MacPlas 375

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375

Editrice Promaplast Srl - Centro Direzionale Milanofiori - Palazzo F/3 - 20090 Assago (MI) - ISSN 0394-3453 - Poste Italiane SpA - Spedizione in abbonamento postale - 70% LOM/MI/2363

MACPLAS

RIVISTA DELLE MATERIE PLASTICHE E DELLA GOMMA

IL SUD EST ASIATICO GIOCA IL SUO JOLLY BIODEGRADAZIONE - “MICROBE’S GOT www.macplas.it TALENT” PRESSE A INIEZIONE SPECIALI… CHE ANNULLANO I LIMITI TECNICI STANDARD UNA STORIA CONDIVISA TRA AUTO E MATERIE PLASTICHE www.rossanaorlandi.com

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SOMMARIO

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L’EDITORIALE DI RICCARDO AMPOLLINI IL SUD EST ASIATICO GIOCA IL SUO JOLLY PER L’INDUSTRIA DELLA PLASTICA CONOSCERE LE TENDENZE NEL MONDO DELL’AUTO E AGIRE DI CONSEGUENZA PLA: LA DOMANDA RIMANE FORTE E SPINGE I PREZZI AL RIALZO

NOTIZIARIO ASSORIMAP - LA POSIZIONE DI ASSORIMAP SULLA “PLASTIC TAX” “MICROBE’S GOT TALENT” UNA PIATTAFORMA PER L’E-COMMERCE A FAVORE DELL’ECONOMIA CIRCOLARE IL PARLAMENTO EUROPEO BLOCCA L’USO DI PVC RICICLATO CON STABILIZZANTI AL PIOMBO BIODEGRADABILI E CERTIFICATI DA AIAB PER L’AGRICOLTURA BIOLOGICA LE IDEE PIÙ INNOVATIVE PREMIATE DA COREPLA

42 46

IL DUPLICE OBIETTIVO DICHIARATO? NO ALLA RIDUZIONE DEI COSTI, SÌ ALL’AUMENTO DEI R ​ ICAVI! PIÙ DI OTTANT’ANNI DI KNOW-HOW NELLE PRESSE A INIEZIONE “SPECIALI”…

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MACCHINE & ATTREZZATURE 32 37

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PLASTICA & AMBIENTE 19 22 26

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MARKETING 10 12 16

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MACPLAS

IN COPERTINA

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375

Editrice Promaplast Srl - Centro Direzionale Milanofiori - Palazzo F/3 - 20090 Assago (MI) - ISSN 0394-3453 - Poste Italiane SpA - Spedizione in abbonamento postale - 70% LOM/MI/2363

N. 375 - FEBBRAIO/MARZO 2020 RIVISTA DELLE MATERIE PLASTICHE E DELLA GOMMA

IL SUD EST ASIATICO GIOCA IL SUO JOLLY BIODEGRADAZIONE - “MICROBE’S GOT PRESSE A INIEZIONE SPECIALI… CHE ANNULLANO I LIMITI TECNICI UNA STORIA CONDIVISA TRA AUTO E MATERIE PLASTICHE

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ELASTICA- LA RIVISTA DI ASSOGOMMA 88 90 92 94 94

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NOTIZIARIO DEI COMPOSITI - COMPOSITI PULTRUSI PER LE CITTÀ INTELLIGENTI UNDICI TALENTI PER L’INDUSTRIA DEI FIBRORINFORZATI L’IMPIEGO DEI COMPOSITI IN EDILIZIA, TRA PRESENTE E FUTURO

FORMAZIONE ASSOGOMMA 2020: AI BLOCCHI DI PARTENZA! MISURE DI DUREZZA DELLA GOMMA E CRITERI D’APPLICAZIONE RASSEGNA INTERNAZIONALE DI SCIENZA E TECNOLOGIA RICERCA E SVILUPPO CONGIUNTI PER NUOVI IMPIEGHI DEL GRAFENE TPE IBRIDI PER APPLICAZIONI INDUSTRIALI E AUTOMOBILISTICHE

RUBRICHE & VARIE 97 99 100 100 102 102 103

NOTIZIARIO UNIPLAST E PROGETTI DI NORMA BIBLIOTECNICA FIDUCIA NEL MERCATO RUSSO, NONOSTANTE LA VOLATILITÀ ESPOSIZIONI E FIERE CORSI E CONVEGNI APPUNTAMENTO SUL LAGO LEMANO CORSI E SEMINARI CESAP

MACPLAS n. 375 - Febbraio/Marzo 2020

“Don’t waste the waste” Sono stati necessari trecento chili di policarbonato riciclato fornito da Lati e la stampante 3D di Gimac, una tra le più grandi al mondo e capace di lavorare con più materiali, per realizzare Wilhelm Lamp, la monumentale lampada a sospensione di Tiziano Vudafieri, ispiratosi all’omonimo designer tedesco di cui è appassionato collezionista.

Il pezzo unico è stato creato dall’architetto in risposta alla chiamata della gallerista Rossana Orlandi che, in occasione del Fuorisalone 2019 di Milano, ha curato la mostra Ro Plastic-Master’s Pieces, chiedendo a ventisette fra gli artisti, i designer e gli architetti più famosi al mondo di cimentarsi nella creazione di un’opera utilizzando solo plastica riciclata. Si è trattato di uno degli eventi più importanti della prima edizione di RoGuiltlessPlastic, il progetto internazionale ideato a quattro mani dalla gallerista milanese insieme alla figlia Nicoletta Orlandi Brugnoni, per dimostrare che, come ha sempre sostenuto: “La plastica è un materiale che non ha alcuna colpa: sono bensì il suo “misuse and abuse” i veri colpevoli del disastro ecologico in atto”.

Con i lavori degli artisti della Ro Plastic-Master’s Pieces, ospitata nell’aprile 2019 presso il Padiglione Ferroviario del Museo Nazionale della Scienza e della Tecnologia “Leonardo da Vinci” di Milano, Rossana Orlandi ha voluto coinvolgere tutto il mondo del design per dar prova di quanto il riciclo o il riuso della plastica non siano solo in grado di generare nuova economia, ma anche di dare vita a lavori che, oltre a essere belli, possono contribuire allo smaltimento degli scarti plastici, diminuendone l’impatto ambientale sul Pianeta.

Per lo stesso progetto, colei che è stata nominata da AD Germany una delle 200 persone più influenti al mondo, ha istituito anche il Ro Plastic Prize, una challenge internazionale rivolta ai creativi di tutto il mondo senza limite d’età. Per la prima edizione si sono contesi i 10 mila euro di ognuna delle quattro categorie in concorso (design, home textile, conscious innovation project e packaging solutions) oltre 300 progetti, provenienti da tutti e cinque i continenti.

A vincere nella categoria design è stato il tedesco Alexander Schul, la cui sedia - entrata in produzione con Cappellini - sarà presentata in anteprima mondiale al Fuorisalone 2020 nella Galleria Rossana Orlandi; il premio per l’home textile è andato a Reform Studio, il duo femminile egiziano che ora collabora con Ikea; per il conscious innovation project hanno vinto l’olandese Dave Hakkens e l’italiano Mattia Bernini, con la loro piattaforma “Precious Plastic”… che sul web insegna semplici metodi di riciclo della plastica per realizzare prodotti da vendere e, quindi, capaci di generare nuova economia nei territori in via di sviluppo.

Per il 2020 Il Ro Plastic Prize prevede cinque categorie: industrial design, innovative textile, packaging solutions, conscious project e awareness on communication. E per coinvolgere ancora una volta i grandi maestri del design a rendersi testimoni di una nuova era produttiva, quest’anno Rossana Orlandi chiede loro di realizzare luoghi, case con materiali di qualsiasi tipo, ma generati unicamente dagli scarti. Per il Fuorisalone 2020, RoGuiltlessPlastic darà quindi vita al TrashFormation Village, dimostrando che si può “dont waste the waste” per aiutare la sopravvivenza del Pianeta: nulla deve essere sprecato, tanto meno lo spreco.

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MACPLAS

Anno 45 - Numero 375 Febbraio/Marzo 2020

INSERZIONISTI

85​ 3D PRINT 2020​

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35-36 ​AMUTEC ​www.amutecsrl.com

Direttore Riccardo Ampollini Redazione Luca Mei - Girolamo Dagostino Stefania Arioli Ufficio commerciale Roberta Pagan Segreteria di redazione Giampiero Zazzaro Comitato di direzione Dario Previero, Gabriele Caccia, Massimo Margaglione Hanno collaborato a questo numero: Assogomma, Assorimap, Stefano Bertacchi, ChemOrbis, Corepla, Gino Delvecchio, EuPC, Angelo Grassi, Messe Düsseldorf, Oreste Pasquarelli, Simonetta Pegorari, PlasticsEurope, SPE Italia, Uniplast, VinylPlus Editore Promaplast Srl Centro Direzionale Milanofiori - 20090 Assago (Milano, Italia) Tel.: +39 02 82283735 - Fax: +39 02 57512490 e-mail: macplas@macplas.it - www.macplas.it

29​ ARBURG ​www.arburg.com 101​ ARGENPLAS 2020​

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73​ AUTOMOTIVE PLASTICS & ADVANCED ​​www.vonlanthengroup.com COMPOSITES SUMMIT

4​ BANDERA www.luigibandera.com

11​ BIESSE​

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53​ BIOPLASTICS MAGAZINE ​www.bioplasticsmagazine.com IV Cop.​ BMB ​www.bmb-spa.com 60​ COMI​

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95​ COMPOUNDING WORLD EXPO​ eu.compoundingworldexpo.com 25​ ENGEL ITALIA ​www.engelglobal.com/it 18​ EUROVITI​

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40; 86 ​FRANCESCHETTI ELASTOMERI​ www.f-franceschetti.it 86 ​GIBITRE ​www.gibitre.it III Cop.​ GIMATIC​

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Registrazione presso il Tribunale di Milano N. 68 del 13/02/1976 Iscrizione presso l’Ufficio Nazionale della Stampa N. 4620 del 24/05/1994

86 ​LANXESS​

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104​ MACPLAS​

www.macplas.it

Direttore responsabile Mario Maggiani

3​ MORETTO​​

Amministrazione Alessandro Cerizza

59​ MAST​

www.mastsrl.it www.moretto.com

49​ NEGRI BOSSI ​www.negribossi.com

55​ PEDROTTI ​www.pedrotti.it

15​ PEGASO INDUSTRIES​

www.pegasoindustries.com - www.plasticsystems.it

Impaginazione e prestampa Nicoletta Albiero

71​​ PLAST 2021 ​www.plastonline.org

45​ PLASTORE​

Stampa e inoltro postale Logo

PREZZO COPIA: 5 euro Abbonamento Italia (6 numeri): 40 euro Abbonamento estero (6 numeri): 60 euro La direzione della rivista declina ogni responsabilità per quanto riguarda l’attendibilità degli articoli e delle note redazionali di fonte varia

www.plastore.it

63; 86​ PRESMA ​www.presma.it

31​ ROBOLINE SYTRAMA ​www.sytrama.com I Cop.​ ROSSANA ORLANDI ​www.rossanaorlandi.com

54​ SEPRO c/o SVERITAL​

81​ SISE​

www.sepro-group.com - www.sverital.it www.sise-plastics.com

68​ SPS ITALIA 2020​

41​ STAR AUTOMATION EUROPE ​www.star-europe.com

9​ TECNOMATIC​

www.spsitalia.it

www.tecnomaticsrl.net

21​ TECNOVA ​www.tecnovarecycling.it

ASSOCIATO A: UNIONE STAMPA PERIODICA ITALIANA

65​ WITTMANN BATTENFELD​

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II Cop.​ ZAMBELLO ​​​​​www.zambello.it 86 ​ZEON​​

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IIP ISTIT U TO ITA LIA N O D EI PL ASTICI

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MACPLAS n. 375 - Febbraio/Marzo 2020

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24/02/20 17:32

EDITORIALE

RICCARDO AMPOLLINI

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5G: NUOVE OPPORTUNITÀ PER I POLIMERI La quinta generazione della tecnologia ideata per la trasmissione dei dati tra dispositivi wireless non porta solo a modificare l’industria di tablet e smartphone, ma offre anche opportunità d’oro in edilizia e architettura per il settore delle materie plastiche e dei compositi.

La crescente importanza dei materiali polimerici trasparenti alle radiofrequenze (RF) per le infrastrutture urbane di prossima generazione apre infatti nuove opportunità di mercato, ben oltre la scala delle attuali applicazioni edili. Inoltre, i compositi con proprietà meccaniche e dielettriche personalizzate possono offrire soluzioni ancora più efficaci per le applicazioni 5G ad alte prestazioni.

Le stazioni di trasmissione e i cosiddetti “radome” (parola composta da “radar” e “dome”, che indica quelle strutture, solitamente a forma di cupola o di sfera, usate per proteggere le antenne dagli agenti atmosferici) necessitano di nuovi materiali costruttivi per ridurre al minimo le perdite di segnale e aumentare l’efficienza della rete. E lo stesso vale per i futuristici “pali della luce intelligenti”, che consentiranno agli operatori della telefonia mobile di “rendere più dense” le proprie reti senza influire sul paesaggio urbano. I sistemi costruttivi ad alta efficienza energetica e con una migliore penetrazione del segnale RF offriranno poi ulteriori opportunità ai designer più innovativi.

E tutto questo accade mentre Su Xin, a capo del gruppo di lavoro sulla tecnologia 5G presso il Ministero dell’Industria e dell’Information Technology cinese, rivela che la Cina ha iniziato a fare ricerca sul 6G addirittura nel 2018… e mentre, durante un forum di settore, Neil McRae, responsabile per le architetture di rete di British Telecom, argomenta sulle prospettive della rete 6G e anche di quelle per la settima generazione: il 7G. Come a dire: le prospettive in questo settore, per le materie plastiche e i compositi, sono destinate a crescere a livelli davvero esponenziali!

Se ne parla in maniera più approfondita a pagina 82 del numero che state per iniziare a leggere.

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”

MACPLAS n. 375 - Febbraio/Marzo 2020

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RAPPORTO A CURA DI MESSE DÜSSELDORF E ADSALE

IL SUD EST ASIATICO GIOCA IL SUO JOLLY PER L’INDUSTRIA DELLA PLASTICA I PAESI ASIATICI STANNO AFFRONTANDO CON IMPEGNO LE PRINCIPALI SFIDE IN ATTO NELLA REGIONE, AL FINE DI FAVORIRE UNA CRESCITA ECONOMICA “PERFETTA”, CHE AVRÀ UN EFFETTO DOMINO SULL’INTERA INDUSTRIA GLOBALE DELLE MATERIE PLASTICHE. IN OCCASIONE DELLE FIERE K 2019 E CHINAPLAS 2020, I RISPETTIVI ORGANIZZATORI MESSE DÜSSELDORF E ADSALE HANNO ANALIZZATO L’ECONOMIA ASIATICA DI SETTORE, VALUTANDONE TREND E OPPORTUNITÀ DI CRESCITA

C

on le economie mondiali sulle montagne russe, si prevede che la crescita degli scambi commerciali sia lenta, soprattutto in relazione ai dazi imposti e alle incertezze politiche. Secondo l’OCSE (l’Organizzazione per la Cooperazione e lo Sviluppo Economico), l’economia mondiale dovrebbe crescere dal 3,3% del 2019 al 3,4% del 2020; meno, quindi, del 3,5% stimato in precedenza per entrambi gli anni.

Intanto, mentre in Cina le nuove misure governative hanno controbilanciato i deboli sviluppi degli scambi commerciali, la previsione dell’OCSE per il paese rimane vicina a quella del 2018 (+6,3%), con una crescita stimata intorno al 6,2% per il 2019. Mentre, secondo la Banca Mondiale, l’India dovrebbe crescere del 7,3% nell’anno fisca-

12

le 2018-19 e del 7,5% nei due anni successivi.

Preparandosi ad affrontare altre turbolenze nei prossimi mesi, le economie mature stanno puntando verso il sud est asiatico (detto anche area Asean), anche se la Bank of America Merrill Lynch prevede una leggera flessione della crescita nei cinque paesi principali di quest’area (Indonesia, Malesia, Filippine, Singapore e Tailandia), dal 5% del 2018 al 4,8% del 2019.

Come mercato nel suo insieme, però, il sud est asiatico ribadisce le proprie competenze in industrie chiave, quali: l’automotive, l’imballaggio, l’edilizia e il medicale, affrontando anche tematiche importanti correlate all’efficienza energetica, alla riduzione dei rifiuti plastici e alla produzione intelligente (Industria 4.0).

Secondo un rapporto di Mordor Intelligence, il mercato della plastica del sud est asiatico dovrebbe registrare un tasso di crescita medio annuo ponderato (CAGR) del 5,5% nel periodo 2018-2023. Edilizia e imballaggio sono i principali settori utilizzatori della regione, così come le applicazioni per lastre e foglie. La stessa società di consulenza ha quantificato in 25,37 milioni di tonnellate il mercato dei tecnopolimeri nella regione Asia-Pacifico (dato 2017) e ne prevede un solido tasso di crescita, pari al 5,7% (CAGR), per il periodo 2018-2023. Le resine a base di PET (polietilentereftalato) dovrebbero dominare il segmento, con una quota del 51% sul totale dei prodotti in tecnopolimero, e registrare una crescita del 6,6% nel medesimo periodo.

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Il Vietnam è senza dubbio l’astro nascente del sud est asiatico. Sulla base dei dati diffusi dal locale istituto di statistica, nei primi nove mesi del 2019 il suo PIL è aumentato del 6,98% anno su anno; si tratta del tasso più elevato registrato negli ultimi nove anni. Inoltre, negli ultimi dieci anni l’industria della plastica ha registrato un incremento tra il 15% e il 20% l’anno.

Tra i vantaggi del Vietnam vi sono: lo sviluppo demografico, che mette a disposizione una grande quantità di manodopera a basso costo, i prezzi convenienti dei terreni e dell’energia e le basse imposte. Inoltre, il sistema portuale e la stabilità della valuta hanno sostenuto l’espansione di un’industria manifatturiera votata all’esportazione. Molte multinazionali hanno sede in Vietnam, come anche costruttori cinesi di macchine per la plastica.

Sulla scia del Vietnam, anche altri paesi asiatici, come Tailandia, Malesia e Indonesia (ma anche l’India, naturalmente, seppure venga sempre considerata a sé stante), registrano tassi di crescita sostenuta in diversi settori industriali.

SFOGGIO DI RISORSE NELL’AUTOMOTIVE Per rimanere competitivo il sud est asiatico deve essere all’altezza della domanda globale nel settore automobilistico. Nel 2018 la regione ha prodotto oltre 4 milioni di veicoli, con una crescita media del 7,6% in produzione e vendite da gennaio a novembre 2018, secondo l’Asean Automotive Federation (AAF).

La Tailandia, in quanto principale produttore di veicoli della regione, è in testa con una produzione di 2,16 milioni di unità nel 2018, con un aumento del 9% rispetto all’anno precedente.

Sempre nel 2018 le vendite di veicoli in Tailandia, calcolate sull’intero anno, sono aumentate del 19,2%, raggiungendo un milione di unità su

K 2019

Le economie emergenti asiatiche stanno adottando politiche mirate ad aiutare le aziende nella loro evoluzione, con l’obiettivo di attrarre capitali esteri

MACPLAS n. 375 - Febbraio/Marzo 2020

Fig. 1 - I paesi asiatici sono quelli che hanno fatto registrare la maggior crescita del PIL nel 2019 7,00

6,50 6,14

6,12

Crescita del PIL (%)

6,00 5,04 5,00

4,50

4,00 3,00

2,87 2,35

2,00 1,24 1,00

0,54 0,01

0,00

Vietnam Cina India Indonesia Malesia Tailandia

Stati Uniti

Regno Unito

Germania

Fonte: International Monetary Fund (ottobre 2019)

base annua. Tuttavia, la Federation of Thai Industries (FTI) prevede per il 2019 una leggera flessione della produzione di veicoli, a 2,15 milioni di unità. Il paese, soprannominato anche “la Detroit d’Asia”, rimane un paradiso produttivo per le case automobilistiche mondiali, incluse BMW, Ford, Honda, Mercedes e Toyota, presenti in loco con propri stabilimenti.

Al secondo posto per produzione si classifica l’Indonesia, con oltre 1,24 milioni di unità (+9,9% rispetto al 2017; fonte: AAF). Rimane inoltre il maggiore mercato automobilistico del 2018, con la vendita di 1,06 milioni di unità in 11 mesi (gennaio-novembre) e con un aumento del 6,9% rispetto alle 994436 unità vendute nello stesso periodo dell’anno precedente.

Intanto, secondo la Malaysian Automotive Association (MAA), nel settembre 2018 la Malesia ha registrato una flessione del 23,7% nelle vendite di autoveicoli, dopo tre mesi fortunati (da giugno ad agosto), chiudendo però il mese di novembre con un aumento del 5,5%.

“SPINA INSERITA” NEL SETTORE DEI VEICOLI ELETTRICI Le vendite di veicoli elettrici (spesso definiti dall’acronimo inglese EV, che sta per “Electric Vehicle”, ndr) sono in aumento in tutto il mondo: nel 2018 hanno superato per la prima volta la cifra di 1,2 milioni di unità, mentre per il 2019 si prevede la vendita di oltre 1,6 milioni di veicoli elettrici a livello globale, secondo i dati diffusi recentemente da Frost & Sullivan.

Mentre Cina (circa 50% della produzione globale nel 2017), Europa (21%) e Stati Uniti (17%) rappresentano circa il 90% di tutte le vendite di auto elettriche nel mondo, si stanno affacciando altri attori importanti, quali Giappone (8%) e Corea del Sud (3%).

Il sud est asiatico - dove veicoli, produzione industriale e combustione di biomassa rappresentano le principali cause del degrado della

qualità dell’aria - sta compiendo anche progressi nel trasporto a basse emissioni. Uno studio realizzato nel 2018 da Frost & Sullivan e Nissan sostiene che, benché la diffusione degli EV sia ancora relativamente bassa, i consumatori locali sono consapevoli delle differenze tra le varie tecnologie applicate a veicoli elettrici a batteria (BEV), veicoli ibridi plug-in (PHEV) e “full hybrid”.

Lo studio rileva anche che gli EV stanno acquisendo maggiore popolarità tra i giovani d’età inferiore ai 40 anni.

La scelta, da parte della britannica Dyson, di realizzare a Singapore il proprio progetto miliardario per lo sviluppo di un’auto elettrica, con i primi EV previsti entro il 2021, è risultata sorprendente, dal momento che quasi il 90% dei veicoli di Singapore è a benzina. Secondo la Land Transport Authority (LTA), sulle 614937 vetture immatricolate a Singapore nel 2018, solo 357 erano ibride (benzina-elettricità), mentre 466 erano a trazione puramente elettrica.

Ciononostante, il paese è tra i pochi al mondo ad avere un programma di car-sharing elettrico e una flotta di taxi elettrici e si prevede, inoltre, che 60 autobus elettrici viaggeranno sulle linee di trasporto pubblico entro il 2020.

Altrove le “tre grandi” - ovvero Tailandia, Malesia e Indonesia - hanno elaborato rispettive roadmap per gli EV al fine di costruire un ecosistema integrato per i veicoli elettrici volto a sostenere gli investimenti privati. Nell’ambito del suo “Piano per la promozione dei veicoli elettrici”, che rientra in quello per le energie alternative, la Tailandia è passata dalle 60 mila auto ibride del 2014 alle 102 mila del 2018, con circa 1400 veicoli elettrici a batteria (fonte: Land Transport Department).

L’Indonesia ha affrontato la questione in maniera più approfondita, stabilendo l’obiettivo di innalzare la quota delle vetture elettriche prodotte localmente al 20% entro il 2025, raggiungendo così i 2,1 milioni di veicoli elettrici a due ruote e i 2200 a quattro ruote entro quell’anno. Gli inve-

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Italia

ta presenza d’infrastrutture di ricarica, mentre dalle conclusioni di Frost & Sullivan emerge che i governi hanno un ruolo fondamentale nel promuovere l’uso degli EV.

I PRODUTTORI TOP NELL’IMBALLAGGIO Spinto dalla crescita e da un aumento dei redditi disponibili, il mercato asiatico degli imballaggi flessibili si appresta a raggiungere un CAGR del 5,7%, attestandosi a 6,7 miliardi di dollari nel periodo 2016-2024, secondo la società di consulenza Transparency Market Research.

La Tailandia, detta anche “la cucina del mondo” per l’importanza che rivestono nel paese il settore alimentare e agricolo, possiede uno dei segmenti di lavorazione alimentare tra i più avanzati dell’Asia, con oltre 10 mila stabilimenti di trasformazione. È il terzo settore per importanza e rappresenta oltre il 20% del PIL nazionale.

L’industria tailandese del packaging è quindi destinata a raggiungere i 63100 miliardi di unità nel 2020 dai 51300 del 2017, con un CAGR del 4,2% nel periodo 2017-2020. Secondo questi dati di Global Data Research e le relative previsioni, gli imballaggi con maggiore funzionalità (confezioni da passeggio, sostenibili, personalizzate ecc.) vedranno aumentare la domanda sul lungo periodo, così come la plastica rigida, che registra il maggiore incremento di quote di mercato e una crescita del 4,5% nel periodo 2017-2022.

Analogamente, l’Indonesia è destinata a guidare la classifica nel mercato degli imballaggi flessibili della regione, con il packaging alimentare che assorbe il 70% del consumo di plastica, secondo Transparency Market Research. Le vendite di alimenti e bevande sono tra i principali fattori trainanti della forte crescita delle vendite al dettaglio indonesiane, con una media del 3,7% su base annua, stando ai dati di Bank Indonesia al dicembre 2018. Ciò favorisce

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stimenti sono cospicui e, per esempio, la sudcoreana Hyundai sta aprendo uno stabilimento per produrre 250 mila EV all’anno nella zona industriale di Cikarang, mentre un consorzio di investitori sudcoreani, giapponesi e cinesi sta per costruire un impianto da 4 miliardi di dollari a Morowali per la produzione di batterie, attingendo alle abbondanti riserve di nichel lateritici dell’Indonesia: un ingrediente chiave delle batterie agli ioni di litio. Il paese sta anche mettendo a punto incentivi fiscali per i produttori di batterie e per le case automobilistiche, nonché speciali accordi tariffari con paesi a elevata domanda di batterie per veicoli elettrici.

Nell’ambito dei suoi “National Green Technology Master Plan” ed “Electric Mobility Blueprint (EMB)”, la Malesia prevede di mettere in circolazione 100 mila auto elettriche entro il 2030, oltre a 2000 autobus elettrici e 125 mila stazioni di ricarica, come sostiene la Malaysian Investment Development Authority.

Nel 2014 la Electric Vehicle Association of the Philippines (EVAP) si era prefissa l’obiettivo di mettere in circolazione 1 milione di veicoli elettrici nelle Filippine entro il 2020, mentre il Dipartimento dell’Energia ha collaborato con l’Asian Development Bank per l’introduzione di tricicli elettrici (e-trike) alimentati con batterie agli ioni di litio. Dal 2018 le strade sono percorse da circa 1400 e-jeepney ed e-trike, con 19 stazioni di ricarica disponibili. L’EVAP prevede di installarne 200 entro il 2022.

In Vietnam, dove circolano prevalentemente veicoli a due ruote, la locale casa costruttrice Vinfast prevede di produrre 250 mila motocicli elettrici all’anno e ha in programma di lanciare anche una propria vettura elettrica in tempi brevi.

La regione è tuttavia chiamata a fronteggiare il lento tasso di crescita dei veicoli elettici, dovuto ai loro prezzi più elevati rispetto ai veicoli a benzina, agli incentivi poco allettanti e alla ridot-

In Indonesia, Hyundai sta investendo nella costruzione di uno stabilimento per la produzione di auto elettriche della capacità di 250 mila veicoli l’anno, mentre un consorzio d’investitori di Corea del Sud, Giappone e Cina sta realizzando un impianto da 4 miliardi di dollari per la produzione di batterie

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Indonesian Trade Promotion Center

MARKETING

Il mercato indonesiano dei prodotti alimentari aumenta a un tasso annuo del 3,7%; una crescita che va a beneficio anche dell’industria degli imballaggi in plastica

la crescita del mercato indonesiano delle materie plastiche, che dovrebbe registrare un CAGR del 6,23% nel periodo 2018-2023, secondo le previsioni di Mordor Intelligence.

I nuovi stili di vita dinamici e frenetici, nel fiorente processo di urbanizzazione dell’Indonesia, determinano un aumento della domanda di imballaggi più piccoli, pratici e da passeggio, secondo quanto afferma Global Data, che accenna anche alla crescente consapevolezza ambientale tra i consumatori quale elemento chiave della forte richiesta di formati più ecocompatibili. Gli imballaggi flessibili sono ampiamente utilizzati nell’industria alimentare locale, grazie al loro costo ridotto, alla flessibilità nell’adeguarsi a forme e formati diversi, alla praticità e alla bassa impronta di carbonio. Nel 2016 detenevano una quota di mercato del 42%, pari a 42 miliardi di unità, e dovrebbero aumentare a 52 miliardi di unità nel 2021, con un CAGR del 4,3% nel periodo 20162021. Tuttavia, gli imballaggi rigidi si sono accaparrati una consistente fetta (25%) del mercato indonesiano già nel 2016, che è destinata a crescere a un CAGR del 7,7% entro il 2021.

Anche la Malesia beneficia di una rapida espansione del settore packaging, con oltre 1500 trasformatori locali attivi in questo segmento. Secondo le ultime stime della società Statista, nel 2019 il segmento alimenti e bevande dovrebbe aver registrato un fatturato complessivo di 260 milioni di dollari e, con un CAGR del 12,3% nei prossimi anni, dovrebbe raggiungere i 536 milioni di dollari nel 2024. Nel contempo, a dare ulteriore impulso al mercato degli imballaggi vi è anche lo sviluppo dell’industria farmaceutica.

Per concludere quest’analisi vanno di certo citati i dati, a noi più vicini, di Ucima, l’associazione dei costruttori italiani di macchinari per l’imballaggio, i quali hanno esportato nell’area Asean macchine per un volume pari a 253,3 milioni di euro nel 2018, scavalcando per il secondo anno consecutivo la Germania, che si è fermata a 219,1 milioni. Secondo i dati del Centro Studi Ucima, al primo posto tra i mercati di sbocco si colloca l’Indonesia, con 74,8 milioni di euro, seguita da Vietnam (56,7 milioni) e Filippine (43,4 milioni). La Tailandia, infine, risulta il quarto mercato di sbocco dell’area, con 37,8 milioni di euro, pari al 15% del fatturato complessivo.

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NEWS Indagine di Protolabs

Conoscere le tendenze nel mondo dell’auto e agire di conseguenza Di fronte alle sfide senza precedenti del settore automobilistico, a che punto è l’innovazione nella filiera europea? Per scoprirlo, nel 2019 la società Protolabs ha commissionato un’indagine, dal titolo “The Innovation Race”, condotta tra 300 decision-maker dell’automotive europeo e rafforzata da discussioni a tutto tondo con sei opinion leader del settore. Questi sono alcuni dei risultati più importanti dell’indagine: • I l 52% degli intervistati ritiene che nei prossimi tre anni una casa automobilistica simbolo cesserà le attività.

• I l 55% suppone che le leggi sulla protezione dell’ambiente saranno più severe nei prossimi 12 mesi.

• I l 52% crede che nei prossimi tre anni un nuovo concorrente possa scompaginare il mercato con un nuovo tipo rivoluzionario di veicolo.

• I l 71% degli intervistati afferma che vi sia la necessità di adottare l’Industria 4.0, o processi digitali, per poter sopravvivere.

• 5 6 intervistati su 100 si aspettano che i consumatori condividano sempre di più le auto, piuttosto che acquistarle.

Dalla ricerca emerge chiaramente come l’industria europea si trovi a un punto di svolta, con quasi sette partecipanti su dieci che ritengono di non essere mai stati sottoposti prima a tanta pressione per innovare. Parallelamente, il 48% sente la minaccia di nuovi concorrenti provenienti dall’Asia o dall’America. Con il 68%, gli intervistati del Regno Unito sono i più preoccupati per questa particolare minaccia, ma sembrano all’avanguardia nell’esame delle prospettive future e nelle tecnologie di nicchia alla base dell’innovazione. Anche il car sharing, il ride-hailing, il noleggio e le possibilità d’abbonamento alternative alla proprietà sono visti come aree d’enorme cambiamento e potenziale minaccia in tutta Europa.

Nonostante tutto questo, permane un clima di reale ottimismo in gran parte del settore. In Italia, l’88% degli intervistati afferma di essere ben posizionato nel soddisfare la mutevole domanda dei consumatori; una quota

I paesi europei che hanno risposto all’indagine commissionata da Protolabs

L’industria automobilistica sta affrontando un periodo di opportunità e cambiamenti senza precedenti.

La velocità d’innovazione rappresenta quindi un fattore determinante per rimanere competitivi

Porsche-Basf

MARKETING

simile (87%) si ritrova anche tra i colleghi francesi. Gli italiani sono anche i più fiduciosi nella loro capacità di competere con i nuovi concorrenti (86%), mentre l’ottimismo sulle prospettive di crescita è più alto in Francia (80%).

E sono sempre gli intervistati francesi a dirsi sempre più impegnati in nuove e coraggiose iniziative, come il miglioramento dell’efficienza energetica e la sperimentazione di nuovi modelli di business. Mentre gli intervistati tedeschi sembrano essere in testa alla classifica nello sviluppo di veicoli a guida autonoma in Europa.

Dietro questo ottimismo, tuttavia, è possibile individuare alcuni dei motivi che potrebbero creare ostacoli significativi nella corsa all’innovazione. A prima vista può sembrare positivo che il 69% di tutti gli intervistati affermi che l’azienda in cui lavorano è in grado di resistere a qualsiasi cambiamento nell’industria automobilistica globale. Ma deve essere controbilanciato dal fatto che il 51% afferma che i suoi colleghi non sono ancora pronti per le sfide future.

La capacità d’innovare in fretta rischia di essere compromessa poiché il 48% conferma che è più difficile trovare e trattenere i talenti rispetto a 10 o 20 anni fa. Inoltre, la discrepanza nell’uso dell’additive manufacturing suggerisce che alcuni paesi europei stiano rispondendo alla necessità d’innovare più rapidamente di altri. In conclusione, dalla ricerca emergono alcuni messaggi chiari: • Le vecchie certezze sono sparite. I consumatori vogliono sempre più auto elettriche e a guida autonoma, o sembrerebbero preferire la condivisione dei veicoli piuttosto che acquistarli. Le case automobilistiche dovrebbero rispondere con entusiasmo a queste esigenze, adottare nuove tecnologie e sviluppare veicoli e modelli di business al passo con i tempi.

• Evitare l’errore dei costi sommersi. I produttori non si possono sottrarre alla strada obbligata - ma ancora poco conosciuta - dell’innovazione, adducendo la scusa di aver investito miliardi nelle tecnologie esistenti: esitare su questo punto apre le porte a nuovi concorrenti e non vi è azienda che si possa considerare al sicuro di fronte agli enormi cambiamenti in atto.

• Crisi dei talenti. Il successo si basa su menti creative in grado di anticipare e soddisfare le richieste dei clienti. Parte della soluzione per il lungo termine si basa quindi sulla creazione di una cultura favorevole all’innovazione. Nell’immediato i produttori possono però rivolgersi a nuovi partner o ad aziende esterne in grado di fornire le competenze di cui hanno bisogno per mantenere il vantaggio competitivo.

• La velocità è tutto nella corsa all’innovazione. Per quanto il ritmo del cambiamento sia oggi già molto veloce, lo sarà ancora di più in futuro. Le case automobilistiche hanno urgente bisogno di capire come accelerare i loro processi d’innovazione - pena un veloce fallimento - cambiando rapidamente direzione o cogliendo nuove opportunità più interessanti.

Bjoern Klaas, amministratore delegato di Protolabs Europe

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MACPLAS n. 375 - Febbraio/Marzo 2020

Mercato europeo del PLA

La domanda rimane forte e spinge i prezzi al rialzo Il mercato del PLA ha aperto il 2020 con prezzi perlopiù in rialzo rispetto allo scorso dicembre, in linea con le attese prevalenti. È quanto rileva la società ChemOrbis, secondo cui gli operatori del settore si aspettavano già un aumento dei prezzi del PLA a causa dell’incremento dei prezzi del mais (principale materia prima da cui viene ricavato), dei costi di trasporto e della domanda di prodotti compostabili.

L’offerta di mercato del PLA resta limitata, a fronte di una domanda pari quasi al doppio. La produzione è cresciuta rispetto a un paio d’anni fa e attualmente alcuni produttori stanno aumentando la propria capacità. Tuttavia, la domanda è cresciuta più rapidamente del previsto negli ultimi due anni. Per questo motivo, i prezzi dovrebbero restare in rialzo nei prossimi mesi, a causa della stagionalità, ma, soprattutto, della domanda in crescita costante.

Sul fronte degli acquisti, i trasformatori confermano di aver chiuso le trattative di gennaio con prezzi in aumento sia per il materiale nazionale sia per quello d’importazione, mentre alcuni di loro hanno riportato di aver chiuso alcune trattative a “rollover” (prorogando cioè la scadenza), senza che il cambio euro-dollaro abbia avuto un forte impatto. Secondo l’opinione di alcuni trasformatori non va escluso un rialzo dei prezzi del PLA, i cui effetti

si dovrebbero vedere nel secondo trimestre del 2020, seppure non sia al momento possibile farvi fronte con acquisti anticipati, data la mancanza di scorte sufficienti da parte dei fornitori.

Più in generale, i prezzi dei polimeri a base di amido hanno registrato aumenti modesti mese su mese, dovuti soprattutto al prezzo della materia prima in rialzo, ma secondo gli operatori i loro prezzi dovrebbero aumentare ulteriormente sempre a causa della domanda.

Tuttavia, l’entità dei possibili aumenti potrebbe essere più limitata rispetto ai prezzi del PLA, a fronte di dinamiche più bilanciate tra domanda e offerta.

In prospettiva, i prezzi del PLA e dei polimeri a base di amido dovrebbero seguire un trend stabile o in rialzo per tutto febbraio, ma si prevede un andamento al rialzo anche per l’inizio del secondo trimestre, soprattutto per i prezzi del PLA. Intanto, tra i fornitori globali di PLA prevale un atteggiamento attendista per il lungo termine, a causa del futuro stato della domanda in Europa, ritenendo che il divieto della UE potrebbe essere esteso anche ai prodotti monouso compostabili.

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ASSOCIAZIONE NAZIONALE RICICLATORI E RIGENERATORI DI MATERIE PLASTICHE

NOTIZIARIO ASSORIMAP

A CURA DI WALTER REGIS E MARILENA DI BRINO

MANOVRA FINANZIARIA 2020

La posizione di Assorimap sulla “plastic tax”

L’

Associazione dei riciclatori di materie plastiche aveva già espresso la propria contrarietà alla cosiddetta “plastic tax”, recentemente approvata nella Legge di Bilancio 2020 (0,45 euro/kg, con decorrenza: luglio 2020), in quanto misura contro un materiale - la plastica - che ha molte qualità intrinseche e le cui applicazioni, se ben progettate, raccolte e avviate a riciclo, rappresentano un cardine della transizione verso l’economia circolare.

Resta comunque, dopo l’approvazione della norma, la soddisfazione per l’accoglimento delle proposte di emendamento di Assorimap relative all’esenzione dalla tassa per le materie plastiche provenienti dai processi di riciclo.

Sorgono tuttavia alcune perplessità in merito a una tassa istituita per “promuovere la sostenibilità dell’ambiente” che dovrebbe reindirizzare gli introiti per iniziative greMACPLAS n. 375 - Febbraio/Marzo 2020

en, nonostante di questo non vi sia alcuna menzione, salvo, al contrario, la previsione di deboli misure per la riconversione produttiva degli impianti verso materiali che non hanno ancora un sistema di raccolta/riciclo efficace e fattivo.

“Se il problema fosse l’eliminazione/riduzione dell’imballaggio plastico monouso (SUP), infatti, la norma dovrebbe, a nostro avviso, andare verso la facilitazione del cambiamento nelle abitudini di consumo”, ha commentato il presidente di Assorimap, Walter Regis.

“Occorrerebbe allora porsi questo obiettivo di riduzione su tutti i materiali, perché in ogni caso tutti i materiali hanno bisogno di essere raccolti e conferiti a impianti per il relativo Il presidente di Assorimap, Walter Regis, posa di fianco al ritratto di Sigmund Freud, commissionato dall’associazione all’artista Lady Be per valorizzare il concetto di riuso e recupero dei rifiuti plastici

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NOTIZIARIO ASSORIMAP recupero. Aver concentrato questa norma sui soli materiali plastici - che tra l’altro spesso rappresentano il miglior compromesso tra prestazioni offerte e impatto ambientale - non avrà l’effetto di cambiare le abitudini di consumo, ma, riteniamo, produrrà da un lato migrazioni ad altri materiali monouso più ambientalmente impattanti e, dall’altro, prevedibili crisi aziendali nel settore della trasformazione delle materie plastiche, in cui l’Italia è stata finora una delle eccellenze europee”.

Sulla promozione dei materiali compostabili perseguita dalla nuova norma, Assorimap nutre seri dubbi, per via delle criticità che questi presentano: • carenza di relativi impianti specifici (i materiali compostabili non si autoeliminano a livello aerobico, ma vanno conferiti correttamente); • assenza di una filiera efficiente (raccolta, selezione, riciclo); • elevati scarti nei processi industriali di compostaggio (tecnologia incapace di compostare materiali leggeri e pesanti nello stesso arco temporale di processo); • elevate quantità di plastiche compostabili conferite nei flussi delle plastiche tradizionali, che causano perdita di valore e costi aggiuntivi al settore del riciclo dei materiali plastici convenzionali.

Amcor

Approvata nella Legge di Bilancio 2020, la “plastic tax” è pari a 0,45 euro/kg e si applica, per esempio, agli imballaggi plastici monouso, ma non a quelli ricavati al 100% da plastica riciclata

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Relativamente all’esenzione dalla tassa per le plastiche riciclate, Assorimap intende sottolineare che occorrerà, in fase di decretazione successiva, andare a qualificare meglio la definizione di “processo di riciclo” e, senza dubbio, l’Allegato C del D.lgs. 152/2006 - Codice R3 - e le norme tecniche UNI sul riciclo della plastica (Serie 10667) dovranno essere presi a riferimento.

Parimenti, anche in tema di controlli - leggasi: attività dell’Agenzia delle Dogane sarà necessario porre particolare attenzione alle importazioni dall’estero e alle procedure di verifica dell’effettiva provenienza dei materiali da processi di riciclo condotti con standard paragonabili a quelli utilizzati dai riciclatori italiani. Il rischio evidente è che, invece di favorire aziende che riciclano le plastiche nel pieno rispetto dei dettami ambientali e di sicurezza, come quelle rappresentate da Assorimap, questa norma favorisca l’importazione di materiali di dubbia origine da paesi nei quali i processi di riciclo sono difficilmente dimostrabili e/o ambientalmente dannosi.

RECEPIMENTO DELLE DIRETTIVE EUROPEE SUI RIFIUTI NELLA NORMATIVA NAZIONALE Prosegue nel 2020 la consultazione degli stakeholder iniziata la scorsa estate presso il Ministero dell’Ambiente e convocata dalla Direzione generale per l’economia circolare (ex Direzione rifiuti). Il terzo incontro si è tenuto lo scorso 22 gennaio e per Assorimap ha partecipato il presidente Walter Regis. Il direttore della Divisione III (ex Direzione Generale per i rifiuti e l’inquinamento, o DG RIN), Ilde Gaudiello, ha presentato agli astanti lo schema di recepimento delle direttive europee n. 851/2018 e n. 852/2018 del Parlamento europeo e del Consiglio nel Decreto legislativo n. 152/2006 - Titoli II e III, Parte IV, con l’invito per gli stakeholder a produrre successive osservazioni sulla bozza illustrata.

A tal proposito, Assorimap ha proposto le seguenti modifiche: - in merito alla definizione di “riciclaggio” (laddove sarebbe oltretutto più corretto scrivere “riciclo”, ndr), si reputa necessario inserire il richiamo agli standard tecnici riconosciuti (per il riciclo meccanico della plastica: norme UNI 10667). Il richiamo a tali standard è un principio che si ritrova già nel nuovo testo proposto, allorquando per la plastica biodegradabile s’inserisce il riferimento UNI Serie 13432;

- si chiede l’eliminazione della definizione di “borse oxobiodegradabili”, in quanto tali prodotti sono dannosi per il riciclo meccanico della plastica (anche per piccole percentuali che finiscono nella relativa raccolta), a causa degli additivi presenti, che favoriscono lo “spezzettamento” danneggiando quindi le MPS (Materie Prime Secondarie) plastiche; - in merito alla governance dei consorzi, in un’ottica di responsabilità condivisa di tutti gli operatori della filiera, si ritiene più equo rendere paritetiche le componenti: produttori (e utilizzatori) e gestori (selezionatori, riciclatori, recuperatori); - con riferimento alla proposta d’istituzione del CREP (Comitato per la Responsabilità Estesa del Produttore), Assorimap suggerisce piuttosto di assegnare le nuove competenze ai diversi soggetti amministrativi già esistenti.

ARTE “PLASTICA” PER ASSORIMAP L’incontro tra l’Associazione dei riciclatori di materie plastiche e l’artista del mosaico contemporaneo Letizia Lanzarotti, in arte Lady Be, risale al 2018, ma recentemente Assorimap ha voluto commissionare alla giovane artista lombarda un’opera che raffigurasse il volto del fondatore della psicoanalisi, Sigmund Freud. Sempre più nota nel mondo del riciclo di materie plastiche, Lady Be ha inventato la tecnica del “mosaico contemporaneo”, costituito da oggetti di plastica di recupero. Con questa particolare tecnica ha realizzato ritratti di personaggi storici, ma anche di icone pop della storia del cinema, della musica, dello sport e dell’arte. Le sue sono opere da guardare da lontano e da vicino, per poter ammirare sia il soggetto nel suo insieme sia i particolari degli oggetti di cui è costituito il mosaico: da semplici giocattoli a manufatti che utilizziamo ogni giorno, come bottoni, tappi, penne e bigiotteria.

In un periodo storico come quello attuale, in cui la plastica viene demonizzata in ogni ambito e per ogni utilizzo, è importante per Assorimap sostenere i principi cardine dell’economia circolare: riuso, recupero e riciclo. Ben vengano, quindi, anche applicati all’arte!

ASSORIMAP - Associazione nazionale riciclatori e rigeneratori di materie plastiche Via Tagliamento, 25 - 00198 Roma Tel.: +39 06 83772547 E-mail: info@assorimap.it www.assorimap.it MACPLAS n. 375 - Febbraio/Marzo 2020

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PLASTICA E AMBIENTE

Fin dal XVI secolo il microscopio ha aperto le porte verso il mondo dei microrganismi

LA BIODEGRADAZIONE DELLE PLASTICHE CONVENZIONALI - PARTE I

“MICROBE’S GOT TALENT” COME IN UNA SORTA DI TALENT SHOW, I RICERCATORI HANNO L’OBIETTIVO DI SCOVARE TALENTI NASCOSTI TRA I MICRORGANISMI PIÙ INASPETTATI. TALENTI QUALI QUELLO DI SAPER METABOLIZZARE LE MOLECOLE DEI POLIMERI PLASTICI. IN QUESTO SENSO, L’INGEGNERIA GENETICA PUÒ RAPPRESENTARE UN VERO E PROPRIO ASSO NELLA MANICA E CONSENTIRCI DI RICEVERE UNA “MANO DAL MONDO MICROBICO” PER RIDURRE L’INQUINAMENTO DA MATERIE PLASTICHE DI STEFANO BERTACCHI*

S

appiamo bene che uno dei problemi principali della plastica convenzionale è il suo accumulo nell’ambiente, in quanto, per esempio, una bottiglia di PET impiega centinaia di anni per sparire, arrivando anche a mille nel peggiore dei casi.

Anche perché, non esistendo da così tanto tempo, è difficile fare una stima, oltre a dover considerare le diverse condizioni ambientali a cui il rifiuto può essere esposto: il mare e il parco dietro a casa sono abbastanza diversi. Possiamo trovare quindi numeri differenti, ma alla fine del discorso la risposta è: tanti, anzi troppi, anni.

Sappiamo che il riciclo è utile ma anche che di fatto ritarda semplicemente il triste destino della plastica, a meno che non

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venga bruciata per ottenere energia, s’intende. Il tutto perché una delle più importanti caratteristiche della plastica, ovvero la resistenza, è anche la sua “condanna”, in quanto la rende “recalcitrante” all’ambiente e in particolare ai microrganismi, protagonisti assoluti della biodegrazione naturale e del compostaggio industriale.

Proprio i microrganismi, veri signori del nostro pianeta, esistono da molto prima di noi umani e sono stati nel tempo capaci di colonizzare ogni ambiente possibile, dalle caldere sottomarine all’Antartide. Per poi arrivare anche sulla nostra pelle e nel nostro intestino, diventando essenzialmente indispensabili per la nostra sopravvivenza.

E come novelli Cristoforo Colombo, hanno

esplorato anche gli ambienti che l’uomo ha creato artificialmente per i propri scopi, che vanno dalle tubature per l’acqua alle macchinette del caffè: insomma non sembra esserci modo per fermare la loro inarrestabile avanzata.

Per questo motivo, nel 1952 il microbiologo inglese Ernest Gale ha enunciato il principio dell’infallibilità microbica, secondo cui, per ogni molecola esistente in natura, esiste un microrganismo, o un sistema enzimatico, in grado di degradarla. Questo principio è alla base del biorisanamento, ovvero l’uso di microrganismi per lo smaltimento di inquinanti, come per esempio gli idrocarburi riversati in mare. Ciò rende di fatto biodegradabili anche i composti del petrolio, ferMACPLAS n. 375 - Febbraio/Marzo 2020

mo restando che non è detto che i prodotti della degradazione (di queste e altre molecole) siano meno inquinanti delle sostanze di partenza. I polimeri plastici convenzionali non sono ovviamente presenti in natura, quindi è molto difficile che esistano microrganismi capaci di attaccare i legami che li tengono insieme. Tuttavia, come si suol dire, “la vita trova sempre una via”…

Alcuni microrganismi sono capaci di attaccare la plastica, ma non lasciatevi ingannare da immagini come questa (ricostruita dall’autore)… non sono assolutamente così grandi!

UN’EVOLUZIONE SPECIALE I microrganismi sono macchine straordinarie, in grado di sopravvivere a elevati livelli di radiazione e di compiere le azioni più incredibili. Ciò che possiamo studiare oggi è il frutto di milioni d’anni di evoluzione (più precisamente, circa 4 miliardi) e in questo lungo lasso di tempo molti microrganismi si sono estinti e altri sono emersi, colonizzando i tantissimi habitat del nostro pianeta. L’uomo ha da sempre avuto a che fare con i microrganismi senza saperlo, poiché processi antichi come la fermentazione (utilizzata, ad esempio, per la produzione della birra) coinvolgono l’uso involontario di questi esseri microscopici. I popoli antichi sono stati di fatto i primi ignari biotecnologi della storia, in quanto fino all’invenzione del microscopio, avvenuta alla fine del XVI secolo, non potevano letteralmente vederli.

E dire che sono ovunque intorno a noi e per molto tempo sono stati in grado di adattarsi ai cambiamenti del pianeta, grazie a mutazioni spontanee e alla selezione naturale.

Uno dei mutamenti più importanti avvenuti negli ultimi anni è dipeso dall’arrivo di molecole mai viste nell’ambiente: le plastiche, che, come già accennato, sono qualcosa di nuovo e difficile da affrontare per molti dei microrganismi oggi conosciuti. Ma, nonostante ciò, i ricercatori sono riusciti a

Purtroppo, quando non smaltita correttamente, la plastica si accumula nell’ambiente, ed è qui che viene a contatto diretto con i microrganismi presenti in natura MACPLAS n. 375 - Febbraio/Marzo 2020

isolarne alcuni in grado di degradare diversi polimeri, fornendo un potente strumento biotecnologico per affrontare l’emergenza della plastica che va accumulandosi sul nostro pianeta.

Ma com’è quindi possibile che anche in questo caso si possa applicare il concetto dell’infallibilità microbica, nonostante le plastiche non siano molecole naturali?

I motivi principali possono essere due, in un certo senso tra loro antitetici. Il primo è connesso alla pressione selettiva naturale, che porta gli esseri viventi ad adattarsi nel tempo a un certo ambiente, evolvendosi a seguito di mutazioni casuali, che possono portare vantaggi o svantaggi, a seconda dei casi. Per esempio, se in un ambiente è sempre stata presente la molecola A come fonte di cibo, ma all’improvviso questa viene sostituita dalla molecola B, ecco che riusciranno a riprodursi gli esseri viventi che per primi saranno in grado, sempre per caso, di nutrirsi della molecola B. Molto probabilmente saranno una piccolissima frazione di quelli iniziali, ma poi, moltiplicandosi, occuperanno quella nicchia ecologica.

Nel nostro caso specifico, gli esseri umani sono stati talmente “bravi” ad accumulare plastica nell’ambiente da portare involontariamente all’evoluzione di microrganismi capaci di metabolizzarla. Come si vedrà più avanti, ciò può accadere, in particolare, nei luoghi in cui vi è un’elevata concentrazione di materie plastiche, come per esempio gli impianti di riciclo.

Quindi, nel tempo la plastica stessa può aver spinto verso l’evoluzione di microrganismi capaci di attaccarla, portandoci a fare due riflessioni. La prima è che l’evoluzione non deve essere per forza un processo lunghissimo, ma può avvenire anche in pochi decenni, come in questo caso, e la

seconda è che comunque non siamo giustificati nel continuare a buttare plastica nell’ambiente, pensando che tanto i microrganismi, in qualche modo, ci salveranno. Assolutamente no e non è tantomeno l’obiettivo dell’articolo che state leggendo.

Il secondo motivo è invece, banalmente, il fatto che a volte la capacità di degradare i polimeri plastici può essere scovata in microrganismi che non sono mai stati a contatto con tali molecole. Come in una sorta di talent show, in cui una persona si rende conto di avere un’abilità particolare, ma totalmente scollegata dal proprio lavoro, come un avvocato cantante o una scienziata sciatrice, capita infatti che alcune plastiche possano avere una struttura simile a quella di molecole presenti in natura e che le strategie sviluppate dai microrganismi per attaccare queste ultime possano avere un effetto anche sulle plastiche stesse.

Per questo motivo sono fondamentali i protocolli di screening, che hanno lo scopo di scovare talenti nascosti da chi mai ti aspetteresti. In questo senso, l’ingegneria genetica può rappresentare un vero e proprio asso nella manica e permettere di produrre elevate quantità di enzimi chiave per i processi desiderati, oppure di crearne nuove varianti, che possano espandere ancora di più i talenti a cui possiamo attingere. Ma prima di addentrarci nel microcosmo, è meglio ripassare il regolamento della competizione.

LE PAROLE SONO IMPORTANTI A questo punto, date le premesse, potrebbe sembrare che anche le plastiche convenzionali siano biodegradabili e che, quindi, possano essere considerate bioplastiche. Questo alla luce della definizione di bioplastica già fornita nel numero 368 di MacPlas, ovvero quella di una plastica che è biodegradabile, oppure viene da biomasse rinnovabili, o possiede entrambe le caratteristiche. Tuttavia così non è, perché, per quanto esistano microrganismi

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PLASTICA E AMBIENTE

capaci di biodegradare plastiche come il PET, quest’ultima non è comunque biodegradabile. La confusione nasce dalla definizione di biodegradabilità, che risulta non univoca.

Si prenda, ad esempio, il dizionario online di Garzanti, che descrive la biodegradazione come “la scomposizione di un materiale in composti chimici semplici per azione di agenti biofisici naturali”1, ed è essenzialmente la definizione a cui una persona potrebbe pensare. Ma presenta alcuni limiti, perché quando si parla di “scomposizione” di un materiale plastico non è chiaro se si tratti di una depolimerizzazione completa oppure parziale, o che fine facciano i monomeri, e nemmeno quanto tempo ci voglia e quali siano le dimensioni e lo spessore dell’articolo soggetto a biodegradazione.

Per la norma EN 13432, invece, un materiale può essere definito biodegradabile se, in ambiente controllato, viene decomposto in CO2 per azione dei microrganismi almeno al 90% in 6 mesi2… ed è questa, di fatto, la definizione che conta davvero.

Risulta quindi chiaro come per gli scopi di questo articolo sia accettabile parlare di biodegradazione di plastiche convenzionali, pur con le virgolette del caso, in quanto l’accezione generale potrebbe comunque essere scientificamente valida: degradazione a opera di esseri viventi (quindi “bio”). Nonostante ciò, non siamo assolutamente all’interno dei parametri per garantire lo status normativo di biodegradabile… e tantomeno quello di compostabile. Questa precisazione è importante alla luce della diffusa disinformazione sul tema, dove l’uso del termine biodegrada-

Funghi filamentosi del genere Penicillium e Mucor crescono comunemente nelle nostre cucine: magari il prossimo microrganismo “mangiaplastica” verrà proprio dal cibo ammuffito!

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bile dovrebbe essere centellinato e tantomeno usato come sinonimo di compostabile. Anche perché, altrimenti, il rischio è che già solo alcune frasi di questo articolo potrebbero indurre le persone a gettare le bottiglie di PET nell’umido, causando una specie di “apocalisse differenziata”. Ora, però, è arrivato il momento di godersi lo show e vedere cosa sono capaci di mostrare sul palco i microrganismi!

MICROBI DI TALENTO Sicuramente il microrganismo “mangiaplastica” più noto è Ideonella sakaiensis: batterio in grado di degradare un sottile film di PET. Il successo della notizia riguardante la sua scoperta, rilanciata da molti mass media (anche italiani), è legato soprattutto al fatto che il PET viene percepito dall’opinione pubblica come il materiale plastico più diffuso al mondo e identificato, quindi, come il nemico numero uno nella lotta all’inquinamento. Ma chi è più competente sa bene che questo polimero rappresenta solo poco più del 7% della produzione europea3. Se ne parlerà quindi nella seconda parte di questo articolo, che sarà pubblicata sul prossimo numero, mentre s’inizieranno qui ad affrontare le soluzioni microbiche messe a punto per attaccare il polietilene, ovvero la plastica veramente più prodotta in Europa.

Sommando infatti LDPE e HDPE, si ottiene la “fetta maggiore” tra le plastiche ed è interessante notare come in letteratura siano diverse le tipologie di microrganismi associate alla degradazione del PE, sia batteri che funghi4. Tra i batteri si possono ritrovare quelli appartenenti al genere (costituito cioè da varie specie tra loro strettamente imparentate) Bacillus, Staphylococcus e

Pseudomonas, spesso noti per tutt’altro.

Come nel caso di Bacillus amyloliquefaciens, che, come suggerisce il nome, è capace di degradare l’amido, o Bacillus thuringiensis, noto per produrre una tossina insetticida. Oppure ancora: Staphylococcus epidermidis, comune abitante della nostra cute, o Pseudomonas aeruginosa, classico patogeno che si aggira nei nostri ospedali. Per quanto riguarda i funghi possiamo trovare muffe come: Penicillium simplicissimum e Mucor circinelloides; è interessante sapere che varianti di queste specie sono state isolate in ambienti difficilmente collegati alla plastica, per esempio il primo dal suolo giapponese o da borse di flanella sudafricane, mentre il secondo dal suolo di una miniera d’oro, o dal lievito per fare le torte.

Questo fa capire come lo scouting per cercare microrganismi utili per affrontare il problema della plastica deve andare oltre alla comune immaginazione. Tuttavia, molto spesso l’analisi della biodegradazione del polietilene viene svolta misurando la perdita di peso di un manufatto in PE, che è composto, oltre che dal polimero stesso, anche da altre molecole, quali gli additivi chimici, che potrebbero essere le vere vittime dell’attacco microbico. In aggiunta a tutto questo, non sono ancora state identificate vie metaboliche e tantomeno geni coinvolti in un’eventuale degradazione del PE. Di conseguenza, possiamo affermare di essere ancora lontani dall’avere un alleato microscopico capace di far sparire il polietilene. Nella prossima parte verrà invece affrontato il processo di degradazione di polimeri di cui si conosce di più, dal PET al PS, e di come l’ingegneria genetica possa essere un utile alleato nella sfida contro l’inquinamento da materie plastiche. *Biotecnologo industriale e dottorando presso l’Università degli Studi di Milano Bicocca; scrittore e divulgatore scientifico Bibliografia: 1 European Commission, Knowledge for policy, Biodegradability 2 Bioplastics - Industry standards & labels, European Bioplastics 3 Plastics, the facts 2018, PlasticsEurope 4 Danso et al, 2019. “Plastics: environmental and biotechnological perspectives on microbial degradation”. Applied and Environmental Microbiology 85.19 (2019): e01095-19.

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PLASTICA E AMBIENTE

1500 AZIENDE REGISTRATE, UN MIGLIAIO DI TRANSAZIONI ESEGUITE, PLASTICFINDER WIKI… E NON SOLO

UNA PIATTAFORMA PER L’E-COMMERCE A FAVORE DELL’ECONOMIA CIRCOLARE PER I TRASFORMATORI ANCORA TITUBANTI NELL’IMMETTERSI SULLA STRADA DELL’ECONOMIA CIRCOLARE, DOVE I COSTOSI “RIFIUTI DI PRODUZIONE” POSSONO DIVENIRE REDDITIZI “SOTTOPRODOTTI”, IL TEAM DELLA PIATTAFORMA ITALIANA D’E-COMMERCE PLASTICFINDER OFFRE RODATE BEST PRACTICE IN TERMINI DI NORMATIVE, NONCHÉ DI CERTEZZE DEI PAGAMENTI, ABBINANDO COSÌ UNA NUOVA MODALITÀ DI BUSINESS AL TANTO AGOGNATO RISPETTO DELL’AMBIENTE DI ANGELO GRASSI E RICCARDO AMPOLLINI

“S

ia pure in modo pittoresco chiamerò “economia del cowboy” l’economia aperta; il cowboy è il simbolo delle pianure sterminate, del comportamento violento e di rapina. L’economia chiusa del futuro dovrà assomigliare invece alla “economia dell’astronauta” e la terra sarà come una navicella spaziale ove la possibilità di qualsiasi cosa ha un limite, sia per quanto riguarda la possibilità d’uso sia per la capacità di accogliere i rifiuti, per cui bisognerà rigenerare continuamente i materiali”. Kenneth Ewert Boulding (19101993) deve la sua fama più a queste parole scritte e ripetute innumerevoli volte, che alla sua lunga attività di economista.

Detto ciò, verosimilmente le persone che lavorano al portale PlasticFinder (da noi intervistate) non sono né fan smodati di Boulding, né sognatori disinteressati. Sono persone che -

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razionalmente e scientemente - vedono nell’economia circolare un nuovo business percorribile… che, guarda caso, è pure etico.

FOCUS SU UN’E-COMMERCE… QUATTRO ANNI DOPO LA SUA NASCITA Quattro anni fa, nel milanese, nasceva sotto forma di start up una piattaforma web per lo scambio di polimeri, additivi e masterbatch e, in particolare, seconde scelte e materia prima inutilizzata. Una piattaforma di e-commerce per produttori, distributori e trasformatori che, da un lato, possono reimmettere sul mercato le loro eccedenze e, dall’altro, possono vantaggiosamente trovare i materiali di cui necessitano.

Il tutto secondo modalità chiare e certe, come spiegatoci da Riccardo Parrini, CEO di PlasticFinder, durante l’incontro del 10 gennaio 2020 presso la redazione di MacPlas: “Gli operato-

ri della nostra piattaforma possono essere sia venditori sia acquirenti e beneficiano entrambi di garanzia d’anonimato e di sicurezza delle transazioni. L’uso della piattaforma è gratuito e noi di PlasticFinder tratteniamo una percentuale solo in caso di successo della vendita. PlasticFinder attinge a un database di oltre 45000 nomi commerciali di materiali, corrispondenti a circa 3500 diversi tipi di compound… e questo, dati alla mano, aiuta non poco l’utente a vendere e a cercare prodotti in modo rapido, semplice e intuitivo. L’ultimo bilancio d’attività vede più di 1500 aziende registrate e oltre 6000 tonnellate vendute nel 2019, di cui 1400 di prodotti “circolari”, cioè reimmessi nei cicli produttivi: dal singolo sacchetto da 25 kg fino alle centinaia di tonnellate di PET in scaglie”.

“Per poter mettere in vendita polimeri, masterbatch, additivi ecc.”, precisa Stefano ChiaraMACPLAS n. 375 - Febbraio/Marzo 2020

mondia, presidente e socio fondatore di PlasticFinder, “come prima cosa l’utente deve inserire nel portale i propri dati aziendali; dopodiché ci richiede la pubblicazione di un dato prodotto che, prima di divenire visibile, viene valutato e validato dal nostro team tecnico.

Quando poi un compratore vede un prodotto interessante, fa la sua richiesta d’acquisto e, se la cosa va a buon fine, paga l’acquisto su un conto di garanzia. In questo stadio, PlasticFinder fa da “salvadanaio super partes”.

Contestualmente a tale accantonamento finanziario, la merce è da noi trasportata presso il compratore, che ha quattro giorni di tempo per verificarne la conformità rispetto alle schede tecniche e ai certificati d’analisi visti sul portale. Dopo il quinto giorno, se il compratore non muove contestazioni, sblocchiamo il pagamento. V’è poi da aggiungere che, in coda alla transazione, il nostro team tecnico rilascia all’acquirente anche un certificato di “vantaggio ambientale”, con tanto di dettagliato calcolo su quant’acqua, quanta energia ecc. si sono risparmiate evitando di produrre quello specifico lotto in modalità convenzionale”.

A integrazione delle parole di Parrini e Chiaramondia è utile spiegare che, nel caso di contestazione da parte del compratore, è previsto che la parola passi a enti terzi esterni, dotati di laboratori ove analizzare i prodotti, e che solo a tali enti spetti il compito di attestare, o meno, la conformità delle merci rispetto a quanto dichiarato nella relativa scheda. Da tale iter s’intuisce che il venditore “autocertifica” la propria merce, seguendo però un ben determinato protocollo che permette d’identificare in maniera univoca la merce stessa.

I polimeri più venduti? Polietilentereftalato

Le persone intervistate dalla redazione di MacPlas per l’articolo pubblicato in queste pagine.

In foto, da sinistra: Antonio Ladisa, sales account/product certification di CSI; Carlotta De Zio, responsabile voluntary product certification di CSI; Riccardo Parrini, CEO di PlasticFinder; Stefano Chiaramondia, presidente e socio fondatore di PlasticFinder

(PET), vergine o in scaglie, oppure polistirene riciclato (PS), PVC e plastificanti, poliammide.

LA SCELTA SUPER PARTES RELATIVA ALLA NORMA UNI 10667-1 Un fatto degno di nota è che il software della piattaforma di e-commerce PlasticFinder elabori un codice univoco per ogni prodotto messo in vendita, come un fatto è pure che tale codice identificativo sia rintracciabile in tutta la filiera del processo di business online.

Il protocollo che sta alla base di questo razionale ed efficace iter procedurale si richiama

1500 aziende registrate, un migliaio di transazioni eseguite: sono i numeri più importanti che caratterizzano le performance del portale PlasticFinder, creato nel 2015 da Chiaramondia e Parrini

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alla norma UNI 10667-1. Entrata in vigore nel 2010 e aggiornata nel 2017, tale norma tecnica si applica alle materie prime secondarie (MPS) ottenute da recupero e riciclo di rifiuti in plastica e ai sottoprodotti. Inoltre, funge da riferimento per le altre norme della serie UNI 10667.

“Abbiamo scelto la UNI 10667-1 senz’altro perché norma i materiali provenienti da rifiuto, che vengono poi trasformati e nobilitati divenendo materia prima seconda, ma anche perché tocca le tematiche dei sottoprodotti di lavorazione, che sono poco conosciuti e, ahimè, di sovente gestiti ancora come scarti. E si tratta di una grande quantità di materiale, perché almeno il 4 o il 5% di materia prima impiegata in qualsivoglia produzione relativa alle materie plastiche trasla fisiologicamente nella categoria dei sottoprodotti, che non sempre sono adeguatamente valorizzati”, spiega Parrini, al quale fa subito eco Chiaramondia: “Sulla base di quest’idea è stata coinvolta la società CSI (Gruppo IMQ) che, per prima in Italia, ha messo a punto un marchio e un iter di certificazione ad hoc non solo per le materie prime secondarie, ma anche per i sottoprodotti e la plastica ottenuta dai sottoprodotti”.

Anche se ben noto agli operatori del settore, è il caso di ricordare che CSI è un ente di certificazione e testing (o laboratorio di prova), fondato all’inizio degli Anni Sessanta e che, in virtù di un team d’ingegneri, fisici e microbiologi formati attraverso collaborazioni in progress con università e centri di ricerca europei, offre ser-

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vizi customizzati per prove di laboratorio o per definire iter di conformità e sicurezza in più ambiti di business. CSI fa parte del Gruppo IMQ, costituitosi per volere dell’Istituto Italiano del Marchio di Qualità.

“In primis, insieme a PlasticFinder, abbiamo cercato di capire qual è il flusso del prodotto trattato, dall’acquisizione alla rivendita”, interviene Antonio Ladisa, sales account/product certification in CSI. “In secundis, abbiamo stilato regole e procedure che PlasticFinder dovrà seguire nel tempo per garantire al mercato che un prodotto visibile sulla sua piattaforma sia realmente sottoprodotto, piuttosto che materia prima seconda”.

In altre parole, PlasticFinder, avendo ottenuto la certificazione da CSI, è oggi licenziatario per l’uso del marchio come distributore di sottoprodotti, plastiche da sottoprodotto ed MPS, in virtù del quale si certifica che il suo team è in grado di controllare il flusso del prodotto e, quindi, la tracciabilità dello stesso dall’acquisizione alla vendita. “Non nascondo che l’idea top è quella di estendere tale certificazione ai fornitori”, chiosa Antonio Ladisa, “superando così la modalità di autodichiarazione”.

A proposito dell’auspicio di Ladisa, c’è da dire che il mercato delle materie plastiche è già oggi orientato verso la cosiddetta “filiera certificata di blockchain”: un registro digitale con voci raggruppate in blocchi concatenati in ordine cronologico, che ne fanno un’alternativa per sicurezza, affidabilità, trasparenza, costi alle banche dati e ai registri gestiti in maniera centralizzata. Ergo: se si concretizzasse l’idea di Ladisa, si saprebbe sempre se un tal prodotto finale è stato realizzato usando, o meno, plastica riciclata… che a sua volta proviene da un determinato compoundatore, che ha comperato il materiale tramite un certo flusso di rifiuti (gestito, per esempio, da Corepla), che parte a sua volta da un preciso Comune, ove si fa la raccolta differenziata.

Tracciabilità che, sempre secondo Ladisa: “È il punto d’arrivo ove si giungerà, magari fra 10-15 anni, ma lì s’arriverà. Allora, ogni certificazione parlerà con l’altra”.

Carlotta De Zio, responsabile voluntary product certification di CSI aggiunge poi che: “Con il pacchetto delle direttive europee sull’economia circolare, che saranno recepite dagli stati membri entro il 5 luglio 2020, è evidente come sia stato dato dall’Unione Europea un nuovo impulso alla diffusione dei sottoprodotti

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(art. 5 Direttiva (UE) 2018/851), ma non solo: tali direttive fissano anche obiettivi strategici chiari e a lungo termine, al fine d’evitare che i materiali riciclati siano relegati ai livelli inferiori della gerarchia dei rifiuti. Dice quindi bene Parrini quando afferma che le norme della serie UNI 10667 sono il miglior protocollo che si potesse porre a base dell’iter procedurale della sua piattaforma, dato che proprio i dettami della Direttiva 851 (già 2008/98/CE) sono recepiti sia dal decreto legislativo italiano n. 152/2006 [T.U. ambiente] (art.184 bis) sia, appunto, dalla UNI 10667-1. L’optimum, mi vien da dire”.

QUANDO BUSINESS E CULTURA VANNO A BRACCETTO Volendo ora riassumere per punti l’operatività di PlasticFinder, si può dire che con questa piattaforma di e-commerce è possibile: • acquistare polimeri, additivi e materiali rigenerati, a prezzi inferiori rispetto a quelli di mercato. Qui i vantaggi stanno nella gestione semplificata od organizzata secondo i dettami della UNI 10667 (per i riciclati e i sottoprodotti), come pure nella pronta consegna; • vendere surplus di magazzino (materia prima non utilizzata e produzione invenduta) e seconde scelte in cambio di una percentuale per PlasticFinder in caso di successo della vendita. Qui i vantaggi risiedono nell’alta visibilità dei prodotti in virtù della modalità di e-commerce, nell’avere un unico interlocutore che riduce tempi e costi di gestione, nell’anonimato del venditore; • effettuare transazioni sicure grazie all’utilizzo di un conto di garanzia avviato da PlasticFinder in partnership con il Gruppo UniCredit.

“Il portale sta crescendo tanto”, continua Parrini, “e se mettiamo per un attimo in secondo piano il fatturato e pensiamo al numero di contatti, si scopre che ogni giorno almeno due o tre nuovi utenti si collegano a PlasticFinder, si registrano, caricano i documenti richiesti e chiedono d’essere validati per l’utilizzo operativo del nostro e-commerce.

Non male, direi!”.

Proprio per questo il team di PlasticFinder ha pensato bene d’aggiungere al lato commerciale anche un lato informativo.

“Abbiamo arricchito il portale con una sezione denominata PlasticFinder Wiki, in cui i principali polimeri sono descritti dal punto di vista

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PLASTICA E AMBIENTE

Vendere le giacenze di magazzino per recuperare nuova liquidità: è questo l’obiettivo principale delle aziende che utilizzano la piattaforma PlasticFinder, che consente così di valorizzare quel tesoro nascosto che risiede da troppo tempo in quasi tutti i magazzini

Fondato all’inizio degli Anni Sessanta, CSI si avvale di tecnici ed esperti, tra cui Carlotta De Zio e Antonio Ladisa (in foto), formati anche attraverso collaborazioni con università e centri di ricerca europei

sia chimico sia applicativo, corredando il tutto con la lista dei relativi produttori e distributori che operano a livello nazionale, europeo e globale”, chiosa Chiaramondia. “Ma abbiamo pure cercato di validare una cultura che non demonizzi la plastica, realizzando un’area ad hoc di news che raccontano ogni giorno un fatto positivo avvenuto nel mondo delle plastiche. E sono news molto lette, che rimbalzano sui social e che possono anche diventare fonte di business. Giusto per fare un esempio, dopo la pubblicazione di un articolo sulle tegole in plastica riciclata che, test alla mano, presentano prestazioni migliori rispetto alle classiche tegole fatte con materiali vergini, ci ha contattato un imprenditore dal Sud America per chiedere lumi su come replicare quel business nel suo paese. E anche questo risultato non è niente male”.

Rebus finale in modalità spazio/tempo: Kenneth Ewert Boulding plaudirebbe all’idea di questa piattaforma a favore dell’economia circolare? Verosimilmente, pensiamo di sì!

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PLASTICA E AMBIENTE

NEWS

Secondo VinylPlus ed EuPC, il voto del Parlamento Europeo per bloccare l’uso di PVC riciclato contrasta con l’opinione dell’ECHA e con i concetti dell’economia circolare

Le posizioni di VinylPlus ed EuPC

Il Parlamento Europeo blocca l’uso di PVC riciclato con stabilizzanti al piombo Lo scorso 12 febbraio, con 394 voti a favore, 341 contrari e 13 astenuti, il Parlamento Europeo ha respinto la proposta della Commissione Europea inerente alla concentrazione massima di piombo consentita nei manufatti in PVC (fino allo 0,1% nei prodotti di nuova fabbricazione), con deroghe per quelli in PVC riciclato per i prossimi 15 anni: 1% e 2% rispettivamente nei prodotti in PVC flessibile e plastificato. Ciò significa, in pratica, che non sarà più tollerata la presenza di piombo nei manufatti in PVC, ma anche che viene posta una barriera al riciclo meccanico dei prodotti realizzati in passato con l’utilizzo di stabilizzanti al piombo.

A questo riguardo, VinylPlus, l’impegno volontario per lo sviluppo sostenibile dell’industria europea del PVC, ha diramato una nota ufficiale, a firma del suo direttore generale, Brigitte Dero, con cui si rammarica dell’esito del voto del Parlamento Europeo sulla proposta di deroga, per continuare a utilizzare PVC riciclato contenente piombo. Questo parere contraddice l’esito della rigorosa valutazione scientifica condotta negli ul-

timi cinque anni dall’Agenzia Europea per le Sostanze Chimiche (ECHA), che ha concluso che il riciclo è attualmente la migliore opzione di gestione per i rifiuti di PVC contenenti tali additivi.

In assenza di una soluzione alternativa, continua la nota, la logica conseguenza del voto è che, a fine vita, molti articoli in PVC provenienti da applicazioni di lunga durata dovranno essere smaltiti mediante incenerimento o discarica, portando a un onere ambientale molto più elevato per le prossime generazioni. Il voto implica anche il ritardo nella restrizione alle importazioni di articoli in PVC contenenti piombo in Europa.

La conseguente incertezza legislativa mette a rischio gli investimenti in tecnologie di riciclo, mina la strategia europea per l’economia circolare e influisce notevolmente sulla capacità di raggiungere gli obiettivi di riciclo della European Circular Plastics Alliance.

Anche EuPC, l’associazione che raggruppa i trasformatori europei di materie plastiche, si è pronunciata a tale proposito. “Ci rammarichiamo per la decisione del Parlamento Euro-

peo di votare contro la proposta sulla limitazione del piombo nel PVC avanzata dalla Commissione Europea e dagli Stati membri. Questo voto non tiene conto del fatto che la restrizione fa seguito a una valutazione scientifica avviata dall’ECHA e dai suoi comitati già cinque anni fa e ha portato a una decisione equilibrata di gestione del rischio da parte della Commissione e degli Stati membri”, ha commentato Alexandre Dangis, direttore generale di EuPC. “Tale decisione rinvia inoltre il divieto d’importazione di articoli contenenti piombo, che è stata la prima ragione per proporre la restrizione, e darà origine a condizioni di disparità per l’industria europea che ha sostituito volontariamente tale stabilizzante. Questo segnale comprometterà ancora una volta i risultati ottenuti dalla Circular Plastics Alliance, creando come minimo maggiore incertezza per gli investimenti nel riciclo in Europa. L’entità dei danni dipenderà ora dalla successiva gestione della questione da parte della Commissione Europea”, ha concluso Alexandre Dangis.

Teli per pacciamatura in Mater-Bi

Biodegradabili e certificati da Aiab per l’agricoltura biologica

Recentemente certificato da Aiab, il telo per pacciamatura in Mater-Bi è stato presentato ufficialmente a Biofach 2020 (Norimberga, 12-15 febbraio), la più grande fiera del biologico al mondo

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Utilizzata per la produzione di teli per pacciamatura biodegradabili nel terreno, in conformità con lo standard europeo UNI EN17033, la bioplastica Mater-Bi di Novamont ha ottenuto la certificazione di conformità al disciplinare “Mezzi Tecnici Aiab”, che punta a garantire ad agricoltori e utilizzatori professionali prodotti che, oltre a rispettare la normativa vigente sui mezzi tecnici ammissibili in agricoltura biologica, siano compatibili con l’ambiente e rispondano a requisiti tecnici ed etici di sostenibilità.

Con un intenso lavoro, inoltre, Novamont, AIAB (Associazione Italiana Agricoltura Biologica) e Bioagricert (organismo di controllo e certificazione delle produzioni biologiche) hanno messo a punto uno standard specifico che prevede che i teli per pacciamatura per l’agricoltura biolo-

gica abbiano il massimo contenuto di materia prima rinnovabile, che siano derivati da fonti naturali non geneticamente modificate (il materiale e il telo non devono contenere tracce di DNA ricombinante e le materie prime devono possedere opportune attestazioni non OGM) e che garantiscano la totale biodegradabilità nel suolo, in conformità con lo standard di riferimento UNI EN17033, che implica la verifica degli aspetti rilevanti d’uso e di fine vita e l’assenza di effetti tossici per l’ambiente.

In Europa vengono utilizzate annualmente circa 85 mila tonnellate di teli plastici per pacciamatura, per una superficie totale di 460 mila ettari. I teli in plastica tradizionale devono essere rimossi dal campo al termine del ciclo di coltivazione, spesso contaminati da residui colturali che pos-

sono incrementarne il peso del 65% rispetto ai teli nuovi. Rimuovendo i teli vengono rimossi anche terreno e, secondo le stime, fino a 1800 tonnellate all’anno di preziosa sostanza organica (SOM) contenuta nel suolo.

La biodegradabilità dei teli in Mater-Bi consente invece di non recuperarli al termine del ciclo colturale, ma di lasciarli nel terreno, dove vengono biodegradati dai microrganismi, contribuendo così alla riduzione dei rifiuti plastici e a preservare il suolo dall’inquinamento da plastica.

Infine, questi teli per pacciamatura certificati biodegradabili possono essere considerati uno strumento per rispondere agli obiettivi di sviluppo sostenibile (OOS/SDGs, Sustainable Development Goals) delineati dalle Nazioni Unite per il territorio, l’ambiente e la società.

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Call for Ideas

Le idee più innovative premiate da Corepla Sono tre le idee vincenti del concorso “Call for Ideas”, ideato da Corepla.

Ai tre vincitori, premiati lo scorso 7 novembre nell’ambito della fiera Ecomondo, il consorzio ha consegnato un assegno di 10 mila euro ciascuno per facilitare la messa in campo dei progetti stessi.

Quanto ai premi, Anaktite è un composito costituito esclusivamente da polvere di vetro e PET riciclato. Unisce due esigenze: recuperare gli scarti prodotti dal riciclo del vetro, la cosiddetta “sabbia di vetro”, e impiegare la polvere di PET riciclato che esalta le caratteristiche del composito grazie alle sue prestazioni chimico-fisiche. Il risultato è un materiale sostenibile al 100% e nuovamente riciclabile, in grado di replicare le pietre naturali e i compositi di ultima generazione. Il team di progettisti che l’ha sviluppato è composto da Davide di Leva (ingegnere civile), Daniele di Leva (ingegnere meccanico), Emanuele di Leva (designer industriale) e Maria Fantini (economista aziendale), mentre il composito è stato perfezionato in collaborazione con il CNR - Istituto per i Polimeri, compositi e biomateriali di Napoli.

Tigre è invece un progetto che nasce dall’esigenza di ottenere, in fase di selezione, una purezza elevata degli imballaggi in plastica provenienti dalla raccolta differenziata e destinati al riciclo. In quest’ottica, ha individuato la possibilità d’inserire nanocristalli di silicio delle dimensioni di pochi ppm e con un codice colore identificativo (con funzione simile a un codice a bar-

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Tutti i vincitori della seconda edizione del concorso “Call for Ideas”, il presidente di Corepla Antonello Ciotti e lo special guest Leonardo Manera

re), che viene letto dagli impianti ottici di selezione. Si permette così il riconoscimento anche di plastiche molto colorate o nere che, ad oggi, non vengono riconosciute dai selezionatori convenzionali. Sotto la luce UV dei lettori ottici, infatti, i nanocristalli emettono luce colorata per tempi relativamente lunghi, consentendo l’utilizzo della tecnica di time-gated recycling, da cui l’acronimo Tigre del progetto. Il team del progetto comprendeva Paola Ceroni, Francesco Romano e Marco Villa (Dipartimento di Chimica dell’Università di Bologna). Il progetto EcoAllene, infine, vede la creazione di un nuovo materiale realizzato riciclando plastica e alluminio presenti negli imballaggi poliaccoppiati, dopo il processo di recupero della cellulosa in cartiera. Si ottiene così l’EcoAllene, un materiale resistente, stabile, colorabile e nuovamente riciclabile, senza che si debbano separare plastica e alluminio. Il processo non richiede l’utilizzo di resine o solventi ed è “energeticamente efficiente”. Con l’EcoAllene si possono realizzare contenitori, tavoli, sedie e oggetti d’arredo, occhiali e pavimentazioni per esterni. Per il futuro si prevede l’ulteriore ingegnerizzazione dell’impianto Ecoplasteam di Alessandria (Italia) che, con l’utilizzo della stessa tecnologia, potrà riciclare numerose altre tipologie di packaging poliaccoppiato. Il progetto è stato messo a punto dalla squadra di Ecoplasteam, guidata dall’amministratore delegato Stefano Richaud.

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LINEE DI TRASFORMAZIONE Dalla sua fondazione (nel 1947) a oggi, Negri Bossi ha installato oltre 44000 macchine in tutto il mondo.

In foto: una Bi-Power VH 3500 attiva presso lo stampatore statunitense Macro Plastics, per la produzione di contenitori in polietilene

NISSEI ACQUISISCE UFFICIALMENTE NEGRI BOSSI… E PUNTA ANCHE SU ROBOLINE

IL DUPLICE OBIETTIVO DICHIARATO? NO ALLA RIDUZIONE DEI COSTI, SÌ ALL’AUMENTO DEI RICAVI! IN UN RECENTE INCONTRO CON LA STAMPA SPECIALIZZATA, CRAIG WARD E ANTONIO RAMPONE RISPETTIVAMENTE DIRETTORE GENERALE E DIRETTORE COMMERCIALE DI NEGRI BOSSI - HANNO ILLUSTRATO OBIETTIVI E OPPORTUNITÀ CHE STANNO ALLA BASE DELL’ACCORDO FIRMATO IL 21 NOVEMBRE 2019 TRA KINGSBURY E NISSEI PLASTIC INDUSTRIAL, CON DETTAGLI SULL’ENTITÀ DELLA QUOTA DI RICAPITALIZZAZIONE CHE SARÀ VERSATA IN ITALIA E SULL’IPOTESI D’ACQUISTO DELL’IMMOBILE DI COLOGNO MONZESE DI ANGELO GRASSI E RICCARDO AMPOLLINI

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ei miei cinque anni di lavoro qui in Negri Bossi, e direi pure indipendentemente dall’andamento del mercato, quasi ogni trimestre ho visto più forme d’interesse verso il nostro marchio, a conferma che - oggettivamente - si tratta di un brand molto forte. Certo è che non tutte le forme d’interesse ricevute sono state parimenti degne d’essere prese in considerazione. È infatti palese che in taluni casi l’obiettivo del “pretendente” è stato, per dire, quello di fagocitare i fornitori. In altri è magari stato quello d’assorbire una o più tecnologie, a completamento dell’altrui gamma. In altri casi ancora, ahimè, abbastanza frequenti, l’inte-

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resse è scaturito da fondi di private equity, che, come noto, acquistano solo e soltanto per poi rivendere a un prezzo maggiore.

Verso la fine di dicembre 2018, invece, ci è pervenuta una sfiziosa formulazione d’interesse da parte di un’impresa manifatturiera merceologicamente complementare, che dichiarava come obiettivo finale dell’acquisizione del nostro brand non la riduzione dei suoi costi d’impresa, ma piuttosto l’aumento dei La stretta di mano tra il presidente di Nissei Plastic Industrial, Hozumi Yoda, e il presidente di Negri Bossi, Matthew Galvez, che ha sancito l’acquisto del 75% di Negri Bossi da parte di Nissei MACPLAS n. 375 - Febbraio/Marzo 2020

La prima giornata insieme: il 5 dicembre 2019 si è tenuto l’incontro tra i dirigenti di Nissei Plastic Industrial e lo staff di Negri Bossi, presso la sede di Cologno Monzese

ricavi per entrambe le parti. Quell’offerente era Nissei Plastic Industrial: società giapponese quotata alla Borsa di Tokyo, che produce e vende prevalentemente in Asia e Stati Uniti le sue macchine a iniezione, ma anche i relativi ausiliari e gli stampi. È poi ormai storia che, dopo pochi mesi (cioè verso aprile/maggio 2019), eravamo attorno a un tavolo per approfondire congiuntamente la questione”.

Quelle pocanzi riportate sono le parole d’esordio di Craig Ward, direttore generale di Negri Bossi, durante l’incontro con la stampa specializzata dello scorso 26 novembre, presso la sede di Cologno Monzese dello storico costruttore nato nel 1947 e che, dal 2014, apparteneva al gruppo statunitense Kingsbury, insieme alla società Roboline-Sytrama di Vignate (Milano) e all’ex ramo Sacmi che produce le macchine a iniezione Bi-Power di grandi dimensioni, soprattutto per l’industria automobilistica europea. Il tutto dopo essere gravitati nell’orbita del Gruppo Sacmi, che li aveva acquistati poco più di un decennio fa, quindi delistati nel 2009 e poi riportati in utile negli ultimi anni, grazie a un investimento a otto zeri.

Esattamente in occasione dell’incontro stampa, Ward ha ufficializzato il fatto che il 21 novembre 2019 Kingsbury ha firmato un accordo per la vendita della maggioranza (75%) delle azioni di Negri Bossi, Bi-Power e Roboline-Sytrama a Nissei Plastic Industrial, aggiungendo poi che il “closing” è previsto per la fine di gennaio 2020 e che, comunque, Kingsbury manterrà pur sempre una quota di minoranza.

Non presente all’incontro per - come dire? oggettive questioni geografiche, Hozumi Yoda, presidente e legale rappresentante di Nissei, ha fatto sapere agli astanti che: “L’acquisizione di Negri Bossi garantirà un business basato su una relazione di completamento reciproco sia dal punto di vista geografico che di prodotto. Oltre all’integrazione in produzione, vendita e assistenza, il Gruppo Nissei - con un fatturato consolidato di circa 420 milioni di euro - vedrà una crescita globale anche sul piano dell’automazione”.

Sull’obiettivo di crescita reciproca citato da Yoda, Craig Ward ha poi fatto interessanti precisazioni: “È lampante che oggi i tanti dettagli operativi di questa collaborazione siano ancora in divenire; ma è un fatto assodato che, subito dopo la firma dell’accordo, ci posizionavamo già tra i primi 10 fornitori al mondo di macchine a iniezione per lo stampaggio di materie plastiche. Ciò in virtù delle forti sinergie di prodotto e commerciali tra le nostre due realtà.

Dal punto di vista commerciale, infatti, Negri MACPLAS n. 375 - Febbraio/Marzo 2020

Bossi è presente in Europa e sulla costa est degli Stati Uniti, mentre Nissei è attiva maggiormente in Asia e nel resto degli Stati Uniti, con ben sei stabilimenti. In termini di gamma di prodotto, invece, Nissei può vantare una lunga storia nella produzione di macchine con chiusura idraulica diretta, mentre Negri Bossi è nota per le macchine a ginocchiera.

E poi ancora… noi offriamo pure macchine di grande tonnellaggio, mentre la gamma Nissei arriva fino a 1300 t, sebbene siano presenti a catalogo anche le macchine verticali. Ma è sull’automazione che la questione si fa più interessante”.

E qui l’intervento di Craig Ward si è spostato sul marchio Sytrama della società Roboline (acquisita da Negri Bossi nel 2011), che produce robot ad assi cartesiani, assi lineari e motori lineari, e che si è anche specializzata nei manipolatori per il prelievo e la movimentazione dei pezzi stampati. La qual cosa, dettaglio non da poco, ha consentito a Negri Bossi di divenire fornitore di soluzioni complete per i propri clienti, sviluppando ad hoc soluzioni d’automazione integrabili e performanti ed elevandola al ruolo di problem solver.

“Parrà strano”, ha proseguito Ward, “ma Nissei possiede minori competenze nell’ambito

dell’assistenza robotizzata delle fasi produttive. Non deve quindi stupire se Hozumi Yoda, in prima persona, ha posto l’accento proprio su tale argomento, in quanto consapevole dell’importanza sempre crescente d’essere problem solver evoluti”.

Il che ben si coniuga con la mission di Roboline Sytrama.

“Roboline è, sì, un nostro fornitore privilegiato in materia d’integrazione dell’automazione, ma già oggi, in parallelo, fornisce soluzioni pure ad altre aziende… concorrenza compresa, perché no! Succede così che mentre noi, da fornitori di sistemi “solo” per gli ambiti delle plastiche, risentiamo delle fisiologiche oscillazioni congiunturali… Roboline vive un trend di crescita praticamente inarrestabile”, ha puntualizzato Ward, il quale ha poi aggiunto: “Ci sono ulteriori importanti possibilità per quest’azienda, che dovrebbe diventare ancora più indipendente, se Nissei decidesse di vendere pacchetti completi di robot e automazione anche sulle proprie macchine.

Tra l’altro, uno dei sei stabilimenti statunitensi di Nissei sarebbe ideale per sviluppare l’automazione di Roboline Sytrama”.

Perché l’automazione, aggiungiamo noi di MacPlas, è il sale del progresso.

Un momento della conferenza stampa del 26 novembre 2019

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I RAPPORTI CON SACMI E IL FUTURO EUROPEO DELLE ELETTRICHE E DELLE VERTICALI NISSEI Anche Antonio Rampone, storico direttore commerciale di Negri Bossi, ha le idee ben chiare sul divenire: “Sfruttare i pregi di entrambi i costruttori e metterli proficuamente a regime… insieme!”

Il perché di tale certezza è presto detto: “Se andiamo a toccare la storia di Negri Bossi”, ha puntualizzato Rampone, “troviamo un vissuto sia con proprietà finanziarie sia con proprietà industriali. Ebbene, è proprio nell’ultimo contesto tipicamente industriale di Sacmi che si è mostrato il meglio di NB, certamente in termini di sviluppo del prodotto e, di riflesso, in termini d’opportunità d’espansione commerciale”.

Rampone ha quindi posto l’accento sul fatto che, proprio durante la precedente proprietà industriale, Negri Bossi ha sviluppato le linee di grandi macchine Bi-Power che, a tutt’oggi, sono un prodotto estremamente valido. Non

Come ha ben spiegato il presidente di Nissei Plastic Industrial, Hozumi Yoda, facendo leva sulla capacità di ricerca e sviluppo e sulla forza vendita di Negri Bossi saranno ampliate, in particolare, le attività nel segmento delle macchine elettriche di piccolo e medio tonnellaggio

è un mistero, aggiungiamo noi di MacPlas, che proprio l’importanza delle tecnologie BiPower abbia giocato un ruolo non banale nella scelta d’acquisizione di Nissei.

“A ribadire la volontà della casa giapponese di dare pragmaticamente enfasi all’integrazione futura, tanto a livello di prodotto quanto a livello di copertura globale, si è già deciso di congelare provvisoriamente lo sviluppo in essere proprio dei nuovi modelli di Bi-Power, al fine di condividere con i tecnologi della casa nipponica il nostro know-how specifico e, quindi, ripartire il prima possibile nei lavori in forma congiunta e - come dire? - ancora più potenziata ed efficace”, ha precisato Rampone.

A questo riguardo, il direttore generale di Negri Bossi, Craig Ward, ha voluto aggiungere che: “Nonostante l’acquisizione, nel breve-medio termine non cambierà nulla per NB. Inoltre, quasi certamente la costruzione delle Bi-Power non verrà spostata da Imola (viene tuttora realizzata all’interno dello stabilimento di Sacmi, ndr), dove esiste un indotto ormai ben collaudato. Al contrario, sarà invece possibile un ampliamento della capacità produttiva per le BiPower”.

“Sacmi rimarrà comunque un fornitore esterno, mentre, in base a uno specifico accordo, Negri Bossi ha rinunciato a entrare nel mercato del PET, in cui Sacmi stessa intende diventare leader, in concorrenza con noti marchi internazionali del calibro di Husky”, ha quindi proseguito Rampone, il quale ha poi dichiarato che, su un altro fronte, la gamma Nissei di macchine elettriche non è stata proposta quasi mai sul mercato europeo, in quanto bisognosa di essere, in un certo senso, “europeizzata” (soprattutto in termini di marcatura CE, ndr). “È quindi lampante che Negri Bossi può dare molto a Nissei in termini di know-how nativo CE”, ha infine chiosato Antonio Rampone.

La nuova pressa verticale ibrida TWX220RIII25V di Nissei offre una forza di chiusura di 220 t, ma è una delle più basse presenti sul mercato.

In foto: confronto tra l’altezza della nuova macchina (a sinistra) e del vecchio modello con la medesima forza di chiusura

“Rimane solo da decidere se sia meglio venderle con il marchio NB - le cui interfacce si sono dimostrate anch’esse (stranamente) più innovative e moderne di quelle Nissei - oppure no. Infine, vi sono interessanti prospettive di vendita in Europa per le macchine verticali Nissei, che Negri Bossi non costruisce”.

Per la serie: aspettiamoci parecchie integrazioni… a 360 gradi!

CONCLUSIONI In chiusura dell’incontro stampa del 26 novembre scorso Ward ha poi detto che Nissei metterà inizialmente 10 milioni di euro per la ricapitalizzazione di Negri Bossi e che la Casa giapponese è pure intenzionata ad acquistare da Sacmi (che ne è tuttora proprietaria, ndr) l’immobile produttivo di Cologno Monzese. Il direttore generale di Negri Bossi ha poi anticipato che… verosimilmente… un dirigente Nissei s’insedierà molto presto in Italia, e pure che la casa giapponese ha manifestato l’opzione per l’acquisto del restante 25% di Negri Bossi entro il 2021.

“Siamo e continueremo a essere Negri Bossi con le nostre macchine e il nostro team”, ha concluso Ward, “perché questo è ciò che i nostri clienti vogliono. L’unica differenza è che ora abbiamo un grande partner industriale alle spalle, con il quale ci accingiamo a condividere la sfida d’offrire un servizio sempre migliore agli stampatori”.

Craig Ward (a destra) e Antonio Rampone, rispettivamente direttore generale e direttore commerciale di Negri Bossi

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Fig. 1 - La Roto T2/45 XLS Elettra esposta nello stand di Presma alla fiera K 2019

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IL SENSO DI UNA MACCHINA “PRESMA NON STANDARD TECHNOLOGY”?

PIÙ DI OTTANT’ANNI DI KNOW-HOW NELLE PRESSE A INIEZIONE “SPECIALI”…

CHE ANNULLANO I LIMITI TECNICI “STANDARD”!

SONO DAVVERO ORIGINALI LE SOLUZIONI REALIZZATE DA PRESMA CHE, DAL 1937, FABBRICA MACCHINE DISEGNATE AD HOC PER DIMENSIONI, NUMERO DI STAZIONI, PRODUTTIVITÀ, TEMPI DI RAFFREDDAMENTO ECC., COME BEN SI È VISTO AL RECENTE K DI DÜSSELDORF, DOVE LA CASA LOMBARDA HA ESPOSTO LA SUA PRESSA ELETTRICA ROTO T2/45 XLS ELETTRA, CON 45 STAZIONI, PER LA PRODUZIONE DI TAPPI IN TERMOPLASTICO ESPANSO DI ANGELO GRASSI E RICCARDO AMPOLLINI

“S

ono tanti i modelli di macchine concepiti dai tecnici Presma, che quindi industrializziamo, fabbrichiamo, installiamo e avviamo in produzione presso gli stampatori. E sono tanti perché nel DNA aziendale vi è scritto che a Torba di Gornate Olona si realizzano solo “presse speciali” per soddisfare “bisogni speciali”. Non deve così stupire se alla fiera di Düsseldorf abbiamo presentato una pressa elettrica rotativa a ben 45 stazioni, nata ad hoc per un cliente che produce tappi un po’ particolari in resine termoplastiche espanse”, ha esordito Franco Canziani, direttore commerciale dell’azienda di famiglia, nell’incontro avuto allo stand che la casa varesina ha allestito al recente K 2019.

Prima di addentrarci nella descrizione tecnica

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della macchina vista in Germania, è doveroso aggiungere che Presma fa sì soluzioni speciali, ma che queste rientrano comunque in cinque macrofiloni principali: macchine modulari, macchine statiche orizzontali, macchine statiche verticali, isole di lavoro, macchine rotative.

E proprio nell’ultimo filone appena elencato s’inserisce l’impianto Roto T2/45 XLS Elettra (figura 1, in apertura d’articolo) citato da Franco Canziani, il quale ha poi aggiunto: “La macchina esposta al K va ad aggiungersi alla consolidata gamma destinata esclusivamente al settore dei tappi in espanso. Le caratteristiche principali che la differenziano dalle versioni precedenti sono: il numero delle stazioni, il nuovo azionamento della tavola portastampi e l’inedito sistema d’apertura/chiusura stampi, nato per soddi-

Il direttore commerciale di Presma, Franco Canziani

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sfare esigenze molto specifiche nella produzione di particolari tappi a T per distillati. Come poi già fatto per altri modelli simili, la pressa in mostra al K viene proposta anche nella versione ibrida ed è quindi attrezzabile per lo stampaggio bimateriale/bicolore e con inserto”.

BREVE EXCURSUS SU UN KNOW-HOW “MADE IN ITALY” ALQUANTO PECULIARE Per contestualizzare le parole introduttive di Canziani in seno a quella che è la mission di Presma, è utile specificare che, sin dalle origini, la casa varesina produce presse speciali per lo stampaggio a iniezione di materiali termoplastici compatti, semiespansi, bicomponente, iniettati con gas e riciclati.

In tale vasto ambito applicativo, si contano, ad oggi, oltre 100 diversi modelli con forze di chiusura comprese tra 60 e 6000 kN, con piani portastampo aventi dimensioni fino a 1860 x 1860 mm, con versioni modulari a 1, 2 o 3 stazioni e rotative da 2 a “n” stazioni… e poi ancora, con apertura stampi in orizzontale o verticale e relativa traslazione della metà stampo inferiore, con gruppi iniettori a vite punzonante o transfer (vite + pistone), con teste multicolore o bicomponente (ad esempio, per strutture sandwich).

Come se tutto ciò non bastasse, Presma pro-

Fig. 4 - Il centro di lavoro multistazione P4C

Fig. 2 - La macchina a iniezione verticale Modulo 2/100 - 3K

duce pure isole di lavoro composte da più presse asservite da robot antropomorfi, progettate per la fabbricazione di articoli multicolore, quindi presse verticali con tavola traslante o rotante.

Ed è così che - riallacciandoci, seppur in parte, alla macchina vista al recente K 2019 - con i suoi modelli speciali Presma è da tempo entrata con successo nel mercato dei tappi in termoplastico espanso (o “finto sughero”) per vino e liquori, ma anche in quello degli elettrodomestici con il sovrastampaggio di raccordi per tubi, o dell’arredo stradale, con i blocchi per piedistallo in PVC riciclato di peso fino a 35 kg, e pure nel mercato di utensili e accessori per la pulizia, con impugnature multicolore/multimateriale. Alcuni suoi modelli, infine, trovano applicazione nel settore calzaturiero, per la produzione di accessori e di forme per calzature, mentre ormai dal 2009 il costruttore propone anche presse a iniezione per gomma e silicone.

Non è quindi un caso se - come purtroppo visibile solo in parte nella figura 1 - a Düsseldorf l’azienda varesina ha affiancato alla Roto T2/45 XLS Elettra un’ampia gamma di proFig. 3 - La pressa dotti in termoplastici coiorizzontale statica niettati e riciclati di grandi GTV 400 BIC dimensioni, stampati con le sue “Large Size Rotary Machine”, rigorosamente “made in Italy”. Il che, sempre grazie al contributo di Canziani, ci porta al capitolo seguente sugli impianti per riciclati in uso nella fabbricazione di articoli per la segnaletica e la cantieristica stradale… ma non solo.

“PRESMA NON STANDARD TECHNOLOGY” SECONDO FRANCO CANZIANI “In prima battuta mi piace ribadire a chiare lettere che noi stampiamo tutti i particolari esposti in fiera secondo la filosofia “Presma Non Standard Technology”; ovvero mettendo

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a disposizione del cliente il nostro know-how maturato in più di ottant’anni di progettazione e costruzione di presse a iniezione speciali.

Ergo: dotarsi di macchine “Presma Non Standard Technology” significa, per lo stampatore, svincolarsi dai limiti tecnici e dal livellamento qualitativo tipici dell’approccio standard”, ha spiegato Franco Canziani, che ha poi così proseguito: “Scendendo ora un po’ più nel concreto, uno dei settori più interessanti è quello dello stampaggio del PVC recuperato dai cavi elettrici, dopo aver estratto l’ormai prezioso rame. Contesto che genera ampie disponibilità di PVC, sebbene con non banali costi di smaltimento. Ebbene, in questo specifico mercato, il grosso del lavoro l’abbiamo inizialmente concretizzato in Germania e Regno Unito, seguiti poi dalla Francia e, più recentemente, dai Paesi dell’Est Europa dove, di fatto, esiste storicamente una grande attività legata alla separazione tra rame e PVC. Minimo comune denominatore di queste aree geografiche è che sono partite - seppur in tempi diversi - con il solo business del recupero rame, trovandosi poi però con tanto PVC che, come già detto, per essere ben smaltito richiedeva investimenti importanti. È così che sono nate in seguito attività di riciclo del PVC, che è stato trasformato quindi in sostegno per la segnaletica di cantiere, dosso stradale per far rallentare gli autoveicoli ecc.; manufatti originariamente realizzati mediante stampaggio a compressione, ma con notevoli problematiche ambientali e alti costi di manodopera. Ora, proprio in virtù della “Presma Non Standard Technology”, queste aziende possono contare su nostre macchine speciali rotative dove, in primis, la tecnologia non è più a compressione ma a iniezione, e dove, in secundis, il ciclo è completamente automatico grazie, anche, a robot antropomorfi per lo scarico e la palettizzazione dei pezzi finiti”.

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Elevata produttività, ottimizzazione di processo e automazione UNA CASE HISTORY PER OGNI MACROFILONE PRESMA Sono cinque, come accennato all’inizio, i macrofiloni delle soluzioni produttive realizzate in casa Presma: macchine modulari, macchine statiche orizzontali, macchine statiche verticali, isole di lavoro, macchine rotative. A coronamento di questo focus sulla “Presma Non Standard Technology”, ci sembra quindi saggio chiudere con una case history “simbolica” per ogni macrofilone, citando, in pratica, un singolo esempio di macchina per ciascuna tipologia.

Macchine modulari In questo ambito, si è scelto di presentare una macchina modulare verticale: Modulo 2/100 3K, avente come sbocco applicativo lo stampaggio multicolore su inserto. Come si può evincere dall’immagine mostrata in figura 2, si tratta di una pressa a iniezione a due stazioni di lavoro indipendenti, per lo stampaggio di termoplastici compatti o espansi, aventi gruppi di chiusura verticali. La macchina può contare su un dispositivo per la traslazione automatica del piano portastampi inferiore all’esterno della pressa, utile per agevolare il compito dell’operatore o di eventuali robot/manipolatori nelle fasi di scarico dei pezzi stampati e/o di posizionamento di eventuali inserti.

La macchina è poi dotata d’impianto idraulico con pompa a cilindrata variabile e controllo proporzionale ad anello chiuso di portata e pressione. Il quadro di comando, infine, è con controllo a microprocessore, mentre l’interfaccia operatore con monitor a colori dà la possibilità di memorizzare più parametri di produzione.

Macchine statiche orizzontali La pressa a iniezione scelta per rappresentare questa categoria è stata consegnata di recente a uno stampatore italiano, ha forza di chiusura pari a 1600 t ed è in grado d’iniettare 20 kg effettivi in coiniezione (struttura a sandwich). Attrezzata a isola di stampaggio automatico, permette l’ottimizzazione della produzione di grandi articoli in materiale bicomponente, compatto+espanso, attualmente prodotti sempre con macchine Presma, ma del tipo “rotativo multistazione”. Si tratta del primo esemplare di pressa monostazione di media dimensione dotata del particolare gruppo iniettore “BIC” (vedi figura 3), brevettato nel 1981 e che l’azienda varesina propone da allora per lo stampaggio di particolari di spessore elevato.

Successivamente, al medesimo cliente è stata consegnata una seconda pressa monostazione, sempre per lo stampaggio in coiniezione. Si tratta di una 400 t con capacità d’iniezione di 7800 cm3 e sarà destinata allo stampaggio di MACPLAS n. 375 - Febbraio/Marzo 2020

Continua la sfida di Presma allo stampaggio tradizionale nel settore gomma e silicone La competitività e l’efficienza dei processi produttivi automatizzati, all’insegna della qualità e della sicurezza, rappresentano per Presma le basi su cui costruire proposte che stanno incontrando sempre di più le aspettative dei trasformatori di gomma e silicone solido.

Dopo la Roto R 12 (pressa a iniezione a 12 stazioni con apertura orizzontale, per lo stampaggio della gomma), presentata per la prima volta alla fiera DKT 2015 di Norimberga, adesso è la volta di una “rotativa” specifica per il silicone solido. Grazie all’esperienza acquisita nella realizzazione di presse verticali statiche per un’importante realtà italiana, Presma è infatti riuscita a convincere lo stesso cliente a valutare il concetto multistazione per abbattere i tempi morti della vulcanizzazione e aumentare di conseguenza la produttività.

Ottimizzazione del ciclo e migliore qualità di stampaggio Alla fine di ottobre è stata collaudata con grande soddisfazione la Roto LOP RS 2000 F-6 (mostrata in figura 5): una pressa rotativa a sei stazioni portastampo e ad apertura verticale, dotata di traslazione della metà stampo inferiore, per il caricamento degli inserti e lo scarico dei pezzi stampati, e di un’unità d’iniezione orizzontale a vite e punzone. L’alimentazione del silicone in pani attraverso un manipolatore “pick and place” (figura 6) garantisce un preciso trasferimento dal nastro trasportatore alla bocca d’accumulo, davanti al punzone “spintore” di alimentazione della vite.

La possibilità di ridurre notevolmente il tempo di ciclo rispetto a una macchina monostazione rappresenta il vantaggio principale di tale configurazione. Dopo l’iniezione nello stampo, infatti, non è necessario aspettare che la mescola vulcanizzi per scaricare il manufatto e quindi ripartire con un’altra iniezione, perché, con lo stampo ancora chiuso, la tavola ruota e porta

Fig. 6 - Dettaglio del manipolatore “pick and place” per il trasferimento del silicone in pani dal nastro trasportatore alla bocca d’alimentazione

Fig. 5 - La Roto LOP RS 2000 F-6 rappresenta una “new entry” tra le macchine rotative Presma per lo stampaggio di gomma e silicone solido

all’iniezione lo stampo successivo. L’operazione si ripete tante volte quante sono le stazioni e, al termine del giro, il processo di vulcanizzazione del materiale iniettato nel primo stampo è completo; quindi il manufatto può essere scaricato.

Rotativa contro statica L’obiettivo, ampiamente raggiunto, prevedeva l’iniezione di 1500 g di silicone con un ciclo di stampaggio di soli 60 secondi. Al contrario, il ciclo della pressa singola di riferimento, dotata di stampi a 6/8 cavità e con un tempo di vulcanizzazione di 300 s, non potrebbe essere inferiore a 360-380 s, considerando le fasi di stampaggio, estrazione e inserimento inserti; la produzione risulterebbe quindi di circa 60-80 pezzi/ ora rispetto ai 120 ottenuti con la soluzione rotativa utilizzando sei stampi a due impronte.

Ulteriori vantaggi consistono in una maggiore semplicità nella costruzione degli stampi e nella riduzione delle materozze. La soluzione con apertura in verticale e traslazione della metà stampo inferiore agevola l’operatore lavorando in sicurezza e, inoltre, consente sicuramente migliori possibilità d’automazione delle fasi di carico/scarico.

Un processo flessibile e ben controllato Il numero di postazioni sulla tavola rotante rende questa tecnologia molto più flessibile. Installando stampi diversi, è infatti possibile ottenere, nello stesso ciclo, manufatti diversi per forma e dimensioni, ma dello stesso materiale.

Il numero di stazioni varia in funzione dei tempi di vulcanizzazione necessari per i particolari da iniettare, in modo che, al termine di ogni ciclo, senza perdite di tempo, il pezzo estratto risulti perfettamente vulcanizzato.

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articoli di spessore ridotto, che non necessitano di lunghi tempi di raffreddamento.

Macchine statiche verticali Molto interessante è anche la RS-1500/8000-2: macchina statica verticale nata ad hoc per lo stampaggio di silicone solido. È intanto caratterizzata da doppia unità d’iniezione verticale del tipo a transfer, con tanto d’alimentatore del silicone completo di nastro a rulliera. La rotazione vite viene effettuata con motore oleodinamico a pistoni, mentre il raffreddamento di cilindro e ugello avviene tramite circuito a circolazione d’acqua.

Il gruppo di chiusura verticale è a 8 colonne e la fase di avvicinamento e di apertura veloce è effettuata mediante doppio cilindro oleodinamico, mentre la messa in pressione avviene grazie ai tre cilindri principali. Infine, la traslazione del semistampo inferiore all’esterno delle colonne avviene mediante cilindro oleodinamico.

Isole di lavoro Quella in esame è un’isola di lavoro verticale per stampaggio multicolore/multicomponente su inserto: P4C (mostrata in figura 4). In realtà è più corretto parlare di “centro di lavoro multistazione”, in quanto quest’isola non è solo ideale per

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Fig. 7 - La grande macchina rotativa Roto E 2/10000/220/6 è stata concepita per lo stampaggio di pezzi per cantieristica stradale, ma è anche in grado di stampare espansi strutturali, o materiale riciclato

lo stampaggio di articoli multicomponente, ma è pure dotata di grande flessibilità, ottenibile tramite apposite stazioni separate per l’iniezione di ogni singolo componente, come pure non manca di una grande flessibilità sia in fase di raffreddamento sia in fase di controllo finale del pezzo.

Macchine rotative Questo è il gruppo più numeroso di soluzioni “Presma Non Standard Technology”. Per dare continuità alle parole di Franco Canziani, la redazione di MacPlas ha optato in questo caso per una rotativa orizzontale di grandi dimensioni: Roto E 2/10000/220/6 (figura 7), concepita per la fabbricazione di pezzi per cantieristica

stradale, ma in grado, ovviamente, di stampare anche espansi strutturali o materiale riciclato.

Si tratta di una pressa a iniezione rotativa a 6 stazioni, abbinata a un doppio gruppo d’iniezione per materiali semiespansi. In tal modo è possibile alternare alle stazioni due materiali, o due colori. C’è quindi una testa mobile a due ugelli che consente di selezionare il gruppo d’iniezione senza movimentare l’intero gruppo, mentre l’azionamento dei due estrusori avviene mediante motore elettrico con inverter. Il gruppo di chiusura è a pistone diretto ed è prevista una ralla di supporto dei gruppi portastampi, per garantire il corretto posizionamento dello stampo.

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OPEN HOUSE FANUC DEDICATA AL MONDO DELLA PLASTICA

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utte le domande che un addetto del settore ha sempre voluto porre sullo stampaggio a iniezione di materie plastiche con macchine “full electric” hanno trovato le giuste risposte in occasione dell’open house sul mondo della plastica organizzata da Fanuc Italia lo scorso 26 novembre presso la sua nuovissima sede di Lainate (Milano).

Una giornata speciale, in cui è stato possibile approfondire le proprie conoscenze sulla gamma di presse full electric Roboshot insieme ai tecnici specializzati di Fanuc e assistere dal vivo a prove di stampaggio sulla Roboshot α-S100iA.

UNA GAMMA COMPLETA PER LO STAMPAGGIO La gamma Roboshot utilizza la tecnologia CNC più all’avanguardia, tipica di tornitura e fresatura, applicandola allo stampaggio a iniezione elettrico. Ne conseguono maggiore accelerazione, massima precisione di movi-

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mento e tempi di ciclo estremamente brevi, per produrre grandi quantità di componenti di elevata qualità e con la massima ripetibilità.

La linea di presse Roboshot si compone di diversi modelli, per forze di chiusura che vanno da 15 a 450 t (150-4500 kN). Caratterizzati da estrema precisione e affidabilità, tutti i modelli full electric sono stati progettati per migliorare la produttività e ridurre i costi di produzione.

Di recente sono stati introdotti anche modelli dedicati a esigenze e mercati specifici, come Roboshot α-S150iA “Medical Package” (certificato per l’utilizzo in camera bianca ISO 7) e α-S50iA LSR Edition, per la lavorazione dei siliconi liquidi.

AUTOMAZIONE FACILE CON I ROBOT FANUC Il segreto per ottimizzare la produzione e ridurre i tempi ciclo? Automatizzare il processo con i robot. L’integrazione di un robot a bor-

do macchina, infatti, permette di velocizzare il carico/scarico di inserti e pezzi finiti e di aumentare la precisione del posizionamento, oltre ad assicurare una manipolazione corretta dei pezzi stampati. In poche parole: maggiore efficienza e produttività.

Le presse Roboshot condividono con i robot Fanuc lo stesso ambiente e la medesima interfaccia. Oggi, grazie al pacchetto QSSR (Quick and Simple Start-up of Robotization), il collegamento di un robot antropomorfo alla pressa è davvero semplice: questo tool agevola infatti l’impostazione dei parametri e attiva la messa in servizio della cella in pochi istanti, rendendo immediata l’operatività.

Per operazioni efficienti di carico e scarico, Fanuc offre poi la possibilità d’integrare in Roboshot un robot cartesiano (vedi paragrafo successivo, ndr) controllato dal sistema CNC Power Motion i-A. Questa soluzione d’automazione su misura evidenzia i vantaggi MACPLAS n. 375 - Febbraio/Marzo 2020

dell’approccio “One Fanuc”, con cui l’azienda si propone come interlocutore unico per quanto riguarda l’elettronica dell’intera soluzione e il controllo del processo.

UN ROBOT NATO DALLA COLLABORAZIONE TRA FANUC E TECNOMATIC Il robot cartesiano installato sulla Roboshot α-S100iA, in funzione durante l’open house, è nato in Italia ed è il frutto di un progetto di collaborazione tra TecnoMatic Robots, che ha fornito la parte meccanica, e Fanuc, che si è occupata principalmente dei motori e degli azionamenti. Il robot cartesiano dialoga chiaramente con la macchina, dal cui pannello di controllo è possibile eseguire svariate operazioni.

“A Fanuc mancava un robot cartesiano totalmente integrato. Ha quindi deciso di realizzarlo proprio qui, in Italia”, ha dichiarato Corrado Fusi, Application engineer Roboshot, intervistato dalla redazione di MacPlas nel corso dell’open house. “Lo stiamo commercializzando solo da pochi mesi, ma ne abbiamo già venduti parecchi esemplari. Per spiegarne in estrema sintesi lo sviluppo, si può dire che i tecnici italiani stanno puntando tanto sull’integrazione robot-pressa e sul fornire un “pacchetto chiavi in mano”: pressa e isola robotizzata con tanto di certificazione CE. Garantendo così, al cliente finale, un unico interlocutore”.

La macchina esposta stampava un piccolo ma utile gadget per i visitatori dell’open house: un gettone in polipropilene per il carrello della spesa, grazie a uno stampo dimostrativo già utilizzato negli stand Fanuc alle ultime fiere di settore. Si trattava di un’applicazione standard perché, come ha poi spiegato sempre Fusi, oltre a presentare il nuovo robot cartesiano, lo scopo principale dell’open house era quello di illustrare e promuovere alcune funzionalità particolari del sistema di controllo Fanuc installato sulle Roboshot.

“Le funzionalità dei software Fanuc sono molteplici e sviluppate per aiutare gli stampatori a risolvere i problemi di stampaggio intervenendo preventivamente tramite il pannello di controllo, piuttosto che sulla macchina o sui dispositivi periferici quando il problema si è già verificato. E in alcuni settori dove la precisione è fondamentale, quali il medicale o lo stampaggio tecnico, questo può fare la differenza”, ha dichiarato Corrado Fusi, Application engineer per le presse Roboshot di Fanuc Italia

si momento i tempi di attrezzaggio, di avviamento, di produzione, oltre a: stato di avanzamento dei processi, segnalazione di allarmi e fermi macchina, cicli di produzione, impronte attive e così via. La segnalazione tempestiva di eventi critici consente d’intraprendere in modo rapido e tempestivo le necessarie azioni correttive, senza alcun bisogno d’interrompere la produzione.

Roboshot monta il CNC Fanuc 31-iB, completo di funzionalità avanzate di intelligenza artificiale (AI). Tra queste, vi sono anche le più recenti AI Mould Protection, AI Ejector Protection, Clamp Force Adjustment e AI Mete-

ANCORA PIÙ EFFICIENTI CON L’INTELLIGENZA ARTIFICIALE Le presse Fanuc Roboshot sono Industry 4.0 ready. Infatti, sono conformi allo standard Euromap 77, che abilita il collegamento delle macchine in rete e l’interfacciamento con i sistemi MES attraverso il protocollo OPC UA. L’intera gamma può essere connessa a Roboshot-LINKi, il software che attiva il monitoraggio in tempo reale delle presse da PC remoti e dispositivi smart, fornendo l’accesso a informazioni d’importanza strategica relative a produttività, qualità, tracciabilità e diagnostica avanzata, per un controllo totale in chiave 4.0. LINKi permette di visualizzare in qualsiaMACPLAS n. 375 - Febbraio/Marzo 2020

Il robot cartesiano messo a punto grazie alla collaborazione tra Fanuc e TecnoMatic

ring Control, illustrate proprio durante l’open house del 26 novembre.

LE FUNZIONALITÀ DEDICATE AL GRUPPO DI CHIUSURA… Clamp Force Adjustment Si tratta di una funzione che consente di controllare e regolare automaticamente la forza di chiusura minima, garantendo in tal modo maggiore sicurezza ed eliminando la necessità di regolazioni manuali. In questo modo si riducono l’usura dello stampo, i difetti delle parti e i tempi di avviamento, estendendo così la durata delle macchine, a fronte di un minor consumo energetico.

“La misurazione del tonnellaggio minimo in chiusura è possibile grazie a una cella di carico installata sul piano di reazione della macchina”, ha precisato Fusi. “In base sia a questa cella di carico sia alla lettura della coppia del motore che esegue il movimento di spinta sui piani portastampo, viene misurata la forza proveniente dall’iniezione. Infatti, nel momento in cui si inietta, si sviluppa un picco di pressione che si ripercuote all’interno della cavità dello stampo. Questo genera una forza dall’interno che occorre contrastare con la ginocchiera, in modo da mantenere ben chiuso lo stampo.

La funzionalità Clamp Force Adjustment è quindi in grado di rilevare la coppia minima per tener chiuso lo stampo. Ciò significa innanzitutto salvaguardare quest’ultimo da pressioni troppo elevate o imposte per periodi troppo lunghi. Inoltre, dopo tanti cicli di stampaggio con una forza di chiusura eccessiva, la ginoc-

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chiera potrebbe essere soggetta a usura e, di conseguenza, tutto ciò potrebbe compromettere la riuscita del processo di stampaggio. Infine, il fatto che si vada a chiudere lo stampo con una forza “in linea con quella d’iniezione” permette anche di far uscire l’aria in eccesso dallo stampo stesso e di poter così garantire un processo più stabile, con un pezzo stampato qualitativamente migliore”.

AI Mould Protection e AI Ejector Protection Queste due funzioni, denominate anche “salvastampo”, misurano la coppia del motore e arrestano immediatamente la macchina se si verifica un problema. Diversamente dalla protezione sui sistemi idraulici, la funzionalità di protezione dello stampo di Roboshot non ha alcun impatto sulla velocità di chiusura. Questo tipo di reattività a velocità elevata è fornita dagli azionamenti elettrici. Anche le tolleranze dell’unità di apertura e chiusura stampo sono programmabili per l’intero movimento dello stampo. La stessa tecnologia consente di proteggere pure i movimenti dell’estrattore.

“Nel momento in cui la pressa si chiude sono possibili varie situazioni che potrebbero “compromettere” lo stampo”, ha spiegato più pragmaticamente Corrado Fusi. “Per esempio, tra i due semistampi potrebbe essere rimasto un pezzo stampato nel ciclo precedente, una materozza o qualche altro oggetto indesiderato, come un componente rotto dello stampo stesso. Lo stampo si rovinerebbe e, a quel punto, sarebbe necessario estrarlo e ripararlo… se non risultasse già da buttare, gettando al vento migliaia di euro!

Al contrario, con la funzione AI Mould Protection è possibile leggere la coppia del motore lungo tutto il tratto di chiusura e, impostando una determinata soglia di sensibilità (bassa, standard o alta), far arrestare la mac-

Il gadget stampato in occasione dell’open house del 26 novembre: un gettone in polipropilene per il carrello della spesa

Le “funzioni salvastampo” AI Mould Protection e AI Ejector Protection consentono di misurare la coppia del motore dedicato al gruppo di chiusura e di arrestare immediatamente la macchina se si verifica un problema

china in automatico nel caso, appunto, si verifichi un’anomalia. Si figuri che i nostri colleghi giapponesi dimostrano dal vivo quanto sia preciso questo tipo di controllo inserendo una mela tra i due semistampi. Il risultato? La macchina si ferma senza rompere la mela!”

… E QUELLA PER L’UNITÀ D’INIEZIONE Per ciò che concerne, invece, l’unità d’iniezione, è sicuramente importante citare la funzione di autoapprendimento e, anche in questo caso, è meglio lasciare la parola all’Application engineer di Fanuc: “Durante la fase di plastificazione, la funzione di autoapprendimento consente di mantenere costante il tempo di plastificazione impostato a video, variando i giri vite. Questo permette, di conseguenza, di mantenere sempre uguale il tempo di residenza del polimero all’interno del cilindro e risulta essenziale lavorando, per esempio, con materiali termosensibili quali la resina acetalica (POM), o il PVC. In particolare, nel corso dell’open house si è dimostrato come la macchina possa “autoadeguarsi” leggendo la coppia reale applicata dal motore (e, quindi, l’effettiva viscosità del materiale, da cui questa dipende) e aumentando o diminuendo di conseguenza il numero dei giri vite per mantenere costante il tempo di plastificazione. Da quest’ultimo, e dalla quantità di materiale dosata, il software è poi in grado di calcolare esattamente il tempo di residenza del polimero all’interno del cilindro”.

Anche questa funzionalità, come quelle descritte in precedenza, è presente come standard a bordo delle macchine Fanuc.

AI METERING CONTROL PER UN DOSAGGIO PRECISO Questa funzione consente di eseguire in modo

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ripetibile un controllo avanzato del corretto volume iniettato all’interno della cavità.

“Nel caso in cui si debbano stampare compound con indici di viscosità molto diversi tra loro - contenenti, per esempio, il 50% di polimero vergine e il 50% di riciclato - non si è certi d’iniettare sempre lo stesso quantitativo di materiale all’interno dello stampo”, spiega sempre concretamente Corrado Fusi. “Quindi, Fanuc viene incontro allo stampatore grazie alla funzione AI Metering Control, la quale, senza rallentare il normale processo di stampaggio della macchina, avvia automaticamente la seguente procedura durante ogni ciclo: una volta che è terminata la fase di plastificazione, la vite esegue una leggera compressione, chiudendo subito dopo la valvola anteriore, una volta che è stata raggiunta una determinata pressione; da lì in poi, secondo il sistema di controllo, si è sicuri di poter iniettare tutto il materiale desiderato. È chiaro che, cambiando la viscosità (e la relativa dose) del materiale, la macchina può raggiungere tale pressione a una quota diversa.

Di conseguenza, il sistema adatta il punto di commutazione - cioè il punto in cui si esegue il passaggio dal controllo in velocità (in corrispondenza della fase d’iniezione) al controllo in pressione (durante la fase di mantenimento) per riempire al meglio le cavità stampo. La funzione AI Metering Control provvede proprio a spostare un po’ più avanti o un po’ più indietro il punto di commutazione in base alla viscosità del materiale”.

Per riassumere, tra i vantaggi della funzione AI Metering Control vi sono: volume di plastificazione costante per i materiali a bassa viscosità, minori variazioni di peso dei pezzi stampati, possibilità di evitare bolle e altri difetti e maggiore qualità dei pezzi, con minori scarti.

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UNA GIORNATA SMART

TECNOLOGICO MA SEMPLICE: È IL ROTOSTAMPAGGIO INTELLIGENTE L’EVENTO ORGANIZZATO DAL COSTRUTTORE BERGAMASCO È STATA UN’OCCASIONE PER PARLARE DELLA MACCHINA CONCEPITA PER DIVENTARE UNA PUNTA DI DIAMANTE NEL CATALOGO DI PERSICO, MA ANCHE PER RIBADIRE QUALI SONO OGGI I PUNTI DI FORZA DI UN’AZIENDA CON OLTRE QUARANT’ANNI DI ESPERIENZA SULLE SPALLE, CHE HA FATTO, E CONTINUA A FARE, LA STORIA DELLO STAMPAGGIO ROTAZIONALE AI PIÙ ALTI LIVELLI DI TECNOLOGIA E MANUFATTI DI LUCA MEI

L

eonardo è stato reso ancora più intel- annovera il breve tempo di ciclo, che si traduligente. Sembra impossibile, quasi un ce in una significativa riduzione del consumo paradosso, ma è quello che ha fatto la sia di materie prime sia di energia, rispettivadivisione Rotomoulding di Persico sviluppan- mente fino al 30% e al 40%, in confronto alle do Smart, macchina elettrica completamente soluzioni tradizionali a essa equiparabili. Queautomatica per lo stampaggio rotazionale, nata come evoluzione della sua precedente tecnologia che porta il nome del grande genio vinciano. Illustrata con una open house presso la sede dell’azienda a Nembro (Bergamo) il 20 novembre 2019, la macchina si prefigge di essere la soluzione per lavorare qualsiasi tipo di materiale, anche quelli altrimenti difficili da trasformare con i sistemi tradizionali dotati di forni, e al momento viene proposta nelle versioni 1.8 e 2.8, che condividono tecnologia e configurazione compatta. Nella foto di apertura e in questa, la conferenza stampa Tra i suoi principali punti di forza, Smart di presentazione della macchina Smart

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sta riduzione, abbinata all’assenza di olio, tipica delle soluzioni elettriche, fa sì che la macchina assecondi appieno i crismi della produzione industriale moderna, ossia maggiori sicurezza per gli operatori, salubrità dei luoghi di lavoro e rispetto per l’ambiente.

Grazie alla tecnologia Direct Tool Heating (DTH) è possibile controllare in tempo reale e in maniera indipendente 18 o 24 zone differenti, a seconda del modello. Il software offre una panoramica accurata e costante dei parametri di processo e dell’intero ciclo di rotostampaggio, consente il controllo dello sfiato, del livello di pressurizzazione dello stampo e di vuoto e assicura la ripetibilità di prodotto. Inoltre, tutti i parametri di lavorazione vengono registrati, così che il processo risulti certificato. La manutenzione è semplice, grazie non soltanto all’asMACPLAS n. 375 - Febbraio/Marzo 2020

La Smart in azione

sistenza da remoto, ma anche a un programma di formazione a disposizione degli operatori.

D’altronde il nome Smart non è stato scelto solo per esprimere, secondo il significato della parola inglese, l’intelligenza che la macchina dimostra grazie a questo corredo di caratteristiche e peculiarità, ma anche perché è l’acronimo in cui tale corredo è racchiuso e che vale la pena dischiudere, qui a mo’ di elenco e più avanti in una più dettagliata disamina: Simple, ossia semplice; Maintenance friendly, di facile manutenzione; Affordable, accessibile in termini di prezzo e di utilizzo; Reliable, affidabile; Time-to-market, inteso qui come summa tecnologica capace di mettere i trasformatori tanto esperti quanto neofiti nelle condizioni di immettere rapidamente nel mercato i propri prodotti, indipendentemente dalla difficoltà di lavorazione che può presentare il materiale e dalla complessità del prodotto da realizzare.

UN NOME, TANTI SIGNIFICATI Ma procediamo con ordine e un po’ più in dettaglio. La Smart, pur essendo intelligente ed evoluta, ossia ad alto tasso di tecnologia, è innanzi tutto una macchina semplice. Come ha spiegato Matteo Cortesi, direttore commerciale di Persico Rotomoulding: “Un impianto tradizionale per lo stampaggio rotazionale può essere fino a 5-6 volte più ingombrante, data la presenza del forno, che qui è stato eliminato e sostituito con un sistema di riscaldamento elettrico diretto degli stampi, così da ridurre le dimensioni e in modo che non vi siano più parti ingombranti da una stazione all’altra dell’impianto, stampi, forni e zona di raffreddamento appunto. Tutto avviene in un unico plateau, raffreddamento compreso, che ha luogo semplicemente a bordo macchina”.

A beneficiare di questa soluzione non è solo la configurazione impiantistica, ma, più in generale, il processo e - perché no? - l’ambiente di

produzione. Come ha rilevato Cortesi: “Mentre la macchina sta funzionando noi stiamo parlando nello stesso reparto produttivo, cosa che non avremmo mai potuto fare in presenza di un impianto tradizionale, a fronte di rumore, calore e pericolosità maggiori”. Per queste sue peculiarità, la Smart viene considerata dal suo costruttore quasi una macchina da laboratorio, silenziosa, sicura e pulita.

Quanto alla pulizia, non va intesa come caratteristica meramente lapalissiana, ma come un dato di fatto tangibile e con ripercussioni pratiche, legato alla semplicità appena descritta della configurazione e del processo, e che può essere considerato allo stesso tempo causa ed effetto della seconda peculiarità che è stata inclusa nell’acronimo che dà il nome alla macchina: la sua facilità di manutenzione. Una macchina in cui siano state eliminate le componenti più critiche e impegnative, ossia resa più “pulita”, richiede meno interventi manutentivi e, quindi, genera meno sporco e disordine nell’ambiente circostante, a favore di una maggiore pulizia.

Facilità di manutenzione che Matteo Cortesi, dal

I partecipanti all’open house organizzata da Persico assistono alle prove di stampaggio rotazionale con la Smart, effettuate per spiegare concretamente la tecnologia e il funzionamento della macchina MACPLAS n. 375 - Febbraio/Marzo 2020

suo punto di vista, spiega anche in termini di servizi di vendita e post vendita che l’azienda è in grado di mettere in campo a favore del cliente. “Io amo dire”, sottolinea il direttore commerciale, “che Persico, nel caso della Smart, non è un fornitore solo di macchine, bensì di un processo completo. Possiamo quindi parlare a pieno titolo di rotostampaggio a tutto tondo, che, anche grazie a personale preparato e con anni di esperienza sulle spalle, diventa una sorta di “processo perfetto” per ogni esigenza di trasformazione. Questo è quello che considero il nostro vero vantaggio competitivo e valore aggiunto per i clienti. A cui si somma l’assistenza post vendita che, quando richiesta, non fa altro che migliorare ulteriormente il processo perfetto”.

E siamo così giunti a metà percorso, dove la lettera “a” di Smart significa accessibilità, che, ha spiegato ancora Cortesi, va intesa innanzi tutto come investimento, dato che la macchina in questione, da questo punto di vista, così come da quello dei costi di gestione, è comparabile a un impianto tradizionale, e, pertanto, lo è anche quanto al periodo di ritorno dell’investimento.

“A favore di quest’ultimo giocano anche i cicli di produzione più rapidi, che si traducono in incremento produttivo, a cui si aggiunge la nostra capacità non solo di fornire soluzioni in grado di assecondare ciascuna singola esigenza dei trasformatori, ma anche, se necessario, di saperle migliorare nel tempo. Per esempio, abbinando alla macchina l’opportuno sistema di automazione per preservarne l’efficienza qualora le dimensioni dei componenti prodotti dovessero aumentare”, ha precisato Matteo Cortesi.

Accessibilità che fa rima con affidabilità, che nella macchina Smart è il risultato di più fattori.

Intanto la base di partenza per il suo sviluppo; vale a dire, come anticipato, la tecnologia Leonardo, che a sua volta, nel suo genere, era già, e continua a essere, un prodotto all’avanguar-

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dia. E poi il know-how offerto dalle tre divisioni in cui si articola il gruppo Persico: rotomoulding, automotive e marine. Ed è proprio grazie a tale affidabilità - caratteristica di cui possono fregiarsi tutti i prodotti “made in Persico”, come effetto di una pratica pluridecennale nella costruzione di impianti e stampi per lo stampaggio rotazionale - che da alcuni anni il costruttore bergamasco vanta una presenza consolidata in ogni parte del mondo, compresi quei mercati non facili, come gli Stati Uniti, dove la concorrenza è serrata e l’industria trasformatrice esigente, come ha illustrato il direttore commerciale con cognizione di causa.

L’ultimo, ma non per importanza, significato racchiuso nell’acronimo Smart è il time-to-market, che nell’accezione del costruttore viene esaltato proprio da macchine come questa, pensata e realizzata per progetti non semplici né banali, dove fare la differenza è davvero un obiettivo molto impegnativo. A ciò concorrono tutte le peculiarità e le caratteristiche della macchina elencate fin qui, a cui però, a questo punto del discorso, vanno aggiunte la generazione del vuoto e la pressurizzazione all’interno dello stampo e il sistema di riscaldamento elettrico degli stampi, che permettono di realizzare rapidamente articoli di qualità elevata in quanto a prestazioni ed estetica.

ASPETTI SALIENTI DEL PROCESSO Nelle macchine tradizionali per lo stampaggio rotazionale, dotate di forno di riscaldamento, è presente, in genere, anche un conformatore, dove la stampata ancora calda viene fatta riposare il tempo necessario affinché si raffreddi e si solidifichi gradualmente e, appunto, si conformi, ossia assuma uno stato chimico-fisico in cui mantenga la forma impressa dallo stampo e la conservi definitivamente. Nella macchina Smart, invece, è stato eliminato (come si è visto) non soltanto il forno, bensì anche il conformatore e la stampata viene, per così dire, stabilizzata

con un altro metodo.

Infatti, tutta l’aria presente all’interno dello stampo durante il processo di stampaggio viene estratta in modo da generare il vuoto, che svolge una duplice funzione: la depressione che si crea da un lato consente al materiale di aderire al meglio alle pareti dello stampo e, dall’altro, impedisce la comparsa di bolle nello spessore delle pareti della stampata che si stanno formando, bolle che potrebbero compromettere le prestazioni e inficiare l’aspetto estetico del manufatto. Una volta che tutta l’aria è stata estratta lasciando spazio al vuoto e le pareti della stampata si sono formate, il vuoto viene eliminato insufflando aria a bassa temperatura, in modo che questa spinga le pareti della stampata contro lo stampo, contribuendo a sua volta a conformarla per effetto sia della pressione sia del raffreddamento esercitati. L’immissione di aria non contrasta con la precedente estrazione, come potrebbe sembrare, poiché le due cose avvengono in momenti successivi e distinti del processo e della plastificazione del materiale.

In particolare, l’immissione di aria dopo averla estratta non conduce alla formazione di nuove bolle, perché viene effettuata quando il polimero è già in fase di solidificazione.

Ecco dunque confermata, se mai ce ne fosse bisogno, la semplicità della configurazione della macchina di cui si diceva sopra e del processo, che qui risulta più breve e meno energivoro.

“La macchina Smart al momento è disponibile nelle versioni 1.8 e 2.8, che dal punto di vista tecnologico sono pressoché uguali, mentre si differenziano per l’area stampi. Questa è più ampia nel secondo modello e, pertanto, capace di accogliere stampi più grandi o più di uno stampo contemporaneamente, anche di forma e dimensione diversi”, ha precisato Cortesi.

Per il riscaldamento degli stampi in assenza del forno è stato sviluppato il sistema DTH. In pratica, all’esterno degli stampi vengono ricavate sedi in cui vengono installate le resistenze elet-

Un dettaglio della Smart, “discendente” di Leonardo

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La dimostrazione di come la Smart sia in grado di conferire ai manufatti prestazioni ed estetica è stata offerta esponendo alcuni elementi sferici per sistemi d’illuminazione realizzati con la macchina

triche che provvedono appunto al riscaldamento dello stampo. “Questa soluzione richiede un vasto know-how, tanto nella realizzazione degli stampi quanto nella conoscenza e nella lavorazione dei materiali”, ha sottolineato Matteo Cortesi, “dato che, di fatto, il sistema di riscaldamento è diverso da stampo a stampo e da zona a zona in uno stesso stampo, in funzione del polimero e del manufatto”.

“Si pensi, per esempio, alla realizzazione di un serbatoio per il carburante delle autovetture”, ha proseguito il direttore commerciale, “che deve essere molto resistente nelle zone in cui verrà ancorato alla carrozzeria e quasi sempre presenta forme complesse. Queste caratteristiche determineranno spessori diversi da zona a zona del serbatoio e, quindi, comporteranno un riscaldamento specifico per ciascuna di tali zone.

Come si intuisce, la tecnologia DTH è funzionale alla semplificazione della macchina e del processo, ma è anche molto sofisticata e deve essere applicata in maniera estremamente precisa per riscaldare lo stampo in modo accurato e puntuale, per ottenere temperature e durate di riscaldamento differenti che però rientrino tutte all’interno della medesima finestra di lavorazione, intesa come processo e tempo di ciclo”.

“Anche nel caso di prodotti abbastanza semplici non è sufficiente predisporre un unico circuito di riscaldamento regolare per ottenere una lavorazione perfetta. È invece necessario essere al corrente preventivamente di ogni specifica prestazione che dovrà essere garantita da ogni singola parte del manufatto, per progettare il sistema di riscaldamento più appropriato a ciascuna di esse. E una cosa come l’altra richiedono una lunga esperienza e approfondite conoscenze e, come qualsiasi cosa fatta bene, non si possono realizzare da un giorno all’altro”, ha concluso Cortesi.

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LE RECENTI “USCITE PUBBLICHE” DI BIESSE

GAMMA INTEGRATA DI SOLUZIONI PER I MATERIALI AVANZATI L’AZIENDA MARCHIGIANA SVILUPPA SENZA SOSTA NOVITÀ E INNOVAZIONI, CHE PROPONE IN EVENTI CASALINGHI E FIERE INTERNAZIONALI CHE RICHIAMANO SEMPRE UN VASTO PUBBLICO DI ADDETTI AI LAVORI, DAI DIVERSI SETTORI IN CUI SVOLGE LA PROPRIA ATTIVITÀ

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La termoformatrice Terma by Fraccaro è stata tra le protagoniste tanto di Inside 2019 quanto del K 2019 di Biesse

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na gamma completa e integrata di soluzioni tecnologiche per tutte le fasi della lavorazione dei materiali avanzati in vari settori applicativi è stata proposta al K 2019 da Biesse Advanced Materials, divisione di Biesse Group. La gamma di macchine della divisione comprende centri di lavoro, sezionatrici, sistemi di taglio a getto d’acqua, levigatrici e termoformatrici.

Durante la fiera tedesca, il costruttore marchigiano proponeva dimostrazioni dal vivo del funzionamento del centro di lavoro Materia CL, sviluppato per la lavorazione con elevata precisione di termoformati e di elementi sagomati di medie dimensioni, e della macchina Rover Plast A Smart FT, messa al servizio dei materiali rinforzati e dei semilavorati alveolari per l’industria aerospaziale.

Tra le sezionatrici è stata proposta la Sel-

co Plast WN7, che si caratterizza per le elevate prestazioni in tempi sempre più ridotti, rivelandosi particolarmente indicata per le esigenze delle medie e grandi industrie. Infine, è stata esposta la macchina Terma, per la termoformatura di componenti automobilistici.

“L’esperienza di un grande gruppo industriale, la forza di una rete distributiva unica, la competenza di un team che unisce ricerca e innovazione: la divisione Biesse Advanced Materials si distingue per qualità, precisione e tecnologia, requisiti essenziali per competere in un ambito nuovo e competitivo, dove possiamo fare la differenza. Grazie all’autorevolezza di un grande gruppo multinazionale, possiamo agire in un mercato in continua crescita, puntando su competenza, innovazione ed esperienza, tratti fondamentali che contraddistinguono il MACPLAS n. 375 - Febbraio/Marzo 2020

Alcuni visitatori osservano la macchina Materia CL esposta al K 2019

DNA di Biesse Group”, ha afferma Matteo Nazionale, business Manager di Biesse Advanced Materials.

TANTA TECNOLOGIA, MIGLIAIA DI OSPITI Queste macchine, d’altra parte, rappresentano i cavalli di battaglia di Biesse Group, che li aveva resi protagonisti anche all’ultima edizione del suo evento annuale Inside, dedicato alle tecnologie per la lavorazione dei materiali avanzati e svoltosi presso il Biesse Group Pesaro Campus lo scorso autunno.

Un appuntamento che si è rinnovato ancora una volta mettendo in campo l’esperienza di un grande gruppo industriale, la forza di una rete distributiva globale, la competenza di un team che unisce ricerca e innovazione. Da cinquant’anni Biesse fornisce soluzioni all’avanguardia dedicate proprio alla lavorazione dei materiali tecnologici, per realizzare prodotti finali affidabili, precisi e di qualità in svariati settori, dall’automobilistico all’aerospaziale e dal nautico all’energetico, per citarne soltanto alcuni.

“Inside accoglie visitatori da tutto il mondo e offre la possibilità di vivere l’esperienza Biesse in ogni sua sfaccettatura, di cogliere la nostra passione, le nostre conoscenze e la nostra tecnologia affinché possano diventare i vantaggi competitivi che permettono ai nostri clienti di emergere nel complesso mercato odierno”, aveva dichiarato Raphaël Prati, direttore marketing e comunicazione di Biesse Group.

Tante le tecnologie in azione. Tra i centri di lavoro: Rover Plast in versione B FT, sistema a controllo numerico con struttura gantry e piano FT per lavorazioni nesting di materiali plastici e compositi, e ancora Materia CL, soluzione, aggiungiamo qui, a 5 assi con un’architettura a ponte mobile, progettata e realizzata per lavorazioni ad alta velocità di materiali avanzati.

Selco Plast WN 7 è la macchina top di gamma tra le sezionatrici a una linea di taglio, in grado di sezionare grandi formati. La macchina Terma by Fraccaro rappresenta invece la soluzione ideale per la termoformatura di materie plastiche mediante uno stampo con tecnologia del vuoto.

Tra i sistemi di taglio a getto d’acqua, il nuovo Primus Plast è progettato per soddisfare le esigenze di spiccata versatilità, mentre Winstore è il magazzino automatico per la gestione ottimizzata dei pannelli nelle aziende di grandi dimensioni, che lavorano in genere su commessa, capace di assecondare produzione e tempi e costi ridotti.

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Inaugurato l’Ulm Campus

Nuova sede per Biesse Deutschland Con una cerimonia di tre giorni, lo scorso autunno Biesse Group ha inaugurato a Ulm (Germania), città natale di Albert Einstein, l’Ulm Campus, nuova sede di Biesse Deutschland, su un’area di 6000 metri quadri, di cui 1500 riservati all’esposizione delle ultime novità tecnologiche.

Dalla sua fondazione, nel 1997, Biesse Deutschland non ha mai smesso di crescere. Se nei primi anni il produttore di macchine a controllo numerico operava solo nel sud della Germania, dal 2001, con l’apertura della sede di Löhne, la distribuzione è stata estesa all’intero territorio federale. L’acquisizione di Intermac Deutschland nel 2002 e di Diamut Deutschland nel 2006 hanno rappresentato ulteriori tappe fondamentali nella storia di Biesse Deutschland. La nuova sede vanta un eccellente collegamento infrastrutturale e sorge su un’area di 6.000 metri quadri che,

alla luce delle molteplici possibilità di formazione, addestramento ed esposizione offerte, è denominata Ulm Campus.

L’azienda ha investito oltre cinque milioni di euro nella costruzione della nuova struttura, che ospiterà dimostrazioni di prodotto, corsi di formazione ed eventi di vario genere.

L’Ulm Campus ospita i macchinari e le tecnologie più recenti per la lavorazione di legno, plastica, vetro e pietra. Dispone anche di due sale riunioni, una sala di formazione e una sala software in cui partner commerciali e dipendenti possono organizzare seminari e sessioni di formazione. Inoltre, è dotata anche di Sophia, l’innovativa piattaforma IoT di Biesse che consente agli utilizzatore delle macchine Biesse di collegarle direttamente al servizio di manutenzione remota dell’azienda costruttrice tramite connessione Internet.

Un dettaglio di una macchina esposta dal costruttore marchigiano ancora alla fiera tedesca

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NEWS Presse KraussMaffei DUE ZERES IN ANTEPRIMA

Stampaggio medicale e di silicone liquido

Dettaglio di una pressa della gamma Zeres

A Mecspe 2020 (Parma, 26-28 marzo) il distributore esclusivo delle presse a iniezione Haitian e Zhafir in Italia, IMG (padiglione 6, stand C09), presenta in anteprima nazionale la nuova generazione di macchine elettriche Zeres di Zhafir, a riprova del continuo sviluppo tecnologico dei due marchi esteri.

Due gli esemplari di tale gamma esposti. Entrambi con forza di chiusura da 120 tonnellate, sono dedicati: uno (gruppo iniezione 430) allo stampaggio medicale, per il quale è appositamente configurato in una camera bianca allestita da Max Petek, l’altro (gruppo iniezione 300) alla lavorazione di silicone liquido (LSR).

Le due isole di lavoro sono realizzate secondo le logiche dell’Industria 4.0, in ossequio delle quali sono equipaggiate con i software più avanzati per la raccolta e la gestione dei dati di produzione.

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GX 1100: nuova ammiraglia Con la presentazione al K 2019 della nuova “ammiraglia” da 1100 tonnellate, KraussMaffei ha ampliato verso l’alto la gamma di presse a iniezione idrauliche GX. Anche questo modello è caratterizzato da: due piani, che riducono l’ingombro della macchina, sistemi di bloccaggio GearX e GuideX, configurazione modulare, a favore della personalizzazione, e servoazionamento BluePower a risparmio energetico.

Alla fiera tedesca il modello GX 110012000 stampava secchi in PP con capacità di 20 litri mediante uno stampo a due cavita dotato di sistema IML. La macchina si contraddistingueva per peso dell’iniezione di 1500 grammi, tempo di ciclo di 14 secondi, velocità d’iniezione fino a 700 mm al secondo e velocità di chiusura elevata. Il tempo di ciclo a vuoto della pressa è stato incrementato di quasi mezzo secondo, che, su 8000 ore di produzione all’anno, corrispondono, nel caso di specie, a 130 mila secchi. La macchina esposta era dotata di vite barriera HPS con rapporto L/D=26, che consente una plastificazione particolarmente veloce, fino al 40% più rapida anche rispetto alle viti tradizionali ad alte prestazioni della stessa KraussMaffei.

Per quanto riguarda il controllo di processo, il sistema APC Plus garantiva la costanza del peso d’iniezione e, quindi, la ripetibilità del manufatto, controllando la pressione d’iniezione e di mantenimento a ogni singolo ciclo e il tempo di permanenza del PP all’interno dell’unità di plastificazione. Sempre in ottica di controllo di processo, il sistema DataXplorer memorizzava ogni 5 millisecondi fino a 500 segnali provenienti dalla pressa, generando i relativi grafici. La macchina può anche essere connessa a un sistema MES. La GX 1100 presentata al K è la prima macchina KraussMaffei dotata del sistema Smart Operation, sviluppato dalla consociata Netstal, che consente la separazione tra lo sviluppo dell’applicazione e la successiva operazione della macchina in produzione, semplificandone l’operatività e rendendone più efficiente la produzione.

Con il lancio della versione da 11000 kN, KraussMaffei ha ampliato verso l’alto tonnellaggio la gamma di presse GX

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La gamma EcoPower di presse elettriche comprende modelli con forza di chiusura da 55 a 550 tonnellate, che combinano efficienza e precisione

Wittmann a Mecspe

Oltre l’Industria 4.0 Alla fiera Mecspe 2020 (Parma, 26-28 marzo) Wittmann (padiglione 6, stand B21) propone una cella di lavoro 4.0 con collegamento di tutte le sue periferiche a una pressa elettrica EcoPower 55/350, che stamperà mollette in policarbonato per mezzo di uno stampo a 4 cavità fornito da Lechner.

Dimostrazione, questa, che, in futuro, l’intelligenza artificiale governerà i processi produttivi facendo a meno dell’intervento umano. E se ancora non è stato raggiunto un tale livello di automazione, con gli ultimi sviluppi nelle “smart machine” sono stati introdotti algoritmi autoadattativi che compensano in tempo reale

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le variazioni dei parametri di processo, garantendo una maggiore costanza qualitativa e la drastica riduzione degli scarti.

Per questo, l’azienda in fiera illustra le soluzioni HiQ combinate con il controllo remoto (via MES) di presse, robot e attrezzature ausiliarie, integrate nel pacchetto Wittmann 4.0. Tra le funzioni autoadattive più utili in fase di stampaggio figura HiQ-Flow, che compensa automaticamente le variazioni di viscosità della resina regolando in continuo la pressione di iniezione, in modo da restare nel ventaglio della curva ottimale di stampaggio.

Funzione, questa, che viene implementata a scopo dimostrati-

vo. La macchina viene integrata in ambiente MES (Temi+, sviluppato in Italia) per il controllo e il salvataggio di tutti i parametri di processo, con un nuovo pacchetto per la misurazione e l’analisi dei consumi energetici di pressa e accessori.

Wittmann espone anche una

pressa servoidraulica SmartPower 60/210 che produce un bicchiere in polietilene a base biologica (fornito da Lati) ed è equipaggiata con un robot della nuova serie Primus, per pick-and-place, caratterizzata da un eccellente rapporto qualità/ prezzo.

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LINEE DI TRASFORMAZIONE

NEWS IntElect 500 in azione al K 2019

Cruscotto automobilistico interattivo tattile Al K 2019, una pressa a iniezione IntElect 500 di Sumitomo (SHI) Demag Plastics Machinery, dotata di sistema IMD (In Mould Decoration), era alla base di una cella di stampaggio a iniezione che realizzava un cruscotto automobilistico curvo, interattivo e tattile, per mostrare la capacità di produrre in un unico ciclo un componente decorato con un’immagine di grandi dimensioni e le possibilità offerte da una HMI (Human Machine Interface) integrata, touchscreen e retroilluminata.

In altre parole, ciò che in precedenza era un processo frammentato (o manuale) di produzione e applicazione della decorazione è stato completamente integrato nella nuova macchina IntElect, configurata per applicazioni automobilistiche. L’esecuzione simultanea delle diverse fasi produttive di iniezione, polimerizzazione e

La decorazione del cruscotto curvo veniva applicata all’interno dello stampo, consentendo ai sensori del foglio tattile di essere integrati alla perfezione

marcatura laser in un’unica cella produttiva consente adesso di ottenere in modo preciso un componente interattivo tattile con spessore inferiore a 3 mm, in meno di 60 secondi. La cella comprendeva una gamma di soluzioni avanzate sviluppate da vari specialisti nei diversi ambiti coinvolti, quali Kurz, SAR, Datalogic, BFA Solutions, Max Petek, ASP Automation, Kist Maschinenbau e Kuka, che aveva installato un robot compatto a sei assi con carico utile di 16 kg.

Dopo essere stato posizionato

nello stampo per mezzo di una pinza multifunzione del robot, il foglio tattile veniva disteso su tutta l’ampiezza del componente e mantenuto in posizione da una cornice di supporto e da un sistema per il vuoto, affinché non si muovesse durante la chiusura dello stampo. A questo punto, tra il foglio tattile e quello decorativo veniva iniettato il policarbonato e, finita l’iniezione, il robot entrava nella cella di produzione con una doppia pinza per rimuovere delicatamente dallo stampo il componente funzionale deco-

rato e depositarlo su un nastro, che lo trasportava all’interno del modulo di polimerizzazione UV e nella stazione di pulitura a spazzola.

Data la natura digitale dell’applicazione, ciascuna parte che componeva il cruscotto veniva posizionata in una stazione laser per essere marcata con un codice. In questo modo tutti i dati relativi all’applicazione venivano memorizzati in un MES su cloud, in osservanza degli standard OPC UA, Euromap 77 e Industria 4.0 per la trasmissione dei dati.

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Una pressa a iniezione della gamma victory di Engel con il logo che esemplifica i concetti: Smart Machines, Smart Services, Smart Production, che il costruttore presenterà a Mecspe 2020

Engel Italia a Mecspe

Stampaggio a iniezione “circolare” e sotto controllo A Mecspe 2020, Engel (padiglione 6, stand H14) si concentra su Inject 4.0 ed economia circolare, attraverso l’utilizzo di materiali riciclati nella produzione assistita intelligente. Quest’ultima viene presentata su una pressa senza colonne Victory 460/120, in funzione in fiera.

Oltre ai suoi prodotti collaudati, come iQ Weight Control, iQ Clamp Control e iQ Flow Control, il costruttore presenta anche due nuovi sistemi di assistenza allo stampaggio: iQ Melt Control e iQ Process Observer. Tramite iQ Weight Control vengono dimostrati dal vivo i vantaggi derivanti dal controllo del peso della stampata anche per quanto riguarda l’utilizzo di materiali riciclati, stampando ABS completamente riciclato, e il relativo adattamento automatico dei parametri di processo al variare della viscosità del polimero. Inoltre, attraverso quattro dimostrazioni dal vivo viene illustrato come i diversi sistemi iQ siano in grado di determinare, variare e ottimizzare automaticamente alcuni parametri di processo durante la produzione in corso.

In dettaglio, iQ Process Observer tiene traccia dell’intero processo durante tutto il lotto di produzione. I cambiamenti possono essere rilevati in fase iniziale e le cause possono essere identificate ed eliminate più rapidamente. Il nuovo iQ Melt Control, invece, migliora l’omogeneità della fusione e garantisce una maggiore stabilità del processo. iQ Weight Control mantiene costante il volume iniettato durante tutto il lotto di produzione, anche quando si verifichino variazioni di viscosità del materiale (come accade, appunto, nell’uso di materiali riciclati). Infine, iQ Clamp Control calcola la ventilazione dello stampo, determina e regola automaticamente la forza di chiusura ottimale.

Pressa elettrica e flessibile

Due processi di stampaggio in uno Alla fiera Mecspe 2020 di Parma, Arburg (padiglione 6, stand F49) espone una pressa elettrica Allrounder 470 E Golden Electric, per presentare, in particolare, l’elevata flessibilità di tale gamma di presse.

La macchina esposta, con forza di chiusura di 1000 kN, è equipaggiata con uno stampo a 1+1 impronte e produce alternativamente ruote dentate e rotori magnetici, solitamente impiegati nel campo della mobilità elettrica. Le due cavità dello stampo e il gruppo di controllo Selogica consentono di eseguire la produzione senza la necessità di riallestimento della macchina o di cicli speciali. Al cambio di prodotto, Un esemplare della Allrounder 470 E Golden Electric esposto da Arburg a Mecspe 2020

infatti, è sufficiente selezionare il secondo programma di iniezione e stampaggio registrato e commutare il canale della materozza nello stampo.

Il modello esposto lavora un compound magnetico a base di PA6. La magnetizzazione della ferrite contenuta nel compound avviene attraverso magneti permanenti integrati direttamente nello stampo.

La movimentazione del componente viene gestita da un robot Sepro Success 11.

A completamento dell’esposizione di Arburg, viene presentato anche il Freeformer 200 3 X per la produzione additiva, che realizza un’applicazione medicale utilizzando granuli plastici biocompatibili approvati dalla FDA, riassorbibili e sterilizzabili, e ottenendo così prodotti come ortesi e impianti su misura. Il modello esposto lavora un materiale innovativo (Resomer LR 706 di Evonik) e realizza piastre per impianti ossei destinate all’applicazione diretta nell’organismo umano, per aiutare a guarire le fratture. Il materiale imita l’osso umano e contiene il 30% di additivi ceramici, rendendo il componente più stabile e aggiungendo calcio come mezzo per promuovere la formazione ossea. Alla fine l’impianto viene completamente riassorbito.

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AUSILIARI E COMPONENTI

IL K 2019 DI MORETTO

“PARTNER DI SOLUZIONI”...

PER ESSERE PIÙ COMPETITIVI UN PASSAGGIO A DÜSSELDORF RICCO DI SOLUZIONI PER MORETTO, IN TUTTI I CAMPI IN CUI I PRODOTTI DEL COSTRUTTORE DI MASSANZAGO (PADOVA) TROVANO APPLICAZIONE. CHE SONO SEMPRE DI PIÙ, A TESTIMONIARE L’INCESSANTE ESPANSIONE DELLA SUA ATTIVITÀ

C

on un panorama di soluzioni e sistemi basati su tecnologie a risparmio energetico e abilitate per l’Industria 4.0, per una produzione efficiente e sostenibile, al K 2019 Moretto si è presentato come “partner di soluzioni”.

Un approccio ritenuto necessario per operare con successo in un mercato con esigenze prestazionali complesse e diversificate a seconda del settore di applicazione e del processo produttivo. In tale occasione, l’azienda ha proposto i suoi sistemi più innovativi in due aree espositive: una dedicata allo stampaggio a iniezione e al soffiaggio, l’altra riservata ai prodotti a marchio Contrex, brand del gruppo specializzato nella fornitura di automazioni e sistemi di controllo per l’estrusione di film in bolla.

MASSIMA EFFICIENZA ENERGETICA ANCHE SU PICCOLE PRODUZIONI La serie di deumidificatori X Comb è stata proposta ampliata nella gamma, per coprire mag-

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Con Moisture Meter Manager la deumidificazione passa da una logica “adaptive” a una “responsive”

giori esigenze produttive. Questi mini dryer elettrici (non usano aria compressa), sono dotati di potenti turbocompressori, della tecnologia a zeolite, dell’equalizzatore di Dew Point e dell’esclusiva tramoggia OTX. Sono indicati per la deumidificazione di materiali tecnici altamente igroscopici utilizzati in campi esigenti, come il

medicale, l’ottico e l’automobilistico, e offrono un’eccellente combinazione di efficienza e risparmio energetico.

La serie ON, con modelli compatti e robusti, è invece adatta all’installazione direttamente sulla bocca della macchina di trasformazione, garantendo qualità costante durante il processo produttivo. La serie Side comprende modelli più grandi, fino a 24 kg/ora, da installare a bordo macchina, per soddisfare produzioni più importanti o in batteria. Anche sulla serie X Comb viene installato il dispositivo Moisture Meter per la misurazione precisa (fino a 15 parti per milione) e in linea dell’umidità residua nel granulo, utilizzando solamente l’energia strettamente necessaria.

SISTEMI A RISPARMIO ENERGETICO PER PACKAGING E PET Attenzione particolare è stata riservata alla deumidificazione del PET, con un sistema comMACPLAS n. 375 - Febbraio/Marzo 2020

posto da dryer XD 800X, tramoggia OTX e dispositivo Moisture Meter Manager, soluzione automatica in grado di garantire risultati certificabili ed efficienza energetica.

Con Moisture Meter Manager la deumidificazione passa da una logica “adaptive” (autoadattiva) a una “responsive”. Misurando l’umidità iniziale del granulo e conoscendo il comportamento di ogni materiale, viene eseguito il ciclo di deumidificazione adeguato per ottenere il risultato richiesto in termini di umidità finale, poi monitorata in uscita dalla tramoggia, massimizzando prestazioni e risparmio energetico.

Il sistema a turbocompressori del dryer XD 800X, insieme alle tramogge OTX, assicura elevata efficienza energetica. Inoltre, il dryer XD 800X non impiega né acqua di raffreddamento né aria compressa, altro vantaggio nel trattamento del PET e fonte di ulteriore risparmio energetico. La tramoggia OTX consente un flusso omogeneo del materiale al suo interno, garantendo una deumidificazione efficace e controllata e un’efficienza energetica nell’ordine del +66%, riducendo altresì i tempi di trattamento del materiale.

ALIMENTAZIONE E TRASPORTO INTELLIGENTI Al K 2019 Moretto ha proposto anche una serie di soluzioni per “micro” trasporto e alimentazione di ridotte quantità di materiali tecnici. Si tratta di alimentatori molto compatti, ideali per essere installati su macchine “stand-alone”, su sistemi di deumidificazione e di dosaggio, o direttamente sulla bocca della macchina di processo. La gamma, inoltre, include modelli indicati per l’utilizzo in camera bianca.

Per gestire automaticamente e sovrintendere l’intero processo di trasporto del materiale plastico, è stato proposto ONE Wire 3, sistema che garantisce efficienza grazie alla sua logica avanzata FIFO. ONE Wire 3 controlla anche i dispositivi che contribuiscono a ottimizzare il processo di trasporto e alimentazione dei granuli, in particolare la centralina Dolphin, che alimenta e smista in modo automatico tutti i materiali verso tutte le macchine, evitando contaminazioni ed errori umani.

Per gestire la velocità del materiale durante le fasi di trasporto, eliminandone i picchi, la formazione di capelli d’angelo e l’usura delle tubazioni, e adattare in modo “responsive” le condizioni di trasporto, è stato proposto il sistema KruiseKontrol, che opera diversamente dai vari sistemi a inverter, che agiscono semplicemente sulla velocità dell’aria, ma senza tenere in considerazione le numerose variabili che caratterizzano ogni materiale (KruiseKontrol ne controlla più di 15) e che differenziano il loro comportamento nelle tubazioni.

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Dolphin alimenta e smista in modo automatico tutti i materiali verso tutte le macchine, evitando contaminazioni ed errori umani

DOSAGGIO A ELEVATA PRECISIONE IN OGNI SITUAZIONE I dosatori DGM Gravix sono stati presentati per una precisione di dosaggio fino allo 0,01%, grazie al controllo con Vibration Immunity System e al sistema a doppia palpebra. Questi dosatori coprono le esigenze di dosaggio dei materiali in granulo, polvere e scaglia fino a 12 materiali e a 12000 kg/ora.

Versioni dedicate al microdosaggio, come Rotopulse, rendono queste macchine flessibili nel loro impiego in reparto, mentre sistemi dedicati al dosaggio di PET vergine e riciclato garantiscono miscele omogenee e un’elevata precisione, nell’ordine dello 0,1%, anche con produzioni orarie molto elevate.

DPK è invece un dosatore compatto di precisione, a perdita di peso, disponibile per il dosaggio di ridotte quantità di masterbatch o additivi. La tecnologia delle celle di carico e l’algoritmo di controllo, consentono di raggiungere precisioni di dosaggio fino al ±0,03%. La tramoggia in materiale acrilico antiurto e trasparente, esente da cariche elettrostatiche, rende visibile il livello di carico del materiale al proprio interno, evitando che quest’ultimo si accumuli sulle sue pareti. La tramoggia, inoltre, è facilmente removibile senza l’utilizzo di utensili e, insieme al sistema intelligente di stoccaggio e riconoscimento dei masterbatch a fianco macchina, rende il cambio della ricetta ancora più immediato.

Per il microdosaggio è stato poi proposto il dosatore di precisione DPM, disponibile nelle versioni monocomponente e fino a 4 tramogge. Il dosaggio pulsato è immune alle vibrazioni e non necessita di mixer grazie al dosaggio contemporaneo dei componenti.

TECNOLOGIE 4.0 PER LA SUPERVISIONE E IL CONTROLLO DEI PROCESSI Per la supervisione e il controllo, il costruttore ha

elaborato il sistema Mowis 3, software modulare che si adatta alle diverse necessità qualitative, produttive e gestionali, consentendo la connettività tra macchine, processi, reparti, impianti e stabilimenti. Mowis 3 sorveglia lo stato di ogni macchina e di ogni operazione del sistema: registra anomalie e crea uno storico, imposta e/o modifica i parametri di processo, memorizza le modifiche ai parametri dell’impianto, programma i tempi di lavoro, gestisce i consumi di materiale e i lotti di produzione, crea report di processo in tempo reale e statistiche di funzionamento ed efficienza. Inoltre, fornisce informazioni sullo stato delle macchine e ne identifica le esigenze di manutenzione. Mowis 3 può connettere fino a 1100 client.

Quattro moduli personalizzati consentono la totale “tracciabilità 4.0” del processo: “Lotto batch”; “Sil-Control”; “Item-Go”; “Mould Control”.

SOLUZIONI PER LA REGOLAZIONE DELLA TEMPERATURA E LA REFRIGERAZIONE La grande quantità di energia necessaria ai processi di refrigerazione per la trasformazione delle materie plastiche richiede sistemi estremamente efficienti e flessibili. La serie di refrigeratori modulari X Cooler nasce con queste prerogative e la scalabilità della potenza frigorifera permette di erogarla in funzione delle reali necessità, con la conseguente drastica riduzione dei consumi energetici e dei costi operativi.

Per l’efficienza e la precisione nel controllo automatico della temperatura, sia negli stampi delle presse a iniezione sia nei cilindri e nei rulli degli estrusori, sono stati sviluppati i termoregolatori Te-Ko, disponibili nelle versioni ad acqua, pressurizzati e a olio, con temperature fino a 300°C.

DPK è un dosatore compatto e di precisione, disponibile per il dosaggio di quantità ridotte di masterbatch o additivi

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AUSILIARI E COMPONENTI

INNOVAZIONE IN MOVIMENTO

TASK FORCE PER L’IML LE SOLUZIONI SVILUPPATE DA CAMPETELLA ROBOTIC CENTER PER LA MOVIMENTAZIONE DEI PRODOTTI NELLO STAMPAGGIO A INIEZIONE SONO OGGI INNUMEREVOLI. COME L’AZIENDA HA AVUTO MODO DI DIMOSTRARE AL K 2019, CONCENTRANDOSI IN MODO PARTICOLARE, SULLE APPLICAZIONI DI DECORAZIONE NELLO STAMPO, MA NON SOLO, DIVENUTE UN SUO VERO E PROPRIO CAVALLO DI BATTAGLIA

P

er la decorazione mediante IML (In Mould Labelling) di capsule per caffè realizzate in materiale biodegradabile e compostabile in ambiente domestico, Campetella Robotic Center ha sviluppato una soluzione basata sul suo robot Mini-Modula X-Series. Nel suo complesso, il sistema, presentato al K 2019, comprendeva una pressa Netstal Elion 1200-510 con forza di chiusura da 1200 kN, uno stampo Fostag a 4 cavità e l’impiego di etichette fornite da Viappiani, mentre in termini di prestazioni prevedeva un tempo di ciclo totale e del robot rispettivamente di 8 e di 4,2 secondi e un tempo di arresto di 0,9 secondi.

La cella di produzione con IML ad alta velocità è stata progettata per ottimizzare l’ingombro attraverso l’integrazione di moduli robot standardizzati. Oltre al robot Mini-Modula a 4 assi per il processo IML sul lato mobile

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dello stampo, coadiuvato da una telecamera per l’ispezione della qualità delle capsule decorate, il sistema, sviluppato in chiave di Industria 4.0, comprendeva anche un robot X-Series Spin1 in versione Scara, per le ope-

razioni di prelievo e deposito ad alta velocità delle capsule finite, e un robot cartesiano a 5 assi X-Series MC2-2H con entrata dall’alto, per l’accatastamento e la palettizzazione del prodotto.

Sistemi “made in Campetella” per l’IML MACPLAS n. 375 - Febbraio/Marzo 2020

Le capsule per caffè realizzate con i sistemi per IML sviluppati dal costruttore marchigiano

LA VELOCITÀ NON È UNA MAGIA L’attuale design dei robot Campetella si basa sull’utilizzo di materiali speciali, propri dell’industria aerospaziale e dei veicoli da competizione, che ha permesso di costruire componenti leggeri. Questi robot si caratterizzano per assoluta precisione, affidabilità, resistenza, durata ed elevata velocità operativa.

Sempre alla kermesse tedesca era esposto il robot cartesiano GunShot X-Series a ingresso verticale, che vanta un tempo di ciclo totale di 2,3 secondi, proprio grazie a tale design e alla presenza di trasmissioni ad alte prestazioni, risultando così uno dei robot dalle prestazioni più spinte nel suo genere.

ROBOT IN AZIONE Alla fiera di Düsseldorf vari robot di Campetella hanno dato prova delle loro prestazioni in diversi ambiti di impiego. I modelli SM3-D X-Series e Scara Spin2 X-Series sono stati adottati come soluzione ideale per la rimozione, il trasporto e l’imballaggio di contenitori alimentari di piccole dimensioni, a base quadrata e a parete sottile, in PP vergine e riciclato, che, sempre alla fiera tedesca, ve-

nivano prodotti mediante uno stampo a piani multipli (stack) di Canadian StackTeck Systems, installato su una pressa Allrounder 1020 H in versione Packaging, con forza di chiusura di 6000 kN, di Arburg.

Il robot SM3-D X-Series entrava lateralmente nello stampo e, grazie al suo design a doppio braccio e alle sue prestazioni in termini di spostamento e di tempo di ciclo aggressivo, contribuiva all’ottimizzazione del processo soprattutto dal punto di vista della corsa di apertura della pressa. Del modello partner, lo Scara Spin2 X-Series, è stata sfruttata la solida struttura, che lo rende l’impilatore con corsa verticale ideale. Il tempo di ciclo totale risultava di 4,3 secondi, con un tempo di arresto pressa di 0,9 secondi.

Secchi da 20 litri, realizzati con uno stampo a due cavità di Calframax installato su una

pressa a iniezione GX1100-12000 di KraussMaffei, dovevano invece essere contrassegnati con etichette Creaprint e quindi venire posizionati su un nastro trasportatore. In questo caso, il compito era assolto da un robot Maxi-Modula X-Series a 4 assi, mentre una videocamera provvedeva al controllo qualità dell’IML e dei secchi finiti. Il tutto con un tempo di ciclo totale di 13,9 secondi e un tempo di arresto pressa di 1,9 secondi.

Rendering dell’interno di un sistema Mini-Modula

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AUSILIARI E COMPONENTI

DA HRSFLOW NUOVE SOLUZIONI PER I SISTEMI A CANALE CALDO

TECNOLOGIE INTEGRATE PER MIGLIORARE LO STAMPAGGIO A INIEZIONE IL PACCHETTO MESSO IN CAMPO DA HRSFLOW È COMPOST0 DA TANTE SOLUZIONI BASATE SU SPECIFICHE PECULIARITÀ TECNOLOGICHE CHE NE FANNO PRODOTTI AVANZATI E INDIPENDENTI, MA CHE SONO STATE SVILUPPATE SECONDO UN PRINCIPIO DI INTEGRAZIONE, PER PORTARE LO STAMPAGGIO DI COMPONENTI TECNICI A LIVELLI ESTREMAMENTE ELEVATI DI PRESTAZIONI ED ESTETICA

L

e applicazioni della propria tecnologia FlexFlow, insieme ai recenti sviluppi orientati a migliorare il processo di stampaggio a iniezione, sono stati presentati da HRSflow alla fiera K di Düsseldorf per offrire una panoramica sullo stato di avanzamento della propria tecnologia. Tali sviluppi includono esempi di Family Tool bilanciati per componenti di pesi e dimensioni completamente diversi, un’estesa gamma di martinetti, la nuova serie di iniettori SA per pesi ridotti, così come l’HRScool, la soluzione innovativa in cui il raffreddamento degli attuatori può essere completamente eliminato.

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SOLUZIONI AVANZATE PER FAMILY TOOL I Family Tool, impiegati per lo stampaggio di diversi componenti in un’unica fase, ottimizzando così tempi e costi di produzione, sono abitualmente associati a problemi causati dai tradizionali metodi di controllo dell’otturatore, inclusi i fenomeni di sbilanciamento che producono, ad esempio, deformazioni sulle parti stampate.

La tecnologia FlexFlow fornisce una grande opportunità per migliorare la qualità dei pezzi ed evitare costi aggiuntivi per successive messe a punto. Permette inoltre di

ampliare la finestra di processo ed estendere il ciclo di vita del prodotto. L’utilizzo di servomotori per il controllo dell’otturazione consente di superare le limitazioni attuali sui Family Tool in termini di dimensione, peso e spessori delle parti, permettendo il simultaneo riempimento di tutte le cavità ed evitando sovrariempimenti e formazione di bave.

Alla fiera tedesca, il costruttore ha presentato un sistema per Family Tool per la realizzazione di due componenti, paraurti superiore e inferiore, di elevata qualità estetica e in una singola fase. Entrambe le par-

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AUSILIARI E COMPONENTI

ti sono stampate utilizzando polipropilene rinforzato al 14% con talco e sono caratterizzate da una grande differenza di volumi, rispettivamente 3333 e 2170 centimetri cubi. L’utilizzo della tecnologia FlexFlow permette di ottenere superfici perfette senza alcun difetto e un accurato controllo della deflessione su ogni componente.

Lo stampo è attrezzato con un sistema a 21 ugelli a otturazione elettrica, inclusi due ugelli inclinati.

Un secondo esempio di stampo family esposto è stato quello per la produzione in un’unica fase di tre componenti in polipropilene per una portiera auto, con volumi di 560, 338 e 58 centimetri cubi e spessore delle pareti variabile da 2,3 a 3 mm. Lo stampo era equipaggiato con un sistema a otto ugelli, a otturazione elettrica, progettato per lo stampaggio sequenziale, che permette un tempo ciclo di circa 55 secondi.

Entrambi i sistemi sono attrezzati con i nuovi martinetti su camera servoassistiti FlexFlow, a ridotto ingombro, elevata accuratezza e ripetibilità migliorata.

Sistemi a canali caldi con nuovi cilindri sul collettore

GAMMA AMPLIATA DI MARTINETTI… Al K 2019 HRSflow ha presentato inoltre il suo portafoglio recentemente ampliato di martinetti molto compatti, che richiedono uno spazio di installazione estremamente contenuto. Tra questi, i nuovi martinetti pneumatici, che possono essere facilmente installati senza rimuovere il sistema dalla piastra dello stampo. Progettati per un isolamento termico eccellente, non richiedono il raffreddamento per un’ampia gamma di polimeri. Grazie al concetto di progettazione modulare e a un ridotto numero

di componenti, si distinguono per la facile manutenzione. I martinetti sono disponibili con e senza otturazione, nella versione smorzata, anche con finecorsa e con sensore di pressione.

Ulteriori prodotti ottimizzati da HRSflow includono i martinetti idraulici compatti, che richiedono un ridotto ingombro nello stampo. Grazie a un migliore design e alla selezione dei materiali, rendono minima la dispersione di calore dal braccio, riducen-

do il consumo energetico per il processo di riscaldamento. In aggiunta alla versione base, è disponibile anche la versione smorzata. Un’altra versione disponibile include un interruttore per il rilevamento della posizione di fine corsa, così come una versione aggiustabile per compensare il posizionamento dell’otturatore di un millimetro, senza necessità di rilavorazione meccanica.

… E ALTRO ANCORA

Nuovi martinetti idraulici compatti, dal ridotto ingombro nello stampo

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Il costruttore ha presentato anche la serie SA dei suoi più piccoli iniettori avvitati e compatti per pesi estremamente ridotti, dedicata alla gestione di piccoli componenti tecnici e progettata per ottenere condizioni termiche ottimali, per un’elevata flessibilità nell’iniezione di polimeri tecnici, anche con elevati carichi di fibre o ad alta viscosità.

Infine, è stato presentato anche HRScool, la soluzione innovativa per lo stampaggio a iniezione che permette di eliminare completamente il raffreddamento nelle applicazioni automobilistiche più comuni. La progettazione minimizza il trasferimento di calore dalla piastra calda al martinetto, mentre una cover ad alta conducibilità termica massimizza la dissipazione di calore dal martinetto alla piastra fredda di chiusura.

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AUSILIARI E COMPONENTI

A COLLOQUIO CON CARSTEN WENZLAU DI LEISTER TECHNOLOGIES

SOLUZIONI INTELLIGENTI PER L’INDUSTRIA AUTOMOBILISTICA OGGI LEISTER TECHNOLOGIES È UNA REALTÀ AFFERMATA A LIVELLO MONDIALE NELLA COSTRUZIONE DI SISTEMI PER LA SALDATURA DELLE MATERIE PLASTICHE, A CUI È DEDICATA LA DIVISIONE LASER PLASTIC WELDING. QUESTA DIVISIONE È GUIDATA DA CARSTEN WENZLAU, CHE CI HA PARLATO DELLA SUA ATTIVITÀ, DEI PROGETTI IN CORSO PER APPORTARE INNOVAZIONE E DELLA PRESENZA NEL MERCATO ITALIANO

N

ome conosciuto nell’industria automobilistica, così come in altri settori ad alto contenuto tecnologico, Leister Technologies propone soluzioni all’avanguardia per la saldatura delle materie plastiche, che in tali segmenti vengono apprezzate da oltre sessant’anni. Accuratezza e affidabilità figurano tra i punti di forza della sua divisione Laser Plastic Welding, in grado di fornire sistemi di saldatura innovativi per il settore auto e di personalizzarli per specifiche esigenze. Questa divisione è guidata da Carsten Wenzlau, che ci ha parlato delle innovazioni che l’azienda ha in preparazione, con particolare riguardo all’industria automobilistica.

IL SEGMENTO AUTO NE HA VISTE PARECCHIE, RECENTEMENTE E I MERCATI REGIONALI AFFRONTANO

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LA SITUAZIONE IN MODI DIVERSI. D’ALTRA PARTE, LE SOLUZIONI AD ALTA TECNOLOGIA, COMPATIBILI CON I PRINCIPI DI INDUSTRIA 4.0, SONO SEMPRE PIÙ APPREZZATE. COME SI ADEGUA IL SEGMENTO DELLA SALDATURA LASER A QUESTE NUOVE RICHIESTE? QUALI STRATEGIE AVETE IN MENTE PER SODDISFARE LE RICHIESTE IN COSTANTE EVOLUZIONE DEL MERCATO DELL’AUTO? “Tutti i nostri sistemi sono compatibili con la crescente domanda di digitalizzazione, poiché permettono lo scambio di dati. I sistemi attualmente offerti forniscono tutti i dati rilevanti riguardo alla saldatura, mentre i nostri sviluppi futuri sono focalizzati sulla generazione e lo scambio dei dati. Inoltre, la nostra squadra di ingegneri dedicati può adattare

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I moduli delle soluzioni che abbiamo sviluppato più recentemente sono configurabili.

Questo fornisce un’ampia flessibilità quando si tratta di soddisfare le aspettative dei clienti”.

LE VOSTRE SOLUZIONI SONO APPREZZATE DALLE MIGLIORI CASE AUTOMOBILISTICHE E DAI PRINCIPALI FORNITORI DI COMPONENTI. QUALI VENGONO PREFERITE NEL SEGMENTO IN GENERALE E, IN PARTICOLARE, NEL MERCATO ITALIANO?

Il progetto Basic si focalizza su sistemi integrati flessibili che forniscono soluzioni su misura per le singole linee di prodotto

“Le nostre linee di prodotSETTORE NEL 2020 to comprendono sia soPER MANTENERE E luzioni chiavi in mano sia ACCRESCERE LE VOSTRE sistemi integrati: entramQUOTE DI MERCATO bi sono spesso utilizzaE LA NOTORIETÀ SUL ti nell’industria automoMERCATO ITALIANO? bilistica. Le soluzioni più “Nel 2020 progettiamo di popolari sono quelle che lanciare sia soluzioni chiaforniscono un affidabile vi in mano sia moduli per sistema di monitoraggio sistemi integrabili. Maxi, del processo di saldatura. per esempio, è un sistema Questo è possibile nella chiavi in mano di grande saldatura “quasi simulta- Carsten Wenzlau guida Laser Plastic formato che può essere Welding, la divisione di Leister nea” e nella saldatura dei dotato di robot per salTechnologies dedicata alla saldatura contorni. In alcuni casi, la dare parti tridimensionalaser di componenti in plastica qualità della saldatura è li, grazie alla nostra ottica controllata dopo il processo, il che apre brevettata Globo. Il progetto Basic S/M/L nuove possibilità nella scelta della soluzio- si focalizza su sistemi integrati flessibili che ne di saldatura migliore. In Italia, per esem- forniscono soluzioni su misura per le linee pio, alcuni dei nostri clienti consolidati che di prodotto. Stiamo studiando anche nuooperano nel settore automobilistico usano vi processi di saldatura, come la saldatula nostra tecnologia di saldatura simultanea ra rotazionale, dove un’ottica fa ruotare un per saldare parti con simmetria rotazionale raggio laser lungo il perimetro esterno di in tempi brevi”. parti simmetriche. Leister parteciperà a diverse manifestazioni in Europa, mentre Leister Italia esporrà i propri prodotti alla fiera PREVEDETE NUOVI LANCI DI PRODOTTO Mecspe 2020 e al Plast 2021 di Milano”.

O LA PARTECIPAZIONE A FIERE DI

Vi aspettiamo al MECSPE 2020 26 – 28 Marzo 2020 | Fiere di Parma – Italia Pad. 6 – Stand B17

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AUSILIARI E COMPONENTI NEWS Vismec a Düsseldorf PEDROTTI AMPLIA LA GAMMA

Piastrine di aggiustaggio per stampi

Alcuni esemplari delle piastrine di aggiustaggio proposte da Pedrotti

Tra i prodotti più richiesti della propria gamma, Pedrotti segnala le piastrine di aggiustaggio PST, pensate per ottimizzare la pressione di chiusura esercitata dalla pressa sullo stampo, limitandola alle aree definite in fase di progetto e garantendo l’allineamento di tutte le superfici a contatto, con precisioni centesimali. Inoltre, tali piastrine sono realizzate utilizzando acciai di qualità, con processi di trattamento termico dedicati, indispensabili per evitare distorsioni o cambiamenti dimensionali durante il loro utilizzo.

Queste piastrine vengono temprate al cuore e subiscono un processo di carbocementazione profonda per conferire tenacità interna, indurimento e resistenza all’usura in superficie. I modelli standard sono provvisti di

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gole per trattenere il grasso lubrificante nel caso di applicazione su pareti verticali, ma sono disponibili anche versioni speciali con dimensioni e sagome a disegno.

L’azienda offre la possibilità di consultare un configuratore nel proprio sito web, attraverso il quale scegliere forma e dimensioni adatte ai singoli progetti. Nel configuratore sono presentati vari altri prodotti relativi al centraggio dello stampo, dai comuni centratori laterali e verticali, rivestiti o neutri, alle colonne quadre per la guida di stampi multipiastra. Su tutti è possibile applicare rivestimenti WCC o DLC, per migliorare lo scorrimento o per lavorare senza lubrificanti, come imposto per alcuni ambienti di lavoro legati alle applicazioni alimentari, o ai prodotti medicali.

Doppio biglietto da visita Crescita e nuova sede americana nel South Carolina. Sono stati questi i biglietti da visita con cui Vismec si è presentata al K 2019, le cui novità riguardavano per lo più l’efficienza energetica e l’utilizzo sempre più intuitivo dei suoi prodotti.

Per l’azienda, l’attività principale resta la costruzione di deumidificatori a ruota, proposti nelle serie DW e DP a elevate prestazioni e consumi energetici ridotti. Il nuovo controllo con touchscreen a colori da sette pollici ad alta definizione rende l’utilizzo di questi sistemi ancora più semplice e intuitivo. La raccolta e l’estrazione dei dati è immediata, grazie alle interfacce USB, Ethernet ed SD. La gamma di Vismec, include anche i sistemi di caricamento individuali e centralizzati VB, con impianto del vuoto, e DR, con filtro singolo o doppio, per non fermare mai la produzione, neanche in fase di manutenzione. Vi sono poi i ricevitori modulari VR in acciaio inossidabile, disponibili con nuovi filtri in alternativa a quelli a

griglia: in tessuto, per utilizzare la polvere presente nel materiale, e a cartuccia, per materiali contenenti molta polvere che richiedono una superficie filtrante più ampia. Il controllo touchscreen, disponibile anche per i sistemi centralizzati, è predisposto per il collegamento con il sistema di supervisione Vismec 4.0.

La fiera tedesca ha offerto anche l’occasione per presentare Halo, un anello di pesatura capace di rilevare in tempo reale la portata della produzione. Il monitoraggio dei materiali è un fattore fondamentale per i trasformatori; per questo il peso rilevato da Halo può essere indicato localmente o raccolto centralmente attraverso il sistema di supervisione Vismec 4.0 e i dati possono essere esportati e integrati in altri sistemi esterni. Halo è in grado di gestire automaticamente i parametri dei deumidificatori DW e DP e la quantità di materiale da utilizzare, bloccando il caricamento al raggiungimento del valore impostato.

Esemplari della serie DR di sistemi di caricamento, con filtro singolo o doppio

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Sepro al K 2019

Collaborazioni all’insegna di flessibilità, produttività e qualità Una serie di dimostrazioni e di applicazioni dei propri robot è stata proposta da Sepro al K 2019, all’insegna della collaborazione con partner operanti nel campo dell’automazione, dell’integrazione aperta delle proprie soluzioni sulle macchine per lo stampaggio a iniezione e dello sviluppo di progetti congiunti con i clienti come base per raggiungere livelli più elevati di flessibilità, produttività e qualità nella trasformazione delle materie plastiche.

Il costruttore francese ha proposto in funzione otto robot a 3, 5 e 6 assi, distribuiti in Italia da Sverital, e alcune unità collaborative (cobot), fornite attraverso una partnership con Universal Robots, oltre ad altre varie soluzioni operative agli stand di undici partner costruttori di presse.

Una delle due celle di automazione presentate da Sepro era basata su una pressa Sumitomo (SHI) Demag per la produzione di un componente tecnico rimosso dallo stampo da un robot SDR Speed 7. Questo rappresenta una versione speciale ad alta

Grazie al connubio di conoscenze informatiche e meccaniche, Gefit ha messo a punto l’innovativo sistema Smart Mould, rendendo gli stampi per l’iniezione conformi ai requisiti previsti dall’Industria 4.0. L’applicazione di diversi dispositivi elettronici, tra i quali micrometri, accelerometri, sensori laser, di pressione e temperatura, posizionati in punti strategici all’interno dello stampo e opportunamente collegati a un software, consentono di monitorare le varie fasi di lavoro, i parametri di processo e il corretto funzionamento degli stampi stessi.

I dati e le informazioni raccolte, quali monitoraggio della temperatura e della pressio-

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velocità del robot cartesiano a 3 assi S5-25, in grado di entrare e uscire dall’area dello stampo in meno di un secondo. L’altra cella di stampaggio includeva un robot cartesiano Succes 11 e un cobot installati su una pressa Haitian, per la produzione di tazze personalizzabili in tempo reale dai visitatori mediante un’etichetta applicata dal cobot, le une e le altre in materiale riciclabile.

Un secondo cobot era in funzione per una dimostrazione indipendente dell’interazione tra robot ed esseri umani. In questo caso, i visitatori potevano scegliere tra una scatola di caramelle rotonda e una quadrata, che il cobot, con l’ausilio di una fotocamera e di un sistema di alimentazione flessibile, prelevava e consegnava all’interessato. I cobot in questione sono stati aggiunti al portafoglio di prodotti di Sepro in seguito a un recente accordo con Universal Robots.

Alla fiera di Düsseldorf Sepro ha presentato anche i progetti in corso e quelli futuri volti a fornire tecnologie che rendano più facile, efficiente e redditizio l’uso dei propri robot

Una delle due celle di automazione di Sepro era basata su una pressa Sumitomo (SHI) Demag dotata di robot SDR Speed 7, in grado di entrare e uscire dallo spazio stampo in meno di 1 secondo

da parte degli stampatori. Rientrano in questa ambito: OptiCycle, soluzione che aiuta anche i programmatori inesperti a sviluppare un ciclo robot ottimizzato; Live Support, applicazione per dispositivi intelligenti che semplifica la risoluzione dei problemi e la manutenzione dei robot per massimizzare i tempi di attività; l’integrazione aperta; la formazione sul controllo Visual.

Più di recente, l’azienda francese, per la prima volta da quando ha avviato vendite e servizi diretti a supporto degli stampatori in Svizzera, ha partecipato alla fiera Swiss Plastics Expo 2020, che ha avuto luogo a Lucerna dal 21 al 23 gennaio. In questa occasione ha presentato un robot a sei assi modello 6X-60 e una unità a 3 assi Succes 5.

Informatica e meccanica insieme

Stampo 4.0 per l’iniezione ne in cavità, controllo dell’allineamento tra parte fissa e parte mobile dello stampo, conteggio automatico dei colpi, verifica del tempo di ciclo, controllo della velocità

e della pressione di chiusura stampo ecc., sono inviati in tempo reale a un PLC e quindi immediatamente disponibili e fruibili tramite un’interfaccia grafica intuitiva e flessibile.

In questo modo è possibile intervenire con tempestività su eventuali malfunzionamenti e in alcuni casi addirittura anticipare i problemi che potrebbero verificarsi durante il processo di stampaggio a iniezione e pianificare in maniera predittiva la manutenzione dello stampo.

Smart Mould consente di gestire lo stampaggio a iniezione in ottica 4.0 attraverso PC, tablet e smartphone

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MISURA E CONTROLLO

TANTA GEFRAN AL K 2019

INNOVAZIONE DI PRODOTTO E NUOVA IDENTITÀ AZIENDALE LA PRESENTAZIONE DELLE PIÙ RECENTI INNOVAZIONI DI PRODOTTO DA PARTE DI GEFRAN È PASSATA DALLA KERMESSE TEDESCA DI DÜSSELDORF. E NON POTEVA ESSERE DIVERSAMENTE, VISTO CHE I SUOI DISPOSITIVI, SOGGETTI A UN INCESSANTE SVILUPPO E MIGLIORAMENTO, TROVANO IMPIEGO IN SVARIATI AMBITI INDUSTRIALI... MA QUELLO DELLE MATERIE PLASTICHE RESTA UNO DEI PIÙ IMPORTANTI PER L’AZIENDA

V

arie innovazioni di prodotto, concepite per rispondere sempre più efficacemente alle necessità di costruttori di macchine, integratori di sistema e utilizzatori finali del settore, sono state presentate da Gefran alla fiera K 2019, dove l’azienda ha illustrato anche la sua nuova identità aziendale.

AL DEBUTTO Tra le principali soluzioni in esposizione, il costruttore ha presentato in anteprima i nuovi sensori per la pressione del melt con uscita digitale IO-Link in versione 1.1, specificamente progettati per assolvere alle esigenze di connettività, acquisizione dei dati di fabbrica, monitoraggio e manutenzione predittiva, tipiche dell’Industria MACPLAS n. 375 - Febbraio/Marzo 2020

4.0. Una famiglia completa, certificata PLd e SIL2, che garantisce un’elevata qualità del prodotto in termini di costanza e ripetibilità e massimo rispetto per l’ambiente.

Gefran, infatti, ha sviluppato i suoi sensori senza fluido di riempimento o con fluidi di trasmissione come NaK od oli, per ridurne l’impronta di carbonio.

Debutto anche per la rinnovata gamma di sensori per la pressione del melt dedicata agli impianti di estrusione, tra cui spiccano i modelli della serie KE, con fluido di trasmissione NaK, e della serie HIX (Hart, Impact, Atex) senza fluido di riempimento.

Questi ultimi si caratterizzano per il protocollo di comunicazione Hart, per l’utilizzo in ambienti ad alta temperatura e applicazioni in atmosfera potenzialmente esplosi-

va, in virtù della certificazione Atex e della certificazione di sicurezza SIL2.

PRECISIONE ELEVATA E RIPETIBILITÀ I sensori di posizione a tecnologia magnetostrittiva Hyperwave, gamma certificata cULus, sono stati presentati come soluzione ideale laddove siano richieste massima precisione e ripetibilità della misurazione.

L’amplificazione del segnale dell’elemento primario, di 15 volte superiore rispetto ai modelli tradizionali, rende immune il trasduttore senza contatto ai tipici campi elettromagnetici presenti in ambito industriale. La maggiore durata di funzionamento è, insieme all’assenza di manutenzione, uno dei punti di forza della

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MISURA E CONTROLLO

Dopo Düsseldorf

A SPS di Norimberga per il Drive&Motion Circa un mese dopo il K 2019, Gefran ha presentato alla fiera SPS di Norimberga (26-28 novembre) le sue novità in ambito Drives&Motion e gestione energetica, basate su configurazioni all’avanguardia e sviluppate per soddisfare le esigenze di System Integrator e OEM in molteplici settori, tra cui spiccano quelli di plastica e metallo.

Per il settore materie plastiche, in particolare, che vede l’azienda bresciana quale fornitore di riferimento per le soluzioni personalizzate in termini di motorizzazioni e prestazioni a tutti i livelli, nonché di installazioni a bordo macchina e relativa ottimizzazione degli spazi, si distinguono gli inverter ADP200, gamma per il controllo delle servopompe nelle macchine ibride per lo stampaggio a iniezione, e gli inverter vettoriali ADV200, con raffreddamento a liquido, utilizzati sia nelle presse a iniezione sia nei sistemi di estrusione.

Oltre a condizioni di raffreddamento ottimali, questi dispositivi garantiscono dimensioni compatte del quadro, installazioni dirette a bordo macchina e silenziosità di funzionamento.

Inverter vettoriale della serie ADV200, presentato a SPS Norimberga per l’impiego sia nelle presse a iniezione sia negli estrusori

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Un sensore per la pressione del melt della gamma HIX, senza fluido di riempimento e dedicata agli impianti di estrusione

soluzione, a garanzia di una sensibile riduzione dei fermi macchina.

NOVITÀ ANCHE NEI SENSORI INDUSTRIALI Degne di nota anche due novità realizzate da Sensormate, azienda del gruppo attiva nello sviluppo, nella produzione e nella vendita di sensori industriali: la App Inspectmate per QE1008-W e le celle di carico WLC. In dettaglio, QE1008-W si compone di un’inedita suite di software e di un hardware rinnovato per migliorare e semplificare ulteriormente l’utilizzo del sensore di deformazione a montaggio magnetico. Il sistema QE1008-W è adesso completamente wireless, per rispondere con efficacia alle necessità delle smart factory.

Le celle di carico WLC consistono in sensori wireless studiati per la misura della forza di controspinta dell’iniettore. Nello specifico, la cella di carico wireless WLC, di nuova generazione, si caratterizza per l’assenza

di connessione elettrica tra l’iniettore e il lettore e, a garanzia della massima precisione, è progettata per essere montata direttamente dietro alla vite.

LA GEFRAN WAY A Gefran il K ha offerto anche l’occasione ideale per presentare la sua nuova identità aziendale e istituzionale, un vero punto di svolta per l’intero gruppo bresciano.

Gefran Way è stata presentata come l’essenza dell’azienda, un modo di essere, pensare, produrre e vivere un futuro responsabile, costruendo valore industriale e innovazione.

La kermesse tedesca è stata, altresì, l’occasione per comunicare in anteprima il nuovo payoff aziendale: “Gefran, Beyond Technology”, fil-rouge del concetto adottato anche a livello espositivo in fiera. Una firma che sottolinea la volontà di Gefran di guardare oltre la tecnologia e mettere in luce tutti gli aspetti a fondamento della sua crescita, con una visione prospettica del mercato di domani.

Dispositivo presentato a Düsseldorf da Sensormate, azienda del gruppo specializzata nei sensori industriali MACPLAS n. 375 - Febbraio/Marzo 2020

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MISURA E CONTROLLO NEWS Efficienza connessa

Monitoraggio e analisi per migliorare le prestazioni L’analisi dei dati operativi può aiutare a rilevare e prevenire guasti imminenti alle apparecchiature. È questo il messaggio che B&R ha portato al K 2019 proponendo soluzioni come il monitoraggio continuo delle condizioni di lavoro o l’Asset Performance Monitor, che consentono agli OEM e ai costruttori di macchinari per materie plastiche e gomma di eseguire la manutenzione predittiva allo sco-

po di ridurre i tempi d’inattività e i mancati guadagni.

Oltre alle proprie soluzioni complete per l’automazione delle macchine, l’azienda ha presentato un portafoglio di prodotti specifico per l’industria delle materie plastiche, in grado di creare valore attraverso connettività, monitoraggio e analisi dei dati. Grazie a tale pacchetto i dati raccolti possono essere utilizzati per implementare il monito-

Flussometri in PMMA

Funzionali e anche belli I flussometri sviluppati da Flowise per l’acqua di raffreddamento e altri fluidi destinati alle macchine per lo stampaggio a iniezione di materie plastiche sono disponibili nelle versioni con doppio collettore idraulico e controllo della temperatura dell’acqua, con collettore singolo e “mini”, per le presse di ridotto tonnellaggio.

I singoli moduli, dotati di galleggianti realizzati in differenti materiali e facilmente sostituibili, misurano da una a sei vie e sono assemblabili tra loro per aumentare i controlli di portata d’acqua e temperatura fino a oltre 24 zone dello stampo.

I flussometri Flowise I flussometri in PMMA sono componenti sono realizzati a partiche non solo assolvono funzioni industriali re da un monoblocco ma strizzano l’occhio all’estetica in PMMA con spessore di 60 mm lavorato meccanicamente, per evitare perdite d’acqua e deformazioni. La scelta di tale materiale versatile e trasparente più del vetro, che da sempre stimola l’interesse e la creatività di famosi designer e brand, consente di coniugare in questi componenti industriali funzionalità ed estetica.

Facilità di pulizia e di manutenzione, lunga durata operativa e design realizzato secondo la logica OEM e, quindi, personalizzabile sulle specifiche richieste dei costruttori di macchine, completano le caratteristiche di questi flussometri testati per resistere a una pressione di esercizio di 20 bar.

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Le macchine connesse possono aiutare a rilevare tempestivamente i guasti imminenti

raggio continuo delle condizioni di lavoro, che rileva l’usura dei singoli componenti e fornisce informazioni su quando sostituirli per evitare malfunzionamenti dannosi delle attrezzature. In questo modo è possibile minimizzare i mancati guadagni e ridurre il ricorso a servizi e interventi costosi associati a fermi macchina imprevisti.

Asset Performance Monitor offre ai costruttori di macchine e

agli operatori un modo semplice per rimanere in contatto con la loro base. L’applicazione raccoglie i dati e li rende disponibili, per esempio, per l’apprendimento automatico, l’analisi dei big data e l’implementazione di soluzioni di business intelligenti. Ciò rende più facile porre in essere miglioramenti mirati che abbiano un impatto effettivo sulle prestazioni delle macchine.

Sensori di pressione

Compatti, sensibili e resistenti I sensori miniaturizzati 6178C, 6182D e 6183D, presentati da Kistler al K 2019 per la rilevazione della pressione nella cavità dello stampo, sono compatti ed estremamente sensibili, ma capaci di prestazioni elevate. Ottimizzati per la massima precisione, sono dotati del dispositivo Unisens, che garantisce una sensibilità uniforme, e di rivestimento in titanio-carbonatite.

Grazie a Unisens, questi sensori raggiungono una precisione ancora maggiore rispetto alle tolleranze della gamma precedente. La loro sensibilità rimane costantemente elevata, cosicché l’utilizzatore non deve reimpostare continuamente i parametri e la loro sostituzione risulta semplificata, soprattutto nel caso di stampi multicavità. Tolleranze ancora più strette e maneggevolezza diventano particolar-

mente vantaggiose per i produttori di componenti complessi di elevata precisione, quali prese elettriche e articoli destinati all’industria automobilistica o medicale.

Inoltre, questi sensori sono ora disponibili con un rivestimento di titanio-carbonatite invece che di cromo duro, che ha dato più volte prova della sua validità nello stampaggio a iniezione, fornendo un’ottima protezione contro l’usura e assicurando una durata più lunga del dispositivo. Tale rivestimento offre due decisivi vantaggi: eccellente durezza contro le abrasioni e resistenza alla corrosione causata dall’azione di sostanze chimiche. In questo modo, i nuovi sensori si rivelano ideali per l’impiego con materiali plastici rinforzati con fibre di vetro e con ritardanti di fiamma.

Il sensore 6183D con precisione di un millimetro è uno dei più piccoli dispositivi del suo genere sul mercato

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Centraline e termoregolatori

Temperature e processi sotto controllo La nuova centralina GC’Tech, uno dei modelli che compongono la gamma GC per il controllo dell’iniezione sequenziale, presentata da Sise al K 2019, è in grado di controllare fino a 32 ugelli ed è dotata di touchscreen a colori che, tra le varie funzioni, consente la gestione dei fine corsa, la gestione dello stampaggio multimateriale, il collegamento VNC, la visualizzazione di grafici e una nuova modalità di programmazione. A tutto questo si aggiunge la tracciabilità e il conteggio degli articoli prodotti, il rilevamento degli scarti e la registrazione dei dati in tempo reale.

Per il controllo della temperatura dei canali caldi il costruttore francese ha invece proposto il nuovo sistema MV3, in grado di regolare

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fino a 336 zone. Commercializzato nelle taglie XXS, XS, S, M, L e XL, con quattro schede di potenza (2,5A, 15A, 20A e 30A), è adatto all’impiego in diversi ambiti applicativi, dall’imballaggio all’automotive, dalla cosmetica al medicale, fino all’elettrotecnica. Il sistema è dotato di touchscreen (da 7, 10 o 12 pollici) e di software con sistema operativo Linux. L’accesso alle schede di potenza e di termocoppia è stato migliorato grazie a pannelli laterali ribaltabili e smontabili, mentre tra le funzioni avanzate del sistema rientrano le quattro rampe di salita in temperatura, la possibilità di raggruppare le zone, la funzione PTI per rilevare le anomalie delle termocoppie, la diagnosi dei canali caldi, il rilevamento del

trattamento del materiale. La registrazione e il monitoraggio delle temperature in produzione e la comunicazione di tutti i protocolli sono perfettamente in linea con l’Industria 4.0 e il concetto di “fabbrica intelligente”.

Infine, Sise ha presentato i nuovi termoregolatori 95 E9-45E (90°C), con potenza di riscaldamento da 9 a 45 kW e possibilità di scelta tra quattro taglie di pompe (130, 140, 200 e 320 litri al minuto), scambiatori di calore a piastre da 60 a 180 kW e relè statico. Due fasi di riscaldamento consentono di adattare il tempo di variazione della temperatura, ma anche di risparmiare energia.

Tutti i componenti di queste macchine sono ben accessibili e facili da sostituire.

La centralina GC’Tech, parte della gamma GC, può controllare fino a 32 ugelli

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Renault / Plastics the Mag

MATERIALI E APPLICAZIONI

POLIMERI NEL CUORE DELL’INDUSTRIA AUTOMOBILISTICA DI OGGI E DI DOMANI

UNA STORIA CONDIVISA TRA AUTO E MATERIE PLASTICHE PARTNER FEDELI DELL’INDUSTRIA AUTOMOBILISTICA DA ALMENO MEZZO SECOLO, I POLIMERI VANTANO ATTUALMENTE UNA QUOTA SUPERIORE AL 20% DEL PESO DEI VEICOLI E CONCORRONO ATTIVAMENTE ALLA RIVOLUZIONE DEL SETTORE. IN QUESTO ARTICOLO VIENE OFFERTA UNA BREVE PANORAMICA E VENGONO ANTICIPATE ALCUNE PROSPETTIVE PER IL FUTURO DEI MATERIALI SINTETICI IN TALE CONTESTO, SULLA BASE DI QUANTO PUBBLICATO SU PLASTICS THE MAG, EDITO DA PLASTICSEUROPE A CURA DI PLASTICSEUROPE/PLASTICS THE MAG E GINO DELVECCHIO

R

isalgono agli Anni Settanta le prime applicazioni dei polimeri nell’arredo interno degli autoveicoli: rivestimenti, coperture, modanature e altro ancora. Grazie alla capacità di resistere agli impatti e all’invecchiamento, prima le resine termoindurenti e in seguito quelle termoplastiche sarebbero state adottate in larga misura nei due decenni successivi anche per le applicazioni esterne: fari, parafanghi e portelloni.

Nella prima decade del terzo millennio i polimeri hanno fatto la loro apparizione pure nei componenti semistrutturali, quando le case automobilistiche hanno compiuto i primi tentativi di ridurre il peso dei veicoli e sostituire i ma-

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teriali tradizionali come acciaio e alluminio. Un esempio di tale tendenza è rappresentato dalla carrozzeria della BMW i3 elettrica, che fa largo uso degli ormai noti CFRP: materiali plastici rinforzati con fibre di carbonio. Grazie ai sistemi d’incollaggio completamente automatizzati, i componenti assemblati sono stati ridotti a 150 circa, ovvero un terzo di quelli presenti in un progetto tradizionale con lamiera in acciaio.

Le nuove forme di mobilità urbana (noleggio, carpooling, car sharing ecc.) potrebbero avere un impatto diretto su alcuni componenti dei veicoli. Nuovi polimeri sviluppati ad hoc offriranno ai costruttori di auto valide soluzioni per rispondere alle esigenze di questo settore

FAMIGLIE FELICI… Gran parte delle famiglie di polimeri ha trovato accoglienza nelle auto. La carrozzeria assorbe circa la metà del volume dei materiali plastici prodotti per quest’industria, mentre il resto è MACPLAS n. 375 - Febbraio/Marzo 2020

localizzato nell’abitacolo (40%) e nel vano motore (10%). Le parti esterne della carrozzeria, quali paraurti, parafanghi, cofano e portellone, vengono realizzate generalmente in polipropilene che, grazie alle proprietà meccaniche e al prezzo accessibile, vanta da solo una quota del 40% delle materie plastiche impiegate nell’industria automobilistica.

Da oltre trent’anni il policarbonato, leggero e durevole, viene utilizzato per la produzione degli elementi ottici dei fari, mentre nell’abitacolo dettano legge ABS, poliuretano e polietilene. Sotto il cofano, per i componenti che devono sopportare temperature elevate, viene invece adottata soprattutto la poliammide (PA), ma anche il tecnopolimero PEEK, considerato uno dei materiali con le migliori prestazioni in assoluto: offre una combinazione eccellente di proprietà termiche e caratteristiche meccaniche ed è in grado di resistere a temperature d’esercizio di 250°C.

Obiettivo del progetto Compofast, coordinato da Arkema, è lo sviluppo di compositi termoplastici mirati ad alleggerire i veicoli adeguandosi alle limitazioni energetiche

L’adozione dei compositi (invece dell’acciaio) nei componenti strutturali potrebbe contribuire da sola ad alleggerire i veicoli fino al 30% del loro peso. L’impiego delle plastiche rinforzate con fibre di vetro (GFRP) permette di produrre in serie componenti come il portellone, il vano per la ruota di scorta e il fondo del bagagliaio. Inoltre, alcuni produttori di equipaggiamento auto utilizzano già da tempo i compositi rinforzati con fibre di carbonio (CFRP) per i componenti realizzati in piccole serie. Attualmente l’industria automobilistica rimane il maggior consumatore di materiali compositi in termini di volume.

SICUREZZA INNANZITUTTO Le materie plastiche si sono rese indispensabili in materia di sicurezza. Paraurti e componenti ad assorbimento d’energia di nuova generazione ottimizzano la salvaguardia dei passeggeri e anche dei pedoni. Un paraurti in plastica è mediamente più leggero di uno realizzato con altri materiali e assorbe una quantità d’energia 4-5 volte superiore. Le cinture di sicurezza vengono prodotte con fibre di poliammide o di poliestere, mentre gli airbag sono in PA a elevata resistenza. Anche sottocofano le materie plastiche contribuiscono a mantenere al sicuro i passeggeri. In caso d’incidente un albero di trasmissione in plastica non perfora il serbatoio e non penetra nell’abitacolo, a differenza di quelli tradizionali.

L’ORA DELLA DIETA! Nell’ultimo decennio l’impiego crescente di materie plastiche nelle auto ha offerto ai fabbricanti soluzioni atte a soddisfare le esigenze ambientali e le normative mirate a ridurre le emissioni inquinanti. Nell’ambito dell’Unione Europea, la soglia delle emissioni di CO2 deve essere abbassata da 130 a 95 g/km entro il 2020. Per raggiungere questo obiettivo le case automobilistiche stanno investendo nella creazione di veicoli più leggeri, sostituendo i metalli con i materiali compositi. Leggeri e resistenti, questi ultimi offrono inoltre grande libertà di progettazione.

Tutto sommato, i compositi hanno il potenziale per alleggerire un veicolo di 200-300 kg. Tale risultato dipenderà in gran parte dalle future innovazioni nella chimica dei materiali e, in particolare, da quelle per i componenti strutturali e i finestrini.

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VIA LIBERA AI COMPOSITI TERMOPLASTICI Grazie alla loro leggerezza, resistenza e riciclabilità, i compositi termoplastici offrono un’ottima soluzione per il futuro del settore automotive. Rispetto ai metalli, presentano gli stessi vantaggi dei termoindurenti in termini di peso ridotto, oltre a essere riciclabili. Sebbene i termoplastici rappresentino solo il 5% del mercato dei compositi, tale quota in futuro potrebbe salire addirittura al 50%.

L’agenzia francese per l’ambiente e la gestione dell’energia (ADEME) ha visto giusto sostenendo sin dal 2012 il progetto Compofast, coordinato da Arkema, il cui obiettivo è lo sviluppo di compositi termoplastici mirati ad alleggerire i veicoli adeguandosi alle limitazioni energetiche.

Diversamente dai termoplastici, i termoindurenti possono essere modellati solo una volta (il prodotto finito non può essere rimodellato mediante calore senza subire degradazioni). E, quindi, sono difficilmente riciclabili.

SGUARDI PUNTATI SULLE BATTERIE In risposta ai nuovi vincoli normativi e alle misure restrittive sul traffico imposte da alcune metropoli, le case automobilistiche non hanno al-

Fondamentale il contributo dei polimeri nei dispositivi di sicurezza a bordo delle auto

tra scelta che sviluppare innovazioni riguardanti i sistemi di propulsione alternativi ai motori a combustione interna. In tutto il mondo si moltiplicano quindi gli annunci riguardanti il lancio di nuove auto elettriche o ibride.

La batteria è oggetto di ricerca intensiva per tutti i produttori. La sfida attuale consiste nel migliorare ulteriormente le prestazioni di questo componente pesante e complesso riducendone il peso e le dimensioni, oltre ovviamente al prezzo. Al momento l’attività di ricerca e sviluppo si sta concentrando in particolare sulle batterie allo stato solido a base di litio e polimero, che sembrano piuttosto promettenti. È forse giusto ricordare, a questo punto, che, oltre agli elettrodi solidi, una batteria (o, meglio, un accumulatore) allo stato solido utilizza anche un elettrolita solido, invece di quelli liquidi, o in gel, presenti nelle batterie standard. In alcuni casi i sali di litio sono quindi contenuti in un polimero solido, quale può essere il PAN (poliacrilonitrile).

NUOVI PRODOTTI PER IMPIEGHI INNOVATIVI Auto private con autista, noleggio istantaneo per brevi percorsi, auto condivisa (carpooling e car sharing) ecc. I tempi impongono nuove forme di mobilità urbana e nuovi utilizzi. Nel 2011 Parigi ha lanciato Autolib: il primo self-service pubblico di auto elettriche, ideato su misura per una metropoli europea. Per tale servizio è stata adottata la vettura Bluecar, sviluppata da Bolloré ed equipaggiata con batterie “a secco” in litio-polimero (o LiPo).

Sebbene non abbiano ancora inciso sulla produzione attuale di auto, tutti questi nuovi servizi potranno avere un impatto diretto su alcuni componenti dei veicoli. Saranno quindi introdotti nuovi polimeri destinati a offrire ai fabbricanti valide soluzioni per tali esigenze.

ARIA PULITA E UNA NUOVA ERA Allo scopo di ridurre le emissioni inquinanti, le auto di domani non completamente elettriche dovranno comunque montare motori a combustione con cilindrata più ridotta, pur mantenendo immutate le prestazioni. Questa evoluzione porterà alla creazione di vani motore ancora più

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MATERIALI E APPLICAZIONI

resistenti a calore, pressione e tensioni termiche e meccaniche.

Le case automobilistiche e i produttori di equipaggiamento stanno cercando di sviluppare materiali a elevata tecnologia per queste nuove auto. Inoltre, il passaggio dalla propulsione a benzina a quella elettrica richiede modifiche radicali alla progettazione di un veicolo. Per integrare i componenti richiesti per l’elettrificazione (motori, batterie), i produttori stanno adottando materiali plastici in grado di ridurre il peso e ottimizzare il rapporto tra peso e potenza.

Le materie plastiche, inoltre, potrebbero essere usate per progettare componenti di carrozzeria o d’arredo facili da pulire e atti a limitare il rischio di graffi accidentali: vernici autopulenti, rivestimenti in PTFE (Teflon) sui tessuti dei sedili e sui tappetini, tessuti antimicrobici e anallergici ecc.

TENIAMOCI IN CONTATTO

LA “PLASTRONICA” E L’INTELLIGENZA INTRAMATERIALE

BMW

Le auto condivise hanno invece costretto i produttori a riconsiderare i materiali utilizzati, poiché molti utenti manomettono spesso i componenti interni ed esterni. Ciò porterà all’impiego di nuovi materiali e rivestimenti polimerici per cercare di mantenere un ambiente sicuro nell’abitacolo. I polimeri isolanti potrebbero svolgere un ruolo importante per garantire la conformità elettromagnetica dei veicoli, oppure per una prevenzione efficace degli atti di pirateria sui dati di bordo.

Airbus

Nelle auto del futuro una nuova disciplina a metà strada tra plasturgia ed elettronica conferirà “intelligenza” ai componenti plastici nell’interfaccia uomo-macchina

Lo scorso novembre il prototipo Vahana di Airbus ha superato con successo il suo test finale di volo. Le esperienze fatte per metterlo a punto serviranno per lo sviluppo dei prossimi velivoli elettrici della casa francese per il decollo e l’atterraggio in verticale

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Prima di diventare completamente autonome, le auto del futuro dovranno essere connesse, allo scopo di controllare i vari sistemi (guida assistita, sensori, cambio elettronico ecc.) e comunicare col mondo esterno (GPS, wi-fi, telefonia ecc.). Sta quindi nascendo una nuova disciplina, che si avvale di processi estremamente innovativi e che si pone a metà strada tra la plasturgia e l’elettronica, con l’obiettivo di conferire “intelligenza” ai componenti plastici nell’interfaccia uomo-macchina. Il suo scopo principale è quello di eliminare le schede a circuiti stampati integrando le loro funzioni direttamente nei componenti plastici.

Denominata “plastronica” (dall’inglese “plastronics”), questa nuova disciplina sta già riscuotendo successo nella produzione di circuiti stampati e componenti elettronici, sempre più numerosi nelle moderne auto connesse. La sua semplicità ha conquistato i fabbricanti: sono ormai lontani i giorni in cui si avvitavano i circuiti stampati e si saldavano i cavi per collegare una scheda elettronica al cambio. Il numero ridotto delle operazioni di assemblaggio abbassa inoltre il rischio di danneggiare i componenti in produzione.

All’interno dell’industria automobilistica, BMW ha aperto la strada equipaggiando i volanti delle proprie auto con componenti plastronici, rendendo così possibile personalizzarli con diverse opzioni. La casa tedesca è stata una delle prime a scommettere sulla plastronica con gli interruttori degli indicatori di direzione delle moto K1300R e K1300S. Prodotto attualmente in serie, un singolo tasto in plastica posto vicino al manubrio attiva il clacson, la freccia e lo starter.

Il simbolo sul tasto può inoltre essere sostituito per personalizzare la funzione a seconda del paese o dell’opzione scelta dal cliente.

UNA FABBRICA DI IDEE Veicoli capaci di trasportare in maniera del tutto autonoma i passeggeri da una località all’altra non dovrebbero apparire sulla scena pri-

Plastics the Mag

La sfida attuale per le auto elettriche consiste nel migliorare ulteriormente le prestazioni della batteria riducendone peso e dimensioni

ma del 2025-2030. Tuttavia, alcuni strumenti di guida assistita stanno già rendendo i veicoli parzialmente autonomi in certe condizioni, soprattutto nei tragitti su autostrada e durante il parcheggio.

In tale contesto Mercedes Benz e Volvo sono tra le case all’avanguardia. Tutti i costruttori, comunque, stanno lavorando alla progettazione dei nuovi abitacoli. A Monaco di Baviera un gruppo di ricerca di BMW è all’opera su soluzioni che consentano ai guidatori di sfruttare meglio il proprio tempo mentre sono bloccati nelle spire del traffico.

QUANDO VEDREMO LE AUTO VOLANTI? Questa è la domanda che occupa la mente di Sebastien Thrun, docente della Stanford University, ma anche direttore del SAIL (Stanford Artificial Intelligence Lab) e del Darpa (sezione di ricerca dell’esercito statunitense). Pioniere nella ricerca e nello sviluppo legati alle auto a guida autonoma e volanti (in particolare col suo lavoro sulla Google Car), è diventato un precursore anche nella formazione degli autisti di domani.

Dal marzo 2018 Thrun impartisce lezioni di guida su auto volanti attraverso la piattaforma Udacity. I partecipanti vengono istruiti sulla robotica dei droni, imparano a codificare i software di pilotaggio di velivoli e auto volanti e praticano la guida su simulatori di volo.

Dopo che il taxi volante della neonata società tedesca e-Volo ha completato un volo di prova decisivo in occasione del CES (Consumer Electronics Show) di Las Vegas, Uber sta pensando seriamente alla creazione di una flotta di veicoli volanti. Infine, dopo circa quattro anni di ricerca e sviluppo, lo scorso 14 novembre, presso l’aeroporto di Pendleton nell’Oregon (USA), il velivolo elettrico Vahana ha superato con successo il suo test finale di volo. E già Airbus sta pensando a come sfruttare le esperienze fatte per questo dimostratore di volo/prototipo per mettere a punto i suoi prossimi velivoli elettrici per decollo e atterraggio in verticale, o VTOL (Vertical Take-Off and Landing).

MACPLAS n. 375 - Febbraio/Marzo 2020

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MATERIALI E APPLICAZIONI

40 ANNI DI VICTREX PEEK

LA POTENZA INNOVATIVA DEL POLIETERETERCHETONE I

ntegrando le molte pionieristiche innovazioni che sono seguite all’invenzione del polimero termoplastico PEEK1 oltre quarant’anni fa, il portafoglio di polimeri a base di PEEK e PAEK esposti da Victrex alla fiera K 2019 comprendeva gradi innovativi per l’alimentare, la produzione additiva (stampa 3D), i compositi, i film e gli ingranaggi. Nell’ambito dei maggiori settori industriali, questi prodotti e il know-how di Victrex contribuiscono a superare i limiti dei materiali in applicazioni avanzate, sostituendo spesso i metalli.

“L’invenzione del PEEK ha avuto un impatto chiaramente positivo trasversalmente ai diversi comparti industriali e, di fatto, in tutto il mondo.

Non avremmo mai potuto immaginare il flusso ininterrotto d’innovazione che questo versatile polimero ha reso possibile. I visitatori dello stand MACPLAS n. 375 - Febbraio/Marzo 2020

Bond High Performance 3D Technology

ALL’ULTIMA EDIZIONE DELLA FIERA K DI DÜSSELDORF VICTREX HA CELEBRATO I QUARANT’ANNI DEL SUO PEEK ALL’INSEGNA DEL MOTTO “SHAPING FUTURE PERFORMANCE”, NELLA CONSAPEVOLEZZA DI AVER CONTRIBUITO AL PROGRESSO DI INTERI COMPARTI INDUSTRIALI (QUALI L’EOLICO) E DEI PARTNER CON CUI HA SVILUPPATO NUOVE TECNOLOGIE

Dettaglio di una struttura porosa in Victrex PEEK prodotta grazie alla stampa 3D a elevate prestazioni

Victrex al K 2019 hanno potuto prendere atto degli straordinari progressi in applicazioni critiche, dove i polimeri a elevate prestazioni offrono vantaggi notevoli nello sviluppo di nuovi mercati”, ha affermato Jakob Sigurdsson, CEO di Victrex.

SBLOCCARE LE POSSIBILITÀ PER LA STAMPA 3D DEL PAEK Tra i nuovi poliarileterchetoni (PAEK) di Victrex vi sono quelli sviluppati per la stampa 3D: filamenti per la tecnologia FFF (Fused Filament Fabrication) o polveri fini per la sinterizzazione laser selettiva (SLS). I nuovi gradi offrono risultati migliori rispetto ai precedenti PEEK per la manifattura additiva (AM), grazie alle proprietà meccaniche perfezionate e alla maggiore facilità di stampa.

Al fine di velocizzare la disponibilità di particolari

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MATERIALI E APPLICAZIONI

AUTOMOBILE: GUIDARE L’INNOVAZIONE NEL “POWERTRAIN”

Victrex

Tra le soluzioni economicamente vantaggiose di Victrex per l’industria automobilistica vi sono: un grado di PEEK tribologicamente ottimizzato, i sottili film Aptiv e gli ingranaggi di alta precisione realizzati con il robusto Victrex HPG. Nell’insieme, tali soluzioni contribuiscono a una maggiore durata dei singoli componenti, a una riduzione delle emissioni di CO2 e anche a una potenziale riduzione del costo complessivo dei sistemi di propulsione convenzionali, ibridi o elettrici.

Con le proprie soluzioni per gli ingranaggi, per esempio, Victrex consente agli OEM Tier1 di lavorare con un solo partner dalla concezione del prodotto fino alla sua commercializzazione ed è in grado di supportare appunto lo sviluppo, la produzione e i test finali relativi agli ingranaggi di alta precisione realizzati con Victrex HPG. Tali ingranaggi sono destinati in genere all’integrazione in sistemi più grandi, come accade, per esempio, nell’ambito dei motori, delle trasmissioni, delle pompe, degli attuatori o degli chassis. Nel 2019 il sito Victrex di Grantsburg (USA), dedicato alla progettazione e alla produzione di ingranaggi, ha ricevuto la certificazione IATF 169492, confermando così che i sistemi e

Victrex ha ottenuto la certificazione IATF 16949 per l’intero processo di realizzazione degli ingranaggi in HPG ad alta precisione e completamente integrati

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la produzione in essere sono conformi e in linea con le esigenze degli OEM Tier1.

Nei motori e negli altri moderni dispositivi elettrici per l’auto, in particolare, l’isolamento ottenuto grazie ai film in PEEK può contribuire a migliorare la gestione termica e l’affidabilità operativa, riducendo i costi generali dei sistemi. La transizione verso la mobilità elettrica ha incrementato la La simulazione 3D su diversi modelli di motori richiesta di motori elettrici più elettrici per auto, seppur con dimensioni simili, efficienti e a costi inferiori. La ha dimostrato un potenziale incremento della coppia grazie maggior parte dei produttori all’isolamento dello slot-liner (in alto, a destra) con film Aptiv ha optato per l’utilizzo dei motori sincroni a magneti permanenti (PMSM), in si in composito per velivoli è stato riconosciucui la progettazione del sistema d’isolamento è to anche dal concorso JEC Innovation Awards strumentale. La simulazione al computer, realiz- 2019, il quale ha premiato gli alberi motore con zata su motori elettrici da 80 kW ed effettuata ingranaggio integrato realizzati completamenda specialisti esterni di alto livello, ha mostrato te in termoplastici sovrastampati, per il settore un potenziale incremento della coppia del 5% ri- aerospaziale. L’albero cavo e gli ingranaggi utispetto a motori elettrici di dimensioni simili, reso lizzano il nastro unidirezionale in PAEK Victrex possibile grazie all’isolamento con Aptiv dello AE 250 (UDT) e il PEEK in combinazione con slot-liner, che risulta più sottile del 40%, con un nuove tecnologie di processo. Quest’innovazioincremento del 2% del contenuto di rame. Ulte- ne, sviluppata da herone, TU Dresda e Victrex, riori simulazioni hanno indicato che l’eccellente è destinata ad aprire nuove strade per una proconduttività termica dei film Aptiv consente una duzione industriale su vasta scala (quindi con migliore gestione del calore prodotto e una ridu- ridotti tempi di ciclo) di questo tipo di compozione della temperatura massima dell’avvolgi- nenti (vedi anche pag. 76-77 di MacPlas 371, mento di 2-3°C, rispetto ai laminati tradizionali. giugno/luglio 2019).

Victrex

in PAEK stampati in 3D, Victrex sta investendo nella messa a punto di nuovi materiali per AM in modo da adattarli alle più moderne tecnologie produttive e creare soluzioni integrate. La società sta lavorando direttamente con importanti partner industriali e con alcuni clienti per realizzare veri “ecosistemi” in PAEK tramite la manifattura additiva.

AEROSPAZIALE: L’ASCESA DEI COMPOSITI TERMOPLASTICI L’industria aerospaziale ha previsto la richiesta di oltre 35000 nuovi velivoli nei prossimi vent’anni. Rispondere a tale domanda richiede chiaramente nuovi approcci e nuove tecnologie di progettazione. I compositi Victrex AE 250 offrono le caratteristiche di resistenza meccanica, fisica e chimica tipiche dei poliarileterchetoni, come il PEEK, ma con una temperatura di fusione inferiore di circa 40°C e cioè pari a soli 305°C. Questi materiali unici permettono quindi riduzione dei costi, maggiore leggerezza, libertà di design, resistenza e velocità produttiva per le nuove generazioni di componenti. I compositi AE 250 hanno consentito, per esempio: - velocità aumentata fino a 6,5 volte delle lavorazioni in situ che prevedono AFP (Automated Fibre Placement) con saldatura laser; - risparmio fino al 40% sui costi rispetto ai metalli; - maggiore leggerezza dei pezzi (fino al 70%) rispetto ai metalli, ma con resistenza e rigidità equivalenti.

Un notevole passo avanti relativo all’efficienza economica e produttiva dei particolari comples-

FILM APTIV PER I DISPOSITIVI ELETTRONICI DI PROSSIMA GENERAZIONE L’high-tech continua a progredire, richiedendo quindi dispositivi elettronici con migliori prestazioni e affidabilità, in formati nuovi e più leggeri, dotati altresì di svariate caratteristiche. I film Aptiv di Victrex offrono le prestazioni elevate del tecnopolimero PEEK ma in un formato davvero sottile, dotato quindi di notevole versatilità, per meglio rispondere alle richieste dei clienti di questo settore in rapido movimento.

Tra i vantaggi dei film Aptiv si possono trovare: comprovata resistenza meccanica; resistenza all’usura, alle alte temperature e agli agenti chimici aggressivi; stabilità elettrica e basso assorbimento d’umidità. Tali eccezionali qualità rendono questi film ideali per la produzione di una vasta gamma di dispositivi elettronici, quali: micro speaker, supporti per antenne 5G RF, isolamento di batterie e anche chip e display.

ENERGIA: RESISTERE E PROSPERARE IN AMBIENTI ESTREMI Nel 2018 Victrex ha lanciato sul mercato il suo nuovo polimero CT 200 per applicazioni a temMACPLAS n. 375 - Febbraio/Marzo 2020

Victrex I film Aptiv a base di PEEK possono fare la differenza nei dispositivi elettronici e nelle tecnologie del futuro

PEEK, che stanno superando i limiti dei metalli e delle soluzioni polimeriche tradizionali, offrendo quindi: - eccellente resistenza all’usura, anche in sistemi scarsamente lubrificati; il che può migliorare l’affidabilità e la vita utile in servizio; - risparmi di peso fino all’80% rispetto ai metalli, contribuendo a ridurre le sollecitazioni nell’ambito dell’intero sistema meccanico, nonché a facilitare la gestione e la collocazione offshore; - riduzione fino al 50% dei livelli di NVH (Noise, Vibration, Harshness) dei sistemi rotatori, offrendo una maggiore silenziosità operativa e per l’ambiente; - ottima resistenza all’umidità, agli agenti chimici e ambientali nei contesti offshore, consentendo la protezione sia dei componenti meccanici sia di quelli elettrici.

MANUFACTURING & ENGINEERING: COSTI RIDOTTI E MIGLIORE AFFIDABILITÀ La riduzione dei costi di manutenzione e la diminuzione dei tempi di fermo sono solamente due delle diverse necessità trasversali a mol-

herone

perature criogeniche (fino a -200°C). In qualità di ultima nata tra i polimeri Victrex PEEK CT, la serie 200 offre migliore tenuta all’interno di un ampio intervallo di temperature rispetto ai materiali comunemente usati, come il policlorotrifluoroetilene (PCTFE). Il CT 200 riesce a ottenere tali risultati alle basse temperature grazie alla sua maggiore duttilità e, alle alte temperature, per la sua superiore resistenza al creep.

I polimeri Victrex CT hanno inoltre dimostrato di mantenere una migliore stabilità dimensionale con un inferiore coefficiente d’espansione termica rispetto ai materiali concorrenti. La superiore conduttività termica del PEEK consente una risposta veloce ai cambi di temperatura, assicurando che il materiale resti costantemente connesso alla controfaccia. Inoltre, i test di laboratorio indicano che i manufatti possono richiedere una minore coppia ai fini dell’azionamento, in quanto presentano un minore coefficiente d’attrito statico e dinamico rispetto al PCTFE. Tutto ciò porta a un minore indice di usura, a performance migliori e a un potenziale risparmio di costi.

Grazie a decenni d’esperienza nella fornitura di soluzioni innovative per il settore dell’energia on shore e offshore, nei mercati oil & gas, Victrex ha recepito molto bene la necessità di poter contare su componenti efficienti e affidabili anche in ambienti estremi. Tale esigenza è parimenti rilevante nel mondo dell’energia eolica (ecco finalmente il perché della foto d’apertura di questo articolo, ndr), che sta attualmente affrontando la difficile sfida di ridurre i costi dell’energia. Ciò richiede la progettazione di turbine di dimensioni superiori, in modo da generare maggiore energia, migliorare l’affidabilità, ridurre gli interventi di riparazione e i costi di manutenzione, nonché garantire la possibilità d’installare le turbine in contesti offshore remoti e difficili.

Attualmente, tali requisiti di notevole difficoltà possono essere soddisfatti dai manufatti in

ti settori industriali. L’utilizzo di componenti prodotti con il polimero Victrex contribuisce a mantenere in movimento impianti industriali altamente automatizzati offrendo manutenzione minima e massimi standard di sicurezza. Il polimero che sostituisce il metallo può aprire a soluzioni in grado di migliorare la durata dei componenti (per esempio fino al 40% per i nastri trasportatori) o di raddoppiare la vita utile in servizio di boccole dell’albero motore.

Nell’industria del food and beverage, lo sviluppo di attrezzature produttive di nuova generazione rappresenta una sfida particolarmente complessa, soprattutto per le nuove norme stabilite dalle autorità competenti, dall’industria e dalle associazioni dei consumatori a livello di salute, sicurezza e igiene. Al fine di agevolare gli OEM in questo campo, Victrex ha messo a punto gradi specifici per il settore alimentare. Rispetto ai metalli, la famiglia di termoplastici PEEK Victrex FG offre vantaggi superiori in termini di produttività e prestazioni.

Inoltre, con l’adozione dei sistemi per l’industria 4.0, il PEEK può consentire di ottimizzare l’efficienza dei processi e anche di ridurre i costi produttivi rispetto ai metalli, che al contrario possono richiedere costosi step per le lavorazioni secondarie. Le applicazioni esposte al K 2019 comprendevano, ad esempio, boccole in Victrex PEEK stampate a iniezione, cuscinetti e compressori scroll, nonché nastri trasportatori essiccatori che utilizzano le fibre Zyex, sempre a base di PEEK. Il PEEK, o polietereterchetone, appartiene al gruppo dei polimeri PAEK. 2 IATF 16949 è lo standard internazionale che testa la gestione qualitativa dei sistemi e assicura: il miglioramento continuo; l’effettiva prevenzione dei difetti; la riduzione di modifiche e sprechi nella supply-chain.

Definisce inoltre i requisiti fondamentali di qualità dei sistemi di gestione per la produzione automobilistica e l’organizzazione del servizio relativo a particolari e/o accessori 1

Innovazione nei compositi: sistemi albero motore + ingranaggio, completamente realizzati in termoplastico MACPLAS n. 375 - Febbraio/Marzo 2020

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MATERIALI E APPLICAZIONI NEWS Additivo per tecnopolimeri CARBODY SCEGLIE LA POLIAMMIDE 66

Frenare in sicurezza con Technyl Max Le case automobilistiche e i fornitori di primo livello (Tier 1) stanno cercando sempre più spesso materiali ad alta rigidità per sostituire tutta una serie di componenti metallici, al fine di alleggerire i veicoli movimentati da energie di nuovo tipo. È proprio in questo ambito d’attività che la società Carbody, produttrice di soluzioni per l’industria automobilistica, ha scelto la PA66 Technyl Max di Domo Chemicals (che lo scorso febbraio ha acquisito il brand Technyl da Solvay Performance Polyamides) per sviluppare il nuovo pedale del freno Skeleton, totalmente in materiale plastico.

Skeleton possiede una struttura in composito a forma di barra, sovrastampata con la nuova poliammide 66 Technyl Max rinforzata al 60% con fibre di vetro. Ciò fornisce al pedale del freno una maggiore resistenza alla rottura con carichi fino a 3000 N, assicurando elevati standard di sicurezza anche al di là di questo limite, considerando che la forza media applicata in caso d’emergenza arriva a circa 500 N. “La robustezza di Technyl Max è stata determinante per massimizzare la leggerezza di questo pedale di nuova concezione. Ci siamo affidati all’esperienza pluriennale del team di Technyl nella sostituzione dei metalli. La loro rinnovata piattaforma di servizi “Hub by Technyl” rappresenta un fondamentale strumento di differenziazione per ottimizzare la progettazione e le prestazioni di componenti essenziali per la sicurezza”, ha spiegato Loïc Lefebvre, tecnico della divisione Ricerca e sviluppo di Carbody.

Oltre ai pedali per i freni delle autovetture, Technyl Max può trovare impiego nella realizzazione di componenti semistrutturali, come le traverse di sostegno della trasmissione e del motore, le griglie dei condotti d’alimentazione e le strutture dei sedili. La sua bassa densità consente di ridurre il peso rispetto ai sistemi tradizionali realizzati in pressofusione, con livelli paragonabili di resistenza alla trazione. Questo aspetto è particolarmente importante nelle applicazioni per i veicoli elettrici, che richiedono rigidità e resistenza alla fatica ancora maggiori, a causa delle frequenze più alte.

Il pedale del freno realizzato da Carbody in poliammide Technyl Max

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Migliorare la fluidità delle poliammidi semiaromatiche

Test di stampaggio con spirale: Bruggolen TP-P1810 migliora significativamente la fluidità delle poliammidi semiaromatiche, quali PA6T, PA6T/6I, PA6T/66, mantenendone inalterate le caratteristiche meccanicche

Insieme al Bruggolen TP-P1507, già utilizzato in tutto il mondo per le poliammidi alifatiche (PA6, PA66, PA12 ecc.), il nuovissimo additivo Bruggolen TP-P1810 per le poliammidi semiaromatiche consente oggi al suo produttore Brüggemann di offrire additivi che permettono di migliorare la fluidità di tutte le principali poliammidi utilizzate nel settore delle materie plastiche.

Entrambi gli additivi, TP-P1810 e TP-P1507, consentono un miglioramento significativo della fluidità, mantenendo invariate le caratteristiche meccaniche del prodotto finale. Disponibili sotto forma di granuli (pellet), sono facili da dosare e disperdere nei processi di compounding e di stampaggio a iniezione.

I risultati dei test condotti presso il laboratorio indipendente RJG Technologies hanno messo in evidenza come il Bruggolen TP-P1810 consenta di ridurre di oltre il 20% i tempi di ciclo durante lo stampaggio e permetta ai compound rinforzati con il 50% (o più) di fibre di essere iniettati in stampi dalla forma anche mol-

to complessa. Per esempio, durante il test che prevedeva lo stampaggio di un provino a forma di spirale con poliammidi semiaromatiche rinforzate al 50% con fibre vetro, la spirale è risultata più lunga di oltre il 70% con la semplice aggiunta dell’1,5% di Bruggolen TP-P1810.

Il notevole miglioramento del colore e dell’aspetto dei pezzi stampati è il risultato dell’eccellente lavorabilità permessa dal TP-P1810. Inoltre, consentendo una riduzione di 30°C della temperatura del fuso, questi additivi aprono la strada a un nuovo modo di lavorare in maniera più delicata i materiali consumando meno energia. “Con le continue restrizioni normative relative alle emissioni dei veicoli, vi è la necessità di sviluppare componenti auto più leggeri. I Bruggolen TP-P1810 e TP-P1507 risultano quindi cruciali nell’aiutare i trasformatori di materie plastiche a realizzare tale obiettivo in modo concreto”, ha commentato Klaus Bergmann, direttore della divisione Additivi per polimeri di Brüggemann.

MACPLAS n. 375 - Febbraio/Marzo 2020

Mercato indiano strategico per RadiciGroup

Materiali innovativi e sostenibili per il futuro dell’auto Il mercato automobilistico indiano è in forte espansione ed è ritenuto strategico da RadiciGroup, che ha preso recentemente parte all’importante fiera Auto Expo Components (Nuova Delhi, 6-9 febbraio 2020), esponendo materiali innovativi e sostenibili per il futuro della mobilità.

In tale occasione l’azienda ha presentato alcune “Siamo in India da applicazioni dei propri prodotti legate sia al mer- parecchi anni e per cato automobilistico tradizionale sia all’e-mobi- noi è un mercato di lity, per la quale è ancora più importante alleg- assoluta importanza, gerire i veicoli - e quindi sostituire i metalli con perché ci permette di essere vicini ai materiali alternativi - al fine di aumentarne l’auto- nostri clienti con un nomia e renderli più sostenibili. ampio e innovativo La gamma esposta comprendeva soluzioni con portafoglio prodotti, materiali standard (principalmente Radilon A su un’organizzazione base PA66 e Radilon S su base PA6) in diverse strutturata e un approccio strategico versioni, per coprire le esigenze del settore auto alla sostenibilità”, ha nei vari segmenti, ma anche con materiali inno- commentato Silvio vativi, quali: Radilon D (PA610, parzialmente da Dorati, managing fonte bio), Radilon DT (PA612), Radilon Aestus director India di T1 (PPA), Raditeck (PPS) e il nuovissimo Radilon RadiciGroup High Performance Polymers NeXTreme, materiale su base poliammidica ideale per esposizione a temperature elevate (fino a 230°C in contatto continuo con aria), lanciato sul mercato in occasione della fiera K 2019.

Le nuove soluzioni a base di Radilon D e Radilon DT permettono di raggiungere temperature di utilizzo in continuo superiori rispetto alle PA12 tradizionali. Questi prodotti trovano applicazione, per esempio, nei condotti per l’aria di raffreddamento, TOC, SCR e per carburante, capaci di superare test in aria e benzina fino a 120-130°C, in continuo.

Sempre sul fronte dell’e-mobility, RadiciGroup mette a disposizione una gamma completa di prodotti, tra cui i materiali autoestinguenti a base poliammidica Radiflam A (PA66) e Radiflam S (PA6), privi di alogenati e di fosforo rosso. Questi ultimi vengono utilizzati, ad esempio, per la realizzazione di molti componenti del sistema batteria o per connettori e parti di inverter in auto, veicoli pesanti, motociclette e bici elettriche. Le elevate caratteristiche meccaniche ed elettriche e la garanzia di lunga durata dei componenti (anche a seguito di esposizione in ambienti aggressivi a causa delle temperature o delle sostanze chimiche presenti) rendono i prodotti speciali di RadiciGroup particolarmente affidabili per la mobilità elettrica.

Per soddisfare le richieste relative a materiali sempre più performanti, in linea con l’evoluzione del settore automobilistico, RadiciGroup ha presentato alla fiera indiana Auto Expo Components le proprie soluzioni a base di PA 6, 66, 610, 612, PPA e PPS MACPLAS n. 375 - Febbraio/Marzo 2020

L’INDUSTRIA DELLE MATERIE PLASTICHE SOTTO CONTROLLO

SPECIALISTA INTERNAZIONALE DEI SISTEMI DI CONTROLLO DELLA TEMPERATURA E DI CONTROLLO DEI PROCESSI DI STAMPAGGIO INERENTI I SETTORI DELLA PLASTURGIA E DEI MATERIALI COMPOSITI Padiglione 6 - Stand D38

REGOLAZIONE TEMPERATURA CANALI CALDI

TERMOREGOLAZIONE CON FLUIDO

CONTROLLO INIEZIONE SEQUENZIALE

MONITORAGGIO DELLA PRODUZIONE E DEL PROCESSI

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NOTIZIARIO DEI COMPOSITI OPPORTUNITÀ DAL 5G

Compositi pultrusi per le città intelligenti IL REPORT DELLA EUROPEAN PULTRUSION TECHNOLOGY ASSOCIATION, DAL TITOLO “AN EXPANDED ROLE FOR PULTRUDED COMPOSITES IN 5G CITIES”, SOTTOLINEA COME IL LANCIO DEL 5G PORTI CON SÉ UNA MAGGIORE ADOZIONE DEI COMPOSITI PULTRUSI NELLE INFRASTRUTTURE URBANE A CURA DI SIMONETTA PEGORARI E RICCARDO AMPOLLINI

M

olti driver per l’uso dei materiali compositi in edilizia, come l’elevata resistenza, la leggerezza e la libertà di progettazione, sono ormai ben consolidati, ma un fattore emergente che favorirà la loro ulteriore adozione è la trasparenza alle radiofrequenze (RF) e cioè alle onde elettromagnetiche con frequenza compresa tra 3 Hz e 300 GHz. Secondo l’associazione EPTA (European Pultrusion Technology Association), infatti, per realizzare il potenziale delle reti mobili di prossima generazione nelle città affamate di dati sarà necessaria una fitta rete di piccole celle 5G, offrendo opportunità per i compositi pultrusi nelle stazioni di trasmissione, nei radome (parola composta da “radar” e “dome”, che indica strutture solitamente a forma di cupola o di sfera, usate

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per proteggere le antenne dalle condizioni meteorologiche), nonché nei cosiddetti pali d’illuminazione intelligenti. Saranno inoltre necessari nuovi materiali da costruzione che offrano una perdita di segnale 5G inferiore rispetto a quelli tradizionali, per fornire servizi affidabili all’interno degli edifici.

IL FUTURO È INTELLIGENTE Più della metà della popolazione mondiale vive già nelle aree urbane e si prevede che salirà al 70% entro il 2025. Le città del futuro saranno più intelligenti, implementando soluzioni digitali e basate sui dati per aiutarle a operare in modo più efficiente e a fornire nuovi servizi. Una nuova infrastruttura digitale, reti veloci e ad alta capacità saranno essenziali per soddisfare queste

Elmar Witten è il segretario dell’associazione EPTA, nata nel 1989 e oggi parte della federazione tedesca AVK

MACPLAS n. 375 - Febbraio/Marzo 2020

MACPLAS n. 375 - Febbraio/Marzo 2020

PALI DELLA LUCE CONNESSI Il rapporto EPTA qui citato mette in evidenza, in particolare, una soluzione emergente per le piccole celle 5G che si prepara già a crescere in maniera esponenziale: quella relativa ai cosiddetti “pali della luce connessi”, o “pali intelligenti”. Questi ultimi possono integrare un sistema d’illuminazione a LED ad alto risparmio energetico e uno spazio interno dedicato all’hardware e ad antenne per il 5G provenienti da diversi OEM. I progetti con questo tipo di “pali smart” possono essere personalizzati per adattarsi a diversi paesaggi urbani. È poi possibile integrare anche altri dispositivi come telecamere, sensori e schermi, trasformando così il semplice palo della luce in un hub multifunzionale e in un potenziale generatore di entrate per le città. Nonostante l’acciaio rimanga il materiale maggiormente utilizzato a livello globale per la produzione di pali e tralicci, le autorità di tutto il mondo stanno adottando sempre di più i pali in composito pultruso, poiché sono resistenti alla corrosione e più facili da installare, oltre a offrire una maggiore durata in servizio e Röchling

www.luxturrim5g.com

esigenze sempre crescenti di trasmissione dei dati. Il 5G è la soluzione proposta e sarà la chiave per sfruttare il vasto potenziale dell’Internet of Things (IoT).

Si prevede che i servizi 5G siano disponibili su larga scala entro il 2025, ma la loro diffusione nelle città presenta alcune sfide. Il fattore abilitante per le prestazioni di livello 5G sarà lo spettro delle onde millimetriche (mmWave), sopra i 24 GHz. Queste onde ad alta frequenza possono trasportare più dati rispetto alle attuali reti mobili, ma viaggiano su distanze molto più brevi. In ambienti in cui il traffico di rete è elevato, la tecnologia 5G dovrà quindi fare affidamento su “piccole celle”, microstazioni di base (torri cellulari) a bassa potenza, che trasmettono e ricevono segnali localmente.

Ciò richiederà l’integrazione di migliaia di piccole celle 5G in infrastrutture urbane già complesse. Per consentire una rapida introduzione dei servizi 5G e mitigare i costi, è probabile che le piccole antenne e le stazioni di trasmissione siano inizialmente “nascoste alla vista” e poste all’interno delle infrastrutture o degli arredi urbani esistenti, come in: pali della luce, semafori, pensiline per gli autobus, pannelli pubblicitari e pareti. Ciò creerà nuova domanda di protezioni, coperture e soluzioni di occultamento, creando buone opportunità per i materiali compositi e, quindi, anche per i pultrusi.

I profili pultrusi in composito rinforzato con fibre di vetro sono quasi “invisibili” alle onde RF

Esempio di canaline pultruse per cavi elettrici e telecomunicazioni

www.luxturrim5g.com

e sono stati utilizzati nelle applicazioni di telecomunicazione per molti anni. Fibre e resine diverse possono essere combinate per fornire un’ampia gamma di proprietà dielettriche, adatte a varie applicazioni finali, e gli sviluppi sono rivolti a ottenere costanti dielettriche inferiori e bassa tangente di perdita (o fattore di dissipazione dielettrica), per consentire prestazioni migliori alle alte frequenze.

La pultrusione è ideale per una produzione su larga scala ed economica di elementi costruttivi che vanno dai semplici pannelli, montanti e tubi ai radome e alle protezioni per le antenne cilindriche, fino alle strutture più complesse progettate su misura. Oltre a ridurre al minimo l’attenuazione e le interferenze del segnale 5G, le strutture composite, robuste e resistenti, sono facili da installare e leggere, con bassi requisiti di manutenzione.

Il progetto LuxTurrim5G intende sviluppare pali leggeri in compositi pultrusi con antenne 5G integrate

costi inferiori durante il proprio ciclo di vita.

In particolare, il progetto LuxTurrim5G per la creazione di un “ecosistema digitale” nelle smart city, guidato dai Nokia Bell Lab, intende sviluppare pali leggeri in compositi pultrusi, con antenne 5G miniaturizzate e stazioni di trasmissione integrate. Oltre a fornire un’illuminazione a elevata efficienza energetica, i pali creeranno una rete 5G ad alta capacità per la trasmissione dei dati e incorporeranno sensori, display informativi, telecamere e altri dispositivi al fine di testare un’ampia varietà di servizi e concetti commerciali (vedi foto in questa pagina e in apertura d’articolo, ndr).

I partner del progetto LuxTurrim5G stanno anche confrontando la perdita di segnale attraverso gli elementi in composito con quella attraverso i materiali da costruzione convenzionali, poiché i segnali 5G a lunghezza d’onda corta presentano una scarsa penetrazione all’interno degli edifici. Il maggiore utilizzo di materiali da costruzione ad alta efficienza energetica, come i vetri selettivi dello spettro luminoso, aggraveranno ulteriormente questo problema. Elementi costruttivi pultrusi come infissi e porte, travi, pannelli e facciate possono quindi offrire una migliore penetrazione delle onde millimetriche nell’edificio, insieme a un eccellente isolamento termico.

“Le molte proprietà dei compositi, tra cui: elevata resistenza e rigidità, peso ridotto, resistenza alla corrosione, isolamento termico e libertà di progettazione, li rendono materiali da costruzione attraenti per le città future”, osserva il segretario di EPTA, Elmar Witten. “La necessità di garantire una copertura affidabile del 5G negli edifici e negli ambienti esterni porta quindi a ulteriori motivazioni per l’integrazione dei compositi pultrusi trasparenti alle RF nella progettazione urbana”.

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NOTIZIARIO DEI COMPOSITI IN BREVE JEC COMPOSITES CHALLENGE 2020

Undici talenti per l’industria dei fibrorinforzati Per il terzo anno consecutivo, JEC Group organizza la JEC Composites Challenge: competizione che seleziona i progetti più meritevoli realizzati da dottorandi di ricerca nel campo dei compositi. Il concorso, che fa da ponte tra il mondo della ricerca e quello dell’industria, sarà uno dei momenti di spicco della prossima edizione dell’esposizione JEC World, che si svolgerà dal 3 al 5 marzo 2020 a Paris Nord-Villepinte.

Questo evento offre a undici giovani dottorandi un’occasione unica per far conoscere le loro ricerche di fronte a una platea costituita da decision maker qualificati.

Per l’industria dei compositi, d’altronde, si tratta di una vetrina unica sulle innovazioni e i talenti di domani. Il concorso, che riunisce le menti più brillanti del settore, consente di collegare il mondo della ricerca, i capofila dell’industria e, più ampiamente, l’insieme degli attori della filiera dei compositi.

La finale della competizione si svolgerà il 4 marzo, presso l’area Agorà del salone JEC World. In occasione della presentazione alla giuria di esperti, gli undici dottorandi dovranno descrivere il loro progetto in 5 minuti utilizzando una sola diapositiva. Due vincitori saranno designati tra i finalisti: uno scelto dalla giuria e l’altro dal pubblico, grazie a un sistema di voto online che avverrà durante la presentazione stessa. Il premio per i vincitori consisterà in un accredito VIP per l’edizione successiva del salone e in una cena per due persone presso il ristorante della Tour Eiffel. Intorno alle 16.30, sempre presso l’Agorà, si svolgerà la cerimonia di premiazione.

I partecipanti al concorso avranno inoltre un ruolo di spicco durante il salone. Ogni giorno dovranno selezionare le innovazioni esposte che sapranno attirare la loro attenzione, per presentarle poi sui social network di JEC World. Gli undici giovani saranno inoltre disponibili un’ora al giorno per discutere delle loro ricerche con i visitatori. Infine, i poster relativi ai loro progetti saranno esposti nell’Education Hub (padiglione 5).

I vincitori dell’edizione 2019 della JEC Composites Challenge

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Seminario Aico alla fiera Compotec

L’impiego dei compositi in edilizia, tra presente e futuro

Il seminario di Aico ha messo in evidenza il crescente interesse verso i compositi manifestato dall’industria delle costruzioni, dove sono ormai visti come i materiali d’eccellenza per il futuro, grazie soprattutto a caratteristiche meccaniche, leggerezza, resistenza alla corrosione e libertà progettuale

Rispetto a materiali tradizionali come legno, ferro, acciaio, alluminio, l’impiego dei compositi in edilizia costituisce ancora in parte una novità, ma passo dopo passo le caratteristiche di eccezionale leggerezza e resistenza che li contraddistinguono vengono sempre più comprese e apprezzate dagli operatori di tale settore. È alla luce di queste premesse che s’inquadra il seminario miniMuRiCo2020 “Compositi e tecnologie correlate nell’ingegneria civile e nell’architettura”, organizzato da Angelo Di Tommaso, presidente di Aico (Associazione Italiana Compositi), il 6 febbraio scorso nell’ambito dell’esposizione Compotec/Seatec, svoltasi a Carrara dal 5 al 7 febbraio.

L’evento ha affrontato argomenti strettamente legati all’uso dei materiali compositi nell’ingegneria civile e nell’architettura, di grande attualità considerando i molti problemi relativi alle infrastrutture italiane e a conservazione e recupero degli edifici nelle aree sismiche. Tra i temi dibattuti dai relatori della prima sessione - Angelo Di Tommaso (Università di Bologna e presidente Aico), Francesco Focacci (Università e-Campus), Giovanni Castellazzi e Cristina Gentilini (Aico e Università di Bologna), Alber-

to Grandi (Dasca Engineering), Giorgio Giacomin (G&P Intech) e Domenico Brigante (Olympus FRP) - figuravano: la sicurezza delle infrastrutture, la protezione del patrimonio architettonico, la sicurezza nelle scuole, la rigenerazione urbana e territoriale, i dispositivi antisismici.

La seconda sessione, presieduta da Cristina Gentilini e Giovanni Castellazzi, si è aperta con la relazione di Salvatore Russo (Università IUAV di Venezia), che ha parlato dei profili in plastiche fibrorinforzate (FRP) nelle costruzioni, è proseguita con la presentazione “Costruzioni All FRP, il caso della Glass House a Venezia”, di Ileana Ippolito (Università IUAV di Venezia), e si è chiusa con una relazione di Giulia Carozzi (TOP Glass).

L’ultima parte del seminario è stata interamente dedicata al tema della tutela del costruito, per la quale vengono proposti e impiegati vari dispositivi (dissipatori, ammortizzatori, isolatori ecc.), in grado di mitigare l’effetto sismico sulle infrastrutture, sulle costruzioni storiche e sui capannoni industriali. Fra i relatori rientravano: Alessandro Martelli, esperto in prevenzione sismica, Michele Palermo (Università di Bologna), Maria Gabriella Castellano (FIP), Manuel Danieli (G&P Intech) e Andrea Pollini (Sismocell-Reglass). L’evento si è concluso con un intervento di Chiara Castino (Somma).

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MACPLAS n. 375 - Febbraio/Marzo 2020

IL MONDO DELLA GOMMA

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FORMAZIONE ASSOGOMMA 2020: AI BLOCCHI DI PARTENZA! È STATO RECENTEMENTE ANNUNCIATO IL PIANO FORMATIVO 2020 DI ASSOGOMMA, RICCO DI IMPORTANTI SPUNTI E INIZIATIVE COMPLETAMENTE NUOVE RISPETTO AL PASSATO

S

ebbene l’impegno di Assogomma nell’ambito della formazione nasca da lontano, negli ultimi anni (in particolare a partire dal 2011/2012) ha visto un crescendo continuo. Impegno che è stato profuso in più direzioni, per ampliare e arricchire l’offerta formativa in termini sia di numero d’incontri organizzati sia di argomenti trattati. Tutto ciò non solo grazie allo sforzo della struttura organizzativa interna, ma anche alle collaborazioni con tutte le altre associazioni/istituzioni della filiera: Federchimica, Assolombarda, Amaplast, laboratorio Cesap ecc.

Anche i risultati parlano chiaro, confermando la bontà delle scelte associative. Ogni anno viene organizzata una decina di appuntamenti, che coprono argomenti relativi a: tecnologia; produzione; normativa e legislazione; salute, sicurezza e ambiente; strategia industriale; vendite. Oltre trecento i rappresentanti aziendali coinvolti, provenienti da un centinaio di imprese.

Con queste premesse, l’associazione ha appena discusso il programma 2020, che è stato divulgato in questi giorni ed è reperibile anche sul sito di Assogomma.

Un’immagine dello stand di Assogomma a Rubber 2018 (salone satellite dell’esposizione Plast), che rappresenta l’albero della gomma e i prodotti come i suoi “frutti”

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Venendo ai contenuti delle iniziative, senza volerle approfondire una per una, è però interessante fare un breve excursus su alcuni aspetti e/o iniziative di particolare rilevanza. Innanzitutto la più importante novità è certamente rappresentata dalle nuove iniziative di formazione che nasceranno dal lavoro “fianco a fianco” tra Assogomma e Cerisie.

Si partirà dal corso base di tecnologia della gomma, che rappresenta da decine d’anni il corso di riferimento per un’introduzione sugli aspetti scientifici, tecnologici e produttivi legati alla lavorazione e alla trasformazione degli elastomeri. La nuova ipotesi di lavoro è quella di prevedere una riorganizzazione dei contenuti del corso all’interno delle giornate, così da permetterne una divisione in due moduli contigui, ma separati, che i partecipanti potranno seguire anche in momenti differenti, ma ricevendo un’attestazione di partecipazione complessiva una volta realizzati entrambi.

Tutto ciò per offrire un nuovo modo di fruire di questa formazione, che possa venire incontro alle esigenze di coniugare la presenza in azienda con la formazione, spesso difficoltosa quando i tempi di quest’ultima suELASTICA - Febbraio/Marzo 2020

Alcuni momenti dei corsi formativi Assogomma organizzati nel 2019

TRACCIABILITÀ DEI PRODOTTI ALL’EVENTO “FARE SISTEMA” Tra le altre attività formative/informative, vale la pena di citare l’evento “Fare Sistema 2020”, che quest’anno sarà dedicato al tema della “tracciabilità dei prodotti in gomma nell’era digitale”. La serata evento giungerà nel 2020 alla sua quinta edizione e, come di consueto, si caratterizzerà per lo spirito di dialogo e confronto tra gli attori della filiera, in particolare le piccole e medie imprese. Quest’anno lo spunto per una visione strategica al futuro dei prodotti in gomma verrà data dal tema della tracciabilità dei prodotti.

Questo argomento ha chiaramente diverse angolature che meritano di essere trattate e le tecnologie digitali possono essere un incentivo, oltre che uno strumento di facilitazione, per scegliere di adottare sistemi di tracciabilità dei propri prodotti. Le motivazioni possono essere le più diverse, a partire da un customer care più efficiente, per arrivare alla “responsabilità estesa del produttore”. Tutti aspetti che verranno approfonditi, lasciando aperta anche la porta ad alcuni risultati di digitalizzazione dei prodotti in gomma. Una visione del futuro, quando forse gli articoli in gomma potranno essere a tutti gli effetti oggetti intelligenti, in grado anche di raccogliere informazioni sul loro stato di servizio, sul loro impiego ecc. fino a intercettare i comportamenti di un individuo che, per esempio, sia alla guida di un veicolo.

Come di consueto, nel corso dell’anno l’associazione presenterà di volta in volta i dettagli di ogni singola iniziativa per chi vorrà partecipare. Lo sforzo di Assogomma è stato quello di cogliere ancora una volta input e suggerimenti dal settore e, nel contempo, di fornire nuovi spunti e prospettive. Le premesse ci sono tutte perché si apra un nuovo anno di formazione che ci si augura sarà di aiuto e apprezzato da tutto il settore.

RUBBER 2021, SI RINNOVA LA “KERMESSE” ITALIANA DELLA GOMMA L’edizione 2021 di Plast vedrà ancora una volta rinnovato l’accordo tra Febbraio/Marzo 2020 - ELASTICA

Iniziative 2020

FORMAZIONE E INFORMAZIONE PER LO SVILUPPO DELLE AZIENDE DEL SETTORE GOMMA MARZO

termoplastici” (livello avanzato)

Corso bordo macchina: “Stampaggio a iniezione di elastomeri termoindurenti e termoplastici” (livello base) Corso: “La mescolazione della gomma”

GIUGNO

APRILE

Cerisie: “Corso base di tecnologia della gomma (modulo 1 e 2)” Corso: “Gli elementi di base dei Regolamenti REACH e CLP”

MAGGIO Corso: “Scarti di lavorazione - Codici CER” Corso bordo macchina: “Stampaggio a iniezione di elastomeri termoindurenti e

Cerisie: “Corso di tecnologia della gomma - Versione business”

OTTOBRE Evento “Fare Sistema 2020 La tracciabilità dei prodotti in gomma nell’era digitale” Corso: “Gli elastomeri termoplastici (TPE)”

NOVEMBRE

PROGRAMMA

perano i due giorni. Inoltre, si sta lavorando all’introduzione di due corsi totalmente nuovi, il primo dei quali sarà una versione “business” del corso di tecnologia della gomma. In questo caso l’idea è quella di proporre in una forma semplificata, seppure rigorosa, gli elementi tecnici e scientifici fondamentali per le figure aziendali che abbiano responsabilità commerciali, di marketing, amministrative e/o legate agli acquisti, le quali, pur non avendo la necessità di una conoscenza scientifica o tecnica approfondita della gomma, hanno comunque bisogno di “conoscere i fondamentali” per capire le dinamiche di un settore ad alta complessità tecnologica.

Il secondo progetto innovativo in cantiere è quello di realizzare un primo corso formativo per tecnici di laboratorio, potenzialmente propedeutico a un percorso più articolato, da definire negli anni a venire. La ghiotta occasione che si presenta è quella di formare tecnici di laboratorio con una specializzazione sui materiali elastomerici direttamente all’interno dell’unico laboratorio italiano dedicato allo studio di tali materiali e dei loro impieghi.

Amaplast e Assogomma, tramite la propria società di servizi Sviluppo Servizi Gomma, per l’organizzazione congiunta del salone satellite Rubber. Nel corso del tempo questa “fiera nella fiera”, dedicata alla filiera della gomma, ha segnato un’evoluzione positiva. Infatti, se era partita con una cinquantina di espositori e un paio di migliaia di metri quadrati netti coperti, nel 2018 è giunta a raddoppiare i suoi numeri, con l’ambizione di crescere ancora!

Il 2018 è stato un anno con ottimi risultati, come testimoniato dai commenti raccolti a caldo tra gli espositori, che ha potuto beneficiare di un grande afflusso di pubblico sia nazionale che estero grazie all’accordo “The Innovation Alliance”. L’iniziativa, ha consentito di raggiungere risultati importanti sotto tutti i punti di vista: più di 140 mila metri quadrati netti coperti di spazi espositivi e oltre 150 mila visitatori, di cui ben due terzi registrati come manager e/o addetti agli acquisti. L’associazione Assogomma sarà presente, come già avvenuto in passato, con un proprio stand istituzionale.

Nel 2018 il filone conduttore era stato il tema delle origini naturali della gomma e della circolarità dei prodotti della filiera. Tema che un paio d’anni fa poteva sembrare quasi “sfasato” rispetto al nostro settore industriale, ma che oggi, invece, rappresenta la più assoluta attualità.

E per il 2021? L’associazione sta già lavorando in un’ottica di filiera e si presenterà con una veste rinnovata in qualità di capofila di una serie di asset, interamente controllati, in grado di supportare le aziende del comparto da tutti i punti di vista: rappresentanza, tecnica, sicurezza ecc. Un nuovo modo “globale” di affiancare il settore, recentemente arricchito con l’acquisizione del laboratorio Cerisie.

Assogomma continuerà ad avere il ruolo di coorganizzatore, di Rubber 2021 e si farà carico anche di promuovere le iniziative collaterali alla fiera stessa, che possono arricchire l’esperienza dei visitatori a tutto tondo. In questo senso, è già aperto l’invito a contattare l’associazione da parte di tutti gli interessati.

Cerisie: “Corso base di tecnologia della gomma (modulo 1 e 2)”

Corso: “Notifica archivio miscele pericolose: dalla teoria alla pratica” Cerisie: “Corso tecnici di laboratorio”

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L’ESPERTO RISPONDE

APPROFONDIMENTO DI CARATTERE TECNICO-SCIENTIFICO

MISURE DI DUREZZA DELLA GOMMA E CRITERI D’APPLICAZIONE TRA LE PROPRIETÀ DELLA GOMMA VULCANIZZATA, LA DUREZZA È CERTAMENTE QUELLA PIÙ COMUNEMENTE MISURATA: RAPPRESENTA SENZA ECCEZIONI IL DATO DI PARTENZA PER LA DEFINIZIONE DI UNA SCHEDA TECNICA O SPECIFICA di FABIO NEGRONI

D

a un punto di vista fisico va ricordato che la durezza è una grandezza correlata al modulo di Young del materiale; in altre parole, è correlata alla pendenza della curva che esprime la dipendenza della forza dalla deformazione applicata. Questa è una nozione abbastanza diffusa nel settore, ma può essere fonte di malintesi, perché in alcune applicazioni (il caso tipico è quello dei tasselli di appoggio per i motori) la rigidità è un parametro di progettazione, che parte dal presupposto di avere un peso e, quindi, una deformazione enormemente più elevata rispetto a quella ottenuta con lo strumento di misura della durezza.

Fig. 2 - Schema costruttivo del penetratore per i durometri Shore: Shore A per le gomme e Shore D per ebaniti e termoplastici rigidi

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Il direttore del laboratorio Cerisie, Fabio Negroni

La durezza determinata secondo le norme impiega deformazioni decisamente piccole, ben al di sotto del millimetro, come si può riscontrare nel grafico di figura 1, dove l’asse X è espresso in centesimi di millimetro.

La misura della durezza è dunque ottenuta, diversamente dai metalli, determinando l’entità dell’affondamento di un penetratore costruito secondo criteri di norma, che sono essenzialmente due: • La scala Shore A: il penetratore è di forma tronco-conica (per i termoplastici rigidi e l’ebanite si utilizza la scala Shore D e il peneELASTICA - Febbraio/Marzo 2020

Fig. 1 - Scala di durezza IRHD (International Rubber Hardness Degree) in funzione delle quattro modalità possibili di misura. Usualmente, nei capitolati tecnici si fa riferimento alla durezza normale come “metodo N”. Le altre modalità di misura sono mostrate nella legenda del grafico

tratore ha una forma conica; a tal proposito si veda la figura 2). Il durometro applica la forza sul penetratore attraverso una molla e, quindi, la forza risultante dipende dall’affondamento. La norma di riferimento è attualmente la ISO 48-4 e il tempo di attesa per lasciare “equilibrare” la misura è generalmente di tre secondi. Il campo di misura previsto va, di norma, da 20 a 90 Shore A e viene dichiarata una ripetibilità (rilevata attraverso programmi di prove interlaboratorio) pari a circa ±2 punti.

Il durometro Shore è stato il primo a essere utilizzato; la presenza della molla richiede una calibrazione periodica e, se utilizzato manualmente, si può avere una variabilità del risultato derivante dalla difficoltà nel controllare la forza d’applicazione.

•La scala IRHD è stata introdotta negli Anni Sessanta con lo scopo di migliorare la precisione e la ripetibilità dei metodi preesistenti. Il penetratore ha una forma sferica e il carico sul penetratore è applicato con un peso, invece che con una molla. Inoltre, un piede anulare alla base dello strumento assicura stabilità all’azione del penetratore, riducendo la variabilità della misura. La norma di riferimento è la ISO 48-2 ed esistono quattro metodi (di conseguenza, quattro modelli costruttivi dei durometri; si veda sempre figura 1); quelli usati più comunemente sono: il metodo N (Normal), che prevede uno spessore del campione di 8 mm; il metodo M (Micro), che riduce il requisito di spessore a soli 2 mm ed è quindi frequentemente applicato a oggetti piccoli. Nelle condizioni specificate dalla norma la ripetibilità è dichiarata di circa ±2 punti per il metodo N e di circa ±4 punti per il metodo M. Come accennato sopra, la forma geometrica del provino e, in particolare, lo spessore - ha un effetto decisivo sulla precisione della misura. Per durezze basse (circa 40 IRHD) si avrà un valore apparente di durezza superiore al reale di oltre 10 punti, se questa viene rilevata con uno spessore di 2-3 mm, anziché con quello previsto di 8 mm. La figura 3 illustra bene questa affermazione.

Nel gruppo di lavoro n. 1 della Commissione Gomma di UNI, il tema è stato affrontato in occasione della revisione periodica delle norme nazionali. È disponibile infatti una norma nazionale - UNI 7319 “Elastomeri - Prove su vulcanizzati - Determinazione della durezza in gradi internazionali su provini di spessore diverso dal normale” che include una tabella con i fattori di correzione da applicare al valore “apparente” ottenuto su uno spessore più basso, o più alto, rispetto a quello di riferimento dichiarato dalla norma ISO. La validità del calcolo è stata recentemente rivista per confermarne la generalità e la sua applicabilità a gomme di natura diversa. A questo scopo Cerisie ha preparato mescole di durezza diversa a base di NR, EPDM ed SBR, formulate in modo tale da ottenere vulcanizzati di durezza crescente. Si è quindi proceduto allo stampaggio a diversi spessori, con tempi di stampaggio calcolati in modo tale da rendere trascurabile l’effetto della vulcanizzazione ai diversi spessori. Come ben si evidenzia in figura 4, i risultati dopo correzione confermano la capacità del metodo UNI 7319 di compensare l’errore derivante dallo spessore.

Febbraio/Marzo 2020 - ELASTICA

Fig. 3 - Effetto dello spessore del provino sui valori di durezza IRHD rilevati con il metodo N

Fig. 4 - Metodo Normal: risultati su NR, SBR ed EPDM a tre diverse durezze, dopo l’applicazione dei fattori di correzione inclusi nella UNI 7319. La correzione consente di compensare egregiamente le variazioni che si avrebbero verso l’alto con gli spessori di 4 e 6 mm

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STAMPA ESTERA DI SETTORE

DALLA RIVISTA RUBBER WORLD

RASSEGNA INTERNAZIONALE DI SCIENZA E TECNOLOGIA SESTA PUNTATA DELLA RUBRICA DEDICATA AGLI ARTICOLI DI STAMPA ESTERA SELEZIONATI DAL COMITATO DI REDAZIONE DI ELASTICA, COMPOSTO DA: FABIO BACCHELLI, ALBERTO DAFARRA, RINO GILOTTA E FABIO NEGRONI, COORDINATI DA MAURIZIO GALIMBERTI

LMA PER LA STAMPA 3D CON SILICONE LIQUIDO Testata: Rubber World, giugno 2019 Titolo originale: “Three-dimensional printing

Il direttore del laboratorio Cerisie, Fabio Negroni

of liquid silicone rubber using Liquid Additive Manufacturing (LMA)” Autori: Rick Ziebell, Felipe Escamilla (RDAbbot, USA)

A CURA DI FABIO NEGRONI

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primi brevetti che descrivevano l’idea di realizzare un manufatto solido utilizzando una metodologia analoga a quella delle stampanti usate per i computer risalgono all’inizio degli Anni Settanta. Come noto, tale idea si è potentemente sviluppata negli anni successivi in una tecnologia, quella della stampa 3D, utilizzata per esigenze molto diverse e con costi che variano dalle poche centinaia di euro delle stampanti per hobbisti (con filo di PLA) fino alle centinaia di migliaia di euro delle stampanti industriali, capaci di lavorare a ciclo continuo e praticamente con tutti i materiali termoplastici, inclusi i tecnopolimeri ad alto punto di fusione impiegati nel settore automobilistico e aerospaziale.

Durante questo percorso, l’applicazione delle gomme si è limitata esclusivamente agli elastomeri termoplastici (TPE e TPU), che sono compatibili con le metodologie disponibili ma che pongono un limite importante alla massima temperatura a cui il manufatto stampato in 3D può essere

sottoposto, generalmente non superiore a 100°C. L’articolo della californiana RDAbbot riporta l’esperienza fatta con una nuova metodologia brevettata e introdotta sul mercato dal costruttore tedesco RepRap, denominata LMA (Liquid Additive Manufacturing). In questo caso il materiale di partenza non è più un termoplastico ma un elastomero vero e proprio, un silicone liquido specificamente sviluppato da Dow Performance Silicones per questa tecnologia e le cui proprietà, dopo la stampa 3D, sono le seguenti: ELASTICA - Febbraio/Marzo 2020

Nome commerciale

Evolv3D LC 3335 LSR

Campo di temperatura Durezza Shore A

Da -60°C a +200°C 50 (sono disponibili anche i gradi da 30 e 70) 8,3 MPa 525% 50,8 kN/m 25% - resistente all’acqua - resistente all’ozono e ai raggi UV - alta trasparenza

Carico a rottura Allungamento a rottura Resistenza alla lacerazione Compression set dopo 70 h a 150°C Altre caratteristiche

La costruzione dell’oggetto avviene attraverso un ugello in cui vengono miscelati i componenti A e B dell’LSR, che si muove sul piano X-Y, deponendo un sottile filamento liquido. Dopo che ogni strato è stato deposto, l’indurimento avviene termicamente, grazie a una lampada che riscalda dall’alto e a una base d’appoggio riscaldabile.

L’articolo riporta i risultati dei test condotti producendo i classici provini da laboratorio per la verifica delle proprietà (lastrine con spessore di 2 mm e dischi per il compression-set aventi diametro di 29 mm e altezza di 13 mm) sia con lo stampaggio a compressione convenzionale sia con la stampa 3D tramite LMA. Il confronto tra i risultati mostra che: • dopo il post-curing, le proprietà (durezza, moduli, carico e allungamento a rottura, resistenza alla lacerazione) dei provini stampati a compressione e di quelli stampati in 3D sono analoghe. Nella misurazione senza post-curing, invece, risultano migliori i provini realizzati con la stampa 3D, perché la lampada e il basamento riscaldato forniscono una quantità di calore maggiore per l’indurimento rispetto a quella fornita dallo stampo convenzionale.

• poiché l’estrusione attraverso l’ugello della macchina (stampa 3D) orienta i cristalliti del polimero, bisognerà aspettarsi una dipendenza delle proprietà finali dallo schema usato per la deposizione. Questo effetto di anisotropia viene effettivamente riscontrato fustellando i provini per le prove di trazione da lastrine stampate secondo piani diversi (per esempio, la deposizione parallela al piano X-Y in confronto al piano X-Z), ma la sua entità è confrontabile con quella che si riscontra normalmente nello stampaggio a compressione convenzionale.

SEPIOLITE PER NANOCOMPOSITI RINFORZATI E A BASSA DISSIPAZIONE D’ENERGIA Testata: Rubber World, agosto 2019 Titolo originale: “Sepiolite for rubber nanocomposites with high mechanical reinforcement and low dissipation of energy” Autori: Maurizio Galimberti, Giulia Peli, Vincenzina Barbera e Daniele Locatelli (Politecnico di Milano); Valeria Cipolletti e Luca Giannini (Pirelli Tyre) L’interazione tra il polimero elastomerico e la carica inorganica rinforzante rappresenta il principale contributo alla resistenza meccanica dei manufatti in gomma. Mentre per la silice precipitata e per il carbon black l’interazione si realizza in una forma stabile e duratura, questo non avviene per le altre cariche carboniose (nanotubi, grafite e suoi derivati, grafene) per l’assenza del fenomeno di “occluded rubber”, quando cioè il polimero viene meccanicamente “bloccato” negli spazi vuoti lasciati dalle particelle di carica inorganica. Nel caso della silice interviene anche l’azione di un agente chimico accoppiante, il silano bifunzionale, che fissa con un legame chimico covalente la catena macromolecolare della gomma alla superficie della silice.

Febbraio/Marzo 2020 - ELASTICA

In questo lavoro gli autori si propongono di costruire una chimica simile a quella della silice anche con la sepiolite, che ha la caratteristica di presentarsi con una struttura aciculare molto sottile e una lunghezza tipica di 1-10 micron.

L’elevata area superficiale dovrebbe quindi promuovere l’interazione con l’elastomero, a patto di riuscire a legare stabilmente il polimero alla superficie.

Per questo scopo si è utilizzato un trattamento con acido cloridrico diluito, che rimuove una quantità significativa del magnesio contenuto nel reticolo del cristallo e, così facendo, promuove la formazione di silice sulla superficie.

Quest’ultima, a sua volta, dovrebbe reagire con gli stessi agenti accoppianti già in uso nella produzione industriale. I dati inerenti alle analisi chimiche condotte mostrano effettivamente che la rimozione del magnesio avviene efficacemente e che la struttura cristallina si modifica di conseguenza, diventando più amorfa.

Nell’articolo vengono presentati anche i risultati ottenuti trasferendo la sepiolite modificata a vari livelli in mescole “tipo” a base di gomma naturale, o gomma naturale/polibutadiene. La sepiolite, fatta reagire con acido cloridrico rimuovendo così una bassa quantità di magnesio, produce proprietà statiche e dinamiche migliorative, che sono attribuibili a un migliore accoppiamento con il polimero ottenuto con il silano Luvomaxx TESPT di Lehvoss.

OLIO DI SOIA COME ALTERNATIVA GREEN NELLE MESCOLE PER I BATTISTRADA Testata: Rubber World, settembre 2019 Titolo originale: “Soybean oil as a replacement for petroleum - based oils in tire tread compounds”

Autori: Lauren Brace, Bob Woloszynek (Goodyear Tire & Rubber, USA) Già nel 2011 Goodyear aveva avviato studi e prove industriali finalizzate alla sostituzione degli oli idrocarburici e una parte consistente delle risorse utilizzate è stata dedicata alla messa a punto di un processo chimico che impiega l’olio di soia (quindi, da fonti naturali) come olio estensore nelle gomme SSBR (gomme stirene-butadiene polimerizzate in solvente organico). L’articolo riporta in dettaglio i benefici ottenuti utilizzando sia i polimeri estesi con olio di soia sia l’olio tal quale nella produzione industriale di mescole per battistrada. Tale tecnologia viene già utilizzata per le gamme Goodyear Assurance Weather Ready e Goodyear Eagle Enforcer.

Il presupposto tecnico essenziale che consente la sostituzione dell’olio idrocarburico è la compatibilità chimico-fisica dell’olio di soia con gli elastomeri.

Il calcolo teorico della miscibilità nella gomma SSBR (Solution Styrene-Butadiene Rubber), basato sulla misura dei parametri di solubilità di Hildebrand, predice addirittura una migliore compatibilità dell’olio di soia rispetto al MES (Medium Extracted Solvate), uno degli oli idrocarburici più diffusi.

L’olio di soia, inoltre, è più stabile termicamente ed è disponibile sul mercato americano in abbondante quantità. Ciononostante la sostituzione diretta e senza apportare altre varianti alle formulazioni già in uso per i battistrada non produce buoni risultati; questo a causa della più bassa temperatura di transizione vetrosa dell’olio di soia, che compromette la tenuta su fondo stradale bagnato. Per aggirare tale problema Goodyear ha quindi sviluppato e prodotto un grado specifico di gomma SSBR con maggiore tenore di vinile (butadiene polimerizzato nella forma 1,2), il quale presenta una maggiore temperatura di transizione vetrosa, permettendo di bilanciare il minore apporto prodotto dall’olio di soia.

Così facendo, i risultati presentati e ottenuti da prove su pneumatici prototipo mostrano, ad esempio, una migliore performance su neve, con una lieve flessione del comportamento su bagnato.

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NEWS

La stretta di mano tra Giulio Cesareo, fondatore e CEO di Directa Plus (a sinistra), e Riccardo Comerio, CEO di Comerio Ercole, sancisce l’accordo di collaborazione tra le due aziende nel campo dei prodotti a base di grafene

ACCORDO TRA COMERIO ERCOLE E DIRECTA PLUS

Ricerca e sviluppo congiunti per nuovi impieghi del grafene Lo scorso gennaio Comerio Ercole e Directa Plus hanno siglato un accordo strategico nel campo delle proprie attività di ricerca e sviluppo. Secondo tale accordo, Directa Plus potrà utilizzare il laboratorio prototipale del costruttore varesino per il processo di polimeri termoplastici e di elastomeri con macchine di mescolazione e calandratura, con l’obiettivo di produrre e ottimizzare compound contenenti Graphene Plus, già utilizzato, per esempio, nell’industria degli pneumatici. Oltre a testare la propria tecnologia, Directa Plus promuoverà la propria attività e i propri prodotti presso i consumatori finali e gli utilizzatori degli impianti di Comerio Ercole, anche attraverso la partecipazione congiunta a eventi e fiere internazionali.

Proprio all’inizio di quest’anno, a Castellanza (Varese), sono stati inaugurati da Comerio Ercole il nuovissimo laboratorio

di calandratura e mescolazione e lo stabilimento dedicato a meccatronica e Industria 4.0: due importanti asset a disposizione del gruppo, sempre più focalizzato verso l’innovazione tecnologica nel comparto delle macchine e degli impianti per la lavorazione di materie plastiche, gomma e tessuti nontessuti. Il grafene ha sicuramente ampie possibilità di utilizzo in tutti questi comparti e, pertanto, l’accordo siglato risulta particolarmente importante.

Così commenta infatti l’accordo Riccardo Comerio, CEO di Comerio Ercole: “Siamo sempre stati pionieri nel campo dei processi di mescolazione e calandratura. Insieme a Directa Plus affronteremo una nuova sfida: identificare i possibili impieghi dei nostri macchinari nella lavorazione del grafene, da proporre poi a trasformatori selezionati e qualificati. Il nostro obiettivo è sviluppare, attraverso la nostra esperienza di laboratorio, impianti

customizzati per applicazioni specifiche utilizzando il grafene”.

Come spiega Giulio Cesareo, fondatore e CEO di Directa Plus, con sede a Lomazzo (Como): “Lavorare insieme a partner selezionati che, come Comerio Ercole, condividono la nostra visione di innovazione e sviluppo dei prodotti, ci permetterà di portare sui mercati globali sempre più prodotti contenenti Graphene Plus, che si distinguono per le elevate performance conferite dal grafene. Il nostro obiettivo, attraverso questo accordo, è quello di mettere a frutto l’expertise di Comerio Ercole nei materiali e nei macchinari insieme alla nostra conoscenza del grafene, per creare nuove opportunità di business per entrambe le aziende”.

ELASTOMERI TERMOPLASTICI

TPE ibridi per applicazioni industriali e automobilistiche La partecipazione di Kraiburg TPE alle fiere di settore del 2019 si è focalizzata sulla presentazione della nuova piattaforma tecnologica TEH (Thermoplastic Elastomer Hybrids), recentemente sviluppata per le applicazioni nel settore industriale e automobilistico, e sui più recenti sviluppi e applicazioni nei settori dei beni di largo consumo e medicale.

Grazie alla nuova famiglia di elastomeri termoplastici ibridi TEH, Kraiburg TPE riduce il divario di prestazioni tra gli elastomeri termoplastici e la gomma vulcanizzata. I TEH non sono solo indicati come materiali termoplastici alternativi ed

La grafica ideata per la nuova piattaforma tecnologica TEH, dedicata a speciali elastomeri termoplastici ibridi che dovrebbero ridurre ulteriormente il divario prestazionale tra i TPE e le gomme vulcanizzate tradizionali

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economicamente vantaggiosi rispetto alle gomme tradizionali, ma offrono anche interessanti opzioni per applicazioni bicomponente in costampaggio con vari tecnopolimeri, come poliammidi e poliesteri termoplastici.

Grazie a un esteso assortimento di elastomeri termoplastici orientati al mercato, Kraiburg TPE offre soluzioni e prodotti per innumerevoli applicazioni. Per esempio, da diversi anni l’azienda sviluppa e produce compound per il settore medicale focalizzandosi su gradi idonei e certificati per i segmenti di mercato della diagnostica, degli imballaggi farmaceutici e dei dispositivi medicali. Ai trasformatori di materie plastiche del settore medicale e farmaceutico viene offerto un esclusivo pacchetto di servizi che consente il rispetto delle rigorose norme internazionali in materia di biocompatibilità, purezza e qualità dei materiali Thermolast M. “Negli ultimi anni abbiamo ampliato la nostra rete di vendita e assistenza tecnica in Italia grazie all’inserimento di nuovi collaboratori, riuscendo così a trasmettere le nostre principali competenze e, in particolare, l’orientamento ai clienti. La nostra aspirazione è quella di offrire e garantire in maniera affidabile un servizio completo, dalla prima idea del prodotto alla concezione delle attrezzature, dall’esecuzione delle prime prove fino alla produzione in serie. In Kraiburg TPE ogni cliente può trovare il proprio referente, che lo supporta in collaborazione con il reparto tecnico-applicativo e i team di sviluppo per qualsiasi tipo di questione inerente alle gomme termoplastiche e alla loro relativa lavorazione”, ha dichiarato Michael Pollmann, direttore vendite e marketing EMEA di Kraiburg TPE. ELASTICA - Febbraio/Marzo 2020

3-4 Giugno 2020

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A CURA DI GIANLUIGI MORONI

NOTIZIARIO UNIPLAST

ENTE ITALIANO DI UNIFICAZIONE DELLE MATERIE PLASTICHE FEDERATO ALL’UNI

LE RIUNIONI DI FINE 2019

Laminati decorativi

I

l CEN/TC 249/WG4 “Decorative laminated sheets based on thermosetting resins”, riunitosi il 3 dicembre 2019 presso il Dipartimento “Giulio Natta” del Politecnico di Milano, ha discusso i commenti ricevuti dal consulente HAS della EC per il regolamento CPR “Prodotti da costruzione”, per i quali dovrebbero essere apportate modifiche nel testo del prEN 438-7 (WI=00249A15) “High-pressure decorative laminates (HPL) Sheets based on thermosetting resins (Usually called Laminates) - Part 7: Compact laminate and HPL composite panels for internal and external wall and ceiling finishes”, che dipendevano anche da una serie di risposte formali della EC attraverso il comitato tecnico CEN/TC 249 e a cui, per i mutati indirizzi per il settore dei prodotti da costruzione, darà corso nei prossimi anni secondo altre modalità, ridefinendo il processo di rispondenza delle armonizzate ai mandati pubblicati in riferimento alla vecchia direttiva CPD 89/106 e con una valutazione finale di rispondenza ai requisiti della legislazione comunitaria da parte dell’ufficio legale della Commissione Europea.

MACPLAS n. 375 - Febbraio/Marzo 2020

RETI PER AGRICOLTURA Al fine di definire quale possa essere il miglior assetto da dare a una futura revisione delle norme, gli esperti presenti alla riunione della sottocommissione SC19 “Applicazioni di materie plastiche in agricoltura”, tenutasi il 4 dicembre 2019 presso il Politecnico di Milano, hanno esaminato la struttura delle attuali norme di prodotto esistenti: - UNI 10334:1995, Reti per agricoltura. Reti ombreggianti in fibra polietilenica. Definizione, classificazione e requisiti; - UNI 10406:1995, Reti per agricoltura. Reti antigrandine in fibra polietilenica. Definizio-

ne, classificazione e requisiti; - UNI 10407:1995, Reti per agricoltura. Reti in fibra polietilenica per la raccolta delle olive. Definizione, classificazione e requisiti.

Da una prima analisi, uno schema iniziale potrebbe prevedere un’impostazione basata sull’attribuzione per parti conseguenti di una norma base di generalità per le varie funzioni che potrebbero svolgere le diverse tipologie di reti per agricoltura, con prospetti che ne rappresentino le caratteristiche peculiari e i requisiti. Si è concordato che, come base per le future discussioni, saranno stese le definizioni dei vari tipi di reti oggetto di normazione, individuate le tecnologie di produzione, i materiali e le metodologie di prova necessarie per ottenere un accordo fra gli interessati.

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NOTIZIARIO UNIPLAST COMMISSIONE TECNICA UNIPLAST La Commissione Tecnica Uniplast, riunitasi il 10 dicembre 2019 presso il Dipartimento “Giulio Natta” del Politecnico di Milano ha messo in rilievo i lavori conclusi e quelli in via di sviluppo oltre alle tematiche, soprattutto in campo ambientale e del riciclo di materie plastiche, che nei prossimi anni potranno avere ricadute di estrema attenzione in ambito legislativo per gli obblighi che comporteranno. Inoltre, è stato messo anche l’accento sull’attività di revisione

delle norme che, per le saldature delle materie plastiche, sono già a un elevato stato di avanzamento.

stati rivisti tutti i prospetti delle dimensioni dei diametri e le relazioni fra i parametri dimensionali e la pressione.

TUBAZIONI PER APPLICAZIONI INDUSTRIALI Il 17 dicembre 2019 si è svolto un web meeting dell’ISO/TC 138/SC3/WG8 “Polyethylene reinforced with short glass fibres (PE-sGF) piping systems for industrial applications” durante il quale sono stati rivisti alcuni dei commenti fatti durante le votazioni del CD 22101-1 “Plastics piping systems for industrial applications - Glass fibre reinforced polyethylene (PE-GF) - Part 1: General” e del CD 22101-2 “Plastics piping systems for industrial applications Glass fibre reinforced polyethylene (PEGF) - Part 2: Pipes” per la preparazione dei testi dei CD.2 per nuova inchiesta, al fine di ottenere un maggior consenso. Nel CD 22101-1 è stata aggiunta un’appendice sul processo di ottenimento del compound e sul processo di ottenimento di tubi in polietilene caricato con fibre corte di vetro, mentre nel CD 22101-2 sono

UNIPLAST

Politecnico di Milano - Dipartimento di Chimica, Materiali e Ingegneria Chimica “Giulio Natta” Piazza Leonardo Da Vinci, 32 - 20133 MILANO Tel.: +39 02 23996541 - Fax: +39 02 23996542 E-mail: segreteria@uniplast.info www.uniplast.info

Progetti di norma Riportiamo qui di seguito l’elenco di parte dei progetti di norma ISO e CEN inviati in inchiesta pubblica nel mese di dicembre 2019 per il settore materie plastiche e gomma. Ulteriori informazioni riguardanti le materie plastiche possono essere richieste a Uniplast Tel.: 02 23996541 - Fax: 02 23996542 - E-mail: segreteria@uniplast.info ISO/TC 61 (Plastics) ISO/FDIS 11357-2 Plastics - Differential scanning calorimetry (DSC) Part 2: Determination of glass transition temperature and step height ISO/FDIS 23153-1 Plastics - Polyetheretherketone (PEEK) moulding and extrusion materials - Part 1: Designation system and basis for specifications ISO/FDIS 22766 Plastics - Determination of the degree of disintegration of plastic materials in marine habitats under real field conditions ISO/NP 4504 Plastics - Polyethylene (PE) - Determination of co-monomer content by NMR carbon-13 spectroscopy ISO/PWI 4410 In-plane permeability characterization of engineering textiles ISO/DTS 21488.2 Plastics - Test method for exposing polyolefins outdoors combining natural weathering and artificial irradiation ISO/CD 871 Plastics - Determination of ignition temperature using a hot-air furnace ISO/CD 1043 Plastics - Symbols and abbreviated terms - Part 4: Flame retardants

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ISO/TC 138 (Plastics pipes, fittings and valves for the transport of fluids) ISO/CD 7432 Glass-reinforced thermosetting plastics (GRP) pipes and fittings - Test methods to prove the design of locked socket-and-spigot joints, including double-socket joints, with elastomeric seals ISO/FDIS 13259 Thermoplastics piping systems for underground non-pressure applications - Test method for leaktightness of elastomeric sealing ring type joints ISO/TC 138/SC2 N1957 NWIP - ISO 15874-3 2013 Amd 2 Plastics piping systems for hot and cold water installations - Polypropylene (PP) Part 3: Fittings/Amendment 2 ISO/TC 138/SC2 N1958 NWIP - ISO 15875-3 2003 Amd 2 Plastics piping systems for hot and cold water installations - Crosslinked polyethylene (PE-X) - Part 3: Fittings/Amendment 2 ISO/TC 138/SC2 N1959 NWIP - ISO 15876-3 2017 Amd 2 Plastics piping systems for hot and cold water installations - Polybutene (PB) Part 3: Fittings/Amendment 2 ISO/TC 138/SC2 N1960 ISO 15877-3 2009 Amd 2 - Plastics piping syMACPLAS n. 375 - Febbraio/Marzo 2020

stems for hot and cold water installations - Chlorinated poly(vinyl chloride) (PVC-C) - Part 3: Fittings ISO/TC 138/SC2 N1961 NWIP - ISO 21003-3 2008 Amd 1 Multilayer piping systems for hot and cold water installations inside buildings Part 3: Fittings/Amendment 2 ISO/TC 138/SC2 N1962 NWIP - ISO 22391-3 2009 Amd 2 Plastics piping systems for hot and cold water installations - Polyethylene of raised temperature resistance (PE-RT) - Part 3: Fittings/Amendment 2 ISO/TC 261 (Additive manufacturing) ISO/TC 261 ASTM 52920-2 Additive manufacturing - Qualification principles - Part 2: Requirements for industrial additive manufacturing sites ISO/TC 261 ASTM 52933 Additive manufacturing - Environment, health and safety - Consideration for the reduction of hazardous substances emitted during the operation of the non-industrial ME type 3D printer in workplaces, and corresponding test method CEN/TC 155 (Plastics piping systems and ducting systems) FprEN 13598-1 Plastics piping systems for non-pressure underground drainage and sewerage - Unplasticized poly(vinyl chloride) (PVC-U), polypropylene (PP) and polyethylene (PE) - Part 1: Specifications for ancillary fittings and shallow chambers FprEN 13598-2 Plastics piping systems for non-pressure underground drainage and sewerage - Unplasticized poly(vinyl chloride) (PVC-U), polypropylene (PP) and polyethylene (PE) - Part 2: Specifications for manholes and inspection chambers

DEC 1411 Withdrawal of EN 15012:2007 Plastics piping systems - Soil and waste discharge systems within the building structure - Performance characteristics for pipes, fittings and their joints DEC 1412 Withdrawal of EN 15014:2007 Plastics piping systems - Buried and above ground systems for water and other fluids under pressure - Performance characteristics for pipes, fittings and their joints DEC 1413 Active WI for revision of EN 1852-1 Plastics piping systems for non-pressure underground drainage and sewerage - Polypropylene (PP) - Part 1: Specifications for pipes, fittings and the system CEN TC 249 (Plastics) Draft decision 737 on a NWIP for the revision of CEN/TS 16010:2013 Plastics - Recycled plastics - Sampling procedures for testing plastics waste and recyclates FprEN ISO 23153-1 Plastics - Polyetheretherketone (PEEK) moulding and extrusion materials - Part 1: Designation system and basis for specifications (ISO/FDIS 23153-1:2019) CEN/TC 249 N2462 - 1st Working Draft (stage 20.60) WI 00249A2B (WG 11) Plastics - Recycled plastics - Determination of solid contaminants content CEN TC 261 (Packaging) CEN/TC 261/SC5/WG25 - Working draft WD 2 - 2019-12-02 Test methods and requirements to demonstrate that plastic caps and lids of single-use beverage containers with a capacity of up to three litres remain attached to the containers during the product’s intended use stage

BIBLIOTECNICA Capire l’estrusione

Uno sguardo al mercato globale dei compositi

Questo manuale presenta in modo pragmatico tutte le informazioni di base relative all’estrusione, in modo tale che possano essere facilmente comprese e utilizzate anche da lettori non in possesso di una laurea in ingegneria, oltre che dai neofiti del settore. Il volume è indirizzato soprattutto a operatori, supervisori, personale di servizio e tecnici di processo attivi nell’ambito dell’estrusione.

Destinato alla consultazione sul luogo di lavoro, il manuale guida il lettore passo dopo passo a districarsi tra i problemi relativi a materiali, macchinari e processi, aiutando nella loro risoluzione.

Questa terza edizione, rivista e ampliata, copre ora anche l’interpretazione dei dati generati dal processo di estrusione, l’analisi delle cavità che si formano durante il ritiro, le variazioni dimensionali determinate dalle fluttuazioni della temperatura del fuso, l’efficienza d’estrusione, la tecnologia del cilindro scanalato e altro ancora. Ecco il sommario degli argomenti trattati: macchinari per l’estrusione; s​ trumentazione e controllo; linee di estrusione complete; le materie plastiche e le loro proprietà importanti per l’estrusione; come funziona l’estrusore; come si gestisce un estrusore; come risolvere i problemi di estrusione; nuovi sviluppi nell’ambito dell’estrusione e metodi per incrementare l’efficienza.

Dato recentemente alle stampe da JEC Group, questo volume contiene un’analisi approfondita del mercato globale dei compositi e del potenziale di questi materiali. A partire dal 2014, il mercato dei compositi ha sperimentato uno sviluppo costante. Tra il 2015 e il 2016 il suo valore complessivo è passato da 78 a 82 miliardi di dollari, mentre le stime di JEC Group indicano una crescita annua del 5% fino ai 103 miliardi di dollari nel 2021. L’Asia è il continente con il maggiore potenziale di crescita, rappresentando circa la metà del volume e il 40% del valore dell’intero mercato.

Oltre ad analizzare il mercato dei compositi, lo studio prende in considerazione la loro diffusione in settori chiave come l’aeronautica, l’automotive, l’edilizia e la nautica, permettendo al lettore di acquisire una migliore conoscenza dei vantaggi resi possibili dall’applicazione di questi materiali innovativi.

“La buona notizia non è tanto quella che le statistiche confermano la crescita degli ultimi anni, bensì che il nostro settore continuerà a crescere almeno fino al 2023, l’anno fino al quale si spingono le nostre previsioni, anche se siamo convinti che continuerà a svilupparsi ben oltre quella data”, ha dichiarato uno degli autori, Frédéric Reux, direttore della divisione Media di JEC Group.

Chris Rauwendaal - UNDERSTANDING EXTRUSION (Carl Hanser Verlag, www.hanserpublications.com, ISBN: 978-1-56990-698-9, 99 euro)

Eric Pierrejean, Frédéric Reux, Estin & Co. - OVERVIEW OF THE GLOBAL COMPOSITES MARKET 2018-2023: CONTINUING GROWTH (JEC Group, www.jeccomposites.com, ISBN: 978-2-490263-02-8, 375 euro)

MACPLAS n. 375 - Febbraio/Marzo 2020

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RUBRICHE E VARIE

ESPOSIZIONI E FIERE

REPORT DA INTERPLASTICA 2020

FIDUCIA NEL MERCATO RUSSO, NONOSTANTE LA VOLATILITÀ Quaranta aziende costruttrici italiane hanno partecipato alla collettiva nazionale organizzata dall’associazione Amaplast nell’ambito della fiera Interplastica di Mosca (28-31 gennaio 2020), mentre una ventina di altre imprese italiane ha partecipato autonomamente, oppure presso gli stand di agenti e partner locali. Le impressioni raccolte lasciano trasparire buone aspettative, anche grazie all’elevata affluenza di visitatori (circa 24000, secondo le stime), con particolare interesse per le aree in cui erano in mostra i macchinari.

La Russia resta un mercato di non semplice approccio, a causa delle sanzioni imposte dall’Unione Europea, del progressivo deprezzamento del rublo, del limitato numero di aziende trasformatrici in grado di effettuare investimenti di rilievo. Risulta comunque una destinazione che i costruttori italiani continuano a presidiare con costanza, anche grazie alla storica partecipazione a Interplastica.

Questa 23a edizione della mostra ha potuto contare su circa 670 espositori provenienti da 27 nazioni, su una superficie complessiva di 14000 m2, suddivisa in 7 padiglioni. Nonostante la sempre più turbolenta situazione internazionale e l’andamento altalenante degli investimenti da parte delle aziende trasformatrici russe, si mantiene dunque costante il numero di espositori italiani che, anzi, hanno aumentato la superficie occupata rispetto alle ultime edizioni, arrivando a 800 m2.

Pertanto, come di consueto, la presenza italiana è risultata in assoluto tra le più rappresentative. Dal canto suo, la redazione era presente in fiera con il proprio numero speciale MacPlas at Interplastica 2020, in lingua locale e distribuito anche sul territorio in circa 2000 copie.

Un certo interesse è stato dimostrato dai visitatori anche per la “mostra nella mostra” dedicata alle tecnologie per il riciclo, denominata “Recycling Solutions”, al suo esordio nell’ambito di Interplastica. In un momento in cui le tematiche ambientali e di economia circolare sono di sempre maggiore attualità, anche in Russia cresce l’attenzione nei confronti del recupero e del riciclo della plastica e i costruttori italiani sono pronti a fornire agli operatori russi impianti tecnologicamente avanzati.

Purtroppo, dal mercato locale arrivano segnali d’instabilità e ciò si riflette sull’andamento delle esportazioni italiane di macchine per plastica e gomma. Infatti, se dopo alcuni anni di arretramento le forniture provenienti dal nostro Paese avevano registrato nel 2017 un nuovo picco di 95 milioni di euro, nel 2018 il valore si era già ridotto a 85 milioni, per poi fermarsi nei primi nove mesi del 2019 (ultimo dato diffuso da Istat) a poco più di 47. La Russia rimane comunque un importante sbocco commerciale per i costruttori italiani, soprattutto per quanto riguarda gli impianti più sofisticati e personalizzati, per la produzione di manufatti di alta qualità come gli imballaggi per alimenti.

Lo stand di Amaplast e ICE alla fiera Interplastica di Mosca

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2020 23-25 marzo - Oman Plast (Muscat, Oman) 24-26 marzo - Plastprintpack Nigeria (Lagos, Nigeria) 24-26 marzo - Tyrexpo Africa (Johannesburg, Sudafrica) 25-26 marzo - Plastics Recycling Show Europe (Amsterdam, Paesi Bassi) 26-28 marzo - Mecspe (Parma, Italia) 30 marzo - 3 aprile - Wire & Tube (Düsseldorf, Germania) 31 marzo - 2 aprile - Plast Expo UA (Kiev, Ucraina) 8-9 aprile - LuxePack Shanghai (Shanghai, Cina) 9-11 aprile - InterPlast-InterPackPrint (Dar-Es-Salaam, Tanzania) 15-18 aprile - Plastpack (Izmir, Turchia) 20-22 aprile - Plastprintpack Iraq (Baghdad, Iraq) 21-24 aprile - PaintExpo (Rheinstetten, Germania) 22-25 aprile - Die & Mould India (Mumbai, India) 5-7 maggio - Chemplastexpo (Madrid, Spagna) 6-7 maggio - Europe Rubber & Latex, Rubber Recycling, TPE & Silicones Expo (Budapest, Ungheria) 7-13 maggio - interpack (Düsseldorf, Germania) 13-15 maggio - Plastic Expo (Osaka, Giappone) 19-21 maggio - Utech North America (Chicago, Stati Uniti) 19-22 maggio - Plastpol (Kielce, Polonia) 26-28 maggio - SPS Italia (Parma, Italia) 27-29 maggio - APFE Adhesive Tape & Functional Film (Shanghai, Cina) 27-30 maggio - Expoplast (Lima, Perù) 2-6 giugno - Equiplast (Barcellona, Spagna) 3-4 giugno - Compounding, Plastics Recycling, Plastics Extrusion, Polymer Testing World Expo (Essen, Germania) 3-5 giugno - Plastprintpack Ethiopia (Addis Abeba, Etiopia) 3-6 giugno - K Plus (Istanbul, Turchia) 8-11 giugno - Argenplas (Buenos Aires, Argentina) 16-18 giugno - 3D Print (Lione, Francia) 16-19 giugno - FIP (Lione, Francia) 17-19 giugno - Plastech Vietnam (Ho Chi Minh City, Vietnam) 17-19 giugno - Rubber & Tyre Vietnam (Ho Chi Minh City, Vietnam) 19-22 giugno - Plastasia (Bangalore, India) 8-10 luglio - GRTE, Global Rubber, Latex & Tyre Expo (Bangkok, Tailandia) 3-6 agosto - Chinaplas (Shanghai, Cina) 26-28 agosto - Expo Poliplast (Monterrey, Messico) 2-5 settembre - Indoplas, Indopack, Indoprint (Jakarta, Indonesia) 8-10 settembre - Feiplar Composites & Feipur (San Paolo, Brasile) 9-11 settembre - PPP Expo Tanzania (Dar-Es-Salaam, Tanzania) 20-23 settembre - Iranplast (Tehran, Iran) 21-25 settembre - Colombiaplast (Santa Fè de Bogotà, Colombia) MACPLAS n. 375 - Febbraio/Marzo 2020

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24/02/20 18:33

RUBRICHE E VARIE

CORSI E CONVEGNI Belgio 16 aprile - Bruxelles: PET Monomer Recycling Forum - Petcore Europe (www.petcore-europe.org) 26-27 maggio - Bruxelles: European Chemical Recycling Conference Chemical Recycling Europe (www. chemicalrecyclingeurope.eu)

Emirati Arabi Uniti 15-18 giugno - Sharjah: Middle East Plastics Extrusion Training Week - TechnoBiz (www.plastics-industry.org)

Francia 25-26 marzo - Lione: World Elastomer Summit ACI Europe (www.wplgroup.com/aci/event/ elastomers-conference)

Germania 28-29 aprile - Amburgo: Plastic Pipes in Infrastructure - AMI (www.ami.international/events) 12-14 maggio - Berlino: Recovered Carbon

Black - Smithers Rapra (www.smithers.com/services/events) 12-14 maggio - Amburgo: Polymer Sourcing & Distribution - AMI (www.ami.international/events) 3-4 giugno - Berlino: Composites in Rail - AMI (www.ami.ltd/composites-rail) 23-25 giugno - Berlino: PEPP, Polyethylene-Polypropylene Chain Global Technology & Business Forum - IHS (www.ihsmarkit.com)

India 7-8 aprile - Mumbai: Vinyl India - ElitePlus (www.eliteplus.co.in) 2-3 luglio - Mumbai: Injection, Blow, Roto & PET Moulding International Summit - ElitePlus (www.eliteplus.co.in)

Italia 27 marzo - Firenze: Roto4All - Acimga (www.acimga.it) 31 marzo - Rivalta Scrivia (AL): Introduzione alla progettazione degli stampi - Plastics Academy/Proplast (www.plasticsacademy.it) 6-7 maggio - Firenze: The VinylPlus

Conferenza europea sulla termoformatura

Appuntamento sul lago Lemano Si terrà il 19 e il 20 marzo a Ginevra, presso lo Starling Hotel, la dodicesima edizione della conferenza europea sulla termoformatura, il principale evento continentale per questo settore organizzato dalla divisione europea termoformatura di SPE (Society of Plastics Engineers).

Tale conferenza, importante piattaforma per lo scambio di informazioni tra gli operatori e gli esperti del settore e la comunità scientifica, si è affermata come appuntamento di riferimento per tutto questo com-

parto industriale.

Presentazioni, discussioni, workshop ed esposizioni contribuiranno a informare e a formare - tutti i partecipanti. Il tema di questa edizione, “La termoformatura per un futuro green”, fungerà da comune denominatore per tutto l’evento e anche per gli espositori provenienti dal mondo scientifico, dal settore della fornitura e dall’ambito applicativo. Le presentazioni previste saranno ampie e omnicomprensive e riguarderanno materiali, processi di trasformazione e applicazioni.

Tra i partecipanti sono attesi trasformatori, fornitori di materiali, costruttori di macchine e attrezzature ausiliarie, provenienti perlopiù da Europa e Stati Uniti.

Una delle relazioni tenutesi durante l’edizione 2019 della European Thermoforming Conference, organizzata da SPE

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Sustainability Forum - VinylPlus (https://vinylplus.eu/mediaroom/87/55/Savethe-Date-VSF2020) 8 maggio - Cologno al Serio (BG): Stampaggio assistito da gas: vantaggi, svantaggi e possibilità applicative - Plastinnova (www.plastinnova.it) 17-21 maggio - Bertinoro (FC): Convegno Eupoc sui copolimeri a blocchi - AIM (www.aim.it/eupoc2020) 18-19 maggio - Milano: Print4All Conference Acimga (www.acimga.it) 18-19 maggio - Milano: Recycled Packaging for Food Contact - CMT, Centre for Management Technology (www.cmtevents.com) 19-20 maggio - Milano: GEPET Polyester & Recycling - CMT, Centre for Management Technology (www.cmtevents.com) 22 maggio - Cologno al Serio (BG): Nuovi materiali e nuove tecnologie a confronto per i contenitori in PET - Plastinnova (www.plastinnova.it)

Paesi Bassi 17-18 giugno - Rotterdam: Biobased Coatings Europe - ACI Europe (www.wplgroup.com/aci/ event/biobased-coatings-europe)

Spagna 23-25 marzo - Barcellona: The Grass Yarn & Tufters Forum - AMI (www.ami.international/events) 20-22 aprile - Barcellona: Stretch & Shrink Film - AMI (www.ami.ltd/StretchEU) 12-13 maggio - Valencia: Compounding, “The Art of Mixing, Reinforcing and Incorporating Additives to Plastics” - Aimplas (www.aimplas.net/plasticsacademy)

Stati Uniti 7-8 aprile - Portland (Oregon): Polymers in Footwear - AMI (www.ami.international/events) 22-24 aprile - Troy (Michigan): Automotive Plastics Part Design - ETS, Engineering Training Services (www.ets-corp.com) 23-24 aprile - Los Angeles (California): Recycled Packaging for Food Contact - CMT, Centre for Management Technology (www.cmtevents.com) 23-24 giugno - Cleveland (Ohio): TPE & Silicone Elastomers Forum - Smithers Rapra (www.elastomer-forum.com) MACPLAS n. 375 - Febbraio/Marzo 2020

CORSI E SEMINARI CESAP

Materiali 28 febbraio - Opportunità di innovazione e aggiornamenti normativi End of Waste, Reach e CLP per il riciclo e il recupero di materiali polimerici - NEW 28 febbraio - Plastiche biodegradabili Il processo di trasformazione e la caratterizzazione dei manufatti ottenuti - NEW 4 marzo - Gli additivi nei polimeri 10-11 marzo - Additivazione antifiamma e infiammabilità delle materie plastiche 24-25 marzo - Life Cycle Assessment e strumenti di comunicazione della sostenibilità

Stampaggio a iniezione termoplastici 3 marzo - L’importanza della documentazione tecnica: nozioni per la gestione del reparto ed esempi di modulistica

Stampaggio elastomeri 3 marzo - Stampaggio a iniezione elastomeri: difetti stampaggio - NEW 5 marzo - Stampaggio a iniezione elastomeri: corso base 17-19 marzo - Stampaggio a iniezione elastomeri: corso approfondito

Estrusione 25-26 febbraio - Estrusione bivite corotante

SI SEGNALANO DI SEGUITO GLI APPUNTAMENTI FORMATIVI CHE SI SVOLGERANNO AL CESAP NEL 2020

26 febbraio - Estrusione di materiali polimerici: processo e analisi delle criticità 18 marzo - Estrusione di materiali polimerici: analisi e simulazione software

Attrezzature - Progettazione 27 febbraio - Progettazione prodotto: analisi delle possibili difettosità 3 marzo - Progettazione prodotto: calcolo delle intolleranze 12-13 marzo - La progettazione di un manufatto in plastica stampato a iniezione 18 marzo - Il design sostenibile o ecodesign Fondamenti di economia circolare applicati alla progettazione 27 marzo - La progettazione delle attività di assemblaggio di componenti in plastica

CORSI OPERATIONAL EXCELLENCE CESAP e MIP - Graduate School of Business (la prestigiosa School of Management del Politecnico di Milano) hanno recentemente siglato un accordo strategico per l’erogazione, presso il Plastics Smart Hub 4.0 di Monza, di corsi teorici e pratici sulle principali metodologie dell’Operational Excellence, con specifico focus sulle tecnologie e sulle tematiche del mondo della plastica e della gomma.

World Class Manufacturing 11 Marzo - FMEA: Failure Mode and Effect Analysis 16 marzo - Design of Experiments (DOE) - NEW 25 marzo - I principali strumenti di problem solving - NEW 25 marzo - Lean Basic - NEW 26-27 marzo - Project management for plastics: advanced - NEW

Lean Six Sigma (Yellow Belt, Green Belt e Black Belt) Cesap ha ottenuto il riconoscimento “Accredited Training Organization - ATO”, ovvero organizzazione accreditata per la formazione, per l’erogazione di corsi di formazione volti alla certificazione Lean Six Sigma, da parte dell’International Association For Six Sigma Certification (IASSC), il più importante organismo mondiale di parte terza (totalmente indipendente), nel campo di formazione e certificazione competenze sulle metodologie Lean Six Sigma.

Sessione Lean Six Sigma - Yellow Belt Sessione Lean Six Sigma - Green Belt Sessione Lean Six Sigma - Black Belt Si invita a contattare la segreteria Cesap per maggiori informazioni.

MACPLAS n. 375 - Febbraio/Marzo 2020

Laboratorio - Food Contact 4-5 marzo - Prove fisico-meccaniche e analisi identificative: elementi indispensabili per la caratterizzazione

Assicurazione qualità 18 marzo - Difetti di stampaggio: come evitarli agendo sui parametri macchina

Energy Excellence Energy Excellence è la piattaforma di Cesap specializzata nell’offerta di servizi di formazione e consulenza in materia di corretto uso ed efficiente consumo d’energia.

4-6 marzo - Corso di qualifica per esperti BACS (Building Automation and Control System), HVAC ed elettrici 13 marzo - Agevolazioni per energivori e gasivori: fiscalità delle accise 13 marzo - Esperto gestione energia UNI CEI 11339 17, 24 aprile - Corso di qualifica per auditor SGE ISO 50001 ed Energy Management System Expert 7 maggio - Corso di qualifica per auditor SGE ISO 50001 ed Energy Management System Expert

NOTA: Il calendario corsi potrebbe subire variazioni e/o essere ampliato. Vi invitiamo a visitare il sito web Cesap alle sezioni “Materiali e Tecnologie”, “Operational Excellence” ed “Energy Excellence” per tutti gli aggiornamenti sulla programmazione.

CESAP C/O IIP (ISTITUTO ITALIANO DEI PLASTICI)

Via Velleia, 4 - 20900 Monza (MB) Tel.: +39 039 2045700 - Fax: +39 039 2045784 E-mail: info@cesap.com www.cesap.com - www.iip.it

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RUBRICHE E VARIE

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