MacPlas 376

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Editrice Promaplast Srl - Centro Direzionale Milanofiori - Palazzo F/3 - 20090 Assago (MI) - ISSN 0394-3453 - Poste Italiane SpA - Spedizione in abbonamento postale - 70% LOM/MI/2363

MACPLAS

RIVISTA DELLE MATERIE PLASTICHE E DELLA GOMMA

PERSONE, CRESCITA E PIANETA AL CENTRO DELL’AZIONE DOGANALE GLI SFIDANTI www.macplas.it MICROBICI DELLA PLASTICA TERMOFORMATURA - QUANDO L’INDUSTRIA HA UN SOLO OBIETTIVO: CREARE VALORE NUOVI TREND PER GLI IMBALLAGGI DEL FUTURO www.plastore.it

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SOMMARIO

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DEGRADAZIONE

Rifiuto pla stico

Prodotti della degradazione

SINTESI Composto biologicamente attivo

E. coli

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MARKETING 10 12 14 18 18 19

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PLASTICA & AMBIENTE 21

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NOTIZIARIO ASSORIMAP - LETTERA APERTA AL MINISTRO DELL’AMBIENTE SERGIO COSTA GLI SFIDANTI MICROBICI DELLA PLASTICA CIRCOLARITÀ E INNOVAZIONE PONGONO LE BASI PER IL FUTURO DELL’INDUSTRIA DEL PET ITALIA, TERZA IN EUROPA PER IL RICICLO DI IMBALLAGGI TRASFORMARE LA PLASTICA IN RISORSA… ANCHE NELL’ARTE ANNUNCIATI I 10 “EROI” VINCITORI DEL PREMIO #RECYCLINGHEROES UN NUOVO BIOPOLIMERO PER L’ECODESIGN SVILUPPARE UN RICICLO CHIMICO COMPLEMENTARE A QUELLO MECCANICO

65 71 74 76 78 78 79 80 80 81 81

MACCHINE & ATTREZZATURE 41 44 48 51

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L’EDITORIALE DI MARIO MAGGIANI PERSONE, CRESCITA E PIANETA AL CENTRO DELL’AZIONE DELLA DOGANA MONDIALE FONDAZIONE JAC: COME FAR COLLIMARE DOMANDA E OFFERTA DI LAVORO BILANCIO 2019 IN NEGATIVO PER I COSTRUTTORI ITALIANI SERRAMENTI IN PVC - SEGNO POSITIVO PER IL QUINTO ANNO CONSECUTIVO FILM PER PALLETTIZZAZIONE CRESCONO DI PIÙ NELL’EUROPA DELL’EST

FATTORE K PER COLINES: L’ONDA LUNGA DI DÜSSELDORF TERMOFORMATURA - QUANDO L’INDUSTRIA HA UN SOLO OBIETTIVO: CREARE VALORE! TERMOFORMATURA A TUTTA VELOCITÀ MOLTO PIÙ DI UN PICK-AND-PLACE

82

UN PERCORSO DI “CRESCITA CONDIVISA” DA 58 ANNI ALTERNATIVA “VERDE” ALLE PELLICOLE IN PVC O PE PER ALIMENTI LA STAMPA FLESSOGRAFICA OGGI INNOVARE UNA TECNOLOGIA CONSOLIDATA LA SALDATURA GUARDA AVANTI FUSTI “L-RING” E “OPEN-TOP” A TRE STRATI DECORAZIONE DI TAPPI - QUANDO VELOCITÀ FA RIMA CON QUALITÀ FOGLIE IN rPET - NESSUNA DIFFERENZA CON IL MATERIALE VERGINE SVILUPPI TECNOLOGICI PER LA PRODUZIONE DI MASCHERINE IN TNT CRESCERE INSIEME NEL SEGNO DELL’INNOVAZIONE TECNOLOGICA INNOVAZIONE, PERSONE E STRUTTURE PER ANDARE PIÙ IN LÀ DEL FUTURO I ROBOT SEMPRE PIÙ PROTAGONISTI NELL’INDUSTRIA DELLA PLASTICA COMPONENTI SMART CHE MIGLIORANO L’EFFICIENZA DELLE MACCHINE IL FUTURO DELLE TAGLIERINE RIBOBINATRICI È GIÀ PRESENTE PULIZIA PERFETTA CON L’INFRAROSSO E L’AZOTO SUPERVISIONE E GESTIONE INTEGRATA DEI PROCESSI 4.0 ELETTROVALVOLA A 5 VIE - UNA DELLE PIÙ PICCOLE AL MONDO CONTROLLO MODULARE DELL’ESTRUSIONE IN BOLLA PER LINEE NUOVE O GIÀ ESISTENTI SALDATURA A ULTRASUONI - UNA TASK FORCE PER LE MASCHERINE SANITARIE PRECISIONE NELL’AUTOMAZIONE E NEL CONTROLLO QUALITÀ

MATERIALI & APPLICAZIONI 82

NUOVI TREND PER GLI IMBALLAGGI E LE CONFEZIONI DEL FUTURO MACPLAS n. 376 - Aprile/Maggio 2020

MACPLAS

IN COPERTINA

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376

Editrice Promaplast Srl - Centro Direzionale Milanofiori - Palazzo F/3 - 20090 Assago (MI) - ISSN 0394-3453 - Poste Italiane SpA - Spedizione in abbonamento postale - 70% LOM/MI/2363

N. 376 - APRILE/MAGGIO 2020 RIVISTA DELLE MATERIE PLASTICHE E DELLA GOMMA

PERSONE, CRESCITA E PIANETA AL CENTRO DELL’AZIONE DOGANALE GLI SFIDANTI www.macplas.it MICROBICI DELLA PLASTICA TERMOFORMATURA - QUANDO L’INDUSTRIA HA UN SOLO

OBIETTIVO: CREARE VALORE NUOVI TREND PER GLI IMBALLAGGI DEL FUTURO www.plastore.it

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ELASTICA- LA RIVISTA DI ASSOGOMMA 100 102 106 108 110

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I CAMPIONI DELLA TERMOFORMATURA UN MASTERBATCH PER RICICLARE GLI IMBALLAGGI MULTIMATERIALE DISPOSITIVI DI PROTEZIONE A TEMPO DI RECORD NUOVI GRADI PER ELEMENTI DI FISSAGGIO, FILM E ARTICOLI ELETTRICI ED ELETTRONICI RICICLO E SOSTENIBILITÀ NELL’INDUSTRIA DEI COMPOSITI TAVOLA ROTONDA SUI CRITERI DI COSTRUZIONE DELLE IMBARCAZIONI UN GRANDE OSPEDALE IN SOLI 10 GIORNI

DIRETTIVA ROHS E FTALATI NELLA GOMMA: AGGIORNAMENTI E CHIARIMENTI APPLICAZIONI AD ALTE PRESTAZIONI NELL’INDUSTRIA AUTOMOBILISTICA LINEA DI CALANDRATURA “SUPERCOMBINATA” PER PNEUMATICI L’ESPERTO RISPONDE - LA CONDUCIBILITÀ ELETTRICA NEGLI ELASTOMERI RASSEGNA INTERNAZIONALE DI SCIENZA E TECNOLOGIA

RUBRICHE & VARIE 112 114 115 115 116 116 117

NOTIZIARIO UNIPLAST E PROGETTI DI NORMA LA CINA È PRONTA PER RIPARTIRE PLASTPOL POSTICIPATA A OTTOBRE ESPOSIZIONI E FIERE FORMAZIONE E INFORMAZIONE NEL SETTORE DI SERRAMENTI E AVVOLGIBILI IN PVC CORSI E CONVEGNI CORSI E SEMINARI CESAP

MACPLAS n. 376 - Aprile/Maggio 2020

INSIEME… ANCHE DOPO! Per raccontare questa copertina di aprile-maggio non c’era altra scelta se non quella di partire dalla pandemia di Covid-19, che ha modificato lo scenario italiano e internazionale, facendo saltare realtà e modelli di riferimento a tutti i livelli e stravolgendo completamente i nostri stili di vita.

Mr Plastore, personificazione della società Plastore, con esperienza trentennale nell’ambito delle materie plastiche e delle tecnologie connesse, è apparso nel mercato della plastica per la prima volta in Germania, alla fiera Fakuma 2018. Lui è l’uomo che risolve i problemi di approvvigionamento di questa indispensabile e chiacchierata materia prima, ora così preziosa nelle sue applicazioni medico-sanitarie. Anche Mr Plastore ha dovuto “rimboccarsi le maniche” e supportare i suoi clienti in questo momento di difficoltà, senza precedenti nella storia del secondo dopoguerra.

Plastore e PiElle MediaMix, l’agenzia di marketing e comunicazione che ha ideato i Plasticomics e ne realizza storie e supporti d’applicazione, hanno ritenuto di dover creare una storia che avesse un messaggio etico e valoriale in questo particolare momento, una storia in cui tutte le donne e tutti gli uomini, che vivono e lavorano, si potessero riconoscere e immedesimare.

Ecco il motivo dello smartworking da casa di Miss Lee, storica cliente di un Mr Plastore che letteralmente si rimbocca le maniche e sale sul carrello elevatore, come forse aveva fatto agli inizi della sua carriera d’imprenditore, per garantire le consegne delle materie prime ai suoi clienti. Nonostante tutto, lui vuole continuare a fornire servizio e consulenza nella fase di approvvigionamento dei tecnopolimeri. Perché, ora più che mai, a fare la differenza sono le persone, il sapere, l’impegno, l’esserci quando c’è bisogno di noi.

Era stato un anno di cambiamento il 2019, col trasferimento di Plastore nella nuova sede di Villamarzana (Rovigo) per organizzare il nuovo magazzino materie plastiche in granuli con oltre 5000 m2 di superficie coperta e più di 30 mila di scoperto. Il 2020 è diventato l’opportunità per dimostrarsi più reattivi, più competitivi e più vicini che mai ai clienti, per capirne i bisogni e trovare le soluzioni capaci di mantenerne i profitti… anche in questa imprevedibile congiuntura.

Solo mettendo insieme le forze e le competenze di tutti, solo facendo fronte unito, come un unico Paese, come se il mondo intero fosse la nostra Italia e noi fossimo il loro Paese, potremo tutti, non solo riprendere da dove avevamo lasciato, ma, arricchiti da una nuova esperienza che ci ha accomunati, ripartire migliori di prima, più consapevoli, più disponibili e insieme… anche dopo! www.plastore.it

I Plasticomics Plastore sono coperti dai diritti di copyright di PiElle MediaMix e dei suoi autori

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MACPLAS

Anno 45 - Numero 376 Aprile/Maggio 2020

INSERZIONISTI ​

Direttore Riccardo Ampollini Redazione Luca Mei - Girolamo Dagostino Stefania Arioli

85 ​AMAPLAST ​www.amaplast.org 11​ AMPACET​

www.ampacet.com

69-70​ AMUTEC ​www.amutecsrl.com

92​ ARGENPLAS ​www.argenplas.com 5​ BANDERA ​www.luigibandera.com

20​ BD PLAST​

www.bdplast.com

Ufficio commerciale Roberta Pagan

73​ BFM​

www.bfm.it

Segreteria di redazione Giampiero Zazzaro

43​ BREAK POLYMER ​www.breakpolymer.com

61 ​CIMBRIA ​www.seasort.com

Comitato di direzione Dario Previero, Gabriele Caccia, Massimo Margaglione

27 ​CM PRODUZIONE ​www.cmevolutionplast.com

67​ ENGEL ITALIA ​www.engelglobal.com/it

37​ EUROVITI ​www.euroviti.com

Hanno collaborato a questo numero: Amaplast, AMI, Assogomma, Assorimap, Stefano Bertacchi, Corepla, Easyfrontier, FachPack, Fondazione JAC, Fondazione per lo Sviluppo Sostenibile, Global Recycling Foundation, Angelo Grassi, Rossana Orlandi, Simonetta Pegorari, Petcore, PlasticsEurope, PVC Forum, SPE Italia, Uniplast, VDMA

IV Cop. ​BMB​

www.bmb-spa.com

III Cop.​ EXACT ​www.exact.it

36​ FILIPPINI & PAGANINI​

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98; 107​ FRANCESCHETTI ELASTOMERI​ www.f-franceschetti.it

39​ GAMMA MECCANICA​

www.gamma-meccanica.it

Editore Promaplast Srl Centro Direzionale Milanofiori - 20090 Assago (Milano, Italia) Tel.: +39 02 82283735 - Fax: +39 02 57512490 e-mail: macplas@macplas.it - www.macplas.it

98 ​GIBITRE​

www.gibitre.it

57​ GIMATIC​

www.gimatic.com

19 ​HS-UMFORMTECHNIK​

www.hs-umformtechnik.de

Registrazione presso il Tribunale di Milano N. 68 del 13/02/1976 Iscrizione presso l’Ufficio Nazionale della Stampa N. 4620 del 24/05/1994

97 ​LABORPLAST​

98 ​LANXESS ​www.lanxess.com

Direttore responsabile Mario Maggiani Amministrazione Alessandro Cerizza

4; 98​ IMG ​www.imgmacchine.it www.laborplast.net

II Cop. ​ LEHVOSS ​www.lehvoss.it 105; 118 ​MACPLAS ​www.macplas.it

59 ​MAST​

50 ​MOBERT​

www.mastsrl.it www.mobert.it

79 ​MORETTO ​​www.moretto.com

Impaginazione e prestampa Nicoletta Albiero

40 ​NEGRI BOSSI​

Stampa e inoltro postale Logo

32​ PLAS MEC ​www.plasmec.it

54​ PLASTIBLOW​

PREZZO COPIA: 5 euro Abbonamento Italia (6 numeri): 40 euro Abbonamento estero (6 numeri): 60 euro

9​​ PEGASO INDUSTRIES​

www.negribossi.com www.pegasoindustries.com - www.plasticsystems.it

www.plastiblow.it

I Cop. ​PLASTORE ​www.plastore.it

17; 98​ PRESMA ​www.presma.it

63​ ROBOLINE SYTRAMA​

www.sytrama.com

La direzione della rivista declina ogni responsabilità per quanto riguarda l’attendibilità degli articoli e delle note redazionali di fonte varia

35 ​SALDOFLEX​

www.saldoflex.com

64 ​SARA ​www.sarasrl.eu

47​ STAR AUTOMATION EUROPE​

www.star-europe.com

ASSOCIATO A:

www.tecnovarecycling.it

23​ TECNOVA​

UNIONE STAMPA PERIODICA ITALIANA

68 ​ULTRA SYSTEM ​www.ultrasystem.ch

53 ​VANETTI​

ASSOCIAZIONE NAZIONALE EDITORIA DI SETTORE

3​ ZAMBELLO​​​​​ 98​ ZEON​

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MACPLAS n. 376 - Aprile/Maggio 2020

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EDITORIALE

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QUALE DOMANI? Confesso: in realtà avevo pensato come titolo a “Quale futuro?”

Ma oggi, quando non si sa che cosa accadrà fra 24-48 ore, parlare di futuro mi sarebbe sembrato veramente fuori luogo.

Sono convinto che si debba vivere giorno per giorno, senza peraltro mai perdere fiducia e ottimismo.

La situazione è critica, ma il settore sta comunque tenendo: le aziende, sia quelle che costruiscono macchinari sia le trasformatrici, rientrano nell’allegato III dell’ultimo DPCM e, quindi, possono lavorare, purché - e questo è un obiettivo irrinunciabile - vengano poste in essere tutte le misure necessarie a tutelare la salute e la sicurezza dei lavoratori.

Alcune delle caratteristiche della tanto vituperata plastica sono oggi utili, a partire dall’igiene. È il momento dell’unità e non delle polemiche: continuo a credere che l’implementazione dell’economia circolare sia un obiettivo da raggiungere, ma forse un rinvio della “plastic tax” non è poi una richiesta così assurda (e credo - e spero - che alcuni politici lo abbiano già capito).

Intendiamoci, il percorso per la ripresa sarà lungo e faticoso e temo che qualche azienda possa anche non farcela, ma, d’altro canto, il mondo non si può fermare: cambieranno le abitudini (meno viaggi, più videoconferenze) e le difficoltà saranno molte, ma dopo aver toccato il fondo (e credo che ormai ci si siamo) non potremo far altro che ripartire.

Tutta la filiera della plastica e della gomma e, più in generale, l’industria manifatturiera italiana giocheranno un ruolo fondamentale nella ripresa del nostro Paese che, come sempre, quando è in difficoltà dà il meglio di sé, trovando energie e risorse nascoste fino al giorno prima.

Ho visto un video recentemente, uno dei tanti che girano sui social e in cui si descrivono gli italiani: prima i loro difetti, poi i grandi pregi. “È vero”, si dice, “gli italiani sono parte del problema e parte della soluzione, ma nel centro della tragedia trovano la forza, il coraggio e l’inventiva per rimettersi in piedi e guardare al futuro”. Sempre!

Mario Maggiani, direttore di Amaplast

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MACPLAS n. 376 - Aprile/Maggio 2020

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MARKETING

DOGANE E GREEN ECONOMY

PERSONE, CRESCITA E PIANETA AL CENTRO DELL’AZIONE DELLA DOGANA MONDIALE DIGITALIZZAZIONE, SEMPLIFICAZIONE DELLE PROCEDURE E CONTRASTO AL COMMERCIO ILLEGALE DI SOSTANZE DANNOSE SONO ALCUNE DELLE AZIONI CHE LE DOGANE POSSONO METTERE IN CAMPO A FAVORE DELLA SOSTENIBILITÀ AMBIENTALE. LA NUOVA NORMATIVA DOGANALE PUÒ ANCHE ESSERE FONTE DI INCENTIVI ALLE IMPRESE CHE INTENDANO ADOPERARSI PER L’ECONOMIA CIRCOLARE

I

l 26 gennaio 2020 la WCO (World Customs Organization) ha celebrato l’XI Giornata mondiale delle dogane, dedicata alla sostenibilità anche dal punto di vista doganale: “Customs fostering Sustainability for People, Prosperity and the Planet”.

Le dogane agiscono infatti per la sostenibilità ambientale attraverso il contrasto al commercio illegale di rifiuti tossici, di sostanze dannose per l’ozono e di specie a rischio d’estinzione, ma non solo: procedure doganali, regole d’origine e semplificazioni perseguono il medesimo obiettivo.

Nel 2004 anche le Nazioni Unite hanno lanciato la Green Customs Initiative, una partnership volta al potenziamento delle do-

12

gane e delle altre autorità di frontiera nella lotta al commercio illegale di beni pericolosi, per la sostenibilità planetaria.

Ed è anche in tale scenario che si colloca il trend di digitalizzazione delle procedure doganali che accomuna le dogane di tutto il mondo: il Codice Doganale dell’Unione (Regolamento 952/2013), entrato in vigore il primo maggio 2016, ha tra i suoi scopi l’eliminazione della carta dalle procedure doganali e la loro totale informatizzazione entro il 31 dicembre 2025.

Il passaggio ai sistemi informatici ha già avuto inizio: il 2 ottobre 2017 è entrato in funzione il Trader Portal/Customs Decision System, il portale telematico attraverso cui l’operatore deve presentare diverse domande di

decisione/autorizzazione e l’autorità doganale gestisce l’istruttoria e la decisione medesima.

Dal primo ottobre 2019, le domande di autorizzazione AEO e di ITV (Informazioni Tariffarie Vincolanti) devono essere presentate esclusivamente attraverso Trader Portal, eliminando i moduli cartacei precedentemente utilizzati.

Tale trasformazione digitale riguarderà anche le dichiarazioni doganali che nei prossimi anni verranno totalmente informatizzate: il DAU (Documento Amministrativo Unico), il format attuale delle dichiarazioni doganali, scomparirà per essere sostituito da modalità informatizzate di trasmissione dei dati per lo sdoganamento.

ORIGINE PREFERENZIALE E NON PREFERENZIALE La normativa doganale è fonte di incentivi alle imprese affinché si adoperino per l’implementazioMACPLAS n. 376 - Aprile/Maggio 2020

stati ivi raccolti e possano servire unicamente al recupero di materie prime”.

Ciò significa che i materiali derivanti da scarti o da prodotti in disuso riciclati per ricavarne materie prime sono da considerarsi originari del paese in cui sono stati recuperati, a prescindere dall’origine non preferenziale iniziale del materiale o prodotto riutilizzato. Non solo, il CDU prevede che i prodotti fabbricati esclusivamente a partire da detti prodotti interamente ottenuti siano considerati anch’essi interamente ottenuti2.

Il progetto “Kilometro zero” di ADM ha l’obiettivo di avvicinare dogana, imprese e logistica: una “via più semplice” consentirà agli operatori di sdoganare la merce direttamente presso un proprio stabilimento, un magazzino o un altro luogo approvato dalla dogana

ne di processi produttivi che prevedano che gli scarti e i rifiuti di produzione, nonché gli oggetti fuori uso, vengano riutilizzati nel ciclo produttivo successivo: non si tratta più di processi lineari ma circolari, la cui fine rappresenta anche l’inizio.

Proprio da ciò deriva il concetto di “economia circolare”, intesa come sistema autorigenerante in cui il riutilizzo e il riciclo dei materiali costituiscono una parte centrale del processo produttivo.

Tali incentivi sono strettamente collegati al tema dell’origine (non preferenziale e preferenziale) e del Made in Italy, simbolo di pregio e qualità che contraddistingue l’industria italiana nel mondo.

Quando tratta di origine, il Codice Doganale dell’Unione (CDU) opera una distinzione tra prodotti interamente ottenuti in un unico paese e prodotti lavorati in due o più paesi.

Nella determinazione dell’origine non preferenziale dei prodotti lavorati interviene il principio, universalmente riconosciuto, di “ultima lavorazione sostanziale” che la UE, per alcuni beni, ha tradotto in regole ben precise (contenute nell’allegato 22-01 del Regolamento Delegato (UE) 2015/2446 e successive modifiche): i prodotti alla cui produzione hanno contribuito più paesi si considerano originari del paese in cui hanno subito l’ultima lavorazione sostanziale.

I prodotti, invece, interamente ottenuti in un solo paese possono essere automaticamente considerati originari di tale paese.

Non tutti i beni sono suscettibili di essere considerati interamente ottenuti. Il CDU fornisce una lista delle merci interamente ottenute1: per esempio, i prodotti minerali estratti in un paese, gli animali vivi ivi allevati, i prodotti del regno vegetale ivi raccolti sono prodotti interamente ottenuti e quindi originari di tale paese.

Il CDU include, poi, in tale categoria di beni “i cascami e gli avanzi risultanti da operazioni manifatturiere e gli articoli fuori uso, sempreché siano MACPLAS n. 376 - Aprile/Maggio 2020

UN ESEMPIO PRATICO NEL MONDO PLASTICO Per capire gli effetti delle disposizioni sin qui citate, prendiamo ad esempio un’azienda produttrice di stampi per materie plastiche. Durante il processo di produzione degli stampi, vengono prodotti scarti di materiale metallico e l’impresa produttrice decide di recuperarli e riutilizzarli nel processo di produzione di nuovi articoli, come per esempio alcune valvole. Sulla base di quanto previsto dalla normativa doganale, i residui di lavorazione sono considerati interamente ottenuti in Italia e, dunque, sono di origine non preferenziale: Italia. La valvola fabbricata a partire da tali cascami sarà, di conseguenza, “100% Made in Italy”.

Il concetto di prodotti interamente ottenuti non si limita esclusivamente all’origine non preferenziale delle merci, ma viene ripreso anche nell’ambito dell’origine preferenziale dagli accordi di libero scambio siglati dall’Unione Europea con paesi terzi.

SOSTENIBILITÀ E ADM Il tema della sostenibilità è caro anche alla nostra Agenzia delle Dogane e dei Monopoli (ADM): in occasione della conferenza con i direttori dell’Agenzia del 6 febbraio 2020, il nuovo direttore, Marcello Minenna, ha condiviso le strategie e gli obiettivi futuri dell’ADM. Tra questi, vi è il lancio del progetto “Kilometro zero”, che ha l’obiettivo di avvicinare dogana, imprese e logistica al fine di valorizzare il territorio su cui tali attori si sono stabiliti “con importanti riflessi sulla competitività del sistema e sull’ambiente”.

Uno degli strumenti attraverso cui perseguire

tale obiettivo è sicuramente costituito dalle semplificazioni doganali e, nello specifico, dalla procedura ordinaria presso luogo approvato, detta anche “ordinaria c/o luogo”. Tale semplificazione consente agli operatori di sdoganare la merce per qualsiasi regime doganale direttamente presso un proprio stabilimento, un magazzino o un altro luogo approvato dalla dogana, producendo in autonomia le dichiarazioni doganali e ottenendo in tempo reale lo svincolo della dichiarazione, con relativo MRN e visto uscire. Ciò è possibile grazie alla comunicazione dei sistemi informatici atti all’emissione delle dichiarazioni doganali con il sistema telematico doganale che procede all’analisi dei rischi e allo svincolo in tempi ridottissimi.

L’ordinaria c/o luogo non consente solo un abbattimento di costi e tempi per gli operatori e per le autorità doganali, ma anche una riduzione dell’impatto ambientale legato alle operazioni doganali, eliminando gran parte dei consumi e del traffico connessi allo spostamento delle merci.

Tutte le semplificazioni doganali previste dal CDU, se incardinate presso le aziende, consentiranno nei prossimi anni una notevole riduzione dei costi, sì, ma anche delle risorse non rinnovabili: sdoganamento centralizzato, EIDR (Entry In the Declarant’s Record’s - Iscrizione delle scritture del dichiarante), self-assessment e, soprattutto, AEO, nel rendere più fluide le procedure doganali, migliorano il rapporto tra dogana e azienda e contribuiscono alla sostenibilità globale dei sistemi logistici.

Dal canto suo, la società Easyfrontier è da sempre a disposizione delle imprese del settore materie plastiche e gomma per assisterle in tutti i percorsi di ottimizzazione, semplificazione e crescita della sostenibilità delle procedure connesse agli scambi con l’estero. *Easyfrontier è una società specializzata in materia doganale. Rende consulenza, formazione e assistenza alle imprese che hanno scambi internazionali. La sua mission è trasformare la Dogana da adempimento a leva strategica aziendale. www.easyfrontier.it Articolo 31 del Regolamento Delegato (UE) 2015/2446.

Articolo 31, lettera j, del Regolamento Delegato (UE) 2015/2446.

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Partner di Amaplast da molti anni, la società Easyfrontier accompagna le imprese del settore materie plastiche e gomma a dotarsi di ogni semplificazione doganale utile a migliorare i propri processi interni

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MARKETING

FONDAZIONE JAC: ALTA SPECIALIZZAZIONE POST DIPLOMA

COME FAR COLLIMARE DOMANDA E OFFERTA DI LAVORO LA FONDAZIONE JAC INIZIA LA SUA ATTIVITÀ NEL 2010 E NEL 2013 AVVIA UN NUOVO CORSO PER RISPONDERE ALLE ESIGENZE DELL’INDUSTRIA DELLE MATERIE PLASTICHE E DELLA GOMMA, CHE NON TROVAVA GIOVANI TECNICI IN GRADO D’OPERARE RAPIDAMENTE E AL TOP. OGGI IL MODELLO DI FONDAZIONE JAC FA LETTERALMENTE “SCUOLA” IN PIÙ AMBITI D’IMPRESA E DI MERCATO, CON BEN 10 CORSI, DI CUI CINQUE NELL’AREA BUSINESS E CINQUE NELL’AREA TECHNOLOGY DI ANGELO GRASSI E RICCARDO AMPOLLINI

“S

empre più frequentemente gli imprenditori del territorio chiedono alla Fondazione di poter coinvolgere un numero sempre maggiore di nostri studenti nei loro stage aziendali. D’altra parte, non è un mistero che per molte realtà manifatturiere sia più difficile trovare un buon tecnico specializzato, preparato e motivato, che non una commessa nuova”, esordisce ai nostri microfoni Maurizio Orena, direttore generale della Fondazione JAC (JobsAcademy) di San Paolo d’Argon (Bergamo), al quale fa subito eco Andrea Balliano, responsabile sviluppo impresa, sempre in Fondazione JAC: “Se prendiamo come riferimento la Germania - primo pa-

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ese manifatturiero in Europa, subito seguito dalla Francia e dall’Italia - v’è da dire che lì esistono due tipologie d’alternanza scuola/lavoro ben consolidate: l’alternanza “formativa” offerta dalle Fachoberschulen, istituti a indirizzo professionale di livello secondario superiore, e l’alternanza “lavorativa”, nell’ambito del cosiddetto sistema duale Berufsschule. Pur considerando il fatto che la Germania ha 90 milioni d’abitanti mentre l’Italia si ferma a 60 milioni, fa comunque specie constatare che, relativamente al sistema duale scuola/lavoro, l’Italia s’attesta mediamente a 14 mila studenti/anno, mentre la Germania ne conta più di 850 mila. Ergo: abbiamo una grandissima op-

portunità che non possiamo non cogliere, rapidamente e nella sua completezza”.

Tema decisamente attuale, quello dell’alternanza scuola/lavoro, che - come si vedrà più avanti, grazie al contributo di Orena e Balliano - in Fondazione JAC è divenuto un vero e proprio must operativo. Ma è pure un tema che i paesi europei affrontano con più modalità.

Ma prima di proseguire con il report dell’incontro che la redazione di MacPlas ha avuto con Fondazione JAC lo scorso 31 gennaio, in occasione del workshop “Fabbrica Plastica Efficiente” organizzato da SGC, Grecu Consulting Partners, proprio nella sede delMACPLAS n. 376 - Aprile/Maggio 2020

la fondazione a San Paolo d’Argon (vedi foto in apertura d’articolo)… è quindi utile fare un seppur breve “distinguo ad hoc”.

Si svolge quindi con responsabilità educativa dell’impresa e la scuola integra con un certo numero di ore di cultura generale. L’apprendistato si svolge con un contratto di lavoro ad hoc, seppure dai compensi più modesti rispetto ai contratti nazionali di settore. L’apprendista passa nelle imprese circa due terzi del tempo previsto, mentre un terzo lo passa a scuola. La situazione è così capovolta rispetto all’alternanza.

IDENTIKIT DEI QUATTRO TIPI D’ALTERNANZA CHE CARATTERIZZANO L’EUROPA 1) Pratiche d’alternanza scuola/lavoro a mo’ di seconda opportunità per i soggetti in difficoltà scolastica. Qui l’ipotesi è che i percorsi misti scuola/lavoro siano efficaci per i giovani iposcolarizzati, o non motivati a proseguire.

Si pensa quindi che la possibilità d’accedere a esperienze applicative in momenti di difficoltà, o dopo una bocciatura, riduca il rischio che il giudizio negativo sulla riuscita si estenda all’identità personale, accrescendo la motivazione a rientrare in formazione.

2) Pratiche orientate a far socializzare gli studenti con la loro futura condizione lavorativa.

In questo caso l’utenza è molto più vasta, anche se risulta evidente una centratura sulle filiere formative che danno luogo a uno sbocco immediato sul mercato del lavoro. La durata della permanenza nelle situazioni di lavoro è breve. Minima è la finalità direttamente produttiva, mentre rimane assolutamente centrale il ruolo dell’insegnamento formale.

Dicasi: alternanza di orientamento.

3) Pratiche che assegnano il ruolo principale di formazione all’esercizio concreto dell’attività professionale. È questo il caso, da un lato, dei mestieri artigianali e, dall’altro, di buona parte delle professioni e dei relativi percorsi formativi universitari (medici, avvocati ecc.). Qui i tempi di formazione in situazione di lavoro sono lunghi e sono generalmente inclusi nei meccanismi di valutazione.

La permanenza nella situazione di lavoro contribuisce pure al perseguimento degli obiettivi di produzione dell’impresa che accoglie lo studente.

4) Pratiche di alternanza formalizzate sotto contratto lavorativo. Comprendono un’ampia gamma di formule contrattuali orientate al primo inserimento lavorativo, cioè: formule derogatorie rispetto allo standard del lavoro a tempo indeterminato sviluppate nel corso degli Anni Ottanta in tutti i paesi europei, sotto la spinta di una disoccupazione giovanile in forte aumento.

MEGLIO L’ALTERNANZA O MEGLIO L’APPRENDISTATO? In Europa esistono quindi diversi modelli, che hanno però alcuni elementi in comune. Vi sono sempre due canali, l’alternanza e l’apprendistato, che possono essere paralleli o complementari. In Italia, i due canali sono MACPLAS n. 376 - Aprile/Maggio 2020

UN’ORIGINALE SPECIALIZZAZIONE POST DIPLOMA SUL MODELLO “DUALE” TEDESCO Il direttore generale della Fondazione JAC (JobsAcademy), Maurizio Orena, posa nel bellissimo chiostro posto al centro dell’Istituto Tecnico Superiore, ricavato all’interno del convento benedettino di San Paolo d’Argon (Bergamo), fondato dai monaci cluniacensi nel 1079

così interpretati: • Il modello dell’alternanza è quello che si svolge con responsabilità educativa e gestionale della scuola, integrata da esperienze di lavoro presso un’impresa (o un ente operativo). Ciò che è avvenuto in Italia con la legge 107 (la cosiddetta “Buona Scuola”) è una forte apertura all’alternanza, anche con significative risorse (100 milioni per il 2016). La legge prevede: 400 ore obbligatorie in tre anni per gli istituti tecnici e professionali; circa 10 settimane modulabili nei diversi anni (quindi il primo anno possono essere meno, nell’ultimo di più). Ergo: questo è il modello seguito da Fondazione JAC. • L’apprendistato è più una modalità di formazione scuola/lavoro gestita dalle aziende.

Collaborazione tra Engel Italia e ITS San Paolo d’Argon: gli allievi e lo staff dell’azienda posano nel laboratorio prove di Engel Italia, a Vimercate, per la foto conclusiva del modulo didattico sullo stampaggio a iniezione del corso in Tecnologia delle materie plastiche e dei compositi, che unico in Italia - è organizzato dal 2013 nell’ambito della Fondazione JAC

“Attivati nel 2013 grazie alla spinta di aziende che, operando nella trasformazione di plastica, compositi e gomma, avevano palesato il bisogno di poter contare su giovani tecnici davvero preparati e davvero motivati, mi sento di dire che i nostri corsi biennali di specializzazione post diploma hanno risposto a tale impellenza. Prova ne è che questi primi dieci anni di attività hanno fatto registrare un tasso d’occupazione medio dei nostri studenti pari a oltre il 95%”, spiega Maurizio Orena, puntualizzando poi che: “In Fondazione JAC si è scelto di privilegiare una modalità d’insegnamento che abbina un’estrema “concretezza formativa” a una ferrea “cura motivazionale”.

La prima modalità si rifà al già citato sistema duale tedesco, per cui ogni anno scolastico vede l’unione di 600 ore di docenza qui in istituto e di 400 ore di stage presso le aziende. Queste ultime, allettate dalla nostra ormai riconosciuta capacità formativa, non si limitano a ospitare gli studenti nelle loro unità produttive per stage anche extracurricolari, ma s’impegnano nel portare nelle nostre aule quesiti, sfide e tematiche lavorative concrete e attuali. La modalità motivazionale verte invece sulla presenza in istituto di “coach ad personam”: figure relativamente nuove in Italia sia negli ambienti professionali sia formativi, che abbiamo però ampiamente avuto modo di verificare quanto siano d’aiuto per i nostri ragazzi nell’allenare le loro menti a trasformare gli sforzi… in sfide”.

Aspetto effettivamente poco trattato, quest’ultimo, ma molto interessante. A tale proposito ci piace aggiungere che l’evoluzione del coaching nel lavoro - come pure nella formazione verte tutto nell’esplicitare come, secondo quali presupposti e con quali obiettivi, si lavorerà in un certo team. Il tutto avviene in una sorta d’incontro preliminare tra le parti, nel quale si condividono le logiche di ciò che, alla fin fine, altro non è se non un contratto/accordo. La qual cosa, stando a Maurizio Orena, in Fondazione JAC funziona davvero bene!

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MARKETING

UNA FORMAZIONE CONCRETA E IN DIVENIRE, SECONDO I BISOGNI DELLE AZIENDE Se nel 2013 la Fondazione JAC si diversifica per far fronte ai bisogni di un singolo comparto industriale (quello della trasformazione di materie plastiche, gomma e compo-

siti, naturalmente), con il tempo - e grazie anche al passaparola legato al successo che hanno avuto i super tecnici sfornati durante i primi anni - arrivano in quel di San Paolo d’Argon richieste da altri settori.

“Sette anni dopo la nascita della Fondazione JAC, i nostri corsi di specializzazione post diploma sono passati da uno a dieci e sono divisi in due macroaree: Business e Technology”, precisa Maurizio Orena.

“Nell’area Business abbiamo cinque corsi biennali in Marketing, Sales & Export Management, Retail & Store Management, Human Resources Administration, International Marketing Management e Digital Marketing Management. Nell’area Technology oltre, ovviamente, a Plastics & Composites

Un momento del discorso introduttivo di Maurizio Orena al workshop “Fabbrica Plastica Efficiente”, organizzato da Grecu Consulting Partners proprio nella sede della Fondazione JAC

Nell’ambito della gamma di corsi ITS organizzati dalla Fondazione JAC, i nostri lettori potrebbero esser interessati a qualche dettaglio specifico in più sul corso per “Tecnologo delle materie plastiche e dei compositi”, che è stato avviato nel 2013 e che ha visto “post-diplomarsi” ed entrare nel mondo del lavoro ormai diverse decine di giovani.

Su iniziativa della Fondazione, il percorso formativo di questo ITS è stato promosso da un imprenditore del settore - Pierino Persico, dell’omonimo gruppo industriale con sede a Nembro (Bergamo) - e messo a punto dall’ex direttore dell’associazione Assocomaplast, ora Amaplast, Claudio Celata, che da qualche anno è il responsabile di questo corso.

Il programma di studio, che è stato aggiornato nell’arco di questi anni in funzione delle indicazioni raccolte da alcune aziende del settore, prevede moduli formativi specialistici, la cui docenza è affidata a esperti che svolgono, o hanno svolto, un’attività lavorativa di rilievo in imprese o in società di consulenza tecnica.

La parte più consistente delle 600 ore in aula è dedicata: alla scienza dei materiali polimerici e alle loro più significative applicazioni; alle varie tecnologie di trasformazione - con particolare riferimento allo stampaggio a iniezione - e alle proble-

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Technology” - abbiamo altri quattro corsi biennali in Industrial Design & Innovation Technology, Mechatronics Technology & Industry 4.0, Green Building Design e Web Design & Software Development”.

“Come se ciò non bastasse, di concerto con i bisogni del mercato, stiamo ora ragionando su possibili incrementi”, chiosa Andrea Balliano. “Relativamente al corso di Green Building Design, per esempio, siamo ormai pronti a inserire un modulo che permetterà agli studenti di sostenere l’esame per divenire certificatori energetici: ovvero tecnici abilitati a effettuare ispezioni nel settore dell’edilizia e dell’energia. E poi ancora… stiamo valutando la possibilità d’inserire un modulo propedeutico per divenire piloti di droni in aree abitate, perché anche questo vuole il mercato”.

Insomma: Fondazione JAC sarà anche sinonimo di corsi di specializzazione post diploma alla tedesca, ma non gli manca di certo… la creatività italiana!

Focus sul corso per tecnologo di materie plastiche e compositi

Un bel trampolino di lancio matiche legate all’ottimizzazione dell’efficienza e della qualità produttiva; ai criteri di progettazione dei manufatti; alle prove di laboratorio; alla manutenzione di macchine, stampi, filiere ecc.; al controllo qualità, sempre con riferimento alla lavorazione delle materie plastiche, della gomma e dei compositi.

Sono previsti anche interventi in aula di tecnici aziendali, incaricati di approfondire tematiche tecniche specifiche, relativamente a materie prime, macchine, ausiliari ecc., oltre a visite guidate ad aziende del comparto industriale.

Può essere interessante notare che, fra le docenze, sono previsti anche interventi di ex studenti che riferiscono sulle esperienze di lavoro fatte e sugli effettivi vantaggi registrati entrando in azienda. Le ore di lezioni teoriche e pratiche, in aula e in laboratorio, sono poi integrate dalle 400 ore di stage che si svolgono presso imprese attrezzate a ospitare uno studente e disponibili a fargli compiere un percorso di formazione pratica - concordato preventivamente con il responsabile del corso ITS in un reparto di produzione oppure in un

ufficio tecnico, o in un laboratorio ecc.

Il tutto, con il risultato che la stragrande maggioranza dei “post diplomati” trova immediatamente un posto di lavoro (fatta eccezione, naturalmente, per coloro che preferiscono proseguire gli studi) e che le opinioni che gli imprenditori esprimono sui neoassunti sono positive e incoraggiano la Fondazione JAC a proseguire e a implementare ulteriormente questo corso.

Nel corso degli anni il corso di tecnico superiore in Tecnologia delle materie plastiche e dei compositi ha visto crescere il numero degli iscritti e quello delle aziende che hanno contribuito, con l’apporto diretto dei loro tecnici, a rendere i moduli formativi il più possibile corrispondenti alle offerte di lavoro delle imprese stesse

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NEWS Quattro chiacchiere col direttore di Amaplast, Mario Maggiani

Bilancio 2019 in negativo per i costruttori italiani Subisce una battuta d’arresto il trend positivo che ha interessato negli ultimi otto anni l’industria italiana dei macchinari per la lavorazione di plastica e gomma. È questa la principale conclusione a cui è giunto il Centro Studi dell’associazione di categoria Amaplast, elaborando i numeri del settore anche sulla base dei dati Istat relativi al commercio estero nel periodo gennaio-dicembre dello scorso anno.

“Purtroppo il 2019 si è chiuso con tutti gli indici in rosso”, ha dichiarato il direttore di Amaplast, Mario Maggiani, ai microfoni della redazione di MacPlas. “Avevamo già notato i segnali di un’imminente inversione di tendenza analizzando il bilancio definitivo del 2018, quando la crescita della produzione era stata frazionale e l’export iniziava a mostrare un calo, seppur modesto. Successivamente, nel corso del 2019, l’andamento del commercio estero di settore si è rivelato

costantemente negativo, soprattutto sul fronte delle importazioni, salvo poi chiudere con una flessione meno marcata di quanto si potesse temere. Stimiamo quindi un arretramento della produzione nell’ordine dei sei punti percentuali, a fronte dell’analogo -6% all’export e del parallelo -9% all’import”.

Del resto, numerosi fattori d’incertezza, economici e commerciali, si sono susseguiti e sovrapposti negli ultimi mesi dello scorso anno, determinando una modifica delle dinamiche dell’export italiano di settore che, mediamente, continua a rappresentare una quota vicina al 70% della produzione.

“Il nostro Centro Studi ha rilevato una generale riduzione delle vendite in ambito europeo a favore del quadrante asiatico, mentre le rimanenti macroaree mostrano una maggiore stabilità, seppur con vari distinguo che dipendono dal trend delle esportazioni verso mercati

Mario Maggiani, direttore di Amaplast, l’associazione nazionale di categoria, aderente a Confindustria, che raggruppa circa 170 costruttori di macchine, attrezzature e stampi per materie plastiche e gomma

storici o importanti”, ha aggiunto Maggiani.

A livello merceologico e relativamente alle vendite all’estero, si osserva un’ottima ripresa delle macchine a iniezione, a fronte di un

moderato calo degli estrusori e di un più accentuato arretramento delle macchine per soffiaggio e delle termoformatrici. Pesa anche la contrazione degli stampi, che rappresentano un quarto delle esportazioni complessive di settore.

“Il bilancio 2019 risulta comunque in linea con quello dei concorrenti tedeschi”, ha tenuto a sottolineare Maggiani, “che a loro volta hanno registrato una contrazione sia dell’import che dell’export”.

“Peraltro, l’analisi del nostro Centro Studi fotografa la realtà precedente all’emergenza determinata dalla diffusione dell’epidemia di Covid-19, che ha posto l’Italia di fronte a una situazione mai vissuta prima”, ha concluso il direttore di Amaplast. “Risulta al momento difficile formulare ipotesi sull’andamento della crisi e, a maggior ragione, sull’impatto che potrà avere sull’industria costruttrice italiana”.

Mercato italiano dei serramenti in PVC

Segno positivo per il quinto anno consecutivo Secondo le ultime stime di operatori ed esperti del settore, condensate nell’annuale ricerca del Gruppo Serramenti e Avvolgibili di PVC Forum Italia, nel 2019 il mercato italiano dei serramenti, considerando anche tutti i materiali alternativi, copre 5,7 milioni di unità finestra.

Di questi, circa 2,25 milioni hanno serramenti in PVC, con un’incidenza di circa il 40% sul mercato complessivo. Un dato molto significativo, soprattutto se paragonato con quello del 2000, quando la finestra in PVC rappresentava solo il 15% del mercato.

Il 2019 si chiude con un +4,8% rispetto all’anno precedente, risultando in crescita per il quinto anno consecutivo soprattutto grazie alla sostituzione nel settore residenziale. Sono quasi 10 milioni i metri lineari di telaio per finestre in PVC immessi sul mercato italiano dalle aziende del Gruppo di PVC Forum, a fronte dei circa 9,5 milioni nel 2018. Registrano un leggero incremento i profili per telai bianchi, pur rimanendo, con il 52%, ancora molto vicini ai profili pellicolati (48%). Dal calcolo, peraltro, sono esclusi i profili persiana, mentre sono compresi quelli per finestre scorrevoli.

Calcolando circa sei metri di profilo telaio per ciascuna finestra campione, le unità serramento in PVC prodotte nel 2019 sono state com-

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plessivamente 1656719. Traducendo il dato in tonnellate, si tratta di 29700 t sulla base di un peso medio di 18 kg per serramento. A tali quantità vanno aggiunte le unità finestra importate dall’estero, non facilmente quantificabili data la complessità del mercato. Si stima comunque un incremento di circa 80 mila unità, per un totale di 600 mila, spinto anche dagli incentivi fiscali per la sostituzione dei vecchi serramenti. Aggiungendo questi volumi importati, è possibile valutare la rappresentatività totale del PVC nel mercato del serramento che è, come riportato all’inizio, di circa 2,25 milioni di unità finestra. Il conseguente giro d’affari prodotto è stato di circa 615 milioni di euro, con un’influenza non marginale sul PIL nazionale.

Come accade ormai da diversi anni, il Gruppo Serramenti e Avvolgibili di PVC Forum Italia ha condotto l’annuale ricerca di mercato sulla base dei dati raccolti in collaborazione con 10 aziende associate (Alphacan, Aluplast, Deceuninck, Finstral, Gealan, Profine, Rehau, Salamander, Schüco e Veka), che, insieme, rappresentano la maggior parte del mercato dei serramenti in materiale polimerico

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Mercato europeo nel 2019

I film per pallettizzazione crescono di più nell’Europa dell’Est

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Si prevede inoltre un aumento dell’import dei film per pallet dall’Asia (in particolare dalla Malesia), un’area in cui i produttori possono contare su una maggiore disponibilità di materie prime e sugli investimenti effettuati in innovazione e high tech. Anche gli utilizzatori finali sono attirati dai film ad alte prestazioni prodotti in Asia, che offrono alta qualità a uno spessore inferiore. Per esempio, Scientex impiega tecnologie di coestrusione avanzate e materie prime di nuova generazione per produrre film di qualità superiore ultrasottili, da 6 micron, venduti con il marchio Nano 6. Invece Thong Guan ha creato Nano33, una famiglia di film stretch “sottili” a 33 strati, che utilizzano meno materia prima e nel contempo assicurano la stabilità a lungo termine del carico su pallet. Questa tipologia di film consente una significativa riduzione dei consumi per pallet avvolto ed è quindi in linea con i requisiti di sostenibilità richiesti dal settore.

I fabbricanti europei continuano a concentrare i propri investimenti sull’ottimizzazione dei processi produttivi (inclusa la riduzione dei consumi energetici) e sulla fornitura di film competitivi e di alta qualità, personalizzati il più possibile sulle esigenze dei singoli clienti, senza trascurare la stabilità del carico in osservanza delle nuove norme europee. Il settore è quindi destinato a continuare sulla strada dell’innovazione, con l’utilizzo di resine metalloceniche e altre alfa-olefine ad alto peso molecolare per ridurre ancora di più gli spessori. Anche la domanda di prodotti in grado di soddisfare i principi dell’economia circolare svolgerà un ruolo importante nel raggiungimento di tali obiettivi.

Fig. 1 - Evoluzione e previsione della produzione di film per pallettizzazione in Europa, suddivise per singoli paesi (2013-2023) Fonte: AMI, 2019

L’edizione 2019 del rapporto AMI “Palletisation films - The European market” quantifica domanda e produzione dei film per avvolgimento estensibile (stretch), dei film retraibili per cappucci e di quelli estensibili per cappucci destinati all’imballaggio dei prodotti su pallet, con dettagli per ciascuna delle tre tipologie di film e per ciascun mercato, e previsioni fino al 2023.

Le tre tipologie di film prese in esame dallo studio rappresentano un segmento importante delle attività di trasformazione del polietilene per imballaggi in Europa, dato che insieme assorbono il 20% della produzione totale europea di film in PE. In questo contesto va sottolineato il ruolo del film per avvolgimento estensibile, che rappresenta da solo il 15% di tutti i film polietilenici prodotti nel continente.

Tutte e tre le tipologie forniscono un valore significativo all’interno della filiera, dal momento che conferiscono elevata stabilità e protezione al carico su pallet durante le fasi di trasporto e immagazzinaggio; il tutto a costi estremamente contenuti.

Nell’ultimo quinquennio i mercati europei più maturi hanno registrato bassi tassi di crescita, mentre i paesi del Centro e dell’Est Europa si sono confermati su livelli di crescita molto più elevati. Di conseguenza, si prevede un aumento complessivo della domanda inferiore al 2% l’anno fino al 2023.

Quest’ultima è trainata principalmente da quattro paesi: Germania, Italia, Francia e Regno Unito.

Gli analisti di AMI prevedono un cambiamento in questa classifica entro il 2023, sebbene solo per piccoli volumi, determinato da un mix di condizioni economiche nei singoli paesi e di requisiti inerenti lo spessore dei film.

Francia​

Germania

Italia

Regno Unito

Benelux

Paesi scandinavi

Spagna Altri Europa Occidentale

Polonia

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Altri CEE

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ASSOCIAZIONE NAZIONALE RICICLATORI E RIGENERATORI DI MATERIE PLASTICHE

NOTIZIARIO ASSORIMAP

A CURA DI WALTER REGIS E ANNA BRUSCINO

EMERGENZA SANITARIA

Lettera aperta al Ministro dell’Ambiente Sergio Costa

“E

gregio Ministro, tutta la filiera dei rifiuti è da anni in piena emergenza a causa di alcune criticità strutturali e il comparto del riciclo meccanico della plastica non fa eccezione, con una contrazione del 40% delle attività. Nell’ultimo biennio peggiora anche il tasso d’utilizzo della capacità produttiva e si sta perdendo competitività a vantaggio dei riciclatori stranieri, che hanno conquistato stabilmente quote di mercato (non meno del 20% del mercato italiano di settore).

Infine, la mancanza di marginalità economica impedisce alle nostre piccole-medie imprese di investire in ricerca e sviluppo e in nuove tecnologie, penalizzando sempre più la produttività.

La mancanza di interventi statali a favore di questo comparto, i noti problemi dell’esportazione e, non ultimi, il crollo del prezzo della plastica vergine e le campagne “plastic free” hanno creato una crisi proprio nel Paese leader mondiale nella tecnologia e nell’impiantistica per il riciclo e nella qualità della materia prima secondaria (MPS) prodotta.

In questo scenario l’emergenza sanitaria sta creando ulteriori problemi, in primis a forza lavoro MACPLAS n. 376 - Aprile/Maggio 2020

e movimentazione delle merci in esportazione, il tutto considerando che la filiera dei rifiuti comprende le attività che non possono assolutamente fermarsi, in particolare in questo periodo.

La strategia UE prevede un aumento del 400% del riciclo della plastica al 2030; se vogliamo restare in linea con gli altri paesi che stanno cogliendo questa opportunità, abbiamo bisogno di essere veloci a crescere ed essere attrattivi dal punto di vista degli investimenti. I nostri competitor si avvalgono di azioni e riforme che gli altri paesi UE hanno già iniziato a promuovere.

Con questa lettera le imprese associate ad Assorimap vogliono condividere con il Ministro dell’Ambiente la gravissima situazione”.

QUALCHE RIFLESSIONE IN PIÙ SULLA PLASTIC TAX La Legge di Bilancio 2020 (L. 160/2019 - S.O. n. 45 alla G.U. n. 304 del 30 dicembre 2019) ha infine istituito la cosiddetta “plastic tax” (articolo 1, commi dal 634 al 658), con una tassazione di 0,45 euro/kg e con decorrenza: luglio 2020.

Le imprese associate operanti nel comparto del riciclo meccanico delle materie plastiche rappre-

sentano l’anello finale della filiera in una prospettiva di economia circolare; pertanto, la completa detassazione delle plastiche riciclate è senza dubbio l’affermazione del principio che inquadra definitivamente questo comparto come uno degli asset principali della green economy. Inoltre, se l’imballaggio monouso è sotto la lente d’ingrandimento del legislatore europeo, non si comprende perché tale attenzione debba essere riservata solo agli imballaggi in plastica.

TAB. 1 - PREZZI (EURO/T) DELLE MATERIE PLASTICHE RICICLATE AL 3 MARZO 2020 Materie plastiche riciclate 281 rPET clear - azzurro in scaglie 282 Granulo di LDPE colorato per film 283 Granulo di PP omopolimero nero 284 Granulo di PP copolimero nero 401 rPET multicolore in scaglie 402 Granulo di LDPE neutro per film 403 Granulo di LDPE nero per stampaggio 404 Granulo di HDPE nero per estrusione 405 Granulo di HDPE nero per stampaggio 406 Granulo di PP omopolimero neutro 407 Granulo di PS antiurto nero 408 Granulo di ABS nero

Da euro/t a euro/t 850,00 - 1000,00 550,00 - 620,00 760,00 - 810,00 760,00 - 810,00 660,00 - 760,00 700,00 - 780,00 460,00 - 500,00 680,00 - 760,00 700,00 - 800,00 880,00 - 980,00 750,00 - 870,00 930,00 - 1180,00

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NOTIZIARIO ASSORIMAP Tutti i materiali, in effetti, hanno bisogno di essere raccolti e conferiti a impianti per il relativo recupero. Aver concentrato questa norma sui soli materiali plastici - che, tra l’altro, rappresentano spesso il miglior compromesso tra prestazioni offerte e impatto ambientale - non avrà l’effetto di cambiare le abitudini di consumo, ma produr-

rà migrazioni ad altri materiali monouso.

Parimenti, anche in tema di controlli (leggasi: Agenzia delle Dogane) sarà necessario porre attenzione alle importazioni dall’estero, verificando l’effettiva provenienza dei materiali da processi di riciclo condotti con standard paragonabili a quelli utilizzati dai riciclatori italiani. Il rischio evi-

GREEN SYMPOSIUM

Cambio al vertice

Nuova nomina nel consiglio direttivo di Assorimap Il presidente di Assorimap, Walter Regis, ha rivolto un sincero ringraziamento a Emanuele Rappa, direttore della società Revet, presente dal 2016 al febbraio 2020 nel consiglio direttivo dell’associazione. Ha inoltre augurato buon lavoro a Livio Giannotti, presidente di Revet, che ha sostituito Rappa dal marzo di quest’anno.

Nato a Massa il 28 luglio 1956, Livio Giannotti ha studiato Economia presso la Facoltà di Scienze Politiche dell’Università degli Studi di Firenze, laureandosi con Mario Draghi. Ha quindi svolto attività di ricerca presso Unifi e Irpet, spostando il proprio interesse sui temi dell’economia industriale e della gestione d’impresa. Dal 1991 a oggi ha ricoperto incarichi di vertice in associazioni imprenditoriali, in società di servizi per le imprese e in numerosi

Livio Giannotti, presidente di Revet e nuovo membro del Consiglio Direttivo di Assorimap dal marzo 2020

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dente è che, invece di favorire le aziende che riciclano le plastiche nel pieno rispetto dei dettami ambientali e di sicurezza, come quelle rappresentate da Assorimap, questa norma favorisca l’importazione di materiali di dubbia origine da paesi nei quali i processi di riciclo sono difficilmente dimostrabili e/o ambientalmente dannosi.

CdA di enti, società private e istituti finanziari.

In particolare, dal 2002 al 2006 è stato prima direttore generale e poi AD di Quadrifoglio - Servizi Ambientali Area Fiorentina. Nel 2011 ha coordinato anche il progetto di fusione per incorporazione della società Safi in Quadrifoglio.

Nel 2017 ha diretto le operazioni per l’incorporazione in Quadrifoglio di tutte le società dell’RTI che hanno poi costituito Alia Servizi Ambientali, il gestore che dal 2018 è titolare della più grande concessione in Italia nel settore rifiuti, di cui è stato anche AD fino all’ottobre 2018. Dal settembre dello stesso anno è presidente di Revet (di cui è stato consigliere d’amministrazione ininterrottamente dal 2004), società di Pontedera (Pisa) che si occupa di raccolta e riciclo delle frazioni vetro, plastiche, metalli, poliaccoppiati.

Dal canto suo, Emanuele Rappa (48 anni) si è formato presso il liceo scientifico Benedetto Varchi di Montevarchi (Arezzo), laureandosi poi in Scienze Politiche all’Università degli Studi di Firenze. Dopo circa un anno di lavoro come impiegato nel Gruppo Prada, nell’ottobre del 2000 è entrato in Confartigianato

In rapporto alle recenti disposizioni governative in tema di emergenza sanitaria, il Green Symposium (previsto a Napoli il 5 e il 6 marzo scorsi) è stato rinviato a data da destinarsi.

A prescindere dalla data in cui sarà riproposto, Assorimap ha riconfermato la piena adesione all’evento, con una fattiva partecipazione in qualità di espositore e con propri relatori ai convegni in programma. La stessa assemblea elettiva per il rinnovo della presidenza - che, per esigenze organizzative, era stata allineata al simposio - è stata rinviata a data da destinarsi, con l’attuale presidente confermato in prorogatio.

PREZZI DELLE MPS PLASTICHE Il direttore della società Revet, Emanuele Rappa

Imprese Arezzo, diventando poi capoarea Valdarno, ruolo che ha svolto fino al febbraio 2010. Ha quindi ricoperto l’incarico di presidente del Centro Servizi Ambiente fino alla fine del 2014 e, tra il 2012 e il 2018, è stato anche consigliere d’amministrazione delle società (in ordine di tempo): Servizi Ecologici Integrati Toscana, Ambiente Energia Risorse (AER) e CRCM. Tra il 2010 e il 2020 ha svolto diversi incarichi dirigenziali in Revet Recycling e in Revet, diventando amministratore delegato della prima nel periodo 2012-2018 e della seconda tra il 2015 e il 2018, garantendo così quella continuità strategica che ha permesso alla filiera industriale toscana del riciclo di assumere un ruolo di primo piano in ambito nazionale. È attualmente direttore di Revet.

La tabella 1 mostra l’andamento dei prezzi delle materie plastiche riciclate, in euro per tonnellata, al 3 marzo 2020. I margini delle imprese si stanno riducendo, con i costi d’approvvigionamento in misura crescente; l’emergenza sanitaria ha posto problemi in termini di risorse umane, reperimento DPI e consegna dei prodotti esportati verso paesi che hanno chiuso i confini nazionali. Il tutto determina problemi organizzativi ed economici che tolgono la già compromessa competitività alle imprese del comparto.

Va però evidenziata la performance della voce “281 rPET clear - azzurro”, che sarà in crescita anche nella prossima rilevazione, a fronte del rispettivo materiale vergine, che scende ancora e si va a porre a quasi 300 euro/t, invertendo la situazione rispetto al passato. Le motivazioni vanno individuate nella qualità del materiale, nel suo crescente utilizzo e nelle politiche di “green marketing” dei produttori.

Con il prezzo del vergine che influenza così tanto quello del riciclato, gli analisti di Assorimap suppongono che questo normale raffronto, che portano avanti da anni per questo prodotto riciclato, sia definitivamente inutilizzabile, proprio per i diversi nuovi aspetti che influenzano il mercato dell’rPET clear - azzurro.

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PLASTICA E AMBIENTE

VUOI PER ALCUNE ABILITÀ CHE PER CASO RISULTANO UTILI ALLO SCOPO, VUOI PER LA PRESSIONE SELETTIVA CHE L’UOMO HA INVOLONTARIAMENTE IMPOSTO CON LA PRESENZA DELLA PLASTICA NELL’AMBIENTE, ALCUNI MICRORGANISMI POSSIEDONO GENI ED ENZIMI CAPACI DI ATTACCARE DIVERSI POLIMERI, DAL POLISTIRENE AL PET, DALLE POLIAMMIDI AI POLIURETANI

Fig. 1 PlastiCure: metodo di degradazione delle plastiche tramite batteri Escherichia coli, messo a punto nell’ambito del progetto iGEM Pasteur 2015

DEGRADAZIONE

Rifiuto plastico

Prodotti della degradazione

SINTESI

DI STEFANO BERTACCHI*

E. coli Composto biologicamente attivo

LA BIODEGRADAZIONE DELLE PLASTICHE CONVENZIONALI - PARTE II

GLI SFIDANTI MICROBICI DELLA PLASTICA N

ella nota fiaba di Aladino, il protagonista trova una lampada magica che, una volta strofinata, libera un genio dotato di poteri illimitati e capace di esaudire tre desideri del suo nuovo padrone.

Immaginando di poter avere a disposizione quest’enorme opportunità, cosa chiederebbe un moderno Aladino? Alla luce della forte spinta verso una maggiore consapevolezza ecologica, la plastica sarebbe un probabile target e il desiderio mirerebbe forse a farla sparire completamente dall’ambiente, per evitare i danni che ben conosciamo. Vedere il genio esaudire

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questo desiderio con uno schiocco di dita sarebbe un sogno che, purtroppo, al momento possiamo solo immaginare, nonostante la ricerca si stia muovendo per avere presto a disposizione tale superpotere.

In particolare, alcuni microrganismi sono capaci di degradare vari polimeri plastici, nonostante questi non esistano in natura. La biodegradazione delle plastiche convenzionali è un tema particolarmente importante, proprio per poter aggiungere un’ulteriore opzione di smaltimento a riciclo, termovalorizzazione e discarica.

Tuttavia, come visto nel precedente articolo pubblicato su MacPlas 375, tale fenomeno non è da intendersi paragonabile a quello delle plastiche

biodegradabili a norma di legge, in quanto i microrganismi attualmente a disposizione sono capaci di erodere solo una piccola quantità di plastica, con tempistiche relativamente lunghe.

In ogni caso è un punto di partenza importante, che getta le fondamenta per lo sviluppo di nuovi processi basati su microrganismi, molto probabilmente geneticamente modificati, capaci di esaudire il “desiderio di Aladino 2020”.

In questo senso, l’evoluzione ci dà sicuramente una mano, in quanto mutazioni avvenute naturalmente possono introdurre nuove qualità negli esseri viventi: se incidentalmente il talento sviluppato risulta utile alla nostra causa, è possibile analizzare ciò che è successo e approfittarne.

A CACCIA DI MICROBI 1 Prima di entrare nel dettaglio, potremmo chieMACPLAS n. 376 - Aprile/Maggio 2020

Immagini al microscopio elettronico del batterio intestinale Escherichia coli. Questo microrganismo viene spesso modificato geneticamente per la produzione di enzimi, utili anche per attaccare la plastica

derci come faccia un microrganismo ad attaccare un polimero plastico… e la risposta è semplice: esattamente come degrada un polimero non plastico. E la natura ne è piena: ci basti pensare al DNA, alle proteine e ai polisaccaridi, tutti polimeri costituiti da particolari monomeri, rispettivamente nucleotidi, amminoacidi e zuccheri. Essendo questi tra le principali categorie di macromolecole biologiche, tutti gli esseri viventi ne sono costituiti, in varie forme, e di questi sono anche il cibo: vengono depolimerizzati per produrre energia, come fonte di carbonio o per ricostituire ulteriori polimeri.

Essenzialmente le cellule possono essere viste come muratori che scompongono un vecchio muro nei singoli mattoni, con i quali tornano a costruirne uno nuovo, ma con una forma diversa. Per questo motivo gli esseri viventi hanno sviluppato una serie di strumenti: entrano in gioco gli enzimi, proteine capaci di compiere una reazione biochimica, vero fulcro del metabolismo cellulare. Le istruzioni per la sintesi di un enzima sono contenute in un gene, ovvero in una particolare sequenza di DNA. È quindi possibile prendere un gene da un organismo che codifica per l’enzima A e inserirlo all’interno di un altro, il quale diventerà un organismo geneticamente modificato (OGM) che, con i dovuti accorgimenti, potrà iniziare a produrre l’enzima A. Ciò può essere vantaggioso se l’organismo d’interesse non è facilmente coltivabile in laboratorio e/o a livello industriale, oppure se non produce quantità sufficienti dell’enzima desiderato. Spesso, infatti, il batterio Escherichia coli, che normalmente vive nel nostro intestino, viene utilizzato come fabbrica cellulare ricombinante (ovvero OGM) per la produzione di enzimi (vedi figura 1).

Nel caso delle proteine, gli enzimi capaci di romperle sono chiamati proteasi e vengono suddivisi in: esoproteasi, se degradano a partire da un’estremità del polimero, ed endoproteasi, se partono dall’interno della proteina. Similmente, per i polisaccaridi abbiamo endo- ed esoglicosidasi, spesso molto specifiche per polimeri diversi: per esempio le cellulasi si occupano della cellulosa, mentre le amilasi dell’amido.

La straordinaria diversità di biopolimeri e biomolecole presenti in natura garantisce un’altrettanta diversità di enzimi (o gruppi di enzimi) potenzialmente utili come strumenti di disassemblaggio delle plastiche convenzionali. Il principale aiuto in nostro soccorso non arriva tuttavia da uno degli enzimi citati, bensì dalle lipasi, capaci di degradare i lipidi, cioè i grassi. Chimicamente parlando, i lipidi sono una categoria molto eterogenea di biomolecole, non descrivibili sempre come polimeri, che tuttavia condividono una spiccata idrofobicità. Se ci pensate bene, anche le plaMACPLAS n. 376 - Aprile/Maggio 2020

stiche possiedono spesso questa caratteristica, soprattutto se caratterizzate da anelli benzilici, difficilmente digeribili dalle cellule.

Proprio le lipasi sono protagoniste della biodegradazione dei poliuretani, plastiche caratterizzate dal legame carbammato che si forma tra le unità dei diisocianati, spesso aromatici come il difenilmetano diisocianato (MDI), e dei polioli.

Questi ultimi possono essere anche di origine rinnovabile, come l’acido succinico o l’1,4-butandiolo (BDO), che, oltre a consentire di categorizzare parzialmente il polimero tra le bioplastiche, possono facilitarne la biodegradazione.

Per esempio, un poliuretano ottenuto con questi polioli ed MDI è risultato biodegradabile ad opera della lipasi di batteri del genere Alcaligens, arrivando al 35% di perdita di peso in 14 giorni2. Parlando di batteri, anche lipasi derivanti da Pseudomonas chlororaphis, Pseudomonas putida e Comamonas acidovorans si sono dimostrate capaci di degradare poliuretani esterei. Tuttavia, spesso quest’abilità è stata osservata soltanto nei confronti di una sospensione di poliuretani in gel di agarosio; di conseguenza, sarà necessario eseguire prove in altre condizioni. Diversi funghi sono stati indicati come capaci di degradare poliuretani, come i lieviti Candida rugosa e Candida ethanolica e le muffe Aspergillus fumigatus e Penicillium chrysogenum (proprio lo stesso che produce la penicillina, scoperto per caso da Alexander Fleming).

Insomma, questi microrganismi hanno davvero talenti particolari e diversificati, ma, nonostante tutto ciò, non ne abbiamo ancora trovato uno capace di attaccare i poliuretani eterei.

ATTACCO AL NYLON! Se consideriamo invece le poliammidi, scopriremo che queste annoverano noti marchi quali Nylon e Kevlar, ma anche molecole naturali come la seta e la lana, che non sono altro che proteine. Potremmo quindi aspettarci di trovare abbastanza facilmente enzimi in grado di attaccare queste plastiche, ma così non è.

Tuttavia, è stato possibile isolare nelle acque di scarico delle industrie produttrici di Nylon il batterio Arthrobacter KI72, capace non tanto di crescere sul Nylon stesso, ma sugli scarti della sua sintesi. Oligomeri ciclici e lineari di 6-amminoesanoato possono accumularsi in tali acque e subire l’attacco del batterio, i cui enzimi sono stati studiati e analizzati nel dettaglio dal team giapponese che ha isolato questo ceppo3.

I primi tre enzimi della via metabolica sono idrolasi: una specifica per gli oligomeri lineari di 6-amminoesanoato, chiamata NylC; una per i suoi dimeri ciclici, chiamata NylA; una in grado di spezzare i dimeri lineari formati da NylA e NylC, chiamata, senza particolari sorprese,

Coltura della muffa Penicillium chrysogenum su una piastra Petri contenente terreno in agar (foto di: Crulina 98 - Opera propria, CC BY-SA 3.0)

NylB. Il concentrato di NylA-B-C porta al monomero 6-amminoesanoato, il quale viene trasformato in adipato mediante due passaggi enzimatici catalizzati da NylD e NylE. Curiosamente, NylB, diventata famosa con il nome di nylonasi, è simile per quanto riguarda la struttura a enzimi, chiamati beta-lattamasi, capaci di degradare le penicilline, nonostante l’eventuale evoluzione della nylonasi da una beta-lattamasi sia ancora oggetto di dibattito. Non sono ancora stati identificati invece i geni in grado di dare il superpotere di degradare il Nylon a batteri marini quali Bacillus cereus e Vibrio furnissii, mentre Pseudomonas aureoginosa ha subito interventi d’evoluzione diretta, per spingerlo a digerire il Nylon: a mali estremi, estremi rimedi!

CODICE 1 E CODICE 6 Il polietilentereftalato (PET, codice 1) e il polistirene (PS, codice 6) sono tra le plastiche monouso più diffuse e, di conseguenza, esiste un sempre maggiore interesse verso la loro biodegradazione. Per quanto riguarda il PS, non si conoscono nel dettaglio enzimi capaci di degradarlo, nonostante esistano, poiché sono stati isolati funghi capaci di compiere questa “magia”.

In particolare, Gloeophyllum trabeum e Pleurotus ostreatus sono capaci di causare una buona riduzione in peso del PS, quando in presenza

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PLASTICA E AMBIENTE

anche di lignina. Questi ultimi non sono di fatto microrganismi, in quanto, per esempio, Pleurotus ostreatus è meglio noto come orecchione, ovvero un fungo comunemente mangiato in Italia. La sua capacità di crescere sui tronchi degli alberi lo rende abile a scardinare polimeri abbastanza tosti da degradare, rendendolo un buon alleato per esaudire il nostro desiderio.

Per quanto riguarda i batteri, invece, vale il detto “l’unione fa la forza”, in quanto consorzi microbici di diverse specie formano biofilm capaci di attaccare il PS. Esistono invece specie in grado di metabolizzare lo stirene, monomero del PS: generi protagonisti di questo fenomeno sono per esempio Pseudomonas, Rhodococcus e Corynebacterium. Nel batterio Pseudomonas putida sono stati individuati geni codificanti per gli enzimi stirene monoossigenasi (styA e styB), stirene isomerasi (styC) e fenilacetaldeide deidrogenasi (styD), oltre alla capacità di trasformare lo stirene in una bioplastica compostabile, quale il poliidrossialcanoato (PHA). Purtroppo, la necessità di un passaggio iniziale ad altissime temperature, per ottenere l’olio di stirene dal PS, rende poco sostenibile lo scale-up.

Per quanto riguarda invece il PET, alcuni funghi si sono dimostrati potenziali alleati, come il lievito Candida antarctica, con la sua lipasi, o cellule dei generi Fusarium e Humicola, che possono mettere in campo la cutinasi, enzima che normalmente è in grado di attaccare la cutina: una sostanza cerosa idrofoba che riveste alcuni tessuti vegetali, obiettivo dei funghi.

Una cutinasi abbastanza studiata per la degradazione del PET è quella del batterio Thermobifida fusca, che deve poter lavorare a una temperatura superiore a quella di transizione vetrosa del PET (70°C), in modo da poter accedere più facilmente al polimero. Purtroppo, a queste temperature la resistenza dell’enzima è messa a dura prova, in quanto, essendo una proteina, tende a denaturarsi, ovvero a perdere la struttura 3D che gli garantisce l’attività biochimica. Per questo motivo è stata modificata inserendola nel lievito Pichia pastoris, in grado di aggiungere residui zuccherini in alcuni punti della proteina: questo OGM ha quindi iniziato a produrre una cutinasi più termostabile4.

Ma il vero protagonista della biodegradazione del PET è indubbiamente il batterio Idoenella sakaiensis 201-F6, isolato da alcuni ricercatori giapponesi nelle acque reflue di un impianto di riciclo della plastica5. Salito alla ribalta dei media internazionali, questo batterio è capace di produrre una coppia di enzimi in grado di degradare il PET sino ai suoi monomeri costituenti. L’enzima PETasi, secreto all’esterno della cellula, libera l’acido mono(2-idrossietil) tereftalico (MHET), a sua volta scisso nella cellula in etilenglicole e acido tereftalico dalla MHETasi (vedi figura 2).

Il batterio assimila poi queste molecole per la propria crescita. Tuttavia, i facili entusiasmi sono stati smorzati dal fatto che il processo è abbastanza lento, capace di degradare un piccolo e sottile film di PET in sei settimane. Per migliorare tale capacità, sono state introdotte alcune mutazioni nel gene codificante per la PETasi, ispirate Secrezione della PETasi

I funghi mangerecci chiamati orecchioni (Pleurotus ostreatus) possiedono enzimi abili a scardinare le difese delle cortecce degli alberi. Similmente, possono essere sfruttati per degradare alcune plastiche convenzionali

soprattutto alle lipasi e alle cutinasi di cui sopra6.

In conclusione, possiamo quindi dire che il mondo microbico (e non) ci sta porgendo una mano per aiutarci ad affrontare il problema dell’eccessiva quantità di plastica nell’ambiente, che noi stessi abbiamo creato. Vuoi per alcune abilità che per caso risultano utili allo scopo, vuoi per la pressione selettiva che abbiamo involontariamente imposto con la plastica, i microrganismi possiedono una gamma di geni ed enzimi capaci di attaccare polimeri differenti tra loro, dal PET al PS, passando dalle poliammidi e dai poliuretani. La biodiversità microbica e il suo studio sono di fondamentale importanza, come anche le implementazioni biotecnologiche, dal punto di vista sia dei processi sia dello sviluppo di nuove versioni di questi enzimi. In questo senso, l’ingegneria genetica e la biologia sintetica possono essere grandi alleati, nonostante siano spesso viste come nemiche dell’ambiente.

Quelli qui descritti sono i “primi passi per avere a disposizione la lampada di Aladino e poter chiedere al genio di esaudire i nostri desideri”. **Biotecnologo industriale e dottorando presso l’Università degli Studi di Milano Bicocca; scrittore e divulgatore scientifico

H2O PETasi

Bibliografia: Danso et al., 2019. “Plastics: environmental and biotechnological perspectives on microbial degradation”. Applied and Environmental Microbiology 85.19 (2019): e01095-19.

2 Wang, et al. “Fabrication and Properties of a Bio-Based Biodegradable Thermoplastic Polyurethane Elastomer”. Polymers 11.7 (2019): 1121.

3 Takehara et al., 2018. “Metabolic pathway of 6-aminohexanoate in the nylon oligomer-degrading bacterium Arthrobacter sp. KI72: identification of the enzymes responsible for the conversion of 6-aminohexanoate to adipate”. Appl Microbiol Biotechnol 102:801– 814.

4 Shirke et al. “Stabilizing leaf and branch compost cutinase (LCC) with glycosylation: Mechanism and effect on PET hydrolysis”. Biochemistry 57.7 (2018): 1190-1200.

5 Yoshida et al. “A bacterium that degrades and assimilates poly (ethylene terephthalate)”. Science 351.6278 (2016): 1196-1199.

6 Austin et al. “Characterization and engineering of a plastic-degrading aromatic polyesterase”. Proceedings of the National Academy of Sciences 115.19 (2018): E4350-E4357.

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Scissione dell’MHET L’MHET viene idrolizzato, portando ai monomeri:

etilenglicole

Idoenella sakaiensis aderisce al film di PET

a ​ cido tereftalico

I monomeri vengono catabolizzati per la crescita

Fig. 2 - La via metabolica di Idoenella sakaiensis 201-F6 per la degradazione del PET. La PETasi, secreta all’esterno della cellula, libera dal PET l’MHET, a sua volta scisso dalla MHETasi in etilenglicole e acido tereftalico (fonte: Bornscheuer, “Feeding on plastic”; Science 351.6278 (2016): 1154-1155)

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PLASTICA E AMBIENTE

All’insegna del motto “Circularity and Innovation”, l’industria del PET ha condiviso strategie e prospettive per un futuro di successo e certamente più “circolare” in occasione della conferenza annuale di Petcore Europe, tenutasi a Bruxelles il 5 e il 6 febbraio 2020

FOLLOW-UP DELLA CONFERENZA ANNUALE DI PETCORE EUROPE

CIRCOLARITÀ E INNOVAZIONE PONGONO LE BASI PER IL FUTURO DELL’INDUSTRIA DEL PET UNA SINTESI DEL CONVEGNO DI PETCORE EUROPE TENUTOSI A BRUXELLES DAL 5 AL 6 FEBBRAIO 2020, A CUI AMAPLAST HA PARTECIPATO QUALE NUOVO ASSOCIATO DELL’ORGANIZZAZIONE EUROPEA CHE RAPPRESENTA L’INTERA FILIERA DEL PET A CURA DI GIROLAMO DAGOSTINO E RICCARDO AMPOLLINI

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disponibili sul sito di Petcore Europe, oppure facendone richiesta alla redazione di MacPlas.

PRIMO GIORNO - PROSPETTIVE E STRATEGIE PER LA FILIERA DEL PET

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i è conclusa giovedì 6 febbraio, a Bruxelles, la conferenza annuale di Petcore Europe, che ha visto la partecipazione di oltre 300 operatori dell’industria del PET. L’evento, che quest’anno si è concentrato prevalentemente su economia circolare e innovazione tecnologica, ha coinvolto tutta la filiera del PET, con la partecipazione di produttori di polimeri e masterbatch, progettisti e produttori di imballaggi e di apparecchiature, grandi brand, rappresentanti nazionali degli schemi di EPR (Responsabilità Estesa del Produttore), organizzazioni per la gestione dei rifiuti, riciclatori, produttori di macchinari per la selezione e il riciclo.

Inoltre, hanno partecipato quali relatori rappresentanti della Commissione europea, del Parlamento europeo, della Fondazione Ellen MacArthur e della società di consulenza Eunomia.

Di seguito viene riportata una breve sintesi degli interventi succedutisi durante i due giorni di convegno. I file PDF delle presentazioni sono

“La forza di Petcore Europe consiste nell’impegno di oltre 90 organizzazioni che lavorano insieme sulla circolarità del PET”, ha dichiarato Stephen Short (a destra nella foto), presidente di Petcore Europe, aprendo i lavori della conferenza annuale

Evoluzione del mercato del PET L’obiettivo della prima sessione del 5 febbraio è stato quello di fornire un quadro dell’attuale mercato del PET. Andy Grant (Eunomia) ha illustrato i dati relativi a raccolta e riciclo del PET nel periodo 2018-2019, nonché i principali driver di mercato. Secondo Eunomia, sono stati apportati miglioramenti significativi ai processi di riciclo e, con l’aumentare della qualità dei materiali ottenuti, l’rPET potrebbe soddisfare fino al 55% della domanda totale di PET entro il 2030.

Successivamente, Alessandra Funcia (Sukano) ha presentato i due principali gruppi di lavoro di Petcore Europe: WG (Working Group) PET thermoforms recycling e WG on Recycling of opaque and difficult to recycle PET packaging MACPLAS n. 376 - Aprile/Maggio 2020

“Nel corso degli ultimi due anni la crescita di Petcore Europe è stata rimarchevole. Abbiamo così potuto dare il benvenuto a oltre 50 nuovi associati”, ha dichiarato il direttore esecutivo Christian Crépet

Il punto di vista di produttori, trasformatori e riciclatori di PET Nella seconda sessione, alcuni esperti hanno fornito prospettive strategiche dal punto di vista di produttori, trasformatori e riciclatori di PET. Steve Scott, presidente del Comitato dei produttori di PET in Europa (CPME), ha analizzato gli sviluppi del mercato e le prossime sfide in termini di investimenti e innovazione secondo i produttori europei di PET. Nicolas Lorenz (Paccor) ha illustrato la visione dei converter riguardo al futuro, trattando in particolare le problematiche relative ai vassoi in PET, alla luce delle nuove regole che interessano gli imballaggi plastici monouso. Il vicepresidente di Plastics Recyclers Europe (PRE), Casper van den Dungen, ha quindi riepilogato i cambiamenti avvenuti negli ultimi 12 mesi, individuando inoltre le azioni necessarie per raggiungere i futuri obiettivi di riciclo.

La sessione si è conclusa con l’intervento del presidente di Corepla Antonello Ciotti, il quale ha dimostrato come, in Italia, l’industria si stia assumendo la piena responsabilità della rac-

Sono stati molti i momenti creati dagli organizzatori per facilitare il “networking” tra i partecipanti MACPLAS n. 376 - Aprile/Maggio 2020

colta e del riciclo degli imballaggi in plastica. Il consorzio Corepla è un ottimo esempio degli sforzi compiuti dall’industria di settore per soddisfare gli obiettivi UE in termini di sostenibilità e circolarità nella gestione dei rifiuti plastici.

Sfide tecnologiche La terza e ultima sessione della giornata si è concentrata sulle sfide tecniche per l’industria del PET. Marie-Catherine Coquin (Danone) e Cesar Velilla (Nestle Waters) hanno descritto le buone pratiche per la valutazione delle NIAS (sostanze aggiunte non intenzionalmente) e il lavoro dello Special Industry Group di Petcore sulle NIAS nel PET (PING).

Al termine dell’ultima presentazione della giornata, dal titolo “Miti delle microplastiche vs. lavoro scientifico”, il relatore John Fawell (Università di Cranfield, Regno Unito) ha infine sentenziato: “Non vogliamo che storie terrificanti riguardanti le microplastiche nell’acqua potabile e in bottiglia distraggano l’attenzione dal ben più importante problema dei rifiuti plastici nell’ambiente e dalle nostre responsabilità individuali nello smaltimento di questi ultimi in modo sicuro”.

SECONDO GIORNO - CIRCOLARITÀ E INNOVAZIONE Il PET nell’economia circolare Uno dei momenti salienti della conferenza è stato segnato dalla presentazione del rappresentante della Direzione Generale Ambiente della Commissione Europea, Rana Pant, il quale ha illustrato dettagliatamente la direttiva SUP e i requisiti essenziali indicati nella Packaging and Packaging Waste Directive (PPWD).

Christian Crépet, direttore esecutivo di Petcore Europe, ha ringraziato Rana per la presentazione chiarificatrice e ha sottolineato l’importanza della collaborazione tra politica e industria.

John V. Standish (Association of Plastic Recyclers, North America) ha proseguito con una presentazione sulla guida alla progettazione d’imballaggi in PET negli Stati Uniti e su come i nuovi requisiti possano sostenere un’economia circolare globale. Infine, Kim Ragaert (Università di Gand, Belgio) ha esaminato le problematiche di circolarità che possono incontrare oggetti come vaschette, vassoi e tubi in PET, paragonando le loro elevate potenzialità di riciclo con il percorso compiuto dal PET per bottiglie, il quale ha fatto un po’ da apripista in questo ambito.

Trend e soluzioni nella raccolta e nel riciclo del PET Nella sessione pomeridiana l’attenzione si è spostata sullo stato dell’arte nella raccolta e

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(ex ODR). Il suo intervento si è concentrato sul “design for recycling” (progettazione degli imballaggi in modo da consentirne il riciclo a fine vita) e su alcune soluzioni per la valorizzazione del materiale riciclato proveniente dai vassoi in PET e dagli imballaggi ODR (Opachi e Difficili da Riciclare).

Sebastian Lemp, responsabile comunicazione di Petcore Europe, ha sottolineato la centralità della comunicazione per l’industria del PET, soprattutto al fine di promuovere e dimostrare i vantaggi (ambientali) del polietilentereftalato.

Lemp ha introdotto alcuni progetti e strategie di altre organizzazioni e iniziative simili, concludendo che: “È tempo di lavorare insieme e far comprendere la circolarità del PET ai politici e al grande pubblico”.

nel riciclo di PET post consumo. In primo luogo, Wolfgang Ringel (Tomra) ha aggiornato gli astanti sullo stato attuale dei sistemi di cauzione e deposito e sul loro potenziale di crescita. È stato seguito da Vincent Colard (Citeo), che ha fornito i dati su raccolta e selezione dei vassoi ODR e PET in Francia, citando poi gli sforzi di Citeo per trovare soluzioni circolari.

Successivamente Gian de Belder (Procter & Gamble) e Larry Logan (Digimarc) hanno presentato il progetto Holy Grail sulle filigrane digitali, annunciando che saranno integrate in diversi marchi di P&G, posti sul mercato tedesco verso fine anno. Dal canto suo, Nicolas Grotus (Pellenc ST) ha discusso approfonditamente dell’intelligenza artificiale e del suo ruolo nei processi di selezione.

La terza sessione della giornata si è concentrata sulle tendenze nel riciclo dei vassoi in PET e Ana Fernandez (Klöckner Pentaplast) ha presentato proprio diversi progetti volti a ottenere una maggiore “circolarità” dei vassoi. Dopodiché, Mark Dawes (Dupont Teijin Films) ha descritto caratteristiche e vantaggi di alcune pellicole monomateriale messe a punto dalla propria azienda per coperchi e chiusure, concludendo che il PET è un polimero unico, che consente soluzioni monomateriale con un’elevata percentuale di riciclato, adatte anche per applicazioni a contatto diretto con gli alimenti.

Tendenze nel riciclo chimico L’ultima sessione della conferenza si è concentrata sul riciclo chimico, visto come una delle più importanti soluzioni a lungo termine per rendere il PET ancora più circolare, consentendone il ritorno ai monomeri di base. Heike Fischer (rivista PETplanet) ha presentato e moderato la sessione in cui Leela Dilkes-Hoffman (Ellen MacArthur Foundation), Wim Hoenderdaal (Indorama Ventures Europe) e Bruno Van Gompel (Coca-Cola) hanno presentato le loro opinioni sul riciclo chimico del PET. La prossima conferenza di Petcore Europe si terrà nel primo trimestre del 2021. Data e luogo esatti saranno annunciati nella seconda metà dell’anno in corso.

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PLASTICA E AMBIENTE

FIDUCIA E SODDISFAZIONE DA CONAI E DALLA FONDAZIONE PER LO SVILUPPO SOSTENIBILE

ITALIA, TERZA IN EUROPA PER IL RICICLO DI IMBALLAGGI L

a Giornata mondiale del riciclo (18 marzo) si è aperta anche quest’anno con una nota di ottimismo. “Secondo le prime stime Conai, nel 2019 l’Italia ha avviato a riciclo il 71,2% dei rifiuti di imballaggio: una quantità superiore a 9 milioni e mezzo di tonnellate. Se pensiamo che la richiesta dell’Europa è quella di raggiungere il 65% entro il 2025, possiamo dirci molto soddisfatti e guardare con ottimismo al futuro dell’economia circolare nel nostro Paese”, ha affermato Giorgio Quagliuolo, presidente del Consorzio nazionale imballaggi, che persegue in Italia gli obiettivi di recupero e riciclo dei materiali di imballaggio.

“La stima 2019 indica anche una crescita rispetto all’anno precedente, quando la percentuale di riciclo si era assestata al 69,7%”, ha aggiunto Quagliuolo. “Un segno che i risultati continuano a migliorare, anche alla luce del fatto che lo scorso anno l’immesso al consumo è cresciuto: dai 13 milioni e 267 mila tonnellate del 2018 siamo passati a sfiorare i 13 milioni e mezzo. Una percentuale di riciclo più alta, insomma, nonostante sia cresciuto il quantitativo di imballaggi sul mercato”.

Nel dettaglio, sui primi dati 2019 (il consolidato arriverà a giugno), Conai stima che in Italia siano state complessivamente avviate a riciclo 1 mi-

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OGNI ANNO, DAL RICICLO, CIRCA 12 MILIONI DI TONNELLATE DI MATERIE PRIME PER L’INDUSTRIA NAZIONALE. IN AUMENTO RISPETTO AL 2018 ANCHE LE PERCENTUALI DI RACCOLTA DIFFERENZIATA E DI RICICLO DEGLI IMBALLAGGI

lione e 79 mila tonnellate di plastica, 390 mila di acciaio, 52 mila di alluminio, 4 milioni e 14 mila di carta, 1 milione e 995 mila di legno e 2 milioni e 10 mila di vetro.

I numeri crescono se si considerano tutti gli imballaggi che hanno evitato la discarica nel 2019, sommando ai numeri del riciclo quelli del recupero energetico: un totale di 11 milioni e 49 mila t, ossia l’82,4% dell’immesso al consumo. Una crescita di quasi due punti percentuali rispetto al 2018. Fiducia e soddisfazione, quindi, nonostante il 2019 sia stato caratterizzato da un crollo del valore delle materie prime seconde (MPS), macero in primis.

Se si analizza solo la quota parte di imballaggi gestita direttamente da Conai e dai suoi Consorzi di filiera (Cial, Comieco, Corepla, Coreve, Ricrea e Rilegno), infatti, si nota come siano state quasi 600 mila le tonnellate di materiale in più

Ranjit Baxi, presidente della Global Recycling Foundation, celebra la Giornata mondiale del riciclo (18 marzo 2020) in Carnaby Street, a Londra. Il tema per il 2020 è #RecyclingHeroes e intende premiare gli eroi spesso sconosciuti dell’industria del riciclo e i bambini, le scuole, gli insegnanti, i professionisti e le comunità impegnate in questa meritevole attività

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provenienti dalla raccolta differenziata, non assorbite dal mercato, e rientrate in convenzione con il sistema consortile. Imballaggi per i quali Conai, nel suo ruolo di sussidiarietà al mercato, ha direttamente garantito lo sbocco a riciclo.

“Non dimentichiamo che, per quanto l’Italia sia oggi un modello di economia circolare in Europa, ci sono ancora traguardi da raggiungere”, si è avviato a concludere Giorgio Quagliuolo. “Oltre al crollo del prezzo delle materie prime seconde, va risolto anche il problema della loro collocazione sul mercato: occorre incentivare l’uso di materia riciclata. Senza contare che la carenza di impianti, soprattutto in alcune regioni del Sud, rischia di essere un freno sia per la nostra attività sia per gli sforzi di imprese e cittadini”.

DIECI ANNI DI CRESCITA PER LE FILIERE DEL RICICLO, TRA LUCI E OMBRE

Fig. 1 - Riciclo degli imballaggi in plastica (kt e % di riciclo rispetto all’immesso al consumo)

Fonte: Fondazione per lo sviluppo sostenibile

sto crescere del 27% l’avvio a riciclo, passando da 6,7 a 8,5 milioni di t. Rispetto all’immesso al consumo, il tasso di riciclo è aumentato dal 55% al 67%, in linea col dato europeo e con i nuovi obiettivi del 65% al 2025 e del 70% al 2030.

Rispetto alle principali economie europee (Germania, Francia, Spagna e Regno Unito) l’Italia si colloca al terzo posto, dopo Germania (71%) e Spagna (70%). In diversi casi le singole filiere dei rifiuti di imballaggio hanno già superato gli obiettivi previsti per il 2025 e in alcuni anche quelli per il 2030. I tassi di riciclo delle singole filiere hanno quindi raggiunto livelli d’avanguardia, pari al 45% per quanto riguarda la plastica, che si colloca al terzo posto.

Luci e ombre arrivano dalle altre filiere. Nei dieci anni considerati, risulta in decisa crescita la raccolta degli oli minerali usati, ormai vicina al 100% dell’olio raccoglibile, e la raccolta degli oli vegetali esausti (+81% nel confronto con 10 anni fa). La raccolta della frazione organica è passata dai 3,3 milioni di t del 2008 a oltre 6,6 nel 2017, con una crescita del 100%. Per raggiungere gli obiettivi europei sarà necessario strutturare il settore sull’intero territorio nazionale, garantendo lo sviluppo di un’adeguata rete impiantistica.

Per quanto riguarda gli pneumatici fuori uso, la raccolta ha raggiunto l’obiettivo nazionale e il recupero di materia è passato dal 43% al 58%. Il nostro Paese sconta, invece, ancora un ritardo in termini di raccolta dei RAEE (42% vs obiettivo del 65% fissato per il 2019) e delle pile (42%, ultimo

posto tra le potenze europee) e per il reimpiego e il riciclo dei veicoli fuori uso, cresciuto di un solo punto percentuale in 10 anni (dall’82% all’83%).

OGNI ANNO, 12 MILIONI DI TONNELLATE DI MATERIE PRIME DAL RICICLO

Lo sviluppo del riciclo, anche in chiave strategica per la produzione di materie prime seconde (MPS) e per il loro impiego all’interno del ciclo produttivo, passa necessariamente dalla sua integrazione con l’industria manifatturiera.

All’interno del rapporto “L’Italia del Riciclo”, uno studio svolto da Ecocerved, sulla base dei dati MUD, quantifica i rifiuti effettivamente trasformati in materie prime seconde in Italia e permette di valutare il reale contributo del settore a un’economia di tipo circolare.

A fronte di quantitativi di rifiuti pressoché stabili negli ultimi dieci anni, si osserva, invece, una sempre maggiore mole di rifiuti veicolati verso le operazioni di recupero e quantità in calo avviate a smaltimento. Nel 2017 (ultimi dati disponibili) le circa 1200 imprese italiane del riciclo hanno trattato 18 milioni di t di rifiuti di carta, vetro, plastica, legno, gomma e organico (+15% rispetto al 2014, anno della precedente rilevazione). In linea con l’aumento dell’avvio a recupero, si è registrata una maggiore produzione dei materiali secondari provenienti dal riciclo di questi rifiuti, con 12 milioni di t di MPS per l’industria nazionale.

La resa media delle attività di riciclo (il rapporto tra la quantità di materiali secondari prodotti e quella di rifiuti recuperati) si attesta oggi al 67%. Un aspetto di Fig. 2 - Confronto tra i rifiuti di imballaggio avviati a riciclo - gestione Corepla e operatori indipendenti - particolare interesse in termini di e l’immesso al consumo (kt e %) nel periodo 2014-2018 economia circolare, emerge dal fatto che, anche se i riciclatori trattano quantità più alte di rifiuti, a valle delle attività di riciclo resta una quantità di rifiuti pari a 2,6 milioni di t, pressoché equivalente a quella del 2014; dato che mostra una migliore prestazione nella lavorazione, favorita anche da una più elevata qualità della raccolta e della selezione dei rifiuti.

Fonte: Corepla, Fondazione per lo sviluppo sostenibile, Fise Unicircular L’Italia si conferma avanguardia dell’industria europea del riciclo, attestandosi al terzo posto (con un tasso di riciclo al 67%) per il recupero degli imballaggi, dopo Germania (71%) e Spagna (70%), e ogni anno dal riciclo riceve circa 12 milioni di tonnellate di materie prime per l’industria nazionale. Diverse filiere degli imballaggi (carta, vetro, plastica, legno, alluminio e acciaio) hanno già superato, o sono a un passo dal farlo, i nuovi obiettivi previsti a livello europeo per il 2025; altre (RAEE, veicoli fuori uso) crescono più lentamente.

Sono queste le principali evidenze emerse dallo studio annuale “L’Italia del Riciclo”, rapporto giunto alla decima edizione, promosso e realizzato dalla Fondazione per lo Sviluppo Sostenibile e da Fise Unicircular (l’Unione Imprese Economia Circolare) e presentato a Roma lo scorso 6 dicembre.

Negli ultimi 10 anni in Italia i rifiuti totali prodotti sono passati da 155 a 164 milioni di t (+6%) e il riciclo è cresciuto da 76 a 108 milioni di t (+42%). Molte filiere del riciclo hanno registrano ottime prestazioni in questi anni, con dati positivi sia a livello europeo che italiano.

I rifiuti di imballaggio, per esempio, hanno vi-

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PLASTICA E AMBIENTE

La “Alex Chaise Longue” di Alessandro Mendini (artista della Ro Plastic-Master’s Pieces), esposta presso il Padiglione Ferroviario del Museo Nazionale della Scienza e della Tecnologia “Leonardo da Vinci” di Milano, nell’ambito del Fuorisalone 2019

“DON’T WASTE THE WASTE”

TRASFORMARE LA PLASTICA IN RISORSA… ANCHE NELL’ARTE UN’INTERVISTA CON ROSSANA ORLANDI CI INTRODUCE AL PERSONALE MONDO DI QUEST’IMPORTANTE GALLERISTA MILANESE, IL CUI OBIETTIVO PIÙ RECENTE È QUELLO DI PROMUOVERE IL RIUSO E IL RICICLO DELLA PLASTICA E DI MOLTI ALTRI MATERIALI, PER UNA VERA E PROPRIA ECONOMIA CIRCOLARE DI MARIO MAGGIANI

I

n un mondo in cui si guadagnano molti più voti a essere contro la plastica piuttosto che a favore, in cui attori, attrici e personaggi dello spettacolo cavalcano sempre e comunque la questione ambientale pur di ritagliarsi un po’ di visibilità, sorprende trovare una gallerista di fama come Rossana Orlandi affrontare con raziocinio e senza pregiudizi il tema “plastica e ambiente”.

A lei, che da alcuni anni ha messo in campo progetti atti a promuovere il riuso e il riciclo delle materie plastiche, abbiamo posto alcune domande sulle sue attività in questo campo.

“Perché non trasformare la plastica in risorsa?”.

Da lì l’idea di lanciare il progetto RoGuiltlessPlastic, per dimostrare che la plastica non ha alcuna colpa del disastro ecologico in atto, e il Ro Plastic Prize: un concorso internazionale, senza limiti di età, per stimolare i creativi di tutto il mondo al riuso e al riciclo delle materie plastiche”.

QUALI REAZIONI HA SUSCITATO IL SUO PROGETTO (NON SOLO NEL MONDO IMPRENDITORIALE, MA ANCHE FRA LA GENTE COMUNE) E COME SI SONO POSTI GLI AMBIENTALISTI NEI SUOI CONFRONTI? “Lanciato nel 2018, il progetto RoGuiltlessPlaLa Ro Gallery di Milano

COME NASCE IL PROGETTO ROGUILTLESSPLASTIC E QUALI SONO I SUOI OBIETTIVI? “Nell’ottobre del 2017 ero al mare, in Italia, e mentre passeggiavo con i miei nipotini su una spiaggia deserta, invasa da un’immensa quantità di plastica coloratissima, mi sono chiesta: MACPLAS n. 376 - Aprile/Maggio 2020

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PLASTICA E AMBIENTE

Nell’ambito del progetto internazionale RoGuiltlessPlastic, la gallerista Rossana Orlandi (qui ritratta da Giovanni Gastel) ha lanciato quest’anno la seconda edizione di Ro Plastic Prize, concorso che al suo esordio nel 2019 ha registrato 300 candidature da 52 paesi, e TrashFormation Village, vero e proprio villaggio che lei stessa curerà con la direzione artistica di Aldo Cibic e che sarà allestito presso il Museo Nazionale della Scienza e della Tecnologia di Milano utilizzando unicamente materiali riciclati

stic ha suscitato all’inizio molte polemiche, ma ora con soddisfazione, posso dire che il mio pensiero è condiviso dalla maggior parte delle persone: non è la plastica colpevole, ma sono il suo “misuse and abuse”.

Con 600 applicazioni, il Ro Plastic Prize 2020 ha raddoppiato la partecipazione dei candidati rispetto la prima edizione. Abbiamo ricevuto applicazioni per le cinque categorie da tutti i continenti!

Grande soddisfazione per la partecipazione delle scuole, dalle classi primarie fino alle università: molti hanno presentato i progetti in plastica riciclata già pensati per essere reinseriti nel ciclo produttivo, una volta terminato il loro uso, rispondendo perfettamente alla mission del premio.

Il progetto, nato per supportare il messaggio “design green from the beginning”, gode non solo del patrocinio di Legambiente, ma anche del Ministero dell’Ambiente; entrambi saranno presenti in modo attivo nel TrashFormation Village”.

L’opera “Clastic-Plastic” di Piero Lissoni, un altro artista della Ro Plastic-Master’s Pieces, che Rossana Orlandi ha voluto coinvolgere nel 2019 per dar prova di quanto il riciclo e il riuso della plastica non siano solo in grado di generare nuova economia, ma anche di dare vita a lavori che possono contribuire allo smaltimento degli scarti plastici, diminuendone l’impatto ambientale sul pianeta

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PUÒ DARCI QUALCHE INFORMAZIONE IN PIÙ SUL TRASHFORMATION VILLAGE E SULLA HALL OF WASTE? “Nei giardini dei chiostri del Museo Nazionale della Scienza e della Tecnologia “Leonardo da Vinci” di Milano, dal 13 al 21 giugno 2020, TrashFormation Village sarà un insieme di habitat sperimentali firmati da designer e architetti di fama internazionale, realizzati con materiali riciclati da rifiuti o scarti di diverse provenienze.

Anche la Hall of Waste verrà allestita nei chiostri del Museo e sarà il punto di aggregazione per promuovere lo sviluppo e le innovazioni, stimolando le interconnessioni tra impresa, ricerca e pubblico. L’esposizione vuole dare visibilità internazionale a tutte le aziende, ai centri di ricerca e alle start-up che con il loro know-how contribuiscono a una “open innovation” per nuovi sistemi produttivi inseriti nell’economia circolare”.

ORA UN PICCOLO GIOCO: COME VEDE LA SITUAZIONE IN ITALIA E A LIVELLO GLOBALE DA QUI A VENT’ANNI? “Le reazioni worldwide sono state molto positive e incoraggianti. Sono entusiasta di pensare che tutti insieme andiamo avanti: “We don’t stop!”.

Vorrei che il mio progetto, RoGuiltlessPlastic fosse d’ispirazione per altre iniziative rispettose dell’ambiente. Ho lavorato affinché il settore del

design possa essere d’esempio per una nuova era produttiva, basata sul concetto del riuso e del riciclo non solo della plastica”.

SECONDO LEI, COSA POSSONO FARE GLI IMPRENDITORI E LA GENTE COMUNE PER MIGLIORARE LO STATO DELLE COSE? “È fondamentale ripensare fin d’ora il rapporto tra economia, tecnologia, ricerca e società e condividere con il pubblico i risultati attraverso una comunicazione che sia soprattutto educativa. Dobbiamo generare il cambiamento delle nostre abitudini. Non più spreco, ma bensì un uso consapevole della plastica: è indispensabile, usiamola, ma non abusiamone; serviamocene, ma non disperdiamola!

Un esempio su tutti: la bottiglia di plastica, una volta demonizzata, è ora finalmente rivalutata come prodotto modello di una vera e propria economia circolare”.

PER CONCLUDERE, QUALE MESSAGGIO VUOLE DARE AI NOSTRI LETTORI? “Don’t waste the waste, as waste is value to create circular economy”.

Non sprechiamo i rifiuti. Gestendoli con la raccolta differenziata sono fonte, risorsa di nuova energia ed economia”.

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PLASTICA E AMBIENTE

NEWS Concorso di Global Recycling Foundation

Annunciati i dieci “eroi” vincitori del premio #RecyclingHeroes Lo scorso 18 marzo, in occasione della Giornata mondiale del riciclo, la Global Recycling Foundation ha annunciato i nomi dei dieci #RecyclingHeroes, a cui è andato un premio di 1000 dollari come riconoscimento dell’impegno per un’attività innovativa di recupero e riciclo nelle rispettive comunità locali. Oltre ad assegnare i premi, la fondazione promuove la visibilità dei vincitori in tutto il mondo e nei prossimi giorni annuncerà altri 100 #RecyclingHeroes globali in riconoscimento della loro opera senza clamori di “eroi” locali. Selezionati tra oltre 2000 candidati di tutto il mondo, i vincitori rappresentano nove paesi e quattro continenti: • Plogging Club (Nigeria), un movimento che incita gli studenti delle università nigeriane ad agire per il clima attraverso esercizi che combinano il jogging con la raccolta di cartacce e materiali riciclabili per strada; • Reform Africa (Uganda) trasforma i rifiuti plastici in borse sostenibili, impermeabili e resistenti; l’associazione impiega giovani per la raccolta dei rifiuti in plastica e madri single per il lavaggio dei materiali e la confezione delle borse; • U-Recycle (Nigeria), organizzazione no-profit guidata da giovani che s’impegna a promuovere l’economia circolare in Nigeria investendo

Fortemente legato al territorio lombardo, il progetto PHA-Star ha permesso di arrivare, dopo due anni di ricerca, alla produzione di particolari biopolimeri PHA (poliidrossialcanoati) utilizzando sottoprodotti di scarto della filiera lattiero-casearia lombarda per la creazione di oggetti di ecodesign, creando così un ciclo virtuoso in piena economia circolare.

Il progetto PHA-STAR è stato finanziato da Regione Lombardia con il bando Smart Fashion & Design ed è stato realizzato dal gruppo di ricerca Ricicla del Dipartimento di Scienze Agrarie e Ambientali (DISAA) dell’Università degli Studi di Milano, da Agromatrici, start up della Lomellina impegnata

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tempo e risorse per educare le comunità ai valori del riciclo sostenibile; • Zizo Ezi Foundation (Sudafrica), associazione senza scopo di lucro che lavora con gli scolari delle aree rurali, insegnando loro i vantaggi, così come le cose da fare e da non fare, per un futuro pulito ed ecologico del paese; • Anuya Trivedi, fondatore di Greenbuddies (India), organizzazione che crea aree gioco per bambini, economiche e progettate in maniera sostenibile con pneumatici e altri scarti riutilizzabili; • Aribe Bajwa, fondatore di Youth Social Ambassadors (Pakistan), associazione di giovani che lavorano per responsabilizzare comunità e istituzioni verso le cause ambientali, con progetti come la piantumazione di 300 mila alberi o i corsi di formazione e sensibilizzazione sulla conservazione dell’ambiente; • Made by Treid (Filippine) dà nuova vita a vecchi vestiti e uniformi, con l’obiettivo di ridurre i rifiuti nell’ambiente e trasformarli in prodotti di valore come scarpe e borse multifunzionali e alla moda, accessori per la casa e nuovi tessuti, offrendo anche opportunità di lavoro per le persone svantaggiate; • Ecolana (Messico), azienda focalizzata sulle pratiche di riciclo inclusive in Messico. Da un

Le attività dei dieci #RecyclingHeroes coprono l’intero ambito del riciclo, dalla plastica ai prodotti tessili, fino agli articoli per la casa. In foto: gli studenti universitari del Plogging Club nigeriano

lato si presenta come una piattaforma digitale con una guida al riciclo, che suggerisce ai consumatori come e dove riciclare, e dall’altro offre consulenze ai grandi marchi su come sviluppare programmi di riciclo; • Cappabue National School (Irlanda), piccola scuola di Cork che sta sensibilizzando la comunità locale sui cambiamenti climatici con il video rap virale “One Small Change”, in risposta all’inquinamento delle spiagge; • Nick Oettinger, direttore generale e fondatore di The Furniture Recycling Group (UK), che sta contribuendo ad affrontare il problema dello smaltimento in discarica dei materassi nel Regno Unito, salvando 400 mila vecchi materassi ogni anno. Dalla sua fondazione l’azienda ha riciclato più di 1,5 milioni di materassi e continua a investire in ricerca per renderne il riciclo più conveniente ed efficiente.

Progetto PHA-Star

Un nuovo biopolimero per l’ecodesign nel recupero delle biomasse e nello sviluppo di soluzioni per la valorizzazione e il recupero di scarti e rifiuti, e dal Consorzio Italbiotec, primo ente italiano no-profit nel settore delle biotecnologie indu-

striali che eroga servizi di formazione, ricerca e sviluppo d’impresa.

Nell’impianto pilota installato presso la sede di Agromatici, il team R&D diretto da Elisa Casaletta ha realizzato bioplastiche biodegra-

Articoli di ecodesign (annaffiatoi e attrezzi per il giardinaggio) realizzati con il biopolimero frutto della sperimentazione condotta nell’ambito del progetto PHA-Star

dabili con l’utilizzo di microgranuli ottenuti da fermentazione batterica alimentata dal siero di latte, in parte scartato dalla filiera industriale come rifiuto speciale e quindi sottoposto a uno smaltimento particolare e costoso.

Nella seconda parte del 2019 sono stati presentati i primi oggetti di ecodesign realizzati in PHA e destinati alla cura del verde, grazie al fortunato incontro fra le potenzialità del nuovo biopolimero e il design sostenibile di Antonella Andriani e Ambrogio Rossari.

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Ecodesign, tecnologie di riciclo e feedstock alternativi

Sviluppare un riciclo chimico complementare a quello meccanico La società Versalis (ENI) ha aderito alla Circular Plastics Alliance (CPA) per contribuire attivamente all’ambizioso obiettivo europeo di utilizzare 10 milioni di tonnellate di materiali plastici riciclati per ottenere nuovi prodotti entro il 2025.

L’alleanza, promossa dalla Commissione Europea e a cui hanno aderito già numerose aziende e associazioni di filiera, ha l’obiettivo di incentivare il riciclo della plastica in Europa e di sviluppare contestualmente il mercato delle materie prime seconde.

Aderendo alla CPA, Versalis formalizza il proprio impegno volontario a sostegno di una strategia azien-

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dale per l’economia circolare, che si sviluppi secondo tre direttrici: ecodesign, tecnologie di riciclo e feedstock alternativi.

In ambito ecodesign, l’impegno della società è quello di utilizzare, per il trasporto dei prodotti su pallet e container, almeno metà degli imballaggi contenenti fino al 50% di materia riciclata. Nell’ambito del riciclo e della diversificazione del feedstock, Versalis s’impegna poi a incrementare la propria capacità produttiva della nuova linea Revive, a base di polietilene e polistirene, con contenuto di plastica riciclata meccanicamente sino al 70%.

Per rafforzare invece il recupero e il

riciclo di tutti i tipi di plastiche non trattabili meccanicamente, Versalis è impegnata nello sviluppo di una nuova tecnologia di riciclo chimico per trasformare i rifiuti in plastica mista in materia prima con cui produrre nuovi polimeri vergini, con caratteristiche identiche a quelli che provengono da fonti fossili.

Per tale tecnologia è stato scelto il nome “Hoop”, cerchio in inglese, simbolo per eccellenza di circolarità. Per metterla a punto l’azienda ha firmato un accordo con la società italiana d’ingegneria SRS (Servizi di Ricerche e Sviluppo), proprietaria di una tecnologia di pirolisi che verrà sviluppata ul-

“Il progetto Hoop ambisce a creare un processo virtuoso di riciclo della plastica teoricamente infinito, producendo nuovi polimeri vergini idonei a ogni applicazione e con caratteristiche identiche a quelli che provengono da fonti fossili”, ha dichiarato Daniele Ferrari, amministratore delegato di Versalis

teriormente per trasformare i rifiuti in plastica mista in materia prima per nuovi polimeri idonei a ogni applicazione, incluse quelle che richiedono qualità e prestazioni elevate, quali gli imballaggi alimentari. Facendo leva sulle proprie competenze tecnologiche e industriali, Versalis realizzerà a Mantova un primo impianto da 6000 t/anno, con l’obiettivo di un successivo e progressivo passaggio di scala iniziando dai propri siti produttivi nazionali.

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LINEE DI TRASFORMAZIONE

FATTORE K PER COLINES

L’ONDA LUNGA DI DÜSSELDORF QUELLA DEL 2019 È STATA L’EDIZIONE DELLA KERMESSE TEDESCA CON I RISULTATI MIGLIORI DI SEMPRE PER IL COSTRUTTORE DI IMPIANTI D’ESTRUSIONE DI NIBBIA (NOVARA). LO CONFERMANO NON SOLTANTO I VISITATORI E L’INTERESSE RACCOLTO DALLA LINEA ESPOSTA IN FIERA, MA ANCHE I CONTATTI E LE VISITE IN AZIENDA DELLE SETTIMANE SUCCESSIVE ALLA CHIUSURA DEL K

L’

edizione 2019 del K di Düsseldorf, la cui onda lunga, per fortuna, si fa ancora sentire, è stata la migliore di sempre per Colines. Per il costruttore novarese, l’esito positivo della manifestazione non è solo il risultato della continua presenza di ospiti presso il suo stand nei giorni di fiera, ma anche della chiusura di numerosi accordi commerciali durante tutto l’arco dell’evento stesso. Le settimane seguenti la fine della più importante fiera al mondo per l’industria della plastica e della gomma hanno confermato tale risultato, con vari trasformatori che hanno fatto visita alla sede di Colines a Nibbia (Novara) per approfondire direttamente la conoscenza della sua gamma di prodotti.

Una visione d’insieme dell’impianto ALLrollEX 3000

LE RAGIONI DI UN SUCCESSO “MADE IN ITALY” ALQUANTO PECULIARE “Già da alcune edizioni, Colines aveva iniziato a scalare posizioni nella classifica internazionale del settore dell’estrusione e adesso la nostra azienda si è affermata come uno dei principali attori mondiali. Sono sicuro che questo è il risultato degli investimenti fatti nello sviluppo tecnologico, che ci hanno permesso di distinguerci tra i nostri concorrenti e di diventare un’assoluta eccellenza. Ora stiamo programmanMACPLAS n. 376 - Aprile/Maggio 2020

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LINEE DI TRASFORMAZIONE

do di non fermarci, ma al contrario di avanzare ulteriormente: stiamo già lavorando per proporre nuove soluzioni tecnologiche e prodotti all’avanguardia, anche anticipando le tendenze future”, ha dichiarato l’amministratore delegato Eraldo Peccetti nelle settimane successive alla kermesse tedesca.

“In questi primi mesi con Colines ho avuto l’opportunità di apprezzare la vocazione all’innovazione di un’azienda che vanta più di 50 brevetti in vari paesi. Ciò significa affrontare le sfide presenti e future legate al risparmio energetico - mi viene in mente il riscaldamento a raggi infrarossi adottato nelle nostre unità a monoorientamento - e sviluppare soluzioni “monomateriale” per prodotti sempre più sostenibili. Nuovi, importanti mercati si stanno aprendo per la nostra azienda, mentre i nostri mercati principali continuano a crescere e questo è un segnale positivo e incoraggiante per il futuro”, ha poi aggiunto il direttore commerciale Anthony Michael Caprioli, arrivato in azienda pochi mesi prima del K 2019.

LINEA CAST DI NUOVA GENERAZIONE PER FILM ESTENSIBILE “La scelta di esporre in fiera la linea ALLrollEX 3000 per l’estrusione di film estensibile è stata coraggiosa e sicuramente appagante, come dimostrato dagli ordini che ne sono seguiti. Durante la fiera abbiamo proposto prove dimostrative quotidiane, che hanno conquistato i visitatori sia per la qualità del film sia per il funzionamento affidabile e semplice della linea, che è, secondo molti addetti ai lavori, la migliore ora disponibile sul mercato. Per noi il K 2019

Un dettaglio dell’ALLrollEX 3000

ha rappresentato un nuovo punto di svolta che ci proietta al futuro con assoluta fiducia”, ha spiegato Gabriele Peccetti, responsabile marketing dell’azienda, a proposito dell’impianto esposto in funzione durante i giorni di fiera.

Al K 2019 l’impianto ALLrollEX 3000 è stato proposto configurato con sette estrusori per realizzare film a nove strati a una produzione netta di 2100 kg all’ora e a una velocità fino a 750 metri al minuto. Inoltre, il costruttore ha ingegnerizzato tecnologie innovative per ridurre drasticamente il consumo di energia e lo spessore dei film (fino a 6 micron) e per migliorare il controllo in tempo reale dei parametri di processo, sfruttando strumenti e procedure dell’Industria 4.0.

ALLrollEX si contraddistingue per un utilizzo semplice ed economico, con uno dei

Soddisfazione per Colines al K 2019: tanti i visitatori allo stand, tanti i contatti avviati e numerosi gli accordi commerciali chiusi nei giorni di fiera

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rapporti kWh/kg più bassi nel suo genere in termini di consumo energetico. Grazie a una serie di caratteristiche tecniche innovative, la qualità dei film ad alte prestazioni risulta migliorata, al pari della costanza delle prestazioni riguardo all’affidabilità e alla produttività. Inoltre, lo sviluppo apportato all’automazione consente di ridurre significativamente l’interazione uomo-macchina.

Questi risultati sono stati raggiunti introducendo nell’impianto alcuni sviluppi innovativi, a cominciare da un profilo della vite di estrusione di nuova concezione e dal sistema di rialimentazione Big-Mouth di quarta generazione, a basso consumo e capace di recuperare fino al 40% degli scarti di lavorazione. Sull’impianto sono stati poi adottati i riscaldatori a infrarossi installati sugli estrusori Perform-Ex, che consumano fino al 22% in meno di energia rispetto ai riscaldatori in ceramica convenzionali, e la nuova filiera Reflex di Cloeren, dotata di automazione Elav. Per l’ottimale presa e stabilità del film, in particolare di ridotto spessore, sono stati introdotti nuovi dispositivi di bloccaggio dei bordi del film medesimo e un’unità multicamera per il vuoto di nuova generazione. Per ottenere un angolo di avvolgimento del film fino a 309° è stata appositamente riprogettata l’unità cast, mentre i cilindri sono motorizzati per controllare e gestire al meglio la tensione del film. Infine, l’avvolgitore AllSpeedy IV, flessibile e di facile utilizzo, consente l’avvolgimento ottimale anche di film di ridotto spessore.

Durante la fiera, Colines ha proposto anche una serie di test con l’avvolgitore fuori linea RP per realizzare mini bobine senza anima con film a bolle d’aria di vario tipo, anche laminato, o con film in polietilene espanso.

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n merito alle tecniche che, a più di un titolo, si riconducono allo stampaggio di materie plastiche a caldo mediante termoformatura, Luca Oliverio, direttore commerciale della casa svizzera WM Thermoforming Machines, non ha tentennamenti: “In questa nicchia di mercato ormai non s’inventa più molto. La bravura di un costruttore d’impianti sta quindi nel risolvere efficacemente i problemi dei propri clienti”.

Niente di nuovo, verrebbe da dire in prima battuta, se non la canonica filosofia del “problem solving”, che indica l’insieme dei processi atti ad analizzare, affrontare e risolvere positivamente situazioni problematiche. E sarebbe certamente così, se poi Luca Oliverio non andasse oltre: “Oggi la tecnologia non è un limite e anche la razionalizzazione dei costi non è un problema.

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In entrambi i casi, le moderne tecniche aiutano.

Ma per capire un problema e per risolverlo efficacemente, serve un’impresa con un rodato sistema tecnico/sociale aperto, qual è, di fatto, WM Thermoforming Machines”.

Aspetto non banale, quest’ultimo citato da Oliverio, dove l’impresa assurge a modello d’interdipendenze tra bene e persona, volto a scambiare con l’esterno produzione e conoscenza, perseguendo così un solo obiettivo finale: la creazione di valore!

Se ai concetti fin qui esposti si aggiunge il fatto che WM Thermoforming Machines opera da tempo sui mercati internazionali, diviene interessante capire come quest’unico obiettivo viene modulato… mercato per mercato.

Nell’incontro che la redazione di MacPlas ha

avuto nel Canton Ticino con lo staff di WM Thermoforming Machines, Oliverio è così entrato nel concreto di quattro appuntamenti internazionali calendarizzati tra il 2020 e il 2021, partendo a causa dell’emergenza coronavirus che, sfuggendo al controllo, ha mandato in tilt l’organizzazione sociale globale - dall’impasse generata dal posticipo della fiera Chinaplas, prevista ora dal 13 al 16 aprile 2021, a Shenzhen. Restando in un contesto prettamente fieristico, il direttore commerciale ha poi parlato di interpack (che, secondo le ultime notizie, si svolgerà sempre a Düsseldorf, ma dal 25 febbraio al 3 marzo 2021) e di RosUpack (Mosca, 8-11 giugno 2020). Ultima in ordine d’esposizione, ma non meno interessante, l’open house rivolta a USA e Canada, prevista dal 21 al 23 settembre di quest’anno.

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CINA: MIX DI CULTURA TRADIZIONALE E MODERNITÀ

GERMANIA: LA PIÙ GRANDE ECONOMIA EUROPEA

“Dal punto di vista occidentale, la Cina è semplicemente l’altro polo dell’esperienza umana”, osservava Pierre Ryckmans (1935-2014, noto ai più con lo pseudonimo di Simon Leys), saggista e critico letterario belga, nonché grande esperto internazionale di sinologia, aggiungendo molto acutamente che: “Soltanto quando consideriamo la Cina possiamo davvero prendere una misura più esatta della nostra identità”.

Ed è vivendo direttamente l’originalità così radicale e illuminante del “paese del dragone”, che WM Thermoforming Machines ha man mano rafforzato la propria “identità d’impresa”, come spiegatoci sempre da Luca Oliverio: “Se da un lato è grazie ai mezzi di comunicazione che l’intera popolazione mondiale sa del dramma sanitario nato in Cina, dall’altro lato mi sento di dire che solo chi ha confidenza con quell’immenso tessuto manifatturiero, sa davvero quanto si stia sempre più impreziosendo di tecnologie evolute”.

Chiarito ciò, il direttore commerciale ha descritto una peculiare commessa che WM ha approcciato proprio in Cina: la termoformatura di contenitori alimentari monouso ad alto spessore.

“Relativamente a produzioni medio/alte di bicchieri monouso, in Cina esiste il paradigma per cui la loro fabbricazione è ad appannaggio delle industrie che producono bevande quali tè, birra ecc. e che realizzano pure i top-lid in film termosaldato, eseguono il confezionamento e, infine, vendono il prodotto finito alla grande distribuzione.

Per noi è favorevole il fatto che si tratti di un mercato davvero enorme. D’avverso, invece, c’è il fatto che sono d’obbligo spessori elevati: se in occidente un bicchiere a bordo piano per il settore industria, in PET o PP e da 650 cc, viene

Settantacinque anni fa la Germania usciva da una guerra disastrosa, ridotta in macerie materiali e, soprattutto, morali. “Ciononostante”, osservava il sociologo Ulrich Beck (1944-2015), “la Germania si è trasformata da docile scolaretta in maestra dell’Europa”. Piaccia o non piaccia, locomotiva d’Europa sì o no… è ancora così!

“Partendo dal presupposto che le manifestazioni B2B che si tengono sul suolo tedesco sono importanti, tutte e sempre, vorrei ricordare che interpack non è propriamente una fiera per costruttori che, come noi, fabbricano macchine per realizzare packaging”, ha ripreso Oliverio. “A Düsseldorf, infatti, espongono più che altro i nostri clienti che vendono packaging all’industria, oppure le aziende che fabbricano macchinari venduti direttamente all’industria alimentare, farmaceutica o cosmetica.

Ergo: in termini di flusso del processo produttivo, noi siamo uno step indietro. Ma proprio perché a interpack ci sono i nostri clienti, è importante esserci… seppur con discrezione”.

In merito al sostantivo femminile “discrezione” usato da Oliverio, v’è da dire che a interpack la casa svizzera si presenterà senza macchinari e con uno stand sobrio, ove la comunicazione visiva la farà da padrona. E sarà con filmati e con immagini 3D che, in particolare, verrà presentato uno sviluppo applicativo capace di semplificare il ciclo di fabbricazione delle capsule per caffè.

“Non è cosa rara che, al posto di trovare impiego in realtà di trasformazione che combinano ad hoc poliesteri, adesivi, alluminio, silicone ecc., le nostre termoformatrici con piano mobile inferiore basculante finiscano da produttori d’alimenti che, di loro, macinano ad arte il caffè secondo tradizione, per esaltarne il gusto. Nulla di strano, c’è da dire, a parte la questione che non sempre chi sa fare gli alimenti è pure in grado di condurre una linea di termoformatura. Per aggirare tale nient’affatto scontata dualità operativa, abbiamo equipaggiato alcune nostre soluzioni produttive con camma elettronica che, di fatto, gestisce in automatico diverse messe a punto che richiedono tipicamente operatori specializzati”, ha puntualizzato il direttore commerciale.

A integrazione delle parole di Luca Oliverio va certamente aggiunto il fatto che nel settore manifatturiero - tutto - si assiste allo sviluppo continuo dei sistemi elettronici a bordo macchina.

Tra questi ultimi vi è anche la camma elettronica: azionamento che controlla e pianifica il moto applicabile a un macchinario con due o più assi.

Poiché il processore integrato nella camma è in grado di riprodurre una legge di moto prefissata (detta anche “motion plan”), la camma elettronica applicata alla termoformatrice di WM è in

K 2019

Coperchi termoformati realizzati da WM in occasione della fiera K 2019

MACPLAS n. 376 - Aprile/Maggio 2020

Jörg Huth, direttore vendite di WM Thermoforming Machines per il mercato russo

stampato con uno spessore di 1,2 mm, in oriente quel bicchiere è spesso circa 3,2 mm.

Più del doppio! D’altra parte, l’industria locale esige questa caratteristica”.

Oliverio ci ha quindi ragguagliati in merito ai relativi ragionamenti “fuori dagli schemi” fatti dai tecnologi del costruttore svizzero. Con l’avanzare dei test eseguiti con materie prime e specifiche “made in China”, in WM Thermoforming Machines s’è infatti riflettuto su come ottimizzare le chiusure stampi, piuttosto che su come tarare le potenze degli imbutitori, i quali, stirando materiali più spessi del solito, mal digerivano i canonici parametri di processo.

“Potenze e velocità sono parametri che lavorano all’opposto. Se si aumenta la potenza, si deve diminuire la velocità. Questo è ciò che dice la letteratura tecnica. Ma in questo caso si dovevano garantire entrambi i valori”, enfatizza pragmaticamente Oliverio.

Ed ecco il valore aggiunto del sistema tecnico/sociale aperto di un’impresa moderna!

“Comprese le sofisticate esigenze del cliente, abbiamo avviato uno scambio d’idee con i nostri più qualificati e testati partner che producono viti a ricircolo di sfere e da quel modus operandi volto a enfatizzare le logiche della partnership è nato un accoppiamento ad hoc tra velocità, forza, motore e vite… che, alla fin fine, a noi ha permesso di sfondare in quel mercato, ai nostri partner ha fruttato un business significativo e ai clienti ha garantito un gap di competitività non da poco”, ha chiosato con giusto orgoglio Luca Oliverio.

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LINEE DI TRASFORMAZIONE

grado di comandare e regolare in automatico le stazioni a valle del gruppo di formatura (foratura e impilaggio) a ogni cambio/modifica della produzione.

RUSSIA: UN IMPORTANTE BUSINESS CONNESSO AL RICICLO DEL PET Il presidente Vladimir Putin può vantarsi d’aver riportato la Russia a occupare una posizione di rilievo nello scacchiere geopolitico mondiale.

L’economia locale sembra essersi lasciata alle spalle i momenti più difficili e la recessione del 2015-2016 pare ormai superata… ma la crescita in Russia è ancora debole. Questo perché il budget della Federazione dipende ancora troppo dal solo export energetico. Vien da sé che la “diversificazione” di business ha un’importanza non da poco.

Un plauso, quindi, alla russa Upax-Unity Company che è impegnata nell’apertura di uno dei più moderni impianti di trasformazione dell’rPET nella Federazione russa. Una commessa che non vede la sola partecipazione di WM Thermoforming Machines, ma dove quest’ultima lavora al fianco di partner del rango di NGR, Marbach e Leistritz per creare, appunto, un impianto destinato alla fabbricazione di articoli termoformati ottenuti al 100% da materiale riciclato.

“Ci sono logiche nelle quali il cliente vuole comperare tutto da un solo fornitore, com’è stato per Upax-Unity Company”, ci ha raccontato Oliverio. “In quel caso MS-Technique - la società di engineering che ha supervisionato l’intero progetto - ha organizzato un pool di fornitori partner che, per noi, è significato fornire una termoformatrice Twist 700 con sistema d’impilamento robotizzato, una FC 780 HP e una macchina Speedmaster Plus FC 780 E”.

“L’attenzione alla qualità delle scaglie di bottiglia in rPET inizia con la pulizia e la selezione dei colori, per poi continuare con la lavorazione

La termoformatrice Twist 700 con sistema d’impilamento robotizzato “multistack” MSv7

in estrusore”, ha aggiunto Jörg Huth, direttore vendite di WM Thermoforming Machines per il mercato russo. “Filtrazione e degassaggio assicurano le condizioni ideali per la plastificazione in estrusore dell’rPET, prima che raggiunga il cuore dell’impianto di trasformazione: il reattore LSP (Liquid State Polycondensation). Nell’LSP le sostanze chimiche nocive vengono rimosse e le catene molecolari dell’rPET sono estese alla lunghezza desiderata in modo uniforme. Ciò consente poi a Upax-Unity di produrre con i nostri tre impianti di termoformatura tazze e vassoi in rPET, non solo con resistenze uniformi ed elevate, ma anche con eccellenti proprietà ottiche”.

Partnership che sarà ben enfatizzata durante la fiera RosUpack, che si dovrebbe svolgere a Mosca dall’8 all’11 giugno 2020.

USA & CANADA - PAROLA CHIAVE? COLLABORAZIONE! Nel quadro economico del Nord America troviamo sia il Canada, con reddito elevato e ricco di risorse naturali, sia gli Stati Uniti che, pur rallentando una lunga marcia, mantengono una crescita del PIL con “velocità di crociera” del 2%.

Si tratta di economie integrate che, secondo vari analisti di mercato, rappresentano insieme il

Lo staff di Upax-Unity e di WM insieme davanti alla termoformatrice Speedmaster Plus FC 780 E, realizzata dal costruttore svizzero

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principale fornitore di beni e di servizi al mondo, come pure il principale importatore globale.

In seno a quest’importante mercato, WM Thermoforming Machines e SencorpWhite hanno siglato una partnership che combina tecnologie complementari e conoscenze approfondite di quei vasti territori. Partnership che sarà al centro dell’open house dedicata a USA e Canada, in programma dal 21 al 23 settembre 2020.

“Negli ultimi anni WM ha di molto rafforzato e ampliato la propria rete globale, selezionando attentamente i propri partner commerciali con un solo obiettivo: soddisfare al meglio le esigenze di termoformatura dei clienti”, ha precisato Luca Oliverio.

Come pocanzi accennato, il partner americano che affianca WM è SencorpWhite, realtà anch’essa manifatturiera con sede centrale a Hyannis, Massachusetts (USA), e specializzata in cinque categorie di macchinari industriali: termoformatrici, sistemi automatizzati di archiviazione e recupero, sigillatori per sacchetti e per vassoi nel settore medicale, macchine automatiche per l’imballaggio e la sigillatura, software d’esecuzione della catena di approvvigionamento.

“Il primo contatto con SencorpWhite risale all’edizione 2018 della fiera NPE di Orlando, ove s’è convenuto che i nostri rispettivi processi di termoformatura seguono paradigmi non solo diversi, ma pure complementari”, ha spiegato infine Oliverio. “Infatti, mentre le nostre termoformatrici forma-trancia con piano mobile inferiore basculante, per produzioni medio/alte di bicchieri monouso e contenitori per l’industria casearia e vaschette, sono di fatto un unicum, quelle con taglio a fustella e vuoto, per la fabbricazione di contenitori con cerniera, vassoi, coperchi e blister, sono, sì, fatte da entrambe le case, ma con interpretazioni alquanto diverse: veloci e compatte le nostre, lente e imponenti le loro”.

In virtù di tale partnership, l’industria americana e canadese dell’imballaggio si trova ora nell’agevole posizione di poter dialogare con un solo “co-marchio” per acquistare, secondo le proprie specifiche esigenze, l’una e/o l’altra tecnologia.

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LINEE DI TRASFORMAZIONE

LE NUOVE GENERAZIONI DI KIEFEL

TERMOFORMATURA A TUTTA VELOCITÀ SEMPLICITÀ ED EFFICIENZA, IN UNA PAROLA: PRODUTTIVITÀ ELEVATA, SONO GLI OBIETTIVI DELLE NUOVE GENERAZIONI DI MACCHINE KMD E KTR SVILUPPATE DAL COSTRUTTORE TEDESCO KIEFEL, TRADUCENDO IN PRATICA LE PRINCIPALI ISTANZE CHE PROVENGONO DAL SETTORE DELLA TRASFORMAZIONE

C

he cosa succede quando i progettisti di Kiefel mettono insieme tutte le richieste dei trasformatori riguardo alle termoformatrici forma e fustella? Il risultato è la nuova macchina Speedformer KMD 78.2 Speed, che abbina la qualità del costruttore tedesco a una produttività e a un’efficienza energetica ancora maggiori.

Erwin Wabnig, responsabile della divisione Packaging di Kiefel, spiega: “Questa macchina di nuova generazione è rapida e affidabile e anche gli operatori senza competenze specifiche possono utilizzarla in maniera intuitiva. L’ergonomia e la trasparenza dei dati sono ulteriori punti di forza del nuovo modello che, ovviamente, oltre a materiali e prodotti convenzionali è in grado di lavorare anche nuovi film e realizzare prodotti complessi mantenendo al minimo i consumi energetici”.

DIETRO LE QUINTE DELLA KMD I progettisti di Kiefel si sono concentrati su incremento della produttività, controllo del processo e disponibilità della macchina, oltre che su un utilizzo intuitivo, in ossequio agli ultimi trend, creando

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valore aggiunto in fase sia di utilizzo sia di manutenzione. Il sistema di riscaldamento è pronto all’uso in tempi molto rapidi e si distingue per la capacità di riscaldamento aumentata del 20%, nonostante i minori consumi energetici. In combinazione con il sistema di recupero energetico dei servomotori, ciò consente un considerevole risparmio di energia.

Ma la nuova KMD si distingue anche sul fronte del consumo di materiale. Una tavola di alimentazione di nuova concezione, infatti, guida il film al sistema di trasporto in maniera delicata e sicura. I collaudati motori della stazione di termoformatura lavorano in modo stabile e simmetrico.

Inoltre, il sistema di termoformatura con vuoto è stato ulteriormente ottimizzato e consente di produrre pezzi di qualità superiore. Il sistema di cambio stampo risulta ergonomico e può abbreviare in maniera significativa i tempi di attrezzaggio. Infine, i molteplici miglioramenti apportati hanno contribuito a incrementare i tempi attivi della KMD 78.2 Speed.

SUPPORTO INTELLIGENTE Semplice e intuitiva: così può essere descritta in

estrema sintesi l’interazione tra operatore e KMD 78.2 Speed. Pittogrammi e grafici, alcuni dei quali animati, assistono l’operatore nella regolazione dei parametri di macchina e, se necessario, lo guidano nella diagnosi delle anomalie di funzionamento e negli interventi correttivi. La nuova generazione KMD necessita solo dell’inserimento di pochi parametri e tutto il resto viene calcolato in automatico dagli speciali algoritmi integrati. Il display visualizza l’intero processo di termoformatura e le procedure importanti; le funzioni essenziali possono essere visualizzate con un semplice clic. Ciò rende l’intero processo facile da comprendere anche per gli operatori meno esperti.

Insieme ai numerosi partner di progetto, Kiefel ha quindi spianato la strada verso livelli inediti di facilità d’uso.

TERMOFORMATURA DI BICCHIERI Costantemente impegnata anche nello sviluppo di termoformatrici per bicchieri, Kiefel ha riversato la propria esperienza in tale campo nella nuova generazione del sistema KTR. Un approccio integrato ha consentito all’azienda di raggiungeMACPLAS n. 376 - Aprile/Maggio 2020

re gli obiettivi prefissati, come spiega Christian Stockinger, responsabile del reparto Engineering & Design della divisione Packaging di Kiefel: “Il sistema KTR 5.2 Speed si segnala per la maggiore produttività e i bassi consumi energetici; inoltre, brilla per il design robusto e per il supporto intuitivo all’operatore. Nonostante il significativo progresso a livello prestazionale, le dimensioni della macchina sono rimaste le stesse di prima”.

Tra le numerose ottimizzazioni apportate spiccano quelle a: trasporto del film, sistema di riscaldamento, stazione di termoformatura, alimentazione dell’aria di processo, raffreddamento dello stampo, cambio degli attrezzi e dello stampo, nuovo sistema d’impilaggio con inscatolamento automatico a fine linea.

STAZIONE MIGLIORATA Il sofisticato dimensionamento dei cinematismi migliora la rigidità della trasmissione, riducendo nel contempo le vibrazioni dell’intero sistema. Inoltre, il nuovo gruppo motore-riduttore consente di raggiungere i 50 cicli al minuto e incrementare la forza di chiusura fino a 400 kN. Il nuovo dispositivo di regolazione della traversa superiore, privo di giochi, completa il design della nuova e più robusta stazione di termoformatura. L’ampliamento della superficie utile del piano ha consentito di incrementare il numero di impronte dello stampo. Inoltre, il cambio stampo rapido ottimizzato riduce i tempi d’inattività.

I condotti dell’aria di processo a flusso ottimizzato provvedono a riempire le impronte in maniera uniforme, oltre a ridurre del 25% il tempo di riempimento e del 30% il tempo di degassaggio.

Il nuovo sistema di raffreddamento dello stampo è totalmente automatico e controllato da sensori, il che ha consentito di ridurre le perdite di energia. Questa innovazione ha avuto un effetto positivo anche sulla durata utile dello stampo e sulla qualità del prodotto. Il sistema KTR 5.2 Speed si serve di due circuiti di raffreddamento separati, uno per lo stampo superiore, l’altro per lo stampo inferiore, e di un sistema di sensori potenziato per un controllo ottimale. Due pompe ad alta pressione e valvole di miscelazione alimentano l’acqua di raffreddamento ai due circuiti; il termoregolatore integrato assicura una protezione ottimale dello stampo.

Il nuovo e delicato dispositivo di guida evita i graffi e il deposito di contaminanti sul film, nonché la perdita del calore di contatto. L’introduzione del film è stata notevolmente migliorata grazie alle caratteristiche ergonomiche e alla nuova geometria della tavola di alimentazione. Le guide lineari assicurano un allargamento ottimale del film e l’accumulo delle sollecitazioni viene impedito dai movimenti separati. La regolazione manuale dell’altezza e il controllo della posizione sono gestiti dall’iniziatore. L’allargamento del film procede fino alla stazione di termoformatura. Il sistema si rivela affidabile anche in presenza di fenomeni di ritiro del film.

Nuovi punti di lubrificazione per le alette e le catene, e la lubrificazione permanente delle catene stesse, impediscono al lubrificante di raggiungere il film. Il nuovo sistema di trasporto del film garantisce così anche la sicurezza degli alimenti e la qualità del prodotto.

IMPILATORE DAL DESIGN OTTIMALE L’impilatore Speedstacker è stato progettato per impilare gli articoli in plastica più diversi. A confronto del modello precedente, consente d’incrementare l’altezza massima dell’articolo e di aumentare significativamente la velocità di ciclo.

Il funzionamento e la manutenzione dello Speedstacker sono assai semplici; il cambio formato è rapido, sicuro ed ergonomico; la compatibilità con i formati esistenti è particolarmente elevata. Il controllo dell’intero sistema KTR 5.2, compreso lo Speedstacker tramite un unico pannello di controllo, rende il funzionamento ancora più facile.

La termoformatrice KTR 5.2 Speed si contraddistingue per l’ottimizzazione a favore di qualità ed efficienza del processo

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Vassoio in PET riciclato post consumo

TRASPORTO FILM INNOVATIVO

EFFICIENZA SOTTO LA LENTE L’elemento riscaldante dalla forma allungata assicura una distribuzione precisa del calore, ideale per la lavorazione di film in PP e multistrato.

Il risultato è un prodotto ad altissime prestazioni, caratterizzato da grande trasparenza e distribuzione ottimizzata del materiale.

La potenza di riscaldamento nominale è stata ridotta del 15% circa pur mantenendo la medesima temperatura di riscaldamento. Stockinger spiega come ciò sia stato possibile: “Al fine di ottimizzare la produzione di calore, abbiamo ridotto la distanza tra gli elementi riscaldanti e il film, migliorando inoltre il loro isolamento e il controllo della temperatura e del processo”.

“Tray-to-tray”

“Tray-to-tray”: il vassoio per uova in PET riciclato post consumo

Ogni anno vanno persi materiali per imballaggio in plastica del valore di circa 100 miliardi di dollari. Dal punto di vista sia ambientale sia economico occorre quindi considerare la plastica post consumo non come un rifiuto, ma piuttosto come una risorsa. Kiefel ha varato l’iniziativa “Design for Recycling” che unisce in modo sistematico le competenze dell’azienda con l’obiettivo di ripensare i prodotti destinati ai consumatori. In base a questa filosofia, ogni dettaglio del prodotto viene rivalutato e riprogettato in collaborazione con il cliente, il quale viene altresì supportato in tutte le fasi del ciclo di sviluppo, dalla composizione del materiale e del prodotto fino all’individuazione dei requisiti ottimali per gli stampi e il processo di termoformatura.

Kiefel Packaging ha riprogettato il vassoio per uova al fine di facilitare l’impiego di PET post consumo interamente riciclato: “tray-to-tray”. La sfida sul fronte del design era ovvia: assicurare la funzionalità e la resistenza meccanica dei vassoi, senza scendere a compromessi. A questo fine, una meticolosa analisi e la riprogettazione del materiale, del vassoio e del processo di termoformatura hanno avuto come esito un vassoio di qualità simile a quelli fabbricati in PS o PET vergine, se non addirittura migliore. L’utilizzo dei nuovi stampi piani Kiefel sulle termoformatrici KMD di nuova generazione ha velocizzato in maniera significativa le fasi dello sviluppo.

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LINEE DI TRASFORMAZIONE

IL ROBOT ENGEL VIPER ASSICURA A STEINBACH UN’ELEVATA COMPETITIVITÀ

MOLTO PIÙ DI UN PICK-AND-PLACE

LE ATTIVITÀ DEL FORNITORE DI PISCINE E RELATIVI ACCESSORI STEINBACH SONO IN COSTANTE ESPANSIONE DI PARI PASSO CON LA CRESCITA DEL MERCATO DEL TEMPO LIBERO. NONOSTANTE OPERI SOPRATTUTTO COME SOCIETÀ COMMERCIALE, OGGI L’AZIENDA, CON SEDE A SCHWERTBERG, IN AUSTRIA, TENDE SEMPRE PIÙ SPESSO A REALIZZARE INTERNAMENTE I PROPRI PRODOTTI, SPECIALMENTE QUELLI PIÙ IMPORTANTI DAL PUNTO DI VISTA STRATEGICO. GRAZIE A UN INVESTIMENTO IN NUOVI IMPIANTI TOTALMENTE AUTOMATIZZATI, È RIUSCITA A IMPORSI IN UN MERCATO SOLITAMENTE DOMINATO DAI FORNITORI ASIATICI

“N

on so se oggi ci sia nel mondo un’altra azienda che operi a questi livelli di automazione”, esordisce Michael Meister, titolare della società austriaca di impiantistica Meister-Quadrat, incaricata di fornire gli equipaggiamenti per i processi di stampaggio a iniezione e di produzione al produttore di piscine e relativi accessori Steinbach di Schwertberg (Austria).

Insieme al committente Steinbach e al costruttore di presse a iniezione e sistemi di automazione Engel, che ha sede nella stessa Schwertberg, Meister ha ridisegnato i parametri e trovato nuove strade per sfruttare al meglio tutto il potenziale degli impianti a vantaggio dell’efficienza operativa. La vicinanza geografica dei tre partner rappresenta un ul-

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teriore fattore che ha contribuito al successo del progetto.

Steinbach ed Engel, separate solo da un tratto di ferrovia, sono le due aziende di Schwertberg che vantano la più lunga tradizione in termini di crescita continua e investimenti nei rispettivi siti produttivi.

LA PRODUZIONE INTERNA MIGLIORA LA SICUREZZA Quello delle piscine è un mercato impegnativo, in cui la sicurezza in acqua è più importante del divertimento. Dal 2015, Steinbach produce internamente i contenitori in cui confeziona i prodotti per la cura delle piscine e, come conseguenza, viene effettuata internamente anche la fase di riempimento. Soprattutto i prodotti a

Capsule e coperchi dei recipienti vengono prodotti su due presse e-motion posizionate fianco a fianco e dotate di robot viper integrati. Installato direttamente sul retro delle macchine, il robot viper a portale fa da collegamento tra le isole di stampaggio e il magazzino a scaffali alti

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LINEE DI TRASFORMAZIONE Le capsule per i recipienti del liquido alghicida sono dotate di filettatura doppia

base di cloro per il trattamento e la disinfezione dell’acqua (sotto forma di pastiglie e granuli) e i liquidi alghicidi impongono requisiti elevati ai contenitori. “Abbiamo progettato il design dei recipienti e l’innovativa chiusura di sicurezza per i bambini. Grazie alla produzione e al riempimento eseguiti in azienda, abbiamo il totale controllo della qualità e facilitiamo la conservazione sicura dei nostri prodotti da parte dei proprietari delle piscine”, afferma Hannes Peterseil, responsabile dell’impianto di Schwertberg. In aggiunta a tutto ciò, Steinbach ha guadagnato anche in termini di flessibilità. La produzione interna consente sia di soddisfare i requisiti di personalizzazione della grande distribuzione sia di produrre piccole serie a costi convenienti.

Oltre ai prodotti a base di cloro, nello stabilimento di Schwertberg vengono confezionati detergenti, alghicidi e correttori del pH. L’azienda fabbrica tre diverse tipologie di recipienti: flaconi e bottiglie in polietilene, sigillati con capsule a vite, e secchi in polipropilene con i relativi coperchi. Negli ultimi anni, per fare fronte alle esigenze produttive, Steinbach si è dotata di due soffiatrici e di tre presse a iniezione Engel e-motion. Il reparto di lavorazione della plastica si è trasferito nel nuovo stabilimento che ospita impianti produttivi e logistici totalmente automatizzati, sorto a 300 metri dalla sede, il cui piano superiore è occupato dal reparto di riempimento e collegato al vicino magazzino a scaffali alti. L’intero flusso logistico, dalla consegna delle materie prime alla spedizione dei prodotti su pallet, è stato totalmente automatizzato. “Grazie ai nuovi impianti, abbiamo triplicato la nostra capacità produttiva qui a Schwertberg”, sottolinea Peterseil.

IL ROBOT VIPER COMUNICA CON IL SISTEMA DI GESTIONE DEL MAGAZZINO Il robot lineare viper 40, fornito da Engel, riveste un ruolo fondamentale nella strategia di automazione generale, collegando le due macchi-

ne a iniezione e-motion, utilizzate per produrre le capsule, con il magazzino a scaffali alti. Deborah Lidauer, responsabile di prodotto presso la divisione Automazione di Engel, spiega: “Il robot lineare viper è stato concepito per servire le presse a iniezione; tuttavia vi sono molti esempi di applicazioni in cui viene utilizzato in processi a valle dello stampaggio, incrementando l’efficienza in maniera significativa”. Per queste applicazioni, Engel ha montato il robot su di un portale separato, che ha la funzione di assorbire i carichi dinamici sviluppati dal robot proprio come farebbe la struttura della pressa a iniezione. Nello stabilimento di Steinbach, il viper 40 è stato altresì dotato di uno degli assi Z più lunghi attualmente disponibili su questo tipo di robot.

La fase di programmazione del software si è rivelata più complicata dell’implementazione della parte meccanica. Gli esperti di automazione di Engel hanno sviluppato a questo fine una soluzione specificamente adattata ai requisiti dell’applicazione, che comprende anche le interfacce al sistema di gestione del magazzino. In aggiunta a tutto ciò, Engel ha equipaggiato il robot con l’unità di controllo palmare C10 di nuova generazione, mesi prima del suo lancio ufficiale.

UN’UNITÀ PRODUTTIVA ATTIVA 24 ORE SU 24 I robot viper installati sulle presse e-motion estraggono le capsule e i coperchi dei recipienti e li depositano sui nastri che corrono al di sopra dei gruppi di chiusura. Le capsule sono prodotte in uno stampo a quattro impronte e i coperchi in uno stampo a 1+1 impronte unitamente alle maniglie, che vengono assemblate sui coperchi dal robot viper immediatamente dopo il processo di stampaggio.

Al termine dei nastri trasportatori, il robot viper a portale preleva alternativamente 16 capsule e 4 coperchi e li deposita in scatole dotate di appositi separatori di cartone, che il medesimo robot provvede a prelevare dal magazzino. Il design dei recipienti è standardizzato in modo tale da evitare i cambi pinza ogniqualvolta si cambia l’articolo. “Abbiamo progettato i contenitori in base alle dimensioni dei pallet.

I secchi hanno una base di 192 x 192 mm, mentre i recipienti cilindrici hanno un diametro di 96 mm. Quattro recipienti cilindrici occupano quindi la medesima area di un secchio e tutte le chiusure rientrano in queste dimensioni”, spiega Meister.

Le capsule vengono convogliate al robot viper tramite trasportatori collocati al disopra dei gruppi di chiusura

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Ogni dieci secondi il robot trasmette le quantità attuali al magazzino, indica il numero delle scatole piene e richiede nuove scatole vuote. Un carrello traslante provvede a trasferire automaticamente le scatole. Il robot movimenta fino a 50 mila pezzi al giorno dal reparto produzione al nuovo magazzino, uno dei più grandi in Austria con le sue 60 mila posizioni pallet.

Gli articoli stampati a iniezione da Steinbach vengono prodotti a ciclo continuo. Le operazioni nelle ore notturne e nel fine settimana non sono presidiate. Per la manutenzione degli stampi e i poco frequenti riattrezzaggi, il reparto produzione viene presidiato sui due turni diurni dei giorni feriali da un operatore per ciascun turno. Sono a disposizione aree di magazzinaggio intermedie per permettere l’esecuzione di interventi manuali sulle macchine e sul robot. Ciò significa che viene assicurata la produzione per 24 ore su 24, 7 giorni su 7.

IL SERVIZIO RAPIDO È COMPRESO I recipienti rimangono in magazzino per almeno 24 ore prima di venire trasferiti, anche in questo caso automaticamente, all’impianto di riempimento. In considerazione dei severi requisiti di efficienza dell’impianto, la permanenza in magazzino potrebbe apparire una cosa superflua, ma il ritiro del polimero si completa in 24 ore e solo una volta trascorso questo tempo i recipienti sono idonei a proteggere i prodotti al cloro in tutta sicurezza.

Qualità ed efficienza rappresentano i fattori chiave che contribuiscono al successo di Steinbach a fronte dei concorrenti internazionali, in un settore di mercato così orientato al prezzo come quello del tempo libero.

Oltre alle macchine di processo, anche gli stampi sono prodotti in Austria, da HWB e da Glatzer. Essere vicini di Engel porta con sé un ulteriore vantaggio.

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LINEE DI TRASFORMAZIONE

UNA STORIA DI TECNOLOGIA

UN PERCORSO DI “CRESCITA CONDIVISA” DA 58 ANNI MARCO FILIPPINI PARLA IN PRIMA PERSONA DI TECNOLOGIA E MERCATO, RIASSUMENDO LA STORIA DI SALDOFLEX, ILLUSTRANDO LA SUA PRODUZIONE E TRACCIANDO I SUOI POSSIBILI SVILUPPI FUTURI

“U

n percorso di crescita condivisa con i nostri clienti. La nostra ambizione è quella di essere considerati dai nostri clienti un partner affidabile, con cui instaurare un rapporto commerciale di lungo periodo.

Qualcuno su cui poter contare. Che sia tecnicamente preparato, capace di fornire consulenza e la migliore soluzione alle necessità del cliente, che nel contempo deve essere economicamente conveniente e in grado di affrontare e gestire emergenze ed esigenze improvvise”.

Con queste parole, Marco Filippini, project manager e sales operations di Saldoflex, ha voluto sintetizzare la filosofia che guida, da sempre, le scelte operative dell’azienda, fondata nel 1961 e divenuta ben presto un partner di riferimento per l’industria della lavorazione delle materie plastiche.

“Il biennio 2018-2019 ha rappresentato per Saldoflex un importante banco di prova: l’effervescenza del mercato di impianti e macchinari per la lavorazione delle materie plastiche, sia MACPLAS n. 376 - Aprile/Maggio 2020

a livello nazionale ma anche e soprattutto internazionale, ha impegnato e saturato tutte le risorse aziendali e l’intera capacità produttiva.

Impianti sempre più sofisticati e ad alto contenuto tecnologico, un parco clienti sempre più esigente e alla ricerca della perfezione, complessità logistiche di export e di collaudo sem-

pre più amplificate: queste nuove sfide si vincono con nuovi progetti. Progetti fondati sulla solida esperienza dell’azienda, che da più di mezzo secolo è tra i leader al mondo nella progettazione e nella costruzione di macchine da stampa flessografica (da bobina a bobina e in linea con impianti di estrusione/saldatrici) e di macchine termosaldatrici automatiche, per la produzione di sacchi e sacchetti (stesi e in rotolo)”, ha aggiunto il manager.

FLEXO A TUTTA VELOCITÀ

Alcuni componenti delle linee Saldoflex pronti per l’assemblaggio

“Possiamo tranquillamente affermare che il 2018 è stato l’anno della flexo, settore in cui abbiamo registrato un significativo aumento di ordini d’impianti”, ha proseguito Marco Filippini.

“Negli ultimi mesi di quell’anno sono stati tre i progetti più impegnativi che hanno visto la luce all’interno della Flexo Division.

Il primo consisteva in una nuova linea per stampa, soffiettatura e goffratura di film tubolare piatto per la produzione di sacchi industriali

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LINEE DI TRASFORMAZIONE Dettaglio di una linea a 5 piste

FFS (Form, Fill & Seal), utilizzati per l’imballaggio di prodotti quali granuli plastici, fertilizzanti, sali ecc. La linea completa era composta da: svolgitore motorizzato EasyReel per bobine con diametro fino a 1500 mm; gruppo stampa Stack-Type Flexol Gearless con larghezza di 1000 mm, che può essere configurato da 4 a 8 colori e velocità di stampa fino a 300 metri al minuto; soffiettatore, goffratore, microperforatori, guida-film automatici; avvolgitore automatico non-stop REVOmatic, con larghezza di 1000 mm.

Il secondo riguardava un nuovo gruppo stampa, progettato per lavorare in perfetto sincronismo con una linea per l’estrusione di film in bolla, per la stampa su sacchetti destinati alla distribuzione presso i punti vendita di un grande gruppo francese della GDO. La macchina da stampa flessografica era composta da: gruppo stampa Flexol Gearless a 6 colori, con larghezza di 2200 mm e velocità fino a 300 metri al minuto; cliché a maniche con cambio rapido direttamente in macchina Quick Sleeves Change-Out System, per sviluppi stampa fino a 1200 mm; mandrini pneumatici in fibra di carbonio, che garantiscono una bassa inerzia unitamente a un’elevata rigidità; avanzamenti motorizzati simultanei e paralleli dei cilindri stampa; racle negative con camera chiusa e cilindri ceramici incisi al laser; sistema automatico di regolazione e controllo della viscosità dell’inchiostro; sistema di inchiostrazione e lavaggio automatico “R-W-S - Rapid Washing System”; guida-film automatici; registro trasversale e longitudinale motorizzati e gestibili da touchscreen operatore.

Ultima ma non per importanza, una nuova linea per la stampa da bobina a bobina, su film o tubolare per il packaging industriale. La linea completa era composta da: svolgitore motorizzato EasyReel per bobine con diametro fino a 1500 mm; trattamento corona; gruppo stampa Stack-Type Flexol ServoDrive a 6 colori, con larghezza di 2000 mm e velocità fino a

250 metri al minuto; cliché a maniche con cambio rapido direttamente in macchina Quick Sleeves Change-Out System, per sviluppi stampa fino a 1300 mm; avanzamenti motorizzati simultanei e paralleli dei cilindri stampa; racle negative con camera chiusa e cilindri ceramici incisi al laser; sistema automatico di regolazione e controllo della viscosità dell’inchiostro; sistema di inchiostrazione e lavaggio automatico R-W-S Rapid Washing System; guida-film automatici; sistema di ispezione video della stampa; avvolgitore automatico non-stop REVOmatic, con larghezza di 2000 mm”.

LA PRESENZA AL K 2019 “Abbiamo preso parte all’edizione 2019 della fiera K di Düsseldorf, perché per noi è un appuntamento estremamente rilevante e imprescindibile, forse la vetrina più importante a livello mondiale per il mondo della plastica, alla quale partecipiamo sin dall’inizio degli Anni Ottanta”, ha spiegato ancora Filippini. “Lì abbiamo esposto in funzione due linee di saldatrici automatiche: - Roll-lex 1350 a due piste, per la produzione di sacchi per immondizia pretagliati e avvolti in rotolo, con la possibilità di optare per differenti tipologie di processo del film e saldatura: saldatura di fondo (con o senza soffietti), saldatura a stella, oppure saldatura laterale antigoccia; - Modula M-2011 SV - No Stop a cinque piste, per la produzione in automatico di sacchetti a bocca aperta e sacchetti block-notes.

Tutte le nostre linee saldatrici sono in grado di processare bobine in polietilene a bassa densità, polietilene ad alta densità, polietilene lineare a bassa densità, polipropilene, polipropilene biorientato, polipropilene coestruso e bioplastica. Quest’ultima, tra l’altro, non è certo una novità per noi, essendo stati tra i primi nel settore a prevederne l’utilizzo, acquisendo nel tempo importanti esperienze e competenze tecniche”.

Competenze che hanno portato alla realizzazione di impianti dotati di caratteristiche peculiari, come: elevata

Sacchetti farmaceutici all’uscita di una linea di saldatura Saldoflex

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velocità di processo, minimo scarto (aspetto oggi sempre più importante), versatilità nel variare in corsa le ricette di produzione e tempistiche piuttosto ridotte per l’attrezzaggio e la messa a punto delle macchine. E, proprio parlando di macchine, l’offerta di Saldoflex prevede impianti tutti ready 4.0, secondo una tendenza ormai consolidata di equipaggiare le macchine con sistemi e interfacce che consentano lo scambio di una grande mole di dati con i gestionali aziendali, seguendo i dettami della quarta rivoluzione industriale. Il tema dell’Industry 4.0, infatti, ha ovviamente abbracciato anche il settore della lavorazione delle materie plastiche e l’azienda varesina è stata una tra le prime ad adottare questa nuova metodologia produttiva, oggi sempre più richiesta dal mercato.

UN OCCHIO AL FUTURO E ALLE EVOLUZIONI DEL MERCATO “Stiamo lavorando su due filoni paralleli nell’ambito sia delle saldatrici automatiche sia della stampa flessografica, per essere pronti alle sfide del futuro. Abbiamo riscontrato una certa vivacità del mercato dei sacchetti biodegradabili e compostabili”, ha commentato Filippini, “nonostante le difficoltà oggettive a comprendere le normative vigenti e i programmi per il prossimo futuro, per lo più in Italia ma anche a livello di Comunità Europea. Nonostante ciò, ci attendiamo un forte impulso dall’apertura di nuovi mercati grazie alle ultime normative introdotte, che obbligano alla distribuzione di shopper bio in Francia (gennaio 2019), Austria (gennaio 2020) e Spagna (gennaio 2021).

Infine, sempre per l’importanza che Saldoflex attribuisce agli appuntamenti fieristici, è in programma la partecipazione alla fiera Drupa di Düsseldorf, la più importante esposizione a livello mondiale per il printing e il converting, alla quale ci presenteremo con importanti novità di prodotto per quanto riguarda le nostre stampanti flessografiche, sulle quali stiamo già lavorando dallo scorso anno”.

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NEWS Recenti sviluppi di BFM BANDERA A SOSTEGNO DELL’ECONOMIA CIRCOLARE

Alternativa “verde” alle pellicole in PVC o PE per alimenti In collaborazione con uno dei principali fornitori di resine compostabili e biodegradabili, Bandera ha recentemente messo a punto un impianto per la coestrusione di film “cling” compostabile, a tre strati, destinato a un’azienda europea operante nel settore del packaging alimentare. Con questa fornitura il costruttore di Busto Arsizio (Varese) prosegue nel suo sostegno all’economia circolare e nello sviluppo delle linee per film in bolla delle serie SmartFlex e Techno Flex, capaci di soddisfare la crescente domanda di materiali da imballaggio a ridotto impatto ambientale e compostabili.

L’impianto, che rappresenta lo stato dell’arte per quanto riguarda le soluzioni tecniche adottate, è stato installato presso “The House of Extrusion” all’interno della sede di Bandera, per l’esecuzione delle prove di estrusione necessarie a validare il nuovo prodotto prima della consegna al trasformatore. Il film estensibile in bioplastica compostabile presenta elevate caratteristiche meccaniche e ottiche a fronte di un ridotto spessore e rappresenta un’alternativa alle tradizionali pellicole in PVC o PE utilizzate per l’imballaggio di alimenti freschi.

L’avvolgitore nella parte finale dell’impianto Bandera

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La stampa flessografica oggi

Costruttore di macchine per la stampa flessografica a tamburo centrale fino a 10 colori e di tipo “stack” a 2, 4, 6 e 8 colori, così come di traini e avvolgitori, BFM ha recentemente presentato la sua nuova linea Sirio 8 Servo Control. Si tratta di una macchina di tipo stack a 8 colori in versione da bobina a bobina (reel-to-reel), sviluppata per la stampa flessografica su vari materiali plastici destinati all’imballaggio.

Cilindri controstampa comandati da motori torque, avanzamenti dei gruppi di stampa servocontrollati tramite motori brushless (con posizionamento automatico in base agli sviluppi di stampa richiesti), registri motorizzati e sistema di preimpostazione automatico sono alcune delle sue caratteristiche tecniche principali. I gruppi stampa, dotati di racla a camera chiusa con autoallineamento, sono in grado di realizzare sviluppi di stampa da 300 a 1200 mm, con una larghezza fino a 1800 mm. La linea è dotata di avvolgitore a revolver completamente automatico, per avvolgere bobine con diametro fino a 1000 mm e per effettuare cambi di bobina senza interrompere la lavorazione, mentre lo svolgitore può essere di tipo fisso, senza albero o a revolver.

Linea per la stampa su tubolari per sacchi FFS

Tra gli ultimi sviluppi delle linee stack di BFM rientra anche una macchina per la stampa, la soffiettatura e la goffratura di tubolari per sacchi industriali FFS (Form, Fill, Seal), solitamente utilizzati per l’imballaggio di polimeri (LDPE, HDPE, PP) in granuli, ma anche di fertilizzanti, sale, merci sfuse ecc. La linea è composta da: svolgitore motorizzato per bobine con diametro fino a 1500 mm, unità di stampa Flexo a 4 colori (o a 2 e/o 6 colori) con larghezza fino a 800 mm, soffiettatore, goffratore e avvolgitore automatico W 400. La linea può essere dotata anche di sistema per trattamento corona (rinfrescante o totale), guida film automatici e microperforatori.

Nel campo delle soluzioni a tamburo centrale, invece, uno dei cavalli di battaglia del costruttore rimane la macchina flessografica Marte Gearless a 8 colori, disponibile in diverse larghezze, con sviluppi di stampa da 350 a 800 mm nel modello standard, o fino a 1200 mm in versione Plus, e velocità di produzione fino a 400 metri al minuto.

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Un dettaglio di una macchina della gamma Alpha

L’estrusione-soffiaggio secondo AlphaMAC

Innovare una tecnologia consolidata Nata nel 2019, AlphaMAC è un’azienda costruttrice di macchine per l’estrusione-soffiaggio che intende focalizzare la propria attività su problemi esistenti ed emergenti del settore e mettere a punto soluzioni basate su un nuovo modo di concepire le macchine automatiche in un comparto tecnologico più che mai consolidato. Grazie a un team di persone con esperienza pluridecennale, a un know-how importante e al supporto di una rete consolidata di aziende specializzate in soluzioni per l’imballaggio in diversi settori, il costruttore ha sfruttato una reale “contaminazione tecnologica” delle idee sviluppando un modo diverso di pensare al processo, applicato su macchine di elevata qualità.

L’azienda pone il trasformatore al centro del suo lavoro, non solo proponendo di rispondere alle esigenze percepite, ma anticipando le soluzioni ai problemi con una progettazione della macchina e una filosofia del servizio clienti basate su cinque punti chiave importanti: una HMI semplice, ad alta efficienza, che assicuri ripetibilità e capacità di autoapprendimento di processo; un processo che risulti flessibile, permetta la lavorazione di biomateriali e sia capace di utilizzare materiali riciclati post consumo (PCR) in coestrusione; la manutenzione di tipo predittivo, con connettività online e raccolta dati macchina; un servizio che assicuri disponibilità dei componenti, supporto al processo, bassi costi di manutenzione; il

miglioramento del consumo di energia, dell’ingombro degli impianti, della sicurezza dell’operatore.

La macchina EBM è il cuore del processo che permette alla linea di condizionamento dei flaconi di lavorare in condizioni di “zero difetti”, gestendo direttamente tutte le unità che contribuiscono a una produzione sostenibile, attraverso un software avanzato che non richiede personale tecnico qualificato e dispone di sistemi di controllo della manutenzione preventiva e di autoapprendimento.

La serie Alpha è la nuova gamma di macchine alphaMAC progettata per offrire affidabilità e prestazioni, coprendo una gamma importante di applicazioni e combinando due aspetti distinti ma complementari: le caratteristiche tecnologiche delle macchine per estrusione-soffiaggio che oggi creano un valore per i trasformatori e la flessibilità necessaria per proporre una macchina che soddisfi le esigenze di un’ampia varietà di utenti. Le macchine Alpha sono adatte alla produzione di contenitori per liquidi con capacità da 100 ml a 25 litri e parete da uno a sei strati. Grazie a un’interfaccia uomo-macchina semplice e intuitiva, con una gestione a icone e un software con funzioni di autoparametrizzazione del processo, l’utilizzo della macchina è alla portata di tutti gli operatori, con la possibilità di impostare e regolare facilmente i parametri chiave del processo da PLC.

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LINEE DI TRASFORMAZIONE

NEWS Sessant’anni di esperienza per Mobert

La saldatura guarda avanti Con oltre sessant’anni di esperienza sulle spalle, Mobert ha indirizzato la sua più recente attività, oltre che al continuo miglioramento della tecnologia delle sue linee di saldatura, verso lo sviluppo di soluzioni per la lavorazione di film biodegradabili e, in particolare, di quelli rispondenti alla normativa europea EN 13432.

Rientra in questo novero la macchina Roller 110 SHP 2M, particolarmente idonea alla lavorazione di film biodegradabili per impieghi ortofrutticoli. La linea, adatta per produrre su 4 piste sacchetti tipo shopper e con saldatura di fondo, arrotolati su anima di cartone, è dotata di dispositivi brevettati quali: controllo di tensione di ogni singola pista, che agevola la lavorazione anche in presenza di bobine non perfette; sistema di fustellatura a taglio passante, che non necessita di alcuna registrazione della lama di taglio e ne consente la funzionalità per alcuni mesi; unità di visione, che controlla e corregge ad anello chiuso l’operatività di ogni singola pista, garantendo

Saldatrice modello MPP 800 SUP

un’elevata qualità di prodotto.

Il modello Roller 115, invece, è idoneo alla produzione di sacchi antigoccia, pretagliati e avvolti in rotoli nastrati con fascetta di carta, per la raccolta dei rifiuti.

La linea MPP 600 SUP, infine, viene proposta per realizzare buste “stand up” con zip di chiusura, per cui è dotata di due dispositivi

brevettati: ballerino elettronico, che consente un perfetto controllo della tensione del film in lavorazione, riducendo al minimo gli scarti nella fase di avvio della produzione; unità di taglio per ottenere buste con spigoli arrotondati effettuando il rifilo in un’unica fase, così da eliminare i tempi morti di questa operazione.

Soffiatrice a estrusione continua

Fusti “L-ring” e “open-top” a tre strati La nuova soffiatrice a estrusione continua ECT 880 CoEx3 di ST Blow Moulding è progettata per produrre fusti “L-ring” da 220 litri e fusti “opentop” con una cadenza fino a 50 fusti all’ora. Rispetto a una tradizionale soffiatrice con testa ad accumulo, il modello ECT 880 CoEx3 garantisce un tempo di ciclo più rapido del 10%, una migliore qualità dello spessore delle pareti e un enorme risparmio energetico.

La configurazione a tre strati (quelli interno ed esterno dal 10% al 25%, quello intermedio dal 50% all’80% dello spessore totale) ha lo scopo di assegnare una caratteristica specifica a ciascun livello (per esempio materiale ad alta purezza nello strato interno,

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rimacinato in quello intermedio e additivo antistatico in quello esterno).

Dotata di estrusori HEX ad alta efficienza, testa di estrusione ReCo3 di W. Müller e unità per il controllo dello spessore radiale PWDS/SFDR di Feuerherm, questa macchina è stata sviluppata per rafforzare la presenza del costruttore nel settore dell’imballaggio industriale dopo le recenti macchine IBC da 1000 litri. La soffiatrice possiede inoltre specifici dispositivi per il cambio sicuro dei componenti della testa: un verricello elettrico per sollevare maschio e filiera, un braccio orientabile regolabile per allinearli alla testa di estrusione e una passerella mobile che sporge dal mezzanino per lavorare sotto la testa di estrusione.

Rendering della configurazione della nuova ECT 880 CoEx3

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Decorazione di tappi

Quando velocità fa rima con qualità La nuova versione del modello MO 2062 di Moss, parte della sua famiglia di macchine automatiche per la decorazione di tappi in plastica, è in grado di raggiungere una produttività di 300 mila Un impianto tappi PCO 28 all’ora, completo per la decorazione di tappi basato sul modello MO 2062 attestandosi come una delle soluzioni offset per tappi più veloci al mondo.

La macchina può essere dotata di quattro colori più un’unità speciale per l’applicazione prestampa del colore di fondo.

Possiede un sistema di controllo qualità integrato e, a differenza delle configurazioni fino a oggi disponibili, che richiedevano l’aggiunta di una tavola rotante di buffering, di un sistema di trasporto pneumatico e del sistema di controllo qualità stesso, la nuova versione risulta molto meno ingombrante, senza però che ciò incida su produttività e affidabilità.

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Linea per foglie in PET riciclato

Nessuna differenza con il materiale vergine Una linea completa per la coestrusione di foglia in PET è stata recentemente collaudata da Union presso la sua sede a San Vittore Olona (Milano). Destinata al mercato europeo, la linea è composta da un estrusore bivite ZP Un dettaglio (i rulli per la calandratura) della 112/52 D con quattro linea per la coestrusione di foglia in PET zone di degassaggio e dall’estrusore monovite TR 90/44 D per la coestrusione, ed è in grado di produrre una foglia con struttura A-B-A per la termoformatura di contenitori alimentari.

La linea è progettata per essere alimentata con il 100% di scaglie in PET riciclato post consumo, per ottenere un estruso che, per trasparenza e brillantezza, risulta paragonabile a quello realizzato con materiale vergine. La capacità oraria dell’impianto arriva a 1700 kg, mentre la foglia ha larghezza utile di 1600 mm, con spessore da 130 a 1800 micron.

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AUSILIARI E COMPONENTI

COMERIO ERCOLE AL LAVORO ANCHE CONTRO IL COVID-19

SVILUPPI TECNOLOGICI PER LA PRODUZIONE DI MASCHERINE IN TNT LA PANDEMIA DA CORONAVIRUS HA CONDIZIONATO L’ATTIVITÀ DI MOLTE AZIENDE, MA NON L’HA INTERROTTA. ANZI, L’HA STIMOLATA E INDIRIZZATA VERSO SOLUZIONI INNOVATIVE, ANCHE IN PARTNERSHIP, COME NEL CASO DI COMERIO ERCOLE, CON CUI RISPONDERE ALL’IMPENNATA DELLA DOMANDA DI DPI DELLE ULTIME SETTIMANE A CURA DI LUCA MEI

A

l fine di ridurre l’impatto del Covid-19, il Governo aveva ampliato, con il DPCM di domenica 22 marzo, le misure restrittive introdotte nei giorni precedenti, fissandone in quel momento il termine al 3 aprile. E, in tale DPCM, i costruttori italiani di macchine per la lavorazione di materie plastiche e gomma rientravano tra le aziende autorizzate a proseguire la propria attività, sempre nella massima osservanza delle norme di sicurezza implementate in questi giorni.

Restando dunque operativa alla luce dei permessi previsti dal provvedimento governativo e applicando ulteriori specifiche cautele a salvaguardia dei propri dipendenti e della sicurezza lavorativa, Comerio Ercole ha continuato a lavorare e, proprio in quei giorni, ha portato a termine la costruzione di un impianto di calandratura per tessuto non tessuto (TNT), utilizzato come materiale base per la

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produzione delle mascherine chirurgiche tanto richieste in tutto il mondo. Le mascherine chirurgiche, infatti, sono costituite da strati di TNT in polipropilene che proteggono un “cuore” filtrante in nanofibre. Una volta completata, la calandra installata nella linea completa di produzione, contribuisce a incrementare la disponibilità delle mascherine ormai indispensabili al personale medico e sanitario, così come all’intera popolazione soggetta alle misure per il contenimento della diffusione del virus.

Si tratta di un esempio concreto di come le aziende italiane, quando permesso, abbiano continuato non soltanto a lavorare, ma a farlo offrendo il proprio contributo tanto passivo - il rispetto delle misure di contenimento del contagio - quanto attivo - lo sviluppo di soluzioni tecnologiche per la realizzazione di dispositivi e presidi medicali - per fermare la pandemia.

TNT E GRAFENE Negli stessi giorni, Comerio Ercole, in collaborazione con Directa Plus, ha testato l’utilizzo di grafene G+, prodotto appunto dal partner

La nuova calandra sviluppata per la lavorazione di TNT destinato alla produzione di mascherine contro il coronavirus MACPLAS n. 376 - Aprile/Maggio 2020

di progetto, in combinazione con tessuto non tessuto, per incrementare le caratteristiche tecniche di tale semilavorato e migliorarne la capacità di bloccare e trattenere le particelle esterne in applicazioni come le mascherine. I test sono stati avviati proprio per valutare la possibilità di disporre direttamente in Italia di grandi quantità di materiale necessario alla realizzazione di mascherine, che da fine febbraio (e, verosimilmente, per i mesi a venire) sono diventate un bene primario.

I test sono stati effettuati impregnando il TNT in polipropilene con una dispersione a base acquosa di grafene, per conferire proprietà antibatteriche e filtranti, e facendolo passare attraverso una calandra opportunamente adattata a fungere da spremitore. Una volta passato attraverso quest’ultima, il TNT è stato posto in forno a polimerizzare, per fissare la dispersione al TNT.

al mercato, come era accaduto al K 2019.

Tra tali sviluppi rientra la calandra “Flexi” per la lavorazione di foglie in PVC, con posizio-

INNOVAZIONE SENZA SOSTA L’attività di Comerio Ercole si svolge di fatto senza sosta, come testimoniano i tanti sviluppi che l’azienda mette in campo di continuo e che periodicamente lancia o presenta

MACPLAS n. 376 - Aprile/Maggio 2020

Un tecnico di Comerio Ercole mostra il TNT in polipropilene da impregnare con grafene G+ di Directa Plus

namento idraulico ad alta precisione dei cilindri (4 o 5, a seconda che il semilavorato sia in PVC morbido o rigido). La nuova configurazione a L invertita permette una vasta gamma di impieghi, lavorando con 4 rulli e 3 banchi di laminazione, oppure con 5 rulli e 4 banchi, in entrambi i casi seguiti da unità di stacco-stiro, goffratore e gruppo di raffreddamento.

Per un trasformatore in Estremo Oriente, il costruttore ha invece realizzato di recente un impianto di grandi dimensioni per la calandratura di semilavorati in PVC, con 5 rulli da 2400 mm di larghezza, destinato ad applicazioni per il settore farmaceutico e grafico. La calandra è dotata del dispositivo ad alta precisione Hydrogap (brevettato), per la regolazione idraulica dei cilindri, di un innovativo gruppo di stacco-stiro, di un’unità di goffratura in linea, con dispositivo di cambio rapido, e di un gruppo di raffreddamento mobile. La fornitura in questione comprendeva anche: stazione di avvolgimento automatico, misuratore di spessore, sistema di controllo banco automatico, basato su fotocamere termiche, e unità di termoregolazione.

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AUSILIARI E COMPONENTI

PARTNERSHIP TRA GEFIT E FESTO

CRESCERE INSIEME NEL SEGNO DELL’INNOVAZIONE TECNOLOGICA FORNITORE STORICO DI COMPONENTISTICA PNEUMATICA A GEFIT, L’AZIENDA TEDESCA FESTO HA POTUTO SFRUTTARE LA SUA AMPIA GAMMA DI PRODOTTI PER AMPLIARE E RAFFORZARE LA SUA COLLABORAZIONE CON IL COSTRUTTORE ITALIANO, OFFRENDO LE SOLUZIONI PIÙ APPROPRIATE PER RISOLVERE ALCUNI ASPETTI TECNICI DI UN RECENTE IMPIANTO FORNITO ALL’INDUSTRIA AUTOMOBILISTICA. DI CUI RACCONTIAMO IN QUESTE COLONNE

I

mportante realtà industriale italiana fondata da Pietro Zavattaro nel 1967, il gruppo Gefit è composto dalle due divisioni Gefit Moulds & Assembly, che opera nella costruzione di stampi e nell’assemblaggio veloce principalmente per i settori medicale, alimentare, delle bevande e cosmetico e ha sede a Fubine (Alessandria), e Gefit Automation, attiva dal quartier generale di Alessandria. L’amministratore delegato Fulvio Fusco ha concorso a realizzare la moderna Gefit, mentre oggi l’azienda è condotta dalla seconda generazione della proprietà famigliare, che sta portando avanti con successo un’attività imprenditoriale caratterizzata da grande solidità a livello finanziario, strategico e gestionale: caratteristiche riconosciute e apprezzate dal mercato.

Con un fatturato 2018 di 76 milioni di euro, che nel 2019 si dovrebbe attestare sugli 80 milioni, e una quota export del 74%, Gefit impiega circa 400 addetti, che raddoppiano includendo l’indotto, operanti su sei diversi stabilimenti pro-

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duttivi, che includono, oltre a quelli italiani, quelli in Nord America, Ungheria, India e Cina. A Mosca, Pechino e Shanghai sono invece presenti uffici commerciali e di assistenza. L’azienda può contare su una forza lavoro qualificata e specializzata, composta da esperti progettisti meccanici, elettronici e informatici, ciascuno dei quali ha sviluppato una profonda esperienza in pro-

totipazione, progettazione e realizzazione nei più importanti settori di applicazione industriale.

LE LINEE AUTOMATICHE DI MONTAGGIO In particolare, Gefit Automation realizza linee automatiche di montaggio specialmente per il settore automobilistico (dagli assali per veicoli alle parti del motore, fino ai componenti di dimensioni inferiori quali: iniettori, pinze, pastiglie per i freni ecc.), che oggi rappresenta il core business, senza comunque dimenticare altri settori quali il bianco (compressori, frigoriferi ecc.), l’elettrico e il meccanico.

Di recente, il costruttore alessandrino ha fornito un impianto automatico per il montaggio di iniettori benzina composto da una ventina di isole di Recentemente Gefit ha fornito un impianto automatico per il montaggio di iniettori benzina, composto da una ventina di isole di lavoro, a uno dei principali OEM internazionali, utilizzando prodotti Festo

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AUSILIARI E COMPONENTI I prodotti Festo selezionati per questo sviluppo consentono l’analisi preventiva, grazie a pacchetti di simulazione di ciclo e di processo che permettono un dimensionamento molto prossimo al reale comportamento in ambiente produttivo

lavoro per uno dei principali OEM internazionali (il cui cliente finale è un primario gruppo automobilistico mondiale), utilizzando diversi prodotti di Festo, tra cui dispositivi di trattamento dell’aria compressa e di movimentazione pneumatica, compresa l’introduzione di componentistica elettrica. Si tratta di una linea a catena, nella quale l’elemento viene trasferito postazione dopo postazione con implementazione di componenti.

La collaborazione tra Gefit e Festo, ormai più che decennale, negli ultimi anni ha conosciuto un forte rafforzamento motivato dalla reciproca propensione allo sviluppo tecnologico, che ha comportato un’impennata nell’impiego di soluzioni Festo. “Negli ultimi 3-4 anni, spinti dalle esigenze del mercato, ci siamo mossi nella direzione dell’aumento della flessibilità, il che significa avere la possibilità di rendere le nostre macchine più permeabili alle modifiche che potrebbero essere necessarie in fase di messa a punto, oppure in fase di “improvement” del prodotto del cliente”, spiega Davide Merlotti, manager della divisione meccanica di Gefit.

“La pneumatica è rapidissima ed economica, ma poco flessibile. Abbiamo cercato di muoverci aumentando la flessibilità delle macchine, ma non puntando su sistemi di meccatronica troppo ricchi e complessi, che non venissero riconosciuti dal mercato in termini di valore. Qui è entrata in gioco la collaborazione di Festo, nostro fornitore storico di componentistica pneumatica. Nella gamma prodotti Festo, infatti, abbiamo scoperto altri componenti che facevano al caso nostro, risolvendoci innanzitutto il problema tecnico. Poi abbiamo confrontato la parte economica, cominciando così a conoscere bene caratteristiche tecniche e costi anche delle soluzioni meccatroniche per le manipolazioni con sistemi d’azionamento stepper ad anello chiuso, che ci garantiscono alta precisione ed elevata flessibi-

“Per questa commessa, anche grazie a Festo, siamo stati in grado di proporre un cambiamento di tecnologia: dal meccanico puro al meccatronico”, spiega Marco Carniato, sales manager di Gefit

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lità, anche se con velocità spesso inferiori alla pneumatica”, continua Merlotti.

AFFIDABILITÀ, SEMPLICITÀ D’USO E FLESSIBILITÀ Dopo l’analisi interna costi/benefici, questa soluzione - vincente in termini di affidabilità, semplicità d’uso e flessibilità - è stata quindi applicata in maniera massiva sulla linea. Sempre più spesso, infatti, nella stessa linea si producono più codici prodotto, con modifiche che possono essere anche sostanziali. Alcune soluzioni con gli assi elettrici che Gefit ha sviluppato permettono di cambiare semplicemente una quota all’interno dell’asse, senza modificare la meccanica.

La progettazione della nuova linea ha permesso quindi di ridurre le tempistiche, risparmiare risorse per la riprogettazione e, di conseguenza, diventare più efficaci.

Anche altre motivazioni hanno fatto propendere Gefit per le soluzioni Festo. “Questa linea è stata venduta con un ciclo di produzione veramente compresso (meno di cinque mesi dall’ordine d’acquisto, arrivato a dicembre 2018, alla fase di startup presso lo stabilimento del cliente, avvenuto all’inizio di maggio 2019). Quindi, una delle variabili che abbiamo valutato è stata la capacità del fornitore di consegnare i materiali praticamente in tempo zero: Festo ha pienamente soddisfatto questa nostra esigenza”, aggiunge Merlotti.

Un altro degli aspetti rilevanti è stato la capacità di analisi preventiva che questa tipologia di prodotti Festo consente, grazie ai pacchetti di simulazione di ciclo e di processo, che permettono di fare un dimensionamento molto prossimo a ciò che sarà il reale comportamento in ambiente di produzione delle soluzioni in via di sviluppo.

Anche a fronte di eventuali errori di dimensionamento all’interno del ciclo, l’ampia gamma di prodotti Festo garantisce flessibilità e immediata disponibilità. “È decisivo avere un prodotto in 24 ore che ti permette di risolvere il problema e sopperire all’eventuale errore in fase di progettazio-

ne, di cui ci si accorge soltanto durante la messa in funzione della macchina”, commenta Merlotti. È stato inoltre possibile, senza aggravi di costi, standardizzare il taglio degli assi, che per Gefit ha significato meno costi, più conoscenza del prodotto e, soprattutto, la possibilità di prelevare e spostare materiali simili all’interno delle diverse postazioni, qualora cambino le priorità all’interno del comparto produttivo, con un netto miglioramento della gestione interna.

“I risultati raggiunti in termini di capacità produttiva dell’impianto sono decisamente soddisfacenti, con risultati superiori di circa il 15% solo a livello di tempo ciclo rispetto alla resa teorica.

E potremmo spingerci fino a prestazioni ancora superiori”, conclude Merlotti.

“Questo progetto innovativo comprende due linee già consegnate a Bari, più un impianto gemello che verrà realizzato direttamente presso lo stabilimento cinese del cliente finale, più una quarta linea che introdurrà anche un altro prodotto, similare ma nuovo. Per questa commessa, anche grazie a Festo, siamo stati in grado di proporre un cambiamento di tecnologia: dal meccanico puro al meccatronico. Il comparto software ha svolto un ottimo lavoro predisponendo tool standard di interfacciamento con gli assi scelti, in modo che gli operatori di assemblaggio potessero alimentare gli assi in maniera rapida fin da subito. Molto importante è stata la scelta del partner giusto per introdurre soluzioni innovative: un cliente che, nonostante le dimensioni considerevoli, è molto flessibile nell’interfacciarsi e confrontarsi, oltre ad avere con noi un grande rapporto di fiducia”, aggiunge Marco Carniato, sales manager di Gefit.

Il rapporto tra Gefit e l’OEM è davvero solido e, come sottolinea Carniato, va avanti da molto tempo: “Oltre agli iniettori, negli anni abbiamo realizzato diversi altri impianti con loro, utilizzando sempre prodotti Festo, sia in Italia sia nel mondo (Germania, Usa, Cina, India). Il potenziamento di questa importante partnership tecnologica è stato possibile anche grazie a Festo”.

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AUSILIARI E COMPONENTI

OTTAVA EDIZIONE DELL’INNOVATIONS DAY DI B&R

INNOVAZIONE, PERSONE E STRUTTURE PER ANDARE PIÙ IN LÀ DEL FUTURO IL 20 FEBBRAIO, ALLA FIERA DI PARMA, SI È SVOLTO L’EVENTO INNOVATIONS DAY DI B&R ITALIA, DALL’AZIENDA DEFINITO “L’ORIGINALE” PER DISTINGUERLO DAI DIVERSI TENTATIVI DI IMITAZIONE. UN APPUNTAMENTO ORMAI IMPERDIBILE PER GLI OPERATORI DELL’AUTOMAZIONE CHE VOGLIONO AGGIORNARSI SULLE NOVITÀ DI PRODOTTO E CHE HA PERMESSO DI FARE IL PUNTO SU ATTIVITÀ E RISULTATI DELLA FILIALE ITALIANA DI LUCA MEI

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i è svolta il 20 febbraio, presso il quartiere espositivo di Fiera di Parma, l’ottava edizione dell’Innovations Day di B&R Italia, appuntamento annuale ormai divenuto imperdibile per coloro che oggi considerano l’automazione un valore aggiunto imprescindibile. Innovations Day 2020 ha chiamato a raccolta oltre 500 ospiti e svariati partner dell’azienda e, prima ancora di iniziare il suo intervento e aprire ufficialmente l’evento, Luca Galluzzi, direttore generale di B&R Italia e managing director per il Sud Europa, lo ha subito definito “l’originale”, dato che il format vanta innumerevoli tentativi di imitazione, per dirla come “La settimana enigmistica”, che, ovviamente, vengono letti come indizio di un indiscusso prestigio e di una solida reputazione acquisiti in pochi anni. Ma non corriamo.

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Fin dalla sua nascita l’Innovations Day è stato concepito da B&R Italia come momento per proporre a fornitori e clienti le sue ultime novità nel campo dell’innovazione e anche questa edizione non ha fatto eccezione a tale intento.

L’intera giornata si è dipanata in una sessione plenaria mattutina e in una serie di sessioni parallele a seguire e nel pomeriggio, svelando il percorso di integrazione che sta portando all’interno della macchina tutti i tasselli che servono per ottenere flessibilità ed efficienza in produzione.

UN’INTERA GIORNATA DI PRESENTAZIONI E DIMOSTRAZIONI Durante la giornata è stato illustrato come nuove funzionalità stiano facendo evolvere i sistemi

intelligenti di trasporto di beni in fabbrica, estendendone l’utilizzo in ambienti igienici e in applicazioni impegnative. È stato mostrato come un

Luca Galluzzi, direttore generale di B&R Italia e managing director per il Sud Europa, durante il suo intervento a Innovations Day 2020

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AUSILIARI E COMPONENTI Come sempre, tanti i prodotti esposti da B&R, in pareti come quella in foto, all’interno di teche, su pulpiti o in funzione e fruibili dal pubblico

approccio inedito all’utilizzo della visione artificiale stia concretamente garantendo alla manifattura una qualità ineccepibile, senza rinunciare alla velocità in produzione, ed è stato descritto come il controllo di movimento sia stato reso ancora più efficiente e compatto, garantendo modularità a macchine e impianti.

Inoltre, si è parlato di come l’uso di standard di comunicazione sia il modo certo per garantire interoperabilità, sicurezza e trasparenza dei dati e sono state presentate le evoluzioni del software e dell’interfaccia operatore, parametro cruciale per l’ergonomia d’uso e fattore sempre più distintivo per le macchine. Alle presentazioni tecniche sono state affiancate dimostrazioni dal vivo per comprendere nella pratica come implementare le applicazioni di macchina e ottimizzare le linee. media sempre a due cifre.

All’incremento del fatturato di B&R Italia corrisponde anche una crescita delle risorse umaPer B&R Italia l’Innovations Day è, da sempre, ne. “Nel 2019 abbiamo aumentato il personale un momento importante per presentare anche in Italia e stiamo sviluppando progetti di ulteriola sua attività e i suoi risultati, ossia il dietro le re espansione geografica e infrastrutturale”, ha quinte e il frutto degli sviluppi tecnologici in sen- commentato al riguardo Galluzzi. so stretto che, in ultima analisi, salgono poi sul Si inquadra in questi progetti l’investimento sostenuto per la realizzazione della nuova sede palcoscenico di questo evento.

In questi termini, Luca Galluzzi è andato subi- della filiale di Padova, l’ultimo “cambio di guto al sodo, definendo il 2019 un anno partico- scio” in ordine di tempo tra quelli che hanno inlarmente importante e positivo, soprattutto alla teressato un po’ tutte le filiali italiane, in particoluce del fatto che, dopo una serie di anni in con- lare quelle del Nord Italia. “Questo è un aspetto tinua crescita, l’economia mondiale ha segna- importante perché la nostra copertura sul territo una battuta d’arresto. Nel 2019 l’azienda, torio è capillare e, quindi, vogliamo crescere non in controtendenza, ha registrato un incremento solo a livello centrale, ma anche periferico, con dell’8% sul 2018 in termini di fatturato, acqui- infrastrutture e servizi che ci diano la possibilità sendo ulteriori quote del mercato di riferimento, di essere vicini al cliente”, ha aggiunto Galluzzi. quando questo invece segnava ribassi nell’ordi- E proprio l’ampliamento della copertura geograne del 3-4%. Galluzzi ha mostrato come un si- fica sul territorio italiano è divenuto una priorità mile risultato, che non ha esitato a definire ecce- nel programma d’investimenti di B&R Italia nel zionale, non sia stato frutto del caso, ma l’ultimo 2019. Storicamente, infatti, l’azienda è standi una lunga serie, considerando che negli ulti- ziata nel nord del nostro Paese, ma dal seconmi dieci anni l’azienda do semestre dello scorso anno alcune risorse che guida ha messo umane e finanziarie sono state dedicate a coa segno una crescita prire il Centro e il Sud Italia. L’obiettivo è quello di arrivare ad avere lì almeno una sede, se non di più, per erogare La nuova sede di B&R Italia nelle aree attualmente scoperte e (nel riquadro) il laboratorio gli stessi servizi delle altre filiali, implementando la vicinanza al cliente.

UN 2019 ECCEZIONALE: PAROLA DI LUCA GALLUZZI

UNA SHOWROOM VIVENTE Riprendendo un ideale fil rouge che legava l’Innovations Day 2019 a quello di quest’anno, Luca Galluzzi ha poi ricordato come in quell’occasione fosse stato annunciato l’ampliamento del quartier generale di B&R

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Italia, di cui oggi è stata completata la prima fase per trasformarlo in un centro d’eccellenza nazionale. Il rinnovamento della sede milanese ha comportato la costruzione di un nuovo edificio, nel quale tutti i nuovi spazi dedicati a uffici e magazzini sono stati automatizzati e sono state create una Academy per le attività di formazione e una “demo room“ con i prodotti dell’azienda funzionanti, dando vita a una struttura che Galluzzi ha definito una “showroom vivente”. La nuova struttura si basa su tutte le più moderne tecnologie per quanto riguarda l’automazione, il risparmio energetico e la sostenibilità ambientale delle attività che vi si svolgono.

La seconda fase si concretizzerà con la realizzazione di un ulteriore edificio, dove si si sposterà e allargherà l’Academy, mentre gli spazi che si libereranno verranno riconvertiti in uffici, per ottimizzare attività e competenze. L’obiettivo è quello che Galluzzi ha preannunciato come una “digital experience”, ossia un’operatività realmente basata sull’IoT. L’ampliamento delle attività di formazione legate all’Academy incentiverà la collaborazione già in atto con istituti e università, dando vita a una sorta di vero e proprio campus universitario in azienda, tra formazione teorica e produzione. In questa struttura saranno disponibili anche spazi in cui i clienti potranno addirittura installare le proprie macchine per testarne il funzionamento con l’aiuto e il supporto degli ingegneri B&R. Infine, guardando ancora più in là, B&R Italia ha acquistato un terreno adiacente all’attuale comprensorio aziendale, per avere la possibilità di effettuare un’ulteriore espansione in termini di edifici e di attività. Investimenti importanti in innovazione, persone e strutture, dunque, stanno caratterizzando la fase attuale dell’attività di B&R, per imporsi definitivamente come il principale fornitore di automazione industriale nel nostro Paese.

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AUSILIARI E COMPONENTI

A COLLOQUIO CON ABB ROBOTICS & DISCRETE AUTOMATION

I ROBOT SEMPRE PIÙ PROTAGONISTI NELL’INDUSTRIA DELLA PLASTICA GRAZIE ALLE NUOVE FUNZIONALITÀ DEI SOFTWARE E ALLA CRESCENTE SEMPLICITÀ DI UTILIZZO DEI PROPRI ROBOT, UNITA ALLA FORZA DELL’INTEGRAZIONE CON I PRODOTTI DI B&R, CHE HA ACQUISITO NEL 2017 DANDO VITA A UN GIGANTE NEL SETTORE DELL’AUTOMAZIONE, OGGI ABB È IN GRADO DI OFFRIRE SOLUZIONI COMPLETE PER TUTTA L’INDUSTRIA MANIFATTURIERA, COMPRESA QUELLA DELLA PLASTICA. QUESTO ARTICOLO PROPONE UNA PANORAMICA DELLE SUE PIÙ RECENTI INNOVAZIONI, ANCHE ATTRAVERSO LE PAROLE DI ALBERTO VIMERCATI, SALES MANAGER DI ABB ROBOTICS & DISCRETE AUTOMATION DI LUCA MEI

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L’ultimo nato nella famiglia dei robot collaborativi di ABB: YuMi Single Arm

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on un’ampia gamma di robot a sei assi, ABB risponde a tutte le esigenze dell’industria, offrendo una gestione assolutamente flessibile. Nel settore delle materie plastiche, in particolare, le competenze di ABB spaziano dalle semplici installazioni di singoli robot ai complessi impianti di automazione per i grandi stabilimenti che producono componenti avanzati. Tutti i comparti industriali, dall’auto all’imballaggio, dal medicale all’elettrico ed elettronico, possono trovare una soluzione efficace in un sistema d’automazione robotica a sei assi.

“L’approccio di ABB al mercato è orientato ai prodotti, ma soprattutto alle soluzioni. I robot sono per loro natura macchine general-purpose, ma ABB propone soluzioni o “pacchetti” di robotica progettati specificamente per l’indu-

stria della plastica, in tutte le sue declinazioni settoriali e applicative. Ogni processo è suscettibile di essere automatizzato e robotizzato e per ogni processo ABB propone taglie e modelli di robot adeguati”, ha spiegato Alberto Vimercati, sales manager Robotics & Discrete Automation, General Industry, che abbiamo incontrato in occasione dell’Innovations Day 2020 di B&R, dove l’azienda ha tenuto l’intervento “La robotica di ABB, sempre più vicina ai clienti: semplicità d’uso e integrazione con B&R”.

“I nostri robot sono in grado di entrare in gioco in ogni fase dei processi di trasformazione delle materie plastiche, non soltanto in quella della produzione di componenti in senso stretto, per esempio, mediante lo stampaggio a iniezione, bensì tanto a monte quanto a valle. Mi MACPLAS n. 376 - Aprile/Maggio 2020

riferisco alla depallettizzazione dei materiali o alla loro manipolazione nei sistemi di alimentazione delle macchine, così come alla gestione di lavorazioni secondarie quali la sbavatura, la verniciatura, l’assemblaggio o la pallettizzazione dei componenti. Disponiamo di soluzioni in una direzione come nell’altra e, in effetti, al momento possiamo affermare che non ci sono praticamente limiti di applicazione”, ha aggiunto Vimercati. “Le caratteristiche dei nostri robot consentono di ottenere prestazioni molto avanzate, come, per esempio, la realizzazione di traiettorie ad alta velocità per depositare colle, piuttosto che vernici o schiume, con grande precisione. Abbiamo anche la possibilità di installare modelli antropomorfi in alternativa a quelli cartesiani e di integrare le nostre macchine con i sistemi di visione o con l’ambiente virtuale, per realizzare e sfruttare il cosiddetto “gemello digitale” a scopi produttivi e manutentivi”.

DAL ROBOT INDUSTRIALE AL COBOT La robotica collaborativa sta entrando anche nel mondo della plastica e lo sta facendo in grande stile, occupandosi della produzione di un’ampia serie di componenti in plastica. Dallo YuMi a singolo braccio fino ai robot antropomorfi IRB 1100 e 1200, tutti i modelli di ABB si stanno ritagliando il loro spazio.

L’industria delle materie plastiche può naturalmente contare, come tutti gli altri settori industriali, sull’offerta di servizi avanzati e digitali di ABB. La suite Connected Services, parte integrante della piattaforma ABB Ability, consente di collegare i robot a un server, in modalità wireless o cablata, per accedere a una vastissima

gamma di servizi di assistenza e manutenzione predittiva e proattiva, backup e ripristino dei programmi, analisi e ottimizzazione del singolo robot. Remote Service consente agli esperti di ABB di fornire assistenza da remoto, collegandosi direttamente con la cella di produzione e interagendo con il gemello digitale in condizioni di sicurezza.

PROGRAMMAZIONE FUORI LINEA La programmazione fuori linea è oggi lo strumento migliore per massimizzare il ritorno sull’investimento dei sistemi robotizzati. RobotStudio, il software di simulazione e programmazione fuori linea di ABB, consente di programmare i robot sul PC in ufficio senza interrompere la produzione.

Questo software si basa su ABB VirtualController, una copia esatta del software che controlla il funzionamento dei robot in produzione. In questo modo si possono effettuare simulazioni estremamente realistiche, utilizzando programmi e file di configurazione reali, identici a quelli usati sull’impianto.

IL ROBOT DIVENTA UNA STAMPANTE 3D L’ultima “frontiera” dell’utilizzo dei robot nel mondo della plastica è la manifattura additiva.

Oggi ABB offre la funzionalità 3DPrinting all’interno del pacchetto Power Pac di RobotStudio, con la gestione dei percorsi secondo le necessità delle aziende che estrudono diverse tipologie di materiale.

Dal modello CAD del pezzo da produrre vengono ricavate le classiche “fette” e creati i percorsi per la deposizione degli strati da parte del robot.

In pratica, i punti X, Y e Z delle “slice” vengo-

Alberto Vimercati, sales manager di ABB Robotics & Discrete Automation

no convertiti in punti a sei coordinate del robot mediante un post-processor specificamente sviluppato per la stampa 3D, che permette di simulare l’apporto di materiale, verificare la raggiungibilità di tutti i punti e gestire eventuali assi esterni aggiuntivi, per esempio tavole rotanti o guide di traslazione.

“Il pacchetto Power Pac con la funzionalità 3Dprinting di RobotStudio è pensato per sfruttare tutte le potenzialità della manifattura additiva. Si contraddistingue per semplicità di settaggio, velocità di approccio all’applicazione e ai percorsi di stampa da realizzare. Tra le funzioni più adatte alla produzione industriale odierna troviamo la possibilità di cambiare materiale o colore mentre si procede nella stampa, senza interrompere il processo. Inoltre, consente il coordinamento con assi esterni, così da combinare i sei assi dei robot cartesiani con i multiasse di un posizionatore, in modo da orientare il pezzo che si sta producendo, un po’ come avviene nella saldatura, e da eseguire i riporti di materiale anche vincendo la forza di gravità o indipendentemente dalla geometria dell’articolo. Tutte funzionalità, queste, particolarmente utili nella realizzazione dei componenti complessi richiesti oggi in molti ambiti applicativi ad alto tasso tecnologico”, ha concluso Alberto Vimercati.

Gratis i servizi digitali di ABB

Aiutare a mantenere la produzione durante la pandemia In risposta alla pandemia da Covid-19, la divisione Robotics and Di- gitali possono anche essere utilizzati per aiutare i clienti a continuascrete Automation di ABB ha deciso di offrire gratuitamente i suoi prin- re a lavorare e a prepararsi per progetti che saranno pronti a partire cipali servizi software. In questo modo l’azienda si impegna ad aiutare non appena tutti torneranno sul posto di lavoro, in piena operatività. trasformatori e partner a mantenere attive le linee di produzione, con- Per questo motivo, la divisione Robotics & Discrete Automation di ABB ha reso disponibili gratuitamente sentendo di continuare a operare anche i principali servizi software dal 27 marmentre i dipendenti lavorano in modalità zo al 31 dicembre 2020. Tali servizi com“smart working”. Molte aziende possono prendono: monitoraggio delle condizioni beneficiare di soluzioni digitali che cone diagnostica, software di gestione degli sentono loro di gestire le linee di produasset, risoluzione di problemi da remoto zione da remoto e di mantenere i sistee monitoraggio delle linee di produzione mi robotizzati in funzione con prestazioni per la fornitura di importanti commesse. ottimali nonostante la minore interazioTra i software messi a disposizione gratune umana, soprattutto in considerazione ABB Robotics & Discrete Automation ha reso itamente vi sono anche ABB Ability Condell’attuale necessità di distanziamento disponibili gratuitamente i suoi principali servizi nected Services e RobotStudio. sociale e di telelavoro. Gli strumenti di- software dal 27 marzo al 31 dicembre 2020 MACPLAS n. 376 - Aprile/Maggio 2020

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AUSILIARI E COMPONENTI

SOLUZIONI R+W ALL’INSEGNA DELL’INDUSTRIA 4.0

COMPONENTI SMART CHE MIGLIORANO L’EFFICIENZA DELLE MACCHINE SI EVOLVE L’IOT E ANCHE LA COMPONENTISTICA SI ADEGUA. NEL CONTESTO DELL’INDUSTRIA 4.0 NASCONO COMPONENTI INTELLIGENTI, CHE GENERANO E CONDIVIDONO DATI PER OTTIMIZZARE L’USO DELLE RISORSE. COME IL NUOVO GIUNTO SMART AIC DI R+W CON SENSORISTICA INTEGRATA

L’

Figura 1 - Setup tipico di un misuratore di coppia a estensimetri

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Industria 4.0 e i macchinari che ne costituiscono l’ossatura hanno spinto il mercato della componentistica ad adeguarsi in termini di digitalizzazione. Nascono così i componenti intelligenti in grado di monitorarsi e di controllare il funzionamento dell’intero impianto, trasformandosi in ulteriori tasselli nel mosaico dell’IoT (Internet of Things), composto da macchine, oggetti e ambienti in grado di ricevere e trasmettere informazioni critiche. Il mercato degli “oggetti connessi” è in costante espansione e in forte ascesa è anche il segmento dei servizi, fra i quali quelli della manutenzione predittiva e da remoto.

dollari in soluzioni IoT basate su dispositivi collegati a Internet che utilizzano sensori e processori installati per comunicare tra loro e interagire con l’ambiente.

Secondo un reportage curato da Emc Elettronica, l’implementazione dell’IoT cambierà radicalmente, a partire dall’assemblaggio di singoli prodotti e passando poi per il controllo di processo. Sempre più aziende utilizzeranno hardware, software e servizi di realtà aumentata, inclusi visualizzatori, interfacce e applicazioni personalizzate, modificando processi produttivi, linee di assemblaggio, diagnostica e manutenzione industriale.

INVESTIMENTI IN IoT IN CRESCITA

LE TECNOLOGIE SMART NELL’INDUSTRIA

Le applicazioni IoT integrano algoritmi di intelligenza artificiale che possono supportare, per esempio, la gestione del traffico in una città o la logistica di una fabbrica. Si prevede che entro il 2020 i produttori globali investano 70 miliardi di

Le industrie del settore manifatturiero costituiscono la base dell’economia di una nazione.

Le tecnologie chiave in esse impiegate, possono determinare impatti significativi nei modelli di produzione, nei modelli aziendali, nella logiMACPLAS n. 376 - Aprile/Maggio 2020

stica e nelle reti di approvvigionamento. Di seguito vengono quindi esaminati gli aspetti legati all’impiego dei componenti smart negli ambiti produttivi.

Componenti smart e IoT I componenti smart hanno funzionalità di percezione, interazione e interconnessione tra loro, con la conseguenza di incrementare ed estendere gli aspetti adattativi e automatizzati delle funzioni di produzione.

Una delle caratteristiche principali degli ambienti produttivi abilitati all’IoT, all’interno dei quali ha luogo la realizzazione dei componenti smart, è la raccolta in tempo reale dei dati, così come la loro condivisione tra le varie risorse.

Le tecnologie fondamentali, che supportano le attività di raccolta e condivisione dei dati in tempo reale, sono quelle wireless e di identificazione RFID (Radio Frequency IDentification).

L’industria manifatturiera intelligente L’industria manifatturiera intelligente si pone l’obiettivo di conseguire l’ottimizzazione delle attività di produzione tramite l’impiego di tecnologie avanzate e informazioni estese. L’approccio multidisciplinare a tale attività costituisce la base concettuale della produzione intelligente, che si concretizza nell’aggiornamento e nella gestione della produzione e degli aspetti progettuali, connessi a una particolare tipologia di prodotto.

Sulla base di queste osservazioni, vi è il sempre più crescente ricorso a materiali avanzati, a modelli decisionali adattativi, a sensori smart, all’analisi dei dati e a dispositivi intelligenti, con lo scopo di facilitare la gestione dell’intero ciclo di vita di un prodotto.

Questo moderno ecosistema produttivo viene realizzato attraverso l’adozione di nuovi modelli, forme e tecnologie il cui fine ultimo è la trasformazione dei componenti tradizionali in componenti smart.

Un’ulteriore estensione di tali possibilità viene fornita dall’implementazione dell’Intelligenza Artificiale, specie nelle attività di apprendimento e in quelle decisionali, riducendo il coinvolgimento umano, come nel caso della logistica, della composizione dei materiali costituenti il componente e del controllo e monitoraggio in tempo reale dei vari processi di produzione.

La sensoristica integrata Il sensore può essere genericamente definito come un dispositivo che si trova in diretta interazione con il sistema misurato. In ambito industriale, tale definizione viene riferita all’ambito strettamente metrologico, per cui si definisce sensore quel componente che fisicamente effettua la trasformazione della grandezza in ingresso MACPLAS n. 376 - Aprile/Maggio 2020

in un segnale di altra natura.

Tra i principali esempi di sensoristica integrata (di fatto precursori della sensoristica smart), vi è l’impiego dei giunti di monitoraggio continuo della coppia, come parte integrante di molti programmi di manutenzione predittiva.

Tali giunti torsiometrici misuravano fisicamente la potenza trasmessa tra le due macchine a cui erano connessi. La potenza veniva rilevata tramite la misurazione contemporanea della coppia (Nm) e della velocità angolare (rad/s); nel caso, per esempio, dell’installazione tra una turbina a gas e un compressore, il giunto consentiva all’operatore di ottimizzare il funzionamento della turbina, al fine di ottenere la massima potenza in uscita con un consumo contenuto di carburante. Tali componenti venivano così collegati direttamente alle macchine motrici principali, per conseguire funzionalità specifiche, come: l’ottimizzazione del bilanciamento del carico tra motori multipli, la gestione dei sistemi di controllo anti-picco, la determinazione delle incrostazioni nelle turbine a gas e nei compressori e dei depositi sulle pale della turbina. Le metodologie di misurazione impiegate da questi componenti erano principalmente due: misurazione della deformazione torsionale localizzata; misurazione della deflessione torsionale complessiva.

Un tipico setup di tali sensori viene mostrato nella figura 1: si tratta, in pratica, di un sistema di misurazione della coppia tramite l’impiego di estensimetri. Dal momento che lo spaziatore del giunto veniva esposto a carichi assiali, centrifughi e da disallineamento, oltre che alla coppia, gli estensimetri che componevano gli elementi circuitali del ponte di Wheatstone, mostrato sempre in figura 1, dovevano essere montati precisamente, con inclinazione di 45° rispetto all’asse del giunto, in modo da minimizzare le deformazioni dovute a questi carichi ulteriori.

In diversi settori industriali vi è la primaria esigenza di estendere il ciclo di vita di tutti i componenti critici dei macchinari e delle attrezzature impiegate. A tale scopo risulta opportuno avvalersi delle possibilità e delle funzionalità fornite nei contesti di applicazione dell’IoT. Ulteriori funzionalità consentono l’accesso immediato all’iden-

Una delle caratteristiche principali degli ambienti di produzione abilitati all’IoT è la raccolta in tempo reale dei dati e la loro condivisione

Diversi giunti di R+W sono già disponibili in versione smart e la gamma di quelli che possono integrare questa tecnologia è in fase di ampliamento

tificazione accurata e aggiornata del seriale del prodotto e dell’identificazione del modello, tramite sistemi barcode, QRcode o RFID, al fine di visualizzare l’inventario a disposizione in tempo reale. Integrando il tutto alle soluzioni fornite in ambito IoT, anche l’utente finale potrà ricevere aggiornamenti in tempo reale su eventuali upgrade, o sulle prestazioni attuali di un determinato componente.

Il ruolo del fornitore di componenti I fornitori di componenti più evoluti stanno implementando nuove tecnologie di sensoristica di coppia e vibrazioni per adeguarsi alle prerogative dell’Industria 4.0, specie per quanto riguarda l’integrazione dei sistemi che consentiranno il monitoraggio del componente smart, sia in condizioni operative sia per le esigenze di manutenzione predittiva ordinaria e straordinaria.

All’avanguardia in tal senso e leader nella produzione di giunti e alberi di trasmissione, R+W è stata una delle prime realtà industriali ad avvertire la richiesta di componenti intelligenti da parte del mercato e a rispondere prontamente progettando il primo giunto smart: AIC, acronimo di Artificial Intelligence Coupling, che verrà presentato in occasione della fiera Mecspe 2020. “Ci siamo resi conto che, per raggiungere il massimo dell’efficienza, l’Industria 4.0 deve avere sempre più componenti in grado di automonitorarsi e di monitorare il funzionamento della macchina, dalla manutenzione a un controllo delle prestazioni continuo, senza dimenticare la capacità di prevedere guasti e rotture delle varie parti del motore”, spiega Davide Fusari, country manager di R+W Italia.

La tecnologia sviluppata da R+W permette di registrare alcuni parametri di esercizio (temperatura, vibrazioni, disallineamento della coppia che sta trasmettendo e altro) grazie alla sensoristica integrata nel giunto stesso. Diversi giunti R+W sono già disponibili in versione smart e la gamma di giunti che possono integrare questa tecnologia è in fase di ampliamento. Il risultato, che rappresenta uno degli esempi più evoluti nel campo della componentistica smart attualmente disponibile, consente di realizzare macchine sempre più efficienti, precise e in grado di controllarsi continuamente per prevedere eventuali guasti, che andrebbero a impattare negativamente sulla produttività.

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AUSILIARI E COMPONENTI NEWS Sviluppi in casa Goebel IMS

Il futuro delle taglierine ribobinatrici è già presente L’ultima nata tra le taglierine ribobinatrici di Goebel IMS, frutto del suo lavoro di ricerca e sviluppo nel campo delle tecnologie per imballaggi flessibili, si contraddistingue per un design completamente nuovo e moderno, oltre che per prestazioni e precisione. La nuova macchina, con doppio albero e avvolgimento centrale, si caratterizza per dimensioni compatte, costi d’investimento contenuti e alto tasso tecnologico.

Disponibile in versione base oppure arricchita con funzioni tecniche avanzate e funzioni personalizzate, la nuova taglierina ribobinatrice lavora bobine madri con larghezze comprese tra 1000 e 1600 mm a velocità di produzione fino a 600 metri al minuto.

Si inserisce in un portafoglio completo di taglierine ribobinatrici che combinano alte prestazioni ed elevata qualità con tecnologie d’avanguardia. Tra queste rientra il modello Monoslit Giant, caratterizzato da

una larghezza operativa fino a 12000 mm, che la rende una taglierina primaria imponente a disposizione dei produttori di film. Questa macchina può lavorare un ampio spettro di materiali, come BOPP, BOPET, OPP, CPP, BOPA, BOPS, così come materiali per film speciali, a velocità fino a 1500 metri al minuto, ed è progettata per una vasta gamma di applicazioni nel settore del packaging, ottico, dei condensatori e delle pellicole per separatori di batterie.

Interslit, invece, è un modello le cui prestazioni sono pensate per la produzione di film in bobina a larghezza ridotta, a partire da un minimo di 180 mm, e con velocità fino a 1200 metri al minuto. Quasi identica nel nome, ma diversa in tutto il resto, Interslit BSF è una macchina totalmente a sé. Si tratta infatti di una ribobinatrice principale specificamente dedicata alla lavorazione di materiali ultrasensibili come le pellicole per separatori di batterie in

BOPE, con larghezze fino a 6000 mm.

A completare il portafoglio delle innovative taglierine ribobinatrici vi è anche Xtraslit 2. Fin dalla sua introduzione, questa macchina di fascia alta ha sempre garantito ai produttori di film e imballaggi flessibili le migliori prestazioni, precisione e flessibilità reperibili sul mercato e ha quindi goduto di una crescente popolarità, soprattutto tra i produttori e i metal-

lizzatori di film CPP. Attraverso le tecnologie digitali emergenti, Goebel IMS, inoltre, propone un servizio di nuova generazione, denominato Service User Reliability Excellence, che pone l’enfasi sull’eccellenza e l’affidabilità. Grazie alle nuove tecnologie, l’azienda è in grado di offrire servizi innovativi e supporto immediato in tutto il mondo, tramite sistemi di teleassistenza o a realtà virtuale con occhiali intelligenti.

La taglierina ribobinatrice Xtraslit 2 fa di prestazioni, precisione e flessibilità i suoi punti forza

Alternativa ai forni pirolitici

Pulizia perfetta con l’infrarosso e l’azoto

Il modello Cleantech 700 aperto

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La gamma Cleantech di forni di pulizia a infrarosso in ambiente inerte (azoto), in cui rientrano anche i nuovi modelli 400 e 700, viene progettata e costruita da Petrelli interamente in Italia. Si tratta di dispositivi per la pulizia di tutti gli elementi coinvolti nel processo di estrusione, che “sciolgono” la plastica residua senza carbo-

nizzarla. L’azoto viene prodotto dal forno stesso e, quindi, non sono necessari altri collegamenti oltre a quelli di alimentazione dell’energia elettrica e dell’aria. Controllati da PLC, i forni Cleantech garantiscono cicli di pulizia particolarmente veloci e consumi ridotti rispetto ai forni pirolitici tradizionali.

MACPLAS n. 376 - Aprile/Maggio 2020

MOWIS 3

Gli impianti di trasformazione delle materie plastiche richiedono elevati standard di supervisione e di gestione integrata dei processi. La semplice centralizzazione della visualizzazione e del controllo dello stato e dei parametri di funzionamento delle attrezzature da remoto non è più sufficiente a garantire quegli standard di efficienza e tracciabilità oggi necessari per garantire la qualità del proprio prodotto finale e per far crescere il proprio business.

Ed è per questo che Moretto propone MOWIS 3, l’esclusivo sistema di supervisione e gestione 4.0. MOWIS 3 consente la connettività tra macchine, processi, reparti, impianti e stabilimenti, ma soprattutto dota il trasformatore di uno strumento di lavoro su misura, per ottenere il massimo beneficio in termini di produttività, di tracciabilità e di gestione dei dati.

A MISURA DI OGNI CLIENTE

MOWIS 3 è uno strumento evoluto e interattivo, in grado di aggiornare in tempo reale le ricette, il consumo istantaneo, il consumo orario, il consumo medio e anche le giacenze di magazzino.

Nel 2020 non ci si può permettere di fornire soluzioni rigide, che non presuppongano una naturale evoluzione verso la personalizzazione

estrema, ed è per questo che, come tutti i sistemi Moretto, anche MOWIS si basa su una logica di modularità e semplice espansione nel tempo, che consente d’integrare facilmente nuove macchine, ma anche di interfacciarle con altri sistemi di gestione o di automatizzare completamente tutto il processo produttivo.

CONTROLLO E GESTIONE A 360°

MOWIS 3 è costituito da moduli di specialità integrati che costituiscono il sistema portante e consentono di controllare e gestire, anche da remoto, le macchine Moretto e la manutenzione periodica dell’impianto. La loro perfetta integrazione permette di aggiornare facilmente il sistema con nuove macchine, ma anche con funzioni dedicate.

Oltre ai moduli di specialità per lo stoccaggio e la logistica delle materie prime, il trasporto e l’alimentazione, la deumidificazione, il dosaggio, la termoregolazione e la refrigerazione, MOWIS 3 contiene anche moduli specifici, che consentono di controllare e gestire: • il caricamento automatico delle materie prime, eliminando costosi errori umani e contaminazioni grazie a SILCONTROL: un sistema unico di codifica materiale-silo che, attraverso la lettura del codice a barre del ma-

Applicazione mobile di controllo del sistema

Applicazione mobile di controllo del sistema

teriale, identifica il silo da caricare. Se la corrispondenza è corretta, consente il caricamento aprendo la valvola, altrimenti il tappo rimane chiuso; • lo stoccaggio delle materie prime e il monitoraggio dei consumi e delle scorte; • la tracciabilità dei lotti di materie prime (dal caricamento dei silos, attraverso i sistemi di trasporto e deumidificazione, fino alle macchine); • la gestione automatica degli ordini di produzione (Proder); • l’avvio e la gestione del processo produttivo, definendo automaticamente i parametri relativi all’articolo da produrre (Item-go); • il controllo e la gestione della produzione oraria (attraverso i sistemi di dosatura Gravix e di pesatura Counter); • il controllo dell’abbinamento stampo-macchina (Mould Control); • la tracciabilità dei lotti di produzione; • l a tracciabilità e la gestione di eventuali problematiche e allarmi; • l’invio di e-mail di alert dal sistema; • la tracciabilità delle operazioni eseguite; • i l sistema di autenticazione degli utenti, che permette di profilare le utenze decidendo i parametri di utilizzo per ciascun operatore; • la reportistica e l’elaborazione di statistiche; • l’importazione e l’esportazione di dati; • l a pianificazione e la registrazione delle attività di manutenzione preventiva; • l ’integrazione dei dati con i sistemi di gestione (ERP), i sistemi di fabbrica (MES), i sistemi di archiviazione dei dati e altre applicazioni; • la connettività con protocollo OPC UA; • la connessione con PC e dispositivi mobili in protocollo Android e IOS. MOWIS 3 risponde agli standard SCADA e, insieme alle nuove tecnologie IoT, si colloca nel futuro, a garanzia di una raccolta e di una verifica dei dati rapida, articolata e assolutamente sicura.

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PUBBLIREDAZIONALE

SUPERVISIONE E GESTIONE INTEGRATA DEI PROCESSI 4.0

AUSILIARI E COMPONENTI NEWS Sviluppo congiunto Maguire-Syncro ELETTROVALVOLA A 5 VIE

Una delle più piccole al mondo

Alcune versioni dell’elettrovalvola a 5 vie JSY

Compatta, leggera, larga 6,4 mm. Sono queste le caratteristiche dell’ultima elettrovalvola a 5 vie JSY nata in casa SMC, che la rendono una delle più piccole nel suo genere attualmente disponibili e ne fanno una soluzione particolarmente adatta per le applicazioni in cui l’ingombro diventa determinante.

Nonostante le sue dimensioni compatte, però, l’elettrovalvola JSY può raggiungere portate da 179 a 1551 l/min. È progettata per offrire alti livelli di produttività, che può essere incrementata grazie alla sua velocità, vantaggiosa soprattutto per le installazioni dove il miglioramento dell’efficienza è fondamentale. Con un assorbimento massimo di 0,2 W, contribuisce a ridurre la potenza complessiva dell’impianto e, conseguentemente, il calore generato nel quadro elettrico, con benefici effetti sui costi.

Inoltre, offre un elevato grado di versatilità, assemblando diversi tipi di connessioni in base alle esigenze dell’utilizzatore, così da rendere più rapida l’installazione. Il dispositivo è disponibile nelle versioni 1000, 3000 e 5000 con larghezza rispettivamente di 6,4, 10 e 15 mm. Le dimensioni compatte e gli elevati livelli di portata rendono l’elettrovalvola JSY adatta in un’ampia varietà di applicazioni.

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Controllo modulare dell’estrusione in bolla per linee nuove o già esistenti Il nuovo sistema modulare sviluppato da Maguire (i cui prodotti sono distribuiti in Italia da Vismec) e da Syncro per il controllo dell’estrusione di film in bolla può essere installato su nuove linee come parte di un sistema completo per la supervisione di tutti i loro componenti da un unico punto, oppure su impianti esistenti per incrementarne la produttività e ridurre la voce di costo imputabile ai materiali.

Nel caso dell’installazione su nuove linee, il sistema si compone di tre componenti base: dosatore Maguire WXB, con bilancia a incremento di peso (GIW) e camera di miscelazione a perdita di peso (LIW); controllore Maguire 4088 per regolare carico, miscelazione e dosaggio del materiale; controllore Syncro per regolare, sulla base dei dati dei consumi forniti dal controllore 4088, velocità della linea e traino. Il controllo dell’estrusione può avvenire in libre o chilogrammi all’ora, in peso per metro lineare dell’estruso o in spessore in micron dell’estruso. Per i trasformatori che, oltre al controllo dell’estrusione, necessitano anche di un controllo da un unico punto dell’intera linea di produzione, Syncro ha sviluppato il sistema di supervisione Syntrol, che consente di visualizzare e sincronizzare i controlli - temperatura, pressione dell’estrusore, anello di raffreddamento, IBC, spessore del film, gabbia e traino - di più linee di produzione da un’unica HMI. Per le linee di produzione esistenti, che includono un dosatore Maguire Weigh Scale al posto del WXB, sono disponibili inoltre nuove capacità di controllo dell’estrusione, installando

il controller 4088, una tramoggia a perdita di peso e il controllore Syncro. Per le linee di estrusione, Syncro fornisce, oltre al sistema Syntrol, anche componenti quali: - anello di raffreddamento e regolatore automatico del profilo: Typhoon e Flyer mantengono automaticamente le tolleranze del film, aumentando la produttività e riducendo gli sfridi; - controllori IBC e dell’appiattimento del film, progettati per ottenere la massima precisione di processo: IBC Syibc gestisce automaticamente l’equilibro della soffiante, coordinandone al tempo stesso tutte le funzioni e il dispositivo di raffreddamento integrale, mentre Vortyx aumenta la capacità di raffreddamento; - sistemi di misurazione dello spessore: dispositivi di scansione che consentono la misurazione continua dello spessore dell’estruso; - riavvolgitore: il dispositivo automatico Ecosys controlla con precisione la tensione della bobina nella produzione di film estensibili.

Miscelatore e controlli Maguire + Syncro

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Dettaglio di una saldatrice a ultrasuoni mentre produce mascherine sanitarie in tessuto non tessuto

La saldatura a ultrasuoni contro la pandemia

Una task force per le mascherine sanitarie La saldatura a ultrasuoni è una tecnologia ideale per produrre mascherine sanitarie in tessuto non tessuto, rese un bene primario in tutto il mondo dall’emergenza dovuta al coronavirus. Numerosissime richieste di linee di saldatura basate su tale tecnologia sono recentemente pervenute a Herrmann Ultraschall dai trasformatori attivi nei più diversi ambiti produttivi, tutti impegnati a far fronte all’impennata della domanda di mascherine: produttori di dispositivi medicali in primis, ma anche quelli di pannolini e di componenti automobilistici, per riconvertire la propria produzione e offrire il proprio contributo alla lotta al coronavirus.

Per evadere tutte le richieste, il costruttore tedesco ha istituito una vera e propria task force e riorganizzato la propria attività con turni speciali di produzione. Le soluzioni of-

Diversi sistemi per la guida e il controllo della tensione del nastro sono stati recentemente messi a punto da Erhardt+Leimer, azienda specializzata nella costruzione di dispositivi per l’automazione e il controllo qualità. I dispositivi di E+L sono predisposti per l’Industria 4.0 e adatti al collegamento con i sistemi di produzione di ultima generazione e alla connessione attiva e passiva con le reti digitali. La tecnologia E+L, quindi, è integrabile con i sistemi di produzione e/o gli ERP degli utilizzatori per automatizzare e documentare la produzione.

AG 9 costituisce il primo attuatore sviluppato interamente da E+L ed è stato progettato principalmente per i sistemi di guida del nastro, seppure possa essere utilizzato in tutte le applicazioni che richiedono un azionamento lineare altamente dinamico ed esente da manutenzione. In combinazione con le stazioni di comando DO 3001 o DO 33, viene utilizzato per la guida del nastro su svolgitori, avvolgitori e telai sterzanti. L’AG 9 è un’unità di azionamento completamente integrata con un motore senza spazzole privo di usura, mentre la posizione viene monitorata tramite un encoder assoluto integrato. Il di-

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ferte vanno dai semplici sistemi di saldatura manuale intermittente a quelli più complessi ad alta velocità e le macchine proposte spaziano dalle linee e dai componenti standard ai complessi moduli rotanti. Poiché la maggior parte delle forniture di mascherine proviene ancora dall’Asia, Herrmann Ultraschall ha sostenuto anche varie iniziative europee al fine di ridurre le distanze e accelerare i tempi di consegna, quali, appunto, la conversione della produzione di pannolini in quella di mascherine, come nel caso della società italiana Fippi di Milano, la cui capacità arriva fino a circa 900 mila mascherine al giorno.

Ma l’attività di Hermann Ultraschall non è certo legata solo all’emergenza coronavirus e tra le soluzioni più recenti sviluppate dall’azienda rientra anche la nuova generazione della macchina HiQ G2, dove tutti

i componenti fisici e gli accessori collegati, così come tutti i passaggi e i cicli di processo, sono rappresentati in modo dettagliato e senza lacune nel software di controllo come “gemello digitale”. Con il gemello digitale basta una semplice configurazione e parametrizzazione per adattare tutti i componenti e le funzioni alle esigenze dell’applicazione.

Nella piattaforma di controllo è possibile modellare e, mediante i dati del processo disponibili, controllare costantemente il processo di saldatura e l’intero ciclo della macchina.

L’utilizzo di codici RFID, inoltre, rende più veloce e sicuro il cambio utensili, in modo che non sia possibile l’abbinamento errato tra questi ultimi e i programmi di saldatura specifici per ciascuna applicazione, a garanzia della corretta esecuzione del ciclo e del processo di lavorazione.

Soluzioni E+L

Precisione nell’automazione e nel controllo qualità spositivo è estremamente compatto, così da poter essere montato anche in spazi ristretti.

ELscan OMS6 è invece un sistema di visione con larghezza operativa fino a 3250 mm e una qualità elevata dell’immagine.

Con campo visivo di 234 x 124 mm e flash a LED, può essere opzionalmente dotato di flash per vernici, flash UV e diversi flash posteriori. La navigazione della telecamera è estremamente precisa e dinamica. Tutti i sistemi di monitoraggio del nastro utilizzano la tecnologia dualView brevettata da E+L, basata su due telecamere con ottiche focali fisse, combinate in un alloggiamento condiviso: una mostra un’ampia area di stampa (obiettivo grandangolare), l’altra mostra i dettagli più piccoli (teleobiet-

tivo). Durante lo zoom digitale, si passa impercettibilmente tra le due camere per consentire la visualizzazione dell’immagine di stampa con un multiplo della risoluzione di stampa stessa, così da visualizzare senza ritardi le immagini ad alta risoluzione di diverse sezioni del passo di stampa.

ELtim, infine, è un dispositivo per misurare senza contatto lo spessore del materiale, del rivestimento o della stampa, così come il peso e altre caratteristiche su tutta la larghezza del nastro. La misurazione viene eseguita mediante ultrasuoni, senza dover calibrare il sistema, e la precisione di rilevamento si attesta a ±0,5% del valore misurato.

Sistema di visione ELscan OMS6

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MATERIALI E APPLICAZIONI

GREEN E DIGITALI

NUOVI TREND PER GLI IMBALLAGGI E LE CONFEZIONI DEL FUTURO OGGI I CONSUMATORI PRIVILEGIANO SOLUZIONI ECOCOMPATIBILI, MA ANCHE TECNOLOGICHE, PER QUALSIASI PRODOTTO DI USO QUOTIDIANO. LA NUOVA LEGISLAZIONE DELL’UNIONE EUROPEA NELL’AMBITO DELLE MATERIE PLASTICHE IMPONE REQUISITI ANCORA PIÙ SEVERI A PRODUTTORI E DISTRIBUTORI. LE SFIDE CHE TUTTO CIÒ COMPORTA PER IL SETTORE DEL PACKAGING SONO SPESSO ASSAI COMPLESSE

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ei negozi di ogni tipo, la prima impressione è generalmente trasmessa dalle confezioni dei prodotti, dal momento che sono la prima cosa che il cliente nota. In questo contesto, il design è particolarmente importante, in quanto ha il compito di far scattare l’impulso all’acquisto.

Nina Saller, designer e fondatore dello studio XbeyondS di Monaco di Baviera, afferma che soprattutto i gruppi target più giovani, quelli delle generazioni Y e Z, sono molto selettivi riguardo al packaging dei prodotti. I loro valori sono assai diversi da quelli delle generazioni precedenti. Il comportamento della Generazione Y (i “millennials” nati tra il 1980 e la prima parte degli Anni Novanta) e della successiva Generazione Z (i nati tra il 1995 e il 2010) si caratterizza per l’inclinazione al divertimento e all’individualità,

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ma anche alla coscienza sociale. Saller spiega che i produttori rispondono alle loro preferenze, richieste e stili di vita con articoli fabbricati con meno risorse ma che offrono valore aggiunto, un look di classe e la possibilità di essere riutilizzati, compostati o riciclati.

“Gli imballaggi e le confezioni del futuro devono servire sia i consumatori che l’ambiente e tenere conto dell’intero ciclo di vita del prodotto”, aggiunge Cornelia Fehlner, responsabile di FachPack, la fiera di settore in programma a Norimberga dal 28 al 30 settembre 2021.

Riguardo ai trend del settore, Nina Saller ha individuato tre categorie principali, definite da parole chiave: “identificare-ispirare”, “arricchire-smart” e “conservare-sostenibile”, che caratterizzano il packaging come un “accessorio che definisce l’identità” e che genera elemen-

ti di sorpresa, offre valore aggiunto e funge da mezzo di comunicazione. Elementi che, per esempio, possono essere stampati con inchiostri ecocompatibili visibili solamente se colpiti da raggi ultravioletti. Questi inchiostri sono utili per la tutela del marchio e per messaggi pubblicitari.

Le confezioni nella categoria “conservare-sostenibile” si caratterizzano per le seguenti caratteristiche: ottenuti da risorse sostenibili o da materiali di riciclo, facili da lavorare, non sono “green” solo all’apparenza e sono biodegradabili. L’Università di Gand, ad esempio, ha sviluppato una confezione sostenibile ricavata dall’olio di coriandolo e dal chitosano (un biopolimero derivato dall’esoscheletro dei crostacei), adatta a prolungare la data di scadenza degli alimenti e dei cosmetici. Il materiale offre una protezione naturale da funghi e batteri, è resistente come MACPLAS n. 376 - Aprile/Maggio 2020

La riduzione dello spessore dei film per l’imballaggio alimentare permette di fare di più con meno risorse

l’alluminio, ma pesa solo la metà ed è totalmente compostabile.

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Il packaging svolge un servizio essenziale nel settore alimentare, in quanto protegge i prodotti dalle sostanze dannose e assicura una maggiore durata, oltre a garantire la sicurezza alimentare. Grazie ai nuovi materiali, oggi questi requisiti possono essere soddisfatti con l’impiego di minori quantità di materia prima rispetto ad alcuni anni fa, in alcuni casi migliorando nel contempo le funzioni protettive. Secondo i dati diffusi da GVM (istituto di ricerca tedesco per il mercato B2B), il consumo di plastica per l’imballaggio è diminuito del 35% dal 1991 a oggi. Nel medesimo periodo, secondo l’associazione tedesca di settore IK, il peso di imballaggi e confezioni si è ridotto del 25%. Tutto questo ha comportato un risparmio di 2,6 milioni di tonnellate di CO2 nel 2013, rispetto al dato del 1991.

Ciò è stato reso possibile dalla riduzione dello spessore, dal miglioramento delle proprietà dei materiali e delle tecniche di lavorazione e dalle forme ottimizzate. Malgrado l’aumento dei requisiti e delle caratteristiche delle confezioni (per esempio, richiudibili e divisibili in unità più piccole), sono ancora possibili ulteriori risparmi di materiale. Lo stesso vale anche per altri tipi di imballaggi: oggi, per esempio, la banda stagnata usata per le lattine è più sottile del 60% rispetto a quella del 1974.

Le soluzioni che si avvalgono di film più sottili riducono l’impiego di risorse nella produzione di imballaggi e confezioni flessibili per alimenti.

Il termine inglese “downgauging” - che sta appunto per riduzione dello spessore - indica le misure adottate in questo ambito, le quali comportano, in pratica, la sostituzione di un film tradizionale con uno più sottile ma con migliori prestazioni (in genere, un film multistrato). Detto in altre parole, significa fare di più con meno risor-

Per la produzione degli imballaggi “Pöppelmann Blue” viene utilizzato più del 90% di materiale da PCR (Riciclo Post Consumo). Questi imballaggi vengono poi separati in modo sicuro dopo l’uso e reimmessi nel flusso del riciclo passando dal contenitore giallo delle materie plastiche MACPLAS n. 376 - Aprile/Maggio 2020

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CONFEZIONI ALIMENTARI SEMPRE MENO SPESSE E PIÙ SOSTENIBILI

se, ovvero massimizzare l’efficienza senza compromettere la qualità.

I progressi compiuti nel design consentono oggi, per esempio, di confezionare prodotti freschi come carne o pesce con pellicole davvero sottili. I prodotti vengono disposti in un vassoio successivamente sigillato con una pellicola.

Semplicemente passando a questa modalità di confezionamento, la catena di discount tedesca Netto punta a ridurre i rifiuti plastici fino a 13 t/ anno. I responsabili della società hanno dichiarato che, a confronto con i vassoi convenzionali delle medesime dimensioni, l’uso di una pellicola impermeabile all’aria consente un risparmio fino al 60% sui materiali della confezione.

L’ECOLOGIA A FONDAMENTO DEL DESIGN Oltre a diminuire lo spessore, per abbattere i consumi di materiale è possibile ricorrere anche ad altre misure, come, per esempio, adattare le dimensioni delle confezioni per risparmiare spazio altrimenti inutilizzato. Pratici imballaggi riutilizzabili possono essere impiegati per i prodotti da vendere sfusi, quali sale e spezie. Questo tipo d’imballaggi è soggetto a minori requisiti funzionali; inoltre, è possibile usarli in formati più grandi e una loro sponsorizzazione può anche incrementare la lealtà dei clienti verso una determinata marca.

Una volta raggiunti i limiti del risparmio di materiale, è possibile pensare a sostituire alcuni materiali con altri (come biopolimeri o riciclati) di minore impatto sulle risorse, sempre che, ovviamente, tali soluzioni alternative non vadano a compromettere la funzione protettiva. Queste misure ricadono nell’ambito del cosiddetto ecodesign e prevedono quindi un’analisi estensiva dell’impatto ambientale degli articoli.

L’approccio multidisciplinare dell’ecodesign va

oltre l’imballaggio primario e copre anche il secondario, la logistica connessa al prodotto e pure recupero e riciclo. In conseguenza delle recenti normative europee volte a migliorare la sostenibilità e la riciclabilità degli imballaggi in plastica, l’ecodesign è uscito dalla ristretta cerchia degli esperti per divenire un argomento di primo piano nelle attività di ricerca e sviluppo delle aziende. In questo contesto, obiettivi ancora più ambiziosi possono essere raggiunti attraverso l’innovazione tecnica: per esempio, se le proprietà del materiale lo permettono, una pellicola più estensibile può consentire ulteriori risparmi.

L’IMPATTO DELLA DIGITALIZZAZIONE Come supporti per le tecnologie digitali, gli imballaggi offrono una promettente alternativa per il miglioramento dei processi produttivi e logistici. Creata con l’obiettivo di promuovere soluzioni logistiche “smart”, l’associazione VVL testa e ricerca imballaggi e metodi innovativi ricorrendo a un’ampia gamma di soluzioni digitali per renderli più “intelligenti”.

Il progetto IntelliData, per esempio, mira a disincentivare alcuni comportamenti scorretti dei consumatori, come quello di gettare via i prodotti alimentari perché non ci si è accorti della data di scadenza. Un primo obiettivo del progetto, guidato dalla società tedesca QuoData, è quello di mettere a punto una App in grado di sapere con certezza se il latte è ancora buono dopo la data di scadenza, oppure una volta aperta la confezione. Non certo annusandolo o assaggiandolo come si è fatto finora, bensì leggendo un’etichetta-sensore applicata alla confezione. A questo fine, l’etichetta riconosce determinate variabili che, insieme, possono stabilire con esattezza se il latte può essere ancora consumato. In collaborazione con

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MATERIALI E APPLICAZIONI

La confezione Tast(e) Food, della designer berlinese Anne Bansen, “comunica” con il consumatore mediante uno speciale sigillo che, non appena avviene una modifica a livello biochimico nell’atmosfera protetta, cambia aspetto e struttura in modo da indicare che il contenuto non può più essere consumato

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partner di progetto che rappresentano l’intera filiera (consumatori compresi), sono in fase di test un algoritmo predittivo e un’etichetta-sensore che forniscono informazioni affidabili e che non interferiscono con i processi logistici. Christian Bläul, IT manager di QuoData, sottolinea che questo sistema potrebbe essere adattato anche ad altri generi alimentari.

QUANTO DEVE ESSERE INTELLIGENTE UN IMBALLAGGIO?

Witte Group

I chip RFID che, applicati sopra o dentro la confezione, condividono dati e comunicano con l’ambiente circostante rappresentano la base delle soluzioni intelligenti, come spiega Matthias Grzib, project manager di IDH, l’istituto per la logistica della distribuzione e del commercio presso l’associazione VVL. In questo contesto, gli ambiti dei prodotti smart - Packaging 4.0 e packaging intelligente - si sovrappongono, pur mantenendo le rispettive specificità.

I prodotti intelligenti sono elementi essenziali dell’Industria 4.0 e devono essere in grado di comunicare e interagire con gli altri componenti della filiera di distribuzione. Oltre alle funzioni tradizionali come protezione del prodotto, marketing e logistica, gli imballaggi smart devono quindi svolgerne altre, quali: comunicazione, interconnettività e controllo dei processi. Se fornito di informazioni dinamiche su chip RFID, uno smart packaging può trasformare un prodotto del tutto “normale” in uno intelligente e adatto alle esigenze dell’Industria 4.0. In questo modo, l’imballaggio in magazzino può comunicare con il produttore tramite sistemi di lettura adeguati e trasmettere informazioni come, per esempio, l’utilizzo previsto per il prodotto.

Secondo Matthias Grzib, i vantaggi principali consentiti dai packaging intelligenti sono: la più ampia possibilità di scelta per clienti e produttori, la protezione ottimale del prodotto, i costi più bassi e l’autoorganizzazione all’interno della filiera di distribuzione. Oltre alle tradizionali confe-

zioni per i prodotti, esistono ormai molti packaging intelligenti anche per il trasporto, come quello prodotto dalla società tedesca Walther Faltsysteme.

IMBALLI RIUTILIZZABILI E ALTRI VANTAGGI Secondo Thomas Walther, AD di Walther Faltsysteme, le dinamiche di una fabbrica intelligente non vengono ancora applicate nella pratica. Nonostante questo, Walther offre già oggi contenitori plastici a rendere con varie funzioni smart.

Per esempio, i supporti dati RFID possono essere attaccati all’esterno di un contenitore riutilizzabile, oppure integrati nel materiale del contenitore o dei pallet.

In questo contesto, l’imballo di trasporto deve essere identificabile, controllabile e, in futuro, essere idealmente in grado di comunicare con tutta la filiera di distribuzione. Alla luce della vasta portata di questi requisiti, il produttore dell’imballaggio dovrà offrire un packaging resistente ed economico in grado di trasmettere e ricevere le informazioni necessarie. In questo caso, il grande vantaggio consiste nel fatto che le tecnologie informatiche diventano sempre più convenienti e, quindi, oggi la loro implementazione è più facile rispetto a qualche anno fa.

Thomas Walther ha infine descritto l’uso delle tecnologie digitali nell’ambito della progettazione intelligente, dove le simulazioni consentono di garantire la sicurezza nel complicato processo di sviluppo, dai disegni CAD alla prototipazione, fino alla produzione in serie.

STAMPA 3D DI IMBALLAGGI E CONFEZIONI

Le interfacce NFC stampate sulle confezioni sono in grado di mettere in comunicazione due dispositivi differenti sfruttando la connettività wireless a corto raggio

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La prototipazione rapida dei packaging viene effettuata già da tempo con la stampa 3D, sebbene la sua applicazione alla produzione su larga scala non sia ancora economicamente fattibile.

In futuro, la progressiva personalizzazione degli imballaggi potrebbe però cambiare lo scenario, sottolinea Jörg Loges dell’associazione VVL. La stampa 3D rappresenta già oggi una valida alter-

nativa in applicazioni che prevedono una maggiore protezione del prodotto, oppure nella produzione personalizzata di contenitori speciali per il trasporto di beni di valore. Le dimensioni dei lotti si vanno riducendo e i packaging si conformano a questo trend di personalizzazione, spiega Loges.

Inoltre, la struttura degli articoli stampati in 3D può portare a una riduzione dei pesi e a una stabilità che in precedenza non erano possibili.

Infine, consente di personalizzare gli imballaggi anche in termini d’inserimento di funzioni intelligenti e di dispositivi atti ad assicurare lo scambio d’informazioni a livello di produzione, logistica e distribuzione.

COMPONENTI ELETTRONICI IBRIDI PER IL PACKAGING INTELLIGENTE Componenti elettronici sottili, flessibili e in alcuni casi trasparenti aprono opportunità d’applicazione rivoluzionarie per le etichette e i componenti d’imballaggio. Dal canto suo, il Gruppo Witte ha presentato soluzioni quali: circuiti stampati e superfici funzionali, sistemi di accumulo dell’energia e celle fotovoltaiche stampate, etichette intelligenti e anche componenti elettronici completamente stampati.

Le funzioni del suo sistema SmartPack spaziano dagli apparecchi d’illuminazione, con sensori resistivi, capacitivi e induttivi stampati, fino alle interfacce stampate NFC (Near-Field Communication, o comunicazione di prossimità), in grado di mettere in comunicazione due dispositivi differenti sfruttando la connettività wireless a corto raggio. Gli elementi stampati negli imballaggi fungono da sensori NFC per rilevare la temperatura al fine di monitorare la catena del freddo, o per misurare i valori di pressione e umidità. È inoltre possibile integrare funzioni di sicurezza ottica e digitale. Nella veste di dispositivi elettronici antimanomissione, possono infine soddisfare i requisiti di sicurezza del settore farmaceutico.

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SPE Thermoforming Conference 2019

MATERIALI E APPLICAZIONI

GLI ARTICOLI MIGLIORI PREMIATI DA SPE

I CAMPIONI DELLA TERMOFORMATURA ECCO I VINCITORI DEI PRIMI PREMI MESSI IN PALIO DAL CONCORSO THERMOFORMING PARTS COMPETITION 2019, ORGANIZZATO DALLA DIVISIONE TERMOFORMATURA DELLA SOCIETY OF PLASTICS ENGINEERS A CURA DI STEFANO TREVISAN E RICCARDO AMPOLLINI

Dallager Photography

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Questo tettuccio per le cabine dei trattori, realizzato da Plastics Unlimited, ha vinto il premio del pubblico (People’s Choice) all’ultima edizione della Thermoforming Parts Competition organizzata dalla Divisione termoformatura di SPE

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o scorso 20 settembre 2019, la Divisione termoformatura della Society of Plastics Engineers (SPE) ha reso noti i nomi dei vincitori del concorso annuale Thermoforming Parts Competition, riservato agli articoli termoformati. I premi sono stati consegnati nel corso della conferenza annuale della divisione, tenutasi anch’essa lo scorso settembre a Milwaukee.

“Gli articoli presentati hanno spinto ancora più in alto i limiti in ciascuna delle categorie del concorso”, ha commentato il presidente del concorso Travis Kieffer. “Il numero dei progetti candidati è raddoppiato rispetto alla passata edizione e la giuria è stata particolarmente impressionata dalla loro qualità”.

Di seguito sono riportati i vincitori dell’edizione 2019, ma nel frattempo la sezione europea della Divisione ha già lanciato il bando per la nuova edizione del concorso. Originalità, creatività, complessità dello stampo e competenze tecni-

che saranno i criteri guida per la consegna dei premi. I vincitori saranno proclamati durante la European SPE Thermoforming Conference di Ginevra che, data l’emergenza coronavirus, è stata posticipata al periodo 30 settembre - 2 ottobre 2020. La maggior parte dei relatori ha confermato la propria presenza, mentre le iscrizioni dei partecipanti hanno già superato quota 200. Sull’altra sponda dell’oceano, la prossima US Thermoforming Conference dovrebbe svolgersi invece dal 20 al 22 settembre 2020 a Grand Rapids, nello stato del Michigan (USA).

UN TETTUCCIO VERSATILE PER LE CABINE DEI TRATTORI Il premio “People’s Choice” è stato assegnato dai partecipanti alla SPE Thermoforming Conference alla società Plastics Unlimited di Preston (Iowa, USA) per il suo “tetto versatile per cabina di trattore”, che contiene vari inserti in acciaio, MACPLAS n. 376 - Aprile/Maggio 2020

nonché altre parti termoformate incollate al suo interno.

Il committente desiderava infatti un tettuccio che incorporasse anche le staffe di montaggio e i tubi di ventilazione. Le specifiche prevedevano poi che la superficie superiore del tetto avesse un colore coordinato classe “A”, mentre quella inferiore doveva essere nera e goffrata. Inoltre, anche i costi dello stampo dovevano essere i più contenuti possibile.

Una volta esaminata la “lista dei desideri” del committente, i tecnici di Plastics Unlimited hanno concluso che la soluzione migliore consisteva in due lastre termoformate incollate. Per la parte superiore è stato scelto un ABS con rivestimento in acrilico high gloss di classe “A”, dello spessore iniziale di 4 mm, mentre la parte inferiore è in ABS con rivestimento in acrilico nero goffrato, con uno spessore iniziale di 4,75 mm.

Tra i passaggi più critici del processo produttivo vi è il controllo del ritiro e della forma delle due lastre termoformate, con l’obiettivo di mantenere tra loro una distanza uniforme nei punti d’unione e garantire così uno spessore omogeneo dello strato di collante. Un’ulteriore difficoltà è rappresentata dal corretto bloccaggio delle due lastre al momento dell’incollaggio, in modo da applicare una pressione adeguata su ogni lato.

A confronto con altri processi quali l’iniezione di fibre lunghe (LFI), l’uso di SMC (Sheet Moulding Compound) o lo stampaggio a iniezione, il design a due lastre incollate ha comportato anche un notevole risparmio nei costi dello stampo, in quanto il manufatto viene termoformato in uno stampo termoregolato a impronta singola.

Il coperchio in PET di questa confezione, ideata da CMI Plastics per contenere un kit di pulizia per le armi, è composto per almeno il 50% da materiale riciclato

Il collaudato coperchio antimanomissione Simply Secure assicura ai consumatori un prodotto alimentare sicuro e di alta qualità

ne e il coperchio.

I vassoi doppi sono componenti standard che il committente utilizza già per confezionare circa 2000 articoli di sua produzione. Grazie a questa soluzione, Placon è riuscita a far risparmiare più di 50 mila dollari; vale a dire il costo medio per la convalida di una nuova confezione medicale, che sarebbe stata necessaria se non si fossero potuti utilizzare i vassoi doppi già in uso.

VASSOIO IN CONFEZIONE STERILE Il premio Gold nella categoria “Roll Fed Thin Gauge Industrial” (articoli industriali prodotti da foglia sottile in rotolo) è stato conquistato da Placon (Madison, Wisconsin) per il suo vassoio personalizzato Orthofix, in confezione sterile, pensato per tenere ferme, distanziate e protette due viti implantologiche rivestite in HA (idrossiapatite) fino al momento del loro utilizzo. Il rivestimento in HA viene applicato su ciascuna vite perché ne riduce la possibilità di fuoriuscita dall’osso dopo l’impianto nel paziente.

Una volta che le viti vengono fissate alla base di ritenzione, viene applicato un coperchio a scatto sopra il vassoio, che crea una seconda barriera di protezione per le viti, in aggiunta al rivestimento in HA. Il vassoio e tutti i componenti della confezione sono prodotti in PETG. La confezione del vassoio è composta da due elementi (base di ritenzione e coperchio), progettati ad hoc, e da due doppi vassoi barriera, sterili, preconvalidati e infilati l’uno dentro all’altro, che insieme supportano la base di ritenzioMACPLAS n. 376 - Aprile/Maggio 2020

CONFEZIONE CON COPERCHIO A CERNIERA ANTIMANOMISSIONE Il premio Gold nella categoria “Roll Fed Thin Gauge Food” (articoli per alimenti ricavati da foglia sottile in rotolo) è andato all’azienda Lindar di Baxter, Minnesota. Il progetto del committente presentava diverse sfide inedite per una confezione antimanomissione, destinata a contenere monoporzioni di pasticceria come “mini bomb”, o porzioni di torte da vendere in negozio. Per esempio, il design del packaging doveva essere adatto alla produzione e all’applicazione dell’etichetta in maniera completamente automatizzata, con la capacità di mantenere in posizione il dolce anche con la confezione rovesciata.

Ciò ha portato Lindar a sviluppare la confezione Simply Secure con coperchio a cerniera antimanomissione, dal grande impatto visivo e in linea con tutti i requisiti imposti dal committente per il confezionamento di alimenti deperibili. Infatti, una volta chiusa, consente di mantenere

le qualità organolettiche e la freschezza dell’alimento fino al momento del consumo. L’esclusivo coperchio, di forma rastremata dalla cerniera alla linguetta d’apertura frontale, permette di vedere il dolce al suo interno e, nel contempo, di massimizzare il risparmio di spazio, per consentire la spedizione o la presentazione di un maggior numero di monoporzioni in volumi più ristretti.

La confezione - ricavata da una foglia in APET trasparente/nero dello spessore iniziale di 0,4 mm, formata in uno stampo d’alluminio a 10 impronte - esalta la presentazione del contenuto e permette un’eccellente conservazione nel banco freezer. Ciascuna confezione è progettata per l’applicazione di un’etichetta a fascia che l’avvolge dal lato superiore al lato inferiore, passando sulla cerniera, in conformità con i requisiti USDA, ma che nel contempo consente anche al rivenditore un impilaggio sicuro. Come richiesto, il design di Simply Secure soddisfa i requisiti di automazione per l’estrazione, il posizionamento, la chiusura e il fissaggio del coperchio.

UN PACKAGING ROBUSTO PER IL KIT DI PULIZIA DELLE ARMI Il primo premio (Gold) nella categoria “Roll Fed Thin Gauge Recycled/Sustainable” (articoli da foglia sottile in rotolo in materiale riciclato/sostenibile) è stato conquistato dalla società CMI Plastics di Ayden, North Carolina, grazie alla sua

Il vassoio Orthofix, in confezione sterile, tiene sospese e distanziate le viti implantologiche per prevenire possibili danni al loro delicato rivestimento in HA (idrossiapatite)

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MATERIALI E APPLICAZIONI

confezione costituita da un innovativo vassoio con coperchio, atta a contenere un mix di 15 attrezzi per la pulizia di armi da fuoco.

La confezione è stata studiata per l’esposizione del kit in negozio o in casa e il suo design permette di presentare il kit in varie configurazioni e di conseguire un significativo risparmio sui costi, eliminando la necessità di più tipologie di coperchi. Tra gli altri vantaggi si segnalano la robustezza, la lunga durata e il notevole impatto estetico del packaging.

Il vassoio è ricavato da una lastra in ABS dello spessore iniziale di 1,9 mm, fornita da Impact Plastics (Putnam, Connecticut) e costituita per almeno il 70% da materiale di riciclo. Il coperchio, invece, è ottenuto da una lastra in PET dello spessore iniziale di 0,9 mm, composta da almeno il 50% di riciclato.

La realizzazione del vassoio si è rivelata impegnativa a causa del piccolo diametro degli alloggiamenti per gli attrezzi e dello spessore della lastra di ABS. I test sui prototipi e l’inserimento nello stampo di tasselli specificamente progettati per il materiale hanno consentito di ottenere una distribuzione uniforme dello spessore, in modo tale da simulare l’aspetto di un robusto pezzo stampato a iniezione, come richiesto dal committente. Il coperchio in PET si adatta alle diverse versioni del kit e consente di bloccare in posizione i singoli attrezzi di pulizia mediante minimi movimenti.

UNITÀ DI TERAPIA INTENSIVA NEONATALE Il premio Gold nella categoria “Cut Sheet Heavy Gauge Vacuum Forming” (articoli di grande spessore ricavati da lastra pretagliata e formata sotto vuoto) è andato a Profile Plastics (Lake Bluff, Illinois) per la copertura di un’unità di terapia intensiva neonatale, ricavata da una lastra di

Messa a punto da Profile Plastics, questa copertura trasparente per le unità di terapia intensiva neonatale è stata ricavata da una lastra di resina acrilica con spessore di 6 mm

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resina acrilica con spessore di 6 mm. La copertura si distingue soprattutto per la sua totale trasparenza, che consente al personale medico di controllare al meglio il neonato prematuro.

Per soddisfare i requisiti del committente in materia di costi, si è deciso di realizzare l’articolo su una termoformatrice rotativa equipaggiata con un forno con lampade al quarzo. Al fine di nascondere alla vista le parti elettroniche e i cablaggi, sono state realizzate aree “ombreggiate” mediante la stampa selettiva di ciascuna lastra prima della formatura. Inoltre, sono state stampate costole di rinforzo in sede di termoformatura.

La ripetibilità di tutte le caratteristiche di formatura e le dimensioni totali del rifilo hanno rappresentato altrettanti punti critici. La rifilatura è stata quindi eseguita su un centro di lavoro a 5 assi e con tolleranze ristrette, in modo da assicurare un assemblaggio preciso del discreto numero di componenti presenti.

SCOCCA DI GRANDE IMPATTO ESTETICO PER UNA STAMPANTE 3D Il primo premio nella categoria “Cut Sheet Heavy Gauge Pressure Forming” (articoli di grande spessore ricavati da lastra pretagliata termoformata sotto pressione) è stato vinto da Ray Products (Ontario, California) grazie all’assemblaggio multicomponente/multiprocesso di una scocca di grande impatto estetico destinata a una stampante 3D industriale della Serie F di Stratasys, pensata per resistere a lungo negli ambienti di produzione più aggressivi.

Il progetto iniziale prevedeva l’utilizzo di una macchina per stampaggio a iniezione reattivo (RIM), ma, una volta resosi conto del valore e dei vantaggi apportati dalla termoformatura sotto pressione, il committente ha deciso di affidarsi esclusivamente a quest’ultima tecnologia, che consente di produrre manufatti di grandi dimensioni riducendo però il numero totale dei componenti da assemblare e, quindi, degli stampi necessari per la loro realizzazione. Inoltre, è stato possibile fare a meno della verniciatura, come pure di tutte le costole di rinforzo strutturale, consentendo d’incrementare le dimensioni dei pezzi prodotti dalla stampante 3D e, di conseguenza, il suo campo di lavoro. I manufatti termoformati sotto pressione non presentano tensioni residue, non necessitano di rinforzi aggiuntivi e consentono assemblaggi rapidi, semplici e ripetibili.

L’utilizzo della termoformatura sotto pressione e l’inglobamento di varie parti stampate e di sottosquadri consentono la realizzazione dell’intero assemblaggio in due soli blocchi, che vengono successivamente incollati.

Una delle sfide più interessanti affrontate da

Pensata per resistere a lungo negli ambienti produttivi più aggressivi, la stampante 3D della Serie F di Stratasys è dotata di una scocca di grande impatto estetico, realizzata da Ray Products e vincitrice nella categoria “Cut Sheet Heavy Gauge Pressure Forming”

questo progetto riguardava la possibilità di ricavare i sottosquadri all’interno dei due cassetti che si trovano sul lato anteriore della scocca.

In effetti, il fornitore dello stampo aveva obiettato inizialmente che i sottosquadri erano troppo grandi e profondi per poter essere realizzati tramite termoformatura e che, per questo motivo, era necessario rivedere il progetto. Nonostante tale obiezione, Ray Products ha mantenuto il progetto inalterato, fidandosi dell’abilità dei propri tecnici. Per eseguire i sottosquadri di ciascun cassetto, viene così impiegato un tassello comandato a due movimenti, che realizza una maniglia a doppio sottosquadro mantenendo una distribuzione uniforme del materiale.

Il sottosquadro ha una profondità di 63,5 mm e ciò consente di eliminare la necessità di applicare parti aggiuntive stampate a iniezione e/o di effettuare operazioni secondarie sulle maniglie, riducendo quindi significativamente i costi di produzione e i tempi di assemblaggio. Una volta trovato l’accordo sul design, i singoli componenti sono stati prodotti in tempi ristretti, a testimonianza dei buoni rapporti di collaborazione e comunicazione con il team del committente, essenziali anche per arrivare sul mercato prima dell’agguerrita concorrenza nel campo delle stampanti 3D. Tutti i componenti da assemblare sono stati prodotti su di una moderna termoformatrice rotativa, utilizzando lastre colorate in Kydex T (resina acrilica/PVC) di vari spessori, da 4,75 mm a 7,9 mm. I semistampi femmina in alluminio, tutti termoregolati e goffrati con finitura MT11020, MACPLAS n. 376 - Aprile/Maggio 2020

In foto, a destra: la mansardina per camper sviluppata da Kal Plastics come alternativa al modello in vetroresina e ottenuta da lastra in TPO pretagliata e formata sotto vuoto. A sinistra: il telaio progettato da Wilbert Plastics per le apparecchiature di risonanza magnetica; viene termoformato, rifilato da robot e quindi assemblato con l’uso di sistemi di visione e realtà aumentata

non sono state solo soddisfatte, bensì superate. Ad esempio, un beneficio non previsto consiste nella notevole riduzione dei costi unitari a confronto della vetroresina. Infine, i costi per le riparazioni in garanzia si sono azzerati.

ASSEMBLATI PER APPARECCHIATURE DI RISONANZA MAGNETICA

COPERCHIO PER DISTRIBUTORE DI BEVANDE Il premio Gold nella categoria “Heavy Gauge Twin Sheet” (articoli di grande spessore a doppia lastra) è stato conquistato sempre dalla società Profile Plastics per aver sviluppato uno speciale coperchio per i contenitori dei distributori da banco. Durante l’utilizzo, il design esclusivo del coperchio consente di generare un flusso interno al contenitore studiato specificamente sia per assicurare una mescolazione costante e omogenea della bevanda sia per creare nuove esperienze visive per il consumatore, grazie alla sua trasparenza.

Originariamente il coperchio veniva prodotto mediante la saldatura a caldo di due parti separate stampate a iniezione (lato superiore e inferiore del coperchio). Alla fine, però, le due parti si dissaldavano, compromettendo l’aspetto e la durata utile del coperchio.

Si è quindi deciso di privilegiare la soluzione con doppia lastra in PETG da 3 mm, in quanto soddisfa totalmente le specifiche di prodotto in termini di tenuta stagna, resistenza ai lavaggi in lavastoviglie, resistenza all’impatto e trasparenza ottica. Inoltre, consente una riduzione significativa dei costi, grazie al minor peso dei componenti e all’eliminazione dell’operazione di saldatura.

MACPLAS n. 376 - Aprile/Maggio 2020

MANSARDINA PER CAMPER IN TPO Progettata da Kal Plastics (Vernon, California), la mansardina per camper “cab-over front cap”, che si trova sopra al posto di guida, ha vinto il premio Gold nella categoria “Cut Sheet Heavy Gauge TPO” (articoli di grande spessore ottenuti da lastra in TPO pretagliata).

Il passaggio alla lastra termoplastica formata sotto vuoto ha consentito di evitare gli elevati costi associati alla riparazione sul campo del medesimo modello in vetroresina, oltre che di ridurre il peso totale del veicolo e, di conseguenza, i consumi di carburante. Il compound utilizzato per produrla, HGSR di A. Schulman (gruppo lyondellbasell), offre i tipici vantaggi delle TPO (poliolefine termoplastiche) e, segnatamente, l’elevata lucentezza (high gloss) e la resistenza ai graffi.

Il committente aveva individuato come zona particolarmente critica la superficie curva frontale della mansardina. Nel nuovo progetto sono stati quindi aggiunti elementi strutturali ed estetici attraenti e sono state testate lastre di diverso spessore, scegliendone infine una da 5,85 mm.

Per facilitare la realizzazione dello stampo di grandi dimensioni, in fusione d’alluminio, si è deciso di suddividerlo in due parti, assicurando così la necessaria flessibilità di lavorazione per eliminare ogni imperfezione dallo stampo finale.

Attenzione particolare è stata inoltre dedicata al sistema di termoregolazione e a posizionamento e serraggio dello stampo. L’aggiunta di inserti ha consentito sia di ridurre i volumi interni dello stampo sia di rendere più preciso e performante il processo di termoformatura.

In conclusione, le specifiche del committente

Witte Group

sono stati prodotti dalla società American Tool & Engineering di Greene, Iowa.

I componenti ottenuti sono stati rifilati su contornatrici a 6 assi robotizzate e su parecchi di questi sono stati utilizzati ben sette utensili per la finitura. Al fine di evitare graffi e abrasioni, sono state usate alcune resine speciali per il fissaggio.

Il telaio progettato da Wilbert Plastics (White Bear Lake, Minnesota) si è aggiudicato il primo premio nella categoria “Cut Sheet Heavy Gauge Parts Produced with Automation and New Technology” (articoli di grande spessore prodotti da lastra pretagliata con l’ausilio di sistemi di automazione e nuove tecnologie).

Il componente principale del telaio viene termoformato e rifilato da robot secondo le specifiche del committente e quindi trasportato alla zona di montaggio dove si provvede al suo completamento. Il gruppo di assemblaggio finito è composto da 88 componenti e prevede 28 operazioni diverse, il che significa che tutti i componenti devono essere al loro posto e tutte le necessarie operazioni completate prima della consegna.

I montatori sono guidati mediante istruzioni operative a realtà aumentata, proiettate sulla superficie del componente principale, le quali indicano/descrivono le singole operazioni di assemblaggio, i codici dei vari componenti e la loro collocazione. Per garantire, in ciascuna fase, il montaggio dei componenti corretti nei punti previsti, si utilizzano vari sistemi di visione.

L’intero processo d’assemblaggio viene eseguito in maniera tale che il committente sia certo che gli assemblati spediti al cliente finale siano effettivamente completi.

Il design esclusivo di questo coperchio di Profile Plastics consente di generare un flusso interno al contenitore del distributore da banco che garantisce una mescolazione omogenea della bevanda, ma crea anche nuove esperienze visive per il consumatore, grazie alla trasparenza della doppia lastra in PETG

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MATERIALI E APPLICAZIONI NEWS RadiciGroup in prima fila nella lotta al Covid-19 COMPATIBILIZZANTE

Un masterbatch per riciclare gli imballaggi multimateriale Nell’ambito della propria strategia per l’economia circolare, la Commissione Europea impone un obiettivo minimo che prevede il riciclo del 50% degli imballaggi plastici entro il 2025 (55% entro il 2030), puntando a 10 milioni di tonnellate di materia prima secondaria da riutilizzare all’interno dell’UE. Per consentire alle aziende di raggiungere più facilmente tale obiettivo, il produttore di masterbatch e additivi Ampacet ha introdotto Revive 962 E, un compatibilizzante che consente il riciclo di imballaggi multimateriale a base di poliolefine e tecnopolimeri.

Mentre la maggior parte delle pellicole monomateriale (PE o PP) per imballaggio flessibile può essere facilmente riciclata meccanicamente, il riciclo degli imballaggi multimateriale risulta ovviamente più impegnativo. I prodotti alimentari, per esempio, possono richiedere un imballaggio multimateriale con proprietà di barriera ai gas, in grado di proteggere gli alimenti confezionati, prolungarne la conservazione e ridurne lo spreco. D’altro canto, si dovrebbe evitare d’introdurre materiali di tipo diverso nel processo di riciclo delle poliolefine, al fine di garantire un livello qualitativo del riciclato che ne consenta l’utilizzo per produrre nuovi imballaggi (upcycling).

Revive 962 E offre una soluzione sostenibile per gli imballaggi poliolefinici multimateriale con effetto barriera, che consente l’utilizzo del materiale rigenerato per produrre pellicole di alta qualità, permettendo così un fine vita alternativo allo smaltimento in discarica. Consente inoltre un maggiore utilizzo di plastica riciclata e, quindi, contribuisce a ridurre il consumo di materiale vergine.

Il nuovo masterbatch compatibilizzante è stato sviluppato specificamente per il riciclo interno alle aziende degli scarti di film contenenti EVOH (un copolimero noto per l’elevato effetto barriera), quando sia al contempo richiesta la conservazione delle proprietà ottiche e meccaniche. Infine, Revive 962 E migliora l’omogeneità e la trasparenza dei polimeri rilavorati e le proprietà meccaniche delle nuove pellicole risultano simili a quelle ottenute con i polimeri vergini.

Confronto in termini di trasparenza tra un film ottenuto con una miscela standard di PE ed EVOH (a destra) e uno ottenuto con l’aggiunta del 5% di masterbatch compatibilizzante Revive 962 E

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Dispositivi di protezione a tempo di record Camici, copricapo e calzari per proteggere medici, infermieri e personale sanitario nelle battaglie quotidiane contro il coronavirus. Con la propria divisione specializzata nella produzione di tessuto non tessuto dalle elevate prestazioni, RadiciGroup risponde alle necessità più impellenti di questo periodo. L’azienda ha già pronti oltre 10 mila metri di materiale, sul quale sono già state eseguite prove di accoppiamento con un film protettivo realizzato dall’azienda bergamasca Plastik.

“Siamo abituati a produrre materiali ad alte prestazioni e ci siamo chiesti come potevamo essere d’aiuto in questa emergenza. Abbiamo così coinvolto altre aziende del territorio, che immediatamente si sono schierate per mettere a punto una filiera certificata e far fronte alla necessità di protezione dei nostri medici”, ha sottolineato Angelo Radici, presidente di RadiciGroup. “Collaboriamo da tempo con RadiciGroup e quando ci ha contattato per questo progetto la risposta è stata subito “sì”. Il nostro compito è stato quello di unire al tessuto non tessuto di RadiciGroup uno speciale prodotto che lo rendesse antibatterico e traspirante e, quindi, resistente agli agenti infettivi”, ha aggiunto Gianangelo Cattaneo, presidente di Plastik.

Le prove d’idoneità per uso medicale sono state effettuate e validate dal Centrocot di Varese. Importantissima anche la risposta e la tempestività di alcuni confezionisti locali, che si sono resi subito disponibili per realizzare gli indumenti secondo

RadiciGroup e Atalanta insieme in campo per una partita di solidarietà nella provincia italiana più colpita dal Covid-19

i modelli utilizzati dal personale sanitario.

“Fino all’ultimo risultato dell’ultimo test effettuato siamo stati “prudenti”: si tratta di materiali che devono proteggere chi ogni giorno è in prima linea contro il Covid-19. Dovevamo avere la certezza assoluta che i dispositivi garantissero la giusta sicurezza. Arrivata la certificazione a fine marzo, posso dirmi francamente molto soddisfatto e orgoglioso, perché ho visto una grande capacità di fare squadra tra le varie realtà del territorio che abbiamo coinvolto”, ha concluso Angelo Radici.

I primi 5000 camici sono stati donati naturalmente all’Ospedale Papa Giovanni XXIII di Bergamo. Il gruppo rimane poi a disposizione di associazioni, enti ospedalieri e strutture sanitarie che avranno bisogno di reperire la materia prima, o i DPI confezionati.

Inoltre, RadiciGroup e Atalanta sono scese in campo insieme per una partita di solidarietà, al fine di sostenere l’ospedale da campo che l’Associazione Nazionale Alpini ha costruito negli spazi della Fiera di BerMACPLAS n. 376 - Aprile/Maggio 2020

gamo per rispondere all’emergenza sanitaria. È stato così possibile acquistare tutti gli impianti necessari alla somministrazione d’ossigeno per i 200 posti letto destinati ai pazienti ricoverati per Covid-19. La regia di quest’iniziativa è stata curata dall’Accademia dello Sport per la Solidarietà di Bergamo, associazione benefica che già qualche settimana fa - con l’aiuto di una quindicina di realtà orobiche, tra cui ancora RadiciGroup e Atalanta - ha dotato l’Ospedale Bolognini di Seriate di un’unità TAC mobile per gli approfondimenti diagnostici del caso. Il nuovo ospedale da campo sta dando “un po’ di respiro” agli altri ospedali bergamaschi che si trovano in una situazione di estremo carico operativo.

Specializzata nella produzione di tecnopolimeri, anche Radici Plastics Suzhou, azienda del gruppo con sede nella provincia cinese di Jiangsu, ha aderito alla raccolta fondi promossa dalla comunità italiana di Shanghai per inviare all’Ospedale Papa Giovanni XXIII oltre 20 mila mascherine e altri dispositivi medicali, già arrivati a destinazione. A fine marzo erano stati donati oltre 35 mila euro, ma la gara di solidarietà sta continuando e arriveranno presto altri aiuti, a testimonianza che, in uno scenario così difficile, la collaborazione tra le varie realtà globali diventa ancora più preziosa.

Anche un centinaio di dipendenti di Radici Plastics Suzhou ha voluto partecipare volontariamente alla raccolta fondi per inviare all’Ospedale Papa Giovanni XXIII mascherine e altri dispositivi medicali MACPLAS n. 376 - Aprile/Maggio 2020

Poliammidi

Nuovi gradi per elementi di fissaggio, film e articoli elettrici ed elettronici All’ultima edizione della fiera K di Düsseldorf, mentare e di prodotto in tutte le filiere”, comAscend Performance Materials ha presentato i menta Steve Manning, direttore tecnico senior nuovi gradi delle sue poliammidi Vydyne, adat- di Ascend. “Ovviamente, si tratta di questioni complesse, che non hanno una soluzione uniti alla produzione di fermacavi e fascette, voca. Tuttavia, sappiamo che parte film e applicazioni in ambito E&E. della risposta consiste nell’uTra questi, Vydyne ThermaPlus è una tilizzare packaging di migliore PA66 termostabile per fermacavi qualità, in grado di resistere alle e fascette (fastener). Grazie alla severe condizioni di trasporto particolare tecnologia di stanelle varie aree del mondo”. bilizzazione multistadio messa Le resine Vydyne PTR sono dia punto da Ascend, questa posponibili in 11 gradi diversi per liammide è in grado di resistere applicazioni a contatto con gli alia temperature fino a 230°C, gamenti, ad alta temperatura e per l’imrantendo nel contempo l’efficienballaggio industriale. za di processo alla quale aspirano Inoltre, Ascend ha presentato anche i trasformatori. Vydyne ThermaPlus un nuovo grado della consolidata seconsente al trasformatore di servirrie Vydyne ECO per applicazioni nel si senza problemi dei macchinari di settore elettrico ed elettronico: ECO processo già installati per la lavo500 è una PA66 rinforzata e autoerazione delle PA66 standard usate stinguente, ma priva di alogenati, per produrre gli elementi di fissagadatta all’uso in interruttori, relè gio adatti all’uso nel vano motore di potenza e componenti per veidelle automobili. coli elettrici e ibridi. Attualmente “La possibilità di lavorare la in fase di sviluppo, avrà un grado PA66 in maniera efficiente e pudi protezione UL 94 V-0 a meno di lita ha contribuito a fare di queLe fascette e 0,4 mm, un indice d’infiammabilità sto materiale la scelta privilegiata i fermacavi realizzati al filo incandescente di 960°C e un per la produzione di fermacavi e in PA66 Vydyne fascette”, afferma Christelle Stal- ThermaPlus possono indice CTI (Comparative Tracking Inler, responsabile commerciale di essere utilizzati, per dex) superiore a 600 V. A seconda Ascend in Europa. “Quando ab- esempio, all’interno dell’applicazione, ECO 500 sarà didel vano motore, sponibile in versione rinforzata con biamo sviluppato Vydyne Therdove le temperature fibre di vetro al 15%, 25% e 30%, maPlus, era importante progettare raggiungono livelli con buone caratteristiche di fluidità un prodotto che, oltre a mantenere davvero elevati e con una trafilabilità ridotta per la inalterate le caratteristiche di lavorabilità, riuscisse a soddisfare i crescenti cari- massima efficienza di processo. chi termici che si sviluppano nel vano motore”. Va infine ricordato che lo scorso febbraio Al K 2019 Ascend ha altresì presentato una Ascend Performance Materials ha annuncianuova famiglia di resine a base di PA66 copo- to la firma di un accordo per l’acquisto delle limero per la produzione di film: Vydyne PTR società italiane Poliblend ed Esseti Plast da mostra una resistenza alla perforazione supe- D’Ottavio Group. L’operazione comprende un riore del 40% rispetto ai film prodotti con PA6, impianto di produzione a Mozzate (Como), la ha un’elevata trasparenza e può essere pro- gamma di masterbatch di Esseti Plast e quella cessata sui normali macchinari per film soffia- dei tecnopolimeri di Poliblend a base di PA66, PA6, PBT e POM vergini e riciclati. La transato, cast e biorientato.

“L’uso di imballaggi non idonei rappresen- zione dovrebbe concludersi entro il secondo ta una delle principali cause dello spreco ali- trimestre del 2020.

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NOTIZIARIO DEI COMPOSITI IMPATTO AMBIENTALE DEI MATERIALI PLASTICI FIBRORINFORZATI

Riciclo e sostenibilità nell’industria dei compositi UNA PANORAMICA SUI DIVERSI ASPETTI RELATIVI ALLA LEGISLAZIONE ATTUALE, ALLE TECNICHE DI RICICLO DEI COMPOSITI E ALLE LORO APPLICAZIONI FINALI, VALUTANDO I POTENZIALI MIGLIORAMENTI CHE POTREBBERO ESSERE APPORTATI ALLA SOSTENIBILITÀ DELLE FRP (FIBRE-REINFORCED PLASTICS) MEDIANTE UNA LORO REINGEGNERIZZAZIONE O UN DIFFERENTE APPROCCIO AL PROCESSO DI RICICLO DI SIMONETTA PEGORARI E RICCARDO AMPOLLINI

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el corso degli ultimi decenni la produzione e l’utilizzo dei polimeri rinforzati con fibre (FRP) sono continuamente aumentati, principalmente nei settori automobilistico, aeronautico, eolico, nautico ed edile. Tale incremento ha ovviamente portato a un aumento esponenziale dei rifiuti di FRP, sia come prodotti fuori uso (End of Life, EoL) sia come scarti di fabbricazione.

Quindi, in particolare negli ultimi venti anni, le problematiche relative al riciclo e al riuso dei materiali fibrorinforzati sono state sottoposte ad attenzione sia da parte del legislatore europeo in materia di gestione dei rifiuti sia da parte dell’opinione pubblica, che è sempre più sensibile a tale tema. Questo, per identificare sbocchi di mercato più convenienti e fattibili per i materiali riciclati e soddisfare contemporaneamente le aspettative economiche e quelle ambientali.

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In quest’ambito la legislazione europea ha fissato obiettivi raggiungibili con misure concrete, quindi la discarica e l’incenerimento saranno progressivamente abbandonati come rotte finali per questo tipo di rifiuti.

Esempio di fibra di carbonio riciclata

CARATTERISTICHE DEI COMPOSITI, TREND DEL SETTORE E PROBLEMATICHE DI RICICLO I materiali compositi vengono prodotti generalmente utilizzando una matrice a base di resine organiche (quali poliestere, epossidiche o vinilestere), rinforzata con fibre di vetro, di carbonio, o aramidiche.

I GFRP (Glass Fibre-Reinforced Plastics) costituiscono il gruppo più grande, con oltre il 95% di tutti i compositi fibrorinforzati. Inoltre, le previsioni di mercato indicano una crescita costante della produzione globale di fibra di vetro.

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NOTIZIARIO DEI COMPOSITI Altre tipologie di prodotti riciclati a partire da materiali compositi di recupero

I vantaggi dati dal peso ridotto e dalla maggiore durata sono sempre più riconosciuti ai materiali compositi e, di conseguenza, la penetrazione di mercato sta crescendo in settori consolidati ma anche in nuovi settori. Ciò comporta inevitabilmente un aumento dei rifiuti derivanti dalla produzione e una sfida crescente per lo sviluppo di percorsi di riciclo economicamente sostenibili.

Ma i compositi sono per loro natura resistenti, durevoli e non omogenei, il che li rende intrinsecamente difficili da riciclare e da trasportare tramite le usuali rotte commerciali dei materiali da recupero.

Anche il rapporto sul mercato delle materie plastiche della European Composites Industry Association (EuCIA) conferma che, nonostante una certa contrazione in specifici settori di mercato, la crescita globale del comparto dei GFRP è costante e la produzione complessiva europea (in volume) è aumentata nel 2018 del 2,5%, a 1069 milioni di tonnellate.

I prodotti a base di GFRP presentano in generale una lunga durata (20-25 anni); quindi, il loro smaltimento a fine vita non era, fino a poco tempo fa, una delle principali preoccupazioni dell’industria. Ma negli ultimi anni il problema è diventato sempre più pressante, dato che la richiesta di mezzi di trasporto sempre più leggeri, più veloci e più performanti sta aumentando costantemente e così anche la quantità di rifiuti in GFRP. Inoltre, si prevede che il solo settore dell’energia eolica copra il 50% della domanda totale di elettricità nell’UE entro il 2050 e si stima che il materiale delle pale, costituito principalmente da GFRP, raggiunga in Europa le 100 mila t/anno.

Tenendo conto delle cifre appena riportate, la domanda è: come gestire i rifiuti a base di FRP?

Laminato con rinforzo in fibra di carbonio

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Mentre i compositi a base termoplastica possono essere facilmente riciclati mediante un nuovo processo di plastificazione, generalmente in estrusore, la riciclabilità dei compositi a base termoindurente, e il relativo recupero delle fibre di rinforzo, è ovviamente molto più difficile.

Non per nulla, fino a oggi, il conferimento in discarica e l’incenerimento sono state le vie più comuni per i prodotti a fine vita realizzati in compositi termoindurenti. Ma con l’avanzare delle conoscenze relative alle problematiche ambientali e della legislazione europea sulla gestione dei rifiuti, presto questi due sistemi di smaltimento non saranno più utilizzabili.

In particolare, la Direttiva quadro sui rifiuti 2008/98/CE stabilisce che: “Gli Stati devono adottare le misure necessarie per raggiungere entro il 2020 l’obiettivo di almeno il 70% (in peso) dei rifiuti da costruzione e demolizione non pericolosi... preparati per il riutilizzo, riciclati o sottoposti ad altre forme di recupero del materiale”.

La direttiva 2000/53/CE (riferita solo al trasporto su gomma), relativa ai veicoli fuori uso e già in vigore, segue anch’essa lo stesso principio e stabilisce limiti minimi per la quantità di parti e componenti dei veicoli EoL che devono essere riutilizzati, recuperati o riciclati: “... il riutilizzo e il recupero dovrebbero essere uguali o superiori al 95% e il riutilizzo e il riciclo devono essere uguali o superiori all’85% (peso medio per veicolo)...”.

Sono valori da considerarsi però solo come riferimenti generici e che, purtroppo, generalmente non vengono rispettati o attuati.

Il pericolo, per l’industria dei compositi, è quello di perdere quote di mercato nel prossimo futuro. Infatti, a causa delle direttive UE sempre più restrittive, i produttori e i fornitori di FRP potrebbero perdere la propria quota di mercato a vantaggio delle aziende che lavorano i metalli e di altri settori, se non possono garantire che i loro componenti in FRP possano essere riutilizzati o riciclati al termine del loro ciclo di vita.

Pertanto, l’attuale percezione di una mancanza di riciclabilità economicamente sostenibile dei termoindurenti è causa di rinuncia a utilizzarli in favore di altri materiali più tradizionali, quali acciaio o alluminio.

Tutto ciò ha condotto alla ricerca di materiali più sostenibili e all’analisi di diverse tecniche di riciclo da proporre per i compositi FRP e principalmente per i materiali di scarto a base di GFRP e CFRP (Carbon Fibre-Reinforced Plastics). Nonostante questo, la ricerca correlata alle applicazioni finali dei materiali riciclati è ancora in una fase molto elementare. Però, per essere efficaci

in termini economici, gli studi sul riciclo dovrebbero sempre abbracciare entrambe le questioni, che sono evidentemente interdipendenti.

Riguardo ai rifiuti in GFRP, di seguito vengono analizzati con particolare attenzione: tecniche di riciclo disponibili, possibili utilizzi dei prodotti riciclati, prospettive di mercato e potenziali miglioramenti che potrebbero essere apportati alle prestazioni di ecoefficienza (sostenibilità) di un tipico FRP. I polimeri rinforzati con fibre di vetro sono più impegnativi dal punto di vista economico e una delle vie più promettenti per il loro utilizzo a fine vita è quella di coprocessarli in forni per il cemento.

TECNICHE DI RICICLO PER I RIFIUTI A BASE DI FRP Esistono tre principali processi di riciclo che possono essere utilizzati per ottenere valore aggiunto dai materiali di scarto termoindurenti: a) incenerimento, con parziale recupero d’energia dal calore generato durante la combustione della parte organica, e coincenerimento con recupero di energia e materie prime; (b) processo termico e/o chimico, come: solvolisi, pirolisi e decomposizione, con parziale recupero di energia e fibre di rinforzo; (c) processo meccanico, tramite triturazione, fresatura, sminuzzamento o altri meccanismi simili.

Per quanto riguarda i CFRP, sono stati sviluppati sistemi per recuperare le fibre di carbonio dai rifiuti di produzione e dai componenti fuori uso senza degradare significativamente le proprietà delle fibre.

Esistono però alcuni ostacoli al ritorno sul mercato delle fibre di recupero, riutilizzate in genere sotto forma di compound (fibre macinate o tritate, in polvere o in pellet) o di manufatti stratificati (stuoie non tessute e tessuti asciutti, materiali preimpregnati o SMC). Ma l’uso di questi prodotti è finora molto limitato. Il motivo principale consiste nella mancanza di conoscenze approfondite riguardanti le proprietà meccaniche e le caratteristiche di lavorazione, oltre che nella mancanza di applicazioni su larga scala che giustifichino l’uso di questi materiali a livello economico, tecnico o ambientale.

MACPLAS n. 376 - Aprile/Maggio 2020

RICICLO DEI COMPOSITI NEL SETTORE NAUTICO. ALCUNE CONSIDERAZIONI DI ANTIMO DI MARTINO L’industria nautica ha utilizzato le plastiche fibrorinforzate fin dagli Anni Sessanta del secolo scorso e per questo è stata tra le prime a rendersi conto delle problematiche poste dal riciclo e dal riuso dei materiali contenuti nelle imbarcazioni dismesse. Tutti, purtroppo, abbiamo visto prima o poi scafi abbandonati sulle spiagge o nei prati delle regioni costiere (ma non solo)… senza parlare delle imbarcazioni affondate in mare, nei laghi, nei fiumi o nei canali.

La barca ha una struttura complessa, costituita per la maggior parte da FRP (con una percentuale variabile dal 40% al 90% del peso complessivo), insieme a metalli, legno, plastica ecc. Inoltre, la maggior parte dei materiali utilizzati dopo la fine degli Anni Cinquanta, dall’industria nautica da diporto, dalle barche da lavoro e da barche e navi militari, si basa su fibre di vetro o di carbonio incorporate in una matrice epossidica, molto difficile da riciclare a causa della sua natura termoindurente.

Quindi, riciclare o riutilizzare un’imbarcazione pone diversi problemi. Il costo della manodopera, ad oggi, rappresenta il maggiore ostacolo all’attuazione di una strategia di riciclo simile a quella del settore automotive, sia a causa delle molte ore di lavoro necessarie a disassemblare un natante sia per la necessità di dover dare successivamente una collocazione ai componenti in vetroresina.

Raggiungere l’equilibrio tra costi e vantaggi è il vero obiettivo di tutti gli studi in corso.

La sfida consiste quindi nel mettere a punto tecnologie e sistemi di gestione che rendano possibile tale obiettivo.

Ucina-Confindustria Nautica (l’associazione che dal 1960 rappresenta le industrie e le imprese della nautica da diporto) è impegnata da molti anni nel monitoraggio delle attività di ricerca e nello studio di processi adeguati e già nel maggio del 2009 aveva presentato le linee guida del proLe plastiche fibrorinforzate (FRP) rappresentano la parte più importante della struttura di un’imbarcazione (40-90% del peso complessivo). Purtroppo, per evitarne le problematiche di riciclo, tra molti proprietari vige l’usanza illegale di affondare i natanti nei nostri mari

MACPLAS n. 376 - Aprile/Maggio 2020

Parte di scafo abbandonata sulle spiagge italiane

getto ELB (End of Life Boats). Quest’ultimo ha lo scopo di realizzare un sistema industriale e infrastrutturale in grado di rendere il trattamento delle unità nautiche a fine vita meno oneroso e meno impattante a livello ambientale e sociale.

Il tema della gestione dell’EoL, dei prodotti abbandonati e degli scarti di produzione è comunque di grande importanza, anche perché attualmente non esistono installazioni, attrezzature, procedure e programmi specifici per prodotti complessi di questo tipo. Per questo abbiamo chiesto delucidazioni in merito ad Antimo Di Martino, architetto ed esperto internazionalmente riconosciuto delle problematiche relative a riciclo e riuso dei materiali compositi, oltre a essere consulente di Ucina per il riciclo delle imbarcazioni.

“Il codice unico ambientale (la parte III è interamente dedicata ai rifiuti), comprende la trasposizione della direttiva CE 98/2008, che a sua volta ha preso spunto dal DLgs n. 22 del 05/02/1997 (decreto Ronchi). Il DL 205/2010 e le sue successive modificazioni e/o integrazioni sono quindi il risultato della trasposizione della suddetta direttiva CE 98/2008”, ha subito precisato Di Martino.

“Ma il contemporaneo e continuo riferirsi a decreti attuativi successivi (in effetti un vero e pro-

prio blocco per ogni possibile cambiamento) rappresenta il vero “vulnus” della problematica del riciclo.

I punti salienti e rilevanti relativi alla questione rifiuti sono invece contenuti tutti nella direttiva CE e nel DL 205/2010: •R EP o ERP (Responsabilità Estesa del Produttore), rif. Art. 178 bis del 205/2010; • Sottoprodotto, rif. Art. 184 bis del 205/2010; •E oW (End of Waste), rif. Art. 184 ter del 205/2010.

Questi tre punti sono nodali per la soluzione definitiva dei problemi connessi con la gestione dei rifiuti speciali, in modo da poterli considerare e utilizzare come una risorsa. Meritano quindi di essere trattati adeguatamente attraverso una visione più ampia, che ponga al centro la tutela dell’ambiente come una vera potenzialità di sviluppo.

Una visione specialistica in campo ambientale e una visione da imprenditori.

Una visione che crei nuove opportunità e, per prima, la salvaguardia ambientale del territorio (mare e terraferma), perché se riusciremo a salvare - e addirittura a migliorare - l’ambiente, le aziende ne trarranno vantaggi e non ulteriori problemi”.

CONCLUSIONI Approfondire i temi della sostenibilità ambientale, ragionando sull’intera filiera produttiva del manufatto in composito, costituirà una risorsa fondamentale, in particolare se verranno considerati in dettaglio gli aspetti inerenti sia l’efficienza produttiva che il funzionamento e il successivo smaltimento del prodotto giunto a fine vita. È necessario inoltre favorire lo sviluppo delle competenze e delle sensibilità necessarie alla realizzazione di prodotti realmente sostenibili. La sostenibilità non può che passare dal pieno controllo del ciclo produttivo e di vita di un componente e da una progettazione integrata, che prenda in considerazione sin dalle prime fasi di sviluppo del prodotto sia la tecnologia produttiva che i materiali da utilizzare.

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NOTIZIARIO DEI COMPOSITI IN BREVE Report dal Metstrade di Amsterdam

Tavola rotonda sui criteri di costruzione delle imbarcazioni Con 26984 visite registrate da 17792 visitatori unici (inclusi 228 giornalisti della stampa specializzata), rappresentanti 115 nazionalità, e con 1670 espositori da 53 paesi, la trentaduesima edizione del Metstrade Show ha confermato la crescente popolarità di questa manifestazione fieristica, svoltasi dal 19 al 21 novembre scorsi presso il RAI Exhibition and Convention Centre di Amsterdam.

La sostenibilità ha rappresentato il tema principale di quest’ultima edizione e molti nuovi sviluppi sono stati presentati in fiera, insieme a un’enorme quantità di informazioni condivise grazie a piattaforme multiple con un numero record di relatori.

Tra gli “highlights” vi erano l’E-nnovation Stage (con sessioni dedicate alla mobilità elettrica e ibrida), il Construction in Process Stage, l’I-nnovation Stage e la Young Professionals Club Lounge, seguiti da varie discussioni interessanti tenutesi presso il nuovissimo “Speakers Corner”.

Molto visitati anche i tre panel degli esperti sullo smaltimento e il

riciclo delle imbarcazioni, sul life cycle assessment e sulla conservazione degli oceani. Le presentazioni nel Material District erano invece dedicate ai materiali riciclati o da fonti biologiche/rinnovabili.

Tenutasi sempre all’interno della manifestazione fieristica e istituita nel 2017, la MetsTrade Round Table si pone invece l’obiettivo di aumentare l’interesse e di migliorare la conoscenza dei materiali compositi e delle tecniche impiegate nella progettazione e nella costruzione delle imbarcazioni.

Nel biennio 2017-2018 questa tavola rotonda è cresciuta grazie al grande interesse dimostrato dal pubblico verso gli aggiornamenti riguardanti nuovi materiali e tecnologie nell’ambito della costruzione nautica.

L’edizione 2019 di questa tavola rotonda, tenutasi il 19 e il 20 novembre, è stata dedicata ai grandi risultati ottenuti in termini di prestazioni grazie all’uso sempre più sofisticato di materiali e tecnologie, sebbene sia-

Con uno spazio espositivo di 28915 metri quadrati, inclusi i padiglioni in continua espansione dedicati a nautica, superyacht e settore edile, il Metstrade Show ha fatto registrare buone opportunità di business e una gamma impressionante di progetti esposti

no state riscontrate nuove tipologie di problemi strutturali nelle imbarcazioni. Più in dettaglio, il tema della prima sessione è stato: “Comportamento alla fatica degli scafi in composito sottoposti a slamming”. Lo slamming è l’impatto della struttura di fondo della nave sulla superficie dell’acqua, il quale induce carichi estremamente elevati sulle strutture e Nel corso della manifestazione, Birgit Schnaase, presidente della giuria del Dame Design Award, ha consegnato il prestigioso premio a “U Safe lifebuoy”, reinvenzione della tradizionale ciambella di salvataggio, ma autoalimentata e controllata da remoto (foto in alto). Le quote di partecipazione al concorso sono state devolute a due onlus, Sailing4handicaps e The Little Optimist Trust, le quali hanno ricevuto 8850 euro ciascuna

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deve essere tenuto nella giusta considerazione durante la progettazione. Relatori - e pubblico hanno quindi indagato e discusso i meccanismi del danno da fatica e la loro evoluzione.

La seconda sessione è stata invece dedicata ai “Criteri di accettazione dei difetti di costruzione su yacht e componenti compositi” e a un tema sempre più importante per l’industria nautica: “Il riciclo delle barche in FRP”.

Scopo della tavola rotonda è stato quindi quello di fornire una panoramica completa sugli argomenti fondamentali nella progettazione e nello sviluppo di imbarcazioni in composito, nel pieno della più recente innovazione in termini di materiali e tecnologie. Si tratta del primo passo nella definizione di una piattaforma di conoscenze da utilizzare come base per lo sviluppo di nuovi prodotti ad alta tecnologia, con prestazioni e affidabilità superiori.

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Grazie ai compositi

Un grande ospedale in soli 10 giorni Come riportato da quasi tutti i me- nito i moduli bagno e addirittura i dia, l’epidemia di coronavirus in cuscini.

Cina ha portato a una forte doman- L’azienda fabbrica linee adatte a lada di prodotti medici, ma anche a vorare sia poliuretano che PIR, per un massiccio progetto edilizio: l’o- produrre pannelli sandwich con un spedale Huoshenshan di Wuhan, massimo di sei componenti gracon 1000 posti letto e costruito da zie a una tecnologia d’espansione zero tra il 23 gennaio e il 3 febbraio. a base di ciclopentano. I pannelli Ma com’è stato possibile costruir- realizzati con tali macchinari sono lo così in fretta? Grazie a diverse stati utilizzati sia per le pareti estertipologie di pannelli sandwich pre- ne dell’ospedale sia per le pareti infabbricati in poliuretano, prodotti terne dei bagni. dal fornitore cinese Jingzheng. Il Per produrre il modulo bagno è suo direttore generale, Yan Jian, stata usata un’attrezzatura svilupha infatti dichiarato alla redazione pata di recente, mentre una linea di Urethanes Technology Interna- progettata per sedili automobilistici in 1PU 16/03/20 espanso flessibile tional che laLaborplast-MacPlas società ha anche forHR.pdf 15:38 è stata

Costruzione dell’ospedale Huoshenshan di Wuhan, nella provincia dell’Hubei, realizzato in soli 10 giorni anche grazie ai pannelli in composito forniti dalla società Jingzheng

invece utilizzata per realizzare i cuscini per i reparti.

Intorno a metà febbraio Jingzheng aveva già comunicato la ripresa della produzione nel proprio quar-

tier generale di Xiangtan, nella provincia di Hunan, ma le operazioni nel suo secondo sito in città sono state riavviate solo successivamente.

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GLI SPONSOR DI ELASTICA

Francesco Franceschetti Elastomeri produce dal 1987 compound di elastomeri termoplastici TPE a base SEBS, SBS e TPO a marchio MARFRAN®

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IL MONDO DELLA GOMMA

LA RIVISTA DI

APPROFONDIMENTO DI ASSOGOMMA

LEGISLAZIONE EUROPEA

DIRETTIVA ROHS E FTALATI NELLA GOMMA: AGGIORNAMENTI E CHIARIMENTI

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a Direttiva RoHS (Restriction of Hazardous Substances) si applica alle apparecchiature elettriche ed elettroniche (AEE) - nonché alle loro componenti - disponendo alcune restrizioni all’uso di sostanze pericolose. Le AEE oggetto della Direttiva sono tutte quelle apparecchiature il cui funzionamento dipende da correnti elettriche e campi elettromagnetici e sono elencate nell’Allegato I: a titolo di esempio, sono inclusi i grandi e piccoli elettrodomestici, le apparecchiature informatiche e per telecomunicazioni ecc. L’elenco non è esaustivo, come specificato dalla voce “Altre AEE non comprese nelle categorie sopra elencate”, che lascia aperto il campo di applicazione.

Dalla Direttiva risultano tuttavia esplicitamente esclusi diver-

Assent Compliance

LA DIRETTIVA DELEGATA (UE)2019/1845, PUBBLICATA LO SCORSO NOVEMBRE, HA MODIFICATO LA DIRETTIVA 2011/65/ UE (CD. ROHS) INTRODUCENDO ALCUNE ESENZIONI PER LE COMPONENTI IN GOMMA IMPIEGATE NEI SISTEMI MOTORE. DIVERSE RICHIESTE DI CHIARIMENTO SONO PERVENUTE AD ASSOGOMMA, ANCHE A SEGUITO DI UN ARTICOLO PUBBLICATO SU UNA RIVISTA DI SETTORE NON COLLEGATA ALL’ASSOCIAZIONE, CHE, ILLUSTRANDO TALI AGGIORNAMENTI, PARLA DI COMPONENTI IN GOMMA UTILIZZATE NEL “VANO MOTORE DEGLI AUTOVEICOLI”. QUEST’ARTICOLO INTENDE QUINDI APPROFONDIRE IL TEMA E FORNIRE ALCUNE DELUCIDAZIONI

si prodotti, fra i quali i “mezzi di trasporto di persone o di merci” (esclusi i veicoli elettrici a due ruote non omologati), nonché le “macchine mobili non stradali destinate a esclusivo uso professionale”. Viene inoltre precisato che risultano escluse le “…apparecchiature progettate specificamente e da installare come parti di un’altra apparecchiatura che è esclusa…”; per esempio, il motorino d’avviamento di un motore a combustione interna installato in un veicolo è certamente un’apparecchiatura elettrica, ma non rientra nel campo d’applicazione della RoHS. La RoHS dispone che le AEE soggette immesse sul mercato europeo non contengano una serie di sostanze, elencate nell’Allegato II assieme ai rispettivi limiti massimi di concentrazione. Le restrizioni si applicano anche alle componenti delle apparecchiature, compresi i cavi, nonché alle parti di ricambio.

ELASTICA - Aprile/Maggio 2020

Fra le sostanze soggette a restrizione vi sono alcuni ftalati: il benzilbutilftalato (BBP), il dibutilftalato (DBP), il diisobutilftalato (DIBP) e il bis(2-etilesil) ftalato (DEHP), per i quali è previsto un limite di concentrazione massima dello 0,1% in peso, con un periodo di transizione per alcune categorie di prodotti, quali i cavi (terminato nel 2019) e i dispositivi medici (fino a luglio 2021). È inoltre prevista una serie di esenzioni alle restrizioni, elencate nell’allegato III, relative principalmente ai metalli mercurio, cadmio e piombo.

Con la Direttiva Delegata citata in apertura (UE)2019/1845 è stata introdotta una nuova esenzione (n. 43) relativa all’uso del DEHP nelle componenti in gomma dei sistemi motore. Tale esenzione si applica inoltre alle sole componenti che non entrino in contatto con le mucose o con la pelle, mentre non si applica alle apparecchiature destinate esclusivamente all’uso da parte dei consumatori. È comunque prevista una soglia di concentrazione massima in misura variabile dal 10% al 30% in peso, a seconda della categoria di prodotto.

Vale la pena sottolineare che, alla luce delle precisazioni sopra riportate in merito al campo d’applicazione della Direttiva, per “sistemi motore” non s’intendono i motori dei veicoli, che risultano esclusi dalla RoHS, ma motori presenti in apparecchiature, utensili, strumenti ecc., destinati a un uso professionale o al mercato del consumo.

Si osserva inoltre che il DEHP è una sostanza inserita già da tempo in regime di autorizzazione ai sensi del Regolamento REACH (voce n. 4 dell’Allegato XIV), a causa della sua tossicità per l'apparato riproduttore, e dal 2015 non può più essere utilizzata, se non a seguito di un processo autorizzativo. Per questo motivo tale sostanza risulta di fatto in disuso nell’industria europea e da tempo è stata eliminata dai processi produttivi della gomma, come ha potuto confermare anche una rilevazione condotta da Assogomma nel corso del 2019.

Per queste ragioni la proposta di esenzione del DEHP nelle componenti in gomma non è stata certamente sostenuta dall’Industria europea della gomma, nella figura del suo rappresentante ETRMA (European Tyre and Rubber Manufacturers Association), che pur era a conoscenza della proposta. La richiesta di esenzione è stata invece avanzata e sostenuta dai produttori di sistemi motore (ovvero i clienti del settore gomma), che con ogni probabilità acquistano componenti contenenti DEHP (in Europa di fatto vietato) in paesi extra UE.

Fig. 1 - Articoli rientranti nel campo d’applicazione della Direttiva: • Categoria 1: grandi elettrodomestici (a: frigorifero; b: lavatrice) • Categoria 2: piccoli elettrodomestici (a: macchina per caffè; b: ferro da stiro) • C ategoria 6: strumenti elettrici ed elettronici (a: trapano/avvitatore; b: sega circolare elettrica) (a)

(b)

Fig. 2 - Esempi di articoli rientranti nell’esenzione n. 43: guarnizioni toroidali (a), ammortizzatori di vibrazione (b), tubi flessibili (c), dispositivi di tenuta (d) (a)

(c)

Aprile/Maggio 2020 - ELASTICA

(b)

(d)

Si tratta in definitiva dell’ennesimo esempio concreto dell’annoso problema strutturale del Regolamento REACH, che impone misure particolarmente virtuose e restrittive per i produttori europei, volte a eliminare le sostanze particolarmente pericolose dal mercato europeo, salvo poi consentire che tali sostanze “rientrino dalla finestra”, in modo perfettamente legale, attraverso gli articoli importati da paesi extra UE, dove tali regole non vigono, con evidenti danni per la competitività delle imprese europee.

Assogomma, come noto, presidia queste tematiche per quanto riguarda sia l’ambito nazionale che quello europeo, così da poter sempre assicurare alle imprese del settore il servizio e la consulenza di cui hanno bisogno.

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MATERIALI INNOVATIVI

NUOVA GENERAZIONE DI HT-ACM

APPLICAZIONI AD ALTE PRESTAZIONI NELL’INDUSTRIA AUTOMOBILISTICA Tab. 1 - Formulazione e stati fisici originari

LE ASPETTATIVE RELATIVE ALLE PRESTAZIONI DELLA GOMMA TERMOINDURENTE PER TENUTE E GUARNIZIONI DEL MOTORE CONTINUANO AD AUMENTARE. BASTI SOLO CONSIDERARE L’IMPATTO DELLE NORMATIVE AMBIENTALI RELATIVE ALLE EMISSIONI RIDOTTE, CHE RICHIEDONO SOLUZIONI DI MAGGIORE EFFICIENZA. COME INNOVATORE E FORNITORE CHIAVE A LIVELLO GLOBALE, ZEON OFFRE ELASTOMERI POLIACRILICI ALL’AVANGUARDIA ATTRAVERSO LA PROPRIA LINEA DI PRODOTTI HYTEMP (ACM) di SAMUEL C. HARBER*

A

ll’interno della famiglia degli ACM (copolimeri dell’estere dell’acido acrilico e del cloroetilviniletere), tutti i tipi con resistenza fino a 175°C si ritrovano nel gruppo degli HTACM, classificati infatti per temperature di servizio da -40°C a +175°C in continuo, con poca o nessuna interferenza dovuta all’aggressione dei fluidi provenienti dal motore e dal sistema di trasmissione. La maggior parte dei gradi rimane funzionale anche con picchi di temperatura sino a 200°C. Questo tipo di materiale continua a rimanere nelle specifiche globali dei principali OEM. TENUTE ELASTOMERICHE IN HT-ACM - CONCETTI GENERALI Ogni grado di HT-ACM è progettato in modo caratteristico e in base al tipo/rapporto di monomero e al sito di vulcanizzazione.

Ciò consente di ottenere alte prestazioni in ambienti aggressivi, come il vano motore. La società Zeon produce tre tipi di HyTemp HT-ACM per tenute: - AR12B, grado “fast-curing” per lo stampaggio a iniezione e l’RTM (Resin Transfer Moulding); - AR14, per tenute a bassissima temperatura (-40°C), che può essere utilizzato in miscele con altri tipi di HT-ACM per regolare il valore e le proprietà alle basse temperature;

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AR12B AR14 H570 Polimero 100,0 100,0 100,0 N550 50,0 55,0 50,0 Acido stearico 1,0 1,0 1,0 Estere fosfato 0,5 0,5 0,5 CDPA 2,0 2,0 2,0 Acceleratore DBU 2,0 2,0 2,0 Octadecilammina 0,5 0,5 0,5 HDMC 0,5 0,5 0,5 TOTALE 156,5 161,5 156,5 Reometro MDR-2000, 20/190°C, Micro 100 cicli/min, angolo di oscillazione: 5° ML (dN.m) 1,6 1,8 1,9 MH (dN.m) 8,6 8,2 6,7 T2 (min) 0,6 0,7 1,4 T90 (min) 4,0 6,7 7,8 Vulcanizzati originari, “post-cured” Durezza Shore A (punti) 59 58 59 Modulo 100% (MPa) 3,4 4,7 3,5 Resistenza a trazione (MPa) 10,1 11,1 10,6 Allungamento a rottura (%) 271 179 243 Resistenza alla lacerazione (MPa) 3,7 2,3 5,6

- H570, un nuovo grado con un grande intervallo di temperatura di servizio: mantiene un’alta funzionalità a 175°C, ma anche un’ottima flessibilità a bassa temperatura, fino a -40°C. In tabella 1 sono riportate le tipiche formulazioni per uso industriale. I tempi di vulcanizzazione di 6 e 8 minuti a 190°C sono stati usati per produrre rispettivamente le placchette e i bottoni secondo le norme ASTM. I bottoni ISO o CSR sono stati vulcanizzati per 6 minuti a 190°C. Tutti i campioni hanno subito un “post-cure” di 4 ore a 175°C. L’AR12B è stato messo a punto per cicli di vulcanizzazione rapidi ed efficienti e mostra un valore di t90 uguale a 4,0 minuti. Questo risultato differisce da quello relativo agli altri due compound, che hanno un t90 molto più moderato. È interessante notare che l’H570 presenta un buon bilanciamento tra il t90 (cure rate) e il t2 (scorch), rispettivamente pari a 7,8 e a 1,4 minuti. Un’altra osservazione per l’H570 riguarda il suo migliorato comportamento alla lacerazione (trouser tear), con un valore pari a 5,6 MPa, contro i 3,7 MPa per l’AR12B. Entrambi i compound mostrano un allungamento a rottura simile.

PRESTAZIONI NELL’INTERVALLO DELLE TEMPERATURE D’ESERCIZIO (DA -40°C A +175°C) Un punto di partenza nello sviluppo dei compound poliacrilici è quello di considerare i requisiti di comportamento a bassa temperatura. Un polimero con ELASTICA - Aprile/Maggio 2020

Aprile/Maggio 2020 - ELASTICA

Variazione delle proprietà

Δ Tb (tensione a rottura) Mantenuto, %

Δ durezza, punti

Δ Eb (allungamento a rottura) Mantenuto, %

Fig. 2 - Riepilogo delle proprietà a bassa temperatura

Valore di Gehman T100, °C TR10, °C Punto di infragilimento, °C

Fig. 3 - Invecchiamento in olio Mobil 10W20 per 1008 ore a 150°C

Variazione delle proprietà

RESISTENZA ALL’OLIO AD ALTE TEMPERATURE E MANTENIMENTO DELLA FORZA DI TENUTA Per valutare la resistenza delle mescole, sono stati eseguiti test a lungo termine (1008 ore a 150°C) usando fluidi standard del settore automobilistico. I fluidi utilizzati sono stati: olio motore completamente sintetico Mobil 10W20, olio di riferimento SF105G (SAE), Lubrizol OS206304 (EU), IRM903 (ASTM) e fluido per cambio automatico Dexron VI. I fluidi sono stati rinnovati dopo 504 ore di prova.

In figura 3 è mostrato il test in olio motore Mobil 10W20 completamente sintetico. Le proprietà di tutti i compound hanno mostrato di essere stabili o con “delta” minimi, soprattutto quando si osservano le variazioni di carico e volume.

Nella figura 4 sono illustrati i dati di prova nell’olio SF105G. Da notare, ancora una volta, i delta stabili di durezza, carico e volume. Vi è una maggiore dispersione dei dati di mantenimento dell’allungamento, tuttavia entrambi i gradi a bassa temperatura di AR14 e H570 mantengono livelli elevati.

Le prestazioni dei compound nell’olio di riferimento IRM903 sono invece presentate in figura 5. Tutti i materiali performano nel modo previsto. La resistenza alla trazione si mantiene ed è molto buona per tutti i compound, senza alcuna perdita nell’AR12B. Un altro olio di riferimento ampiamente utilizzato in Europa è il Lubrizol OS206304 e in figura 6 sono riportati i dati chiave: complessivamente, la trazione e l’allungamento si mantengono a valori elevati, dall’87% al 104% (H570), e anche gli altri allungamenti si mantengono molto buoni; l’H570 mantiene l’allungamento al 94% dopo 1008 ore.

La resistenza al fluido Dexron VI ATF sulle prestazioni degli HT-ACM è mostrata in figura 7. Si evidenzia un cambiamento minimo della durezza e il mantenimento di un elevato allungamento per entrambi i gradi a bassa ➤

Fig. 1 - Invecchiamento all’aria per 1008 ore a 175°C

Δ durezza, punti

Δ Tb (tensione a rottura) Mantenuto, %

Δ Eb (allungamento a rottura) Mantenuto, %

Δ volume, %

Δ Eb (allungamento a rottura) Mantenuto, %

Δ volume, %

Fig. 4 - Invecchiamento in olio di riferimento SF 105G per 1008 ore a 150°C

Variazione delle proprietà

un bassissimo rigonfiamento in olio avrà, per sua natura, un valore di Tg più alto e viceversa. Comprendere ciò è fondamentale per selezionare il grado di ACM più adeguato e per produrre il relativo compound. Grazie a queste considerazioni è stato possibile ottenere l’H570: il miglior compromesso tra basso rigonfiamento in olio e comportamento alle basse temperature.

La caratteristica chiave degli elastomeri HT-ACM è la capacità di mantenersi performanti per lungo tempo alla temperatura d’esercizio, fino a 175°C. La figura 1 mostra un diagramma della variazione della durezza Shore A e della conservazione della proprietà di sollecitazione-deformazione (stress strain) dopo 1008 ore a 175°C. Se si cercano benefici in termini di durezza, si può notare anche il miglior comportamento del compound con AR12B. Come mostrato in figura 2, l’H570 ha un valore di Gehman T100 di -40°C, che è vicino alle bassissime temperature del grado AR14. Il punto di infragilimento delle HTACM è molto vicino al valore di -38°C. Allo stesso tempo, l’allungamento mantenuto dell’H570 è di gran lunga superiore a quello dell’AR14 e si avvicina a quello dell’AR12B. Questi sono alcuni degli esempi chiave riguardanti le caratteristiche più interessanti dell’H570.

Δ durezza, punti

Δ Tb (tensione a rottura) Mantenuto, %

103

MATERIALI INNOVATIVI

FLUIDI ACIDI E BASICI I motori e i sistemi ausiliari vengono rivisti per conformarsi alle sempre più rigorose leggi sulle emissioni; la generazione di fluidi residui acidi e basici diventa sempre più vincolante nello stabilire i criteri prestazionali che i materiali elastomerici devono essere in grado di affrontare. Nella figura 10 viene mostrata la solidità nel design dei gradi di HT-ACM rispetto ad alcuni fluidi acidi (acido acetico, acido solforico) e basici (ammoniaca) che simulano i fluidi nebulizzati aggressivi interni al motore. Il confronto viene effettuato tra AR12B e H570. Entrambi i gradi mantengono quasi i loro stati originali dopo i test d’invecchiamento. Questo certamente sottolinea il fatto che tali elastomeri sono altamente resistenti alle miscele aggressive.

CONCLUSIONI Lo studio proposto ha messo ben in mostra le prestazioni chiave delle tenute prodotte con gli elastomeri HT-ACM. Si è osservato, per esempio, che gradi come AR12B e AR14 offrono un'eccellente resistenza in ambienti d’esercizio aggressivi, come richiesto dagli OEM. Requisiti come il mantenimento del funzionamento a lungo termine a temperature di 175°C e a breve termine a temperature di 200°C non sono considerati un problema per questi materiali.

Gli HT-ACM mostrano anche un’eccellente resistenza agli idrocarburi e un’elevata ritenzione della forza del CSR. È stato infine dimostrato che questi materiali sono mol-

104

Variazione delle proprietà

Δ durezza, punti

Δ Tb (tensione a rottura) Mantenuto, %

Δ Eb (allungamento a rottura) Mantenuto, %

Δ volume, %

Fig. 6 - Invecchiamento in olio di riferimento Lubrizol OS206304 per 1008 ore a 150°C Variazione delle proprietà

RESISTENZA DEL COMPRESSION SET Alcune specifiche quantificano ancora le prestazioni con il test del compression set. Le prove seguenti sono state eseguite in condizioni estreme, in aria calda a 175°C per 504 ore. Nella figura 9 è rappresentato un confronto diretto tra i due metodi ISO. È interessante notare che l’H570 ha un risultato del 54% con il Metodo A, rilasciato a caldo, e un risultato del 57% con il Metodo B, con rilascio a freddo.

Indipendentemente dal rilascio a caldo o a freddo, tutti i compound di HT-ACM considerati hanno evidenziato ottime prestazioni e simili tra loro.

Fig. 5 - Invecchiamento in olio di riferimento IRM903 per 1008 ore a 150°C

Δ durezza, punti

Δ Tb (tensione a rottura) Mantenuto, %

Δ Eb (allungamento a rottura) Mantenuto, %

Δ volume, %

Fig. 7 - Invecchiamento in fluido Dexron VI ATF per 1008 ore a 150°C

Variazione delle proprietà

➤ temperatura. L’AR14 mostra un piccolo cambiamento delle proprietà dopo intensi test di 1008 ore a 150°C, in fluido di trasmissione.

Una caratteristica importante nelle applicazioni di tenuta è il Compression Stress Relaxation (CSR). Sebbene non abbia completamente sostituito il compression set, i risultati del CSR sono spesso considerati molto “predittivi”. Anche in questo caso, i fluidi sono stati sostituiti dopo 504 ore. Per interpretare questo e i successivi risultati di CSR, è necessario tenere presente che la maggior parte degli OEM richiede una ritenzione della forza di circa il 20% dopo 1008 ore. Come mostrato in figura 8, tutti i compound testati nei fluidi soddisfano questo requisito nell’intervallo del 30-60%, con un ragionevole cambiamento nei rigonfiamenti.

Δ durezza, punti

Δ Tb (tensione a rottura) Mantenuto, %

Δ Eb (allungamento a rottura) Mantenuto, %

Δ volume, %

Fig. 8 - Variazione di volume e ritenzione della forza del CSR (%) dopo 1008 ore a 150°C

70,0 60,0 50,0 40,0 30,0 20,0 10,0 0

ELASTICA - Aprile/Maggio 2020

to resistenti ai condensati acidi e basici. L’elastomero H570, in particolare, può essere utilizzato in un’ampia gamma di temperature d’esercizio, rimanendo flessibile alle basse temperature, anche in prossimità di -40°C, e restando ben funzionale pure a 175°C.

Fig. 9 Confronto con metodologia Compression Set ISO 815-1 (%)

Metodo A, rilascio a caldo

Metodo B, rilascio a freddo

*Zeon Chemicals, Louisville (Kentucky, USA)

Variazione delle proprietà

Fig. 10 Invecchiamento in fluidi acidi e basici per 504 ore a 100°C

Δ durezza, punti

Δ Tb Δ Eb (tensione a (allungamento Δ rottura) a rottura) volume, % Mantenuto, Mantenuto, % % Acido acetico pH 2,5

Δ durezza, punti

Δ Tb Δ Eb (tensione a (allungamento Δ rottura) a rottura) Mantenuto, Mantenuto, volume, % % % Acido solforico pH 1

Δ durezza, punti

Δ Tb Δ Eb (tensione a (allungamento rottura) a rottura) Mantenuto, Mantenuto, % % Ammoniaca pH 9

Δ volume, %

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Aprile/Maggio 2020 - ELASTICA

105

TECNOLOGIE DI LAVORAZIONE

NUOVO SVILUPPO IN CASA RODOLFO COMERIO

LINEA DI CALANDRATURA “SUPERCOMBINATA” PER PNEUMATICI È STATA COSTRUITA NELLO STABILIMENTO DI SOLBIATE OLONA (VARESE), DOVE RODOLFO COMERIO REALIZZA TUTTE LE SUE LINEE DI CALANDRATURA DI NUOVA GENERAZIONE, FORNITE CON IL PACCHETTO RC TURN-KEYINSTALLATION, CHE PREVEDE TEMPI RAPIDISSIMI DI INSTALLAZIONE, AVVIAMENTO E ASSISTENZA

U

no dei principali produttori globali di pneumatici ha commissionato a Rodolfo Comerio un’innovativa linea di calandratura per un suo stabilimento, inaugurato lo scorso anno in India. Con calandra di 1900 mm di larghezza, la nuova linea è in grado di produrre cord tessile gommato e innerliner e potrà anche essere predisposta per la futura produzione di cord metallico gommato, massimizzando così i profitti e ottimizzando la redditività del capitale investito.

Questa linea “supercombinata” è stata realizzata negli stabilimenti Rodolfo Comerio di Solbiate Olona (Varese), insieme ai numerosi impianti di calandratura di nuova generazione equipaggiati con le ultime tecnologie inventate e brevettate dal costruttore italiano, commissionate da importanti produttori di pneumatici di tutto il mondo.

CORD PRECISI

CORD DISORDINATI

CORD ALLENTATI

Le calandre Rodolfo Comerio di nuova generazione, con sistema brevettato RC SF-FreeSystem per lo spostamento dei cilindri senza attrito, consentono di produrre pneumatici dalle prestazioni elevate con ulteriori vantaggi, quali un miglioramento della penetrazione della gomma nel cord tessile, o metallico, e una migliore distribuzione della fittezza dei cord

106

Tali calandre di nuova generazione, con sistema brevettato RC SF-FreeSystem di spostamento dei cilindri senza attrito, consentono di produrre pneumatici dalle prestazioni elevate con materiale calandrato e permettono di migliorare: - la penetrazione della gomma nel cord tessile o metallico; - la precisione dello spessore, con possibilità di ridurlo; - la distribuzione della fittezza dei cord (EPI o EPD); - l e prestazioni di rotolamento, la resistenza e la stabilità degli pneumatici.

Ne deriva una riduzione di materie prime, scarti e costi di produzione e un conseguente risparmio di carburante da parte dei veicoli.

Inoltre, le nuove tecnologie e i sistemi innovativi adottati per le sezioni di pre e post calandratura hanno permesso di aumentare sensibilmente la produttività della linea e di garantire alti livelli di sicurezza per gli operatori, i cui interventi manuali sono stati notevolmente ridotti grazie all’elevato livello d’automazione del processo produttivo e ora si limitano semplicemente alla supervisione delle operazioni eseguite dalle macchine.

La linea di calandratura “supercombinata” è in grado di raggiungere una produttività giornaliera superiore alle 370 tonnellate e può essere utilizzata per produrre diversi tipi di pneumatici, dai giganti per l’agricoltura a quelli per autovetture, motocicli e veicoli a tre ruote.

INSTALLAZIONE RAPIDA E ASSISTENZA DA REMOTO Grazie a un enorme impiego di risorse, Rodolfo Comerio sta portando la tecnologia di calandratura a livelli che fino a pochi anni fa venivano considerati irraggiungibili, con l’intento di dare un impulso innovativo che aiuti i trasformatori a migliorare i rendimenti di produzione, ma anche di contribuire al miglioramento delle prestazioni del prodotto finito. L’azienda ha inoltre introdotto nuovi piani d’assistenza per consentire installazioni e messe in marcia degli impianti sempre più rapidi, al fine di garantire ai propri clienti un più veloce ELASTICA - Aprile/Maggio 2020

Grazie al proprio sistema RC VPN ConnectingSystem, Rodolfo Comerio è in grado di fornire una puntuale assistenza in remoto per tutti i suoi impianti

ritorno dell’investimento.

Da sempre, negli stabilimenti Rodolfo Comerio vengono montate interamente tutte le linee ed eseguiti i test e le prove senza materiale delle soluzioni personalizzate messe a punto per ciascun trasformatore. In aggiunta a questo, con l’ausilio delle simulazioni 3D, si semplificano le fasi di installazione e messa in marcia nello stabilimento dei clienti. Per esempio, oggi il costruttore varesino è in grado di eseguire un’installazione meccanica di un’intera linea per la gommatura del cord metallico in un periodo di tempo che si aggira intorno alle 2-3 settimane.

Grazie al pacchetto RC Turn-KeyInstallation, Rodolfo Comerio fornisce le linee completamente installate e avviate. L’esperienza maturata durante i suoi centocinquant’anni di attività e un ufficio tecnico all’avanguardia permettono di offrire questo pacchetto “chiavi in mano” particolarmente indicato per velocizzare le operazioni e garantire ai trasformatori la massima esperienza del costruttore.

Il cliente ha così il vantaggio di poter contare su un unico referente (responsabilità circoscritta a Rodolfo Comerio), conoscere subito il prezzo finale di tutto l’impianto e della sua installazione e messa in marcia, senza sorprese e necessità di contenimento globale dei costi. Il costruttore risulta quindi essere l’unico interlocutore, che si occupa di: • eseguire il sopralluogo tecnico; • studiare e individuare la soluzione migliore per l’installazione; • preparare la documentazione necessaria; • n ominare la direzione lavori, il coordinatore per la sicurezza e il responsabile di progetto; • stilare un programma dettagliato d’installazione; •m ettere a disposizione eventuali mezzi necessari alla movimentazione delle macchine;

Aprile/Maggio 2020 - ELASTICA

• eseguire il cablaggio elettrico; • eseguire il “piping” oleodinamico e termoidraulico; • montare, collaudare mettere in funzione l’impianto; • a ddestrare il personale del cliente tramite il pacchetto RC Training Pack, che prevede: RC Training MaintenanceService; RC Training OperationService Infine, Rodolfo Comerio è in grado di fornire una puntuale assistenza in remoto per tutti i suoi impianti grazie all’RC VPN ConnectingSystem: il costruttore installa un router VPN nel quadro elettrico principale della linea, che può così collegarsi con il server VPN situato nella sede di Solbiate Olona. Quest’ultimo esegue il Server Remote Connect: un sistema ampiamente noto per il servizio remoto, con funzionalità aggiornate per la sicurezza e la prevenzione degli accessi indesiderati sia sul lato del costruttore che su quello dell’utilizzatore dell’impianto.

107

L’ESPERTO RISPONDE

APPROFONDIMENTO DI CARATTERE TECNICO-SCIENTIFICO

LA CONDUCIBILITÀ ELETTRICA NEGLI ELASTOMERI LA RESISTENZA ELETTRICA DELLA GOMMA È INTRINSECAMENTE MOLTO ALTA, CONFRONTABILE CON QUELLA DEI MATERIALI TERMOPLASTICI, MA PUÒ ESSERE FACILMENTE ABBASSATA AGGIUNGENDO CARICHE A BASE DI CARBONIO, COME IL CARBON BLACK O LA GRAFITE di FABIO NEGRONI

L

a misurazione della resistività dei manufatti in gomma, o direttamente delle mescole, è prevista quando sia necessario controllare il grado d’isolamento nei cavi elettrici oppure in componenti stampati a contatto con parti strutturali in acciaio, o in altre leghe metalliche; in questo caso, un’elevata resistenza della gomma rallenta o inibisce del tutto la corrosione di tipo galvanico. Sul lato opposto, un certo grado di conducibilità elettrica deve essere previsto nei manufatti che vengono a contatto con vapori infiammabili, con lo scopo di dissipare le cariche statiche che si formano sulla superficie.

I metodi di laboratorio sono sostanzialmente diversi se il materiale elastomerico ha caratteristiche isolanti o dissipative; di seguito vengono analizzati tali metodi, riportando le principali differenze.

TEST SUI MATERIALI ISOLANTI La norma tecnica da impiegare per le gomme isolanti, di solito formulate senza - o con minime quantità di - carbon black, è quello descritto nello standard ISO 14309. Il metodo, a sua volta, propone due diversi procedimenti che consentono la misura della resistività di superficie o della resistività di volume.

La resistività è una grandezza correlata alla resistenza elettrica ed è definita come la resistenza misurabile su una faccia di un piccolo cubo con lato unitario (la resistività di superficie), o come la resistenza misurabile tra due facce contrapposte del medesimo cubo. Il vantaggio di esprimere i dati in questo modo deriva dalla necessità di definire una grandezza che sia indipendente dalla geometria del campione, o del manufatto.

Per i materiali isolanti, quindi con resistività superiori a 108

108

L’esperto Fabio Negroni, direttore del laboratorio Cerisie

Ohm×cm, è in effetti comune osservare valori diversi tra la superficie e l’interno del campione. Ciò dipende dal fatto che la superficie può fissare in modo reversibile quantità variabili di umidità o di altri contaminanti e, sebbene siano presenti in quantità minime, queste sostanze hanno la capacità di abbassare la resistività (o la resistenza).

Per misurare in modo selettivo il passaggio di corrente solo sul piano della superficie, si dovrà quindi utilizzare lo schema mostrato in figura 1a, che è ELASTICA - Aprile/Maggio 2020

caratterizzato dalla presenza di due elettrodi: uno ad anello e un secondo a forma di disco, contenuto all’interno dell’anello.

Dato che, come accennato precedentemente, la superficie di un isolante è più conduttiva della sua parte interna, il dato finale è relativamente preciso e selettivo. I parametri che più influiscono sono quelli riportati di seguito: a) il condizionamento del campione in un ambiente a umidità controllata; è previsto il 50% di umidità relativa a 23°C; b) lo stato chimico della superficie: la norma ISO 14309 non prevede operazioni di pulizia della superficie prima della misura. Bisognerà quindi tenere presente che la formazione di sottili strati di materiali semiliquidi migrati sulla superficie possono modificare i risultati finali; c) il contatto elettrico tra gli elettrodi e la superficie del campione. La natura soffice dei campioni in gomma favorisce la misura; nonostante questo, la norma prevede l’impiego di fogli d’alluminio o il contatto con gomme conduttive, da applicare solo dopo il condizionamento precedente; d) il voltaggio applicato, che dovrà essere tanto più alto quanto più alta è la resistenza del materiale. Per queste misure è comune applicare tensioni comprese tra 1 e 1000 volt; e) il tempo di applicazione della tensione: il rilievo della resistenza deve essere fatto dopo un minuto di mantenimento della tensione applicata.

Fig. 1 - a) Schema elettrico per la misurazione della resistività di superficie; b) schema elettrico per la misurazione della resistività di volume; c) immagine di uno strumento adatto allo scopo (si noti, sulla destra, il selettore che consente di riconfigurare il collegamento degli elettrodi per la misurazione della resistività di volume o di superficie)

a)

b)

La misurazione della resistività di volume viene eseguita con gli stessi elettrodi, ma collegati elettricamente in modo diverso: mentre la corrente è misurata nella sezione trasversale del campione, l’anello esterno svolge in questo caso il ruolo di elettrodo di guardia, intercettando e portando a massa le correnti spurie che si formerebbero sul bordo del campione. Lo schema è visibile in figura 1b.

TEST SUI MATERIALI CONDUTTIVI E DISSIPATIVI (ANTISTATICI) Per questi materiali la resistività è di solito compresa tra 10 e 102 Ohm×cm per le gomme conduttive e tra 104 e 108 Ohm×cm per quelle antistatiche. Non è possibile ottenere misurazioni accurate con l’elettronica e con gli elettrodi

c)

a) Fig. 2 - a) Schema elettrico per la misurazione della resistività di volume nelle gomme conduttive e dissipative; b) realizzazione pratica del dispositivo descritto nella norma ISO 1853 (si noti, nella parte inferiore dell’immagine, il provino a striscia, su cui poggiano gli elettrodi per la misurazione della corrente)

b)

Aprile/Maggio 2020 - ELASTICA

utilizzati per le gomme isolanti, ma bisogna disporre di un sistema più adatto allo scopo, come indicato nella norma ISO 1853, specificamente predisposta per questa classe di materiali.

La misurazione viene quindi condotta su una striscia di elastomero e la corrente fluisce nella sezione interna del provino. Si utilizzano quattro elettrodi (figura 2a): due sono impiegati per applicare una corrente definita e gli altri due per misurare la tensione in volt tra gli elettrodi posti a una distanza di 10 mm. Anche in questo caso, il rilievo va condotto dopo un minuto di applicazione della corrente.

Il test è molto meno sensibile allo stato chimico superficiale rispetto a quelli visti in precedenza ed è prevista una pulizia della superficie con polvere abrasiva. La misurazione, però, può essere influenzata dalla presenza di stati di tensione meccanica residua dovuta allo stampaggio o alla compressione: è per questo motivo che il condizionamento deve essere condotto a 70°C, seguito poi da un raffreddamento a temperatura ambiente, in modo tale da accelerare il rilassamento di queste tensioni deleterie per l’accuratezza della misura.

109

STAMPA ESTERA DI SETTORE

DA DUE RIVISTE TEDESCHE E FRANCESI

RASSEGNA INTERNAZIONALE DI SCIENZA E TECNOLOGIA SETTIMA PUNTATA DELLA RUBRICA DEDICATA AGLI ARTICOLI DI STAMPA ESTERA SELEZIONATI DAL COMITATO DI REDAZIONE DI ELASTICA, COMPOSTO DA: FABIO BACCHELLI, ALBERTO DAFARRA, RINO GILOTTA E FABIO NEGRONI, COORDINATI DA MAURIZIO GALIMBERTI

UN PROCEDIMENTO ALTERNATIVO PER LA VULCANIZZAZIONE Testata: Gummi Fasern Kunststoffe, 11, 518 (2019) Titolo originale: “Ein alternatives Verfahren zur

Fabio Bacchelli, direttore tecnico Tyre di Versalis

Vulkanisation von Gummiartikeln” Autori: A. Ansarifar, K. Noulta, G. W. Weaver, K. G. U. Wijayantha

A CURA DI FABIO BACCHELLI

L’ 110

evoluzione continua delle formulazioni per la produzione di articoli in gomma è accompagnata da un parallelo miglioramento degli ingredienti coinvolti. Poiché gli additivi di vulcanizzazione, come acceleranti e attivatori, rivestono un ruolo indispensabile nel processo produttivo, è possibile immaginare che questi non verranno rimpiazzati a breve da altre sostanze. Si punta quindi a strategie di miglioramento che non impattino in modo complesso sul ciclo di vulcanizzazione esistente.

Nell’articolo di Gummi Fasern Kunststoffe viene presentato, come singolo ingrediente, un ossido di zinco trattato con un accelerante, con l’obiettivo di aumentare l’efficienza della vulcanizzazione con zolfo, ridurre le quantità degli ingredienti utilizzati, ottimizzare i costi e migliorare l’impatto ambientale. I polimeri utilizzati nel test sono un polibutadiene (BR) ad alto cis e un terpolimero EPDM con il 44% di etilene, il 9% di ENB ed esteso all’olio. Il sistema vulcanizzante è costituito da zolfo, solfonammide (TBBS) e ZnO. L’impregnazione dello ZnO con

TBBS per la creazione di un unico ingrediente, viene ottenuta portando a secco una sospensione dei due ingredienti in diclorometano, fino all’ottenimento di un unico materiale.

La composizione della polvere TBBS/ZnO, inizialmente stimata sulla base delle rispettive aree superficiali per un rapporto finale di 35 mg/g, mostra una ELASTICA - Aprile/Maggio 2020

cinetica estremamente lenta. Il rapporto ottimale determinato sperimentalmente è di 350 mg/g. Per la verifica dei parametri di vulcanizzazione, misurati con reometro ODR, sono stati preparati compound a base di EPDM/S/polvere (100/1/0,75-5,5 phr) e BR/S/polvere (100/4/0,63-5,63 phr) utilizzando un mescolatore interno da laboratorio.

Per quanto riguarda il compound a base di EPDM, utilizzando il nuovo monoingrediente TBBS/ZnO in presenza di 1 phr di zolfo, il tempo di scorch ts2 rimane pressoché inalterato al variare della quantità di polvere. Il tempo ottimale di vulcanizzazione (t95) cala progressivamente e si stabilizza a partire da 3,2 phr di miscela, assieme al massimo del modulo di vulcanizzazione (MH-ML). In termini cinetici, la prestazione ottimale si raggiunge a 4 phr di miscela.

Un tipico pacchetto per la vulcanizzazione con zolfo dell’EPDM contiene in genere due acceleranti per un totale di 2,75 phr, unitamente a due attivatori (ZnO e acido stearico) per un totale di 6 phr. Per 1 phr di zolfo si utilizzano quindi ben quattro ingredienti, per 8,75 phr. Con la polvere TBBS/ZnO come “monoingrediente”, invece, si ottiene una combinazione ottimale dei parametri a 3,2 phr.

Anche nel caso del compound a base di BR, il tempo di scorch ts2 rimane invariato all’aumentare della quantità di polvere TBBS/ZnO. Il t95 viene raggiunto a 2,5 phr di polvere, insieme al massimo della velocità di vulcanizzazione e al modulo di vulcanizzazione MH-ML. Un tradizionale pacchetto vulcanizzante utilizzato per la gomma BR espansa a celle chiuse prevede due acceleranti per un totale di 1,4 phr, unitamente a due attivatori per un totale di 11 phr. Per 1 phr di zolfo si utilizzano quindi sempre quattro ingredienti, per 12,4 phr, mentre con la polvere TBBS/ZnO come monoingrediente si scende a 2,5 phr.

Lo studio dimostra che i sistemi vulcanizzanti del settore gomma sono in media poco efficienti, costosi e con un elevato impatto ambientale. Il sistema vulcanizzante basato su zolfo e ZnO impregnato con TBBS rappresenta un’interessante alternativa in termini di guadagno d’efficienza, riduzione della complessità e maggiore sostenibilità.

“OBIETTIVO: ALLEGGERIMENTO MASSIMO” Testata: Plastiques & Caoutchoucs 961 - Novembre 2019 Autori: a cura della redazione

A CURA DI ALBERTO DAFARRA Intervistato dalla redazione di Plastiques & Caoutchoucs, Jean-Luc Brossard, attualmente direttore della divisione Ricerca e Sviluppo di PFA (Plateforme Automobile, l’associazione che rappresenta la filiera francese dell’automobile e della mobilità) ma con un passato di direttore tecnico e responsabile di diversi progetti per i grandi marchi dell’auto (Renault, Ferrari, FCA, Pininfarina, PSA ecc.), ha fornito alcune interessanti risposte sul tema degli sviluppi tecnologici per l’auto del futuro.

Innanzitutto, secondo Brossard, le auto del futuro saranno sempre più essenziali, con funzioni di connettività, condivise e accessibili per rispondere a nuovi impieghi. Tutto ciò certamente impatterà sulla progettazione del cruscotto e degli elementi di comfort, sull’illuminazione ecc. Alla motorizzazione elettrica, inoltre, si accompagnerà la sfida di trovare materiali meno rumorosi per la trasmissione e per le catene cinematiche dell’auto.

Viene da chiedersi, quindi, quale sarà la “roadmap” per l’introduzione di tutta quest’innovazione in futuro. Brossard sostiene che, innanzitutto, si deve afAprile/Maggio 2020 - ELASTICA

frontare la transizione ecologica tenendo conto delle norme europee e mondiali già definite per il periodo 2021-2030, senza perdere mai di vista l’obiettivo europeo di arrivare all’impatto zero (carbon neutrality) entro il 2050. A questo si aggiungono i temi della sicurezza, della connessione e della guida autonoma. In futuro l’80% dell’attività di ricerca e sviluppo sarà orientato a questi obiettivi e solo il restante 20% riguarderà l’attrattività delle marche e lo stile delle vetture.

Il tema della riduzione delle emissioni di CO2 è oggi - e sarà nel medio-lungo termine - l’argomento principe, ma quale sarà l’impatto sulla scelta dei materiali? Brossard sostiene che la riduzione delle emissioni di CO2 deve passare per forza per l’elettrificazione progressiva delle vetture, ma i tempi del rinnovamento del parco auto sono ritardati dagli elevati costi di sviluppo che si trasferiscono sul prodotto finito. Nel frattempo la riduzione del peso è il vero nodo da affrontare (fondamentale, ad esempio, per le autovetture ibride, ndr); infatti, ogni 100 kg di peso guadagnato, si possono risparmiare tre o quattro grammi di CO2 per chilometro. Pertanto, in attesa della totale conversione tecnologica, bisogna alleggerire il veicolo il più possibile.

Le auto attuali sono composte al 75-80% di metallo, mentre polimeri e compositi rappresentano solo il 15%. “Lavoriamo sempre di più l’alluminio, che costituisce circa il 10% del peso della vettura, ma anche nuovi tipi d’acciaio, con buoni risultati nei crash test”, afferma Jean-Luc Brossard. “Per alleggerire, la cosa più semplice sarebbe quella di passare dall’acciaio all’alluminio; per esempio, se si sostituisse l’acciaio delle porte con l’alluminio, potremmo guadagnare 19 kg per veicolo… e ancor di più con polimeri e compositi, ma i costi sono ancora troppo elevati. L’integrazione di nuove funzioni e la capacità di rispondere a disegni complessi, potrebbe giustificarne l’applicazione.

Proprio in questo senso, quindi, PFA ha sviluppato un progetto nell’ambito del programma FORCE (FOR a Circular Economy) per l’applicazione di fibre polimeriche economiche, allo scopo di poter integrare nuovi componenti dell’auto che combinino diverse funzioni (riducendone anche il numero) e che contribuiscano a diminuire il peso del veicolo”.

Con pluriennale esperienza nel settore delle materie prime e degli articoli tecnici in gomma, Alberto Dafarra ha iniziato in qualità di tecnologo presso Pirelli, per poi proseguire il proprio percorso come direttore vendite Italia di DuPont Elastomers. Inoltre, è stato dirigente d’azienda e oggi è consulente anche in materia di sicurezza

111

NOTIZIARIO UNIPLAST

ENTE ITALIANO DI UNIFICAZIONE DELLE MATERIE PLASTICHE FEDERATO ALL’UNI A CURA DI GIANLUIGI MORONI

RIUNIONI DI MARZO

Attività al tempo del coronavirus TUBI IN PE

Deriplast

Alla riunione dell’ISO/TC 138/SC4/WG2 “Fusion of PE Pipe Systems” tenutasi a Delft (Olanda) presso il NEN, il 4 marzo 2020, sono stati presi in considerazione i risultati della del gruppo di lavoro sulla seconda bozza della proposta di emendamento della ISO 12176-2:2008, “Plastics pipes and fittings - Equipment for fusion jointing polyethylene systems - Part 2: Electrofusion”. I commenti sono stati discussi ed è stato preparato il testo per l’inchiesta nella sottocommissione ISO/TC 138/SC4. Durante la discussione si è riconosciuto che la norma ISO 12176-2 dovrebbe essere rivista nella sua integrità per poter contare su un testo più aggiornato. È inoltre proseguita la discussione sulla revisione dell’ISO/TS 10839:2000, “Polyethylene pipes and fittings for the supply of gaseous

112

fuels - Code of practice for design, handling and installation”, e si è deciso di definire una nuova web conference il 9 luglio 2020 per continuare nella redazione della revisione ed esaminare i commenti rimasti irrisolti.

Sempre presso il NEN di Delft, il 5 e il 6 marzo si è riunito l’ISO/TC 138/SC4/WG3 “PE piping systems for gas supply”. Il gruppo di lavoro è stato riattivato per iniziare la discussione sulla revisione delle parti da 1 a 5 della ISO 4437, “Plastics piping systems for the supply of gaseous fuels - Polyethylene (PE)”, a esclusione della parte 4 sulle valvole, attualmente in revisione periodica sino a giugno 2020. Durante la riunione sono state presentate le bozze di revisione delle parti 1 “Generalità” e 2 “Tubi”, includendo i commenti ricevuti durante la revisione periodica e allineando i testi agli analoghi documenti, i progetti di norma europea prEN 1555-1, -2, che sono andati in inchiesta CEN nell’autunno del 2019 e che includono come nuovo materiale il PE 100 RC. Nella parte 1 per la caratterizzazione del materiale sono state aggiunte prove specifiche per il PE-100 RC, ossia lo Strain-Hardening Test (SHT), il Cracked Round Bar test (CRB), la prova Full Notch Creep Test (FNCT) e la prova accelerata con l’utilizzo di detergenti AFNCT. Le prossime riunioni del grup-

po di lavoro sono in programma per il 27 e il 29 ottobre, durante la settimana di riunioni dell’ISO/TC 138 ad Abu Dhabi (UAE).

ASPETTI AMBIENTALI Il CEN/TC 249/WG24 “Environmental aspects” si è riunito via web il 10 e il 19 marzo per discutere numerose decine degli oltre 400 commenti ricevuti durante l’inchiesta del Working Draft “Plastics - Environmental Aspects - Vocabulary”. Le definizioni di alcuni dei termini sono state riviste sulla base di quelli già esistenti nella legislazione europea e di quelli adottati nelle norme EN originate dal CEN/TC 411 “Bio-based products”. Per la maggior parte di quelli esaminati si è fatto riferimento alla EN ISO 472:2013 + A1:2018 “Plastics - Vocabulary Amendment 1: Additional items (ISO 472:2013

MACPLAS n. 376 - Aprile/Maggio 2020

+ Amd 1:2018), concordando le modifiche da apportare nel caso fossero necessarie precisazioni per gli ulteriori aggiornamenti, poiché l’ISO/TC 61/SC1 “Terminology”, che ha originato la norma, aveva deciso, nell’ultima riunione tenutasi nel settembre 2019 a Chengdu (Cina), di ristrutturarla completamente sia per aggiornare nuovamente i termini in uso nelle diverse sottocommissioni dell’ ISO/TC 61 “Plastics” sia perché erano state notate alcune incongruenze.

SALDATURA DI TERMOPLASTICI Il 12 marzo il CEN/TC 249/WG16 “Welding of thermoplastics” si è riunito via web per apportare alcune modifiche redazionali, su indicazione del delegato britannico in relazione alla ridefinizione del paragrafo inerente alla prova teorica, alla bozza del testo dell’FprEN 13067

“Plastics welding personnel - Qualification of welders - Thermoplastics welded assemblies”, che era stata preparata durante la riunione del CEN/TC 249/WG16 tenutasi a Milano l’11 febbraio 2020. I delegati tedeschi hanno chiesto di introdurre delle precisazioni circa la funzione dell’esaminatore per la saldatura delle materie plastiche [Plastics Welding Examiner (PWE)] e dell’invigilatore (Invigilator). Nel paragrafo inerente ai doveri dell’esaminatore per la saldatura delle materie plastiche si è stabilito di dichiarare che, se il PWE assume tutti i compiti, l’invigilatore non è richiesto. Non è stato invece possibile concordare che il PWE abbia una qualifica come il supervisore per la saldatura delle materie plastiche (PWS), poiché il PWS ha conoscenze e competenze più approfondite nella tecnologia e nell’organizzazione aziendale rispetto a quelle del PWE espresse nel progetto di FprEN 13067 e, pertanto, le due identità devono essere distinte.

POLIETILENE RINFORZATO L’ISO/TC 138/SC3/WG8 “Polyethylene reinforced with short glass fibres (PE-sGF) piping systems for industrial applications” si è riunito via web il 20 marzo, dopo che la riunione che avrebbe dovuto tenersi presso il NEN di Delft (Olanda),

il 5 marzo, era stata annullata per la mancata partecipazione di molti esperti del WG8 in seguito alle misure di prevenzione del contagio da coronavirus. Nel corso dell’incontro sono stati visionati i commenti ricevuti a seguito della seconda inchiesta dei CD 21101-1, -2 “Polyethylene reinforced with short glass fibres (PE-sGF) piping systems for industrial applications”, e si è discusso dei tempi necessari per la loro risposta e della preparazione dei testi come il DIS.

UNIPLAST

Politecnico di Milano - Dipartimento di Chimica, Materiali e Ingegneria Chimica “Giulio Natta” Piazza Leonardo Da Vinci, 32 - 20133 MILANO Tel.: +39 02 23996541 - Fax: +39 02 23996542 E-mail: segreteria@uniplast.info www.uniplast.info

Riportiamo qui di seguito l’elenco di parte dei progetti di norma ISO e CEN inviati in inchiesta pubblica nel mese di marzo 2020 per il settore materie plastiche e gomma.

ISO TC 61 (Plastics) PWI 20819-2 Plastics - Wood-plastic recycled composites (WPRC) - Part 2: Test methods DIS 6721-3 Plastics - Determination of dynamic mechanical properties Part 3: Flexural vibration - Resonance-curve method DIS 21368 Adhesives - Guidelines for the fabrication of adhesively bonded structures and reporting procedures suitable for the risk evaluation of such structures DIS 4586-2, -3, -4, -5, -6, -7, -8 High-pressure decorative laminates (HPL, HPDL) - Sheets based on thermosetting resins (usually called laminates) Part 2: Determination of properties; Part 3: Classification and specifications for laminates less than 2 mm thick and intended for bonding to supporting substrates; Part 4: Classification and specifications for compact laminates of thickness 2 mm and greater; Part 5: Classification and specifications for flooring grade laminates less than 2 mm thick intended for bonding to supporting substrates; Part 6: Classification and specifications for exterior-grade compact laminates of thickness 2 mm and greater; Part 7: Classification and specifications for design laminates; Part 8: Classification and specifications for alternative core laminates MACPLAS n. 376 - Aprile/Maggio 2020

ISO TC 138 (Plastics pipes, fittings and valves for the transport of fluids) CIB to Amend ISO 11296-4:2018 Plastics piping systems for renovation of underground non-pressure drainage and sewerage networks - Part 4: Lining with cured-in-place pipes CEN TC 155 (Plastics piping systems and ducting systems) DEC 1416 Activation of WI for prEN 1455-1 rev Plastics piping systems for soil and waste discharge (low and high temperature) within the building structure - Acrylonitrile-butadiene-styrene (ABS) - Part 1: Requirements for pipes, fittings and the system DEC 1417 Active WI for revision of EN 1566-1:1998 Plastics piping systems for soil and waste discharge (low and high temperature) within the building structure - Chlorinated poly(vinyl chloride) (PVC-C) - Part 1: Specifications for pipes, fittings and the system CEN TC 249 (Plastics) prEN ISO 6721 Plastics - Determination of dynamic mechanical properties - Part 3: Flexural vibration - Resonance-curve method (ISO/DIS 6721-3:2020) FprEN ISO 24022-2 Plastics - Polystyrene (PS) moulding and extrusion materials - Part 2: Preparation of test specimens and determination of properties (ISO/FDIS 24022-2:2020)

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Sabic

Progetti di norma

RUBRICHE E VARIE NEWS Chinaplas 2020 dopo il coronavirus

La Cina è pronta per ripartire A causa dell’epidemia legata al coronavirus, la fiera Chinaplas 2020 è stata appena annullata e la prossima edizione si terrà dal 13 al 16 aprile 2021 nel nuovo complesso fieristico di Shenzhen, ritenuto più sicuro.

Comunque, mentre in Europa la malattia è ancora presente, in Cina la situazione si è ormai stabilizzata, contribuendo a diffondere un generale ottimismo. Secondo la commissione nazionale per lo sviluppo e le riforme della Repubblica Popolare Cinese, in alcune delle principali province (tra cui Guangdong, Jangsu e Shanghai) circa l'80% delle società ha ripreso regolarmente la propria attività. Per sostenerle, il governo cinese ha emanato una serie di misure finanziarie, assicurando così uno sviluppo economico costante. Dal canto suo, Shanghai ha attivato riduzioni ed esenzioni di tasse per le imprese.

Molte province cinesi sono ritornate al lavoro dopo una lunga e forzata interruzione delle attività

Thorsten Kühmann, direttore generale di VDMA Plastics & Rubber

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La situazione in Europa vista da VDMA Dati gli ultimi sviluppi a proposito della pandemia nei principali paesi europei, vale la pena citare anche il pensiero dell’associazione VDMA in rappresentanza dei costruttori tedeschi, tra i principali fornitori della Cina, insieme agli italiani, di macchine e attrezzature per plastica e gomma.

Thorsten Kühmann, direttore generale di VDMA Plastics & Rubber, ha affermato che molti associati si aspettano che la situazione in Cina si stabilizzi definitivamente e che questa momentanea interruzione non cambi in alcun modo, in futuro, il ruolo strategico del mercato cinese. Kühmann sostiene inoltre che il tradizionale appuntamento fieristico del settore potrà certamente servire a dare un impulso positivo dopo la battuta d’arresto causata dall’emergenza coronavirus. I costruttori tedeschi stanno facendo fronte alle sfide attuali, in termini di restrizioni logistiche, dislocando la produzione presso filiali presenti in altri paesi, oppure attraverso i propri fornitori. Ad ogni modo, il direttore generale ha dichiarato che la situazione va monitorata settimana

I visitatori di Chinaplas potranno trovare in fiera soluzioni pratiche e innovative per ottimizzare i propri processi produttivi

per settimana. È evidente che le sfide attuali determineranno un irrigidimento degli investimenti e, di conseguenza, le aziende dovranno necessariamente ridisegnare le proprie strategie. Allo stato attuale la maggior parte dei paesi europei sta vivendo una situazione incerta, a cui dovrebbero seguire forti impatti sul sistema economico mondiale, che, si spera, non si traducano in una recessione globale.

Solide radici nei mercati asiatici Dalla prima edizione del 1983, Chinaplas è stato testimone dello sviluppo del settore e della trasformazione economica della Cina.

All’edizione 2021 dovrebbero partecipare più di 3800 espositori (oltre 2500 cinesi) e saranno allestiti 11 padiglioni nazionali/regionali (tra cui quelli di Italia, Germania, Stati Uniti e Giappone), oltre a 19 aree tematiche dedicate alle soluzioni più innovative nel campo dei macchinari, dei materiali e dei processi. Sono previsti 180 mila visitatori da tutto il mondo, che uniranno le loro forze per vincere insieme le sfide attuali, nella prospettiva di un proficuo futuro.

Chinaplas è un evento con solide radici in Cina, ma si è prefissato l’obiettivo di servire al meglio anche gli altri mercati asiatici. A prescindere dalla regione di provenienza e dalle dimensioni della propria attività, i visitatori potranno trovare in fiera soluzioni per far crescere il proprio business, ridurre i costi di produzione e sviluppare nuovi prodotti, anche in un’ottica di sostenibilità ambientale.

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ESPOSIZIONI E FIERE 2020 3-6 giugno - K Plus (Istanbul, Turchia) 4-7 giugno - IPF Bangladesh (Dhaka, Bangladesh) 17-19 giugno - Plastech Vietnam (Ho Chi Minh City, Vietnam) 17-19 giugno - Rubber & Tyre Vietnam (Ho Chi Minh City, Vietnam) 7-8 luglio - Luxe Pack (Shanghai, Cina) 8-10 luglio - GRTE, Global Rubber, Latex & Tyre Expo (Bangkok, Tailandia) 10-12 agosto - Resource Recycling Conference & Trade Show (Austin, Texas, USA) 13-15 agosto - ProPack Vietnam (Ho Chi Minh City, Vietnam) 25-27 agosto - Plastprintpack Nigeria (Lagos, Nigeria) 26-28 agosto - Expo Poliplast (Monterrey, Messico) 2-5 settembre - Indoplas, Indopack, Indoprint (Jakarta, Indonesia) 8-10 settembre - Feiplar Composites & Feipur (San Paolo, Brasile) 9-11 settembre - PPP Expo Tanzania (Dar-Es-Salaam, Tanzania) 9-13 settembre - Taipeiplas (Taipei, Taiwan) 21-25 settembre - Colombiaplast (Santa Fè de Bogotà, Colombia) 23-26 settembre - VietnamPlas (Ho Chi Minh City, Vietnam) 23-26 settembre - Pack Expo (Casablanca, Marocco) 28-30 settembre - SPS Italia (Parma, Italia) 28-30 settembre - APFE Adhesive Tape & Functional Film (Shanghai, Cina) 29 settembre - 1 ottobre - Interplas (Birmingham, Regno Unito) 1-3 ottobre - Plastprintpack Ethiopia (Addis Abeba, Etiopia) 6-9 ottobre - Plastpol (Kielce, Polonia) 6-10 ottobre - IPF (Tokyo, Giappone) 7-8 ottobre - Compounding, Plastics Recycling, Plastics Extrusion, Polymer Testing World Expo (Essen, Germania) 7-10 ottobre - Plastasia (Bangalore, India) 13-17 ottobre - Fakuma (Friedrichshafen, Germania) 21-24 ottobre - Expoplast (Lima, Perù) 27-28 ottobre - PRSE, Plastics Recycling Show Europe (Amsterdam, Paesi Bassi) 27-29 ottobre - parts2clean (Stoccarda, Germania) 28-29 ottobre - Africa Rubber Expo (Lagos, Nigeria) 28 ottobre - 1 novembre - Pack Show (Bucarest, Romania) 29-31 ottobre - Mecspe (Parma, Italia) 29 ottobre - 1 novembre - Iranplast (Tehran, Iran) 3-6 novembre - Ecomondo (Rimini, Italia) 4-5 novembre - Compounding, Plastics Recycling, Plastics Extrusion, Polymer Testing World Expo (Cleveland, Ohio, USA) 10-13 novembre - Plastimagen (Città del Messico, Messico) 18-20 novembre - Central Asia Plast World (Almaty, Kazakistan) 18-20 novembre - PPP Expo Africa (Nairobi, Kenya) 18-21 novembre - Plastics & Rubber Indonesia (Jakarta, Indonesia) 18-21 novembre - Plastprintpack Iraq (Erbil, Iraq) 23-24 novembre - Europe Rubber & Latex (Budapest, Ungheria) 23-25 novembre - Ecomondo Brasil (San Paolo, Brasile) 24-26 novembre - Plastics & Rubber Vietnam (Ho Chi Minh City, Vietnam)

ANCHE TARGI KIELCE RIVEDE I PROGRAMMI A CAUSA DEL COVID-19

PLASTPOL POSTICIPATA A OTTOBRE La minaccia del coronavirus rende impossibile lo svolgimento della fiera Plastpol dal 19 al 22 maggio, date in cui avrebbe dovuto avere luogo a Kielce, in Polonia. Lo ha reso noto l’organizzatore Targi Kielce, dopo numerose e approfondite discussioni con partner, espositori e ospiti, annunciando che la manifestazione si terrà dal 6 al 9 ottobre, sempre a Kielce.

“Faremo ogni sforzo possibile per fare in modo che Plastpol non si svolga solo nelle nuove date previste, ma che sia anche una fiera di livello elevato. Oltre a offrire l’opportunità d’incontrare clienti e partner commerciali e di scambiare esperienze e idee su come gestire le aziende nella nuova situazione economica, la manifestazione rappresenterà anche una vetrina promozionale completa per gli espositori. Copertura mediatica nazionale e internazionale, partecipazione a programmi radiofonici e televisivi, campagne pubblicitarie online e presso il centro espositivo sono solo alcuni dei servizi messi a disposizione dall’organizzatore”, recita il comunicato stampa di Targi Kielce.

La fiera di quest’anno ospiterà le più recenti tecnologie, macchine e apparecchiature per la lavorazione delle materie plastiche.

Tra le novità in mostra e gli argomenti di discussione rientreranno anche: tecnologie di processo,

componenti di macchinari e materiali plastici innovativi. Il programma toccherà anche il tema della trasformazione e del riciclo della gomma.

A rendere particolarmente interessante l’evento saranno le dimostrazioni dal vivo di macchine e attrezzature ausiliarie, oltre a intere sezioni d’impianti produttivi perfettamente funzionanti. Si tratta di un aspetto che gli investitori ritengono fondamentale per poter decidere, in maniera informata, se acquistare o meno un determinato impianto. Presse a iniezione, granulatori, trituratori, linee produttive completamente automatizzate, in linea con i dettami dell’Industria 4.0, sono solo alcuni esempi delle apparecchiature esposte a Kielce.

La novità dell’edizione 2020 sarà rappresentata dall’area BioPlastic. Prodotti biodegradabili, compostabili e d’origine biologica, servizi di consulenza, ricerca e certificazione, materie prime e additivi per le bioplastiche: questo e molto altro attende i visitatori della nuova area della fiera. Quest’ultima, infatti, sarà dedicata anche a macchine e processi di lavorazione, riciclo, certificazione e test sui materiali. La nuova sezione ospiterà inoltre il BioPlastics Forum, con l’intervento di un relatore speciale: Hasso von Pogrell, direttore generale dell’associazione European Bioplastics (EUBP).

L’organizzatore di Plastpol è certo che tutte le parti interessate capiranno le ragioni dello spostamento di una fiera che per anni ha rappresentato un importante punto d’incontro tra gli operatori del settore, dovuto a una situazione d’emergenza che ormai affligge tutto il mondo

NOTA: Il calendario fieristico potrebbe subire variazioni a causa dell’attuale emergenza dovuta al Covid-19. Vi invitiamo pertanto a visitare il sito web www.macplas.it per tutti gli aggiornamenti.

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RUBRICHE E VARIE

CORSI E CONVEGNI Austria 16-17 settembre - Vienna: Plastics Recycling Technology - AMI (www.ami.international/events)

Belgio

(www.ami.international/events) 14-16 settembre - Amburgo: Polymer Sourcing & Distribution - AMI (www.ami.international/events) 8-9 ottobre - Berlino: Composites in Rail AMI (www.ami.international/events)

India

11-12 giugno - Bruxelles: A Circular Future with Plastics - EuPC (www.circularfuturewithplastics.eu)

2-3 luglio - Mumbai: Injection, Blow, Roto & PET Moulding International Summit - ElitePlus (www.eliteplus.co.in)

Emirati Arabi Uniti

Italia

15-18 giugno - Sharjah: Middle East Plastics Extrusion Training Week - TechnoBiz (https://trainingevent.technobiz-store.com)

Germania 10-11 giugno - Berlino: Aerospace Additive Manufacturing Europe - ACI (www.wplgroup.com/aci/event) 24-25 giugno - Francoforte: The European Carbon Black Summit - ACI (www.wplgroup. com/aci/event/carbon-black-summit) 30 giugno - 1 luglio - Amburgo: Chemical Recycling Conference - AMI

24 giugno - Print4All Conference, convertita in webinar a causa dell’emergenza Covid-19 Acimga (https://conference.print4all.it; www.acimga.it) 10 luglio - Cologno al Serio (BG): Difettosità di stampaggio: cause e rimedi - Plastinnova (www.plastinnova.it) 17 luglio - Cologno al Serio (BG): Metodologia per il collaudo di nuovi stampi - Plastinnova (www.plastinnova.it) 26-27 agosto - Milano: Recycled Packaging for Food Contact - CMT, Centre for Management Technology (www.cmtevents.com)

Paesi Bassi 17-18 giugno - Rotterdam: Biobased Coatings Europe - ACI Europe (www.wplgroup.com/aci/ event/biobased-coatings-europe)

Stati Uniti 23-24 giugno - Pittsburgh (Pennsylvania): Polymer Foam US - AMI (www.ami.international/events) 24 giugno, 1 e 8 luglio - TPE & Silicone Elastomers Forum, convertito in webinar Smithers Rapra (www.elastomer-forum.com/ silicone-elastomers-us/venue) 10-12 agosto - Austin (Texas): Resource Recycling Conference - Resource Recycling (http://rrconference.com)

Svizzera 30 settembre - 2 ottobre - Ginevra: SPE European Thermoforming Conference - SPE (www.thermoforming-europe.org) NOTA: Il calendario convegnistico potrebbe subire variazioni a causa dell’attuale emergenza dovuta al Covid-19. Vi invitiamo pertanto a consultare i siti web qui riportati per tutti gli aggiornamenti.

Attività di PVC forum Italia

Formazione e informazione nel settore di serramenti e avvolgibili Il primo e più numeroso gruppo di lavoro all’interno dell’associazione PVC Forum Italia, il Gruppo Serramenti e Avvolgibili, contribuisce da anni ad accrescere la cultura della sostenibilità e della qualità nel settore dei serramenti e degli oscuranti in PVC, con particolare riferimento ai temi della sicurezza, del risparmio energetico e della posa in opera, ponendosi come punto di riferimento qualificato per i soci e per tutti gli operatori del settore.

Le attività in corso prevedono innanzitutto la consueta ricerca riguardante il mercato italiano del serramento in PVC (vedi pag. 18 di questa stessa rivista), effettuata in collaborazione con le aziende associate e con Plastic Consult. Proseguono inol-

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tre i due progetti di sostenibilità realizzati in collaborazione con VinylPlus: PVC Park, per la riqualificazione sostenibile di aree verdi e spazi comuni grazie all’impiego di elementi in PVC, e Wrep (Waste Recycling Project), lanciato nel 2016 per valutare il potenziale di miglioramento del riciclo di PVC in Italia e promuovere lo sviluppo di schemi pilota di raccolta e riciclo dei rifiuti.

Il Gruppo Serramenti e Avvolgibili di PVC Forum Italia raggruppa le aziende che rappresentano una significativa parte della filiera italiana del serramento e degli oscuranti in PVC

Nel corso degli anni il gruppo ha arricchito sempre di più la propria documentazione tecnica sulle varie tematiche d’interesse legate al mondo del serramento in PVC. In questo ambito, è appena stato pubblicato il tredicesimo volume della collana “Serramenti in PVC”, dal titolo “Serre e Verande in PVC”, e sono in uscita altri due documenti relativi a serramenti e abbattimento delle barriere architettoniche per le disabilità e a porte e vie di fuga.

Ricco anche il programma degli eventi previsti da PVC Academy (al momento riformulati in modalità webinar a causa dell’emergenza Covid-19), tra cui, per esempio: • i l mercato e i settori applicativi

del PVC, 7 maggio; •C AM edilizia, la risposta dei manufatti in PVC, 4 giugno; •p rogettazione e demolizione selettiva, 1 ottobre; •W rep 2020 e riciclo del PVC con le multiutility, 19 novembre.

L’associazione partecipa inoltre come partner tecnico a eventi proposti dalle aziende associate e sta lavorando all’organizzazione di corsi di formazione e certificazione dei posatori supportati da formatori qualificati e da un ente di certificazione riconosciuto. Infine, prosegue la consulenza tecnica e il servizio informativo tramite la newsletter “Finestra sul PVC”, che da otto anni rappresenta una delle attività fondamentali del gruppo.

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CORSI E SEMINARI CESAP

Materiali 27 maggio: Regolamentazione Reach e Rohs 3: obblighi per la compliance 9 giugno: Riciclo e recupero di rifiuti di plastica e sottoprodotti di materie plastiche 10 giugno: Economia circolare tra sostenibilità ambientale ed economica 10 giugno: Materiali innovativi, 1°Modulo: plastiche biodegradabili e polimeri da risorse rinnovabili 11 giugno: Materiali innovativi, 2° Modulo: dai rinforzi tradizionali fino alle nanocariche 16 giugno: Gli additivi nei polimeri 24 giugno: Corso base sui polimeri 24 e 25 giugno: Corso approfondito sui polimeri

SEGNALIAMO DI SEGUITO GLI APPUNTAMENTI FORMATIVI EROGATI DA CESAP, IN AULA E VIA WEBINAR, CHE SI SVOLGERANNO NEI PROSSIMI MESI

Estrusione 11 giugno: Estrusione di materiali polimerici: analisi e simulazione software 23-24 giugno: Estrusione con bivite corotante

Stampaggio termoplastici 16-18 giugno: Stampaggio a iniezione - Corso approfondito 26 giugno: L’importanza della documentazione tecnica: nozioni per la gestione del reparto ed esempi di modulistica 30 giugno: Stampaggio a iniezione La manutenzione in reparto

Stampaggio elastomeri 26-28 maggio: Stampaggio a iniezione elastomeri - Corso approfondito

Attrezzature - Progettazione 28-29 maggio: Stampi per iniezione Corso base 29 maggio: La progettazione delle attività di assemblaggio di componenti in plastica 4-5 giugno: La progettazione di un manufatto in plastica stampato a iniezione 9-10 giugno: Stampi per iniezione Corso approfondito (stampi complessi manutenzione - costo)

CORSI OPERATIONAL EXCELLENCE CESAP e MIP - Graduate School of Business (la prestigiosa School of Management del Politecnico di Milano) hanno siglato un accordo strategico per l’erogazione, presso il Plastics Smart Hub 4.0 di Monza, di corsi teorici e pratici sulle principali metodologie dell’Operational Excellence, con specifico focus sulle tecnologie e tematiche del mondo della plastica e della gomma.

World Class Manufacturing 21 - 22 maggio - Project management for plastics - Advanced 9 giugno - FMEA: Failure Mode and Effect Analysis 16 giugno - Design of Experiments (DOE) - NEW 18 giugno - TPM: Total Productive Maintenance 25 giugno - I principali strumenti di Problem Solving - NEW

Lean Six Sigma (Yellow Belt, Green Belt e Black Belt) Cesap ha ottenuto il riconoscimento “Accredited Training Organization - ATO”, ovvero organizzazione accreditata per la formazione, per l’erogazione di corsi di formazione volti alla certificazione Lean Six Sigma, da parte dell’International Association For Six Sigma Certification (IASSC), il più importante organismo mondiale di parte terza (totalmente indipendente), nel campo formazione e certificazione competenze sulle metodologie Lean Six Sigma.

Lean Six Sigma - Yellow Belt Lean Six Sigma - Green Belt Lean Six Sigma - Black Belt Riguardo alla nuova sessione formativa Lean Six Sigma, vi invitiamo a contattare la segreteria Cesap per maggiori informazioni.

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Laboratorio - Food Contact 26 maggio: Materiali a contatto con gli alimenti (MOCA) - NEW 18-19 giugno: Prove fisico-meccaniche e analisi identificative: elementi indispensabili per la caratterizzazione dei materiali plastici

Assicurazione qualità 25 giugno: Metodi statistici per il controllo qualità nello stampaggio a iniezione 30 giugno: Difetti di stampaggio: come evitarli agendo sui parametri macchina

Energy Excellence Energy Excellence è la piattaforma di Cesap specializzata nell’offerta di servizi di formazione e consulenza in materia di corretto uso ed efficiente consumo dell’energia.

20 maggio: come sviluppare la diagnosi energetica di processi ed edifici 29 maggio: corso di alta formazione per energy management team 16 giugno: agevolazioni per energivori e gasivori 16 giugno: agevolazioni per accise gasolio: opportunità e strumenti operativi 12 e 19 giugno: quadro legislativo ambito energy: conformità normativa per le organizzazioni ISO NOTA: Il calendario corsi potrebbe subire variazioni e/o essere ampliato. Vi invitiamo a visitare il sito web Cesap alle sezioni “Materiali e Tecnologie”, “Operational Excellence” ed “Energy Excellence” per tutti gli aggiornamenti sulla programmazione e per i webinar gratuiti.

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Via Velleia, 4 - 20900 Monza (MB) Tel.: +39 039 2045700 - Fax: +39 039 2045784 E-mail: info@cesap.com www.cesap.com - www.iip.it

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RUBRICHE E VARIE

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