MacPlas 378

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Editrice Promaplast Srl - Centro Direzionale Milanofiori - Palazzo F/3 - 20090 Assago (MI) - ISSN 0394-3453 - Poste Italiane SpA - Spedizione in abbonamento postale - 70% LOM/MI/2363

MACPLAS

RIVISTA DELLE MATERIE PLASTICHE E DELLA GOMMA

STAMPA 3D, UN BUSINESS IN CONTINUA CRESCITA POLIMERI COMPOSTABILI - “PRONTI www.macplas.it PER CONTRIBUIRE AL RILANCIO DELL’ECONOMIA ITALIANA” STAMPAGGIO: IMPEGNO E INTERESSE COSTANTI VERSO L’ITALIA ROBOT PER I COMPOSITI E… COMPOSITI PER I ROBOT www.sonderhoff.com

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SOMMARIO

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31

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DEGRADAZIONE

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MARKETING 10 13 16 18 19

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62 64 64 66 66

PLASTICA & AMBIENTE 21 24

28 29

NOTIZIARIO ASSORIMAP - “PROGRAMMIAMO IL FUTURO” “PRONTI PER CONTRIBUIRE AL RILANCIO DELL’ECONOMIA ITALIANA” L’ECONOMIA CIRCOLARE COME PRINCIPIO GUIDA GLOBALE DOPO PORTO MARGHERA E LIVORNO, ANCHE TARANTO NEL RICICLO CHIMICO DI PLASMIX E C ​ SS VINYLPLUS GUIDA L’INDUSTRIA DEL PVC VERSO L’ECONOMIA CIRCOLARE NUOVI FILM COMPOSTABILI E GRADI PER L’EXTRUSION COATING

67 68 72 72 73

MACCHINE & ATTREZZATURE 31 35 38 41 45 48 49

6

50 53 56 58 60

26 28

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50

L’EDITORIALE DI MARIO MAGGIANI AVVIO D’ANNO IN SALITA… MA NON TROPPO STAMPA 3D, UN BUSINESS IN CONTINUA CRESCITA FILM BOPP - MERCATO OTTIMISTA NONOSTANTE LE TURBOLENZE CAUSATE DAL COVID-19 HDPE ED LLDPE SOTTO PRESSIONE PER LA SCARSA DOMANDA NEL SUDEST ASIATICO

IMPEGNO E INTERESSE COSTANTI VERSO L’ITALIA FLESSIBILI, ECONOMICHE E, SOPRATTUTTO, COMPATTE ESSERE AZIENDA AI TEMPI DEL CORONAVIRUS SI PUÒ FARE! PRESSE A INIEZIONE COLLEGATE CON SISTEMI DI TRASPORTO E STOCCAGGIO INTERMEDIO INVESTIRE MENO, FARE MOLTO DI PIÙ PRESSE E ROBOT A CONDIZIONI VANTAGGIOSE PER LA RIPARTENZA

75

VISIERE PROTETTIVE PER LE STRUTTURE SANITARIE DI HANNOVER GRANDE TONNELLAGGIO PER UNA GRANDE RIPRESA AUTOMAZIONE IN… POLE POSITION OTTURAZIONE ELETTRICA SERVOCONTROLLATA ED EVOLUTA TESSUTO NON TESSUTO DI ALTA QUALITÀ: MERITO DELLE POMPE PER IL FUSO SISTEMI A CANALE CALDO CON FLUSSO LIBERO PER L’INIEZIONE LATERALE DIRETTA TUTTO PER TUTTI GLI STAMPI FAT VIRTUALE PER NON FERMARE LE ATTIVITÀ SQUADRA CHE VINCE NON SI CAMBIA STAMPAGGIO SIMULATO, PRESTAZIONI REALI STAMPO A TEMPO DI RECORD PER PRODURRE MASCHERINE IN TPE LA RISPOSTA GIUSTA PER CRESCITA, COMPETITIVITÀ E INNOVAZIONE RIPARTIRE PUNTANDO SU AUTOMAZIONE FLESSIBILE E LINEE ADATTIVE SENSORI DI PRESSIONE PER POLIMERI AD ALTE TEMPERATURE PICCOLO MA POTENTE ISPEZIONE E ANALISI DEI GRANULI DAL VIVO

MATERIALI & APPLICAZIONI 75 81 84 84

EFFETTI DEL FLUSSO ELONGAZIONALE SULLE PROPRIETÀ DEI SISTEMI ETEROGENEI UN POLIPROPILENE UNICO NEL SUO GENERE PER AMPLIARE LE APPLICAZIONI DELLA STAMPA ​3D COMPOUND TERMOCONDUTTIVI PER I DISSIPATORI OCCHIALI ECOSOSTENIBILI GRAZIE ALLA POLIAMMIDE RIGENERATA MACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

MACPLAS

IN COPERTINA

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378

Editrice Promaplast Srl - Centro Direzionale Milanofiori - Palazzo F/3 - 20090 Assago (MI) - ISSN 0394-3453 - Poste Italiane SpA - Spedizione in abbonamento postale - 70% LOM/MI/2363

N. 378 - AGOSTO/SETTEMBRE 2020 RIVISTA DELLE MATERIE PLASTICHE E DELLA GOMMA

STAMPA 3D, UN BUSINESS IN CONTINUA CRESCITA POLIMERI COMPOSTABILI - “PRONTI STAMPAGGIO: IMPEGNO E INTERESSE COSTANTI VERSO L’ITALIA ROBOT PER I COMPOSITI E… COMPOSITI PER I ROBOT

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Guarnizioni senza giunzione per l’intera filiera produttiva delle batterie

LE SOLUZIONI CHE GUIDERANNO LA MOBILITÀ DEL FUTURO

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ELASTICA- LA RIVISTA DI ASSOGOMMA 94 97 100 102 104 105

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MASCHERINE RIUTILIZZABILI “MADE IN LOMBARDIA” MASTERBATCH PER LA MARCATURA LASER NOTIZIARIO DEI COMPOSITI ROBOT PER I COMPOSITI E… COMPOSITI PER I ROBOT UN MOMENTO EMOZIONANTE PER L’INDUSTRIA DEI COMPOSITI

COLLABORARE E “FARE SISTEMA” PER RIPARTIRE PROPOSTA DI RESTRIZIONE REACH PER 1 PFAS RECUPERO DELLA GOMMA: LA “DEVULCANIZZAZIONE” RASSEGNA INTERNAZIONALE DI SCIENZA E TECNOLOGIA L’IMPORTANZA DI UNA CORRETTA PRESSIONE DI SOFFIAGGIO ATTIVITÀ FORMATIVA - NUOVA PROGRAMMAZIONE 2020-2021

RUBRICHE & VARIE 106 108 109 110 111 111 112 112 113

NOTIZIARO UNIPLAST E PROGETTI DI NORMA NOTIZIARIO SPE ITALIA BIBLIOTECNICA PLAST 2021: SI RIMETTE IN MOTO LA MACCHINA ORGANIZZATIVA ESPOSIZIONI E FIERE VERSO UNA NUOVA RIPARTENZA CORSI E CONVEGNI STAMPA E PACKAGING A CONFRONTO SUL FUTURO DI PRODUZIONE E MERCATI CORSI E SEMINARI CESAP

MACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

Nuove e rivoluzionarie tecnologie stanno guidando la più grande trasformazione che l’industria automobilistica abbia mai visto negli ultimi cento anni. L’auto del futuro sarà elettrica, connessa al proprio ambiente, a guida autonoma e anche condivisa da più utenti.

Ma cosa significa questo radicale cambio di passo per le case automobilistiche? Quali adattamenti dovranno apportare ai processi produttivi, garantendo allo stesso tempo elevate prestazioni, sicurezza ed efficienza?

Grazie alla sua vasta gamma di tecnologie e al know-how messo a punto appositamente per affrontare le nuove sfide in atto, Henkel è determinata a diventare il partner di riferimento per le soluzioni complete nell’industria automobilistica, supportando i propri clienti dalla fase di progettazione fino a quella d’integrazione.

Inoltre, il portafoglio prodotti di Sonderhoff System Solutions (società acquisita dal gruppo Henkel) guiderà i prossimi passi in questo settore.

Di fatto, ottimizzare la progettazione dei veicoli del futuro richiederà una combinazione di competenze d’eccellenza nell’ambito sia dei materiali sia dell’engineering, supportate da adeguati servizi di subfornitura.

Il marchio Sonderhoff di Henkel consiste in una piattaforma tecnologica che opera a livello globale per fornire soluzioni personalizzate utilizzando la tecnologia FIP (Formed-In-Place). La sua gamma di prodotti va dalle guarnizioni in materiale espanso ai sistemi per l’incollaggio o la resinatura a base di poliuretano, silicone o PVC, fino ai sistemi di miscelazione e dosaggio per l’applicazione automatizzata di materiali sui componenti industriali (come è possibile osservare sulla copertina di questa rivista; in questo caso, il materiale è stato erogato presso la sede italiana di Sonderhoff a Oggiono, Lecco: 5000 pezzi in due giorni).

In qualità di esperto di processo, Henkel offre agli OEM (Original Equipment Manufacturer) e ai loro fornitori un servizio di consulenza personalizzata relativo all’automazione e alle tecnologie applicative. In alternativa, grazie ai servizi forniti da Sonderhoff, Henkel si può occupare direttamente della guarnizionatura, dell’incollaggio o della resinatura dei componenti nei siti produttivi in Germania, Austria, Italia, Stati Uniti e Cina. La gamma delle soluzioni fornite va dalla campionatura di prototipi e piccoli lotti fino alla produzione in serie su larga scala. www.sonderhoff.com

7

MACPLAS

Anno 45 - Numero 378 Agosto/Settembre 2020

INSERZIONISTI ​

11​ ARBURG​

www.arburg.com

52 ​BFM ​www.bfm.it

Direttore Riccardo Ampollini

Redazione Luca Mei, Girolamo Dagostino, Stefania Arioli

20​ BREAK POLYMER ​www.breakpolymer.com

67 ​CIMBRIA ​www.seasort.com

61 ​CMS​

Ufficio commerciale Roberta Pagan

65 ​COMI ​www.comispa.it

83 ​ELESA ​www.elesa.com

Segreteria di redazione Giampiero Zazzaro

23​ ENGEL ITALIA​

25 ​EREMA c/o PROCHEMA ​www.erema.com - www.prochema.it

Comitato di direzione Dario Previero, Gabriele Caccia, Massimo Margaglione

80 ​EUROVITI ​www.euroviti.com

Hanno collaborato a questo numero: Amaplast, AMI, Assobioplastiche, Assogomma, Assorimap, ChemOrbis, Angelo Grassi, JEC, Francesco Paolo La Mantia, Simonetta Pegorari, PlasticsEurope, Reichelt Elektronik, SPE Italia, Uniplast, VinylPlus

9​ BIESSE​ II Cop. ​ BMB​

27​ FIMIC​

www.biesse.com www.bmb-spa.com

www.cms.it

www.engelglobal.com/it

www.fimic.it

105​ FRANCESCHETTI ELASTOMERI ​www.f-franceschetti.it

92​ GIBITRE ​www.gibitre.it

47 ​GIMATIC​

www.gimatic.com

19​ GUMMIWERK KRAIBURG​

www.kraiburg-rubber-compounds.com

51​ HAIDLMAIR​

www.haidlmair.at

Editore Promaplast Srl Centro Direzionale Milanofiori - 20090 Assago (Milano, Italia) Tel.: +39 02 82283735 - Fax: +39 02 57512490 e-mail: macplas@macplas.it - www.macplas.it

17 ​HS-UMFORMTECHNIK​

www.hs-umformtechnik.de

Registrazione presso il Tribunale di Milano N. 68 del 13/02/1976 Iscrizione presso l’Ufficio Nazionale della Stampa N. 4620 del 24/05/1994

91​ LEHVOSS ​​www.lehvoss.it

48​ MAAG​

www.maag.com

43 ​MACCHI​

www.macchi.it

114 ​MACPLAS ​www.macplas.it

Direttore responsabile Mario Maggiani

63​ MAST ​www.mastsrl.it

34​ MIXACO ​www.mixaco.com - www.deamici.com

Amministrazione Alessandro Cerizza

29​ MMP​

12 ​NEGRI BOSSI​

www.negribossi.com

Impaginazione e prestampa Nicoletta Albiero

37​​ PEGASO INDUSTRIES​

www.pegasoindustries.com - ​www.plasticsystems.it

Stampa e inoltro postale Logo

92; 99​ IMG ​www.imgmacchine.it

30​ IPM ​www.ipm-italy.it

92​ LANXESS ​www.lanxess.com

96​ PLAST 2021 ​www.plastonline.org

44​ PLASTIBLOW​

PREZZO COPIA: 5 euro Abbonamento Italia (6 numeri): 40 euro Abbonamento estero (6 numeri): 60 euro La direzione della rivista declina ogni responsabilità per quanto riguarda l’attendibilità degli articoli e delle note redazionali di fonte varia

UNIONE STAMPA PERIODICA ITALIANA ASSOCIAZIONE NAZIONALE EDITORIA DI SETTORE

33​ PIOVAN ​www.piovan.com III Cop.​ PLAS MEC ​www.plasmec.it

ASSOCIATO A:

www.mmpcardi.it

www.plastiblow.it

15; 92 ​PRESMA ​www.presma.it 57​ ROBOLINE SYTRAMA​

www.sytrama.com

92​ RUBBER 2021 ​www.plastonline.org/home/rubber 18​ SEPRO c/o SVERITAL ​www.seprogroup.com - www.sverital.it

49 ​SIKORA​

I Cop.; 7 ​ SONDERHOFF​

www.sikora.net

40 ​SIPOL ​www.sipol.com www.sonderhoff.com

5​ STAR AUTOMATION EUROPE ​www.star-europe.com​

IV Cop.​ TECNOVA​

www.tecnovarecycling.it

www.ultrasystem.ch

4​ ULTRA SYSTEM​

74​ VANETTI​

www.vanettimaster.com

73​ WITTMANN BATTENFELD​

www.wittmann-group.it

3​ ZAMBELLO ​​​​​www.zambello.it

55; 92​ ZEON​

www.zeon.eu

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ASSOGOMMA AS SO CI A ZIO N E N A ZIO N A L E T R A L E IN D UST RIE D EL L A G O M M A , CAV I EL E T T RICI ED A FFINI

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IIP ISTIT U TO ITA LIA N O D EI PL AST ICI

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MACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

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EDITORIALE

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DIAMO IL BUON ESEMPIO! Come qualcuno dei nostri affezionati lettori avrà appreso dalle news pubblicate sul sito di MacPlas o su altri siti del settore, da inizio luglio ho assunto la direzione di altre due associazioni: Ucima (Unione costruttori italiani macchine automatiche per il confezionamento e l’imballaggio) e Acimac (Associazione costruttori italiani macchine e attrezzature per ceramica), conservando ovviamente anche quella di Amaplast.

Cosa ha spinto la presidenza e il consiglio generale della nostra associazione a “condividere” il direttore? La risposta è semplice: il progetto di un network associativo!

Lasciatemi però fare un passo indietro.

Da anni ormai suggerisco e cerco di spingere le imprese associate a una maggiore collaborazione fra di loro: il fattore dimensionale, in un mondo globalizzato, è ormai fondamentale.

Per coerenza, però, non si può “predicare bene e razzolare male”.

Ed ecco quindi che, quando si è creata l’opportunità, ho ritenuto doveroso sostenere la proposta che è stata formulata alla nostra associazione.

Il modello è semplice ma estremamente efficace: le tre associazioni restano di fatto indipendenti, ognuna con i propri organi direttivi, con la propria società di servizi, con la propria fiera ecc.

Le competenze professionali, però (come di fatto già accade da diversi anni fra Acimac e Ucima), vengono messe a disposizione di tutti i soci delle tre associazioni, andando a migliorare e completare la gamma dei servizi che già oggi offriamo.

Inoltre, grazie alla direzione condivisa, il peso politico dei tre comparti uniti assume una valenza ancora maggiore.

Ciò detto, la crisi originata dal coronavirus ha ulteriormente rafforzato la convinzione di presidenza, consiglio generale e mia che anche a livello associativo si debba cercare di fare massa critica.

La sfida è affascinante, ma a dir poco impegnativa.

Buon lavoro a tutti noi!

Mario Maggiani, direttore di Amaplast

10

”

MACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

UN PARTNER DI SISTEMA

UNA CATENA DI PROCESSO

UNA GARANZIA DI QUALITÀ

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AMUT

MARKETING

COSTRUTTORI ITALIANI

AVVIO D’ANNO IN SALITA… MA NON TROPPO GLI EFFETTI NEGATIVI DELLA PANDEMIA SUI PRIMI TRE MESI DEL 2020 (SEPPUR MITIGATI DURANTE LA FASE 2) E, IN TUTTA RISPOSTA, IL NUOVO PROGETTO DI COLLABORAZIONE TRA LE TRE ASSOCIAZIONI AMAPLAST, ACIMAC E UCIMA, PER MIGLIORARE LA QUALITÀ DEI SERVIZI OFFERTI ALLE AZIENDE ASSOCIATE

I

dati di import-export recentemente diffusi da Istat ed elaborati dal Centro Studi di Amaplast (l’associazione nazionale di categoria, aderente a Confindustria) evidenziano che nel corso dei primi tre mesi dell’anno i flussi del commercio estero si sono progressivamente deteriorati, fino a raggiungere a marzo un cumulato che all’import risulta in calo di sette punti percentuali e all’export di tredici, rispetto all’analogo periodo del 2019.

Si tratta verosimilmente solo dei primi effetti della crisi causata dalla pandemia di Covid-19, che, dal punto di vista sanitario, sembra al momento non aver ancora superato la fase peggiore, soprattutto nel continente americano. È proprio in quel quadrante geografico, così come in quello asiatico, che si osserva un crollo delle esportazioni italiane di settore: rispettivamente -27% e -28%.

Lo scenario è quello di un’economia mondiale in recessione, con investimenti al palo anche nel settore plastica-gomma, soprattutto per MACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

quanto riguarda applicazioni importanti come l’automobile e l’edilizia, caratterizzati da una domanda estremamente debole. Bene stanno facendo invece il medicale e la produzione di contenitori per igiene e detergenza (in generale, il packaging tiene).

Uno sguardo più da vicino ai principali mercati di riferimento nelle due aree geografiche prima citate, esposti in ordine decrescente di valore, evidenzia i seguenti cali in ambito americano del 24% per gli Stati Uniti, del 16% per il Messico e del 37% per il Brasile, mentre in ambito asiatico si rileva un -27% per la Cina, un -6% per l’India e un -75% per l’Indonesia.

Per quanto riguarda il continente europeo nel suo insieme, l’arretramento è contenuto al 4%, con i seguenti risultati per le destinazioni preminenti: -3% per la Germania, -40% per la Spagna e -21% per la Francia, a cui fanno da contraltare il +40% della Polonia, il +8% del Regno Unito e un sorprendente +218% per la Russia, che già in passato ha però fatto regi-

strare forti scostamenti, in un senso o nell’altro.

Sempre per ciò che concerne il periodo gennaio-marzo 2020, le vendite in Africa sono rimaste nel complesso invariate, anche se i due principali mercati hanno mostrato un arretramento: -20% per il Marocco, destinazione di rilievo nella fascia mediterranea, e -28% per il Sudafrica, sbocco importante nell’area subsahariana.

Nonostante lo scenario economico mondiale in recessione, i settori medicale e imballaggio sembrano tenere, con punte positive nella produzione di contenitori per igiene e detergenza

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MARKETING

PROSPETTIVE NEGATIVE… MA UN “RIMBALZO” IMPORTANTE IN MAGGIO Dopo un 2019 in ripiego - con un calo della produzione e dell’export di sei punti percentuali, risultato peraltro atteso dopo un ciclo di crescita di otto anni - non sarà quindi il 2020 l’anno del recupero per l’industria italiana delle macchine per plastica e gomma, uno dei principali segmenti della meccanica strumentale del Paese. Difficile fare previsioni: quasi sicuramente non si tornerà ai livelli pre-crisi nel 2021 e una piena ripresa si concretizzerà probabilmente solo nel corso dell’anno successivo.

Peraltro, il crollo degli ordini registrato nei primi mesi del 2020 ha avuto un effetto praticamente immediato per i costruttori di ausiliari, mentre probabilmente ne risentiranno più avanti i fornitori di macchinari e impianti complessi e di maggior valore.

L’incognita sulla durata e l’intensità della pandemia nelle varie aree geografiche (nonché la possibilità che si ripresenti con nuove ondate nei prossimi mesi) comporta grande incertezza da parte dei clienti esteri dei costruttori italiani di settore, le cui vendite oltre confine si attestano mediamente al 70% della produzione, con

punte del 90% per alcune tipologie d’impianti.

La contrazione degli ordini si accompagna alle limitazioni a cui sono ancora soggetti gli spostamenti delle persone, che rallentano o differiscono installazioni e manutenzioni, comportando tra l’altro anche ritardi nei pagamenti. Non va meglio naturalmente sul mercato interno, già strutturalmente debole, che non sembra poter trarre beneficio immediato e consistente dalle misure straordinarie messe in campo dal Governo per far fronte alla crisi.

Fortunatamente, però, lo scorso 10 luglio l’Istat ha rilevato un segnale di rimbalzo dalle industrie italiane superiore alle aspettative e relativo al riavvio delle attività concesso dalla cosiddetta “fase 2”. L’Istat ha infatti tracciato un aumento del 42,1% dell’indice della produzione industriale di maggio, rispetto ad aprile.

Un dato che si confrontava con la previsione di un +25% dichiarata in precedenza dagli economisti di Intesa Sanpaolo e di un +20% dai colleghi di Unicredit.

L’asticella è stata di fatto doppiata dal dato effettivo rilevato dall’Istat, il quale ha ricordato che il confronto è stato fatto con aprile: “mese caratterizzato dalle chiusure in molti settori

produttivi in seguito ai provvedimenti connessi all’emergenza sanitaria”. Per questo, a maggio si è assistito a “una significativa ripresa delle attività: tutti i comparti hanno fatto registrare una crescita congiunturale, con l’unica eccezione di quello di industrie alimentari, bevande e tabacco, in leggera flessione”.

Scorrendo la tabella dell’Istituto di statistica, si notano variazioni positive a tre cifre per settori quali tessile (+142,5% tra maggio e aprile 2020) e mezzi di trasporto (+140,2%)… oltre a rimbalzi significativi che hanno riguardato la metallurgia (+72,7%) e, dulcis in fundo, anche il nostro settore materie plastiche e gomma, che ha fatto segnare un notevole +75,9%.

Sinergie tra associazioni

Amaplast, Acimac e Ucima danno vita a un progetto di collaborazione a tre I presidenti e i consigli generali di Amaplast (Associazione nazionale costruttori di macchine, attrezzature e stampi per materie plastiche e gomma), Acimac (Associazione costruttori italiani di macchine e attrezzature per ceramica) e Ucima (Unione costruttori italiani di macchine automa-

Un momento del discorso di Mario Maggiani all’assemblea annuale di Acimac dello scorso 8 luglio, che l’ha confermato direttore anche di questa associazione

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tiche per il confezionamento e l’imballaggio) hanno dato vita a un nuovo progetto di collaborazione tra le tre associazioni, per migliorare ulteriormente la qualità dei servizi offerti alle aziende aderenti.

Si tratta di una sinergia che di fatto amplia quella già operativa dal 2011 tra Acimac e Ucima: in concreto, le tre associazioni metteranno a fattor comune le proprie risorse per fornire ai soci un maggiore livello d’assistenza in diversi ambiti, dalle fiere di filiera alle informazioni di mercato e statistiche, dalle norme tecniche e sulla sicurezza fino all’ambito economico-finanziario, per esempio con servizi relativi a piani di fattibilità per l’internazionalizzazione, strumenti finanziari di sostegno all’import/ export di macchinari, incentivi e finanziamenti per le imprese.

Inoltre, in occasione delle assemblee annuali, svoltesi rispettivamente il 6 e l’8 luglio 2020, Ucima e Acimac hanno formalizzato l’affidamento delle proprie di-

rezioni a Mario Maggiani, già direttore di Amaplast. “Si tratta di una grande sfida, sia per me sia per gli staff delle tre associazioni, che dovranno condividere le proprie capacità ed esperienze. Però, in un contesto globale in continua evoluzione ancora più rapida negli ultimi tempi, con l’emergenza determinata dalla diffusione della pandemia di Covid-19 - è divenuto essenziale fare massa critica, a tutti i livelli. Ecco il perché della nostra scelta, che punta a proporre alle aziende associate dei tre settori servizi sempre più specializzati e completi, grazie alla messa a disposizione di professionalità consolidate”, ha dichiarato Maggiani.

Nel complesso, la nuova aggregazione nel cui ambito ciascuna associazione manterrà formalmente la propria indipendenza - rappresenta oltre mille aziende, con 55 mila addetti e un fatturato che supera i 14 miliardi di euro, destinato per il 70% all’export.

MACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

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MARKETING

www.reichelt.de

Dall’utilizzo in campo medicale alla sua applicazione nel settore aerospaziale, fino alla produzione di componenti auto, la stampa 3D sta vivendo una fase di costante evoluzione e di enorme sviluppo

UN NUOVO STANDARD DI PRODUZIONE ANCHE IN ITALIA

STAMPA 3D, UN BUSINESS IN CONTINUA CRESCITA LA SOCIETÀ REICHELT ELEKTRONIK, IN COLLABORAZIONE CON L’ISTITUTO DI RICERCA BRITANNICO ONEPOLL, ANNUNCIA I DATI DELL’INDAGINE SULLA STAMPA 3D NEL MERCATO ITALIANO, ESPLORANDONE VANTAGGI E OPPORTUNITÀ

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Secondo Frank Gerwarth, product manager di reichelt elektronik, la stampa 3D ha il potenziale per diventare un vero e proprio standard di produzione, con applicazioni in differenti campi che spingono sempre verso nuovi limiti

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egli ultimi anni la stampa 3D ha conquistato l’attenzione di molte realtà industriali, soprattutto grazie al forte potenziale che offre nel processo di produzione. In collaborazione con l’istituto di ricerca britannico OnePoll, la società reichelt elektronik - una delle più importanti distributrici europee online di elettronica e di tecnologie IT - ha annunciato lo scorso 8 luglio i risultati di un’indagine condotta su un campione di 250 decision maker italiani, ma anche dipendenti e manager del mondo di progettazione, sviluppo e tecnologia. Tra le principali aziende rispondenti all’indagine vi sono realtà italiane operanti in settori quali: manifatturiero, logistica, farmaceutico, energia, IT e ICT. La stampa 3D è ormai diventata uno strumento e uno standard tecnico ampiamente accettato dalla maggior parte delle imprese italiane. Infatti, quasi l’80% delle aziende rispondenti al sondaggio ha affermato di utilizzare la stampa 3D in produzione; tra queste, quasi il 73% possiede in casa tutti gli strumenti necessari per la stampa 3D, favorendo così anche la

produzione interna di componenti.

Tra le applicazioni più comuni, il 77% circa degli intervistati ha dichiarato di avvalersi della stampa 3D soprattutto per lo sviluppo di prototipi e di esserne ampiamente soddisfatto. Una percentuale minore la utilizza invece per la produzione di modelli visivi. Seguono: produzione in piccole serie e per prodotti e pezzi di ricambio su misura, realizzazione di prodotti speciali quali protesi, impianti e componenti (vedi figura 1).

I FILAMENTI PIÙ COMUNI La maggior parte delle aziende (82%) ha dichiarato di avvalersi principalmente di filamenti plastici come ABS, PLA o PETG. Molto diffusi sono anche i materiali compositi, utilizzati da più del 57% delle aziende italiane. Seppur più costosi, i metalli vengono scelti da quasi il 30% delle imprese, mentre tra i materiali meno utilizzati (28%) per la stampa 3D vi sono ceramica, cera, altre resine sintetiche e carta; il cemento, infine, viene usato solo dal 5% delle aziende.

I filamenti rientrano pure tra i materiali che le azienMACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

Fig. 1 - I principali risultati dell’indagine condotta da reichelt elektronik in collaborazione con l’istituto di ricerca OnePoll

de vorrebbero continuare a utilizzare anche in futuro: al primo posto vi sono i filamenti plastici per il 56% delle aziende, seguiti da metalli (50%), compositi (49%), ceramiche, cera, resina e carta (41%). A questi si aggiunge anche un discreto numero d’imprese che desidera una gamma di materiali più varia e assortita, per esempio con gomme e siliconi, legno, tessuti, vetro, materie prime refrattarie ecc.

VELOCITÀ E PRECISIONE: GLI ELEMENTI DA MIGLIORARE Alla domanda sulle principali difficoltà che le aziende italiane riscontrano nell’utilizzo delle tecniche di stampa 3D, il 30% ha risposto che richiedono tempi troppo lunghi, oltre a manutenzione e filamenti molto costosi. Circa il 24% riscontra invece difficoltà nella realizzazione dei formati richiesti, a causa di cavità o limitazioni di dimensioni.

Queste carenze suggeriscono che la tecnologia informatica che sta alla base e le opzioni d’applicazione dei dispositivi per la stampa 3D devono ancora essere sviluppati e migliorati. Tuttavia, errori e imprecisioni possono derivare, per esempio, anche dall’utilizzo di stampanti o di materiali inappropriati, da errori nella fase di progettazione al computer, dall’errato funzionamento della stampante o del software. Più la tecnologia avanza e più sarà elevato il know-how degli utenti, minore potrà essere il margine d’errore.

Secondo Frank Gerwarth, product manager di reichelt elektronik, è importante notare che, a meno che non ci siano significativi investimenti in macchinari d’avanguardia, attualmente la maggior parte delle stampanti 3D non offre la stessa qualità e precisione dei processi di produzione tradizionali. Per ottenere un prodotto finale di qualità soddisfacente sono spesso necessarie diverse stampe, con conseguente perdita di tempo e di materiali, oltre che con l’aggravio di costi aggiuntivi. Non sorprende quindi che alcune aziende, in particolare le PMI, restino riluttanti a investire in attrezzature per la stampa 3D; soprattutto perché possedere questo tipo di tecnologia richiede tempo e la necessità di ripensare i propri processi produttivi.

Inoltre, una stampante all’avanguardia presenta diversi vantaggi, ma l’investimento non si deve limitare al semplice acquisto: è molto importante non trascurare gli sforzi necessari per formare gli operatori a un utilizzo adeguato di queste macchine complesse, né i costi per l’assunzione della manodopera qualificata necessaria per garantire le fasi cruciali di pre e post elaborazione.

IL POTENZIALE DELLA STAMPA 3D PER L’USCITA DALLA CRISI Tornando all’indagine di reichelt elektronik, un MACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

buon numero di aziende (più del 41%) pre- turo della stampa 3D e il suo forte potenziale vede d’investire maggiormente nella stampa siano confermati. Infatti, quasi il 43% dei par3D e di espandere l’uso di questa tecnologia tecipanti al sondaggio dichiara di aver deciso all’interno della propria organizzazione. Circa di approvvigionarsi da fonti locali nei prossimi il 50%, invece, ha dichiarato di aver pianifica- 12 mesi, mentre il 42% afferma di voler proto d’investire maggiormente nella stampa 3D durre internamente proprio tramite la stampa come diretta conseguenza della crisi da coro- 3D. navirus. Molti vedono in questa opportunità un Sarà dunque entusiasmante vedere come si modo per compensare quanto perso a causa svilupperanno le possibilità tecniche e la diffudella crisi, facendo leva sul risparmio in termini sione della stampa 3D in Italia e se le aspettatidi denaro e sulla possibilità di ampliare la pro- ve per questa tecnologia saranno confermate. pria offerta. Sebbene ciò comporti, almeno ini- Al momento, l’indagine suggerisce che ci siazialmente, un investimento per l’acquisto degli no alcuni segnali positivi in merito. strumenti necessari, i risparmi e la reddiPipe bends & Couplings tività che ne derivano restano comunque elevati.

In generale, quasi il 45% degli intervistati italiani considera la produzione interna un modo efficace per superare i ritardi della catena d’approvvigionamento o la carenza di rifornimenti.

In merito agli effetti positivi generati dalstainless steel pipe bends and aluminium couplings la stampa 3D, per il suitable for vacuum and pressure conveyors 60% vi è un notevole stainless steel pipe bends in all common pipe dimensions incremento in termini from 38.0 x 1.5 mm till 204.0 x 2.0 mm; radii: 75, 250, di produttività, men300, 500, 800, 1.000, 1.200 and 1.500 mm (AISI 304) tre per altre aziende highly wear-resistant pipe bends: glass pipe bends i vantaggi risiedono and HVA NIRO® stainless steel pipe bends nella possibilità di espandere la propria - immediately, from stock gamma prodotti, sviluppare nuove aree HS Umformtechnik GmbH di business o risparD-97947 Grünsfeld Germany miare dal punto di viPhone +49 (0) 93 46 / 92 99-0 sta economico.

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MARKETING

NEWS Film BOPP

Mercato ottimista nonostante le turbolenze causate dal Covid-19 dia. Infatti, nell’ultimo quinquennio il subcontinente indiano ha quasi raddoppiato la propria capacità produttiva, trainato dall’apertura del settore retail, dall’espansione della classe media e dalle maggiori spese dei consumatori per gli alimenti confezionati e per altri beni.

I recenti investimenti hanno privilegiato le linee ad alta produttività, cioè con capacità media oltre le 45000 t/anno.

Sempre secondo AMI, la sostenibilità rappresenta la principale “novità” degli ultimi due anni. Continua la tendenza alla riduzione degli spessori e la riciclabilità è diventata ormai fondamentale. Tuttavia, esistono notevoli disparità tra le varie regioni in termini di azioni concrete: Europa e Nord America sono le più avanzate in termini di approccio alla sostenibilità e le imprese che intendono esportare in tali regioni dovranno adattarsi e innovare maggiormente. I prodotti monomateriale o con strutture più semplici

Capacità aggiuntiva (x 1000 t)

L’industria globale dei film BOPP sta affrontando una serie di sfide determinate dalle attuali turbolenze che affliggono il mercato, dovute principalmente a: fluttuazioni dei prezzi dei polimeri, guerra dei dazi, barriere commerciali e shock valutari. Di conseguenza, il settore si muove con maggiore cautela rispetto agli anni precedenti. Inoltre la pandemia di Covid-19 ha contribuito a esacerbare questo quadro.

Nonostante i numerosi fattori negativi, secondo gli analisti di AMI l’industria di settore ha fatto registrare un miglioramento dei margini complessivi a confronto con il punto più basso raggiunto due anni fa, grazie soprattutto alla limitazione della sovraccapacità produttiva e ai prezzi più favorevoli delle materie prime.

Gli investimenti in impianti produttivi proseguono a ritmo sostenuto e il mercato cinese ne è il principale attrattore, sebbene negli ultimi anni la crescita più rapida degli investimenti sia stata registrata in In-

Tasso globale medio d’utilizzo (%)

Fig. 1 - Capacità aggiuntiva (in migliaia di t) e tasso globale medio d’utilizzo (%) dei film BOPP tra il 2014 e il 2020 (stime)

Fonte: AMI Consulting, 2020

sono ora percepiti come vantaggiosi e molti fornitori di film BOPP si stanno riorientando per sfruttare questo trend.

Nonostante il rallentamento generale causato dal Covid-19, la domanda di film BOPP prosegue la sua crescita per l’importante ruolo svolto negli imballaggi primari per alimenti e per la funzione barriera a costi convenienti. Ciò è particolarmente vero per i mercati emergenti. Nel quinquennio 2014-2019,

il mercato globale dei film BOPP è cresciuto del 4,6% annuo, con un incremento della domanda di circa 1,5 milioni di t e un volume complessivo di oltre 9 milioni di t.

L’e-commerce appare destinato a espandere la propria quota a spese dei canali di vendita tradizionali. Ciò ha comportato una crescita della domanda di film per nastri ed etichette, ulteriormente accelerata proprio dalla pandemia di Covid-19.

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MACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

Film polietilenico

HDPE ed LLDPE sotto pressione per la scarsa domanda nel sudest asiatico Secondo quanto dichiarato dagli analisti di ChemOrbis, i prezzi dei film a base di LDPE in Cina e nel sudest asiatico (SEA) hanno seguito una tendenza al rialzo nella settimana che va dal 17 al 21 agosto, sulla scia della mancanza di offerta, ottenendo risultati migliori rispetto ai film in HDPE ed LLDPE, che sono rimasti sotto pressione per la domanda limitata. Nella medesima settimana i range dei prezzi d’importazione dell’LDPE sono stati stabili o in rialzo al massimo di 20 dollari/t rispetto alla settimana precedente, a 970-1020 dollari/t CIF (Cost, Insurance and Freight:

costo di trasporto, assicurazione e nolo) SEA, cash, oppure in rialzo di 15-40 dollari/t, a 950-1000 dollari/t CIF Cina, cash.

Il sentimento nel mercato cinese del polietilene è stato sostenuto dai future del DCE (Dalian Commodity Exchange) in rialzo, considerando la notizia che la Banca Centrale della Cina ha versato denaro nell’economia nazionale, così come quella delle scorte in calo.

Tuttavia, la domanda in diminuzione, causata dall’incertezza relativa alla guerra commerciale con gli USA e a una possibile seconda ondata di coronavirus, ha limitato

l’entità degli aumenti per i film a base di HDPE ed LLDPE. Registrando aumenti relativamente minori rispetto all’LDPE, i prezzi complessivi d’importazione si sono attestati da “stabili” a “in rialzo” di 10 dollari/t, a 820-910 dollari/t per il film di LLDPE e a 870-930 dollari/t per quello di HDPE, base CIF, cash.

Oltre all’impatto della pandemia e delle condizioni economiche sulla domanda, un trader in Vietnam ha affermato: “Stiamo per entrare nel cosiddetto “Mese dei fantasmi” e la domanda dovrebbe rimanere debole. Per ora preferiamo adottareFrancia​ un atteggiamento attendista”.

Germania Italia Regno

Unito

A causa delle preoccupazioni relative a una seconda possibile ondata di coronavirus, la domanda scarsa nel sudest asiatico continua a pesare sul sentimento nei mercati dei film di HDPE ed LLDPE

La pressione è anche maggiore sull’LLDPE, dato che nella regione si trova materiale più competitivo da diverse origini, come quello indiano, che è stato offerto in Malesia a 820 dollari/t CIF. I prezzi d’importazione complessivi sono da “stabili” a “in calo” di 20 dollari/t, a 870-960 dollari/t per l’HDPE, mentre sono in calo di 20-30 dollari/t per il film di LLDPE, a 820910 dollari/t CIF SEA, cash.

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NOTIZIARIO ASSORIMAP

A CURA DI WALTER REGIS E ANNA BRUSCINO

LE PROPOSTE DI ASSORIMAP PER IL NUOVO DECRETO GOVERNATIVO

“Programmiamo il futuro”

S

econdo l’Associazione nazionale dei riciclatori e dei rigeneratori di materie plastiche, l’Italia non possiede un sistema adeguato a valorizzare l’attività delle imprese del riciclo meccanico della plastica e, pertanto, sono evidentemente a rischio gli investimenti delle imprese nel nostro Paese, dirottati verso altri Stati che hanno saputo meglio organizzare le condizioni per il relativo sviluppo.

“In Italia, dal 2008 a oggi, il manifatturiero ha perso poco meno del 25%. Il nostro settore, invece, ha fatto registrare una contrazione del 40%”, ha dichiarato il presidente di Assorimap, Walter Regis. “Ma il dato che va anche sottolineato è che, nell’ultimo triennio, la maggior parte dei riciclatori ha perso marginalità, chiudendo con frequenza i bilanci in perdita.

Tale mancanza di marginalità impedisce ovviamente alle nostre piccole-medie imprese di investire in ricerca e sviluppo e in nuove tecnologie, penalizzando sempre di più la produttività. Nell’ultimo biennio è peggiorato anche il tasso d’utilizzo della capacità produttiva”.

MACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

Il comparto industriale nazionale è rappresentato da aziende altamente specializzate nel riciclo meccanico di tutte le famiglie di poliolefine (plastiche miste), oltre che del PET. Aziende, queste, che si rivolgono a ben il 70% degli imballaggi provenienti dalla raccolta differenziata post consumo e che avevano sbocchi di mercato in settori che vivono ormai una crisi endemica (in particolare l’automotive e il settore edile), con la conseguenza di un ulteriore aumento della contrazione attuale, con un mercato sempre più insostenibile.

“Si sta perdendo competitività a vantaggio dei riciclatori stranieri, che hanno conquistato stabilmente quote di mercato (non meno del 20% del mercato italiano di settore)”, ha proseguito Regis. “La situazione nostrana del mercato di acquisizione dei rifiuti d’imballaggio da raccolta differenziata penalizza le imprese del riciclo meccanico delle plastiche post consumo, anche considerando la vicinanza al mercato spagnolo e francese, con una concorrenza sempre più marcata. Inoltre, non è ancora

sviluppato in Italia il mercato del riciclo a ciclo chiuso del PET (ad esempio per il “bottle to bottle”), che richiede raccolte selettive di qualità, oltre alla raccolta differenziata tradizionale. Questo “fenomeno d’oltre frontiera” si può osservare anche negli investimenti per l’implementazione di nuovi siti e impianti: le imprese preferiscono delocalizzare, “autoesportando” la propria tecnologia e il proprio know-how. (I costi del lavoro, dell’energia e il costo ombra della burocrazia completano la determinazione degli orientamenti)”.

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NOTIZIARIO ASSORIMAP Per tutti questi motivi, su invito di Confimi Industria e per quanto di competenza, Assorimap ha inviato al Governo italiano le seguenti tre proposte, da inquadrare in una più completa definizione normativa che tutti gli Stati membri dell’Unione Europea stanno avviando in relazione agli interventi finanziari di supporto all’economia, per la ripresa post Covid-19.

Proposta 1 Attualmente, l’ulteriore crollo del prezzo del petrolio - e, quindi, del prezzo dei polimeri vergini - e la crisi mondiale dovuta all’emergenza sanitaria hanno causato una gravissima crisi, da cui sarà difficile riprendersi. È perciò necessario spingere sull’obbligo di utilizzare percentuali minime di polimeri riciclati nella fabbricazione dei nuovi prodotti, anticipando da una parte gli obblighi della Direttiva UE/2019/904 (cosiddetta Single Use Plastic), che prevede al 2030 un contenuto di plastica riciclata almeno del 30% per i contenitori per liquidi fino a 3 litri, e dall’altra estendere tale obbligo a tutta una serie di imballaggi e beni (e certamente estenderlo agli acquisti pubblici: GPP, Green Public Procurement). In alternativa, risulterebbero esigui gli effetti positivi della “plastic tax” sulle plastiche riciclate, come noto esonerate dalla tassa stessa proprio per creare valore aggiunto rispetto alla plastica vergine.

Proposta 2 Detassazione degli investimenti per macchinari e impianti volti a migliorare la produzione, per qualità e quantità, delle plastiche riciclate meccanicamente. Inoltre, il forte gap che divide il riciclatore estero dal riciclatore italiano

si deve anche alla contribuzione al riciclo riconosciuta dai governi degli Stati dei nostri competitor stranieri. Sarebbe quindi opportuno prevedere anche in Italia pari forme di contribuzione (incentivi o sgravi fiscali).

Proposta 3 Introduzione di Certificati Bianchi per le attività di recupero e riciclo di materia che riducono le emissioni di CO2, alla stregua di quanto già previsto per l’energia.

INSIEME PER IL RECUPERO DEI RIFIUTI D’IMBALLAGGIO IN PLASTICA In relazione all’assemblea elettiva di Corepla, le associazioni Assorimap, Assosele e Unionplast hanno riproposto un’intesa volta alla condivisone di obiettivi, programmi e, quindi, candidati per la categoria di competenza dell’eligendo Consiglio d’Amministrazione.

Così si legge nel comunicato diffuso dalle tre associazioni: “Le potenzialità del settore della selezione e del riciclo dei rifiuti in plastica necessitano di politiche forti e condivise. Il comparto ha un potenziale tecnologico inespresso, che deve essere incentivato da un quadro normativo e regolamentare stabile, innovativo e attento alla qualità di processi e prodotti. A tal fine, il comparto ha deciso di mostrarsi coeso e capace di far fruttare l’esperienza, la rappresentatività e la propositività delle associazioni che lo rappresentano tradizionalmente.

Nella definizione delle politiche ambientali per i nuovi assetti organizzativi e legislativi, Assorimap, Assosele e Unionplast/Selezionatori e riciclatori (le principali associazioni del comparto delle imprese industriali della selezione e del riciclo meccanico dei rifiuti plastici) hanno pertanto deciso di presentare una lista comune per il rinnovo del Consiglio d’Amministrazione di Corepla relativamente ai componenti della propria categoria.

Roberto Sancinelli, Michele Rizzello, Michele Robbe e Pietro Spagni saranno candidati a rappresentare tali politiche: un segnale di continuità per un triennio che sarà caratterizzato da nuovi, crescenti e sfidanti obiettivi a livello sia nazionale che europeo”.

ACCORDO TRA ASSORIMAP E UTOPIA PER LA COMUNICAZIONE Montello / R. Ampollini

Dallo scorso luglio, Utopia, la società di public, media & legal affairs fondata e guidata da Giampiero Zurlo, affianca l’attività di public affairs e comunicazione di Assorimap, l’Associazione nazionale dei riciclatori e dei rigeneratori di materie plastiche presieduta da Walter Regis e dai consiglieri Piersandro Arrighini (Forever Plast), Remo Brusaferri (B for PET), An-

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Le associazioni Assorimap, Assosele e Unionplast (Gruppo Selezionatori e riciclatori) hanno proposto un’intesa volta alla condivisone di obiettivi, programmi e candidati per l’elezione del Consiglio d’Amministrazione del consorzio Corepla

gelo Bruscino (Ri.Genera), Giuseppe Cerbone (Ferrarelle), Corrado Dentis (Dentis Recycling Italy), Livio Giannotti (Revet), Paolo Glerean (Aliplast), Paolo Lucchetti (Sire), Francesca Sancinelli (Montello) e Clemens Stockreiter (Skymax).

Tra i punti fissati da Assorimap e Utopia, in queste fasi molto delicate per i processi di allineamento del nostro Paese agli obiettivi europei programmati con il New Green Deal, c’è la necessità d’individuare strategie capaci per sollecitare la governance del Paese verso opportunità competitive per i player nazionali del settore del riciclo.

La riciclabilità di prodotti e imballaggi, l’obbligo di produrre imballaggi e beni con plastiche riciclate in determinate percentuali, l’affermazione del principio del “riuso/recupero di materia”, in linea con i nuovi obiettivi di riciclo più elevati, come richiede la stessa UE, sono alcune delle azioni richieste al Governo e da prevedere nelle politiche di sviluppo per la green economy, di cui il riciclo meccanico della plastica è uno degli asset portanti.

“Queste sono tra le priorità che caratterizzeranno l’azione di collaborazione di Assorimap con Utopia”, ha sottolineato il presidente Walter Regis, “in una visione di reale contributo verso la sostenibilità del sistema Italia”.

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Basf / European Bioplastics

PLASTICA E AMBIENTE

LA FILIERA DEI POLIMERI COMPOSTABILI NEL 2019

“PRONTI PER CONTRIBUIRE AL RILANCIO DELL’ECONOMIA ITALIANA” QUESTE LE PAROLE POSITIVE DI MARCO VERSARI, PRESIDENTE DI ASSOBIOPLASTICHE, DURANTE LA PRESENTAZIONE DEL SESTO RAPPORTO ANNUALE DELL’ASSOCIAZIONE, CHE IN EFFETTI HA VISTO NEL 2019 UN INCREMENTO DEL FATTURATO (+8,8%), DELLA PRODUZIONE (+14,1%), DEGLI ADDETTI (+3,5%) E DEL NUMERO DI AZIENDE (+9,1%) RISPETTO ALL’ANNO PRECEDENTE

do dai 143 operatori del 2012 ai 275 del 2019.

La regione con la maggiore concentrazione è la Lombardia, la quale vede la presenza di oltre 45 aziende che occupano poco più di 220 addetti dedicati, seguita da Veneto, Campania, Emilia

Romagna, Puglia e Piemonte.

Nel 2019, grazie alla parziale riconversione dell’industria del monouso, la Campania è diventata la regione con il maggior numero di addetti dedicati, mentre le regioni con la maggiore intensità occu-

Fig. 1 - I segmenti applicativi a maggior tasso di crescita (variazione % media annua, 2016-2019)

Fonte: Plastic Consult per Assobioplastiche

L

o scorso 18 giugno, in live streaming (data la perdurante emergenza sanitaria), è stato presentato il sesto rapporto annuale di Assobioplastiche, realizzato quest’anno nell’ambito del progetto europeo “Bioplastics Europe H2020”.

In base ai risultati dello studio effettuato da Plastic Consult, società indipendente che svolge analisi di mercato nel settore delle materie plastiche, nel 2019 l’industria italiana delle plastiche biodegradabili e compostabili era rappresentata da 275 aziende, suddivise in: società chimiche e produttrici di intermedi di base (4), produttori e distributori di granuli (21), operatori di prima trasformazione (188), operatori di seconda trasformazione (62).

Occupava inoltre 2645 addetti, producendo 101 mila tonnellate di manufatti compostabili, per un fatturato complessivo di 745 milioni di euro.

NUMERO DI IMPRESE La crescita del numero d’imprese presenti nel settore è risultata costante negli ultimi anni, passan-

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MACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

pazionale si confermano Liguria e Umbria. I tassi di crescita sono evidenti per tutti i principali indicatori della filiera, dalla numerosità degli operatori al fatturato settoriale. Fa eccezione il segmento dell’upstream (chimica di base e intermedi), in cui va registrata la scomparsa dell’operatore Bio-On.

FATTURATO E ADDETTI Anche il fatturato sviluppato dalla filiera è notevolmente cresciuto nel corso degli ultimi anni, passando dai poco meno di 370 milioni di euro del 2012 ai 745 milioni del 2019, con una crescita media annua superiore al 10%. Nel complesso, il comparto ha aumentato il proprio valore di oltre l’85% rispetto ai primi anni d’attività, nonostante la progressiva decrescita dei prezzi di vendita.

Le ragioni di tale decrescita sono da individuare tanto nello sviluppo delle economie di scala del comparto, quanto nella crescente competizione a tutti i livelli della filiera.

Per quanto riguarda gli addetti dedicati (ovvero le persone che nelle aziende del comparto si occupano direttamente dei prodotti che entrano nella filiera delle plastiche compostabili), secondo lo studio sono pressoché raddoppiati, passando dalle 1280 unità del 2012 alle 2650 del 2019.

VOLUMI I volumi complessivi dei manufatti prodotti dall’in-

dustria hanno superato per la prima volta le 100 mila tonnellate. Sempre secondo lo studio di Plastic Consult, nel 2019 l’aumento dei volumi è risultato superiore al 14% rispetto all’anno precedente e il tasso di crescita media annua nell’arco temporale 2011-2019 è prossimo al 12%.

Tutti i principali settori applicativi hanno messo a segno numeri positivi: dagli ultraleggeri agli articoli monouso, dagli shopper ai sacchetti dell’umido, dal film agricolo agli altri film per imballaggio… fino alle capsule del caffè e alle numerose applicazioni in via di sviluppo. In particolare: - gli shopper hanno superato le 56 mila tonnellate (+4,2% sul 2018), nonostante la permanenza sul mercato di sacchetti illegali; - le restanti applicazioni in film hanno proseguito il trend di crescita, mettendo a segno un +18%; più specificamente: i sacchetti ultraleggeri si stanno avvicinando alle 20 mila t; i film per agricoltura hanno superato le 2000 t; il film per imballaggio alimentare ha registrato una crescita del 67%, mentre quello “non food” si è attestato a un +30%; - più che raddoppiati (+120%) i volumi per gli articoli monouso; la forte attenzione per la soste-

Fonte: Plastic Consult per Assobioplastiche

Fig. 2 - Mercato italiano dei sacchetti da asporto merci (2013-2019, migliaia di t). Si riduce progressivamente l’incidenza dei sacchetti non a norma, ancora al 30% nel 2019

*dati suddivisi tra compostabili e non a norma disponibili dal 2013

nibilità ambientale ha spinto la domanda di soluzioni riciclabili per il foodservice, con la frazione organica dei rifiuti come alternativa a quelle usa e getta in plastica tradizionale. Si tratta di una domanda sostitutiva e non incrementale, tanto che, secondo le prime stime dell’Osservatorio di Assobioplastiche, nel 2019 il mercato delle stoviglie monouso avrebbe registrato una decrescita complessiva intorno al 10%, pur in assenza di normative specifiche; - positivo anche il comparto dei sacchetti per l’umido (+4,5% circa), grazie al potenziamento delle esportazioni e all’ulteriore incremento della raccolta differenziata dell’umido a livello europeo.

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PLASTICA E AMBIENTE

L’attuale processo industriale si basa ancora su un concetto lineare: prendere ➞ fabbricare ➞ usare ➞ gettare. I rifiuti ne sono il risultato finale, mentre l’economia circolare ridefinisce la crescita per creare capitale economico, ma anche naturale e sociale

LA SVOLTA PER UN FUTURO MIGLIORE SECONDO COVESTRO

L’ECONOMIA CIRCOLARE COME PRINCIPIO GUIDA GLOBALE ADOTTARE UNA NUOVA VISIONE AZIENDALE ATTRAVERSO MISURE CONCRETE, DANDO SPAZIO ALLE MATERIE PRIME ALTERNATIVE E ALLE ENERGIE RINNOVABILI, OLTRE CHE AI PROGETTI DI RICERCA PER PROMUOVERE IL RICICLO DELLE MATERIE PLASTICHE. È QUESTA LA STRATEGIA DI COVESTRO PER UN FUTURO SEMPRE PIÙ CIRCOLARE E, QUINDI, MIGLIORE

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n un webcast interattivo, tenutosi in diretta il 26 maggio di quest’anno, il CEO di Covestro, Markus Steilemann (recentemente nominato anche presidente dell’associazione PlasticsEurope, ndr), ha spiegato ai media internazionali il ruolo che la multinazionale di Leverkusen e tutta l’industria chimica stanno giocando nel passaggio all’economia circolare. Tra i relatori che hanno preso parte all’evento figuravano esperti del settore come Volker Sick, direttore di Global CO2 Initiative, e Jacob Duer, presidente e CEO della Alliance to End Plastic Waste.

Oggi Covestro è totalmente impegnata a rendere l’economia circolare un modello per un mondo che sia veramente sostenibile. A tal fine, punta ad allineare progressivamente il suo intero portafoglio di prodotti e tutti gli impianti di produzione ai principi della circolarità. Tale visione strategica è in graduale corso d’attuazione attraverso una serie di misure e progetti concreti, con l’obiettivo finale di accelerare il passaggio all’economia circolare, in particolare nel settore della chimica e delle materie plastiche, e contribuire così al raggiungimento di un’economia a zero emissioni di gas serra.

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La chiave dell’economia circolare è riprogettare la produzione partendo dai rifiuti, che diventano una nuova risorsa, e si basa su tre chiari principi: pianificare rifiuti e inquinamento; produrre prodotti e materiali durevoli; rigenerare i sistemi naturali

Più in dettaglio, l’azienda chimica ha in programma di convertire i propri impianti produttivi in tutto il mondo all’uso di materie prime alternative e di fonti d’energia rinnovabile. Inoltre, attraverso il sostegno a più di 20 progetti, sta cercando nuovi metodi per intensificare e migliorare il riciclo delle materie plastiche. Alla fine di tale processo, Covestro potrebbe affermarsi non solo come produttore e fornitore di soluzioni, ma anche come riciclatore innovativo. I prodotti devono essere sempre più mirati a consentirne il riciclo e allineati in maniera ancora più stringente agli obiettivi di sostenibilità delle Nazioni Unite. Inoltre, la multinazionale mira a collaborare con partner in tutti i segmenti della filiera e a sfruttare insieme a loro nuove opportunità commerciali di reciproco interesse.

ACCELERARE IL PASSAGGIO ALL’ECONOMIA CIRCOLARE “L’economia circolare porterà il mondo nel suo complesso verso un futuro sostenibile. Per questo deve diventare il principio guida globale per raggiungere la neutralità climatica e proteggere le risorse sempre più scarse del nostro pianeta”, ha sotMACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

Anche i siti di produzione vanno riprogettati: per non essere più “divoratori” di energia e risorse, le fabbriche vanno alimentate con fonti rinnovabili e con scarti di lavorazione

tolineato Markus Steilemann. “Dal momento che le materie plastiche vengono usate praticamente ovunque, queste rappresentano il punto di partenza per risolvere molte sfide urgenti. Contribuire a superare tali sfide rappresenta l’impegno di Covestro per rendere il mondo un posto migliore”.

Nel 2019 l’azienda ha lanciato un programma strategico volto a inserire il concetto di circolarità in tutte le sue aree aziendali mediante un approccio olistico. L’attenzione si concentra soprattutto su quattro aree principali: - materie prime alternative: biomassa, anidride carbonica, materiali a fine vita e rifiuti plastici sostituiscono materie prime fossili come il petrolio; in questo modo è possibile reintrodurre il carbonio nel ciclo produttivo; - riciclo innovativo: le nuove tecnologie a maggiore efficienza energetica garantiscono un migliore e più efficace riciclo dei rifiuti e dei materiali a fine vita; - soluzioni condivise: per far progredire l’economia circolare, Covestro persegue una strategia di cooperazione intersettoriale; - energie rinnovabili: l’economia circolare è realmente sostenibile solo se utilizza elettricità generata da fonti alternative rinnovabili.

Il colosso della chimica offre da tempo prodot-

ti innovativi basati su materie prime alternative.

Tra questi vi sono i componenti a base biologica (bio-based) di diverse sue vernici per mobili e autoveicoli, nonché alcuni materiali prodotti a partire dall’anidride carbonica che vengono utilizzati in materassi, pavimentazioni di impianti sportivi e prodotti tessili. L’azienda vede un grande potenziale nella ricerca, in particolare nel campo del riciclo chimico, con l’obiettivo di riconvertire diverse tipologie di materie plastiche nelle loro molecole di base, ai fini del loro riutilizzo.

I RIFIUTI PLASTICI DIVENTANO UNA RISORSA SOSTENIBILE La società Covestro è anche attiva in numerose partnership, per esempio nel campo della tecnologia blockchain, al fine di aumentare la trasparenza delle filiere d’approvvigionamento a favore dell’economia circolare. Nell’ambito dell’iniziativa “Alliance to End Plastic Waste” (una rete d’aziende attiva a livello globale che persegue l’obiettivo di eliminare i rifiuti plastici), Covestro sta anche lavorando per garantire che le materie plastiche post consumo non vengano più smaltite in modo incontrollato.

“La plastica non dovrebbe più essere immessa nell’ambiente”, ha sottolineato Steilemann. “Le materie plastiche sono troppo preziose per es-

sere gettate via ed è tempo che vengano considerate e utilizzate come una risorsa sostenibile”.

Oltre a materie prime alternative come i materiali post consumo, l’anidride carbonica e la biomassa, per giungere a un’economia circolare che salvaguardi realmente le risorse è necessario ricorrere a fonti di energia rinnovabile. La multinazionale convertirà quindi gradualmente i propri impianti produttivi a queste fonti d’energia. Come primo passo, a partire dal 2025 impiegherà l’elettricità generata da un parco eolico nel Mare del Nord, costruito dalla società danese Ørsted, per coprire una parte consistente del fabbisogno energetico dei suoi impianti in Germania.

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PLASTICA E AMBIENTE

NEWS Si amplia l’intesa tra Eni e NextChem

Dopo Porto Marghera e Livorno, anche Taranto nel riciclo chimico di plasmix e CSS A un anno dal loro primo accordo, Eni e NextChem, la controllata di Maire Tecnimont per la chimica verde, rafforzano la propria partnership. A Taranto si aggiunge infatti un ulteriore tassello che va a unirsi a quelli relativi ai progetti d’ingegneria in corso, per un impianto che produrrà idrogeno dai rifiuti, presso la bioraffineria Eni di Porto Marghera (Venezia), e per un altro che produrrà metanolo nella raffineria Eni di Livorno.

Nelle aree della raffineria jonica si punta a verificare la fattibilità di un impianto per la produzione di gas di sintesi da plasmix e frazioni secche post consumo (CSS), mediante un processo di riciclo chimico. Il gas sarà successivamente raffinato in due flussi indipendenti: idrogeno, che potrebbe alimentare i processi di idrodesolforazione dei carburanti presso la medesima raffineria Eni, e un gas ricco di ossido di carbonio che potrebbe essere impiegato in acciaieria. Ciò offrirebbe un contributo importante anche alla decarbonizzazione dell’industria siderurgica.

La società NextChem sta finalizzando gli aspetti relativi all’applicazione industriale dell’iniziativa, mentre un gruppo di lavoro congiunto tra le due società verificherà la fattibilità tecnica, economica e dei flussi dell’impianto. Rilevante sarà anche il coinvolgimento delle istituzioni presenti sul territorio.

L’accordo rientra nella strategia a lungo termine che porterà Eni ad affermarsi come leader nella produzione e nella commercializzazione di prodotti decarbonizzati, consentendole di abbattere dell’80% le emissioni carboniche entro il 2050. Eni produrrà gas, GNL e idrogeno da gas e da materie prime di origine bio, ripuliti dalla CO2 grazie ai progetti di “cattura” e stoccaggio. Inoltre, genererà biocarburanti nelle proprie bioraffinerie, nonché biocarburanti, metanolo e idrogeno da rifiuti e scarti, e prodotti chimici da fonti rinnovabili e da materie prime seconde.

In particolare, la soluzione tecnologica di NextChem consentirebbe una notevole riduzione delle emissioni di CO2 in ottica Life Cycle Assessment

La firma dell’accordo da parte di Giuseppe Ricci (a destra), Chief Refining & Marketing Officer di Eni, e di Gaetano Iaquaniello, presidente di NextChem (Gruppo Maire Tecnimont)

(LCA) rispetto all’attuale trattamento di CSS e plasmix mediante termovalorizzazione. I prodotti chimici di origine “circolare” ottenuti mediante questa tecnologia riducono il fabbisogno di risorse d’origine fossile e contribuiscono alla decarbonizzazione di segmenti importanti dell’industria, fornendo anche carburanti “low carbon” al settore dei trasporti, che incide in modo cospicuo sulle emissioni globali di CO2. Questa è una delle direttrici della roadmap di NextChem per la transizione energetica, che ha in portafoglio oltre 30 iniziative innovative, con tecnologie proprietarie, licenze internazionali e contratti d’integrazione tecnologica ed EPC.

Bilancio 2020

VinylPlus guida l’industria del PVC verso l’economia circolare Lo scorso 4 giugno VinylPlus ha presentato a Bruxelles il proprio “Bilancio 2020”, con i risultati ottenuti nel 2019 nel percorso verso l’economia circolare. In sintesi, l’Impegno Volontario per lo sviluppo sostenibile dell’industria europea del PVC ha permesso di riciclare 771313 tonnellate di PVC nel 2019, pari a oltre

“Negli ultimi 20 anni VinylPlus ha lavorato instancabilmente per affrontare le sfide dell’economia circolare. Puntiamo a migliorare continuamente le nostre prestazioni di sostenibilità, adottando il Green deal europeo, il Piano d’azione per l’economia circolare e le altre politiche che incidono sul settore delle materie plastiche”, ha dichiarato Brigitte Dero, amministratore delegato di VinylPlus

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il 96% dell’obiettivo del programma per il 2020.

L’industria del PVC è quindi sulla buona strada per raggiungere gli obiettivi di VinylPlus per il 2025 (riciclare almeno 900 mila t/a di PVC), in linea con le ambizioni della Circular Plastics Alliance e con le politiche UE per incoraggiare recupero, riciclo e riutilizzo della plastica. Dal 2000 al 2019, intanto, sono stati riciclati ben 5,7 milioni di t di PVC, evitando così il rilascio di 11,4 milioni di t di anidride carbonica nell’atmosfera.

L’Agenzia Europea per le Sostanze Chimiche (ECHA) ha recentemente confermato che il riciclo di prodotti in PVC a fine vita rappresenta la migliore soluzione di gestione dei rifiuti dal punto di vista sia ambientale che della salute umana: infatti, per ogni chilo di PVC riciclato vengono risparmiati due chili di anidride carbonica. Per garantire massima trasparenza, partecipazione e responsabilità, un comitato di controllo composto da rappresentanti del Parlamento Europeo, della Commissione Europea, dei sindacati, delle organizzazioni dei

consumatori e del mondo accademico, supervisiona risultati e progressi di VinylPlus.

Ma l’Impegno Volontario dell’industria europea del PVC va oltre l’economia circolare, affrontando anche temi quali: energia e cambiamenti climatici, approvvigionamento e produzione di materiali sostenibili, uso responsabile degli additivi. Questi elementi chiave sono integrati nel VinylPlus Product Label, lo schema di certificazione di sostenibilità per i prodotti in PVC del settore edilizia che offrono le massime prestazioni di sostenibilità e un contributo all’economia circolare. Ad oggi, dieci aziende hanno ricevuto il VinylPlus Product Label per 112 articoli in PVC prodotti in 18 siti europei.

Infine, pure salute e formazione dei lavoratori sono parte integrante del programma: VinylPlus collabora strettamente con le parti sociali del settore chimico europeo (Eceg e IndustriAll Europe) per attuare i piani d’azione per la sicurezza dei lavoratori e per la digitalizzazione delle PMI, definiti nell’ambito del rinnovato accordo di cooperazione firmato nel 2017.

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Applicazione del nuovo grado di Mater-Bi per l’extrusion coating nella produzione di bicchierini per il settore alimentare

Mater-Bi

Nuovi film compostabili e gradi per l’extrusion coating È realizzata in Mater-Bi di Novamont la nuova generazione di film biodegradabili e compostabili per imballaggio NextFilm prodotta da Ticinoplast. Conformi allo standard internazionale UNI EN 13432, i nuovi film sono idonei alla laminazione e al confezionamento di tutti i prodotti adatti all’imballaggio compostabile, alimenti compresi.

La gamma comprende complessivamente cinque film certificati “OK Compost”, due supporti per la stampa e tre film saldanti.

Laminati tra di loro, garantiscono caratteristiche meccaniche e di saldatura idonee all’impiego su qualsiasi macchina per il confezionamento. I supporti per la stampa

possono essere lavorati su linee flessografiche o per rotocalco, mentre i film saldanti possono essere utilizzati sia in accoppiamento sia come film singoli, a seconda delle applicazioni.

Tra i suoi utilizzatori rientra anche Saes Coated Films che, grazie alla tecnologia proprietaria Coathink di laminazione e metallizzazione, realizza film compostabili con caratteristiche di barriera a ossigeno e umidità paragonabili a quelle degli imballaggi multistrato tradizionali non riciclabili. La tecnologia Coathink, infatti, consente la deposizione di lacche a base acquosa in grado di conferire tali proprietà barriera a diversi supporti polime-

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rici, mentre la laminazione permette l’uso di rivestimenti sottili e di formulazioni compatibili con i processi di compostaggio industriale.

Si ottiene così un imballaggio efficace nel proteggere il prodotto alimentare e conferibile nella frazione umida. È pronto per il mercato anche un nuovo grado di Mater-Bi per il rivestimento e la laminazione di carta, cartone e altri supporti compostabili mediante estrusione su impianti industriali standard. Messo a punto grazie all’integrazione di diverse tecnologie produttive della filiera Novamont, rispetto alle versioni precedenti questo grado garantisce un notevole migliora-

mento della stabilità di processo, spessori di rivestimento e velocità di linea confrontabili con l’LDPE e un’ottima adesione a diversi supporti (carta, cartone, film plastici).

Dal punto di vista delle prestazioni ambientali, i manufatti realizzati con il nuovo grado - bicchieri, stoviglie per la ristorazione, carte sottili per uso alimentare - sono privi di OGM, biodegradabili e compostabili in conformità allo standard UNI EN 13432 e riciclabili nella filiera della carta. Con eccellente tenacità e resistenza alla perforazione, inoltre, sono idonei al contatto alimentare e all’uso nel microonde e garantiscono ottima resistenza a oli e grassi.

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TRA PANDEMIA E RIPARTENZA

IMPEGNO E INTERESSE COSTANTI VERSO L’ITALIA NEL PERIODO DELL’EMERGENZA SANITARIA PER LA PANDEMIA DI COVID-19 MOLTE AZIENDE HANNO RICONVERTITO PARTE O TUTTA LA PROPRIA PRODUZIONE PER REALIZZARE I DISPOSITIVI SANITARI DI CUI C’ERA, E ANCORA IN PARTE C’È, URGENTE NECESSITÀ. È QUANTO CAPITATO ANCHE AL COSTRUTTORE DI PRESSE A INIEZIONE NEGRI BOSSI, CHE IN QUESTO HA PURE AFFIANCATO I PROPRI CLIENTI

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egli ultimi mesi molte aziende italiane hanno riconvertito parte della propria produzione allo scopo di contribuire a fronteggiare l’emergenza sanitaria e la pandemia di Covid-19, sviluppando progetti che migliorino la convivenza con il coronavirus.

Dopo aver avviato, il 9 aprile scorso, la produzione di mascherine destinate alla collettività attraverso la protezione civile lombarda, utilizzando due sue macchine per lo stampaggio a iniezione, Negri Bossi ha consegnato a tempo di record una pressa della serie Canbio all’azienda campana Complastic, che ha avviato la conversione di parte della propria produzione per realizzare occhiali e schermi facciali protettivi secondo quanto previsto dal Decreto Legislativo del 17 marzo 2020. Complastic è un’azienMACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

da fondata da Salvatore D’Alise nel 1984 e, con uno stabilimento di 2000 metri quadri a Maddaloni (Caserta), è specializzata nella produzione di articoli destinati principal-

mente ai settori automotive, alimentare, tessile e per la protezione individuale.

Il design di occhiali e schermi facciali risponde pienamente alle caratteristiche richieste

Gli occhiali e la visiera stampati da Complastic con una pressa della serie Canbio, installata in un’apposita “area Covid” allestita dal trasformatore campano nei suoi reparti produttivi (foto di apertura)

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dalla normativa EN166:2004 e, nel caso in questione, assicura inoltre trasparenza anche lateralmente e leggerezza, in modo che non venga ridotto il campo visivo e non provochi un’eccessiva stanchezza mentale in chi li indossa per molte ore consecutive al giorno. A pieno regime, la produttività giornaliera ha raggiunto 2000 unità di occhiali e di schermi facciali.

Oltre a Negri Bossi, al progetto hanno partecipato anche ADM, che ha sviluppato lo stampo per gli occhiali, Moretto, che ha predisposto l’impianto per il trattamento del polimero e la termoregolazione dello stampo, AT&Service, che ha fornito la materia prima, e Paper Sun, che si è occupata dell’imballaggio.

STAMPAGGIO A INIEZIONE DI MASCHERINE IN ELASTOMERO TERMOPLASTIC0

Le mascherine in TPE stampate da Negri Bossi per far fronte all’urgente necessità di questi dispositivi di protezione individuale durante e dopo l’emergenza sanitaria

Monzese, alle porte di Milano, nei giorni precedenti l’inizio della produzione, per organizzare gli aspetti logistici per la distribuzione alla collettività delle mascherine.

Le mascherine sono state realizzate in elastomero termoplastico, materiale che, grazie alla sua flessibilità, le rende ergonomiche e ne assicura il comfort durante l’utilizzo. L’intercambiabilità del tessuto filtrante le rende riutilizzabili e l’eventuale inserimento di una valvola di filtraggio permette di migliorarne le prestazioni, in conformità a quanto previsto per i DPI (Dispositivi di Protezione Individuale) dal DL 18 del 17 marzo 2020.

Prima di questa collaborazione, a partire dal 9 aprile e presso la sede di Negri Bossi, due macchine a iniezione hanno iniziato a stampare mascherine per contrastare la diffusione del coronavirus.

L’idea è venuta a Ruggero Galbusera, responsabile aziendale per lo stampaggio a iniezione, e a Maurizio Seregni, direttore operativo, entrambi con significative esperienze di volontariato.

Il progetto è stato da subito apprezzato e sostenuto nelle varie fasi evolutive da Giancarlo Costa, presidente del Comitato coordinaIl pannello del nuovo mento volontari di Monza controllo Tactum, e Brianza, che ha visitato la montato sulle macchine sede aziendale a Cologno elettriche Negri Bossi

L’IMPORTANZA DEL MERCATO ITALIANO Oltre alle attività per offrire il proprio contributo diretto, o attraverso il supporto dei propri clienti, alle necessità della collettività nei momenti di crisi, durante la fase di ripartenza Negri Bossi ha

Un esemplare della piattaforma Nova su cui si basa il modello Nova eT, che Negri Bossi esporrà a Mecspe 2020

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confermato la sua presenza a una delle fiere di settore che hanno confermato il proprio regolare svolgimento, sebbene posticipato rispetto alle date originarie. È il caso di Mecspe 2020, in programma a Fiere di Parma dal 29 al 31 ottobre. Partecipando all’esposizione, l’azienda di Cologno Monzese vuole confermare il suo interesse verso il mercato italiano e presentare la pressa a iniezione Nova eT, da 130 tonnellate e con gruppo d’iniezione Euromap 490, corredata con il nuovo controllo Multi Touch Tactum.

La Nova eT, parte della piattaforma Nova, è una macchina totalmente elettrica, caratterizzata da precisione, velocità ed efficienza e progettata per garantire affidabilità e lunga durata. Lo scorrimento della piastra mobile su pattini lineari lubrificati in automatico garantisce pulizia dell’area di lavoro, risparmio energetico in confronto alle presse idrauliche tradizionali e sovrapposizione dei movimenti, a tutto vantaggio della riduzione del tempo di ciclo. La gamma di macchine elettriche Negri Bossi comprende modelli da 50 a 350 tonnellate. Anche il nuovo controllo Tactum, di facile utilizzo, risulta innovativo grazie a funzioni swipe and scroll e alla gesture navigation veloce e intuitiva.

Durante la fiera parmense, la pressa produrrà un set di posate in PLA biodegradabile. La stampata avrà un peso di 12 g e sarà realizzata in un tempo di ciclo intorno agli 11 secondi. Lo stampo “family mould” sarà fornito dello stampista New Tresing Stampi e il set di posate, una volta stampato, verrà imballato grazie a una insacchettatrice della società Ravizza. La pressa sarà corredata infine con un robot S7 di Sytrama.

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NUOVE PRESSE ELETTRICHE E-MAC DI ENGEL

FLESSIBILI, ECONOMICHE E, SOPRATTUTTO, COMPATTE CON UN’APPLICAZIONE COMPLESSA, LA PRODUZIONE DI PUNTE PER PIPETTE, NELL’OTTOBRE DI QUEST’ANNO ENGEL PRESENTERÀ LA SUA NUOVA GENERAZIONE DI MACCHINE ELETTRICHE E-MAC. IN GRADO DI RISPONDERE CON LA MASSIMA FLESSIBILITÀ ALLE ESIGENZE SPECIFICHE DI OGNI TRASFORMATORE, LE PRESSE E-MAC SI CONTRADDISTINGUONO PER LA SPICCATA COMPATTEZZA

L

a qualità delle punte per pipette dipende in larga parte dalla precisione del processo di iniezione. Al contempo, i lunghi nuclei nello stampo richiedono la massima precisione nei movimenti dei piani portastampo in sede di apertura e chiusura. Con la serie e-mac, Engel include nel suo portafoglio di macchine una gamma di presse a iniezione che combinano produttività ed efficienza energetica elevate con un design estremamente compatto, riducendo così al minimo i costi unitari anche per le applicazioni in camera bianca. Ora, il costruttore ha limitato ulteriormente gli ingombri delle presse e-mac. Grazie alla geometria ottimizzata della ginocchiera, il modello e-mac 265/180 (nella foto di apertura è mostrato un esemMACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

plare della versione 180) risulta più corto di 450 mm rispetto alla precedente versione da 180 tonnellate, pur mantenendo invariata la corsa di apertura. A confronto con le altre macchine elettriche disponibili sul mercato, le presse e-mac di ultima generazione si inseriscono tra le più compatte al mondo nelle rispettive categorie prestazionali.

Tutti i loro movimenti, compresi quello dell’ugello e l’espulsione del pezzo stampato, vengono eseguiti da azionamenti servoelettrici.

Se necessario, è inoltre possibile integrare un gruppo servoidraulico nel telaio, senza occupare ulteriore spazio.

Il gruppo d’iniezione delle e-mac è stato concepito sin dall’inizio con l’obiettivo di migliorarne ulteriormente la dinamica ed

è disponibile in tre classi prestazionali. Di conseguenza, le macchine sono in grado di adattarsi con precisione a tutti i requisiti imposti, garantendo la massima efficienza complessiva nella più ampia varietà di applicazioni.

AUTOMAZIONE COMPLETA CON IL MINIMO INGOMBRO In ottobre la pressa e-mac 180 fornirà una dimostrazione delle prestazioni che queste macchine di ultima generazione sono in grado di offrire, producendo punte per pipette in polipropilene in uno stampo ad alta precisione a 64 impronte (costruito dallo stampista svizzero Tanner). Il tempo di ciclo di sei secondi è esattamente quello necessario alle

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presse e-mac per sfruttare appieno i loro punti di forza. Quando si tratta di applicazioni ad alta precisione e con tempi di ciclo superiori a quattro secondi, infatti, la serie e-mac rappresenta spesso, tra le presse a iniezione elettriche, la soluzione più economica. Oltre che nella produzione di componenti medicali, queste macchine possono trovare impiego in settori quali l’imballaggio, l’elettronica e lo stampaggio tecnico.

A valorizzare ulteriormente gli ingombri

estremamente ridotti dell’isola di produzione predisposta per il lancio autunnale sarà il sistema di automazione. Un robot lineare Engel viper 20 rimuoverà le 64 punte per pipette dallo stampo e le trasferirà in una cella compatta integrata, per la suddivisione dei pezzi depositati in base all’impronta. La nuova isola automatizzata può essere personalizzata, include tutti i dispositivi di automazione e le unità di lavorazione a valle (quali, per esempio, il sistema di controllo

Nuova filiale in Belgio

Engel apre a Oostakker e rafforza la sua presenza nel Benelux Il primo luglio Engel ha aperto una nuova struttura in Belgio dotata di ufficio vendite, assistenza e centro di formazione. Situata a Oostakker, nei pressi di Gand (uno dei centri industriali più importanti del Belgio), la nuova struttura opera come parte di Engel Benelux (Houten, Paesi Bassi), dove in precedenza venivano gestite le attività di vendita e assistenza in Belgio, ed è stata affidata alla guida di David Deliever, per quanto riguarda le vendite, e

di Jurgen de Maesschalk, per quanto concerne l’assistenza.

“Abbiamo abbreviato gli iter decisionali per i nostri clienti in Belgio e abbiamo creato l’opportunità di organizzare riunioni, seminari e corsi di formazione a livello locale in modo molto efficiente e con spese di viaggio ridotte. Le restrizioni ai viaggi causate dalla pandemia di coronavirus hanno dimostrato ancora una volta quanto sia importante una presenza locale”, ha com-

mentato Arthur van Dijk, amministratore delegato di Engel Benelux.

Il Belgio è un mercato particolarmente innovativo e tecnologicamente impegnativo. Con il suo livello elevato di competenze, Engel è uno dei fornitori di punta nel settore della lavorazione delle materie plastiche locale. Inoltre, Engel Benelux supporta progetti di ricerca locali e collabora con partner industriali e universitari nei settori dei compositi leggeri e delle parti ibride.

Lo staff della nuova filiale belga aperta a Oostakker, nei pressi di Gand

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Le punte per pipette medicali rappresentano l’applicazione tecnicamente e tecnologicamente impegnativa che verrà realizzata dall’isola di stampaggio basata sul modello 265/180, predisposta per il lancio della nuova generazione di presse a iniezione elettriche e-mac

della qualità e una stazione per l’alimentazione dei vassoi o il cambio dei contenitori) e le sue dimensioni sono sensibilmente più contenute rispetto alle tradizionali barriere di protezione. La sua struttura standardizzata, infine, consente un attrezzaggio rapido dell’isola di produzione in caso di cambio prodotto.

SISTEMI DI ASSISTENZA SMART PER UNA MAGGIORE STABILITÀ DI PROCESSO Su richiesta del trasformatore, Engel fornisce isole di produzione concepite perfettamente su misura per l’applicazione desiderata, integrando, oltre alla pressa e all’automazione, anche soluzioni per la digitalizzazione e la connessione in rete.

Per la fabbricazione delle punte per pipette, ad esempio, l’isola di produzione sarà equipaggiata con i sistemi di assistenza intelligenti iQ weight control e iQ flow control.

Mentre iQ weight control regola il volume del fuso a ogni singola stampata, in maniera tale da garantire costantemente manufatti stampati di prima qualità, iQ flow control compensa automaticamente eventuali differenze di temperatura presenti nel circuito dell’acqua di raffreddamento. A tale scopo, il software sfrutta i valori rilevati dal sistema di distribuzione dell’acqua di termoregolazione e-flomo. In questo modo, vengono garantiti un controllo costante della temperatura e un’efficienza energetica migliorata, poiché anche la velocità delle pompe integrate nei termoregolatori Engel e-temp viene gestita in maniera automatica in base alle esigenze.

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INTERVISTA A BRUNO DAL LAGO DI IMG

ESSERE AZIENDA AI TEMPI DEL CORONAVIRUS RAGGIUNTO RIGOROSAMENTE AL TELEFONO, PER RISPETTARE IL DISTANZIAMENTO FISICO (PIÙ CHE SOCIALE) CHE I TEMPI IMPONGONO, IL DIRETTORE VENDITE DELL’AZIENDA BRESCIANA IMG CI HA RACCONTATO COME SONO TRASCORSI I MESI DI LOCKDOWN E COME È STATA PREPARATA LA RIPARTENZA DI LUCA MEI

“N

on temete i momenti difficili, il meglio viene da lì”. “Nel mezzo delle difficoltà nascono le opportunità”.

Queste due frasi di altrettanti grandi scienziati, la prima di Rita Levi Montalcini e la seconda di Albert Einstein, esprimono un concetto che, sintetizzato, può suonare paradossale: ossia che per dare il meglio di sé ci si debba trovare in difficoltà. Al di là di questo apparente paradosso, entrambe le frasi invitano, spronano quasi, ad assumere un atteggiamento attivo piuttosto che passivo, di azione piuttosto che di attesa, come vero rimedio per superare le avversità che un individuo o una collettività possono trovarsi ad affrontare.

Mai come di questi tempi tutto ciò è sembrato, e ancora sembra, vero, con la pandemia e il conseguente lockdown che hanno costretto ciascuno a dare il meglio di sé e a escogitare e ad accettare un nuovo modo di comportarsi e di vivere. E mentre tutto questo si spostava dal piano dell’emergenza sanitaria a quello dell’e-

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mergenza economica, una tale nuova conce- tecnologiche e riformulando le proprie strategie zione di vivere e fare le cose ha interessato pri- di mercato, figura IMG di Capriano del Colle, in ma gli attori che sulla scena economica recitano provincia di Brescia, costruttrice di presse per la il ruolo principale: imprenditori e imprese. Per i lavorazione della gomma e distributrice escluquali dare il meglio di sé è pane quotidiano, ma siva in Italia delle macchine a iniezione di Haiè subito diventato pure un imperativo e la ca- tian e Zhafir. IMG che, pacità di sfruttare anche la minima opportunità nella persona del che la crisi potesse offrire è stato visto come direttore vendil’unico modo per superarla.

Tra le tante aziende del nostro Paese che hanno dovuto fare di necessità virtù e mettere a frutto questo tempo incerto, ripensando la propria attività attraverso lo smartworking, concentrandosi più che in altri momenPressa modello ti sulla ricerca e sullo GUM di IMG, per lo stampaggio di elastomeri sviluppo di soluzioni MACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

te Bruno Dal Lago, abbiamo intervistato al telefono, per mantenere il distanziamento, che, a dirla tutta, è più fisico che sociale, dato che anche questo articolo è il frutto di quelle relazioni tra le persone che, seppure cambiate, non si sono di fatto mai interrotte e che costituiscono anche uno dei capisaldi dell’attività dell’azienda bresciana e lo sono state anche nei mesi “di chiusura”. IMG che ci ha raccontato come sono andati questi mesi, come si è preparata alla “riapertura” e come vanno le cose oggi.

PARTIAMO DA UNA DOMANDA QUASI SCONTATA, MA DOVEROSA DI QUESTI TEMPI: COME AVETE LAVORATO DURANTE IL LOCKDOWN? “Durante il lockdown IMG ha cercato di sviluppare una strategia capace di supportare un mercato che, come ben sappiamo, ha subito un contraccolpo non indifferente. Grazie a una gamma prodotti estremamente diversificata e a consegne praticamente “just in time” abbiamo saputo soddisfare richieste di nuove forniture in sostituzione di vecchie presse non più funzionanti a seguito del periodo più o meno lungo di fermo, causato dal lockdown. Mi riferisco a macchine che, più di altre, hanno sofferto problemi di riavvio dopo un lungo periodo di fermo.

D’altro canto, se è evidente come, in termini di opportunità, il lungo perdurare della crisi dell’industria automobilistica abbia, suo malgrado, innescato una pesante contrazione delle vendite, è anche doveroso sottolineare come l’ampia diversificazione di gamma dei prodotti Haitian abbia saputo compensare il calo della domanda del settore auto con soluzioni per il campo alimentare, medicale e industriale in generale”.

ADESSO CHE LE ATTIVITÀ PRODUTTIVE SONO ORMAI RIPRESE A PIENO REGIME, MA DEVONO ANCORA ESSERE RISPETTATE RIGOROSE NORME DI SICUREZZA SANITARIA, COME VI SIETE ORGANIZZATI E COME STATE LAVORANDO? “Pur non assistendo a un vero e proprio periodo di fermo completo, di blocco totale, inevitabilmente il lockdown ha portato l’azienda a rivedere le proprie dinamiche quotidiane. Nell’impossibilità di contatti quotidiani con il mercato, abbiamo sostenuto la seppur fievole domanda con iniziative promozionali confezionate su misura e in base alle differenti priorità della nostra clientela. La nostra attività commerciale, seppure a ranghi ridotti, non ha registrato vere e proprie interruzioni”.

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DURANTE IL LOCKDOWN, QUANTO PERSONALE ERA PRESENTE IN AZIENDA? AVETE FATTO RICORSO ALLO SMART WORKING, SALITO AGLI ONORI DELLA CRONACA COME NUOVO MODO DI LAVORARE? “Dal punto di vista pratico anche IMG ha fatto ricorso a questa modalità di lavoro, in particolare per le figure che potevano facilmente svolgere la propria attività da casa, come quelle di back office.

Ci siamo fatti trovare pronti nel fronteggiare l’emergenza con tempestività, utilizzando adeguatamente tutti gli strumenti di lavoro messi a disposizione dall’azienda per il team vendite. Il personale tecnico, dal canto suo, ha continuato a svolgere le proprie attività, che, per ovvie ragioni, non potevano essere gestite in smart working”.

IN GENERALE, COME STANNO ANDANDO LE COSE ADESSO (LUGLIO 2020, NDR)?

“Fino a marzo eravamo sostanzialmente in linea con i brillanti dati acquisiti da IMG nello stesso periodo del 2019. Le premesse per essere protagonisti anche nel 2020 c’erano tutte.

La pandemia ha però accelerato le contrazioni che già cominciavano a delinearsi all’orizzonte.

Da marzo a maggio abbiamo accusato, nostro malgrado, un forte rallentamento delle vendite.

Posso però dire che dall’inizio di giugno stiamo assistendo a una graduale ripresa delle richieste di offerte legate alla chiusura di ordini.

Questo fa ben sperare di poter chiudere l’anno con numeri in linea con le nostre aspettative.

Dico questo in considerazione della forza e delle competenze di Haitian, azienda leader mondiale di cui IMG, dal 2009, è distributore ufficiale per Italia e Romania”.

Pressa modello Mars III Plus di Haitian

Zeres di Zhafir, nostro prodotto di punta, sono state sviluppate nuove applicazioni per il settore del packaging (Zeres Fast), oltre che per quello della bi-iniezione. Quest’ultimo con soluzioni di iniettori “secondari” non solo verticali, ma anche laterali, paralleli e con inclinazione di 45° rispetto all’iniettore principale.

Come IMG abbiamo continuato a lavorare a soluzioni il cui sviluppo tecnologico e applicativo era iniziato prima del lockdown. Il lavoro dedicato a questi nuovi progetti non si è interrotto in questi mesi e proseguirà nei prossimi, posto l’obiettivo di farci trovare pronti in occasione delle prossime importanti manifestazioni fieristiche, prima fra tutte: Plast 2021.

Si tratta di sviluppi che permetteranno di personalizzare la macchina in funzione dell’applicazione, partendo dalla sua versione di base.

Il periodo che stiamo attraversando è stato e viene tutt’oggi sfruttato per il continuo miglioramento, se possibile, della nostra offerta, che con Haitian-Zhafir, da un lato, e IMG, dall’altro, ci permette di proporci come fornitori a 360° sul fronte tanto delle tecnologie quanto dei materiali lavorabili, senza soluzione di continuità tra plastica e gomma, con soluzioni e competenze che ci mettono in grado di soddisfare le esigenze su ogni fronte della trasformazione”.

DAL PUNTO DI VISTA DELLA RICERCA E DELLO SVILUPPO TECNOLOGICO E APPLICATIVO, COME È STATO SFRUTTATO IL PERIODO DEL LOCKDOWN? “Haitian ha reagito tempestivamente a questa situazione del tutto imprevista, consapevole di quanto siano fondamentali nel nostro mondo la ricerca e lo sviluppo di nuove tecnologie.

Questa, a mio modo di vedere, è l’unica strada che consente di poter cogliere opportunità anche in periodi difficili come quello che stiamo vivendo. Perché se è vero che oggi esistono settori in evidente stato di sofferenza, è altrettanto vero che ve ne sono altri in cui la domanda non è mai calata. Con la gamma

Bruno Dal Lago, direttore vendite di IMG

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SOLUZIONE DI ARBURG PER STAMPARE ARTICOLI DIVERSI CON LA STESSA PRESSA

SI PUÒ FARE! RISPARMIARE RISORSE, RIDURRE I CICLI PRODUTTIVI E, SOPRATTUTTO, STAMPARE DUE ARTICOLI DIVERSI CON LA STESSA PRESSA STANDARD. OGGI È POSSIBILE. LO HA DIMOSTRATO ARBURG CON UNA PRESSA ELETTRICA ALLROUNDER 370 E GOLDEN ELECTRIC, EQUIPAGGIATA CON UNO STAMPO A UNA PIÙ UNA CAVITÀ E ROBOT MULTILIFT SELECT

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er lo stampaggio a iniezione altamente flessibile e alternato di ruote dentate e rotori magnetici, senza dover riallestire a ogni ciclo la macchina, Arburg propone una pressa elettrica Allrounder 370 E Golden Electric (nella foto di apertura), presentata anche al K 2019 ed equipaggiata con stampo di tipo “family mould”. I componenti magnetici prodotti trovano impiego, per esempio, nel campo della mobilità elettrica e la presentazione offerta alla fiera tedesca mirava a dimostrare come sia possibile lavorare MACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

con due programmi di iniezione e stampaggio diversi anche utilizzando macchine standard, senza ulteriori adattamenti e programmazioni specifiche.

Ruota dentata e rotore magnetici stampati con la pressa elettrica Allrounder 370 E Golden Electric

NESSUN RIALLESTIMENTO GRAZIE ALLO STAMPO COMPOSITO Il modello elettrico Allrounder 370 E Golden Electric, con forza di chiusura di 600 kN, era dotato di uno stampo a “una più una” impronte. Le due cavità e il sistema di

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Tecnologia FIM e camera bianca

Componenti con superfici “intelligenti”

Le pellicole 3D sensibili al tocco racchiudono possibilità funzionali e di design inedite e il loro abbinamento con la tecnologia FIM (Film Insert Moulding) consente di realizzare componenti curvi come, per esempio, schermi interattivi o superfici “intelligenti”. Una pressa elettrica Allrounder 470 A, da 1000 kN di forza di chiusura, è stata La lampada recentemente installata al centro di una carealizzata con mera bianca per produrre in questo modo le tecnologie piccole lampade da scrivania. Le pellicole FIM e IMSE 3D con funzioni elettroniche e cinque LED integrati vengono convogliate all’interno della camera bianca dopo che un robot le ha fatte passare attraverso una stazione di pulizia per eliminare polvere e particelle inquinanti.

Subito dopo le pellicole vengono prelevate mediante un sistema con vuoto e posizionate all’interno di uno stampo a una impronta, dove vengono retroiniettate con policarbonato per un tempo di ciclo di 60 secondi. Il componente ottenuto viene subito sottoposto a un controllo funzionale elettrico completo, prima di essere depositato su un nastro trasportatore. In quanto processo FIM viene impiegata la tecnologia IMSE (Injection Moulded Structural Electronics), messa a punto dall’azienda finlandese Tactotek, che permette di applicare circuiti continui e componenti elettronici sulle pellicole prima che siano deformate per l’integrazione sulle superfici dei componenti. Una volta avvenuta la retroiniezione le pellicole non richiedono alcuna rifinitura come, per esempio, rivestimento o verniciatura.

Per realizzare le lampade da scrivania, la pellicola retroiniettata viene infine integrata a mano con una piccola scheda a circuiti stampati, all’interno di una base con presa USB per l’alimentazione e attacco per la carica degli smartphone, il cui stato di avanzamento viene indicato dai LED. Grazie alla funzione touch è possibile attivare le modalità della lampada.

Pressa elettrica Allrounder 470 A

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controllo Selogica consentono di effettuare la produzione senza dover riallestire a ogni ciclo la macchina, o dover effettuare cicli speciali.

Al cambio di prodotto è sufficiente selezionare l’opportuno programma di iniezione e stampaggio registrato e il canale di colata nello stampo viene commutato. Grazie a questo sistema, al K 2019 venivano prodotti alternativamente una ruota dentata magnetica a otto poli (48 mm di diametro) e un rotore a quattro poli (34 mm di diametro) in cicli di 85 secondi.

LAVORAZIONE DI COMPOUND MAGNETICI La macchina esposta in fiera lavorava un compound magnetico a base di PA 6 e ferrite, la cui magnetizzazione avveniva attraverso magneti permanenti integrati direttamente nello stampo. La movimentazione era gestita da un sistema robotizzato Multilift Select. Il componente, prima di essere depositato dal robot su un nastro trasportatore, veniva condotto sopra una pellicola magnetica per visualizzarne il campo magnetico.

MANO DI PRESA PRODOTTA CON LA MANIFATTURA ADDITIVA I tre assi servoelettrici di traslazione e l’asse pneumatico della mano di presa del robot Multilift Select consentono la libera programmazione della modalità di prelievo e deposito degli articoli stampati.

La mano di presa bicomponente è stata realizzata come attrezzatura funzionale con una parte rigida

(ABS) e una morbida (TPU, per adattarsi alla geometria del componente stampato) attraverso la produzione additiva con una Freeformer 300-3X, sempre di Arburg, e dimensionata specificamente per le mansioni di prelievo dell’applicazione che veniva realizzata in fiera.

Per un’alimentazione efficiente e con risparmio di energia, il robot dispone di serie di un dispositivo “intelligente” per la generazione del vuoto, con una funzione per il risparmio dell’aria. A questo si aggiunge il calcolo degli intervalli di lubrificazione in base alle prestazioni e alle velocità, ai percorsi e ai tempi impostati, che consente di predisporre un sistema con consumo ridotto di risorse e brevi tempi di lavoro.

ALLROUNDER GOLDEN ELECTRIC La pressa Allrounder Golden Electric si presta per il lavoro quotidiano di molte aziende di stampaggio a iniezione. Offre alti livelli di efficienza energetica e redditività combinando tecnologie affermate, di alta qualità e sistematicamente standardizzate. Gli azionamenti raffreddati a liquido operano in modo silenzioso e a basse emissioni.

Per questa serie sono disponibili anche i pacchetti per l’aiuto all’operatore di Arburg, così da offrire un supporto completo a personale e macchina.

La pressa esposta in fiera lavorava con i pacchetti “4.set-up” e “4.start-stop”, per facilitare le operazioni di allestimento e configurazione e per avviare la produzione in tempi brevi e con una ridotta quantità di pezzi di scarto.

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STAMPAGGIO INTELLIGENTE

PRESSE A INIEZIONE COLLEGATE CON SISTEMI DI TRASPORTO E STOCCAGGIO INTERMEDIO PRODUTTORE DI PARTI E ASSEMBLAGGI PER L’INDUSTRIA AUTOMOBILISTICA, HAPP SI SERVE DI DIVERSE PRESSE A INIEZIONE COMPLETAMENTE ELETTRICHE DELLA SERIE ECOPOWER DI WITTMANN BATTENFELD PER REALIZZARE I PROPRI PRODOTTI. IL COLLEGAMENTO FLESSIBILE TRA DUE DI QUESTE PRESSE E I SISTEMI DI TRASPORTO CHE INTEGRANO FUNZIONI DI STOCCAGGIO INTERMEDIO, MESSO A PUNTO DALLA CONTROLLATA ERGOTEK, CONSENTE UNA PRODUZIONE EFFICIENTE E DI QUALITÀ DI ASSEMBLAGGI COMPLESSI

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ondata nel 1964, Happ ha prodotto inizialmente scatole e accessori per mobili, approdando in seguito al settore automotive. L’azienda a conduzione familiare, con sede a Ruppichteroth (Germania), impiega attualmente 70 addetti che realizzano parti e assemblaggi complessi di alta qualità per l’industria automobilistica, lavorando su tre turni in uno stabilimento di 6000 metri quadri. Una parte del fatturato dell’azienda deriva anche dalla produzione di componenti per elettrodomestici bianchi. Inoltre, Happ offre ai propri clienti un portafoglio completo di prodotti e servizi che vanno dallo sviluppo e dalla progettazione dei prodotti alla fabbricazione interna degli stampi, fino alla prototipazione e alla produzione in serie.

L’azienda trasforma oltre 1300 tonnellate di MACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

materiale plastico con stampate da 0,5 a 3000 g per la produzione di parti mono e bicomponente. Un parco di circa 40 presse a iniezione, con forza di chiusura da 350 a 8000 kN, è adibito alla produzione dei componenti in plastica. Sette di queste presse sono macchine modello EcoPower completamente elettriche, con forza di chiusura da 1000 a 3000 kN e fornite da Wittmann Battenfeld, la maggior parte delle quali è dotata di robot Wittmann W818 e W822. Per essiccare la resina prima della lavorazione, Happ si serve di un sistema di essiccazione centrale fornito sempre da Wittmann.

niera totalmente automatica e con la massima precisione ed efficienza. Per sviluppare e produrre le necessarie soluzioni di automazione, nel 2015 Happ ha dato vita a ErgoTek, una controllata operante nella sede aziendale di Ruppichteroth. ErgoTek ha preso le mosse da Ergo-Wall, una parete per arrampicata svilupTubo interno ed esterno di una vite di scarico del filtro dell’olio (a sinistra) e il prodotto assemblato (a destra)

DA COSA NASCE COSA Grazie ai continui investimenti nelle tecnologie di automazione più innovative, Happ è in grado di produrre assemblaggi completi in ma-

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LINEE DI TRASFORMAZIONE Il trasportatore FlexiTek è realizzato con componenti prodotti da Happ

pata dalla stessa Happ nel 2014 per il settore del fitness e della fisioterapia, che può essere impostata a diversi angoli di inclinazione utilizzando sistemi di automazione e di trasporto.

In seguito, Happ ha deciso di concedere a ErgoTek la possibilità di sfruttare le conoscenze acquisite su questo prodotto non solo per realizzare assemblaggi nel proprio reparto di produzione, ma anche per altri compiti. Dal 2018 i moduli che formano il cuore dei nastri trasportatori vengono utilizzati anche per applicazioni in ambienti industriali. Nel 2019, i nastri trasportatori, utilizzati principalmente in impianti sincronizzati, sono stati integrati nei sistemi FlexiTek che, con funzioni di stoccaggio intermedio, si adattano a una grande varietà di applicazioni e si prestano in maniera ottimale a soddisfare le esigenze della produzione di articoli stampati a iniezione. Entro il 2020 è prevista un’estensione del portafoglio prodotti con l’inclusione di un sistema di trasporto industriale per scatole.

Le competenze di Happ nel settore dello stampaggio a iniezione e la pluriennale esperienza dell’azienda nelle tecnologie di automazione e trasporto hanno permesso lo sviluppo di vari moduli che ErgoTek può utilizzare in modo flessibile e modulare nei suoi sistemi di trasporto. In queste applicazioni si presta una particolare attenzione ai costi dei prodotti.

L’ISOLA DI STAMPAGGIO Un progetto recentemente completato da ErgoTek consiste nel collegamento flessibile di due presse EcoPower con sistemi di trasporto con funzioni integrate di stoccaggio intermedio (nella foto di apertura). Con questa soluzione, i tubi esterni e interni delle viti di scarico dei

filtri dell’olio vengono completamente assemblati, ispezionati, marcati a laser e deposti.

In dettaglio, l’isola di produzione comprende due presse EcoPower 110/350, entrambe con forza di chiusura di 1100 kN e dotate di un robot Wittmann W818. Le macchine producono i tubi interni ed esterni della vite di scarico dei filtri dell’olio avvalendosi di uno stampo a due impronte. Una volta stampati, i tubi vengono estratti dai robot Wittmann e la loro precisione dimensionale viene verificata da un’apposita videocamera. Un’altra videocamera controlla la presenza di eventuali bave.

Successivamente, i tubi vengono prelevati dal nastro trasportatore del sistema FlexiTek fornito da ErgoTek e stoccati temporaneamente per raffreddarli. Successivamente, un robot Scara inserisce il tubo esterno sul tubo interno. Con l’aiuto di un robot a braccio articolato, dopo un ulteriore controllo alla videocamera, si provvede

Thomas Bertram (a sinistra), incaricato alle vendite di Wittmann Battenfeld, e Dirk Wevelsiep (a destra), direttore vendite di ErgoTek, davanti al sistema di stampaggio a iniezione con le due presse collegate

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a misurare la profondità e l’inclinazione; quindi le parti vengono trasferite mediante un nastro trasportatore alla stazione di marcatura laser. Infine, i componenti finiti vengono trasferiti al magazzino intermedio del sistema FlexiTek.

PRODUZIONE A UN COSTO CONVENIENTE L’utilizzo di questo sistema sincronizzato ha finalmente reso possibile la produzione dei tubi a un costo conveniente. L’isola di produzione offre una serie di ulteriori vantaggi: - grazie al collegamento tramite i nastri trasportatori FlexiTek, è possibile evitare lo stoccaggio di singole parti; inoltre, viene garantita l’allocazione delle impronte e, di conseguenza, la tracciabilità del prodotto; - le parti possono essere richiamate e rimosse tramite scivoli; - se si verifica un guasto su un componente del sistema, gli altri componenti possono continuare la produzione per un massimo di un’ora; - la scatola di stoccaggio con le parti finite va svuotata solo ogni due ore e mezza; - il collegamento con i nastri trasportatori FlexiTek richiede solo un controllo minimo e consente la separazione delle singole aree di sicurezza l’una dall’altra.

Happ si affida alla tecnologia di Wittmann Battenfeld da oltre 15 anni e, insieme a ErgoTek, apprezza soprattutto la robustezza e la semplicità operativa, nonché la scalabilità, delle soluzioni fornite dal costruttore, oltre all’eccellente servizio di assistenza. “Grazie alla loro scalabilità, le presse a iniezione di Wittmann Battenfeld si prestano idealmente ai collegamenti intelligenti. E quando si tratta di servizio post vendita, Wittmann Battenfeld non lascia nulla a desiderare”, commenta Dirk Wevelsiep, responsabile vendite di ErgoTek. MACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

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NEWS Modulo MultiPlug di Sumitomo

Investire meno, fare molto di più Il modulo MultiPlug a comando elettrico, di recente lanciato da Sumitomo (SHI) Demag Plastics Machinery, è un’unità di retrofit semplice che può essere installata su qualsiasi tipo e tonnellaggio delle macchine del costruttore nippo-tedesco, compresi i modelli Systec, IntElect ed El-Exis SP di vecchia generazione.

Specificamente pensato per andare incontro ai trasformatori che intendono entrare nel settore dello stampaggio multicomponente senza doversi impegnare in grossi investimenti, ha un costo irrisorio rispetto a quanto uno stampatore dovrebbe spendere per l’acquisto di una nuova pressa a iniezione multicomponente.

Il nuovo modulo integra la più recente tecnologia di azionamento elettrico già utilizzata attualmente dall’azienda sulle presse di precisione IntElect e consente di passare dallo stampaggio monocomponente alla produzione multicomponente e viceversa ogniqualvolta si renda necessario, a condizione che il modulo stesso possa essere inserito nell’area stampo esistente.

A fronte di una domanda di articoli multicomponente in costante aumento, il modulo MultiPlug assicura agli stampatori tutta la flessibilità necessaria per migliorare l’estetica e la funzionalità degli articoli prodotti, soprattutto in presenza di applicazioni bicolore oppure di

Il sistema MultiPlug (nella foto in versione verticale) offre un’opzione conveniente per passare allo stampaggio multicomponente

combinazioni di materiali rigidi e morbidi. Tra i tipici articoli realizzabili con MultiPlug si possono citare i rasoi usa e getta e altri prodotti per la cura della persona, capsule per bottiglie e connettori e alloggiamenti per l’industria automobilistica ed elettronica. La capacità di realizzare articoli multicomponente non aumenta solo la produttività nell’ambito delle grandi produzioni di serie, ma aiuta anche a eliminare le lunghe e dispendiose fasi di sviluppo degli assemblaggi a valle.

Disponibile in due configurazioni, il modulo completamente elettrico MultiPlug può essere montato in verticale sulla parte superiore della macchina o in orizzontale sul lato della pressa opposto a quello dell’operatore. Con

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l’installazione verticale, il pannello operatore e l’armadio elettrico possono essere posizionati in modo flessibile per soddisfare i requisiti di produzione. Nel caso invece dell’installazione orizzontale, il modulo viene fornito in un alloggiamento di sicurezza che integra anche il pannello elettrico. La scelta della configurazione più adatta dipende in primo luogo dal design dello stampo. La disponibilità di due configurazioni significa anche che il modulo può facilmente adattarsi al layout del reparto produzione e ai relativi vincoli di spazio. Per facilitare le operazioni di attrezzaggio dello stampo, compreso l’accesso all’ugello d’iniezione, entrambe le configurazioni sono fornite complete di un comando palmare.

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“Partner of the rise”

Presse e robot a condizioni vantaggiose per la ripartenza Distanziamento tra gli operatori, messa in sicurezza degli impianti, nuove opportunità d’investimento e occasioni di riconversione degli stabilimenti: la ripartenza dell’industria italiana a seguito dell’emergenza sanitaria si è mossa su binari inediti, tra una rinnovata spinta a ritornare competitivi e le incertezze dovute alla situazione economica internazionale.

Per affiancare la filiera manifatturiera italiana in questo particolare momento, Fanuc Italia ha messo a disposizione delle aziende la propria tecnologica a condizioni vantaggiose. Con il programma “Partner of the rise”, concede alle aziende l’utilizzo gratuito di cinque presse elettriche Roboshot per lo stampaggio a iniezione e di dieci robot collaborativi della gamma CR. L’iniziativa prevede l’utilizzo gratuito delle risorse per i primi 30 giorni, unitamente alla consulenza degli “Application Engineer” e all’installazione e messa in servizio da parte di personale tecnico qualificato.

Successivamente, le aziende coinvolte hanno la possibilità di estendere per ulteriori 60 giorni l’utilizzo dei robot e delle presse a un canone agevolato e, al termine dei tre mesi, possono decidere se riscattare il bene o riconsegnarlo a Fanuc.

Grazie a questa iniziativa, le imprese beneficiarie hanno modo di concentrarsi sul progetto imprenditoriale avvalendosi della collaborazione di un partner tecnologico come Fanuc, che può contare su una solida esperienza nello svilup-

po di soluzioni su misura.

Le presse elettriche Roboshot abilitano lo stampaggio a iniezione ad alta precisione e si dimostrano ideali per ot-

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tenere superfici di qualità, in particolare per i settori: medicale, elettrico, automobilistico e ottico. I robot collaborativi CR possono lavorare fianco a

Per la ripartenza post lockdown Fanuc ha messo a disposizione le proprie presse a iniezione Roboshot e i propri cobot CR a condizioni vantaggiose

fianco con gli operatori e interagire senza il bisogno di dispositivi di sicurezza esterni, aumentando velocità e qualità delle linee produttive.

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NEWS DPI ANCHE DA KRAUSSMAFFEI

Visiere protettive per le strutture sanitarie di Hannover Con la produzione di visiere riutilizzabili da parte della sua divisione di Hannover dedicata all’estrusione, anche KraussMaffei ha offerto il proprio contributo per rispondere all’aumento esponenziale della domanda di dispositivi di protezione personale verificatosi in tutto il mondo duranLe visiere di KraussMaffei te e dopo l’emergenza sanitaoffrono una protezione semplice ria causata dalla pandemia di ed efficace contro il rischio coronavirus. Le visiere riutilizdi infezione dovuto al “droplet” zabili sono state progettate per integrarsi con l’equipaggiamento di protezione in dotazione a medici e personale sanitario, così come per coloro che lavorano in luoghi dove i contatti interpersonali sono molto elevati; sono state distribuite a ospedali, case di riposo e centri di assistenza di Hannover.

A tale scopo, sono composte da un film, un supporto in plastica rigida stampata in 3D, un cinturino in gomma per fissare la visiera alla testa e due viti per fissare la pellicola al supporto. Il film trasparente, stabilizzato e impermeabile, può essere pulito e disinfettato con i prodotti più comuni. Le visiere, intercambiabili e lavabili con acqua calda e con più comuni disinfettanti, sono concepite per essere indossate in aggiunta alle mascherine per proteggere gli occhi, una delle vie di accesso attraverso cui i patogeni possono entrare nell’organismo attraverso l’aria.

Per questo contributo, tre membri del personale della divisione aziendale sono stati svincolati dai loro incarichi e impegnati nella produzione delle visiere, programmata 24 ore su 24, realizzando circa 120 visiere a settimana. Le stampanti 3D di cui è dotata l’azienda sono state continuamente impiegate per la stampa del supporto della visiera, anche nei fine settimana.

Nel centro di ricerca e sviluppo dove vengono eseguiti test di estrusione in condizioni di produzione, il film trasparente è stato prodotto sulla base del vasto know-how aziendale in questo campo.

“Le nostre visiere non sono certificate. Tuttavia, non sono destinate a fornire i grossisti, ma piuttosto le piccole istituzioni che hanno bisogno di dispositivi di protezione, in questo momento molto difficili da trovare. Finché ci sarà bisogno di visiere e il nostro impegno rimarrà entro limiti ragionevoli, continueremo a produrle”, ha dichiarato Matthias Sieverding, presidente della divisione estrusione del gruppo KraussMaffei.

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BMB durante e dopo il lockdown

Grande tonnellaggio per una grande ripresa Non se lo aspettavano in BMB, ma dopo la grande incertezza vissuta da tutti negli ultimi mesi, in particolare tra marzo e aprile, che aveva indotto anche l’azienda a fermare precauzionalmente la produzione per un paio di settimane, il costruttore bresciano registra adesso una ripresa della domanda oltre le aspettative e la raccolta ordini è già a un livello tale da permettere di affrontare un autunno che si prospetta molto caldo.

Il 2020 passerà alla storia per BMB come l’anno in cui la nuova sede produttiva di 6400 m2 ha dovuto essere inaugurata in sordina nel periodo di lockdown, direttamente con la produzione della prima macchina da 4500 tonnellate: il modello KX4500/2x68000 a due piani.

Nonostante le grandi difficoltà del momento, con fornitori parzialmente chiusi e misure restrittive da rispettare in ogni ambiente, l’azienda è riuscita a completare contemporaneamente il nuovo grande stabilimento e una grande macchina.

Grazie all’impegno di tutto lo staff BMB, che ha lavorato ininterrottamente in condizioni non ottimali, ma rispettando tutte le norme di sicurezza, la nuova sede è oggi operativa al

100%, completamente attrezzata e dotata di un reparto di verniciatura autonomo. La nuova struttura produttiva permetterà all’azienda di ottimizzare i flussi e ridurre i tempi di consegna, anche grazie alla ripartizione degli spazi, riservando una maggiore area al reparto per le lavorazioni interne, con centri di lavoro operativi 24 ore su 24, 7 giorni su 7, e al magazzino in entrata.

La costruzione della nuova KX4500/2x68000 a due piani è per BMB il fiore all’occhiello del 2020, poiché rappresenta la più grande macchina mai costruita fino a oggi dall’azienda, a cui ne seguirà subito un’altra.

La nuova macchina da 4500 t è stata progettata e realizzata con la meticolosità di sempre e con la tipica impronta delle serie Full Electric e Hybrid, caratterizzate da prestazioni elevate nello stampaggio dei componenti a parete sottile, in cui velocità, precisione e affidabilità devono essere garantite senza compromessi.

La nuova KX4500/2x68000 è la macchina più grande finora costruita da BMB

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AUSILIARI E COMPONENTI

INTERVISTA TELEVISIVA PER DELIA

AUTOMAZIONE IN… POLE POSITION NELL’ERA DEI SOCIAL MEDIA, IN CUI LA DIFFUSIONE DI VIDEO “FAI DA TE” È ALL’ORDINE DEL GIORNO DA PARTE DI PROFESSIONISTI E NON, UN’INTERVISTA TELEVISIVA NON PUÒ CHE ESSERE CONSIDERATA UN SEGNO DI PRESTIGIO E AUTOREVOLEZZA: È QUELLO CHE È CAPITATO ALL’AZIENDA DELIA, NELLA PERSONA DEL SUO AMMINISTRATORE GIOVANNI DELIA. INTERVISTA CHE RIPROPONIAMO IN QUESTE COLONNE PER L’INTERESSE CHE LA PROFESSIONALITÀ DELLA FONTE GARANTISCE

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l 3 marzo 2020, Giovanni Delia, amministratore unico della società Delia, è stato intervistato nel programma Pole Position, condotto da Ilenia De Sena su Business24 La TV del lavoro, in onda su Sky, dove ha illustrato l’attività della società da lui fondata, che ha sede a Cesano Boscone (Milano), e i suoi più recenti sviluppi. Di seguito riportiamo un estratto di tale intervista (il video della versione integrale può essere seguito su Youtube al link www.youtube.com/watch?v=36AxgM0W224&t=0s), i cui spunti possono essere di interesse anche per la nostra rivista.

“Delia è una società situata nell’hinterland milanese che si occupa di progettazione e produzione di macchinari, automazione e celle robotizzate per le macchine e per gli stampi usati per la realizzazione di articoli in gomma utilizzati nel settore automobilistico, degli elettrodomestici, medicale, calMACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

zaturiero, zootecnico, degli articoli sportivi ecc. Da anni collaboriamo con i maggiori costruttori e utilizzatori di macchine per lo stampaggio della gomma, aggiornan-

do i processi produttivi, le automazioni e le prestazioni delle macchine stesse”, ha esordito Delia introducendo l’attività dell’azienda.

DA DOVE NASCE E COME SI SVILUPPA IL KNOW-HOW DELL’AZIENDA?

Giovanni Delia durante l’intervista televisiva del 3 marzo 2020 a Pole Position

“Il know-how dell’azienda arriva dal lontano 1984. A quell’epoca avevo costituito uno studio chiamato “Studio Tecnico GD”, che si occupava della progettazione di macchine e automazione sempre per il settore della gomma. Però, quasi subito, i clienti avevano iniziato a chiedere anche di costruire quello che disegnavo per loro e allora cominciai ad affidarmi a una rete di partner esterni, ognuno specializzato in una specifica competenza. Le macchine che realizzavo e che realizzo, infatti, sono di diverse grandezze, quindi richiedono diverse specializzazioni”.

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AUSILIARI E COMPONENTI

OVVIAMENTE, ESSENDO CUSTOMIZZATE, DEVONO ESSERE DIVERSE LE UNE DALLE ALTRE...

“E lo sono. Da allora non abbiamo mai progettato macchine di serie, ma sempre con automazione customizzata”.

QUESTO PERCHÉ?

“Perché l’automazione, soprattutto adesso che è diffusa, deve essere in grado di offrire al cliente quel qualcosa in più rispetto alla concorrenza. E siamo noi a dover realizzare quel qualcosa in più. Quando incontriamo il cliente, che ci propone l’oggetto che deve stampare, davanti a noi c’è solo un foglio bianco. Cominciamo a raccogliere le informazioni per iniziare a concepire la macchina e a svilupparla in base a un primo studio di fattibilità e, se il cliente è interessato, continuiamo con una serie di test sugli aspetti più importanti, per poi partire con la costruzione della macchina”.

COME È PROSEGUITA LA STORIA DELLO STUDIO? “Nel 1992 lo studio tecnico è diventato una Srl a cui, come fondatore, ho dato il nome Delia”.

Dettaglio di una cella realizzata da Delia: prelievo di inserti con forma complessa

QUAL È IL NUOVO MODELLO ORGANIZZATIVO DELLA SRL? “Abbiamo continuato a mantenere il modello organizzativo dello studio di progettazione, perché ci permetteva di usufruire della rete di partner specializzati nei rispettivi ambiti e soprattutto di essere flessibili.

Infatti, il cliente che si avvicina a noi richiede a volte macchine molto grandi, mentre altre macchine molto piccole. Di conseguenza, abbiamo bisogno di disporre di una rete di partner che ci permetta di sviluppare i progetti nel modo più completo e con la massima competenza. Qualità e competenza sono infatti le caratteristiche principali che ci vengono richieste”.

UN MODELLO ORGANIZZATIVO, QUESTO, IN VIA DI REALIZZAZIONE ANCHE NEI PAESI PIÙ LONTANI, COME INDIA E SUD AMERICA...

“Sì, stiamo affrontando anche questo discorso. L’intento è quello di creare reti di partner sulla base del nostro modello anche nei paesi più lontani, per essere più vicini localmente ai clienti e poterli aiutare di più nella loro quotidianità, seppure dalla nostra sede di Cesano Boscone siamo in grado di collegarci direttamente con le loro macchine e verificarne lo stato e la funzionalità, offrendo un primo supporto tecnico qualificato. I partner sul luogo, invece, potrebbero intervenire direttamente per soddisfare le necessità in termini di ricambistica oppure per realizzare alcuni componenti, o addirittura intere macchine”.

NEL PROCESSO DI STAMPAGGIO VOI INTERVENITE IN ALMENO QUATTRO FASI: QUALE TIPO DI MACCHINARI UTILIZZATE?

Fase di estrazione delle materozze e scambio stampi da parte dell’automazione, dopo lo stampaggio dell’articolo in gomma

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“La nostra competenza si esprime in particolare nella fase di stampaggio, che suddividiamo in almeno quattro step, a cominciare dalla preparazione dei materiali che devono essere utilizzati all’interno della pressa. Vi è poi la rimozione degli articoli stampati, che possono essere le guarnizioni per gli oblò delle lavatrici, i manicotti per le automobili, i tappi per gli stantuffi delle siringhe ecc. Successivamente all’estrazione di tali articoli dalla pressa e mentre questa sta eseguendo gli altri cicli del processo, avvengono anche la rifinitura, il controllo qualità e la deposizione degli articoli nelle confezioni. Infine, vi è la fase che può essere definita di fine linea, dove viene eseguito un ulteriore controllo e il definitivo imballaggio del prodotto”.

Fase di estrazione e sbavatura multipla dell’articolo in gomma da parte dell’automazione, dopo la fase di stampaggio

COSA PUÒ DIRCI RIGUARDO ALLA VOSTRA PARTECIPAZIONE ALLE FIERE INTERNAZIONALI? “Si tratta di un aspetto molto importante per l’azienda, che, essendo di dimensioni abbastanza piccole, ha bisogno di visibilità nei confronti di un pubblico specializzato; pubblico che ritroviamo all’interno delle più importanti fiere internazionali. Per esempio, lo scorso ottobre abbiamo preso parte al K, una fiera molto importante nel nostro settore, che si svolge a Düsseldorf ogni tre anni, mentre nel 2021 parteciperemo a Plast, che si svolge a Milano sempre con cadenza triennale. Nel corso della nostra storia abbiamo preso parte a fiere a Dubai, a Nuova Delhi, a Mumbai ecc”.

VI MUOVETE MOLTO IN AMBITO FIERISTICO...

“Esatto. Per noi le fiere costituiscono buone occasioni per farci conoscere e per entrare in contatto con realtà a volte lontane fisicamente. Perché se è vero che la tecnologia aiuta a trasmettere contenuti in un modo molto veloce, è altrettanto vero che dal contatto, dall’empatia che si crea con il cliente, si riescono a gettare le basi per realizzare cose interessanti”.

SI PUÒ QUINDI AFFERMARE CHE I VOSTRI PUNTI DI FORZA SONO PRINCIPALMENTE LA CUSTOMIZZAZIONE PER ASSECONDARE LE ESIGENZE DEI CLIENTI E IL CONTATTO CON QUESTI ULTIMI? “Sì, in entrambi i casi ci avviciniamo molto al cliente. Soprattutto, customizzando le soluzioni che proponiamo, cerchiamo di fornirgli un vantaggio competitivo”.

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26/08/20 11:42

AUSILIARI E COMPONENTI

STAMPAGGIO A INIEZIONE SEQUENZIALE

OTTURAZIONE ELETTRICA SERVOCONTROLLATA ED EVOLUTA P

resentato all’inizio del 2020, il nuovo Flexflow Evo rappresenta l’evoluzione della tecnologia Flexflow di HRSflow (parte del gruppo INglass) per i sistemi a otturazione elettrica servocontrollata nello stampaggio a iniezione sequenziale. Grazie ad attuatori fissati direttamente sul braccio, il sistema si presenta pronto all’uso, per una rapida e sicura installazione nello stampo. Il software aggiornato semplifica il lavoro dell’operatore e può essere facilmente aggiornato su tutte le attuali unità di controllo. La nuova centralina è più reattiva grazie all’ottimizzazione del trasferimento dati.

La serie Flexflow Evo è completata dal sistema a otturazione Flexflow Evo One, anche questo servocontrollato. Invece del consueto sistema di controllo, un modulo guida molto semplice, associato a ogni singolo ugello, controlla il flusso del materiale fuso per produrre parti stampate replicabili e di elevata qualità.

Al momento, le applicazioni più promettenti per la tecnologia Flexflow Evo includono gli stampi family e la retroiniezione di film. Gli stampatori che utilizzano stampi family, per la produzione simultanea di diversi componenti in un’unica stampata, beneficiano di un notevole risparmio sui costi rispetto alla produzione separata dei singoli componenti.

Inoltre Flexflow Evo permette lo stampaggio, nel-

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CON L’AZIENDA HRSFLOW, LA CAPOGRUPPO INGLASS SI CONCENTRA SULLO SVILUPPO DI SISTEMI A CANALI CALDI, SETTORE IN CUI PROPONE CONTINUI PROGRESSI DESTINATI, IN PARTICOLARE, ALLE APPLICAZIONI AUTOMOBILISTICHE

lo stesso stampo, di componenti con significative differenze di geometria e peso. La retroiniezione di film capacitivi è una tecnologia all’avanguardia, che inizia a diffondersi solo ora. Questa consente, per esempio, l’integrazione di elementi funzio-

nali a basso spessore, quali luci, sensori o interruttori touch e, pertanto, permette una flessibilità di design in precedenza impensabile, soprattutto nelle applicazioni per interni ed esterni auto (superfici goffrate o lucide di classe A).

PRIMA AL MONDO NEL SETTORE AUTOMOBILISTICO

Le tendenze applicative più promettenti per il sistema Flexflow Evo includono stampi family (nella foto, per la produzione di pannelli per portiere auto) e retroiniezione di film

Recentemente, l’azienda di San Polo di Piave (Treviso) ha reso noto che, come dimostra il regolare confronto interno tra i suoi dati di vendita e quelli accessibili dei concorrenti, dal quarto trimestre 2019 si posiziona sul gradino più alto del podio tra i fornitori mondiali di tecnologia a canali caldi per applicazioni legate al settore automobilistico.

Questo risultato è il frutto della ventennale esperienza di HRSflow nello sviluppo di prodotti e di tecnologie all’avanguardia, che hanno permesso di apportare continui progressi allo stampaggio a MACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

Un cruscotto con funzioni retroilluminate e sensori integrati

iniezione. L’esempio più recente è rappresentato proprio dalla tecnologia Flexflow Evo, l’ultima generazione di sistemi servocontrollati di HRSflow.

Un importante contributo al raggiungimento di questo obiettivo è stato dato dalla struttura globale dell’azienda, che conta tre stabilimenti in Europa, Cina e Stati Uniti e consente di gestire progetti internazionali molto complessi e di supportare i trasformatori con flessibilità, elevati standard qualitativi e tempi rapidi di consegna in termini di progettazione e produzione.

Cordata per Inevo

Il gruppo INglass si concentra sui canali caldi con HRSflow

“Dobbiamo la nostra attuale posizione di mercato alla passione di tutti i nostri dipendenti per il loro lavoro, all’affidabilità del team, al principio del miglioramento continuo e alla forte attenzione al servizio prima, durante e dopo l’installazione dei nostri sistemi. Questi fattori, e la nostra stretta collaborazione con gli stampisti e gli utilizzatori finali, producono valore aggiunto per i nostri clienti, aiutandoli ad avere successo nel mercato stesso”, ha commentato Maurizio Bazzo, presidente di HRSflow.

La divisione stampi del gruppo INglass, incorporata nella neonata società Inevo, è stata di recente ceduta al 100% a una cordata formata da Luigi Cover e Roberto Fagarazzi, già direttore commerciale della stessa divisione stampi dal 2015. Inevo è la società del gruppo INglass all’interno della quale opera la divisione stampi, fondata nel 1987 come Incos, specializzata nella realizzazione di stampi a iniezione per il mercato della fanaleria automobilistica e nella tecnologia “glazing”, il processo di inietto-compressione per superfici di

MACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

ampie dimensioni in policarbonato.

“Questa scelta consentirà a INglass di focalizzarsi sulla divisione HRSflow per i canali caldi, un settore che richiede una continua innovazione per rispondere alle richieste sempre più esigenti dello stampaggio a iniezione”, ha dichiarato Maurizio Bazzo, presidente e fondatore di INglass.

“Siamo orgogliosi di questa acquisizione. Inevo è stata scelta per una profonda esperienza nel settore degli stampi lighting e per la sua elevata capacità d’innovazione nella produzione dei nuovi componenti richie-

sti dalla smart mobility. Allo stesso tempo, la sinergia con CST Stampi a livello tecnico-produttivo e nello stampaggio di materiali plastici estetici ci consentirà di essere un partner completo in tutti i settori che richiedono un alto contenuto tecnologico”, ha commentato Luigi Cover, nuovo amministratore unico dell’azienda e titolare di CST Stampi.

Con questa operazione si è concluso il processo di totale separazione tra l’attività nel settore dei canali caldi di HRSflow e quella degli stampi per illuminazione.

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AUSILIARI E COMPONENTI

LA NUOVA SERIE EXTREX6 DI MAAG È DI GRANDE ATTUALITÀ

TESSUTO NON TESSUTO DI ALTA QUALITÀ: MERITO DELLE POMPE PER IL FUSO LA NUOVA GENERAZIONE DI POMPE PER IL FUSO DI MAAG GROUP È DI GRANDE ATTUALITÀ PERCHÉ TROVA UNO DEI SUOI CAMPI DI APPLICAZIONE IDEALI NELLA PRODUZIONE DI TESSUTO NON TESSUTO UTILIZZATO PER REALIZZARE LE MASCHERINE PROTETTIVE FACCIALI. VEDIAMO COME E PERCHÈ

A

fronte della crescente domanda di mascherine protettive facciali generata in tutto il mondo dalla pandemia di Covid-19, grande attenzione si è riversata sui tessuti non tessuti grazie alla loro versatilità.

I tessuti non tessuti sono davvero in grado di assolvere a varie funzioni: filtrano aria e acqua, isolano dal freddo e dal caldo, assorbono odori e liquidi. Utilizzati per la produzione di mascherine protettive, sono tra i protagonisti di questo difficile momento, sebbene, grazie alle loro molteplici proprietà, trovino impiego anche in molte altre applicazioni industriali, dai sedili per le automobili fino alle tegole per i tetti.

Questi semilavorati vengono prodotti in molti casi con la tecnologia di “melt blowing” e, per quanto i loro campi di applicazione siano molteplici, tutti hanno in comune una caratteristica: sono costituiti da fibre sintetiche estremamente sottili, per ottenere le quali è

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necessaria la perfetta interazione dei diversi parametri di processo. Le cosiddette pompe per il fuso hanno una funzione determinante in tale processo.

Tutti i tessuti non tessuti hanno una caratteristica in comune: diversamente dai tessuti lavorati a telaio o intrecciati a maglia, non presentano trama e ordito. Si tratta, piuttosto, di tessuti in cui le fibre sono interconnesse tra loro e, in genere, possono essere prodotti attraverso diversi processi industriali. Le fibre utilizzate differiscono tra loro per lunghezza, finezza e materiale. Inoltre, i tessuti non tessuti possono essere costituiti non solo da fibre chimiche, ma anche da fibre naturali o da combinazioni di più materiali.

i cosiddetti “tessuti non tessuti meltblown”, semilavorati che possono essere costituiti da centinaia di strati e presentano eccellenti proprietà di filtrazione. Tuttavia, il tessuto non tessuto da solo non basta a trattenere le particelle più piccole ed è qui che entrano in gioco: effetto setaccio, effetto inerzia, effetto diffusione ed elettrostatica, che impediscono

Un esemplare di pompa a ingranaggi extreX6

MELTBLOWN: MOLTO PIÙ CHE ARIA CALDA Le mascherine, così come altri dispositivi protettivi per uso medico, sono realizzate con MACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

anche ai virus più piccoli di passare attraverso la maschera o gli altri dispositivi protettivi.

Le straordinarie proprietà di filtrazione dei tessuti non tessuti meltblown sono dovute allo speciale processo di produzione. Questi tessuti, infatti, sono costituiti da finissime microfibre prodotte mediante “filatura del fuso” (melt spinning) utilizzando come materia prima polimeri come, per esempio, le poliolefine. Il materiale plastico viene fuso in un estrusore e quindi estruso attraverso un ugello dotato di diverse centinaia di fori di filatura.

Tramite un flusso di gas caldo sotto la punta dell’ugello, i filamenti continui vengono allungati e, quindi, posizionati su un nastro trasportatore permeabile all’aria. Dal momento che in questa fase del processo di produzione non sono ancora completamente raffreddati, tendono ad agglomerarsi e a formare il non tessuto.

Le fibre che si formano durante il processo di “soffiaggio del fuso” richiedono quindi una particolare attenzione e approfondite conoscenze di ingegneria delle materie plastiche, in quanto sono estremamente fini: un tipico diametro di fibra misura appena un micron.

Per fare un confronto: un capello umano ha in media uno spessore di circa 50-80 micron.

POMPE PER IL FUSO: UN DOSAGGIO SEMPRE PRECISO La produzione di fibre ultrasottili è, pertanto, complessa. Richiede una perfetta interazione dei diversi parametri di processo, quali, per esempio: la geometria degli ugelli, la portata dell’aria calda o la temperatura di fusione.

Particolare importanza riveste la pressione.

Non solo deve essere tanto più alta quanto più sottile è l’estruso, ma deve anche essere correlata all’esatto dosaggio della portata.

Le pompe per il fuso, quindi, apportano un contributo determinante per soddisfare i requisiti di processo e garantire una qualità costante del tessuto non tessuto. Sono in grado di fornire un flusso volumetrico definito con elevata precisione e garantire le elevate prestazioni e la massima efficienza richieste per un funzionamento a ciclo continuo. A seconda delle dimensioni dell’impianto, dei materiali utilizzati o del numero di turni, in genere si utilizzano più pompe del fuso in parallelo.

Installata tra estrusore e filiera, la pompa per il fuso regola con precisione la pressione e il volume dell’estruso e compensa eventuali fluttuazioni che si formano durante il processo. In tal modo, funge in egual misura da unità di pressione e da dosatore volumetrico. La speciale dentatura di questa pompa a ingranaggi consente applicazioni di trasferimento, MACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

aumento della pressione e dosaggio con alta pressione e bassa sollecitazione al taglio. Il risultato consiste in un volume di erogazione uniforme, con una pressione assolutamente costante. Detto in altre parole: a monte della filiera vigono sempre esattamente le stesse condizioni.

Grazie all’impiego della pompa, inoltre, non è necessario generare la pressione già all’interno dell’estrusore e, di conseguenza, è sufficiente una bassa temperatura generale. Oltre a una maggiore efficienza energetica, il processo di estrusione risulta quindi anche più delicato sul materiale.

La viscosità può scendere sensibilmente a causa del riscaldamento e soprattutto le materie plastiche sensibili al taglio possono risultare in tal modo troppo liquide per un’estrusione ottimale. Nella pompa, però, il materiale viene sollecitato solo per breve tempo e non subisce alcuna deformazione da taglio.

Linea di produzione di tessuto non tessuto presso l’azienda cinese Nanhai Nanxin Wufangbu

PRECISIONE ED EFFICIENZA Per la produzione di tessuti non tessuti con cui realizzare le mascherine protettive facciali Maag propone, in particolare, le nuove pompe del fuso extreX6, che, a seconda della viscosità del prodotto, garantiscono tolleranza nella deviazione della pressione di 0,02 bar.

Le condizioni necessarie a tal fine sono assicurate dagli ingranaggi e dalla speciale geometria delle ruote studiati da Maag. Pioniere e tra i principali costruttori a livello mondiale nel campo di pompe a ingranaggi, sistemi di granulazione e filtrazione e polverizzatori, Maag Group ha sviluppato e ottimizzato questa tecnologia nel corso degli anni e con extreX6 ha introdotto una pompa del fuso esclusiva.

L’utilizzo da parte del produttore cinese di tessuto non tessuto Nanhai Nanxin Wufangbu offre un esempio concreto del suo funzionamento: il flusso volumetrico specifico è del 10% superiore a quello di pompe comparabili. L’aumento della temperatura originato dalla pompa viene ridotto contemporaneamente del 40% e le pulsazioni sullo scarico della pompa del materiale fuso vengono sensibilmente diminuite. Il risparmio energetico è pari al 12%. Il design a manutenzione estremamente ridotta rappresenta un ulteriore vantaggio in termini di elevata disponibilità e bassi costi operativi. In questo modo, si assicura in qualsiasi momento un’elevata stabilità del processo della linea di produzione.

Tra albero motore e coperchio della pompa è installata una guarnizione Viscoseal. Nella versione relativamente economica, con raffreddamento a liquido, l’area interessata viene raffreddata con acqua, in maniera che il

Le pompe extreX 36 ed extreX 45 sono tra i componenti dei sistemi con tecnologia meltblown

fuso in questo punto risulti più viscoso. In tal modo, il fuso non fuoriesce e viene rimesso in circolo all’interno della pompa tramite la filettatura di ritorno della guarnizione Viscoseal. Questa tenuta ermetica garantisce un funzionamento sicuro anche con fluidi a bassa viscosità.

Rispetto alla generazione di pompe precedente, o alle normali pompe disponibili in commercio, le pompe extreX6 offrono una resistenza all’usura superiore del 25% e una maggiore tenuta della guarnizione dell’albero motore. Anche la superficie di raffreddamento della guarnizione è due volte più ampia. Le pompe extreX6 si adattano a un’ampia gamma di applicazioni e a diversi livelli di pressione. Ad oggi, sono in funzione in tutto il mondo più di 900 pompe a ingranaggi della gamma extreX6, impiegate nei più svariati campi applicativi.

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AUSILIARI E COMPONENTI

DA THERMOPLAY PROFILO DI TEMPERATURA OMOGENEO E FACILITÀ DI GESTIONE

SISTEMI A CANALE CALDO CON FLUSSO LIBERO PER L’INIEZIONE LATERALE DIRETTA LA SOCIETÀ THERMOPLAY, CON SEDE A PONT SAINT MARTIN, IN VAL D’AOSTA, È UNA DELLE PRINCIPALI AZIENDE COSTRUTTRICI A LIVELLO MONDIALE DI SISTEMI A CANALE CALDO. TANTO CHE NEL 2015 L’AMERICANA BARNES GROUP L’HA VOLUTA NELLA PROPRIA COMPAGINE DI SOCIETÀ ATTRAVERSO CUI FORNIRE SOLUZIONI INTEGRATE A 360° PER LO STAMPAGGIO A INIEZIONE. I SUOI PRODOTTI SONO UN CONCENTRATO DI SVILUPPO TECNOLOGICO E APPLICATIVO, COME DIMOSTRA ANCHE L’ULTIMO NATO

I

l nuovo ugello TFS con flusso libero per l’iniezione laterale, sviluppato da Thermoplay, è oggi disponibile con posizionamento radiale o lineare dei puntali ed è particolarmente adatto allo stampaggio di articoli che richiedano, per ragioni estetiche, un unico punto d’iniezione, oppure quando la posizione d’iniezione ottimale è perpendicolare alla direzione di apertura dello stampo. Tra tali articoli rientrano siringhe, tappi e chiusure, tubi, dispositivi medicali, così come prodotti per la cura personale, imballaggi, componenti elettronici e tecnici.

La versione TFS-Radiale è disponibile con 1, 2 o 4 puntali, mentre quella TFS-Lineare con 2+2 o 4+4 puntali paralleli e interasse minimo di 16 mm tra i punti di iniezione. Quest’ultimo, inoltre, si contraddistingue per il sistema di compensazione dell’espansione termica in direzione longitudinale e l’area di tenuta cilindrica tra puntale dell’ugello e cavità garantisce la mas-

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sima affidabilità durante il processo d’iniezione.

Entrambe sono in grado d’iniettare la maggior parte dei polimeri disponibili (PP, HDPE, HIPS, PMMA, POM, PC ecc.).

Il sistema di fissaggio dei puntali sul corpo dell’ugello permette di eseguire facilmente e in tempi rapidi le operazioni di installazione e manutenzione. I puntali degli ugelli possono essere rimossi e sostituiti a freddo direttamente sulla macchina a iniezione, senza dover smontare lo stampo. Il corpo dell’ugello viene installato nella piastra sul lato fisso dello stampo e successivamente i puntali vengono installati nella cavità.

Questa procedura offre il vantaggio di non dover scomporre le cavità realizzando inserti di stampo separati. Particolare cura è stata posta nello sviluppo delle resistenze dei nuovi ugelli. Thermoplay utilizza una tecnica proprietaria per sviluppare e costruire al proprio interno tutti gli elementi riscaldanti brevettati.

L’iniezione laterale diretta evita la produzione di materozze, riducendo significativamente i costi e le operazioni necessarie per rimuoverle e smaltirle e il volume di materiale impiegato.

Rappresenta inoltre un autentico valore aggiunto al processo in termini di efficienza e di gestio-

Alcuni articoli per il medicale, uno dei settori applicativi ideali del nuovo ugello TFS con flusso libero per l’iniezione laterale MACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

Uno stampo a 48 cavità con tecnologia Männer

ne. In definitiva, gli ugelli laterali con flusso libero TFS-Lineare e TFS-Radiale semplificano la progettazione, l’installazione e la manutenzione di stampi compatti.

AFFIDABILITÀ ED ECONOMICITÀ NELLA PRODUZIONE Insieme a Foboha, Gammaflux, Männer, Priamus e Synventive, Thermoplay fa parte della divisione Molding Solutions di Barnes Group, presentata per la prima volta in un unico spazio espositivo all’ultima edizione della fiera K di Düsseldorf.

Nella divisione Männer, Foboha e Thermoplay rappresentano il così detto Multicavity Team, il cui target è il mercato delle applicazioni a medio e alto numero di cavità. Il principale punto di forza di queste tre aziende è costituito dall’esperienza pluridecennale nella tecnologia per stampi e sistemi a canale caldo e dalla loro collaborazione tecnica. Inoltre, il comparto dei sistemi a canale caldo può sfruttare l’ampia conoscenza applicativa dei produttori di stampi del gruppo per consigliare il layout ottimale di un sistema a canale caldo. In quest’ambito, Männer, Thermoplay e Synventive hanno presentato al K i loro sviluppi e progetti più recenti, tra cui un otturatore cilindrico originale brevettato da Männer e la nuova gamma di sistemi a canale caldo per

MACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

stampi multicavità fino a 144 cavità. I nuovi sistemi Thermoplay presentano migliorie della finestra di processo e un profilo termico ottimizzato, che riduce il consumo energetico. Questo contribuisce a garantire un’alta affidabilità del processo di stampaggio a iniezione e una qualità costante dei pezzi stampati, anche alle velocità e ai volumi elevati necessari per applicazioni nei settori tappi e chiusure, imballaggio e cosmetica.

Dal canto suo, Foboha ha invece presentato due innovazioni della tecnologia per stampi a cubo: il Plug ‘n Play Compactcube, atto a garantire rapidità d’implementazione e facilità di manutenzione, e Reversecube, in grado di rimpiazzare l’impiego di più macchine per lo stampaggio e unità di assemblaggio automatizzate con un unico sistema.

Synventive serve essenzialmente il settore automobilistico, industriale ed elettronico, così come le aziende produttrici di casalinghi, con soluzioni uniche e personalizzate. Il sistema eGate di nuova generazione, con otturatore ad azionamento elettrico, è adesso disponibile per i componenti più grandi e assicura il controllo totale del movimento dell’otturatore su ogni singolo ugello, ottenendo così il processo migliore per assicurare superfici impeccabili e ripetibilità dimensionale dei componenti.

QUALITÀ NEL PROCESSO DI STAMPAGGIO A INIEZIONE Le società Gammaflux e Priamus sono invece specializzate nelle tecnologie per il controllo di processo. La prima ha proposto un sistema costituito da: una centralina idraulica (HPU) integrata in un termoregolare G24, una HPU per il controllo dei sistemi a otturazione idraulica e un controllo integrato sequenziale (SVGC). Un secondo sistema integrava il controllo elettronico (servocontrollo) di Männer sempre in una centralina di termoregolazione G24. I vantaggi di queste soluzioni consistono in un minore ingombro del termoregolatore e in un quadro di comando unico. Insieme a Priamus, Gammaflux ha integrato nel termoregolare G24 il software per il monitoraggio della qualità Quality Monitor.

Soluzione per il monitoraggio del processo ottimizzata per la produzione, questa integra l’interfaccia di networking OPC-UA (uno standard del settore) in tutti i sistemi Priamus.

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AUSILIARI E COMPONENTI

SOLUZIONI STANDARD E PERSONALIZZATE

TUTTO PER TUTTI GLI STAMPI PEDROTTI È UNA DI QUELLE AZIENDE CHE DANNO VALORE AL TESSUTO INDUSTRIALE ITALIANO. DA OLTRE CINQUANT’ANNI SUL MERCATO, OGGI COSTRUISCE ATTREZZATURE E COMPONENTI PER OGNI TIPO DI STAMPO, CHE RICHIEDONO NON SOLO ESPERIENZA, MA ANCHE ELEVATI LIVELLI DI R&D E L’IMPIEGO DI TECNOLOGIE SOFISTICATE

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zienda italiana specializzata nella produzione di portastampi e accessori per stampi per iniezione, pressofusione e lamiera, Pedrotti inizia la sua attività nel 1965 con la produzione di bussole e colonne di guida per portastampi.

La volontà di fornire un servizio completo e personalizzato la porta poi a creare nel 1982 la divisione Pedrotti Meccanica, dedicata alla costruzione di portastampi standard e speciali. Di seguito proponiamo una breve rassegna di alcuni recenti componenti sviluppati da Pedrotti per gli stampi utilizzati nei diversi processi di trasformazione.

SENZA GRADINO L’ESTRAZIONE È PIÙ FLUIDA Gli espulsori a cannocchiale NoStep, letteralEspulsori a cannocchiale “senza gradino” (NoStep)

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mente “senza gradino”, presentano una speciale raccordatura fra il foro di scarico e il foro di guida sella spina. I benefici derivanti dall’utilizzo di questo prodotto sono molteplici. Durante il montaggio dello stampo, in officina o in reparto manutenzione, l’inserimento delle spine nei cannocchiali è più agevole e la doppia raggiatura consente di evitare qualunque interferenza o impuntamento della spina contro lo scarico del cannocchiale. Maggiore è la lunghezza della spina in rapporto al diametro, più evidente è il problema e apprezzabile la soluzione. Su stampi complessi, con molti cannocchiali, il vantaggio è evidente.

Durante la fase di stampaggio, il tavolino di estrazione può inoltre eseguire una corsa mag-

giore. Nel caso in cui una spina uscisse dalla guida, il rientro è garantito dalla raggiatura interna che, grazie a una superficie estremamente liscia e priva di imperfezioni, consente anche di evitare danneggiamenti ai profili della spina.

Questo permette di uniformare le guide dei cannocchiali, evitando di sovradimensionarle, aggiungendo inutile attrito.

ESPULSORI LAMELLARI RAGGIATI Gli espulsori lamellari raggiati stanno lentamente sostituendo quelli standard in numerose applicazioni. Gli spigoli con raggiatura di 0,2 mm consentono un notevole risparmio di tempo durante la fase di assemblaggio dello stampo e garantiscono un comportamento più affidabile del lamellare stesso, che ha un raggio uniforme su tutti gli spigoli, creato con la rettificatura, su tutta la loro lunghezza. È interessante calcolare quanto tempo serva per sagomare decine di spigoli in modo corretto, con il rischio di abbassare l’affidabilità dello stampo, e valutare come questo tempo prezioso possa essere utilizzato per attività più remunerative. Nel caso degli espulsori nitrurati, la raggiatura manuale eseguita sull’elemento finito va ad assottigliare lo strato di nitruMACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

razione sullo spigolo e, nel caso di raggi superiori a 0,15 mm, a creare zone in cui il materiale può grippare o a sfogliare la superficie.

Pedrotti offre espulsori lamellari con quattro raggi nella versione sia temprata, EES-2TLR, che nitrurata, EES-2CLR. Sono disponibili in numerose dimensioni e lunghezze, ma possono essere costruiti a disegno in base a specifiche necessità, anche con due soli raggi o con raggi di dimensioni differenti. La versione temprata è disponibile pure con rivestimento superficiale DLC, che permette di massimizzare le prestazioni dell’espulsore riducendo i rischi di grippaggi ed eliminando la necessità di lubrificare le superfici.

RAFFREDDATORE REGOLABILE PER INSERTI Il Jet Cooler regolabile EJCR (vedi foto di apertura) è uno strumento compatto che permette di raffreddare spine e inserti stampo, spesso posizionati in aree di difficile accesso, senza dover prevedere fori di collegamento nelle piastre.

Nello stampo, il raffreddatore può essere collegato a un circuito separato, per garantire un controllo più preciso della temperatura, utile nel caso di inserti figura posizionati in aree calde o lontane dalle connessioni. Ingresso e uscita del

Serie di tappi a espansione

refrigerante avvengono attraverso connessioni in ottone stampato a caldo, isolate da o-ring.

Una caratteristica essenziale di questo prodotto è quella di poter orientare liberamente, in fase di installazione, la direzione delle connessioni di entrata e uscita, permettendo una flessibilità di utilizzo assoluta. La filettatura dell’innesto è conica, per una tenuta garantita. La gamma disponibile è molto ampia, con lunghezze fino a 400 mm, ma per necessità specifiche alcune dimensioni possono essere personalizzate.

TAPPI A ESPANSIONE Nello stampo, come in ogni attrezzatura che necessita di un circuito di raffreddamento, di lubrificazione o idraulico, la scelta dei tappi di chiusura è fondamentale, perché può avere ripercussioni sulla sicurezza delle attrezzature, nonché sulla loro durata e sui costi di manutenzione. I tappi a espansione rappresentano una delle migliori soluzioni per sigillare i fori in modo rapido, economico e affidabile.

I tappi a espansione ETQ di Pedrotti possono essere installati in sedi ottenute mediante la

semplice lavorazione di foratura. Dopo il posizionamento del tappo nel foro, la sfera di espansione viene compressa all’interno del corpo del tappo mediante l’applicazione di un carico, utilizzando l’apposito punzone. Per effetto del carico, gli anelli di tenuta si ancorano al materiale del foro, chiudendo e sigillando permanentemente il foro. Questo sistema di chiusura consente quindi un notevole risparmio di tempo, evitando lavorazioni di alesatura o maschiatura, sedi per o-ring e l’utilizzo di nastri o paste sigillanti. Se pensiamo allo stampo, alcuni fori di raffreddamento possono essere difficilmente accessibili, o in aree ristrette, e un tappo filettato richiede sedi d’installazione più grandi, nonché lavorazioni e operazioni di manipolazione per l’installazione del tappo più complesse. Il tappo a espansione può invece essere installato in un semplice foro inclinato, anche in profondità all’interno di un canale, eliminando punti morti e favorendo lo scorrimento ottimale del fluido nel circuito.

Infine, la maschiatura dei fori lascia spesso trucioli o frammenti di metallo nel foro, oltre che residui di olio da taglio, che devono essere rimossi per evitare malfunzionamenti in fase di utilizzo; lo stesso vale per le paste o i nastri sigillanti, che se vengono usati in modo scorretto possono ostruire i circuiti.

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AUSILIARI E COMPONENTI NEWS Star Automation Europe a Mecspe 2020 LA RIPARTENZA HA STIMOLATO L’INNOVAZIONE

FAT virtuale per non fermare le attività Nella fase di ripartenza, dopo l’emergenza causata dal coronavirus, è stato necessario mettere in campo nuove soluzioni per affrontare le altrettanto nuove condizioni imposte dalla pandemia. A questo riguardo, Gefit ha effettuato in tale periodo il suo primo FAT (Factory Acceptance Test) online: utilizzando telecamere e connessioni permanenti, i clienti hanno potuto partecipare attivamente ai test di una macchina per assemblaggio, rimanendo costantemente in contatto audiovisivo con gli ingegneri del costruttore alessandrino al lavoro presso il proprio stabilimento.

I clienti hanno dovuto solo scaricare un’App sui propri dispositivi mobili per seguire in tempo reale tutte le operazioni eseguite sulla macchina, potendo anche interagire direttamente e richiedere interventi specifici ai tecnici di Gefit. In questo modo hanno potuto monitorare le prestazioni della macchina e comunicare con il costruttore, senza alcun ritardo sulle scadenze previste per la consegna. Per l’azienda di Fubine (Alessandria) si è trattato di un’esperienza del tutto positiva, che verrà replicata anche per i test sugli stampi, fino a che non sarà possibile tornare alle condizioni di operatività “in presenza” senza alcun rischio per il personale.

Inoltre, grazie a speciali occhiali intelligenti dotati di cuffie, Gefit fornisce in ogni parte del mondo un innovativo servizio di assistenza remota, che, attraverso funzioni audio e video avanzate, rende gli operatori sul posto completamente autonomi e liberi di muoversi per mettere in atto le indicazioni ricevute.

Con una semplice App scaricata sui propri dispositivi mobili è possibile seguire online, in tempo reale, tutte le operazioni del Factory Acceptance Test (FAT)

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Squadra che vince non si cambia

Per la seconda volta Star Automation Europe condividerà lo stand con Plastic Systems e Blauwer, oltre che con Gruniverpal, mentre presso lo stand di BMB proporrà un robot ZXW-1000VI con asse verticale di 1200 millimetri, dotato di controllore Stec-520NC

Per salutare l’ultima edizione di Mecspe a Parma (posticipata al 29-31 ottobre a causa della pandemia di coronavirus), che dal 2021 si svolgerà a Bologna, Star Automation Europe ha deciso di riproporre la formula che nelle precedenti edizioni della fiera aveva riscosso il favore dei visitatori, grazie alla collaborazione con BMB, Plastic Systems e Blauwer per la creazione di un’isola produttiva completamente automatizzata.

Star Automation Europe condividerà per la seconda volta lo stand con Plastic Systems e Blauwer, oltre che con Gruniverpal, marchi che, insieme a BMB, hanno in comune anche il rappresentante per l’Emilia Romagna, Domatech. Presso lo stand di BMB, invece, l’azienda veneta proporrà un robot ZXW-1000VI con asse verticale di 1200 millimetri, uno dei suoi modelli più venduti, dotato di controllore Stec-520NC liberamente programmabile. In

particolare, il robot sarà installato su un pressa eKW-160Pi, per l’estrazione di otto misurini in circa cinque secondi mediante una mano di presa Eins in carbonio.

Più in dettaglio, Star Automation Europe esporrà un robot cartesiano X-600VI, modello di dimensioni contenute che eseguirà cambi automatici delle mani di presa Eins. Nelle tre stazioni di cambio mani verranno proposti attacchi rapidi, pinze magnetiche e soluzioni Pad-in-Pad, sviluppate per movimentare prodotti forati, come contenitori alimentari, tappi per contenitori cosmetici, piccoli ingranaggi, dadi metallici ecc. Composto da una ventosa esterna a soffietto, un fissaggio metallico e una ventosa interna, questo sistema aspira la superficie piana del prodotto tramite la ventosa esterna, mentre il foro viene bloccato dalla ventosa di tamponamento interna.

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AUSILIARI E COMPONENTI NEWS Sepro a Plastec West 2020

Stampaggio simulato, prestazioni reali Evento svoltosi prima che il lockdown si abbattesse progressivamente su molti paesi del mondo e che la pandemia inducesse diversi organizzatori a posticipare, quando non ad annullare, i loro appuntamenti fieristici programmati per questi mesi, Plastec West 2020, svoltosi ad Anaheim, California, ha visto Sepro (rappresentato in Italia da Sverital) esporre le sue soluzioni per la collaborazione tra robot e operatori.

La cella per la simulazione dello

stampaggio a iniezione includeva un robot cartesiano Success 11 e un cobot UR5e di Universal Robots (con cui Sepro ha recentemente siglato un accordo di collaborazione). Il robot industriale Success rimuoveva una chiavetta USB da uno stampo simulato e la posizionava per il prelievo da parte del cobot UR5e, che a sua volta la riponeva in un magazzino da cui veniva infine prelevata dall’operatore.

Il robot Success 11 impegnato

A Plastec West 2020, un robot Success 11 di Sepro (a sinistra nella foto) era abbinato a un cobot UR5e di Universal Robots (a destra) per offrire una dimostrazione della collaborazione tra automazione e operatore

nella dimostrazione è un modello servoassistito a 3 assi che offre velocità e precisione per la rimozione di articoli generici, dimensionato per l’impiego su presse per lo stampaggio a iniezione con forza di chiusura

da 80 a 180 tonnellate. Il cobot compatto e leggero UR5e ha invece un raggio d’azione a 360° fino a una distanza di oltre 85 cm (33,5 pollici) e una portata totale, inclusa la mano di presa, fino a quasi 5 kg.

Haidlmair non si è fermata

Stampo a tempo di record per produrre mascherine in TPE Tra le tante aziende che hanno messo a disposizione le proprie macchine o convertito la propria produzione per contrastare la diffusione del coronavirus nel mondo, un trasformatore tedesco ha commissionato al costruttore austriaco Haidlmair uno stampo per la produzione di mascherine sanitarie in TPE. Queste mascherine sono costituite da due strati esterni all’interno dei quali può essere inserito uno strato filtrante (da un semplice fazzoletto a un materiale con prestazioni specifiche).

Una volta ricevuta la richiesta, Haidlmair ha avviato immediatamente la costruzione dello stampo, per consegnarlo al trasformatore nel minor tempo possibile e consentirgli di iniziare la produzione di mascherine con cui soddisfare tempestivamente l’altissima richiesta che si registrava nel periodo di massima emergenza sanitaria. “Stiamo facendo del nostro meglio in

modo da offrire anche il nostro piccolo contributo per superare la crisi dovuta al coronavirus e proteggere le persone”, ha dichiarato l’amministratore delegato Mario Haidlmair nei giorni di massimo impegno per la sua società.

Come molte altre aziende, anche Haidlmair ha dovuto riorganizzare la produzione per assecondare le richieste straordinarie di questo periodo e, al contempo, portare avanti la produzione ordinaria. I dipendenti che non sono stati direttamente coinvolti nella produzione hanno contribuito con il proprio lavoro da casa, mentre nei reparti produttivi si è cercato di proseguire le attività nel modo più normale possibile, rispettando rigorosamente tutte le misure necessarie a garantire sicurezza ai lavoratori e a limitare la diffusione del contagio.

“Produciamo molti stampi per la produzione di contenitori da stoccaggio e per la logistica, molti dei quali per i segmenti vitali del commercio alimentare, come scatole e cassette per prodotti ortofrutticoli e bevande. E poiché questi prodotti sono particolarmente richiesti in questo periodo, i nostri stampi diventano a loro volta indispensabili”, ha aggiunto Haidlmair, spiegando che questo è il motivo per cui l’azienda ha deciso di non fermare la produzione.

Diversamente dalle semplici mascherine chirurgiche, come quella nella foto, quelle in TPE prodotte con lo stampo di Haidlmair offrono una protezione maggiore e possono essere riutilizzate

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Flessibilità e sicurezza targate Sytrama

La risposta giusta per crescita, competitività e innovazione Al K 2019, la cui eco continua a risuonare a fronte dell’annullamento di molte fiere a causa della pandemia da coronavirus, il costruttore di robot e sistemi di automazione Sytrama era presente con cinque isole di lavoro. Robot cartesiani e antropomorfi installati su pressa o in versione stand alone, tutti abbinati a periferiche esterne e sistemi di sicurezza di ultima generazione, davano dimostrazione di tutto il potenziale dei prodotti del costruttore in termini di flessibilità e sicurezza.

Ricerca e sviluppo su prodotti e processi, attraverso cui dare la migliore risposta alle esigenze dei trasformatori, sono il filo conduttore che da quarant’anni contraddistingue l’azienda, che oggi è in grado di proporre un’ampia gamma di robot cartesiani, per presse da 40 a 6000 tonnellate, prodotti in Italia con componentistica di primarie case europee e gestiti da un sistema di controllo unico per tutte le soluzioni automatiche, tecnologicamente all’avanguardia e in grado di assecondare le normative sulla sicurezza grazie a PLC integrati e azionamenti Safe.

In aggiunta a tutto questo, nei quadri di comando, è disponibile il collegamento ethernet per la connessione da remoto attraverso internet mediante VPN, che, insieme alla presenza del protocollo OPC-UA, posizionano il prodotto ai massimi livelli del mercato. Robot e automazioni sono quindi gestiti da un sistema di controllo che centralizza tutte le informazioni, permettendo una supervisione e una diagnosi più facili e immediate.

Oltre a quelli cartesiani, la gamma di Sytrama include anche robot antropomorfi di primari brand integrati con il controllo SCP2, offrendo così un’interfaccia utente standard per robot sia a 3 che a 6 assi, indipendentemente dal modello. A ciò si aggiunge un’ampia serie di soluzioni “chiavi in mano” per l’automazione dedicata agli stampatori: sistemi IML, per il caricamento di inserti, il costampaggio, il taglio materozze, la saldatura, la flammatura, la marcatura, l’assemblaggio e tutto quello di cui può aver bisogno una fabbrica 4.0.

Tutte soluzioni, queste, che hanno permesso al costruttore di collaborare con i più grandi gruppi del settore automobilistico e non, fornendo numerose celle automatiche. A questo riguardo, recentemente l’azienUn recente da ha fornito un sistema per la produmodello zione di paraurti auto, progettato per di robot lavorare 24 ore al giorno e in grado di Sytrama eseguire il cambio produzione in pochi minuti, senza interventi di setup da parte degli operatori.

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MISURA E CONTROLLO

APPUNTI DALL’ULTIMA CONFERENZA STAMPA DI B&R ITALIA

RIPARTIRE PUNTANDO SU AUTOMAZIONE FLESSIBILE E LINEE ADATTIVE LO SPIRITO INNOVATIVO CHE MANTIENE B&R ALL’AVANGUARDIA NELL’AUTOMAZIONE INDUSTRIALE È GUIDATO DALL’IMPEGNO NEL SEMPLIFICARE I PROCESSI E SUPERARE LE ASPETTATIVE DEI CLIENTI. VANNO VISTE IN QUEST’OTTICA ANCHE LE NUOVE NOMINE NEL MANAGEMENT DELLA FILIALE ITALIANA E DELLA CASA MADRE AUSTRIACA, OLTRE AGLI INVESTIMENTI IN SOLUZIONI D’AUTOMAZIONE FLESSIBILE, CHE CONSENTIRANNO A B&R DI SUPERARE ANCHE L’ATTUALE CRISI DOVUTA ALL’EMERGENZA SANITARIA DI RICCARDO AMPOLLINI

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resente in Italia da oltre trent’anni ma con quartier generale in Austria e parte del gruppo ABB dal 2017, B&R combina tecnologia all’avanguardia e ingegneria avanzata per fornire soluzioni complete per l’automazione di macchina e di fabbrica, per il controllo di movimento, per l’interfaccia uomo-macchina e per le tecnologie di sicurezza integrate.

Per annunciare le proprie novità in termini sia di cambi di management sia di vision strategica per i prossimi anni, B&R Italia ha organizzato una conferenza stampa nella mattinata di giovedì 25 giugno, tenutasi rigorosamente online viste le norme anticontagio tuttora in vigore.

Ad aprire la conferenza è stata Nicoletta Ghi-

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roni, direttore marketing e comunicazione Sud Europa di B&R Automazione Industriale, che ha moderato l’evento e che ha voluto subito sottolineare l’importanza che riveste la filiale italiana per la casa madre austriaca, la quale ne riconosce le competenze tecniche e commerciali, viste le soluzioni su misura e innovative messe a punto dai tecnici italiani, ma anche la notevole crescita delle quote di mercato di B&R nel nostro Paese durante l’ultimo trentennio. È forse proprio per questi motivi che il cambio di management, annunciato in anteprima proprio in occasione della conferenza stampa, vede oggi un italiano diventare direttore vendite globale di B&R. Dal primo agosto 2020 Luca

Galluzzi è infatti CSO (Chief Sales Officer) della casa madre austriaca ed è stato sostituito da Marzio Grattieri nel suo vecchio ruolo di direttore generale della filiale italiana, che a sua volta ha lasciato la direzione vendite Italia a Carlo Cuppini.

“Certo sarebbe stato meglio incontrare voi giornalisti nella nuovissima sede di Cesate (Milano), ma, vista l’emergenza sanitaria, ci accontentiamo per ora di annunciare questi cambiamenti tramite webinar… però, vi aspettiamo sicuramente a settembre per festeggiare insieme l’inaugurazione ufficiale della nuova sede italiana”, ha concluso Nicoletta Ghironi, lasciando poi la parola al neodirettore Marzio Grattieri.

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UN NUOVO DIRETTORE ALLA GUIDA DI B&R ITALIA Dopo trent’anni in B&R, Marzio Grattieri ha deciso di accettare una nuova sfida, quella che Luca Galluzzi e il management austriaco hanno deciso di proporgli affidandogli la direzione della squadra italiana. Il compito che oggi si prefigge è quello di mettere a frutto la sua esperienza strategica per progredire e crescere, sfruttando competenze e relazioni maturate negli anni, allenando le nuove leve e alimentando il circolo virtuoso di sviluppo interno delle risorse per prepararle a ricoprire ruoli chiave in azienda.

“Ho 51 anni ma sono in B&R Italia sin dal 1990, quando la sede si trovava ancora a Milano, in viale Certosa (la filiale è stata fondata nel 1987, ndr)”, ha esordito Grattieri, il quale ha poi dichiarato con orgoglio che il fatturato del 2019 è cresciuto dell’8% rispetto all’anno precedente, ma anche che nell’ultimo decennio ha fatto segnare un buon +20%. Ciò ha garantito il successo della filiale italiana e ha fatto sì che anche la casa madre ne riconoscesse l’eccellenza.

“Oltre alla sede di Cesate, appena inaugurata, abbiamo aperto recentemente nuovi uffici a Padova ed è in atto un’importante espansione pure nel centro-sud Italia. Fondamentali per il successo di B&R Automazione Industriale sono stati certamente l’ottima squadra e la fiducia ottenuta da parte dei clienti”, ha aggiunto Grattieri, il quale, da buon sportivo, ha proseguito il suo intervento paragonando lo staff di B&R Italia a una squadra di calcio con numeri decisamente promettenti.

L’obiettivo principale del nuovo direttore generale è, come da sue parole, “quello di trovare un equilibrio tra il motto “squadra che vince, non si cambia” e il contributo personale di ciascun dipendente (anche appena assunto) e di ciascuna divisione”… laddove, proseguendo nella “metafora calcistica”, l’attacco può essere ben rappresentato dallo staff commerciale.

“Una squadra che ci deve far guardare con ottimismo al futuro”, ha continuato Grattieri, il quale, riferendosi all’attuale emergenza sanitaria, ha voluto aggiungere: “Abbiamo ormai gli anticorpi per affrontare anche l’attuale situazione, come già abbiamo fatto con la crisi del 2001, che ha fatto seguito all’attentato alle Torri Gemelle di New York, e con quella del 2008, iniziata con il crollo di Lehman Brothers.

Quindi B&R tornerà certamente a crescere!”

“Nonostante siano stati annullati eventi e fiere importanti di settore, B&R sta comunque organizzando un buon programma di webinar per incontrare i propri clienti e in quest’ultimo periodo si è concentrata sulla produzione, sull’innovazione tecnologica e sul proprio “MaMACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

Dal primo agosto 2020 Marzio Grattieri è il nuovo direttore generale della filiale italiana di B&R

chine-Centric Robotics”, introdotto lo scorso anno grazie all’integrazione con la divisione robotica di ABB… laddove il portafoglio unico di prodotti rappresenta sicuramente un punto di forza per la ripartenza”, ha voluto ben evidenziare Grattieri.

“Allo stesso modo, i valori di B&R saranno i medesimi di questi ultimi trent’anni: resilienza, innovazione e adattabilità, a cui occorre però aggiungere anche la formazione dei dipendenti, che spesso avviene sin dalla loro uscita dalle università o dagli istituti tecnici. Dopo la scuola, infatti, un ragazzo fa generalmente tre mesi di Engineering Camp presso la casa madre austriaca. Tra l’altro, oltre a occuparsi dei

corsi di formazione, gli educational manager di B&R tengono anche i rapporti con le università e con i centri di ricerca e ultimamente vi sono state molte richieste di sistemi B&R da installare nei loro laboratori”.

“Tutti i valori sin qui citati - che si basano in sintesi sull’importanza che le persone rivestono all’interno della nostra realtà - ci hanno permesso di crescere considerevolmente durante i trent’anni d’attività in Italia e nonostante la concorrenza agguerrita presente sul territorio”, ha affermato il nuovo direttore generale, il quale si è così avviato a concludere: “Carlo Cuppini, a cui sto per passare la parola, sarà certamente capace di proseguire la strategia commerciale fin qui attuata, poiché proviene anch’egli dal “vivaio” di B&R e, sempre per proseguire con la “metafora calcistica”, è il “capitano” perfetto, in grado di affrontare match impegnativi con grinta, competenza ed equilibrio. Mostrare agli utenti finali il predominio tecnologico raggiunto dagli OEM di B&R, agevolando end user e costruttori di macchine, è sicuramente uno degli obiettivi di Carlo, il cui ulteriore impegno sarà certamente quello di sviluppare sinergie che portino vantaggio al mercato. A me, come “allenatore”, non rimane invece che rimboccarmi le maniche per mantenere grande l’azienda anche negli anni a venire”.

QUATTRO PILASTRI TECNOLOGICI PER SUPPORTARE L’ATTIVITÀ COMMERCIALE Dal canto suo, il nuovo direttore vendite Carlo Cuppini lavora in B&R ormai da 12 anni, dove ha iniziato la propria attività nel campo dello sviluppo tecnologico, ma anche delle relazioni con i clienti, cercando di fornire quell’adeguata consulenza tecnica che rappresenta uno dei cardini della strategia aziendale.

“Sono poi passato alle vendite con un approc-

La nuova sede di B&R Automazione Industriale a Cesate (Milano)

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MISURA E CONTROLLO Sviluppo intelligente con i sistemi di movimentazione a carrelli indipendenti Acopostrak

cio un po’ da “assalto”, coprendo l’area che va da Bologna al centro e sud Italia (isole comprese)”, ha quindi esordito scherzosamente Cuppini. “Gruppo Sacmi e IMA sono stati forse i clienti più importanti che ho curato in questi anni, ma anche gli altri hanno permesso di far maturare le mie competenze tecnico-commerciali e le conoscenze del mercato locale e globale, grazie pure all’aiuto fornito dai colleghi B&R della casa madre e delle filiali estere. Tutto ciò sarà fondamentale per aiutarmi a ricoprire il nuovo ruolo di direttore vendite”. “È un momento difficile, che pone molte sfide, ma anche opportunità uniche. Infatti, stiamo assistendo all’avvento di un nuovo para-

Il nuovo direttore commerciale di B&R Automazione Industriale, Carlo Cuppini

ABB e B&R insieme per la prima soluzione Machine-Centric Robotics completamente integrata, messa a punto nel dicembre del 2019

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digma, che, come “autori”, stiamo però anche contribuendo a scrivere: il passaggio dalle linee automatizzate con flusso produttivo lineare a quelle con flusso ramificato, nelle quali un prodotto può “far visita” a stazioni fuori dal tradizionale flusso lineare, per una maggiore flessibilità produttiva”, ha continuato Cuppini scendendo in un ambito certamente più tecnologico. “Si parla così di “automazione flessibile” e di “linee adattive”. In questo campo B&R si trova in una posizione invidiabile e di primo piano, grazie soprattutto a quattro punti/ prodotti principali: 1) Sistemi di movimentazione a carrelli indipendenti (es.: Acopostrak).

2) Integrazione nativa dei sistemi robotizzati (Machine-Centric Robotics).

3) Sistemi di visione integrati nel controllo delle linee (Machine Vision).

4) Software che consentono una simulazione completa del processo produttivo (tramite, per esempio, il concetto “Digital Twin”) e che, quindi, permettono di effettuare un’analisi di fattibilità di tale processo sin dal suo sviluppo iniziale”.

“B&R è probabilmente l’unica azienda presente sul mercato a poter contare su tutte e quattro queste tipologie di sistemi nella propria gamma di prodotti… e ciò la porterà certamente verso un futuro radioso”, ha quindi affermato con un pizzico d’orgoglio Carlo Cuppini.

“Non è inoltre vero, come si legge spesso recentemente sul web, che i big dell’industria ritengano che si stia esagerando con l’automazione. La realtà è tutt’altra”, ha commentato Cuppini. “In Italia, nonostante il lockdown, gli

investimenti in linee di movimentazione non si sono fermati, com’è avvenuto nel settore cosmesi o in quello dell’assemblaggio dei veicoli elettrici (EV) e delle relative batterie al litio. Si può dire che sia in recesso solo l’automazione non flessibile”.

“Oggi si tende ad acquistare linee che possano realizzare più prodotti di prima, spesso in lotti più piccoli e personalizzati. L’e-commerce, infatti, ha vissuto un vero e proprio boom di questo tipo di prodotti”, ha aggiunto Luca Galluzzi, il quale, riguardo alle previsioni per i prossimi mesi, ha voluto dichiarare: “Dire che ci sarà una ripresa a “V” sarebbe una bugia, ma stiamo comunque assistendo a miglioramenti oggettivi mese dopo mese, per esempio nel food & beverage”.

Alla successiva richiesta, da parte della redazione di MacPlas, di citare qualche esempio di applicazione dei sistemi adattivi B&R nell’industria di materie plastiche e gomma, Cuppini ha così risposto: “Nell’ambito delle linee “form, fill & seal”, i trak possono consentire di disaccoppiare le stazioni per il leakage test (necessario per verificare che non ci siano perdite nelle confezioni alimentari ad atmosfera controllata) dalle stazioni di formatura, creando appunto un flusso ramificato che consente di non fermare la linea produttiva per effettuare i test.

La robotica può invece permettere un carico/ scarico più performante dei pezzi stampati a iniezione con inserti, consentendone anche lo smaterozzamento e il contemporaneo controllo dimensionale e della qualità”.

Proseguendo con gli esempi applicativi pratici, Marzio Grattieri ha quindi voluto aggiungere che: “Anche il Machine Learning risulta importante per trovare il settaggio perfetto dei parametri di processo in estrusione e stampaggio.

Grazie all’inserimento di vari sensori, infatti, oggi la macchina può capire da sola se il materiaMACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

UNA STRATEGIA AZIENDALE IMPRONTATA ALLA CONTINUITÀ

B&R MapleSim Connector semplifica lo sviluppo delle macchine sfruttando la modellazione.

Basandosi sul concetto di “digital twin” e sui dati CAD in formato Step, è infatti in grado di creare un modello dinamico della macchina con dettagli di alto livello

le plastico caricato è cambiato e modificare di conseguenza i parametri di processo per lavorarlo al meglio. Un recente progetto di B&R per un noto produttore di elettrodomestici e dispositivi elettronici ha proprio verificato l’efficienza di tale sistema di Machine Learning, raggiungendo il proprio obiettivo di scrap = zero.

Tutto ciò nell’ottica di ingegnerizzare la conoscenza dei consulenti e dei cosiddetti “guru” del mondo della plastica, che fino a oggi, grazie alla

loro esperienza acquisita sul campo, erano gli unici in grado d’impostare i parametri macchina in modo perfetto a ogni cambio di prodotto”.

Si è quindi passati ai saluti finali di Luca Galluzzi, che sono suonati anche un po’ come un commiato, dato che il nuovo CSO di B&R si appresta a garantire la sua presenza a livello internazionale, ed era già collegato dalla casa madre in Austria anche durante la videoconferenza.

A coronamento della sua carriera, Luca Galluzzi si appresta ad assumere il ruolo di Chief Sales Officer a livello globale, all’interno del Consiglio Direttivo B&R (vedi anche box in questa pagina). Porta con sé il proprio bagaglio di competenze, la sua capacità di leggere le esigenze del mercato, di farle proprie e di perorarle all’interno delle strategie di sviluppo dell’intero gruppo.

“Nonostante il nuovo ruolo di CSO, non taglierò il cordone ombelicale che mi lega alla sede italiana, in primo luogo perché mi è stata d’ispirazione in questi anni e poi perché, più concretamente, dovrò essere la voce dei clienti italiani all’interno del corporate management”, ha subito dichiarato Luca Galluzzi, vistosamente emozionato. “Riguardo alla strategia generale del gruppo, posso dire che è certamente improntata alla continuità. Infatti, B&R e ABB hanno ribadito più volte la volontà di mantenere le proprie identità aziendali e ciò è raro durante cambiamenti significativi dovuti ad acquisizioni e a cambi di management, quali quelli avvenuti in queste due aziende dal 2017, quando B&R è entrata a far parte della divisione Robotics & Discrete Automation di ABB”.

“Quindi B&R continuerà sicuramente a seguire la sua ormai nota ricetta per il successo del sistema operativo arancione”, ha concluso Galluzzi.

Un nuovo CSO in B&R

Galluzzi subentra a Gucher come direttore vendite globale Dal primo agosto 2020, Luca Galluzzi (52 anni) entra a far parte del Consiglio Direttivo di B&R. In qualità di nuovo Chief Sales Officer (CSO), rileva la carica di Peter Gucher, che andrà in pensione dopo 34 anni di lavoro in azienda.

Nel suo nuovo ruolo, Galluzzi è responsabile di tutte le attività di vendita globali di B&R e della crescita della società nei nuovi mercati. Oltre alla nuova posizione nel team direttivo, mantiene le sue attuali responsabilità di managing director per la regione Sud Europa. “Luca Galluzzi ha svolto un lavoro eccezionale nell’aera Sud Europa”, ha dichiarato Hans Wimmer, CEO di B&R, “dimostrando grande vocazione nello sviluppo del nostro

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Dopo 34 anni in B&R, Peter Gucher (a sinistra) passa il testimone di Chief Sales Officer nelle mani di Luca Galluzzi

business in questa regione. Sono molto lieto che il nostro team esecutivo possa ora beneficiare delle sue conoscenze e della sua esperienza”.

Peter Gucher ha iniziato la sua carriera in B&R quando l’azienda era ancora una piccola start-up dell’Alta Austria, con 60 dipendenti. Nel corso degli anni ha costruito una rete vendita che oggi comprende 27 filiali e oltre 180 uffici in tutto il mondo. “La presenza globale e la vicinanza ai nostri clienti sono il risultato della dedizione personale di Peter Gucher”, ha commentato Wimmer. “Abbiamo un debito di gratitudine nei suoi confronti per l’instancabile lavoro svolto e gli auguriamo ogni bene per la sua meritata pensione”.

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MISURA E CONTROLLO NEWS Gefran amplia la gamma

Sensori di pressione per polimeri ad alte temperature Per proporre un’offerta completa unica nel suo genere, Gefran potenzia la sua gamma di trasduttori e trasmettitori di pressione del melt per polimeri ad alte temperature. Due le principali tipologie di sensori per il melt del costruttore bresciano: senza fluido, con tecnologia piezoresistiva al silicio (sensori Impact serie I), e con fluido di riempimento, con tecnologia estensimetrica (serie K, W, M). Disponibili nelle versioni a guaina flessibile, stelo rigido, flessibile con termocoppia e a capillare esposto, permettono un’installazione precisa laddove occorre rilevare la pressione e l’eventuale temperatura del fluido, sia in impianti di estrusione tradizionali che in aree potenzialmente esplosive.

L’azienda è stata tra le prime a realizzare un sensore certificato Atex, SIL2 e PLd, con protocollo di comunicazione digitale Hart,

flange meccaniche dedicate e sistema di trasmissione privo di fluido di riempimento. Si tratta della serie HIX (Hart - Impact - Atex), progettata per applicazioni in atmosfere potenzialmente esplosive e dotata dei vantaggi tipici dei sensori Impact. Nello specifico, attraverso una membrana di contatto di spessore fino a 15 volte superiore rispetto alle versioni tradizionali, la pressione viene trasferita direttamente all’elemento sensibile, che presenta una struttura microlavorata in silicio (Mems). La serie HIX, con segnale di uscita in corrente, resiste a temperature di lavoro fino a 350°C e copre un intervallo di pressione da 0...10 bar a 0...1000 bar, configurandosi dunque come la scelta ideale per l’estrusione di materiali poco viscosi. Ulteriore vantaggio di tale soluzione è la rapida installazione, in virtù delle flange ready-to-use.

Si distinguono, inoltre, i modelli

con principio costruttivo basato sulla trasmissione idraulica della pressione e sul trasferimento della sollecitazione meccanica tramite liquidi di riempimento a basso coefficiente di comprimibilità. In dettaglio, la serie K è caratterizzata da una miscela di sodio e potassio (NaK) che permette al sensore di resistere fino a 538°C. La serie W si connota invece per il riempimento con olio diatermico approvato FDA, tipicamente utilizzato per la produzione di materiali plastici per applicazioni medicali o alimentari. In ultimo, la serie M utilizza il mercurio quale fluido di trasmissione ed è impiegata nei casi

Il modello HMX con protocollo di comunicazione digitale Hart è uno di quelli particolarmente indicati per la produzione di polimeri in ambienti potenzialmente esplosivi

consentiti dalla Direttiva Europea 2011/65/UE - RoHS II, in ambienti con temperature fino a 400°C. L’intera gamma di trasmettitori della pressione di melt è proposta nella versione certificata SIL2 e PLd. Le famiglie K, W, M sono inoltre disponibili con comunicazione seriale Hart (modelli HKE, HWE, HME), mentre, negli impianti per la produzione di polimeri in ambienti potenzialmente esplosivi, risultano particolarmente idonei i modelli HWX, HMX, certificati Atex EXia. Infine, nella gamma di sonde per il melt si evidenziano le serie con uscita digitale IO-Link versione 1.1.3.

Nuovo sensore

Piccolo ma potente Il nuovo sensore piezoelettrico 9323AAA, lanciato da Kistler per la misurazione di forze ridotte, si basa su un cristallo altamente sensibile e che garantisce risultati estremamente precisi, rendendolo ideale per impieghi industriali particolarmente impegnativi.

La tendenza alla miniaturizzazione è oggi inarIl nuovo sensore piezoelettrico per misurare forze inferiori a 5N garantisce processi affidabili ai produttori di componenti di dimensioni estremamente ridotte, come componenti auto ed elettrici, semiconduttori e dispositivi medicali

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restabile e componenti auto ed elettrici, semiconduttori e dispositivi medicali combinano dimensioni sempre più compatte con prestazioni sempre più elevate. Queste esigenze rappresentano una sfida impegnativa per i produttori, che sono chiamati ad assicurare la massima precisione nella realizzazione di parti piccole e leggere. La misurazione precisa delle forze svolge quindi un ruolo essenziale nella produzione di componenti di piccole dimensioni.

Il nuovo sensore piezoelettrico è stato sviluppato come ampliamento della famiglia di prodotti 9323 e rappresenta un’eccellente soluzione per la calibrazione dei sensori di forza integrati nei macchinari di produzione. Con una sensibilità pari a

-32 pC/N, il nuovo sensore è in grado di misurare con precisione forze inferiori ai 5 N. Per raggiungere questo obiettivo, Kistler ha sviluppato un nuovo cristallo di quarzo che conferisce al sensore molti dei vantaggi dei modelli più consolidati, tra cui la comprovata insensibilità all’influenza dei carichi laterali e del momento flettente.

Secondo il costruttore oggi nessun altro prodotto sul mercato eguaglia la precisione del sensore 9323AAA, che, per questo motivo, è particolarmente adatto per la misurazione di forze molto limitate in processi di produzione altamente dinamici, in cui la precisione rappresenta un fattore essenziale.

MACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

Hilger Groß sta facendo il giro della Germania e dei paesi limitrofi per portare direttamente dai clienti il sistema Purity Concept V e offrire dimostrazioni del suo funzionamento

Purity Concept V in tour

Ispezione e analisi dei granuli dal vivo Alla guida di un van aziendale, il responsabile sviluppo e direttore vendite della divisione plastica di Sikora, Hilger Groß, sta visitando i clienti in diverse località della Germania e dei paesi limitrofi per offrire in maniera semplice e gratuita una dimostrazione dal vivo delle prestazioni di ispezione e analisi dei granuli del sistema Purity Concept V. “L’obiettivo di questo roadshow è quello di promuovere il nostro sistema di ispezione e analisi. I clienti possono sperimentare le prestazioni di Purity Concept V dal vivo presso i propri stabilimenti. Anche nella situazione attuale, quando arrivo dai clienti con il van Sikora e presento il sistema, vengo sempre accolto calorosamente. Naturalmente, sempre nel rispetto delle norme igieniche e di distanziamento sociale”, ha commentato Groß.

Purity Concept V è costituito da un tavolo luminoso automatizzato che esegue test ottici, controlli di qualità e analisi sui campioni di granulato.

Il materiale viene posizionato su un vassoio che si muove attraverso l’area di analisi e in pochi secondi viene ispezionato automaticamente da una videocamera a colori, mentre un proiettore contrassegna i granuli contaminati direttamente sul vassoio. Il sistema Purity Concept V

MACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

rileva in modo affidabile tutte le contaminazioni ottiche, come macchie nere, deviazioni di colore o materiali estranei della dimensione minima di 50 micron, presenti sulla superficie di granuli trasparenti, traslucidi o colorati.

Grazie al software PurityLab-PROfessional, l’operatore può accedere alle immagini di tutte le contaminazioni, alle statistiche dettagliate sulle dimensioni e ai dati sulla frequenza delle contaminazioni rilevate, il tutto suddiviso per categorie dimensionali. Inoltre. è possibile procedere in qualsiasi momento all’allocazione univoca di ciascuna contaminazione alla relativa categoria e all’ispezione di follow-up.

“Il sistema assicura maggiore precisione, riproducibilità e affidabilità rispetto al tavolo luminoso manuale e all’occhio dell’operatore e quindi contribuisce in modo significativo al controllo della qualità e all’ottimizzazione dei processi. L’ispezione dal vivo dei granuli rappresenta la migliore prova che il sistema funziona davvero, oltre a fornire ai trasformatori informazioni preziose sui vantaggi che derivano dall’uso del dispositivo.

Vogliamo che i clienti verifichino personalmente la precisione, la velocità e la semplicità operativa del sistema”, ha spiegato Groß.

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MATERIALI E APPLICAZIONI

Fig. 1 - Microscopia SEM di una miscela PP/PA6 con rapporto 75/25

CARATTERISTICHE DI FILM E FIBRE

EFFETTI DEL FLUSSO ELONGAZIONALE SULLE PROPRIETÀ DEI SISTEMI ETEROGENEI IN QUESTO SECONDO ARTICOLO VENGONO DESCRITTI GLI EFFETTI DEL FLUSSO ELONGAZIONALE SULLA MORFOLOGIA E SULLE PROPRIETÀ MECCANICHE DEI SISTEMI POLIMERICI ETEROGENEI, QUALI MISCELE E SISTEMI COMPOSITI O NANOCOMPOSITI DI FRANCESCO PAOLO LA MANTIA*

N

el precedente articolo sull’effetto del flusso elongazione sulla morfologia e sulle proprietà di fibre e film polimerici (Macplas 377, giugno/luglio 2020, pag. 28) sono state definite le caratteristiche di questo tipo di flusso e l’effetto sulle proprietà e sulla morfologia di polimeri puri e, quindi, di sistemi polimerici omogenei. In questa seconda parte verranno invece presentati gli effetti di questo tipo di flusso sulla morfologia e sulle proprietà finali di sistemi polimerici a più componenti, quali, in particolare, le miscele polimeriche e i sistemi polimerici compositi e nanocompositi.

Rimanendo nell’ambito del flusso elongazionale, la differenza fondamentale fra queste due classi di sistemi polimerici consiste nel fatto che non solo la matrice polimerica si può orientare, come discusso nel precedente articolo, ma che anche le particelMACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

le polimeriche del secondo componente di una miscela e quelle inerti della carica nei sistemi compositi possono orientarsi nella stessa direzione del flusso. Come si vedrà, questo dà luogo a variazioni morfologiche e di proprietà anche più significative di quelle osservate per la matrice polimerica.

MISCELE POLIMERICHE Le miscele polimeriche sono composte prevalentemente da due polimeri: le particelle di un secondo polimero sono disperse nella fase continua (matrice) del primo

polimero. In genere sono immiscibili e incompatibili e ciò porta al fatto che il secondo componente può agire come agente “rinforzante” solo se esiste una buona adesione fra le due fasi. Se l’adesione non è buona, la seconda fase si può comportare quasi come un difetto. Infatti, le particelle del secondo componente “navigano” in larghi “crateri” scavati nella matrice e quest’ultima, quindi, non può trasmettere sforzi al secondo componente. In figura 1 si può osservare questa morfologia in una miscela in cui la matrice è costituita da po-

Fig. 2 - Modifica della morfologia della fase dispersa per effetto del flusso elongazionale

Flusso elongazionale

Miscele polimeriche

75

MATERIALI E APPLICAZIONI

Fig. 3 - a) Deformazione e disintegrazione di particelle della fase dispersa sottoposta a un flusso elongazionale; b) formazione di microfibrille 3a

Flusso elongazionale

3b

Flusso elongazionale

Fig. 4 - Curve sforzo-deformazione di un film isotropo (sheet) e di un film orientato con DR = 5

Tensione a rottura (MPa)

lipropilene e la fase dispersa da poliammide (Nylon 6).

In presenza di un flusso elongazionale, le macromolecole della matrice tendono a orientarsi e si comportano come se fossero una fase omogenea, ma contemporaneamente, le particelle della fase dispersa si deformano allungandosi nella stessa direzione del flusso (vedi figura 2). L’effetto del flusso elongazionale su queste particelle è quindi duplice: si deformano allungandosi e si orientano.

Inoltre, sempre durante il flusso elongazionale, la deformazione può essere così elevata che il filamento fuso tende a frammentarsi in tante piccole goccioline, come mostrato in figura 3a. Tali goccioline possono deformarsi ancora per formare fibrille (figura 3b), sempre più sottili e orientate nella direzione del flusso elongazionale.

In figura 4 sono riportate le curve sforzo-deformazione di un film isotropo (non orientato) e di un film ottenuto per filmatura in bolla, orientato e con un rapporto di stiro (DR) pari a 5, di una miscela PP/PA6, 75/25. Tali curve indicano con chiarezza che il modulo elastico cresce, come atteso, passando dal campione isotropo a quello anisotropo-orientato, ma, soprattutto, si nota un inatteso e significativo incremento dell’allungamento a rottura (EB). E, anzi, si osserva una transizione da fragile a duttile.

Il campione isotropo è, come molte miscele incompatibili, fragile, mentre il campione orientato diventa duttile. Questo comportamento è assolutamente inaspettato e sorprendente. L’orientazione induce una transizione fragile-duttile e l’orientazione diviene

Allungamento a rottura

quasi una sorta di compatibilizzazione tra i due componenti. La possibile interpretazione di questo fenomeno può essere correlata con la nuova morfologia che si ottiene in seguito all’orientazione indotta dal flusso elongazionale.

Le micrografie SEM riportate in figura 5a evidenziano che nel film orientato le particelle di fase dispersa sono allungate e

Fig. 5 - a) Micrografie SEM del film PP/PA6 - 75/25 isotropo (a sinistra) e orientato (film, DR = 5); b) schematizzazione della morfologia di matrice e fase dispersa sia nel caso isotropo che orientato 5a

5b

Film isotropo (sheet)

76

Film orientato

orientate nella direzione del flusso, mentre quelle del campione isotropo sono sferiche e anche loro isotrope. Come riportato nella schematizzazione di figura 5b, quando le particelle sono sferiche costituiscono un impedimento alla deformazione del provino sottoposto a prova di trazione e intorno alla particella si concentrano sforzi che inducono una rottura prematura nel campione. Quando, invece, la particella è allungata, le macromolecole “scivolano” più facilmente intorno a essa e non s’inducono concentrazioni di sforzi; quindi, non si produce alcuna rottura prematura.

Nelle figure da 6a a 6c sono riportati i valori di modulo elastico (E), tensione a rottura (TS) e allungamento a rottura (EB) delle fibre di una miscela 75/25 di PP e PET, in funzione del rapporto di stiro. Per confronto, sono riportate le stesse grandezze per la matrice pura. Ovviamente, al crescere del rapporto di stiro cresce l’orientazione di matrice e fase dispersa. Il modulo e la tensione a rottura (figure 6a e 6b) crescono per entrambi i campioni, ma la crescita è certamente maggiore per la miscela rispetto a quella osservata per la matrice. Per quanto riguarda l’allungamento a rottura (figura 6c), il comportamento del PP puro è decrescente come ci si attenderebbe da un campione orientato, mentre quello della miscela presenta un trend molto più comMACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

plesso. L’allungamento a rottura, infatti, prima cresce e poi, all’aumentare del rapporto di stiro, inizia a diminuire. Anche in questo caso si osserva una transizione fragile-duttile fino a un massimo.

La successiva diminuzione può essere correlata con il notevole decremento dell’allungamento a rottura della matrice.

nocomposito, è necessario che anche la nanocarica subisca fenomeni di orientazione in flusso elongazionale, secondo lo schema riportato in figura 8.

L’orientazione dei tubi di carbonio nella direzione del flusso incrementa la rigidità delle fibre a parità d’orientazione delle macromolecole della matrice.

NANOCOMPOSITI

Polipropilene/Grafene In figura 9 sono riportati i valori del modulo, della tensione a rottura e dell’allungamento a rottura adimensionali in funzione del rapporto di stiro per alcune fibre ottenute da un nanocomposito di polipropilene (PP) e grafene. Il campione PP1 contiene l’1% in peso di grafene, mentre PP2 ne contiene il 2%. Valori adimensionali e rapporti di stiro sono stati calcolati come descritto precedentemente.

Anche in questo caso i valori di modulo e tensione a rottura crescono con il rapporto di stiro; tuttavia, per questo sistema non si può invocare l’orientazione delle nanoparticelle, dato che il rapporto di forma dei “fogli” di grafene è molto piccolo e non può influenzare significativamente la morfologia e le proprietà meccaniche del nanocomposito. Inoltre, le curve di allungamento a rottura - rapporto di stiro presentano, come nel sistema precedente, un comportamento inatteso. Infatti, mentre per la matrice pura l’allungamento a rottura diminuisce col

Mater-Bi/Nanotubi di carbonio In figura 7 sono riportati i dati del modulo elastico e della tensione a rottura adimensionali di fibre di un nanocomposito a base di un polimero biodegradabile (Mater-Bi, o MB) e di nanotubi di carbonio, in funzione del rapporto di stiro.

Nelle stesse figure sono riportati i dati relativi alla matrice pura.

I valori adimensionali del modulo elastico e della tensione a rottura sono stati ottenuti dividendo il valore per ciascun rapporto di stiro rispetto a quelli ottenuti su una piastrina isotropa e, quindi, con rapporto di stiro pari a 1. Il rapporto di stiro è stato calcolato come il rapporto della sezione del capillare della testa di filatura diviso la sezione della fibra.

Entrambe le grandezze crescono col rapporto di stiro, ma la crescita è certamente maggiore per il sistema nanocomposito rispetto alla matrice. Poiché la matrice si orienta nella direzione del flusso nello stesso modo, per interpretare la maggiore crescita delle caratteristiche meccaniche del na-

Fig. 6 - a) Modulo elastico (E); b) tensione a rottura (TS); c) allungamento a rottura di fibre di PP e della miscela PP/PET - 75/25, in funzione del rapporto di stiro (DR)

6a

6b

6c

Fig. 7 - a) Modulo elastico adimensionale; b) Tensione a rottura adimensionale di fibre del nanocomposito Mater-Bi/nanotubi di carbonio, in funzione del rapporto di stiro

MACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

7b

TS adimensionale

Modulo adimensionale

7a

77

Fig. 9 - a) Modulo elastico adimensionale, b) tensione a rottura adimensionale e c) allungamento a rottura adimensionale, in funzione del rapporto di stiro, per fibre del nanocomposito polipropilene/grafene

ne il diametro medio. Poiché è ben noto che la trasmissione degli sforzi fra matrice e carica dipende dalla superficie di contatto, la diminuzione del diametro e il conseguente aumento della superficie di contatto provocano una migliore trasmissione degli sforzi fra le due fasi, con un conseguente miglioramento di tutte le proprietà meccaniche.

Polietilene/Nanoargilla Le nanoargille sono silicati modificati che si comportano in un modo “intermedio” fra una carica inerte

9b

EB adimensionale

Fig. 10 - Diametro equivalente medio delle nanoparticelle di grafene in funzione del rapporto di stiro

9a

TS adimensionale

rapporto di stiro, i due campioni di nanocomposito presentano prima una notevole crescita dell’allungamento a rottura e, successivamente, un decremento al crescere del rapporto di stiro e, quindi, dell’orientazione. Come già detto, questi comportamenti non possono essere correlati, per questo sistema, con l’orientazione della nanonocarica. In figura 10 sono riportati i valori del diametro equivalente medio delle nanoparticelle di grafene in funzione del rapporto di stiro per i due sistemi nanocompositi. È evidente come il diametro medio vada diminuendo sensibilmente col rapporto di stiro e come tale diminuzione sia maggiore per il campione con il contenuto più elevato di grafene. Come già visto (figura 4), il flusso elongazionale è capace di “frantumare” gli aggregati di nanoparticelle di grafene (figura 11), diminuendo-

E adimensionale

MATERIALI E APPLICAZIONI

9c

Fig. 8 - Orientazione dei nanotubi del nanocomposito durante l’applicazione del flusso elongazionale

FLUSSO ELONGAZIONALE

Fig. 11 - “Frantumazione” degli aggregati di grafene da parte del flusso elongazionale

FLUSSO ELONGAZIONALE

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che è non deformabile e una seconda fase polimerica deformabile. In figura 12 sono riportati gli schemi di una nanoargilla composta da: strati di silicati, catene polimeriche della matrice che si sono inserite fra questi strati (intercalazione) durante la miscelazione e, infine, strati della nanoparticella completamente separati (esfoliazione) dalle macromolecole, sempre in seguito alla miscelazione.

In figura 13 sono riportati i valori della tensione a rottura e dell’allungamento a rottura di fibre di polietilene e del suo nanocomposito con una nanoargilla modificata, Cloisite 15A, in funzione MACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

del rapporto di stiro. Anche in questo caso, la crescita della tensione a rottura delle fibre di nanocomposito è maggiore di quella della matrice. L’allungamento a rottura dei due campioni è molto simile, suggerendo che in questo caso sia governato dalla deformazione della matrice.

In figura 14 sono riportate le dimensioni medie delle nanoparticelle di argilla, ottenute dalle immagini al microscopio elettronico a trasmissione (TEM), del nanocomposito isotropo e di due fibre con rapporto di stiro crescente da filato a stirato. Risulta evidente come la dimensione media delle nanoparticelle vada diminuendo al crescere del rapporto di stiro, passando, cioè, dal campione isotropo (compounded) a quello filato (as spun), fino a quello stirato (drawn). Ciò significa che, in seguito all’applicazione del flusso elongazionale, si transita dalla configurazione delle nanoparticelle d’argilla riportata in figura 12a a una configurazione esfoliata (figura 12c).

In quest’ultima configurazione la nanoparticella si è esfoliata nei singoli strati, che hanno dimensioni di pochi nanometri. Questa transizione verso la configurazione esfoliata aumenta notevolmente la superficie di contatto con la matrice e, quindi, la trasmissione di sforzi dalla matrice verso la

nanocarica, con conseguente miglioramento delle proprietà meccaniche.

Nelle figure 15a e 15b è schematizzato il possibile meccanismo di formazione dei sistemi intercalati ed esfoliati per effetto del flusso elongazionale. Se il “pacchetto” degli strati della nanoparticella d’argilla si trova parallelamente al flusso, i singoli strati, immersi nel flusso elongazionale, possono avere velocità locali diverse, quindi scivolano l’uno rispetto all’altro mentre le macromolecole s’inseriscono fra i singoli strati.

Si formano così strutture intercalate. Man mano che le nanoparticelle si muovono nel flusso elongazionale, le diverse velocità dei singoli strati possono portare a un completo scivolamento degli strati l’uno rispetto all’altro, formando strutture esfoliate. Ancora più semplice è immaginare lo stesso meccanismo se le nanoparticelle si trovano perpendicolari al flusso (figura 15b). In questo caso, ogni strato presenta velocità diverse e quindi si allontana dall’altro transitando prima verso strutture intercalate e poi verso strutture esfoliate. Come detto, questa transizione “intercalato-esfoliato” aumenta la superficie di contatto polimero-carica, migliorando adesione e proprietà meccaniche.

Fig. 12 - Struttura di una nanoargilla, con intercalazione e con esfoliazione

Fig. 13 - a) Tensione a rottura e b) allungamento a rottura di fibre di polietilene e di un nanocomposito di polietilene e nanoargilla, in funzione del rapporto di stiro 13a

13b

*Università di Palermo, Consorzio INSTM Fig. 15 - Meccanismo di formazione di strutture intercalate ed esfoliate per l’applicazione di un flusso elongazionale

Frazione, %

Fig. 14 - Area media delle particelle del nanocomposito isotropo (compounded), filato (as spun) e stirato (drawn)

15a

15b

MACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

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NOVITÀ DA HP NEL CAMPO DEI MATERIALI

UN POLIPROPILENE UNICO NEL SUO GENERE PER AMPLIARE LE APPLICAZIONI DELLA STAMPA 3D IL NUOVO HP 3D HIGH REUSABILITY POLYPROPYLENE È OGGI DISPONIBILE SUL MERCATO GRAZIE ALLA STRETTA COLLABORAZIONE TRA BASF E HP. PER INCREMENTARE LE OPPORTUNITÀ COMMERCIALI DELLA STAMPA 3D, HP HA AVVIATO NUOVE COLLABORAZIONI ANCHE CON EXTOL, GKN, HENKEL, OECHSLER, PROTOTAL E FAST RADIUS. IN PARTICOLARE, LA PARTNERSHIP CON OECHSLER FAVORISCE LA PERSONALIZZAZIONE E LA RIDUZIONE DELLA COMPLESSITÀ DEI COMPONENTI PER L’AUTOMOTIVE

N

el corso di un press briefing virtuale te- PP, reso disponibile grazie alla collaborazione nutosi lo scorso 3 giugno, Ramon Pa- con Basf, è un materiale versatile, durevole e stor, presidente ad interim della divisio- chimicamente resistente1. Ma, soprattutto, è ne 3D Printing & Digital Manufacturing di HP, ideale per i sistemi di stampa 3D di HP e per ha fatto diversi annunci a conferma dell’impe- le aziende trasformatrici dei settori: automotive, gno della sua azienda per favorire lo svibeni di largo consumo, industriale e medicale, luppo della stampa 3D, del digital mache cercano un equilibrio ottimale nufacturing e, naturalmente, della tra costi e prestazioni2. propria leadership nel settore.

Inoltre, HP ha annunciato una nuoInnanzitutto, per contribuire va partnership con Oechsler, azienulteriormente all’espansioda che opera a livello mondiale ne del mercato globale e nel settore della progettazioalla disponibilità di nuone e della produzione, finalizve applicazioni per i suoi zata allo sviluppo di appliclienti, HP ha lanciato un cazioni sia per il nuovo PP compound a base di po- Componente che per il più ampio portalipropilene (PP), unico nel prodotto da Oechsler foglio di materiali di HP. per il settore automotive utilizzando suo genere, per la mani- il nuovo polipropilene HP 3D High “La risposta alla crisi gefattura additiva. Il nuovo Reusability PP, messo a punto grazie nerata dal Covid-19 rapHP 3D High Reusability alla collaborazione tra Basf e HP presenta un momento di MACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

svolta per l’industria. HP e i suoi partner hanno stampato in 3D oltre 2,3 milioni di componenti per colmare le carenze della supply chain, favorire la produzione locale e aiutare i professionisti della sanità che si trovavano in prima linea”, ha dichiarato Ramon Pastor. “Mentre esploriamo questi nuovi “territori”, proseguiamo anche con la nostra strategia volta a proporre materiali, soluzioni innovative per la stampa 3D e partnership per aiutare i nostri clienti a riaprire la produzione, offrendo un’innovazione dirompente per le industrie di tutto il mondo”.

NUOVE OPPORTUNITÀ E UNA PRODUZIONE PIÙ SOSTENIBILE Il polipropilene è un materiale versatile, ideale per una vasta gamma di applicazioni nei settori automobilistico, consumer, industriale e medicale. Sviluppato in collaborazione con il colosso della chimica Basf, il nuovo HP 3D High

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MATERIALI E APPLICAZIONI

Reusability PP può essere lavorato mediante i moderni sistemi per la produzione additiva, garantendo però le medesime proprietà del polipropilene utilizzato comunemente nello stampaggio a iniezione e che ha dimostrato di avere utilizzi quasi illimitati. Infatti, grazie alla sua eccellente resistenza chimica, al basso assorbimento d’umidità e alla lunga durata, il polipropilene è ideale per tubazioni, sistemi di trasporto fluidi e contenitori. Per esempio, le case automobilistiche potranno utilizzare lo stesso PP per la prototipazione e la produzione di componenti che si trovano all’interno, all’esterno e sotto il cofano dei veicoli.

Sviluppato per le stampanti HP della serie Jet Fusion 5200 3D, il nuovo PP offre un’elevata produttività e riduce al minimo gli sprechi3 nella produzione su scala industriale. Oltre a garantire risultati economici e prestazioni all’avanguardia, consente infatti di riutilizzare fino al 100% della polvere in eccesso4.

Per questo, HP sta sviluppando col nuovo materiale applicazioni completamente nuove insieme a partner, fornitori di componenti e clienti, quali: Extol, azienda specializzata in ingegneria delle materie plastiche e in innovazione, grazie alla propria tecnologia leader per l’assemblaggio, all’automazione personalizzata e ai servizi di engineering; GKN Powder Metallurgy/Forecast 3D, capace di produrre oggetti sia in piccole tirature sia in grandi volumi con le proprie tecniche di stampa 3D industriale e avanzata; Henkel, azienda chimica leader nel settore degli adesivi e delle soluzioni ingegneristiche; Oechsler, fornitore di componenti per la manifattura additiva; Prototal, uno dei produttori di articoli stampati in 3D più qualificati d’Europa.

ALLEANZE 4.0 PER UN’INDUSTRIA IN ESPANSIONE Al fine di aiutare i propri clienti ad accelerare il passaggio verso una produzione digitale su Computer utilizzato per i nuovi servizi professionali di HP per una stampa 3D più avanzata

larga scala, HP ha annunciato nuovi servizi professionali per una stampa 3D più avanzata e nuove alleanze industriali: • HP 3D Professional Services; il costruttore di sistemi per la stampa 3D sta introducendo alcuni nuovi servizi professionali, tra cui: l’ottimizzazione della progettazione di applicazioni con un impatto importante sul mercato, lo snellimento dei processi per consentire la produzione su larga scala, anche personalizzata, e i servizi d’identificazione e scoperta di nuove applicazioni.

• Basf e HP stanno rafforzando la loro alleanza per sviluppare congiuntamente nuove applicazioni con clienti leader nei settori automobilistico, dei prodotti di largo consumo, industriale e medicale. Con il nuovo PP e la recente introduzione dell’innovativo poliuretano termoplastico Ultrasint TPU01, le due aziende stanno lavorando per accelerare la progettazione e la produzione di massa di vari componenti stampati in 3D, per consentire ai clienti di entrare sul mercato più velocemente, in modo più efficiente in termini di costi e più sostenibile che mai.

• Alleanza strategica con Oechsler, fornitore leader a livello mondiale di soluzioni ingegneristiche e uno dei maggiori produttori di componenti nell’industria dell’additive manufacturing.

L’alleanza si estenderà a tutto il ciclo di vita del prodotto, dalla progettazione dell’applicazione fino alla produzione degli oggetti finali. Oechsler si avvale della sua gamma di stampanti HP della serie Jet Fusion 5200 e di un ampio assortimento di materiali per aiutare le principali case automobilistiche, le aziende globali di elettronica di consumo, elettrodomestici e apparecchi commerciali e i fornitori di dispositivi medicali a produrre una varietà di nuove applicazioni.

• La società Fast Radius si è qualificata per diventare nuovo membro dell’HP Digital Manufacturing Network, una comunità globale di partner europei, statunitensi e asiatici impegnati nell’aiutare a progettare, produrre su larga scala e consegnare componenti in plastica e metallo sfruttando le soluzioni HP per la stampa 3D. Le aziende che fanno parte di tale comunità dispongono di livelli elevati di competenza nella produzione additiva, di una solida gestione della qualità, di processi produttivi “end-to-end” e di una comprovata capacità nella produzione in serie.

INCREMENTARE LA PRODUZIONE DI MASSA NEL MONDO DEL GOLF Una tra le principali aziende innovatrici nel mondo del golf, Cobra, è attualmente impegnata in progetti rivoluzionari nel campo della tecnologia e della progettazione di mazze

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Stampanti Jet Fusion 5200 all’interno del Centro di Eccellenza HP di Barcellona

e attrezzature di prima qualità per migliorare le performance di gioco. In particolare, Cobra, HP e Parmatech stanno lavorando insieme a un percorso strategico pluriennale che sfrutti i vantaggi delle tecnologie di produzione additiva per portare a nuovi livelli le prestazioni delle attrezzature per il gioco e la soddisfazione del golfista.

Per questo Cobra Golf ha scelto HP Metal Jet per il suo ingresso nella stampa 3D e soprattutto per la produzione di massa di componenti in metallo. “Cobra Golf realizza prodotti ad alte prestazioni che aiutano i golfisti di tutti i livelli a giocare al meglio e a godersi il gioco”, ha commentato Jose Miraflor, vicepresidente della divisione Marketing di Cobra Golf. “Per questo è fondamentale utilizzare i processi più efficaci per progettare, sviluppare e ottenere risultati ottimali. Per continuare a innovare e trasformare il modo in cui vengono prodotte le attrezzature, stiamo lavorando con HP e Parmatech, sfruttando al massimo i vantaggi delle stampanti Metal Jet. Abbiamo così ottenuto vantaggi immediati, tra cui una maggiore libertà di progettazione, una più rapida iterazione del processo progettuale e una più alta qualità degli articoli prodotti, che, tra l’altro, soddisfano anche le nostre esigenze economiche”.

Secondo i test svolti internamente ad HP nel maggio del 2020, per valutare la conservazione delle proprietà meccaniche, la stabilità dimensionale e i cambiamenti nel peso del pezzo stampato dopo 7 e 30 giorni d’immersione in acidi, basi, solventi organici e soluzioni acquose.

2 Confrontato con altri materiali presenti nel portafoglio HP di materiali per la stampa 3D, al maggio 2020.

3 È più facile da processare rispetto allo standard HP 3D High Reusability PA 12; inoltre, fornisce un’adeguata fusione insieme a buona “spalmabilità” e compatibilità, grazie alle piccole dimensioni delle sue particelle.

4 Secondo i test svolti internamente ad HP nel maggio del 2020, se stampato su macchine della serie Jet Fusion, l’HP 3D High Reusability PP può raggiungere fino al 100% di rapporto di riusabilità della polvere, producendo parti funzionali batch dopo batch.

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MACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

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MATERIALI E APPLICAZIONI NEWS Safilo e Aquafil in partnership ILLUMINAZIONE A LED

Compound termoconduttivi per i dissipatori

La serie di faretti a LED Mirage 3, caratterizzata da alloggiamenti dissipativi di tre taglie diverse, è stata lanciata con successo all’inizio del 2020

La collaborazione fra Lati e il gruppo inglese Protool Plastics è stata fondamentale per garantire la fattibilità produttiva dei dissipatori termici in polimero termoplastico impiegati nella serie di faretti a LED Mirage 3 di Whitecroft Lighting.

Grazie alla sua esperienza ventennale nel campo dei compound termoplastici termicamente conduttivi, Lati si è occupata della simulazione del processo di stampaggio e delle prestazioni termiche dei radiatori. Operante nel settore dello stampaggio a iniezione di materiali tecnici, il gruppo Protool Plastics si è invece occupato della messa a punto dello stampo e dei parametri di trasformazione ideali per la produzione dei dissipatori. La società committente Whitecroft Lighting è impegnata nella manifattura di dispositivi per illuminotecnica su misura destinati a spazi pubblici, come ospedali e scuole, ma anche privati, quali contesti industriali, commerciali e residenziali.

Il compound termoconduttivo Laticonther 62 GR/50, a base di PA 6 caricata con grafite al 50% in peso e già largamente adottato da altri produttori di componenti per l’illuminotecnica, è in grado di offrire una conduttività termica ben superiore ai 10 W/mK. Per questo motivo è stato subito selezionato da Whitecroft per il suo progetto; scelta corroborata anche dalla maggiore flessibilità di design e dai vantaggi produttivi offerti dal materiale plastico.

Considerata la necessità di produrre emissioni luminose importanti con elementi compatti, è stato fondamentale assicurare fin da subito un’efficace evacuazione del calore prodotto dall’elettronica LED, contestualmente a un efficiente processo produttivo. È su questo campo che lo sforzo congiunto di Lati e Protool ha fatto la differenza, arrivando alla definizione di geometrie intelligenti dal punto di vista realizzativo e capaci di smaltire il calore generato da sorgenti luminose fino a 4000 lumen.

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Occhiali ecosostenibili grazie alla poliammide rigenerata Il produttore di occhiali Safilo ha annunciato l’introduzione della poliammide rigenerata Econyl nelle proprie collezioni di occhiali, grazie a una partnership con Aquafil. Econyl presenta le stesse caratteristiche e le medesime prestazioni del polimero vergine ricavato da fonte fossile, pur essendo ottenuta attraverso un processo di depolimerizzazione e ripolimerizzazione di rifiuti plastici, come reti da pesca, scarti di tessuto sintetico e industriale.

La scelta di questo materiale, mai utilizzato prima nella produzione industriale di occhiali e riciclabile a sua volta, è segno del progresso della strategia di sostenibilità di Safilo e del suo impegno nel portare avanti l’innovazione come fattore di crescita e di sviluppo.

“L’investimento nell’utilizzo di materiali riciclati evidenzia i no-

stri continui sforzi per promuovere un business responsabile.

Questo materiale sostenibile ci consentirà di creare prodotti senza utilizzare nuove risorse.

La nostra intenzione è quella di espandere il più possibile l’uso di Econyl al fine di dare il nostro contributo per ridurre l’impatto ambientale”, ha commentato Angelo Trocchia, amministratore delegato di Safilo Group.

“Safilo ha una lunga storia nella creazione di occhiali di alta qualità e siamo felici di collaborare con un’azienda di così grande rilievo. È un settore completamente nuovo in cui impiegare Econyl ed è questo spirito pionieristico che ci unisce maggiormente a un’azienda come Safilo, la quale, come la nostra, ha una forte componente d’innovazione nel DNA”, ha affermato Giulio Bonazzi, amministratore delegato di Aquafil.

La nuova collezione di occhiali Tommy Jeans, lanciata recentemente da Tommy Hilfiger, uno dei marchi in licenza nel portafoglio di Safilo, è la prima che presenta modelli in PA rigenerata Econyl.

Successivamente Safilo introdurrà questo materiale anche nelle collezioni di altri marchi del suo portafoglio MACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

Collaborazione tra Coim e Produform

Mascherine riutilizzabili “made in Lombardia” La mascherina riutilizzabile Produmask, in TPU Laripur, è frutto della collaborazione tra l’azienda chimica Coim di Offanengo (Cremona) e la società Produform di Gavirate (Varese), attiva nello stampaggio di componenti automobilistici, aeronautici ed elettronici.

La partnership è nata quando lo stampatore varesino, in piena emergenza sanitaria da coronavirus, ha riconvertito parte delle sue linee alla produzione di questo dispositivo di protezione, certificato CE e registrato presso il Ministero della salute, e si è rivolto all’azienda cremonese per la fornitura del TPU Laripur. Quest’ultimo, disponibile sotto forma di granuli, assicura versatilità di produzione, prestazioni meccaniche e resistenza chimica, ma anche mor-

bidezza, comfort e praticità. Il know-how e la competenza di Coim si sono rivelati strategici nella fase di certificazione e hanno permesso a Produform di ottenere in breve tempo il risultato sperato, gettando così le basi per proseguire la part-

nership anche in occasione di nuovi progetti.

Produmask è una mascherina lavabile e riutilizzabile, adatta ad adulti e bambini e realizzata in materiale anallergico, con corpo in poliuretano termoplastico e dotata di un elemento filtran-

Il particolare design della mascherina Produmask limita il contatto con la pelle, aumentando il comfort di chi la indossa

te intercambiabile, che assicura circa 15 ore di utilizzo effettivo.

Soddisfa tutti i requisiti previsti dalle norme UNI EN 14683 e ISO 10993, è certificata come mascherina “sicura” e asseconda le prescrizioni che determinano la biocompatibilità dei dispositivi medici.

Il sistema filtrante, identico in tutti i modelli, è composto da due strati di tessuto non tessuto idrorepellente, con ottimi valori di traspirabilità (20 su 40 pascal/ cm2) e un’eccellente livello di filtrazione batterica (99,7% su un minimo di 98%): blocca quindi i microbi senza ostacolare il passaggio dell’aria. Il filtro non può essere manomesso dall’utilizzatore e non viene mai a contatto con le mani di chi esegue la sostituzione, perché è inserito in una gabbia di plastica rigida.

Due nuovi prodotti da Ampacet

Masterbatch per la marcatura laser Poiché la maggior parte dei materiali plastici non viene rilevata dai raggi laser, per consentirne la marcatura con laser è necessario aggiungere obbligatoriamente degli additivi. Questo tipo di marcatura è però indelebile e resistente all’abrasione e ai solventi, risultando uno dei modi più flessibili e duraturi per marcare, etichettare e identificare gli articoli in plastica.

La tecnologia laser presenta diversi vantaggi rispetto ad altri metodi più convenzionali, come la stampa: il raggio laser realizza immagini ad alta definizione anche su articoli con geometrie variabili o complesse. Inoltre, permette di evitare l’uso di inchiostri, risultando quindi più ecologico e agevolando i processi di riciclo. La marcatura laser è ampiamente utilizzata per imprimere loghi, codici a barre, decorazioni grafiche, date di scadenza, numeri di serie e informazioni sugli articoli in plastica destinati a diversi settori applicativi, quali l’imballaggio alimentare, l’automotive, il medicale e l’elettronico.

I due nuovi masterbatch Laser Mark 1001074-E e 1001088-E sono stati sviluppati da Ampacet per consentire la marcatura ad alta definizione e ad alto contrasto di superfici chiare e scure utilizzando le tecnologia laser NdYAG. In particolare, Laser Mark 1001074-E permette di realizzare marcature scure e nitide

MACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

su parti in plastica trasparente o di colore chiaro, senza però alterarne colore o trasparenza. È privo di antimonio e adatto per applicazioni a contatto con gli alimenti.

Pensato per progetti complessi e con diverse tonalità di colore, Laser Mark 1001088-E consente invece di realizzare marcature scure o chiare a seconda del colore dell’oggetto in plastica e dei parametri del laser.

Il masterbatch Laser Mark 1001074-E può essere utilizzato in applicazioni a contatto con gli alimenti

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NOTIZIARIO DEI COMPOSITI

Gabriele Natale, “moi” Composites Politecnico di Milano

PROCESSI DI TRASFORMAZIONE, MA ANCHE ESEMPI APPLICATIVI DEI MATERIALI

Robot per i compositi e… compositi per i robot

LA RICERCA DI UNA MAGGIORE PRODUTTIVITÀ, SU SCALA INDUSTRIALE, PER I PROCESSI DI LAVORAZIONE CHE COINVOLGONO I COMPOSITI STA PORTANDO A UN INCREMENTO DEL GRADO D’AUTOMAZIONE DELLE LINEE. I ROBOT SONO QUINDI ENTRATI DI FORZA IN QUESTO SETTORE, ADATTANDOSI A LAVORARE MATERIALI SEMPRE NUOVI. I MEDESIMI MATERIALI CHE SPESSO SONO UTILIZZATI PER REALIZZARE I COMPONENTI DI CUI SONO FATTI GLI STESSI ROBOT DI SIMONETTA PEGORARI

O

gni settore manifatturiero è unico, ma spesso alcune sfide sono comuni.

Per esempio, come si può migliorare la qualità e ridurre i tempi di consegna, abbassando contemporaneamente i costi?

Semplice, con i robot industriali.

Le soluzioni robotiche alle sfide della produzione riducono la variabilità del processo, aumentano la capacità e la produttività e, talvolta, combinano diverse fasi di un medesimo processo di trasformazione.

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I MOLTI VANTAGGI DEI ROBOT PER L’INDUSTRIA Un robot non si stanca mai, non fa pause, i tassi di produzione sono più coerenti e viene utilizzato ogni secondo disponibile; quindi, la capacità produttiva aumenta. La coerenza migliora la qualità del prodotto, con ogni parte identica a quella precedente, e gli scarti si riducono.

I robot industriali non sono una novità. Il primo ha cominciato il suo lavoro nel 1961 e, da allora, ne sono stati installati milioni. Dati i van-

taggi che derivano dall’utilizzo dei robot per eseguire attività varie (quali la saldatura, il taglio, la pallettizzazione, l’assemblaggio ecc.), ci si chiede perché il loro uso non sia ancora maggiore.

Molti imprenditori ritengono che i robot non siano adatti alla loro azienda, poiché utili solo per i produttori di grandi volumi, come le case automobilistiche. Altri credono che i robot non possano svolgere il tipo di lavoro necessario per la loro attività, o che non siano appropriati per un determinato scopo.

MACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

Però, robot e manipolatori industriali possono essere programmati per eseguire attività pericolose, sporche e/o ripetitive con precisione e accuratezza costanti. Per questo sono sempre più utilizzati in un’ampia varietà di settori e applicazioni. Tra l’altro, oggi sono disponibili in una vasta gamma di modelli, caratterizzati da diverse capacità di carico utile, differente numero di assi (fino a sei) di spostamento del braccio articolato e diverse dimensioni, che rappresentano le caratteristiche distintive più comuni.

Sia che si tratti di applicazioni di produzione oppure di movimentazione, in genere un robot utilizza un attrezzo di estremità (o di fine braccio) per trattenere e utilizzare lo strumento che esegue il processo, oppure il pezzo su cui viene eseguita una certa lavorazione.

Le azioni del robot sono dirette da una combinazione di software di programmazione e di controlli. La loro funzionalità automatizzata consente di operare 24 ore su 24, sette giorni su sette, nonché con materiali pericolosi e in ambienti difficili, liberando il personale per svolgere altre attività. La tecnologia robotica aumenta anche produttività e redditività, eliminando al contempo le attività ad alta intensità di lavoro, che potrebbero causare stress fisici o potenziali lesioni ai lavoratori.

I robot industriali sono estremamente precisi ma anche flessibili e, quindi, possono essere convertiti per altri usi. Sono in grado di manipolare prodotti molto diversi fra loro, dalle portiere delle auto fino alle uova; sono veloci e potenti, oltre che abili e sensibili.

MANIPOLATORI PER LAVORARE I COMPOSITI Lo sviluppo delle tecnologie digitali ha portato a una crescente automazione dei processi di deposizione degli strati di “carboresina” o delle preforme secche da infondere con resina, come fase iniziale del processo di fabbricazione dei componenti in composito. In particolare, per le carboresine unidirezionali, cioè quelle in cui le fibre sono disposte parallelamente fra di loro (non sotto forma di tessuti), l’uso di processi quali l’Automated Tape Laying (ATL) o il Fibre Placement è ormai consolidato da anni, con una contemporanea continua evoluzione legata al progresso di tali tecnologie.

L’automazione si sta estendendo anche alla fase successiva a quella di polimerizzazione, in particolare per gli assemblaggi metallo-composito e composito-composito con organi di collegamento meccanici. Questa tipologia d’automazione è conseguenza della sempre più ampia applicazione delMACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

ROBOT “VIVENTI”

Robot di verniciatura, caratterizzati da braccia sottili, vengono ormai utilizzati abitualmente per rivestire l’interno degli scafi in costruzione, per ridurre al minimo il contatto tra l’operatore e il coating. In foto: una lavorazione manuale tradizionale

le carboresine in strutture primarie, quindi strutturalmente critiche, per una migliore risposta alle esigenze di velocizzazione dei processi e di maggiore ripetitività (e quindi qualità) degli stessi.

Dal taglio alla finitura, i robot sono ormai presenti in tutte le fasi di lavorazione dei materiali compositi. Possono essere programmati centinaia di percorsi di taglio diversi, ma sempre precisi e con una maggiore flessibilità rispetto alla maggior parte delle macchine da taglio convenzionali. I robot multiasse eseguono poi tutti i processi di finitura, smerigliatura, lucidatura e pulizia di quasi tutte le parti realizzate, per una fase finale di qualità costante.

Un robot è anche in grado di seguire accuratamente un determinato percorso con un buon controllo della propria velocità, per applicare sigillanti o adesivi. A causa della natura volatile e pericolosa delle vernici e dei rivestimenti a base solvente, i robot vengono ormai utilizzati abitualmente nelle applicazioni a spruzzo, per ridurre al minimo il contatto umano. In genere, tali robot di verniciatura sono caratterizzati da braccia sottili perché non devono trasportare oggetti molto pesanti, ma hanno bisogno della massima accessibilità all’area di lavoro e i loro movimenti devono essere molto fluidi per imitare la “tecnica d’applicazione umana”.

I ricercatori della Northwestern University di Chicago, Illinois (USA) hanno sviluppato una famiglia di materiali morbidi il cui intento è quello di imitare le caratteristiche delle creature viventi. Materiali sottili che, se colpiti dalla luce, prendono vita, piegandosi, ruotando e persino strisciando sulle superfici.

“Viviamo in un’era in cui vengono sviluppati dispositivi sempre più intelligenti per aiutarci a gestire la vita di tutti i giorni”, ha affermato Samuel Stupp, professore ordinario di Scienza dei materiali, chimica e medicina presso la Northwestern University e a capo dello staff di ricercatori che ha condotto gli studi sperimentali dedicati alle nuove forme robotiche. “La prossima frontiera consisterà nello sviluppo di nuove scienze che daranno vita a materiali in grado di acquisire, a nostro vantaggio, alcune capacità delle creature viventi”.

Vedere un materiale che si muove autonomamente può sembrare miracoloso, ma si tratta invece di scienza altamente sofisticata. Nello specifico, la struttura di tale materiale comprende insiemi di peptidi su scala nanometrica, che drenano molecole d’acqua dal materiale stesso. Esperto di chimica dei materiali, Stupp ha infatti collegato l’insieme di peptidi a reti polimeriche progettate per rispondere chimicamente alla luce blu. Quando la luce colpisce il materiale, la rete passa chimicamente da un comportamento idrofilo (che attrae l’acqua) a uno idrofobo (che la repelle). Man mano che il materiale espelle l’acqua attraverso i suoi “tubi” peptidici, si contrae e “prende vita”. Quando la luce blu viene spenta, l’acqua viene assorbita nuovamente dal materiale, che si espande e ritorna alla struttura idrofila di partenza.

Tale comportamento ricorda la contrazione reversibile dei muscoli, che in effetti ha ispirato questo lavoro di Stupp e del suo team, i quali ritengono che ci siano infinite applicazioni possibili per la nuova famiglia di materiali.

Mani robotiche morbide prelevano delicatamente un componente finito

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NOTIZIARIO DEI COMPOSITI

Centre for Biorobotics, Tallinn University of Technology

I propulsori ad alette di questa “tartaruga robot” (U-CAT) possono guidarla in tutte le direzioni senza muovere troppo l’acqua, evitando così di sollevare il limo dal fondo, che ridurrebbe la visibilità durante le ricerche in caso di naufragio

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so, quando l’aria verrà introdotta la curvatura sarà verso l’alto. Il materiale tornerà poi allo stato iniziale quando l’aria non sarà più pompata all’interno del canale.

Quindi, secondo Jie Yin, professore d’Ingegneria meccanica e aerospaziale presso la North Carolina State University, è possibile far contrarre il robot insufflando aria e controllare la direzione del movimento. Se si crea una forma circolare il risultato assomiglia all’ombrello di una medusa; non per nulla il robot è stato chiamato “Jellyfishbot”.

Insomma, i cosiddetti robot biomimetici, basati su animali e piante, sono una tendenza crescente nella robotica, per superare i problemi tecnologici guardando a soluzioni tecniche alternative fornite dalla natura.

A SPASSO SUL FONDO MARINO CON LA TARTARUGA ROBOT Attualmente i robot subacquei sono sfruttati perlopiù nei settori dell’oil & gas e della difesa, ma sono generalmente troppo grandi e costosi per essere utilizzati nelle immersioni all’interno dei relitti. Questi ultimi vengono esplorati ancora da subacquei in carne e ossa, sebbene si tratti di una procedura poco economica, che richiede tempo e che spesso è anche molto pericolosa.

Proprio per offrire un’alternativa economica ed evitare situazioni potenzialmente pericolose per i subacquei, il Centro per la Biorobotica dell’Università della Tecnologia di Tallinn (Estonia) ha progettato il robot U-CAT. Imita anch’esso la natura, utilizzando il principio di locomozione delle tartarughe marine: guidato da quattro pinne indipendenti, è facilmente manovrabile, può nuotare avanti e indietro, verso l’alto e verso il basso, oltre a poter ruotare sul posto in tutte le direzioni. La facilità di manovra è infatti una caratteristica essenziale quando si ispezionano spazi angusti come quelli dei relitti.

Generalmente i robot subacquei usano eliche per la locomozione, mentre i propulsori ad alette di questa “tartaruga robot” possono guidarla in tutte le direzioni senza muovere troppo l’acqua, evitando così di sollevare il limo dal fondo, che ridurrebbe la visibilità durante le ricerche in caso di naufragio. Inoltre, il robot trasporta a bordo una videocamera e i filmati possono essere successivamente utilizzati per ricostruire il sito sottomarino che si è visitato.

ROBOTICA SOFT Nessuno sa esattamente come saranno i robot del futuro, però è molto probabile che non assomiglino alle pesanti e ingombranti macchine presenti nell’odierna industria dell’automazione. Al contrario, i robot di nuova generazione

Il “Jellyfishbot”, simile a una medusa

North Carolina State University

Infatti, dato che è possibile progettarli in forme diverse, i nuovi materiali potrebbero svolgere un ruolo importante in un’ampia varietà di settori, che vanno dalla pulizia dell’ambiente alla chirurgia del cervello.

“Questi materiali potrebbero migliorare la morbidezza necessaria a talune protesi robotiche per raccogliere oggetti fragili e poi rilasciarli in una posizione precisa”, ha dichiarato Samuel Stupp. “In medicina, per esempio, potrebbero piegarsi o cambiare forma per eliminare i coaguli del sangue nel cervello dopo un ictus. Potrebbero anche nuotare per pulire serbatoi contenenti riserve d’acqua, oppure riparare i difetti in batterie, membrane e reattori chimici”.

E cosa ne direste di un robot che si comporta come una medusa?

Nuovi robot morbidi ispirati alle meduse, infatti, sono stati sviluppati dai ricercatori d’Ingegneria della North Carolina State University e della Temple University (USA), il cui scopo principale era quello di realizzarli senza rinforzi interni. Per questo i ricercatori hanno deciso di utilizzare due strati incollati dello stesso polimero elastico, uno dei quali è stato precompresso, mentre l’altro conteneva un canale per l’aria e non è stato precompresso.

Combinando i due strati polimerici con un terzo strato intermedio non precompresso, lo strato precompresso mostrava la tendenza a muoversi in una specifica direzione, ovvero con una curvatura verso il basso. Si è però notato che, se lo strato contenente il canale d’aria è più spesso di quello precompres-

saranno versatili e leggeri, interagiranno con le persone per aiutarle nel lavoro fisico o per assisterle nel caso di debolezze o disabilità. Per fare questo, dovranno essere soft (cioè morbidi), leggeri, elastici e resistenti allo stesso tempo.

La robotica leggera è uno dei settori emergenti della biorobotica e tra le sue applicazioni vi sono: interfacce per l’interazione uomo-macchina, piccoli sistemi per le operazioni chirurgiche o per la riabilitazione, robot indossabili e per la locomozione. Nel 2019 la società Research and Markets aveva valutato il mercato della “soft robotics” in 645,45 milioni di dollari, ma prevedeva già allora che avrebbe raggiunto un valore di 4965,06 milioni entro il 2025 (dati precedenti all’emergenza Covid-19), grazie soprattutto all’avvento dell’intelligenza artificiale (AI) e dei robot in grado di apprendere da soli.

Il settore si divide in tre segmenti principali: cobot morbidi, esoscheletri e “pinze” morbide, ma la penetrazione nel mercato degli esoscheletri è relativamente migliore rispetto a quella delle altre due categorie. Ciò è dovuto all’intensa attività di ricerca svolta nel campo dei dispositivi medicali, a causa della necessità di assistenza per le persone anziane o con disabilità. Il settore della robotica leggera verrà trainato però anche dalle esigenze di sicurezza per gli operatori nelle unità produttive.

Attualmente, i produttori di robot morbidi hanno soluzioni molto specifiche e il mercato è moderatamente competitivo. Tuttavia, si prevede che la concorrenza aumenterà con l’avvento di nuovi grandi attori e investitori, che si stanno già avventurando pian piano in questo settore.

MACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

Far-UK

NOTIZIARIO DEI COMPOSITI CONSEGNATI ONLINE I JEC COMPOSITES INNOVATION AWARDS 2020 - SECONDA PARTE

Un momento emozionante per l’industria dei compositi I PROGETTI VINCITORI NELLE ULTIME SEI CATEGORIE DEGLI JEC COMPOSITES INNOVATION AWARDS 2020, ANNUNCIATI PER LA PRIMA VOLTA DURANTE UNA CERIMONIA TENUTASI SOLO ONLINE, IL 13 MAGGIO, A CAUSA DELL’EMERGENZA CORONAVIRUS A CURA DI RICCARDO AMPOLLINI

L

anciati per la prima volta nel 1996, gli JEC Innovation Awards celebrano la proficua collaborazione tra i player che fanno parte della comunità dei compositi e negli ultimi 24 anni hanno coinvolto 1900 aziende da tutto il mondo, desiderose di partecipare a questo concorso organizzato da JEC Group.

Durante tale periodo, 198 aziende e 475 partner sono stati premiati per l’eccellenza delle loro innovazioni. I premi vengono assegnati in base a criteri come il coinvolgimento dei partner nel creare valore, l’innovazione tecnologica e il potenziale commerciale.

La cerimonia di premiazione di quest’anno è stata la prima nella storia del concorso a essere celebrata in modalità virtuale, ma, nonostante questo, è stata seguita da oltre 600 spettaMACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

tori. Nel corso dell’evento è stato presentato il meglio della comunità internazionale dei compositi, dimostrando che questi premi continuano a rappresentare l’avanguardia tecnologica e la capacità creativa delle aziende del settore anche in questo momento particolare. Sono stati tredici i vincitori dell’edizione 2020 e in questo secondo articolo vengono presentati gli ultimi sei, compresi i premiati dal pubblico e da JEC Composites Magazine.

LA FERROVIA LEGGERA DIVENTA ANCORA PIÙ LEGGERA Nella categoria “Veicoli ferroviari e infrastrutture” i riflettori sono stati puntati sulla società britannica Far-UK e sui partner inglesi: Composite Braiding, Transport Design International

Fig. 1 - L’azienda britannica Far-UK è risultata vincitrice nella categoria “Veicoli ferroviari e infrastrutture” degli JEC Innovation Awards 2020 grazie al proprio progetto “Brainstorm”, che ha permesso di sviluppare telai tubolari incredibilmente leggeri per la costruzione di vagoni ferroviari

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NOTIZIARIO DEI COMPOSITI e Warwick Manufacturing Group - Università di Warwick. Insieme hanno lavorato al progetto premiato “Brainstorm”, il cui obiettivo era quello di mettere a punto un nuovo design per telai incredibilmente leggeri di vagoni ferroviari (vedi foto in apertura d’articolo e in figura 1). I nuovi telai si basano su una serie di tubi prodotti con compositi fibrorinforzati al carbonio, per minori costi d’investimento e di produzione, nonché ridotte emissioni di carbonio. I vantaggi chiave di quest’applicazione, che hanno convinto la giuria ad assegnare il premio a Far-UK, sono cinque: 1. tubi significativamente più leggeri dei loro equivalenti in metallo; 2. costo competitivo della produzione completa; 3. il design modulare aiuta la riparazione e tutti i compositi sono intrinsecamente riciclabili a fine vita; 4. riduzione delle emissioni di carbonio e dell’usura delle infrastrutture; 5. tecnologia leader a livello mondiale.

RICICLO A CIRCUITO CHIUSO DI COMPOSITI EPOSSIDICI Nella categoria “Riciclo” sono state premiate le società tailandesi Cobra International e Aditya Birla Chemicals per una soluzione sostenibile che consente il riciclo sia degli strumenti di produzione (stampi e accessori) sia delle pinne di dritta per sport acquatici (in figura 2) prodotte per le società partner Starboard (Tailandia) ed MFC (The Maui Fin Company, USA), entrambi realizzati in resina epossidica termoindurente tramite RTM (Resin transfer Moulding). Oltre a contribuire ovviamente a un’economia più circolare e a un mondo più sostenibile, i principali vantaggi individuati dalla giuria per tale soluzione sono i seguenti: riciclo e recupero a fine vita dei componenti in materiali compositi; processo di riciclo innovativo e a circuito chiuso; strumenti di produzione riciclati internamente.

SERBATOIO CRIOGENICO IN COMPOSITO FIBRORINFORZATO AL CARBONIO L’azienda sudcoreana Hankuk Carbon ha ricevuto il primo premio nella categoria “Spazio” per il suo “Cryotank in scala ridotta, in composito rinforzato con fibre di carbonio, leggero e senza rivestimento”, in grado di ridurre del 30% il peso di un veicolo per il lancio nello spazio, sostituendo l’attuale serbatoio del carburante con il nuovo cryotank (vedi figura 3).

Oltre al peso inferiore, la resistenza agli urti del nuovo serbatoio criogenico è superiore di 8-10 volte rispetto a quella di un convenzionale serbatoio in acciaio. Infine, la tecnologia di produzione senza rivestimento si adatta perfettamente alla tipologia di veicolo per il lancio satellitare messa a punto dal committente coreano.

UNA SCARPA INNOVATIVA PER IL FUTURO DEGLI SPRINT Vincitrice nella categoria “Sport e Salute” è risultata la società nipponica Asics, premiata per la sua scarpa sportiva senza chiodi “Future of Sprint”, realizzata grazie a una metodologia rivoluzionaria per la modellatura, che utilizza nastri in CFRTP

Fig. 2 - Una delle “pinne” per sport acquatici realizzate in resina epossidica da Cobra e Aditya Birla Chemicals per le società Starboard ed MFC

Fig. 4 - Il primo premio nella categoria “Sport e Salute” degli JEC Innovation Awards è stato assegnato alla giapponese Asics per la sua scarpa “Future of Sprint” in CFRTP

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Fig. 3 - Il serbatoio criogenico in composito fibrorinforzato al carbonio messo a punto da Hankuk Carbon

preformati, ultrasottili e orientati in modo casuale (random). I partner di Asics impegnati nello sviluppo di quest’applicazione sono stati i giapponesi Innovative Composite Center del Kanazawa Institute of Technology, Nagase ChemteX e Suncorona Oda. Il loro lavoro di ricerca ha reso possibile lo stampaggio anche dei dettagli più piccoli grazie al CFRTP, come dimostra la scarpa da sprint priva di chiodi mostrata in figura 4, la cui struttura innovativa è stata progettata per un’efficace trasmissione della forza.

Realizzati dai primi sistemi produttivi di questo genere introdotti nel settore, i nastri in CFRTP ultrasottili consentono la massima modellabilità dei dettagli e un’elevata riduzione degli scarti. Inoltre, permettono di ridurre i costi di produzione senza sacrificare le proprietà meccaniche dell’articolo finale e consentono una combinazione ben bilanciata tra leggerezza e rigidità a flessione.

PREMIO SPECIALE “JEC COMPOSITES MAGAZINE” Il premio speciale ideato dalla rivista “JEC Composites Magazine” è stato conferito quest’anno a Cookson Precious Metals per le sue “boccole stampate in 3D per la produzione di fibre di vetro” (figura 5).

Appartenenti al Gruppo Heimerle + Meule, le società Cooksongold AM e Sempsa JP avevano già annunciato tempo fa di star lavorando a un sistema innovativo per la produzione di fibre di vetro utilizzando boccole con fermabave (tip plates) realizzate in metalli preziosi tramite la manifattura additiva. Lavorando in partnership con l’Istituto per la tecnologia tessile dell’Università RWTH di Aquisgrana (ITA) e con il produttore di stampanti 3D EOS, Cooksongold ha prodotto una “tip plate” su misura a partire da una lega di platino e rodio, che ha superato i test di produzione iniziali presso il sito slovacco della società Johns Manville. La stessa Cooksongold ha poi lavorato diverMACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

Fig. 5 - Dettaglio delle boccole stampate in 3D per la produzione di fibre di vetro, che hanno vinto il premio speciale conferito da JEC Composites Magazine e che sono state progettate da Cookson Precious Metals, ITA ed EOS

si anni insieme a EOS per rendere compatibili le stampanti M 080 ed M 100 AM per la lavorazione con metalli preziosi, mettendo a punto un’ampia gamma di parametri per l’utilizzo di tali metalli nella produzione additiva.

La capacità di stampare ora in 3D metalli preziosi su scala industriale consente di ottimizzare diverse applicazioni per renderle disponibili a livello commerciale. Ciò dà prova di quanto sia potenzialmente interessante tale tecnologia. L’ITA si è poi dimostrato un partner chiave per il trasferimento dell’esperienza fatta all’interno del consorzio all’industria della fibra di vetro.

Per facilitare questa “rivoluzione produttiva” è stata poi fondata la società tedesca AMPS (Advanced Manufacturing Process Solutions), che sta agendo quale “technology showcase” e sta creando una filiera produttiva completa, con l’aggiunta di servizi R&D e di prototipazione: un ambiente per la “condivisione dei costi”, libero da proprietà intellettuale e posto al disopra delle singole “cellule” di ricerca e sviluppo, dove ha luogo tutto il lavoro “commercialmente sensibile”.

I partner del progetto hanno ricevuto il “Premio speciale JEC Composites Magazine” anche in considerazione di quest’approccio unico all’implementazione tecnologica.

PREMIO DEL PUBBLICO - ESTREMITÀ ANTERIORE DEL TRENO Infine, il grande pubblico ha votato per premiare la società francese Stratiforme Industries, ideatrice del progetto “Destiny”, grazie al quale è stato già realizzato un terminale in composito termoplastico per treni (figura 6). L’azienda, che si era presentata inizialmente nella categoria “Veicoli ferroviari e infrastrutture”, intende lanciare una nuova gamma di componenti per accessori interni di aeromobili commerciali e applicazioni ferroviarie, basati appunto sui compositi termoplastici.

Francesi anche i partner che hanno collaborato al progetto (Arkema, Asma, Piattaforma Canoe, Crepim, IMT Lille - Douai/Armines e Stelia Composites), le cui caratteristiche principali messe in risalto dai votanti sono state: - alleggerimento delle parti: riduzione del peso del 15% a parità di proprietà meccaniche; - possibilità di recupero della resina a fine vita; - uso della resina in linea con le ultime normative in fatto di salute e sicurezza; - conformità agli standard normativi e ai regolamenti per aeronautica e ferrovie; - resina d’uso comune, applicabile per montaggi esterni e interni.

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Fig. 6 - Il voto del pubblico ha premiato la società francese Stratiforme Industries, ideatrice di “Destiny”, un terminale in composito termoplastico per treni

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MACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

IL MONDO DELLA GOMMA

LA RIVISTA DI

DALL’ASSOCIAZIONE

ASSEMBLEA ANNUALE DI ASSOGOMMA

COLLABORARE E “FARE SISTEMA” PER RIPARTIRE IL 3 LUGLIO SCORSO SI È TENUTA L’ASSEMBLEA ANNUALE DI ASSOGOMMA. LE CIRCOSTANZE DEL TUTTO ECCEZIONALI HANNO RICHIESTO CHE L’ASSEMBLEA VENISSE ORGANIZZATA PER LA PRIMA VOLTA IN VIDEOCOLLEGAMENTO, SECONDO LE NUOVE MODALITÀ DI COMUNICARE E RIMANERE IN CONTATTO CHE CI STANNO ACCOMPAGNANDO ORMAI DA ALCUNI MESI

Il presidente di Assogomma, Matteo Battaini

N

ella sua relazione agli associati, il presidente di Assogomma, Matteo Battaini, ha iniziato ripercorrendo doverosamente le tappe più critiche dell’emergenza per le imprese del settore gomma, che purtroppo sono state particolarmente penalizzate nei cambi d’indirizzo del governo proprio nelle fasi più concitate del “lockdown”. Infatti, come noto, la produzione di articoli in gomma è stata prima considerata un’attività economica essenziale e poi inspiegabilmente e ingiustamente eliminata dalla lista delle attività autorizzate a produrre, con l’aggravante della mancata preventiva consultazione delle associazioni di categoria, le uniche in grado di fornire fondamentali dettagli per comprendere il funzionamento delle filiere.

Basti pensare al fatto che, con l’intero Paese fermo, tutta la popolazione è potuta sopravvivere solo grazie ai mezzi che hanno continuato a trasportare sia beni alimentari che sanitari, i quali, per poter funzionare, hanno bisogno di pneumatici e di migliaia di articoli tecnici in gomma. Una fase alquanto critica, che è stata comunque superata grazie alla fantasia tutta italiana delle comunicazioni prefettizie, che imprese associate e associazione, insieme, hanno saputo interpretare nel miglior modo possibile.

Da questa esperienza il settore dovrà però raccogliere un’importante lezione: gli articoli in gomma, con le dovute eccezioni, sono in realtà scarsamente conosciuti, molto spesso confusi con altri materiali ed esiste una percezione

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limitata - e a volte addirittura distorta - della loro reale utilità sia per la produzione industriale sia per la vita di tutti i giorni.

Entrando più negli aspetti macroeconomici, Battaini ha evidenziato come, in un quadro generale di netta e comune flessione, nessun settore sia stato risparmiato, compreso quello degli articoli in gomma. Il 2019 si era già chiuso con un andamento negativo per l’intero settore, che ha visto un calo della produzione nell’ordine del 4%, con un andamento differenziato tra articoli tecnici (-5%) e pneumatici (-3%). Questi dati, che erano risultati ancora inferiori dell’11% rispetto a dieci anni prima, sono stati ulteriormente peggiorati dall’effetto Covid-19. Infatti, dalle indagini associative si stima che, a fine 2020, il calo per l’intero settore possa essere del 20%.

Naturalmente si tratta di un andamento che non riguarderà solo l’Italia, ma taglierà trasversalmente tutti i principali paesi dell’Unione Europea.

LE ATTIVITÀ DI ASSOGOMMA E I PRIMI RISULTATI DEL 2020 Venendo invece all’attività dell’associazione, è stato ovviamente necesELASTICA - Agosto/Settembre 2020

sario distinguere tra un periodo pre-inizio della pandemia (fino a fine febbraio 2020) e uno post (da marzo 2020 in avanti): il primo caratterizzato da una sostanziale normalità, come la intendevamo solo qualche mese fa, e il secondo caratterizzato da situazioni emergenziali di assoluta eccezionalità, che hanno richiesto un cambiamento radicale della risposta associativa.

Parlando, dunque, del primo dei due periodi, vi sono stati alcuni importanti risultati ottenuti dall’associazione in termini di network: sul fronte del laboratorio Cerisie (di proprietà Assogomma), è stata effettuata una serie di investimenti in strumenti di business intelligence e attrezzature, che potranno dare i primi risultati a partire già da quest’anno. L’obiettivo è quello di rendere strutturale la crescita del laboratorio, che si è confermata robusta per il secondo anno consecutivo. Inoltre, dato che da un certo punto di vista il laboratorio rappresenta la migliore “fucina” per sperimentare il concetto di network, lo stesso è al centro di una progettualità internazionale che coinvolge anche Assogomma e le sue relazioni con equivalenti associazioni, nazionali ed europee, sia del settore gomma sia della filiera dell’autoriparazione. Si tratta di attività che la crisi sanitaria ha obbligatoriamente messo in stand-by, ma che sono già state riavviate.

Nella stessa fase pre-pandemia anche la società di servizi di Assogomma (Sviluppo Servizi Gomma) ha conseguito ottimi risultati economici, ha ampliato la propria attività formativa e l’ha arricchita anche con servizi di consulenza nell’ambito della gomma a contatto con alimenti, che il settore sta apprezzando e utilizzando ogni giorno di più.

Infine, per quanto riguarda l’associazione, si può affermare che, in tutti gli ambiti di lavoro, l’approccio, divenuto ormai sistematico, è quello di cercare la collaborazione di filiera e di “fare sistema”, nella convinzione che “l’unione fa la forza”, sia che si tratti di pneumatici, come pure di gomma a contatto con alimenti o, ancora di più, di scarti di lavorazione.

Riguardo a questi ultimi, per esempio, Assogomma ha avviato un tavolo di lavoro associativo e uno interassociativo con l’Associazione dei raccoglitori e recuperatori, allo scopo di individuare le soluzioni più opportune, che porteranno i primi risultati concreti nella seconda metà del 2020.

Tutte queste e le altre consuete attività di Assogomma hanno subito una battuta d’arresto a partire dal marzo 2020, momento in cui lo scenario è stato stravolto per tutti, obbligando anche l’associazione ad adattare i propri servizi alle nuove necessità. In particolar modo, le fasi iniziali del blocco delle attività produttive e della vita sociale sono state molto concitate e, a tratti, confusionarie. Basti pensare al susseguirsi di provvedimenti emanati da un giorno con l’altro, che dettavano ogni volta Fig. 3 - Gomma SBR: esempio di indice dei prezzi europeo; confronto tra Italia, Francia, Germania e Spagna (elaborazioni trimestrali)

Fonte: Assogomma

Agosto/Settembre 2020 - ELASTICA

Fig. 1 - Ripartizione percentuale della produzione di articoli tecnici in Italia nel 2019

Fonte: Assogomma

Fig. 2 - Andamento della produzione di articoli in gomma e pneumatici negli ultimi 10 anni

Fonte: Assogomma

nuove “regole del gioco”, che necessitavano di essere analizzati, approfonditi e illustrati alle imprese, accompagnandole nella successiva corretta adozione. Tutto ciò con la complicazione delle indicazioni sugli aspetti sanitari, che hanno obbligato le aziende ad adottare una serie di precauzioni di sicurezza necessarie e dovute per salvaguardare la salute dei lavoratori e, più in generale, quella collettiva. Il tutto con tempi e modi che ciascuno di noi non potrà mai dimenticare.

Oggi una prima fase dell’emergenza si è chiusa e l’Italia e buona parte del mondo stanno cercando di tornare gradualmente alla normalità. Anche l’associazione sta studiando nuove soluzioni per proseguire l’attività formativa/informativa. In questo senso è stata annunciata per la seconda metà dell’anno una versione ridotta e riadattata del programma formativo per l’anno 2020, con alcune iniziative già procrastinate ai primi mesi del 2021. Lo spirito e i principi guida non sono cambiati, come quello, ad esempio, di integrare l’attività formativa Assogomma con quella di Cerisie e di lanciare nuove iniziative grazie a tale sinergia.

In conclusione il presidente di Assogomma ha voluto ricordare che, in questo momento di grande incertezza, l’associazione ha profuso il massimo impegno per dimostrare la propria vicinanza alle aziende. Le risposte raccolte, per esempio, durante le indagini associative e più in generale durante questi mesi, hanno confermato la fiducia e la convinzione delle aziende che Assogomma possa rappresentare, soprattutto in situazioni di difficoltà, un prezioso punto di riferimento e di aggregazione per il settore.

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NORMATIVE E SICUREZZA

SOSTANZE PERFLUOROALCHILICHE O POLIFLUOROALCHILICHE

PROPOSTA DI RESTRIZIONE REACH PER I PFAS CINQUE STATI MEMBRI DELL’UE HANNO LANCIATO UNA “CALL OF EVIDENCE”, CON SCADENZA A FINE LUGLIO, RIGUARDANTE LE SOSTANZE CHIMICHE FLUORURATE IN USO NEL SETTORE

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urante le scorse settimane Assogomma ha raccolto alcune segnalazioni allarmate sul divieto di impiegare composti fluorurati e fluoropolimeri a partire dal primo agosto 2020. È bene chiarire che le cose non stanno così!

Al momento non cambia nulla per le aziende che usano tali prodotti nella loro quotidianità, sebbene sia vero che qualcosa in questo ambito stia accadendo.

In particolare, le autorità nazionali di cinque Stati membri (Germania, Paesi Bassi, Norvegia, Svezia e Danimarca) stanno collaborando nella preparazione di una proposta di restrizione Reach, con l’obiettivo di limitare i rischi per l’ambiente e la salute umana derivanti dalla produzione e dall’uso di PFAS, cioè sostanze per- oppure poli- fluoroalchiliche.

Il gruppo dei PFAS consiste in oltre 4700 sostanze chimiche note per essere particolarmente persistenti nell’ambiente e che sono state frequentemente osservate in casi di contaminazione delle falde acquifere, delle acque di superficie e del suolo. Rischio di accumulo continuativo nell’ambiente e possibilità che alcuni tipi di PFAS possano accumularsi anche nell’organismo umano, con conseguenze negative, sono le ragioni per cui si è deciso di avviare il processo di proposta per una restrizione.

Si è dunque nelle fasi iniziali del procedimento, in cui determinati Stati membri dell’Unione Europea hanno espresso preoccupazione per l’impiego di alcune sostanze chimiche nell’industria e l’intenzione di regolarne l’uso. La prima fase, cioè la “call of evidence”, aveva dunque lo scopo di raccogliere il maggior numero possibile di informazioni da produttori e utilizzatori delle sostanze interessate, affinché si facesse un quadro chiaro del come, del quanto e del dove vengono effettivamente utilizzate.

Successivamente all’analisi delle informazioni, vi sarà un procesAgosto/Settembre 2020 - ELASTICA

Esempi di guarnizioni in fluoroelastomero o PTFE, oppure che possono contenere composti fluorurati

so di affinamento e prima messa a punto, che durerà non meno di due anni, per arrivare a una proposta di restrizione che dovrà passare il vaglio della commissione tecnica dell’ECHA (European Chemical Agency), per poi essere trasformata in una decisione della Commissione UE che parlamento e Consiglio dovranno ratificare, in un processo che, indicativamente, dovrebbe impiegare cinque anni e che non è detto porti all’adozione della proposta.

LA POSIZIONE UFFICIALE A LIVELLO EUROPEO Dopo queste doverose puntualizzazioni, bisogna con- ➤

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NORMATIVE E SICUREZZA

➤ siderare il fatto che il settore della gomma, e in particolare i produttori di articoli tecnici, possono essere potenzialmente interessati dall’evolversi delle indicazioni e delle limitazioni d’uso di questo gruppo di sostanze, dato che tra queste rientrano, a titolo d’esempio, i fluoropolimeri e il PTFE (vedi esempi d’applicazione nelle foto di queste pagine).

Per questo motivo Assogomma, per il tramite di ETRMA (European Tyre and Rubber Manufacturers Association, l’associazione europea che rappresenta il settore gomma), ha già risposto alla richiesta d’informazioni con una posizione ufficiale condivisa da tutto il settore a livello europeo, che verte su alcuni punti fondamentali: a) I prodotti in gomma, con particolare riguardo agli articoli tecnici, sono usati in moltissimi settori differenti e spesso e volentieri rappresentano componenti fondamentali di meccanismi o macchinari industriali complessi. b) Laddove vengano richiesti componenti che abbiano doti di resistenza meccanica, resistenza alle alte o alle basse temperature, resistenza chimica e flessibilità, la gomma rappresenta l’unico materiale in grado di soddisfare tutte queste caratteristiche contemporaneamente. c) Nei casi in cui l’ambiente di lavoro dei componenti sia particolarmente gravoso - come per le guarnizioni all’interno dei motori, dove vengono in contatto con oli, alte temperature e altissime pressioni, oppure come per i tubi destinati al settore “oil & gas”, dove le temperature d’esercizio possono raggiungere punte di -40°C - la gomma viene rinforzata con fluoropolimeri, come gli

Guarnizioni per airbox auto

Sistema elastomerico per appoggio ponte

Tubi di scarico usati nel settore oil&gas

FKM, o con materiali plastici come il PTFE, che sono chimicamente, termicamente e biologicamente stabili, non presentano particolari problemi di tossicità e non possono degradare in altri PFAS. d) In Europa si stima che l’industria della gomma consumi un massimo di 50 mila tonnellate di fluoropolimeri all’anno, che vengono impiegate per la produzione di articoli destinati ai settori automotive, aeronautico, oil&gas, edilizia, contatto con alimenti, macchinari e dispositivi medici. L’uso di questo particolare tipo di materie prime è fondamentale per ottenere le prestazioni tecniche richieste e non sono note sostanze chimiche o soluzioni tecnologiche alternative in grado di sostituire materiali e prestazioni in maniera paritetica. e) L’impiego di tali sostanze avviene in ambienti controllati, cioè in aziende che seguono già i regolamenti e le direttive europee e nazionali riguardanti la sicurezza sui luoghi di lavoro e che implementano specifiche procedure per la gestione dei rischi connessi all’attività produttiva. Pertanto è presumibile ritenere che in normali condizioni d’uso non ci siano emissioni di fluoropolimeri nell’ambiente.

In conclusione, Assogomma ha invitato le autorità europee e gli Stati membri a tenere in dovuta considerazione le specificità di ciascun uso di tali sostanze e, in particolare, di quelle riguardanti il settore gomma, evitando un approccio regolatorio identico e indiscriminato, che potrebbe portare svantaggi competitivi ed economici senza ottenere i desiderati obiettivi in termini di sicurezza per l’ambiente e per i lavoratori. L’associazione continuerà a monitorare l’evolversi di questa situazione e di altre che possano interessare il settore, per intervenire prontamente in difesa dello stesso.

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L’ESPERTO RISPONDE

APPROFONDIMENTO DI CARATTERE TECNICO-SCIENTIFICO

RECUPERO DELLA GOMMA: LA “DEVULCANIZZAZIONE” IL RUOLO DEL LABORATORIO NEL RILEVARE IL CONTRIBUTO DELLA “DEVULCANIZZAZIONE”, SEPARATO DA QUELLO DI “BREAKDOWN” DELLE MOLECOLE POLIMERICHE, NELLA RIGENERAZIONE DEGLI ELASTOMERI DA PFU di FABIO NEGRONI

S

olo in Italia, ogni anno, vengono ritirate dal mercato più di 300 mila tonnellate di gomma proveniente da pneumatici fuori uso (PFU) e, di queste, quasi due terzi (192500 t; dati ETRMA, 2017) sono destinati ai processi per il recupero dei materiali che li costituiscono.

La parte restante viene convogliata al recupero energetico, principalmente negli impianti di produzione del cemento. Il processo di recupero è essenzialmente di tipo meccanico e le tipologie di prodotti ottenibili sono ben definite nella normativa (EN 14243-1 e UNI 11610-1): • spezzoni (o, in inglese, “cuts”): con dimensione tipica di 300 mm o superiore; • ciabattati (“shreds”): con dimensione tipica compresa tra 20 e 400 mm; • cippati (“chips”): con dimensione tipica tra 10 e 50 mm; • granulati (“granulates”): con dimensione tipica da 0,8 a 20 mm; • polverini (“powders”): con dimensione inferiore a 0,8 mm. Se il polverino è più fine di 0,4 mm, anche se non è previsto dalla normativa, è comune nel settore usare il termine di “micronizzato”; • acciaio o acciaio libero: questa frazione è quella separata dai magneti e proviene sia dalle tele metalliche di rinforzo dello pneumatico sia dai componenti metallici usati per rinforzare la parte a contatto con il cerchione (il “tallone” dello pneumatico); • tessile o tessile libero: è la frazione proveniente dalla carcassa tessile dello pneumatico ed è separata dalla gomma con l’impiego dei cicloni; • altre impurità.

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L’esperto Fabio Negroni, direttore del laboratorio Cerisie

Le norme definiscono i procedimenti per caratterizzare ognuna delle classi di prodotto sopra riportate: spezzoni, ciabattati e cippati sono le forme fisiche abitualmente richieste per il recupero energetico, mentre granulati e polverini sono quelli impiegati per il riutilizzo del materiale, che può avvenire in due modi: - utilizzando il polverino o il granulo come tale per scopi funzionali, come per esempio la produzione di tappeti antitrauma o di pannelli fonoassorbenti. Per approfondire la gamma di applicazioni possibili, si può consultare la ricca banca dati ospitata sul sito di Ecopneus, la principale società senza scopo di lucro che gestisce il recupero e il trattamento dei PFU (www.ecopneus.it/riciclo-pfu/pneumatico-fuori-uso/materiali-tyreplast); ELASTICA - Agosto/Settembre 2020

- utilizzando il polverino (più raramente il granulo) come materia prima per il processo di rigenerazione del polimero (in inglese, “reclaimed rubber”). È anche possibile utilizzare il polverino come tale in sostituzione del polimero vergine, ma questa soluzione, nel caso dello pneumatico, è sostanzialmente ristretta al caso del polverino da gomma butilica che, se aggiunto in percentuale inferiore al 5% alla mescola utilizzata per il rivestimento interno, impermeabile all’aria (innerliner), migliora la qualità dello stampaggio e riduce il fenomeno del blistering1, perché la microrugosità prodotta dalle particelle di gomma reticolata aggiunta crea una via di fuga all’aria che rimane intrappolata nello stampo.

In tutti gli altri casi, i risultati migliori si ottengono trattando il polverino fino a ottenere una pasta malleabile, molto simile alla mescola originale prima dello stampaggio, come nell’esempio mostrato in figura 1.

Il prodotto finale è denominato “rigenerato” e può essere ottenuto attraverso sia un processo chimico sia un processo termomeccanico: e qui che diventa rilevante la nozione di “devulcanizzazione”.

Infatti, se idealizziamo la mescola di gomma a livello microscopico come una rete intrecciata, i fili della rete sono le macromolecole di elastomero e i nodi sono i legami chimici creati dalla vulcanizzazione. Il processo di devulcanizzazione, quindi, non è altro che una scomposizione di tale rete, sciogliendo i nodi ma lasciando integre le macromolecole.

Quando la rigenerazione viene eseguita a temperature moderate, come avviene con i processi chimici, è possibile ottenere la selettività auspicata; cosa che è molto più difficile realizzare con un processo di tipo termomeccanico. In questo campo c’è ancora spazio per la sperimentazione e l’innovazione. A favore dei processi di tipo termomeccanico ci sono però le considerazioni sulla sostenibilità ambientale: nel corso degli anni, infatti, i regolamenti ambientali hanno fortemente limitato lo sviluppo dei processi di tipo chimico a favore di quelli termomeccanici con cui, potenzialmente, sarebbe possibile arrivare alla rigenerazione senza aggiungere alcuna sostanza chimica.

In questo contesto, il ruolo di un laboratorio è essenziale per comprendere i risultati della sperimentazione e, in particolare, per riuscire a rilevare il contributo della “devulcanizzazione” separato da quello di “breakdown” delle molecole polimeriche. La strada per realizzare queste misurazioni è stata trovata negli Anni Cinquanta da M. Horikx2, il quale, attraverso misure sperimentali e un calcolo teorico è riuscito a stabilire in modo univoco i due contributi. Si procede in questo modo: a) l’effetto della sola “devulcanizzazione” si basa su misure di assorbimento del solvente da parte della gomma: qualitativamente, la gomma assorbe una quantità maggiore di solvente, aumentando il suo volume, quanto più la devulcanizzazione ha avuto successo. Possiamo idealizzare questo effetto come Fig. 2 - Determinazione delle percentuali di devulcanizzazione e breakdown polimerico su due campioni di rigenerato termomeccanico (punti sperimentali in rosso), rispetto al riferimento non sottoposto al processo di rigenerazione (grafico di Horikx) 80,0 70,0 60,0 50,0 40,0 30,0 20,0 10,0 0,0

Fig. 1 - Granuli di gomma (a sinistra) e un esempio di gomma rigenerata (a destra)

l’allargamento di una maglia della rete che si produce eliminando uno dei nodi.

Nello spazio che si crea potrà essere ospitato un numero maggiore di molecole di solvente che diffonde dall’esterno. Le misurazioni di assorbimento del solvente (o di “swelling”) sono già state descritte in questa rubrica nel numero di Dicembre 2019/Gennaio 2020 (MacPlas 374) e il lettore interessato potrà trovare in quell’articolo i riferimenti necessari (in particolare quello della norma ASTM D6814, che riporta i dettagli del procedimento). b) Il contributo del “breakdown” polimerico, invece, è accessibile attraverso un’altra osservazione: i frammenti di catena polimerica che vengono frantumati durante il processo di rigenerazione, diversamente dalle molecole di polimero vulcanizzato, diventano solubili in un solvente scelto opportunamente.

La quantità di polimero disciolto in questo solvente (che può essere diverso da quello usato per valutare la devulcanizzazione) è dunque connessa con la quota di energia termomeccanica che ha prodotto una scissione della catena polimerica.

I due effetti sopra descritti si misurano facilmente con tecniche standard di laboratorio chimico, usando vetreria di laboratorio e una bilancia analitica. Un esempio d’applicazione di questo metodo è mostrato in figura 2; i risultati sono stati ottenuti da un campione a base di gomma poliisoprenica devulcanizzata con un processo termomeccanico. L’asse orizzontale del grafico esprime la variazione di devulcanizzazione percentuale osservata dalle misure di rigonfiamento, mentre l’asse verticale esprime invece l’incidenza del breakdown polimerico come variazione percentuale di gomma solubile dopo il processo di rigenerazione.

Se il meccanismo di rigenerazione fosse esclusivamente mirato ai legami di vulcanizzazione (si tratterebbe quindi di sola devulcanizzazione), i punti in rosso dovrebbero allinearsi lungo la curva in verde. Se invece è presente anche il breakdown polimerico, il valore sarà superiore.

Nel caso in esame, insieme a una significativa devulcanizzazione (circa 70% e 80% per il campione che ha subito una maggiore lavorazione), è evidente il forte contributo dato dal breakdown polimerico.

Queste osservazioni si correlano bene con quelle ottenute misurando i parametri meccanici che si ricavano sostituendo una quota di polimero vergine con il rigenerato, in cui si rileva una riduzione delle proprietà, in particolare del carico a rottura e dell’allungamento a rottura. È probabile che la soluzione al problema di un efficace riutilizzo della gomma in materiali ad alte prestazioni, senza la riduzione di performance che è stata osservata anche dagli altri laboratori, possa venire da nuovi tipi di polimeri che rendano reversibile il processo di vulcanizzazione, ma l’obiettivo appare ancora lontano.

B. Rodgers, “Rubber Compounding – Chemistry and Application”, 2nd Ed., CRC Press, pag. 528.

[4] “Chain Scission in a Polymer Network”, Journal of Polymer Science, Vol. XIX, 445-454 (1956)

1 2

Agosto/Settembre 2020 - ELASTICA

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STAMPA ESTERA DI SETTORE

PIÙ DI DIECI RIVISTE ESAMINATE

RASSEGNA INTERNAZIONALE DI SCIENZA E TECNOLOGIA NONA PUNTATA DELLA RUBRICA DEDICATA AGLI ARTICOLI DI STAMPA ESTERA SELEZIONATI DAL COMITATO DI REDAZIONE DI ELASTICA, COMPOSTO DA: FABIO BACCHELLI, ALBERTO DAFARRA, RINO GILOTTA E FABIO NEGRONI, COORDINATI DA MAURIZIO GALIMBERTI

PRONTI AD AFFRONTARE LE SFIDE DELLA NUOVA MOBILITÀ E DELL’ECOSOSTENIBILITÀ Testata: China Plastic & Rubber Journal International Aprile 2020

A CURA DI ROSARIO GILOTTA

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n una recente intervista pubblicata su CPRJ International, Donald Chen, CEO di Arlanxeo, spiega come la futura mobilità e la necessità di soddisfare le esigenze delle strutture a basso impatto ambientale, nonché il sempre crescente sviluppo della Cina, potrebbero apportare benefici alla società leader mondiale nel campo della gomma sintetica.

PRONTI PER LA MOBILITÀ FUTURA L’industria automobilistica, che sta affrontando venti contrari, è una delle attività più cruciali per Arlanxeo. Quando gli è stato chiesto di esprimere la propria opinione e se fosse ottimista riguardo all’andamento di tale mercato, Donald Chen ha ammesso che l’industria automobilistica è stata colpita duramente dal difficile contesto economico, che a sua volta ha un impatto significativo sul business degli elastomeri. Tuttavia, sebbene non preveda una ripresa a breve termine, vede un’ulteriore crescita della domanda a livello globale, in particolare nei mercati asiatici, cinese in primis.

“In questo momento cruciale, l’industria automobilistica si trova di fronte a un bivio. Vi sono ancora molte incertezze riguardanti la guida autonoma e i sistemi d’alimentazione alternativi, come quello elettrico o a idrogeno. Tutto ciò rappresenta una grande

Rosario Gilotta, esperto di formulazione delle mescole elastomeriche, processi di trasformazione e controllo qualità

sfida anche per l’industria della gomma, ma allo stesso tempo un’enorme opportunità, poiché tutto si basa sull’innovazione”, ha dichiarato il CEO di Arlanxeo.

La stretta collaborazione con i partner del settore gomma aiuterà a facilitare tutti i cambiamenti necessari per i nuovi pneumatici e componenti auto (guarnizioni, tergicristalli, tubi flessibili ecc.). Per esempio, i requisiti degli pneumatici dei veicoli elettrici a batteria sono totalmente diversi da quelli tradizionali, a causa di aspetti quali coppia, abrasione e durata. Inoltre, con il passaggio ai motori elettrici, stanno nascendo nuove applicazioni per i componenti in gomma, in aree come le batterie stesse e la riduzione di peso.

ELASTICA - Agosto/Settembre 2020

Veicoli leggeri ed elettrici sono i principali obiettivi del settore automobilistico.

“Un aspetto chiave è la batteria, il cuore della mobilità elettrica, di cui è necessario migliorare stabilità, capacità e prestazioni, al fine di ottenere una maggiore potenza sotto cofano e una produzione meno costosa”, ha proseguito Donald Chen. “Dato, però, che la batteria conferisce un peso considerevole alla vettura, l’industria automobilistica cercherà anche nuove soluzioni per renderla più leggera e, oltre all’ottimizzazione del peso della batteria, tenderà a sviluppare sistemi di tenuta a più bassa densità”.

“Nella fase di passaggio dal motore a combustione a quello totalmente elettrico, le soluzioni ibride, che abbinano una batteria a un motore a combustione interna più piccolo, presentano nuove sfide per quanto riguarda la gestione termica, soprattutto perché le batterie durano più a lungo e forniscono più energia se funzionano a una temperatura costante. Pertanto, sia la conducibilità termica che la soluzione d’isolamento termico devono essere sviluppate a seconda del motore progettato. Allo stesso tempo, le auto più intelligenti imporranno anche nuove sfide, in quanto la guida autonoma si affida a una serie di sensori per i quali si deve garantire una visuale sempre libera, il che significa, per esempio, tergicristalli dedicati, robusti e resistenti”.

IL TREND DELL’URBANIZZAZIONE E DELL’ECOLOGIA Esiste una chiara tendenza generale riguardo all’urbanizzazione, che vede crescenti investimenti in infrastrutture e nuove soluzioni ad alta efficienza energetica. Questo porta con sé una nuova domanda di soluzioni innovative che possono coinvolgere anche l’industria della gomma. Ne sono un esempio l’iniziativa di Belt & Road in Cina e le sempre maggiori richieste di prodotti in gomma per una migliore efficienza energetica e tenuta termica/isolamento degli edifici.

L’Asia (e la Cina in particolare) è la regione a maggior sviluppo in questo senso.

“La Cina rappresenta oltre un terzo delle vendite di Arlanxeo e, data la rilevanza e le proiezioni di crescita per la gomma, questo paese è diventato il più importante mercato strategico per la società”, ha voluto infine sottolineare Donald Chen.

Oltre alla Cina, vi sono anche altri mercati potenziali in Asia sia per il consumo su larga scala che per la produzione. India e Giappone, per esempio, sono tra i principali consumatori mondiali di gomma, mentre Giappone e Corea del Sud sono tra i maggiori produttori di gomma sintetica.

In questo quadro complessivo, la strategia d'investimento delle grandi major della chimica dovrà però necessariamente tenere conto non solo dei nuovi driver prevalenti (sostenibilità ed economia circolare), ma anche di un contesto politico/economico particolarmente insidioso per le operazioni globali, dato dal crescente sviluppo di barriere commerciali e dalla conseguente nascita di fenomeni di regionalizzazione dei mercati: condizioni che pongono nuove sfide nel posizionamento globale.

EFFETTO DELL’EPOSSIDAZIONE SULLE PROPRIETÀ DINAMICHE DELLA GOMMA NATURALE Testata: Rubber World - Novembre 2019 Titolo originale: “Effect of epoxidation on the dynamic properties of natural rubber” Autori: J. Picken, P.J. Martin (Tun Abdul Razak Research Center)

A CURA DI FABIO NEGRONI Il lavoro presentato dagli autori riguarda un particolare tipo di elastomero, la gomma epossidata, che viene prodotta a partire dal lattice di gomma naAgosto/Settembre 2020 - ELASTICA

turale ed è disponibile commercialmente in due gradi, denominati ENR-25 (Ekoprena-25) ed ENR-50 (Ekoprena-50); il numero che compare nella denominazione esprime il contenuto in percentuale molare di epossidazione aggiunto al polimero.

Sono già stati pubblicati lavori scientifici che dimostrano la fattibilità e i vantaggi dell’impiego della gomma epossidata come compatibilizzante delle mescole per i battistrada dei moderni pneumatici a base di silice precipitata.

Questa combinazione chimica di sostanze è particolarmente attraente, poiché consente la produzione di pneumatici “verdi” con alta efficienza energetica per una via alternativa a quella comunemente usata, che si basa sull’impiego di costosi silani bifunzionali.

In sintesi, il lavoro dimostra come le proprietà dinamiche - che rappresentano il fondamento fisico per controllare la dissipazione d’energia in calore durante il rotolamento dello pneumatico - siano controllate dal livello di epossidazione, che viene fatto gradualmente variare da zero fino a oltre il 60%. I livelli di epossidazione sono stati determinati utilizzando la spettroscopia NMR su campioni sciolti in cloroformio deuterato. L’articolo propone anche una formula di calcolo operativa che permette la determinazione del contenuto di epossidazione.

I materiali, così caratterizzati, sono stati quindi sottoposti a due serie di misurazioni complementari: a) La determinazione della Tg (temperatura di transizione vetrosa), utilizzando un sofisticato metodo di laboratorio e di estrapolazione per calcolare lo “zero rate onset”, ovvero il valore di Tg alla velocità limite di 0°C/minuto.

Così facendo, si ottiene una perfetta relazione lineare tra il contenuto in moli % di epossidazione e la Tg. b) I risultati sono stati corroborati da una serie di misurazioni dei parametri viscoelastici, eseguite con un DMA (Dynamic Mechanical Analyzer) tra 0,1 e 160 Hz, a temperature comprese tra 50°C e -40°C, o comunque alla minima temperatura possibile, compatibilmente con la Tg del particolare campione in esame.

Combinando insieme i due gruppi di dati si è giunti a ottenere la cosiddetta “master-curve”, che esprime la dipendenza dei parametri viscoelastici (modulo elastico a taglio G’ e modulo dissipativo a taglio G’’) dalla frequenza di deformazione. Quest’ultima grandezza è quella risultante dal calcolo eseguito applicando il principio di sovrapposizione frequenza-temperatura e risulta essere compresa tra 10-2 Hz e 107 Hz, ai dati sperimentali registrati.

Si è inoltre osservato che quest’intervallo di frequenza ricalca fedelmente il campo di frequenze coinvolte nella deformazione del sottile strato di gomma a contatto con il fondo stradale. I dati sono quindi predittivi del comportamento finale dell’elastomero. La strategia di calcolo che gli autori hanno utilizzato prevedeva l’uso della relazione tra epossidazione e Tg per determinare anche il parametro di “shift” della relazione frequenza-temperatura sopra citata.

Il direttore del laboratorio Cerisie, Fabio Negroni

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NEWS

PNEUMATICI SOTTO CONTROLLO

L’importanza di una corretta pressione di gonfiaggio dai bagagli ecc. La sua struttura portante, lavorando a flessione, si indebolisce fino a giungere al cedimento. Peraltro, con gomme sgonfie si accentua il rischio di possibili lesioni, tagli, rigonfiamenti ecc. in caso di urti accidentali, per esempio contro un marciapiede. Infine, si registreranno usure più rapide e irregolari dello pneumatico stesso; dunque, sarà necessario sostituire le gomme più velocemente.

Il consiglio di Assogomma e Federpneus è quindi quello di farsi controllare gli pneumatici da gommisti specialisti prima delle partenze estive, con vettura priva di passeggeri e bagagli.

Ma dove si trovano le indicazioni per un corretto gonfiaggio?

Le pressioni di gonfiaggio corrette sono riportate sul libretto di uso e manutenzione del veicolo e molto spesso sono differenti in funzione dei pesi trasportati. Le stesse informazioni (in maniera più sintetica) possono essere riportate anche sul montante della portiera della vettura lato guida, o all’interno del cofano motore. Questi valori sono stabiliti dal costruttore del veicolo e devono essere rispettati scrupolosamente per ottimizzare le prestazioni degli pneumatici e del veicolo stesso. Una pressione diversa da quella prescritta dal costruttore rappresenta una potenziale alterazione delle caratteristiche costruttive e prestazionali del veicolo, quindi un possibile pericolo per la sicurezza stradale.

Oltre il 52% degli automobilisti italiani non gonfia le gomme. Questo è il dato medio dei più recenti studi svolti sul campo

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Lanxess

Gli pneumatici vivono d’aria. Anche lo pneumatico migliore e più performante, se non adeguatamente gonfiato, “lavorerà” male alterando il comportamento e le prestazioni del veicolo. Per esempio, peggiorerà la tenuta di strada, si allungherà lo spazio di frenata ecc.

In una parola: il veicolo sarà meno sicuro.

Normalmente, in fase di controllo, è più facile trovare un sottogonfiaggio rispetto a un gonfiaggio eccessivo. Questo perché un calo di pressione nel tempo è del tutto naturale, data la permeabilità del materiale gomma; tale fenomeno può essere accelerato da numerosi fattori, come ad esempio le condizioni climatiche.

In funzione della velocità del veicolo e del suo carico, uno pneumatico sottogonfiato si può surriscaldare eccessivamente nei mesi estivi, quando anche le temperature esterne sono roventi. Tale surriscaldamento può determinare una degradazione precoce dei materiali con cui è realizzata la gomma che, se protratta nel tempo, può anche causare un cedimento strutturale, dando luogo a uno scoppio. Tutto ciò, magari ad alte velocità, con i rischi conseguenti per l’incolumità dell’automobilista.

In caso di sottogonfiaggio elevato lo pneumatico non è più in grado di reggere il carico, ovverosia il peso dato dal veicolo, dai passeggeri,

Gonfiare le gomme fa risparmiare?

Il controllo visivo dello stato degli pneumatici e il loro gonfiaggio sono operazioni che vengono generalmente offerte gratuitamente dalle decine di migliaia di rivenditori specialisti sparsi su tutto il territorio italiano. Chi circola con gomme sgonfie deve mettere in programma un maggior consumo di carburante, di qualunque tipo esso sia, che può risultare pari al 15% in più del consumo ottimale (fonte: Quattroruote).

A fronte di un maggior consumo di carburante, seguirà un proporzionale maggior quantitativo di emissioni dannose in termini di: CO2, polveri sottili ecc.

Infine, il sottogonfiaggio porta a un’usura anomala e più precoce dello pneumatico, che, inevitabilmente, necessiterà di essere sostituito prima del suo tempo ottimale di vita.

Pertanto gonfiare le gomme significa sicurezza stradale, risparmio di carburante e durata ottimale degli pneumatici, avendo così anche cura e rispetto del nostro ambiente.

ELASTICA - Agosto/Settembre 2020

ATTIVITÀ FORMATIVA DI ASSOGOMMA

Nuova programmazione 2020-2021 Come noto, in seguito all’emergenza sanitaria dovuta al Covid-19, Assogomma ha prontamente attuato le misure restrittive previste per salvaguardare la salute dei suoi lavoratori e interlocutori. Ciò ha portato anche alla sospensione del programma di attività formative a favore delle aziende del settore gomma.

L’associazione ha valutato attentamente se queste iniziative potessero essere convertite in un formato puramente digitale, giungendo però alla conclusione che, così facendo, si sarebbe perso il prezioso e unico valore aggiunto dato dal

Agosto/Settembre 2020 - ELASTICA

confronto diretto tra i partecipanti di questi corsi. Ha quindi ritenuto necessario rimandare la programmazione a momenti migliori.

Anche se, ad oggi, non è possibile affermare di essere tornati alla normalità, Assogomma ritiene che, dopo la pausa estiva, ci possano essere i presupposti per poter ritornare a organizzare attività formative e convegnistiche in presenza, ovviamente nel pieno rispetto delle normative di sicurezza. In questo senso, viene riportato di seguito un programma formativo di massima relativo al periodo settembre 2020 - febbraio 2021:

Un recente incontro tenutosi presso il laboratorio Cerisie di Assogomma

Ottobre 2020 Corso: “La mescolazione della gomma” Corso: “Gli elementi di base dei Regolamenti REACH e CLP” Novembre 2020 Cerisie: “Corso base di tecnologia della gomma (modulo 1 e 2)” Corso: “Scarti di lavorazione Codici CER” Gennaio 2021 Cerisie: “Corso di tecnologia della gomma - Versione business” Workshop: “Notifica archivio miscele pericolose: dalla teoria alla pratica” Febbraio 2021 Cerisie: “Corso tecnici di laboratorio” Corso: “Gli elastomeri termoplastici, TPE”

Sperando che la rinnovata proposta associativa possa incontrare il favore delle imprese del settore, si invitano le aziende associate a segnalare sin d’ora alla segreteria di Assogomma (assogomma@federazionegommaplastica.it) il proprio interesse per le singole iniziative, indicando possibilmente anche il numero di partecipanti. Tutto ciò consentirà di poter prevedere per tempo i necessari adattamenti organizzativi. Coloro i quali avessero difficoltà a partecipare in presenza sono cortesemente invitati a segnalarlo all’associazione, che valuterà la possibilità di organizzare iniziative “hybrid”, così da cogliere le esigenze di tutti.

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NOTIZIARIO UNIPLAST

ENTE ITALIANO DI UNIFICAZIONE DELLE MATERIE PLASTICHE FEDERATO ALL’UNI A CURA DI GIANLUIGI MORONI

RIUNIONI DI GIUGNO

ASPETTI AMBIENTALI Nei giorni 3, 10, 15, 24 e 29 giugno si è riunito online il CEN/TC 249/WG24 “Environmental aspects” per discutere e risolvere gli oltre 440 commenti ricevuti a seguito dell’inchiesta interna riguardante il WI 00249A29.

Sono state riviste e dibattute diverse definizioni inerenti i termini relativi a: riciclo, biodegradabilità, bioplastiche e biopolimeri. Poiché il WI 00249A29 non è stato completato entro il mese di maggio per l’invio a inchiesta CEN, il WG24 ha chiesto un ritardo di 9 mesi nella presentazione del testo completo.

porto tecnico è stato modificato secondo una nuova struttura per polimeri con resistenza termica sino a 100°C e oltre.

FUSIONE DI TUBI IN PE Alla riunione online dell’ISO/TC 138/SC4/WG2 “Fusion of PE Pipe Systems”; tenutasi l’8 giugno, è proseguita la discussione sulla proposta di revisione dell’ISO/TS 10839:2000 con l’esame dei commenti al paragrafo inerente a stoccaggio, movimentazione e trasporto e al paragrafo inerente al controllo di qualità.

POSA E COLLAUDO DI TUBAZIONI IN PE TUBI E RACCORDI Dopo che la revisione dell’ISO/TR 10358:1993 era stata approvata il 27 marzo, l’ISO/TC 138/ SC3/AHG01 “Rev ISO 10358” si è riunito online il 5 giugno per discutere ulteriori commenti al nuovo testo proposto per la revisione con il titolo “Plastics pipes and fittings for industrial applications - Collection of data on combined chemical - resistance”, in cui il testo del rap-

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Plasson

Ancora tutti online gli incontri di inizio estate

Il gruppo di studio SC8/GS18 “Posa e collaudo di sistemi di tubazioni di polietilene”, riunitosi online l’11 giugno, ha proseguito la discussione della bozza preliminare del rapporto tecnico “Progettazione di sistemi di posa e collaudo per tubazioni sommerse in polietilene (PE)”.

Nello scopo del documento sono state introdotte precisazioni sulla riduzione della pressione in funzione della temperatura, in riferimento

alla EN 12201 sui sistemi di tubazioni in polietilene per la distribuzione dell’acqua per scarico e per fognature in pressione. Inoltre, è stata approfondita la posa della tubazione, evidenziando che l’impiego di raccordi elettrosaldabili contribuisce a incrementare la rigidità anulare della tubazione, diminuendo al contempo il rischio di instabilità localizzata durante la fase di affondamento.

RICICLO DELLA PLASTICA Nel corso della riunione online del CEN/TC 249/ WG11 “Plastics recycling”, del 19 giugno, si è tenuta una discussione con Paul Christiaens, project leader del CEN/TC 261/SC4/WG3 per la NWI Proposal “Quality grades for plastic packaging for recycling and measuring recycling”, per MACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

verificare se esistesse la possibilità di un lavoro comune. Il CEN/TC 261/SC4/WG3 deve rispettare i tempi imposti dalla CE che, sulla base della direttiva vigente sui rifiuti di imballaggio, vuole calcolare il peso del materiale riciclato in base ai rapporti di conformità. La delegazione francese non si è trovata d’accordo con le scelte fatte nel CEN/TC 261, chiedendo di dividere l’item in due parti: la prima sulla verifica della qualità delle balle di materiali selezionate, la seconda sulle metodologie di gestione dei flussi nella selezione. È stata richiesta una riunione ristretta per esaminare con maggior dettaglio il WI del CEN/TC 261 e per porre l’attribuzione della competenza al CEN/BT. La prossima riunione del WG11 è fissata per l’11 settembre.

VALVOLE IN PE Il 26 giugno si è tenuta la riunione online del

CEN/TC 155/WG12/SG (Sottogruppo) “PE valves” che ha discusso alcuni punti su cui si erano manifestate incertezze nella risoluzione dei commenti all’inchiesta CEN del prEN 1555-4(WI=00155867), revisione della EN 1555-4:2011. Sono stati aggiornati i riferimenti normativi per la determinazione della coppia di apertura e chiusura facendo riferimento al nuovo prEN ISO 8233. Riguardo ai valori della coppia si sono avute informazioni non univoche e non è stato raggiunto un accordo per la prova inerente alla tenuta dopo carico di trazione, poiché belgi e olandesi richiedono di mantenere la prova sino a tubazioni con diametri di 250 mm, richiesta dalle società di

distribuzione del gas di Belgio e Paesi Bassi nel caso in cui, per un’errata manovra di un escavatore, pur in presenza di un danneggiamento vicino al collegamento fra tubo e valvola, quest’ultima sia ancora in grado di consentire la chiusura del flusso da un’estremità. Si è deciso pertanto di indire un sondaggio per verificare l’accettazione di un’ulteriore proposta in cui la prova sino a simili diametri sia resa ammissibile solo nel caso di richiesta da parte del committente dell’impianto.

UNIPLAST

Politecnico di Milano - Dipartimento di Chimica, Materiali e Ingegneria Chimica “Giulio Natta” Piazza Leonardo Da Vinci, 32 - 20133 MILANO Tel.: +39 02 23996541 - Fax: +39 02 23996542 E-mail: segreteria@uniplast.info www.uniplast.info

Progetti di norma Riportiamo qui di seguito l’elenco di parte dei progetti di norma ISO e CEN inviati in inchiesta pubblica nel mese di giugno 2020 per il settore materie plastiche e gomma. Ulteriori informazioni possono essere richieste a Uniplast - Tel.: 02 23996541 - Fax: 02 23996542 E-mail: segreteria@uniplast.info ISO TC 61 (Plastics) ISO/TC 61/SC 6/WG 2 N193 - ISOPWI 4892-5 Electrodeless Plasma Lamps ISO/TC 61/SC 6 - ISO/PWI 4768 Measurement method of anti-biofilm activity on non-porous surfaces ISO/TC 61/SC 14 - ISO/NP 5412 Biodegradable plastic shopping bags for composting ISO/TC 61/SC 14 - ISO/NP 5424 Compostable drinking straws ISO/TC 61/SC 14 - ISO/NP 5425 Specifications for use of poly (lactic acid) in specific 3D printing applications ISO/TC 61/SC 14 - ISO/NP 5430 Plastics - Marine ecotoxicity testing scheme for biodegradable plastic materials - Test methods and requirements ISO/TC 61/SC 5 - ISO/NP 22007-7 Plastics - Determination of thermal conductivity and thermal diffusivity - Part 7: Determination of thermal effusivity by transient plane heat source (hot disc) method ISO TC 138 (Plastics pipes, fittings and valves for the transport of fluids) ISO/FDIS 16486-1 Plastics piping systems for the supply of gaseous fuels Unplasticized polyamide (PA-U) piping systems with fusion jointing and mechanical jointing - Part 1: General ISO/FDIS 16486-2 Plastics piping systems for the supply of gaseous fuels - Unplasticized polyamide (PA-U) piping systems with fusion jointing and mechanical jointing - Part 2: Pipes ISO/DIS 16486-5 Plastics piping systems for the supply of gaseous fuels Unplasticized polyamide (PA-U) piping systems with fusion jointing and mechanical jointing - Part 5: Fitness for purpose of the system ISO/DIS 17885 Plastics piping systems - Mechanical fittings for pressure MACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

piping systems - Specifications ISO/FDIS 8779 Plastics piping systems - Polyethylene (PE) pipes for irrigation - Specifications CEN TC 155 (Plastics piping systems and ducting systems) 155FprEN ISO 16486-1, -2, -5 Plastics piping systems for the supply of gaseous fuels - Unplasticized polyamide (PA-U) piping systems with fusion jointing and mechanical jointing - Part 1: General (ISO/FDIS 164861:2020), Part 2: Pipes (ISO/FDIS 16486-2:2020), Part 5: Fitness for purpose of the system (ISO/DIS 16486-5:2020) DEC 1425 activation PWI CEN/TS 14632 rev - Plastics piping systems for drainage, sewerage and water supply, pressure and non-pressure Glass-reinforced thermosetting plastics (GRP) based on unsaturated polyester resin (UP) - Guidance for the assessment of conformity DEC 1426 WG 20 activation PWI 00155934 - Plastics piping systems for non-pressure underground conveyance and storage of non-potable water - Manholes, inspection chambers and road gullies for storm water systems made of unplasticized polyvinyl chloride (PVC-U), polypropylene (PP) and polyethylene (PE) - Part 2: Specifications for road gullies CEN TC 249 (Plastics) prEN 17410 Plastics - Controlled loop recycling of PVC-U profiles from windows and doors prEN 17508 Plastics - Unplasticized polyvinylchloride (PVC-U) profiles for the fabrication of windows and doors - Terminology of PVC based materials FprEN ISO 10352 Fibre-reinforced plastics - Moulding compounds and prepregs - Determination of mass per unit area and fibre mass per unit area (ISO/FDIS 10352:2020) prEN ISO 14632 Extruded sheets of polyethylene (PE-HD) - Requirements and test methods (ISO/DIS 14632:2020) FprEN ISO 19063-2 Plastics - Impact-resistant polystyrene (PS-I) moulding and extrusion materials - Part 2: Preparation of test specimens and determination of properties (ISO/FDIS 19063-2:2020)

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NOTIZIARIO SPE ITALIA

SPE ITALIA - SOCIETY OF PLASTICS ENGINEERS

ASSEMBLEA GENERALE ONLINE

Lucchetta, confermato presidente, rilancia SPE Italia

P

rofessore associato di tecnologie e sistemi di lavorazione presso l’Università di Padova, Giovanni Lucchetta è stato rieletto alla presidenza di SPE Italia (la divisione italiana della Society of Plastics Engineers) per il periodo 20202022. L’incarico è stato riconfermato il 12 giugno nel corso dell’assemblea generale dell’associazione, tenutasi quest’anno per via telematica a causa della pandemia di Covid-19.

“Sono onorato della fiducia che mi è stata accordata nel 2018 e che mi è stata riconfermata per questo secondo mandato.

SPE Italia deve fare di più per promuovere la conoscenza scientifica e ingegneristica relativa alle materie plastiche attraverso il

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networking, l’organizzazione di eventi, la formazione e la condivisione della conoscenza”, ha dichiarato Lucchetta.

Le prossime iniziative di SPE Italia saranno dedicate, in particolare, all’economia circolare. Il dibattito contro le plastiche rischia di lasciare al tappeto una vittima importante: la filiera delle materie plastiche, una parte consistente del manifatturiero italiano. Un comparto che da anni si è attivato per trovare soluzioni sostenibili, dalle plastiche con una “seconda vita” ai biopolimeri, sviluppando tecnologie innovative e affrontando tutte le criticità legate alla loro trasformazione. Plastica e rispetto dell’ambiente sembrano due termini contradditori; invece, negli ultimi anni sono stati fatti molti

passi in avanti nell’utilizzo dei materiali riciclati e di nuovi compound a minor impatto ambientale.

Il 30 giugno SPE Italia ha organizzato un webinar sulle “Strategie innovative per l’introduzione di polimeri circolari in applicazione tecniche”, avvalendosi della collaborazione di t2i-Trasferimento Tecnologico e Innovazione, Smart Mold (startup innovativa dell’Università di Padova) e Sirmax (multinazionale specializzata nella produzione di compound termoplastici). Tra gli argomenti discussi: le strategie innovative per l’introduzione di polimeri circolari in applicazione tecniche; l’impiego di rivestimenti funzionali per stampi a iniezione, per facilitare lo stampaggio di plastica riciclata; la MACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

Il Laboratorio TeSi del Dipartimento di Ingegneria Industriale dell’Università di Padova dispone di attrezzature e tecnologie all’avanguardia per le lavorazioni più avanzate di diversi comparti dell’industria manifatturiera e, in particolare, per lo stampaggio a iniezione

riduzione del consumo e dell’impatto ambientale della plastica attraverso l’impiego di compound ad alte prestazioni.

Inoltre, SPE Italia partecipa all’organizzazione di PlastixLab “Polimeri sostenibili: problemi e soluzioni tecnologiche per lo stampaggio”, che si terrà il 19 novembre presso il Laboratorio TeSi di Rovigo, centro di ricerca e formazione dell’Università di Padova che opera con la finalità di rafforzare la capacità d’innovazione dell’industria manifatturiera. L’evento è organizzato in collaborazione anche con l’associazione italiana dei Tecnici delle Materie Plastiche, che ha deciso di tenere nello stesso con-

testo una tavola rotonda sul futuro delle materie plastiche in ottica “new normal”, al posto dell’usuale congresso TMP. Come di consueto, per gli operatori del settore l’appuntamento sarà l’occasione per approfondire tematiche tecniche e per condividere idee ed esperienze.

SPE ITALIA SOCIETY OF PLASTICS ENGINEERS

c/o Dipartimento di Ingegneria Industriale dell’Università di Padova Via Marzolo, 9 - 35131 Padova Tel.: +39 049 8275541 - Fax: +39 049 8275555 E-mail: 4speitalia@gmail.com

BIBLIOTECNICA Ottimizzare il coding nell’imballaggio delle bevande Il mercato dell’imballaggio per bevande è in continua espansione in tutto il mondo ed è probabile che nel lungo periodo tale trend rimanga positivo, nonostante la pandemia provocata dal Covid-19.

La crescita del mercato offre diverse opportunità per i produttori di bevande, ma anche nuove sfide da affrontare nella stampa degli imballaggi. Vi è infatti un’ampia varietà di contenitori da codificare, spesso realizzati con linee ad alta velocità e che devono rispettare un regolamento sempre più stringente e conforme alle direttive, che richiedono per esempio la tracciabilità e il marchio registrato.

In questo contesto, i produttori d’imballaggi hanno preferito massimizzare la produttività e la redditività attraverso un migliore utilizzo delle proprie risorse, adottando una maggiore integrazione delle linee di produzione o un’automazione più spinta. Stanno inoltre cercando di rendere possibile una personalizzazione dell’ultima fase del processo produttivo.

Nel corso di diversi decenni d’esperienza, Markem-Imaje ha fornito le giuste risposte in questo campo a vari tipi di clienti, dai piccoli artigiani della birra fino ai più importanti produttori globali di bevande. Questa sua guida raggruppa alcune soluzioni alle più urgenti questioni relative alla codifica, rendendo così la vita più semplice ai produttori di bevande e consentendo loro anche di comprendere come migliorare la tracciabilità dei prodotti e sviluppare nuove filiere di fornitura più connesse, proprio grazie a una maggiore accuratezza e qualità dei codici.

Y. Arlen, C. Bonnet, S. Clément, D. Flynn, K. Goodenough, J. Kallmeyer, A. Koudriashov, S. Valette - OPTIMIZING BEVERAGE CODING AT ALL PACKAGING LEVELS: CONSUMER UNIT, CASE AND PALLET (Markem-Imaje, scaricabile gratuitamente al link: https://www.markem-imaje.com/beverage-coding-white-paper) MACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

Produzione additiva e stampa 3D Il manuale edito da Carl Hanser Verlag presenta le ultime novità in tema di produzione additiva e stampa 3D, cioè di quei nuovi processi produttivi, applicabili ormai a tutti i settori industriali, che consentono la produzione di oggetti strato su strato.

Di fatto, stiamo assistendo a un rapido sviluppo di queste tecnologie, che consentono una produzione veloce di prototipi complessi di alta qualità, ma anche di articoli finali di qualsiasi grandezza. Per questo, chiunque lavori nella progettazione ingegneristica, in produzione o nella pianificazione strategica di prodotto, dovrebbe conoscere almeno le basi dell’Additive Manufacturing (AM), in modo da essere in grado di valutare e scegliere in maniera precisa la migliore tecnologia possibile.

Adatto sia per gli esperti che per gli studenti, questo volume fornisce una panoramica di base dei processi produttivi, fornendo una descrizione dettagliata delle possibili applicazioni. È possibile trovarvi l’ampia gamma di macchine attualmente disponibili e anche alcune nuove strategie aziendali, come la decentralizzazione produttiva.

Il testo è stato ampiamente aggiornato rispetto all’ultima edizione (Understanding Additive Manufacturing), per spiegare la recente diffusione di stampanti 3D piccole ed economiche, per uso domestico, così come delle nuove stampanti industriali per produzioni in serie appena arrivate sul mercato. Contenuti in sintesi: basi della tecnologia di stampa 3D; processi di produzione additiva e stampa 3D; filiera produttiva e macchinari; applicazioni della produzione additiva; prospettive e strategie di mercato; materiali e progettazione; glossario dei termini, abbreviazioni e definizioni.

A. Gebhardt, J. Kessler, L. Thurn - 3D PRINTING - UNDERSTANDING ADDITIVE MANUFACTURING (Carl Hanser Verlag, www. hanserpublications.com, ISBN: 978-1-56990-702-3, 87 euro)

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RUBRICHE E VARIE NEWS La principale manifestazione europea di settore del prossimo anno

Plast 2021: si rimette in moto la macchina organizzativa Dopo lo stop causato dalla pandemia di Covid-19, è ripresa a pieno regime l’organizzazione di Plast 2021, la mostra internazionale per l’industria delle materie plastiche e della gomma, che si svolgerà come da programma dal 4 al 7 maggio del prossimo anno.

Sono circa 450 gli espositori diretti (escluse quindi le case rappresentate), che hanno già confermato la propria iscrizione alla specializzata milanese, prenotando un’area di 35 mila metri quadrati. Sono un quinto gli iscritti stranieri, oltre alle numerose filiali italiane dei costruttori esteri di macchine e attrezzature ausiliarie.

La segreteria organizzativa di Plast ha quindi riavviato in pieno la propria attività, ha ampliato il periodo di scontistica fino allo scorso 31 luglio per favorire le iscrizioni e, a partire dal prossimo settembre, procederà con l’assegnazione prioritaria nei padiglioni di competenza, fiduciosa d’avvicinarsi a un volume di pre-

notazioni simile a quello del medesimo periodo di tre anni fa.

Questi i numeri chiave della scorsa edizione, svoltasi dal 29 maggio al primo giugno 2018: 55 mila metri quadrati netti di superficie occupata; 1510 espositori totali (1049 diretti e 461 tramite rappresentanti) da 55 paesi (57% italiani e 43% esteri); 63 mila visitatori, di cui il 27,5% esteri, da 117 paesi; tra i settori espositivi, il 75% della superficie era dedicato ai macchinari, il 20% a materiali e prodotti, il 5% ai servizi.

Come ormai da tradizione, Plast 2021 ospiterà tre “saloni satellite” dedicati ad altrettante filiere d’eccellenza e alle relative startup: Rubber (dedicato al mondo degli elastomeri, in collaborazione con Assogomma), 3D Plast (focalizzato su produzione additiva e tecnologie affini) e Plast-Mat (dedicato alle soluzioni con materiali plastici innovativi). Inoltre, nell’ambito della manifestazione e del suo programma di eventi collaterali, non mancheranno i

L’attuale emergenza sanitaria ha determinato la decisione di confermare il periodo espositivo (4-7 maggio 2021) per la fiera Plast, ma di calendarizzare in date diverse le altre quattro mostre (Ipack-Ima, Meat-Tech, Print4All e Intralogistica Italia) facenti parte di The Innovation Alliance, complice anche il “sovraffollamento” di eventi che si è venuto a creare nel quartiere espositivo di Rho-Pero

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Plast sarà l’appuntamento più rilevante in Europa nel 2021 per l'industria di plastica e gomma, confermandosi anche un importante momento di confronto tra gli operatori del settore per il rilancio degli investimenti

momenti d’approfondimento su sostenibilità ed economia circolare, ma anche sui segmenti applicativi di riferimento, quali automotive, edilizia, medicale, agricoltura ecc.

Innovation Alliance: cambia la formula, ma la sinergia resta la stessa Distanti ma unite: le cinque manifestazioni che costituiscono The Innovation Alliance si terranno eccezionalmente in date differenti, pur svolgendosi naturalmente tutte in Fiera Milano. Mentre Plast conferma le date inizialmente previste, l’appuntamento con Meat-Tech avrà luogo dal 17 al 20 maggio 2021, in contemporanea con TuttoFood. Infine, Ipack-Ima, Print4All e Intralogistica Italia manterranno la contemporaneità, ma si svolgeranno dal 3 al 6 maggio 2022.

La decisione degli organizzatori dei cinque appuntamenti è na-

turalmente dovuta alla situazione straordinaria di questi mesi: l’emergenza sanitaria ha rivoluzionato l’industria mondiale e, dopo il lockdown, anche il calendario internazionale degli eventi fieristici 2020-2021 ha subito drastici cambiamenti, cercando pure di evitare sovrapposizioni con altri saloni che avrebbero messo in difficoltà aziende e operatori.

Se cambiano le date delle manifestazioni di The Innovation Alliance, non cambia la voglia di fare sistema e di promuovere la logica dell’evento: le cinque realtà continuano a guardare al dialogo tra settori differenti come a una risorsa preziosa per le aziende e, per questo, gli organizzatori si sono già messi al lavoro per creare iniziative trasversali che accompagneranno gli operatori fino alla “reunion” degli appuntamenti, che verrà confermata dopo questo biennio di cambiamenti fuori dall’ordinario.

MACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

ESPOSIZIONI E FIERE 2020 1-3 ottobre - Plastprintpack Ethiopia (Addis Abeba, Etiopia) 6-9 ottobre - Plastpol (Kielce, Polonia)

NEL 2021 CHINAPLAS SI SPOSTERÀ A SHENZHEN

VERSO UNA NUOVA RIPARTENZA

14-17 ottobre - Bimu (Milano, Italia) 27-28 ottobre - PRSE, Plastics Recycling Show Europe (Amsterdam, Paesi Bassi) 28-29 ottobre - Africa Rubber Expo (Lagos, Nigeria) 28 ottobre - 1 novembre - Pack Show (Bucarest, Romania) 29-31 ottobre - Mecspe (Parma, Italia) 3-6 novembre - Ecomondo (Rimini, Italia) 4-5 novembre - Compounding, Plastics Recycling, Plastics Extrusion, Polymer Testing World Expo (Cleveland, Stati Uniti) 8-11 novembre - Packexpo (Chicago, Stati Uniti) 9-12 novembre - Adipec Expo & Conference (Abu Dhabi, Emirati Arabi Uniti) 10-12 novembre - Composites for Europe (Stuttgart, Germania) 14-17 novembre - Iranplast (Teheran, Iran) 18-20 novembre - Central Asia Plast World (Almaty, Kazakistan) 18-21 novembre - Plastics & Rubber Indonesia (Jakarta, Indonesia) 18-21 novembre - Plastprintpack Iraq (Erbil, Iraq) 23-24 novembre - Europe Rubber & Latex (Budapest, Ungheria) 23-25 novembre - Ecomondo Brasil (San Paolo, Brasile) 23-26 novembre - All4Pack (Parigi, Francia) 24-26 novembre - Plastics & Rubber Vietnam (Ho Chi Minh City, Vietnam) 24-26 novembre - Plastprintpack Kenya (Nairobi, Kenya) 24-27 novembre - Argenplas (Buenos Aires, Argentina) 30 novembre - 2 dicembre - LuxePack Monaco (Principato di Monaco) 2-4 dicembre - Plastic Expo Tokyo (Tokyo, Giappone) 2-5 dicembre - Plast Eurasia e Rubber (Istanbul, Turchia) 7-11 dicembre - Wire & Tube (Düsseldorf, Germania) 9-11 dicembre - Plastprintpack West Africa (Abidjan, Costa d’Avorio) 18-21 dicembre - Myanmar PlasPrintPack (Yangon, Myanmar) NOTA: Il calendario fieristico potrebbe subire variazioni a causa dell’attuale emergenza sanitaria dovuta al Covid-19. Vi invitiamo pertanto a visitare il sito web www.macplas.it per tutti gli aggiornamenti.

MACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

Un momento della conferenza online di Chinaplas 2021

Dopo essere stata annullata a causa della pandemia, la trentaquattresima edizione di Chinaplas, organizzata da Adsale e in programma dal 13 al 16 aprile 2021, si terrà per la prima volta a Shenzhen presso il World Exhibition & Convention Center. Il salone si alternerà tra Shenzhen (anni dispari) e Shanghai (anni pari), continuando a creare nuove sinergie tra le società, sia a monte sia a valle dell’industria di materie plastiche e gomma, nella prospettiva di un’auspicata ripresa economica.

Il 23 giugno Adsale ha presentato l’edizione 2021 del salone alla stampa internazionale, per la prima volta in streaming, viste le attuali restrizioni.

Durante la conferenza stampa, Stanley Chu (CEO di Adsale), Ada Leung (direttore generale) e Norris Chu (direttore di progetto) hanno annunciato le ultime novità del salone, descrivendo le nuove opportunità del settore in Cina a seguito dell’emergenza dovuta al coronavirus. È noto che nel corso degli anni il comparto materie plastiche e gomma cinese ha costruito solide basi, riuscendo a mantenere una posizione di rilievo nel sistema economico nazionale e internazionale, tanto da prevedere un futuro positivo anche nell’era post Covid-19. Nel primo quadrimestre del 2020, a seguito del lockdown, la produzione cinese di semilavorati e prodotti finiti in plastica è diminuita del 22,9% rispetto al primo quadrimestre del 2019. La produzione è però ripresa ad aprile, riattivando gradualmente la catena industriale e recuperando una quota dell’8,6% rispetto al mese precedente. Quest’ultimo dato incoraggiante è soprattutto merito della realizzazione di prodotti per la salute, come le mascherine, necessarie alla lotta alla pandemia, che hanno consentito all’industria di materie plastiche e gomma di riacquistare una buona reputazione, dopo le dure critiche legate soprattutto alla tutela dell’ambiente, subite nei mesi che hanno preceduto la pandemia.

L’era post Covid-19 prevede inoltre, per la Cina, un’accelerazione nello sviluppo della tecnologia 5G di ultima generazione, insieme a intelligenza artificiale, veicoli autonomi e prodotti medicali di alta qualità, con un conseguente incremento della domanda di materiali a elevate prestazioni.

A tale proposito, va sottolineato che uno dei vantaggi di aver spostato il salone a Shenzhen è quello di aiutare le società del comparto a cogliere nuove opportunità di collaborazione in questo distretto industriale in piena crescita. Di fatto, nell’area intorno a Shenzhen, è stata recentemente attivata una rete 5G che ha come protagoniste aziende altamente competitive a livello mondiale, come Huawei e ZTE, con le quali molte aziende del mondo della plastica potrebbero creare nuove e vantaggiose sinergie.

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RUBRICHE E VARIE

CORSI E CONVEGNI Belgio 7 ottobre - Bruxelles: PET Monomer Recycling Forum - Petcore Europe (www.eventbrite.com) 14 ottobre- Bruxelles: Plastics Circularity Multiplier Conference - EuPC, European Plastics Converters (www.plasticscircularitymultiplier.eu) 21-22 ottobre - Bruxelles: Carbon Dioxide Utilisation Summit - ACI Europe (www.wplgroup.com/aci/event/co2)

Francia 19-20 ottobre - Lione: World Elastomer Summit ACI (www.wplgroup.com/aci/event/elastomersconference)

Germania 5-6 ottobre - Essen: Polymer Foam - AMI (www.ami.international/events) 7-8 ottobre - Monaco: PLA World Congress Bioplastics Magazine (www.bioplasticsmagazine. com/en/event-calendar) 27-28 ottobre - Amburgo: Plastic Pipes in Infrastructure Europe - AMI (www.ami.international/events)

28-29 ottobre - Berlino + webinar: European Stand-up Pouch Conference - Innoform (www.innoform-coaching.de) 28-29 ottobre - Francoforte: European Carbon Black Summit - ACI Europe (www.wplgroup. com/aci/event/carbon-black-summit)

Italia 1 ottobre - Webinar: PET Day - Global Service International (www.gsiplastic.com) 5-6 e 12-13 ottobre - Webinar: Lo stampaggio a iniezione di imballaggi per cosmetici: processo e troubleshooting - Plastinnova e Polo della Cosmesi (www.plastinnova.it; www.polocosmesi.com) 15 ottobre - Firenze, ma convertito in webinar: VinylPlus Sustainability Forum - VinylPlus (https://vinylplus.eu) 23 ottobre - Firenze: Roto4All, evento sulla stampa a rotocalco (www.acimga.it)

Marocco 14-15 ottobre - Casablanca: North African Coatings Congress - dmg events (www.coatings-group.com/nacc)

Regno Unito 11-12 novembre - Shawbury: Plastics Technology - An Introduction - Smithers Rapra (www.smithers.com/events)

Spagna 26-28 ottobre - Barcellona: Plastic Closure Innovations - AMI (www.ami.international/events)

Stati Uniti 10-12 novembre - Charlotte (Carolina del Nord): Carbon Black World - Smithers Rapra (www.carbonblackworld.com)

Svizzera 30 settembre - 2 ottobre - Ginevra: SPE European Thermoforming Conference - SPE (www.thermoforming-europe.org) NOTA: Il calendario convegnistico potrebbe subire variazioni a causa dell’attuale emergenza dovuta al Covid-19. Vi invitiamo pertanto a consultare i siti web riportati in questa pagina per tutti gli aggiornamenti del caso.

Print4All Conference - Future Factory

Stampa e packaging a confronto sul futuro di produzione e mercati Si è svolto lo scorso 24 giugno l’evento in streaming “Print4All Conference - Future Factory”, che ha chiamato a raccolta oltre 1200 partecipanti, di cui un terzo esteri, per tracciare gli scenari tecnologici ed economici globali dell’industria della stampa e del converting, con particolare attenzione all’Industria 4.0 e alla sostenibilità.

Oltre ad aver ospitato l’assemblea annuale della Federazione carta e grafica, Print4All Conference ha coniugato la presenza fisica degli ospiti in studio con quella da remoto dei relatori internazionali e del pubblico, creando un format che guardava già oltre il lockdown. È stata organizzata da Acimga (Associazione dei costruttori italiani di macchine per l’industria grafica, cartotecnica, cartaria, di trasformazione e affini), con il supporto di Argi (Associazione nazionale dei fornitori dell’industria grafica) e di ITA Italian Trade Agency del Ministero degli affa-

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ri esteri e della cooperazione internazionale.

Ai microfoni si sono alternati numerosi ospiti, tra cui: Nigel Tapper, climatologo e componente dell’IPCC (Intergovernmental Panel on Climate Change, vincitore del Premio Nobel per la Pace nel 2007); Alice Bodreau, global partners manager di Ellen MacArthur Foundation, la cui missione è quella di accelerare la transizione verso l’economia circolare; Enzo Baglieri, professore di SDA Bocconi e coordinatore del primo progetto d’Industria 4.0 di filiera in Italia, realizzato insieme alla Federazione carta e grafica; produttori di tecnologie, stampatori e proprietari di marchi del calibro di Uteco, HP, SIT, Sacchital, Barilla e Orogel (in due tavole rotonde); rappresentanti delle associazioni di settore estere (Intergraf, APTech, Peiac, Ipama, Picon), che hanno illustrato gli andamenti e le prospettive industriali ed economiche del mondo della stampa e del packaging nelle ri-

“La Print4All Conference ha segnato un punto di svolta, con lo sguardo verso il futuro per una supply chain sempre più sostenibile e integrata nel paradigma 4.0”, ha affermato Andrea Briganti, direttore di Acimga, durante la conferenza in streaming

spettive aree d’attività. “È il momento di comunicare che l’Italia del printing e del packaging riparte all’insegna dell’Industria 4.0, dell’economia circolare e della sostenibilità, temi portanti di questa Print4All Conference. Il Covid-19 ha fatto conoscere a tutti l’importanza di questi settori, che hanno continuato a lavorare anche durante il lockdown per fornire gli imballaggi alle filiere dell’alimentare e del farmaceutico”, ha dichiarato Andrea Briganti, direttore di Acimga e della Federazione carta e grafica, che ha anche annunciato le nuove date della fiera Print4All, riprogrammata a Fiera Milano dal 3 al 6 maggio 2022, in contemporanea con Ipack-Ima. MACPLAS n. 378 - Agosto/Settembre 2020

CORSI E SEMINARI CESAP

Materiali 17 settembre: Materiali Innovativi 1° Modulo: plastiche biodegradabili e polimeri da risorse rinnovabili 28 settembre: Economia circolare, tra sostenibilità ambientale ed economica​ 29 settembre: Introduzione alle gomme vulcanizzabili ​​ 29 e 30 settembre: Corso base e approfondito sui polimeri​​​​ 30 settembre: Regolamentazione Reach e Rohs 3: obblighi per la compliance ​​ 1 ottobre: Opportunità di innovazione e aggiornamenti normativi End of Waste, Reach e CLP per riciclo e recupero di materiali polimerici​​ 6-7 ottobre: Additivazione antifiamma e infiammabilità delle materie plastiche​​ 15-16 ottobre: Life Cycle Assessment e strumenti di comunicazione della sostenibilità

SEGNALIAMO DI SEGUITO GLI APPUNTAMENTI FORMATIVI EROGATI DA CESAP, IN AULA E VIA WEBINAR, CHE SI SVOLGERANNO NEI PROSSIMI MESI 24 settembre: Stampaggio a iniezione Specialista set-up e avvio produzione applicando la SMED 14, 15 e 16 ottobre: Stampaggio a iniezione Corso approfondito 13 ottobre: Stampaggio a iniezione La manutenzione in reparto​

Estrusione

Stampaggio termoplastici 15-16 settembre: Stampaggio a iniezione Corso base​​ 17 settembre: L’importanza della documentazione tecnica: nozioni per la gestione del reparto ed esempi di modulistica 23 settembre: Stampaggio a iniezione Le caratteristiche della vite di plastificazione

15 settembre: Estrusione di materiali polimerici: processo e analisi delle criticità​​ 15-16 settembre: Estrusione con bivite corotante​

Attrezzature - Progettazione 22-23 settembre: Stampi per iniezione Corso base​​

CORSI OPERATIONAL EXCELLENCE CESAP e MIP - Graduate School of Business (la prestigiosa School of Management del Politecnico di Milano) hanno siglato un accordo strategico per l’erogazione presso il Plastics Smart Hub 4.0 di Monza, di corsi teorici e pratici sulle principali metodologie dell’Operational Excellence, con specifico focus su tecnologie e tematiche del mondo della plastica e della gomma.

World Class Manufacturing 16-17 settembre: Il product costing e la contabilità industriale 23 settembre: FMEA: Failure Mode and Effect Analysis​​ 23-24 settembre: La programmazione della produzione​​ 15 ottobre: Design of Experiments (DOE) ​​ 22-29 ottobre: Project Management for Plastics - Advanced​​

Lean Six Sigma (Yellow Belt, Green Belt e Black Belt) Cesap ha ottenuto il riconoscimento “Accredited Training Organization - ATO”, ovvero organizzazione accreditata per la formazione, per l’erogazione di corsi di formazione volti alla certificazione Lean Six Sigma, da parte dell’International Association For Six Sigma Certification (IASSC), il più importante organismo mondiale di parte terza (totalmente indipendente), nel campo formazione e certificazione competenze sulle metodologie Lean Six Sigma.

Lean Six Sigma - Yellow Belt Lean Six Sigma - Green Belt Lean Six Sigma - Black Belt I primi appuntamenti con la sessione formativa Lean Six Sigma si terranno il 12-13 ottobre. Per maggiori informazioni vi invitiamo a contattare la segreteria Cesap.

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13 e 14 ottobre: La progettazione di un manufatto in plastica stampato a iniezione​​ 27-28 ottobre: Stampi per iniezione Corso approfondito (stampi complessi manutenzione - costo)

Laboratorio - Food Contact 28-29 ottobre: Prove fisico-meccaniche e analisi identificative: elementi indispensabili per la caratterizzazione dei materiali plastici

Assicurazione qualità 25 settembre: Difetti di stampaggio: come evitarli agendo sui parametri macchina 15 ottobre: Misure e tarature per addetti alla qualità: la gestione degli strumenti e dei campioni di misura

Energy Excellence Energy Excellence è la piattaforma di Cesap specializzata nell’offerta di servizi di formazione e consulenza in materia di corretto uso ed efficiente consumo dell’energia.

11, 18, 25 settembre e 2, 9, 16 ottobre: Corso di specializzazione per energy manager L.10/91 - EGE UNI CEI 11339

NOTA: Il calendario corsi potrebbe subire variazioni e/o essere ampliato. Vi invitiamo a visitare il sito web Cesap alle sezioni “Materiali e Tecnologie”, “Operational Excellence” ed “Energy Excellence” per tutti gli aggiornamenti sulla programmazione e per i webinar gratuiti.

CESAP C/O IIP (ISTITUTO ITALIANO DEI PLASTICI)

Via Velleia, 4 - 20900 Monza (MB) Tel.: +39 039 2045700 - Fax: +39 039 2045784 E-mail: info@cesap.com www.cesap.com - www.iip.it

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RUBRICHE E VARIE

IN QUESTO NUMERO SI PARLA DI:

molto piu di un magazine MACPLAS SI FA IN TRE: RIVISTA NEWSLETTER SITO INTERNET. MOLTA PIU VISIBILITA.À MOLTE PIU POSSIBILITAÀ DI CONTATTO. MOLTE PIU OCCASIONI DI BUSINESS.

SUL MERCATO DA OLTRE

ANNI

Editore Promaplast Srl Centro Direzionale Milanof ori Palazzo F/3 - 20057 Assago (MI) tel. (+39) 02 82283775 - fax (+39) 02 57512490 macplas@macplas.it - www.macplas.it Per la pubblicita: r.pagan@macplas.it

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AZIENDA/ASSOCIAZIONE/ENTE PAGINA ABB 68 ACIMAC​ 13 AMAPLAST 10; 1​ 3 AMI​ 18 AMPACET ​85 AQUAFIL ​84 ARBURG ​41 ASSOBIOPLASTICHE​ 24 ASSOGOMMA​ 93-105 ASSORIMAP​ 21 ASSOSELE 22 B&R​ 68 BARNES GROUP 60 BASF​ 81 BMB​ 50 CERISIE ​100 CESAP ​113 CHINAPLAS ​111 COIM​ 85 COMPLASTIC 31 CONSORZIO INSTM 75 COREPLA 22 COVESTRO​ 26 DELIA ​53 ENGEL​ 35 ENI​ 28 ERGOTEK 45 FANUC ​49 GEFIT ​ 64 GEFRAN​ 72 HAIDLMAIR​ 66 HAITIAN ​38 HANSER ​109 HAPP 45 HENKEL ​82 HP ​81 HRSFLOW​ 56 IMG ​ 38 INGLASS​ 56 JEC GROUP 89 KISTLER​ 72 KRAUSSMAFFEI ​ 50 LATI​ 84 MAAG​ 58 MAIRE TECNIMONT​ 28 MARKEM-IMAJE 109 MORETTO​ 31 NEGRI BOSSI​ 31 NEXTCHEM​ 28 NOVAMONT​ 29 ONEPOLL 16 PEDROTTI​ 62 PLAST 2021​ 110 PLASTIC CONSULT 24 PRINT4ALL - FUTURE FACTORY ​​112 PRODUFORM​ 85 PROTOOL PLASTICS ​84 REICHELT ELEKTRONIK ​16 SAFILO​ 84 SEPRO​ 66 SIKORA​ 73 SPE (SOCIETY OF PLASTICS ENGINEERS)​​ 108 STAR AUTOMATION EUROPE​ 64 SUMITOMO (SHI) DEMAG ​​48 SVERITAL ​66 SYTRAMA (ROBOLINE) ​67 THERMOPLAY​​ 60 TICINOPLAST​ 29 UCIMA ​13 UNIONPLAST 22 UNIPLAST​ 106 UNIVERSITÀ DI PALERMO​ 75 VINYLPLUS​ 28 WITTMANN​ 45

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