Macplas 379 (ottobre-novembre)

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Editrice Promaplast Srl - Centro Direzionale Milanofiori - Palazzo F/3 - 20090 Assago (MI) - ISSN 0394-3453 - Poste Italiane SpA - Spedizione in abbonamento postale - 70% LOM/MI/2363

MACPLAS

RIVISTA DELLE MATERIE PLASTICHE E DELLA GOMMA

TAVOLA ROTONDA AMAPLAST: TANTE LE SFIDE DA VINCERE… OGGI! ALLE ORIGINI www.macplas.it DELLA “PLASTICA NATURALE” RICICLO E COMPOUNDAZIONE ALTEMPO DELL’ECONOMIA CIRCOLARE UNA SCARPETTA DI CRISTALLO COME OGGETTO DI CULTO www.covestro.it

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e delle materie plastiche.

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SOMMARIO

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TAVOLA ROTONDA AMAPLAST: TANTE LE SFIDE DA VINCERE… OGGI! UN’ASSEMBLEA AD AMPIA PARTECIPAZIONE PER FESTEGGIARE I SESSANT’ANNI DI ATTIVITÀ L’ECONOMIA CINESE VINCE SUL COVID-19 UN NUOVO SERVIZIO DA AMAPLAST (PUBBLIREDAZIONALE) BIOPLASTICHE: IL BOOM IN VERDE

PLASTICA & AMBIENTE 25

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NOTIZIARIO ASSORIMAP - PLASTIC TAX ITALIANA IN DIRITTURA D’ARRIVO? ALLE ORIGINI DELLA “PLASTICA NATURALE” CARD IN PVC DEGRADABILE E RICERCA SUI MATERIALI ECOSOSTENIBILI IL SENATO APPROVA L’EMENDAMENTO SUP E APRE ALLE BIOPLASTICHE COMPOSTABILI COREPLA PREMIA CHIARI, LA MADDALENA E MASSA LUBRENSE

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MACCHINE & ATTREZZATURE 36 39 42 44 46 48 50

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MARKETING 11 16

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L’OPEN HOUSE CHE STRIZZA L’OCCHIO AL SEMINARIO WEB QUANDO ESSERE SECONDI VUOL DIRE ESSERE PRIMI DARE IMPULSO ALL’ECONOMIA CIRCOLARE PER IL SUCCESSO DI TUTTI COME ACCRESCERE IL VALORE DEI MATERIALI RICICLATI RICICLO E COMPOUNDAZIONE AL TEMPO DELL’ECONOMIA CIRCOLARE UNA MODERNA LINEA DI RECOMPOUNDING PER I RIFIUTI PLASTICI POST CONSUMO 75 ANNI DI TECNOLOGIA DI COMPOUNDAZIONE CONTINUA

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RICICLO DI MATERIALI ETEROGENEI E CONTAMINATI RICICLO DI BOTTIGLIE POST CONSUMO IN PET E HDPE INNOVAZIONE, PRODUTTIVITÀ E SOSTENIBILITÀ RICICLO DI SCARTI… SENZA SCARTI LIMITARE E RISOLVERE I PROBLEMI DEI GRANULATORI A IMMERSIONE GRANULATORI AD ALTA PRECISIONE PER STAMPAGGIO, SOFFIAGGIO ED ESTRUSIONE RESILIENZA: LA PAROLA D’ORDINE DI UN’AZIENDA E DEI SUOI PRODOTTI COSTRUTTORI DI VITI DA TRE GENERAZIONI DUE IN UNO: FILTRAZIONE A RASCHIAMENTO O IN CONTROFLUSSO I TEMPI CAMBIANO, CAMBIA IL RICICLO COMPONENTI SMART CHE MIGLIORANO L’EFFICIENZA DOSATORE GRAVIMETRICO DGB DI PLASTIC SYSTEMS (PUBBLIREDAZIONALE) L’EVOLUZIONE DI PRINCIPE EVO FILTRAZIONE QUALE FATTORE CHIAVE DI PRODUTTIVITÀ NUOVO UGELLO A OTTURAZIONE PER COMPONENTI PICCOLI E LEGGERI AMPLIATA LA GAMMA DI GRANULATORI A BORDO PRESSA PROVE SULLE SALDATURE DEI MATERIALI TERMOPLASTICI UNA SINFONIA PER IL RICICLO SELEZIONE OTTICA CON INTELLIGENZA ARTIFICIALE INTEGRATA SOLUZIONE INNOVATIVA PER UN IMPIANTO DI RICICLO IN INDIA GARANZIA DI QUALITÀ PER I TUBI MEDICALI

MATERIALI & APPLICAZIONI 90 92

UNA SCARPETTA DI CRISTALLO COME OGGETTO DI CULTO TRASPARENTE COME L’ACQUA MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

MACPLAS

IN COPERTINA

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379

Editrice Promaplast Srl - Centro Direzionale Milanofiori - Palazzo F/3 - 20090 Assago (MI) - ISSN 0394-3453 - Poste Italiane SpA - Spedizione in abbonamento postale - 70% LOM/MI/2363

N. 379 - OTTOBRE/NOVEMBRE 2020 RIVISTA DELLE MATERIE PLASTICHE E DELLA GOMMA

TAVOLA ROTONDA AMAPLAST: TANTE LE SFIDE DA VINCERE… OGGI!

ALLE ORIGINI

www.macplas.it DELLA “PLASTICA NATURALE” RICICLO E COMPOUNDAZIONE ALTEMPO DELL’ECONOMIA

CIRCOLARE UNA SCARPETTA DI CRISTALLO COME OGGETTO DI CULTO www.covestro.it

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ELASTICA- LA RIVISTA DI ASSOGOMMA 96 98 102 104 106 107

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RESINA E MEMBRANA FILTRANTE PER MIGLIORARE LE PRESTAZIONI DELLE MASCHERINE NUOVI MATERIALI A BASE DI POLISTIRENE RICICLATO FINO AL 75% UN NUOVO MULTISTRATO MONOMATERIALE E RICICLABILE PROPRIETÀ ANTIBATTERICHE PER PARETI E SUPERFICI PIÙ SICURE

PNEUMATICI ANCORA PIÙ CIRCOLARI… L’ELASTOMERO GREEN PER UN “FUTURO CIRCOLARE” DIFETTOSITÀ DEI MANUFATTI: L’EFFLORESCENZA RASSEGNA INTERNAZIONALE DI SCIENZA E TECNOLOGIA QUALE FUTURO PER GLI OLI MINERALI UTILIZZATI NEL SETTORE GOMMA? ECCELLENZE TECNOLOGICHE ITALIANE PER IL LANCIO DEL VETTORE SPAZIALE VEGA

RUBRICHE & VARIE 108 111 111 112 112 113

NOTIZIARIO UNIPLAST E PROGETTI DI NORMA PLASTPOL 2020: UN’EDIZIONE IN TONO MINORE, MA DAI CONTENUTI INTERESSANTI ESPOSIZIONI E FIERE L’INDUSTRIA DEL PVC GUARDA AL 2030 CORSI E CONVEGNI CORSI E SEMINARI CESAP

MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

PROGETTARE UNA NUOVA FILIERA DELLA PLASTICA: COVESTRO E LE MATERIE PRIME ALTERNATIVE Il Green Deal europeo è la strategia di crescita per l’Europa. Questo progetto ha l’ambizione di andare verso un ambiente a inquinamento zero e privo di sostanze tossiche. Per realizzare tale sostenibilità ambientale è necessario sviluppare un’economia circolare, in cui le risorse siano recuperate e diano vita a nuove materie prime, dette “seconde” perché di riciclo. Oppure si possono estrarre componenti essenziali da fonti rinnovabili e non fossili e ottenere materie prime alternative, sviluppando con esse prodotti che apportino benefici duraturi per l’uomo e per l’ambiente. Economia circolare e nuova strategia sui prodotti chimici sono strettamente interconnesse.

Con lo sviluppo di nuove tecniche di produzione si promuove la sostituzione a monte delle sostanze chimiche con altre alternative che sono più sicure, più performanti e sostenibili. La chimica innovativa gioca un ruolo decisivo nella riprogettazione dei prodotti, nel miglioramento della competitività e nella ricerca di fonti ecologiche di materie prime.

La biomassa come materia prima alternativa Le piante rappresentano una straordinaria fonte di carbonio, che è uno dei componenti dei polimeri. La biomassa è in grado di sostituire le risorse fossili come il petrolio greggio.

Nei laboratori Covestro sono state ricercate e sono entrate nella filiera produttiva diverse soluzioni per rendere più sostenibile la produzione della plastica. L’obiettivo è quello di essere sempre più indipendenti dai combustibili fossili sia per la materia prima che per l’energia. La sensibilità dei consumatori spinge le aziende a creare prodotti sostenibili e oggi Covestro ha nel suo portfolio soluzioni green per tutti i settori. Dalle biomasse si riescono a ricavare, per esempio: • CO2 per indurenti destinati al coating; • filmogeni bio destinati ad applicazioni cosmetiche di alta qualità; • anilina (un componente delle schiume poliuretaniche).

www.covestro.it/it-it/stories/materie-prime-alternative

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MACPLAS

Anno 45 - Numero 379 Ottobre/Novembre 2020

INSERZIONISTI

68 AMAPLAST ​www.amaplast.org

10​ BANDERA ​www.luigibandera.com

Direttore Riccardo Ampollini Redazione Luca Mei, Girolamo Dagostino, Stefania Arioli

28​ BD PLAST​

www.bdplast.com

IV Cop. ​ BMB ​www.bmb-spa.com 33​ BREAK POLYMER​ 107​ CHINAPLAS​

www.breakpolymer.com www.chinaplasonline.com

Ufficio commerciale Roberta Pagan

51​ CIMBRIA​

www.seasort.com

24​ CM PRODUZIONE​

www.cmevolutionplast.com

Segreteria di redazione Giampiero Zazzaro

III Cop.​ COREPLA​

www.corepla.it

I Cop.​ COVESTRO​

www.covestro.com

Comitato di direzione Dario Previero, Gabriele Caccia, Massimo Margaglione

59​ ENGEL ITALIA​

www.engelglobal.com/it

89 EREMA C/O PROCHEMA​

www.erema.com - www.prochema.it

Hanno collaborato a questo numero: Amaplast, Assogomma, Assorimap, Stefano Bertacchi, Ceresana, Cerisie, Cesap, Corepla, Guido de Vecchi, Marco Fortis, Angelo Grassi, Gabriele Molari, PlasticsEurope, Giorgio Quagliuolo, Uniplast, VinylPlus

77​ EUROVITI ​www.euroviti.com

9​ EXACT​

www.exact.it

35​ GAMMA MECCANICA ​www.gamma-meccanica.it

41​ GAMMA STAMPI​

www.gammastampi.com

Editore Promaplast Srl Centro Direzionale Milanofiori - 20090 Assago (Milano, Italia) Tel.: +39 02 82283735 - Fax: +39 02 57512490 e-mail: macplas@macplas.it - www.macplas.it

94​ GIBITRE​

www.gibitre.it

23​ HS-UMFORMTECHNIK​

www.hs-umformtechnik.de

64 ​IANNI & PARTNERS​

www.iannipartners.com

Registrazione presso il Tribunale di Milano N. 68 del 13/02/1976 Iscrizione presso l’Ufficio Nazionale della Stampa N. 4620 del 24/05/1994

47​ LABORPLAST ​www.laborplast.net

94​ LANXESS​

www.lanxess.com

61​ LEHVOSS​

www.lehvoss.it

Direttore responsabile Mario Maggiani

73​ LEISTER​

www.leister.com

4​​ MACCHI​

Amministrazione Alessandro Cerizza

II Cop.; 94 IMG ​www.imgmacchine.it

www.macchi.it

82; 114​ MACPLAS ​www.macplas.it

45 ​MAST​

www.mastsrl.it

Impaginazione e prestampa Nicoletta Albiero

53 ​MIXACO ​www.mixaco.com

26 ​MMP ​www.mmpcardi.it

Stampa e inoltro postale Logo

71 MOBERT ​www.mobert.it

PREZZO COPIA: 5 euro Abbonamento Italia (6 numeri): 40 euro Abbonamento estero (6 numeri): 60 euro La direzione della rivista declina ogni responsabilità per quanto riguarda l’attendibilità degli articoli e delle note redazionali di fonte varia

ASSOCIATO A: UNIONE STAMPA PERIODICA ITALIANA ASSOCIAZIONE NAZIONALE EDITORIA DI SETTORE

5 ​MORETTO ​www.moretto.com​

19​ NEGRI BOSSI​

www.negribossi.com

78 PEGASO INDUSTRIES​

www.pegasoindustries.com - w ​ ww.plasticsystems.it

85 PLAST 2021

www.plastonline.org

67​ PLASTORE​

21; 94​ PRESMA​

www.plastore.it www.presma.it

15 ​ROBOLINE SYTRAMA​

www.sytrama.com

94​ RUBBER 2021​

www.plastonline.org/home/rubber

55 ​SIKORA ​www.sikora.net

27 ​TECNOVA​

www.tecnovarecycling.it

79 VANETTI​

www.vanettimaster.com

54 ​WITTMANN BATTENFELD​

www.wittmann-group.it

3​ ZAMBELLO​​​​​ 94​ ZEON​

www.zambello.it www.zeon.eu

SPONSOR ISTITUZIONALI AMAPLAST AS SO CI A ZIO N E N A ZIO N A L E C OST RU T TO RI D I M ACCHIN E E STA M PI PER M AT ERIE PL ASTICH E E G O M M A

ASSORIMAP AS SO CI A ZIO N E N A ZIO N A L E RICICL ATO RI E RIG EN ER ATO RI M AT ERIE PL ASTICH E

SPE ITALIA SO CIE T Y O F PL AST IC S EN G IN EERS

AIPE AS SO CI A ZI O N E I TA L I A N A PO LIST IR EN E ESPA NSO

CIPAD C O U N CIL O F IN T ER N ATIO N A L PL ASTIC S AS SO CI ATIO NS D IR ECTO RS

UNIONPLAST FED ER A ZIO N E GO M M A PL ASTICA

ASSOGOMMA AS SO CI A ZIO N E N A ZIO N A L E T R A L E IN D UST RIE D EL L A G O M M A , CAV I EL E T T RICI ED A FFINI

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IIP ISTIT U TO ITA LIA N O D EI PL AST ICI

UNIPLAST EN T E ITA LI A N O D I U NIFICA ZIO N E D EL L E M AT ERIE PL ASTICH E

MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

OPINIONI A CONFRONTO

REPORT DALLA TAVOLA ROTONDA “PLASTICA: QUALE FUTURO IN UN MONDO CIRCOLARE”

TANTE LE SFIDE DA VINCERE… OGGI! COME DA TRADIZIONE, ANCHE QUEST’ANNO L’ANNUALE ASSEMBLEA DI AMAPLAST È STATA L’OCCASIONE PER AFFRONTARE ATTIVITÀ PIÙ “RISERVATE” (ESAMI DI BILANCIO A CONSUNTIVO E A PREVENTIVO, QUOTE ASSOCIATIVE ECC.) COME PURE RESOCONTI “PUBBLICI” (STUDI SETTORIALI, SINERGIE ASSOCIATIVE ECC.), MA ANCHE PER ASSISTERE ALLA TANTO ATTESA TAVOLA ROTONDA, CHE HA MESSO A FUOCO “L’ECONOMIA CIRCOLARE AI TEMPI DEL COVID-19” DI ANGELO GRASSI E RICCARDO AMPOLLINI

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l mondo reale è un gran guazzabuglio di complessità strabilianti.

Perfino il mondo inanimato e inorganico delle rocce e delle pietre è un prodigio sconfinato”, è solito dire Peter William Atkins (Amersham, 10 agosto 1940), chimico, saggista e divulgatore scientifico britannico, nonché professore di Chimica all’università di Oxford.

Prendendo spunto dal suo concetto di “prodigio sconfinato”, si potrebbe dire che pure l’assemblea annuale di Amaplast (Cassano d’Adda, 16 settembre 2020) abbia voluto affrontare a tutto tondo - per quanto sia possibile fare in un solo pomeriggio di sessione - la “complessità dell’industria delle materie plastiche” in un mondo sempre più globale e competitivo, colpita da un lato da una feroce disinformazione culturale e, dall’altro, dall’emergenza sanitaria causata dal Covid-19.

Vien da sé che la scaletta dell’assemblea era “omnicomprensiva”, con: relazione del presidente Dario Previero, esame del bilancio consuntivo 2019 e del preventivo per il 2020, presentazione delle sinergie associative in esMACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

sere e così via (su cui ritorneremo nell’articolo seguente di pag. 16), ma anche “multidisciplinare”… e qui il riferimento va alle competenze dei relatori che hanno dato vita alla tavola rotonda “Plastica: quale futuro in un mondo circolare”, moderata dal vicedirettore del TG5, Giuseppe De Filippi.

Relatori che, in ordine d’intervento, sono stati: Marco Fortis (vicepresidente di Fondazione Edison), Guido de Vecchi (direttore generale Intesa Sanpaolo Innovation Center), Giorgio Quagliuolo (presidente del consorzio Corepla), Gabriele Molari (Marketing Services Innovation Manager di Tetra Pak Packaging Solutions).

E proprio dei contenuti di questa tavola rotonda si andrà ora a rendicontare, senza però scordare le parole di Dario Previero, il quale, in coda alla propria relazione sull’industria italiana di macchine, attrezzature e stampi per materie plastiche e gomma, ha ribadito come, dopo otto anni con il “vento in poppa”, la progressione dell’industria manifatturiera nazionale che si rispecchia in Amaplast si sia fermata e il 2019 si sia chiuso in negativo.

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MARKETING

Detto ciò, nel report della tavola rotonda seguiamo l’ordine d’intervento dei relatori in sala… con Marco Fortis in pole position.

TAB. 1 - CRESCITA DEL PIL DI ALCUNI PAESI IMPORTANTI, TRA IL 2018 E IL 2021 (STIME)

ECONOMIA DI MERCATO: UNA “BUSSOLA DEI NAVIGANTI” UN PO’ COMPLESSA La letteratura in materia d’economia di mercato insegna che il “sistema economico” della società occidentale è una complessa rete d’interdipendenze e interconnessioni tra sistemi di produzione, di consumo, di credito e finanza… senza poi scordare lo Stato, in quanto gestore della spesa pubblica e della politica economica di un paese.

Ebbene, Marco Fortis ha la non banale capacità d’illustrare in modo lineare lo stato dell’arte dell’economia di mercato, anche con l’aiuto di grafici ad hoc.

“In tema d’economia mondiale e pandemia da Covid-19, il nostro non è stato solo il primo Paese nel mondo occidentale a essere colpito duramente, ma s’è beccato pure l’etichetta di “nazione presa un po’ alla sprovvista”, ha esordito Fortis, “quando invece s’è poi visto che tutti i paesi sono stati colpiti in maniera più o meno grave, e che persino grandi potenze come gli Stati Uniti non abbiano potuto evitare di essere travolte da questa tragedia. Con il senno di poi, si può affermare che non ci sono stati “primi della classe” nella gestione della pandemia e nemmeno ora ci sono certezze sul vaccino. L’unica certezza è che il lockdown, testato in maniera più o meno dura da tutte le nazioni, avrà un forte impatto sull’economia (vedi tabella 1)”.

“A tale proposito, in giugno il Fondo Monetario aveva già dato indicazione di una forte caduta del PIL, superiore al 10%, nei paesi dell’Eurozona. Meno accentuata in Germania, anche per il lockdown meno severo, e più forte in Italia, Francia e Spagna. Il dato del Regno Unito era ancora abbastanza prudente (tabella 2)”, ha proseguito Marco Fortis, che è quindi passato a esaminare le componenti della domanda più colpite (consumi delle famiglie in primis, in figura 1), eviden-

Fonti: Commissione Europea 2018, eccetto Cina, Giappone e Stati Uniti (IMF); previsioni 2019-2021 di Deutsche Bank Research, “Sounding out the Q2 GDP slump” - Focus Germany, 26 giugno 2020.

ziando come il crollo registrato nel secondo trimestre rappresenti tuttora un grande problema.

“Recuperarlo non sarà facile”, ha infatti dichiarato Fortis, “anche perché molte spese delle fami-

Un momento dell’intervento di Marco Fortis, vicepresidente di Fondazione Edison, alla tavola rotonda del 16 settembre 2020

TAB. 2 - CRESCITA DEL PIL DELL’EUROZONA E DEI PRINCIPALI PAESI UE NEL PERIODO 2018-2021 (STIME)

Fonte: International Monetary Fund, World Economic Outlook (WEO) Update, giugno 2020

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glie non riguardano i beni di largo consumo, ma piuttosto i servizi turistici e i trasporti, dove i consumi sono ancora fortemente al palo”.

Altra componente negativa sviscerata da Fortis è quella degli investimenti privati: “Quand’è arrivata l’epidemia da Covid-19, l’economia italiana stava uscendo da un periodo di riforme non sempre completate. Ciononostante, si giungeva da un triennio (2015-2017) caratterizzato da un’incredibile crescita economica, con un boom di consumi privati e con tanto di ripresa dell’occupazione. Inoltre, si era raggiunto un livello record negli investimenti in macchinari, grazie anche agli incentivi per l’Industria 4.0 (iper e super ammortamento)”.

Sulla scia di tali considerazioni, Fortis ha quindi “rinnegato” l’immagine ricorrente di un’Italia dalla scarsa produttività, perlomeno nel manifatturiero. “Sentiamo parlare spesso, in questi giorni, di bassa crescita”, ha puntualizzato il vicepresidente di Fondazione Edison. “Ebbene, qui dico che non si può generalizzare. Come pocanzi accennato, negli ultimi cinque anni, per effetto delle politiche legate all’Industria 4.0, l’Italia ha registrato la più forte crescita in produttività manifatturiera tra i paesi del G7. Ma, quest’anno, siamo stati gli ultimi a rallentare anche nel commercio estero. Se l’Italia non cresce è perché i servizi non tirano e perché il settore pubblico non fa crescere il PIL. Addirittura, certe municipalizzate distruggono ricchezza… invece di crearla”.

Detto ciò, Fortis ha introdotto la sua possibile “cura economica” post Covid-19.

“Negli scorsi anni sono già stati fatti molti investimenti a supporto delle imprese. Quindi, anche se si inventassero nuovi incentivi estremamente generosi, in stile Industria 4.0, sarà difficile vedere un nuovo boom d’investimenti privati nel prossimo futuro. Ergo: la chiave di volta per la ripresa sarà indubbiamente legata alle opere pubbliche, agli interventi dello Stato nelle infrastrutture di MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

OPINIONI A CONFRONTO trasporto e telecomunicazione, ma anche, per non dire soprattutto, all’edilizia scolastica. Attenzione: si tratta però di opere da non fare nel 2025… ma subito! Altrimenti la ripresa citata nelle previsioni internazionali rischia di non concretizzarsi nella maniera che tutti noi auspichiamo”.

Ultimo in ordine d’esposizione, ma non certo d’importanza, il fatto che, come ha giustamente ricordato il vicepresidente di Fondazione Edison, la meccanica italiana è forte e può contare su primati straordinari a livello di commercio estero, dove - da sola - è in grado di produrre un surplus commerciale di tutto rispetto, soprattutto se integrata con l’automazione e con le materie plastiche (tabella 3).

Occorre però tener presente che: “Di fronte a uno scenario interno ed estero così complesso, non potremmo certamente aspettarci scenari brillanti nel 2021 per l’insieme della meccanica e, in particolare, per i costruttori di macchinari che, per il momento, non vedranno ripartire con sufficiente slancio la domanda internazionale. Paradossalmente, se, oltre all’Italia, altri paesi europei riuscissero a partire bene grazie al Recovery Fund (o, meglio, al piano Next Generation EU), sarebbe forse più facile che riparta prima la domanda intracomunitaria che non quella extracomunitaria”, ha chiosato Marco Fortis.

LA BANCA CHE È PURE “FINANCIAL GLOBAL PARTNER” DI ELLEN MACARTHUR FOUNDATION Anche nel secondo intervento c’è molto del “prodigio sconfinato” espresso dal professor Atkins. Infatti, con Guido de Vecchi (direttore generale Intesa Sanpaolo Innovation Center) si è entrati nel cuore del pragmatico sistema creditizio-finanziario rivolto al mercato, scoprendo che Intesa Sanpaolo è il primo financial global

Guido de Vecchi, direttore generale Intesa Sanpaolo Innovation Center

partner dell’Ellen MacArthur Foundation, ove vige l’impegno ad attuare un’economia circolare in cui la plastica non diventi mai rifiuto.

“La mission di Intesa Sanpaolo è quella di essere vicina al mondo reale e, nei fatti, dopo l’acquisizione di UBI tale finalità ne esce ancora più rafforzata”, ha subito dichiarato de Vecchi, che ha così proseguito: “Prova ne è lo sforzo da noi compiuto in pieno lockdown da Covid-19, tra marzo e maggio 2020, affinché venissero pagati i fornitori delle imprese nostre clienti e i loro dipendenti. La qual cosa si è rivelata assai complicata. Infatti, siamo sì riusciti a dare alle imprese la “liquidità necessaria” affinché il sistema manifatturiero non si bloccasse, ma per farlo ci siamo inoltrati in una modalità operativa fino ad allora inesplorata: lo smart working. Abbiamo comunque superato quel test, garantendo così “ossigeno” alle imprese clienti”.

Dopodiché Guido de Vecchi ha spiegato agli

FIG. 1 - DINAMICA DEI CONSUMI TOTALI DELLE FAMIGLIE ITALIANE TRA IL PRIMO TRIMESTRE 2010 E IL SECONDO TRIMESTRE 2020 (MILIARDI DI EURO; DATI DESTAGIONALIZZATI; VALORI CONCATENATI CON ANNO DI RIFERIMENTO 2015)

Fonte: elaborazione Fondazione Edison su dati Istat

MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

astanti che Intesa Sanpaolo è una delle banche più sostenibili al mondo, inclusa in tutti i principali indici di sostenibilità, e che da questo background e dalla forte spinta verso l’innovazione nasce l’impegno verso la circular economy, nuovo paradigma che mira a slegare lo sviluppo economico dallo sfruttamento delle risorse naturali esauribili e a ridisegnare il sistema industriale. Dal 2015 Intesa Sanpaolo è inoltre il primo financial services strategic partner della Fondazione Ellen MacArthur, organizzazione leader a livello mondiale nell’accelerazione della transizione verso l’economia circolare.

Nel 2018 la banca ha affiancato Fondazione Cariplo nella creazione, a Milano, del primo laboratorio di economia circolare in Italia, dedicato a favorire percorsi di “open innovation” per le imprese e le startup e a diffondere i principi della circolarità. Guido de Vecchi ha quindi sottolineato che “Intesa Sanpaolo vuole favorire la transizione di imprese e consumatori verso il nuovo modello circolare, puntando sulla presenza capillare sul territorio e sull’impatto a livello sistemico” e che “in quest’ottica, nel piano d’impresa 2018-2021, ha attivato un plafond di cinque miliardi di euro (recentemente esteso a sei, con un miliardo dedicato alla clientela di UBI) per il supporto alle aziende che adottano la circular economy con modalità innovative, concedendo le migliori condizioni di accesso al credito”.

“Infine”, ha concluso de Vecchi, “vorrei cogliere l’occasione di questa mia presenza all’assemblea Amaplast per ribadire l’obiettivo principale del “New Plastics Economy Global Commitment” e cioè quello di creare le basi per una visione comune di economia circolare, che consenta non solo la riduzione dell’inquinamento da materie plastiche e la salvaguardia degli oceani, ma anche il redesign a monte di prodotti e materiali.

Giusto a titolo di cronaca, a questo accordo globale, siglato nel 2018 da Unep ed Ellen MacArthur Foundation, hanno già aderito 400 organizzazioni (tra cui anche il 20% dei più importanti produttori mondiali di materiali plastici) che si sono impegnate a mettere in pratica azioni per: • eliminare il packaging in plastica “problematico e non necessario”; • introdurre nel processo produttivo innovazioni affinché tutte le confezioni in plastica siano al 100% riutilizzabili, riciclabili o compostabili.

Il “New Plastics Economy Global Commitment” funge inoltre da vaso comunicante dell’innovazione tecnologica tra le imprese del settore.

Ergo: le aziende che vi aderiscono investono in sostenibilità e acquisiscono di riflesso nuove quote di mercato”.

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MARKETING

PIÙ EFFICIENZA NEL RECUPERO? SERVE UN “CAMBIO DI PARADIGMA” A LIVELLO TECNOLOGICO Non poteva mancare il fil rouge del professor Atkins pure nell’intervento del presidente di Corepla, Giorgio Quagliuolo, il quale ha infatti esordito affermando che: “Il mondo della plastica è estremamente eterogeneo e l’imballaggio è solo una parte di questo mondo. Si stima che siano 6 milioni le tonnellate di plastica trasformate ogni anno in Italia e, al loro interno, gli imballaggi sono circa 2 milioni di tonnellate.

Corepla è arrivato a riciclare meccanicamente ben il 45% di questi due milioni di tonnellate, ma si può sicuramente incrementare tale percentuale, a patto di raggiungere un maggiore efficientamento del processo di selezione. Esistono infatti parecchie realtà industriali che come dire? - non performano nel modo consigliato dalle best practice. Nei fatti, l’impianto di selezione che performa meglio “estrae” il 70% di prodotto dai quantitativi di imballaggio post consumo lavorati. L’impianto meno efficiente si ferma al 35-40%”.

Dopo aver ribadito che il Consorzio nazionale per la raccolta, il riciclo e il recupero degli imballaggi in plastica persegue l’abbattimento drastico sia delle quantità sia dei costi del riciclo delle cosiddette plastiche miste, Quagliuolo ha delineato qual è il cambio di paradigma a livello tecnologico che Corepla si è prefissato.

“L’unica tecnologia di riciclo davvero innovativa per risolvere le problematiche derivanti dalla gestione del plasmix - e che ha una concreta prospettiva di realizzazione - è quella per via

TAB. 3 - ESPORTAZIONI DEI 10 PRINCIPALI COSTRUTTORI/ESPORTATORI MONDIALI DI MACCHINE, ATTREZZATURE E STAMPI PER MATERIE PLASTICHE E GOMMA (MILIONI DI EURO; QUOTA DI MERCATO 10 PAESI, ANNO 2019)

Fonte: banca dati Amaplast

chimica. Al riguardo, come R&D Corepla, posso annunciare che siamo piuttosto avanti su un paio di progetti importanti, che vedono coinvolti, tra l’altro, alcuni grandi gruppi petrolchimici, senza i quali - si badi bene - non sarebbe nemmeno ipotizzabile gestire la gran massa di materiale conferito che occorre processare. Detto ciò, non sono progetti che si realizzano dalla mattina alla sera, ma sono comunque fiducioso che nell’arco di 4 o 5 anni si possa finalmente portare a compimento un percorso d’innovazione che, in concreto, veda nella gassificazione e nella pirolisi le vie maestre”, ha detto Quagliuolo agli astanti… e con il giusto orgoglio.

Negli ultimi cinque anni, l’Italia ha registrato la più forte crescita in produttività manifatturiera tra i paesi del G7.

Il presidente di Corepla, Giorgio Quagliuolo (a sinistra), con l’attuale presidente di Amaplast, Dario Previero

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LA MOLTEPLICITÀ DEI “DRIVER” CHE PILOTANO L’INNOVAZIONE NELL’IMBALLAGGIO Se in informatica un driver di periferica consente a un dispositivo (quale, per esempio, una stampante) di comunicare con il sistema operativo del computer, in Tetra Pak un insieme di driver ben raccontati agli uditori della tavola rotonda Amaplast da Gabriele Molari, Marketing Services Innovation Manager di Tetra Pak Packaging Solutions - guida oggi una sorta di passaggio epocale nell’ambito dell’imballaggio, che sta consentendo appunto di oltrepassare il concetto di “prodotto” per giungere al concetto di “servizio”.

Seppur scontato per gli operatori del settore materie plastiche, si ritiene qui utile ricordare come Tetra Pak, oltre a essere uno dei principale fornitori mondiali di imballaggi per alimenti e bevande, si occupi anche di progettare e produrre macchinari quali: omogeneizzatori, miscelatori, scambiatori di calore, componenti di sistemi integrati e di impianti per il trattamento e il confezionamento degli alimenti, offrendo così un’ampia e articolata gamma di soluzioni globali… come ben si confà allo status d’azienda multinazionale qual è.

“A monte dell’esposizione dei più recenti driver che guidano la nostra innovazione negli imballaggi, è importante dire che in Tetra Pak ogni azione/decisione parte solo dall’analisi di previsioni a lungo termine: le uniche che ci consentono d’intercettare in modo razionale i trend in essere sia come richieste del mercato sia come termini d’innovazione industriale”, ha subito affermato Gabriele Molari, che ha poi aggiunto: “Ebbene, ciò che da tempo sta emergendo - e che in qualche caso si sta rafforzando a causa dell’emergenza coronavirus - è una richiesta MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

OPINIONI A CONFRONTO crescente di soluzioni sostenibili “a tutto tondo”, in particolare da parte delle nuove generazioni.

Soluzioni legate non solo all’imballaggio, ma con un’etica di fondo fin dalla loro creazione: prodotti con il minore impatto possibile (se non azzerato) sull’ambiente, sugli uomini e sugli animali. Si tratta di una richiesta assolutamente crescente e imprescindibile… di enorme portata soprattutto nel mondo del food”.

Aspetto, quello dell’orientamento green nella “domanda consumistica” dei millennial nati tra il 1981 e il 1996, che si sta concretizzando grazie alla germinazione del neonato potere d’acquisto autonomo di queste nuove generazioni. “Ci sono altri elementi che stanno assumendo una rilevanza crescente nei nostri orientamenti all’innovazione: uno, che non sparirà mai, riguarda la richiesta di maggiore comodità e facilitazione della vita da parte del consumatore”, ha continuato Molari.

“In periodo Covid, la vita è stata resa molto più complicata e abbiamo dovuto cambiare le nostre modalità di fare la spesa e di interagire con gli altri, e pure aggiungere elementi di complessità nelle cose di tutti i giorni. Ma sappiamo bene che rendere complicato l’utilizzo di oggetti semplici è un controsenso. Il consumatore non si aspetta un prodotto più complicato, più difficile

MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

Gabriele Molari, Marketing Services Innovation Manager di Tetra Pak Packaging Solutions

da maneggiare, da aprire, da versare. E la comodità ha anche molto a che fare con il “passaggio dal concetto di prodotto al concetto di servizio”, che osserviamo sempre più forte a livello internazionale e che sta prendendo piede anche in Italia. Si tratta di vedere l’imballaggio non soltanto come un oggetto che si acquista, che protegge il prodotto per un certo periodo di tempo e che poi si butta, ma piuttosto di vedere l’imballaggio all’interno di un approccio sistemico circolare, che ne prevede il riuso ma anche

altre forme d’interazione.

Un altro elemento che mi sento di mettere in evidenza poiché è molto rilevante anche per fare innovazione all’interno di Tetra Pak, seppur sempre guidata dalle richieste dei consumatori, ha a che fare con l’esperienza. Infatti, soprattutto le nuove generazioni si aspettano un rapporto “sempre più ingaggiante, più eccitante e più globale” con i brand, con le marche. Per questo vediamo l’imballaggio come un veicolo formidabile di tale esperienza, oggi ancora sottoutilizzato ma che può avere un ruolo sempre più importante nel futuro.

Proprio in termini di comunicazione e marketing, è ormai noto che recentemente diversi grandi marchi sono passati dai “metodi tradizionali” ai media digitali, ma si sta assistendo a un ulteriore passaggio dai mezzi digitali tradizionali, tipo social network, ad altre forme d’interazione con i consumatori da parte dei grandi brand. Uno per tutti: Coca Cola si è presa una pausa da Facebook, perché considera i social network ormai troppo inquinati da voci e da personaggi non sempre semplici da gestire. Intende infatti creare un legame più diretto con i suoi consumatori sfruttando anche l’imballaggio dei propri prodotti, che considera un elemento dalle mille potenzialità… ancora inesplorate”.

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MARKETING

EVENTO AMAPLAST DALLE MOLTE SFACCETTATURE… COM’È GIUSTO CHE SIA

UN’ASSEMBLEA AD AMPIA PARTECIPAZIONE PER FESTEGGIARE I SESSANT’ANNI DI ATTIVITÀ IL 16 SETTEMBRE 2020, NELLA PRESTIGIOSA VILLA BORROMEO DI CASSANO D’ADDA, AMAPLAST HA RICEVUTO ASSOCIATI E GIORNALISTI PER L’ASSEMBLEA ANNUALE E PER CELEBRARE IL SUO SESSANTESIMO ANNIVERSARIO. IL DISCORSO DEL PRESIDENTE DARIO PREVIERO E I DATI DI SETTORE RELATIVI AL 2019 E A UN PRIMO SEMESTRE 2020 SEGNATO DALL’EMERGENZA SANITARIA

S

ettembre 1960 - settembre 2020: per ben celebrare questi suoi nient’affatto banali 60 anni d’attività, Amaplast ha garbatamente optato per il fascino e il prestigio di una delle più belle ville neoclassiche del Settecento lombardo - Villa d’Adda-Borromeo, che sorge nel centro di Cassano d’Adda e che si trova a circa 20 km da Milano - come luogo ove ricevere e ospitare gli associati e i giornalisti che hanno presenziato all’ormai rituale assemblea annuale, che lì si è svolta lo scorso 16 settembre.

“Un traguardo importante, quello dei 60 anni, per un’organizzazione che rappresenta uno dei comIl presidente di Amaplast, Dario Previero (a sinistra), e il direttore delle associazioni Amaplast, Acimac e Ucima, Mario Maggiani, aprono i lavori dell’assemblea Amaplast 2020

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parti di punta della meccanica strumentale e di cui fanno ancora parte alcune delle aziende che avevano contribuito alla sua nascita, il 27 settembre 1960, affiancate nel corso degli anni da tante altre che ne hanno rafforzato identità e rappresentatività”, ha dichiarato nel suo discorso il presidente Dario Previero, il quale ha anche voluto sottolineare come questo anniversario non rappresenti però un punto di arrivo, bensì una tappa intermedia, con l’obiettivo di continuare a crescere in un mercato sempre più globale e competitivo.

Nella parte “privata” dell’assemblea è stato approvato il nuovo statuto, alla luce del nuovo regolamento unico per il sistema confindustriale, e sono stati rinnovati gli organi associativi. Nel consiglio generale sono stati eletti, per il periodo 2020-2022: Michele Bandera (Bandera), Maria Grazia Colombo (BFM), Gianni Luoni (Elba), AlesMACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

Fig. 1 - I macrodati 2019 della compagine associativa

sandro Balzanelli (FB Balzanelli), Barbara Ulcelli (IMG), Luciano Gallino (Maris), Claudia Persico (Persico), Gianfranco Cattapan (Plastic Systems), Corrado Zanga (Uniloy Italia). Mentre, per il periodo 2020-2024, sono stati eletti probiviri Andrea Mariani (Hennecke-OMS), Simone Maccagnan (MacGi), Maurizio Toniato (Mobert), Flavio Giordani (Plastiblow) e Romeo Varisco (Termostampi) e revisori contabili Gianni Cazzulo (commercialista), Claudia Cribiù (Crizaf) e Roberta Rivi (Rivi Magnetics).

Nella propria relazione, Dario Previero ha illustrato all’assemblea l’andamento dell’industria italiana delle macchine, delle attrezzature e degli stampi per materie plastiche e gomma, commentando le elaborazioni del centro studi dell’associazione e osservando come, dopo otto anni, la progressione dell’industria di settore si sia fermata e il 2019 si sia chiuso in negativo. Il presidente ha ricordato anche il progetto sinergico che Amaplast ha recentemente intrapreso con Acimac (Associazione costruttori italiani macchine e attrezzature per ceramica) e Ucima (Unione costruttori italiani macchine automatiche per il confezionamento e l’imballaggio). Progetto che consentirà di migliorare ulteriormente la qualità dei servizi offerti alle aziende associate (da quelli relativi a credito e finanza fino ai corsi di formazione, dalla risoluzione di problematiche tecniche fino alla promozione aziendale, ma non solo), condividendo le competenze, i servizi e le esperienze che offrono le singole strutture operative.

Al termine dell’assemblea, nella parte pubblica, Ilaria Vesentini (amministratore delegato di MECS, il Centro studi meccanica strumentale di Acimac e Ucima) si è concentrata su un tema d’attualità con la propria relazione dal titolo “Millennials: generazione senza futuro... e senza plastica?” focalizzata sulle nuove generazioni: che cosa pensano, come si muovono e quale opinione hanno della plastica (su cui torneremo con un articolo ad hoc nel prossimo numero di MacPlas). A seguire, si è tenuta la tavola rotonda “Plastica: quale futuro in un mondo circolare”, moderata dal vicedirettore del TG5, Giuseppe De Filippi (vedi articolo di pag. 11, su questa stessa rivista). I lavori si sono conclusi con un’ottima cena per festeggiare il 60°

Nonostante la situazione particolare, la partecipazione all’assemblea Amaplast è stata più ampia rispetto agli anni passati

anniversario di Amaplast e con uno spettacolo comico-musicale del noto attore Andrea Pucci.

LA RELAZIONE DEL PRESIDENTE A PARTIRE DAL BILANCIO 2019 Innanzi tutto Dario Previero ha ritenuto doveroso ringraziare i soci intervenuti all’assemblea, che si sarebbe dovuta tenere nello scorso mese di giugno, ma che è stata naturalmente posticipata a causa dell’emergenza sanitaria, svolgendosi quindi il 16 settembre “con tutte le precauzioni necessarie che la legge ci impone e che ormai conosciamo a memoria, perché siamo chiamati ad applicarle tutti i giorni all’interno delle nostre aziende”, ha commentato il presidente di Amaplast. In quest’anno assolutamente particolare, Previero ha poi sottolineato il fatto che la partecipazione sia stata più ampia rispetto agli anni passati: “Voglio quindi pensare che, da un lato, ciò dimostri un certo attaccamento alla nostra associazione e, dall’altro, testimoni la voglia di tornare alla normalità e di ripartire”.

Partendo dai numeri del 2019, Dario Previero ha

Fig. 2 - I macrodati 2019 dell’industria italiana di settore

MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

poi messo subito ben in evidenza il fatto che i soci Amaplast abbiano chiuso l’anno con numeri mediamente migliori rispetto al settore nel suo complesso. Il bilancio di settore 2019 è stato già ampiamente trattato sugli scorsi numeri di MacPlas, quindi se ne parlerà qui in estrema sintesi, soffermandosi poi meglio sull’analisi dei primi sei mesi del 2020.

In base alla rilevazione svolta su un campione costante di 150 associati, risulta un fatturato complessivo di circa 2,58 miliardi di euro, con un calo del 5,1% rispetto al 2018 (vedi figura 1). L’insieme di tali aziende occupa quasi 8400 persone (dato solo in lievissima flessione) e una quarantina di queste ha pure registrato contemporaneamente una progressione sia del fatturato sia del numero di addetti nel 2019. Questi indicatori restituiscono l’immagine di un’impresa che mediamente dà lavoro a 56 dipendenti, realizza un fatturato poco oltre i 17 milioni di euro, con un rapporto fatturato/dipendente nell’ordine di 310 mila euro.

“Un’altra caratteristica peculiare delle nostre imprese è quella di essere fortemente orientate all’export: anche nel 2019 oltre tre quarti della produzione (pari a 1989 milioni di fatturato) dei soci Amaplast sono stati destinati alle vendite estere”, ha proseguito Previero. “Per vero, alcune realtà hanno raggiunto e superato il 90%. Vorrei anche sottolineare un dato che credo confermi questa caratteristica: il calo delle esportazioni realizzate nel 2019 dagli associati è stato del 2,5%, cioè inferiore a quello del fatturato (-5% circa, come già riportato)”.

“La citata flessione del fatturato indica come, dopo otto anni, l’industria italiana delle macchine

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MARKETING

per plastica e gomma abbia subito una battuta d’arresto. In realtà i segnali di un’imminente inversione di tendenza, peraltro non sorprendente in un’ottica di ciclicità dell’economia, avevano iniziato a manifestarsi a consuntivo 2018, quando la crescita della produzione era stata frazionale e l’export aveva iniziato a mostrare un calo, seppur modesto”, ha spiegato Previero. “Successivamente, nel corso del 2019, l’andamento del commercio estero di settore si è rivelato costantemente negativo, soprattutto sul fronte delle importazioni, salvo chiudere il periodo con una flessione meno marcata di quanto si potesse temere: -8,9% l’import e -6,2% l’export (tabella 1).

Tale trend risulta comunque in linea con quello dei concorrenti tedeschi, che a loro volta hanno registrato una contrazione del 5% all’import e del 7% all’export. Del resto, numerosi fattori d’incertezza, economici e commerciali, si sono susseguiti e sovrapposti negli ultimi mesi dell’anno, determinando un raffreddamento degli investimenti interni (anche in funzione del progressivo esaurimento degli effetti degli incentivi per l’Industria 4.0) e una modifica delle dinamiche dell’export italiano di settore”.

Una rapida analisi delle vendite italiane all’estero ha evidenziato che, a livello geografico, si è verificata una generale riduzione del flusso in ambito europeo a favore del quadrante asiatico, mentre le rimanenti macroaree hanno mostrato una maggiore stabilità, seppure con vari distinguo.

I PRIMI SEI MESI DEL 2020 La situazione sin qui descritta si delineava prima dell’emergenza determinata dalla pandemia di Covid-19. Risulta invece difficile formulare ipotesi sull’andamento della crisi e, a maggior ragione, sull’impatto che potrà avere anche sull’industria italiana costruttrice di macchine per plastica e gomma. Sulla base delle indagini condotte da Amaplast, tenendo conto delle variabili che caratterizzano il comparto, si stima che l’anno in corso si chiuderà con una contrazione degli ordini del 20-25%. “È del tutto evidente che tale stima è una media che tiene conto di tutta una serie di variabili: come ben sapete, un conto è produrre in serie attrezzature ausiliarie, un altro realizzare impianti complessi completamente customizzati; allo stesso modo, diverso è avere come mercato di sbocco l’industria farmaceutica o quella del packaging, piuttosto che l’edilizia e l’automotive”, ha precisato Previero. Peraltro, VDMA, l’associazione che rappresenta i concorrenti tedeschi, si attende un dato altrettanto negativo per quanto concerne la contrazione degli ordini, addirittura corretto lo scorso agosto a un -30%.

Le statistiche Istat del commercio estero italiano di settore nel primo semestre 2020, a confronto

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TAB. 1 - MERCATO ITALIANO DI MACCHINE, ATTREZZATURE E STAMPI PER MATERIE PLASTICHE E GOMMA (MILIONI DI EURO) 2018

2019

∆% 2019/2018

Produzione

4700

4400

-6,4

Export

3260

3060

-6,2

Import

1010

920

-8,9

Mercato interno

2450

2260

-7,8

Saldo commerciale (attivo)

2250

2140

-4,9

L’attore comico Andrea Pucci ha chiuso in allegria l’evento dedicato al 60° anniversario di Amaplast

con l’analogo periodo 2019, mostrano un calo a due cifre per entrambe le correnti di scambio: -17,6% l’import e -21,7% l’export. Però, un piccolo segnale in controtendenza si osserva rispetto alle rilevazioni di maggio, quando l’arretramento dell’import superava i 18 punti percentuali e quello dell’export sfiorava i 23.

Questo bilancio di metà anno non è certo sorprendente, visto il complesso contesto in cui si trovano a operare le aziende italiane costruttrici di macchinari, alla luce dell’emergenza pandemica, ma la lievissima inversione potrebbe confermare le ultime stime di Istat e Confindustria che, insieme ad altre organizzazioni, evidenziano nelle ultime settimane una (seppur debole) ripresa della produzione industriale italiana.

Per ora, comunque, uno sguardo alla geografia dell’export italiano di settore, a livello di macroaree, restituisce un’immagine piuttosto sconfortante anche per le regioni che per i costruttori italiani sono storicamente di primo riferimento per le vendite: • Europa: -20%; in ambito comunitario pesano il -17% della Germania e della Polonia e i decrementi vicini ai trenta punti percentuali di Spagna, Francia e Regno Unito; • Medio Oriente: -28% ed Estremo Oriente: -23%. Se nella prima regione hanno sostanzialmente tenuto i mercati di maggiore peso (Arabia Saudita, Emirati Arabi Uniti e Israele, poiché l’Iran

ha perso importanza già da diverso tempo) mentre quelli minori hanno subito un tracollo, in Asia pesano soprattutto le performance negative di Cina e Indonesia, a fronte della tenuta dell’India; • Nord America: -26%; l’ascesa degli USA frena bruscamente e declinano ulteriormente Messico e Canada; • Sud America: -31%; i risultati di Brasile, Argentina e Colombia hanno contribuito a trascinarlo verso il basso; • Africa: -13%; a soffrire maggiormente sono state le vendite nei mercati di sbocco storicamente più importanti per i costruttori italiani, sebbene il Nord Africa mostri prestazioni migliori rispetto al resto del continente.

“Per ciò che concerne il fatturato dell’Italia, il discorso è più complesso: chi costruisce impianti aveva già completato buona parte del portafoglio ordini 2020 all’inizio di quest’anno e, quindi, risentirà maggiormente l’anno prossimo dell’emergenza Covid-19. Viceversa i costruttori di attrezzature ausiliarie, che hanno una “visibilità” a qualche mese, risentiranno degli effetti della pandemia già nel bilancio di chiusura 2020”, ha specificato meglio Previero, il quale ha quindi aggiunto: “Peraltro non è solo il contesto italiano a risentire degli effetti di questa crisi. Il calo del PIL italiano nel secondo trimestre dell’anno è stato sì molto preoccupante, ma meno drammatico rispetto a quello di altre economie europee: nel periodo più duro del “lockdown”, infatti, sono stati persi oltre 12 punti percentuali di produzione, ma il crollo francese ha sfiorato i 14 punti, quello spagnolo i 19, quello britannico ha superato addirittura i 20”.

“Rimanendo nell’ambito dell’emergenza sanitaria”, si è avviato a concludere il presidente di Amaplast, “mi preme infine sottolineare come Confindustria si sia immediatamente ed efficacemente attivata allo scoppio della pandemia per la definizione di precisi e dettagliati protocolli di sicurezza per tutelare l’incolumità dei lavoratori. In effetti, almeno per quanto ci risulta, nessuna delle imprese associate è stata focolaio di coronavirus.

I rari casi in cui alcuni dipendenti sono purtroppo risultati positivi è perché sono stati contagiati all’interno del contesto familiare o, comunque, al di fuori dell’azienda”.

MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

MARKETING

NEWS Consumi interni in ripresa ed export di nuovo stabile

L’economia cinese vince sul Covid-19 Grazie alle efficaci politiche e misure di controllo dell’epidemia messe a punto dal governo, la Cina sta riattivando l’economia nazionale in anticipo rispetto a molti altri paesi.

A luglio aveva già mostrato un miglioramento dei principali indici e la fase di rilancio promette di protrarsi fino a fine anno. Il progresso economico della Cina svolge un ruolo d’importanza cruciale nella ripresa dell’economia globale colpita dalla pandemia da Covid-19 e i dati seguenti ne confermano la ripartenza.

Il secondo semestre ha visto il PIL crescere del 3,2% rispetto al 2019 e a luglio la produzione industriale ha registrato un incremento su base annua del 4,8%.

Le vendite al dettaglio sono salite dello 0,85% in un mese, raggiungendo a luglio circa 430 miliardi di euro e proseguendo ancora, dopo sei mesi, la scia positiva iniziata a gennaio. Il governo cinese continuerà quindi a ridurre tasse e imposte anche durante il secondo semestre dell’anno, con un taglio

di altri 320 miliardi di euro.

Il volume degli scambi tra Cina e paesi esteri è cresciuto del 6,5% rispetto all’anno precedente, arrivando, sempre a luglio, a quasi 380 miliardi di euro. Nello stesso mese le esportazioni cinesi hanno superato tutte le aspettative di mercato, segnando un incremento del 10,4% su base annua, a quasi 220 miliardi di euro, mentre le importazioni sono salite dell’1,6%, arrivando a circa 160 miliardi di euro.

L’area ASEAN (sudest asiatico) si riconferma il principale partner commerciale della Cina, con un’espansione delle attività commerciali del 6,6% rispetto al 2019, a quota 322 miliardi di euro, corrispondenti al 14,6% degli scambi commerciali con l’estero complessivi del “celeste impero”.

A luglio gli investimenti esteri diretti nel continente cinese sono saliti del 15,8% su base annua, arrivando a toccare gli 8,15 miliardi di euro, in crescita per il quarto mese consecutivo. Infine,

Prodotti medicali a Chinaplas 2019

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Il padiglione di Chinaplas dedicato all’industria automobilistica ha riscosso grande successo durante l’ultima edizione del 2019

gli investimenti operati dalla Cina nei paesi lungo la “nuova via della seta” si sono attestati a 8,83 miliardi di dollari nei primi sette mesi dell’anno, segnando un rialzo del 28,9% su base annua.

La ripresa del mercato… in vista di Chinaplas 2021 La Cina ha ripreso in mano le redini dello sviluppo della rete 5G globale. Secondo le previsioni, entro il 2025 il paese ospiterà quasi il 45% degli 1,8 miliardi di abbonati globali complessivi. I profitti del settore elettronico sono saliti del 38,6% rispetto al 2019 grazie alla crescente domanda di prodotti all’avanguardia, mentre a luglio l’industria automobilistica ha assistito a un incremento degli utili del 125,5% su base annua, in ulteriore espansione dopo

il +16,9% registrato a giugno.

Il settore medicale e sanitario rientra tra i pochi ad aver evitato la recessione durante la pandemia ed è destinato, secondo le previsioni, a crescere mediamente dell’11% su base annua.

Anche l’industria cinese delle materie plastiche ha registrato una crescita dei profitti durante i primi cinque mesi dell’anno. I produttori di manufatti plastici hanno incassato un totale di quasi 5 miliardi di euro tra gennaio e maggio, registrando un +12% rispetto all’anno precedente.

Shenzhen, la città simbolo dell’apertura cinese, accoglierà la prossima fiera Chinaplas presso il suo World Exhibition & Convention Center, dal 13 al 16 aprile 2021, accogliendo più di 3600 espositori su un’area espositiva di 350 mila metri quadrati. In questo nuovo ed entusiasmante luogo d’incontro, i visitatori potranno sperimentare innumerevoli materiali plastici ed elastomerici, innovazioni ed evoluzioni tecnologiche.

MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

MARKETING

NEWS PUBBLIREDAZIONALE

DL “Agosto”: rivalutazione dei beni aziendali

Un nuovo servizio da Amaplast Il Decreto Legge “Agosto” (convertito con Legge n. 126 del 13 ottobre 2020) ha introdotto importanti aggiornamenti riguardanti la rivalutazione dei beni aziendali, rendendo tale strumento di grande interesse per le imprese. È stato stabilito, infatti, che tale rivalutazione potrà avere rilevanza civilistica-contabile e/o fiscale attraverso il versamento di un’imposta sostitutiva del 3% sui maggiori valori iscritti. I beni aziendali, anche singoli, che possono essere oggetto di rivalutazione sono principalmente: terreni e fabbricati; impianti, macchinari, attrezzature; marchi e brevetti.

I vantaggi si traducono in una maggiore patrimonializzazione, che permetterà all’impresa di godere di un miglior prestigio di mercato, profilo fiscale e rating, ottenendo un abbattimento della base imponibile, con i maggiori ammortamenti.

Sebbene non sia previsto l’obbligo di dotarsi di una perizia di stima a supporto della rivalutazione effettuata, che verifichi e attesti il corretto valore attualizzato del bene, gli amministratori e il colle-

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gio sindacale dovranno indicare nelle rispettive relazioni i criteri applicati ai fini della quantificazione della rivalutazione operata, attestando che il relativo valore rientri nei limiti indicati dall’art. 11 della Legge n. 342/2000. È quindi raccomandabile supportare la rivalutazione con stime o perizie asseverate, preferibilmente redatte da professionisti terzi.

Viste le competenze specifiche in materia, Amaplast (Associazione nazionale costruttori di mac-

chine, attrezzature e stampi per materie plastiche e gomma) si è strutturata con un team di qualificati esperti di tecnologie per la plastica e la gomma e di beni strumentali in generale, affiancati da esperti di finanza e di fiscalità aziendale, per rilasciare perizie tecniche asseverate (comprensive di analisi tecnologiche ed economiche dei beni strumentali aziendali), finalizzate alla corretta assegnazione del valore economico di mercato a macchinari, at-

trezzature e impianti.

Il servizio proposto da Amaplast alle aziende del settore materie plastiche e gomma è così strutturato: 1.1 Analisi tecnologica • e same di macchine/attrezzature/impianti e valutazione del loro stato (manutenzione, tempo di vita utile stimato ecc.), nonché della relativa attualità tecnologica rispetto alle soluzioni tecniche presenti attualmente sul mercato; • e same della documentazione tecnica e contrattuale relativa ai beni oggetto dell’investimento.

1.2 Analisi economica • v alutazione dettagliata dei valori di mercato di impianti similari nuovi e usati, svolta in collaborazione con MECS (Manufacturing Economic Studies) e Centro Studi Amaplast.

1.3 Analisi amministrativa • v alutazione degli aspetti correlati alla rivalutazione dei beni (valore attuale cespiti, situazione degli ammortamenti, valutazioni tecniche, economiche e fiscali interne ecc.).

1.4 Perizia tecnica asseverata • s essioni peritali ufficiali presso l’azienda, per verifiche definitive e acquisizione degli aspetti probatori (foto, documentazioni, schemi ecc.); • r edazione della perizia tecnica asseverata e dei relativi allegati a supporto dei valori afferenti la rivalutazione.

L’associazione Amaplast garantisce anche la presenza di un proprio esperto nelle visite ispettive e negli eventuali contenziosi con l’ente preposto circa la congruità tecnica del valore del bene stimato, ai sensi della presente attività. Per ulteriori informazioni: www.amaplast.org.

MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

La crescita delle bioplastiche continuerà

Il boom in verde Polimeri derivati da amido e cellulosa, PLA e altri materiali bioplastici segnano tassi di crescita sensibilmente superiori rispetto alle plastiche tradizionali derivate dal petrolio o dal gas naturale. Secondo le previsioni degli analisti di Ceresana, questi materiali sono destinati a evidenziare un forte dinamismo anche nel futuro: in base alle stime, infatti, il fatturato generato dalle bioplastiche dovrebbe raggiungere all’incirca quota 3,8 miliardi di euro entro il 2026.

Esistono due gruppi di materiali che, sebbene non necessariamente identici, vengono entrambi classificati come bioplastiche: vi sono infatti le plastiche biodegra-

dabili, che possono essere compostate, e le bioplastiche ricavate da risorse rinnovabili che, tuttavia, non sono biodegradabili. I materiali plastici biodegradabili - quali ad esempio il poli(acido lattico), o PLA, e i polimeri a base di amido di mais - si sono aggiudicati nel 2018 una quota pari al 56% dell’intero mercato delle bioplastiche. Per questo gruppo di prodotti Ceresana prevede un incremento annuo dei volumi pari al 7,1% fino al 2026. La crescita delle bioplastiche non biodegradabili (come il bioPE, il bioPET o la PA ricavata dallo zucchero di canna) si prospetta invece più lenta, sebbene al ritmo del 5,1% annuo.

Lo studio condotto da Ceresana

ha analizzato in dettaglio anche l’evoluzione dell’impiego delle bioplastiche nei vari mercati di destinazione. Nel 2018 il settore più importante è stato quello degli imballaggi: oltre il 60% delle bioplastiche, infatti, è stato trasformato in sacchi, buste e altre tipologie di packaging. Tuttavia, Ceresana prevede che, in futuro, l’incremento più significativo interesserà settori come l’automotive e l’elettronica, destinati a registrare tassi di crescita dell’8,4% annuo.

I produttori e i trasformatori di bioplastiche sono impegnati ad affrontare sfide importanti: prezzi, disponibilità e qualità devono essere in grado di competere

con quelli dei materiali plastici da fonti fossili. L’alternativa consiste nell’offrire un valore aggiunto che giustifichi la differenza di prezzo agli occhi del consumatore. Riciclo e compostaggio rappresentano un vantaggio per molte applicazioni e un ruolo decisivo in tal senso viene svolto dalle infrastrutture di smaltimento: i problemi nascono, infatti, quando gli impianti non sono progettati in modo adeguato per separare le bioplastiche, o per biodegradarle efficacemente. Per esempio, non sempre in questi impianti è possibile raggiungere le temperature richieste per un compostaggio rapido dei sacchetti in bioplastica.

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“Le aree di applicazione delle bioplastiche sono sempre più numerose”, spiega Oliver Kutsch, CEO di Ceresana, la società specializzata in ricerche di mercato che ha esaminato per la quinta volta il mercato mondiale dei polimeri “green” MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

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opo lo slittamento della “plastic tax” a causa dell’emergenza Covid-19, dapprima dal primo giugno al primo ottobre 2020 e in seguito al primo gennaio 2021, parrebbe confermato l’avvio della nuova tassa a partire dal prossimo anno. Tuttavia, nonostante manchi davvero poco tempo, non è ancora stato emanato il decreto attuativo che ne regolamenterà le modalità di applicazione, di competenza dell’Agenzia delle dogane e dei monopoli. Per questo motivo Assorimap, che sin da subito si era attivata per ottenere l’esonero dalla tassazione per la plastica riciclata impiegata nei MACSI (MAnufatti Con Singolo Impiego), nelle ultime settimane ha avviato i contatti con l’Agenzia delle dogane, dopo aver partecipato ai due “open hearing” che quest’ultima ha convocato rispettivamente il 18 e il 28 settembre scorsi, coinvolgendo gli stakeholder operanti nel settore.

Nelle note a margine degli incontri, Assorimap ha invitato l’Agenzia a porre particolare attenzione sulle seguenti criticità nella definizione delle caratteristiche strutturali dell’imposta: 1.Definizione di riciclato.

2.Controlli e verifiche relativi alle importazioni.

3. Spostamento del punto di prelievo dal produttore al distributore.

In merito al primo punto, l’associazione dei riciclatori ritiene corretto che, nella definizione di riciclato, quest’ultimo sia conforme alla norma Uniplast 10667, tracciabile e certificabile. Per quanto riguarda il secondo punto, comprendendo la complessità di rilevare la base impo-

MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

MANCA POCO AL PRIMO GENNAIO 2021…

Plastic tax italiana in dirittura d’arrivo? nibile nel prodotto finito, in particolare per l’importazione, Assorimap valuta corretto l’indirizzo dell’Agenzia di adottare un’imposizione fiscale al 100%, salvo dimostrazione a carico dell’importatore di aver acquistato materia plastica riciclata tracciata e certificata.

Infine, relativamente al terzo e ultimo punto, l’associazione è contraria a quanto prospettato dall’Agenzia, vale a dire lo spostamento del punto di prelievo dal produttore al distributore, per i seguenti motivi: a) estrema difficoltà/impossibilità dei distributori di gestire tale nuovo adempimento per competenze e conoscenza dei materiali utilizzati e delle relative percentuali; b) l’incremento esponenziale del cosiddetto punto di prelievo rende estremamente più complessa la gestione dei controlli; c) la tradizione giuridica e fiscale in materia di contributi ambientali ha individuato il produttore di beni o imballaggi come il soggetto su cui caricare il primo punto di prelievo, soggetto in grado di conoscere ovviamente il proprio prodotto, sulla base dei diversi fornitori e relativi stoccag-

gi (sullo specifico, le forniture di materie plastiche vergini/riciclate).

Dal canto suo, Assorimap è in contatto con la direzione competente dell’Agenzia delle dogane e monitorerà l’iter di decretazione della tassa.

VERSO I CONTENUTI MINIMI OBBLIGATORI DI RICICLATO In cima all’agenda Assorimap figura da tempo l’impegno per incentivare l’utilizzo di MPS (Materie Prime Secondarie) nella produzione di beni e imballaggi. Per far ciò, occorre innanzitutto prevedere un contenuto obbligatorio minimo di riciclato nella produzione. Una spinta importante verso questa direzione è stata data dalla Direttiva europea SUP (Single-Use Plastics), che prevede, tra gli altri, l’obbligo di utilizzo al 2025 del 25% di rPET nei contenitori per liquidi alimentari fino a 3 litri. Tale obbligo salirà al 30% nel 2030.

Crescono nel mondo i casi virtuosi di marchi di bevande che stanno già realizzando bottiglie con il 100% di PET riciclato. Ciò è stato impossibile finora in Italia, in quanto il Decreto del Ministero della Sanità del 21 marzo 1973 prevedeva l’obbligo di

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realizzare le bottiglie in plastica destinate al contatto alimentare con almeno il 50% di polietilentereftalato vergine. Recentemente, però, l’approvazione di un emendamento al DL cd. “Agosto” (AS 1925), a prima firma del senatore PD Andrea Ferrazzi, ha eliminato tale limite, in via sperimentale, dal primo gennaio al 30 dicembre 2021.

Assorimap ha accolto con grande favore tale emendamento e si appresta a incontrare Ferrazzi per condividere i propri obiettivi di contenuti minimi obbligatori di riciclato non solo nel campo applicativo del PET, ma anche relativamente alla produzione di beni e imballaggi realizzati con le altre materie plastiche. La conversione della produzione verso una maggiore sostenibilità rappresenta, secondo l’associazione, un passaggio culturale ed economico a cui le aziende devono puntare, sostenendo il paese nella transizione verso la green economy.

LE PROPOSTE ASSORIMAP PER IL NEXT GENERATION EU In qualità di membro del Consiglio Nazionale della Green Economy, Assorimap ha recentemente lavorato alla definizione di un documento programmatico che contiene alcuni indirizzi per il parlamento e per il governo relativi al piano italiano da presentare per accedere ai finanziamenti

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del recovery plan “Next Generation EU”.

Tra le proposte di Assorimap per incrementare gli investimenti, sono state accolte nel documento: - la previsione di certificati bianchi anche per il recupero di materia, equivalenti al risparmio di energia fossile impiegata nella produzione con materie prime vergini; - l’incentivazione degli investimenti in tecnologie innovative sostenibili, in particolare per il riciclo dei rifiuti in plastica.

Il documento è stato presentato alla fiera Ecomondo (tenutasi quest’anno in versione virtuale, dal 3 al 15 novembre), in occasione degli Stati Generali della Green Economy.

ASSORIMAP ALLA PRIMA EDIZIONE DEL GREEN SYMPOSIUM Dopo i rinvii dovuti all’emergenza sanitaria da Covid-19, si è tenuta il 22 e 23 ottobre a Napoli, presso la Stazione Marittima, la prima edizione del Green Symposium, evento pensato per favorire l’incontro tra istituzioni, associazioni di imprese, consorzi e cittadini.

Organizzato dalla redazione di Ricicla TV, con il supporto del board tecnico-scientifico di Ecomondo e la partnership tecnica di Ispra, SNPA, Albo gestori ambientali e Commissariato di Governo alle bonifiche e sotto l’alto patrocinio del

San Benedetto

NOTIZIARIO ASSORIMAP

Rimosso finalmente l’obbligo italiano del 50% di PET vergine nelle bottiglie

Ministero dell’ambiente, il Green Symposium si articolava in un’agorà espositiva (qui Assorimap era presente con un proprio desk espositivo) e in un’area congressuale che ha ospitato quattro simposi, nel rispetto del distanziamento e delle misure anti-Covid. Ha riscosso interesse l’intervento del consigliere Assorimap Paolo Glerean al simposio intitolato “Economia circolare: come l’Italia recepisce le norme UE tra carenze impiantistiche, deficit strutturali e scarsa informazione”.

ASSORIMAP - Associazione nazionale riciclatori e rigeneratori di materie plastiche Via Tagliamento, 25 - 00198 Roma Tel.: +39 06 83772547 E-mail: info@assorimap.it www.assorimap.it

MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

PLASTICA E AMBIENTE

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Uno dei problemi nell’utilizzo delle biomasse di partenza per la produzione di bioplastiche è la loro bassa sostenibilità.

Infatti, trattandosi di biomasse edibili, il loro utilizzo è in competizione diretta con la produzione di alimenti

POLIMERI DA BIOMASSA

ALLE ORIGINI DELLA “PLASTICA NATURALE” IN REALTÀ LA PLASTICA NON È UN MATERIALE NATURALE, NONOSTANTE LO SIANO LE MATERIE PRIME CHE LA COSTITUISCONO. IL SUO IMPATTO AMBIENTALE RISULTA QUINDI EVIDENTE E, DI CONSEGUENZA, SONO NECESSARIE STRATEGIE ALTERNATIVE. GRAZIE ALLE BIOMASSE RINNOVABILI, TALVOLTA IN COMBINAZIONE CON L’AZIONE DEI MICRORGANISMI, È POSSIBILE OTTENERE BIOPLASTICHE CHE POTREBBERO APRIRE NUOVE STRADE PER RIDURRE TALE IMPATTO SULL’AMBIENTE DI STEFANO BERTACCHI*

“B

io” è un prefisso largamente sfruttato a livello commerciale con significati più o meno espliciti, che rimandano spesso a prodotti naturali (qualsiasi cosa voglia dire), derivanti da agricoltura biologica, biodegradabili, oppure a una combinazione di questi tre. Nonostante ciò, per gli scienziati ha un significato chiaro: deriva dal greco ed è un prefisso che identifica qualcosa che ha a che fare con gli esseri viventi. Se la chimica studia le reazioni legate a singole molecole “inanimate”, la biochimica riguarda ciò che avviene ad opera di enzimi, prodotti da cellule.

In realtà questa definizione di “bio” non rende per forza sbagliate le tre opzioni precedenti, in quanto gli esseri viventi abbracciano MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

talmente tanti ambiti da essere veri e propri “prezzemolini”.

Pensando alle biotecnologie, queste coinvolgono i processi (e le tecnologie) che hanno a che fare con gli esseri viventi (microscopici o meno), oppure con parti di essi (come per esempio gli enzimi). Tuttavia, se ci si chiede cosa siano le bioplastiche la questione si complica, in quanto l’associazione European Bioplastics, ad esempio, le definisce come “plastiche derivanti da biomasse rinnovabili, biodegradabili o con ambo le caratteristiche”: insomma, tutto ciò che non è la plastica convenzionale derivante dal petrolio, che ancora regna incontrastata sul mercato mondiale.

Ritorniamo quindi al “quadrante” delle bioplastiche di cui si è parlato su MacPlas 368 (Di-

cembre 2018 / Gennaio 2019).

Tuttavia, da biotecnologo che si occupa di sviluppo di bioraffinerie basate su biomasse, nella mia vita esiste una “bioallitterazione” tale per cui, per diverso tempo, ho considerato come bioplastiche solo quelle che avevano un’origine rinnovabile. Poi, che nella biodegradazione ci siano di mezzo per davvero esseri viventi è un discorso che esula dalla produzione della bioplastica stessa. Per questi motivi è necessario specificare bene cosa s’intenda per bioplastica (o per plastica), soprattutto quando vengono scritte normative e leggi: di fatto, le bioplastiche sono comunque tipologie di materie plastiche.

Per esempio, nella Direttiva europea PECONS 11/1/19 REV 1, nota per essere stata

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PLASTICA E AMBIENTE

redatta con lo scopo di ridurre (se non eliminare completamente) la plastica monouso, si afferma che le “materie plastiche prodotte con polimeri naturali modificati, o le plastiche prodotte da sostanze di partenza a base biologica, fossili o sintetiche non esistono naturalmente e dovrebbero pertanto essere oggetto della presente direttiva. La definizione di plastica dovrebbe quindi comprendere articoli in gomma a base di polimeri e prodotti a base biologica e plastiche biodegradabili indipendentemente dal fatto che siano derivate dalla biomassa o siano destinate a biodegradarsi nel tempo”. Risulta quindi cruciale riuscire ad approfondire meglio le caratteristiche di queste tipologie di plastiche, in quanto ancora “corpo estraneo” ai mercati, ma soprattutto ai consumatori. Per tali motivi in questo numero ci soffermeremo sulle bioplastiche derivanti da biomasse, che hanno lo scopo di ridurre direttamente la nostra dipendenza dal petrolio.

VITE INFINITE I personaggi dei videogiochi possono contare generalmente su tre vite: quando anche la terza viene persa il gioco è finito, ma è sempre possibile ricominciare dall’inizio per una nuova avventura. Questo vale in un certo senso anche per le bioplastiche qui protagoniste, in quanto derivanti da una fonte naturale che si rigenera in tempi compatibili con il proprio utilizzo. Sia chiaro, anche il petrolio è naturale, ma lo consumiamo molto più velocemente di quanto non si riformi. Di conseguenza, è una risorsa in via d’esaurimento, che inoltre causa problematiche ambientali dirette e indirette.

Le piante si comportano esattamente come la formica della fiaba di Esopo, in quanto accumulano carbonio in polimeri del glucosio come l’amido e la cellulosa

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Come in un videogioco, in cui, dopo il “game over”, è sempre possibile ricominciare dall’inizio per una nuova avventura, anche per le bioplastiche può esserci un nuovo inizio, poiché derivano da fonti naturali che si rigenerano in tempi compatibili con il loro utilizzo. Ciò non accade per il petrolio che, seppur di origine naturale, viene consumato molto più velocemente di quanto non si riformi

Le biomasse sono protagoniste di questa veloce rigenerazione, in particolare se di origine vegetale, capaci quindi di crescere grazie all’energia gratuita messa a disposizione dal Sole. Ma non solo… nel frattempo catturano pure il carbonio presente nell’atmosfera sotto forma di CO2, immettendolo nuovamente nel proprio ciclo naturale e mitigando così, nello stesso tempo, il suo effetto serra.

Quindi non si sta parlando solo di bioecono-

mia, ma anche di economia circolare, con lo scopo di riuscire ad allontanarsi da filiere lineari chiaramente non sostenibili. Questo vale, per esempio, sia per i biocarburanti, che comunque emettono CO2 quando bruciati, sia per le bioplastiche biodegradabili e/o compostabili, che una volta degradate (in ambiente o nel compostatore) possono liberare questa molecola.

Questo perché la CO2 è il principale prodotto finale di ossidazione dei composti organici da parte di moltissimi esseri viventi, dai batteri agli esseri umani. Se ci pensate bene, il cibo che mangiamo viene in qualche modo trasformato in energia o in mattoni di carbonio per le nostre cellule: la “mancia” che lasciamo sul tavolo è la CO2 e in questo caso i camerieri che la raccolgono sono proprio le piante.

Le quali sono esattamente come la formica della fiaba di Esopo, in contrapposizione alla cicala, in quanto accumulano molto di questo carbonio in cosiddetti polimeri di riserva, come l’amido, o strutturali, come la cellulosa: entrambi sono polimeri del glucosio, in cui però il diverso legame tra le unità di zucchero fa tutta la differenza.

Questi biopolimeri sono stati anche largamente sfruttati per la produzione di bioplastiche. D’altronde, avere a disposizione tali punti di partenza già pronti rappresentava una ghiotta occasione. Nel 1870, infatti, Alexander Parkes brevettò la celluloide, ottenuta a partire da cellulosa vegetale e a lungo usata per pellicole fotografiche e cinematografiche.

Nello stesso periodo emerse anche l’acetato di cellulosa, applicato per i più diversi scopi, dalle carte da gioco agli occhiali che indosso in questo momento. La risorsa rinnovabile più utilizzata come fonte di cellulosa è il cotone, spesso geneticamente modificato. Non è un caso, quindi, che la nitrocellulosa sia chiamata anche fulmicotone.

Se la cellulosa presenta una struttura costante, proprio per la sua funzione cellulare, l’amido è invece meno ordinato, con due componenti primarie, l’amilosio e l’amilopectina: se la prima è lineare, la seconda presenta diverse biforcazioni, che chiaramente influenzano le caratteristiche finali. Va aggiunto anche il fatto che l’amido può provenire da diverse piante, come mais, grano, patate e cassava, portando a una biodiversità rilevante, la quale concorre alla chiusura (teorica) del cerchio. In questo modo il carbonio può essere riciclato all’interno di un “triangolo atmosfera-pianta-plastica” potenzialmente infinito, permettendo a questa risorsa di apparire ciclicamente sullo schermo del gioco della sostenibilità.

MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

IL TRUCCO C’È MA NON SI VEDE La magia permette di compiere azioni incredibili ed essenzialmente inspiegabili. Oggi sappiamo che il trucco c’è, ma che semplicemente non si vede, oppure si basa su qualcosa che non conosciamo. Devono essersi sentiti così gli esseri umani quando, millenni fa, hanno iniziato a padroneggiare processi come la panificazione o la fermentazione, permettendo la trasformazione di materie prime di origine vegetale o animale in prodotti completamente diversi. I microrganismi sono infatti protagonisti di questa magia, in quanto, grazie al proprio metabolismo, sono in grado di trasformare materie prime come gli zuccheri in qualcos’altro a loro utile (se poi, per puro caso, risulta utile anche a noi… ben venga!)

Di conseguenza, questi operai invisibili sono stati a lungo utilizzati (prima inconsciamente e poi sempre più in maniera specifica) per lo sviluppo di bioprocessi in grado di portare a un prodotto d’interesse industriale. Le bioplastiche si inseriscono perfettamente in questo scenario; basti pensare alla fermentazione lattica, con cui si ottiene acido lattico a partire da zuccheri, per poi polimerizzarlo a poli (acido lattico), o PLA. Una biomassa comunemente usata è quella a base di canna da zucchero, il cui contenuto (soprattutto) in saccarosio risulta essere ghiotto per diversi microrganismi, come i lattobacilli, che in cambio produrranno prezioso acido lattico. Corbion è uno dei maggiori produttori di questa molecola, che viene poi fatta polimerizzare da Total Corbion PLA in modo da ottenere l’ormai noto poli (acido lattico), che copre il 14% del mercato mondiale delle bioplastiche.

L’azienda olandese ha aperto un impianto di

produzione in Tailandia, dal quale ha ottenuto dati in grado di stimare l’impatto di tale processo produttivo, mediante Life Cycle Assessment (LCA) via metodologia standard ISO 14040/441.

Ne emerge che l’impatto maggiore è legato alla coltivazione stessa della canna da zucchero, più che ai passaggi successivi; di conseguenza, sono necessari miglioramenti in termini di rese e di uso di fertilizzanti.

Similmente, il polipropilene (PP) risulta essere economicamente favorito rispetto al polibutilensuccinato (PBS) derivante da canna da zucchero e cassava, mentre quest’ultimo presenta vantaggi dal punto di vista ambientale. Nonostante ciò, combinando i parametri economici e ambientali, il PLA appare migliore di entrambi2.

Il PBS può essere ottenuto dall’acido succinico prodotto grazie all’uso di microrganismi e all’aggiunta di 1,3 butandiolo di origine petrolchimica. In modo simile, nel politrimetilentereftalato (bioPTT), l’1,3 propandiolo è di origine rinnovabile, come anche uno dei monomeri necessari a produrre il bioPET, derivante dall’etanolo, a sua volta ottenuto per fermentazione alcolica. In ambo i casi l’elemento mancante è l’acido tereftalico, il cui ottenimento a partire da biomasse è in fase di sviluppo.

Nei casi elencati i microrganismi producono il monomero che porta successivamente alla sintesi chimica del polimero. Esistono tuttavia alcuni esempi di bioplastiche prodotte direttamente in forma polimerica dai microrganismi. I poliidrossialcanoati (PHA) vengono accumulati da varie specie batteriche in quanto polimeri di riserva, con uno scopo simile a quello descritto per l’amido. In questo caso, le “formiche

Inventata e brevettata tra il 1860 e il 1870, dal 1954 la celluloide non viene più usata per la fabbricazione di pellicole cinematografiche a causa della sua infiammabilità. È stata sostituita inizialmente dal triacetato di cellulosa e, in seguito, dal PET

La magia permette di compiere azioni incredibili ed essenzialmente inspiegabili. Oggi sappiamo che il trucco c’è, ma gli esseri umani devono essersi sentiti frastornati quando, millenni fa, hanno iniziato a padroneggiare processi come la panificazione o la fermentazione, permettendo la trasformazione di materie prime di origine vegetale o animale in prodotti completamente diversi. I microrganismi sono i protagonisti di questa magia

microbiche” possono essere cianobatteri quali Anabaena cylindrica, Synechocystis sp., Synechococcus sp. e Nostoc muscorum, ma anche specie batteriche come Pseudomonas sp., Bacillus megaterium e soprattutto Cupriavidus necator, uno dei più noti produttori naturali di PHA3. Esistono anche esempi di microrganismi geneticamente modificati per la produzione di PHA; in particolare Escherichia coli è stato ingegnerizzato per produrre vari copolimeri contenenti diversi monomeri ricorrenti dei PHA, come il butirrato (PHB) o il valerato (PHV).

Tuttavia, risulta fondamentale capire quale sia il cibo da fornire a queste “fabbriche cellulari”, in quanto il loro grande appetito potrebbe entrare in competizione con il nostro.

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CIBO O PLASTICA?

MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

Uno dei problemi nell’utilizzo delle biomasse di partenza fin qui elencate è la loro bassa sostenibilità in termini economici, ambientali e sociali.

Potremmo chiederci se valga la pena di usare ben 22 tonnellate di canna da zucchero per produrne una singola di PHB, o quasi 6 tonnellate di semi di ricino per ottenerne una di PA 11. Essendo biomasse edibili, il loro utilizzo è in competizione diretta con il settore alimentare, portando

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a un aumento dei prezzi: elemento problematico quando si vuole entrare in competizione con il settore petrolchimico, ottimizzato per mantenere bassi i costi.

A questo si deve aggiungere l’uso di ulteriori terreni per la coltivazione, con problemi quali la deforestazione e la mancata accettazione da parte dell’opinione pubblica dell’utilizzo di una risorsa alimentare per la produzione di materiale plastico.

Tuttavia, al momento la produzione di bioplastiche occupa solo 0,79 milioni di ettari, equivalenti allo 0,016% delle terre agricole del mondo.

Infatti, rappresenta ancora un mercato di nicchia e le stime indicano che si giungerà a un utilizzo dei terreni agricoli pari allo 0,021% nel 20244. Riguardo invece all’amido non alimentare (che costituisce quasi la metà di quello prodotto globalmente), solo l’1% viene effettivamente usato per la produzione di bioplastiche.

Immaginando che questo settore possa espandersi molto più del previsto, è però bene sviluppare soluzioni alternative, che possano anche adattarsi meglio alle necessità locali. Di conseguenza, altre strade sono state percorse nel tempo, per esempio passando dalle bioraffinerie di prima generazione (con biomasse edibili) a quelle di seconda generazione, che sfruttano biomasse non edibili o di ridotto valore commerciale. Tra queste ultime, riveste sempre maggiore interesse la lignocellulosa, ovvero la componente maggioritaria del legno, costituita da tre polimeri, due di origine zuccherina (cellulosa ed emicellulosa) e uno che presenta vari composti aromatici (lignina). Dalle

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PLASTICA E AMBIENTE

Film compostabile per frutta e verdura

componenti di questo materiale è quindi possibile ottenere varie bioplastiche, tramite diversi procedimenti, per esempio mantenendo intatta la cellulosa, ottenendo per modificazione chimica l’acetato di cellulosa, oppure idrolizzandolo (chimicamente o enzimaticamente) per rilasciare gli zuccheri utili per la produzione diretta o indiretta di materie plastiche5. È anche possibile utilizzare l’olio alimentare di scarto per la produzione di PP, mediante la sua trasformazione in bionafta e il successivo frazionamento in propilene, che viene poi fatto polimerizzare. L’impatto ambientale di questo processo è stato analizzato mediante LCA “cradle to factory gate”, comprendendo cioè tutto quello che sta tra l’uso diretto della materia prima e l’uscita del prodotto finito dalla fabbrica: se paragonato con la controparte petrolchimica, questo bioPP mostra un riduzione fino al 62% dei parametri connessi con il cambiamento climatico e una diminuzione fino all’86% dell’uso di risorse fossili6.

Esistono inoltre esempi di produzione tramite impianti pilota di PHA a partire da varie tipologie di sottoprodotti industriali, come sansa d’uva, acque di scarto e rifiuti di origine alimentare7.

Uno dei problemi maggiori dello sviluppo di bioprocessi basati sull’uso di microrganismi è legato al fatto che, come gli esseri umani preferiscono mangiare l’amido piuttosto che il legno, anch’essi sono “buone forchette”. In particolare, il processo di trasformazione della lignocellulosa può liberare molecole tossiche per le cellule, riducendone le performance.

Per fortuna possiamo sfruttare anCustodie iNature per che altre molecole per produrre smartphone realizzate in compound bioplastiche: l’idrossimetilfurfurale Apinat (prodotto dall’azienda italiana API, oggi parte del gruppo Trinseo) e biodegradabili al 100% (HMF) può essere infatti usato per

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la sintesi di un “pezzo mancante” del bioPET, ma anche per l’ottenimento di monomeri fondamentali per il policaprolattone (PCL) e la bioPA6.

ANCORA TU, MA NON DOVEVAMO VEDERCI PIÙ?

La plastica non è un materiale naturale, nonostante lo siano le materie prime che la costituiscono. Il suo impatto ambientale risulta quindi evidente sul nostro pianeta e, di conseguenza, sono necessarie strategie alternative. Grazie alle biomasse rinnovabili, talvolta in combinazione con l’azione dei microrganismi, è possibile ottenere bioplastiche nuove o sorprendenti copie di quelle a cui siamo abituati, biodegradabili o meno. La strada da compiere è ancora lunga, soprattutto per rendere questi materiali competitivi sul mercato, ma sicuramente abbiamo iniziato a percorrerla nel modo corretto. *Biotecnologo industriale e ricercatore presso l’Università degli Studi di Milano Bicocca; scrittore e divulgatore scientifico Morão e de Bie, “Life cycle impact assessment of polylactic acid (PLA) produced from sugarcane in Thailand”. Journal of Polymers and the Environment 27.11 (2019): 2523-2539.

2 Changwichan et al., “Eco-efficiency assessment of bioplastics production systems and end-of-life options”.

Sustainability 10.4 (2018): 952.

3 Koller, “A review on established and emerging fermentation schemes for microbial production of polyhydroxyalkanoate (PHA) biopolyesters”. Fermentation 4.2 (2018): 30.

4 European Bioplastics & nova-Institute, “Bioplastics market data 2019” 5 Brodin et al., “Lignocellulosics as sustainable resources for production of bioplastics - A review”.

Journal of Cleaner Production 162 (2017): 646-664.

6 Moretti et al., “Environmental life cycle assessment of polypropylene made from used cooking oil”. Resources, Conservation and Recycling 157 (2020): 104750.

7 Rodriguez-Perez et al. “Challenges of scaling-up PHA production from waste streams. A review”. Journal of environmental management 205 (2018): 215-230.

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MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

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PLASTICA E AMBIENTE

NEWS Svolta green di Partitalia

Card in PVC degradabile e ricerca sui materiali ecosostenibili Azienda italiana che produce e commercializza in tutta Europa smart card, tag e lettori RFID, Partitalia ha ampliato la propria proposta commerciale con nuove smart card e card RFID in PVC degradabile. Lo ha fatto grazie al suo nuovo team R&S, che lavora in maniera costante alla ricerca di materiali innovativi e, attraverso verifiche tecniche di laboratorio e di compatibilità ecosistemica, sviluppa prodotti conformi alle regole dell’economia circolare e vicini alle esigenze del mercato.

Se da un lato le card sono prodotti molto richiesti, tanto che vi è una diffusione massiccia di carte di credito, badge, gift e loyalty card usate tanto nella vendita al dettaglio quanto nella GDO, dall’altro sempre più aziende richiedono carte degradabili nell’ambiente, per puntare all’ecosostenibilità dei loro prodotti e per adeguarsi alle linee guida europee, con vantaggi anche in termini di marketing.

Resistente e flessibile, il PVC standard è da sempre il materiale più utilizzato per la produzione delle card, ma può causare importanti conseguenze per l’ambiente al momento del suo smaltimento. Come specifica il Libro Verde

“Problematiche ambientali del PVC”, presentato a Bruxelles dalla Commissione Europea nel giugno 2000: “Quando vengono inceneriti, i rifiuti di PVC generano acido cloridrico (HCl) che deve essere neutralizzato”. Con l’incenerimento, infatti, il polimero può rilasciare nell’atmosfera diossine e altri organocloruri.

Dunque la “svolta green” di Partitalia nasce dall’esigenza di immettere sul mercato un materiale meno inquinante e più rispettoso della salute. “Con il nuovo millennio l’industria europea del PVC ha aderito al programma decennale Vinyl 2010 e nel 2011 è partito VinylPlus, il nuovo piano di sviluppo sostenibile del PVC, che interessa l’Europa e riunisce circa 200 aziende partner in rappresentanza della filiera. Questo ci ha stimolato a intraprendere un progetto di ricerca e sviluppo sui materiali usati per stampare le card nel nostro stabilimento”, ha commentato Luca Del Col Balletto, CEO di Partitalia, spiegando com’è partita l’iniziativa dell’azienda.

La composizione chimica del PVC degradabile è caratterizzata dall’aggiunta di additivi che ne accelerano la degradazione in ambienti ricchi di microbi. Si tratta di additivi particolarmente “ap-

Per rispondere meglio alle esigenze del mercato e allinearsi ai principi dell’economia circolare, Partitalia ha ampliato la sua proposta commerciale con card RFID e smart card in PVC degradabile

petibili” per i microrganismi normalmente presenti nella spazzatura, che metabolizzano le sostanze di cui è composto il PVC, trasformando il polimero in molecole semplici (acqua, anidride carbonica, metano), biomassa e composti inorganici. Per questo, le carte in PVC degradabile si decompongono in tempi più rapidi rispetto al materiale tradizionale, già nella frazione organica. Invece, per quanto riguarda la tecnologia, le performance tecniche non cambiano.

Il cammino iniziato da Partitalia proseguirà nel prossimo biennio con lo studio di nuovi prodotti ecocompatibili e con la proposta di soluzioni personalizzate volte a semplificare i processi dell’Industria 4.0.

Nuovi sviluppi nel recepimento delle direttive europee

Il Senato approva l’emendamento SUP e apre alle bioplastiche compostabili Nell’ambito dell’esame della Legge di delegazione europea 2019, che prevede la delega al Governo italiano per il recepimento delle direttive europee e l’attuazione di altri atti, il Senato ha approvato due proposte emendative che fanno riferimento alla Direttiva Europea 2019/904 del 5 giugno 2019 sulla riduzione dell’impatto ambientale di determinati prodotti in plastica: la cosiddetta Direttiva SUP (Single Use Plastics).

In sintesi, laddove non sia possibile l’uso di alternative riutilizzabili agli articoli monouso in plastica destinati a entrare in contatto con gli alimenti (elencati nella parte B dell’allegato alla Direttiva UE 2019/904), il primo emendamento prevede la graduale restrizione all’immissione sul mercato dei medesimi nel rispetto dei termini

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temporali previsti dalla stessa Direttiva 2019/904, consentendo l’immissione sul mercato di prodotti destinati ai medesimi scopi qualora realizzati in plastica biodegradabile e compostabile certificata conforme allo standard europeo EN13432 e con percentuali crescenti di materia prima rinnovabile.

Il secondo emendamento, invece, include i bicchieri in plastica tra i prodotti monouso ai quali si applica l’articolo 4 della Direttiva 2019/904, compatibilmente con gli orientamenti di cui all’articolo 12, paragrafo 2, della direttiva stessa.

La Legge di delegazione europea 2019 è stata approvata dal Senato lo scorso 29 ottobre, pertanto il testo è stato successivamente trasmesso alla Camera dei Deputati per l’approvazione definitiva.

MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

XXIV edizione del concorso “Comuni Ricicloni”

Corepla premia Chiari, La Maddalena e Massa Lubrense Si è tenuta il 22 ottobre 2020, nell’ambito dell’annuale Ecoforum di Legambiente, la cerimonia di premiazione della XXIV edizione di “Comuni Ricicloni”, il concorso che premia comunità locali, ammini-

stratori e cittadini che hanno ottenuto i migliori risultati nella gestione dei rifiuti. In quell’occasione il consorzio Corepla, da sempre partner dell’iniziativa, ha consegnato i premi speciali della categoria “Miglio-

Un momento della premiazione, avvenuta esclusivamente in streaming, del concorso “Comuni Ricicloni” per la migliore raccolta degli imballaggi in plastica

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re raccolta degli imballaggi in plastica” ai Comuni di Chiari (Brescia), La Maddalena (Sassari) e Massa Lubrense (Napoli).

“Il nostro pianeta ha davanti a sé una grande sfida: promuovere e consolidare un nuovo modello di crescita sostenibile che diventi cultura diffusa universale sulla base degli obiettivi dell’agenda 2030 dell’ONU”, ha dichiarato il presidente di Corepla, Giorgio Quagliuolo. “Potremo farcela solo perseguendo un modello di sviluppo sostenibile sotto il profilo ambientale, sociale ed economico. In quest’importante sfida, noi di Corepla cerchiamo di dare il meglio contribuendo con azioni concrete allo sviluppo sostenibile del nostro Paese. È necessario alimentare

questa “rivoluzione” reiterando le buone pratiche già affermate e incoraggiando quelle innovative. Per fare ciò serve il supporto di tutti, dal mondo politico alle imprese e, ancora, ai cittadini”.

Una menzione speciale è andata inoltre al Comune di Potenza, che, grazie anche all’ACTA (Azienda Comunale per la Tutela Ambientale), ha avviato un progetto sperimentale che ha permesso di incrementare le quantità intercettate di imballaggi plastici e CPL (Contenitori in Plastica per Liquidi), di tracciare da remoto ogni svuotamento dei sei ecocompattatori, di trasportare i rifiuti plastici all’impianto di pressatura e di conferirli successivamente alle piattaforme Corepla.

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LINEE DI TRASFORMAZIONE

REPORT DAI PRIMI “TECH DAYS” DI WM POST CORONAVIRUS

L’OPEN HOUSE CHE STRIZZA L’OCCHIO AL SEMINARIO WEB L’IMPONENTE TERMOFORMATRICE FC 1000 IM2, CHE HA “FISICAMENTE” ACCOLTO IL 14 E IL 15 SETTEMBRE SCORSO I PARTECIPANTI AI PRIMI TECH DAYS ORGANIZZATI DA WM THERMOFORMING MACHINES DOPO IL LOCKDOWN DA COVID-19, HA CONTRIBUITO ANCHE ALL’AVANZAMENTO DI UN ORIGINALE PROGETTO “WEBINAR

BY WM”, DESTINATO A PORTARE NUOVE MODALITÀ LIVE NON SOLO NELLA COMUNICAZIONE IN REMOTO TRA PROFESSIONISTI, MA PURE NELL’OPERATIVITÀ QUOTIDIANA TRA INSEDIAMENTI PRODUTTIVI DISTANTI TRA LORO DI ANGELO GRASSI

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Il gruppo di formatura della Speedmaster Plus FC 1000 IM2, composto da due piani mobili (superiore e inferiore)

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artendo dal fatto che, canonicamente, un’open house “fisica” organizzata in seno a una casa costruttrice di macchinari ha sempre un forte impatto “hardware”, v’è da dire che i visitatori che lo scorso 14 settembre hanno varcato la soglia del reparto d’assemblaggio di WM Thermoforming Machines (Stabio, Svizzera), per il primo dei Tech Days post coronavirus, non hanno solo potuto vedere all’opera la star prescelta per l’occasione - e cioè la più grande delle termoformatrici Serie FC Speedmaster Plus, modello FC 1000 IM2 - ma hanno pure avuto il via libera per curiosare tra i vari reparti dell’azienda, dove il personale WM stava assemblando e/o testando diverse termoformatrici Serie FT, le quali, a differenza delle FC, vantano l’originale sistema forma-trancia con piano mobile inferiore basculante.

Gli addetti ai lavori, infatti, sanno bene che mentre la Serie FC è progettata per usare n stampi con taglio a fustella e montaggio rapido estraibili/ inseribili frontalmente, per processare n materiali termoplastici termoformabili (quali: PP, PS, EPS, APET, PET, CPET, PLA, PVC), con i quali, di volta in volta, realizzare lotti medio/alti di contenitori con cerniere, vassoi, coperchi e blister, la Serie FT - in virtù del suo inconfondibile piano mobile inferiore basculante con taglio forma-trancia - è votata ad alti/altissimi lotti di manufatti, quali: bicchieri monouso, contenitori o vaschette per l’industria casearia.

Ciò sottende il fatto che, se nelle termoformatrici FC è normale cambiare anche una volta al giorno l’articolo in produzione, nella serie FT un pezzo può restare in macchina settimane… se non mesi.

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FOCUS SULLA FC 1000 IM2 VISTA AI TECH DAYS In prima battuta è utile ricordare che le tre termoformatrici Serie FC Speedmaster Plus differiscono sia per taglia che per forza, partendo dal modello FC 600, che vanta una dimensione massima dello stampo di 640x450 mm e forze di chiusura fino a 50000 DaN, e passando poi per la termoformatrice intermedia, ovvero il modello FC 780, che ha invece dimensione massima stampo di 780x570 mm e forze di chiusura fino a 60000 daN. La versione FC 1000 IM2 mostrata in WM è caratterizzata da: dimensione massima dello stampo di 1060x750 mm; profondità del pezzo (positivo/negativo) di 140 mm; forza di chiusura formatrice da 130000 daN; potenza totale riscaldatori pari a 176 kW; forza di chiusura della pressa a fustellare di 105000 daN. Macchina che rappresenta il noto “top” di gamma della casa svizzera.

Le tre macchine non presentano solo differenze, ma pure analogie. Tutte e tre possono essere di volta in volta equipaggiate con stampi con sistema di taglio nello stampo o a ripresa, utilizzando formatura positiva e/o negativa. Più in generale, tutti i modelli FC danno agli utilizzatori: • qualità di formatura costante, ottime prestazioni ed estrema flessibilità; • Machine Learning System (MLS), per l’autoimpostazione dei parametri del ciclo di produzione; • rapidità del cambio stampo per ridurre i tempi di fermo macchina; • piani di taglio con flessione minima, per incrementare la durata delle lame e la stabilità del processo; • riscaldatori in ceramica con controllo individuale della temperatura, per un’impostazione più precisa; • visualizzazione del consumo di energia, per la definizione reale del risparmio energetico; • semplicità di utilizzo e manutenzione; • ultima generazione del software e pannello di controllo touch-screen a colori, montato su

Luca Oliverio, direttore commerciale di WM Thermoforming Machines, spiega ai visitatori dell’open house il funzionamento della Speedmaster Plus FC 1000 IM2

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Il gruppo svolgitore con sistema di sollevamento automatico

Il touch-screen del sistema di controllo è compatto ed ergonomico

braccio mobile scorrevole lungo tutto il lato operatore della macchina.

Ma lasciamoci ora alle spalle l’identikit generico della Serie FC e passiamo alla FC 1000 IM2 vista al lavoro in quel di Stabio nella produzione di vaschette in PET per l’imballaggio alimentare… partendo dal suo lay-out.

Osservando frontalmente la linea di termoformatura, si nota al centro un’importante struttura in acciaio elettrosaldato che - da sinistra verso destra - ospita il sistema WM di riscaldamento della foglia, composto da due pannelli riscaldanti (superiore e inferiore) assemblati su un’unica struttura scorrevole su guide prismatiche, per evitare le vibrazioni. Vi è quindi il gruppo di formatura, composto da due piani mobili (superiore e inferiore) e guidato su quattro colonne, con possibilità di taglio nello stampo e formatura

positiva o negativa. Fa seguito la pressa di taglio a fustella, con sistemi di bloccaggio automatico e regolazione sugli assi X-Y e, infine, l’impilatore con robot a tre assi, che chiude il ciclo produttivo dando al cliente la desiderata flessibilità e velocità d’impilaggio delle vaschette prodotte.

Quello appena descritto è il “cuore” della FC 1000 IM2, che (aspetto assolutamente rilevante), in virtù dell’importante carpenteria in elettrosaldato che ne racchiude gli “organi”, è trasportabile in un unico blocco dal reparto di montaggio WM in Canton Ticino fino all’insediamento produttivo del cliente… ovunque esso sia. Durante i Tech Days tale soluzione è stata alquanto enfatizzata, dato che, consentendo di non dover smontare e rimontare la termoformatrice, non vengono mai alterate le precise geometrie strutturali e funzionali realizzate sapientemente in fabbrica per regolare l’avanzamento armonioso del film - e quindi l’avanzamento della produzione - tra un’unità di lavoro e la successiva.

Una volta che il “cuore” della termoformatrice è fisicamente giunto nella sua forma finale più smagliante all’interno dello stabilimento del cliente, è sufficiente riposizionare il gruppo svolgitore (con sistema di sollevamento automatico, comandato da motore asincrono e inverter, che previene i graffi sulla foglia) alla sinistra della grande carpenteria pocanzi descritta.

Quando poi l’insieme della FC 1000 IM2 viene rimontato presso il cliente, qual è il ruolo e/o la competenza dell’operatore macchina?

Come visto durante i Tech Days in WM, l’operatore deve chiaramente inserire la foglia all’interno della macchina e, fatto ciò, eseguire tramite pannello di controllo tutte le operazioni di regolazione. A questo punto c’è soltanto un altro step che impegna manualmente l’operatore: lo scarico dello sfrido, che gli si presenta sottoforma di bobina… sebbene non sia affatto inusuale vedere a fine linea un granulatore che provvede a macinare lo sfrido in loco, onde generare materia prima con una logica di “ciclo chiuso”.

In seguito, tramite sistema di convogliamento automatico, le scaglie ottenute possono essere condotte a un impianto d’estrusione interno, per

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LINEE DI TRASFORMAZIONE Dettaglio della fase di evacuazione sfrido

la loro “rigenerazione”. Ergo: non viene buttato via proprio nulla.

“SYNERGIZING TECHNOLOGIES”, IL WEBINAR BY WM Un webinar è una sessione educativa, o informativa, la cui partecipazione avviene in forma remota tramite connessione Internet. Tale neologismo, nato dalla fusione delle parole inglesi “web” e “seminar”, sarebbe quindi traducibile in italiano come: “seminario in rete”.

Synergizing Technologies

Un nuovo evento interattivo

herone

Dopo il successo dell’open house “fisica” di settembre, WM è già pronta a organizzarne un’altra, stavolta in modalità completamente virtuale e denominata “Synergizing Technologies”, ma che vedrà comunque macchine in funzione, nuovi modi d’interazione con i partecipanti, presenza di esperti… e molto altro ancora. Ecco le presentazioni che caratterizzeranno questo singolare evento interattivo, che durerà certamente fino alla fine di novembre: • Synergizing Technologies (Luca Oliverio, direttore commerciale di WM); • Extrusion Intelligence (Gabriele Murano, direttore vendite e prodotto di Bandera); • FC 1000 IM2, Listening evaluating and improving - Adding machine value through our customers; In-depth overview “form-trim-in place” (Luca Oliverio); • Thermoforming moulds (Agata Kaczmarek, responsabile vendite ed export di KGL; Radek Piechocki, direttore di produzione di KGL); • FC 1000 IM2, “Form and separate cutting” (Luca Oliverio); • “WM - Sencorp... the power of partnership” (Brian Urban, CEO di Sencorp).

Il seminario in rete è ormai abitualmente usato per condurre riunioni, corsi di formazione o presentazioni, nei quali ciascun partecipante accede da un proprio computer, tablet o smartphone ed è connesso con agli altri tramite, appunto, Internet. A differenza dei webcast, durante i webinar i partecipanti possono interagire attivamente tra loro e con il coordinatore del seminario, tramite gli strumenti messi a disposizione dai moderni sistemi di videoconferenza.

Detto ciò, i recenti Tech Days di WM hanno visto anche la presenza - discreta - di una troupe cinematografica. Quale fosse il nesso tra questa troupe e il webinar by WM lo ha ben spiegato Luca Oliverio, direttore commerciale di WM Thermoforming Machines: “L’unione della macchina esposta, dei partner fisicamente presenti (specialisti in stampi, in automazione, in granulatori ecc.), come pure della documentazione tecnica ad hoc e delle tavole esplicative in 3D relative alla FC 1000 IM2, realizzate dai nostri tecnici in periodo Covid-19, rappresenta il mix di contributi che una troupe cinematografica sta qui testando e raccogliendo e che, alla fin fine, darà vita a un articolato webinar ripetibile n volte nel tempo, da noi inteso come sessione informativa in forma remota tramite connessione Internet”.

“Tale webinar, che in WM abbiamo battezzato “Synergizing Technologies”, verte quindi su un filmato di circa un’ora che mostra appunto la FC 1000 IM2 in azione, con tanto di miei commenti condivisi con l’amico Gregory Romanski, nostro area manager per il Nord America e intervenuto per fare le veci della partner americana Sencorp, impossibilitata a partecipare a causa delle temporanee restrizioni di viaggio vigenti”, ha poi voluto aggiungere Oliverio. “Ma il webinar si caratterizza anche per il fatto che, se durante la visione del filmato uno dei clienti WM, debitamente registrato e abilitato al collegamento, arriva in uno specifico punto che vuole capire meglio, ha la facoltà di fermare il video a suo piacimento, quindi di andare sulla piattaforma Zoom ed essere collegato in videoconferenza con chi ha costruito lo stampo, oppure con uno specialista di automazione, a seconda di quale sia il punto da chiarire. In questa modalità, estremamente diretta e riservata, il cliente può porre la propria domanda e ottenere la sua risposta… magari anche con tanto di schema tecnico ad hoc, o altra documentazione appropriata”.

CONCLUSIONI Due le considerazioni che ci preme fare in chiusura. La prima, se vogliamo, è di “servizio”: subito dopo i Tech Days del settembre scorso, la FC 1000 IM2 vista in azione è stata smontata e spedita a Sencorp (società partner americana di WM), che l’ha poi esposta nel proprio stabili-

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Le vaschette in PET realizzate durante i Tech Days di Stabio, in Canton Ticino (Svizzera)

mento in Massachusetts per poterla presentare, a sua volta, ai potenziali clienti americani.

La seconda considerazione, invece, ha molto a che fare con la logica dei seminari in rete, che WM ha inteso mettere in evidenza proprio in occasione del lockdown da Covid-19. “La FC 1000 IM2 è una macchina da 11-12 tonnellate”, ha infatti commentato Oliverio. “Quando una termoformatrice del genere va dal cliente, i suoi tempi di consegna sono comandati solo e soltanto dalla distanza geografica. Poi, però, quella macchina è da installare e avviare… ed è proprio in quella fase che noi possiamo - e dobbiamo fare la differenza. In occasione del lockdown ci siamo quindi interrogati sul “se” e sul “come” garantire l’installazione e l’avvio da remoto in tempi brevi e modalità certa. Forti della modularità strutturale che, come già accennato, ci permette di trasportare il corpo centrale in un unico blocco, rimaneva aperta solo la questione dell’installazione e dell’avvio della produzione. Ebbene, la risposta vincente, ancora una volta, si è rivelata essere il webinar. I tecnici WM hanno preparato un’ampia gamma di schemi 3D dedicati al montaggio e all’avviamento delle nostre macchine, i quali, unitamente a docufilm ad hoc, ci hanno dato la classica “marcia in più”, anche in virtù della già citata piattaforma Zoom per il collegamento in videoconferenza. Prova ne è che, in questi primi mesi critici del 2020, siamo già riusciti a coordinare da remoto diversi montaggi e avviamenti di nostre termoformatrici, con successo e celerità”.

Intrigante, furba e nient’affatto banale, quest’originale risposta al lockdown, caparbiamente elaborata da WM per trasformare le difficoltà in opportunità.

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ARBURG ITALIA RINNOVA LA SEDE DI PESCHIERA BORROMEO

QUANDO ESSERE SECONDI VUOL DIRE ESSERE PRIMI PER ARBURG, IL MERCATO DEL NOSTRO PAESE, È IL PIÙ IMPORTANTE A LIVELLO EUROPEO DOPO QUELLO TEDESCO, E QUINDI ARBURG ITALIA RIVESTE UN RUOLO DI PRIMO PIANO NELLA STRATEGIA GLOBALE DELLA MULTINAZIONALE DI LOSSBURG. RUOLO CONFERMATO E RILANCIATO DAL RINNOVAMENTO DELLE STRUTTURE E DALL’AMPLIAMENTO DELLE RISORSE UMANE DELLA FILIALE ITALIANA DI PESCHIERA BORROMEO, ALLE PORTE DI MILANO DI LUCA MEI E RICCARDO AMPOLLINI

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rande festa il 30 settembre e il primo ottobre per Arburg Italia, che, con il taglio del nastro, una cena di gala e un’open house, ha inaugurato ufficialmente l’ampliamento della nuova sede italiana di Peschiera Borromeo, alle porte di Milano, che adesso dispone di nuovi ambienti e showroom per svolgere la propria attività sempre più al passo con i tempi e con un mercato dello stampaggio a iniezione in continuo movimento ed evoluzione.

Ai due giorni di eventi hanno preso parte il management italiano e tedesco (giunto nel nostro Paese per l’occasione), tutto il personale, molti clienti e partner dell’azienda e la stampa di settore.

A tutto questo risponde anche il ricamMACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

bio generazionale in corso in azienda negli ultimi mesi, con l’assunzione di nuovo personale tecnico-commerciale, che di recente ha portato l’organico della filiale italiana a 42 persone, di cui 28 impegnate nei servizi post vendita e le altre distribuite tra amministrazione e funzioni commerciali. Il passaggio di consegne è avvenuto tutto sommato in modo indolore, andando a reclutare persone di esperienza (non in termini anagrafici, ma di presenza nel campo delle materie plastiche e dello stampaggio a iniezione), così da garantire continuità tra chi usciva e chi entrava dai/nei vari ruoli, da apportare know-how e da allargare il network di contatti, che saranno messi a frutto da subito.

Il momento solenne del taglio del nastro da parte dell’amministratore delegato di Arburg Italia, Raffaele Abbruzzetti (secondo da destra), e del management della casa madre, giunto da Lossburg per l’inaugurazione

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UNA PRESENZA IMPORTANTE A LIVELLO EUROPEO Come ha spiegato Raffaele Abbruzzetti, amministratore delegato di Arburg Italia, per la multinazionale tedesca il mercato italiano è oggi il più importante a livello europeo, secondo solo a quello teutonico. Da qui e dalla volontà di mantenere e, se possibile, incrementare questa rilevanza, è nata l’esigenza d’investire nella realizzazione di nuove strutture e nell’assunzione di personale specializzato nella vendita e nell’assistenza. E non deve sorprendere che questo investimento arrivi proprio adesso, dopo il lockdown e in un anno difficile come il 2020, “poiché se è vero che la sofferenza di alcuni settori applicativi (su tutti quello automobilistico) ha fatto sentire i suoi effetti con ripercussioni negative sugli ordini, il calo è stato compensato da altri comparti, come l’imballaggio e il medicale, in parte sospinti proprio dalla tragedia della pandemia. Tanto da far sperare che il pacchetto ordini del 2020 riesca a confermare i livelli del 2019”, ha sottolineato l’amministratore delegato.

L’investimento per il rinnovamento della filiale di Arburg è arrivato dopo trent’anni di presenza in Italia e non conferma solo quanto il nostro Paese sia importante per la casa madre tedesca, ma consente anche di esprimere al meglio quello che oggi l’azienda è in grado di fare e offrire sul nostro territorio a livello sia di prodotti sia di servizi. Tutto ciò, ha illustrato Abbruzzetti, “passa attraverso le nuove strutture (con il raddoppio da una a due delle sale training e con più ampi spazi dedicati alle dimostrazioni dal vivo delle macchine in funzione) e il nuovo corso verso la digitalizzazione intrapreso a livello globale dall’azienda”.

Ed è stato importante che l’investimento sia arrivato in un anno complicato come il 2020, per-

Una veduta dell’open house del primo ottobre nella rinnovata sede di Arburg Italia; il giorno prima, il 30 settembre, si erano svolti il taglio del nastro e la cena di gala al castello visconteo di Cassano d’Adda

ché la rinnovata filiale italiana ha permesso una volta di più ad Arburg di dare prova delle sue doti di forza e di solidità, messe in campo anche durante il lockdown di marzo e aprile, grazie alle quali Arburg Italia non ha mai chiuso, se non un giorno all’indomani del primo decreto restrittivo, per riorganizzare l’attività in funzione delle nuove disposizioni normative. La riorganizzazione è stata molto rapida, mettendo tutto il personale non tecnico in smart working, assecondato dalla casa madre con servizi di supporto informatico. “Attualmente lavoriamo ancora in smart working. Una buona parte del personale, infatti, lavora da casa, e questo per ridurre il rischio di contagio”, ha raccontato Raffaele Abbruzzetti.

Per quanto riguarda il mercato delle presse e dello stampaggio a iniezione, l’elemento dominante in questo momento sembra essere l’incertezza, come ha confermato Abbruzzetti: “Ora come non mai è difficile sapere, capire o prevedere come andranno le cose. Possiamo basarci su quello che ci riferiscono i nostri clien-

ti, che nel corso di quest’anno hanno fermato molti investimenti, anche già programmati, e che attendono momenti migliori per ricominciare a investire. Purtroppo non è possibile dire se questo avverrà già alla fine del 2020, all’inizio del 2021 o se addirittura si dovrà aspettare il 2022”.

“Il lato positivo di tutto questo, se così si può dire, potrebbe essere rintracciato nel fatto che durante i mesi del lockdown molta attività, sia nostra sia dei nostri clienti, si è concentrata sulla ricerca e sullo sviluppo di nuove soluzioni tecnologiche e applicative e quando tutto ripartirà saremo in grado di proporre novità interessanti. Per quanto ci riguarda, per esempio, sono in atto alcuni progetti nel campo dell’automazione, spinti anche dal cosiddetto distanziamento sociale che dobbiamo mantenere e volti, quindi, a ridurre la presenza umana o gli interventi degli operatori in alcune situazioni produttive”, ha aggiunto l’amministratore delegato di Arburg Italia.

Anche nell’incertezza, quindi, Arburg intende dare continuità alla propria attività. “Questo non significa non prestare attenzione a ciò che succede intorno a sé; vuole invece dire non subire le tendenze dominanti, ma, anzi, se possibile, contribuire a tracciarle per essere parte attiva del cambiamento”, ha concluso Raffaele Abbruzzetti.

TECNOLOGIE DI ULTIMA GENERAZIONE IN FUNZIONE

Alcuni ospiti intenti a osservare la pressa elettrica Allrounder 470 E Golden Electric, che stampava ruote dentate e rotori magnetici per applicazioni tecniche

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Nella showroom sono state presentate in funzione tre presse della gamma Allrounder - una 270 S compact, una 470 E Golden Electric e una 470 A - e un Freeformer 200-3X: il sistema di Arburg per la manifattura additiva.

La 270 S compact è una macchina idraulica di recente sviluppo, che si contraddistingue soprattutto per le dimensioni ridotte, in particolare in larghezza, e per un’unica pompa gestita da inverter, che consentono di ridurre i consumi fino al 50% rispetto alla precedente versione. A queste caratteristiche si aggiungono: un passaggio tra le colonne di 270 mm, una forza di MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

chiusura di 35 tonnellate e un gruppo di iniezione Euromap 100.

“Le dimensioni ridotte e la semplicità di configurazione consentono di ordinare la macchina anche online e la rendono la soluzione ideale per l’impiego in reparti di produzione non molto ampi”, ha spiegato Luigi Bondioli, responsabile del supporto tecnico di Arburg. Durante l’open house la pressa stampava posate per insalata in materiale biodegradabile IamNature (fornito da Gruppo Maip), con uno stampo a 1+1 cavità e in un tempo di ciclo di 22 secondi.

La Allrounder 470 E Golden Electric è una pressa a iniezione che abbina prezzo economico a prestazioni elevate. La macchina monta una ginocchiera a cinque punti e dispone di tutti gli azionamenti elettrici, a eccezione di quello del sistema di accostamento del gruppo d’iniezione, che è idraulico; mentre quello del dispositivo d’estrazione può essere elettrico o idraulico.

Il modello in funzione durante l’open house era equipaggiato con uno stampo a 1+1 cavità per la produzione di ruote dentate, con diametro di 48 mm e 8 pioli, e di rotori con diametro di 34 mm e 4 pioli, entrambi ottenuti con un compound a base di PA6 e ferrite, magnetizzato per mezzo di magneti permanenti integrati nello stampo. La macchina, pur producendo due

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componenti con forma e dimensione diverse, non doveva essere riallestita o effettuare cicli speciali, proprio grazie alla combinazione di stampo e gruppo di comando Selogica.

“In un ciclo viene stampato l’ingranaggio e nell’altro la ruota, tutto in automatico, senza l’intervento dell’operatore per passare da un programma all’altro. Al cambio di prodotto, infatti, è sufficiente selezionare il secondo programma di iniezione e stampaggio registrato e commutare il canale della materozza nello stampo”, ha illustrato Bondioli.

La Allrounder 470 A, invece, è una Una foto segno dei tempi: durante l’open house macchina elettrica d’alta gamma, di- del primo ottobre Raffaele Abbruzzetti indossa sponibile nelle versioni L1 ed L2, con la mascherina protettiva nel pieno rispetto diverse potenze dei gruppi d’iniezio- delle norme anticontagio imposte dalla pandemia ne e possibilità di configurazione.

Durante l’open house, la pressa era equipag- dotato di una camera di produzione da giata con uno stampo a due cavità per realiz- 154x134x230 mm (rispettivamente sugli assi x, zare un fermaporte con un nuovo materiale di y e z) e realizzava scaffold in materiale biocomKraiburg TPE, sviluppato per ridurre i tempi di patibile e assorbibile dall’organismo umano. Gli ciclo ed eliminare problemi quali la formazione scaffold, infatti, sono strutture impiegate nella di bolle o i risucchi nello stampaggio di compo- ricerca, prevalentemente in ambito ortopedico, nenti di elevato spessore. per supportare la costruzione o la ricostruzione Infine, il freefromer 200-3X in funzione era tridimensionale di tessuti.

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IL RICICLO DEL PET, E NON SOLO, SECONDO STADLER

DARE IMPULSO ALL’ECONOMIA CIRCOLARE PER IL SUCCESSO DI TUTTI IN PRIMA LINEA NEL RICICLO DEL PET TROVIAMO STADLER, CHE CON I SUOI IMPIANTI CERCA SEMPRE DI ANTICIPARE LE TENDENZE IN ATTO PER CONTRIBUIRE FATTIVAMENTE AL SUCCESSO DEI SUOI CLIENTI E ALL’ECONOMIA CIRCOLARE

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eggera e poco costosa, la plastica è uno dei materiali più utilizzati al mondo, ma la sua estrema durata rende indispensabile gestirla in maniera corretta una volta giunta alla fine della propria vita utile. In altre parole, diventa indispensabile il corretto riciclo dei rifiuti in plastica. Riciclare i materiali polimerici porta notevoli benefici all’ambiente perché rende possibile la creazione di nuovi oggetti in plastica riciclata di alta qualità, riducendo la domanda di materie prime e di energia per la loro trasformazione, oltre a diminuire la quantità di plastica che finisce in discarica.

Il PET, grazie ai suoi molteplici vantaggi rispetto ad altri tipi di plastica, è il polimero oggi più riciclato. Questo materiale è ideale per il packaging degli alimenti in quanto, essendo inerte, non ha interazioni con ciò con cui viene a contatto, è in grado di creare una barriera per l’ossigeno e l’acqua, gli può essere facilmente conferita una forma, è altamente

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resistente e molto leggero. È quindi perfetto per produrre bottiglie per bevande trasparenti, cosa impossibile con PE o PP.

IL RICICLO DEL PET, UN SETTORE IN CRESCITA Attraverso un riciclo efficace e di alta qualità possiamo muoverci verso un’economia circolare, proteggendo natura e ambiente. I tassi di riciclo sono in aumento grazie alla crescente sensibilità dell’opinione pubblica e alla maggiore efficacia di tecnologie e processi. La società Stadler, in prima linea in questo progresso e alla costante ricerca di mezzi per massimizzare l’efficienza del processo di riciclo e la qualità del prodotto finale, ha progettato e costruito oltre 20 impianti di selezione per bottiglie in plastica mista in tutto il mondo, di cui più di 10 dedicati al PET. Il PET riciclato è destinato a diventare sempre più importante grazie a una serie di fattori,

come spiega Roland Göggel, direttore vendite di Stadler per Germania, Austria e Svizzera: “Fino a poco tempo fa non esistevano specifiche per l’utilizzo dei riciclati nella produzione di nuovi prodotti, ma non è più così. L’UE ha introdotto nuove norme che stabiliscono che le bottiglie per bevande dovranno contenere il Roland Göggel, direttore vendite per Germania, Austria e Svizzera di Stadler

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25% di riciclato entro il 2025 e il 30% entro il 2030. Almeno altrettanto importante è la comparsa di nuovi percorsi di raccolta e riciclo degli imballaggi in plastica, che, insieme alla maggiore sensibilità dei consumatori, daranno un enorme impulso al riciclo. Anche l’industria di produzione e lavorazione delle materie plastiche sta mostrando un grande interesse per il riciclo, cosa che non avveniva in passato. Tuttavia, gli obiettivi fissati dal regolamento UE potranno essere raggiunti solo se tutti i settori coinvolti nel processo lavoreranno insieme”.

VANTAGGI AMBIENTALI DEL RICICLO DEL PET Il riciclo diminuisce l’impatto ambientale dell’industria del PET in diversi modi. Il primo vantaggio consiste nella riduzione dell’utilizzo di materie prime: con circa il 35% di rigranulato si possono realizzare nuove preforme per bottiglie, con un conseguente risparmio di materiale vergine. Inoltre, il riciclo di materiali posto consumo richiede circa l’88% in meno di energia rispetto alla produzione di nuova plastica.

Un ulteriore miglioramento deriva da un uso più efficiente dei materiali per preforme: “Oggi la preforma per una bottiglia di PET da 1,5 litri pesa circa 26,8 g: molto meno dei 38 g di 5 anni fa. L’uso del rigranulato e l’utilizzo più efficiente dei materiali ha portato a una riduzione del 66% delle materie prime negli ultimi 5 anni”, aggiunge Roland Göggel.

L’industria del PET, inoltre, sta ottimizzando la logistica e il processo di produzione delle preforme, con lo stiro-soffiaggio che avviene presso gli impianti di riempimento, riducendo così drasticamente il numero di viaggi degli autocarri tra gli impianti di riciclo e gli stabilimenti produttivi: un autocarro può trasportare 15 mila bottiglie, ma anche fino a 700 mila preforme. Ne deriva una significativa riduzione delle emissioni di gas di scarico e dell’uso del carburante.

L’IMPORTANZA DEI SISTEMI DI SELEZIONE PROFESSIONALI PER UN RICICLO EFFICACE Affinché il riciclo possa svolgere il suo ruolo nell’affrontare il problema dei rifiuti in plastica nell’industria del PET, ha bisogno di processi efficienti e di prodotti finali di alta qualità, in grado di competere con i materiali vergini presenti sul mercato: è proprio qui che Stadler può fare la differenza.

“Comprendiamo le tecnologie di processo per l’intero ciclo di vita del materiale. Ciò significa che possiamo progettare la combinazione ottimale di tecnologie e utilizzarle in modo più efficace, anche in considerazione del rapporto costi/benefici per il cliente. Cosa molto imporMACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

tante, Stadler ha sempre la responsabilità generale del progetto, in modo da fornire ai clienti un know-how avanzato su ogni aspetto del processo”, commenta Göggel.

RCS, centro per il riciclo di Werne, in Germania, ha un’esperienza diretta dei vantaggi offerti dai sistemi Stadler, come illustra il CEO, Alexander Rimmer: “Stadler ci ha offerto il pacchetto completo, dalla pianificazione del progetto alla realizzazione dell’ammodernamento dell’intero impianto, gestito e realizzato dal proprio personale. Abbiamo apprezzato particolarmente il loro know-how tecnico e il supporto durante l’intero progetto. La loro consulenza è stata impeccabile e i loro esperti tecnici ci hanno consigliato non solo sulla tecnologia e sui vari processi, ma pure sulla possibilità di adattarli alle nostre esigenze specifiche”.

Questo progetto dimostra anche come Stadler tenda sempre ad anticipare l’evoluzione del settore del riciclo. Avendo osservato come i produttori di bottiglie in PET abbiano cambiato l’imballaggio, utilizzando sempre più spesso le etichette “full body”, il costruttore ha individuato una nuova esigenza: rimuovere l’etichetta prima della selezione. Per far fronte a tale esigenza, ha sviluppato Delabeler, un nuovo dispositivo di rimozione etichette, che è stato inserito nell’impianto di RCS all’inizio della linea. “Con il Delabeler di Stadler le etichette vengono tolte e le bottiglie in PET sono meno danneggiate. Di conseguenza, possiamo registrare meno abrasione e meno materiale fine”, commenta Alexander Rimmer.

CHIUDERE IL CERCHIO DEL RICICLO Le bottiglie in PET usate possono essere una risorsa preziosa per il settore dell’imballaggio e per altre industrie e possono svolgere un ruolo importante nell’affrontare l’impatto ambientale della plastica. Tuttavia, rimangono sottoutilizzate in molti settori. Stadler ha visto l’opportunità di chiudere il cerchio del riciclo e ha stretto una partnership con Krones, un nome consolidato nell’industria alimentare e delle bevande.

I due partner mirano a sfruttare i vantaggi del riciclo delle materie plastiche per i clienti di tutto il mondo nel modo più semplice e redditizio possibile. “Vogliamo fornire ai nostri clienti un materiale in uscita della più alta qualità possibile”, spiega Willi Stadler, CEO di Stadler.

Insieme, Stadler e Krones offriranno un pacchetto completo, dalla selezione al processo di lavaggio, fino alla creazione di un nuovo prodotto in plastica: “Questa collaborazione ci permette di offrire un’ingegneria di processo che va dalle miscele di rifiuti eterogenee fino alla bottiglia di plastica finita. Per quanto ne so, nessun’altra azienda sul mercato

Il rigranulato che si ottiene alla fine del processo di recupero e riciclo delle bottiglie in PET post consumo

Caratterizzato da una struttura robusta e resistente alle impurità, il Delabeler è in grado di lavorare fino a nove tonnellate all’ora di bottiglie in plastica, rimuovendo fino all’80% delle etichette

può offrire questa vasta competenza a livello di processi. Avere l’intera lavorazione sotto lo stesso tetto significa che i concetti possono essere migliorati e adattati in modo ancora più specifico al compito da svolgere, sia dal punto di vista qualitativo che economico. E possiamo offrire soluzioni non solo per materie plastiche come il PET, ma anche per PE, PP e PS, dando un importante contributo al raggiungimento degli obiettivi di riciclo dell’UE”, conclude Roland Göggel.

La partnership non mira solo a offrire ai clienti le soluzioni collaudate dei due partner come impianti completi “chiavi in mano” da un unico fornitore, ma anche a sviluppare congiuntamente nuove soluzioni, processi e tecnologie per la selezione e il trattamento dei rifiuti.

Combinando le loro tecnologie e le loro competenze specialistiche, Krones e Stadler si aspettano di dare un grande impulso al riciclo e all’economia circolare.

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LINEE DI TRASFORMAZIONE

TECNOLOGIA TANDEM PLUS DI GAMMA MECCANICA

COME ACCRESCERE IL VALORE DEI MATERIALI RICICLATI LA SOLUZIONE IDEALE PER LA PRODUZIONE DI COMPOUND PARTENDO DA MATERIALI RICICLATI E DESTINATI AD APPLICAZIONI SPECIALI, GRAZIE AL PROCESSO DI RIGENERAZIONE E UPCYCLING DELLA TECNOLOGIA TANDEM PLUS

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ossono un sacchetto per patatine o una confezione per snack essere riciclati e diventare un componente ad alte prestazioni tecniche?

Secondo Gamma Meccanica la risposta è sì e, per dare più valore ai materiali riciclati, ha sviluppato la nuova linea Tandem Plus.

Con la tecnologia Tandem del costruttore emiliano era già possibile riciclare materiali difficili da trattare, come PE e PP completamente stampati, molto umidi o molto contaminati, mentre con la nuova linea Tandem Plus, oltre a ottenere granuli di elevata qualità, è anche possibile arricchirli in modo da ottenere le caratteristiche tecniche desiderate dal trasformatore e, dunque, più che di riciclo si tratta di un processo di “upcycling”. Inoltre, anche questa linea si contraddistingue per consumi contenuti e flessibilità applicativa.

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RICERCA SEMPRE PIÙ A AVANZATA

Scarti di LDPE

Un esempio del suo impiego è rappresentato dal modello Tandem Plus GM180 destinato a un’azienda estera per il riciclo di scarti in PE post consumo molto stampati e contaminati, da cui ottenere granuli con specifiche caratteristiche tecniche da utilizzare nella produzione di tubi.

La prima parte della linea è composta da sistema di alimentazione Compac ed estrusore monovite con diametro di 180 mm. Collegato al primo estrusore è installato un cambiafiltro autopulente con la funzione di rimuovere i contaminanti presenti nella massa fusa. In uscita dal cambifiltro è installato il sistema di degassaggio messo a punto da Gamma Meccanica, con una capacità decuplicata di rimuovere i gas e l’umidità presenti nella massa fusa.

Il sistema di degassaggio è collegato a un secondo estrusore bivite corotante, con MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

viti di diametro pari a 90 mm e rapporto L/ D=44, due camini di degasaggio standard, due bocche per l’alimentazione laterale di cariche minerali e additivi, immessi per mezzo di un sistema di dosaggio gravimetrico, e un punto di introduzione dei liquidi.

All’estremità dell’estrusore bivite è installato un dispositivo di taglio TDA (ad anello liquido, sempre di Gamma Meccanica), che, oltre a garantire elevate prestazioni produttive, semplifica e accelera le operazioni di pulizia durante i cambi di produzione e l’avviamento dell’impianto.

RIGENERAZIONE E UPCYCLING Il processo di rigenerazione e di upcycling ha inizio con il gruppo di dosaggio gravimetrico e l’alimentatore Compac, che ha la funzione di triturare e densificare gli scarti da riciclare.

Dall’unità Compac il materiale è spinto con flusso costante, grazie alla vite premente, all’interno dell’estrusore. La massa fusa che si ottiene durante la fase di estrusione è filtrata dal cambiafiltro autopulente, che rimuove anche le particelle contaminanti più piccole.

In uscita dal cambiafiltro la massa fusa viene degassata dal sistema di degassaggio per evitare difetti nei granuli, come le bolle

Assemblaggio di una linea Tandem Plus con unità di dosaggio

d’aria. Nel sistema di degassaggio a circuito chiuso, l’acqua, anziché essere dispersa e dover essere smaltita, viene fatta passare attraverso una camera di decantazione, filtrata, raffreddata e rimessa in circolo. A questo punto il materiale viene “arricchito” con master, carbonato e additivi vari all’interno dell’estrusore bivite.

Il processo si conclude con il taglio della massa fusa in granuli. Il modello GM180 raggiunge una produzione oraria media di 1200 kg di compound di PE arricchito. Sulla linea sono installati un sistema di controllo della viscosità del materiale e una pesatrice digitale, che monitora la produttività dell’impianto.

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ICMA SAN GIORGIO: 75 ANNI E NON SENTIRLI

RICICLO E COMPOUNDAZIONE AL TEMPO DELL’ECONOMIA CIRCOLARE TANTA RICERCA E SVILUPPO PER ICMA SAN GIORGIO, IMPEGNATA NELLA REALIZZAZIONE DI IMPIANTI DI RICICLO E COMPOUNDAZIONE CHE OGGI PIÙ CHE MAI SONO CARATTERIZZATI DA UNA FORTE SOSTENIBILITÀ E RIVOLTI VERSO L’ECONOMIA CIRCOLARE

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l 2020 è l’anno in cui Icma San Giorgio celebra 75 anni di attività: una tappa importante per l’azienda, che porta con sé da un lato lo sguardo sul passato, fatto di tanta storia industriale ed esperienza, e dall’altro la proietta dritta nel futuro. Quel futuro a cui si rivolge con la ricerca e lo sviluppo di nuove soluzioni tecnologiche e di applicazioni innovative e con la consegna di impianti; attività che non si sono mai fermate nonostante le difficoltà degli ultimi mesi derivanti dalla pandemia e dal lockdown.

nata dal cliente dopo l’installazione della prima, avvenuta circa due anni fa, in grado di raggiungere alte rese produttive di compound rigenerato a partire da scarti plastici rimacinati.

Il cuore della linea è costituito da un estrusore bivite corotante ad alta coppia modello HT, caratterizzato da doppia alimentazione laterale per l’immissione di cariche e da zone di degassaggio potenziate con pompe speciali ad alto

vuoto, per l’estrazione di sostanze volatili non necessarie. L’estrusore si contraddistingue per tutte le caratteristiche tecnologiche tipiche dei macchinari per il compounding, a partire dalle bussole intercambiabili nei cilindri con doppia rettifica, per una perfetta adesione di contatto tra corpo esterno del cilindro e bussola, che garantisce un controllo termico ottimale del materiale plastico fuso, fattore importantissimo

ESTRUSORE BIVITE COROTANTE PER IL RICICLO AVANZATO DI PP E HDPE Tra gli impianti più recenti che il costruttore milanese ha testato con successo figura una nuova linea per il riciclo avanzato di PP e HDPE, destinata a un importante gruppo italiano attivo nel settore della componentistica industriale. Si tratta della seconda linea ordi-

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Dettaglio dell’impianto realizzato per la produzione di compounding per articoli biodegradabili MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

per garantire elevata qualità.

Anche tutti gli altri particolari della linea, a partire dalla scelta degli acciai, seguono un protocollo costruttivo rigoroso e frutto di tanti anni di esperienza. Il profilo vite è stato disegnato per processare e omogeneizzare al massimo varie famiglie di scarti poliolefinici. Questa attività è stata condotta con software di simulazione e prove di granulazione effettuate nel nuovo Innovation Hub dell’azienda, dotato di macchinari di ultima generazione, tra i quali il sistema avanzato di riciclo denominato One-Step Upcycling, adatto anche ai materiali di scarto più leggeri, come i film, e frutto di diversi anni di sviluppo interno.

COMPOUNDING PER LA PRODUZIONE DI ARTICOLI BIODEGRADABILI

Fondata nel 1945, Icma San Giorgio ha festeggiato 75 anni di attività il 24 gennaio 2020

pound biodegradabile adatto all’applicazione, Il costruttore milanese ha recentemente mes- partendo da biomateriali disponibili sul mercaso in produzione anche un complesso im- to e materie prime di origine naturale. pianto per compounding presso un importan- Il sistema di dosaggio gravimetrico a perdita di te produttore di articoli biodegradabili, nello peso è stato progettato per diversi componenspecifico sacchetti per la spesa o film per la ti, incluse le unità mirate al dosaggio di polveri pacciamatura. Lo scopo del progetto era la poco scorrevoli e liquidi preriscaldati. L’estrurealizzazione di una linea chiavi in mano, dal sore corotante è dotato di viti con diametro di sistema di caricamento dei diversi componen- 112 mm, di alimentazione laterale, di sistema ti fino all’imballo del prodotto finale, progetta- per l’iniezione di liquidi caldi e di sistema anta per produrre a prezzi competitivi ti-intasamento Laborplast-MacPlas HR.pdfun com1 16/03/20 15:38 sul degassaggio, ed è in gra-

do di raggiungere la capacità di 1,5 tonnellate all’ora. La configurazione delle viti, che combina una miscelazione ad alte prestazioni al risparmio energetico, è specificamente studiata per trattare materiali sensibili al calore. L’unità di taglio a immersione garantisce una qualità costante e accurata e una produzione completamente automatizzata.

Completano la linea i silos di prestoccaggio, con un sistema di miscelazione “delicato” e un dispositivo per il confezionamento del prodotto finito in sacconi. Infine, un pannello di controllo avanzato integra tutti i sistemi e fornisce report di produzione completi, disponibili attraverso la rete aziendale ERP/MES anche da remoto tramite linea dedicata, appositamente creata da Icma San Giorgio per l’assistenza remota.

“La compoundazione di biopolimeri è una delle frontiere più interessanti dell’economia circolare. Icma è in grado di offrire al mercato un mix unico composto da elevate competenze, sia meccaniche che di processo, una grande capacità d’ascolto dei clienti più esigenti e una solida piattaforma industriale e di servizio pressoché unica nel panorama industriale italiano”, ha commentato Giorgio Colombo, CEO di Icma San Giorgio.

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WEBINAR “HEY!DAY” DEDICATO A RICICLO E COMPOUNDING

UNA MODERNA LINEA DI RECOMPOUNDING PER I RIFIUTI PLASTICI POST CONSUMO PRESSO IL CENTRO R&D DI KRAUSSMAFFEI, AD HANNOVER, È ORA DISPONIBILE L’ESCLUSIVO IMPIANTO EDELWEISSCOMPOUNDING, CHE SI CONTRADDISTINGUE PER L’ECCELLENTE QUALITÀ DI RICOMPOUNDAZIONE A RITMI PRODUTTIVI ELEVATI, CHE RAGGIUNGONO LE DUE TONNELLATE ORARIE DI RICCARDO AMPOLLINI

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a alcuni mesi, ormai, il centro ricerca e sviluppo di KraussMaffei Extrusion è stato attrezzato con uno dei più avanzati sistemi di ricompoundazione esistenti su scala industriale: EdelweissCompounding, costituito da due estrusori bivite ZE 65 BluePower e progettato per raggiungere una produttività massima di 2000 kg/h. Questa tecnologia è stata presentata in dettaglio lo scorso 9 luglio in occasione di un webinar della serie “Hey!Day” di KraussMaffei, al quale hanno partecipato operatori del settore, ma pure giornalisti delle principali testate specializzate europee, tra le quali vi era anche MacPlas. “Circa il 70% dei ben 865 partecipanti ai webinar “Hey!Day” è composto da riciclatori di articoli post consumo”, ha fatto subito notare Andreas Weseler, responsabile dell’ufficio stampa di KraussMaffei Extrusion, introducendo l’evento virtuale da lui moderato. Dopodiché è seguito un breve intervento del CEO della società, Matthias Sieverding, il quale ha illustrato le varie

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attività aziendali e i recenti investimenti dedicati proprio ai test dei clienti e all’R&D su riciclo e ricompoundazione.

UNA MIGLIORE GESTIONE CIRCOLARE NEL MONDO DELL’IMBALLAGGIO La prima vera relazione del giorno è stata quella di Clemens Pues, direttore commerciale EPR International di PreZero Germany, società che fa parte del Gruppo Schwarz dal 2018 e che è presente anche in Italia - è più precisamente a Fonte (Treviso) - grazie alla consociata GreenCycle.

Nel 2019 PreZero ha gestito i rifiuti (esclusivamente post consumo e non industriali) di ben 9,2 milioni di cittadini europei, trattando 465000 t di imballaggi leggeri e producendo 175000 t di riciclati nei propri stabilimenti in Europa e negli USA. All’insegna dello slogan “REset plastic”, la strategia di PreZero si basa oggi su cinque punti cardine: REduce (ridurre la plastica, laddove sia sostenibilmente possibile); REdesign

(progettare imballaggi riciclabili e sistemi circolari); REcycle (raccogliere, selezionare e riciclare); REmove (promuovere la rimozione dei rifiuti plastici dall’ambiente); REsearch (investire in R&D per soluzioni innovative e per educare al riciclo).

Grazie a tale strategia, l’azienda intende ridurre del 20% l’uso di plastica vergine entro il 2025 e promuovere nuovi brand di packaging riciclabili.

Nell’intervento seguente Katharina Schweitzer, responsabile scientifico dell’Iniziativa Circular Economy per la Germania (Ceid), ha invece messo in luce due criticità per la reale messa in pratica di un’industria circolare dell’imballaggio in Germania: l’attuale sistema e perlopiù lineare (solo il 10% viene riciclato); circa un terzo di tutti gli imballaggi plastici (50 mln t) finisce nell’ambiente. Occorre quindi un vero approccio sistemico per una gestione circolare, superando cinque sfide in particolare: 1. Rendere il prezzo (oltre a qualità e quantità richieste) del materiale defossilizzato competitiMACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

vo con quello del materiale vergine.

2. Incentivare l’uso del materiale defossilizzato e l’ecodesign per un packaging riciclabile.

3. Ridurre la quota di errato conferimento da parte dei consumatori.

4. Incentivare gli investimenti in tecnologie e capacità di selezione e riciclo.

5. Consentire l’allineamento e la collaborazione tra tutti gli enti/le aziende della filiera.

Per superare tali sfide sarà necessario un mix di misure, nazionali o europee, che vadano da una buona modulazione delle ecotasse all’incentivazione dei comportamenti di raccolta e riciclo dei consumatori, dall’incremento delle quote di riciclato nei prodotti finali fino al Green Public Procurement (GPP). Katharina Schweitzer e il Ceid sperano inoltre che sia immessa sul mercato una percentuale maggiore di imballi monomateriale e che si faccia anche ricorso al riciclo chimico e ai polimeri bio-based. Come indicato dalla UE, il Ceid pubblicherà un report con obiettivi e traguardi raggiunti entro il 2030 e il 2050.

La terza presentazione, “Riciclo di materie plastiche: un gioco da ragazzi o una (nuova) sfida?”, era a cura di Hans-Josef Endres, professore dell’Istituto per le materie plastiche e le tecnologie di riciclo all’Università Leibniz di Hannover.

La storia delle materie plastiche (ripercorsa brevemente da Endres) è una storia di successo e i polimeri sono unici, sorprendenti e innovativi nelle loro svariate applicazioni. Sono inoltre sostenibili e possono contribuire, per esempio, a ridurre il peso delle vetture, diminuendo emissioni nocive e costo dei trasporti. Insomma, secondo Endres, un mondo senza materie plastiche non è possibile, sebbene sia ovviamente necessario

“5 t/h è la portata massima dell’impianto più grande di questo tipo installato attualmente in Europa, ma con estrusori più grandi è possibile raggiungere addirittura 8-12 t/h”, ha dichiarato Ralf J. Dahl, direttore Expert Sales di KraussMaffei Extrusion MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

gestirne meglio il ciclo di vita.

Per “chiudere il cerchio” ci vengono in aiuto il riciclo meccanico, la biodegradazione (nel caso dei biopolimeri biodegradabili) e anche il riciclo chimico, sebbene la presenza di masterbatch e additivi renda difficili e costose queste soluzioni.

Inoltre, c’è ancora un ampio “gap” (che occorre ridurre) tra le prestazioni dei polimeri vergini e quelle dei riciclati. Secondo Hans-Josef Endres, sono quindi ancora molte le sfide da affrontare per giungere a un’economia circolare e, in particolare: LCA, standardizzazione delle caratteristiche e della qualità dei riciclati, da indicare in apposite tabelle tecniche (“no data, no market”); monitoraggio dei flussi di riciclati; gestione corretta di additivi, rinforzanti ecc.; degassaggio e riduzione degli odori; dati tecnici di sicurezza e responsabilità dei produttori.

EDELWEISSCOMPOUNDING: UN PROCESSO DI NUOVA GENERAZIONE Gli ultimi due interventi, fulcro però dell’intero webinar, sono stati quelli di Ralf J. Dahl e Carl-Philip Pöpel, rispettivamente direttore commerciale e direttore della gestione prodotti di KraussMaffei Extrusion. Poiché, in passato, si tendeva solitamente a combinare un estrusore monovite e un estrusore bivite, l’impiego di due estrusori bivite “in cascata” rappresenta una novità assoluta nell’ambito del ricompounding. I vantaggi di questa soluzione sono evidenti: elevata capacità di degassaggio, eliminazione efficiente degli odori, dispersione e miscelazione ottimali, trattamento delicato del fuso, il tutto senza imporre pressoché alcun limite in termini di produttività.

Nel primo stadio, l’estrusore bivite ZE65 BluePower effettua il degassaggio del materiale e rimuove tutte le sostanze presenti che siano fonte di cattivi odori: una fase particolarmente importante quando si riciclano rifiuti post consumo.

“Inoltre, il primo estrusore bivite assicura un’omogeneizzazione ottimale del materiale in entrata, spesso caratterizzato da una qualità alquanto disomogenea”, ha puntualizzato Pöpel, mettendo così in evidenza uno dei vantaggi decisivi della nuova combinazione di macchine.

Attraverso un apposito condotto, il fuso viene poi convogliato nel secondo estrusore bivite, dove ha luogo il processo di compoundazione vero e proprio. “Cariche, rinforzi, colori e additivi: l’estrusore bivite è equipaggiato con tutte le periferiche necessarie per l’alimentazione di granuli, polveri, fibre e liquidi”, ha aggiunto Pöpel. Va da sé che gli estrusori bivite KraussMaffei sono dotati di sistemi di dosaggio gravimetrico e di tutte le apparecchiature richieste a valle: filtri, pompe a ingranaggi e gruppo di pellettizzazione BKG di Nordson.

Un’altra novità presente nella linea Edelweiss è

“La linea di ricompoundazione Edelweiss convince non solo per le caratteristiche tecniche, ma anche per il concetto chiavi in mano”, ha spiegato Carl-Philip Pöpel, direttore gestione prodotti di KraussMaffei Extrusion

rappresentata dal gruppo di taglio-compattazione, recentemente introdotto da KraussMaffei nel suo portafoglio prodotti. Mentre le frazioni rigide con densità apparente superiore a 0,3 kg/l possono essere alimentate senza problemi direttamente al primo estrusore bivite, quelle particolarmente leggere e morbide devono essere preparate per le lavorazioni successive. “Il nuovo gruppo di taglio-compattazione rappresenta la soluzione ideale per frazioni leggere contenenti fibre (tra cui il cosiddetto “fluff”) e scarti di film, che possono avere anche percentuali iniziali d’umidità fino al 10%. All’interno del gruppo, il materiale viene deumidificato, compattato e omogeneizzato in modo da essere alimentato in modo regolare all’estrusore ZE 65 BluePower”, ha spiegato Dahl.

Diversamente da altri modelli attualmente disponibili sul mercato, il nuovo gruppo di taglio-compattazione viene utilizzato offline e il materiale agglomerato in uscita viene scaricato su di una pesatrice a nastro. “Ciò consente un dosaggio gravimetrico preciso al 99,8%”, ha affermato Pöpel, sottolineando la notevole differenza rispetto alla tecnologia di dosaggio volumetrico impiegata finora. In questo modo, è possibile eliminare le variazioni di dosaggio che tendono a verificarsi in presenza delle frazioni leggere.

LDPE, HDPE, PP o PS post consumo possono ora essere processati senza problemi e trasformati in compound di prima qualità, utilizzabili al posto dei materiali vergini sia nello stampaggio a iniezione che nell’estrusione.

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IMPORTANTE ANNIVERSARIO PER BUSS

75 ANNI DI TECNOLOGIA DI COMPOUNDAZIONE CONTINUA BREVETTATO SUL FINIRE DELLA SECONDA GUERRA MONDIALE, DOPO OLTRE TRE QUARTI DI SECOLO IL SISTEMA DEL COSTRUTTORE SVIZZERO BUSS È ANCORA UN PUNTO DI RIFERIMENTO PER UN PROCESSO DELICATO, CHE COMBINA ELEVATA EFFICIENZA DI MISCELAZIONE E BUONA SCALABILITÀ

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a da poco compiuto 75 anni la tecnologia di Buss per eseguire una compoundazione delicata ed efficiente allo stesso tempo. Era infatti il 20 agosto 1945 quando l’ingegnere Heinz List depositava una domanda di brevetto per il principio costruttivo alla base del sistema di compoundazione continua da lui inventato, segnando così la nascita di tale tecnologia. Buss, che ne aveva colto il potenziale di sviluppo e applicazione, inaugurò nel 1948

il primo centro di collaudo per sistemi di compoundazione continua e nel 1950, dopo che List aveva nel frattempo assunto il ruolo di direttore tecnico dell’azienda, iniziavano le consegne dei primi sistemi per la lavorazione di PVC e polistirene.

Da allora sono stati costruiti otre 3500 esemplari di tale sistema di compoundazione, fornendo in più di 80 paesi del mondo soluzioni personalizzate in base alle esigenze specifiche di com-

poundatori e applicazioni. Queste ultime spaziano dalla lavorazione dei tecnopolimeri ad alte prestazioni con cariche sensibili alle alte temperature o al taglio, quali il nerofumo conduttivo (in concentrazioni anche superiori al 90%), fino alla produzione di formulazioni per l’industria chimica, alimentare e dell’alluminio. Il portafoglio di sistemi Buss per la compoundazione nel campo delle materie plastiche e degli elastomeri comprende attualmente la serie Compeo, disponibile in sei modelli e in grado di raggiungere una produttività di 12800 kg all’ora nella lavorazione dei materiali termoplastici.

UN PRINCIPIO DI FUNZIONAMENTO SPECIALE

I modelli 55, 88 e 110 della serie Compeo

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L’azione miscelante, altamente efficiente e al contempo delicata, è il frutto dello speciale principio di funzionamento del sistema di compoundazione continua. Da un lato, la filettatura della vite si interrompe in due-quattro punti a ogni MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

giro; in tali punti intervengono le caratteristiche alette che vanno a interagire con i perni infissi nell’alloggiamento del sistema di compoundazione.

Inoltre, l’albero della vite esegue un movimento di rotazione e, contemporaneamente, di oscillazione assiale, compiendo a ogni giro una corsa completa in avanti per poi tornare alla posizione di partenza.

La forza di taglio necessaria per la fusione e la dispersione si genera nell’area di taglio tra aletta e perno. Grazie a questo particolare design, la velocità di taglio non dipende dalle dimensioni della macchina, bensì risulta direttamente proporzionale alla velocità di rotazione dell’albero della vite. Come ulteriore vantaggio della tecnologia di compoundazione continua, ne consegue un’agevole scalabilità del sistema, dal modello di laboratorio alla versione per le produzioni di serie.

UNA VARIETÀ DI APPLICAZIONI SEMPRE PIÙ AMPIA Per molti utilizzatori impegnati a produrre una gamma diversificata di articoli, il sistema rappresenta una scelta privilegiata in virtù delle sue numerose qualità, oltre a essersi imposto come tecnologia predominante in alcuni segmenti di nicchia. I produttori di sistemi isolanti per cavi a media e alta tensione, per esempio, beneficiano soprattutto della termoregolazione ad alta precisione in sede di estrusione reattiva. Nel segmento dei compound semiconduttori, invece, il vantaggio è rappresentato dalla distribuzione delicata degli additivi, mentre per altri materiali termoplastici è la lavorazione all’interno di finestre di processo ristrette a svolgere un ruolo decisivo.

Tra le applicazioni in ambito medicale vi è la produzione di compound utilizzati nei sistemi per il trasporto di liquidi e per il confezionamento sterile dei farmaci, di compound con effetti antibatterici e antivirali e di adesivi utilizzati, per esempio, nei materiali per fasciature. Grazie alle velocità di taglio contenute e alle buone caratteristiche di miscelazione, il sistema consente, in questo ambito, la diffusione omogenea di quantità di additivi anche molto ridotte.

Infine, nelle applicazioni in cui un ruolo importante è svolto dagli additivi sensibili alla temperatura e/o al taglio (per esempio in presenza di compound a base di PBT o di PA, materiali termoindurenti, la cui compoundazione deve essere eseguita al di sotto della temperatura di reticolazione, o materiali rinforzati con fibre naturali), le velocità di taglio contenute consentono una lavorazione entro finestre di processo ristrette. Le produzioni, in questo caso, spaziano dai componenti elettronici alle parti destinate al vano motore, fino alle strutture leggere utilizzate nelle automobili e nei velivoli.

Una vista della camera di processo dell’attuale generazione di sistemi di compoundazione Compeo, che mostra la posizione dei perni montati sul cilindro che si adattano ai filetti dell’albero della vite modulare

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NEWS INTAREMA PROTAGONISTA

Riciclo di materiali eterogenei e contaminati

Un dettaglio della linea Intarema utilizzata da Mr. Green Africa

Startup con sede a Nairobi, in Kenya, Mr. Green Africa si occupa della raccolta e dello smistamento di rifiuti plastici industriali e domestici. Da alcuni mesi l’azienda ha iniziato anche a riciclare direttamente al proprio interno i materiali raccolti, dotandosi a questo scopo di un impianto Intarema 1108 TVEplus RegrindPro di Erema, dotato di filtro laser, adatto alla lavorazione di materiali post consumo particolarmente impegnativi da trattare.

Nella scelta della tecnologia di riciclo, la possibilità di poter lavorare con la stessa linea sia HDPE sia PP ha giocato un ruolo decisivo. Trattando anche l’HDPE, la società raccoglie praticamente tutti i tipi di imballaggio di scarto, compresi contenitori e flaconi di varie forme, contaminati da diversi generi di etichette e inchiostri di stampa.

Nonostante i diversi materiali e contaminanti in ingresso, la tecnologia adottata permette di

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soddisfare gli stringenti requisiti richiesti al riciclato in termini di qualità e prestazioni. Il riciclatore ha infatti trovato subito clienti importanti a livello regionale, come Unilever Africa. La confezione della polvere abrasiva Sunlight, per esempio, viene realizzata con il 100% di materiale riciclato da Mr. Green Africa.

Un impianto Intarema 1714 TVEplus, invece, è stato recentemente ricondizionato da Umac - società parte del gruppo Erema, specializzata nel commercio di linee e componenti per il riciclo usati - e installato presso lo stabilimento texano di Natura PCR, per produrre granuli riciclati partendo da film in LDPE ed LLDPE. A questo scopo la linea è stata dotata di un sistema di filtrazione ad alte prestazioni, con doppi filtri laser sempre di Erema, che assicura portate elevate anche con alti livelli di contaminazione dei materiali in ingresso.

Impianto “chiavi in mano” di Amut

Riciclo di bottiglie post consumo in PET e HDPE Un impianto “chiavi in mano” è stato messo a punto da Amut per la realizzazione di un importante progetto di selezione e riciclo di bottiglie post consumo in PET e HDPE, sviluppato negli ultimi due anni nel sud est asiatico da una joint venture tra due gruppi mondiali specializzati nella produzione di materie prime e imballaggi rigidi.

Le linee sono destinate a trattare bottiglie leggere con alte percentuali di PVC ed etichette termoretraibili non in PVC e sono caratterizzate dal sistema Delabeller a doppia configurazione: con lavaggio a secco, per staccare la maggior parte delle etichette termoretraibili, e a umido, che agisce come prelavaggio a freddo, permettendo di rimuovere i contaminanti senza danneggiare le bottiglie e preservandone i colli durante il processo.

Il sistema di lavaggio include un impianto di selezione e riciclo delle bottiglie in PET post consumo, per la produzione di scaglie di rPET ad alta purezza destinate alla realizzazione di preforme, dopo essere state trattate mediante estrusione ed SSP (Solid State Polymerization). Un secondo impianto è dedicato alla selezione e al riciclo di bottiglie in HDPE post consumo per la produzione di scaglie di rHDPE destinate, dopo essere state trattate per estrusione, alla realizzazione di imballaggio alimentare flessibile e rigido. Gli impianti hanno una capacità annua rispettivamente di 30 mila e 15 mila tonnellate.

La tecnologia di lavaggio Amut è studiata per migliorare il livello qualitativo e la purezza delle scaglie adatte alla produzione di nuove bottiglie. L’intero processo è stato progettato per soddisfare le più esigenti applicazioni bottle-to-bottle, riducendo al minimo i costi operativi, l’utilizzo di acqua, i detergenti e il consumo di energia.

Il consumo di acqua è ridotto a 1,1 litri per ogni kg di scaglie ad alta purezza grazie all’unità Friction Washer, brevettata dalla stessa Amut. La messa in marcia dell’impianto è prevista entro la fine del prossimo anno.

Rendering dell’impianto “chiavi in mano” di Amut

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NEWS Riciclo e compounding secondo Binova

Innovazione, produttività e sostenibilità Per quanto sia un’azienda ancora giovane (nata nel 2006) Binova è una realtà consolidata, poiché in essa sono confluite professionalità di lungo corso nell’industria delle materie plastiche, in particolare nella costruzione di impianti per la rigenerazione e il compounding di scarti di produzione e post consumo, che costituisce la sua attività principale.

In tale ambito, una delle esigenze oggi più marcate è quella di ottenere materiali riciclati capaci di preservare il più possibile invariate le caratteristiche dei materiali di partenza. A questo scopo, Binova realizza soluzioni tecnologiche che garantiscano elevati standard qualitativi del materiale riciclato. Soluzioni che fanno della forte spinta innovativa e dell’elevata efficienza i propri punti di forza per sviluppare progetti in Italia e all’estero e per affrontare la concorrenza dei grandi gruppi consolidati a livello globale.

La strada maestra da percorrere per incrementare la produttività degli impianti viene conside-

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rata quella di ricerca e sviluppo e, su questa scia, da qualche anno l’azienda dota le proprie soluzioni con software per il controllo remoto, per assicurare all’utilizzatore la piena padronanza del processo produttivo e di tutti i suoi parametri anche a distanza.

L’innovazione di Binova è orientata soprattutto a migliorare la competitività delle proprie linee.

Il costruttore ha sviluppato recentemente una nuova linea produttiva, in grado di effettuare la rigenerazione e il compounding in un’unica fase, anziché nelle solite due fasi successive, grazie all’utilizzo di un estrusore bivite corotante, che consente di risparmiare fino al 30% di energia rispetto a un tradizionale estrusore monovite.

La sfida all’eccellenza che guida l’attività di Binova rispetta il principio della flessibilità, portandola a realizzare impianti ad hoc con configurazioni altamente personalizzabili, per offrire la soluzione più idonea per ogni specifica neces-

Una recente linea progettata e costruita da Binova

sità, a cui si aggiungono servizi di supporto e assistenza post vendita. Anche per questo, l’azienda ha di recente acquistato alcune nuove macchine utensili, con cui migliorare le proprie lavorazioni e accelerare i tempi di consegna.

MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

Schematizzazione del processo a ciclo chiuso messo a punto da Coperion per il “riciclo di scarti senza scarti”

Soluzione a ciclo chiuso

Riciclo di scarti... senza scarti Da sempre il riciclo dei film multistrato costituisce un aspetto critico, in quanto queste pellicole possono essere recuperate solo attraverso un processo complesso e non privo di scarti. Ora Coperion ha sviluppato una soluzione dove gli scarti della produzione dei film multistrato vengono riciclati al 100% e reimmessi nel processo di produzione all’interno di un ciclo chiuso. Per questo processo, il costruttore ha configurato un impianto comprensivo di: estrusore bivite ZSK Mc18 (che costituisce il cuore del sistema), apparato di movimentazione dei materiali sfusi e dosatori ad alta precisione di Coperion K-Tron.

Gli scarti dei film multistrato vengono dapprima triturati e convogliati, attraverso un sistema di trasporto pneumatico e dosatori ad alta precisione, nell’estrusore bivite corotante ZSK Mc18, dove il materiale viene omogeneizzato adeguatamente e degassato. All’interno dell’estrusore, la dispersione e la potenza di degassaggio sono determinanti per la buona qualità del prodotto finale, grazie a un trattamento delicato e alle eccellenti caratteristiche di mescolazione anche in caso di portate molto elevate.

Questo permette di ottenere prodotti di qualità elevata e costante.

Dopo l’omogeneizzazione all’interno dell’estrusore ZSK, il materiale viene reimmesso in percentuale elevata nel processo di produzione dei film multistrato. Grazie all’impiego delle più avanzate tecnologie

è pertanto possibile ottenere una produzione di film multistrato a ridotto consumo di risorse, altamente efficiente e sostenibile.

MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

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AUSILIARI E COMPONENTI

IL PUNTO DI VISTA DI NORDSON CORPORATION

LIMITARE E RISOLVERE I PROBLEMI DEI GRANULATORI A IMMERSIONE IL COSTRUTTORE DEI SISTEMI DI TAGLIO A IMMERSIONE A MARCHIO BKG PROPONE UN’INTERESSANTE SERIE DI “TAPPE” DA SEGUIRE PER EVITARE O SUPERARE LE ANOMALIE CHE SI POSSONO INCONTRARE NELLA PRODUZIONE DI GRANULI CON TALE TECNOLOGIA

C

on il crescente ricorso a formulazioni complesse e nuovi materiali, e con obiettivi di efficienza sempre più stringenti, diventa sempre più impegnativo produrre granuli di qualità elevata. Questa tendenza è uno dei principali elementi da cui dipende l’evoluzione nel settore della granulazione (o pellettizzazione), dai sistemi per il taglio dei trefoli (o “spaghetti”) a filo continuo fino a quelli a immersione (UWP).

Questa transizione, tuttavia, può non essere indolore. Inizialmente, l’acquisto di granulatori a immersione può creare delle perplessità ed eventuali decisioni affrettate possono comportare costosi problemi di qualità e danni alle attrezzature. Secondo Nordson Corporation, costruttore dei granulatori a immersio-

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ne a marchio BKG, per evitare che si verifichino alcuni di questi problemi, e affrontare quelli che si potrebbero manifestare, è necessario affidarsi a fornitori di fiducia e conoscere le linee guida per la risoluzione delle anomalie più comuni. Ecco le “tappe” che il costruttore propone di seguire per la risoluzione di tali anomalie.

Un esemplare di granulatore a immersione

PREPARAZIONE (COLLABORAZIONE) I rapporti con i fornitori sono sempre importanti, ma nel caso dei granulatori a immersione questa interazione è fondamentale. Rispetto a quelli a filo continuo, i granulatori a immersione sono più complessi e più sofisticati, comportano una curva di apprendimenMACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

to più ripida e la conoscenza è un aspetto essenziale. I principali fornitori di granulatori hanno filosofie molto diverse su come la tecnologia dovrebbe essere messa in pratica a livello di stabilimenti di produzione. È pertanto necessario conoscere il fornitore dei granulatori e accertarsi che questi conosca il cliente.

Bisogna avere la certezza che il fornitore sia all’altezza del suo ruolo. Uno degli obiettivi di un fornitore di granulatori a immersione dovrebbe essere quello di saper affrontare in anticipo le problematiche relative alla qualità, e colmare le lacune tecnologiche di concerto con le aziende di trasformazione, per fornire indicazioni attuabili e affidabili. Un fornitore di granulatori a immersione di fiducia dovrebbe inoltre tenere i clienti costantemente aggiornati sulle nuove tecnologie che comportano vantaggi per l’azienda. Anche se potrebbe sembrare una situazione inusuale per avviare discussioni su come risolvere i problemi relativi alla pellettizzazione a immersione, questo rapporto tra cliente e fornitore influisce decisamente sulla gestione delle competenze tecniche e sulla capacità di attuare interventi per l’eliminazione delle avarie dei granulatori a immersione da un livello basilare a un livello medio.

TROVARE IL GIUSTO EQUILIBRIO Il giusto equilibrio è un aspetto fondamentale per progettare correttamente processi industriali efficienti e ciò vale anche per la granulazione. Per poter aumentare al massimo il rendimento e la qualità delle linee di produzione occorre porre particolare attenzione alle caratteristiche prestazionali.

Quelli a immersione sono i granulatori più versatili, ma troppo spesso vengono considerati strumenti universali. Così facendo molti stabilimenti hanno un certo successo, spesso a scapito della capacità di produzione, della qualità del granulo e del rendimento. È necessario un rapporto equilibrato tra cliente e fornitore per individuare e allineare i prodotti critici, le formulazioni e la capacità di produzione con le attrezzature e gli optional appropriati, riducendo al minimo l’effetto dei costi a carico del cliente. In parole povere, il fornitore dovrebbe astenersi dal vendere più attrezzature del necessario e il cliente dovrebbe rendersi conto che la qualità dipende da un processo opportunamente progettato. Questa parte del processo viene meno se le specifiche tecniche non sono compatibili con il budget.

Un solido rapporto con il fornitore può aiutare nella fase di preventivazione, consentendo di gestire meglio le aspettative e definire modelli finanziari realistici e previsionali.

MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

La progettazione delle teste è uno degli aspetti più critici del processo ed è importante che le stesse siano correttamente dimensionate per i materiali da lavorare. I fattori principali da considerare sono: - la pressione della testa; - la capacità di produzione; - la viscosità; - le caratteristiche dei granuli (g/100 granuli).

Una testa di granulazione

MESSA IN FUNZIONE E OTTIMIZZAZIONE DELLE PRESTAZIONI “Chi ben comincia è a metà dell’opera”. È tutta una questione di realizzazione e di avvio.

Attualmente è molto probabile che si abbia a che fare con un tecnico di assistenza in loco, che è fondamentale per la qualità del granulo e per il rendimento della linea di produzione.

Il tecnico garantisce che la linea venga installata e funzioni correttamente ed è anche la persona che si occupa della formazione iniziale del personale sull’uso del granulatore a immersione e sull’assistenza alle attrezzature ausiliarie. Perché la formazione sia efficace il tecnico deve: - spiegare a fondo il funzionamento e impartire nozioni sugli aspetti meccanici dei granulatori a immersione; - utilizzare una procedura consolidata per i prodotti e le formulazioni principali dell’azienda (Regola 80/20); - riesaminare le distinte dei ricambi per il sistema e consigliare i componenti critici che devono essere tenuti di scorta; - formare il personale sulle procedure corrette di manutenzione per garantire che le attrezzature funzionino in modo efficace.

Inoltre, un buon fornitore di granulatori a immersione programma visite successive per

valutare l’efficacia della formazione e la qualità del prodotto. Si tenga presente che il processo di ottimizzazione e la formazione nel suo complesso possono richiedere diverse visite, ma si tratta di un processo necessario per ridurre al minimo i problemi e gli interventi di eliminazione dei guasti in futuro. Anche quando la pianificazione, le attrezzature e l’esecuzione sono le migliori, vi sono sempre problemi a livello di qualità e di processo. L’obiettivo a questo proposito è quello di ridurre al minimo le problematiche.

OFFICINA (PROBLEMI E SOLUZIONI COMUNI) Se il processo è stato definito in modo corretto dal cliente e dal fornitore, i difetti saranno minimi e potranno essere eliminati con relativa facilità. Di seguito sono indicati i difetti più comuni e le possibili soluzioni.

Granuli sferici e, nel riquadro, alcuni granuli di forma irregolare

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AUSILIARI E COMPONENTI

Granuli di forma irregolare Si tratta del problema di qualità più comune nella granulazione. I granuli prodotti con i granulatori a immersione dovrebbero essere di forma sferica, ma spesso i produttori hanno a che fare con dimensioni scostanti, o con granuli piatti o di forma ovale. Questi inconvenienti possono essere provocati da problemi di alimentazione, ostruzioni che bloccano i fori della testa o materiale che si solidifica o si blocca nell’estrusore.

Per risolvere questo problema, occorre accertarsi che non vi siano aumenti improvvisi di materiale in arrivo dai dosatori verso l’estrusore e che questo eroghi il prodotto con la velocità corretta. Un problema comune nelle applicazioni di riciclo è che le impurità non vengano separate correttamente dal polimero fuso. Ciò può comportare il blocco dei fori, per cui può essere necessario verificare la filtrazione del polimero fuso. Il blocco può essere eliminato in diversi modi. Innanzitutto occorre verificare che tutti i riscaldatori della testa funzionino e che siano in grado di mantenere la corretta temperatura. Inoltre, si può effettuare un calcolo dei fori aperti, per accertarsi del numero dei fori che effettivamente lo sono, sulla base di parametri come: velocità di taglio, numero delle lame del gruppo di taglio (nella foto di apertura), numero dei fori non ostruiti nella filiera, portata dell’estrusore e peso del pellet.

Il calcolo è il seguente: (16,67 x kg di prodotto/h)/(peso del granulo in g x numero di lame x numero dei fori non ostruiti).

Ostruire i fori della testa di pellettizzazione è un metodo comunemente utilizzato per ottimizzare l’attrezzatura in base alle condizioni di produzione del momento. Inoltre, è anche importante verificare la temperatura di fusione del polimero e quella dell’acqua di proces-

Granuli con “code”

Agglomerati di più granuli

so. Se le temperature sono troppo basse è probabile che il polimero si solidifichi nella filera/testa.

Code e particelle fini Le “code” sono pezzetti di plastica che possono formarsi quando il granulo non viene tagliato con precisione. Quando i granuli entrano nel deumidificatore posto a valle, questi pezzetti di plastica possono staccarsi e finire nell’acqua di processo. Una volta staccatisi dal granulo, le code diventano particelle fini.

La filtrazione dell’acqua di processo è quindi importante per far sì che la produzione non subisca interruzioni, ma idealmente le code e le particelle fini non dovrebbero essere presenti. Per questo è necessario che la superficie della testa sia in buone condizioni. A tal fine potrebbe essere necessario levigare la superficie, per eliminare eventuali scanalature. Anche la corretta manutenzione delle lame contribuisce a impedire la formazione di code. La maggior parte delle aziende produttrici di granulatori utilizza lame autoleviganti, che possono essere utilizzate con l’impianto in funzione.

Agglomerati Gli agglomerati sono pezzi di plastica di grandi dimensioni, che di solito si formano all’avvio del granulatore, ma possono anche formarsi se le condizioni dell’impianto non sono ottimali. Questi pezzi di grandi dimensioni possono danneggiare i componenti interni del deumidificatore centrifugo. All’avvio di un granulatore a immersione è importante

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che il materiale esca dall’estrusore, l’acqua scorra attraverso la superficie della testa e il granulatore stesso si avvii con una sequenza perfettamente sincronizzata. Se il materiale arriva prima dell’avvio del granulatore, si possono formare degli agglomerati.

Le aziende produttrici di granulatori sanno bene quanto siano importanti questi parametri d’avvio e adottano gli opportuni controlli per evitare la formazione di agglomerati.

Il tecnico di manutenzione provvede alla corretta regolazione del sistema durante la messa in funzione.

Adesione e concatenazione Quando i granuli non vengono adeguatamente raffreddati, possono aderire gli uni agli altri. Quando diversi granuli si attaccano tutti assieme si parla di concatenazione.

Per risolvere questo problema è importante che l’acqua di processo sia alla temperatura corretta. Se l’acqua è troppo calda non riesce a raffreddare correttamente i granuli al momento del taglio. Un altro parametro da tenere sotto controllo è la temperatura di fusione del polimero, che ha lo stesso effetto dell’acqua di processo troppo calda, per cui il granulo non viene raffreddato correttamente.

Anche far sì che circoli un quantitativo sufficiente di acqua di processo può contribuire a eliminare il fenomeno della concatenazione.

Il rapporto con il fornitore dei granulatori a immersione è fondamentale per ridurre i problemi di qualità e risolvere i difetti prestazionali. È lui che può fare da guida nelle situazioni tecniche più complesse.

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Verdi non solo nel colore Il riciclo dei materiali ENGEL fa della responsabilità una missione e accompagna i suoi clienti nel percorso verso la produzione sostenibile. Tale impegno si concretizza nelle nostre soluzioni di iniezione 4.0 per le smart factory, che aprono anche nuove opportunità per l‘economia circolare: un esempio è dato dal software iQ weight control per la compensazione delle deviazioni di processo nell‘utilizzo di materiali riciclati. Una qualità costantemente elevata dei pezzi, infatti, garantisce un più ampio campo di utilizzo del materiale riciclato.

Nel settore delle tecnologie ENGEL promuove inoltre un maggiore impiego del riciclato: grazie al nuovo procedimento ENGEL skinmelt è possibile ottenere un elevato contenuto di riciclato anche con componenti dalle geometrie complesse.

Il verde è più che il solo colore delle nostre macchine – Contattaci e scopri le soluzioni Engel per il riciclo dei materiali.

engel-k-online.com

AUSILIARI E COMPONENTI

CMG PRESENTA LA SERIE G17

GRANULATORI AD ALTA PRECISIONE PER STAMPAGGIO, SOFFIAGGIO ED ESTRUSIONE NEGLI ULTIMI MESI E NONOSTANTE LE DIFFICOLTÀ LEGATE A LOCKDOWN E PANDEMIA, CMG SI È DIMOSTRATA PARTICOLARMENTE ATTIVA NELLO SVILUPPO E NEL LANCIO DI NUOVI PRODOTTI CHE FAVORISCANO IL RICICLO IN OTTICA DI ECONOMIA CIRCOLARE E INDUSTRIA 4.0

L

a nuova serie di granulatori G17, sviluppata da CMG per impieghi a bordo macchina, offre un corredo di caratteristiche che concorrono a ottenere un elevato livello di produttività, di qualità del rimacinato (in termini di omogeneità dimensionale dei granuli abbinata ad assenza di polvere), di efficienza di funzionamento e di flessibilità applicativa. I nuovi granulatori, in versione standard e nelle configurazioni ET1 ed ET2, sono applicabili rispettivamente ai processi di stampaggio a iniezione e di soffiaggio e di estrusione, con produzioni orarie da 5 a 90 kg.

CARATTERISTICHE PRINCIPALI E PRESTAZIONI La serie di granulatori G17 è progettata per ottenere un rimacinato con granuli di dimensioni ridotte e forma omogenea in to-

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tale assenza di polvere. Il grosso vantaggio offerto dai granuli di dimensioni ridotte è rappresentato dalla possibilità di utilizzare percentuali più elevate di rimacinato nel materiale vergine senza influenzare la qualità del prodotto finito. Quando le macchine di processo sono dotate di viti di plastificazione di piccolo diametro, non sono in grado di lavorare granuli con dimensioni maggiori di quelle dei granuli di materiale vergine, mentre i granulatori G17 producono granuli con dimensioni paragonabili a questi ultimi.

Un’altra caratteristica importante dei granulatori G17 è rappresentata dalla possibilità di essere configurati con rotore solido a settori o con rotore aperto, in funzione dell’applicazione. Inoltre, le lame rotanti e quelle fisse possono essere regolate per ottenere il più alto livello di precisione nel taglio.

La pulizia dei nuovi granulatori può essere

I granulatori G17 “aperti”. Fuori: macchine pulite in tutti i sensi, anche nelle linee del design; dentro: un concentrato di tecnologia, per adattarli ai processi industriali moderni, dove condizioni di lavoro sostenibili sono diventate un imperativo per l’ambiente e gli operatori MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

Una configurazione tipo dei nuovi granulatori CMG, per la riduzione dimensionale e il riciclo di preforme in PET

effettuata in pochi minuti, poiché tutte le parti sono accessibili senza l’utilizzo di attrezzi e possono essere pulite con aspiratori. I carter insonorizzanti sono realizzati per trasmettere le onde sonore ai pannelli fonoassorbenti, al fine di ottenere livelli di rumorosità al di sotto di quelli ammessi in ambito industriale dalla norma EN12012-1. Tutti i modelli G17 sono equipaggiati con quadro elettrico certificato IP55 e conformi agli standard dell’Industria 4.0.

RICICLO DI PREFORME IN PET Tra i recenti sviluppi di CMG rientrano anche i nuovi sistemi per la macinazione di preforme in PET, dotati di: nastro di alimentazione in tela rigida integrato (cosicché non risulti più un’appendice o un dispositivo ausiliario della macchina, me sia da questa controllato e sincronizzato a tutte le sue operazioni), tramoggia di contenimento e sponde in acciaio inossidabile, metal detector e scivolo di alimentazione.

Sono disponibili in configurazioni per produzioni di 150, 250, 350, 500, 700 e 1000 kg all’ora.

Questi granulatori sono contraddistinti da una camera di taglio realizzata con parti in acciaio ottenute con macchine a controllo numerico e con tolleranze al centesimo di millimetro, che garantiscono accuratezza di taglio, omogenei-

tà delle dimensioni delle particelle di rimacinato e assenza di polvere. Il rimacinato viene evacuato attraverso un cassetto posizionato sotto la camera di taglio, mediante un sistema di aspirazione in depressione, realizzato in base a un design proprietario di CMG. Il trasporto in depressione, attraverso un tubo in acciaio di grande diametro, evita che il rimacinato sia soggetto a stress meccanico e, di conseguenza, azzera la generazione di polvere sia all’interno del sistema sia nell’ambiente circostante.

I nuovi sistemi per la macinazione di prefor-

me in PET sono dotati di controlli integrali che monitorano tutte le funzioni da quando le preforme vengono scaricate nella tramoggia del nastro di alimentazione a quando il rimacinato è trasportato nel silo di raccolta per il successivo utilizzo, oppure in un big-bag per il trasporto o lo stoccaggio. I nuovi controlli gestiscono anche il livello del siletto di raccolta, o selezionano automaticamente una stazione a più posizioni per il riempimento dei big-bag.

Anche questa gamma è conforme agli standard dell’Industria 4.0.

Highperformance compounds Personalizzazione dei materiali • Un’organizzazione globale con centri di sviluppo, produzione e commercializzazione in Europa, Nord America e Asia • Vasta esperienza con oltre 3000 compound ad alte prestazioni • Selezione di polimeri, rinforzi e additivi in base alle applicazioni • Tempi brevi di sviluppo materiali e implementazione di serie in produzione • Applicazione in importanti settori quali automobilistico, tecnologia medica, aviazione, energia, petrolio e gas, macchinari ed attrezzature, impianti elettrici ed elettronica, beni di consumo e sport.

I nostri marchi

We

• LUVOCOM®

it.

MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

• LUVOSINT®

• LUVOCOM® 3F

I nostri prodotti • Polimeri termoplastici personalizzati per soddisfare le esigenze del cliente: • Compound ad alte prestazioni per stampaggio ad iniezione, estrusione, compressione, stampaggio e stampa 3D • Polveri per stampa 3D e rivestimenti • Siamo leader di mercato per: • Termoplastici con rinforzo in fibra di carbonio • Compositi PAEK • Polimeri tribologicamente modificati • Materiali per la stampa 3D • LUVOCOM® P

• LUVOTECH®

www.lehvoss.it

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AUSILIARI E COMPONENTI

MAST DURANTE E DOPO IL LOCKDOWN

RESILIENZA: LA PAROLA D’ORDINE DI UN’AZIENDA E DEI SUOI PRODOTTI ABBIAMO RAGGIUNTO TELEFONICAMENTE CARLO ARIOLI, CHE CI HA RACCONTATO COME LA SUA AZIENDA, MAST, ABBIA AFFRONTATO IL LOCKDOWN E LA CONSEGUENTE CRISI ECONOMICA. SENZA NEGARE LE DIFFICOLTÀ, MA GUARDANDO AL FUTURO CON OTTIMISMO E FIDUCIA NEI PROPRI MEZZI E CAPACITÀ DI LUCA MEI

L

a pandemia, che non si è mai placata, continua a influire pesantemente sull’economia e sul modo di lavorare delle aziende di tutto il mondo, con effetti che, secondo gli economisti, si faranno sentire per molti mesi, se non anni, a venire. In un contesto che in pochi mesi ha privato di validità ogni possibile previsione e dove il contraccolpo economico della crisi sanitaria si è fatto sentire inevitabilmente sui sistemi produttivi a livello globale, per quanto riguarda l’Italia, pur con le cautele del caso e senza negare le difficoltà, un leggero ma importante vantaggio potrebbe derivare dal suo tessuto economico fatto per lo più da PMI, ossia aziende che, per loro natura, da un lato sono più esposte alle crisi, ma dall’altro dispongono di quella flessibilità necessaria a resistere all’onda d’urto dei momenti di difficoltà e a superarla. Questo grazie a un modo di fare impresa oculato, a un know-how spesso

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Carlo Arioli, proprietario di Mast, fotografato durante l’assemblea annuale di Amaplast, svoltasi lo scorso 16 settembre

frutto del lavoro di generazioni e a un impegno quotidiano senza sosta e senza risparmio.

Una di queste è Mast, PMI con sede a Solbiate con Cagno, in provincia di Como, specializzata nella costruzione di viti e cilindri destinati prevalentemente alle linee di estrusione, la quale, come ci ha raccontato il suo titolare, Carlo Arioli, ha accusato l’impatto della crisi generata dal coronavirus, che l’ha costretta ad affrontare la sua parte iniziale vivendo alla giornata. Anche perché nei primi giorni di lockdown la filiera si è trovata spiazzata dagli eventi imprevedibili e inattesi. “Di giorno in giorno cambiavano i decreti e i regolamenti, come in pratica accade ancora adesso. Tutto è successo senza preavviso dalla sera alla mattina e, quindi, senza alcuna possibilità di programmazione”, ha ricordato Arioli a tale proposito.

In base ai codici Ateco, Mast ha sempre potuto continuare la propria attività, ma i primi giorni di MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

lockdown hanno imposto comunque un blocco forzato, perché all’azienda “è mancata la terra sotto i piedi”, secondo le parole di Carlo Arioli, dato che lo stesso destino stava toccando in quel momento anche tutti i suoi fornitori. E sebbene uno dei suoi punti di forza (di cui, senza falsa modestia, si vanta) è rappresentato dalla capacità di realizzare gran parte delle fasi del suo ciclo produttivo al proprio interno, l’effetto di tale fermo improvviso si è riverberato lungo tutta la filiera, facendo scarseggiare le materie prime e i materiali di consumo e rendendo difficile eseguire alcune lavorazioni, come i trattamenti termici. “Il lockdown vero lo abbiamo avuto più avanti, quando, esaurita la scorta di lavoro che avevamo accumulato e stavamo portando avanti, sono mancati gli ordini. Ci è mancata la nuova linfa”, ha affermato Arioli, spiegando che “di fatto, abbiamo cominciato a ridurre le ore lavorate a giugno-luglio e anche a settembre abbiamo lavorato a un ritmo ridotto”.

GUARDARE OLTRE LA PANDEMIA Ma, come abbiamo detto, Mast è una PMI italiana in grado di fare (quasi) tutto al proprio interno, il cui cuore pulsante è costituito dalla sua officina metalmeccanica. Quindi, poco smart working (a cui non si presta il suo tipo di attività, se non per la parte amministrativa e commerciale, che coinvolge non più di tre persone), orario di lavoro ridotto fino al 20% dopo la ripresa della pausa estiva e, soprattutto, tanto lavoro sul campo. A cominciare dal rapporto con i clienti, che non si è mai interrotto ma che ha dovuto rinnovarsi, sotto la spinta sia della volontà di volerne sfruttare il valore per superare le reciproche difficoltà sia delle possibilità concesse dopo la “riapertura”, alla luce delle norme sanitarie da rispettare per arginare il diffondersi dei contagi. Una sorta di disillusione da cui nasce la resilienza per affrontare e, se possibile, superare la crisi.

I clienti diventano il vero caposaldo di questa resilienza, che guida la produzione e l’innovazione di Mast e a cui tutti i suoi sforzi e frutti vengono reindirizzati. L’azienda, infatti, costituisce il tipico terzista che si ritrova in molti tessuti industriali di tutto il mondo. In pratica, non ha un prodotto proprio, sviluppato in quanto tale, ma realizza viti e cilindri per i grandi costruttori di impianti di estrusione o per gli utilizzatori di questi ultimi, e, pertanto, deve assecondare le destinazioni d’uso di quegli stessi impianti.

“L’innovazione per noi passa dalle richieste che arrivano dai clienti. Questo vuol dire lavorazione di nuovi materiali, utilizzo di nuovi acciai e di nuovi rivestimenti per viti e cilindri, sviluppo di nuovi profili per le viti, e noi dobbiamo essere pronti a fare quello che ci viene richiesto. Come sappiamo, la plastica è presa di mira per ragioMACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

Lavorazione meccanica di una vite da 300 mm di diametro

ni ecologiche e di rispetto della natura e, quindi, si stanno sviluppando, in particolare, nuovi materiali biodegradabili, che però pongono una serie di problemi in fase di lavorazione in termini di corrosione e di usura delle viti e dei cilindri. Quindi, per quanto ci riguarda, ci stiamo orientando verso l’impiego di nuovi acciai, in particolare quelli sinterizzati, per conferire a viti e cilindri caratteristiche e proprietà altrettanto nuove”, ha evidenziato Carlo Arioli. “Ricerca e sviluppo si concentrano più sulle viti che sui cilindri. Per quanto riguarda gli estrusori corotanti, per esempio, le viti sono realizzate a segmenti (a settori), che appunto vengono ottenuti con acciai sinterizzati”.

Di pari passo con lo sviluppo tecnologico, pandemia a parte, Mast manda avanti il piano di investimenti programmato per l’ammodernamento della propria sede. L’intervento pianifica-

to originariamente su quella attuale è stato ben presto accantonato, poiché non avrebbe consentito di adeguare la struttura costruita quasi un secolo fa alle esigenze di crescita dell’azienda e di una moderna attività industriale. Al momento, il progetto prevede la costruzione di un nuovo stabilimento, che secondo i programmi dovrebbe essere pronto - al “netto” delle lungaggini burocratiche che il coronavirus ha reso ancora più difficoltose - tra la fine del 2022 e i primi mesi del 2023.

L’intento non è solo quello di ampliare gli spazi a disposizione di uffici e reparti produttivi, ma anche di rendere tutto più ordinato, cui contribuirà anche la graduale sostituzione dei macchinari prevista dal piano di investimenti. “Per guardare comunque avanti con ottimismo. Non con incoscienza, ma, ripeto, con il giusto ottimismo”, ha concluso Carlo Arioli.

Cilindri per estrusori bivite

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AUSILIARI E COMPONENTI

OLTRE UN QUARTO DI SECOLO DI EUROVITI

COSTRUTTORI DI VITI DA TRE GENERAZIONI NEL CORSO DI QUASI TRE DECENNI DI ATTIVITÀ, EUROVITI HA PRODOTTO CENTINAIA DI MIGLIAIA DI VITI PER DIFFERENTI APPLICAZIONI NEI SETTORI DELLO STAMPAGGIO A INIEZIONE, DELL’ESTRUSIONE E DEL RICICLO, SOLO PER CITARE I PRINCIPALI

A

ttiva sui mercati nazionali e internazionali dal 1992, Euroviti nasce per iniziativa di Giuseppe Barrale, del fratello Andrea Barrale, attuale presidente, e di alcuni altri partner bresciani, affermandosi da subito nel mercato italiano della costruzione di presse per lo stampaggio a iniezione e ricercando opportunità sui mercati esteri, per incrementare la propria visibilità e attività. In questa direzione, si fa velocemente conoscere in Turchia e Sud America, dove i mercati dei tubi in PVC e dei film in bolla offrono interessanti prospettive di crescita e risposte soddisfacenti e dove, in effetti, Euroviti diventa in pochi anni uno dei principali operatori nel proprio settore di competenza.

Con la crisi dei costruttori italiani di presse, tra il 2005 e il 2010, Euroviti inizia a ricercare nuovi spazi d’azione e nuove posizioni di mercaMACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

to. Nel 2006, apre ad Annency, in Francia, la sede commerciale Euroviti France, per essere più vicina al mercato locale, mentre in Italia inizia la ricerca di nuovi sbocchi presso gli utilizzatori finali, riuscendo ad annoverare tra i propri clienti nomi di fama internazionale legati ai mercati dei tubi e dei profili in PVC, dei film

Una fase di lavorazione

in bolla e dei cavi. In seguito, la collaborazione con un importante partner di Mosca porta l’azienda a sviluppare il mercato russo. Il 2011 è l’anno dell’acquisto di SBI, azienda che nei primi Anni Duemila vantava clienti dentro e fuori i confini nazionali e da cui arriva l’attuale direttore tecnico, che porta alla progettazione di profili per presse a iniezione ed estrusori in grado di lavorare ogni tipo di polimero, ottenendo elevate prestazioni in termini di mescolazione, plastificazione, rese produttive ed efficienza energetica. Inoltre, sfruttando la rete commerciale di SBI, Euroviti si affaccia al mercato internazionale in modo più capillare, soprattutto nell’ambito della ricambistica per sistemi bivite, dove attualmente gioca un ruolo di grande rilievo.

Nel 2018 arrivano in azienda due direttori commerciali per il settore dell’iniezione, uno

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AUSILIARI E COMPONENTI

dedicato al mercato italiano e uno a quello estero, e un direttore di produzione, tutti riconosciuti a livello nazionale e internazionale.

Oggi Euroviti è in grado di affrontare il mercato dello stampaggio con un rinnovato knowhow e di rispondere meglio e più velocemente alle esigenze dei clienti. Il magazzino ricambi consente di effettuare le consegne nell’arco di 24 ore dagli ordini dei più grandi costruttori di presse a iniezione italiani, tedeschi e austriaci, mentre il magazzino cilindri bimetallici (con fori da 18 a 130 mm) permette di consegnare un gruppo di iniezione completo in tre settimane.

Il nuovo direttore commerciale per il mercato italiano vanta vent’anni di esperienza e una profonda conoscenza di presse e processo di stampaggio, rivelandosi la figura ideale per la soddisfazione delle esigenze e la risoluzione dei problemi dei clienti. Il lavoro del nuovo direttore commerciale per l’estero, invece, sta portando ad allargare la rete dei rivenditori d’oltralpe... e non solo. L’aggiunta al team di un membro capace di risolvere i problemi legati al processo di stampaggio e competente nell’utilizzo, nella manutenzione e nello sviluppo di presse a iniezione - proveniente dal Kunststoff institute Lüdenscheid, fondatore di PMS (Plastic Machinery Service), da trent’anni attiva nel mercato delle presse, e con esperienze in aziende quali Stork ed Engel - ha permesso di supportare l’attività di Euroviti e di risolvere problemi legati al processo di plastificazione.

Adesso l’eredità di Giuseppe Barrale viene raccolta dal figlio Dario e dalla nipote Elena. Entrato in azienda alla fine degli Anni Novanta, il primo inizia a lavorare sulle macchine utensili, per poi passare alla gestione dell’ufficio tecnico. Gli investimenti degli ultimi anni in software sofisticati accrescono l’affidabilità dei prodotti, con precise verifiche dei “giochi” e delle “fasature” nelle soluzioni bivite, sia parallele sia coniche. La nipote ha assunto invece incarichi commerciali, seguendo i mercati nazionali e internazionali, prevalentemente nel settore dell’estrusione.

Sempre più esigenti, i costruttori e i trasformatori si rivolgono a Euroviti alla ricerca di tecnologia e soluzioni ad hoc, trovando risposta nella velocità di messa a punto delle soluzioni e nella

Un particolare di una vite di plastificazione

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scelta degli acciai, delle leghe e dei riporti da utilizzare, sulla base di un know-how che permette di proporre prodotti duraturi ed efficienti.

PROGETTAZIONE I profili vite HPS (High Performance Screw), HPB (High Performance Barrier) e HPE (High Perfomance Extrusion) rappresentano tre elementi del know-how aziendale dal valore aggiunto consistente e utilizzano acciai e riporti adeguati per contrastare efficacemente usura e corrosione.

I profili vite HPS, dedicati alle presse a iniezione, presentano un passo variabile e consentono di ridurre i tempi di carica, il consumo energetico dal 10% al 20% rispetto alle viti standard e la rottura delle fibre lunghe, ottimizzando la qualità della massa fusa. Per migliorare la miscelazione o l’omogeneizzazione, nella parte terminale della vite può essere aggiunto un miscelatore.

Anche i profili vite HPB a travaso di cresta sono dedicati alle presse e generano un effetto laminazione senza mai produrre infusi nella massa fusa. L’incremento della volumetria, la riduzione del tempo ciclo fino al 40% rispetto alle viti standard, l’elevata efficienza di plastificazione e miscelazione ne fanno la soluzione adatta a gran parte delle esigenze di processo.

Le viti HPE sono invece dedicate agli estrusori e l’assenza di un profilo definito le rende adatte a molteplici campi applicativi, quali la produzione di tubi, profili, cavi e film, ma anche il riciclo o la lavorazione della gomma ecc. Le risposte migliori vengono offerte in termini di incremento dal 30 al 40% della resa produttiva, miglioramento della miscelazione ed elevata efficienza nella dispersione dei masterbatch.

CILINDRI BIMETALLICI E LEGHE DI RIPORTO La società Euroviti propone quattro tipi di cilindri bimetallici: antiusura EUV100, anticorrosione EUV200, antiusura e anticorrosione EUV400 ed EUV1000W. EUV100 è costituito da una lega a base di ferro contenente percentuali di Ni/B/C, con durezze che variano da 58 a 65 HRC, e viene uti-

Differenti settori di viti parallele

lizzato esclusivamente per contrastare l’usura.

EUV200 è costituito da una lega a base di ferro/cromo contenente percentuali di Ni/Cr/B, con durezze che variano da 48 a 56 HRC, e viene utilizzato prevalentemente per contrastare la corrosione.

EUV400 è costituito da una lega a base di nichel contenente percentuali di Ni/Mo/C/B, con durezze che variano da 64 a 69 HRC, ed è quello utilizzato maggiormente grazie alla sua efficacia contro l’usura e la corrosione. Infine, EUV1000W è costituito da una lega con elevate percentuali di carburo di tungsteno immerse in una matrice di nichel, con durezze che variano da 58 a 66 HRC, e rappresenta la soluzione migliore in presenza di corrosione e usura elevate.

KNOW-HOW Quasi tre decenni di attività, centinaia di migliaia di pezzi prodotti, svariati campi di applicazione delle proprie soluzioni, dallo stampaggio a iniezione all’estrusione di film, foglie e lastre, tubi, profili e cavi, fino al riciclo, permettono a Euroviti di avere esperienza e competenze per affrontare e soddisfare le principali esigenze dei trasformatori, così come le problematiche che questi possono trovarsi ad affrontare.

Senza dimenticare di aggiungere, a quanto fin qui descritto, le soluzioni bivite, parallele, coniche, corotanti e autopulenti. Per quanto riguarda quelle parallele, utilizzate perlopiù per l’estrusione di tubi, la produzione di compound o il riciclo, l’azienda dispone di svariate soluzioni per contrastare i materiali più caricati, grazie a riporti sulle viti in leghe a base di ferro, nichel o molibdeno, in funzione delle mescole da processare. Nel caso delle soluzioni bivite coniche, così come in quelle parallele e controrotanti, Euroviti è in grado di ricostruire fedelmente i componenti delle più grandi case produttrici europee.

MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

alcuni mesi dopo a Guangzhou, centro nevralgico della Via della Plastica, Mr Ming Goi Jan sorride, mentre il suo telefono squilla ininterrottamente!

Ottavo episodio Arrivano senza sosta gli ordini di tecnopolimeri e miss lee deve riempire di nuovo i magazzini!

In partenza da Xian, la futuristica linea ferroviaria della “One Belt, one Road”...

Come le dicevo, Mr Ming Goi Jan aveva acquistato la sua plastica, Ma una telefonata e i container sono già in viaggio...

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Mr Plastore, se non ci fosse... dovrebbero inventarla!

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AUSILIARI E COMPONENTI

GIOVANE SOCIETÀ CHE PROGETTA MACCHINE PER IL RICICLO DI MATERIE PLASTICHE, BREAK POLYMER HA SVILUPPATO UN CAMBIAFILTRO IN GRADO DI RIGENERARE MATERIALI MOLTO CONTAMINATI, RIDUCENDO L’INTERVENTO DELL’OPERATORE, ACCELERANDO LA PRODUZIONE E MIGLIORANDO LA QUALITÀ DEL PRODOTTO SISTEMI PER IL RICICLO

DUE IN UNO: FILTRAZIONE A RASCHIAMENTO O IN CONTROFLUSSO A

zienda dinamica e specializzata nella progettazione e nella costruzione di macchine per il riciclo di materie plastiche, Break Polymer ha sviluppato il cambiafiltro automatico autopulente Break, con funzionamento in continuo, per rimuovere le impurità dai materiali riciclati e ottenere prodotti di alta qualità anche in presenza di elevate quantità di contaminanti.

Break Polymer nasce con lo scopo di conferire valore aggiunto ai materiali da trasformare e diventare un punto di riferimento nel campo della decontaminazione delle materie plastiche. I suoi sistemi di filtrazione sono realizzati secondo alti standard di progettazione meccanica, con una tecnologia che mira a garantire eccellenti livelli qualitativi ed elevata affidabilità.

Gli innovativi sistemi Break possono essere facilmente integrati nel processo esistente. Il costruttore intende proporre una soluzione in grado di ridurre i costi operativi, ottimizzare i processi produttivi e risparmiare energia per l’intero impianto di produzione.

La società porta avanti un’attività di ricerca e MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

di sviluppo di tecnologie innovative in grado di soddisfare ogni esigenza nel campo della rigenerazione dei materiali plastici. I suoi investimenti in ricerca e sviluppo sono fortemente orientati all’approccio sostenibile “cradle-to-cradle” che mira a riutilizzare i materiali dopo la fine del loro ciclo di vita. Con lo sviluppo del cambiafiltro Break, per il riciclo di materiale plastico ad alti livelli di filtrazione, è possibile realizzare prodotti di alta qualità anche da materie plastiche altamente contaminate. Il sistema è indicato per la produzione di granuli, masterbatch, compound, adesivi (hot melt), film tubolari e piatti, lastre per termoformatura, tubi, profili e rivestimenti di cavi.

nato nel cambiafiltro, dove un filtro meccanico in maglia d’acciaio o in lamierino microforato (punzonato o forato al laser) provvede a filtrarlo. In base alla modalità di pulizia impostata, le impurità bloccate dal filtro vengono scaricate automaticamente attraverso l’apertura di una valvola, con percentuali di scarto minime. A differenza dei cambiafiltri convenzionali, Break lavora in automatico senza interruzioni e interventi da parte dell’operatore.

Il cambiafiltro automatico è pensato per adattarsi alle più svariate esigenze di filtrazione e alle più diverse impurità presenti nel materiale plastico e, quindi, può funzionare secondo due modalità di filtrazione differenti.

FUNZIONAMENTO E UTILIZZO

Pulizia tramite raschiamento Il processo di raschiamento si basa su un raschiatore (breaker) in acciaio di grosso spessore accoppiato a un secondo raschiatore, il cui scopo è quello di migliorare il passaggio e aumentare il flusso di materiale plastico, specialmente nelle filtrazioni più fini, e un filtro in lamierino microforato intercambiabile, per una filtrazione da 100 2000 micron.

Il cambiafiltro automatico Break elimina impurità fino a 80 micron ed è in grado di operare fino a una temperatura di 300°C e a una pressione di 240 bar senza deteriorare il materiale trattato, garantendo un flusso ininterrotto e senza variazioni di pressione significative.

L’estrusore spinge il materiale fuso contami-

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AUSILIARI E COMPONENTI CAMBIAFILTRO BREAK

Sul filtro in lamierino agisce una girante a cui vengono applicate due lame, opportunamente distanziate dal filtro stesso per non danneggiarlo durante la pulizia a raschiamento. La girante portalame è cava al suo interno per poter raccogliere le impurità ed è collegata a una valvola di scarico per l’espulsione del materiale contaminato. La velocità di rotazione della girante e il tempo di apertura della valvola di scarico possono essere regolati in modo da ottimizzare il processo di filtrazione.

La pulizia a raschiamento può avvenire in due modi. Quello “a pressione” è regolato da un sensore, che rileva la pressione del materiale all’interno della camera di filtrazione. Durante il processo di filtrazione la pressione tende a salire a causa dell’accumulo delle impurità sulla sezione filtrante. Una volta raggiunto il livello di pressione preimpostato, la pulizia del filtro si attiva automaticamente eliminando le impurità attraverso la valvola di scarico.

Il raschiamento in modalità “continua” prevede una rotazione costante della girante e, quindi, una pulizia appunto continua del filtro. Questa modalità è indicata quando il materiale plastico contiene elevate concentrazioni di impurità.

Lo scarico viene impostato a intervalli di tempo regolati da un timer, che possono essere eventualmente bypassati nel caso venga raggiunta la pressione interna di allerta preimpostata.

Con la pulizia a raschiamento le percentuali di scarto sono ridotte al minimo e si avvicinano all’1% della produzione oraria.

GRANULATORE

ESTRUSORE

Un possibile layout di una linea di granulazione con il sistema Break

quella in controflusso, gli elementi del cambiafiltro automatico Break sono facilmente sostituibili. In questo caso si utilizzano: una rete metallica al posto dei lamierini microforati, un ulteriore raschiatore di protezione e un pulitore collegato alla valvola di scarico, che sostituisce la girante portalame.

Il sistema a controflusso sfrutta la pressione generata dall’estrusore per filtrare le impurità presenti. Al raggiungimento della pressione preimpostata, il pulitore inizia a girare automaticamente e, nello stesso tempo, la valvola di scarico si apre per eliminare le impurità che intasano la rete metallica.

Con la pulizia in controflusso le percentuali di scarto possono raggiungere al massimo il 5% della produzione oraria.

semplicemente svitando i dadi dei prigionieri che fissano il coperchio alla camera di filtrazione, per poi sostituire i tre accessori e cambiare modo di pulizia, riducendo i fermi macchina e le perdite di produzione.

Tutte le regolazioni e i parametri di funzionamento della macchina sono personalizzabili a seconda delle esigenze dell’utilizzatore, rendendo il sistema versatile e ottimizzando nel migliore dei modi il processo produttivo.

Qualsiasi sia il metodo di pulizia, il cambiafiltro Break garantisce un’elevata purezza del materiale plastico trattato, dimostrandosi adatto al riciclo della plastica contaminata da qualsiasi materiale come: ferro, alluminio, legno, gomma, vetro, carta ecc.

MANUTENZIONE E PERSONALIZZAZIONE Pulizia in controflusso Il processo in controflusso è adatto a filtrazioni da 80 a 300 micron di materiali poco contaminati, o per un’eventuale seconda filtrazione.

Per passare dalla modalità di raschiamento a

Passaggio dalla modalità di raschiamento a quella in controflusso Per passare da un modo di pulizia all’altro sono necessari circa 15-20 minuti. Infatti, è possibile accedere al cuore della macchina

Un dettaglio del sistema Break con rappresentazione grafica del flusso di materiale processato

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La manutenzione ordinaria del cambiafiltro Break è stata notevolmente semplificata rispetto ai sistemi tradizionali. Nel caso si debba cambiare il filtro in lamierino o la tela metallica, è possibile accedere al cuore della macchina in dieci minuti svitando i dadi dei prigionieri che fissano il coperchio alla camera di filtrazione, sostituire il filtro e montare la girante di scorta fornita con il sistema, per essere così pronti a riprendere la produzione in circa 20 minuti complessivi. L’operazione avviene in base alla frequenza di utilizzo e alla quantità di contaminanti presenti, ma si può anche cambiare i filtri 1-2 volte alla settimana, riducendo i fermi macchina e aumentando di conseguenza la produzione.

Il controllo del cambiafiltro Break è semplificato da un’architettura di sistema a settori ed è personalizzabile con visualizzatori touchscreen, scegliendo il layout grafico e i parametri di lettura desiderati. Break può essere connesso con la rete di comunicazione aziendale 4.0 ed è predisposto per il montaggio con flange di entrata e uscita dedicate.

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AUSILIARI E COMPONENTI

LA FILTRAZIONE OGGI

I TEMPI CAMBIANO, CAMBIA IL RICICLO CON UN’ESPERIENZA PIÙ CHE CINQUANTENNALE, ADESSO FIMIC SVILUPPA SISTEMI DI FILTRAZIONE PER RICICLARE SEMPRE PIÙ MATERIALI UN TEMPO CONSIDERATI COMPLICATI DA TRATTARE E QUINDI NON SFRUTTATI UNA VOLTA GIUNTI A FINE VITA. CON RISULTATI IMPORTANTI IN PIÙ CAMPI, IN TERMINI SIA ECONOMICI SIA AMBIENTALI

L

a tecnologia sviluppata da Fimic per la filtrazione di materie plastiche ha recepito da tempo le crescenti esigenze di migliorare la raffinazione dei materiali destinati al riciclo. Il sistema di filtrazione RAS autopulente non solo permette, grazie al filtro forato al laser per filtrazioni fino a 80 micron, di rigenerare automatica-

Un dettaglio che evidenzia i fori del filtro

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mente e in continuo materiali anche molto contaminati senza la presenza di un operatore, ma consente anche di ottenere un materiale che, oltre a essere molto pulito, è pure integro in termini di caratteristiche meccaniche e flessibilità.

Vari elementi concorrono a raggiungere questi risultati. Uno dei più evidenti è che il filtro RAS si basa su un’ampia area filtrante. I modelli disponibili si differenziano per il progressivo aumento del diametro del filtro, a cui corrisponde un incremento della capacità produttiva: il modello più grande RAS700 sviluppa un’area filtrante di circa 3900 cm2. Questa caratteristica, tra l’altro, distingue il filtro Fimic da quelli tradizionali, che ricorrono alla duplicazione delle camere filtranti e di tutti i possibili componenti coinvolti, con un aumento delle spese solitamente proporzionale a quello della produzione. Il sistema RAS, invece, utilizza un solo filtro di diametro maggiore, con un au-

mento del costo dei filtri percentualmente inferiore all’incremento di produttività.

SCARTI CON VARI TIPI DI CONTAMINAZIONE Diversamente da quanto si potrebbe pensare, è possibile lavorare scarti con vari livelli di contaminazione, non solo prelavati, e trasformarli in materiale adatto a varie applicazioni, come, per esempio, la produzione di film. Un caso tipico è rappresentato da materiale commerciale post consumo, come gli scarti degli imballaggi dei pallet o dell’abbigliamento. Questi materiali, diversamente da quelli post consumo derivanti dalla raccolta differenziata, presentano un livello di contaminazione generalmente inferiore al 5%. Si tratta anche di un materiale molto appetibile, perché solitamente costituito al 99% da LDPE ed LLDPE, con tracce estremamente ridotte di altri tipi di polimeri.

Con la tecnologia Fimic, il trattamento dei MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

Senza limiti

Tanti campi di impiego contaminanti, costituiti soprattutto dalle etichette di carta, non costituisce una difficoltà. Il raschiatore del filtro raccoglie con continuità la contaminazione all’interno della sua cavità e la scarica automaticamente dopo un periodo di tempo prestabilito. In questo modo, la carta non rimane mai all’interno della camera filtrante più di qualche secondo.

Come contaminante, oltre a essere molto voluminosa, la carta porta con sé umidità e, soprattutto, un alto contenuto di inchiostri di vario

tipo, che se lasciati troppo a lungo ad alta temperatura generano gas.

Questi ultimi, a loro volta, possono portare a produrre granuli gonfi e, quindi, di bassa qualità. Il filtro forato al laser (con fori da 80, 100, 120 o 150 micron) riesce a trattare il materiale e i contaminanti in maniera efficiente, garantendo un granulo di eccellente qualità e scarti di produzione accettabili, in linea con il livello di contaminazione del materiale di partenza.

Nel filtro autopulente, lo scarto può essere determinato con molta precisione, soprattutto perché la valvola di scarico non lavora in continuo, bensì su base temporale pari a pochi secondi, senza alterare in alcun modo la forma dei granuli.

Granuli di LDPE dopo il processo di filtrazione e riciclo

Dopo circa tre anni di prove, un filtro RAS è stato installato presso un primario riciclatore di PVC morbido proveniente da tubi per giardinaggio, contaminato soprattutto da fibre (dallo 0,5 al 3-4% di PES o PA), oltre che da polvere, legno e alluminio. In precedenza, l’azienda utilizzava filtri a cassetto, ma non riusciva a lavorare il materiale a meno di 400 micron ed era comunque costretta a cambi frequentissimi dei filtri. Con il filtro RAS, invece, è oggi in grado di lavorare con continuità per 4-6 giorni in maniera completamente automatica, prima di cambiare il filtro (operazione che richiede meno di 30 mi-

Il riciclo di scarti provenienti dalla raccolta RAEE è uno dei molti campi di applicazione dei sistemi di filtrazione Fimic

nuti da parte di un solo operatore). Può inoltre ridurre la filtrazione a 150 micron e, quindi, aumentare la qualità del prodotto finito. La camera di filtraggio è stata completamente cromata, affinché il materiale scorra con continuità all’interno della macchina e non rischi di degradarsi.

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MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

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AUSILIARI E COMPONENTI

NUOVO GIUNTO AIC DI R+W

COMPONENTI SMART CHE MIGLIORANO L’EFFICIENZA L’IoT SI EVOLVE E ANCHE LA COMPONENTISTICA SI ADEGUA: NEL CONTESTO DELL’INDUSTRIA 4.0 NASCONO I COMPONENTI INTELLIGENTI, CHE SI INSERISCONO NELL’IoT GENERANDO E CONDIVIDENDO DATI PER OTTIMIZZARE L’USO DELLE RISORSE. COME IL NUOVO GIUNTO SMART AIC DI R+W, CON SENSORISTICA INTEGRATA

L’

industria 4.0 e i macchinari che ne costituiscono l’ossatura hanno spinto il mercato della componentistica ad adeguarsi in termini di digitalizzazione. Nascono così i componenti intelligenti in grado di automonitorarsi e di controllare il funzionamento dell’intero impianto, trasformandosi in ulteriori preziosi tasselli nel mosaico dell’Internet of Things (IoT), composto da macchine, oggetti e ambienti in grado di ricevere e trasmettere informazioni critiche.

Il mercato degli “oggetti connessi” è in costante espansione, come ha confermato una ricerca dell’Osservatorio Internet of Things della School of Management del Politecnico di Milano: in forte ascesa il seg-

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mento dei servizi, fra i quali quelli di manutenzione predittiva e da remoto.

INVESTIMENTI IN IoT IN CRESCITA Le applicazioni IoT integrano algoritmi di intelligenza artificiale che possono supportare, per esempio, la gestione del traffico in una città o la logistica di una fabbrica. Si prevede che entro il 2020 i produttori globali avranno investito 70 miliardi di dollari in soluzioni IoT basate su dispositivi collegati a Internet, che utilizzano sensori e processori installati per comunicare tra loro e interagire con l’ambiente mentre raccolgono e condividono dati e informazioni.

Secondo un reportage curato da Emc Elettronica, l’implementazione dell’IoT cambierà

radicalmente, a partire dall’assemblaggio di singoli prodotti e passando poi per il controllo di processo. Sempre più aziende utilizzeranno hardware, software e servizi di realtà aumentata, inclusi visualizzatori, interfacce e applicazioni personalizzate, modificando processi produttivi, linee di assemblaggio, diagnostica e manutenzione industriale.

LE TECNOLOGIE SMART NELL’INDUSTRIA Le industrie del settore manifatturiero costituiscono la base dell’economia di una nazione. Lo stile di vita quotidiano risulta fortemente influenzato dai beni prodotti da tali aziende e dai servizi connessi all’impieMACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

go dei prodotti stessi. Le tecnologie chiave in esse impiegate, che attualmente soddisfano le prerogative dell’Industria 4.0, possono determinare impatti significativi nei modelli di produzione, nelle discipline coinvolte, nei modelli aziendali, nella logistica e nelle reti di approvvigionamento.

Di seguito verranno esaminati gli aspetti legati all’impiego dei componenti smart negli ambiti produttivi.

Componenti smart e IoT I componenti utilizzati in contesti di produzione che fanno uso delle soluzioni fornite dall’Internet delle Cose (Internet of Things, IoT) risultano così trasformati in componenti smart. Tali componenti smart hanno funzionalità di percezione, di interazione e di interconnessione tra di loro, con la conseguenza di incrementare ed estendere gli aspetti adattativi e automatizzati delle funzioni di produzione.

Una delle caratteristiche principali degli ambienti di produzione abilitati all’IoT, all’interno dei quali vengono utilizzati i componenti smart, è la raccolta in tempo reale dei dati, così come la loro condivisione tra le varie risorse (come il personale specializzato e i materiali impiegati).

L’industria manifatturiera intelligente L’industria manifatturiera intelligente si pone l’obiettivo di conseguire l’ottimizzazione delle attività di produzione tramite l’impiego di tecnologie avanzate e informazioni estese. L’approccio multidisciplinare a tale attività costituisce la base concettuale della produzione intelligente, che si concretizza nell’aggiornamento e nella gestione della produzione e degli aspetti

Fig. 1- Setup tipico di un misuratore di coppia a estensimetri

progettuali connessi a una particolare tipologia di prodotto. Sulla base di queste osservazioni, vi è il sempre più crescente ricorso a materiali avanzati, a modelli decisionali adattativi, a sensori smart, all’analisi dei dati e a dispositivi intelligenti, con lo scopo di facilitare la gestione dell’intero ciclo di vita di un prodotto.

A seguito di queste considerazioni, risulta fondamentale l’approccio concettuale alla base del funzionamento dell’industria manifatturiera intelligente. Tale ecosistema di produzione viene realizzato attraverso l’adozione di nuovi modelli, forme e tecnologie, il cui fine ultimo è la trasformazione dei componenti tradizionali in componenti smart.

Un’ulteriore estensione di tali possibilità viene fornita dall’implementazione dell’intelligenza artificiale, specie nelle attività di apprendimento e in quelle decisionali, ri-

L’esempio considerato di sensoristica integrata nei giunti presentava aspetti che precorrevano quelli dei sensori impiegati nella trasformazione dei componenti classici in componenti smart MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

ducendo il coinvolgimento umano, come nel caso della logistica, della composizione dei materiali costituenti il componente e del controllo e monitoraggio in tempo reale dei vari processi di produzione.

Le tecnologie fondamentali, che supportano le attività di raccolta e condivisione dei dati in tempo reale, sono le tecnologie wireless e di identificazione RFID (Radio Frequency Identification).

La sensoristica integrata La sensoristica costituisce un settore scientifico, con relativo comparto tecnologico, che si occupa dello studio, della progettazione e della realizzazione di sensori.

Il sensore può essere genericamente definito come un dispositivo che si trova in diretta interazione con il sistema misurato.

In ambito industriale, tale definizione viene riferita all’ambito strettamente metrologico, per cui si definisce sensore quel componente che fisicamente effettua la trasformazione della grandezza in ingresso in un segnale di altra natura.

Tra i principali esempi di sensoristica integrata (di fatto precursori della sensoristica smart), vi è l’impiego dei giunti di monitoraggio continuo della coppia, come parte integrante di molti programmi di manutenzione predittiva nel settore petrolchimico e nelle industrie di trasformazione.

Tali giunti torsiometrici misuravano fisicamente la potenza trasmessa tra le due macchine a cui erano connessi. La potenza veniva rilevata tramite la misurazione contemporanea della coppia (Nm) e della velocità angolare (rad/s); nel caso, per esempio, dell’istallazione tra una turbina a

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AUSILIARI E COMPONENTI

gas e un compressore, il giunto consentiva all’operatore di ottimizzare il funzionamento della turbina, al fine di ottenere la massima potenza in uscita con un consumo contenuto di carburante. Tali componenti venivano così collegati direttamente alle macchine motrici principali, per conseguire funzionalità specifiche come l’ottimizzazione del bilanciamento del carico tra motori multipli, la gestione dei sistemi di controllo anti-picco, la determinazione delle incrostazioni nelle turbine a gas e nei compressori e dei depositi sulle pale della turbina. Le metodologie di misurazione impiegate da questi componenti erano principalmente due: misurazione della deformazione torsionale localizzata; misurazione della deflessione torsionale complessiva.

Un tipico setup di tali sensori viene mostrato nella figura 1: si tratta, in pratica, di un sistema di misurazione della coppia tramite l’impiego di estensimetri.

Dal momento che lo spaziatore del giunto veniva esposto a carichi assiali, centrifughi e da disallineamento, oltre che alla coppia, gli estensimetri che componevano gli elementi circuitali del ponte di Wheatstone, mostrato in figura 1, dovevano essere montati precisamente a un’inclinazione di 45° rispetto all’asse del giunto, in modo da minimizzare le deformazioni dovute a questi carichi ulteriori.

L’esempio considerato di sensoristica integrata, concepito verso la fine del XX secolo, presentava diversi aspetti interessanti, che precorrevano quelli dei sistemi di sensori impiegati nella trasformazione dei componenti classici in componenti smart.

In settori industriali come quello energetico, delle attrezzature industriali e della movimentazione dei materiali, vi è la primaria esigenza di estendere il ciclo di vita di tutti i componenti critici dei macchinari e delle attrezzature impiegate. A tale scopo risulta

Le tecnologie fondamentali che supportano la raccolta e la condivisione di dati in tempo reale sono quelle wireless ed RFID

opportuno avvalersi delle possibilità e delle funzionalità fornite nei contesti di applicazione dell’IoT. Ulteriori funzionalità consentono l’accesso immediato all’identificazione accurata e aggiornata del seriale del prodotto e dell’identificazione del modello, tramite codici a barre, codici QR o RFID, al fine di visualizzare l’inventario a disposizione in tempo reale.

Integrando il tutto nelle soluzioni fornite in ambito IoT, anche l’utente finale potrà ricevere aggiornamenti in tempo reale su eventuali modifiche o sulle prestazioni attuali di un determinato componente.

Il ruolo del fornitore di componenti I fornitori di componenti più evoluti stanno implementando nuove tecnologie di sensoristica per coppia e vibrazioni in modo da adeguarsi alle prerogative dell’industria 4.0, specie per quanto riguarda l’integrazione dei sistemi che consentiranno il monitoraggio del componente smart sia in condizioni operative sia per le esigenze di manuten-

Sezione semplificata del giunto AIC

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zione predittiva ordinaria e straordinaria.

Quale azienda produttrice di giunti e alberi di trasmissione, R+W è stata una delle prime realtà industriali ad avvertire la richiesta di componenti intelligenti da parte del mercato e ha saputo rispondere prontamente progettando il primo giunto smart: AIC, acronimo di Artificial intelligence Coupling.

“Ci siamo resi conto che l’industria 4.0, per raggiungere il massimo dell’efficienza, deve avere sempre più componenti in grado di automonitorarsi e di monitorare il funzionamento della macchina dalla manutenzione a un controllo delle prestazioni continuo, senza dimenticare la capacità di prevedere guasti e rotture delle varie parti del motore”, ha spiegato Davide Fusari, country manager di R+W Italia.

La tecnologia sviluppata da R+W permette di registrare alcuni parametri di esercizio (temperatura, vibrazioni, disallineamento della coppia che sta trasmettendo ecc.) grazie alla sensoristica integrata nel giunto stesso. Diversi giunti R+W sono già disponibili in versione smart e la gamma di giunti che possono integrare questa tecnologia è in fase di ampliamento. Il risultato, che rappresenta uno dei più evoluti esempi di componentistica smart attualmente disponibile, permette di realizzare macchine sempre più efficienti, precise e in grado di controllarsi continuamente per prevedere eventuali guasti, che andrebbero a impattare negativamente sulla produttività.

L’innovativa soluzione di R+W fornisce la flessibilità richiesta dalle aziende clienti, che in misura sempre maggiore sono orientate all’acquisizione dati in ottica di Industria 4.0.

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DOSATORE GRAVIMETRICO DGB DI PLASTIC SYSTEMS La società italiana Plastic Systems fa parte del gruppo Pegaso Industries e si pone oggi come leader internazionale nella progettazione, nella produzione e nella commercializzazione di attrezzature ausiliarie per la lavorazione delle materie plastiche.

Attualmente l’azienda può contare su una struttura forte e organizzata, sempre in continua espansione e con un forte slancio

alla crescita, consapevole delle sue approfondite conoscenze ed esperienze nei campi della deumidificazione, del trasporto di materiale plastico in granulo e polvere, della miscelazione e del trattamento dei polimeri plastici in generale.

Tra i più recenti sviluppi di Plastic Systems vi è il dosatore gravimetrico DGB. Ecco i suoi vantaggi e le sue caratteristiche principali:

I PUNTI DI FORZA DEL DOSATORE GRAVIMETRICO DGB

• Tutti i componenti a contatto con il prodotto sono realizzati in acciaio AISI 304 • Il design ottimizzato, senza punti di ristagno, garantisce una facile

pulizia di tramogge e mixer • La geometria dell’albero mixer permette una corretta e costante miscelazione dei materiali, anche con diverse caratteristiche e densità • Il mixer è installato su celle di carico che monitorano costantemente il livello al suo interno • Nella scelta delle tramogge e delle valvole di dosaggio, la configurazione è personalizzabile in funzione della tipologia di materiale • Il design modulare permette l’installazione di tramogge supplementari • La porta lucchettabile garantisce elevati livelli di sicurezza e qualità del lotto di produzione, evitando aperture accidentali della porta • La vasca di aspirazione del ma-

teriale, con serranda pneumatica a scarico totale, assicura la massima pulizia • La nuova funzionalità di autocorrezione del batch garantisce un’alta precisione nel dosaggio.

IL TOUCHSCREEN DEL DOSATORE GRAVIMETRICO DGB

• Elettronica di controllo e sicurezza con PLC e componentistica Siemens • Possibilità di controllo remoto da qualsiasi dispositivo mobile (tablet, smartphone ecc.) per un’assistenza ai clienti in tempo reale • Controllo costante sul blend, tracciabilità del lotto di produzione e interfaccia con il sistema di supervisione EasyWay 4.0.

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MACPLAS MACPLAS n. 379 n. 369 - Ottobre/Novembre - Febbraio/Marzo 2020 2019

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AUSILIARI E COMPONENTI NEWS Riciclo efficiente FILTRAZIONE IN CONTINUO

L’evoluzione di Principe EVO

Un esemplare di Principe EVO

Presentato in anteprima al K 2016 da CM Evolution Plast, il sistema automatico di filtrazione in continuo Principe EVO ha dimostrato nel tempo che le problematiche legate alla filtrazione delle materie plastiche non sono solo gestibili, ma possono diventare fonte di una nuova produttività.

Produttività che risulta incrementata, costante 24 ore su 24 e non condizionata dal grado di inquinamento del materiale.

Proprietà, queste, che trovano conferma nella versione più grande CM-EVO 300, installata per la prima volta nel 2019 e capace di processare 3500 kg all’ora di materiale a base di HDPE filtrato a 90 micron, attraverso una superficie filtrante di 2000 cm2 netti. Oggi gli impianti CM-EVO 300 installati sono tre e processano fino a 4000 kg all’ora di materiali plastici diversi.

Principe EVO è un sistema le cui caratteristiche di punta consistono in: flusso continuo, filtrazione mediante rete, totale automaticità, linearità e solidità. Grazie all’utilizzo automatico di un nastro a flusso continuo, Principe EVO assicura una significativa riduzione dei costi operativi. La linearità del sistema e l’eccellente gestione delle superfici filtranti consentono di lavorare con pressioni contenute, le cui variazioni non alterano la massa fusa.

Tra le caratteristiche degne di nota vi è anche la semplicità di gestione del sistema, che richiede unicamente il cambio del rotolo di rete senza bisogno di eseguire saldature, di utilizzare particolari attrezzature o di interrompere il processo.

La durata del rotolo di rete, lungo 100 metri, dipende naturalmente dal grado di contaminazione del materiale.

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Filtrazione quale fattore chiave di produttività Un importante produttore tedesco di lastre in PS destinate alla termoformatura di parti tecniche ha equipaggiato tre linee di estrusione con i sistemi di filtrazione RSFgenius di Gneuss, mettendole così in grado di riutilizzare in linea i rifili dell’estrusione e scheletri e scarti della termoformatura. Un altro noto produttore tedesco di lastre in ABS e PS per applicazioni tecniche (tra cui gli interni dei mezzi di trasporto), invece, ha sostituito i cambiafiltro di primo equipaggiamento delle sue linee di estrusione con il sistema di filtrazione RSFgenius.

Nella scelta di un sistema di filtrazione è importante considerare non solo la capacità del sistema di gestire il carico di contaminazione del materiale riciclato, ma anche di raggiunge-

re la finezza di filtrazione richiesta. A questo scopo, il sistema RSFgenius offre il vantaggio di funzionare con una pressione costante anche con materiale fortemente contaminato. Grazie a un sistema di spurgo ad alta pressione, controllato elettronicamente, gli elementi filtranti possono essere rigenerati fino a 400 volte, con intervalli di diversi mesi tra i cambi degli stessi elementi filtranti, sostituibili senza “disturbare” la produzione.

A questo si aggiunge il fatto che i sistemi di filtrazione rotante di Gneuss sono compatti e pensati per il retrofitting delle linee esistenti. Si adattano quindi alla maggior parte delle linee di rigranulazione, progettate generalmente per stabilimenti in cui lo spazio a disposizione è limitato.

Il cambifiltro completamente automatico e autopulente RSFgenius assicura costanza di processo

MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

Husky lancia Ultra Helix 250 T2

Nuovo ugello a otturazione per componenti piccoli e leggeri Il nuovo modello Ultra Helix 250 T2 ha recentemente ampliato la gamma di ugelli a otturazione di Husky Injection Molding System ed è stato sviluppato specificamente per estendere i vantaggi della tecnologia Ultra Helix ai componenti di dimensioni e peso ridotto con punti d’iniezione in posizioni di difficile accesso.

Con un foro dell’ugello di 12 mm, Ultra Helix 250 T2 consente l’iniezione diretta in posizioni non raggiungibili da ugelli più grandi, mentre il passo fino a 15 mm consente di ottenere la massima densità di cavitazione e un minore ingombro dello stampo.

L’azionamento PX a ridotta ma-

nutenzione è progettato per resine che possono provocare perdite, come TPE e PE. L’aggiunta di una guarnizione sullo stelo, abbinata al riscaldamento a gestione termica migliorata, incrementa le prestazioni e ottimizza gli interventi di manutenzione, con minori rischi e costi operativi. L’opzione con attuatore pneumatico singolo consente di ampliare il passo fino a 25,4 mm, assicurando inoltre un accesso ai singoli steli delle valvole senza rimuovere la piastra di supporto, facilitando così la manutenzione. Entrambe le opzioni UltraSync-P o UltraSync-E, con azionamento rispettivamente da piastra o da servomotore, con-

Il passo fino a 15 mm consente di ottenere la massima densità di cavitazione e un minore ingombro dello stampo

sentono un passo di 15 mm.

L’ugello Ultra Helix 250 T2 trova impiego nella realizzazione di componenti con peso tra meno di 0,1 g e oltre 4 g realizzati con resine che possono provocare perdite, come PP, HDPE, LDPE, TPE

e TPV, per applicazioni mono o multimateriale, quali: chiusure con effetto barriera e valvole di regolazione del flusso in ambito medicale, articoli per l’igiene personale, imballaggi per alimenti e bevande, chiusure a scatto ecc.

Nuovo G-Max 13 di Wittmann

Ampliata la gamma di granulatori a bordo pressa Con il modello G-Max 13, Wittmann amplia la serie di granulatori G-Max, che si caratterizza per le dimensioni della camera di taglio da 130x260 a 460x235 mm e una potenza dei motori da 2,2 a 4 kW. La serie G-Max può essere utilizzata per produzioni fino a 50 kg/h all’ora su presse a iniezione con forza di chiusura fino a 500 tonnellate. Il modello in questione, in particolare, è adatto per il riciclo in linea di materozze in PP, PE, ABS o PU e può essere utilizzato su presse a iniezione con forze di chiusura fino a 230 tonnellate.

I filtri del granulatore G-Max 13 sono disponibili con fori da 4 o 5 mm di diametro, garantendone l’idoneità per diversi tipi di materiale e velocità di produzione. I fori dei filtri hanno una forma conica, in modo tale che i granulati morbidi e pastosi possano passare più facilmente. Questa caratteristica contribuisce a

MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

ridurre al minimo l’accumulo di depositi di materiale in corrispondenza delle aperture. La tramoggia inclinabile

Un esemplare del nuovo granulatore a bordo pressa G-Max 13

semplifica la pulizia e la manutenzione dell’apparecchiatura. Il cambio del filtro, per esempio, può essere effettuato senza l’uso di utensili particolari e i tempi richiesti dagli interventi di manutenzione sono ridotti al minimo.

Il granulatore presenta un rotore aperto con tre lame e aperture tra le lame e l’asse rotante per garantire la ventilazione ottimale della camera di taglio. Grazie a questo design, G-Max 13 si rivela ideale per la granulazione di materiali sensibili al calore o di parti non completamente raffreddate. Il cambio delle lame è estremamente facile e comodo. A seconda della forma delle parti o delle materozze, delle dimensioni del filtro o della qualità del materiale, il nuovo modello è in grado di gestire produzioni fino a 35 kg all’ora. Inoltre è silenzioso ed estremamente efficiente dal punto di vista energetico.

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MISURA E CONTROLLO

CARATTERIZZAZIONI DI LABORATORIO

PROVE SULLE SALDATURE DEI MATERIALI TERMOPLASTICI IL LABORATORIO DI IANNI&PARTNERS È ACCREDITATO PER EFFETTUARE TEST DI VERIFICA DELLE SALDATURE SUI MANUFATTI IN TERMOPLASTICO, PER AVVALORARE LA CORRETTEZZA DELLE OPERAZIONI DI SALDATURA O LA CONFORMITÀ DEI MANUFATTI AI REQUISITI DELLA NORMATIVA DI RIFERIMENTO

T

ra i vantaggi dell’utilizzo dei prodotti in materiale termoplastico vi è la possibilità di “unire” tra loro i singoli componenti (quali, per esempio: lastre, tubazioni e membrane di rivestimento) tramite processi di saldatura che, se correttamente effettuati, garantiscono una perfetta e duratura tenuta delle giunzioni ai liquidi e ai gas.

QUALIFICAZIONE DEI SALDATORI Analogamente ai prodotti realizzati in materiale metallico, per garantire la correttezza del processo di saldatura tra manufatti in termoplastico (PVC, ABS, PP, PE, PVDF, ECTFE, PFA, FEP, ECB, PA) è opportuno che gli operatori di saldatura siano professionalmente qualificati tramite un processo di certificazione ad opera di organismi specializzati. La qualificazione dei saldatori di materiali termoplastici avviene presso centri di addestramento tramite appositi corsi di formazione, che prevedono il supeMACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

Esempi di manufatti in materiale plastico sottoposti ai test per la verifica dell’idoneità alla saldatura

ramento di un esame finale. Quest’ultimo consiste in una parte teorica (risposte a un questionario) e in una parte pratica (esecuzione di saggi di saldatura).

La norma UNI EN 13067: 2013 “Personale per la saldatura di materie plastiche - Prova di qualificazione dei saldatori - Assiemi saldati di materiale termoplastico” (attualmente in fase di aggiornamento per includere nuovi materiali e nuove tecniche di saldatura) specifica il metodo per valutare le conoscenze e le abilità di un saldatore al quale viene richiesto di eseguire saldature su materiali termoplastici nelle nuove costruzioni o nelle riparazioni.

In Italia, per la qualificazione dei saldatori che utilizzano i procedimenti a elementi termici per contatto (testa a testa) e a elettrofusione di tubi e raccordi in PE e PP, per il convogliamento di gas combustibili, di acqua e di altri fluidi in pressione, si segnala anche la norma UNI 9737: 2016, che fornisce istruzioni complementari per l’applicazione della UNI EN 13067.

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MISURA E CONTROLLO

La qualificazione UNI EN 13067 non è generica, ossia valida per tutti i manufatti, i materiali e i processi di saldatura (vedi tabelle 1 e 2), ma viene rilasciata per specifici gruppi e sottogruppi. La norma UNI EN 13067, infatti, prevede ben 56 codifiche di qualifica, ottenute combinando tipo di manufatto, sue dimensioni e materiale e processo di saldatura.

Per esempio: - la qualifica 1 PVC-1.3 identifica un saldatore qualificato per il procedimento di saldatura testa/testa mediante elemento riscaldante di lastre in PVC-U, PVC-C o ABS di spessore maggiore o uguale a 3 mm; - la qualifica 3 PE-3.4 identifica un saldatore qualificato per il procedimento di saldatura testa/testa mediante elemento riscaldante di tubi in PE di diametro nominale fino a DN 315 compreso; - la qualifica 3 PE-3.7 identifica un saldatore qualificato per il procedimento di saldatura mediante elettrofusione nel bicchiere di raccordi in PE di diametro nominale oltre il DN 315; - la qualifica 7 PE-7.5 identifica un saldatore qualificato per il procedimento di saldatura mediante estrusione manuale di membrane in PP di spessore da 1 a 5 mm compresi.

La norma UNI EN 13067 specifica anche i metodi di analisi e i requisiti da soddisfare per le prove distruttive a cui devono essere sottoposti i saggi di saldatura realizzati dagli aspiranti saldatori per poter essere qualificati. In particolare, viene specificato che i laboratori che effettuano le prove sui saggi di saldatura devono operare in conformità ai requisiti della norma UNI CEI EN ISO/IEC 17025, che specifica i requisiti di competenza, imparzialità e regolare e coerente funzionamento del laboratorio.

Oltre all’esame visivo della saldatura, le tipologie di prova da effettuare sui saggi di salda-

tura (come specificato dalla norma UNI EN 13067 in funzione del manufatto, del materiale e della tipologia di qualifica del saldatore) sono: - prova di flessione secondo UNI EN 12814-1, per giunzioni di testa di lastre e tubi; - prova di trazione secondo UNI EN 12814-2, per giunzioni di testa di lastre, tubi e raccordi; - prova di pelatura a T secondo UNI EN 12814-4#5, per giunzioni di membrane; - prova di pelatura per decoesione secondo UNI EN 12814-4#6, per raccordi a elettrofusione; - prova di pelatura per schiacciamento secondo UNI EN 128144#7, per raccordi a elettrofusione, o secondo ISO 13955 per raccordi a sella; - esame visivo delle sezioni longitudinali secondo UNI EN 13067 #10.3.5, per tubi e raccordi giuntati mediante saldatura chimica (incollaggio); - prova ad alta tensione secondo UNI EN 13100-4, per membrane saldate mediante gas caldo manuale con preparazione a V (prova non distruttiva prevista dalla nuova UNI EN 13067).

TAB. 1 - GRUPPI DI MATERIALI E RELATIVE TIPOLOGIE DI MANUFATTI Gruppo

Materiale

1

PVC-U, PVC-C, ABS

2

PP

3

PE

4

PVDF

5

ECTFE, PFA, FEP

6

PVC-P

7

PE

8

ECB

9

PP

10 (*)

PA-U 11, PA-U 12

- con ugello tondo - ad alta velocità con ugello - con cuneo

Saldatura per estrusione

- manuale

Saldatura con attrezzo caldo

- testa a testa - sella - bicchiere - con cuneo

Saldatura per elettrofusione

- bicchiere - sella

Saldatura chimica (incollaggio)

- bicchiere

Manufatto Tubi (saldatura di testa)

Raccordi a elettrofusione nel bicchiere

Selle a elettrofusione

Raccordi con codolo (saldatura di testa)

Resistenza alla pressione interna (80°C; 165 h) UNI EN ISO 1167

x

x

x

x

Resistenza alla trazione ISO 13953

x

x

Resistenza alla decoesione (pelatura per schiacciamento) ISO 13955

x

Duttilità dell’interfaccia di fusione ISO 13956

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x

- Tubi - Raccordi

Saldatura a gas caldo

Nel caso in cui non si debba valutare l’operatività del saldatore, ma l’idoneità alla saldatura dei tubi o dei raccordi in polietilene per il trasporto di gas o acqua in pressione, questi devono essere verificati in conformità ai requisiti delle seguenti norme di prodotto (entrambe in fase di aggiornamento):

x

- Membrane di rivestimento

TAB. 2 - PROCESSI DI SALDATURA

IDONEITÀ ALLA SALDATURA DI TUBI E RACCORDI IN PE PER IL TRASPORTO DI ACQUA O GAS

Resistenza alla decoesione (pelatura per decoesione) ISO 13954

- Lastre - Tubi - Raccordi

(*) Gruppo introdotto dalla nuova versione della UNI EN 13067.

TAB. 3 - PROVE DI SALDATURA PER LA VERIFICA DELL’IDONEITÀ ALLA SALDATURA DEI TUBI E DEI RACCORDI IN PE Prova e metodo di analisi

Manufatti

- UNI EN 1555-5:2011 “Sistemi di tubazioni di materia plastica per la distribuzione di gas combustibili - Polietilene (PE) - Parte 5: Idoneità all’impiego del sistema”; - UNI EN 12201-5:2012 “Sistemi di tubazioni di materia plastica per la distribuzione dell’acqua, e per scarico e fognature, in pressione - Polietilene (PE) - Parte 5: Idoneità allo scopo del sistema”.

Tali norme specificano che i tubi e i raccordi devono essere sottoposti alle prove specificate in tabella 3.

In questo ambito, il laboratorio Ianni&Partners di La Spezia è accreditato da Accredia (LAB n° L1678) proprio per effettuare prove di verifica delle saldature sui manufatti in materiale termoplastico. Offre tale servizio, compreso il ritiro della campionatura presso il committente, a tutti gli operatori del settore - quali aziende di distribuzione di acqua e gas, organismi di certificazione e qualificazione dei saldatori, o fabbricanti di tubi, raccordi, lastre e membrane - interessati alla verifica della correttezza delle operazioni di saldatura o alla verifica della conformità dei manufatti ai requisiti della normativa di riferimento.

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MISURA E CONTROLLO

Il nuovo sistema Autosort con tecnologia Tomra di nuova generazione

PRESENTAZIONE IN DIRETTA STREAMING PER TOMRA

UNA SINFONIA PER IL RICICLO L

a crescente domanda di prodotti riciclati si scontra con gli attuali tassi di riciclo ancora ridotti: una lacuna che è allo stesso tempo un’opportunità. È imperativo, infatti, trovare soluzioni adeguate per fornire prodotti riciclati che soddisfino i più alti standard di qualità e le normative vigenti. Dal canto suo, Tomra Sorting Recycling è cosciente della propria responsabilità nei confronti dell’ambiente e, poiché l’attuale emergenza sanitaria pone vari limiti, ha deciso di presentare le sue tecnologie più innovative con un evento digitale dal titolo: “Symphony of all Sorts”.

La chiara associazione tra sinfonia e riciclo potrebbe a prima vista sembrare azzardata, ma il costruttore vuole in questo modo sottolineare il fatto che il processo di riciclo può essere efficace solo se gli strumenti impiegati selezionano in maniera perfettamente armonizzata tutti i tipi di rifiuti, con precisione e raffinatezza.

Dopo il lancio ufficiale e internazionale dello scorso 9 giugno, le filali Tomra dei singoli paesi hanno pensato di presentare nelle lingue locali i nuovi prodotti. Il 22 luglio è stata quindi la volta della diretta streaming organizzata dai responsabili del mercato italiano, i quali hanno a spiegato nella nostra lingua i vantaggi delle nuove tecnologie. L’evento “Symphony of all sorts” si è focalizzato in particolare su due novità: il nuovo sistema Autosort con tecnologia Tomra di nuova generazione e Autosort Speedair. Inoltre,

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IL “TEMA MUSICALE” DELL’EVENTO ONLINE “SYMPHONY OF ALL SORTS” È STATO SCELTO DA TOMRA PER RIFLETTERE IL MODO IN CUI L’ULTIMA GENERAZIONE DI AUTOSORT E I SUOI PRODOTTI COMPLEMENTARI CREANO UNA SINFONIA PERFETTAMENTE ARMONIZZATA PER SELEZIONARE TUTTI I TIPI DI RIFIUTI, CON PRECISIONE ED EFFICIENZA A CURA DI RICCARDO AMPOLLINI

l’azienda ha approfittato dell’occasione per presentare i piani per il prossimo lancio di una terza innovazione: Autosort Cybot.

UN SISTEMA DI SELEZIONE VERSATILE E COMPATTO Sulla base dei feedback positivi ricevuti dagli oltre 1000 partecipanti all’evento digitale internazionale, Tomra Sorting Recycling prevede un grande successo di mercato per il suo sistema Autosort di nuova generazione. Questo sistema di selezione a sensori può essere utilizzato in una vasta gamma di applicazioni e con materiali diversi. Compatto, altamente flessibile e aggiornabile, Autosort riunisce in sé le più recenti tecnologie di Tomra per fornire una selezione precisa e a velocità elevata, anche con i materiali più complessi. Il sistema può essere facilmente integrato in qualsiasi linea di selezione nuova o esistente, come confermato dal gran

numero di progetti pilota già avviati.

Autosort è in grado di separare materiali complessi, addirittura impossibili da individuare con le tecnologie convenzionali. Questo grazie all’utilizzo della più ampia gamma di sensori Tomra e dei dati ricavati durante il processo per classificare gli oggetti in maniera corretta.

Il modello più recente presenta inoltre di serie la tecnologia Sharp Eye di Tomra, che aumenta l’efficienza luminosa a fronte dello stesso consumo energetico, oltre a migliorare la precisione di selezione e l’individuazione delle frazioni più complesse.

La selezionatrice è dotata anche dell’esclusiva e brevettata tecnologia di rilevamento avanzato Flying Beam, che, grazie a una serie di recenti miglioramenti, offre importanti vantaggi: la migliore efficienza luminosa consente prestazioni più elevate a bassi costi d’esercizio; il design compatto consente un’installazione semplice e MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

flessibile, mentre la maggiore efficienza del segnale luminoso si traduce in una migliore individuazione del materiale.

Grazie all’integrazione di queste ultime due tecnologie, Autosort offre prestazioni qualitativamente costanti in termini di precisione di selezione di tutte le frazioni target, anche nelle applicazioni più complesse.

Inoltre, la funzione di riconoscimento degli oggetti in 3D Deep Laiser, ora integrabile in Autosort per una compattezza senza precedenti, consente maggiore precisione di selezione e ulteriore flessibilità in diversi tipi di processo, assicurando un tangibile miglioramento delle prestazioni. Deep Laiser è anche uno dei primi sistemi di deep learning completamente integrati presenti sul mercato ed è quindi in grado di sfruttare appieno le possibilità applicative dell’intelligenza artificiale.

Come ha ben spiegato Alessandro Granziera, responsabile commerciale di Tomra Sorting Recycling Italy, durante il webinar del 22 luglio: “Deep Laiser rende visibili anche oggetti di colore nero, non rilevabili dai sensori NIR, e ne mostra l’intera forma (quindi non solo le dimensioni, come accade con i sistemi NIR convenzionali). In pratica, infatti, il sistema laser “avverte” la presenza sul nastro trasportatore degli oggetti (nonostante siano neri) e ne rileva le dimensioni”.

AUTOSORT Speedair L’evento di lancio ha presentato anche un secondo nuovo prodotto, Autosort Speedair, un componente aggiuntivo della gamma Autosort, che però può essere consegnato anche come prodotto a sé stante, come ha illustrato Granziera. Si tratta di un sistema altamente personalizzabile e progettato per stabilizzare materiali leggeri (come pellicole plastiche o carta) sul nastro d’accelerazione, generando così una maggiore produttività e migliorando la qualità di selezione.

Il mercato necessita di una maggiore velocità dei nastri d’accelerazione; per questo Autosort Speedair dispone di ventole con getti d’aria a

Il componente aggiuntivo Autosort Speedair è stato progettato da Tomra per stabilizzare materiali leggeri sul nastro d’accelerazione MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

Alessandro Granziera descrive caratteristiche e vantaggi di Autosort Cybot durante l’evento online del 22 luglio

velocità controllata, che generano un flusso d’aria costante sul nastro trasportatore, aumentando così la stabilità del materiale. Raddoppiando la velocità dei nastri d’accelerazione fino a 6 metri al secondo, la produttività risulta superiore e la qualità del materiale in uscita è costantemente elevata. I clienti beneficiano quindi di un migliore ritorno dell’investimento, oltre che di minori costi d’installazione e di gestione. Inoltre, come primo sistema sul mercato senza copertura del nastro, l’accesso all’unità per la manutenzione è molto più rapido e la probabilità che il materiale si blocchi è più bassa rispetto ai sistemi convenzionali, così come è minore il rischio di fermo macchina.

AUTOSORT Cybot Il terzo e ultimo prodotto menzionato durante l’evento virtuale è stato Autosort Cybot: il primo sistema robotizzato messo a punto da Tomra, il quale comprende uno scanner Autosort di nuova generazione, un sensore elettromagnetico e un braccio robotico. È anche il primo sistema del genere sul mercato a combinare ben quattro tecnologie: spettroscopia nel vicino infrarosso (NIR) e a luce visibile (VIS), Deep Laiser e, se necessario, induzione, per il recupero di metalli ferrosi e non ferrosi. Il braccio robotico di Autosort Cybot è in grado di selezionare simultaneamente il materiale in quattro diversi flussi o frazioni, a seconda della dimensione del materiale in ingresso, del colore e dei criteri delle frazioni target.

Con gli impianti di selezione e riciclo che richiedono livelli d’automazione sempre più elevati, Autosort Cybot rappresenterà certamente un importante componente aggiuntivo, sebbene possa funzionare anche come unità autonoma. I potenziali utilizzatori ne potranno verificare in anteprima le capacità tramite prove pratiche eseguibili presso il Test Center di Tomra a Mühlheim-Kärlich, vicino a Coblenza (Germania).

“Oltre ai test relativi alla selezione di materie plastiche, con Autosort Cybot se ne stanno conducendo di nuovi anche sui metalli”, ha dichiarato

Valerio Sama, vicepresidente e responsabile Product Management, durante la sessione di domande e risposte del 22 luglio. “L’aggiunta di un braccio robotizzato al nostro sistema Autosort apre tutta una serie di nuove opportunità per applicazioni altamente automatizzate all’interno del processo di selezione e garantirà un controllo ancora più preciso della qualità dei materiali plastici riciclabili, quali: HDPE, PET e PP”, ha inoltre commentato Sama.

Infine, Tom Eng, vicepresidente Senior e responsabile di Tomra Sorting Recycling, ha così concluso la serie di eventi online: “Siamo molto soddisfatti del successo ottenuto dal lancio digitale dei nuovi prodotti. Il Covid-19 ha imposto nuovi modi di lavorare e di comunicare e siamo stati felici di testare per la prima volta una piattaforma digitale, che utilizzeremo sicuramente ancora in futuro. Il lancio ci ha dato l’opportunità di mostrare la nostra gamma di tecnologie complementari, collegate e perfettamente armonizzate in un’unica sinfonia, in grado di differenziare ogni tipo di rifiuto con prestazioni senza pari. I partecipanti hanno avuto la possibilità di ascoltare questa sinfonia e ne sono rimasti affascinati!”.

Il 9 giugno 2020 si è tenuto online il lancio globale delle ultimissime tecnologie di selezione di Tomra Sorting Recycling. In foto, da sinistra: Volker Rehrmann (vicepresidente esecutivo e direttore della divisione Recycling/Mining & Circular Economy), Ralph Uepping (direttore tecnico Recycling), la moderatrice dell’evento e Valerio Sama (vicepresidente e responsabile Product Management)

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MISURA E CONTROLLO NEWS Automazione per il settore del riciclo

Selezione ottica con intelligenza artificiale integrata Il sistema NRT ColorPlus con MaxAI, messo a punto dalla società statunitense National Recovery Technologies (NRT), integra l’intelligenza artificiale (AI) nella collaudata selezionatrice ColorPlus.

Quest’ultima è dotata di un sensore di scansione lineare a colori RGB ad alta risoluzione, per identificare e selezionare i materiali riciclabili in base al colore. La tecnologia MaxAI utilizza invece una fotocamera e un’intelligenza artificiale con funzioni di autoapprendimento “deep learning”, per identificare i materiali riciclabili in modo simile a un operatore umano.

Lanciata nel 2017 dalla casa madre di NRT, Bulk Handling Systems (BHS), la tecnologia Max-AI è già operativa su oltre un centinaio di sistemi in tutto il mondo, facendo dell’azienda il leader indiscusso nei sistemi di riciclo basati sull’intelligenza artificiale. Mentre la maggior parte dei sistemi utilizza tale

tecnologia in combinazione con selezionatrici robotizzate, Max-AI VIS (Visual Identification System) può essere utilizzato anche come dispositivo indipendente e, inoltre, viene già integrato nel sistema NRT SpydIR. In combinazione con le selezionatrici ottiche NRT, il processo di selezione della carta e dei contenitori in plastica può essere totalmente autonomo grazie a Max-AI con AQC (Controllo Autonomo della Qualità), eliminando in tal modo la necessità del contatto tra l’operatore e i rifiuti. La versione con AQC-2 è in grado di prendere ancora più decisioni in modo autonomo, separando ad esempio le pellicole in plastica da un flusso di giornali, cartoncini e residui vari. Il tutto a velocità che superano le capacità umane.

“Fin dall’inizio ci siamo resi conto che Max-AI avrebbe rappresentato un punto di svolta, non solo nell’ambito delle selezionatrici ro-

Il sistema NRT ColorPlus con l’aggiunta del dispositivo Max-AI coniuga i vantaggi dell’intelligenza artificiale con quelli delle tecnologie di rilevazione del colore ad alta risoluzione

botizzate, ma anche a livello di sistemi industriali”, ha dichiarato Steve Miller, CEO di BHS. “Il nuovo sistema compie un ulteriore passo avanti per l’integrazione di Max-AI in un numero ancora maggiore di nostri impianti. Le selezionatrici ottiche NRT sono tra le migliori al mondo quando si tratta d’identificare il materiale in base al colore o alla composizione del materiale, con un elevato livello di affidabilità. Tuttavia, a volte la soluzione più efficace ri-

chiede una caratterizzazione che solo un operatore umano è in grado di offrire… anche perché il cartone non è sempre marrone e un contenitore in PET trasparente non sempre è desiderato nel prodotto finale. È qui entra in gioco Max-AI”.

Questa tecnologia flessibile consente inoltre di cambiare le tipologie di materiale da individuare, permettendo agli utilizzatori di seguire l’evoluzione del mercato e dei materiali.

Selezionatrice SEA Hypersort

Soluzione innovativa per un impianto di riciclo in India

La selezionatrice elettronica SEA Hypersort è stata sviluppata da Cimbria per separare impurità e polimeri indesiderati per mezzo di telecamere iperspettrali a infrarossi

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Riciclare i materiali plastici significa prendersi cura dell’ambiente e creare uno stile di vita sostenibile per noi e per le future generazioni. In linea con questa visione, Placity Recycling ha deciso di stabilire la propria azienda in India, con l’obiettivo principale di rendere più efficiente il processo di riciclo delle materie plastiche. Questa società a conduzione familiare raccoglie materiali misti per consentire il recupero di particolari polimeri, quali: HDPE, PET, PVC, PP, PE ecc.

Il giovane e lungimirante imprenditore Malay Patel ha visitato la sede di Cimbria SEA, a Imola, portando con sé varie campionature, che sono state quindi selezionate dal sistema SEA Hypersort, dotato di un innovativo dispositivo iperspettrale a infrarossi. Il laboratorio di Cimbria SEA ha eseguito con successo i test di selezione, verificando la conformità agli standard di purezza richiesti e garantendo la finalizzazione di un ordine da parte di Placity Recycling.

Quest’ultimo ha condotto alla recente installazione di una

selezionatrice elettronica SEA Hypersort presso l’impianto indiano di Placity Recycling, che oggi la utilizza ampiamente per separare impurità e polimeri estranei dal prodotto principale.

SEA Hypersort è dotata di telecamere iperspettrali a infrarossi per separare polimeri estranei ed elementi indesiderati aventi lo stesso colore e trasparenza, quindi in assenza di differenze visibili nel materiale da recuperare. PET, PVC, PE, PP, PS e altri polimeri possono essere separati in base alla loro natura chimica, per rispondere agli standard di purezza richiesti dal mercato. I sensori iperspettrali a infrarossi riconoscono gli elementi in base alle loro specifiche proprietà spettrali di luce riflessa, rappresentando una delle soluzioni più all’avanguardia nella selezione dei polimeri. Il nuovo processo di selezione e riciclo non rappresenterà un vantaggio solo per Placity Recycling, ma anche per la città indiana di Rajkot, per lo stato del Gujarat e per l’intero pianeta.

MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

Dispositivi affidabili di misura e controllo

Garanzia di qualità per i tubi medicali La produzione di tubi per uso medicale e sanitario impone severi requisiti. A causa degli elevati standard richiesti per la sicurezza del paziente, questi tubi sono soggetti a rigide procedure di approvazione e risulta essenziale il controllo costante della loro qualità durante il processo produttivo, per garantirne affidabilità, durata e precisione. Inoltre, i processi di fabbricazione devono essere riproducibili al fine di garantire una qualità uniforme per tutti i prodotti e risparmiare sui costi. La società Sikora fornisce innovativi dispositivi di misura e ispezione per il controllo della qualità durante la fase di estrusione dei tubi.

Le dimensioni e la qualità superficiale sono i due aspetti a cui i produttori di tubi medicali prestano più attenzione. I tubi colorati singoli o multipli, per i quali è importante la misura del

Il sistema X-Ray 6020 Pro è stato progettato specificatamente per la misurazione di tubi per uso medicale e sanitario

diametro esterno e dell’ovalizzazione, vengono misurati con un dispositivo della serie Laser 2000 XY. Inoltre, i modelli a tre assi 2000 T, come anche il Laser 2010 T, offrono la massima precisione in presenza di tubi trasparenti. In alternativa sono disponibili i modelli Laser 6000 che, grazie alla maggiore risoluzione delle misurazioni, rilevano anche eventuali addensamenti di materiale sulla superficie del tubo.

Durante la produzione dei tubi per uso medicale e sanitario deve essere misurato anche lo spessore delle pareti. X-Ray 6020 Pro effettua tale misura in modo affidabile e direttamente nel corso del processo produttivo. Questo sistema di misura a raggi X è stato progettato specificamente per i tubi medicali più piccoli, con diametro da 0,65 a 15 mm e spessore minimo di parete pari a 0,1 mm. Memorizza in

continuo i dati di spessore parete, eccentricità, diametro interno ed esterno, nonché di ovalizzazione. Il sistema X-Ray 6020 Pro può inoltre essere combinato con un rilevatore superficiale a tre assi Lump 2000 T, le cui testine rilevano anche le più piccole irregolarità sulla superficie del prodotto dopo il raffreddamento.

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MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

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Marc Domage

MATERIALI E APPLICAZIONI

IL PMMA PER L’ARTE E IL DESIGN

UNA SCARPETTA DI CRISTALLO COME OGGETTO DI CULTO QUESTA GIGANTESCA SCARPA IN PLEXIGLAS CON IL TACCO A SPILLO È IL PEZZO FORTE DI UNA MOSTRA PARIGINA APERTA FINO AL 3 GENNAIO 2021. LA SUA REALIZZAZIONE È STATA UN VERO GRATTACAPO PER L’ATELIER DEL CELEBRE DESIGNER CHRISTIAN LOUBOUTIN

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portantina che ispira profondo rispetto. Su di essa, circondata da candele accese, troneggia una gigantesca scarpa di cristallo che sembra uscita da una favola. È la principale attrazione della mostra, emana una luce magica e si erge alta su un tipico tacco a spillo, parzialmente incastonata in un cristallo, da cui spuntano chiaramente la punta e il tacco. Tuttavia, la scultura non è stata realizzata in cristallo, bensì in PMMA Plexiglas prodotto dalla società Röhm, tornata a chiamarsi così dopo che lo scorso anno Evonik ha venduto il business del polimetilmetacrilato alla società di private equity Advent International.

“Ci sono scarpe iconiche che tutti conoscono, come ad esempio quella di Cenerentola. Ma c’è anche la scarpa non finita. Perché quando disegniamo scarpe, quella che desideriamo di

Gli specialisti di Heinz Fritz e dell’atelier SG hanno realizzato la gigantesca scarpa di cristallo a partire da un blocco di Plexiglas alto due metri

Ateliers Stéphane Gérard

I

l francese Christian Louboutin è una star nel mondo delle calzature. Il suo status di culto è dovuto alle stravaganti scarpe con tacco vertiginoso e suola rossa, indossate spesso e volentieri dai VIP. Il debole di Louboutin per i tacchi a spillo nasce da un’esperienza particolare: un giorno, da bambino, rimase stupito vedendo in un museo un cartello rosso che vietava di camminare con i tacchi alti. E ora le sue scarpe sono esposte come opere proprio nei musei! È il caso della mostra “L’Exhibition[niste]” al Palais de la Porte Dorée di Parigi, che doveva svolgersi dal primo marzo al 26 luglio di quest’anno, ma che, a causa del lockdown dovuto all’emergenza sanitaria, è stata prolungata fino al 3 gennaio 2021.

In questa “stanza del tesoro” è meglio entrare in punta di piedi. Al centro si erge una sfarzosa

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IL PLEXIGLAS AL POSTO DEL CRISTALLO

“Ricevemmo una richiesta da un atelier parigino per un blocco in Plexiglas da 2 x 1,5 m e con uno spessore di 75 cm. All’epoca il suo utilizzo era ancora top secret”, ricorda così l’inizio del progetto Wolfgang Stuber, esperto di vetrate speciali presso Röhm.

A questo punto i committenti, il designer di calzature Christian Louboutin e lo scultore Stéphane Gérard, decisero di svelare il segreto, inviando la foto di un modello alto 20 cm della scultura che volevano realizzare.

Stuber capì subito che: “Si trattava di un pezzo molto complesso da fresare e che richiedeva una grandissima precisione. Altrimenti anche il più piccolo errore sarebbe subito saltato all’occhio”. Particolarmente spinosa era la questione del sottilissimo tacco a spillo. “Una piccola deviazione della fresatrice e sarebbe stato tutto da buttare”, spiega Stuber.

La scarpa di cristallo doveva essere alta circa due metri, illuminarsi all’interno e sembrare sospesa sul piedistallo: un’ulteriore sfida per gli addetti alla realizzazione, perché quest’oggetto con un peso di vari quintali doveva quindi essere sostenuto soltanto da cinque sottili colonnine, ottenute a partire dal blocco iniziale di PMMA. “Si trattava di una straordinaria prestazione tecnica, che richiedeva un addetto alla lavorazione con il fegato di realizzare una cosa simile”, afferma Stuber.

BRIVIDI DURANTE LA FRESATURA… BASTA CHE NON SI ROMPA IL TACCO “Il progetto realizzato per Louboutin è stato qualcosa di straordinario anche per la nostra azienda”, sottolinea Jakob Sixl, socio dirigente della società Heinz Fritz di Herbrechtingen (Ger-

Macassar Productions

UN ORDINE SEGRETO DA PARIGI

Ateliers Stéphane Gérard

Marc Domage

più è sempre quella che ci sta passando per la testa in quel momento”, ha dichiarato il designer Christian Louboutin riferendosi alla sua opera.

Il designer Christian Louboutin (a sinistra) e lo scultore Stéphane Gérard controllano i modelli in scala per la scarpa di cristallo

mania), partner di Röhm. Visto il suo spessore (75 cm), il blocco utilizzato per la scarpa di cristallo è, tuttavia, uno dei più grandi mai trattati dall’azienda (seppur abituata a produrre pure cupole di sommergibili in PMMA): alto 2 m e largo 1,5 m.

Tuttavia, questo “blocco XXL” si è liberato di chili e chili di trucioli, prima di diventare una scarpa.

La massa di partenza pesava circa tre tonnellate, di cui, a scultura finita, ne rimaneva circa un quarto. Ci sono volute tre settimane soltanto per programmare le macchine e altre otto per la fresatura. “Un unico errore sarebbe stato fatale. Doveva funzionare tutto al primo colpo, non avevamo una seconda chance. Inoltre, c’erano anche i limiti temporali imposti dall’inaugurazione della mostra. Vi erano sempre almeno due persone che lavoravano continuamente sul blocco”, racconta Sixl.

Sia in fase di fresatura sia in quella di tempra dell’oggetto finito, il punto più delicato, nel senso letterale del termine, è stato il tacco a spillo. Bisognava fare molta attenzione, per evitare crepe. La soluzione è stata quella di riscaldare e raffreddare l’opera molto lentamente, per ridurre al minimo le differenze di temperatura al suo interno.

Lo scultore Stéphane Gérard, che ha progettato la scultura su richiesta di Louboutin, si è recato in loco con gli artisti del suo atelier per dare il tocco finale e firmare l’opera, rifinendo a mano anche i più piccoli dettagli.

La realizzazione dell’opera ha richiesto in totale tre mesi e mezzo. “Christian Louboutin aveva pensato di far realizzare la scarpa in cristallo vero”, racconta Sixl. “Ma con un’opera di queste dimensioni, la fase di raffreddamento all’atto della tempra sarebbe durata anni!”

Era, quindi, chiaro che bisognava usare un altro materiale.

I partner di Louboutin all’atelier SG gli proposero dunque il polimetilmetacrilato, ma ci volle un po’ di tempo per convincerlo a superare i propri pregiudizi sui materiali plastici. In seguito, però, Louboutin ha riconosciuto che il “vetro acrilico” di Röhm è un materiale decisamente pregiato. Inoltre, la sua straordinaria proprietà fotoconduttiva fa risplendere l’intera scarpa di cristallo. Inserendo luci LED nelle sottili colonnine che supportano la scarpa, tale effetto risalta ancora di più, soprattutto adesso che l’opera si trova nella “stanza del tesoro” del Palais de la Porte Dorée.

Come nascono i blocchi di Plexiglas Grazie alla sua straordinaria trasparenza, il polimetilmetacrilato (PMMA) viene utilizzato per le più svariate applicazioni, dalle cupole dei sommergibili fino alle enormi vetrate degli acquari.

Il procedimento per ottenere un blocco vero e proprio di questo materiale prevede che vengano incollati (come in una sorta di sandwich) diversi piccoli blocchi spessi 150 millimetri.

In questo modo viene a crearsi un unico blocco omogeneo di PMMA, il quale viene poi riscaldato e raffreddato (temprato) nel corso di diverse settimane, per evitare che si formino crepe. Come tutti gli altri prodotti in Plexiglas trasparente e incolore, anche questi blocchi vantano una trasmissione luminosa fino al 92%.

E per finire, lo scultore Stéphane Gérard ha dato un tocco personale all’opera

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MATERIALI E APPLICAZIONI NEWS Solvay Italia impegnata nella lotta al coronavirus LANCIA IN POLICARBONATO

Trasparente come l’acqua

La barca trasparente realizzata dall’azienda comasca Verga-Plast

Si chiama Coral View 250 la lancia interamente in policarbonato trasparente presentata da Verga-Plast al 59° Salone Nautico di Genova, svoltosi dal 19 al 24 settembre 2020. Il policarbonato utilizzato offre elevata resistenza agli urti, agli attacchi della salsedine e ai raggi ultravioletti.

Risultato dell’unione tra le tradizionali forme tramandate dai maestri d’ascia e le tecnologie più avanzate, la lancia Coral View 250 è lunga 2,5 metri ed è ottimizzata anche per una motorizzazione elettrica. Completa di scalmi, coppia di remi e sedili, può imbarcare due persone. La potenza massima del motore è di 3,9 cavalli.

La lancia viene realizzata mediante termoformatura sottovuoto da lastra, una delle lavorazioni in cui l’azienda è specializzata, insieme alla fresatura post lavorazione e alla costruzione di modelli e stampi in resina e in alluminio, mediante l’utilizzo di CAD/CAM e CNC a 5 assi.

Con sede a Lomazzo (Como), Verga-Plast costruisce tender, lance, derive, motoscafi e trimarani da 2,2 a 6 m. Le imbarcazioni vengono interamente prodotte in Italia e disegnate dai più esperti progettisti nautici; sono tra le più sicure e resistenti della loro categoria, grazie all’impiego di materiali tecnologici ad alte prestazioni e di poliuretano espanso.

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Resina e membrana filtrante per migliorare le prestazioni delle mascherine In collaborazione con il Politecnico di Milano, il centro ricerche Solvay di Bollate (Milano) ha eseguito le analisi e i test per sviluppare membrane filtranti in PTFE espanso con cui realizzare uno strato filtrante per le mascherine chirurgiche con prestazioni migliori rispetto alle soluzioni attualmente in uso. Il polimero Algoflon DF ad alte prestazioni impiegato per quest’applicazione viene prodotto nello stabilimento Solvay di Spinetta Marengo (Alessandria).

Attraverso il dipartimento CTD (Customer Technical Development) del centro ricerche di Bollate, Solvay Specialty

Polymers sta coordinando un gruppo di produttori di materie prime, trasformatori e produttori di mascherine per accelerare lo sviluppo di questa membrana filtrante in Italia, con l’obiettivo di dar vita a una filiera nazionale e incrementare il numero di produttori di mascherine in Europa e nel mercato nordamericano.

Oltre alla produzione di polimeri speciali per gli elementi filtranti delle mascherine, il sito Solvay di Spinetta Marengo produce anche materiali innovativi utilizzati direttamente nella realizzazione di sistemi per l’erogazione di ossigeno sanitario e di compo-

L’innovativo PTFE espanso prodotto da Solvay è già stato testato positivamente in Italia ed è migliorativo rispetto alle soluzioni attuali per la realizzazione dello strato filtrante delle mascherine riutilizzabili ad uso chirurgico e civile

nenti per ventilatori polmonari. In particolare, per le valvole di distribuzione dell’ossigeno usate nei sistemi di ventilazione meccanica dei reparti di terapia intensiva viene utilizzato lo speciale lubrificante Fomblin di Solvay, che possiede la più alta capacità di resistenza alle pressioni dell’ossigeno stesso, sia in fase liquida che gassosa.

Accordo tra Versalis e Forever Plast

Nuovi materiali a base di polistirene riciclato fino al 75% Un accordo firmato da Versalis (ENI) e Forever Plast, società italiana attiva nel settore del recupero e del riciclo della plastica post consumo, ha lo scopo di sviluppare e commercializzare una nuova gamma di materiali a base di polistirene e realizzati a partire da imballaggi riciclati.

I nuovi Versalis Revive PS - Series Forever, compound a base di polistirene compatto contenente fino al 75% di riciclato, garantiscono prestazioni in grado di soddisfare le esigenze di molteplici applicazioni, quali: isolamento termico, imballaggio non alimentare e oggettistica per la casa.

Il PS riciclato utilizzato proviene dalla raccolta differenziata domestica di articoli - quali, per esempio, i contenitori per lo yogurt e le stoviglie monouso - che saranno forniti dal circuito Corepla.

Con la nuova gamma di materiali l’azienda chimica di ENI amplia il proprio portafoglio di prodotti da riciclo meccanico, in aggiunta a quelli a base di polistirene espandibile (Versalis Revive EPS) e di polietilene (Versalis Revive PE) già presenti sul mercato.

Granuli del nuovo compound contenente fino al 75% di PS riciclato MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

Film tecnici poliolefinici

Un nuovo multistrato monomateriale e riciclabile La società Termoplast, leader nel settore della produzione di film tecnici poliolefinici per l’imballaggio flessibile, si dedica da anni allo studio di nuove soluzioni in grado di soddisfare le più critiche esigenze del mercato nel rispetto delle normative vigenti in termini di sostenibilità.

Grazie alla tecnologia di coestrusione-orientazione denominata Crystal, l’azienda ha messo a punto due nuove famiglie di prodotti atte alla creazione di strutture monomateriale idonee al riciclo: Crystal PE e Super PFC, che hanno dimostrato incredibili caratteristiche, degne delle più note strutture accoppiate multimateriale presenti sul

Le due famiglie di film multistrato Crystal PE e Super PFC hanno dimostrato incredibili caratteristiche tecniche, al pari delle più note strutture accoppiate multimateriale presenti sul mercato, ma non riciclabili

mercato, ma non riciclabili.

I film Crystal PE senza proprietà barriera, proposti come supporti per la stampa e la laminazione, sono disponibili in spessori fino a 20 micron e con caratteristiche meccaniche adattabili a ogni tipo di applicazione. Sono disponibili anche in versione basso saldante, con diversi gradi di scivolosità e con spessore dai 20 ai 50 micron. Grazie alle elevate caratteristiche meccaniche e di resistenza termica, sono la soluzione ottimale per applicazioni che, a spessori nettamente ridotti, permettono di ottenere imballaggi con prestazioni equiparabili ai laminati con PET e/o PP, con eccellente processabilità

su tutte le macchine confezionatrici, ma soprattutto riciclabili.

Laddove siano invece necessarie elevate proprietà barriera ai gas, subentrano i film Super PFC che, sempre grazie alla tecnologia Crystal applicata a coestrusi con EVOH, offrono caratteristiche barriera superiori ai film convenzionali, oltre a eccellenti proprietà ottiche ed elevatissime prestazioni meccaniche. Attualmente disponibili nelle versioni antiappannamento, pelabili e basso saldanti, una volta laminati con Crystal PE permettono di sostituire un’altissima percentuale di laminati in qualsiasi applicazione, ottenendo quindi strutture riciclabili e spessori nettamente ridotti.

Lastra Lexan Cliniwall AC6200 di Sabic

Proprietà antibatteriche per pareti e superfici più sicure Priva di cloruri e bromuri, la lastra opaca AC6200 della gamma Lexan Cliniwall è stata sviluppata da Sabic per fornire un’ottima protezione antibatterica alle superfici interne utilizzate in vari settori applicativi. Il suo lancio avviene in un momento in cui sta crescendo ovunque il bisogno di prevenire le infezioni e aumentare il controllo sanitario. I tipici settori a cui si rivolge sono infatti: ospedali, cliniche, case di riposo, centri di assistenza primaria, camere sterili, laboratori, stabilimenti farmaceutici, cucine industriali, ripostigli e impianti di refrigerazione, scuole, locali igienici, aeroporti, pensiline di autobus, stazioni ferroviarie e centri sportivi.

Durante i test di 24 ore a 35°C, condotti da enti indipendenti, la lastra Lexan Cliniwall AC6200 ha dimostrato di essere in grado di ridurre del 99,99% la presenza sulla sua superficie di Staphylococcus aureus resistente alla metilcillina (MRSA) e di diminuire addirittura del 99,999% la presenza di Escherichia coli.

La nuova lastra è anche particolarmente resistente al fuoco, all’urto e all’usura. Inoltre, possiede un’eccellente resistenza alle macchie, ai liquidi fisiologici e ai prodotti chimici e detergenti (come i disinfettanti a base di isopropanolo), riducendo così interventi e costi di manutenzione.

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“A fronte dell’evoluzione dei bisogni e delle richieste dei clienti, stiamo contribuendo a risolvere alcune delle più serie sfide mondiali di oggi. È più che mai importante che le strutture pubbliche, industriali e sanitarie siano allestite con prodotti dotati di proprietà antibatteriche per garantire la sicurezza del personale, dei pazienti, dei clienti e di chiunque si affacci a quelle porte”, ha affermato Peter van den Bleek, product manager di Sabic.

Le lastre Lexan Cliniwall AC6200 forniscono una soluzione antibatterica e igienica per i rivestimenti delle pareti di ospedali ed edifici pubblici

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GLI SPONSOR DI ELASTICA

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IL MONDO DELLA GOMMA

LA RIVISTA DI

DALL’ASSOCIAZIONE

END OF WASTE

PNEUMATICI ANCORA PIÙ CIRCOLARI… … RIMANE PERÒ MOLTO DA FARE PER GLI ARTICOLI TECNICI

L

o scorso luglio è stato pubblicato in Gazzetta Ufficiale il tanto atteso Decreto “End of Waste” per gli pneumatici fuori uso (PFU), che dispone criteri specifici per la cessazione della qualifica di rifiuto della gomma vulcanizzata derivante da PFU. Si tratta di uno dei primissimi Decreti “End of Waste” finora pubblicati ai sensi dell’art.184-ter del Codice Ambientale, preceduto solo dalla norma per il fresato d’asfalto (pubblicata nel 2018) e da quella relativa ai prodotti assorbenti per la persona (cd. “decreto pannolini” del 2019). Un risultato accolto con grande favore da un comparto che da sempre ha la circolarità nel suo DNA e che vanta percentuali di recupero del prodotto a fine vita (oltre il 90%) non comparabili con altri materiali interessati da regimi di responsabilità estesa del produttore.

Il nuovo decreto, definendo regole chiare e uniformi a livello nazionale, consentirà di superare la difformità fra i criteri definiti a livello locale nelle singole autorizzazioni, agevolando il recupero della gomma derivante dalla gestione delle circa 400 mila tonnellate di PFU generate ogni anno sul mercato italiano e il suo ulteriore utilizzo per la realizzazione di nuovi prodotti. È decisamente un segnale positivo per le imprese, che troppo spesso si trovano a operare in una situazione contradditoria, soggetta da una parte a un orientamento sempre più netto delle istituzioni europee verso un’economica circolare, dall’altra a limitazioni sempre più stringenti in materia di gestione dei rifiuti e degli scarti industriali, che frenano la loro possibile reimmissione nel ciclo produttivo in un’ottica di circolarità. Un problema oltretutto soggetto a possibili aggravanti locali, com’è il caso dell’Italia, tradizionalmente caratterizzata da un’interpretazione particolarmente restrittiva della normativa europea quando si tratta di temi ambientali.

Nel disporre i criteri per la cessazione della qualifica di rifiuto, il provvedimento definisce in primo luogo dettagliatamente la tipologia di rifiuti ammessi ad alimentare il flusso in ingresso: a discapito del titolo, che parla solo di PFU, il decreto autorizza l’utilizzo anche di “sfridi di gomma vulcanizzata provenienti sia dalla produzione di pneumatici nuovi che dall’attività di ricostruzione degli pneumatici”. Non si parla pertanto solo di prodotto a fine vita, ma anche di scarti generati in fase di produzione: un passaggio fondamentale che rende conto dell’esistenza di un problema di portata notevole, seppur ridotta in termini quantitativi rispetto al problema dei PFU. Al tempo stesso appare però evidente che l’ambizione del

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provvedimento subisce qui una battuta d’arresto. Lasciando per il momento il focus sul mondo dello pneumatico, gli scarti di lavorazione accettati risultano infatti limitati alla gomma vulcanizzata. Restano pertanto escluse dai criteri End of Waste le mescole crude, la cui gestione costituisce un’importante criticità per il comparto. Il processo di produzione degli pneumatici comporta infatti lo scarto di quantità non trascurabili di mescole crude, che, non soddisfacendo gli elevati standard interni (fuori specifica, o “scadute”), devono essere escluse dalla linea produttiva, ma che, perfettamente utilizzabili per altre applicazioni, sono comunemente apprezzate sul mercato e generalmente riutilizzabili. Per ragioni che spiegheremo oltre, queste mescole vengono spesso classificate come rifiuto e, come tali, conferite a impianti che provvedono al loro recupero.

Se l’esclusione delle mescole crude si può comprendere alla luce della definizione del materiale a valle della cessazione della qualifica di rifiuto, ovvero “gomma vulcanizzata granulare” (GVG), risulta tuttavia incomprensibile l’esclusione dai flussi in ingresso degli pneumatici fuori specifica, così come di quegli pneumatici che vengono esclusi dall’immissione sul mercato in quanto rimasti a magazzino più di quanto previsto dalle diverse specifiche aziendali.

Si tratta di prodotti che vengono generalmente resi inutilizzabili mediante taglio del cerchietto, ma che, per quanto concerne i materiali costituenti, risultano del tutto equivalenti a uno pneumatico, risultando oltretutto esenti dalla contaminazione ambientale tipica di un PFU, non avendo circolato su strada.

Risulta poi del tutto escluso dai criteri End of Waste il settore dell’articolo ELASTICA - Ottobre/Novembre 2020

Matrec

Granuli in elastomero per il fondo dei campi da calcio

Ottobre/Novembre 2020 - ELASTICA

Matrec

E COSA NE SARÀ DEGLI SCARTI DI ARTICOLI TECNICI? Nella soddisfazione generale per il risultato, l’esclusione dell’articolo tecnico costituisce una mancanza per soddisfare le esigenze complessive del settore gomma, ma al tempo stesso rappresenta la base per una futura estensione, con l’inserimento di altri flussi di materiale omogenei a quelli già ammessi. La gestione degli scarti di lavorazione sta infatti diventando un problema sempre più critico nel settore della gomma. Le possibilità di recupero per questi materiali risultano scarse sul territorio italiano: quasi sempre vengono destinati ad altri paesi dell’Unione Europea e anche per questi la capacità di assorbimento si sta riducendo. Una fra le destinazioni principali, il recupero energetico, vede in particolare la gomma in una situazione di sofferenza, a causa della competizione con altri materiali, come la plastica, caratterizzati dalla disponibilità di volumi enormemente superiori.

Ad aggravare queste ragioni di mercato si somma una situazione normativa penalizzante, in particolar modo nel nostro Paese, come sopra accennato. Una prima fonte di problemi è costituita dalla collocazione degli scarti in gomma nell’elenco europeo dei rifiuti (cosiddetti codici CER): la mancanza di un codice specifico per la gomma (disponibile invece per altri materiali come la plastica) obbliga a utilizzare codici di natura residuale. Nonostante si tratti di codici esplicitamente prescritti per gli scarti in gomma dalla normativa (sia italiana che europea), non sono considerati utilizzabili da diverse autorità locali italiane, che pertanto non ne autorizzano l’uso o lo gravano con restrizioni aggiuntive.

Una rilevante novità, la cui reale portata è però ancora tutta da verificare, è stata introdotta dal recente decreto legislativo del 3 settembre 2020, n. 116, uno dei provvedimenti di recepimento del pacchetto di direttive europee relative all’economia circolare (in particolare della Direttiva 2018/851, che modifica la Direttiva 2008/98/CE, relativa ai rifiuti). Il provvedimento apporta diverse modifiche al Codice Ambientale (D.Lgs. 152/2006), sostituendo, fra l’altro, l’allegato D, che contiene l’elenco dei rifiuti.

Va ricordato che l’elenco dei rifiuti, con i relativi codici (CER) è definito a livello europeo per decisione della Commissione e viene normalmente recepito tal quale nella normativa nazionale. La nuova versione italiana dell’elenco contiene invece un codice aggiuntivo, specifico per la gomma, che non compare nell’elenco ufficiale europeo: 07 02 18, “scarti di gomma”. Va inoltre rilevato che nell’allegato D non si fa più alcun riferimento ai codici CER, ovvero all’elenco ufficiale comunitario, pur contenendo un elenco di codici in tutto e per

Pavimento per esterni realizzato con scarti in gomma da PFU

Granulo e polverino in gomma Matrec

tecnico: gli “scarti di produzione di articoli tecnici in gomma” sono infatti esplicitamente annoverati fra i materiali non ammessi in ingresso. La precisazione risulta più che opportuna, considerando le indicazioni del tutto fuorvianti apparse in un recente articolo pubblicato su una rivista di settore, dove si descrive un campo d’applicazione esteso anche alla gomma di scarto derivante dalla produzione di articoli tecnici, travisando completamente il senso del provvedimento.

tutto uguali a quelli europei (fatto salvo appunto il codice aggiuntivo). Per questo Assogomma sta avviando un’azione specifica nei confronti delle autorità al fine di chiarire, e possibilmente rendere praticabile, questa opportunità.

Un altro aspetto critico è costituito dalla classificazione di pericolosità del rifiuto in gomma. Anche in questo caso si tratta di un tema che in Italia assume un carattere particolarmente spinoso, in virtù dell’interpretazione restrittiva della normativa europea da parte delle nostre autorità. Un aspetto che è già stato affrontato nel corso di uno specifico progetto focalizzato sui pericoli per l’ambiente, ma che necessita di attenzione continua, alla luce dei frequenti inasprimenti dei provvedimenti sulle sostanze chimiche, che si ripercuotono sulla gestione dei rifiuti che le contengono.

Alla luce della complessità di tutti gli aspetti evidenziati, è opportuno porsi una domanda: è sempre vero che gli scarti in gomma sono un rifiuto? In molti casi, infatti, le loro caratteristiche e la concreta possibilità di un loro ulteriore immediato utilizzo rendono ragionevole una loro possibile classificazione come sottoprodotti, ai sensi del Codice Ambientale. Al momento si tratta di una possibilità ancora troppo poco (o per nulla) sfruttata nel settore della gomma, dove importanti quantità di materiali che potrebbero essere impiegati come materie prime in applicazioni industriali sono invece gestite come rifiuti, per evitare possibili (ma più che verosimili) atteggiamenti restrittivi delle autorità. Un più che comprensibile approccio conservativo, che stride tuttavia con gli indirizzi europei verso un’economia sempre più circolare. Per sbloccare questo stallo e fornire un concreto supporto alle imprese, Assogomma sta valutando lo sviluppo di linee guida condivise che aiutino le aziende a discernere quando sia opportuno ricorrere alla fattispecie di sottoprodotto e a effettuare i passi necessari per procedere in modo solido e con le opportune basi legali.

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GOMMA E SOSTENIBILITÀ AMBIENTALE

NOVITÀ DA OLDRATI GROUP

L’ELASTOMERO GREEN PER UN “FUTURO CIRCOLARE” FORTE DEL FATTO CHE LA GOMMA È INSOSTITUIBILE IN SVARIATE APPLICAZIONI, LO SCORSO 15 SETTEMBRE, NEL CORSO DI UNA CONFERENZA STAMPA ORGANIZZATA AD HOC, OLDRATI GROUP HA LANCIATO UFFICIALMENTE OGREEN, IL PRIMO ELASTOMERO ECOSOSTENIBILE, CREATO CON MATERIALE RECUPERATO E RIGENERATO di RICCARDO AMPOLLINI

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ondato nel 1964 a Villongo, in provincia di Bergamo, Oldrati si colloca oggi tra i più importanti gruppi internazionali nella produzione di manufatti in gomma, plastica e silicone. Può contare su 11 siti produttivi (nove in Italia e due all’estero) e circa 1500 dipendenti e la sua espansione sta proseguendo in questi anni grazie alla progressiva integrazione di aziende a elevato contenuto tecnologico e alla crescente internazionalizzazione.

Nel 1991 è stato infatti costituito Oldrati Group, che, dopo varie esperienze estere, nel 2004 e nel 2013 ha trovato terreno fertile per l’apertura di nuovi stabilimenti produttivi rispettivamente in Slovacchia e in Turchia. Nel corso degli anni si sono inoltre affiancate diverse acquisizioni di società del territorio lombardo.

Applicazioni degli elastomeri Oldrati nella quotidianità: gran parte dei componenti degli elettrodomestici sono in gomma (tubi per l’acqua, guarnizioni ecc.) e lo stesso vale per biberon e tettarelle dei neonati e per gli occhialini dei nuotatori

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Scarti macinati provenienti dalla produzione di guarnizioni per oblò di lavatrici

“Si è trattato di acquisizioni strategiche per ottenere la massima governance sui processi produttivi, per ampliare il portafoglio prodotti, oppure per migliorare nel campo dell’innovazione tecnologica”, ha dichiarato il CEO Manuel Oldrati durante la conferenza stampa tenutasi il 15 settembre 2020 nello stabilimento del gruppo ad Adro, in provincia di Brescia. “Il nostro desiderio sarebbe poi quello di creare un unico polo produttivo nel comune bresciano”, ha proseguito Oldrati. “Siamo riusciti a completare un primo step che, secondo il nostro piano, porterà a un ampliamento di 12000 m2 nel 2021 e di altri 20000 m2 entro il 2024”.

Il più importante mercato d’applicazione dei prodotti Oldrati è l’household, seguito da: mobility, sporting goods, heating e oil & gas. Riguardo alle capacità industriali del gruppo, grandi quantità di elastomeri, di materiali plastici e di siliconi (LSR e HTV) vengono trasformati per mezzo di: 30 linee d’estrusione, 500 macchine per lo stampaggio a iniezione e a compressione, 5 linee per il compounding. Inoltre, Oldrati conduce attività di ricerca e sviluppo e produce internamente i propri compound elastomerici, ma anche stampi e varie attrezzature, ELASTICA - Ottobre/Novembre 2020

grazie a due officine meccaniche che lavorano con l’ausilio di macchinari evoluti. Ulteriore capacità non comune nel settore è quella del reparto assemblaggio, dove vengono assemblati articoli multicomponente; attività che completa un set di competenze industriali altamente specializzate e integrate.

Il fatto di essere così differenziati e verticalizzati consente al gruppo, da un lato, una diversificazione di mercato e, dall’altro, un controllo totale dei processi produttivi e dell’intera filiera, fornendo così adeguate garanzie ai clienti. E questo è forse il principale valore aggiunto del Gruppo Oldrati rispetto ai concorrenti.

UNA STRATEGIA VOLTA A SOSTENIBILITÀ E RISPARMIO ENERGETICO Nonostante l’azienda appartenga a un comparto tipicamente energivoro, grazie ad azioni intraprese già da diversi anni, nel 2019 Oldrati ha raggiunto importanti obiettivi d’efficienza energetica rispetto all’anno precedente: -6% nei consumi d’energia elettrica, con conseguente riduzione delle emissioni di CO2 per ogni tonnellata di gomma prodotta.

Il gruppo sta lavorando per migliorare ulteriormente, per esempio grazie all’utilizzo di energia da fonti rinnovabili (ampliamento della dotazione di pannelli solari) e alla generazione interna di riscaldamento o raffrescamento, grazie ai collegamenti con le linee produttive.

Un ulteriore aspetto su cui l’azienda si sta focalizzando riguarda la riduzione degli sfridi di produzione: in questo ambito è stato possibile raggiungere importanti risultati grazie a stampi con termoregolazioni più accurate, a moderni sistemi d’iniezione e a una maggiore attenzione nella fase di estrazione dei pezzi, per non danneggiarli e doverli gettare.

OGREEN, LA GOMMA ECOSOSTENIBILE CREATA CON MATERIALE RECUPERATO E RIGENERATO Proseguendo sul tema della sostenibilità ambientale, Manuel Oldrati è quindi giunto a toccare l’argomento cardine della conferenza stampa: “La gomma ecosostenibile Ogreen (che sta naturalmente per Oldrati Green) rappresenta per noi il futuro ed è il frutto di un lavoro veramente intenso e importante, svolto da tante persone”.

L’idea di rigenerare i materiali elastomerici era già da tempo nella mente del presidente e fondatore Vanni Oldrati, che negli Anni Ottanta decise d’introdurre la gomma micronizzata nelle mescole elastomeriche: una metodologia che però presentava significativi limiti per la qualità del prodotto finale. Per questo, all’inizio degli Anni Duemila il reparto R&D si è messo al lavoro e ha sviluppato molteplici soluzioni nell’ambito dei materiali e dei processi innovativi legati alla gomma rigenerata. A fronte di una lunga attività di ricerca che ha richiesto significativi investimenti e forte dei primi successi applicativi, una decina di anni fa è quindi iniziata la fase di prove tecniche sul campo, caratterizzazione dei prodotti ottenuti e analisi di mercato.

Il perfetto controllo di tutti i processi, la gestione integrata e il giusto know-how hanno infine permesso al Gruppo Oldrati di mettere a punto correttamente le sette diverse fasi del processo produttivo di Ogreen (vedi figura 1): 1. Raccolta della gomma già vulcanizzata, ovvero un sottoprodotto della produzione standard che altrimenti andrebbe conferito in discarica.

2. Selezione qualitativa e canalizzazione, per assicurare una produzione di alta qualità.

3. Trattamento preliminare e dimensionamento: la prima fase di trattamento.

4. Eco-mastering (o “ecomasterizzazione”, com’è stata denominata in Oldrati): la fase in cui la gomma viene rigenerata e portata a uno stadio di prevulcanizzazione.

Ottobre/Novembre 2020 - ELASTICA

“Ogreen non è solo un’idea o un tentativo, ma un materiale già testato, che oggi rendiamo disponibile sul mercato e che permetterà di dare un contributo concreto alla tutela dell’ambiente per le future generazioni”, ha sottolineato il CEO Manuel Oldrati

Fig. 1 - Le sette fasi del processo di produzione della gomma ecosostenibile Ogreen

5. Realizzazione del compound Ogreen, che include gomma rigenerata e che, in base alle prestazioni richieste all’articolo tecnico finale, può contenere vari altri ingredienti.

6. Produzione dell’articolo tecnico in gomma tramite le classiche tecnologie di produzione (stampaggio, estrusione ecc.), con specifiche adattate a Ogreen.

7. Controllo di qualità e invio al cliente.

Sviluppare un processo di recupero sostenibile dal punto di vista ambientale ed economico è pertanto una sfida complessa, ma i benefici per l’ambiente sono evidenti. Utilizzare sfridi di lavorazione per la produzione di una gomma ecosostenibile permette di ridurre il consumo non solo di risorse prime vergini, ma anche di energia per la loro estrazione. Sfruttando meno le risorse naturali, oggi sempre meno a nostra disposizione, si può ridurre sensibilmente l’impatto ambientale e salvaguardare così gli ecosistemi locali. Gli scarti inoltre, non verranno più conferiti in discarica, ma saranno riconvertiti in nuovo materiale utilizzato all’interno di un rinnovato ciclo produttivo.

In sostanza, Ogreen permette di unire i vantaggi dell’ecosostenibilità ➤

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GOMMA E SOSTENIBILITÀ AMBIENTALE

➤ con i requisiti stringenti richiesti da un mercato sempre più competitivo.

Durante gli anni di ricerca su materiali e tecnologie, Oldrati ha voluto porre particolare attenzione alle performance della gomma da rigenerazione. In base all’applicazione e alle prestazioni richieste all’articolo finale, Ogreen potrebbe contenere una percentuale di rigenerato fino al 99% senza che ci sia una sostanziale perdita di resa dell’articolo finale. Una gomma, quindi, dalla qualità confrontabile a quella del materiale vergine, che la rende adatta per essere utilizzata in diverse applicazioni, anche all’interno dell’esigente settore automotive.

L’IDEA DI OLDRATI PER UN “FUTURO CIRCOLARE” Finora, purtroppo, l’unico modo per smaltire gli scarti elastomerici è stato quello di interrarli, perché, di fatto, non è possibile bruciarli, a causa delle emissioni nocive, né riutilizzarli, se non in parte e con applicazioni a basso contenuto tecnologico. Solo in rari casi, gli scarti di produzione vengono macinati e inseriti in nuovi prodotti finiti, quali ad esempio: barriere stradali, bitumi per gli asfalti, piuttosto che fondi per campi da tennis o da calcio (anche se in questi ultimi casi hanno talvolta creato problemi alle falde acquifere sottostanti).

“Nessuno aveva mai “riportato in vita uno scarto elastomerico”, mentre oggi Oldrati è in grado di realizzare quest’obiettivo tramite il proprio processo interno”, ha dichiarato Manuel Oldrati. “Attualmente, il nostro scopo principale è quello di creare un circuito virtuoso per raccogliere e rigenerare sia gli sfridi di produzione sia gli articoli industriali scartati per mancanza di qualità e quelli a fine vita. Al fine di costituire un primo consorzio di riutilizzo, sono stati avviati progetti di collaborazione con aziende leader a livello globale, in particolare nell’ambito degli elettrodomestici. Secondo le stime, il progetto dovrebbe decollare entro 3-4 anni, coinvolgendo anche la Comunità Europea (Green Deal), istituzioni locali e altri partner tecnici, tra cui istituti e università. Consentirà di recuperare le lavatrici a fine vita, di separare i componenti elettrici, i metalli e la gomma e di tracciarne il percorso. All’interno di questo processo circolare, Oldrati sarà naturalmente responsabile del recupero e della

Come ben spiegato dal direttore marketing, Eric Romano, per la campagna di comunicazione di Ogreen è stata scelta un’immagine legata a natura e sostenibilità, secondo la nuova strategia aziendale di Oldrati: un sommozzatore con maschera, boccaglio e pinne in gomma rigenerata nuota in un’acqua cristallina

“Il lungo lavoro di ricerca e sviluppo ha consentito di ottenere un rigenerato con caratteristiche qualitative e prestazioni simili a quelle del materiale vergine. Questo è il punto chiave che consente di utilizzare Ogreen in quantità importanti nei settori più esigenti, quale l’automotive”, ha dichiarato il direttore Operations, Pierino Capuano

“Produrre campioni di laboratorio come hanno fatto alcuni nostri concorrenti è solo un primo passo, seppur complesso, per sviluppare un processo di rigenerazione di livello industriale, per il quale sono anche necessari, per esempio, una corretta selezione dei materiali e un processo sufficientemente robusto da consentire di lavorare lotti di materiale recuperato con caratteristiche anche molto variabili tra loro”, ha affermato Paolo Morandi, direttore Product R&D del Gruppo Oldrati

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rigenerazione delle parti in gomma… per giungere appunto fino al compound Ogreen”.

Il CEO di Oldrati ha poi sottolineato la volontà di aprire ed estendere a tutti gli interessati questo progetto e questa tecnologia, per una questione di sostenibilità, di salute e per poter ridurre l’inquinamento al minimo, così come accade per carta, vetro, metalli e imballaggi plastici. Se tutto andrà secondo gli step previsti, quindi, il processo sarà reso disponibile a nuovi attori interessati, fornendo apposite linee guida, un manuale tecnico e creando una governance aziendale adeguata, con processi ben controllati già a partire dalla selezione delle diverse famiglie di materiali, come avviene già oggi in Oldrati.

Il progetto è infatti partito con la rigenerazione degli scarti interni provenienti dalla produzione di guarnizioni per oblò di lavatrici. È stata scelta la gomma per lavatrici in quanto presenta caratteristiche e performance molto sfidanti: la guarnizione di una lavatrice deve resistere all’ozono, ai detersivi e alle sollecitazioni meccaniche dovute, per esempio, agli indumenti con bottoni e/o altri elementi che possono intaccare la guarnizione stessa.

La materia prima seconda (MPS) prodotta - e cioè Ogreen - è stata ELASTICA - Ottobre/Novembre 2020

Un dato concreto: reintroducendo nel ciclo produttivo solo i propri scarti interni in gomma, attualmente Oldrati ha una capacità industriale che le permette di evitare di smaltire l’equivalente in peso di 1500 utilitarie

Nastro di gomma Ogreen in uscita dalla linea di rigenerazione

analizzata dai laboratori interni di Oldrati, ma anche da istituti esterni super partes, per fornire ai potenziali clienti informazioni e dati certi al riguardo. Inoltre, come passo successivo, verrà verificata la carbon footprint del materiale, che permetterà di quantificare l’effettivo risparmio di CO2 emessa. La capacità rigenerativa a pieno regime consentirà inoltre al Gruppo Oldrati di evitare di smaltire/consumare ogni anno l’equivalente in peso di 1500 utilitarie.

“In Europa vengono prodotti annualmente circa 25 milioni di lavatrici (dato 2019, fonte: www.statista.com) e all’interno di una singola lavatrice è presente in media 1 kg di gomma. Se si riuscisse a recuperare anche solo la metà di tale quantitativo, si stima che sarebbe possibile raccogliere ben 12500 t ogni anno solo sfruttando un circuito di recupero in questo settore”, ha voluto ben sottolineare Manuel Oldrati.

meccanico e non prevede quindi l’aggiunta di alcuna sostanza chimica”, ha continuato nella descrizione Paolo Morandi, direttore Product R&D del Gruppo Oldrati. “Nonostante questo, avviene comunque una scissione (o “breakdown molecolare”) dei legami chimico-fisici presenti tra le molecole che costituiscono il reticolo costituitosi in seguito alla vulcanizzazione. Non si vanno però a toccare i legami interni al polimero (tra i singoli monomeri), perché altrimenti si abbasserebbe significativamente il peso molecolare e, di conseguenza, il manufatto finale presenterebbe prestazioni meccaniche decisamente inferiori. Si tratta, in pratica, di una “rottura selettiva” di alcuni legami tra le catene polimeriche, che consente di riportare il vulcanizzato al suo stato originario”.

“Per progettare questo impianto è stato costituito un team di lavoro formato da personale Oldrati e da partner autorevoli, soprattutto itaIL PROCESSO DI RIGENERAZIONE PIÙ IN DETTAGLIO liani. Non per niente, il nostro stabilimento si trova nella cosiddetta “I pezzi che non hanno superato l’analisi qualitativa - ovvero i clas- “rubber valley”, ormai nota a livello mondiale”, ha aggiunto Morandi sici sfridi perimetrali e le materozze - costituiscono il materiale da con un pizzico d’orgoglio. rigenerare. Naturalmente la loro quantità è da una parte L’estrusore evoluto messo a punto, che si basa su una fisiologica e normale, ma dall’altra dipende tecnologia molto complessa, è costituito da differenanche da quanto siamo bravi a stampare”, ti elementi, ciascuno caratterizzato da una sua speha commentato Pierino Capuano, Direttore cificità e anche in grado di eliminare i componenti Operations, accompagnando i giornalisti a volatili non utilizzabili, grazie ad apposite zone di visitare il reparto di produzione delle guarnidegassaggio. zioni per oblò lavatrice, in EPDM grigio.

Ad oggi, sono stati sviluppati molteplici e diversi I materiali estranei (carta, metalli ecc.) venprocessi, specifici per ogni tipo di materiale da gono separati dagli scarti in gomma, per non rigenerare, sebbene in alcuni casi un unico procreare problemi nel successivo impianto di ricesso possa essere utilizzato per più polimegenerazione. Per rendere il materiale omogeri. Il progetto prevede infatti di rigenerare non neo in termini dimensionali, all’interno del sisolo l’EPDM grigio da oblò di lavatrici, ma anstema di granulazione (che precede l’impianto) che SBR, gomma butilica e poliisoprene, otteè presente un sistema che garantisce il corretto nendo così un masterbatch green specifico per dimensionamento dei materiali. Il granulato aliciascun polimero. Tale masterbatch rappresenmenta quindi un estrusore altamente complesso, ta l’ingrediente principale per produrre il commentre un metal detector provvede a segnalare pound Ogreen, che, da sottoprodotto in enl’eventuale presenza residua di trucioli di metaltrata, viene quindi trasformato in una nuova L’immagine di materia prima a tutti gli effetti e, come accade lo, che vengono subito separati in automatico, in Greta Thunberg è stata mostrata ai modo da non bloccare l’impianto. per le altre materie prime utilizzate da Oldrati, partecipanti della conferenza stampa come simbolo “Il processo a cui viene sottoposto il materiadi una nuova coscienza collettiva improntata viene codificato, stoccato e inserito in nuove a una maggiore sostenibilità ambientale formulazioni. le nell’estrusore è rigorosamente di tipo termoOttobre/Novembre 2020 - ELASTICA

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L’ESPERTO RISPONDE

APPROFONDIMENTO DI CARATTERE TECNICO-SCIENTIFICO

DIFETTOSITÀ DEI MANUFATTI: L’EFFLORESCENZA IN QUESTO ARTICOLO SI ANALIZZA IL FENOMENO DELL’EFFLORESCENZA, UN TIPO DI DIFETTO SEGNALATO SPESSO DAGLI UTILIZZATORI DI MESCOLE ELASTOMERICHE E DERIVANTE GENERALMENTE DA ADDITIVI E SOSTANZE CHIMICHE AGGIUNTE ALLA MESCOLA STESSA PER MIGLIORARNE LE CARATTERISTICHE O LA PROCESSABILITÀ di FABIO NEGRONI

L’

efflorescenza (o “blooming”, in inglese) si manifesta quasi sempre con una colorazione biancastra in superficie, di aspetto polveroso, come quello mostrato in figura 1. Va detto che, di norma, questo tipo di difetto non ha effetti negativi sulla funzionalità del manufatto, che mantiene pressoché inalterate le proprietà meccaniche originali. In qualche caso l’aspetto biancastro della superficie è il segnale che i materiali protettivi aggiunti alla mescola stanno svolgendo il loro compito: questo è il caso, per esempio, della cera microcristallina, che viene aggiunta per proteggere la gomma dalla formazione di screpolature superficiali causate dall’ozono, presente in tracce nell’ambiente. Il meccanismo di protezione è in questo caso, puramente passivo: la cera microcristallina, che è un composto inerte dal punto di vi-

Fig. 1 - Efflorescenza di zolfo sulla superficie di un manufatto in gomma (ingrandimento 15X)

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L’esperto Fabio Negroni, direttore del laboratorio Cerisie

sta chimico, non è solubile nella gomma e migra sulla superficie; così facendo forma un film superficiale che agisce come barriera fisica all’ozono gassoso.

Di tutt’altro segno è invece la formazione di efflorescenza durante la lavorazione della gomma: nella maggior parte dei casi questo fenomeno è imputabile alla presenza nel materiale dello zolfo usato per la vulcanizzazione. Nella sua forma fisica più comune, lo zolfo è una polvere gialla cristallina, dove cioè le molecole sono impaccate in modo ordinato in un cristallo (vedi figura 2). Il punto critico in questo contesto è la parziale solubilità dello zolfo cristallino e la dipendenza dalla ELASTICA - Ottobre/Novembre 2020

temperatura della solubilità dello zolfo stesso (figura 3).

Si avrà quindi l’opportunità di riuscire a sciogliere nella gomma una quantità maggiore di zolfo nelle fasi termiche del processo di produzione, ma quando il semilavorato sarà posto su un bancale e raffreddato, una parte non trascurabile dello zolfo che prima era disciolto in modo uniforme, tenderà ad accumularsi in superficie, dando luogo all’efflorescenza.

Un modo comunemente impiegato per evitare questo problema è l’impiego di quello che viene denominato “zolfo insolubile”, ovvero una forma non ordinaria dello zolfo costituita da lunghe catene polimeriche (o polisolfuri). La forma polimerica corrisponde a una molecola di molte volte più ingombrante di quella convenzionale e questo maggiore ingombro si traduce, in ultima istanza, in una bassissima mobilità all’interno della massa di elastomero. Si ottiene così di azzerare completamente la solubilità e, di conseguenza, il meccanismo di formazione dell’efflorescenza sopra descritto.

Lo zolfo cristallino non è l’unica sostanza chimica che può dar luogo a formazione di efflorescenza; ne esistono altre che sono soggette a un meccanismo simile a quello già visto, in cui la temperatura funge da interruttore per attivarne la formazione. Alcune di queste sostanze sono descritte di seguito.

CERE MICROCRISTALLINE Sono i materiali già citati in questo articolo e usati prevalentemente come agenti protettivi dall’ozono. La loro denominazione deriva dal fatto che formano spontaneamente piccoli cristalli (invisibili a occhio nudo), la cui temperatura di fusione è compresa tra 50°C e 60°C. Qualora non fosse possibile rinunciare all’azione protettiva di queste sostanze e, nello stesso tempo, fosse anche necessaria una buona qualità estetica dei manufatti, bisognerebbe optare per strategie di “compatibilizzazione” delle cere microcristalline, con l’impiego di opportune sostanze che riducano l’impatto visivo del difetto.

SOTTOPRODOTTI DEI VULCANIZZANTI È noto che la vulcanizzazione di un manufatto, oltre allo zolfo, richiede una certa quantità di sostanze che svolgono il ruolo di attivanti e acceleranti del processo di vulcanizzazione. In linea di massima, l’attivante ha un effetto sulla temperatura minima a cui la vulcanizzazione avviene, mentre l’accelerante ne determina la velocità. Tra gli acceleranti organici solforati, l’MBTS

Fig. 5 - Formula chimica del TMTD

(figura 4) è uno di quelli che presenta bassa solubilità negli elastomeri e, quindi, è potenzialmente in grado (se presente in quantità eccessiva) di formare efflorescenze.

Anche le formulazioni che non contengono come precursore MBTS, ma utilizzano il solo mercapto-benzotiazolo (la metà della molecola MBTS che è simmetrica lungo il legame S-S), producono un’efflorescenza in certe condizioni, formando spontaneamente MBTS. Un altro prodotto noto per la sua tendenza a formare film di efflorescenza è il TMTD (figura 5), specialmente in combinazione con l’impiego di gomma EPDM. Il TMTD fa parte di un’importante famiglia di acceleranti, quella dei tiurami, indispensabili per le buone caratteristiche dei manufatti. Anche in questo caso esiste la possibilità di sostituire il TMTD con altri membri della stessa famiglia chimica, ma meno critici dal punto di vista della formazione di efflorescenza. Il parametro che influenza la suscettibilità alla formazione di efflorescenza è sempre il volume molecolare: i tiurami di maggiore peso molecolare sono più sicuri da questo punto di vista.

Fig. 3 - Il grafico a sinistra mostra l’influenza della temperatura sulla solubilità dello zolfo cristallino (denominato anche zolfo ortorombico” o “zolfo solubile”). A temperatura ambiente è abbondantemente al di sotto dell’1,5%. Se la formulazione prevede quantità prossime o superiori a questo limite, si avrà il manifestarsi dell’efflorescenza (blooming), descritta visivamente nello schema a destra

Solubilità [%]

Fig. 2 - Struttura molecolare dei cristalli di zolfo “solubile”: le molecole di zolfo, composte da anelli con otto atomi di zolfo si dispongono con una struttura regolare nello spazio (struttura cristallina)

Fig. 4 - Formula chimica dell’MBTS

Temperatura [°C]

Ottobre/Novembre 2020 - ELASTICA

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STAMPA ESTERA DI SETTORE

PIÙ DI DIECI RIVISTE ESAMINATE

RASSEGNA INTERNAZIONALE DI SCIENZA E TECNOLOGIA DECIMA PUNTATA DELLA RUBRICA DEDICATA AGLI ARTICOLI DI STAMPA ESTERA SELEZIONATI DAL COMITATO DI REDAZIONE DI ELASTICA, COMPOSTO DA: FABIO BACCHELLI, ALBERTO DAFARRA, RINO GILOTTA E FABIO NEGRONI, COORDINATI DA MAURIZIO GALIMBERTI

COMPONENTI FUNZIONALI MAGNETOADATTIVI IN COMPOSITO Testata: Gummi Fasern Kunststoffe, 5, 192 (2020) Titolo originale: Magneto-adaptive Funktionsbauteile

Fabio Bacchelli, direttore tecnico Tyre di Versalis

aus faserverstärkten Elastomerverbunden Autori: Q. Bollengier, D. Šimi´c, M. Tahir, R. Hickmann, C. Cherif, M. Klüppel, S. Wießner

A CURA DI FABIO BACCHELLI

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compositi elastomerici magnetoadattivi rappresentano una classe di materiali completamente nuova, che unisce un cambiamento di rigidità indotto magneticamente (grazie a specifici filler magnetici) a una formabilità commutabile elettricamente, dovuta alla presenza di attuatori del tipo “shape memory alloy” (SMA). La principale sfida è rappresentata dall’integrazione degli attuatori SMA in una matrice elastomerica mediante tecnologie tessili, in modo da garantire l’adesione tra fibre e matrice elastomerica con l’ausilio di trattamenti superficiali appropriati.

La preparazione del compound elastomerico viene effettuata utilizzando un mescolatore interno con procedura a due stadi. Viene adottata una formulazione a base di NBR (tipo 1846, 100 phr) plastificata con DOP (42 phr). Il filler magnetoreologico consiste in particelle di ferro carbonile (CIP SQ-HT di Basf, 318 phr, equivalente a circa il 20%). Le particelle di ferro carbonile utilizzate per il cambiamento

di rigidità indotto magneticamente possiedono una superficie funzionalizzata per silice, per cui viene effettuata una silanizzazione via organosilano (TESPT, 130°C, 10 min) per promuovere l’interazione con la matrice elastomerica.

Uno speciale sistema vulcanizzante con zolfo consente di reticolare a 75°C, ELASTICA - Ottobre/Novembre 2020

in modo da non compromettere le caratteristiche degli attuatori SMA in fase di preparazione del prodotto. Gli attuatori SMA sono filamenti costituiti da leghe NiTi H ox. sa., prodotte dalla società Memry e avvolte in PTFE, che vengono integrati in un rinforzo tessile (filati di polifenilensolfuro, PPS, The Filament Factory) mediante un processo di preparazione a maglia piatta multistrato. Il semilavorato viene infine fissato al composto elastomerico attraverso una speciale pressa riscaldata (DIK, Hannover), alla quale viene applicato un campo magnetico (350 mT) durante la vulcanizzazione.

Nella fase di controllo del prodotto, l’efficacia dell’adesione tra le singole interfacce (matrice elastomerica/fibre PPS e matrice elastomerica/guaina attuatore SMA) viene esaminata in t-test. I test prestazionali sul prodotto finito mostrano come la combinazione dei due effetti (magnetico/elettrico) sia possibile, evidenziando come il rinforzo tessile non influenzi significativamente la variazione di rigidità associata alla componente magnetoreologica e come venga mantenuta la formabilità elettricamente reversibile, dovuta agli attivatori SMA. In particolare, gli effetti della commutazione magnetoreologica sulla rigidità del nuovo materiale sono confrontabili con quelli di una formulazione a base di NBR con filler e plastificante paragonabili, vulcanizzata a 150°C. L’effetto della commutazione aumenta di circa il 25% la rigidità di base misurata in assenza di campo magnetico.

Esiste quindi una concreta possibilità di produrre industrialmente compositi elastomerici attivi, reversibilmente deformabili e con rigidità regolabile.

Un grande mercato potenziale per l’utilizzo di tali compositi elastomerici magnetoadattivi è rappresentato dai sistemi di smorzamento e dai sistemi di afferraggio intelligenti. Parallelamente, nuovi componenti con rigidità adattabile elettromagneticamente e malleabilità intelligente possono promuovere lo sviluppo di innovativi elementi di tenuta, valvole e guide. Rispetto ai sistemi convenzionali, questi compositi possono offrire vantaggi in termini di resistenza all’usura, oltre a soddisfare requisiti di minore ingombro e di riduzione del numero dei componenti.

RISOLVERE PROBLEMI DI RESISTENZA ALLA LACERAZIONE NELLE MESCOLE CON EPDM

note e utili a controllare il fenomeno e a intervenire nel caso sia necessario. Gli interventi immaginabili risiedono sia nella scelta delle caratteristiche strutturali dei polimeri EPDM sia nell’utilizzo di ingredienti di varia tipologia nelle formulazioni delle mescole. Le principali osservazioni riportate sono: • non c’è correlazione tra la resistenza alla lacerazione e il carico a rottura, né a 23°C, né a 100°C. I dati di resistenza alla lacerazione ottenuti con un tipo di provino non si correlano con quelli ottenuti con un altro tipo. I provini utilizzati sono quelli “a pantalone” e “ad angolo” (senza intaglio), usato di default nello standard ASTM D 624; • il principale parametro che influenza la resistenza alla lacerazione è lo stato di vulcanizzazione; questo effetto è stato osservato sia per la vulcanizzazione con zolfo che con perossido ed è più visibile a caldo che a temperatura ambiente; • i gradi che consentono di ottenere i migliori risultati, sia vulcanizzando con zolfo che con perossido, sono quelli che presentano un alto livello di cristallinità (etilene da 55 a 70), un’elevata viscosità (80 punti Mooney ML 1+4, 125°C) e un contenuto di ENB intorno al 5%.

Per quanto concerne gli interventi utili sulla formulazione, si osserva che: • l’aggiunta di 10-20 phr di gomma naturale (NR) ha un effetto positivo, in particolare sulla resistenza alla lacerazione a caldo (100°C e 180°C) in combinazione con un ciclo di miscelazione reattivo fatto in Banbury (scarico a 150°C invece che 120°C; il completamento con gli acceleranti è sempre eseguito su roll mill); • l’aggiunta di silice ad alta area superficiale, oppure di nanotubi di carbonio, ha un effetto positivo.

L’articolo riporta poi molte informazioni utili per risolvere questo specifico problema nell’ambito della realizzazione delle mescole; tutti i dati sono corredati da parametri statistici che rendono robuste le conclusioni.

Testata: Rubber World - Dicembre 2019 Titolo originale: Overcoming tear and hot tear strength issues in EPDM compounds Autori: Pete Spanos, Arlanxeo

Il direttore del laboratorio Cerisie, Fabio Negroni

A CURA DI FABIO NEGRONI La produttività degli articoli in EPDM stampati a iniezione e la loro durata nel tempo sono determinate molto spesso dalla loro resistenza alla lacerazione e alla rottura per fatica (rotture dovute a deformazioni cicliche ripetute). Per esempio, la resistenza del materiale alla lacerazione - ovvero a una deformazione localizzata sulla superficie o nel volume del materiale - è una caratteristica importante per i problemi che si possono riscontrare durante la rimozione dei pezzi dallo stampo e nella fase di sbavatura. Se il prodotto finito dovrà essere sottoposto a flessioni o torsioni ripetute nel tempo, l’intrinseca resistenza della gomma alla lacerazione influirà certamente sulla durata e sull’integrità del manufatto. Se tutto ciò avverrà inoltre a temperature più alte di quella ambiente, l’effetto sarà ancora più importante.

Nell’articolo apparso su Rubber World, l’autore riepiloga le conoscenze Ottobre/Novembre 2020 - ELASTICA

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NEWS

SAD (SUSSIDI AMBIENTALMENTE DANNOSI)

Quale futuro per gli oli minerali utilizzati nel settore gomma?

Nel corso della prima metà dell’anno il Ministero dell’Ambiente ha promosso un’iniziativa di rimodulazione di una serie di accise e tributi legati a prodotti energetici i cui residui d’utilizzo, in alcune produzioni industriali, potrebbero essere dannosi per l’ambiente. La ratio dell’azione ministeriale è pertanto quella d’interrompere meccanismi di sovvenzione, o di esenzione tributaria, laddove i risultati dell’azione umana possano generare un pericolo per l’ambiente.

Tra le varie proposte normative è stata ipotizzata la cancellazione dell’esenzione prevista sull’accisa applicata agli oli lubrificanti impiegati nella produzione e nella lavorazione di: gomma naturale e sintetica, plastica, resine e colle, antiparassitari (vedi art.

62, comma 2, del TUA: Testo Unico Accise).

Tali oli vengono ampiamente impiegati nel settore della gomma e

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risultano fondamentali per consentire la lavorazione delle mescole in modo da ottenere le desiderate caratteristiche meccaniche e chimiche di prodotti finiti quali: pneumatici, cavi, tubi, nastri autoadesivi, componenti di calzature ecc. L’impiego di questi oli nella produzione di articoli in gomma è imprescindibile dato che non esistono prodotti sostitutivi e i produttori di oli procedono a denaturarli per evitare che possano essere impiegati in usi diversi da quelli agevolati. La denaturazione e la colorazione li rendono anche chiaramente distinguibili dai normali oli lubrificanti.

L’utilizzo in mescola di tali materiali non genera alcun olio di scarto od “olio esausto” che dir si voglia; di conseguenza non sussiste alcun pericolo, né reale né potenziale, per l’ambiente.

Già nella scorsa primavera Assogomma e Federazione Gomma Plastica si sono attivate per poter delineare chiaramente due aspetti fondamentali: l’utilizzo nel settore gomma non pericoloso per l’ambiente degli oli lubrificanti soggetti a esenzione d’imposta e il possi-

Olio lubrificante impiegato nella lavorazione della gomma naturale e sintetica

bile impatto economico che avrebbe la cancellazione dell’esenzione stessa. La stima associativa è di un consumo annuo di oli pari a 90100 mila tonnellate, con un’accisa equivalente di circa 80 milioni di euro annui. A questa si deve poi aggiungere la possibile introduzione del cosiddetto C0U (Contributo Oli Usati), che porterebbe a circa 100 milioni di euro/anno l’impatto complessivo della cancellazione dell’esenzione sul settore gomma.

Inoltre, bisogna rammentare che questo tipo d’imposta al consumo graverebbe in maniera pregiudizievole sui trasformatori italiani rispetto a quelli degli altri paesi europei ed extracomunitari, dove non esistono imposizioni di questo tipo, come confermato da un’analisi condotta insieme a ETRMA (European Tyre and Rubber Manufacturers Association).

Le ragioni di cui sopra sono state presentate al Ministero dell’Ambiente, ma di fatto rimaste inascoltate. Infatti, lo stesso Ministero ha deciso di proseguire ugualmente nei propri intenti e ha lanciato nel

mese di agosto una consultazione pubblica alla quale Assogomma ha partecipato in rappresentanza degli interessi del settore. Tra l’altro, in tale occasione si è ulteriormente aggravato il pregiudizio nei confronti del materiale gomma, in quanto sarebbe l’unico a essere soggetto all’eliminazione dell’esenzione tra quelli originariamente esentati.

Al momento non sono disponibili i risultati della consultazione pubblica; purtuttavia si hanno notizie della volontà di proseguire nelle intenzioni espresse sin dall’inizio, non sentendo ragioni riguardo all’infondatezza delle affermazioni relative al danno ambientale e probabilmente anche in funzione dei vantaggi economici che questa misura comporterebbe per l’erario.

Assogomma, insieme a Federazione Gomma Plastica e di concerto con Confindustria, sta comunque proseguendo l’azione di difesa del settore anche nei confronti di altri ministeri che non erano stati inizialmente coinvolti, come il Ministero dello Sviluppo Economico.

ELASTICA - Ottobre/Novembre 2020

COMERIO ERCOLE FORNITORE DEL GRUPPO AEROSPAZIALE AVIO

Eccellenze tecnologiche italiane per il lancio del vettore spaziale Vega Il 3 settembre 2020, alle ore 3.51 italiane, è stato lanciato con successo dalla base di Kourou, nella Guyana francese, il vettore spaziale Vega, progettato e costruito in Italia dalla società Avio di Colleferro (Roma): 30 metri di altezza per 3 metri di diametro e oltre 100 tonnellate di pura tecnologia Italiana.

Per i tre segmenti del motore, chiamati rispettivamente P80, Zefiro 23 e Zefiro 9, è stato fatto largo uso di “gomma supportata” per la protezione termica, prodotta al proprio interno dalla stessa Avio utilizzando un impianto speciale progettato e costruito da Comerio Ercole.

Si tratta di una soluzione chiavi in mano caratterizzata da una calandra di precisione micrometrica a più cilindri forati perifericamente, dal sistema brevettato Rollblock Plus e dall’innovativo dispositivo di posizionamento idraulico Hydrogap. La fornitura comprendeva anche un impianto di mescolazione della gomma composto da un mescolatore interno con una speciale geometria dei rotori da 100 litri e da un mescolatore a cilindri equipaggiato con dispositivo di posizionamento idraulico Hydrofit.

“Siamo molto orgogliosi di avere contribuito al successo di quest’importantissimo progetto europeo: un mix di grande tecnologia, passione, costanza e determinazione. Già nel lontano 1969 Comerio Ercole aveva contribuito a

Il vettore spaziale Vega è stato costruito grazie anche al contributo di Comerio Ercole, che ha messo a punto un impianto speciale per la lavorazione della gomma usata per la protezione termica di vari componenti del motore

portare in orbita la propria tecnologica con la missione Apollo 11, avendo fornito a un gruppo americano legato alla Nasa le macchine da ricamo e la relativa tecnologia per la produzione dei famosi stemmi posti sulle tute degli astronauti”, ha commentato Riccardo Comerio, CEO di Comerio Ercole.

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Ottobre/Novembre 2020 - ELASTICA

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NOTIZIARIO UNIPLAST

ENTE ITALIANO DI UNIFICAZIONE DELLE MATERIE PLASTICHE FEDERATO ALL’UNI A CURA DI GIANLUIGI MORONI

ATTIVITÀ DI GRUPPI TECNICI, COMMISSIONI E SOTTOCOMMISSIONI

Le riunioni al tempo della pandemia SALDATURA DI TUBI Il 25 e il 26 agosto e il 10 settembre si sono svolte via web le riunioni dell’ISO/TC 138/ SC4/WG2 “Fusion of PE Pipe Systems”. Più in dettaglio, il 25 agosto e il 10 settembre è proseguita la ridefinizione di alcuni punti e delle appendici dell’ISO/FDIS 12176-5 “Plastics pipes and fittings - Equipment for fusion jointing polyethylene systems - Part 5: Two-dimensional data coding of components and data exchange format for PE piping systems”, con riferimenti a una mappatura di recupero dei dati con formati dei file JSON

(ISO/IEC 21778 “Information technology - The JSON data interchange syntax”) e CSV (ISO 16613-1, “Graphic technology - Variable content replacement - Part 1: Using PDF/X for variable content replacement (PDF/VCR-1)”).

Il 26 agosto, invece, è stata discussa la revisione dell’ISO/TS 10839:2000 “Polyethylene pipes and fittings for the supply of gaseous fuels - Code of practice for design, handling and installation”, rivedendo i punti sull’installazione in trincea, le forze massime di trascinamento da applicare ai tubi durante la posa e il riempimento.

contatto” e sulla sua trasformazione in norma UNI 11508, rivedendo le appendici “Qualifica del procedimento di saldatura”, “Specificazioni del procedimento di saldatura per elettrofusione (WPS)”, “Specificazione del procedimento di saldatura a elementi termici per contatto testa a testa (WPS)”, “Verbale di qualificazione della procedura di saldatura (WPQR) in conformità della presente norma - Procedimento di saldatura a elettrofusione” e “Verbale di qualificazione della procedura di saldatura (WPQR) in conformità alla presente norma - Procedimento di saldatura a elementi termici per contatto testa a testa”.

Plasson

PROCEDURE DI SALDATURA

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Il gruppo ad hoc SC8/AHG Rev UNI/TS 11508 si è riunito online di nuovo il 22 settembre per proseguire i lavori iniziati nella riunione del 4 settembre sulla ridefinizione della UNI/TS 11508:2013 “Specificazione e qualificazione delle procedure di saldatura per materiali termoplastici - WPS per saldatura con il metodo dell’elettrofusione e WPS per saldatura con il metodo a elementi termici per

SALDATURA DI TERMOPLASTICI Dopo una panoramica sulla situazione dello stato di avanzamento dei progetti in sviluppo nel WG16, il CEN/TC 249/WG16 “Welding of thermoplastics”, riunitosi il 15 settembre, ha deciso l’invio al voto formale degli FprEN 12814-2 “Testing of welded joints of thermoplastics semi-finished products - Part 2: Tensile test” ed FprEN 12814-8 “Testing of MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

Pisani Group

welded joints of thermoplastics semi-finished products - Part 8: Requirements” e ha proseguito nella discussione dei commenti effettuati durante l’inchiesta CEN del prEN 16296 “Imperfections in thermoplastics welded joints - Quality levels”, chiusa a giugno 2020. L’analisi ha portato a modificare e a introdurre precisazioni nei primi paragrafi del testo del documento, che è stato preparato per il voto formale. Per una verifica della situazione sulle attività del WG16 e sulle possibilità future di sviluppare nuovi progetti, si è deciso di tenere un incontro il 3 febbraio 2021.

TUBI, RACCORDI, VALVOLE E ACCESSORI

MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

17885:2015 “Plastics piping systems - Mechanical fittings for pressure piping systems - Specifications”, attualmente in fase di revisione allo stadio di DIS, poiché citata per i raccordi meccanici per il settore gas nella revisione della EN 1555-3 “Plastics piping systems for the supply of gaseous fuels Polyethylene (PE) - Part 3: Fittings”, in fase di avvio al voto formale come FprEN 1555-3, e le problematiche inerenti ai conflitti sollevati fra CEN/TC 133 “Copper and copper alloys”/ WG8 “Fittings” e CEN/TC 155/WG16 “Systems for hot and cold water applications”, che ha eliminato dalle norme EN relative ai materiali plastici per acqua calda-fredda (le EN ISO 1587x) il riferimento alle EN 1254 per introdurre gli spessori minimi, requisito non voluto dal CEN/TC 138/WG8 per non precludere potenziali sviluppi dei prodotti.

Il 21 settembre, alla riunione online del CEN/ TC 155/WG12 SG “Valves” è stato discusso il prEN 12201-4 rev (WI=00155918) “Plastics piping systems for water supply, and for drainage and sewerage under pressure Polyethylene (PE) - Part 4: Valves” e in particolare la definizione del sistema di arresto operativo e della posizione dell’otturatore della valvola. È stata presa in esame e dibattuta la prova di tenuta del seggio e quella di tenuta dei dispositivi interni di manovra con riferimento alla EN 1074-1:2000 “Valves for water supply - Fitness for purpose requirements and appropriate verification tests - Part 1: General requirements”, alla EN 12266-1:2012 “Industrial valves - Testing of metallic valves Part 1: Pressure tests, test procedures and acceptance criteria - Mandatory requirements” e alla ISO 9393-2:2005 “Thermoplastics valves for industrial applications - Pressure

test methods and requirements - Part 2: Test conditions and basic requirements”.

Nella riunione dell’ISO/TC 138/SC3/AHG01 Rev ISO/TR 10358, tenutasi il 25 settembre, sono stati esaminati i commenti all’inchiesta sulla bozza della revisione del DTR 10358 “Plastics pipes and fittings for industrial applications - Collection of data on combined chemical resistance”, introducendo delle modifiche redazionali al testo del documento di più di 220 pagine e con 436 sostanze con resistenza chimica tabulata. La bozza sarà inviata dalla ISO/TC 138/SC3 “Plastics pipes and fittings for industrial applications” in inchiesta nella sottocommissione, per l’approvazione come rapporto tecnico ISO/TR.

RETI PER AGRICOLTURA Il gruppo ad hoc SC19/AHG “Reti per agricoltura”, riunitosi online il 23 settembre, ha discusso la ristrutturazione delle norme UNI esistenti sulle reti per agricoltura, definendo che la norma comprensiva avrà come titolo principale “Reti in fibra polietilenica per agricoltura” e sarà articolata in tre parti: “ParAQM

Nel corso della riunione web della sottocommissione Uniplast SC8 “Tubi, raccordi, valvole e accessori di materia plastica”, svoltasi il 17 settembre, sono state discusse le attività attualmente in corso nei gruppi di lavoro della sottocommissione. Riguardo alla revisione del Decreto 6 aprile 2004 n. 174 “Regolamento concernente i materiali e gli oggetti che possono essere utilizzati negli impianti fissi di captazione, trattamento, adduzione e distribuzione delle acque destinate al consumo umano” del Ministero della salute, nel primo semestre 2021 dovrebbe essere emesso il decreto ministeriale aggiornato e allineato con il lavoro a livello europeo dei 4MS (Members States). Il 1° febbraio 2018 la Commissione ha adottato la proposta di rifusione della direttiva del Parlamento e del Consiglio europeo concernente la qualità delle acque destinate al consumo umano: la cosiddetta direttiva sull’acqua potabile. L’obiettivo generale della proposta di rifusione è quello di garantire un livello elevato di protezione dell’ambiente e della salute umana dagli effetti nocivi della contaminazione dell’acqua potabile. La revisione è anche una conseguenza di “Right2Water”, la prima iniziativa dei cittadini europei ad aver avuto esito positivo.

La proposta mira ad aggiornare le norme di qualità dell’acqua, a introdurre un approccio basato sul rischio per il monitoraggio dell’acqua, a facilitare le informazioni sulla qualità dell’acqua e sui servizi idrici forniti ai consumatori, nonché a migliorare l’accesso all’acqua. La proposta, inoltre, affronta la questione dei materiali a contatto con l’acqua potabile. Le principali novità introdotte sono relative all’aumento del numero dei metalli sottoposti a limite di migrazione specifica con bassi limiti e all’abbassamento del limite per le ammine aromatiche primarie. Inoltre, sono state messe in luce le problematiche inerenti all’eventuale adozione della ISO

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NOTIZIARIO UNIPLAST

Plafondplast

te 1-Generalità”, “Parte 2-Caratteristiche e requisiti”, “Parte 3-Applicazioni avanzate”.

Quest’ultima parte sarà dedicata, ad esempio, a reti le cui caratteristiche sono tali per particolari colture in serre, o che possono determinare particolari effetti agronomici. La prima parte sulle generalità sarà strutturata nei paragrafi “Definizioni”, “Materiali”, “Tecnologie

di fabbricazione delle reti”, “Metodi di prova”.

Nel paragrafo sui metodi prova, di cui è iniziata la stesura, confluirà buona parte di tutte le norme UNI attualmente esistenti sui metodi di prova per le reti in agricoltura.

PROVE E MATERIALI Alle riunioni online SC1/2 “Prove fisico-chimiche e meccaniche” ed SC7 “Materiali termoplastici”, del 25 settembre, attraverso la presentazione della struttura delle sottocommissioni di interesse per le riunioni e delle loro attività, ISO/TC 61/SC2 “Mechanical behaviour”, ISO/TC 61/SC5 “Physical-chemical properties”, ISO/TC 61/SC9 “Thermoplastic materials”, e di quelle di alcuni gruppi di lavoro dell’ISO/TC 61/SC10 “Cellular plastics” e dell’ISO/TC 61/SC11 “Products”, che si occupano di prove meccaniche per gli espansi e per le lastre e i film, sono stati evidenziati, gli

argomenti che sono stati più seguiti e sviluppati in questi anni e che hanno portato a una più uniforme definizione dei risultati di prova e a una loro comparazione. Sono state presentate le ultime attività in corso nei gruppi di lavoro dell’ISO/TC 61/SC14 “Environmental aspects”, in cui si è notato un nuovo interesse da parte del SAC cinese con la presentazione di alcuni progetti di nuovo lavoro, che però hanno un ambito improprio come collocazione o criticità tecniche di sviluppo.

UNIPLAST

Politecnico di Milano - Dipartimento di Chimica, Materiali e Ingegneria Chimica “Giulio Natta” Piazza Leonardo Da Vinci, 32 - 20133 MILANO Tel.: +39 02 23996541 - Fax: +39 02 23996542 E-mail: segreteria@uniplast.info www.uniplast.info

Progetti di norma Riportiamo qui di seguito l’elenco di parte dei progetti di norma ISO e CEN inviati in inchiesta pubblica nel mese di settembre 2020 per il settore materie plastiche e gomma. Ulteriori informazioni riguardanti le materie plastiche possono essere richieste a Uniplast - Tel.: 02 23996541 Fax: 02 23996542 - E-mail: segreteria@uniplast.info

ISO TC 61 (Plastics) ISO/DIS 23832 Plastics - Test methods for determination of degradation rate and disintegration degree of plastic materials exposed to marine environmental matrices under laboratory conditions ISO/DIS 23517-1 Plastics - Biodegradable mulch films for use in agriculture and horticulture - Part 1: Requirements and test methods regarding biodegradation, ecotoxicity and control of constituents ISO/FDIS 22838 Composites and reinforcements fibres - Determination of the fracture energy of bonded plates of carbon fibre reinforced plastics (CFRPs) and metal using double cantilever beam specimens ISO TC 138 (Plastics pipes, fittings and valves for the transport of fluids) ISO/CD TS 10986 Plastics piping systems - Glass-reinforced thermosetting plastics (GRP) pipes - System design of above ground pipe and joint installations without end thrust ISO/DIS 4152 Glass-reinforced thermosetting plastics (GRP) pipes Determination of the apparent axial long-term modulus of pipes subject to beam bending ISO/DIS 10466 Glass-reinforced thermosetting plastics (GRP) pipes Test method to prove the resistance to initial ring deflection CEN TC 249 (Plastics) CEN/TC 249 N2585 Draft decision 748 on a new PWI Plastics - Quality requirements for application of plastic recyclates in products - Part 1: General

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CEN/TC 249 N2586 Draft decision 749 on a new PWI Plastics - Quality requirements for application of plastic recyclates in products - Part 2: Polyethylene (PE) CEN/TC 249 N2587 Draft decision 750 on a new PWI Plastics - Quality requirements for application of plastic recyclates in products - Part 3: Polypropylene (PP) CEN/TC 249 N2588 Draft decision 751 on a new PWI Plastics - Quality requirements for plastic recyclates in products - Part 4: Poly (vinyl chloride) (PVC) CEN/TC 249 N2589 Draft decision 752 on a new PWI Plastics - Quality requirements for application of plastic recyclates in products - Part 5: Poly (ethylene terephthalate) (PET) CEN/TC 249 N2590 Draft decision 753 on a new PWI Plastics - Quality requirements for application of plastic recyclates in products - Part 6: Polystyrene (PS) CEN/TC 249 N2591 Draft decision 754 on a new PWI Plastics Quality requirements for application of plastic recyclates in products - Part 7: Polyamide (PA) CEN/TC 249 N2592 Draft decision 755 on a new PWI Plastics Quality requirements for application of plastic recyclates in products - Part 8: Poly (acrylonitrile butadiene styrene) (ABS) CEN/TC 249 N2593 Draft decision 756 on a new PWI Plastics Quality requirements for application of plastic recyclates in products - Part 9: Polycarbonate (PC) MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

PLASTPOL 2020

ESPOSIZIONI E FIERE 2021 26-29 gennaio - Interplastica (Mosca, Russia)

UN’EDIZIONE IN TONO MINORE, MA DAI CONTENUTI INTERESSANTI

10-12 febbraio - A&T (Torino, Italia) 25 febbraio - 3 marzo - Interpack (Düsseldorf, Germania) 5-7 marzo - Iplex (Kochi, India) 9-11 marzo - Plastimagen (Città del Messico, Messico) 16-20 marzo - Koplas (Goyang, Corea del Sud) 22-26 marzo - Plastico Brasil (San Paolo, Brasile) 30 marzo - 1° aprile - PlastPrintPack Nigeria (Lagos, Nigeria) 7-8 aprile - Luxe Pack (Shanghai, Cina) 7-9 aprile - PPP Tanzania (Dar-Es-Salaam, Tanzania) 9-11 aprile - Interplast Interpackprint Kenya (Nairobi, Kenya) 13-16 aprile - Chinaplas (Shenzhen, Cina) 28 aprile - 1° maggio - Die & Mould India (Mumbai, India) 4-7 maggio - Plast 2021 (Milano, Italia) 17-21 maggio - NPE (Orlando, Stati Uniti) 25-27 maggio - SPS Italia (Parma, Italia) 25-28 maggio - Plastpol (Kielce, Polonia) 31 maggio - 2 giugno - Egyps (Cairo, Egitto) 1-2 giugno - Compounding, Recycling, Extrusion, Polymer Testing World Expo (Essen, Germania) 1-3 giugno - JEC World (Parigi, Francia) 2-5 giugno - Indoplas, Indopack, Indoprint (Jakarta, Indonesia) 3-5 giugno - Interplast Interpackprint Tanzania (Dar-Es-Salaam, Tanzania) 8-11 giugno - Moulding Expo (Stoccarda, Germania) 10-12 giugno - Mecspe (Bologna, Italia) 10-12 giugno - PPP Kenya (Nairobi, Kenya) 15-17 giugno - Rosmould (Mosca, Russia) 15-17 giugno - Rosplast (Mosca, Russia) 15-18 giugno - FIP (Lione, Francia) 16-18 giugno - Plastics & Rubber Vietnam (Ho Chi Minh City, Vietnam) 21-25 giugno - Colombiaplast (Bogotà, Colombia)

Dal 6 all’8 ottobre il centro fieristico Targi Kielce ha ospitato l’edizione 2020 di Plastpol, l’annuale fiera polacca di settore a cui hanno preso parte quest’anno 147 aziende espositrici, provenienti da 12 paesi, tra cui: Austria, Germania, Italia, Polonia, Repubblica Ceca, Svizzera e Ucraina.

Anche se meno animata rispetto alle edizioni precedenti, a causa dell’emergenza sanitaria in atto, la fiera è riuscita ancora una volta a svolgere la sua funzione essenziale, confermandosi una piattaforma efficace per espositori e visitatori, che ne hanno riconosciuto la validità e il prestigio.

“Siamo qui prima di tutto per dimostrare che la nostra azienda è attiva anche in questi tempi difficili e non abbiamo paura di esporre i nostri prodotti.

Targi Kielce sembra aver fatto tutto il possibile per proteggerci dalla pandemia, mettendo anche a disposizione aree di sanificazione agli ingressi della fiera. Il centro espositivo ha fatto tutto ciò che era in suo potere. Dovevamo partecipare perché penso che, senza incontri dal vivo, ogni industria sia destinata a morire. Non vi è alcuna possibilità di sopravvivere senza momenti di confronto. Lo scambio di esperienze e le opportunità per presentare nuove tecnologie rappresentano un aspetto indispensabile nel rapporto con il cliente e non tutto può essere mostrato su Internet”, ha commentato Sławomir Malenta, direttore commerciale di Euro Sitex Polska.

L’area BioPlastics, dedicata ai materiali biodegradabili, compostabili e di origine biologica ha rappresentato un’importante novità per questa 24a edizione di Plastpol. Il nuovo spazio espositivo ha attirato l’attenzione dei visitatori grazie alla presenza di una vasta gamma di articoli finali e ai servizi offerti di consulenza, ricerca e certificazione. Hanno contribuito a richiamare l’attenzione del pubblico anche le materie prime e gli additivi per la lavorazione delle bioplastiche, così come le macchine e i dispositivi dedicati, oltre alla presenza di associazioni e organizzazioni di settore.

Uno dei punti di forza di Plastpol 2020 è stato senza dubbio il nutrito programma di conferenze e incontri. Tra questi vale la pena di citare il meeting online di produttori, trasformatori e riciclatori organizzato da PlasticsEurope Polska e dall’Unione polacca dei trasformatori di materie plastiche.

Merita inoltre una menzione particolare il seminario tecnico Plastech-Info dal titolo “La plastica come materiale amico dell’uomo e dell’ambiente”, tenutosi il secondo giorno di fiera e durante il quale sono stati affrontati soprattutto gli aspetti negativi ingiustamente associati alla plastica. L’obiettivo era quello di sottolineare le diverse possibilità di utilizzo responsabile e razionale dei materiali plastici nell’ambito delle norme ambientali vigenti.

La gestione consapevole delle risorse attraverso l’uso di materiali appropriati, la scelta delle tecnologie più adatte e l’ottimizzazione dei processi sono stati i punti salienti del seminario.

Gli organizzatori di Plastpol hanno già reso pubbliche le date della 25a edizione, che si svolgerà dal 25 al 28 maggio 2021

28 giugno - 1° luglio - DKT IRC (Norimberga, Germania) 29 giugno - 1° luglio - Interplas (Birmingham, Regno Unito) 13-16 luglio - HanoiPlas (Hanoi, Vietnam) 23-25 settembre - PPP Etiopia (Addis Abeba, Etiopia) NOTA: Il calendario fieristico potrebbe subire variazioni a causa dell’attuale emergenza sanitaria dovuta al Covid-19.

Vi invitiamo pertanto a visitare il sito web www.macplas.it per tutti gli aggiornamenti.

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RUBRICHE E VARIE

CORSI E CONVEGNI Austria

Italia

30 novembre-3 dicembre - Webinar: European Bioplastics Conference - European Bioplastics (www.european-bioplastics.org) 9-11 febbraio - Vienna: Pipeline Coating - AMI (www.ami.international/events)

Belgio 7 dicembre - Webinar: MedPharmPlast Europe Conference - MedPharmPlast, divisione di EuPC (www.medpharmplasteurope.org)

Francia 8-10 dicembre - Webinar: JEC Summit Sports & Health - JEC Group (www.jec-sportsandhealth.events)

Germania 1-2 dicembre - Düsseldorf: Fire Resistance in Plastics Europe - AMI (www.ami.international/events) 20-21 gennaio - Düsseldorf: Future of Polyolefins ACI (www.wplgroup.com/aci/events)

Spagna

10-11 dicembre - Webinar: Tecnologie integrate allo stampaggio a iniezione: stampaggio di espansi strutturali (GIT-S), assistito da gas (GIT), assistito da acqua (WIT), decorazione nello stampo (IMD, IML, IMC), stampaggio di manufatti a superfici sensitive (parte 1 e parte 2) - Plastinnova (www.plastinnova.it) 28 gennaio - Webinar: Funzioni di Intelligenza Artificiale - Fanuc (www.fanuc.eu/it)

Regno Unito

1-2 dicembre - Webinar: Compounding. L’arte di miscelare, rinforzare e incorporare gli additivi nella plastica - Aimplas (www.aimplas.es/ plasticsacademy) 2-3 dicembre - Webinar: Il futuro della plastica nell’automotive - Aimplas (www.aimplas.es/ plasticsacademy) 20 gennaio - Webinar: Estrusione reattiva; sintesi e modificazione dei polimeri - Aimplas (www.aimplas.es/plasticsacademy)

Stati Uniti

1° dicembre - Shawbury: Food Contact Rubber Products - Overview of Regulations and Testing - Smithers Rapra (www.smithers.com/ events) 9-10 dicembre - Webinar: E-Pack Europe Smithers Rapra (www.smithers.com/events) 15-16 dicembre - Webinar: Thermoplastic/ Silicone Elastomers World Summit - Smithers Rapra (www.smithers.com/events) 19 gennaio; 26 gennaio; 2 febbraio Webinar: Polymer Foam - AMI (www.ami. international/events)

1-2 dicembre - Webinar: Elementary Nonwovens Training Course - Inda (www.inda.org) 1-3 dicembre - Raleigh (Carolina del Nord): Product Development & Innovation - Inda (www.inda.org) 2-4 dicembre - Troy (Michigan): Automotive Plastics Part Design Seminar - ETS (www.ets-corp.com) NOTA: Il calendario convegnistico potrebbe subire variazioni a causa dell’attuale emergenza dovuta al Covid-19.

Vi invitiamo pertanto a consultare i siti web riportati in questa pagina per tutti gli aggiornamenti del caso.

VinylPlus Sustainability Forum

L’industria del PVC guarda al 2030

Riflettendo su un decennio di sostenibilità del PVC, il direttore generale di VinylPlus, Brigitte Dero, ha sottolineato il successo dell’associazione nell’affrontare le sfide di sostenibilità, supportando l’economia circolare e affrontando temi come il riciclo sicuro

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Oltre 180 partecipanti da 24 paesi hanno preso parte all’edizione virtuale di VinylPlus Sustainability Forum (VSF) 2020, sul tema #CircularVinyl. L’evento, organizzato il 15 ottobre dall’associazione VinylPlus, promotrice dell’impegno volontario per lo sviluppo sostenibile dell’industria europea del polivinilcloruro, ha proposto i principali risultati raggiunti da un’industria del PVC coesa e le basi sui cui si sta costruendo il nuovo programma di sostenibilità per il 2030. “Sono orgogliosa del lavoro svolto da VinylPlus e dai suoi partner per incrementare le prestazioni di sostenibilità e l’uso sostenibile del PVC. Siamo pienamente impegnati per un'economia più circolare, lavorando a stretto contatto con la Commissione Europea e contribuendo attivamente alla Circular Plastics Alliance”, ha dichiarato Brigitte Dero, direttore generale di VinylPlus.

Il VinylPlus Sustainability Forum non è stato solo un evento volto a dare il giusto riconoscimento ai risultati ottenuti dalla filiera del PVC, ma anche un momento ideale per discutere e fornire feedback

sul nuovo programma di sostenibilità al 2030, attualmente in fase di sviluppo. Il dialogo si è basato su una consultazione degli stakeholder esterni, condotta da Accenture, sui fattori chiave di sostenibilità, sfide e opportunità alle quali l’industria del PVC dovrà rispondere nel prossimo decennio.

I partecipanti al VSF hanno sostenuto un vivace dibattito fornendo le loro opinioni sulla direzione del programma e su temi rilevanti, quali il rafforzamento dell’impegno di VinylPlus insieme ai propri stakeholder e le modalità per garantire la sostenibilità a lungo termine del PVC. L’evento si è concluso con la cerimonia di premiazione dei VinylPlus Product Label, che ha gratificato le aziende e i partner di VinylPlus che offrono prodotti in PVC con le più alte prestazioni di sostenibilità. Finora dieci aziende hanno ottenuto il Product Label, per 112 prodotti in PVC realizzati in 18 siti europei. Sulla base di criteri di sostenibilità ben definiti, il VinylPlus Product Label è aperto a tutti gli articoli in PVC per edilizia e costruzioni.

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CORSI E SEMINARI CESAP

Materiali 24 novembre: Introduzione alle gomme vulcanizzabili ​​ 25 novembre: Materiali innovativi - 2° Modulo: dai rinforzi tradizionali fino alle nanocariche 25 novembre: Regolamentazione Reach e Rohs 3: obblighi per la compliance 26 novembre: tecniche di colorazione per i polimeri ​​ 30 novembre: Opportunità di innovazione e aggiornamenti normativi End of Waste, Reach e CLP per il riciclo e il recupero di materiali polimerici​​ 30 novembre: Economia circolare tra sostenibilità ambientale ed economica​ 2-3 dicembre: Additivazione antifiamma e infiammabilità delle materie plastiche 3 dicembre: Materiali innovativi - 1° Modulo: plastiche biodegradabili e polimeri da risorse rinnovabili 15-16 dicembre: Corso base e approfondito sui polimeri​​​

Stampaggio termoplastici 24, 25, 26 novembre: Stampaggio a iniezione - Corso approfondito​​ 2-3 dicembre: Stampaggio a iniezione Corso base​​

SEGNALIAMO DI SEGUITO GLI APPUNTAMENTI FORMATIVI EROGATI DA CESAP, IN AULA E VIA WEBINAR, CHE SI SVOLGERANNO NEI PROSSIMI MESI 16 dicembre: Stampaggio a iniezione Le caratteristiche della vite di plastificazione

Estrusione 27 novembre: Estrusione di materiali polimerici: processo e analisi delle criticità 9-10 dicembre: Estrusione con bivite corotante 18 dicembre: Estrusione di materiali polimerici: analisi e simulazione software

Attrezzature - Progettazione 10-11 dicembre: Stampi per iniezione Corso base 15-16 dicembre: La progettazione

CORSI OPERATIONAL EXCELLENCE Cesap e MIP - Graduate School of Business (la prestigiosa School of Management del Politecnico di Milano) hanno siglato un accordo strategico per l’erogazione, presso il Plastics Smart Hub 4.0 di Monza, di corsi teorici e pratici sulle principali metodologie dell’Operational Excellence, con specifico focus sulle tecnologie e tematiche del mondo della plastica e della gomma.

World Class Manufacturing 24 novembre: Project Management for Plastics - Basic 24-26 novembre, 1-3 dicembre: La programmazione della produzione​​ 30 novembre, 1 dicembre: Project Management for Plastics - Advanced​ 1 dicembre: FMEA: Failure Mode and Effect Analysis​​ 9, 11, 17, 22 dicembre: Il product costing e la contabilità industriale​​ 11 dicembre: Design Of Experiments (DOE) ​​ 17 dicembre: TPM: Total Productive Maintenance​​ 22 dicembre: Lean Basic

Lean Six Sigma (Yellow Belt, Green Belt e Black Belt) Cesap ha ottenuto il riconoscimento “Accredited Training Organization - ATO”, ovvero organizzazione accreditata per la formazione, per l’erogazione di corsi di formazione volti alla certificazione Lean Six Sigma, da parte dell’International Association for Six Sigma Certification (IASSC), il più importante organismo mondiale di parte terza (totalmente indipendente), nel campo di formazione e certificazione delle competenze sulle metodologie Lean Six Sigma.

Lean Six Sigma - Yellow Belt Lean Six Sigma - Green Belt Lean Six Sigma - Black Belt I primi appuntamenti con la sessione formativa Lean Six Sigma si terranno il 23 e il 24 novembre. Per maggiori informazioni vi invitiamo a contattare la segreteria Cesap.

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di un manufatto in plastica stampato a iniezione​ 16-17 dicembre: Stampi per iniezione Corso approfondito (stampi complessi manutenzione - costo)

Laboratorio - Food Contact 26-27 novembre: Prove fisico-meccaniche e analisi identificative: elementi indispensabili per la caratterizzazione dei materiali plastici

Assicurazione qualità 7 dicembre: Difetti di stampaggio: come evitarli agendo sui parametri macchina 14 dicembre: Misure e tarature per addetti alla qualità: la gestione degli strumenti e dei campioni di misura

Energy Excellence Energy Excellence è la piattaforma di Cesap specializzata nell’offerta di servizi di formazione e consulenza in materia di corretto uso ed efficiente consumo dell’energia.

21 dicembre: ISO 14064-1: 2019 Il carbon management per le organizzazioni 1, 2, 3, 8, 9 e 10 febbraio 2021: Corso esperto BACS di sistemi HVAC ed elettrici NOTA: Il calendario corsi potrebbe subire variazioni e/o essere ampliato. Vi invitiamo a visitare il sito web Cesap alle sezioni “Materiali e Tecnologie”, “Operational Excellence” ed “Energy Excellence” per tutti gli aggiornamenti sulla programmazione e per i webinar gratuiti.

CESAP C/O IIP (ISTITUTO ITALIANO DEI PLASTICI)

Via Velleia, 4 - 20900 Monza (MB) Tel.: +39 039 2045700 - Fax: +39 039 2045784 E-mail: info@cesap.com www.cesap.com - www.iip.it

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RUBRICHE E VARIE

IN QUESTO NUMERO SI PARLA DI: AZIENDA/ASSOCIAZIONE/ENTE PAGINA

​11; 16; 22 52 ARBURG​ 39 ASSOGOMMA​ 95-107 ASSORIMAP​ 25 BHS​ 88 BINOVA ​54 BREAK POLYMER​ 69 BUSS ​50 CEID ​48 CERESANA​ 23 CERISIE ​102 CESAP​- IIP​ 113 CHINAPLAS​​ 20 CIMBRIA SEA​ 88 CMG ​​60 CM EVOLUTION PLAST​ 80 COMERIO ERCOLE ​107 COPERION​ 55 COREPLA​ 35 EREMA​ 52 ETRMA​ 106 EUROVITI​ 65 FIMIC​ 72 FOREVER PLAST ​92 GAMMA MECCANICA​ 44 GNEUSS​ 80 GREENCYCLE ​48 HUSKY ​​81 IANNI&PARTNERS​ 83 ICMA SAN GIORGIO ​46 KRAIBURG TPE ​41 KRAUSSMAFFEI EXTRUSION ​48 KRONES​ 43 MAIP​ 41 MAST 62 MR. GREEN AFRICA ​52 NRT (NATIONAL RECOVERY TECHNOLOGIES) ​88 NATURA PCR ​52 NORDSON BKG ​56 OLDRATI GROUP ​98 PARTITALIA​ 34 PLACITY RECYCLING​ 88 PEGASO INDUSTRIES - PLASTIC SYSTEMS​ 78 PLASTPOL​ 111 PREZERO ​48 R+W​ 74 RÖHM​ 90 SABIC​ 93 SENCORP​ 38 SIKORA ​89 SOLVAY​ 92 STADLER ​42 TERMOPLAST​ 93 TOMRA SORTING RECYCLING​ 86 UNILEVER AFRICA ​52 UNIPLAST​ 108 UNIVERSITÀ DEGLI STUDI DI MILANO BICOCCA​ 29 UNIVERSITÀ LEIBNIZ DI HANNOVER​ 49 VERGA-PLAST ​92 VERSALIS ​92 VINYLPLUS ​112 WITTMANN​ 81 WM THERMOFORMING MACHINES ​36 AMAPLAST AMUT​

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MACPLAS n. 379 - Ottobre/Novembre 2020

CAMBIA VESTITO, NON CAMBIARE ABITUDINE: RACCOGLI E RICICLA GLI IMBALLAGGI IN PLASTICA.

DA OGNI BOTTIGLIA IN PLASTICA RACCOLTA E RICICLATA PUÒ NASCERE NUOVO ABBIGLIAMENTO. Da un imballaggio in plastica raccolto e riciclato nascono nuove materie prime. Grazie a ricerca e innovazione infatti, sono sempre più le possibilità creative che hanno origine dal riciclo della plastica, una scelta che genera un’industria di eccellenza e salvaguarda il territorio. Raccogliere e riciclare ogni giorno, è un gesto di civiltà che dà nuovo valore agli imballaggi in plastica. Insieme a COREPLA puoi fare la differenza.

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