MacPlas 391 (ottobre-novembre)

MACPLAS

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SOMMARIO

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10 21 8 MARKETING

8 L’Editoriale di Luca Mei 10 L’industria della plastica e della gomma motivata e rinfrancata dal K 2022 14 Fornire la mappa al mondo del poliestere da vent’anni 18 Primo semestre positivo trainato da esportazioni e trasizione ecologica 19 Capsule per caffè in frenata

21 PLASTICA E AMBIENTE

21 Adattarsi all’ambiente per evolvere e prosperare 28 Una non banale “corsa a ostacoli” tra leggi e sostenibilità 32 Sostenibilità e innovazione nei cavi in PVC 34 Incentivare il riciclo meccanico di bottiglie in PET bianco opaco 34 Continua a crescere la domanda di bioplastiche in Europa

37 MACCHINE E ATTREZZATURE

37 Dove l’innovazione prevale sui numeri 41 In scena le linee per tubi a singola e doppia uscita dalle prestazioni potenziate 44 Estrusione personalizzata di tubi medicali

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72 46 Stampaggio a iniezione di contenitori a parete sottile in rPET con IML 50 Cinque (più una) caratteristiche di un CNC ad alta velocità 52 Innovazione di prodotto e nuova identità visiva 54 Innovazione, affidabilità e sostenibilità 54 Tripla bolla per film multistrato sottili 55 Evoluzione e sviluppo all’avanguardia 56 Un “pocker d’assi” in sintonia con efficientamento e risparmio energetico 60 La precisione di taglio senza trucioli e polvere diventa uno standard 62 Il risultato di vent’anni di esperienza 64 Flessibilità e personalizzazione nei processi a valle dell’estrusione 68 Taglierina a disco fuori linea per profili rinforzati 68 Avvolgere tubi corrugati in modo veloce e preciso 69 Estrusione di film estensibile in materiale riciclato 69 Espansione microcellulare di estrusi 70 Reometro per test in diverse modalità 70 Misurare posizione, accelerazione, velocità e temperatura 71 Rilevamento rapido e affidabile di difetti superficiali MACPLAS | Ottobre/Novembre 2022 - n. 391

C O P E R T I N A

MACPLAS

N. 391 - OTTOBRE/NOVEMBRE 2022

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90 72 MATERIALI E APPLICAZIONI 72 76 77 77

Partire dai “valori” per non sbagliare!

Rivestimento contro i graffi delle preforme Rasatura delicata e confortevole Cambiare colore ed eliminare i difetti nella produzione di preforme 78 Notiziario dei Compositi - Progetti premiati nel mondo dei compositi 80 I vantaggi dei tubi compositi ibridi a parete sottile

83 ELASTICA - LA RIVISTA DI ASSOGOMMA 84 Caratterizzazione di mescole crude a base di gomma 86 Rassegna internazionale di scienza e tecnologia 88 Accordo di convenzione

90 RUBRICHE E VARIE

I N

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90 Notiziario Uniplast e Progetti di norma

Mentre la tecnologia corre in avanti con le incredibili soluzioni innovative viste in occasione del K 2022 di Düsseldorf, il mercato della plastica si muove su preoccupanti scenari internazionali: costi di produzione altissimi causati da una crisi energetica senza precedenti e che non sembra allentare la presa, difficoltà di approvvigionamento per alcuni importanti tecnopolimeri, mancanza e continuo aumento dei costi della fibra di vetro e della maggior parte degli additivi, in particolar modo quello autoestinguente, rendono il panorama per il prossimo anno non proprio dei più sereni. A causa di tutto questo, nel mondo della lavorazione delle materie plastiche i cieli sembrano diventare sempre più nuvolosi con molti stampatori che riducono gli orari di produzione, tagliando turni di notte o non lavorando il venerdì, ai quali si aggiungono compounders e macinatori che chiudono alcuni reparti usufruendo della cassa integrazione. A completare questo caos, anche il fluttuare dei prezzi dei materiali con frequenti accelerazioni al rialzo che, insieme ai costi folli dellʼenergia, non permettono una pianificazione della produzione.

In contrasto con questo scenario cupo, con la nostra copertina, non potevamo che proporvi la positività e lʼottimismo di Mr. Plastore che, con la sua dinamicità e determinazione, sa sempre come affrontare le nuove sfide, specialmente le più difficili, e come offrire un valido aiuto anche in tempi complessi come quelli che stiamo affrontando oggi: compensando gli alti aumenti dei costi energetici che le aziende stanno subendo con la vendita a basso costo dei materiali plastici in granuli dei primari produttori mondiali.

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n. 391 - Ottobre/Novembre 2022

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Conferenza Euromap ed esiti della fiera di Düsseldorf

Lʼindustria della plastica e della gomma motivata e rinfrancata dal K 2022 La conferenza stampa di Euromap, svoltasi nell’imminenza del K 2022, e gli esiti della fiera di Düsseldorf, archiviata da tutti con soddisfazione, tracciano un quadro dell’industria delle materie plastiche e della gomma che non mostra problemi strutturali, sebbene le difficoltà da affrontare siano tante. Ma economia circolare, salvaguardia del clima e digitalizzazione, i fil rouge della kermesse tedesca di quest’anno, responsabilizzano ed entusiasmano tutta la filiera, infondendo linfa per il futuro

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mmonta a circa 15 miliardi di euro il valore atteso dalla costruzione di macchine per plastica e gomma in Europa nel 2022, livello in linea con quello del 2021.

Guardando l’andamento degli ultimi 12 anni, tuttavia, si osserva una crescita costante della produzione, con riflessi anche sulla domanda mondiale di materie plastiche. Per il periodo 2021-2026, le previsioni marcano un aumento del 21%, con una crescita della domanda di macchine e attrezzature evidente in tutti i principali mercati di destinazione. Secondo le attese, le esportazioni mondiali raddoppieranno, passando dai 12 miliardi di euro del 2001 ai 24 miliardi di euro del 2026. In questo senso, va segnalato che la quota delle esportazioni cinesi è cresciuta da meno del 19% al 24%, mentre l’Europa, con il 47%, conti-

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nua a essere detenere la quota maggiore. Sono questi, in premessa, i dati emersi dalla conferenza stampa di Euromap, la federazione dei costruttori europei di macchine e attrezzature per materie plastiche e gomma, del 5 ottobre per fare il punto sul settore di competenza.

Uno sguardo sui costruttori europei Sebbene gli ordini al momento risultino contenuti, l’industria europea di macchine e attrezzature per materie plastiche e gomma non mostra problemi strutturali. È pure vero che, come tutta l’industria della plastica e della gomma, anche quella parte che afferisce alle macchine e alle attrezzature attualmente deve affrontare una serie di sfide impegnative. Soprattutto i prezzi di gas e dell’acciaio stanno procurando gli effetti maggiori. Con uno

sguardo al futuro, a tale riguardo va tenuto in considerazione che il gas copre solo un quarto del fabbisogno energetico del Vecchio Continente e prima dell’emergenza in atto il 40% proveniva dalla Russia, quota ora scesa all’8% anche se gli impianti di stoccaggio sono ben forniti.

Risulta pertanto fondamentale sviluppare fonti di energia alternative o espandere quelle rinnovabili.

Sulla base di tale situazione, i costruttori europei ritenevano che il K 2022 arrivasse al momento giusto. Dopo tre anni, la fiera offriva l’occasione per il primo raduno internazionale ad ampio spettro del settore, con espositori provenienti da 60 paesi e la piena occupazione dell’intero quartiere fieristico. L’intera industria delle materie plastiche e della gomma è nel pieno della transizione verso un’economia circolare e l’attuale situazione, con l’aumenMACPLAS | Ottobre/Novembre 2022 - n. 391

to dei prezzi dell’energia e delle materie prime, è vista come una conferma della necessità di un tale passaggio, piuttosto che un ostacolo, per proseguire con coerenza su questa strada. I produttori europei di macchine e attrezzature hanno sostenuto da subito i temi chiave che hanno caratterizzato il K 2022 - economia circolare, digitalizzazione, protezione del clima - e con le loro tecnologie stanno cercando di dare un contributo decisivo alla realizzazione dell’economia circolare dell’industria della plastica. a questo proposito, nel Circular Economy Forum organizzato al K sono state offerte dimostrazioni concrete delle fasi più importanti del ciclo della plastica su macchine e attrezzature in funzione, dalla preparazione dei rifiuti plastici e dalla rigranulazione alla lavorazione dei materiali riciclati.

I costruttori di macchine e attrezzature sono stati coinvolti anche in dibattiti e tavole rotonde, in particolare sulla digitalizzazione. Il collegamento in rete delle macchine è una delle chiavi per raggiungere livelli più elevati di efficienza, tracciabilità e monitoraggio delle condizioni operative o di autoapprendimento delle macchine stesse. Vari costruttori provenienti da Europa, Cina, Giappone e Canada hanno dato dimostrazione di come le

loro soluzioni tecnologiche siano in grado di inviare dati in tempo reale utilizzando il protocollo OPC UA e i visitatori hanno potuto accedere a tali dati tramite smartphone e il VDMA Dome del Circular Economy Forum.

Soddisfazione a livello mondiale Sul K 2022, che è andato in scena presso il quartiere fieristico di Düsseldorf dal 19 al 26 ottobre, erano puntati gli occhi di tutta l’industria della plastica e della gomma: quest’anno, infatti, la fiera compiva settant’anni e, soprattutto, era attesa come banco di verifica da tutta la filiera dopo un intervallo di tempo dalla precedente edizione del 2019 che ha visto susseguirsi una pandemia, una guerra e una crisi energetica senza precedenti nella storia recente, eventi peraltro tutti ancora in corso. A Messe Düsseldorf 3.037 espositori in otto giorni hanno richiamato 176 mila visitatori provenienti da 157 Paesi di tutti i continenti, che hanno generato un “sentiment” di generale soddisfazione per la quantità e la qualità dei contatti.

“Il K di Düsseldorf ha soddisfatto ancora una volta le più alte aspettative. Continua a essere la fiera più internazionale, completa e innovativa dell’industria mondia-

le della plastica e della gomma”, ha affermato Erhard Wienkamp, amministratore delegato di Messe Düsseldorf. “La fiera ha dimostrato quanto siano preziosi la possibilità di fare networking faccia a faccia, gli incontri in presenza e il contatto fisico con marchi e prodotti. Siamo molto soddisfatti di vedere che il K 2022 è riuscito a inviare segnali forti come motore di innovazione del settore e che i nostri espositori hanno avuto modo di svolgere attività con un numero elevato di clienti internazionali e di elevato potere decisionale”.

Positivo anche il giudizio di Ulrich Reifenhäuser, presidente del comitato esecutivo degli espositori del K 2022: “Dopo che negli ultimi tre anni quasi nessuna fiera ha potuto svolgersi a livello non solo mondiale ma anche nazionale, il K 2022 è stata ancora di più attesa come evento numero uno al mondo per l’industria della plastica e della gomma ed è riuscita a dare nuovo slancio a tutti i settori della

Erhard Wienkamp e Ulrich Reifenhäuser (rispettivamente al centro e a sinistra nella foto) durante la conferenza stampa di presentazione del K 2022

Il K 2022 si è chiuso con soddisfazione su tutti i fronti della filiera delle materie plastiche e della gomma n. 391 - Ottobre/Novembre 2022 | MACPLAS

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| MARKETING Anniversario fieristico

Settant’ anni di K Correva l’anno 1952: la Regina Elisabetta II saliva al trono, la prima valvola cardiaca artificiale veniva impiantata in un paziente negli Stati Uniti, il musical “Singin’ in the rain” sbancava nei cinema di tutto il mondo e… a Düsseldorf nasceva il K, la cui prima edizione aveva luogo per la prima volta nella città sulle rive del Reno dall’11 al 19 ottobre di quell’anno.

Oggi, la fiera di Düsseldorf, con la sua storia settuagenaria, si è affermata come piattaforma informativa e commerciale triennale più rilevante per l’industria della plastica e della gomma a livello mondiale. Ma anche per il K gli inizi sono stati quelli di una piccola fiera locale, il cui debutto nel 1952 è avvenuto con il motto “Miracoli della plastica” (“Wunder der Kunststoffe”) registrando la partecipazione di 270 espositori tutti tedeschi su una superficie di 14 mila metri quadri. La fiera quell’anno ha chiamato a raccolta 165 mila visitatori, attratti dai primi beni di consumo in plastica e gomma colorati, e fino al 1959 si è trattato di un evento puramente tedesco. Le principali attrazioni erano rappresentate da prodotti pensati per rendere la vita del secondo dopoguerra migliore e più comoda, quali impermeabili in PVC o calze in poliammide trasparenti, incarnazioni estetiche della ricostruzione e del miracolo economico di quegli anni.

Il primo “cambio di passo” è avvenuto nel 1963, quando la fiera ha cominciato ad avere un respiro internazionale, che da allora si è sempre più ampliato.

Con la provenienza sempre più internazionale di espositori e visitatori, negli anni è cresciuta anche la panoramica e l’innovatività dei prodotti esposti da parte dell’intera filiera della plastica e della gomma, come anche l’edizione 2022 ha avuto modo di confermare.

Una foto storica risalente alla prima edizione del K di Düsseldorf

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Secondo Euromap l’industria europea di macchine e attrezzature per materie plastiche e gomma, sebbene debba affrontare una crisi impegnativa che ha alla base diverse cause, non mostra problemi strutturali

nostra filiera. Le tante, in parte inaspettate, concrete trattative contrattuali svoltesi in fiera parlano da sole”.

L’attuale incertezza e imprevedibilità degli eventi crea uno scenario di difficile interpretazione per tutto il settore in generale, ma questo non ha impedito alla macchina organizzativa e a tutti i soggetti coinvolti a vario titolo nella fiera di impegnarsi appieno e di dare il massimo nei rispettivi ruoli e competenze. “Soprattutto in tempi come questi, non solo turbolenti, ma in cui l’industria della plastica e della gomma sta attraversando una profonda transizione verso l’economia circolare, il K 2022 è risultato il luogo ideale per tracciare insieme e attivamente la rotta per il futuro”, ha aggiunto Reifenhäuser.

La grande quantità di nuovi sviluppi tecnologici che produttori di materie prime, costruttori di macchine e impianti e trasformatori hanno messo in campo per attuare tale transizione, ma anche per la conservazione delle risorse e la protezione del clima, ha giocato un ruolo chiave nel richiamare visitatori da tutto il mondo e nell’accendere il loro interesse per quanto proposto. “Si può percepire chiaramente che tutte le aziende hanno abbracciato la necessità di assumersi la responsabilità sociale di pensare alla plastica in modo sostenibile fin dall’inizio della catena produttiva. La varietà di soluzioni, macchinari e prodotti per la trasformazione verso un’economia circolare presentata al K 2022 è stata incredi-

bile”, ha commentato ancora Ulrich Reifenhäuser.

Il 42% del totale dei visitatori è risultato provenire dall’estero e tra i Paesi europei più rappresentati, dopo i padroni di casa della Germania, figurano Paesi Bassi, Italia, Turchia, Francia, Belgio, Polonia e Spagna; buoni sono risultati anche gli arrivi da Stati Uniti, Brasile e India, mentre meno consistenti quelli dall’Asia Orientale, anche per effetto delle restrizioni ai viaggi tuttora in vigore in alcune aree.

Durante gli otto giorni di fiera è apparso chiaro che il K di quest’anno si è svolto in piena sintonia con quelli che erano stati i temi scelti per caratterizzarlo, come già ricordato economia circolare, salvaguardia del clima e digitalizzazione. In una edizione che ruotava intorno a tali temi caldi, le macchine e le attrezzature per il riciclo hanno attirato il 43% delle intenzioni di investimento, con una grande attenzione alla sostenibilità e all’efficienza energetica dei processi. Non meno interesse è stato suscitato dallo standard OPC UA per lo scambio dei dati di produzione e dalle tante iniziative collaterali collegate ai temi centrali della fiera, che hanno richiamato in fiera anche università, istituti ed enti.

Sulla scia di soddisfazione che il K 2022 ha lasciato dietro di sé, gli organizzatori già guardano al futuro: l’appuntamento con la prossima edizione del K è fissato a Messe Düsseldorf tra tre anni, dall’8 al 15 ottobre 2025.

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PET Day 2022

Fornire la mappa al mondo del poliestere da ventʼanni Un evento che nel corso degli anni ha accresciuto la sua autorevolezza. Questo è PET Day, che, negli ultimi tre anni, per ragioni a tutti immaginabili, si è svolto in forma di webinar senza perdere la propria importanza nel tracciare la rotta per un settore strategico nell’industria della plastica, soprattutto in tempi agitati come quelli attuali

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vent’anni dalla prima edizione, PET Day, l’evento organizzato da GSI (Global Service International), è diventato l’appuntamento in cui le attività dei maggiori operatori ed esperti del mondo del poliestere si confrontano e prendono forma per definire le basi di tutte le decisioni strategiche dei successivi dodici mesi. Tutto ciò che viene discusso durante questa giornata viene dibattuto e approfondito per offrire al pubblico delle aziende che operano nel settore del poliestere e delle materie prime in generale un corpus unico di competenze ed esperienze.

Le grandi problematiche che da due anni a questa parte stanno creando inattese sfide a tutte le economie e attività industriali nel mondo portano a chiedersi quale rotta debba essere seguita per uscire da una sorta di “tempesta perfetta” che sembra travolgere tutto. Il PET Day, in questo quadro, ambisce proprio a questo: con le indicazioni dei maggiori esperti nei campi delle bevande, dell’im-

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ballaggio, della GDO e della produzione di PET e poliestere tessile è possibile immaginare una mappa per definire che direzioni dare alla propria attività e trovare nuovo slancio per un futuro di nuove opportunità. Anche l’edizione 2022 di PET Day si è svolta in forma di webinar, lo scorso 29 settembre, per bypassare le ancora tante difficoltà del momento e risultare comunque efficace e pratica per tutti I partecipanti.

I lavori sono stati avviati da Francesco Zanchi, CEO e fondatore di GSI, che ha ricordato le difficoltà che tutti stanno oggi affrontando, ma anche come queste possano portare a nuove opportunità e che non si deve abbandonarsi al pessimismo.

Sessione mattutina La sessione mattutina è stat aperta da Paul Hodges, di New Normal Consulting, la cui analisi della situazione economica ha esaminato principalmente l’inflazione o quella che ha definito “Putinflation”.

I vecchi modelli macroeconomici non sono più utili, quando vi sono accadi-

menti imprevedibili e unici, per di più in rapida successione e le banche centrali non possono controllare l’economia di miliardi di persone solo manovrando I tassi d’interesse. La Putinflation ci riporta un po’ agli anni Settanta, ma le sfide e le opportunità che si possono intravedere sono differenti. Già alcuni mesi fa, le tendenze dell’industria chimica anticipavano il futuro. Una confluenza di calamità, come definita dall’IMF. Le strozzature del flusso delle materie prime hanno creato enormi disagi alle aziende manifatturiere. Si è anche passati in poco tempo dai magazzini “just in time” (ante Covid) a quelli “just in case”. La politica zero-Covid della Cina, inoltre, non aiuta, anzi peggiora, la situazione generale. Guerra, pandemia, carestia e inflazione sono problemi attuali. Infine, prevedibilmente ci vorranno ancora un paio di anni per vedere i mercati azionari toccare il fondo, dopo un lungo periodo di sopravvalutazione causato dalla disponibilità illimitata di denaro “gratis”. Ma ci sono nuove opportunità da cogliere. Citando Elizabeth MACPLAS | Ottobre/Novembre 2022 - n. 391

“Plastic Packaging: How to getto out ofout theof Perfect Storm?”

“Plastic Packaging: How get the Perfect Storm?”

“Plastic Packaging: How to get out of the Perfect Storm?”

Speakers of Round Table - Session 1 1 Speakers of Round Table - Session AFTERNOON PANE MORNING SPEAKERS

MORNING SPEAKERS

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Speakers of Round Tab

Speakers of Round Table - Session 2

Round Table - Session 3 Speech Petcore Europe

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Round Table - Session 3 Speech Van Bael & Bellis

Gli esperti che hanno animato il PET Day 2022. Da sinistra in alto: Francesco Zanchi, Paul Hodges, Hemant Sharma, Hikoji Kosaka, Christian Mayr, Dirk De Cuyper.

Da sinistra in basso: Hans Van Bochove, Coert Michielsen, Philippe Gruyters, Werner Bosmans, Antonello Ciotti, Philippe De Baer

Kuebler Ross e il suo “paradigma della perdita”, Hodges ha dimostrato come sia nella natura umana passare attraverso varie fasi: da negazione a rabbia, a depressione e infine accettazione. Quest’ultima prepara a nuove aperture sul futuro, rimpiazzando il pessimismo iniziale. Per cogliere tali opportunità è necessario trasformare i fattori di successo. Quindi più flessibilità, politiche orientate alle soluzioni, innovazione, vicinanza ai clienti. E meno globalismo, minore dimensione.

La tecnologia è sempre importante, ma deve essere più green e la sostenibilità, nel senso più ampio, è la più grande opportunità. Quindi, per recuperare il terreno perso, bisogna gestire I nuovi rischi (inclusi l’energia e l’evoluzione demografica). Il risk management deve essere ora tra le priorità: l’aumento inevitabile delle posizioni debitorie e le pressioni ambientali devono essere necessariamente gestite in modo appropriato anche dall’industria delle materie plastiche.

Zanchi ha illustrato poi il marcato globale del Poliestere. Oggi il PTA ha un grosso problema di sovracapacità e l’anno prossimo la situazione potrebbe peggiore. Lo stesso si può dire per il MEG. Il PET in Cina ha un surplus di sette milioni di tonnellate. Tutto ciò significa che i margini di tutta la filiera saranno compressi, portando a una forte spinta a esportare dall’Asia maggiori quantitativi di materiali verso il mercato europeo. In Europa, la domanda è ferma e pure le produzioni. Gli impianti europei, nel 2023, potrebbe incontrare difficoltà a produrre ai ritmi visti nei mesi passati, a causa degli aumenti incontrollabili dei costi di gas ed energia e della scarsa disponibilità prevista per tutte le n. 391 - Ottobre/Novembre 2022 | MACPLAS

fonti energetiche stesse. L’importazione di materie prime dalla Cina (e anche da Vietnam e Indonesia), incluso il PET, sarà ancora più competitiva in quanto anche la merce di origine indiana dovrà sopportare, da gennaio 2023, un ritorno a dazi di importazione verso l’UE più gravosi. La situazione dell’rPET è totalmente diversa in quanto vi è invece mancanza di materiale. Questa scarsità persisterà anche alla scadenza fatidica del 2025 (traguardo del 25% di riciclato nelle bottiglie). Secondo le stime in Europa mancheranno 400.000 t all’anno. Zanchi ha perciò raccomandato che fin da ora le autorità e le istituzioni si attivino per migliorare la raccolta e facilitare l’importazione di scaglie ed rPET da Paesi fuori dall’UE, rilassando regole e relative certificazioni che soffocano un impiego maggiore di materiali da riciclo, principalmente nel settore delle bevande. Le problematiche logistiche persistono, ma in misura ridotta. I noli, finalmente, sono in decisa riduzione, settimana dopo settimana. A conclusione della ses-

sione mattutina il CEO di GSI ha esposto alcune importanti questioni da considerare per le proprie politiche aziendali di acquisto future: effetti delle sanzioni sulla Russia, cambio euro/dollaro, aumento di tutti i costi di produzione in Europa che la rendono meno competitiva, azioni da intraprendere per accelerare il raggiungimento di una vera economia circolare.

Sessione pomeridiana Il pomeriggio del PET Day 2022 si è aperto con la prima delle tre tavole rotonde su argomenti già introdotti in mattinata. Lo scenario generale dell’industria del PET è introdotto da Hemant Sharma (Reliance) mostrando gli sforzi condotti negli anni passati in India per sviluppare una politica estesa di raccolta delle bottiglie in plastica per avviarle al riciclo. Ora l’India è diventata un modello da imitare non solo per gli altri Paesi asiatici, ma per il mondo. Hikoji Kosaka (Toyotsu PET Recycle S - TRS) ha poi illustrato l’attività della sua società nel riciclo del PET in Giappone:

Equilibrio tra domanda e offerta mondiale di PET

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| MARKETING

Al PET Day è emerso che il consumatore si aspetta già adesso di vedere bottiglie col 100% di materiale riciclato, ma resta il fatto della carenza di rPET sul mercato e quello disponibile non ha sempre una qualità impiegabile nel settore delle bevande

impianti all’avanguardia e una capacità di 40.000 t all’anno. Christian Mayr (Alpla) invece ha segnalato che non solo l’Europa perderà competitività, ma anche consumatori, a causa della recessione. L’importazione potrebbe essere un rimedio solo per il breve termine. La tavola rotonda è stata chiusa da Dirk De Cuyper (Resilux), il cui gruppo è già fortemente impegnato nell’attività di riciclo; proprio per questo ha chiesto che vengano offerte maggiori protezioni a favore dei produttori europei per mantenerli competitivi, anche nei confronti dei prodotti da vergine, e sempre più sostenibili.

La seconda tavola rotonda si è focalizzata sui trend inerenti alla distribuzione e al consumo. Nel primo intervento, Hans Van Bochove di Coca-Cola ha ricordato che i limiti proposti per il 2030 per l’impiego di rPET nelle bottiglie, sono solo livelli minimi: il consumatore si aspetta già ora di vedere bottiglie col 100% di materiale riciclato, ma resta il fatto della carenza di rPET disponibile sul mercato e quello disponibile non ha sempre una qualità propriamente impiegabile per l’uso finale nel settore delle bevande. Van Bochove ha poi anticipato l’arrivo di nuove direttive della Commissione per la raccolta e il packaging. Coert Michielsen (Refresco) si è detto d’accordo che si possa e si debba fare di più in Europa. La raccolta deve essere migliorata e Giappone e India sono esempi da imitare. Le nuove direttive UE

potrebbero garantire anche una migliore qualità del riciclato. Michielsen ha concluso affermando che la UE dovrebbe rendere obbligatorio il deposito cauzionale per la GDO, coinvolgendola maggiormente nel riciclo del PET. In chiusura della seconda tavola rotonda, Philippe Gruyters (European Market Distribution), ha portato la voce e l’opinione del settore della vendita al dettaglio, spiegando che già esistono nel suo campo, politiche avanzate per l’impiego di materiale riciclato e sostenibile (come l’uso di materiali biologici e biodegradabili). La GDO e i dettaglianti sono comunque sempre aperti al dialogo sui temi dell’economia circolare, per contribuire a migliorare tutto il sistema, ma è necessario che si trovino accordi con produttori e fornitori su politiche congiunte a medio-lungo termine ed evitare di lavorare solo per il breve termine.

L’ultima tavola rotonda ha esaminato le relazioni tra economia circolare e regolamenti comunitari nel mercato europeo.

Werner Bosmans (Policy Officer Environment della Commissione UE) ha sostenuto che il Green Deal continentale valuta sempre adeguatamente l’importanza della plastica e del PET in particolare.

Bosmans ha riferito che la Commissione sta anche lavorando su una politica rivolta ai materiali a base bio e biodegradabili, così come su nuove regole per un riciclo corretto dei materiali “food contact”, e che non è contro la plastica in sé,

ma mira a contrastarne l’uso scorretto o dannoso per l’ambiente. Antonello Ciotti (Petcore Europe), dall’altro lato, non ha risparmiato critiche alla Commissione per aver travolto il settore della plastica e del riciclo con uno “tsunami” di direttive e regolamenti. Nonostante ciò, Petcore Europe ci tiene a mostrare quanto sia attiva a sensibilizzare i consumatori sulla circolarità della plastica e del PET in particolare. Infine, Philippe De Baere (Van Bael & Bellis) è intervenuto ricapitolando le prossime direttive UE su SUP e scarti da imballo. Gli effetti di queste nuove regole potrebbero aiutare lo sviluppo ulteriore del consumo di rPET, esacerbando però lo sbilanciamento tra offerta e domanda del materiale.

A chiudere la ventesima edizione del PET Day, Zanchi ha richiamato questo punto dolente, insistendo perché la Commissione europea renda più facile importare scaglie e rPET, per esempio eliminando la necessità della certificazione ReacH per tali materiali. Questa richiesta non ha però trovato Bosmans aperto a una discussione, ritendendo che sarà il mercato stesso a trovare la soluzione al problema, senza bisogno di interventi, anche se gli obiettivi già definiti per il 2025 e il 2030 saranno incrementati. Il dibattito su questo argomento si protrarrà sicuramente per lungo tempo e, con ogni probabilità, sarà ancora al centro delle discussioni tra le parti al PET Day 2023.

Un soffio di ottimismo

L’attività umanitaria di GSI

L’attività umanitaria di GSI mira non solo a portare miglior cibo e salute, ma anche a fare sentire la popolazione di Makeni e della Sierra Leone parte di un importante progetto, che oggi possa essere modello per il proprio Paese e in futuro per l’Africa

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Francesco Zanchi nel corso di PET Day 2022 ha voluto portare un soffio di ottimismo presentando l’attività che GSI, attraverso la sua Saint Lawrence Foundation e l’SBD (Social Business Development), sta svolgendo in Sierra Leone per aiutare la popolazione di una delle aree più povere del pianeta.

Grazie al supporto offerto nell’educazione delle giovani generazioni (attraverso l’Università della città di Makeni, Unimak), la creazione di attività di allevamento di pollame e produzione di uova e le coltivazioni di mais e grano, SBD cerca di creare un effetto domino, stimolando altri coltivatori locali in progetti analoghi.

MACPLAS | Ottobre/Novembre 2022 - n. 391

Costruttori italiani

Primo semestre positivo trainato da esportazioni e transizione ecologica

Il segmento del recupero della plastica in Italia vale più del doppio della media europea e negli ultimi cinque anni è risultato quello che ha dimostrato il maggiore dinamismo

Un portafoglio ordini in crescita caratterizza l’industria italiana costruttrice di macchine per plastica e gomma: il primo semestre 2022 si è chiuso con un +10% rispetto allo stesso periodo del 2021 e le stime per il terzo trimestre sono ancora di segno positivo, grazie soprattutto alle vendite e alle commesse realizzate all’estero. La performance italiana risulta migliore di quella dei concorrenti tedeschi: in una nota diffusa prima della pausa estiva, l’associazione di settore VDMA aveva infatti ritoccato al ribasso le previsioni per l’anno in corso, soprattutto alla luce del rallentamento della raccolta ordini, ipotizzando un livello di fatturato in linea con il 2021 o al più una crescita di un paio di punti. Anche sul fronte delle esportazioni, la Germania ha chiuso la prima metà dell’anno con una crescita di un punto percentuale, mentre l’Italia ha registrato un incremento del 3%.

A livello di macroaree geografiche di destinazione delle vendite italiane oltreconfine - a cui storicamente è destinato oltre il 70% della produzione

- si osserva un’intensificazione dei flussi verso i mercati europei extra-UE, sudamericani e il quadrante asiatico, mentre rallentano leggermente l’Unione Europea e il Nord America. Quanto ai più importanti mercati, restando nell’ambito dei primi dieci in termini di valore, si rileva un incremento delle vendite in Germania, Polonia, Messico e Spagna, nonché in India e nel Regno Unito. Al contrario, flettono le forniture negli Stati Uniti, in Cina, Francia e Turchia. Dal punto di vista merceologico, è particolarmente significativo l’incremento delle esportazioni nel segmento dell’estrusione, con gli impianti per mono e multi-filamenti che segnano un +64% e arrivano ormai a pesare il 6% sul totale e gli estrusori che chiudono il periodo con un +25%. A destare preoccupazione per i prossimi mesi è però il quadro macroeconomico e congiunturale e, in particolare, i rincari vertiginosi dei prezzi dell’energia, che si vanno ad aggiungere alla mancanza di componentistica e di materie prime manifestatasi nei mesi precedenti.

In questa situazione di chiaro-scuri, oltre 250 fornitori italiani di macchinari - dei quali la metà aderisce ad Amaplast - insieme ad altre 150 aziende della filiera plastica e gomma del nostro Paese (che nel suo insieme genera quasi il 5% del manifatturiero nazionale), hanno preso parte al K 2022, che si è

svolto a Düsseldorf dal 19 al 26 ottobre, andando a costituire una compagine numericamente inferiore solo a quella dei padroni di casa tedeschi.

Il fil rouge che ha contraddistinto la proposta espositiva italiana in fiera è stato quello della sostenibilità, punto centrale della transizione ecologica ed elemento fondamentale per lo sviluppo dell’industria del Paese.

Non a caso, tra gli spunti che emergono dal Rapporto Strategico recentemente elaborato da The European HouseAmbrosetti dal titolo “La circolarità della plastica: opportunità industriali, innovazione e ricadute economicooccupazionali per l’Italia” vi è il ruolo giocato dal segmento del recupero della plastica, che in Italia vale più del doppio della media europea; inoltre, negli ultimi cinque anni è risultata la componente che ha dimostrato il maggior dinamismo, anche grazie al contributo degli impianti per il riciclo meccanico, che hanno ormai raggiunto un alto grado di sofisticazione.

Parallelamente, i costruttori italiani di macchinari sono in grado di fornire soluzioni volte a migliorare la sostenibilità ambientale dei vari processi di trasformazione: macchine a ridotto consumo di energia che consentono anche la produzione di articoli di sempre minor peso ma con pari caratteristiche tecniche.

La kermesse tedesca ha offerto anche l’occasione per presentare ufficialmente Plast 2023 (in programma a Milano dal 5 all’8 settembre), organizzata da Promaplast, società di servizi di Amaplast. Le iscrizioni alla specializzata milanese sono già aperte per i nuovi richiedenti mentre sono già 30 mila i metri quadri riconfermati dai circa 600 espositori precedentemente iscritti a Plast 2021, rinviata appunto al 2023 a causa della pandemia. L’organizzazione di Plast 2023 e degli eventi concomitanti è entrata nel vivo subito dopo il K ma la promozione della triennale internazionale è iniziata proprio nei padiglioni della fiera di Düsseldorf.

Plast 2023 è stato lanciato ufficialmente al K 2022, con un evento dedicato e la promozione nei padiglioni di Messe Düsseldorf e subito dopo la fiera tedesca la sua organizzazione è entrata definitivamente nel vivo

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MACPLAS | Ottobre/Novembre 2022 - n. 391

Studio di AMI

Capsule per caffè in frenata Secondo un recente studio di AMI dedicato all’industria globale delle capsule monodose per caffè, a livello globale nel 2022 sono state confezionate oltre 80 miliardi di capsule, in plastica e in alluminio.

Le capsule monodose sono un segmento di mercato dinamico caratterizzate da una filiera complessa, dove i cambiamenti sono rapidi e determinati dalle crescenti esigenze di sostenibilità e dagli scenari di fine vita, dal posizionamento del marchio e dalle tendenze organiche dei consumi.

Nel contesto dei lockdown della pandemia nel biennio 2020-2021 si è registrato un incremento della domanda di capsule monodose in Europa e Nord America e le vendite al dettaglio e online sono aumentate vertiginosamente, con il settore che ha messo a segno una crescita record del 30-50%.

Alcuni articoli sono andati esauriti come conseguenza della priorità data alle varie linee di prodotto e dell’ottimizzazione dei processi produttivi mirata a limitare i tempi di cambio articolo. Nella seconda metà del 2021 e nel 2022 si è notata una certa normalizzazione dei modelli di vendita con la stabilizzazione dei picchi dei consumi. Al momento si osserva un significativo rallentamento della crescita.

Diversamente da prime della pandemia, tra il 2020 e il 2022 si è registrato un aumento del volume di capsule originali. Nestlé ha gestito il proprio portafoglio prodotti aumentando le vendite di Nespresso attraverso il marchio Starbucks, molto presente nel segmento delle vendite al dettaglio convenzionali. Anche la quota di capsule compatibili è in aumento.

La necessità di differenziazione dei prodotti compatibili ha comportato aggiustamenti a livello dei materiali della capsula e delle specifiche di barriera, influenzando il posizionamento dei singoli operatori. L’Or si era rilanciato nel 2017 grazie all’offerta di capsule

in alluminio e sull’onda di questo successo, a partire dal 2018, il mercato dei compatibili Nespresso si è imbarcato in un radicale processo di transizione dalla plastica all’alluminio.

La crescita dell’alluminio è stata determinata sia della crescita organica del consumo di capsule Nespresso e compatibili Nespresso sostenuta dalla razionalizzazione

n. 391 - Ottobre/Novembre 2022 | MACPLAS

del sistema, sia dall’affermazione delle plastiche ad alta barriera su altre tipologie di polimeri.

Come già osservato nel caso dei compatibili Nespresso in plastica, vi è attualmente una necessità di differenziazione dei compatibili in alluminio, ottenibile mediante soluzioni estetiche come ad

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esempio rivestimenti, superfici goffrate, un design caratteristico, motivi prestampati, ecc. Inoltre, le nuove opportunità di mercato offerte all’alluminio hanno attirato nuovi competitor e la concorrenza si è intensificata.

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Conferenza annuale Petcore 2022

Adattarsi all’ambiente per evolvere e prosperare

Due giornate intense, quelle di Petcore 2022, il 14 e 15 giugno scorsi, ricche di contributi provenienti dai massimi rappresentanti dell’intera filiera dell’industria europea del PET, che hanno condiviso analisi previsionali e sviluppi possibili del comparto

Il futuro dell’industria del PET, fra fattori contingenti e criticità di settore La conferenza annuale di Petcore svoltasi a Bruxelles e online il 14 e 15 giugno scorsi si è aperta in ricordo di Marcel de Botton fondatore di Logoplaste (1925-2022), descritto da Christian Crépet come un uomo di grandi capacità imprenditoriali, percorso da passione verso il proprio lavoro e precursore dell’applicazione dei principi di sostenibilità nella sua realtà aziendale. Il suo contributo è risultato fondamentale per lo sviluppo di PETCORE e per permettere all’associazione di Bruxelles di diventare il punto di riferimento europeo dell’industria del PET. Antonello Ciotti, attuale Presidente Petcore, apre i lavori facendo riferimento allo scenario mondiale contemporaneo contraddistinto da importanti criticità che vanno dalla crisi pandemica alla guerra tra Russia e Ucrania, con conseguenze dirette o indirette sul mondo economico e produttivo che innescano fenomeni come lo “shortage” delle forniture energetiche e di prodotto.

Uno scenario particolarmente anomalo quello all’interno del quale lotta il PET, dove la pressione sociale sulle materie plastiche, che ha toccato i massimi livelli quando i riflettori dei media furono puntati sul “marine littering”, si allenta quasi a sorpresa di fronte alla consapevolezza di quanto possano essere utili le ormai tristemente familiari mascherine anti-Covid o i dispositin. 391 - Ottobre/Novembre 2022 | MACPLAS

vi medici fatti in plastica. Si riconsidera un atteggiamento forse troppo critico verso un materiale le cui controindicazioni derivano principalmente dall’errato utilizzo che se ne fa.

Altro elemento richiamato da Antonello Ciotti e ripreso più volte nel corso della Conferenza riguarda il quadro legislativo contemporaneo. Nei prossimi 24 mesi la produzione del legislatore comunitario potrebbe portare, infatti, a cambiamenti importanti in considerazione di un gruppo di direttive in procedura di approvazione da parte della Commissione EU. Si verifica così una situazione inconsueta rispetto al passato dove il successo del settore non sarà determinato dalla dinamica fra domanda e offerta o dalla qualità del prodotto sul mercato, come notoriamente accade, ma dipenderà in maniera determinante dall’attività del legislatore comunitario.

Il comparto tiene ma i numeri segnalano la necessità di un cambio di marcia Il settore del PET sta bene, nonostante alcune problematiche che interessano il mondo economico in generale e le difficoltà intrinseche di un comparto, quello delle materie plastiche, in continua tensione fra ricerca di riconoscimento sociale e sforzo verso un’imprescindibile transizione ecologica. Eunomia, nota società di consulenza della Commissione europea, confer-

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Antonello Ciotti, presidente di Petcore

ma la tenuta del mercato del vergine che dovrebbe mantenere una costante nei prossimi anni conservando sostanzialmente la posizione almeno fino al 2025. La domanda dovrebbe rimanere concentrata sull’imballaggio e l’industria del beverage e orbiterà intorno ai 4 milioni di tonnellate/anno, sebbene il tasso di variazione sia in lieve diminuzione sul triennio 2018-2020 (-2,7%). Cresce con più energia invece l’rPET (+3,8% 2018-2020) la cui domanda è destinata ad assumere un ruolo di preminenza nei prossimi anni, anche in considerazione di una legislazione che sempre più spingerà per un maggior impiego di rPET negli articoli in plastica. Le analisi di Eunomia mostrano un incremento della quota di riciclato nelle bottiglie che sale dall’11% al 17% nel triennio 2018 – 2020 e dal 45% al 52% nei vassoi in PET nello stesso periodo. Rimane tuttavia l’incognita della capacità del sistema di soddisfare la domanda di riciclato e la necessità di incrementare una raccolta che garantisca la qualità del rifiuto.

Criticità, queste, che vanno affrontate e che la platea di PETCORE ha attentamente dibattuto. Un’ipotesi potrebbe essere rappresentata dagli “schemi di deposito e rimborso”, in crescita in Europa ma implementati ancora da pochi Stati, tuttavia considerati come un possibile sviluppo della raccolta dal quale si potrebbe ricavare molto materiale per allentare la pressione della domanda di rPET e incrementare la circolarità dell’imballaggio in plastica. Anche il riciclo chimico è stato citato fra le ipotesi per incrementare la quota di riciclato disponibile sul mercato. Eunomia stima una crescita della capacità di riciclo in questo settore che passerebbe dalle attuali 68 Kton di raccolta e preparazione dedicata alle 350 Kton del 2025 per una produzione di rPET “virgin like” di circa 345 Kton.

Sostenibilità, massimizzazione della raccolta e guerra al “greenwashing”

PET milioni di tonnellate

L’intervento di Alessandro Pirondini di CPME, l’associazione europea dei produttori di resina PET, richiama l’attenzione sul-

produzione vPET (forma primaria) Import (lastre) Export (lastre) Domanda totale

Import (forma primaria) Export (forma primaria) produzione rPET (alta viscosità)

Produzione e domanda di PET vergine e riciclato 2018-2020 (Fonte Eunomia)

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la necessità di perseguire la sostenibilità del PET e di preservare e potenziare la sua catena del valore in Europa.

In tale contesto lo spettro del “greenwhashing” è stato un argomento incombente durante molti momenti della conferenza. La parola “bugia” è stata spesso presente negli interventi dei relatori, riferita a tutte quelle dichiarazioni che comunicano informazioni non veritiere e destabilizzanti per il consumatore, rispetto a un settore industriale il cui impatto sull’ambiente va attentamente considerato in quanto spesso è inferiore a ciò che viene diffuso dai media. Meno plastica, infatti, non vuol dire sempre più sostenibilità. Lapidaria in questo frangente è stata la risposta di Antonello Ciotti ad una domanda giunta dalla platea che richiamava la necessità di una riduzione a priori dell’impiego di imballaggi in plastica. In risposta, il Presidente di Petcore ha sottolineato la corretta osservazione rispetto alla quale, tuttavia, bisogna dar precedenza alla priorità di preservare il cibo ed evitarne lo spreco, rispetto a una politica di riduzione teorica dell’utilizzo dell’imballaggio che passa in secondo piano.

L’industria del PET deve adoperare la leva comunicativa in maniera tempestiva e decisa in quanto “se non si reagisce non si esiste”, per parafrasare una frase di Filipe de Botton, chairman di Logoplaste, intervenuto alla conferenza. Il focus sull’importanza della comunicazione, che verrà anche richiamato in chiusura della conferenza, è stato ben spiegato da Sam Rowe di Caro Consulting che ha esaminato gli sforzi fatti fino a questo momento da PETCORE per comunicare in maniera trasparente e veritiera la sostenibilità del mondo del PET. L’utilizzo di filigrane digitali (digimarc e watermarc) che consentirebbero all’imballaggio di comunicare con le tecnologie di selezione è fra le soluzioni proposte per incrementare una raccolta di qualità e intercettare il flusso di rifiuti di interesse.

Nel corso della Conferenza tale tecnologia è stata più volte considerata quale fattore strategico per un cambio di passo. In questa direzione, l’intervento di Paccor ha sostenuto energicamente l’impiego di filigrane digitali, considerate come l’elemento che consentirebbe un’evoluzione dei sistemi tecnologici di selezione verso ciò che oggi viene denominata “smart sorting”, ideale per ridurre la presenza di articoli non desiderati nelle fasi di selezione del rifiuto. La carta di identità elettronica dell’imballaggio può comunicare una quantità di informazioni potenzialmente infinita, consentendo un’accuratezza della selezione che, secondo le informazioni presentate da Paccor inerenti alla collaborazione con Holy Grail 2.0, potrebbe arrivare a una precisione del 99% nella cernita del rifiuto.

Tutte le soluzioni indirizzate alla massimizzazione della raccolta e accurata selezione del rifiuto sono benvenute dall’industria del riciclo delle materie plastiche, compresa la parte devota al PET. La problematica da risolvere è tuttavia la carenza di “feedstock”. Elemento, questo, emerso in diverse battute della Conferenza PETCORE 2022. Non c’è abbastanza riMACPLAS | Ottobre/Novembre 2022 - n. 391

Filipe de Botton, figlio del fondatore di Logoplaste, Marcel de Bottom

fiuto idoneo al riciclo per soddisfare la domanda di rPlastics.

Per incrementare la raccolta potrebbe essere utile un impiego massivo dei sistemi di deposito e restituzione del rifiuto di imballaggio (DRS). Questo consentirebbe di intercettare i flussi che ancora sfuggono alle maglie della raccolta differenziata e concorrerebbe al raggiungimento degli ambiziosi target imposti dal legislatore comunitario. L’impiego dei sistemi di deposito e cauzione è stato da più parti sostenuto nel corso dell’evento, richiamando nondimeno l’attenzione ad una gestione sistemica accurata per evitare un effetto controproducente.

Un quadro legislativo ambizioso che mette alla prova le potenzialità di crescita L’intervento di Laure Baillargeon (Commissione EU) conferma i target già presenti nella legislazione vigente e proposti in altre iniziative della Commissione EU. Sono diversi gli obiettivi passati in rassegna e previsti dalla legislazione: la riciclabilità e riutilizzabilità degli imballaggi in plastica al 2030, il 55% di imballaggi in plastica riciclati, il contenuto del 30% di riciclato nel beverage e, sempre entro il 2030, la riduzione delle emissioni di CO2 del 55% rispetto al 1990. Siamo purtroppo ancora lontani da tali obiettivi come ben evidenziato dalla Commissione EU soprattutto per ciò che riguarda l’impiego di riciclato nei prodotti, che ad oggi stagna intorno al 6%. Necessita quindi un’azione decisa e un cambio di passo sebbene i progressi esistano, anche sotto l’input dell’iniziativa lanciata dalla Commissione nel 2018, la Circular Plastics Alliance rispetto a cui Laure Baillargeon descrive il grande sforzo di tutti i soggetti coinvolti, compresa l’attività imprescindibile del CEN nell’elaborare standards che potrebbero essere inseriti in una futura legislazione comunitaria.

Riciclo chimico e contatto con alimenti, un binomio per avvicinarsi agli obiettivi UE La disamina legislativa proposta durante la Conferenza ha passato in rassegna anche la nuova normativa inerente ai prodotti in plastica destinati a venire a contatto con alimenti secondo le prescrizioni del Regolamento (UE) 10/2011 del 14 gennaio 2011 e successive modifiche. Al di là dell’interesse che è insito nel regolamento, in quanto vengono apportate alcune importanti modifiche nei test relativi ai requisiti di migrazione per gli imballaggi a barriera funzionale, viene confermato che i processi di riciclo chimico che arrivino a produrre un monomero da rPET incluso nella lista dei monomeri per cui è consentito il contatto alimentare, non debbano sottostare alle disposizioni del Regolamento nella parte che disciplina la produzione di plastica riciclata destinata al contatto alimentare.

Il riciclo chimico, che non ha mancato di animare la platea della Conferenza 2022 di Petcore, è stato approfondito nella sezione dedicata agli aspetti più tecnici dei processi di produzione. L’onere di sviscerare questo argomento è stato lasciato a Mike Neal (CPME e co-fondatore di Petcore) e Bruno Langlois (Carbios) che hanno approfondito i risvolti del Regolamento EU 10/2011 e gli sforzi del gruppo di lavoro costituito in Petcore che si dedica da tempo al riciclo chimico.

Alla base della necessità di considerare il riciclo chimico c’è un assunto, ossia che la quota parte di rPET disponibile per raggiungere il target imposto dalla direttiva SUP - che prevede un 25% di riciclato nelle future bottiglie di PET entro il 2025 e il 30% per tutte le bottiglie al 2030 – è appena sufficiente per raggiungere tale obiettivo e rischia di diventare troppo bassa se non si sviluppano altre vie per riciclare PET post-consumo. Dei 2,7 milioni di tonnellate di bottiglie in PET sul mercato europeo nel 2021 se ne raccolgono circa 2,5 milioni di cui solo 0,7 milioni

“Sono una tazza per alimenti in polipropilene” “…migliore per il riciclo” “…tazza per alimentari in polipropilene”

“…manicotto in carta per alimenti” “Sono uno yogurt alla ciliegia proveniente da un’azienda agricola biologica. Ho 50 Kcal per 100g”

“Selezione perfetta…”

“La mia App per la salute sa che ho mangiato 6 grammi di proteine e 3 grammi di carboidrati. E io so esattamente come riciclare la tazza e il manicotto!”

”Bene, questo è un prodotto salutare con imballaggio riciclabile. Questo è un link al video dell’azienda agricola” “Bene! la scansione è più veloce perché il codice è dappertutto!”

Paccor Cloud Solution (PCS), i benefici della filigrana digitale (Fonte Paccor) n. 391 - Ottobre/Novembre 2022 | MACPLAS

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| PLASTICA E AMBIENTE Entro la fine del 2025, almeno 20 stati membri dell’UE che rappresentano il 45% della popolazione europea, implementeranno schemi di deposito per gli imballaggi del beverage

1994-2016 Svezia Finlandia Danimarca Germania Olanda Paesi che adotteranno gli schemi DRS (Deposit Return Scheme) da qui al 2025 (Fonte Petcore)

2023 2022

Romania

Estonia

Slovacchia

Portogallo

Croazia

Lettonia

Ungheria

Lituania

Malta

Irlanda

2024

2025

Grecia

Austria

Cipro

Contenuto di riciclato Tasso di riciclo (avviato a riciclo) Tasso di riciclabilità

Stato dell’arte 2018: 1 Mt (2%) 2020: 1,4 Mt (6,6%) 2018: 42% 2020: 46% 2020: 8,2 Mt avviate a riciclo Non disponibile

Obiettivi EU 10 Mt entro il 2025 (3Mt di imballaggi?)

30% entro il 2030? (6-7 Mt?) 2025: 9,8 Mt avviate a riciclo 55% entro il 2030 100% entro il 2030

Stato dell’arte vs obiettivi di riciclo UE (milioni di tonnellate) (Fonte Commissione UE)

producono polimero di rPET disponibile per essere impiegato nella produzione di nuove bottiglie. Raggiungere e mantenere il target che prevede al 2025 il 25% di riciclato nelle bottiglie di PET comporterà ulteriori sforzi rispetto ai quali il comparto deve essere pronto.

R&D nei gruppi di lavoro di Petcore dedicati La conferenza prosegue nella seconda giornata con approfondimenti relativi alle attività dei diversi Gruppi di lavoro di Petcore per dare spazio a quello che l’associazione sta facendo per la ricerca e sviluppo. Sono stati toccati importanti argomenti per la filiera, tra cui: • l’analisi del ciclo di vita (LCA) degli articoli in PET, indispensabile per pesare adeguatamente l’impatto ambientale del polimero nelle varie sue applicazioni; • il lavoro del gruppo dedicato alla termoformatura, che ha relazionato sullo stato dell’arte dei progetti in essere, in particolare rispetto alle linee guida elaborate dal gruppo dedicato per

Preforme in PET bianco (Fonte Citeo)

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un’adeguata progettazione degli articoli per agevolarne il recupero e riciclo; • il riciclo del PET bianco e opaco è stato invece considerato dall’intervento di Citeo, associazione francese nata dalla fusione tra due associazioni del riciclo: Eco-Emballages, che riunisce le aziende che operano nel riciclo di imballaggi in plastica ed Ecofolio.

Ad Antonello Ciotti è riservato il piacere di chiudere la Conferenza annuale Petcore 2022. Una due-giorni che ha condiviso con i suoi partecipanti informazioni fondamentali per conoscere meglio caratteristiche, dinamiche e anche risvolti poco noti del mondo del PET. Ed è proprio nella “comunicazione” che il Presidente di Petcore individua il “must” dell’evento. La comunicazione viene quindi individuata come imprescindibile fattore per interagire con i “decision maker in Bruxelles” per accorciare la distanza fra gli operatori del settore ed essere presenti con le proprie istanze sui tavoli del legislatore. Una comunicazione che si rivolge ai membri di Petcore così come al mercato e alle Istituzioni.

Fra i key points identificati emerge anche l’importanza della raccolta del rifiuto in PET, in considerazione del fatto che attorno al tavolo dell’attuale Petcore Conference 2022 non erano rappresentanti gli EPR Scheme. Una promessa è quella di invitare al prossimo evento interlocutori responsabili della raccolta locale, elemento che è risultato essere allo stesso tempo critico e strategico per l’industria di casa. Infine, dopo aver espresso l’intento di dedicare uno spazio esclusivo ai progetti di ricerca e sviluppo, visti i progressi raggiunti dai diversi gruppi di lavoro, le ultime battute riservano un’apertura alle NGO, in rappresentanza del consumatore finale, la cui presenza nei prossimi eventi associativi potrebbe rendere ancora più interessante e allargata a ulteriori stakeholder della filiera del PET la prossima conferenza annuale di Petcore, che si terrà a Bruxelles dall’1 al 2 febbraio 2023 a celebrare in quell’occasione il trentennale dell’associazione nata nel 1993.

MACPLAS | Ottobre/Novembre 2022 - n. 391

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| PLASTICA E AMBIENTE NEWS Iniziativa di Coripet

Incentivare il riciclo meccanico di bottiglie in PET bianco opaco Su tutto il territorio nazionale è stato avviato da Coripet il riciclo meccanico di bottiglie in PET bianco opaco, con etichette coprenti e di piccolo formato (sotto i 500 ml) finora non selezionati e quindi non avviati a riciclo meccanico. L’iniziativa promossa da Coripet rappresenta un ulteriore passo per incrementare i volumi di materia prima seconda, riducendo così la produzione di nuova plastica.

Coripet, tra i primi quattro consorzi EPR in Italia con oltre il 51% dell’immesso a consumo dei contenitori, ha promosso presso i centri di selezione, conosciuti come CSS, questo nuovo flusso, passo necessario per avvicinare l’Italia agli obiettivi di riciclo delle bottiglie previsti dalla Direttiva SUP. Il nuovo flusso, attivato anche grazie alla collaborazione con Corepla e tutti gli attori della filiera, porterà a riciclare circa 20 mila tonnellate di bottiglie in più, aggiungendo un ulteriore tassello al percorso di crescita ed evoluzione del modello di raccolta e avvio al riciclo delle bottiglie in PET a livello nazionale. Dopo il recente annuncio di aver ricevuto il finanziamento con garanzia Sace per l’installazione di oltre 860 nuovi eco compattatori intelligenti sul territorio italiano per rafforzare e consolidare l’innovativo modello di raccolta selettiva per il bottle-to-bottle, Coripet ora punta a incrementare i volumi di avvio al riciclo a livello nazionale grazie a questo nuovo flusso di bottiglie.

“Coripet mantiene il suo ruolo di innovatore di modelli.

Dal primo gennaio 2023 a livello nazionale tutti i centri di selezione in cui arriva la raccolta differenziata degli imballaggi plastica saranno in grado di selezionare questo tipo di rifiuti che sono riciclabili al 100%. I risultati si vedranno in tempi rapidi e in modo significativamente misurabile: stimiamo un aumento circa del 7% dell’indice di raccolta e riciclo di contenitori per liquidi in PET”, ha commentato Corrado Dentis, presidente di Coripet.

“Nonostante sia stato un biennio difficile legato alla pandemia e all’aumento dei costi, il comparto delle bioplastiche ha continuato a crescere in Europa”, ha sottolineato Luca Bianconi, presidente di Assobioplastiche

Da un recente studio

Continua a crescere la domanda di bioplastiche in Europa

Packaging Point

Incrementare i volumi di materia prima seconda, riducendo così la produzione di nuova plastica, è uno degli obiettivi principali dell’iniziativa di Coripet

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Dal 2019 al 2021 il tasso annuo di crescita della domanda europea di bioplastiche (compostabili, a base biologica bio-attribuite) è stato superiore al 23%, passando da passata da 210 mila a 320 mila tonnellate. È quanto emerge da un recente studio commissionato da Assobioplastiche a Plastic Consult. Le plastiche compostabili in Europa sono passate dalle 160 mila tonnellate del 2019 (76% della quota di mercato) alle 220 mila tonnellate del 2021 (69% del mercato), con un tasso annuo di crescita del 18% circa. Per quanto riguarda l’evoluzione del mercato delle plastiche a base bio e bio-attribuite, l’aggregato della domanda europea è passato dalle 50 mila tonnellate del 2019 (24% della quota di mercato) alle 100 mila tonnellate del 2021 (31% del mercato), con un tasso annuo di crescita di circa il 41%.

Lo studio traccia anche le tendenze in atto per le bioplastiche in Europa. Gli obiettivi di riduzione della CO2 stimoleranno la domanda di polimeri sia a base biologica sia totalmente e/o parzialmente rinnovabili; si prevedono ingenti investimenti per la realizzazione di bioraffinerie e obiettivi di sviluppo da parte degli stakeholder con un aumento previsto di oltre 100 kton di polimeri totalmente e/o parzialmente rinnovabili al 2030. Inoltre, la nuova capacità produttiva di polimeri a base bio dovrebbe consentire un’adeguata disponibilità di materiale per l’industria di trasformazione europea. Lo sviluppo del mercato delle plastiche compostabili è legato prevalentemente all’evoluzione della normativa; le prospettive migliori si intravedono per i sacchetti dei rifiuti grazie alla raccolta dell’organico (obbligatorio per tutti i paesi dell’UE entro fine 2023); una crescita significativa è prevista anche per altre applicazioni a contatto con gli alimenti; un ulteriore sviluppo è previsto in altri mercati specifici, in particolare quello dei film destinati all’agricoltura. Il settore delle bioplastiche in Europa si trova davanti a una serie di sfide. I costi delle materie prime si ripercuotono anche sul mercato, i prodotti in plastica compostabile sono ancora troppo trascurati nei Paesi del Centro e Nord Europa, mentre i Paesi di Mediterraneo ed Estonia hanno adottato leggi e incentivi per stimolare la domanda.

Lo studio tuttavia rimarca le opportunità per questo mercato grazie alla crescente domanda di plastica compostabile nell’Europa mediterranea e orientale; i polimeri da fonte rinnovabile saranno invece la scelta preferita in Europa centrale e settentrionale; si prevede infine ampio spazio per gli investimenti in Europa, per le plastiche sia a base bio che biodegradabili e compostabili, poiché l’andamento dei consumi indica una domanda ampiamente superiore alla capacità produttiva installata in Europa.

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Chi oggi fa impianti per l’estrusione di tubi - con diametro sia di 3.000 mm per trasporto idrico ed emissari sottomarini sia di 5 mm per la protezione di cavi fibre ottiche, ossia la gamma delle linee di Tecnomatic - deve garantire il miglioramento della produttività in termini di prestazione oraria e di qualità dimensionale, ma prima ancora il contenimento nel consumo di materiale. Tutti ambiti in cui la casa bergamasca ha parecchio da dire DI LUCA MEI ED ERMANNO PEDROTTI

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on sede ad Azzano San Paolo (Bergamo), Tecnomatic progetta e realizza estrusori, teste di estrusione e impianti “chiavi in mano” per l’ampia e variegata industria dei tubi in materiali plastici. Ma non è sempre stato così, come ci ha raccontato Diego Lupi, uno degli attuali soci titolari dell’azienda: “Nata nel 1976 per volontà di mio padre Camillo Lupi come impresa di subfornitura attiva nell’ambito della meccanica di precisione, nei primi anni Ottanta inizia un percorso parallelo che la vede impegnati anche nella fabbricazione di teste per l’estrusione tubi in PVC. Nulla di strano, in realtà, dato che spesso chi fa lavorazioni su specifiche dettate da terzi nutre il desiderio di vedere il proprio logo aziendale impresso su un manufatto frutto del suo ingegno. Detto fatto: quell’attività all’inizio collaterale e sperimentale risulta essere così coinvolgente e gratificante che diviene presto la nostra principale occupazione”. n. 391 - Ottobre/Novembre 2022

Da allora in poi è un susseguirsi d’implementazioni. All’inizio degli anni Novanta c’è la messa a punto delle teste d’estrusione di grandi dimensioni e contemporaneamente inizia la produzione di quelle per la lavorazione delle poliolefine. Verso la metà degli anni Novanta l’azienda si trasferisce nella zona industriale adiacente all’aeroporto di Bergamo e inizia progettazione e commercializzazione di estrusori monovite. Le cose vanno bene e, nel 1999, quell’insediamento produttivo è oggetto di un ampliamento che oggi è funzionale anche all’attività di show room e a quella dei collaudi.

E ancora. All’inizio degli anni Duemila nascono i nuovi estrusori con L/D pari a 30 e qualche anno dopo la non banale serie d’estrusori Zephyr con L/D pari 40 che, in tempi non sospetti, vanta consumi estremamente contenuti. Anche il “tailor made” prende piede e, a tale scopo, nasce un’unità di project management per la gestione della sempre più ampia ri-

chiesta di linee su misura. Quando poi di incentivi statali non vi è ancora traccia la casa bergamasca lancia Pipe 4.0: software per interfacciare i componenti delle linee automatiche con il resto della fabbrica, e non solo.

L’intersezione tra bisogno del cliente e know-how del costruttore “La nostra ricerca della leadership in tema d’innovazione è aderente alle esigenze dei clienti”, ha proseguito Lupi, “nel senso che è inutile sviluppare ciò che poi al mercato non serve e/o non porta benefici. E questo è un fatto. Al contempo noi non abbiamo mai perso di vista quelli che sono i caposaldi in tema d’innovazione nella fabbricazione dei tubi: l’alta produzione nell’unità di tempo; il risparmio di materiali ed energia. Esempio di tale complementarità tra bisogni del cliente e intenti interni è il citato software Pipe 4.0 che, per noi, ha significato un salto di

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I due soci titolari di Tecnomatic: Diego Lupi (a destra) e Massimiliano Vailati

qualità in tema sia di verifiche da remoto sia d’interfacciamento dati, mentre, per il cliente, ha dato più armonizzazione al suo intero sistema aziendale”.

Per quanto riguarda invece l’altrettanto citato caso degli estrusori Zephyr, Lupi ha evidenziato la scelta fatta dai propri tecnologi a favore dei motori torque a moto diretto: “Sono sistemi d’azionamento che per capacità di coppia e di accelerazione danno risultati e precisioni di gran lunga superiori a quelli ottenibili da sistemi tradizionali equipaggiati con organi di trasmissione quali riduttori, cinghie, pulegge ecc.”. Lupi ha quindi rimarcato che, potendo tali motori fare a meno dei riduttori, il cliente ottiene vantaggi non banali in termini di risparmio energetico fino al 15%. “In un processo ad alto consumo energetico qual è quello della fabbricazione dei tubi, dove l’80% dell’assorbimento della corrente è dato dall’estrusore, il 15% di risparmio a suo carico rappresenta davvero tanti quattrini non spesi nell’arco di un anno”, ha chiosato con giusto orgoglio Lupi.

Un contesto dove l’innovazione prevale sui volumi Linea multistrato con estrusori sovrapposti “piggy-back”

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Tecnomatic - stando alla Raccomandazione 2003/361/CE della Commissione europea del 6 maggio 2002, recepita in Italia con il Decreto Ministeriale del 18 aprile

2005 - rientra nella categoria delle piccole e medie imprese. Ma si tratta di una PMI decisamente sui generis, come ci spiega Massimiliano Vailati, l’altro socio titolare di Tecnomatic. “Mi piace definire il contesto in cui operiamo come una nicchia ove, per ora, l’innovazione prevale sui numeri. Gli investimenti in ricerca e sviluppo sono una costante dell’attività aziendale di Tecnomatic, al fine di massimizzare le prestazioni delle sue macchine e permettere un’alta produzione a una qualità ottimale e costante. Con 45 anni di esperienza nel settore, può vantare un bacino di clienti che raggiunge oltre 100 Paesi nel mondo, ma le prospettive future non si fermano qui. Tecnomatic, che conta su un team ben bilanciato, tra vendite, ricerca e sviluppo, produzione e servizio, ha una radicata passione per la propria attività e per i suoi aspetti tecnologici in modo da proporsi sempre più come un partner di qualità, in grado di sviluppare progetti sempre più importanti. Nell’ultimo anno, anno e mezzo l’azienda ha prodotto oltre 150 estrusori, teste e diverse linee complete, tra cui tre impianti per tubi fino al diametro 1200 mm (nella foto di apertura un esemplare, ndr). Il diametro stesso delle linee non rappresenterebbe una particolare innovazione, ma se si passa alla disamina tecnico-prestazionale di questi tre impianti si scopre che con queste commesse il mercato ci ha dato l’opportunità di fare impianti di grandi dimensioni, dalle caratteristiche speciali. Il primo è una linea per tubi a doppio strato con diametro di 1.200 mm che ha già raggiunto uno dei principali produttori europei con sede in Polonia. Il secondo è una linea per tubi monostrato con diametro sempre di 1.200 mm, in viaggio verso il Giappone. Il terzo è una linea per tubi a tre strati con diametro di 1.200 mm e portata da 2.000 kg all’ora, che sarà consegnata entro fine anno in Repubblica Ceca”.

La comunanza del diametro del tubo ci suggerisce che, in tutti e tre i casi, l’applicazione riguarda le infrastrutture per reti idriche. Eppure, ognuno di quest’impianti ha le sue peculiarità e le sue unicità. “La

linea consegnata in Polonia produce tubi a doppio strato per acqua in pressione realizzati con HDPE100 in modalità RC”, ha precisato Vailati, puntualizzando che la prima sigla è referita all’uso di polietilene ad alta densità e che RC è l’acronimo di “Resistant to Crack”, un materiale che conferisce maggiore resistenza.

“La linea destinata al Giappone riveste per noi un significato a dir poco speciale”, ha proseguito Vailati, “se non altro perché il mercato giapponese è tipicamente molto chiuso verso l’esterno. Lo si vede anche in altri settori quali computer e auto. In quanto terza superpotenza mondiale, il Giappone è bravo nello sviluppare le proprie tecnologie. Per cui raramente si rivolge verso l’esterno. Lo fa solo qualora non ci sia una soluzione a livello locale. Ebbene, nel settore dell’estrusione in Giappone non c’è nessun produttore che possa fornire linee per grandi diametri. Ecco spiegato il motivo per il quale si sono rivolti al mercato esterno: tedesco in primis. Se poi hanno scelto una PMI italiana come la nostra è perché in noi hanno trovato il giusto mix tra flessibilità culturale nell’interpretare i loro bisogni e un approccio tecnico attento e rispettoso delle loro usanze”. Ciò che Vailati sottende è che, da un lato, a Tecnomatic sono state richieste personalizzazioni al fine di rispettare gli standard operativi tipici del Giappone - sicurezza in primis - ma che, dall’altro lato, i tecnologi della casa italiana, dopo aver trovato nei capitolati nipponici soluzioni a loro dire sorpassate, sono riusciti a dimostrare la bontà delle alternative, per così dire, made in Italy, poi apportate e apprezzate dal cliente”.

Non male per una PMI. Non meno peculiare la linea per la Repubblica Ceca. “A quanto ci risulta oggi nessuno in Europa è in grado di produrre tubi a tre strati con diametri di 1.200 mm”, ha affermato Vailati, “e, men che meno, di corredare quella linea con una testa di ricopertura che applichi un ulteriore strato protettivo esterno in polipropilene o in polietilene, un quarto strato, di fatto, che è funzionale alla posa del tubo senMACPLAS | Ottobre/Novembre 2022 - n. 391

za letto di sabbia e/o alla posa in terreni accidentati”. In merito a questa tipologia di tubo Massimiliano Vailati ha aggiunto che, sfortunatamente, non tutto il mercato degli installatori o di chi fa le reti idriche si sta indirizzando in tale direzione.

Però, in Europa c’è fermento e ci sono già Paesi dove il multistrato ha raggiunto valori prossimi al 50% del mercato.

Una partnership “iperbolica” per una PMI Sabic è una società saudita attiva nel settore petrolchimico, chimico, dei polimeri industriali, dei fertilizzanti e dei metalli ed è anche la più grande azienda pubblica del Medio Oriente e dell’Arabia Saudita, quotata a Tadāwul, borsa valori costituita nel 2007 come società per azioni e l’unica autorizzata ad agire come tale in Arabia Saudita. Ciò detto, cosa centra la terza azienda petrolchimica al mondo con la PMI italiana?

Centra. Nel senso che Sabic, tramite un suo centro di ricerca con sede a Maastricht, in Olanda, dopo un’indagine di mercato ha chiesto supporto proprio a Tecnomatic per lo sviluppo industriale di un loro tubo biorientato. A tal proposito va detto che di solito un tubo è orientato in un una sola direzione, in quanto laddove c’è una testa c’è poi, fisiologicamente, un traino che esegue la stiratura in un’unica direzione. Questa è la teoria generale che, in realtà, non è una novità nel mondo della plastica. Succede poi che in vari settori della plastica la stiratura in più direzioni sia un processo da tempo facilmente realizzabile, mentre per il tubo sussiste tutt’oggi l’oggettiva suddetta complicazione. Ebbene: dopo anni di ricerche nei suoi laboratori olandesi Sabic ha raggiunto risultati che si possono definire favolosi nella biorientazione dei tubi: sia come incremento globale delle caratteristiche fisiche sia come risparmio dei materiali. A parità di produzione finale si parla, infatti, di ben 30% di materia prima in meno.

Ciò detto, tre anni fa Sabic ha avuto la necessità di avviare una partnership con un costruttore in grado di realizzare un sisten. 391 - Ottobre/Novembre 2022

ma produttivo pilota che permettesse la biorientazione in linea. E la scelta è caduta, appunto, sull’italiana Tecnomatic.

“Il progetto è stato tenuto segreto fino a settembre 2021 quando, ad Amsterdam, è stata realizzata una conferenza destinata a stampa specializzata e operatori del settore”, ha spiegato Diego Lupi. “In ossequio alla riservatezza che tuttora ci lega a Sabic, posso comunque anticipare ai lettori di Macplas che rispetto a una linea standard per la produzione di tubi, quella scaturita da tale, prestigiosa partnership ha una sola funzione in comune: il raffreddamento. Tutte le altre funzioni sono speciali. Si è infatti reso necessario inserire un mandrino interno, quindi una testa speciale, e poi ci sono soprattutto temperature di esercizio diverse lungo la linea, ci sono più traini nella linea per permettere diverse velocità in base ai vari settori di produzione e, infine, devono essere raggiunte espansioni del materiale molto ben calibrate”.

La “chicca” presentata al K di Düsseldorf Com’è noto agli addetti ai lavori, le viti sono fatte - o disegnate - in base allo specifico materiale da lavorare; il che non toglie che a volte una vite sviluppata per il polietilene possa andare bene anche per il polipropilene, e viceversa, o che se si parla di PE63, PE80, PE100, la vite ha pur sempre la stessa geometria. Al recente K di Düsseldorf, il costruttore italiano ha presentato una completa rivisitazione dei gruppi di plastificazione degli estrusori con L/D 37 e 40: una vera rivoluzione.

“Il fine principe di quest’ultimo nostro sforzo in ordine di tempo non è tanto quello di migliorare le prestazioni delle macchine, ma quello di ottimizzare la dispersione dei materiali”, ha dichiarato Massimiliano Vailati. “Un gruppo di plastificazione è composto dalla bocchetta di alimentazione, dal cilindro e dalla vite, e questa nostra rivisitazione si è concentrata soprattutto sulla parte della vite. A Düsseldorf abbiamo quindi portato un profilo notevolmente rivisto rispetto a

quello attuale che, secondo i nostri tecnici e dal risultato ottenuto dai software di simulazione, ci dà un sostanziale miglioramento in termini di dispersione dei materiali. Nondimeno abbiamo tralasciato di intervenire sulla bocchetta di alimentazione che avrà geometrie a spirale ad hoc per i diversi modelli d’estrusione”.

A quest’ultimo proposito Vailati ha infine puntualizzato che Tecnomatic ha già bocchette sia dritte sia a spirale, ma che attualmente quelle a spirale sono adatte solo per macchine a 40 diametri. Ecco, quindi, che a seguito dell’ultima “chicca” presentata al K - e che, a titolo di cronaca, si chiama Versione EVO - la casa bergamasca avrà un’alimentazione con bocchetta a spirale anche nella versione a 37 diametri.

“La forza di una azienda risiede nella sua capacità di migliorarsi e rinnovarsi. Finalmente, grazie all’inserimento di nuovo personale tecnico, con vasta esperienza nel settore e dei materiali plastici, è arrivato anche l’input allo sviluppo di una nuova gamma di estrusori che per il suo alto grado di innovazione rappresenterà un taglio netto con la prima serie. Tecnomatic, in questo modo, vuole confermare la sua presenza nel settore; una presenza basata sulla forte attività lavorativa, sulla propria capacità di innovazione e ricerca, piuttosto che sulla clonazione di soluzioni altrui”, ha concluso Vailati.

Testa di estrusione a 3 strati da 1.200 mm

Linea Zeus 45 EVO, recentemente esposta al K 2022

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Lo Smart Energy System con le bobine per il riscaldamento a induzione in evidenza

Bausano al K 2022

In scena le linee per tubi a singola e doppia uscita dalle prestazioni potenziate Una partecipazione alle kermesse tedesca, quella dell’azienda di Rivarolo Canavese (Torino), all’insegna dell’innovazione tecnologica che garantisca prestazioni e sostenibilità, secondo un concetto attualissimo di fare e di far fare impresa nel contesto più ampio di un’industria moderna

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l K 2022, la fiera internazionale dedicata a materie plastiche e gomma, andata in scena a Messe Düsseldorf dal 19 al 26 ottobre, è stata sarà la ribalta, e non poteva essere diversamente, data l’eco mondiale che assicura ogni edizione della kermesse tedesca, scelta da Bausano per far conoscere agli operatori di settore lo Smart Energy System, contraddistinto da prestazioni elevate per il riscaldamento a induzione del cilindro degli estrusori e capace di favorire una significativa riduzione dei consumi energetici. Presso lo stand dell’azienda, infatti, il sistema era proposto su un estrusore sia bivite della gamma Nextmover sia sul nuovo monovite E-GO R, dedicato al riciclo di materie plastiche.

In dettaglio Lo Smart Energy System è composto da bobine a induzione a raffreddamento forzato, dotate di apposite aperture per consentire il passaggio dell’aria e l’installazione del sensore di temperatura. La bobina, infatti, è avvolta da materiali altamente isolanti, al fine di ridurre al minimo la dispersione di calore dal cilindro verso l’esterno. Inoltre, la particolare struttura interna permette di convogliare l’aria di raffreddamento direttamente sul cilindro di plastificazione, a favore di un raffreddamento più rapido n. 391 - Ottobre/Novembre 2022 | MACPLAS

rispetto ai sistemi resistivi. Le peculiarità di punta del sistema possono essere così riassunte: distribuzione uniforme del calore e temperatura superficiale inferiore della bobina; riscaldamento rapido fino a 250°C; elevata precisione nel controllo della temperatura, grazie all’inerzia termica ridotta.

In particolare, l’estrusore Nextmover, equipaggiato con Smart Energy System, era esposto in fiera in abbinamento a una testa tubi a doppia uscita per la produzione di tubi in PVC. L’obiettivo era quello di mostrare ai visitatori come sia possibile raggiungere una produttività complessiva pari a 2000 kg all’ora, per tubi con diametro da 63 a 160 mm, assicurando al tempo stesso un risparmio energetico del 35%.

Ulteriori elementi fondamentali per l’intero processo sono i banchi di calibrazione e di raffreddamento, realizzati in acciaio inossidabile, per tubi perfettamente a misura e dalla superficie impeccabile. Nello specifico, la linea con testa a doppia uscita proposta al K prevede, nella sua configurazione completa, due banchi di calibrazione paralleli da 9 m a doppia camera, con controllo della temperatura e del livello dell’acqua, in grado di creare condizioni di vuoto diverse sulla base delle esigenze. In aggiunta, il sistema di raffreddamento del tubo ad alta efficienza permette un raffreddamento più rapido dei tubi, elevandone

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ulteriormente la qualità e diminuendo lo spazio necessario per installare la linea.

Monitoraggio preciso Un dettaglio di un estrusore monovite E-Go R

Inoltre, grazie al sistema 4.0 di controllo dell’intera linea, il Digital Extruder Control, con schermo da 21 pollici, è possibile monitorare con precisione il consumo di ogni singola fase del processo. La visualizzazione in tempo reale delle prestazioni permette di intervenire, per gestire la potenza dei motori, la temperatura, il controllo della centralina dell’olio, la regolazione delle viti e, a richiesta, ulteriori parametri. La linea soddisfa altresì i requisiti di integrazione verticale delle smart factory ed è in grado di comunicare con sistemi terzi, come il sofisticato strumento di misurazione in linea, per

un controllo accurato del diametro inEstrusore terno ed esterno e E-GO R dello spessore di parete del tubo.

“Il potenziamento delle linee di estrusione per tubi in PVC e PO e per il riciclo di materie plastiche è il risultato della nostra capacità unica di coniugare consulenza di processo, passione per l’innovazione e competenze tecnologiche”, ha dichiarato Clemente Bausano, vicepresidente di Bausano. “In tal senso, nel corso dell’evento i clienti hanno avuto l’opportunità di conoscere il nuovo team di esperti del dipartimento tecnico, con competenze specifiche e know-how consolidato nella progettazione di questa tipologia di soluzioni. Non sono mancate, tuttavia, le innovazioni dedicate alla produzione di granuli, da sempre fiore all’occhiello di Bausano, il cui obiettivo è soddisfare le esigenze dei produttori di materie plastiche, affiancando sistemi chiavi in mano e altamente personalizzabili a un servizio di assistenza di prim’ordine”.

Spiegare lo Smart Energy System

A colloquio con il pool di esperti La presentazione dello Smart Energy System al K 2022 si è concretizzata attraverso le competenze del pool di tecnici in materia di progettazione, estrusione, compounding e riciclo che Bausano a messo a disposizione dei visitatori del suo stand. Questo ha permesso di poter fruire di una vera e propria consulenza dedicata per scoprire il nuovo sistema, in corso di brevettazione, soluzione fortemente sviluppata all’insegna di sviluppo sostenibile e risparmio energetico.

Smart Energy System, come spiegato in queste colonne, è stato sviluppato per il riscaldamento a induzione del cilindro, rispondendo alle esigenze di ottimizzare i processi produttivi nell’estrusione di materie plastiche. A differenza dei sistemi tradizionali a resistenza, il riscaldamento avviene senza contatto, mediante un campo elettromagnetico alternato: un metodo più rapido ed efficiente, che, oltre ad assicurare alte prestazioni, è garanzia di un risparmio energetico fino al 35%. Installazione e manutenzione facilitate rappresentano ulteriori benefici, oltre alla riduzione dell’usura

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dei componenti, a favore di un ciclo di vita più lungo della macchina. Si tratta di un sistema di termoregolazione integrato, composto da cilindro di estrusione, bobine a induzione a raffreddamento forzato e sensore di temperatura. Completa la dotazione il PLC con software dedicato.

Nella cornice della fiera, lo Smart Energy System era ben visibile per consentire di scoprirne tutti i vantaggi. I visitatori potevano entrare nel merito di questa tecnologia e approfondire tutti gli aspetti tecnici nel campo dell’estrusione, grazie anche alle conoscenze trasversali degli esperti Bausano. Tra questi Marco Masiero, recycling and post industrial reprocess specialist; Massimiliano Fenili, pipe extrusion

design and process expert; Alessandro Ruotolo, screw designer and process engineer; Fabrizio Rampone, compounding specialist ed extrusion technician.

“La possibilità di poter contare su un team di esperti altamente qualificati è un presupposto imprescindibile per poter elevare continuamente il nostro know-how tecnico nel tempo e offrire soluzioni sempre più innovative”, ha spiegato Clemente Bausano. “In tal senso, la fiera K offre ai clienti un’occasione unica per condividere di persona ogni istanza relativa ai singoli progetti nell’ambito dell’estrusione delle materie plastiche con gli specialisti del nuovo dipartimento tecnico, all’insegna della sostenibilità e del risparmio energetico”.

Da sinistra: Marco Masiero, Massimiliano Fenili, Alessandro Ruotolo e Fabrizio Rampone

MACPLAS | Ottobre/Novembre 2022 - n. 391

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Specializzata nella costruzione di linee per l’estrusione di profili, Tecno System trova anche nella realizzazione di impianti per produrre tubi medicali un altro importante ambito di attività. Assicurando in entrambi i settori un livello tecnologico e di personalizzazione delle proprie soluzioni di primordine

C Campioni di tubi medicali

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finale, la casa di Consandolo (Ferrara) è in grado di offrire soluzioni con un elevato tasso di personalizzazione in base alle specifiche esigenze dei trasformatori.

Non solo profili Un ambito di attività oggi molto importante per il costruttore è rappresentato dalle linee per l’estrusione di tubi medicali mono o multistrato e radioopachi che trovano applicazione in campo farmaceutico e ospedaliero e che sono caratterizzati dalla necessità di un costante controllo qualità dei processi produttivi sia interni che esterni, al fine di rispettare le rigide normative vigenti in materia.

La configurazione standard di una linea proposta per la realizzazione di tubi monostrato comprende innanzitutto un estrusore serie TM60/25 con pannello di controllo touch screen da 15 pollici e una testa di estrusione modello HD 2-12. Subito dopo si trovano una vasca di raffreddamento modello R50/5.5, un’unità di

traino a nastro modello TT800 e un apposito sistema per misurare il diametro dei tubi stessi prima che vengano avvolti da un bobinatore semiautomatico a doppia bobina serie TS2600, dotato di ballerino a doppio sensore. Configurazioni alternative includono per esempio un estrusore di taglia superiore serie TM 75/25 o un’unità di traino a rulli, e possono essere corredate di una vasta gamma di opzioni disponibili, tra cui un sistema per la regolazione dell’opacità dei tubi, un dispositivo di controllo dello spessore ecc.

Le linee di Tecno System per l’estrusione di tubi medicali sono configurabili anche per la produzione di tubi con spirale rigida, semirigida, anche combinando più polimeri. Queste linee si compongono solitamente di due estrusori (serie TM45/25 e TM60/25) con touch screen digitale da 15 pollici, equipaggiati con viti il cui profilo viene appositamente progettato per materiali medicali, una filiera di estrusione in acciaio inossidabile 1.2316 dagli stan Ottobre/Novembre 2022 - n. 391

dard qualitativi elevati e un carrello porta-mandrini serie CM50, il quale permette un’agevole sostituzione degli stampi per tubo con diametro da 12 a 50 mm.

La fase di calibrazione seguente avviene in un sistema di raffreddamento composto da una speciale serie di vasche in acciaio inossidabile con circuito dell’acqua chiuso per evitare rischi di contaminazione. Inoltre, su richiesta, è possibile installare un chiller a bordo linea, per un raffreddamento controllato dell’acqua, ed eventualmente un sistema di asciugatura delle tubazioni, il quale consente di asciugare l’acqua in eccesso durante il processo.

Elevata personalizzazione Come anticipato, le linee di Tecno System

n. 391 - Ottobre/Novembre 2022 | MACPLAS

sono completamente personalizzabili per soddisfare al meglio le esigenze dei trasformatori. Tra le opzioni di configurazione della linea rientrano per esempio la possibilità di implementare caricatori a doppia tramoggia o viti speciali per i diversi materiali termoplastici, così come una progettazione su misura della zona del banco di scarico.

Tra le opzioni trova spazio anche il sistema GF-Connect preposto alla teleassistenza, che permette di ottimizzare i

tempi, e conseguentemente i costi, di gestione di eventuali richieste di intervento.

Tutte le linee di estrusione di Tecno System sono in linea con gli standard dell’Industria 4.0 attraverso il protocollo di comunicazione OPC UA, con l’obiettivo di sfruttare appieno le opportunità legate alla digitalizzazione degli impianti: informazioni in tempo reale, controllo remoto della linea e iper-connettività tra i macchinari sono solo alcuni esempi di questo approccio innovativo.

Un dettaglio di una linea di Tecno System per l’estrusione di tubi medicali

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Tempi ciclo da record e impiego di materiale riciclato: una piccola grande rivoluzione per stampare contenitori a parete sottile pronti al riempimento, destinati anche all’imballaggio alimentare.

Il tutto è stato presentato da Engel al recente K di Düsseldorf, dove era in funzione la nuova macchina a iniezione e-speed 280/50

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A CURA DI LUCA MEI E NICOLETTA BONIARDI

I

l Patto Europeo per la Plastica (European Plastics Pact) prevede che entro il 2025 tutti gli imballaggi in plastica contengano il 30% di materiale riciclato e che siano a loro volta riciclabili al 100%. I materiali tipici per il confezionamento degli alimenti in contenitori a pareti sottili sono le resine poliolefiniche o il polistirene. Tuttavia, gli esperti stimano che utilizzando solo questi polimeri sarà impossibile raggiungere gli obiettivi del Patto. Inoltre, i relativi flussi di materiali da riciclo non hanno l’approvazione dell’Autorità Europea per la Sicurezza Alimentare (EFSA). Il PET da riciclo invece offre la soluzione per evitare sanzioni e tassazioni mirate e, sebbene il

suo prezzo in questo momento sia piuttosto elevato, risulta un’alternativa interessante anche dal punto di vista economico.

L’EFSA ha approvato numerosi processi di riciclo per il PET con l’obiettivo di garantirne la disponibilità in Europa. Il PET offre già ora il vantaggio di un processo di riciclo a circuito chiuso ed è l’unico materiale che può essere riciclato e processato su scala industriale per la produzione di imballaggi alimentari.

Questa particolarità consente alle aziende di evitare che gli imballaggi diversi dalle bottiglie vengano riciclati in prodotti di qualità inferiore (downcycling) e apre al contempo un’opportunità di riconversione in prodot Ottobre/Novembre 2022 - n. 391

ti della medesima qualità o addirittura di qualità superiore (upcycling), ampliando notevolmente il campo delle applicazioni di PET e rPET. Oltre al classico riciclo da bottiglia a bottiglia (“bottle-to-bottle”), significa quindi che è possibile anche il riciclo da bottiglia ad altri contenitori.

Da bottiglia a bottiglia e molto altro L’isola di lavorazione presentata al K 2022 da Engel segue proprio questa filosofia. In collaborazione con i partner Alpla Group, Brink e IPB Printing, il costruttore di macchine austriaco ha infatti sviluppato una soluzione per lo stampaggio a iniezione di vaschette a pareti sottili in rPET ottenuto da bottiglie per bevande post consumo.

Con uno spessore della parete di soli 0,32 mm, i contenitori trasparenti da 125 ml sono rappresentativi di un’intera tipologia di imballaggi, destinati in particolare all’industria alimentare. Grazie all’etichettatura nello stampo (IML), i contenitori sono pronti per il riempimento non appena escono dall’isola di stampaggio.

La particolarità di questa applicazione è costituita dall’impiego di rPET in un’unica fase di processo. Finora, infatti, era stato possibile stampare a iniezione il PET solo in preforme a pareti spesse, mentre la forma finale veniva conferita in una seconda fase del processo, per esempio mediante soffiaggio.

Iniezione alla velocità di 1.400 mm al secondo Il cuore dell’isola di stampaggio esposta nello stand era una pressa a iniezione Engel e-speed 280/50 (nella foto di apertura) equipaggiata con un gruppo di iniezione estremamente potente di nuova concezione. Il costruttore austriaco ha sviluppato specificamente questa macchina ibrida dotata di gruppo di chiusura elettrico e gruppo di iniezione idraulico al fine di soddisfare gli elevati requisiti prestazionali imposti dallo stampaggio a iniezione di articoli a pareti sottili.

Alla fiera di Düsseldorf, Engel ha presentato questa serie di presse in versione ulteriormente potenziata. Il nuovo gruppo di iniezione ad alte prestazioni raggiunge una velocità massima di 1.400 mm/s e una pressione di iniezione fino a 2.600 bar in presenza di stampate di peso ridotto e un rapporto estremo tra spessore di parete e percorso del fuso. Questi parametri lo rendono uno dei gruppi di iniezione più dinamici attualmente disponibili sul mercato a livello mondiale.

Per la lavorazione del rPET, Engel combina il nuovo gruppo di iniezione con un gruppo di plastificazione sviluppato e prodotto internamente, appositamente progettato per la lavorazione di materiale da riciclo. Durante le fasi di plastificazione e iniezione, la viscosità della resina è specificamente regolata per lo stampaggio a parete sottile. Inoltre, la nuova pressa e-speed è in grado di processare PET con un contenuto di resina da riciclo fino al 100%.

Il contenitore a parete sottile in rPET con IML stampato al K 2022 di Düsseldor, per il cui processo produttivo Engel ha coinvolto i partner Alpla (riciclo), Brink (stampi e automazione per IML) e IPB Printing (etichette)

In linea con le diverse tendenze dell’IML Engel ha presentato al K 2022 uno stampo in grado di utilizzare diverse tipologie di etichette per consentire ai propri clienti di adeguarsi alle differenti tendenze globali nel campo dell’etichettatura IML e di recepire al contempo le raccomandazioni EPBP e/o Recyclass dell’Unione Europea, oltre alle specifiche dell’Association of Plastic Recyclers (APR) negli Stati Uniti.

I coloranti utilizzati nelle etichette IML per il mercato americano, infatti, sono eliminabili mediante lavaggio, in linea con l’obiettivo di riciclare il materiale sia delle etichette sia dei contenitori. In Europa, invece, si ricorre a una tecnologia diversa: le etichette IML devono poter galleggiare in modo da facilitare la separazione dei coloranti e dal contenitore in PET.

Stabilità di processo anche nello stampaggio ad alte prestazioni I materiali da riciclo comportano in genere variazioni più ampie tra un lotto e l’altro rispetto alla resina vergine. Ed è ben noto che, come i cambiamenti delle condizioni ambientali, anche quelli del materiale modificano le proprietà di scorrimento del fuso durante la fase di iniezione, con un effetto negativo I tappi sono una tipica applicazione di stampaggio veloce e quindi sono stati presi come riferimento per eseguire i test che hanno validato l’efficacia del funzionamento dell’iQ weight control n. 391 - Ottobre/Novembre 2022 | MACPLAS

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Efficacia del funzionamento dell’assistente intelligente Al fine di valutare l’efficacia del funzionamento dell’assistente intelligente iQ weight control nelle applicazioni di packaging ad alte prestazioni, Engel ha effettuato numerosi test. Tra questi, degno di nota è il caso della produzione di tappi 29/25 in HDPE (MB7541 di Borealis, melt flow index pari a 12) del peso di 1,25 g ciascuno per acqua non gasata. La sperimentazione è stata condotta con una pressa completamente elettrica sviluppata appositamente per tappi e chiusure - una Engel e-cap - con forza di chiusura di 380 tonnellate equipaggiata con uno stampo a 96 cavità di Plastisud. Per questa applicazione il tempo ciclo è inferiore a 2 secondi con un tempo di iniezione inferiore a 0,3 secondi.

Nel corso dei test sono state introdotte delle variazioni di processo mirate, tra cui il ripetuto cambio del materiale. Queste variazioni hanno comportato che le caratteristiche qualitative critiche dei tappi prodotti superassero i limiti di tolleranza. Il volume del fuso, per esempio, evidenziava deviazioni fino a 1,5 cm³ dal valore di riferimento. Con iQ weight control attivato i parametri sono rientrati nei valori di riferimento.

Ciò significa che è possibile produrre parti conformi alle specifiche subito dopo il cambio materiale. Inoltre, è stato registrato un miglioramento del 66% della stabilità del processo.

La serie di test ha indicato che anche in applicazioni ad alte prestazioni con tempi di iniezione molto brevi (pochi decimi di secondo), iQ weight control consente di compensare le variazioni del processo, rendendo quindi superflue le regolazioni tipicamente effettuate in corrispondenza del cambio materiale.

sulla qualità delle parti stampate. Nel peggiore dei casi, i pezzi prodotti finiscono tra gli scarti, un problema che può rivelarsi critico dal punto di vista economico quando si fabbricano articoli in tempi di ciclo estremamente brevi con stampi a elevato numero di impronte.

Se il controllo della qualità è indispensabile, la stabilità del processo lo è ancora di più. Con l’aumento delle quote di materiali riciclati nelle applicazioni di imballaggio, diventano quindi sempre più importanti gli assistenti intelligenti che monitorano e regolano automaticamente in continuo i parametri critici per la qualità, rendendo i processi più stabili. In particolare, il sistema iQ weight control di Engel offre un enorme potenziale anche in applicazioni di stampaggio ad alte prestazioni e con tempi di ciclo molto rapidi.

Qualità elevata e costante In ogni singolo ciclo, iQ weight control analizza in tempo reale la curva della pressione e della posizione della vite durante la fase di iniezione e confronta i valori misurati con un ciclo di riferimento. Su questa base, vengono calcolati nuovi parametri di processo e le impostazioni vengono automaticamente regolate nel corso del ciclo stesso. Questo metodo di controllo a circuito chiuso del processo consente di regolare la curva della velocità di iniezione, il punto di commutazione e la curva della pressione di mantenimento, tutto senza prolungare il tempo ciclo. In questo modo, le variazioni delle condizioni ambientali e del materiale possono essere compensate automaticamente. iQ weight control garantisce quindi una qualità del prodotto costantemente elevata, riducendo al contempo gli scarti al minimo.

I test per valutare l’affidabilità dell’assistente intelligente iQ weight control sono stati condotti su una pressa Engel e-cap 380

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Ottobre/Novembre 2022 - n. 391

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| LINEE DI TRASFORMAZIONE NEWS Tre punti chiave per Bandera

Innovazione, affidabilità e sostenibilità Al centro della propria partecipazione al K 2022 Bandera ha proposto il nuovo impianto Barrier Flex Line per la produzione di film soffiato a nove strati con effetto barriera.

L’impianto installato in fiera era perfettamente funzionante e realizzava diversi tipi di prodotti innovativi nel corso di sezioni dimostrative dedicate. Per Bandera, la sfida rappresentata da un evento importante come il K è stata un’ulteriore occasione per aggiungere valore al proprio concetto di qualità, che si sviluppa su diversi punti cardinali.

Anzitutto l’innovazione, intesa come vera matrice imprenditoriale e industriale, che per il costruttore ieri era un obiettivo oggi è una realtà tangibile. Reparto di ricerca e sviluppo, laboratori interni e presenza ai tavoli dell’Industria 4.0 consentono di individuano le risposte alle domande di “problem solving” che sappiano andare oltre le “semplici” esigenze commerciali del mercato di riferimento e delle normative.

In secondo luogo, l’affidabilità. In questo ambito, la ricerca e l’innovazione rimangono concetti astratti senza la messa a terra della solidità, misurabile non solo dai dati economici, ma anche attraverso parametri di verifica che prevedono continuità sul mercato, credibilità di prodotto, efficienza del servizio e customizzazione.

Ultima, ma non ultima, la sostenibilità, tema imprescindibile che determina un percorso senza soluzione di continuità nel pieno rispetto dell’economia circolare, dal riciclo all’upcycling, passando per scelte aziendali concrete e certificate: dall’approccio progettuale all’ingegnerizzazione, dall’analisi dei nuovi contesti alle risposte in termini di prevenzione e gestione del prodotto finito, tutto senza compromessi.

Un dettaglio di un impianto Bandera per l’estrusione di film soffiato

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Le linee di grandi dimensioni per film soffiato Triple Bubble raggiungono una capacità di 2.000 kg all’ora nella produzione di film ultrasottili per termoformatura

Kuhne nei grandi impianti

Tripla bolla per film multistrato sottili Alla fiera K 2022, Kuhne Anlagenbau si è presentato per la prima volta nella veste di costruttore di impianti in bolla di grandi dimensioni per l’estrusione di film per termoformatura con stiro biassiale simultaneo grazie al processo Triple Bubble. Con un rapporto di stiro massimo di 1:10, a parità di prestazioni, lo spessore del film (80-120 micron) è circa la metà rispetto a quello di un tradizionale film cast per questa applicazione, con conseguente riduzione del consumo di materiale e delle emissioni di gas serra pari circa al 50%.

Grazie alla velocità di raffreddamento ottimizzata, l’impianto raggiunge capacità produttive fino a 2.000 kg all’ora e produzioni annue superiori a 15.000 tonnellate. Anche i costi di immagazzinamento risultano ridotti, mentre i consumi energetici significativamente inferiori del successivo processo di termoformatura consentono un’ulteriore riduzione dell’impronta di CO2. Imballaggi che prolungano la durata di conservazione di generi alimentari quali salumi, formaggi o carni rappresenta una delle applicazioni tipiche dei film multistrato, che di solito sono a base di PA, EVOH o PE e combinano la trasparenza con la termoformabilità e un’elevata resistenza alla foratura.

Il perfezionamento del processo Triple Bubble consente ai trasformatori di combinare spessore ridotto ed elevata produttività, ottenibile solamente con macchine di grandi dimensioni. La tecnologia Triple Bubble per la produzione di film soffiato con stiro biassiale si basa sulla disposizione in serie di tre bolle. Nella prima, il film viene raffreddato rapidamente mediante acqua fredda, processo ottimizzato da Kuhne con l’obiettivo di migliorarne l’efficienza e prevenire efficacemente i fenomeni di cristallizzazione, come premessa per uno stiro uniforme nella successiva seconda fase. L’elevato orientamento raggiunto a livello molecolare migliora significativamente le proprietà meccaniche e barriera del film. Il rilassamento termico nella terza bolla serve a ottenere il comportamento di termoformatura desiderato.

Attualmente, i sistemi Triple Bubble consentono di produrre film con un massimo di 17 strati con larghezze fino a 3.000 mm in doppia falda (larghezza effettiva del film 6.000 mm) e sono adatti a lavorare i più comuni materiali come PE, PP, PET, PA, EVOH, COC, EVA, EMA ecc.

A seconda del peso del prodotto confezionato, si può ottenere una notevole riduzione dello spessore anche in presenza di applicazioni di termoformatura che contengono molto meno del 10% di PA ed EVOH e che possono essere lavorati senza problemi con buone prestazioni.

Inoltre, è possibile realizzare anche soluzioni monomateriale in PET, PA, poliolefine e altri polimeri.

MACPLAS | Ottobre/Novembre 2022 - n. 391

Friul Filiere al K e oltre

Evoluzione e sviluppo all’avanguardia Il ritorno del K ha offerto a Friul Filiere una nuova importante occasione internazionale per presentare sé stessa oggi quale azienda frutto di un percorso di evoluzione e in grado di offrire tecnologie, soluzioni, prodotti e servizi all’avanguardia. La fiera ha rappresentato la vetrina per esporre due estrusori, un monovite e un coestrusore, con cui mostrare come ogni fase, dalla progettazione alla produzione di tutte le sue macchine e filiere, avviene all’interno della propria sede a Buia, in provincia di Udine.

Elevata qualità, tecnologia innovativa e design su misura rimangono le caratteristiche che definiscono l’identità di Friul Filiere, a cui i trasformatori si affidano non soltanto per la capacità di curare, oltre al prodotto, soprattutto il servizio nei loro confronti. La scelta dell’azienda viene oggi letta come garanzia di soluzioni personalizzate per i propri progetti speciali come anche di attività di formazione, di affiancamento, di assistenza proprie di un servizio curato nei dettagli.

La collaborazione all’interno del gruppo ha portato l’azienda ad affermarsi nel mondo come partner per la fornitura di impianti di estrusione ai più noti nomi della trasformazione in diversi settori: primo fra tutti quello delle finestre, con la tecnologia per la produzione di profilo per la rottura del ponte termico. In questo campo la ricerca continua apporta un miglioramento tecnologico costante, con miglioramenti significativi relativi

alla costruzione meccanica, alla geometria dei profili e alle prestazioni degli impianti. Tra i settori industriali forniti dal costruttore rientrano anche quello elettrico (guaine di rivestimento metalli), quello edile (punzonatrici speciali), quello medicale (tubicini estrusi ad altissima velocità), quello dell’automobile (profili rinforzati con coestrusioni multiple) e molti altri, con l’estrusione di profili e tubi in tecnopolimeri.

Negli ultimi anni, i temi della sostenibilità e del riciclo hanno portato a concentrare la ricerca di Friul Filiere sulla possibilità, da parte del trasformatore, di riutilizzare gli scarti di lavorazioni precedenti. Oggi l’azienda è in grado di fornire impianti per l’estrusione di profili per la rottura del ponte termico (thermal break) a otto uscite che integrano in linea anche speciali unità di raccolta, caricamento e macinazione degli scarti. In questo modo, viene garantita un ciclo di produzione continuo, in cui il materiale riciclato non lascia mai il processo, evitando ogni tipo di spreco.

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n. 391 - Ottobre/Novembre 2022 | MACPLAS

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Frigosystem: i quattro nuovi equipaggiamenti presentati al K di Düsseldorf

Un “poker dʼassi” in sintonia con efficientamento e risparmio energetico Dal 19 al 26 ottobre scorso, sul suolo tedesco, la casa italiana ha presentato quello che è lo stato dell’arte in materia di termoregolazione industriale racchiuso in quattro unità dove gli alti standard qualitativi e innovativi fanno la differenza soprattutto in ambito di estrema efficienza energetica

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DI ERMANNO PEDROTTI E LUCA MEI

N

ella lavorazione di materie plastiche e gomma, come anche nella produzione di materiali speciali, il controllo della temperatura e la termoregolazione sono funzionalità a dir poco indispensabili per ottenere i requisiti fisici e tecnici riportati nelle specifiche degli articoli processati. E questo è un primo dato oggettivo.

Detto questo, le moderne tecnologie di termoregolazione industriale possono contribuire a raggiungere nuovi traguardi in tema di efficienza energetica grazie al recupero del calore di scarto. Piuttosto che dissipare quell’energia termica nell’ambiente, la si può infatti recuperare per reimpiegarla nel riscaldare i fluidi coinvolti in altre fasi del processo produttivo o nel riscaldare ambienti e acqua per uso sanitario, portando così benefici in termini di riduzione dei consumi dell’energia primaria. E questo è un secondo dato oggettivo.

Un’azienda che ben conosce l’uso intelligente dell’energia e del calore di scarto negli impianti industria-

li è Frigosystem di Caronno Pertusella (Varese): “È dal 1970 che progettiamo e costruiamo unità di refrigerazione, termoregolazione e centrali frigorifere pronte per essere collegate agli impianti dei clienti”, ci ha raccontato Alessandro Grassi, amministratore unico dell’azienda lombarda, che aggiunge: “Non paghi del fatto che la nostra gamma di equipaggiamenti già soddisfi ampiamente sia le normative europee sull’efficienza energetica sia la legislazione Fgas sui gas a basso impatto ambientale (GWP - Global Warming Potential), un serrato working progress svolto dai nostri ingegneri del reparto R&D ha permesso di alzare ancora di più l’asticella dell’efficientamento e del risparmio energetico. Risultati che, con grande orgoglio, abbiamo presentato l’ottobre scorso al K di Düsseldorf tramite quattro nuove macchine: talune esposte all’interno del nostro stand e molte altre presso stand di clienti sia italiani sia esteri, queste ultime tutte in funzione live, tra cui il chiller monoblocco più potente mai esposto in MACPLAS | Ottobre/Novembre 2022 - n. 391

funzione al K ossia un chiller da 1500kw di potenza frigorifera a servizio di una linea di produzione stretch film”.

Identikit delle quattro macchine esposte in Germania Il “poker d’assi” calato l’ottobre scorso da Frigosystem in Germania rappresenta un unicum in tema di risparmio energetico e innovazione destinato a non passare inosservato agli occhi degli addetti ai lavori che, a vario titolo, si occupano di trasformazione delle materie plastiche.

La prima soluzione è rappresentata dalle varianti D e D-HT della serie Raca Plus Energy e rappresenta l’evoluzione di un refrigeratore-riscaldatore già intravvisto al Plast 2018 di Milano, allora ancora in fase sperimentale.

“In termini di ricerca e sviluppo è da tempo che noi affrontiamo l’apparente paradosso per cui chi produce freddo produce caldo”, ha ripreso Grassi, “nel senso che in base al tipico circuito inverso della pompa di calore, da un lato l’impianto frigorifero produce del freddo e, dall’altro, produce del caldo. Concetto banale e scontato, in fisica. Con questo voglio dire che il busillis stava nello svincolare una fonte dall’altra. È noto che, per esempio, a fronte della domanda di 100 kW di freddo la centrale frigorifera, di default, ne produce circa 115kw di caldo; se non di più.

Parimenti è noto che quel caldo lo si può buttare in ambiente o riutilizzare, ma se lo si riutilizza lo si deve fare in toto per evitare che l’equilibrio della macchina frigorifera si sbilanci e non funzioni più a dovere, questo fino ad oggi è stato il grande limite del recupero di calore. Ed è proprio lì che i nostri ingegneri hanno ragionato sull’uso di compressori scroll ad alta efficienza in versione con motore brushless DC e azionati da inverter, come pure sull’interfacciamento con elettroniche molto spinte per poter riutilizzare quel calore dallo 0 al 100% in modo progressivo e indipendente dalla fonte fredda. Detto questo, i primi risultati li avevamo, in effetti, anticipati a Plast 2018 di Milano. Due, all’epoca, gli ambiti applicativi. Il primo riguardava i tipici grossi stampi che necessitano stazioni di preriscaldo in attesa d’essere inseriti in macchina, per non inficiare i tempi di avvio ciclo. Applicazione tutt’oggi in essere, ma pur sempre di nicchia che ha comunque abbattuto per i clienti che ne hanno fatto uso l’85% del costo energetico nelle stazioni di preriscaldo. Il secondo caso riguardava i lavaggi a valle delle macinazioni di scarti plastici; processo che ben si sposava con le versioni più recenti dei nostri chiller, non fosse altro perché allora l’economia circolare era proprio di nicchia”.

Nicchia sì, ma fortunatamente destinata a durare poco. Con l’impennata della green economy tanti riciclatori hanno potenziato i loro impianti di lavaggio per, in soldoni, avere più qualità e più margine. Lì Frigosystem ha capito che era giunto il momento di “pigiare l’acceleratore” sull’incremento d’efficienza.

“Prima del 2019-2020 il lavaggio delle scaglie di plastica post macinazione era fatto con acqua fredda”, ha puntualizzato Grassi, n. 391 - Ottobre/Novembre 2022 | MACPLAS

“anche con due problematiche non banali: le colle insite negli imballi non venivano ben rimosse e l’acqua usata era tantissima.

Vero è che in breve tempo i produttori di colle ne hanno messo a punto alcune meno difficili da rimuovere, a patto di usare non più acqua fredda bensì tiepida. Il mix di colle meno aggressive e l’uso di acqua a 45°C ha dato buoni risultati; non solo le scaglie erano più pulite, ma il consumo di acqua è precipitato. Se a ciò

Il modello D-HT della serie Raca Plus Energy

RACA PLUS ENERGY D e DHT

Una nuova tecnologia per recuperare il calore libero dal raffreddamento di processo

Utilizzatore 1 100 %

Utilizzatore 2

Riscaldamento libero 30% versione D +60°C (140°F) 70% versione DHT +80°C (176°F)

aggiungiamo che con le tecnologie di Frigosystem l’acqua la si riscalda praticamente a costo zero, è possibile affermare che il cambio di passo ottenuto è stato a dir poco eclatante”.

Dato che “l’appetito vien mangiando”, poco più di un anno fa Frigosystem ha ritenuto che quel refrigeratore-riscaldatore poteva “dare ancora di più”. Detto fatto: i tecnologi della casa lombarda hanno partorito il Raca Plus Energy D-HT che a Düsseldorf così tanto ha impressionato i visitatori.

“Il mondo della termoregolazione, parlo cioè del puro riscaldamento, è sempre stato approcciato tramite resistenze elettriche”, ha spiegato ancora Grassi. “Questo perché quei 45°C dell’acqua citati poco fa erano sì allineati ai bisogni degli impianti di lavaggio, ma oltre non si andava proprio, cosa che ci stava stretta. Abbiamo quindi deciso di affidare a un pool d’ingegneri della ricerca e sviluppo il compito d’interrogarsi sulla possibilità, o meno, di poter superare quel limite. Dopo poco più di un anno di elucubrazioni, con nostro immenso stupore, quel pool è riuscito non solo a portare l’acqua fino a 80-85°C, ma è stato pure in grado di stabilizzare alla perfezione la costanza nel tempo di quelle temperature. Il che consente di coprire l’80% delle applicazioni industriali dove serve acqua calda, svincolando la gene-

Schema di funzionamento dei sistemi Raca Plus Energy D e DHT

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| AUSILIARI E COMPONENTI

Alessandro Grassi, amministratore unico di Frigosystem

KBFC Tropcal: l’ultima “carta” calata da Frigosystem al K 2022 riguarda un nuovo sistema di raffreddamento per linee in bolla in ambienti molto umidi

Una veduta dello stand di Frigosystem al K 2022 con i prodotti in esposizione

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razione di calore dall’uso delle resistenze elettriche o di bruciatori a gas. Una vera rivoluzione in termini di risparmio energetico. Avendo infatti le resistenze elettriche un’efficienza di 1:1, per ottenere 12 kW di caldo assorbono 12 kW d’energia, mentre per gli stessi 12 kW di caldo la nostra unità consuma solo 2,5 kW in caso stia solo scaldando, ma se la stessa macchina stesse fornendo acqua fredda ad altra applicazione come un estrusore per riciclo, allora il consumo si ridurrebbe a 1kw con un risparmio di oltre il 90%”.

Non paghi di queste prime due macchine, a Düsseldorf Frigosystem ha pure portato un chiller (serie I-RES) con compressore a levitazione magnetica di terza generazione. A titolo di cronaca, vale la pena ricordare che la levitazione magnetica è un metodo con il quale un oggetto è sospeso su un altro oggetto senza altro supporto che un campo magnetico, appunto. Seppure il teorema dell’inglese Samuel Earnshaw (1805-1888) abbia provato definitivamente che non è possibile far levitare stabilmente un oggetto utilizzando solo i campi elettromagnetici “classici”, esistono tuttavia diversi modi per rendere possibile la levitazione violando i presupposti di tale teorema: per esempio, mediante l’uso di una stabilizzazione elettronica o di materiali diamagnetici.

“In tema di risparmio energetico applicato ai processi di raffreddamento, al K abbiamo presentato una nuova versione della ns linea con compressore a levitazione magnetica in grado di raggiungere un’efficienza SEPR pari a 12” (efficienza stagionale annuale indica 1 kW energetico speso = 12 kW di raffreddamento resi), ha specificato Grassi.

Dal 2018 a tutti i produttori di chiller e trattamento aria, le nor-

mative europee impongono un’etichetta relativa alla classe energetica. Di fatto si tratta di una “conditio sine qua non” per poter proseguire il business. In tale logica il SEPR citato da Alessandro Grassi - acronimo di Seasonal Energy Performance Ratio - è un indice energetico per il raffreddamento che vale solo per l’acqua, non per l’aria. In altre parole, vale solo per chiller industriali con potenze nettamente alti. “Mediamente un chiller tradizionale si attesta su un indice energetico per il raffreddamento pari a 4, nel senso che con un kW di energia produce 4 kW di freddo. In virtù di un non banale lavorio di ricerca e sviluppo che ha portato i nostri tecnologici a sviscerare applicativi ad hoc in ambito elettronico, con un kW di energia la nostra nuova linea con compressori a levitazione magnetica raggiunge il citato indice energetico 12”, ha spiegato Grassi.

L’ultima “carta” calata da Frigosystem a Düsseldorf riguardava un nuovo sistema di raffreddamento per linee in bolla da usarsi in ambienti molto, ma molto, umidi. “L’unità in questione si chiama KBFC Tropical”, ha chiosato Grassi, “e fa parte di una nuova gamma di scambiatori per il raffreddamento dell’aria in uscita dall’anello o dal dispositivo IBC (Internal Bubble Cooling), concepita per linee per l’estrusione di film in bolla. Alla base del KBFC Tropical c’è una tecnologia, in attesa di brevetto, che consente di abbattere l’umidità in sospensione dopo il raffreddamento, rendendo così possibile lavorare in ambienti a 35-40°C e con elevati tassi di umidità tipici dei paesi tropicali senza, questione niente affatto banale, diminuire la capacità produttiva della linea. Con KBFC Tropical c’è la certezza di poter lavorare sempre al massimo anche nei periodi dell’anno decisamente più umidi: anche questo aspetto non banale se si pensa ai recenti sconvolgimenti climatici”.

Quando l’innovazione parte dalle “retrovie” In fase di commiato, l’amministratore unico della casa lombarda ha tenuto a dire che l’efficientamento e il risparmio energetico insiti nel poker d’assi visto a Düsseldorf è frutto, anche, di significative migliorie strutturali e operative compiute in seno all’azienda di Caronno Pertusella. In tal senso già il 2020 aveva visto il raddoppio della superficie dei reparti produttivi che, da 3000 metri quadrati, era salita a 6000 metri quadrati. Inoltre, entro la fine del 2022 è prevista l’ultimazione di altri 2000 metri quadrati pensati nell’ottica di un potenziamento della logistica di magazzino.

Non paghi, sempre entro la fine del 2022 entrerà in funzione un sistema fotovoltaico che garantirà 400 kW di energia a zero emissioni di CO2. In tal modo Frigosystem sarà indipendente dalla rete elettrica, eccezion fatta per quando dovrà svolgere i collaudi di macchine molto grosse. In tal caso, Grassi ci ha spiegato che, quell’eccezione si riduce a tre-quattro ore nel corso di una settimana quando, in effetti, dalla rete si dovrà “succhiare” il delta mancante dall’energia autoprodotta.

MACPLAS | Ottobre/Novembre 2022 - n. 391

Una nuova serie di taglierine da utilizzare in linea con l’estrusione di tubi è stata sviluppata da IPM per perfezionare un’operazione, il taglio di tubi, solo apparentemente semplice. A cui in realtà sottostà molta tecnologia. Quella messa in campo dal costruttore di Lugo

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ue aspetti si sono incontrati in uno degli ultimi sviluppi di IPM: la sua vocazione all’innovazione nel campo delle macchine ausiliarie per l’estrusione di tubi e il fatto che uno dei passaggi cruciali in questo processo è rappresentato dalla taglierina. Garantire un buon taglio e smusso di alta qualità in breve tempo per sezioni corte e lunghe è un’operazione tutt’altro che facile, soprattutto per quanto riguarda la gestione di trucioli e polvere generati durante l’esportazione del materiale nel corso di tale operazione.

Per far fronte a tale esigenza, IPM ha sviluppato la nuova serie TPE di taglierine planetarie elettriche automatiche funzionanti in linea con l’estrusore per il taglio ad alta velocità (fino a 1.400 tagli all’ora) di tubi in PVC, PP, PPR, HDPE, LDPE ecc. con diametro da 16 a 200 mm senza che venga generata polvere. I tubi in ingresso nella taglierina vengono sostenuti da rulli e condotti a delle morse universali costituite da otto pressori con movimento radiale (in modo che sul tubo non venga esercitata nessuna torsione) posizionati in prossimità della zona di taglio e smusso, dove vengono bloccati e mantenuti saldamente in posizione durante il processo.

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Eliminazione dellʼusura e ripetibilità elevata Il funzionamento della macchina è esclusivamente elettrico e pneumatico con l’eliminazione di circuiti idraulici così come di contatti elettrici striscianti, che sarebbero soggetti a usura. Anche gli attriti dovuti allo strisciamento nel sistema di movimentazione (guide lineari con pattini a ricircolo di sfere, cuscinetti, perni neutri) sono stati eliminati, con la conseguente riduzione anche dell’usura dei componenti meccanici interni e una loro maggiore durata. Il movimento del carrello di taglio è motorizzato e la macchina è stata sviluppata su una piattaforma hardware/software di B&R, che consente di implementare sullo stesso sistema: protocollo Euromap; programmatore di taglio a otto lunghezze; sincronizzazione con dispositivo di marcatura; taglio al volo “TAV”.

Tutte le funzioni e i relativi parametri sono accessibili e disponibili su un unico pannello operatore, facilitando il settaggio della macchina. L’avanzamento del carro di tipo “TAV” permette all’operatore di abbinare tagli di tubi corti e lunghi a una velocità maggiore rispetto a una macchina con semplice avanzamen Ottobre/Novembre 2022 - n. 391

Semplicità di utilizzo e precisione di processo si coniugano nella nuova macchina, nella foto in una visione di insieme

to motorizzato, che deve tornare in posizione di riposo dopo ogni taglio. La ripetibilità di taglio del sistema “TAV” è maggiore a quella ottenibile con un semplice avanzamento motorizzato.

Trattandosi di un controllo di posizione (il punto di taglio è virtualmente definito sul tubo e viaggia con esso), le variazioni di velocità della linea di estrusione non influiscono sulla precisione del taglio. L’integrazione tra protocollo Euromap e protocollo “TAV” è resa possibile grazie all’adozione della piattaforma B&R e consente, nel caso in cui l’estrusore preveda la programmazione di più lunghezze di taglio diverse, la ripresa del taglio al volo e la possibilità di massimizzare la produzione anche in modalità Euromap.

Il cuore del sistema Il cuore di questo gruppo di taglio (carrello) è costituito da un “sistema satellitare”. A differenza delle taglierine tradizionali, all’interno del rotore non è presente alcun tipo di attuatore, né elettrico né idraulico. Il movimento radiale degli utensili si ottiene sfalsando le cinghie che comandano il movimento del rotore stesso. In questo modo si riduce la manutenzione richiesta dall’impianto idraulico e l’usura delle spazzole e dei cingoli per la trasmissione dell’energia elettrica.

Sul rotore sono presenti tre gruppi che svolgono la funzione di supporto per l’utensile di taglio, l’utensile di smusso e il rullo di contrasto. Il gruppo che supporta l’utensile di smusso è dotato di un sistema “copia”, che permette di creare uno smusso perfettamente centrato e uniforme anche in caso di imperfezioni del tubo.

Per i tubi in PP, il disco di taglio è montato sul primo braccio, lo smussatore è installato sul secondo braccio mentre il tastatore si trova sul terzo braccio. Per i tubi in PVC, sul primo braccio è installato l’utensile da taglio, sul secondo braccio è montato lo smussatore, mentre sul terzo braccio è installato il tastatore.

In questi due ultimi casi, taglio e smusso vengono realizzati insieme, con asportazione di materiale, garantendo un taglio perpendicolare e uno smusso omogeneo su tutta la circonferenza (fino a uno spessore di parete massimo rispettivamente di 20 e 15 mm).

In questi tipi di lavorazione viene eliminata completamente la produzione di polvere. Per il taglio e lo smusso di PP e PVC, IPM ha ideato il nuovo dispositivo Chip Breaker per la gestione del truciolo. In pratica, l’avanzamento degli utensili di taglio e di smusso è generato da una vite a ricircolo e motoriduttore che crea un movimento alternato dell’utensile, che provoca la “rottura” del truciolo, in seguito aspirato facilmente.

Infine, la macchina risulta di facile utilizzo e manutenzione, anche grazie alla accessibilità a tutte le sue parti interne. Il suo corredo di caratteristiche è completato da un efficiente sistema di insonorizzazione e da dispositivi di protezione e sicurezza antinfortunistici, tutti rispondenti alle rispettive norme CE.

Diversi materiali, diversi utensili Per avere una superficie di taglio liscia e pulita, così come per eliminare i rumori, sono stati adottati diversi utensili (caratterizzati da un particolare profilo altamente resistente grazie a speciali trattamenti termici cui è sottoposto) in base al materiale del tubo da tagliare.

Per i tubi in PE, due dei tre bracci sono dotati di tastatori, mentre sul terzo braccio è montato l’utensile da taglio, che viene effettuato mediante un disco da taglio neutro (“taglio pizza”) senza asportazione di materiale, ossia senza produzione di polvere e trucioli (fino a uno spessore massimo di parete di 20 mm). n. 391 - Ottobre/Novembre 2022 | MACPLAS

Due dettagli (ingresso e uscita) della taglierina planetaria elettrica automatica TPE sviluppata da IPM

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Con il nuovo modello FV800SH9, Itib Machinery consolida la sua posizione come costruttore di riferimento nel comparto delle soluzioni per tubi corrugati, in particolare in quello esclusivo dei grandi diametri

P Produzione di un tubo corrugato mediante il nuovo corrugatore FV800SH9

resso la sede di Itib Machinery a Paderno Franciacorta (Brescia), si sono recentemente conclusi i collaudi di una linea per l’estrusione di tubi corrugati a doppia parete in PE destinati al drenaggio di acque piovane e scarichi fognari.

La gamma di corrugatori del costruttore bresciano già comprende il corrugatore FV700SH9 per la produzione di tubi corrugati con diametro interno fino a 600 mm, ma il nuovo modello FV800SH9 con-

sente di realizzare un diametro esterno di 800 mm, che, insieme ai tubi compresi nella gamma da 160 mm, consente di coprire circa il 90%, in termini di metri, delle richieste di tubi utilizzati nelle infrastrutture. La grande diffusione di tale tipologia di prodotto, che si pone come valida alternativa ai più tradizionali tubi in cemento o PVC, ha portato Itib Machinery a investire ulteriori risorse per realizzare questo nuovo macchinario.

Sistema di raffreddamento migliorato Il corrugatore FV800SH9, il cuore della linea di estrusione, al momento rappresenta la macchina di taglia più grande nella gamma di prodotto di Itib Machinery, in cui trovano conferma alcune soluzioni tecniche maturate in più di vent’anni di esperienza nei corrugatori per tubi di grandi dimensioni: il sistema di movimentazione a navetta degli stampi, il raffreddamento integrale con acqua refrigerata che scorre direttamente all’in-

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terno degli stampi e il sistema di formatura assistito dal vuoto. Queste soluzioni si affiancano ad aggiornamenti e novità molto importanti mirate a ottenere una maggiore produttività dell’impianto, un suo più facile utilizzo e un’affidabilità ancora maggiore.

Infatti, pur mantenendo lo stesso numero di coppie di stampi del predecessore FV700, il corrugatore FV800 presenta un canale di raffreddamento aumentato del 50%, un circuito di raffreddamento interno allo stampo ottimizzato per una maggiore efficienza dello scambio termico e un circuito del vuoto rinnovato. Quest’ultimo consente di ottenere una ottimale distribuzione del materiale plastico lungo il profilo e, quindi, di mantenere le caratteristiche di resistenza e leggerezza del tubo ipotizzate in fase di simulazione e progetto. Anche il circuito esterno di raffreddamento è stato aggiornato, optando per valvole ad alta portata che si innestano negli stampi del canale di formatura muovendosi su guide ad alta precisione; inoltre, un sistema di termo Ottobre/Novembre 2022 - n. 391

regolazione consente di avere gli stampi sempre alla temperatura ottimale.

Soddisfare i requisiti di Industria 4.0 In questo sviluppo non sono stati trascurati gli aspetti rivolti un utilizzo semplice del corrugatore o alla risoluzione anche di situazioni impreviste. L’interfaccia operatore è semplice e di immediata comprensione; per esempio, inserendo il diametro del tubo che deve essere prodotto, il corrugatore e le sue altre parti mobili coinvolte nel processo raggiungono automaticamente altezza e posizione di lavoro predefinite, adattandosi alla dimensione dello stampo. Nel caso di mancanza di tensione, i movimenti principali sono sempre garantiti da un

n. 391 - Ottobre/Novembre 2022 | MACPLAS

gruppo di continuità che provvede anche ad allontanare il corrugatore dagli estrusori, evitando pericolosi accumuli di materiale. La produttività oraria beneficia in maniera consistente delle nuove soluzioni adottate, raggiungendo circa 900 kg all’ora nel caso di tubi in HDPE in corrispondenza del diametro maggiore. Anche l’interfaccia della linea di estrusione con la rete aziendale del produttore non è stata trascurata; l’hardware del corrugatore risponde infatti a quanto richiesto dall’Industria 4.0 e può comunicare con il sistema gestionale dell’azienda attraverso il protocollo OPC UA. La connessione alla rete ammette naturalmente anche la possibilità di assistenza remota, che si affianca alle più moderne soluzioni di comunicazione per l’assistenza tecnica a di-

stanza, quali la realtà aumentata.

Con il nuovo corrugatore FV800 Itib Machinery consolida la sua posizione di costruttore di riferimento nel settore dei tubi corrugati e in particolare in quello esclusivo dei grandi diametri. Pur avendo aggiunto un importante tassello alla propria produzione di macchine, l’azienda continua nell’aggiornamento della gamma attuale e prosegue nello sviluppo di nuovi modelli con l’obiettivo di confermarsi come partner affidabile e sempre al passo con le esigenze di mercato.

Un dettaglio del sistema di movimentazione stampi a navetta

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BD Plast Filtering Systems: leader nella filtrazione a ciclo automatico

Flessibilità e personalizzazione nei processi a valle dellʼestrusione Un incontro in fabbrica a Bondeno (Ferrara) per discernere sulle peculiarità del cambiafiltri autopulente a flusso continuo CleanChanger, visto in anteprima alla recente manifestazione fieristica Greenplast di Milano, ci ha poi fatto scoprire che BD Plast si sta strutturando per essere ancora più efficace in ambito internazionale DI ANGELO GRASSI E LUCA MEI

I

l territorio del bondenese è situato nella pianura padana, all’estremità occidentale della provincia di Ferrara e al confine con le provincie di Mantova, Modena e Rovigo. Siccità dell’estate scorsa a parte, ciò che colpisce chi arriva a Bondeno è la sua fitta rete idrica. C’è la foce del Panaro che confluisce nel fiume Po - da una sua curva fina a BD Plast corrono poche centinaia di metri - e poi c’è il vasto alveo del Cavo Napoleonico come anche il canale di Burana, derivante da opere di bonifica realizzate nel XX secolo nel settore occidentale del comune di Bondeno. Vien da sé che proprio quel territorio è, da sempre, un rinomato centro di produzione e di trasformazione della frutta. Dettaglio, quest’ultimo, emerso pure nell’incontro avuto con i vertici della BD Plast e che, di fatto, rende ancor più prezioso e sfidante il successo internazionale di una PMI che - ininterrottamente dal 1986 a oggi - progetta, realizza e vende soprattutto cambiafiltri per linee d’estrusione di materie plastiche.

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“In questo nostro territorio di confine tra l’Emilia Romagna e il Veneto, la gestione di un’azienda manifatturiera qual è BD Plast non sta solo nel fare strategie ma anche, se non soprattutto, nell’avere capacità di relazione, di controllo e di supporto verso i collaboratori”, esordisce infatti Stefano Gallieni, general manager in seno alla casa costruttrice emiliana. “Ed ecco che nel momento in cui, per dire, noi andiamo alla ricerca di una nuova figura professionale, come da prassi in prima battuta se ne stabiliscono caratteristiche e potenzialità. Se poi il candidato le possiede tutte, è magnifico. Se le possiede solo in parte, c’è da lavorarci. Con questo banale esempio voglio dire che pur avendo noi una dimensione da PMI, siamo coscienti che senza piani di formazione verrebbe meno il business continuity planning. Detto ciò, nella quotidianità bisogna poi darsi davvero molto da fare per sostenere crescita e marginalità dell’azienda”. Valori che in BD Plast ci sono: a due cifre e consolidati.

Sempre Gallieni ha infatti detto che al termine di questo 2022 s’aspettano un +15% di fatturato rispetto al 2021 e che, aspetto per nulla banale, tale percentuale è quasi prossima a quella registrata l’anno scorso rispetto al 2020.

Identikit del cambiafiltri autopulente a flusso continuo L’idea di far visita a BD Plast a Bondeno era venuta dopo aver visto in anteprima alla fiera Greenplast - andata in scena dal 3 al 6 maggio scorsi a Fiera Milano il cambiafiltri autopulente a flusso continuo CleanChanger installato a valle di un estrusore bivite di Bausano, con tanto di sistema automatico per l’espulsione delle piastre che bloccano le reti di filtrazione (braker plate).

“Il CleanChanger in questione fa parte della famiglia di cambiafiltri autopulenti di BD Plast che, almeno concettualmente, non rappresentano una novità. Gli autopulenti, infatti, esistono da circa 20-25 MACPLAS | Ottobre/Novembre 2022 - n. 391

anni”, ha spiegato Dante Boicelli, attuale CEO dell’azienda di famiglia fondata assieme al padre nel 1986. “Tecnicamente, invece, il CleanChanger è sì una novità perché funziona anche in condizioni in cui altri sistemi hanno delle difficoltà con le pressioni d’esercizio. Mi spiego meglio: tipicamente, le macchine autopulenti richiedono una pressione a valle del filtro che è la pressione con la quale si regola il lavaggio. Questo perché il lavaggio in contropressione utilizza il polimero già filtrato, o meglio, una parte del polimero già filtrato, riportandolo indietro in senso contrario a quello di estrusione, onde staccare lo sporco dalle reti filtranti e scaricarlo fuori. Ciò detto ci sono condizioni ove il livello di pressione è sufficientemente alto, ma ci sono pure condizioni, specie granulando compound, in cui le pressioni sono fisiologicamente basse.

Ebbene; le nostre macchine operano con pressioni d’esercizio che vanno dagli 8 ai 15 bar, mentre quelle in uso sulle macchine della concorrenza oscillano, in media, dai 40 ai 50 bar. Questo significa che noi possiamo entrare in soglie di mercato dove altre macchine fanno più fatica o, quanto meno, lavorano lo stesso, ma con meno efficacia. Senza scordare che pulendo le reti a un livello di pressione più bassa, sta pure a significare che c’è risparmio di energia e, quindi, maggior efficienza. Poi è chiaro che le prestazioni globali

della macchina sono influenzate dal tipo di materiale, dal tipo di inquinante e dalla tipologia di linea, perché le condizioni operative sono sempre diverse”.

Una nota particolare Dante Boicelli l’ha quindi dedicata alla viscosità dei materiali. “Abbiamo riscontrato casistiche ove lavorando polimeri con viscosità molto alta, quando il CleanChanger va in contro lavaggio perde soltanto 0,6 bar. Ergo: ci sono situazioni dove anche senza pompa riusciamo a garantire una continuità di flusso assolutamente perfetta”. “Alcuni nostri competitor costruiscono cambiafiltri con tenuta ad accoppiamento in tolleranza tra il corpo macchina e i portafiltri, quindi, senza elementi di tenuta sostituibili Se la macchina subisse un danno meccanico, perché a volte nel cambiafiltri entrano anche pezzi di metallo, e se si dovesse quindi danneggiare una tenuta, questa può essere sostituita rapidamente a costi molto contenuti”.

Altro aspetto su cui ha insistito Dante Boicelli, è la semplicità d’utilizzo. “Ci gratifica non poco il fatto che questo cambiafiltri autopulente a flusso continuo sia ritenuto semplice nell’utilizzo, da parte proprio delle maestranze che ci lavorano nel quotidiano”, ha argomentato il CEO della BD Plast. “Il che, a dire il vero, non ci ha stupito poi tanto, dato che il sistema è volutamente semplice sia d’impostazione sia di progetto.

Altro aspetto peculiare, il rapporto tra forza di contro-lavaggio e percentuale di scarto. “Tutti i cambiafiltri autopulenti, che siano in controflusso come quello in esame, o raschianti, utilizzano il polimero come veicolo di estrazione del contaminante e, quindi, producono sempre una determinata percentuale di scarto”, chiosa Dante Boicelli. “Ebbene; stiamo riscontrando che nel confronto diretto con altri prodotti, la nostra macchina sta facendo percentuali di scarto inferiori. Questo beneficio è strettamente legato all’efficacia del contro lavaggio. Se il lavaggio è molto efficace, riesco a contenere la percentuale di scarto del polimero estruso. Sono questi dei dati che ci vengono confermati dai clienti ogni qual volta che installiamo macchine, e ciò è decisamente confortante. Vi è anche da dire che la semplicità e l’affidabilità del cambiafiltri erano elementi a noi già noti proprio perché usiamo principi di tenuta e, più in generale, principi costruttivi ampiamente collaudati. Non ci siamo inventati nulla di diverso, niente che dovesse essere, in qualche modo, tecnicamente esplorato. Il dato da confermare che ci mancava era quello inerente alla capacità della macchina di auto-lavare le reti filtranti. Il vero test è stato lì. Ma è stata solo questione di tempo. Nel senso che più macchine consegnavamo più test venivano eseguiti con materiali diversi, con inquinanti diversi, con elementi filtranti diversi; perché la tessitura dell’elemento filtrante ha la sua importanza. Ci sono tessiture con reti molto semplici, che seguono il modello francese con un filo di trama e un filo di ordito, e che sono le più semplici da lavare. Quando però si hanno tessiture complesse, ecco che il contaminante si può incuneare nell’elemento filtrante, vi può restare incastrato, e l’efficacia del contro-lavaggio in questo caso diventa determinate. Infatti, ci sono clienti che riescono a eseguire 50 cicli di lavaggio in determinate condizioni, e altri che, in condizioni di lavoro diverse, perché usano ti-

Da sinistra: Dante Boicelli, Dino Boicelli e Stefano Andrea Gallieni

CleanChanger 120 completo di valvola deviatrice BDVD 100 per granulazione di LLDPE e pompa del melt n. 391 - Ottobre/Novembre 2022 | MACPLAS

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| AUSILIARI E COMPONENTI

Figura 1 - Schematizzazione dell’alimentazione del filtro CleanChanger

pologie di tessitura diverse, sono riusciti a superare i 300 cicli di lavaggio. Nel nostro settore le variabili sono tante”.

In coda all’identikit fornitoci dal CEO della casa emiliana, è utile dire che la sequenza di autopulizia del cambiafiltri CleanChanger è controllata da PLC con panello touch-screen, e che in virtù di un software proprietario la macchina è in grado di lavorare non presidiata, e senza interruzioni. Inoltre, a fine ciclo di pulizia è possibile eseguire la sostituzione degli elementi filtranti mediante estrazione totalmente automatizzata dei breaker plates con, è il caso di ripeterlo ancora, perfetta e totale continuità di flusso. Peculiarità, tutte queste, che ben si coniugano con la realizzazione di soluzioni plug-and-play dedicate alle tipologie di produzione seguenti: riciclo (qualitativo e intensivo); compound; lastra piana e alveolare; tubi e profili; film tubolari o piani; mono e multifilamenti; masterbatch; adesivi e colle.

Disamina del funzionamento del CleanChanger Il cambiafiltri CleanChanger è un dispositivo a tre vie alimentato dal flusso di massa fusa che arriva dall’estrusore tramite raccordo meccanico, di solito costruito da BD Plast, ma che può essere realizzato anche dall’utilizzatore, e da lì il materiale è poi convogliato in tre canali separati, ma equilibrati, come evidenziato nella figura 1. I tre canali posti al centro della figura convogliano poi il polimero su tre piastre interne, anch’esse indipendenti.

Ogni piastra è infatti azionata da cilindro idraulico dotato di trasduttore lineare per il controllo delle posizioni raggiunte. In questa fase il polimero è giunto a contatto con tre pacchetti sandwich - uno per ogni piastra - che ospitano le rispettive reti di filtrazione. Superate le tre piastre, il materiale filtrato è di nuovo convogliato in un unico canale.

Ciò detto, la macchina lavora in contemporanea con i tre elementi filtranti.

A inizio ciclo, nel CleanChanger la prima piastra viene spostata dalla posizione di

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lavoro, chiudendo in tal modo l’ingresso al materiale. In altre parole, la chiusura del canale di ingresso apre la comunicazione con il canale di uscita, liberando una superficie molto ampia che è sottoposta direttamente al contro-flusso e che, di fatto, permette al CleanChanger di lavorare con le già citate base pressioni.

Questo è un elemento davvero distintivo rispetto alla concorrenza: riuscire, cioè, a incanalare il flusso del materiale prima sulla piastra e poi sul filtro. Non viceversa.

Solo così è garantito il fatto che, mentre il primo filtro è in fase di lavaggio, il secondo e il terzo stanno continuando tranquillamente a lavorare.

Essere ancora più competitivi a livello globale In Italia le PMI coprono l’80% dell’occupazione e, almeno tra il 2001 e il 2010, in UE hanno sostenuto il ruolo più importante nella crescita dell’occupazione. Anche BD Plast è una PMI. Ma è una PMI anomala che, da sempre, guarda all’export.

“Da quando nel 1986 Dante Boicelli s’è affiancato al padre virando il focus dell’azienda di famiglia verso produzione e vendita di cambiafiltri per linee d’estrusione di materie plastiche, poi anche con l’aiuto di Clarissa Fazzoli, moglie di Dante, entrata in azienda l’anno successivo, c’è stata una crescita davvero esponenziale da piccola impresa nazionale a fornitore d’importanti nomi prima in Europa e, successivamente in Nord America”, ha spiegato Stefano Gallieni. “Allora come oggi flessibilità e personalizzane sono le nostre parole d’ordine. È così che con l’affiancamento di colli e curve d’estrusione ai cambiafiltri, abbiamo introdotto un prodotto sì personalizzato, ma anche impostato su un’innovativa logica di standardizzazione. Questo perché siamo in grado di realizzare progetti anche molto complessi di collegamento tra estrusori, cambiafiltri e teste, usando le più aggiornate tecnologie di progettazione e di produzione in ambiente 3D CAM-CAD + virtual machining. Con tali strumenti interni

possiamo fornire ai costruttori di linee d’estrusione prodotti chiavi in mano di alta qualità. Anche perché le nostre macchine partono da passaggi melt di 10 mm di diametro per linee di laboratorio, fino a 450 mm. di diametro per alti livelli di produzione. Senza scordare l’ampia disponibilità di curve a 30°, 45°, 60°, 75°, 90° e 105°, sia in due metà sia monoblocco, come pure canalizzazioni porta cavi e griglie di isolamento termico che completano i layout delle moderne linee di estrusione.

Tutto ciò però non basta saperlo fare, né basta averlo, ma bisogna saperlo comunicarlo al mercato; tutto”.

E qui entra in scena Dino Boicelli: esponente della terza generazione d’imprenditori che - dopo una laurea in economia aziendale e un master in international business - dall’agosto del 2021 è entrato nell’azienda di famiglia con l’obiettivo di sviluppare tipicamente gli aspetti di business e marketing.

“Riprendendo quanto detto da Stefano Gallieni, in una PMI qual è BD Plast che opera con 50 addetti in un territorio oggettivamente senza rete manifatturiera, non basta saper elaborare strategie, ma è necessario avere capacità di relazione, di controllo e di supporto verso i collaboratori che, non scordiamolo mai, sono il vero cuore dell’azienda”, è infine intervenuto Dino Boicelli. “Epperò l’una cosa non esclude l’altra. Da qui le partnership internazionali e le collaborazioni anche con competitor affinché BD Plast continui a esprimere capacità di rinnovamento non solo sui prodotti, ma anche azioni intraprese per rispondere ai difficili cambiamenti del contesto e del mercato. E siamo solo all’inizio”.

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| MISURA E CONTROLLO NEWS Ricerca e sviluppo e controllo qualità

Reometro per test in diverse modalità La reologia è un metodo collaudato per analizzare le proprietà meccaniche dei polimeri nelle loro varie forme. Il reometro Thermo Scientific Haake Mars iQ Air, distribuito in esclusiva in Italia da Alfatest, equipaggiato con cuscinetti ad aria, è progettato per soddisfare i requisiti più esigenti della ricerca e sviluppo e del controllo qualità. lo strumento consente di eseguire test reologici in diverse modalità: in controllo di rate (CR), di stress (CS) e di deformazione (CD). Grazie al sensore di forza normale, il reometro è in grado di mantenere una pressione definita sul campione durante l’analisi o di compensare l’espansione termica del materiale sottoposto a test.

Thermo Haake ha messo a punto un pacchetto applicativo dedicato per l’analisi completa del polimero fuso. Tale pacchetto consiste in: reometro con cuscinetti ad aria Haake Mars iQ Air; modulo di controllo della temperatura termoelettrico inferiore per geometrie cono-piatto e piatto-piatto per analisi fino a 400°C; sistema di riscaldamento termoelettrico superiore per analisi fino a 400°C; geometria di misura piatto-piatto da 25 mm. Campioni tipici, routine di misurazione consigliate e proprietà dei materiali sono rappresentati da: termoplastici amorfi e parzialmente cristallini, termoindurenti, elastomeri; prove in oscillatorio al variare dell’ampiezza, della frequenza, della temperatura o in funzione del tempo; prove di creep and recovery; modulo elastico e viscoso, viscosità complessa, temperatura di fusione.

Questo reometro modulare è adattabile a qualunque esigenza futura, grazie al cambio plug and play dei moduli di riscaldamento e delle geometrie. Il software Thermo Scientific Haake RheoWin multilingue risulta di facile utilizzo per principianti ed esperti e dispone di modulo software opzionale per l’applicazione della sovrapposizione tempotemperatura (TTS), il calcolo degli spettri dei tempi di rilassamento e la distribuzione del peso molecolare (MWD).

L’interfaccia utente all’avanguardia con touchscreen multifunzionale da 7 pollici consente il funzionamento dello strumento e l’esecuzione della Procedura Operativa Standard (SOP) al semplice tocco del dito.

L’aggancio rapido e il riconoscimento automatico delle geometrie di misura e dei moduli di termoregolazione sono possibili grazie alla funzionalità Connect Assist. Infine, un sensore di forza normale sensibile permette l’applicazione e la misurazione di forze normali positive e negative.

Il reometro Mars iQ Air di Thermo Scientific Haake “in azione”

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Twiist: il sensore smart di Gefran

Da Gefran un nuovo trasduttore

Misurare posizione, accelerazione, velocità e temperatura Il nuovo trasduttore di posizione multivariabile Twiist di Gefran è dotato di un alloggiamento in acciaio particolarmente compatto che, in 16 mm di diametro, racchiude il cuore tecnologico del sensore, sistema brevettato per la misura della posizione basato sull’Effetto Hall a 3 dimensioni.

Twiist è in grado di misurare contemporaneamente posizione, accelerazioni lineari, velocità angolari e temperatura del sensore.

Inoltre, implementa sensori virtuali di velocità e di inclinazione, basati sulla sintesi delle misure di posizione e accelerazione.

Tra le caratteristiche che lo contraddistinguono rientrano anche impermeabilità e resistenza a shock e vibrazioni.

Twiist rappresenta un esempio di sensore smart: grazie alla CPU integrata è in grado di analizzare e correlare i dati raccolti per consentire monitoraggio e analisi di processi e macchine a cui è applicato. Twiist supporta lo sviluppo di algoritmi proprietari specializzati per applicazione.

Grazie alle uscite digitali IO-Link (modello LM-L) e CANopen (modello LM-C), le misure delle variabili di processo, come posizione e velocità oppure

angolo di inclinazione, sono trasmesse digitalmente fino a 1.000 volte al secondo. Al tempo stesso, il sensore è in grado di elaborare e mettere a disposizione una serie di informazioni acicliche come picchi di vibrazione, temperatura massima raggiunta, ore di lavoro e numero di km percorsi dal cursore. Inoltre, è possibile aggiornare il firmware tramite bus, grazie alla presenza di un Boot Loader, che consente di effettuare l’update direttamente in campo, così da avere un sensore sempre aggiornato e arricchito di nuove funzionalità nel tempo.

La gamma è disponibile nelle corse (FS) da 50 a 900 mm, con linearità tipica pari a 0,15% FS e ripetibilità tipica pari a 0,05% FS ed è in grado di operare in un intervallo di temperatura da -40 a +85°C. Sono disponibili numerose possibilità di connessione meccanica al processo, compresi giunti auto-allineanti per la massima semplicità di installazione.

Completano l’offerta le versioni LS-A con uscita analogica monovariabile (corrente, tensione o raziometrica) e ridondante raziometrica a supporto di applicazioni safety.

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Qualità dei tubi

Rilevamento rapido e affidabile di difetti superficiali La misurazione delle dimensioni dei tubi dopo la vasca sottovuoto è da lungo tempo parte integrante del controllo di processo in linea di estrusione. Tuttavia, un nuovo confronto dei parametri del prodotto alla fine della linea stessa offre vantaggi interessanti.

Le teste di misurazione del diametro della serie Laser 2000 e 6000 di Sikora risultano di versatile impiego in linea.

Oltre alla misurazione dello spessore della parete dopo la vasca del vuoto, per esempio, mediante il dispositivo X-RAY 6000 PRO a raggi X, è possibile installare un’altra testa di misurazione Laser all’estremità della linea dove il tubo è già stabilizzato. Da un lato, i valori di diametro della misurazione a freddo forniscono informazioni sul

comportamento di ritiro del tubo, d’altro, viene effettuata un’ulteriore misurazione dell’ovalizzazione.

Inoltre, la superficie del tubo viene ispezionata per rilevare in modo affidabile eventuali difetti e sporgenze.

La combinazione con un sistema di elaborazione Ecocontrol 600 (con touch screen da 8,4 pollici’) consente di registrare in dettaglio i valori di misurazione a fine linea. L’installazione di una testa di misurazione Laser è quindi un’opzione interessante per il controllo di qualità alla fine

della linea da parte dei produttori di tubi.

In base alle esigenze del trasformatore, Sikora offre soluzioni flessibili da 2 a 12 assi di misurazione, con uno strumento appositamente sviluppato a questo scopo che calcola quanti assi di misurazione sono necessari per il rilevamento del 100% della superficie.

Una testa di misura Laser rileva i difetti sulla superficie del tubo

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La ricetta per soluzioni vincenti e prodotti sempre unici?

Partire dai “valori” per non sbagliare!

Fin dal 1951, anno della sua nascita, il Gruppo Sogimi produce articoli in materiale plastico espanso e compatto perseguendo un virtuoso progetto iniziale che, ad oggi, ha portato a sei marchi e a ben quattordici stabilimenti operanti sul territorio nazionale DI ERMANNO PEDROTTI

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hiudete gli occhi e immaginate una piscina ubicata nella piazza centrale di una cittadina rinascimentale italiana. L’avete fatto? Bene! Ora figuratevi che quella piscina sia lunga 49 metri e ampia 29 metri. Ok? Perfetto! Fantasticate infine sull’ipotesi che quella piscina sorga sopra una fonte originale d’acqua calda termale: la stessa di cui usufruivano anche gli antichi Romani.

Vagheggiamenti? No, realtà!

Quella cittadina si chiama Bagno Vignoni, è in Toscana e, nell’antichità, si ritrovava sulle mappe geografiche degli Etruschi e dei Romani che amavano quelle sorgenti termali, come pure sui vecchi diari di viaggio di abati che, intrapreso il loro pellegrinaggio verso Roma o fino a Gerusalemme, lì si concedevano un bagno ristoratore.

Quell’acqua termale sempre calda che, nelle notti d’inverno, genera una nebbiolina a dir poco affascinante, ha attratto pure un artista dei nostri tempi - Davide Dall’Osso - che, tempo fa, vi ha “messo a mollo” per un bel po’ di tempo le sue “ballerine ecologiche”: creature eteree, vestite di petali, che fluttuano senza gravità, come mosse dal vento (vedi anche box in queste pagine).

“Eravamo mia moglie e io, in una sera in cui s’alloggiava proprio a Bagno Vignoni. E, quando vi siamo arrivati, il turista del giorno

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se n’era già andato via. Vedere quelle ballerine che, nel silenzio più totale, sembravano levitare sopra all’acqua e in mezzo alla nebbia, creando una straordinaria danza spontanea, ci ha dato un’emozione unica”, ricorda Dimitri Giannelli, membro del CdA del Gruppo Sogimi. “Figurarsi il mio stupore quando poi, parlando in azienda con i commerciali, ho scoperto che i vestiti di petali di quelle ballerine erano stati fatti utilizzando lastre in policarbonato prodotto dalla nostra Isopad di Prato”.

Un gruppo che sa soddisfare sia le PMI sia le grandi imprese L’aneddoto relativo all’opera di Dall’Osso, con il quale Giannelli ha esordito durante la videointervista con la redazione di MacPlas, ben sintetizza due dei valori clou del Gruppo Sogimi.

Il primo è sotteso nella fornitura delle lastre in policarbonato usate per gli abiti delle “ballerine ecologiche”, a significare flessibilità e capillarità territoriale. Il secondo è insito nelle capacità progettuali di Isopad che hanno soddisfatto l’estroso obiettivo espresso dall’artista: plasmare materiale plastico “second life” e ottenere un immaginifico spettacolo teatrale.

“Mi pare qui appropriato puntualizzare che in Isopad, come ovviamente nel resto del gruppo, vige la regola che vede proprio nella progettualità lo strumento cardine per sviluppare soluzioni personalizzate a fronte di qualsivoglia tipologia di richiesta.

MACPLAS | Ottobre/Novembre 2022 - n. 391

Packaging per il profumo Maestro di Acqva Spoleto, realizzato internamente con materiale fornito da Isopad

Il che comporta nient’affatto banali impegni a livello di risorse umane e di finanze. Ma è proprio in virtù di tale orientamento che, dal 1951 a oggi, siamo sempre stati visti come alleati affidabili da parte di piccole, medie e grandi imprese”, ben specifica Giannelli.

Dopo questi cenni introduttivi, forse è ora utile spiegare ai nostri lettori che Sogimi è un gruppo italiano con sede legale a Pomezia (Roma), che ha 6 marchi e 14 insediamenti produttivi sul territorio nazionale, e che il suo core business consiste nel distribuire e trasformare compositi, resine termoplastiche e materiali espansi per l’edilizia, ma anche per l’industria in generale, per la comunicazione e per altro ancora.

Spesso in esclusiva, il gruppo rappresenta importanti marchi esteri quali: • Aesrtop, gomma espansa a cellule chiuse a base di elastomeri sintetici per guarnizioni, profili, riempitivi e molti altri usi industriali; • Lexan, pannelli in policarbonato compatto e alveolare per finestrature e coperture trasparenti; • Alucobond, pannello in composito a base di alluminio per rivestimenti esterni e facciate ventilate; • Poron, poliuretano espanso a cellule calibrate semichiuse per guarnizioni, protezioni e altri usi industriali in settori come l’elettronica, aerospaziale, automotive, ferroviario; • Plastazote, polietilene espanso a cellule chiuse attraverso l’impiego di azoto puro ad alta pressione per gli imballaggi e il packaging.

Più o meno tra le righe, s’è già spiegato che gli uffici tecnici delle varie aziende del Gruppo Sogimi supportano progettisti e installatori nello sviluppo dei vari layout finali, fornendo soluzioni ottimali e personalizzate. Su richiesta, tutte le sedi del gruppo forniscono poi materiali tagliati su misura e completi di sottostruttura di fissaggio. Questo, in virtù del fatto che ogni insediamento è dotato di reparti di trasformazione e di magazzini. Sedi che, elencate qui sotto in ordine alfabetico, risultano essere: • Aercel, con due unità produttive, una a Budrio (Bologna) e una a Falconara Marittima (Ancona). Per entrambe il core business è la termoformatura: tecnica di lavorazione alternativa ai tradizionali e onerosi processi di stampaggio, che consente di realizzare forme complesse anche in piccole serie a costi contenuti.

• Isopad. Alla luce dell’aneddoto citato da Giannelli in apertura, non stupisce il fatto che la sede di Prato sia prevalentemente al servizio dell’industria, avendo un reparto produttivo e un ufficio tecnico specializzato per soddisfare, con soluzioni ad hoc, le esigenze di ogni tipo di azienda, dalla più piccola fino alla multinazionale, con l’obiettivo di essere veri e propri partner per i loro clienti.

• Pigomma: capostipite del Gruppo Sogimi, nasce nel 1951 a Biassono (MB), con l’obiettivo di lavorare materiali espansi tecn. 391 - Ottobre/Novembre 2022 | MACPLAS

nici per il settore industriale e civile. Successivamente amplia la gamma di prodotti inserendo la trasformazione e la distribuzione di materiali quali PVC, PET, policarbonato.

• Tecma è l’azienda che rappresenta il Gruppo Sogimi nel centro-sud Italia. Fondata nel 1973, ha oggi quattro sedi operative - Pomezia (RM), San Giovanni Teatino (CH), Modugno (BA) e San Marco Evangelista (CE) - che garantiscono capillarità e velocità di servizio nelle seguenti regioni: Lazio, Abruzzo, Molise, Umbria, Puglia, Basilicata, Campania e Calabria.

• Tekspan trasforma e distribuisce espansi cellulari e materie plastiche ad alte prestazioni. La sede principale è in Piemonte, a Santena (TO), alla quale se ne aggiunge una in Liguria (Genova), una in Sardegna a Elmas (CA) e una in Sicilia, a Catania. Peculiarità della sede torinese è la divisione Aerospace, che dialoga con il confinante distretto francese di Lione, Rhône-Alpes.

• Unitec. Nata nel 2015 dall’unione di Eurotec ed Ecotec, questa realtà del Triveneto è specializzata nella trasformazione e nella distribuzione di articoli in gomma, plastica e compositi.

Due le sedi operative, una a Pergine Valsugana (TN) e una a Marcon (VE).

L’intero gruppo è quindi governato dalla EC Holding con sede a Pomezia, ove non è raro trovare l’identico cognome nelle posizioni apicali che, sempre, si rifà alla famiglia Caminoli. In un articolo, apparso nel novembre del 2020 sulle pagine romane de “Il Corriere della sera”, così dichiarava Carla Caminoli, membro del consiglio d’amministrazione di EC Holding: “Una famiglia al vertice porta vantaggi in termini di struttura, di etica e di storia.

Siamo nati nel 1951 in Lombardia, ma mio nonno si spostò nel capoluogo laziale per sfruttarne la posizione strategica. Con mio zio e mio cugino stiamo ora affrontando le sfide della green economy esplorando prodotti più sostenibili. Durante il lockdown la nostra attività è rientrata tra quelle essenziali, soprattutto per le ricadute sul settore medicale”.

Una multidisciplinarietà che tanto piace agli oltre 15 mila clienti attivi Coerentemente con la visione strategica a lungo termine ben esplicitata nel 2020 da Carla Caminoli, nella videointervista Dimitri Giannelli ha poi spiegato che il gruppo si sta adoperando in dinamiche di mercato green che prevedono: 1) la ricerca di pro-

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| MATERIALI E APPLICAZIONI

L’installazione di Davide Dall’Osso

Giardino segreto

Il “Giardino segreto” è per Dall’Osso quel luogo aperto, ma al contempo appartato, che è parte di ognuno di noi e che a volte ci si svela, ma soltanto nei sogni. Un luogo di libertà incontaminata, che viene scoperto quasi sempre quando si è bambini, come nel libro “Il giardino segreto”, dove i bambini si avventuravano in un giardino in cui scoprivano, attraverso la natura in esso celata, la propria natura. Un luogo dove riscoprire la forza sottile dell’empatia, “linguaggio universale” che appartiene a tutti gli esseri umani.

Attraverso questa installazione, l’artista apre un passaggio che conduce al giardino segreto, abitato da figure che “danzano sopra le acque”, il cui riflesso diventa una ninfea che sboccia a fior d’acqua. Il loro danzare liberamente sopra l’elemento liquido intende rimandare alla società liquida che oggi è in cerca di una libertà umana, un’idea di libertà come identità, dove tutti possono esprimere loro stessi al massimo delle proprie possibilità.

Le opere in polimeri plastici create dall’Atelier Dall’Osso sono realizzate per il 90% da scarto industriale di policarbonato. L’Atelier, che è parte dell’Atlante italiano dell’economia circolare, promuove e diffonde la cultura del riciclo. Nello spazio laboratoriale, infatti, sono stati dedicati 150 metri quadri alla didattica sull’economia circolare, alla quale prendono parte studenti delle scuole di ogni ordine e grado.

Le “ballerine ecologiche” di Davide Dall’Osso

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Dimitri Giannelli, membro del CdA del Gruppo Sogimi

dotti innovativi e a basso impatto ambientale perché meno pesanti, oppure perché provenienti da materie prime naturali o, ancora, perché realizzati secondo un processo produttivo a minor impatto ambientale o, infine, perché riciclabili; 2) l’identificazione di processi per lo smaltimento e il riutilizzo degli scarti di lavorazione; 3) l’orientamento verso tecnologie sempre meno energivore.

“Che l’approccio di gruppo al mercato sia “customer-oriented” è stato più volte ribadito fin dall’inizio, mentre che la soddisfazione del cliente verta su prodotti che non siano solo performanti, ma anche meno impattanti per l’ambiente, è stato appena enfatizzato dal pensiero di Carla Caminoli”, chiosa Giannelli. “Per dimostrare che in Sogimi quest’ultimo orientamento è alieno dall’odiosa strategia di marketing denominata “greenwashing”, provo di seguito a commentare, seppur brevemente, alcuni dei risultati raggiunti in termini green, tenendo ben presente i seguenti aspetti: 1) che la ricerca vera necessita di investimenti importanti; 2) che si deve raggiungere un proficuo recupero con la vendita di semilavorati oggettivamente fruibili con meno impatto ambientale; 3) che il tutto richiede anche processi produttivi interni coerenti con l’economia circolare.

Con ben presenti nella mente questi target, se ora penso ad Aercel è il caso di ripetere che la sua termoformatura è un’alternativa green ai processi di stampaggio tradizionali. Detto ciò, le parti termoformate possono essere accoppiate a tessuti quali Lycra e TNT, ma anche a pellami, trovando così impiego nell’industria dell’abbigliamento sportivo e della moda, oltre che in ortopedia e in progetti di packaging. Venendo a Isopad, tra i materiali più utilizzati figurano il Plastazote, polietilene leggero ed espanso senza l’utilizzo di agenti chimici, ma soltanto con azoto puro, e ancora il Poron, poliuretano espanso negli spessori più sottili e molto utilizzato in elettronica. Relativamente ai materiali compatti, trovano ampia applicazione per la loro leggerezza i pannelli Dibond composti da due anime esterne d’alluminio con un’anima interna in polietilene oppure le lastre di Smart-X, in polistirene completamente riciclabile, con superficie a effetto carta e un alto punto di bianco, che garantisce l’eccellente adesione all’inchiostro e, quindi, un’ottima resa di stam-

pa. Una nota aggiuntiva meritano i pannelli leggeri Aluinvent in schiuma di alluminio, ottenuti da materia prima 100% riciclata e, a sua volta, riciclabile. Come già accennato, la capostipite del gruppo, Pigomma, nasce con l’obiettivo di lavorare materiali espansi tecnici del settore industriale e civile. Successivamente la gamma di prodotti si è ampliata inserendo trasformazione e distribuzione di materiali compatti quali PVC, PET e policarbonato”.

“Ora, per evitare di essere tedioso, mi fermo qui con la disamina delle singole aziende. Mi preme però dire che nel gruppo non mancano guarnizioni e profili in gomma espansa a celle chiuse, a base di elastomeri sintetici, quali: EPDM-SBR, CR, CR-EPDM, EPDM-NR, NBR, anche senza zolfo o adatte al contatto alimentare, quindi certificate per il settore ferroviario, oppure testate UL 94… e altro ancora. Un ultimo cenno d’obbligo va al policarbonato Lexan: materiale estremamente resistente a urti e impatti, ideale per la realizzazione di schermature, vetrate e coperture sia in ambito edile che industriale e sanitario”.

In chiusura del videocollegamento, Dimitri Giannelli s’è premurato di citare i progressi del Gruppo Sogimi in tema di biomasse, evidenziando, da un lato, che è stato già ampiamente testato con successo un polietilene derivato dalla canna da zucchero e che, però, ora è in atto una riflessione sull’eticità delle piantagioni intensive che, giocoforza, sono da realizzare a monte.

Epperò il nostro interlocutore s’è mostrato ottimista sul futuro del gruppo, in virtù del fatto che le destinazioni finali dei loro semilavorati spaziano non solo a 360 gradi dalle guarnizioni di tenuta alle schermature di temperature, dai dispositivi fonoassorbenti ai presidi sanitari, ma anche che tali destinazioni sottendono cicli di vita molto lunghi.

Ergo: l’intelligenza intrinseca e l’alta qualità delle soluzioni su misura by Sogimi fanno da barriera a qualsivoglia approccio “umorale e di pancia” da parte del mercato.

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| MATERIALI E APPLICAZIONI NEWS

Migliorare la qualità degli imballaggi

Rivestimento contro i graffi delle preforme Un produttore internazionale che realizza preforme e flaconcini in PET per un primario brand di cosmesi lamentava grandi quantità di scarti per motivi di qualità.

Non solo la forma ovale dei flaconcini spesso causava blocchi nel nastro trasportatore, ma un numero consistente di essi non superava il controllo qualità a causa di graffi, lucidità superficiale insufficiente e deviazioni dalle tolleranze geometriche. Per trovare soluzione a tali problemi, il produttore ha quindi chiesto l’assistenza di Chem-Trend.

Un test con il lubrificante Lusin Lub O 32 F ha evidenziato la sua capacità di fornire risultati superiori rispetto ad altri prodotti. Il produttore e Chem-Trend hanno valutato e definito insieme la corretta applicazione del lubrificante Lusin per ridurre in modo significativo i problemi qualitativi e migliorare l’efficienza della produzione. In questo modo, il produttore ha potuto aumentare la resa del 5% beneficiando anche di una ulteriore riduzione del 5% degli scarti dovuti a graffi superficiali. Ulteriori vantaggi sono stati riscontrati nel trasporto, in quanto gli octabin riuscivano a contenere il 15% in più di preforme.

Chem-trend ha riscontrato che le preforme non erano rivestite in modo omogeneo e non scorrevano, graffiandosi quindi durante la movimentazione e il trasporto, con ripercussioni sulla lucentezza. Inoltre, gli angoli affilati nella geometria dei flaconcini in PET complicavano il processo di produzione (per esempio la regolazione dell’attacco per il tappo dei flaconcini) e lo scarico dei flaconcini dai contenitori

causava rallentamenti nella produzione. A causa della forma ovale dei flaconcini, si verificavano frequenti blocchi nelle curve di convogliamento e la carica elettrostatica dovuta all’attrito complicava il processo di etichettatura causando pieghe e creando bolle d’aria nella stazione di riempimento.

Per migliorare il processo di rivestimento, il produttore aveva sviluppato una macchina in grado di rivestire la superficie esterna delle singole preforme con microgrammi di lubrificante puro, non diluito. L’uso del lubrificante Lusin in questa macchina consentiva una notevole riduzione della crescita microbiologica che ha portato a una diminuzione del 77% dei cicli di pulizia del sistema di spruzzo rispetto alla precedente soluzione a base di acqua.

Chem-Trend ha contribuito a semplificare le operazioni definendo un processo di rivestimento ripetibile su milioni di preforme all’anno usando il lubrificante Lusin Lub O 32 F. La naturale non scorrevolezza del PET è stata contrastata applicando solo una frazione di un grammo sulle preforme in PET subito dopo la produzione nelle macchine di stampaggio a iniezione. Dall’octabin nello stabilimento di produzione fino all’etichettatura dei flaconcini finiti distante centinaia di chilometri, tutto il processo ha beneficiato di vari vantaggi: dall’aumento del numero di preforme per consegna, ai migliori risultati di soffiatura di preforme dalla geometria complessa, allo svuotamento più rapido dei contenitori pieni di flaconcini soffiati, alla riduzione dei blocchi nei nastri convogliatori, ai cicli di produzione più rapidi, fino a un’etichettatura più semplice.

Sistema di rivestimento delle preforme

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MACPLAS | Ottobre/Novembre 2022 - n. 391

Compound condizionanti

Rasatura delicata e confortevole I compound condizionanti Compalen Slip Strip vengono proposti da Grafe per la produzione di strisce lubrificanti per rasoi al fine di assicurare una rasatura delicata e confortevole.

Come supporti vengono impiegati polistirene o elastomeri termoplastici, entrambi adatti ai processi di stampaggio a iniezione o di estrusione, e le formulazioni vengono sviluppate in stretta collaborazione con i trasformatori.

Nella produzione dei compound Compalen Slip Strip, l’azienda attinge alla propria esperienza nell’ambito dell’additivazione delle resine termoplastiche mirata a combinare il materiale di base con cariche funzionali liberamente selezionabili e con pigmenti che vengono incorporati in modo puramente fisico, senza l’intervento di agenti di accoppiamento. I trasformatori possono scegliere tra le formulazioni basate su collaudati principi attivi e lo sviluppo di compound personalizzati.

Forniti sotto forma di granuli, tutti i compound sono adatti per

processi di trasformazione come la coestrusione diretta o lo stampaggio a iniezione bicomponente in combinazione con resine termoplastiche compatibili come PS o ABS, utili ad assicurare la stabilità meccanica.

Dato l’elevato contenuto di cariche, una certa percentuale della formulazione con additivi rimane sulla superficie delle strisce lubrificanti, il che significa che, a contatto con l’acqua, i componenti del compound possono dissolversi, gonfiarsi e sviluppare l’effetto desiderato. I saponi, i grassi e gli oli presenti in questi componenti offrono un piacevole effetto lubrificante che protegge la pelle dalle irritazioni. Altri componenti condizionanti e profumati possono essere incorporati e combinati con i colori di tendenza. La gamma delle potenziali combinazioni è praticamente illimitata.

“La selezione di polimeri di supporto e tecnologie per la lavorazione della famiglia Compalen Slip Strip porta a un sistema modulare che consente di adattare in modo ottimale il design alla funzionalità, nella fattispecie il montaggio delle strisce alla testina del rasoi” ha spiegato Danny Ludwig, responsabile della gestione di prodotto di Grafe

Ultra Plas PET-CS2 per lo spurgo di vite e canali caldi

Cambiare colore ed eliminare i difetti nella produzione di preforme I prodotti della gamma Ultra Plast di Ultra System non sono abrasivi, non necessitano di tempi di attesa e non producono fumi o cattivi odori durante l’utilizzo; inoltre, tutti possiedono quasi 20 diverse certificazioni (ISO, Reach, FDA, incluso l’uso in camera bianca per applicazioni medicali ecc.). In particolare, Ultra Plast PET-CS2 è stato messo a punto per cambiare colore ed eliminare impurità e punti neri nella produzione di preforme e bottiglie.

Il produttore spesso si trova ad affrontare situazioni in cui i trasformatori utilizzano prodotti di spurgo abrasivi per la vite e nessun prodotto per i canali caldi, dove invece non devono mai essere impiegati prodotti abrasivi. Al contrario, Ultra Plast PET-CS2 essendo privo di qualsiasi componente abrasivo può essere utilizzato per pulire l’intera macchina, in modo rapido e sicuro e inoltre può essere iniettato.

Oltre a questo, il principale vantaggio assicurato da Ultra Plast PET-CS2 è rappresentato dal fatto che per suo utilizzo non è richiesto alcun cambio di temperatura, ma solamente una regolazione della contropressione. La macchina, inoltre, non deve essere preparata: in altre parole, quando si cambia colore è sufficiente interrompere l’alimentazione del colore e avviare il processo di spurgo con una operazione definita “a sandwich”.

In pratica va eseguito uno spurgo per sbiadire il colore esistente, così da impiegare una quantità inferiore di prodotto di spurgo. Quando il colore è leggermente sbiadito si carica la quantità di Ultra Plast PET-CS2 in base alla dimensione della n. 391 - Ottobre/Novembre 2022 | MACPLAS

vite per procedere alla pulizia di quest’ultima, operazione da eseguire preventivamente per evitare che le impurità entrino nel sistema a canali caldi. Uno volta che la vite è pulita e spurgata e il prodotto impiegato rilascia il tipico colore bianco dello spurgo, si procede alla lavorazione di una certa quantità di PET vergine, per verificare la qualità dello spurgo.

A questo punto si procede allo spurgo del sistema a canali caldi iniettando Ultra Plast PET-CS2. Per ottenere uno spurgo efficace è suggerito di utilizzare una quantità di prodotto di spurgo doppia rispetto al peso dell’articolo stampato a iniezione.

Il risultato del processo di spurgo: le preforme realizzate con l’impiego di Ultra Plast PET CS-2 sono chiaramente identificabili

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NOTIZIARIO DEI COMPOSITI

| MATERIALI E APPLICAZIONI

Grazie a un processo di avvolgimento continuo e ultraveloce, la tecnologia Fibraforce intende rivoluzionare la produzione ad alto volume di laminati multiassiali a strati termoplastici incrociati

JEC Composites Innovation Awards 2022 - Seconda parte

Progetti premiati nel mondo dei compositi Si conclude su questo numero il nostro viaggio alla scoperta dei dieci migliori progetti premiati dal concorso JEC Innovation Awards 2022, esposti dal 3 al 5 maggio in occasione della fiera parigina JEC World A CURA DELLA REDAZIONE

P L’innovativo design delle pale in CFRP del rotore del Voith Inline Thruster (VIT) è il risultato di una stretta collaborazione R&S tra Voith Composites, Voith Turbo, Gurit e Cotesa

iù che un semplice concorso, gli JEC Innovation Awards rappresentano un’opportunità per promuovere l’ispirazione e la collaborazione tra gli attori dell’intera filiera dei compositi, per mettere in mostra su un palcoscenico globale (quello della fiera parigina JEC World) alcuni progetti eccellenti non ancora divulgati e per stimolare l’entusiasmo di un pubblico di esperti sempre desideroso di scoprire nuovi orizzonti e di creare opportunità commerciali.

Sullo scorso numero di MacPlas (390, agosto/settembre 2022) avevamo già pubblicato le descrizioni dei progetti premiati per ciascuna delle prime cinque categorie del concorso… ma ecco, in sintesi, gli ultimi cinque progetti.

Un nuovo materiale riciclabile e compostabile Il primo premio nella categoria “Design, mobili & casa” è stato assegnato alla società francese Kairos e ai suoi partner Ecotechnilin, Università della Bretagna del Sud (Francia) e Università di Portsmouth (Regno Unito) per un biomateriale

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riciclabile e compostabile che permette di produrre e riciclare espositori per punti vendita e bacheche segnaletiche a basso impatto ambientale, in linea con le nuove tendenze volte all’ottenimento di un’economia circolare.

In pratica, Kairlin (marchio registrato) è un pannello in materiale composito rinforzato con poli-acido lattico (PLA) e fibre di lino, sviluppato in strutture monolitiche e a sandwich. Questo “biopannello” presenta grande leggerezza, facilità di lavorazione, spessore e finitura di superficie controllati. In ogni fase del suo ciclo di vita, dalla coltivazione del lino che lo compone fino alla fine della sua vita in esercizio, Kairlin è stato progettato e convalidato su scala industriale per l’alto grado di sostenibilità della sua composizione e del suo processo di lavorazione. È frutto di una produzione a filiera molto corta, a partire dal lino coltivato e trasformato in Normandia, e viene lavorato in una fase di stampaggio a compressione unica, con un tempo di lavorazione molto breve che consente performance elevate del prodotto finale a costi bassi.

Tra i vantaggi principali che hanno convinto la giuria degli JEC Innovation Awards ad assegnare questo premio vi sono: finitura superficiale a specchio per la stampa; basso impatto ambientale; leggerezza ed elevate caratteristiche meccaniche; riciclabilità e compostaggio a fine vita; economia locale e circolare.

MACPLAS | Ottobre/Novembre 2022 - n. 391

NOTIZIARIO DEI COMPOSITI

L’azienda danese Siemens Gamesa Renewable Energy, in collaborazione con l’indiana Aditya Birla Advanced Materials, ha progettato, prodotto ed è ora pronta a installare le prime pale eoliche offshore che possono essere facilmente degradate e riciclate

Avvolgere il futuro Il design leggero è una tecnologia chiave per conservare le risorse e i materiali compositi ne costituiscono la pietra angolare.

Stanno diventando sempre più comuni, ma spesso comportano processi complessi e costi elevati. La tecnologia Fibraforce intende rivoluzionare la produzione ad alto volume di laminati multiassiali a strati termoplastici incrociati, originali e personalizzalizzabili, con un processo di avvolgimento continuo e ultraveloce (675 kg/h). Tale tecnologia ha permesso di posizionarsi al primo posto nella categoria “Macchinari e attrezzature” all’azienda tedesca Fibraworks e ai suoi partenr Hille Engineering, SEM, Quality Automation (Germania) e Fibraforce (Svizzera).

Pensata su misura per le esigenze dei clienti, così da ottimizzare la produzione e ridurre gli sprechi, la tecnologia brevettata dalle aziende sopracitate consente un processo efficiente e ad alto volume per i rinforzi con orientamento multiassiale delle fibre, sia che siano basati su fibre secche che su compositi termoplastici.

Fornisce inoltre soluzioni leggere ideali, offrendo rinforzi personalizzabili con gli orientamenti delle fibre e i lay-up richiesti dal mercato, insieme con i vantaggi di una tecnologia di produzione ultraveloce, continua ed economica. Aumenta infine la sostenibilità e l’efficienza nella progettazione leggera basata sui compositi.

Trasporto marittimo e costruzione navale Insieme ai partner tedeschi Cotesa, JM Voith, VTA e alla britannica Gurit, la società tedesca Voith Composites ha vinto in questa categoria grazie alla messa a punto delle pale in CFRP (Carbon Fibre Reinforced Plastics) del rotore Voith Inline Thruster, ideate per fornire massima manovrabilità all’industria navale.

Le pale sono state realizzate con strati laminati ad alta precisione (prepreg Carbon4Stack) posati sul macchinario automatizzato della stessa Voith (VRA NextGen). I vantaggi delle pale del rotore in fibra di carbonio rispetto ai materiali tradizionali sono chiari: il materiale è più leggero, più rigido e più resistente alla corrosione. Inoltre, nel consegnare il premio, la giuria degli JEC Innovation Awards ha rilevato anche i seguenti ulteriori vantaggi: standard di qualità più elevati grazie alla laminazione automatizzata ad alta precisione; maggiore produttività da processi di produzione più veloci/meno costosi; costo di produzione inferiore grazie alla riduzione dei processi; diminuzione dei rifiuti e dei rischi di produzione; maggiore coerenza nella produzione di massa dei pezzi.

Energie rinnovabili - Pale eoliche riciclabili Le strutture leggere sono la chiave per progettare pale eoliche e turbine competitive. I materiali compositi rappresentano il n. 391 - Ottobre/Novembre 2022 | MACPLAS

miglior compromesso tra peso e forza e sono tra i più utilizzati nell’industria eolica, essendo costituiti da resine forti e durevoli.

Vi è un unico problema: i compositi sono difficili da degradare e riciclare e, quindi, la maggior parte delle pale dismesse finisce in discarica.

Per questo, l’azienda danese Siemens Gamesa Renewable Energy, in collaborazione con l’indiana Aditya Birla Advanced Materials, ha progettato, prodotto ed è ora pronta a installare le prime pale eoliche offshore che possono essere facilmente riciclate.

Le RecyclableBlade offrono la stessa alta qualità e lunga durata per cui Siemens Gamesa è nota. Dopo lo smantellamento, la pala può essere riciclata dissolvendo la matrice in condizioni leggermente acide, evitando così un inutile smaltimento in discarica. I rinforzi, i materiali del nucleo, la plastica e le parti metalliche possono essere facilmente recuperati in condizioni di buona qualità e valore. La matrice termoplastica recuperata mostra un interessante profilo di proprietà e sia la matrice che il rinforzo possono essere riutilizzati in applicazioni appropriate.

Tra gli altri vantaggi che hanno convinto la giuria degli JEC Innovation Awards ad assegnare a Siemens Gamesa il primo premio nella categoria “Energie rinnovabili” vi sono: processo di riciclo a basso consumo energetico; riduzione dell’impatto del ciclo di vita e dei costi di smaltimento; non vengono rilasciati rifiuti, ma solo risorse; tecnologia facile da usare, progettata per le pale lunghe.

Collante pronto per i biocompositi termoindurenti e termoplastici Il primo premio nella categoria “Sport e tempo libero” è stato vinto dalla società svizzera Bcomp, insieme ai partner KTM Technologies, Alba Tooling & Engineering (Austria), Mitsubishi Chemical Advanced Materials e Altendorfer Kunststofftechnik (Germania), per il primo prodotto che unisce materiali compositi in fibra naturale collaudati negli sport motoristici e resine termoplastiche bio-based pensate per la strada, con una tecnologia di connessione reversibile e pronta per il riciclo. L’innovazione si basa sulla tecnologia Conexus di KTM, che permette di combinare materiali termoindurenti e termoplastici attraverso un legame chimico diretto.

La sostenibilità sta diventando uno dei principali motori di tutti i nuovi sviluppi e tecnologie, dallo sport fino alla mobilità. Seguendo tale tendenza, il consorzio ha creato il tessuto di lino ampliTex di Bcomp per sostituire le fibre di carbonio e di vetro.

Inoltre, una poliammide 6 bio-based sostituisce la PA6 convenzionale. La cosa più importante è che lo strato di accoppiamento lega questi diversi tipi di materiale, ma rende anche possibile la loro separazione riscaldando il prodotto alla temperatura di rammollimento delle reine termoplastiche, permettendo così la migliore opzione di fine vita per entrambe le tecnologie.

Vincitrice nella categoria “Sport e tempo libero” è stata la società svizzera Bcomp grazie a un particolare adesivo sviluppato per unire termoindurenti e termoplastici, ma che consente legami reversibili facilitando separazione e riciclo dei materiali

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GLI SPONSOR DI ELASTICA GLI

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MACPLAS n.

MACPLAS n. 386 - Dicembre 2021/Gennaio 2021 2022 MACPLAS n. 383 383 --- Giugno/Luglio Giugno/Luglio 2021 MACPLAS MACPLASn.n.383 383 -Giugno/Luglio Giugno/Luglio2021 2021

IL MONDO DELLA GOMMA

LA RIVISTA DI

| CERISIE RISPONDE Questioni tecniche attuali

Caratterizzazione di mescole crude a base di gomma Le proprietà fisiche e chimiche dei materiali sono di fondamentale importanza per la progettazione, la produzione e il controllo della qualità dei prodotti. Di conseguenza, non sorprende che un gran numero di metodi di prova sia stato ideato per misurare queste proprietà. Sebbene ogni settore merceologico abbia prove specifiche, quello dei prodotti in gomma, vista la sua complessità, presenta un numero di test particolarmente elevato.

Tutti gli articoli a base gomma sono costituiti da una o più mescole. In genere il termine gomma viene usato erroneamente per indicare sia un ingrediente, detto elastomero, sia i prodotti finiti; ma in realtà l’elastomero è presente nel prodotto insieme agli ingredienti, ovvero tutti quegli elementi aggiuntivi che rafforzano o attenuano determinate caratteristiche specifiche degli articoli. L’insieme della gomma e degli ingredienti costituisce la mescola che è il vero materiale con cui vengono realizzati gli articoli in gomma.

Plastometri a piani paralleli Sono strumenti per misurare la viscosità degli impasti; cioè mescole senza il sistema vulcanizzante. La prova consiste nello schiacciare tra due piani paralleli il provino, quindi rimuovere la forza applicata per misurane il ritorno elastico. Esistono diversi tipi di plastometro come, ad esempio, il plastometro Scott e il plastometro rapido Pirelli.

Un plastometro a piani paralleli molto diffuso è il Wallace che ha la particolarità di utilizzare un provino molto sottile, con uno spessore di 3 mm e un diametro di 10 mm, per permettere tempi di riscaldamento molto brevi. In questo plastometro il provino viene introdotto fra una cavità e un penetratore riscaldati a 100 °C, quindi forzato allo spessore di 1 mm in 2 secondi, preriscaldato per 15 secondi e sottoposto alla forza di 100 N per 15 secondi che ne misura lo spessore finale.

Rispetto ai viscosimetri e ai reometri, oggi questo plastometro è meno utilizzato.

Viscosimetro Mooney

Figura 1 Gomma naturale e mescole crude

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La gomma è un materiale altamente elastico; l’ingrediente di base che conferisce questa proprietà alla mescola è l’elastomero. Tuttavia, la gomma è altamente elastica solo quando la mescola viene sottoposta al processo di vulcanizzazione. Per processo di vulcanizzazione si intende un trattamento in temperatura che rende stabili e irreversibili i legami che si creano tra le catene molecolari di elastomero in presenza di specifici ingredienti. Tale processo permette la realizzazione di una struttura tridimensionale definitiva.

Le proprietà esposte di seguito sono riferite a mescole allo stato crudo.

Le proprietà tecnologiche delle mescole, ottenute con un’accurata scelta del tipo di polimero e/o tramite la ricetta impiegata, devono essere determinate sia sul crudo (inteso come mescola prima della vulcanizzazione) sia sul vulcanizzato.

Lo strumento tradizionale per valutare la vulcanizzazione è il viscosimetro Mooney che può essere dotato di due tipologie di rotori: un rotore zigrinato con un diametro di 38,1 mm e un’altezza di 5,5 mm (ML, Mooney Large) oppure di un rotore più piccolo, con un diametro di 30,5 mm e un’altezza di 5.5 mm (MS, Mooney Small) per viscosità più elevate. In ogni caso il rotore viene fatto ruotare alla velocità di 2 giri/min da un dispositivo torsiometrico con micrometro misuratore.

Questo sistema è tarato convenzionalmente di modo che a 100 divisioni del micrometro corrisponda una coppia applicata al rotore di 8,3 Nm. Il rotore ruota entro una camera zigrinata avente dimensioni interne pari a 50,9 mm di diametro e un’altezza di 10,6 mm, normalmente termostatata a 100 °C. La camera è apribile in modo da poter introdurre 2 provini di circa 25 cm3 di mescolanza inseriti uno sotto e l’altro sopra il rotore per poi essere chiusa con 12 kN di forza.

Introdotto il provino e chiusa la camera, si effettua un preriscalMACPLAS | Ottobre/Novembre 2022 - n. 391

CERISIE RISPONDE |

Figura 2 - Immagine interana di un viscosimetro Mooney

ge un valore pari a ML più il 90% della differenza tra MH e ML. Per valutare il tempo di inizio della vulcanizzazione si usa il parametro ts1, tempo al quale la coppia è risalita di 1 lb rispetto al minimo, quando si lavora con un angolo di oscillazione di +/- 1°, mentre il parametro ts2 viene utilizzato quando si lavora con un angolo di +/- 3°.

damento di 1 minuto, si mette in moto il rotore e dopo 4 minuti si legge l’indicazione del micrometro.

Il viscosimetro Mooney permette inoltre lo studio della reticolazione utilizzando il metodo Mooney Scortch.

Il test consiste nel riscaldamento di 1 minuto, dopo il quale ha inizio la rotazione, che viene protratta fino a che non si comincia a registrate un aumento di viscosità; la temperatura solitamente utilizzata è di 121°C. Questo aumento di viscosità è indice di un’incipiente vulcanizzazione. Di fatto, la prova consiste nel registrare il tempo (preriscaldamento compreso) al quale si è avuto un aumento standard di 5 punti Mooney rispetto al minimo (T5) e di 35 punti Mooney sempre rispetto al minimo (T35).

Infatti, il Mooney, avendo una rotazione continua, fornisce alla gomma una deformazione indefinita e questo è possibile solo con le mescole crude; non è possibile proseguire la prova fino alla vulcanizzazione significativa perché non si avrebbero più scorrimenti viscosi, ma scivolamenti della gomma rispetto alla camera e/o al rotore, che potrebbero causare anche gravi problemi allo strumento.

Legenda 1 Riscaldatori 2 Semicamera superiore 3 Semicamera inferiore 4 Guarnizione 5 Asta cilindrica

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Rotore biconico Piastra superiore Sensori di temperatura tarati Piastra inferiore

Figura 3 - Schema reometro ODR (da dispensa “Tecnologia della Gomma”, R. Gilotta)

Reometro

Un progresso rispetto al reometro a disco oscillante ODR è il reometro a camera oscillante MDR (Moving Die Rheometer). In questo strumento non è prevista la presenza del rotore. La metà superiore della camera è ferma e collegata al dispositivo di lettura della coppia, mentre la metà inferiore oscilla. Questa soluzione offre il vantaggio di una migliore termostatazione della mescola grazie all’eliminazione del rotore. Nel reometro ODR il rotore non è termostatato e può quindi presentare variabilità nella sua temperatura a inizio prova. Oltre a ciò, la camera del reometro MDR contiene meno mescola con spessori più sottili, che permetta la riduzione del tempo necessario al raggiungimento della temperatura di prova della mescola.

Per avere informazioni complete sull’andamento della vulcanizzazione si ricorre all’uso del reometro a disco oscillante ODR (Oscillating Die Rheometer). In questo tipo di reometro il disco (o rotore) ha un’oscillazione di +/- 1° oppure di +/- 3° a 100 cicli/minuto alle temperature tipiche della vulcanizzazione (140 - 200 °C).

La curva reometrica viene elaborata considerando la coppia minima ML (indice del modulo elastico del crudo) e MH (indice del modulo elastico del vulcanizzato). Il valore di coppia viene espresso in lb oppure in daNm. Dalla curva di vulcanizzazione ottenuta è possibile rilevare i tempi necessari per raggiungere determinati gradi di vulcanizzazione, valutati mediante la coppia letta. Uno dei parametri più utilizzati è il t 90, ovvero il tempo in cui la coppia raggiun-

Figura 4 - Andamenti tipici della curva di vulcanizzazione - Sull’asse x: tempo in minuti; sull’asse y: coppia in daNm (da dispensa “Tecnologia della Gomma”, R. Gilotta)

n. 391 - Ottobre/Novembre 2022 | MACPLAS

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| STAMPA ESTERA DI SETTORE Più di dieci riviste esaminate

Rassegna internazionale di scienza e tecnologia Ventunesima puntata della rubrica dedicata agli articoli di stampa estera selezionati dal comitato di redazione di Elastica, composto da Fabio Bacchelli, Rino Gilotta e dal team di Cerisie, coordinati da Maurizio Galimberti

INDAGINI PER MIGLIORARE LA CALANDRATURA DI COMPOSITI ELASTOMERICI ALTO VISCOSI Testata: Kautschuk Gummi Kunststoffe, 4, 22 (2022) Titolo: Investigations to improve calendering of high viscous rubber compounds Autori: Oliver Krieger, Benjamin Klie, Ulrich Giese A CURA DI FABIO BACCHELLI

La calandratura è un processo comunemente utilizzato nell’industria della gomma per produrre lastre di alta qualità con elevata precisione geometrica e basso spessore. Una calandra è costituita da coppie di rulli disposte coassialmente, che ruotano in direzioni opposte e sono trattenute da un’intelaiatura. I rulli della calandra possono essere regolati alla temperatura di lavorazione desiderata e ogni rullo può essere impostato individualmente con una velocità di rotazione definita per creare attrito. Le mescole ad alta viscosità mostrano frequentemente difficoltà di lavorazione durante la calandratura. L’inefficiente comportamento Tack della mescola porta al distacco prematuro della lamiera calandrata e provoca raggrinzimento e formazione di bolle e intrappolamento d’aria. A causa della bassa precisione dimensionale che ne risulta, i requisiti di qualità non vengono raggiunti. In precedenti pubblicazioni è stato affrontato lo sviluppo di una nuova metodologia di calandratura per lavorare mescole di gomma ad alta viscosità in lastre di alta qualità con altezza fino a 2 mm, attraverso l’uso di un composto adesivo (tackifier).

Viene qui proposta una ulteriore tecnica alternativa, basata sui concetti di “frictioning” e skimming”. La sperimentazione è condotta utilizzando una mescola a base NBR, caricata con 135 phr di silice silanizzata, priva di plastificanti e contenente il sistema vulcanizzante a zolfo. La viscosità Mooney del compound è 115, ML (1+4) a 100 °C. La calandra, da laboratorio, è del tipo a 4 rulli. Il rigonfiamento del compound alle condizioni di processo viene determinato separatamente utilizzan-

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Fabio Bacchelli, direttore tecnico Tyre di Versalis

do un modello semplificato a 2 rulli. In questo esperimento i “roll nips” 2 e 3 vengono utilizzati come una sorta di zona di calibrazione, con tolleranze modificate ad hoc rispetto al numero 1, sfruttando il fatto che un maggiore attrito tra rulli 2, 3 (e 4) impedisce al foglio di gomma di raggrinzirsi e formare bolle. Un altro effetto di questa configurazione è che la velocità di rotolamento ridotta dei rulli 1 e 2 porta a una migliore alimentazione del compound. A causa della bassa adesività di lavorazione della mescola, la velocità circonferenziale dei rulli di alimentazione 1 e 2 è il fattore limitante della linea di calandratura. Un foglio di gomma così prodotto ha un’elevata precisione geometrica di ± 0,02 mm senza difetti superficiali. Con un’altezza della lastra compresa tra 1 e 2 mm non si verificano intrappolamenti di gas capaci di influire sulla qualità, nel senso che il diametro dei difetti occasionali, inferiore a 1 mm, si MACPLAS | Ottobre/Novembre 2022 - n. 391

STAMPA ESTERA DI SETTORE |

risolve durante la vulcanizzazione. Aggiungendo al compound 4 phr di una resina fenolica tackifier il comportamento in alimentazione può essere migliorato in modo significativo con una qualità del foglio costante e una migliorata stabilità del processo. Per trasferire i risultati della prova su una calandra in scala industriale, devono essere considerati alcuni fattori e limitazioni. In generale, all’aumentare del diametro del rullo, la pressione di contatto risultante aumenta di un fattore che può essere calcolato. Ne consegue che la velocità massima della linea dovrebbe essere ridotta rispetto ai modelli con rulli più piccoli. Il principale fattore limitante è un peggioramento del comportamento in alimentazione del compound nel punto di contatto 1 della calandra.

IL PROCESSO DI DEVULCANIZZAZIONE HSM, UNO STUDIO PRATICO Testata: Gummi Fasern Kunststoffe, 5, 25 (2022) Titolo originale: The HSM devulcanization process - a practical study Autore: Rodrigo Diaz A CURA DI FABIO BACCHELLI

Oggi lo smaltimento e il trattamento dei rifiuti di gomma rappresentano una delle più grandi sfide di settore. Per ragioni di marketing, di consapevolezza ambientale o di rispetto delle nuove normative, i produttori di gomma stanno cercando di individuare soluzioni per riciclare tipologie di rifiuti, che andrebbero altrimenti smaltite mediante incenerimento o pirolisi.

Idealmente, il riciclo della gomma dovrebbe essere mirato alla devulcanizzazione, cioè alla rottura del network di vulcanizzazione preesistente, in modo tale che il materiale di riciclo possa essere nuovamente inserito nel ciclo di lavorazione. Le tecniche sviluppate fino a ora rientrano generalmente in due categorie.

I processi chimici comprendono tutti quei metodi in cui composti chimici o microrganismi vengono utilizzati per attaccare e rompere il network di vulcanizzazione. I processi fisici sfrutn. 391 - Ottobre/Novembre 2022 | MACPLAS

tano invece procedimenti meccanici o termomeccanici, microonde e ultrasuoni. Un processo di devulcanizzazione fisica come quello qui illustrato sfrutta le diverse energie di legame: un legame C-C è più forte di un legame C-S, che a sua volta è più forte di un legame S-S. L’idea è quella di fornire alla gomma una certa quantità di energia per rompere selettivamente i legami S-S e C-S del network, ma non i legami C-C che appartengono alle catene polimeriche. Il processo HSM (High Shear Mixing) consiste nell’esporre la gomma vulcanizzata a elevate sollecitazioni di shear e deformazione, in modo da disgregare selettivamente i legami costituenti il network a zolfo. Questo viene fatto con l’aiuto di un’apparecchiatura costituita da due coni metallici coassiali, dotati di scanalature e posti a una certa distanza fissa (gap). La gomma viene introdotta tra questi due coni e lavorata con una combinazione di vari parametri quali gap, velocità di rotazione, senso di rotazione. Durante il processo HSM, che consente una lavorazione in continuo del materiale, la gomma tende a riscaldarsi e, per evitare un aumento incontrollato della temperatura viene utilizzato un sistema di raffreddamento composto da due circuiti indipendenti all’interno dei coni. Utilizzando questo processo, è stato condotto uno studio con tre diverse tipologie di gomma (AEM, FKM, NR). Per ciascun materiale, una mescola di riferimento costituita esclusivamente da gomma fresca è stata confrontata con una versione corrispondente contenente il 10-20% di materiale devulcanizzato via HSM. Tutti i campioni non vulcanizzati mostrano una viscosità maggiore rispetto a quella dei riferimenti, senza tuttavia influenzare significativamente il test di iniezione. I tempi di vulcanizzazione rimangono sostanzialmente invariati, mentre la durezza risulta leggermente inferiore a quella dei compositi di riferimento. L’introduzione di prodotto riciclato HSM riduce il carico a rottura nel caso di compositi a base AEM e, in modo meno importante nel caso di FKM e NR. Il confronto di campioni con identica percentuale di gomma trattata, ma diversa granulometria, mostra che ci si avvicina meglio alla prestazione del riferimento utilizzando particelle più piccole. Nel complesso, le deviazioni misurate sono tali da consentire il rispetto dei requisiti associati al materiale di riferimento e lasciano spazio, nei casi meno soddisfacenti, a un procedimento di correzione formulativa attraverso strategie tradizionali (oli, plastificanti, agenti vulcanizzanti, ecc.).

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| NEWS Assogomma e Easyfrontier insieme

Accordo di convenzione

2021_NEW-DGTS_01_172x125-Btr.pdf

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12/02/21

riferimento a prodotti, semilavorati e materie prime afferenti al settore gomma. D’ora in avanti la capacità di supporto alle aziende associate sarà arricchita con la possibilità

di accedere ai servizi offerti da Easyfrontier con uno sconto tra il 10% e il 20%, variabile a seconda della tematica o della consulenza richiesta.

Assogomma

Recentemente, Assogomma ha deciso di sottoscrivere un accordo di convenzione con la società di consulenza doganale Easyfrontier, realtà di primario standing riconosciuta in ambito confindustriale e istituzionale.

Oggetto della convenzione sono i servizi di consulenza specializzata in ambiti quali: acquisizione della certificazione di status di “Operatore Economico Autorizzato”, origine delle merci, “made in”, contenzioso doganale, classificazione doganale, divieti all’import e all’export, antidumping e antisovvenzione.

Assogomma offre da sempre ai propri associati un servizio di prima consultazione in materia doganale, con specifico

17:40

MACPLAS | Ottobre/Novembre 2022 - n. 391

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NOTIZIARIO UNIPLAST

ENTE ITALIANO DI UNIFICAZIONE DELLE MATERIE PLASTICHE FEDERATO ALL’UNI A CURA DI GIANLUIGI MORONI

Alcune delle riunioni online di ottobre

Tubi, raccordi e valvole

TecknoAcque

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Dal rapporto delle attività della sottocommissione alla riunione dell’ISO/TC 138/SC3 del 6 ottobre è risultato che diverse attività sono in corso nei due WG e nell’AHG attivo. Tra queste, nell’ISO/ TC 138/SC3/WG7 è in corso la stesura di una bozza per la revisione della ISO 15494:2020 per l’introduzione del PE 100RC, l’aggiornamento degli adattatori con flange alla ISO 9624 e l’aggiornamento per le prove d’urto delle tubazioni di polipropilene. L’ISO/TC 138/SC3/ WG8 sta preparando i testi per l’inchiesta interna al WG8 dell’ISO/PAS 22101-3 e dell’ISO/PAS 22101-5.

Alla riunione del gruppo ad hoc SC8/ AHG è stata rivista la bozza del progetto di norma “Criteri di codifica delle informazioni tecniche per i sistemi di tubazioni termoplastici per il loro utilizzo come prodotti da costruzione nel Building Information Modeling (BIM)” introducendo un paragrafo per i termini e definizioni e sviluppando nell’Allegato B i prospetti relativi alle descrizioni dei componenti di tubazioni nei vari polimeri (ABS, PE, PP, PVDF,PVC) per applicazioni di fluidi in pressione e non, per l’utilizzo all’esterno e all’interno delle costruzioni, oltre ai componenti di tubazioni in multistrato per applicazioni di fluidi in pressione e sistemi di riscaldamento/raffrescamento radianti.

Il 20 ottobre si è riunito l’ISO/TC 138/ SC2 per riesaminare i lavori in corso nei gruppi di lavoro attivi. Tra essi, nell’ ISO/TC 138/SC 2/WG 1è attualmente attivo il PWI per la revisione della EN ISO 158751,-2,-3 e -5. L’ISO/ TC 138/SC 2/WG 3 ha in revisione la ISO 16422:2014, che

è stata divisa nelle parti 1,2,3-5: le 1, 2 e 5 hanno già superato lo stadio di CD. L’ISO/WD TS 16422-3 è stato discusso ed è in preparazione il testo per l’inchiesta nella sottocommissione. Inoltre, è iniziata la discussione dell’ISO/WD 12051.

Nell’ISO/TC 138/SC 2/WG 4 il testo dell’emendamento alla ISO 4427-2 deve essere inviato a inchiesta come FDIS. Alla riunione dell’ISO/TC 138/SC6 del 21 ottobre sono state evidenziate le principali attività dei gruppi di lavoro.

Nell’ISO/TC 138/SC 6/WG 1 la revisione dell’ISO 10928 è stata avanzata a DIS. Nell’ISO/TC 138/SC 6/WG 3 è in corso la preparazione della bozza per il DTS 20656-1. L’ISO/DIS 8639 è stato approvato senza voti negativi e commenti per la pubblicazione. L’ISO/TC 138/SC 6/WG 5 non si è ancora attivato per il nuovo progetto ISO/TS 20656-2 e le informazioni sul suo avanzamento dovrebbero essere disponibili nella primavera del 2023.

Il 24 ottobre si è riunita la sottocommissione ISO/TC 138/SC1 e per quanto riguarda i gruppi attivi si segnalano alcune delle attività principali. L’ISO/ NP TR 7024 è stato ritirato poiché non sono stati trovati esperti disposti a partecipare al suo sviluppo. Anche la reviMACPLAS | Ottobre/Novembre 2022 - n. 391

NOTIZIARIO UNIPLAST

sione della ISO 3633 è stata ritirata poiché sono scaduti i tempi di sviluppo.

Nell’ISO/TC 138/SC 1/WG 4 si è deciso di cancellare l’ISO/DIS 23627 poiché è stato votato negativamente da metà dei Paesi votanti. L’ISO/DIS 4981 e l’ISO/DIS 4982 sono stati approvati per l’FDIS pur ricevendo più di 100 commenti ciascuno. Nell’ISO/TC 138/SC 1/ WG 6 sono state pubblicate come norme le ISO 13266:2022, ISO 13267:2022 e ISO 13268:2022. La revisione della ISO 13265:2010 sarà avanzata a DIS. Durante la riunione dell’ISO/TC 138/SC4 del 26 ottobre è stata presa la risoluzione di porre in revisione la ISO 12176-2: 2008.

Per i gruppi di lavoro attivi si segnala che l’ISO/NP TS 18985 è in votazione per la

trasformazione a TS dell’ISO/TR 19480.

Inoltre, dovranno essere portati a termine i DIS 4437-1,-2,-3,-5, la cui inchiesta era terminata l’11 novembre 2021. L’ISO/ TC 138/SC 4/WG 7 ha in corso la revisione della ISO 16486-1:2020 e lo sviluppo della ISO WD 16486-6.

L’ISO/TC 138 si è riunito il 27 ottobre e i presidenti e i committe manager delle 8 sottocommissioni che si erano riunite via web prima della riunione plenaria del TC hanno presentato il rapporto delle attività. Il gruppo ad hoc costituito per la revisione della ISO 161-1:2018, a causa del voto negativo all’emendamento alla revisione per un errore nelle dimensioni dei diametri da 250 a 450 mm, ha chiesto di ripetere la votazione.

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UNIPLAST

Politecnico di Milano - Dipartimento di Chimica, Materiali e Ingegneria Chimica “Giulio Natta” Piazza Leonardo Da Vinci, 32 - 20133 Milano Tel.: +39 02 23996541 - Fax: +39 02 23996542 E-mail: segreteria@uniplast.info - www.uniplast.info

Tecnodue

Progetti di norma

Riportiamo di seguito l’elenco di parte dei progetti di norma ISO e CEN inviati in inchiesta pubblica nel mese di ottobre 2022 per il settore materie plastiche e gomma. Ulteriori informazioni possono essere richieste a Uniplast - Tel.: 02 23996541; e-mail: segreteria@ uniplast.info ISO/TC 61 (Plastics) ISO/TC 61/SC1 N1032 Resolution 02/2022 - SCs management of ISO 472 terms ISO/NP 18989 Plastics - Strain rate dependent tensile tests at ambient temperature ISO/DIS 1172 Textile-glass-reinforced plastics Prepregs, moulding compounds and laminates Determination of the textile-glass and mineral-filler content - Calcination methods ISO/DIS 1663 Rigid cellular plastics - Determination of water vapour transmission properties ISO/DIS 4504 Plastics - Polyethylene (PE) Determination of co-monomer content by solution

n. 391 - Ottobre/Novembre 2022 | MACPLAS

state 13C-NMR spectrometry ISO/DIS 14126 Fibre-reinforced plastic composites - Determination of compressive properties in the inplane direction ISO/FDIS 11337 Plastics – Polyamides - Determination of ε-caprolactam and ω-laurolactam by gas chromatography ISO/FDIS 20975-1 Fibre-reinforced plastic composites - Determination of laminate through-thickness properties - Part 1: Direct tension and compression tests ISO/TC 61/SC5 Ballot for revision of ISO 22007-4:2017 Plastics - Determination of thermal conductivity and thermal diffusivity - Part 4: Light flash method ISO TC 138 Plastics piping systems and ducting systems ISO/DTS 16943 Thermoplastic pipes for the conveyance of fluids - Inspection of polyethylene electrofusion socket joints using phased array ultrasonic testing ISO/DTS 22499 Thermoplastic pipes for the conveyance of fluids - Inspection of polyethylene butt fusion joints using phased array ultrasonic testing CEN TC 155 (Plastics piping systems and ducting systems) prEN ISO 13266 Thermoplastics piping systems for non-pressure underground drainage and sewerage - Thermoplastics shafts or risers for inspection chambers and manholes - Determination of resistance against surface and traffic loading (ISO 13266:2022) prEN ISO 13267 Thermoplastics piping systems for

non-pressure underground drainage and sewerage - Thermoplastics inspection chamber and manhole bases - Test methods for buckling resistance (ISO 13267:2022) prEN ISO 13268 Thermoplastics piping systems for non-pressure underground drainage and sewerage - Thermoplastics shafts or risers for inspection chambers and manholes - Determination of ring stiffness (ISO 13268:2022) CEN TC 249 (Plastics) prEN 12608-2 Unplasticized poly(vinyl chloride) (PVC-U) profiles for the fabrication of windows and doors - Classification, requirements and test methods - Part 2: PVC-U profiles covered with foils bonded with adhesives prEN 12814-7 Testing of welded joints of thermoplastics semi-finished products - Part 7: Tensile test with waisted test specimens prEN ISO 1172 Textile-glass-reinforced plastics - Prepregs, moulding compounds and laminates Determination of the textile-glass and mineral-filler content - Calcination methods (ISO/DIS 1172:2022) FprEN ISO 11337 Plastics - Polyamides Determination of ε-caprolactam and ω-laurolactam by gas chromatography (ISO/FDIS 11337:2022) prEN ISO 14126 Fibre-reinforced plastic composites - Determination of compressive properties in the inplane direction (ISO/DIS 14126:2022) CEN/TC 249 N3113_N3114 - Draft decision 835 on a new PWI agricultural plastic products - Design-forrecycling, installation, use, removal, collection and preparation for recycling

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