Glass International French Supplement September 2019 by Quartz Business Media

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Septembre 2019

I N T E R N A T I O N A L

FRENCH SUPPLEMENT

Et voilà !

Votre machine d’inspection est à présent dotée de l’intelligence NEO. Toutes les machines EVOLUTION peuvent intégrer la mise à jour NEO. Contactez-nous pour upgrader votre équipement.

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Profil de la société : SGD Pharma Kipfenberg

SGD Pharma Kipfenberg ﬁnalise un plan directeur de maintenance

� L’ usine SGD Pharma Kipfenberg dans le sud de l’Allemagne.

es exigences de maintenance de SGD Pharma de Kipfenberg ont été complètement transformées au cours des deux dernières années. La haute direction de la verrerie pharmaceutique souhaitait un nouveau système permettant de mettre à jour la manière dont la maintenance était suivie et archivée à l’usine du sud de l’Allemagne. Elle a chargé le directeur de projet de l’usine, Kevin Fiedler, de trouver un système qui rassemblerait tous les tests et systèmes de maintenance. Le système devait être rapidement compris par les employés, mettre facilement en évidence la maintenance requise et être soutenu par un service à la clientèle exemplaire. De manière tout aussi importante, le système devait également être accessible dans plusieurs langues : allemand, anglais, français et chinois.

� Kevin Fiedler, SGD Pharma Kipfenberg Responsable de projet.

SGD Pharma Kipfenberg a examiné un certain nombre de possibilités, mais après une période de consultation approfondie, le groupe a opté pour le logiciel Ultimo. M. Fiedler a déclaré : «Ultimo était le logiciel le plus flexible que nous ayons testé. L’assistance a été brillante et elle est très rapide à trouver des solutions à tous les problèmes. « Cela nous a apporté de nombreux avantages, mais le plus important concerne la maintenance préventive. Ultimo surveille les machines afin de savoir quand prendre part à la maintenance préventive et ainsi éviter les pannes de machines. »

Comment fonctionne Ultimo Tous

les

éléments

importants

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Un logiciel utilisé par SGD Pharma Kipfenberg a permis de centraliser ses besoins en matière de maintenance. Le logiciel permet aux employés de suivre la maintenance de l’équipement et d’éviter ainsi les pannes de machines. Greg Morris s’est rendu à l’usine allemande pour s’entretenir avec Kevin Fiedler, responsable de projet.

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Company profile:

About SGD in Kipfenberg

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� SGD Pharma’s plant in Kipfenberg, Bavaria, Germany, manufacturers pharmaceutical bottles in infusion and injectable vials. � Today it produces two million bottles and vials a day from one furnace with four production lines. Its smallest bottle is 38mm high and weighs 11.7g while its largest bottle is 225mm high and weighs 372g. � The plant was founded in 1871 by local breweries and in the past has been owned by Thuringian Glassmakers. In 1972 Saint-Gobain took over the plant and founded SGD, its pharmaceutical and perfumery division. It gained its first ISO 9001 certification in 1994. In 2002 it became a centre of excellence for Type II glass (special internal treatment). � Today it is ISO 15378, 14001, 50001 and BS OHSAS 18001 certified.

l’équipement dans l’usine ont été connectés au logiciel. L’équipement va des composants vitaux d’une machine à sections individuelles aux éléments d’usine communs tels que les prises de courant. Lorsqu’un équipement tombe en panne, un employé parmi les 250 membres du personnel de l’usine l’enregistrera dans le système Ultimo. Le logiciel envoie ensuite un courrier électronique aux membres du personnel de maintenance concernés. L’équipe de maintenance de l’usine dispose de cinq jours pour régler le problème avant l’envoi du courrier électronique de rappel. Si, au bout de 14 jours, le problème n’a toujours pas été résolu, un courrier électronique est envoyé à la haute direction pour qu’elle passe à l’action. « Au cours d’une année, plus de 6000 emplois sont en moyenne répertoriés dans l’usine. Nous pouvons examiner tous les emplois de chaque département et les tâches qu’ils avaient et qu’ils ont résolues. Cela comprend le département de la formation, de la maintenance générale, de la santé et de la sécurité, des achats et du service informatique », a déclaré M. Fiedler. Lorsqu’une requête est mise en surbrillance, cela signifie que l’équipe de maintenance peut agir de manière urgente, si nécessaire, pour la résoudre. Mais Ultimo assure également le suivi des machines et envoie un e-mail de notification lorsque les équipements doivent faire l’objet d’une vérification de routine. Ainsi, par exemple, si un élément d’une machine d’inspection doit être entretenu, un courrier électronique est envoyé au service d’inspection pour qu’il passe à l’action. L’un des avantages de son expertise en matière de suivi a été mis en évidence lors d’une série de petites coupures électriques à l’usine récemment. Le système Ultimo a mis en évidence que les coupures avaient lieu vers 6 heures chaque jour. Bien qu’elles ne durent que quelques secondes, elles suffisent à perturber la production. Grâce à Ultimo, l’équipe a pu mettre en lumière le problème rencontré auprès du fournisseur d’électricité et décrire les perturbations. Depuis lors, il n’y a plus eu de coupure d’énergie.

� Jusqu’à présent, plus de 9 000 équipements de l’usine ont été connecté à Ultimo, y compris de nombreuses machines à sections individuelles.

� L’usine a installé des robots d’écouvillonnage sur

Installation L’équipe de maintenance de SGD Pharma de Kipfenberg, composée de 50 personnes, a connu sa période la plus chargée lors de la visite de Glass International. Conformément à la législation allemande, toutes les prises, adaptateurs et écrans d’ordinateur de l’usine doivent être vérifiés. Ultimo rappelle au personnel ce qui doit être vérifié et toutes les informations sont enregistrées dans le système pour référence future. L’équipe a choisi Ultimo en décembre 2016 et s’est mise à préparer l’usine pour son utilisation. M. Fiedler a déclaré : « La première étape consistait à définir les points clés à mettre en œuvre. Nous avons donc examiné la structure de l’usine et avons graduellement analysé chaque équipement que nous utilisons. « Lorsque vous regardez le hall de production et les lignes de production, nous utilisons beaucoup d’appareils que nous devons changer de temps en temps. Il y avait beaucoup d’informations et beaucoup de détails. » Plus de 9 000 équipements de l’usine ont dû être connectés au système, un processus réparti entre 10 chefs de département. M. Fiedler a déclaré : « C’était un gros travail, mais grâce au professionnalisme du personnel, nous avons pu le terminer assez rapidement. Au début, il était clair qu’ils avaient beaucoup de travail à fournir pour le logiciel, mais maintenant,

trois de ses quatre lignes de production, et un quatrième est prévu prochainement.

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Profil de la société : SGD Pharma Kipfenberg

ils doivent seulement vérifier et distribuer le travail au personnel. Chaque département peut utiliser des appareils mobiles pour effectuer la « paperasse » liée à leurs tâches. » La profondeur avec laquelle le personnel a connecté l’équipement est impressionnante. Une machine à sections individuelles, par exemple, contient des informations sur un robot d’écouvillonnage, des pièces de moules de soufflage, des vannes, des cuves, des déflecteurs et des moules d’ébauches, entre autres. Il est possible d’aller encore plus loin dans les moules de soufflage pour inclure un équipement de piston et des bras d’anneaux de goulot. Des photos de machines plus récentes et moins familières, telles que lerobot d’écouvillonnage, ont été prises et enregistrées Il s’est avéré particulièrement utile pour les stagiaires afin de développer leurs connaissances de l’industrie.

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Le logiciel est également considéré comme faisant partie du processus de fabrication du verre numérique / Industrie 4.0 actuellement populaire dans le secteur de la verrerie. Le logiciel peut se connecter à des capteurs installés sur des appareils pour collecter des informations en temps réel sur les mouvements ou les températures. La prochaine étape consistera à envisager d’autres solutions numériques telles que SIL et SharePoint afin de collecter et de partager davantage de données sur les opérations de l’usine. Tout juste âgé de 32 ans, M. Fiedler est un vétéran de l’industrie. Il travaille dans l’industrie depuis l’âge de 16 ans, dans des rôles aussi variés qu’opérateur de machine à sections individuelles, chef de département de vente de moules et responsable de l’exploitation des fours, ingénieur junior pour les fours et ingénieur de projet. Il a toujours été intéressé par acquérir des connaissances sur les processus de fabrication du verre. « j’ai pris la décision de rejoindre SGD Pharma à Kipfenberg pour en savoir plus sur le fonctionnement d’une usine de verre. Ici, je relève directement du directeur technique de l’usine et l’assiste dans les travaux de planification, de prise de décisions, d’implémentation des nouvelles technologies et de formation des employés. « J’aime travailler pour SGD Pharma. L’entreprise est innovante et ne reste pas immobile. Chaque jour, nous améliorons nos processus et les personnes évoluent grâce à leurs tâches. » Depuis la mise en place d’Ultimo dans l’usine en avril 2017, l’équipe de maintenance de 54 personnes a effectué 1 761 tâches, soit environ 25 tâches par jour pendant une semaine de cinq jours. L’usine reçoit régulièrement des visites de clients ainsi que d’autres verriers désirant en savoir plus sur le robot d’écouvillonnage. Les discussions se tournent généralement vers le logiciel Ultimo et M. Fiedler se retrouve à discuter du plan directeur pour installer le logiciel. Il dit: « Je travaille sur ce projet depuis trois ans. J’ai l’impression de tout savoir ce qu’il y a à savoir sur ce logiciel ! » « J’ai passé 16 ans dans l’industrie et je n’ai jamais travaillé avec rien de tel. Je n’ai aucune formation en informatique et c’était complètement nouveau pour moi. Je suis complètement heureux avec ça. Je sais ce qui se passe avec la maintenance et s’il y a des problèmes, je peux faire un suivi. Cela me donne une vue d’ensemble de l’état de maintenance de l’usine. »�

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Furnace Solutions 2019

Burcin Gul discute de sa récompense Tout juste après avoir reçu une récompense à la conférence Furnace Solutions en juin, George Lewis s’est entretenu avec Burcin Gul* de Sisecam au sujet de son article gagnant. J’ai reçu un diplôme de Master en ingénierie (M. Eng) dans le cadre du programme énergie et environnement en génie chimique de l’Université de Manchester, au Royaume-Uni, en juillet 2014. Par la suite, j’ai rejoint le groupe de modélisation et de simulation du centre scientifique, de technologie et de design de Sisecam. Durant la dernière année de ma formation d’ingénieure, je suis devenu très intéressée par les sujets de transfert de chaleur et de la dynamique des fluides. Étant donné que ces sujets étaient facilement applicables à l’industrie du verre, j’étais naturellement attirée par des postes scientifiques dans l’industrie du verre avec une innovation scientifique interne. En tant qu’ingénieur chimiste, Sisecam me convenait parfaitement. Aujourd’hui, avec la modélisation mathématique, j’ai approfondi ma compréhension des caractéristiques de flux et de transfert de chaleur dans le four et j’ai pu identifier les domaines clés nécessitant des travaux de recherche et de développement afin d’améliorer encore la conception et le fonctionnement du four.

Pourquoi avez-vous écrit l’article? Étant donné que le processus de fusion consomme d’importantes quantités d’énergie, la réduction de la consommation de combustible par l’amélioration de la conception des fours est un besoin hautement prioritaire. Dans cette étude, je me suis concentrée sur l’amélioration des performances thermiques en améliorant la conception de l’espace de combustion et les paramètres de fonctionnement d’un four à récipient car la forme de la flamme a un effet sur la variation spatiale et la quantité de chaleur transférée au verre. Ainsi, cela régule les courants de convection dans la cuve de fusion. Après avoir effectué des calculs approfondis auprès de Sisecam Furnace Model et obtenu des informations en

retour de la part des sites opérationnels, le rôle des paramètres de conception et de fonctionnement dans les performances du four était évident. J’aimerais également souligner qu’il s’agit d’un travail collaboratif de la présidence de la recherche et du développement technologique de Sisecam. Par conséquent, j’exprime ma sincère gratitude à mes collègues pour avoir apporté leur expertise et leur expérience autour de la table.

Qu’avez-vous ressenti en remportant la récompense de Furnace Solutions ? Je me sens honorée que les travaux de recherche sur la modélisation mathématique aient été reconnus comme dignes d’une telle récompense. Je suis profondément honorée de recevoir cette récompense importante et de me joindre aux lauréats précédents qui sont des experts dans leurs domaines. Cette récompense était certainement inattendue pour moi car il y avait de nombreuses présentations exceptionnelles par des conférenciers très talentueux et expérimentés lors de la conférence. Je ressens de l’humilité et me sens revigorée par la reconnaissance, et je dirigerai cette énergie vers mes prochaines recherches. Le nombre de femmes scientifiques à Sisecam est assez élevé et j’ai rencontré beaucoup de femmes talentueuses à Sisecam. Par conséquent, je ne savais pas vraiment que j’étais entrée dans un domaine à prédominance masculine avant d’assister à des conférences à l’étranger. Je me suis rendue compte des difficultés à faire reconnaître son travail en tant que femme dans des industries à prédominance masculine. En ce sens, être la première femme à remporter cette récompense représente une grande

réussite professionnelle pour moi.

En tant que première femme à remporter cette récompense, pensez-vous que vous pouvez aider à amener une nouvelle génération de femmes dans l’industrie. Absolument ! Je pense que ce type de récompense a un impact important sur la réduction du fossé entre les sexes en matière de représentation féminine et que cela peut être très inspirant pour encourager davantage de femmes à poursuivre une carrière dans notre domaine. Des années d’expérience au sein de la communauté de Society of Glass Technology (SGT) ont fourni une excellente plate-forme pour réussir dans les domaines de la science du verre. Au cours des dernières années, j’ai eu l’occasion de discuter des points à l’ordre du jour de l’industrie du verre avec des experts très respectés de la communauté. Nos discussions m’ont incité à réfléchir à la conception de fours plus efficaces. Par conséquent, je crois sincèrement que la SGT a un rôle important à jouer pour inciter les nouvelles générations, en particulier les femmes, à réfléchir aux futures utilisations du verre et à prendre des mesures concrètes. Récemment, j’ai travaillé sur l’optimisation des paramètres de conception et de fonctionnement des fours flottés pour une production de fer faible. Mes recherches se concentrent sur l’application des développements dans la production de verre à la conception de nouveaux fours et à l’amélioration des conditions de fonctionnement des fours de fusion de verre. Je me suis également perfectionnée dans les domaines de la modélisation mathématique et du développement des technologies de combustion pour l’industrie du verre. �

*Chercheur, groupe Sisecam, Turquie www.sisecam.com.tr

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Parlez-nous de vous?

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Profil de personnalité : président de Phoenix

Président de Phoenix privilégié avec le rôle Jean-Luc Logel, PDG des machines d’inspection Iris, préside cette année le Comité de récompense de Phoenix. � M. Jean-Luc Logel au banquet de Phoenix de l’année dernière

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Comment vous sentez-vous d’être nommé président du Comité de récompense de Phoenix pour 2019 ? C’est un grand honneur de servir le Comité de récompense de Phoenix et d’être ainsi reconnu par mes pairs, tous des fournisseurs influents de l’industrie verrière internationale. En tant que président, je suis les traces de personnalités éminentes et j’ai le privilège de poursuivre l’excellent travail accompli pour identifier, reconnaître et promouvoir les réalisations de pionniers remarquables au sein de la communauté internationale du verre. Quel est le rôle du Comité de récompense de Phoenix ? Chaque année, la responsabilité collective du comité est de sélectionner une personne vivante qui a joué rôle actif et qui a apporté une contribution remarquable à l’industrie du verre au cours de sa carrière. Cela peut concerner le domaine de la science du verre, la production ou l’éducation, et inclut les modèles qui ont été à l’origine des innovations concernant les récipients en verre, le verre électronique, la fibre de verre, le verre plat, le verre scientifique et la vaisselle. Il n’est pas facile de sélectionner un seul candidat, mais je suis convaincu que nous serons d’accord sur une personne qui incarne les caractéristiques prospectives, passionnées et novatrices des précédents lauréats. Les lauréats récents de ce titre de Glass Person of the Year reflètent la nature véritablement mondiale de l’expertise du verre, avec par exemple

� Chaque lauréat reçoit un phœnix

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neuf nationalités différentes représentées depuis 2009. La liste présente Oliver Wiegand (Allemagne), James O’Callaghan (Royaume-Uni), Cho Tak Wong (Chine), Surasak Decharin (Thaïlande), G Clinton Shay (États-Unis), CK Somany (Inde), Lino Tagliapietra (Italie), Juan Raphael Silva Garcia (Mexique), Delbert E Day (États-Unis) et Javier Gutierrez Martinez de Companon (Espagne).

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Profil de personnalité : président de Phoenix

Qui sont les membres de ce comité ? Le comité réunit des personnalités de premier plan de la communauté des fournisseurs internationaux; personnalités importantes qui représentent tous les aspects de l’industrie du verre. Les membres du comité siègent pendant quatre ans et six nouveaux membres sont élus chaque année pour remplacer ceux dont le mandat a expiré. L’adhésion est individuelle et non pas corporative. Toutefois, il est stipulé que les membres doivent être employés par une entreprise qui est un fournisseur de l’industrie de la fabrication du verre.

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Comment voudriez-vous que le comité évolue à l’avenir ? Le Comité de récompense de Phoenix s’internationalise et c’est la bonne approche pour l’avenir. Lors de sa création en 1971, le comité comptait 19 membres, dont les 19 membres étaient exclusivement des États-Unis, mais il s’agit désormais d’une institution véritablement mondiale, comprenant des fournisseurs de premier plan d’Asie et d’Europe, ainsi que des Amériques. Il n’est que juste que PAC soit représentatif de la communauté internationale du verre qu’il sert. Vous êtes le PDG des machines d’inspection Iris. Quel est votre parcours personnel et votre implication dans l’industrie du verre ? Ayant précédemment occupé le poste d’officier dans la marine française, j’ai mené une carrière extrêmement enrichissante en lien avec l’industrie internationale du verre. Après avoir travaillé pendant deux ans pour un fournisseur d’équipements français du secteur de la fibre de verre, j’ai rejoint le groupe BSN pour participer au développement de son équipement d’inspection des récipients en verre au point froid. La décision de BSN de mettre cette technologie à la disposition de verriers compétitifs a transformé l’entreprise en un centre de profit très performant, qui perdure

� Le gagnant de l’année dernière, Oliver Wiegand, avec des membres du comité de Phoenix

« Le comité se mondialise et c’est une bonne approche pour le futur.

de nos jours, bien que détenu et géré de manière différente. En 1999, je faisais partie d’un consortium d’anciens collègues qui ont acquis une entreprise de systèmes électroniques intégrés à Lyon appelée Centralp. Et deux ans plus tard, nous avons également mis en place des machines d’inspection IRIS, marquant notre retour au travail dans l’industrie des récipients en verre. Le développement des machines d’inspection basées sur des caméras Evolution chez IRIS a été fortement influencé par les connaissances et l’expérience

acquises chez Centralp. Avoir été au service de nombreuses autres industries a apporté différentes solutions logicielles que nous avons également pu intégrer à notre équipement d’inspection de récipients en verre. S’éloigner de l’industrie du verre pendant deux ans avec Centralp a apporté de nombreux avantages pour le succès final des machines d’inspection IRIS. Quand pouvons-nous nous attendre à ce que les détails du gagnant du Phoenix Award 2019 soient annoncés ? Une fois que les membres du comité auront terminé leurs délibérations et pris une décision, la nomination de cette année sera contactée pour confirmer leur acceptation du prix. Nous serons ravis d’annoncer la Glass Person of the Year de cette année dès que possible. Vous pouvez être sûr que le gagnant du Phoenix Award 2019 incarnera les dignes caractéristiques des 47 précédents lauréats ! �

Comité de récompense de Phoenix www.phoenixawardcommittee.org Machines d’inspection Iris, Lyon, France www.iris-im.com

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L’avenir de l’industrie du verre Stuart Hakes (F.I.C.UK), Christoph Jatzwauk (F.I.C.Allemagne), Hans Mahrenholtz (GS) et Erik Muijsenberg (GS) discutent de l’avenir des fours.

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Il est bien connu que l’UE a fixé des objectifs stricts en matière d’émission de CO2 pour les 30 prochaines années environ. En 2030, il est impératif de réduire de 40 % les émissions de CO2 par rapport à 1990 et de 80 % d’ici 2050. Il devrait être assez évident pour tous que cet objectif n’est pas réalisable avec les conceptions actuelles de fours. Bien que ces réglementations s’appliquent à l’UE, dans d’autres parties du monde, la réduction des émissions de CO2 est de plus en plus reconnue, à la seule exception des ÉtatsUnis, pour le moment. Certaines personnes se demandent si notre comportement augmente réellement les émissions de CO2. C’est très probablement le cas, car les combustibles fossiles proviennent de couches de fossiles qui ont été créées il y a plus de 2,5 milliards d’années et que nous les avons brûlons entièrement simplement au cours des 170 dernières années. Avec la demande énergétique actuellement plus élevée qu’il y a 170 ans, il faudrait maintenant 100 millions d’années pour générer la quantité de combustibles fossiles que nous consommons en un an ! (Fig. 1) Il est intéressant de savoir qu’en une heure à peine, la quantité d’énergie solaire qui transmise à la Terre est supérieure à la consommation annuelle totale du monde. Chaque heure, 430 quintillions (1018) de joules d’énergie solaire frappent la Terre. Il est donc évident que nous devons changer pour essayer de capter directement

un pourcentage de l’énergie incidente qui nous parvient comme un cadeau du Soleil, au lieu de brûler le reste de notre énergie fossile. À côté de l’idée de réduction des émissions de CO2, nous devons en tous les cas faire face à la transition énergétique. Le temps qu’il nous reste approximativement de combustibles fossiles est d’environ 50 ans (gaz et pétrole). Alors, pourquoi ne pas commencer dès maintenant à accélérer la transition énergétique ? Nous devons le faire à la fin. Le niveau de la mer a augmenté de huit centimètres depuis 1993 et pourrait atteindre 2 mètres d’ici à 2100. Au moins la moitié des Pays-Bas disparaîtraient et Manhattan deviendrait semblable à Venise. La question reste donc de savoir comment parvenir à une forte réduction de CO2 ? Si vous examinez l’amélioration de l’efficacité thermique au cours des cent dernières années environ, vous constaterez que nous avons fait de grands progrès. Cependant, il est également clair que nous avons atteint un plateau et qu’il y a très peu d’opportunités d’améliorer de façon spectaculaire et certainement pas pour atteindre les niveaux de CO2 requis. Cela laisse un dilemme quant à ce que devrait être la prochaine étape. Un coup d’œil sur la consommation d’énergie primaire d’un four à récipients en verre et sur le type de four montre également une tendance similaire en ce sens, à savoir

que « ce qui est grand est beau» en termes d’efficacité énergétique. Cependant, bien que l’efficacité énergétique soit meilleure, il existe des différences spécifiques entre les types de four. En règle générale, les fours à orifice sont plus efficaces que les fours croisés, encore mieux que la plupart des fours à oxycombustion (une fois corrigés pour la génération d’oxygène). Comme on peut le voir sur la figure 2, il existe une caractéristique remarquable qui consiste en un concept de fondoir électrique hybride horizontal (GS | HEM), qui est considérablement plus efficace que tout autre fondoir, environ 2,6 MJ / kg ou 620 kcal / kg. Le transfert d’énergie électrique par dissipation de chaleur en joule a un rendement d’environ 97 %, alors que le transfert de chaleur par combustion atteint généralement environ 50 %. Reconnaître que le « grand est beau » signifie sûrement qu’un four hybride plus grand, entièrement électrique ou horizontal (utilisant le super booster) serait effectivement plus efficace, et c’est le cas. Cependant, il y a beaucoup de désinformation et de malentendus concernant les fours électriques. La courbe verte sur la figure 2 montre que les petits fours entièrement électriques battent les fours à combustible fossile d’un facteur 2 ou plus. Cela explique également pourquoi, de nos jours, la plupart des

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Fig 2. Consommation d’énergie spécifique en kcal / kg pour le verre contenant de la

Fig 1. Émissions mondiales de carbone fossile provenant de combustibles fossiles

chaux sodée en fonction de la traction. Courbe bleue originale, courbe rouge normal-

(source treehugger.com).

isée (50 %) et corrigée en fonction de l’âge, courbe verte fusion électrique.

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Environment Fours

fondoirs entièrement électriques sont de petite taille, car leur efficacité bien supérieure permet de supporter le prix généralement plus élevé de l’électricité. Un petit four électrique fonctionne à un rendement énergétique commençant à environ 70 %, en utilisant environ 800 à 900 kcal / kg et allant d’environ 85 % à 250 t / j, tandis qu’un four à combustible similaire fonctionnant à 10 t / j commence à 16002000 kcal / kg avec une efficacité thermique autour de 35 % et des pics à 45 % et 50 % pour le même 250 t / j. Cela renforce l’idée que les fours électriques sont la voie à suivre si les coûts d’électricité sont économiquement intéressants. On approche de ce point charnière avec des coûts supplémentaires engendrés par les émissions de CO2 (figure 2). Nous sommes en mesure de réaliser une telle analyse pour chaque client et en fonction de la variation des coûts en CO2 et en énergie. Le graphique montre que le fondoir entièrement électrique (All Electric Melter - AEM) est le plus rentable si le prix de l’électricité est inférieur à 0,06 € / kWh, ce qui est déjà le cas dans de nombreuses régions du monde. |||UNTRANSLATED_ CONTENT_START|||Only we assume here that CO2 emissions costs go up to €50 Euro. (for 100 Euro/ton this break point is around €0.075 /kWh).|||UNTRANSLATED_ CONTENT_END||| Les coûts d’électricité d’une grande éolienne moderne (au large) de 10 MW se situent autour de 0,04 € / kWh. Le laboratoire Berkeley rapporte même 0,02 USD / kWh pour les nouvelles éoliennes. Lors de la rédaction de cet article, le prix réel du CO2 était déjà de 27 € / tonne et à partir de début 2019 de 22 € / tonne. La plupart des fours entièrement électriques actuels sont dans la gamme des 1-25 t / j. Il y en a plus de 10 qui opèrent entre 100 et 200 t / j. FIC conçoit actuellement un four pour un client demandant 350 t / j et estime que 600 t / j est possible. Parmi les fours entièrement électriques, il existe un certain nombre de types différents, à savoir à dessus froid, tempéré et chaud. Dans cette gamme, il existe également différentes géométries, carrée, rectangulaire, hexagonale, duodécagonale, de types rond et à étagère. Un certain nombre de transformateurs différents peuvent être utilisés, à la fois ouverts et fermés et delta partiels, connectés en étoile ou carrés écossais qui sont équilibrés, biphasés et bien sûr monophasés. Les positions des électrodes peuvent être sur le dessus, la paroi latérale, l’étagère, le dessous ou même les même plaques. Nous pouvons discuter des options alternatives disponibles pour améliorer l’efficacité énergétique. Celles-ci comprennent l’agglomération, le

préchauffage du mélange et / ou de tout le calcin, l’optimisation du mélange sec, la technologie du brûleur, le contrôle du four avancé basé sur modèle, l’oxygène, le gaz de synthèse et la substitution d’énergie. Tous ces facteurs peuvent avoir un effet supplémentaire mais limité sur la réduction du CO2. Il est important de comprendre que la plupart des fours entièrement électriques existants sont des fondoirs pratiquement verticaux souvent hexagonaux pour s’approcher d’un four rond, afin de minimiser les pertes de paroi et de réduire la distance entre les électrodes. Cela est logique pour un petit fondoir (< 80 t / j), mais pas pour un grand fondoir. Pour un grand fondoir (> 80 t / j), les pertes de paroi deviennent moins importantes et la distance entre les électrodes a tendance à devenir plus grande. Il semble donc logique de passer à un fondoir électrique horizontal qui est également beaucoup plus pratique à configurer en hybride, étant donné qu’il est plus flexible pour utiliser une quantité variable d’énergie électrique par rapport à l’énergie provenant du dessus chaud.

L’hydrogène est-il le combustible économique du futur ? L’hydrogène semble être un moyen prometteur pour stocker et transférer de l’énergie de manière sûre. L’avantage est que l’hydrogène peut être généré de manière entièrement écologique en utilisant de l’énergie électrique propre (bon marché) créée par des sources renouvelables telles que le vent et le solaire. L’hydrogène peut être créé aux heures de pointe de consommation ou lorsque la demande d’électricité est inférieure à la production d’électricité. Cet hydrogène peut être stocké dans des grottes en terre naturelle ou des navires, puis transporté dans des canalisations ou des camions légèrement modifiés. Un bon avantage supplémentaire est que l’oxygène est créé en même temps comme produit secondaire. Il peut être utilisé efficacement pour la combustion d’oxygène et d’hydrogène afin de créer un produit d’échappement propre appelé eau. L’hydrogène peut également être à nouveau électrifié à l’aide d’une pile à combustible. En appliquant cela à l’industrie automobile, charger une voiture électrique avec une pile à combustible fonctionnant à l’hydrogène ne prendra que 3 minutes et la voiture aura une autonomie de 1 000 km, tandis que le chargement de batteries électriques (jusqu’à 80 % maximum) peut prendre 30 minutes permettant une autonomie de 300 -400 km. Il est évident que le seul moyen d’avancer

pour l’industrie consiste à utiliser des fours hybrides horizontaux avec super booster tels que GS | HEM ou des fours entièrement électriques. Évidemment, cela dépend beaucoup de la manière dont l’électricité est générée, mais avec la disponibilité croissante de biocarburant, de parcs éoliens, des fermes solaires, de production à partir de vagues et d’énergie nucléaire, il existe des options sans CO2. Cependant, le passage au super booster et à la fusion électrique est plein d’incompréhension et de désinformation. Nous devons réexaminer les méthodes traditionnelles avec les nouvelles technologies. Nous devons penser de manière créative et repartir de zéro. Nous avons besoin d’un changement de paradigme. Tous ces éléments indiquent que la fusion électrique est la seule option viable. Lors des prochaines conférences, nous présenterons quelques idées sur les futurs concepts de fours, tels que GS | HEM, qui peuvent être réalisées par la technologie F.I.C. RU et FlammaTec en collaboration avec des sociétés d’ingénierie des fours qui sont ouvertes et intéressées pour coopérer avec des experts de GS Group dans ce domaine. Bien entendu, le GS | HEM utilisera une surveillance du four et des capteurs A.SENS ainsi que le système expert III pour équilibrer, par modèle, l’utilisation optimale de la combustion au gaz naturel / hydrogène par rapport à l’électricité de manière dynamique, en fonction des coûts et de la disponibilité. En 2017, la part des sources d’énergie renouvelables dans la consommation brute totale d’énergie (combustibles électriques et fossiles directs) en Europe atteignait déjà 20 %. Certains pays génèrent déjà 100 % de la consommation d’électricité à partir de ressources renouvelables. Une grande économie comme l’Allemagne a même atteint en 2018 40 % de toute l’électricité consommée (excluant donc l’utilisation directe de combustibles fossiles) générée à partir de ressources renouvelables. L’avenir est prometteur, l’avenir est plus hybride électrique et à l’hydrogène issu de ressources renouvelables. �

Glass Service, Vsetin, République Tchèque www.gsl.cz La conférence Glass Service, conception de four, fonctionnement et processus La simulation aura lieu les 22 et 23 mai à Velke Karlovice en République tchèque. https://www.gsl.cz/

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Automation

Rendre la vision de bout-en-bout l'automatisation devient réalité Avec sa vision de bout en bout, Bucher Emhart Glass (BEG) souhaite apporter une véritable automatisation et un contrôle en boucle fermée à la production de récipient en verre. Martin Grönblad* et Thomas Bewer** expliquent comment. � Vision principale. BEG voit dans la fabrication de produits ﬁnis un moyen de faire face à la concurrence croissante et à la pression sur les prix.

� Le centre de contrôle Flex est le cerveau de la solution de bout-en-bout. Il collecte les données qui seront utilisées par les applications utilisant la plateforme centrale.

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ien que le processus de base pour la production de récipients en verre n'ait pas radicalement changé au cours des 100 dernières années, de nouvelles technologies ont été progressivement introduites, telles que les servocommandes et les capteurs. Au cours des 15 dernières années, les données recueillies sur le processus de production sont devenues beaucoup plus approfondies et détaillées, avec des capteurs qui mesuraient tout, de la température du moule à la position du piston en passant par le poids de paraison en passant et les résultats d'inspection des produits finis. Ce flot de nouvelles données ouvre de nouvelles possibilités d'automatisation que les pères fondateurs de l'industrie n'auraient jamais pu imaginer.

La vision de bout-en-bout Le bout-en-bout est bien plus qu’un objectif commercial ou un projet

technique ; c'est une réponse directe aux défis auxquels font face les usines de verre. Alors que les exigences de qualité augmentent, les usines de verre doivent

également faire face à une concurrence croissante, à une pression sur les prix et à une perte de savoir-faire. En outre, la législation renforce la sécurité sur le lieu de travail ainsi que les aspects environnementaux. BEG estime qu'au cours des prochaines années, le savoir-faire diminuera encore et que, à mesure que ce fossé s'élargit, la technologie et l'assistance doivent se développer pour le combler. La réponse de BEG est le bout-en-bout. Il s'agit d'un ensemble de solutions et de technologies d'automatisation conçues pour rendre la production de verre plus facile, plus sûre, plus consistante et plus efficace, en s'appuyant sur une expertise inégalée en matière d'assistance. Comme son nom l'indique, le bouten-bout associe de manière cruciale les technologies de formage et d'inspection, à savoir l'inspection du formage et du point froid d'une chaîne de production d'une usine.

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Automation

Certaines solutions sont disponibles aujourd'hui alors que beaucoup d'autres sont en préparation pour le prochain lancement.

Boucler la boucle L'un des fondements du bout-en-bout est le contrôle en boucle fermée. Les systèmes de contrôle des processus fournissaient aux opérateurs des données sur les produits fabriqués mais les laissaient faire leurs propres ajustements. Cela a rendu les usines dépendantes de

de contrôle d'espacement des bouteilles FlexIS utilise les données du radar Flex pour maintenir un espacement égal des produits sur le convoyeur afin d'éviter les embouteillages et la casse.

L'avenir de la boucle fermée Ces boucles fermées existantes sont sans aucun doute précieuses et permettent une réduction des coûts tout en ne se concentrant que sur des paramètres uniques liés à des réglages uniques. La prochaine étape sera un contrôle de

d’élaboration incluront le contrôle indépendant du poids et de la longueur de paraison, ou le contrôle du refroidissement des éléments en surveillant la température des paraisons, des moules, des pistons et des récipients formés en même temps. Aucun opérateur humain ne peut surveiller et équilibrer autant de variables à la fois, mais un système automatisé sera capable de le faire. Le but ultime est un système capable de comprendre quels ajustements doivent

� Le radar Flex de BEG est capable d'accepter et de rejeter les récipients nouvellement formés au

quelques experts opérateurs disposant des connaissances techniques et de l'expérience nécessaires pour optimiser la production. Une fois les experts partis, les niveaux de qualité chutaient. Avec une boucle fermée, les données de processus sont utilisées pour effectuer des ajustements automatiques en temps réel aux paramètres de processus, en maintenant le cap de la production sans avoir besoin de l'intervention d'un expert. Les systèmes à boucle fermée de BEG actuels couvrent des domaines spécifiques tels que le contrôle de piston, le contrôle de refroidissement à blanc, le contrôle de refroidissement de piston et le contrôle d'espacement des bouteilles. Par exemple, le radar Flex surveille les récipients nouvellement formés au point chaud, agissant en tant que pré-filtre pour l'inspection du point froid et permettant une action corrective immédiate et des rejets. Pendant ce temps, la boucle fermée

processus intelligent et multi-variable. Par exemple, en termes de distribution du verre, le système mesurera la charge, la forme de paraison, la température des éléments et du piston et la distribution du verre dans les produits formés, et utilisera ses résultats pour contrôler la température (par les temps de contact / refroidissement des éléments et le temps de contact du piston), le chronométrage du soufflage final et les réglages du déflecteur. Les possibilités futures en cours

être effectués sur toute la chaîne de production. Comme il faut une heure ou deux pour que les marchandises voyagent de bout en bout, il y a un laps de temps entre la détection des défauts et les ajustements nécessaires. De plus, il n’existe aucune traçabilité réelle permettant de faire correspondre les défauts constatés dans un récipient aux paramètres au moment de sa formation. Avec un véritable contrôle en boucle fermée, les données provenant de la chaîne de formage et de l'inspection seront rassemblées dans un système de contrôle unique et utilisées pour ajuster les processus de manière totalement automatique. Alors que de plus en plus de données de production sont collectées au fil du temps, l'apprentissage de la machine permettra au système de devenir de plus en plus sophistiqué. Suite >>

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point chaud.

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� Le robot Flex de BEG s'arrête automatiquement si quelqu'un s'approche de la machine, ce qui réduit considérablement le risque d'accident.

L'avantage général est de réduire les variations dans le processus pour améliorer la qualité et les performances. Mais cela signifie également une production plus autonome, les opérateurs étant libres de se concentrer sur des tâches autres que le réglage des paramètres. Cela permet également à l'usine d'atteindre des conditions stables beaucoup plus rapidement après un changement d'emploi.

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Centre de commande Flex Le futur centre de contrôle Flex de BEG jouera un rôle central dans la réalisation de la boucle fermée HE / CE en devenant la plateforme ou le « cerveau » de la solution de bout-en-bout. Il collecte des données provenant de la machine de formage, des machines d'inspection et d'autres capteurs. Les applications exécutées sur le centre de contrôle Flex utilisent ces données pour fournir aux opérateurs des informations précieuses sur la sûreté des opérations, la maintenance, la stabilisation des processus et la correction des défauts. La corrélation des données entre les points chaud et froid repose sur les produits de traçabilité BEG. La marque d'identification de marquage au laser BEG marque un identifiant unique de matrice de données sur chaque récipient, qui est ensuite lu par le lecteur d'ID dans l'équipement d'inspection du point froid. Ces résultats permettent au centre de contrôle de Flex de suivre l’ensemble de « l'historique » du récipient tout au long de la chaîne de production et de le lier aux lectures et aux paramètres du capteur sur

la machine à sections individuelles. En conséquence, la qualité (telle que reflétée dans les résultats d'inspection) peut être corrélée aux paramètres de processus de chaque bouteille et, enfin, les paramètres peuvent être automatiquement ajustés pour éviter les défauts. BEG a créé la première installation de bout-en-bout, y compris le centre de contrôle Flex et un équipement de traçabilité, dans son centre de recherche situé aux États-Unis. Disposant des données corrélées disponibles, les chercheurs poursuivent l'analyse de données massives et espèrent découvrir des corrélations encore inconnues pour améliorer la qualité des récipients. Chacune de ces corrélations pourrait potentiellement conduire à une application différente sur le centre de contrôle Flex, entraînant une augmentation des taux d'emballage.

Robot Flex Lorsque nous pensons à un robot, nous imaginons généralement une machine effectuant un travail lourd, sale ou répétitif que les gens préfèrent éviter. Et c'est exactement ce que fait robot Flex de BEG. Le robot Flex se charge de nettoyer manuellement les moules ébaucheurs et les bagues. Cette tâche expose l'opérateur à des dangers, aux fumées et à la chaleur, heure après heure, une fois par heure pour chaque bague et toutes les 20 minutes pour les moules ébaucheurs. Pour une machine à 36 cavités, cela représente plus de 1 500 interventions en huit heures, toutes à une

fréquence, un temps d'intervention et une quantité de lubrifiant constants. Le robot Flex effectue tout cela automatiquement, en effectuant un nettoyage rapide, précis et contant en pulvérisant du lubrifiant à partir d'un embout à l'intérieur des moules ébaucheurs fermés et des bagues. Un système de trois zones de sécurité garantit que le robot Flex se déplace plus lentement ou s’arrête complètement si quelqu'un s’approche de la machine. Le risque d'accident et de microtraumatismes est réduit et l'opérateur gagne du temps pour d'autres tâches. En éliminant les rejets de l'écouvillon, l’usine peut améliorer le taux d'emballage. À l'avenir, il prendra en charge encore plus de tâches de nettoyage (par exemple, un séparateur), de mesures (par exemple, la température des moules de soufflage) ainsi que des réglages (par exemple, des déflecteurs).

Le rêve BEG a un rêve d'avenir qu'il espère réaliser grâce à l'automatisation. Premièrement, l'entreprise espère atteindre un taux de remplissage à fusion d'au moins 90 % en réduisant considérablement le nombre de récipients rejetés au point froid. Cela pourrait ne pas sembler être une amélioration majeure de plus de 85 %, mais cela permettrait d’économiser plus d’un milliard d’euros dans l’ensemble du secteur. Chaque four et chaque poste de travail n'aura qu'un seul opérateur de machine à sections individuelles, et il n'aura jamais à entrer dans la machine pour effectuer les réglages. Lorsqu'ils auront besoin de conseils, ils se rendront au centre de contrôle, qui agira en tant que leur «meilleur consultant ». Il s’agit d’un plan à long terme avec des développements introduits progressivement sur le marché. « Autrefois, notre travail consistait à vendre une machine, puis à l'entretenir », explique Martin Jetter, président de BEG. « Notre travail consiste maintenant à aider une usine de verre à fonctionner de la manière la plus efficace et rentable possible. C'est pourquoi le bout-en-bout est notre avenir et nous espérons que nos clients partageront cet avenir. » �

*Chef de produit, processus de produits et automatisation et ** Chef de projet senior, Bucher Emhart Glass, Steinhausen, Suisse www.bucheremhartglass.com

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A RAPID RETURN TO ASIA Glassman Events are pleased to announce the return to Asia with the launch of a new show in Seoul, South Korea.

WHO WILL VISIT?

It is the first time the combined exhibition and conference has been held in this fascinating country. It follows the success of two previous Glassman events in Bangkok and Jakarta in 2018 and 2019.

As an exhibitor at Glassman, you can expect to meet and do business with: • Presidents / owners • Technical / production directors • Factory managers • Plant engineers • Technicians / engineers • Production / R&D / test & inspection personnel • Education & training personnel • Consultants / researchers • Sales & marketing managers

South Korea offers ample opportunities for professionals and has an established glass industry. The country is a hotbed of innovation and is home to some of the world’s most recognised brands such as Samsung, Hyundai and LG Electronics – all of which use glass in their products. Domestic glassmakers include Samkwang Glass, Kumbi Corporation, Techpack Solutions and KC Glass and Material. The Glassman event brings together glassmakers with leading technology suppliers. The two-day show will include a conference that will focus on the latest trends, issues and opportunities in the glassmaking industry. Recent attendees at Glassman shows have included glassmakers such as O-I, Ardagh, Verallia as well as their customers such as Heineken, Coca- Cola and Bacardi.

HIGH PRAISE FOR GLASSMAN ASIA: “I will recommend for my friends and colleagues to attend Glassman Asia, because it’s not only an exhibition, it’s the centre of glass innovation” Narongdech Surasereewong, Bangkok Crystal

Who have purchasing influence in the following areas: • Melting equipment • Forming equipment • Raw materials • Annealing equipment • Inspection / quality control • Batching equipment • Decoration equipment / materials • Cold end equipment • Processing equipment

CONFERENCE The conference will run alongside the exhibition and is free to attend for all visitors to the show. If you would like to present a paper please contact: Greg Morris | Tel: +44 (0)1737 855132 | Email: gregmorris@quartzltd.com

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LATIN AMERICA 2020 13-14 May 2020, Monterrey, Mexico

@glassmanevents

WWW.GLASSMANEVENTS.COM/LATIN-AMERICA

MOVING ON TO MONTERREY Mexico is the world’s hub of container glassmaking. The Central American country’s glassmaking sector is thriving thanks to its rich cultural heritage, strategic location and accessible international policies. The country is famous for its diverse beers and spirits, the majority of which are packaged in glass. As a result its glass packaging industry is flourishing. Mexico is home to an array of domestic manufacturers as well

WHO WILL VISIT? As an exhibitor at Glassman, you can expect to meet and do business with: • Presidents / owners • Technical / production directors • Factory managers • Plant engineers • Technicians / engineers • Production / R&D / test & inspection personnel • Consultants / researchers • Sales & marketing managers • Maintenance managers

as global organisations such as O-I and Heineken. The world’s largest container glass plant is located in Mexico in Piedras Negras on the US Border. Against this backdrop, Glassman is proud to return to Monterrey for the first time since 2008 for Glassman 2020.

HIGH PRAISE FOR GLASSMAN LATIN AMERICA: “The show has been good as we have had the opportunity to meet with customers from the Guadalajara area, the Mexico city area, as well as from Chile and Central America.” Erica Jaspers, Vice President of Sales & Marketing, Dura Temp

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53035 MONTERIGGIONI (SI) ITALY - Strada di Gabbricce, 6 Tel +39 0577 304730 ifv@fonderievaldelsane.com

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