Speciale Igiene Alimentare - Dimensione Pulito n.2

Igiene alimentare

FOOD SAFETY

Controllo

microbiologico delle superfici

SICUREZZA

Ruolo dell’igiene nelle aziende alimentari

CASE HISTORY

Sanificazione in un’eccellenza produttiva

PEST CONTROL

Le linee guida

secondo IFS

EFFICACE E PROFESSIONALE ANCHE NELLE SITUAZIONI PIÙ DIFFICILI

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Sommario

Igiene alimentare

SPECIALE IGIENE ALIMENTARE

IN COPERTINA

Rubino Detergenti nasce nel 1960 da un’idea di Antonio Rubino e si evolve con la passione e la professionalità del figlio Luigi, attuale Amministratore Unico, a partire dal 2002, quando si trasforma in Rubino Chem. Tra le aziende più importanti nel settore chimico nazionale, ha saputo diversificare e offrire prodotti di qualità per uso professionale e industriale.

FOOD SAFETY

S 8

Il controllo microbiologico delle superfici

Laura Scafuri

SICUREZZA SANITARIA

S 14

Pulizia e sanificazione

nelle aziende alimentari

Francesca De Vecchi

I N O X S P E C I A L I S T T R O L L E Y S

R e a l i z z a t i g r a z i e a l l ‘ e s p e r i e n z a d e g l i u t i l i z z a t o r i

SOMMARIO SPECIALE IGIENE ALIMENTARE

CASE HISTORY

S 20

Qualità igienica: base dell’eccellenza produttiva

Maurizio Pedrini

CATENA DEL FREDDO

S 24

Sicurezza alimentare dei prodotti surgelati

Cristina Cardinali

RUBRICA

S 28

Primo Piano a cura di Loredana Vitulano

S 31

News dal settore a cura di Cristina Cardinali

PEST MANAGEMENT

S 34

BRCGS FOOD V.9.

I requisiti per il pest control

Michele Ruzza

S 40

Linee guida per un corretto pest control secondo IFS

Michele Ruzza

Il controllo microbiologico delle superfici Metodi e tecniche di campionamento

Le aziende alimentari devono includere nel piano di autocontrollo il monitoraggio igienico delle superfici, definendo frequenze, tipo di analisi e livelli di accettabilità dei risultati, oltre a prevedere opportune azioni in caso di riscontri non favorevoli

Laura Scafuri

Tecnologa Alimentare OTALL Responsabile Laboratorio Salumificio Fratelli Beretta Spa

La sicurezza di un prodotto alimentare passa anche dall’igiene delle superfici degli ambienti destinati alla sua lavorazione. Da sempre le GMP - Norme di Buona Fabbricazione (Good Manufacturing Practices) dettano e indicano condizioni operative e i relativi requisiti necessari al fine di garantire l’igiene in tutta la catena alimentare.

GOOD MANUFACTURING PRACTICES

Le Norme di Buona FabbricazioneGMP nascono all’interno del Codex Alimentarius: raccolta di standard, linee guida e codici di condotta adottati dalla Commissione del Codex

Alimentarius. La Commissione, nota anche come CAC, è la parte centrale del Programma congiunto FAO/OMS per gli standard alimentari ed è stata istituita dalla FAO e dall’OMS per proteggere la salute dei consumatori e promuovere pratiche eque nel commercio alimentare. Ha tenuto la sua prima riunione nel 1963.

Nello specifico, le GMP forniscono linee guida per:

X produzione di alimenti sicuri;

X gestione degli stessi;

X garantire condizioni favorevoli per la produzione di alimenti sicuri, in primo luogo dal punto di vista igienico.

Il fine ultimo è la tutela del cliente, dunque la sicurezza alimentare.

Attuare le GMP (Figura 1) significa per l’azienda alimentare mettere in pratica procedure specifiche e soddisfare una serie di requisiti, quali:

X la definizione e l’organizzazione delle strutture destinate agli alimenti;

X manutenzione ordinaria e straordinaria delle attrezzature utilizzate all’interno dell’azienda;

X stoccaggio e corretto smaltimento dei rifiuti;

X trasparenza nei sistemi di tracciabilità;

X pulizia utensili e attrezzature.

MONITORAGGIO IGIENICO DELLE SUPERFICI

L’attuale modello di sicurezza alimentare è stato introdotto dal Regolamen-

to CE 178/2002 che contiene i principi per la successiva emanazione dei Regolamenti del cosiddetto “Pacchetto igiene”. Di fatto, il Regolamento CE 178/2002 introduce proprio l’appli-

cazione di un metodo scientifico che prevede l’analisi del rischio cui ben si collega il controllo delle superfici. Il controllo e la conoscenza, dunque, dello stato igienico delle superfici appare assai rilevante e rientra nell’ottica del controllo di processo verso cui oggi ci si orienta, ben diverso dal controllo del prodotto finito verso cui si era focalizzati prima dell’entrata in vigore del Reg. CE 2073/2005 e s.m.i. che così

recita: “Art. 5, punto 2: Se necessario per verificare il rispetto dei criteri, sono prelevati campioni dalle aree e dalle attrezzature in cui avviene la lavorazione degli alimenti, impiegando come metodo di riferimento la norma ISO 18593.”

Ne consegue che oggi le aziende alimentari devono includere nel proprio piano di autocontrollo il monitoraggio igienico delle superfici, definendo frequenze, tipo di analisi e livelli di accettabilità dei risultati, oltre a prevedere opportune azioni in caso di riscontri non favorevoli. Si leggano in proposito le “linee guida sui criteri per la predisposizione dei piani di autocontrollo per l’identificazione e la gestione dei pericoli negli stabilimenti che trattano alimenti di origine animale, di cui al Reg. CE 853/2004” in cui possiamo evidenziare quanto segue.

Figura 1: GMP

PIANO DI VERIFICA

L’OSA deve dimostrare di aver messo in atto procedure di verifica dell’efficacia dei metodi di pulizia e disinfezione, elaborando un apposito piano di verifica che deve essere adattato al tipo di lavorazione e all’intensità della produzione. Tale piano potrebbe comprendere: “[...] un programma di campionamento per il controllo microbiologico delle superfici, ove siano specificati i punti di prelievo, i metodi utilizzati, i limiti di accettabilità, le azioni correttive da intraprendere in caso di valori fuori limite. In particolare, gli OSA che:

X producono alimenti pronti, i quali possono sviluppare Listeria monocytogenes ;

X producono alimenti in polvere per lattanti o alimenti in polvere destinati a fini medici speciali per bambini di età inferiore ai sei mesi che possono comportare un rischio da Enterobacter sakazakii ;

X procedono nell’ambito del loro piano di campionamento al prelievo di campioni dalle aree di lavorazione e dalle attrezzature per la ricerca di Listeria monocytogenes e di enterobatteriacee (cfr. art. 5 Reg. CE n. 2073/05).

La frequenza di campionamento e analisi nell’ambito del piano di verifica deve essere giustificata, anche alla luce dei risultati ‘storici’ dello stabilimento. I relativi dati devono essere registrati e conservati.”

Appare importante allora capire quali superfici, quando, come e dove eseguire il controllo.

In questo articolo tratteremo solo di valutazioni di carattere microbiologico, ovvero inerente all’aspetto igienico, correlato alla pulizia e sanificazione degli impianti e degli ambienti. Si tenga presente che, con criteri molto simili a quelli applicabili alle valutazioni qui trattate, le superfici possono essere valutate anche in merito ad allergeni, a residui dei prodotti per la detergenza, ad altri eventuali contaminanti che possono essere critici in base alle lavorazioni e prodotti in gioco, con gli opportuni metodi e approcci analitici. Tratteremo soltanto di analisi microbiologiche di tipo tradizionale, escludendo tecniche diverse ma comunque valide quali la bioluminometria, la rilevazione rapida di residui proteici, le tecniche con lavaggio (rinse method ) e la citometria di flusso.

QUALI SUPERFICI

La prima classificazione delle superfici oggetto di indagine riguarda il contatto o meno con l’alimento, è necessario distinguere tra:

Superfici a contatto: quelle con cui una o più parti dell’alimento (non confezionato) sono a contatto; possono comprendere nastri trasportatori, lame, coltelli, tubi di dosaggio, coclee, etc.

Superfici non a contatto: dette anche “a contatto indiretto”, ovvero superfici dell’ambiente produttivo quali pareti, pavimenti, soffitti, bocchette di aerazione, pozzetti etc.

Le prime sono di certo quelle più critiche, perché se tali superfici risultassero non igienicamente adeguate, l’alimento che vi si appoggia si potrebbe contaminare.

Tra i materiali e gli oggetti che possono entrare a contatto con l’alimento sono da considerare anche i guanti degli operatori che manipolano l’alimento (non confezionato): meritano un’attenzione rigorosa e il loro uso deve essere oggetto di attenta formazione. Il guanto preserva la mano dell’addetto pulita, come Dispositivo di Protezione Individuale, ma se l’operatore tocca con il guanto “cose” sporche e pulite senza prestare attenzione a tali differenze, inevitabilmente sarà veicolo di potenziale contaminazione – batterica e non solo – e quindi fonte di un possibile danno; questo può essere evitato e limitato solo promuovendo la consapevolezza degli addetti, stimolando la loro responsabilizzazione in tutto il loro operato, previa fornitura naturalmente delle risorse adeguate.

Le superfici non a contatto, pur non essendo direttamente coinvolte, sono parte dell’ambiente e si richiede che siano pulite adeguatamente, oltre che igienicamente integre e lavabili.

QUANDO

Conoscere lo stato igienico delle superfici serve in primis a valutare l’idoneità igienica delle attrezzature e

Figura 2: formazione di Biofilm

l’efficacia delle operazioni di pulizia preliminari. Questo implica che il controllo debba essere eseguito principalmente in fase “pre-operativa”, cioè dopo che le pulizie sono state completate e prima di iniziare a produrre, a impianto fermo e senza personale. Ci possono essere validi motivi per eseguire controlli anche durante la produzione (fase operativa), utili, ad esempio, a verificare in quanto tempo una determinata superficie si “sporca” o per definire l’inserimento di sanificazioni intermedie o delle sostituzioni operative di parti della macchina (cambio delle lame, sostituzione di coltelli) o, non da ultimo, dei guanti. I controlli possono essere svolti anche al termine della lavorazione (fase post operativa), al fine di avere un quadro dello stato igienico finale complessivo, utili a valutare necessità di operazioni di detergenza e di sanificazione specifiche e mirate.

La fase in cui si eseguono i controlli delle superfici risulta determinante anche nella scelta del supporto (tam-

pone, spugna, etc.) da utilizzare per il campionamento; in particolare, se si interviene in fase pre-operativa e si teme che ci siano residui dei disinfettanti utilizzati nella sanificazione è bene che il supporto sia additivato di neutralizzante specifico, selezionato in base alle indicazioni chiare e complete contenute nel metodo di riferimento per il campionamento delle superfici – ISO 18593 – di cui tratteremo in seguito, proprio per supportare la massima efficacia all’indagine e portare a risultati non falsati da interferenze inattese.

Da sottolineare che il campionamento non va eseguito quando c’è presenza di sporco visibile a occhio nudo, così come non va svolto su superfici bagnate o appena disinfettate: deve trascorrere tempo sufficiente affinché l’effetto del disinfettante sia decaduto, per evitare falsi negativi dovute alla persistenza dell’effetto del principio attivo antibatterico nel supporto di campionamento e nel materiale oggetto di analisi.

Infine, da ricordare sempre che dopo il campionamento, la superficie toccata dal supporto (la zona dove si esegue il campionamento) deve essere ripulita e sanificata, così da ripristinare le condizioni volute per il luogo in cui ci si trova; anche questa raccomandazione è contenuta e normata in ISO 18593.

DOVE

La selezione di superfici e di zone/ punti specifici da sottoporre al campionamento è fondamentale per avere un controllo rappresentativo ed

efficace delle condizioni igieniche dell’impianto produttivo.

La conoscenza delle diverse contaminazioni microbiche nelle varie fasi e zone produttive, la loro concentrazione, prevalenza e soprattutto la descrizione di una mappa dei punti di controllo possono essere un utile strumento di monitoraggio, di valutazione di interventi mirati e per campionamenti significativi. Quest’ottica deve mirare a mantenere un livello igienico degli ambienti produttivi robusto e stabile, e scongiurare quanto più possibile la temuta formazione di biofilm, insidiosi annidamenti di colonie batteriche e loro eventuali forme di resistenza, non visibili all’occhio umano e generalmente recidivi a trattamenti di pulizia ordinari (Figura 2).

Per organizzare il lavoro è raccomandabile che l’OSA definisca una mappa dell’ambiente oggetto di monitoraggio, con annesso elenco delle zone e punti da campionare, categorizzando ognuno di essi in base al contatto o meno con il prodotto alimentare; utile anche una numerazione progressiva per monitorare gli andamenti nel tempo.

In tale valutazione sarà conveniente descrivere anche la “quantità” di superficie da campionare, oltre al supporto con cui il campionamento stesso verrà eseguito preferibilmente. Ma non solo, nella pianificazione andranno indicate le analisi, i parametri microbiologici che si ricercheranno e/o quantificheranno punto per punto e con quale frequenza (mensile, settimanale, etc.).

In un piano ben fatto, non mancherà l’indicazione dei valori di accettabilità e le eventuali azioni da intraprendere nei casi di superamento degli stessi.

QUANTA SUPERFICIE

La grandezza di superficie campionata influenza direttamente la probabilità di rilevare i batteri ricercati, sia per rappresentatività statistica, sia per la distribuzione dei microbi che non è mai uniforme (Figura 3).

Figura 3: Esemplificazione della distribuzione batterica non uniforme

Per la ricerca dei batteri patogeni (Listeria monocytogenes, Salmonella spp, Cronobacte r, etc.) la superficie deve essere ampia, non inferiore a 100 cm2; può essere anche riferita a un’intera attrezzatura, come la lama del coltello, paletta del dosatore, etc. I risultati possono essere pertanto

riferibili a una certa superficie, ad esempio: “Listeria monocytogenes: rilevata/100cm2

”, oppure “Salmonella: Rilevata/lama del coltello xx”.

Quando invece si eseguono campionamenti per avere indicazioni di concentrazioni batteriche, per avere un indicatore numerico di microbi anche confrontabile nel tempo, generalmente in u.f.c. (Unità Formanti Colonia), la superficie campionata potrebbe essere anche inferiore a 100 cm2 o individuata dal supporto utilizzato per il campionamento. Anche in questo contesto, il risultato è espresso o sull’intera superficie campionata (ufc/ superficie campionata) o ricalcolato rispetto all’unità di superficie (ufc/cm2) o anche in riferimento all’oggetto (es. ufc/lama).

Per poter campionare una superficie con un’ampiezza specifica, in modo riferibile e ripetibile, si ricorre general-

mente all’utilizzo di apposite maschere dette delimitatori, sterili e monouso o sanificabili e riutilizzabili (Figura 4).

La superficie delimitata è generalmente utilizzata quando il campionamento viene eseguito mediante tampone o spugna; quando invece si usano piastre a contatto, rodac o contact slide, che si appoggiano sulla superficie da valutare, i batteri eventualmente presenti cresceranno su questi supporti lì dove sono stati individuati.

Anche la riferibilità per unità di superficie, piuttosto che il mezzo di campionamento sono determinanti per la confrontabilità nel tempo dei risultati, oltre che ai fini della redazione dei rapporti di prova qualora l’analisi venisse eseguita da laboratorio. Come eseguire il campionamento delle superfici ben lo illustra la norma ISO 18593 citata anche dal Reg. 2073. Gli strumenti più adatti e le procedure da effettuare saranno approfonditi nel prossimo speciale igiene alimentare (Dimensione Pulito n. 4 maggio 2023).

Figura 4: Delimitatore

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Pulizia e sanificazione nelle aziende alimentari

L’igiene di tutti i luoghi di comunità è un requisito importante per garantire la salute pubblica. Ma ovunque si manipolino e trasformino materie prime destinate al consumo, che si tratti di piccoli laboratori o grandi reparti, ristoranti o punti di vendita, diventa cruciale

Francesca De Vecchi Tecnologa alimentare

Nell’industria alimentare la pulizia e la sanificazione hanno come obiettivo primario la sicurezza sanitaria degli alimenti. Ne ha parlato Stefano Zardetto, tecnologo alimentare e presidente dell’Ordine dei Tecnologi alimentari del Veneto e Trentino Alto Adige, intervenendo lo scorso 3 febbraio nell’ambito del convegno digitale CleaningPiù, evento interamente dedicato alla cultura della pulizia industriale degli ambienti di lavoro.

“Parlando di produzione, somministrazione e vendita di alimenti non si può prescindere dal considerare quanto le norme cogenti e volontarie prescrivono”, chiarisce subito Zardetto, citando come primo riferimento, proprio il Regolamento (CE) n. 178/2002, che stabilisce i principi e i requisiti generali della legislazione alimentare e ricorda uno degli obiettivi fondamentali, cioè il conseguimento di un elevato livello di protezione della vita e della salute umana.

Parlando di cleaning, per quanto riguarda gli aspetti cogenti, bisogna guardare ad una serie di norme che si sono sviluppate intorno al concetto di protezione della salute del consumatore e che – anche per quel che riguarda il tema della pulizia – hanno come riferimento principale il Reg. CE 852-2004 sull'igiene dei prodotti alimentari. Al capitolo 5 la norma rimanda agli obblighi degli operatori del settore alimentare, sui quali pesa interamente la responsabilità del sistema di sicurezza: sono loro a dover predisporre, attuare e mantenere una o più procedure permanenti, basate sui principi del sistema HACCP.

Il concetto è poi anche richiamato dalla Comunicazione della Commissione europea numero 2022/C355/01 (relativa all’attuazione dei sistemi di gestione per la sicurezza alimentare riguardanti le corrette prassi igieniche e le procedure basate sui principi del sistema HACCP, compresa l’agevolazione/la flessibilità in materia di attuazio -

ne in determinate imprese alimentari - vedi box) che definisce come attuare la gestione dei sistemi di sicurezza e dove si ribadisce che pulizia e disinfezione sono programmi di pre-requisiti (Pre-Requisite Program o PRP). I PRP infatti sono l’insieme di tutte quelle pratiche che garantiscono l'idoneità igienica di un prodotto all’interno di un ben definito sistema di sicurezza. Si fa poi anche riferimento alla cultura della sicurezza alimentare cioè alla consapevolezza e all’impegno di tutti gli operatori nel metterla in pratica e garantirla, attraverso la definizione di

operatori della Grande Distribuzione Organizzata) largo spazio è dedicato alle attività di sanificazione: per BRC devono essere adottati sistemi di pulizia in grado di garantire il mantenimento costante di livelli di igiene adeguati, per ridurre al minimo il rischio di contaminazioni dei prodotti; IFS sottolinea l’importanza dell’analisi dei pericoli e della valutazione dei rischi e dell’attuazione di adatti programmi di pulizia e disinfezione nell’azienda. Tutti questi obblighi e riferimenti si traducono per l’operatore nell’elaborazione di un piano di sanificazione

un piano di intervento che sia commisurato alla dimensioni dell’azienda. Dalle norme cogenti a quelle volontarie non cambia l’approccio. Anche nei testi dei diversi standard di qualità volontari la gestione dei sistemi per garantire l’igiene delle produzioni è un punto fondamentale. Nel BRC Global Standard for Food Safety (del British Retali Consortium, associazione di categoria per le attività di vendita al dettaglio nel Regno Unito) e in IFS Food (International Food Standard, messo a punto per garantire la qualità e sicurezza di prodotti e processi per gli

che, pur commisurato alla tipologia di azienda, deve dar prova di efficacia e deve essere validato e documentato.

È solo così, precisa il tecnologo, che si garantisce che un’attrezzatura o un impianto di produzione abbia livelli accettabili di residui di prodotto alimentare, ma anche di residui chimici (per esempio dopo una sanificazione), di contaminanti microbici e di allergeni.

“È evidente che per garantire la sicurezza delle produzioni alimentari sia da osservare uno spettro di elementi sempre più ampio”. Zardetto fa riferimento alle procedure da mettere in

atto, in relazione alla complessità oggi raggiunta dai processi di produzione, che devono rispondere alle esigenze di un mercato in continua evoluzione: dalle tendenze alimentari (si pensi alle problematiche relative agli allergeni in prodotti che ne vantano l’assenza in etichetta), ai processi di transizione ecologica, che via via si traducono in nuove norme e divieti (dal risparmio di risorse come l’acqua, al divieto di utilizzo di principi attivi ad alto impatto ambientale).

Da un punto di vista operativo quanto anticipato implica innanzitutto la valutazione di quale deve essere il livello accettabile da raggiungere in termini di pulizia. Spesso ci si preoccupa del solo pericolo microbiologico, rappresentato per esempio da batteri patogeni come Salmonella e Listeria e non si dà sufficiente peso al fatto che i pericoli siano diversi e ugualmente importanti sulla scala della valutazione e della prevenzione. Fra i pericoli in ambito alimentare infatti vanno considerati, oltre agli agenti biologici, quelli fisici, come corpi estranei duri o affi-

lati tipo frammenti di vetro o di metallo, che negli alimenti sono in grado di provocare effetti altrettanto nocivi sulla salute; e poi quelli chimici, come la diossina o gli allergeni o – limitatamente al tema del cleaning - tutto ciò che può rimanere come residuo dei prodotti di pulizia utilizzati, non ben sciacquati.

PIANO DI SANIFICAZIONE

Quali sono quindi i passi da fare nella predisposizione di un piano? Si è già detto che anche le norme parlano di flessibilità nell’elaborazione di un intervento: sia per l'applicazione delle GHP (buone pratiche di igiene) sia per quella delle procedure basate sui principi del sistema HACCP, si devono tenere conto “della natura dell'attività e delle dimensioni dello stabilimento”. Lo dicono appunto anche le linea guida della Commissione: poiché le caratteristiche di prodotto e la complessità di un impianto, sono diverse, “le prassi possono essere modulate in funzione della grandezza dell’azienda”. Non esiste un piano che sia applica-

bile indistintamente a tutte le realtà produttive. “Non sarebbe efficace”, dice Zardetto. L’intervento deve invece essere sempre commisurato ad una valutazione dei costi e dei tempi di un’azione di pulizia. Un livello accettabile di igiene è infatti per definizione un livello di sicurezza in relazione agli usi previsti di un alimento (target, modalità di consumo, catena di distribuzione, packaging…). Non è un concetto univoco e assoluto. Pensiamo per esempio al cosiddetto “disegno igienico” di una macchina, di un impianto o al layout igienico di uno stabilimento. Il disegno igienico è l’insieme di principi e regole che applicate ad impianti, macchinari e layout di edifici determinano una progettazione e una realizzazione secondo criteri che permettano, dopo l'uso, il ripristino di un livello accettabile di pulizia, in modo economico e in tempi ragionevoli, per garantire la sicurezza dei prodotti e quindi la salute del consumatore. “Oggi se ne parla – e si cerca di applicarlo – sempre più spesso perché partendo dalla progettazione si ridu-

La Comunicazione della Commissione europea numero 2022/C355/01 è un documento di orientamento emesso a settembre 2022 e non è giuridicamente vincolante. Aggiorna un documento precedente, emesso nel 2016, ed ha lo scopo di facilitare l'applicazione dei requisiti comunitari in materia di corrette prassi igieniche (GHP) e di procedure basate sui principi del sistema dell'analisi dei pericoli e punti critici di controllo (HACCP) nell'ambito

ce la complessità” spiega Zardetto.

Fatta questa premessa si può procedere a valutare le diverse variabili che hanno effetto su un piano di cleaning: dal metodo di applicazione dei detergenti, alla valutazione della tipologia di sporco; dalle caratteristiche dell’acqua, alla compatibilità degli impianti; dalla scelta del detergente o dello strumento da utilizzare per pulire, alla valutazione della sua efficacia. “Si pensi per esempio al fatto che la tipologia della carta e dei panni usati per pulire non devono introdurre corpi estranei nell’impianto”. Zardetto fa un esempio semplice, ma dalle conseguenze potenzialmente serie (ed onerose).

La sanificazione del resto rappresenta un costo, è un’operazione complessa che va ottimizzata anche da un punto di vista dell’applicazione: deve quindi essere al contempo di semplice esecuzione con procedure, chiare e definite; comprensibile da tutti gli operatori, che devono avere il giusto grado di competenze e formazione.

Cosa pregiudica infine l'efficacia della sanificazione? Una serie di elementi: la scelta impropria di detergenti e disinfettanti, il mancato controllo delle concentrazioni dei prodotti utilizzati e la mancanza di procedure dettagliate; ma anche la formazione inadeguata dei supervisori e degli operatori, il monitoraggio microbiologico non

dei sistemi di gestione per la sicurezza alimentare (FSMS). È un documento che offre anche spunti pratici con numerosi orientamenti pratici per quanto concerne:

— la normativa pertinente, il legame tra GHP, programmi di prerequisiti (PRP), i PRP operativi (PRPop) e le procedure basate sul sistema HACCP nel quadro di un FSMS, la relazione con le norme internazionali e la formazione e l'uso di manuali di corretta prassi igienica;

efficace in termini di validazione dei test, le procedure di controllo inadeguate, per esempio la mancanza di un’ispezione dell’impianto. “Un controllo visivo, cioè la capacità di individuare zone morte o punti di nicchia nelle strutture e negli impianti è un’attività indispensabile e fondamentale e dalla quale sarebbe bene non derogare”, consiglia Zardetto.

In chiusura Zardetto fa una considerazione sull’importanza delle diverse competenze coinvolte nella gestione di un processo tanto complesso: “il

— l'applicazione delle GHP, inclusa la flessibilità prevista dalla normativa dell'UE per determinati stabilimenti del settore alimentare con riguardo alla loro applicazione (allegato I);

— l'applicazione delle procedure basate sul sistema HACCP, inclusa la flessibilità prevista dalla normativa dell'UE per determinati stabilimenti del settore alimentare con riguardo alla loro applicazione (allegato II);

— gli audit dell'FSMS (allegato III).

tecnologo alimentare è una figura professionale che può venire in aiuto per gestire e partecipare all’elaborazione di un piano adeguato di sanificazione, anche in un’ottica di sostenibilità”. Per esempio, nella scelta dei prodotti a basso impatto, nella messa a punto di procedure che consentano risparmi energetici o di acqua, nella valutazione dei pericoli e nella gestione dell’analisi del rischio e aiutare le aziende non solo ad essere in regola con le norme (cogenti e volontarie) ma anche a fare scelte che permettono di aprire mercati altrimenti preclusi.

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Qualità igienica: base dell’eccellenza produttiva

Prevenzione e formazione del personale per garantire la massima sicurezza igienica e la qualità totale dei prodotti. A colloquio con la dottoressa Teresa

Giordano, Quality Assurance Manager del Gruppo leader in Italia nell’industria alimentare dolciaria

Maurizio Pedrini

Un marchio italiano noto e affermato in Europa e nel mondo. Bauli offre ai suoi numerosi consumatori prodotti di grande qualità, a partire dal celebre pandoro, il dolce natalizio tipico di Verona, a cui

l’azienda deve l’originario successo, grazie all’intraprendenza del suo fondatore, Ruggero Bauli. Oggi il Gruppo Bauli può contare su 7 stabilimenti produttivi, di cui 6 in Italia e 1 in India; ha acquisito e rilanciato sul mercato,

con successo, marchi nazionali di grande prestigio, quali: Doria, Motta, Bistefani. Insomma, è senz’altro leader indiscusso nel comparto. Senza contare la produzione al servizio delle cosiddette Private Label (marche private) quali: Coop, Carrefour, Conad, Esselunga. La qualità igienica è da sempre il fiore all’occhiello di un nome di grande prestigio, sinonimo non solo in Italia, di eccellenza produttiva. Siamo andati a far visita, negli uffici della sede principale, di Castel d’Azzano, a pochi chilometri dalla città scaligera, alla dottoressa Teresa Giordano, Quality Assurance Manager, per rivolgerle alcune domande.

Ci può parlare innanzitutto della sua preziosa attività quale responsabile qualità del Gruppo Bauli? Quali sono i suoi compiti principali?

“Mi occupo sostanzialmente di aggior-

namento normativo, con riferimento specifico alla legislazione alimentare, costruzione, mantenimento e costante miglioramento del sistema di gestione della sicurezza alimentare. Come è noto, tale sistema è basato sul concetto di autocontrollo applicato attraverso la metodologia HACCP. Curo inoltre la verifica conformità dei progetti di R&D e marketing, sia della predisposizione lettering ed etichette (food labelling), sia del coordinamento e preparazione della documentazione tecnica per l’accesso ai vari mercati. Seguo infine tanti altri aspetti, quali: l’omologazione e valutazione dei fornitori, la gestione dei reclami, il mantenimento delle certificazioni (alcune di Sistema, come ISO 9001, altre di prodotti BRC, IFS, ecc.), attività di induction, consulenza ed ag-

CHI È TERESA GIORDANO

Teresa Giordano è responsabile assicurazione qualità del Gruppo Bauli, azienda leader nel settore dolciario italiano. Laureata in Biologia alla Sapienza Università di Roma ha contribuito allo sviluppo dell’Azienda con competenze professionali nelle Aree Laboratorio di Analisi, Ricerca e Sviluppo, Assicurazione Qualità. Ora coordina le attività di quattro stabilimenti del Gruppo Bauli in tema di: Sicurezza Alimentare in tutti i vari aspetti (materie prime, imballi, prodotti finiti, processi) , predisposizione e mantenimento Sistemi HACCP, Food labelling , Certificazione di prodotto e ISO 9001 , Gestione segnalazioni consumatori/clienti.

giornamento per le società controllate sulle linee guida e sulle policy di Gruppo in tema di qualità e sicurezza alimentare”.

In cosa consiste il Sistema Integrato di Qualità che rappresenta senz’altro uno dei fiori all’occhiello del vostro Gruppo?

“Il Gruppo Bauli ha adottato un Sistema di Gestione per la Qualità Integrato, cioè un unico sistema progettato per gestire più aspetti delle attività aziendali in linea con più standard, quali quelli per la gestione della qualità (ISO 9001), dell'ambiente (ISO 14001) e della salute e sicurezza (ISO45001). Tale sistema risponde ai requisiti normativi cogenti e delle certificazioni volontarie del Gruppo sia di sistema che di prodotto. Sicuramente i vantaggi di un sistema integrato sono quelli di permettere all’azienda una visione d’insieme, adottando strumenti che le consentono di tenere sotto controllo i processi e le attività operando in ottica di efficacia ed efficienza. Ad esempio:

• evita le duplicazioni o la sovrapposizione delle procedure;

• crea sinergie tra alcune importanti fasi gestionali;

• previene o elimina possibili conflitti tra normative di per sé indipendenti;

• assorbe le attività già esistenti che rispondono a diversi scopi e che possono essere utilizzate e distribuite nel processo d’integrazione”.

Parliamo del sistema HACCP. Al di là della legislazione intervenuta qualche anno fa, Bauli ha sempre applicato con estremo rigore verifiche a monte del processo produttivo?

“Alla base del sistema di autocontrollo che la nostra azienda ha costruito

negli anni e s’impegna a mantenere e migliorare costantemente, il concetto di prevenzione è un elemento fondamentale. L’attività di prevenzione si esplica attraverso tutte quelle operazioni identificate come prerequisiti (figura 1). Prerequisiti sono tutte quelle procedure ed attività che intervengono trasversalmente al processo produttivo, fondamentali nella gestione dei pericoli legati alla qualità e alla sicurezza alimentare, perché contribuiscono a diminuirne la probabilità di accadimento. Le faccio alcuni esempi: Procedura di selezione e verifica dei fornitori, Procedure di monitoraggio e controllo analitico dei materiali, processi, prodotti finiti, Formazione Igienica del personale, Procedure operative di pulizia, Monitoraggio ambientale e disinfestazione, pest control, Gestione residui alimentari e rifiuti, Procedura di manutenzione ordinaria e straordinaria, Procedura gestione reclami, Procedura di identificazione e rintracciabilità, Procedura di ritiro/richiamo in caso di crisi, Piano di food defense”.

Queste certificazioni non formali e

Figura 1

burocratiche, come troppo spesso avviene in Italia, hanno sancito processi di cambiamento effettivo e sostanziale?

“Le certificazioni, sia di Sistema che di Prodotto, solo se condotte con serietà ed impegno rappresentano un vero valore aggiunto per un’organizzazione (figura 2). Diventano degli strumenti per mantenere e diffondere la cultura della qualità, promuovendo attività ed azioni di miglioramento continuo che portano alla realizzazione della qualità in molti ambiti: Qualità del Prodotto, del Processo, nella Gestione, nelle Relazioni, nei Risultati. Le certificazioni di sistema (come ad esempio la ISO 9001) assicurano la capacità di un’organizzazione di strutturarsi e gestire le proprie risorse e i propri processi produttivi in modo da riconoscere e soddisfare i bisogni dei clienti, impegnandosi al miglioramento continuo. Le certificazioni di prodotto (come ad esempio la IFS o la BRC) assicurano la capacità di un’organizzazione di fornire al mercato prodotti conformi a specifiche norme o standard tecnici riconosciuti a livello internazionale. Per industrie alimentari come la nostra sono comunque strumenti per diffondere ed alimentare l’attenzione ai requisiti d’igiene e sicurezza alimentare”.

La promozione dell’igiene del perso -

nale, con i relativi controlli, riveste un ruolo importante e delicato in aziende come le vostre: come affrontate questa problematica nel Post Covid?

È cambiato qualcosa nel vostro approccio al problema?

“Per noi, come industria alimentare, sicuramente specifici e rigorosi protocolli di igiene e pulizia del personale, degli impianti e degli ambienti, non sono risultati delle novità. Con la Pandemia abbiamo avuto un potenziamento di questi soprattutto nella frequenza applicativa, ma ci siamo comunque anche aperti a nuove metodologie per rispondere a inedite necessità. Tra le attività straordinarie messe in campo che abbiamo comunque deciso di mantenere anche “Post Covid” è ad esempio il trattamento di nebulizzazione elettrostatica per disinfettare/ sterilizzare gli ambienti”.

Come vengono effettuate e con quale personale le operazioni di pulizia, sanificazione e disinfestazione delle linee di produzione? Quali sistemi usate per rendere tracciabili tutte queste procedure?

“Nella nostra azienda le attività di pulizia e sanificazione sono condotte in parte da personale interno (adeguatamente formato) e in parte da ditte di pulizia specializzate (fornitori di servizi omologati). L’attività di Pest Control è affidata a una società esterna specializzata (fornitore di servizi omologato). L’azienda inoltre in ogni stabilimento produttivo si è dotata di una figura interna specializzata, formata per gli aspetti d’igiene e cleaning per coordinare le attività interne ma anche valutare l’operatore del servizio di cleaning. Tutte le attività interne di igiene e pulizia sono indicate in specifici piani di sanificazione, predisposti per ciascuna

linea e per ciascun reparto produttivo, che rimandano ad indicazioni sulle modalità di esecuzione dell’attività (Chi, Quando, Come e con che attrezzatura/prodotti e con quali eventuali DPI) dove registrare l’operazione effettuata, chi deve controllare che l’attività sia stata condotta, ogni quando effettuare un controllo analitico per monitorarne l’efficacia. Per le attività condotte da ditte esterne, le stesse specifiche su menzionate sono dettagliate nei capitolati di fornitura. Questi fornitori di servizi come tutti i nostri fornitori sono oggetto di una valutazione periodica delle performance per il mantenimento della loro qualifica”.

Veniamo ad un altro aspetto di grande delicatezza, quello riguardante i controlli analitici di laboratorio: come operate?

“Le attività di monitoraggio e controllo legate alla qualità e alla sicurezza alimentare coprono tutte le fasi della catena del valore, dalla qualifica e selezione dei fornitori, alla raccolta della documentazione, alla continua analisi e valutazione del rischio legato a tali aspetti. Le tipologie e la frequenza dei controlli e delle analisi sono costantemente aggiornati e calibrati in base alle criticità che emergono per focalizzare al meglio attenzione e risorse. In particolare, vengono effettuati controlli sin da quando le materie prime/materiali entrano in azienda e, al momento del ricevimento della merce, vengono svolti esami sia di tipo quantitativo che di tipo qualitativo. Tutte le analisi di conformità delle materie prime entranti, sia quelle di tipo alimentare che relative al packaging si svolgono secondo piani di controllo ben definiti basati sull’analisi del rischio, seguendo le procedure previste dal Manuale Assicurazione Salubrità. Per ciascun sito produttivo, all’interno del Manuale è prevista una sezione HACCP che riporta l’analisi quantitativa del rischio basata sulla valutazione dei pericoli per ogni materia prima, packaging e fase

Figura 2

di processo, della relativa probabilità di accadimento e della significatività dell’impatto potenziale. Sulla base di questa analisi sono poi predisposti gli appositi Piani di Controllo”.

Guardando in prospettiva, cosa rappresenta per voi il concetto di miglioramento continuo?

È il nostro driver. L’adozione di un sistema di gestione per la qualità integrato ci permette quella gestione dei processi necessaria a garantire qualità nel management in tutte le fasi: pianificazione e destinazione di risorse, azione, misurazione dei risultati, riorganizzazione delle attività in ottica di miglioramento continuo (Ciclo di Deming: Plan, Do, Check, Act). Questo approccio è infatti seguito in tutti i processi aziendali ed è alla base anche del sistema di autocontrollo predisposto dalla nostra azienda a garanzia della qualità e della sicurezza alimentare dei suoi prodotti”.

Ci sono prodotti che comportano particolari accorgimenti nell’ambito di questa strategia generale di prevenzione e sicurezza alimentare?

“La maggior parte dei nostri prodotti non hanno una destinazione d’uso pensata specificatamente per particolari categorie di consumatori ad esclusione dei prodotti dichiaratamente identificati come senza lattosio o senza glutine. Considerando il normale consumo però la valutazione in tema di sicurezza vuole tenere conto anche delle esigenze di categorie vulnerabili di consumatori e quindi fare sì che nel normale consumo previsto, laddove necessario, queste siano debitamente informate su eventuali aspetti di sicurezza alimentare che le riguardano. In riferimento ai consumatori con specifiche allergie e/o intolleranza alimentari, tutti i prodotti in generale sono correttamente etichettati per dare le idonee informazioni a tale categoria. Per quelli specificatamente identificati come gluten free e lactose free, le attività

per garantire queste caratteristiche sia che si tratti di produzioni interne o esterne, sono estremamente rigorose con specifici controlli dalle materie prime utilizzate fino al prodotto finito, attraverso tutto il processo produttivo (impianti, ambiente e personale) con una liberazione attiva per ogni lotto produttivo”.

Quale importanza viene data all’informazione, alla formazione e all’aggiornamento del personale nei vostri stabilimenti?

La sicurezza e l’igiene dei prodotti alimentari rappresentano un obiettivo strategico del sistema di gestione di un’azienda alimentare. Un’organizzazione che ha una forte cultura della sicurezza alimentare, pone la cultura dei propri dipendenti e la salute dei consumatori al centro della propria attività. La nostra azienda sempre con più impegno sta investendo nel processo di diffusione della Cultura della Sicurezza Alimentare, condotto attraverso un approccio a step: misurazione, definizione obiettivi, formazione/informazione, verifica, comunicazione. La fase di formazione/informazione è estremamente importante, è estesa a tutta la popolazione aziendale e curata cercando di individuare i giusti strumenti e le modalità più efficaci a seconda della tipologia di personale coinvolto, ovvero: impiegati, operai, personale uffici o personale operativo in ambiente produttivo”.

Parliamo di sostenibilità, un tema sempre più importante e sentito nell’era del “villaggio globale”: per Bauli, cosa rappresenta?

“Per noi, creare prodotti “Buoni” significa, prima di tutto, fare scelte che abbiano a cuore il bene degli altri e del pianeta. Per questo abbiamo iniziato un percorso che ci accompagni verso un futuro migliore, passo dopo passo per un domani più sostenibile. Il percorso del Gruppo Bauli verso la sostenibilità ha visto una progressiva evolu-

zione degli strumenti e degli approcci utilizzati al fine di migliorare nel tempo le proprie performance economiche, ambientali e sociali. In particolare, il Gruppo ha sviluppato a partire dal 2020 una prima attività di coinvolgimento e confronto a livello interno al fine di identificare con chiarezza i propri Valori, la propria Visione e la propria Missione. Questo progetto di Corporate Identity ha previsto l’identificazione di Ambassador (G.I.V.E.R.), con il compito di diffondere tali valori ed essere punto di riferimento per le persone dell’azienda. Il 2021 ha poi visto l’avvio di un percorso strutturato sulla sostenibilità, che ha previsto un'attività di benchmarking per la valutazione del proprio posizionamento ed un percorso di stakeholder engagement per la definizione della prima matrice di materialità, che ha portato nel corso del 2021 alla pubblicazione della prima Brochure di sostenibilità della capogruppo Bauli SpA, fino alla realizzazione del primo Bilancio di sostenibilità del Gruppo Bauli per l’anno 2022”.

Sicurezza alimentare dei prodotti surgelati

I prodotti surgelati sono soggetti ad un processo di congelamento che ha l’obiettivo di portare la temperatura a -18°C o, in alcuni casi, a temperature ancor più basse. Una volta surgelato, il prodotto deve essere trasportato con mezzi e tecniche adeguate per preservarne la qualità. Qui entra in gioco la “Catena del freddo”

Cristina Cardinali

ISTITUTO ITALIANO ALIMENTI SURGELATI

L’Istituto Italiano Alimenti Surgelati, IIAS, nasce nel 1963 su iniziativa delle più importanti industrie dei surgelati operanti in Italia, con lo scopo di mantenere puntualmente informati i consumatori sulle tecniche di surgelazione, conservazione e distribuzione, tutelando e valorizzando così l’immagine degli alimenti surgelati e favorendone la crescita in termini di consumi.

Oggi IIAS fa capo a Unione Italiana Food, cui sono associate circa 30 aziende del settore surgelati.

L'Istituto divulga tramite i media

Da diversi anni, l’evoluzione dell’interesse dei consumatori verso la qualità e l’igiene degli alimenti ha indotto la commissione Europea e, in campo nazionale, il Ministero della Salute a considerare come priorità strategica il raggiungimento degli standard più elevati possibili di sicurezza alimentare.

Per standard di sicurezza alimentare si intende tutta una serie di controlli, analisi e verifiche da realizzare nella lunga catena o filiera alimentare “dal campo alla tavola”. In questa ottica si è sempre mossa l’industria del Surgelato Italiana, anticipando e, comunque, osservando scrupolosamente tutte le norme applicative del nuovo quadro giuridico.

Secondo l’articolo 2 del Decreto legislativo 110/92, che regolamenta la materia dei surgelati, per alimenti surgelati si intendono i prodotti alimentari sottoposti ad un processo di congelamento, detto “surgelamento”, che permette di superare con la rapidità necessaria, in funzione della natura del prodotto, la zona di cristallizzazio -

informazioni sui vantaggi offerti dagli alimenti surgelati. Promuove eventi e progetti di ricerca sui prodotti surgelati e le tecniche di produzione. Partecipa alle manifestazioni che promuovono migliori abitudini alimentari. Sostiene l’attività educativa della Pubblica Amministrazione e delle scuole realizzando materiali informativi. Collabora con il Governo centrale e gli enti territoriali nell’ambito dello studio delle norme inerenti al proprio settore. Pubblica un Rapporto annuale sui consumi di alimenti surgelati in Italia.

igieniche per ridurre il numero dei microrganismi contaminanti, evitare la proliferazione dei batteri e la presenza di microrganismi patogeni. Se vi fosse il rischio della presenza di questi ultimi (microrganismi patogeni, che possono generare malattia nell’uomo) si deve provvedere alla loro distruzione con un trattamento termico adeguato, che precede la surgelazione.

ne massima e di mantenere la temperatura del prodotto in tutti i suoi punti, dopo la stabilizzazione termica, ininterrottamente a valori pari o inferiori a -18°C e commercializzati come tali.

SICUREZZA IGIENICA

I prodotti surgelati sono igienicamente sicuri poiché i microrganismi alterativi, responsabili del deterioramento degli alimenti, e quelli patogeni, in grado di provocare infezioni, intossicazioni e tossinfezioni nell’uomo, non sono in grado di riprodursi a temperature inferiori a -10°C.

La sicurezza igienica di un alimento surgelato è, quindi, legata all’immediato e rapido abbassamento della temperatura fino a -18°C e al rigoroso mantenimento della catena del freddo.

La surgelazione e la conservazione allo stato surgelato provocano solo una modesta riduzione del numero dei microrganismi alterativi naturalmente presenti sugli alimenti. Durante il processo di produzione di un alimento surgelato, di conseguenza, devono essere applicate le corrette norme

Nella produzione di un surgelato il grado di attenzione alla sicurezza igienica è del tutto analogo a quello riservato ai prodotti freschi refrigerati, che dal punto di vista microbiologico non sono dissimili a quelli surgelati. Tutti i processi produttivi sono attualmente sottoposti al controllo HACCP, ovvero all’individuazione e al monitoraggio dei punti critici di rischio, a partire dal ricevimento della materia prima fino alla distribuzione della stessa. Per un surgelato, particolare attenzione viene posta al contenimento dei tempi di trattamento prima della surgelazione, al controllo della velocità di congelamento e delle temperature lungo tutta la catena distributiva. Processo fondamentale che ha l’obiettivo di preservare nel tempo il valore nutrizionale degli alimenti è la conservazione. Tale scopo viene tipicamente perseguito attraverso l’utilizzo dei conservanti che rallentano l’influenza dei fattori biologici. Nel caso dei surgelati, invece, è il freddo l’unico conservante. A tal proposito la normativa che regolamenta gli alimenti surgelati (Decreto Legislativo n.110 del 27/1/92) stabilisce che non vanno aggiunti conservanti. L’eventuale utilizzo del conservante in un prodotto surgelato è legittimato solo quando l’additivo non è funzionale alla surgelazione ma è preesistente nella materia prima o negli ingredienti utilizzati.

L’Istituto Italiano Alimenti Surgelati, IIAS (vedi box), fornisce dettagliate informazioni e rappresenta tutte le categorie di prodotti surgelati classificati nelle categorie indicate di seguito. Vegetali. Il successo della gamma dei

vegetali è dovuto all’alta qualità delle materie prime utilizzate, raccolte nel momento migliore della loro maturazione e proposte con metodologie di preparazione igienicamente sicure. La rapidità con la quale le aziende realizzano la raccolta e la trasformazione è tale che i contenuti nutrizionali sono paragonabili a quelli del corrispondente prodotto fresco. Ittici. L’ittico è una delle gamme più richiesta nell’area dei surgelati (naturali e preparati). Dal punto di vista nutrizionale, ancora una volta, il prodotto surgelato mantiene tutti gli elevati aspetti nutrizionali del prodotto fresco. Altro aspetto fondamentale: la sostenibilità. Il prodotto ittico surgelato viene pescato nelle zone più vocate del mondo, lontano dalle coste e nei mari più profondi e puliti, in modo tale da mantenere inalterata la possibilità di riproduzione delle specie. Inoltre, i vari prodotti della pesca vengono immediatamente lavorati (decapitati, eviscerati, spellati, etc.). Le normative di riferimento hanno imposto regole che fanno dell’imballaggio contenente il prodotto un modello di trasparenza totale, riportando l’area di pesca, il momento della prima surgelazione, la scadenza, le valenze nutrizionali, il produttore, ecc.

Pizza & Snack. In questa categoria, si assiste a un costante lavoro di ricerca non solo su nuovi impasti, ma anche su nuove materie prime, a cominciare dalle eccellenze del Made in Italy certificate DOP e IGP, con impasti ai cereali antichi, di kamut e 100% integrali, oltre al gluten free. Le aziende infatti propongono offerte che vanno sempre più a intercettare le necessità di vegetariani, vegani, intolleranti al glutine ecc. Non vanno poi trascurati i prodotti surgelati elaborati, in particolare panati e pastellati. In questo comparto, accanto alle aziende più affermate, convivono realtà produttive medio-piccole in grado di riproporre ricette tipiche della tradizione mediterranea e adattarle a un processo di

produzione industriale del surgelato. Piatti Ricettati. Per la preparazione di prodotti finiti ricettati vengono utilizzati ingredienti semplici e genuini pazientemente combinati tra loro a cui vengono applicate moderne tecniche di produzione, tra cui la tecnologia dello “stir fry”. Questa si basa sulla formazione di piccole porzioni surgelate da combinarsi tra loro formando un prodotto/ricetta da preparare direttamente in padella in pochi minuti. Con questa tecnica, inoltre, si preserva il patrimonio nutrizionale (vitamine, proteine, carboidrati) di questi alimenti.

Patate. Il segmento delle patate fritte ed elaborate è molto importante per il settore dei surgelati. Particolare attenzione è riservata alla scelta degli oli di pre-frittura (girasole e arachidi su tutti).

Le altre categorie di surgelati sono: carne rossa, carne bianca, paste semilavorate, dessert e frutta.

Sugli imballaggi dei prodotti, in modo sempre più chiaro e trasparente, sono riportate le informazioni e le linee guida necessarie per una conservazione ottimale del prodotto a casa, e per consumare nel modo più adeguato i prodotti surgelati. Le tecniche di conservazione e gli imballaggi applicati ai surgelati puntano a garantirne la qualità anche in situazioni dove sorgono imprevisti.

LA CATENA DEL FREDDO

I prodotti surgelati sono soggetti a un processo di congelamento che ha l’obiettivo di portare la temperatura a -18°C o, in alcuni casi, a temperature ancor più basse. Una volta surgelato, il prodotto deve essere trasportato con mezzi e tecniche adeguate per preservarne la qualità. Qui entra in gioco la “Catena del freddo”.

La Catena del Freddo è composta da una serie di procedure, regole e tecniche che servono a preservare e garantire la massima qualità del prodotto, dalla produzione al trasporto, fino alla

vendita.

Lo scopo della Catena del Freddo è quello di conservare al meglio il prodotto, garantendone l’integrità, gli standard igienici e la sicurezza alimentare. Non sono soltanto i prodotti surgelati coinvolti in questo tipo di catene: ad esempio, per gli alimenti refrigerati, la temperatura ideale per la conservazione potrebbe anche essere superiore agli 0°C. Per quanto riguarda i surgelati, la temperatura massima consentita è di -18°C.

Prima di giungere sulle tavole dei consumatori, il prodotto attraversa un percorso che prevede:

• carico del prodotto dalla sede del produttore sui mezzi di trasporto appositi;

• scarico del prodotto nel luogo di distribuzione;

• trasporto del prodotto, contenuto nei cartoni, sulle pedane;

• trasporto dei cartoni;

• stoccaggio nelle celle frigorifere intermedie;

• esposizione nei banchi di vendita. Ogni singolo anello della catena è fondamentale.

CONTINUITÀ DELLA CATENA

È nell’interesse di tutti gli operatori, quindi produttori, trasportatori e distributori, garantire la qualità del prodotto e quindi rispettare la Catena del Freddo. Per questo motivo, ognuno di loro è chiamato a seguire le norme vigenti e ad utilizzare gli strumenti a sua disposizione per controllare che le procedure vengano eseguite in maniera corretta.

Parte del processo di surgelazione consiste infatti nel garantire che il prodotto venga portato, con la rapidità necessaria, alla temperatura ottimale di -18°C, e che questa temperatura venga preservata durante il trasporto fino alla vendita. Prima di arrivare sulla tavola dei consumatori, il prodotto attraversa le diverse fasi sopra elencate. Una Catena del Freddo gestita bene garantisce che la temperatura

dei prodotti surgelati non superi mai i -18°C. Tuttavia è previsto che, seppur per brevi periodi, durante le varie fasi della catena, la temperatura possa innalzarsi fino ad un massimo di 3°C rispetto alla temperatura ottimale. Celle di stoccaggio. Esistono strumenti di registrazione automatica della temperatura che misurano, ad intervalli regolari, la temperatura dell’aria all’interno della cella di stoccaggio. La predisposizione alla misurazione della temperatura è stabilita dagli Enti responsabili dei controlli, e le temperature registrate devono essere datate e conservate dagli operatori per almeno un anno, o anche per periodi più lunghi, corrispondenti ai termini minimi di conservazione che cambiano per i diversi alimenti.

Mezzi di trasporto. Anche i mezzi di trasporto sono equipaggiati con strumenti che permettono agli operatori di tenere sotto controllo la temperatura, in questo caso si tratta della temperatura dell’aria presente nel vano di trasporto. Questa temperatura è registrata automaticamente ogni 5 minuti, se il viaggio dura meno di 24 ore;

oppure ogni 20 minuti, se il viaggio ha una durata superiore. Anche in questi casi, i dati delle temperature rilevate saranno conservati e messi a disposizione degli Enti preposti ai controlli. Per quanto riguarda la distribuzione locale, i mezzi devono essere dotati di un termometro ben visibile che indichi la temperatura dell’aria nel vano di trasporto.

Banchi Frigoriferi. I banchi frigoriferi hanno una soglia massima che stabilisce il limite del loro carico. Questa soglia deve essere chiaramente indicata, e ovviamente non superata quando avviene l’immissione dei prodotti. Sui banchi frigoriferi deve essere presente un termometro ben visibile indicante la temperatura dell’aria. I banchi frigoriferi prevedono una chiusura adeguata con coperchi specifici durante le ore di chiusura, che possono essere adoperati anche in caso di disservizi o imprevisti, come l’interruzione dell’erogazione di energia elettrica. Armadi e banchi chiusi. Anche in questo caso, un termometro chiaramente visibile, collocato sulla parte frontale dell’apparecchio, deve permettere di

tenere sotto controllo la temperatura dell’area che ospita, al suo interno, i prodotti surgelati.

VARIAZIONI DELLA TEMPERATURA

In un alimento surgelato, sono da evitare forti oscillazioni di temperatura nel tempo dovute a cause accidentali. Lo scongelamento del prodotto deve assolutamente essere evitato, in quanto il prodotto non è più sicuro dal punto di vista igienico se viene inavvertitamente scongelato; di conseguenza un prodotto scongelato non può essere commercializzato.

In un prodotto surgelato a -18°C, il 90-95% dell’acqua è sotto forma di cristalli di dimensioni piccole e non uniformi. Nel caso di forti oscillazioni di temperatura dovute a cause accidentali durante la conservazione e la distribuzione, la fine struttura cristallina, ottenuta durante la surgelazione condotta in condizioni ottimali, si può alterare. Ciò può portare ad una forte accelerazione dei fenomeni di ricristallizzazione e, di conseguenza, ad un peggioramento delle caratteristiche strutturali e della qualità sensoriale del prodotto.

Quando ciò avviene, si possono osservare sui prodotti e all’interno delle confezioni zone brinate: ad esempio vegetali in pezzi o gamberetti si possono presentare saldati in blocchi, oppure, spessi strati di brina possono essere presenti all’interno delle confezioni.

È utile ricordare che lungo la catena del freddo le variazioni della temperatura avvengono con maggior probabilità nei punti vendita, durante il riassortimento degli espositori, e durante il tragitto tra il punto vendita ed il surgelatore domestico. I controlli accuratamente eseguiti lungo tutta la catena del freddo hanno proprio l’obiettivo di evitare che questo fenomeno accada preservando, così, la qualità del prodotto surgelato.

(Fonte: www.istitutosurgelati.it)

PRIMO PIANO

Alcuni dei prodotti di riferimento del panorama industriale

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Donatello. Efficienza, qualità e sicurezza

Un carrello per ogni ambiente, a ogni ambiente il suo carrello. Questo per Falpi è un principio di verità che costituisce il DNA dell’azienda. Per questo Donatello, sviluppato in altezza e contenuto in larghezza - la base misura 40x40 cm - è nato espressamente per soddisfare le esigenze di cleaning di locali particolarmente delicati come le grandi cucine della ristorazione collettiva, perchè, per quanto possano essere ampie, di solito sono ingombre di macchinari e attrezzature che riducono notevolmente gli spazi. Chi si occupa di pulizie professionali sa perfettamente che certi strumenti diventano veri e propri compagni di lavoro: Donatello è longevo e funzionale e, come tutti i carrelli Falpi, si rivela una scelta non solo professionale, ma anche economica e ambientale in termini di sostenibilità.

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KAIROSAFE Bioluminometro Lumitester Smart, per la verifica dell’igiene delle superfici

Il bioluminometro è uno strumentino portatile che rileva in tempo reale il grado di pulizia delle superfici. Il sistema Lumitester Smart di ultima generazione evidenzia la presenza di sostanza organica (ATP e suoi derivati) ed è di utilizzo molto semplice, garantendo un risultato affidabile, rapido e preciso. E’ utilizzabile per il controllo della sanificazione in tutti gli ambiti, come il farmaceutico, alimentare, sanitario, HO.RE.CA, industriale, offrendo la possibilità di effettuare un utile confronto sullo stato di igiene prima e dopo la pulizia. Non richiede un training particolare. Il Lumitester Smart si utilizza in abbinamento con i tamponi Lucipac A3, con i quali si preleva il campione dalla superficie in esame. Dopo la lettura del tampone, i risultati sono visualizzati sul display del Lumitester e memorizzati nell’archivio cloud a cui si può accedere in qualsiasi momento per un continuo monitoraggio dei dati.

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Antea: la lavasciuga pavimenti operatore a terra semplice e performante Robusta, resistente e affidabile, la lavasciuga pavimenti professionale Antea è stata progettata da Comac per migliorare la produttività riducendo i costi delle operazioni di pulizia. Antea è disponibile con una spazzola a disco da 50 cm, alimentata a cavo (E), a batteria con trazione (BT) o senza (B), inoltre le tre diverse tipologie di basamento: con spazzola a disco (E-B-BT), spazzole cilindriche (BTS) o con pad orbitale (BTO) permettono di ottenere risultati ottimali su ogni pavimento. Antea è dotata della tecnologia CCP – Comac Corrosion Protection, in grado di ricoprire e proteggere le parti metalliche delle lavasciuga pavimenti che sono esposte alla corrosione. Il trattamento CCP prevede un rivestimento termoplastico che rende il metallo resistente alle condizioni sfavorevoli, ai detergenti, alla componente salina e agli agenti inquinanti presenti in specifici ambienti come pescherie, salumifici e industrie alimentari. Grazie al CCP le lavasciuga potranno lavorare più a lungo e necessiteranno di minori interventi di manutenzione straordinaria.

BASF

L’esca ideale per la pasturazione permanente

Non tutte le esche possono però essere utilizzate per la pasturazione permanente. Un problema a cui BASF risponde con l’introduzione della nuova esca per roditori Selontra®, approvata per questa tecnica. Questa esca è a base di colecalciferolo, principio attivo verso il quale non sono note resistenze. Con Selontra®, la velocità di controllo è fino a tre volte più rapida rispetto ai rodenticidi anticoagulanti, grazie all’effetto stop-feeding. Inoltre, il colecalciferolo non persiste nell’ambiente né presenta un effetto di bioaccumulo.

pestcontrol.basf.it

HYGENIA

Mop monouso in microfibra

Per effettuare una pulizia adeguata attraverso il sistema preimpregnato, la scelta del panno da utilizzare è fondamentale. Il Mop in microfibra monouso di Hygenia, disponibile in due differenti colorazioni (rosso e blu) per distinguere le aree di utilizzo, ad esempio bagno oppure camera, è composto di microfibra monouso di elevata qualità, capace di garantire una eccellente rimozione dello sporco. In base alle caratteristiche della struttura, delle esigenze e soprattutto della qualità della pulizia Hygenia propone questa soluzione, ottima sia da un punto di vista funzionale che igienico sanitario.

hygenia.it

ADIATEK: 20 ANNI DI INNOVAZIONE

É un nuovo traguardo quello che Adiatek raggiunge quest’anno: 20 anni di obiettivi, di scelte e cambiamenti, di impegno crescente e tante soddisfazioni.

“Festeggiamo il lavoro di chi ha contribuito a farci crescere come impresa e come team ringraziando tutte quelle persone che con noi collaborano ogni giorno per portare avanti questa realtà e tutti i colleghi che in questi anni hanno fatto parte di noi contribuendo a costruire quel valore aggiunto in cui crediamo e che cerchiamo di esprimere nel nostro progetto aziendale.

Un grande ringraziamento a tutti i clienti che a noi si sono affidati dandoci così l’opportunità di rendere concrete le nostre idee. Ed infine, ma di uguale importanza, l’apprezzamento va ai nostri partner e ai nostri fornitori che ci hanno assistito e supportato dall’inizio di questa avventura.

Questo anniversario segna solo una prima tappa del percorso iniziato, convinti che ce ne siano tante altre da raggiungere con lo stesso entusiasmo e la stessa tenacia che ci hanno permesso di arrivare fin qui”. Che questa ricorrenza possa diventare un nuovo punto di partenza per nuovi traguardi!

adiatek.com

DUSSMANN: PRIMO BILANCIO DI SOSTENIBILITÀ

Dussmann Italy ha presentato il suo primo Bilancio di Sostenibilità durante la conferenza stampa che si è tenuta lunedì 20 febbraio nell’Auditorium di Confindustria Bergamo all’interno del Kilometro Rosso. “Per la nostra Azienda è un traguardo importante – ha commentato il Presidente e Amministratore Delegato Renato

WOMEN IN CLEANING

La nuova piattaforma globale Women in Cleaning rappresenta un importante passo avanti per le donne che cercano di costruirsi una carriera nel settore delle pulizie professionali. In un mondo dove solo poche donne sono ai vertici, è fondamentale che possano avere un luogo dove poter condividere le loro esperienze e che metta in luce le loro storie, visioni e successi.

Martine Mallee, direttore marketing di Consensus Group che ha sviluppato la piattaforma spiega: “In Women in Cleaning, crediamo che la collaborazione sia la chiave per un successo sostenibile. La forza delle donne nel settore delle pulizie è la loro capacità di lavorare insieme, di aiutarsi l’una con l’altra, di condividere il loro sapere e le loro conoscenze. Questo ci permette di elevare gli standard della pulizia, di lavorare verso un futuro più sostenibile e di costruire una comunità più forte e coesa. La piattaforma fornisce opportunità di formazione, supporto e connessione per le donne di tutto il mondo, indipendentemente dalla loro esperienza e dalla loro posizione. Unitevi a noi in Women in Cleaning, diventate una parte della comunità globale di donne che lavorano insieme per costruire un futuro migliore per il nostro settore”.

womenincleaning.com

Spotti – perché arriva da molto lontano, quando ancora la parola ‘sostenibilità’ non si sentiva spesso ma Dussmann era già impegnata su quel fronte”. Dopo la presentazione dei risultati economici di Dussmann per l’anno 2022 con un fatturato pari a 798 milioni di euro e una crescita di 120 milioni di euro rispetto all’anno precedente, il Presidente ha illustrato la visione che ha portato l’azienda a dotarsi del Bilancio ESG con largo anticipo rispetto all’obbligo di legge. L’attenzione di Dussmann a un approccio responsabile nel modo di fare impresa ha inizio oltre 15 anni fa: nel 2007 ha ottenuto la certificazione SA8000. Da quel momento sono arrivati una serie di riconoscimenti a definire ancor di più un percorso già tracciato. Per citarne solo alcuni: EMAS, Rating di Legalità 3 stelle, ISO 37001 per il contrasto alla corruzione e – più recentemente – la certificazione ISO 50001 sul sistema di gestione dell’energia, il certificato EPD, MSC e ASC, e da ultima la certificazione UNI ISO 30415 per la gestione delle risorse umane –diversità e inclusione.

dussmann.it

L’impiego dei dispositivi di derattizzazione a cattura multipla nell’IPM

Nonostante le attività preventive nell’ambito del controllo dei roditori rappresentino uno strumento utile attraverso il quale rendere gli interventi di derattizzazione efficaci nel tempo e funzionali a prevenire danni economici a volte irrecuperabili, la loro importanza è spesso sottovalutata.

Gestire un’infestazione applicando le regole dell’Integrated Pest Management, strategia di intervento focalizzata proprio sulla prevenzione a lungo termine dei parassiti o dei loro danni,  comporta favorire la sinergia di più discipline e misure d’intervento.

Obiettivo dell’IPM (Integrated Pest Management) è quello di ridurre al minimo l’uso di sostanze dannose per l’uomo, per l’ambiente e per gli organismi non bersaglio. A caratterizzare questo approccio è, infatti, l’attenzione nei confronti di due valori non sempre compatibili: la praticità e la sostenibilità.

Ci sono tre principi metodologici particolarmente importanti nell’applicazione dell’IPM che comprendono: l’analisi ambientale, il monitoraggio delle popolazioni infestanti e l’analisi dei dati storici. Questi passano at-

traverso tre interventi fondamentali: gli interventi conoscitivi, quelli preventivi e quelli correttivi.

Gli interventi conoscitivi giocano un ruolo fondamentale nell’implementazione di piani di IPM che siano validi: lo scopo del monitoraggio è quello di identificare le specie infestanti coinvolte, stimarne la densità, individuare i punti critici e valutare i potenziali danni. I sistemi di trappolaggio, insieme alle ispezioni visive e altre metodologie digitali rappresentano gli strumenti attraverso i quali misurare e documentare l’evoluzione nella dinamica di popolazioni infestanti infeudate nelle aziende. Le trappole a colla, le trappole spezza collo e le trappole multi-cattura a vivo sono stati nel tempo gli strumenti maggiormente usati per verificare l’accesso di roditori nelle strutture. Seppur efficaci nel gestire gli accessi occasionali o le piccole infestazioni però hanno dimostrato i propri limiti in caso di pullulazioni severe per le quali è necessario l’impiego di sistemi multi-cattura con conservazione delle carcasse. Questi dispositivi hanno conquistato in pochi anni

importanti quote di mercato. I vantaggi derivanti dal loro utilizzo sono molteplici. Gli stessi rendono possibile catturare intere colonie di roditori infestanti perché in grado di vincere la neofobia che li contraddistingue: sottraendo dall’ambiente gli esemplari intrappolati la popolazione della colonia non riconosce nel dispositivo un pericolo, motivo per il quale lo stesso continua ad essere performante nelle catture. I sistemi multi-cattura, inoltre, permettono un monitoraggio continuo di tutte le specie di roditori sinantropici presenti, indipendentemente dalla specie o dalla taglia. Infine, lavorando a ciclo continuo, possono essere impiegati anche in ambienti fortemente infestati senza rendere necessario l’intervento da parte di un operatore.

Ekomille, brevettato e lanciato sul mercato da Ekommerce per la prima volta nel 2001, è stato il primo dispositivo multi-cattura con conversazione delle carcasse. Oggi protagonista di un'intera linea di prodotti, è un dispositivo unico nel suo genere.

Connubio perfetto tra tec-

nologia e sostenibilità, consente una derattizzazione ecologica e un'ottimizzazione degli interventi sui cantieri grazie al controllo da remoto. Oggi la linea si completa compiendo un importante passo avanti verso la cultura della tutela del benessere degli animali con l’integrazione di Ekomille CO2 e Ekomille Z, dispositivi integrati di un sistema di soppressione animal friendly.

Espleta la propria funzione senza l’impiego di veleni. Utilizzando come attrattivo sostanze alimentari naturali e trattenendo le carcasse nel serbatoio, garantisce una derattizzazione ecologica al 100%.

Dotato di un sistema di controllo integrato che consente di gestire da remoto le principali funzionalità, è lo strumento attraverso il quale i professionisti della disinfestazione potranno ottimizzare la gestione degli interventi sui cantieri e l’impiego delle risorse.

Coniuga alle straordinarie capacità di Ekomille, un sistema di soppressione rapida e infallibile che sfrutta le potenzialità biocide dell’anidride carbonica.

Integrato di un sistema di soppressione per elettrocuzione, come Ekomille CO2, la versione Z di Ekomille risponde al bisogno di tutelare il benessere degli animali.

BRCGS FOOD V.9 I requisiti per il Pest Control

Michele Ruzza Consultant and Pest Management Advisor

Il 1°Agosto 2022 BRCGS ha pubblicato la nuova versione della Normativa Volontaria, che è entrata in vigore il 01 febbraio 2023. I motivi che hanno portato a questo aggiornamento sono stati dettati, in prima analisi, dalla ricerca di un ulteriore sviluppo di una cultura della sicurezza alimentare, garantendo la completa compatibilità con i Principi Generali di Igiene Alimentare dettati dal Codex Alimentarius e quanto stabilito dalla Global Food Safety Initiative (GFSI). Nella normativa inoltre sono state ampliate le opzioni di audit, sono stati aggiornati i requisiti associati alle at-

La nuova versione della Normativa Volontaria, per quanto concerne il Pest Management, non ha apportato significative differenze rispetto alla precedente, mantenendo una impostazione di controllo attenta in riferimento ai rischi che possono portare gli infestanti nei processi produttivi

tività critiche per la sicurezza dei prodotti, le azioni preventive, la gestione degli incidenti e gli audit interni. Nella norma, inoltre, si è fatta una maggiore chiarezza in seno agli stabilimenti che si occupano della prima trasformazione dei prodotti di origine animale e dei siti che producono mangimi animali.

BRCGS V.8 VS BRCGS V.9

Lo standard BRCGS V.9, nella sua struttura base, rimane composto da 4 parti: Introduzione, Requisiti, Protocollo di Audit e infine Gestione e governance dello schema a cui seguono 12 Appendici, 2 in più rispetto alla versione precedente.

Prima di inoltrarci nell’analisi dei requisiti per il Pest Management, vediamo cosa è cambiato e cosa no rispetto alla versione precedente.

Cosa Cambia

Risulta importante identificare nel protocollo di Audit (3° Parte dello Standard) che vengono previste tre diverse

tipologie di Audit a cui possono essere sottoposte le Aziende Alimentari, ovvero Audit annunciati, Audit non annunciati e Blended audit oltre naturalmente alla possibilità di eseguire Audit di estensione quando si iniziano a lavorare nuovi prodotti o sono inserite nuove linee produttive. Per quanto riguarda in particolare gli Audit non annunciati (previsti anche nella V.8) si ha l’obbligo di un Audit non annunciato da eseguirsi nell’arco dei tre anni di certificazione, audit che non si concorda con l’Azienda e che normalmente viene condotto negli ultimi 4 mesi della finestra di audit, includendo la finestra di audit stessa. Naturalmente l’Azienda può richiedere anche altri Audit non annunciati, rispetto all’Audit non annunciato “obbligatorio”. I Blended Audit sono invece degli audit possibili per ri-certificazioni o per aziende che risultavano certificate e all’atto della richiesta non lo sono più. Tali Audit sono sviluppati in due parti, una prima parte eseguita in remoto (analisi documentale) e una seconda parte condotta

on-site (valuta la parte dei processi). In ogni caso è l’organismo di certificazione che, sulla base del Risk Assessment, valuta se è possibile eseguire un Blended Audit, fermo restando che anche le Aziende che aderiscono all’opzione del Blended Audit sono obbligate a un Audit non annunciato nell’arco dei tre anni.

Cosa non cambia

Tra le diverse cose che non hanno evidenziato cambiamenti risulta importante ricordare che, non viene a cambiare la classificazione delle Non Conformità (Critica, Maggiore e Minore), non cambia il grading che l’azienda raggiunge a seguito dell’audit (valutato sul numero e peso delle eventuali Non conformità) e che il Piano delle Azioni Correttive e delle preventive actions va inoltrato entro 28 giorni assieme alle evidenze della chiusura delle Azioni Correttive.

ANALISI DEI REQUISITI PER IL PEST MANAGEMENT

Il Pest Management, per BRCGS V.9 entra nel programma dei Prerequisiti e ad esso è dedicata una sezione specifica, la 4.14. con 12 clausole specifiche. Nell’introduzione del requisito si evidenzia subito come “L’intero sito deve disporre di un efficace programma di gestione preventiva dei parassiti per ridurre al minimo il rischio di presenza di parassiti e devono essere disponibili risorse per rispondere rapidamente a qualsiasi problema che si verifichi per prevenire il rischio per i prodotti. I programmi di gestione dei parassiti devono essere conformi a tutta la legislazione applicabile ” e andando ad analizzare quanto esplicitato, nella Linea Guida di BRCGS V.9 si evidenzia come la gestione degli infestanti debba interessare l’intero sito, comprese eventuali strutture temporanee o stagionali e che debbano essere considerati tutti i potenziali infestanti (roditori, insetti, volatili). Naturalmente, nell’analisi, devono essere

considerate le materie prime utilizzate (e quindi gli infestanti specifici), le attrezzature, i prodotti finiti, i processi produttivi e l’ambiente nel quale si trova l’azienda, senza dimenticare la Normativa Cogente del paese in cui si trova il sito. Si identifica inoltre che qualora vi sia un grave superamento di soglia per la presenza di infestanti si deve aprire una Non Conformità e, qualora il sito appalti i servizi all’esterno devono essere applicate le clausole pertinenti delle sezioni 3.5.3, 4.1 e 7.1.

Anche nel requisito 4.14 delle clausole hanno subito delle modifiche, mentre altre sono rimaste invariate (figura 1). Andiamo a evidenziare le

clausole che non hanno subito variazioni per poi concentrarci in quelle che hanno subito variazioni.

Clausole che non hanno subito modifiche

Clausola 4.14.1: in questa Clausola si evidenzia come “l’attività dei parassiti non deve presentare rischio di contaminazione dei prodotti, delle materie prime o degli imballaggi e che ogni infestazione debba essere documentata e gestita”, quindi, qualora si identifichino degli infestanti (anche da parte del personale dell’Azienda) devono essere intraprese tutte quelle misure atte ad evitare il rischio di contaminazione dei prodotti, delle materie prime e degli imballaggi e, se questi risultano contaminati, devono essere identificati

come non conformi. Clausola 4.14.2: si evidenzia chi deve eseguire i servizi di monitoraggio e controllo degli infestanti, specificando che “Il sito deve assumere i servizi di un’organizzazione competente per la gestione dei parassiti o disporre di personale adeguatamente formato per l’ispezione e il trattamento regolari del sito per scoraggiare e sradicare l’infestazione” oltre a identificare che “La frequenza delle ispezioni è determinata dalla valutazione del rischio e deve essere documentata e riesaminata in caso di cambiamenti nell’edificio, dei processi produttivi e infestazioni” In caso di esternalizzazione dei servizi la norma consiglia che il contraente dimostri la sua competenza (es. certificazione CEPA alla norma UNI EN 16636 per i servizi di gestione dei parassiti) e laddove la gestione dei parassiti è gestita internamente, i dipendenti responsabili devono avere una formazione adeguata, come evidenziato dai registri di formazione.

Clausola 4.14.3: possibilità che nel sito si “intraprende la propria gestione dei parassiti” e di come deve essere dimostrato che il personale interno che svolge l’attività di controllo risulti adeguatamente formato.

Clausola 4.14.4: evidenzia come è sempre molto importante la documentazione valutando come “La documentazione e i registri di gestione dei parassiti devono essere mantenuti” garantendo quindi, sia in forma cartacea che on-line, la presenza di un piano aggiornato dell’intero sito, identificando correttamente i dispositivi di monitoraggio presenti in loco (planimetria), dettagliando correttamente i biocidi utilizzati in caso di controllo degli infestanti e soprattutto andando a definire chiaramente le responsabilità tra appaltatore e gestione del sito.

Clausola 4.14.5: tratta il controllo dei muridi. In particolare, si può evidenziare come “Le esche tossiche per roditori non devono essere utilizzate all’interno delle aree di produzione o di stoc-

Figura 1

caggio in cui è presente un prodotto aperto, tranne quando si tratta di un’infestazione attiva” mentre per quanto riguarda l’utilizzo di trappole a cattura (a vivo, a colla, a molla, ecc.) l’ispezione deve essere valutata in funzione del rischio al fine di evitare il rischio di infestazione da possibili parassiti secondari, che praticamente identifica un riavvicinamento dei controlli in caso di utilizzo di trappole a cattura. Sempre in questa clausola è importante identificare come viene consigliato di fissare le postazioni (sia stazioni di esche che di monitoraggio) o localizzarle in aree in cui il loro movimento è improbabile.

Clausola 4.14.6: vengono trattati i sistemi di monitoraggio per gli insetti, identificando che “I dispositivi di cattura insetto, le trappole per feromoni e/o altri dispositivi di monitoraggio degli insetti devono essere opportunamente situati e operativi”.

Clausola 4.14.7: viene a identificare come “Il sito deve disporre di misure adeguate a impedire agli uccelli di entrare negli edifici o di sosta sopra le aree di carico o di scarico” Risulta quindi necessario che sia eseguita un’analisi del rischio anche per i volatili per potenziale ingresso, inserting o annidamento nelle aree di carico e scarico, o di passaggio di prodotto.

Clausola 4.14.8: si rifà a quanto già parzialmente evidenziato nella Clausola 4.14.1 e si identifica che “In caso di infestazione o di evidenza di attività di parassiti, devono essere intraprese azioni immediate per identificare i prodotti a rischio e ridurre al minimo il rischio di contaminazione del prodotto. Qualsiasi prodotto potenzialmente interessato dovrebbe essere soggetto alla procedura di prodotto non conforme”

Clausola 4.14.11: identifica come “I risultati delle ispezioni di gestione dei parassiti devono essere valutati e analizzati regolarmente per le tendenze. Come minimo, i risultati delle ispezioni devono essere analizzati annualmente o in caso di infestazione” con lo scopo di avere un’analisi dei risultati per

migliorare la gestione degli infestanti. Clausola 4.14.12: punto molto importante della normativa volontaria legata al Pest Management, che mantiene inalterato il fatto che “Il personale deve comprendere i segni dell’attività dei parassiti ed essere consapevole della necessità di segnalare qualsiasi prova di tale attività a un gestore designato” ovvero che tutto il personale della filiera dovrebbe essere addestrato a riconoscere l’attività degli infestanti nelle aree di competenza.

Clausole che hanno subito modifiche Clausola 4.14.9: rispetto alla precedente versione si viene a identificare una doppia colorazione del requisito che identifica come la clausola sia soggetta sia a valutazione documentale (colore verde) che on-site (colore giallo). La clausola identifica che “È responsabilità dell’azienda garantire che tutte le raccomandazioni pertinenti formulate dallo specialista della gestione dei parassiti siano effettuate entro un lasso di tempo adeguato e verificate per l’efficacia. Le registrazioni di queste modifiche devono essere mantenute” ovvero che le raccomandazioni fatte dallo specialista della gestione dei parassiti, tipo Azioni di Pest Proofing, modifiche alla frequenza delle ispezioni, ecc. siano state effettivamente messe in atto ed eseguite.

Clausola 4.14.10: la modifica di questa clausola è stata dettata dal fatto che nella BRCGS V.8 non era stata ben compresa; quindi, si è provveduto ad aggiornarla per aiutare l’applicazione e la comprensione della stessa. In particolare, si evince che “Una valutazione approfondita e documentata della gestione dei parassiti deve essere effettuata con una frequenza basata sul rischio, almeno una volta all’anno, da un esperto di gestione dei parassiti per rivedere le misure di gestione dei parassiti in atto. La valutazione dell’indagine deve: prevedere un’ispezione approfondita del sito, delle attrezzature e delle strutture per l’attività dei paras-

siti; rivedere le misure di gestione dei parassiti esistenti in atto e formulare eventuali raccomandazioni per il cambiamento”. In questo punto si viene ad evidenziare quindi una differenza tra l’assessment approfondito e il servizio, con la valutazione approfondita condotta da un consulente alternativo, piuttosto che dal personale responsabile delle ispezioni regolari (o dell’azienda di Pest Control). Tale soluzione ha il vantaggio che questo secondo esperto, esaminato il sito e il programma di gestione dei parassiti, rimane a disposizione per guidare il programma di gestione degli infestanti, unendo gli sforzi sia del sito che dei tecnici della gestione dei servizi esternalizzati. Naturalmente è importante che questo esperto sia pienamente competente e abbia conoscenze ed esperienze sufficienti per condurre l’audit e che il report prodotto includa almeno:

X aree ispezionate con registrazione anche delle aree ove non sono state riscontrate problematiche;

X identificazione dei problemi con l’obiettivo di eradicare o prevenire una eventuale infestazione;

X revisione del sistema se lo stesso viene identificato come inadeguato o inappropriato.

CONCLUSIONI

La nuova Versione di BRCGS, per quanto concerne il Pest Management, non ha apportato significative differenze rispetto alla precedente versione, mantenendo una impostazione di controllo attenta in riferimento ai rischi che possono portare gli infestanti nei processi produttivi. Resta sempre forte l’attenzione per la formazione, anche e soprattutto per il personale del sito, il quale è la prima fonte di controllo per una possibile infestazione. Viene poi specificato meglio il ruolo che può avere un esperto delle infestazioni, come figura di collegamento tra il sito e l’azienda a cui sono stati esternalizzati i servizi, in un’ottica di attiva collaborazione per la gestione degli infestanti.

S.P.R.I.N.G, la nuova primavera dei prodotti Newpharm

Blucyp EC e Nuvex® NO

PBO, sono i pilastri della “nuova primavera” di insetticidi Newpharm. Questa nuova primavera si basa sulla tecnologia S.P.R.I.N.G., la vera alternativa ai solventi di derivazione petroleosa che tanto impattano sull’ambiente. L’obiettivo Newpharm è approdare sul mercato nei prossimi mesi con una gamma di prodotti biocidi maggiormente rispettosi per l’ambiente e per quanti lo popolano, estendendo la possibilità di uti-

lizzo in luoghi finora esclusi per tutta una serie di problematiche: odori forti, colorazioni anomale delle superfici, fitotossicità e residui. La tecnologia S.P.R.I.N.G. messa a punto da Newpharm® premia il connubio tra efficacia nel controllo degli insetti nocivi e rispetto per l’ecosistema.

Nuvex® NO PBO

è l’insetticida a base di Piretro Naturale privo di PBO (Piperonilbutossido) e qualunque altro sinergizzante in formulazione.

Questo trova

applicazione in tutte quelle situazioni in cui si necessita rapidissima azione insetticida, multi-target, senza lasciare residui persistenti. L’industria alimentare, va da sé, è il principale terreno di gioco del Nuvex® NO PBO. Tuttavia, viene impiegato con successo in tutte quelle situazioni in cui lo scopo è teso alla rapida bonifica ambientale da insetti sia volanti che striscianti. Ciò è di prassi negli ambienti zootecnici, per esempio nelle sale di mungitura all’interno delle quali le mosche devono essere debellate per la tranquillità e il benessere animale garantendo allo stesso tempo la

salubrità degli alimenti. Mosche, zanzare, le tignole nei magazzini di stoccaggio di derrate e alimenti, vespe, formiche e pure insetti di grossa taglia come gli scarafaggi, sono bersaglio del NUVEX® NO PBO. Per stanare efficacemente gli insetti striscianti annidati, il NUVEX® NO PBO esercita inoltre il massimo potere snidante possibile, offerto proprio dalle caratteristiche impareggiabili dell’estratto di Crisantemo e dalle ben sei sostanze attive differenti in esso contenute. Il prodotto si usa sia all’interno che all’esterno degli ambienti; può essere erogato mediante nebulizzatori elettrici o a batteria, capaci di erogare particelle finissime, come pure con le tradizionali pompe irroratrici diluendo il prodotto in acqua al 2%.

Una ventata di innovazione mai vista prima nel settore sta investendo i prodotti Newpharm® e porterà con sé il massimo valore tecnologico oggi conosciuto, frutto di ricerche continue ed esperienza sul campo.

Alla propria clientela Newpharm® desidera destinare un’esperienza nuova e in totale sicurezza con le proprie soluzioni, superando quegli ostacoli, spesso mentali, legati all’utilizzo dei tradizionali prodotti per la disinfestazione domestica.

Le linee guida per un corretto pest control secondo IFS

La IFS Pest Control Guideline è un documento molto importante, non solo per le aziende certificate IFS, ma per tutte le Aziende Alimentari e le Aziende di Pest Control

Michele Ruzza Consultant and Pest Management Advisor

Anovembre 2022 IFS ha pubblicato “IFS Pest Control Gui deline”, un manuale che ha lo scopo di aiutare chi è coinvolto nella gestione degli infestanti nelle azien de alimentari. La finalità di tale pub blicazione non è solamente data da una corretta enunciazione delle me todologie di controllo degli infestanti (secondo la normativa volontaria) ma soprattutto, in un’ottica di sostenibili tà, guarda a quelle tecniche innovati ve atte a ridurre l’impatto ambientale associato al Pest Control, non solo nel Food ma anche per gli altri standard IFS. Il documento redatto da IFS si sviluppa in 5 capitoli: Introduzione (Cap.1); Gestione Integrata degli Infestanti (Cap.2); Approccio consigliato per l’implementazione dei requisiti di I.P.M. e IFS (Cap. 3); Spiegazione e Interpretazione dei requisiti IFS (Cap.4) e infine Allegati (Cap.5) e per ognuno dei capitoli andremo ad analizzare i principali contenuti.

L’IPM NELLA IFS PEST CONTROL GUIDELINE

Tralasciando l’introduzione della IFS Pest Control Guideline e addentrandosi subito nel Cap. 2: What’s new: Integrated pest management la panoramica dei nuovi elementi evidenzia subito come l’approccio IPM (Integrated Pest Management) sia la base per tutti i professionisti delegati alla gestione degli infestanti. Tale concetto concentra la sua attenzione sulle misure preventive basate sulla manutenzione e sui servizi igienico-sanitari delle strutture al fine di ridurre al minimo l’utilizzo di biocidi. Per ottenere questo risultato, posto che nel settore alimentare la strategia Farm to Fork è al centro del Green Deal, le linee guida IFS hanno aggiunto due nuovi aspetti, la sostenibilità e nuovi strumenti, tra cui la digitalizzazione. Proprio in un’ottica di prevenzione, la digitalizzazione consente, grazie a postazioni di monitoraggio 7/7 e h24, di rilevare eventuali superamenti di soglia in tempo reale

Integrated Pest Management

riducendo l’applicazione di insetticidi e rodenticidi, con conseguente soluzione più rispettosa per l’ambiente. In sintesi, quindi la piramide IPM (figura 1) identifica un approccio dei professionisti che deve partire da buone pratiche culturali e igienico sanitarie, seguite da controlli fisici e meccanici e, successivamente, controlli biologici.

Infine, solo dove è strettamente necessario utilizzare dei biocidi in quanto le misure chimiche, utilizzate per ridurre picchi di infestazione, non rappresentano una cura a lungo termine che può essere ottenuta solo in collaborazione con gli strati inferiori della piramide IPM. Tale assunto ha quindi portato a identificare l’IPM come elemento base della valutazione del rischio dei siti certificati IFS.

Inoltrandosi nell’analisi del documento lo stesso evidenzia come il termine Prevenzione (Cap.2.3 Prevention/ cultural control – a crucial element in IPM) coinvolge, in un’ottica di stretta collaborazione, sia l’Azienda Alimentare che il gestore dei servizi di Pest Control, che sono tenuti a informarsi reciprocamente di eventuali anomalie emerse durante i monitoraggi e fornirne le prove. Naturalmente le misure da adottare si basano sull’analisi dei pericoli, sulla valutazione dei rischi e sul piano di controllo degli infestanti così come enunciato nella DIN EN 16636:2015. Approcciando poi la So-

stenibilità (Cap.2.4 Sustainability – the result of an active IPM) si identifica come l’analisi dei pericoli debba contenere un piano di riduzione dei biocidi, ottenuta ad esempio partendo dalle aree esterne, e che prosegua contestualmente all’avanzamento del programma di IPM del sito, grazie alla attuazione delle misure preventive oltre che ad un efficiente sistema di gestione integrato. Questa metodica è esemplificata da IFS con la possibile gestione del monitoraggio dei roditori. È infatti importante ricordare in prima istanza come vi sia una differenza sostanziale tra il concetto di monitoraggio e il concetto di controllo di una infestazione (Cap.2.5 Rodenticides and IPM) di roditori. Posto che l’utilizzo di esca permanente è possibile solo per prodotti contenenti difenacoum e bromadiolone, in siti ad alto potenziale di reinvasione e quando altri metodi di controllo si sono dimostrati inefficaci, l’utilizzo di esca tossica è utilizzabile per il controllo di una infestazione acuta o in atto e non più ai fini del monitoraggio come avveniva in passato (fatto salvo condizioni Nazionali degli stati UE). Valutato quanto il monitoraggio dei roditori dovrebbe essere eseguito prioritariamente con prodotti non tossici, sicuramente nelle aree interne e anche nelle aree esterne dove il rischio di avvelenamento primario e secondario risulta alto e, ad oggi, si possono utilizzare sistemi alternativi quali prodotti placebo, trappole a cattura, o postazioni dotate di sistemi di allarme rapido digitale. Tra i vari sistemi alternativi IFS, per il monitoraggio, mette l’accento su sistemi digitali (Cap.2.6 Sustainability and digitisation). Tali sistemi sono sempre più presenti on-site e garantiscono una maggiore efficacia e trasparenza nel servizio, oltre ad una precoce identificazione dell’infestazione (figura 2). Queste soluzioni, una volta installate possono ridurre i tempi del servizio, garantendo più attenzione per l’analisi del sito, la gestione delle raccomandazioni, ma soprattutto

Figura 1

essere impiegate in quelle aree di difficile accesso (controsoffitti, pavimenti flottanti, passaggio cavi, ecc.). Grazie a questi sistemi, quindi, è possibile lavorare sulla prevenzione e sulla sostenibilità, garantendo una diminuzione progressiva dell’utilizzo di biocidi.

L’APPROCCIO CONSIGLIATO PER L’IMPLEMENTAZIONE TRA I.P.M. E IFS

Nel Cap. 3: Recommanded approach for implementing IPM and IFS Requirements grazie a dei flussi di processo vengono identificati i punti chiave per l’implementazione di un sistema di Integrated Pest Management. Tra i vari punti risulta importante ricordare, in caso di monitoraggio in-house la formazione del personale interno e in caso di esternalizzazione dei servizi la specifica degli stessi nel contratto.

L’INTERPRETAZIONE DEI REQUISITI DELLA IFS FOOD V7

Al Cap. 4: IFS Requirements - Explanation and interpretation vengono

analizzati i requisiti della norma IFS Food V7 relativi al Pest Control, parte fondamentale per una corretta gestione di un sito certificato IFS. Con il Requisito 4.13.1 si identifica come in ogni area debbano essere cercati i punti critici per il possibile ingresso di infestanti e se sono state messe in atto le azioni preventive/culturali. In caso queste azioni non siano state gestite è necessaria una documentazione che identifichi il perché, il come, chi se ne occuperà e il termine fino a quando le misure saranno adottate. Nel Requisito 4.13.2 si stabilisce che un controllo efficace si basa sull’analisi dei pericoli e sulla valutazione del rischio, dando anche un esempio nell’allegato 2 dello stesso documento. Identifica inoltre come l’Azienda debba tenere sempre conto non solo della legislazione UE ma anche della legislazione locale. Al Requisito 4.13.3 si identifica che, anche se i servizi di Pest Control sono esternalizzati, il personale interno deve essere formato in modo che sappia quali organismi nocivi possano essere presenti all’interno dell’azienda per aumentare la comprensione del controllo all’interno dell’azienda. Nel Requisito

4.13.4 si parla della documentazione relativa alle ispezioni di controllo e le azioni risultanti. Specifica, inoltre, che ogni infestazione deve essere documentata e che altresì devono essere documentate le misure di controllo adottate. Naturalmente la registrazione di questi dati ha la funzione di portare ad una analisi delle tendenze con l’obiettivo di prevenire possibili eventi futuri. Con il Requisito 4.13.5 si identifica come le attrezzature per il monitoraggio debbano essere progettate allo scopo, pienamente funzionanti, che evitino qualsiasi rischio di contaminazione e infine che siano in numero sufficiente. Su quest’ultimo punto, il “numero sufficiente” di postazioni dovrà essere stabilito dall’esperto del Pest Control in funzione della tipologia di parassiti monitorati, della struttura dell’edificio e dell’efficacia della postazione, sempre in collaborazione con l’Azienda alimentare. Tra le diverse postazioni, viene fatta menzione, come attrezzatura opzionale, la possibilità di utilizzo di lampade a luce UV per il controllo degli insetti volanti con telecamera e/o algoritmi per il controllo in tempo reale del grado di

Figura 2

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• Diversa modalità di azione

Autorizzato per un uso continuativo! (segui le raccomandazioni in etichetta).

infestazione. Nel Requisito 4.13.6 che tratta la verifica della merce in arrivo, l’interpretazione mette l’accento sul fatto che le ispezioni che vengono effettuate devono tenere conto non solo degli infestanti ma anche di ulteriori informazioni (tipo reclami, tipologia di materia prima, ecc.) oltre a tutte le misure preventive elencate nel Capitolo

2.3. Nel Requisito 4.13.7 si identifica invece la necessità di monitorare la presenza degli infestanti e lo scopo delle analisi delle tendenze deve servire per prevenire il verificarsi di infestazioni, ridurre la durata delle misure di controllo necessarie per l’eradicazione e mantenere il livello di possibili infestanti a un livello non critico.

Ulteriori requisiti IFS Food V7 per il controllo degli infestanti li possiamo trovare nello smaltimento delle acque reflue che deve avvenire a intervalli temporali più brevi del ciclo di vita dei parassiti specifici, al Requisito 4.9.4.2 dove, per quanto riguarda i controsoffitti dove non è sufficiente valutare una sola volta l’assenza di infestanti, ma l’area deve essere sottoposta a monitoraggio, in quanto un problema

di parassiti potrebbe diventare visibile quando l’infestazione è già in atto. Al Requisito 4.9.5.3 si parla invece di finestre e vetrate, che se progettate per essere aperte ai fini della ventilazione devono essere dotate di schermi per i parassiti, così come le porte e i cancelli esterni, citati nel Requisito 4.9.6.2 che devono essere costruiti per impedire l’ingresso di infestanti. Anche per le zone di carico/scarico (le baie) il controllo degli infestanti riveste particolare importanza, infatti secondo il Requisito 4.15.6 si identifica come le stesse debbano essere costruite in modo da mitigare i rischi di presenza di infestanti, mentre per i Veicoli al Requisito 4.15.1 si identifica come le condizioni all’interno dei veicoli presentino l’assenza di infestanti, e che naturalmente si provveda al controllo e si documenti il tutto.

GLI ALLEGATI

L’ultima parte del documento presenta una serie di allegati alcuni dei quali di notevole interesse per una corretta gestione degli infestanti. L’Allegato n°1: IFS Pest Control Requirements in

other IFS Standars identifica come i requisiti di controllo degli infestanti sono affrontati in modo più completo nella IFS Food ma risultano simili o adattati a seconda degli altri standard IFS (IFS Logistics, IFS Global Markets Food, ecc.).

L’Allegato n°2: Site specific hazard analysis and risck assessment è invece una linea guida che può aiutare i fornitori di servizio e i responsabili qualità delle aziende a predisporre una documentazione adeguata all’analisi del rischio. Tramite parti descrittive e tabelle viene evidenziato: un esempio di risk assesment; una tabella esemplificativa di localizzazione delle diverse postazioni utilizzate, degli intervalli di controllo, del numero di postazioni utilizzate per area, ecc…; un esempio di planimetria con indicazione di pericolo su base colorimetrica (figura 3) e infine due esempi di valutazione del rischio per un’intera area con diversi infestanti. Per quanto riguarda l’Allegato n°3: Network and transmission standards mediante una tabella viene fornita una panoramica dei vari standard IoT, che può fungere da aiuto all’identificazione del miglior sistema da adottare per un cliente IFS. Naturalmente IFS richiede di chiedere specifica per la gestione dei dati personali in ottemperanza del GDPR (EU Reg. 2016/679). Nell’Allegato n°4: Training and qualification requirements, si identificano i requisiti di formazione. Se per la qualifica e formazione dei PCO si fa riferimento alle specifiche nazionali, per il personale interno alle aziende si valuta una formazione adeguata con qualifica adeguata alle attività svolte. La persona interna all’azienda dovrebbe però avere una conoscenza minima dell’infrastruttura del sito, delle aree sensibili all’attività dei paras-

Examples of a location-based plan

Figura 3

siti, dei materiali sensibili, della mappa delle postazioni, delle misure di controllo, delle analisi delle tendenze, delle azioni intraprese e delle tempistiche oltre a conoscere la documentazione, con prova fornita attraverso attestato. L’Allegato n°5: Contract management (pursuant to 4.13.3) identifica le linee guida di come deve essere impostato un contratto in caso di esternalizzazione dei servizi di Pest Control. Secondo IFS il contratto non dovrebbe comprendere solo un elenco preciso di obblighi delle parti contraenti ma anche, ad esempio, norme relative allo scambio di informazioni con lo scopo di stabilire una effettiva cooperazione tra le parti. Nell’Allegato n°6: Service provider assessment sono invece evidenziate le certificazioni per supportare la valutazione del fornitore di

servizi e vengono identificati gli standard attualmente presenti sul mercato e quindi: ISO 9001 (Sistema di gestione della qualità - Requisiti), DIN 10523 (Food hygiene: Controllo dei parassiti nel settore alimentare); DIN EN 16636 (Servizio di gestione degli infestantiRequisiti e competenze); ISO 22000 (Sistemi di gestione della sicurezza alimentare - Requisiti per qualsiasi organizzazione della catena alimentare); ISO 14001 (Gestione ambientale - Strumento di qualificazione per le società di Pest Management). Ultimo allegato è il n°7: Legal and normative requirements for pest monitoring/pest control che identifica come secondo IFS, per il controllo degli infestanti, debbano essere rispettati in linea di principio tutti i requisiti legali presenti nella legislazione UE e le normative nazionali, oltre

a requisiti normativi come la DIN EN 16636 o la DIN 10523.

CONSIDERAZIONI

La IFS Pest Control Guideline è quindi un documento molto importante, non solo per le aziende certificate IFS, ma per tutte le Aziende Alimentari e le Aziende di Pest Control, in quanto inserisce delle linee guida che possono essere applicate ovunque.

È inoltre il primo documento che, in un’ottica di sostenibilità introduce la digitalizzazione nel Pest Control, come metodo pienamente collegato ad una corretta gestione del rischio in un’ottica di IPM per una costante riduzione indiscriminata dell’uso di biocidi, diventando quindi precursore ed apripista per una nuova e aggiornata visione del controllo degli infestanti.

Monitoraggio e controllo degli infestanti tra innovazione e sostenibilità: il Sistema Spectre

La Divisione Vebi Tech si rivolge alle aziende e ai professionisti della disinfestazione, offrendo un’ampia gamma di prodotti e soluzioni con molteplici tipi di formulazioni e principi attivi per la lotta a roditori e insetti nocivi. Inoltre, l’assortimento si completa con diserbanti, repellenti, disinfettanti, lampade a luce U.V., attrezzature per la sanificazione e soluzioni naturali per la cura del verde.

Ricerca continua, investimenti in innovazione e miglioramento costante: sono gli elementi che contraddistinguono il dipartimento

Ricerca e Sviluppo di Vebi Tech. La Divisione vanta una profonda conoscenza del settore, frutto del lavoro di tecnici esperti, sperimentazione sul campo e in laboratorio, sinergie di idee in collaborazione con professionisti, enti accreditati, clienti, fornitori e Università. Vebi Tech garantisce attività di consulenza, formazione e supporto agli operatori del settore e alle aziende, attraverso corsi pensati ad hoc per soddisfare le esigenze specifiche del cliente. Infatti, l’obiettivo è affiancare i clienti nell’individuazione del problema, analizzandone ogni aspetto per un intervento mirato, radicale ed efficace.

Oggi le moderne aziende di disinfestazione scelgono sistemi di monitoraggio e di controllo degli infestanti innovativi, sostenibili, non

cruenti.

Dalla collaborazione tra Vebi Tech, azienda con più di 75 anni di esperienza e Byron, leader nei servizi integrati per il pest control, nasce Spectre, tra i primi sistemi di monitoraggio e cattura degli infestanti da remoto.

Il dispositivo è stato studiato appositamente per soddisfare le esigenze delle aziende di disinfestazione per garantire riduzione dei costi di intervento, risparmio di tempo nella gestione del cliente e aumento dell’efficienza

Grazie a Spectre le stazioni di avvelenamento diventano “intelligenti”: attraverso un monitoraggio costante e una comunicazione istantanea, il Sistema aiuta a prevenire le infestazioni, garantendo un sistema non cruento e a basso impatto ambientale.

Il Sistema Spectre è composto da una rete di sensori ad alta tecnologia che vengono aggiunti alle stazioni di avvelenamento posizionate strategicamente nell’area di controllo.

Il sensore installato rileva il passaggio o la cattura del

roditore, la centralina con raggio molto esteso trasmette l’informazione al server, il quale, a sua volta, invia una notifica in tempo reale tramite SMS al cellulare, tramite e-mail al computer oppure tramite APP sia per il sistema operativo iOS sia per Android. Ciò consente all’operatore di concentrare l’attività di controllo nei punti esca in cui è stata rilevata un’attività, evitando di dover monitorare in continuazione tutta l’area.

Spectre può essere associato a un numero illimitato di sensori, siano essi di monitoraggio o di cattura, e a un software gestionale che consente di gestire l’anagrafica del cliente e l’anagrafica dei cantieri.

Questo innovativo Sistema opera attraverso il protocollo di trasmissione LoRa (long range), il quale garantisce una facilità di installazione e una copertura molto estesa del segnale. Questa tecnologia rispetta le norme CE in materia di occupazione banda, evitando quindi congestioni e interferenze con altri dispositivi che trasmettono nella stessa frequenza.