Meccanica & automazione n. 7

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di

Chiara Tagliaferri

P TABULA RASA

Penso che a chiunque di noi sia capitato di approcciare al mese di settembre con un incredibile voglia di ricominciare decidendo, perché no, di rimettere in discussione certezze e consapevolezze e approfondire nuove possibilità. A prescindere dal processo che l’ha generata, delusione del passato, insoddisfazione per il presente, curiosità per un futuro possibile, il nostro cervello e la nostra coscienza ci permettono volendo di disconoscere quanto ci sembra sbagliato o non coretto decidendo anche di fare tabula rasa e ricominciare nuovamente alla luce delle nuove consapevolezze, anche dal primo passo. E, come facevano i romani con la tavoletta di cera su cui scrivevano, una fonte di calore, qualche momento e tutto tornava liscio e immacolato pronto per essere nuovamente utilizzato. Questo è quello che si dice (e legge troppo spesso) non farà l’intelligenza artificiale. Non dimenticherà, non si fermerà, non smetterà più di auto apprendere generando in autonomia soluzioni imprevedibili e incontrollabili dalla stessa persona che le ha generate, come uno tzunami che non possiamo più arginare.

Alt, ma di che stiamo parlando? Chi è questo elemento terzo da cui dovremmo difenderci? Come sempre le tesi catastrofiste non mi appassionano perché spesso nascondono interessi particolari; così come non mi piace la superficialità espositiva con cui si riduce qualcosa di così complesso e variegato e ad un’unica sillaba onnicomprensiva interpretata in maniera pop. Cerchiamo di uscire dal sensazionalismo mediatico per riportare scienza, tecnologia e valori nelle loro giuste collocazioni. Citando la definizione Treccani “Intelligenza Artificiale è una disciplina che studia se e in che modo si possano riprodurre i processi mentali più complessi mediante l’uso di un computer”. Alcuni tipi di intelligenza artificiale esistono da più di 50 anni ma la vera svolta è stata attivata

nell’ ultimo decennio, dalla potenza dei calcolatori, dalla disponibilità di dati e integrazioni tra soluzioni hardware e software. Se ci riferiamo solo al campo industriale, oggi le soluzioni e loro applicazioni in tutti i settori sono innumerevoli. A causa della quantità ed eterogeneità, la stessa catalogazione completa di AI risulta molto difficile tanto da sovrapporre e mescolare ambiti e applicazioni, diventandone sempre più spesso collante e integratore interdisciplinare esso stesso. Una realtà complessa, non facilmente comprensibile e non per tutti. Uno studio condotto dal un panel del Parlamento Europeo dice che il 61% degli europei guarda positivamente all’IA e ai robot, ma l’88% pensa che ci voglia una gestione attenta. E proprio per questo è nato, per esempio, Il regolamento europeo. Proteggere i cittadini dalla pervasività non voluta dell’intelligenza artificiale, non bloccare il progresso e tantomeno gli incrementi di produttività industriali. Quindi non stigmatizziamo o censuriamo ma riportiamo nelle giuste mani e nelle giuste direzioni una potenzialità ancora in divenire. Scegliere di “staccare la spina”, di fare il reset di ciò che, seppur vantaggioso, non è eticamente corretto, fare tabula rasa è una capacità umana, consapevole e controllabile, attivabile dalle mani della stessa persona che l’ha generata. Si può e si deve riportare anche questa disciplina alla valenza di strumento conoscitivo abilitante e generatore di integrazioni di tecnologie a servizio della crescita di valore delle aziende e dell’uomo. Complesso e straordinario ma da istruire, controllare, governare, correggere, accompagnare nella finalizzazione di un obiettivo ponderato, ammonito e bloccato in caso di devianza. Tutto questo deve essere fatto, con costanza, coscienza e competenza nel tempo per una digitalizzazione utile e una sostenibilità operativa a vantaggio dell’uomo. chiara.tagliaferri@cnr.it

SETTEMBRE #6

EDITORIALE

5 Tabula rasa

CALEIDOSCOPIO

8 News e novità

PANORAMA

12 L’industria italiana della macchina utensile è sempre protagonista

14 Nuovo regolamento macchine

16 Energia e sostenibilità la strada del futuro è già tracciata

FOCUS ON

22 Ghiringhelli espone alla EMO le ultime novità prodotti: viti intelligenti e ampliamenti di CNC

STORIA DI COPERTINA

24 Elettrovalvole l’evoluzione del controllo

DOSSIER MACCHINE

MULTITASKING E RETTIFICATRICI

30 Tutto in un’unica macchina rettifica compresa!

32 La rettifica del fianco del dente: un salto di qualità con EMAG SU

34 Mikron Mill S/X (U): nuove funzionalità ibride per la fresatura e la rettifica

36 MPA 42, la produzione additiva come servizio

38 Clock 1200 EVO multitasking

MIA MP9

40 Maggiore velocità e precisione nel nuovo tornio di Biglia grazie al CNC M8V

42 Controlriv per un fissaggio 4.0 di massima affidabilità

44 Investimenti più accorti sulle macchine

48 Tutto in uno, grazie a più di 20 anni di esperienza nella fornitura di soluzioni multitasking!

RICERCA E INNOVAZIONE

52 Innovazione Tech Fast: il futuro delle macchine intelligenti nella meccanica strumentale

PRISMA

56 Prodotti

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serraggio di 1.000 pezzi differenti attrezzamento veloce grazie agli adattamenti per interno ed esterno senza necessità di regolazioni il mandrino di serraggio rimane sulla macchina

50 S31 la versatile per grandi compiti

ACQUISIZIONI

VIGEL MANUFACTURING TECHNOLOGIES ACQUISTA DA GILDEMEISTER DREHMASCHINEN GMBH LA LINEA DI

PRODOTTO DENOMINATA ‘CTV 3RD GENERATION’

VIGEL MANUFACTURING TECHNOLOGIES, azienda italiana leader di mercato nel settore industriale della produzione di macchine utensili e riconosciuta a livello internazionale tra i pionieri della tecnologia multimadrino applicata a Centri di Lavoro ha annunciato l’acquisizione dalla societ à tedesca GIL -

DEMEISTER DREHMASCHINEN GMBH appartenente al gruppo DMG MORI della linea di prodotto denominata ‘CTV 3rd Generation’. Questa tecnologia è stata sviluppate da GILDEMEISTER DREHMASCHINEN GMBH nel corso degli ultimi anni per offrire sul mercato una soluzione industriale altamente performante nel campo della tornitura. I centri di tornitura ‘CTV 3rd Generation’ sono scelti da prestigiosi players dell’industria automotive - e non, come assets delle loro produzioni spesso con performance produttive ritenute vincenti nel confronto con altri players nel segmento della tornitura. La tec -

nologia acquistata rappresenta per VIGEL MANUFACTURING TECHNOLOGIES un’estensione naturale del proprio portafoglio in linea con la strategia del gruppo di ritagliarsi delle quote di mercato anche nella lavorazione di componenti rotondi. L’operazione conclusasi permetter à a Vigel di presentarsi sul mercato con una tecnologia consolidata e conosciuta riducendo i tempi di penetrazione del mercato e mettendo le basi per i futuri sviluppi di queste linee di prodotto.

MARCO GHIRARDELLO NUOVO PRESIDENTE E CEO DI FANUC EUROPE

FANUC Europe Corporation è lieta di annunciare la nomina di Marco Ghirardello a nuovo Presidente e CEO. Ghirardello succede a Shinichi Tanzawa che, guidando l’azienda dal 2016, ha offerto un contributo di grande rilievo e che ora rientrer à alla sede centrale di FANUC per un nuovo incarico.

“È un grande onore e responsabilit à assumere la guida di FANUC Europe. Sono entusiasta all’idea di lavorare a stretto contatto con i nostri clienti e partner per sviluppare la loro competitivit à sul mercato e plasmare il futuro dell›industria dell›automazione”, ha commentato Ghirardello.

Ghirardello, in FANUC dal 1994, porta nel suo nuovo ruolo un’esperienza consolidata in qualit à di Senior Vice President di FANUC Europe, dove ha guidato la business unit Factory Automation, che com -

prende l’importante attivit à di controllo CNC di FANUC. In precedenza è stato amministratore delegato di FANUC Turchia e poi di FANUC Italia, dove ha ricoperto un ruolo cruciale nell›espansione dell›azienda in questo mercato europeo chiave.

“Con i nostri prodotti di alta qualit à , la nostra rete di assistenza globale e le nostre solide capacit à organizzative, continueremo a promuovere l›eccellenza tecnologica nel settore dell›automazione in tutta Europa”, ha aggiunto Ghirardello.

FANUC Europe ha raggiunto un fatturato record di oltre 1 miliardo di euro nell’ultimo esercizio finanziario conclusosi a marzo 2023 e il numero di dipendenti è salito a oltre 2.000. Ghirardello ha concluso ringraziando il suo predecessore per i risultati ottenuti: “Porterò avanti il consolidato percorso di crescita di FANUC Europe puntando sull’innovazione e la sostenibilit à”.

ANDREA BIANCHI CONFERMATO PRESIDENTE

RINNOVATI GLI ORGANI DIRETTIVI

“Incentivare gli investimenti in tecnologia è la chiave per sostenere la ripresa e per gettare le basi della ‘nuova’ Europa”: questa è la chiave di lettura del contesto economico e sociale emersa dall’Assemblea annuale di ASCOMUT, l’Associazione delle imprese di importazione, distribuzione e filiali di case estere di macchine utensili, utensileria e tecnologie industriali, svoltasi a Milano nella giornata di giovedì 15 giugno.

Nella propria relazione introduttiva, il Presidente Andrea Bianchi ha evidenziato le criticità del contesto attuale: «Da oltre un anno dobbiamo fronteggiare, come sistema Paese e come sistema imprenditoriale, una situazione complessa ed incerta che, dopo avere finalmente messo alle spalle la crisi sanitaria, si è concentrata sugli scenari di guerra intra-europei, sui costi di energia, materie prime e componentistica, sulla dilatazione abnorme dei tempi di consegna, sull’onda inflattiva che impedisce la ripresa dei consumi».

Bianchi ha però affermato che i margini di crescita non mancano e che le imprese in Italia stanno dando prova di grande capacità di governare le altalenanti vicende interne ed internazionali che creano turbativa ai mercati ed alle attività produttive.

Nel corso dei lavori assembleari si sono svolte le operazio -

ni di voto per gli Organi Direttivi dell’Associazione per il quadriennio 2023 – 2026.

Alla presidenza è stato confermato lo stesso Andrea Bianchi, laureato in ingegneria elettronica nonché Amministratore Delegato di HEIDENHAIN ITALIANA dal 2002, dopo avere maturato una solida esperienza in General Electric, in particolare nel settore dei sistemi e servizi per l’automazione, e successivamente alla direzione della divisione apparecchi per l’illuminazione di Philips.

Il nuovo Consiglio Direttivo ASCOMUT risulta così composto:

• Pasquale ALOISE (Fraisa Italia)

• Massimo AMATI (Haimer Italia)

• Gianluca BARETTON (R.F. Celada)

• Claudio BORDIGA (Emuge-Franken)

• Angelo Loris CAMPORIONDO (Centro Utensili)

• Pietro CAMPORIONDO (NUI Utensili Europa)

• Alessandro CECCHINI (Chiron Italia)

• Marco CORRADINI (Società Italiana Commerciale Utensili)

• Andrea NAGGI (CDU)

• Davide PEDRINI (Iscar Italia)

• Massimo RAVINA (Bi.Erre.Di.)

ASSEMBLEA ASCOMUT

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IL 2022 È STATO UN ANNO DECISAMENTE POSITIVO PER L’INDUSTRIA ITALIANA COSTRUTTRICE DI MACCHINE UTENSILI, ROBOT E AUTOMAZIONE

CHE HA REGISTRATO

INCREMENTI A DOPPIA

CIFRA E MESSO A SEGNO

NUOVI RECORD, QUESTO

È QUANTO EMERSO

DURANTE L’ASSEMBLEA

ANNUALE DI UCIMU

SITEMI PER PRODURRE

Di Cristina Gualdoni

L’INDUSTRIA ITALIANA DELLA MACCHINA UTENSILE È SEMPRE PROTAGONISTA

Con questi risultati, l’industria italiana di settore si è confermata, ancora una volta, tra i principali protagonisti dello scenario internazionale ove è risultata quarta nella classifica di produzione, export e consumo. Il 2023 chiuderà ancora con segno positivo, e dunque con nuovi record per il settore, ma la raccolta ordini della prima parte dell’anno segna un rallentamento abbastanza marcato determinato dal clima di generale incertezza.

I consuntivi 2022

Secondo i dati di consuntivo elaborati dal Centro Studi & Cultura di Impresa di UCIMU, nel 2022, la produzione italiana di macchine utensili, robot e automazione si è attestata a 7.280 milioni

di euro, registrando un incremento del 15% rispetto al 2021. Il consumo è cresciuto, del 26%, a 6.311 milioni, determinando l’incremento sia delle consegne sul mercato interno (3.812 milioni; +21,6%) sia delle importazioni (2.499 milioni; +33,3%). In aumento anche le esportazioni che, nel 2022, si sono attestate a 3.468 milioni di euro, l’8,5% in più rispetto all’anno precedente. Il rapporto export su produzione è sceso, dal 50,5% del 2021, al 47,6% del 2022. Nel 2022, principali mercati di sbocco dell’offerta italiana sono risultati: Stati Uniti (482 milioni, +43,5%), Germania (306 milioni, -13,3%), Cina (226 milioni, -0,7%), Francia (193 milioni, +9,6%), Polonia (188 milioni, +6,2%), Turchia (124 milioni, -3,9%), Spagna (119 milioni, +19,7%), Russia (99 milioni, -3,9%), Messico (84 milioni,

+5,2%), Svizzera (74 milioni, +36,8%). La performance positiva dell’industria italiana del settore si è riflessa sul livello di utilizzo della capacità produttiva, la cui media annua è decisamente aumentata, passando dall’80,2% del 2021 all’86,6% del 2022. In crescita anche il carnet ordini, che si è attestato a 8 mesi di produzione assicurata, contro i 7,3 mesi dell’anno precedente.

Il fatturato di settore ha raggiunto la cifra di 10.482 milioni di euro.

Le previsioni 2023

Come emerge dalle previsioni elaborate dal Centro Studi & Cultura di Impresa di UCIMU anche il 2023 chiuderà con segno positivo ma la raccolta ordinativi del primo semestre segna il passo.

La produzione si attesterà a 7.750 milioni di euro, il 6,5% in più rispetto all’anno

precedente, segnando così un nuovo record assoluto nella storia dell’industria italiana di settore. Il consumo crescerà fino a raggiungere il nuovo valore record di 6.835 milioni di euro (+8,3%), trainando le consegne dei costruttori sul mercato domestico che otterranno un nuovo primato, attestandosi a 4.155 milioni di euro (+9%). Anche le importazioni saliranno ancora fino a toccare il valore di 2.680 milioni di euro (+7,3%). L’export crescerà a 3.595 milioni (+3,7%), così da tornare sui livelli pre-covid. Secondo l’elaborazione UCIMU sui dati ISTAT, nei primi tre mesi del 2023, principali mercati di sbocco dell’offerta italiana di macchine utensili sono risultati: Stati Uniti (126 milioni +35,4%), Germania (89 milioni, +43,8%), Cina (55,5 milioni, +23,3%), Francia (54 milioni, +33,9%), Polonia (38 milioni, +10,2%), Turchia (34 milioni +86,8%), Messico (29 milioni, +49,7%), Repubblica Ceca (27 milioni, +118%), Spagna (25 milioni, -16,5%) e India (24 milioni, +38,9%).

COMMENTI E PROPOSTE POLITICA INDUSTRIALE

Barbara Colombo, presidente UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE, ha affermato: “Se analizziamo l’andamento dell’ultimo triennio 2021-2023, appare evidente che l’Italia della macchina utensile esce rafforzata dalla crisi sanitaria a cui ha fatto fronte in modo più efficace ed energico di molti competitors, a partire dalla Germania. Questi risultati dimostrano le nostre capacità e il valore del nostro modello di imprese agili e fortemente orientate all’innovazione. In risposta alla situazione di incertezza generalizzata che si riverbera, di fatto, sulla raccolta ordini di questo primo semestre dell’anno, le imprese hanno individuato alcune sfide su cui intendono concentrarsi nel futuro di medio lungo periodo, per rafforzare il posizionamento nel mercato internazionale: innovazione che si traduce in digitalizzazione&sostenibilità, disponibilità di personale preparato, servitizzazione e internazionalizzazione”. Proprio alla luce di questo la presidente ribadisce l’importanza di confermare il piano transizione 4.0. “A nostro avviso - deve prevedere, in via strutturale, un sistema modulare di incentivi fiscali che possano essere tra loro combinati e cumulati e che premino maggiormente chi investe in nuove macchine ove la digitalizzazione è anche abilitatore di sostenibilità”.

Nello specifico la proposta fatta è quella che al credito di imposta, misura attulamente in vigore per gli investimenti in tecnologie, si aggiunga un secondo credito di imposta per gli investimenti in macchinari che vengono integrati tra loro per dar vita ad un sistema che implementa le due catene del valore, fisica e digitale. Infine, ci dovrebbe essere una terza misura che garantisca un credito di imposta per la sostenibilità, così da spingere le aziende verso la green manufacturing, in linea con le direttive europee.

Sull’internazionalizzazione la presidente Colombo esprime il proprio invito al Governo a metter in campo maggiori risorse per l’invito di buyer esteri in Italia e la riapertura del Fondo 394 “che auspichiamo sia aperto non solo alle PMI ma anche alle Mid Cap (che agiscono da traino della filiera) per finanziamento, a fondo perduto e a tasso agevolato, delle attività di internazionalizzazione quali”. 

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NUOVO REGOLAMENTO MACCHINE

LA RISPOSTA DELL’UE AI RAPIDI CAMBIAMENTI

TECNOLOGICI NEL SETTORE DELLE MACCHINE

I PROFONDI CAMBIAMENTI NEL MONDO DELLA PROGETTAZIONE E PRODUZIONE DI MACCHINE E MACCHINARI, INTEGRATI SEMPRE PIÙ A SISTEMI DIGITALIZZATI, ELEMENTI DI ROBOTICA, INTELLIGENZA ARTIFICIALE, AUTOMAZIONE, HANNO RESO NECESSARIO UN AGGIORNAMENTO DELLA DIRETTIVA MACCHINE, A PARTIRE DAL NOME, DIVENUTO ORA REGOLAMENTO MACCHINE a cura di TUV SUD

Migliorare ulteriormente la sicurezza delle macchine all’interno dell’Unione Europea: questo l’obiettivo per il quale l’Unione Europea ha deciso che fosse arrivato il momento che la Direttiva Macchine (CE) 2006/42 fosse modificata e aggiornata. La necessità di tenere il passo con i rapidi sviluppi tecnologici e affrontare i rischi emergenti nel settore delle macchine, quali l’integrazione dell’intelligenza artificiale e della robotica, sono alla base del cambiamento e della promulgazione del nuovo Regolamento Macchine (UE)

2023/1230

L’obiettivo principale è garantire che le macchine commercializzate nell’UE siano conformi a requisiti di sicurezza più rigorosi, fornendo una maggiore protezione per gli utenti e l’ambiente. Allo stesso tempo promuove l’innovazione e la competitività dell’industria delle macchine, semplifica la conformità per gli operatori economici e rafforza il sistema di sorveglianza del mercato, creando un ambiente di mercato equo e sicuro per tutti.

L’aggiornamento della normativa ha tenuto conto dei progressi tecnologici avvenuti dal momento dell’emanazione della Direttiva Macchine, risalente ormai a 15 anni fa. Ciò significa che i requisiti di sicurezza sono stati adattati per affrontare nuove tecnologie e nuove sfide.

Il primo, e più evidente cambiamento, riguarda la nomenclatura: regolamento anziché direttiva. Questo garantisce un approccio più armonizzato e standardizzato in tutta l’UE. Infatti, a differenza delle direttive, che hanno bisogno anche di un decreto di recepimento nazionale, i regolamenti entrano in vigore subito alla data stabilita dal regolamento stesso e si applicano automaticamente e uniformemente in tutta l’Unione Europea. Una seconda e importante modifica riguarda il coinvolgimento degli enti terzi , la cui valutazione diventa obbligatoria per diverse tipologie di macchine. Il nuovo regolamento

macchine (UE) 2023/1230 pubblicato il 29/06/2023 entrerà in vigore ufficialmente in UE il prossimo 19/07/2023 e sarà applicabile a partire dal 14/01/2027 , data quest’ultima, che segna dunque l’abrogazione definitiva della Direttiva Macchine (CE) 2006/42.   Di seguito altri cambiamenti chiave previsti dal nuovo Regolamento:

• Integrazione delle disposizioni sull’intelligenza artificiale: il regolamento si applica ai sistemi che utilizzano tecnologie di intelligenza artificiale per gli aspetti che riguardano le possibili influenze sulla sicurezza della macchina;

• Misure di sicurezza informatica rafforzate: la sicurezza informatica è un aspetto che non può più essere trascurato per le macchine. Per questo motivo il nuovo regolamento macchine chiede che i circuiti di comando, che svolgono funzioni di sicurezza, siano progettati in modo da evitare che attacchi malevoli possano causare comportamenti pericolosi delle macchine (cyber security);

• Macchine automatizzate e telecomandate: il Regolamento definisce le linee guida per garantire l’uso e il funzionamento sicuri delle macchine automatizzate e telecomandate;

• Istruzioni e dichiarazioni digitalizzate: le istruzioni per l’uso, in caso di macchine, e le istruzioni per l’assemblaggio, in caso di quasimacchine ed in maniera analoga le dichiarazioni di conformità / incorporazione possono essere fornite dal fabbricante in formato digitale. Questo snellisce i processi e migliora l’accessibilità;

• Valutazione obbligatoria da parte di un organismo notificato: sei categorie di prodotti richiedono la valutazione obbligatoria della conformità da parte di organismi terzi. Tra questi anche le macchine ed i componenti di sicurezza con comportamenti basati sul machine learning;

• Specifiche comuni: quando non

sono disponibili norme armonizzate adeguate, le specifiche comuni forniscono un’opzione di ripiego, garantendo chiarezza e coerenza;

• Procedure di salvaguardia semplificate: le procedure di salvaguardia sono state semplificate e allineate con altre normative pertinenti per facilitare misure di sicurezza efficienti ed efficaci.

“Il nuovo regolamento macchine rappresenta l’evoluzione in chiave moderna dei concetti espressi dalla precedente Direttiva 2006/42/CE, adattati al nuovo quadro legislativo (NLF – New Legislative Framework) introdotto nel 2008 ed alle sfide del presente”, – spiega Dario Turco, Ispettore Regolamento Macchine di TÜV Italia. “Rispetto alla precedente Direttiva ne viene ampliato lo scopo, introducendo nuove specifiche e definendo obblighi specifici per tutti gli operatori economici. Sono introdotti nuovi requisiti che riguardano la cybersecurity, l’intelligenza artificiale, le macchine mobili controllate da remoto ed i robot collaborativi. Viene introdotto il concetto di “modifica sostanziale” e la figura della “persona fisica o giuridica” con relativi obblighi; i requisiti per le quasi-macchine diventano più stringenti e rientrerà nell’ambito di applicazione del nuovo Regolamento macchine anche il “software che garantisce funzioni di sicurezza. Infine, diventa obbligatorio per almeno sei categorie di prodotti la verifica della conformità da parte di un Organismo Notificato. L’introduzione del nuovo Regolamento delinea la volontà delle istituzioni europee di allineare il mercato alle sfide tecnologiche del presente aumentando gli standard di sicurezza e di qualità dei prodotti sul mercato a garanzia di tutti gli operatori economici ed allo stesso tempo degli utilizzatori.”

In definitiva, l’aggiornamento della Direttiva Macchine è importante per migliorare la chiarezza, la coerenza e l’adeguatezza dei requisiti di sicurezza delle macchine nell’Unione Europea, incorporando i progressi tecnologici e migliorando la protezione dei consumatori. 

ENERGIA E SOSTENIBILITÀ LA STRADA DEL FUTURO È GIÀ TRACCIATA

DKC è un’azienda storica con una forte esperienza nel settore della progettazione e della realizzazione di soluzioni per il settore elettrotecnico e dell’automazione industriale. Fondata negli anni Novanta, a partire dal 2008 inizia una politica di acquisizione con l’integrazione di diverse aziende italiane: Cepi, Costel, Cosmec, Conchiglia, Enercov, Steeltecnica, per arrivare alle recenti RGM e Sati Italia, con la connessa Sati Tunisia. Grazie alla loro esperienza, al know how, ai network e alle conoscenze sul territorio, il Gruppo si rafforza enormemente con un’offerta sempre più ricca e complementare, capace di garantire versatilità e soluzioni tailor made che hanno tradotto l’alta qualità del Made in Italy di DKC nel mondo.

Oggi, infatti, DKC si conferma uno dei maggiori player di riferimento per Distribuzione, Installazione, Infrastrutture IT e Automazione, con un fatturato consolidato di oltre 640 milioni di euro, 40 stabilimenti e magazzini nel mondo, di cui 12 in Italia, 115 mila mq di magazzini e 200 mila mq di stabilimenti produttivi, 26 sedi in 7 nazioni e oltre 4.000 risorse.

Il suo DNA di realtà concreta e fortemente specializzata è il frutto di un reparto di Ricerca&Sviluppo di oltre 30 persone, alcune delle quali lavorano nei settori più avanzati: quello dell’ibrido e della mobilità elettrica. DKC è ancora oggi mossa da quella passione che ne ha definito le origini, e che la guida non solo nel presente, ma anche nelle prospettive di un futuro già ricco di progetti, per cogliere al meglio i potenziali dei prossimi scenari.

Di questa linea industriale orientata ad acquisizioni strategiche ne abbiamo parlato con Mauro Zanni, Direttore Commerciale di DKC, incontrato lo scorso maggio in occasione di SPS Italia.

«Devo dire che negli ultimi anni, l’acquisizione più strategica in assoluto è stata quella di Sati Italia, avvenuta nel 2021: si trattava del nostro concorrente storico, con una gamma di prodotti analoga alla nostra. Ancora oggi, secondo la nostra filosofia, questa realtà continua a esistere con

E.Charger by DKC Energy

E.Charger è il dispositivo di ricarica auto innovativo, progettato e realizzato da DKC Energy. Questo sistema avanzato, disponibile in versione monofase e trifase, offre un’esperienza di ricarica semplice e intuitiva per utenti privati e per aziende. Con la sua tecnologia all’avanguardia, E.Charger garantisce una ricarica efficiente e sicura per le auto elettriche, con un’ottimizzazione della gestione e un controllo di costi e consumi puntuale.

Si contraddistingue per il suo design essenziale, che lo rende adatto a qualsiasi ambiente; gli elevati standard di progettazione, poi, garantiscono una funzionalità continua sia in interno che in esterno, rendendo il dispositivo estremamente flessibile. E.Charger è facile da attivare: il doppio sezionamento interno di cui è dotato rende la sua installazione immediata e veloce, senza necessità di ulteriori dispositivi da collegare. Il suo funzionamento include anche la possibilità di utilizzare tessere RFID, rendendo dunque semplice anche una gestione multi-utenza in quei contesti condominiali o aziendali in cui gli utilizzatori possono essere diversificati e monitorati puntualmente, con possibilità di calcolare l’energia erogata. Per una gestione efficiente, DKC Energy ha creato il Portale Energy: un’applicazione web che non richiede nessuna installazione sui device, in cui l’utente può comodamente personalizzare le informazioni sulle singole ricariche effettuate inserendo i propri costi energetici ed i consumi medi della propria auto ricavando a ogni ricarica la spesa effettuata e i km di autonomia disponibili. Accedere al Portale Energy è semplice e immediato: è possibile fruirne da qualsiasi dispositivo senza limitazioni di funzionalità e tramite browser, garantendo così un utilizzo facile e a portata di click. Per l’utilizzo aziendale, E.Charger può dialogare con contatori di energia fino a 5000A e, grazie altrasduttore amperometrico Rogowski , i contatori di energia possono essere installati senza interruzioni di produzione. Il Portale Energy di E.Charger permette inoltre di attribuire le tessere RFID al personale viaggiante e di monitorare i consumi in tempo reale. Per le attività commerciali, E.Charger offre una vasta gamma di funzioni aggiuntive, tra cui l’utilizzo del contatore di energia certificato MID, la possibilità di integrazione con software back-end e l’addebito dell’energia erogata. Con le card RFID, è possibile abilitare o disabilitare l’uso dei dispositivi e monitorare il consumo di ogni cliente. Con E.Charger, DKC entra ufficialmente nel settore dell’e-mobility e della ricarica energetica assicurando la consueta eccellenza propria di una passione e di un know how esclusivamente Made in Italy.

il proprio brand e la propria rete vendita. Una visione che, in passato, ha riguardato anche altri marchi storici integrati nel Gruppo: come Conchiglia, che ci ha aiutato a penetrare nel mondo della distribuzione, e Cosmec, che ci ha permesso di innalzare ulteriormente il livello della nostra proposta tecnica grazie a una vasta gamma di prodotti specialistici».

Alla luce della situazione economica complessiva, qual è, attualmente, l’andamento del mercato del vostro settore? Quali le previsioni future?

Innanzitutto, nel biennio 20212022, nonostante gli strascichi della pandemia, siamo riusciti a mantenere un’importante quota di mercato e a

crescere notevolmente in termini di fatturato. Un risultato ottenuto in parte per l’aumento dei prezzi delle materie prime che, inevitabilmente, ci ha costretto ad aggiornare i listini, ma soprattutto grazie alla nostra capacità di garantire ai clienti tempi di consegna certi. In particolare, il 2022 è andato anche oltre le nostre aspettative e il primo trimestre di quest’anno è in linea con questo ottimo andamento. DKC ha alcuni grandi settori di riferimento: il mondo dell’installazione, il settore delle Gallerie Stradali - con un pacchetto unico sul mercato fatto di canalizzazione, sistemi di illuminazione con nuovi prodotti a Led conformi alla norma CEI 64-20, sistemi

Il settore e-mobility ha un nuovo alleato:

UPS e di distribuzione energetica - e il comparto dell’Automazione Elettrica.

Efficienza e risparmio energetico i focus del futuro

Efficienza e risparmio energetico sono due temi molto attuali, soprattutto a fronte delle difficoltà delle imprese, impegnate oggi a recuperare margini di guadagno in un mercato globale già di per sé molto competitivo. Su questo tema abbiamo interpellato Luca Minetto, Direttore Marketing di DKC.

«Sicuramente la necessità delle imprese di ottimizzare i costi energetici ha portato anche noi a un cambio di strategia, reso possibile grazie anche alle nostre più recenti acquisizioni.

Per esempio, con gli UPS e la parte Climatizzazione possiamo garantire una proposta per l’efficientamento energetico in produzione. Già da qualche anno abbiamo nella nostra offerta un Compact Data Center, chiamato Net One, disponibile in diverse taglie e modelli, che va a coniugare le nostre carpenterie con una sezione di climatizzazione e con un UPS, il tutto gestito da un PC Embedded. Tra le tante possibili funzioni di Net One, nell’ambito manifatturiero c’è l’Edge Computing, ovvero la gestione in prossimità di dati che vengono rilevati dai sensori in produzione. Con l’acquisizione nel 2019 di RGM,

Innovazione per la Linea RamBatt: i nuovi UPS TRIO XTG

L’attenzione verso gli aspetti energetici ed elettronici dei settori dell’automazione industriale, delle infrastrutture IT ed elettrotecnico traina il dipartimento di Ricerca&Sviluppo di DKC, orientato a trovare soluzioni all’avanguardia per mercati sempre più dinamici e trasversali.

Ecco, dunque, che una novità va ad ampliare la Linea RamBatt dedicata alla conversione energetica: si tratta della serie TRIO XTG, appartenente ai gruppi di continuità in versione trifase.

È sempre più importante, infatti, garantire protezione e sicurezza da interruzioni di corrente e altri potenziali disturbi elettrici ai sistemi informatici che, complice la rivoluzione industriale 4.0, hanno significativamente aumentato la loro presenza nei sistemi industriali e hanno necessità di assicurare performance sempre più elevate.

I nuovi UPS TRIO XTG rispondono proprio a questa esigenza: progettati e realizzati interamente in Italia negli stabilimenti DKC, sono dotati delle più recenti e performanti tecnologie per fornire la massima qualità tecnica e di servizio per la salvaguardia di sistemi informatici, telecomunicazioni, reti aziendali, macchinari industriali e sistemi critici in generale, garantendo un rendimento fino al 98%.

Sono 4 i modelli costruiti utilizzando le robuste carpenterie CQE della Linea RamBlock – TRIO XTG30, TRIO XTG40, TRIO XTG50, TRIO XTG100 - (rispettivamente con potenze da 30-40-50 e 100 kVA). Si distinguono sul mercato per caratteristiche che ne determinano un netto vantaggio competitivo:

• Dimensioni ridotte per un ingombro compatto;

• Autonomia fino a 20 minuti con batterie in un unico armadio;

• Collegamento in parallelo fino a 4 unità (fino a 2 unità per TRIO XTG100);

• Struttura meccanica estremamente robusta derivante dalle carpenterie per automazione della Linea RamBlock.

L’azienda ha deciso di offrire un alto valore aggiunto ai nuovi TRIO XTG dotandoli di uno speciale sistema di contenimento delle batterie brevettato da DKC. Il principale vantaggio consiste in una netta semplificazione delle operazioni di rimozione delle batterie:

• Estrazione frontale su slitta del pacco batterie: consente di eseguire con facilità la rimozione delle stesse anche in caso di sistemazione dell’UPS a incasso tra altri mobili, non richiedendo lo spostamento della macchina.

• Estrazione e sostituzione del pacco batterie come monoblocco: questo fattore incide notevolmente sulle tempistiche di intervento, che risultano nettamente più celeri.

Inoltre, grazie a questo sistema, il TRIO XTG50 può contenere internamente fino a 100 batterie da 9Ah.

Con i nuovi UPS TRIO XTG, la Linea RamBatt dimostra nuovamente la sua eccellenza Made in Italy e si conferma quale partner ideale per garantire il massimo livello di sicurezza, protezione ed efficacia in termini di conversione energetica.

DKC è entrata nel settore dell’Elettronica di Potenza; RGM lavora su commessa, realizzando componenti di impianti per svariati comparti industriali. Con l’enorme potenziale di sviluppo di questa azienda, supportata al suo interno da oltre venti ingegneri sviluppatori, abbiamo preparato il cammino di DKC verso la transizione energetica e abbiamo lanciato una nuova BU chiamata DKC Energy. Con il marchio DKC Energy abbiamo già presentato il dispositivo di ricarica E.Charger, primo

di una serie di prodotti già in fase di industrializzazione che guardano alla mobilità elettrica, al risparmio energetico e alla produzione di energia attraverso fonti rinnovabili».

La forza del canale distributivo DKC basa la propria forza sul canale distributivo con il quale, nel corso degli anni, ha instaurato un fondamentale rapporto di collaborazione e di stima reciproca. Abbiamo chiesto a Mauro

Mauro Zanni, Direttore Commerciale DKC

Nuovi condizionatori della Linea RamKlima

Alto livello di controllo, alti valori di performance, alta qualità estetica e un basso consumo energetico. Con queste premesse, DKC ha presentato a SPS Italia le novità della Linea RamKlima: il restyling dei condizionatori da parete indoor e i nuovi condizionatori con tecnologia a inverter. La forte spinta all’automazione e alla digitalizzazione che ha generato la rivoluzione industriale 4.0 ha comportato un’implementazione dei quadri elettrici industriali, con conseguente necessità di controlli ancora più meticolosi della temperatura e dei consumi elettrici, anche in presenza di carichi termici variabili. DKC, da sempre attenta a rispondere alle esigenze dei propri clienti, ha offerto una risposta completa, che garantisce elevate prestazioni e un decisivo contenimento dei costi energetici. La tecnologia a inverter dei nuovi condizionatori, infatti, permette di modulare la velocità del compressore rotativo con motore BLDC (Brushless Direct Current) e dei ventilatori EC, gestendo la capacità frigorifera in base al reale carico termico. In questo modo si riducono i numeri di cicli di accensione/spegnimento, così come le oscillazioni di temperatura all’interno del quadro, e si garantiscono una maggiore durata della vita utile del sistema e notevoli benefici energetici ed economici. Disponibili in versione monofase con tensione di 115V o 230V, selezionabile attraverso selettore meccanico, i nuovi condizionatori con tecnologia a inverter guardano alla sicurezza come elemento determinante per la loro efficienza, montando un filtro di serie, un dissipatore di condensa per eliminare gli spiacevoli effetti dell’accumulo e vantando un grado di protezione IP54 che salvaguarda l’armadio da polvere e spruzzi d’acqua. Efficienza che passa anche attraverso la rumorosità dei condizionatori, che presentano livelli molto bassi grazie ai componenti installati. Con queste caratteristiche, i condizionatori a inverter risultano ideali anche per quelle applicazioni critiche che rischiano di sottoporre gli elementi interni a sollecitazioni termiche, ambientali e chimiche, come in ambito 5G&Edge Computing e nel settore della Logistica: in questi contesti, è di rilievo anche il beneficio generato in termini di riduzione CO2 e di conseguente miglioramento della qualità dell’aria. A questa innovazione fa eco anche un restyling dei condizionatori da parete per utilizzo indoor, definiti da una cover frontale separata in 4 parti e da una griglia frontale in plastica. Lo studio di una nuova estetica da parte di DKC risponde alla volontà di creare un valore aggiunto e di offrire nuovi vantaggi competitivi. Infatti, con il nuovo design è molto più semplice rimuovere o sostituire la cover ed è anche possibile customizzare la macchina con il logo del cliente, garantendo una maggiore caratterizzazione estetica della stessa. DKC guarda ancora una volta al futuro, mettendo al centro il cliente e le sue esigenze: ha analizzato le dinamiche di mercato e proposto nuove soluzioni, capaci di intercettare le esigenze dei partner, assicurando sempre l’eccellenza di una tecnologia Made in Italy, nel miglior rispetto dell’uomo e dell’ambiente.

Zanni com’è strutturata attualmente la rete commerciale di DKC.

«DKC oggi ha un’organizzazione commerciale composta da tre Coordinatori di area che si avvalgono del lavoro di Area Manager; per quanto riguarda i prodotti dedicati all’automazione, abbiamo un ufficio dedicato, coadiuvato da tecnici-commerciali che aiutano a sviluppare le varie offerte; inoltre, ci avvaliamo di 23 agenzie multi mandatarie con oltre 120 persone in giro per l’Italia, capaci di diffondere la filosofia

DKC presso gli installatori professionisti, presso i quadristi - se parliamo di prodotti per l’automazione - e tra i distributori di materiale elettrico. Queste stesse agenzie seguono anche la nuova Business Unit DKC Energy, offrendo continuità e affidabilità ai nostri clienti. Negli ultimi mesi, poi, ci stiamo strutturando per inserire nuove persone che seguiranno gli studi di progettazione per attività legate ai finanziamenti del PNRR per il mondo dell’istallazione».

Quanto conta per DKC il canale della distribuzione?

Nel mondo dell’installazione, il 90% del nostro fatturato passa per la distribuzione. È evidente, dunque, che per noi il distributore riveste un ruolo molto importante, sia per la parte logistica, sia come partner per gli installatori, i quali hanno bisogno di una forte leva finanziaria che solo i distributori piuttosto strutturati possono garantire.

Dedicate molta attenzione al distributore sotto il punto di vista formativo?

«Assolutamente sì, – dice Luca Minetto – soprattutto se consideriamo il nostro percorso di crescita, che ci ha visto passare da produttori di soluzioni per installatori, quadristi e automazione industriale, a produttori di sistemi applicativi. Con un’offerta così ampia e sistemica è necessaria una formazione di alto livello, in particolar modo quando si tratta di prodotti cosiddetti “intelligenti”. Già da alcuni anni abbiamo strutturato il nostro sito web con video tutorial consultabili gratuitamente, con configuratori di prodotto in cloud, come quelli per gli armadi modulari di Conchiglia e i condizionatori di RamKlima. Oltre a questo, abbiamo iniziato a organizzare webinar in live streaming o registrati in un teatro di posa adibito appositamente in una delle nostre sedi». 

Luca Minetto, Direttore Marketing DKC

CL A

M PING EX P E R I E N C E

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FOCUS ON

SOLUZIONI DI RETTIFICATURA

di Claudio Tacchella

Viti intelligenti e ampliamento gamma CNC sono le ultime novità presentate da Ghiringhelli alla fiera EMO di Hannover

GHIRINGHELLI

ESPONE ALLA EMO LE ULTIME NOVITÀ PRODOTTI: VITI INTELLIGENTI E AMPLIAMENTO DI CNC

RETTIFICATRICI GHIRINGHELLI S.P.A. DI LUINO (VA), DA OLTRE 100 ANNI PROGETTA E COSTRUISCE LE MIGLIORI SOLUZIONI DI RETTIFICATURA SENZA CENTRI CON UNA GAMMA COSTANTEMENTE RINNOVATA E PERSONALIZZABILE DI MACCHINE, AUTOMAZIONI E SISTEMI MODULARI FLESSIBILI. È PRESENTE ALLA FIERA INTERNAZIONALE EMO DI HANNOVER

In particolare, la rettificatrice senza centri della linea ad alta precisione APG-S in esecuzione ad alta velocità di taglio, integra una interessante innovazione tecnologica. Gli assi principali di lavoro della macchina sono dotati di viti a ricircolo di sfere intelligenti grazie alla applicazione del nuovo sistema Hiwin i4.0BS, una innovativa soluzione Edge Computing progettata per la manutenzione predittiva sullo stato delle viti assi. Questa integrazione macchina, rappresenta un importante passo avanti nell’ambito di Industria 4.0, essendo la prima vite a ricircolo di sfere al mondo adatta alla integrazione nelle “Smart-

Factory”. Il sistema è composto da un modulo di Edge Computing (ECM) e da sensori multifunzione brevettati montati su ogni chiocciola della vite. Questa integrazione, grazie ad algoritmi avanzati proprietari, permette di identificare il momento adatto per lubrificare gli assi, monitorare anomalie di vibrazioni e temperature, nonchè analizzare, riconoscere e segnalare il naturale decadimento del livello di precarico delle viti prima che si verifichi uno stato di gioco indesiderato. Questo sistema permette il mantenimento delle performance di rigidezza iniziale delle viti assi e si aggiunge alle numerose funzioni proprietarie Ghiringhelli già integrate nel CNC, migliorando

l’efficienza degli interventi di manutenzione predittiva. Tra le caratteristiche tecniche della gamma APG-S, in esecuzione ad alta velocità di taglio, sono da evidenziare il basamento in quarzo sintetico, la capacità di rettificare pezzi da Ø 1,5 a 70 mm, elettromandrino su mola operatrice CBN di Ø 610 x L 20 mm, potenza motore di 55 kW per velocità periferiche fino a 120 m/s. Mola conduttrice di Ø 305 mm con coppia fino a 11 Nm. CNC Siemens Sinumerik-ONE nativo digitale, interfaccia HMI di proprietà Ghiringhelli, schermo “multi-touch” su consolle orientabile, integrazione del modulo Siemens “Safety Integrated Plus”, protocollo di comunicazione Siemens IO-Link, e numerose soluzioni

La rettificatrice senza centri APG-S è dotata del nuovo sistema Hiwin i4.0BS progettato per la manutenzione predittiva sullo stato delle viti assi

disponibili per la diagnostica, assistenza service remota anche tramite tecnologie di AI-Intelligenza Artificiale in Realtà Aumentata-AR. A seguire, Ghiringhelli espone la rettificatrice senza centri a centro fisso (C.F.) ad alta precisione A80 equipaggiata con il nuovo CNC Fanuc 0i-F Plus. Questa implementazione amplia la scelta di soluzioni a CNC disponibili sulla gamma A80 in grado di soddisfare diverse esigenze produttive e di mercato.

Il nuovo controllo numerico Fanuc 0i-F Plus è dotato di schermo Touch-Screen da 15” alloggiato su una consolle ergonomica orientabile dall’operatore. Grazie alla interfaccia HMI di proprietà Ghiringhelli, l’ambiente utente è stato progettato agevole e intuitivo per garantire la migliore esperienza d’uso. Sono presenti icone dedicate, design ad alta visibilità e funzioni animate che semplificano tutte le operazioni, anche le più complesse, per il set-up, programmazione, esecuzione cicli di rettificatura rapidi, diagnostica avanzata, controllo remoto, telediagnosi, manutenzione periodica preventiva e molte altre ancora. La nuova rettificatrice senza centri A80 è facilmente integrabile in fabbrica con i più diffusi dispositivi di gestione di produzione grazie al protocollo aperto OPC UA (sviluppato da OPC Foundation) particolarmente affidabile e collaudato. In generale, la nuova rettificatrice senza centri a centro fisso (C.F.) A80 nasce di base con 6 assi da CNC su un basamento in granito naturale. La testa portamola operatrice monta mole di Ø 200 mm x L

Tramite algoritmi avanzati, il sistema Hiwin i4.0BS elabora in tempo reale numerose misurazioni e analisi di parametri critici sulle condizioni dello stato delle viti assi

80 mm, potenza da 4kW, operanti ad una velocità periferica costante fino a 50 m/s (63 m/s opzionali). La testa portamola conduttrice monta mole di Ø 100 mm x L 80 mm. La testa portamola conduttrice ha la possibilità di essere inclinata di +/- 5°. La macchina ha la capacità di rettificare pezzi da Ø 0,3 mm fino a Ø 10 mm per lunghezze fino a 80 mm, sia a tuffo che in infilata. Sia la rettificatrice senza centri APG-S che la A80 prevedono una ampia disponibilità di sistemi automatici di carico e scarico pezzi e una vasta scelta di accessori e dispositivi opzionali per la massima personalizzazione del sistema. “Per tutti i nostri prodotti, Ghiringhelli ha costantemente dedicato grande attenzione a fornire

soluzioni all’avanguardia per la diagnostica, manutenzione ordinaria e predittiva destinate agli utilizzatori delle nostre rettificatrici”, - dichiara Patrizia Ghiringhelli, Joint Managing Director di Rettificatrici Ghiringhelli. “Sulla linea APG-S, grazie all’applicazione del sistema innovativo Hiwin i4.0BS, le viti a ricircolo di sfere sugli assi principali di lavoro diventano intelligenti, offrendo notevoli miglioramenti in termini di efficienza, precisione e affidabilità. Questa integrazione si aggiunge alle numerose soluzioni di assistenza tecnica Ghiringhelli già integrate nel CNC delle nostre macchine, apportando numerosi benefici ai nostri clienti grazie a una manutenzione ottimizzata e un’incrementata produttività. La linea A80 è stata da subito molto apprezzata nel segmento di mercato per la rettifica di pezzi con dimensioni estremamente ridotte. Due anni fa abbiamo introdotto la linea A80 appositamente per soddisfare le esigenze specifiche di questo segmento, e le nuove opportunità di business che ne sono derivate immediatamente ci hanno spinto ad affiancare, alla consolidata proposta Siemens in ambito CNC presente su tutta la nostra gamma di prodotti, anche una analoga proposta Fanuc. Questo ci permette di ampliare la gamma di scelta dei CNC, offrendo le soluzioni richieste e incrementando la quota di mercato. L’implementazione del sistema Fanuc sulla linea A80, sviluppata dai nostri tecnici in tempi record, conferma la strategia Ghiringhelli di potenziare ulteriormente l’offerta delle nostre rettificatrici senza centri, caratterizzate da un’elevata tecnologia, precisione, qualità e affidabilità. La dedizione che prestiamo alla qualità e all’innovazione alimenta la nostra inarrestabile ricerca dell’eccellenza tecnologica nel settore delle rettificatrici. Per attitudine siamo costantemente impegnati a superare i limiti convenzionali dell’ingegneria, al fine di offrire soluzioni all’avanguardia che superino le aspettative dei clienti. Ci impegniamo ad anticipare i bisogni emergenti del mercato, contribuendo così al progresso tecnologico e a diffondere il valore del made in Italy. Il nostro è un lavoro specialistico che perseguiamo instancabilmente, per garantire la massima soddisfazione dei nostri clienti e per rimanere un punto di riferimento nel mercato.”

La rettificatrice senza centri a centro fisso A80 di Ghiringhelli è allestita con il nuovo CNC Fanuc 0i-F Plus

Sul nuovo CNC Fanuc 0i-F Plus tutte le funzionalità software, automazione inclusa, sono integrate a quelle della macchina tramite l’esclusiva piattaforma software HMI di proprietà Ghiringhelli

ELETTROVALVOLE L’EVOLUZIONE DEL CONTROLLO

LA GAMMA DI ELETTROVALVOLE PNEUMAX NELLA NUOVA VERSIONE EVO, CON

ELETTRONICA INTEGRATA PX, COMBINA I VANTAGGI DELLA STANDARDIZZAZIONE CON I

BENEFICI DERIVANTI DALL’ESTREMA FLESSIBILITÀ DI CONFIGURAZIONE di Fabio Chiavieri

LLa difficoltà di reperimento di semiconduttori e, più in generale, della componentistica elettronica ha creato negli ultimi tre anni non poche difficoltà in molti comparti manufatturieri causando rallentamenti delle attività produttive e ritardi nelle consegne. La crisi dei componenti ha dato origine a strategie per affrontarla molte delle quali basate sulla standardizzazione dell’elettronica di controllo in grado di generare economie di scale e ridurre i numeri di codici articolo. Questo processo, di sicuro vantaggio per il cliente finale, non deve compromettere un’altra esigenza molto importante del mercato che è la flessibilità di impiego.

Spiega Fabrizio Cattaneo, Direttore Tecnico di Pneumax: «nell’ambito delle macchine utensili, in particolare di quelle speciali – dove Pneumax è molto ben inserita – un primario driver tecnologico, oltre al miglioramento delle prestazioni, è la facilità di riconfigurare la macchina poiché il ciclo di vita dei prodotti è sempre più breve, motivo per cui i tempi di set-up devono essere i più rapidi possibili. L’obiettivo che Pneumax ha raggiunto introducendo la nuova elettronica di controllo PX su tutte le proprie isole di elettrovalvole è stato proprio quello di combinare i benefici della standardizzazione.»

In altri termini, Pneumax ha colto l’opportunità da un problema reale rivedendo il concetto della propria elettronica e rendendola disponibile per tutte le isole di elettrovalvole dell’azienda, dalla più recente serie 3000, alla precedente Optyma in tutte le sue versioni, alla serie 2700 pensata per il settore Automotive. La nuova versione

di queste elettrovalvole, caratterizzata dalla sigla EVO, ha quindi la caratteristica di avere un unico sistema di comunicazione basato sulla nuova elettronica PX.

Uno per tutte: nasce la gamma EVO

Lanciata alla scorsa edizione della Fiera di Hannover, la gamma di isole di valvole nelle nuove versioni EVO, integra il nuovo modulo multiprotocollo della Serie PX, progettato per gestire componenti pneumatici ed elettropneumatici in grado di interfacciarsi con i più comuni protocolli di comunicazione garantendo estrema flessibilità.

«In buona sostanza – aggiunge Cattaneo

– abbiamo preso tutta la nostra produzione standard e, mentre davamo continuità alla produzione per i nostri clienti, parallelamente abbiamo impostato un grande lavoro di sviluppo di questa nuova elettronica e relativo firmware con l’idea di sviluppare, primi sul mercato, un’unica Control Unit, ovvero, un unico sistema di comunicazione multiprotocollo – in grado di gestire tutti i principali protocolli industriali disponibili sul mercato (CANopen®, Profibus, EtherNet/IP, EtherCAT®, Profinet IO RT, IO-Link, CC-Link IE) – e, di conseguenza, creare un’elettronica capace di controllare tutti i tipi di isole di elettrovalvole che abbiamo a catalogo. In realtà, il modulo multi-seriale PX nasce dall’evoluzione dell’elettronica presente sulla serie 3000; su quel concetto di base abbiamo sviluppato la modularità completa per tutte gli altri sistemi di comando pneumatico. Fino al lancio di EVO, a ogni nuova versione o configurazione di prodotto lanciata sul mercato corrispondeva un’elettronica dedicata creando un sistema parecchio eterogeneo dal punto di vista della connettività. Pneumax si è proposta con un concetto nuovo che porta in linea tutti i tipi di pneumatica ed elettropneumatica di cui dispone.»

La Serie PX, quindi, sintetizza il concetto di “controllo” offerto da Pneumax: una soluzione unica che può essere utilizzata sia stand-alone che integrata in una batteria di elettrovalvole. È possibile integrare moduli di I/O sia digitali che analogici e utilizzare la soluzione stand-alone collegabile tramite cavo SUB-D con tutti i manifold. I corpi e la sotto base realizzati in tecnopolimero e il design compatto studiato per ottimizzare gli ingombri complessivi del sistema rendono la Serie PX estremamente leggera e garantiscono la massima flessibilità d’impiego.

«Con questo nuovo approccio – prosegue Cattaneo – Pneumax diventa estremamente interessante nell’ambito applicativo delle macchine speciali, per esempio nel settore degli assemblaggi, del packaging ecc., questo perché il nostro prodotto è flessibile ed espandibile sia durante che dopo le fasi di progetto, cosa di non poco conto visto che molto spesso le macchine speciali nascono da concept che prevedono integrazioni successive. Si può partire da un semplice blocco composto da 4 valvole e un’interfaccia di 8 I/O, per arrivare, work-in-progress, alla sua massima estensione in termini sia di elet-

La gamma di elettrovalvole Pneumax nella nuova versione EVO, con elettronica integrata PX

Fabrizio Cattaneo, Direttore Tecnico di Pneumax

I VANTAGGI DELLA SERIE PX IN SINTESI

• Massima flessibilità d’impiego

• Moduli I/O analogici e digitali

• Soluzione stand-alone collegabile

• tramite cavo SUB-D a tutti i manifold

• Realizzata in Tecnopolimero

• Ampia gamma di protocolli di comunicazione

trovalvole che di I/O, fino a 128 in + 128 out digitali e 8 in + 8out analogici.»

Facilità di adattamento a ogni applicazione

Il modulo PX integrato su tutta la gamma di isole di valvole Pneumax ha dato origine alle Serie Optyma, 3000, 2700 nelle nuove versioni EVO.

La serie di elettrovalvole 3000 EVO è una soluzione molto flessibile e facilmente configurabile, progettata per ottimizzare l’efficienza dell’intero sistema attraverso un’interfaccia e una comunicazione costante con la macchina. Le valvole hanno corpi in alluminio con connessioni elettriche integrate, comando manuale e un LED che indica quando la valvola è azionata.

Le valvole sono disponibili in due versioni: 3100 da 10,5 mm e la 3400 da 15,5 mm.

Sono disponibili un’ampia gamma di funzioni, in grado di lavorare con pressioni positive fino a 10 bar o con il vuoto.

Le combinazioni possibili della serie Optyma EVO sono infinite grazie alle tre versioni S-F-T, progettate per coprire un’ampia gamma di applicazioni con portate fino a 1000 Nl/min. Il design compatto e l’uso del tecnopolimero per il corpo delle valvole rendono la Serie Optyma estremamente leggera.

Il montaggio facile e veloce sulla sottobase è garantito dalla soluzione di montaggio “one screw” e dalla possibilità di sostituire una valvola senza dover scollegare i collegamenti pneumatici.

La serie di elettrovalvole 2700 EVO è stata progettata secondo gli standard della normativa ISO 15407, la taglia delle elettrovalvole è di 27 mm con una portata fino a 1000 NI/Min.

Nella versione Automotive, il manifold e la serie PX integrata sono realizzati in alluminio (cover e sottobase del modulo). Le elettrovalvole sono montate su una sottobase modulare con connessioni pneumatiche da G1/4” e connessione elettrica integrata.

Oltre ai moduli seriali, i manifolds possono essere utilizzati anche con connettori SUB-D da 25 o 37 pin in grado di gestire fino a 32 segnali elettrici. 

Per Pneumax, l’attenzione verso la riduzione dei consumi e il risparmio energetico abbraccia la strategia aziendale su due versanti: i prodotti e i processi produttivi

Tutta la produzione Pneumax è concentrata a Lurano, in provincia di Bergamo, per mantenere il controllo stretto della qualità e delle competenze specializzate

Il programma formativo Pneumax combina fondamenti di teoria con attività pratiche. “Learning by doing” è la filosofia con cui i formatori Pneumax impostano corsi e attività didattiche

Centri di tornitura mono e bimandrino, plurimandrino e a fantina mobile

TORNI PLURIMANDRINO INDEX A CNC

Dal leader mondiale di settore la migliore combinazione della tecnologia a CNC applicata ai torni plurimandrino. Grazie ai tempi di attrezzaggio estremamente brevi, i plurimandrini INDEX si prestano sia alla produzione in grande serie, sia alla produzione in piccole serie. Qualunque sia l’applicazione, i nostri torni plurimandrino convincono per le loro elevate prestazioni. Scegliete il tornio plurimandrino più adatto alle vostre necessità dimensionali, a 6 e per alcuni modelli a 8 mandrini, MS16-6 – MS16 Plus – MS22-8 – MS24-6 –MS32-6 – MS40-6/8 – MS52-6 ciascuno fornibile in diverse versioni, da barra o da ripresa, a loro volta equipaggiabili secondo le vostre specifiche esigenze produttive.

INDEX MS24-6

INDEX MS22-8

DOSSIER

MACCHINE MULTITASKING E RETTIFICATRICI

MULTITASKING: TUTTO IN UN’UNICA MACCHINA, RETTIFICA COMPRESA!

LE MODERNE MULTI-TASK SONO MACCHINE SEMPRE PIÙ VERSATILI CHE, GRAZIE ALL’IMPLEMENTAZIONE CONTINUA DI NUOVE FUNZIONALITÀ, SONO CAPACI DI RISPONDERE AD UN MERCATO SEMPRE PIÙ ESIGENTE

LLe macchine utensili multitask rappresentano le più complesse e diverse configurazioni oggi presenti sul mercato. Diversamente dai centri di lavoro a controllo tradizionali, le macchine multi-task utilizzano contemporaneamente utensili su uno o più mandrini, spesso in modo sincronizzato.

Le macchine multitasking sono quindi macchinari a controllo numerico che permettono di eseguire diverse operazioni di lavorazione su un unico pezzo, senza doverlo spostare da una macchina all’altra. In sostanza, le moderne soluzioni multitasking consentono di effettuare più operazioni di lavorazione con un’unica macchina su pezzi di differenti dimensioni e forme, riducendo tempi ciclo e costi, senza rinunciare ad aumentare l’efficienza dei processi di lavorazione e la loro precisione.

Grazie ai diversi vantaggi connessi al concetto di multitasking proprio di questa tipologia di macchine, le piccole e medie realtà del panorama industriale italiano riescono a massimizzare la loro capacità produttiva nel momento in cui decidono di rinnovare il proprio parco macchine, talvolta obsoleto e con impianti aventi una media di circa 15 anni di vita, sostituendole appunto con soluzioni innovative che le rendano sempre più competitive sui mercati internazionali e consentano la riorganizzazione della propria struttura interna. Oggi, infatti, il concetto di multitasking, tradizionalmente associato all’integrazione in un’unica macchina di processi di tornitura e fresatura, grazie allo sviluppo di tecnologie avanzate, permette, sempre più spesso, di incorporare e combinare non solo queste due lavorazioni, ma anche diversi processi di asportazione, tra cui foratura, filettatura, barenatura di fori profondi e di rettifica, in una sola macchina con un’unica operazione di setup. La rettifica, in particolare, è un’operazione che, nel processo di lavorazione, rappresenta la fase che richiede maggior precisione e permette di concludere lavorazioni di pezzi industriali ad alto valore aggiunto. Le macchine multitasking dunque eliminano i tempi morti dovuti al cambio di macchina, al posizionamento del pezzo e alla taratura degli utensili. Inoltre, grazie alla possibilità di lavorare su più assi contemporaneamente, si ottimizza il percorso dell’utensile e si riduce il numero di passaggi necessari per completare il pezzo. Questo comporta anche un miglioramento della qualità e della precisione: le macchine multitasking garantiscono una maggiore accuratezza dimensionale e geometrica del pezzo, in quanto evitano gli errori di allineamento e le tolleranze accumulate tra le diverse lavorazioni. Inoltre, si riduce il rischio di danneggiare il pezzo durante le fasi di trasporto e fissaggio. Un ulteriore vantaggio viene offerto anche dal risparmio di spazio e di risorse. Le macchine multitasking consentono di sostituire più macchine con una sola, occupando meno spazio sul pavimento e richiedendo meno personale qualificato per la gestione. Inoltre, si riduce il consumo di energia elettrica e di materiale di scarto.

Esistono diverse tipologie di

macchine multitasking, che variano in base alle caratteristiche del pezzo da lavorare e alle operazioni da eseguire. Quando, allora, optare per macchina multi-task e quando per una rettificatrice?

La scelta tra una rettificatrice e una macchina multitasking dipende dal tipo di pezzo da lavorare, dalle operazioni di lavorazione richieste e dalle esigenze di produzione. In generale, si può affermare che:

• si usa una rettificatrice quando si vuole ottenere una superficie di alta qualità e precisione, con una tolleranza dimensionale e geometrica molto stretta. La rettifica è un’operazione di finitura che segue la sgrossatura e che serve per portare il pezzo nello stato di forma o superficie ottimale di progetto. Le rettificatrici sono macchine specializzate in questo tipo di lavorazione che utilizzano una mola abrasiva come utensile. Un processo complesso che richiede attenzione ed esperienza e che si differenzia in base al tipo di “rettifica”, al macchinario usato, alla morfologia del componente da lavorare e alla direzione di movimento della mola (rettifica in tondo/cilindrica, a tuffo, in piano, senza centri e verticale);

• si usa una macchina multitasking quando si vuole realizzare un pezzo complesso con diverse operazioni di lavorazione, senza doverlo spostare da una macchina all’altra. Questo tipo di macchina offre, grazie ai molteplici vantaggi di cui abbiamo già parlato, un’estrema versatilità.

In conclusione, le rettificatrici e le macchine multi-task sono due categorie di macchine utensili che hanno scopi e applicazioni diversi. In tutti quegli ambiti in cui precisione, qualità e finitura superficiale sono fondamentali, ancora oggi le rettificatrici restano le macchine sovrane. Quindi, quando viene richiesto uno speciale grado di finitura e occorre raggiungere misure e rugosità dell’ordine del millesimo di millimetro, è opportuno servirsi di una macchina rettificatrice. Negli ultimi anni, si sta assistendo ad una vera e propria rinascita di questa lavorazione, tra le più antiche ma ancora molto attuale, per via della crescente richiesta di particolari sempre più precisi, con finiture estreme, da parte di alcuni segmenti di mercato specifici, quali la mobilità ibrida ed elettrica, l’orologeria, la micromeccanica, il medicale, l’elettronica e l’elettromeccanica, ad esempio, che richiedendo componenti rettificati con alta precisione, spingono i produttori di macchine utensili verso la produzione di soluzioni di rettifica altamente produttive. Se dunque le rettificatrici sono specializzate nella lavorazione di superfici con elevata precisione e finitura, le macchine multi-task sono versatili nella lavorazione di pezzi complessi con diverse operazioni. In generale, entrambe le tipologie di macchine sono utilizzate in vari settori industriali, come l’aeronautica, l’automotive, l’energia, il medicale e il meccanico. Il dossier che segue ci presenta alcune delle soluzioni multitask e di rettifica più evolute, ad alta tecnologia e qualità. 

La STUDER S31: qui con distanza tra le punte di 1000 mm

CON LE RETTIFICHE DI EMAG SU È POSSIBILE OTTENERE UNA FINITURA

PERFETTA DELLE SUPERFICI E TEMPI CICLO MINIMI PER LA MOBILITÀ ELETTRICA

LA RETTIFICA DEL FIANCO DEL DENTE: UN SALTO DI QUALITÀ CON EMAG SU L

La domanda di auto elettriche è in forte crescita, il settore dell’emobility è in piena espansione ed evoluzione e la concorrenza è in aumento: quasi tutte le case automobilistiche hanno lanciato nuovi modelli nel 2022. Per la pianificazione della produzione degli OEM e delle aziende fornitrici questo comporta “gestire in modo efficace quantità crescenti, ma anche garantire una qualità sempre maggiore, perché la coppia elevata del motore elettrico porta direttamente a requisiti dimensionali e di superficie speciali”, spiega Alexander Morhard di EMAG SU. Nella produzione di componenti e-drive, la rettifica è sempre più al centro dell’attenzione: la richiesta della produzione è avere nuove soluzioni per ottenere una superficie perfetta, che garantiscano la necessaria scorrevolezza a velocità e

coppie elevate. “Lo sviluppo è particolarmente importante nella lavorazione del fianco del dente di alberi e ruote. Si tratta di ottenere risultati dimensionalmente precisi nell’ordine dei decimi di mµ, perché anche una minima increspatura nell’aspetto superficiale dei componenti può portare a disturbi nella trasmissione”. Gli specialisti della rettifica, con sede ad Anzola dell’Emilia, in Italia, hanno nel loro portafoglio prodotti la rettificatrice G 160, che risulta perfetta per questo campo di applicazione, grazie alla configurazione degli assi particolarmente adatta alla realizzazione di superfici perfette e precise. Ma quali sono le caratteristiche di questa e delle altre soluzioni sviluppate da EMAG SU per la rettifica del fianco del dente?

G 160: tempi minimi chip to chip

EMAG SU dimostra come sia possibile migliorare la qualità in questo settore, grazie ad una serie di innovazioni tecnologiche. L’azienda dispone di un’ampia gamma di macchine utensili che coprono l’intero processo di dentatura. La rettifica del fianco del dente, con i relativi processi di “rettifica di generazione” e “rettifica del profilo”, costituisce un’area di applicazione centrale. “In questo caso, EMAG SU dispone della macchina più veloce sul mercato, la G 160, per la lavorazione di componenti fino al modulo 3 e con un diametro esterno massimo di 160 mm. Questa velocità è resa possibile da un innovativo concetto di asse con due tavole portapezzo parallele che

si muovono alternativamente ad alta velocità (con l’ausilio di motori lineari a bassa usura) verso la mola. Così, mentre un componente viene lavorato, il robot di carico posiziona un pezzo grezzo nell’altro mandrino o scarica preventivamente il componente finito. La mola viene centrata sul pezzo predentato, direttamente sul mandrino del pezzo, parallelamente al tempo di lavorazione. In questo modo il tempo truciolo-truciolo tra i processi di rettifica è di soli 1,6 secondi, un valore enormemente ridotto rispetto alle rettificatrici con tavola rotante, con le quali possono passare fino a cinque secondi durante lo stesso processo di cambio pezzo. È importante sapere che il tempo effettivo di rettifica per un componente tipico, ad esempio un ingranaggio planetario, può essere anche di soli dieci secondi. Di conseguenza, la differenza nel tempo chip to chip diventa una vera e propria svolta: il tempo complessivo si riduce significativamente di oltre tre secondi e la velocità di produzione aumenta in modo sostanziale. Questo è un fattore decisivo per la pianificazione di grandi volumi di produzione nel settore in crescita dell’elettromobilità.

La configurazione cinematica previene le “frequenze fantasma” sulla superficie

La tecnologia di EMAG SU si distingue per le eccezionali finiture superficiali, ottenute grazie al concetto di assi della macchina.

A differenza di molte altre rettificatrici generatrici, qui non esiste un asse tangenziale, cosiddetto di shifting. Al contrario, gli assi Y e Z esistenti “generano” un asse tangenziale “virtuale” attraverso un movimento simultaneo. Di conseguenza, il punto di contatto della mola con il pezzo è circa 100 millimetri più vicino al punto di rotazione dell’asse rotante, il che influisce positivamente sulla rigidezza dinamica durante la rettifica. Il risultato è ancora una volta visibile nelle strutture superficiali del componente finito: Le “frequenze fantasma” scompaiono quasi completamente. Inoltre, il valore ffa è molto basso.

G 250: tempi ciclo ridottimassima flessibilità

Il concetto della macchina G 250 di EMAG SU è altrettanto interessante per i componenti fino al modulo 7 e con un diametro esterno di 250 mm. Ingranaggi, ruote dentate o alberi con una lunghezza massima di 550 mm possono essere lavorati mediante rettifica di generazione o

rettifica di profili con tempi ciclo brevi. A questo scopo, la macchina dispone di due tavole portapezzo, per ridurre al minimo i tempi di inattività durante il processo di produzione. “Abbiamo dato molta importanza anche alla flessibilità”, spiega Morhard. “La G 250 può essere equipaggiata anche con mole a vite di diametro molto piccolo”. Nella variante G 250 HS, la macchina dispone anche di una testa di rettifica ad alta velocità che rende possibili 20.000 giri al minuto sul mandrino portamola.

Ulteriori vantaggi sono:

• La rettifica sia di generazione che di forma avviene sul mandrino di rettifica principale; quindi, la macchina è esente da derive termiche (come quando si usano mandrini supplementari per mola di forma). Inoltre, può essere convertita per l’altro processo in pochi minuti.

• Utilizzando mole di generazione con diametro esterno fino a 68 mm, molti pezzi con problemi di interferenza possono essere facilmente lavorati di generazione. Questo porta a tempi di rettifica molto brevi. Tutti gli altri componenti possono essere finiti con una mola di forma di diametro fino a 30 mm.

• La fasatura è realizzata in stazione di carico parallelamente al tempo di rettifica.

• L’unità di profilatura integrata garantisce un’ulteriore affidabilità del processo.

Per i componenti più grandi nei camion o nella costruzione di ingranaggi in generale, la G 400 completa la gamma di rettifica di ingranaggi di EMAG SU. Dispone di una tavola portapezzo per componenti con un diametro massimo di 400 mm e una lunghezza di alberame fino a 750 mm. Importante per molti utenti: la macchina può essere caricata anche dall’alto grazie alla configurazione della cabina che ne permette un accesso comodo.

Sempre più punti di forza sul mercato

Con tempi brevi, configurazioni intelligenti degli assi, stabilità termica e meccanica e un elevato grado di facilità di utilizzo, compresa l’interfaccia operatore, le macchine di EMAG SU assicurano un salto di qualità nelle prestazioni di rettifica dei fianchi dei denti. Per le diverse dimensioni e tipologie di mole sono disponibili diversi mandrini con potenza corrispondente. Inoltre, la tecnologia può essere facilmente collegata a diversi sistemi di automazione. “Ci riteniamo perfettamente attrezzati per le attività di rettifica nell’ambito e-drive. Nei prossimi anni vogliamo migliorare ulteriormente i nostri punti di forza in questo mercato in crescita”. 

EMAG SU G160

EMAG SU G250

GF MACHINING SOLUTIONS

GRAZIE ALLE CAPACITÀ DI FRESATURA/RETTIFICA IBRIDE

ORA DISPONIBILI SULLE

FRESATRICI MIKRON MILL S/X (U), È POSSIBILE OTTENERE

TEMPI DI LAVORAZIONE PIÙ

RAPIDI. LA SERIE COMBINA

FRESATURA E RETTIFICA A COORDINATE SULLA STESSA

MACCHINA SENZA ALCUN IMPATTO SUL

SUO INGOMBRO O SULLE SUE PRESTAZIONI

MIKRON MILL S/X (U): NUOVE FUNZIONALITÀ IBRIDE PER LA FRESATURA E LA RETTIFICA

DDa parte dei clienti, il processo di produzione è fondamentale per rispondere alle richieste del mercato e un rapido time-to-market è una sfida quotidiana in molti settori. A causa della crisi causata dal COVID19, il costo delle materie prime è aumentato notevolmente e produrre il primo pezzo in modo corretto è essenziale per contenere i costi ed evitare graffi. Un processo di lavorazione breve è la chiave per aumentare la produttività e l’efficienza. Per ridurre i tempi e la complessità del processo di produzione dei clienti, GF Machining Solutions, divisione a livello mondiale del gruppo svizzero Georg Fischer, ha dotato la serie di fresatrici Mikron MILL S/X (U) di nuove funzionalità ibride. GF Machining Solutions è uno dei principali fornitori al mondo di soluzioni complete per i produttori di componenti e strumenti di precisione e per l’industria degli stampi. Il portafoglio include macchine di fresatura, EDM, testurizzazione laser, microlavorazione laser e produzione additiva. Inoltre, la divisione offre mandrini, automazione, utensili e soluzioni digitalizzate sostenute da un servizio clienti e un supporto senza pari. Con le sue soluzioni, la divisione promuove una produzione ecologica e ad alta efficienza energetica.

La serie di fresatrici Mikron MILL S/X (U)

La serie di fresatrici a tre e cinque assi Mikron MILL S/X (U) è rinomata per la sua accuratezza, precisione e dinamica elevata, nonché per il suo design iconico e l’ergonomia. L’accessibilità alla macchina è facile e l’ingombro della macchina è ridotto, sia su una macchina autonoma che combinata con una cella di automazione. Con una velocità di processo elevata, i pezzi possono essere prodotti con la massima qualità per soddisfare le richieste del mercato con una produzione flessibile.

La AMC (Automated Machine Calibration) di serie fornisce una calibrazione perfetta e il raffreddamento di tutti i componenti della macchina mantiene stabile il processo durante i lunghi processi di

fresatura e rettifica.

Tempi di lavorazione più rapidi con funzionalità ibride

Le serie MILL S e X ora includono funzionalità ibride: fresatura/ rettifica. Le nuove macchine sono ora in grado di combinare fresatura e rettifica a coordinate sulla stessa macchina senza alcun impatto sul suo ingombro o sulle sue prestazioni. La configurazione di rettifica è stata progettata per mantenere le dimensioni standard del pezzo e la superficie di bloccaggio per i processi automatizzati. Il sistema di misurazione laser e il mandrino di ravvivatura (con un numero di giri regolato da 3.000 a 20.000) rimangono posizionati più vicino all’area di lavoro per un processo di rettifica rapido e veloce. Inoltre, il mandrino di ravvivatura è stato installato con una leggera inclinazione in modo da poter ravvivare qualsiasi tipo di utensile di rettifica senza problemi.

Grazie a questa soluzione due-in-uno, la serie Mikron MILL S/X (U) riduce i tempi e la complessità del processo di produzione dei clienti. La combinazione delle tecnologie di fresatura e rettifica, le dinamiche estremamente elevate della macchina e la stabilità termica costante, grazie alla tecnologia Ambient Robust, garantiscono un’elevata precisione e un rapido ROI per pezzi di alta qualità. Il mandrino di ravvivatura è dotato di un sensore di emissione acustica (AE) per tracciare e visualizzare il segnale sul controllo Heidenhain durante la ravvivatura dell’utensile. La macchina può essere dotata di un sensore AE aggiuntivo per tracciare le operazioni di rettifica per ottimizzare ulteriormente il processo.

Grazie ai sensori AE aggiuntivi sul piano della macchina, gli operatori possono adattare ancora di più il loro processo grazie al ciclo di rilevamento automatico del pezzo-utensile. Questo ciclo, sviluppato da GF Machining Solutions, evita la rettifica ad aria rilevando esattamente quando l’utensile di rettifica tocca il pezzo per avviare il processo in condizioni ottimali.

Mandrino di ravvivatura inclinabile e regolabile vicino all’area di lavoro per una configurazione e un processo di rettifica rapidi.

La serie Mikron MILL S/X (U) ora combina fresatura e rettifica per ottenere pezzi di alta qualità e un’eccellente qualità della superficie in un processo di produzione ridotto.

MPA 42, LA PRODUZIONE ADDITIVA COME SERVIZIO

GRAZIE AL NUOVO CENTRO DI LAVORAZIONE MPA 42, POTENTE E PRECISO, FABBRICAZIONE GENERATIVA GUADAGNA SENSIBILMENTE IN PRECISIONE E VELOCITÀ

PPer quanto riguarda la produzione additiva, Hermle è un fornitore di servizi. Sa cosa vogliono i costruttori di stampi - tempi di ciclo brevi e alta qualità dei componenti - e come realizzarlo. Con il nuovo Il nuovo MPA 42 della Hermle invece che in versione ridotta, i pezzi grezzi lasciano la zona di lavoro con una massa significativamente maggiore. Il centro di lavoro si trova presso la Hermle Maschinenbau GmbH (HMG) di Ottobrunn. La filiale interamente controllata dalla Maschinenfabrik Berthold Hermle AG opera dal suo avamposto bavarese dal 2009 e negli anni si è evoluta fino a diventare un fornitore di servizi per la produzione additiva. L’abbreviazione “MPA” ne svela il funzionamento: si tratta di un processo di applicazione della polvere metallica che Hermle ha portato alla maturità del mercato circa sette anni fa. Con la nuova generazione di macchine, il processo di fabbricazione generativa guadagna sensibilmente in precisione e velocità. Dietro alla porta della cabina insonorizzata del MPA 42, si nasconde un centro di lavorazione a 5

assi del tipo C 42 U, pesantemente modificato. Accanto al mandrino, un ugello sporge nella zona di lavoro, mentre manca un’unità di spruzzo per il lubrorefrigerante. “L’ugello di de Laval permette di accelerare la polvere e la spara diritta sul pezzo grezzo di metallo bloccato”, spiega Rudolf Derntl, amministratore delegato della Hermle Maschinenbau GmbH (HMG). Il vapore surriscaldato e l’azoto svolgono un ruolo altrettanto importante quanto la geometria dell’ugello nel far sì che la polvere raggiunga una velocità supersonica e aderisca in seguito a deformazione nel momento dell’impatto. Un generatore di vapore e cinque alimentatori di polvere si trovano nella parte posteriore dell’impianto. Tutti i materiali di applicazione e i pezzi grezzi hanno la stessa duttilità: “Molti metalli funzionano, perché l’applicazione si basa sulla deformazione plastica. Di conseguenza, anche la superficie dei semilavorati deve essere duttile”, aggiunge l’amministratore delegato. Oltre agli acciai dà lavoro a caldo e a freddo con un alto contenuto di carbonio, comunemente usati

nella costruzione di utensili, si usano anche rame e Ampcoloy.

Miscela di materiali per stampi a iniezione

Il rame dissipa il calore molto più velocemente degli acciai per utensili lavorati. Per la progettazione di stampi a iniezione, la combinazione di materiali di acciaio e rame ha quindi un netto vantaggio: “Con la produzione additiva, introduciamo il rame in quei punti dell’utensile che non hanno spazio per i canali di raffreddamento. Durante lo stampaggio a iniezione, il nucleo di rame dissipa il calore nel canale di raffreddamento appena vicino molto più velocemente dell’acciaio. L’utente si ritrova così a risparmiare secondi preziosi nel tempo di raffreddamento e migliora la qualità della superficie delle parti in plastica”, sostiene Derntl.

I cinque assi del centro di lavorazione permettono pressoché qualsiasi orientamento del getto di polvere rispetto al componente, garantendo così la massima libertà di progettazione. I canali di raffreddamento possono quindi essere realizzati direttamente sulle superfici curve di un pezzo grezzo. In questo modo, anche gli stampi a iniezione più grandi possono essere raffreddati vicino ai loro contorni senza dover costruire additivamente l’intero componente. L’unico limite è la zona di lavoro del C 42 U. “In funzione della geometria, il limite dimensionale per il processo additivo è di 600 millimetri ciascuno, in lunghezza e larghezza. Di norma, però, i componenti sono più piccoli”, spiega Derntl.

La macchina risulta anche particolarmente utile nella produzione di componenti cilindrici o conici come le boccole di precamera raffreddate. Applicando il materiale mentre il componente è in rotazione, le tasche e i canali sono riempiti in modo efficiente e racchiusi dall’acciaio per utensili.

Oltre a conseguire un raffreddamento efficiente, il processo di MPA offre altre interessanti possibilità di applicazione. Molti materiali sono compattati dall’applicazione in modo tale che le superfici dei componenti possano essere lucidate a specchio senza problemi. La HMG soddisfa così anche le esigenze più elevate per gli stampi a iniezione.

Il processo di MPA può anche essere utilizzato per incorporare elementi funzionali come fili termici o sensori per il monitoraggio della temperatura della cavità in acciaio o rame e quindi integrarli nell’utensile, l’ideale per il controllo vario-termico della temperatura.

Ma le possibilità della tecnologia MPA pagano anche al di là dello stampaggio a iniezione. “Nel caso di un ugello per colla dotato di elementi riscaldanti integrati, ad esempio, gli adesivi mantengono la temperatura di lavorazione ideale su tutta la larghezza dell’ugello. Il sensore nello strumento permette un controllo reale”, chiarisce Rudolf Derntl.

La forza della HMG sta nel sapere dove hanno senso le combinazioni di materiali, qual è il modo migliore di disporre i canali di raffreddamento e gli elementi funzionali e nella capacità di costruire utensili per stampi in un unico pezzo. “Non vendiamo macchine, vendiamo know-how”, spiega l’amministratore

delegato. Il team di Ottobrunn consiglia i progettisti di stampi a iniezione, adotta i modelli 3D e ottimizza le parti stampate a iniezione prodotte successivamente con questo utensile per mezzo di un canale di raffreddamento, un elemento funzionale o una combinazione multimateriale. “Il punto è avere tempi di ciclo ridotti e qualità più elevate dei componenti che sono altrimenti difficili da ottenere con altre tecnologie”, fa notare Derntl.

Software per l’applicazione e la rimozione

Gli ingegneri applicativi usano il proprio software CAM per generare il codice per l’unità di comando. Ciò include non solo i movimenti del percorso, ma anche le quantità di polvere, le temperature specifiche e l’alternanza tra accumulo di materiale e fresatura. “Poiché nessun produttore CAD/CAM poteva mappare lo speciale processo alternato - fresatura, applicazione, fresaturaabbiamo scritto il software da soli. Questo significa che possiamo anche rispondere alle richieste speciali dei clienti in qualsiasi momento”, aggiunge l’amministratore delegato.

Una volta completato il lavoro preliminare, il cliente invia il suo pezzo grezzo alla HMG. “Il 95% delle volte, costruiamo su un prodotto semilavorato che il cliente può predisporre da solo sulla sua macchina fresatrice”, spiega il consulente dei clienti Oliver Müller. Così il componente arriva a Ottobrunn già con canali di raffreddamento fresati o tasche per l’applicazione del rame. Qui, il team HMG controlla la precisione dimensionale del pezzo grezzo e guarda se le specifiche di progettazione sono state soddisfatte.

Il ruolo del calore

Prima che il processo inizi, il componente entra nella stazione di riscaldamento e viene portato a circa 300 gradi Celsius. Poiché, anche se il materiale non è saldato, il processo non sarà completo senza intervenire sulla temperatura: sia il supporto che la polvere metallica devono essere riscaldati per una migliore duttilità. L’energia per l’accelerazione della polvere viene dal vapore acqueo. Quando entrambi i componenti passano attraverso l’ugello, la polvere raggiunge la necessaria velocità supersonica. Per garantire che la temperatura rimanga costante durante la lavorazione, il MPA 42 riscalda il componente fino a quando l’ultimo truciolo viene rimosso. “In questo modo, impediamo i gradienti di temperatura stanno a indicare tensioni, crepe o distorsioni”, chiarisce Rudolf Derntl. Nel processo di produzione, il materiale viene alternativamente applicato e lavorato. Dopo l’applicazione della polvere, i dettagli come le costole sottili, vengono fresati nel nuovo materiale, i canali di raffreddamento vengono riempiti con un materiale metallico solubile in acqua e chiusi di nuovo con uno strato di acciaio mediante applicazione del MPA. “Possiamo poi risciacquare il materiale di riempimento in un bagno d’acqua per ottenere le cavità desiderate”, spiega Müller. Con il getto di polvere, si raggiungono tassi di accumulo da 200 a 400 centimetri cubici all’ora; con il rame, sono possibili quasi 1.000 centimetri cubici. 

CLOCK 1200 EVO

MULTITASKING MIA MP9, FLESSIBILITÀ E LA PRODUTTIVITÀ AL SERVIZIO DEL CLIENTE!

COMPLETATI GLI INTERVENTI DI RESTYLING SULL’INTERA GAMMA CLOCK EVO, MCM SI PRESENTA AD EMO HANNOVER 2023 CON UN NUOVO MODELLO DELLA SERIE, IL

CENTRO DI LAVORO CLOCK 1200 EVO MULTITASKING MIA MP9

GGli interventi di miglioramento che hanno interessato l’intera gamma Clock EVO negli ultimi anni riguardano il design delle macchine, la loro ergonomia con il conseguente contenimento dell’ingombro a terra fino alla semplicità del loro utilizzo e manutenzione, per arrivare all’adozione di componenti digitali in una logica di ecocompatibilità e risparmio energetico. Il restyling della gamma mette l’accento sulla vocazione alla R&D che da sempre caratterizza l’azienda piacentina, un percorso dove si fondono lo storico know-how di MCM e le sinergie instaurate con Università ed enti di ricerca.

Centri di lavoro compatti, green, ergonomici e intelligenti

Flessibilità e versatilità sono concetti che caratterizzano i centri di lavoro MCM, pienamente rappresentati nella soluzione esposta in EMO, che nello specifico è configurata in versione multitasking, ossia riunisce sullo stesso centro operazioni di fresatura, tornitura e rettifica. In sintesi, corse assi lineari X, Y, Z rispettivamente di mm 1200,

1000, 1000, un mandrino HSK T100 fino a 10.000 rpm, controllo numerico Siemens Sinumerik One, 9 Pallet diametro 800 mm e un magazzino utensili a 2 moduli con una capacità di 405 utensili.

Di base la macchina può essere fornita a quattro o cinque assi e nasce come una classica twin pallet, ma può essere dotata di sistema multi-pallet fino a 17 posti di stoccaggio, oppure può essere integrata in sistemi FMS più complessi, come tutti i centri MCM.

Questo per soddisfare l’esigenza che oggi le aziende hanno di poter saturare le macchine e sfruttarne al massimo la produttività combinando e accorpando diversi lotti composti anche da volumi ridotti. Questa necessità richiede, infatti, di disporre a bordo macchina non solo di tutta la varietà di attrezzature necessarie, ma anche di tutti gli utensili richiesti per lavorare i vari pezzi. Per questo i magazzini pallet ed i magazzini utensili sono modulari ed espandibili nel tempo. MCM è tra le poche aziende che propone macchine sia “destre” che “sinistre”, che possono venire accoppiate e servite da un unico magazzino utensili “mirror”. Nelle linee FMS, dove sono installate molteplici celle di questo tipo, il sistema supertool

di MCM consente di spostare tutti gli utensili da una cella a un’altra, o da una tool room centrale a un’isola produttiva. La flessibilità aumenta così esponenzialmente, garantendo la continuità produttiva anche in caso di un fermo macchina su una linea, grazie al sistema che in automatico sposta tutte le risorse di taglio su un’altra macchina disponibile.

MIA, l’automazione intelligente di MCM

MIA - MCM Intelligent Automation - riunisce tutte le soluzioni che MCM ha progettato e realizzato in ambito di automazione, da sempre caposaldo all’interno della sua proposta.

MIA si integra a tutti i centri di lavoro MCM – che restano il fulcro dell’offerta – e si declina nelle diverse configurazioni per assicurare autonomia e agilità ai propri impianti.

MIA MP sistemi multipallet a più livelli | MIA LP sistemi FMS lineari | MIA Robot con manipolazione diretta del pezzo. L’approccio è vincente perché risponde alle esigenze che i mercati manifestano, ossia poter disporre di una sempre maggiore flessibilità, gestire e abilitare il rapido cambio di serie e generare volumi importanti costituiti da lotti sempre più piccoli e variegati.

L’acronimo MIA dà un’identità chiara al ricco bagaglio di competenze che da sempre l’azienda piacentina sviluppa a servizio dell’automazione per le proprie macchine. La sempre maggiore richiesta di attrezzature e utensili in grado di abilitare il cambio di serie ha portato MCM a considerare l’automazione come un elemento fondamentale. Inoltre, le soluzioni MCM sono talmente aperte che consentono di integrare nel sistema produttivo anche accessori e macchine di terzi, dedicate a operazioni di finitura, di elettroerosione, di stoccaggio, ecc. MIA comporta una sorta di razionalizzazione e di messa a fattor comune di tutta una serie di capacità produttive e di applicazioni sviluppate negli anni in una molteplicità di installazioni. Dando unità e concretezza a un corposo processo che anche in ambito automazione avvia una nuova fase di industrializzazione e consolidamento, a livello di metodologie di progettazione, produzione e montaggio, a tutto vantaggio dell’affidabilità dei sistemi MCM.

MIA come entità definita evidenzia la solidità che la proposta di MCM ha raggiunto, anche grazie alle soluzioni software di gestione e supervisione di cui dispone.

jFMX, la piattaforma software per la gestione e la manutenzione

La digitalizzazione è una componente altrettanto essenziale nella gamma di competenze di MCM. Basti pensare che

la divisione informatica MCE Solutions nasce all’interno di MCM nel 1986, e che da allora si dedica allo sviluppo del software di supervisione proprietario, denominato jFMX, dedicato alla gestione globale delle macchine e dell’automazione MCM.

JFMX, continuamente implementato con nuove funzioni e servizi, in breve gestisce e coordina tutte le risorse di un impianto produttivo, ottimizzandone l’impiego.

Abilita il monitoraggio da remoto e in continuo della produttività, sempre nell’ottica di mantenere l’efficienza ottimale dell’impianto nel tempo. La soluzione aiuta altresì i clienti a gestire la richiesta di materiali, adeguando il flusso di grezzi verso la macchina e quello di pezzi finiti verso lo stoccaggio, arrivando a perfezionare le tempistiche di produzione. Nuovi servizi sono continuamente sviluppati seguendo le crescenti esigenze di produttività, per esempio legati alla diagnostica e alla manutenzione predittiva. La collaborazione con il Politecnico di Milano ed il Consorzio MUSP, è stata determinante per lo sviluppo della piattaforma informatica jFRX, che provvede non solo alla raccolta dei dati provenienti dai sensori posti nelle macchine MCM, ma anche alla loro elaborazione direttamente a bordo, in direzione di una reale manutenzione predittiva. Grazie ad analisi statistiche, il software è in grado di prevedere eventuali anomalie, derive e decadimenti meccanici dei componenti, prima che questi impattino sulle lavorazioni.

Gli obiettivi di sviluppo per il futuro

La connaturata vocazione alla R&D di MCM fa quindi sì che il percorso di rinnovamento compiuto, reso tangibile nella macchina in mostra alla EMO, sia solo una tappa di un cammino evolutivo che continua nel tempo. Diversi sono infatti i nuovi progetti su cui la ricerca di MCM è al lavoro, a partire dagli aspetti legati alla cybersecurity e alla protezione dei dati, che oggi sempre più rappresentano il valore aggiunto sulle macchine. Un altro aspetto riguarda la gestione dei consumi, e qui l’obiettivo è giungere a proporre sistemi che variano la velocità produttiva, e quindi l’assorbimento di risorse disponibili in macchina, in funzione delle esigenze. Per avere macchine sempre più intelligenti che si adattino alla situazione contingente, avendo già oggi grazie al supervisore jFMX una panoramica e una sorta di coscienza di quello che deve essere il flusso di lavoro. Massimizzando sempre più la flessibilità e la produttività e riducendo sempre ove possibile, costi e consumi delle macchine. 

MITSUBISHI ELECTRIC

MACCHINE

MAGGIORE VELOCITÀ E PRECISIONE

NEL NUOVO TORNIO

DI BIGLIA GRAZIE AL

CNC M8V

DI MITSUBISHI ELECTRIC

CAPACITÀ IMPAREGGIABILI IN TERMINI DI FLESSIBILITÀ, PERFORMANCE E QUALITÀ

CONTRADDISTINGUONO I CONTROLLI NUMERICI DI ULTIMA GENERAZIONE M8V DI MITSUBISHI ELECTRIC, INDICATI PER TUTTE LE TIPOLOGIE DI MACCHINE UTENSILI

Il controllo numerico M8V di ultima generazione di Mitsubishi Electric offre capacità impareggiabili in termini di precisione e velocità. Evoluzione della precedente serie M8, il nuovo controllo numerico M8V è stato integrato anche nel nuovo tornio BMX45 dell’azienda piemontese Biglia, tra i principali costruttori italiani di torni e centri di tornitura CNC.

Con l’upgrade intelligente introdotto con la serie M8V, grazie ad una potenza di calcolo raddoppiata e una serie rinnovata di funzioni e caratteristiche, Mitsubishi Electric mette a disposizione dei produttori di macchine italiani, sia per la lavorazione dei metalli che per il taglio laser, uno strumento fondamentale.

Il tornio BMX45 di Biglia

Si tratta di un bimandrino a 10 assi progettato per rispondere alle esigenze del settore della torneria automatica da barra: un tornio multi-torretta polifunzionale, veloce e compatto, per la lavorazione completa di pezzi complessi di piccole dimensioni in un unico attrezzaggio. La configurazione di questo nuovo tornio consente la lavorazione completa di pezzi morfologicamente complessi con una significativa riduzione dei tempi ciclo e l’eliminazione dei riposizionamenti e di riprese di lavorazione. Ciò è possibile grazie alla presenza di due mandrini e due torrette con asse Y e al concetto di lavorazione simultanea. Il BMX45 è caratterizzato da una struttura compatta, per un ottimale sfruttamento degli spazi: infatti, nonostante le dimensioni contenute, questo tornio presenta un’elevata spaziosità e accessibilità dell’area di lavoro. Il cuore di questo modello è rappresentato da un basamento di ghisa studiato agli elementi finiti inclinato a 45° e guide lineari generosamente dimensionate che, con una massa di 5200 kg, assicurano stabilità e rigidità.

La macchina è munita di due elettromandrini raffreddati a liquido e due torrette con utensili motorizzati ed asse Y che permettono di eseguire con grande flessibilità numerose lavorazioni in varie configurazioni. Entrambi i mandrini sono dotati di asse “C” e sono speculari, con passaggio barra di 45mm, potenza di 11kw e velocità di 6000 giri/min. Le torrette offrono entrambe 12 stazioni motorizzate da 2,2 kW, coppia di 22 Nm e 6.000 giri /min. Per garantire la massima precisione la macchina è dotata di righe ottiche sugli assi X1 e X2.

La significativa riduzione dei tempi ciclo offerta da questo tornio dipende non solo dalla dinamica dei suoi assi e dalla velocità di rotazione di utensili, torretta e mandrini ma anche dall’abbinamento dell’asse Y con il sistema di portautensili multipli e dalla funzione “Superimposition” del CN di Mitsubishi Electric, che consente di effettuare lavorazioni ad “inseguimento” con il contro mandrino lavorando con 3 utensili contemporaneamente.

Il controllo numerico M8V

La gestione del nuovo tornio BMX45 di Biglia è affidata al nuovo controllo numerico M8V di Mitsubishi Electric, che dispone di una serie di opzioni ottimali per questa tipologia di macchina. Il display da 15” multitouch installato, abbinato ad una efficiente tastiera QWERTY, è dotato di pagine video migliorate per consentire una facilità di utilizzo e include apposite schermate personalizzate che semplificano ulteriormente la gestione della macchina. Inoltre, sono presenti sul frontale due comode porte USB e SD, che permettono l’utilizzo di schede con ampia capacità di memoria per archiviare i programmi pezzo.Il nuovo controllo numerico della serie M8V è dotato di una CPU Risc a 64 bit, appositamente sviluppata da Mitsubishi Electric, che garantisce una velocità di elaborazione del programma CNC 1,6 volte superiore alla serie precedente. Questa potente CPU consente l’esecuzione di programmi ad alta velocità e precisione. Lo stesso incremento di velocità si riscontra anche nell’esecuzione del programma del PLC.

Oltre alla classica programmazione ISO, è previsto l’utilizzo di linguaggi semplificati, che consentono di generare più rapidamente i programmi di lavorazione appoggiandosi a cicli fissi e macro appositamente predisposte.

Anche la parte servo e drives è stata notevolmente migliorata, incrementando di 3 volte la velocità di comunicazione della fibra ottica con gli azionamenti, migliorando ulteriormente la precisione dei motori e quadruplicando la risoluzione degli encoder assi. Il nuovo tornio BMX45 di Biglia è inoltre equipaggiato con le funzioni più avanzate di sicurezza integrata.

La macchina risponde anche a tutti i requisiti di Industria 4.0, garantendo l’interconnessione con i principali dispositivi esterni e un monitoraggio costante dei dati che l’utilizzatore ha necessità di conoscere, come ad esempio i vari parametri di lavorazione. 

CONTROLRIV PER UN FISSAGGIO 4.0 DI MASSIMA AFFIDABILITÀ

COMPONENTE ESSENZIALE PER MONITORARE LA QUALITÀ DI PROCESSO, IL SISTEMA

CONTROLRIV DI RIVIT GARANTISCE AFFIDABILITÀ E SICUREZZA DELLA PRODUZIONE, VERA E PROPRIA LEVA DI MARKETING PER DIFFERENZIARSI DAI COMPETITOR

RRivit, azienda di Ozzano dell’Emilia (BO) che quest’anno ha celebrato i 50 anni di attività, è uno dei principali player nel settore dei sistemi di fissaggio. Fin dai suoi esordi, Rivit ha commercializzato elementi di minuteria metallica come rivetti e inserti, ma ha inserito nel suo core business anche tools per il fissaggio come rivettatrici e tira inserti.

Fra le principali soluzioni dedicate al mondo dell’industria Rivit propone ControlRiv, un sistema per la digitalizzazione delle operazioni di fissaggio che può agire sia singolarmente che in una rete di dispositivi, agevolando così il lavoro dell’operatore, prevenendo

gli errori e assicurando la tenuta del fissaggio.

Il sistema ControlRiv può essere, infatti, costituito da un dispositivo Primary o Master e da una serie di dispositivi Replica, ciascuno collegato a un tool, che permettono di collegare fino a 12 rivettatrici contemporaneamente. Grazie al display touch screen, di cui è dotato il Primary, e a un software che comunica con il PLC (Controllore Logico Programmabile), il sistema ControlRiv diventa un componente essenziale per monitorare la qualità di processo. In particolare, ControlRiv previene l’insorgere di errori che potrebbero compromettere l’affidabilità e la sicurezza del fissaggio.

Massima sicurezza e affidabilità del fissaggio

Per garantire l’affidabilità e la sicurezza del fissaggio, il sistema ControlRiv utilizza un sistema di misurazione che calcola e confronta la curva di fissaggio ottimale, ottenuta in fase di calibrazione, con quella eseguita dalle rivettatrici durante il ciclo produttivo. La curva rappresenta l’andamento di un parametro caratteristico nel tempo, in particolare viene monitorato il passaggio del parametro stesso in aree di interesse, che sono parametrizzabili attraverso software. Se la curva rispetta il passaggio delle regioni di interesse, l’operazione di fissaggio è andata a buon fine, altrimenti viene notificata una condizione di errore.

In questo modo il sistema individua la curva di riferimento migliore per il rivetto testato e la applica poi a tutte le curve eseguite dalle altre rivettatrici utilizzate nelle operazioni di fissaggio. Il livello di tolleranza, ovvero la dimensione geometrica delle aree di interesse, potrà essere regolato in base al grado di accuratezza necessario, e le curve successive dovranno comunque rientrare in queste aree di verifica. A dimensione di area minore, corrisponderà una minore tolleranza del sistema; viceversa, aumentando la dimensione delle aree di interesse, il sistema sarà più tollerante nell’accettazione di un’operazione di fissaggio.

Grazie alla capacità del sistema di registrare e memorizzare i dati e le curve, l’operatore può facilmente capire quando si verifica un errore o un problema, e potrà anche riesaminare, in un secondo momento, l’andamento delle operazioni ed eventuali trend. In caso di errore durante le operazioni di fissaggio, ControlRiv blocca il flusso d’aria tramite una valvola pneumatica, interrompendo così il fissaggio e avvisando l’operatore tramite segnali acustici e visivi dell’errore rilevato. Inoltre, su richiesta del cliente, ControlRiv può anche essere equipaggiato con un kit a torretta luminosa a tre colori con sirena per assicurare i massimi standard di sicurezza.

I vantaggi del sistema ControlRiv

Fra le cause di anomalie più comuni, che possono essere gestite ed evitate con l’utilizzo del ControlRiv, risultano una perdita di potenza del tool, con la necessità

di operare una manutenzione, una difformità della lamiera o della superficie da rivettare, un errore umano, l’impiego di un rivetto difettoso o un errore nella calibrazione della corsa. Queste casistiche sono molto comuni nel settore del fissaggio industriale e possono compromettere e minare notevolmente l’immagine e la reputazione dell’azienda. Infatti, una serie di errori di fissaggio ripetuti nel tempo può compromettere la qualità del prodotto e l’affidabilità dell’azienda, oggi unica vera e propria leva di marketing per differenziarsi dai competitor.

Con l’aiuto del ControlRiv è anche possibile evitare gli ingenti danni economici di eventuali resi derivanti da errori in fase di fissaggio. Con il sistema studiato da Rivit, non solo è possibile diminuire ed evitare i resi, ma anche pianificare tipologie di posa diverse e monitorare e analizzare i dati per ogni fase del processo, in modo da garantire l’affidabilità e la sicurezza della produzione. Con l’efficienza del ControlRiv è dunque possibile per un’azienda distinguersi dai propri competitor ed espandersi verso aree di mercato che richiedono alti standard di produzione e lavorazioni con elevata precisione, come per esempio l’automotive e i settori di beni di fascia alta.

ControlRiv nasce dall’attenzione che Rivit riserva ad ogni aspetto del proprio lavoro e anche dall’ascolto delle specifiche necessità dei propri clienti. Queste peculiarità, oltre naturalmente alla ricca gamma di soluzioni e a una serie di servizi di consulenza e assistenza tecnica a 360° dalla fase di acquisto al post-vendita, fa sì che Rivit sia dal 1973 punto di riferimento per gli operatori del settore industriale. 

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INVESTIMENTI PIÙ ACCORTI SULLE MACCHINE

I CLIENTI AUMENTANO LA PRODUTTIVITÀ DEL 25% GRAZIE AL SUPPORTO DI SANDVIK COROMANT NEGLI INVESTIMENTI SULLE MACCHINE

LLa rapida evoluzione delle tecnologie e il numero sempre crescente di opzioni disponibili possono essere causa di esitazione quando si tratta di acquistare nuove macchine, oppure possono far perdere di vista le opportunità di ritorno sull’investimento (ROI). Secondo Forbes, il 76% dei produttori trova difficile dare priorità agli investimenti tecnologici. I costi fissi e le relative imposte piuttosto elevati possono, infatti, inibire i produttori nell’acquisto di nuovi attrezzamenti. Per raggiungere i risultati migliori, è opportuno che si avvalgano di un supporto competente negli investimenti sulle macchine. Quando si tratta di supportare i propri clienti in tali investimenti, Sandvik Coromant adotta l’approccio “Fare la scelta giusta sin dall’inizio”. “Ciò significa che l’installazione di nuove macchine/attrezzamenti, e il loro eventuale utilizzo nella produzione, deve essere preceduto da attente fasi di pianificazione, investimento e collaudo”, spiega Érico Nascimento, Application Specialist in Machine Tool Solutions presso Sandvik Coromant.

Processi più fluidi

Nella fase di pianificazione, il consiglio di Sandvik Coromant alle officine meccaniche è quello di non prestare attenzione solo al prezzo della nuova macchina, ma di prendere in considerazione alcuni fattori di altro tipo. In primo luogo, si dovrebbero valutare il costo della macchina e il prezzo degli utensili rispetto al costo per componente stimato con il nuovo setup macchina. Dopotutto, l’obiettivo di ogni officina è conseguire un costo per componente inferiore con processi di lavorazione più rapidi e al contempo più produttivi.

In secondo luogo, gli specialisti di Sandvik Coromant consigliano di eseguire un’analisi ingegneristica completa della situazione esistente presso il cliente, per identificare possibili punti di forza, punti deboli e soluzioni. L’analisi include anche la valutazione dei componenti, dei processi e delle applicazioni già presenti.

In terzo luogo, si consiglia di confrontare le varie soluzioni tecniche disponibili, per identificare quella migliore. Infatti, Sandvik Coromant lavorerà a stretto contatto con il costruttore della macchina e il rivenditore/agente per compiere una valutazione dei componenti, dei processi e delle applicazioni attuali. Questo processo include le specifiche della macchina più adatte ai requisiti produttivi del cliente e ai relativi prodotti, tenendo tuttavia anche conto delle parti o dei componenti che si potrebbe voler aggiungere in un secondo momento.

Infine, la scelta della macchina deve andare a vantaggio di una maggiore efficienza produttiva. Ulteriori considerazioni o miglioramenti possono riguardare l’uso di refrigerante ad alta pressione, getti d’aria, sistemi di evacuazione dei trucioli, convogliatori di trucioli, e la potenza e la precisione del mandrino macchina scelto.

Infine, Sandvik Coromant suggerisce di fare in modo che i ruoli più adatti siano coinvolti nel processo sin dal principio. Le strategie di gestione delle risorse umane sono particolarmente importanti per ottenere il massimo dalle nuove macchine/attrezzamenti.

Pratiche migliori

Per supportare il cliente in questo ambito, Sandvik Coromant offre servizi di project management, anche per semplici progetti una tantum o chiavi in mano, e formazione ad-hoc sulle esperienze di lavorazione migliori e le più recenti tecnologie per una lavorazione

sicura e redditizia. Infatti, il tempo speso sulla pianificazione preliminare può determinare processi più fluidi con meno interruzioni nella produzione.

Nell’attuale era della digitalizzazione e dell’Industria 4.0, il modo in cui i produttori possono pianificare e collaudare i propri investimenti in macchine non è mai stato più semplice. In termini di risorse online, Sandvik Coromant consiglia CoroPlus® ToolGuide e CoroPlus® Tool Library, con funzionalità di assemblaggio degli utensili, entrambi molto utili nel supportare investimenti su macchine stand-alone. Stand-alone significa che le attrezzature vengono vendute direttamente all’officina meccanica dal costruttore o dal rivenditore della macchina utensile, senza alcun pacchetto di utensili. Mentre CoroPlus® ToolGuide può fornire consigli sugli utensili che meglio si adattano alla macchina scelta dal cliente, mentre CoroPlus® Tool Library può creare ed esportare insiemi di utensili da taglio direttamente per sistemi di progettazione assistita da computer (CAD) e produzione assistita da computer (CAM), oltre a software di simulazione. Infine, ci sono gli utensili stessi. I Silent ToolsTM di Sandvik Coromant sono pensati per operare in lavorazioni critiche, come la tornitura e la fresatura con sporgenze. Questi utensili dimostrano una maggiore resistenza a velocità di fresatura e avanzamento superiori per periodi di tempo più lunghi, con minori vibrazioni e senza mostrare segni di usura. Per il cliente, ciò rende possibile produrre componenti di qualità superiore a tempi ridotti.

Gli utensili vengono utilizzati in combinazione con il portautensili Capto® che si integra direttamente nel mandrino e può essere usato in macchine multi-task, centri di lavoro con possibilità di tornitura e torni verticali. Grazie alla sua ampia varietà di adattatori di estensione e riduzione, il portautensili può supportare utensili di varia lunghezza e con diverse caratteristiche di progettazione.

ROI più rapido

L’importante ruolo svolto dagli investimenti sulle macchine nel raggiungimento di vantaggi in termini di bilancio è stato dimostrato quando Sandvik Coromant ha collaborato con un suo cliente, T-Nax Smart Manufacturing, azienda precedentemente nota come T-Nax Oil & Gas. Il cliente desiderava aumentare la produttività presso

il nuovo impianto inaugurato nel 2021 a Leme, nello stato di São Paulo, in Brasile.

T -Nax si è impegnata nella digitalizzazione dei suoi impianti di produzione sin dal 2019 e disponeva già di un modello di business incentrato su macchinari connessi e Industria 4.0. A integrazione, Sandvik Coromant ha consigliato l’utilizzo del suo software CoroPlus® Machining Insights, che analizza i dati di produzione per migliorare l’efficienza e l’efficacia globale dell’attrezzamento (OEE). Il software non soltanto raccoglie dati sui tempi di fermo e sulla produttività della macchina, ma offre anche spunti per il processo decisionale a partire dai dati forniti con questa soluzione. Nell’ipotesi che il cliente desideri avviare la produzione di un prodotto specifico: questi dati possono essere utilizzati per calcolare i costi di utensili, manodopera, energia e ore di lavorazione, riunendoli poi per determinare il costo per componente totale stimato.

Sulla base di questi calcoli, il cliente può individuare eventuali riduzioni necessarie dei costi. Per esempio, i calcoli possono determinare una riduzione dei costi per componente di circa il 10%, in modo da rendere il prodotto più competitivo sul mercato.

Inoltre, i vantaggi per T-Nax in termini di ROI vengono incrementati dal sistema del portautensili Capto® Quick Change System, studiato per supportare cambi utensile più rapidi.

Gestione dati

T-Nax Smart Manufacturing ha registrato un aumento di produttività pari a circa il 25%, che equivale a 270 ore, in un anno grazie all’utilizzo del software CoroPlus Machining Insights di Sandvik Coromant e al suo supporto negli investimenti sulle macchine. Machining Insights monitora il funzionamento e la produzione in tempo reale di alcune delle macchine dell’unità, che sono connesse al software e le cui informazioni vengono visualizzate su un pannello di controllo. Grazie a questo software, supportato da altri prodotti come il portautensili Capto® e il sistema Quick Change System, il cliente ha riscontrato una riduzione del 15% dei tempi di fermo macchina dovuti a interventi di manutenzione, oltre a una riduzione del 20% — o 330 ore — del tempo impiegato per l’analisi dell’utilizzo delle macchine. 

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TUTTO IN UNO, GRAZIE A PIÙ DI 20 ANNI DI ESPERIENZA NELLA FORNITURA DI SOLUZIONI MULTITASKING!

FLESSIBILITÀ, PRODUTTIVITÀ, PRECISIONE. LE SOLUZIONI MULTITASKING DI SORALUCE OFFRONO SIGNIFICATIVE RIDUZIONI DEI TEMPI DI PRODUZIONE E UN MIGLIORAMENTO DELLA QUALITÀ DI LAVORAZIONE DEI DIFFERENTI PEZZI

OOperazioni di fresatura, tornitura, rettifica e taglio di ingranaggi in un unico set-up, tutte sulla stessa macchina. Le Soluzioni multitasking di SORALUCE offrono una versatilità che si traduce direttamente in massima redditività, con una riduzione dei tempi ciclo e dei costi e, allo stesso tempo, un aumento del livello di efficienza dei processi di lavorazione.

A fronte di una produzione di soluzioni multitasking che raggiunge il 30% delle macchine SORALUCE, il concetto di multitasking sviluppato dall’azienda, grazie ad oltre 20 anni di esperienza, può essere integrato in tutta la gamma di macchine sviluppate dalla stessa. Numerosi i vantaggi offerti: riduzione dei tempi di carico, scarico e allineamento dei pezzi, riduzione dei tempi di attrezzaggio macchina, esecuzione delle differenti lavorazioni in un’unica macchina, miglioramento della precisione e della qualità di lavorazione dei differenti pezzi e tanto altro ancora.

“SORALUCE ha riformulato il concetto di multitasking, tradizionalmente associato all’integrazione in un’unica macchina di processi di tornitura e fresatura, grazie allo sviluppo di tecnologie

avanzate che permettono di incorporare anche i processi di rettifica in una soluzione “all in one”. Questa operazione costituisce la fase che richiede maggior precisione e permette di concludere lavorazioni di pezzi industriali ad alto valore aggiunto”, ha sottolineato Silvia Alducci, Vice Presidente di SORALUCE Italia.

La scelta di un sistema multitasking permette di ridurre l’investimento nel numero di attrezzature, riduce lo spazio necessario per l’impianto e il numero di operatori richiesti. Allo stesso tempo, i sistemi multitasking sono versatili, compatti, presentano una grande flessibilità, migliorano l’efficienza del processo e rendono possibile la produzione di piccoli lotti in modo efficiente.

Riducendo la quantità di fermi macchina e il tempo richiesto per la preparazione dei pezzi e minimizzando i tempi ciclo e il rischio di errori, queste soluzioni rispondono appieno ai requisiti di versatilità, produttività ed efficienza propri del concetto “multitasking”.

La famiglia multitasking SORALUCE

Più che mai oggi i clienti hanno la necessità di lavorare

Centro di fresaturatornitura multitasking TA-M

rapidamente, riducendo i costi di manutenzione e di attrezzaggio e incrementando le tipologie di operazioni effettuabili in un’unica macchina. Realizzare componenti in un unico piazzamento del pezzo per aumentare la produttività, è ormai diventata una necessità per molti settori merceologici.

Per rispondere a questa esigenza SORALUCE ha sviluppato numerose macchine utensili atte alla fresatura/tornitura/alesatura/ rettifica e dentatura pensate per clienti attivi in differenti settori: beni strumentali, meccanica generale, energia, stampi, ferroviario, aeronautico, ecc.

Le soluzioni multitasking possono essere applicate all’intera gamma di macchine SORALUCE, dai centri di lavoro SORALUCE della Performance Line, ai montanti mobili della Productivity Line, fino alle macchine a portale gantry o con tavola mobile della Heavy Duty Line, dotate di traversa fissa o mobile. Le macchine Soraluce incorporano il mandrino multitasking ad alta coppia con una potenza fino a 43 kW e una coppia di 1220 Nm, con indexaggio ogni 2,5º o 0,001º. La testa multitasking integra un innovativo sistema di bloccaggio rotazionale, che include un blocco del mandrino per qualsiasi angolazione durante le operazioni di tornitura. Questo sistema di bloccaggio previene il danneggiamento dei cuscinetti.

Con questo design unico, è possibile definire l’orientamento della testa e del mandrino con qualsiasi angolazione, evitando così le interferenze con il pezzo e ottimizzando la capacità di lavorazione.

Teste di tornitura specifiche

Utensili e mole vengono caricati direttamente nel mandrino utilizzando il sistema di cambio utensili automatico senza la necessità di elementi intermedi. Oltre alla vasta gamma di teste di fresatura, Soraluce dispone anche di teste di tornitura specifiche con elevata capacità di taglio. Inoltre, tutte le teste possono essere cambiate in automatico, come gli stessi utensili sia di fresatura che di tornitura (orizzontale/verticale) con attacco C6, C8 e C10. Sono previsti supporti per barre di alesatura lunghe da Ø 100 a Ø 250 mm, con lunghezza fino a 2500 mm, inclusa la soluzione per il cambio testa automatico. Tornitura esterna/interna sono possibili con una sola testa.

La tecnologia applicata

Tutte le teste di fresatura, multitasking e tornitura possono essere cambiate in automatico consentendo così un cambio accurato delle teste tramite flange di accoppiamento. L’azienda dispone di un’ampia gamma di tavole girevoli e rototraslanti sia di fresatura che di tornitura. Tavole girevoli con portata da 2 a 200 ton, con diametri fino a 8 m. Viene utilizzata la tecnologia TBS (Table Balance System) per bilanciare le tavole, per correggere la distribuzione dei carichi asimmetrici e garantire un’elevata precisione. La soluzione multitasking incorpora cicli specifici sviluppati da

SORALUCE presso la Soraluce Software Factory per facilitare le funzionalità di tornitura e rettifica: come la possibilità di gestire contemporaneamente sia i cicli di fresatura che di tornitura, il passaggio dalla modalità fresatura alla modalità tornitura o rettifica automaticamente o la facile programmazione della tornitura e cicli di molatura.

SORALUCE, inoltre, offre ai propri clienti tutta la tecnologia sviluppata dall’azienda per aumentare precisione e produttività, come i dispositivi: Chip Breaker, Adaptive Control, Accura Heads e il suo rivoluzionario sistema DAS+® (Dynamics Active Stabilizer), che include più funzioni per aumentare la capacità di lavorazione delle macchine. DAS+® include il monitoraggio del livello di vibrazione, il rilevamento delle vibrazioni in tempo reale e due diverse strategie extra per sopprimere le vibrazioni: le funzioni di sincronizzazione della velocità del mandrino e della variazione della velocità del mandrino. DAS+®rende la macchina più intelligente e aumenta la produttività e la robustezza del processo eliminando le vibrazioni e così facendo riducendo i tempi di ciclo, aumentando la durata dell’utensile, migliorando significativamente la qualità della superficie e riducendo l´usura della macchina. Comprende tutte le conoscenze e l’esperienza di SORALUCE nel campo delle dinamiche di lavorazione, a beneficio dei clienti.

Le soluzioni più rigide e dinamiche nel mercato

Le macchine sono realizzate con una struttura interamente in ghisa e adottano guide lineari a ricircolo di rulli combinate con pattini smorzatori, elementi che garantiscono rigidità dinamica ed elevata precisione volumetrica. La scelta fatta da SORALUCE relativa all’impiego di una struttura totalmente in ghisa è legata al fatto che quest’ultima soluzione non risente di tensioni interne di saldatura che si generano invece nelle strutture elettrosaldate, un fattore che su macchine di medio-grandi dimensioni può alterare considerevolmente la geometria dell’impianto, provocando errori geometrici sul componente da lavorare. Inoltre, la ghisa presenta un elevato coefficiente di assorbimento delle vibrazioni e consente quindi all’utensile di lavorare nelle migliori condizioni, con un conseguente aumento della vita dell’utensile e della qualità della finitura del pezzo.

Il sistema delle guide lineari a ricircolo di rulli combinate con pattini smorzatori è importante e garantisce elevata dinamica, rigidità e precisione nelle lavorazioni, ottenendo così un’eccellente produttività, riducendo i costi di manutenzione al minimo. Quindi, estrema rapidità nelle lavorazioni senza rinunciare alla precisione e alla produttività. Flessibilità, dunque è la parola d’ordine per le macchine multitasking SORALUCE le quali permettono di effettuare diverse lavorazioni, tra cui operazioni di fresatura, tornitura, alesatura, foratura, maschiatura e rettifica in un’unica macchina ed in un unico piazzamento. Ciò è oggi possibile con efficienza e precisione per pezzi di differenti dimensioni e forme. 

Fresatrice a montante mobile multitasking mod. FS dotata di due unità rototraslanti una di fresatura e una di tornitura

S31LA VERSATILE PER GRANDI COMPITI

PRECISA E AFFIDABILE, LA S31 DI STUDER CONSENTE LA LAVORAZIONE DI PEZZI SINGOLI E PICCOLE O GRANDI SERIE

LLa S31 svolge operazioni di rettifica varie e complesse in modo preciso e affidabile. Consente la lavorazione di pezzi di piccole o grandi dimensioni con distanze tra le punte di 400, 650, 1000 e 1600 mm e altezza delle punte di 175 mm per la produzione di pezzi singoli e piccole o grandi serie. Con un asse B ad alta risoluzione di 0.00005°, la testa porta mola orientabile consente una efficiente rettifica esterna, interna e in piano con un unico serraggio.

La struttura portante della rettificatrice cilindrica universale è il massiccio basamento in Granitan® S103. Grazie al vantaggioso comportamento termico, offre una elevata precisione dimensionale; la ghisa minerale compensa efficacemente le oscillazioni termiche. STUDER ha ridisegnato la geometria del basamento della macchina, aggiungendo anche un innovativo sistema integrato di regolazione della temperatura. Questa caratteristica garantisce una produzione rapida e stabile. Il fissaggio del dispositivo di ravvivatura sulla doppia scanalatura a T della slitta longitudinale riduce considerevolmente la complessità dell’allestimento e della conversione della macchina. Un altro punto di forza: la S31 è provvista di guide StuderGuide® con

elementi ammortizzanti in direzione del movimento.

Ampia scelta di teste porta mola

La S31 si basa sul sistema di slitte a T concepito da STUDER. La macchina offre ora una corsa più lunga dell’asse X (370 millimetri) per consentire l’utilizzo di più tipi di testa porta mola. Pensata per soddisfare le esigenze dei clienti La scelta è tra la testa porta mola a revolver con asse B a regolazione continua o asse B con dentatura Hirth a 1°. La testa porta mola a revolver può essere dotata di diverse mole. Grazie al software di misurazione delle mole STUDER

Quick-Set, è possibile ridurre i tempi di conversione fino al 90%.

La S31 può rettificare diversi diametri e coni con una sola mola e senza lunghe ravvivature intermedie. Questo è possibile grazie all’azionamento diretto sull’asse B con una variabilità di posizione <1”.

Il sistema di carico uniLoad

Sulla rettificatrice cilindrica esterna S31, così come sulla S33, è

STUDER S31 con il nuovo sistema di carico uniLoad

possibile aumentare la qualità e la produttività con l’ausilio del sistema di caricamento automatico uniLoad. La destrezza dell’operatore nella lavorazione di precisione è un pregio insuperabile. Tuttavia, per una qualità riproducibile, nel processo di rettifica non si può fare a meno dell’automazione. STUDER punta sull’universalità e sulla velocità con il sistema di carico uniLoad. Grazie al sistema di controllo moderno e intuitivo, è così facile da usare che non è necessario alcun addestramento speciale alla programmazione. L’utente deve solo conoscere le dimensioni e il peso del pezzo da lavorare per utilizzare il sistema di carico. Poi la procedura guidata di setup accompagna comodamente l’utente attraverso i passaggi necessari fino a quando il programma di rettifica non può essere avviato.

uniLoad viene proposto con una cella a portale lineare con due pinze parallele ed è adatto per pezzi di alberi fino a una lunghezza del pezzo di 350 mm e un diametro del pezzo di max. 100 mm. Quindi, copre una gran parte dello spettro dei pezzi prodotti su queste macchine. Il trasferimento dei pezzi avviene mediante un nastro prismatico regolabile. L’involucro del modulo base adattato al design della macchina e dotato di portello di carico di serie, consente il funzionamento sicuro e pulito dell’impianto.

Attualmente, uniLoad è adatto per distanze fra le punte di 650 e 1000 mm. Il sistema di carico viene accoppiato alla macchina da sinistra e raggiunge una lavorazione automatizzata con piena capacità dei piani di carico in un’ora circa. Per i pezzi con un diametro esterno di 34 mm e un diametro delle pinze di 22 mm, 50 pezzi possono essere caricati automaticamente. L’aspetto del sistema di carico si riflette nel design estetico della macchina che, da prodotto standard, consente tempi di risposta e di consegna rapidi. Inoltre, sono possibili anche soluzioni personalizzate. uniLoad è altresì espandibile in modo da poter coprire anche le esigenze future.

Un software convincente

Oltre cent’anni di esperienza nella

rettifica si concentrano in StuderWIN, il software che consente una programmazione sicura e un utilizzo efficiente. Sulla base di pochi dati, StuderTechnology calcola inoltre gli esatti parametri di rettifica automaticamente e in pochi secondi. Questo permette di ottenere da subito una buona qualità e un processo stabile. I moduli opzionali integrati StuderForm, StuderThread e StuderContourBasic ampliano la funzionalità della macchina. La S31 è dotata di comando Fanuc 0i-TF e può essere abbinata a un comando Fanuc 31i-B opzionale per la lavorazione ad alta velocità (HSM) L’unità di comando manuale PCU consente la regolazione della macchina durante il processo di rettifica. Con il rilevamento elettronico del contatto iniziale, si riducono al minimo i tempi morti. La S31 è inoltre automatizzabile grazie all’interfaccia del caricatore standardizzata.

Inoltre, la macchina è dotata di C.O.R.E. OS, il sistema operativo intelligente e multimarca dello UNITED GRINDING Group - comprensivo di touch panel e comando intuitivo. Grazie all’architettura software uniforme di C.O.R.E., lo scambio di dati tra le macchine è possibile senza problemi. Scambio possibile anche con sistemi di terze parti grazie all’interfaccia umati integrata. Permette anche l’accesso ai prodotti UNITED GRINDING Digital Solutions™ direttamente dalla macchina e senza la necessità di installare hardware aggiuntivo. Ma C.O.R.E. non solo crea la base tecnica per queste e altre applicazioni IoT e dati, ma anche per un comando unitario, semplice e rivoluzionario.

Gli ugelli SmartJet® di nuova concezione per l›alimentazione efficiente e automatica del lubrorefrigerante sono montati di serie. Consentono, d’ora in poi, la gestione del raffreddamento da parte del sistema di controllo della macchina. Come componenti centrali vengono utilizzati una pompa controllata in frequenza e un’unità di misurazione della pressione dinamica. Diviene in tal modo possibile regolare la portata in volume con precisione e in linea con il processo - per la sgrossatura, la finitura o la finitura fine. Il fluido refrigerante raggiunge la mola attraverso un elemento di distribuzione e ugelli a flusso ottimizzato e aggiornabili. Il concetto garantisce un raffreddamento preciso, efficiente e riproducibile. 

Vista dettagliata della testa della pinza dal caricatore uniLoad

Catena cadenzatrice regolabile con appoggi prismatici per un massimo di 50 pezzi

INNOVAZIONE

TECH FAST: IL FUTURO

DELLE MACCHINE INTELLIGENTI NELLA MECCANICA STRUMENTALE

L’ATTITUDINE ALL’INNOVAZIONE È INDUBBIAMENTE LA CARTA VINCENTE PER AFFRONTARE LE SFIDE DELL’ECONOMIA GLOBALE, ANCHE IN SETTORI APPARENTEMENTE MATURI COME LA MECCANICA STRUMENTALE. NE SA QUALCOSA MONZESI, LEADER ITALIANA NELLA

PRODUZIONE DI RETTIFICATRICI SENZA CENTRI E A MOLE CONTRAPPOSTE di Samuel Nazzareno Monaco e Martina Imarisio Neviani - AFIL

OOggi l’azienda è una S.p.A. e vanta una solida presenza internazionale; accanto alla sede di Nova Milanese (MB), Monzesi conta filiali commerciali e di service e stabilimenti produttivi in Cina (a Guangzhou), negli Stati Uniti (in New Jersey e Florida), in Turchia e in Egitto, così da soddisfare in modo puntuale un mercato globale in continua trasformazione. Un traguardo che passa attraverso un piano strategico ben preciso, fatto di ricerca in partnership qualificate. Tutto ciò si evidenzia nel deposito di diversi brevetti tecnologici, nei continui investimenti in ricerca e sviluppo, nelle partnership con organizzazioni come Politecnico di Milano, CNR ed Innovation Hub di ComoNext, nonché nella partecipazione alle attività messe in campo da AFIL - Associazione Fabbrica Intelligente Lombardia, il Cluster Tecnologico ufficialmente riconosciuto da Regione Lombardia per le tematiche del Manifatturiero Avanzato, di cui Monzesi è Socio dal 2020. Da ultimo, la linea innovatrice

è testimoniata anche dall’età media degli oltre 80 dipendenti, che è di soli 40 anni.

È in questo contesto che si collocano le attività di Monzesi in un progetto nato nell’ambito del bando Tech Fast Lombardia, il cui titolo risulta essere particolarmente paradigmatico: “Intelligent Centerless Grinding Machine” (ICGM). Di fatto, i notevoli sviluppi nel campo delle tecnologie digitali e dell’Intelligenza Artificiale (AI) spingono ad applicazioni sempre più innovative anche nel settore delle macchine utensili. In particolare, tecnologie abilitanti quali sensori innovativi, collegamento in rete delle macchine, tecniche di data mining e machine learning supportano lo sviluppo di “Macchine Intelligenti”.

L’obiettivo di ICGM è quello di sviluppare una generazione avanzata di macchine in grado di assistere l’operatore nelle diverse fasi di setup di una nuova lavorazione. In particolare, le funzionalità proposte riguardano 3 aspetti fondamentali: supportare l’operatore nel set-up di

un nuovo processo produttivo; monitorare il processo e proporre variazioni dei parametri per ottimizzare il risultato della lavorazione; monitorare il regolare funzionamento della macchina (manutenzione su condizione). Il progetto si è avvalso della collaborazione con l’istituto di Sistemi e Tecnologie Industriali Intelligenti per il Manifatturiero Avanzato del Consiglio Nazionale delle Ricerche (STIIMA – CNR), che ha visto il coinvolgimento del gruppo DASM (Dynamic Analysis and Simulation of Machinery), coordinato dall’Ing. Giacomo Bianchi e del Laboratorio di Meccatronica, diretto dall’Ing. Marco Leonesio.

Dall’introduzione del concetto di Industry 5.0, le Macchine Intelligenti sono chiamate a essere non solo sostenibili e resilienti, ma anche “umano-centriche” (EU Directorate-General for Research and Innovation, Industry 5.0 - Towards a sustainable, human-centric and resilient European industry, 2021). Coerentemente con questa tendenza, nell’ambito del pro -

getto ICGM, Monzesi e CNR hanno portato avanti un approccio all’automazione che prevede condivisione di conoscenza e capacità di controllo tra operatore (il cui grado di esperienza è molto disomogeneo) e rettificatrice intelligente. Un adeguato supporto all’operatore è utile non solo per risparmiare tempo in occasione di eventuali riconfigurazioni della produzione, ma anche per supplire alla mancanza di forza lavoro qualificata in alcuni mercati globali.

La tecnologia esplorata è quella della “Physics-informed AI”, la quale permette di mettere in sinergia l’esperienza pregressa degli esperti nel campo della modellazione fisica del processo, con l’elaborazione di informazioni derivanti da una disponibilità di dati via via crescente fornita dalle misure sui pezzi finiti, che si accumulano col progredire della produzione, e l’utilizzo di sensori evoluti

uniti a nuovi algoritmi di elaborazione. Il risultato è un modello di processo che coniuga la capacità predittiva della letteratura scientifica con un approccio datadriven basato su Random Forests, in grado di compensare/riclassificare le previsioni sulla qualità dei pezzi (rotondità), dopo essere state addestrate mediante gli esiti delle verifiche effettuate in sala metrologica. Il vantaggio della soluzione proposta consiste nel fatto che il modello fornisce delle indicazioni preliminari inaccurate ma “plausibili” anche in assenza di dati, e incrementa via via la propria accuratezza col progredire della vita produttiva della macchina. Tale modello, può essere utilizzato in un anello di ottimizzazione per andare a trovare i parametri migliori da suggerire all’operatore.

Accanto agli aspetti strettamente connessi all’automazione, è stato sviluppato anche una nuova tecnologia di lavorazione denominata multi-stage. L’obiettivo è aumentare l’efficacia della lavorazione nel ridurre l’errore di rotondità del pezzo grezzo, cambiando i parametri di processo durante una singola lavorazione, adesso suddivisa in più stages. Ciò, d’altra parte, comporta un significativo aumento della complessità della fase di setup che, per un suo efficace sfruttamento industriale, richiede appunto nuovi metodi per l’ottimizzazione dei parametri. Tale tecnologia è oggetto di un brevetto europeo depositato congiuntamente da Monzesi e CNR (EP3974106A1).

Gli sviluppi di automazione e software

Marco Leonesio, Ricercatore STIIMA - CNR, responsabile Laboratorio di Meccatronica.

Giacomo Bianchi, Primo Ricercatore STIIMA - CNR, Coordinatore Gruppo DASM.

hanno richiesto anche soluzioni meccaniche ad hoc, in grado di abilitare un’implementazione più efficace degli algoritmi proposti. In particolare, la macchina Mon-

zesi KZN, eletta ad accogliere le varie funzionalità smart, è dotata di un innovativo sistema per la regolazione automatica continua dell’altezza della lama (che nella

rettifica senza centri è uno dei parametri che dominano l’instaurarsi di fenomeni di instabilità dinamica e, quindi, la creazione di superfici ondulate). La regolazione automatica è soprattutto utile al nuovo processo multi-stage, che prevede fasi di lavorazioni ad altezze diverse.

Lo sviluppo del progetto ha richiesto una rilevante campagna sperimentale finalizzata da una parte al tuning del modello di processo, dall’altra ad un’indagine esplorativa in merito all’uso di nuovi sensori per il monitoraggio online, con l’idea che il modello possa apprendere e migliorarsi anche durante e non solo dopo l’esecuzione di una lavorazione. Ad esempio, è stato studiato il possibile utilizzo di un sensore ad emissione acustica (AE) per la stima indiretta della rotondità del pezzo in lavorazione. Oltre allo sviluppo di modelli e algoritmi smart, le migliaia di test eseguiti, la caratterizzazione dinamica della macchina mediante analisi modale sperimentale e l’analisi geometrica dei pezzi ottenuti ha permesso di incrementare la conoscenza aziendale su aspetti di funzionamento che l’ufficio tecnico potrà tenere in considerazione nella progettazione di nuovi modelli di macchina e/o varianti.

Anche per le aziende, come per le macchine e le persone, l’intelligenza non è sempre una dota innata: deve essere perseguita attraverso scelte ben precise e cogliendo le giuste opportunità. 

Il Cluster AFIL

AFIL – Associazione Fabbrica Intelligente Lombardia – è il Cluster Tecnologico per il Manifatturiero Avanzato ufficialmente riconosciuto da Regione Lombardia. Attraverso le Strategic Communities, ovvero gruppi di lavoro formati da grandi imprese, PMI, start-up, associazioni, università e centri di ricerca che lavorano su tematiche strategiche per il manifatturiero lombardo, AFIL accompagna i suoi associati in un percorso collaborativo di crescita attraverso incontri tematici, workshop, webinar, matchmaking, missioni internazionali, favorendo lo sviluppo di progettualità di filiera e promuovendo la R&I anche a livello interregionale.

Le Strategic Communities di AFIL ad oggi sono 6: De- and Remanufacturing for Circular Economy, Digital Transformation, Advanced Polymers, Additive Manufacturing, Secure and Sustainable Food Manufacturing, Smart Components.

Per maggiori informazioni sulle attività di AFIL e per le modalità di adesione al Cluster, si invita a visitare il sito www.afil.it oppure a scrivere all’indirizzo comunicazione@afil.it

Cristiano Tagliabue, Responsabile Dipartimento Ingegneria Software ed Elettronica Monzesi.

Alessandro D’Intino, Disegnatore Meccanico Monzesi.

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INDICATORE LED PROGRAMMABILE CON SENSORE OTTICO

Turck Banner porta sul mercato italiano il nuovo sensore ottico

K30 Pro: una soluzione integrata ed intelligente per funzioni di indicazione ad alta precisione, anche in ambienti ostili. K30 Pro di Turck Banner è uno strumento compatto che incorpora sia un sensore ottico, sia un indicatore LED multicolore per una maggiore modularità della tecnologia nel rispetto delle esigenze dell’operatore di fabbrica nella rilevazione logistica dei prodotti durante il processo produttivo. Il dispositivo, del diametro di 30 mm, è stato sviluppato da Banner Engineering, partner di Turck per i sensori ottici, ed è progettato per rilevare oggetti in un intervallo regolabile da 20 a 1.000 mm per una chiara guida dell’operatore.

Per soddisfare i requisiti dei diversi settori di applicazione, il K30 Pro dispone di diverse modalità di apprendimento che includono: la “modalità oggetto” per il rilevamento ad alta precisione di un articolo all›interno di un›area di interesse, la “modalità sfondo” per il rilevamento di un oggetto con soppressione dello sfondo per

una visualizzazione più chiara. E la “modalità finestra” per il rilevamento di un articolo in un intervallo compreso tra due valori di soglia. La flessibilità di rilevamento possibile con il K30 Pro evita l’attivazione extra del sensore quando non necessario, e lo rende adatto a diverse applicazioni nell›industria automobilistica, nell›industria di processo, nella movimentazione dei materiali e nella tecnologia dei trasportatori.

Il sensore ottico K30 Pro è facile da collegare tramite connettore M12, e rapido da scollegare se necessario. Il funzionamento senza contatto impedisce, inoltre, qualsiasi contaminazione del dispositivo da parte dell’utente.

Il software gratuito Pro Editor consente di configurare in modo semplice e intuitivo i colori delle indicazioni, gli intervalli e la logica in loco. Grazie al grado di protezione IP65, il sensore è ideale per l’utilizzo in ambienti ostili, poiché immune alla luce ambientale e alle interferenze elettromagnetiche, per un rilevamento affidabile e preciso.

Innovator.

Digitalizzazione.

I nostri centri di lavorazione sono spesso il fulcro della produzione. Per incrementare l’efficienza, la precisione e la produttività, offriamo numerose soluzioni. In qualità di precursore e leader a livello tecnologico, Hermle vi aiuta a trovare la strada giusta per voi. I nostri moduli digitali pongono così le basi per una produzione più intelligente.

www.hermle-italia.it

Hermle Italia S.r.l., info@hermle-italia.it

XINTEGRA INGEGNERIA DEI SISTEMI PER I DATA CENTER

Eaton presenta xIntegra, un nuovo approccio integrato di systems engineering per aumentare il livello di prestazione dei sistemi all’interno dei data center in ogni fase del loro ciclo di vita. Questa evoluzione delle competenze di Eaton in materia di gestione dell’energia rappresenta il passaggio dalla tradizionale progettazione e fornitura di singoli elementi a un gruppo di componenti intelligenti che agiscono e lavorano insieme come un unico sistema. xIntegra garantisce quindi integrità e prestazioni ottimizzate a livello di sistema in ogni fase, dalla progettazione all’implementazione, dalla messa in operation alla dismissione. Karina Rigby, President, Critical Systems, EMEA, Eaton, ha spiegato: “Per garantire il successo commerciale di un data center, è fondamentale che la progettazione, le prestazioni e l’efficienza siano ottimali. Pertanto, riteniamo che tutti gli elementi che compongono l’infrastruttura elettrica di un data center debbano funzionare come un sistema end-to-end. Tale risultato può essere ottenuto attraverso un’ottimizzazione progettuale a livello sia di componenti, sia di sistema: per questo abbiamo sviluppato xIntegra”.

L’approccio dell’ingegneria dei sistemi

Il systems engineering è un approccio metodico e multidisciplinare che funge da supporto per lo sviluppo di soluzioni davvero ingegnerizzate. Collega gli elementi dei data center, tra cui hardware, software e servizi, alle varie fasi del ciclo di vita della value chain per facilitare l’equilibrio tra le interazioni organizzative, economiche e tecniche in sistemi complessi.

“Il nuovo approccio di Eaton, basato sul systems engineering, pone l’attenzione su progettazione, implementazione, funzionamento e dismissione di sistemi completamente connessi. Questo approccio privilegia la collaborazione tra i fornitori e i principali stakeholder, con l’obiettivo di ridurre i rischi legati all’electrical design. Ciò consente di migliorare l’affidabilità, la sicurezza e la resilienza,

oltre a rispettare gli obiettivi di sostenibilità e la conformità alle normative, garantendo al contempo le prestazioni a livello di sistema per l’intero ciclo di vita dei data center”, ha dichiarato Neil Potter, business development manager for electrical systems and solutions di Eaton.

Grazie a tecnologie leader del settore, Eaton offre prodotti per tutta la rete elettrica, dai quadri e trasformatori di media e bassa tensione agli UPS, PDU e rack, per una soluzione davvero endto-end. Inoltre, la suite di software Brightlayer Data Center di Eaton consente di ottenere insight precisi e fruibili e di applicare il digital twin a ogni aspetto delle strutture. Insieme al configuratore di metriche di maturità per la classificazione delle prestazioni di xIntegra, attualmente ancora in fase di sviluppo, queste tecnologie consentono agli operatori di ottenere miglioramenti significativi in termini di prestazioni ed efficienza.

“Con l’introduzione di xIntegra, Eaton applica le proprie competenze per offrire nuovi insight e allineare il proprio portafoglio alle esigenze degli operatori dei data center. La nostra vasta rete di ingegneri professionisti è pronta a supportare gli stakeholder nelle varie fasi di progettazione, installazione, collaudo, messa in servizio, misurazione e manutenzione dell’infrastruttura elettrica dei data center”, ha aggiunto Potter.

xIntegra abilita un approccio al systems engineering che prende in considerazione il contesto generale, superando i tradizionali blocchi funzionali nella progettazione. Si tratta di un approccio logico che favorisce maggiore fluidità nel collegare i sistemi, comprendere gli impatti decisionali e ottimizzare le prestazioni complessive. Maggiori informazioni su xIntegra sono disponibili nel whitepaper Systems Engineering - Connecting the power train to the value chain from grid to chip, che illustra come il pensiero tradizionale venga rivoluzionato applicando un approccio di systems engineering ai data center per soddisfare le esigenze di oggi e di domani.

Linea Swiss DT

Frutto di una tradizione che dura dal 1891

Vi presentiamo la vostra nuova alleata: la gamma Swiss DT di ultima generazione. Superate le vostre stesse aspe ative, aumentate il vostro vantaggio competitivo e approfi ate di una soluzione che si evolve in base alla vostra strategia aziendale.

La gamma è composta da sei confi gurazioni di macchine S e HP che possono lavorare barre di 13, 26, 32 e 38 mm di diametro.

MIGLIORARE L’EFFICIENZA PRODUTTIVA:

IL CASO DI SUCCESSO HONITECH

La rapidità del cambio tra una attrezzatura di bloccaggio e un’altra conferisce enorme versatilità alla macchina utensile, consentendole di produrre in maniera redditizia anche piccoli lotti. Questo è uno dei punti di forza di HAINBUCH SYSTEM, il sistema modulare HAINBUCH che consente al dispositivo di serraggio base di rimanere montato sulla macchina e contemporaneamente fungere da interfaccia per altri dispositivi di serraggio, senza riduzione della forza di bloccaggio. Le morse di serraggio HAINBUCH possono essere ad azionamento manuale (MANOK) o idraulico (HYDROK), che offre ancora più possibilità di utilizzo. Ed è proprio quest’ultima soluzione che è stata scelta da HONITECH Srl, azienda che da 23 anni progetta e costruisce levigatrici ad espansione per fori, progressive e combinate, oltre a macchine verticali a pezzo mobile, macchine portatili, in configurazione standard o su precisa specifica del cliente.

HONITECH srl è sempre pronta ad affrontare nuove sfide nella realizzazione delle sue macchine e per la CCH 3T6 – 3K l’obiettivo era riuscire a produrre un pezzo ogni 30 secondi, senza deformare il tubo, nel massimo della sicurezza. Partner importante in questo progetto è stata la morsa di serraggio HYDROK con la pinza di serraggio SPANNTOP che grazie all’effetto del tiro assiale e al bloccaggio parallelo, offre una forza di serraggio

notevolmente più alta rispetto agli autocentranti a 3 griffe o alle pinze di bloccaggio tradizionali. Con questa soluzione HONITECH srl è riuscita a ridurre il tempo ciclo, sfruttando anche la facilità di cambio di diversi diametri senza smontare la morsa, garantendo inoltre una precisione di ripetibilità estremamente alta. “Ho conosciuto HAINBUCH grazie a un cliente che aveva montato il suo sistema di serraggio su un tornio, mi è subito sembrato potesse fare al caso nostro. Siamo un’azienda relativamente giovane, per noi la qualità è fondamentale, lavoriamo anche per il settore dell’avionica e abbiamo clienti primo livello, quindi i nostri standard sono molto alti.” spiega il titolare Paolo Bertini, che continua “Con HAINBUCH abbiamo trovato il prodotto giusto che con un ingombro minimo riesce a soddisfare le nostre esigenze di velocità di cambio e forza di bloccaggio senza deformazione del pezzo”. La riduzione dei tempi di attrezzaggio e il conseguente massiccio abbattimento dei costi di fermo macchina consentono il rientro dell’investimento in un breve lasso di tempo. Completano il quadro l’affidabilità e la necessità di una manutenzione ridotta, che fanno di queste attrezzature dei veri strumenti per il risparmio del tempo.

Il nostro Area Manager sig. Ragni con il titolare di Honitech sig. Bertini. A destra la morsa di serraggio HYDROK in azione.

Morsa idraulica HYDROK di HAINBUCH

GIUNTI A SOFFIETTO METALLICO

Le macchine utensili sono tecnologie abilitanti che forniscono vantaggi competitivi in termini di qualità, produttività ed efficienza per tutto il settore manifatturiero.

Nelle macchine utensili, i giunti di trasmissione sono particolarmente importanti perché permettono di trasferire il movimento rotatorio del motore principale alle varie parti mobili della macchina.

Questi giunti possono essere di diversi tipi, a seconda delle esigenze specifiche dell’applicazione. Un’attività complessa come la realizzazione delle macchine utensili può trovare un valido supporto nei fornitori di componenti.

È il caso di R+W azienda leader nella produzione di giunti e alberi di trasmissione, in grado di mettere la sua esperienza a disposizione del progettista.

È infatti importante scegliere il giunto corretto in base alla potenza richiesta, all’allineamento degli assi e ad altri fattori rilevanti per garantire un’efficace trasmissione del movimento e della potenza nella macchina utensile. In questo specifico settore le applicazioni che vedono coinvolte i giunti di R+W Italia sono principalmente due:

• Trasmissione del moto al mandrino principale

• Movimentazione degli assi

La prima ci coinvolge con lo studio di soluzioni speciali, ovvero l’utilizzo di alberi anche con materiale composito che prevedano la predisposizione del passaggio interno di fluidi per il raffreddamento quando richiesto. Questo tipo di trasmissione risulta cruciale per l’operatività della macchina perché solitamente il motore che comanda la testa di fresatura è posizionato in verticale ad una distanza considerevole.

La seconda ci coinvolge con giunti di medio-piccole dimensioni ad alta rigidità torsionale senza gioco angolare, come i giunti ad elastomero della serie EK e a soffietto metallico della serie SP3. Nello specifico, i giunti a soffietto sono particolarmente adatti per il collegamento coassiale diretto tra due alberi.

Il soffietto in metallo definisce le caratteristiche del giunto e compensa i disallineamenti laterale, assiale e angolare con basse

forze di richiamo.

I giunti a soffietto metallico SP3 sono utilizzati nelle macchine utensili per proteggere parti sensibili come alberi, cuscinetti e componenti meccanici da contaminazioni esterne come polvere, trucioli o liquidi.

I giunti a soffietto metallico offrono diversi vantaggi nelle macchine utensili:

• Protezione dall’ambiente: sigillano l’area attorno all’albero, proteggendolo da particelle di polvere, trucioli o liquidi che potrebbero danneggiare i componenti interni della macchina.

• Flessibilità e movimento: consentono il movimento rotatorio dell’albero o dell’asse, permettendo di mantenere la continuità del sistema di trasmissione senza compromettere la protezione.

• Resistenza e durata: possono sopportare sollecitazioni meccaniche, vibrazioni e temperature elevate senza subire danni o deformazioni significative.

• Facilità di manutenzione: possono essere facilmente sostituiti o riparati se necessario, consentendo una manutenzione agevole delle macchine utensili.

I giunti a soffietto metallico sono utilizzati in diverse applicazioni nelle macchine utensili, come torni, fresatrici, macchine per tagliare il metallo, rettificatrici e molto altro.

Sono progettati per garantire la protezione, la flessibilità e la durata necessarie per un funzionamento affidabile delle macchine utensili in ambienti di lavoro impegnativi.

NUOVA METRO NG

L’autonomia dei processi produttivi è stata implementata tramite l’utilizzo di nuovi software di gestione utensili e di gestione della produzione sviluppati da Intesa in collaborazione con Provide Solution, una delle altre aziende del Gruppo Provide. Questi software, dotati di un’interfaccia intuitiva, sono installati su un PC con sistema operativo Windows nella zona di lavoro dell’operatore. Grazie all’impiego di software di monitoraggio e analisi, è possibile ottimizzare le prestazioni delle macchine utensili e delle celle di lavoro, identificando inefficienze, sprechi e potenziali migliorXamenti. La digitalizzazione dei processi contribuisce a una gestione più efficiente della supply chain, migliorando la visibilità e la tracciabilità dei materiali, riducendo gli sprechi, ottimizzando i tempi di consegna e potenziando la gestione degli stock. La personalizzazione e la flessibilità della produzione sono elementi essenziali per soddisfare le esigenze dei clienti, ridurre il tempo di lancio sul mercato e migliorare la loro soddisfazione. La struttura modulare di Metro NG consente un’estensione agevole del magazzino utensili, del magazzino pallet e della zona operatore, e il software di gestione facilita la gestione delle lavorazioni su più macchine accoppiate. L’ottimizzazione della produzione costituisce una priorità per le aziende manifatturiere, che perseguono la velocizzazione dei processi e l’aumento della competitività internazionale, mantenendo elevati standard di qualità e manutenzione. La sicurezza dell’ambiente lavorativo rappresenta un aspetto fondamentale, e Metro Ng garantisce una combinazione di sicurezza, modularità e velocità. La precisione del macchinario assicura rapidità e sicurezza durante le operazioni di scambio del pallet, anche in presenza di carichi non bilanciati. L’ampio numero di posti utensile e la velocità di traslazione del carrello portautensili contribuiscono all’efficienza e alle dimensioni degli utensili. L’adozione di servizi di monitoraggio e manutenzione predittiva consente di migliorare la sicurezza dei lavoratori e dei processi. La trasformazione digitale, mediante l’utilizzo di sensori intelligenti e l’analisi dei dati in tempo reale, permette di raccogliere informazioni sulle prestazioni delle macchine, prevenire guasti e ottimizzare gli interventi di manutenzione. L’integrazione di robotica e automazione nelle macchine utensili favorisce un’efficienza produttiva superiore, una maggiore precisione e una riduzione della dipendenza dal lavoro manuale. L’utilizzo di robot collaborativi e di sistemi di controllo intelli-

gente consente una produzione più flessibile e personalizzata. L’obiettivo di Metro Ng è l’integrazione di sensori e sistemi di monitoraggio per ottimizzare le prestazioni e ridurre gli sprechi energetici, contribuendo a un modello produttivo sostenibile. Vengono implementate tecnologie e processi volti a ridurre il consumo energetico e l’impatto ambientale, ad esempio mediante l’utilizzo di motori elettrici ad alta efficienza e l’ottimizzazione dei cicli di lavoro. Inoltre, Metro Ng utilizza un refrigerante a basso impatto ambientale, costituito da un’emulsione di oli ed acqua, che viene filtrato e riutilizzato per garantire la tenuta della macchina e il recupero dei fluidi. Metro Ng si impegna a offrire prodotti e servizi personalizzati, massimizzando le prestazioni e l’affidabilità, riducendo l’ingombro a terra e offrendo la possibilità di estendere modularmente la macchina. La raccolta e l’analisi dei dati permettono di comprendere meglio le esigenze dei clienti e di offrire soluzioni personalizzate. Sono disponibili servizi di supporto tecnico e manutenzione preventiva per garantire la piena soddisfazione del cliente. Quest’anno Intesa da 18 al 23 settembre presenterà il nuovo modello di Metro NG alla fiera EMO Hannover nello stand 012 Hall E77. È uno degli eventi più rilevanti e attesi del settore dell’industria manifatturiera, punto di incontro privilegiato per professionisti e esperti di tutto il mondo che desiderano rimanere aggiornati sulle ultime tendenze e innovazioni nel settore delle macchine utensili, dei magazzini utensili, delle celle di asservimento e dei robot. Questo evento internazionale è il luogo ideale per scoprire nuove tecnologie, connettersi con i principali attori del settore e creare relazioni commerciali durature.

Working Breathing clean healthy.

ABBIAMO PARLATO DI...

n.5 Giugno/Luglio 2023

www.meccanica-automazione.com

Redazione Direttore Responsabile

Giorgio Albonetti

Coordinamento Editoriale Area Industry

Marco Tenaglia –marco.tenaglia@quine.it – cel. 3298490024

Direttore tecnico

Chiara Tagliaferri

Segreteria di Redazione

Cristina Gualdoni

cristina.gualdoni@quine.it – cel. 3477623887

Hanno collaborato a questo numero

Patrizia Ricci, Eleonora Segafredo, Fabio Chiavieri, Samuel Nazzareno Monaco, Martina Imarisio Neviani

Pubblicità

Costantino Cialfi | Direttore Commerciale

c.cialfi@lswr.it - tel. +39 3466705086

Elena Genitoni | Ufficio Traffico

e.genitoni@lswr.it – tel. 0289293962

Servizio abbonamenti abbonamenti.quine@lswr.it

Abbonamento annuale € 49,99

Costo copia singola € 7,07 (presso l’editore)

Produzione Antonio Iovene | Procurement Specialist

a.iovene@lswr.it | Cell. 349.1811231

Grafica e Fotolito: Fabio Castiglioni

Stampa: Aziende Grafiche Printing Srl

Peschiera Borromeo (MI)

Registrazione del Tribunale di Milano n. 653 del 21.09.2005.

Iscrizione al R.O.C. n. 12191 del 29/10/2005 Tutti gli articoli pubblicati su m&a meccanica &automazione sono redatti sotto la responsabilità degli Autori. La pubblicazione o la ristampa degli articoli deve essere autorizzata per iscritto dall’Editore. Ai sensi dell’art. 13 del D.Lgs. 196/03, dati di tutti i lettori saranno trattati sia manualmente sia con strumenti informatici e saranno utilizzati per l’invio di questa e di altre pubblicazioni e di materiale informativo e promozionale. Le modalità di trattamento saranno conformi a quanto previsto dall’art. 11 D.Lgs. 196/03. I dati potrebbero essere comunicati a soggetti con i quali Quine S.r.l. intrattiene rapporti contrattuali necessari per l’invio delle copie della rivista. Il titolare del trattamento dei dati è Quine S.r.l. - via Spadolini, 7 - 20141 Milano Tel +39 02 864105 Fax +39 02 72016740, al quale il lettore si potrà rivolgere per chiedere l’aggiornamento, l’integrazione, la cancellazione e ogni altra operazione di cui all’art. 7 D.Lgs. 196/03.

Ai sensi dell’art. 13 Regolamento Europeo per la Protezione dei Dati Personali 679/2016 di seguito GDPR, i dati di tutti lettori saranno trattati sia manualmente, sia con strumenti informatici e saranno utilizzati per l’invio di questa e di altre pubblicazioni e di materiale informativo e promozionale. Le modalità di trattamento saranno conformi a quanto previsto dagli art. 5-6-7 del GDPR. I dati potranno essere comunicati a soggetti con i quali Edra S.p.A. intrattiene rapporti contrattuali necessari per l’invio delle copie della rivista. Il titolare del trattamento dei dati è Edra S.p.A., Via G. Spadolini 7 - 20141 Milano, al quale il lettore si potrà rivolgere per chiedere l’aggiornamento, l’integrazione, la cancellazione e ogni altra operazione di cui agli articoli 15-21 del GDPR.

Testata associata

di Carlo Marchisio / Industrial Automation Consultan

www.linkedin.com/in/carlomarchisio/

NUOVO REGOLAMENTO (UE) 2023/1230 RELATIVO ALLE MACCHINE

LLa direttiva (atto legislativo dell’Unione europea che prevede un recepimento da parte degli Stati membri) viene quindi trasformata in un regolamento. Il nuovo regolamento macchine si applicherà a partire dal 14 gennaio 2027, ovvero 42 mesi dopo la data di entrata in vigore, e in pari data verrà abrogata l’attuale direttiva 2006/42/CE. La direttiva macchine si applica alle macchine nuove e non ha mai considerato gli interventi di modifica, regolamentati finora solamente dalle legislazioni nazionali, differenti tra una nazione e l’altra. Possiamo identificare la modifica di una macchina o di un prodotto correlato: mediante mezzi fisici o digitali dopo che tale macchina o prodotto correlato è stato immesso sul mercato o messo in servizio; che non è prevista né pianificata dal fabbricante; che incide sulla sicurezza della macchina o del prodotto correlato creando un nuovo pericolo o aumentando un rischio esistente. Quest’ultimo punto richiede ripari o dispositivi di protezione aggiuntivi, il cui controllo modifica il sistema di comando legato alla sicurezza esistente e l’adozione di misure di protezione supplementari per garantire la stabilità o la resistenza meccanica di tale macchina o prodotto correlato. Nell’elenco dei “componenti di sicurezza” del nuovo regolamento macchine sono stati inseriti anche: software che garantisce funzioni di sicurezza e componenti di sicurezza dotati di un

comportamento integralmente o parzialmente autoevolutivo che utilizzano approcci di apprendimento automatico che garantiscono funzioni di sicurezza. Un software che svolge funzioni di sicurezza immesso sul mercato separatamente dovrà quindi essere marcato CE ai sensi del regolamento macchine ed essere accompagnato da una dichiarazione di conformità UE e da istruzioni per l’uso. Sono state immesse sul mercato macchine più avanzate, meno dipendenti dagli operatori umani. Tali macchine lavorano a compiti definiti e in ambienti strutturati, tuttavia, possono imparare a svolgere azioni nuove in tale contesto e diventare più autonome. Tra gli ulteriori perfezionamenti alle macchine, già realizzati o attesi, figurano l’elaborazione in tempo reale di informazioni, la risoluzione di problemi, la mobilità, i sistemi di sensori, l’apprendimento, l’adattabilità e la capacità di funzionare in ambienti non strutturati. Il nuovo regolamento

macchine dovrebbe disciplinare i rischi di sicurezza derivanti da nuove tecnologie digitali. La valutazione dei rischi dovrà tenere conto dell’evoluzione del comportamento delle macchine progettate per funzionare con diversi livelli di autonomia, anche durante la fase di apprendimento. Nell’ambito della collaborazione uomo-macchina in cui è prevista la condivisione di uno spazio di lavoro, come avviene nelle applicazioni con i robot (collaborative robot), è stato modificato il R.E.S.S. 1.3.7 Rischi dovuti a elementi mobili. In particolare, è stata aggiunta la seguente parte: la prevenzione di rischi derivanti da contatto che determinano situazioni di pericolo e le tensioni psichiche che possono essere causate dall’interazione con la macchina deve essere adeguata in relazione coesistenza uomo-macchina in uno spazio condiviso in assenza di collaborazione diretta e interazione uomo-macchina. Deve essere garantita la protezione dei dati di macchine e prodotti correlati in caso di connessione da remoto. A tal proposito è stato modificato il R.E.S.S. 1.2.1 Sicurezza ed affidabilità dei sistemi di comando ed introdotto ex-novo R.E.S.S. 1.1.9 Protezione dall’alterazione. 

SETTEMBRE 2023/NUMERO #3

5 Nuovo regolamento (UE) 2023/1230 relativo alle macchine NEWS

8 Un secolo di eccellenza

10 UR Academy superata la soglia dei 200.000 iscritti

11 Nuovo servizio CNC super fast

12 Manifatturiero vivo e dinamico

14 Burn-out come evitarlo?

16 igus investe nella start up Cirplus

18 Nuovo regolamento macchine novità in arrivo per smart factory sempre più sicure

IIOT

20 L’internet delle macchine trasforma la fabbrica

24 Sicurezza e produttività grazie alla tecnologia IO-Link smart di Gefran

26 Quattro scenari per l’utilizzo dei master IO-Link Pepperl+Fuchs

28 Profilometri Wenglor, saldatura di precisione al millimetro!

30 Sicurezza interrotta dal sensore/

attuatore al controllore

34 Snap Signal l’IIoT reso semplice!

ROBOTICA

36 Integrare l’automazione nei processi: l’impatto sul mondo del lavoro

LOGISTICA E INTELLIGENZA

ARTIFICIALE

40 Un binomio in continua espansione

INTERVISTA

46 Digitale umano integrato

TECNOLOGIE PULITE

50 Il futuro dell’energia, le cleantech e la sostenibilità

APPLICAZIONI

54 Limitatori di coppia per l’industria alimentare

58

n. 3 Settembre 2023

www.innovareweb.it

Redazione Direttore Responsabile

Giorgio Albonetti

Coordinamento Editoriale Area Industry

Marco Tenaglia –marco.tenaglia@quine.it – cel. 3298490024

Direttore tecnico

Carlo Marchisio

Segreteria di Redazione

Cristina Gualdoni

cristina.gualdoni@quine.it – cel. 3477623887

Hanno collaborato a questo numero

Mario Gargantini, Patrizia Ricci, Chiara Tagliaferri

Pubblicità Ufficio Traffico

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Testata associata

a cura della redazione

UN SECOLO DI ECCELLENZA

Nel 2023 l’azienda giapponese Yamawa festeggia un traguardo unico: il centesimo anno dalla sua fondazione. Ma come nasce un successo lungo un secolo? Ecco la sintesi di una lunga storia di dedizione ed eccellenza, iniziata nel 1923, che si è sviluppata negli anni a seguire e, ancora oggi, guarda al futuro con la stessa fiducia del primo giorno

Tutto ebbe inizio a Tokyo nel 1923. La filettatura è un passaggio fondamentale nella lavorazione di molti prodotti e all’inizio del secolo il Giappone importava tutti gli utensili per filettare. Il fondatore di Yamawa, Mr. Jokichi Watanabe, era fermamente convinto che la produzione interna di maschi fosse la chiave di svolta per lo sviluppo dell’industria manifatturiera giapponese. È con questa convinzione che il 10 ottobre 1923 fonda la società privata YAMAWA MFG. Co., Ltd. e inizia la ricerca verso la standardizzazione dei maschi e dei metodi per la produzione di massa di utensili di elevata qualità.

Yamawa opera con la volontà di contribuire allo sviluppo tecnico dell’industria e della società attraverso il costante impegno a fornire prodotti per la filettatura di alta qualità e alte prestazioni. È il concetto di Qualità Totale che guida la produzione, che si distingue per l’attenzione posta a ogni dettaglio del processo e per l’eccellenza del suo controllo qualità, basato su un protocollo ben definito che prevede:

-Triplice controllo della qualità sul 100% della produzione;

-Controlli regolari sulla calibratura delle macchine;

-Garanzia totale di adesione agli standard Yamawa per ogni utensile prodotto

Yamawa si differenzia per l’attenzione estrema dedicate alla qualità delle materie prime, al processo di progettazione, al processo produttivo, e alla qualità dei suoi prodotti. Particolare attenzione è posta su prestazioni e precisione dei maschi, per una maggiore affidabilità delle filettature interne e stabilità dei processi.

È stata la prima azienda giapponese produttrice di maschi ad ottenere le certificazioni ISO9001 (Quality

Yamawa - VU

management system) e ISO14001 (Environment management system) e continua a mantenere l’impegno a seguire la propria vocazione nel perseguire la più alta qualità nella progettazione e realizzazione del proprio prodotto, con una speciale attenzione ai temi ambientali. Negli anni successivi alla fondazione viene consolidato lo statuto della società. Con lo scoppiare della Seconda guerra mondiale la produzione venne trasferita a Yonezawa, attualmente il più grande dei quattro siti produttivi dell’azienda, dove è ubicato – tra l’altro – un Centro di Test equipaggiato con la strumentazione più moderna. Dopo la guerra, Yamawa contribuì attivamente alla definizione dello standard giapponese JIS per i maschi e, in qualità di produttore specializzato in utensili per filettatura, si sviluppò in parallelo all’industria manifatturiera giapponese concretizzando appieno il sogno di Watanabe.

In giapponese, YA-MA-WA significa Grande prosperità, più unione. In queste parole risuona ancora oggi il desiderio di Watanabe: più l’impresa è florida, più si rafforza l’armonia tra i collaboratori.

2023

Nel corso degli anni la presenza di Yamawa si è diffusa a livello mondiale. Oggi, nel mondo, l’attività è portata avanti da tre società:

-YAMAWA MFG. Co., Ltd., che produce maschi e altre soluzioni per filettatura e foratura

-Yamawa Engineering Service Co., Ltd., la cui attività è centrata sulle vendite nel mercato interno e fornisce supporto tecnico per i prodotti Yamawa

-Yamawa International Co., Ltd., che segue i mercati esteri e fornisce supporto tecnico alle filiali di distribuzione in Asia, America e infine a Yamawa Europe, fondata nel 2016 e con sede in Italia a Mestre-Venezia

I siti produttivi sono tutti ubicati in Giappone. Lo stabilimento principale è a Yonezawa, che comprende anche un Centro di Test equipaggiato con la più moderna strumentazione. Lo stabilimento di Fukushima produce

maschi per asportazione e ospita il Centro di Ricerca e Sviluppo per l’intero gruppo Yamawa, oltre ad un’unità dove vengono progettate e realizzate le affilatrici usate nelle linee produttive. Lo stabilimento è equipaggiato con un sistema centralizzato di gestione dell’olio da taglio e le più moderne macchine per trattamenti termici.

Aizu è un punto di riferimento per l’elevata automazione dei suoi processi. Progettato per la produzione di massa e dotato dei macchinari più avanzati, produce maschi, maschi in metallo duro e punte a centrare. Infine, Tsutsumi, il sito produttivo più recente, che fornisce semilavorati a tutte le altre unità produttive del Gruppo.

Uno sguardo ai prossimi cento anni

Come gruppo, con il motto Reliable Screw Threads, Yamawa mantiene il suo impegno nella produzione di utensili per assicurare filettature di precisione. La società investe molto in ricerca e sviluppo e nel sistema di controllo qualità della produzione, sempre prestando attenzione alle problematiche legate alla sostenibilità ambientale nell’intento di supportare l’industria manifatturiera con utensili ad alta affidabilità. Tra le novità di prodotto degli ultimi anni, la serie dei rivoluzionari maschi Z-PRO che definisce nuovi standard nella maschiatura ad alte prestazioni. Introdotta sul mercato nel 2019 e rappresentata dai maschi a macchina VU per fori ciechi e per fori passanti, Yamawa sta ampliando la serie Z-PRO anche ad altre tipologie.

Attualmente, sono parte della famiglia:

-VU, maschi di ultima generazione per alte prestazioni nei moderni centri di lavoro

-AUSP, maschi per filettatura gas

-HVSP, maschi per fori di grandi dimensioni

-MH, maschi per acciai al carbonio di media durezza

-GG, maschi per materiali abrasivi 

Esterno del magazzino

Yamawa – MHSL - mini

UNIVERSAL ROBOTS ACADEMY SUPERATA LA SOGLIA DEI 200.000 ISCRITTI

Nuovi corsi e nuovi centri di formazione locali, la UR Academy cresce e offre una formazione sempre più efficace

Dal 2016 Universal Robots, l’azienda leader mondiale nella produzione di robot collaborativi (cobots), ha offerto formazione sulla robotica ai propri clienti e ad altri soggetti interessati ai robot collaborativi. E ora, dopo essere diventata sempre più popolare negli anni passati e con oltre 120 centri di formazione locali in tutto il mondo, ha superato la soglia di 200.000 operatori formati attraverso i corsi erogati dalla propria Academy.

«È incredibile vedere che così tanti appassionati di robotica da tutto il mondo si siano uniti a noi per migliorare le proprie competenze in ambito robotico e trarre vantaggio dalla formazione che offriamo», afferma Mikkel Vahl, Responsabile Globale dell’Accademy e del settore Istruzione. «Siamo un’azienda con una missione: l’automazione per chiunque, ovunque. Una parte

UR Academy in pillole

• 2016, anno di creazione

• +205.000 utenti registrati ad agosto 2023

• 130 nazionalità diverse

• 119 Centri di Formazione Certificati in tutto il mondo, con l’apertura di altri centri imminente

fondamentale di ciò è fornire ai nostri clienti e agli appassionati di robotica una formazione di alta qualità che fornisca loro le competenze necessarie per sfruttare appieno il potenziale dei loro cobot».

Con clienti che vanno dalle grandi aziende globali alle piccole imprese a conduzione familiare, Universal Robots aiuta ad automatizzare qualsiasi cosa, dalla raccolta di pezzi alla palettizzazione di carichi pesanti e alla saldatura in ambito navale. Questa varietà di applicazioni, settori e dimensioni industriali, si riflette nell’Accademy UR che offre una vasta gamma di corsi, dall’e-learning virtuale gratuito alla formazione in aula approfondita condotta in piccoli gruppi da trainer esperti.

«I nostri corsi vanno dal livello base fino ai più specifici approfondimenti sul mondo della robotica, quindi, indipendentemente dal compito o dalle dimensioni della tua azienda, puoi trovare una formazione rilevante che ti aiuti a diventare ancora più efficace con la tua automazione. E l’efficacia di questo approccio è chiara: i clienti che si formano con noi sperimentano un successo produttivo maggiore e godono di maggiore sicurezza nei confronti del mercato», afferma Mikkel Vahl.

Le ragioni di questa connessione sono semplici, aggiunge: «Rispetto ad altri robot industriali, i cobot sono più semplici da programmare e utilizzare. Ma che tu sia un ingegnere applicativo, un esperto di robotica o un neofita, potrai beneficiare della formazione guidata da istruttori esperti».

Nuove offerte formative in arrivo

Gli utenti della UR Academy provengono da più di 130 paesi diversi e hanno tutti seguito alcuni dei corsi online gratuiti o partecipato alla formazione sulla robotica, sia virtuale che in classe, guidata da specialisti altamente qualificati provenienti sia da Universal Robots che da un Partner di Formazione Autorizzati.

La UR Academy, che aggiorna costantemente la propria offerta formativa, ha diverse interessanti novità in programma per la fine di quest’anno e per il 2024. Queste includono il nuovo modulo e-learning su UR20, che insegna ai clienti come configurare e programmare il nuovo cobot di Universal Robots. Nuovi percorsi formativi sulla valutazione del rischio, un percorso di apprendimento per la palettizzazione e un nuovo e migliorato simulatore sono tra le prossime nuove offerte dell’Accademy UR.

Per ulteriori informazioni: www.universal-robots.com/it 

NUOVO SERVIZIO CNC SUPER FAST

Weerg preme l’acceleratore sulla competitività

Weerg lancia un nuovo e innovativo servizio CNC caratterizzato da una rapidità e una precisione senza precedenti. Grazie all’implementazione di tecnologie avanzate, Weerg è il primo service online di manifattura in Europa in grado di offrire ai progettisti tempi di consegna ancora più brevi, garantendo al contempo gli alti standard qualitativi che da sempre la contraddistinguono.

A caratterizzare il nuovo servizio è l’utilizzo di macchinari a 5 assi, che rispetto alla tradizionale lavorazione a 3 assi offre molte più opportunità e meno vincoli progettuali.

Grazie a questa tecnologia è infatti possibile lavorare su pezzi complessi riducendo così il tempo di lavoro del macchinista, aumentando il tasso di produzione e permettendo di ottenere pezzi più precisi e meglio rifiniti.

Grazie alla riduzione dei tempi di lavorazione l’azienda è ora in grado di garantire tempi di consegna super rapidi: solamente 48 ore per ricevere il prodotto finito

in Italia, e 72 in Europa. Questa tempestività è resa possibile oltre che dall’efficienza dei processi produttivi anche dall’impiego di un team altamente qualificato e dedicato. Per offrire un supporto ancora più personalizzato e mirato ai clienti business, Weerg introduce il servizio di consulenza one-to-one, inserendo tre nuove figure altamente qualificate che si occuperanno di supportare i clienti business in tutte le fasi della customer experience.

“La nostra consulenza personalizzata è pensata per comprendere appieno le esigenze specifiche di ogni cliente e guidarlo nella scelta delle migliori soluzioni di lavorazione CNC e stampa 3D” - commenta Matteo Rigamonti, Presidente e Fondatore di Weerg, “Per garantire il massimo livello di dedizione e competenza abbiamo formato il personale esistente e introdotto nuove figure specializzate che andranno a supportare i nostri clienti in modo mirato in tutte le fasi del processo d’acquisto”

Il settore della manifattura online è in continua evoluzione e Weerg continua ad essere una pioniera in questa trasformazione. Con il lancio di questo nuovo servizio CNC, l’azienda veneta ridefinisce gli standard di efficienza, qualità e soddisfazione del cliente, dimostrando ancora una volta il suo impegno nell’offrire soluzioni all’avanguardia.

MANIFATTURIERO VIVO E DINAMICO

Nei prossimi due anni il 73% delle aziende pronte ad avviare un percorso di crescita e un quarto sta valutando operazioni di acquisizioni e fusioni

L’industria manifatturiera ha un effetto positivo, diretto e indiretto, sul tessuto socioeconomico italiano, oltre ad avere un impatto importante nella vita delle persone. Automotive, alimentare, energia, aerospaziale e così via, non c’è settore dove le imprese manifatturiere negli

ultimi anni non abbiano portato valore e innovazione. Per questo è importante valutare lo stato di salute del settore, non solo dal punto di vista economico, ma anche verificando la propensione degli imprenditori alla “crescita”. E su questo, i capitani d’azienda italiani

MECSPE torna a Bari (23-25 novembre) e con uno speciale appuntamento alla Milano Digital Week (6 ottobre) insieme a MADE – Competence Center Industria 4.0, per approfondire i temi della sostenibilità e delle tecnologie abilitanti per l’industria 5.0.

hanno un’idea molto chiara: secondo l’ultimo Osservatorio MECSPE quasi tre su quattro hanno in programma un percorso di crescita entro i prossimi due anni. In particolare, un terzo ha intenzione di farlo dimensionalmente, un quarto ampliando la produzione in nuovi settori e il 15% puntando sull’internazionalizzazione. Non solo, tanti imprenditori (ben il 26%), sempre nei prossimi due anni, guardano con interesse alle operazioni straordinarie come fusioni e acquisizioni (M&A). Per quanto riguarda le modalità per reperire le risorse economiche, sebbene la maggior parte attingerà dal capitale già a disposizione (53%), sono in aumento le aziende che valuteranno la partecipazione a bandi pubblici (31%) e l’ingresso di nuovi soci (12%). I dati mostrano quindi un comparto, quello manifatturiero, vivo e dinamico, ma che ha bisogno di una guida che aiuti le imprese a comprendere il mercato in tutti i suoi aspetti. Ed è proprio questo il ruolo di MECSPE, che ritorna a Bari con tante iniziative ed eventi per facilitare le imprese in questa fase di sviluppo puntando su temi essenziali per tutta l’industria manifatturiera: innovazione, sostenibilità e formazione.

Cosa può spingere gli imprenditori a investire per rendere le imprese più digitali, green e con competenze adeguate? Sicuramente gli aiuti economici hanno un ruolo fondamentale ma su questo ci sono luci (molte) e ombre: il 55% delle imprese ha infatti già usufruito degli incentivi statali Industria 4.0 e quattro su dieci hanno investito oltre 500mila euro, con il 13% che ha superato i 3mln di euro. Eppure, secondo gli imprenditori, le misure adottate non bastano, ma non si tratta di una bocciatura completa: quasi la metà giudica i provvedimenti insufficienti ma comunque importanti per l’innovazione, mentre solo per il 12% sono totalmente inadeguati.

Guardando agli incentivi che le imprese richiederanno nel 2023, il più gettonato è il credito d’imposta beni strumentali per la trasformazione digitale (47%), seguito da quello formazione 4.0 (37%) e dagli incentivi per l’innovazione area ricerca e sviluppo (27%).

In questo scenario, MECSPE può realmente fare la differenza grazie alla sua piattaforma fieristica, quest’anno aggiungendo una tappa a Bari dal 23 al 25 novembre alla Nuova Fiera del Levante, Fin dall’inizio la manifestazione ha offerto agli imprenditori occasioni di scambio e apprendimento seguendo proprio i tre temi focali per tutta l’industria manifatturiera. Macro argomenti che si svilupperanno partendo dal nuovo Cuore Mostra “Transizione energetica & sostenibilità nell’industria manifatturiera: dai trasporti alle imprese”, area centrale della manifestazione in cui esperti di

tecnologia e mercato illustreranno le nuove sfide del comparto con focus su mobilità, industria manifatturiera e filiera dell’idrogeno. Inoltre, quest’anno c’è una novità: il 6 ottobre MECSPE, insieme a MADE –Competence Center Industria 4.0, sarà tra i protagonisti della Milano Digital Week con l’evento “Il nuovo volto dell’industria manifatturiera capace di unire benessere, sostenibilità ambientale ed economicità dell’impresa”. Aziende ed esperti del settore esploreranno i temi della sostenibilità e delle nuove tecnologie digitali abilitanti applicate all’industria manifatturiera, essenziali acceleratori verso un nuovo modo virtuoso di fare impresa sempre più 5.0 e che risponde alle esigenze dei giovani e dell’ambiente.

“Per supportare il processo di digitalizzazione delle aziende italiane, i competence center istituiti dal Ministero delle Imprese e del Made in Italy, oggi hanno un ruolo importante – afferma Federico Ravasio, Responsabile comunicazione di MADE Competence Center – Le imprese, attraverso MADE 4.0, possono accedere a due importanti strumenti di finanziamento a fondo perduto. Il primo riguarda i servizi standard come corsi di formazione, consulenza su innovazione tecnologica di prodotto e processo, proprietà intellettuale, accesso al credito, etc. Il secondo è un bando per progetti di innovazione di ricerca industriale, studio di fattibilità e sviluppo sperimentale. Gli imprenditori avranno così a disposizione 14 mln di euro di risorse e potranno trovare tutti gli strumenti e le competenze idonee per attuare i propri progetti di transizione digitale sostenibile.”

"Le imprese italiane hanno una straordinaria capacità di adattamento e i numeri dell’ultima edizione di MECSPE testimoniano quanto queste realtà abbiano compreso la necessità di evolversi - afferma Maruska Sabato, Project Manager di MECSPE- Il nostro impegno è quello di proporre una manifestazione dinamica e completa, in cui le aziende possano scoprire e abbracciare le tecnologie più innovative per raggiungere gli obiettivi in termini di crescita e di digitalizzazione. Siamo convinti che, guidando le imprese verso l'adozione di pratiche virtuose e promuovendo la coesione e il networking, possiamo trasformare le sfide in opportunità e aprire nuove strade verso un’industria che guarda al futuro." 

1 L’indagine è stata condotta da GRS Ricerca e Strategia su un campione di 749 aziende manifatturiere italiane, utilizzando il metodo CAWI (Computer Assisted Web Interviewing). L’indagine è relativa al I quadrimestre 2023.

BURN-OUT COME EVITARLO?

La pressione ad innovare è più forte che mai. Questo è quanto è emerso da uno studio condotto sul settore manifatturiero e promosso dal produttore digitale Protolabs

Lo studio, intitolato “The Balancing Act: Unlocking Innovation in Manufacturing”, è stato condotto in collaborazione con FT Longitude e rivela che i dirigenti più innovativi eccellono nel riconoscere le aree aziendali che richiedono un’attenzione urgente, come il mantenimento dei talenti, la promozione della creatività e la prevenzione del burn-out.

L’indagine rivela che le aziende produttrici non hanno mai sentito così tanta pressione per innovare come oggi. Infatti, solo il 22% dei 450 professionisti del settore manifatturiero intervistati ritiene che non sia così. La richiesta di nuove idee, senza precedenti, è determinata dalla necessità di creare nuovi prodotti e servizi più velocemente e di operare in modo più efficiente e sostenibile.

Lo studio ha identificato un gruppo di “leader”, separando le risposte di coloro che ritengono di superare le aspettative in termini di innovazione, per capire come i loro atteggiamenti riescono a fare la differenza. È emerso che i leader hanno una mentalità più attenta all’urgenza e alle opportunità emergenti. Il gruppo dei “leader” ha identificato le sfide principali nella necessità di trattenere i talenti più brillanti, evitare il burn-out e sostenere l’ingegno umano nel boom dell’IA.

Gli intervistati sono stati ulteriormente interpellati in

merito alla cultura del lavoro, ai processi e alla tecnologia, facendo emergere i loro atteggiamenti e approcci nei confronti della strategia della supply chain, delle modalità di lavoro dei dipendenti e delle iniziative tecnologiche su cui si stanno concentrando. Altri intervistati riconoscono che le loro aziende non hanno abbracciato il modello di “fallire velocemente”, ovvero capire in brevissimo tempo se un progetto può essere un successo o no, di lanciare e scalare nuovi prodotti o servizi o di lavorare in modo più collaborativo con terzi per realizzare più rapidamente nuove idee.

Bjoern Klaas, vicepresidente e amministratore delegato di Protolabs Europe, ha dichiarato: “Le aziende con cui siamo entrati in contatto capiscono che l’innovazione è più importante che mai per migliorare l’efficienza, creare crescita e promuovere la sostenibilità. I professionisti sentono la pressione della propria azienda, dei clienti, dei concorrenti e del settore nel suo complesso. La decisione di innovare è significativa, poiché comporta delle sfide e le nuove strategie che richiede possono portare a degli sconvolgimenti nell’azienda. Un numero maggiore di organizzazioni deve abituarsi al rischio, abbracciando l’approccio “fail-fast” e di anticipare le iterazioni del prodotto”.

Lo studio ha rilevato che:

• Quasi due terzi (65%) dei leader ritengono che le loro aziende abbiano urgentemente bisogno di aggiornare il loro approccio all’innovazione e stanno cercando attivamente dei modi per farlo.

• Quasi tre quarti (73%) dei leader affermano di essere preoccupati su come trattenere i propri dipendenti più innovativi

• Due terzi (66%) dei dirigenti ritengono che la creatività umana sia trascurata dall’entusiasmo per le nuove tecnologie

• Un quarto (25%) di tutti gli intervistati afferma che la propria azienda non sono in grado di capire in tempi brevi il grado di successo di un progetto.

È possibile scaricare una copia del rapporto completo dal sito di protolabs o inquadrando il qr-code

Peter Richards, Vice-President Marketing e Sales EMEA di Protolabs Europe, ha dichiarato: “Nel compilare lo studio, abbiamo isolato i professionisti che sono in prima linea quando si tratta di innovazione, per darci una visione di ciò che funziona per i team di innovazione leader di oggi. Inoltre, ci ha dato una prospettiva su dove gli altri potrebbero essere in difetto”. Il support alla creatività viene talvolta trascurato nell’entusiasmo per le nuove tecnologie come l’intelligenza artificiale. L’adozione di un maggiore senso di urgenza è stata considerata la chiave del successo, ma i leader sono consapevoli che ciò comporta dei rischi, come il burn-out, che porta alla perdita dei migliori talenti”.

IGUS INVESTE NELLA START-UP CIRPLUS

Obiettivo: avviare una rivoluzione nel commercio dei materiali riciclati derivanti da termoplastiche, anche tecniche

“In qualità di produttori di materie plastiche, riteniamo di avere un obbligo nei confronti dell’ambiente e un dovere nella conservazione delle risorse”, afferma Michael Blass, CEO della divisione catene portacavi di igus GmbH. A questo scopo il nostro gruppo, specializzato nei tecnopolimeri, sta promuovendo da tempo diverse attività concrete come il ritiro di vecchie catene portacavi in plastica (indipendentemente dal produttore), l’utilizzo di materiali rigranulati e riciclati e il continuo sviluppo di nuovi prodotti ottenuti esclusivamente da rifiuti post-consumo. Risale al 2019 il lancio del progetto Chainge che permette di riciclare una varietà sempre più ampia di plastiche tecniche e di acquistare plastica riciclata con standard di qualità garantiti. Per estendere il programma a più aziende possibili, lo scorso anno igus ha messo a disposizione del mercato la piattaforma online del programma Chainge.

Dare forma al futuro della plastica riciclata grazie alle tecnologie digitali Oggi, per accelerare ulteriormente il progresso dell’economia circolare digitale, igus annuncia l’investimento in cirplus, start-up con sede ad Amburgo (Germania) specializzata in circolarità. “Con cirplus condividiamo la volontà di iniziare una vera rivoluzione nel commercio di materiali riciclati da termoplastiche tecniche e non”, aggiunge Michael Blass.

L’obiettivo comune di agevolare l’accesso e l’utilizzo delle materie plastiche rigenerate è quindi alla base della collaborazione tra igus e cirplus. Le due realtà, infatti, sono complementari: da un lato, igus ha già ottenuto importanti risultati nel riciclo delle plastiche tecniche; dall’altro, cirplus opera con successo nei mercati delle materie termoplastiche standard, offrendo alle aziende di smaltimento, ai centri di riciclaggio e ai

Con la loro collaborazione, igus e cirplus tracciano la strada del commercio online di materiali riciclati per materie plastiche tecniche e standard. Michael Blass, CEO divisione catene portacavi di igus GmbH (a sinistra) e Christian Schiller, CEO di cirplus (a destra), sono soddisfatti della collaborazione. (Fonte: igus GmbH)

vari produttori un marketplace digitale che permette di acquistare in tutto il mondo materiali riciclati standard in modo affidabile, tracciabile e conveniente. Cirplus è stata responsabile, inoltre, dello sviluppo delle norme DIN SPEC 91446 e DIN SPEC 91481, le prime al mondo riguardanti il riciclo delle materie plastiche di alta qualità. L’intento era di individuare e certificare catene di approvvigionamento affidabili e trasparenti per i riciclati di plastica, grazie alla combinazione di digitalizzazione e standardizzazione. Grazie a questa nuova collaborazione, igus e cirplus lavoreranno congiuntamente alla creazione di un’intera rete incentrata sulle materie plastiche e il loro riciclo.

Un investimento e molte opportunità

Il programma Chainge permette già ai clienti igus di attuare in modo rapido e semplice il riciclo delle materie plastiche tecniche. Con cirplus, igus può contare su un partner di rilievo nel settore del commercio digitale di materiali riciclati standard. In futuro, gli utenti potranno attingere ad una rete integrata per il commercio delle materie termoplastiche riciclate tecniche o standard, con la possibilità di acquistare qualsiasi materiale in modo semplice e trasparente da un’unica fonte. In 60 anni di attività nella produzione e nella vendita

di tecnopolimeri, igus ha sviluppato una rete globale che gli ha consentito di consolidare flussi di materiali ottimizzati. Aggiungendo l’expertise di cirplus in ambito software, il percorso verso il commercio digitale avanzato di materiali riciclati è ben tracciato. Le due aziende guardano con interesse al potenziale di una collaborazione strategica che presenta tutti i presupposti per la creazione della più importante piattaforma al mondo per l’economia circolare delle materie plastiche. “I nostri sforzi per moltiplicare e ampliare le nostre attività e renderle accessibili a tutti ci hanno portato a unire le forze con cirplus”, spiega Michael Blass. Con questo investimento vogliamo creare una rete che permetta alla gente di cambiare concretamente le cose”. Christian Schiller, CEO di cirplus, aggiunge: “In igus abbiamo trovato un partner che condivide i nostri valori e con cui collaborare per far progredire la digitalizzazione nel settore del riciclo delle materie plastiche. L’esperienza di igus nel settore delle materie plastiche tecniche, unita alla nostra competenza nel settore della digitalizzazione e delle materie termoplastiche standard, rappresenta il punto di partenza ideale per la realizzazione di un’economia circolare chiusa, in tutti i settori industriali”.

NUOVO REGOLAMENTO MACCHINE NUOVITÀ IN ARRIVO PER SMART FACTORY SEMPRE PIÙ SICURE

In uno scenario caratterizzato da una crescente complessità delle reti di fabbrica, sia a livello di architetture che di topologie, a causa dell’elevato numero di dispositivi, della sempre maggiore interconnessione delle macchine e dello scambio di grandi quantità di dati, le aziende sono sempre più esposte a nuovi potenziali rischi di attacco alla sicurezza

Secondo quanto evidenzia il Rapporto CLUSIT 2023, i cyber attacchi sono aumentati esponenzialmente negli ultimi 5 anni. In Italia, dal 2018 al 2022, la crescita del numero di attacchi è stata del 60%, passando da 1554 a 2489, raddoppiando in ambito Manufacturing. In tal senso, in presenza di macchinari sempre più smart, dotati di sistemi sofisticati e in continuo aggiornamento è diventato imprescindibile adeguare l’attuale Direttiva Macchine con un nuovo Regolamento Macchine, che entrerà in vigore a partire da Gennaio 2027. Al fine di rendere gli impianti conformi al Regolamento Macchine UE 2023/1230, LAPP offre una gamma di servizi a valore aggiunto come la valutazione del livello

di sicurezza dei macchinari e l’analisi e il collaudo di network industriali. Promuovere un’adeguata informazione e formazione in merito alle opportune misure da adottare per garantire reti connesse e sicure è di fondamentale importanza, affinché i clienti possano trarre vantaggio dall’affidarsi a esperti del settore per proteggere le proprie infrastrutture. Recentemente pubblicato in data 29 giugno 2023, a garanzia di una superiore sicurezza per le Smart Factory, il Regolamento abroga la direttiva 2006/42/CE ed è stato redatto in conformità con le indicazioni del nuovo quadro legislativo e si integra con altre direttive applicabili alle macchine, quali bassa tensione e compatibilità elettromagnetica. Le no-

vità riguardano l’applicazione sia ai macchinari nuovi che quelli che abbiano subito “modifiche sostanziali”, ovvero qualsiasi alterazione che vada ad influenzarne la sicurezza, creando potenziali nuovi pericoli o aumentando il rischio di quelli già esistenti. Inoltre, il Regolamento si esprime anche in merito alla cyber security e introduce la necessità di progettare sistemi che svolgano funzioni di sicurezza, al fine di evitare attacchi malevoli alle reti dati. Infine, include per la prima volta anche i componenti digitali, tra cui il software, che dovrà essere marcato CE e accompagnato da una dichiarazione di conformità UE e da istruzioni per l’uso.

Industrial Communication, per una superiore sicurezza delle macchine

LAPP crede nell’importanza della Cyber Security, anche in ambito OT, per limitare la perdita di dati, di know-how e i fermi produzione, con conseguenti ricadute negative in termini di reputazione. In dettaglio, l’Azienda propone ai suoi Clienti un assessment secondo IEC 62443, che definisce le linee guida per la sicurezza delle reti OT. La valutazione del Security Level (SL) della macchina o impianto e delle eventuali implementazioni necessarie per raggiungere il SL target si svolge in tre fasi: collezione e analisi documentale, valutazione in campo, stesura del report e identificazione del SL e di eventuali azioni correttive. Un approccio ideale per supportare i costruttori dei singoli componenti di rete, gli utilizzatori finali, i costruttori di macchine e i system integrator.

Analisi e collaudo di reti industriali, a prova di futuro

Servizio premium proposto da LAPP, è l’analisi e collaudo di reti industriali condotto dai LAPP Expert mediante uno strumento di diagnostica in grado di fornire un chiaro e immediato riscontro sullo stato di salute delle reti a cui le macchine sono connesse. Grazie alla loro

consolidata competenza, i tecnici LAPP sono in grado di condurre valutazioni dettagliate del traffico dati sulla rete e di elaborare una scansione completa di quest’ultima, al fine di ricavare informazioni sui dispositivi, la topologia ed effettuare analisi diagnostiche. LAPP ha strutturato il processo in diverse fasi per valutare la stabilità della trasmissione dati, in real time. In tal modo, è possibile rilevare eventuali anomalie, quali fermi macchina, sovraccarichi ed errori di rete, dispositivi non raggiungibili, instabilità della connessione tra il cavo e il connettore, danneggiamento della guaina o dell’isolamento e rottura del cavo. Al termine di tale attività, LAPP rilascia report completi dei dati diagnostici estrapolati, a cui si aggiunge un rendiconto di collaudo contenente le informazioni sulla comunicazione e la configurazione di rete.

“In tal senso, l’expertise nel condividere linee guida utili alla progettazione di una rete a regola d’arte rende LAPP un partner strategico sul mercato, grazie anche alla sua consolidata e pluriennale esperienza capitalizzata direttamente sul campo.” conclude Roberto Pomari, Managing Director & Head of Industrial Communication Center of Competence LAPP Italia. 

Mario Gargantini

InternetL’Internet delle macchine trasforma la fabbrica

Il settore manifatturiero sta sperimentando i vantaggi della digitalizzazione. Progressivamente tutte le apparecchiature, le macchine, la strumentazione, gli impianti vengono connessi in rete implementando un sistema di Industrial Internet of Things. Perché ciò avvenga efficacemente bisogna riempire le fabbriche di sensori intelligenti, garantire una solida infrastruttura di comunicazione, migliorare gli strumenti di analisi dei dati

LLa nuova stagione di Internet si chiama IoT, Internet of Things, e non c’è ambito industriale, civile, sociale che non se ne stia accorgendo. Internet delle cose significa estendere agli oggetti la interconnessione che ormai indissolubilmente collega in tutto il mondo tutti i soggetti, singoli e collettivi; significa quindi associare ai diversi oggetti un indirizzo IP e consentire loro di scambiare dati con qua-

lunque altro oggetto o soggetto connesso alla grande rete. Se ne sta accorgendo da tempo il mondo dell’industria, dove IoT diventa IIot, Industrial Internet of Things, e in particolare il settore metalmeccanico, dove si parla ormai di Internet delle macchine. Tra i vari oggetti collegabili alla rete ci sono infatti le macchine, secondo l’accezione più ampia del termine: si va da un semplice congegno che raccorda altri componenti, a sistemi che manipolano e movimentano vari materiali, alle più versatili macchine utensili, fino ai componenti di complessi impianti e linee

di

di produzione.

È un momento particolarmente ricco di sviluppi, progetti, applicazioni in questa direzione che va di pari passo con gli altri aspetti della digitalizzazione e sfrutta la trasversalità di queste tecnologie consentendo di rendere più utilizzabili ed efficaci altre tecnologie disruptive, come i digital twin o la predictive maintenance che mostrano tutto il loro potenziale se applicate a macchine e oggetti già connessi e pronti a ricevere e trasmettere dati e informazioni.

Sensori ovunque

Le principali domande che ora si pongono molte aziende, soprattutto nell’ambito delle Pmi sono del tipo: come avviene l’introduzione dell’Internet delle macchine in un’industria? Che cosa è necessario predisporre o attivare perché l’IIoT rappresenti un effettivo vantaggio e porti a un miglioramento del processo produttivo? In generale, quali i vantaggi ottenibili in tempi non troppo lunghi?

Iniziamo dalle condizioni più generali. Anzitutto bisogna che le macchine, e le apparecchiature in genere, abbiamo occhi e orecchi, cioè che siano in grado di poter intercettare tutti i segnali che fluiscono ininterrottamente lungo la catena produttiva. Parliamo quindi della sensoristica e in particolare di sensori smart, meglio se wireless.

I sensori IIoT sono progettati per raccogliere dati direttamente dal campo. Sono in grado di rilevare e acquisire dati in qualsiasi situazione e hanno ormai trovato applicazione in vari settori dell’industria manifatturiera. Possono essere utilizzati per misurare diversi parametri di uscita delle apparecchiature come, tra gli altri, temperatura, pressione, umidità e vibrazioni; trovano quindi la loro applicazione in quasi tutti i tipi di industrie di processo, siano esse petrolifera, mineraria, cementizia, chimica, farmaceutica; ma possono anche essere utilizzati per misurare i parametri fisici delle macchine come portata, velocità o coppia; come pure nel settore edilizio, logistico e delle infrastrutture civili. Alcuni dei settori che stanno iniziando a utilizzare i sensori IoT industriali includono metalli, estrazione mineraria, edilizia, produzione, petrolio e gas, servizi pubblici, centrali nucleari, trasporti, logistica, strutture sanitarie ecc. I sensori IoT wireless sono in grado di monitorare macchine e set di apparecchiature da qualsiasi parte del mondo, senza bisogno di accesso fisico; sono dotati di un minuscolo trasmettitore e ricevitore radio integrato, tramite il quale possono comunicare tra loro senza essere cablati insieme: ciò consente loro di allontanarsi ulteriormente da una fonte di alimentazione e trasmettere informazioni più preziose, come i dati complessi della macchina. Sono inoltre in grado di immagazzinare la propria energia, il che significa che possono essere installati facilmente anche in luoghi remoti e difficili da raggiungere; non richiedendo una fonte di alimentazione esterna. hanno la capacità di trasmettere dati su lunghe distanze e non necessitano di monitoraggio o manutenzione costanti.

Gli smart sensor offrono la flessibilità di connettere le macchine in pochi minuti: sono facili da installare e possono raccogliere dati automaticamente; essendo wireless, viene garantita un’implementazione rapida senza il fastidio di complessi cablaggi.

Rendono possibile monitorare macchine, set di attrezzature o qualsiasi altra risorsa da qualsiasi parte del mondo senza dover accedere manualmente alla macchina o all’ambiente. I dati possono anche essere trasmessi direttamente dal sensore a un cruscotto analitico per l’analisi e per una facile rappresentazione visiva. Possono anche essere raccolti più dati rispetto ai tradizionali sensori cablati in quanto non vi è alcuna restrizione sulla frequenza di ricezione e di ritrasmissione: ciò facilita il monitoraggio in tempo reale dello stato delle risorse critiche, per consentire una migliore supervisione operativa della produzione. Inoltre, le funzionalità edge di questi sensori consentono loro di raccogliere, elaborare e archiviare i dati in loco.

Infrastruttura di comunicazioni

Una solida infrastruttura di comunicazione è essenziale per

trasmettere i dati della macchina per l’analisi. Uno dei maggiori colli di bottiglia della tecnologia IoT nella produzione è la larghezza di banda. Più dati possono essere comunicati contemporaneamente, più veloci ed efficienti saranno questi sistemi. La velocità della rete è essenziale per il successo delle applicazioni in tempo reale e per l’edge computing; tuttavia, se i dati non devono essere comunicati il più velocemente possibile, potrebbe non essere necessaria una larghezza di banda molto elevata. È necessario ogni volta valutare le specifiche esigenze e scegliere le opzioni migliori.

Per le soluzioni più coerenti e veloci, le connessioni cablate di più dispositivi IoT insieme in una rete sono le migliori opzioni; si possono utilizzare efficacemente i protocolli EtherCAT, Ethernet/IP e Profinet. Le connessioni Usb sono limitate in termini di velocità e portata; sulle grandi distanze, per collegare impianti industriali a chilometri di distanza uno dall’altro, possono essere utilizzati i cavi in fibra ottica.

Essendo una tecnologia più matura, le soluzioni cablate offrono comprovata affidabilità e immunità al rumore. Il loro principale svantaggio è la componente fisica: il cablaggio può occupare spazio, avere limitazioni ambientali e richiedere più tempo per la configurazione; oltre a un problema di costi.

Per versatilità e facilità di configurazione, le connessioni wireless sono molto più efficaci. Sebbene le connessioni wireless siano intrinsecamente vulnerabili, per ogni situazione si può trovare una soluzione più adeguata per i sistemi IIoT.

Il Wi-Fi è molto più adatto per i sensori delle macchine

nelle fabbriche: con punti di accesso a 5 GHz, si possono fornire connessioni ad alta velocità a dispositivi fino a circa 60 m, offrendo la massima copertura con punti distribuiti in tutta la fabbrica.

Zigbee è un tipo di connessione alternativo che funziona meglio con i sensori a batteria con un basso throughput di dati. Si basa su nodi che interconnettono più percorsi; è comunque necessario un hub centrale di coordinamento, il che aumenta la complessità del sistema.

Bluetooth Low Energy è una tecnologia più efficiente di Wi-Fi e Zigbee. Può rappresentare un’ottima scelta per i dispositivi portatili e alimentati a batteria. Tuttavia, è possibile trasferire meno dati contemporaneamente a causa delle restrizioni energetiche; è inoltre soggetto a interferenze nella gamma di 2,4 GHz, utilizzati da molti sistemi, che influenzare il funzionamento dei dispositivi. C’è poi il problema della sicurezza informatica: con l’espansione di più dispositivi wireless negli impianti di produzione, il numero di potenziali minacce aumenta. Oggi esistono numerose strategie per affrontare le minacce informatiche ma il tema deve essere ben presente anche quando si imposta un sistema Iiot.

Software per analisi dati

Un terzo aspetto riguarda l’analisi dei dati raccolti e ci porta quindi a parlare delle risorse software necessarie per implementare un efficace sistema IIoT.

L’adozione dell’IoT è in aumento e il numero di dispositivi connessi continua a crescere mentre le organizzazioni faticano a gestire le enormi quantità di dati generati poiché i dati raccolti dall’IoT sono meno strutturati e i set di dati

sono più complessi. Servono quindi strumenti di analisi efficaci e affidabili, concepiti e organizzati per l’analisi IoT ma in grado di inserirsi negli ecosistemi digitali presenti e di integrarsi facilmente con gli strumenti di analisi esistenti. Servono strumenti che sappiano raccogliere i dati nei punti più significativi, eseguire analisi rapide e fornire approfondimenti rilevanti per prodotti e servizi.

Alcune funzionalità chiave che l’analisi IoT dovrebbe fornire riguardano: la piena integrazione con piattaforme IoT e stack aziendali e la gestione di più tipi di dati; diverse opzioni di distribuzione per un’ampia gamma di ambienti (installazione on-premise, l’hosting nel cloud, compatibilità con ecosistemi ibridi complessi); la possibilità per i dipendenti di accedere ed esplorare facilmente i dati, oltre a creare dashboard personalizzati; la collaborazione nella gestione dei dati e la condivisione delle analisi tra i flussi di lavoro.

Quali i vantaggi?

L’IoT industriale offre una quantità di vantaggi agli operatori del settore manifatturiero, quali:

- una completa visibilità operativa;

- una maggiore efficienza operative;

- l’ottimizzazione delle risorse;

- la riduzione dei tempi di inattività non pianificati;

- una migliore produttività;

- una maggiore sicurezza sul lavoro;

- una gestione degli impianti di produzione senza intoppi e a costi inferiori.

La predictive maintenance

Tra i vantaggi più immediatamente verificabili c’è la possibilità di attuare la manutenzione predittiva, quella cioè che consente ai produttori di identificare tempestivamente potenziali problemi, programmare i tempi di inattività quando opportuno, garantire che le parti e il personale siano preparati e mantenere le operazioni in esecuzione come pianificato.

Grazie alle informazioni ricavate dai dati e alle metriche delle prestazioni, le aziende possono adottare un approccio proattivo alla manutenzione delle apparecchiature. I guasti alle apparecchiature possono causare tempi di inattività e perdita di produttività, con un impatto negativo sull’efficienza e sulla qualità della produzione, in particolare per le imprese del settore manifatturiero.

Con l’IoT, le organizzazioni sono in grado di controllare e tracciare i propri sistemi da remoto con il monitoraggio automatizzato della garanzia della qualità.

É possibile anche applicare tecnologie innovative per sviluppare capacità di ispezione visiva automatizzate. Queste funzionalità utilizzano I sensori IoT di cui abbiamo detto,le moderne fotocamere e I sistemi di Intelligenza Artificiale per rilevare anomalie ed estrarle dalle linee di produzione. In tal modo, le aziende possono garantire la massima qualità nelle loro operazioni e in tutto il ciclo produttivo.

La gestione dell’energia

Un altro importante risultato ottenuto con l’applicazione dell’IIoT fa riferimento alla questione energetica. É possibile migliorare la gestione dell’energia in un sito produttivo proprio tramite l’implementazione dell’IIoT. Si tratta di strutturare la rete di smart sensor in modo da poter tracciare e gestire l’utilizzo di energia degli impianti e delle macchine, andando a identificare dove è possibile ridurre i consumi. Utilizzando i sensori IIoT di ottimizzazione dell’energia per monitorare lo stato elettrico e l’utilizzo di dispositivi e macchine in una fabbrica, gli operatori possono mettere a punto il processo e ottimizzare automaticamente l’utilizzo di energia da parte di vari dispositivi. È possibile pertanto:

- identificare picchi o cali nell’uso dell’energia che possono indicare un’anomalia da controllare;

- comprendere meglio come le singole macchine e i processi contribuiscano al consumo energetico complessivo e utilizzare questi dati per migliorare le previsioni;

- migliorare la sostenibilità ambientale generale. 

Sicurezza e produttività grazie alla tecnologia IO-Link

Gefran smart Gefran

Il protocollo IO-Link, in forte crescita nell’automazione industriale, abilita la comunicazione dal livello di campo a quelli superiori e permette lo scambio di molteplici dati, utili per funzioni avanzate di diagnostica e di ottimizzazione di processi produttivi

GGefran - multinazionale italiana specializzata nella progettazione e produzione di sensori, strumentazione per il controllo di processi industriali e sistemi per l’automazione – offre una gamma, unica per ampiezza, di dispositivi intelligenti con architetture basate su IO-Link, che include sia sensori che attuatori smart, ideali per ogni esigenza in ottica Industry 4.0 e in ogni ambito operativo, come negli impianti di estrusione. Tra i prodotti IO-Link, spiccano la serie di trasduttori di posizione con tecnologia magnetostrittiva WPL, con interfaccia Io-Link 1.1, che assicura un’integrazione e una comunicazione ottimizzata con le nuove architetture 4.0, i trasduttori di misura della pressione industriale KS-I, che soddisfano i più elevati standard in termini di performance e affidabilità, TWIIST, l’innovativo trasduttore multivariabile per il rilevamento della posizione senza contatto e la gamma di power controller

GRM-H, per il controllo dei carichi resistivi nel riscaldamento industriale.

Uno sguardo alle soluzioni Gefran IO-Link

In virtù di una connettività potenziata, gli smart sensor WPL si distinguono per la capacità di raccogliere una maggior quantità di dati di processo e per la loro trasmissione rapida e sicura in modalità digitale, con bit di errore e byte di controllo di coerenza (checksum). L’accurata interpretazione di un numero superiore di informazioni si traduce in un vantaggio concreto per i Clienti, in termini di manutenzione preventiva e predittiva sia del sensore che dell’impianto, a favore di un efficientamento dell’intero processo. Inoltre, la sostituzione del trasduttore risulta particolarmente veloce, in quanto il master IO-Link riconfigura i parametri, rendendoli idonei al nuovo sensore. I trasduttori della famiglia KS, grazie all’elemento sensibile realizzato tramite tecnologia proprietaria a film spesso su acciaio, garantiscono una notevole resistenza a shock meccanici e vibrazioni e sono immuni a disturbi elettromagnetici. Inol-

tre, il grado di protezione IP67 rende l’intera gamma particolarmente idonea per numerose applicazioni idrauliche e pneumatiche. Tra le principali novità dei modelli KS-I, figura la capacità di misurare sia pressione che temperatura, con una frequenza di campionamento pari a 1.000 volte al secondo. Le sonde KS-I sono in grado di comunicare con il Master IO-Link alla velocità COM3, pari a 230.4 Kbaud, la più elevata disponibile. La connettività potenziata permette la registrazione di numerose informazioni acicliche, tra cui i valori massimi di pressione e temperatura, i picchi raggiunti e il numero di ore di lavoro fondamentali per la manutenzione predittiva, in ottica Industry 4.0.

Una gamma in continua evoluzione

Tra le soluzioni presentate più di recente sul mercato figura TWIIST, il trasduttore multivariabile in grado di misurare contemporaneamente posizione, accelerazioni lineari, velocità angolari e temperatura del sensore. Implementa inoltre sensori virtuali di velocità e di inclinazione. Lo smart sensor supporta lo sviluppo di algoritmi proprietari specializzati per applicazione, che aprono orizzonti completamente nuovi nel mondo della sensoristica. Grazie alle uscite digitali IO-Link e CANopen, le misure relative alle variabili di processo, come posizione e velocità oppure l’angolo di inclinazione, vengono trasmesse fino a 1.000 volte al secondo. Ulteriore novità è la possibilità di aggiornare il firmware tramite bus, grazie alla presenza di un Boot Loader, che consente di effettuare l’update direttamente in campo: per i clienti, questa funzione si traduce in un sensore sempre up-to-date, in grado di arricchirsi di nuove funzionalità nel tempo.

In testa alle novità spiccano i nuovi controllori di potenza

GRM-H con diagnostica integrata, basati sulla piattaforma scalabile GRx, dedicati al controllo dei carichi resistivi nel riscaldamento industriale. Un’innovativa serie che integra le caratteristihce tipiche di un power controller all’interno delle dimensioni di un relè a stato solido (SSR). Un elemento particolarmente distintivo della serie GRM-H, oltre al loro design ultracompatto, è la connettività IOLink. Sono infatti i primi controllori di potenza al mondo a adottare questo protocollo che abilita una comunicazione digitale dal livello di campo a quella di livello superiore di fabbrica. E’ possibile quindi registrare, oltre a informazioni di processo cicliche, anche variabili acicliche come le ore di lavoro, i picchi di temperatura, l’energia e la temperatura interna, a favore di un’efficiente manutenzione predittiva della macchina. Infine, le sonde di MELT con uscita IO-Link misurano, oltre alla pressione, anche la temperatura del materiale estruso, registrandone in ambedue i contesti i picchi massimi, così come le ore di funzionamento con pressione di esercizio maggiore di 2 bar. Tali parametri sono essenziali per lo sviluppo di algoritmi di manutenzione predittiva, a favore di una riduzione dei fermi macchina imprevisti. La famiglia completa, certificata PLd e SIL2, si declina in quattro gamme: ILI, caratterizzata dall’assenza di fluido di trasmissione; ILK, con una miscela di Sodio + Potassio (NaK) quale fluido di trasmissione; ILW, che può essere utilizzata nei processi di estrusione in ambito alimentare grazie all’uso di un olio certificato FDA e, infine, ILM con riempimento a mercurio, impiegata nei casi consentiti dalla Direttiva Europea 2011/65/UE – RoHS II. Quattro sono anche i design disponibili: stelo rigido, guaina flessibile, flessibile con termocoppia e a capillare esposto. 

Trasduttore di pressione KS-I

IIoTIIoT

Quattro scenari per l’utilizzo dei master IO-Link Pepperl+Fuchs con l’interfaccia OPC UA

Collegare in rete sistemi di produttori diversi - tutti caratterizzati da interfacce, profili e meccanismi di comunicazione differenti - questa è la sfida dell’Industria 4.0 e dell’Industrial Internet of Things (IIoT). È qui che entra in gioco OPC UA. Crea una base uniforme per lo scambio continuo di informazioni dal campo al cloud

OOPC UA, acronimo di Open Platform Communication Unified Architecture, consente una collaborazione indipendente dalla piattaforma, interoperabile e trasversale tra i vari fornitori di macchine in produzione. Rende possibile la comunicazione tra macchine e sistemi, sia in reti chiuse che via Internet. Ma OPC UA non è solo un protocollo di comunicazione: L’architettura comprende anche modelli di dati e concetti di interazione. La scalabilità è un altro grande vantaggio dello standard. A seconda del profilo dei requisiti e della portata dell’applicazione, l’attenzione può essere rivolta alle prestazioni o alla sicurezza, ad esempio l’autorizzazione, la crittografia, la certificazione o l’autenticazione. Vediamo, di seguito, quali applicazioni sono possibili con lo standard di scambio dati aperto.

Scenario 1. Operazioni Parallele

OPC UA può essere utilizzato in parallelo con i sistemi di controllo macchine industriali standard, consentendo il trasferimento di dati a valore aggiunto al cloud. Grazie alla tecnologia MultiLinkTM sviluppata da Pepperl+Fuchs Comtrol, il master IO-Link è in grado di trasferire i dati dei sensori sia al PLC che al cloud attraverso diversi protocolli. Il gateway edge intermedio BTC12 stabilisce la comunicazione con il master IO-Link, si adatta all’interfaccia del cloud e garantisce

una trasmissione sicura dei dati. In questo modo è possibile implementare diverse applicazioni IoT, come la manutenzione predittiva.

Scenario 2. Retrofit

OPC UA può essere utilizzato anche in soluzioni di retrofit Se è già in uso un master IO-link convenzionale, è possibile sostituirlo con un master IO-link delle serie ICE2 (EtherNet/IP) e ICE3 (PROFINET) dotato di interfaccia OPC UA. Con l’aiuto della funzione MultiLinkTM integrata, è possibile fornire dati a diversi sistemi, come ad esempio a più cloud, simultaneamente e in tempo reale. Oltre al trasferimento dei dati a più cloud, un server OPC UA integrato consente anche la comunicazione parallela con un PLC di livello superiore tramite PROFINET.

Scenario 3. Applicazione senza un ambiente

PLC tradizionale

In future applicazioni, gli utenti dovranno affrontare la sfida di non disporre né di un PLC tradizionale né di un PLC con prestazioni sufficienti.

Un esempio di questo tipo di applicazione è la gestione degli

asset e il track and trace dei componenti con connessione diretta all’ERP o al MES tramite OPC UA. Ma anche in altre aree applicative, come quella dei veicoli a guida automatica, non è necessario utilizzare PLC ad alte prestazioni. Grazie all’ingombro scalabile, i client OPC UA possono invece essere portati su microcontrollori relativamente economici. Tuttavia, ci sono anche applicazioni in cui le nuove funzionalità non possono essere mappate tramite il PLC e si utilizzano invece sistemi di controllo basati su PC.

L’interfaccia OPC UA integrata nel master IO-Link stabilisce una connessione diretta a questi sistemi, ad esempio a un gateway edge come il thin client box BTC12 di Pepperl+Fuchs. In questo modo è possibile implementare applicazioni senza un ambiente PLC tradizionale.

Scenario 4. Applicazione con più PLC

Le celle di saldatura sono un tipico esempio di utilizzo di più PLC. All’interno di una cella di saldatura complessa, sono presenti diversi PLC, robot con relativo controllo, una stazione di misura basata su PC, controlli ottici di qualità basati su PC e un’alimentazione di acqua di raffreddamento. Un PLC di livello superiore controlla tutti i processi del sistema tramite PROFINET. I sistemi basati su PC sono dotati di una scheda di rete Ethernet TCP/IP e la stazione di raffreddamento dell’acqua e il controller del robot funzionano ciascuno tramite un protocollo proprietario.

Caso 1: OPC UA consente la comunicazione e lo scambio diretto di dati tra i sistemi nonostante i diversi protocolli fieldbus. Ad esempio, consente al robot di comunicare con altri sistemi all’interno dell’impianto direttamente o tramite il cloud.

Caso 2: i valori di scarico dell’acqua di raffreddamento (compresi altri parametri di processo come il tempo di ciclo e i valori di temperatura) vengono registrati e valutati per la manutenzione preventiva. Tramite OPC UA, i valori determinati vengono trasferiti a sistemi di livello superiore o direttamente al cloud, dove i servizi digitali e altri possono accedervi. Questi ultimi analizzano le registrazioni per identificare le irregolarità sulla base di possibili deviazioni, al fine di prevenire errori e danni conseguenti.

Caso 3: la stazione di misura fornisce i dati di misura a un database e, in parallelo, a un sistema di controllo. Utilizzando OPC UA, i dati di misura possono essere facilmente trasmessi attraverso due canali diversi. 

Scenario 1

Scenario 4

Scenario 2-3

Si chiama TPS, ovvero Tube & Profile System, il rivoluzionario sistema di IPG Photonics per la produzione di tubi saldati al laser, che monta i profilometri 2D/3D MLSL di wenglor, grazie ai quali è possibile rilevare l’allineamento dei lembi da saldare con una precisione fino a 5 centesimi di millimetro

ProfilometriProfilometri

Wenglor, saldatura di precisione fino al millimetro!

PParte di un gruppo multinazionale quotato al Nasdaq, con stabilimenti di produzione situati, oltre che in Italia, negli Stati Uniti, in Germania e in Russia e uffici regionali di vendita in Giappone, Corea, India e Regno Unito, IPG Photonics di Cerro Maggiore (MI) è nata nel 1990 come produttore di amplificatori per il settore telecom. Alla fine degli anni ’90, l’azienda è entrata nel settore dei laser fibra ad alta potenza, divenendo ben presto un punto di riferimento in ambito di lavorazioni laser specialistiche.

Negli ultimi anni, la sede produttiva di Cerro Maggiore, già deputata alla vendita dei laser e all’assistenza sul territorio oltre che alla produzione di amplificatori in fibra ottica per telecomunicazioni, ha avviato la produzione e la progettazione di sistemi basati sui laser fibra di realizzazione del gruppo IPG.

Laser a fibra, i vantaggi

Le sorgenti in fibra hanno rivoluzionato la tecnologia laser degli ultimi anni, sia nel taglio, nella saldatura, marcatura o apporto di materiale. Tra i tanti benefici, il più evidente è l’elevata velocità di lavoro, seguito dai bassi costi operativi e dalla semplicità costruttiva degli impianti.

All’importante cambio generazionale rappresentato dal passaggio dalla tradizionale tecnologia optomeccanica al laser fibra, che ha preso piede sostanzialmente durante la crisi economica del 2009, quando molte aziende, soprattutto nel settore del taglio metalli, hanno cominciato a investire in nuove tecnologie, si deve la rapida crescita di IPG Photonics Italia, società con più di 80 dipendenti, ancora oggi in forte espansione, che fattura circa 70 milioni di euro e produce in toto

alcuni dei sistemi commercializzati dalla corporate. Uno dei fiori all’occhiello prodotti presso gli stabilimenti di Cerro è il cosiddetto TPS (Tube & Profile System), un sistema di saldatura al laser espressamente progettato per la realizzazione di tubi e profili.

TPS: Tube & Profile System

Il Tube & Profile System (TPS) è una soluzione completa e integrata per la produzione in continuo, provvista di una sorgente laser, un refrigeratore, un pannello di controllo e un armadio elettrico per la gestione di tutto il sistema. A questi elementi si aggiungono un posizionatore a 3 assi e, tra le opzioni, un sensore per il rilevamento di precisione dell’allineamento dei lembi da saldare.

“È un sistema di saldatura per la produzione di tubi e profili, che combina una testa di saldatura e un’unità di tracciamento dei giunti con una piattaforma di movimentazione di precisione”, spiega Cassarini, responsabile della Divisione Sistemi presso IPG Photonics di Cerro Maggiore.

Il TPS permette di effettuare saldature in continuo ad alta integrità - ovvero prive di ossidazione - dei lembi aperti dei tubi che vengono fatti scorrere sotto la sua testa. I tubi, precedentemente formati mediante operazione di calandratura, possono avere varie lunghezze, anche di alcuni metri, e spessori della parete tipicamente compresi tra 0,7 e 4 mm, ma il sistema permette oggi la produzione anche di profili fino a 12 mm. L’assenza di specchi ha consentito di realizzare un sistema dal design molto compatto, mentre, grazie all’utilizzo dei laser ad alta efficienza e senza manutenzione di IPG Photonics, i costi operativi e dei materiali di consumo sono in genere inferiori del 25% rispetto alle alternative di saldatura tradizionali a CO2.

Grazie alle sue caratteristiche - alta qualità, inerte al suo interno ed estremamente stabile rispetto alle saldature ad alta

frequenza - il tubo saldato al laser viene utilizzato soprattutto per applicazioni di gamma elevata, dove non sono ammesse imperfezioni o la presenza di residui, come ad esempio, nel settore farmaceutico e alimentare.

Tutto sotto il controllo vigile dell’elettronica

Il sistema TPS è totalmente elettronico. Oltre al controllo di tutte le parti di cui si compone la macchina, assi, laser, gas di copertura ecc., il TPS consente alla macchina di memorizzazione le ricette di produzione, impostazione che ne favorisce l’integrazione nella linea di fabbricazione del cliente e nella rete di fabbrica, in ottica Industria 4.0.

“Un aspetto estremamente critico della saldatura è costituita dall’allineamento dei lembi che devono passare sotto il laser. Se prima della saldatura i lembi non sono perfettamente allineati, il tubo presenterà un difetto”, afferma Cassarini. “Per correggere il cordone è possibile fondere localmente il tubo al suo interno, ma spazzolandolo esternamente se ne ridurrebbe lo spessore. Su alcune tipologie di tubi particolarmente sottili questo non è accettabile, in ottica di compliance non solo geometrica, ma anche funzionale, poiché il tubo potrebbe non reggere i carichi previsti”. Può inoltre accadere che la saldatura sia instabile, a causa del movimento dei lembi durante le operazioni di manipolazione precedenti la saldatura stessa. Nel caso del tradizionale controllo manuale di allineamento dei lembi, questo costringerebbe a fermare la linea, determinando anche un concreto rischio di scarti, con sprechi potenzialmente anche molto elevati nella lavorazione di tubi di particolare valore. Come assicurare il massimo della qualità agli utilizzatori del sistema?

Una soluzione unica, grazie ai profilometri 2D/3D wenglor

“Grazie al supporto diretto fornito dall’azienda, optare per i profilometri 2D/3D wenglor per la misurazione dei lembi è stato naturale, dal momento che conoscevamo già wenglor, con cui avevamo precedentemente fatto alcune positive esperienze. Oggi, le nostre macchine più performanti, che forniscono all’utilizzatore la garanzia di una qualità pressoché assoluta delle lavorazioni, montano i sensori wenglor”, afferma Cassarini.

Il principio base che è stato adottato è del tutto diverso da quello che viene solitamente impiegato: IPG Photonics ha infatti scelto di misurare il profilo del tubo immediatamente dopo la saldatura – e non prima – ovvero quando ormai il prodotto non può più essere soggetto a modifiche. Eseguendo la misurazione anche pochi centimetri prima della saldatura, come fanno altre aziende, non si ha infatti la garanzia che i lembi risulteranno allineati anche

in fase di saldatura. D’altra parte, eseguire la misura sul punto di saldatura è molto difficile, perché un sistema meccanico si troverebbe in presenza di altissime temperature e un sistema ottico verrebbe inevitabilmente abbagliato. La misura deve tuttavia essere presa prima della successiva fase di lavorazione del tubo, costituita dal suo ricalco mediante una coppia di rulli: si tratta di un’operazione meccanica di pressatura dei lembi che, poiché provoca una deformazione, non rende più possibile fruire di una chiara indicazione. Occorre quindi concentrare la misurazione nello spazio, molto ridotto, fra la saldatura e la rullatura del cordone. Per le applicazioni dove il diametro dei tubi è relativamente grande, il disallineamento dei lembi viene misurato con un’accuratezza tipica di un decimo di millimetro. Tuttavia, in funzione del diametro e dello spessore del tubo, la precisione della misura - e quindi dell’allineamento dei lembi - può spingersi fino ad un massimo di 5 centesimi di millimetro. Benché i sensori di profilo wenglor siano caratterizzati da prestazioni di gran lunga superiori, queste risulterebbero inutili per via delle precisioni tipiche dei sistemi meccanici.

Non solo hardware, anche software

Il sensore scelto, dalla serie MLSL, ha ingombri molto contenuti, ma è decisamente performante. Ciò ha consentito di risolvere egregiamente le problematiche degli spazi limitati in cui doveva essere installato, assicurando precisione e ripetibilità eccezionali. wenglor ha fornito un supporto non solo nella fase di individuazione del sensore ottimale, ma anche in quella dello sviluppo software.

“Un aspetto molto significativo, che ha reso wenglor un vero e proprio partner di IPG Photonics nello sviluppo di questo nuovo sistema, è stata la disponibilità a fornire il massimo supporto nello sviluppo del software”, sottolinea Cassarini. Gran parte dello sviluppo è stato eseguito con il codice che wenglor ha messo direttamente a disposizione e che gli sviluppatori di IPG Photonics hanno integrato nel supervisore di macchina, offrendo così all’utilizzatore la possibilità di selezionare agevolmente i parametri insieme alle ricette di lavorazione in un unico ambiente integrato e user friendly. Dall’HMI di macchina, tra le pagine di cui si compone il supervisore vi sono anche quelle di analisi dell’allineamento dei lembi, il che consente di utilizzare il sistema avvalendosi di un’unica interfaccia. “Il sensore dispone di comunicazione con protocollo TCP/IP e invia al supervisore i dati dimensionali che, successivamente, vengono elaborati per essere presentati e analizzati qualitativamente”, aggiunge Cassarini. “Al supervisore vengono trasmesse quote in millimetri e non sottoforma di punti fra cui calcolare le distanze, poiché il sensore è uno strumento di misura già calibrato e in grado di comunicare le dimensioni in unità di misura reali”.

Un sistema che crescerà nel tempo

Tutto il sistema software di controllo, non solo della macchina ma anche del rilevamento dei profili, è integrato all’interno del supervisore di macchina. L’utente deve semplicemente impostare i parametri e le ricette per il tipo di produzione richiesto. Questo risultato è stato reso possibile dall’apertura e modularità del sistema wenglor, ovvero dalla disponibilità di una interfaccia di comunicazione a bordo sensore e alla possibilità che gli sviluppatori di IPG hanno avuto di integrare il codice sorgente. Questo aspetto è estremamente importante in ottica di ulteriore sviluppo del sistema TPS, in quanto, anche grazie ai suggerimenti e ai feedback forniti dai clienti, sarà possibile ampliarlo con nuove funzionalità senza dover ricorrere a soluzioni di terze parti. 

SicurezzaSicurezza

ininterrotta dal sensore/attuatore al controllore

IIl numero annuale di dispositivi IO-Link installati ammonta a 6,3 milioni di nodi nel 2021, portando il numero complessivo fino ad oggi installato a oltre 27 milioni. Per i numerosi utenti, la IO-Link Tecnology si sta rivelando una componente essenziale del concetto di macchinario e di impianto. In quanto fattore abilitante della digitalizzazione, IO-Link garantisce un aumento significativo del contenuto informativo dei sensori e degli attuatori installati in macchinari ed impianti.

“La tecnologia punto-punto offre diversi vantaggi, ad esempio il cavo di collegamento standardizzato o la semplice parametrizzazione tramite una descrizione del dispositivo IO-Link (IODD IO-Link Device De-

A partire dal suo ingresso sul mercato oltre dieci anni fa, la tecnologia punto-punto IO-Link si è affermata nella costruzione di macchinari ed impianti, affermazione confermata dai dati recentemente pubblicati dalla comunità IO-Link

scription), tuttavia non è esente da difetti. Ad esempio, IO-Link ha spesso posto agli utenti una serie di sfide nel contesto della sicurezza funzionale nell’utilizzo dei relativi dispositivi nell’installazione sul campo. Questo perché non era disponibile sul mercato una soluzione paragonabile allo standard IO-Link per integrare sensori e attuatori sicuri nel sistema di automazione”, afferma Marcel Franzke, Strategic Product Marketing – Safety Automation Infrastructure, Phoenix Contact. Nel concetto di macchinario ed impianto, i diversi sensori e attuatori sicuri dovevano essere collegati in modo classico, con diversi cavi di collegamento, al sistema di valutazione associato, ad esempio un sistema di controllo sicuro. “Con la pubblicazione dell’estensione del sistema di sicurezza IO-Link Safety V1.1.3 nel marzo 2022, è

ora disponibile uno standard con cui l’utente può realizzare un concetto di soluzione integrata. L’estensione del sistema descrive l’uso di IO-Link Safety basato su IO-Link, che consente l’utilizzo di master e dispositivi IO-Link Safety”, precisa Franzke.

Utilizzo indipendente dal produttore dei dispositivi IO-Link Safety

Dal 2016, nel campo dell’automazione sono disponibili diverse soluzioni Safety over IO-Link. Si tratta di approcci specifici del produttore che non soddisfano il concetto su cui si basa IO-Link. I dispositivi Profisafe over IO-Link possono essere utilizzati solo con il master IOLink appropriato e solo nel sistema Profisafe. I dispositivi non sono fondamentalmente dispositivi IO-Link Safety, piuttosto un elemento del sistema Profisafe. A tale scopo, il telegramma Profisafe viene trasmesso tramite tunnel IO-Link, per cui IO-Link funge solo da percorso di trasmissione. Il necessario master IO-Link inoltra le informazioni tunnelate tramite Profinet al controllore di sicurezza richiesto (figura 1).

IO-Link Safety, invece, offre tutti i vantaggi di IO-Link apprezzati dagli utenti, come l’indipendenza dalla rete dei sensori e degli attuatori, una tecnica di connessione standardizzata, l’uso di un IODD per la parametrizza zione o la semplice sostituzione dei dispositivi. Inoltre, i dispositivi IO-Link Safety sviluppati secondo le specifi che sono utilizzabili indipendentemente dal produttore del master IO-Link Safety. L’utente può quindi sceglie re sul mercato il dispositivo più adatto per la propria applicazione.

IO-Link Safety anche per IO-Link standard Oltre a gestire una soluzione IO-Link Safety, anche il master IO-Link Safety funziona nella modalità operativa IO-Link classica, offrendo all’utente la massima flessibilità in un unico dispositivo. Grazie al nuovo standard, si può ipotizzare che in futuro ci sarà un solo dispositivo IO-Link/IO-Link Safety che coprirà tutte le funzioni richieste, trasferendo le informazioni al sistema di controllo tramite il master IO-Link Safety. Inoltre, anche le barriere fotoelettriche, gli scanner laser o gli hub di sicurezza IO-Link Safety si baseranno su questi vantaggi.

Varie opzioni di configurazione per le porte IO-Link Safety

Un ulteriore aspetto che depone a favore dell’utilizzo dell’estensione del sistema di sicurezza IO-Link Safety è l’ampia gamma di opzioni di configurazione per le singole porte di sicurezza IO-Link Safety. “A questo scopo sono stati creati diversi “livelli di funzionalità” nell’espansione del sistema. Attraverso le modalità operative IOLink, IO-Link Safety e la modalità mista di entrambi i concetti, è possibile configurare segnali digitali sicuri e segnali digitali non sicuri, aumentando ulteriormente la flessibilità del master di sicurezza IO-Link Safety”, spiega Franzke. Sarebbe ad esempio possibile parametrizzare una porta di sicurezza IO-Link Safety di classe A che supporta il livello di funzionalità c con le seguenti fun-

IO-Link e IO-Link Safety

Utilizzo flessibile del master di sicurezza

Figura 1: Architettura di sistema IO-Link con componenti di sicurezza.

Marcel Franzke, Strategic Product Marketing –Safety Automation Infrastructure, Phoenix Contact. (fonte fotografica: Andrey VP@ shutterstock.com)

ingresso digitale sicuro a due canali (FS-DI) (figura 2). L’espansione del sistema affronta anche il tema della porta di classe B, che in futuro potrà alimentare i dispositivi IO-Link con un fabbisogno energetico più elevato. Grazie alle funzioni estese, il nuovo standard consente una facile migrazione della soluzione di sicurezza esistente sul campo. Inoltre, l’utente ottiene un concetto a prova di futuro per l’attuazione della sua strategia di digitalizzazione.

Parametrizzazione semplice tramite IODD

Una caratteristica particolare degli standard IO-Link e IO-Link Safety è la facilità di configurazione dei parametri con IODD e la sostituzione dei dispositivi resa possibile da IO-Link, supportata anche dalla tecnologia IO-Link Safety. È sempre più evidente che quasi tutti i vantaggi della tecnologia IO-Link si stanno diffondendo nel mondo della sicurezza funzionale.

Per la costruzione di macchinari, IO-Link Safety si sta rivelando un elemento importante per realizzare un collegamento ininterrotto di sensori e attuatori al livello di controllo. I primi master di sicurezza IO-Link Safety e i primi dispositivi di sicurezza IO-Link Safety sono stati introdotti da diversi fornitori nel 2023. In definitiva, lo standard crea per gli utenti un percorso indipendente dal produttore per la digitalizzazione di macchinari e sistemi.

La PLCnext Technology collega i mondi IT e OT

La progettazione precisa del sistema di automazione

aperto è altrettanto importante quanto l’ampliamento flessibile e modulare. La digitalizzazione e la globalizzazione pongono nuove sfide per l’automazione industriale. PLCnext Technology è l’ecosistema per l’automazione industriale composto da hardware aperto, software di progettazione modulare, community globale e mercato di software digitale, ideale per rendere ogni applicazione adatta all’IIoT e all’Industry 4.0. Oltre alla programmazione standard dei sistemi PLC secondo IEC 61131-3, con PLCnext Control è possibile anche la programmazione in parallelo e la combinazione di linguaggi di programmazione come C/C++, C# o MATLAB® Simulink® in tempo reale.

Conseguenze di vasta portata del nuovo regolamento macchine (BOX)

La revisione completa della direttiva macchine 2006/42/ CE ed il conseguente passaggio al regolamento macchine comportano conseguenze di vasta portata per tutti gli operatori del mercato. In particolare, si raccomanda ai produttori di macchinari e componenti di sicurezza di allinearsi tempestivamente ai cambiamenti previsti, in particolare per quanto riguarda la sicurezza informatica. Anche gli operatori di macchinari ed impianti saranno chiamati ad agire: alla luce degli attuali scenari di minaccia, devono emergere nuovi concetti di automazione che devono essere implementati congiuntamente dal produttore e dall’utilizzatore. Con la propria vasta esperienza in termini di soluzioni, Phoenix Contact fornisce un valido supporto lungo questo percorso. 

Figura 2: Esempio di configurazione di un dispositivo di sicurezza IO-Link Safety nell’ambiente di progettazione PLCnext Engineer dell’ecosistema aperto PLCnext Technology.

La

Signal di Turck Banner riduce le barriere per l’entrata nel mondo dell’IIoT, con un nuovo modo per accedere ai preziosi «machine data»

SnapSnapSignalSignal

l’IIoT reso semplice!

TTurck Banner Italia, tra i principali fornitori di sensoristica, illuminatori e segnalatori industriali, sistemi bus e sicurezza presenta Snap Signal, un portafoglio completo e facilmente implementabile di hardware e software IIoT modulare che fornisce dati macchina utilizzabili in tutta la fabbrica. Più che un altro esempio di cosa si possa fare con l’IIoT (Industrial IoT), Snap Signal è una vera e propria rete di sovrapposizione (overlay network) in grado di acquisire segnali di dati da qualsiasi fonte, convertendoli in un unico protocollo standard di settore, per poi distribuirli per un rapido e semplice utilizzo. La famiglia di prodotti Snap Signal di Turck Banner offre flessibilità nel monitoraggio delle apparecchiature più importanti all’interno di un’area o in quello di un’intera struttura. Vediamo come la famiglia di prodotti Snap Signal consente un’integrazione perfetta tra dispositivi e protocolli rappresenti un modo semplice per aggiungere funzionalità IIoT al proprio impianto.

Il controllore DXMR90

Fa parte dell’offerta Snap Signal il DXMR90, controllore

industriale abilitato all’IIoT che trasmette informazioni da più fonti simultaneamente in un protocollo unificato per l’analisi e il consumo in tempo reale. Il DXMR90 di Turck Banner opera anche in edge processing attraverso la logica e la gestione dei dati.

Questo controllore industriale è dotato di un processore che riceve segnali da sensori e altri dispositivi collegati, attraverso quattro porte Modbus dedicate. Il DXMR90 accoppia tutti questi segnali in un flusso unificato di dati, che può essere esportato attraverso i protocolli Ethernet industriali.

Il Master IO-Link

Snap Signal di Turck Banner significa anche Master IO-Link. I master IO-Link consentono agli operatori di raccogliere più dati in tempo reale da un numero maggiore di dispositivi. I master IO-Link della famiglia Snap Signal sono disponibili nei modelli a due (R45) o quattro porte (R90). Ognuno di essi funge da gateway per il collegamento dei dispositivi IO-Link ai più comuni sistemi di controllo presenti sul mercato. I master IO-Link trasmettono dati macchina, parametri di processo e informazioni diagnostiche tramite Modbus RTU, Ethernet IP o Modbus TCP (a seconda del modello). Questa configurazione consente di inviare dati IO-Link a PLC,

famiglia di prodotti plug-andplay Snap

HMI, SCADA e piattaforme cloud. I vantaggi chiave dei Master IO-Link risiedono nella sua forma compatta e nel Design espandibile per adeguarsi a una produzione in crescita. I master IO-Link di Turck Banner possono gestire la raccolta di segnali IO-Link per l’implementazione IIoT su larga scala e offrono anche una soluzione conveniente per chi dispone solamente di un piccolo numero di dispositivi IO-Link. Questo approccio offre agli utenti una grande flessibilità per iniziare da una scala più piccola e decidere in seguite se aggiungere più dispositivi man mano che l’attività si espande nel tempo.

Se i dispositivi collegati al master IO-Link devono essere sostituiti a causa di danni o per qualsiasi altra ragione, possono essere sostituiti con pezzi identici; il master IO-Link riconoscerà automaticamente e configurerà rapidamente il nuovo sensore impostandolo correttamente per l’applicazione. Poiché i sensori IO-Link non richiedono alcun cablaggio speciale o complicato, possono essere collegati ai nuovi master IO-Link utilizzando convenienti cavi M12 non schermati a tre conduttori standard di settore.

L’Hub IO-Link

Anche l’Hub IO-Link fa parte della famiglia Snap Signal. L’hub IO-Link converte e consolida i

segnali discreti in un flusso di dati IO-Link compatibile con altri dispositivi, compreso i nuovi master IO-Link R45 e R90. Può essere utilizzato anche nei sistemi IOLink tradizionali per la trasmissione del segnale di un gran numero di ingressi/uscite discrete a sistemi di controllo di livello superiore.

L’hub IO-Link dispone di quattro porte di ingresso con due canali discreti ciascuna (PNP o NPN). Questi ingressi sono indirizzati a una singola porta di interfaccia IO-Link. Oltre a portare segnali discreti, gli operatori hanno anche la possibilità di pilotare un’uscita NPN o PNP da ciascuna delle quattro porte.

I convertitori

Completano la gamma della famiglia Snap Signal di Turck Banner i convertitori S15C e R45C che accettano vari tipi di segnali, tra cui quelli discreti, analogici e altri, e li trasformano in protocolli industriali come IO-Link o Modbus e l’R70SR Serial Data Radio, un dispositivo di comunicazione wireless compatto e a basso consumo, utilizzato per estendere la portata delle reti di comunicazione seriale.

Dispositivi radio per dati seriali

I dispositivi radio per dati seriali R70SR sono unità di comunicazione wireless a bassa potenza e compatta utilizzate per estendere la portata di una rete di comunicazione seriale. Il dispositivo è dotato di una base con connettore M12 per una rapida installazione. 

automazione

l’automazione

nei processi: l’impatto sul mondo del lavoro

IIn questo articolo Alessandro Delucchi, Area Sales Manager di Mobile Industrial Robots affronta un argomento abbastanza delicato, poiché non si parla soltanto di prodotto, robotica e di sistemi per ottimizzare l’intralogistica, ma si prendono in esame aspetti estremamente importanti che coinvolgono l’uomo e le implicazioni generate dal cambiamento industriale.

L’automazione, un processo già vissuto

È innegabile che quando parliamo di automazione siamo portati a immaginare aziende, siti produttivi come anche sportelli informativi, popolati da robot e dove l’uomo non rappresenta più colui che fornisce un servizio ma ne usufruisce. Il timore di vedersi sostituiti nel lavoro può essere paragonato al sentimento generatosi durante le prime rivoluzioni industriali e successivamente con l’avvento dei primi sistemi di automazione. Cambiano i tempi e le innovazioni ma i timori in questo senso, sebbene non proprio uguali, restano. In effetti l’automazione non è un concetto nato dieci o venti anni fa, ma ben più antico, poiché fin dall’avvento dell’industria l’uomo ha sentito l’esigenza di automatizzare alcuni processi.

Un lavoro che progredisce, una figura che cambia

Per meglio comprendere questo concetto, possiamo fare l’esempio delle lamiere destinate alla carrozzeria dei primi veicoli; un tempo sagomate a mano e nemmeno molti anni dopo stampate attraverso l’uso delle presse. Ciò che è successo è che la figura del battilastra è andata scomparendo nel tempo a favore dell’addetto alla pressa prima, e del robot posizionatore dopo. Se consideriamo i fattori come carico di lavoro, capacità produttiva e sicurezza, si può dire che il battilastra aveva una produttività bassa (un parafango, una portiera, dovevano essere realizzati uno alla volta) con un carico di lavoro relativamente alto (ai tempi le autovetture non erano ancora alla portata di tutti) e un livello di sicurezza scarso (tagli e schiacciamenti agli arti erano frequenti). L’addetto alla pressa aveva una produttività senza dubbio molto più elevata in relazione ad un alto carico di lavoro, ma con un livello di sicurezza che presentava grossi rischi. I robot posizionatori non prevedono la presenza umana per svolgere il lavoro, pertanto si è raggiunta una produttività elevata con grandi carichi di lavoro e la totale sicurezza per l’uomo. Qual è la differenza che si evince da queste tre figure? È il netto cambiamento del ruolo ricoperto dall’uomo; da mero esecutore ad assistente alla macchina è arrivato a ricoprire un ruolo da supervisore. Questo esempio è utile a comprendere che, nonostante l’avvento dell’automazione

Nell’odierno panorama industriale è un dato di fatto che molte attività vengano svolte da macchine e robot. Dalla produzione alla movimentazione dei materiali, l’automazione riveste un ruolo sempre più importante ed è destinata a crescere esponenzialmente durante i prossimi anni, forte del fatto che la maggior parte dei paradigmi siano stati consolidati e collaudati positivamente. Tuttavia, se è vero che l’automazione è necessaria per le aziende per aumentare la produttività e contenere i costi, non sempre questo cambiamento è accettato facilmente dai collaboratori

di Alessandro Delucchi, Area Sales Manager, Mobile Industrial Robots

Robotica

sempre più evoluta, l’uomo ha sempre trovato una dimensione all’interno dei processi creando nuove mansioni e di conseguenza nuove figure. L’uomo infatti in questo processo non è del tutto scomparso ma ha acquisito competenze di livello superiore per svolgere incarichi più qualificati. Allo stesso modo è possibile la trasposizione di questo concetto laddove sono in atto trasformazioni che si avvalgono dell’automazione di processi intralogistici e di produzione moderni. È già stato ampiamente dimostrato che l’automazione può essere un ottimo strumento per le aziende perché consente ai collaboratori di affrancarsi da compiti pericolosi, alienanti e sporchi, oltre ad aumentare la propria efficacia e creatività. Questo percorso però presenta tuttora alcuni ostacoli da eliminare, come ad esempio quello di riuscire a comunicare e far comprendere in modo efficace i vantaggi dell’automazione e dimostrare ai propri collaboratori come può contribuire a migliorare il futuro del loro lavoro. Vi sono alcuni aspetti che devono essere presi in considerazione durante questo non facile percorso e che comprendono la comunicazione, il coinvolgimento, l’ascolto, la formazione e il giusto approccio del personale.

Una comunicazione chiara ed efficace, coinvolgimento e ascolto nel percorso

Il processo di automazione può riguardare soltanto una parte dell’azienda o l’intera struttura. Nel momento in cui un’azienda è decisa a compiere il passo verso l’automazione dei processi, oltre agli aspetti tecnici è molto importante stabilire una comunicazione trasparente, puntuale e sincera

sul percorso. Infatti è importante spiegare con chiarezza quali saranno i cambiamenti che dovranno affrontare i collaboratori. Qualsiasi informazione in merito, se tralasciata, può generare un sentimento di incertezza, pertanto, è necessario rispondere a tutte le domande e ai dubbi creando un crescente interesse. La massima chiarezza non lascerà spazio a timori, sentimenti contrastanti, idee sbagliate, poiché ogni figura coinvolta nel cambiamento sarà perfettamente al corrente di ogni dettaglio.

Coinvolgere i collaboratori rendendoli partecipi del processo, ha il duplice vantaggio di far sentire ogni figura parte integrante di un progetto nuovo che sta per essere portato a compimento e ad avere elementi utili per plasmare il percorso adattandolo alla filosofia e al metodo operativo di ogni azienda. Infatti, dare spazio a proposte e idee durante le fasi di automatizzazione contribuisce a identificare meglio i punti di interesse all’interno degli spazi e gettare le basi per poter interagire quotidianamente con successo con i sistemi di automazione. È importante ricordare che tutte le informazioni raccolte dai collaboratori rappresentano uno strumento eccellente per poter utilizzare l’automazione nel modo più efficace, rendendo il processo piacevole per i dipendenti.

La formazione come percorso parallelo Unitamente alla condivisione e al coinvolgimento dei dipendenti anche la formazione è un elemento imprescindibile, poiché nessun sistema di automazione può essere efficiente e redditizio se fatto funzionare

Mobile Industrial Robots (MiR)

MiR sviluppa e produce una delle gamme più avanzate di robot mobili autonomi (AMR) del settore, in grado di automatizzare in modo rapido, semplice ed economico la logistica interna e di ottimizzare la movimentazione dei materiali. MiR offre una delle flotte più innovative di robot mobili che vengono utilizzate sia da grandi imprese che da clienti di piccole e medie dimensioni in diversi settori, dalla produzione alla logistica e alla sanità. Fondata in Danimarca nel 2013, l’azienda è cresciuta fino a diventare un leader globale con quasi 220 distributori e integratori di sistema certificati in 60 paesi. MiR è stata acquisita da Teradyne nel 2018, la quale nel 2022 ha fatto confluire AutoGuide Mobile Robots a MiR in un’unica realtà per offrire un’ampia linea di prodotti AMR con un range di carico utile, da leggero a pesante. Per ulteriori informazioni mobileindustrial-robots.com

da solo. Anche questa fase del percorso è importante poiché, una perfetta comprensione del funzionamento dei sistemi da parte degli utilizzatori, si traduce in un rendimento ottimale. La formazione è anche l’occasione per far acquisire ai collaboratori nuove competenze che permetteranno un nuovo inquadramento all’interno dei processi. L’automazione, infatti, non viene implementata per rilevare il lavoro dei collaboratori bensì rappresenta uno strumento con cui raggiungere nuovi obiettivi, più performanti, e per rendere tutto questo efficace occorre farlo conoscere. Il futuro del lavoro non sarà rappresentato soltanto dall’automazione e dai robot ma dall’insieme coordinato e collaborativo di uomo e macchina, che oltre ad aumentare l’efficienza garantirà nuovi e sempre più elevati standard di sicurezza, che si ripercuote in qualità migliore negli ambienti di lavoro. All’interno delle aziende la formazione non è solo una fase ma un binario parallelo al percorso di automazione, anche quando il progetto è al

termine, poiché sono necessari continui aggiornamenti per stare al passo con le tecnologie e restare sul mercato.

Il giusto approccio

In base all’esperienza di MiR sul campo, possiamo fare alcune considerazioni in base a quanto vissuto fianco a fianco ai nostri clienti. Ciò che abbiamo visto e che accomuna tutte le aziende è l’iniziale timore verso l’automazione dell’intralogistica. Nonostante casi di successo e best practice siano alla portata di tutti, l’aspetto di “come muoversi” inizialmente non è del tutto scontato. Qui entra in azione il produttore o anche il system integrator il quale ha il compito di sfatare i falsi miti e le convinzioni errate che i robot mobili inevitabilmente suscitano. È proprio il giusto approccio costituito da un rapporto di reciproca fiducia e di fattiva collaborazione che rappresenta il primo passo. Una volta gettate queste fondamenta può avere inizio il processo di ascolto e analisi dei flussi che andranno ad essere ottimizzati e che effettivamente andranno a generare beneficio.

Su questo punto, è bene ricordarlo, automatizzare non significa soltanto ricevere gli incentivi messi a disposizione dal Governo, bensì creare le basi per sviluppare il proprio futuro. Una volta completata l’implementazione di un processo automatizzato superare timori e diffidenze iniziali è una naturale conseguenza positiva. Altro aspetto importante è che spesso si ritiene più che sufficiente illustrare il progetto al proprio organico e iniziare con l’implementazione mentre si tende a tralasciare la percezione dell’automazione dei processi come innovazione all’interno dell’organizzazione volta a semplificare il lavoro anche sotto l’aspetto ergonomico.

Per supportare i propri clienti, MiR punta alla promozione di eventi incentrati sui robot dove le aziende, e in particolar modo il personale, possano realmente sentirsi parte del processo di integrazione, con il risultato di far percepire i robot come un collega a tutti gli effetti, anziché una minaccia. 

Sebbene le applicazioni dell’IA sono ancora in fase di sviluppo embrionale e il numero delle imprese, che decidono di utilizzare sistemi basati su IA, è ancora minimo, la logistica rappresenta il campo di applicazione in cui l’IA ha riscosso maggior successo

UN BINOMIO IN CONTINUA ESPANSIONE

Nel processo evolutivo della logistica è possibile individuare tre principali passaggi che hanno portato allo sviluppo della catena di distribuzione, più comunemente conosciuta come “Supply Chain”:

• logistica tradizionale;

• logistica integrata;

• Supply chain management.

Negli anni ’60, secondo la concezione della “logistica tradizionale”, le attività logistiche all’interno dell’azienda erano gestite da diverse aree funzionali, le quali erano scarsamente coordinate fra loro. Ne risultò un sistema inefficiente e incapace di rispondere alle variazioni di esigenze da parte del cliente, dal momento che l’obiettivo principale era esclusivamente l’organizzazione dei magazzini e dei trasporti ai fini della distribuzione fisica del prodotto all’utente finale.

A partire dagli anni ’80 si registrò un cambiamento del trend logistico con incidenza maggiore su approvvigionamento, supporto alla produzione e distribuzione. Ciò si traduce in un unico termine: “logistica integrata” (in inglese Integrated Logistics), la quale ha lo scopo di ottimizzare il trade-off tra efficienza ed efficacia, ovvero minimizzare il costo totale delle attività logistiche a fronte di un livello di servizio da garantire. Per estensione, ne derivò un “sistema logistico integrato”, ossia un sistema unico e interfunzionale che coniuga in maniera strategica tutte le attività fisiche, gestionali e organizzative dell’azienda. Questo nuovo concetto di logistica implicò l’organizzazione del ciclo produttivo non più basato sulla ricerca dell’efficienza della singola operazione, come accadeva nella logistica tradizionale, ma su una visione sistemica incentrata sull’ottimizzazione dei flussi sia fisici che informativi.

Inoltre, ha portato il superamento della “logica stock” con una conseguente adozione della “logica flow” e una maggiore enfasi sulla “customer satisfaction” e sulla creazione di valore aggiunto. Secondo la “logica stock” o “dello stock control”, denominata anche “logica push”, viene predisposto un livello di scorta reintegrato o quando il livello dello stock è al di sotto di una certa soglia rispetto al fabbisogno previsto o secondo scadenze costanti nel tempo, che coincidono con la data di ordinazione per il ripristino della giacenza. Mentre secondo la “logica flow” o “del flow control”, denominata anche “logica pull”, l’attenzione si sposta dal controllo dello stock al controllo del flusso dei materiali15.

È sulla base di quest’ultima logica che operano il “Material Requirements Planning” (MRP), che si basa sul concetto di far coincidere le scorte con i fabbisogni di breve periodo in modo da ridurre al minimo l’accumulo di giacenze, e il “Justin-Time” (JIT), il sistema produttivo che mira a eliminare tutti gli sprechi e i difetti, considerando la giacenza stessa uno spreco.

A partire dagli anni ’90 con l’avvento delle nuove tecnologie e con l’aumentare delle informazioni immesse nella filiera logistica è nata l’esigenza di introdurre un nuovo concet-

to di logistica per rispondere alle mutate esigenze espresse dai mercati. In questo contesto, si è sviluppata la cosiddetta “Supply Chain”, tradotta letteralmente come “catena di distribuzione”, il cui obiettivo principale era quello di governare tutte le fasi del processo produttivo, anche esterne all’azienda, seconda una visione sistemica.

Per “supply chain” si intende «un sistema di organizzazioni, persone, attività, informazioni e risorse necessarie per trasferire un prodotto o un servizio dal fornitore al clienti»16. Tecnicamente, la “supply chain” include una serie di attori, quali produttori, fornitori, trasportatori, magazzini, rivenditori e clienti, che operano in tutti gli stadi coinvolti nella rete in base al proprio ruolo. Pertanto, i termini più appropriati per descrivere tale rete sono “supply network” e “supply web”17.

All’interno dell’azienda, la “supply chain” comprende tutte le funzioni, come sviluppo del prodotto, marketing, distribuzione, finanza e servizio al cliente, necessarie per soddisfare le richieste di quest’ultimo. Dunque, il cliente rappresenta una parte integrante dell’intera catena di distribuzione. L’obiettivo principale della “Supply Chain” è massimizzare la creazione di valore, ossia la differenza tra ciò che è la percezione del prodotto finito da parte del cliente e quanto realmente la supply chain spende per soddisfare le richieste del cliente. Tale valore è legato alla redditività della “Supply Chain”, cioè la differenza tra il guadagno generato dalla vendita al cliente e i costi complessivi lungo la supply chain.

Ambiti applicativi dell’IA

Nell’ultimo decennio l’Intelligenza Artificiale ha raggiunto importanti traguardi in numerosi ambiti applicativi. Le principali applicazioni dell’IA si possono osservare nei campi della logistica, della robotica e della medicina. La maturità e la disponibilità delle soluzioni tecnologiche ha portato la potenzialità dell’IA in molti segmenti, tra i quali spiccano:

• il settore delle vendite: impiega sistemi esperti adatti per la configurazione commerciale di proposte particolarmente complesse a causa della natura stessa dei prodotti in vendita (es. impianti o macchinari che devono operare in particolari condizioni climatiche o ambienti industriali critici) e/o delle variabili che incidono sul risultato finale, in particolare sulla sua realizzazione e sul suo prezzo (es. numero elevato di componenti, utilizzo di materiali particolari). I configuratori di prodotto “esperti e intelligenti” sono capaci di guidare i clienti nella scelta del prodotto da acquistare, senza ricorrere all’intervento di un esperto.

• marketing;

• customer service;

• IT sicurezza, cybersecurity;

• Operations;

• HR.

Per far fronte alla crescente complessità della domanda da parte di un mercato sempre più esigente, sono state introdotte alcune tecnologie di IA a supporto dei diversi stadi che compongono una supply chain con conseguenti van-

LOGISTICA E INTELLIGENZA ARTIFICIALE INDUSTRY 4.0

taggi in termini di efficienza e di competitività. Le aree, in cui le soluzioni di IA possono portare benefici e miglioramenti, sono:

• la gestione dei fornitori;

• la gestione delle scorte;

• la gestione dei trasporti.

Attraverso l’implementazione di modelli di previsione della domanda, in queste aree della catena di distribuzione, è possibile ottenere informazioni più accurate riguardo la domanda dei consumatori e le esigenze dei fornitori e dell’azienda stessa.

Facendo riferimento alle aree qui sopra elencate, i modelli predittivi alimentati da tecnologie di IA consentono di:

- migliorare la pianificazione della produzione e delle consegne dei prodotti, monitorando i dati di stock del cliente ed evitando inutili sovrapproduzioni (cioè una maggiore sincronizzazione tra azienda e fornitori);

- individuare le adeguate quantità di merce da mantenere a stock, riducendo da un lato le scorte di sicurezza e limitando dall’altro le mancate vendite dovute all’assenza dei prodotti in magazzino. Si stima che gli errori previsionali possano diminuire dal 20 al 50%, portando a una riduzione delle mancate vendite fino a una percentuale pari al 65%.

- Ottimizzare le modalità di spedizione e i tempi di consegna con sistemi di movimentazione automatizzati di tipo “self-driving”.

Inoltre, essi possono essere impiegati per automatizzare il processo di manutenzione dei macchinari e degli impianti, attraverso un confronto tra i dati relativi allo stato di salute di tutta l’attrezzatura e lo storico degli interventi manutentivi. In questo modo, permettono di individuare il momento migliore in cui effettuare gli interventi, in modo da minimizzare i fermi di produzione. Pertanto, il beneficio apportato nei processi di manutenzione è duplice: da un lato si può assistere a un aumento del 20% in termini di produttività, dall’altro a una riduzione del 10% in termini di costi di manutenzione con un conseguente aumento di sicurezza all’interno dell’ambiente di lavoro. 27

Secondo il parere degli esperti, l’Intelligenza Artificiale sarà la base della futura automazione industriale, all’interno della quale la gestione dell’intero ciclo produttivo sarà affidata completamente ai sistemi dotati di IA capaci di recepire e

ottimizzare il 99% di tutte le informazioni possedute. Si giungerà quindi ad una stretta collaborazione tra il settore dell’industria e quello informatico in direzione della creazione di un nuovo concetto noto come “Industry 4.0”. Sebbene le applicazioni dell’IA sono ancora in fase di sviluppo embrionale e il numero delle imprese, che decidono di utilizzare sistemi basati su IA, è ancora minimo, la logistica rappresenta il campo di applicazione in cui l’IA ha riscosso maggior successo. Ciò è riscontrabile non solo su scala globale, ma anche su scala nazionale.

Prendendo in considerazione il territorio italiano, le aree di specializzazione maggiormente interessate sono: IoT, manifattura e robotica. In generale, l’Italia presenta una forte specializzazione nella combinazione dell’IA con sistemi fisici, detti “embedded”, i quali includono sensori, oggetti intelligenti, robot e impianti di automazione. A questo proposito si parla di “embedded AI”, il quale rappresenta un fattore distintivo del know-how italiano in ambito di IA.

Secondo il rapporto stilato dal gruppo di ricerca del Ministero dello sviluppo economico (MISE), l’Italia è ai vertici europei nel settore della manifattura e dell’automazione industriale, dove si evince un netto miglioramento grazie all’introduzione di robot di nuova generazione. Quest’ultimi, infatti, sono in grado di fornire livelli superiori di garanzia e qualità, riducendo i costi operativi e migliorando la produzione.

Il nuovo paradigma della Logistica

Secondo il Council of Supply Chain Management Professionals (CSCMP), il “Supply Chain Management” (in italiano “Gestione della catena di distribuzione”) «abbraccia la pianificazione e la gestione di tutte le attività inerenti alle risorse e agli approvvigionamenti, alla conversione di esse e a tutte le attività di gestione logistica. Essa include anche, in maniera preponderante, la coordinazione e la collaborazione con i partner di canale, che siano fornitori, intermediari, terzi fornitori di servizi o clienti. In sostanza, il Supply Chain Management integra la gestione della fornitura e della domanda all’interno e attraverso le imprese.» Inoltre, ne definisce anche i limiti e le relazioni: “Il Supply Chain Management è una funzione integratrice con responsabilità primarie nel connettere le principali funzioni e processi aziendali all’interno e attraverso le aziende in un modello di business coesivo e altamente performante. Esso include tutte le attività di gestione logistica sopra menzionate, come le operazioni di produzione portando all’integrazione dei processi e delle attività all’interno e attraverso le funzioni di marketing, vendite, progettazione del prodotto, finanza e IT (Information technology).

Tuttavia, è opportuno non confondere il termine “Logistica” con “Supply Chain Management”, dal momento che non rappresentano il medesimo concetto. Mentre il primo riguarda esclusivamente la movimentazione dei prodotti dal magazzino del produttore a quello del consumatore, il secondo termine riguarda la gestione di tutta la catena di

distribuzione, con particolare riferimento alla logistica e al rapporto con i fornitori. All’atto pratico, la logistica può essere considerata un sottoinsieme della supply chain. Nello specifico, il Supply Chain Management (SCM) è il processo di supervisione dei materiali, delle informazioni e dei flussi finanziari che si spostano dal fornitore al produttore, dal grossista al rivenditore e al consumatore, in modo da massimizzare la redditività totale della supply chain. Esso si compone di nove attività secondo un ordine ben preciso:

• marketing;

• rapporto con i fornitori;

• approvvigionamenti;

• gestione e stoccaggio delle materie prime;

• produzione;

• gestione e stoccaggio dei prodotti finiti;

• gestione degli ordini di acquisto;

• gestione delle consegne;

• logistica di restituzione dei resi.

Il punto sulla smart factory e la logistica 4.0

La Smart Factory rappresenta la concretizzazione dei principi dell’Industry 4.0. Si tratta di un approccio totalmente nuovo di organizzazione dei processi produttivi all’interno delle imprese industriali e manifatturiere. Tutte le singole risorse interne alla fabbrica intelligente, ovvero impianti, macchine e persone, sono interconnesse e cooperano al fine di adattare le proprie produzioni alle specifiche e sempre più mutevoli esigenze dei clienti (l’azienda diventa più “agile”), migliorando l’efficienza nella gestione delle risorse e riducendo i tempi di produzione e di arrivo sul mercato di prodotti altamente personalizzati.

Secondo quanto stilato dal Ministero dello Sviluppo Economico (MISE) nel piano nazionale Industria 4.0., i benefici che la Smart Factory apporta all’ecosistema produttivo sono molteplici:

• Maggiore flessibilità attraverso la produzione di piccoli lotti ai costi della grande scala;

• Maggiore velocità dal prototipo alla produzione in serie attraverso tecnologie innovative;

• Maggiore produttività attraverso minori tempi di set-up, riduzione errori e fermi macchina;

• Migliore qualità e minori scarti mediante sensori che monitorano la produzione in tempo reale;

• Maggiore competitività del prodotto grazie a maggiori funzionalità derivanti dall’Internet delle cose

Le imprese, che già hanno introdotto tecnologie abilitanti all’interno di un impianto, stimano una crescita di efficienza produttiva pari al 30-50%.

La Logistica 4.0 è l’applicazione al mondo della supply chain dei paradigmi dell’Industry 4.059, evidenziati nel paragrafo precedente. Essa si traduce in nuovi sistemi di stoccaggio, movimentazione e trasporto caratterizzati da un livello di sviluppo variabile lungo tre assi: a) Automazione fisica, b) Connessione e c) Processo decisionale.

a) Il primo asse indica il grado di “Automazione fisica” del sistema: le soluzioni di Logistica 4.0 non includono soltanto macchine completamente automatiche, ma anche sistemi, in cui le attività vengono svolte, parzialmente o totalmente, in modo manuale grazie all’intervento dell’uomo. Sulla base delle soluzioni impiegate è possibile attuare un’automazione full, ibrida o assente, corrispondente ai tre diversi valori dell’asse.

b) Il secondo asse (Connessione) fa riferimento alla capacità di un oggetto o di una macchina di raccogliere e trasmettere dati: si passa da sistemi con oggetti non connessi, in cui i dati vengono acquisiti in modo manuale o con lettura barcode, a soluzioni in cui oggetti smart sono in grado di rilevare e memorizzare i dati in maniera autonoma mediante dispositivi specifici, quali sensori o tag RFId60 (acronimo del termine inglese “Radio Frequency Identification” per indicare le etichette elettroniche con tecnologia a “Identificazione a radiofrequenza”), fino ad arrivare a contesti in cui sistemi di movimentazione, stoccaggio e trasporto possono anche inviare e ricevere informazioni strutturate, stabilendo una comunicazione tra risorse

c) Il terzo asse (Processo decisionale) misura il grado di autonomia decisionale delle macchine, il cui aumento risulta possibile dalla disponibilità di informazioni a livello decentralizzato: se tradizionalmente le decisioni vengono prese in modo centralizzato, talvolta con l’ausilio di sistemi software quali WMS (dall’inglese “Warehouse Management System”) o MES (dall’inglese “Manufacturing Execution System”), le soluzioni 4.0 possono portare ad un processo decisionale parzialmente decentralizzato, in cui le macchine si auto-configurano, soprattutto in situazioni standard, senza l’intervento di agenti esterni, o ad un processo completamente decentralizzato, in cui le macchine hanno ampia autonomia decisionale, in quanto sono in grado di interpretare il contesto e decidere azioni appropriate. La rivoluzione Industry 4.0 ha costituito un processo di trasformazione graduale per l’ottimizzazione della catena di distribuzione di una Digital Supply Chain. Dopo una prima fase, in cui l’adozione delle nuove tecnologie 4.0 era rivolta a processi aziendali interni, in particolare, all’ottimizzazione dei singoli processi di produzione, negli ultimi anni, questa trasformazione si è estesa, interessando anche le aree del magazzino e dei trasporti.

Digitalizzazione della Supply Chain

Grazie all’interconnessione delle nuove soluzioni 4.0 nelle differenti aree aziendali e alla creazione di un flusso di materiali e informazioni visibile e controllato, risulta possibile creare un ecosistema completamente integrato di processi e attori, capace di armonizzare e migliorare la pianificazione e la gestione delle attività di produzione, ricevimento merci e stoccaggio e delle attività di allestimento ordini e spedizioni: si tratta dell’obiettivo della “Digital Supply chain”.

La digitalizzazione dell’intera catena logistica richiede come prerequisito fondamentale l’informatizzazione delle attività di business. È necessario, dunque, che le aziende abbiano completato il proprio percorso di informatizzazione (siano già 3.0) per potersi dedicare alla trasformazione digitale dei propri processi. In termini pratici, esse devono aver acquisito la capacità di ricevere, organizzare e interpretare i dati, provenienti da fonti e formati eterogenei, per scoprire ciò di cui hanno bisogno, per prevedere rischi futuri e migliorare i processi aziendali in chiave più fluida e collaborativa, in modo da risultare sempre più competitive sui mercati internazionali.

La “digital trasformation” porta con sé il concetto di “innovazione”. Essa rappresenta un profondo cambiamento che spinge le imprese a sfidare sé stesse, a sperimentare nuove frontiere, a superare le resistenze culturali, ridimensionando e migliorando il proprio modello di business.

La definizione di “The Agile Elephant” fornisce una visione precisa in merito: “La trasformazione digitale comporta un cambiamento di leadership, un diverso modo di pensare, l’incoraggiamento all’innovazione e la spinta verso nuovi modelli di business, incorporando la digitalizzazione delle risorse e un maggiore uso della tecnologia per migliorare l’esperienza dei dipendenti, dei clienti, dei fornitori, dei partner e delle parti interessate della propria organizzazione.”

Pertanto, quando si parla di “digital trasformation” non si fa riferimento soltanto alla semplice adozione delle nuove tecnologie all’interno di un’azienda, ma è un concetto che va ben oltre questa visione strategica. Questo cambiamento coinvolge tutto il capitale umano di un’organizzazione e necessita delle giuste competenze. In questo scenario è necessario investire sullo sviluppo di nuove figure professionali e ripianificare le tradizionali soft skills in chiave digitale.

Esaminando le soluzioni di Logistica 4.0 per il magazzino, è possibile individuare tre gruppi di sistemi in cui esse vengono implementate e per i quali l’Osservatorio del Politecnico di Milano ha classificato e analizzato in dettaglio le singole soluzioni:

1) sistemi di movimentazione:

• Carrelli trilaterali semi-automatici: carrelli trilaterali ad automazione ibrida che sono in grado di raggiungere in modo automatico la posizione di picking all’interno del corridoio;

• Carrelli con sistema di guida ibrido: carrelli ad automazione ibrida, guidati da un operatore (per operazioni non standard e nelle aree del magazzino in cui sono presenti persone) oppure a guida autonoma (per operazioni ripetitive nelle aree del magazzino libere da persone). Tuttavia, tali carrelli non dispongono di sensoristica sufficientemente avanzata per interagire con il personale e con altri carrelli.

• Carrelli a guida autonoma: carelli completamente automatici, con sistemi di navigazione sempre meno vincolati. In particolare, i sistemi più recenti si basano su guida inerziale o navigazione naturale. Nel primo caso, il carrello rivela la posizione leggendo marker magnetici o digitali (QR code) posti sul pavimento ed è in grado di spostarsi in modo autonomo tra un marker e l’altro. Nel secondo caso, in fase di installazione il carrello effettua automaticamente una scansione laser del magazzino e crea un profilo 2D dell’ambiente; successivamente il carrello è in grado di rivelare la propria posizione senza l’ausilio di riflettori o altri dispositivi esterni.

• Lettori RFId: sistema in cui la Connessione è basata su “comunicazione da oggetti”, con utilizzo di lettori RFId posti a bordo di carrelli manuali o automatici (ad esempio sulle forche) per la lettura automatica dei pallet/colli prelevati o della postazione di stoccaggio o prelievo.

• Sensoristica- Fleet management: sistema in cui la Connessione è basata su

“comunicazione da oggetti”, tramite sensori installati a bordo di carrelli manuali o automatici che rivelano dati e li inviano al sistema informatico tramite una connessione di rete o bluetooth. I dati possono essere relativi a: stato di funzionamento del carrello, velocità, carica della batteria o consumo energetico, posizione del carrello all’interno del magazzino. Tale sensoristica può essere integrata con soluzioni di augmented reality per guidare le missioni degli operatori.

• Sensoristica-Safety: sistema in cui la Connessione può basarsi sia su “comunicazione da oggetti” sia su “comunicazione tra risorse”. Nel primo caso, avviene mediante sensori di movimento o telecamere, installati sui carrelli, sulle scaffalature o sulle pareti del magazzino in corrispondenza di angoli ciechi, e collegati a sistemi che emettono suoni, luci o vibrazioni per segnalare la presenza di altri carrelli o persone lungo il percorso, al fine di prevenire incidenti. Nel secondo caso, avviene mediante dispositivi, installati a bordo dei carrelli e indossati dagli operatori, che, comunicando tramite onde radio, sono capaci di rilevare automaticamente l’avvicinamento dei carrelli alle persone ed emettono vibrazioni o suoni per segnalarlo ai carrellisti e agli operatori a terra.

• Sistema di frenata automatica: sistema con Connessione basata su “comunicazione tra risorse” e Processo Decisionale parzialmente decentralizzato, formato da dispositivi montati su carrelli manuali che rilevano ostacoli tramite sensori o transponder63 ed azionano automaticamente il sistema frenante per evitare collisioni.

• Interazione tra macchinari e carrelli a guida autonoma: sistema con Automazione full, Connessione basata su “comunicazione tra risorse” e Processo decisionale parzialmente decentralizzato. Rulliere e macchine utensili comunicano direttamente con gli AGV (Automated Guided Vehicle), i quali,

in alcuni casi, sono in grado di evadere gli ordini e definire le priorità in modo autonomo senza l’intervento dell’uomo o di un software centralizzato.

• Autonomous Intelligent Vehicle: sistema con Automazione full, Connessione basata su “comunicazione tra risorse” e Processo decisionale decentralizzato, con carrelli o shuttle che si muovono in modo autonomo all’interno del magazzino (navigazione naturale), sono in grado di rilevare ed aggirare ostacoli, e comunicano tra loro per gestire le precedenze ed assegnare gli ordini. Tali carrelli movimentano sia piccoli contenitori che unità di carico pallettizzate.

2) sistemi di allestimento ordini:

• Postazioni ergonomiche (goods to man): stazioni di pallettizzazione ergonomiche, caratterizzate da Automazione fisica ibrida e Connessione basata su “comunicazione tra risorse”, che modificano automaticamente l’altezza del pallet. Dopo il completamento di ciascuno strato, le stazioni riportano il pallet all’altezza dell’operatore. Tali stazioni sono servite da un sistema automatico operante in una logica “materiale verso operatore”.

• COBOT: sistema con Automazione full o ibrida, Connessione basata su “comunicazione tra risorse” e Processo decisionale parzialmente decentralizzato. Il COBOT (COllaborative RoBOT) è definito “collaborativo” perché può lavorare senza barriere di sicurezza anche in aree in cui sono presenti operatori. Ciò consente di aumentare l’efficienza di alcune operazioni grazie alla cooperazione tra uomo e robot.

3) sistemi di stoccaggio:

• Smart Pallet: sistema in cui la Connessione è basata su “comunicazione da oggetti”, con beacon64 dotati di batterie a lunga durata (fino a 10 anni) che, integrati nei pallet, pos-

sono rilevare alcuni parametri, quali ad esempio posizione, urti, umidità e temperatura.

• Smart warehouse: sistema con Automazione full e Connessione basata su “comunicazione tra risorse”, costituiti da magazzini automatizzati che uniscono alla funzione di stoccaggio soluzioni di movimentazione e rivelamento peso-volume, con sensoristica che rivela i dati in real time e li invia al sistema informatico. Inizialmente queste tecnologie sono state introdotte nel mondo della logistica distributiva per supportare un singolo processo, senza considerare possibili sinergie derivanti dalla connessione con altri sistemi. Successivamente, è stato scoperto come l’interconnessione tra diverse soluzioni di logistica 4.0 abiliti l’integrazione tra i diversi nodi della supply chain, non solo all’interno delle aree del magazzino, ma lungo l’intera filiera. Ciò consente di migliorare la pianificazione e la gestione delle attività di ricevimento merci e di stoccaggio, grazie all’integrazione tra fabbriche e magazzini, e delle attività di allestimento ordini e spedizioni, mediante l’interconnessione tra magazzini centrali, periferici e mezzi di trasporto.

A supporto delle attività di trasporto e di magazzino della logistica 4.0, intervengono, inoltre, moderne soluzioni software e hardware. È possibile identificare cinque tipologie per ciascuna soluzione:

Soluzioni software:

• Fleet Management: software cloud per la gestione (e ottimizzazione delle prestazioni) della flotta in ambito locale o internazionale.

• Supply Chain Visibility: soluzioni specifiche per il tracking di mezzi e spedizioni in real time con segnalazione automatica di eventuali ritardi e/o imprevisti nella consegna.

• Advanced TMS (acronimo dell’inglese “Transportation Management System”): software che permette ai committenti di integrare flussi informativi relativi a spedizioni effettuate da diversi vettori. Inoltre, ha anche la possibilità di sviluppare meccanismi di cross-selling65 e gestire le etichette per le spedizioni internazionali.

• Data Analytics: algoritmi di Big Data Analytics e Machine Learning, applicati alla pianificazione dinamica delle attività logistiche. Le funzionalità spaziano dal calcolo di KPI alla previsione della domanda o di altri parametri come l’ETA.

• Inventory & Order Management: soluzioni software per la gestione delle scorte rivolti a rivenditori eCommerce, che abilitano la gestione integrata delle disponibilità di prodotti su diversi market place attraverso un’unica piattaforma.

Soluzioni hardware:

• Warehouse Robotics: sistemi automatizzati a supporto delle attività di prelievo e movimentazione in magazzino. Le soluzioni più interessanti riguardano shuttle altamente flessibili, capaci di muoversi sia all’interno che all’esterno del magazzino, e convogliatori, capaci di movimentare colli ad alta velocità o elevate pendenze, grazie alle forze elettrostatiche.

• Smart Vehicle: droni a decollo verticale (“Unmanned Aerial Vehicle”- UAV), robot per la consegna nelle aree urbane e veicoli con sistemi di alimentazione alternativa (es. veicoli elettrici a guida autonoma);

• Smart Mailbox: cassette postali “connesse” e appositamente progettate per la consegna eCommerce, alle quali si ha accesso digitando il codice associato alla spedizione o, in alternativa, leggendo un QR code.

• Wearable Device: dispositivi indossabili dagli operatori, utilizzabili all’interno dei magazzini per facilitare alcune attività, come la lettura dei codici a barre e il picking. 

Articolo tratto dalla tesi di laurea dal titolo “Impiego dell’intelligenza artificiale per la gestione della supply chain”di Francesco Capobianco, relatore prof. Maurizio Bevilacqua – Università Politecnica delle Marche, Facoltà di Ingegneria

Digitale Umano Integrato

digitaleumano integrato

Cresce sempre di più la neccessità di trovare partner affidabili in grado di offrire soluzioni rapide e customizzate. Protolabs è in grado di fornire queste soluzioni grazie all’impiego di innovativi processi di stampa 3D, lavorazione con macchine CNC e stampaggio a iniezione. Ne abbiamo parlato con Matteo Carola, Country Manager per l’Italia di Protolabs

L’

L’azienda fu fondata nel 1999 da Larry Lukis, imprenditore di successo e genio dell’informatica con l’intento di ridurre drasticamente i tempi di realizzazione di pezzi per prototipi in plastica stampati a iniezione.

La soluzione ideata da Lukis fu quella di automatizzare il tradizionale processo di produzione sviluppando un software complesso in grado di comunicare con una rete di frese e presse. Grazie a questo fu quindi possibile produrre pezzi in plastica e metallo in un tempo decisamente minore rispetto a quello richiesto sino ad allora. Durante il decennio successivo, l’aziena è cresciuta ampliando l’offerta di processi di stampaggio a iniezione introducendo la lavorazione rapida con macchine CNC e inaugurando sedi globali in Europa. Nel 2014, sono stati lanciati i servizi di stampa 3D di tipo industriale per passare dalle prime fasi della prototipazione alla produzione in volumi ridotti. Oggi, Protolabs è il fornitore più rapido al mondo di prototipi su misura e pezzi di produ zione su richiesta con stabilimenti operativi in otto paesi.

Sig. Carola che cosa fa Protolabs in Italia?

Protolabs è tra i maggiori Digital Manufacturing Con tractor sul mercato italiano. Protolabs in Italia offre un servizio end to end che, partendo dalla piattaforma digitale accessibile su protolabs.it, permette ai partners di otte nere il meglio dai tool di preventivazione disponibili ma soprattutto di ottenere il massimo dell’expertise del team tec nico per un risultato che si concretizza in velocità e tranquillità sulla sicurezza del risultato finale. Tutti gli aspetti pro duttivi sono in carico a Protolabs che, anche grazie all’acquisizione di Hubs, è in grado di supportare il cliente lungo tutto il ciclo di vita del prodotto, incluse le produzioni di massa. La proposta di valore di Protolabs trova un grado di adozione crescente anno dopo anno in Italia, anche grazie al valore consulenziale insito nella nostra offerta, che è un elemento di spicco e di diffe renziazione rispetto ai concor renti. Sempre più i nostri clienti non ci chiedono semplicemente di realizzare un oggetto, ma di con sigliarli sulla migliore tecnologia di

realizzazione e sui materiali da impiegare in base alle caratteristiche che dovrà avere il pezzo finale.

Ha notato dei cambiamenti dal lato della domanda negli ultimi due anni?

Sempre più clienti diventano consapevoli delle potenzialità del digitale perché ne apprezzano la trasparenza e la rapidità, così come la capacità di avere accesso ad un’ampia gamma di materiali e processi produttivi. La possibilità di verificare insieme ai nostri Account Manager e Application Engineers i dettagli dei progetti direziona la collaborazione su un punto cardine: quale è la tecnologia più adatta per il progetto in questione, e come si può lavorare insieme per rispondere alle richieste specifiche del progetto? La piattaforma di Protolabs si potrebbe definire come una piattaforma di MaaS (manufacturing as a service) dove più utenti possono lavorare in contemporanea sullo stesso progetto, in una sorta di progettazione collaborativa dove ognuno può, attraverso le proprie competenze specifiche, contribuire alla bontà del progetto. La possibilità di condividere il “carrello” semplifica ulteriormente il lavoro del progettista e dell’ufficio acquisti, eliminando i possibili errori.

Quali sono state le principali novità che avete presentato per aiutare i clienti a supportarli nei loro progetti?

Una caratteristica di Protolabs riconosciuta da tutti è l’approccio che si potrebbe porre su due layer imprescindibili: quello umano e quello digitale.

Lato digitale, i nostri clienti possono fruire – per Injection Molding, 3D Printing e CNC – di una Design For Manufacturability analysis che in tempi rapidissimi sgombera i dubbi su alcune domande cruciali:

Il particolare disegnato è producibile?

Le tempistiche proposte rispettano il time to market?

La parte economica è in linea con l’investimento pre-

Lo step successivo apre le porte a una discussione approfondita con un team dedicato di Account Manager / Application Engineer per approfondire gli output dell’analisi DFM.

Abbiamo ulteriormente arricchito il supporto a 360 gradi al cliente offrendo il servizio CDS: consulenza progettuale su misura del cliente, incentrato sull’ottimizzazione dei file CAD dei componenti caricati nel portale dai nostri clienti. Grazie al supporto dei nostri esperti in ingegneria, i clienti possono ottenere file CAD ottimizzati per la produzione,

tenendo conto di vari aspetti quali i materiali, il processo produttivo, le specifiche tecniche. Possiamo sicuramente affermare che i nostri clienti ci chiedono sempre più quali siano le migliori soluzioni tecniche per fare un oggetto, che sia esso in plastica o in metallo, non siamo più solo un service.

Nel vostro sito internet si trovano dei designer che sono vostri partner? Che cosa fanno?

I designer rivestono un ruolo fondamentale per i clienti che ci approcciano e necessitano di un supporto fondamentale per percorrere il primo step “dal concept al primo file CAD 3D”. In diversi casi i nostri clienti non hanno questo tipo di risorse interne, o preferiscono avere un supporto e un punto di vista esterno. La pagina dei designer nasce proprio allo scopo di colmare questo gap. Abbiamo recentemente concluso la nostra partecipazione presso gli Envisioning Design Days, seconda edizione di un evento organizzata dal NABA di Milano per informare e formare tramite delle Masterclass su nuovi tool e tecnologie a disposizione dei designer. La presentazione è stata molto stimolante e ha ulteriormente confermato la nostra offerta di valore anche per designers e free-lancers.

Come si sta integrando l’offerta di Hubs all’interno dei servizi offerti da Protolabs?

L’offerta di Hubs si è inserita in maniera complementare

a quanto proposto ai nostri clienti. Poter rispondere alle necessità offrendo nuove tecnologie (quali lo sheet metal o l’FDM nel campo del 3D printing) o usufruendo di una rete di partner manufatturieri pronti a supportare la produzione di massa, rispettando le stringenti certificazioni molto spesso richieste per produzione in serie, è per noi un’ottima leva per qualificarci come interlocutore unico end to end.

Per le tante piccole e medie imprese italiane, non dimenticando le start-up, che servizio dedicato offre Protolabs?

La piccola e media impresa italiana del settore manifatturiero ha bisogno di tecnologie avanzate e soluzioni di produzione personalizzate per rimanere competitiva. Deve essere in grado di gestire i propri processi produttivi in modo efficiente, riducendo i tempi e i costi di produzione. Inoltre, deve essere in grado di adattarsi rapidamente alle esigenze dei clienti, fornendo prodotti personalizzati e servizi di alta qualità. Infine, è importante per le PMI italiane del settore manifatturiero essere consapevoli dei principali trend tecnologici, produzione digitale in primis, per poter innovare e rimanere al passo con la concorrenza.

Collaborare con Protolabs significa affrontare insieme queste sfide.

Quali sono, secondo lei, gli aspetti del service che non

Il centro europeo di stampa 3D di Protolabs a Putzbrunn

sono ancora completamente assodati?

(i.e. standard qualitativi costanti, tracciabilità, rifiniture, prezzo, ecc.)

Un aspetto non sempre chiaro è il contributo umano rispetto al digitale, che si declina nelle fasi di pre e post sale support e rimane un contributo imprescindibile per progetti complessi. Non a caso abbiamo recentemente inserito la funzione nella nostra piattaforma tramite la quale è possibile verificare la disponibilità del nostro application engineer ad una call via Teams dedicata alla discussione del progetto caricato sul nostro portale e alla risoluzione di ogni dubbio. Altro aspetto fondamentale è legato alla continuità sul progetto che un Partner come Protolabs può dare: ciò è visibile negli elevati standard qualitativi anche legati alla ripetibilità del progetto (rior-

dini) o alla documentazione a corollario delle nostre produzioni (report dimensionali, certificazioni, etc)

Quali settori sono maggiormente interessati ai servizi di Protolabs in Italia?

I principali settori che usufruiscono di Protolabs in Italia sono quelli tradizionalmente legati al manifatturiero: automotive, medicale, tempo libero e aerospaziale. A questi si aggiungono le tantissime aziende che sviluppano prodotti e componenti per i più diversi settori, come il settore del lusso, del design e dei mobili. I servizi di produzione e post-produzione di Protolabs, affiancati alla consulenza sulla progettazione e ai servizi di finitura, rendono Protolabs il partner ideale per una miriade di aziende.

IL FUTURO DELL’ENERGIA, LE CLEANTECH E LA SOSTENIBILITÀ

Per oltre vent’anni, scienziati e climatologi hanno messo in guardia sugli effetti del riscaldamento globale e sul legame con le emissioni di gas a effetto serra (GreenHouse Gas – GHG), ma ora l’attenzione si è rivolta all’azione e al modo in cui noi, come società globale, possiamo affrontare sia le cause che gli effetti del cambiamento climatico. I semiconduttori sono il cervello dei dispositivi moderni, dei veicoli elettrici (EV), degli smartphone, dei robot e non solo, e potrebbero essere la chiave per risolvere la crisi della sostenibilità attraverso l’innovazione mirata e l’intelligenza periferica (edge intelligence) adattativa

LLa disponibilità di energia è stata alla base della crescita sociale ed economica fin dagli albori della rivoluzione industriale, quando tecnologie come quella del motore a combustione interna, del motore a vapore e dei motori elettrici hanno portato a una dipendenza mondiale dalla produzione energetica accessibile e centralizzata. Negli ultimi due secoli, tale

energia è stata fornita attraverso la combustione di fonti basate sugli idrocarburi. Se da un lato ciò ha consentito una grande crescita economica, dall’altro questa crescita ha avuto un costo elevato. Dal 1820, le emissioni di gas serra sono cresciute di 686 volte,1 portando a un riscaldamento globale medio di circa 1,1 °C2 e a una serie di significative conseguenze ecologiche, economiche e sociali. Questi effetti vanno da 166 milioni di persone che hanno richiesto aiuti alimentari a causa di crisi cli-

matiche nel 2015-20193 a 3 trilioni di dollari in perdite economiche legate a disastri nel periodo 2000-2019.4

Mantenendo le tendenze attuali, entro il 2050, per sostenere la traiettoria di sviluppo globale prevista, il mondo avrà bisogno del doppio dell’energia che consuma oggi. In assenza di modifiche alle nostre fonti di energia e di strategie di efficienza energetica complessiva, si prevede che la nostra attuale traiettoria di emissioni porterà a un aumento della temperatura di 1,9-2,9 °C entro il 2050 (rispetto ai livelli preindustriali). Secondo gli esperti, le conseguenze associate potrebbero anche causare la migrazione del 33% della popolazione mondiale,5 una riduzione dell’11-18% del PIL globale6 e fino a 23 trilioni di dollari di perdite annuali dovute a disastri climatici.7

Elettrificazione ed efficienza energetica

cazioni. Un esempio lampante, già in atto, è l’eliminazione graduale dei veicoli con motore a combustione interna a favore dei veicoli elettrici”, ha dichiarato Greg Henderson, Senior Vice President of Automotive and Energy, Communications and Aerospace Group. “Man mano che un maggior numero di prodotti viene progettato per essere alimentato dall’elettricità, entra in gioco un ampio ecosistema che comprende la generazione, la distribuzione e lo stoccaggio dell’energia. A livello globale, abbiamo bisogno di un sistema energetico flessibile, resiliente, efficiente e sicuro.”

differenziazione competitiva", ha dichiarato Martin Cotter, Senior Vice President Industrial Multimarkets Group. "Investire negli obiettivi di sostenibilità e promuovere la redditività non escludono a vicenda: investendo nell'efficienza industriale, abbiamo la possibilità di ridurre consumo di energia ma anche di aumentare la competitività. Il mondo ha bisogno di fabbriche nuove che riadattate, e le fabbriche digitali connesse e adattive sono progettate per risparmiare energia e quindi ridurre le emissioni."

cerca di affrontare problemi urgenti, come quello della povertà globale, l'energia fondamentale per garantire l'accesso universale a servizi essenziali come l'elettricità e il cibo Tuttavia, per evitare i peggiori effetti del cambiamento climatico, il mondo deve emissioni-nette-zero entro il 2050 e limitare il riscaldamento globale a 1,5 °C. La chiave questi obiettivi è la crescita energetica e la decarbonizzazione rapida.

Mentre la società cerca di affrontare problemi urgenti, come quello della povertà globale, l’energia sarà fondamentale per garantire l’accesso universale a servizi essenziali come l’elettricità e il cibo nutriente. Tuttavia, per evitare i peggiori effetti del cambiamento climatico, il mondo deve raggiungere emissioni-nette-zero entro il 2050 e limitare il riscaldamento globale a 1,5 °C. La chiave per raggiungere questi obiettivi è la crescita energetica e la decarbonizzazione rapida.

DOBBIAMO AGIRE ORA

Elettrificazione ed efficienza

Foto 2

e ridurre le nostre emissioni dell’81%

“Esiste un’opportunità senza precedenti di promuovere la transizione verso l’energia pulita, eliminando le tecnologie che generano gas a effetto serra attraverso l’elettrificazione a energia rinnovabile delle varie appli-

DOBBIAMO AGIRE ORA e ridurre le nostre emissioni dell'81%

“Contemporaneamente alla riprogettazione della rete energetica per le fonti rinnovabili, è necessario concentrarsi sulla promozione dell’efficienza energetica in tutte le applicazioni. Nel contesto delle emissioni totali, circa il 50% dell’energia globale è consumata dall’industria.9 Attraverso l’implementazione di tecnologie digitali per la fabbrica connessa, possiamo migliorare il controllo delle attività industriali all’interno delle fabbriche dismesse esistenti e, così facendo, incrementare la produttività che porta benefici all’intera catena del valore e consente una differenziazione competitiva”, ha dichiarato Martin Cotter, Senior Vice President Industrial and Multimarkets Group. “Investire negli obiettivi di sostenibilità e promuovere la redditività non si escludono a vicenda: investendo nell’efficienza industriale, abbiamo la possibilità di ridurre il consumo di energia ma anche di aumentare la competitività. Il mondo ha bisogno di fabbriche, sia nuove che riadattate, e le fabbriche digitali connesse e adattive sono progettate per risparmiare energia e quindi ridurre le emissioni.”

Si prospetta all'orizzonte una crescita enorme della spesa per bassa emissione8

Elettrificazione ed efficienza

Da oggi al 2035, McKinsey stima un aumento di 4,5 trilioni di dollari nella spesa annuale per beni materiali

La crescita energetica e la decarbonizzazione rapida richiedono la sostituzione massiccia dei combustibili fossili con le energie rinnovabili (cioè una crescita della domanda pari a 9 volte da oggi al 2050) e un netto miglioramento dell’efficienza energetica globale (cioè un aumento pari a 2 volte da oggi al 2050).8

energetica e la decarbonizzazione rapida richiedono la sostituzione massiccia dei fossili con le energie rinnovabili (cioè una crescita della domanda pari a 9 volte da un netto miglioramento dell'efficienza energetica globale (cioè un aumento pari a 2 2050).8

un'opportunità

senza precedenti di promuovere la transizione verso l'energia pulita ,

Da oggi al 2035, McKinsey stima un aumento di 4,5 trilioni di dollari nella spesa annuale per materiali a sostegno della transizione verso le basse emissioni, per un totale di 78,4 trilioni di spesa cumulativa in questi anni8 In tutti i mercati serviti da ADI, ci aspettiamo di vedere investimenti a livello mondiale per l'efficienza industriale e la riqualificazione degli edifici, per il continuo sostegno alla diffusione degli EV e delle relative infrastrutture, alla generazione

Si prospetta all’orizzonte una crescita enorme della spesa per beni a bassa emissione8

Un'opportunità

Tecnologie pulite

Foto 3

per eliminare e ridurre le emissioni

a sostegno della transizione verso le basse emissioni, per un totale di 78,4 trilioni di dollari di spesa cumulativa in questi anni8. In tutti i mercati serviti da ADI, ci aspettiamo di vedere investimenti a livello mondiale per l’efficienza industriale e la riqualificazione degli edifici, oltre che per il continuo sostegno alla diffusione degli EV e delle relative infrastrutture, alla generazione di energia verde e alla modernizzazione della rete elettrica.

ADI confida nella portata e nella probabilità di questa maggiore spesa di capitale, grazie a una confluenza di tendenze secolari. Tra queste, l’aumento della regolamentazione, l’incremento degli sforzi pubblici e privati, la crescita degli investimenti privati, la maturazione dei mercati del carbonio e la diminuzione dei costi complessivi di gestione per applicazioni come i pannelli solari.

Cosa succederebbe se questi beni a basse emissioni fossero adottati su larga scala?

La spesa prevista per i beni a basse emissioni offre l’opportunità di considerare uno scenario in cui le soluzioni più ecologiche vengano pienamente adottate e scalate. Per ridurre le emissioni globali di gas serra dall’attuale livello di 51 miliardi di tonnellate (o 51 Gt) all’anno a zero, è necessaria più di una soluzione.

Se le applicazioni, rese possibili in parte da tecnologie come quelle di ADI, venissero scalate pienamente, potrebbe essere eliminata o ridotta circa la metà delle

“Ci siamo impegnati a comprendere l’entità della decarbonizzazione che soluzioni come quelle di ADI potrebbero potenzialmente consentire, se queste applicazioni fossero adottate e diffuse pienamente. Come è emerso, è circa la metà”, ha dichiarato Tony Montalvo, Vice President of Tecnology e ADI Fellow. “Abbiamo cercato di collegare l’impatto abilitante del nostro più ampio portafoglio di soluzioni, concentrandoci su quelle applicazioni in cui la nostra tecnologia è un fattore abilitante critico.”

scuna cella, bilanciando le celle all’interno del pacco e garantendo che la batteria non venga mai sotto o sovra-caricata. La gestione della batteria, tecnologia in cui ADI è leader di mercato, è quindi una tecnologia abilitante per i veicoli elettrici. Immaginando un mondo in cui la piena adozione dei veicoli elettrici sia una realtà, riconosciamo che i progressi nell’hardware e negli algoritmi di gestione della batteria si affiancheranno ai progressi su altri fronti tecnologici, tra cui la chimica di batteria e i gruppi di trasmissione efficienti, economici e affidabili.

La nostra valutazione ha portato a due categorie principali di soluzioni: quelle tecnologie tradizionali che generano GHG o quelle che rendono la tecnologia di vista energetico. Tra gli esempi di tecnologie sostitutive vi sono i veicoli elettrici, energetica e gli elettrolizzatori alimentati da energie rinnovabili. Esempi di prodotti efficienti dal punto di vista energetico sono i motori industriali, le comunicazioni sistemi HVAC connessi.

Un’opportunità per eliminare e ridurre le emissioni

La nostra valutazione ha portato a due categorie principali di soluzioni: quelle che sostituiscono le tecnologie tradizionali che generano GHG o quelle che rendono la tecnologia più efficiente dal punto di vista energetico. Tra gli esempi di tecnologie sostitutive vi sono i veicoli elettrici, la transizione energetica e gli elettrolizzatori alimentati da energie rinnovabili. Esempi di prodotti finali più efficienti dal punto di vista energetico sono i motori industriali, le comunicazioni wireless 5G e i sistemi HVAC connessi.

Riconosciamo che le tecnologie di ADI non rappresentano i prodotti finali stessi. In molti casi, tuttavia, senza di esse l’applicazione finale non sarebbe realizzabile. Un esempio è rappresentato dagli EV, che si basano su batterie agli ioni di litio e non sarebbero utilizzabili senza una tecnologia di gestione della batteria che valuti costantemente lo stato di salute di cia -

Un altro esempio di come le soluzioni ADI stiano potenzialmente contribuendo a ridurre le emissioni di CO 2 è rappresentato dall’impiego di azionamenti a frequenza variabile che utilizzano la tecnologia di controllo di precisione di ADI. Questi vengono utilizzati in combinazione con sistemi di motori il cui carico o la cui velocità variano. La tecnologia ADI consente di regolare con precisione la velocità e la coppia del motore in base al carico da gestire. In questo modo si risparmia energia, adeguando la capacità del motore all’attività da svolgere. L’installazione degli azionamenti elettronici su tutti i motori potrebbe far risparmiare, ipoteticamente, il 10% delle emissioni globali.

Riconosciamo che le tecnologie di ADI non rappresentano i prodotti finali stessi. tuttavia, senza di esse l'applicazione finale non sarebbe realizzabile. Un esempio dagli EV, che si basano su batterie agli ioni di litio e non sarebbero utilizzabili gestione della batteria che valuti costantemente lo stato di salute di ciascuna celle all'interno del pacco e garantendo che la ba tteria non venga mai sotto o gestione della batteria, tecnologia in cui ADI è leader di mercato, è quindi una per i veicoli elettrici. Immaginando un mondo in cui la piena adozione dei veicoli realtà, riconosciamo che i progressi nell'hardware e negli algoritmi di gestione affiancheranno ai progressi su altri fronti tecnologici, tra cui la chimica d i batteri trasmissione efficienti, economici e affidabili.

Se le applicazioni (come gli EV o gli azionamenti a frequenza variabile) abilitate in parte dalla tecnologia di ADI dovessero essere scalate e adottate universalmente, la società potrebbe realizzare un risparmio di circa 26 Gt di GHG.10 Questa rivelazione sottolinea il nostro desiderio di sfruttare la nostra leadership unica sui mercati finali per contribuire alla decarbonizzazione di molteplici settori.

Un altro esempio di come le soluzioni ADI stiano potenzialmente contribuendo di CO2 è rappresentato dall'impiego di azionamenti a frequenza variabile che di controllo di precisione di ADI. Questi vengono utilizzat i in combinazione con

Se le applicazioni, rese possibili in parte da tecnologie come quelle di ADI, venissero adottate e scalate pienamente, potrebbe essere eliminata o ridotta circa la metà delle emissioni.10

Foto 4:

Variazione del ghiaccio marino e dell'assorbimento solare nei mesi estivi nell'Artico

È il momento di agire

2014. Il blu indica i punti in cui il ghiaccio marino è diminuito e il rosso quelli in cui della radiazione solare è aumentato.

La realtà del cambiamento climatico è che ne stiamo vedendo le prove ovunque: lo scioglimento del ghiaccio marino artico a un ritmo di quasi il 13% per decennio,11 la perdita di ossigeno negli oceani che ha un impatto sulle barriere coralline tropicali,12 l’aumento dei livelli di CO2 e il declino della biodiversità in regioni di tutto il mondo.13 Per ridurre drasticamente le emissioni di gas serra entro il 2050, sono necessari tecnologia, infrastrutture e i giusti impegni.

di collaborare con i nostri clienti per sviluppare soluzioni complete ai loro problemi – e a quelli del mondo – tra i più difficili. Non c’è momento migliore di questo per sfruttare tali competenze e progettare insieme ai nostri partner le soluzioni necessarie per la transizione a emissioni-nette-zero. 

La realtà del cambiamento climatico è che ne stiamo vedendo le prove ovunque: lo

Riferimenti

Esiste tuttora un notevole potenziale non sfruttato e i prossimi anni saranno fondamentali per sviluppare le soluzioni esistenti su larga scala e investire in innovazioni rivoluzionarie. ADI non è estranea alle rivoluzioni tecnologiche. La nostra storia (e il nostro futuro) come catalizzatore di progressi rivoluzionari si basa sulla nostra ricca esperienza nel settore e sulla nostra capacità

ghiaccio marino artico a un ritmo di quasi il 13% per decennio,11 la perdita di ossigeno che ha un impatto sulle barriere coralline tropicali, 12 l'aumento dei livelli di CO2 e il declino biodiversità in regioni di tutto il mondo.13 Per ridurre drasticamente le emissioni di gas 2050, sono necessari tecnologia, infrastrutture e i giusti impegni. Esiste tuttora un notevole potenziale non sfruttato e i prossimi anni saranno fondamentali per sviluppare le soluzi su larga scala e investire in innovazioni rivoluzionarie.

1Hannah Ritchie, Max Roser and Pablo Rosado (2020) - “CO₂ and Greenhouse Gas Emissions”. 2 NASA Earth Observatory – “World of Change: Global Temperatures”.3 Patrick Galey, Marlowe Hood and Kelly MacNamara (2021) - “UN draft climate report: Impacts on people”.4 Gabriel Gordon-Harper (2020) - “UNDRR Report Calls for Improved Governance to Address ‘Systemic Risk’”.5 Harry Gray Calvo and Gayle Markovitz (2022) - «Global Public Braces for ‹Severe› Effects of Climate Change by 2032, New Survey Finds”.6 Swiss Re (2021) - «World economy set to lose up to 18% GDP from climate change if no action taken, reveals Swiss Re Institute›s stress-test analysis”.7 Tom Kompas, Van Ha Pham, Tuong Nhu Che (2018) - “ The Effects of Climate Change on GDP by Country and the Global Economic Gains From Complying With the Paris Climate Accord”.8 ADI analysis based on figures from “The economic transformation: What would we change in the net-zero transition.” McKinsey & Company. 24 Gennaio 2022.9 Paul Waide and Conrad U. Brunner. “Energy-Efficiency Policy Opportunities for Electric MotorDriven Systems.” International Energy Agency, 2011.10 ADI analysis based on internal calculations assuming sustainable end applications are fully adopted and scaled. Additional study is needed to account for end products’ full life cycle. Source of 51GT is from Bill Gates’ book, How to Avoid a Climate Disaster.11 World Wildlife Fund - “Six ways loss of Arctic ice impacts everyone”.12 “Ocean Deoxygenation: A Driver Of Coral Reef Demise,” Reefcause Conservation, 25 Settembre 2021 13 “Biodiversity - our strongest natural defense against climate change,” United Nations, 2022

ADI non è estranea alle rivoluzioni tecnologiche. La nostra storia (e il nostro futuro) come catalizzatore di progressi rivoluzionari si basa sulla nostra ricca esperienza nel settor capacità di collaborare con i nostri clienti per sviluppare soluzioni complete ai loro problemi . Non c'è momento migliore di questo per sfruttare competenze e progettare insieme ai nostri partner le soluzioni necessarie per la transizione

Riferimenti

Variazione del ghiaccio marino e dell’assorbimento solare nei mesi estivi nell’Artico tra il 2000 e il 2014. Il blu indica i punti in cui il ghiaccio marino è diminuito e il rosso quelli in cui l’assorbimento della radiazione solare è aumentato.

LIMITATORI DI COPPIA PER L’INDUSTRIA ALIMENTARE

Non c’è dubbio che l’industria alimentare italiana sia uno dei settori economici più importanti del paese. E Mayr® l’assiste con tecnologie all’avanguardia che rendono la produzione non solo più efficiente, ma molto più sicura

II numeri parlano da soli: “179 miliardi di euro di fatturato annuo, 60 mila imprese, 464 mila addetti e oltre 50 miliardi di export in valore in un anno. Nelle graduatorie dei settori manifatturieri italiani è al primo posto per fatturato, al secondo posto per numero di imprese, per addetti e anche per l’export in valore. In dieci anni il suo fatturato ha registrato un incremento del 24,7% in termini reali, il numero di addetti del 12,2% e il valore delle esportazioni in termini reali del 60,3%” (fonte: RAPPORTO FEDERALIMENTARE –

CENSIS – 11 maggio 2023).

L’Italia è famosa in tutto il mondo per la sua cucina, la varietà dei suoi prodotti alimentari e la qualità dei suoi ingredienti. La produttività e l’eccellenza dell’industria alimentare italiana rappresentano dunque un solido pilastro per il paese e per il mondo.

Basti pensare che l’Italia è uno dei principali esportatori globali di prodotti alimentari. Formaggi, salumi, pasta, olio d’oliva, vino, dolci, caffè e molto altro, sono richiesti per la loro qualità e autenticità, grazie anche al fatto che ogni regione italiana ha le sue specialità culinarie e prodotti tradizionali unici al mondo. Questo facilita la proliferazione

di piccole e medie imprese, molte delle quali a conduzione familiare e specializzate nella produzione di prodotti tradizionali e regionali.

Un settore al primo posto nel mondo

L’importanza vitale di questo settore a livello nazionale e internazionale ha portato l’Italia a creare varie certificazioni di qualità per i prodotti alimentari. Ad esempio, il marchio DOP (Denominazione di Origine Protetta) e il marchio IGP (Indicazione Geografica Protetta) garantiscono l’origine geografica e la qualità anche in vista dell’esportazione verso gli Stati Uniti, la Germania, la Francia, il Regno Unito, il Canada e la Cina, di cui l’Italia è uno di principali fornitori di prodotti alimentari.

Ad incrementare ulteriormente la notorietà dell’industria alimentare partecipa anche l’agricoltura biologica. L’Italia è uno dei principali produttori di alimenti biologici in Europa e grazie alla loro crescente popolarità, la produzione e la domanda sono aumentate considerevolmente.

Per assicurare questo successo, l’industria alimentare italiana non solo ha saputo puntare sulla qualità dei prodotti ma anche adottare tecnologie sempre più innovative per migliorare la propria produttività e garantire sicurezza, conservazione e distribuzione anche tenendo in mente la sostenibilità; un tema sempre più importante che sta spingendo il settore a ridurre l’impatto ambientale della propria produzione e promuovere pratiche sostenibili, come l’uso di imballaggi ecologici.

Ed è proprio in questo contesto di grande attenzione ai processi produttivi che Mayr® offre soluzioni come ROBA-contitorque, un eccellente limitatore di coppia ad

isteresi magnetica con mantenimento costante della coppia, e ROBA-capping head, teste di tappatura per impianti di riempimento, preziosi alleati della sicurezza ed efficienza dei macchinari per l’industria alimentare italiana.

Limitatori di coppia per eccellere in ogni processo

Molti macchinari utilizzati nell’industria alimentare eseguono lavorazioni particolarmente delicate o possono subire variazioni di carico durante il loro funzionamento. In tali casi ROBA-contitorque, un limitatore di coppia ad isteresi magnetica, può rivelarsi di estremo aiuto.

Limitando la coppia, il freno evita i sovraccarichi che potrebbero accadere anche durante il processo di separazione degli ingredienti nel caso di blocchi accidentali del materiale lungo la linea di produzione. Anche nel caso dei processi di taglio, separazione e confezionamento della carne, dove sono impiegati robot, un limitatore di coppia ad isteresi magnetica come ROBA-contitorque aiuta a mantenere la coppia costante e previene danni.

In particolare, le macchine per il confezionamento, come le sigillatrici o le etichettatrici possono trarre grande vantaggio da un limitatore di coppia, che può aiutare a prevenire danni alle etichette o al materiale di confezionamento nonché ridurre il rischio di blocchi o danni al macchinario.

Più in generale, tutti i macchinari utilizzati nell’industria alimentare che richiedono una lavorazione delicata, una velocità o una coppia costante e che possono essere soggetti a variazioni di carico durante il funzionamento possono trarre vantaggio dall’utilizzo di un limitatore di coppia ad isteresi magnetica con mantenimento costante della coppia come quello offerto da ROBA-contitorque. Questo tipo di dispositivo aiuta a garantire la sicurezza, la stabilità e la qualità del processo di produzione alimentare.

Applicazioni

contatto tramite forze magnetiche, generate da magneti permanenti, che magnetizzano il materiale ad isteresi. ROBA-contitorque trasmette in maniera sincrona la coppia impostata da un albero di ingresso a un elemento di uscita. ROBA-contitorque è caratterizzato da una rapida e facile regolazione della coppia. In caso di sovraccarico se la coppia operativa supera la coppia limite impostata, i componenti di ingresso e uscita ruotano tra loro con una velocità relativa nota come velocità di slittamento. Il materiale ad isteresi viene costantemente magnetizzato e demagnetizzato e la coppia limite continua ad essere trasmessa con estrema uniformità. Dopo la rimozione del sovraccarico, la velocità relativa torna a zero e la coppia trasmessa tra i componenti di ingresso e uscita è quella operativa.

ROBA-contitorque fa uso di un’innovativa tecnologia a vite, che permette la regolazione continua della coppia, particolarmente adatta all’uso nell’industria alimentare ed è completamente esente da manutenzione.

Ma quali sono i principi di funzionamento e caratteristiche di tale dispositivo?

Un freno limitatore di coppia che fa la differenza

Il freno limitatore di coppia ROBA-contitorque è un prodotto innovativo che garantisce una frenatura affidabile e precisa ed è basato sul principio di funzionamento ad isteresi magnetica.

I freni di questo tipo sfruttano le proprietà dei materiali ferromagnetici per creare una coppia frenante sull’asse di rotazione dell’albero. Nel caso specifico di ROBAcontitorque, che può essere utilizzato sia come limitatore di coppia sia come freno, la coppia viene trasmessa senza

Per applicazioni speciali, un prodotto unico Nel settore dell’industria alimentare, il segmento del “beverage” rappresenta un’attività di primaria importanza. In questo settore, specializzato nella produzione e confezionamento di bevande, l’applicazione di tappi in plastica su bottiglie in PET è diventata predominante. Questo ha fatto emergere nuove esigenze produttive, come la richiesta di maggiore precisione e quindi requisiti più stringenti per l’avvitamento dei tappi, inclusa la necessità di una coppia di serraggio costante su tutti i tappi.

Mayr® ha risposto prontamente a questa sfida industriale proponendo ROBA-capping head. Si tratta di una testa di avvitamento ad isteresi con particolari caratteristiche e vantaggi d’uso. Il prodotto offre infatti un’avvitatura perfetta per bottiglie in PET e bottiglie in vetro senza reso. Si tratta di una soluzione a prova di corrosione, al contempo

compatta e a ingombro ridotto.

Al contrario dei giunti a magneti permanenti, le soluzioni ad isteresi garantiscono una coppia di serraggio estremamente costante e omogenea. Questo rende i giunti ad isteresi come ROBA-capping head più adatti per il serraggio dei tappi rispetto ai giunti a magneti permanenti con l’addizionale, e non secondario, vantaggio di offrire una durata di servizio considerevolmente maggiore.

In particolare, ROBA-capping head offre massima precisione di ripetitività della coppia di serraggio e un ottimo comportamento in presenza di sporco e di sostanze grazie alla resistenza alla corrosione e alla costruzione chiusa. La durata di ROBA-capping head è garantita dall’assenza di coppie di picco e alla tecnologia priva di vibrazioni, ma offre anche molti altri vantaggi. Tra essi emergono i coni di avvitatura ispezionabili disponibili per tutti i tappi standard, la semplice regolazione della spinta della testa nonché la sostituzione veloce della teste di avvitatura e delle parti superiori alla testa.

Queste caratteristiche rendono ROBA-capping head ideale per l’uso ovunque alta efficienza, precisione e qualità siano desiderati.

Il partner perfetto per l’industria alimentare Mayr® rappresenta un partner perfetto per l’industria alimentare grazie alla vasta selezione di prodotti offerti di cui ROBA-contitorque e ROBA-capping head rappresentano solo un esempio. Altri prodotti progettati e costruiti da Mayr® e perfetti per l’industria alimentare sono i giunti di sicurezza EAS-compact, EAS-compact F, EASsmartic, EAS-HTL e i giunti di trasmissione ROBA-DS (servo, acciaio), smartflex e ROBA-ES.

Con una gamma così ampia di opzioni disponibili, scegliere quella ottimale potrebbe rivelarsi complesso, ma May r® ha pensato anche a questo grazie al suo team di tecnici esperti in grado di fornire supporto nella selezione e ottimizzazione dei prodotti utili ad ogni applicazione. 

SOLUZIONI IN CHIAVE

La nuova tecnologia di movimento ad altissima scorrevolezza sviluppata da NSK per le guide lineari Serie NH/NS è la prima al mondo nel suo genere. Grazie all’uso di corpi volventi elastici, questa tecnologia brevettata raggiunge un profilo di attrito dinamico estremamente omogeneo ideale per apparecchiature di misura e controllo ad alta precisione. Le caratteristiche di basso attrito e fluidità di scorrimento delle guide lineari ne fanno un componente prezioso

per tutti i tipi di sistemi che richiedono un controllo di movimento ad alte prestazioni. Per questo motivo, le guide lineari NH/NS hanno un’ampia gamma di applicazioni, dagli impianti per la produzione di semiconduttori e schermi LCD agli impianti per l’industria automobilistica, dai robot trasportatori alle apparecchiature di ispezione e misura, fino alle macchine utensili. Oggi le apparecchiature utilizzate in queste applicazioni raggiungono livelli di sofisticatezza sempre più elevati. In particolare, le apparecchiature di ispezione e controllo più recenti richiedono movimenti ancora più fluidi e precisi, che pongono requisiti elevati alle guide lineari. Partendo da queste considerazioni, NSK si è dedicata allo sviluppo di una tecnologia di movimento ad altissima fluidità di scorrimento, ottimizzando la forma del percorso di ricircolazione delle sfere e utilizzando corpi volventi elastici per sopprimere i fenomeni di “micro-balbettii” (brevi sobbalzi durante il movimento causati da fluttuazioni localizzate dovute ad attrito). Questi accorgimenti riducono l’effetto della collisione fra le sfere nei tratti curvi del percorso di ricircolazione, aiutando a prevenire l’incremento dell’attrito e, di conseguenza, assicurando un movimento molto fluido. Oltre alle apparecchiature di ispezione e misura, le guide lineari di NSK con tecnologia di movimento ad altissima scorrevolezza portano benefici alle applicazioni con posizioni di esercizio verticali e altre posizioni di montaggio nelle quali le caratteristiche operative tendono a deteriorarsi. Inoltre, queste guide lineari innovative hanno dimensioni intercambiabili con le Serie NH/NS standard di NSK, agevolando la sostituzione di componenti attualmente installati senza alcuna modifica progettuale. La nuova tecnologia ad altissima scorrevolezza di NSK è disponibile per le guide lineari Serie NH 15, 20 e 25 e NS 15, 20, 25 e 30. Complessivamente, NSK può fornire 28 varianti con diverse lunghezze e tipologie di carrelli. Le unità sono compatibili con un’ampia gamma di optional, fra cui l’unità di lubrificazione NSK K1-L, configurazioni in acciaio inox e trattamenti speciali di superficie. 

L’illustrazione mostra il meccanismo che sta alla base della tecnologia di movimento ad altissima scorrevolezza di NSK. A sinistra sono evidenziati il carrello, la rotaia, il percorso di ricircolazione delle sfere e i copri volventi elastici. A destra, il percorso ottimizzato di ricircolazione delle sfere e i corpi volventi elastici aggiunti.

“FACTORY OF THE FUTURE”

MANITOU ITALIA SI AFFIDA ALLE SOLUZIONI DI GEFRAN, A GARANZIA DI MASSIMA SICUREZZA

In settori quali l’edilizia, l’agricoltura e l’industria, è fondamentale che le macchine di movimentazione di materiali e sollevamento di persone siano caratterizzate da un elevato grado di affidabilità, nel rispetto delle normative più stringenti. Nel caso delle soluzioni con braccio telescopico, ad esempio, le norme della serie EN 1459, aggiornate nel 2020, determinano nel dettaglio i requisiti di sicurezza, con particolare riguardo all’avviamento, ai dispositivi di stabilizzazione e ai sistemi di sollevamento. Contare su un parco sensori di prim’ordine rappresenta, pertanto, un must per gli operatori del settore. In tal senso, Manitou Italia - azienda parte del Gruppo Manitou, multinazionale specializzata nella produzione di soluzioni per la movimentazione dei materiali e il sollevamento delle persone – si affida ai sensori Gefran - multinazionale italiana specializzata nella progettazione e produzione di sensori, strumentazione per il controllo di processi industriali e sistemi per l’automazione – per soddisfare ogni esigenza applicativa, anche la più complessa.

In oltre 60 anni di attività, Manitou Italia si è affermata come Azienda di riferimento per il mercato, con una gamma ampia, modulare e versatile: dai sollevatori telescopici ai carrelli elevatori, dalle piattaforme aeree ai

carrellli imbarcati, fino alle attrezzature per il magazzinaggio. In virtù del suo consolidato know-how, Manitou Italia propone numerosi accessori, come pinze, benne e argani, che completano l’offerta in funzione della destinazione d’uso. A ciò si aggiungono i progetti custom, per soddisfare specifiche istanze da parte dei Clienti in ambito ad esempio aeronautica, difesa e attività estrattive. Il Gruppo, quotato alla borsa di Parigi, ha capitalizzato nel 2022 oltre 2,4 miliardi di euro in 140 paesi e impiega attualmente 5.000 dipendenti.

“Manitou è da sempre sinonimo di eccellenti prestazioni delle macchine, comfort dell’utente, un ridotto Total Cost of Ownership e impatto ambientale delle macchine.” dichiara Alessandro Tonini, Manager Purchasing di Manitou, che prosegue “Nel nostro settore, i fattori chiave sono la versatilità e la sicurezza degli operatori. Quest’ultimo aspetto si traduce nella necessità di avvalersi di sensori tecnologicamente avanzati ed estremamente precisi, come quelli di Gefran, affinché le macchine siano in grado di auto-spegnersi o fermarsi in caso di pericolo durante la movimentazione”.

In particolare, i trasduttori di posizione lineari a filo GSH, senza contatto, sono impiegati per il rilevamento

dell’estensione del braccio di gru o piattaforme aeree, oltre che nei bracci di estensione dei piedi di stabilizzazione veicolo, grazie alle dimensioni estremamente compatte (64 mm). Alle sonde KH, dotate di elettronica SMD di ultima generazione e certificate SiL2, viene affidato il compito di misurare la pressione dei circuiti idraulici. Infine, gli inclinometri GIB, con grado di protezione IP67 e tecnologia MEMS, rilevano l’inclinazione della cabina di guida, al fine di prevenire il ribaltamento del mezzo.

“Le motivazioni alla base della pluriennale partnership sono strettamente correlate a tre fattori essenziali. In primo luogo, Gefran è per noi un One Stop Supplier: oltre a offrire tutti i sensori di cui abbiamo bisogno ovvero dai sensori filo-stabilizzatori, di pressione o posizione, fino agli inclinometri, rispetta le tempistiche concordate e semplifica le operation delle nostre linee di assemblaggio. In secondo luogo, Gefran si distingue per la sua expertise tecnologica, alla base della sinergia tra i nostri rispettivi Uffici Tecnici, grazie a cui co-progettiamo soluzioni innovative in tempi decisamente rapidi ” afferma Alessandro Tonini, che conclude “Ne è una dimostrazione concreta l’avviamento di progetti inediti, in un’ottica di miglioramento continuo. Fattore, quest’ultimo, che non può che aumentare la nostra soddisfazione nel collaborare con un partner di qualità come Gefran”.

“Gefran e Manitou Italia, due Aziende unite da una visione comune: da una parte, l’attenzione al Cliente, sempre al

centro e, dall’altra, il focus sull’innovazione.” commenta Renzo Privitera, Direttore Vendite Italia Sensori e Componenti di Gefran, che prosegue “Manitou Italia trova in Gefran un’offerta ampia e performante, un’elevata affidabilità delle forniture e un’assistenza di primo livello. In virtù dei traguardi raggiunti con Manitou Italia, Gefran sta attivando ulteriori collaborazioni con i siti produttivi di Manitou nel mondo”. 

NUOVI CATALOGHI PER LA LINEA HERCULES DI DKC

La documentazione della Linea Hercules si rifà il look: i cataloghi della gamma Lightech e Distritech offrono ai professionisti del settore una veste grafica più attuale e aggiornata, oltre a nuovi e interessanti prodotti. Stiamo parlando di una gamma di soluzioni da subito impostasi sul mercato, perché l’utilizzo di energia sicura nei settori industriali e commerciali richiede sicurezza, affidabilità e anche design. La Linea Hercules di DKC, con i suoi condotti sbarre, racchiude proprio questi canoni e si differenzia dai competitor per la sua versatilità, adattandosi alla perfezione in contesti di grande, media e piccola potenza richiesta. Delle tre serie che caratterizzano la gamma Hercules, il catalogo della linea Lightech – dedicata a condotti sbarre con corrente nominale da 25A e da 40A per le piccole utenze – è quello dal restyling più d’impatto. La grafica è raffinata e minimale, definendo con chiarezza i tratti essenziali della gamma e del Gruppo e allineandosi ai più moderni strumenti di marketing di DKC con una comunicazione visual contemporanea. All’interno, una chiara divisione dei prodotti, tutti corredati da testi bilingue che inquadrano ogni differente soluzione e ne definiscono le caratteristiche tecniche.

Il risultato è un vero e proprio progetto, che consente ai

professionisti di settore di essere guidati nella scelta e nell’applicazione con completezza e preparazione.

Di tipo contenutistico è invece l’intervento riservato alla serie Distritech, specifica per i condotti sbarre con conduttori in alluminio per il supporto di correnti nominali da 160A a 800A. La gamma, infatti, si è arricchita delle cassette di derivazione in plastica disponibili in quattro modelli – vuota, con base portafusibili, predisposta per interruttori modulari e prese industriali – con portata da 32A fino a 160A. Ciascuno dei cataloghi è stato poi fornito della codifica Metel, un formato completo e relativamente complesso per i fornitori di materiale elettrico con la finalità di utilizzo per l’interscambio dei dati.

Con questi upgrade, DKC conferma la centralità che ripone da sempre verso i propri clienti: sono loro, infatti, la principale guida per un costante miglioramento delle tecnologie così come degli strumenti destinati ad affiancarli. Attraverso la sinergia tra team tecnici e forza vendita, DKC assicura l’ottimizzazione delle proprie Linee anche attraverso un servizio di consulenza e assistenza che vede nei cataloghi e nelle diverse declinazioni del marketing il punto di partenza per un rapporto costante di fiducia e crescita competitiva. 

Gli impianti di filtrazione centralizzati (ZFA) di Vomat sono costituiti da moduli separati configurabili in molteplici modi. Vomat assembla i componenti necessari in base ai requisiti di sistema dell’utente. Se variano le esigenze o le capacità produttive, è possibile ampliare il sistema con un’apposita pianificazione preventiva.

Per garantire un’affilatura di utensili conveniente, sicura e di alta qualità è indispensabile disporre di oli di rettifica estremamente puliti. Per questo, oltre agli impianti di filtrazione singoli e compatti della serie FA, l’azienda Vomat, con sede nella cittadina tedesca di Treuen, offre anche impianti di filtrazione centralizzati (ZFA) estremamente flessibili che si possono collegare a più affilatrici. Il grande vantaggio di questi impianti consiste nella struttura a moduli separati abbinabili in molteplici modi. Vomat mette a disposizione i componenti necessari in funzione delle esigenze del sistema. Se variano le esigenze o il volume di produzione, è possibile ampliare il sistema con un’apposita pianificazione. In questo modo si ottiene il massimo delle prestazioni nelle diverse fasi produttive e di sviluppo dell’azienda, sempre perfettamente in linea con le esigenze specifiche dell’utente.

Vomat è una nota azienda specializzata nella microfiltrazione dei lubrorefrigeranti nell’industria della lavorazione dei metalli. La sua ampia gamma di prodotti comprende soluzioni per impianti singoli, impianti centralizzati e configurazioni speciali su misura con funzioni centralizzate e decentralizzate. Steffen Strobel, responsabile vendite di Vomat, afferma: “I nostri impianti centralizzati sono ideali per la rimozione del particolato che si accumula negli oli durante i processi di rettifica, levigatura, lappatura, erosione e altri processi analoghi. Anziché utilizzare complicati processi di bypass, durante il controlavaggio le nostre macchine lavorano con una filtrazione a flusso pieno precisa e adeguata alle necessità. Il ciclo automatico si adatta pertanto al grado di sporcizia. Ciò significa che l’olio esausto viene separato da quello pulito al 100%. Inoltre, grazie ai nostri innovativi filtri prestrato lavabili ad alte prestazioni, non è più necessario l’uso di costosi coadiuvanti di filtrazione.”

Sistema modulare flessibile

Gli impianti di filtrazione centralizzati ZFA Vomat sono composti da moduli separati. Il loro vantaggio risiede nella versatilità. I moduli vengono assemblati in base ai requisiti di sistema dell’utente. Il modello base degli impianti di filtrazione centralizzati Vomat è lo ZFA 1200, la cui unità filtrante presenta dimensioni compatte di 1200 x 1200 x 2200 mm (lungh. x largh. x alt.). Il grado di efficienza filtrante è di 3-5 µm. Stef-

SISTEMI DI MICROFILTRAZIONE DI LUBROREFRIGERANTI SU LARGA SCALA A

fen Strobel spiega: “Grazie alle speciali caratteristiche di progettazione, anche durante il controlavaggio è disponibile in modo costante anche olio pulito di qualità NAS 7.

L’unità di raffreddamento a controllo PLC è dimensionata in base alle esigenze del processo di produzione. La precisione di regolazione arriva fino a +/- 0,2 K. La dispersione del calore è ottenuta tramite un condensatore esterno. A richiesta, Vomat offre anche un sistema di raffreddamento ad acqua.

Vomat fornisce pompe di alimentazione a consumo energetico ottimizzato in base alla potenza delle macchine. La configurazione degli impianti su misura per il cliente assicura la riduzione al minimo del volume di smaltimento e perdite di trascinamento trascurabili. Lo smaltimento dei materiali avviene in maniera del tutto automatica, tramite un sedimentatore, direttamente nei contenitori di trasporto delle aziende addette al riciclaggio.

Il comando centralizzato si occupa del collegamento dei

moduli e della gestione dei componenti esterni, come le pompe di alimentazione delle macchine. Inoltre, la funzione di controllo remoto consente di svolgere le attività di sorveglianza e manutenzione a distanza. Steffen Strobel aggiunge: “Vomat offre grandi impianti di filtrazione centralizzati su misura per ogni tipo di produzione e scalabili a passi di 1200 litri. L’ampia varietà dell’offerta di moduli e accessori opzionali assicura la massima flessibilità. Grazie ai nostri impianti di microfiltrazione di nuova generazione, i lubrorefrigeranti con un grado di pulizia elevato possono rimanere nel sistema per periodi di tempo molto più lunghi rispetto ai sistemi di filtrazione tradizionali. In questo modo aumenta anche la durata delle mole affilatrici. Nel complesso, il lavoro di manutenzione e il consumo energetico si riducono nettamente, mentre la riduzione dei tempi di fermo delle macchine abbassa ulteriormente i costi di produzione. Nel complesso, è possibile ottenere una microfiltrazione dei lubrorefrigeranti più redditizia e a basso consumo di risorse.” 

Il volume di smaltimento viene ridotto al minimo con perdite di trascinamento trascurabili. I materiali da smaltire vengono scaricati in maniera del tutto automatica nei contenitori di trasporto delle aziende addette al riciclaggio tramite un sedimentatore.

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I dettagli fanno la perfezione e la perfezione non è un dettaglio

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È un principio che applichiamo in tutte le nostre creazioni da oltre 100 anni. Progettiamo soluzioni personalizzate di rettificatura senza centri che si distinguono per forte identità e grande attenzione ai dettagli. Garantiamo sempre processi di rettificatura perfetti “al micron”, e la perfezione non è un dettaglio.