Meccanica&automazione n.5 giugno/luglio

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Configurare un sistema elettro-pneumatico, non è mai stato così facile!

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di Chiara Tagliaferri

A CIASCUNO IL SUO

WWe are hiring! Questa frase (o il suo omologo italiano) indicante la ricerca di personale di qualsiasi tipologia e livello è ormai una costante a cui ci siamo quasi assuefatti. Basta porre lo sguardo tanto su canali digitali (social, newsletter etc) che fisici (carta stampata, bacheche, annunci) che ecco apparire nelle più diverse e creative maniere, un messaggio basilare prioritario e trasversale: abbiamo bisogno di persone per il sostegno e la crescita del mondo produttivo, non semplici lavoratori ma personale specializzato, altamente specializzato e su a salire fino al top management. Ma se, grazie ai più recenti rapporti come quello di Unioncamere pubblicato a giugno, abbiamo abbastanza chiaro quanti e quali sono i profili richiesti, è il come averli e dove trovarli sembrerebbe farla da cenerentola.

In passato, forse proprio il tentativo di dare una risposta unica e universale è stato uno dei motivi del ritardo di risposta accumulato nel tempo. L’unica formula vincente nel formare ed essere formato non esiste, in primis perché deve essere calibrata in maniera proporzionale (e continua) rispetto al ruolo che si va a rivestire e secondariamente perché le tecnologie evolvono e con essi la necessità di competenze specifiche.

In Italia più che in altri paesi leader in Europa non riusciamo a dare risposta in termini di numeri per competenze. La nostra compagine industriale soffre una mancanza endemica di mano d’opera specializzata ma più in particolare (e per fortuna direi) nell’ ultimo decennio a mancare sono le più complesse competenze che rendono i lavoratori capaci di gestire processi produttivi in cui le tecnologie 4.0 sono perfettamente integrate.

In tanti oggi sono al lavoro nella dire-

zione di dare sempre migliori risposte alle carenze formative progettando, riprogettando e ampliando le offerte del sistema di formazione terziaria tanto dal mondo universitario che in quello degli ITS, finalmente aprendo anche ad un’utenza adulta, vista la consapevolezza della incontestabile decrescita demografica.

Un significativo problema, di cui però mi sembra si parli poco, è che oggigiorno sono le” competenze per formare le competenze” a mancare, almeno quanto a volte l’attenta e chiara progettazione conseguente all’ascolto dei bisogni industriali.

Unioncamere stima che tra il 2023 e il 2027 il 34,3% del fabbisogno occupazionale riguarderà personale con un livello di formazione terziaria (universitaria o professionalizzante) e il 48,1% profili con un livello di formazione secondaria superiore di tipo tecnico-professionale.

Quindi livelli diversi non in competizione ma gerarchicamente ben definiti. Dare “a ciascuno il suo” sarebbe sicuramente una maniera più efficiente per dividersi proficuamente le aree di specializzazione formativa e con questo intendo: capire il livello di competenza del bisogno; procedere con una customizzazione dell’offerta; comprendere e far comprendere le differenze funzionali di offerta all’interno di un mare in cui c’è spazio per tutti; progettare soluzioni pensate per le singole necessità senza pretendere che un neo diplomato sia pronto all’uso se non abbiamo fatto niente ieri per partecipare alla sua formazione. Comprendere l’identità della richiesta occupazionale, coniugando saperi competenze e trasformazione questa è la strada che si sta e si deve continuare a percorrere.

chiara.tagliaferri@cnr.it

EDITORIALE

5 A ciascuno il suo

CALEIDOSCOPIO

8 News e novità

PANORAMA

12 Focus on high performance

13 Nuova sede tutta europea per Yaskawa

14 50 anni al servizio dell’innovazione

16 Risultati importanti

20 Smart e sostenibili

22 Una ricerca mostra inaspettati sprechi di tempo e materiali

24 Trasformazione ecologica grazie alla tecnologia

28 Ridurre le emissioni di CO2

32 EMO tour fa tappa in Italia

STORIA DI COPERTINA

36 Prodotti e soluzioni motion plastics per l’uso in cleanroom

FOCUS ON

42 Soluzioni complete ed efficienti, dal co-engineering all’assistenza post-vendita

DOSSIER UTENSILI

46 Utensili: la strategia vincente è porre il cliente al centro

48 Lavorare insieme per ottenere il miglior risultato

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Precision Beast.

Precisione.

Il nostro filo conduttore è “Fresare meglio”. Ogni problema che riusciamo a risolvere, ogni modifica e ogni ottimizzazione che apportiamo contribuisce a rendere il risultato migliore, più preciso e disponibile più velocemente. Non per noi, ma per il successo dei nostri clienti, che con i nostri centri di lavorazione ottengono i risultati migliori.

FIERE SPS ITALIA

Oltre 800 espositori, 38.713 visitatori, piu di 130 convegni e tavole rotonde nelle cinque arene di District 4.0. E’ la sintesi della fiera di riferimento annuale dell’automazione e del digitale per l’industria. Focus sulla sostenibilita ̀, sul ruolo dell’uomo nell’evoluzione delle nuove tecnologie, sul rapporto intelligenza artificiale ed etica. Tematiche attuali trattate da personalita di spicco come Federico

Faggin, Bruno Siciliano, Marco Bentivogli, solo per citarne alcuni. Dalla manifestazione anche spunti per le PMI e per le nuove generazioni, con la pubblicazione del Position Paper e del Manifesto delle Competenze.

Donald Wich, Amministratore Delegato di Messe Frankfurt Italia: “SPS Italia segna una crescita in termini di visitatori, che supera in modo signi -

ficativo le presenze del 2022. Sono stati giorni di grande fermento nei padiglioni espositivi e nei convegni, a cominciare dalla plenaria di apertura, gremita e con ospiti di eccellenza. La soddisfazione è in particolar modo per il riscontro positivo di espositori e partner ai quali è dedicato il nostro costante impegno per la realizzazione di un appuntamento proficuo per il settore.”

Andrea Bianchi, Presidente ANIE

Automazione: “SPS Italia si conferma la fiera di riferimento per il comparto: evento in grado di dare visibilita all’innovazione anticipando i trend del settore. Anche quest’anno il bilancio della partecipazione di Anie Automazione alla manifestazione è senz’altro positivo: abbiamo presentato il Manifesto Digitale

PARTNERSHIP UR E DENALI INSIEME

Universal Robots, il produttore danese di robot collaborativi (cobot) ha annunciato una nuova partnership con Denali Advanced Integration, uno dei principali system integrator globali.

Denali è così diventato il più grande Certified Solution Partner (CSP) di Universal Robots. Ora si prevede che utilizzerà la sua impareggiabile esperienza nell’integrazione e la portata del mercato per portare la tecnologia cobot di Universal Robots nelle principali aziende in tutto il mondo come parte del suo nuovo portafoglio Automation-As-A-Service (AaaS), che ha annunciato ad aprile. Ciò offrirà alle aziende di grandi dimensioni l’integrazione end-to-end delle soluzioni di robotica collaborativa e il supporto del service Universal Robots e corrisponde a un crescente interesse da parte delle grandi aziende per l’automazione dei cobot.

Kim Povlsen, Presidente di Universal Robots, ha dichiarato: “L’automazione è un passo naturale per le aziende che mirano a migliorare la produttività e superare la carenza di manodopera. L’automazione collaborativa in particolare non è mai stata così importante e attraente per le aziende grazie alla sua versatilità e all’ampia gamma di applicazioni, supportate in Universal Robots da un impressionante ecosistema di soluzioni plug and play sviluppate dai partner. Questa entusiasmante part-

con l’obiettivo di rendere evidente l’anima digitale della nostra associazione, e un nuovo White Paper dedicato all’utilizzo dei dati post interconnessione che va ad arricchire la raccolta di volumi tecnologici prodotti dai nostri gruppi di lavoro. In fiera abbiamo poi concretizzato l’avvio di una importante collaborazione con la OPC Foundation che proseguira nei prossimi mesi. Prossimi mesi che ci vedranno impegnati anche nell’organizzazione di due importanti manifestazioni, l’Italian Machine Vision Forum e il nuovo Forum Industria Digitale, sempre con la consolidata collaborazione di Messe Frankfurt Italia”.

SPS Italia vi aspetta per la prossima edizione, a Parma dal 28 al 30 maggio 2024.

nership con Denali porterà la robotica collaborativa presso alcune delle aziende più importanti del mondo e aiuterà le grandi aziende ad automatizzare con successo su larga scala”.

Le soluzioni di automazione di Denali vengono distribuite a grandi aziende nei settori manifatturiero, dei trasporti e della logistica, della sanità e della vendita al dettaglio. La sua recente collaborazione con AWS offrirà ai clienti che scelgono di automatizzare con i cobot la possibilità di combinare la robotica con l’apprendimento automatico, utilizzando dati e analisi per guidare il processo decisionale.

“Questa partnership combina la tecnologia leader del settore con i servizi leader del settore. La combinazione di Denali, un partner IT/OT esperto, con Universal Robots, leader nei robot collaborativi, ci consente di portare i migliori progetti di automazione ai nostri clienti, generando al contempo un forte ritorno sui loro investimenti tecnologici “, ha affermato Justin Long, VP Global Automazione a Denali. “Questo annuncio, combinato con la nostra recente collaborazione con AWS e l’introduzione del nostro portafoglio AaaS che include software, hardware, servizi e supporto, fornisce tutto ciò di cui le aziende hanno bisogno per realizzare rapidamente i vantaggi di questa tecnologia emergente e farla funzionare per il loro business”.

BILANCIO CAMOZZI CHIUDE IL 2022 CON OTTIMI RISULTATI

L’Assemblea degli azionisti di Camozzi Group ha approvato il bilancio consolidato 2022. Il Gruppo chiude l’esercizio con ricavi consolidati pari a 534 milioni di euro, in aumento del 17% rispetto ai 455 milioni di euro del 2021. I ricavi esteri sono stati pari al 77% del totale, mentre l’Italia – da sola – ha realizzato il 23% dei ricavi. A livello complessivo, la suddivisione dei ricavi per aree geografiche è stata: EMEAEurope Middle East Africa 77%, America 15%, APAC – Asia Pacific 8%.

L’EBITDA è stato pari a 93 milioni di euro rispetto agli 82 milioni di euro del 2021 (+13%).

L’utile netto è stato pari a 35 milioni di euro, in aumento del 46% rispetto ai 24 milioni di euro del 2021. Il Cash flow generato dal Gruppo è stato pari a 86 milioni di euro rispetto ai 68 milioni di euro del 2021 (+26%).

Gli investimenti sono stati pari a 58 milioni di euro rispetto ai 47 milioni del 2021, con un incremento del 23% rispetto all’anno precedente.

Gli investimenti in Ricerca e Sviluppo sono stati pari a 16 milioni di euro (circa il 3% dei ricavi), in aumento rispetto ai 13,5 milioni del 2021. Attualmente il Gruppo collabora con 11 istituti universitari, 6 partner tecnologici, 3 istituzioni e 4 Centri di Ricerca di eccellenza per studiare sistemi innovativi nei campi della meccatronica, dell’IIOT 4.0, della stampa 3D, delle soluzioni di Intelligenza Artificiale.

Prosegue inoltre lo sviluppo del Camozzi Research Center (CRC), situato nell’area ex Innocenti, in Via Rubattino a Milano. Il CRC non è soltanto il centro di ricerca del Gruppo, ma intende diventare sempre di più un polo tecnologico d’eccellenza che rappresenti un punto di riferimento nazionale e internazionale per lo sviluppo della manifattura intelligente, o smart factory, secondo avanzati modelli europei Industry 5.0. Alla base c’è l’idea di costruire una “fabbrica-laboratorio”, dove studenti, ricercatori e professionisti dell’industria possano sperimentare tecnologie tra le più avanzate al mondo e avviare, in collaborazione con il Gruppo, progetti di ricerca applicata.

Gli investimenti in R&D e in soluzioni ad alto contenuto tecnologico consentono inoltre al Gruppo Camozzi di affrontare con sempre maggiore determinazione anche la grande sfida della sosteniblità ambientale, sia in termini di efficientamento energetico, che di materiali impiegati nei processi di produzione, fino all’individuazione di vere e proprie soluzioni orientate a promovere modelli produttivi totalmente circolari.

Nel corso del 2022 il gruppo ha investito oltre 5 milioni di euro in pannelli fotovoltaici per incrementare ulteriormente l’autoproduzione di energia rinnovabile. Tra gli eventi più significativi dell’ultimo anno, si segnala l’acquisizione del sito industriale della Timken Italia.

MECCANICA ITALIANA ECCELLENZA DEL MADE

L’export dell’industria meccanica rappresentata da Anima Confindustria mantiene un trend di forte crescita che si attesta per il 2022 a +11% sull’anno precedente, arrivando a rappresentare 34,9 miliardi di euro. È quanto emerge dai dati presentati dall’Ufficio studi di Anima in occasione dell’assemblea pubblica “Condividere le esperienze per crescere. Competitivi nel cambiamento” alla presenza di imprese del settore e ospiti istituzionali. Una conferma di quanto la meccanica italiana possa contare su una solida presenza nei mercati internazionali, nonostante le difficoltà che caratterizzano il mercato interno per la produzione e quelli esteri per le esportazioni.

«Questi numeri evidenziano ancora una volta quanto l’industria meccanica italiana sia una delle forze propulsive del nostro paese, e una delle espressioni più stimate dell’eccellente Made in Italy nel mondo» commenta il presidente di Anima Confindustria, Marco Nocivelli. «La forza dell’export del comparto emerge in modo ancora più evidente se contestualizzata nell’attuale scenario nazionale e internazionale, caratterizzato dai lasciti della pandemia, la scarsità di materie prime che affligge le aziende, l’incertezza dei mercati». Secondo i dati evidenziati dall’ufficio studi Anima Confindustria, la prima destinazione dell’industria meccanica italiana rappresentata da Anima è l’area UE27, che rappresenta il 45,7% del valore totale. Seguono i paesi europei non appartenenti all’UE (13,6%) e l’America settentrionale (13,1%). In testa alla classifica dei singoli paesi di destinazione si collo-

IN ITALY

cano gli Stati Uniti con 4 miliardi di euro (+27,5%), seguiti da Germania con 3,6 miliardi di euro (+14,8%) e Francia con 3,3 miliardi di euro (+11,1%). Da segnalare il calo della Cina (-25%) e l’impennata della Turchia (+41%). Mentre Spagna, Austria e Paesi Bassi si attestano ognuno sul +20% si rileva solo in leggero calo la Russia (-2,9%), con UK ancora in territorio positivo (+3,7%).

«Il successo sul fronte delle esportazioni è motivo di orgoglio, e deve stimolare le forze politiche a tutelare e valorizzare il nostro comparto, che rappresenta una parte così importante dell’economia italiana. Le imprese del manifatturiero italiano sono all’avanguardia e rappresentano delle eccellenze in ottica di sviluppo tecnologico e sostenibile, ma il rischio è che le aziende medio-piccole restino indietro, se non adeguatamente supportate.

Per questo è fondamentale – prosegue Nocivelli – che lo stato porti avanti un piano solido di misure a tutela delle imprese, per aiutare tutti i player del settore a raggiungere quell’evoluzione tecnologica e quella digitalizzazione che sono fondamentali per mantenere l’alta competitività sui mercati esteri. Negli anni, Anima ha contribuito ai tavoli istituzionali per realizzare il piano Industria 4.0, e attraverso le varie fasi di trasformazione delle misure che oggi sono ascrivibili a Transizione 4.0. Ma da parte dello stesso mondo politico, scarseggiano segnali incoraggianti nel portare avanti le misure a sostegno delle imprese. Per questo è importante ora più che mai fare sentire la nostra voce».

NUOVO PRESIDENTE M i R

Mobile Industrial Robots (MiR) ha nominato Jean-Pierre Hathout Presidente della società a partire dal 1° maggio 2023. Figura dirigenziale di grande esperienza, Hathout sostituisce Walter Vahey, che rimarrà in azienda come consulente fino al suo previsto pensionamento nel 2024.

Jean-Pierre Hathout, precedentemente presidente di SIT Controls USA, ha maturato un’esperienza di 17 anni presso Bosch, ricoprendo diversi ruoli dirigenziali a livello internazionale. JeanPierre ha conseguito un dottorato in ingegneria meccanica presso il Massachusetts Institute of Technology, MIT, e porta con sé una profonda esperienza tecnologica e capacità di guida dei team in ambito globale, tra cui la gestione di attività negli Stati Uniti, in Germania, nei Paesi Bassi, in Turchia e in Cina.

Jean-Pierre ha gestito con successo l’integrazione di diverse società acquisite da Bosch. A questo proposito Vahey afferma: “Questo equilibrio unico di leadership e forza ingegneristica consentirà a Jean-Pierre di essere fonte d’ispirazione per MiR mentre l’azienda continuerà a crescere per rafforzare la propria posizione a livello mondiale nel campo dei robot mobili autonomi”.

Il ruolo di Vahey in affiancamento ad Hathout garantirà un agevole passaggio delle competenze aziendali e la transizione della leadership.

Sotto la guida di Hathout, la strategia di MIR proseguirà come pianificato. “Sono grato per l’opportunità di entrare a far parte di MiR, un pioniere innovativo nel settore dei robot mobili autonomi. Mi impegnerò a perseguire gli obiettivi strategici per l’ulteriore crescita di MiR, con una forte attenzione all’ampliamento del portfolio MiR e al rafforzamento del rapporto con i clienti globali “, ha dichiarato Hathout.

Attualmente Hathout risiede con la sua famiglia a Charlotte, nella Carolina del Nord. Il nuovo incarico lo porterà a trasferirsi presso la sede centrale di MiR a Odense, in Danimarca, garantendo comunque la propria presenza anche a Boston, nel Massachusetts, dove ha sede la società madre Teradyne.

FOCUS ON HIGH PERFORMANCE

IL MERCATO STA VIVENDO UN’EVOLUZIONE CARATTERIZZATA DA UNA RAPIDITÀ MAI RISCONTRATA PRIMA; GLI EFFETTI E LE ESIGENZE CHE QUESTA COMPORTA PER GLI OPERATORI SONO STATI AL CENTRO DELL’EVENTO “FOCUS ON HIGH PERFORMANCE”, ORGANIZZATO IL 10 MAGGIO SCORSO PRESSO DALLARA ACADEMY DA RITTAL ED EPLAN a cura della redazione

’Lincontro volto a delineare come le aziende moderne devono adattarsi ai tempi, focalizzando forze e obiettivi per restare competitive e rispondere in modo rapido e veloce alle esigenze del mercato. La trasformazione digitale delle fabbriche, un approvvigionamento energetico sicuro ed economicamente sostenibile a lungo termine e la definizione, misurazione e riduzione dell’impronta di carbonio dei prodotti industriali sono sfide importanti per ogni azienda. Per affrontarle in modo efficace non è più sufficiente basarsi su di un’innovazione di prodotto o soluzione.

Oggi è necessario ragionare in termini di ecosistemi, sviluppare soluzioni globali e comprendere i diversi processi che ruotano intorno all’intera catena del valore di ogni azienda. Perché questo sia possibile è importante fare squadra non solo all’interno dell’azienda, ma anche con fornitori e clienti. Rittal ed Eplan stanno lavorando da tempo in quest’ottica e oggi possono supportare i clienti nel percorso di ottimizzazione dei loro processi: a partire da quelli di approvvigionamento e di progettazione, fino alla lavorazione e al postvendita. Digitalizzazione, sostenibilità e integrazione sono gli elementi cardine di questo approccio,

senza ovviamente dimenticare una base consolidata e imprescindibile: prodotti affidabili, sostenibili, interconnessi e adatti a diverse applicazioni. Con il Team vincente di Rittal & Eplan i clienti possono competere sul mercato in modo vincente, con una proposta fatta di valore - soluzioni sviluppate per essere facili da usare, veloci da implementare e rapidamente modificabili, adeguate all’uso in applicazioni complesse - ma anche di servizi e know-how. I numerosi clienti intervenuti in Dallara, hanno dimostrato come sia ancora importante organizzare eventi dove incontrarsi, scambiarsi idee e suggerimenti, il tutto dal “vivo”.

NUOVA SEDE TUTTA EUROPEA PER YASKAWA

YASKAWA EUROPE, LA FILIALE EUROPEA DEL GRUPPO TECNOLOGICO GIAPPONESE YASKAWA ELECTRIC, SI È UFFICIALMENTE TRASFERITA NELLA SUA NUOVA SEDE A HATTERSHEIM, VICINO A FRANCOFORTE SUL MENO

A cura della redazione

All’inaugurazione del nuovo edificio, avvenuta lo scorso

25 aprile, Masahiro Ogawa, Presidente & CEO Yaskawa Electric Corporation, Bruno Schnekenburger, Presidente Yaskawa Holding, e Marcus Mead, Presidente Yaskawa Europe GmbH, hanno accolto circa 200 ospiti, tra cui esponenti di spicco del panorama politico, clienti, e partner.

Per la costruzione del nuovo edificio situato all’interno dell’Hattersheim Technology Park - spesso indicato come la Digital City - ci sono voluti circa due anni e un investimento di circa 23 milioni di euro. La nuova sede è stata scelta da Yaskawa Europe GmbH per l’eccellente infrastruttura e per i facili collegamenti con i trasporti pubblici, le autostrade e l’aeroporto di Francoforte.

La nuova apertura è stata celebrata con un “Technology Day”: tecnici ed esperti del settore dell’automazione hanno portato a tema gli ultimi sviluppi e le tendenze relative a Industrie 4.0. Tra questi il Prof. Dr.-Ing.

Martin Ruskowski della Technical University

di Kaiserslautern che si è focalizzato sul futuro della produzione e Boris Waldeck, Security Specialist di Phoenix Contact, che ha presentato un discorso sul tema ‘Cybersecurity secondo lo standard IEC 62443’.

Un edificio per la cooperazione

La nuova struttura a quattro piani di 3.450 m² comprende non solo gli uffici dei 220 dipendenti, ma anche un parcheggio multipiano, un centro di formazione europeo di 1.150 m² e un centro di innovazione di 206 m² in cui i dipendenti Yaskawa dell’intera regione EMEA avranno l’opportunità di invitare clienti e partner a lavorare su progetti comuni e a sviluppare nuove soluzioni. E non solo: clienti, partner, esponenti provenienti dal mondo della politica, delle università e delle scuole potranno toccare con mano gli ultimi prodotti, le tecnologie e le innovazioni di Yaskawa nel nuovo ed attrezzato showroom. Inoltre, presso la ‘Yaskawa Academy’ tecnici altamente qualificati dell’azienda seguiranno i partecipanti dei corsi fornendo loro una

panoramica dei principali campi e casi applicativi, della programmazione dei robot Motoman e della tecnologia di azionamento e controllo Yaskawa.

Struttura ad efficienza energetica conforme allo standard KfW 40 Il nuovo edificio, progettato e costruito da Feldmann Architects e Weimer Bau, è stato realizzato come una casa ad alta efficienza energetica secondo lo standard KfW 40 coerentemente con quelli che sono diventati ormai i principi ispiratori dell’operato dell’intero Gruppo: il raggiungimento della sostenibilità e di un bilancio energetico positivo ottenuto mediante la conservazione delle risorse e l’autoproduzione di energia pulita oltre alla realizzazione di un ambiente di lavoro moderno e motivante per i dipendenti. A tal proposito va sottolineato che la nuova sede europea è infatti dotata di un impianto fotovoltaico, di una tecnologia di condizionamento dell’aria ad alta efficienza energetica negli uffici e di un sistema di illuminazione a LED a risparmio energetico. Il calore è generato da una pompa di calore ad acqua.

La nuova sede di Hattersheim rappresenta la continuazione dell’ambiziosa strategia di espansione dell’azienda in Europa, mirata a proteggere le catene di approvvigionamento riportando in Europa il know-how tecnologico e le competenze produttive. 

50 ANNI AL SERVIZIO DELL’ INNOVAZIONE

FONDATA NEL 1973 RENISHAW, LA MULTINAZIONALE SPECIALIZZATA IN SOLUZIONI DI SMART

MANUFACTURING FESTEGGIA QUESTO SIGNIFICATIVO TRAGUARDO GUARDANDO AL FUTURO DELLA MANIFATTURA DI PRECISIONE CON CON ESTREMA FIDUCIA di Eleonora Segafredo

Renishaw fu fondata dall’attuale Presidente esecutivo, sir David McMurtry, per commercializzare una sonda a contatto da egli stesso inventata, che risolveva un problema di misura dimensionale di Rolls Royce inerente ai motori Olympus montati sull’aereo supersonico Concorde. La sonda risolveva inoltre le sfide affrontate da molte officine di precisione in tutto il mondo, consentendo finalmente di automatizzare per la prima volta le ispezioni sulle macchine di misura a coordinate (CMM). Rolls-Royce acquisì un brevetto sul progetto originale di McMurtry, presentato il 21 settembre 1972, riconoscendolo come inventore. McMurtry parlò della sonda a contatto con un collega, John Deer, attuale Vicepresidente di Renishaw, anche lui consapevole dell’ampio potenziale commerciale dell’invenzione; Rolls Royce accettò di concedergli in licenza il brevetto, ma solo a patto che fondassero una società per conto loro. Il 4 aprile 1973 venne dunque registrata la Renishaw Electrical Ltd. McMurtry e Deer si resero presto conto del potenziale insito nell’utilizzo delle sonde sulle macchine utensili a controllo numerico (CNC) e nel

1977 Renishaw lanciò il suo primo tastatore per macchine utensili. Nonostante una quota significativa dell’attuale attività di Renishaw continui a basarsi sui sistemi di misura per CMM e macchine utensili, l’azienda offre ora un’ampia gamma di sistemi metrologici per la calibrazione, il feedback di posizione e la misurazione con i relativi accessori, inclusi stili e fissaggi. Da allora, Renishaw applica le sue competenze chiave anche alla produzione e al controllo di processo, nonché allo sviluppo di prove non distruttive tramite l’utilizzo della spettroscopia Raman, di robot e di sistemi di neurochirurgia, oltre ad essere leader nel campo della stampa 3D in metallo. Negli ultimi 50 anni, le soluzioni Renishaw hanno rivoluzionato molti aspetti fondamentali della fabbricazione di componentistica e della ricerca scientifica, contribuendo al miglioramento della produzione di prodotti ad alte prestazioni che utilizziamo nella vita di tutti i giorni. Dalla produzione di velivoli, autovetture, smartphone, batterie per veicoli elettrici, pannelli solari alla neurochirurgia, è praticamente impossibile trovare un settore che non abbia in qualche modo beneficiato delle continue innovazioni

di Renishaw. Oggi l’azienda è quotata alla Borsa di Londra nel FTSE 250 Index con una valutazione di circa 3 miliardi di sterline, conta 5.200 dipendenti in 36 paesi, inclusi i 3.400 nelle sue strutture nel Regno Unito, principalmente nel Gloucestershire e nel Galles del Sud. Will Lee, CEO di Renishaw, afferma: “Questo è l’anno giusto per riflettere sugli incredibili traguardi raggiunti dai nostri co-fondatori e dai nostri dipendenti, che hanno fatto moltissimo per lo sviluppo della manifattura di precisione in tutto il mondo, ciò ci permette di guardare al futuro con estrema fiducia. La formula che ha assicurato il successo di Renishaw negli ultimi 50 anni resta al centro del nostro approccio strategico: investire pesantemente in ricerca e sviluppo per garantire un flusso continuo di prodotti di eccellenza; impegno mirato a una produzione in-house di alta qualità che ci permetta di soddisfare le ambiziose richieste dei nostri clienti e, infine, l’orientamento a un’assistenza clienti di prim’ordine disponibile a livello capillare tramite le numerose filiali del Gruppo.”

Lee conclude: “Vorrei anche ringraziare i nostri clienti e fornitori, con molti dei quali abbiamo collaborato a stretto contatto per gran parte della nostra storia e condiviso molte storie di successo; un sentito ringraziamento va anche ai nostri stakeholder e alle comunità locali che hanno sostenuto con forza la nostra crescita e il nostro successo.” 

La prima sede commerciale di Renishaw

I fondatori di Renishaw Sir David McMurtry e John Deer

La prima sonda Renishaw - 1976

Headquarter di Schaeffler a Herzogenaurach, Germania

Il Gruppo Schaeffler ha riportato un fatturato di 4.152 milioni di euro (anno precedente: 3.758 milioni di euro), che corrisponde ad un aumento dei ricavi di vendita al netto degli effetti di cambio del 10,4 percento con il contributo di tutte le Divisioni e Regioni. I ricavi delle Divisioni Automotive Technologies, Automotive Aftermarket e Industrial sono cresciuti rispettivamente del 6 percento, 25,7 percento e 13,4 percento al netto degli effetti di cambio. I ricavi di vendita sono cresciuti considerevolmente, in modo particolare nella Regione Europa, con un aumento percentuale del 17,3 percento.

Nella Regione Americas i ricavi sono aumentati del 5,4 percento al netto degli effetti di cambio, nella Regione Greater China i ricavi sono aumentati dell’1 percento al netto degli effetti di cambio. Nella Regione Asia/Pacific i ricavi sono cresciuti del 12,9 percento al netto degli effetti di cambio. Il Gruppo Schaeffler ha conseguito un EBIT di 336 milioni di euro (anno precedente: 258 milioni di euro) prima delle operazioni straordinarie nei primi tre mesi dell’anno, con un margine EBIT prima delle operazioni straordinarie dell’8,1 percento (anno precedente: 6,9 percento). L’incremento del margine EBIT prima delle operazioni straordinarie è

dovuto principalmente agli effetti di mix di vendita e volumi.

Il fatturato per il periodo in esame è stato influenzato negativamente da 92 milioni di euro in operazioni straordinarie (anno precedente: 11 milioni di euro) con un EBIT di 244 milioni di euro (anno precedente: 247 milioni di euro).

Klaus Rosenfeld, CEO di Schaeffler AG, ha espresso la sua valutazione rispetto al primo trimestre del 2023: “Schaeffler è cresciuta di oltre il 10% nei primi tre mesi dell’anno, uno sviluppo dovuto principalmente alle Divisioni Automotive Aftermarket e Industrial. Il miglioramento del margine EBIT prima delle operazioni straordinarie dell’8,1 percento, al quale Automotive Technologies e Automotive Aftermarkets hanno dato un contributo particolarmente forte, è stato incoraggiante e merita una menzione speciale”.

Automotive Technologies: Margine

EBIT rivisto cresce al 4,3 percento

La Divisione Automotive Technologies ha generato un fatturato di 2.440 milioni di euro nei primi tre mesi del 2023 (anno precedente: 2.292 milioni di euro). Al netto degli effetti di cambio, i ricavi di vendita sono aumentati del 6 percento, principalmente grazie agli aumenti nei volumi di vendita guidati dal mercato. Al netto degli effetti di cambio, i ricavi

della Divisione sono cresciuti ad un ritmo leggermente più veloce rispetto alla produzione automotive globale nel primo trimestre. La Divisione ha sovraperformato la produzione globale di autovetture e veicoli commerciali leggeri di 0,3 punti percentuali ).

Rispettivamente con il 21,3 percento e il 9,5 percento, le Business Division (BDs) aziendali Chassis Systems e E-Mobility hanno generato i maggiori aumenti di fatturato al netto degli effetti di cambio nel periodo in esame. La BD Engine & Transmission Systems è cresciuta del 5,8 percento al netto degli effetti di cambio, mentre i ricavi della BD Bearings, al netto degli effetti di cambio, sono stati del 2,6% superiori al livello dell’anno precedente.

La Divisione Automotive Technologies ha generato 105 milioni di euro in EBIT (anno precedente: 81 milioni di euro) prima delle operazioni straordinarie nei primi tre mesi. Il margine EBIT prima delle operazioni straordinarie corrispondeva al 4,3 percento nel periodo in esame (anno precedente: 3,5 percento). L’aumento del margine EBIT prima delle operazioni straordinarie è dovuto sia ai volumi di vendita che ai prezzi di vendita.

Automotive Aftermarket: Primo trimestre notevole

La Divisione Automotive Aftermarket ha riportato un fatturato di 582 milioni di euro nel periodo in esame (anno precedente: 464 milioni di euro), con un incremento del 25,7 percento al netto degli effetti di cambio rispetto ai livelli relativamente bassi dell’anno precedente. La crescita dei ricavi, al netto degli effetti di cambio, è principalmente riconducibile ad un notevole incremento dei volumi e al miglioramento dei prezzi di vendita.

Il trend in crescita dei ricavi è stato guidato principalmente dalla crescita nella Regione Europa, dove i ricavi sono aumentati del 30,3 percento al netto degli effetti di cambio rispetto all’anno precedente. Al netto degli effetti di cambio i ricavi sono cresciuti rispettivamente del 15,9 percento, 17,2 percento e 20,1 percento nelle Regioni Americas, Greater China e Asia/Pacific. Rispetto a ciò, la Divisione Automotive Aftermarket ha generato 103 milioni di euro (anno precedente: 64 milioni di

Dati finanziari del Gruppo Schaeffler

euro) in EBIT prima delle operazioni straordinarie, con un margine EBIT prima delle operazioni straordinarie del 17,7 percento (anno precedente: 13,8 percento). Questo aumento del primo trimestre è derivato principalmente dall’aumento del margine lordo dovuto a un mix di vendite e prezzi favorevoli.

Industrial: Crescita in tutti i cluster di mercato

La Divisione Industrial ha generato un fatturato di 1.130 milioni di euro nei primi tre mesi dell’anno (anno precedente: 1.002 milioni di euro), che corrisponde ad un incremento al netto degli effetti di cambio del 13,4 percento. La crescita dei ricavi al netto degli effetti di cambio è stata guidata dal volume e dai prezzi. L’aumento dei cluster di mercato dell’Industrial Automation è stato trainato dall’impatto strutturale delle acquisizioni di sussidiarie, in particolare del Gruppo Ewellix, che hanno avuto un effetto positivo su tutte le Regioni. Tutte le Regioni - in modo particolare Greater China ed Europa, che hanno generato una crescita al netto degli effetti di cambio rispettivamente del 19,1 percento e del 12,2 percento – hanno contribuito alla crescita dei ricavi di vendita. Al netto degli effetti di cambio, la crescita

nella Regione Americas corrisponde al 14,4 percento con ricavi in crescita del 5,9 percento al netto degli effetti di cambio nella Regione Asia/Pacific. Nei primi tre mesi, la Divisione Industrial ha generato 128 milioni di euro in EBIT (anno precedente: 113 milioni di euro) prima delle operazioni straordinarie. Il margine EBIT prima delle operazioni straordinarie nel primo trimestre del 2023 all’11,3 percento, è in linea con l’anno precedente (11,3 percento). Il margine lordo è aumentato per l’impatto dei volumi e dei prezzi. L’acquisizione di Ewellix è stata completata all’inizio dell’anno.

Foto 2 Dati finanziari per Divisione

Solida struttura di bilancio: Migliora il rating di Moody’s Claus Bauer, CFO di Schaeffler AG, ha dichiarato: “Tutte le Divisioni hanno dato un contributo importante agli incoraggianti risultati del Gruppo Schaeffler. Il free cash flow negativo è in parte dovuto a pagamenti una tantum. Il miglioramento del nostro rating creditizio da parte di Moody’s - comunicato a fine marzo - è positivo e sottolinea l’eccellente liquidità e la solidità patrimoniale del Gruppo Schaeffler. Continueremo a lavorare sulla nostra performance finanziaria e coglieremo il

potenziale per l’ottimizzazione.”

Il free cash flow del primo trimestre 2023 prima dei flussi di cassa in entrata e in uscita per attività M&A è stato di -73 milioni di euro (anno precedente: 14 milioni di euro) a causa di fattori stagionali. La flessione è principalmente attribuibile all’aumento del capitale circolante legato ai volumi, più consistente di 114 milioni di euro rispetto all’anno precedente, nonché per fattori quali oneri di ristrutturazione, bonus inflazione e altri sviluppi. Schaeffler ha inoltre effettuato ulteriori investimenti in tecnologie future come la digitalizzazione e la mobilità elettrica. Con un totale di 221 milioni di euro, gli investimenti in asset materiali e immateriali (capex) sono stati superiori di 64 milioni di euro rispetto allo stesso periodo dell’anno precedente (anno precedente: 156 milioni di euro).L’indebitamento finanziario netto del Gruppo ammonta a 2.999 milioni di euro al 31 marzo, 2023. L’aumento del debito finanziario netto rispetto al 31 dicembre, 2022 (2.235 milioni di euro) è principalmente riconducibile al pieno utilizzo di un finanziamento a termine di 500 milioni di euro nel primo trimestre 2023. Il rapporto tra indebitamento finanziario netto e l’indice EBITDA prima delle operazioni straordinarie è pari a 1,4x al 31 marzo, 2023 (31 dicembre, 2022: 1,1x). Il relativo indice di indebitamento, ovvero il rapporto tra debito finanziario netto e patrimonio netto degli azionisti, è aumentato del 71 percento (31 dicembre, 2022: 54 percento). L’organico del Gruppo comprende 84.060 collaboratori al 31 marzo, 2023. Il dividendo ad aprile 2023 ammonta a 45 centesimi di euro per azione ordinaria senza diritto di voto. Ciò rappresenta un indice di distribuzione dei dividendi del 48 percento, che si trova all’estremità superiore del range target compreso tra il 30 e il 50 percento dell’utile netto attribuibile agli azionisti prima delle operazioni speciali. Klaus Rosenfeld ha espresso la seguente dichiarazione conclusiva: “Il Gruppo Schaeffler si attiene alla traiettoria di crescita definita nella sua Roadmap 2025. Continuiamo a investire nei nostri settori orientati al futuro migliorando ulteriormente la nostra redditività”. 

1 Includes content supplied by S&P Global Mobility© [IHS Markit Light Vehicle Production Forecast (Base), April 2023]. All rights reserved.

Riduci gli sprechi di risorse

Il74% dei lavoratori prende più panni del necessario per evitare di doverne andare a prendere altri*

Aumenta la produttività con i dispenser Tork Performance

I dispenser Tork Performance ® sono progettati per essere collocati esattamente dov’è più necessario: presso le postazioni di lavoro. La gamma completa di dispenser Tork comprende formati versatili, diverse opzioni di montaggio e vari tipi di panni adatti a ogni attività.

Scopri di più su: www.tork.it/riduzionedeirifiuti

* Ricerca Tork sugli operatori di macchine (luglio 2019)

SMART E SOSTENIBILI

IL SERVIZIO DI GESTIONE DEI PRODOTTI TESSILI MEWA CONTRIBUISCE A RENDERE PIÙ

EFFICIENTI LE PMI di Eleonora Segafredo

Essere innovativi, seguire l’evoluzione tecnologica e normativa in materia di sicurezza, modernizzare i processi 4.0: alle aziende che vogliono mantenersi al passo con i tempi oggi è richiesto un notevole impegno perché devono affrontare quotidianamente molte sfide su più fronti. Tempo e risorse sono però spesso insufficienti per poter gestire in modo accurato tutte le situazioni e questo vale soprattutto per le piccole e medie imprese. Esiste però una soluzione:

decidere di affidare a fornitori di servizi esterni specializzati alcune attività che non rientrano strettamente nel core business aziendale. È il caso dei prodotti tessili utilizzati in azienda, come l’abbigliamento da lavoro e protettivo, i panni per pulire i macchinari e i tappeti assorbiolio. Per soddisfare queste esigenze Mewa fornisce alle aziende un sistema di servizi completo, affidabile e sostenibile.

Quali vantaggi per le PMI?

Un preconcetto da sfatare è che

esternalizzare la gestione dei servizi tessili convenga solo ad aziende di grandi dimensioni. In realtà vale l’esatto contrario: sono proprio le piccole e medie imprese ad ottenere maggiori vantaggi in termini di costi/benefici perché possono concentrarsi sul proprio core business affidando a Mewa la gestione dei prodotti tessili e rendere così la propria organizzazione più razionale ed efficiente. Lo conferma anche un sondaggio realizzato di recente dalla rivista tedesca “Wirtschaftswoche”, dal quale risulta che in Germania Mewa è

Ogni indumento da lavoro viene lavato e rigorosamente controllato, senza possibilità di essere scambiato grazie a un efficace sistema di codici a barre. (Foto: Mewa)

Il servizio completo Mewa si basa sul principio del riutilizzo: le PMI possono utilizzare l’abbigliamento da lavoro, i panni, i tappeti assorbiolio e gli zerbini senza doverli acquistare

il fornitore di servizi tessili preferito dalle piccole e medie imprese.

Competenze di supporto Essere tuttologi è praticamente impossibile ed è spesso difficile scegliere gli indumenti

da lavoro o i panni più adatti al proprio settore. Grazie al servizio Mewa il cliente si avvale della consulenza e del know-how di un fornitore di servizi tessili con 115 anni di esperienza, in grado di proporre la soluzione più adatta per il caso specifico.

Gestione e logistica ottimizzate

Le PMI devono spesso fare i conti con risorse e spazi ridotti. Mewa offre un servizio a 360°: il cliente noleggia e utilizza gli indumenti da lavoro, i panni e i tappeti assorbiolio, senza doverli acquistare, lavare, controllare e conservare in magazzino grazie ad un efficiente sistema circolare di servizi. Oltre un milione di persone indossano oggi indumenti da lavoro Mewa e quasi tre milioni di operatori utilizzano un panno Mewa per pulire macchinari o impianti.

Igiene e sicurezza garantite

L’igiene dell’abbigliamento da lavoro è importante, per alcuni settori come quello alimentare è un fattore imprescindibile. Mewa opera secondo il sistema RABC (Risk Analysis and Biocontamination Control System) e la norma UNI-EN 14065 e garantisce una qualità microbiologica durante tutto il processo, fino alla riconsegna dei capi. Nel caso

dell’abbigliamento protettivo, dopo il lavaggio gli indumenti vengono sottoposti a un accurato controllo, per verificare che conservino ancora la funzione protettiva.

Sicurezza nella gestione dei panni

Il sistema di panni riutilizzabili Mewa, oltre a evitare alle imprese di produrre una gran quantità di rifiuti, in base all’Accordo di Programma stipulato nel 2004 in Italia con l’allora Ministero dell’Ambiente, aiuta i clienti ad assolvere gli adempimenti normativi in materia ambientale in tutte le fasi, dal trasporto, al lavaggio, allo smaltimento.

Riparazione e sostituzione delle dotazioni

Dopo il lavaggio i prodotti tessili vengono controllati: se risulta un danno all’indumento da lavoro si procede alla sua riparazione. I panni possono essere lavati e riutilizzati fino a 50 volte. Se sono logori, una volta terminato il loro ciclo di vita, vengono sostituiti.

Sostenibilità

Il principio del riutilizzo alla base del sistema circolare di servizi Mewa è di per sé già sostenibile: in Italia Mewa non a caso ha ottenuto nel 2021 il riconoscimento di “Best performer dell’economia circolare”. Sostenibili sono anche i processi di lavaggio e asciugatura adottati da Mewa grazie all’utilizzo di tecnologie innovative e attente all’ambiente, così come le modalità di consegna al cliente, sempre più orientate a sistemi di mobilità sostenibile. Sostenibile è, infine, anche la linea di abbigliamento da lavoro Mewa Peak realizzata con tessuti ottenuti dal riciclo della plastica. Per queste sue caratteristiche, tra l’altro, Mewa Peak ha di recente ottenuto in Germania il premio per la sostenibilità “Deutscher Nachhaltigkeitspreis 2023”. Adottare politiche sostenibili è oggi una priorità per tutte le imprese, anche per le PMI. Affidandosi a Mewa, oltre a tutti questi vantaggi, il cliente può anche migliorare il proprio bilancio di sostenibilità e guardare quindi alle sfide globali dell’Agenda 2030 con una comune condivisione di obiettivi. 

Sostenibilità da indossare: la collezione Mewa Peak è realizzata con tessuti ottenuti in parte dalla plastica riciclata.

UNA RICERCA CONDOTTA DAL MARCHIO TORK, MARCHIO INTERNAZIONALE DI ESSITY E LEADER GLOBALE NEL SETTORE DELL’IGIENE PROFESSIONALE, RIVELA CHE NELL’INDUSTRIA UN GRAN NUMERO DI ADDETTI IN PRODUZIONE

VIENE INUTILMENTE INTERROTTO ALMENO 20 VOLTE DURANTE LA GIORNATA LAVORATIVA PER PRENDERE O SMALTIRE PANNI PER LA PULIZIA E L’IGIENE. INOLTRE, LO STUDIO RIVELA ANCHE

CHE SPESSO VENGONO PRESI PIÙ PANNI DEL NECESSARIO PER EVITARE TROPPE INTERRUZIONI a cura della redazione

UNA RICERCA MOSTRA INASPETTATI SPRECHI DI TEMPO E MATERIALI NEI REPARTI PRODUTTIVI

Per ridurre gli sprechi e aumentare la produttività la soluzione consiste nel posizionare i panni proprio sulla postazione di lavoro, in modo che gli operatori non debbano percorrere alcuna distanza per prenderli. I dispenser Tork Performance sono stati progettati con una serie di opzioni di montaggio uniche e flessibili, che consentono di posizionarli dove sono più necessari: a portata di mano dell’operatore.

L’89% degli addetti alle macchine concorda sul fatto che avere dispenser di panni industriali robusti e professionali a portata di mano, supporterebbe la pulizia, l’efficienza e una manutenzione preventiva.

Per aiutare le aziende a individuare e combattere gli sprechi, Tork ha inoltre creato il calcolatore gratuito degli sprechi

Tork Motion, che consente di misurare l’impatto di un posizionamento inefficace dei panni per la pulizia.

Per provare Tork Motion e saperne di più su come ridurre gli sprechi di tempo e di prodotto e per esplorare il sistema di erogazione Tork Performance, visitate il sito www.tork.it/riduzionedeirifiuti 

Questo dispenser riduce consumi e sprechi grazie all’erogazione singola. I panni sono protetti fino al momento dell’utilizzo, il che, unitamente a un design a prova di schizzi e facile da pulire, garantisce una buona igiene riducendo gli sprechi dovuti al depositarsi di impurità. Anche la ricarica è semplice e, grazie al coperchio semi-trasparente che consente di capire quando il prodotto sta finendo, non correrai più il rischio di rimanere senza panni. Il dispenser ha un’installazione versatile, grazie a numerose opzioni accessorie per il montaggio, quali il supporto da parete oppure le ventose o i magneti nel caso in cui non si intendano praticare fori nel muro. Grazie a questa flessibilità, Tork Performance può essere installato pressoché su ogni tipo di parete. A prescindere dalla modalità di installazione, il dispenser potrà essere facilmente rimosso laddove si rendesse necessaria la pulizia della parete per una maggiore igiene.

TRASFORMAZIONE ECOLOGICA GRAZIE ALLA TECNOLOGIA

BOSCH INTENDE REALIZZARE UNA CRESCITA SOSTENIBILE PUNTANDO SULLA

TECNOLOGIA INDUSTRIALE, E STIMA CHE IL FATTURATO GENERATO SALIRÀ DAGLI

ATTUALI 7 AD OLTRE 10 MILIARDI DI EURO ENTRO IL 2028. L’OBIETTIVO SARÀ QUELLO DI REALIZZARE UN MODELLO DI CRESCITA PROFICUA CHE GENERI UN INCREMENTO NEI RISULTATI TALE DA AUMENTARE IL VALORE DELL’AZIENDA IN MODO SOSTENIBILE di Cristina Gualdoni

Nell’ottica di quanto stabilito in sede di piano industriale Bosch ha acquisito la società americana HydraForce, realtà che vanta circa 2.100 collaboratori. Si tratta della più grande fusione mai effettuata da Bosch in ambito di business industrial technology. Operazione che estende il ruolo di Bosch Rexroth quale leader globale nel campo dell’oleodinamica e che accresce la sua capacità di fornire tecnologie per escavatori, gru, trattori e

per impianti e macchinari industriali. La tecnologia industriale costituisce per l’azienda un enorme potenziale di crescita, possibilità offerta non solo dalla crescente esigenza di automazione e di soluzioni per l’Industry 4.0, ma anche dalla “combinazione” in corso tra impianti oleodinamici ed elettrici nonché dall’incessante domanda di tecnologia verde legata alla trasformazione ecologica dell’economia. Rafforzando il settore della tecnologia industriale, Bosch punta a creare un migliore equilibrio tra le proprie

aree di business e rende la società stessa più creativa e solida in virtù della vasta diversificazione che ne accentua il ruolo di azienda globale fornitrice di tecnologia. All’interno del Gruppo, il settore Industrial Technology è un fondamentale fornitore di servizi poiché equipaggia circa 240 suoi stabilimenti in tutto il mondo con tecnologie di produzione atte a garantire una produzione efficiente dal punto di vista delle risorse e su misura per le necessità del cliente. In questo modo, il Gruppo evita di dover effettuare ordini

Lo stand Bosch Rexroth a SPS Italia 2023 dedicato alla sostenibilità

per oltre mezzo miliardo di euro ogni anno.

Tecnologia verde

La tecnologia industriale cresce grazie ai vari settori dell’economia che si spostano verso la neutralità climatica e a seguito del rafforzamento del concetto di economia circolare. Stabilito che la tecnologia industriale consente la trasformazione sostenibile di diversi settori dell’economia, ne deriva che senza investimenti massicci la “metamorfosi” in chiave ecologica delle attività economiche risulterebbe impensabile.

Bosch sviluppa tecnologie volte a conservare le risorse, ridurre il consumo di energia, proteggere l’ambiente e attenuare il riscaldamento globale. Nel 2022 il Gruppo ha realizzato un fatturato di oltre 1 miliardo di euro (+25 per cento rispetto ai dodici mesi precedenti) nel campo della tecnologia ambientale per l’industria, raggiungendo il risultato che si era prefisso con un anno di anticipo rispetto

alle previsioni. La società continua a espandere il proprio portafoglio di tecnologia verde. A conferma di ciò Bosch Rexroth sta preparando il lancio delle soluzioni del suo portafoglio eLION per l’elettrificazione di macchine operatrici mobili, come escavatori, pale gommate e trattori. Con oltre 80 varianti di motori, di diverse potenze e dimensioni, la società offre la più vasta gamma di settore e aiuta a ridurre le emissioni di carbonio nei cantieri edili, nelle miniere e nei porti. Clienti internazionali come Sennebogen e Kalmar Cargotec implementano già i loro prodotti con i nuovi azionamenti Bosch Rexroth, garantendo così un impulso ulteriore all’elettrificazione dei macchinari mobili. La domanda di tecnologia verde è oltretutto in aumento anche nelle fabbriche. Nell’ambito delle misure adottate per contrastare il mutamento climatico le aziende stanno modernizzando

i macchinari e le attrezzature già installate, e contestualmente stanno dotandosi di nuove strutture adatte, per citare un esempio, alla produzione di batterie e di celle a combustione. Vero è, tuttavia, che la strada per certificare il successo dell’elettromobilità passa obbligatoriamente dal recupero delle materie prime utilizzate. Ne è consapevole Bosch Rexroth, al punto da avere sviluppato un sistema automatico e rapido per la scarica delle batterie che non si limita solo a semplificare le operazioni di riciclo, ma a rendere anche più efficienti i processi manuali. La tecnologia è stata usata per la prima volta da REMONDIS e Rhenus Automotive nel loro stabilimento di Magdeburgo in Germania.

Idrogeno: know-how al servizio di nuove tecnologie

Oltre ai sistemi di accumulo, come le batterie, anche le celle a combustibile per la conversione di energia rappresentano un elemento di fondamentale importanza

per raggiungere il traguardo della neutralità climatica. A tal fine Bosch ha realizzato celle a combustibile stazionarie ad ossidi solidi (SOFC) dotate di un’efficienza complessiva di oltre l’85 per cento. Questi accumulatori di energia sono attualmente sperimentati in circa 60 impianti pilota. Uno di questi è l’Hydrogen Campus di Salzgitter, in Germania. In questa struttura di proprietà Bosch sono stati integrati dieci sistemi di celle a combustibile SOFC nell’impianto di fornitura energetica dello stabilimento. Il proposito è quello di commercializzare le celle a combustibile stazionarie nel 2025. I componenti sono fabbricati utilizzando il know-how e la tecnologia di Bosch, la quale attraverso la sua unità per macchinari speciali fornisce, dalla cella allo stack, oltre il 50 per cento delle attrezzature necessarie per la produzione di celle a combustibile.

In futuro il portafoglio si amplierà al punto da includere i componenti per gli elettrolizzatori. Il lancio sul mercato per l’elemento centrale dell’elettrolizzatore, lo stack, è previsto per il 2025.

Industry 4.0: il software che conserva le risorse

In un tempo nel quale le risorse sono sempre più rare, e dunque più preziose, la risposta di Bosch alla loro scarsità verte sull’efficienza, nella convinzione che chiunque cerchi di produrre in modo sostenibile debba passare all’Industry 4.0. Ne è esempio il software per l’Industry 4.0 Nexeed di Bosch Connected Industry, capace di aumentare mediamente l’efficacia degli impianti nelle fabbriche del 5 per cento, di ridurre i costi di mantenimento del 25 e di contenere gli sprechi.

Nexeed viene già testato in più della metà

dei circa 240 stabilimenti Bosch e in altre 100 fabbriche di suoi clienti sparsi in tutto il mondo. Il software contribuisce anche a combinare le tecnologie tradizionali con le nuove, e ne è prova la sua applicazione nel campo dell’oleodinamica. Oggi, a differenza di quanto avvenuto per due secoli, cioè da quando si intuì che i fluidi meccanici avrebbero consentito di spostare grandi carichi con il minimo sforzo, è possibile far lavorare sempre i macchinari nella modalità operativa ottimale e di farli entrare in standby quando essi non sono in uso. Ciò avviene grazie alle pompe di azionamento a velocità variabile di Bosch Rexroth in grado di assicurare un controllo dipendente del carico, caratteristica che garantisce, a differenza di quanto avviene con azionamenti tradizionali, una riduzione fino all’80 per cento del consumo di energia degli impianti oleodinamici.

Automazione: la tecnologia che riduce la complessità

Invecchiamento della popolazione, carenza di manodopera, risorse limitate: le sfide si moltiplicano e per affrontarle ben equipaggiata Bosch è impegnata in una campagna di istruzione e di formazione rivolta ai lavoratori, oltre ad essersi assunta l’onere di proporre al mercato tecnologie che supportino le aziende e che sollevino i lavoratori dallo svolgimento di mansioni a basso valore aggiunto, pesanti e ripetitive. Ne è esempio il sistema di automazione modulare ctrlX AUTOMATION di Bosch Rexroth, in grado di comprendere oltre 30 linguaggi di programmazione e di permettere agli utenti di sviluppare app e servizi personalizzati. La piattaforma ha immediatamente avuto grande riscontro, al punto che sono oltre 600 i clienti che si affidano a questa forma pionieristica di automazione. Il credo di Bosch è che il solo e unico modo con cui affrontare e superare le sfide proposte in questa fase storica sia l’unione delle forze, fattore indispensabile per fare davvero la differenza. In questo contesto diventano dunque importanti

considerazioni come la creazione collaborativa e la volontà di rendere aperti agli altri i sistemi messi in campo. Bosch Rexroth applica questo approccio anche al mondo dell’oleodinamica: se in passato la tecnologia di azionamento era legata all’hardware, ora la società ha trasferito questo compito ai moduli software, con il risultato che gli ingegneri meccanici possono continuare a utilizzare le architetture di automazione esistenti senza l’obbligo di possedere un know-how specifico per l’oleodinamica. Inoltre, l’automazione supporta direttamente i lavoratori, per esempio sollevandoli da attività monotone e/o

faticose. Ne sono testimonianza i sempre più richiesti cobot di Bosch Rexroth, robot collaborativi, leggeri e articolati per movimenti di precisione, i quali grazie ai loro sette assi riescono ad afferrare oggetti finanche dietro gli angoli e ad aiutare gli operatori a caricare, pallettizzare e ispezionare i pezzi lavorati. Il mercato globale dell’automazione industriale è in rapida crescita: nel 2021 il fatturato a livello globale legato alla tecnologia di automazione era di poco inferiore ai 200 miliardi di euro, ma si prevede che entro il 2030 possa arrivare ad a oltre 400 miliardi, con un tasso di incremento annuo pari a oltre l’8 per cento (fonte: Precedence Research, 2022).

D’altro canto, i megatrend come la digitalizzazione, l’invecchiamento della società e l’impegno verso una maggiore sostenibilità ambientale stanno spingendo impetuosamente la domanda proveniente dalle fabbriche di automazione, un’area di business strategica per Bosch che punta a raggiungere una crescita superiore al 10 per cento annuo, quindi ad una velocità più sostenuta rispetto al mercato nella sua generalità. 

RIDURRE LE EMISSIONI INDUSTRIALI DI CO2

E AUMENTARE L’EFFICIENZA

OGGI I CONSUMATORI SONO ALLA RICERCA DI PRODOTTI E SERVIZI A BASSE EMISSIONI DI ANIDRIDE CARBONICA. IN TUTTO IL MONDO LE PUBBLICHE AMMINISTRAZIONI STANNO

AUMENTANDO LE NORMATIVE PER RIDURRE LE EMISSIONI DI CO2 E RAGGIUNGERE I

PROPRI OBIETTIVI DI EMISSIONI NETTE ZERO PER I GAS A EFFETTO SERRA di Maurice O’Brien, Director of Strategic Marketing, Analog Devices

Il percorso verso l’azzeramento delle emissioni creerà nuove opportunità per le aziende di produzione industriale, che dovranno adottare nuove tecnologie per accelerare la produzione a bassa emissione di anidride carbonica. Questo articolo approfondisce due punti focali essenziali per migliorare il processo di riduzione di CO2 nel settore

industriale:

• Una migliore efficienza energetica attraverso una maggiore diffusione degli azionamenti a motore elettrico.

• L’impatto delle strategie di trasformazione digitale per aumentare l’efficienza produttiva.

L’Accordo di Parigi del 2015 ha definito un piano per limitare il riscaldamento globale

a 1,5°C entro il 2050. Il raggiungimento dell’obiettivo di 1,5°C nel 2050 richiede una riduzione di oltre l’80% delle attuali emissioni di CO2. La tendenza attuale è verso un riscaldamento globale compreso tra 1,9°C e 2,9°C, che porterà a una significativa riduzione del PIL mondiale, allo sfollamento del 33% della popolazione mondiale e a un costo di triliardi di dollari

in perdite annuali legate a disastri. Il mondo si è già riscaldato di 1,1°C e secondo gli esperti è probabile che superi gli 1,5°C nel 2030. La sfida per raggiungere l’obiettivo di 1,5°C è significativa. Sarà necessario spostare gli investimenti dai combustibili fossili all’efficienza energetica, alle fonti rinnovabili e alla produzione di energia nucleare, nonché alla cattura, all’utilizzo e allo stoccaggio dell’anidride carbonica (Carbon Capture, Utilization and Storage, CCUS) e ad altri settori a basse emissioni di carbonio. La Figura 1 delinea un percorso per raggiungere l’obiettivo di 1,5°C riducendo le emissioni di CO2 a 6 Gt, come indicato nel World Energy Outlook 2019.1 Questo studio comprende due sezioni principali:

Lo Scenario delle Politiche Dichiarate e lo Scenario dello Sviluppo Sostenibile. Lo Scenario delle Politiche Dichiarate considera solo le iniziative politiche specifiche già annunciate. Lo Scenario dello Sviluppo Sostenibile descrive un percorso che consente al mondo di raggiungere gli obiettivi in materia di clima, accesso all’energia e qualità dell’aria ed è pienamente conforme all’Accordo di Parigi.

Allo stesso tempo, mantiene una forte attenzione all’affidabilità e all’economicità dell’energia per una popolazione globale in crescita. La maggiore riduzione delle emissioni di CO2 individuata nell’ambito dell’Accordo di Parigi è l’efficienza, pari al 37%.1 Le emissioni globali di CO2 legate all’energia sono cresciute dello 0,9% nel 2022, raggiungendo un nuovo massimo di oltre 36,8 Gt. Le emissioni dell’industria sono diminuite dell’1,7%, raggiungendo 9,2 Gt nel 2022. Con il 25% delle emissioni di CO2 provenienti dall’industria nel 20221, l’accelerazione degli investimenti in efficienza energetica industriale sarà una parte fondamentale del percorso verso le emissioni nette zero nel 2050.

I Motori Industriali a Efficienza più Elevata Possono Ridurre Significativamente le Emissioni Industriali di CO2

L’industria consuma il 30% dell’elettricità globale e, al suo interno, i motori elettrici rappresentano il 69% del consumo di energia.3 Con circa 450 milioni di motori installati nell’industria e circa 52

milioni di nuovi motori installati nel 2022 (suddivisi tra aggiornamenti brownfield e sviluppi greenfield), i nuovi dispositivi per il movimento a efficienza più elevata stanno riducendo significativamente il consumo di elettricità e le emissioni di CO2. I motori vengono utilizzati in tutte le applicazioni industriali per azionare pompe, ventilatori, sistemi ad aria compressa, movimentazione dei materiali, sistemi di trattamento e altro ancora. Secondo le stime, se tutti i sistemi di azionamento a motore elettrico in uso funzionassero alla massima efficienza, si ridurrebbe la domanda globale di elettricità del 10% e si eliminerebbero 2490 Mt di emissioni di CO2 nel 20303 (vedi Figura 2).

Maggiore Efficienza Energetica

Attraverso una Maggiore

Diffusione degli Azionamenti a Motore

Le soluzioni per il controllo del movimento più semplici e a efficienza più bassa si basano su un motore trifase collegato alla rete o alimentato in AC che utilizza un dispositivo di commutazione per fornire il controllo on/off e un circuito di protezione. Queste soluzioni di base funzionano a una velocità relativamente fissa, indipendente da qualsiasi variazione del carico. Le regolazioni delle variabili di uscita (come il flusso del fluido nelle pompe e nei ventilatori) sono implementate con controlli meccanici come acceleratori, smorzatori e valvole, mentre le variazioni di velocità più significative vengono implementate con trasmissioni a ingranaggi. Si stima che il 70-80% di tutti i motori utilizzati oggi siano collegati direttamente alla rete elettrica e trarrebbero vantaggio dal collegamento attraverso un inverter o a un variatore di velocità (Variable Speed Drive,

Figura 1. Riduzione delle emissioni di CO2 in base alle misure dello Scenario di Sviluppo Sostenibile rispetto allo Scenario delle Politiche Dichiarate.1

Figura 2. Dati statistici principali sui motori industriali.

VSD) per ridurre il consumo energetico. L’aggiunta di un raddrizzatore, di un bus DC e di uno stadio convertitore trifase crea un inverter con uscita a frequenza e tensione regolabili che viene applicato al motore per consentire il controllo della velocità. Ruotando alla velocità ottimale per il carico e l’applicazione, questo motore azionato dall’inverter riduce significativamente il consumo energetico. Tra gli esempi si possono citare pompe e ventilatori ad alta efficienza. Se aggiunto al motore preesistente di una pompa, una ventola o un compressore, un inverter può in genere ridurre il consumo di energia di circa il 25%.4

Per le applicazioni di controllo del movimento ad alte prestazioni, un VSD consente un controllo accurato di coppia, velocità e posizione. Per ottenere questo risultato, all’inverter di base a loop aperto vengono aggiunte le misure di corrente e di posizione. I nastri trasportatori, i macchinari per avvolgimento, stampa ed estrusione sono esempi tipici di queste applicazioni. Nell’industria, si stima che i motori azionati da inverter o collegati a un VSD siano in una percentuale che oscilla tra il 20% e il 30%. Convertendo la maggior

parte dei circa 450 Mu di motori utilizzati nell’industria dal collegamento diretto alla rete a quello mediante inverter o VSD, è possibile ridurre in modo significativo il consumo energetico e le emissioni di CO2.

L’Importante Ruolo delle Normative Energetiche sui Motori

Le soluzioni intelligenti per il controllo del movimento stanno garantendo e continueranno a garantire riduzioni significative dei consumi energetici, grazie al passaggio di un maggior numero di applicazioni dai motori a velocità fissa a quelli ad alta efficienza e ai VSD, in parte indotto dalle normative sull’efficienza energetica. Queste riduzioni consentiranno di produrre in modo più sostenibile, riducendo le emissioni di CO2 Per accelerare la diffusione di sistemi con motori a gestione più efficiente, la Commissione Elettrotecnica Internazionale (IEC) ha contribuito alla definizione di normative per motori elettrici ad alta efficienza energetica. Tra questi, lo standard di prova IEC 60034-2-1 per i motori elettrici e lo schema di classificazione IEC 60034-30-1, che prevede quattro livelli di efficienza energetica (da IE1 a IE4) del motore. Questi standard hanno

reso più facile il confronto dei livelli di efficienza tra i produttori di motori. Inoltre, forniscono un riferimento alle Autorità per specificare i livelli di efficienza per gli standard minimi di prestazione energetica (Minimum Energy Performance Standard, MEPS), aiutando i Paesi a raggiungere i propri obiettivi di efficienza energetica e di emissioni di anidride carbonica. Classi di Efficienza IEC 60034-1:

• IE1 Standard Efficiency

• IE2 High Efficiency

• IE3 Premium Efficiency

• IE4 Super Premium Efficiency A livello mondiale, le amministrazioni hanno compiuto progressi significativi nella definizione dei MEPS per i motori. Dal 2020, i Paesi che consumano il 76% dell’elettricità complessiva del sistema di propulsione elettrica hanno introdotto MEPS per i motori al livello IE2 o IE3, contribuendo a ridurre il consumo di elettricità industriale.5 Nell’UE, dal 1° luglio 2021, per i motori da 0,75 kW a 1000 kW è richiesta una classe di efficienza minima IE3 (Premium Efficiency). Per i motori più piccoli, da 0,12 kW a 0,75 kW, è richiesta una classe di efficienza minima IE2 (High Efficiency). Nell’UE, a partire dal 1° luglio 2023, per i motori di potenza compresa tra 75 kW e 200 kW il MEPS passerà a IE4 (Super Premium Efficiency). Se consideriamo il costo di esercizio complessivo di un sistema a motore nel corso della sua vita, il 70% è rappresentato dall’energia elettrica, rispetto al 5% destinato all’acquisto del motore e al 20% per la sua manutenzione (cfr. Figura 3).6 Pertanto, l’impiego di sistemi di azionamento motore più efficienti consente di ridurre in modo significativo il costo di gestione dei motori industriali, riducendo al contempo le emissioni di CO2

Strategie di Trasformazione

Digitale per Aumentare l’Efficienza Produttiva

I VSD utilizzano i dati di tensioni, correnti, posizione, temperatura, potenza e consumo energetico, in combinazione con sensori esterni per il monitoraggio della vibrazione e di altre variabili di processo. Con una rete Ethernet convergente informatico/operativa (Information Technology/Operating Technology, IT/OT), le applicazioni di

Figura 3. Costo complessivo di gestione di un sistema a motore.

controllo del movimento sono collegate in rete tra loro e comunicano ai sistemi di archiviazione dati - basati su cloud o locali - i dati e le informazioni relative. Oggi i dati e le informazioni sul movimento sono più accessibili e possono essere analizzati da potenti sistemi di cloud computing e intelligenza artificiale (AI) per ottimizzare i flussi di produzione, riducendo il consumo di energia e le emissioni di CO2 generate dalla lavorazione. L’accesso alle informazioni sul movimento prolunga la durata delle apparecchiature, migliora la qualità della produzione, riduce i tempi di fermo macchina non pianificati e gli sprechi di materiale, aumentando contestualmente la sicurezza negli impianti di produzione. Oggi i sistemi a motore integrano soluzioni avanzate di rilevamento, elaborazione del segnale, AI all’edge di rete e connettività per creare dati e informazioni sul movimento a livello di Edge intelligente. Queste nuove informazioni vengono comunicate al sistema di esecuzione della produzione (Manufacturing Execution System, MES) (vedi Figura 4). Il MES può quindi identificare i motori installati che vengono fatti funzionare significativamente al di sotto della propria potenza nominale, con conseguente sottoutilizzo e aumento del consumo di elettricità. Un’altra capacità essenziale è l’identificazione dei motori che funzionano troppo vicino o leggermente al di sopra della propria potenza nominale, il che comporta un aumento del consumo di elettricità e potenziali problemi di durata. In un grande impianto di produzione con diverse centinaia o migliaia di motori, le strategie di trasformazione digitale sono particolarmente importanti per ridurre il consumo di elettricità e di CO2.

World Economic Forum — Il

Lighthouse Network Sostenibile

La piattaforma Shaping the Future of Advanced Manufacturing and Value

Chains del World Economic Forum ha istituito la Global Lighthouse Network, che riconosce come “fari” i principali leader del settore manifatturiero.7 La Global Lighthouse Network del World Economic Forum mostra esempi reali di come le strategie di trasformazione digitale stiano accelerando la riduzione delle emissioni di CO2 nell’industria.8 Si tratta di una comunità di produttori che utilizzano tecnologie avanzate per promuovere ulteriori innovazioni nell’ambito della produzione smart, per aumentare produttività e sostenibilità. A gennaio 2023, la Global Lighthouse Network comprende 132 siti produttivi in tutto il mondo, tra cui 13 fari di sostenibilità.8 Lo stabilimento di Schneider Electric a Le Vaudreuil è uno di questi fari, in prima linea nella trasformazione digitale.9 Lo stabilimento di Le Vaudreuil ha dimostrato l’impatto delle informazioni basate sui dati per catalizzare una produzione più sostenibile mediante la

• Riduzione del 25% dell’uso di energia

• Riduzione del 17% dello spreco di materiale

• Riduzione del 25% delle emissioni di CO2

Per le aziende manifatturiere industriali, il percorso verso le “emissioni nette zero” creerà nuove opportunità di adottare nuove tecnologie per accelerare la produzione a basse emissioni di carbonio. L’aumento dell’attività industriale (di cui quasi la metà in Cina e India) raddoppierà il numero di motori in uso entro il 2040.10 Pertanto, l’impatto sulla riduzione delle emissioni di CO2 e le opportunità di business per i nuovi sistemi a motore ad alta efficienza aumenteranno in modo significativo. Analog Devices è impegnata a guidare l’automazione verso un futuro più sostenibile ed efficiente. Le nostre tecnologie e soluzioni avanzate sono progettate per supportare la prossima

generazione di sistemi di produzione, concentrandosi sul miglioramento dell’efficienza a tutti i livelli, dal controllo preciso del movimento e dalla connettività senza soluzione di continuità fino a una maggiore capacità di approfondimento e analisi all’edge di rete. Per saperne di più sulle soluzioni di controllo del movimento di ADI, visitate il sito analog.com/ intelligentmotion.

Riferimenti

1 World Energy Outlook 2019. International Energy Agency, 2019.

2 Electricity Market Report 2023. International Energy Agency, Febbraio 2023.

3 Paul Waide and Conrad U. Brunner. “Energy-Efficiency Policy Opportunities for Electric Motor-Driven Systems.” International Energy Agency, 2011.

4 “Program Insights: Variable Frequency Drives.” Consortium for Energy Efficiency, Inc., 2019.

5 Conrad U. Brunner, Rita Werle, and Maarten van Werkhoven.

“How International Standards for Electric Motor Systems Support Policies of Countries Using These in Their Regulations.” International Electrotechnical Commission.

6 “The Future Is Energy-Efficient, the Future Is Data-Driven.” ABB, 2022.

7 “Global Lighthouse Network: Shaping the Next Chapter of the Fourth Industrial Revolution.” World Economic Forum, Gennaio 2023.

8 “Global Lighthouse Network.” World Economic Forum.

9 “New Recognition for Schneider Electric from World Economic Forum.” Schneider Electric, 2022.

10 World Energy Outlook 2017. International Energy Agency, 2017.

Figura 4. Tecnologie chiave per l’analisi del movimento.

EMO TOUR

FA TAPPA IN ITALIA

LA MANIFESTAZIONE PROPORRÀ LO STATO DELL’ARTE DELLA TECNOLOGIA

INTERNAZIONALE PER LA PRODUZIONE E ANTICIPERÀ GLI SVILUPPI DEL FUTURO.

“SIAMO CERTI CHE QUESTA FIERA PUÒ DARE UN IMPORTANTE CONTRIBUTO ALLO

SVILUPPO DELL’INDUSTRIA IN ITALIA”, HA AFFERMATO WILFRIED SCHÄFER, CEO DI VDW

NELL’AMBITO DELL’INCONTRO CON LA STAMPA DEL 5 GIUGNO 2023. L’ITALIA È UNO DEI CIRCA 40 PAESI NEI QUALI IL TOUR MONDIALE FA TAPPA di C.G.

Si prevede che, nell’anno in corso, il PIL crescerà in Italia.

La sua crescita sarà dovuta principalmente all’industria mineraria, alla meccanica, all’agricoltura e al turismo, oltre che all’industria automobilistica e della moda. Questi settori dell’economia sono fortemente orientati all’export. Alle loro prestazioni economiche l’industria contribuisce per il 20 per cento circa. La maggior parte degli investimenti viene fatta inoltre in progetti infrastrutturali, nella sostenibilità del Paese, nelle energie rinnovabili e nella digitalizzazione.

Macchine utensili e sistemi di produzione moderni sono determinanti per un’industria ad altezza di futuro.

“A EMO Hannover i responsabili dell’industria italiana, del governo e delle agenzie di promozione degli investimenti potranno informarsi in modo mirato sulle tecnologie più adatte per l’attuazione dei progetti previsti”, spiega Schäfer. Già l’ultima edizione di EMO Hannover, nel 2019, ha registrato la presenza di circa 3.500 esperti provenienti dall’Italia. Sul totale dei circa 116.700 visitatori di 149 Paesi, il 51 per cento veniva dall’estero.

La tecnologia di produzione offre soluzioni per la trasformazione dell’industria

La tecnologia di produzione rende possibile e traina il progresso tecnico nella produzione industriale. È irrinunciabile per un’industria moderna e competitiva, che deve avere prima di tutto i requisiti della produttività, della qualità, della flessibilità, obiettivi ai quali la digitalizzazione dà un’ulteriore spinta.

La tecnologia di produzione offre soluzioni alle sfide alle quali i clienti del comparto devono rispondere oggi: nuovo tipo di domanda, più veloce sviluppo dei prodotti, minori dimensioni dei lotti, produzione più flessibile. “I processi si fanno più efficienti e più sostenibili, i cicli di lavorazione più flessibili, nascono nuove strategie di valore aggiunto e nuovi modelli di business”, dice Schäfer sintetizzando gli effetti della trasformazione in atto. L’industria deve inoltre operare in un mutato contesto generale per effetto di nuove priorità politiche, di nuove leggi o di nuovi accordi quali il Green Deal europeo. Ecco perché lo slogan di EMO Hannover è “Innovate Manufacturing”: da una parte un invito per i clienti ad investire

in nuove tecnologie, dall’altra uno stimolo per i produttori a presentare le loro ultime innovazioni e soluzioni.

Future Insights punta i riflettori sulle sfide attuali dell’industria La tecnologia di produzione è nel cuore del processo del cambiamento industriale ed è allo stesso tempo parte della soluzione. EMO Hannover 2023 si pone in quest’ottica tematica con i suoi Future Insights, le sue dettagliate analisi del futuro. The Future of Business rivolge la sua attenzione a nuovi mercati, a nuovi modelli di business, a possibilità e potenziali di una cultura dell’innovazione in ambito aziendale, all’adozione di procedure agili, alla creazione di un know-how di metodi, al cambiamento di strutture e modi di lavoro. EMO Hannover è un’importante piattaforma di condivisione della conoscenza, non solo in ambito tecnico, ma anche a livello di organizzazione, strategie e metodi aziendali.

L’area The Future of Connectivity tratterà le tendenze collegate a Industria 4.0, Internet delle Cose Industriale (IIoT), modelli di business digitali, manutenzione predittiva, apprendimento automatico, connettività, interoperabilità e intelligenza

artificiale, applicazioni in realtà virtuale e aumentata. Oggi IT e ingegneria del software sono fattori chiave per la tecnologia di produzione, e l’estrazione dei dati un’opportunità per nuovi modelli di business. La connettività è la base per l’interconnessione verticale nella fabbrica e per l’interconnessione orizzontale con fornitori e clienti lungo la catena del valore. EMO 2023 proporrà entrambe le realtà attraverso il nuovo settore espositivo IoT in Production. “Vogliamo mettere insieme così tutti gli aspetti della fabbrica digitale”, aggiunge Wilfried Schäfer.

L’ìnterconnessione ha come importante elemento base indispensabili standard di interfaccia aperti per la comunicazione tra macchine, apparecchi e software di tipo diverso. In Germania si lavora da anni allo sviluppo di un linguaggio di produzione universale basato su OPC UA, già noto e pubblicizzato a livello internazionale con il marchio umati, che sta riscuotendo grande interesse in tutto il mondo. EMO Hannover 2023 dimostrerà dal vivo, con l’apporto di vari produttori e sistemi, come avviene l’interconnessione tra reparti produttivi e infrastruttura IT e come

la produzione possa essere ottimizzata attraverso l’utilizzo dei dati.

L‘area Future of Sustainability in Production, per finire, si occuperà di come integrare soluzioni di sostenibilità, uno dei problemi più urgenti del nostro tempo, già in fase di pianificazione degli investimenti. “In fiera verranno presentati approcci preventivi, soluzioni e progetti finalizzati a vari obiettivi: una produzione e una pianificazione di fabbrica rispettose delle risorse e a impatto ambientale nullo, un’economia circolare in ambito produttivo, una creazione circolare del valore, una produzione ad efficienza energetica, catene di approvvigionamento sostenibili e la configurazione di postazioni di lavoro sicure”, afferma Schäfer sintetizzando il contributo che può venire da EMO Hannover. Alle soluzioni proposte da numerosi espositori singoli, quest’area affiancherà anche un approfondimento tematico sulla produzione abbinando proposte della scienza e rispettive attuazioni pratiche. Al riguardo l’attenzione sarà rivolta in particolare all’efficienza energetica, un tema finora abbastanza trascurato che però ha in sé un enorme potenziale.

EMO Hannover 2023 dal 18 al 23 settembre

I costruttori internazionali di tecnologia di produzione presenteranno a EMO Hannover le loro tecnologie intelligenti per l’intera catena del valore. All’insegna dello slogan “Innovate Manufacturing!”, il salone leader mondiale del comparto proporrà la completa offerta della tecnologia per la lavorazione dei metalli, cuore pulsante di ogni tipo di produzione industriale. Saranno esposti ultimissimi macchinari e soluzioni tecnologiche efficienti, servizi ad integrazione dei prodotti, sostenibilità in ambito produttivo e molto altro. Tema espositivo centrale di EMO sono macchine utensili lavoranti per asportazione e per deformazione, sistemi di produzione, utensili di precisione, flusso automatizzato dei materiali, tecnologia computerizzata, elettronica industriale e accessori. I visitatori specializzati del salone rappresentano tutti i settori importanti dell’industria manifatturiera, quali industria meccanica e impiantistica, industria automobilistica e suoi subfornitori, industria aeronautica e aerospaziale, meccanica di precisione e ottica, cantieristica navale, tecnologia medica, produzione di utensili e stampi, costruzione in acciaio e costruzione leggera. EMO Hannover è il più importante punto d’incontro internazionale dell’industria mondiale. L’edizione 2019 ha richiamato più di 2.200 espositori da 47 Paesi e circa 120.000 visitatori specializzati da 150 Paesi. EMO è un marchio registrato dell’Associazione europea dell’industria della macchina utensile Cecimo. La manifestazione è organizzata dall’Associazione dei costruttori tedeschi di macchine utensili (VDWE) che ha sede a Francoforte sul Meno in Germania.

Finora si sono iscritti complessivamente circa 1.600 espositori di 43 Paesi, e tra di essi molte aziende dei maggiori Paesi fornitori dell’Italia: Germania, Belgio, Corea del Sud, Giappone e Spagna. In fiera saranno presentati interessanti sviluppi tecnici che possono essere significativi per il futuro delle aziende. “EMO Hannover è la piattaforma perfetta per chi intenda valutare questi sviluppi in prima persona e metterli a confronto, e magari anche trovare partner competenti. EMO si sviluppa infatti ampiamente lungo l’intera catena del valore e presenta l’intera offerta mondiale”, conclude Schäfer. 

A. Mariotti, Hartwig von Sass, Barbara Colombo, Wilfred Schäfer, Andreas Züge

AMS Air Management System Sostenibilità. Efficienza. Digitalizzazione.

SMC, azienda leader nel settore dell’automazione industriale e dell’IIoT, risponde all’esigenza di ridurre le emissioni di CO2 ed i consumi energetici con il lancio della sua ultima innovazione, il sistema di gestione dell’aria compressa della serie AMS20/30/40/60. Grazie a questa nuova e rivoluzionaria unità, rivolta a tutti gli utilizzatori di aria compressa ed adatta a qualsiasi applicazione nei diversi settori produttivi, è facile compiere il primo passo verso la digitalizzazione dei processi, a vantaggio dell’ambiente e della vostra redditività. SMC, un fornitore unico per le vostre esigenze.

www.smcitalia.it

L’innovazione SMC Italia al Padiglione 18, Stand B207a

Fiera Milano Rho, 8-14 giugno 2023

PRODOTTI E SOLUZIONI MOTION PLASTICS PER L’USO IN CLEANROOM

LA CAMERA BIANCA, DALL’INGLESE CLEANROOM, È PER DEFINIZIONE UN AMBIENTE A CONTAMINAZIONE CONTROLLATA. FULCRO DI UNA CAMERA BIANCA È UN PARTICOLARE

SISTEMA DI FILTRAZIONE ARIA IL CUI COMPITO È QUELLO DI LIMITARE LA PRESENZA DI PARTICELLE O PARTICOLATO ALL’INTERNO DI ESSA, MONITORANDO CONTINUAMENTE TEMPERATURA, UMIDITÀ E PRESSIONE di Mattia Barattolo

Nella vita di tutti i giorni, una particella di 0,0001 millimetri può sembrare una cosa insignificante. Ma nel settore della produzione elettronica miniaturizzata, per esempio, un microchip appena più grande di un’unghia può contenere una tecnologia incredibile. In quei casi, particelle anche minuscole, invisibili a occhio nudo, hanno il potere distruttivo di un meteorite. La camera bianca è quindi un’area di lavoro in cui l’aria è dalle 10mila alle 50mila volte più pulita rispetto a un ambiente normale. Le camera bianche vengono classificate in base alla norma UNI EN 14644 che, a seconda del numero di particelle presenti nel volume d’aria espresso in metri cubi, identifica diverse classi di igiene che variano dalla più severa ISO 1 fino alla ISO 9.

L’uso di una camera bianca è frequente in alcuni settori in cui viene richiesta la massima sterilità come per esempio la Micro-

Nelettronica, l’Aerospaziale, l’Alimentare, il Farmaceutico, l’Ospedaliero, il Chimico, il Meccanico ecc.

Un ambiente di questo tipo deve pertanto rispettare alcuni vincoli realizzativi, in particolar modo vengono individuati alcuni accorgimenti fondamentali come:

• superfici antistatiche, non porose e resistenti agli agenti decontaminanti;

• materiali che non devono rilasciare alcun tipo di residuo particellare;

• prese e infissi complanari;

• tubazioni esterne ai locali;

• raccordi dagli spigoli arrotondati. Se un impianto deve rispondere ai più elevati standard igienici per la camera bianca secondo ISO classe 1, igus propone tutta una serie di soluzioni e di componenti esenti da lubrificazione e resistenti all’abrasione. Catene portacavi, cavi da posa mobile, sistemi e guide lineari, cuscinetti a strisciamento e ralle.

Massima sicurezza nella produzione di batterie

Vent’anni di R&S

In linea con le crescenti esigenze del settore, igus investe da circa 20 anni in ricerca e sviluppo per proporre soluzioni adatte alla camera bianca ed è oggi tra i leader nella produzione di componenti testati per l’uso in cleanroom e certificati secondo IPA. Al fine di soddisfare ancor più rapidamente i requisiti dei suoi clienti, igus ha allestito un laboratorio interno in camera bianca: un impianto che permette all’azienda di sviluppare motion plastics “pulite” in linea con le esigenze del mercato. Il laboratorio è idoneo per camere bianche fino a una purezza dell’aria di Classe 1 ai sensi di ISO 14644-1.

Catena portacavi modulare e compatta

Per guidare in sicurezza i cavi e i tubi nelle camere bianche, sono necessarie catene portacavi che non rilascino particelle. igus ha sviluppato il sistema e-skin flat: una catena

Negli ultimi anni, essendo fondamentale per l’industria della mobilità elettrica, la tecnologia delle batterie agli ioni di litio è diventata strategica e ha visto numerosi e continui progressi. Per garantire lotti di produzione error-free e per massimizzare la durata delle batterie, il processo di fabbricazione deve essere continuamente ottimizzato. Con l’incremento del numero di stabilimenti produttivi e con l’aumento del livello di automazione degli impianti, cresce anche la necessità di sistemi portacavi affidabili per questi ambiti produttivi. Per questo motivo, dal 1997 igus collabora con il Fraunhofer IPA - noto Istituto per le Tecnologie di Produzione e di Automazione - dove le proprie catene portacavi vengono esaminate tramite sequenze di movimento standardizzate. Questo permette di rilasciare precise dichiarazioni riguardo la classe di pulizia di queste catene portacavi. La catena portacavi E6.29, ultra collaudata, oggi è il primissimo sistema portacavi a potersi avvalere del nuovo certificato IPA per la classificazione ISO per camera bianca in condizioni di camera secca. Non solo, E6.29 ha anche ottenuto il miglior risultato possibile nella camera bianca secca: ISO Classe 4. Questo fa di igus uno dei pionieri del settore. I test sulla catena portacavi sono stati effettuati a un punto di rugiada di -40°C, che corrisponde a un’umidità relativa <1% a una temperatura di 22°C e in un ambiente di camera bianca ISO Classe 3. La E6.29 risulta quindi idonea e sicura anche per l’uso nelle applicazioni in camere secche. La catena portacavi, realizzata in plastica ad alte prestazioni con proprietà di attrito e usura ottimizzate, è disponibile da catalogo in varie altezze interne, larghezze e raggi. Attualmente nel laboratorio interno igus sono in corso altri test sulla resistenza dei traversini modulari E6 in una camera sec ca. Al momento sono già state superate 10 milioni di doppie corse ma i test proseguono per raggiungere performance sempre più elevate.

il sistema e-skin flat igus per la camera bianca

di copertina

Catena portacavi in classe di pulizia ISO 1: il test condotto da igus con l’Istituto Fraunhofer IPA

Nel mondo industriale l’impiego di cleanroom si sta espandendo a nuovi settori applicativi, partendo dai semiconduttrori e dalla microelettronica, passando per la produzione alimentare, ottica, farmaceutica-medicale fino all’aerospaziale. Le aziende che investono nelle camere bianche sanno che anche una minuscola particella invisibile a occhio nudo può danneggiare seriamente l’intero processo produttivo. Per questo, anche i fornitori di componenti per sistemi di produzione in camera bianca devono soddisfare i più severi requisiti. A tal fine, igus propone e-skin flat, una serie di catene portacavi compatte in polimero ad alte prestazioni, ottimizzate per l’abrasione, che permettono di guidare i cavi nei sistemi di produzione in movimento nelle cleanroom, garantendo un funzionamento affidabile senza rilascio di particelle. E-skin flat è conforme alla classe ISO 1, la più rigorosa per camera bianca secondo la norma DIN 14644-1. Una conformità che igus ha voluto dimostrare conducendo dei test senza precedenti, in collaborazione con l’Istituto Fraunhofer IPA, che hanno confermato l’effettiva resistenza all’abrasione del sistema anche dopo diciotto mesi di utilizzo continuo e 60 milioni di doppie corse.

“Le catene portacavi per camera bianca e-skin flat sono ideali per i robot e gli altri sistemi di automazione presenti nella produzione di elettronica, per esempio nell’industria dei semiconduttori o dei display”, spiega Andreas Hermey, Development Manager per sistemi per catene portacavi presso igus.

“Sono così resistenti all’abrasione che il problema del rilascio di particelle non si pone”. Finora, tuttavia, era difficile quantificare il livello effettivo di resistenza all’abrasione dei polimeri ad alte prestazioni dopo un uso prolungato e intensivo. Per certificare le effettive prestazioni di e-skin flat, igus ha avviato un test in due fasi che non ha precedenti. La prima fase è stata condotta nel laboratorio interno igus, dove la catena portacavi è stata messa in azione in un ambiente con livelli normali di polvere e sporcizia per circa 18 mesi, durante i quali ha completato 60 milioni di doppie corse. La seconda fase si è svolta nella camera bianca igus presso la sede di Colonia, con la supervisione dell’Istituto Fraunhofer IPA, partner di igus in ambito R&D e certificazione da oltre 17 anni. Il cuore dell’impianto era costituito da tre moduli a flusso laminare dotati di filtri ad alte prestazioni che consentono di eseguire i test in aria non contaminata. La catena portacavi utilizzata nella prima fase del test è stata fatta funzionare per più di 100 minuti in questo ambiente dove alcuni sensori hanno rilevato la concentrazione di particelle nell’aria circostante. “Anche dopo 60 milioni di doppie corse, la nostra catena portacavi e-skin flat si qualifica ancora per la classe di camera bianca più elevata ISO 1”, conclude Hermey.

Con la e-skin flat a profili singoli l’utente può definire personalmente il numero delle camere richieste, collegarle tra loro, e ampliare il sistema in qualunque momento. La catena di supporto e-skin flat consente autoportanze maggiori.

portacavi compatta, modulare e economica che soddisfa tutti i rigorosi criteri della camera bianca. Si tratta di una soluzione innovativa idonea per gli spazi di installazione più ridotti che consiste in un sistema di piccoli vani tubolari collegati tra loro. Questo sistema garantisce i massimi livelli di pulizia dell’aria, è semplice da installare e non richiede manutenzione. Inoltre, ha avuto ottimi riscontri nei test di rumorosità in movimento. Il sistema di alimentazione e-skin flat può essere configurato a seconda dell’applicazione. Può essere composto di più strati e fino a sei vani per strato. All’interno di uno dei vani dello strato inferiore di un tipico modulo a tre strati, una catena di supporto permette di garantire la stabilità dell’intero sistema ed il rispetto del raggio di curvatura predefinito. Igus, inoltre, ha sviluppato appositamente la serie di cavi CFCLEAN per l’uso con e-skin flat: cavi di alimentazione, comando, bus ed Ether-

net. Su richiesta, l’utente può ricevere un sistema completo certificato per camere bianche, subito pronto per il collegamento Un test condotto da igus e Fraunhofer nel 2022 dimostra che e-skin flat rimane nella classe cleanroom più elevata anche dopo 18 mesi di utilizzo continuo e 60 milioni di doppie corse. Quest’anno, igus lancia il sistema e-skin flat nero nella misura SKF12 nelle varianti apribile e completamente chiusa. Le proprietà dissipative di questo sistema permettono di prevenire i campi elettrostatici e le scariche improvvise causate dal movimento dell’e-skin flat. Una caratteristica determinante nel settore dei semiconduttori.

E6.29: il primo sistema portacavi certificato per camere bianche secche

In un settore produttivo molto specifico, quello della produzione di batterie,

vengono richieste condizioni ambientali molto particolari, ottenute dalla combinazione di camere secche e camere bianche. Per questo specifico ambito produttivo, l’Istituto Fraunhofer IPA ha sviluppato una nuova specifica certificazione. La catena portacavi E6.29 igus è il primo sistema di alimentazione collaudato in condizioni di camera bianca secca ad essere stata certificata secondo lo standard ISO Classe 4. Oltre ai sistemi per catene portacavi, igus propone anche molti altri componenti idonei all’uso in cleanroom: tra le novità del 2023, per esempio, la ralla iglidur PRT04-100-CR per camera bianca certificata ISO14644-1 Classe 3 / 4. Questo cuscinetto asso-radiale presenta le stesse specifiche tecniche del PRT-04-100 a fronte di minori emissioni di particelle grazie alla copertura degli anelli esterni. Con un carico di 10 kg e velocità di 0,5 m/s, PRT-04100-CR risulta conforme alla Classe 3. 

e-skin flat ha ottenuto la massima classe del Fraunhofer Institute per camere bianche

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In primo piano il Premium Inverter della serie Active, in secondo piano riduttore epicicloidale con motore sincrono a riluttanza ad alta efficienza e inverter decentralizzato 300+BSR+DGM SERIES

di Fabio Chiavieri

IN OCCASIONE DELLA

FIERA LAMIERA IL

GRUPPO BONFIGLIOLI

HA PRESENTATO UNA

NUOVA FILOSOFIA

COMMERCIALE BASATA

SU UNA PROPOSTA CHE

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AL CLIENTE L’AFFIDABILITÀ

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Da oltre 60 anni, la chiave del successo Bonfiglioli è l’instancabile ricerca dell’innovazione, elemento base per promuovere e dominare il cambiamento. L’azienda progetta, produce e distribuisce una vasta gamma di riduttori industriali e di precisione, motori ed inverter in grado di soddisfare le richieste più complesse nei settori industriali dell’automazione, delle macchine mobili e dell’energia rinnovabile.

Grazie a questo enorme portafoglio di prodotti, oggi Bonfiglioli è in grado di affrontare il mercato secondo una diversa ottica che punta a fornire soluzioni mirate

per soddisfare i clienti nelle loro sempre più pressanti necessità e problematiche. Quindi, il nuovo approccio a cui fa riferimento Bonfiglioli è quello di presentarsi anche come fornitore di soluzioni e non più solo come fornitore di prodotti stand-alone. Il comparto del metalworking e, nello specifico, delle macchine per la lavorazione della lamiera e del tubo, è tra quelli su cui l’azienda sta puntando maggiormente e che ha ottenuto la crescita maggiore negli ultimi anni a livello globale. Questo è il motivo per cui Bonfiglioli ha pensato di utilizzare anche il palcoscenico della fiera Lamiera per lanciare sul mercato questo importante messaggio, come ci ha detto Guido Meneghini, Global Sector Manager Gruppo Bonfiglioli.

«È la prima volta che partecipiamo alla fiera Lamiera perché ci stiamo avvicinando sempre di più al concetto di fornitori di soluzioni e non più di soli prodotti per quanto affidabili e di qualità. Ciò significa che grazie al nostro enorme portafoglio prodotti siamo nella posizione privilegiata di combinarli per risolvere un problema al nostro cliente.

Con questo nuovo approccio il cliente ha l’enorme vantaggio di avere un unico riferimento commerciale intento a capire le sue necessità, aiutato eventualmente da un supporto tecnico, e cercare di assecondarle con la soluzione a lui più adatta, potendo, ovviamente, fare affidamento sulla vasta gamma dei nostri prodotti. Questo è il motivo per cui la nostra organizzazione di vendita si muove anche su settori e non più solo per singoli prodotti.»

Sostenibilità a sostegno dei principi del Gruppo

Qualità, salute e sicurezza sul lavoro, tutela dell’ambiente ed efficace gestione dell’energia sono fondamentali per Bonfiglioli, con particolare riferimento ai temi di sostenibilità sociale, ambientale ed energetica. Per questo il nostro team si impegna costantemente a migliorare questi aspetti in tutta la catena del valore, dalle fasi di progettazione e scelta/ acquisto di materiali e fornitori fino alla gestione del fine vita e alla realizzazione di luoghi di lavoro sostenibili, rispettando tutti gli attori coinvolti nella filiera produttiva. «Questo tema è per noi molto caro – prosegue

Guido Meneghini – e influenza molto il nostro modo di operare. I nostri impianti sono progettati

per essere assolutamente sostenibili sul territorio come dimostra il nostro stabilimento dotato di pannelli fotovoltaici a Calderara di Reno; stiamo ivi completando la nuova palazzina dell’ headquarter con i massimi criteri progettuali di sostenibilità. Per quanto riguarda i prodotti cerchiamo di orientarci anche a livello globale su catene di fornitura sempre più “local for local” – quindi fabbriche per i mercati locali - puntando, inoltre, su standard di efficienza energetica tra i più alti sul mercato IE4 e IE5 in modo tale da permettere ai nostri clienti di ottenere alcuni vantaggi tra cui consumare meno energia possibile. «Oggi vogliamo crescere come partner per i nostri clienti avendo la capacità anche di lavorare insieme in co-design. Ciò ovviamente richiede una forza vendita flessibile e veloce. L’ampio portafoglio prodotti significa poi fabbriche molto focalizzate e competenti per produrre alcune tipologie di prodotti. Dopodiché, l’R&D si occupa di combinarli indipendentemente dal sito produttivo. La

produzione viene svolta internamente e questo è uno dei nostri grandi punti di forza perché abbiamo il totale controllo su ciò che produciamo potendolo modificare su misura per il cliente.»

La partecipazione a Lamiera

A Lamiera, fedeli a questo nuovo approccio, più che singoli prodotti Bonfiglioli ha esposto soluzioni, ovvero, aggregati dei propri prodotti. Il Gruppo è chiaramente conosciuto nell’ambito della Meccanica come Bonfiglioli riduttori, quindi, per la movimentazione degli assi delle macchine utensili e quindi anche per la lavorazione della lamiera.

«In fiera – spiega Meneghini – abbiamo presentato i nostri riduttori abbinati a un motore – asincrono, sincrono a riluttanza, servomotore a magneti permanenti ecc. – e da un inverter. Inoltre, abbiamo dato prova del nostro impegno anche per le soluzioni IoT., Infatti, stiamo individuando dei clienti target – alcuni dei quali presenti a Lamiera - per testare le nostre soluzioni IoT, anch’esse prodotte in casa, dal sensore al Cloud Computing e ovviamente a tutti gli algoritmi per prevedere il comportamento durante tutta la vita dei componenti in termini di manutenzione preventiva. Per questo in fiera, abbiamo presentato tutta la sensoristica da applicare ai riduttori, ma anche i software in grado di elaborare le informazioni, come vita residua o necessità di manutenzione, e comunicarle al cliente. Oggi siamo organizzati con team dedicati all’IoT a Bologna e Rovereto che lavorano insieme al dipartimento di IT.» 

Guido Meneghini, Global Sector Manager Gruppo Boniglioli

Servomotore ad assi paralleli con inverter premium F+BMD+ACU SERIES

Servomotore angolare con servo inverter A+BMD SERIES

Motoriduttore a coppie coniche con inverter standard A+MXN+AGL SERIES

DOSSIER

CoroMill MH20

UTENSILI: LA STRATEGIA

PPer riuscire a soddisfare mercati sempre più esigenti e mutevoli, al produttore di utensili spetta il compito di fornire al cliente, in tempi rapidi, lo strumento giusto o la soluzione di lavorazione completa che gli consenta di realizzare e mettere in pratica e trasformare in realtà le proprie idee, piccole e grandi, migliorando la produttività e l’efficienza del suo processo produttivo. Tutto ciò si traduce in una richiesta di perfezione continua per la quale occorrono tanta innovazione e tecnologia e, soprattutto, è necessario porre la qualità dell’utensile al primo posto.

Un’apparente semplicità che nasconde soluzioni assai complesse da ottenere, che richiedono analisi e studi approfonditi in sede di progettazione, nonché grande sensibilità e professionalità in fase produttiva, conoscenze eccezionali sul comportamento dei materiali nell’applicazione; oppure, sempre più spesso, lo studio di soluzioni personalizzate, anche per le applicazioni più critiche e, non ultima, la ricerca di ambiti di applicazione sempre nuovi. Le esigenze del mercato cambiano infatti continuamente e impongono spesso una rapida capacità di adattamento nella lavorazione di materiali nuovi, mai trattati prima e di elevata qualità, che richiedono molta esperienza e know-how. Le soluzioni proposte al cliente non nascono più soltanto dall’esperienza del produttore di utensili ma, sempre più spesso, si accompagnano ad un lavoro di gruppo che si basa sulla stretta collaborazione con clienti, produttori di macchine, ideatori di sistemi e software, per sviluppare ulteriormente gli utensili e le strategie di lavorazione esistenti. Obiettivi per i quali vengono studiati nel dettaglio la lavorazione ottimale per il materiale, quali utensili sono più adatti e quali parametri possono essere modificati per raggiungere la massima performance. Una tipologia di servizio che viene identificata con i termini “project engineering” oppure “application engineering”. Così si ottengono un notevole aumento della durata utile, processi più sicuri e potenziali di risparmio nel processo di produzione. Per rendere il processo di lavorazione fluido ed efficiente, è importante scegliere la qualità e la geometria dell’inserto in base al materiale da lavorare, senza dimenticare altri fattori, come i dati di taglio, il percorso utensile, ecc.

Ogni utensile deve garantire al cliente finale un’elevata produttività di componenti molto precisi, che possano essere ammortizzati al meglio nel tempo e deve essere in grado di rispondere, puntualmente e professionalmente, alle esigenze e alle aspettative dei clienti. La progettazione e lo sviluppo di soluzioni ad hoc consentono

al cliente di risolvere le problematiche più strategiche nell’ambiente produttivo ed economico dell’officina meccanica, come l’incremento della produttività, la riduzione degli sprechi e dei consumi, oltre che l’aumento dell’affidabilità con l’ottimizzazione dei processi e delle strategie di produzione del componente. Un altro fattore determinante è legato alla velocità nel soddisfare le richieste del mercato globale; le tempistiche di consegna del prodotto giocano un ruolo fondamentale per il successo dell’attività produttiva. Flessibilità e agilità consentono quindi di essere vincenti: ovvero proporre un ventaglio il più possibile esteso e completo di prodotti, realizzare anche prodotti speciali sulla base delle richieste dei clienti, con tempi di consegna brevi. Avere la capacità di offrire utensili versatili che consentano di ottimizzare le attrezzature e ridurre i costi, producendo al contempo parti di alta qualità con un minor numero di utensili e inserti, per far fronte alle diverse lavorazioni richieste da una produzione ad alto mix a cui sono obbligate le officine meccaniche, è un altro modo per rimanere competitivi sul mercato.

In un’epoca in cui il tema dell’automazione acquisisce quindi sempre più importanza, anche per i settori minori dell’industria, e concetti come “smart manufacturing, Internet of Things e Big Data” stanno pervadendo tutto il settore della meccanica, ogni singola soluzione dev’essere studiata per migliorare e ottimizzare i processi produttivi e aziendali e deve contribuire al raggiungimento di quello che è il paradigma di Industry 4.0, compresi gli utensili.

La digitalizzazione rende possibile automatizzare numerosi processi, annullando qualsiasi possibilità di errore. I moderni software per la digitalizzazione dei processi produttivi sono in grado di fornire lo stato di usura di tutti gli utensili e di indicare la loro locazione in tempo reale, individuando quali sono liberi, assemblati, in uso e su quale macchina. Inoltre, grazie al cloud, è possibile salvare e inviare direttamente in macchina tutti i parametri geometrici degli utensili.

Questo consente alle officine meccaniche di ottenere una riduzione dei costi tangibile e misurabile, aumentare la produttività grazie al miglioramento della pianificazione e dell’utilizzo degli utensili, ottimizzare le scorte a magazzino e focalizzare l’attenzione dei propri operatori sull’aumento dell’efficienza complessiva.

Gli articoli del dossier che segue, a cui hanno aderito alcuni dei produttori e distributori di utensili più importanti del settore, illustrano lo stato dell’arte e le nuove soluzioni.

LAVORARE INSIEME PER OTTENERE IL

GRAZIE AD UN KNOW-HOW PLURIDECENNALE, CERATIZIT È IN GRADO DI OFFRIRE

SOLUZIONI AD HOC E DI ELABORARE INSIEME AI CLIENTI STRATEGIE SOSTENIBILI A

LUNGO TERMINE CHE CONSENTONO DI AFFERMARSI SUL MERCATO

Le esigenze del mercato cambiano continuamente. Spesso i contoterzisti devono sapersi adattare rapidamente per lavorare materiali nuovi mai trattati prima. La lavorazione ad asportazione truciolo di materiali di elevata qualità è spesso difficile e richiede molta esperienza e know-how. Ecco dove entra in gioco l’esperienza di CERATIZIT. Da oltre 100 anni, il Gruppo CERATIZIT sviluppa e produce soluzioni mirate in metallo duro per il settore dell’asportazione truciolo e l’antiusura. Dagli utensili di asportazione truciolo agli inserti intercambiabili, fino ai cilindretti in metallo duro altamente specializzati e per nuove qualità di metallo duro e cermet, come ad esempio per la lavorazione del legno e della pietra, le soluzioni offerte da CERATIZIT non si basano solo sull’esperienza pluridecennale del Gruppo, ma anche su un’intera rete di esperti che lavorano in stretta collaborazione con clienti, produttori di macchine,

ideatori di sistemi e software, per sviluppare ulteriormente gli utensili e le strategie di lavorazione esistenti.

MIGLIOR RISULTATO L

Sviluppare nuove soluzioni insieme ai propri clienti per accelerare l’evoluzione dei processi dell’asportazione truciolo è la spinta motivazionale di CERATIZIT. Ciò è possibile non solo con il sostegno di funzionari di vendita esperti, ma anche di tecnici che offrono soluzioni a problemi di lavorazione direttamente in macchina, analizzando ogni aspetto del componente e offrendo una soluzione completa. Per raggiungere quest’obiettivo, viene studiato nel dettaglio il modo migliore per lavorare il materiale in maniera ottimale, quali utensili sono più adatti e quali parametri possono essere modificati per raggiungere la massima performance. Così si ottengono un notevole aumento della durata utile, processi più sicuri e potenziali di risparmio nel processo di produzione.

Elaborazione di strategie a lungo termine

Gli utensili CERATIZIT sono sinonimo di qualità, precisione e sicurezza del processo. Con oltre 65.000 utensili diversi, l’assortimento è il più ampio nel campo dell’asportazione truciolo e costituisce la soluzione giusta per ogni applicazione sin dall’inizio. Che si tratti di tornitura, foratura, fresatura, scanalatura e troncatura, alesatura o sistemi di bloccaggio: per ogni applicazione viene offerta un’ampia selezione di prodotti innovativi all’avanguardia.

Inoltre, quando la situazione lo richiede, i tecnici CERATIZIT sono in grado di offrire soluzioni ad hoc e di elaborare strategie sostenibili che consentono ai clienti di affermarsi sul mercato a lungo termine. Per farlo, vengono analizzati con precisione i processi, calcolato l’utilizzo degli utensili e fornito il calcolo del costo per componente. In questo modo, offrendo una consulenza chiara e completa che considera sempre tutti gli aspetti, il Gruppo può offrire ai propri clienti un vantaggio sulla concorrenza, mostrando loro come resistere alla pressione di prezzi e costi con l’impiego degli utensili e della strategia giusti ed elaborando e sviluppando insieme a loro nuove soluzioni. Se, infatti, nell’assortimento dei prodotti CERATIZIT non è presente una soluzione che soddisfi al 100% le esigenze del cliente, i tecnici possono adattare gli utensili standard a catalogo oppure sviluppare prodotti su misura. Perché per CERATIZIT

le idee per prodotti innovativi nascono sul campo, parlando con i clienti e analizzando i requisiti della lavorazione.

Project engineering: soluzioni intelligenti per processi di produzione efficienti

Per poter lavorare con convenienza pezzi di elevata qualità e sempre più complessi, occorre adattare tutti i parametri del processo al rispettivo compito. Chi riesce a gestire queste sfide rimane competitivo sul mercato globale. Disponendo delle capacità necessarie per analizzare i processi di produzione e ottimizzarli, aumentandone l’efficienza, e per adattare nuovi materiali da taglio, geometrie di utensili o tecnologie di processo alle lavorazioni individuali dell’asportazione truciolo, il project engineering di CERATIZIT elabora sistemi di utensili ottimali sviluppati in base ai fattori di successo più importanti come l’efficienza, il tempo e la qualità. Grazie ad un ampio know-how tecnico e ad una gamma di servizi senza eguali, CERATIZIT si pone come fornitore completo nel settore dell’asportazione truciolo, con i marchi leader Cutting Solutions by CERATIZIT, WNT, KOMET e Klenk, e come il partner ideale per realizzare gli obiettivi specifici dei propri clienti, dalla consulenza iniziale alla finalizzazione del progetto con successo, compresa l’assistenza continua anche dopo la sua conclusione, mediante l’analisi dei processi di produzione finalizzata

al rilevamento di ulteriori potenziali di ottimizzazione.

Soluzioni per la lavorazione ad asportazione truciolo ad hoc per il cliente

CERATIZIT è il fornitore ideale di grezzi e semilavorati personalizzati per la produzione di utensili ad asportazione truciolo. Con oltre 1.100 prodotti, dispone di uno dei più vasti assortimenti standard al mondo di cilindretti in metallo duro (m.d.). In qualità di leader nella trasformazione del metallo duro, nella pressatura delle polveri, nella lavorazione dei grezzi e nella sinterizzazione, CERATIZIT ha i migliori requisiti per fabbricare prodotti semifiniti. I progetti su misura rispecchiano tutta l’esperienza, la competenza nello sviluppo e la capacità produttiva del Gruppo grazie ad un know-how che abbraccia l’intera catena del processo produttivo, dalla produzione delle polveri alla rettifica in varie tolleranze geometriche. I prodotti vengono realizzati in base a disegni specifici e in conformità con quelli forniti dal cliente. È possibile scegliere tra qualità di m.d. con svariate caratteristiche per ogni campo di applicazione: dalle qualità a grana ultrafine, ad esempio per la lavorazione di materiali ultraduri, alle qualità a micrograna per l’applicazione universale fino alle qualità di cermet per la finitura di materiali in ghisa. CERATIZIT fornisce inoltre un’estesa gamma di esecuzioni con o senza fori di refrigerazione, tolleranze e dimensioni varie. I grezzi su misura e semilavorati possono essere utilizzati per la produzione di utensili ad asportazione truciolo come utensili in metallo duro integrale e PCD, sistemi con testine intercambiabili o codoli. Gli utensili vengono prodotti specificamente in base ai disegni del singolo cliente, con geometrie semifinite anche molto complesse, garantendo consegne rapidissime grazie ad un ingegnoso sistema di lean management. La piattaforma di e-business E-Techstore garantisce a tutti i clienti che non desiderano richiedere l›assistenza competente del servizio interno, la possibilità di verificare la disponibilità a magazzino 24 ore su 24 per 7 giorni la settimana e la possibilità di ordinare nella gamma dei cilindretti standard. Il configuratore prodotti online consente di configurate direttamente componenti grezzi per frese per ingranaggi, semplicemente inserendo le dimensioni del grezzo personalizzato e ricevendo un’offerta in pochi clic. Dalla prima richiesta fino all’evasione dell’ordine, tecnici esperti e altamente qualificati offrono una consulenza personalizzata, rispondendo a qualsiasi domanda riguardante l’applicazione o in caso di problemi, recandosi direttamente in loco, presso il reparto di produzione di utensili del cliente (ad es. per l’affilatura o la saldobrasatura). 

CRM MAZZOCCATO

PRODURRE BENI IN BASE ALLA DOMANDA EFFETTIVA DEI CLIENTI MINIMIZZA GLI SPRECHI E OTTIMIZZA L’USO DELLE RISORSE

Produrre solo ciò che viene effettivamente richiesto dal cliente favorisce la sostenibilità, promuovendo l’efficienza delle risorse, la riduzione dei rifiuti, il risparmio dell’energia, l’ottimizzazione della catena di fornitura, il miglioramento della progettazione dei prodotti e la riduzione dell’impatto ambientale. Allineando la produzione alla domanda, C.R.M. Mazzoccato contribuisce a un approccio più sostenibile e responsabile alla produzione, soddisfacendo efficacemente le esigenze dei clienti. Abbiamo chiesto a Paolo Mazzoccato, responsabile R&D di C.R.M. di Mazzoccato Arturo & Figli di illustrarci alcune delle ultime case histories di successo dell’azienda. Ecco cosa ci ha risposto.

Produzione on-demand come sinonimo di sostenibilità

UTENSILI SPECIALI = AZIONE PER LA SOSTENIBILITÀ P

L’economia circolare e la sostenibilità passano anche dalla produzione on-demand, su commessa, personalizzata. Produrre beni in base alla domanda effettiva dei clienti minimizza gli sprechi e ottimizza l’uso delle risorse. Evitando la sovrapproduzione, inoltre, si può ridurre il consumo di materie prime, energia e acqua, tutte risorse vitali con implicazioni ambientali. La sovrapproduzione spesso porta a scorte in eccesso e a merci invendute. Quindi, produrre solo il necessario riduce la probabilità che i prodotti diventino obsoleti o finiscano in discarica. La riduzione dei rifiuti

Fresa ad inserti per la produzione di cremagliere

contribuisce all’economia circolare e minimizza l’impatto ambientale associato al loro smaltimento e gestione. Questo approccio aiuta a conservare le risorse per le generazioni future.

“Il processo di produzione – spiega Paolo Mazzoccatoconsuma quantità significative di energia e la produzione non necessaria porta a un uso inefficiente delle risorse. Concentrandosi sulla domanda dei clienti, C.R.M. Mazzoccato ottimizza le proprie operazioni, riducendo il consumo di energia e le relative emissioni di gas serra. Ciò non solo contribuisce a combattere il cambiamento climatico e a sostenere un futuro energetico più sostenibile, ma soddisfa pienamente i nostri clienti. Come, quando e quanto possiamo deciderli insieme. Tutti i nostri prodotti vengono sviluppati sulle esigenze del cliente.

Nel caso, ad esempio, della realizzazione di cremagliere a modulo, non esistono frese tangenziali Ø 140 mm, ma solo di

Ø inferiore. Il Cliente tuttavia aveva l’esigenza di lavorare con fresa sporgente di 70 mm dal centro del mandrino, perché la dentatura doveva essere realizzata su pezzi che avevano un gradino”, precisa Mazzoccato. L’utilizzo di frese a candela di piccolo diametro non avrebbe garantito di realizzare tutti i metri di fresatura richiesti. “In collaborazione con il cliente, abbiamo sviluppato la fresa ad inserti della foto 1, che oltre a soddisfare le richieste, presenta numerosi vantaggi:

a. garantisce semplicità di gestione e costanza di misura nel tempo;

b. è in grado, sostituendo gli inserti, di consentire il passaggio ad altri profili simili;

c. la doppia regolazione in lunghezza e Ø ottimizza l’usura dei taglienti a costi contenuti, utilizzando un corpo fresa unico;

d. l’utilizzo di cartucce garantisce anche in caso di eventuali incidenti il veloce ed economico ripristino della funzionalità.

Fresa speciale per lavorazioni di profili complessi.

Utensile per tornitura, corredato di appositi inserti PCD

Anche se nella foto 2, per riservatezza, non appaiono i particolari inserti profilati che, montati su questa fresa, permettono di realizzare in un’unica operazione un profilo complesso, si può facilmente comprendere il vantaggio del prodotto: operare con velocità di avanzamento maggiori rispetto alle frese profilate in elica. Il nostro cliente estero ne è estremamente soddisfatto”, dichiara Mazzoccato, che aggiunge. “L’utensile mostrato nelle nella foto 3, dalla forma particolare, corredato di appositi inserti PCD, la cui placchetta può essere rigenerata su misura ed anche sostituita facilmente, consente di lavorare con un tornio normale un pezzo in unico piazzamento senza ruotare la torretta, realizzando importanti risparmi di produzione. Mentre la fresa speciale Ø 130 mm (foto 4), sviluppata per la lavorazione di alluminio e materiali compositi, ha il corpo in ERGAL (per alleggerire il peso complessivo) e denti a passo differenziato, per ridurre le possibili vibrazioni. Prevede inoltre cartucce registrabili, brasate ed affilate in opera per mantenere la perfetta posizione in tolleranza (al centesimo di millimetro) dei taglienti in diamante policristallino”.

I vantaggi di una produzione su richiesta

Le case histories illustrate sono un valido esempio di come, adeguando la produzione alla domanda e quindi ricorrendo ad un modello di produzione personalizzata, su commessa, C.R.M. Mazzoccato contribuisca a in modo più sostenibile e responsabile alla produzione, fornendo esattamente ciò che il cliente si aspetta in termini di quantità e specifiche di produzione, e soddisfacendo efficacemente le sue esigenze. Allineandosi strettamente alla domanda, C.R.M. Mazzoccato riceve un feedback in tempo reale sulle prestazioni e sulle

Fresa speciale Ø 130 mm per la lavorazione di alluminio e materiali compositi.

Chi è C.R.M. MAZZOCCATO

C.R.M. di MAZZOCCATO ARTURO & FIGLI s.r.l. nasce per sviluppare e produrre utensili speciali per lavorazioni ad asportazione di truciolo su macchine utensili. Nella sua sede di Fino Mornasco, provincia di Como, utilizza il proprio know-how per fornire componenti e utensili di alta qualità a una vasta gamma di industrie, soddisfacendo le esigenze dei mercati nazionali e internazionali. Specializzata nella progettazione, produzione e vendita diretta di componenti e utensili meccanici di precisione, la sua gamma di prodotti comprende una varietà di articoli quali utensili speciali a fissaggio meccanico di vario tipo (punte, frese, bareni, lamatori, allargatori, portautensili, equipaggiati con cartucce speciali ed inserti standard o speciali) inserti in varie esecuzioni (diamante policristallino, CBN policristallino, metallo duro, HSS, forniti con smussi, forme, profili e rompitrucioli dedicati), attrezzature speciali diverse, aventi la massima qualità, certificata ISO 9001 da oltre 20 anni. Avvalendosi di tecnici e ingegneri qualificati con vasta esperienza nella produzione meccanica di precisione, utilizzando tecnologie avanzate e aderendo a rigorosi standard di controllo della qualità, C.R.M. Mazzoccato garantisce che i suoi prodotti soddisfino o superino le aspettative dei clienti perché con un approccio orientato al cliente attua una vera e propria partnership, mirando a fornire soluzioni su misura per soddisfare le esigenze uniche dei propri clienti. Comunicazione e collaborazione con i clienti hanno la priorità per comprendere le loro esigenze e fornire prodotti che soddisfino le loro richieste specifiche. Pur avendo sede in Italia, C.R.M. Di Mazzoccato Arturo & Figli S.r.l. ha una presenza globale, servendo clienti di vari settori industriali in diversi continenti, dimostrando la propria capacità di soddisfare le richieste dei mercati internazionali. Forte enfasi è posta sull’innovazione e sul miglioramento continuo: l’azienda è sempre aggiornata sugli ultimi progressi tecnologici nel proprio settore, il che consente di sviluppare prodotti nuovi e migliori che soddisfano le esigenze di settori in continua evoluzione.

preferenze dei prodotti. Queste informazioni consentono di migliorare la progettazione in modo iterativo, aumentando la qualità del prodotto e riducendo la probabilità di produrre beni con caratteristiche inutili o prestazioni non ottimali. Così si promuove uno sviluppo dei prodotti più sostenibile e incentrato sul cliente”, spiega Paolo Mazzoccato. “Inoltre, produrre beni in base alla domanda effettiva aiuta a razionalizzare la catena di approvvigionamento. Consente di avere una migliore visibilità e controllo sulle scorte, con conseguente miglioramento della logistica e riduzione delle esigenze di trasporto, aggiunge Mazzoccato. L’impatto ambientale complessivo della produzione, comprese le emissioni di gas serra, l’inquinamento delle acque e la distruzione degli habitat, può essere significativo. Producendo solo ciò di cui i clienti hanno veramente bisogno, C.R.M Mazzoccato riduce la propria impronta ambientale e contribuisce alla conservazione delle risorse naturali e degli ecosistemi. “Per tutte queste ragioni, C.R.M. Mazzoccato ha intrapreso il percorso Sostenibilità, redigendo nel 2021 il primo RAPPORTO DI SOSTENIBILITA’, scaricabile dal sito www.crmtools.it. L’edizione 2022 è in corso di pubblicazione”, conclude Mazzoccato. 

DORMER PRAMET

Pramet T9415 è la qualità MT-CVD più avanzata lanciata da Dormer Pramet negli ultimi 10 anni

UTENSILI

LA FORZA DELLA SEMPLICITÀ

DDormer Pramet, produttore e fornitore globale di utensili per l’industria meccanica, ha lanciato sul mercato nuovi prodotti, espandendo la propria gamma di utensili e puntando ad un portafoglio di soluzioni in grado di semplificare i processi di lavorazione e aiutare gli operatori ad avere accesso agli utensili più adatti per un’ampia varietà di applicazioni.

Lo scopo è quello di rendere i reparti di produzione più efficienti in tutto il mondo, risparmiando tempo e materiali.

Nell’ultimo lancio di prodotti, il produttore globale di utensili ha presentato una nuova generazione di qualità per tornitura con rivestimenti MT-CVD, una linea di inserti altamente produttivi per frese a spianare e una famiglia di frese tangenziali a spallamento retto.

Oltre a questo, Dormer Pramet ha sviluppato una gamma di inserti per spianatura versatili, aggiunto una nuova geometria per frese ad alto avanzamento e nuovi utensili per la minuteria meccanica.

Con una forte dedizione alla versatilità, questi ultimi prodotti offrono semplici soluzioni per una grande varietà di esigenze di lavorazione.

Una qualità di nuova generazione

Pramet T9415 è la qualità MT-CVD più avanzata lanciata da Dormer Pramet negli ultimi 10 anni. Questa qualità

di quarta generazione, oltre a coprire una vasta gamma di applicazioni, rimpiazzando le precedenti T9310 e T9315, può anche sostituire parzialmente la qualità T9325, configurandosi come una delle più ampie gamme di applicazione nella tornitura di acciaio.

Con un 30% di spessore di rivestimento maggiore rispetto alle generazioni precedenti, Pramet T9415 migliora significativamente la durata dell’utensile aumentando la resistenza all’usura, incrementando la produttività e consentendo velocità di taglio più elevate. Molti degli utilizzatori che l’hanno provata sono riusciti a raddoppiare la produttività nelle lavorazioni di acciai al carbonio e acciai strutturali.

In aggiunta, un trattamento post-processo migliora tenacità e stabilità del tagliente con l’effetto di una maggiore affidabilità in tagli interrotti e condizioni instabili, anche se T9415 rimane comunque adatta per elevate velocità di taglio.

La zona di alloggiamento dell’inserto viene rettificata per migliorare la stabilità e favorire la dissipazione di calore dal tagliente. Questo contribuisce a migliorare ulteriormente la vita utensile, riducendo la deformazione plastica nelle zone di taglio. Anche il rivestimento TiN dorato permette all’operatore di ispezionare meglio l’usura sul fianco dell’inserto.

LNEX 12 garantisce una soluzione altamente produttiva per una vasta gamma di applicazioni.

Nuove possibilità per una spianatura maggiormente produttiva

La nuova fresa a spianare, altamente produttiva, lanciata da Dormer Pramet, ricopre una vasta gamma di applicazioni con inserti negativi bilaterali ottagonali e quadrati, insieme ad una varietà di corpi fresa.

L’ultima gamma Pramet include tre varianti dell’inserto ONMX, con 16 taglienti, per profondità di taglio fino a 4mm. Le geometrie standard sono, F per applicazioni leggere, M per impiego versatile, e R per sgrossature in una varietà di materiali. Inoltre, ONMX-W con otto taglienti è un inserto raschiante specifico per finiture di elevate qualità da impiegare su frese grandi con elevati avanzamenti.

Insieme all’inserto Pramet ONMX, è stata aggiunta la gamma di inserti SNMX a 8 taglienti per lavorazioni con elevato volume truciolo. La gamma comprende una geometria M per lavorazioni medie e una geometria R per sgrossature, entrambe per profondità fino a 7mm su vari materiali.

Tutti i nuovi inserti per frese a spianare possono essere impiegati in un nuovo corpo a manicotto. Pramet SON06 è disponibile nei diametri 50 –250mm, mentre la famiglia imperiale ISON06 è disponibile nella gamma 2 - 6 pollici.

I corpi fresa sono costruiti in acciaio di alta qualità per utensili, per un miglioramento della durata e sicurezza di processo. L’intera gamma presenta il passaggio del refrigerante interno, questi utensili migliorano l’evacuazione del truciolo per ottenere un’elevata qualità superficiale.

Fresatura a spallamento con maggiore produttività

Una nuova gamma di inserti negativi tangenziali LNEX 12 Pramet, con quattro taglienti, garantisce una soluzione altamente produttiva per una vasta gamma di applicazioni.

LNEX 12 è un inserto robusto progettato per fresatura a spallamento con una profondità massima fino a 10 mm. Presenta un angolo di spoglia superiore positivo e un T-land ridotto per un’azione di taglio fluida con una bassa richiesta di potenza al mandrino.

Inserto rettificato nella periferia, esegue un’elevata precisione sulla parete fresata con uno spallamento di 90° reale. LNEX12 presenta anche un canale a U su tutti i quattro taglienti che garantisce una buona superficie di finitura ed espande la gamma di applicazione a macchine di poca potenza e basse profondità di taglio. In aggiunta, l’inserto bilaterale rende possibile anche la lavorazione in rampa.

L’inserto si presenta con due differenti geometrie, F per

lavorazione di diversi tipi di materiali per lavorazioni leggere e medie. Mentre M si adatta ad applicazioni da medie a semisgrossature in acciai e ghise.

Insieme ai nuovi inserti è stata prodotta una linea di frese. La serie di frese Pramet SLN12X è disponibile con attacchi Cilindrici, Weldon e a manicotto, e tutte sono provviste di passaggio refrigerante interno per una migliore qualità di finitura. La combinazione degli inserti Pramet LNEX 12 e frese SLN12X offre all’operatore un taglio fluido e una superficie perfetta, riducendo il bisogno di ulteriori lavorazioni come la sbavatura.

Utensili per torni a fantina mobile

Dormer Pramet ha esteso anche la gamma di utensili per lavorazioni di minuteria.

La gamma di utensili esterni metrici tipo S Pramet per torni a fantina mobile, offre elevata precisione per la lavorazione di pezzi di piccolo diametro e facilità di sostituzione tagliente grazie al preciso posizionamento dell’angolo dell’inserto in allineamento con il lato dell’utensile.

Questa gamma propone una varietà di angoli di taglio per torniture esterne longitudinali, copiature, intestature, conicità e smussi che permettono la lavorazione di diversi tipi di profili di precisione su diversi materiali.

Geometria robusta per alto avanzamento

Per quanto riguarda le lavorazioni su stampi, Dormer Pramet sta introducendo sul mercato una nuova, robusta geometria HM per il collaudato inserto bilaterale Pramet SNGX 11 per fresatura ad alto avanzamento. La geometria HM è particolarmente indicata per applicazioni su acciaio trattato e ghisa.  Questo prodotto estende la gamma di applicazione della famiglia di frese Pramet SSN11, che già comprende la versatile geometria M per acciaio e acciaio fuso, e la MM per acciai inossidabili, acciai pastosi e super-leghe.

La nuova geometria HM presenta un T-land negativo, un angolo di spoglia superiore positivo per ridurre le vibrazioni e permettere un’azione di taglio fluida; caratteristiche che migliorano la durata e la sicurezza di processo, prolungando la vita utensile nei materiali difficili fino al 50%, in rapporto ai prodotti esistenti. Sono state aggiunte anche nuove frese alla collaudata gamma Pramet SBN10 per alto avanzamento.

Per maggiori informazioni riguardanti gli ultimi prodotti Dormer Pramet visitate il sito www.dormerpramet.com oppure seguite sui social tutti i post relativi alle nuove gamme cercando #powerofsimplicity. 

Utensili esterni metrici tipo S per torni a fantina mobile, offrono elevata precisione per la lavorazione di pezzi di piccolo diametro.

UN FORNITORE COMPLETO PER LA COSTRUZIONE DI STAMPI N

STABILI, RIPRODUCIBILI, DI QUALITÀ ELEVATA E MASSIMA PRECISIONE, GRAZIE AD UN NUOVO PROGRAMMA DI UTENSILI PER LA COSTRUZIONE DI STAMPI

PROCESSI

Nel settore degli stampi, l’elevata concorrenza, la carenza di lavoratori qualificati e la tendenza alla miniaturizzazione delle lavorazioni pongono sfide crescenti per i produttori. Al giorno d’oggi, inoltre, l’aumento dell’automazione richiede processi stabili, riproducibili e che offrano una qualità elevata, dal momento che scarti e rilavorazioni non sono accettati, visti i tempi di consegna stretti e una marginalità molto bassa. Realizzare stampi richiede quindi un know-how elevato e un fornitore di utensili affidabile. Gühring, considerato da molti anni un partner tecnologico nella produzione di utensili per stampi, conosce le esigenze del settore. Insieme ai propri clienti, ha sviluppato un nuovo programma che fornisce soluzioni personalizzate per la costruzione di stampi. “Vogliamo essere un fornitore completo per la produzione di stampi”, spiega Ricardo Vieweg, Industry Manager di Gühring. “I nostri clienti

hanno a disposizione un ampio portfolio e una buona disponibilità di magazzino. Nel nuovo catalogo per stampi, su circa 550 pagine, è possibile trovare tutti gli utensili necessari per l’industria degli stampi nel campo della fresatura, foratura, filettatura, alesatura e i relativi portautensili”. Dalla sua fondazione, 125 anni fa, Gühring si è evoluta da produttore di punte a fornitore completo e oggi offre non solo utensili da asportazione di truciolo per un’ampia varietà di applicazioni, ma anche portautensili, vending machine e soluzioni software.

Fresa G-Mold μ per la lavorazione degli stampi

Utensili affidabili e con una lunga durata sono fondamentali per il settore; per questo motivo Gühring ha migliorato il rivestimento delle frese specificamente per la costruzione di stampi. Grazie al rivestimento Perrox, le superfici degli utensili hanno rugosità molo

basse e ciò ne aumenta notevolmente la resistenza all’usura. Inoltre, grazie a un nuovo grado di metallo duro, più tenace, e geometrie di taglio che migliorano la stabilità, viene garantita una lunga durata.

“Ad esempio, grazie alla fresa G-Mold μ 65 B (art 6817) della nuova gamma, un cliente ha potuto lavorare un profilo di uno stampo a iniezione, materiale acciaio per utensili (1,2343) con una durezza di 53 HRC e nella fase di finitura ha raggiunto una tool life di 30 ore”, spiega Rolf Ehrler, Product Manager per gli utensili di fresatura.

Massima precisione

Allo stesso tempo, gli utensili devono soddisfare tolleranze molto strette. Ciò è dovuto alla crescente digitalizzazione della produzione: i sistemi CAD/CAM sono diventati indispensabili nella produzione di profili complessi. Il modello matematico di un componente viene trasferito su materiale con la massima precisione possibile, per questo motivo l’utensile deve avere una lunga durata e un’elevata precisione sul run-out e sul raggio. “In quasi nessun altro settore i requisiti di precisione sono così elevati come nella costruzione di utensili per stampi”, precisa Ehrler.

Gühring ha sviluppato una nuova gamma di frese adatta a queste esigenze di alta precisione nella lavorazione degli stampi. Una geometria molto stabile e un profilo dell’elica ottimizzato conferiscono stabilità alle frese e riducono la flessione. Questi nuovi utensili hanno tolleranze del codolo h5 e hanno precisone elevate su diametro, concentricità e rotondità. Le tolleranze del raggio sono nell’intervallo +/- 5 μm.

Miniaturizzazione e cave

Le numerose micro-lavorazioni presenti sugli stampi rappresentano un’altra caratteristica di questo settore. Le aziende cercano di risparmiare risorse riducendo gli spessori delle pareti dei loro prodotti e quindi i profili richiesti diventano più piccoli, più profondi e più accurati. Per lavorare le scanalature profonde e cavità difficili da raggiungere, anche gli utensili devono diventare più lunghi ed avere diametri ridotti. Inoltre, molti produttori di stampi cercano di sostituire la lunga fase di elettroerosione a tuffo con la fresatura. Questo si traduce

in lavorazioni di cavità sempre più profonde con diametri utensile sempre più piccoli.

Raffreddamento periferico GühroJet

Nelle microlavorazioni, tuttavia, c’è il rischio che i trucioli rimangano nella scanalatura e danneggino l’utensile o la superficie del pezzo durante la fresatura. Con il raffreddamento esterno, è quasi impossibile rimuovere in modo sicuro i trucioli dalle cave strette e profonde. Tuttavia, creare dei condotti di raffreddamento indebolirebbe la parte tagliente dell’utensile. La soluzione è una strategia di raffreddamento innovativa e molto efficace: il raffreddamento periferico GühroJet, che è stato applicato a tutti i micro utensili della gamma G-Mold μ. Grazie alla propria produzione di metallo duro, Gühring ha la possibilità di integrare i canali di raffreddamento nel codolo rinforzato delle microfrese e di utilizzare geometrie speciali per avvicinare le uscite del refrigerante direttamente sui taglienti della fresa. “Il risultato è un raffreddamento mirato e preciso che garantisce una rimozione affidabile del truciolo”, spiega Christian Sieker, Product Manager per Micro Tools Gühring. “In questo modo, garantiamo processi stabili, finiture di alto livello e lunga durata”. Per conseguire questi risultati, Gühring ha creato un nuovo centro di ricerca per le microlavorazioni, dotato di macchine all’avanguardia appositamente progettate per la produzione di micro utensili. Dal 2018, il sito produttivo di Treuen IV, sviluppa soluzioni innovative per la gamma micro, producendole su un’area di 4000 metri quadrati.

I componenti diventano più complessi e difficili da lavorare

I componenti non stanno solo diventando più piccoli, ma anche più difficili da lavorare. Il motivo va ricercato nella domanda di beni di consumo che continua a crescere di pari passo con le dimensioni dei lotti di prodotti con un unico stampo. Ad esempio, nel 2018 per il più grande produttore di bevande analcoliche al mondo, sono state prodotte 108 miliardi di bottiglie che hanno determinato anche l’aumento delle richieste di stampi e strumenti utilizzati per produrre questi beni. Inoltre, i materiali per gli stampi stanno diventando sempre più tenaci e resistenti alla corrosione e, per lavorarli, il produttore di stampi necessita di utensili sempre più performanti. Per la nuova gamma di utensili, Gühring ha adattato il carburo a queste crescenti esigenze: ora è circa 200 HV più duro e ha grana più fine. Questo grado di metallo duro tenace garantisce un’ottima stabilità e quindi una durata maggiore che rendono i nuovi utensili ideali per la lavorazione di materiali con durezza fino a 65 HRC, per acciai da utensili alto legati e acciaia sinterizzati. 

UNA STRATEGIA EFFICACE PER DIGITALIZZARE I PROCESSI DI PRODUZIONE NELLE PMI

In una lavorazione meccanica per asportazione truciolo di successo, gli utensili ricoprono un ruolo fondamentale. Tuttavia, data la loro variabilità di impiego e caratteristiche, è molto facile commettere errori nella scelta dell’utensile o addirittura nel suo utilizzo.

I principali errori nella scelta o utilizzo dell’utensile

CONNECTED MANUFACTURING I

Uno degli errori più ricorrenti riguarda la misurazione dell’utensile su presetting, ovvero l’imputazione erronea dei valori geometrici (lunghezza, raggio, eventuali compensazioni). Nel migliore dei casi, la scorretta misurazione dell’utensile, anche se minima, può causare un errore dimensionale del componente finito e quindi un potenziale scarto di produzione; in quello peggiore, può generare la collisione dell’utensile con il componente o il serraggio e un danno al mandrino della macchina, aumentando così i costi dovuti alla riparazione della

macchina, al fermo macchina e al mancato ricavo.

Un altro errore frequente consiste nella errata interpretazione dell’usura dell’utensile. In questo caso, potrebbe essere scartato a priori un utensile sì usurato ma che può ancora essere utilizzato prima della sua sostituzione oppure, all’opposto, può essere lasciato in lavorazione un utensile già a fine vita, determinandone la rottura o un deterioramento e quindi una lavorazione del componente scorretta con ripercussioni sugli utensili coinvolti successivamente.

Tutti i vantaggi della digitalizzazione della produzione

Tutti questi errori, generati da un’azione umana, sono facilmente evitabili, digitalizzando il processo di invio del dato con il software Connected Manufacturing di Hoffmann Group, il quale automatizza il processo, annullando qualsiasi possibilità di errore.

Connected Manufacturing è, infatti, in grado di fornire lo stato

di usura di tutti gli utensili e di indicare la loro locazione in tempo reale, individuando quali sono liberi, assemblati, in uso e su quale macchina. Non solo, tutti i parametri geometrici degli utensili salvati in cloud possono essere inviati direttamente in macchina senza alcuna azione umana e senza più errori di battitura dei valori sul CN della macchina.

Con Connected Manufacturing, le officine meccaniche possono ottenere una riduzione dei costi tangibile e misurabile, aumentare la produttività grazie al miglioramento della pianificazione e dell’utilizzo degli utensili, ottimizzare le scorte a magazzino e focalizzare l’attenzione dei propri operatori sull’aumento dell’efficienza complessiva.

Come passare a Connected Manufacturing?

Abbiamo intervistato Martin Mayr, direttore Digital Manufacturing in Hoffmann Group, sulla strategia più efficace per digitalizzare i processi di produzione nelle PMI.

Che supporto fornisce Hoffmann Group alle PMI nel processo di digitalizzazione?

Abbiamo una strategia molto efficace; accompagniamo ogni azienda passo dopo passo, senza sovraccaricarla e senza influenzarne troppo l’operatività. Oltre a disporre di un team interno di sviluppo software, product manager, esperti di UX e consulenti di processo, abbiamo ricreato le strutture produttive che spesso ritroviamo nelle aziende per testare in tempo reale ogni soluzione prima di implementarla.

Si parla spesso di modularità in questo contesto. Cosa significa esattamente?

Ogni azienda manifatturiera presenta un processo base che crea valore composto da sotto processi con esigenze diverse, supportati da infrastrutture diverse. Se la digitalizzazione fosse affrontata

in un’unica soluzione, sarebbe insostenibile. Per questo la nostra strategia è quella di tagliare i problemi a fette, cioè renderli più facili da risolvere e superarli uno per uno, in modo mirato, insieme all’azienda. A tal fine, stiamo fornendo un numero crescente di soluzioni modulari in grado di apportare un miglioramento immediato e di interagire con i successivi avanzamenti del processo.

La modularità mira quindi a soddisfare le diverse esigenze della produzione?

Esattamente. In questo contesto, ogni azienda deve seguire il proprio ritmo. Per questo, Hoffmann Group offre l’opportunità di iniziare il processo di digitalizzazione tramite moduli capaci di adattarsi a ogni specifica situazione. Li chiamo “mattoni della digitalizzazione”, poiché possono essere collegati ad altri moduli e quindi interagire tra loro facendo evolvere il processo piano piano nel tempo. Digitalizzare, infatti, non significa solo introdurre nuovi software. La digitalizzazione interviene negli ambienti di lavoro e cambia la vita quotidiana degli operatori. Affinché accettino nuovi metodi e processi, devono essere adottati passo dopo passo, in modo che possano riconoscerne il vantaggio fin da subito.

Quali sono i moduli più adatti per iniziare?

Una buona manutenzione dei database degli utensili nei sistemi CAM è un prerequisito importante per introdurre software di gestione degli utensili. In questi casi, suggeriamo di usare il modulo Production Job Management, incluso nel Connected Manufacturing, per sfruttare appieno il potenziale del supporto digitale nel processo di produzione. Ad ogni modo, la scelta del modulo adatto dipende dai prerequisiti e dalle priorità dell’azienda; tuttavia, l’obiettivo dovrebbe sempre essere quello di raggiungere in tempi rapidi un valore aggiunto tangibile per liberare energia e creare motivazione per affrontare il passo successivo.

Con il Connected Manufacturing, uno dei nostri clienti è riuscito a ridurre i tempi morti del 30% e ora trae un grande vantaggio dal fatto che può caricare nuovamente nel sistema e sulle macchine gli ordini già creati solo premendo un pulsante. Inoltre, ha approfittato dell’introduzione del software per ottimizzare l’intero processo di produzione. Ci è voluto del tempo, ma ora sta cogliendo frutti importanti.

Che tipo di soluzioni digitali proporrà in futuro Hoffmann Group?

Abbiamo moltissime idee, ma per darci delle priorità, lavoriamo guidati dai dati sul valore aggiunto e sul mercato. Per noi, è importante portare a bordo nuove soluzioni e servizi digitali per proporre un’offerta estesa e con un reale valore aggiunto. Vogliamo contribuire alla massima produttività dei nostri clienti e assumere una posizione chiave come partner nei processi di produzione. 

Martin Mayr, direttore dell’area Digital Manufacturing in Hoffmann Group

Connected Manufacturing è il software di Hoffmann Group per digitalizzare la produzione e aumentare la produttività grazie al miglioramento della pianificazione e dell’utilizzo degli utensili

SERVIZI E SOLUZIONI PERSONALIZZATE PER PROBLEMI

SPECIFICI

PRODOTTI FUNZIONALI, AD ALTO VALORE AGGIUNTO, PER CREARE VALORI SOCIALI ED ECONOMICI E RISPONDERE ALLE ESIGENZE ATTUALI DEL MERCATO

MMC Italia Srl, con sede nella vivace Milano, rappresenta una delle sette filiali europee della divisione Cutting Tools di Mitsubishi Materials Corporation, che a sua volta fa capo all’headquarter europeo situato in Germania.

Dal suo ingresso nel mercato, nel 2003, MMC Italia si è affermata come un punto di riferimento nell’offerta di utensili e soluzioni integrate ai diversi settori industriali presenti sul territorio. Grazie alla sua straordinaria competenza tecnica e alla ricca esperienza accumulata nel corso degli anni, l’azienda è in grado di fornire un apporto significativo alla clientela, proponendo un vasto portfolio di prodotti, che spaziano dalla tornitura alla fresatura, fino alla foratura, e creando soluzioni speciali personalizzate in grado di soddisfare le esigenze specifiche dei clienti.

La sua affermazione sul mercato è supportata dalla consolidata reputazione di Mitsubishi Materials Corporation, un colosso del settore con oltre 50 anni di esperienza, con sede principale in Giappone. Con una presenza in 77 Paesi e una forza lavoro composta da oltre 23.000 talentuosi dipendenti, Mitsubishi Materials Corporation si è guadagnata un ruolo di primo piano a livello internazionale nella ricerca, sviluppo e produzione di materiali, rivestimenti e utensili di precisione.

Questa posizione di prestigio consente all’azienda di offrire un supporto globale ai propri clienti, mantenendo però la flessibilità e la capacità di operare a livello locale, adattandosi alle specificità e alle esigenze di ciascun mercato.

L’impegno per un futuro sostenibile

Andrea Marin, Responsabile Project Engineering

Department di MMC Italia, condivide le peculiarità e la filosofia operativa dell’azienda. La visione aziendale si riassume nel motto “Per le persone, la società e la Terra”, focalizzandosi su “Creare valori sociali ed economici” attraverso prodotti funzionali ad alto valore aggiunto.

L’impegno di MMC Italia, infatti, è verso un futuro sostenibile, promuovendo una società orientata al riciclo mediante l’offerta di prodotti riciclabili e tecnologicamente avanzati a prezzi equi. La sostenibilità, per MMC, non si

Mlimita all’ambiente, ma include anche lo sviluppo economico e sociale. Un esempio tangibile è il progetto di lanciare un servizio di recycling in Europa, con l’obiettivo di riutilizzare il metallo duro nei siti produttivi in Giappone. L’intento finale è quello di diventare un partner genuino e affidabile per i clienti e i distributori, offrendo una vasta gamma di servizi e soluzioni personalizzate che rispondano alle esigenze attuali del mercato.

OPS, il servizio per ottimizzare i percorsi utensile

Per affrontare le sfide del mercato attuale, MMC Italia ha adottato un approccio olistico che si concentra sulle persone anziché solo sui prodotti. L’azienda si impegna a soddisfare le esigenze dei nuovi consumatori che cercano soluzioni personalizzate per problemi specifici. A tal fine, è stato sviluppato il servizio OPS, che ottimizza i percorsi utensile per migliorare la produttività dei partner. Attraverso questo servizio, il Dipartimento MTB OPS identifica le fasi del processo di lavorazione e suggerisce gli utensili più adatti, tenendo conto di elementi come il tempo di cambio utensile e il tempo di contatto con il pezzo. L’obiettivo principale del servizio OPS è quello di ottenere miglioramenti significativi nel ciclo di lavoro, riducendo al minimo i tempi di fermo macchina.

La stretta collaborazione con il Dipartimento di Project Engineering consente inoltre di ridurre ulteriormente i tempi di ciclo eseguendo molteplici operazioni con un unico utensile speciale. Questa ottimizzazione dei cicli di lavoro si rivela particolarmente efficace in un contesto in cui i costi energetici e delle materie prime sono in aumento. In sintesi, MMC Italia affronta le sfide del mercato attuale garantendo un servizio completo attraverso la collaborazione tra i diversi dipartimenti aziendali.

Non solo utensili standard

L’offerta di utensili speciali da parte di MMC Italia è parte integrante della proposta commerciale. Il Dipartimento di Project Engineering è stato creato per offrire al cliente soluzioni complete che vanno oltre gli utensili standard presenti nel catalogo. MMC Italia si posiziona infatti come fornitore di utensili totale, in grado di fornire soluzioni tecniche ottimali anche per le lavorazioni che richiedono utensili non standard. Grazie all’esperienza ventennale dei propri progettisti su utensili di ogni genere, l’azienda è in grado di soddisfare qualsiasi richiesta del cliente con l’alta qualità garantita dal marchio Mitsubishi.

L’organizzazione del Dipartimento di Project Engineering prevede la presenza di 3 disegnatori che progettano utensili speciali pronti per la produzione in Giappone, in Spagna o presso fornitori italiani certificati da Mitsubishi. La filosofia qualitativa giapponese viene condivisa anche con i fornitori italiani per garantire la massima qualità del prodotto. Inoltre, prima di essere spediti al cliente finale, i prodotti vengono sottoposti a un ulteriore collaudo interno per assicurare la conformità alle elevate standard di qualità.

Un’offerta diversificata, specifica per ogni operazione

Le soluzioni offerte da MMC Italia attraverso il Dipartimento di Project Engineering sono molteplici. Oltre agli utensili semi-standard, l’azienda progetta e produce utensili totalmente speciali, adattati a una specifica operazione o ottimizzati per la produzione di massa di un particolare componente. L’obiettivo è garantire che gli utensili speciali abbiano la stessa qualità e affidabilità dei prodotti standard, noti per la loro precisione e la qualità dei materiali. MMC Italia utilizza materiali originali Mitsubishi e mantiene le stesse caratteristiche di affilatura e preparazione dei taglienti, offrendo una qualità costante sia per gli utensili standard che per quelli speciali. Tra le recenti soluzioni di particolare rilievo sviluppate da MMC Italia, ci sono frese speciali per la lavorazione del basamento motore, inserti per l’albero motore e utensili combinati nel settore automobilistico. Inoltre, sono state anche realizzate frese in metallo duro con profilo speciale

per la lavorazione di materiali come l’Inconel, utilizzati nel settore aerospaziale.

Gli sviluppi futuri

Per quanto riguarda gli sviluppi futuri, MMC Italia prevede di ampliare il proprio ufficio progettazione, assumendo giovani progettisti in grado di garantire continuità all’azienda. Non a caso, si tratta di un dipartimento che viene considerato strategico e che riceve importanti risorse economiche per favorirne la crescita.

In conclusione, il futuro di MMC Italia sarà sempre più incentrato sulla soddisfazione del cliente, offrendo supporto e soluzioni tecniche che migliorano la produttività e riducono i costi. L’azienda continuerà a concentrarsi sulla creazione di valori sociali ed economici, promuovendo un approccio sostenibile e contribuendo alla costruzione di una società prospera attraverso prodotti funzionali ad alto valore aggiunto. 

Da destra, Paolo Carsana e Dante Barelli del Servizio OPS

IMPOSSIBLE STATUE:

L’INTELLIGENZA ARTIFICIALE PER

REALIZZARE UN NUOVO GENERE DI CAPOLAVORO DELLA MODERNITÀ

SANDVIK COROMANT

COME RENDERE POSSIBILE UNA SFIDA INGEGNERISTICA IMPOSSIBILE. LE OPERE DI ARTISTI COME MICHELANGELO, RODIN, KOLLWITZ, KOTARO E SAVAGE INCONTRANO IL KNOW-HOW DI SANDVIK COROMANT

ÈÈ possibile combinare tra loro diverse e famose opere d›arte utilizzando l›acciaio inossidabile e l›intelligenza artificiale (IA) per realizzare un nuovo genere di capolavoro della modernità?

In collaborazione con Sandvik Group, Sandvik Coromant ha costruito una statua destinata a entrare nei libri di storia. Combinando le forme dinamiche di Michelangelo, il magistrale vigore di Auguste Rodin, le fosche tonalità di Käthe Kollwitz, l’influsso giapponese di Takamura Kotaro e l’istinto ribelle di Augusta Savage, Henrik Loikkanen e Jakob Pettersson, due ingegneri di Sandvik Coromant, hanno realizzato un’opera in acciaio inossidabile, generata attraverso l’IA, che sintetizza alcune delle creazioni artistiche più famose di sempre, succedutesi in un arco temporale lungo 500 anni, mettendo a dura prova le loro conoscenze in materia di taglio del metallo.

Dal peso di 500 chili e con un’altezza di 150 cm, la statua Impossible Statue è stata inaugurata ufficialmente presso il Tekniska

Museet, il museo nazionale svedese di scienze e tecnologia, ad aprile 2023. Creare una statua ricorrendo a tecniche del genere rappresenta un esperimento mai condotto prima. Vediamo come Loikkanen, Pettersson e il loro team di artigiani sono riusciti a fondere arte e scienza, passato e futuro.

L’IA incontra l’arte

I traguardi raggiungibili dall’IA sembrano illimitati: di norma è presente in macchine intelligenti che svolgono attività per le quali è l›intelligenza umana, come la percezione visiva, il riconoscimento vocale, i processi decisionali, la traduzione e il problem-solving ma può essere utilizzata anche nei lavori artistici. Dopo aver realizzato un disegno 2D che riunisse gli stili dei cinque diversi artisti, Sandvik ha iniziato a tradurre il modello in un’immagine completa in 3D. Tramite stimatori di profondità per costruire il modello 3D, stimatori

di pose umane per perfezionare il corpo, algoritmi per videogiochi per generare un tessuto realistico e IA specializzata per reintrodurre dettagli di precisione andati persi nelle fasi precedenti, Sandvik ha potuto trasformare il disegno in realtà. Con il software Mastercam è stato completato il disegno di una statua con oltre sei milioni di superfici e dettagli complessi.

Lavorare l’impossibile

Una volta finalizzato il disegno della statua grazie all’IA e simulato virtualmente i modi migliori per lavorarla tramite digital twinning, è stata avviata la lavorazione vera e propria. “Abbiamo considerato la produzione della statua come se stessimo lavorando componenti complessi e altamente specializzati, come quelli dedicati, per esempio, all’industria aerospaziale”, prosegue Loikkanen. “Il materiale scelto per la statua, acciaio inossidabile di Alleima, ha rappresentato un’altra sfida dal momento che i materiali ISO M sono notoriamente difficili da lavorare. Questo gruppo di materiali si caratterizza per gli alti tassi di incrudimento e le scarse proprietà di controllo truciolo in fase di lavorazione. La scelta degli utensili per lavorare il materiale richiede perciò grande attenzione”.

Sandvik Coromant ha scelto diversi utensili per scolpire ogni complicata parte della statua. L’interfaccia di attrezzamento Coromant Capto® è stata utilizzata per collegare il braccio e la testa al busto della statua, utensili integrali rotanti delle gamme CoroMill® Plura e Dura sono serviti per la finitura di tutte le superfici e di tutte le caratteristiche, mentre CoroMill® MH20, una fresa ad alta velocità di avanzamento lanciata nel 2021, è stata impiegata per lavorare gran parte dell’acciaio inossidabile rimosso dal pezzo in lavorazione.

“Abbiamo in catalogo più di 10.000 prodotti standard che coprono attività come foratura, fresatura, alesatura e filettatura”, spiega Jakob Pettersson, CAM and Machining Specialist presso Sandvik Coromant. “Tuttavia, non potevamo scegliere un utensile qualunque per creare la Impossible Statue. Per portare a termine questo progetto di lavorazione, era necessario ponderare le nostre scelte con la massima attenzione”.

“Abbiamo dovuto dedicare molte riflessioni alla scelta del metodo e degli utensili, al fine di usarne il minor numero possibile e limitare così gli scarti. La sgrossatura della statua è stata eseguita con un mix di frese a candela in metallo duro integrale delle gamme CoroMill® Plura e Dura. La profilatura di sgrossatura della forma finale richiedeva utensili di una certa lunghezza. In questo caso, la scelta ideale era costituita da una combinazione di frese ad alte velocità di avanzamento MH20 montate su steli in acciaio ad alta densità. L’uso di frese a candela della nostra offerta di utensili integrali rotanti ha velocizzato enormemente il processo e ridotto pertanto

il consumo di energia”. La capacità di CoroMill® MH20 di lavorare in presenza di lunghe sporgenze rende questo utensile particolarmente vantaggioso nel settore aerospaziale. Questa fresa è stata studiata appositamente per componenti difficili da lavorare e, contrariamente alla soluzione tradizionale a quattro taglienti, presenta un inserto a due taglienti. Tale caratteristica è straordinariamente utile, in quanto implica che la sezione più debole dell›inserto si trova a grande distanza dalla zona di taglio principale, aumentando così l›affidabilità e il grado di protezione contro l›usura. Inoltre, in questo modo la lavorazione contro raccordi e pareti non avrà alcun impatto sul tagliente successivo o l›angolo d’attacco, assicurando prestazioni uniformi per ciascun tagliente. CoroMill® Plura HD è la scelta prioritaria di Sandvik Coromant per applicazioni pesanti su acciaio e acciaio inossidabile, garantendo operazioni di fresatura con frese a candela integrali sicure ed efficienti. L’utensile dispone ora di un vantaggio aggiuntivo grazie al rivestimento Zertivo™ 2.0, sviluppato dal team R&S di Sandvik Coromant, per migliorare ulteriormente la sicurezza di processo e la produttività. Le frese CoroMill® Dura sono concepite per offrire una soluzione di attrezzamento completa: possono essere utilizzate in tutti i processi necessari alla produzione dei componenti, tra cui sgrossatura, finitura, semifinitura e lavorazione in rampa.

Lavorare capolavori

Ovviamente, una lavorazione del genere non è esente da problemi e la squadra ha dovuto adattare la propria strategia di lavorazione. Il modello 3D iniziale, del tipo 3D Mesh, è stato convertito in un modello 3D solido avente una certa densità che una volta completato è stato sezionato in 17 pezzi, le cui interfacce hanno dovuto essere modellate con un incastro preciso, così da rendere le intersezioni invisibili al momento dell’assemblaggio delle parti. Ci sono stati problemi anche durante la sgrossatura, per via delle dimensioni del componente rispetto alle macchine. Considerando l’enorme mole di lavoro in termini di programmazione, la costruzione della statua sarebbe stata impossibile senza un gemello digitale. Tutte le fasi di test sono state eseguite in digitale, in modo da ottenere consistenti risparmi di tempo, che altrimenti sarebbe stato impiegato in prove per tentativi ed errori. Tuttavia, la creazione di una statua mai vista prima non è stato l’unico obiettivo conseguito da Sandvik Coromant. Il metodo utilizzato, infatti, potrà essere applicato in progetti futuri, per risparmiare tempo e ridurre il numero di pezzi scartati.

Per ricevere maggiori informazioni su Impossible Statue di Sandvik e per guardare un video del progetto durante la realizzazione, visitate home.sandvik.

Macchine e sistemi pensati in digitale

ƒ Architettura di automazione completa

ƒ Qualità dalla trasmissione di potenza al cloud

ƒ Efficienza di tempi e costi di progettazione

ƒ Riduzione del Total Cost of Ownership

ƒ Compatibilità con tutti gli standard

GRAZIE ALL’AUTOMATIZZAZIONE DEL PROCESSO, È POSSIBILE OTTENERE UNA LAVORAZIONE EFFICIENTE, DI QUALITÀ PERFETTA, RISPARMIANDO

SUI COSTI E SOLLEVANDO GLI OPERATORI DA UN LAVORO DURO E FATICOSO

MASSIMA EFFICIENZA CON I NUOVI TOOL R-EMENDO PER LA FINITURA SUPERFICIALE ROBOTIZZATA

NNei processi di asportazione o fusione dei metalli, per ottenere prodotti perfettamente finiti, è necessario rimuovere in modo preciso ed affidabile spigoli vivi, irregolarità o eccessi di materiale che si presentano

a seguito della lavorazione. In particolare, nel settore dell’asportazione truciolo, la finitura superficiale rappresenta solitamente una fase di lavoro ulteriore che richiede sforzi aggiuntivi dal punto di vista sia logistico che delle risorse umane. Fino ad ora, questo tipo di operazioni delicate è stato condotto

principalmente attraverso la lavorazione manuale. Oggi, invece, è possibile portare il processo di sbavatura ad un livello superiore, automatizzandolo grazie alla presenza dei molti robot che, nella stessa officina, svolgono operazioni di asservimento macchina utensile. SCHUNK, leader di competenza in questo campo, ha ampliato il proprio portfolio di accessori robot dedicati alle operazioni di finitura superficiale per ottenere risultati di lavorazione perfetti, aumentare l’efficienza, risparmiare sui costi e sollevare gli operatori da un lavoro duro e faticoso.

È proprio a questo punto che entrano in gioco i nuovi tool per la finitura superficiale robotizzata di SCHUNK R-EMENDO. Oltre all’impiego per il semplice carico/scarico macchina, lo stesso robot potrebbe essere impiegato per la realizzazione di operazioni di finitura robotizzata. La sbavatura di un pezzo lavorato può essere effettuata in parallelo alla lavorazione del pezzo successivo, evitando una fase di lavoro ulteriore, a seguito dell’asportazione.

La sbavatura simultanea consente di ridurre i tempi di consegna e i costi unitari, e contribuisce a massimizzare l’investimento del robot utilizzato quasi esclusivamente nell’asservimento macchina. La precisione di ripetibilità del robot assicura risultati migliori in termini di omogeneità e riproducibilità, rispetto al lavoro umano. Utilizzando un robot per operazioni monotone e faticose, gli operatori, sollevati da tali operazioni, possono beneficiare di maggiore sicurezza ed ergonomia della postazione di lavoro. Con i nuovi tool R-EMENDO, gli utilizzatori possono davvero ottenere tutti questi vantaggi.

Soluzione ideale per ogni tipo di esigenza

Con CRT, RCV e CDB, SCHUNK ha sviluppato tre unità per diverse operazioni di finitura superficiale, fornendo strumenti ottimali per ogni applicazione. La lima ad azionamento pneumatico, CRT, è particolarmente adatta per la finitura di componenti dalle geometrie piccole e strette. Anche in zone difficili da raggiungere come fessure, angoli o scanalature, l’eccesso di materiale può essere rimosso e il pezzo pulito con precisione e senza lasciare residui. L’angolo di compensazione di +/- 1,8 mm compensa in modo affidabile le imprecisioni di posizione e le tolleranze del pezzo e del robot. Poiché la lima può essere dotata di lame tradizionali, il materiale disponibile può essere riutilizzato e il passaggio a processi automatizzati risulta più semplice.

Il mandrino di sbavatura pneumatico RCV è attualmente il prodotto più robusto sul mercato e dimostra le sue capacità durante la finitura di pezzi grezzi o fresati. Dato che possono essere utilizzati diversi strumenti rotanti, l’RCV può essere utilizzato in modo flessibile per varie operazioni di sbavatura. Grazie alla sua robustezza e alta qualità, è possibile ottenere risultati di lavorazione omogenei in maniera costante. Il motore a palette accorcia i tempi macchina con coppia elevata e tempi di arresto brevi, garantendo quindi una maggiore produttività.

L’unità CDB facilita il passaggio da processi manuali a processi automatici. Per la prima volta è, infatti, possibile utilizzare lame di sbavatura manuali già collaudate e non sono necessari ulteriori investimenti in nuovi materiali. Grazie al bloccaggio utensile uniformato e alla possibilità di cambio lama automatico, il tempo di attrezzaggio è breve

e quindi anche piccole serie possono essere lavorate in modo economico. L’unità è regolabile in direzione assiale e radiale ed è adatta per la sbavatura di vari pezzi. È possibile lavorare facilmente una varietà di materiali, come plastica, alluminio, acciaio o ottone, nonché diverse forme geometriche.

I vantaggi del processo automatizzato

Tutti i prodotti menzionati sono compensati. La regolazione dell’utensile può essere effettuata con pressione pneumatica.

Pertanto, viene garantita una funzione di bilanciamento variabile e lo sforzo di programmazione per il robot si riduce notevolmente. La messa in servizio viene eseguita molto rapidamente e facilmente. Con il fissaggio opzionale dell’asse y, gli utilizzatori possono passare dalla compensazione oscillante a quella radiale. Questa flessibilità garantisce una lavorazione efficiente, anche di varie geometrie del pezzo. Meno scarti, tempi di inattività notevolmente ridotti e solo una esigenza molto limitata di ricambi sono i vantaggi del processo automatizzato. L’impatto di questi risultati sarà evidente in un risparmio notevole sui costi.

Ulteriori prodotti completano il portfolio SCHUNK, aprendo ulteriori campi di applicazione. L’unità di compensazione PCFC risulta essere molto versatile. Se un pezzo, ad esempio, deve essere lavorato con una forza definita in precedenza, fornisce prestazioni eccellenti.

L’unità è universalmente applicabile e garantisce che una forza omogenea agisca in qualsiasi posizione, grazie all’utilizzo di un sensore di posizione che compensa la forza del peso insieme alle valvole di pressione del cliente. Il PCFC può essere combinato con vari strumenti ed è quindi adatto a numerosi casi applicativi. 

“SMART” PER

I la metrologia industriale SOLUZIONI

INTERNET OF THINGS (IOT), SENSORISTICA, ROBOTICA COLLABORATIVA E INTELLIGENZA ARTIFICIALE (AI) SOSPINGONO LA METROLOGIA VERSO NUOVE FRONTIERE DI AUTOMAZIONE PER AFFRONTARE LE SFIDE SEMPRE

In ambito industriale, la necessità di velocità di produzione sempre più elevate, unitamente all’esigenza di rispettare standard qualitativi sempre più rigidi e stringenti, hanno reso una scelta obbligata, per la competitività delle aziende sui mercati globali, l’automatizzazione e la digitalizzazione di tutti i processi. In un contesto, in cui la richiesta di prodotti sempre più personalizzati, con massimi livelli di qualità e tempi di consegna sempre più brevi, impone alle aziende un continuo equilibrio tra efficienza, precisione e rapidità, il processo di misura rappresenta un fattore competitivo strategico perché strettamente legato al controllo di qualità del processo produttivo. Gli strumenti e le tecnologie utilizzate nella misurazione rivestono quindi un ruolo fondamentale e strategico per il successo dell’azienda. La metrologia è infatti la risposta per assicurare la corretta produzione.

La duplice esigenza di avere, da un lato, un processo di misura che rispetti i tempi dei cicli di produzione, evitando di interromperli o prolungarli, e dall’altro, un elevato numero di input necessari per il controllo dimensionale e di qualità di una linea produttiva, obbligano al progressivo abbandono delle tradizionali modalità manuali di svolgimento di tali operazioni e al

passaggio a sistemi automatici per la misurazione industriale, con livelli di complessità sempre maggiori. I sistemi di rilevamento e di ispezione automatizzata, infatti, non richiedono alcun tipo di intervento da parte di operatori umani, possono essere integrati su qualsiasi tipo di linea di produzione e garantiscono il livello di velocità e precisione richiesti all’azienda. Inoltre, grazie alla capacità di ispezionare ogni componente, i sistemi automatizzati aumentano notevolmente il rendimento e, al tempo stesso, riducono il numero di prodotti difettosi.

Se dunque l’efficienza e la qualità sono requisiti fondamentali dell’Industria 4.0, la metrologia, grazie alla conoscenza delle misure e delle norme, oltre che all’applicazione di soluzioni e metodi metrologici all’avanguardia, diventa elemento chiave nel processo di miglioramento della produttività industriale. Rendere la produzione più sostenibile diminuendo gli scarti e i difetti, tenere sotto controllo i rischi per clienti e fornitore, fluidificare i processi limitando i fermi macchina, aumentare l’automazione dei processi, eliminare i problemi legati alla mancanza di competenze, essere più flessibili per fare fronte alle mutevoli esigenze del mercato senza rinunciare a velocità, accuratezza e flessibilità, sono nuove sfide della

metrologia industriale.

Tutto ciò è possibile grazie al contributo offerto alla metrologia da Industria 4.0, abilitando la comunicazione reciproca tra i diversi sistemi in campo. Una comunicazione che consente ai sistemi metrologici di essere parte attiva del ciclo produttivo, permettendo loro di essere un riferimento per le macchine e i cicli di produzione.

Metrologia e Industria 4.0 realizzano quindi la combinazione perfetta perché la prima venga posta al centro dei processi aziendali, per i quali rappresenta una fonte di competitività, permettendone una vera conoscenza e padronanza. L’integrazione delle due tecnologie consente infatti l’acquisizione e la gestione del dato, che diventa, da un lato, elemento essenziale per i processi produttivi, e dall’altro, obiettivo e strumento della misurazione. La qualità delle misure deve permettere, innanzitutto, di prendere buone decisioni e gestire i rischi. Grazie all’Industria 4.0, le aziende hanno abbracciato un’idea molto più estesa della metrologia, non più relegata al solo reparto «controllo qualità» ma

integrata nel processo produttivo attraverso la generazione dei dati. La metrologia oggi è ormai parte integrante del ciclo produttivo, al fianco di ogni macchina utensile.

L’introduzione dell’intelligenza artificiale, del machine learning e della robotica, tecnologie 4.0 ormai divenute realtà nel panorama industriale, garantisce anche nella metrologia un livello di prestazioni mai raggiunte prima. Nel caso della metrologia ottica, sono già indispensabili opzioni di automazione in grado di soddisfare la crescente domanda di automazione e la minimizzazione degli errori nella produzione. Ad esempio, i robot collaborativi vengono impiegati non solo come soluzioni Pick & Place per il posizionamento e lo smistamento automatico, ma anche per la misurazione. Esistono inoltre diverse soluzioni software basate sull’intelligenza artificiale, con le quali viene effettuata la classificazione e la segmentazione automatica dei componenti, mediante semplice addestramento senza la necessità di riprogrammare nuove sequenze e riducendo al minimo gli errori di valutazione soggettivi.

Particolare del sistema di visione In-Sight 3800 di Cognex

SOLUZIONI DALLE AZIENDE

COGNEX ISPEZIONI RAPIDE E PRECISE BASATE SULL’IA, ECCO IL SISTEMA DI VISIONE COGNEX IN-SIGHT 3800

Il nuovissimo sistema di visione In-Sight 3800 di Cognex offre una soluzione potente e di facile utilizzo per le ispezioni automatizzate. Dotato di una serie completa di robusti strumenti basati su regole e di un’innovativa tecnologia Edge Learning, In-Sight 3800 è la soluzione per un’ampia serie di applicazioni in ambito industriale, dal rilevamento dei difetti alla verifica dell’assemblaggio alla lettura dei caratteri e molto altro. L’innovativa soluzione di visione permette di portare a termine più ispezioni in meno tempo, massimizzando la produttività grazie all’elaborazione ad alta velocità e alla configurazione rapida. La precisione dei risultati della nuova soluzione di Cognex è molto migliorata grazie alla generazione di immagini ad alta risoluzione e ad alto contrasto in grado di rilevare anche i più piccoli difetti. Con il nuovo sistema di visione

In-Sight 3800 si può tranquillamente affrontare tutti le operazioni, dalle più semplici alle più complesse, utilizzando la stessa piattaforma software. Con una potenza di elaborazione doppia rispetto ai sistemi di visione

precedenti, In-Sight 3800 offre prestazioni eccellenti per qualsiasi applicazione in ambito industriale. La velocità degli strumenti cresce insieme allo sviluppo delle operazioni industriali. Questa maggiore potenza consente agli utenti di massimizzare il throughput e di adattarsi a linee ancora più veloci, garantendo al contempo l’elevata precisione che ci si aspetta dalla linea di prodotti Cognex In-Sight.

In-Sight 3800 include strumenti di Edge Learning integrati innovativi che rendono la potenza dell’intelligenza artificiale accessibile a tutti. Questi strumenti permettono sia a principianti che ad esperti di implementare un’automazione affidabile, attraverso un addestramento semplice e basato sugli esempi. Sfruttando algoritmi pre-addestrati, l’Edge Learning trova una varietà di applicazioni di classificazione e lettura di testo, dal semplice rilevamento di presenza/assenza fino allo smistamento multiclasse e alla lettura ottica avanzata dei caratteri. Oltre agli strumenti di Edge Learning, In-Sight 3800 offre un set completo di

strumenti basati su regole. Gli strumenti possono essere utilizzati singolarmente o in abbinamento, consentendo agli utenti di sfruttare il meglio della visione tradizionale basata su regole e della tecnologia dell’IA. Il set di strumenti basato su regole permette di misurare distanze e masse, contare pixel e modelli, leggere codici, guidare robot, eseguire operazioni matematiche e logiche e tanto altro ancora.

La soluzione soddisfa gli standard di qualità più elevati grazie all’acquisizione di immagini ad alta risoluzione di qualsiasi prodotto in qualsiasi ambiente.

La tecnologia HDR+ (High-Definition Range plus) di In-Sight 3800 migliora automaticamente il contrasto. Si crea così un’immagine più uniforme e più dettagliata in ogni singola acquisizione, che consente di vedere caratteristiche non visibili prima. L’HDR+ riduce anche i tempi di esposizione, permettendo di adattarsi a velocità di linea più elevate. In-Sight 3800 funziona con il software In-Sight Vision Suite, comune a tutti i prodotti In-Sight, e offre due ambienti di sviluppo, EasyBuilder® e foglio di calcolo. L’interfaccia intuitiva di EasyBuilder è ideale per la creazione dei lavori più semplici e comuni, mentre la robusta interfaccia del foglio di calcolo è adatta alla creazione di applicazioni più complesse o altamente personalizzate.

In-Sight 3800 di Cognex è una soluzione di assoluta flessibilità così da consentire all’utenza di modificare le proprie applicazioni per rispondere con tempestività a nuove o mutevoli necessità.

In-Sight 3800 è una soluzione scalabile ideale per soddisfare le esigenze attuali e future dell’automazione di fabbrica.

OPTIME-2, MISURA SENZA CONTATTO CON ROBOT

COLLABORATIVO

L’Industria 4.0 è una splendida avventura! Ve lo dice un’azienda, la Fratelli Rotondi, che lavora nel settore con continuità dal 1943 anno della sua fondazione. Sono trascorsi solo 80 anni da quando in azienda ci si è messi al servizio della metrologia e del controllo. Da quegli anni molto è cambiato ma non il nostro obiettivo. Supportare i clienti nel fare un prodotto (o servizio) migliore. Supportare i nostri clienti a migliorarsi di giorno in giorno. Per fare questo, nel corso degli anni, abbiamo affrontato numerose sfide di applicazioni metrologiche ed oggi, con l’industria 4.0 le opportunità si sono moltiplicate.

La Fratelli Rotondi negli ultimi anni ha investito molte risorse nello sviluppo di nuovi sistemi di controllo che possano essere applicati sia in linea che in sala metrologica. Alcuni sistemi sono nel frattempo diventate delle applicazioni standard (ad esempio, l’asservimento di una tradizionale macchina di misura con un robot industriale o un collaborativo), mentre altre strade si sono aperte grazie alla stretta collaborazione con il cliente e la conseguente nascita di una soluzione custom che diventa un nuovo standard per il mercato.

I sistemi ottici per esempio, ad oggi, hanno fatto passi da gigante andando a coprire una sfera di accuratezza prossima ai 10 µm, cosa impensabile solo un paio di anni fa.

Grazie anche alla collaborazione con partner tecnologici, Fratelli Rotondi è in grado di offrire una soluzione di scansione ottica tramite il proprio strumento OptiMe-2 integrato con i robot collaborativi Doosan Robotics (e non solo).

Il sistema permette di scansionare diversi particolari sfruttando diverse tecniche di ricostruzione delle nuvole di punti. L’utente inoltre può andare

ad “insegnare” al robot collaborativo quale percorso fare grazie alla semplice movimentazione manuale in fase di prima esecuzione e al conseguente autoapprendimento del robot. La scelta può essere sia quella di programmare il robot o semplicemente di accompagnarlo fisicamente nella posizione in cui lo si vuole portare. L’area di copertura non è un problema. Grazie, infatti, alla possibilità per Fratelli Rotondi di realizzare vie di corsa lineari è possibile realizzare una guida di controllo di diversi metri. Un’ applicazione recente per il settore automotive ci ha permesso di coprire 24 metri di corsa su cui il robot dotato di scanner ottico poteva scansionare oggetti di grandi dimensioni. Tutto il sistema viene integrato dal software di misura e dal relativo monitoraggio per poter essere integrato coi vari MES clienti e quindi perfettamente integrato in Industria 4.0 Con il nostro sistema ottico è possibile non solo fare controlli dimensionali o di qualità del prodotto finito ma anche dare avvio al processo di reverse engineering utilizzando poi un qualsiasi software idoneo allo scopo per la modellizzazione e la realizzazione di percorsi CAD – CAM che possono

essere inviati allo stesso robot con cui si sono effettuati i rilievi e, cambiando l’end effector, svolgere operazioni che in passato erano manuali (saldare, levigare, lucidare etc.).

È davvero possibile automatizzare tutto? No, e questo è chiaro ma il primo step è pensare “out of the box”, rompere gli schemi del collaudo tradizionale e per questo Fratelli Rotondi può supportare i propri clienti. Sul tema automazione è spesso raro che il cliente sappia esattamente cosa gli serva. Tutto ha inizio da un’analisi delle esigenze e a rapidi processi iterativi di ottimizzazione della soluzione disegnata su carta per arrivare rapidamente ad una soluzione. Grazie alle competenze e all’esperienza dei nostri tecnici la soluzione può essere trovata in poco tempo.

Oggi il collaudo non può essere approcciato come un accessorio della realizzazione del prodotto, ma come parte integrante del processo stesso. Un controllo ben progettato e razionalizzato sulle reali necessità non solo permette di garantire un prodotto conforme agli standard ma spesso anche di prevenire futuri difetti grazie all’analisi statistica dei diversi rilievi durante il ciclo produttivo.

3850T: UN CONTROLLORE, MOLTEPLICI USI

I regolatori PID multifunzione 3850T di Gefran – multinazionale italiana specializzata nella progettazione e produzione di sensori, sistemi e componenti per l’automazione e controllo dei processi industriali – sono dispositivi elettronici per la misura, la registrazione e il controllo dei processi produttivi, particolarmente adatti per le applicazioni di trattamento termico. Conformi alle normative AMS2750 per il settore Aerospace, CQI9 per l’Automotive e FDA per il settore Farmaceutico, integrano, in un unico strumento, una precisa regolazione PID delle variabili di processo, la gestione di logiche di controllo (GetLogic), la generazione di profili di setup, la registrazione dati, la certificazione della qualità e il monitoraggio dei livelli di energia impiegata. Di particolare rilievo anche la connessione basata sul servizio VNC standard in Ethernet TPC/IP, che consente ai tecnici di accedere da remoto al controllo completo della macchina, per poter configurare, pilotare e monitorare con semplicità i regolatori, ovunque e in qualsiasi momento, in conformità ai principi dell’Industry 4.0. La configurazione può infatti essere effettuata sia da PC, tramite software dedicato, intuitivo e gratuito GF_eXpress di Gefran, comune a tutte le soluzioni Gefran, sia direttamente dal pannello touch LCD. L’avanzata tecnologia impiegata nella realizzazione dell’interfaccia GETview del display touch e il software a bordo rendono possibile creare fino a 10 pagine personalizzate per migliorare e facilitare la gestione dei regolatori.

Un controllo della temperatura stabile e accurato, privo overshoot e pendolazioni, anche in processi termici critici, è garantito dall’efficiente algoritmo tuning e dalla regolazione in cascata, un sistema con due PID annidati, dei quali il primo fornisce il setpoint per il secondo. Questo assicura una stabilità nella regolazione della temperatura, riducendo l’errore tra il valore misurato e desiderato. Caso esemplare è il controllo di temperatura e pressione di una sterilizzatrice. Il trattamento termico degli alimenti,

tracciabilità del prodotto. Inoltre, l’utility PC dedicata per la gestione dei file datalog e batch report archiviati nei controllori, ne permette la copia e la cancellazione da un PC collegato in rete Ethernet con comando manuale o con intervallo di tempo configurabile. Infine, la serie è predisposta per la connessione a sistemi di acquisizione e controllo centralizzato come HMI o DCS. Il servizio standard VNC agevola la connessione al sistema da remoto e, in caso di danni, 3850T offrono una chiara indicazione di diagnostica come guasto, carico interrotto, fuori scala, etc.

negli impianti di inscatolamento, è individuato come Punto di Controllo Critico (Critical Control Point - CCP) e richiede un accurato rapporto tra tempo e temperatura, al fine di acquisire la sterilità commerciale. In tal senso, di particolare rilievo è la capacità del regolatore di calcolare il coefficiente F0, misura della letalità di un processo di sterilizzazione termica in funzione del tempo, utile per valutare la bontà dell’operazione. Il valore viene inserito nel report, in formato standard CSV o criptato, generato dal modello 3850T ad ogni batch di produzione, quale informazione necessaria ai fini della

Paolo Buzzi, Controllers & Power Controllers Marketing Manager di Gefran dichiara “Oggi più che mai il mercato è alla ricerca costante di una strumentazione che sia semplice, intuitiva, versatile e perfettamente compatibile, oltre a richiedere sistemi che permettano di monitorare i consumi energetici, incrementando, al contempo, la produttività. In tal senso, i regolatori all-in-one 3850T consentono di diminuire il numero dei dispositivi installati e, grazie a numerose funzionalità avanzate, sono in grado di integrare diverse caratteristiche, con un’unica soluzione plug & play pronta all’uso” e conclude “connettività, diagnosi remota, manutenzione predittiva e logiche di controllo integrate permettono ai dispositivi di comunicare in architetture di automazione e di prendere decisioni autonome, agendo in base ai dati di processo a disposizione”.

HOFFMANN GROUP

TORSIOMETRO DIGITALE GARANT HCT:

NUOVE FUNZIONI E COMBINAZIONE PERFETTA

CON LE CHIAVI DINAMOMETRICHE HCT

Nuove funzioni per il torsiometro digitale GARANT HCT che da oggi è possibile connettere via Bluetooth alle chiavi dinamometriche HCT: dati sempre sotto controllo grazie alla visualizzazione simultanea dei valori di misura sul display e sblocco della chiave, senza inutili perdite di tempo.

La famiglia di strumenti di misura Connected Tools (HCT) di Hoffmann Group cresce grazie alle nuove funzionalità del torsiometro digitale GARANT HCT, oggi più facile da usare. Lo strumento di controllo elettronico della coppia, dotato di ampio display a colori TFT da 2,8 pollici, verifica gli utensili dinamometrici con una precisione del +/- 1%; registra in memoria fino a 1.000 valori di misura con marca temporale e 20 test di prova programmabili; consente di trasferire i risultati della misurazione direttamente al PC o allo smartphone tramite cavo USB o in modalità wireless via Bluetooth tramite l’app gratuita HCT.

Torsiometro e chiave dinamometrica HCT: la combinazione perfetta

Il torsiometro digitale GARANT HCT può essere utilizzato per verificare la precisione di chiavi e giraviti dinamometrici

meccanici e digitali di qualsiasi produttore, ma esprime le massime prestazioni in combinazione con le chiavi dinamometriche della famiglia HCT.

Lo strumento di controllo della coppia può infatti essere collegato a una chiave dinamometrica HCT via Bluetooth e mostrare simultaneamente sul display i valori di misura propri e della chiave, consentendo all’utente di avere sempre sotto controllo tutti i valori rilevanti. Non solo, i valori di picco raggiunti dalla chiave e dal torsiometro vengono visualizzati a confronto e valutati automaticamente. Inoltre, le chiavi dinamometriche HCT bloccate a causa di un eventuale sovraccarico possono essere di nuovo sbloccate tramite lo strumento di controllo della coppia, evitando inutili tempi di inattività. A tutto ciò si aggiungono tutti i vantaggi della trasmissione via Bluetooth: nell’app gratuita HCT vengono visualizzati i parametri impostati e i risultati di misura valutati, esportabili anche come file CSV. La trasmissione dei dati è sicura, vengono evitati eventuali errori di lettura o trasmissione, e viene assicurata la massima libertà di movimento, senza fastidiosi cavi. Non solo, tramite l’app è possibile scaricare il software più aggiornato per attivare futuri miglioramenti delle funzioni.

L’ECCELLENZA NEI SENSORI OTTICI DELLA DISTANZA

Leuze mette in campo i sensori della serie 36. Questa famiglia di sensori è ideale per i produttori e gli utenti di sistemi altamente automatizzati in quanto ad equilibrio tra economicità, produttività e tecnologia.

Le esigenze di misura in moltissime operazioni nella produzione automatizzata sono davvero tantissime e molto variabili in termini di precisione, risoluzione, portata e dimensioni. Leuze, tra i principali produttori di sensori di commutazione e di misura, sistemi di identificazione, soluzioni per la trasmissione dati e l’elaborazione di immagini, servizi e soluzioni di sicurezza in ambito produttivo, offre un’ampia gamma di sensori ottici della distanza con differenti misure e specifiche, dotati di principi di funzionamento con triangolazione, misura del tempo di volo e della fase.

Concentriamoci sui sensori per la misura della distanza ad alta precisione. Leuze, con questi sensori ottici di distanza, fissa nuovi standard in fatto di precisione e comodità di utilizzo con una messa in opera rapida grazie all’autoapprendimento.

La ricerca e sviluppo del leader tedesco ha sviluppato inoltre una soluzione estremamente performante e tecnologica ma decisamente conveniente. L’elevata risoluzione e la grande precisione sono ottenute

grazie alla misura con triangolazione nella zona vicina, dove la distanza viene determinata mediante l’angolo. Grazie all’alta risoluzione, questi sensori sono perfettamente idonei per la misura di oggetti o per il controllo della qualità. Anche in condizioni difficili, come in caso di oggetti con superficie altamente riflettente, questi sensori permettono una misura precisa. Alcuni modelli dispongono anche di un display. È poi con le interfacce digitali che i sensori di distanza mostrano tutto il loro potenziale in termini di precisione.

La serie 9, ad esempio, è stata concepita particolarmente per il controllo dell’altezza di riempimento, per la misura della lunghezza nel taglio dei materiali e in generale per la misura di oggetti.

La sorgente luminosa è formata da un laser di colore rosso a Lunghezza d’onda 650 nm. Il campo di misura della serie 9 misura da 50 a 650 mm con una risoluzione di 0,1 mm ed una precisione dello 0,5 %. Il principio ottico di misura della distanza è quello della triangolazione.

Per le rilevazioni a distanze elevate

La serie 36 è stata sviluppata per rispondere ad esigenze di precisione e di affidabilità. Grazie alle perfette prestazioni di rilevamento, questi sensori sono particolarmente indicato alle applicazioni in intralogistica, nei sistemi di imballaggio e nell’industria automobilistica. Rilevano oggetti con proprietà ottiche diverse, anche a grande distanza, in presenza di vibrazioni, illuminazione ambientale particolare o ambienti contaminati su sistemi altamente automatizzati. Nella serie 36 Leuze ha sviluppato diversi sensori, certificati in classe di protezione IP67, con diversi principi di funzionamento. Dai sensori con soppressione dello sfondo (con un campo operativo fino a 2,5 metri), ai sensori fotoelettrici a riflessione (fino a 17 metri) o ai sensori fotoelettrici a sbarramento (fino a 80 metri). Il design del sensore ad alte prestazioni fornisce una riserva di funzione estremamente elevata. Questo assicura che gli oggetti siano rilevati in modo affidabile anche, ad esempio, in caso di interferenze. Gli utenti possono anche richiedere sensori fotoelettrici retroriflettenti per il rilevamento di oggetti con proprietà depolarizzanti, ad esempio per pallet avvolti in film estendibile. I sensori della serie 36 coprono quindi un vasto range di applicazioni.

I sensori sono disponibili sia con tipo di collegamento M12 che con diversi cavi di collegamento pronti all’uso, oltre ad accessori di montaggio adeguati. Ciò significa che l’integrazione è sempre garantita, anche nei sistemi già esistenti. Sono supportate inoltre tutte le principali uscite di commutazione NPN e PNP e commutazione con luce e senza luce.

MARPOSS

MAINDO: LA PIATTAFORMA DIGITALE PER RAGGIUNGERE

LA QUALITÀ TOTALE

Con oltre 70 anni di storia nella progettazione e produzione di soluzioni di misura, ispezione e test, e grazie alla sua strategia di acquisizione di aziende solide per ampliare il proprio portfolio di prodotti e competenze, Marposs fornisce ora al mercato una gamma di soluzioni complementari, con la capacità di produrre e raccogliere dati di alta qualità provenienti da tutte le fasi e tutte le aree dell’officina. Con MAINDO, un software aziendale all’avanguardia per la gestione della qualità dei processi produttivi, Marposs è ora in grado offrire soluzioni complete per il monitoraggio della qualità dei processi di produzione industriale: dal collaudo, alla misura e al monitoraggio per le macchine utensili, fino alla piattaforma per l’archiviazione e l’analisi dei dati e la gestione dei processi di qualità aziendali.

MAINDO è una soluzione software modulare che mira a monitorare, analizzare e migliorare la qualità e l’efficienza della produzione industriale. Il software combina le tecnologie IoT industriali con un’interfaccia utente intuitiva per consentire il monitoraggio e il controllo della produzione in tempo reale. MAINDO consente la raccolta sicura, l’analisi e la visualizzazione in tempo reale dei dati relativi al controllo qualità e alle macchine, fornendo una panoramica completa dello stato di salute della produzione in corso.

Grazie alla capacità di monitorare costantemente i processi, MAINDO consente di individuare rapidamente eventuali problemi o anomalie e di intervenire tempestivamente per risolverli. Il software consente inoltre di individuare le aree di miglioramento della produzione, di gestire meglio i processi aziendali e di aumentare l’efficienza del flusso produttivo complessivo.

Inoltre, MAINDO consente di collezionare dati all’interno di un’unica piattaforma digitale accessibile ed integrabile con sistemi informativi esterni. Raccogliendo dati tra le diverse fasi dei processi produttivi, MAINDO fornisce una visione globale della storia di ciascun componente e delle attività aziendali che lo coinvolgono, creando una vera e propria carta d’identità digitale. Grazie alla sua interfaccia web, MAINDO è accessibile da qualunque dispositivo e da qualunque posizione geografica, in modo sicuro. Attraverso MAINDO, i sistemi software modulari Marposs ottengono una connessione diretta in rete, integrando banchi di controllo e macchine di misura a livello di produzione, sistemi di misura in sala metrologica, o terminali PLC direttamente con sistemi aziendali di livello superiore come ERP, PLM, MES, ecc. Grazie a ciò, Marposs può gestire in modo completo il monitoraggio e il controllo delle linee di produzione, tracciando tutta la storia di ogni componente prodotto. MAINDO introduce, inoltre, la capacità di gestire e programmare da remoto i parametri delle macchine, le ricette di test e i piani di controllo qualità, digitalizzando completamente i processi produttivi. Soprattutto nelle linee di collaudo per l’elettromobilità, Marposs può essere il fornitore unico dell’intera linea, riuscendo a fornire apparecchiature di alta qualità, sistemi di automazione e soluzioni software all’avanguardia. MAINDO è compatibile con tutti i sistemi metrologici, di testing, controllo qualità, e può essere facilmente integrato con i sistemi informatici aziendali esistenti. Il software è disponibile in varie configurazioni per soddisfare al meglio le diverse esigenze aziendali.

MARPOSS DIGITAL PLATFORM

PIÙ EFFICIENZA E QUALITÀ CON IL CONTROLLO DEI PROCESSI PRODUTTIVI

La necessità del comparto manifatturiero di avere una produzione flessibile, in grado di adattarsi velocemente al mutare delle situazioni, richiede un attento controllo di tutti quei fattori che possono indurre inficiare l’efficienza dei processi produttivi. Il controllo della produzione e i sistemi metrologici giocano un ruolo chiave in tal senso in quanto sono facilitatori di una produzione che punta ad essere sia di qualità, sia altamente efficiente. Oggi diventa infatti fondamentale e strategico considerare cosa può comportare un processo produttivo inefficiente in termini di perdite di redditività e competitività.

Il percorso ottimale per il controllo dei processi

Le tecnologie per il controllo e l’automazione dei processi di Renishaw, da sempre al fianco delle aziende manifatturiere, permettono di comprendere le cause delle inefficienze, per eliminarle alla fonte, col chiaro intento di aiutarle a prolungare la durata dei propri impianti e macchinari e incrementare la produttività complessiva, valorizzando al massimo le macchine in proprio possesso. L’attenzione di Renishaw è proprio

volta a diminuire i consumi energetici e la produzione di scarti, per esempio, limitando i tempi di inattività delle macchine, azzerando la produzione di componenti non conformi e riducendo i consumi energetici complessivi, pur mantenendo inalterata la capacità produttiva. Obiettivi che richiedono un approccio globale, rivolto al miglioramento dei processi, con il quale affrontare il problema alla radice, individuando le cause e risolvendole una ad una. Con un approccio di tipo piramidale, i controlli vengono effettuati partendo dal basso, da quelli fondamentali di tipo preventivo, prima di iniziare la lavorazione, proseguendo con i controlli predittivi, di preparazione al processo, quindi con quelli attivi, durante la lavorazione, per terminare con quelli informativi, al termine della lavorazione, che rappresentano il monitoraggio post process. Salendo quindi verso la punta della piramide, i controlli diventano più specifici al processo e si restringe il loro campo di applicazione. L’ottimizzazione del controllo dei processi consente di ottenere risparmi consistenti senza modifiche significative al processo di lavorazione, sfruttando una maggiore automazione e riducendo i costi della qualità.

Ballbar QC20

Ballbar QC20 è lo standard industriale per monitorare le prestazioni delle macchine utensili in modo rapido, semplice ed efficace. Il nuovo sistema

è perfettamente compatibile con i programmi e i processi sviluppati per QC20-W e permette agli utenti di ottimizzare le misure ballbar, continuando a sfruttare gli investimenti fatti in precedenza. I test ballbar rappresentano una comoda soluzione per eseguire controlli rapidi sulla macchina CNC, per valutarne le prestazioni di posizionamento sulla base di standard riconosciuti a livello internazionale.

Gli strumenti per l’ottimizzazione del processo produttivo I prodotti Renishaw sono studiati per ottimizzare l’intero processo produttivo, partendo dalle lavorazioni a macchina utensile fino ad arrivare al collaudo finale in sala metrologica. Tra le soluzioni di punta, la sonda a contatto ultracompatta RENGAGE RMP400. Dotata di un sistema di trasmissione radio, la sonda offre tutti i vantaggi della centratura automatica del pezzo, oltre alla possibilità di misurare forme tridimensionali a geometria complessa su centri di lavoro CNC e macchine multitasking. Si caratterizza per l’esclusiva tecnologia estensimetrica al silicio ed elettroniche ultracompatte RENGAGE™ sviluppata da Renishaw, che fornisce ai sistemi di misura in macchina la capacità di eseguire misure 3D incredibilmente accurate e con ripetibilità inferiore al micron.

Il sistema di ispezione a trasmissione radio per macchine utensili di ultima generazione RMI-QE funge da unità di ricezione onde radio dialogando con i tastatori RENGAGE della macchina utensile. Il sistema include un’interfaccia radio RMI-QE ultracompatta che utilizza un protocollo di comunicazione avanzato che la rende robusta, compatta e affidabile anche in

Misura di particolari aerospace con REVO

ambienti saturi di frequenze radio.

NC4+ Blue è il sistema laser per il presetting utensili senza contatto che consente di misurare gli utensili da taglio con estrema precisione e rapidità, direttamente nei centri di lavoro. Sviluppato sulla base del precedente sistema NC4, è dotato di fascio laser a luce blu ottimizzato e non ha rivali in termini di accuratezza delle misure anche in condizioni difficili. Inoltre, il soffiaggio d’aria integrato garantisce che gli utensili rimangano puliti e asciutti durante la misura. Lavorazioni sempre più complesse richiedono sistemi di controllo dei processi più evoluti e accurati. Per i controlli in processo all’interno di una linea di produzione, Renishaw ha sviluppato i calibri flessibili da officina Equator™ che consentono una misurazione efficace direttamente in officina, garantendo un ottimo

controllo del processo, introducendo verifiche altamente ripetibili, versatili, riprogrammabili e non influenzate da variazioni termiche, il tutto senza sovraccaricare la sala metrologica. Il calibro Equator™ è uno strumento estremamente innovativo dal punto di vista tecnologico ed ergonomico, che si pone a metà strada tra un calibro fisso a banco di misura, utilizzato per produzioni ad altissimi volumi, e una macchina di misura a coordinate CMM,

classica da sala metrologica. Infine, per massimizzare la produttività delle macchine di misura e garantire al contempo un’elevatissima accuratezza delle misure, i sistemi di misura a 5 assi REVO® assicurano prestazioni di scansioni molto elevate, ispezioni senza contatto e analisi delle finiture di superficie. Il tutto in un’unica CMM. Grazie alla possibilità di integrare un rugosimetro (SFP2), un sensore per le misure senza contatto (RVP) e uno per la misura degli spessori attraverso ultrasuoni (RUP), oltre alle scansioni a contatto, questo sistema multi sensore può eseguire una serie di ispezioni, acquisendo un’enorme quantità di dati accurati in tempi rapidissimi. È possibile integrare anche il sensore RTP1, in grado di misurare la temperatura del pezzo con un’accuratezza di +/-0,5°C entro 10 secondi dal contatto con la superficie.

Movimentazione vincente

Interroll ha disegnato il futuro dell’intralogistica con l’innovativo concetto di piattaforma. Qualità, semplicità di funzionamento e di design, risparmio energetico e sostenibilità. Per ogni peso, per ogni mercato, per ogni esigenza.

interroll.it

Sonda Rengage Renishaw in fase di misura

SCHNEIDER ELECTRIC INSTRUMENT AREA NETWORK

In ogni impianto esistono numerosi punti in cui sarebbe utile effettuare delle misurazioni, pur non essendo critici per il processo produttivo; generalmente, ciò non viene fatto a causa dei costi di implementazione, legati ad esempio alle esigenze di cablaggio.

Per risolvere questo problema Schneider Electric ha pensato a un nuovo modo per introdurre punti di misura nell’impianto, con una soluzione ibrida wireless unica nel suo genere che ha battezzato Instrument Area Network (IAN); utilizzabile per la misurazione di pressione e temperatura, IAN è la più economica soluzione di industrial wireless presente sul mercato (a un terzo del costo di una soluzione tradizionale) e spicca per le sue caratteristiche di sicurezza fisica e logica e di sostenibilità. IAN consente di connettere molto facilmente la strumentazione di misura usando il protocollo Bluetooth Low Energy per trasmettere i dati a un elemento concentratore centrale, che a sua volta li invia in modalità Wireless HART verso un gateway HART per renderli disponibili nelle unità RTU o nei sistemi di controllo distribuito (DCS).

Grazie al protocollo BLE questa soluzione Industrial Internet of Things massimizza la durata delle batterie, che può arrivare a 10 anni per la strumentazione e a 5 anni per il concentratore. Le antenne radio Bluetooth permettono di raggiungere anche le aree più difficili dell’impianto, riducendo i consumi e aumentando l’affidabilità.

La scelta di adottare un modello di connettività ibrido che usa Wireless HART a livello mesh e BLE a livello di trasmissione locale migliora la flessibilità di installazione e la qualità della comunicazione in campo libero; infatti, a differenza di altre soluzioni di networking mesh, l’architettura

Instrument Area Network ottimizza i percorsi radio, assicurando un flusso deterministico dei dati tramite tutti i nodi della rete.

Per tutte queste caratteristiche, Instrument Area Network si rivela una soluzione ottimale per migliorare l’efficienza operativa e ridurre i costi. Infatti, dà la possibilità di usare per le decisioni operative dati che prima erano troppo costosi da ottenere: dati che aiutano anche a valutare rapidamente

JavaScript, tramite il quale connettersi ad una pagina di controllo generale della rete (Network Overview). Qui è possibile: visualizzare i dati misurati, che sono aggiornati all’incirca una volta al secondo; configurare i parametri di rete; connettersi alla rete Wirelss HART e configurare i nodi e le unità di misurazione; consultare la documentazione tecnica e le certificazioni dei singoli strumenti del network.

Si possono installare, configurare e attivare fino a 8 end node per ogni concentratore, con strumenti per effettuare la misura di pressione assoluta, relativa, di portata e di pressione differenziale. Inoltre, si possono effettuare le misure di temperatura, potendo scegliere il tipo di sensore in funzione della applicazione: termoelementi a termocoppia o Pt100 RTD.

lo stato di salute degli asset per una manutenzione più efficace, e permettono di implementare un programma di monitoraggio preventivo, che può portare a rilevante risparmio economico.

Tutti i vantaggi di una soluzione innovativa

Con IAN l’installazione e il commissioning della strumentazione sono altrettanto semplici da effettuare, dato che si può interagire con i componenti attraverso una connessione WiFi, usando un qualsiasi dispositivo mobile e un browser web abilitato per

Il design dei componenti è semplice, elegante e ha poche parti meccaniche e le soluzioni proposte sono certificate per i requisiti di utilizzo in ambienti pericolosi e non pericolosi, oltre che per i requisiti europei RED, ATEX, RoHS e PED (per il modello WDP10) e naturalmente marchio CE. Per la misura della temperatura il range va da -210 a 760 °C (modello Type J) o da -40 a 850 °C (modello Pt 100 RD); con il modello Pt 100 RD è possibile effettuare le misurazioni con metodo “non intrusivo” evitando così l’uso del pozzetto termometrico e la conseguente modifica meccanica dei tubi di processo Per la misura della pressione è possibile rilevare pressione differenziale con un range che va da 50kPa a 2,1 Mpa; la pressione relativa in un range che va da 0,21 Mpa a 70 Mpa e la pressione assoluta da 0,21 Mpa.

GASER OSSIDO DURO

QUANDO L’INTELLIGENZA DELLA GALVANICA ITALIANA INCONTRA L’INNOVAZIONE

FFin dal 1954 Gaser Ossido Duro è sinonimo di eccellenza nel settore dei trattamenti superficiali su metalli. Al fine di ridurre gli oneri logistici tipici del settore e consolidare la propria vicinanza al cliente, Gaser è progressivamente giunto a vantare ben nove stabilimenti produttivi, ciascuno dei quali è garanzia di altissimi standard di servizio. La collocazione dei centri produttivi di Rozzano (MI), Caravaggio (BG), Granarolo dell’Emilia (BO), San Giuliano Milanese (MI), due a Isola Vicentina (VI), Nova Milanese (MB), Borgosatollo (BS) e Pune (India), è infatti strategicamente baricentrica ai principali distretti industriali d’interesse nazionale e internazionale. Il

core business di Gaser è rappresentato dai trattamenti di ossidazione anodica, nichelatura chimica, zincatura elettrolitica e, di recente introduzione, i trattamenti termici e i rivestimenti fluorurati.

L’ ossidazione anodica consiste nella formazione di un sottile strato di ossido sulla superficie del materiale. Il trattamento di anodizzazione serve ad aumentare la resistenza alla corrosione e la durezza superficiale e a migliorare la lubrificazione e l’adesione. Lo strato di ossido che si forma a seguito del trattamento è di colore grigio, ma, attraverso l’abbinamento a pigmenti organici e diversi pre-trattamenti, è possibile ottenere un’ampia gamma di effetti

di Graziella Galati, Gianni Franzosi – Gaser Ossido Duro; Andrea Mazzoleni,– AFIL

cromatici, dal finish sia brillante che opaco, con risultati di sicuro effetto, impossibili da raggiungere con altri trattamenti.

La nichelatura chimica è un deposito ad alta resistenza alla corrosione e all’usura e antifrizione. Il riporto avviene per via chimica senza l’utilizzo di corrente elettrica, permettendo così il trattamento su qualsiasi substrato e geometria.

La zincatura elettrolitica consiste in un processo elettrolitico che permette di depositare, sulla superficie del componente da trattare, uno strato di zinco metallico. Successivamente il componente è sottoposto a passivazione, che crea un film protettivo che, una volta asciugato, aumenta la resistenza alla corrosione atmosferica e ne migliora l’aspetto. È possibile, inoltre, applicare un ulteriore sigillante post-passivazione per incrementare la resistenza alla corrosione e la scorrevolezza.

I trattamenti termici sono cicli di lavorazione composti da fasi ad alta temperatura cui seguono raffreddamenti, al fine di conferire ai metalli caratteristiche meccaniche e tecnologiche particolari.

Infine, i rivestimenti antiaderenti, in particolare i rivestimenti fluorurati, che aumentano la longevità delle attrezzature e rendono gli ambienti di lavoro più salubri, grazie al non utilizzo di lubrificanti e solventi, e il trattamento di fosfatazione, che conferisce elevata resistenza alla corrosione migliora l’adesione del successivo strato di vernice grazie all’aumento della micro-rugosità superficiale.

La diversificazione industriale ed un lungimirante spirito imprenditoriale sono state le armi vincenti che hanno permesso alla società di superare agevolmente l’avversa congiuntura economica di questi ultimi anni. Anche in epoca di pandemia, infatti, Gaser, in assoluta controtendenza, ha continuato ad investire, a creare sinergie e ad elaborare piani di sviluppo aziendale a medio e lungo termine. In questa ottica si inquadrano le due più recenti acquisizioni,

Alfa Ossidazione di Borgosatollo – azienda con 35 anni di esperienza in ossidazione e trattamenti termici – e PD Service di Isola Vicentina – specializzata in rivestimenti fluorurati e trattamenti di fosfatazione –che hanno permesso di ampliare ulteriormente la gamma di servizi offerti ai clienti.

Da tempo Gaser ha puntato a valorizzare e consolidare il rapporto con il cliente, instaurando solide relazioni. Grazie alla sagace visione dell’Amministratore Delegato, Gianni Luca Franzosi, è stato intrapreso un percorso di collaborazione con i propri clienti, al fine di convertire la tradizionale figura del fornitore da semplice voce di costo a vero e proprio alleato, con cui condividere e affrontare le sfide che il mercato pone ogni giorno. I clienti vengono infatti supportati dai tecnici Gaser già dalla fase di progettazione del trattamento, per poi essere seguiti durante l’intero processo, al fine di garantire soluzioni customizzate, il più possibile aderenti alle specifiche richieste.

La peculiare connotazione “customer oriented” ha portato a vere e proprie partnership. Emblematico è il caso dell’apertura della sede in India, a seguito della difficoltà riscontrata da uno dei clienti storici più rappresentativi, importante player della filiera Automotive, di trovare su territorio indiano aziende in grado di garantire trattamenti dagli alti standard qualitativi e di performance, conformi

agli standard ISO europei e alle stringenti specifiche richieste dai clienti Automotive, requisiti che le galvaniche indiane non sono in grado di rispettare. Il cliente era quindi costretto ad inviare i manufatti prodotti nei propri stabilimenti in India a Gaser, dunque in Europa, la quale, dopo averli trattati, li rispediva al cliente in India, dove proseguivano il ciclo di produzione, con enormi costi e tempi di spostamento. Gaser ha colto la proposta del cliente di insediare una sede produttiva in India, per annullare la distanza territoriale e gli oneri di gestione della logistica, vincendo tra l’altro la sfida di aprire il suo primo stabilimento estero in pieno periodo covid (Agosto 2020), nonostante le enormi difficoltà incontrate, dato il complicato periodo storico.

Attualmente Gaser vanta clienti appartenenti ai più importanti settori industriali, primi fra tutti l’Automotive, l’Oil&Gas, il Packaging, le Energie rinnovabili. La collaborazione con clienti di caratura internazionale, appartenenti a settori così esigenti in termini di servizio e qualità, ha permesso alla società di affinare le proprie competenze e di conseguire diverse attestazioni di qualità, quali ISO 9001, ISO 14001, IATF 16969 e NSF per la compatibilità alimentare. Infine, a Luglio 2022, è stata ottenuta la certificazione di aderenza alle linee guida ISO 56002 per il Sistema di Gestione dell’Innovazione.

Nell’ottica del miglioramento continuo e con l’obiettivo di consolidare la propria posizione di leadership del settore galvanico, Gaser sta investendo in modo consistente nell’ambito di Industria 4.0 e della digitalizzazione.

A seguito dell’inserimento, nel comparto aziendale, di un team IT, ingenti investimenti sono stati indirizzati alla digitalizzazione e all’automazione degli impianti di trattamento, in particolare quelli storici, attraverso l’installazione di sensoristica e la sostituzione dei

PLC obsoleti, al fine di ottenere con affidabilità e in tempo reale i parametri di processo e di automatizzarne le fasi. È in fase di sviluppo interno una piattaforma digitale, Gaser Core, per l’elaborazione dei Big Data provenienti dai vari processi aziendali, grazie alla quale è già possibile gestire agevolmente varie funzionalità e mettere in relazione le correlazioni tra i diversi processi, al fine di studiarne l’evoluzione ed intercettarne tempestivamente eventuali derive. Gaser Core è in continua implementazione; ha già permesso lo sviluppo di un controllo di processo più evoluto e puntuale, ma, cosa ancora più importante, ha aperto le porte all’applicazione di strumenti innovativi, quali il digital twin e le analisi predittive (manutenzione, qualità di processo e di prodotto..), che Gaser intende sviluppare già a partire dalla seconda parte dell’anno.

In alcune sedi, sono state inoltre realizzate isole robotizzate dotate di co-robot antropomorfi, per automatizzare le fasi inerenti la manipolazione di particolari componenti dei clienti, che richiedono un lavoro continuo e ripetitivo e/o la movimentazione di pesi rilevanti, al fine di efficientare il processo e migliorare la qualità di lavoro degli operatori, non più soggetti ad attività potenzialmente usuranti e di scarso valore tecnico, ma indirizzati verso attività maggiormente gratificanti che

comportano l’accrescimento professionale e delle competenze tecniche.

Centrale nella filosofia Gaser è proprio la figura del collaboratore, con cui mira ad instaurare rapporti di lavoro stabili, fondati sulla fiducia e sulla stima reciproche. Negli ultimi anni sono stati organizzati piani di alta formazione professionale, focalizzati su tematiche di Industria 4.0 e digitalizzazione, volte a far acquisire all’intero organico aziendale le competenze tecniche e digitali necessarie per utilizzare con profitto le nuove tecnologie introdotte in azienda. Queste ultime, infatti, devono connotarsi come strumenti di supporto e al servizio degli operatori, volti ad agevolarli, al fine di garantire un ambiente di lavoro soddisfacente e sicuro e una crescita professionale costante nel tempo.

Altra pietra miliare, nel percorso di

crescita di Gaser, è l’innata spinta all’Innovazione che da sempre la contraddistingue. Forte del connubio tra artigianalità e ingegnosità, la società ha sempre portato avanti internamente progetti di R&S e Innovazione, spesso trovando spunto da problematiche o necessità espresse dai propri clienti. Negli ultimi due anni, però, a seguito di una crescita esponenziale, la Direzione ha avvertito la necessità di strutturare l’attività legata all’Innovazione. La nomina di una Innovation Manager nel 2022 ha posto le basi per lo sviluppo di un reparto dedicato, che coordinasse e monitorasse i vari progetti, che intercettasse i temi caldi in ambito tecnologico e di sostenibilità ambientale e supportasse la Direzione nella pianificazione dell’Innovation Strategy per il prossimo futuro. A questo proposito Gaser ha deciso di investire in

uno spazio dedicato, un vero e proprio polo dell’Innovazione per lo sviluppo di progetti di R&S e prototipazione pre-industriale, di prossima apertura, all’interno del Kilometro Rosso, centro nevralgico per l’innovazione in Lombardia, per la contaminazione e la creazione di nuove sinergie. All’interno del polo Innovazione, sarà realizzato un laboratorio di R&S patrocinato da un importante centro universitario, storico partner di Gaser in innumerevoli progetti, anche di respiro europeo. A questo proposito, Gaser Ossido Duro è coordinatore del progetto europeo “FreeMe” (https://www.freemeproject.eu/) finanziato dall’Unione Europea nell’ambito del programma Horizon, che vede all’interno del partenariato, oltre al Politecnico di Milano, importanti End Users quali CRF Centro Ricerche Fiat, Arcelik e l’Industria Aerospaziale Israeliana. FreeMe ambisce a eliminare l’uso del cromo esavalente e del palladio dai processi di nichelatura chimica su plastica, sviluppando uno o più processi alternativi sicuri e sostenibili, che escludano l’utilizzo di sostanze tossiche e che siano conformi allo standard REACH.

Inoltre, attraverso una sua consociata, Gaser è coordinatore anche di un secondo progetto europeo, Life Fountain (https://www.fountain-project.eu/) cofinanziato dall’Unione Europea nell’ambito del programma Life. Il progetto, anche questo in collaborazione con il Politecnico di Milano, si propone di realizzare un sistema di depurazione da PFAS delle acque di falda e delle acque

reflue industriali, attraverso l’impiego di nanoparticelle.

Gaser, infatti, è molto attenta al tema della sostenibilità ambientale. Negli anni ha adottato diverse soluzioni di efficientamento energetico e di ottimizzazione dei propri bagni galvanici. Recentemente ha iniziato ad approfondire il tema della Circular Economy, confermando così il proprio impegno nel rispetto dell’ambiente e la sostenibilità dei propri processi.

A complemento di quanto descritto e

Il Cluster AFIL

dell’impegno dell’azienda in merito alle tematiche di Ricerca & Innovazione, Gaser è, dal 2014, Socio attivo di AFIL – Associazione Fabbrica Intelligente Lombardia –, il Cluster Tecnologico ufficialmente riconosciuto da Regione Lombardia per le tematiche del Manifatturiero Sviluppo tecnologico, digitalizzazione, innovazione e sostenibilità sono le tematiche su cui Gaser ha puntato per il futuro, proseguendo nel proprio percorso di crescita con lungimiranza e ottimismo. 

AFIL – Associazione Fabbrica Intelligente Lombardia – è il Cluster Tecnologico ufficialmente riconosciuto da Regione Lombardia per le tematiche del manifatturiero avanzato. Attraverso le Strategic Communities, ovvero gruppi di lavoro formati da grandi imprese, PMI, start-up, associazioni, università e centri di ricerca che lavorano su tematiche strategiche per il manifatturiero lombardo, AFIL accompagna i suoi associati in un percorso collaborativo di crescita attraverso incontri tematici, workshop, webinar, matchmaking, missioni internazionali, favorendo lo sviluppo di progettualità di filiera e promuovendo la R&I anche a livello interregionale.

Le Strategic Communities di AFIL ad oggi sono sei: De- and Remanufacturing for Circular Economy, Digital Transformation, Advanced Polymers, Additive Manufacturing, Secure and Sustainable Food Manufacturing e Smart Components. In particolare, la Strategic Community “De- and remanufacturing for Circular Economy”, coordinata dal Politecnico di Milano, ha come obiettivo quello di raggruppare i principali attori regionali sul tema della sostenibilità per lo sviluppo e le implementazioni di materiali, prodotti, tecnologie e processi innovativi volti al riuso, remanufacturing e riciclo.

Coloro che volessero ricevere maggiori informazioni sulle attività di AFIL sono pregati di scrivere ad andrea.mazzoleni@afil.it.

Per associarsi ad AFIL visitare www.afil.it

QUANDO IL GIOCO SI FA DURO…

SERVONO PARTNER AFFIDABILI E SOLUZIONI EFFICIENTI

COME SI DIVENTA PARTNER DEI LEADER DEL SETTORE? COMPETITIVITÀ, VELOCITÀ, SERVIZIO E QUALITÀ; QUESTA LA RICETTA DI JOHNSON-FLUITEN PER CONQUISTARE IL MERCATO DELLE

MACCHINE UTENSILI. SCOPRIAMO PERCHÉ PORTA SOLUTIONS HA SCELTO JOHNSON-FLUITEN

COME FORNITORE UNICO PER I GIUNTI ROTANTI di C.G.

Porta Solutions da 65 anni offre ai clienti risultati concreti, prima ancora che macchine utensili.

Conosciuta e apprezzata per gli innovativi centri di lavoro CNC a tre mandrini indipendenti, l’azienda bresciana è specializzata nella progettazione e realizzazione di sistemi produttivi per aziende utilizzatrici di centri di lavoro in batteria.

I centri di lavoro Porta Solutions garantiscono tempi inferiori e minori costi di lavorazione, vantaggio che si traduce in maggior efficienza e competitività.

Per garantire ai clienti un livello costante di prestazioni eccellenti, ci si deve avvalere dei migliori componenti disponibili sul mercato: per quanto riguarda i giunti rotanti, questo significa utilizzare le soluzioni Johnson-Fluiten.

I centri di lavoro a tre mandrini

indipendenti di Porta Solutions si pongono sul mercato come soluzioni tre volte più produttive rispetto ai centri di lavorazione tradizionali: un’affermazione facile da convalidare, se si considera che la presenza dei tre mandrini indipendenti permette di effettuare cambi di produzione senza interruzioni. In sostanza, le aziende con produzioni che variano frequentemente e con lotti medi o piccoli, sempre più richiesti dal mercato, possono

ottenere la flessibilità che avrebbero con tre o quattro centri di lavoro distinti in uno spazio molto più compatto e con costi decisamente competitivi. Naturalmente la realizzazione e lo sviluppo di questi macchinari implicano un lavoro di progettazione non banale, e mantenere in perfetta forma questi centri di lavoro richiede fra l’atro una lubrorefrigerazione accurata e costante, che non necessiti di manutenzione e sia sempre del tutto affidabile.

Quando gli standard sono elevati Innovare vuol dire fare cose uniche e speciali; per questo, quando i tecnici si sono rivolti a Johnson-Fluiten per trovare giunti rotanti adatti alle loro necessità, erano già preparati all’idea di dover far realizzare un componente su misura. Johnson-Fluiten, azienda che da oltre vent’anni progetta e produce giunti rotanti per applicazioni con acqua, vapore, olio e fluidi refrigeranti, è completamente in grado di produrre componenti “tailor made” quando necessario, ma l’ampia gamma di prodotti a catalogo unita all’esperienza e competenza dei tecnici permette spesso di identificare soluzioni anche per situazioni complesse selezionandole fra le proposte già presenti a catalogo.

Il personale altamente qualificato di Johnson-Fluiten, dopo aver valutato attentamente le esigenze di questa specifica applicazione, è riuscito a proporre un giunto rotante standard della Serie G che ha rappresentato una soluzione perfetta per queste specifiche necessità, con il vantaggio ulteriore dell’immediata disponibilità, e quindi della possibilità

di impiego immediato, senza bisogno di attendere il completamento della fase di progettazione e prototipazione. Il giunto GFRA per macchine utensili di JohnsonFluiten è in grado di rispettare le elevate caratteristiche qualitative richieste da Porta Solutions; e grazie a questo non è stato necessario optare per un componente progettato ad hoc.

Quando “bene” non è abbastanza

Il giunto rotante SERIE G è stato subito testato con successo, permettendo il passaggio del lubrorefrigerante in asse al mandrino, condizione necessaria per un funzionamento costante e senza intoppi del processo produttivo.

Tutto bene, quindi, ma per Johnson-Fluiten “bene” non è abbastanza: la soluzione ha mostrato margini di miglioramento che sono stati immediatamente identificati e analizzati. In particolare il tipo di giunto adottato, ideale per applicazioni heavy-duty, si è mostrato sensibile alle vibrazioni a causa delle dimensioni e del peso importanti. Per garantire l’assoluta affidabilità di funzionamento del componente, i tecnici

Johnson-Fluiten hanno suggerito una piccola miglioria; il giunto è stato quindi vincolato a un supporto, soluzione che ha permesso di smorzare in maniera totale l’effetto delle vibrazioni.Porta Solutions ha potuto verificare che il servizio d’eccellenza di Johnson-Fluiten prosegue anche dopo la consegna del prodotto, con una piena disponibilità dei tecnici dell’azienda a valutare le prestazioni sul campo e a collaborare per migliorarle, fino a raggiungere i livelli di eccellenza che il cliente si aspetta.

Non clienti ma partner

I prodotti e il supporto messo in campo hanno convinto Porta Solutions a scegliere Johnson-Fluiten come partner unico per la fornitura di componenti per la gestione dei fluidi. Rispetto alla concorrenza i vantaggi offerti si sono rivelati molteplici; di particolare importanza è stata la capacità di trovare una soluzione standard di qualità elevata senza dover ricorrere alla customizzazione, che ha chiaramente avuto ripercussioni positive sui costi complessivi della fornitura.

Inoltre Porta Solutions ha trovato sempre una piena disponibilità da parte dei tecnici Johnson-Fluiten nell’esaminare e comprendere le richieste, soddisfare le esigenze e fornire consigli tecnici risolutivi, grazie all’evidente competenza di questo fornitore nel segmento dei giunti.

Porta Solutions si unisce quindi alla nutrita schiera di aziende leader in grado di confermare che Johnson-Fluiten è un partner collaborativo e sempre attento alle esigenze dei propri clienti, dai primi contatti, alla fase di offerta, fino alla consegna e oltre.

OVERSONIC ROBOTICS È UN RIFERIMENTO PER L’INNOVATIVITÀ

DEL MADE IN ITALY IN CAMPO

TECNOLOGICO. UNA DELLE

SOLUZIONI OVERSONIC CHE

HANNO SUSCITATO LA MAGGIOR

ATTENZIONE NEL MONDO

DELL’AUTOMAZIONE È IL ROBOT ANTROPOMORFO ROBEE.

LE SUE CARATTERISTICHE

ECCEZIONALI DERIVANO ANCHE

DALLA COMPONENTISTICA

DI PRIM’ORDINE: I FRENI CHE

GARANTISCONO LA SICUREZZA

DEI MOVIMENTI DI ROBEE SONO

INFATTI PRODOTTI DA MAYR®

a cura della redazione

ROBEE L’AUTOMA

INTELLIGENTE E SICURO

Oversonic Robotics esiste solo dal 2020 ma ha già fatto parlare molto di sé: si tratta infatti di una delle aziende più innovative nel segmento tecnologico del Made in Italy. Fondata con l’obiettivo di creare soluzioni in grado di affrancare le persone dai lavori ripetitivi, faticosi e pericolosi, si è dedicata ad applicazioni robotiche nel mondo dell’industria e della sanità, culminate nella creazione del robot antropomorfo Robee.

Per questo robot la definizione di “collaborativo” è riduttiva: si tratta infatti di un vero e proprio compagno di lavoro in grado di relazionarsi con gli operatori con modalità praticamente sociali, grazie all’interfaccia vocale in grado di sostenere normali conversazioni. I 40 giunti di Robee permettono movimenti complessi, abilitando funzioni di picking e handling; sistemi di visione evoluti e telecamere in grado di valutare

la profondità permettono di muoversi in sicurezza in ambienti aperti al pubblico.

Sicurezza evoluta

“I movimenti di Robee devono essere controllati in ogni condizione. Questo

corrente o in condizioni di emergenza, tutti i movimenti devono essere bloccati nel minor tempo possibile. La sicurezza della macchina stessa, degli operatori o dei colleghi è quindi garantita dall’utilizzo di freni Mayr per ogni asse”, afferma Roberto Zaffaroni, responsabile operation di Oversonic.

La multinazionale tedesca Mayr® dal 1897 produce limitatori di coppia, giunti di trasmissione e freni di sicurezza per tutti i segmenti dell’industria meccanica. Una volta terminati i test sui primi prototipi e presa la decisione di proseguire con la produzione in serie, Oversonic non ha esitato a contattare Mayr®, azienda che annovera fra le proprie referenze realtà di spicco come TQ Systems, leader nel fornire soluzioni elettroniche in settori come l’automazione, la robotica e il medicale.

“Siamo soddisfatti dei freni Mayr in quanto le loro prestazioni sono in linea con quanto richiesto dalla nostra applicazione, anche in

termini di pesi e dimensioni particolarmente ridotti; inoltre abbiamo apprezzato la loro affidabilità, il conveniente rapporto prezzo/ e la disponibilità del team di Mayr che ci ha seguito in ogni fase del progetto,” prosegue Zaffaroni.

Una linea per i Cobot

All’interno dell’ampio catalogo Mayr®, Oversonic si è immediatamente indirizzata verso i freni della linea ROBA-Servostop Cobot, serie progettata appositamente per i robot leggeri, come quelli collaborativi. Affidabili e compatti, il loro design rende facile integrarli anche in spazi molto ristretti.

L’elevata densità di potenza permette di contenere il consumo di energia, caratteristica apprezzata anche per le conseguenze positive sull’ambiente oltre che sull’efficienza e produttività.

I freni ROBA-Servostop

Cobot possono funzionare con una temporanea sovreccitazione ed una successiva riduzione di voltaggio; la coppia di frenatura nominale va da 0,23 a 9 Nm e la velocità massima può variare fra i 4500 e i 10500 giri al minuto.

L’utilizzo di componenti certificati come i freni Mayr® contribuisce inoltre a rendere Robee idoneo alla certificazione CE.

Un partner affiatato

Anche di Mayr® come di Robee, si può dire che il termine “collaborativo” non basta a rendere del tutto giustizia al tipo di servizio reso. I prodotti sono stati consegnati a Oversonic rapidamente, i componenti non hanno mai dato problemi in fase di collaudo (grazie anche al fatto che sono già sottoposti a rigidissimi controlli dal produttore prima che escano dalla fabbrica), i risultati hanno soddisfatto le aspettative e il prezzo è risultato competitivo in rapporto alle prestazioni. In breve, Mayr® si è adoperata per fornire a Oversonic tutto il supporto di cui aveva bisogno nel minor tempo possibile.

“Mayr ci ha dato l’opportunità di mettere a punto aspetti meccanici fondamentali del nostro prodotto. La tecnologia di Oversonic è in continua evoluzione e Mayr rappresenta un valido punto d’appoggio per il suo sviluppo,” conclude Zaffaroni.

Oversonic si unisce quindi alle numerose aziende leader nel proprio settore che si avvalgono dei componenti Mayr®, un partner affidabile per ogni esigenza di trasmissione di potenza. 

I sistemi di misura ottica Marposs sono soluzioni ideali per il controllo preciso e veloce dei pezzi durante il processo di produzione. Progettati per lavorare in ambiente di officina, i sistemi di misura ottica Marposs consentono agli operatori di verificare la qualità dei pezzi in lavorazione dalle prime operazioni fino a fine del ciclo.

WALTER

FRESA A COPIARE PER FINITURA M5460

Walter presenta la M5460, una nuova fresa a copiare per finitura della generazione Xtra·tec® XT. La fresa (Ø 8–32 mm o ⅜–1 Inch) dispone di un’adduzione del lubrificante interna che, a seconda del materiale e dell’applicazione, può essere utilizzata con aria compressa, MQL (lubrificazione minimale) o emulsione. Ciò ottimizza l’evacuazione dei trucioli e quindi la qualità superficiale e la sicurezza di processo. La fresa Xtra·tec® XT, concepita per la finitura, la semifinitura e la fresatura dura, si presta non solo per la finitura a copiare di superfici a forma libera complesse (ad es. di blisk), ma anche per cavità profonde in acciaio, acciai inossidabili, ghisa, materiali di difficile lavorabilità e per la lavorazione di materiali duri fino a 63 HRC. Gli inserti intercambiabili a due taglienti, con rettifica di precisione, combinano geometrie ben collaudate con i materiali da taglio universali, resistenti all’usura di Walter

RITTAL

per ISO P, K, M ed S e con la qualità ad alte prestazioni WHH15X per la lavorazione di ISO H.

Walter offre la fresa a copiare per finitura con cinque differenti interfacce: con codolo cilindrico (acciaio e metallo duro integrale), Weldon, ScrewFit e cilindrico modulare. In questo modo, e grazie anche al vasto assortimento di materiali da taglio, la fresa a copiare per finitura M5460 si presta a un impiego universale: ad es. nell’industria meccanica, aerospaziale o energetica. Poiché l’interfaccia cilindrica-modulare viene utilizzata prevalentemente nella costruzione di stampi,  per gli utilizzatori diventa una soluzione »plug & play«. Ulteriori vantaggi sono le elevate velocità di taglio e la minore necessità di ripassature, grazie alla migliore qualità di finitura superficiale.

ASSISTENZA, ALLEATA DELL’EFFICIENZA

Sostenibilità ed efficienza energetica sono tra le maggiori sfide che le aziende industriali devono affrontare. Una costante modernizzazione e manutenzione dei sistemi attivi è imprescindibile per il loro raggiungimento. Per questo il programma di assistenza Rittal per le soluzioni di raffreddamento non si limita ad intervenire in modo rapido ed efficace sulle problematiche di malfunzionamento, ma comprende anche verifiche preventive e consulenze proattive. Le unità di condizionamento e di refrigerazione utilizzate in applicazioni industriali o nei sistemi IT sono fondamentali per assicurare le condizioni ambientali idonee al corretto funzionamento delle apparecchiature mission critical e possono incidere in modo sensibile sull’OEE dell’impianto. Per questo Rittal ha arricchito la sua proposta di assistenza con un servizio di controllo delle apparecchiature di climatizzazione. I tecnici Rittal collaborano direttamente con l’end-user per identificare e sfruttare al meglio le potenzialità delle apparecchiature, grazie a verifiche dell’efficienza utili anche per il calcolo della redditività. Pensato per ridurre i costi lungo tutta la catena del valore e conservare, allo stesso tempo, le risorse, il servizio comprende sia un efficiency che un service check. Grazie all’efficiency check è possibile identificare i margini di efficientamento degli impianti e sviluppare un piano d’azione per concretizzarli in modo efficace. Dopo un’analisi personalizzata dell’efficienza viene effettuato un calcolo dei potenziali risparmi e dei tempi di ammortamento degli eventuali investimenti, individuando e programmando gli interventi necessari. Il service check completa questo pacchetto con un’ulteriore gamma di attività funzionali a valutare lo stato generale di funzionamento e di manutenzione delle apparecchiature installate. Tutto questo nasce da un’ispezione on-site di tecnici specializzati, che rilevano e documentano lo stato delle unità stilando un rapporto dettagliato e puntuale sulla situazione delle apparecchiature e sugli interventi fondamentali necessari per aumentarne l’affidabilità. Queste rilevazioni possono essere poi utilizzate anche per redigere al meglio il contratto di assistenza più adeguato alle necessità del cliente. Ciascun utilizzatore può infatti combinare in modo flessibile una serie di pacchetti predefiniti di servizi con opzioni personalizzate, ottenendo così un servizio puntuale, customizzato e dai costi certi. In questo modo è possibile effettuare investimenti non basandosi unicamente sui costi d’acquisto ma ragionando sui TCO (Total Cost of Ownership) legati all’intero life-cycle del prodotto, dalla configurazione e messa in servizio fino alla sua sostituzione e conseguente smaltimento. A completare il quadro, una rete di assistenza su scala globale - composta da 150 centri di customer service e oltre 1.000 tecnici service operativi in tutto il mondo - offre la sicurezza di uno standard di assistenza costante in tutto il mondo in termini sia di tempi di intervento che di capillarità nella gestione dei ricambi.

INNOVAZIONI NEL MONDO DELLA VISIONE ARTIFICIALE PER UNA

PRODUZIONE SEMPRE PIÙ VELOCE

Il mondo produttivo si basa sempre più sull’automazione di applicazioni semplici e complesse anche nel campo dell’ispezione dei difetti e dell’assemblaggio, della classificazione, della misurazione, della robotica e dell’identificazione di codici e testi. La risposta a queste esigenze industriali e produttive arriva forte e precisa dalla ricerca e sviluppo di Cognex, che ha messo recentemente a disposizione del mercato una serie di dispositivi ad alto tasso d’innovazione.

In-Sight 2800 è stato, ad esempio, progettato con tecnologia Edge Learning basata su Intelligenza Artificiale anche per ispezioni semplici. È praticamente plug-andplay e non necessita di alcuna conoscenza di programmazione. Anche la funzione OCR può essere sviluppata molto rapidamente con una semplice formazione, basata su alcuni esempi, direttamente sul dispositivo. L’affidabilità è garantita anche su superfici irregolari, riflettenti e a basso contrasto.

In-Sight 3800 di Cognex è un innovativo sistema di visione all-in-one che abbina alta velocità, alta risoluzione e alta flessibilità. Questi sistemi di visione sono stati sviluppati per linee di produzione ad alta velocità e comprendono una gamma completa di strumenti di visione che includono sia la tecnologia Edge Learning che i tradizionali algoritmi basati su regole. In un’unica soluzione Cognex offre il meglio di due distinte tecnologie. L’Edge Learning, il cui set-up necessita di un numero veramente esiguo di immagini di training, per la risoluzione di compiti ad elevata variabilità e gli strumenti basati su regole, adatti invece a risolvere compiti deterministici con parametri specifici. Su questa base, è possibile realizzare soluzioni completamente integrate per un’ampia gamma di applicazioni di ispezione. Per le attività di identificazione Cognex ha sviluppato alcune importanti innovazioni nella famiglia delle soluzioni DataMan.

Il DataMan 8700 è un robusto lettore por-

tatile che può essere utilizzato anche in condizioni difficili e opera senza problemi anche in ambienti con olio, sporco e acqua. Può funzionare con o senza cavi e decodifica anche i codici DPM (Direct Part Mark) e le etichette più difficili, fornendo soluzioni semplici per le applicazioni di tracciabilità nei settori automobilistico, dei dispositivi medici, dell’elettronica, aerospaziale e tanti altri.

I lettori di codici a barre a montaggio fisso della serie DataMan 280 sono perfetti per un’ampia gamma di applicazioni di lettura di codici 1D, 2D e DPM impegnativi nei settori della produzione e della logistica, perché permettono decodifiche affidabili e

convenienti dei codici a barre. L’hardware modulare con illuminatori e lenti intercambiabili e i potenti algoritmi software consentono di adattare in modo ottimale questi prodotti ad applicazioni specifiche. I verificatori di codici a barre in linea della serie DataMan 475V classificano fino a 20 codici al secondo. Con queste soluzioni, valutare la qualità dei codici secondo gli standard ISO direttamente sulle linee di produzione è un gioco da ragazzi, anche ad alta velocità. Il DataMan 475V contribuisce ad evitare inutili sprechi di prodotto e consente l’immediata identificazione e correzione di problemi di stampa e di controllo di processo.

TURCK BANNER

IL MASTER IO-LINK FLESSIBILE DI CLASSE A

Turck Banner implementa la propria gamma di soluzioni con il Master IO-Link flessibile di classe A. Un dispositivo multiprotocollo che connette 8 porte IO-Link di classe A e 16 canali DXP, garantendo agli utenti un elevato livello di flessibilità, interoperabilità e potenza.

Il modulo I/O TBEN-L è dotato di otto porte, ideali per il collegamento di sensori intelligenti, poiché i loro canali digitali e il livello di tensione sono separati, e dunque più sicuri. Inoltre ciascuno degli otto connettori fornisce a sua volta due canali DXP universali, che possono essere utilizzati alternativamente come ingresso o uscita, offrendo così fino a 16 canali. La capacità di trasporto di corrente di 2A sul pin 2 di tutte le porte consente di alimentare attuatori con requisiti di potenza elevata.

In quanto dispositivo multiprotocollo, il nuovo master IO-Link di Turck Banner può essere utilizzato con reti Ethernet Profinet, Ethernet/IP o Modbus TCP senza alcun intervento da parte dell’utente. Come tutti gli altri master IO-Link della serie TBEN, anche questo modulo è dotato di SIDI Simple IO-Link Device Integration e del configuratore IODD nell’interfaccia web.

La soluzione Master IO-Link garantisce la qualità della produ -

zione monitorando elementi come la pressione, la temperatura e, in uno dei suoi casi applicativi, anche il diametro del rullo con la calandratura dell’elettrodo. Se si considera la calandratura, bisogna precisare che questa è una delle fasi di processo più critiche nella produzione di celle per batterie agli ioni di litio. In questo processo, diverse coppie di rulli rotanti e riscaldati comprimono la lamina di rame (anodo) e la lamina di alluminio (catodo) rivestite su entrambi i lati. Il film viene quindi arrotolato nuovamente e trasferito alla fase di processo successiva. Le coppie di rulli ad azionamento idraulico generano una pressione definita con precisione che deve essere mantenuta in ogni momento. Qualsiasi deviazione da questo valore comporta un deterioramento della qualità e quindi delle prestazioni delle celle della batteria e una pressione eccessiva può persino danneggiare il supporto. Una soluzione IO-Link completa composta da sensori e un›infrastruttura adeguata che monitora l›interazione di tutti i componenti del processo e garantisce una calandratura ottimale. Inoltre, la soluzione Master IO-Link di Turck Banner fornisce valori precisi e dati aggiuntivi per l›autodiagnostica e l›ottimizzazione del processo, valutando così i tempi di inattività imprevisti e costosi

KNOW-HOW E COMPETENZE SPECIALISTICHE, AL SERVIZIO

DEL SETTORE DELLA LAVORAZIONE DELLA LAMIERA

essere partner di riferimento per i propri clienti. Il tratto distintivo di Moog risiede, infatti, da sempre nel suo orientamento proattivo e nella capacità di identificare il sistema più idoneo, sia esso elettrico, idraulico o ibrido, per realizzare macchine all’avanguardia, in grado di assicurare performance superiori: un approccio Technologically Neutral. Fin dalla sua fondazione nel 1963, infatti, Salvagnini è impegnata quotidianamente nel tradurre ogni istanza in soluzioni in grado di assicurare ai clienti il massimo beneficio.

La lavorazione della lamiera è un settore che nel corso degli ultimi anni ha conosciuto profonde trasformazioni, trainate da uno scenario economico in continuo e rapido mutamento. Oggi più che mai, infatti, gli operatori sono chiamati ad affrontare molteplici sfide legate sia all’elevata variabilità di lotti, sempre più piccoli e diversificati, sia alla necessità di garantire la massima qualità assicurando, al contempo, il rispetto dei tempi di consegna. In tale scenario, dunque, diviene di cruciale importanza per OEM, Integratori ed End User poter contare su soluzioni sempre più evolute e altamente integrate, per mantenere elevati i livelli di efficienza e restare competitivi. Lo sanno bene Moog e Salvagnini che, da oltre 50 anni, collaborano attivamente mettendo a fattor comune know-how e competenze specialistiche per co-progettare macchine custom di ultima generazione, concepite per assicurare prestazioni senza pari. Una sinergia vincente che poggia le sue solide fondamenta sui valori condivisi dell’eccellenza, dell’innovazione e sulla volontà di

Tra i più recenti progetti di successo sviluppati in codesign spicca un manipolatore cartesiano a 8 assi, realizzato integrando soluzioni del portfolio elettromeccanico Moog. La perfetta sinergia tra i due Team, lungo tutto il processo, ha permesso di ottenere dal sistema elettromeccanico le prestazioni necessarie per realizzare le specifiche funzionalità di questo macchinario, studiato per l’interconnessione tra i vari processi, come ad esempio la possibilità di trasportare i semilavorati da una stazione alla successiva o al magazzino.

Per l’applicazione sono state utilizzate diverse soluzioni del portfolio elettromeccanico di Moog. Nel dettaglio si tratta di una soluzione per tutti gli assi composta dal modulo DE2020 per la gestione dell’energia, il motore con elettronica integrata DI2020, l’azionamento singolo asse decentralizzato DR2020 e i servomotori FASTACT H della famiglia HD.

ULTRA PRECISO GRAZIE AGLI ULTRASUONI

I nuovi sensori delle serie HTU200 e DMU200 superano da soli le applicazioni più complesse nei settori dell’imballaggio e dell’automotive.

Nuovi sensori a ultrasuoni compatti di Leuze: I sensori delle serie HTU200 e DMU200 sono particolarmente adatti per applicazioni nell’industria del packaging e dell’automotive. Eseguono da soli in modo affidabile compiti di rilevamento e misura difficili: I nuovi sensori Leuze rilevano gli oggetti indipendentemente dalla loro struttura superficiale utilizzando un impulso acustico riflesso. Rilevano senza problemi anche superfici lucide, trasparenti o scure, nonché liquidi o prodotti granulari. Con la nuova serie, Leuze offre sensori a ultrasuoni di commutazione e misura in diverse dimensioni. I dispositivi hanno campi operativi compresi tra 0,1 e 6 metri. Alcuni modelli sono disponibili anche con interfaccia IO-Link. Di conseguenza, i gestori dei sistemi possono trovare una soluzione adeguata per ogni esigenza. Rilevamento ottimale degli oggetti e controllo della presenza Leuze offre i sensori di commutazione della serie HTU200 in un totale di 20 modelli. Tra questi, i sensori a ultrasuoni compatti HTU208 sono caratterizzati da una struttura estremamente sottile (manicotto filettato M8). Di conseguenza, possono essere montati anche in ambienti di produzione ristretti.

Grazie a un cono sonoro stretto, i sensori rilevano i livelli di riempimento anche attraverso aperture di contenitori molto piccole. Questa serie comprende anche sensori di dimensioni M12, M18 e M30 con campi operativi ancora più ampi. Rilevamento preciso della distanzaLa gamma di prodotti Leuze comprende otto modelli di sensori di distanza a ultrasuoni della serie DMU200. Grazie all’uscita analogica, i sensori DMU218 sono adatti alla misurazione precisa della distanza. I sensori DMU230 con struttura M30 sono destinati a campi operativi fino a sei metri.Modelli con interfaccia IO-LinkTutti i nuovi sensori a ultrasuoni Leuze sono caratterizzati da una custodia metallica robusta e compatta. Soddisfano i severi requisiti del grado di protezione IP 67. I sensori funzionano in modo affidabile anche in condizioni difficili, ad esempio in ambienti con vapore, umidità, polvere o luce ambientale. Particolarmente convenienti: I sensori a ultrasuoni di commutazione e misura nelle dimensioni M18 e M30 sono facilmente collegabili a un sistema di automazione grazie all’interfaccia IO-Link. Tramite IO-Link, la parametrizzazione e il funzionamento sono particolarmente semplici. Inoltre, un contatore di oggetti interno e dati diagnostici, come le informazioni sulla temperatura, consentono una manutenzione predittiva.

FLIR PREMIUM E8 PRO EDITION PER L’ISPEZIONE TERMOGRAFICA

“PUNTA E

RIPRENDI”

Teledyne FLIR, che fa parte di Teledyne Technologies Incorporated, ha annunciato oggi il lancio di FLIR E8 Pro, che offre un touchscreen più ampio da 3,5 pollici con connettività FLIR Ignite Cloud nello stesso fattore di forma a pistola delle termocamere della serie E8 legacy. Attraverso il touchscreen, gli utenti possono condividere le immagini acquisite con colleghi, partner e clienti tramite Wi-Fi, anche con annotazioni sullo schermo per evidenziare i risultati. Pertanto, le immagini possono essere caricate direttamente su FLIR Ignite Cloud per una maggiore efficienza e un flusso di lavoro più fluido.

“Nell’ambito di programmi efficaci per la manutenzione predittiva e il monitoraggio delle condizioni, gli ispettori termografici richiedono termocamere portatili facili da usare e collegate al cloud, per individuare rapidamente i problemi e condividere facilmente tali dati con colleghi e clienti per eseguire ulteriori analisi”, ha affermato Rob Milner, direttore dello sviluppo commerciale globale, Teledyne FLIR. «La FLIR E8 Pro risponde alla chiamata con un touchscreen più ampio e una risoluzione dello schermo migliorata di 640 ×

480. È inoltre dotata della connettività cloud FLIR Ignite per la documentazione istantanea, al fine di fornire agli ispettori una termocamera ultracompatta familiare ma di qualità superiore, per svolgere il lavoro in modo rapido ed efficiente”.

FLIR E8 Pro offre dettagli termici e visivi nitidi a un prezzo accessibile, abbinando una termocamera digitale da 5 MP a una potente termocamera tramite la funzionalità MSX® (Multi-Spectral Dynamic Imaging) brevettata da FLIR. MSX sovrappone il dettaglio dei contorni della termocamera visibile sull’immagine termica, fornendo dettagli significativamente maggiori e una consapevolezza contestuale senza sacrificare i dati termici. Lo strumento include anche una lampada LED integrata per acquisire dettagli importanti tramite MSX in scenari con scarsa illuminazione, per offrire un migliore supporto dei processi decisionali.

Connessa al Wi-Fi, FLIR E8 Pro è in grado di sincronizzarsi automaticamente con l’applicazione FLIR Ignite (ora disponibile con altri 10 GB di spazio di archiviazione a soli 30 USD all’anno), accessibile da qualsiasi luogo su dispositivi

mobili, browser web o desktop, eliminando la necessità di trasportare unità flash USB aggiuntive, archiviazione di schede o cavi. Le immagini e i video condivisi tramite FLIR Ignite sono accessibili attraverso il software FLIR Thermal Studio, in modo che ispettori, colleghi e clienti possano esaminare, modificare, analizzare e segnalare immediatamente i risultati.

Costruita per gestire gli ambienti industriali ed esterni più difficili, la FLIR E8 Pro ha superato i test di caduta fino a due metri (6,5 piedi). Il design robusto presenta anche una classificazione di prova di vibrazioni 25G-shock e 2G insieme alla protezione integrata dell’obiettivo. Inoltre, FLIR E8 Pro offre fino a 4 ore di funzionamento continuo con una sola batteria, che può essere rapidamente sostituita e ricaricata per un uso quotidiano.

FLIR E8 Pro è disponibile da oggi sul mercato a livello globale, da Teledyne FLIR e dai suoi rivenditori autorizzati. L’acquisto include anche due batterie rimovibili e ricaricabili, una custodia rigida, un caricabatterie, un alimentatore con cavo USB e la documentazione stampata.

TELEDYNE

ABBIAMO PARLATO DI...

n.5 Giugno/Luglio 2023 www.meccanica-automazione.com

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