Meccanica & Automazione #3 - Aprile 2016 by Quine Business Publisher

MACCHINE UTENSILI

#3 aprile 2016 mensile

PROGE T TA ZIONE

AUTOMAZIONE

AT T UA L I TĂ&#x20AC;

www.meccanica-automazione.com

IN QUESTO NUMERO

STORIA DI COPERTINA

INTERVISTA Jeff Kowalski, responsabile tecnologico di Autodesk TENDENZE Il futuro della robotica, tra sogni e genio italiano REPORTAGE Motion Meeting Studer Schaudt Mikros Passione bruciante SPECIALE Centri di lavoro Un mercato in ripresa

GC1130 addio a sfaldamento e scheggiature

la meccanica tradotta dalla

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Sommario A P R I L E 2 0 16 # 3 MACCHINE UTENSILI

PROGE T TA ZIONE

#3 aprile 2016 mensile

AUTOMAZIONE

AT T UA L I TÀ

www.meccanica-automazione.com

IN QUESTO NUMERO

STORIA DI COPERTINA

GC1130

INTERVISTA Jeff Kowalski, responsabile tecnologico di Autodesk TENDENZE Il futuro della robotica, tra sogni e genio italiano

addio a sfaldamento e scheggiature

REPORTAGE Motion Meeting Studer Schaudt Mikros Passione bruciante

SPECIALE Centri di lavoro Un mercato in ripresa

COPERTINA APRILE.indd 1

30/03/2016 14:40:23

IN COPERTINA Sandvik Coromant Italia S.p.A. Via Varesina, 184 20156 Milano Tel +39 02.30705.1 www.sandvik.coromant.com/it coromant.it@sandvik.com

IL SEMAFORO 8

Tendenze

in linea con lo sviluppo organico della robotica. “La robotica è nata nel 1961 e il primo grande grande breakthrough è stato negli anni ’70, quando i motori idraulici sono stati sostituiti da motori elettrici e microprocessori. Da allora c’è stato un aumento continuo di prestazioni e una diminuzione di prezzi, ma adesso sta succedendo qualcosa di nuovo, che può rappresentare il prossimo breakthrough: lo sviluppo dei robot collaborativi”, sottolinea Baroncelli. “Siamo ancora agli inizi, ma ritengo che si possano inventare nuovi sistemi in cui esseri umani e robot collaborano mettendo a disposizione quello che sanno fare meglio: i robot eseguono i lavori noiosi, ma anche di precisione, mentre l’uomo ci mette l’intelligenza e il savoir faire che mancano ai robot”. L’avvento dei robot collaborativi può portare benefici anche alle piccole

robot questa operazione sarebbe difficilissima”, dice il manager di Comau. “Pensando a un impianto, una sfida per l’automazione è la gestione di cavi, una situazione in cui ci sono piccoli componenti flessibili con una forma indefinita. È qui che l’unione tra robot ed esseri umani, in cui ciascuno apporta il meglio di ciò che sa fare, permette di progettare nuovi tipi di impianti”.

L’industry 4.0 vista da un ingegnere 1.0

La spinta verso l’automazione, i miglioramenti tecnici e la disponibilità di nuove tecnologie fanno prevedere una crescente diffusione dei robot in ambito industriale. Ma quali sono le attuali sfide per migliorare le prestazioni dei robot? E che ruolo giocano le nuove tecnologie?

Il futuro della robotica, tra sogni e genio italiano

Consideriamo un’applicazione robotica classica, in cui un pezzo viene trasportato tramite pallet, il PLC comunica al robot l’arrivo del pezzo e questo viene preso in consegna e lavorato dal robot. Questa applicazione può essere sviluppata in chiave moderna: i pezzi vengono trasportati su tapis roulant; ogni pezzo ha a bordo un dispositivo Rfid che ‘parla’ al robot. Quando il pezzo entra nell’area operativa del robot, dotato di sistemi di visione, si ‘identifica’ e comunica al robot le sole informazioni indispensabili per il lavoro che deve eseguire. “In questo modo si semplifica tutta la parte informatica, perché non ci sono informazioni che si spostano tra robot, PC, PLC, sistema centrale, e così via. Il robot riceve le informazioni che gli servono e, una volta completato il suo compito,

econdo i dati rilasciati dall’International Federation of Robotics (IFR), lo scorso anno le vendite di robot sono aumentate del 15% rispetto al 2014, stabilendo un nuovo record a livello mondiale. Una crescita destinata a non fermarsi: l’IFR prevede infatti una costante crescita a due cifre per il triennio 2015-2018, durante il quale entreranno in servizio circa 1,3 milioni di robot industriali. Un boom che il presidente dell’IFR Joe Gemma ha definito come una “pietra miliare nella realizzazione della quarta rivoluzione industriale”. Automotive ed elettronica si confermano i settori trainanti, mentre emergono nuove applicazioni per industria del metallo, 16

della plastica, food, farmaceutico e logistica. Per capire meglio questi dati e la situazione attuale nel nostro Paese abbiamo chiesto il parere di due esperti del settore: Arturo Baroncelli, Business Development Manager di Comau Robotics e Presidente dell’IFR dal 2013 al 2015, e Rezia Molfino, docente di Meccanica dei robot presso l’Università di Genova e Presidente SIRI (Associazione Italiana di Robotica e Automazione).

Due assi: geografico e tecnologico

“I dati dell’IFR evidenziano due asset: uno geografico e uno tecnologico”, spiega Baroncelli. “Sui circa 230.000 robot venduti nel 2014,

e medie imprese. “C’è ancora molta strada da fare” precisa Baroncelli, “ma la presenza di robot collaborativi, che si occupano dei compiti più gravosi e ripetitivi, offre all’azienda maggiore flessibilità e le consente di dedicare le sue risorse umane ai compiti specialistici”. Nella crescita organica si inserisce lo sviluppo di sistemi tattili e di visione, il cui progressivo miglioramento consente di migliorare la semplicità e l’affidabilità dei sistemi. Rimangono naturalmente operazioni che i robot non sanno fare e che creano colli di bottiglia negli impianti automatici. “Per capire la situazione, mi piace fare questo esempio: al mattino io faccio il nodo alla cravatta con estrema semplicità. Per un

56.000 unità sono state assorbite dalla Cina, e il trend è in salita. Inoltre, il Paese sta investendo in modo strategico nella robotica, definita la ‘perla della corona’ dal vicepresidente della Repubblica Popolare Cinese, Li Yuanchao, in occasione della World Robot Conference di Pechino, lo scorso dicembre”. Oltre che dalla Cina, che fa la parte del leone, le più importanti richieste di robot provengono, nell’ordine, da Giappone, Stati Uniti, Corea, Germania, Taiwan, Italia, Tailandia. E ci sono altri Paesi, che ancora non compaiono nelle statistiche ufficiali, ma che stanno crescendo, come il Vietnam e l’Indonesia. Per quanto riguarda l’asse tecnologico, la crescita procede

Arturo Baroncelli

“Una cosa che spesso si sottovaluta è che il robot, a differenza del software, ha una cosa in più: la meccanica, che intrinsecamente ne aumenta la complessità”, dice Baroncelli. “Io ho una mia visione dell’Internet of Things e dell’Industry 4.0, che nasce dall’esperienza di un ingegnere meccanico 1.0. Ritengo che ci siano possibilità pratiche di utilizzare nei sistemi meccanici tecnologie quali l’RFID e altre tipicamente software”. Come? Ecco un esempio.

MECCANICA & AUTOMAZIONE | APRILE 2016

L’OPINIONE 10

Il mercato della robotica cresce senza sosta, secondo gli ultimi dati dell’IFR. Due esperti del settore, Arturo Baroncelli e Rezia Molfino, spiegano come stanno evolvendo i robot e qual è l’impatto sul panorama industriale italiano di Sara Brunelli

Investire in innovazione, si deve Paolo Beducci

La prima partnership è con il dipendente Alessandro Paderi

CALEIDOSCOPIO

MECCANICA & AUTOMAZIONE | MARZO 2016

TENDENZE APRILE ROBOTICA.indd 16-17

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Gli avvenimenti del mese A cura della redazione

16 Il futuro della robotica

TENDENZE 16

Il futuro della robotica, tra sogni e genio italiano Sara Brunelli 20 C’è NAFTA nel futuro dell’automotive Paolo Beducci

Panorama

n_4 pagg

a conoscenza

Certificare

la conoscenza

ppresenta lo stato dell’arte in materia e i suoi prodotti sono presenti continenti ovunque si progetti qualcosa che ha a che fare con tà

o realizzato corsi di formazione che partono dalle medesime ioni, dagli stessi libri di testo, da esercizi uguali in tutto il mondo.

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a differenza sta tutta solo in un aspetto: il risultato finale. Che è poi ciò che conta in una impresa che desideri stare sul mercato. Nel caso di una azienda il risultato finale è crescere: produrre oggetti ben fati che abbiano una visibilità sul mercato, un riscontro nel rapporto fra prezzo e qualità, e infine siano affidabili in modo da garantire la fidelizzazione del cliente. La crescita di una azienda però non è cosa automaticamente e indissolubilmente legata al desiderio e alla buona volontà di chi la anima. Anzi, la crescita è figlia della qualità di un prodotto e del suo giusto prezzo sul mercato. Più un prodotto o un servizio 28

è riconosciuto per la sua qualità, più sarà facile giustificare divari di prezzo verso concorrenti meno qualificati. La qualità paga e fa guadagnare.

Chi più spende...

Discorso banale, verrà da dire, ma non necessariamente è così. Si tratta di un aspetto che negli anni ‘90 era punto di forza dei produttori giapponesi che per primi avevano capito che la qualità si costruisce lungo tutto il percorso realizzativo. Anzi più si riesce a spostare a monte del processo la qualità, migliore sarà il risultato ottenuto alla fine. Certificare la qualità di ogni passaggio quindi, può essere la strada

giusta per crescere in credibilità, in professionalità e quindi anche in quantità di lavoro che si riesce a svolgere. Un discorso che in un Paese come il nostro, fatto di PMI dedite spesso al lavoro in conto terzi o alla produzione in piccole serie ma con livelli di sofisticazione piuttosto elevati, dovrebbe essere particolarmente sentito. Anche perché, proprio la dimensione medio piccola delle imprese nazionali, fa in modo che molto spesso si rivolgano a studi specializzati per alcuni aspetti del proprio lavoro. Un esempio, forse il più classico, è la progettazione elettrica di una macchina utensile, o di un quadro dedicato a un impiego di qualsiasi genere. Ma

non solo: anche nel caso di aziende di grandi dimensioni, con presenza commerciale, produttiva e progettuale in tutto il mondo, il problema è presente esattamente nello stesso modo. Si deve avere la possibilità di parlare la tessa lingua tecnica. Proprio nel mondo della progettazione elettrica la lingua tecnica parlata è principalmente una. E si chiama Eplan. Eplan rappresenta lo stato dell’arte in materia e i suoi prodotti sono presenti in tutti i continenti e (ci verrebbe da dire) ovunque si progetti qualcosa che ha a che fare con l’elettricità. Che si tratti di una centrale nucleare, di una macchina utensile, o di impacchettatrice, Eplan è lo strumento di dialogo comune a tutto il mondo, per la parte elettrica del progetto.

Formazione come risorsa e non costo

Se un tempo la formazione del personale era vista spesso come un costo e molto più raramente come una opportunità di crescita

tecnologica e aziendale, nel corso degli anni, con l’aumento della internazionalizzazione dei mercati, le cose sono cambiate profondamente. Oggi la formazione è considerata strumento di competitività. Non si pensa alla formazione come a un costo, ma in modo pragmatico a una risorsa da utilizzare al meglio. “Si tratta di un cambiamento - ci spiega Stefano Casazza, Country Manager di Eplan Italia - molto più profondo di come si possa immaginare. Se un tempo la formazione era limitata a imparare ad utilizzare al meglio uno strumento, oggi è qualcosa decisamente più complessa e completa. Per questo motivo anche per noi era indispensabile poter dare un vero valore aggiunto al lavoro di formazione. Un tempo la formazione su Eplan era, come molto spesso accade un corso di alcuni giorni che aveva lo scopo di insegnare a districarsi nel prodotto, seguendo un

approccio che insegnava una funzione alla volta fino garantire conoscenze sufficienti per iniziare a muoversi professionalmente. Poi - è sempre Stefano Casazza che spiega - ci siamo accorti che tutto questo non bastava più. Ci voleva la capacità da parte nostra di fare e di far fare un salto di qualità, passando dalla teoria alla pratica, cioè sommando alla conoscenza anche altri aspetti non meno importanti”.

PANORAMA

Training on the job

Il primo passo quindi è stato inserire accanto agli aspetti prettamente e meramente teorici

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28 Certificare la conoscenza

Cover

STORIA DI COPERTINA

Sandvik Coromant

GC 1130 e scheggiature addio a sfaldamento Problemi piuttosto frequenti nel mondo della fresatura che Sandvik Coromant ha affrontato una volta per tutte, grazie anche alla tecnologia Zertivo di Marco Torre

faldamento e scheggiatura sono problemi piuttosto frequenti nel mondo della fresatura che diventano ancora più evidenti quando il percorso utensile previsto prevede passaggi complessi in cui siano presenti lunghe sporgenze, cavità profonde o se si decide di operare utilizzando del refrigerante. Oggi, Sandvik Coromant ha messo mano a questo problema piuttosto sentito con la realizzazione di GC1130, una nuova qualità per la fresatura dell’acciaio che riduce praticamente a zero i problemi che potevano fino a ieri intervenire a causa di scheggiature e sfaldamento. Insomma: scheggiature e sfaldamenti non sono più un problema. GC1130, è bene ricordarlo, è frutto dell’applicazione della tecnologia Zertivo che si dimostra efficace in misura davvero significativa: ma cos’è Zertivo? In termini molto semplici si tratta di una nuova ed esclusiva tecnica per la produzione di PVD. Sua principale caratteristica è la massimizzazione delle specifiche qualitative dell’inserto GC1130, prolungandone oltre modo la durata e di conseguenza rendendo i processi produttivi più gestibili, prevedibili e sicuri.

per via delle sue caratteristiche costruttive garantisce prestazioni straordinarie sia si decida di lavorare a secco,sia si preferisca fare ricorso all’utilizzo di lubrorefrigerante.

GC1130 passo in avanti

Come avevamo indicato in precedenza, GC1130 è pensata e ottimizzata per la lavorazione dell’acciaio indipendentemente dalla condizione in cui si opera ed è considerabile a tutti gli effetti una scelta prioritaria nella fresatura di spallamenti nell’area ISO P. Come dicevamo in precedenza, lavorazioni difficili, percorsi utensili sfavorevoli, cavità profonde e sporgenze lunghe non intimoriscono GC1130, anzi ne esaltano le caratteristiche di versatilità. Per questo si tratta di una realtà che può essere utilizzata al meglio in tutte le fasi che vanno dalla

L’arrivo sul mercato di GC 1130 ha certamente rimesso in gioco un po’ di aspetti migliorando nei fatti e nei particolari le lavorazioni. Il processo di lavorazione così diviene più sicuro, la durata dell’inserto diviene più lunga e prevedibile grazie al tagliente che si mantiene pulito e intatto. Tutto ciò si traduce ad esempio in un grande volume di truciolo asportato, anche in condizioni difficili e instabili che sicuramente metterebbero o rischierebbero di mettere in crisi altri inserti. Inoltre GC1130, proprio 40

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STORIA DI COP Sandvik Coromant_ .indd Tutte le pagine

PVD rivestimento innovativo

Il rivestimento PVD è a tutti gli effetti considerabile un passo in avanti verso una nuova generazione di prodotti che saranno caratterizzati sempre più da caratteristiche tecniche a dir poco sorprendenti. Il PVD della GC1130 è studiato e ottimizzato per la fresatura dell’acciaio. Alla base della produzione del PVD c’è la tecnologia Zertivo, che contribuisce a garantire la sicurezza del filo tagliente riducendone la sfaldatura e raggiungendo un punto di compromesso molto elevato, quasi perfetto, tra resistenza alla scheggiatura ed usura. Per ottenere certi risultati si è lavorato anche sul substrato a grana fine e ad alto tenore di Cr che è appositamente ottimizzato proprio per resistere alla scheggiatura del filo tagliente, alle microfessurazioni provocate da situazioni e operatività particolarmente gravose. È ad esempio il caso delle variazioni di temperatura.

Campo di applicazione

GC1130 è la nuova qualità per la fresatura dell’acciaio. Realizzati con ZertivoTM, l’esclusiva tecnologia di produzione PVD, gli inserti GC1130 prolungano la durata utensile, rendeando prevedibile e sicuro il processo di produzione. Disponibili per le frese CoroMill® 390 e CoroMill® 490 per la fresatura di spallamenti e per la fresa CoroMill® 495 per smussatura

sgrossatura fino alla finitura, sia a secco sia con refrigerante. GC1130 inoltre si rivela una buona scelta anche con materiali misti.

tecnologia

Zertivo, più di un rivestimento

Quando parla di Zertivo, Emanuelle Göthelid, sviluppatrice della tecnologia è molto lineare e precisa nella sua esposizione: “Nello sviluppo della tecnologia Zertivo ci siamo concentrati sulla creazione di una piattaforma in grado di fornire l’equilibrio perfetto tra diverse proprietà, a seconda delle esigenze del cliente. Una qualità si basa sull’interazione di molti elementi. Sul modo in cui uno influisce sulle proprietà degli altri. Ecco ciò che vogliamo ottenere con la tecnologia Zertivo.” Infatti, combinando gli ingredienti delle qualità e condizioni di processo attentamente controllate, è possibile creare qualità con un’imbattibile sicurezza del filo tagliente. Zertivo è una tecnologia esclusiva, sviluppata per far emergere il pieno potenziale dell’inserto. Con Zertivo si considera l’inserto nel suo insieme. Non è un semplice rivestimento.

Si inizia con CoroMill 490 e 495

Per un prodotto così innovativo è evidente che l’ingresso in listino non possa essere immediato per ogni modello di fresa, ma è altrettanto vero che averne la disponibilità già su molti modelli di frese CoroMill, rappresenta uno sforzo notevole da parte dell’industria svedese che comunque assicura che l’estensione di GC1130 sarà presto completata dandone la disponibilità sulla maggior parte delle frese CoroMill. Tanto che già oggi è possibile dare anticipazioni su come GC1130 si abbina ad alcune frese CoroMill. Ad esempio con CoroMill390 l’abbinamento GC1130 è ideale per la produzione mista e perfettamente adatta alla lavorazione dei diversi elementi e materiali del componente. La gamma comprende diversi tipi di utensili e una vasta scelta di raggi di punta. GC1130 è estremamente affidabile e opera perfettamente in condizioni instabili o difficili. Ciò la rende la qualità perfetta per una fresa versatile come CoroMill 390, aumentando la sicurezza e la prevedibilità per le operazioni di fresatura dell’acciaio. Nel caso di CoroMill490 invece si tratta di una scelta effettuata per dare priorità alla fresatura di spallamenti generale e ripetuta. CoroMill 490, grazie alla geometria d’inserto positiva, fornisce un’azione di taglio leggera. Insieme agli inserti con quattro taglienti effettivi, la fresa consente di ottenere un profilo uniforme, riducendo l’esigenza di operazioni di finitura. GC1130, in poche parole, porta le prestazioni di CoroMill 490 a un livello completamente nuovo. Durante la fresatura dell’acciaio, questa nuova qualità di inserto garantisce ‘green light on’ (continuità di funzionamento della macchina). 

STORIA DI COPERTINA

Spesso non basta avere un buon prodotto o anche un ottimo prodotto per poter giungere alla soluzione desiderata. In questo caso le due frese CoroMill390 e Coromill490, sono il supporto ideale grazie alla loro precisione estrema, alle tolleranze e alla eccellente finitura superficiale. Inoltre le basse forze di taglio favoriscono una lavorazione leggera e silenziosa. 390 e 490 inoltre si caratterizzano per l’alta produttività, per i fili tagliente affilati e i profili uniformi e senza bave. Per la lavorazione in rampa è opportuno scegliere CoroMill 390. Per la fresatura di spallamenti generale, usare CoroMill 490 con quattro taglienti effettivi. 41

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40 CG1130, addio a sfaldamento e scheggiature

BellaFactory per rendere la fabbrica ‘appealing’ Nicoletta Buora Certificare la conoscenza Paolo Beducci La meccanica una scienza viva Loris Cantarelli Prepararsi per Industria 4.0, anche con pinze Smart Marco Torre

precisione

GC1130 somma i vantaggi di CoroMill 390 e 490

MECCANICA & AUTOMAZIONE | APRILE 2016

GC1130, addio a sfaldamento e scheggiature Marco Torre

QUALITA‘ TOTALE IN TRE LETTERE NSK mette in movimento molte cose – ad esempio nelle macchine utensili. In qualità di produttore leader di cuscinetti e sistemi lineari, NSK unisce un successo secolare all‘affermazione di qualità globale.

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Sommario

DOSSIER ENERGIA 42

DOSSIER

Dossier

ENERGIA

Soraluce PXG 19000 è una macchina multitasking estremamente versatile e innovativa. È la quinta macchina basca per questo cliente italiano di Paolo Beducci

19 dimetri funzionalità 46

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uando si parla di energia inevitabilmente il primo pensiero si dirige verso le macchine di grandi dimensioni. Inevitabile visto che gli strumenti per produrre energia, si tratti di centrali idroelettriche, eoliche o azionate da carburanti fossili se non nucleari, siano comunque sempre oggetti dimensionalmente importanti. Oltre alla dimensione però ci sono altri elementi che entrano n gioco in modo pesante quando si parla di energia. Ci riferiamo alla precisione di lavorazione che, nonostante si operi su pezzi di dimensione media o grande non possono permettersi di cedere neppure uno spillo ala precisione. Tutto ciò comporta che alla fine i marchi a cui ci si rivolge siano in sostanza elencabili con le dita di una mano e le nazioni di produzione siano ancora meno. In questa élite un posto per certi versi speciale spetta a Soraluce, realtà spagnola che noi tutti conosciamo e che nel corso dei suoi 50 anni di vita ha compiuto passi importantissimi, fino a essere un player di prim’ordine nel proprio mondo. Che in questo caso è quello delle macchine utensili di dimensioni superiori, tipiche per le necessità di chi deve operare su pezzo generalmente tanto impegnativi. Anche per pesi e ingombri, oltre che per richieste di precisione, spesso non meno significative e stringenti di quelle che si possono richiedere a un centro di lavoro che ha cubo di lavorazione decisamente più piccolo. In questo caso parliamo di una PXG 19.000, portale multitasking, acquistata da una industria italiana che, per motivi di riservatezza ci ha chiesto di non essere citata in modo diretto. Non possiamo che accontentarli visto che sarebbero facilmente individuabili dai più anche se non dicessimo che si tratta di una realtà che non solo è alla sua quinta macchina prodotta da Soraluce, ma che a Soraluce ci è arrivata dopo una esperienza tutto sommato soddisfacente, con altri produttori che utilizzano l’idrostatica per le machine di grandi dimensioni. Soraluce invece, nel corso degli anni ha sviluppato una propria strada che comunque si è rilevata estremamente 47

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46 19 metri di funzionalità

REPORTAGE 54

Reportage

REPORTAGE

Diventato un appuntamento fisso di inizio anno, il Motion Meeting di Studer Schaudt e Mikrosa, quest’anno ha mostrato importanti innovazioni sia fra i prodotti sia in materia di organizzazione produttiva di Marco Torre 54

i sono molti modi per capire come sta cambiando la geografia di un comparto e come le aziende stanno affrontando il cambiamento. Uno dei sistemi più sicuri e infallibili è partecipare per qualche anno di seguito al Motion Meeting che Studer Schaudt e Mikrosa organizzano con precisione svizzera (è proprio il caso di dirlo!) a inizio anno, con lo scopo di presentare a clienti, stampa specializzata e ai principali collaboratori sparsi per il mondo, ciò che le tre aziende stanno portando sul mercato per l’anno appena iniziato. L’appuntamento è di una certa importanza, perché nella sua bella ritualità rappresenta il modo per confrontarsi, parlare, conoscere, persone che arrivano da tutto il mondo. E qui sta la grande novità. O almeno si può leggere bene il cambiamento di cui parlavamo all’inizio di questo articolo. L’oriente è diventato più grande e importante. Gli occidentali pur essendo ancora la maggioranza ( almeno così ci è sembrato) non sono più maggioranza assoluta. Il peso dell’oriente è cresciuto e continua a crescere. Senza interruzione. Tanto che nel caso dei marchi Schaudt e Mikrosa che hanno nel mercato tedesco dell’industria automobilistica il proprio zoccolo duro, accanto a una quota del 30% del fatturato realizzata proprio in quell’area geografica, la crescita degli ordini destinati al mercato cinese è davvero significativa: oltre il 30% delle macchine vendute viene consegnata in quella nazione. Ma non solo: il fatturato delle due aziende è stato del 55% superiore a quello del 2014. Diversa invece la situazione della Studer che dal canto suo, ha fatto registrare una diminuzione del fatturato ma con una crescita delle vendite di macchine di circa il 5%.

Studer, le linee guida

Uno degli aspetti più importanti nel saper affrontare il futuro programmandolo con serenità, sta nella capacità di individuare i principali temi tecnologici di prodotto, le tendenze del mercato e il modo più efficiente di proporlo alla clientela, anche attraverso innovativi sistemi di produzione, come potete vedere nel box dedicato, che accompagna questo articolo. Ma veniamo alle linee guida che hanno guidato e

Passione bruciante

MECCANICA & AUTOMAZIONE | APRILE 2016

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Speciale

ripresacon qualche incertezza sul futuro Un mercato in

Globalizzazione e instabilità dei mercati finanziari hanno determinato un contesto in cui le imprese sono chiamate a rispondere a nuove dinamiche che impongono loro di adattare la propria struttura organizzativa in base alle nuove esigenze del mercato, obbligandole a una continua revisione dei prodotti offerti, dei processi produttivi e degli obiettivi di Patrizia Ricci

incremento sulla vendita dei centri di lavoro orizzontali, verticali e non solo. Purtroppo questa legge, che ha valenza solo di un anno, falsa il mercato perché il rischio è che quest’anno ci sia la corsa all’acquisto, mentre il prossimo anno il mercato potrebbe arrestarsi contraendo gli ordini”. Anche Claudio Gamba di Rema Control concorda sul fatto che le agevolazioni e i supporti governativi concessi in questo ultimo periodo, unitamente ad una maggiore facilità di accesso al credito, abbiano favorito la spinta di mercato e determinato un trend positivo. “In effetti il 2015 è stato un anno positivo, soprattutto sul mercato italiano. Io penso che la seconda metà del 2014, il 2015 e sembra la prima metà del 2016, abbiano e stiano beneficiando di una

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serie di congiunture quali, leggera ripresa del lavoro anche grazie al rientro in Italia di lavorazioni che negli ultimi anni erano andate ad est, alcuni anni di fermo investimenti, agevolazioni statali, un po’ di ottimismo grazie anche a bilanci positivi, tutto questo ha dato slancio ad un mercato che voleva rinnovarsi ma che non trovava coraggio, aggiungerei in fondo anche un leggero allargamento dei cordoni delle banche che avendo dato più credito, hanno dato il là agli acquisti. Sul futuro è molto difficile fare pronostici, penso che il 2016 per effetto volano sia ancora un buon anno, mi aspetto però per il 2017 un calo sul mercato italiano, che penso possa essere colmato da un mercato estero che dà per noi piccoli segnali di ripresa.

MECCANICA & AUTOMAZIONE | APRILE 2016

SPECIALE CENTRI DI LAVORO 1.indd 64-65

Un mercato in ripresa con qualche incertezza sul futuro Patrizia Ricci Flessibilità e produttività, le chiavi del successo Patrizia Ricci Software, soluzioni intelligenti per l’evoluzione Patrizia Ricci Le ultime novità sul mercato a cura della redazione

30/03/2016 14:43:48

64 Speciale Centri di lavoro

PRISMA 78

Elettroerosione, gli investimenti non si fermano Loris Cantarelli

SPECIALE CENTRI DI LAVORO 64

CENTRI DI LAVORO

contesto che sembra stia registrando importanti segnali di ripresa, anche se rimangono molti dubbi e incertezze sul futuro. Il 2015 è stato infatti un anno positivo per il settore dell’industria meccanica ed in particolare per il comparto dei costruttori di centri di lavoro. Le prospettive appaiono buone e tutto lascia ben pensare che restino tali anche per l’anno in corso, anche se la situazione della finanza globale, che presenta ancora aspetti critici, impone sempre la massima cautela nell’elaborare tali previsioni. L’andamento positivo e la ripresa del settore ci viene confermata da Mauro Abrami di GMV Macchine Utensili, che individua proprio nella versatilità dei centri di lavoro una delle motivazioni del perché questa tipologia di impianto abbia maggiormente beneficiato della ripresa. “Il mercato dei centri lavoro nel 2015-2016 è stato il più ricettivo, poiché è la macchina più versatile da posizionare nell’officina. La ripresa ha portato la sostituzione di tutte le vecchie fresatrici presenti nelle officine meccaniche che facevano solo fresatura. Il centro di lavoro rappresenta l’evoluzione della fresatrice: è una messa insieme di più macchine fresatura + foratura + maschiatura e permette di finire il pezzo con un solo piazzamento e più velocemente. Questo ha portato ad un incremento nella vendita di centri di lavoro soprattutto verticali”. Dopo anni di stagnazione, le aziende, grazie anche ad un generale miglioramento del mercato e alle azione messe in atto dal Governo, hanno deciso di “svecchiare” il proprio parco macchine per aumentare capacità produttiva con maggiore efficienza e qualità. Secondo Abrami, “Grazie alla legge dell’ammortamento al 140%, sicuramente anche per quest’anno si proseguirà con il trend positivo e ci sarà un

Jeff Kowalski Il presente impetuoso? È solo l’inizio.. Paolo Beducci

FOCUS

er affrontare mercati in continua evoluzione e altamente competitivi occorre dotarsi di strumenti efficaci ed efficienti che assicurino flessibilità e rapida capacità di risposta. Nell’ambito del comparto delle macchine utensili, la risposta a queste sfide può arrivare dal centro di lavoro, uno strumento che negli ultimi decenni è stato oggetto di numerose innovazioni che lo rendono non solo la macchina utensile più presente e diffusa nelle aziende metalmeccaniche, ma anche quella in grado di soddisfare le richieste del mercato grazie ad un’estrema versatilità. In questo contesto le soluzioni proposte dai costruttori di queste macchine si orientano verso la progettazione di centri con lavorazioni non in presidiato, caratterizzati da sistemi di automazione di cambio pallet o di cambio utensili che riducano i tempi morti e che abbinino al concetto di produttività quello di flessibilità, affidabilità e multitasking. Centri di lavoro che siano in grado di arrivare a lavorazioni multiple in un unico setup che consentano di gestire lotti e commesse variabili. Per avere una fotografia di un comparto strategico come quello del machining centers abbiamo raccolto le impressioni di alcuni tra i principali produttori, importatori e rappresentanti di centri di lavoro in Italia. Iniziamo parlando del mercato, argomento di forte attualità in un

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54 Passione bruciante

SPECIALE

Passione bruciante Marco Torre

INTERVISTA 58

MOTION MEETING 2016

Ne vorremmo sempre di più Paolo Beducci 19 metri di funzionalità Paolo Beducci Tecnologia di controllo per impianti di raddrizzamento Riccardo Ambrosini

MECCANICA & AUTOMAZIONE | APRILE 2016

Notizie dalle aziende A cura della redazione

Setting new standards in milling, boring and turning

La Nuova Generazione

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Editoriale di Paolo Beducci

INVESTIRE IN INNOVAZIONE, SI DEVE

Il mercato italiano delle macchine utensili cresce e crescono le esportazioni che rispetto al 2014 sono salite del 4,1%, arrivando a sfiorare i 3,2 miliardi di euro di controvalore

dati e le cifre parlano chiaro. Dubbi non ce ne sono e anche le Cassandre sono avvisate e smentite. La macchina utensile in Italia gode di buona salute. Indipendentemente dal fatto che si tratti di prodotti italiani o di strumenti di produzione importati. Se poi vogliamo essere pignoli possiamo anche cercare di entrare un po’ di più nei particolari. I costruttori nazionali ad esempio hanno archiviato un ottimo 2015, come ne avrebbero voluti vedere molti altri negli ultimi anni e come sperano di continuare a vederne in quelli a venire. Il mercato italiano dicevamo: che cresce e crescono le esportazioni che rispetto al 2014 (sono i dati ISTAT pubblicati al 18 marzo) sono cresciute del 4,1%, arrivando a sfiorare i 3,2 miliardi di euro di controvalore. Questo nonostante una sensibile ripresa dei costruttori nostrani proprio sul mercato nazionale. Mica male, vero? La cosa interessante poi è vedere come l’ISTAT suddivide i mercati di sbocco: Stati Uniti, Germania, Cina e Francia i quattro asset principali per i nostri costruttori di macchine utensili. Crescono anche le importazioni che nel 2015 sono balzate in avanti di oltre un terzo rispetto a un anno prima. Protagonisti di questa escalation: tedeschi, giapponesi, e sud coreani. Questi dati ben si coniugano con quelli inerenti la

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presentazione dell’indagine sul parco macchine utensili dell’industria italiana. Si tratta della quinta indagine e presenta dati molto significativi su ciò che è stata la crisi dei sette anni per questo Paese. Almeno per ciò che concerne il mondo della meccanica. Oggi in Italia sono presenti oltre 300.000 macchine utensili di cui quasi un terzo nella sola Lombardia. Se si fanno i confronti con i dati della precedente indagine (2005) si scopre che in dieci anni in Italia è stata persa una macchina utensile ogni quattro. Non è poco soprattutto se si legge un po’ più profondamente il dato e si vede che a differenza di quanto accaduto nei quarant’anni precedenti, per la prima volta la Lombardia ha recuperato share rispetto al resto d’Italia. Non è a nostro avviso un buon segnale, soprattutto se lo si mette in relazione a un altro dato: l’età media del parco macchine nazionale è invecchiata di oltre due anni in dieci anni, raggiungendo quota 12,8 anni. Anche in Lombardia le cose non sono più confortanti: la media è identica al resto del Paese. Sempre in Lombardia poi, il 27% del parco macchine istallato è ormai obsoleto avendo sulle spalle oltre 20 anni di servizio onorato. E se da una parte le macchine invecchiano, dall’altra non si investe abbastanza in innovazione. Infatti se dieci anni fa (e ci riferiamo ancora alla Lombardia) le macchine utensili in attività con meno di cinque anni di lavoro erano pari al 26% del totale, oggi siamo al 13.% La metà esatta. Segno che negli ultimi anni, si è investito poco, riducendo altrove i costi pur di mantenere la competitività. Una tendenza che può diventare pericolosa mettendo l’industria nazionale nelle condizioni di competere non più con i primi della classe ma con i secondi se non con i terzi, facendo trascinarsi in una guerra di prezzo. Fasi cha arrivano e vanno, verrebbe da dire. E vogliamo pensare che sia davvero così. Nel dubbio però siamo convinti che si debba trovare il modo per rinnovare tecnologicamente tutto il mondo della produzione, quello che utilizza i beni strumentali per tenere alto il nome del Paese nel mondo. 

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L’opinione

di Alessandro Paderi

amministratore delegato di WNT Italia

LA PRIMA PARTNERSHIP È CON IL DIPENDENTE

utti sono utili, nessuno è indispensabile. Così recita un vecchio detto molto diffuso nel mondo del lavoro. E per certi versi, il detto ha attinenza con la realtà. Ma non può e non deve essere considerato una regola aurea e generale. Anzi, ci sono aziende in cui l’importanza dell’aspetto umano è fondamentale. A chi non è mai capitato di maledire un centralino con la risposta automatica e una serie di opportunità che ti portano, digit dopo digit, a una destinazione che non è poi necessariamente quella desiderata? Questo è un esempio banale di come la compressione dei costi abbia battuto il fattore umano, facendo risparmiare sì dei soldi, ma allo stesso tempo spersonalizzando un po’ il rapporto con l’azienda. Dicevamo però che questo è pur sempre un esempio, oltretutto (aggiungiamo noi) indicativo di una funzione non ‘core’ rispetto al business aziendale. Quando ci si avvicina al nucleo del business, all’area sensibile, al luogo in cui si esprimono al meglio le competenze di una azienda, le cose cambiano in modo molto profondo. Nel caso di WNT, l’azienda che dirigo nella sua filiale italiana, ci sono fattori molto differenti che entrano in gioco e

che comunque, mettono in discussione l’affermazione da cui siamo partiti. Operiamo in un settore di prodotti ad elevato contenuto tecnologico, dove il fattore umano assume inevitabilmente un ruolo e un valore primario. Più il lavoro è specializzato, più le persone devono garantire risultati elevati: e fra le molte strade che si devono percorrere, c’è in primo luogo quella della soddisfazione personale in ambito professionale, frutto di molteplici fattori. Questa non passa però solo dall’aspetto economico (che comunque ha una sua importanza) ma anche da motivazioni di altro genere. Al vertice ci sono formazione tecnica e commerciale: offrono la possibilità e la capacità di stringere un rapporto di fiducia e di collaborazione con l’utilizzatore finale. Senza un rapporto che contempli il riconoscimento delle conoscenze professionali, fiducia, identità di vedute e condivisione degli obiettivi, non si potranno ottenere con grande facilità risultati soddisfacenti. Il rapporto fra personale aziendale e cliente è la strada maestra per costruire insieme un vero e proprio sodalizio. Si deve fare in modo che il dipendente possa mettere il cliente al centro del proprio operato: avrà così la possibilità di sentirsi parte attiva di un processo vincente. Si tratta di argomenti sentiti e spesso ripetuti da molti: la vera differenza quindi sta nel riconoscerli e soprattutto nel farne utilizzo appropriato. Per questo la

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differenza fra un commerciale ben istruito e motivato e un commerciale senza la corretta preparazione, magari anche un po’ demotivato, è molto più ampia di quanto si possa immaginare. E soprattutto emerge sempre più evidente con il passare del tempo e con l’aumento delle richieste tecniche da parte del cliente. D’altra parte un dipendente forte, preparato e soddisfatto, non solo garantirà migliori risultati, ma riuscirà a essere parte attiva di un processo virtuoso in cui è protagonista insieme alla azienda per cui lavora. Alimentando di continuo la propria serenità professionale, i buoni risultati e la voglia di affrontare sfide nuove e impegnative. L’ambiente di lavoro quindi diventa centrale per il buon andamento dell’azienda, per i suoi risultati, e per progettare un futuro di successo. Credo che troppo spesso, si senta parlare di partnership fra fornitore e cliente, dimenticando che la prima vera partnership da creare è quella fra azienda e dipendente. La comunione di intenti, la visione strategica condivisa, il focus tecnologico preciso e la conseguente soddisfazione che ne deriva, sono gli strumenti di amalgama che rendono il team aziendale forte e soddisfatto di operare all’unisono. Solo una volta che si è diventati ‘reciprocamente indispensabili’, azienda e dipendente, potranno essere certi di affrontare e vivere il mercato con le maggiori possibilità di successi duraturi e proficui per tutti. 

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Caleidoscopio INFORMAZIONE DAL MONDO TECNOLOGICO B&R

Aprol arriva in Italia

Il DCS Aprol è la piattaforma di B&R, per rispondere all’esigenza delle aziende per salvaguardare al meglio la propria competitività produttiva A cura della redazione

argini sempre più risicato costringono le aziende a ridurre ii costi di esercizio, ottimizzando le tecnologie e la produzione: questo fenomeno colpisce molto le imprese italiane che essendo mediamente di piccole o medie dimensioni, devono competere su un mercato globale sempre più competitivo. Anche partendo da considerazioni di questo genere, oggi si sta sempre più approfondendo Industry 4.0 che per molti potrebbe rappresentare una vera rivoluzione. Così ogni azienda è comunque chiamata a investire in tecnologia per recuperare o mantenere la marginalità che negli ultimi anni è andata via via diminuendo. B&R Automazione Industriale, con Aprol, si propone al mercato italiano con una nuova impostazione: fornitore

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di tecnologia per l’ottimizzazione della produzione. Come sempre B&R, si propone offrendo tutte le caratteristiche che fanno parte del suo DNA: prodotti all’avanguardia, testati e certificati - realizzati interamente in Austria - con interfacce commerciali tecniche preparate, con supporto tecnico e applicativo locale in ogni parte del mondo, con formazione avanzata e, per il controllo di fabbrica e di processo, con una rete di partner qualificati per l’integrazione dei sistemi.

Soluzione completa

Aprol è una soluzione di controllo per tutti gli ambiti industriali e per ogni disciplina: automazione di impianto, di fabbrica, delle infrastrutture e di controllo di processo. All’interno di un unico ambiente di sviluppo integrato, Aprol veicola inoltre funzioni estremamente evolute, che spaziano dall’Energy Monitoring, al Condition Monitoring, al Controllo di processo avanzato, alla Acquisizione e analisi dei dati di processo. Fino ad arrivare alla business intelligence, ancora una volta integrata con tutte le funzioni di Aprol Le medesime qualità apprezzate dai costruttori di macchine si declinano oggi, con l’introduzione di Aprol in Italia, negli altri ambiti dell’automazione, quali processo e fabbrica. Aprol è un DCS aperto, alla pari degli altri prodotti ben noti ai progettisti italiani, che offre un pool di funzionalità e un approccio che si discosta dagli altri prodotti presenti sul mercato. Già largamente apprezzato in Europa, ma anche in Italia e nel mondo con migliaia di installazioni

funzionanti in diversi settori industriali, Aprol offre l’opportunità unica di comprendere e controllare la produzione in modo efficiente. La filosofia di APROL si distingue e cambia le regole del gioco: non serve essere grandi colossi industriali per ottimizzare la produzione e beneficiare di una migliore marginalità; gli strumenti che consentono di avere grandi benefici sono alla portata anche delle piccole aziende.

Scalabilità e modularità

Con Aprol è possibile incominciare con piccoli impianti - o parti di essi - oppure solo con poche funzioni, come ad esempio l’analisi dei consumi energetici, per poi estendere il sistema di controllo per abbracciare tutta la fabbrica o l’impianto. Questa estensione avviene sempre in modo organico, riutilizzando la parte già sviluppata, semplicemente aggiungendo nuovi moduli, arrivando a scalare da qualche decina di variabili fino a 500.000 tag, sempre con lo stesso sistema, con il medesimo ambiente di sviluppo e impiegando sempre hardware di controllo standard B&R, già largamente diffuso in Italia e nel mondo, con evidenti vantaggi in termini di reperibilità e prezzo. 

Caleidoscopio Sermac

Spreitzer amplia l’innovativo sistema di fissaggio ALUMESS Nel suo vasto catalogo di prodotti disponibili, Spreitzer ha ampliato l’innovativo sistema di fissaggio modulare ALUMESS dedicato, in particolare, alle macchine di misura di Claudio Tacchella

Il sistema ALUMESS è progettato principalmente per l’impiego universale e flessibile sulle macchine di misura a coordinate (CMM)

l sistema Spreitzer ALUMESS è caratterizzato dalla semplicità d’uso, flessibilità e la facilità di palettizzazione

’azienda tedesca Spreitzer GmbH, rappresentata e distribuita in Italia da Sermac srl di Muggiò (MB), è molto apprezzata nella costruzione di morse e sistemi di presa pezzo di alta precisione. L’obiettivo raggiunto nella realizzazione del nuovo sistema ALUMESS è di mettere in grado l’utilizzatore di adattare velocemente il dispositivo di serraggio pezzo ad ogni nuovo compito, specie sulle macchine di misura a coordinate (CMM) e presso i contoterzisti. Il sistema Spreitzer ALUMESS offre soluzioni rapide per la sala metrologica, il posto di lavoro e le macchine di misura e si distingue per la facilità di impiego e l’universalità di utilizzo. Partendo da semplici unità,

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il sistema modulare offre un grande numero di accessori che permettono di comporsi facilmente tra loro per la risoluzione di ogni problema di serraggio pezzo. Nell’ambito delle attrezzature impiegabili nelle sale di misura, fin dall’inizio, Spreitzer si è concentrata sulla progettazione del concetto di palettizzazione ed ha sviluppato quattro diversi sistemi ALUMESS scalabili e compatibili tra loro: ALUMESS.basic che offre il sistema più facile di montaggio e di modifica in pochi secondi e permette il bloccaggio, con grande flessibilità nelle combinazioni, di ogni tipo di pezzi sul loro contorno. ALUMESS. junior è caratterizzato dalla semplicità d’uso, flessibilità e la facilità di palettizzazione a costo contenuto per l’utilizzo sulle macchine a coordinate. ALUMESS.maxx si qualifica per la sua robustezza eccezionale, l’universalità di utilizzo e per l’uso sulle macchine a coordinate. La trama di foratura assicura una facile e precisa riproducibilità.

ALUMESS.optic permette un fissaggio flessibile su strumenti ottici di misura. Il sistema è ideale sia per la visione diascopica o epidioscopica; il rapido cambio pezzo e la palettizzazione completano le sue caratteristiche. I quattro sistemi sono compatibili e integrabili l’uno con l’altro per permettere un accrescimento continuo in funzione di nuove esigenze. Il nuovo catalogo ‘ALUMESS Fixturing systems’ fornisce ampie informazioni e suggerimenti, nonché tutte le istruzioni necessarie al migliore uso del sistema. Inoltre, tutti i componenti sono disponibili in librerie per i formati CAD 2D/3D. “La casa Spreitzer fondata nel 1983 - dichiara Alberto Gillio Tos, titolare di Sermac -, è uno dei più innovativi fornitori nel settore del serraggio e nella produzione di dispositivi di controllo dell’eccentricità. La grande esperienza condivisa sul campo, ci permette di offrire anche soluzioni personalizzate in funzione delle specifiche esigenze dei clienti”. Il sistema modulare ALUMESS sarà esposto da Spreitzer in occasione di CONTROL 2016 a Stoccarda dal 26 al 29 aprile presso il padiglione 7, stand 7004. 

SPS

SPS Italia, automazione 4.0

SPS IPC Drives Italia 2016, a Parma, dal 24 al 26 maggio, è un appuntamento imperdibile per i costruttori di macchine e per le aziende manifatturiere, un’occasione per le aziende italiane per le quali la revisione dei processi produttivi rappresenta un’opportunità unica per rafforzare la propria leadership a livello globale a cura della redazione

ramai è un must nel panorama fieristico italiano, con espositori sia italiani che stranieri e una serie di partnership messe in campo che evidenziano l’alto livello ormai consolidato. Quest’anno infatti ci sarà la possibilità di sentire i contributi di Cisco con “IoE Talks: la fabbrica in digitale” e di Roland Berger, con la presentazione dello studio commissionato da SPS Italia “Industria 4.0 la nuova frontiera della competitività industriale in Italia” con focus sui settori automotive, cyber security, elettromeccanica, food e pharma&beauty.

Agorà di confronto e dialogo, animata da tensione innovativa e da un intento anche formativo, quest’anno la fiera non sarà solo vetrina ma soprattutto fabbrica. Si chiama Know how 4.0 il progetto che si propone di esemplificare praticamente ciò che sarà il futuro della produzione, con un intreccio di tradizione e innovazione, consistente nella rappresentazione in loco di uno spaccato della fabbrica di nuova generazione dove tutto sarà collegato e le varie componenti della catena di produzione comunicheranno tra loro al fine di snellire il processo e renderlo sempre più fluido e versatile. Nella stessa area saranno presenti Industrial

Programma

Incontri di automazione in fiera 24 maggio ‘IoE Talks: la fabbrica in digitale’ di Cisco Appuntamento con la tecnologia: Progettazione meccatronica (CFP) 25 maggio Presentazione dati di settore, ANIE Automazione ‘Industria 4.0: la nuova frontiera della Competitività industriale’ di Roland Berger Tavola Rotonda Automotive - Mass Customization: flessibilità ed efficienza produttiva Meccatronica e Industria 4.0. L’evoluzione di servizi e soluzioni dal mondo del controllo del movimento

e della potenza fluida, Assofluid Appuntamento con la tecnologia: IoT e Big Data (CFP) 26 maggio Tavola Rotonda Food&Pharma Minimizzazione e personalizzazione dei lotti di produzione Ogni sessione organizzata dall’Ordine e le sessioni tecniche Progettazione meccatronica e IoT e Big Data, danno diritto al riconoscimento di crediti formativi (CFP). Programma degli incontri di automazione in fiera. L’ingresso in fiera è gratuito, previa registrazione. Maggiori informazioni su www.spsitalia.it.

Software, Centri di Ricerca, Start-up e l’Ordine degli Ingegneri che, nel corso dei tre giorni di fiera, organizza cinque sessioni formative di mezza giornata tenute da esperti iscritti all’Ordine e giuristi di settore, focalizzate sull’evoluzione normativa e sulle problematiche di Security nei processi industriali. Le aziende che partecipano al progetto Know how 4.0: ABB; ANIE AUTOMAZIONE; BECKHOFF AUTOMATION; B&R AUTOMAZIONE INDUSTRIALE; COMAU; DATALOGIC; BONFIGLIOLI MECHATRONICS DRIVE SOLUTION; HSD MECHATRONICS; BOSCH REXROTH; CAD SOLUTION PROVIDER E DESIGN SYSTEM; CAMOZZI DIGITAL; MARZOLI; EFA AUTOMAZIONE; ESA AUTOMATION; FANUC ITALIA; FESTO; HILSCHER ITALIA; KLAIN ROBOTICS; DENSO; MITSUBISHI ELECTRIC; COPAN ITALIA; PHOENIX CONTACT; ROBOX; PILZ ITALIA; OMRON ELECTRONICS; RITTAL; ROCKWELL AUTOMATION; SCHNEIDER ELECTRIC; SEW EURODRIVE; SICK; SIEMENS; KUKA ROBOTER ITALIA; YASKAWA ITALIA. 

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Il futuro della

Due assi: geografico e tecnologico

“I dati dell’IFR evidenziano due asset: uno geografico e uno tecnologico”, spiega Baroncelli. “Sui circa 230.000 robot venduti nel 2014,

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Tendenze in linea con lo sviluppo organico della robotica. “La robotica è nata nel 1961 e il primo grande grande breakthrough è stato negli anni ’70, quando i motori idraulici sono stati sostituiti da motori elettrici e microprocessori. Da allora c’è stato un aumento continuo di prestazioni e una diminuzione di prezzi, ma adesso sta succedendo qualcosa di nuovo, che può rappresentare il prossimo breakthrough: lo sviluppo dei robot collaborativi”, sottolinea Baroncelli. “Siamo ancora agli inizi, ma ritengo che si possano inventare nuovi sistemi in cui esseri umani e robot collaborano mettendo a disposizione quello che sanno fare meglio: i robot eseguono i lavori noiosi, ma anche di precisione, mentre l’uomo ci mette l’intelligenza e il savoir faire che mancano ai robot”. L’avvento dei robot collaborativi può portare benefici anche alle piccole

L’industry 4.0 vista da un ingegnere 1.0

robotica, tra sogni e genio italiano e medie imprese. “C’è ancora molta strada da fare” precisa Baroncelli, “ma la presenza di robot collaborativi, che si occupano dei compiti più gravosi e ripetitivi, offre all’azienda maggiore flessibilità e le consente di dedicare le sue risorse umane ai compiti specialistici”. Nella crescita organica si inserisce lo sviluppo di sistemi tattili e di visione, il cui progressivo miglioramento consente di migliorare la semplicità e l’affidabilità dei sistemi. Rimangono naturalmente operazioni che i robot non sanno fare e che creano colli di bottiglia negli impianti automatici. “Per capire la situazione, mi piace fare questo esempio: al mattino io faccio il nodo alla cravatta con estrema semplicità. Per un

Arturo Baroncelli

Tendenze industria&ricerca

Dal Veneto all’Europa, seguendo un sogno Tra gli esempi di successo della collaborazione tra mondo industriale e ricerca c’è quello di una piccola impresa veneta, operante nel settore del consolidamento di pareti rocciose, guidata da Roberto Zannini. “È un imprenditore intelligente, personalmente impegnato e coinvolto, perché è lui stesso uno scalatore. Aveva in mente un’idea fantascientifica, voleva verificarne la fattibilità e arrivare all’applicazione”, racconta Rezia Molfino. “Si è rivolto a diversi centri di ricerca italiani, fino a che è arrivato da noi, all’Università di Genova”. L’incontro tra Zannini e il gruppo del PMAR Robotics di Genova è stato caratterizzato

dall’entusiasmo e dalla voglia di arrivare presto a un prototipo di robot in grado di arrampicarsi su pareti rocciose e svolgere un tipo di lavoro pericoloso per l’uomo. “Ci siamo messi subito al lavoro. Siamo partiti senza alcun finanziamento, ma il progetto era interessante e valeva la pena andare avanti”, spiega Molfino. Confermata la fattibilità, l’idea di Zannini è confluita nel progetto di ricerca europeo ‘Roboclimber’, grazie al quale è stato possibile realizzare il prototipo, brevettarlo e industrializzarlo nel giro di poco tempo. Il prodotto finale è un ragno robotico a 4 zampe, del peso di quattro tonnellate, capace di arrampicarsi su pendenze del

100% e perforare fori profondi nelle pareti rocciose, uno dei passaggi necessari per la stabilizzazione delle pareti a rischio di smottamento. Roboclimber può svolgere i compiti rischiosi tradizionalmente svolti dall’uomo, e permette risparmi in termini di tempo e costi nella prevenzione degli smottamenti.

Statistiche IFR: crescita a doppia cifra

scrive sull’Rfid i dati necessari per il lavoro successivo”, spiega Baroncelli. “Si snelliscono sia la parte meccanica che l’hardware/software del sistema, permettendo maggiore flessibilità e prevenendo anche gli ‘incubi’ legati alla perdita accidentale dei dati, per esempio a causa di un blackout. L’utilizzo dell’Rfid, e in generale di tecnologie legate all’IoT, permette quindi di creare sistemi elettronici più semplici, economici ed affidabili”. Stiamo parlando di realtà o possibilità future? “Sono sicuro che da qualche parte in Italia queste cose sono già state fatte e messe in opera. Magari a macchia di leopardo, senza troppo clamore…ma gli integratori italiani sono molto più avanti di quanto si possa pensare!” risponde il manager. “Sono certo che le soluzioni già ci sono, perché il genio italiano si impadronisce di una tecnologia e ne fa arte”. 18

Il mondo della ricerca: intelligenza artificiale e Cloud Robotics

In quale direzione si sta muovendo la ricerca nello sviluppo della robotica? Lo abbiamo chiesto alla professoressa Molfino, che oltre a insegnare all’Università di Genova fa parte del

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PMAR Robotics Group ed è stata scelta dalla Commissione Europea come esperto dell’Advisory Group for LEIT-NMP (Leadership in Enabling and Industrial Technologies, Nanotechnologies, Advanced Material and Advanced Manufacturing and Processing) per Horizon 2020.

“Oggi è in atto uno sforzo nel rendere i robot più intelligenti, più versatili e capaci di comunicare e cooperare tra di loro, con risorse strumentali e con l’uomo. Per implementare e migliorare questi aspetti comportamentali è necessario lo sviluppo e l’affinamento di tecnologie abilitanti”, spiega Molfino. “Per esempio, lo sviluppo di sistemi di presa versatili e che sappiano adattare la rigidezza in funzione dell’operazione e delle caratteristiche delle risorse fisiche con cui il robot interagisce. Questi sviluppi hanno una diretta influenza e preziosa trasferibilità in quei settori industriali quali alimentare, tessile e abbigliamento che, proprio per le difficoltà di manipolazione dei materiali soffici e/o privi di una forma propria, non hanno potuto sfruttare forme di robotizzazione e automazione tradizionali per rimanere sul mercato senza ricorrere a forme di delocalizzazione in Paesi a basso costo di manodopera”. Tra gli sviluppi più recenti, ci sono sistemi cognitivi e forme evolute di intelligenza artificiale, che trasformano i dati percettivi in conoscenza dei rapporti robot - ambiente esterno, sulla quale possono essere impostati algoritmi decisionali preprogrammati o elaborati autonomamente con forme di auto apprendimento. “Ken Goldberg ha coniato il termine Multiplicity opposto a Singularity riferendosi ad una categoria emergente di sistemi dove diversi gruppi di uomini lavorano insieme a diversi gruppi di robot per risolvere problemi complessi, sfruttando la saggezza degli uomini coinvolti e la potenza di calcolo di un ambiente di Cloud Robotics, termine coniato da James Kuffner nel 2010”, sottolinea Molfino. “La Cloud Robotics fornisce un nuovo paradigma dove i robot non sono più considerati macchine isolate con le proprie limitate capacità di memoria e di calcolo, ma possono scambiare dati ed eseguire calcoli attraverso la rete estendendo le proprie prestazioni e condividendo

con altri robot della stessa famiglia i propri, già sperimentati, moduli di programmazione, diagnostica e apprendimento”.

Il difficile legame tra industria e ricerca

Qual è il legame tra il mondo della ricerca e l’ambito industriale? “È una domanda che mette in crisi il mio innato ottimismo e sottolinea la mia singolare storia professionale, iniziata nell’industria per confluire all’università, sensibilizzandomi in modo particolare al trasferimento tecnologico” dice Molfino. “Penso con Kosuge che nessuna ricerca è completa finché non è integrata nella società. Purtroppo c’è ancora distanza tra questi due mondi, anche se un po’ ridotta negli ultimi tempi soprattutto grazie alla partecipazione congiunta a progetti di ricerca finanziati dall’Unione Europea”. In questo contesto si inserisce l’esperienza della professoressa come consulente della Commissione Europea, che negli ultimi anni sta lavorando per incentivare e privilegiare collaborazioni tra enti di ricerca e aziende che abbiano un impatto concreto sulla società, sull’industria e sulle PMI in termini di competitività delle imprese europee e della creazione di posti di lavoro. “Ci sono ancora molte PMI che, pur riconoscendo i propri limiti per lo sviluppo di nuove idee, non riescono ad instaurare un dialogo efficace e fruttuoso con ricercatori”, spiega Molfino. “In generale gli industriali sanno che esistono risorse di ricerca che potrebbero aiutarli, ma spesso non le trovano disponibili. D’altro canto, negli ultimi tempi, l’università si è estremamente impoverita di risorse umane, molti nostri buoni ricercatori sono espatriati e rimane aperto un problema annoso dell’università italiana (ma non solo), che porta avanti strategie di ricerca spesso non collegate con il mondo industriale e con la società”. Naturalmente non mancano gli esempi di collaborazioni di successo

(come nel caso di Robotclimber), ma nel panorama attuale costituiscono più l’eccezione che la norma. Una situazione irrisolvibile? “No”, conclude Molfino. “Ma gli imprenditori devono avere degli obiettivi e dei sogni da realizzare, magari con l’aiuto di università e centri specializzati, che a loro volta devono essere più attenti e attenti verso le applicazioni pratiche delle loro attività di ricerca”. 

Rezia Molfino con il prof. Shigeo Hirose del Tokyo Institute of Technology

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Tendenze

C’è

NAFTA nel futuro dell’automotive

Tre giorni di incontri e discussione organizzati a Brescia dalla locale Confindustria, Metef e ProBrixia con buyer provenienti dal Nord America. Come cambia un mercato che vale miliardi di Paolo Beducci

ata per morta molte volte nel corso degli anni, l’automobile a dispetto di detrattori e critici ad ogni costo, continua a riscuotere interesse e soprattutto interesse in tutto il mondo. Non infatti una leggenda ne’ una assurdità dire che parte non trascurabile del benessere del XX secolo e di questo primo scorcio del nuovo millennio debba essere

riconosciuta al mondo dell’auto. Non è un caso che la produzione mondiale dell’auto sia destinata a crescere nei prossimi anni e che scossoni che potevano sembrare mortali (vedi dieselgate) non hanno scalfito più di tanto la fame di trasporto su gomma nel mondo. È vero il mercato si è spostato verso est ma la produzione non sempre ha seguito questa tendenza e soprattutto non è affatto detto che l’orientalizzazione

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del mercato dell’auto porterà a una crisi in Occidente del prodotto. Anzi. La dimostrazione viene da due considerazioni apparentemente marginali, ma che marginali non lo sono affatto.

Nafta e reshoring

La prima riguarda la tendenza che si è verificata nell’area NAFTA che proprio nel 2015 ha battuto ogni record storico di produzione, grazie

anche al rientro verso il Nord America di numerose attività che avevano preso strade apparentemente più convenienti sotto il profilo economico. Erano gli anni in cui aveva vinto il prezzo a ogni costo e che ha portato aziende ingorde di guadagni oltre il lecito, a realizzare una sorta di turismo produttivo, per poi accorgersi che questa forma di sfruttamento del dumping sociale che alcune aree del mondo offrivano e offrono ancora, si stava tramutando in un boomerang gigantesco. Capace di portare al fallimento di due delle big three (GM e Chrysler) e a mettere in grave difficoltà la terza (Ford). Così, quasi alla chetichella senza dare troppo nell’occhio una delle caratteristiche salienti dell’epoca Obama è stata proprio il reshoring di molte attività manifatturiere. Insomma si è capito che spesso non basta abbattere i costi per essere efficienti e profittevoli. Sopratutto se per ottenere questo risultato ci si taglia da soli l’erba sotto i piedi, cancellando migliaia di posti di lavoro in casa. Posti di lavoro persi che non potranno più dare il benessere sufficiente a sostenere l’industria locale.

FCA player globale

Il mercato nordamericano quindi è tornato ad essere centrale nella produzione di auto, anche se per certi versi profondamente trasformato rispetto a solo Si alzerà 10 o 15 anni addietro. In l’asticella giorno primo luogo GM non dopo giorno, è più la n°1 al mondo, posizione che ha detenuto eliminando per mezzo secolo almeno di fatto le e che oggi vede Toyota al suo posto seguita a ruota aziende che da una Volkswagen ferita non saranno in nell’orgoglio che proprio sugli USA contava per grado di essere poter conquistare il vertice sopra la media mondiale della produzione complessiva dei di auto. Non si deve poi dimenticare che anche la partecipanti terza delle tre di Detroit, dopo essere stata una provincia di un altro impero tedesco (Daimler) è stata buttata a mare senza troppi complimenti all’inizio della crisi. Oggi Chrysler è parte integrante di FCA e divide insieme ai marchi Fiat, Alfa, Maserati e Lancia, il ruolo di outsider globale con i suoi circa 5 milioni di pezzi prodotti dal gruppo nel 2015.

Volente o nolente quindi, l’America è tornata al centro della produzione mondiale di auto, soprattutto da quando l’area NAFTA (North American Free Trade Agreement) è diventata il punto di riferimento continentale per la produzione di beni. Una centralità che è stata ben colta dall’impresa italiana del comparto automotive e in particolare dall’area bresciana che proprio a questo mercato ha dedicato una tre giorni di grande interesse. ‘Incoming North America’ è il nome delle giornate di incontri e studio cui hanno partecipato 100 aziende, 65 delle quali selezionate da buyer nordamericani: da qui sono nati 94 incontri b2b e 12 visite aziendali organizzate.

Nuove procedure operative

Indubbiamente però al di là degli incontri e del business in senso stretto il convegno finale organizzato presso la Camera di Commercio di Brescia è stato senza ombra di dubbio un momento di grande interesse per capire e confrontare le esperienze e soprattutto conoscere come si muoveranno nei prossimi anni le industrie nordamericane interessate

Foto FCA MECCANICA & AUTOMAZIONE | APRILE 2016

Tendenze zero difetti, zero guasti, zero incidenti, zero scorte

World Class Manufacturing, la new wave di FCA Prendete tre ingredienti: TPM (Total Productive Maintenance), Lean Manufacturing (Produzione snella) e Total Quality Management. Miscelateli al meglio e servite in azienda con il nome di WCM. World Class Manufacturing non è altro (facile a dirsi difficile a farsi) che l’integrazione degli ingredienti sopra descritti, diventando la base del W.C.M. (World Class Manufacturing) che, pur basandosi su moltissimi concetti del TPM / TQM si differenzia

all’acquisto di beni e servizi in Italia. E nella provincia di Brescia in particolare. Non c’è dubbio che i cambiamenti che già si sono verificati in questi ultimi anni, saranno ulteriormente rimarcati nei prossimi anni, soprattutto per realtà come FCA che da semplice player regionale con il marchio Fiat, con la fusione con Chrysler ha acquisito un respiro mondiale e quindi la necessità di rivedere il proprio schema di approvvigionamenti in modo per certi versi rivoluzionario. Infatti se fino ad oggi a guidare la scelta del fornitore era, una volta certificata la qualità necessaria al pezzo da acquisire, solo il prezzo, nei prossimi anni assisteremo a una vera e propria rivoluzione. Che a dire il vero è già iniziata e sta già dando i primi frutti.

Più codesign

Al di là della revisione delle aree di competenza all’interno del prodotto automobile e delle unità operative a livello regionale, è importante capire che cambieranno profondamente gli strumenti di selezione. Non sarà più sufficiente garantire una qualità media accettabile sul prodotto, ma si alzerà l’asticella giorno dopo giorno, eliminando di fatto le aziende che in una determinata fornitura non saranno in grado di essere sopra la valutazione media complessiva dei partecipanti. Inoltre su alcuni pezzi più importanti per la competitività, si espanderà notevolmente il concetto di co-design in modo da poter far crescere e studiare un prodotto insieme al fornitore e 22

da questi in quanto alla base della scelta delle strategie e degli impianti ‘critici’ (in gergo detti ‘da aggredire’) vi è il cosiddetto Cost Deployment. Ciò significa che il gruppo di lavoro affronta le problematiche, siano esse manutentive, logistiche, qualitative, di sicurezza, organizzative, di organizzazione del posto di lavoro, sulle base della loro incidenza economica. Le attività di tutti i team sono orientate alla realizzazione di progetti (Kaizen) i cui obiettivi

non solo basandosi su un prezzo. Tutto questo non significa che i costi potranno crescere senza controllo, anzi. Proprio questa politica permetterà di far crescere la concorrenza fra i fornitori, ma al tempo stesso fidelizzarli e renderli partecipi di una produzione per tutto il ciclo di vita di un determinato modello. In questo modo si potranno affrontare con maggiore serenità investimenti in uomini e mezzi di produzione potendo contare sul fatto che non ci si trova davanti a una richiesta spot ma a una vera e propria collaborazione basata su un rapporto pluriennale.

Adeguarsi ai cambiamenti

Nel caso di particolari meno strategici comunque si partirà sempre dal concetto di qualità costruttiva e progettuale del pezzo, perché un pezzo che magari può anche avere un costo lievemente superiore a un altro, ma garantisce una durata maggiore e una difettosità media inferiore e quindi vantaggi per il cliente finale e per l’azienda che lo monta sulle proprie automobili. Sembra un ragionamento quasi banale, ma è un salto ideologico

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sono: zero difetti, zero guasti, zero incidenti e zero scorte, finalizzate ad una generale riduzione dei costi dello stabilimento.Questa nuova metodologia si sta diffondendo laddove si vuole controllare e ridurre i costi produttivi in maniera sistemica e con metodi riferibili ed oggettivabili. La strategia del W.C.M. è stata sviluppata negli Stati Uniti negli anni ‘90, in Italia arriva attorno al 2005 nel gruppo FIAT del quale si sta rivelando una delle ragioni della svolta positiva.

Il convegno ‘Incoming North America’ si è tenuto a Brescia lo scorso febbraio

epocale per una industria che cambiando ruolo, dandosi un respiro internazionale, deve pensare sempre più in termini globali, anche sotto il profilo qualitativo del prodotto puntando a costruire un’immagine del marchio superiore alla media. Accanto al cambiamento in atto in FCA che comunque suona come estremamente importante per una filiera che nella provincia di Brescia conta sulla presenza di 150 aziende per un fatturato pari a circa 1,3 miliardi di euro e un totale di quasi 8.000 addetti, nel convegno si è posto l’accento sull’importanza di operare secondo schemi nuovi che portino a ridurre il time to market n misura drastica. Ma non solo. Ad esempio Enrico Delfratti di Streparava Group ha rammentato come a partire dalla crisi del 2008 il gruppo abbia ridisegnato completamente la propria strategia per individuare i fattori di successo per competere in uno dei mercati più competitivi del mondo quale è l’automotive. In quest’ottica Streparava ha investito a fondo in R&D, spingendosi verso un nuovo concetto della materia e stringendo importanti accordi con istituti di ricerca, Università e laboratori. Ma non solo: ha messo a punto e realizzato un laboratorio di testing e prototipazione per essere più veloci e reattivi rispetto alle richieste del mercato. Il tutto finalizzato alla competitività coniugando fra loro i concetti che compongono il WCM ( World Class Manufacturing). 

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Panorama INFORMAZIONE DAL MONDO TECNOLOGICO

BellaFactory per rendere la fabbrica ‘appealing’

Un sistema di audit e certificazione delle fabbriche di nuova concezione che mette al centro il lavoratore e valorizza il manifatturiero Made in Italy di Nicoletta Buora

Gabriele Caragnano è direttore generale di Fondazione Ergo, costituita nel 2012 dall’Associazione MTM Italia (AMI). I fondatori aderenti sono FCA Fiat Chrysler Automobiles e PwCAdvisory

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ell’immaginario collettivo degli italiani, la fabbrica è considerato un luogo dove ci si sporca le mani. Oggi, però, nei sistemi più evoluti, i siti produttivi sono ambienti tecnologici, puliti, organizzati, dove i giovani talenti possono lavorare e fare una brillante carriera. “Con BellaFactory -

spiega Gabriele Caragnano, direttore generale di Fondazione Ergo - vogliamo riposizionare il concetto di fabbrica nella percezione della gente comune e indicare una strada perché tutte le imprese possano raggiungere una condizione ideale”. Un obiettivo non facile da raggiungere, ma certamente appropriato per il nostro Paese, se si considera che

l’Italia è seconda in Europa nel manifatturiero e quinta, insieme ad altri Paesi, a livello mondiale. “Bisogna prendere atto del fatto che l’economia italiana deriva dalle fabbriche - sottolinea Caragnano - per questo è importante valorizzarle, per renderle più competitive e allo stesso tempo attraenti”. BellaFactory è un sistema indipendente di audit e certificazione volontaria, ideato e sviluppato da Fondazione Ergo, che non solo ottimizza il sistema produttivo, ma ridisegna la visione aziendale ispirandosi ai concetti di buona produttività e di bella fabbrica, coniugando il bello e il funzionale e ponendo, soprattutto, l’uomo al centro della fabbrica. Il programma si rivolge principalmente alle PMI, tessuto industriale italiano, con l’obiettivo di fornire standard internazionali di riferimento e renderle più competitive e interessanti per le nuove generazioni. “BellaFactory - afferma Caragnano - vuole riportare la fabbrica al centro della politica economica e del sistema universitario, per offrire una seria opportunità di crescita ai giovani laureati che ambiscano a sviluppare il proprio talento nel manifatturiero italiano”.

Come opera BellaFactory

Il programma di audit valuta

La certificazione BellaFactory si ottiene superando il punteggio di soglia minimo (2 punti su scala 0-4). Lo score massimo è pari a 4 e coincide con il livello Best in Class Productivity. L’Award viene assegnato annualmente alle fabbriche con le migliori performance (punteggio assoluto e miglioramento relativo) nella propria categoria. Gli stabilimenti virtuosi riceveranno la certificazione BluFactory mentre i migliori verranno premiati con il BellaFactory Award quattro aree, consentendo di ottenere una mappatura molto completa: il modello operativo, nelle fabbriche il Production System (il più noto è il Production Toyota System che ha originato il Lean Manufacturing); la produttività, misurata rispetto a standard riconosciuti a livello internazionale; la sicurezza e l’ergonomia, secondo gli standard ISO; e la relazione sindacato-azienda. “L’attività di audit - spiega Caragnano - avviene in parte attraverso interviste e questionari e in parte attraverso misurazioni

sul campo. Si campionano le operazioni, si smonta il ciclo di lavoro e si ricostruisce il tutto da zero, utilizzando metriche internazionali e andando a valutare il costo di trasformazione. Si tratta di un’operazione di valore al punto che, pur essendo nato come programma per la media impresa, i primi soggetti che hanno scelto di aderire all’audit e sottoporsi al sistema di certificazione sono grossi gruppi industriali, dove le Best Practice sono già adottate”. Il primo progetto pilota è stato realizzato nello stabilimento Maserati di Grugliasco, azienda che già utilizza un modello operativo quale il World Class Manufacturing (WCM), per verificare la bontà del proprio modello attraverso una certificazione terza. Sono seguiti Denso, Gruppo Toyota nello stabilimento di Avellino, dove si costruiscono i sistemi di raffreddamento e riscaldamento per le automobili, Magneti Marelli di Melfi, azienda del gruppo FCA che produce componenti e Fincantieri con lo stabilimento Isotta Fraschini di Bari specializzato in motori nautici. Gli stabilimenti che risulteranno virtuosi riceveranno la certificazione BluFactory, i migliori verranno premiati con il BellaFactory Award e presenteranno la loro esperienza nel corso di un evento in programma il prossimo 14 aprile a Torino. Queste prime esperienze consentiranno di mettere a disposizione delle industrie italiane di medie dimensioni strumenti e riferimenti solitamente riservati ai grandi gruppi industriali, contribuendo alla diffusione di quella cultura industriale mitteleuropea fondata sull’organizzazione scientifica del lavoro e sulla misurazione dei processi. La certificazione

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Panorama I valori

QUATTRO, le aree di valutazione Modello operativo partecipativo. Il modello operativo per un’organizzazione rappresenta ciò che Windows è per il computer. In uno stabilimento il modello operativo è chiamato Production System, pensato per consentire alle persone nell’organizzazione di agire in modo coordinato (strategie e obiettivi), secondo schemi consolidati (strumenti e percorsi), nel rispetto di standard di riferimento chiari e condivisi (standard e best practice), guidate da continue misurazioni della propria prestazione (Key Performance Indicator - KPI). Produttività. Valutazione della Produttività e del suo sistema di gestione sulla base della metrica internazionale MTM. Vengono valutate

tre aree: Metodo, Gestione del Tempo ed Efficienza. Il Metodo è il ‘cosa’ deve essere eseguito; L’Efficienza esprime il ‘come’ il compito lavorativo (definito nel Metodo) viene eseguito. Nella Gestione del Tempo viene valutata la capacità dell’organizzazione di utilizzare il dato del tempo standard di lavoro (per esempio nella progettazione del prodotto, nella schedulazione o nell’analisi dei carichi). Ergonomia. Valutazione della gestione del Sistema Sicurezza ed Ergonomia rispetto agli standard ISO in essere. Particolare attenzione è posta sul grado di sviluppo delle competenze e sui livelli di chiarezza nell’assegnazione delle responsabilità nella gestione proattiva dell’organizzazione del lavoro.

L’approccio all’ergonomia raccomandato è soprattutto quello ingegneristico e progettuale e si spinge a considerare non solo i rischi da infortunio ma anche quelli da malattia professionale generata dalla continuata esposizione degli operai a situazioni di carico di lavoro eccessivo. Relazioni azienda-sindacato. Valutazione delle Relazioni Sindacali interne all’azienda tramite l’analisi di tre aspetti: Informazione alle RSU nella gestione delle saturazioni e dell’organizzazione del lavoro, Formazione su aspetti tecnico e gestionali riguardanti la produttività, l’efficienza e l’ergonomia e la Comunicazione e Trasparenza (contrattualizzazione dell’organizzazione del lavoro).

BellaFactory sarà spendibile sul mercato.

Sostenibilità, più facile con BellaFactory

Ogni innovazione o riorganizzazione aziendale non può prescindere dalla sostenibilità. BellaFactory contribuisce anche a questo importante aspetto del business, favorendo e certificando il miglioramento continuo della produttività rispetto a livelli di organizzazione Best in Class, lo sviluppo dell’ergonomia attraverso il controllo dei rischi per i lavoratori, la diminuzione degli sprechi e dei costi industriali. Il sistema tiene conto di alcuni parametri chiave come ritmi di lavoro, fatica, pause, maggiorazioni, efficienza, sistemi incentivanti, malattie professionali, modelli organizzativi e la progettazione dei sistemi di produzione. 26

L’importanza del dialogo tra sindacato e azienda

Una delle quattro aree di valutazione di BellaFactory riguarda la valorizzazione del dialogo tra sindacati, azienda e lavoratori. “Fondamentale - sottolinea Caragnagno - in quanto Fondazione Ergo è una piazza neutrale dove, aziende, sindacati e università collaborano per condividere metriche e metodologie”. Quest’area dà valore al sistema di valutazione perché vengono ascoltati i lavoratori attraverso le organizzazioni sindacali che li rappresentano. “I sindacati spiega - Caragnano - fanno parte del Consiglio della Fondazione. A loro è riservato un programma di

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formazione gratuito, finalizzato a condividere uno stesso linguaggio, presupposto necessario per un confronto produttivo. In questo modo le discussioni attorno a un tavolo passano da un piano confuso che porta spesso alla rottura a un livello che consente di raggiungere un accordo”. BellaFactory si pone in qualità di garante indipendente e neutrale tra le parti, vigilando sulla corretta applicazione dei modelli di organizzazione del lavoro e sulla stesura di contratti integrativi, partendo da dati oggettivi e terminologia condivisa. Tra gli obiettivi del programma, anche la diffusione e la corretta applicazione del D.Lgs 81/2008 in materia di salute e sicurezza dei lavoratori. 

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Panorama

Certificare

la conoscenza

è riconosciuto per la sua qualità, più sarà facile giustificare divari di prezzo verso concorrenti meno qualificati. La qualità paga e fa guadagnare.

Chi più spende...

MECCANICA & AUTOMAZIONE | APRILE 2016

Formazione come risorsa e non costo

Se un tempo la formazione del personale era vista spesso come un costo e molto più raramente come una opportunità di crescita

Training on the job

Il primo passo quindi è stato inserire accanto agli aspetti prettamente e meramente teorici MECCANICA & AUTOMAZIONE | APRILE 2016

Panorama Oggi la formazione è considerata strumento di competitività. Non si pensa alla formazione come a un costo, ma in modo pragmatico a una risorsa da utilizzare al meglio

Qualità

Otto moduli per otto aree critiche

Sono otto i moduli che compongono la Eplan Experience. Otto step (IT infrastructure, Platform setup, Code & standars, Products structure, Design Methods, Worlflow, Process integration, Project management) pensati e realizzati per formare, informare e addestrare i clienti a un utilizzo ideale del prodotto di progettazione. Gli otto moduli che compongono il processo completo si riflettono in corsi di formazione dedicati che servono ad aumentare le competenze dei progettisti verso la gestioni delle informazioni e dei processi. Ma non solo: tutto il percorso è coadiuvato da un rapporto con enti formatori terzi fra

cui una università che ha il compito di verificare con un vero e proprio esame, il raggiungimento degli obiettivi desiderati. Essere certificati Eplan non è cosa di poco conto: ci viole circa un anno per compiere tutta la strada formativa e cosa di particolare interesse è che non sempre gli studenti sono giovani che desiderano posizionarsi la meglio sul mercato. Spesso si tratta di operatori e tecnici del settore con dieci o venti anni di esperienza, che hanno capito l’importanza della posta in gioco e decidono di seguire un nuovo percorso che li porterà a una capacità di utilizzo decisamente più elevata dei prodotti di Eplan

anche aree di approfondimento pratico, in modo da trasformare il corso stesso in un elemento più completo e utile. “Se da una parte l’abbinamento fra teoria e pratica - spiega ancora Casazza - può sembrare ridondante e in alcuni casi anche allungare i tempi di formazione, cosa a mio avviso tutta da dimostrare, c’è da dire che questa nuova formula, non è solo di Eplan Italia, ma è una scelta del Gruppo che viene seguita in modo del tutto simile in ogni angolo del mondo. In parole povere, significa che due progettisti che stanno lavorando in due posti del mondo a migliaia di chilometri, sul medesimo progetto, potranno comunicare usando lo stesso linguaggio tecnologico. In termini più pratici abbiamo realizzato dei 30

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corsi di formazione che partono dalle medesime informazioni, dagli stessi libri di testo, da esercizi uguali in tutto il mondo. Ogni operatore Eplan è in grado di condividere e discutere con un suo omologo in qualsiasi perte del mondo”.

Addio sindrome del foglio bianco

Ciò significa che ricorrere a studi di progettazione in giro per il mondo non è più un problema, visto che l’approccio sistemico è sempre il medesimo. Ma il vantaggio si presenta anche per le aziende molto grandi che hanno uffici tecnici differenti in varie parti del mondo: i tecnici saranno perfettamente intercambiabili fra loro e avranno una assoluta identità di termini e azioni da porre in essere, con

per indicarne un caso. Insomma cerchiamo di dare ai nostri utilizzatori nuovi strumenti per operare sempre al meglio delle possibilità che i nostri prodotti offrono”.

Certificazione, una cosa seria

grande vantaggio per tutti. Inoltre, aver studiato sia teoria che pratica, elimina il rischio di quella che si chiama la sindrome da foglio bianco. Cioè, finito il corso e rientrato nella fase operativa, anche l’ansia dell’errore davanti allo schermo del computer e il conseguente ricorso a hot line, richieste di aiuto varie, diminuisce molto se non del tutto.

Dal prodotto al processo

È altrettanto evidente che la crescita dei sistemi di progettazione mette i progettisti elettrici nelle condizioni di dover assumere un ruolo nuovo, diverso e soprattutto più importante. Se fino a ieri il compito era limitato al disegno di uno schema elettrico, oggi si iniziano a sentire sempre più forti le necessità di poter passare anche a operare sugli aspetti di processo. Un esempio può venire dalla necessità di gestire la documentazione secondo gli standard internazionali richiesti. O ancora: c’è la necessità di razionalizzare o di rendere più leggibili i progetti elettrici? Per una serie di attività importanti e centrali per la vita del progettista elettrico (si veda il box dedicato) Eplan ha ideato dei moduli, di corsi specifici (anche qui uguali in tutto il mondo) proprio per insegnare determinati argomenti ai proprio utilizzatori. Otto moduli ciascuno dedicato a un argomento specifico e utile per migliorare la conoscenza del software. “Un esempio classico sotto questo aspetto - ci racconta ancora Casazza - può essere la metodologia da seguire nell’approccio progettuale. Il punto di partenza di un progetto particolare

Tutto questo lavoro però non sarebbe realmente completo se non avesse in qualche modo un proprio compimento formativo. Intendiamo dire che sempre più spesso le aziende che hanno scelto Eplan, si tratti di industrie o di studi professionali che operano da terzisti, sentono la necessità esattamente come per altre attività di poter avere la certezza del livello qualitativo raggiunto. Esattamente come accade per altri processi e altri prodotti, attraverso una certificazione che garantisca la qualità dell’operatore per quanto concerne i prodotti Eplan. Qui però non si tratta di semplici software per scrivere o fare presentazioni. Qui si tratta di programmi da cui può dipendere la soddisfazione e la sicurezza di un cliente, di un utilizzatore. Il passo deciso è stato quello di dare continuità al programma di formazione realizzato a moduli facendo in modo che seguendo un percorso determinato e assolutamente completo, nonché superando un esame presso un ente terzo (una università estera) si possa giungere alla certificazione che è valida in tutto il mondo ed è basata ovunque sul medesimo sistema di formazione e sui medesimi percorsi formativi. Questo in termini molto semplici significa che un progetto iniziato in un Paese e possa essere adattato e gestito in un’altra area del mondo senza che ci siano rischi di incagli di alcun genere. Avere a disposizione un sistema che prevede la certificazione degli operatori non può che semplificare anche la vita del prodotto una volta che è in funzione è c’è una qualsiasi necessità di manutenzione ordinaria o straordinaria che sia, non è cosa da poco. Soprattutto in un mondo sempre più competitivo e globalizzato come quello in cui noi tutti operiamo quotidianamente. 

Certificazione

MGL Automation, primi in Italia

Giuliano Melzani è un utilizzatore di lungo corso dei prodotti Eplan. Tanto che oggi il suo studio di progettazione elettrica per macchinari e impianti applicati nell’automazione di processi produttivi e industriali in vari settori quali quello dell’assemblaggio, dell’alluminio nei semilavorati e della siderurgia, è conosciuto come uno dei più seri e meglio strutturati con cui si possa lavorare. MGL Automation proprio per poter continuare ad essere al centro della conoscenza nel proprio lavoro, non appena ha avuto la possibilità di certificare la propria esperienza di progettista Eplan non si è fatta sfuggire la opportunità. “La scelta di seguire un percorso che ci portasse alla certificazione delle nostre capacità progettuali - ci spiega Giuliano Melzani - è stata quasi automatica. Il desiderio di crescere e di non restare confinati in un’area geografica o merceologica ci ha portato a immaginare che il futuro potesse essere migliore del presente. Per noi - prosegue Melzani - il processo di certificazione non è stato una passeggiata. Non si tratta di un attestato che viene rilasciato alla fine di un corso di formazione di poche ore, indipendentemente dai risultati reali ottenuti. Nel nostro caso si è trattato di un vero e proprio percorso della durata di diversi mesi. In quasi un anno abbiamo seguito i diversi moduli formativi, imparando a gestire anche problematiche e situazioni che ci erano sconosciute nonostante operassimo già da anni con Eplan”. Tutto il percorso di formazione che viene seguito, prevede ala fine di ciascun modulo un esame di verifica della conoscenza dell’argomento e in fase finale un ulteriore controllo su tutta la materia che viene realizzato in collaborazione con istituti universitari terzi e quindi in alcun modo influenzabili dalla stessa Eplan: per dirla in modo semplice e diretto, si tratta di una cosa seria e non di un corso in cui paghi per avere un attestato. “Nel nostro caso - prosegue Melzani - il percorso seguito è stato anche l’occasione per imparare a dialogare con realtà di altre nazioni e di altre mentalità, usando però un linguaggio comune che ci ha portato a comprendere al meglio quali possano essere i grand vantaggi che derivano da un lavoro di questo genere. Perché quello che ho personalmente imparato dall’Academy di Eplan conclude Giuliano Melzani - è che qui nessuno ti regala nulla e la certificazione ce l’hai solo se hai imparato ciò che dovevi imparare dimostrando serietà e applicazione”.

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Panorama

La meccanica,

una scienza viva

L’evoluzione dei sistemi di porte a scorrimento con viti filettate a passo lungo speciali, rullate a freddo e in alluminio, vista dai progettisti della Eichenberger Gewinde AG è una sintesi efficace di come la frequentazione comunicativa con i clienti e lo scambio d’idee orientate a nuove soluzioni porti la ricerca a nuovi sviluppi, utili per tutti di Loris Cantarelli

ella storia del mondo, il progresso tecnico non è (giustamente) mai stato un semplice cercare di raggiungere qualcosa più di prima, ma anche e soprattutto nel riuscire a fare sempre più cose meglio, con nuove tecnologie e nuovi processi. La necessità di trovare soluzioni alle esigenze pratiche non finisce mai, le tecniche e i materiali influenzano la meccanica e formulano nuovi requisiti: anche nel mondo specifico delle viti filettate è così, in particolare quelle rullate su misura dai progettisti della svizzera Eichenberger Gewinde AG, nella nicchia della tecnica di

movimentazione. Il potenziale dell’alluminio nelle costruzioni leggere non può essere misconosciuto nemmeno negli elementi di movimentazione più semplici: con una forma ponderata, la vite filettata rullata in alluminio è un componente meccanico insuperabile: ne è un esempio il mercato dei sistemi di porte per veicoli.

E non se ne vede la fine...

Se si osserva una vite filettata e una chiocciola, in genere s’immagina che si tratti di un tipico elemento di fissaggio... ma questa si usa anche nella movimentazione. La scoperta della vite filettata viene

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attribuita ad Archimede (287-212 a.C.) e secondo Plinio il Vecchio già nel III decennio a.C. prese piede un’applicazione decisiva della vite di movimentazione: le presse dei romani per produrre il vino funzionavano con viti di legno di quercia dagli enormi diametri, e così tronchi giganteschi si dovevano sollevare con una vite file¬ttata di scorrimento, in modo da poter pressare i grappoli d’uva in un torchio. Negli anni i requisiti degli elementi di movimentazione meccanica e cioè le viti filettate divennero più stringenti: dovunque si debba trasformare un movimento rotatorio in un movimento lineare (o viceversa), ancor oggi le viti

filettate sono in uso in tutti i settori. Nella società di oggi, ha particolare importanza la movimentazione delle porte. Quando si tratta di mobilità, miliardi di persone nel traffico pubblico contano sull’affidabilità dei veicoli su rotaia e degli autoveicoli. Nei criteri di mobilità in grado di imporsi nel futuro, svolgono un ruolo fondamentale l’efficienza energetica, la salvaguardia delle risorse, la riduzione del rumore e delle sostanze nocive. Ma nell’attuale ricerca sui materiali, le linee di tendenza rimangono l’essere ‘più a buon mercato, più leggero, più solido’. I risparmi sul peso, le emissioni di CO2 e il consumo di carburante con l’alluminio possono essere ridotti e si possono realizzare mete più ambiziose: questo metallo ha poco peso e offre in cambio stabilità, maggior capacità di carico ed eccezionale lavorabilità. Nei sistemi di salita di ogni veicolo (auto o bus, veicoli dei vigili del fuoco o di pronto soccorso, treni o metropolitane) si possono facilmente verificare ritardi e incidenti imprevisti. Per questo, le caratteristiche dei sistemi automatici di porte scorre¬voli hanno un’influenza decisiva sulla sicurezza, sul comfort dei passeggeri

e sull’efficienza economica. In particolare i treni ad alta velocità raggiungono velo¬cità superiori ai 300 km/h: si possono immaginare le forze che agiscono, anche in relazione alla resistenza dell’aria e all’usura (la resistenza aumenta con il quadrato della velocità, quindi se al raddoppio della velocità la resisten¬za dell’aria quadruplica...). Il nucleo essenziale di questi sistemi di porte è costituito dalla movimentazione lineare: i progettisti dell’azienda di Burg (Svizzera) hanno sviluppato una soluzione a costi più contenuti per le esigenze di movimentazione in questi mezzi d’azionamento. In condizioni di spazio strettissime si devono garantire concentrazione di forza, robustezza, precisione e affidabilità: le porte devono scorrere facilmente e velocemente, in caso d’interruzione di corrente il sistema vite filettatachiocciola non devono incepparsi, l’apertura d’emergenza dev’essere sempre azionata a mano... Eichenberger è riuscita a sviluppare viti filettate a passo lungo, rullate a freddo in alluminio, con un profilo speciale del diametro di 20 mm e passo di 80 mm. Solo se i diversi componenti (materiale di base o lega ideale,

rullatura a freddo impeccabile, attrezzi di filettatura fabbricati in proprio da Eichenberger per la rullatura) sono in sintonia tra di loro, il flusso di materiale può scorrere al meglio per un elevato rapporto di passo del filetto di 80 mm. L’azienda è in grado di offrire in toto sviluppo, produzione e assicurazione qualità: la mobilità nella fabbricazione e prototipazione (compresi gli attrezzi di filettatura) è quindi notevolmente elevata. Anche la padronanza di un potente know-how è indispensabile, se si tratta di configurare gli attrezzi per la filettatura interna della chiocciola di plastica: grazie a questi fattori, si può produrre in modo flessibile e competitivo. Si tratta di mettere ulteriormente a punto viti filettate, che possono essere già utilizzate in applicazioni nel settore delle porte a scorrimento. L’innovativa combinazione di vi¬ti file¬ttate speciali in alluminio anodizzato duro (a passo lungo 20/80) e di chiocciole in plastica (a seconda del tipo di applicazione) è concepita in modo da rendere possibile la fabbricazione della vite filettata nella rullatura a freddo. È noto che con tale processo produttivo si ottengono considerevoli vantaggi

Viti filettate a passo lungo Speedy in alluminio, ø 16 mm / passo 90 mm, sinistrorse

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Panorama

con l’incrudimento, i valori di rugosità e la sensibilità all’intaglio. Con il profilo speciale del filetto avviene una stabilizzazione completamente diversa: la coppia di rovesciamento viene compensata attraverso il diametro esterno della vite filettata, il che rende possibile un funzionamento senza attrito e impedisce l’inceppamento.

Conclusioni

Le viti filettate in alluminio, già massicciamente incrudite dalla rullatura, ottengono dall’ulteriore nobilitazione dello strato esterno (cioè dall’anodizzazione dura) una superficie ancor più resi¬stente. Ne deriva un’ulteriore riduzione del valore d’attrito e ottime caratteristiche di scorrevolezza: tutto

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Viti filettate a passo lungo Speedy in alluminio, ø 20 mm / passo 80 mm

questo, unita alla protezione contro la corrosione, garantisce in modo determinante una lunga durata di vita. Quella che sembra una soluzione tutto sommato semplice, può essere realizzata soltanto grazie a un tesoro di espe¬rienze raccolte in svariati decenni, con una elevata consapevolezza della qualità e un moderno parco macchine, come avviene per Eichenberger Gewinde AG. Il rapporto dinamico del passo di 20 mm e del diametro di 80 mm permette una velocità di spostamento molto elevata: per raggiungere una velocità delle chiocciole così alta, una vite trapezoidale normalizzata a filetto semplice del diametro di 20 mm dovrebbe girare più di 16 volte più veloce. Inoltre, il basso numero di giri ha un effetto molto positivo sull’usura e sull’emissione di rumore. Dal punto di vista del prezzo, la nuova vite filettata si distingue nel mercato specializzato: è possibile una fabbricazione razionale e rapida, il che si riflette positivamente specie in caso di quantitativi notevoli. Anche le forme di filettatura al di là delle misure consuete non spaventano l’azienda svizzera: su richiesta, si possono realizzare diametri e passi su misura del cliente e della specifica soluzione richiesta, anche con le viti filettate in alluminio. 

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anche con pinze Smart

Comunicazione assoluta tra tutti i componenti interessati, trasparenza a livello di impianti, tecnica gestionale e aziendale, reazione dinamica agli eventi. Questi i fattori chiave di Industria 4.0. Il punto di vista di Schunk di Marco Torre

n occasione dell’8° vertice dell’industria meccanica tedesca tenutosi a Berlino, Markus Klaiber, amministratore tecnico (CTO) della Schunk GmbH & Co. KG di Lauffen am Neckar ha spiegato come l’azienda all’avanguardia per competenza nella tecnica di serraggio e sistemi di presa, stia valutando le potenzialità presenti nel protocollo Industria 4.0, per puntare verso questo nuovo scenario sia con l’assortimento prodotti che con la produzione. Oggi la produzione è caratterizzata dalla volatilità dei mercati, da cicli di vita dei prodotti sempre più brevi, da una crescente varietà di modelli e da una sempre 36

maggiore pressione sui prezzi. “Lo scenario messo in campo da Industry 4.0 è la risposta giusta - ha spiegato Klaiber -. Infatti con Industry 4.0 tutto è pensato per realizzare la piena flessibilità nei processi di produzione, con la massima trasparenza e convenienza”. È sostanzialmente il trampolino di lancio dal quale emergono requisiti molto concreti per l’attività di ogni giorno.

Reazione istantanea

Fra i molteplici scopi che Industry 4.0 si è data, non a caso c’è anche la messa a disposizione di componenti e strutture flessibili

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e adattabili. Questo per permettere che anche una produzione di lotti di piccole dimensioni, possa risultare conveniente sia sotto l’aspetto economico, sia sotto il profilo della sostenibilità. Di conseguenza in futuro, gli impianti e i relativi componenti che ne sono la spina dorsale, dovranno essere in grado di garantire la massima flessibilità, reagendo in tempi ridottissimi ai dati acquisiti durante l’avanzamento del processo produttivo. Così da ottimizzare e adattare il processo stesso alle necessità istante per istante. È chiaro che in un’attività sempre più complessa e coordinata come si prospetta siano in futuro

Markus Klaiber, amministratore tecnico di Schunk GmbH & Co. KG

quelle industriali, è indispensabile oltre alla ottima qualità del gestore dell’impianto anche di componenti che permettano allo stesso sistema produttivo di reagire velocemente assolvendo al meglio alle richieste man mano che si presentano. Evidente che in una strategia come questa, prodotti come quelli realizzati da Schunk acquistino, se possibile, ancora più rilevanza rispetto a qualità ed efficienza dell’insieme. “L’obiettivo che perseguiamo spiega ancora Klaiber - è quello di reagire a eventuali problemi che si dovessero verificare, ad esempio il guasto di un componente oppure l’inserimento nella produzione di un ordine più urgente, in modo tale che la produzione possa proseguire con un ritardo solo minimo”. Concretamente ciò significa che il sistema deve

riconoscere ed elaborare l’evento e reagire in perfetto coordinamento con la tecnica di gestione, i sistemi MES o ERP, ad esempio cambiando linea o anticipando un altro ordine. Anche qui, come nella produzione di grandi serie, l’attenzione va al massimo sfruttamento possibile degli impianti”.

Tutto parte da una comunicazione a 360°

Secondo Markus Klaiber, un elemento imprescindibile per il successo di Industry 4.0 è una comunicazione perfetta, che vada oltre le gerarchie di comunicazione che negli anni ‘80 si sono diffuse nei centri di produzione automatizzati. “Con Industry 4.0 tutto deve comunicare con tutto - sottolinea Klaiber -. Non a caso in questo contesto svolgono un ruolo

determinante sia i moduli di presa che altri attuatori e i relativi sensori, perché in ultima analisi sono loro che costituiscono l’interfaccia diretta con il pezzo, il componente o il prodotto finito. La nostra pinza - prosegue - è il primo modulo che, dopo la lavorazione, viene a contatto con il pezzo.

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Panorama Lo scenario Industria 4.0

Il ruolo fondamentale dei sensori

Quindi è previsto che in futuro venga dotata dell’intelligenza necessaria per riconoscere se le specifiche di tolleranza, peso o dimensioni, sono state rispettate”. In base a questi dati sarà quindi possibile continuare il processo come programmato, oppure avviare cicli correttivi di controllo qualità oppure escludere i pezzi difettosi.

La Guida VDMA a Industry 4.0

Il passaggio a Industry 4.0 però non è né facile né realizzabile in pochi passaggi. Si tratta di un approccio che deve avvenire in modo graduale, e quindi per rendere alle imprese il tragitto meno faticoso, la VDMA ha da poco redatto una “Guida a Industry 4.0”, con la collaborazione del dipartimento ‘Elaborazione dati nella progettazione’ (DiK) del Politecnico di Darmstadt e all’istituto ‘wbk Institut für Produktionstechnik’ presso il Karlsruhes Institut für Technologie (KIT). Per le aziende meccaniche di medie dimensioni come Schunk, questa guida è uno strumento utile nello sviluppo dei propri modelli aziendali e operativi basati su Industry 4.0. La guida presenta procedure concrete che illustrano come le realtà imprenditoriali possano migliorare le proprie competenze, affiancandole passo passo verso la creazione di piani e soluzioni personalizzati. Nella fase di realizzazione della guida il Prof. Dr.-Ing. Reiner Anderl del DiK e il Prof. Dr.-Ing. Jürgen Fleischer del wbk hanno dato grande importanza all’utilizzo pratico di questo aiuto pratico. Quattro aziende pilota, tra cui anche Schunk, hanno controllato 38

A detta della Schunk, la movimentazione e il montaggio dei sensori saranno elementi sempre più fondamentali. Già oggi Schunk offre un ricco programma di pinze standard, pensate per un ampio ventaglio di funzioni: dalla pinza universale PGN plus con sensori di prossimità alla semplice pinza meccatronica EGP

con regolazione della posizione e controllo di sovraccarichi nonché alla EGL intelligente con misurazione e regolazione integrata della forza fino alla flessibile SDH che, oltre alla regolazione integrata della forza e della posizione, grazie alle tre dita presenta anche un’ottima flessibilità nelle operazioni di presa.

“Industry 4.0 quindi - ha spiegato Markus Klaiber CTO di Schunk - può diventare realtà solo se si realizzerà una stretta collaborazione interdisciplinare in grado di superare i confini aziendali. Apporteremo attivamente questo know-how nei progetti in corso e nei nuovi progetti secondo lo scenario Industria 4.0”.

Con Industry 4.0 tutto è pensato per realizzare la piena flessibilità nei processi di produzione, con la massima trasparenza e convenienza

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la praticità d’uso della guida, applicandola con successo ai primi progetti di generazione di modelli aziendali per la creazione di nuovi prodotti e il miglioramento della produzione.

Guida testata nella pratica

Utilizzando la guida della VDMA, Schunk ha creato un modello di calcolo che illustra come passare dallo stato attuale alla pinza intelligente per Industry 4.0, considerando anche la varietà e la complessità dei requisiti richiesti nei sistemi intelligenti e collegati in rete, tipici delle fabbriche smart. Tali requisiti spaziano dal riconoscimento della situazione in cui si sta operando, alla reazione individuale, passando per la valutazione. Proiettando l’iniziativa sul mondo delle pinze Schunk,

si ottengono diverse categorie: la classe entry-level, rappresentata dalle pinze meccatroniche semplici, cui seguono le pinze meccatroniche intelligenti, provviste anche di sensori. Avvicinandosi al vertice della gamma si passa attraverso il sistema ciberfisico, in grado anche di comunicare, per giungere infine alle pinze smart 4.0, ossia sistemi ciberfisici, che possiedono anche funzionalità web. Questi ultimi sono in grado di reagire in autonomia in base ai dati acquisiti, di comunicare via Internet e persino di pronosticare la propria funzionalità. I possibili campi applicativi delle pinze smart sono la Smart Factory, la cooperazione uomorobot, ma anche i sistemi di condition monitoring, la manutenzione predittiva, i controlli sensitivi e la garanzia ‘inline’ della qualità.

Cover

STORIA DI COPERTINA

Sandvik Coromant

GC 1130 e addio a sfaldamento Problemi piuttosto frequenti nel mondo della fresatura che Sandvik Coromant ha affrontato una volta per tutte, grazie anche alla tecnologia Zertivo di Marco Torre

GC1130 passo in avanti

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per via delle sue caratteristiche costruttive garantisce prestazioni straordinarie sia si decida di lavorare a secco,sia si preferisca fare ricorso all’utilizzo di lubrorefrigerante.

PVD rivestimento innovativo

Campo di applicazione

GC1130 è la nuova qualità per la fresatura dell’acciaio. Realizzati con ZertivoTM, l’esclusiva tecnologia di produzione PVD, gli inserti GC1130 prolungano la durata utensile, rendeando prevedibile e sicuro il processo di produzione. Disponibili per le frese CoroMill® 390 e CoroMill® 490 per la fresatura di spallamenti e per la fresa CoroMill® 495 per smussatura

tecnologia

Zertivo, più di un rivestimento

scheggiature sgrossatura fino alla finitura, sia a secco sia con refrigerante. GC1130 inoltre si rivela una buona scelta anche con materiali misti.

Quando parla di Zertivo, Emanuelle Göthelid, sviluppatrice della tecnologia è molto lineare e precisa nella sua esposizione: “Nello sviluppo della tecnologia Zertivo ci siamo concentrati sulla creazione di una piattaforma in grado di fornire l’equilibrio perfetto tra diverse proprietà, a seconda delle esigenze del cliente. Una qualità si basa sull’interazione di molti elementi. Sul modo in cui uno influisce sulle proprietà degli altri. Ecco ciò che vogliamo ottenere con la tecnologia Zertivo.” Infatti, combinando gli ingredienti delle qualità e condizioni di processo attentamente controllate, è possibile creare qualità con un’imbattibile sicurezza del filo tagliente. Zertivo è una tecnologia esclusiva, sviluppata per far emergere il pieno potenziale dell’inserto. Con Zertivo si considera l’inserto nel suo insieme. Non è un semplice rivestimento.

Si inizia con CoroMill 490 e 495

Per un prodotto così innovativo è evidente che l’ingresso in listino non possa essere immediato per ogni modello di fresa, ma è altrettanto vero che averne la disponibilità già su molti modelli di frese CoroMill, rappresenta uno sforzo notevole da parte dell’industria svedese che comunque assicura che l’estensione di GC1130 sarà presto completata dandone la disponibilità sulla maggior parte delle frese CoroMill. Tanto che già oggi è possibile dare anticipazioni su come GC1130 si abbina ad alcune frese CoroMill. Ad esempio con CoroMill390 l’abbinamento GC1130 è ideale per la produzione mista e perfettamente adatta alla lavorazione dei diversi elementi e materiali del componente. La gamma comprende diversi tipi di utensili e una vasta scelta di raggi di punta. GC1130 è estremamente affidabile e opera perfettamente in condizioni instabili o difficili. Ciò la rende la qualità perfetta per una fresa versatile come CoroMill 390, aumentando la sicurezza e la prevedibilità per le operazioni di fresatura dell’acciaio. Nel caso di CoroMill490 invece si tratta di una scelta effettuata per dare priorità alla fresatura di spallamenti generale e ripetuta. CoroMill 490, grazie alla geometria d’inserto positiva, fornisce un’azione di taglio leggera. Insieme agli inserti con quattro taglienti effettivi, la fresa consente di ottenere un profilo uniforme, riducendo l’esigenza di operazioni di finitura. GC1130, in poche parole, porta le prestazioni di CoroMill 490 a un livello completamente nuovo. Durante la fresatura dell’acciaio, questa nuova qualità di inserto garantisce ‘green light on’ (continuità di funzionamento della macchina). 

precisione

GC1130 somma i vantaggi di CoroMill 390 e 490

Spesso non basta avere un buon prodotto o anche un ottimo prodotto per poter giungere alla soluzione desiderata. In questo caso le due frese CoroMill390 e Coromill490, sono il supporto ideale grazie alla loro precisione estrema, alle tolleranze e alla eccellente finitura superficiale. Inoltre le basse forze di taglio favoriscono una lavorazione leggera e silenziosa. 390 e 490 inoltre si caratterizzano per l’alta produttività, per i fili tagliente affilati e i profili uniformi e senza bave. Per la lavorazione in rampa è opportuno scegliere CoroMill 390. Per la fresatura di spallamenti generale, usare CoroMill 490 con quattro taglienti effettivi.

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Dossier

ENERGIA

Cambiano le percentuali, cresce l’energia pulita. Ma cresce anche il petrolio, e il gas non si lascia certo intimorire. I prossimi lustri vedono un unico elemento certo: la fame di energia crescerà ancora di Paolo Beducci

Ne vorremo

sempre di più 42

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resce con un impeto che raramente si era visto mai in altri settori. Forse solo il mondo degli smartphone e della telefonia portatile e personale ha conosciuto nel XXI secolo una performance così importante. E qui non stiamo parlando di elettronica di consumo da poche centinaia di euro al consumatore finale. Qui parliamo di investimenti ciclopici, nell’ordine di molte centinaia di milioni ogni anno. Ci riferiamo allo sviluppo dell’energia pulita e rinnovabile. Quella che per anni abbiamo chiamato la green economy e che per certi versi sembrava una eterna promessa ora non lo è più di certo. Nonostante il calo drastico del prezzo del petrolio che ha per un po’ di tempo rimescolato le carte come del resto a fare da mazziere ci ha pensato anche lo Stato che, almeno da noi, ha deciso di limitare seriamente gli incentivi a

produrre energia pulita. Da una parte per risparmiare un bel po’ di soldini, dall’altra perché la pressione fiscale sui prodotti minerali è un ottimo casello del dazio da cui tutti, proprio tutti, finiscono per passare. Come nel medioevo, per intenderci.

Rinnovabili altalenanti

In effetti, dicevamo, la corsa all’energia rinnovabile ha subito uno brusco rallentamento in casa nostra,per poi riprendere a correre. Tanto che oggi l’Italia è uno dei Paesi in cui le rinnovabili hanno il maggiore peso nel computo totale delle fonti energetiche. Però non basta. Nel senso che la strada da percorrere è ancora unga e anche la disponibilità di energia in orari sempre più espansi lungo le 24 ore mettono alla corda sistemi produttivi che non sempre sono in grado di garantire continuità nelle 24 ore. C’è poi un altro aspetto che pensiamo possa essere interessante e che sta nella ottimizzazione di ciò che c’è già. A partire dalla griglia distributiva che a sua volta deve fare ulteriori passi in avanti nella flessibilità e nella “intelligenza”.

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Quindi verrebbe da dire che siamo davanti a un mercato ideale per chi produce eolico, per chi pensa in termini di geotermico, fotovoltaico ecc ecc. Un po’ meno, verrebbe sempre da dire, per chi invece pensa a investimenti in energia ricavata da combustibili fossili. Ma non necessariamente è così, visti alcuni recenti accadimenti di cui parleremo fra poco. In ogni caso che si tratti di eolico idroelettrico o nucleare, l’industria meccanica italiana nei prossimi anni potrà ricevere lavoro importante nelle forniture di lavorazioni anche in questo comparto. È altrettanto evidente che più il fornitore di manodopera specializzata sarà in grado di garantire flessibilità operativa come è nella tradizione dell’imprenditoria nazionale, più il suo range di attività e presenza sui mercati mondali sarà in grado di soddisfare salmeggio anche questo genere di presenze. Si deve poi dire che, a differenza di quanto si possa credere, le lavorazioni di componenti per il mondo energetico non riguardano solo impianti e macchinari di grandi dimensioni. Infatti, accanto alle fresalesatrici di grandi dimensioni, ai torni capaci di operare su diametri extralarge, aree in cui non sono molti i competitori di livello fuori dal nostro Paese (ne vediamo uno o due al massimo), c’è un grande dispiegamento di forze anche in tecnologie innovative (ad esempio l’additive) e in campi applicativi in cui le dimensioni delle macchine per le lavorazioni necessarie sono decisamente inferiori. Insomma, con le macchine utensili non si costruiscono solo pezzi importanti e con pesi di tonnellate. Forse il bello del mondo energetico è proprio questo: la varietà delle lavorazioni in gioco, la dimensione dei pezzi da trattare e la crescita costante delle opportunità energetiche da sfruttare.

Energia fossile, Usa caput mundi

La crescita delle rinnovabili e l’affermazione di nuove tecnologie estrattive, hanno portato nel 2014 a una lieve crescita delle riserve di petrolio e di gas, con gli 44

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Stati Uniti che hanno messo a segno l’incremento più rilevante entrando nella classifica dei primi 10 paesi detentori di riserve di petrolio. Gli Stati Uniti, grazie al contributo del tight oil, sono leader anche per crescita produttiva di petrolio, con un +15,4% rispetto al 2013, e, scavalcando l’Arabia Saudita e la Russia, diventano il primo paese produttore. La domanda di petrolio a livello globale cresce modestamente (+0,7%). Tra i paesi OCSE, il consumo degli Stati Uniti cresce (+0,4%) mentre i paesi europei manifestano un altro anno di contrazione (-1,4%). Tra i paesi non OCSE, la Cina resta la forza trainante dei consumi mondiali (+3,0% vs 2013). Sul fronte della raffinazione, si assiste negli ultimi 4 anni ad un aumento della capacità di circa 4 mln di barili al giorno. Il Medio Oriente si conferma come area in cui negli ultimi anni si sono concentrati i maggiori investimenti in nuova capacità di raffinazione mentre prosegue il processo di razionalizzazione del settore europeo, sia per il declino della domanda interna che per l’aumento della competizione estera. Sul mercato del gas, l’incremento della produzione è guidato, grazie allo shale, dagli Stati Uniti. La Russia, secondo produttore mondiale di gas, vede invece una riduzione della propria produzione del 6,1%, per una flessione sia della domanda interna che delle esportazioni. Modesta diminuzione dei consumi mondiali di gas nel 2014 (-0,4%) mentre nel periodo tre il 2000 e il 2014 la crescita media annua era stata del +2,4% Le miti condizioni climatiche e la debolezza economica guidano la riduzione della domanda in Europa e in Russia, mentre in Medio Oriente e in Asia e Pacifico la crescita economica determina un incremento dei consumi. Le previsioni di medio e lungo termine Le profonde trasformazioni che da alcuni anni a questa parte stanno travolgendo il mondo dell’energia proiettano molte ragioni di incertezza nei già di per sé complessi scenari di lungo periodo. In ogni caso questi scenari restano una

DOSSIER

ENERGIA base di riferimento imprescindibile, se non più importante d’un tempo, per riuscire a comprendere a fondo portata e priorità delle sfide da affrontare. Questo per individuare le azioni che si dovrebbero intraprendere per essere tempestivi nel proporre soluzioni adeguate ai cambiamenti di scenario in atto. È chiaro che le previsioni non possono essere lo strumento che garantisce esattezza numerica, ma possono in ogni caso dare indicazioni verso il futuro circa le macrotendenze aiutando a delineare gli scenari futuri. A questo proposito è interessante riprendere i dati elaborati dalla AIE, l’Agenzia Internazionale per l’Energia, nel suo World Energy Outlook (WEO): una pubblicazione annuale che oggi rappresenta un punto di riferimento per chiunque si occupi di energia. Le previsioni formulate nel WEO sui trend energetici e climatici globali tengono conto di misure di politica energetica già avviate o annunciate, mettendo a confronto tre diversi scenari lungo un orizzonte di proiezione che si conclude al 2040.

Nuove politiche

Lo Scenario Nuove Politiche, descritto per la prima volta nell’edizione del 2010, è lo scenario centrale e tiene conto delle politiche avviate a metà 2015, di alcuni importanti impegni dichiarati dai governi anche in assenza delle relative misure di attuazione (ad es. quelli in materia di energia assunti nell’ambito della Conferenza della Parti di Parigi, altrimenti nota come COP21), di politiche solo annunciate di cui si ipotizza una moderata implementazione entro il 2040. Lo Scenario Politiche Correnti, tiene conto solo delle politiche già in vigore, viene impiegato come parametro

Ricerca&Sviluppo

GE punta sul gas e sull’Italia con Galileo

Investimenti per oltre 600 milioni di dollari in Italia nell’arco di un quinquennio: saranno destinati alla ricerca, allo sviluppo e all’innovazione tecnologica in Italia. Così GE Oil & Gas consolida la propria presenza nel Paese e rafforza la collaborazione con il tessuto accademico, industriale ed economico delle Regioni in cui opera. In particolare la Toscana, dove si trova la sede più importante della divisione GE Oil & Gas-Nuovo Pignone, presente anche in Lombardia, Calabria e Puglia. L’investimento annunciato vedrà GE Oil & Gas impegnata nei prossimi cinque anni nella realizzazione in Toscana di un centro di eccellenza globale nel settore dell’oil & gas, che impegnerà 500 figure altamente qualificate, sia GE che appartenenti al mondo accademico, della ricerca e delle PMI. L’obiettivo è non solo aumentare del 50% gli attuali volumi produttivi in Italia e incrementare il fatturato di 1,7 miliardi di dollari in 5 anni, ma anche, con il sostegno del governo e di Regione Toscana, formare una nuova generazione di ingegneri specializzati nella progettazione di tecnologie d’avanguardia e nell’industrializzazione territoriale. Il programma, chiamato Galileo, prevede lo sviluppo di turbomacchine (turbine a gas e compressori centrifughi) con una potenza compresa dai 5 ai 65 MW e di tecnologie innovative di digitalizzazione per l’intero ciclo di vita dei prodotti, per ottimizzarne le prestazioni e la vita operativa. GE Oil & Gas potrà avvalersi inoltre dell’uso di materiali di derivazione aeronautica per permettere lo studio di macchine sempre più leggere e di dimensioni ridotte per l’industria del petrolio e del gas.

rispetto al quale valutare le implicazioni di nuove policy e di significativi mutamenti tecnologici e/o di mercato; Infine lo Scenario 450: include misure in tema di cambiamento climatico più forti di quelle ipotizzate nel Nuove Politiche e finalizzate a limitare la concentrazione in atmosfera dei gas ad effetto serra a 450 parti per milione, descrivendo un percorso energetico coerente con l’obiettivo di contenere entro i 2°C l’aumento della temperatura media mondiale. La grande diversità dei risultati che emergono da questi tre scenari sottolinea il ruolo critico dei governi nel delineare il nostro futuro energetico, tramite la definizione di obiettivi e l’implementazione delle politiche necessarie al loro conseguimento. L’edizione 2015 del WEO analizza, come di consueto, le prospettive di tutte le fonti energetiche all’orizzonte 2040; tra queste, rientra anche l’efficienza energetica, considerata come fonte alternativa nonché l’unica ad incontrare simultaneamente obiettivi economici, di sicurezza energetica e di tutela dell’ambiente. Rispetto agli anni passati, il forte calo dei prezzi del petrolio avviatosi nel giugno 2014 ha indotto l’AIE ad elaborare uno scenario Low Oil Price che ipotizza il permanere di prezzi bassi più a lungo di quanto previsto nello Scenario Nuove Politiche, esaminando i fattori che potrebbero determinare questa condizione e quali implicazioni ne deriverebbero in termini di sicurezza e transizione energetica.  MECCANICA & AUTOMAZIONE | APRILE 2016

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ENERGIA

19 dimetri funzionalità 46

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Soraluce PXG 19000 è una macchina multitasking estremamente versatile e innovativa. È la quinta macchina basca per questo cliente italiano di Paolo Beducci

uando si parla di energia inevitabilmente il primo pensiero si dirige verso le macchine di grandi dimensioni. Inevitabile visto che gli strumenti per produrre energia, si tratti di centrali idroelettriche, eoliche o azionate da carburanti fossili se non nucleari, sono comunque sempre oggetti dimensionalmente importanti. Oltre alla dimensione però ci sono altri elementi che entrano in gioco in modo pesante quando si parla di energia. Ci riferiamo alla precisione di lavorazione che, nonostante si operi su pezzi di dimensione media o grande non possono permettersi di cedere neppure uno spillo alla precisione. Tutto ciò comporta che alla fine i marchi a cui ci si rivolge siano in sostanza elencabili con le dita di una mano e le nazioni di produzione siano ancora meno. In questa élite un posto per certi versi speciale spetta a Soraluce, realtà spagnola che noi tutti conosciamo e che nel corso dei suoi 55 anni di vita ha compiuto passi importantissimi, fino a essere un player di prim’ordine nel proprio mondo. Che in questo caso è quello delle macchine utensili di dimensioni superiori, tipiche per le necessità di chi deve operare su pezzi generalmente tanto impegnativi. Anche per pesi e ingombri, oltre che per richieste di precisione, spesso non meno significative e stringenti di quelle che si possono richiedere a un centro di lavoro che ha cubo di lavorazione decisamente più piccolo. In questo caso parliamo di una PXG 19.000, portale multitasking, acquistata da una industria italiana che, per motivi di riservatezza ci ha chiesto di non essere citata in modo diretto. Non possiamo che accontentarli visto che sarebbero facilmente individuabili dai più anche se non dicessimo che si tratta di una realtà che non solo è alla sua quinta macchina prodotta da Soraluce, ma che a Soraluce ci è arrivata dopo una esperienza tutto sommato soddisfacente, con altri produttori che utilizzano l’idrostatica per le macchine di grandi dimensioni. Soraluce invece, nel corso degli anni ha sviluppato una propria strada che comunque si è rilevata estremamente MECCANICA & AUTOMAZIONE | APRILE 2016

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ENERGIA DAS e SOF6

Sigle un po’ speciali

Potrebbe sembrare quasi politichese, ma non lo è. Ci riferiamo alle due sigle citate che hanno invece significati molto più interessanti di quanto possano lasciar trasparire dalla loro estrema sintesi verbale. Vediamole singolarmente DAS, Dynamics Active Stabilizer consiste in attuatori posti sulla RAM della macchina che permettono di smorzare il ‘chatter’, ovvero vibrazioni autorigenerative, consentendo un aumento della produttività della macchina fino al 300%, la diminuzione della usura dell’utensile e la conseguente diminuzione delle sollecitazioni meccaniche della macchina. Infine l’aumento della finitura superficiale delle lavorazioni. Caratteristiche queste che favoriscono la lavorazione non presidiata. SOF6 (Adaptative Feed Power) mantiene costante l’assorbimento della potenza dell’utensile utilizzato durante la lavorazione di fresatura adattando l’avanzamento degli assi e la rotazione mandrino. In questo modo viene incrementata la vita dell’utensile, la macchina è meno sollecitata e il tempo di lavorazione si riduce. Soraluce ha sviluppato due programmi CNC per lavorare con questo modulo software.

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Soraluce nel corso degli anni ha sviluppato una propria strada che comunque si è rilevata estremamente affidabile e competitiva

affidabile e competitiva: guide lineari a ricircolo di rulli che, su questo modello di dimensioni particolarmente impegnative, raggiungono a loro volta una configurazione decisamente generosa. Avrete ben capito che il nome 19.000 sta esattamente a indicare la lunghezza della corsa in X di questo portale che si caratterizza per una grande flessibilità e interoperabilità. Una macchina assolutamente multitasking visto che dispone di corse assi di dimensioni fuori dal comune: longitudinale da 19.000 mm, trasversale da 9.200 mm, verticale traversa da 5.000 mm e verticale RAM da 2.500 mm. Ma non solo: in nome della capacità di effettuare lavorazioni diverse, la PXG 19.000 è dotata, oltre ad un piano di lavoro di dimensioni 12.000 x 6.000 mm, anche di una unità di tornitura con tavola (dotata di sostentamento idrostatico) da 6.000 di diametro in grado di lavorare in tornitura pezzi con diametri che possono arrivare ai 9 metri. E al ‘discreto’ peso di 150 t mosse da due motori per un totale di 202 kW dotati di cambio gamma e raffreddamento a liquido. Insomma un bel mostro messo lì in mezzo ad altre quattro sorelle che le fanno da contorno, anche se dobbiamo ammettere è un pezzo molto bello anche esteticamente, visto che si tratta di una macchina il cui design è stato realizzato in tempi recenti ed è stata presentata alla EMO di Milano pochi mesi addietro. In questo caso la PXG è anche attrezzata con una doppia pedana operatore per mettere il tecnico sempre nella posizione migliore rispetto al pezzo in lavorazione. Nel caso della 19.000 in questione, il cliente di Soraluce ne fa un utilizzo decisamente variegato, a dimostrazione che la macchina in questione non solo è adatta alle lavorazioni più impegnative, ma è anche in grado di passare da una lavorazione all’altra senza particolari apprensioni. Nel campo energetico le lavorazioni su cui la PXG si cimenterà sono le casse turbina che verranno affrontate con una disinvoltura davvero unica. In primo luogo per via dei sistemi di abbattimento delle vibrazioni che Soraluce ha brevettato e installato sulle sue macchine. Si tratta del DAS e del SSV. Il primo interviene nelle fasi di sgrossatura annullando le vibrazioni autorigeneranti (chatter), aumentando così la vita dell’utensile, la produttività della macchina, inoltre è bene ricordare che la struttura della macchina è completamente in ghisa. Dal canto suo, proprio partendo dal concetto sviluppato con il DAS (Dynamics Active Stabilizer) è stato sviluppato anche l’SSV: si tratta di un sistema basato su principi analoghi al DAS ma solo ideato e realizzato per essere usato nelle lavorazioni di tornitura. Spesso i sistemi ideati per ridurre le vibrazioni raccontano di miglioramenti percepiti sotto il profilo strumentale, in questo caso

PXG 19000

Sette teste solo per fresare al meglio

Sette teste di fresatura non sono certo poche, soprattutto se concentrate su un’unica macchina. Nel caso della PXG 19000 venduta in Italia oltre che numerosa, la gamma delle teste è davvero ampia e adatta ad affrontare ogni tipologia di lavorazione. Si parte dalla classica testa a fresare assiale capace di 81 kW e 8.330 Nm di coppia, per poi passare a una ad angolo dotata di indexaggio ogni 2,5° con una potenza sempre di 81 kW 4.500 Nm di coppia per poi proseguire con una testa birotativa automatica millesimale lubrificata e termostata a olio, passando poi per una testa ad angolo con giunto orizzontale, indexato ogni 2,5°, dotata di mandrino a 90°, si prosegue poi con la testa a fresare assiale con 4.500 Nm di coppia e con i cuscinetti lubrificati e termostatati ad olio. La gamma di teste di fresatura viene completata da una testa a di fresatura assiale prolungata che con una potenza di 37kW e 1530 Nm di coppia ha una velocità di rotazione fino a 4.000 giri al minuto e una testa di fresatura speciale dotata di asse A avente posizionamento a ogni 1°. Infine la PXG viene dotata di una testa assiale e una radiale di tornitura per utensili con attacco CAPTO C8 e una testa di tornitura per utensili di grandi dimensioni.

non solo c’è il conforto degli strumenti (con risultati inimmaginabili) ma addirittura si riesce a verificare il miglioramento della situazione anche e solo poggiando una mano sulla macchina. Lo sappiamo che si ratta di un sistema piuttosto artigianale e poco scientifico, ma farlo non costa nulla ed è estremamente esplicativo di ciò che accade nella realtà. E poi, se non ci si accontentasse c’è anche il riscontro scientifico dato dagli strumenti. A dare un ulteriore plus alla qualità delle lavorazioni e alla durata della macchina, ci sono elementi altrettanto importanti come nel caso della RAM che è dotata di ben quattro guide lineari a ricircolo di rulli, proprio per garantire la massima rigidità e precisione in ogni posizione. Altro elemento significativo adottato da Soraluce per questa PXG 19.000 è il sistema brevettato che cura la precisione geometrica - rettilineità e parallelismo - della traversa che, soprattutto nelle macchine come questa dotate di traverse importanti è fondamentale. Il DBS3 infine, è il sistema elettromeccanico gestito con un asse del CNC per la compensazione effettiva della flessione dello slittante nel senso longitudinale (asse X). Tale sistema non deforma le strutture e garantisce un’ottima rettilineità di uscita della RAM. Un altro aspetto che è parte integrante del sistema fornito da Soraluce al proprio cliente italiano è la versatilità di utilizzo. In questo caso la versatilità è amplificata da un magazzino utensili da 180 posizioni,

dal sistema di cambio teste automatico che prevede dieci teste differenti (7 di fresatura e 3 di tornitura). Se ad esempio parliamo di mandrino, la possibilità di avere una testa a fresare assiale con 81kW (S1) e una coppia di oltre 8.330 Nm, spiega al meglio davanti a quale tipologia di macchina ci troviamo. Qui oltre tutto di teste a fresare ce ne sono ben sette, a dimostrazione della grande versatilità di utilizzo della PXG 19000 Difficile trovare di meglio in giro nel panorama delle macchine di grandi dimensioni. La cosa più impressionante è vedere come ogni singolo piccolo possibile problema sia stato anticipato sia in fase di progettazione sia durante la configurazione della macchina stessa. Questo denota sicuramente una grande attenzione da parte dell’utilizzatore nel saper scegliere e dotarsi degli strumenti migliori per il proprio lavoro, ma anche un’altrettanta grande capacità da parte degli uomini di Soraluce nel saper interpretare al meglio le esigenze di chi deve poi usare ogni giorno la macchina, costruendola sulle sue effettive necessità, passo dopo passo, mattone dopo mattone in modo che possa risultare il modo migliore e più sereno di produrre grande qualità con estrema semplicità d’uso. La PXG risente di una importante esperienza di Soraluce nella produzione di alesatrici e fresatrici a montante mobile a portale, di centri di tornitura verticali nonché di centri di fresatura/tornitura multitasking. 

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ENERGIA

Tecnologia di controllo per impianti di

raddrizzamento

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La tecnologia di controllo di Mistubishi Electric è quella scelta da FRIEM per il suo impianto di raddrizzamento. Ne abbiamo parlato con Maurizio Stucchi, Sales Manager, Industry & Traction e l’Ing. David Galeone, responsabile del service FRIEM di Riccardo Ambrosini

’azienda FRIEM, come ci racconta l’Ing. Maurizio Stucchi, Sales Manager, Industry&Traction del Gruppo nasce nel 1950 per la progettazione e la costruzione di convertitori a elevata potenza. Sin dalla sua nascita FRIEM ha continuato a sviluppare il suo know-how nella conversione di energia in particolar modo per l’industria elettrochimica. La capacità di progettare sistemi di conversione completi ha da sempre consentito a FRIEM di offrire piena assistenza ai propri clienti anche sui singoli componenti come trasformatori di potenza, Raddrizzatori, barraggi per elevate correnti, sistemi di filtraggio armoniche e di rifasamento. È proprio l’impianto di raddrizzamento uno dei sistemi di punta offerto dall’azienda e nei quali viene utilizzata la tecnologia di controllo di Mitsubishi Electric. “I campi industriali nei quali operiamo sono tra i più svariati. Uno di questi è il processo cloro-soda tramite il quale, dal cloruro di sodio, (comunemente sale), si ottengono per elettrolisi cloro gassoso, soda caustica e idrogeno. Le ultime commesse sulle quali stiamo attualmente lavorando sono proprio destinate alla produzione di cloro e saranno consegnate in Russia e Corea”, spiega l’Ing. Stucchi. “Da un punto di vista tecnico la tecnologia di controllo deve essere robusta e il sistema nel complesso deve offrire un’altissima disponibilità. La presenza di un controllo ridondante è una richiesta che si sta affacciando sempre di più per i nostri clienti”, prosegue Stucchi. Qual è il plus di un sistema ridondante? “La richiesta di ridondanza nasce dal fatto che

l’impianto di raddrizzamento è il cuore dell’impianto industriale. Se questo motore si ferma l’intero impianto industriale o, nel migliore dei casi, alcune delle sue linee di produzione si fermano. È molto importante che l’impianto sia il più affidabile possibile. Il PLC è utilizzato per le logiche di allarme, controllo, fermo impianto e per tutte le logiche di sicurezza. Se il PLC, ‘guardiano’ del buon funzionamento del sistema e della comunicazione con i sistemi di controllo esterni, smettesse di funzionare, si incorrerebbe in sicure e ingenti perdite economiche per il cliente. Quindi la ridondanza sul controllo è sicuramente utile”, afferma l’Ing. Stucchi. Anche l’Ing. David Galeone, responsabile del service, è concorde sui rischi legati al malfunzionamento del controllo: “Trasformatori e convertitori di potenza sono il cuore di questo tipo di sistema perché se c’è un fermo macchina il danno economico è notevole. Il PLC è responsabile di tutta la parte di controllo e protezione della macchina. Ad esempio l’intero circuito di raffreddamento è gestito tramite il PLC. Le nostre macchine sono raffreddate da acqua deionizzata e acqua industriale che circolano all’interno di uno scambiatore industriale di calore. Attraverso canali analogici acquisiamo le temperature rilevate dalle numerose sonde installate a bordo delle macchine. Poi acquisiamo la misura di conduttività dell’acqua deionizzata attraverso un’uscita analogica 4-20 mA, molto importante per la sicurezza del nostro circuito. Un sensore PT 100 montato sulla parte alta del quadro, che è la parte più calda, ci consente di monitorare se la macchina sta andando in sovraccarico o meno e se il circuito di raffreddamento sta lavorando nella maniera appropriata. Abbiamo inoltre da acquisire le temperature dai sezionatori attraverso delle schede elettroniche che si interfacciano con il PLC attraverso il semplice ma affidabile protocollo Modbus. Tale protocollo viene anche utilizzato per comunicare con i sistemi di controllo

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DOSSIER

ENERGIA L’azienda

Leader nel settore

Mitsubishi Electric, con 90 anni di esperienza, è riconosciuta come leader mondiale nella produzione, nel marketing e nella commercializzazione di apparecchiature elettriche ed elettroniche. I prodotti e i componenti Mitsubishi Electric trovano applicazione in molteplici campi: informatica e telecomunicazioni, ricerca spaziale e comunicazioni satellitari, elettronica di consumo, tecnologia per applicazioni industriali, energia, trasporti e costruzioni. In linea con lo spirito del proprio corporate statement Changes for the Better e del proprio motto ambientale Eco Changes, Mitsubishi Electric ambisce a essere una primaria green company a livello globale, in grado di arricchire la società attraverso la propria tecnologia. L’azienda, che è presente in 34 Paesi nel mondo e che si avvale della collaborazione di oltre 124.000 dipendenti. In Europa è presente dal 1969, con insediamenti in 15 Paesi: Belgio, Repubblica Ceca, Francia, Germania, Olanda, Italia, Irlanda, Polonia, Portogallo, Russia, Spagna, Svezia, Regno Unito, Turchia e Ungheria. La filiale italiana, costituita nel 1985, opera con cinque divisioni commerciali: • Air Conditioning, climatizzazione per ambienti residenziali, commerciali e industriali, riscaldamento, deumidificazione e trattamento aria; • Factory Automation, apparecchi e sistemi per l’automazione industriale; • Semiconductors, componentistica elettronica; • Automotive, sistemi e componenti per il controllo dei dispositivi di auto e moto veicoli; • Transportation Systems, prodotti e sistemi per il settore dei trasporti ferroviari. È inoltre gestita direttamente l’attività di assistenza tecnica per i sistemi a Controllo Numerico. La divisione Factory Automation della filiale italiana fa parte del gruppo European Factory Automation Business Group con sede a Ratingen in Germania, una consociata controllata da Mitsubishi Electric Corporation Giappone. La filiale italiana coordina le vendite, l’assistenza e il supporto ai clienti attraverso la vasta rete di filiali e distributori locali che coprono l’Italia, la Spagna, la Francia, la Grecia, il Portogallo e Dubai.

La richiesta di ridondanza nasce dal fatto che l’impianto di raddrizzamento è il cuore dell’impianto industriale. Se questo motore si ferma l’intero impianto industriale o, nel migliore dei casi, alcune delle sue linee di produzione si fermano

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superiori esterni per la scrittura dei riferimenti di corrente, di tensione e l’acquisizione di tutte le misure di regolazione delle nostre macchine, oltre al feedback di corrente e di tensione”. “Il PLC, i regolatori digitali e l’analizzatore di rete corrono su protocollo Modbus e si interfacciano con un pannello operatore GT16 della serie GOT1000, dove tutte le informazioni del sistema vengono acquisite e visualizzate”, continua l’Ing. Stucchi.“In termini di programmazione, avevamo la necessità di un tool semplice, ma allo stesso tempo potente per tutte le fasi del progetto, dallo sviluppo fino al monitoring. Abbiamo trovato il software di programmazione di Mitsubishi Electric facile e intuitivo e ci ha consentito una rapida messa in servizio dell’impianto riducendo i tempi di debugging”. “Per venire incontro alle stringenti esigenze dell’applicazione del cliente, abbiamo subito pensato di avvalerci delle prestazioni della nostra piattaforma di punta: iQ-Platform. Grazie alla possibilità di configurazione ridondata e al supporto di I/O in una rete in fibra ottica in architettura a doppio anello è stato possibile fornire al cliente la soluzione a massima disponibilità richiesta. Da un punto di vista dei costi, l’utilizzo di moduli standard, utilizzabili anche in sistemi per i quali le richieste di ridondanza non sono così stringenti, consente di ridurre il numero delle parti di ricambio riducendo così il TCO del sistema complessivo.” conclude l’Ing. Gallo Toro, Product Manager di Mitsubishi Electric I raddrizzatori vengono utilizzati anche nelle sottostazioni? “Naturalmente sì, anche se sono di potenza completamente diversa. Nelle applicazioni che abbiamo recentemente realizzato per Corea e Russia si parla di decine di MW, mentre nelle sottostazioni siamo nell’ordine di qualche MW. Si tratta poi di raddrizzatori non controllati dove non vi è la necessità della tecnologia PLC per la gestione delle logiche di allarme, di funzionamento e di raffreddamento” afferma l’Ing. Stucchi. 

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Il ministro Gianluca Galletti: “Raddoppieremo gli aiuti” a pag. 2

esempio, negativo e positivo insieme, della sicurezza informatica è l’assalto dell’agente immobiliare Claudio Giardiello il 9 aprile scorso al Tribunale di Milano, che è costato tre morti e due feriti. Esempio negativo: Giardiello, all’epoca imputato di bancarotta fraudolenta, riuscì a entrare in Tribunale con una pistola nonostante i controlli a base di metal detector e vigilantes privati. Esempio positivo: poche ore dopo Giardiello, che era riuscito a fuggire dal Tribunale con il suo scooter, venne fermato a Vimercate dai carabinieri che erano andati a casa sua, si erano fatti dare il numero di targa dello scooter, e l’avevano rintracciato poco dopo grazie una telecamera di sorveglianza di Vimercate, collegata alla centrale operativa dei carabinieri.

segue a pag. 3

Guido Barcella al timone di FME

RESULTS PACK il VeCChio inContra il VerDe TENDENZE QUanDo il Design è anChe innoVazione

La luce LED è versatile Le lampade LED OSRAM

→ pag.4

SCIA arriva lo “sportello di interlocuzione unica”

segue a pag. 4

Si sente parlare di rilancio delle opere pubbliche e di riqualificazione delle infrastrutture. È auspicabile che oltre a costituire la base per la ripartenza di molti settori produttivi del Paese, costituisca uno strumento di sempre maggior coinvolgimento delle categorie professionali tecniche chiamate a svolgere la funzione di garanti per la sicurezza e l’incolumità della collettività. Ma tutto ciò troverà riflesso sui compensi professionali? Abolite da tempo le tariffe, oggi assistiamo ad affidamento di incarichi da parte anche delle Amministrazioni che, considerando il solo impegno temporale richiesto al professionista per poter fare bene il proprio lavoro, portano a compensi orari ahimè allineati verso il basso a quelli della Colf, con tutto il rispetto per il loro lavoro!

INTERVISTA

a pag. 17

Paolo Mazzanti

→ pag.5

Un ingegnere o un architetto possono essere pagati come una colf?

Dentro lo standard KNX

Semplificate le procedure: arriva il modello Dia

Nr.02 – VENERDÌ 29 GENNAIO 2016 unico

NUOVO CONTO TERMICO Tutte le novità L’

LA TRIVELLA

TECH

LOMBARDIA

Newsletter

SICUREZZA

Cop21, risultati interessanti Ora bisogna procedere

na grande attenzione alle richieste avanzate dalla categoria, soprattutto per quanto concerne la necessità del riordino della formazione universitaria e dell’accesso all’Albo. Un incontro positivo, dunque, per i rappresentanti del Consiglio Nazionale degli Ingegneri, che nei giorni scorsi hanno avuto un confronto importante con il Ministro dell’Istruzione, dell’Università e della Ricerca, Stefania Giannini. La delegazione del CNI, guidata dal Presidente Armando Zambrano, ha sottoposto al Ministro un pacchetto di proposte e richieste precise. Oltre a quelle già citate, ecco l’ammissibilità dei laureati in Architettura col vecchio ordinamento a sostenere l’esame di Stato per l’abilitazione alla professione ingegneristica e conseguente iscrizione al relativo Albo.

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Dal 1952 periodico di informazione per ingegneri e architetti

Positivo incontro tra i rappresentanti del CNI e il ministro dell’Istruzione Stefania Giannini

FABBRICA IN CLASSE A

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A colloquio con Amedeo Gargiulo (ANFS)

CENSIS

Sicurezza delle ferrovie “Ridurre al minimo ogni rischio”

Rapporto 2015 sull’evoluzione territoriale

NEGLI IMPIANTI DI

RISCALDAMENTO

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BIM , obbligo per Per l’Italia un 2015 grandi opere? in chiaro-scuro

Paolo Stefanato

Nelle “regioni urbane” vive la metà della popolazione

EFFICIENZA ENERGETICA

el 2016 la sicurezza ferroviaria in Italia farà un nuovo passo avanti perché entreranno nel sistema di prevenzione e controlli gestito dall’Agenzia nazionale anche parte delle 34 aziende regionali, ex concessionarie, che finora non erano → nel pag.18 perimetro della vigilanza statale. Ora, in base a un decreto legislativo del luglio 2015, queste aziende, ormai in regime liberalizzato, saranno oggetto delle stesse

regole in vigore per la rete nazionale. In realtà, la norma non riguarda tutte le ferrovie locali, ma solo quelle che dal punto di vista tecnico sono “interoperabili” con la rete; in altre parole restano escluse quelle a scartamento ridotto o isolate. Mentre Trenord, per esempio – gestore della rete in Lombardia – è già in parte sotto la vigilanza dell’Ansf perché i suoi treni già viaggiano su binari di Rfi, la rete delle Ferrovie dello Stato.

ENERGIA

a pag. 14

ORDINI: A COLLOQUIO CON I PRESIDENTI Prosegue il confronto sulla riforma della Pubblica Amministrazione a pag. 18

segue a pag. 9

APPALTI UE Documento unico di gara per semplificazione

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Reportage

REPORTAGE

MOTION MEETING 2016

Diventato un appuntamento fisso di inizio anno, il Motion Meeting di Studer Schaudt e Mikrosa, questâ&#x20AC;&#x2122;anno ha mostrato importanti innovazioni sia fra i prodotti sia in materia di organizzazione produttiva di Marco Torre 54

Passione

MECCANICA & AUTOMAZIONE | APRILE 2016

Studer, le linee guida

bruciante

MECCANICA & AUTOMAZIONE | APRILE 2016

REPORTAGE

MOTION MEETING 2016 Rettificatrici cilindriche

S121, S131 e S141, dalla nuova piattaforma

Negli ultimi due anni Fritz Studer AG ha coinvolto gli utilizzatori delle rettificatrici cilindriche interne con innovazioni con ritmo semestrale. Alla macchina universale S141 (lunghezza dei pezzi fino a 1300 mm) nel maggio 2014, si sono aggiunte nell’autunno 2014 le macchine universali delle serie S141 ed S151, nella primavera 2015 le macchina universale S131 e la macchina di produzione S122. Infine, nell’autunno 2015 la macchina universale S121, trasformando quella che sembrava una proposta a sé stante in una piattaforma completa. Ora Studer perfeziona questa piattaforma immettendo sul mercato tre nuove rettificatrici cilindriche interne di raggi che andranno a sostituire i modelli di grande successo CT700 e CT 900. Campi di applicazione principali delle nuove macchine S121, S131 ed S141 sono la produzione di matrici, in particolare per l’industria degli imballaggi, dove vengono lavorati prevalentemente metallo duro e ceramica, e la

guidano ancora lo sviluppo dei prodotti Studer. Al primo posto troviamo il concetto di efficienza energetica. Tanto che oggi è in grado di analizzare tutte le macchine e i rispettivi processi di produzione ricavandone corrispondenti misure di risparmio. In base al principio fondamentale di BluePlus viene effettuata un’osservazione completa. La sostenibilità è assolutamente fondamentale. Nel corso di esperimenti presso i clienti è stato possibile ottimizzare l’attuale consumo energetico fino al 20%. Altro tema importante risiede nei lubrorefrigeranti dove Studer sta compiendo studi su innovativi metodi. Sempre in tema di linee guida tecnologiche c’è da segnalare il grande ruolo che Studer-WireDress® si è conquistato un ruolo importante. È possibile realizzare geometrie inconsuete con un’incredibile efficienza e con 56

MECCANICA & AUTOMAZIONE | APRILE 2016

produzione di componenti idraulici come pistoni, piastre di guida e alloggiamenti per pompe a pistoni assiali in rame, ghisa e acciaio temprato. A ciò si aggiunge la produzione di pezzi più complessi utilizzati principalmente nella tecnologia degli orologi e dei medicinali impiegando materiali extra duri come ceramica industriale, zaffiri e metallo duro, nonché la produzione di impianti per spalle, ginocchia e anche in ceramica e titanio. La nuova rettificatrice di raggi S121 introdotta sul mercato andrà a coprire lo spettro applicativo della CT750, mentre la S131 è stata ideata per sostituirsi alla CT960. Ora però la S141 consente anche la lavorazione di pezzi di maggiori dimensioni. Tradotto in cifre per l’utilizzatore questo significa: il diametro utile sulla tavola della S121 è di 250 mm, quello della S131 è di 300 mm e quello della S141 è pari a 400 mm. Ora è possibile lavorare diametri esterni fino a 160 mm con una mola per rettifica esterna di 250 mm di diametro.

un’enorme precisione. Con grande soddisfazione degli utilizzatori che intravedono già nuovi casi applicativi. Ultimo argomento tecnologico, la rettifica coordinata sulle rettificatrici cilindriche che rappresenta una sfida tecnica per Studer. Qui l’industria svizzera offre soluzioni altamente efficienti per la lavorazione di alesaggi eccentrici.

Rettifica interna

Accanto alla rettifica coordinata, un altro argomento che si sviluppa sempre più nel mondo del gruppo che organizza il Motion Meeting ogni anno, è la rettifica interna. Infatti da sempre circa i tre quarti delle macchine per rettifica cilindirca esterna universale, viene consegnata anche con un mandrino atto a eseguire operazioni di rettifica interna. In 2 anni scarsi STUDER ha

fino a Ø 250 mm. Di sicuro interesse la macchina di produzione S122 con sistema di movimentazione dei pezzi integrato. A questa segue nell’autunno scorso la compatta S121, massimo 2 utensili, che ha il compito di chiudere il gap tra le macchine base e quelle universali.

Investimenti pensando al futuro

completamente rielaborato il portafoglio della rettifica interna. Per questo motivo negli ultimi due anni, a partire dal maggio 2014, è stato dato il via a una serie di innovazioni che hanno portato alla realizzazione di una nuova generazione di rettificatrici cilindriche interne. Sulla S141 (distanza tra le punte 1300) venne presentato un albero mandrino lungo, aprendo per Studer un nuovo segmento nel mercato della rettifica interna. Sempre nel 2014 poi, ma in autunno, vengono messe in vendita ulteriori versioni lunghe della rettificatrice interna universale S141. Contemporaneamente arriva sul mercato la S151, una grande macchina per pezzi con diametro fino a Ø 550 mm. Nella primavera 2015, la S131, una piccola macchina universale, completa l’assortimento per pezzi con diametro

Accanto ai nuovi modelli però, ci sono anche consistenti investimenti in produzione che si aggiungono alla già citata innovazione della linea produttiva. Ad esempio 2015 è stato ammodernato il centro di competenza per la Motion Meeting di rettifica in piano di Steffisburg Studer rappresenta il ed è stato completato il modo per confrontarsi, parco macchine nell’officina di formazione. Per Studer parlare, conoscere, è essenziale investire in condizioni di formazione persone che arrivano ottimali per i giovani e di da tutto il mondo conseguenza nel futuro. Anche per questo, Studer Schaudt e Mikrosa continuano come prima a investire in nuovi prodotti per il mercato. Tutto ciò compiendo passi ponderati e utilizzando le proprie conoscenze e le proprie capacità per aumentare ulteriormente l’efficienza. Vendite, La dirigenza di produzione e customer care sono quindi i punti nodali STUDER e di su cui, con la precisione e la passione di sempre, parte di SCHAUDT MIKROSA (da continua l’impegno di Studer Schaudt e Mikrosa per sinistra a destra): mantenere il proprio ruolo guida nel mondo della Fred Gaegauf, Dr. Gereon rettifica anche in presenza di un futuro ricco di sfide Heinemann, Gerd nuove e importanti.  König, Jens Bleher

Assemblaggio

Una sola linea per tutto

Fritz Studer AG ha messo in funzione da pochi mesi un nuovo sistema di assemblaggio. Questo passo è una naturale conseguenza dei continui perfezionamenti e miglioramenti di tutti i processi aziendali che Studer attua sistematicamente. A tale scopo dal 2008 viene utilizzato il programma PuLs®, finalizzato a incrementare l’efficienza e da intendersi quale filosofia aziendale rilevante per tutti i settori. Dopo aver lavorato fino al 2011 con un sistema di montaggio a stazioni fisse e quindi con procedure cicliche discontinue, dall’ottobre dello scorso anno Studer ha messo in atto cicli di lavorazione a flusso continuo. Gli obiettivi connessi sono una produzione più efficiente, l’abbassamento dei tempi di ciclo e una maggiore capacità di soddisfare

le esigenze dei clienti. Nella linea sono stati integrati adeguamenti costruttivi come speciali dispositivi di autocalibratura o sistemi di serraggio specifici dei clienti, ma soprattutto sono stati inclusi anche la misurazione laser e la rettifica di collaudo. Oggi tutto è assemblato su un unico nastro trasportatore in un flusso continuo. La catena è suddivisa in 16 stazioni disposte in modo da formare una U. Sul primo tratto della U si lavora con un normale sistema di binari. Sul secondo tratto, dove avvengono la misurazione laser e la rettifica di collaudo delle macchine in movimento, è presente un sistema di trasporto ad alta precisione di 40 m di lunghezza, che funziona secondo il principio di una grande guida per macchine utensili ad alta precisione. La linea è progettata per un sistema

a turno unico con due tempi di quattro ore ciascuno e funziona in continuo a una velocità di 22,9 mm/ min. (5,5 m/4 h). Le 16 stazioni sono suddivise in 4 segmenti, nei quali per ogni stazione fino a 4 dipendenti montano le macchine. I componenti necessari per il montaggio vengono forniti direttamente dal magazzino, in parte anche tramite kanban. Ogni quattro ore vengono effettuate le forniture per le quattro ore successive, inclusi tutti i pezzi e gli utensili necessari. Un’ulteriore novità è che oggi il montaggio completo dei gruppi è integrato direttamente accanto alla creazione del valore nel capannone. Oggi le forniture alle linea avvengono just in time. Le rettificatrici finite vengono poi consegnate direttamente ai clienti finali o a quelli interni.

MECCANICA & AUTOMAZIONE | APRILE 2016

INTERVISTA

Intervista

Jeff Kowalski

pre sente impetuoso? A colloquio con il responsabile tecnologico di Autodesk: fra presente passato e futuro, una chiacchierata tanto informale quanto significativa per capire cosa ci aspetta di Paolo Beducci

È solo l’inizio

ra un po’ di tempo che desideravamo incontrare Jeff Kowalski, il responsabile tecnico di Autodesk, l’uomo che insieme a Carl Bass - che di Autodesk è il CEO - ha contribuito a ridisegnare il mondo della progettazione CAD e soprattutto, ha contribuito in misura determinante a porre le basi per farci capire già oggi, come sarà il futuro dentro le nostre aziende e anche nella nostra vita di tutti i giorni. Jeff Kowalski è accanto a noi e abbiamo la possibilità di porgli qualche domanda su ciò sta accadendo nel mondo del PLM anche alla luce delle nuove tecnologie produttive che, seppur non ancora del tutto approfondite e sfruttate, lasciano intravvedere un futuro per certi verso molto differente dall’attuale e addirittura rivoluzionario rispetto a come abbiamo vissuto negli ultimi venti anni.

Quasi per caso

Dalla realtà aumentata all’IoYT passando per IoT, senza dimenticare i giovani e la necessità di offrire formazione accessibile a tutti. Kowalski, esattamente come tutti i personaggi di primissimo livello nel proprio mondo, ha un atteggiamento semplice e del tutto disponibile. Tanto che un incontro quasi casuale si è trasformato nel volgere di un attimo in 58

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una intervista senza frontiere sul suo lavoro e su come immagina il nostro futuro. Futuro prossimo, perché se si parla di futuro anteriore il panorama diventa subito meno chiaro. Non perché non ci siano idee, ma per il semplice fatto che lo sviluppo è così profondo e impetuoso, da poter rendere antiche già domani, soluzioni che oggi sembrano figlie di un futuro la di là da venire. Siamo davanti a una serie di cambiamenti a dir poco impressionanti che ci coinvolgeranno in modo pervasivo. Per esempio si passerà per molti oggetti dalla mass production alla personal production. Come pensa cambierà il nostro mondo nei prossimi anni? “Se guardiamo a un lasso di tempo ampio, ad esempio quindici o venti anni, credo sia impossibile dire come evolverà il mondo. Non lo si può neppure immaginare. Se invece proviamo a immaginare il futuro più vicino a noi, forse qualche cosa già oggi si può percepire”. Le sue percezioni quali sono? “Per prima cosa direi che si deve guardare a cosa è cambiato negli ultimi dieci anni nel mondo della progettazione e dell’industria. In particolare devo dire che ciò che sta accadendo con l’additive manufacturing è molto importante e spiega bene il senso della rivoluzione che stiamo vivendo. Il primo passo compiuto è il passaggio

Jeff Kowalski, il responsabile tecnico di Autodesk

“L’esempio del prototipo di parete divisoria che abbiamo studiato per Airbus e che sarà presto in produzione, credo sia perfetto”

INTERVISTA

Jeff Kowalski provocatoriamente trasparente... “Non è una provocazione intesa nel senso stretto del termine, è a tutti gli effetti una proiezione di come potrebbe essere realizzata in un futuro non troppo lontano la struttura di un aereo. Non si tratta di un cambiamento di poco conto. Pensi che solo sulla parete che abbiamo riprogettato con i nostri sistemi, il peso finale del pezzo è risultato 25 kg inferiore a quello attualmente in uso. In termini di emissioni 25 kg da portarsi dietro ad ogni volo sono davvero tanti. Soprattutto se pensa che un aereo lavora tutti i giorni per molte ore, almeno una quindicina”. Torniamo ai cambiamenti nel lavoro quotidiano del progettista. “Per il progettista il cambiamento è continuo ormai da decenni. Non c’è “In particolare devo dire che ciò che sta accadendo con sosta. Adesso poi tutto è passato da una scatola elettronica, il computer, l’additive manufacturing è molto importante e spiega che archiviava ogni cosa sulla bene il senso della rivoluzione che stiamo vivendo” scrivania, alla possibilità di usare dati che stanno altrove, condividerli con dal concetto di realizzazione di un oggetto solo per altri, sfruttando ciò che si ha a disposizione: non importa se sottrazione di materiale o per stampaggio al concepimento sarà una workstation, un tablet, un laptop. La conseguenza che un oggetto posa invece essere realizzato anche diretta è che progettare è diventato per certi versi più facile solo per addizione di materiale. Questo cambiamento e veloce. E sempre meno il luogo fisico da cui si lavora sta modificando moltissimo l’approccio in settori con diventa determinante ai fini della progettazione”. produzioni significative ma non di massa”.

Progettare per l’additive

Ad esempio nel mondo aeronautico. L’additive manufacturing è ormai realtà. Solo che la tecnologia realizzativa non basta. Ed è qui che interviene il mondo della progettazione. Perché con una progettazione moderna, come consentono gli strumenti di Autodesk, si può accelerare il processo di calcolo e semplificare ciò che sta a monte. L’esempio del prototipo di parete divisoria che abbiamo studiato per Airbus e che sarà presto in produzione, credo sia perfetto. Autodesk in questo caso è stata in grado di proporre e realizzare con tecniche progettuali pensate per sfruttare al meglio i sistemi più avanzati di produzione un modo del tutto nuovo per concepire quella paratia. La progettazione completa del pezzo e degli stress a cui può essere sottoposta, quindi alle simulazioni più disparate, sono solo una parte del lavoro di progettazione che oggi possiamo realizzare con i nostri prodotti. Abbiamo visto anche delle immagini di interi aerei pensati secondo questo nuovo approccio. Aerei con una ragnatela a fare da struttura e la fusoliera 60

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Educational, parola chiave per il futuro

È una prospettiva molto bella, ma comporterà anche

un grande lavoro sotto l’aspetto educativo per le nuove generazioni. Cosa sta facendo oggi Autodesk per l’età scolare? “Il nostro approccio verso l’area educational è molto articolato. In primo luogo perché accanto a prodotti assolutamente professionali offriamo programmi adatti a un uso più semplice e che quindi non hanno necessità di grande preparazione specifica per essere utilizzati, ma sono comunque propedeutici alla crescita e alla formazione. Inoltre per gli studenti e gli insegnanti, l’iscrizione all’area educational e la possibilità di utilizzare i nostri prodotti a scopo formativo è totalmente gratuita e mette a disposizione degli studenti i medesimi prodotti utilizzati dai professionisti per svolgere il proprio lavoro. Ciò significa avere accesso a migliaia di possibilità di apprendimento gratuite. Il tutto con un supporto continuo da parte di Autodesk. Inoltre mettiamo a disposizione una comunità di utilizzatori che nessuno nel nostro mondo può vantare così numerosa. E poi non si deve dimenticare che i ragazzi di oggi, sono nativi digitali e che hanno con ogni strumento informatico un approccio unico che noi neppure riusciamo a concepire. I miei figli o i suoi hanno una dimestichezza con lo strumento informatico, unica. I loro ragionamenti partono da una concezione diversa del mondo della formazione. I tutorial su you tube ad esempio, per noi sono cose acquisite in età adulta. Loro ci sono sempre stati in mezzo”. Se dall’industria intesa in senso generale entriamo di più verso il mondo della meccanica, quali sono i principali cambiamenti che vede all’orizzonte? “Direi che si possa fare un parallelo fra come è cambiato il mondo dei computer dagli anni ‘60 ad oggi. In mezzo secolo, a parità di capacità di calcolo, le dimensioni dei computer sono diminuite di migliaia di volte. Ciò che non si riusciva a fare in una stanza oggi si fa con un chip che sta in

spazi quasi invisibili all’occhio umano. La stessa cosa vale per le opportunità che sono date a una azienda meccanica per poter produrre”.

Oltre Internet of Things

“Questo comporta una grande possibilità di acquisire informazioni e di condividerle. Ma anche di comunicare quantità di dati che un tempo neppure erano a disposizione. Il passaggio più impegnativo che l’industria sta affrontando è imparare a sfruttare al meglio IoT ( Internet of Things). Non è un passaggio facile soprattutto sotto l’aspetto culturale, anche se è praticamente già avvenuto sotto l’aspetto tecnologico. Ci saranno poi altri passaggi che faranno evolvere IoT in IoYT ( Internet of Your Things). Si passerà così e gradualmente da una produzione tipicamente di massa a una decisamente più personalizzata. Tutto diventerà più flessibile e fluido. Come dicevamo all’inizio la disponibilità di dati in qualsiasi luogo e attraverso strumenti differenti, inciderà molto anche sull’industria meccanica”. Una domanda solo in apparenza fuori tema: quindici anni fa si parlava di intelligenza artificiale, oggi è un termine fuori dal nostro vocabolario. Come mai? “Le cose che siamo in grado di fare oggi con un computer, quindici anni fa neppure le immaginavamo. Quindi ai tempi era verosimile pensare che il futuro sarebbe passato attraverso una umanizzazione del cervello elettronico. Non è stato così e per ora non sarà così. Siamo e saremo ancora noi umani a governare questo fenomeno per un po’ di anni almeno. 

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Focus elettroerosione EDM

Elettroerosione, gli investimenti non si fermano Proseguono anche in Italia gli investimenti nel mercato delle EDM. L’incontro con Andrea Fritzsch, Managing Director di GF Machining Solutions, ci aiuta a fare il punto della situazione sul settore, oltre a suggerire le leve strategiche per affrontare le sfide del momento attuale di Loris Cantarelli

Andrea Fritzsch, Managing Director GF Machining Solutions

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’elettroerosione è una tecnologia di lavorazione che utilizza le capacità erosive delle scariche elettriche, utilizzabile su buoni conduttori: essenzialmente, i metalli. Le macchine utensili realizzate per questo tipo di lavorazione sono dette ‘per elettroerosione’, o più rapidamente con l’acronimo anglosassone EDM (Electro Discharge Machining). Nata come spesso avviene del tutto casualmente (dai coniugi sovietici Lazarenko nel 1943, durante esperimenti sull’usura dei contatti elettrici: immergendoli in bagno d’olio per diminuirne l’usura dovuta alle scintille, ottennero l’effetto contrario), l’elettroerosione ha subìto un forte impulso dal clamoroso sviluppo dell’elettronica e, per le sue caratteristiche, oggi è di uso comune nell’industria, fino a essere divenuta necessaria nella produzione stampi (in particolare per i componenti in plastica). Al di là della ripartizione

dei processi fra elettroerosione a tuffo (EDM) ed elettroerosione a filo (WEDM), anche nel mercato italiano è ormai assodato un (pur relativo) ritorno agli investimenti, complici le necessità per l’industria manifatturiera di rinnovare il parco macchine (affrontando al meglio le sfide globali... o soccombere) e non ultimi gli incentivi fiscali. Per un ragionamento a tutto campo sulla tecnologia, abbiamo scelto di incontrare e scambiare alcune riflessioni d’approfondimento con Andrea Fritzsch, dallo scorso gennaio chiamato alla carica di Managing Director di GF Machining Solutions nella sede italiana di Cusano Milanino, in provincia di Milano, e con una vasta esperienza nel settore. Dal vostro punto di vista, com’è la situazione nel mercato delle macchine EDM a questo punto dell’anno? Il trend di mercato si è confermato positivo anche per il 2016, in particolare per le macchine a filo e nel comparto high tech. I nostri clienti, lavorando nella meccanica d’alta precisione, godono al momento di un buon portafoglio ordini e di un buon livello di competitività anche a livello internazionale. E allargando il discorso, quali sono, a suo dire, i maggiori “pro e contro” di tali macchine per un’azienda? Le macchine a erosione hanno da sempre sbocchi importanti per le lavorazioni di geometrie complesse, oltre che per la possibilità di gestire materiali molto duri con finiture superficiali e precisioni molto elevate.

Parzialmente queste esigenze sono state soddisfatte grazie allo sviluppo di altre tecnologie, ma permane una grande percentuale di lavorazioni che nell’elettroerosione trovano il loro sbocco naturale e anche una forte competitività di processo. Per quanto ci riguarda, essendo focalizzata su precisione e prestazioni elevate, la nostra gamma EDM trova indiscutibili vantaggi nella meccanica di precisione e in particolare per la costruzione di stampi. In base alla vostra esperienza, in che direzione è ragionevole pensare che andranno nel prossimo futuro le applicazioni delle EDM e più in generale dell’integrabilità in un processo? GF Machining Solutions comprende giustappunto una gamma di prodotto che prevede l’integrazione di tutti i processi in un sistema. Questo è il trend che si sta sempre più confermando, insieme alla produzione di lotti medio-piccoli di parti precise. Avendo noi a disposizione fresatura,

erosione a filo e a tuffo, laser, tecnologia additiva, automazione e attrezzature di serraggio ad alta precisione, siamo in grado di trasferire i manufatti attraverso diverse lavorazioni e tecnologie in modo automatico e digitale, portando la produttività e la ripetibilità a livelli industriali anche per una piccola organizzazione. Proviamo a enucleare i punti chiave da sviluppare per consolidare il proprio mercato, in questo momento storico... Sicuramente non si può prescindere dalla competenza, che negli ultimi anni ha subìto – proprio anche a causa della crisi – un progressivo impoverimento, e nemmeno dall’efficienza, che con i costi fissi del nostro sistema industriale dev’essere sempre al massimo livello. In quest’ambito GF Machining Solutions per i propri clienti si è sviluppata come partner, aggiungendo il supporto tecnologico costante per sviluppare anche la tecnologica presente nei propri prodotti, inoltre ha portato a livelli di grande

soddisfazione il supporto postvendita e l’automazione: per favorire la saturazione e la produttività degli impianti dei propri utilizzatori. E in questa situazione, quali sono le vostre scelte strategiche e i punti di forza che caratterizzano la vostra azienda? Servizio e Automazione sono le nostre parole chiave degli ultimi anni, per favorire la competitività dei nostri clienti: ma naturalmente senza tralasciare la performance del prodotto e la precisione, che ci caratterizzano da sempre e che hanno fatto la differenza per tanti end user. 

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ripresa Un mercato in

con qualche

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importatori e rappresentanti di centri di lavoro in Italia. Iniziamo parlando del mercato, argomento di forte attualità in un contesto che sembra stia registrando importanti segnali di ripresa, anche se rimangono molti dubbi e incertezze sul futuro. Il 2015 è stato infatti un anno positivo per il settore dell’industria meccanica ed in particolare per il comparto dei costruttori di centri di lavoro. Le prospettive appaiono buone e tutto lascia ben pensare che restino tali anche per l’anno in corso, anche se la situazione della finanza globale, che presenta ancora aspetti critici, impone sempre la massima cautela nell’elaborare tali previsioni. L’andamento positivo e la ripresa del settore ci viene confermata da Mauro Abrami di GMV Macchine Utensili, che individua proprio nella versatilità dei centri di lavoro una delle motivazioni del perché questa tipologia di impianto abbia maggiormente beneficiato della ripresa. “Il mercato dei centri lavoro nel 20152016 è stato il più ricettivo, poiché è la macchina più versatile da posizionare nell’officina. La ripresa ha portato la sostituzione di tutte le vecchie fresatrici presenti nelle officine meccaniche che facevano solo fresatura. Il centro di lavoro rappresenta l’evoluzione della fresatrice: è una messa insieme di più macchine fresatura + foratura + maschiatura e permette di finire il pezzo con un solo piazzamento e più velocemente. Questo ha portato ad un incremento nella vendita di centri di lavoro soprattutto verticali”. Dopo anni di stagnazione, le aziende, grazie anche ad un generale miglioramento del mercato e alle azione messe in atto dal Governo, hanno deciso di “svecchiare” il proprio

incertezza sul futuro

parco macchine per aumentare capacità produttiva con maggiore efficienza e qualità. Secondo Abrami, “Grazie alla legge dell’ammortamento al 140%, sicuramente anche per quest’anno si proseguirà con il trend positivo e ci sarà un incremento sulla vendita dei centri di lavoro orizzontali, verticali e non solo. Purtroppo questa legge, che ha valenza solo di un anno, falsa il mercato perché il rischio è che quest’anno ci sia la corsa all’acquisto, mentre il prossimo anno il mercato potrebbe arrestarsi contraendo gli ordini”. Anche Claudio Gamba di Rema Control concorda sul fatto che le agevolazioni e i supporti governativi concessi in questo ultimo periodo, unitamente ad una

maggiore facilità di accesso al credito, abbiano favorito la spinta di mercato e determinato un trend positivo. “In effetti il 2015 è stato un anno positivo, soprattutto sul mercato italiano. Io penso che la seconda metà del 2014, il 2015 e sembra la prima metà del 2016, abbiano e stiano beneficiando di una serie di congiunture quali, leggera ripresa del lavoro anche grazie al rientro in Italia di lavorazioni che negli ultimi anni erano andate ad est, alcuni anni di fermo investimenti, agevolazioni statali, un po’ di ottimismo grazie anche a bilanci positivi, tutto questo ha dato slancio ad un mercato che voleva rinnovarsi ma che non trovava coraggio, aggiungerei in fondo anche un leggero allargamento dei cordoni delle

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banche che avendo dato più credito, hanno dato il là agli acquisti. Sul futuro è molto difficile fare pronostici, penso che il 2016 per effetto volano sia ancora un buon anno, mi aspetto però per il 2017 un calo sul mercato italiano, che penso possa essere colmato da un mercato estero che dà per noi piccoli segnali di ripresa. Oggi la competizione è sempre più forte e le aziende devono tenersi al passo con la tecnologia, penso che il centro di lavoro a multi assi sia la macchina che più possa dare flessibilità e tecnologia”. L’incertezza sul futuro, nonostante i risultati positivi per il 2015, si respira anche nelle parole di Marco Rizzi di Hurco: “I risultati del 2015 sono stati, per noi, estremamente positivi. Sicuramente una più consistente ripresa economica ha dato a molti acquirenti la sicurezza necessaria per fare il fatidico passo dell’acquisto del nuovo centro. Nella maggioranza dei casi l’acquisto è stato necessario per sostituire vecchi impianti con sistemi più moderni ed efficienti, mentre la percentuale di acquisti finalizzati all’incremento di volume produttivo è rimasta abbastanza limitata e di solito richiesta in pochi settori, ben definibili. È tuttavia importante evidenziare che c’è ancora moltissima incertezza sul mercato ed una scarsa visibilità sul prossimo futuro: molti clienti hanno commesse significative, ma limitate nel tempo e questo scenario crea sempre preoccupazione di lungo periodo e non aiuta a concretizzare completamente le potenzialità del mercato, soprattutto nelle aree del Centro-Sud ove la ripresa è sicuramente più modesta e lenta a stabilizzarsi. La clientela ricerca la massima flessibilità e versatilità, proprio per questa incertezza di fondo e questi obiettivi si sono concretizzati, per noi, in commesse su prodotti ben definiti. Abbiamo visto un incremento significativo in tre chiare gamme di prodotto: centri 3 assi mediopiccoli compatti ed efficienti; centri 3 assi di dimensioni medio-grandi; centri 5 assi medio-grandi estremamente versatili”. 66

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In effetti, a partire dalla crisi del 2008-2009, il settore della macchina utensile ha sofferto a causa della diminuzione dei crediti disponibili e di un sempre più limitato accesso alle risorse finanziarie. Grazie alla ripresa del mercato, l’industria manifatturiera italiana sta tornando comunque a lavorare, sia pure con qualche discontinuità. Questo si riflette, come ovvio, sul comparto vendite macchine che è tornato frizzante e vivace, come confermato anche da Daniele Bologna di Hermle Italia, la quale opera solo sul mercato italiano. “Il 2015 è stato un anno molto buono e rispetto al 2013 e 2014, che sono stati uno la fotocopia dell’altro, con un risultato in termini di macchine vendute identico, il 2015 ha segnato un incremento notevole, con un aumento del 30% in termini di numero di macchine vendute e un conseguente aumento di fatturato. Nello specifico Hermle produce solo centri di lavoro progettati con lo stesso concetto costruttivo basato sulla tecnologia a 5 assi, quindi rispetto ad altri costruttori presenti sul mercato con una gamma prodotti più diversificata, la nostra proposta è molto specializzata. Gli strumenti messi in atto dal governo hanno sicuramente contribuito alla crescita ma in generale si può parlare di una ripresa del mercato che ha determinato un incremento di lavoro per i nostri clienti e, di conseguenza, per far fronte al carico di lavoro, una richiesta di ulteriori macchine o di aggiornare quelle in loro possesso più datate”. Anche per Sergio Baroni di DMG MORI, l’impianto a 5 assi è quello che ha avuto un ruolo centrale sul mercato. “Il centro di lavoro è l’impianto che garantisce maggiore flessibilità in termini di lavorazioni e produttività. In particolare gli odierni centri di lavoro a 5 assi permettono una molteplicità di lavorazioni, grazie anche all’integrazione di più tecnologie nella stessa macchina, come ad esempio la combinazione fresatura e tornitura in un solo serraggio che ottimizza i tempi ciclo ed aumenta perciò la produttività”. Per Vittorio Pesenti di Chiron Italia la flessibilità dei propri centri di lavoro è la chiave per adattarsi alle richieste del mercato. “Chiron Italia, filiale italiana del Gruppo Chiron, ha percepito una ripresa dell’industria della meccanica che si è manifestata in nuovi investimenti in macchinari. I centri di lavorazione a CNC sono sicuramente macchine molto flessibili, oggi equipaggiate con assi controllati aggiuntivi per poter lavorare il pezzo sulle 6 facce e per poter fare anche operazioni di tornitura: questo li rende tra i primi macchinari su cui investire per rilanciare la propria attività di lavorazioni meccaniche. Il biennio 20142015 – continua Pesenti - ha rappresentato per Chiron Italia un ottimo trampolino di lancio per incrementare le vendite delle proprie soluzioni produttive allargando il proprio mercato ed aumentando sensibilmente di alcune decine di punti percentuali il volume degli ordini acquisiti”. Innovazione tecnologica e flessibilità

sono fattori determinanti anche per Alessandro Verduci di Breton. L’incremento delle applicazioni a 5 assi e del multitasking, con importanti integrazioni tra i processi di tornitura, fresatura e rettifica, attraverso automazioni molto spinte e software sempre più performanti dedicati a lavorazioni molto complesse, rappresenta un modo per stare al passo con un mercato sempre più esigente e dinamico. “Breton ha un mercato costituito al 90% da clienti stranieri. Il 2015 è stato caratterizzato da un calo del mercato cinese ampiamente compensato dall’incremento, per quanto ci riguarda, del mercato tedesco, francese e da quello degli Stati Uniti. Il mercato italiano è rimasto abbastanza stabile. Gli unici clienti italiani a cui abbiamo venduto sono stati quelli che a loro volta presentavano due prerogative di base: non avevano problemi di accesso al credito, e quindi parliamo di aziende relativamente sane, e avevano a loro volta clienti stranieri. Il forte aumento del fatturato, stimato intorno al 30% per il settore delle macchine utensili rispetto al 2014, nel nostro caso è legato alla produzione non sono semplici centri di lavoro ma soprattutto centri di lavoro multitasking che riescono a fare contemporaneamente più operazioni, tornitura, fresatura a 5 assi, rettifica. Viene premiata la flessibilità”. A confermare, qualora ce ne fosse bisogno, lo sviluppo

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e la diffusione delle macchine a 5 assi, chiudiamo il nostro approfondimento con Andrea Fritzsch di GF Machining Solution per il quale questa tecnologia, grazie in particolare all’utilizzo dei 5 assi in simultaneo su profili tridimensionali complessi, permette una gestione della movimentazione in termini di alta precisione, con una riduzione dei tempi di lavorazione e una maggiore durata degli utensili. “Il 2015 è stato un anno molto buono, per quanto riguarda i centri soprattutto per la tecnologia a 5 assi. L’andamento si è confermato positivo anche per il 2016. In particolare l’esigenza che si è manifestata è stata quella della versatilità, dell’automazione e della precisione. Le macchine richieste nell’anno 2015 e quelle richieste oggi sono macchine ad alto valore aggiunto. Nella fattispecie, l’obiettivo è soddisfare l’esigenza del cliente nei confronti dei clienti a valle e quindi quella di poter avere un mezzo produttivo efficace ed efficiente nell’ottica della riduzione non solo dei lotti produttivi, e quindi dei magazzini, ma anche dei tempi di consegna e delle tempistiche dal semilavorato al prodotto finito. La ragione per investire è stata quella di avere un mezzo versatile che permetta di finire i pezzi con un breve tempo di consegna. Per questo motivo i 5 assi evoluti come i nostri hanno avuto un’opportunità in più offrendo la possibilità di finire il pezzo in macchina e ridurre il numero di piazzamenti”. 

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Flessibilità e produttività, le chiavi del successo

Nell’ottica dell’aumento di produttività e del contenimento dei consumi, le macchine utensili sono sempre più un concentrato di alta tecnologia in grado di assicurare precisione, velocità, qualità e versatilità di Patrizia Ricci

n particolare, il centro di lavoro non solo è la macchina utensile più presente e diffusa nelle aziende metalmeccaniche ma è anche in grado di affrontare e risolvere con successo problematiche di lavorazione in tutti i principali settori produttivi: automotive, aeronautico e aerospaziale, energetico, medicale e dentale, meccanica generale e di precisione, costruzione stampi. Lo sviluppo dei centri di lavoro risponde a due esigenze fondamentali: riduzione del costo del pezzo lavorato e aumento della qualità della lavorazione eseguita. Il mercato richiede sempre di più centri di lavoro flessibili capaci, con semplici e rapidi cambi di utensili e accessori, di processare senza problemi, e con pari efficacia, pezzi grandi e piccoli, più o meno complessi e lavorare su materiali diversi, da quelli più tradizionali a quelli alternativi o di difficile lavorabilità fino agli ‘advanced materials’, quali vetro e ceramica. Come abbiamo visto dall’analisi del mercato, proprio l’estrema versatilità dei centri di lavoro li rende necessari o addirittura indispensabili nelle officine. Analizziamo insieme ad alcune importanti aziende del settore, quali sono le tematiche che hanno condizionato lo sviluppo delle aziende manifatturiere e quindi anche dei centri di lavoro e come quest’ultimi rispondono alle richieste del mercato in termini di produttività, affidabilità, flessibilità, precisione, realizzazioni di lavorazioni complesse o su materiali difficili, versatilità, rapporto prezzo/prestazioni. 68

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Affidabilità, flessibilità, precisione e versatilità della macchina

Gli aspetti fondamentali per rimanere competitivi nel mercato sono la flessibilità, l’efficienza e la semplificazione d’uso: su quest’ultimo, in particolare, Hurco ha fatto la storia aziendale. Per Marco Rizzi è chiara una tendenza alla massima versatilità e produttività: “La clientela ricerca soluzioni che amplificano il campo di applicazione e la produttività. Noi siamo fortemente impegnati nello sviluppo di soluzioni ad elevata flessibilità, con soluzioni hardware e software in grado di dare un valore aggiunto significativo, soprattutto con integrazione di sistemi di setup-zero e automazione ad asservimento macchina. I centri Hurco - spiega Marco Rizzi - sono sviluppati per offrire una soluzione completamente integrata ‘macchinacontrollo’, pensata a livello progettuale ed atta a fornire prestazioni, affidabilità e versatilità che difficilmente si possono trovare su altre soluzioni di mercato, che nascono normalmente come assemblaggio di un controllo commerciale su una struttura di macchina preesistente ed in molti casi pensata per impiegare diversi controlli, a fini commerciali e di gestione costo. Hurco offre un prodotto specifico e preciso per ogni esigenza (abbiamo oltre 60 modelli differenti), ottimizzato nelle prestazioni e nei costi, potente ed affidabile. Ovviamente le specificità del controllo Hurco Winmax determinano il massimo grado di facilità, flessibilità e versatilità che sono alla base di ogni nostro prodotto. Chiediamo sempre ai nostri clienti di definire le loro necessità in modo da presentare loro le nostre soluzioni che normalmente sono sempre molteplici e ottimizzate nel rapporto prestazioni/prezzo,

per adattarsi ad ogni scenario”. In merito alle tendenze tecnologiche Hurco punta allo sviluppo dell’operatività 5 assi. “L’altra area di tendenza - continua Rizzi - è quella rappresentata da soluzioni multifunzionali ove i cicli di fresatura e tornitura sono contemporaneamente presenti. Hurco sta lavorando su di una nuova generazione di prodotti e di controlli, che si differenzierà fortemente dagli attuali, per offrire queste soluzioni alla portata di tutti e con la filosofia standard Hurco di estrema semplificazione e versatilità. Da non sottovalutare, specialmente per Hurco, la prototipizzazione rapida 3D con tecnologia mista (asportazione e addizione di materiale in cicli combinati)”.

Vincere la concorrenza

Secondo Claudio Gamba di Rema Control, oltre alla flessibilità, qualità e precisione sono gli obiettivi da perseguire per vincere la forte concorrenza del mercato. “Essendo le nostre macchine a montante mobile, possono lavorare sia pezzi in pendolare con aumento della produttività grazie al cambio pezzo in tempo mascherato, sia pezzi di grandi dimensioni, per una grande flessibilità della macchina. La precisione oggi viene percepita come uno standard, e occorre sempre ricercare componentistica che permetta di ottenere sempre di più qualità e di conseguenza precisione. Essendo le nostre macchine a 3 o 5 assi e più, sono in grado di eseguire tutte le tipologie di lavoro, anche le più complesse, che il mercato propone. Il prezzo oggi è ancora la componente che fa la differenza, è una continua lotta per avere qualità e prezzo. Occorre una ricerca mirata dei fornitori e una industrializzazione del prodotto” Anche per GF Machining Solutions la

precisione e la qualità sono caratteristiche inderogabili, come afferma Andrea Fritzsch. “Abbiamo macchine particolarmente adatte alle lavorazioni aerospaziali, al settore delle auto sportive, all’elettronica e alla lavorazione degli stampi. La produttività viene assicurata da soluzioni dedicate e da un’attenta gestione del ciclo di vita della soluzione. Venendo dal mercato degli stampi, la precisione è nel nostro DNA: nella meccanica di precisione siamo al top del mercato e siamo specializzati da sempre sulle super finiture con macchine ad elevato numero di giri. La versatilità, che è propria del gruppo, deriva anche dall’essere proprietari dell’automazione e dei sistemi di serraggio System 3R. Elemento chiave per noi è costituito dalla possibilità di essere precisi nel carico scarico durante le diverse fasi di lavorazione di un pezzo, mantenendolo sulla stessa piattaforma che può essere trasferita da una macchina all’altra con precisione senza setup e aggiustamenti supplementari. La tendenza è quella di integrare tutti i processi di lavorazione e trattamento in modo automatizzato senza intervento dell’operatore. GF Machining Solution, disponendo di tecnologie quali la fresatura, la tornitura in macchina, l’elettroerosione, il laser e la tecnologia additiva, offre la possibilità di trasferire un semilavorato realizzato con l’additivo, sulla fresatura sull’elettroerosione su Laser, portandolo automaticamente da una lavorazione all’altra senza mai spostarlo dalla sua piattaforma. Il concetto, quindi, è di una cella che possa operare un reale processo multitasking flessibile, permettendo anche di saturare tutte le fasi senza impegnare macchinari ibridi che, eseguendo differenti processi nella stessa area lavoro, non permettono il raggiungimento di una reale efficienza. Stiamo, quindi, andando in modo MECCANICA & AUTOMAZIONE | APRILE 2016

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CENTRI DI LAVORO sempre più rapido verso l’industry 4.0 con un processo altamente automatizzato anche per lotti di pezzi singoli”. L’utilizzo di centri di lavoro a 5 assi per la fresatura, disponibili sul mercato ormai da tempo, ha conosciuto in questi ultimi anni, grazie a strutture cinematiche sempre più evolute e al progredire dell’elettronica, uno sviluppo rapido e diffuso in molti settori produttivi. Una conferma arriva da Sergio Baroni di DMG MORI i cui centri di lavoro rispondono pienamente alle esigenze di precisione, flessibilità, produttività e versatilità. “Le macchine a 5 assi della serie duoBLOCK®, grazie alle sue molteplici varianti, sono in grado di coprire un ampio spettro di applicazioni. Giunte alla 4° generazione, grazie alla struttura duoBLOCK® ad elevata stabilità che garantisce un incremento del 30% di precisione, performance ed efficienza, le fresatrici duoBLOCK® consentono di ottenere la massima performance di asportazione truciolo ed una precisione assoluta del pezzo lavorato, garantendo al contempo un’elevata dinamica. L’elevata rigidità, l’ampia e modulare gamma di mandrini ed i componenti refrigerati garantiscono prestazioni di lavorazione perfetta e un alto grado di precisione a lungo termine. Dai materiali difficili da lavorare del settore aerospace fino ai requisiti di massima perfezione delle superfici lavorate nella costruzione di stampi e utensili, le macchine duoBLOCK® di quarta generazione offrono le migliori premesse per risultati impeccabili. Tutto ciò abbinato a magazzini utensili molto capaci e sistemi di alimentazione pallet multipli. Ad esempio grazie al nuovo magazzino a ruote multiple disponibile sulla quarta generazione della serie duoBLOCK® e sui nostri centri orizzontali, siamo in grado di mantenere costante il tempo di preselezione del cambio utensile, anche con l’aumentare delle dimensioni del magazzino, ottimizzando ancora di più i tempi ciclo”.

Soluzioni dedicate e service

Altra richiesta sempre più frequente del mercato è quella delle soluzioni personalizzate. Tre sono le strade che percorre Breton, come sottolinea Alessandro Verduci, per raggiungere questo obiettivo. “Rivolgendoci ad un mercato mondiale e dovendo competere con costi di produzione mediamente più bassi di quelli italiani, abbiamo puntato su tre elementi: totale customizzazione del prodotto, tipica della produzione italiana; altissima precisione, puntando su un prodotto che viene finito a mano e insegue richieste particolari del cliente relative ad una precisione che supera i livelli standard presenti sul mercato; servizio al cliente con soluzioni chiavi in mano che aiutano il cliente nella produzione del pezzo. Operiamo in settori di nicchia molto evoluti in cui trasferiamo al cliente la tecnologia per produrre un determinato pezzo. La nostra macchina diventa la soluzione ad una problematica del cliente. La richiesta del mercato si orienta verso macchine più performanti: 70

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Lo sviluppo dei centri di lavoro risponde a due esigenze fondamentali: riduzione del costo del pezzo lavorato e aumento della qualità della lavorazione eseguita una macchina che riesca a lavorare su tutti questi materiali e contemporaneamente faccia operazioni di tornitura, fresatura unitamente ad un software per la dentatura e gli ingranaggi rappresenta la tendenza del futuro”.

Innovazione continua

Innovare e progettare nuove macchine rappresenta per Mauro Abrami di GMV Macchine Utensili, uno dei fattori di competitività. “Grazie ai nuovi controlli motori ed asservimenti le macchine sono diventate più veloci nella programmazione e in particolar modo sulla lettura di blocchi che permettono alle macchine di avere alta velocità sia di avanzamenti e numero di giri mandrino. GMV in qualità di importatore in esclusiva per l’Italia dei centri Kitamura, informa che il produttore giapponese ha sviluppato la nuova serie di centri di lavoro Serie G, l’unica macchina al mondo che si muove su guide piane con rapidi da 60 m/min e accelerazione di 1 GB, e l’unica che, nella versione ISO 40 e HSK 63, ha un mandrino (non elettromandrino) con 4 gamme di velocità, di cui 2 meccaniche e 2 elettroniche (con ingranaggi) a 20.000 rpm. Questo permette di avere una coppia in Nm altissima, a partire da 450 giri/min fino a 20.000 giri/min e nelle versioni ISO 50 o HSK 100 con 12.000 giri/min con 4 gamme di velocità (2 meccaniche + 2 elettroniche), dove sviluppiamo una potenza in coppia di oltre 100 Nm. Oltre ad avere doppi motori e doppie viti, su tutti gli assi. Queste configurazioni permettono alla macchina di avere precisioni altissime di posizionamento e ripetibilità. I doppi motori e viti sugli assi sono brevettati da Kitamura che è l’unico costruttore a poterle montare, consentendo ai 2 motori di spingere con la stessa coppia e non come

e diventare una macchina automatizzata o addirittura una cella di produzione. La precisione invece è insita nel nostro concetto costruttivo con le peculiarità che ci contraddistinguono per quanto riguarda la struttura della macchina, il monoblocco di granito composito che riduce ulteriormente le vibrazioni grazie ad una capacità di smorzamento superiore a quella della ghisa tradizionale, i brevetti sul supporto della traversa su tre o quattro guide, ovvero, tutta una serie di caratteristiche costruttive in parte brevettate che sono uniche e garantiscono risultati elevati in termini di precisione e ripetibilità. All’open house presenteremo una nuova macchina, la C250, sorella minore della C400, caratterizzata da una configurabilità più limitata rispetto alle sorelle maggiori senza però perdere nulla in termini di precisione e qualità. La standardizzazione della macchina consente di proporla ad un prezzo più competitivo”.

Produttività e rapporto prezzo-prestazioni

macchine concorrenti che hanno si 2 motori ma 1 viene trascinato dall’altro in sistema Gantry. La produttività dei centri di lavoro Kitamura - spiega ancora Abrami - per le ragioni menzionate è molto elevata. Grazie alle doppie viti, doppi motori e mandrini ad ingranaggi la macchina arriva a 60 m di rapido, consentendo quindi velocità di taglio elevate, pari alla velocità del rapido, che in ragione della produttività consente una riduzione drastica dei tempi di lavorazione e una rigidità notevole e di conseguenza una durata degli utensili maggiore. Per queste ragioni i centri Kitamura apportano un notevole risparmio in termini di costi di utensileria. Tutte le macchine Kitamura orizzontali sono dotate di software che controlla esattamente tutte le dilatazioni termiche tramite sonde, se la macchina viene messa in una area di lavoro con temperatura costante di 22°, si arriva ad una precisione pari ai micron”.

Sistemi multitasking

Le soluzioni presenti oggi sul mercato vanno verso un’idea più articolata di centro di lavoro. Macchinari polivalenti o multitasking in grado di soddisfare le esigenze più diverse anche su materiali particolari. Daniele Bologna di Hermle Italia individua nell’elevata qualità costruttiva, l’affidabilità, la disponibilità della macchina, in termini di ore/anno in cui la macchina è produttiva, e le possibilità di automazione fornite dallo stesso costruttore le chiavi di successo dell’azienda. “La flessibilità è data soprattutto dalla modularità del nostro concetto costruttivo sia con l’elevata variazione di allestimenti possibili sulla macchina stessa, che con la possibilità di ampliare la macchina con opportune predisposizioni (ad esempio, l’estensione del magazzino utensile e la stessa automazione). In tal modo una macchina standard può nel tempo crescere

“Il motto di Chiron ‘Vantaggio in secondi’ - spiega Vittorio Pesenti - descrive al meglio il rapporto prezzoprestazioni delle nostre macchine; da sempre Chiron ha puntato alla produttività dei propri centri di lavoro nella consapevolezza che ciò che conta per il cliente è il costo pezzo, grazie alla dinamicità della macchina (assi lineari che si muovono in rapido a 75 m/min, ma anche mandrini ad alta dinamica che raggiungono il massimo dei giri in meno di un secondo) e a soluzioni costruttive mirate come il cambio utensile a cestello, che permette di sostituire l’utensile senza tornare col mandrino nella posizione della catena. Altro vantaggio in produttività si ottiene con le soluzioni Chiron multimandrino, da 2 a 4 mandrini che lavorano in simultanea, guadagnando spazio e produttività a vantaggio dei consumi energetici”. Oltre alla flessibilità, anche l’automazione sta assumendo un ruolo sempre più importante nel comparto dei centri di lavoro. “Intrinseca nella varietà di gamma di configurazioni - prosegue Pesenti - la flessibilità dei cdl Chiron si manifesta negli allestimenti che comprendono teste tiltanti, tavole brandeggianti, quinti assi integrati nella tavola ed azionati da motori torque, ma anche magazzini utensili generosi (fino a 128 utensili in catena su Serie 12, oltre tramite magazzini secondari). A completare la flessibilità di macchina Chiron offre la soluzione automatizzata Flexcell Uno per il carico/scarico dei pezzi in lavorazione”. Concludendo, Pesenti parla anche di lavorazioni complesse: “Anche la complessità di lavorazione è affrontata con la competenza ed esperienza di Chiron, che unite alle conoscenze del cliente ed alle diverse configurazioni disponibili (inclusa la macchina multitasking che svolge in simultanea operazioni di fresatura e tornitura) supera qualsiasi difficoltà tecnologica. I materiali lavorati sono i più svariati, da materiali plastici (per esempio polietilene per le lavorazioni nel settore medicale), ai materiali metallici, più o meno tenaci. La vasta gamma di mandrini consente di trovare la soluzione ideale per qualsiasi materiale”.  MECCANICA & AUTOMAZIONE | APRILE 2016

SPECIALE

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CENTRI DI LAVORO

Dotare le macchine di tecnologie innovative è condizione necessaria per aumentare la competitività. Ma la tecnologia da sola non basta. Una macchina a 5 assi deve essere adeguatamente assistita da strumenti software specifici per affrontare le lavorazioni di Patrizia Ricci

l controllo numerico è fondamentale per la resa di una macchina a 5 assi e un buon software può fare la differenza, anche tra macchine dello stesso tipo. Una delle ragioni della diffusione dei centri di lavoro può essere imputabile all’evoluzione delle soluzioni software, sistemi intelligenti che semplificano la gestione e l’utilizzo di queste macchine ad alto contenuto tecnologico riducendo il rischio d’errore per l’operatore e contribuendo a migliorare gli stessi processi produttivi. Nell’ottica di una maggiore reattività e di aumento di produzione di nuovi pezzi su lotti medio-piccoli, Andrea Fritzsch di GF Machining Solution ci spiega, l’importanza dell’aiuto del software sia nella fase di preventivazione che nella fase di realizzazione del lavoro. “I nostri centri sono caratterizzati da un elevato livello di automazione e quindi il fatto di essere supportati da software che mettano in sicurezza il processo è per noi una prerogativa essenziale. Si va principalmente in due direzioni: una è quella di mettere in sicurezza l’utilizzo del macchinario e quindi prevenire eventuali danni da collisione o da errore umano. Non stiamo parlando di semplici software ma dei sistemi esclusivi di Mikron per salvaguardare mandrino e macchina e proseguire con la lavorazione nel caso di collisione. Oltre alla protezione della macchina abbiamo un aumento dell’affidabilità di processo e una riduzione dei tempi di fermo macchina perché questo sistema di machining protection presuppone che il cliente possa ripartire con la lavorazione senza particolari correzioni geometriche.

L’altra direzione riguarda la gestione della lavorazione, della cella e dell’automazione per rendere più efficiente il carico e lo scarico in macchina permettendo di saturare il mezzo produttivo”. Anche Vittorio Pesenti di Chiron Italia sottolinea l’importanza del software nella programmazione di macchine multitasking e nel controllo “in remoto”. “Le soluzioni software rappresentano un importante contributo all’utilizzo dei centri di lavorazione, a partire dall’elettronica che permette compensazioni di eventuali dilatazioni termiche ad arrivare alle soluzioni software di programmazione (mi riferisco in particolare ai sistemi CAM) che semplificano la stesura di programmi per macchine a 5 assi, ma anche per macchine più complesse come quelle multitasking, dove si arriva fino ad 11 assi controllati con operazioni di tornitura e fresatura eseguite in simultanea. Aggiungo che Chiron propone ai propri utenti un pacchetto software (Data Monitoring) che consente all’utilizzatore di visualizzare “in remoto”, su qualsiasi apparecchio quali smart phone, tablet, PC, trovandosi in qualsiasi altro posto, tutti i dati relativi alla produzione ed al corretto funzionamento della macchina Chiron in funzione nella propria Officina”. Sergio Baroni di DMG MORI conferma quanto l’evoluzione delle soluzioni software sia stata di grande aiuto per la gestione dei cicli produttivi dei propri clienti. “Essendo oggi i quantitativi in termini di serie molto più ridotti rispetto al passato, abbiamo notato che i nostri clienti hanno la necessità di lavorare i particolari con un numero di serraggi più basso possibile. Di notevole aiuto sono ad esempio i software che permettono appunto di combinare più lavorazioni, come ad esempio la rettifica,

Il software soluzioni intelligenti per l’evoluzione

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la tornitura orbitale e quella eccentrica su di un centro di fresatura a 5 assi con cambio pallet”. Per Daniele Bologna di Hermle Italia, un ulteriore incremento di produttività e facilità di gestione può essere raggiunto sia con soluzioni software che presentino un’interfaccia utente per l’automazione che con software di monitoraggio che permettano di rilevare le anomalie e di intervenire in tempi più stretti. “Sulle nostre macchine stand-alone, non automatizzate, c’è il controllo numerico fornito da produttori presenti sul mercato come Heidenhain e Siemens con delle personalizzazioni Hermle, cicli di setup in lavorazione che aiutano l’operatore e vanno ad adeguare la dinamica della macchina in funzione della tipologia di lavorazione che deve affrontare. Il software evolve nell’ambito dell’automazione: il nuovo “Hermle Automation Control System” (HACS) è un sistema di comando destinato alle macchine Hermle automatizzate con cambiatori di pallet che permette una gestione più efficace dell’impianto automatizzato e aiuta a evitare di commettere errori. Questo software ha delle funzionalità simili ai supervisori di celle robotizzate che devono gestire decine di pallet, HACS le rende ora disponibili su una macchina pallettizzata anche con numero limitato di pallet. Inoltre personalizzazione e automazione fanno un ulteriore passo avanti con HIMS. Il nuovo Hermle ‘Infomation - monitoring - software’ (HIMS) facilita il monitoraggio in tempo reale dei centri di lavorazione Hermle. Installato su pc o tablet e smartphone permette di monitorare la macchina da remoto segnalando eventuali anomalie e allarmi tramite messaggistica email. In futuro i due software potranno comunicare tra loro aumentando la potenzialità della macchina potendo intervenire da remoto”. La semplificazione nella programmazione è determinante per Marco Rizzi di Hurco. “I centri Hurco si caratterizzano da sempre per il CN proprietario WINMAX che, grazie alle soluzioni uniche di cui è dotato, offre potenza e semplicità senza uguali. La programmazione conversazione è stata portata ad un livello di semplicità e potenza che non si riscontra su nessun altro sistema, per offrire una programmazione immediata, senza specifica competenza richiesta, alla portata di qualsiasi livello di personale, in modo veloce e completamente guidato. Questo significa non perdere tempo ed ottenere programmi efficienti e senza errori, sapendo di andare in produzione con un risultato certo. Le numerose possibilità offerte dal controllo comprendono soluzioni che non si ritrovano su altri controlli a meno di non utilizzare strumenti CAM esterni e costosi, come ad esempio il sistema ‘ULTIMOTION’ per l’analisi predittiva del lavoro oppure lo svuotamento tasche trocoidale ‘AdaptivePath’ e la programmazione in serie di più prodotti ‘Joblist’  MECCANICA & AUTOMAZIONE | APRILE 2016

SPECIALE

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CENTRI DI LAVORO

Le ultime novità sul mercato italiano

a cura della redazione Chiron

FFG Europe

FZ 12 FX Da sempre prerogativa dell’azienda Chiron è rispondere in modo soddisfacente a quelle che sono le principali esigenze produttive dei suoi clienti: dinamicità e precisione. Chiron Werke mette in mostra una tecnologia decisamente all’avanguardia con il Centro di Lavoro verticale FZ 12 FX, nella sua nuova concezione, che garantisce una maggiore capacità di fresatura e foratura per la produzione in serie, con conseguente riduzione dei costi. Macchina universale di alta precisione, con 5 assi controllati simultaneamente, rapidi fino a 75m/min.e guide lineari maggiorate per una migliore rigidità nella lavorazione.

Sigma Tandem In un ingombro a terra di soli cinque metri quadrati, la macchina è dotata di un doppio magazzino utensile interno, fino a 128 postazioni, con attacco mandrino HSK-A50. L’elettromandrino, che raggiunge la velocità di 24.000 rpm in 0,7 secondi, e il 4° e 5° asse, concepiti con tecnologia TORQUE, sono progettati e costruiti direttamente nello stabilimento di Tuttlingen. Presentata in occasione di MECSPE 2016, la macchina è equipaggiata con cella robotizzata FLEXCELL UNO per il carico e lo scarico automatizzato dei pezzi e con una capacità di autonomia di 12+12 palette a carico posteriore.

DMG MORI

DMU monoBLOCK® Il concetto macchina dei modelli monoBLOCK® con sistema modulare ad altissima versatilità offre la soluzione per qualsiasi esigenza applicativa, dalla lavorazione simultanea a 5 assi, alla fresatura highspeed ad elevata dinamica fino alla fresatura-tornitura integrata. Con meno di 8 m2 (DMU 65 monoBLOCK®) la serie monoBLOCK® dispone di spazio sufficiente per alloggiare pezzi fino a 1.600 mm di lunghezza e 6.000 kg di peso nella versione a 3 assi (DMU 125 monoBLOCK®). L’ampia apertura delle porte e l’inimitabile accesso

alla zona lavoro offrono all’operatore una straordinaria libertà di movimento e un comfort operativo assoluto. La versione a 5 assi consente la lavorazione di componenti hightech fino a 1.400 mm di diametro e 2.600 kg di peso. La zona lavoro permette in ogni caso un carico illimitato dall’alto e, grazie alla cabina della zona lavoro in acciaio inox di serie, queste macchine offrono un’elevata conservazione del valore nel tempo. Completa la serie la versione DMC con cambio pallet e la versione con tavola FD per la lavorazione completa di fresatura e tornitura in un solo serraggio con tecnologia Direct Drive fino a 1.200 giri/min.

I centri di lavoro verticali pallettizzati SIGMA TANDEM configurati nelle versioni a 3-5-6 assi, permettono la lavorazione ‘Dual Mode’ in modo pallettizzato oppure con tavole unite con un comando automatico che consente il passaggio da un utilizzo all’altro in pochi secondi. Sono progettati per ottenere alta produttività nella lavorazione di piccole e grandi serie nei settori automotive, meccanica di precisione e stampi. I tre modelli, TANDEM 3A, TANDEM 5A e TANDEM 6A, si differenziano per il numero di assi continui e per la corsa della tavola (asse X) di 1.000 e 1.500 mm (Shuttle mode) e 2.100 mm (Tandem mode). La macchina è suddivisa in tre stazioni operative: una di lavorazione e due stazioni, una a destra e una a sinistra, per il carico/scarico dei pezzi. Le protezioni, concepite secondo innovativi criteri di design industriale, integrano le funzionalità di ergonomia, facilità di accesso all’area di lavoro, ampia visibilità dell’area operativa durante le lavorazioni, facilità di carico/scarico dei particolari, contenimento dei fumi e dei residui delle lavorazioni, facilità di utilizzo e manutenzione.

Heller

Hermle

C42 U dynamic

FP 16000 HELLER, azienda tedesca costruttrice di centri di lavoro, ha ampliato recentemente la gamma delle macchina a 5 assi con il modello FP 16000, che permette di lavorare particolari con diametro fino a 2.000 mm. Grazie alla possibilità di caricare pezzi fino a 8.000 kg e all’ ampia area di lavoro (2.400 mm - asse X, 1.600 mm - asse Y e 1.600 mm - asse Z), il modello FP 16000 offre universalità, flessibilità e precisione assoluta ai massimi livelli. La cinematica a 5 assi è posizionata sull’utensile in direzione X, Y, C o A, che in combinazione con i due assi aggiuntivi forniti dalla tavola di lavoro in Z e B, garantisce una maggiore precisione ed una elevata dinamica (corse rapide di 45 m/min e accelerazioni di 4 m/s2). È possibile scegliere tra due tipologie di unità di lavoro: testa universale con 8.000 giri e 1.146 Nm di coppia oppure con 12.500 giri, testa Tilting (Asse A) con 6.000 giri e 822 Nm di coppia oppure 12.500 giri. Diverse anche le varianti del magazzino utensili, che parte da una versione base a catena con 50 posti, ed arriva fino a 425 posti nella versione a scaffale con lunghezza max. utensile di 1.000 mm.

Grazie alle corse di lavoro X-Y-Z di 800/800/550 mm e a una progettazione studiata per le applicazioni a 5 assi, la C42 U dynamic rappresenta il sistema ideale per lavorazioni che richiedono massima precisione, tolleranze minime e altissimi livelli di finitura superficiale. La struttura gantry modificata realizzata in granito composito è il pre-requisito per queste prestazioni e offre un supporto ottimale degli assi con ottime caratteristiche di smorzamento delle vibrazioni. Gli assi rotativi sono gestiti tramite una roto-bascula integrata nelle spalle del basamento.La tavola roto-basculante

Ø800mm è azionata da un motore torque sull’asse C e grazie all’azionamento in tandem dell’asse A garantisce una portata di 1.400 kg con un angolo di orientamento di ± 130°. Il magazzino utensili circolare integrato nel corpo base è di tipo pick-up e ospita 42 utensili con attacco SK40 o HSK A 63. In opzione sono disponibili ampliamenti da 50, 88 o 192 posti. La gamma mandrino prevede soluzioni da 10.000, 18.000 e 25.000 1/min con potenze che arrivano a 29 kW e coppie fino a 200 Nm. In merito all’automazione è disponibile il sistema di cambio pallet PW850.

Hurco

VCX600i

Il modello HURCO VCX600i è un centro 5 assi con tavola rotante ottagonale. La particolare struttura monoblocco con slitta a croce, l’ottimale rigidità della struttura, gli assi a trasmissione diretta e l’ampia tavola cantilever a forma ottagonale con supporto al suolo permettono di lavorare un cubo da 500mm di lato, su 5 facce, in continuo. La tavola vanta una pianta per un diametro di taglio di 600 mm contro i 540 mm offerti da uno stesso componente di forma rotonda. Le due ampie porte con apertura a 45 gradi, permettono un accesso eccellente ed ergonomico, con possibilità di carico dall’alto. Il centro è equipaggiato con un mandrino da 12.000 giri/min (opz 18.000) e una coppia di 119 Nm. Il magazzino utensili prevede 40 posizioni. Completa il profilo il basamento nello speciale materiale Hydropool, che incrementa la rigidità della struttura favorendo una superiore qualità delle superfici. Con il nuovo controllo MAX5® la macchina utensile diventerà subito produttiva: doppio display da 19 pollici, tastiera in policarbonato, vani portaoggetti nella parte superiore e struttura con cerniere in acciaio brevettate: ogni particolare è concepito per restituire la massima robustezza e praticità. Max 5 supporta due linguaggi di programmazione: conversazionale Hurco, molto pratico ed intuitivo, ed ISO. Con la tecnologia ULTIMOTION®, che permette un’analisi predittiva, leggerà dinamicamente i prossimi 10.000 blocchi da processare. Grazie alla lunga proiezione sui movimenti che dovranno essere eseguiti, diminuisce il tempo di lavorazione della macchina, usurando al minimo l’utensile e aumentando la vita della macchina stessa.

Speciale

SPECIALE TECNICO

LE ULTIME CENTRI DI LAVORO NOVITÀ

Makino

Partner Italia

a51nx e a61nx

I centri di lavoro orizzontali a51nx e a61nx garantiscono prestazioni eccezionali quando si tratta della lavorazione di componenti, specialmente nei settori automotive, aerospace, produzione di prototipi e parti complesse con più facce.La riduzione concreta del tempo ciclo rappresenta il fattore più importante per l’aumento della produttività. Al contempo, la riduzione dei tempi di taglio e dei tempi a vuoto è ottenuta per mezzo di avanzamenti più rapidi, possibili grazie alla costruzione molto rigida della macchina, all’opzione di accelerazione/ decelerazione di 1G degli assi lineari, al posizionamento rapido della tavola rotante ad azionamento diretto e al Controllo Attivo dell’Inerzia (Inertia Active Control - IAC) che ottimizza l’accelerazione/decelerazione della tavola per ogni singolo pallet.

Vantage TW500HV Inoltre le macchine hanno una consistente precisione dinamica per ridurre i tempi richiesti per il processo di debugging, per l’ottimizzazione dei parametri di taglio e per la produzione complessiva, disponendo di un efficiente controllo termico degli assi per assicurare un’elevata qualità dei pezzi. Grazie ai centri di lavoro orizzontali Makino a51nx e a61nx si può portare la propria produzione a un livello totalmente nuovo, concentrandosi sulla qualità, sulla produttività, sulla flessibilità e sull’affidabilità.

MCM

Clock Dynamic 2g-5 axes Dall’evoluzione di una famiglia di macchine flessibili di grande successo realizzate da MCM è nato Clock Dynamic 2g-5 axes, un centro di lavoro universale che può fresare, tornire, rettificare e realizzare ingranaggi e dentature con la massima flessibilità, stabilità, accuratezza e tempi ciclo estremamente ridotti. Questo centro di lavoro a 5 assi garantisce grande compattezza e stabilità in un cubo di lavoro di X610, Y650, Z700 mm con asse di tilting A-105°/+35° e si pone al vertice della proposta competitiva MCM con accelerazioni assi di 2 g e l’accessibilità totale al pezzo da lavorare. Le lavorazioni eseguite sul pallet Ø500 da Clock Dynamic sono frutto dell’implementazione di due tecnologie innovative: il power skiving, la più produttiva e flessibile attualmente sul mercato per la lavorazione degli ingranaggi interni ed esterni 76

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e la fresatura orbitale di gole (groove spiral milling), un metodo sostitutivo ai bareni di grandi dimensioni. Clock Dynamic garantisce elevate potenzialità sia in fresatura, con un un mandrino a 20.000 RPM (30 kW e 72 Nm in S1; 50 kW e 127 nm in S3), che in tornitura, con un elevato numero di giri della tavola a tornire (2.000 RPM, con coppia di 667 nm in S1 e 1.200 Nm in S6). Inoltre, le sue prestazioni di alta precisione permettono di eseguire barenature coassiali in ribaltamento tavola di 180° e di rettificare il pezzo, tramite l’utilizzo di un ravvivamola e un tastatore, direttamente montati in macchina. Quest’ultimo è anche utilizzato per valutare la rugosità delle superfici lavorate, oltre che per scansionare i profili realizzati.

Il nuovo centro di lavoro TW500HV, distribuito da Partner Italia, stabilisce un nuovo standard di settore combinando un centro di lavoro orizzontale con uno verticale per creare un centro versatile che consente configurazioni e tempi di carico/scarico più veloci, migliore precisione in lavorazioni sulle cinque facce con un unico piazzamento, massimizzazione dello spazio occupato a terra, e la riduzione degli investimenti di capitale. Le corse sono per il mandrino verticale X650, Y600 e Z450, per il mandrino orizzontale X650, Y450 e Z600 mm. La tavola girevole, con una superficie di 500x500mm, permette lavorazioni in continuo ed è dotata di un trasduttore rotativo assoluto HEIDENHAIN e sistema di bloccaggio idraulico. Gli avanzamenti rapidi sono di 48/36 m/ min. I mandrini sono a 12.000 giri 11Kw a trasmissione diretta con cono ISO40, entrambi sono dotati di passaggio del lubrorefrigerante alta pressione attraverso l’utensile. Il centro è dotato di due magazzini utensili a 24 posti random con braccio di scambio a doppia pinza, il magazzino utensili che asserve il mandrino orizzontale può essere ampliato fino ad una capienza di 40 utensili. Il CNC disponibile è FANUC 0i-MF nella versione FULL OPTIONS.

Rema Control Soraluce

Deber DTTG

FMT 4.000 Il modello FMT 4.000 a montante mobile, dotato di testa automatica ed equipaggiato con unità di governo Heidenhain TNC 640 HSCI e unità di tornitura integrata, permette di completare, in un solo piazzamento, le operazioni di tornitura, fresatura, foratura, filettatura, rettificatura per componenti destinate all’industria energetica, aerospaziale, della meccanica di precisione, sia per la produzione in serie, sia per la realizzazione di pezzi speciali. Le corse di lavoro (nella versione standard) sugli assi X, Y e Z sono rispettivamente di 4.000, 1.600 e 1.300 mm, con una potenza del motore del mandrino di fresatura di 43 kW e grandi performance nell’avanzamento rapido sugli assi, dotati di sistema di guide lineari INA consistente in rulli provvisti di quattro canali di ricircolo perpendicolari, gli assi Y e Z abbinano ai pattini a rulli dei pattini smorzatori per conferire alla macchina un eccellente

smorzamento delle vibrazioni, le guide lineari garantiscono la massima stabilità e precisione nel lungo periodo. Dinamica elevata, con velocità che arrivano a 45 m/min sull’asse longitudinale X e 35 m/ min sugli assi Y e Z, con accelerazioni di 2 m/s². Il che, combinato con coppie e potenze dei mandrini molto alte e spinte da 16 kN su tutti gli assi lineari, significa grande capacità di asportazione truciolo e condizioni di lavoro stabili. Il controllo della macchina è ottenuto dalla consolle di comando a controllo numerico Heidenhain 640-HSCI full optional dotato di video da 19”. La macchina è equipaggiabile con una testa birotativa automatica indexata, compresa fra gli accessori in dotazione, da 32 kW (S1) e 5.000 rpm, lubrificazione olio/aria, composta da due articolazioni, una verticale al mandrino e l’altra a 45°.

Yamazaki Mazak

VTC 760C

Il nuovo centro di lavoro verticale VTC 760C vanta una serie di caratteristiche che aumentano le performance, tra cui un nuovo basamento completamente riprogettato, guide lineari a rulli, azionamenti assi e motori equipaggiati con la più recente SMOOTH Technology. È dotato di un mandrino Mazak a 12.000 giri al minuto e 18,5 kW di potenza, con una tavola di dimensioni maggiori rispetto alle macchine precedenti che consente il carico di pezzi fino a 1.400 kg di peso. Il VTC 760C adotta il nuovissimo controllo numerico SmoothG con la sua interfaccia grafica, esclusive funzioni di supporto, alte prestazioni e una migliorata efficienza energetica. La SMOOTH Technology ha un concetto comune di design, stessi

azionamenti assi e pacchetto motore, un’interfaccia comune e semplicità d’uso, è la soluzione ideale per gestire le macchine attraverso una singola cella o un intero impianto di produzione. SmoothG è stato sviluppato per gestire macchine fino a 16 assi, con 4 assi simultanei, è quindi il CNC ideale per centri di lavoro verticali e orizzontali e centri di tornitura altamente performanti, da un minimo di 2 assi fino a più assi e configurazioni mandrino. Vanta un pannello da 19” touch screen, cinque nuove videate iniziali di processo che mostrano i dati critici in un’unica vista, semplificando le principali fasi operative da programma, la gestione dei dati utensili e di set-up, attraverso il ciclo di lavorazione effettivo.

Nell’ambito del prestigioso marchio acquistato da Rema Control di Stezzano (BG), la nuova gamma Deber DTTG dei centri di lavoro orizzontali con montante mobile a ‘T’ e tavola rototraslante si presenta completamente rinnovata. Deber è molto flessibile nel conformarsi secondo le esigenze operative del cliente e per caratteristiche tecniche rilevanti, si presta per eseguire lavorazioni medio/pesanti di asportazione. L’asse X longitudinale con tavola girevole ha corse da 2.000 a 20.000 mm in lunghezza e la tavola stessa, di 1.250x1.250 mm è idonea per carichi fino ad oltre 10.000 Kg. La rotazione della tavola in continuo da 0° a 360°, è un asse B da CN a 360.000 divisioni. La testa operatrice agisce su un montante modulare, con corse verticali, asse Y da 1.500 a 3.000 mm. All’asse Z trasversale con corsa di 1.400 mm, si somma un modulo RAM - asse W di 1.000 mm in corsa, mediante uno slittone con sezione di 420x420 mm. Nelle varie taglie, l’area utile di lavoro cresce, raggiungendo un cubo di dimensioni massime lavorabile di 5.000x3.000x3.000 mm. Molte soluzioni sulla linea mandrino orizzontale con corpo da 110 mm, potenze fino a 25 kW, coppie di 1.300 Nm a 5.000 giri/min e attacchi ISO50 o HSK100. Sono disponibili varie configurazioni come la testa birotativa automatica indexata asse A e asse C 2,5° e la testa tiltante a doppio asse CN (asse A +/- 105° e asse C +/- 200°). Le tipologie di teste possono essere disposte su un gruppo di parcheggio con movimentazione verso il fronte mandrino per una comoda sostituzione. Ampio magazzino utensili integrato in macchina con capacità fino a 75 postazioni. Sulla linea Deber DTTG, Rema Control lascia libera scelta al cliente dell’unità CNC più idonea tra Fanuc 31iMB, Heidenhain iTNC530 o Siemens 840D sl. Claudio Tacchella

Prisma

NOTIZIE DALLE AZIENDE

Con Cobalt Arrey 3D Imager Cam2 entra nel mondo dell’automazione industriale CAM2, filiale italiana del gruppo FARO Technologies, ha presentato il nuovo Cobalt Arrey 3D Imager, lo scanner senza contatto con precisione metrologica che si avvale di tecnologia a luce blu per eseguire in pochi secondi milioni di misurazioni ad alta risoluzione di coordinate 3D. Cobalt 3D Imager integra una nuova classe di sensori automatizzati per la metrologia che garantisce misurazioni sofisticate in fase di produzione e riduzione dei costi di integrazione e infrastruttura. Novità assoluta per il settore è che il nuovo CAM2 Cobalt 3D Imager dispone di processori integrati. Il sensore intelligente permette configurazioni multi-Imager grazie alle quali i produttori industriali possono

migliorare significativamente la produttività e le operation. È possibile posizionare un numero illimitato di Imager 3D in configurazioni array praticamente ovunque nel processo produttivo; tutti i sensori possono effettuare simultaneamente le scansioni e sono controllati da un unico computer. “Cobalt offre dati di scansione 3D precisi e affidabili nel quadro di un flusso di lavoro automatizzato. Senza restrizioni nel numero di sensori utilizzabili in modalità array, non si pongono limiti al miglioramento del tempo del ciclo di ispezione”, ha dichiarato Simon Raab, Presidente e CEO di FARO. “Il prezzo e le funzionalità di Cobalt ne fanno uno strumento conveniente, versatile ed efficiente, che garantisce ai clienti un ROI rapido per numerose applicazioni di metrologia e sviluppo prodotti”. Ideale per essere inserito all’interno dell’ambiente produttivo, Cobalt può anche essere installato in modalità più convenzionali, 78

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per esempio in combinazione con un tavolo rotante, un robot o celle per le ispezioni industriali. Grazie alla combinazione di proiezione a luce blu, fotocamere stereo e potente elaborazione integrata, Cobalt cattura ed elabora milioni di punti 3D in pochi secondi. Alta risoluzione, esposizione automatica e tecnologia HDR (High Dynamic Range) permettono di gestire con precisione pezzi complessi molto dettagliati e con colori, consistenze e riflettività diversi. Cobalt fornisce misurazioni rapide e consistenti, indipendentemente dall’operatore, per applicazioni di controllo qualità e reverse engineering su pezzi, gruppi di componenti e strumenti. “Siamo particolarmente orgogliosi della funzionalità di elaborazione integrata (brevetto in fase di registrazione) di Cobalt, che permette di semplificare l’integrazione del sensore in ambienti produttivi avanzati. Abbinati al software CAM2 Measure 10, un numero illimitato di sensori Cobalt possono catturare simultaneamente vaste aree di superficie o gruppi complessi di componenti. Il campo di vista configurabile, l’elaborazione integrata della nuvola di punti e la risoluzione possono adattarsi a diverse esigenze di misurazione”, ha sottolineato il CEO di FARO. “La nostra analisi dimostra che per ispezioni di prodotti o assemblaggi di grandi dimensioni, una configurazione multipla di sensori Cobalt sarà più veloce, semplice da integrare, economicamente più accessibile, accurata e facile da gestire rispetto all’acquisto di sistemi imager basati su robot o sistemi laser attualmente sul mercato”. Tra i vari campi di applicazione c’è quello automobilistico dove può essere utilizzato per il controllo qualità e verifica assemblaggio automatizzati, l’ispezione di lamiere, quella di utensili e matrici e reverse engineering, l’ispezione di componenti telaio e sospensioni. Anche nelle lavorazioni meccaniche, metallurgiche e assemblaggi le applicazioni (MMA) sono molteplici: l’ispezione di stampi e matrici e reverse engineering, l’ispezione di pezzi fusi e lavorati, il controllo qualità automatizzato. Nel settore aerospaziale si può applicare al controllo qualità e verifica assemblaggio automatizzati, alla strumentazione in materiale composito, all’ispezione di rivestimenti alari e pannelli fusoliera e reverse engineering . In generale le applicazioni più comuni nei settori automobilistico, MMA e aerospaziale sono: l’ispezione in linea automatizzata, quella a bordo macchina, l’ispezione basata su CAD e il Troubleshooting.

almaCAM a Lamiera 2016 Alma presenterà il suo nuovo software almaCAM a Lamiera 2016 (Bologna, 11-14 maggio). Il nuovo software CAD/ CAM per la lavorazione della lamiera offre una efficiente gestione dei dati e rinnova il processo di programmazione delle macchine unendo flessibilità e sicurezza. Essendo una piattaforma aperta, almaCAM permette il plug-in di applicazioni esterne e lo sviluppo di nuove applicazioni. Inoltre, almaCAM garantisce una estrema facilità d’uso grazie a una interfaccia utente completamente ridisegnata. almaCAM offre un ambiente unico e coerente per la gestione dei dati e del processo di programmazione, in cui è integrata l’applicazione act/cut. Tutte le funzioni CAD/CAM (disegno pezzo, importazione di file CAD, nesting, calcolo dei percorsi utensile, postprocessor e così via) vengono eseguite nello stesso ambiente. Tutte le operazioni sono eseguibili partendo da intuitiva interfaccia utente e utilizzando funzioni pienamente conformi con le linee guida di progettazione di Microsoft Office.

Un processo di programmazione sicuro e agile

Uno degli obiettivi di almaCAM è offrire una soluzione di programmazione estremamente reattiva. almaCAM fornisce una gestione flessibile per la produzione dei pezzi al punto che, fino quando il programma NC non è stato generato, l’utente può aggiungere pezzi nei nesting. L’utente può anche passare facilmente da una macchina a un’altra o da una tecnologia di taglio a un’altra, selezionando le condizioni operative più convenienti per soddisfare i requisiti di produzione.almaCAM guida l’utente visualizzando automaticamente le attività contestuali da completare in base alla corrente fase di programmazione. Il software include il concetto di mansioni utente con videate e permessi sui dati e sulle azioni del CAM. Per esempio, il ruolo di ‘officina’ consente di eseguire attività e operazioni di solito effettuate da un operatore macchina, come la visualizzazione dei documenti del programma di taglio CN, la

pianificazione delle attività di taglio, la gestione dei pezzi danneggiati. Utilizzando il proprio database, almaCAM fornisce una gestione dei dati di produzione e di programmazione altamente sicura e tracciabile. Grazie a diversi meccanismi di convalida, il software assicura protezione e precisione dei dati e la conferma del completamento delle attività di programmazione.

Un sistema aperto e personalizzabile

Essendo un sistema aperto compatibile con i sistemi informatici esistenti, almaCAM può interagire con altre applicazioni, in particolare ERP, integrando funzioni di importazione ed esportazione dei dati, che l’utente vede come funzioni integrate di almaCAM. Il software permette di personalizzare modelli di database, risorse e operazioni; il processo di programmazione può quindi essere facilmente modificato per soddisfare le esigenze specifiche del cliente. MECCANICA & AUTOMAZIONE | APRILE 2016

Prisma

NOTIZIE DALLE AZIENDE

Nuovi attuatori Warner Linear: minimo ingombro e massime prestazioni I-Track è il nuovo attuatore lineare proposto da Warner Linear. Perfetto per tutte le applicazioni dove lo spazio è ridotto e l’affidabilità è fondamentale, l’attuatore ha, di serie, una capacità di carico di 90 kg, caratteristiche di tenuta superiori e componenti molto resistenti alla corrosione. L’I-Track è stato progettato per rispondere alle specifiche esigenze di un cliente. Un importante produttore di rampe per veicoli con accesso per sedie a rotelle stava infatti cercando un attuatore lineare sostitutivo per estendere e ripiegare le sue rampe. Dato il poco spazio disponibile, non era possibile utilizzare un design con motore parallelo; era necessario un design in linea. Il ritiro manuale dell’attuatore specificato in precedenza dal produttore richiedeva una grande forza, in caso di guasto di alimentazione. L’OEM voleva migliorare il progetto della rampa, quindi aveva bisogno di trovare un componente più adatto all’applicazione. Il produttore ha quindi contattato Warner Linear, parte del gruppo Altra Industrial Motion, per vedere se i suoi tecnici erano in grado di proporre una soluzione che soddisfacesse le esigenze di ingombro ridotto garantendo comunque le prestazioni richieste. Al tempo la gamma Warner Linear non includeva prodotti che corrispondessero interamente alle esigenze di progetto, ma l’azienda ha avviato una stretta

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collaborazione con il cliente per realizzare una nuova gamma di prodotti che soddisfacesse completamente le sue necessità. Fu così progettato l’attuatore I-Track, un esclusivo design in linea con frizione di rilascio e ingombro estremamente ridotto. “Ci vantiamo di offrire ai nostri clienti flessibilità e un servizio personalizzato. Non appena ci è stato chiesto di offrire una soluzione per questa applicazione abbiamo capito che avremmo potuto progettare un prodotto unico sul mercato, soddisfacendo le esigenze prestazionali specifiche del cliente”, ha commentato Eric Volant, Responsabile Sviluppo Prodotti e Attività di Warner Linear. “Abbiamo lavorato a stretto contatto con loro in tutte le fasi di progettazione per sviluppare l’I-Track, che richiede meno di 3 kg di forza per essere ritirato quando il motore è disinnestato”. L’I-Track può rilasciare l’asta dell’attuatore quando l’alimentazione è disattivata, il che significa che in caso di guasti di alimentazione imprevisti la rampa può essere ritirata manualmente in modo rapido e senza sforzo. Inoltre, è dotato di protezione dai sovraccarichi del motore in caso di bloccaggio della rampa, il che migliora l’affidabilità e la durata del prodotto. Prima del lancio, l’I-Track è stato sottoposto a un periodo di collaudo e verifica standard, per garantire che soddisfacesse esattamente gli standard qualitativi richiesti per tutti i prodotti Warner Linear. Tale collaudo ha incluso una prova combinata da 51 giorni/350.000 cicli in camera climatica, nonché una serie di test per verificare che l’attuatore potesse sopravvivere installato sotto un furgone, tra cui prova di corrosione in nebbia salina, immersione, IP69K, prova di vibrazione, prove di resistenza a temperatura, umidità e resistenza agli agenti chimici.

R+W Italia

Con Tracking On Line sempre aggiornati sulla consegna dei prodotti R+W Italia, azienda leader nello sviluppo di nuove soluzioni, anche speciali, rivolte al mondo delle trasmissioni di coppia di precisione, offre ai proprio clienti il servizio di Tracking On Line. Grazie al nuovo servizio i clienti R+W potranno sempre sapere in tempo reale dove si trovano i prodotti che hanno ordinato e conoscere con precisione i tempi di consegna: contestualmente alla presa in carico dell’ordine, il corriere espresso incaricato della consegna (TNT) invierà una mail all’indirizzo che il cliente ha comunicato a R+W al momento dell’ordine, con i dati relativi alla spedizione. Per seguire passo dopo passo l’iter di consegna, basterà utilizzare il link che si trova nella mail e inserire

negli appositi campi i dati dell’ordine; il cliente sarà quindi aggiornato su ogni fase della spedizione, dal ritiro dai magazzini R+W alla consegna. Il personale R+W resta in ogni caso a disposizione per qualunque richiesta aggiuntiva, dei clienti che possono contattare telefonicamente o via mail gli uffici commerciali di R+W Italia. Il nuovo servizio Tracking On Line è coerente con la filosofia aziendale di fornire sempre, con immediatezza e nel modo più chiaro possibile, tutte le informazioni che possono servire a migliorare la qualità del lavoro dei clienti. La qualità dei prodotti R+W e l’efficienza del servizio di assistenza permettono infatti all’azienda di essere del tutto trasparente nelle sue comunicazioni con i propri interlocutori.

sfortec.it

SUBFORNITURA TECNICA & SERVIZI PER L’INDUSTRIA

AL SERVIZIO DELL’INDUSTRIA IN CONCOMITANZA CON

4 - 8 /10/2016

UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE

in collaborazione con

Il tradizionale salone della subfornitura tecnica e dei servizi per l’industria scioglie il legame esclusivo con il settore della macchina utensile allargando il suo repertorio tecnologico all’intera industria manifatturiera e guadagnandosi l’appellativo “INDUSTRY”. Promosso da CIS-COMITATO INTERASSOCIATIVO SUBFORNITURA, SFORTEC INDUSTRY si propone con un format rinnovato: 3 giorni di fiera in un padiglione interamente dedicato al comparto. PER INFORMAZIONI

SFORTEC INDUSTRY c/o CEU-CENTRO ESPOSIZIONI UCIMU SPA • viale Fulvio Testi 128, 20092 Cinisello Balsamo MI - ITALY tel. +39 0226 255 226 /228 /861 • fax. +39 0226 255 896 • sfortec.esp@ucimu.it

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