Meccanica & Automazione #1 gennaio/febbraio by Quine Business Publisher

ISSN: 1126-4284

MACCHINE UTENSILI

#1 gen/feb 2020 mensile

DOSSIER

Centri di lavoro INDUSTRIAL AUTOMATION Industria 4.0, digitalizzazione e futuro della produzione

PROGE T TA ZIONE

AUTOMAZIONE

www.meccanica-automazione.com

AT T UA L I TÃ&#x20AC;

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EDITORIALE di Marco Tenaglia

PER NON PERDERE L’ENTUSIASMO, ANNO NUOVO...

Ad ogni inizio anno è naturale guardare avanti con rinnovato spirito ed entusiasmo e chiudere con quello passato come se tra il 31 dicembre e l’1 gennaio non fossero trascorse 24 ore, ma un anno intero.

Avanzato, Chiara Tagliaferri ci aiuterà a sviluppare i temi del piano editoriale anche dall’ottica di chi studia, progetta e crea gli strumenti per sostenere e implementare le soluzioni tecnologiche del domani.

Facciamo buoni propositi (a partire dalla dieta!), ci lasciamo alle spalle le esperienze negative archiviandole come si fa di una storia conclusa e ormai lontana, ci sentiamo più forti e determinati a raggiungere obiettivi che solo 24 ore prima ci parevano irraggiungibili, insomma: anno nuovo vita nuova.

E ora passiamo alla seconda novità dell’anno: è nata INNOVAREWEB, la nuova rivista online della meccanica e dell’automazione che si affiancata alle testate cartacee della divisione industry (L’Ammonitore, M&A Meccanica & Automazione, ID Industry Design e Commercio Elettrico) per garantire un’informazione tempestiva alle novità di settore. L’esigenza di avere notizie in tempo reale è fondamentale nel mondo della produzione industriale quanto lo è per la cronaca e l’attualità ormai dominate dai moderni sistemi di comunicazione come internet e il mondo dei social network

Noi ci proviamo, e infatti per questo 2020 abbiamo messo in campo nuove risorse x migliorare la qualità e la tempestività dell’informazione; la prima grazie ad una importante collaborazione con il mondo della ricerca, la seconda attraverso il nuovo portale INNOVAREWEB. L’idea di far dialogare il mondo della ricerca con quello della produzione è un obiettivo ambizioso e, a nostro avviso, di grande importanza per chi vuole stare al passo con l’innovazione tecnologica, valore imprescindibile per mantenere competitività sui mercati globali. Entra così nello staff di M&A Chiara Tagliaferri, Tecnologo del CNR (Consiglio Nazionale delle Ricerche) e Vicepresidente di Synesis scarl, esperta in progettazione finanziata, promozione e valorizzazione della ricerca oltre che di pubbliche relazioni con ministeri, enti, associazioni di categoria, università ed imprese. Forte di una lunga esperienza maturata nel mondo della ricerca scientifica e dell’innovazione di processi e prodotti per il Manifatturiero

INNOVAREWEB realizzerà quotidianamente interviste, video, articoli divulgativi dal mondo della meccanica e dell’automazione industriale. La complementarietà del nuovo prodotto editoriale con i tradizionali strumenti cartacei permetterà alle aziende, alle organizzazioni di categoria, agli istituti di ricerca e a tutti gli operatori del settore di diffondere news in tempo reale (anche attraverso i supporti video e la condivisione delle notizie sui principali social) avendo poi l’opportunità di sviluppare gli approfondimenti delle medesime notizie sulle riviste cartacee. E allora… BUON 2020 ai nostri lettori e un benvenuto a Chiara Tagliaferri e a INNOVAREWEB  M &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2020

SOMMARIO GENNAIO / FEBBRAIO #1 ISSN: 1126-4284

MACCHINE UTENSILI

#1 gen/feb 2020 mensile

DOSSIER

PROGE T TA ZIONE

AUTOMAZIONE

AT T UA L I TÀ

www.meccanica-automazione.com

Centri di lavoro INDUSTRIAL AUTOMATION Industria 4.0, digitalizzazione e futuro della produzione

IN COPERTINA Ubiemme Gühring italia S.r.l. Via Merendi, 42 20010 Cornaredo (Mi) tel +39 02 326706 WWW.ubiemme.it

EDITORIALE 5 Per non perdere l’entusiasmo, anno nuovo...

42 L’innovazione al centro dei nuovi centri di lavoro 44Serie Romi D

CALEIDOSCOPIO 10 News e novità

FOCUS ON 47 47 WWX400 la nuova serie di frese ad inserti

PANORAMA 14 Calano gli ordini di macchine utensili 16 Smart Production Solutions 18 La finitura diventa smart 26 DMG MORI non si ferma DOSSIER CENTRI DI LAVORO 33 Flessibilità e automazione le chiavi del successo 36 Mikron MILL P il futuro all’insegna del dinamismo 38 Fresare meglio con il leader tecnologico 40 5 assi facili al servizio de l controllo numerico

INDUSTRIAL AUTOMATION 50 Industria 4.0, digitalizzazione e futuro della produzione SPECIALE A&T 56 A&T la fiera dedicata alle aziende che cercano soluzioni IN FABBRICA 70 Top Automazioni sceglie ISTech per un salto di qualità

70 M &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2020

CALEIDOSCOPIO NEWS E NOVITÀ EVENTI

SCHNEIDER ELECTRIC PARTECIPA A FORUM SOFTWARE Schneider Electric sarà presente il 18 febbraio 2020 all’evento Forum Software Industriale, promosso da Anie Automazione e da Messe Frankfurt. L’azienda parteciperà alla sessione tecnica “Virtual Manufacturing e Smart Product” dedicata a capire come le tecnologie della realtà aumentata e degli “smart products” (e “smart machines”) permettano di cambiare i modelli di business di un’azienda. L’intervento sarà a cura di Andrea Ariano (EcoStruxure Machine Product Manager di Schneider Electric) sul tema “Servizi digitali per le macchine: una scelta necessaria ma virtuosa”, presentando il caso del cliente Minipack®-Torre che ha scelto le soluzioni software Schneider Electric per implementare sulla sua macchina di punta per il confezionamento termoretraibile servizi digitali innovativi per la gestione e manutenzione del parco installato, e per gli operatori. Personale specializzato sarà presente anche con una

postazione dedicata a EcoStruxure TM l›architettura/piattaforma di Schneider Electric, abilitata per tecnologie IoT, pronta all’uso, aperta e interoperabile. EcoStruxure porta innovazione a ogni livello, partendo dai prodotti connessi, passando per le soluzioni di controllo locale, fino ad arrivare alle soluzioni software, app, analytics e servizi. Qui sarà possibile scoprire alcune tra le soluzioni software più evolute e innovative che Schneider Electric propone agli OEM per consentire loro di offrire agli utenti finali macchine arricchite da servizi di nuova generazione, con importanti vantaggi in termini di efficienza, performance, produttività, quali EcoStruxure Machine Scada Expert, EcoStruxure Machine Advisor, EcoStruxure Augmented Operator Advisor. Saranno inoltre disponibili informazioni su tutte le soluzioni e i servizi per la cybersecurity in ambito industriale, con una proposta end-to-end studiata per creare una linea di difesa su tutti i livelli – dal componente al cloud - che consenta di innovare mitigando i rischi.

PARTNERSHIP

CONTINUA LA COLLABORAZIONE DI OMRON E SCHUNK Omron in collaborazione con SCHUNK organizzano due nuovi Omron Collaborative Day- il 20 febbraio a Padova e il 4 marzo a Torino - una giornata dimostrativa dedicata al TM Collaborative Robot, la linea di robot collaborativi più sicura, più semplice da programmare e da integrare con altre apparecchiature, che rappresenta un grande passo avanti verso la creazione di un ambiente di produzione intelligente in cui esseri umani e macchine lavorano in armonia. Il seminario è dedicato alla produzione flessibile e alle applicazioni collaborative: accanto alla nuova linea OMRON TM Collaborative Robot sicura, semplice da programmare e da integrare, sarà presentata la prima pinza industriale certificata sul mercato –EGP-C Co-act di SCHUNK e si parlerà di tendenze e aspetti di sicurezza della robotica collaborativa, dei riferimenti normativi e dell’importanza della

valutazione dei Rischi e dei limiti di Forza e Potenza. La sicurezza come priorità anche per i TM Collaborative Robot di OMRON, conformi anch’essi alla norma tecnica ISO 10218 e alla specifica tecnica ISO/TS 15066. La programmazione semplificata di questi robot non richiede alcuna codifica e alcuna pulsantiera, garantendo all’utente tempi di avvio più veloci Massima versatilità e adattabilità quindi a svariate applicazioni, in particolare all’asservimento macchine utensili, al carico e scarico, ad operazioni di assemblaggio, incollaggio, testing e saldatura. Meno programmazione equivale a maggiore rapidità e flessibilità nei cambi di produzione, contribuendo a creare vantaggio competitivo producendo varianti di prodotto in piccoli lotti a prezzi contenuti La Co-act EGP-C è infatti la prima pinza industriale certificata dal DGUV Assicurazione tedesca infortuni sul lavoro. Il certificato semplifica

l’adempimento circa i requisiti di sicurezza per le applicazioni collaborative e riduce il tempo necessario per certificare l’intero sistema. La pinza parallela a 2 dita compatta, premiata anche con l’iF Design Award 2019, con cover di protezione anticollisione copre una vasta gamma di applicazioni - dal piccolo assemblaggio di componenti nel settore dell’elettronica e dei beni di consumo fino alle applicazioni di assemblaggio nel settore automobilistico. Co-act EGP-C soddisfa i requisiti di ISO / TS 15066 ed è progettata in modo tale da non arrecare danni fisici alla persona. Una limitazione di corrente garantisce sicurezza e affidabilità secondo normativa. Per registrazioni ed info sui programmi: • 20 febbraio a Padova, presso NH Padova Hotel https://industrial.omron.it/ it/news-events/events/omron-tmcollaborative-day-padova • 4 marzo a Torino, presso AC Hotel by Marriott https://industrial.omron. it/it/news-events/events/omron-tmcollaborative-day-torino

P E R L E G G E R E G L I A R T I C O L I C O M P L E T I V I S I TAT E I L S I TO W W W. M E C C A N I C A - A U TO M A Z I O N E . C O M

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CALEIDOSCOPIO NUOVI INVESTIMENTI

HENKEL INVESTE IN ITALIA E POTENZIA IL SITO PRODUTTIVO DI CASARILE Da diversi anni Henkel investe nello sviluppo del sito produttivo di Casarile (Milano) con l’obiettivo di farne il più importante e strategico centro di competenza a livello mondiale nel settore delle tecnologie dei siliconi, delle poliammidi e delle resine epossidiche. Nel 2019 il sito di Casarile ha registrato una produzione di circa 11.000 tonnellate, confermando una crescita che ha portato l’impianto a triplicare i volumi negli ultimi 10 anni di attività e raddoppiare la forza lavoro. Eccellenza, sostenibilità e sicurezza sono alla base di uno sviluppo improntato alla filosofia del miglioramento continuo. Oggi il sito, dopo molteplici cambiamenti strutturali e organizzativi, è una realtà in linea con i più elevati standard d’innovazione tecnologica, eccellenza e sostenibilità. La produzione può contare su un avanzato centro di Sviluppo Prodotto (PD), punto di riferimento mondiale per le rispettive competenze. Nel corso degli ultimi cinque anni i continui investimenti hanno consentito di ampliare e ristrutturare parte degli edifici esistenti, costruire nuovi laboratori di Sviluppo Prodotto, installare un nuovo miscelatore per la produzione degli adesivi siliconici, un sistema automatico antincendio nella stazione di stoccaggio

solventi, un nuovo reattore da 15 tonnellate per il potenziamento della capacità delle poliammidi, un impianto per il caricamento automatico delle polveri nell’area siliconi. É stato inoltre completato il rifacimento della rete fognaria, rinnovato l’intero manto stradale interno al sito e creato un nuovo parcheggio per i dipendenti. Il 2020 prevede l’apertura di un nuovo ingresso dedicato solo agli automezzi, permettendo così la creazione di un flusso interno di mezzi e materiali più “LEAN” e sicuro. Dal 2014 il sito aderisce all’iniziativa WHP, sostenuta da ASL e Regione Lombardia, per la promozione della salute sul luogo di lavoro.

Fatti e cifre Area complessiva: 37.600 mq Dipendenti: 104 Capacità massima produttiva: 15.000 ton all’anno, di cui 10.000 ton di poliammidi solide, 1.500 ton di poliammidi liquide, 3.500 ton di siliconi e resine epossidiche Tipologia di clienti: aziende di svariati settori industriali (automotive, elettronica, medicale, aerospaziale, industria del legno, packaging) Certificazioni: Qualità IATF 16949 e ISO 9001, Ambientale ISO 14001, e Sicurezza OHSAS 18001, Certificazione AIA, l’autorizzazione integrata ambientale di cui necessitano alcune aziende per uniformarsi ai principi di “Integrated Pollution Prevention and Control (IPPC) dettati dall’Unione europea a partire dal 1996. Rilasciata dalla Provincia, l’AIA prevede l’individuazione e l’adozione delle migliori tecniche disponibili per garantire prestazioni ambientali ottimali in tutte le attività dello stabilimento.

CERTIFICAZIONI

LA F.LLI GIACOMELLO OTTIENE LA ISO 9001:2015 La F.lli Giacomello ha ben chiaro il proprio obiettivo: continuare a migliorare gli standard di qualità e professionalità che la contraddistinguono sin dal primo prodotto realizzato. Per questo, l’intero team aziendale è orgoglioso di aver ottenuto la certificazione di qualità ISO 9001: 2015, un passo fondamentale per un’azienda in costante crescita. Si tratta infatti, di una certificazione riconosciuta a livello internazionale ed è la base per creare un sistema che assicuri la soddisfazione del cliente e il miglioramento dell’intera gestione e organizzazione aziendale. La F.lli Giacomello ritiene prioritario instaurare con i propri clienti un rapporto di fiducia, un rapporto trasparente, che si consolidi non solo grazie agli alti standard qualitativi dei suoi prodotti ma anche grazie all’efficienza dello staff nella gestione delle richieste, degli ordini e delle relazioni umane. 10

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Work around the clock.

Automazione. Minori periodi di fermo, maggiore produttività – sono questi i vantaggi dati dalla combinazione delle nostre molteplici soluzioni d’automazione con i centri di lavorazione Hermle. È proprio in tempi di carenza di manodopera che vale la pena investire nell’automazione e portare così la propria azienda a un livello superiore. Con la nostra esperienza decennale e i nostri moduli smart vi aiutiamo a trovare la soluzione giusta per voi.

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CALEIDOSCOPIO STARTUP

ALL’OPEN INNOVATION CONTEST DI TOKYO IGOODI HA CONQUISTATO IL TITOLO NELLA CATEGORIA “DISRUPTIVE SOCIAL INNOVATION” In occasione delle finali mondiali dell’Open Innovation Contest promosso da NTT DATA a Tokyo, la start up italiana IGOODI (igoodi.eu), ha ottenuto dalla giuria qualificata composta da esperti del settore la vittoria a livello globale nella categoria “Disruptive Social Innovation”, confermandosi come eccellenza italiana nel panorama internazionale. La prima “Avatar Factory” made in Italy si è guadagnata questo significativo riconoscimento dopo aver presentato la sua avanzata piattaforma tecnologica “The Digital You” sul palco dell’InterContinental ANA Tokyo davanti a un pubblico autorevole del settore dell’innovazione. Il titolo di “Grand Champion” della competizione, conteso in totale da ben 28 startup da tutto il mondo, è andato invece agli israeliani di Binah.ai grazie a un progetto per il monitoraggio della salute tramite una fotocamera.

“Arriviamo alla conclusione di questo Open Innovation Contest davvero soddisfatti per aver ottenuto un primato che ci rende orgogliosi del lavoro svolto finora e che ci conferma la bontà della nostra visione sul presente e sul futuro dei mercati e dell’evoluzione della user experience nei prossimi anni – spiega Billy Berlusconi creatore della start up – Torniamo a casa felici per aver conosciuto tantissimi esperti del settore in una città incredibile, confidenti di poter continuare questa proficua collaborazione con NTT DATA, un grande gruppo internazionale che ha riconosciuto il valore del nostro lavoro e delle energie profuse da IGOODI negli ultimi anni per creare attraverso l’avatar un ponte tra l’io fisico e l’io digitale, realizzando prodotti e servizi che permettano di semplificare la vita delle persone in diversi settori: dal fashion agli e-commerce, dal wellness al medicale, dai social fino agli e-sport”.

NOVITÀ

RS COMPONENTS ANNUNCIA LA DISPONIBILITÀ DEL NUOVO CONNETTORE A FIBRE OTTICHE DI BULGIN Specificamente progettato e realizzato per l’uso in ambienti ostili, il connettore LC duplex in fibra della serie 6000 ha un grado di protezione IP69K e IP68, assicurando elevati livelli di protezione contro la penetrazione di sporco e acqua. Se necessario, può essere completamente immerso per un massimo di due settimane a una profondità di 10 m. I connettori sono compatibili con le interfacce LC standard del settore secondo IEC 61754-20. Inoltre, il cavo di qualità Mil-Tac assicura che il connettore sia adatto a qualsiasi tipo di ambiente ostile in cui possa essere necessario l’impiego e il recupero per il riutilizzo. I connettori della serie 6000 sono, infatti, in grado di funzionare in un campo di temperatura da -25 a +70 ºC e, per applicazioni marine, soddisfano i requisiti della norma EN 60068-2-52 per nebbie saline (cicliche) con livello di gravità marina 1. Caratterizzati da una sicura connessione twist-lock a 30°, i nuovi connettori offrono un accoppiamento meccanico durevole, forte e affidabile. Il robusto alloggiamento è realizzato in plastica termoresistente e misura 32 mm di diametro con una lunghezza massima di 78,4 mm. 12

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Il connettore duplex LC della serie 6000 è ideale per un’ampia gamma di applicazioni, tra cui trasmissioni televisive all’aperto, FTTX (Fibre To The X), ingegneria della sala server, ingegneria civile, aeronautica e ferroviaria. Con una perdita di segnale estremamente bassa che in media è <0,1 dB e non supera mai 0,2 dB, i connettori offrono elevate prestazioni e affidabilità, indipendentemente dall’ambiente applicativo. Un’ulteriore connessione in fibra ottica è inclusa per applicazioni in cui sono necessari cavi di trasmissione e ricezione separati. Rispetto a un cavo e a un connettore in fibra ottica simplex, la fibra di vetro aggiuntiva sul cavo duplex può essere utilizzata anche come percorso dati ridondante in applicazioni mission-critical, o per raddoppiare le capacità di trasmissione dati dove è richiesta la massima portata. Il connettore è offerto da RS nelle regioni EMEA e Asia Pacifico sia con cavi patch preassemblati sia con kit di montaggio per la terminazione sul campo. Sono disponibili anche kit per connettori in linea e da pannello al fine di costruire il connettore sigillato per ambienti ostili intorno a un’interfaccia duplex LC standard.

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PANORAMA I N FOR MAZ ION E DAL MON DO TECNOLOG ICO

CALANO GLI ORDINI DI MACCHINE UTENSILI SU BASE ANNUA, NEL 2019, GLI ORDINI DI MACCHINE UTENSILI SONO SCESI DEL 17,9% RISPETTO AL 2018 A cura della redazione

nche nell’ultimo trimestre del 2019 la raccolta ordini di macchine utensili registra un segno negativo. In particolare, l’indice UCIMU degli ordini di macchine utensili, nel quarto trimestre 2019, ha registrato un calo del 16% rispetto allo stesso periodo dell’anno precedente. In valore assoluto l’indice si è attestato a 105,5 (base 100 nel 2015). Sul risultato complessivo ha pesato sia la negativa performance del mercato domestico sia la debolezza della domanda estera. In particolare la raccolta ordinativi sul mercato interno ha registrato un arretramento del 21,2%, rispetto al quarto trimestre del 2018. Il valore assoluto dell’indice si è attestato a 172, dunque ancora positivo nonostante la riduzione. Sul fronte estero gli ordini sono calati del 13,8% rispetto al periodo ottobre-dicembre 2018. Il valore assoluto dell’indice si è attestato a 91,5. Su base annua, l’indice totale segna un arretramento del 17,9% rispetto all’anno precedente. Il risultato è stato determinato dal calo registrato sia sul mercato interno (-23,9%) sia su quello estero (-15,4%). “Il calo registrato nel quarto trimestre 2019 – ha affermato Massimo 14

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Carboniero, presidente UCIMUSISTEMI PER PRODURRE – conferma le nostre previsioni, mostrando una situazione di progressiva riduzione della propensione a investire sia da parte del mercato domestico sia da parte del mercato estero”. “Sul fronte interno - ha commentato il presidente di UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE - l’indice degli ordini raccolti in Italia nel 2019 mostra un progressivo ridimensionamento. Questo dato indica che il consumo italiano di sistemi di produzione si sta riportando su valori fisiologici tipici del nostro mercato. D’altra parte non potevamo aspettarci che la domanda italiana mantenesse ancora i ritmi di crescita a cui ci aveva abituato nel triennio 2016-2018”. “Detto ciò, dobbiamo scongiurare un nuovo blocco degli investimenti che, di fatto, riporterebbe il nostro manifatturiero indietro di anni, vanificando quanto di buono è stato fatto con il Piano Industria 4.0 con il rischio di interrompere il processo di trasformazione tecnologia in atto nella nostra industria italiana”.

L’ultima rilevazione svolta da UCIMU, nel 2014, sul parco macchine installato in Italia aveva evidenziato un pericolosissimo invecchiamento dei sistemi di produzione presenti nelle industrie manifatturiere. In 10 anni, dal 2005 al 2014, le fabbriche del paese avevano innovato davvero poco e così l’età media dei macchinari era risultata la peggiore di sempre, pari a quasi 13 anni. “A questo proposito, riteniamo che le nuove misure di credito di imposta previste nella Legge di Bilancio 2020, in sostituzione di super e iperammortamento, siano tecnicamente adeguate allo scopo di sostenere l’aggiornamento dei macchinari e la trasformazione in chiave digitale dell’industria italiana. Ciò che non è adeguato è la loro temporalità sempre legata ai soli 12 mesi”. “Per questa ragione - ha aggiunto Massimo Carboniero - chiediamo alle autorità di governo di ragionare subito su un nuovo piano triennale per l’innovazione che, capace di supportare gli investimenti in tecnologie di produzione, abbia il credito di imposta, secondo le differenti declinazioni (aliquote), come misura portante. Solo così, con un piano di medio-lungo periodo, le imprese possono veramente pianificare, con ponderazione, gli investimenti da fare e le azioni da intraprendere, dando continuità al processo di trasformazione e aggiornamento del manifatturiero italiano che è avviato, ma non certo concluso”. 

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PANORAMA

SMART PRODUCTION SOLUTIONS

SPS ITALIA, GIUNTA ALLA SUA DECIMA EDIZIONE, È LA MANIFESTAZIONE DI RIFERIMENTO PER L’AUTOMAZIONE INDUSTRIALE E PER L’INDUSTRIA INTELLIGENTE, DIGITALE E FLESSIBILE. ORGANIZZATA DA MESSE FRANKFURT ITALIA, LA FIERA È L’OCCASIONE PER INCONTRARE FORNITORI DI TECNOLOGIE, ROBOT COLLABORATIVI E COOPERATIVI, MACCHINE CONNESSE E TECNOLOGIE DIGITALI PER IL MIGLIORAMENTO DELLE PRESTAZIONI E DELL’EFFICIENZA

a cura dlela redazione

l progetto District 4.0, una mostra Oltre a presentare il progetto SPS Italia nella mostra incentrata sulle 2020, durante la conferenza stampa sono tematiche legate all’industria 4.0, stati forniti diversi spunti. Attraverso 10 è la piattaforma migliore per la Dialoghi rappresentativi del binomio uomo/ comprensione e la divulgazione tecnologia, è stato ripercorso lo sviluppo delle potenzialità delle tecnologie della manifestazione e i principali progetti di legate ad Automazione Avanzata, successo, con una particolare riflessione Digital&Software, Robotica e anche su mondi non strettamente Meccatronica. L’edizione 2020, legati alla produzione e la decima, si svolgerà a Parma all’industria manifatturiera, dal 26 al 28 maggio e sarà una ma nei quali l’evoluzione nuova sfida. Tra le anticipazioni tecnologica ha comunque presentate alla conferenza giocato un ruolo fondamentale. stampa, quella dell’ampliamento Donald Wich, Amministratore del “District 4.0” con una nuova area Delegato Messe Frankfurt Italia: Donald Wich dedicata alle tecnologie addittive e Amministratore Delegato “SPS Italia 2020 si presenta Messe Frankfurt Italia stampa 3D. attraverso il racconto dei 16

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molti partner che in dieci anni ne hanno incoraggiato e determinato l’evoluzione, trasformandola nell’appuntamento di riferimento per il manifatturiero guidato da una rinnovata cultura d’impresa. Uno sviluppo fatto di persone e di progetti che si concretizza quest’anno in numerose iniziative, tra le quali un’area dedicata all’additive manufacturing, ambito già di competenza del gruppo Messe Frankfurt attraverso il brand fieristico Formnext, il più importante per le tecnologie connesse alla produzione additiva.”

Be smart, be additive Lo slogan non lascia dubbi, le tecnologie additive sono smart, si inseriscono così

nel contesto di Industria 4.0, vengono riconosciute come tecnologie abilitanti per l’industria del futuro e come parte integrante del processo produttivo, complementari alle altre soluzioni per la digitalizzazione dell’industria. La nuova area tematica segna l’ampiamento delle categorie merceologiche in mostra in fiera. Sotto il cappello Tecnologie Additive troviamo quindi Progettazione/Sviluppo prodotto, Materiali per la manifattura additiva, Soluzioni per la manifattura additiva, Prototipazione/ Digitalizzazione, Servizi. Un progetto supportato da Formnext, la fiera europea di riferimento per le nuove tecnologie al servizio della produzione industriale di Messe Frankfurt. “L’additive manufacturing (stampa 3D) trova sempre più applicazioni in una grande varietà di settori industriali. L’industria aerospaziale, automobilistica, medica, odontotecnica, meccanica, oil & gas, edilizia, sanitaria ecc. Sono solo alcuni degli ambiti di applicazione in cui l’AM si sta sviluppando rapidamente, dalla prototipazione alla produzione in serie. I vantaggi sono significativi, come ad esempio la riduzione del peso, nuove strutture bioniche, maggiore libertà di design, nuovi prodotti e maggiore efficienza. Allo stesso tempo, più le tecnologie dell’AM crescono nell’industria manifatturiera, più vengono messi in discussione e sviluppati standard, norme, business, case hisotry e controlli di qualità. Formnext, fiera annuale che si svolge a Francoforte, è la piattaforma leader mondiale per l’AM e per le industrie utilizzatrici, che insieme danno un forte impulso a queste tecnologie.”, commenta Sascha F. Wenzler Vice President Formnext. “I produttori e le imprese italiane acquistano sempre più importanza, e l’interesse per l’AM sta aumentando anche in Italia. Per questo è stato naturale collaborare e supportare la nuova area dedicata nel District 4.0 di SPS Italia, dove incoraggeremo lo scambio e faciliteremo la comprensione dell’enorme potenziale che l’AM ha e può avere per l’industria italiana.”

SPS Italia, a Parma ma non solo Non mancheranno gli incontri sul

territorio, realizzati da Messe Frankfurt Italia con il supporto delle istituzioni, confindustrie locali e competence center. Un percorso a tappe per portare nei distretti produttivi la conoscenza della manifestazione, delle realtà manifatturiere locali e dei fornitori di nuove tecnologie. L’iniziativa di comunicare la fiera portandone alcuni dei principali interlocutori nei diversi distretti industriali italiani è ormai consolidata e negli anni ha toccato quasi tutte le regioni. Il calendario 2020 va da Milano a Bari, passando per Lazio e Reggio Emilia, affrontando i temi di SPS Italia con il leitmotiv “Smart Production”. La prima data da segnare è il 30 gennaio. A Milano, nella sede del Politecnico di Bovisa, la tavola rotonda ‘Smart Production: l’Additive Manufacturing come tecnologia abilitante per l’Industria 4.0’, realizzata in collaborazione con il Competence Center Made e supportata sempre da Formnext, affronterà il tema dell’additive in maniera trasversale in diversi settori, come quello della meccanica, dell’automotive e dell’aerospace. Parlando di territorio è immediato il collegamento con i Competence Center. I “Centri di Competenza” selezionati dal Ministero dello Sviluppo Economico nell’ambito del Piano Nazione Industria 4.0, svolgono un ruolo importante nel processo di digitalizzazione e operano a livello territoriale sulla base dei bisogni di innovazione delle imprese locali. “La sinergia tra MADE e Messe Frankfurt Italia nasce grazie alla condivisione di interessi e obiettivi strategici comuni. In particolare, la partnership creatasi per un continuo scambio di approfondimenti,

analisi e studi tramite rubriche dedicate, momenti di sensibilizzazione ed eventi di avvicinamento alla prossima edizione di SPS Italia, rispecchia l’importanza che assumono per le nostre due realtà temi come la formazione, la valorizzazione delle competenze tecnologiche, la divulgazione delle conoscenze sui temi della digitalizzazione. La collaborazione con MADE prevede la realizzazione di una rubrica dedicata e l’organizzazione di uno stand nell’area District 4.0 nel quale, mettendo a confronto i propri partner (suddivisi tra fornitori di tecnologie, società di consulenze, enti per la formazione ed università), fornirà approfondimenti su temi sempre più attuali quali l’adozione delle tecnologie digitali nei processi industriali, nonché l’importanza della formazione necessaria per creare le figure professionali del futuro.” Marco Taisch, Docente Politecnico di Milano e Presidente del Competence Center Made

empre più “smart” E’ stato ufficializzato dalla fiera madre di Norimberga in occasione del 30’ anniversario e l’edizione italiana si adegua all’aggiornamento del logo, che si identifica ora nell’acronimo “Smart Production Solution”. L’abbreviazione rispecchia un nome più semplice e smart. La prima sigla rappresentava una componente chiave dell’automazione (il PLC), a cui ora si aggiunge una visione progettuale più ampia che si focalizza verso le soluzioni software, vero nucleo dell’automazione attuale e futura. Il nuovo acronimo include inoltre le tecnologie IT, come ad esempio cloud, big data, intelligenza artificiale, machine learning e digital twin, che arricchiscono il mondo dell’automazione in modo sempre più evidente. SPS si allinea così alla trasformazione digitale inviando un chiaro segnale, quello di voler coprire anche le opportunità offerte dalla digitalizzazione nella produzione industriale. Un naturale sviluppo del brand, segno di adeguamento e rinnovamento continuo.

PANORAMA

LA FINITURA DIVENTA SMART

È IL TITOLO DELL’EVENTO ORGANIZZATO DA UCIF, UNIONE COSTRUTTORI IMPIANTI DI FINITURA, ADERENTE AD ANIMA CONFINDUSTRIA, CHE HA RIMARCATO ANCORA UNA VOLTA IL PRIMATO ITALIANO NEL CAMPO DELLE TECNOLOGIE PER LA FINITURA NEL SUO COMPLESSO. di Mattia Barattolo

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ell’attuale contesto industriale internazionale, l’innovazione tecnologica passa inesorabilmente dalla digitalizzazione dei processi produttivi. Anche i diversi trattamenti superficiali a monte o a valle di una lavorazione, dalla verniciatura alla vibrofinitura passando per l’idrotrattamento, si stanno evolvendo in quest’ottica apportando ulteriore valore aggiunto al prodotto finito. L’Italia è da sempre un punto di riferimento mondiale in questo settore e UCIF, che rappresenta oltre il 58% della produzione italiana di macchine e impianti, è molto attenta a tutti i mutamenti tecnologici di questo comparto grazie anche al grande lavoro di Ricerca svolto dai propri associati. Il convegno dal titolo “La finitura diventa SMART” (dove SMART non è solo intelligente ma anche acronimo di Surface Manufacturing Advanced Research Trends), tenutosi lo scorso 6 novembre, ha ancora una volta ribadito il ruolo chiave delle aziende italiane attraverso la presentazione di soluzioni innovative e di altrettanti vantaggi applicativi. Alcune delle più importanti realtà del comparto, quali Fismet, Geico, Imf engineering, Ipcm, Olpidürr, Pangborn Europe, Poliefun, Rollwasch italiana, Rösler Italiana, Tecnofirma, Trasmetal, Verind, hanno infatti raccontato le loro esperienze (di cui riportiamo alcuni brani tratti dalle memorie più interessanti) in svariati ambiti applicativi nel settore della finitura, dalle tecnologie di verniciatura per il mondo automotive, alle vernici moderne, ai sistemi di pulizia robotizzata, ai sistemi di lavaggio, con particolare attenzione all’ecosostenibilità ambientale.

LAVAGGIO Il processo di lavaggio in economia circolare Il processo di lavaggio industriale ha acquisito negli ultimi anni un’importanza sempre crescente e fondamentale nei processi produttivi, sia come processo intermedio, sia come processo finale di pulizia. Negli ultimi anni si è poi M &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2020

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manifestata l’esigenza di pulire non solo i prodotti finali, ma anche tutte le attrezzature, gli stampi, gli alloggiamenti che contengono il prodotto durante le varie fasi di lavorazione. Questa necessità di riutilizzo delle attrezzature, invece della loro sostituzione con nuove e dello smaltimento delle vecchie, si inquadra nel modello produttivo che si sta diffondendo a livello mondiale denominato Economia Circolare: limitare al massimo laproduzione di rifiuti, mediante il riutilizzo. Da qui la scelta di potenziare gli investimenti nella ricerca di soluzioni di lavaggio industriale altamente performanti, a basso impatto ambientale, con drastica riduzione dell’utilizzo di prodotti chimici e il potenziamento dell’impiego di sistemi meccanici. Molte aziende specializzate in impianti di lavaggio industriali hanno creato delle divisioni dedicate al lavaggio conto terzi mettendo a disposizione la propria esperienza per consentire aziende di affrontare nel modo migliore questo processo fondamentale della fase produttiva. Fismet, per esempio, ha lanciato il Fismet Service, un servizio in grado di offrire alla propria clientela tutte le tecnologie utilizzabili per il lavaggio industriale: impianti con ultrasuoni, 20

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sistemi funzionanti con detergenti a base acquosa o con solventi ecocompatibili, con anidride carbonica, con vapore sovra saturo. Ma non solo, l’azienda propone anche un servizio di consulenza e assistenza per le aziende certificate che consiste in periodici sopralluoghi di verifica delle performances dei loro impianti di lavaggio, seguito dalle relative relazioni tecniche contenenti gli esiti dei controlli effettuati. Questa particolare attenzione al processo di lavaggio è dettata anche dalle stringenti normative in ambito nazionale ed europeo, per i materiali che vanno a contatto con gli alimenti o adoperati per il settore cosmetico e farmaceutico, hanno richiesto un elevato grado di pulizia, al fine di evitare il rilascio di materiale inorganico o organico che potrebbe inficiare la qualità e la salubrità dei prodotti con cui vengono a contatto. Alcuni produttori, illuminati già da oltre un decennio, anziché smaltire i prodotti utilizzati per la lavorazione, si sono attivati per il loro riutilizzo, a seguito di pulizia e sanificazione, affidando a terzi il lavaggio dei propri stampi. In un mercato fortemente competitivo la qualità del prodotto finale, soprattutto in alcuni comparti strategici come

quello dell’automotive, è di primaria importanza per cui anche la garanzia del pulito degli strumenti di produzione non si può sottovalutare, puntando sul riciclaggio, anziché lo smaltimento degli stampi, in un’ottica quindi virtuosa di pieno recupero, riducendo enormemente la quantità di plastica da smaltire. Fismet Service non solo ha raggiunto l’obiettivo di rendere riutilizzabili gli stampi, ma, dopo numerose ricerche, ha intravisto anche la possibilità di utilizzare i residui del lavaggio, gli scarti, dopo opportuni processi di trattamento, in altri processi di lavorazione come ad esempio per la realizzazione di oggetti in terracotta (salvadanai, fioriere, statue ecc.). L’azienda sta inoltre studiando la miscelazione con prodotti cementizi per la realizzazione di manufatti esterni la cui ricopertura ne valorizzerebbe l’aspetto estetico. Qualità e flessibilità nel processo di lavaggio Come detto in precedenza, in un contesto nel quale il mercato è sempre più orientato a un’elevata qualità accompagnata dalla versatilità delle soluzioni implementate, i produttori di sistemi di lavaggio devono essere in grado

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di proporre soluzioni flessibili in grado di rispondere in modo reattivo alle esigenze dettate da una pianificazione produttiva molto dinamica. Un caso applicativo estremamente interessante è stato proposto da Tecnofirma che ha progettato soluzioni flessibili per lavaggio di motori ad alta prestazione. La sfida che l’azienda ha dovuto affrontare era di processare un elevato numero di componenti, in differenti fasi di lavorazione, con requisiti di pulizia molto stringenti in modo veloce, efficace, efficiente ed economico. Trattandosi di motori di alta gamma i requisiti richiesti erano più stringenti e le tolleranze di accettabilità minime rispetto a motori di fascia più bassa. In particolare, i requisiti di pulizia e qualità prevedevano una quantità di particelle ammesse ≤ 500 μm, massimo 2 particelle oltre i 100 μm e residuo ponderale ≤ 2,5 mg. Tecnofirma ha così sviluppato una singola lavatrice che integrasse differenti processi di lavaggio interoperazionali e finale in grado di essere altamente flessibile ed economicamente sostenibile. Questa soluzione ha portato al cliente molti vantaggi competitivi potendo contare su un’unica macchina al posto di più lavatrici, conseguenti ingombri ridotti, consumi concentrato su una sola macchina e massima flessibilità. Nella sua complessità questa lavatrice è un concentrato di svariate tecnologie potendo eseguire sbavature meccaniche, lavaggio ad alta pressione, lavaggio idrocinetico, lavaggio a ultrasuoni, soffiatura, risciacquo idrocinetico, risciacquo caldo, asciugatura sottovuoto e raffreddamento. L’ottimizzazione della movimentazione dei pezzi prevede robot e pallet e “smart” pallet. Il ricorso a robot di movimentazione e lavaggio ad alta pressione rende il processo flessibile e riconfigurabile per prodotti sostitutivi e aggiuntivi.

VERNICIATURA Anche nel comparto della verniciatura il mercato richiede qualità, flessibilità, 22

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modularità, sostenibilità e, in linea con Industria., digitalizzazione. Da un moderno sistema di verniciatura i clienti si aspettano quindi concetti innovativi, automazione sia del processo, sia del rilevamento dei guasti, ottimizzazione dei cicli di vita del prodotto, riduzione dei parametri Capex e Opex, analisi dei dati di produzione nell’ottica di aumentare le prestazioni e facilitare la manutenzione. Verniciatura a polvere per pastiglie freno Un esempio di tutto ciò è stato proposto da IMF Engineering che ha illustrato l’applicazione di tecnologie di verniciatura a polvere di pastiglie freno per auto e camion attraverso impianti con cabina a singola via (SPF). L’impianto di verniciatura a polveri per pastiglie nasceva circa 30 anni fa sostituendo le tecnologie a vernice liquida. All’epoca la produzione si rivolgeva a un mercato di massa prevalentemente di pastiglie con materiale di attrito conduttivo, per cui vi era la necessità di realizzare impianti altamente produttivi. L’impianto di

verniciatura doveva accogliere a monte l’intera produzione di differenti linee di fabbricazione. Per risolvere il problema venivano impiegati impianti detti multi-fila adatti ai materiali di frizione disponibili allora. L’evoluzione dei materiali di attrito, non più conduttivi, ha lasciato spazio a nuove tipologie di impianti per raggiungere richieste sempre più stringenti anche in termini di sicurezza. Contemporaneamente l’aumento della gamma di modelli disponibili e l’utilizzo di logiche di produzione orientata alla lean manufacturing hanno reso necessario un impiego più efficace della tecnologia di applicazione elettrostatica a polveri. L’impianto di verniciatura entra a fare parte di isole definite di produzione e non più il collettore di raccolta di diverse linee di fabbricazione a monte. Ogni pastiglia prodotta pressata viene processata, in linea, passo passo, fino ad arrivare al prodotto finito. L’evoluzione più naturale è stato rivedere il processo della verniciatura non su distese quantità di pastiglie disposte su larghi tappeti di verniciatura, ma

dedicarsi al processo su un’unica pastiglia in un’unica fila. Gli impianti moderni con cabina a singola via (SPF) per pastiglie freni constano di una cabina di verniciatura con trasportatore dedicato, un sistema di applicazione polvere a ricircolo controllato della vernice, un forno di polimerizzazione e successivo raffreddamento. Il ciclo a una mano di polvere è sufficiente a garantire i livelli di protezione da corrosione richiesti nel settore, nonché soddisfare gli aspetti estetici. Ovviamente, il materiale di attrito che caratterizza l’elemento frenante spesso non è conduttivo, pertanto necessita l’utilizzo di particolari accorgimenti per garantire il deposito della vernice sul supporto metallico. L’utilizzo di componenti tecnologicamente avanzati e il design innovativo per la facilitazione della manutenzione delle pistole di verniciatura, hanno permesso il raggiungimento di performance di impianto e di qualità di finitura del pezzo elevate. La cura dell’ambiente di lavoro circostante l’area di applicazione ha ridotto interferenze e scarti di produzione. Dimensione e forma delle pastiglie sono altre variabili di cui bisogna tener conto nel dimensionamento dell’impianto. La tecnologia deve prevedere l’utilizzo di strumenti automatici e/o manuali che possano garantire la ripetibilità dei risultati della verniciatura. Poter dare agli operatori in linea degli strumenti capaci di guidarli, riduce la possibilità di errore umano che va a beneficio della qualità del prodotto finito. Soluzioni eco in verniciatura Anche nel settore della verniciatura le severe normative in fatto ambiente, ecosostenibilità dei processi produttivi e sicurezza nei luoghi di lavoro hanno indotto i produttori di impianti a studiare nuove soluzioni in linea con le attuali esigenze. Su questi temi si sono basate alcune

relazioni presentate al convegno UCIF. Olpidürr ha presentato EcoDry X, una soluzione per sistemi di abbattimento overspray a secco per il risparmio energetico. Tali sistemi, rispetto a quelli a umido, si basano sul fatto che nella ventilazione di ricircolo nelle zone di verniciatura solo l’aria di rinnovo viene condizionata, mentre solo la quota parziale di aria estratta necessita il trattamento di abbattimento solventi. I punti qualificanti del sistema EcoDry X sono l’assenza di parti in movimento nel flusso d’aria di ventilazione; la Sostituzione dei filtri esauriti in ogni momento, anche durante la produzione; design compatibile con utilizzo filtri standard disponibili sul mercato; separazione overspray multi-stadio; apertura verticale del trolley in fase di sostituzione filtri – non orizzontale. La filtrazione dell’overspry avviene con sistemi semplici e robusti, Ciascun trolley è dotato di 6 filtri in cartone non rigenerabili, il che significa bassi costi di esercizio, semplice utilizzo e semplice manutenzione. I sistemi EcoDry X, impiegati attualmente da numerosi Tier1 e OEM, permettono secondo i dati in possesso dell’azienda il 60% di risparmio energetico in confronto al classico sistema di abbattimento a umido. Verniciatura automatica nell’automotive Nel mercato automobilistico la tendenza in atto è quella di un aumento della richiesta di personalizzazioni (aree parziali multicolore, per esempio il tetto, elementi dinamici quali strisce, elementi complessi come loghi. Il mercato è al momento anche fortemente influenzato dall’aspetto green per cui si va verso una produzione ecologica e una differenziazione del prodotto, come per le vetture elettriche. A fronte di queste variabili le case costruttrici si attendono sistemi produttivi, e quindi anche di verniciatura, che permettano di ridurre i costi di produzione (manodopera, prodotti vernicianti, energia, aria, prodotti per

mascheratura ecc.), impianti flessibili per applicazioni in zone e con colori differenti, nessuna modifica al design della scocca e nessuna limitazione al flusso di produzione. La verniciatura di 2 colori con il normale atomizzatore richiede la mascheratura manuale e la demascheratura delle superfici di contrasto (le superfici verniciate nella prima passata devono essere mascherate prima della seconda applicazione). Questo significa per il processo di verniciatura o una linea completa di finitura aggiuntiva, oppure ogni scocca bicolore deve fare doppio “giro” nella linea di verniciatura con conseguente costo aggiuntivo per scocche bicolore e produzione ridotta. EcoPainJet è il sistema offerto da Verind che garantisce il 100% di efficienza di trasferimento – nessun overspray, senza necessità di mascherare. Tutti gli ugelli si aprono e si chiudono contemporaneamente e il cambio colore (solo per colori solidi) è possibile. L’elevata affidabilità del processo è basata su procedure automatizzate. Un solo robot applica sull’intera superficie bicolore e la generazione delle traiettorie è dovuta a un software dedicato.

FINITURA SUPERFICIALE La finitura Microfluid Rollwasch ha presentato il proprio processo brevettato di finitura superficiale Microfluid considerato dall’azienda stessa tra i più rivoluzionari immessi sul mercato. In un processo di finitura superficiale tradizionale, come la sbavatura o la levigatura di componenti in acciaio con una macchina circolare di vibrofinitura, gli elementi che compongono il processo sono: la macchina (con frequenza a 1500 giri/min, l’ampiezza di circa 4 mm, la capacità di circa 100 litri), il media di finitura (per esempio una carica di media ceramici triangolari 20x20 mm con alta abrasività tipo CB20TH), il composto di finitura (per esempio un composto liquido levigante, con pH neutro, come RFC-120), il flusso d’acqua che, M &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2020

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miscelato con il composto, aiuta i media a rimanere attivi e tagliare efficientemente la superficie delle parti in acciaio. A differenza dei processi di finitura tradizionali, il processo Microfluid non utilizza media di finitura abrasivi, come i media ceramici, ma utilizza “media vettoriali”. Un media vettoriale è un media in grado di essere un «vettore» per un composto specifico, molto appiccicoso ed aderente sia al media sia alla superficie del pezzo da lavorare, come i composti di finitura Microfluid. Questi composti sono diversi da tutti i composti di finitura comuni, non essendo né liquidi, né paste né polveri. I composti di finitura Microfluid sono in GEL. Questo composto in GEL viene mescolato con abrasivi specifici e può essere facilmente dosato automaticamente tramite opportune pompe. Quindi, riassumendo in un esempio pratico, in un processo di finitura superficiale Microfluid come sbavatura o levigatura di componenti in acciaio con una macchina circolare di vibrofinitura, gli elementi che compongono il processo sono la macchina (con la sua frequenza 1500 giri/min, la sua ampiezza di circa 4 mm, la sua capacità di circa 100 litri), il media di finitura (ad esempio una carica di media “vettoriali” QF Pyrakon 20 mm. tipo QF20NPV ), il composto di finitura (ad esempio un composto GEL abrasivo, pH neutro, formulato per leghe d’acciaio come ABRAGEL- 850-TZ), il flusso d’acqua che, generalmente, è un flusso micro (circa 10 volte meno di un classico processo di finitura), per aiutare il GEL a rimanere abbastanza umido ed aderente al media vettoriale, per tagliare efficacemente la superficie delle parti in acciaio. Il programma di composti chimici Rollwasch® è un programma speciale sviluppato in oltre 65 anni di attività continuativa ed intensiva di ricerca e sviluppo. L’immagine a lato è un estratto di una pagina del catalogo riguardante la gamma di composti in GEL serie Microfluid ed altri composti complementari - il programma è in 24

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continua espansione e perfezionamento a causa della crescente domanda di processi di finitura superficiale Microfluid. Con i composti GEL Microfluid ed altri composti complementari è possibile progettare processi complessi, composti da più fasi, partendo da un GEL molto aggressivo/ abrasivo, ad uno con taglio medio, fino ad uno fine e superfine, per ottenere il risultato in un unico ciclo composto da più fasi con una sequenza automatica di passaggi. Contrariamente in un processo di finitura convenzionale è possibile ottenere il risultato solo spostando i pezzi da una macchina all’altra, da una carica di media in ceramica molto abrasiva, a media di ceramica ad alto taglio, a un’altra carica di media plastici a medio taglio e infine una carica di porcellana per la lucidatura. Sono abbastanza frequenti processi convenzionali in cui le parti vengono passate da una macchina all’altra, specialmente quando è richiesta una qualità di finitura superiore. Con il processo di finitura Microfluid questo è possibile con una sola macchina, con un ciclo completamente automatico e, in alcune applicazioni, è possibile prevedere anche un’asciugatura finale ad aria calda nella stessa macchina. Il processo di finitura superficiale Microfluid è innovativo perché consente un ciclo completamente automatico, quando è richiesto un processo di finitura “multitasking”, grazie all’utilizzo di composti in GEL. Inoltre, è attuale e moderno in quanto consente di definire un log di ogni ciclo effettuato gestibile in un database a supporto del sistema di qualità aziendale, o dell’Industry 4.0. Il processo di finitura superficiale Microfluid riduce il rischio di danneggiare i pezzi da trattare, evitando di trasferire i pezzi da una macchina all’altra tramite scarico e carico. Allo stesso tempo offre efficienza operativa, sicurezza e una soluzione che dipende più dalla macchina che dall’operatore. Quest’ultimo fattore include, più

che l’aspetto economico del «fattore umano», una filosofia di ripetibilità, costanti fattori di qualità e costanti fattori di costo che sono più importanti dell’aspetto economico in molti processi di finitura moderni. Certamente, in molte applicazioni l’aspetto economico, grazie all’automazione, diventa anche un fattore vincente, contribuendo a ridurre i costi di ogni articolo prodotto, mentre, allo stesso tempo, i fattori di qualità sono migliorati. Ultimo ma non meno importante, la riduzione dei consumi idrici, delle emissioni di fanghi e dei costi relativi. La finitura di componenti in additive manufacturing La finitura di pezzi realizzati con metodi di produzione additiva (spesso indicata come “stampa 3D”), per garantire i risultati qualitativi desiderati, richiede il coinvolgimento dell’intera catena di processo, dalla rimozione delle strutture di supporto alla raggiatura degli spigoli, e dalla lucidatura e lisciatura delle superfici alla preparazione per le successive fasi di verniciatura. Da anni Rösler si impegna attivamente a offrire soluzioni complete e orientate ai processi per il trattamento di componenti realizzati con metodi di produzione additiva. È possibile trattare pezzi praticamente in qualunque materiale, dalle plastiche ai metalli, e prodotti con le più svariate tecniche. Le opzioni disponibili sono innumerevoli: conferimento di un aspetto superficiale omogeneo, lucidatura con valori di rugosità molto bassi, lucidatura ad alto gloss, e così via. La produzione additiva garantisce numerosi vantaggi, come la rapida produzione di singoli componenti molto complessi senza dover ricorrere a costose strumentazioni. Poiché la produzione di pezzi simili con metodi tradizionali e spesso impossibile o, comunque, estremamente costosa, non sorprende affatto che la produzione additiva sia in rapida espansione in praticamente tutti i settori industriali. Dall’aeronautica e l’ingegneria medicale

all’industria automobilistica e degli utensili, in qualunque campo la richiesta di componenti stampati in 3D è in crescita vertiginosa. Le possibilità tecniche offerte dalla produzione additiva per la creazione di parti innovative e perfettamente ottimizzate, tuttavia, possono essere sfruttate a pieno solo quando tutte le criticità del processo AM vengono prese in considerazione già a partire dalla fase di progettazione dei pezzi.

GRANIGLIATURA Pulizia interna robotizzata tramite granigliatura Pangborn Europe ha presentato un’interessante applicazione inerente la pulizia di cavità interne dei pezzi in impianti a elevata produzione e automazione, attraverso soluzioni pratiche robotizzate o con manipolatori dedicati. Oggi la granigliatura non è solo la pulizia esterna dei getti di fonderia, l’ottimizzazione del processo, infatti, influisce notevolmente sul valore aggiunto di un prodotto finito.

La perfetta pulizia interna di getti complessi sia in ghisa che in alluminio, anche con valori controllati della rugosità permette infatti di ridurre i consumi degli utensili durante le successive lavorazioni meccaniche, evitare che i residui costituiscano dannose impurità durante il funzionamento normale del getto per cui è destinato, ridurre/sostituire le successive operazioni di pulizia chimica/liquida (per esempio con acqua ad alta pressione), possibile incremento della resistenza meccanica del getto. Gli impianti Pangborn Europe permettono di Raggiungere specifiche superfici interne in spazi che possono essere anche molto limitati. La pulizia avviene con abrasivo “sparato” tramite aria compressa e ugelli. Compito dell’abrasivo è quello di pulire e asportare residui di sabbia o bave. Gli ugelli sono appositamente progettati in funzione degli spazi disponibili, delle superfici interne del getto, dimensionati in funzione del

grado di pulizia richiesto e dei tempi ciclo disponibili. I sistemi Pangborn Europe sono stati utilizzati con successo per la pre granigliatura esterna di blocchi e teste motori, impiegando una macchina a pinze con 8 turbine da 37 kW cad. La produzione ha visto la lavorazione di 200 pezzi/h, con tempo ciclo di pulitura di 72 secondi (4 pezzi per ciclo). Un’altra applicazione degna di interessa è la soluzione adottata nella Fonderia Teksid Messico per la pulizia interna di teste industriali Cummins, FPT, Caterpillar ecc. Ecco in sintesi i dati principali relativi alla produzione di 30 teste/ora: • tempo ciclo 120 sec • tempi di movimentazione 20 secondi • tempi di granigliatura 100 • numero di fori/camere interne da pulire: 64 • n. 2 camere di granigliatura • n. 4 robot di granigliatura • n. 1 ribaltatore intermedio • n. 1 svuotatore rotante di graniglia a 2 assi M &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2020

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DMG MORI NON SI FERMA

DIGITALIZZAZIONE INTEGRATA, TECNOLOGIE ALL’AVANGUARDIA NELL’OFFICINA E SOLUZIONI DI AUTOMAZIONE INTELLIGENTI QUESTI I CONCETTI CHE DMG MORI TRATTERÀ ALLA CONSUETA OPEN HOUSE DI PFRONTEN di Eleonora Segafredo

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n occasione del tradizionale Open House dall’11 al 15 febbraio 2020, DMG MORI si presenterà come promotore d’innovazione nell’ambito della digitalizzazione ed automazione. Il focus sarà la connettività end-to-end come standard per tutte le macchine, il CELOS update di tutte le versioni esistenti, il nuovo portale clienti DMG MORI e TULIP come la via più facile verso la digitalizzazione. La maggioranza delle macchine esposte avranno integrate soluzioni di automazione che dimostreranno la capacità di offrire soluzioni integrate da un unico fornitore. DMG MORI mostrerà concetti di produzione all’avanguardia di lavorazione e ADDITIVE MANUFACTURING in uno spazio espositivo di oltre 7.500 m². Tre anteprime mondiali completeranno il portafoglio dell’esposizione: la DMC 65 H monoBLOCK, un centro di lavoro orizzontale universale rivoluzionario, il sistema di pallet modulare PH CELL e la LASERTEC 400 Shape per la testurizzazione laser. Integrated digitization: da DMG MORI Connectivity e CELOS update fino all’ottimizzazione continua dei servizi di assistenza Poche aziende hanno avuto il successo di DMG MORI nel potenziamento e nell’espansione digitale della sua attività tradizionale di produzione di macchine utensili e relativi servizi per molti anni. In questo contesto, il sistema operativo e di controllo basato su APP CELOS, presentato per la prima volta al pubblico mondiale durante la EMO 2013, è considerato rivoluzionario per questo settore. Da allora, sono state lanciate numerose innovazioni all’avanguardia. Oggi, CELOS viene utilizzato nei sistemi di controllo di oltre 20.000 macchine DMG MORI in tutto il mondo. Anche DMG MORI PLANNING & CONTROL e la piattaforma di manutenzione e riparazione indipendente dal produttore WERKBLiQ stanno riscontrando enorme successo. In qualità M &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2020

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my DMG MORI: l’unico portale clienti per la gestione automatizzata delle richieste di assistenza e pezzi di ricambio – disponibile anche per prodotti di altri fornitori grazie a WERKBLiQ upgrade

di membro fondatore di ADAMOS GmbH, DMG MORI ha avviato la strada al valore aggiunto in rete in tempi di economia della piattaforma. Oltre a questo, non vanno dimenticati gli ultimi highlights di EMO: • DMG MORI Connectivity garantisce la messa in rete sicura di macchine DMG MORI e prodotti di terzi selezionati. • Inoltre, i clienti CELOS possono ora eseguire un aggiornamento CELOS alla versione corrente indipendente dal PLC. Questo vale per tutte le versioni CELOS esistenti negli ultimi sei anni. • Il nuovo DMG MORI MESSENGER utilizza dashboard configurabili per visualizzare lo stato corrente delle macchine a colpo d’occhio e ora può essere utilizzato anche per tutte le macchine e dispositivi diella produzione collegati in rete grazie a DMG MORI Connectivity. my DMG MORI: l’unico portale clienti per la gestione automatizzata delle richieste di assistenza e pezzi 28

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di ricambio – disponibile anche per prodotti di altri fornitori grazie a WERKBLiQ upgrade Dalla sua presentazione in anteprima mondiale alla EMO, il nuovo portale clienti my DMG MORI si è dimostrato pienamente efficiente, con un successo visibile. Dopo poche settimane, già 4.000 clienti avevano già effettuato la registrazione gratuita. L’obiettivo è di raggiungere 20.000 utenti entro la fine del 2020. La ragione del successo: my DMG MORI offre all’officina una scelta di funzioni innovative per il controllo integrato, il monitoraggio e la documentazione di tutti i processi di assistenza orientati alle macchine. Le richieste di assistenza possono quindi essere avviate e inviate praticamente con un semplice clic tramite my DMG MORI. Il modulo di richiesta interattivo previene eventuali equivoci. Richieste di assistenza specifiche e foto o video, da allegare in opzione, raggiungono direttamente il Service Expert DMG MORI di competenza. Inoltre, la funzione “Tracking & Tracing” garantisce trasparenza per tutti i processi e le procedure di assistenza. Anche gli

ordini di pezzi di ricambio possono essere monitorati di continuo. Inoltre, la funzionalità unica del my DMG MORI non deve essere limitata a DMG MORI. Con un aggiornamento senza barriere alla piattaforma di manutenzione e assistenza WERKBLiQ, i clienti possono accedere a tutta la gamma dei servizi my DMG MORI per l’intero parco macchine, compresa l’ottimizzazione di tutti i processi di manutenzione.

TULIP – la via più facile verso la digitalizzazione A Pfronten si celebra in anteprima anche la collaborazione tra DMG MORI e il fornitore di software statunitense TULIP. Diverse centinaia di stazioni di lavoro TULIP collegate in rete saranno già in uso e pronte per essere presentate durante l’Open House. Soprattutto, verranno approfonditi in particolare esempi di casi pratici, come la produzione di mandrini nello stabilimento di Pfronten. L’idea alla base delle soluzioni TULIP è la semplicità stessa: i flussi di lavoro manuali durante il funzionamento dei macchinari o dei processi di assemblaggio vengono visualizzati passo dopo passo

Integrated digitization: da DMG MORI Connectivity e CELOS update fino all’ottimizzazione continua dei servizi di assistenza my DMG MORI: l’unico portale clienti per la gestione automatizzata delle richieste di assistenza e pezzi di ricambio – disponibile anche per prodotti di altri fornitori grazie a WERKBLiQ upgrade TULIP – la via più facile verso la digitalizzazione up2parts: ottimizzazione dei processi attraverso l’intelligenza artificiale (AI) 15 soluzioni di automazione integrate – direttamente dal produttore, tutto da un unico fornitore Anteprima mondiale: DMC 65 H monoBLOCK – la rivoluzione nella lavorazione universale orizzontale Anteprima mondiale: PH CELL – automazione modulare fino a 40 pallet Anteprima mondiale: LASERTEC 400 Shape – testurizzazione laser per stampi XXL ADDITIVE MANUFACTURING: competenza end-to-end – dal disegno al pezzo finito Programma economico DMG MORI: partner forte per ogni situazione economica con interessanti soluzioni finanziarie

tramite le app TULIP e incrementati con i dati pertinenti. Il sistema guida l’operatore in ogni singola fase del processo e registra tutti i dati (digitali) rilevanti sullo stato “lungo la strada”. Un gran numero di casi pratici esemplificativi è disponibile per il cliente in una libreria di app come “campioni” adattabili per “registrare” il processo. Gli utenti possono inoltre utilizzare la piattaforma senza codice di TULIP per creare in modo indipendente app di produzione senza alcun know-how IT o competenze di programmazione speciali. DMG MORI pone così le persone al centro della digitalizzazione e lascia la piena responsabilità personale in officina. Questo è un altro motivo per cui DMG MORI è convinta che le soluzioni TULIP renderanno notevolmente più semplice per i clienti di piccole e medie dimensioni l’accesso alla produzione digitale. up2parts: ottimizzazione dei processi attraverso l’intelligenza artificiale (AI) DMG MORI ha segnato un’altra pietra miliare con il suo investimento strategico nella società di software up2parts, che

ha aperto il mondo dell’intelligenza artificiale alla lavorazione meccanica. L’obiettivo dell’alleanza è semplificare e accelerare la creazione di piani di lavoro con un’analisi dei componenti geometrici supportata dall’intelligenza artificiale, in particolare per i clienti DMG MORI che sono fornitori di servizi. Ciò consentirà

DMG MORI mostrerà 15 soluzioni di automazione durante l’Open House, tra cui la nuova PH CELL su una DMU 65 monoBLOCK, una DMC 90U duoBLOCK con PH-AGV 50 ed un CTX beta 1250 TC con Robo2Go Vision.

di eseguire calcoli dei prezzi qualificati per i singoli componenti praticamente in tempo reale sulla base di questi piani di lavoro. 15 soluzioni di automazione integrate – direttamente dal produttore, tutto da un unico fornitore In futuro DMG MORI offrirà tutte le macchine utensili nel suo portafoglio con soluzioni di automazione per soddisfare la domanda in forte aumento. Si prevede una rapida crescita nell’ordine di tre cifre. DMG MORI presenterà 15 soluzioni di automazione durante il loro Open House, tra cui il nuovo PH CELL sulla DMU 65 monoBLOCK, una DMC 90U duoBLOCK con PH-AGV 50 e un CTX beta 1250 TC con Robo2Go Vision. PH-AGV 50 (veicolo a guida automatica) è un sistema autonomo per l’automazione dei pallet. Questa soluzione innovativa offre un layout di automazione flessibile con accesso libero alla macchina e un concetto di sicurezza intelligente per la collaborazione uomomacchina. Robo2Go Vision è un ulteriore sviluppo dell’automazione robot flessibile e consente il caricamento diretto di Euro pallet e, grazie alla nuova telecamera 3D, ottiene un riconoscimento affidabile senza la necessità di rack specifici per pezzi - non è quindi necessario

PANORAMA Competenza end-to-end – dal disegno al pezzo finito: come highlight in Pfronten, DMG MORI presenterà la nuova LASERTEC 125 3D hybrid – introdotta per la prima volta al formnext 2019 di Francoforte sul Meno.

reimballare i pezzi. Anteprima mondiale: DMC 65 H monoBLOCK – la rivoluzione nella lavorazione universale orizzontale Con la DMC 65 H monoBLOCK, DMG MORI presenta un nuovo highlight nella lavorazione orizzontale. L’esclusivo concetto di macchina unisce la flessibilità e l’ergonomia di una macchina verticale a 5 assi con la produttività e l’affidabilità di processo di un centro di lavoro orizzontale. La caduta ottimale dei trucioli rende la macchina in anteprima mondiale particolarmente adatta alla lavorazione affidabile di componenti strutturali per il settore aerospace. Le persone che lavorano nel settore degli stampi beneficiano della possibilità di lavorare direttamente i componenti con fori profondi fino a 550 mm su una sola macchina. I produttori a contratto apprezzano in particolare la flessibilità offerta dalla tavola rotobasculante montata su entrambi i lati e dall’ingegnosa area di lavoro. Ciò consente di lavorare sia alte torri di serraggio alte che componenti a 5 assi con peso fino a 600 kg. La costruzione termo-simmetrica del basamento intrinsecamente rigido della macchina, compreso il supporto a 3 punti, garantisce la massima precisione a lungo termine. Anteprima mondiale: PH CELL – automazione modulare fino a 40 pallet 30

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DMG MORI presenterà un nuovo sistema di pallet PH CELL con un ingombro di 10,7 m² su una DMU 65 monoBLOCK. Il caricamento laterale nella macchina utensile garantisce ergonomia e accessibilità ottimali all’area di lavoro. Il sistema di pallet ha un design modulare e offre la massima flessibilità. La versione base con modulo ad un ripiano può ospitare fino a 12 pallet da 500 x 500 mm, 16 pallet da 400 x 400 mm o fino a 20 pallet da 320 x 320 mm distribuiti su tre o quattro ripiani. Il sistema può anche essere espanso con un secondo modulo di scaffali, rendendo disponibili fino a 40

posti di stoccaggio pallet. Il secondo modulo ripiano può essere installato a posteriori senza la necessità di spazio aggiuntivo. Una stazione di installazione separata e girevole in opzione consente un attrezzaggio ergonomico durante la lavorazione. PH Cell è un’unità di automazione dal prezzo interessante nel design DMG MORI VERTICO e, con un’interfaccia definita e un principio modulare, può essere messa in funzione molto rapidamente. Anteprima mondiale: LASERTEC 400 Shape – testurizzazione laser per stampi XXL La nuova LASERTEC 400 Shape amplia il portafoglio DMG MORI nella testurizzazione laser a 5 assi nel settore degli stampi di grandi dimensioni fino a 3.350 x 1.350 x 1.000 mm con un peso del pezzo fino a 20.000 kg. La testa laser di nuova concezione ruota da -100 ° a + 135 ° e ha un campo di rotazione di +/- 200°, che consente la lavorazione in sottosquadra. Il design gantry ergonomico e termo-simmetrico della LASERTEC 400 Shape garantisce la massima precisione e un’eccezionale qualità di testurizzazione. Il nuovo modello consente una velocità di lavorazione fino a tre volte più veloce con questo livello di qualità, grazie alla testurizzazione ad elevate prestazioni.

La nuova LASERTEC 400 Shape espande il portafoglio DMG MORI nella strutturazione laser a 5 assi per stampi di grandi dimensioni fino a 3.350 x 1.350 x 1.000 mm e con un peso pezzo fino a 20.000 kg

DMG MORI presenterà su una DMU 65 monoBLOCK un nuovo sistema di pallet PH CELL con un ingombro di 10,7 m² fino a 40 pallet.

La LASERTEC 400 Shape apre così la possibilità di un numero infinito di trame di qualità ripetibile e con caratteristiche funzionali come resistenza ai graffi, proprietà idrorepellenti o brillantezza. ADDITIVE MANUFACTURING: competenza end-to-end – dal disegno al pezzo finito In qualità di partner globale nell’additive manufacturing di componenti metallici, DMG MORI risponde pienamente al settore tecnologico in rapida crescita con sviluppi innovativi e una gamma completa di consulenza. La produzione additiva si sta affermando sempre più come un processo all’avanguardia per uso industriale, comportando anche la necessità di adattarsi alle esigenze di questa tecnologia. DMG MORI ne tiene costantemente conto nello sviluppo delle serie LASERTEC 3D hybrid, LASERTEC 3D e LASERTEC SLM. I temi centrali sono la disponibilità tecnica delle macchine, la loro produttività, la qualità dei componenti e la sicurezza sul lavoro. A Pfronten, DMG MORI presenta la nuova LASERTEC 125 3D hybrid - presentata per la prima volta al formnext 2019 a Francoforte sul Meno. Con questo ultimo modello, gli utenti possono ora serrare anche componenti e forme di grandi dimensioni. Basata sulla stabile serie monoBLOCK, è progettata per componenti di dimensioni fino a ø 1.250 x 745 mm e un peso del pezzo

fino a 2.000 kg. Il design rigido della macchina e l’elevata dinamica della LASERTEC 3D hybrid consentono una lavorazione completa, precisa, affidabile e allo stesso tempo economica di componenti 3D complessi. Un importante punto di forza unico della sinterizzazione laser è la capacità di passare rapidamente e tramite controllo CNC tra due materiali. È quindi possibile saldare duro in un’area per

ridurre l’usura, mentre un’altra area è saldata in modo resistente alla corrosione per ridurre le influenze ambientali. Programma economico DMG MORI: partner forte per ogni situazione economica con interessanti soluzioni finanziarie Dopo anni di crescita, molti clienti di DMG MORI affrontano ora periodi di incertezza economica. Il produttore di macchine utensili sta sfruttando la sua presenza globale e l’esclusiva e ampia gamma di servizi e prodotti per posizionarsi come partner affidabile soprattutto in questa situazione. Basato su un programma economico in cinque punti, DMG MORI è in grado di fornire ai suoi clienti un supporto a livello economico a lungo termine nel campo della formazione continua, nell’assistenza e della tecnologia delle macchine. Tutte le misure si completano perfettamente a vicenda e provengono tutte da un’unica fonte. DMG MORI Full Service consente una produzione senza pensieri, mentre DMG MORI Used Machines offre la revisione della macchina come un’interessante alternativa ai nuovi acquisti. 

Grazie al suo esclusivo concetto di macchina, la DMC 65 H monoBLOCK unisce la flessibilità e l’ergonomia di una macchina verticale a 5 assi con la produttività e l’affidabilità di processo di un centro di lavoro orizzontale.

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DOSSIER CENTRI DI LAVORO

A CURA DI PATRIZIA RICCI

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DOSSIER CE NTR I DI LAVORO

FLESSIBILITÃ&#x20AC; E AU LE CHIAVI DEL SU 34

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OGGI AUTOMAZIONE SIGNIFICA FLESSIBILITÀ. LA COSIDDETTA “AUTOMAZIONE FLESSIBILE” AIUTA LE AZIENDE DA UNA PARTE A ESSERE VERSATILI, DALL’ALTRA A VELOCIZZARE LA PRODUZIONE, A RENDERLA PIÙ PRECISA, CERCANDO DI RISPONDERE ALLE NECESSITÀ DEL CLIENTE CON UN PACCHETTO CHIAVI IN MANO

Mercati finanziari globalizzati e instabili hanno determinato un contesto in cui le imprese sono chiamate a rispondere a nuove dinamiche che impongono loro di adattare la propria struttura organizzativa in base alle nuove esigenze del mercato, obbligandole ad una continua revisione dei prodotti offerti, dei processi produttivi e degli obiettivi. Per affrontare mercati in continua evoluzione e altamente competitivi occorre dotarsi di strumenti efficaci ed efficienti che assicurino flessibilità e rapida capacità di risposta. Nell’ambito del comparto delle macchine utensili, la risposta a queste sfide può arrivare dal centro di lavoro, uno strumento che negli ultimi decenni è stato oggetto di numerose innovazioni che lo rendono non solo la macchina utensile più presente e diffusa nelle aziende metalmeccaniche, ma anche quella in grado di soddisfare le richieste del mercato grazie ad un’estrema versatilità. Dotare le macchine di tecnologie innovative è condizione necessaria per aumentare la competitività. Le soluzioni proposte dai costruttori di queste macchine si orientano verso la progettazione di centri con lavorazioni non in presidiato, a 5 assi, caratterizzati da sistemi di automazione di cambio pallet o di cambio utensili che riducano i tempi morti e che abbinino al concetto di produttività quello di flessibilità, affidabilità e multitasking. La lavorazione su 5 assi permette un numero infinito di lavorazioni che comprendono pezzi di dimensioni e forme diverse. L’impiego simultaneo di 5 assi allarga i limiti sul tipo di forme lavorabili, permettendo di produrre componenti estremamente complesse con un’unica messa a punto. Centri di lavoro che siano in grado di arrivare a lavorazioni multiple in un unico setup che consentano di gestire lotti e commesse variabili. Ma la tecnologia da sola non basta. Una macchina a 5 assi deve essere adeguatamente assistita da strumenti software specifici per affrontare le lavorazioni. Il controllo numerico è fondamentale per la resa di una macchina a 5 assi e un buon software può fare la differenza, anche tra macchine dello stesso tipo. Una delle ragioni della diffusione dei centri di lavoro può essere imputabile all’evoluzione delle soluzioni software, sistemi intelligenti che semplificano la gestione e l’utilizzo di queste macchine ad alto contenuto tecnologico riducendo il rischio d’errore per l’operatore e contribuendo a migliorare gli stessi processi produttivi. Nelle pagine seguenti la fotografia del mondo di queste macchine utensili attraverso le soluzioni dei loro costruttori. Soluzioni diverse tra loro, ciascuna caratterizzata da una propria peculiarità, ma che hanno in comune l’obiettivo di rispondere alla richiesta del mercato con un prodotto innovativo, flessibile ed efficiente.

TOMAZIONE,

CCESSO

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DOSSIER CE NTR I DI LAVORO GF MACHINING SOLUTIONS

Mikorn MILL P 500 U

MIKRON MILL P IL FUTURO ALL’INSEGNA DEL

DINAMISMO

LA MIKRON MILL P È UNA LINEA DI MACCHINE A 5-ASSI AD ALTE PRESTAZIONI, PERFETTE PER I PRODUTTORI DI COMPONENTISTICA DI PRECISIONE DAL SETTORE AEROSPAZIALE ALLA MECCANICA GENERALE O DI STAMPI DI PRECISIONE PER IL SETTORE AUTOMOTIVE E DEGLI ELETTRODOMESTICI

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GF Machining Solutions mira a essere sinonimo di qualità nell’ambito della lavorazione di precisione. La Mikron MILL P, dove “P” sta per performance e prestazioni, è una nuova linea di macchine a cinque assi per la fresatura simultanea, ottimizzate per la produttività intelligente e dedicate ad un’ampia gamma di lavorazioni. Fanno parte della serie la Mikron MILL P 800 U e la Mikron MILL P 500 U che si differenziano per la corsa dell’asse x, rispettivamente pari a 800 mm per la prima e 500 mm per la seconda, la “sorella minore”. Per la Mikron MILL P 500 U il volume di lavoro è 500x600x450 mm. A differenza della serie S, macchine ad alta velocità, e della serie E, caratterizzata da un ottimo rapporto qualità/ prezzo, la serie P è adatta sia alla sgrossatura pesante che alla finitura. La struttura simmetrica di entrambe queste macchine garantisce un’elevata precisione e stabilità a livello termico, indispensabile nelle lunghe sessioni di lavoro durante i quali può variare la temperatura. La macchina è ? e raffreddata con circuiti indipendenti. Il basamento in polimero e la struttura a portale (GANTRY) garantiscono la massima rigidità. Oltre alla robustezza e all’elevato grado di precisione degli assi lineari e del mandrino, i tre motori torque sugli assi A e C della tavola garantiscono un’elevata dinamicità sfruttabile in lavorazione che permette di operare in modo tradizionale o sfruttando tecnologie innovative (fresatura trocoidale) e utensili a barile.

Flessibilità e precisione

Due sono i mandrini ad elevate prestazioni disponibili per i modelli della linea MILL P: uno da 36.000 giri/min (33 kW di potenza, 21 Nm di coppia e attacco HSK-E50), l’altro, il più venduto, da 20.000 giri/min (potenza pari a 36 kW e 120 Nm di coppia e attacco HSK-A63). Il primo è particolarmente utile per i produttori di stampi che lavorano con utensili di piccole dimensioni e un’accelerazione dinamica di 1,7 g per ottenere le migliori finiture delle superfici. Il secondo è dotato della soluzione brevettata MSP, Machine and Spindle Protection, che preserva macchina e mandrino dagli urti accidentali, sia verticali che orizzontali, e dalle anomalie della lavorazione. La MILL P 500 U può essere facilmente automatizzata con soluzioni dedicate quali giostre cambio pallet o robot antropomorfi, robot System 3R o sistemi di altri produttori professionali, con accesso da un vano di carico e scarico situato nella parte posteriore della macchina, senza compromettere l’accesso anteriore dell’operatore. L’integrazione di soluzioni di automazione nella parte posteriore della macchina, porta ad un aumento della produttività del 250%, fornendo un ingombro ridotto e lasciando l’operatore libero di operare per una produzione perfetta 24/7. Il magazzino utensili può essere integrato a catena nella macchina, da 30 a 60 posizioni, oppure realizzato a torretta, affiancata alla macchina, con magazzino automatizzato da 120, 170 o 215 posti.

La macchina è equipaggiata da un controllo numerico Heidenhain TNC 640 di ultima generazione dotato di pacchetti intelligenti sviluppati da GF Machining Solutions per sfruttare al meglio le caratteristiche del CNC.

Standard e Dynamic

Due le configurazioni disponibili, Standard e Dynamic. Nella versione Standard la velocità degli assi lineari è pari a 45 m/min e 6 m/s2 in accelerazione, mentre i rotativi sono di 25 giri/min (asse A) e 35 giri/min (asse C) con 25 rad/s2. Nella versione Dynamic le prestazioni sono pari a 61 m/min sugli assi lineari e a 50 e 60 giri/ min rispettivamente sugli assi rotativi B e C, con 50 e 70 rad/s2 di accelerazione. Il centro di lavoro verticale a 5 assi presenta gli assi X, Y e Z sulla testa e quelli rotativi e basculanti A (+91°/-121°) e C sulla tavola.

Le opzioni software

Tra le principali opzioni software la macchina dispone del sistema Operator Support System (OSS) che permette di agire sui parametri del controllo numerico, tempo di esecuzione, precisione geometrica e qualità superficiale, per ottimizzare il tipo di lavorazione, sgrossatura o finitura. L’Intelligent Spindle Monitoring (ISM) è pensato per monitorare le vibrazioni generate sul mandrino durante le lavorazioni al fine di contrastarle e di segnalare all’operatore il superamento di una soglia eccessiva. L’Intelligent Thermal Control (ITC) permette alla macchina di reagire e compensare le variazioni di temperatura rilevata sia all’interno che all’esterno dell’area di lavoro. L’opzione è presente sui tre assi lineari e, nella versione avanzata, anche su quelli rotativi. L’Econowatt è una soluzione dedicata al risparmio energetico e all’ambiente, in quanto agisce spegnendo la macchina quando non viene utilizzata e la riaccende in automatico prima dell’inizio del turno di lavoro, consentendole di raggiugere la giusta temperatura di esercizio. Gli utilizzatori di Mikron MILL P 500 U, e non solo, riducono infine i loro tempi grazie ai moduli di supporto intelligenti dell’Industria 4.0 di GF Machining Solutions, come i servizi digitali modulari della piattaforma rConnect di Customer Services, che comprende diverse applicazioni, fra le quali la più utilizzata è il sistema LRA, Live Remote Assistance. Il sistema LRA consente l’assistenza remota sicura, diretta e in tempo reale su autorizzazione del cliente, collegandolo al centro diagnostico locale e ai reparti tecnici di GF Machining Solutions. Il sistema LRA permette a Customer Services di ispezionare da remoto la macchina del cliente mediante una diagnostica eseguita dal tecnico del cliente o da un esperto di GF Machining Solutions. L’applicazione rConnect Messanger, disponibile su cellulare, permette di monitorare le attività delle macchine presenti in rete e un controllo generale sui tempi di lavoro e di stop e sui cicli effettuati, fino ad arrivare ad una manutenzione predittiva.  M &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2020

DOSSIER CE NTR I DI LAVORO

Hermle C62U

HERMLE

FRESARE MEGLIO CON IL LEADER TECNOLOGICO DI

GOSHEIM

AFFIDABILI COME UN PORTIERE SULLA LINEA, PRECISI COME UN GOLFISTA DURANTE L’ESECUZIONE DI UN PUTT: QUANDO IN GIOCO C’È L’EFFICIENZA DI FRESATURA E TORNITURA, I CENTRI DI LAVORO VERTICALI A 5 ASSI DI HERMLE DIMOSTRANO QUALITÀ ECCELLENTI NEI PIÙ DIVERSI AMBITI INDUSTRIALI

I modelli della serie C, giunta ormai alla terza generazione, dal modello C 250 al C 62, hanno tutti una cosa in comune. Ogni centro di lavorazione Hermle racchiude in sé competenze e valori che offrono una marcia in più rispetto alla concorrenza. La serie è caratterizzata da scelte costruttive portate avanti negli anni, dimostratesi vincenti fin dall’inizio che permettono di raggiungere determinate caratteristiche in termini di precisione, ripetitività e finitura superficiale ottenibili. Il basamento, che costituisce il cuore della macchina, è costituito da un monoblocco gantry modificato, ovvero un portale a parete posteriore chiusa con una traversa a 38

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triangolo che poggia non solo sulle spalle ma anche su delle guide aggiuntive collocate centralmente che eliminano il cosiddetto “effetto a cassetto” che si ha quando si lavora fuori dal centro tavola. Il materiale del basamento della macchina, realizzato in granito composito prodotto nella fonderia aziendale a Zimmern ob Rottweil, garantisce eccellenti caratteristiche di smorzamento delle vibrazioni, bassa conducibilità termica e offre una serie di vantaggi che permettono di ottenere superfici di ottima finitura e una minore usura dell’utensile impiegato nella lavorazione. Nati fin dall’inizio come progetto concepito sui 5 assi, nei centri di lavoro Hermle

la rotobascula è perfettamente integrata nella struttura della macchina. Due sono le linee di prodotto della serie: HighPerformance-Line, dalla C 12 alla C 62, e Performance-Line, con i modelli C 250, C 400 e C 650. I tre centri di lavorazione della Performance-Line assicurano un ottimo rapporto qualità-prezzo, i sei centri di lavorazione della High-PerformanceLine consentono di affrontare esigenze tecnologiche specifiche e hanno un elevato grado di automazione. Sono altamente configurabili e, relativamente all’allestimento della rotobascula e della linea mandrino, offrono anche i pacchetti dinamici. I tre modelli di taglia maggiore della High-Performance-Line, C 42, C 52 e C 62, offrono anche la funzionalità di tornitura diventando centri di fresatura e tornitura ad alto rendimento con tecnologia MT. L’aspetto fondamentale del sistema MT studiato da Hermle AG è rappresentato dal fatto che non solo è possibile eseguire lavorazioni di tornitura con tavola rotobasculante CN in posizione a 0° e 90°, ma anche in qualsiasi altra posizione intermedia. Ciò consente d’utilizzare utensili da tornio estremamente corti. Il centro di lavoro C 650 di Hermle AG amplia la serie Performance-Line verso l’alto e rende disponibili tre modelli a 3 e 5 assi in configurazioni standardizzate. Le corse, nella zona di lavoro rivestita in acciaio inox, sono pari a 1.050 x 900 x 600 mm, con una distanza tavola-mandrino di 775 mm e un’apertura porta di 1.050 mm, condizione ottimale per un caricamento con gru facile e sicuro. Nella versione a 5 assi, la tavola rotobasculante, con diametro da 900 x 600 mm, può essere utilizzata per lavorare ad alta precisione pezzi fino a 1.500 kg. La C 650 è dotata di un magazzino utensili integrato per 42 utensili. Facoltativamente, si possono adattare due magazzini addizionali con 50 o 88 posti utensili supplementari. La gamma mandrino prevede il collaudato e versatile motomandrino da 18.000 giri/min HSK-A63, dotato della soluzione brevettata con bussole integrate che preservano i cuscinetti a sfera in caso di collisioni accidentali. La C 650 è provvista di serie dell’unità di comando HEIDENHAIN TNC 640 e offre la completa funzionalità di programmazione di questo prodotto collaudato.

L’automazione Alla Hermle, il settore dell’automazione dei centri di lavorazione e delle macchine fresatrici ha una lunga tradizione. Si è partiti con soluzioni di automazione e manipolazione estremamente semplici, per poi trasferire questa attività già a metà degli anni Novanta a una società affiliata, la HLS Hermle Systemtechnik GmbH per poter integrare alla perfezione meccanica, elettronica ed

Hermle C250U RS05-2

automazione – un’unica mano, un’unica squadra d’eccellenza, anche per l’assistenza. Che si tratti di sistemi di cambio pallet, , caricatori addizionali del magazzino utensile, sistemi di handling, sistemi robotizzati o complessi progetti “chiavi in mano”, l’azienda è in grado di offrire la soluzione ideale per l’automatizzazione dei prodotti Hermle, il tutto da un’unica fonte, anche per quanto concerne l’assistenza. Applicazioni L’universalità dei centri di lavoro a 5 assi permette l’inserimento delle macchine in molti settori, dalla costruzione degli stampi all’industria meccanica, dal motorsport all’industria ottica, dal medicale alla costruzione di utensili e infine, dall’industria aerospaziale a quella energetica per la produzione di turbine.

Industria 4.0 e smart factory Hermle offre un servizio di assistenza lungo il percorso individuale verso l’Industria 4.0 e la Smart Factory. L’azienda offre numerose soluzioni software che aumentano efficienza, precisione e produttività. I moduli digitali Hermle pongono così le basi per una produzione più intelligente. Con Digital Production, Digital Operation e Digital Service viene offerto un pacchetto comprensivo di moduli digitali per dare ai centri di lavorazione Hermle solide fondamenta per il futuro.

7 motivi per scegliere Hermle I centri di lavorazione sono come degli sportivi – ricchi di talento nelle più svariate categorie! La precisione di un centro di lavorazione è di fondamentale importanza per la perfezione dimensionale dei pezzi da fresare, in qualsiasi ambito ed ambiente produttivo. L’affidabilità, La riproducibilità e la precisione a lungo termine nella produzione sono fattori importanti nell’ottica della qualità invariata dei prodotti. La flessibilità senza eguali dei centri di lavorazione a 5 assi, tre nell’utensile e due assi nella tavola roto-basculante, garantisce sofisticate operazioni di fresatura ma anche fresatura e tornitura simultanee. Il tutto reso possibile dalla combinazione dell’asse orientabile integrato con l’asse di rotazione e da motori torque ad alta efficienza. La competenza del servizio di assistenza, offerto in un pacchetto completo, assicura manutenzione remota, assistenza personale in azienda in qualunque parte del mondo. Un rapporto di successo con la clientela implica, oltre agli aspetti tecnici ed economici, non da ultimo fiducia e simpatia. Un personale di vendita numeroso ed ottimamente formato assicura la vicinanza ai clienti e agli utenti dei centri di lavorazione.  M &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2020

DOSSIER CE NTR I DI LAVORO

VMX42SRTi

5 ASSI FACILI AL SERVIZIO DEL HURCO

CONTROLLO NUMERICO

DALLA SUA FONDAZIONE, NEL 1968, HURCO È SEMPRE STATA ALL’AVANGUARDIA NEL SETTORE E UN RIFERIMENTO PER QUANTO RIGUARDA TECNOLOGIE E SOFTWARE DI PROGRAMMAZIONE. UN’AZIENDA TECNOLOGICA FOCALIZZATA SULLO SVILUPPO DI MACCHINE UTENSILI CHE MASSIMIZZANO LA PRODUTTIVITÀ DEI CLIENTI ATTRAVERSO L’INNOVAZIONE

La soluzione a cinque assi rappresenta la tecnologia di punta dei centri di lavoro Hurco. Il punto di forza di queste macchine utensili è individuabile nella facilità e velocità di programmazione della macchina stessa. I modelli della serie VMX SRTi sono centro di lavoro verticale a 5 assi integrati che uniscono moderne soluzioni software, elettroniche e meccaniche per garantire all’utilizzatore elasticità e produttività, richieste dalle numerose tipologie di lavorazione. Questi centri di lavoro si contraddistinguono per la flessibilità con cui è possibile lavorare: in continuo con 5 assi integrati e interpolati (oppure tramite posizionamenti) oppure come centro di lavoro a 3 assi, sfruttando quindi la massima corsa lungo l’asse X. Alla serie appartengono i due modelli VMX42SRTi e VMX60SRTi, di dimensioni leggermente superiori. 40

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Il miglior controllo numerico Ineguagliato per facilità d’uso e velocità di programmazione, il controllo numerico MAX5®, progettato e prodotto da Hurco, si integra naturalmente con il centro di lavoro verticale della serie VMX SRTi, per questo l’implementazione e la gestione della macchina risulta semplice e rapida. La lungimiranza strategica e di sviluppo, unita alle nuove tecnologie via via disponibili nel corso degli anni, hanno portato l’attuale versione MAX5®, ad essere la più avanzata e quindi il punto di riferimento nel settore delle macchine utensili ad asportazione. La grafica dinamica completa di rendering 3D a colori e simulazione animata “in solido” del percorso utensile, la creazione di superfici 3D partendo da combinazione di profili

bidimensionali, la libreria Utensili e Materiali, la gestione avanzata dei file DXF con importazione semplificata, la gestione dei livelli di finitura superficiale per ottimizzare le prestazioni del sistema in base alle effettive esigenze produttive (velocità/finitura), la Controllo - solid model import combinazione di programmazione Conversazionale e il linguaggio ISO sono solo alcune delle moltissime funzionalità software che caratterizzano il controllo MAX5®. La programmazione Conversazionale, altro punto di forza dell’azienda, introdotta da Hurco nel 1976, riduce notevolmente i tempi di realizzazione del programma dal disegno al pezzo finito e consente all’operatore di dialogare in italiano con il controllo. Rappresenta l’ingrediente principale per semplificare operazioni complesse. La struttura del programma così realizzato ed il metodo stesso di programmazione sono più vicini ad una costruzione tipo CADCAM, con una parte geometrica ed una tecnologica di lavorazione che funzionano in modalità distinta ma interattiva su due monitor separati, permettendo in ogni momento di apportare qualsiasi modifica in tempo reale. La presenza di due schermi a tecnologia “touch-screen” rappresenta una caratteristica unica. La visualizzazione grafica permette anche di controllare i movimenti degli utensili e preservare macchina e mandrino dagli urti causati da movimenti accidentali e anomalie in lavorazione, quali, ad esempio, la rottura degli utensili. La più recente evoluzione del proprio controllo numerico MAX5® consiste nell’opzione “Importazione Modello Solido”. Con questa opzione è possibile importare e interpretare i file in formato Step 3D direttamente a bordo macchina, dove l’operatore può con facilità generare i percorsi utensile e verificare la simulazione della lavorazione. Completata l’importazione dei dati, la funzione di rendering disponibile sul monitor grafico del controllo permette di ruotare e visualizzare il modello solido e i relativi percorsi utensile. Tutto ciò consente di verificare la precisione e l’accuratezza del percorso a bordo macchina, nonché eseguire eventuali correzioni, se necessarie. I prodotti Hurco possono considerarsi “4.0 Ready” da oltre 10 anni: il controllo e software WinMax, che è operativo su tutte le macchine, sviluppato tenendo conto dei criteri richiesti oggi dal piano Industria 4.0 in termini di interconnessione ed integrazione, è di fatto già disponibile dal 2006. Inoltre, Hurco ha dotato il controllo MAX5 di webcam e speaker. Il risultato è la possibilità di avere un servizio di teleassistenza in remoto altamente efficace e fruibile.

La serie VMX SRTi, veloce, precisa e versatile I centri di lavoro della serie VMX SRTi hanno una configurazione del tipo tavola a croce, dotati di 5 assi indipendenti le cui corse sono asse X - 1067 mm, asse Y - 610 mm, asse Z - 610 mm, asse B +/- 90°, asse C 360°, per il modello VMX42SRTi e asse X - 1524 mm, asse Y - 660 mm, asse Z - 610 mm, asse B +/- 90°, asse C 360° per il modello VMX60SRTi. La tavola girevole (diametro 600 mm) è posizionata con asse verticale sulla tavola porta-pezzo della macchina, ruota di +/- 360° in modalità continua ed è incassata sull’estremo lato destro della tavola porta-pezzo, per consentire il piazzamento contemporaneo di particolari da lavorare con l’ausilio della tavola girevole, ma anche per lasciare spazio a morse di serraggio o particolari da fissarsi direttamente sulla tavola porta pezzo della macchina (sulla parte sinistra). La testa tiltante di fresatura è di tipo Torque e integra un elettromandrino (completo di raffreddamento tramite gruppo frigorifero esterno) ad alte prestazioni e tutti i relativi servizi di alimentazione e distribuzione. Sia le tavole girevoli che le teste tiltanti vengono prodotte in Italia, dalla LCM, azienda acquisita da Hurco nel 2010. La velocità di rotazione del mandrino è 12.000 rpm. Il cambio utensili automatico è costituito da un magazzino a catena, con capienza 40 utensili. Entrambi i modelli della serie montano righe ottiche sugli assi lineari che garantiscono un’elevata precisione in ogni condizione operativa e rendono la macchina in grado di effettuare diversi tipi di lavorazione, dal conto terzista allo stampista. L’intervento del gruppo frigorifero esterno è fondamentale per il controllo delle derive termiche. Le macchine sono sicuramente flessibili sul fronte operativo ma anche nella configurazione: sono disponibili come modelli stand alone ma, al tempo stesso, possono essere facilmente automatizzate con soluzioni predisposte ad agganciare il caricamento automatico della lavorazione e aggiungere sistemi pallettizzati e robot. 

VMX60SRTi

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DOSSIER JOBS

CE NTR I DI LAVORO

L’INNOVAZIONE

AL CENTRO DEI NUOVI CENTRI DI LAVORO A CINQUE ASSI FEELER

IL CENTRO DI LAVORO A PORTALE FEELER U800 T-5X OFFRE VELOCITÀ, PRECISIONE E PRESTAZIONI BASATE SU UNA PIATTAFORMA DI LAVORAZIONE INTELLIGENTE E UNA SERIE DI IMPORTANTI INNOVAZIONI

Entrata a far parte del gruppo FFG nel 2012, Jobs, produttore di centri di fresatura di medio-grandi dimensioni ad altissime prestazioni con sede a Piacenza, funge anche da distributore in Italia delle macchine di alcuni brand del gruppo realizzate principalmente in Asia, più precisamente Feeler e Leadwell. La serie U della Feeler rappresenta il centro di lavoro ideale per processi di lavorazione che rispondono ai requisiti estremamente severi di diversi settori, dal medicale all’automotive, dallo stampo all’aerospace, abbracciando la meccanica di piccole e medie dimensioni e il settore energetico. Si tratta di una serie di modelli a cinque assi, come il mercato richiede, realizzati a Taiwan, in una sede altamente tecnologica con metodologie produttive ecosostenibili e caratterizzate da standard qualitativi elevati, che consentono performance di precisione e velocità superiori a quelle normalmente presenti sul mercato asiatico. Come noto, l’architettura a5 assi permette un numero infinito di lavorazioni che comprendono pezzi di dimensioni e forme diverse. L’espressione “5 assi” si riferisce al numero di direzioni in cui può muoversi l’utensile di taglio. Su un centro di lavoro a 5 assi, l’utensile si sposta lungo gli assi lineari X, Y e Z e ruota sugli assi A e B in modo da avvicinarsi da ogni direzione al pezzo da lavorare. In altre parole, è possibile lavorare 5 lati di un pezzo con una sola messa a punto. Il centro di lavoro verticale a 5 assi U-800 è caratterizzato da un ampio spazio di lavorazione, che consente di caricare e scaricare facilmente pezzi di grandi dimensioni. Si tratta di una

U800T

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classica macchina a rotobascula con scorrimenti su pattini a ricircolo di sfere e cinematica a tre assi di tipo a portale che garantisce che in ogni punto del quadrante cinematico della macchina si abbia il sostegno del mandrino. Nei modelli di maggiori dimensioni la culla è movimentata da tre motori torque, due dei quali alloggiati nei rami laterali con l’aggiunta della tavola centrale, che possono integrare anche la funzione di tornitura, spesso richiesta per evitare piazzamenti multipli su diversi tipi di macchine. La tavola rotante / girevole con diametro di 800 mm è in grado di sostenere carichi fino a 1200 kg. Gli assi sono mossi da viti a ricircolo di sfere con cuscinetti pre-tensionati, le quali garantiscono una notevole precisione alla macchina. L’asse A ha corse di +120°/-120° mentre l’asse C di 360°. La corsa degli assi X, Y e Z è rispettivamente di 800 mm, 935 mm e 640 mm. I mandrini possono avere potenze che vanno da 7.5 a 18.5 kW con velocità massime tra 15.000 e 24.000 giri/min per particolari settori applicativi. La macchina caratterizzata dalle dimensioni maggiori ha disco rotante da 1000 mm, anche se la taglia più diffusa va dai 500 mm agli 800 mm.

La qualità anche nella scelta del materiale Queste macchine, realizzate in ghisa, montano di serie le righe ottiche su tutti i cinque assi che garantiscono un’elevata precisione in ogni condizione operativa. Inoltre la struttura termo-simmetrica contiene in modo naturale le eventuali deformazioni termiche, essendo dimezzata la deriva termica. Quelle di dimensioni maggiori, più soggette a fenomeni di dilatazione, hanno sei sonde distribuite nel basamento che, tramite un algoritmo di calcolo dedicato, sono in grado di riportare nei valori ottimali l’intervento della riga ottica anche in presenza di variazioni di temperatura superiori a 10°C. La macchina è predisposta per essere inserita in isole pallettizzate con due linee di cambi pallet che possono essere dedicati ad una singola macchina o condivisi tra più macchine anche di diversa taglia. Questo perché spesso il mercato richiede cicli non presidiati con possibilità di carico dei pezzi senza la presenza dell’operatore a bordo macchina.

Versatilità e flessibilità La versatilità e flessibilità di questa serie rappresentano uno degli aspetti più interessanti anche nell’ottica di un investimento lungimirante. Si tratta di macchine facilmente automatizzate tramite soluzioni dedicate sviluppate sia localmente all’interno dell’azienda che di fornitura europea. La struttura in ghisa garantisce una maggiore ripetibilità delle performance di precisione

U600P-1

e velocità. La qualità dei componenti con cui si è scelto di realizzare la macchina garantisce, anche in presenza di un’automazione e lavorazione non presidiata, le performance ottimali. Caricata la cinematica della macchina, degli utensili e del pezzo in lavorazione, il controllo software di serie della macchina evita i movimenti di collisione proteggendo la macchina e il mandrino dagli urti. La serie U può anche essere dotata di una gamma di sensori posizionati a bordo che intervengono minimizzando le conseguenza di eventuali collisioni dovute a errori di programmazione. Tuttavia il controllo preventivo di serie, se ben gestito, rende la soluzione ridondante, motivo per il quale la macchina viene fornita con il solo controllo software e i sensori vengono aggiunti su richiesta. Il magazzino a bordo macchina arriva a gestire 120 utensili nei modelli di dimensioni maggiori. Il sistema di lubrorefrigerazione è realizzato tramite una vasca dotata di una pompa ad alta pressione a 30 bar con filtraggio centrifugo fino a 25 micron. In casi particolari viene montato un filtro carta piuttosto che un sistema di separazione a galleggiamento in funzione delle esigenze del cliente e dei materiali lavorati e della tipologia del truciolo che si crea in fase di lavorazione. La macchina è dotata di uno specifico pacchetto per l’Industry 4.0 che permette di gestire le informazioni in remoto e analizzare il lavoro eseguito con la possibilità di integrare anche una manutenzione predittiva per predisporre interventi di service mirati sulle parti più soggette ad usura e diminuire i tempi morti della macchina, con vantaggi rivelanti ai fini pratici ed economici.  M &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2020

DOSSIER CE NTR I DI LAVORO

ROMI D 1250

ROMI

SERIE ROMI D,

ALTA PRODUTTIVITÀ, ROBUSTEZZA, PRECISIONE E TECNOLOGIA APPARECCHIATURE ESTREMAMENTE VERSATILI, DESTINATE AD UN AMPIA GAMMA DI APPLICAZIONI DI LAVORAZIONE, DAGLI AMBIENTI DI PRODUZIONE ALL’UTENSILERIA 44

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Romi è un gruppo internazionale con sede in Brasile, che vanta una copertura dei mercati internazionali assicurata dalle filiali Romi localizzate negli Stati Uniti, in Messico e in Europa e da una adeguata rete di rivenditori situati in centri logistici strategici a livello mondiale e capaci di offrire servizi ed assistenza ai clienti in ben 5 continenti. Sin dalla sua fondazione, l’azienda è nota per essersi focalizzata sulla creazione di prodotti e soluzioni innovative che ne garantiscono la leadership tecnologica tra i maggiori produttori di macchine utensili. Il complesso industriale ROMI si colloca tra i più moderni e produttivi nel settore delle macchine utensili, delle attrezzature per il trattamento delle materie plastiche e delle parti in ghisa di alta qualità. L’azienda produce torni, convenzionali, CNC e CNC ad autoapprendimento, centri di tornitura verticali, centri di lavoro verticali a 3 e 4 assi, centri di lavoro verticali a 5 assi e centri di lavoro orizzontali oltre che a presse a iniezione per materie plastiche. Dal 2015 Romi Italia è presente a Gossolengo in provincia di Piacenza.

La serie D Grazie all’eccellente qualità del processo di lavorazione, le macchine ROMI si distinguono per elevata affidabilità ed efficienza. L’ultima generazione dei centri di lavoro verticali serie D ROMI è composta da 4 modelli: D 600, D 800, D 1000 e D1250. Tutte le macchine sono controllate con il sistema laser per le misurazioni di posizionamento e ripetibilità. La verifica dell’allineamento degli assi è realizzata con il sistema Ball Bar, che assicura la perfetta interpolazione degli assi X, Y e Z. Icentri di lavoro ROMI serie D sono progettati con il sistema CAD 3D e tutta la struttura è dimensionata usando il metodo degli elementi finiti. La nuova struttura offre un’ottimale stabilità termica e geometrica, rigidità ed elevata capacità di assorbimento degli sforzi durante la lavorazione, consentendo un’elevata velocità di asportazione del truciolo. Il basamento monoblocco è realizzato in ghisa e concepito in modo da assorbire le vibrazioni per ottenere una migliore finitura dei particolari lavorati, maggior durata degli utensili da taglio e della macchina stessa. La colonna è progettata per offrire un ottimo supporto al gruppo della testa, con elevata stabilità geometrica. Le tavole, sostenute da guide lineari, hanno superficie munita di cave a “T” per il montaggio e fissaggio dei dispositivi e sono progettate per sostenere pesi elevati con la massima stabilità. Tutti gli assi sono dotati di guide a rulli lineari (a sfere per D 600) che consentono movimenti rapidi e precisi con grandi accelerazioni e posizionamento

degli assi grazie al basso coefficiente di attrito tra le guide e i pattini, garantendo velocità fino a 40 m/min, eccellente precisione di movimento e posizionamento degli assi, con tempi morti ridotti ed incremento della produttività, accelerazioni elevate, basso consumo di olio lubrificante e manutenzione semplificata. I modelli hanno il motore accoppiato direttamente al robusto mandrino a cartuccia, nelle versioni da 10.000 o 15.000 rpm, che, provvisto di cuscinetti ad alta precisione, permette elevate rotazioni, garantendo le prestazioni anche in condizioni di taglio gravoso. Assicura la massima precisione di concentricità con una minima distorsione termica, anche durante i cicli di lavoro a velocità di rotazione elevata. Può essere equipaggiato con il sistema di raffreddamento della testa (opzionale). Per la testa da 15.000 rpm questo sistema è standard e contribuisce alla stabilità termica e geometrica dell’insieme. La serie dispone di un magazzino a 30 utensili (D 800/D 1000/D 1250) o a 20 utensili (D 600) con cambi utensili automatici, rapidi, precisi ed affidabili, che contribuiscono ad aumentarne la produttività ed efficienza. L’inclinazione ripida delle protezioni telescopiche e dei ripari favorisce il flusso dei trucioli, spinti da due convogliatori elicoidali laterali sul convogliatore trucioli a tappeto frontale.

CNC, tecnologia e affidabilità I centri verticali della serie ROMI D sono equipaggiati con CNC Fanuc. Il CNC Fanuc Oi-MF i-HMI offre all’operatore grande facilità di programmazione, consente all’utente di accedere alle principali funzioni della macchina rapidamente e dispone di una maggiore capacità di elaborazione e di memoria; inoltre permette la visualizzazione di varie informazioni su una singola schermata, avendo lo schermo principale con aree distinte per la pianificazione, la lavorazione, i miglioramenti e le utilità, permettendo l’accesso alle funzioni in soli due click. Il sistema consente la gestione utensili completa e dinamica, con un rapido accesso alle formazioni, possiede funzionalità per la manutenzione correttiva e preventiva (messaggi, allarmi, cronologia, ecc.). I messaggi di avviso vengono inviati prima che si verifichi il malfunzionamento, per una manutenzione preventiva ed efficiente. I programmi di lavorazione possono essere facilmente accessibili e identificabili. Infine il sistema è dotato di cicli di lavorazione interattivi, come cicli per cave, foratura, maschiatura, ecc. L’intera Linea D ROMI può essere equipaggiata con un’ampia varietà di opzioni a scelta del cliente.  M &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2020

FOCUS ON M I T S U B I S H I M AT E R I A L S

Di Eleonora Segafredo

FOCUS ON

APPOSITAMENTE PROGETTATA DA MITSUBISHI MATERIALS PER SODDISFARE LA CRESCENTE DOMANDA DI VERSATILITÀ DA PARTE DEI CLIENTI, LA NUOVA FRESA AD INSERTI DIAEDGE AD ALTE PRESTAZIONI SARÀ DISPONIBILE SUL MERCATO A PARTIRE DA APRILE

WWX400 inserto black-gold 5020

WWX400

la nuova serie di frese ad inserti

a WWX400 è una serie di frese a 90° per applicazioni di spallamento, copiatura e fresatura frontale. Gli economici inserti bilaterali a 6 taglienti sono stati sviluppati per soddisfare tutte le esigenze del moderno mondo del taglio dei metalli.

Precisione ed affidabilità L’innovativa geometria della sede inserto, insieme al posizionamento preciso degli stessi sul corpo utensile, assicura superfici a 90° effettivi in tutte le condizioni di lavorazione. Nella maggior parte dei casi questo elimina la necessità di operazioni di finitura secondarie, portando così ad un prezioso risparmio di tempo e costi 48

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di produzione. Le frese WWX400 consentono inoltre di ottenere elevate velocità di avanzamento, per un uso efficiente in un’ampia gamma di applicazioni. Il corpo fresa presenta quattro superfici di contatto all’interno della sede inserto, che insieme all’uso di una vite di serraggio di grandi dimensioni permette un bloccaggio preciso, stabile e sicuro degli inserti senza comprometterne la precisione. La serie può quindi essere consigliata sia per per la semi-sgrossatura che per le lavorazioni di finitura. Per incrementare ulteriormente funzionalità ed affidabilità, ogni corpo fresa dispone di fori passanti per l’adduzione del lubrorefrigerante direttamente su ogni dente.

Inserti innovativi ed economici Gli esclusivi inserti in metallo duro presentano 6 taglienti, offrendo costo inferiore ed eccellente affidabilità di processo grazie a una geometria della sede negativa ma con un’azione di taglio affilata e positiva. Ciò produce sforzi di taglio ridotti, mentre lo spessore dell’inserto maggiore rispetto alle tipologie convenzionali offre un’ottima resistenza alla rottura. Inoltre, una profondità di taglio massima fino a 8,2 mm consente una precisa lavorazione in spallamento. Al fine di soddisfare le aspettative di finitura della superficie, il fondo di tutti gli inserti presenta una geometria ad ampio raggio che si comporta come un tratto raschiante (wiper) tradizionale.

Sono disponibili tre diversi rompitrucioli, L, M e R rispettivamente per lavorazioni leggere, medie e di sgrossatura. Questi possono essere abbinati ad una vasta gamma di 7 diversi gradi di metallo duro rivestito ed 1 non rivestito (TF15), opzioni che garantiscono la scelta della combinazione ideale per la lavorazione efficace di una vasta gamma di materiali.

Misure Le frese per spianatura a manicotto WWX400 sono disponibili da Ø50 Ø250 in geometrie a passo largo, fine ed extra fine. Le tipologie a stelo cilindrico Ø50 - Ø80 sono ordinabili come speciale. 

INDUSTRIAL AUTOMATION G E S T I O N E D I G I TA L E D E L L A P R O D U Z I O N E

INDUSTRIA 4.0,

digitalizzazione E FUTURO

DELLA PRODUZIONE

DA RIGIDE LOGICHE A UN SISTEMA PIÙ FLESSIBILE: LA QUARTA RIVOLUZIONE INDUSTRIALE SPINGE VERSO L’ERA DELLA PRODUZIONE ON DEMAND E L’INTERCONNESSIONE DI TUTTI I COMPONENTI DELLA PRODUZIONE.

di Patrizia Ricci

l ventunesimo secolo è l’era dell’Industry 4.0 e le aziende manifatturiere si trovano a dover affrontare una delicata ma improrogabile sfida, ossia la digitalizzazione della produzione. La digital innovation incide soprattutto sui processi produttivi, che diventano più veloci ed efficienti. Questo passaggio risulta infatti ormai necessario per riuscire ad utilizzare pienamente le capacità delle linee di produzione ed incrementarne l’efficienza. Il passaggio da logiche rigide a sistemi flessibili e da procedure standardizzate a strumenti di lavorazione diversi, improntati sulle ultime tecnologie, consente alle aziende del settore manifatturiero di rispondere meglio alle richieste che arrivano dai vari soggetti coinvolti nella catena del valore, velocizzando la produzione e tagliando i costi di lavorazione.

Produzione industriale non più solo di massa Se fino a qualche tempo fa le aziende seguivano le logiche della produzione di massa, con l’avvento della digitalizzazione si è realizzata una vera e propria rivoluzione della produzione industriale ed è cambiato il volto del sistema: la tecnologia ha

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portato ad una personalizzazione della produzione. L’impiego di tecniche flessibili permette di diversificare, infatti, la produzione di un prodotto, adattandola alle richieste del cliente, con costi molto bassi. In un futuro già prossimo la produzione di massa sarà affiancata e pian piano sostituita da una produzione quasi “on-demand”, facilitata anche dall’adozione di macchine sempre connesse e in grado, come ad esempio la stampa 3D, di produrre pezzi in maniera rapida.

Digital twins Per portare effettivamente valore aggiunto ai processi aziendali serve anche sapersi districare tra concetti come IoT, big data, gemello digitale e digitalizzazione: i mantra dell’Industria 4.0. Qual è il primo passo da compiere? Il punto di partenza non è l’IoT o i protocolli di raccolta dati, così come non lo sono i sensori o i sistemi di visione, che rappresentano la tecnologia abilitante. Il modello matematico/informatico del processo, del macchinario e del prodotto che si vuole monitorare rappresenta la chiave per creare valore aggiunto. Il punto di partenza è il “gemello digitale”, che ha lo scopo di fornire un livello di conoscenza molto approfondita del fenomeno e nello stesso tempo permette di individuare gli elementi

da monitorare al fine di ottenere delle analisi molto accurate. Il gemello virtuale rappresenta il benchmarking sulla base del quale analizzare i dati raccolti al fine di capire come si discostano le prestazioni effettive da quelle teoriche o di progetto. Ma quanto deve essere complesso questo modello digitale? La complessità dipende dalla specificità del fenomeno da monitorare: esistono modelli di simulazione multifisica, modelli black box, sistemi basati su apprendimento (machine learning) e tanto altro. La realizzazione di un modello matematico del sistema è utile come benchmark delle prestazioni. Questo modello, definito in fase di progettazione, è utile per la simulazione del sistema e permette una prototipazione virtuale che precede la realizzazione del macchinario. Inoltre, una volta validato sul sistema costruito, può essere usato come strumento di confronto delle prestazioni. Fornendo come input al modello i parametri di processo, questi è in grado in tempo reale di fornire le performance attese e nello stesso tempo confrontarle con quelle misurate. L’analisi degli scostamenti tra questi due insiemi di misurazioni, virtuali e reali, permette di arrivare a un’ottima determinazione delle performance. Il sistema consente a clienti, operatori e manager di potere fruire dei dati e di crearne un vero valore. Ciò che conta è pensare alla raccolta e

all’analisi dei dati, non come un mero fatto tecnologico ma come una strategia aziendale fortemente orientata alla creazione del valor aggiunto.

Cloud, big data e analytics Molto spesso si fa confusione tra questi tre termini, che invece rappresentano tre aspetti molto diversi tra di loro. Quando si parla di “cloud” ci si riferisce alle tecnologie di archiviazione, elaborazione e trasmissione dei dati e, al tempo stesso, ad applicativi e software per ottenere informazioni utili ai fini del processo e del controllo distribuito. La grande mole di dati generata dalla digitalizzazione delle varie attività legate agli oggetti e ai macchinari, va organizzata, strutturata, raggruppata e filtrata per complessità, variabilità e volume al fine di ricercare correlazioni ed estrarre informazioni utili, costituendo quello che viene classificato come big data. Oltre alla mole, i big data hanno caratteristiche precise: i dati devono essere complessi e strutturati in modo da dare luogo a delle informazioni utili ai fini delle analisi e, nello stesso tempo, devono essere variabili e vari, diretti e indiretti, al fine di potere descrivere un fenomeno da tanti punti di vista. Quindi con il termine “big data” si definisce sia la mole di dati, che supera il

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INDUSTRIAL AUTOMATION

limite fisico dei database tradizionali, sia l’insieme delle tecniche di analisi di quantità incredibilmente grandi di informazioni attraverso tecnologie e metodi analitici specifici. Dall’analisi di questi dati si estrapolano informazioni aggiuntive rispetto a quelle ottenibili dalle sole serie di dati raccolte dal singolo dispositivo. I sistemi IoT (Internet of Things) raccolgono informazioni dagli oggetti a cui poi si aggiungono i dati ricavati da fonti diverse non strutturate come motori di ricerca, blog, social network o altri strumenti di analisi aziendale. Il cloud rappresenta il contenitore non solo dei dati, ma anche delle applicazioni che permettono l’analisi e la visualizzazione delle informazioni, diventando la tecnologia di riferimento per quella che viene chiamata integrazione cyberfisica dei sistemi. Queste tecnologie (IoT, cloud, big data, analytics) concorrono alla realizzazione del modello matematico che descrivere il processo, il prodotto o il servizio per realizzare delle analisi, e applicare delle strategie, che sono di fatto una codificazione di quella che va sotto il nome di intelligenza artificiale.

produzione digitalizzata, che funziona in maniera dinamica e “brillante” (brilliant manufacturing), composta da processi più fluidi, interconnessi, e da sistemi di produzione adeguati alla modernità e ai suoi bisogni, capaci di utilizzare al meglio le risorse disponibili. Sinteticamente: produrre di più sprecando meno. Quali sono i benefici della rivoluzione che sta travolgendo l’ecosistema produttivo in questo momento? • Maggiore flessibilità attraverso la produzione di piccoli lotti ai costi della grande scala. • Maggiore velocità dal prototipo alla produzione in serie attraverso tecnologie innovative. • Maggiore produttività attraverso minori tempi di set-up, riduzione errori e fermi macchina. • Migliore qualità e minori scarti mediante sensori che monitorano la produzione in tempo reale. • Maggiore competitività del prodotto grazie a maggiori funzionalità derivanti dall’Internet delle cose.

Produzione 4.0

I contesti produttivi sono sempre stati predisposti all’informatizzazione, vista la tipologia di dati da gestire e l’importanza del controllo ai fini della qualità, dell’efficienza e

Produzione 4.0, ovvero dal vecchio concetto di fabbrica alla nuova fabbrica intelligente (smart factory), caratterizzata da una

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Il MES e la gestione dei dati della produzione

della marginalità. Accanto all’adozione di sistemi gestionali o ERP sempre più complessi, quello che sta cambiando in fabbrica oggi, grazie all’Industria 4.0, è l’applicazione di nuove tecnologie IoT per collegare i dispositivi in uso e per interconnettere i vari componenti della produzione. Per avere una visibilità completa e in tempo reale di tutte le attività produttive, operando così la transazione verso l’Industria 4.0, le aziende manifatturiere implementano il MES (Manufacturing Execution System), sistema specializzato nella raccolta dei dati su processi e operazioni. Questo sistema è sempre stato considerato come un applicativo di fabbrica, ovvero un sistema specifico che ha un ruolo di collegamento tra il processo produttivo (e l’ambiente dove questo si svolge) e la sfera direzionale o manageriale addetta al controllo dei dati e all’efficientamento aziendale. Il ruolo del MES è quello di estendere il sistema di gestione tradizionale o di potenziare il software ERP che, pur avendo funzionalità di gestione della produzione, non arriva alla stessa analiticità del MES nell’elaborazione delle informazioni di produzione. Si tratta di sistemi (software) che si collocano idealmente tra gli ERP (Enterprise Resource Planning) e gli Scada/PLC (Product Lifecycle Management) e raccolgono informazioni strategiche per aiutare il management a capire come le attuali condizioni del plant produttivo possono essere ottimizzate per migliorare la produzione. Nell’era 4.0, la potenza dell’IoT rivoluziona il concetto di MES trasformandolo in strumento fondamentale della fabbrica connessa. Si evolve da sistema di raccolta dati, controllo efficienza, verifica avanzamento in produzione e analisi delle performance a sistema che permette l’interconnessione di macchine, strumenti, impianti in ottica IoT.

Il nuovo ruolo del sistema MES Con l’industry 4.0 entrano in fabbrica le più recenti innovazioni tecnologiche quali i sistemi di cyberfisica, la comunicazione wireless, l’Internet of things, la digitalizzazione, la stampa 3D, la robotica e la sensoristica avanzata. I sistemi MES sono propedeutici proprio all’implementazione di queste tecnologie. Infatti sappiamo che i sensori intelligenti ed interconnessi inseriti lungo una linea produttiva raccolgono i dati di processo e comunicano tra loro. Ma questi dati di per sé ci danno informazioni significative sull’andamento della produzione? No. L’unico strumento in grado di valorizzare i dati (grazie ad algoritmi interfunzionali) e di fornire ai responsabili informazioni utili per poter prendere le decisioni giuste al momento giusto è il MES. I sistemi MES traducono il dato raccolto e gli danno significato consentendo una conoscenza precisa di ciò che avviene in fabbrica in tempo reale. Con questi sistemi possiamo reagire immediatamente ad eventuali derive di produzione ma anche mettere in atto azioni di ottimizzazione e riconfigurazione dei processi produttivi per portare la fabbrica al massimo dell’efficienza. Quindi, oltre a rilevare i dati della produzione nel modo tradizionale, occorre collegare dispositivi ed applicazioni e centralizzare i dati integrando i vari sistemi in uso. Cambia dunque l’organizzazione del plant produttivo. • le macchine diventano interconnesse: i macchinari utilizzati in produzione diventano fonti di dati precisi e in tempo reale. Grazie ai dispositivi CNC o PLC installati a bordo possono inviare milioni di dati attraverso segnali digitali. • nasce una infrastruttura di comunicazione comune: non c’è più una struttura piramidale dei dati dal basso verso l’alto ma una M &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2020

rete trasversale grazie alla quale ogni dispositivo IoT comunica e invia le proprie informazioni al sistema di raccolta dati. • il MES si rinnova e svolge un nuovo ruolo: non più solo un database di dati inseriti manualmente ma un sistema che si apre alle potenzialità di internet per diventare l’elemento centrale della fabbrica e della digitalizzazione nel controllo dei dati. Trasformare il dato in informazione utile, fruibile e analizzabile per decidere velocemente e strategicamente diventa fondamentale. Aprendosi all’IoT, il MES assume un ruolo centrale in questo processo e guida la trasformazione digitale della gestione dei dati di produzione.

La programmazione della produzione Con la quarta rivoluzione industriale cambia anche la programmazione della produzione. Sappiamo già che la produzione stessa sta cambiando seguendo logiche di personalizzazione di massa utili per differenziarsi dalla concorrenza e per conquistare la fedeltà dei clienti. L’industria 4.0 ha trasformato la programmazione in molte sue dinamiche. Ma quali sono le tecnologie 4.0 che hanno avuto e avranno impatti sulla programmazione della produzione? 1. I robot autonomi. Le macchine consentono il passaggio da un modello economico molto dipendente dal lavoro umano a uno in cui il valore dipende dal possesso di beni materiali (capital-intensive) in cui diventa fondamentale ottimizzare l’uso degli impianti, per mettere a frutto gli investimenti fatti. 2. La manifattura additiva. Attraverso l’additive manufacturing, resa possibile dai software di progettazione CAD e dalle molte tecnologie di stampa 3D, è possibile realizzare lotti

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anche piccoli di prodotti personalizzati, con costi sostenibili. La programmazione si sposta dal modello MTS (make to stock, la fabbricazione di oggetti standard destinati al magazzino) verso modelli MTO (make to order, produzione in base all’ordine), ATO (assembly to order, produzione delle componenti precedente all’ordine, ma assemblamento successivo) e PTO (package to order, con confezionamento successivo all’ordine). La realtà aumentata. La frequenza della programmazione può essere aumentata dall’utilizzo di visori o di tablet e smartphone dotati di applicazioni di realtà aumentata che riduce i tempi di set up di nuovi prodotti e i lotti. L’Internet of Things. L’IoT in campo industriale significa macchinari dotati di sensori, dispositivi indossabili, webcam di sorveglianza, sistemi di controllo di umidità, temperatura, eccetera, che raccolgono dati in tempi reali attraverso i quali si può ottenere un maggiore controllo. Gli analytics. Software di programmazione della produzione con capacità di analytics consentono di correggere aumentare o diminuire la capacità di produzione, e di intervenire con la manutenzione prima che il guasto si verifichi. La simulazione. Strumenti di simulazione, come le analisi

what if, diventano strategici man mano che aumentano le variabili di produzione (con la manifattura additiva, per esempio) e i dati disponibili (robot, sensori, ERP). 7. L’integrazione di sistemi. Una migliore comunicazione tra i sistemi informatici dell’azienda produttrice e quelli di clienti e/o fornitori (system integration) consente una programmazione “multi company”. 8. Il cloud. Cloud significa poter accedere ad algoritmi molto evoluti, che consentono di risolvere, simulare e ottimizzare specifici aspetti della produzione. In conclusione, le innovazioni tecnologiche 4.0 impongono al processo di pianificazione quattro fondamentali cambiamenti: diventare più veloce e automatizzato, più reattivo ai dati provenienti “dal campo”, dotato di migliori capacità di simulazione e più abile nell’ottimizzare l’uso degli impianti. Un software di production planning & scheduling al passo con i tempi può aiutare a vincere queste quattro sfide.

I software 4.0 I software di Advanced Planning and Scheduling offrono funzionalità che velocizzano, semplificano e rendono più efficace

la programmazione della produzione nelle sue diverse fasi (planning generale, Material Requirements Planning, schedulazione, ottimizzazione), tenendo conto di numerose variabili e tipi di dati. I sistemi MES e gli ERP sono le principali fonti di dati con cui questi software possono “dialogare”. L’integrazione con i sistemi MES è essenziale per avere una panoramica completa e aggiornata dei processi di produzione. Il vantaggio è evidente: se si verifica un guasto o un intoppo di qualsiasi genere, il software 4.0 lo evidenzia in tempo reale, così che si possa intervenire tempestivamente. L’integrazione con gli ERP, invece, permette di disporre di moltissimi tipi di dati, importabili all’interno del programma in pochi secondi e in un paio di click. Un’altra caratteristica distintiva dei software “4.0” sono le funzioni di ottimizzazione della produzione. Grazie alla programmazione a vincoli e agli algoritmi, i software possono calcolare quale sia il migliore planning o il migliore scheduling per ottenere un certo risultato, massimizzando la funzione obiettivo scelta e rispettando i vincoli. L’ottimizzazione è una tra le fasi più complesse della programmazione della produzione: dipende, infatti, da innumerevoli variabili, determinate sia da limiti materiali e di processo (i vincoli) sia dagli scopi che si desidera ottenere (funzioni obiettivo) e dalle priorità assegnate a questi elementi.  M &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2020

SPECIALE ANTEPRIMA A&T2020

A&T LA FIERA DEDICATA ALLE AZIENDE CHE CERCANO

soluzioni 4.0

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LA 14A EDIZIONE DELLA FIERA INTERNAZIONALE A&T - AUTOMATION & TESTING, OVAL LINGOTTO TORINO DAL 12 AL 14 FEBBRAIO, SEGNERÀ L’INIZIO DI UN NUOVO MODO DI INTENDERE UNA FIERA BUSINESS DEDICATA ALLE PMI, ALLE IMPRESE E ALLE START-UP INNOVATIVE. NON SOLO ESPOSIZIONE MA ANCHE FORMAZIONE: CASI APPLICATIVI, ESPERIENZE INDUSTRIALI E CONTENUTI D’INNOVAZIONE SARANNO I VEICOLI DI CONOSCENZA E CONNESSIONE CHE PARTIRANNO DA TORINO PER PERCORRERE TUTTA L’ITALIA COINVOLGENDO, ATTRAVERSO EVENTI E ROAD SHOW, I PRINCIPALI ATTORI DELLA FILIERA PRODUTTIVA 4.0 di Cristina Gualdoni

a cultura imprenditoriale italiana è tra i primi posti a livello mondiale, ma per mantenere questo riconoscimento non è più sufficiente continuare a fare come si è sempre fatto, serve un cambio di passo, culturale e industriale. La Fiera Internazionale A&T - Automation & Testing - dedicata a Innovazione, Tecnologie e Competenze 4.0 intende offrire alle imprese italiane, con particolare attenzione alle PMI, un indirizzo strategico, corroborato da dati, trend e analisi, e al tempo far conoscere soluzioni e processi d’innovazione industriale reali, testati, sperimentati e performanti, unitamente a proposte formative focalizzate su competenze e managerialità in ottica 4.0. Ecco perché la 14° edizione della Fiera A&T prenderà il via per la prima volta con la presentazione di una ricerca sul livello di conoscenza e di investimento da parte delle imprese italiane in ottica digitale, elaborata dell’Osservatorio Innovazione Digitale nelle PMI del Politecnico di Milano. “È ormai indispensabile – ha commentato il Ceo di A&T, Luciano Malgaroli – avere una puntuale contezza delle evoluzioni tecnologiche dei sistemi di produzione industriale, ma anche degli scenari nazionali e internazionali e dei trend di mercato, per far conoscere e favorire la competitività delle nostre imprese, grandi, medie, piccole e micro. Il nostro obiettivo primario, nei tre giorni di Fiera ma in realtà nel corso di tutto l’anno sull’intero territorio nazionale, vuole essere proprio questo, contribuire alla conoscenza, all’informazione condivisa e alla cultura dell’innovazione attraverso l’esposizione di tecnologie e, contestualmente proporre un’offerta formativa ampia e specialistica. Ma il punto di partenza rimane sempre e solo uno: l’analisi e lo studio dei mercati”. L’indagine che sarà presentata in anteprima la mattina di mercoledì 12 febbraio all’Oval Lingotto di Torino in occasione del convegno di apertura di A&T 2020 da parte degli analisti dell’Osservatorio sull’Innovazione Digitale di PoliMi, mette in luce alcune linee di tendenza in tema di digitalizzazione delle PMI, alquanto preoccupanti: solo il 26% delle circa 200mila piccole medie imprese italiane possiede oggi le caratteristiche necessarie in termini di maturità digitale per sviluppare appieno il proprio business sfruttando le opportunità delle tecnologie. Dal campione rappresentativo raccolto dall’Osservatorio emerge che, nel 2019, la gran parte delle PMI in Italia ha compreso il ruolo strategico che il digital può giocare per il successo aziendale: l’88% delle piccole medie imprese italiane considera le innovazioni digitali come molto o abbastanza necessarie per lo sviluppo del business aziendale. Se, da un punto di vista teorico, l’importanza dell’innovazione digitale viene riconosciuta e dichiarata, nel lato pratico in molte organizzazioni manca la reale volontà di innovare. Le cause sono molteplici: 3 imprese su 5 lamentano infatti freni legati agli investimenti in 4.0, alla gestione e implementazione delle progettualità digital, alla mancanza di competenze specifiche

ANTEPRIMA A&T2020

interne, allo scarso supporto da parte delle istituzioni, alla complessa burocrazia e l’incertezza della continuità nel tempo delle misure, alla scarsa conoscenza da parte delle imprese degli incentivi disponibili: il 68% degli imprenditori ad esempio a oggi non conosce la figura e le competenze d’ingaggio degli Innovation Manager. Partirà quindi da un’analisi approfondita sui temi della conoscenza e dell’investimento da parte delle imprese italiane in ottica digitale l’edizione 2020 della Fiera Automation & Testing, che anche quest’anno ospiterà all’Oval Lingotto di Torino dal 12 al 14 febbraio oltre 400 espositori, italiani ed esteri, espressione massima dell’innovazione e delle tecnologie industriali. I visitatori accedendo all’interno di quattro Compentece Point, riproduzione fedele di una linea di produzione industriale innovativa, Progettazione, Produzione, Affidabilità, Logistica, potranno conoscere e testare le ultime novità in ottica 4.0. Non solo, vi sarà la possibilità di iscriversi a workshop specialistici, partecipare a incontri e momenti di business networking, presenziare ad eventi pubblici di grande rilievo per i temi trattati e gli ospiti presenti, nella grande area convegni dotata di 2 maxi schermi e oltre 400 posti a sedere.

Novità 2020 Convegno di apertura – mercoledì 12 febbraio alle ore 10.30 – Innovazione digitale e PMI: dalla conoscenza all’azione, presentazione in anteprima della ricerca Il ruolo dell’innovazione digitale in azienda elaborata dall’Osservatorio Innovazione Digitale nelle PMI del Politecnico di Milano. A seguire un confronto con due tavole rotonde e relatori di primissimo piano espressione del mondo dell’impresa, delle start-up, della Ricerca e dell’Università. Spark-up è l’iniziativa ideata da A&T dedicata alle migliori start-up e spin-off rivolte al mercato industriale in ottica 4.0. I rappresentanti di 16 migliori start-up potranno presentare progetti, servizi e prodotti innovativi direttamente ai decisori aziendali e agli investitori. Un’opportunità offerta alle giovani imprese per conoscere e farsi conoscere sul mercato manifatturiero italiano ed estero. 58

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Uno spazio interattivo dedicato al Competence Center del Piemonte che consentirà ai visitatori di entrare dentro l’innovazione e la cultura 4.0 e comprenderne le tipicità, sia dal punto di vista del trasferimento tecnologico sia da quello della conoscenza, della visione e della specializzazione. In particolare saranno presentate in anteprima le prime due linee pilota, uniche in Italia, e il Learning Hub, il centro di formazione promosso dal CIM 4.0 sulle tecnologie per la digitalizzazione dell’impresa e la manifattura additiva. Restando sempre nell’ambito dei Competence Center, giovedì 13 febbraio A&T accoglierà i rappresentanti di tutti i centri di competenza operativi sul territorio nazionale per un confronto a un anno dalla loro nascita. Venerdì 14 febbraio il Premio Innovazione 4.0 chiuderà la manifestazione, ma aprirà le porte, questo è l’auspicio, alla crescita e all’affermazione di progetti innovativi legati a prodotti o processi elaborati da aziende, centri di ricerca e università, scuole superiori, start-up selezionate dal Comitato Scientifico e Industriale di A&T, presieduto da Alberto Baban e idee innovative scelte dal grande pubblico. Tutte le categorie premiate riceveranno un riconoscimento da FCA, main sponsor dell’evento, mentre la migliore start-up riceverà il premio Talent Garden. Il grande pubblico di A&T avrà l’opportunità nei tre giorni di manifestazione di conoscere le ultime novità in tema di fabbrica 4.0, di ricercare le soluzioni e i casi applicativi più adatti alle proprie esigenze, di parlare e confrontarsi su tecnologia e investimenti, di provare progetti e prodotti frutto dell’ingegno e dell’operosità di imprenditori e startupper. Esperienze e contenuti che al termine dell’evento si trasformeranno in nuove opportunità di dialogo e confronto territoriale grazie all’iniziativa A&T Roadshow che coinvolgerà imprese, università, start-up e innovatori di tutta Italia. “Oggi la grande sfida delle aziende italiane è trovare opportunità, risposte e soluzioni personalizzate alla trasformazione digitale – spiega Luciano Malgaroli, Ceo della Fiera A&T – perché digitalizzare significa cambiare mentalità e approccio lavorativo, vuol dire poter competere con efficacia nelle sfide incalzanti del mercato senza perdere terreno. La Fiera A&T intende fornire a imprenditori, manager, tecnici, ma anche a ricercatori, studiosi e influencer del mondo dell’impresa e dell’innovazione, risposte chiare e utili dal punto di vista dell’evoluzione dei processi di produzione e di sviluppo industriale. Non solo, affidandoci alle migliori competenze in circolazione, proponiamo percorsi di formazione e specializzazione ed eventi business focalizzati sulle principali filiere produttive. Tutto questo ha come unico obiettivo quello di aiutare le imprese, soprattutto le micro e le piccole, a comprendere i vantaggi competitivi della digitalizzazione e a scegliere il futuro anziché il presente”. 

21-22-23 MAGGIO 2020

CENTRO FIERA - MONTICHIARI (BRESCIA) - ITALIA FIERA DELLE LAVORAZIONI E TECNOLOGIE DEI METALLI

SETTORI MERCEOLOGICI DELL’EVENTO - Macchine utensili - Utensili - Automazione e robot industriali - Macchine e impianti per fusione e pressofusione - Macchine e impianti per trattamenti e finiture - Materiali

- Metrologia - Presse - Impianti ausiliari - Sistemi CAD, CAM, CAE e PLM - Lavorazioni meccaniche - Trattamenti e finiture

- Stampi ed attrezzature - Assemblaggio e montaggio - Prototipazione - Servizi per l’azienda - Automotive - Area 4.0 servizi

L’UNICA FIERA CHE PRESENTA UNA LINEA DI PRODUZIONE COMPLETA E FUNZIONANTE

Tecnologie abilitanti Strumenti - Piattaforme Formazione Consulenza Servizi

Appuntamento unico ed imprescindibile nel panorama internazionale, un prodotto finito e collaudato.: 1° edizione (BIE 2017): Ottone -> Rubinetto a sfera 2° edizione (BIE 2018): Alluminio -> Componente automotive 3° edizione (BIE 2019) -> 4 Impianti di lavorazione

TOP

Area Microimprese Incoming Buyer Esteri Business Lounge Area Convegni Concorso IIR

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CREI

50 ANNI DI SUCCESSI Inizia cinquant’anni fa a Bologna la storia di Crei, azienda specializzata nella produzione e nello sviluppo di elementi riscaldanti e sensori di temperatura ad alto contenuto tecnologico per l’industria. Era infatti il 1969 quando, nel centro storico di Bologna, Crei iniziò a produrre i primi riscaldatori a cartuccia. Da allora l’azienda ha registrato una crescita costante: negli anni Settanta diventando partner ufficiale di molti costruttori di macchine automatiche per il confezionamento e l’imballaggio e successivamente specializzandosi nella fornitura di elementi riscaldanti ad uso industriale. Tra la fine degli anni Ottanta e l’inizio dei Novanta un altro cambio di marcia: “Ai tempi importavamo dalla Germania un particolare tipo di riscaldatore che garantiva elevate performance, l’idea vincente è stata quella di applicarsi per produrlo in casa nostra”, spiega il presidente Felletti. Nel 2001, con il trasferimento nella sede di San Lazzaro di Savena, ha inizio un nuovo ciclo che culmina nel 2008 con la produzione di riscaldatori a spirale per i sistemi d’iniezione a canale caldo. “Nel luglio del 2014 abbiamo inaugurato la nuova sede di Cadriano, in provincia di Bologna, dove recentemente abbiamo realizzato importanti innovazioni di processo”, continua Denis Felletti. La nuova sede, che si estende su oltre 3.500 metri quadrati 2.700 dei quali adibiti alla produzione, è infatti dotata delle più avanzate tecnologie per la produzione di riscaldatori e sensori di temperatura. “Oggi possiamo considerarci un punto di riferimento a livello mondiale, grazie alla continua ricerca e alla capacità di risolvere le problematiche di una clientela internazionale in diversi settori. Prodotto, esperienza e servizio sono i tre fattori chiave che hanno decretato il nostro successo”. E anche i numeri testimoniano il successo di Crei: oltre 40 i Paesi nei quali l’azienda esporta: dall’Europa all’Asia.

HEXAGON

NUOVI DISPOSITIVI DI MISURA PER I TASTATORI RADIO La divisione Machine Tool Measurement di Hexagon ha introdotto nuovi dispositivi di misura per i tastatori con trasmissione radio e sviluppato un nuovo ricevitore per la loro gestione. L’unità di misura UTP47.10 è uno strumento di rilevazione ad ultrasuoni che permette la misura di spessori da 0,7mm a 9 mm, su materiali omogenei, quando un solo lato è accessibile. Integrato nel corpo del tastatore 20.50 realizza il tastatore a ultrasuoni RWP20.50-G-UTP Il tastatore a ultrasuoni RWP20.50-G-UTP semplifica la misurazione dello spessore su pezzi di qualunque dimensione mentre sono ancora staffati sulla macchina per il processo di asportazione trucioli. La misurazione dello spessore parete di norma è un processo manuale che richiede molto tempo, comportando tempi di attesa della macchina utensile. Contrariamente alla maggior parte dei dispositivi ad ultrasuoni il tastatore a ultrasuoni RWP20.50G-UTP non necessita di nessun liquido di isolamento. Questa caratteristica offre numerosi vantaggi: prima di tutto può essere gestito in cambio utensile e rendere anche la fase di controllo dello spessore assolutamente automatica; l’assenza di liquidi inoltre semplifica drammaticamente l’impiantistica evitando impianti di adduzione e di raccolta dei liquidi. Il risultato sono tempi di processo notevolmente inferiori e una migliore acquisizione dei dati. Il tastatore a ultrasuoni RWP20.50-G-UTP trasforma questo processo utilizzando gli ultrasuoni per il rilevamento automatico dello spessore direttamente sulla macchina utensile, in tempo reale. Non sono più necessarie misurazioni separate. Con il supporto di cicli di misura dello spessore appositamente sviluppati, il tastatore RWP20.50-G-UTP è compatibile con i CNC di Siemens, Heidenhain e Fanuc. Questo permette di rilevare e visualizzare i dati di misura direttamente nell’area di produzione o di esportarli per adattare la programmazione parametrica o per controllare il raggiungimento degli obiettivi. Il tastatore RWP20.50-UTP sfrutta la collaudata tecnologia di trasmissione a onde radio di Hexagon nella gamma di frequenza di 2,4 GHz. Come altri tastatori Hexagon, anche il modello RWP20.50-G-UTP è dotato di una robusta struttura modulare e può essere convertito in un tastatore tradizionale o in una sonda di temperatura semplicemente svitando e avvitando lo strumento di misura. Il tastatore può essere quindi utilizzato per un ampio spettro di applicazioni. A differenza di altre soluzioni di misura a ultrasuoni, il tastatore RWP20.50-G-UTP non richiede mezzi di accoppiamento, facilitando il suo impiego e mantenendo i pezzi puliti. 60

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OMRON

I GRANDI EVENTI DI A&T 2020 OMRON È PRESENTE CON DUE WORKSHOP SPECIFICI. Giovedì 13 febbraio - Processi produttivi automatizzati 14.30 Relatore: Ing. Giacomo Pallucca, Product Engineer Robotics, Omron Electronics Robotica collaborativa e IA abilitano l’operatore 4.0.La mass product customization sta cambiando radicalmente gli impianti produttivi in ogni mercato con la conseguenza di avere numeri sempre più elevati di lotti di produzione, personalizzati per ogni ordine. Per soddisfare questa crescente richiesta del mercato, sono necessari macchinari sempre più flessibili e capaci di gestire innumerevoli personalizzazioni. Monitorare e gestire l’OEE (Overall Equipment Effectiveness) diventa sempre più importante nell’ottica dell’Industria 4.0. In questa rivoluzione in atto, anche gli operatori rivestono un ruolo centrale: la macchina più flessibile è proprio l’essere umano. La vision di Omron ci porta ad avere tutte quelle tecnologie, quali Robotica Collaborativa e Intelligenza Artificiale, che sono di fatto tecnologie abilitanti proprio per l’operatore. In questo modo riusciamo a centrare perfettamente il concetto espresso dal nostro fondatore Kazuma Tateishi più di 80 anni fa: “To the machine, the work of the machine. To man the thrill of further creation”. Mercoledì 12 febbraio Controlli in produzione 14.30 Relatore: Federico Brioschi, Product Engineer visione artificiale e sensoristica, Omron Electronics S.p.A. e Ing. Alberto Giordani, Product manager, Alfacod S.r.l. Controllo della qualità dei Barcode. In linea, in tempo reale...Le esigenze delle aziende e le relative regolamentazioni sono in continuo cambiamento. L’ evoluzione delle normative e degli standard di settore ha portato a rendere comune sentire parlare di concetti quali serializzazione e tracciabilità. I sensori e i sistemi di visione, grazie ai potenti algoritmi di decodifica presenti al loro interno, sono sempre più spesso impiegati quindi per verificare (decodificare) e validare i codici presenti sui prodotti e sugli imballi che li contengono. Durante la presentazione Omron e Alfacod, Omron Solution Partner, mostreranno un’applicazione di verifica on-line realizzata presso un importante end user nel mercato Food & Beverage.

ONE EXPRESS

LA DIGITALIZZAZIONE DEI PROCESSI NELLA LOGISTICA: ONE EXPRESS DOCET In Emilia, nel cuore della Food e della Motor Valley, il made in Italy è una tradizione di lunga data. Espressione di un’eccellenza che da sempre identifichiamo in un prodotto. Da dieci anni a questa parte però c’è un’azienda che sta allargando questo concetto applicando i parametri del made in Italy all’erogazione di un servizio. Stiamo parlando del Network One Express, il corriere espresso leader italiano e

riferimento europeo per il trasporto merci su pallet. L’azienda bolognese, che raccoglie oltre 120 Affiliati, ha raggiunto a 12 anni dalla sua fondazione, performance e livelli di qualità altissimi e soprattutto una capacità operativa straordinaria grazie alla quale è in grado di garantire consegne in 24/48/72 ore in Italia e in Europa, in base alla destinazione finale. Questi risultati sono stati possibili grazie a precisi investimenti in ottica di Industria 4.0. Negli ultimi anni gli hub del Network hanno attraversato un importante evoluzione sotto il profilo delle performance e della capacità operativa, grazie a un sistema di strumenti e interventi che ha rivoluzionato il lavoro di tutti. L’informatizzazione della Portineria ha permesso di razionalizzare la gestione merci, definendo orari di partenza e di arrivo standard, come un aeroporto; un’ottimizzazione a cui ha contribuito anche il sistema Cut Off attraverso una raccolta e una lettura sistematica dei dati. Il 2020, infine, vedrà il realizzarsi di nuovi progetti che dimostrano la determinazione del Network di continuare a crescere in un’ottica di Industry 4.0 investendo sempre più consapevolmente in un percorso di digitalizzazione dei processi, capace di esaltare e potenziare la professionalità del proprio staff e dei propri affiliati. M &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2020

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POGGI

IN CORSA VERSO IL FUTURO L’azienda emiliana brilla nel panorama dell’industria meccanica confermandosi eccellenza del settore e continuando la strada della vocazione tecnologica rivolta alle innovazioni green Poggi Trasmissioni Meccaniche S.p.a. nasce nel 1958 grazie all’impegno e alla dedizione di Pierluigi Poggi. Nel primo decennio di attività l’azienda si dedica alla subfornitura per auto e moto, mentre a partire dagli anni ‘70 si specializza nella produzione di trasmissioni meccaniche: pulegge, rinvii angolari e altre soluzioni nel ramo degli organi di trasmissione come cinghie dentate e trapezoidali, elementi di fissaggio ai giunti, i pignoni e slitte per motori elettrici. Forte del know-how maturato, dal 2009 l’azienda collabora con alcune delle più importanti realtà meccaniche e metalmeccaniche del reparto bolognese. Si riconoscono in Poggi tutte le intenzioni proseguire la strada verso l’innovazione e il desiderio di rendersi sempre più competitiva di fronte alle rivoluzioni dell’Industria 4.0. Andrea Poggi, oggi Presidente dell’azienda, crede fermamente nello studio e nella ricerca, nodo fondamentale nella filosofia imprenditoriale. La percentuale del fatturato dedicata al miglioramento dei sistemi e dei processi produttivi è aumentata fino al 3,5% e l’investimento in macchine utensili è passato dal 2,11% nel 2016 al 4,10% 2018. Investimenti in ricerca e sviluppo hanno portato, nel giro di meno di due anni, a due importanti innovazioni: P-drive® nel 2017 e P-gear® nel 2019. La prima, una gamma di pulegge altamente performanti, la seconda un sistema tecnologico che rivoluziona la trasmissione meccanica e che ha concorso al premio Hermes Award 2019 dell’Hannover Messe riconoscimento destinato a importanti avanzamenti in campo tecnologico. P-gear® è un sistema di trasmissione che elimina ogni sorta di ingranaggio e riflette il tipico approccio al lavoro di Poggi: customizzazione e personalizzazione dei sistemi in base alle esigenze del cliente.

SANDVIK COROMANT

CORODRILL® DS20 GARANTISCE GRANDE AFFIDABILITÀ E PREVEDIBILITÀ PER UNA MAGGIORE DURATA UTENSILE NELLE APPLICAZIONI 4-7XD Lo specialista di utensili da taglio e sistemi di attrezzamento Sandvik Coromant presenta CoroDrill® DS20, la prima punta a inserti multitaglienti per profondità del foro fino a 7xD. La punta, che presenta un design del corpo e degli inserti completamente nuovo, fornisce un controllo truciolo affidabile e prevedibile ed elevate velocità di penetrazione nelle applicazioni 4-7xD. CoroDrill DS20 migliora la durata utensile fino al 25% e la produttività fino al 10%, in base al materiale da lavorare. Sandvik Coromant presenta anche una nuova Modular Drilling Interface (MDI) che funge da accoppiamento tra la punta e l’adattatore. Disponibile con steli Coromant Capto® e HSK, la MDI fornisce un’elevata precisione, eccellenti capacità di centraggio e consente una scorta di utensili ridotta. Rispetto alle migliori soluzioni attualmente disponibili, le 62

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punte a inserti multitaglienti CoroDrill® DS20 offrono versatilità, efficienza costi e un aumento della durata utensile e della produttività su quasi tutti i materiali. Inoltre, non richiedono l’esecuzione di fori pilota. “Nella foratura a profondità superiori a 5xD è fondamentale disporre di forze di taglio controllate, un’evacuazione truciolo sicura ed elevate capacità di centraggio,” spiega Håkan Carlberg, Senior R&D Engineer, Indexable Drilling presso Sandvik Coromant. “Nel passaggio da una punta 5xD a una 7xD, la difficoltà teorica aumenta di circa tre volte a causa della maggiore tendenza al piegamento. CoroDrill DS20 offre una migliore sicurezza di processo, grazie alle forze minori e all’azione di taglio più leggera, soprattutto nell’ingresso nel pezzo. A loro volta, gli utenti ottengono una riduzione del costo per foro e dei livelli di rumore, oltre alla capacità di forare più in profondità.”

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SERMAC SRL

UN’OFFERTA COMPLETA DI SOLUZIONI TECNOLOGICHE Sermac srl di Muggiò (MB), rappresenta e distribuisce in esclusiva sul mercato italiano importanti case, leader nel proprio settore di applicazione. Alla 14^ edizione della fiera A&TAutomation&Testing di Torino, 12-14 Febbraio - Oval Lingotto Fiere espone, presso lo Stand E45, le ultime novità proposte al mercato tra l’intera gamma delle case rappresentate e in particolare: Accud, Microtech e TRC-group, importanti aziende specializzate nel settore della metrologia con una gamma completa di strumenti di misura, controllo e di visione 2D/3D di altissima precisione e qualità. Le centinaia di articoli offrono un assortimento completo per tutte le dotazione in officina, nelle sale metrologiche o per l’utilizzo su banchi dedicati e con collegamenti fissi o Wi-Fi verso gli apparati di elaborazione dati appositi e in perfetta filosofia Industria 4.0.Norelem, famosa azienda franco-tedesca di particolari normalizzati, accessori distaffaggio e soluzioni specifiche per le officine. Il catalogo

“The Big Green Book” in italiano, offre oltre 43.000 articoli dei quali, ben il 98% è disponibile presso il magazzino centrale europeo “in pronta consegna” e senza alcun limite al minimo d’ordine. 5thAxis, rinomato costruttore americano di sistemi modulari di serraggio pezzo di alta precisione e brevettati a nome Rocklock, quali morse, piastre e torrette a punto zero meccanico ideali per risolvere ogni esigenza di attrezzamento su macchine utensili a 3, 4 o 5 assi a CNC. “Sermac considera fondamentale spingersi costantemente alla ricerca di nuove tecnologie e metodologie da proporre sul mercato, per poter offrire ai clienti soluzioni sempre più performanti e all’avanguardia”, - dichiara Alberto Gillio Tos, amministratore della società.

SERVOPRESSE

LA GAMMA COMPLETA DI LINEE DA COIL SERVOPRESSE Produce una gamma completa di LINEE DA COIL per l’asservimento di tutti i tipi di macchine utensili, come presse, cesoie, piegatrici, punzonatrici, profilatrici ecc. SERVOPRESSE è attiva nei 5 continenti, partecipando a tutte le più importanti fiere del settore ed avendo a sua disposizione distributori qualificati in grado di offrire ai clienti un servizio di installazione e assistenza post-vendita permanente. Durante la prossima fiera presenterà una linea che ha recentemente consegnato ad un importante azienda specializzata nel settore dello stampaggio di pezzi per automotive italiana. Si tratta di una line coil per materiali ad alto limite elastico, alto resistenziale, ad attrezzaggio automatico. Infatti questo gruppo compatto di svolgitura, raddrizzatura ed alimentazione è dotato di 6 assi di regolazione che automatizzano la fase di attrezzaggio della macchina. Costruita su un unico basamento che include svolgitore traslante, doppia sella di caricamento e raddrizzatrice alimentatrice ha il vantaggio di non richiedere fondazioni o allineamenti riducendo così le fasi di installazione. La versione presentata è un 8.000 kg. di portata 1000 mm di larghezza massima e in grado di lavorare spessori da 0,8 a 6 mm. L’innovazione introdotta su questo tipo di impianti è l’automazione della fase di attrezzaggio, infatti dalla semplice scelta del programma di lavoro il sistema posiziona automaticamente svolgitore, bracci di pressione, coni di contenimento, guide autocentranti sulla larghezza del nastro; regola i rulli di raddrizzatura in funzione dello spessore e l’altezza della raddrizzatrice in funzione dell’altezza dello stampo. Inoltre nel programma vengono memorizzate anche le camme impostate e tutti i parametri di lavoro, il tutto con lo scopo di delegare al PLC la memorizzazione ed esecuzione delle impostazioni necessarie ad ogni cambio di produzione o cambio di operatore. Questo tipo di soluzione è ideale per aziende che hanno una produzione molto differenziata, che non hanno la possibilità o necessità di destinare un solo operatore a gestire la linea e che hanno una produzione organizzata su più turni. 64

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SERVOMECH SPA

TRENT’ANNI DI QUALITÀ, INNOVAZIONE, PERSONALIZZAZIONE Spente le candeline, Servomech Spa guarda al futuro con novità e tanti plus, frutto dell’esperienza e di una filosofia che dal 1989 la rende un’eccellenza nel panorama dell’industria meccanica internazionale. Controllo dei processi produttivi, tecnologia, efficienza e supporto customizzato alla clientela tra i fattori di un’azienda dinamica e proattiva Una novità importante per Servomech Spa, leader mondiale nella produzione di attuatori lineari a vite trapezoidale e a ricircolo di sfere, martinetti meccanici con vite a sfere, martinetti meccanici a vite trapezoidale, rinvii angolari e viti e madreviti a ricircolo di sfere. Compiuti i 30 anni di attività, l’azienda ha lanciato un nuovo sito internet dotato di configuratore che favorisce la scelta personalizzata dei prodotti desiderati, agevolando la valutazione dell’ampia gamma disponibile. Immediatezza, chiarezza, assistenza tecnica sono tra i fattori che rendono www.servomech.it un prezioso ausilio per clienti e progettisti, generando i modelli 3D, 2D, nei formati CAD più diffusi e consentendo di discutere su un progetto in maniera semplificata ed estremamente efficace. Tali funzionalità rispecchiano la mission che contraddistinge da tre decenni Servomech, focalizzata su

qualità, efficienza e personalizzazione. Dal 1989, infatti, l’azienda segue internamente nei propri stabilimenti produttivi di Anzola dell’Emilia (BO) tutte le fasi di sviluppo del prodotto mediante l’utilizzo delle più moderne tecnologie, mentre l’organizzazione produttiva flessibile e snella riduce sprechi e costi fissi, permettendo di ottenere prodotti più convenienti. Un made in Italy reale e ad alto valore aggiunto, con più di 1.000 mq di magazzino componenti, oltre a 5 magazzini automatici verticali. La produzione interna è caratterizzata da un’alta flessibilità produttiva e da un controllo qualità realizzato durante tutte le fasi di produzione. Oltre al prodotto standard di catalogo, estremamente robusto e affidabile nel tempo, che può essere personalizzato a seconda delle richieste del cliente, vengono realizzati anche prodotti customizzati, progettati e costruiti seguendo le specifiche esigenze applicative. Presente in tutti i paesi dell’Unione Europea e in quelli più industrializzati del mondo, dispone di un’organizzazione capillare che garantisce il massimo supporto tecnico-commerciale al cliente, mendiante personale altamente qualificato, per aiutare nelle scelte tecniche e di selezione del prodotto,

tramite verifiche, calcoli di durata e disegni, per la corretta interpretazione delle necessità e la scelta dei giusti componenti lineari. La qualità totale è il risultato dell’attento lavoro compiuto in tutte le fasi: ideazione e progettazione dei prodotti; scelta di fornitori italiani selezionati per l’acquisizione di materia prima di qualità certificata; produzione interna e controllo qualità con monitoraggio costante delle lavorazioni, stoccaggio e assemblaggio realizzato da personale specializzato; collaudo finale della totalità dei prodotti e imballaggio accurato per preservare il prodotto durante la spedizione. Puntando sull’innovazione, anticipando presenti e future nuove frontiere della meccanica, l’azienda da tempo promuove le soluzioni elettromeccaniche Servomech rispetto ai tradizionali sistemi idraulici o pneumatici, ponendo attenzione a tematiche come il risparmio energetico e la riduzione dell’impatto ambientale, offrendo soluzioni moderne e lungimiranti. A guadagnarne, l’efficienza con consumi energetici ridotti, il controllo di posizione, velocità e forza, l’esatta ripetibilità della posizione, sicurezza e affidabilità, i minori costi di installazione e manutenzione.

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SORALUCE

SOLUZIONI MULTITASKING PER AUMENTARE LA PRODUTTIVITÀ E LA PRECISIONE DEI PROCESSI DI LAVORAZIONE Le soluzioni multitasking, che permettono di effettuare differenti operazioni di lavorazione con un’unica macchina, permettono di ridurre tempi ciclo e costi aumentando nel contempo il livello di efficienza dei processi di lavorazione. In questo contesto SORALUCE ha riformulato il concetto di multitasking, tradizionalmente associato all’integrazione in un’unica macchina di processi di tornitura e fresatura, grazie allo sviluppo di tecnologie avanzate che permettono di incorporare anche i processi di rettifica. Quest’ultima operazione costituisce la fase che richiede maggior precisione e permette di concludere lavorazioni di pezzi industriali ad alto valore aggiunto. “Le tecnologie che abbiamo sviluppato in SORALUCE fanno sì che le differenti fasi del processo di lavorazione delle componenti possano essere eseguite nella stessa macchina in modo efficace e con risultati ad alta precisione”, assicura Andres Mazkiaran, Responsabile Soluzioni Multitasking di SORALUCE. Il concetto di multitasking sviluppato da SORALUCE, che può essere integrato in tutta la gamma di macchine sviluppate dalla stessa, presenta innumerevoli vantaggi: riduzione dei tempi di carico e scarico e allineamento dei pezzi, esecuzione delle differenti lavorazioni in un’unica 66

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macchina, ecc. Inoltre, la scelta di un sistema multitasking permette di ridurre l’investimento nel numero di attrezzature, riduce lo spazio necessario per l’impianto e il numero di operatori richiesti. Allo stesso tempo, i sistemi multitasking sono versatili, compatti, presentano una grande flessibilità, migliorano l’efficienza del processo e rendono possibile la produzione di piccoli lotti in modo efficiente. Tecnologia SORALUCE I centri multitasking SORALUCE sono dotati di teste multifunzione con trasmissione meccanica regolabile e ad elevata coppia e tavole SORALUCE che presentano una elevata versatilità permettendo la lavorazione di pezzi di diverse dimensioni e geometrie. Con una grande esperienza nel campo della fresatura e della tornitura, SORALUCE sviluppa cicli personalizzati, che diventano elementi complementari ai sistemi sviluppati dai costruttori di controlli numerici (CNC), come la gestione della cinematica teste che permette di facilitare la programmazione di singole geometrie e rende possibile il passaggio da un processo all’altro nelle soluzioni multitasking e i cicli personalizzati per differenti processi di fresatura, tornitura e rettifica.

UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE

075/2018 BMXX18R

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TORGIM

LA SERIE DI TORNI “TORGIM TL 280-300” AD AUTOAPPRENDIMENTO La serie di torni “TORGIM TL 280-300” ad AUTOAPPRENDIMENTO è concepita per ottimizzare le capacità di lavoro degli operatori dei torni paralleli tradizionali. Tramite l’uso di volantini elettronici, altri comandi manuali ed un’unità di controllo con monitor a cristalli liquidi 11” l’operatore è in grado sia di eseguire torniture tradizionali con quote visualizzate ed avanzamenti con selezione continua sia di realizzare pezzi complessi seguendo la programmazione guidata. E’ possibile accessoriare la macchina con asse “C”, torretta automatica con utensili motorizzati, autocentrante idraulico, contropunta idraulica, evacuatore di trucioli. Con questa opzione la macchina diventa un centro di lavoro multitasking in grado di realizzare, con un unico piazzamento, pezzi finiti (incluse lavorazioni di fresatura eliche in continuo). La testa, fusa in ghisa speciale è stabilizzata e rigidamente fissata al bancale in modo da garantire la completa assenza di vibrazioni. Tutti gli ingranaggi sono in acciaio al Cr.Ni. cementati, temperati e rettificati anche sul profilo dell’evolvente. Il mandrino in acciaio Cr.Ni., ruota su cuscinetti TIMKEN di precisione. La lubrificazione della testa è continua mediante pompa ad ingranaggi. Tecnici altamente specializzati seguono il ciclo produttivo, interamente realizzato in Italia, in modo da garantire qualità, precisione ed affidabilità che da sempre contraddistinguono le nostre macchine nel mondo.

VUOTOTECNICA

IL NUOVO CATALOGO DI VUOTOTECNICA È ONLINE Vuototecnica, tra le aziende leader per la creazione e la gestione del vuoto in ambito industriale, ha appena pubblicato un nuovo catalogo: supporto ideale per progettisti e industriali interessati ad aggiornare le loro linee di produzione o crearne di nuove ad hoc. Vacuum Solutions è: nuova grafica, schede aggiornate, nuovi prodotti, flyer abbinati e approfondimenti, 900 pagine di know-how, acquisito in oltre 40 anni di attività fianco a fianco con i clienti. Il catalogo è la base di una vera e propria engineering partnership, alla ricerca della soluzione perfetta per ogni esigenza. Dopo un’introduzione sul principio del vuoto, sulla sua storia, sul funzionamento delle ventose e degli altri prodotti, sulle mescole disponibili, su come scegliere i prodotti più adatti, e un utilissimo memo tecnico, il catalogo si divide in 11 sezioni: ventose, portaventose, strumenti di misura, controllo e regolazione del vuoto, valvole ed elettrovalvole, filtri d’aspirazione, raccorderia e tubazioni, pompe 68

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per vuoto e depressori, generatori di vuoto e depressori pneumatici, sistemi di presa a depressione Octopus, graphic division ed esecuzioni speciali. Tante soluzioni vincenti, perché già testate e verificate da moltissime aziende, per ogni settore industriale. Per ogni pagina, troverete la descrizione del prodotto, le specifiche tecniche e i disegni. E nel caso non doveste trovare la soluzione più adatta a voi o aver bisogno di un aiuto nell’individuazione del prodotto, vi basterà contattare i progettisti Vuototecnica. L’intero catalogo Vuototecnica oggi è disponibile anche su TraceParts, servizio di catalogazione 3D online, e piattaforma, facile da consultare, per argomenti e temi. Grazie a TraceParts ai suoi strumenti di compatibilità dei vari formati CAD all’interfaccia multi lingua e l’accessibilità al catalogo 24/24, Vuototecnica arriva sugli schermi dei tanti progettisti che, così facendo, possono semplificare il loro lavoro di ricerca.

TORNOS

GAMMA MULTISWISS: PRODUZIONE 5 VOLTE PIU’ RAPIDA La linea MultiSwiss viene proposta in 3 diametri: 16 mm e 32 mm in versione 6 mandrini e 26 mm in versione 8 mandrini. Cinque volte più produttiva delle macchine della stessa tipologia, consente di migliorare notevolmente sia la qualità che l’uniformità della produzione. IDEALE SIA PER LA PRODUZIONE DI GRANDI LOTTI CHE PER IL JUST IN TIME Per l’utilizzatore le MultiSwiss rappresentano una soluzione davvero interessante in primo luogo per la loro ergonomia, che consente all’operatore di trovarsi al centro della zona di lavoro, facilitando sensibilmente il montaggio di utensili e apparecchi. Inoltre i tempi di attrezzaggio sono ridotti perché il cambio e le regolazioni delle pinze si eseguono nella zona lavoro senza dovere intervenire nella zona posteriore ai mandrini. Infine i sistemi di cambio rapido degli utensili, che vengono presettati prima dell’inizio della lavorazione, riducono ulteriormente i tempi di set-up. Questi aspetti, unitamente alla precisione delle lavorazioni realizzabili, consentono alla linea MultiSwiss di integrarsi non solo nelle aziende che producono milioni di particolari, come quelle del settore automotive, ma anche nelle linee produttive delle aziende che hanno solo monomandrini, realizzano lotti limitati di particolari e che quindi devono lavorare con il just in time. Le MultiSwiss sono impiegate con successo non solo nell’industria dell’automotive ma anche nel settore del fittings, nell’elettronica, nell’idraulica, nell’orologeria e, ultimamente, anche nel settore medicale. UNA SOLUZIONE CHIAVI IN MANO Il principale timore degli imprenditori e degli operatori che non sono abituati a lavorare con plurimandrini è di investire in un sistema complesso e difficile da gestire. Invece le MultiSwiss sono consegnate completamente equipaggiate e munite di un container al cui interno di trovano le unità periferiche appositamente adattate. L’utilizzatore riceve quindi un prodotto compatto con apparecchiature e funzioni idonee e testate. Le MultiSwiss sono sempre dotate di un caricatore, un’unità di raffreddamento ed un sistema di filtraggio a due livelli; possono essere facilmente collegati anche il convogliatore trucioli e l’aspiratore di fumi. Di conseguenza è possibile installare una MultiSwiss al posto di un tornio monomandrino con caricatore di barre o di una macchina a camme con capacità simile. Infine le periferiche sono state appositamente dimensionate ed adattate alla MultiSwiss e questo la rende una soluzione chiavi in mano.

PROGRAMMAZIONE E COMUNICAZIONE CON TB DECO E TISIS: INDUSTRIA 4.0 La gamma MultiSwiss utilizza i software TB DECO e TISIS, che assicurano una programmazione ed un controllo reale assolutamente rapidi e semplici. Il TB Deco riduce il rischio di collisione e conseguenti fermo macchina, migliorando l’efficienza produttiva; si tratta di un sistema di aiuto alla programmazione che genera tabelle per controllare i percorsi di assi e mandrini, sulla base del funzionamento di una macchina a camme. Con TISIS è possibile muovere i primi passi nel mondo dell’Industria 4.0 ed eliminare la complessità di controllo dei processi. Questo software consente infatti di tenere sotto controllo i dettagli del processo di lavorazione anche a distanza, mediante smartphone o tablet, nonché trasferire rapidamente i programmi, sia mediante chiave USB che direttamente su macchina tramite la rete aziendale.estremamente robusto e affidabile nel tempo, che può essere personalizzato a seconda delle richieste del cliente, vengono realizzati anche prodotti customizzati, progettati e costruiti seguendo le specifiche esigenze applicative. Presente in tutti i paesi dell’Unione Europea e in quelli più industrializzati del mondo, dispone di un’organizzazione capillare che garantisce il massimo supporto tecnico-commerciale al cliente, mendiante personale altamente qualificato, per aiutare nelle scelte tecniche e di selezione del prodotto, tramite verifiche, calcoli di durata e disegni, per la corretta interpretazione delle necessità e la scelta dei giusti componenti lineari. La qualità totale è il risultato dell’attento lavoro compiuto in tutte le fasi: ideazione e progettazione dei prodotti; scelta di fornitori italiani selezionati per l’acquisizione di materia prima di qualità certificata; produzione interna e controllo qualità con monitoraggio costante delle lavorazioni, stoccaggio e assemblaggio realizzato da personale specializzato; collaudo finale della totalità dei prodotti e imballaggio accurato per preservare il prodotto durante la spedizione. Puntando sull’innovazione, anticipando presenti e future nuove frontiere della meccanica, l’azienda da tempo promuove le soluzioni elettromeccaniche Servomech rispetto ai tradizionali sistemi idraulici o pneumatici, ponendo attenzione a tematiche come il risparmio energetico e la riduzione dell’impatto ambientale, offrendo soluzioni moderne e lungimiranti. A guadagnarne, l’efficienza con consumi energetici ridotti, il controllo di posizione, velocità e forza, l’esatta ripetibilità della posizione, sicurezza e affidabilità, i minori costi di installazione e manutenzione. M &A | GENNAIO/FEBBRAIO 2020

IN FABBRICA

TOP AUTOMAZIONI HA RINNOVATO IL PROPRIO IMPIANTO DI TAGLIO METALLI, SOSTITUENDO DUE SEGATRICI ORMAI NON PIÙ ADEGUATE ALLE AUMENTATE ESIGENZE CON UN SINGOLO IMPIANTO, COMPLETAMENTE AUTOMATIZZATO ANCHE SOTTO L’ASPETTO DEL CARICO E SCARICO DEI MATERIALI E PEZZI TAGLIATI. LA SOLUZIONE È STATA FORNITA DA ISTECH, AZIENDA MILANESE CON OLTRE VENTICINQUE ANNI DI ESPERIENZA NEL PROGETTARE E REALIZZARE IMPIANTI DI TAGLIO AUTOMATIZZATI E PERFORMANTI. a cura della redazione

TOP AUTOMAZIONI

sceglie ISTech per un salto di qualità nei sistemi di taglio

ondata nel 2000, insignita nel 2005 del premio Unioncamere per l’azienda più innovativa d’Italia grazie al brevetto di un caricatore con cambio barre del tutto automatico, Top Automazioni è una realtà in costante evoluzione le cui soluzioni per l’automazione d’impresa sono apprezzate in tutta Europa e anche oltreoceano. Oltre alle competenze accumulate in vent’anni di attività, l’azienda romagnola ha alle spalle anche tre decenni di esperienza della Torneria Automatica Bargellini, dalla cui evoluzione è nata Top Automazioni che con spirito avventuroso e innovativo ha saputo trasformarsi nel 70

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corso del tempo per diventare la realtà all’avanguardia che ci si presenta oggi. Tecnologie e sistemi produttivi sono cambiati, ma rimane costante come concetto alla base del successo di Top Automazioni la capacità di ottimizzare l’efficienza della produzione e allo stesso tempo ridurre i carichi gravosi per gli operatori, aumentando la sicurezza e la qualità dell’ambiente di lavoro. Top Automazioni nell’ambito della sua attività produttiva svolge anche il taglio a misura di barre metalliche piatte, imponenti per peso e misura – fino a sette metri di lunghezza con spessori variabili da 40 a 300 mm. Le due segatrici utilizzate finora

dall’azienda non riuscivano però a soddisfare le richieste della produzione, che in diverse occasioni aveva dovuto ricorrere a terzi per completare le operazioni di taglio nei tempi previsti. Durante una conversazione con un rappresentante di macchinari, il titolare dell’azienda, Bruno Bargellini, ha accennato a questo collo di bottiglia nel processo produttivo e gli è stato consigliato di rivolgersi a ISTech, azienda che si distingue per la sua capacità di progettare impianti di taglio innovativi e performanti. Bargellini ha così contattato Alessandro Rescaldani, amministratore delegato di ISTech, illustrando l’attuale impianto di

taglio in uso presso Top Automazioni, i limiti che presentava e quelle che avrebbero dovuto essere idealmente le sue prestazioni per soddisfare pienamente le esigenze della produzione. L’esperienza di ISTech ha permesso a Top Automazioni di convincersi assai rapidamente delle capacità del fornitore e della sua idoneità a esaudire la richiesta. Bargellini è stato invitato a visionare l’impianto di taglio ISTech installato presso Nuova Bassani, azienda commerciale forlivese del gruppo Lucefin che fornisce barre d’acciaio tagliate a misura e confezionate secondo specifica ai propri clienti; ha potuto così verificare l’efficienza dell’impianto e la piena soddisfazione del cliente. Non è stato difficile presupporre che ISTech sarebbe stata in grado di creare una soluzione altrettanto valida anche per Top Automazioni. La sintonia fra ISTech e Top Automazioni è stata subito evidente: essendo votata all’automazione come sistema per migliorare efficienza produttiva e qualità del lavoro, Top Automazioni non poteva che apprezzare le soluzioni completamente automatizzate di ISTech, progettate con questi stessi obiettivi in mente, perfettamente integrabili con i gestionali aziendali e in pieno accordo con i principi dell’Industria 4.0.

Massima flessibilità e sicurezza Il sistema di taglio progettato da ISTEch per Top Automazioni non poteva che essere del tutto automatizzato: prevedere il carico

manuale delle grandi barre piatte metalliche sarebbe stato impensabile in un’azienda così evoluta dal punto di vista dell’automazione dei processi. ISTech è però andata oltre al mero alleggerimento quantitativo del lavoro dell’operatore, progettando un sistema in grado di massimizzare anche la versatilità dei tagli e di ottimizzare quindi il processo dal punto di vista dell’efficienza. Il caricatore di barre progettato da ISTech è in grado di gestire fino a 7 barre piatte, che possono essere anche tutte diverse fra di loro. La macchina è perfettamente in grado di passare da un formato all’altro in modo completamente automatico e senza alcun intervento da parte dell’operatore. Il ciclo di taglio può svolgersi tranquillamente anche nelle ore notturne o in altri momenti in cui l’impianto non è presidiato direttamente. Altrettanto innovativo è il sistema di scarico, che non si limita a movimentare i pezzi tagliati e riporli in magazzino in modo indiscriminato. I tagli ricavati da ogni barra possono essere infatti raccolti e posizionati in contenitori separati rispetto ai pezzi derivanti dalla barra successiva, se questa è di misura o materiale diverso, riponendoli in magazzino già suddivisi per tipologia.

Un notevole miglioramento dell’efficienza Al centro del sistema di taglio realizzato da ISTech per Top Automazioni è stata inserita la compatta e performante segatrice Power 360NC, in grado di tagliare superfici fino a 360 x 360 mm. e quindi perfettamente

idonea a gestire barre piatte spesse fino a 300 mm. Power 360NC è dotata di una speciale motorizzazione del carro che assicura posizionamenti precisi al centesimo di millimetro; inoltre la vite a ricircolo di sfere, posta sulla testa di taglio, permette alla macchina di regolare in automatico e con la massima precisione l’avanzamento di taglio, variandone la velocità a seconda della forma e del materiale in lavorazione. Particolarmente apprezzata è la capacità di effettuare tagli silenziosi, grazie alla notevole stabilità che minimizza le vibrazioni: anche la durata delle lame ne risulta aumentata. Le due robuste colonne cromate che guidano lo scorrimento dell’unità di taglio rendono l’insieme solido e compatto; l’accurata progettazione dei guida-lama permette di garantire la massima precisione del taglio. La durata dell’utensile è inoltre prolungata dal tensionamento automatico della lama, con rilasci a macchina ferma. Particolare non trascurabile, la qualità delle lame ISTech, che valorizzano la capacità di taglio del macchinario: l’ampia gamma a disposizione rende possibile tagliare tutti i materiali di cui fa uso abitualmente Top Automazioni. La robustezza e affidabilità delle lame e la cura dedicata da Istech alla ricerca delle migliori formulazioni per gli oli da taglio allungano la vita utile di macchinario e complementi, incrementando l’efficienza complessiva. L’insieme di caricatore per barre, segatrice e sistema di scarico e raccolta dei pezzi tagliati costituisce un salto in avanti notevole

IN FABBRICA rispetto alle due segatrici precedenti, che arrancavano per far fronte alle necessità della produzione; una delle due è stata rivenduta mentre l’altra è stata adibita a tagli manuali e utilizzi di minore intensità. Il nuovo sistema ISTech è infatti ampiamente in grado di soddisfare le richieste dei processi produttivi di Top Automazioni pur lavorando attualmente al 50% circa della sua capacità produttiva massima, consentendo all’azienda di far fronte a eventuali picchi o aumenti delle esigenze di taglio senza alcun problema.

Soluzioni smart per una realtà all’avanguardia L’attenzione alla ricerca e all’innovazione di Top Automazioni ne fa un interlocutore particolarmente ricettivo per le valenze positive delle soluzioni ISTech, del tutto conformi ai principi di Industria 4.0 grazie ai protocolli di comunicazione macchinamacchina; perfettamente compatibili con i gestionali di Top Automazioni, consentono tra l’altro all’impianto di attuare in autonomia il cambiamento del formato del materiale e dei parametri di taglio. La soluzione di taglio ISTech adottata da Top Automazioni è gestibile anche da remoto: i dati relativi agli aspetti salienti del processo possono essere acquisiti, conservati e analizzati per ottimizzare l’efficienza del processo. Mettendo questi dati a disposizione di ISTech, il fornitore è in grado di effettuare da remoto anche eventuali piccoli interventi di assistenza e di sintonia fine del software che si rivelassero necessari nel corso della produzione. I fermi macchina inaspettati sono praticamente azzerati, le possibilità di errore umano eliminate e la sicurezza complessiva è massima. Bruno Bargellini, titolare di Top Automazioni, ha espresso la sua piena soddisfazione riguardo al nuovo impianto Istech, sottolineando come la maggior efficienza rispetto alle soluzioni precedentemente adottate consentirà un rapido rientro dell’investimento. Anche Top Automazioni entra quindi a far parte del nutrito elenco di aziende di successo che hanno scelto ISTech come partner per la progettazione e implementazione di sistemi di taglio automatici e intelligenti, finalizzati a migliorare notevolmente l’efficienza e la qualità del lavoro in azienda.  72

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HANNOVER EXPRESS L’unico volo DIRETTO dall’Italia ad Hannover. L’UNICA POSSIBILITÀ di visitare la fiera per 8 ore in un solo giorno

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le Martedì 21 Aprile 2020 a i c e sp o l o V da Bergamo-Orio Al Serio a v i s u l in esc Il pacchetto Hannover Express prevede tutto quanto necessario per arrivare in fiera rapidamente e senza pensieri. La partenza è prevista alle ore 7.30 da Orio al Serio e, all’arrivo ad Hannover, pullman privati conducono direttamente in Fiera: l’ingresso ai padiglioni è immediato grazie alla tessera precedentemente fornita. Alle ore 18.30 circa nuovo trasferimento all’aeroporto ed imbarco sul volo per Orio al Serio. L’arrivo è previsto alle ore 22 circa. Il pacchetto Hannover Express è apprezzato da molti anni dai visitatori e dagli espositori per invitare in fiera clienti e rivenditori.

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ABBIAMO PARLATO DI... CREI 60 DMG MORI 26 F.lli Giacomello 10 GF Machining Solutions 36 Henkel 10 Hermle 38 Hexagon 60 Hurco 40 Igoodi 12 ISTech 70 Jobs 42 MMC 48 Omron 61 One express 61 Poggi 62 Romi 44 RS Components 12 Sandvik Coromant 62 Schneider Electric 8 Schunk 8 Sermac 64 Servomech 65 Servopresse 64 Soraluce 66 SPS 16 Top Automazioni 70 Torgim 68 Tornos 69 UCIF 18 UCIMU 14 Vuototecnica 68

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ABBONAMENTI Tel. 02.88184.317 - Fax 02.9366.4151abbonamenti@lswr.it Costo copia singola: euro 2,30 (presso l’Editore, fiere, manifestazioni) L’IVA è assolta dall’Editore ai sensi dell’Art. 74, 1° comma, Lettera C del DPR 26/10/72 n. 633 e successive modificazioni e integrazioni. Prezzo abbonamento annuo (9 fascicoli) in Italia euro 49,99, abbonamento Europa (9 fascicoli) euro 100,00. I numeri arretrati (seconda disponibilità) possono essere richiesti direttamente all’Editore, al doppio del prezzo di copertina. Non si effettuano spedizioni in contrassegno. L’Editore si riserva la facoltà di modificare il prezzo nel corso della pubblicazione, se costretto da mutate condizioni di mercato. L’IVA sugli abbonamenti, nonché sulla vendita dei fascicoli separati, è assolta dall’Editore ai sensi dell’Art. 74, 1° comma, Lettera C del DPR 26/10/72 n. 633 e successive modificazioni e integrazioni. © 2017 QUINE S.r.l. via Spadolini, 7 - 20141 Milano m&a meccanica&automazione mensile (9 numeri annui) Registrazione del Tribunale di Milano n. 653 del 21.09.2005. Iscrizione al R.O.C. n. 12191 del 29/10/2005 Tutti gli articoli pubblicati su m&a meccanica &automazione sono redatti sotto la responsabilità degli Autori. La pubblicazione o la ristampa degli articoli deve essere autorizzata per iscritto dall’Editore. Ai sensi dell’art. 13 del D.Lgs. 196/03, i dati di tutti i lettori saranno trattati sia manualmente sia con strumenti informatici e saranno utilizzati per l’invio di questa e di altre pubblicazioni e di materiale informativo e promozionale. Le modalità di trattamento saranno conformi a quanto previsto dall’art. 11 D.Lgs. 196/03. I dati potrebbero essere comunicati a soggetti con i quali Quine S.r.l. intrattiene rapporti contrattuali necessari per l’invio delle copie della rivista. Il titolare del trattamento dei dati è Quine S.r.l. - via Spadolini, 7 - 20141 Milano Tel +39 02 864105 Fax +39 02 72016740, al quale il lettore si potrà rivolgere per chiedere l’aggiornamento, l’integrazione, la cancellazione e ogni altra operazione di cui all’art. 7 D.Lgs. 196/03. RESPONSABILE DATI PERSONALI QUINE S.r.l. - via Spadolini, 7 - 20141 Milano Tel +39 02 864105 Fax +39 02 72016740 Per i diritti di cui all’articolo 7 del Decreto Legislativo n. 196/03, è possibile consultare, modificare o cancellare i dati personali ed esercitare tutti i diritti riconosciuti inviando una lettera raccomandata a: QUINE S.r.l. - via Spadolini, 7 - 20141 Milano

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