GUIA DE MEJORA
APRENDIZ EDWARD DANIEL RODRIGUEZ SANTOS
INSTRUCTOR: HERNANDO GOMEZ PALENCIA
MANTENIMIENTO ELECTRONICO INDUSTRIAL E INSTRUMENTAL INDUSTRIAL Nº ORDEN 28409
CENTRO DE LA INDUSTRIA, LA EMPRESA Y LOS SERVICIOS “C.I.E.S” 2011 Edrodriguez22@misena.edu.co
GUIA DE MEJORA
Los criterios para tomar la decisión de reemplazar o repotenciar la maquina serían: *eficiencia *costos La eficiencia desde el ámbito en que si la repotencializo, la maquia me podría quedar trabajando mejor aumentando así la producción a la vez teniendo en cuenta el avance de la tecnología y las exigencias del mercado podríamos optar por adquirir una maquina nueva que obviamente me va a aportar mejores resultados. Aquí dependeríamos de la disponibilidad de capital de la empresa siendo recomendable por nosotros que se trate de automatizar mas la maquina, que se mejore el proceso y repotencialice con el fin de tener buenos resultados ya que por una parte analizando lo descrito en el planteamiento, podríamos inicialmente cambiar el sistema de compuertas digitales por un sistema con programación (pic) que me realice las funciones de las compuertas ò configuración de transistores dependiendo de los requerimientos y así iremos mejorando la máquina para obtener los resultados esperados.
E n cuanto a costos, tenemos que hacer el análisis financiero de la empresa para determinar la disponibilidad de capital ya sea en el caso que querramos realizar el mejoramiento de la maquina o reemplazarla. Recomendamos mejorar la maquina porque esto significaría menos gastos para la empresa y significaría la recuperación de un bien de la empresa, siendo a la vez ésta una oportunidad para realizar un nuevo plan de mantenimiento de la maquina.
PROCEDIMIENTO DE DETECCION DE FALLAS
Para la detección de fallas podemos utilizar el diagrama de pareto o el análisis de causa – efecto. Debemos realizar una lista de chequeo con las mediciones de los parámetros de la maquina y compararlos con los definidos por el fabricante y los datos tomados en los anteriores mantenimientos; luego realizamos un procedimiento de limpieza e inspección de la máquina para detectar las posibles fallas. Es necesario guiarse por el plan de mantenimiento.
Edrodriguez22@misena.edu.co
1 Se hace limpieza a todo el equipo para proceder a la revisión 2 preguntar al operador si ha detectado anomalías en el funcionamiento de la maquina. 3 Se sigue el protocolo establecido por la empresa 4 se realiza la desconexión total de la maquina y nos aseguramos de descargar condensadores, verificando el desnergizado total de la maquina. 1 Se realiza una inspección de toda la máquina para detectar anomalías a simple vista 2 Se verifica los parámetros eléctricos realizando las respectivas mediciones 3 Se verifican las conexiones del equipo. Flujo eléctrico, intertarjetas, displays, etc… 4 verificar la hoja de vida para conocer más a fondo la maquina. 5 Con nuestro protocolo de seguridad, mantenimiento podremos saber cómo manipular el equipo 6 teniendo en cuenta las normas de seguridad requeridas se procede a abrir el equipo a revisar 7 se revisan o inspeccionan los detalles en elementos electrónicos. 8 calibrar correctamente el equipo según el manual del fabricante y la hoja de vida de la maquina. 9 Se recomienda en lo principal estar verificando los parámetros eléctricos de los equipos industriales 10 revisar los tableros de control de la maquina y realizar la puesta en marcha 11 Hacer el respectivo mantenimiento preventivo y si se llegara a necesitar el correctivo 12 Ya terminado de realizar el trabajo, entregar el respectivo reporte de servicio del equipo 13 Entrega del equipo.
HERRAMIENTAS DE SOLUCION DE PROBLEMAS La lluvias de ideas (Brainstorming), es una técnica de grupo para generar ideas originales en un ambiente relajado. Esta herramienta fue creada en el año 1941, por Alex Osborne, cuando su búsqueda de ideas creativas resulto en un proceso interactivo de grupo no estructurado que generaba mas y mejores ideas que las que los individuos podían producir trabajando de forma independiente; dando oportunidad de sugerir sobre un determinado asunto y aprovechando la capacidad creativa de los participantes. Edrodriguez22@misena.edu.co
¿Cuándo se utiliza? Se deberá utilizar la lluvia de ideas se utiliza cuando exista la necesidad de: Liberar la creatividad de los equipos Generar un numero extensos de ideas Involucrar oportunidades para mejorar Nos permite plantear y resolver los problemas existentes Plantear posibles causas Plantear soluciones alternativas Desarrollar la creatividad Discutir conceptos nuevos Superar el conformismo y la monotonía ¿Cómo se utiliza? 1. Se define el tema o el problema. 2. Se nombra a un conductor del ejercicio 3. Antes de comenzar la “tormenta de ideas”, explicara las reglas. 4. Se emiten ideas libremente sin extraer conclusiones en esta etapa. 5. Se listan las ideas 6. No se deben repetir 7. No se critican 8. El ejercicio termina cuando ya no existen nuevas ideas 9. Se analizan, evalúan y organizan las mismas, para valorar su utilidad en función del objetivo que pretendía lograr con el empleo de esta técnica. Modo de uso La técnica, “Brainstorming”, puede ser empleada a través de 3 diferentes maneras: No estructurado (flujo libre) 1. Escoger a alguien para que sea el facilitador y apunte las ideas 2. Escribir en un rotafolio o en un tablero una frase que represente el problema y el asunto de discusión. 3. Escribir cada idea en el menor número de palabras posible. 4. Verificar con la persona que hizo la contribución cuando se este repitiendo la idea. 5. No interpretar o cambiar las ideas. 6. Establecer un tiempo límite (aproximadamente 25 minutos) 7. Fomentar la creatividad 8. Construir sobre las ideas de otros. 9. Los miembros del grupo de “lluvia de ideas” y el facilitador nunca deben criticar las ideas. Edrodriguez22@misena.edu.co
10. Revisar la lista para verificar su comprensión. 11. Eliminar las duplicaciones, problemas no importantes y aspectos no negociables. 12. Llegar a un consenso sobre los problemas que parecen redundantes o no importantes.
Estructurado (en circulo) Tiene las mismas metas que la lluvia de ideas no estructurada. La diferencia consiste en que cada miembro del equipo presenta sus ideas en un formato ordenado (ej: de izquierda a derecha). No hay problema si un miembro del equipo cede su turno si no tiene una idea en ese instante. Silenciosa (lluvia de ideas escritas) Es similar a la lluvia de ideas, los participantes piensan las ideas pero registran en papel sus ideas en silencio. Cada participante pone su hoja en la mesa y la cambia por otra hoja de papel. Cada participante puede entonces agregar otras ideas relacionadas o pensar en nuevas ideas. Este proceso continúa por cerca de 30 minutos y permite a los participantes construir sobre las ideas de otros y evitar conflictos o intimidaciones por parte de los miembros dominantes. Aspectos a tener en cuenta Preparación de la reunión Para que una reunión sea útil tiene que estar bien preparada, para ello hay que tener en cuenta los aspectos materiales como los funcionales. Se pueden dividir en 4 pasos: 1. Definición de los objetivos: Fijar los objetivos de la reunión. Tipos de objetivos. Los que se han de lograr. Los objetivos secundarios: los que serían interesantes. Si los objetivos prioritarios son muchos se hacen varias reuniones
Diagrama de causa – efecto (Ishikawa) Es una técnica de análisis de causa y efectos para la solución de problemas, que relaciona un efecto con las posibles causas que lo provocan. Edrodriguez22@misena.edu.co
Uso Se utiliza para cuando se necesite encontrar las causas raíces de un problema. Simplifica enormemente el análisis y mejora la solución de cada problema, ayuda a visualizarlos mejor y a hacerlos más entendibles, toda vez que agrupa el problema, o situación a analizar y las causas y subcausas que contribuyen a este problema o situación. Otros nombres Diagrama de espina de pescado Diagrama causa efecto Checklist Esta técnica es muy útil en el análisis de datos para encontrar oportunidades de mejorar. Se pueden realizar los siguientes tipos de hojas de datos: hoja para recolección de datos, hoja de localización y lista de verificación. Técnica de grupo nominal (T.G.N.) Los miembros del grupo interaccionan muy poco y aportan sus decisiones de manera individual sumando después sus resultados y utilizando la votación como medio de conseguir una valoración grupal. Con más de doce integrantes se trabajará en subgrupos para seleccionar unas ideas antes de continuar con el grupo completo. Objetivos: Intercambiar informaciones, toma de decisiones en común, lograr un alto grado de consenso, equilibrar el grado de participación entre los miembros del grupo y obtener una idea clara de las opiniones del grupo. Desarrollo: Tras la descripción del problema por parte del moderador, se exponen las reglas: respetar el silencio durante el tiempo establecido y no interrumpir ni expresar nuestras ideas a otro participante hasta que el moderador no lo indique. Durante unos minutos (entre cuatro y ocho), los participantes anotan en silencio todas sus ideas; pasado ese tiempo se hace una ronda en la que cada participante expone una sola idea cada vez, si bien la única interacción posible es entre moderador y participante, y para aclarar la idea que el primero escribirá en la pizarra. Cuando todas las ideas estén escritas, se inicia ya una discusión entre los participantes para aclarar las dudas que puedan existir sobre lo que ha quedado escrito, pudiéndose modificar ahora alguna aportación. De nuevo en silencio, cada asistente, utilizando unas fichas, ordena jerárquicamente las aportaciones que le parecen más importantes. Se suman todas las votaciones individuales y se obtiene una jerarquía de ideas con las que se repite de nuevo el proceso hasta que se llega a la votación final. Edrodriguez22@misena.edu.co
Técnica para el Análisis de Problemas: 5W + 2H
What / QUE? 1. Escriba una breve descripción del problema (2 líneas)
2.
When / CUANDO? ¿Cuándo está Ud. viendo los pr oblemas? ¿En qué momento del día y/o del proceso?
3.
Where / DONDE? ¿Dónde está viendo los problemas? (Línea / Máquina / Lugar) ¿En qué parte/lugar del producto/proceso está viendo los problemas?
4.
Who / QUIEN? ¿A quién le sucede? ¿El pr oblema está relacionado con las habilidades de la/s personas?
5. How / COMO? ¿Cómo se diferencia del estado normal (óptimo)? ¿La tendencia es aleatoria o tiene un patr ón de recurrencia?
6. How Much / CUANTO? ¿Cuántos en un dia? ¿En una semana? ¿En un mes? ¿CuántaEdrodriguez22@misena.edu.co plata implica?
7.
Why / POR QUE? ¿Por qué sucede el problema?
5W 2H
Pregunta
Tema
What -
Descripción
Qué
Qué sucede Qué estamos haciendo
Secuencia
When -
Cuándo
En qué momento del día o del Proceso
Ubicación
Where –
Dónde
Dónde está viendo los Problemas
Personas
Who -
Método
How -
Quién
Relación con las habilidades de Las personas
Cómo
Cómo se diferencia del estado Normal
Cantidad
How many - Cuántos
En un día, en una semana, en un Mes
Causa
Why –
Por qué
Causas posibles
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ANALISIS DE CORRELACION Se presentan los esquemas de análisis sintáctico con corrección de errores, que permiten definir algoritmos de análisis sintáctico con corrección de errores de una manera abstracta y declarativa. Este formalismo puede utilizarse para describir dichos algoritmos de manera simple y uniforme, y proporciona una base formal para demostrar su corrección y otras propiedades. Además, mostramos como se puede utilizar para obtener distintas implementaciones de los algoritmos de análisis sintáctico, incluyendo variantes basadas en corrección regional.
DIAGRAMA DE PARETO Mediante el Diagrama de Pareto se pueden detectar los problemas que tienen más relevancia mediante la aplicación del principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales) que dice que hay muchos problemas sin importancia frente a solo unos graves. Ya que por lo general, el 80% de los resultados totales se originan en el 20% de los elementos. La minoría vital aparece a la izquierda de la grafica y la mayoría útil a la derecha. Hay veces que es necesario combinar elementos de la mayoría útil en una sola clasificación denominada otros, la cual siempre deberá ser colocada en el extremo derecho. La escala vertical es para el costo en unidades monetarias, frecuencia o porcentaje. La gráfica es muy útil al permitir identificar visualmente en una sola revisión tales minorías de características vitales a las que es importante prestar atención y de esta manera utilizar todos los recursos necesarios para llevar acabo una acción correctiva sin malgastar esfuerzos. Algunos ejemplos de tales minorías vitales serían: · La minoría de clientes que representen la mayoría de las ventas. · La minoría de productos, procesos, o características de la calidad causantes del grueso de desperdicio o de los costos de reelaboración. · La minoría de rechazos que representa la mayoría de quejas de la clientela. · La minoría de vendedores que esta vinculada a la mayoría de partes rechazadas. · La minoría de problemas causantes del grueso del retraso de un proceso. · La minoría de productos que representan la mayoría de las ganancias obtenidas. · La minoría de elementos que representan al grueso del costo de unos inventarios. Edrodriguez22@misena.edu.co
Concepto El Diagrama de Pareto es una gráfica en donde se organizan diversas clasificaciones de datos por orden descendente, de izquierda a derecha por medio de barras sencillas después de haber reunido los datos para calificar las causas. De modo que se pueda asignar un orden de prioridades. ¿Qué es? El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Joseph Juran en honor del economista italiano Vilfredo Pareto (1848-1923) quien realizo un estudio sobre la distribución de la riqueza, en el cual descubrió que la minoría de la población poseía la mayor parte de la riqueza y la mayoría de la población poseía la menor parte de la riqueza. Con esto estableció la llamada "Ley de Pareto" según la cual la desigualdad económica es inevitable en cualquier sociedad. El Dr. Juran aplicó este concepto a la calidad, obteniéndose lo que hoy se conoce como la regla 80/20. Según este concepto, si se tiene un problema con muchas causas, podemos decir que el 20% de las causas resuelven el 80% del problema y el 80% de las causas solo resuelven el 20% del problema. Por lo tanto, el Análisis de Pareto es una técnica que separa los “pocos vitales” de los “muchos triviales”. Una gráfica de Pareto es utilizada para separar gráficamente los aspectos significativos de un problema desde los triviales de manera que un equipo sepa dónde dirigir sus esfuerzos para mejorar. Reducir los problemas más significativos (las barras más largas en una Gráfica Pareto) servirá más para una mejora general que reducir los más pequeños. Con frecuencia, un aspecto tendrá el 80% de los problemas. En el resto de los casos, entre 2 y 3 aspectos serán responsables por el 80% de los problemas. En relación con los estilos gerenciales de Resolución de Problemas y Toma de Decisiones (Conservador, Bombero, Oportunista e Integrador)[1], vemos como la utilización de esta herramienta puede resultar una alternativa excelente para un gerente de estilo Bombero, quien constantemente a la hora de resolver problemas solo “apaga incendios”, es decir, pone todo su esfuerzo en los “muchos triviales”. ¿Cuándo se utiliza? · Al identificar un producto o servicio para el análisis para mejorar la calidad. · Cuando existe la necesidad de llamar la atención a los problema o causas de una forma sistemática. · Al identificar oportunidades para mejorar · Al analizar las diferentes agrupaciones de datos (ej: por producto, por segmento, del mercado, área geográfica, etc.) · Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de las soluciones Edrodriguez22@misena.edu.co
· Al evaluar los resultados de los cambios efectuados a un proceso (antes y después) · Cuando los datos puedan clasificarse en categorías · Cuando el rango de cada categoría es importante Pareto es una herramienta de análisis de datos ampliamente utilizada y es por lo tanto útil en la determinación de la causa principal durante un esfuerzo de resolución de problemas. Este permite ver cuáles son los problemas más grandes, permitiéndoles a los grupos establecer prioridades. En casos típicos, los pocos (pasos, servicios, ítems, problemas, causas) son responsables por la mayor parte el impacto negativo sobre la calidad. Si enfocamos nuestra atención en estos pocos vitales, podemos obtener la mayor ganancia potencial de nuestros esfuerzos por mejorar la calidad. Un equipo puede utilizar la Gráfica de Pareto para varios propósitos durante un proyecto para lograr mejoras: · Para analizar las causas · Para estudiar los resultados · Para planear una mejora continua · Las Gráficas de Pareto son especialmente valiosas como fotos de “antes y después” para demostrar qué progreso se ha logrado. Como tal, la Gráfica de Pareto es una herramienta sencilla pero poderosa. ¿Cómo se utiliza? 1. Seleccionar categorías lógicas para el tópico de análisis identificado (incluir el periodo de tiempo). 2. Reunir datos. La utilización de un Check List puede ser de mucha ayuda en este paso. 3. Ordenar los datos de la mayor categoría a la menor 4. Totalizar los datos para todas las categorías 5. Calcular el porcentaje del total que cada categoría representa 6. Trazar los ejes horizontales (x) y verticales (y primario - y secundario) 7. Trazar la escala del eje vertical izquierdo para frecuencia (de 0 al total, según se calculó anteriormente) 8. De izquierda a derecha trazar las barras para cada categoría en orden descendente. Si existe una categoría “otros”, debe ser colocada al final, sin importar su valor. Es decir, que no debe tenerse en cuenta al momento de ordenar de mayor a menor la frecuencia de las categorías. 9. trazar la escala del eje vertical derecho para el porcentaje acumulativo, comenzando por el 0 y hasta el 100% 10. Trazar el gráfico lineal para el porcentaje acumulado, comenzando en la parte superior de la barra de la primera categoría (la mas alta) 11. Dar un título al gráfico, agregar las fechas de cuando los datos fueron reunidos y citar la fuente de los datos. 12. analizar la gráfica para determinar los “pocos vitales”
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Consejos para la construcción / interpretación Como hemos visto, un Diagrama de Pareto es un gráfico de barras que enumera las categorías en orden descendente de izquierda a derecha, el cual puede ser utilizado por un equipo para analizar causas, estudiar resultados y planear una mejora continúa. Dentro de las dificultades que se pueden presentar al tratar de interpretar el Diagrama de Pareto es que algunas veces los datos no indican una clara distinción entre las categorías. Esto puede verse en el gráfico cuando todas las barras son más o menos de la misma altura. Otra dificultad es que se necesita más de la mitad de las categorías para sumar más del 60% del efecto de calidad, por lo que un buen análisis e interpretación depende en su gran mayoría de un buen análisis previo de las causas y posterior recogida de datos. En cualquiera de los casos, parece que el principio de Pareto no aplica. Debido a que el mismo se ha demostrado como válido en literalmente miles de situaciones, es muy poco probable que se haya encontrado una excepción. Es mucho más probable que simplemente no se haya seleccionado un desglose apropiado de las categorías. Se deberá tratar de estratificar los datos de una manera diferente y repetir el Análisis de Pareto. Esto nos lleva a la conclusión que para llevar a cabo un proceso de Resolución de Problemas /Toma de Decisiones (RP/TD) es necesario manejar cada una de las herramientas básicas de la calidad, tanto desde el punto de vista teórico como desde su aplicación. La interpretación de un Diagrama de Pareto se puede definir completando las siguientes oraciones de ejemplo: “Existen (número de categorías) contribuyentes relacionados con (efecto). Pero estos (número de pocos vitales) corresponden al (número) % del total (efecto). Debemos procurar estas (número) categorías pocos vitales, ya que representan la mayor ganancia potencial para nuestros esfuerzos.”
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TORNO CNC ETA0001
PROTOCOLO DE MANTENIMIENTO PÁGINA 1
EDICIÓN: 01
ELABORÓ: EDWARD RODRIGUEZ
FECHA: 23/05/2011
NOMBRE DEL EQUIPO: TORNO CNC FABRICANTE: EMCO
CAPACIDAD: 755Kg
MODELO: 17D
LINEA: INDUSTRIAL
N° INVENTARIO: 062592 PRESIÓN DE TRABAJO:
PROCEDIMIENTO
RESPONSABLES
Limpiar todo el equipo Estar con el personal autorizado de mantenimiento Equipo de mantenimiento autorizado
Saber del funcionamiento del equipo Conocer el equipo mediante su manual de uso Proceder a energizar el equipo Detectar anomalías Se procede a abrir el equipo Revisar componentes eléctricos y electrónicos que estén en mal estado
Revisar anomalías en cables del equipo
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Hacer las mediciones pertinentes para comparar los parámetros eléctricos
Energizar el equipo para hacer mediciones en caliente Apaga el equipo y desconecte los conectores y mida elemento por elemento
Conectar los elementos de nuevo Volver a medir los parámetros Detectada la falla proceder a corregirla de inmediato Luego se procede a cerrar la maquina y luego a dejarla en funcionamiento
FECHA
REALIZÓ
REVISÓ
07-06-2011
EDWARD
Ing. Hernando Gómez
OBSERVACIONES:
Edrodriguez22@misena.edu.co
ETA0002
PROTOCOLO DE PROCEDIMIENTO DE SEGURIDAD DEL EQUIPO
EDICIÓN: 01
PÁGINA 1
ELABORÓ: EDWARD RODRIGUEZ
FECHA: 07/06/2011
NOMBRE DEL EQUIPO: TORNO CNC FABRICANTE: EMCO
CAPACIDAD: 755Kg
MODELO: EM17D
LINEA: INDUSTRIAL
N° INVENTARIO: 062592 PRESIÓN DE TRABAJO:
PROCEDIMIENTO
RESPONSABLES
Tener los elementos de seguridad acorde a la
Jefe de Mantenimiento
revisión
Leer el manual de funcionamiento La manipulación y uso del mantenimiento en el cnc está
Equipo de Mantenimiento
permitido a los aprendices bajo la supervisión de los responsables, esto para disminuir o evitar cualquier tipo de riesgo o accidente.
Mantener siempre cerrada la puerta de acceso al tablero de control, solo debe abrirse para cualquier mantenimiento o revisión.
Respetar las normas de seguridad y señalización de la zona implicada.
FECHA
REALIZÓ
REVISÓ
07-06-2011
EDWARD
Ing. Hernando Gómez
Edrodriguez22@misena.edu.co
OBSERVACIONES:
ETA0003
PROTOCOLO DE USO Y FUNCIONAMIENTO DE EQUIPO
EDICIÓN: 02
PÁGINA 1
ELABORÓ: EDWARD RODRIGUEZ
FECHA: 07-06-2011
NOMBRE DEL EQUIPO: TORNO CNC FABRICANTE: EMCO
CAPACIDAD: 755Kg
TIPO DE MODELO:EM17D
LINEA:INDUSTRIAL
N° INVENTARIO: 062592 PRESIÓN DE TRABAJO:
PROCEDIMIENTO
RESPONSABLES
Localizar el breaker de alimentación en el tablero de control
Jefe de Mantenimiento
Asegurarse que todo esté en orden y bien cerrado para proceder a energizar
Energizamos Equipo de Mantenimiento
Prendemos el equipo Hacemos las respectivas pruebas Si se cumple con lo exigido se procede a entregar el equipo De lo contrario se procede de nuevo a desnergizar el equipo para su respectiva valoración
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FECHA
REALIZÓ
REVISÓ
07-06-2011
EDWARD
Ing. Hernando Gómez
METODOLOGIA RECOMENDADA PARA LA SOLUCION DE PROBLEMAS
***Para la solución de fallas recomiendo utilizar el diagrama de bloques para identificar las tarjetas, los componentes y las conexiones de las tarjetas y/o elementos para poder interpretar el funcionamiento de la maquina. Es como si fuera una cadena donde vamos analizando paso a paso cada bloque para descartar fallas. Para determinar las causas de las fallas sería apropiado emplear el diagrama de causa y efecto donde teniendo fundamentaciones del funcionamiento y composición de la maquina podemos identificar los distintos factores que me pueden estar causando las fallas como por ejemplo identificar líneas de comunicación de voltaje o señales rotas, tarjetas con anomalías como soldaduras cristalizadas, en fin… siguiendo el principio de la naturaleza, toda acción tiene una reacción; nosotros nos proponemos a buscar la acción o la causante de las fallas. Además con el diagrama de causa y efecto podemos identificar también si se presentan las anomalías por otras razones ajenas a las propiedades de la máquina como por ejemplo el operario que realiza las maniobras en la maquina, el producto que procesa o el tiempo de trabajo. Estas podrían ser causas de problemas o posibles fallas.
INFORME ESTADISTICO DEL TORNO CNC
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En esta grafica se representa la hoja de vida de la maquina en lo referente a el trabajo, las anomalías presentadas y los mantenimientos realizados en un espacio de tiempo de 1 año.
PRINCIPALES FACTORES DE DETERIORO
1er trim. 2do trim. 3er trim. 4to trim.
FACTORES EVALUADOS Edrodriguez22@misena.edu.co
1 MALA OPERACION DEL EQUIPO 2 FALTA DE MANTENIMIENTO 3 NIVELES DE TENSION BAJOS O INESTABLES 4 FORZAMIENTO DEL EQUIPO TABLA DE FALLA EN EL EQUIPO
100 80 60
ELECTRICO
40
ELECTRONICO
20
MECANICO
0 1er 2do 3er 4to trim. trim. trim. trim.
En esta tabla se representa el análisis de fallas presentadas en el último año de trabajo de la maquina.
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