Sistema de Gestión de la Calidad
Servicio Nacional de Aprendizaje SENA REGIONAL NORTE DE SANTANDER
Fecha: Agosto de 2010
GUIA DE APRENDIZAJE
Versión: 2.0 1|Página
PRESENTADO POR: Diego Fernando González Andrés Acevedo parada Andrés Acevedo Martínez Leonardo Mendoza Edwar torres Caicedo
INSTRUCTOR: Hernando Gómez
Tecnología: Mantenimiento electrónico instrumental industrial
CUCUTA SENA, CUCU TA 2011 28409
“SOMOS LOS MEJORES”
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1. Realice en grupo los siguientes proyectos y socialícelos con sus compañeros. En una fábrica de hilos la hiladora empezó a enredar las fibras por lo cual tuvo que ser detenida, ocasionando pérdidas por la producción no realizada. La máquina tiene un control con base en compuertas digitales que ya no se consiguen en el mercado. El gerente de la fábrica le pide que realice un estudio para determinar si la hiladora debe ser remplazada o repotenciada. Seleccione las variables que usted considera afectan la decisión y los criterios para tomarla, presente las recomendaciones del caso. Comparta sus reflexiones primero en pequeños grupos y luego en plenaria. RECOMENDACIONES A TENER EN CUENTA PARA TOMAR UNA BUENA DECISION EN LA INDUSTRIA 1. primero analizamos y detectamos el daño presente en el equipo. 2. Observamos si el daño o lo que esta averiado se puede arreglar a simple vista. 3 .Investigamos y Revisamos si el elemento necesario encuentra aun en el comercio.
o lo averiado se
4 .Concluimos si es conveniente o más económico corregir la falla o comprar todo nuevo. 5 .En caso de que todavía este en el mercado y sea mas conveniente, se procede a corregir la falla. 6 En caso de que el componente o el elemento necesario no este en el mercado, se procede a buscarlo en otros lugares y/o ciudades cercanas.
PROTOCOLO DE VERIFICACION DE UN EQUIPO 1 .Se realiza una inspección de toda la maquina para detectar anomalías a simple vista 2 .Se verifican los parámetros eléctricos. 3 Se verifican las conexiones del equipo. 4 Realizando la hoja de vida podremos conocer mas a fondo la maquina. 5 Con nuestro protocolo de seguridad y mantenimiento podremos saber como manipular el equipo.
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6 Contando las normas de seguridad requeridas se procede a destapar el equipo a revisar 7. Se miden nuevamente algunos parámetros eléctricos y componentes electrónicos 8 En caso de industrias se requiere estar constantemente en reviso de todos sus equipos industriales que se encuentren bien calibrados para prevenir futuras fallas.
9 Se recomienda en lo principal estar verificando continuamente los parámetros eléctricos de los equipos industriales. 10 Interpretar los tableros de control de cado equipo 11 Hacer el respectivo mantenimiento preventivo y si se llegara a necesitar, el correctivo 12 Ya terminado de realizar el trabajo, entregar el respectivo reporte de servicio del equipo 13 Entregar en óptimas condiciones el equipo 2. Consulte sobre las herramientas de solución de problemas: 5w, lluvia de ideas, análisis corre elación. análisis de Pareto, diagrama causa efecto, análisis de corr lación. Sistema de comprobación 5W1H
Lista de comprobación de 5w
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Es un método para conocer más a fondo el uso y posterior funcionamiento de un equipo. Esta estrategia se busca principalmente para saber todo lo que en sí se podría necesitar en un equipo. Para que un informe sea considerado completo debe responder a una lista de verificación de cinco preguntas, cada una de las cuales comprende una palabra interrogativa en inglés *what: ¿Que? *who: ¿Quien? *where: ¿Donde? *when: ¿Cuando? *why: ¿Por que? LLUVIA DE IDEAS ¿QUE ES? La "Lluvia de ideas" es una técnica para generar muchas ideas en un grupo. Requiere la participación espontánea de todos.
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Con la utilización de la "Lluvia de ideas" se alcanzan nuevas ideas y soluciones creativas e innovadoras, rompiendo paradigmas establecidos. El clima de participación y motivación generado por la "Lluvia de ideas" asegura mayor calidad en las decisiones tomadas por el grupo, más compromiso con la actividad y un sentimiento de responsabilidad compartido por todos.
Necesitamos que TODOS SE EXPRESEN. EXPRESEN Que PIERDAN EL MIEDO de hablar. Que lo hagan LIBREMENTE. LIBREMENTE La lluvia de ideas sirve para que todos se expresen, sin censura, SIN JUICIOS sobre lo bueno y lo malo. 5. Se puede hacer HABLADA, HABLADA pero es mejor hacerla a través de FICHAS ESCRITAS, ESCRITAS porque: 6. Permite REFLEXIONAR, REFLEXIONAR antes de expresarse. 7. Guarda, inicialmente, el ANONIMATO, ANONIMATO lo que da más libertad de expresión.
1. 2. 3. 4.
APLICACIONES La "Lluvia de ideas" se usa para generar un gran número de ideas en un corto periodo de tiempo. Se puede aplicar en cualquier etapa de un proceso de solución de problemas. Es fundamental para la identificación y selección de las preguntas que serán tratadas en la generación de posibles soluciones. Es muy útil cuando se desea la participación de todo el grupo. ¿CÓMO USARLA? Las etapas básicas de una sesión de "Lluvia de ideas" son las siguientes:
ETAPA
METODO
1. Introducción
Inicie la sesión explicando los objetivos, las preguntas o los problemas que van a ser discutidos y las reglas de
SECRETOS PARA LA CONDUCCION
Promueva un clima tranquilo y agradable.
Esté seguro de que todos han entendido el tema que va a
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juego.
Redefina el problema si fuera necesario.
Dé uno o dos minutos para que los participantes piensen en el problema.
No se olvide que todas las ideas son importantes, evite enjuiciarlas.
Solicite, en secuencia, una idea a cada participante.
Incentive al grupo a dar un mayor número de ideas.
En caso de que algún participante no tenga nada para que contribuir, podrá hacerlo más adelante. Se pueden hacer varios turnos para que todos tengan oportunidad de participar.
Mantenga un ritmo rápido en la recolección y registro de las ideas.
Coloque las fichas que registran las ideas en el orden de aparición.
El objetivo de esta etapa es tener claros todos los conceptos vertidos, sin juzgarlos.
Ideas semejantes deben ser agrupadas;
2. Generación de ideas
Pregunte si alguien tiene alguna duda y, si fuera el caso, pida aclaración a la persona que la generó.
Lleve al grupo a discutir las ideas y a escoger
3. Revisión de las tarjetas expuestas en el panel
4. Análisis y selección
ser tratado.
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aquéllas que vale la pena considerar.
5. Ordenando las ideas
Utilice el consenso en esta selección preliminar del problema o solución.
ideas sin importancia o impracticables deben eliminarse.
Cuide para que no haya monopolio o imposición por parte de algún participante.
La votación debe ser usada apenas cuando el consenso no sea posible
Solicite el análisis de las tarjetas que permanecerán en el panel. Promueva la priorización de las ideas, solicitando a cada participante que escoja las tres más importantes.
ANALISIS DE PARETO ¿QUE ES? El Diagrama de Pareto es una forma especial de gráfico de barras verticales que separa los problemas muy importantes de los menos importantes, estableciendo un orden de prioridades. Fue creado sobre la base del principio de Pareto, según el cual, el 80% de los problemas son provenientes de apenas el 20% de las causas. Vilfredo Pareto fue un economista italiano que, en el siglo XIX, presentó una fórmula que mostraba la desigualdad en la distribución de los salarios.
Problema: Reclamo sobre defectos
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en la fabricación de una puerta de carro. Categorías: Categorías: Rayada, floja, manchada, defecto en la manija, abollada y defectos en el vidrio. Defina el período de tiempo durante el cual los datos serán recolectados.
Período: 01/09/00 a 30/09/01 Utilice una Lista de Verificación para recolectar los datos en el período de tiempo que ha sido determinado. SE USA PARA: Identificar y dar prioridad a los problemas más significativos de un proceso. Evaluar el comportamiento de un problema, comparando los datos entre el "antes" y el "después". ¿COMO USARLO? Recolección y organización de los datos: Defina el problema que va a ser analizado y las categorías que se utilizarán para agrupar los datos. LISTA DE VERIFICACION PROCESO: Fabricación de una puerta de carro RESPONSABLE: Sr. Méndez PERÍODO: 01/09/00 a 30/09/01 TOTAL DE ITEMS PRODUCIDOS: 480 TIPO DE DEFECTO
FRECUENCIA
TOTAL
Mancha en la puerta ///// ///// ///// ///// /
21
Rayada
35
///// ///// ///// ///// ///// ///// /////
Defecto en la manija ///// ///// ///// //
17
Floja
///// ///// ///// ///// ///// ////
29
Abollada
///
03
Defecto en el vidrio /////
05 110
Clasifique las categorías en orden de Cantidad decreciente y calcule el total. Las categorías con baja frecuencia deben ser agrupadas, como "otros" y colocadas al final de
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la lista. Calcule el porcentaje de cada categoría dividiendo la frecuencia por el total.
SE ORDENAN LOS DATOS DE LA LISTA DE VERIFICACIÓN PROCESO: Fabricación de una puerta de carro RESPONSABLE: Sr. Méndez PERÍODO: 01/09/00 a 30/09/01 TOTAL DE ITEMS PRODUCIDOS: 480 TIPO DE DEFECTO
FRECUENCIA
TOTAL
%
Rayada
///// ///// ///// ///// ///// ///// ///// 35
2
Floja
///// ///// ///// ///// ///// ///// 29
26
Mancha en la puerta
///// ///// ///// /////
21 19
Defecto en la manija
//// ///// ///// //
17 16
Otros
///// //
7 110
100
GRAFICO DE PARETO Problema: Reclamos sobre defectos en la fabricación de una puerta de carro. Período: 01/09/00 a 30/09/01 Responsable: Sr. Méndez Se recomienda el uso del diagrama de Pareto: *Para identificar oportunidades para mejorar *Para identificar un producto o servicio para el análisis de mejora de la calidad. *Cuando existe la necesidad de llamar la atención a los problemas o causas de una forma sistemática. *Para analizar las diferentes agrupaciones de datos. *Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de las soluciones *Para evaluar los resultados de los cambios efectuados a un proceso comparando sucesivos diagramas *Obtenidos en momentos diferentes, (antes y después) *Cuando los datos puedan clasificarse en categorías *Cuando el rango de cada categoría es importante
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Los propósitos generales del diagrama de Pareto: *Analizar las causas *Estudiar los resultados *Planear una mejora continua
Diagrama de Causa y Efecto (Espina de Pescado/Diagrama de Ishikawa)
¿QUE ES?
El Diagrama de causa y Efecto (o Espina de Pescado) es una técnica gráfica ampliamente utilizada, que permite apreciar con claridad las relaciones entre un tema o problema y las posibles causas que pueden estar contribuyendo para que él ocurra. Construido con la apariencia de una espina de pescado, esta herramienta fue aplicada por primera vez en 1953, en el Japón, por el profesor de la Universidad de Tokio, Kaoru Ishikawa, para sintetizar las opiniones de los ingenieros de una fábrica, cuando discutían problemas de calidad. SE USA PARA:
Visualizar, en equipo, las causas principales y secundarias de un problema. Ampliar la visión de las posibles causas de un problema, enriqueciendo su análisis y la identificación de soluciones. Analizar procesos en búsqueda de mejoras. Conduce a modificar procedimientos, procedimientos métodos, costumbres, actitudes o hábitos, con soluciones - muchas veces - sencillas y baratas. baratas Educa sobre la comprensión de un problema. Sirve de guía objetiva para la discusión y la motiva. Muestra el nivel de conocimientos técnicos que existe en la empresa sobre un determinado problema. Prevé los problemas y ayuda a controlarlos, no sólo al final, sino durante cada etapa del proceso. No basta con decir "trabajen más", "esfuércense!!!" Hay que señalar pasos, pasos y valorar las causas de los problemas. Ordenarlas para poder tratarlas.
Haga una "Lluvia de ideas" para identificar el mayor número posible de causas que pueda estar contribuyendo para generar el problema, preguntando "¿Por qué
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está sucediendo?". Agrupe las causas en categorías. Una forma muy utilizada de agrupamiento son las 5M: máquina, mano de obra,
método, materiales y mano de obra. Para comprender mejor el problema, busque las subcausas o haga otros diagramas de causa y efecto para cada una de las causas encontradas. Escriba cada categoría dentro de los rectángulos paralelos a la flecha principal. Los rectángulos quedarán entonces, unidos por líneas inclinadas que convergen hacia la flecha principal. Se pueden añadir las causas y subcausas de cada categoría a lo largo de su línea inclinada, si es necesario.
DIAGRAMA DE CAUSACAUSA- EFECTO Los diagramas Causa-Efecto ayudan a los estudiantes a pensar sobre todas las causas reales y potenciales de un suceso o problema, y no solamente en las más obvias o simples. Además, son idóneos para motivar el análisis y la discusión grupal, de manera que cada equipo de trabajo pueda ampliar su comprensión del problema, visualizar las razones, motivos o factores principales y secundarios, identificar posibles soluciones, tomar decisiones y, organizar planes de acción
ANALISIS DE CORRELACION Se desarrolla el grado de relación entre dos o mas variables en lo que llamaremos análisis de correlación, Para representar esta relación utilizaremos una representación gráfica llamada diagrama de dispersión, estudiaremos un modelo matemático para estimar el valor de una variable basándonos en el valor de otra, en lo que llamaremos análisis de regresión. y, finalmente Desarrollaremos un ejercicio aplicando lo aprendido, donde utilizaremos datos verdaderos de una empresa de servicios turísticos.
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Marco Teórico A fin de facilitar la comprensión del presente trabajo definiremos algunos conceptos básicos. Análisis de Correlación.- Es el conjunto de técnicas estadísticas empleado para medir la intensidad de la asociación entre dos variables. El principal objetivo del análisis de correlación consiste en determinar que tan intensa es la relación entre dos variables. Normalmente, el primer paso es mostrar los datos en un diagrama de dispersión. Diagrama de Dispersión.- es aquel grafico que representa la relación entre dos variables.
3. Con ayuda de su orientador seleccionen una una máquina sobre la cual trabajar (Es bueno recoger la información sobre la operación de la máquina desde el principio porque va a ser útil en varias subactividades). Con base en ella aplique el procedimiento des desarrollado en el primer punto. En este punto según lo realizado en estadísticas de la maquina debemos aplicarlo en las diferentes maquinas de la industria como lo son las torno cnc y las diferentes clase de maquinaria ya que esto nos conlleva a comprender el modo de trabajo de una maquinaria y además mirarla desde un punto de vista como lo es el mantenimiento electrónico en la cual nos enfocamos cada uno de nosotros debemos aplicar métodos de limpieza por lo cuales muchas veces la maquina no funciona y no aplicamos métodos como lo son las 5w debemos ser mas precavidos en el momento de trabajar ya que esto es fundamental para el operario de la maquina el cual debe aplicar nomas de seguridad con la cuales evitamos daños y perjuicios ala ora de realizar el mantenimiento entonces es nos conlleva a ver que esto no quiere enfocar en si al modo del mantenimiento que se debe hacer ala maquinaria también nos da a seguir unos protocolos en los cuales somos eficientes al momento de realizar todos los respectivos mantenimientos.
4. Compare los resultados del punto punto anterior con el obtenido por sus compañe compañeros. Analicen las discrepancias si las hay para determinar si hay fallas en el procedimiento, corregirlas y mejorar el trabajo. En este punto miraremos el protocolo que siguieron nuestros compañeros para realizar el respectivo análisis de la maquinaria ya que este nos ayuda a encontrar diferencias entre los diferentes métodos o aplicaciones de un
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mantenimiento ala maquinaria ya que esta necesita se reconocida realmente para saber el funcionamiento principal ya que esta lo necesita para un buen mantenimiento por que si no se le hace el respectivo análisis puede provocar daños y de esta manera podemos cometer fallas que atente contra la producción y la vida del operario por eso antes de comenzar un respectivo mantenimiento debemos conocer el funcionamiento y conocer como ha sido su funcionamiento en total y observar el estado actual.
5. Seleccione una herramienta de solución de problemas y proponga una metodología de solución para el estado de la máquina. Lleve a plenaria su pro pr opuesta. La herramienta a utilizar para esta clase o para la solución de estos problemas que se encuentran el los respectivos mantenimientos que se realizaran será el de diagrama de causa y efecto mas conocido como espina de pescado ya que este me conlleva a un análisis fácil y muy certero en la maquinaria como lo haríamos en la maquinaria como por ejemplo la maquinaria en este caso es o será el torno cnc
Empezamos a realizar la metodología en el torno cnc ya que en este se trabajara el método de espina de pescado así podremos realizar un mejor mantenimiento cuando empecemos a laborar entonces empecemos a realizarlo el problema será el motor principal no funciona entonces empezaremos a detectar la fallas principales para así llegar a unas sub fallas para realizar el respectivo análisis, la fallas principales pueden ser la tarjeta principal o las diferentes tarjetas que conforman el equipo, otra puede ser la falta de mantenimiento del equipo, las sub fallas pueden ser el cable de entrada los elementos que conforman los diferentes tipos de las tarjetas como lo son relés condensadores o fusibles las entradas y salidas del transformador este es el
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diagrama o la herramienta mas eficiente y mas viable al encontrar falla real del equipo este es un método que aconsejo a todos los compañeros ya que es muy bueno realicémoslo.
SEGUNDA PARTE 1. Un informe con el análisis de los resultados estadísticos de problemas de la maquinaría en la producción.
INFORME Mediante unas estadísticas desarrolladas podemos ver cómo se pueden ocasionar tanto daños en la maquinaria por eso podemos determinar algunos parámetros para corregir los errores en una producción en este caso vamos hablar del torno cnc ya q este por su mal uso en algunas operaciones produce desagrados en la producción. Como tecnólogos debemos observar las causas de porque un equipo ocasiona pérdidas a la empresa muchas veces esto se da por que el equipo tiene muchos parámetros a seguir y esto sucede en una producción ya que el propio operario muchas veces no conoces el verdadero manejo de la maquinaria en este caso tomo por ejemplo el torno cnc ya que este toma en si un protocolo a seguir como lo es el manejo adecuado como hemos podido observar este equipo maneja una coordenadas en el manejo ya que si el usuario o el operario desea un manejo automático o uno manual el lo puede realizar pero muchas veces no se tiene en cuenta el protocolo además tiene unos ejes que son x, z, y ya que esos son los que le dan la forma al elemento a realizarse como ueden ser piezas metálicas pero muchas veces no es bien utilizado este parámetro por que muchas veces nos conocemos la maquina y esto conlleva al mal funcionamiento del torno.
Esta fue la estadística respecto al problema en operación como observamos en el informe podemos deducir una automatización para este equipo ya que así mejorar el proceso de producción y seria mas eficaz el trabajo y la operación.
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Los procedimientos que se realizan dentro de una empresa así como todas las actividades inmersas dentro del proceso productivo de la misma, deben considerarse dentro de la planificación de los pasos a seguir para lograr los objetivos propuestos; la planificación consta de diferentes pasos como lo son la detección de los daños producidos por la maquina ,también se debe planificar los distintos clases de mantenimiento mirando el presupuesto en base ala producción , establecimiento de los objetivos, consideración de las premisas de planificación, identificación de alternativas, comparación de alternativas de acuerdo a las metas, elección de una alternativa, elaboración de planes de apoyo y elaboración del presupuesto.
Recomendar soluciones viables y prácticas para los problemas encontrados dentro de los diferentes procesos productivos llevados a cabo dentro de las empresas esto conlleva a realizar diferentes tipos de estadísticas para la solución de problemas , a través de la aplicación de diferentes técnicas de planificación; Con el fin de aumentar la productividad y eficiencia dentro de los procesos realizados.
Mediante la investigación realizada en los diferentes departamentos industriales hemos visto como algunas empresas sufren o tienen esas falencias al momento de su producción pero hay otras que están muy sofisticadas al momento de producir o dar resultados esto como personal analíticas nos muestra una solución para tener un mejor desempeño y un mejor calidad al momento de prestar un servicio el de nosotros como tecnólogos es el de un buen mantenimiento mediante uno de los análisis antes mencionados como los son la espina de pescado, el diagrama de pareto, la 5w.
Esta fue la maquina destinada para realizar la estadística de problemas de operación yo producción en o referente ala maquinaria podemos seguir unos parámetros para llegar al mejoramiento del o de este equipo.
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2. Un informe sobre el análisis de daños crónicos o esporádicos encontrados en una máquina de acuerdo con los procedimientos establecidos.
INFORME
Respecto a este informe a realizar debemos tener en cuenta unos protocolos para llegar a tener un buen desempeño laboral respecto a cómo debemos conocer la maquinaria yo la maquina a realizar el respectivo mantenimiento ya que estos daños son muy interno y además el daño crónico como su nombre lo indica es muy frecuente ya que es poco visible esto se debe a un conjunto de elementos que muchas veces contienen los equipos como por ejemplo un camino levantado en el circuito total de maquina o muchas veces elementos como las resistencias muy pequeñas ya que estas no son tan visibles y en ocasiones son las que afectan el proceso también unas veces es necesario revisar la polea ya que esta presenta daños crónicos ya que esta parte de la maquinaria es esencial para una producción en base al torno ya que es la maquina que se basa el informe que se está realizando también estos daños crónicos debe tenerse en cuenta para realizar un buen mantenimiento en el cual el cual se debe dar todo el conocimiento que se tenga sobre este ya que así mejoraría la producción y además también para mayor utilidad de la maquina y para mayor durabilidad.
Hablando de otros daños no muy frecuentes pero en el cual se deben tener algunos cuidados ya que estos no son tan destructivos o no son tan crónicos ya que esta clase de daños son muy visibles y poco desagradables pero igual se les debe hacer su respectivo análisis ya que de todas formas afectan una producción en la empresa un ejemplo de ello es un fusible quemado no son tan crónico como el de un elemento poco visible y dañado ya que este conlleva tiempo al análisis y por eso se hacen llamar daños crónicos mediante que un daño de este tipo sería fácil de detectar y fácil de reparar pero en si debemos ser personas analítica ya que este es un método al momento de poner en práctica nuestro conocimiento también en ello se debe hacer practico métodos que son útiles al momento de detectar fallas crónica o esporádicas también debemos tener muy en cuenta cosa esenciales la fallas crónicas son muy destructiva o producen muchos efectos en la maquina como pueden ser el corto plazo en su utilidad y o las fallas esporádicas son muy sencillas y no producen perjuicios a la manera de producción pero en fin las dos causa de daño se deben tener en cuenta para la buena labor de cualquier maquinaria.
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Versión: 2.0 18 | P á g i n a
100 80 60
ELECTRICO ELECTRONICO
40
MECANICO 20 0 1er trim. 2do trim. 3er trim.
4to trim.
3 .U .Un registro del seguimiento periódico de funcionamiento a 2 componentes electrónicos
Estos componentes electrónicos son los utilizados en la consecución de tarjetas electrónicas para automatización y otros componentes como pueden ser cámaras tableros electrónicos y todo tipo de componente o maquinaria lo componen uno de estos elementos como antes avía dicho Se denomina componente electrónico a aquel dispositivo que forma parte de un circuito electrónico. Se suele encapsular, generalmente en un material cerámico, metálico o plástico, y terminar en dos o más terminales o patillas metálicas. Se diseñan para ser conectados entre ellos, normalmente mediante soldadura, a un circuito impreso, para formar el mencionado circuito.
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Versión: 2.0 19 | P á g i n a
De acuerdo con el criterio que se elija podemos obtener distintas clasificaciones. Seguidamente se detallan las comúnmente más aceptadas. 1. Según su estructura física •
•
Discretos: son aquellos que están encapsulados uno a uno, como es el caso de los resistores, condensadores, diodos, transistores, etc. Integrados: forman conjuntos más complejos, como por ejemplo un amplificador operacional o una puerta lógica, que pueden contener desde unos pocos componentes discretos hasta millones de ellos. Son los denominados circuitos integrados.
2. Según el material base de fabricación. • •
Semiconductores. No semiconductores.
3. Según su funcionamiento. • •
Activos: proporcionan excitación eléctrica, ganancia o control. Pasivos: son los encargados de la conexión entre los diferentes componentes activos, asegurando la transmisión de las señales eléctricas o modificando su nivel .
4. Según el tipo energía. •
• •
Electromagnéticos: aquellos que aprovechan las propiedades electromagnéticas de los materiales (fundamentalmente transformadores e inductores). Electroacústicas: transforman la energía acústica en eléctrica y viceversa (micrófonos, altavoces, bocinas, auriculares, etc.). Optoelectrónicas: transforman la energía luminosa en eléctrica y viceversa (diodos LED, células fotoeléctricas, etc.).
CONDENSADORES CONDENSADORES En electricidad y electrónica, un condensador es un dispositivo que almacena energía eléctrica, es un componente pasivo. Está formado por un par de superficies conductoras en situación de influencia total (esto es, que todas las líneas de campo eléctrico que parten de una van a parar a la otra), generalmente en forma de tablas, esferas o láminas, separadas por un material dieléctrico (siendo este utilizado en un condensador para disminuir el campo eléctrico, ya que actúa como aislante) o por el vacío, que, sometidas a una diferencia de potencial (d.d.p.) adquieren una determinada carga eléctrica, positiva en una de las placas y negativa en la otra (siendo nula la carga total almacenada).
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Versión: 2.0 20 | P á g i n a
Funcionamiento Este es el respectivo funcionamiento de este componente que es el condensador ya que es un elemento de almacenamiento de energía este componente es un componente pasivo ya que varía en el tiempo La carga almacenada en una de las placas es proporcional a la diferencia de potencial entre esta placa y la otra, siendo la constante de proporcionalidad la llamada capacidad o capacitancia. En el Sistema internacional de unidades se mide en Faradios (F), siendo 1 faradio la capacidad de un condensador en el que, sometidas sus armaduras a una d.d.p. de 1 voltio, éstas adquieren una carga eléctrica de 1 culombio. La capacidad de 1 faradio es mucho más grande que la de la mayoría de los condensadores, por lo que en la práctica se suele indicar la capacidad en micro- µF = 10-6, nano- nF = 10-9 o pico- pF = 10-12 -faradios. Los condensadores obtenidos a partir de supercondensadores (EDLC) son la excepción. Están hechos de carbón activado para conseguir una gran área relativa y tienen una separación molecular entre las "placas". Así se consiguen capacidades del orden de cientos o miles de faradios. Uno de estos condensadores se incorpora en el reloj Kinetic de Seiko, con una capacidad de 1/3 de Faradio, haciendo innecesaria la pila. También se está utilizando en los prototipos de automóviles eléctricos
Condensador Símbolo electrónico Tipo
Pasivo
Principio de
Capacidad eléctrica
funcionamiento Fecha de
Ewald Georg von
invención
Kleist (1745)
Primera
Aproximadamente por
producción
1900
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Versión: 2.0 21 | P á g i n a
RESISTENCIAS La resistencia eléctrica de un objeto es una medida de su oposición al paso de corriente. Descubierta por Georg Ohm en 1827, la resistencia eléctrica tiene un parecido conceptual a la fricción en la física mecánica. La unidad de la resistencia en el Sistema Internacional de Unidades es el ohmio (Ω). Para su medición en la práctica existen diversos métodos, entre los que se encuentra el uso de un ohmímetro. Además, su cantidad recíproca es la conductancia, medida en Siemens. Para una gran cantidad de materiales y condiciones, la resistencia eléctrica depende de la corriente eléctrica que pasa a través de un objeto y de la tensión en los terminales de este. Esto significa que, dada una temperatura y un material, la resistencia es un valor que se mantendrá constante. Además, de acuerdo con la ley de Ohm la resistencia de un material puede definirse como la razón de la tensión y la corriente, así :1
FUNCIONAMIENTO Comportamiento en corriente continua Una resistencia real en corriente continua (CC) se comporta prácticamente de la misma forma que si fuera ideal, esto es, transformando la energía eléctrica en calor por efecto Joule. La ley de Ohm para corriente continua establece que Comportamiento en corriente alterna Como se ha comentado anteriormente, una resistencia real muestra un comportamiento diferente del que se observaría en una resistencia ideal si la intensidad que la atraviesa no es continua. En el caso de que la señal aplicada sea senoidal, corriente alterna (CA), a bajas frecuencias se observa que una resistencia real se comportará de forma muy similar a como lo haría en CC, siendo despreciables las diferencias. En altas frecuencias el comportamiento es diferente, aumentando en la medida en la que aumenta la frecuencia aplicada, lo que se explica fundamentalmente por los efectos inductivos que producen los materiales que conforman la resistencia real. Por ejemplo, en una resistencia de carbón los efectos inductivos solo provienen de los propios terminales de conexión del dispositivo mientras que en una resistencia de tipo bobinado estos efectos se incrementan por el devanado de hilo resistivo alrededor del soporte cerámico, además de aparecer una cierta componente capacitiva si la frecuencia es especialmente elevada. En estos
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casos, para analizar los circuitos, la resistencia real se sustituye por una asociación serie formada por una resistencia ideal y por una bobina también ideal, aunque a veces también se les puede añadir un pequeño condensador ideal en paralelo con dicha asociación serie.
Resistor
Termoeléctrico
Tipo
Pasivo Principio de funcionamiento
Efecto Joule
Símbolo electrónico
Configuración
“SOMOS LOS MEJORES”
(sin polaridad)
Sistema de Gestión de la Calidad
Servicio Nacional de Aprendizaje SENA REGIONAL NORTE DE SANTANDER
Fecha: Agosto de 2010
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3. Dos piezas analizadas en su vida útil de su diseño contra el tiempo real de trabajo. Este punto se basa en todo el proceso desde su etapa de preparación hasta la etapa de culminación en un proceso esto se debe al uso inadecuado o adecuado de cómo se traten algunos elementos En base a este pasaremos al respectivo análisis que se realizara a cada pieza u objeto determinando unos criterios mediante esto podemos deducir mucha cosas como tiempo real y vida útil del equipo o algunos parámetros
Piezas Pulsadores (parada de emergencia)
Potenciómetros
Vida útil
Tiempo real de trabajo
En esta pieza se analiza un punto de vida útil tiempo en que se o es restringido la pieza 4 años
En esta pieza se analiza Un tiempo real de trabajo según su uso y estadía en la maquinaria un tiempo real seria 6 años
Su tiempo o vida útil es ala hora de trabajo un tiempo aproximado de 3 años
Su tiempo real de trabajo es en base ala que de el proveedor aproximado a un tiempo de 4 años
4. Un proyecto identificando problemas de una máquina y proponiendo solu soluciones.
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Fecha: Agosto de 2010
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PROBLEMAS EN LA MAQUINA *Fusibles abiertos *relés dañados *diodos en fuga *puente rectificador dañado
SOLUCIÓN DE PROBLEMAS Para la solución de los problemas de el equipo observado como lo fue el torno cnc se debe analizar en si el problema para realizar su respectivo mantenimiento correctivo En este caso puede ser una de los elementos antes nombrados como lo son fusibles, diodos, relés y para esto se pueden realizar unos cambios como puede ser una automatización
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