Fachartikel
Lean Development Von Ruedi Graf, Senior Consultant und Partner der Wertfabrik AG
In der Entstehung neuer Produkte verfehlen eine Vielzahl von Projekten die definierten Qualitäts-, Termin- und Kostenziele. Die Projekte dauern länger, überschreiten die Entwicklungs- oder Herstellkosten oder machen Abstriche in der ursprünglich definierten Spezifikation. Lean Development entschärft diese Situation grundlegend.
«Produktentstehungsprozess ohne Verschwendung» Der gesamte Produktentstehungsprozess besteht nebst den effektiv wertschöpfenden Anteilen aus Tätigkeiten, welche aus Kundensicht als Verschwendung angesehen werden müssen. Diese Verschwendungen verlängern die Durchlaufzeit und reduzieren die Effizienz. Hier setzt Lean Development an, die Anwendung der Lean-Philosophie im Produktentstehungsprozess mit dem Ziel, Verschwendung in jeder Form zu vermeiden. Damit wird garantiert, dass die Produkte rechtzeitig und ausgereift auf den Markt kommen.
Lean Development im Produktentstehungsprozess
Die Verschwendungen lassen sich in zwei Kategorien einteilen: die notwendige und die offensichtliche Verschwendung. Eine Vielzahl der Tätigkeiten, wie zum Beispiel Projektplanung und Projekttracking oder Teilnahmen an Projektmeetings, fällt dabei in die Kategorie der notwendigen Verschwendungen. Diese gelten für den Kunden als nicht direkt wertschöpfend und sind deshalb möglichst optimiert zu gestalten, sprich zu minimieren. Die offensichtlichen Verschwendungen müssen ganz eliminiert werden. Demnach ist eine Voraussetzung dafür, dass diese im Unternehmen erkannt und mit aller Konsequenz verringert werden. Die volle Transparenz in der Produktentstehung wirkt dabei massgeblich unterstützend. Beispiele für diese Kategorie sind Warten auf Spezialisten, Fehler beheben oder unzweckmässiges Reporting und Controlling.
Die Ursachen von Verschwendung Mangelhafter Projektstart Projekte werden sehr häufig bereits mangelhaft gestartet. Es beginnt mit unklaren Anforderungen im Lasten- oder Pflichtenheft, welche im fortschreitenden Projektverlauf zu vielen Änderungen führen. Hinzu kommt, dass diese meist weder kosten- noch terminmässig eingeplant worden sind. Verursacht wird dieser Umstand durch ein mangelhaftes Projekt-Frontloading, fehlende Standards und ungenügende Grundlagenentwicklung. Auch der Zustand, dass notwendige Projektmitarbeitende noch in anderen (verspäteten) Projekten tätig sind, kann eine Ursache sein. Mangelhaft durchgeführtes Projekt-Frontloading beginnt mit einer ungenügenden Klärung der Kundenanforderungen. Im Projektverlauf werden die Anforderungen dann nach und nach ersichtlich und führen immer wieder zu Änderungen. Sehr häufig auch erst, wenn sich das Produkt bereits in der Fertigung oder Montage befindet. Ein effizientes Projekt-Frontloading mit interdisziplinärer Klärung zum Projektstart schafft hier Abhilfe.
Ungenügende Produktgestaltung Eine weitere Hauptursache für Verschwendungen im Produktentstehungsprozess ist die ungenügende Produktgestaltung. Sie sorgt dafür, dass Produkte in den nachfolgenden Prozessschritten nicht verschwendungsfrei hergestellt werden können. Hier ist zu beachten, dass die Produktgestaltung auf Beschaffung, Produktion, Montage und Logistik abgestimmt ist. Es geht darum, dass die klassischen sieben Verschwendungsarten vermieden werden.
1. Überproduktion
2. Bestände
3. Ausschuss und Nacharbeit
4. Verschwendung im Prozess
5. Transport
6. Bewegung
7. Wartezeit
Die sieben Verschwendungsarten
In diesem Bereich liegen noch grosse Potentiale verborgen. Denn in vielen Unternehmen werden Lean-Projekte meist erst dann gestartet, wenn die Produkte schon entwickelt und in die Produktion und Montage überführt worden sind. Ab diesem Zeitpunkt sind Optimierungen sehr häufig nur mit grossem Mehraufwand umsetzbar. Um neue Produkte bereits in der Entstehung nach Lean-Kriterien zu gestalten, ist es notwendig, dass die am Produktentstehungsprozess beteiligten Mitarbeitenden die Verschwendung ihrer nachgelagerten Prozesse kennen und maximal beeinflussen können.
Die sieben Handlungsfelder Um die Verschwendung in einem Produktentstehungsprozess signifikant zu reduzieren, sind nicht nur punktuell Verbesserungen notwendig. Häufig sind die Ursachen in einem Zusammenspiel von verschiedenen Handlungsfeldern zu suchen. In der Praxis hat sich gezeigt, dass sich in den folgenden sieben Handlungsfeldern Optimierungsmöglichkeiten ergeben, welche zu einem ganzheitlichen Lean-Development-System führen:
Handlungsfelder im Lean-Development-System
1. Strategie Die Strategie bildet die Basis, um die richtigen Produkte zu entwickeln. Dafür müssen klare Vorgaben zu Zielmärkten und -branchen vorhanden sein.
2. Technologie-Management Das Technologie-Management gewährleistet, dass Vorentwicklung und Produktentwicklung synchron laufen. Neue Technologien werden bedarfsgerecht bereitgestellt, und es wird sichergestellt, dass nur validierte Technologien in Produkten auf den Markt kommen.
3. Produktgestaltung Die Produktgestaltung sorgt dafür, dass die Produkte verschwendungsfrei hergestellt werden können, und dient somit der Vermeidung der klassischen sieben Verschwendungsarten.
4. Organisation Die Entwicklungsorganisation sorgt für einen reibungslosen Produktentstehungsprozess. Dabei ist die Organisation so aufgestellt, dass negatives Multitasking vermieden wird.
5. Führung Die Führung regelt die Zusammenarbeit zwischen Führungskräften, Mitarbeitenden, Kunden und Lieferanten. Die Führung am Ort des Geschehens wird sichergestellt und die Regelkommunikationssystematik führt zu einem störungsfreien Ablauf.
6. Prozess Ein klar strukturierter Produktentstehungsprozess bildet den Rahmen für erfolgreiche Projekte. Eine klare Abgrenzung der Phasen mit entsprechenden Meilensteinen/Gates und ein effektives Frontloading führen zu einer reibungslosen Projektabarbeitung.
7. Projektabwicklung Eine effiziente Projektabwicklung dient der Termin-, Qualitäts- und Kosteneinhaltung. Eine eindeutige Priorisierung der Projektlandschaft führt im Konfliktfall dazu, dass die Ressourcen richtig eingesetzt werden. Die projektrelevanten Daten sind transparent vorhanden und Standards in der Projektbearbeitung installiert.
Fazit Eine Vielzahl umgesetzter Lean-Development-Projekte hat gezeigt, dass die Ursachen von Verschwendungen im Produktentstehungsprozess sehr häufig in mehreren Handlungsfeldern zu finden sind. Die Grundvoraussetzung zur Optimierung liegt in der Bereitschaft, die vorhandene Verschwendung aufzuzeigen und konsequent anzugehen. Zu diesem Zweck ist die volle Transparenz über den gesamten Produktentstehungsprozess eine zwingende Notwendigkeit.
Wertfabrik steht für umsetzungsstarke Lean-Berater – Macher mit breiter Industrieerfahrung, praxiserprobt, fundiert ausgebildet und methodisch sattelfest. Wir arbeiten mit durchgehender Methodik und breit abgestützten Ressourcen und garantieren Erfolg in allen Wertschöpfungsbereichen. Optimale und schlanke Prozesse sind unsere Kernkompetenz. Wir entwickeln mit Ihnen Strategien, damit Ihr Lean-Projekt zum langanhaltenden Erfolg wird. Weitere Informationen zu Wertfabrik finden Sie unter www.wertfabrik.ch/de
Kontakt Wertfabrik AG, Birchstrasse 2, 8472 Seuzach, Telefon +41 52 335 55 00 Ruedi Graf, Senior Consultant und Partner, ruedi.graf@wertfabrik.ch Robert Ulrich, Geschäftsführender Partner, robert.ulrich@wertfabrik.ch