La importancia del diagnóstico en los equipos pulverizadores

Conocer el estado de las máquinas es uno de los puntos clave para el éxito de una aplicación. Algunas recomendaciones y puntos a tener en cuenta.

En nuestros sistemas agrícolas actuales los procesos de aplicaciones de fitosanitarios son fundamentales para enfrentar a las plagas que ocasionan daños en los cultivos. Para alcanzar la mayor eficiencia en los controles se deben tener en cuenta tres aspectos de igual incidencia en el proceso: los productos a aplicar, el momento oportuno de aplicación y la calidad de la misma.

La calidad de aplicación hace referencia a que la mezcla llegue al objetivo con los impactos/cm2 deseados. Es un término en el que intervienen muchos factores e implica un amplio conocimiento sobre cada uno así como de su interacción. En esta oportunidad nos centraremos en las condiciones generales de los equipos pulverizadores y en cómo estas influyen en el resultado final de los tratamientos químicos.

El Ingeniero Agrónomo Lihuel Sartini es asesor especialista en calidad de aplicación y brinda servicios de diagnóstico, calibración y certificación de equipos pulverizadores. Según afirma, conocer el estado de la maquinaria es uno de los puntos clave para el éxito de una aplicación. Para ello es ideal llevar adelante la normalización de los requisitos y métodos de inspección de los equipos pulverizadores en uso. Esto tiene en cuenta no sólo el funcionamiento original del pulverizador, sino también su utilización, cuidados y labores de mantenimiento.

Sartini realizó un relevamiento del estado de los equipos pulverizadores en el norte de la Provincia de Buenos Aires, en el que se evaluaron 56 equipos de menos de 10 años de antigüedad, siendo el 95 % autopropulsado.

El 34 % eran propiedad de contratistas mientras que el resto trabajan exclusivamente en sus establecimientos. Cada máquina hace en promedio 19000 ha/año, correspondiente a 4500 ha de cultivo, lo que da 4,3 pasadas/ha. En promedio, el volumen de aplicación usado es de 60 l/ha y en muchos casos no se modifica de acuerdo al objetivo de la aplicación.

Del análisis se pudieron identificar los inconvenientes que se presentaron con mayor frecuencia (Figura 1).

Se podría decir que la bomba es la parte más importante del circuito. Su capacidad debe ajustarse a la necesidad del pulverizador, suministrando el caudal suficiente para permitir la pulverización y una agitación adecuada al mismo tiempo. En este relevamiento, el 45 % de los equipos presentaron bombas subdimensionadas que erogan menor caudal al requerido para cubrir las necesidades del sistema.

En lo referente a la agitación, se recomienda que la misma alcance al menos el 12,5 % del volumen del tanque para productos sólidos. Este proceso es sumamente importante para generar la correcta emulsión. Un 39 % de los equipos poseían algún tipo de inconvenientes en el sistema de agitación, ya sea por la faltante de agitadores hidráulicos o porque los mismos estaban dañados o tapados (Imagen 2). La presencia de rompeolas en el tanque evita una buena recirculación y agrava esta condición (Imagen 1).

Figura 1 Porcentaje de equipos con inconvenientes detectados según componentes.

Imagen 1 (izquierda) . Interior del tanque con el equipo pulverizando. En el medio se ve el rompeolas (lado izquierdo con una mínima agitación y lado derecho con una nula agitación).

Imagen 2 (derecha) .Agitador hidráulico roto y precinto flotando (nula agitación con el equipo pulverizando).

Imagen 3 (arriba, izquierda) Filtro canasto del tanque.

Imagen 4 (arriba, derecha) Filtro roto y falta de O’ring.

Imagen 5 (abajo, izquierda) Filtro de boquilla totalmente sucio y tapado.

Imagen 6 (abajo, derecha) Premezclador con presencia de rejilla. Se puede ver cómo evita la entrada de los precintos al circuito.

Los tanques de las pulverizadoras deben presentar óptimas condiciones para evitar pérdidas de productos y acumulación de los mismos en su interior. En el diagnóstico que se llevó adelante, un 9 % de los tanques presentaron roturas, fisuras o filtraciones, mientras que en el 89 % de los casos no se contaban con filtros de llenado del tanque (Imagen 3) y en el 21 % de los casos el indicador de nivel de carga estaba dañado o faltante.

La función de un correcto filtrado es muy importante para lograr una aplicación homogénea en el lote y para evitar el paso de impurezas. Se debe dar un filtrado gradual, con los componentes en buenas condiciones y con un tamaño de malla acorde con las boquillas instaladas. Por lo general, además del filtro canasto del tanque, se encuentra el filtro de aspiración (antes de la bomba), filtro de línea principal (enseguida después de la bomba) y los filtros de línea de sección o secundarios. En todos estos casos, deben estar limpios, sanos y contar con los O’rings correspondientes. El sistema de filtración se lleva los primeros puestos entre los problemas más frecuentes ya que el 60 % tenía problemas en los filtros de aspiración, primarios y secundarios (Imagen 4), sin tener en cuenta los filtros de boquillas (Imagen 5).

En 13 % de los casos, las máquinas no contaban con premezclador y las mezclas se realizaban en un tanque aparte o directamente sobre el tanque principal. De las máquinas que contaban con este dispositivo, un 48 % no tenía la rejilla necesaria para evitar la entrada de materiales indeseados (precinto de bidones, grumos de productos agregados, etc.) al circuito de pulverización (Imagen 6).

Otro inconveniente clave encontrado en el 34 % de las pulverizadoras fue la falta de manómetros acordes, en escala y tamaño, con las presiones de trabajo. Esto impide conocer la presión real usada y con ello el tamaño de gota producida (Imagen 7 y 8).

En cuanto al botalón se evaluaron la curvatura y la estabilidad de la barra, registrándose problemas en un 39 % y 32 % de los equipos, respectivamente (Imagen 9). La barra debe ser paralela al terreno y perpendicular al sentido de avance. La estabilidad cumple la función de amortiguar los movimientos y vibraciones que pudiera tener la barra sobre las irregularidades del terreno, cumpliendo un papel fundamental para evitar sobre o sub dosificación, ya que mantiene las pastillas a una distancia constante del suelo. La misma debe medirse mediante la aplicación de una fuerza externa en el botalón (vertical, horizontal y oblicuo) y no debe tener más de dos oscilaciones o compensarse en menos de 5 segundos de aplicada la fuerza.

Otro efecto grave que se encontró en 32 % de los equipos evaluados fue la diferencia de presión que llega a la barra y entre las distintas secciones. Estas diferencias evidencian algún problema en el circuito, ya sea mala configuración de las boquillas, pérdida de carga por taponamientos, desgaste de pastillas, entre otros.

Por último, al evaluar las boquillas de pulverización en el 36 % de los equipos se encontraron boquillas desgastadas que provocan una variación del caudal erogado. En algunos casos hubo pastillas de diferentes modelos colocadas en la barra y casi la mitad de las máquinas inspeccionadas (45 %) presentaron problemas en los antigoteos.

Según Sartini gran parte de la solución de estos problemas dependerá de llevar un diagnóstico anual del estado de la maquinaria. También se deberán realizar auditorías a lo largo del año, capacitando al personal en la realización de tareas de mantenimiento y mejoras del equipo. Otro punto clave es empezar a medir las aplicaciones, ya que menos del 30 % de los equipos evaluados alguna vez tarjeteó o diagnosticó su equipo.

Actualmente existen varias tecnologías de seguimiento de pulverizadoras en tiempo real que facilitan este trabajo. Las mismas permiten determinar bajo qué variables meteorológicas se está operando, detectar si ocurre algún taponamiento de picos, tener registro del historial del trabajo de cada equipo y con ello generar un valor de la calidad de aplicación total. Estos dispositivos son una herramienta muy útil y complementaria a las tareas de mantenimiento y diagnósticos de los equipos.

Para finalizar, Sartini declaró: “Hoy en día dónde no hay desarrollo de nuevas moléculas de fitosanitarios y las resistencias múltiples o cruzadas son cada vez más cotidianas, el camino para ser eficientes y sustentables a mediano y largo plazo es el de mejorar todo el proceso de aplicación. Se debe comenzar con el uso de agua de mejor calidad, pasando por un equipo en condiciones óptimas de trabajo y una correcta calibración en función del objetivo, para llegar a depositar cada una de las gotas en el blanco. Esto permitirá subsistir como empresa rentable, reduciendo el número de aplicaciones y, por ende, el uso de fitosanitarios, lo que minimiza al máximo el impacto ambiental y aporta a las BPAs”.

Imagen 7 (arriba, izquierda) Manómetro colocado por fuera de la cabina, buen tamaño (diámetro superior a 63 mm), buena visibilidad pero escala errónea

Imagen 8 (arriba, derecha) Manómetro visible pero colocado dentro de la cabina.

Imagen 9 (abajo) Desviación vertical de la barra (variación mayor al +-10 cm medida entre los bordes inferiores de cada boquilla y una línea horizontal de referencia de la anchura de trabajo).