Cartiflex 180

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packaging impreso & cartón ondulado noviembre - diciembre 2017

180

- Zincopar obtiene una flexografía de gran calidad gracias a DuPont y a un innovador proceso de producción de planchas patentado

- El Centro Tecnológico Manel Xifra Boada de Comexi supera los 1.500 alumnos

- Entrevista a Jordi Grau, Director de Ventas de Xeikon Iberia

- Germark invierte en la tecnología de inyección de tinta de Domino para ofrecer un mejor servicio a sus clientes

- Entrevista a Mauro Mercadante Co-Fundador de RTS

- Vega: 70 años al servicio de la industria del cartón

- Estesa, nuevo distribuidor para España de la empresa New Solutions

- Labelexpo Europe 2017 registra un récord histórico de asistentes

- La industria del cartón ondulado adopta innovación en el Seminario técnico FEFCO

“I love Innovation”

“La decisión de dotarnos de un sistema integrado para la gestión de los procesos de la empresa se remonta al año 2008 cuando hemos empezado una selección entre los principales ERPs de los fabricantes internacionales más reconocidos y los proveedores de soluciones aplicativas verticales más importantes, dedicados a las empresas que producen cartón ondulado como nosotros. El resultado de esta minuciosa software selection nos ha llevado en el 2013 a escoger RTS excluyendo otras marcas internacionales.

El impacto de estas soluciones innovadoras se ha extendido en toda la organización, permitiéndonos optimizar todas nuestras áreas de actividad con un control detallado y proactivo, en tiempo real, de los costes y de los tiempos de producción.

El Software RTS ha resultado ser un instrumento realmente esencial para hacer frente a decisiones estratégicas importantes.

Para el crecimiento de una empresa como la nuestra es esencial conjugar la adopción de soluciones aplicativas integradas, innovadoras y verticales capaces de responder plenamente a nuestras características operativas con el soporte y la consultoría de un partner experto en las peculariedades de nuestro sector. En este sentido RTS nos garantiza un soporte constante para la optimización de nuestros procesos y soluciones siempre confiables y a la vanguardia por lo que lo recomendamos a todas las empresas del sector que apuntan a un desarrollo constante y gradual de su negocio.”

Entrevista con Josep Ma. Profitòs, CEO de Ondulados Carme, C.A.

John Lennon

John Winston Ono Lennon (de nacimiento John Winston Lennon; Liverpool, 9 de octubre de 1940Nueva York, 8 de diciembre de 1980) fue un músico multiinstrumentista y compositor británico que saltó a la fama como uno de los miembros fundadores de The Beatles, reconocida como la banda más comercialmente exitosa y críticamente aclamada en la historia de la música popular. Junto con Paul McCartney, formó una de las parejas de compositores más exitosas del siglo XX. Demostró un carácter rebelde y un ingenio mordaz en su música, el cine, la literatura y el dibujo, así como en sus declaraciones en conferencias de prensa y entrevistas. Además, la polémica lo persiguió debido a su constante activismo por la paz a lado de Ono. En 1971 se mudó a Manhattan, donde su oposición a la guerra de Vietnam dio lugar a numerosos intentos por parte del gobierno de Richard Nixon de expulsarlo del país; mientras, sus canciones fueron adoptadas como himnos por el movimiento contra la guerra y la contracultura.

"Vivir es facil con los ojos cerrados"

Zincopar obtiene una flexografía de gran calidad gracias a DuPont y a un innovador proceso de producción de planchas patentado

2017 fue un año importante par ala sede de Zincopar en Parma. La adquisición de Riflexo (Treviso) a comienzos de año, ha completado su oferta de planchas de impresión flexográfica. La compañía experimenta un crecimiento constante desde hace años, gracias a su inversión en tecnología y recursos humanos. Este factor, unido al uso de materiales de gran calidad y la adopción de un sistema de producción diseñado especialmente por técnicos de preimpresión, ha reportado unos excelentes resultados para Zincopar.

Zincopar es una de las empresas italianas más veteranas en el sector de las planchas para impresión flexográfica de embalajes. Su historia se remonta a 1938, cuando el Sr. Ferri pasó a encargarse de la tipografía principal de la «Gazzeta di Parma», tarea con la que prosiguió con el paso de los años, siempre bajo la dirección de la misma familia. Hace 30 años la empresa se transformó para pasar de la litografía clásica y la fotolitografía offset a convertirse en un reproductor de preimpresión flexográfica. A día de hoy, Chiara Ferri, sobrinanieta del fundador, y su marido, Massimo Cipolla, dirigen a un

equipo de 26 empleados en las oficinas centrales de Parma y a 12 asociados (incluidos los dos accionistas minoritarios) en la sede de Riflexo en Treviso, especializada en planchas para impresiones en cartones corrugados e incorporada al grupo tras la reciente adquisición de enero, con el objetivo de completar la oferta.

Zincopar presta sus servicios principalmente a empresas de impresión del norte de Italia especializadas en la producción de embalajes para el sector de la alimentación y las bebidas. En los departamentos de producción funcionan ininterrumpidamente durante 360

días al año 5 CtP de Esko, 3 de ellos en formato 106x152 para impresiones de banda ancha y 2 para la producción de clichés de cinc para la impresión de latas con offset en seco, un nicho de mercado en el que Zincopar está obteniendo excelentes resultados. «Incorporamos el proceso de producción digital en 1999, primero con sistemas Barco y posteriormente con Esko, y nos decantamos por las tecnologías DuPont para el procesamiento de imágenes, el desarrollo y el acabado de la plancha», señala Massimo Cipolla, mientras confirma que DuPont es también su primer proveedor de planchas.

De izquierda a derecha, Massimo Cipolla, de Zincopar, con Mario Castelli y Ruggero Cordini, de DuPont.

«La tecnología y los materiales son la clave para un alto rendimiento, pero para aprovechar al máximo lo que nos proporcionan nuestros partners, es esencial disponer de un equipo muy especializado. Esa es la razón por la que incorporamos a Francesco Costanzo al departamento de preimpresión hace 7 años. Con su experiencia en impresión flexográfica/huecograbado nos ha permitido comprender las dificultades y los problemas que surgen en la sala de impresión. Al mismo tiempo, nos ha facilitado el desarrollo de un enfoque proactivo y una mentalidad positiva hacia nuestros clientes y operarios de máquina, ayudándoles a resolver sus problemas», añade Cipolla.

ZPX-Extreme, un proceso de producción patentado por Zincopar que proporciona resultados comparables al huecograbado

Los ingenieros de Zincopar suman a su excelente formación una enorme pasión por su cometido. Además, trabajan en un entorno estimulante que les lleva a buscar siempre soluciones que marquen la diferencia. «Como muchos otros operadores, hemos incorporado las planchas con puntos de cabeza plana a nuestro catálogo», señala Massimo Cipolla, «hasta desarrollar un sistema que hemos patentado denominado ZPX-Extreme, valiéndonos del software Esko Pixel+ y el hardware con línea de exposición ultravioleta de las planchas DuPont™ Cyrel® EASY ESE y ESX. Gran parte del trabajo se realiza en la oficina gráfica con el software para la selección de imágenes, mediante la ampliación de la gama de colores de la cuatricromía. Estamos convencidos que con esta solución, la cual emplea tecnologías y materiales de primera calidad, hemos conseguido dar un salto cualitativo que nuestros clientes han sabido apreciar, hasta el punto de encargarnos la impresión flexográfica para algunos pedidos que hasta ahora se realizaban en huecograbado».

Recientemente, Zincopar ha conseguido un importante contrato de planchas Cyrel® EASY con una reconocida marca internacional que participa en una concesión europea para cambiar una línea completa de productos de huecograbado a flexografía. El cliente comparó las propuestas de Zincopar

con las de proveedores de servicios de Inglaterra, España y Holanda. En la reunión con la agencia colaboradora del cliente, Francesco Costanzo, gracias a su experiencia previa en impresiones, pudo explicar los aspectos técnicos desde su punto de vista y aportar algunas sugerencias ante las preocupaciones de partida. Hizo hincapié en que, para obtener un resultado óptimo, se decantaría por emplear el proceso ZPX con planchas Cyrel® EASY.

Los resultados de impresión fueron muy satisfactorios y muy apreciados por la agencia, mientras que otros proveedores no lograron la calidad de necesaria. Finalmente, Zincopar se hizo con todo el contrato. «Si hubiésemos

tratado de ocultar los fallos que surgieron en las pruebas de color, no habríamos tenido la oportunidad de abordar los problemas técnicos con el cliente y no habríamos logrado los resultados satisfactorios que hemos conseguido», concluye Francesco Costanzo para destacar la importancia que otorga Zincopar al compromiso, el análisis y la resolución de los problemas codo con codo con el cliente.

Se trata siempre de un equilibrio entre densidad de color y las altas luces

Uno de los principales escollos a los que se enfrenta la flexografía para

Centro: Chiara Ferri, propietaria de Zincopar, con los técnicos de impresión Francesco Costanzo (izquierda) y Francesco Davoli (derecha).

alcanzar la calidad del grabado es el brillo de los colores y, como consecuencia, una mayor transferencia de color. Para abordar estas dificultades, la flexografía emplea tramados de alta lineatura, capaces de ofrecer una mayor complejidad de color, con mayor atención a detalles y sombras. «Con este sistema patentado, combinado con las planchas suministradas por DuPont™ Cyrel® EASY ESE, garantizamos una transferencia del color superior tanto en las altas luces, como en los sólidos y los medios tonos. Al mismo tiempo, gracias a una impresión muy estable y, por tanto, sencilla, somos capaces de mantener un equilibrio en todo el diseño, lo que proporciona resultados de impresión extremadamente atractivos. Los clientes que nos habían pedido expresamente un producto que les permitiera pasarse a la impresión flexográfica están muy satisfechos», señala Cipolla.

Con las planchas DuPont, Zincopar ofrece mejoras sean cuales sean las condiciones de impresión. Sus resultados han sido probados por impresores que trabajan en mercados donde la calidad es la norma, con máquinas de impresión de última generación que incorporan las funciones más vanguardistas, y siempre con un rendimiento óptimo. Otros clientes que utilizan máquinas más antiguas utilizaron las mismas planchas y, también en este caso, obtuvieron buenos resultados. La plancha Cyrel® ESE es por tanto un ingrediente esencial para una mejora cualitativa, sean cuales sean las condiciones de uso. La plancha Cyrel® ESE que emplea Zincopar en el proceso de producción ZPX-Extreme se caracteriza por su elevada transferencia de tinta, gracias a una superficie texturizada o con un diseño específico que no exige necesariamente el uso del sistema Esko Pixel+.

Como alternativa, la plancha Cyrel® ESX, diseñada especialmente para embalajes flexibles, de superficie lisa y en combinación con el sistema Pixel+ para conseguir una transferencia de tinta con una cobertura óptima. «Estas dos referencias forman parte de una nueva plataforma de planchas que ya emplean muchos reproductores de Italia, tanto las basadas en disolventes (ESX-ESE) como las FAST (EFX-EFE). La plataforma de planchas DuPont

EASY incluye también las planchas Cyrel® EPC para lograr impresiones de calidad en cartón, capaces de reducir notablemente el efecto de "barrado" del cartón. Se está desarrollando también una plancha específica para impresión en papel. De hecho, DuPont quiere introducirse en el mercado con esta nueva gama de planchas para todos los sustratos, con características estándar básicas que aseguren una impresión de gran calidad. Gracias a los estudios y experimentos realizados a nivel interno, ha sido posible maximizar los aspectos cualitativos de los productos, que resultan extremadamente

valiosos en los procesos de producción de planchas empleados en todo tipo de reproductores. DuPont está presente en el sector de la flexografía desde hace más de cuarenta años, con continuas innovaciones. La introducción de la plataforma de planchas Cyrel® EASY marca otro hito en la optimización y la calidad de los procesos, y ha recibido una excelente acogida en el mercado», señala Mario Castelli, director de ventas de DuPont Advanced Printing.

La plancha Cyrel® ESE que emplea Zincopar en el proceso de producción ZPX-Extreme se caracteriza por su elevada transferencia de tinta, gracias a una superficie texturizada o con un diseño específico que no exige necesariamente el uso del sistema Esko Pixel+.

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Blair Labeling instala Esko Automation Engine

QuickStart y cosecha los frutos de la automatización en solo una semana

Instalar un flujo de trabajo efectivo no tiene por qué ser complicado. En solo una semana, la empresa norteamericana Blair Labeling, Inc. instaló Esko Automation Engine QuickStart for Labels y logró reducir sus tareas manuales de preimpresión en más de un 30%, gestionando sus cinco máquinas de flexografía y una nueva máquina de impresión digital.

Desde 1986, Blair Labeling, Inc. (Blair) (www.blairlabeling.com), una empresa propiedad de mujeres y de minorías con sede en Denver, ofrece etiquetas multicolor sensibles a la presión para uso promocional e industrial. La empresa también fabrica calcomanías, precintos de seguridad, productos térmicos, patrones, tags, colgadores y tarjetas. Sus veinte empleados, además de manejar las máquinas de impresión, también se encargan de los procesos de troquelado, perforado, ranurado, laminado/barnizado UV y tramas graduadas. Blair también cuenta con un departamento de arte encargado de ofrecer servicios de diseño gráfico y preimpresión.

En busca de un camino fácil hacia la automatización

Hace unos años, Blair utilizaba un sistema de flujo de trabajo difícil de gestionar. “Por ejemplo, cuando hacíamos solapados personalizados, teníamos que crear manualmente correcciones de la capa base blanca. Era una pesadilla”, recuerda Marco De La Vega, directora financiera de Blair. Paulatinamente iniciaron la adopción de herramientas de Esko. “Nos gustó trabajar con Esko porque sus herramientas estaban integradas en Adobe ® Illustrator ®, en lugar de tener que usarlas como software separado. Una vez que nos familiarizamos con el uso de las herramientas, nos planteamos automatizar los procesos de preimpresión y decidimos invertir en Automation Engine QuickStart. Esta solución preconfigurada y fácil de usar aborda los principales problemas que limitan el rendimiento y provocan ineficiencias en la producción de etiquetas. Incluye tareas como la verificación previa de envases, la comprobación de códigos de barras con informes de calidad,

solapados, montaje por repetición, Smartmarks y tiras de control, así como informes de trabajo automatizados. “La integración fue totalmente fluida, seguramente de las más sencillas que recuerdo. Y eso que he trabajado en muchas”, recuerda De La Vega. “Pensé que necesitaríamos meses para configurarlo e incluso llamé a una empresa externa para avisarles de que podríamos necesitar su ayuda en caso de emergencia. Nunca requerimos sus servicios. El sistema se instaló y empezó a funcionar en solo una semana”.

“Hablé con Esko una semana antes de la instalación. Les conté lo que hacemos y cómo son nuestros procesos. No pusieron ninguna objeción. No cambiaron nuestra nomenclatura. Nos visitaron y configuraron Automation Engine QuickStart para adaptarlo a nuestro funcionamiento interno”, señala De La Vega. Esko instaló el flujo de trabajo, lo

configuró según los parámetros, las consultas de bases de datos y smartmarks de Blair y formaron a De La Vega y su responsable de arte en el manejo de los flujos de trabajo preconfigurados. Tras solo un día de trabajo, De La Vega se sentía cómoda con el sistema.

Más capacidad, mejor gestión y menos errores

Blair lleva tres meses usando Automation Engine QuickStart. “Uno de nuestros principales problemas era la gestión de productos. Me encanta poder buscar en nuestra base de datos de productos y utilizarla como referencia, y no solo para material gráfico. Puedo buscar fácilmente un producto partiendo de una palabra clave de la etiqueta. Es increíble. El sistema lo recupera todo. Podemos localizar la ficha de trabajo de la última vez que se

Esko Automation Engine QuickStart for Labels reduce el volumen de trabajo de preimpresión en más del 20 % y elimina posibles errores.

imprimió un trabajo y nos muestra si hubo algún cambio. Así tenemos la versión más actualizada del producto. Por ejemplo, tenemos un cliente con un producto del mismo sabor, pero con distinta información nutricional. Era fácil cometer errores porque no siempre sabíamos qué texto había que usar. El sistema me muestra la prueba correcta y los cambios aprobados en el texto”.

De La Vega también buscaba un sistema infalible. “Es fantástico saber que el 98 % de nuestros trabajos se pueden procesar automáticamente. Trabajamos manualmente en el 2 % de los trabajos que implican tareas difíciles, un trabajo que querríamos hacer de todos modos”, añade De La Vega. “Nuestra encargada de preimpresión está preparada para resolver la mayoría de problemas sin ayuda. Se agradece no necesitar a un experto en flujos de trabajo”.

De hecho, Automation Engine QuickStart ha hecho innecesario el trabajo de una persona. “Me dedicaba al material gráfico de todas mis cuentas; suponía el 30 % del negocio. Pero ahora nuestra encargada completa el 70 % de todo el trabajo”, afirma De La Vega. “Estoy fuera del sistema y ella se encarga de todo, y todavía me pregunta si puede hacer algo más”.

En promedio, Blair procesa unos 20-25 trabajos al día, y cada trabajo tiene unos 3-4 elementos de material gráfico. Desde que añadieron la máquina de impresión digital, aproximadamente cuando instalaron el flujo de trabajo de Esko, el número de trabajos no ha aumentado. Han trasladado más cuentas al proceso digital para poder adaptarse a la demanda de las máquinas de flexografía. “El número de copias por cada trabajo sí que ha aumentado. Por un mismo tamaño de troquel, podemos procesar entre 20 y 35 elementos de material gráfico en digital”, señala De La

Vega. “Sin embargo, esperamos lograr un 6 % de crecimiento con respecto al año anterior, mientras que la producción de planchas se ha reducido un 10 % como consecuencia de adoptar la máquina digital.

Por ese motivo, nuestra previsión es de crecimiento y al mismo tiempo de ahorro de costes. Seleccionamos múltiples elementos de material gráfico y el sistema los distribuye. Este proceso solía consumir mucho tiempo de preimpresión. El cambio es sin duda atribuible a las medidas de eficiencia aplicadas en el área de preimpresión y al hecho de trasladar una gran parte del trabajo a la máquina de impresión digital”.

Blair imprime etiquetas para botellas de agua en la máquina digital para una empresa que, en dos meses, ha solicitado 86 productos distintos. En Blair agrupan los productos e imprimen distintas etiquetas al mismo tiempo. “Ahorramos mucho tiempo. Imprimimos cinco etiquetas diferentes en anchura (de los cinco productos que requieran las mismas cantidades) y dos en el sentido longitudinal de la bobina”, comenta De La Vega. “Anteriormente, solo podíamos

imprimir etiquetas del mismo producto. Aunque solo sean quince minutos de trabajo por cada archivo, el tiempo va sumando. Nos ha permitido seguir siendo competitivos y asegurarnos de que el tiempo está cubierto en el coste”.

Blair ha eliminado muchos errores atribuibles a los operarios. “El sistema hace exactamente lo que le pedimos que haga. Procesa el trabajo y te lo muestra. Antiguamente, con los trabajos de montaje por repetición, en ocasiones usábamos el texto incorrecto. Ahora el sistema nos muestra el material gráfico aprobado y, por supuesto, con los parámetros correctos, se imprime correctamente”, afirma De La Vega.

“La automatización nos ha ayudado a ser más productivos, y ha sido muy fácil. A medida que conocemos mejor los entresijos de Automation Engine QuickStart, seguiremos creciendo e implementando nuevas capacidades”, concluye De La Vega. “No tengo ninguna duda: si volviéramos a repetirlo, instalaría otra vez Automation Engine QuickStart y arriesgaría mi trabajo por su fiabilidad. Estoy convencida de que no hay nada que el sistema no pueda hacer”.

El Centro Tecnológico Manel Xifra Boada de Comexi supera los 1.500 alumnos

El Centro Tecnológico Manel Xifra Boada, Comexi CTec, supera los 1.500 alumnos y sigue consolidándose como uno de los principales motores de conocimiento en el sector del envase flexible. En 2016, el centro recibió la visita de más de 200 empresas del sector y acogió más de 320 pruebas técnicas. Desde principios de 2017, las cifras del Centro Tecnológico siguen creciendo y la previsión es superar las del año pasado.

El Centro Tecnológico Manel Xifra Boada, situado en las instalaciones de Comexi en Riudellots de la Selva (Girona, España), acoge demostraciones técnicas, formaciones especializadas y asesorías técnicas con el objetivo de mejorar la competitividad de sus clientes. Uno de los elementos centrales es su Demo Center que, durante todo el año pasado, recibió más de 200 empresas de todo el mundo, con más de 500 visitantes profesionales. Asimismo, durante el 2016 se realizaron un total de 325 demostraciones técnicas, principalmente con impresoras flexográficas, cortadoras y laminadoras.

La actividad del Comexi CTec en el Demo Center sigue creciendo este año y, en el primer semestre de 2017, ya se han registrado más demostraciones técnicas que en el mismo período del año pasado, con un incremento de más del 10%.

El director del Comexi CTec, David Centelles, ha destacado que “estas cifras y el constante crecimiento en su actividad evidencian que el CTec se está erigiendo como un referente en el sector, trabajando tanto en demostraciones estándares como en demostraciones más personalizadas, adaptadas a las necesidades de los clientes de Comexi y obteniendo buenos resultados en los dos casos”. Centelles ha añadido que “el aumento de demostraciones y sesiones técnicas cada vez más personalizadas es una muestra clara del alto nivel de conocimiento de los técnicos del centro, del buen nivel de formación que se imparte desde este centro y de cómo los clientes valoran cada vez más el conocimiento y la experiencia de nuestros técnicos”.

Formación avanzada

El Centro Tecnológico Manel Xifra

Boada cuenta también con una amplia oferta formativa, con una programación anual de más de una veintena de cursos. Estas formaciones están dirigidas a los clientes de Comexi y se centran en cuestiones de interés relacionadas con las distintas fases del proceso de conversión del envase flexible para reforzar su conocimiento y mejorar la competitividad de sus empresas.

Desde la inauguración del CTec, asistentes de más de 200 empresas han participado en alguno de estos cursos teórico-técnicos avanzados. La tendencia es que el número de participantes a las formaciones organizadas por el centro siga creciendo a lo largo de este 2017. De hecho, durante el primer semestre de este año cerca de un centenar de personas ya han participado en alguno de los cursos, una cifra muy superior a la de los últimos años.

En este sentido y como novedad,

este 2017 se ha ofrecido con gran éxito un curso avanzado de laminación en alemán, que ha sido muy bien valorado por las empresas del sector, satisfaciendo una demanda existente. A la vez, también se ha programado un nuevo curso avanzado de corte en inglés y una nueva formación en huecograbado en español.

Además de estos nuevos cursos, el Comexi CTec incluye también formaciones en impresión flexográfica, de mantenimiento, soluciones de defectos de impresión y estandarización en flexografía, además de gestión del color. Todos sus cursos están acreditados por la Universidad de Girona como curso de especialización. Hasta hoy en día, todas las formaciones del Centro Tecnológico Manel Xifra Boada son muy bien valoradas por los asistentes, que puntúan la formación recibida con una nota media de 5,2 sobre 6.

Desde la inauguración del CTec, asistentes de más de 200 empresas han participado en alguno de estos cursos teórico-técnicos avanzados.

El Comexi CTec ofrece también asesorías técnicas a clientes, en sus plantas o en las propias instalaciones del centro tecnológico. Durante el año pasado, los técnicos de Comexi realizaron un total de 34 visitas a 24 empresas distintas. La mayoría de ellas se centraron en mejorar la productividad en el área de impresión y dar apoyo en la gestión y control del color.

Desde principios de año, desde el

Comexi CTec se han ofrecido 17 asesorías técnicas a empresas, lo que supone una tendencia al alza respecto años anteriores, también en este campo. Además, este 2017, se ha observado un incremento en el número de asesorías técnicas en laminación y corte, una tendencia que se prevé que siga creciendo en los próximos meses.

Como novedad, durante el año pasado, el Centro Tecnológico Manel Xifra Boada incorporó también las asesorías de ‘proyectos en mano’ que

se centran en ofrecer asesoramiento y formación desde el inicio del proceso. Estas asesorías están dirigidas a empresas que quieren integrar la producción del envase para consumo propio pero que no disponen de amplios conocimientos del proceso de producción de envases flexibles.

Paralelamente, el Comexi CTec ofrece también formaciones operativas de máquina personalizadas tanto en las propias instalaciones del centro como en otras empresas o en las plantas de sus clientes con el objetivo de mejorar el conocimiento sobre las máquinas.

Reconocimiento al alumno 1.500

Para celebrar el hito, Comexi CTec reconoció a su alumno número 1.500. En concreto, se trata de Andrey Zavgorodniy, de la empresa KubRotoPack, con sede en Krasnodar (Rusia) y especializada en la impresión en huecograbado. KubRotoPack se inició hace poco en la impresión flexográfica adquiriendo una impresora Comexi F2 MC-10 y una laminadora Comexi Dual. Zavgorodniy, asistente del curso de Mantenimiento Práctico en ruso, recibió un regalo conmemorativo.

Colaboración entre Lohmann y Comexi, la experiencia es la clave

La industria del envase flexible está en desarrollo continuo. Las soluciones innovadoras y la formación especializada en impresión flexográfica son y serán factores clave en los éxitos futuros. Muchas empresas de esta industria altamente especializada trabajan juntas, compartiendo conocimientos y haciendo sesiones con expertos, satisfaciendo así las necesidades de sus clientes. En este sentido, Comexi ya está trabajando en nuevas soluciones para la industria del futuro y Lohmann también hace lo mismo.

A mediados de mayo, especialistas gr á ficos de Lohmann visitaron Comexi durante la celebración de un ‘Open House’. La formaci ó n y las pruebas de impresión fueron dos de las principales temáticas que centraron esta jornada. Hoy en día, Comexi, como fabricante de maquinaria para la industria de conversión de envases flexibles trabaja conjuntamente con muchas otras empresas del sector de la impresión y la conversión ofreciéndoles asesoramiento a través de su Centro Tecnol ó gico Manel Xifra Boada (Comexi CTec). Asimismo, las empresas que acuden a Comexi tambi é n aportan sus conocimiento al personal del grupo. Con este tipo de

Asesorías técnicas

Comexi CTec reconoció a su alumno número 1.500, Andrey Zavgorodniy, de la empresa KubRotoPack, con sede en Krasnodar (Rusia).

jornadas, eventos, sesiones técnicas y formaciones personalizadas, Comexi quiere sumar su grano de areno en este mercado, potenciar y capacitar a sus propios trabajadores al mismo tiempo que amplía su red de networking.

Se trata del mismo enfoque que mantiene la empresa Lohmann Bonding Engineers, el año pasado abrió su Centro de Tecnología (TECCenter) con su propio ‘FlexLAB’ situado en Neuwied, Alemania, dónde se encuentra la sede de la compañía.

El concepto general del FlexoLAB se sustenta en el hecho que Lohmann desarrolla sus propios productos flexográ ficos así como sus propios procedimientos para optimizar la calidad de sus cintas adhesivas. Paralelamente, en el centro profundizan y analizan el funcionamiento de las impresoras flexo, evaluando posibles tendencias futuras. Adem á s Lohmann tambi é n ofrece entrenamientos especiales con colaboradores, socios y/o clientes.

El Director de Marketing de Comexi y del Comexi CTec, David Centelles, afirma: "Estamos totalmente comprometidos con la formación y nuestro objetivo es convertirnos en la fuerza motriz del conocimiento dentro del sector del envase flexible. En nuestro centro de formación y consultoría ofrecemos anualmente más de 20 cursos técnicos y talleres avanzados para profesionales con la voluntad de convertir el conocimiento en un valor a ñ adido clave para la industria de los envases flexibles".

En este sentido, Centelles subraya por qu é la experiencia es tan importante en este sector tan altamente especializado: "Habr á una evolución tecnológica en la industria

de los envases flexibles y hoy en día no se dispone de una descripció n clara de los perfiles de trabajo y profesionales que ser á n necesarios dentro de unos años. Esto significa que podría haber una necesidad de "nuevos ingenieros" en el futuro. Una necesidad que nosotros detectamos hace algún tiempo y, por eso, esta-

mos proporcionando un programa innovador desde 2013 dedicado a la formaci ó n de estudiantes con el Ciclo Formativo de ‘Impresi ó n Gráfica y Converting’ que tiene por objetivo formar profesionalmente a los próximos técnicos de la industria de la impresión y la conversión”.

El impresor de embalajes belga Vitra continúa expandiendo sus posibilidades con BOBST

Como parte de un importante programa de inversión, Vitra NV, la compañía de conversión e impresión de embalajes certificada por GMP y BRC con sede en Wommelgem, ha optado por dos prensas flexográficas de tambor central BOBST 20SIX y una contraencoladora CL850.

El nuevo equipamiento de BOBST se instalará en el segundo semestre de 2017 y sera una importante expansión de la capacidad de la empresa. Esta empresa familiar se fundó en 1935 y se encuentra actualmente bajo la dirección de las generaciones segunda y tercera. Para garantizar la máxima calidad de sus productos, Vitra se guía por normas de control de extrictos procesos desde la preproducción hasta la posproducción con las correspondientes capacidades internas.

Según Jan Laeremans, director general de Vitra NV, que modestamente describe su compañía como un «fabricante de embalajes mediano para el mercado regional», la decisión de invertir en equipamiento nuevo se tomó hace dos años. Tras una evaluación del equipamiento de varios fabricantes de maquinaria, Vitra optó por BOBST, entre otras cosas, porque las prensas

flexográficas BOBST ya existentes habían estado cumpliendo totalmente las necesidades de la compañía. Los tratos se cerró en diciembre de 2016.

Las dos prensas flexográficas de tambor central 20SIX cuentan con exactamente las mismas especificaciones. Con Diez colores, un ancho de impresión de 1050 mm y repeticiones de hasta 800 mm, pueden asumir una gran variedad de trabajos de impresión de embalaje flexible. Ambas máquinas estás equipadas con los más novedosos sistemas de inspección 100 % y espectrofotómetros en línea, ambos de BST-Eltromat, que garantizan a los clientes de Vitra una calidad excelente de manera consistente. Entre las características técnicas más destacables de las máquinas, también se encuentra el sistema de configuración fuera de prensa smartGPS™, que no solo reduce la cantidad de residuos en configuración

a casi cero, sino que además constituye un instrumento de control de calidad para el hardware de impresión y el montaje de clichés.

La Laminadora BOBST es famosa por su sensible control de tensión de banda, que permite el trabajo con una amplia variedad de bandas y combinaciones de sustratos Esta es una de las razones para la reciente compra de una Laminadora dúplex BOBST CL 850D multitecnología de 1350 mm de ancho por parte de Vitra. Esta máquina reemplazará una de sus laminadorasl actuales y se unirá a otra laminadora sin disolventes que ya está operativa en la planta de producción de Vitra. La BOBST CL 850 se destinará a aplicaciones con disolventes, ya sea con suministro por huecograbado o los carros flexo especificados por Vitra. La máquina también ofrece posibilidades de recubrimiento con diferentes tipos

Una laminadora dúplex multitecnología CL 850D en el Centro de competencia de Bobst Italia, San Giorgio Monferrato, Italia.

de barniz y laca, con el objetivo de optimizar el aspecto visual de la impresión o de mejorar las propiedades funcionales del sustrato, según requieren los embalajes de alta gama de Vitra. «Los laminados transparentes suelen ir de la mano de una clara preferencia por el alto nivel de transparencia que ofrecen los adhesivos a base de solventes. La uniformidad del recubrimiento debe ser, en estos casos, perfecta, ya que hasta el menor de los fallos se hace visible inmediatamente» —explica Jan Laeremans—. Al estudiar diferentes opciones, tuvimos en cuenta la capacidad del carro flexo de BOBST en la aplicación de un peso de recubrimiento inferior que no tenga efecto sobre la fuerza de adherencia laminada; este es uno de los puntos fuertes de la máquina en lo que a calidad de producto se refiere, junto con la alta velocidad de recubrimiento en hojas de aluminio finas sin roturas.

«En términos de eficiencia operacional, contamos con que nos permita aumentar la flexibilidad y minimizar los plazos de entrega, sobre todo en producciones de tiros cortos» concluyó.

(De izquierda a derecha): Jens Torkel, director general de Bobst Bielefeld; Jan Laeremans, director general de Vitra NV; Erik Bothorel, jefe de la unidad empresarial de BOBST División de alimentación continua; Peter Vincke, responsable key accounts, Bobst Bielefeld, en fronte a una prensa flexográfica de tambor central 20SIX en el Centro de competencia de Bobst Bielefeld, Alemania.

GSE cede un sistema de pruebas de sobremesa y un software de gestión del suministro de tinta a la escuela de artes gráficas del colegio Tajamar de Madrid

GSE ha cedido un sistema de pruebas de sobremesa Perfect Proofer a la escuela de artes gráficas del colegio Tajamar de Madrid, España, con el fin de favorecer el conocimiento de la flexografía, y también de la importancia del color, la calidad de la impresión y la eficiencia en la producción. La empresa ha cedido también a este centro de formación su software de gestión del suministro de tinta.

El colegio Tajamar ofrece un exhaustivo programa educativo con un sólido componente profesional y tecnológico. Su escuela de artes gráficas experimenta un crecimiento continuado, favorecido por las necesidades de los sectores de las etiquetas y el packaging flexible. Actualmente cuenta con unos 350 alumnos, con unas 90 nuevas matriculaciones cada año.

«El sistema de pruebas de sobremesa de GSE Dispensing es perfecto para la formación», comenta Javier Rodríguez-Borlado, jefe de estudios y antiguo alumno de Tajamar. «Los alumnos pueden verlo y tocarlo, y aprenden así cuál es el efecto de modificar distintos parámetros.»

El sistema Perfect Proofer reproduce de forma exacta las condiciones de la máquina de impresión flexográfica. Resulta, pues, ideal para la realización de pruebas con las tintas y la optimización de la calidad de la impresión antes de iniciar la producción de los trabajos. Es posible ajustar las especificaciones relativas a la presión, la velocidad, el tipo de plancha, las rasquetas y el rodillo anilox, y los resultados pueden verse de forma inmediata.

Gracias a la cesión del software de gestión del suministro de tinta de GSE, el colegio Tajamar podrá utilizar el software más avanzado para la formación de sus alumnos, algo que sin duda les proporcionará conocimientos prácticos de primera mano sobre las ventajas de la tecnología y sobre cómo esta contribuye a asegurar la calidad del color y eliminar el desperdicio en el flujo de trabajo de la impresión. Entre las muchas características de este software que permiten ahorrar tiempo, está la precisión en la preparación de las fórmulas y en el seguimiento de los lotes. Además, sus funciones de información permiten a los

usuarios una mejor gestión de los costes y los stocks.

«Esperamos que la experiencia de trabajar con el sistema Perfect Proofer y el software de gestión del suministro de tinta favorezca un avance en el conocimiento de las buenas prácticas más recientes, especialmente las relacionadas con la producción ajustada», cuenta Maarten Hummelen, director de marketing de GSE. «La impresión de packaging y etiquetas está cada vez

más orientada a los servicios, y el sector busca planteamientos más inteligentes del control de los desperdicios y la calidad para mantener la competitividad. Creemos que las herramientas que hemos facilitado al colegio Tajamar van a proporcionar a los alumnos las competencias necesarias para acceder a puestos de trabajo gratificantes, y trasladar las técnicas más avanzadas a las empresas en las que trabajarán.»

Javier Rodríguez-Borlado, jefe de estudios y antiguo alumno de Tajamar, Maarten Hummelen, director de marketing de GSE y Carlos Sánchez Llanes, profesor de Tajamar.

Nueva Tau 330 RSC.

Jordi Grau, Director de Ventas de Xeikon Iberia

Tras la celebración de Labelexpo, las novedades son tantas, que el Director de Ventas de Xeikon Iberia, Jordi Grau, aclara en esta entrevista las tecnologías presentadas por la firma, a quien van dirigidas, qué las diferencia de las del resto del mercado y todas sus ventajas. Además, ofrece su visión sobre la situación actual del sector y detalla cómo Xeikon puede ayudar a los impresores a superar sus preocupaciones.

Xeikon ha presentado en Labelexpo la Xeikon PX3000. ¿Para qué tipo de clientes cree que sería adecuada?

El objetivo del desarrollo de la plataforma inkjet UV Panther es extender el rango de aplicaciones donde disponemos de producto líder en prestaciones y costes. Y hemos valorado el que la tecnología de inyección de tinta actualmente ya nos permitía complementar nuestra plataforma electrofotográfica pudiendo ser considerada como primera opción en determinados usos.

Al enfrentarse a una decisión estratégica como es la incorporación de una nueva tecnología digital para una línea de alta producción, el cliente debe valorar parámetros como los materiales a imprimir, estándares de calidad, normativas a cumplir, usos a los que se verá sometida la etiqueta, rangos de tirajes, producciones totales a llevar a cabo por unidad de tiempo, sistemas de producción actuales, procesos de embellecimiento y acabados, etc. En definitiva, creemos que no se trata tanto de que un cliente escoja “la” tecnología adecuada sino “su” tecnología adecuada, que además puede ser más de una, según sus diferentes líneas de producción.

Posibles ejemplos de aplicaciones en los que, después de un análisis detallado de cada caso, apreciamos que puede ser una buena opción un sistema inkjet con los altos estándares en calidad, productividad y facilidad de integración como Panther, serían determinadas etiquetas de uso industrial (ordenadores, automóviles, industria química, etc.), o en productos de higie-

ne y limpieza, parafarmacia y otras. Siempre teniendo presente que los requerimientos que deban cumplir las etiquetas encajen perfectamente con las características de la impresión inkjet UV, por lo que preferimos no afrontar la elección desde generalidades sino estudiando cada caso.

¿Qué cree que diferencia a este equipo de otros que pueda haber en el mercado?

La trayectoria de Xeikon de casi 30 años diseñando y fabricando los equipos, consumibles y software que instalamos y mantenemos en nuestros clientes nos ha facilitado aprovechar toda esta experiencia integrándola en el desarrollo de nuestra plataforma inkjet Panther. Además, el hecho de contar con una cartera de producto que inclu-

ye tanto productos basados en electrofotografía (tóner) como inkjet, nos permite una visión y análisis objetivo de las necesidades particulares de cada proyecto, escogiendo la tecnología que mejor se adecúa a cada caso.

Podemos decir que el objetivo ha sido desarrollar una plataforma que permita trabajar a nuestros clientes con los estándares más altos de la tecnología inkjet en su impresión diaria, en condiciones reales, junto con los sistemas de gestión de flujo digital, tratamiento de dato variable y control de producción que hemos desarrollado en la larga trayectoria de Xeikon.

Ejemplos de lo primero podrían ser nuestro sistema de curado híbrido, beneficiándonos de lo mejor de los sistemas UV y LED-UV, gestión optimizada de fluidos y limpieza de cabezales, control de registro, etc. Respecto al

"Electrofotografía e inkjet son tecnologías dominantes que coexistirán en el mercado. La clave es elegir la que mejor se ajuste a cada caso"

segundo apartado, los usuarios de los sistemas Panther podrán disfrutar de las características, algunas de ellas exclusivas, de nuestro sistema de flujo digital X-800 que desde hace años equipa las unidades basadas en electrofotografía.

Con la ventaja añadida para nuestros clientes de que pueden unificar, bajo un mismo sistema de gestión de flujo de trabajo digital, tanto nuestras unidades basadas en tóner como inkjet, en caso de que eventualmente necesiten combinar ambas tecnologías, lo que hace mucho más eficiente, fácil y reduce los reprocesos y errores dentro de la producción digital de la imprenta.

En Labelexpo Xeikon también mostró la Xeikon Cheetah, calificada como el equipo de impresión digital de etiquetas más rápido. ¿A qué tipo de clientes va dirigida?

La velocidad de impresión de nuestra serie Cheetah llega hasta los 30 m/ min. Pero no es solo la velocidad nominal lo que la califica como la unidad más rápida dentro del segmento de mayor calidad de impresión. La clave está en que, gracias a sus características únicas, es capaz de ofrecer a sus usuarios los niveles más altos de productividad real de forma sostenida durante su larga vida útil. Lo logramos gracias a su alta velocidad de impresión, por supuesto, junto con una reducción de las paradas por mantenimiento o necesidades de servicio de las máquinas y su capacidad de atender largos intervalos de producción continua sin pérdida de prestaciones.

La serie Xeikon Cheetah, como plataforma basada en electrofotografía, podríamos decir de forma genérica que va dirigida a quien necesita la mayor calidad de impresión y versatilidad de usos, materiales y aplicaciones, junto con los niveles de producción mensuales de etiquetas más elevados.

Xeikon ha desarrollado la tecnología inkjet UV para la impresión de etiquetas autoadhesivas. ¿Qué beneficios ofrece esta tecnología en comparación con la serigrafía o el flexo UV?

Destacaría la rapidez de producción y entrega de los trabajos, capacidad de

personalización y variabilidad de contenidos, reducción de costes fijos, de mano de obra y de puesta en máquina, ahorro de desperdicio de materiales, precisión y estabilidad en la reproducción de colores, capacidad de reproducción de todo tipo de detalles, facilidad de gestión de reimpresiones, mejor control de producción e integración con sistemas de presupuestos y ERP.

¿Si un impresor de etiquetas tuviera dudas a la hora que decantarse por la tecnología de tóner o la inkjet UV de Xeikon cuál sería su recomendación?

Como ya hemos tenido la oportunidad de comentar anteriormente, creemos que uno de los mayores activos que podemos ofrecer a nuestros clientes es que no partimos de dogmas o asunciones previas al respecto de la tecnología cuando iniciamos el estudio

de un proyecto de impresión digital con nuestros clientes. La clave está en escuchar a nuestros interlocutores y entender sus necesidades y expectativas en el sentido más amplio, desde los requisitos de producción diaria hasta el nivel de desarrollo de negocio más estratégico. El objetivo es que el cliente de Xeikon pueda centrarse en sus propias necesidades y realizar una evaluación más objetiva de la adecuación a su caso de las distintas alternativas sin tener que enfrentarse, precisamente, a la ansiedad de qué tecnología es la que el mercado considera “correcta”.

Nuestra recomendación más bien sería que escoja lo mejor para su caso particular y que lo haga de la mano de un suministrador tecnológico que sea capaz de ofrecerle la experiencia, control de la tecnología, solvencia y continuidad de sus productos en el futuro, que su firma necesita en una decisión de inversión a largo plazo como ésta.

Xeikon PX3000.

¿Diría que son tecnologías complementarias y que por tanto contando con ambas se cubren las necesidades de impresión de etiquetas del mercado?

Sí, sin duda. Considerando un horizonte de tiempo razonablemente amplio, especialmente para los estándares de las tecnologías digitales, estamos convencidos de que no habrá una única tecnología de impresión digital, sino una convivencia de electrofotografía e inkjet. Si bien, como es normal a medida que madura la evolución de los mercados y productos, se irá dando un mejor ajuste de ambas en las áreas de mercado en donde cada una destaca. Y también se producirá en paralelo una consolidación en el número de suministradores de soluciones digitales, quedando aquellas firmas capaces de ofrecer un auténtico valor diferencial.

¿Cómo ve el sector de etiquetas en España?

En un muy buen momento, donde las carteras de pedidos permiten a los impresores poder desarrollar con mejor perspectiva sus negocios para mantenerlos al día de los nuevos requisitos que les solicitan sus clientes finales y establecer unos buenos fundamentos para los retos, que sin duda generarán en los próximos años los nuevos modelos impulsados por la revolución digital, así como los impuestos por los inevitables ciclos económicos.

Por sus contactos con las empresas del sector ¿Cuáles cree que son sus preocupaciones actuales?

Sin demasiado ánimo de generalizar,

podría mencionar un primer grupo de preocupaciones que, como no podría ser de otra manera considerando nuestra historia reciente, se centran en la continuidad de la estabilidad económica y del ciclo económico expansivo.

Pero preferiría destacar las relacionadas con el impresionante ciclo de revolución en la implantación a todos los niveles de la tecnología digital que estamos viviendo y, que está cambiando y va a cambiar, los modelos económicos y sociales en la medida en que impacta en nuestras vidas diarias como individuos y consumidores. Por supuesto estoy hablando de Internet, pero no sólo de ella, sino de muchas otras herramientas digitales como la disponibilidad de grandes bases de datos cada vez más manejables y nuevos paradigmas como el emergente que se ha dado en llamar “Internet de las cosas” (IoT, por sus siglas en inglés), que en su conjunto generan, entre otros muchos efectos, nuevos modelos de consumo y de comercialización, con niveles de segmentación y personalización de los productos nunca vistos. Y esto, por supuesto, implica importantes oportunidades y adaptaciones en la industria

de la etiqueta y el embalaje a las que los impresores deben hacer frente.

¿Cómo puede Xeikon ayudarles a superar estas preocupaciones?

Nuestro objetivo es, precisamente, ayudar a los impresores a ser más eficientes y a responder mejor a todos los retos citados en el punto anterior a través de la mejor implantación de tecnología digital en sus empresas, permitiéndoles ofrecer un servicio diferenciado, del más alto valor añadido posible. Y eso no consiste únicamente en la puesta en marcha de una nueva prensa sin más. Generamos soluciones completas para nuestros clientes, incluyendo en muchos casos elementos externos a la propia impresión, abarcando equipos de pre o post procesado e incluso aspectos organizativos. Soluciones a largo plazo que permitan su desarrollo futuro a medida que cambien las necesidades de nuestros clientes. Con la tranquilidad de que seguiremos a su lado gracias al compromiso y dedicación a nuestros productos y tecnología de impresión, que han sido y serán nuestra razón de ser.

Xeikon CX500.

Y proponiendo el uso de la tecnología de impresión digital más adecuada, allí donde realmente genere valor para el cliente y de forma que se complemente de la mejor manera con sus activos productivos actuales. Por supuesto no pretendemos que lo digital sea la mejor solución para todo, pero sí que nuestros clientes hagan el uso más rentable de la mejor tecnología digital.

¿Cuáles son los retos a los que cree que debe de hacer frente en España la industria de las etiquetas?

Eso es una pregunta quizás más adecuada para los responsables de las empresas que se enfrentan día a día a los retos del negocio de la impresión de etiquetas. Si desde la perspectiva del suministrador o consultor externo tuviera que destacar el que en mi opinión podría ser uno de los principales retos, éste sería el de la productividad. En el entorno actual creo que es fundamental la reducción de costes totales por unidad de producto acabado y también la capacidad de producir la mayor cantidad de producto posible por unidad de tiempo. Esto incluye también aquellos

conceptos de coste que no siempre se evalúan en su justa medida, como son los tiempos improductivos de activos (máquinas paradas), desperdicios de materiales, consumo energético, costes de inventarios (stocks de productos intermedios o acabados), preparación de trabajos (elaboración de pruebas para su validación, entonaciones, gestión de cambios, etc).

Y, por otro lado, desde la perspectiva de trabajar en contacto constante con la realidad de otros países de nuestro entorno, creo que tenemos un sec-

tor con la capacidad de generar un gran nivel de producto, con calidad, creatividad y excelente nivel de servicio. Con empresas que pueden competir en perfectas condiciones con las firmas de referencia de otros países y otras que pueden posicionarse con ventaja en áreas de mercados locales o especializados. En definitiva, se trataría de potenciar las excelentes capacidades de las firmas del sector para un mejor posicionamiento de las mismas vía crecimiento y/o especialización.

Grupo Argraf avanza en su desarrollo digital

La compañía, ubicada en la localidad alavesa de Oyón, acaba de invertir un millón de euros en su primera máquina digital en bobina y la previsión es llegar a 2020 con 4 de estas máquinas. Nuevas propuestas, nuevos desafíos. Grupo Argraf se enfrenta con ilusión a lo que siempre supone un reto: la inclusión de una nueva tecnología de impresión, en este caso digital.

Especializada desde su nacimiento en 1.939 en impresión de etiquetas, con la tercera generación al mando, visten más de 2.500 millones de envases al año entre vino y conservas, siendo líderes españoles en el etiquetado del vino. Este liderazgo se ha basado principalmente en la fuerte y constante inversión en tecnología.

En 1.999 apostaron por el incipiente mercado de etiquetas autoadhesivas en bobina con la incorporación de su primera máquina flexográfica, y tienen a día de hoy uno de los mayores parques de estas máquinas de España. Hace tres años apostaron por la tecnología offset en bobina y este año incorporan la digital.

La apuesta por la modernización forma parte del ADN de la empresa desde sus orígenes. “Ya fuimos pioneros en la introducción de sistemas informáticos y digitales en el sector, hace más de 30 años, cuando nadie los tenía. Nos

supuso un gran esfuerzo de investigación, puesto que la maquinaria y el software necesarios estaban aún en pañales.” , explica Alberto Torroba, gerente de la empresa.

Desde entonces han estado atentos a la evolución tecnológica, incorporando avances año tras año. “El mercado no para de evolucionar y creemos que la tecnología digital de bobina por fin está madura y nos dará la versatilidad que nuestros clientes requieren hoy en día, y que será imprescindible en el futuro”, explica Alberto Torroba, gerente de la empresa, quien añade que “en Grupo Argraf no hay lugar para la pausa. Esto es solo el comienzo. Esperamos tener para 2020 cuatro máquinas digitales y poder aumentar nuestra plantilla en 15 o 20 personas en varias secciones, para poder dar siempre el mejor servicio a nuestros clientes.”, añade Torroba.

Con la incorporación de esta nueva máquina conseguirán dar mayor velocidad de respuesta a las cada vez más numerosas producciones de pequeñas cantidades, dadas por múltiples razones, como la diversificación de marca, variaciones de diseño para otros mercados o la atomización de las ventas.

La compañía cuenta con unas instalaciones de diez mil metros cuadrados que albergan a una plantilla de más de 140 trabajadores. Pioneros en España en la implantación de los más modernos sistemas digitales para facilitar la creación y la preimpresión, así como en la incorporación de tecnología de impresión y acabados para plasmar en la etiqueta los diseños más complejos. Ocho décadas de esfuerzo que han hecho que más de mil empresas confíen en el trabajo de la firma alavesa.

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Adhesivas Ibi ahorra en tiempo y dinero gracias a su inversión en la tecnología Flenex FW de Fujifilm

Un año y medio después de su inversión en la tecnología de planchas Flenex FW de Fujifilm, la imprenta española Adhesivas Ibi ha experimentado una mejora significativa en sus estándares globales de calidad y producción, además de beneficiarse de un ahorro significativo en cuanto a tiempo y dinero.

Ubicada en el municipio de Ibi (Alicante), Adhesivas Ibi se especializa en etiquetas adhesivas para vinos embotellados, licores, aceite y vinagre. Fundada en 1979 por su actual propietario y director, José Luís Ivañéz, Adhesivas Ibi factura entre 5 y 5,5 millones de euros al año. La empresa, que cuenta con 40 empleados, combina las últimas tecnologías con la gran creatividad de su equipo para ofrecer una amplia gama de acabados personalizados, lo que permite ofrecer a cada uno de sus clientes una propuesta exclusiva y creativa en sus productos decorados.

"Los productos embotellados requieren etiquetas capaces de captar la atención y de promocionar el producto con exactitud", explica Ivañéz. "Los requisitos de los clientes han evolucionado con el tiempo; Adhesivas Ibi se ha adaptado a los cambios y a las exigencias de sus clientes. Nuestra infraestructura actual nos ha permitido incorporar una amplia gama de servicios de impresión que incluyen la serigrafía, la flexografía, el offset y la impresión digital."

La empresa ha experimentado un crecimiento sostenido desde su fundación, que quiere seguir impulsando en los próximos años. Ivañéz explica: "En los próximos tres años, nuestro objetivo es duplicar el volumen de negocio. Junto a la formación continua del equipo, vamos a destinar en este periodo entre 2 y 3 millones de euros en inversiones tecnológicas. Eso nos permitirá brindar en todo momento soluciones innovadoras a nuestros clientes a largo plazo."

Antes de su inversión en Flenex, Adhesivas Ibi externalizaba la mayor parte de su producción de planchas. Para Ivañéz, uno de los principales atractivos de Flenex fue la posibilidad de asumir internamente una cantidad significativa de esta producción, lo que permitía acelerar la producción, reducir los costes y optimizar el control sobre todo el proceso.

"Hemos experimentado reducciones en todos los tiempos de producción y procesamiento; si añadimos la mayor durabilidad de las planchas Flenex, el resultado es que podemos ofrecer las mismas impresiones en un periodo mucho más prolongado y además sacando el máximo partido a nuestras prensas de impresión."

"Ahora utilizamos Flenex para procesar la mitad de nuestra producción de planchas de flexografía", continúa Ivañéz. "Su estabilidad y consistencia en todo el proceso de producción e impresión nos permite ofrecer a nues-

tros clientes unos productos de altísima calidad que son nuestra seña de identidad. Un año y medio después de nuestra inversión inicial, nos sigue impresionando la durabilidad de las planchas y la calidad de los productos impresos que somos capaces de ofrecerles."

"Hemos experimentado reducciones en todos los tiempos de producción y procesamiento; si añadimos la mayor durabilidad de las planchas Flenex, el resultado es que podemos ofrecer las mismas impresiones en un periodo mucho más prolongado y además sacando el máximo partido a nuestras prensas de impresión."

Adhesivas Ibi es una empresa que exhibe con orgullo no solo la calidad de su trabajo, sino también su compromiso medioambiental y la eficiencia de sus métodos de producción. "El menor impacto medioambiental y la reducción de residuos fueron factores esenciales en nuestra decisión de invertir en la tecnología Flenex", afirma Ivañéz. "Las

José Luís Iváñez, Gerente de Adhesivas Ibi.

planchas Flenex se pueden lavar con agua, sin usar productos químicos, lo que nos ha permitido seguir siendo fieles a nuestras credenciales ecológicas."

"En general, estamos encantados con nuestra decisión de invertir en Flenex. El hecho de asumir internamente la producción de planchas nos ha generado un ahorro significativo en términos de tiempos y costes. Todos estos factores, además de la calidad, su facilidad de uso y su mantenimiento sencillo, hacen de Flenex un producto fiable y rentable que encaja perfectamente con nuestro modelo de negocio.

Ivañéz concluye: "Llevamos muchos años colaborando con Fujifilm; de hecho, nuestra primera máquina de serigrafía utilizaba la tinta Sericol de Fujifilm. Nos han ayudado crecer, desarrollar e implementar nuevas tecnologías que están contribuyendo a la estrategia de diversificación de nuestra oferta".

"Además de ofrecernos productos con el máximo nivel de calidad, el asesoramiento y el soporte técnico prestados se caracterizaron por la excelencia a la hora de implementar la tecnología

Flenex en nuestros procesos. Fue una transición impecable, y esperamos continuar con nuestra colaboración mutua en el futuro."

Joan Casas, Graphic Systems Manager de Fujifilm España, destaca: "Las planchas Flenex de Fujifilm han permitido a Adhesivas Ibi proporcionar un servicio de etiqueta capaz de cumplir con las

distintas necesidades de las marcas actuales. Por la importancia para su filosofía empresarial de su estrategia de calidad y respeto por el medio ambiente, Flenex ha encajado perfectamente en la oferta de Adhesivas Ibi. Tenemos muchas ganas de seguir colaborando con ellos y de contribuir al desarrollo y el crecimiento de su negocio".

Germark invierte en la tecnología de inyección de tinta de Domino para ofrecer un mejor servicio a sus clientes

Domino estuvo encantado de dar la bienvenida en su stand 9A60 a Iban Cid presidente de Germark la mañana de apertura de Labelexpo 2017, cuando llegó a tomar posesión de su impresora de 7 tintas Domino N610i expuesta hasta ese momento en el stand de Domino. La impresora será entregada a la empresa con sede en Barcelona inmediatamente después de la feria. Esta inversión representa el primer paso de Germark en la impresión digital por chorro de tinta, siendo esta empresa una de los primeras en adoptar la tecnología de impresión digital.

Este exitoso negocio familiar, fundado en 1958 por el padre de Iban, emplea a 104 personas y tuvo una facturación de 11,7 millones de euros en 2016. Son reconocidos líderes del mercado en la impresión de etiquetas premium en España con una gran base de clientes internacionales, operando en todos los sectores, incluyendo salud y belleza, alimentos y bebidas, farmacéutica, industrial y química.

Utilizando una amplia selección de tecnologías de impresión como tipografía, flexografía, rotatorio y de pantalla plana de seda, adhesivo y recubrimiento de silicona, Germark ofrece una gama completa de soluciones de etiquetado a su cleintela. Entre ellas se incluyen la impresión de etiquetas decorativas autoadhesivas, etiquetas promocionales, etiquetas funcionales, etiquetas RFID y estuches retráctiles, a través de máquinas de etiquetado, impresión y aplicación, de aplicación de estuches retráctiles e impresoras de transferencia térmica para uso propio de sus clientes.

Reconocida por ser innovadores en su campo, Germark fue la primera empresa en España en invertir en una impresorta digital en el año 2000, y también la primera en invertir en una prensa de impresión, adhesivo y recubrimiento de silicona en 2008. Su primera aventura en la impresión digital fué con una impresora de tóner seco, pero cambiaron a tóner líquido en 2006.

Iban Cid, Presidente de Germark, explica lo que ha llevado a la compañía a pasar a la tecnología digital de inyección de tinta: "La impresora digital de inyección de tinta N610i de Domino es un buen complemento a nuestras tecnologías de impresión existentes, permitiéndonos ofrecer una gama comple-

"La impresora digital de inyección de tinta N610i de Domino es un buen complemento a nuestras tecnologías de impresión existentes, permitiéndonos ofrecer una gama completa de soluciones a nuestros clientes" comenta Iban Cid

ta de soluciones a nuestros clientes".

Iban continúa: "Realizamos una extensa investigación y visitamos dos de los clientes existentes de N610i de Domino en el Reino Unido y Francia antes de decidir invertir en una impresora de etiquetas Domino N610i de 7 colores. Nos impresionó especialmente

la alta calidad de impresión, los costes de producción rentables y la capacidad de agregar etiquetas con texturas digitales. Además, la alta opacidad de la tinta blanca nos permitirá reemplazar trabajos convencionales de serigrafía con chorro de tinta para tiradas cortas ".Iban, ex presidente de FINAT (asociación europea para la industria de etiquetas autoadhesivas) y ANFEC (la asociación española de impresores de etiquetas) concluye: "Germark es un negocio vanguardista que innova constantemente y proactivamente, busca ofrecer soluciones rentables que contribuirá al éxito de las marcas de nuestros clientes. Estamos encantados de introducir la tecnología de inyección de tinta de Domino en nuestra cartera, ofreciendo a nuestros clientes la oportunidad de ser más competitivos y de ofrecerles un mejor servicio".

Andrea McGinty, Marketing Manager, Domino Digital Printing Solutions, Iban Cid, Presidente de Germark y Pedro Marta, Domino Digital Printing Sales Manager Iberia.

Etiquetas Adhegraf se decanta por la máquina de impresión de etiquetas Screen Truepress JET L350UV

Recientemente Etiquetas Adhegraf, parte del Grupo Hispagraf de Madrid, España, ha adquirido una máquina de impresión digital de etiquetas Screen Truepress Jet L350UV. Como división de impresión de etiquetas especializada dentro del grupo más amplio de impresión de packaging,

Adhegraf atiende a diversas industrias, aunque el 80% de la producción está dedicada a los productos farmacéuticos. Tras rigurosas pruebas efectuadas con cuatro tecnologías diferentes, y tres visitas a la fábrica, Adhegraf optó por la máquina de impresión Screen L350UV por su calidad de impresión, gama de sustratos, productividad y niveles de servicio.

“La productividad y la calidad son obviamente importantes para nosotros como compañía, dado que el valor es una ventaja clave que podemos transmitir a nuestros clientes,” afirma David Pérez, Director General, “A través de nuestros exhaustivos análisis, hemos podido confirmar que la máquina de impresión es muy fácil de manejar, ofrece altas velocidades, los cambios de tarea son sencillos y los trabajos de mantenimiento se ven significativamente reducidos. Este ahorro de tiempo se trasmite al cliente con plazos de entrega más cortos, por lo que ofrecemos un mejor servicio. Todo esto se logra simultáneamente proporcionando un nivel de calidad sobresaliente”.

El servicio al cliente local proporcionado por HTGraf, el representante local de Screen que vendió la máquina de impresión a Adhegraf, junto con el servicio remoto de los técnicos de servicio de Screen también se citaron como factores clave para la decisión según el Sr. Pérez. “Con la experiencia del equipo de Screen CTP sabemos que el equipo es fiable y que el servicio es rápido cuando se necesita”.

La velocidad de impresión de 50 metros por minuto de la Screen Truepress Jet L350UV la convierte en una de las máquinas de impresión más rápidas del sector, pero también era fundamental para Adhegraf la calidad de impresión constante y la exactitud precisa, especialmente requerida en el caso de los productos farmacéuticos. La Truepress Jet L350UV está equipada con cabezales de impresión Screen

patentados con tecnología inkjet con 4 tamaños de gota. La excelente reproducción de degradados por un sistema de tramado de alta resolución, junto con la más amplia gama de colores de nuestras tintas UV patentadas, se traduce en un nivel de calidad de impresión excelente. Asimismo, un mecanismo de transporte completamente estable, controla estrechamente la alimentación del papel para evitar desviaciones y mantener unas condiciones de transferencia óptimas, garantizando una constante y alta precisión de registro.

“No solo podemos lograr un porcentaje muy alto de colores Pantone con la

máquina de impresión L350UV, sino que la impresión y la reproducción del color son extremadamente estables. Entre repeticiones del mismo trabajo, vemos la misma calidad desde la primera a la última página,” comenta el Sr. Pérez, concluyendo: “Los parámetros de calidad de nuestros clientes son cada vez más minuciosos, las soluciones de seguridad son extremadamente importantes por lo que es crucial que nuestros clientes puedan confiar en la calidad de nuestros productos desde la primera etiqueta a la última”.

www.hispagraf.com

David Pérez Jiménez – Director General de Adhegraf junto con Jerónimo Pozo - HTGRAF Director Regional (derecha).

Flint Group Sheetfed lanza la nueva gama BIO de etiquetado en el molde, Novastar® D 2000 IML BIO

Ampliando su rango de productos para etiquetado en el molde (IML) y presentando a las imprentas no-UV la posibilidad de competir en este mercado creciente, Flint Group anuncia la disponibilidad global de Novastar® D 2000 IML BIO para papeles metalizados y soportes no absorbentes.

En palabras de Jürgen Riedlinger, Director Global Product Management, Sheetfed, “Durante los últimos 5 o 6 años, la producción global de etiquetado en el molde (IML) ha crecido alrededor de un 4% por año, debido en parte a la capacidad de la tecnología para destacar la visibilidad del producto y la identificación de marca en el mercado. Y nosotros creemos que la tecnología IML continuará aumentando de forma significativa ya que la eficiencia de la fabricación y la calidad visual que aporta obtiene un apoyo más amplio. Actualmente el etiquetado en el molde cuenta con menos del 3% de todo el etiquetado, por lo que hay amplio espacio para el crecimiento.”

Novastar® D 2000 IML BIO es una tinta sheetfed de baja migración, libre de aceites minerales para ser usada en la impresión de etiquetas sin contacto directo con los alimentos. Adecuada para la impresión de trabajos que cumplen la norma ISO12647-2, Novastar® D 2000 IML BIO es especialmente adecuada para la impresión en papeles metalizados y otros soportes no absorbentes. Es el último de una serie de productos introducidos por Flint Group para crear un portafolio completo de productos para el mercado de impresión offset de etiquetas.

Esta serie de alta intensidad presenta buena printabilidad, con excelente definición de punto y rápido secado

oxidativo. Basada en materias primas renovables y fabricada conforme a las Buenas Prácticas de Fabricación (GMP), tiene una excepcionalmente buena adhesión y resistencia al rayado, al tiempo que es muy versátil tanto en altas termperaturas como en temperaturas bajo cero.

La gama llega al mismo tiempo que los colores Novastar® D 2000 IML BIO y se une a una famlia creciente de productos IML de Flint Group que incluye el barniz acrílico Novaset® 4940/40 IML y las gamas de curado UV UltraCura Sens para papel, cartón y plástico y UltraCura Sens Plas para materiales no absorbentes, aluminio y sustratos IML.

El Sr. Riedlinger explica “Nosotros recomendamos a los clientes el uso de nuestras tintas Novastar® IML y barnices, junto con el aditivo de mojado Varn® AF 4000, los cauchos dayGraphica® 3610 y cualquiera de nuestros polvos antimaculantes Varn® , para obtener buenos resultados sistemáticamente en una situación de impresión convencional. En el caso de que utilicen nuestros productos de curado UV UltraCura, disponemos del aditivo de mojado Varn® Ultra 4100 y los cauchos UV dayGraphica® 4200 para ofrecer el mismo alto nivel de fiabilidad y calidad”.

Para concluir, el Sr.Riedlinger indica que “mientras Europa actualmente tiene la participación más alta del mercado global de IML, las principales oportunidades de crecimiento para el futuro están en América del Norte y, debido al incremento en la demanda de alimentos y bebidas, en los mercados emergentes de China, India y América del Sur. También vemos potencial en los mercados de alto valor como pails de pintura y envases nutracéuticos, debido al aumento de popularidad de los colores metálicos de alto impacto, decorativos y llamativos.

Con la introducción de Novastar® D 2000 IML BIO disponemos ahora de un portafolio completo, disponible globalmente para cumplir las necesidades de los impresores de IML allí donde estén.”

Jürgen Riedlinger, Director Global Product Management, Sheetfed.

Evaluación de la impresión digital de etiquetas en Europa: FINAT publica un Estudio sobre el mercado digital de etiquetas

La tecnología de impresión digital ha cambiado considerablemente el panorama del manipulado de etiquetas, como muchos otros segmentos de las artes gráficas. La federación internacional de fabricantes de etiquetas FINAT, que estudia de cerca la compleja cadena de suministro de lo que hoy en día se considera una etiqueta, decidió recientemente que había llegado el momento de analizar el segmento digital en profundidad. Así, encargó un estudio detallado sobre los efectos de la impresión digital en la industria europea del etiquetado que describe el estado actual, las previsiones de cuota de mercado y crecimiento hasta 2022, los datos de referencia sobre empresas de manipulado y las tendencias de producción. Los resultados son reveladores.

Valor de mercado en Europa

Según el estudio, la impresión digital representaba el 9,7 % del valor total del mercado europeo de las etiquetas impresas en 2016, un porcentaje superior a la media internacional. Si bien es un porcentaje pequeño del valor total europeo –que supera los 16.000 millones de euros–, demuestra que las ventajas tecnológicas innovadoras de la impresión digital tienen una acogida considerable.

Preferencias de las empresas de manipulado

El estudio también sirve para conocer la cuota de mercado de las impresoras digitales según el tipo de máquina: chorro de tinta o tóner. De las dos mil impresoras digitales de etiquetas instaladas en Europa, el 76 % son de tóner y el 24 %, de chorro de tinta/híbridas. Sin embargo, las previsiones de crecimiento hasta 2022 indican que las máquinas de chorro de tinta crecerán a un ritmo anual superior al de las impresoras de tóner.

Retos digitales

Las empresas de manipulado revelan en el estudio los desafíos a los que se enfrentan con sus impresoras digitales. La primera dificultad es el coste de propiedad; la segunda, el tiempo de inactividad por problemas de servicio; y la tercera -dato interesante- el volumen de encargos necesario para mantener los equipos digitales ocupados. Por otro lado, los dueños de impresoras de tóner señalan que imprimir blancos muy opacos es uno de los problemas con los que topan, mientras que los propietarios

de máquinas de chorro de tinta citan los requisitos de acabado y la coincidencia cromática como obstáculos importantes.

Marcas

Algunos clientes piden etiquetas impresas con técnicas distintas combinadas -probablemente para etiquetas versionadas-, pero en general no

especifican que se use tóner ni chorro de tinta, ni, de hecho, impresión digital. No obstante, sí que hay cada vez más clientes que piden a las empresas de manipulado que tengan tecnología de impresión digital. Así pues, el estudio confirma que se trata de un cambio de tendencia significativo en la industria del etiquetado.

Presentación del estudio

La estadounidense LPC, empresa especializada en estudios de mercado con más de veinte años de experiencia en los sectores de las etiquetas y los envases, fue la encargada de realizar el estudio. Jennifer Dochstader y David Walsh, responsables de LPC, elaboraron el Estudio sobre el mercado digital de etiquetas FINAT 2017 y entregaron un informe preliminar a los miembros de FINAT durante el European Label Forum organizado por la federación en junio.

«Un viaje de descubrimiento»

Jules Lejeune, director general de FINAT, se muestra muy satisfecho con el resultado. El Estudio sobre el mercado digital de etiquetas FINAT 2017 es «un retrato detallado del sector y de sus mercados de aplicación que embarca al lector en un viaje de descubrimiento de nuevas realidades. Las etiquetas, como otros formatos de envasado, ya ofrecen más versatilidad en la sala de impresión, permiten mayor interacción con el cliente y proporcionan una oferta de productos mejorada para atraer a marcas de todo el mundo».

Jules Lejeune, director general de FINAT

SOLUCIONES  EN IMPRESIÓN DIGITAL ÚNICAS Y A SU MEDIDA

Listos para el siguiente desafío.

Como especialistas en tecnología de impresión verdaderamente directos y dedicados exclusivamente a esta misión, creemos que usted debe responder a los retos que le plantea el mercado en su producción a su propia manera. Por eso ofrecemos una gama más amplia de tecnologías digitales para una amplia gama de aplicaciones. Desde etiquetas de vino hasta decoración de paredes; desde tóner a inyección de tinta¿cómo podemos ayudarle a preparar su negocio para el próximo desafío?

www.xeikon.com

Mauro Mercadante Co-Fundador de RTS

El RTS Easy Display es, sin duda, una de las novedades más significativas que RTS ha desarrollado recientemente para mejorar la eficacia de los procesos productivos. Se trata de una nueva aplicación para empresas que quieran desarrollar y producir embalajes complejos, en particular, expositores. RTS se propuso encontrar una solución digital que permitiera acelerar la producción y facilitar la gestión de la ficha técnica de los expositores.

Sr. Mercadante, ¿cómo y por qué RTS ha lanzado esta aplicación?

“El mercado exige cada vez más eficacia en la producción y en la gestión del embalaje con componentes múltiples. De hecho, este tipo de embalajes es conocido por su buen margen de beneficio.

Frente a esta creciente exigencia, RTS decidió ofrecer a sus clientes una evolución de la gestión de la ficha técnica con nuevas funciones optimizadas para gestionar embalajes complejos y conseguir un diseño más ergonómico”.

¿En qué consiste la nueva gestión de la ficha técnica de expositores?

“Esta nueva gestión abarca peculiaridades para la producción de expositores. En particular, permite tener una visión de conjunto de la estructura, una rápida gestión y una comprensión de la ésta que se plasma en la corrección y la exactitud de los datos”.

¿Cuáles son los principales beneficios que se obtienen con esta gestión optimizada?

“Las nuevas funciones simplifican la definición de cada uno de los componentes individuales que conforman el expositor. Además se pueden agrupar los componentes tanto desde el punto de vista de la producción como del montaje.

"RTS lanza Easy Display, nuevo sistema de desarrollo de proyectos y producción de expositores"

El sistema ofrece la sección “preferidos”, que memoriza componentes usados anteriormente. Las principales ventajas se dan en la fase de proyección y elaboración de presupuesto, en la generación de variantes de proyecto y en revisiones de la oferta.

Esta nueva gestión facilita en gran manera la definición de un expositor, así como la comprensión de su estructura y la comprobación de la exactitud de los datos necesarios para analizar los costes, la fabricación y el ensamblaje.

El nuevo sistema permite usar materias primas distintas al cartón ondulado y además, prevé la gestión de los materiales asociados. Cada uno de los materiales usados puede ser gestionado en stock del almacén o como material que deberá obtenerse a partir de un pedido.

La gestión de los embalajes complejos es más bien articulada y para ello hemos desarrollado un entorno gráfico nuevo e innovador que permite disfrutar al máximo de las nuevas funciones de la ficha técnica organizadas en un gráfico arbóreo (tree-view).

De esta forma, la información asociada a los expositores se muestra con total claridad. El usuario puede interpretar fácilmente la confección de cada uno de los componentes y su naturaleza dentro de la ficha técnica. Esta forma de presentar la información facilita el mantenimiento posterior y la gestión de la ficha técnica: creación de compo-

nentes añadidos, materiales, elaboraciones, ensamblaje de componentes, etc.

Con este nuevo módulo añadido, RTS quiere apoyar a las empresas del sector del Cartón Ondulado que decidan tomar las decisiones estratégicas más innovadoras”.

Vega: 70 años al servicio de la industria del cartón

Vega srl de Paderno Dugnano (Mi), celebra los 70 años de actividad en el año 2017. La sociedad, propiedad de la familia Nava, proyecta, desarrolla, y comercializa máquinas, plegadoras encoladoras para cajas de cartoncillo y cartón ondulado desde su fundación en el año 1947. Con la ocasión, nos reunimos con Giorgio y Jacopo Nava para que nos contaran sobre el pasado, el presente y el futuro ... siempre con el emblema Made in Italy.

Vega representa el típico ejemplo de espiritu empresarial italiano, que en momentos dificiles ha sabido reaccionar con determinación, dando vida a empresas capaces de crecer en el tiempo para establecerse internacionalmente. Embajadores del "Made in Italy" en un sector fuertemente presenciado de grandes grupos multinacionales. Vega ha visto, desde siempre, un miembro de la familia Nava al timón. Fundada en el año 1947 por Mario Nava en Cinisello Balsamo (Mi) como oficina mecánica, el primer proyecto en el cual se vieron involucrados los técnicos fue la construcción de la plegadora encoladora PM350. Hoy en día, esta máquina está la sala de exposición de Vega sigue siendo una hermosa muestra del modelo número 4 construida en 1948. La máquina aún puede pegar estuches lineales desde de punto de cola con un formato máximo de 35 cm a caja abierta. Durante los siguientes 20 años, la compañía ha seguido paso a paso el desarrollo de la industria gráfica y del cartón italiano, diseñando y construyendo varios modelos exitosos, entre los cuales está: el Minor 350, el Vegatronic CAU y el SAU 94, y la Versatil Vega con ángulo.

En el 1970 se construyó la actual sede de la compañía, proyectada por el Ing. Giorgio Nava, hijo de Mario, quien gracias a la nueva estructura sentó las bases para el futuro crecimiento empresarial, siguiendo los pasos y principios transmitidos por el padre Mario: "En primer lugar, fortaleza económica y financiera, seriedad en las relaciones con nuestros colaboradores, la calidad de la producción y el comportamiento leal hacia los clientes y proveedores que nos permita enfrentar con la frente alta, convencidos del rigor de las ideas propias y del comportamiento correcto”, comienza Giorgio Nava.

En el transcurso de los siguientes años y hasta el día de hoy, se han producido modelos que ahora son hitos en la historia de Vega: la Junior, la Onda, la

750, la 100-115, todos ejemplares que a menudo aún están en producción en muchas empresas del cartón en el mundo.

Hoy, al frente de la empresa y en representación de la tercera generación, se encuentra Jacopo Nava, hijo de Giorgio y nieto del fundador, quien con una sólida formación a sus espaldas ya ha demostrado excelentes habilidades de gestión, conduciendo la empresa durante períodos de crisis económicas recientes, gracias también a los consejos del padre Giorgio, siempre presente al lado del hijo también después del paso generacional en años muy difíciles, con una visión empresarial moderna y del futuro cada vez más basada en la internacionalización de la empresa , que hoy coloca a Vega entre

las empresas líderes en el sector de los fabricantes de máquinas del embalaje.

"Permítanme un agradecimiento personal y sincero a todos nuestros colaboradores actuales y pasados, a los proveedores, a los clientes y a todos aquellos que nos han demostrado su confianza, nos han permitido estar aquí hoy para contar esta bella historia italiana. Les deseo a todos un sereno y feliz futuro en todos los niveles ", concluye el Ing. Giorgio Nava.

Entrevista a Jacopo Nava, Gerente General de Vega

70 años son un buen objetivo... si miras atrás, ¿cuál es el primer pensamiento que te viene a la mente?

Es seguramente un evento memorable que marca un punto, una etapa fundamental de la historia de nuestra sociedad,

Basta pensar que una marca histórica famosa en todo el mundo como la Ferrari, quien ha alcanzado, este mismo año, el mismo objetivo, hace entender la importancia del momento.

Mirando hacia atrás, el pensamiento se ubica en mi abuelo, quien con tanta dedicación y tenacidad creó, de la nada, un pequeño taller mecánico donde, con la ayuda de un colaborador de confianza, construyó la primera Plegadora Pegadora; mi padre, actual presidente de la Compañía, quien con habilidades emprendedoras innatas ha llevado a Vega a ser uno de los principales intérpretes en nuestro sector.

Pero el cuadro no estaría completo sin el compromiso constante de nuestros colaboradores, gracias a su dedicación y pasión transmitida diariamente para alcanzar los objetivos de la empresa.

En un mercado altamente competitivo y conducido por grandes grupos multinacionales, ¿cual es el secreto para lograr mantenerse en el top?

Para una realidad pequeña como la nuestra, la clave del éxito es, en mi opinión, en nuestra capacidad de adaptarnos a las diversas necesidades de nuestros clientes, haciendo que nuestras Plegadoras pegadoras sean la más versátiles posibles y manteniendo el producto en los más altos estándares de calidad y durabilidad sin bajar con fáciles compromisos de costo / calidad. Nos ocupamos especialmente en la atención al cliente con respuestas rápidas y honestas, con una constante y continua relación informal pero de máxima colaboración y transparencia.

¿Cual es la tecnología o el modelo che ha representado para Vega un hito en la historia?

Hay tantos ... es muy difícil elegir uno; Vega 750 y Onda 1600 dos Plegadoras Pegadoras que sentaron las bases de la historia de la empresa: máquinas tan bien diseñadas que incluso hoy, a pesar de haberse dejado de producir, desde hace más de 30 años, siguen funcionando perfectamente en empresas de todo el mundo. Con esta

filosofía constructiva, estamos produciendo en Magenta y ensamblando las máquinas actuales en Paderno Dugnano con la convicción de que mañana podremos contarlas como fases generacionales clave de nuestro pasado.

La llegada de la impresión digital también ha cambiado profundamente las necesidades del mercado del cartón, con tiradas cada vez más cortas. ¿Cuál es su respuesta a estas nuevas necesidades?

Sin duda, invertir en investigación y desarrollo continuo de productos. Desde los primeros modelos de nuestras Plegadoras Pegadoras, facilidad de uso y la gran versatilidad han sido elementos característicos de Vega. No hemos hecho nada más que avanzar en esta dirección, reduciendo al mínimo la velocidad de los tiempos de puesta en marcha que son cada vez más frecuentes y diversos.

Afortunadamente, hoy en día, la tecnología, el sentido común, y el Internet nos permiten evolucionar el producto de manera tan rápida y controlada que podemos producir productos de alta calidad, rendimiento y fiabilidad.

¿Porque es tan difícil proyectar y construir en Italia?

Mucho. Los costos están entre los más altos de Europa, la competencia es cada vez más agresiva. La mayoría de nuestros competidores han reubicado su producción en países donde los costos laborales son muy inferiores a los nuestros. A pesar de esto, nuestra firme intención es continuar produciendo en nuestro territorio porque creemos que la calidad de “Made in Italy” sigue siendo la clave de nuestro éxito.

¿Qué proyectos tienen para los próximos, digamos, ... 70 años?

Es una buena pregunta. La nuestra es una realidad familiar que llegó a la tercera generación. Trabajando con la misma pasión y dedicación, no excluimos ningún objetivo que sea rentable y que nos permita seguir transmitiendo pasión en nuestro principal business: La Plegadora pegadora.

Giorgio y Jacopo Nava, nos hablan del pasado, presente y futuro de Vega.

Estesa, nuevo distribuidor para España de la empresa

New Solutions

NEW SOLUTION es una empresa portuguesa que se dedica al diseño y fabricación de máquinas de impresión digital para el sector textil, etiquetado, cartón ondulado y packaging. Desde el pasado mes de junio de 2017 ESTESA SL distribuye en España a NEW SOLUTION para el cartón ondulado y packaging.

El grupo NEW SOLUTION, con sede central en Vila Nova de Famalicao (cerca de Oporto), tiene unas instalaciones con más de 9.000 m2 construidos y 100 empleados. Recientemente han invertido más de 8 millones de Euros para ampliar, modernizar sus instalaciones y comprar nuevos equipos para la fabricación de sus máquinas.

NEW SOLUTION realiza en Vilanova de Famalicao todo el proceso de fabricación de sus máquinas, desde la proyectación hasta la fabricación de las máquinas, lo que les permite reducir los tiempos de entrega y controlar de primera mano la calidad de sus equipos.

- Diseño - El equipo de ingenieros e informáticos de I+D junto con colaboraciones de las universidades portuguesas más prestigiosas diseñan las máquinas y las patentan a nivel mundial.

- Producción – Durante 2017 se ha renovado el parque de máquinas herramientas, adquiriendo nuevas fresas de control numérico para el mecanizado, soldadura, corte laser, hendido y pintura electrostática. Con esta inversión

NEW SOLUTION ha podido aumentar la capacidad productiva, mejorar la precisión y calidad de sus máquinas y reducir los plazos de entrega.

- Servicio técnico - Ha aumentado el personal de asistencia para responder a las necesidades de los clientes que tienen repartidos por todo el mundo. Todas las máquinas poseen una conexión remota para poder dar teleasistencia. También hay acuerdos con técnicos locales en algunos países para dar una mejor asistencia, más rápida y cercana a los clientes.

- Nuevo “Customer innovation Center” Es un espacio donde los clientes pueden realizar pruebas con una máquina demo y su propio cartón y plantear dudas y sugerencias a un equipo de ingenieros de NEW SOLUTION, es decir pueden valorar sus necesidades en un entorno real.

Esta modernización ha llevado a NEW SOLUTION a convertirse en unas de las empresas productoras de impresoras digitales más modernas de Europa.

La impresora MULTI NS

Para el cartón ondulado y el packaging NEW SOLUTION ha diseñado la impresora modelo MULTI NS. Esta máquina de gran formato es el complemento ideal para las impresoras flexográficas y así poder producir de un modo rápido y económico pedidos cortos, embalajes promocionales, mailings, e-comerce, embalajes para la expedición, cajas de vino, displays, cajas de pizza, dato variable, personalizaciones…. Este concepto de máquina permite trabajar de un modo totalmente flexible a gran velocidad sin tener tiempos de paro.

La impresora MULTI NS es una impresora económica que acepta una gama muy amplia de soportes de impresión, como cartoncillo, hojas de cartón ondulado, hojas troqueladas o cajas americanas ya cerradas, hasta un espesor de 15,9 mm.

La impresora MULTI NS funciona por chorro de tinta base agua (Waterfall Printhead). Al ser una impresora single

pass puede producir hasta 18 metros lineales por minuto, es decir más de 1000 m2/h. Las gotas de tinta son tan pequeñas (diámetro de 1,2 pl = 1,2 10-6 ml) que se absorben en el substrato inmediatamente, y la hoja queda seca en el mismo momento que sale de la impresora.

Cada uno de los 5 cabezales Memjet utiliza un sistema de inyección térmica para producir 700.000.000 pequeñas gotas microscópicas por segundo, a una frecuencia de 9,6 kHz.

La velocidad lineal es de 18 m/min con una resolución de 1600x800 dpi, y de 9 m/min con una resolución de 1600x1600 dpi.

Gestión de los pedidos

La máquina lleva su propio software para el correcto funcionamiento. Opcionalmente se puede integrar con el programa de gestión CALDERA. Éste ofrece las siguientes funciones en un paquete intuitivo y rápido de usar:

- Estimación instantánea de los costes de producción.

- Gestión de la cola de trabajos a imprimir, posibilidad de cambiar el orden, de cancelar alguno o de ponerlos en pausa.

- RIP compatible Adobe Postscript 3

- Control independiente de la densidad de tintas CMYKK.

- Gestión de los colores con perfiles específicos según el soporte de impresión.

- Librería de colores Pantone integrada, y correspondencia de colores automática.

- Gestión de diferentes tipos de poses.

- Generador de códigos QR.

- Gestión de la importación de bases de datos para la impresión de datos variables o de numeraciones secuenciales.

- Compartición de ficheros

... y muchas más funciones!

Laminación en linea

La MULTI NS es una máquina modular la cual puede venir equipada o bien completarse posteriormente con un módulo de laminado en línea (caliente o frío) de las hojas o del cartón troquelado impreso. Este laminado permite conseguir un mejor acabado del producto final.

MULTI NS, máquina de gran formato es el complemento ideal para las impresoras flexográficas y así poder producir de un modo rápido y económico pedidos cortos, embalajes promocionales, mailings, e-comerce, embalajes para la expedición, cajas de vino, displays, cajas de pizza, dato variable, personalizaciones…

El grupo NEW SOLUTION, con sede central en Vila Nova de Famalicao (cerca de Oporto), tiene unas instalaciones con más de 9.000 m2 construidos y 100 empleados.

Esko lanza la mayor mesa de corte digital para producir sin parar

Esko, proveedor líder global de soluciones integradas para los sectores del envase, las etiquetas, la señalización y los displays, saca al mercado la Kongsberg C66, una mesa de acabado digital diseñada para tirajes cortos de cartón ondulado.

La Kongsberg C66, desarrollada con los conocimientos que otorgan décadas innovando en sistemas de acabado, es la mayor mesa digital para tareas intensivas de postimpresión del cartón ondulado. La máquina, concebida teniendo en cuenta las necesidades del mercado, se ha fabricado dentro del programa de robótica de Kongsberg. Gracias a su combinación de tamaño, velocidad y precisión en el manejo de materiales rígidos como pueden ser cajas de cartón ondulado, es una alternativa versátil y eficaz a los equipos de troquelado tradicionales en la producción de tiradas cortas de envases y displays de PLV en cartón ondulado.

La Kongsberg C66 es un producto único en el mercado que puede alcanzar una velocidad de 100 m/min. Admite producción manual dividida en zonas de planchas de cartón ondulado de 2,2 x 3,2 m o producción de zona única de planchas mayores, de hasta 2,5 x 4,8 m. De ahí que sea ideal para producir embalajes protectores de hasta 2,5 x 4,8 m, contenedores de cartón ondulado de doble o triple onda en alta definición, envases y displays de PLV. La Kongsberg C66 también es capaz de manejar otros materiales utilizados para fabricar embalajes protectores, como las protecciones de espuma, por ejemplo.

Producción dividida en zonas

Gracias su área de trabajo de 3210 x 4800 mm, la Kongsberg C66 puede dividirla en zonas o bien usarla toda para trabajar con planchas de mayor formato. Su barra transversal de compuesto de carbono, extremadamente rígida, permite practicar hendidos con gran calidad y rapidez, y con una desviación mínima. Además, su rendimiento es hasta un 40 % superior al de otras unidades de acabado XY de 3 m de ancho. Así, la Kongsberg C66 puede funcionar a velocidades altas con materiales mucho mayores sin perder precisión. Las mesas

Kongsberg de mayor formato pueden configurarse para dividir la producción en zonas, lo que maximiza la eficacia y asegura que no se pare de trabajar. De este modo, mientras la mesa produce en una zona del área de trabajo, el operario puede sacar la plancha terminada de la otra zona y cargar otra. Mientras máquina y operario trabajan cada uno en lo suyo, este puede cambiar automáticamente el modo por zonas con un solo movimiento.

Control de la funcionalidad

La mesa se controla a través de la i-cut Production Console (iPC), que permite supervisar el proceso mediante una cámara, configurar la máquina, calibrar, así como reconocer y ajustar los utillajes. Esta consola, diseñada para guiar y ayudar al operario, incorpora varias funciones lógicas e intuitivas, como una interfaz gráfica basada en iconos que usa una codificación de colores para los avisos y las actualizaciones. Combinada con la utilidad Device Manager, permite controlar la producción a distancia. Los operarios pueden preparar un trabajo mientras se está produciendo otro en la mesa, lo que aumenta aún más la eficacia. i-cut Production Console también sirve para calcular el tiempo de corte según las características del trabajo, cosa que

ayuda a planificar mejor las tareas.

La mesa admite una gran variedad de utillajes, que pueden montarse y prepararse rápidamente para efectuar el corte y el acabado del trabajo en cuestión con una calidad y rapidez excepcionales.

Cartonéo, primer cliente

La primera empresa que ha instalado la Kongsberg C66 es el impresor francés especializado en envases y embalajes Cartonéo. Este grupo empresarial, de cien años de historia y con varios centros de producción, sirve a una gama amplia de mercados, como el alimentario, el automóvil, la cosmética, el vino y las bebidas alcohólicas, el editorial y el farmacéutico.

Así describe su experiencia Edmond Perrier, el consejero delegado de Cartonéo: «Invertimos en la Kongsberg C66 después de adquirir una máquina de impresión digital para poder fabricar de manera eficaz envases y displays de gran formato en distintos tirajes. Con esa impresora nueva, hemos conseguido varios clientes importantes, tras lo cual decidimos invertir en una solución integrada para contar también con un acabado de la máxima calidad. Con ambos equipos, tenemos muchos pedidos y somos muy competitivos en el segmento de los displays en tiradas cortas.»

AFCO se suma al Pacto por una Economía Circular

La Asociación Española de Fabricantes de Envases y Embalajes de Cartón Ondulado (AFCO) se ha sumado al Pacto por una Economía Circular que ha impulsado el Ministerio de Agricultura y Pesca, Alimentación y Medio Ambiente junto al Ministerio de Economía, Industria y Competitividad. Con este acuerdo, la asociación se compromete a fomentar el uso sostenible de los recursos y la protección medioambiental, dos de los pilares fundamentales de la industria cartonera.

“El cartón ondulado es el material de envases sostenible por excelencia: es natural, 100% reciclable y biodegradable. Las cajas de cartón optimizan los circuitos de transporte y logística, a la vez que respetan la salud del consumidor y minimizan el impacto sobre el medio ambiente. Estos atributos lo convirtieren en un claro referente de la economía circular. Por ello, desde AFCO no hemos dudado en adherirnos a este pacto que creemos que ayudará a que, entre todos, creemos una sociedad más eficiente y responsable”, afirma el presidente de AFCO, Leopoldo Santorromán.

A través de este acuerdo, que materializó la semana pasada la ministra Isabel García Tejerina con el comisario europeo de Medio Ambiente, Karmenu Vella, junto a 53 entidades públicas y privadas, AFCO se compromete a llevar a cabo una batería de acciones que van desde avanzar en la reducción del uso de recursos naturales no renovables, impulsar el análisis del ciclo de vida de los productos y la incorporación de criterios de ecodiseño, fortalecer el reciclado, o promover formas innovadoras de consumo sostenible.

El cartón ondulado está considerado un aliado de la economía circular al con-

vertir los residuos en recursos. Se trata de un producto natural que contribuye a la eficiencia de la cadena de suministro, desde el máximo respeto al medio ambiente. El papel crece en los árboles y hace crecer los árboles. La superficie forestal europea aumenta a una media cercana a las 500.000 hectáreas al año, gracias en parte a la industria del papel y el cartón. Estas plantaciones cuidadas bajo modernas técnicas de silvicultura actúan como eficientes sumideros de CO2 y ayudan a evitar el cambio climático. Los procesos productivos de la industria del papel y cartón son limpios y responsables, y su firme apuesta por el ecodiseño permite avanzar aún más rápido hacia el nuevo modelo social.

Asimismo, la industria papelera española es la segunda más recicladora de Europa. El papel y el cartón son líderes en recuperación y en reciclaje. Una vez usados, los envases de cartón se convierten en materia prima secundaria que vuelve a ser introducida en el circuito. Un proceso con cero residuos, que además genera valor social, económico y ambiental. El papel y el cartón juegan un rol importante para que la economía circular sea una realidad.

Ability Diseño Gráfico aumenta la productividad tras la instalación de la HP

Scitex 11000

Ability Diseño Gráfico S.L., empresa dedicada a la producción de clichés de alta calidad para flexografía y a la impresión digital de gran formato, lleva más de 20 años ofreciendo sus servicios como uno de los líderes en la producción de clichés flexográficos.

Con el objetivo de dar respuesta a las necesidades de sus clientes, que requieren tiradas cortas, tiempos de entrega breves y productos atractivos que les permitan distinguirse de la competencia, Ability ha instalado una prensa industrial HP Scitex 11000 que sustituye el antiguo modelo FB7600.

Esta nueva adquisición ayudará a Ability a desarrollar rápidamente su producto Abiplex, un material que permite realizar diseños robustos, fáciles de montar y adaptables. La nueva prensa industrial HP Scitex 11000 permite imprimir las planchas Abiplex con garantías gracias a su inmejorable sistema de transporte y a su buen comportamiento a la hora imprimir. Además, esta tecnología les permitirá conseguir unos resultados que den respuesta a las necesidades más apremiantes de sus clientes y, especialmente, a los manipulares de cartón ondulado.

“En el poco tiempo que llevamos trabajando con HP, se nos ha demostrado la gran profesionalidad de todos sus técnicos y el decidido compromiso de la compañía a la hora de dar respuestas ante cualquier vicisitud que haya podido acontecer. Esto para nosotros es de vital importancia, ya

Ya es navidad para el Grupo Hinojosa

que los requerimientos y demandas del mercado nos obligan a tener que disponer de rápidas respuestas, la mejor tecnología y la total vinculación profesional de nuestros proveedores”, apunta José López, director general de Ability.

La Navidad, una época en la que el consumo se dispara sobre todo en productos cosméticos y de alimentación. La imagen de estos productos es un reclamo fundamental para las ventas. Envases para roscones, cajas para los lotes, para vinos y cavas o expositores para chocolates, turrones y loncheados son algunas de las soluciones que se incluyen en el amplio portfolio de Grupo Hinojosa especializado en la campaña navideña y pensado para que sus clientes vendan más en estas fechas. Una campaña que para el Grupo empieza en el mes de julio y que supone aproximadamente el 20% del total de su facturación.

Fuerte crecimiento de los expositores en grandes superficies

La principal característica de esta campaña es el importante auge que está teniendo la demanda de expositores. Una demanda impulsada por la necesidad de los clientes del grupo de diferenciar su producto entre la amplia oferta existente en los supermercados y grandes superficies.

Junto con estos expositores, otras de las soluciones que aportan las plantas del Grupo para estas fechas son las cajas para los roscones, con un completo abanico de opciones: en cartonci-

llo, con ventana de PVC, con el interior plastificado, etc. También es extensa la variedad en cajas para lotes y jamones: con ruedas, sin ruedas, de diferentes tamaños y con impresión offset de alta calidad o impresión digital.

La calidad de impresión como elemento de diferenciación

Si la calidad de impresión es importante para los clientes de Grupo Hinojosa en cualquier época del año, durante la campaña navideña esta importancia se multiplica, ya que de la imagen que envuelve al producto

dependerán en gran medida las ventas. En este sentido, las plantas del grupo especialistas en estas soluciones cuentan con la tecnología más avanzada tanto en impresión digital como en alta calidad de impresión offset y flexografía de alta calidad. De esta forma dan respuesta a todas las necesidades en esta materia de las empresas productoras. Un ejemplo de esta apuesta del Grupo es el acuerdo alcanzado con EFI a principios de año para contar con el primer modelo de la EFI Nozomi C1800 Single-Pass LED Inkjet Press en las instalaciones de Hinojosa Xàtiva.

Zanders en Packaging Innovations London, gana el premio Zanpack touch Packaging Design

¿Cómo se crean las soluciones de packaging óptimas y encontrar el soporte adecuado? Zanders, el fabricante alemán de papeles especiales de alta calidad y planchas para etiquetas, envases y aplicaciones gráficas, responde a estas preguntas y muchas más, gracias al diseño distintivo del material de la muestra Zanpack.

El packaging del perfume ideado por la agencia Zinnobergruen para Zanders gusta por su interacción entre el contraste de efectos brillantes y mates, este packaging a ganado con este concepto armonioso el "200 Best Packaging Designs 2017", de la respetada revista comercial Lürzer's Archive.

El packaging de Zanpack esta revestido con una superficie agradable al tacto, pertenece a una gama superior, creado para provocar experiencias excepcionalmente táctiles y acentuadas por sus resultados de impresión. Zanpack silk y Zanpack silk² cautivan con sus superficies lisas y sedosas, mientras que Zanpack digital de seda, llama la atención con su extraordinaria calidad de impresión digital. Los grados de cartón revestidos con alto brillo de la marca premium Chromolux son óptimos para proteger y presentar productos de lujo, como perfumes, cosméticos exclusivos, confitería exquisita,

champán, licores y productos de tabaco fino.

Zanders ofrece a los diseñadores, impresores, procesadores y propietarios

de marcas soluciones ideales para mostrar cada producto individual y auténticamente con su amplio portafolio de calidades de cartón de packaging de lujo.

Saxoprint, impresión de packaging en tiradas pequeñas

A partir de ahora, SAXOPRINT presenta embalajes de producto en tiradas a partir de un ejemplar, ofreciendo a sus clientes la posibilidad de solicitar muestras de producto con diseños personalizados.

La solución online innovadora de cajas plegables y packaging en formato libre llamada SAXOPRINT® easy box, se ha lanzado al mercado el pasado agosto de 2016 como una novedad de la imprenta online con sede en Dresde. Ahora SAXOPRINT ha reducido la tirada mínima en sus diferentes modelos, que hasta el momento había sido de 100 unidades. Ahora, los clientes tendrán a su disposición trece tiradas mínimas adicionales, comenzando por un ejemplar.

Configuración online para cajas plegables y embalajes

Los embalajes de producto de cartón plegable de 350 g/m² GC, pueden configurarse con precisión milimétrica

en la tienda online. Tras la configuración, se suben los archivos de impresión, de la superficie exterior imprimible en su totalidad, como documento en PDF. Opcionalmente, puede diseñarse directamente online con la visualización 3D de la herramienta de diseño online. Al pedir la muestra del producto, pueden identificarse y corregirse diferencias en el resultado deseado, gracias al gran margen de acción y a su grado de personalización.

Daniel Ackermann, Director General de SAXOPRINT dice al respecto: „La presentación 3D en nuestra herramienta de diseño, aporta una buena visión general del posicionamiento de los gráficos y tipografías, pero el tacto y el resultado final de impresión solamente pueden visualizarse con el producto

final en las manos. Con la oferta de tiradas pequeñas, nuestros clientes podrán dirigir el timón de sus diseños personalizados de SAXOPRINT® easy box en el futuro y podrán tomar conciencia del impacto del diseño, o realizar los ajustes necesarios si así se requiere.”

La producción de muestras en tiradas de un ejemplar, se realiza con un recargo de protección que se le regresa al cliente cuando lleva a cabo el pedido completo de sus embalajes. De tal forma que, recibirá por correo electrónico, un vale de descuento por la cantidad correspondiente al ejemplar de muestra que ha pedido, después de haber sido enviado dicho ejemplar. El envío estándar es, como siempre, gratuito.

Ahora SAXOPRINT® easy box también está disponible en tiradas de un ejemplar.

Heidelberg celebra el estreno mundial de Primefire 106 con Imprentas de packaging de toda Europa

Más de 70 clientes de 40 imprentas de packaging de toda Europa aprovecharon la oportunidad a principios de noviembre para realizar una visita en profundidad a la empresa especialista en packaging Multi Packaging Solutions, en Obersulm. Multi Packaging Solutions produce envases de gama alta para productos de marca de consumo en el mercado premium y de lujo, y los requisitos técnicos para las máquinas que utilizan son correspondientemente altos. Estos requisitos previos ofrecen a Heidelberg la plataforma perfecta para poder probar y mejorar ampliamente la nueva máquina en el funcionamiento real.

"Nuestros clientes son extremadamente exigentes", enfatizó Steffen Schnizer, director general conjunto en el evento de puertas abiertas. “Por lo tanto, es importante para nosotros utilizar las máquinas más adecuadas para las especificaciones del trabajo. Durante mucho tiempo, las máquinas de impresión digital no pudieron cumplir con los altos estándares de calidad y fidelidad del color de nuestros clientes", comentó. "Heidelberg Primefire 106 cumple con estos requisitos". La densidad extremadamente alta de 1200 ppp o más de 10 mil millones de puntos por hoja impresa proporciona un nivel de nitidez y brillo desconocido hasta ahora en la impresión digital. Los fabricantes de envases para productos de alta gama aprecian esto en particular.

Una respuesta extremadamente positiva

La estrecha colaboración con Multi Packaging Solutions ofreció la mejor oportunidad para presentar la última solución de impresión digital de Heidelberg como una instalación completa para las principales imprentas de packaging de Europa y para analizar las posibilidades de integración y aplicación. Los clientes exhibieron un nivel de interés excepcionalmente alto en Primefire 106, con muchos más visitantes de lo que originalmente se esperaba, con ganas de ver el rendimiento de la máquina por sí mismos.

Además de la nitidez y el brillo, lo que capturó realmente la atención de los asistentes fue el tiempo de configuración extremadamente corto durante los cambios de trabajo y el hecho de que casi no hubo desperdicio de maculatura al iniciar el proceso. Esto hace que sea económica-

mente viable producir tiradas más cortas hasta una longitud mínima de ejecución de un pliego, y abre la puerta para la personalización total por primera vez en una hoja B1. "Los productos personalizados están muy de moda y existe una gran demanda por parte de los consumidores", destacó Schnizer. Los ejemplos incluyen nombres personalizados o mensajes en envases cosméticos.

Para garantizar que Heidelberg siga siendo el punto de referencia para un desempeño ambicioso, el socio preferido para sus clientes y una compañía modelo y sostenible en el futuro, nuestros propios estándares exceden los requisitos de las normas ISO.

La impresión de packaging y embalaje es el segmento de mayor crecimiento en la industria de medios impresos. Se esperan tasas de crecimiento mundial anuales del 3% en los próximos cinco años, con posibilidad de aumentar hasta un 20% en impresión de embalajes digitales, y Heidelberg es el líder de la industria

en esta área. La compañía no solo ofrece a sus clientes la mayor gama de productos, sino que también es líder tecnológico del sector. Existe un fuerte interés global por parte de las imprentas en la nueva Primefire 106, con una demanda tremendamente alta. La segunda máquina instalada este año será para un cliente en el sur de Alemania, mientras que la tercera se destinará a un cliente en el extranjero a principios del próximo año. La producción en las instalaciones de Wiesloch-Walldorf está programada para funcionar a plena capacidad hasta mediados de 2019. Actualmente Heidelberg está considerando ampliar todavía más la capacidad para satisfacer la fuerte demanda.

Más de 70 clientes disfrutaron del estreno mundial de Heidelberg Primefire 106 en la imprenta de packaging Multi Packaging Solutions en Obersulm, cerca de Heilbronn, a principios de noviembre.

Labelexpo Europe 2017 registra un récord histórico de asistentes

Labelexpo Europe, el mayor evento internacional dedicado al sector de la impresión de etiquetas y embalajes, culminó su edición más grande de todos los tiempos con un récord de expositores y visitantes, una exposición que ocupa nueve pabellones, un 12% más que 2015.

Celebrada en la Expo de Bruselas del 25 al 28 de septiembre, Labelexpo Europe acogió a 679 expositores, incluidas 198 nuevas empresas.

Celebrada en la Expo de Bruselas del 25 al 28 de septiembre, Labelexpo Europe acogió a 679 expositores, incluidas 198 nuevas empresas. Tanto los visitantes como los expositores disfrutaron de una experiencia enormemente mejorada gracias a la reciente remodelación de la Expo de Bruselas. Atrayendo a grandes delegaciones de Brasil, China, India y Japón, el programa reportó 37.724 visitantes; un aumento del 5,6% con respecto la pasada edición (35.739 visitantes en 2015).

Si bien las etiquetas se mantuvieron como parte central de la experiencia general de Labelexpo, el salón reflejó su continua diversificación en la impresión flexible de embalajes con un atractivo y más amplio espectro para los propietarios de marcas y los convertidores de banda ancha. Con un 25% más de maquinaria en funcionamiento, el evento de 2017 fue utilizado para una gran cantidad de lanzamientos de productos y con la presentación de nuevas

máquinas por muchos de los principales fabricantes de prensas. Además, la tecnología de inyección de tinta hizo un gran avance en la feria de este año.

Linerless Trail y las clases magistrales educativas de Label Academy, la función Automation Arena hizo su debut al destacar la última tecnología de impresión automática de etiquetas y embalajes. A medida que la industria 4.0 se convierte en una realidad para las impresoras de etiquetas, se implementó Automation Arena para mostrar el flujo de trabajo automatizado completo en acción, desde la creación de trabajos y la preimpresión hasta el acabado y la facturación a los clientes. La característica especial innovadora se desarrolló en asociación con AVT, Cerm, Esko, Grafotronic, Kocher + Beck, Matho, MPS, Wasberger y Xeikon.

El crecimiento en el sector de la tecnología de impresión digital se mantuvo evidente, con muchos lanzamientos de alto perfil como Mouvent, una empresa

conjunta entre Bobst y Radex. ebeam Technologies, Uteco Converting e INX Digital International presentaron conjuntamente Gaia, el sistema industrial de banda estrecha digital de extremo a extremo para la personalización masiva de envases y etiquetas de contacto con alimentos indirectos. Otros lanzamientos digitales incluyeron el nuevo Tau330 RSC de alta resolución de Durst, Xeikon añadiendo la capacidad de inyección de tinta UV con el lanzamiento mundial de su tecnología Panther PX3000. HP Indigo presentó el sistema de decoración digital GEM en línea con una prensa digital WS6800. También se presentaron las últimas ofertas de prensa híbrida de los principales proveedores de prensa convencional como Gallus, Mark Andy, MPS y Nilpeter.

También hubo una gran cantidad de nuevos desarrollos de prensa flexográfica convencionales en la exhibición con características mejoradas para la automatización, impresión de paquetes

Jordi Arnella, enviado especial a Bruselas (Bélgica)

y mayor eficiencia para tiradas cortas. Los puntos destacados incluyen a Gallus, marcando el debut europeo de su rotativa LabelMaster, Nilpeter presentando la última versión de su establecida impresora FA-4 * y OMET presentando un paquete de película para su rotativa iFlex.

Lisa Milburn, directora general de

Labelexpo comenta: "El equipo de Labelexpo ha trabajado muy duro para ofrecer contenido excelente para una feria que fue muy audaz, gracias al compromiso, al apoyo de nuestros expositores y socios de la industria, hemos creado una empresa muy exitosa para la industria. Esta edición ha roto todos los récords anteriores y su éxito

Novedades presentadas

Excepcional Labelexpo para AB Graphic

“No solamente vendimos los 19 equipos expuestos en el certamen, si no que más de 50 pedidos y numerosas consultas fueron realizadas desde que volvimos" comenta Tony Bell, Director de Ventas de AB Graphic.

"Esta LabelExpo ha sido probablemente de las mejores ediciones para nosotros y fue una enorme satisfación disponer de tantas innovaciones que mostrar a nuestros visitantes. La nueva unidad de serigrafía, con velocidades que duplican las de nuestro anterior modelo, atrajo gran cantidad de público a lo largo del evento. En consecuencia hemos recibido solicitudes de modificación de los equipos ya existentes, así como también en los nuevos equipos".

En Labelexpo, los visitantes tuvieron mucho interés en la Digicon 3 equipada con el troquel de FAST track, sistema de inspección Fleyelink workflow manager, el nuevo sistema rápido de intercambio de ejes en la torreta AutoSet glueless (sin cola) y el de cierre de rollo con etiqueta por impresora vinculado a la cámara para identificar los defectos.

Otra de las innovaciones presentadas en la feria fue la torreta completamente automática en la SRI (slitter inspection rewinder), ofreciendo un incremento en la productividad al departamento de acabado.

Apex International explora las tendencias

Apex acogió a los visitantes en su Knowledge Center del pabellón 11, próximo a la Automation Arena de Labelexpo, donde exploró todas las tendencias estrella de la feria. Con las etiquetas nuevamente como el elemento central de la experiencia global de Labelexpo, celebrada el pasado

es testimonio del hecho de que la industria de impresión de etiquetas y embalajes continúa considerando a Labelexpo como el lugar para estar. Todavía somos extremadamente ambiciosos para el futuro y esperamos volver a Bruselas con un evento aún más grande y mejor en septiembre de 2019".

septiembre, los organizadores de la feria hicieron hincapié en que la exposición también expresase la constante diversificación en la impresión de embalajes flexibles. Y, a pesar de que la tecnología de inyección de tinta demostró un avance real mente importante en la feria de este año, también pudimos ver las últimas ofertas de prensa híbrida de los proveedores de impresión convencional más importantes, así como multitud de avances en las máquinas de impresión flexograficas convencionales, con funciones más avanzadas de automatización, impresión de embalajes y mayor eficiencia en las tiradas cortas.

La Automation Arena hizo su debut en Bruselas, lo que permitió presentar en la Labelexpo lo último en tecnología automática de impresión de etiquetas y embalajes: “Ahora que Industria 4.0 ya es una realidad para las impresoras de etiquetas, la Automation Arena hizo una demostración práctica del sistema de trabajo completamente automático, desde la creación del trabajo y la preimpresión hasta el acabado y la facturación al cliente”.

La LabelExpo Europe más exitosa de BOBST

Tras crear mucha expectativa antes de la feria, BOBST concluyó su participación en la LabelExpo Europe 2017 por todo lo alto: una enorme multitud de visitantes y el anuncio de varios acuerdos de ventas cerrados pusieron el broche de oro a la participación más exitosa de BOBST en este evento a día de hoy.

«Presentamos la nueva impresora M1, una elección efectiva para producir etiquetas autoadhesivas: robusta, con rendimiento completo según estándares de calidad BOBST y el máximo nivel de Digital Automation de BOBST (prerregistro

láser y registro automático). La nueva M5X, para etiquetas y embalajes, hizo una demostración del segundo nivel de Digital Automation, automatización total en presión de impresión y ajuste de registro sin intervención manual» comenta Antonio Bellosi, director de I+D en Bobst Firenze. quien añadió: «Seguramente, la demostración más impresionante fue la del Digital Flexo Challenge: una impresora flexográfica UV M6 ubicada en la planta de un convertidor de Milán (www. acm-plastic.it) y la M6 «twin» desde el stand de BOBST en la LabelExpo, las cuales se enfrentaron en un desafío para determinar la mejor velocidad de configuración para un trabajo de embalaje alimentario, retransmitido en vivo mediante pantalla partida y conexión satélite de vídeo. Las dos impresoras se grabaron al detalle operando un cambio de tarea al instante a casi 1000 km de distancia y delante de cientos de convertidores, dos veces al día, todos los días. Ambas impresoras M6 lograron ocho tiempos de cambio prácticamente idénticos en tiempo real en la LabelExpo, con lo que demostraron que el tercer nivel de Digital Automation (cambio de tarea automático) permite a cualquier impresora flexográfica digital, con cualquier operador y en cualquier lugar del mundo, cambiar de una tarea a otra completamente distinta en el plazo de un minuto con una cantidad ilimitada de Pantones».

Espectacular acogida de la nueva solución de Durst para la producción de etiquetas

La nueva Tau 330 RSC fue la gran protagonista del stand de la empresa tirolesa. Con una sorprendente capacidad de impresión de hasta 78 m lin/min, una resolución de imagen de 1200 x 1200 dpi y una gama cromática capaz de cubrir hasta un 98% de la escala Pantone, esta nueva solución supone un nuevo salto en la transformación digital del sector.

Rodrigo López, responsable de marketing y desarrollo de negocio de Durst, señala a propósito de la evolución del mercado de la producción de etiquetas que “la tecnología digital está creciendo enormemente” y comenta: “ La Tau 330 RSC compite directamente con el flexo en calidad –con la ayuda de un cuentahílos se puede comprobar la sorprende nitidez hasta en textos de un solo punto-, ofrece todas las ventajas del digital como dato variable, cambio rápido de material y de diseños, se minimizan los residuos…y alcanza

una velocidad de impresión de hasta 78 m lin/min. Por supuesto, en Durst somos conscientes de las necesidades del mercado; por eso, la Tau 330 RSC ha sido desarrollada pensando en ofrecer un Coste Total de Propiedad contenido y transparente. Esta nueva máquina es un producto tremendamente equilibrado y la respuesta en LabelExpo ha sido coherente con lo que esperábamos. Hemos batido récords en términos de visitas y el interés por parte del sector es inmenso”.

EFI muestra sus innovaciones en sistemas ERP e impresoras inkjet de etiquetas Jetrion

Los impresores de etiquetas pueden ofrecer mayor valor añadido de la mano de las soluciones de flujo de trabajo de impresión digital, planificación de recursos empresariales (ERP por sus siglas en inglés) y tecnologías inkjet con curado por leds que EFI exhibió en Labelexpo Europe 2017.

En el stand los asistentes pudieron ver la versión 5 del software de flujo de trabajo Packaging Suite. El stand de EFI también exhibe la renovada impresora inkjet de bobina estrecha EFI™Jetrion® 4950lxe con curado por leds y tinta blanca, controlada por servidores avanzados EFI Fiery® para producir etiquetas digitalmente.

«Productos de EFI como las impresoras digitales inkjet para tiradas medias y cortas de etiquetas, embalajes y otros materiales, los servidores Fiery o el software de gestión MIS/ ERP para envases y embalajes líder del sector dan a las empresas de manipulado las herramientas que necesitan para simplificar procesos, colaborar con mayor agilidad y centrarse en obtener beneficios», dice Paul Cripps, vicepresidente de ventas de EFI para la región EMEA.

Flint Group presenta su inigualable oferta de productos con tres muestras de impresión

Todo lo bueno viene en tríos: Flint Group presenta su inigualable oferta de productos con tres muestras de impresión: un envase flexible, una etiqueta sensible a la presión de alta calidad y una manga retráctil.

Flint Group se enorgullece de presentar muestras impresas en Labelexpo que ilustran distintas tecnologías innovadoras a sus clientes. Las muestras son el resultado de la colaboración técnica y la alianza entre Flint Group, Marvaco AB para las tareas de diseño y preimpresión, y St-Luc labels & packaging para la impresión final de sleeves retráctiles.

Las tres muestras –envases flexibles, etiquetas de alta calidad y sleeves retráctiles– representan la inigualable gama de productos de Flint Group y demuestran su experiencia en la cadena de valor de la impresión, que permite crear soluciones innovadoras basándonos en las necesidades de nuestros clientes y sus clientes, garantizando la máxima productividad.

La muestra de envase flexible se imprimió usando las últimas innovaciones en baja migración, con especial hincapié en la galardonada tecnología de baja migración UV LED, EkoCure™ ANCORA, e imprimimos una etiqueta sensible a la presión con nuestro buque insignia en flexografía UV convencional - Flexocure® FORCE - en el Global Innovation Centre for Narrow Web en Flint Group de Trelleborg (Suecia).

Gallus se situa en la "Pole Position"

"Speed up your Success“ fue el lema de Gallus en Labelexpo de este año en Bruselas y este lema fue claramente visible en todas las áreas del stand de Gallus en el pabellón 5. Desde máquinas de impresión de etiquetas convencionales, las últimas tecnologías de impresión digital hasta serigrafía y servicios, ofrecido por un proyecto conjunto de Gallus y su empresa matriz, Heidelberger Druckmaschinen AG (Heidelberg), donde no faltaba nada. No es de extrañar que el stand de Gallus estuviera absolutamente abarrotado durante toda la feria.

Durante las demostraciones en vivo que se repetian durante cada hora, la Gallus Labelmaster Advanced, equipada con características multiweb, se demostró a sí mismo no solo a una velocidad increíblemente alta, sino también con un manejo fácil y máxima flexibilidad. Esto se demostró al trabajar en varias redes que luego se ensamblaron en una etiqueta pelable de tres lados. En la presentación, realizada en la versión básica de Gallus Labelmaster, se demostró de manera impresionante que la velocidad de impresión de los procesos de impresión serigráfica rotativa ya no es un factor limitante en la impresión de etiquetas convencional. Equipado con una unidad de serigrafía especialmente desarrollada para Gallus Labelmaster y otros componentes de impresión de velocidad Gallus Screeny, se presentaron velocidades de impresión de más de 100 m / min a una calidad de impresión constantemente alta.

HP Inc. ha anunciado en la feria Labelexpo 2017 sus nuevas soluciones para la impresión digital y la decoración de etiquetas en cualquier cantidad y para todas las aplicaciones1. Se trata de otra revolución en el sector para llevar la impresión analógica de etiquetas y envases al formato digital, permitiendo a los convertidores expandir su negocio de manera rentable en nuevos mercados.

HP presentó soluciones innovadoras para permitir a los convertidores imprimir digitalmente cualquier tipo de etiqueta

Asimismo, HP anunció que la HP Indigo GEM, la innovadora solución digital para aplicaciones de decoración en una sola pasada, ya se encuentra disponible y viene integrada con la Prensa Digital HP Indigo WS6800. La eficacia de la GEM permite producir etiquetas sumamente decorativas de manera sencilla y eficaz.

Las nuevas soluciones llegan tan solo 15 meses después de HP presentase sus últimas innovaciones en este campo y los clientes ya se están beneficiando de las nuevas funciones de precisión y consistencia del color, mayor productividad y una gama más amplia de aplicaciones.

Extraordinario debut de Mouvent con revolucionarias innovaciones de impresión digital

con un coste de propiedad total muy bajo, configurada en línea con un módulo rotativo de troquelado y corte. . La impresora de etiquetas LB702-UV se ha expuesto con una configuración de bobina a bobina y se ha establecido como la impresora digital de etiquetas UV más productiva en el segmento de banda estrecha. Por otra parte, la impresora de etiquetas LB702-WB representa un auténtico cambio de paradigma en la producción de altos volúmenes de etiquetas -100% libres en compuestos orgánicos volátiles y 100% seguras para los alimentos. Ahora se pueden fabricar etiquetas atractivas de larga duración y de alta calidad, mediante un método de impresión seguro para los alimentos y respetuoso con el medio ambiente, todo a un coste muy económico.

Exitosa edición para SISTRADE

Durante la feria, SISTRADE, como proveedor del software MIS | ERP para la industria de la impresión de etiquetas y embalajes, destacó la nueva versión S10, una solución aplicada dentro de las industrias que permite simplificar, acelerar y mejorar todos los procesos diarios. Proporciona una mejor respuesta a los dilemas de la nueva era industrial. MIS | ERP Sistrade® es una solución innovadora que permite a los usuarios tomar decisiones más rápidas y más sostenibles, garantizando mayores niveles de competitividad y productividad para sus empresas

La revolucionaria Mouvent LB702-WB con tintas de base acuosa libres en compuestos orgánicos volátiles y 100% seguras para los alimentos sin comprometer la calidad y la productividad.

Mouvent causó una gran impresión en su primera participación en Labelexpo, con su gama de innovadoras soluciones de impresión de etiquetas. Entre éstas destacan las nuevas impresoras de etiquetas UV de alta productividad (LB701 UV y LB702 UV) y una revolucionaria impresora digital de etiquetas de inyección de tinta (LB702-BM) que representa un vuelco en la industria, ya que solo utiliza tintas Mouvent™ 100% a base de agua.

La empresa ha sido uno de los principales temas de conversación de Labelexpo. El estand de Mouvent ha estado lleno durante la feria y ha generado un interés considerable por parte de los medios de comunicación.

Se han realizado a diario demostraciones en vivo de la tecnología y las máquinas han cumplido con las altas expectativas despertadas

Las tres nuevas impresoras de etiquetas mostradas en Labelexpo pueden imprimir hasta 7 colores sobre una amplia variedad de sustratos -papel, papel autoadhesivo y encolado húmedo, así como materiales flexibles- a velocidades de producción de hasta 100 m/min con una resolución nativa de 1200x1200 y 2000 dpi óptico.

La mini-impresora de etiquetas LB701-UV es la impresora de etiquetas de alta productividad más pequeña del mercado

En Labelexpo Europe, Xeikon ha anunciado nuevas impresoras digitales de etiquetas tanto de tóner seco como de inyección de tinta UV, que convertirán su oferta para la impresión digital de etiquetas en la más extensa del mercado. Entre los nuevos productos figuran la impresora digital de etiquetas de banda ancha Xeikon CX500, de la serie Cheetah, el primer equipo basado en una plataforma de tóner seco de nueva generación preparada para la Industria 4.0. También se ha presentado la serie Xeikon Panther de impresoras digitales de etiquetas inkjet UV, incluido el modelo de alta gama Xeikon PX2000 y el modelo básico Xeikon PX2000. Ambas estarán disponibles en una configuración de 4 y 5 colores.

Xeikon se presentó cuatro nuevas impresoras digitales de etiquetas

La serie Cheetah de tóner seco y la serie Panther de inyección de tinta UV convierten la oferta de Xeikon en la más amplia del sector.

La industria del cartón ondulado adopta innovación en el Seminario técnico FEFCO

Unas 1.000 personas se reunieron en el Centro de Congresos Messe Wien de Viena del 11 al 13 de octubre para el Seminario Técnico de FEFCO donde se exhibieron las últimas tecnologías en el sector.

El seminario técnico FEFCO es uno de los eventos más destacados del calendario de la industria, ya que ofrece a los fabricantes y proveedores de cartón ondulado algunas de sus innovaciones más productivas y nuevas actividades en desarrollo comercial. La edición de Viena fue la más concurrida en los últimos diez años: había 126 stands y 87 expositores disponibles, un nuevo récord.

El presidente de FEFCO, Jan Klingele, dijo que la industria del cartón ondulado está experimentando una transformación extraordinaria a medida que surgen nuevas tecnologías en el sector, como la impresión digital, la automatización inteligente y el big data. "Está claro que a medida que nuestros clientes avancen hacia la industria 4.0, tendremos que adaptarnos. Necesitamos formas mejores, más rápidas y más seguras para satisfacer la demanda de los clientes", dijo.

El seminario, titulado 'Corrugated Processes Complexity – Challenges and Solutions', reunió a compradores de la industria del cartón ondulado y

sus proveedores de Europa, para debatir sobre innovaciones en áreas como corrugadores, transportadores, etiquetado, codificación, impresión digital y troquelado. Los expertos examinaron cómo mejorar aún más la durabilidad, la versatilidad, la sostenibilidad, la personalización, la protección, el atractivo gráfico y la rentabilidad de los productos de cartón ondulado.

Los participantes debatieron sobre las tendencias de la industria, desde las nuevas demandas de los clientes hasta las últimas innovaciones que se lanzan al mercado. Hubo discusiones sobre cómo construir cajas más ligeras, más fuertes y más respetuosas con el medio ambiente, y cómo explotar nuevas tecnologías de producción.

Entre los temas clave, las presentaciones analizaron los diferentes enfoques de la impresión digital, los oradores coincidieron en que, si bien era de muy alta tecnología, también requería una gran inversión. Estos costos no solo están relacionados con los activos y los consumibles, sino también con la capacitación de las personas para que

ejecuten el activo. Los participantes pudieron ver que los beneficios para la tecnología digital son muchos, por ejemplo, lo que permite a los fabricantes responder de manera eficiente a la demanda del mercado a corto plazo.

Las sesiones sobre Big Data analizaron cómo convertir la creciente cantidad de datos en velocidad, consumo de energía y consumo de agua en una producción más rápida, menores costos de energía, menor transferencia de calor, mantenimiento predictivo y mejor calidad en la plancha.

Existen otras nuevas tecnologías que están surgiendo y que podrían cambiar el producto del cartón ondulado, incluidos los nanomateriales que podrían hacer que el papel sea súper hidrófobo o le den propiedades antimicrobianas.

El Seminario Técnico de FEFCO es la única plataforma en Europa dedicada a la industria del cartón ondulado que combina sesiones de seminarios, presentaciones de innovaciones de proveedores con una exposición muy concurrida.

Glòria y Jordi Arnella, enviados especiales a Viena (Austria)

EMPRESAS DESTACADAS EN FEFCO 2017

Hispack 2018 suma packaging, proceso y logística en una edición marcada por el crecimiento

Hispack prepara una edición marcada por el crecimiento en línea con la buena marcha de la industria del packaging que consolida su recuperación a velocidad de crucero. Del 8 al 11 de mayo, Hispack articulará el mayor ecosistema entorno al packaging del mercado ibérico, sumando también proceso y logística a su oferta y actividades, mostrando la máxima innovación y atrayendo a profesionales de diferentes sectores usuarios de soluciones de envase y embalaje. Así, el salón prevé reunir en tres pabellones del recinto de Gran Via de Fira de Barcelona 700 expositores directos en 35.000 m2 netos de exposición, lo que supone un incremento del 15% en número de stands y un 12% en superficie ocupada respecto a la convocatoria de hace tres años.

A falta de pocos meses para su celebración, las perspectivas son excelentes ya que Hispack ha superado la superficie ocupada en 2015 y, a día de hoy, tiene confirmada la presencia de 500 expositores directos, de 19 países.

El salón ofrecerá soluciones de packaging, proceso y logística a medida para fabricantes y distribuidores de alimentación, bebidas, química, farmacia, cosmética, perfumería o droguería, bienes de equipo, entre otros sectores industriales y de consumo.

Paralelamente, Hispack coincidirá de nuevo en fechas y recinto con FoodTech Barcelona, nueva denominación de la feria de tecnologías de la alimentación, que mostrará todos los aspectos de la fabricación de alimen-

tos. Así, los profesionales de la industria alimentaria pueden encontrar en esta doble cita ferial soluciones que van desde el ingrediente, a los procesos de producción pasando por el packaging y la llegada al punto de venta.

El presidente del comité organizador, Javier Riera-Marsá, asegura que la propuesta de Hispack 2018 “pasa por abordar estratégicamente el packaging de forma multidisciplinar, teniendo en cuenta todo su ciclo de vida y sus interconexiones con otros procesos productivos y con la cadena de suministro, y también involucrando a diferentes perfiles profesionales”.

En este sentido, Hispack 2018 presentará el packaging como motor económico y elemento clave en la transfor-

mación digital de la industria. Asimismo, el salón pondrá el foco en cuatro grandes retos que tiene que afrontar el sector del envase y embalaje: la sostenibilidad, la automatización y digitalización, la logística y la experiencia de uso. Estos grandes retos se verán reflejados tanto en la oferta comercial como en el programa de actividades.

Más oferta e internacionalidad

Como es habitual, los sectores vinculados a la maquinaria y accesorios para la fabricación de envases y embalajes, equipos de proceso, embotellado o codificación y marcaje suponen más de la mitad de los expositores de la feria. Sin embargo este año, Hispack

está potenciando especialmente la presencia de firmas de materias primas, logística y automatización, que representan ya el 40% de los stands confirmados. También se evidencia un crecimiento de empresas en el área Premiumpack, dedicada a proveedores de materiales, acabados y packaging para productos de gama media-alta especialmente para los segmentos de alimentación gourmet, bebidas, cosmética y perfumería y farmacia. Empresas de PLV, de ingeniería, consultoría y servicios, asociaciones y entidades, así como firmas de recuperación y reciclaje completan la oferta comercial del salón.

Al mismo tiempo, Hispack prevé crecer en internacionalidad, con casi la tercera parte de sus expositores directos procedentes del exterior. Después de España, el país que aporta más empresas hasta el momento es Italia, seguido de Turquía, Alemania, Francia, Países Bajos, Portugal y China.

La presencia de más marcas internacionales confirma que el mercado español del packaging, vuelve a ser atractivo por el dinamismo de la demanda, así como el papel y capacidad de Hispack a la hora de atraer profesionales de otros mercados exteriores por cercanía geográfica y cultural, principalmente de Europa (con Portugal a la cabeza), Latinoamérica y países del Mediterráneo.

Para ello, el director del salón, Xavier Pascual, ha explicado que Hispack, junto a FoodTech Barcelona está llevando a cabo acciones de promoción directa en 14 países (Chile, Colombia, México, Perú, Argelia, Marruecos, Túnez, Turquía, Polonia, Portugal, Francia, Italia, Alemania y Reino Unido), para identificar compradores con proyectos concretos a los que invitar, así como organizando misiones comerciales en otros 7 mercados con potencial de crecimiento como EE.UU, Argentina, Irán, India, Indonesia, Tailandia y Ghana). Con ello se busca atraer cerca de 4.000 profesionales extranjeros a la feria. En su previsión global de visitantes, Hispack conjuntamente con FoodTech Barcelona prevén superar los 38.000.

Nuevos contenidos, desde el conocimiento compartido

Para convocar a todo el ecosistema del packaging, Hispack ha constituido cuatro grupos de trabajo colaborativo de acuerdo con los grandes retos defi-

nidos este año (sostenibilidad, automatización y digitalización, logística y experiencia de uso) en los que hay implicados más de 45 expertos entre representantes de la oferta, la demanda y entidades sectoriales. Según Xavier Pascual la función de estos grupos es doble: “por un lado, definir la propuesta de valor de Hispack en cada uno de los ámbitos marcados y, por el otro, construir colaborativamente el programa de actividades de Hispack en el que se visualice de forma tangible la innovación y el conocimiento en torno al packaging dando respuestas a las necesidades planteadas por los sectores de demanda y también por perfiles profesionales muy diversos”.

Asimismo, Hispack incorporará el área Graphispag en la que se podrán ver y conocer las últimas aportaciones de la industria gráfica al mundo del packaging. Aquí participarán empresas suministradoras con ejemplos de aplicaciones impresas y acabados específicos para envases, embalajes y PLV, así

como empresas de servicios gráficos. El salón también contará con un Córner de conferencias especializado en packaging y retail a cargo de Graphispack Asociación donde se hablará de tendencias, casos de éxito y soluciones. Además, en el marco de Hispack tendrá lugar la ceremonia de entrega de los Premios Líderpack 2017, fallados recientemente.

Finalmente, cabe destacar que Hispack ha llegado a acuerdos de colaboración con medio centenar de asociaciones profesionales, clústers, centros tecnológicos o fundaciones de todo el país que representan la transversalidad de la industria del packaging tanto desde el ámbito de la oferta como de la demanda para vertebrar un ecosistema donde converjan innovación, industria y mercado y para favorecer el intercambio de conocimientos y networking profesional no solo durante la feria sino también entre ediciones a través de la agenda Pack Experience.

Hispack presentó ante la prensa sus previsiones para la próxima edición, donde prevé reunir más de 700 expositores directos en 35.00 0m2

Todo preparado para SinoCrorrugated South 2018

En abril de 2018, SinoCrorrugated South inaugurará su nueva exposición juntamente con otros tres eventos complementarios, fortaleciendo la transversalidad de sus ofertas de productos para servir a la industria del packaging y la impresión.

Como organizador de SinoCorrugated South y SinoCorrugated, Reed Exhibitions se esfuerza por servir y ayudar a los profesionales de la industria del cartón ondulado a encontrar sus socios potenciales, comprender el mercado local e internacional y brindarles las soluciones correctas, todo dentro del contexto de un evento único, armonioso y más efectivo.

Durante tres días, del 10 y 12 de abril de 2018, SinoCorrugated South 2018, SinoFoldingCarton 2018, SinoFlexo Graphy South 2018 y China Packaging Container Expo 2018 se darán a conocer en el Centro Internacional de Exposiciones GD, en Dongguan, China, donde se reunirán profesionales de la industria de todo el mundo del packaging y la impresión.

Gracias a la larga experiencia en la organización de exposiciones, Reed Exhibitions ha celebrado exitosamente SinoCorrugated y SinoCorrugated South durante 17 años consecutivos, atrayendo a los mejores expertos de la industria. Comparado con años anteriores, Reed reorganiza la oferta de productos en 2018 haciendo el mejor uso de las sinergias entre exposiciones, tratando de proporcionar una nueva experiencia del visitante y satisfacer las diversas demandas de la industria de impresión y packaging. La fábrica Dream, el servicio de búsqueda de negocios TAP, las renovadas soluciones de adquisición, los seminarios de tendencia de la industria y las diversificadas actividades de networking, entre

otros, son los principales puntos destacados de la feria el próximo año. Es un evento obligatorio para los profesionales de la industria para abrir oportunidades comerciales; obtener valiosos contactos comerciales e incluso realizar transacciones comerciales in situ.

Gracias al apoyo de todos los colaboradores, del espacio de exposición cada vez más grande y de su oferta más diversificada, SinoCorrugated South 2018 parece confirmar que se trata del principal evento de cartón ondulado para profesionales de esta industria en Asia Pacífico.

La exposición de abril de 2018 abarcará 80,000 m 2 para exhibir más de 1,400 máquinas de alta gama, equipos auxiliares y consumibles de más de 700 marcas reconocidas a nivel internacional y local. Además, más de 200 proveedores de envases de embalaje, materias primas y servicios de diseño traerán más de 1.400 unidades de cartón ondulado, cartón plegable, impresión flexográfica y equipos de fabricación de envases de papel, así como más de 1.000 tipos de consumibles. Se espera que la feria dé la bienvenida a

36.000 visitantes locales e internacionales, junto con más de 200 medios de comunicación y socios colaboradores. Después de años de enfocarse en su propio territorio, SinoCorrugated y SinoCorrugated South comenzaron a expandirse a principios de 2015 a través de las regiones de Asia Pacífico y partes del mercado occidental, aspirando a ser la exposición comercial líder mundial en la industria de conversión, impresión y packaging. En preparación para las ferias, Reed enviará representantes a Viena, India, Indonesia, Vietnam, Malasia, Irán y muchas otras regiones desarrolladas y emergentes en el sector del Cartón Ondulado, para promover aún más las ferias y adquirir conocimientos de la industria global. Como una plataforma de exposición profesional, SinoCorrugated South 2018 será sin duda una oportunidad enorme para los intercambios industriales entre China y el resto del mundo, mejorando la prosperidad de la industria mundial del packaging y la impresión de papel en general.

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