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A Indústria Portuguesa de Moldes – Situação Atual Futuro dos Plásticos – Maior e Mais Brilhante? India: Um Desafio Incontornável
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Número 16 ı
Trimestral
ı Janeiro 2017
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MARKET REPORT
A Indústria Portuguesa de Moldes
SITUAÇÃO ATUAL CEFAMOL
A Indústria Portuguesa de Moldes tem vindo a crescer e a consolidar a sua notoriedade no mercado internacional, impulsionada, quer pela procura externa, quer pelo conjunto de competências e capacidades produtivas que oferece aos seus clientes. Atualmente, o Sector Português de Moldes possui cerca de 450 empresas, com dimensão de PME, dedicadas à conceção, desenvolvimento e fabrico de moldes e ferramentas especiais, empregando cerca de 10.000 trabalhadores, com uma distribuição geográfica bipolar, designadamente nas regiões da Marinha Grande e Oliveira de Azeméis. Portugal encontra-se entre os principais fabricantes mundiais de moldes, nomeadamente, na área dos moldes para injeção de plásticos (8º a nível global, 4º a nível europeu), exportando atualmente mais de 85% da produção total. Em 2016, a exportação atingiu um valor superior a 625 milhões de euros – o melhor ano de sempre da Indústria em termos de produção e exportação pela terceira vez consecutiva – sendo o valor total de produção estimado em cerca de 736 milhões de Euros, facto representativo de que Portugal, ao longo dos anos, tem demonstrado uma elevada ca-
Fonte: AICEP Unidade: milhões de Euros.
pacidade de adaptação às necessidades dos seus clientes e às evoluções, quer dos mercados, quer das tecnologias. É um Sector inovador e de alta intensidade tecnológica que exporta a larga maioria da sua produção, tendo em 2016 como principais mercados a Espanha, Alemanha, França, Polónia, Republica Checa e México. A análise da evolução da balança comercial ao longo dos últimos anos demonstra a forte vocação exportadora do Sector. O saldo da balança comercial registou uma tendência de crescimento nos anos considerados, tendo passado de 306 milhões de euros em 2006 para 468 milhões de euros em 2016. A análise do gráfico anterior sublinha a forte orientação exportadora do Sector, tendo o valor mais baixo sido registado nos anos associados à crise conjuntural registada nos últimos anos. Por outro lado, esta situação, que se verifica com maior intensidade desde 2004, também deriva do crescimento assinalável que a Indústria nacional, nomeadamente de plásticos, tem tido ao longo dos últimos anos,
Valores Estimativos para o ano de 2014. Fonte: AICEP e CEFAMOL
muitas vezes impulsionada pelo alargamento da cadeia de valor das empresas de moldes.
mercado para países com baixos custos de mão-de-obra e pela forte depreciação do Dólar Americano face ao Euro.
O valor total das exportações portuguesas atingiu, em 2016, os 625 milhões de euros, sendo que as vendas foram efectuadas para 80 mercados (países) distintos, o que demonstra a dimensão internacional e global desta Indústria.
Espera-se ao longo dos próximos anos uma alteração neste contexto, tendo em conta a re-industrialização da economia norte americana, a diminuição dos custos de produção locais, muito por força das redução dos custos de energia e, por último, a aproximação verificada na relação Euro – Dólar, que torna o nosso Sector mais competitivo nesta região. Por outro lado, a nova administração dos EUA promete um foco muito maior na indústria interna o que promete aumentar os níveis de confiança de empresas que pretendam investir. Esta confiança já levou, em 2016, algumas OEM’s a desistirem de investir em mercados limí-
Em termos de importância das regiões económicas, mantém-se a preponderância do mercado europeu, principalmente comunitário, representando nos últimos anos, em média, 81% do total de exportações. Importa salientar o decréscimo de exportações para a América do Norte nos últimos anos. Esta diminuição é explicada essencialmente pela deslocalização de empresas clientes existentes neste
Fonte: AICEP
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ENGINEERING & TOOLING
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MARKET REPORT
Fonte: AICEP/CEFAMOL
trofes, para avançarem com investimento no mercado norte-americano Da análise dos dados do comércio externo português, relativos ao ano de 2016, salienta-se que os cinco principais destinos das exportações portuguesas foram: Espanha (22%), Alemanha (20%), França (16%), Polónia (7%) e Republica Checa (5%). Este grupo é seguido por México, Reino Unido e Estados Unidos. O “top ten” dos mercados destino é completado pela Eslováquia e pela Bélgica. A informação estatística, referente às principais indústrias
Fonte: CEFAMOL
servidas pelo Sector de Moldes, faz sobressair a ideia de que a indústria automóvel tem vindo a consolidar o seu crescimento e importância no desenvolvimento do Sector, tendo evoluído de um peso relativo de apenas 14%, em 1991, para 74% em anos mais recentes. Outra indústria em destaque é a da embalagem, que tem vindo a crescer de uma forma sustentada, representando neste momento 10% da produção nacional de moldes. No entanto, regista-se a presença do Sector em outros sectores industriais de grande importância para o desenvolvimento de novos produtos na economia mundial, assim como a procura por novas áreas e nichos, tais como a indústria aeronáutica e de dispositivos médicos.
Futuro dos Plásticos
MAIOR E MAIS BRILHANTE? Pedro Arrochella Lobo Gestor de Produto Aços Ferramenta, Ramada Aços SA.
No presente artigo iremos abordar dois temas de maior importância para o atual período da indústria de moldes de injeção de plásticos: o aumento da dimensão dos moldes e a exigência no acabamento superficial. A indústria de moldes é confrontada com diversos desafios comuns a qualquer segmento industrial, tais como: o aumento da concorrência, a globalização, a redução de custos, lead times cada vez mais curtos e as preocupações ambientais. No entanto, os constantes avanços tecnológicos, como novos plásticos, novas técnicas de produção, ou novas soluções tecnológicas e o incremento de complexidade dos produtos, impõem novos e específicos desafios na produção de ferramentas como os moldes de injeção de plástico. Se acrescentarmos algumas práticas e/ou tendências como as constantes alterações de projeto e novas aplicações para peças plásticas, estamos perante um processo de grande complexidade, quer ao nível de seleção de aço ferramenta, que é do tratamento térmico e acabamento dos moldes.
conta o número de ciclos de produção, o material plástico e o acabamento superficial necessário. Como podemos observar na Fig.2, a implicação imediata de um molde de grandes dimensões é a seleção de um aço recozido ou pré-tratado. A decisão, mais uma vez, não é linear, pois a dimensão do molde pode ser restritiva de várias formas: pela dimensão física real da peça de aço ou pela sua temperabilidade. Ou seja, é possível tratar termicamente uma peça de aço de x dimensões? Existem fornos com capacidade ao nível de dimensão de câmara e capacidade de carga, para a peça que estamos a analisar? Em Portugal, o Ramada possui o maior forno do país, send um dos maiores fornos de têmpera da Europa. A sua capacidade permite tratar peças até 4 toneladas e com dimensões máximas de 1.800x1.000x1.000 mm. Se o molde possuir dimensões ou peso superior, obrigatoriamente teremos de selecionar um aço pré-tratado. No caso de se enquadrar na capacidade mencionada, teremos de juntar à equação o fator temperabilidade.
Futuro dos plásticos – Maior O aumento das dimensões das peças plásticas coloca um desafio imediato. Qual o aço a selecionar? Não podemos responder, de imediato, a esta pergunta, sem antes colocar mais questões sobre o contexto da peça. Deste modo, é essencial ter presente que a seleção do aço ferramenta para além da dimensão do molde, deve ter em
F1 – Exemplo de molde de grandes dimensões.
Esta propriedade do aço pode ser definida, como a capacidade que o aço possui em transformar a sua estrutura em martensite durante o processo de têmpera. Essa transformação deve ser conseguida desde a superfície até ao núcleo, após sofrer um arrefecimento suficientemente rápido para evitar a formação de estruturas mais macias (perlíticas ou
F2 – Parâmetros de seleção e suas implicações.
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MARKET REPORT
F5 – Exigências típicas.
F3 – CCT DIEVAR E ORVAR SUPREME.
bainíticas), mas não demasiado brusco para a não causar empenos exagerados ou mesmo a fissuração da peça. Quanto mais espessa é a peça, mais lento é o arrefecimento no seu núcleo e maior é a necessidade de utilizar um aço com maior temperabilidade. Também no caso de moldes com design complexo, em que se verifica uma grande diferença de massa entre zonas da mesma peça ou ainda zonas esbeltas (tipo faca), é da maior importância a análise da temperabilidade, escolhendo um aço mais “fácil” de temperar. Na Fig. 3 podemos observar um diagrama CCT (Transformação em Arrefecimento Contínuo), com a sobreposição das curvas de arrefecimento do centro de duas peças de dimensões distintas. As duas peças foram tratadas num forno em vácuo, com arrefecimento a gás. No caso da peça menor (508x127x500 mm, 253 kg) foi utilizada uma pressão de 6 bar e uma martêmpera a 427ºC e a peça maior (700x300x500 mm, 830 kg) foi sujeita a uma pressão de 10 bar e uma martêmpera a 427ºC. Se inserirmos as zonas específicas de formações perlíticas e bainíticas de dois aços distintos (DIEVAR e MG50/ORVAR SUPREME), verificamos que no caso de um aço de elevada temperabilidade (DIEVAR) a curva de
F6 – Seleção de aços recozidos para moldes de grandes dimensões.
arrefecimento do centro da peça de maiores dimensões, ainda se encontra bastante afastada da zona de menor tenacidade (perlítica) o que garante uma microestrutura exemplar e isenta de perlite. Por outro lado, se analisarmos a mesma peça em MG50, verificamos que é possível a obtenção de perlite no centro da peça. Ou seja, o risco de fissuração/fratura no tratamento ou em serviço é extremamente elevado. Concluindo, a temperabilidade e no caso de baixa temperabilidade, pode e deve ser razão para optar por aço prétratado. É certo que a seleção de aço é frequentemente um compromisso. Por vezes, não é verdadeiramente possível utilizar um aço pré-tratado. No caso de moldes que estão sujeitos à injeção de plásticos reforçados com fibras de vidro, ou que serão sujeitos a vários milhões de ciclos, a dureza e a resistência ao desgaste abrasivo estão fora do alcance de um aço pré-tratado. Deste modo, é natural e imperativo que haja uma análise profunda e espírito crítico na seleção do aço. A cooperação entre o fabricante da ferramenta e o fornecedor do aço nunca foi tão importante como nos dias de hoje.
Futuro dos plásticos – Mais Brilhante Atualmente, cada vez mais peças do interior dos automóveis possuem padrões texturizados. Verifica-se também uma tendência na utilização de peças quer interiores, quer exteriores com acabamentos de brilho e alto brilho. F4 – Selecção de aços pré-tratados para moldes de grandes dimensões.
Simultaneamente, a evolução tecnológica ao nível dos sis-
temas de iluminação dos automóveis, indica um polimento cada vez mais exigente. Assim, o contexto atual solicita brilho e alto brilho de peças que anteriormente não tinham essa função e, por outro lado, o polimento é das técnicas de fabrico que não permite omitir etapas e decididamente, não perdoa mãos menos experientes. No entanto, há que salientar que todo o processo de polimento deve ter como base um aço que possua as seguintes características: -Baixo teor de inclusões não metálicas; -Estrutura homogénea; -Dureza. Na fig. 8 podemos verificar na cor azul (aço convencional) que em vazamentos consecutivos, a incidência e dimensão de óxidos (inclusões) obtidos é superior ao teor de aços refundidos (todas as outras cores). Logo, a probabilidade de encontrar zonas com inclusões não metálicas é substancialmente superior quando selecionamos um aço convencional em vez de um refundido (ESR). Ou seja, quando pretendemos obter alto brilho, o aço mais adequado e capaz de garantir uma taxa de sucesso superior deverá ser, pelo menos, um aço refundido (ESR). Mas existem ainda outros fatores, no caso de aços recozidos, o tratamento térmico pode influenciar o resultado do processo de polimento: -Velocidade de arrefecimento; -Dureza homogénea da superfície até ao centro da peça. O acabamento da fase prévia ao início do polimento propriamente dito, também tem um papel fundamental na obtenção do alto brilho: -Polimento em superfícies demasiado rugosas; -Camada branca de eletroerosão não removida. Podemos afirmar que a preparação das superfícies é preponderante para o sucesso de um trabalho de polimento de alto brilho.
F8 – Análise de vazamentos ao nível de óxidos, aços convencionais VS aços refundidos (ESR).
- Utilizar lubrificante em abundância e baixa pressão, de forma a reduzir o calor gerado na superfície; - Usar, unicamente, ferramentas de retificação limpas; - Manter a peça e as mãos do polidor limpas entre etapas, evitando a contaminação de partículas grossas e pó na superfície de trabalho; - Ao passar de um grão grosso para um mais fino, é recomendável que a direção de execução seja alterada em 45º (Fig.10 A-B-C). Desta forma a remoção de material é superior e torna-se mais fácil a deteção de riscos do passo anterior; - No caso da utilização de uma retificadora circular, ter em conta que na zona central há mais remoção de material em oposição às extremidades (Fig.10 D). Avançando para a fase de polimento (Fig.11) e partindo de uma superfície com Ra/Rz com um máximo 0.5/5 mícron, devemos utilizar abrasivos em pedra ou lixa para as primeiras etapas, sequencialmente até 1.200 de grão. É de extrema importância assegurar mais tempo nas fases de polimento com abrasivos mais grosseiros, antes de passar aos abrasivos mais finos.
A título de exemplo, caso a superfície retificada ainda apresente marcas do desbaste efetuado, a estrutura do aço e a sua geometria estão num estado irregular e não adequado ao início do processo de polimento.
Ao polir com os abrasivos adiamantados com 15 mícron a 1 mícron de dimensão de grão, devemos despender o menor tempo possível, sob pena de gerar defeitos por excesso de polimento. A pressão exercida, nos grãos mais finos, não dever ser superior ao próprio peso ao da ferramenta/suporte da pasta de polimento.
De forma a garantir uma boa superfície retificada e retificada fina, devem ser consideradas as seguintes indicações:
A influência que detalhes (como o material da ferramenta de polimento) têm na fase de polimento com pasta adia-
F7 – Moldes de óticas
F9 – Influência do tipo de aço no polimento.
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F10 – Estratégia de retificação.
MARKET REPORT
F12 – Material dos suportes de pasta adiamantada.
Passo
Técnica
Tipo de Ferramenta de polimento/grão
Lubrificante
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Manual
Pedra
320
Dieléctrico
2
Manual
Pedra
400
Dieléctrico Dieléctrico
3
Manual
Pedra
600
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Manual
Papel
400
Seco
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Manual
Papel
600
Seco
Manual
Papel
800
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Dieléctrico
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Manual (linear) Latão 5x5 mm Pasta adiamantada 9 mícron
Dieléctrico
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Manual (linear) Madeira 5x5 mm
Pasta adiamantada 9 mícron
Dieléctrico
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Manual (linear) Madeira 5x5 mm
Pasta adiamantada 6 mícron
Óleo de polimento
Feltro 10 mm Pasta adiamantada 3 mícron
Óleo de polimento
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Manual (rotativo)
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Manual
Algodão
Pasta adiamantada 1 mícron
Óleo de polimento
T1 – Procedimento exemplificativo de polimento alto brilho em aço STAVAX ESR
“Casca de Laranja” O aparecimento de uma superfície irregular e rugosa, como a apresentada na Fig.13 é um defeito de polimento denominado “Casca de Laranja”. F11 – Sequência de polimento.
mantada, é a confirmação da delicadeza e sensibilidade que são inerentes ao processo de polimento. Deste modo, quando utilizamos um material como a madeira como suporte da pasta adiamantada, em oposição ao feltro, a penetração do diamante contido na pasta é inferior no suporte e assim permite uma taxa de remoção de material maior da peça (Fig. 12). Resumindo, o processo de polimento depende da experiência do polidor, mas podemos, de certa forma, definir um procedimento para a obtenção de uma superfície de alto brilho (Ra menor que 0.01 mícron). As dificuldades de polimento ou o aparecimento de defeitos no polimento devem-se, na maior parte das situações, ao excesso de polimento. Desta forma, é também pertinente abordar alguns dos erros mais frequentes no polimento e formas de os evitar ou corrigir.
Para além das causas associadas ao tratamento térmico (descarbonização) e à seleção do aço (baixa dureza), os dois fatores preponderantes são o excesso de tempo e a pressão nas últimas etapas de polimento. A sensibilidade a este defeito é maior nos aços com menor dureza. Ou seja, aços recozidos ou pré-tratados. Em grande parte das situações, só se reconhece o dano na superfície quando já é tarde demais. Ou seja, verifica-se que a superfície não está a responder ao polimento, tornando-se cada vez mais rugosa mas continua-se a insistir em polir, piorando o problema. Se a superfície começa a apresentar sinais de “Casca de Laranja”, não se deve polir mais. A superfície não vai melhorar, muito pelo contrário, o dano vai ser mais profundo e a quantidade de material a remover para o corrigir vai ser ainda maior. Nestes casos, a única forma de retificar é remover a camada danificada, afagando com pedra e utilizando o último grão de lixa, antes de ter iniciado o polimento. De
F14 – Princípio da ocorrência de “pitting”. F13 – “Casca de Laranja"
seguida, efetuar uma redução de tensões a uma temperatura inferior à do último revenido, retificar e polir com baixa pressão e tempo suficiente para obter um bom resultado. Resumindo: 1 – Voltar ao último passe de lixa/pedra. 2 – Revenido 25ºC abaixo do último revenido 3 – Iniciar polimento com pressão mais baixa e durante menos tempo. O passo 3 é de extrema importância, pois se efetuar todo o procedimento com os mesmos parâmetros (pressão e tempo) não vai obter resultados diferentes. Assim, o tempo e pressão utilizados depois da correção do problema, devem ser inferiores aos utilizados anteriormente e que originaram a “Casca de Laranja”.
Porosidades ou “Pitting” O defeito de “pitting” é, muitas vezes, confundido com porosidades ou inclusões não metálicas (porosidades) relacionadas com a qualidade do aço. Mas, quando se utiliza um aço refundido ESR ou VAR, a probabilidade do defeito se dever ao aço é muito pequena. É mais uma vez um defeito de polimento, causado pelo arrancamento de carbonetos da matriz metálica do aço. Estes carbonetos são comuns na estrutura de aços, concedendo-lhe propriedades importantes como a resistência à abrasão, e formam-se pela combinação do carbono com os elementos de liga presentes na composição química – o Crómio, o Molibdénio e Vanádio são os mais comuns nos aços para moldes. Os processos de refusão afinam o tamanho destes constituintes do aço contribuindo também para uma dispersão mais homogénea. Os carbonetos têm elevada dureza, podendo atingir 4.000Hv, 8 a 9 vezes mais dureza do que a matriz metálica que os suporta. De acordo com a Fig. 14 no processo de polimento (é mais frequente a ocorrência do “pitting” nos passos de polimento com pasta adiamantada, de grão inferior a 10 mícron e com a utilização de um suporte de feltro e similares), estamos a remover material de dureza inferior em redor do carboneto (dureza superior).
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O desaparecimento de material na periferia do carboneto provoca uma pequena auréola em redor do mesmo (Fig. 14-2). Frequentemente, o polidor insiste, em tempo e pressão, sendo que apenas irá agravar a situação (Fig. 14-3). A insistência no polimento, em última instância, removerá material suficiente para desalojar o carboneto, deixando o baixo-relevo perfeitamente visível na superfície do aço (Fig.14-4). A resolução/correção do aparecimento de ”pitting” passa pela execução dos seguintes passos: 1 – Voltar ao último passe de lixa/pedra. 2 – Revenido 25ºC abaixo do último revenido. 3 – Iniciar polimento com pressão mais baixa, utilizando pedras de grãos sucessivamente mais pequenos. 4 – Evitar polimentos mecânicos com pasta de alumina. Concluindo, são estes os princiapis defeitos mas existem variadíssimos defeitos que podem ocorrer no processo de polimento. Para mais informação sobre estes e outros defeitos, sugiro a consulta do documento da nossa representada Uddeholm: Finalizado o presente artigo e reforçando a necessidade da estreita relação entre os fabricantes de moldes e o fornecedor do aço, saliento que estas e outras temáticas são abordadas, ao longo do ano, nas sessões de formação da Academia Ramada. Os módulos de formação da Academia Ramada dirigem-se aos colaboradores dos clientes do Ramada Aços, lecionados na nossa sede, em Ovar, e são gratuitos. Para mais esclarecimentos ou inscrições não hesite em contatar-nos via e-mail: marketing@ramada.pt ou telefonicamente, 256 580 519.•
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MARKET REPORT
CEFAMOL promove o setor na PLASTEX 2016 A CEFAMOL promoveu, pela primeira vez, a participação coletiva nacional na feira internacional PLAST-EX, que decorreu na cidade de Brno (República Checa), entre os dias 3 e 7 de outubro de 2016. A feira PLAST-EX tem a particularidade de ser organizada conjuntamente com outras cinco feiras de indústrias complementares, nomeadamente a IMT, Dond-Ex, MSV, Welding e Profintech, aumentando o tráfego de visitantes e proporcionando outro tipo de oportunidades para os expositores presentes. No pavilhão nacional, promovido pela Associação, estiveram presentes cinco empresas: CR Moldes, Moldes RP, Plasglass, PMM e SRFAM. Este pavilhão, com cerca de 90 metros quadrados ficou localizado no hall G2 do recinto.
CEFAMOL promove participação coletiva na COMPAMED 2016 Integrado no projeto de internacionalização “Engineering & Tooling from Portugal”, a CEFAMOL promoveu a participação coletiva na COMPAMED 2016, um dos maiores certames a nível mundial dedicado à indústria médica e seus fornecedores. Esta feira realizou-se entre os dias 14 e 17 de novembro, na cidade de Dusseldorf (Alemanha) e contou com uma participação superior a 750 expositores oriundos de mais de 40 países, ocupando mais de 11.000 metros quadrados de exposição. Considerada uma das principais feiras para apresentação de soluções complexas de alta tecnologia, já na sua 25ª edição, continua, na sua essência, a fomentar o encontro de fornecedores internacionais para a indústria médica. Apesar de ainda representar um valor residual da produção de moldes nacional, a oferta de soluções técnicas para a produção de dispositivos médicos tem vindo a crescer em várias empresas, apoiando a diversificação de indústrias clientes do setor.
CEFAMOL apoia empresas portuguesas nos EUA A importância do mercado norte-americano nas exportações nacionais e a concentração de empresas na região capital da indústria automóvel dos EUA foram elementos decisivos para a participação coletiva, promovida pela CEFAMOL, nos “Automotive Manufacturing Meetings Detroit”, que decorreram entre 15 e 17 de novembro. Num espaço que reuniu vários agentes integrados na cadeia de valor deste importante setor industrial, foi possível aos participantes nacionais integrados na delegação da Associação – Moldegama, Moldoeste, Ribermold e Socem – estabelecer contactos e apresentar as suas capacidades e competências junto de representantes de construtoras automóveis e alguns dos seus fornecedores de primeira linha. A presença neste evento reforçou a imagem e notoriedade da indústria nacional no mercado norte-americano, numa altura em que este reassume forte protagonismo e desenvolvimento, alicerçado em novos investimentos e custos de produção mais eficientes.
WEB SUMMIT 2016: Como serão os carros do futuro? O Centimfe participou na WEB SUMMIT 2016. O evento que teve lugar em Lisboa, de 7 a 10 de novembro, dispensa apresentações. É o principal encontro sobre tecnologia e empreendedorismo da Europa e teve uma cobertura mediática enorme, com mais de 4 milhões de visualizações nas redes sociais e mais de 53.000 participantes. Dos temas discutidos durante os quatro dias do evento, destacam-se os veículos autónomos que terão um impacto enorme nas indústrias de moldes e plásticos.
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ENGINEERING & TOOLING
ÍNDIA: UM DESAFIO INCONTORNÁVEL João Rodrigues*, Nazaré Pimparel** *AICEP Nova Deli, **Direção de Informação da AICEP
O País… Num panorama internacional marcado por baixas de crescimento económico e quebras de ingressos para muitos países, a Índia registou o maior índice de crescimento de todas as grandes economias tendo, inclusivamente, ultrapassado a China e deixando prever um crescimento consolidado, em 2016, superior a 7%. Não admira, portanto, que possa parecer um “oásis” de prosperidade num deserto de situações difíceis, tanto do ponto de vista económico como político. (Entre janeiro e junho de 2015 passou à frente da China e dos Estados Unidos como principal destino de FDI). Com 1/5 da população mundial, concentrada numa área correspondente a ¾ da EU, uma população muito jovem (estima-se que 65% da população tem entre 15 e 25 anos) é o segundo país mais populoso do mundo e, encaminhando-se em passos largos para o primeiro, aparece como o provável grande mercado do futuro. O grande repto é a completa integração desta juventude no mercado de trabalho, de forma a garantir o seu sustento e prosperidade dentro de um sistema social mais progressista e de maior inclusão, enquadrada num marco democrático como, aliás, se tem vindo a verificar. A classe média indiana encontra-se em plena expansão e é cada vez mais visível a sua influência no estabelecimento da agenda política indiana e na estratégia de crescimento do País, baseada em crescente industrialização e desenvolvimento do mercado interno. Para atingir este objetivo, o governo indiano lançou um conjunto de grandes iniciativas, transversais a grandes áreas da economia, nomeadamente Make in Índia, Digital Índia, Smart Cities, Clean Ganga, entre outras, com o fim de relançar a atividade económica, modernizar o país e criar emprego. Estes programas criaram uma enorme expectativa, a qual tem sido difícil de gerir, face a alguma lentidão na sua definição e implementação. Tal não é de estranhar face à enormidade de desafios a enfrentar por estas iniciativas, aliás naturais, tendo em conta a multiplicidade e magnitude de fatores envolvidos e, o gigantismo do país. A Índia é uma República Federal, com governo parlamentar, 29 estados e 7 territórios da União, 2 línguas oficiais (Inglês e Hindi), 22 línguas regionais e 6 línguas clássicas (Tamil, Sanskrit, Kannada, Telugu, Malayalam e Odia). A sua sociedade é pluralista, multicultural e multiétnica. Potência nuclear, com um programa espacial relevante, é considerada a democracia mais populosa do mundo. Desde a sua independência até 1991, a Índia seguia um modelo de economia planificada, de forte influência Soviética, com planos quinquenais muito rígidos e forte pre-
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domínio da propriedade estatal. Nessa data, iniciou um programa reformas conducentes a uma progressiva liberalização e abertura da economia ao setor privado e a investimentos internacionais, que a transformou numa das economias de maior e mais rápido crescimento no mundo. Do ponto de vista social, contabilizaram-se enormes progressos no domínio da saúde pública, educação e inclusão social, apesar de subsistirem ainda enormes bolsas de pobreza, tanto rural como urbana. (Sendo o 7ª PIB do mundo e o 3º PPC1, o seu PIB/hab, é de apenas pouco mais de 1.600 Euros) Não obstante grandes sucessos, nomeadamente na atração de investimento direto estrangeiro, a economia indiana permanece, ainda, uma das mais protegidas do mundo. Para além dos aspetos pautais assumidos na OMC, ainda bastante elevados, uma intrincada rede de barreiras técnicas, fitossanitárias e fiscais adicionadas a uma complexa burocracia, constituem obstáculos importantes ao aprofundamento da sua abertura, sobretudo em termos de comércio externo e, mais concretamente no domínio das importações. O Governo Indiano tem estado extremamente ativo na promoção internacional do País, dedicando inúmeros esforços á atração de investimento estrangeiro para o seu programa “Make in Índia”, visando a transformação da Índia na grande “fábrica do mundo”. Nesse sentido, o PM Modi visitou, alguns repetidamente, todos os grandes países emissores de investimento estrangeiro, e ou com comunidades indianas importantes, fazendo a apologia das novas facilidades e oportunidades para investir na Índia, com inegável sucesso junto das grandes empresas industriais que olham para a Índia como um mercado muito promissor, dada a sua dimensão e possível futura zona de influência (Ásia, Médio Oriente e Áfricas Oriental e do Sul). Desde 2007 está em curso a negociação de uma Acordo de Livre Comércio e Investimento (ALCI) com a União Europeia, cujos resultados se pretendem abrangentes, ambiciosos e equilibrados. Todavia, a conclusão das negociações tem vindo a ser sistematicamente adiada, tanto por razões de ordem técnica como políticas. Do lado europeu a conjuntura atual, não é a melhor. Do lado indiano, cuja grande maioria de produtos de exportação já tem acesso livre ou praticamente livre à Europa, uma abertura às importações é vista por certos círculos como altamente ameaçadora da indústria local, não se vislumbra grande entusiasmo na conclusão das negociações, não obstante não as terem deixado cair. A balança comercial indiana, foi em 2015, de cerca de 615 MM de Euros, sendo os principais países fornecedo-
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res a China, Arábia Saudita, U.A.E, Suíça e E.U.A e os principais clientes os E.U.A, U.A.E, China, Arábia Saudita e Alemanha. Após um máximo em 2013, em que chegaram aos 148 milhões de Euros as exportações portuguesas para a Índia, registaram uma quebra acumulada de cerca de 20% diminuindo para 113 milhões de Euros, em 2015. As importações portuguesas da Índia tiveram o seu melhor ano em 2014, com quase 492 milhões de Euros, diminuindo para 459 milhões em 2015, uma variação negativa de 6,7% Esta quebra, comum em menor ou maior grau aos restantes países da EU, pode-se dever a várias razões cumulativas entre as quais se poderá contar, algum endurecimento da atitude protecionista da Índia e algumas expectativas goradas por parte dos agentes económicos derivadas da ainda incipiente implementação dos programas governamentais em curso. As iniciativas do Governo, nomeadamente o programa Make in Índia, vão criar novas oportunidades na indústria, além das já existentes. Prevê-se que a indústria automotriz seja das que mais cresça. Em 2014, registou investimentos diretos estrangeiros no valor de 2.750 milhões de dólares. Hoje em dia, já é uma das maiores do mundo, produzindo mais de 23 milhões de veículos por ano, sendo a maior do mundo no caso das duas rodas. O mercado doméstico neste setor continua a crescer a 7.5% ao ano.
A indústria de plásticos….. A indústria de transformação de plásticos e borracha na Índia é constituída por mais de 30.000 empresas, emprega cerca de 3,5 milhões de pessoas e transforma mais de 12 milhões de toneladas de matéria-prima por ano, das quais cerca de 30% são importadas. O consumo, em 2014, cifrava-se em 9,7 Kg por habitante, que comparado com outras regiões apresenta grande potencial de crescimento.
MARKET REPORT
O Oeste da Índia consome 47% do total, o Norte 25%, o Sul 21% e o Leste 9% 2. Extrusão
60%
Injecção
25%
Sopro
5%
Outros
9%
T2 – Processos de transformação
Outro setor que se prevê crescer muitíssimo é a embalagem. A Índia já é um dos gigantes mundiais da produção alimentar. Com o aumento da classe média, a sua crescente urbanização (cerca de 70% da população é rural), o aparecimento e crescente desenvolvimento de retalho organizado, aumentarão muitíssimo a procura de embalagens, apropriadas e normalizadas De acordo com a TAGMA- Tool & Gauge Manufacturer’s Association of Índia o consumo de Ferramentas para 2013 – 2014 (abril 2013-Março 2014), era de cerca de 2.000 milhões de Euros, com a seguinte distribuição: Segmento
Procura InR
%
OEMs Auto
64.700
46%
Auto Componentes
28.320
20%
Plásticos
12.000
8%
Electricidade
6.700
5%
Electrodomésticos
5.900
4%
Embalagem
7050
5%
OEMs Tractores
3.120
2%
Electrónica
2.000
1%
Engenharia
960
1%
11.000
8%
Outros
3
Total
141.750
T3 – Distribuição do Consumo por Actividade
Também, segundo a TAGMA Tipo de Ferramenta
Valor
%
Injecção
56.700
40%
Estampagem
49.613
35%
Caixas de Fundição
18.428
13%
Fundição Injectads
17.010
12%
T4 – Distribuição do Consumo por Tipo
e de moldes4….
F1 – Consumo Kg/p
De acordo com os dados do ITC - International Trade Centre, em 2015, a Índia foi o 13º maior importador mundial de bens, com 2,4% do total. Nos moldes, ocupava a 6ª posição no ranking, respondendo por 3,8% das importações mundiais destes produtos.
Entre 2011 e 2015, o ritmo de crescimento médio anual das importações indianas foi inferior ao das importações mundiais nos bens (1,8% versus 3,0%), mas superior nos moldes (16,8% contra 9,7%). De destacar que, neste setor, em 2015, enquanto as importações mundiais registaram um acréscimo de 14,4%, as indianas cresceram 43,5%. No mesmo período, a balança comercial de bens da Índia foi sempre deficitária, tendência idêntica à do Setor de Moldes que, ao longo do período, vem verificando saldos desfavoráveis crescentes. Em 2011 o défice foi de 272,5M€ e, em 2015, o valor das exportações indianas de moldes foi inferior ao das importações em 477,1M€. No quadro dos dez maiores fornecedores de moldes à Índia, exceto nos casos da Alemanha e dos EUA, os valores das importações em 2015, superaram largamente os registados em 2011. Os quatro maiores fornecedores são responsáveis por, praticamente, 80% do mercado indiano de moldes em 2015. A Coreia do Sul ultrapassou a China em 2015 e ascendeu à liderança do mercado, com uma quota de 35,1%. Depois de um ligeiro decréscimo das importações da Índia em 2012 (75,6M€), a tendência tem sido crescente, com uma taxa média de variação anual de 43,1% entre 2012 e 2015. No último ano, a Índia comprou 204,2M€ de moldes sul coreanos. A China ocupava, em 2015, a 2ª posição entre os fornecedores de moldes ao mercado, com uma quota de 32,7% (190,2M€). A evolução positiva ao longo dos 5 anos (aumento médio anual das compras de moldes pela Índia de 22,9% ao ano) não foi suficiente para manter posição de principal fornecedor que deteve até 2014. O 3º maior fornecedor foi a Malásia que, com um crescimento médio de 20,6% ao longo dos 5 anos, manteve uma quota relativamente estável (5,5% em 2011 e 6,3% em 2015). A Índia importou a este país 36,8M€, em 2015. As importações a Taiwan (4º fornecedor) aumentaram em média 20,7% ao ano até 2013, o que se traduziu num reforço de quota de 6,6% para 8,4%. Desde então as importações recuaram em 2014 e a retoma do crescimento em 2015 apenas foi suficiente para repor os valores perdidos no ano anterior. Assim, 2015 encerrou com uma quota de mercado de 5,3% (30,7M€). O Japão (5º) teve uma evolução idêntica, apresentando, em 2015, uma quota de mercado de 4,5% (26M€) que, à semelhança da de Taiwan, foi a mais baixa desde 2011. A Alemanha, passou de 3º fornecedor em 2011, com uma quota de mercado de 7,3%, para 6º em 2015 com apenas 2,4%. Ao longo do período, as importações indianas sofreram um decréscimo acentuado (-11,4% em média ao ano) e baixaram de 23,6M€ em 2011 para 14M€ em 2015.
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Em 2011, Tailândia, Itália e EUA detinham quotas de mercado próximas, entre 2,5% e 3%. Destes, os EUA (10º) registaram o pior desempenho no mercado indiano de moldes (com 4,7M€ em 2015, quase metade do valor de 2011). As importações de moldes da Índia a Itália (8º fornecedor em 2015) aumentaram até 2013 mas diminuíram nos dois anos seguintes, o que se veio a traduzir numa redução de quota entre o início e o final do período (2,9% em 2011, 1,9% em 2015). Em contrapartida, a Tailândia (7º), depois de 4 anos a perder quota, registou um forte crescimento em 2015, fixando-se em 2,2% (13,1M€). As importações de moldes da Índia à Austrália (9º fornecedor em 2015) partiram de um patamar muito reduzido em 2011, mas têm crescido de forma sistemática, elevando a quota de mercado de 0,2% para 1,3% (7,7M€). No caso de Portugal os valores são ainda reduzidos; em 2015, ocupou o 21º lugar no ranking de fornecedores. Entre 2011 e 2014 as importações da Índia de moldes portugueses cresceram a bom ritmo, de 745 mil euros para 2,5M€, atingindo 0,62% de quota. Em 2015, o valor baixou para 1,9M€ e a quota recuou para 0,32%. Os moldes para plásticos ou borracha constituem, praticamente, a totalidade dos fornecimentos de moldes de Portugal à Índia (96% em 2015). De referir que, no mesmo ano, 43,6% das importações indianas deste Setor foram moldes para plásticos ou borracha, para moldagem por injeção ou compressão. Por sua vez, as compras da Índia a Portugal deste tipo de moldes tiveram menor expressão no Setor (21,4%). Nesta categoria, Portugal foi o 19º fornecedor do mercado, com uma quota de 0,16%. Em 2015, 32,2% das importações indianas do Setor foram moldes para plásticos ou borracha n.e. (Portugal foi o 15º fornecedor). Esta categoria de moldes representou, em 2015, 74,2% das compras indianas de moldes portugueses.
Que fazer... Do anteriormente exposto podemos concluir o seguinte: A Índia já é um enorme mercado e conta ainda com um potencial de crescimento único no mundo. As necessidades decorrentes dos grandes projetos em curso, nomeadamente o “Make in Índia”, não poderão ser satisfeitas apenas pela produção local. A indústria terá necessidade de incorporar processos e produtos de crescente sofisticação. Apesar das inúmeras dificuldades que apresenta para qualquer empresa estrangeira, a Índia pela sua dimensão, presente e futura, apresenta-se como um mercado incontornável a médio e longo prazo para as empresas portuguesas (e não só).
ENGINEERING & TOOLING
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A dimensão do mercado da Índia, o seu índice de crescimento e as necessidades que tem para o sustentar, a par da diferença de escala existente entre ambas as economias, fazem com que as oportunidades de negócio tenham mais a ver com a capacidade das nossas empresas do que propriamente com um eventual défice de procura no âmbito do próprio mercado. Neste sentido, o músculo financeiro é um fator de determinante necessidade deste mercado, e a existência de mecanismos de financiamento capazes de apoiar as empresas são fundamentais. São extensos os setores e segmentos onde as empresas portuguesas não têm ainda presença, expressão comercial ou investimento, mas onde se poderão verificar oportunidades de negócio. Por outras palavras não será pelo facto das empresas portuguesas não estarem presentes que as oportunidades não existem, já que as características deste mercado requerem fundamentalmente consistência e regularidade na estratégia de abordagem. Só assim as empresas portuguesas poderão beneficiar do seu enorme potencial e retirar dele as inúmeras oportunidades de negócio que existem. A entrada não é fácil. As diferenças culturais são enormes e os obstáculos também. É um mercado que exige preparação, perseverança, visão estratégica, capacidade financeira e dimensão. A sua dimensão (1/5 da população mundial) e a sua zona de influência (Ásia, Médio Oriente e Áfricas Oriental e do Sul) a isso obrigam. Recomendamos, pois, que as empresas estudem bem o mercado e as oportunidades que se lhes apresentarem
MARKET REPORT
tendo em conta as enormes diferenças culturais existentes. Têm que lhe dedicar tempo e, para isso, têm que ter a certeza de que dispõem de recursos humanos suficientes e qualificados. A visita a feiras poderá ser uma boa maneira de começar. O Auto Show que se realiza bianualmente em Deli (http://www.autoexpo.in), é a maior da Ásia e a segunda maior do mundo, a Diemold Índia, que se realizou este ano em Bangalore e cuja próxima edição será em 2018, em data e local a determinar, a 6ª PLASTASIA 2017, http://www.plastasia.in), também em Nova Deli, a PLASTIVISION 2017 (http://www.plastivision.org) a PUNE MACHINE TOOL EXPO 2016 (http://www.mtx.co.in/pune) de 29 setembro a 2 de outubro de 2016, em PUNE e a DELHI MACHINE TOOL EXPO 2017, (http://www.mtx.co.in/delhi) de 10 a 13 de agosto de 2017 em Nova Deli, constituem o núcleo das feiras mais importantes do país. Contactem-nos, venham e já sabem que contam com o nosso apoio incondicional.•
__________________ 1 - PPC – Paridade de Poder de Compra 2 - FICCI - 2014 3 - Inclui Industrias como: caminhos-de-ferro, defesa, equipamentos médicos, máquinas industriais, construção e equipamentos mineiros, etc. 4 - Análise realizada pela Dra. Nazaré Pimparel da Direcção de Informação da AICEP
EVOLUÇÃO DOS MERCADOS
Análise Comparativa ao Período 2008-2016 PESO DOS MERCADOS TRADICIONAIS NAS EXPORTAÇÕES NACIONAIS
MERCADOS TRADICIONAIS
MERCADOS DA EUROPA OCIDENTAL
MERCADOS DA EUROPA CENTRAL E DE LESTE
MERCADOS AMERICANOS
OUTROS MERCADOS ESTRATÉGICOS
Fonte: AICEP Portugal Valores de exportações em unidades de milhar
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ENGINEERING & TOOLING