O MOLDE nº118 julho 2018

aNo 29 07.2018 Nº 118

aNo 29 07.2018 Nº 118 €4,50

TOOLING 4G: ADVANCED TOOLS FOR SMART MANUFACTURING

INDÚSTRIA 4.0 – A QUARTA REVOLUÇÃO INDUSTRIAL

O SECTOR DE MOLDES NA ARGENTINA

ÍNDICE CONTENTS N 118 | 07.2018

36

AUTOMAÇÃO DESTAQUE HIGHLIGHT

70

INOVAÇÃO

INNOVATION

3

EDITORIAL

4

NOTÍCIAS CEFAMOL

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NOTÍCIAS CENTIMFE

20

NOTÍCIAS OPEN

22

NOVOS ASSOCIADOS

24

ANIVERSÁRIO DOS ASSOCIADOS

30

NOTÍCIAS DOS ASSOCIADOS

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ESPECIAL: FORMAÇÃO NO SECTOR DE MOLDES

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Indústria 4.0 – A quarta revolução industrial

42

Automação: a experiência das empresas

49

O sector fala de… automação

54

Os prós e os contras da automação na indústria de moldes

56

A robótica no polimento de superfícies moldantes

60

A automação no apoio à alimentação de centros de maquinação

62

Automação no desenvolvimento de projeto de moldes

64

Robotics, Automation & CMM Expert: uma nova área de negócio

66

Automação: o futuro com mais comunicação, standardização e confiança

68

Medição ótica 3D automatizada de veículos comerciais Volkswagen

71

TOOLING4G | Advanced Tools for Smart Manufacturing

74

Já ouviu falar do projeto SAM - Smart Active Mould?

77

O sector de Moldes na Argentina

82

O conceito de “Place Branding”

84

Caducidade do Contrato de Trabalho

O que as empresas concebem de forma singular e inovadora What our companies concieve in a singular and innovative way

76

NEGÓCIOS

BUSINESS

Economia | Mercados | Estatísticas Economy | Market information | Statistics 86 88

REFLEXÕES IN MEMORIUM

FICHA TÉCNICA

PROPRIEDADE Cefamol - Associação Nacional da Indústria de Moldes • CONTRIBUINTE 500330212 • REDAÇÃO E ADMINISTRAÇÃO Av. D.Dinis, 17 / 2430-263 MARINHA GRANDE - PORTUGAL / T: 244 575 150 / F: 244 575 159 / E: revista_omolde@cefamol.pt / www.cefamol.pt • FUNDADOR Fernando Pedro • DIRETOR Manuel Oliveira • CONSELHO EDITORIAL António Rato, Eduardo Pedro, Luís Abreu e Sousa, Manuel Oliveira, Maria Arminda, Mário Gaspar, Vitor Hugo Beltrão • COORDENADORA EDITORIAL Maria Arminda • COLABORADORES António Baptista, António Pina, Carlos Neves, Dulcínia Santos, Fernando Conde, Francisco Neves, Hugo Costelha, João Faustino, João Ferreira, Joel Rodrigues, Jorge Laranjeira, Jorge Oliveira, José Orosa, Luís Conde Bento, Mário Mendes, Pedro Bernardo, Rui Lourenço Pereira, Tiago Damásio, Vítor Ferreira • PUBLICIDADE Rui Joaquim • PRODUÇÃO GRÁFICA Colorestúdio – Artes Gráficas, Lda / Zona Industrial Casal da Azeiteira, Pav. 3 - Quintas do Sirol - 2420-345 St.ª Eufémia - Leiria / T: 244 813 685 / E: colorestudio.lda@gmail.com • PERIODICIDADE Trimestral • TIRAGEM 1000 exemplares • DEPÓSITO LEGAL 22499/88 • REGISTO ERC 113 153 • Nº ISSN 1647-6557 • Estatuto Editorial encontra-se disponível em www.cefamol.pt ANUNCIANTES Trumpf 2 / Synventive 5 / Blasqem 9 / MMC Hitachi Tool Engineering Europe GmbH 11; 75 / Hotel Mar&Sol 13 / Jaba 15 / Yudo 17 / Hasco 19 / Mater 21 / Alamo 23 / Stratasys 25 / S3D 29; 69 / Fuchs 31 / Fluxoterm 33 / Simulflow 35 / Rabourdin 37 / Newserve 39 / Heto 41 / GrandeSoft 45 / TCA 47 / Jerónimo 51 / TTO 53 / Schunk 55 / DNC Técnica 57 / ONA 59 / Tecnirolo 61 / Meusburger 63 / Amtools Group 65 / Knarr 67 / Keymac 71 / Kingman 79 / FerrolMarinha 81 / Eurocumsa 83 / Apoio Jurídico 84 / SB Molde 85 / Cheto capa interior / FCS System contracapa interior / Tebis contracapa

• Imagem gentilmente cedida pela SM3D. Armazém rotativo 150 posições para ITS SYSTEM instalado num erowa robot dynamic.

• Nenhuma parte desta revista, pode ser reproduzida, sob quaisquer meios e para quaisquer fins, sem a autorização escrita da CEFAMOL. • Conteúdos conforme a nova ortografia, salvo se os autores não o autorizarem.

O MOLDE N118 | 07.2018

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EDITORIAL

manuel oliveira*

* Secretário-geral da CEFAMOL

Automação: uma realidade na Indústria de Moldes

Automation: a reality in the Mould Industry

O tema da Automação é, desde há muitos anos, amplamente discutido no seio da indústria de moldes. Será possível transformar uma indústria de produção unitária, onde muitas vezes se diz (e com razão) que “não há dois moldes iguais”, numa indústria semelhante à produção em série, com linhas contínuas de operação?

The Automation subject has been widely discussed in the Mould Industry for many years. Will it be possible to transform a single production industry where it is often said (quite rightly) that “there are no two equal moulds” in an industry similar to a serial production with continuous operation lines?

Certamente que esta é uma área em que cada um terá a sua opinião.

Uns, demostrando as dificuldades da sua implementação, outros, defendendo esta transformação e dando passos nesse sentido, seja pelo domínio de processos, pela standardizando e integração de operações ou através da introdução de novas tecnologias e equipamentos, onde se destacam as células flexíveis de produção, cada vez mais presentes nas nossas empresas.

Certainly this is a field where everyone will have its opinion. Some, showing off the implementation difficulties, others defending this transformation and taking steps towards it, either by means of process mastery, standardization and integration of operations or through the introduction of new technologies and equipment, where the flexible production cells, everyday more present in our companies, stand out.

Independentemente da opinião, o esforço de automatizar a produção para daí retirar ganhos de competitividade e produtividade já se iniciou. É um caminho que, de raiz, levará o seu tempo para ser percorrido com sucesso, com tempos de aprendizagem e otimização distinto, de organização para organização, de departamento para departamento, mas aqueles que têm sido pioneiros nesta matéria confirmam as suas vantagens e a aplicabilidade em diferentes áreas da nossa indústria.

Regardless of the opinion, the effort to automate production to obtain competitive and productivity gains has already begun. It is a path that, from scratch, will take some time to be successfully set out, with different learning and optimization times, from company to company, from department to department; But the pioneers in this field confirm the advantages and applicability to different sectors of our industry.

As diferentes opiniões dos representantes de empresas que ouvimos e que apresentamos nesta edição da revista “O Molde”, revelam essa tendência e traduzem os ganhos alcançados, mas também alertam para os cuidados a ter, nomeadamente, em termos organizativos e de conhecimento, para os quais devemos estar atentos e devidamente preparados.

A automação será o futuro, mas a sua preparação, adaptação e experimentação está já a ser implementada no presente.

Automation will be the future, but its preparation, adaptation and testing is already being implemented.

Vítor Hugo Beltrão

Vítor Hugo Beltrão A preparação desta edição da revista “O Molde” fica marcada pela perda de “um dos nossos”. Membro do Conselho Editorial e colaborador desta nossa publicação desde a primeira hora, é com profundo pesar que lamentamos o desaparecimento do Dr. Vítor Hugo Beltrão.

Na memória de todos ficará o seu companheirismo, o seu voluntarismo, a sua bonomia e capacidade de gerar consensos ou a capacidade de impulsionar projetos e iniciativas em prol de toda a Indústria e, claro, as muitas e muitas estórias que fizeram parte da História da Indústria de Moldes que tão bem soube contar.

Para além da colaboração regular com a CEFAMOL, não esquecemos a preparação, organização e realização de vários Congressos da Indústria de Moldes, de Jornadas Técnicas, da realização de ações de promoção do nosso sector, em diferentes países e regiões do globo, que muito dignificou e contribuiu para o seu sucesso e o reconhecimento, nacional e internacional, alcançado.

Até sempre, caro amigo!

The different company representatives’ opinions that we hear and present in this issue of the “O Molde” magazine reveal this tendency and reflect what was achieved, but also alert to the precautions to be taken, in terms of organization and knowledge, to which we must be attentive and properly prepared for.

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The preparation of this edition of “O Molde” magazine is marked by the loss of “one of ours”. Member of the Editorial Board and from the beginning, collaborating with our magazine, it is with deep regret that we mourn the loss of Dr. Vítor Hugo Beltrão.

We will all remember his fellowship, voluntarism, goodness and capacity to generate consensus or to promote projects and initiatives in favour of the whole Industry and, of course, the many, many stories that were part of the Mould Industry History and that he told so well.

Besides the regular collaboration with CEFAMOL, we have not forgotten the preparation, organization and accomplishment of several Mould Industry Congresses and Technical Conferences, as well as actions to promote our Sector in different countries and regions of the world, which dignified and contributed to its success, adding national and international recognition.

Farewell, my friend!

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NOTÍCIAS NEWS CEFAMOL

O MOLDE N118 | 07.2018

NOTÍCIAS NEWS

FÓRUM TECH-I9 REÚNE INDÚSTRIA EM REFLEXÃO SOBRE O FUTURO “Tecnologia e Inovação (Tech-i9)” foi o tema do Fórum que a CEFAMOL promoveu no dia 17 de maio, juntando no Edifício da Resinagem, na Marinha Grande, uma centena de profissionais da indústria, oriundos, quer da região da Marinha Grande, quer da região de Oliveira de Azeméis.

No seu entender, é preciso ter ainda em atenção outro aspeto: “alinhar o desenvolvimento tecnológico com a formação dos recursos humanos”. Tudo isto porque, considera, “vai haver uma necessidade enorme de formar novos elementos, mas também de requalificar as pessoas que já estão nas empresas”.

A iniciativa, um novo projeto, lançado este ano pela CEFAMOL e que tem como missão congregar a indústria de moldes para discutir alguns dos temas mais prementes no sector teve, como complemento ao debate, o lançamento de uma nova revista criada pela Associação - uma publicação vocacionada para a análise de temas de relevância para as empresas. Neste primeiro número, o tema em destaque foi a ‘Standardização’.

A temática dos recursos humanos, pela sua importância e pela preocupação que suscita junto das empresas, acabou por tornarse no tema mais debatido no Fórum, estendendo-se a sua discussão pelos painéis seguintes. Fernando Vicente e Nuno Silva, empresários da Somema e Moldit, respetivamente, defenderam a necessidade de se apostar na formação e de cativar mais jovens para a indústria. “Precisamos que o sistema de ensino se articule mais com a realidade, mas que os gestores das empresas pensem na forma de recrutar pessoas de qualidade e delas se irem formando nas empresas, ao longo da vida”, defendeu Nuno Silva.

“O maior desafio está nos gestores que têm de perceber a mudança que está em curso”, frisou. Lembrou também que é preciso criar condições para “tornar ‘sexy’ o sector de moldes: ainda não é um sector interessante, há um estigma em relação a esta indústria que precisamos de combater e é preciso um esforço grande para isso”.

“Pretendemos realizar todos os anos, a partir de agora, um fórum tecnológico, debruçando-nos sobre temas numa lógica de desenvolvimento constante e tendo presente que é com a aposta tecnológica e de saber que as empresas se tornam mais fortes”, explicou João Faustino, presidente da CEFAMOL, sublinhando que o objetivo é ainda “apoiar as empresas a preparar-se, em conjunto, para os desafios que têm de enfrentar”.

Para o presidente da Associação, uma das grandes questões é “pensar o futuro do negócio da indústria de moldes, os seus problemas e desafios, com as alterações às condições negociais, a pressão da concorrência internacional, a rentabilidade dos equipamentos dentro das empresas e a articulação com o digital, numa lógica de alcançar ‘zero erros’.

Fernando Vicente chamou a atenção para os efeitos nefastos da “rotatividade de pessoas entre empresas”, aconselhando cada instituição a criar condições para reter os seus recursos humanos, dizendo que no seu entender, “foram eles, desde sempre, o fundamental para a indústria”.

Parcerias

A importância dos recursos humanos A iniciativa teve dois temas em destaque. O primeiro foi ‘O Futuro da Indústria’, tendo como o orador convidado José Carlos Caldeira, do Instituto de Engenharia de Sistemas e Computadores, Tecnologia e Ciência (INESC-TEC) a defender que “a evolução tecnológica e a evolução dos negócios aceleraram muito” e a aconselhar as empresas a apostar nas parcerias para ganhar maior capacidade, seja com “as associações empresariais, com os centros tecnológicos ou de saber, ou com os clusters”. “É preciso uma estratégia e um plano de ação: a empresa e o sector têm de definir onde vão estar daqui a cinco anos”, defendeu ainda, realçando a importância de diferentes sectores (emergentes e tradicionais) colaborarem para retirar partido de uma maior rentabilidade. Destacou, a este nível, a “resiliência” como uma das principais características que as organizações precisam ter, de forma a conseguirem adaptar-se e sobreviver com sucesso.

Os dois empresários defenderam, ainda, a necessidade das empresas conseguirem trabalhar em parceria, quer entre si, quer com os clientes. Fernando Vicente falou da questão da cibersegurança, considerando-a “uma preocupação enorme” que tem de ser levada em conta. Nuno Silva concordou, afirmando que “a segurança na empresa tem de ser pensada e trabalhada diariamente”.

Fernando Vicente deu conta de uma outra preocupação: a pressão dos clientes. “Os clientes têm cada vez mais poder, a pressão é cada vez maior e temos de perceber até onde conseguimos ceder ou optar por não fazer o negócio”, explicou. “Somos todos muito pequenos para o nosso tipo de clientes. No caso do sector automóvel, por exemplo, muitos players estão agora concentrados e são ainda mais fortes. Ou permitimos que nos suguem até ao tutano ou tentamos unir-nos e fazer com que as empresas funcionem como um bloco para ganhar peso”, defendeu.

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Necessidade O segundo tema em destaque no evento foi a ‘Standardização na Indústria de Moldes’. Rafael Pastor, consultor de empresas, e que lançou o tema, considerou que esta tentativa de uniformização de processos dentro da indústria de moldes “é uma necessidade, não de agora mas de sempre”.

“A indústria em Portugal está sempre a mexer porque sabe que, se parar, perde competitividade”, defendeu, considerando que “Portugal não pode permitir que seja o cliente a dizer para melhorar o processo porque, se isso acontecer, já está a ser ultrapassado”. E, nesse aspeto, a normalização de processos pode ajudar, disse. “Para mim, e como a concebo, a standardização é trabalhar de forma mais inteligente e criar standards que facilitem o trabalho mas sempre a pensar em termos de futuro”, declarou. “É preciso standardizar o processo, o método de trabalho e criar um ‘carimbo’ de qualidade para que o cliente prefira os moldes portugueses porque confia neles”, explicou, salientando que, com a standardização, “se consegue também ter impacto na qualidade, nos custos e nos prazos”.

Ganhar, rentabilizar No painel de debate que se seguiu, moderado por Mercedes Domingues, do Centimfe, participaram António Ventura (E&T), Carlos Silva (Planitec), Eugénio Santos (Geocam) e Marco Ruivo (Speedturtle). Os responsáveis das empresas destacaram os passos que deram e a forma como a produção está a mudar face à standardização do processo de fabrico.

Marco Ruivo defendeu que, no processo de standardização é preciso ter em conta também “o serviço prestado pelas empresas”, esclarecendo que “ganham com o processo mas têm de definir uma estratégia para isso”. António Ventura considerou que a standardização não pode chegar às pessoas. “Standardizar pessoas é impossível e é até desnecessário porque corre-se o risco de acabar com a ‘massa cinzenta’ e isso é parar a empresa”, disse, defendendo que a standardização deve cingir-se ao processo e aos métodos de fabrico. “O desafio é criar um processo que abranja, desde a administração ao pessoal da limpeza”, disse.

Carlos Silva contou o percurso da Planitec para justificar a importância da introdução de processos standard, concluindo que, no caso da empresa, “foi fundamental conseguir a classificação dos moldes” que produzem. Eugénio Santos revelou que a uniformização nos processos permite dar resposta a um conjunto de desafios: “ganhar tempo, reduzir custos e rentabilizar máquinas e pessoas”.

Também durante este painel foi notória a preocupação que, quer os palestrantes, quer a plateia revelam em relação aos recursos humanos. Respondendo a um repto de José Carlos Caldeira - que questionou os empresários sobre a possibilidade de aumento dos salários na indústria -, António Ventura lançou o desafio às empresas de se juntarem e, em conjunto, conseguirem fazê-lo.

“Se todos fazemos investimento em tecnologia que nos coloca no topo do mundo não é chegada a altura de fazer o mesmo com os recursos humanos?”, questionou. Considerou ainda que para cativar os jovens, a indústria tem de conseguir mostrar que “não é monótona, pelo contrário está constantemente a inovar e a mudar”.

Carlos Silva, diretor do Pólo do Cenfim da Marinha Grande, lembrou

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que a questão salarial, por si só, pode não ser suficiente, frisando ser preciso “criar motivação e interesse pelo trabalho no chão de fábrica”. Nesse sentido, defendeu ser fundamental “dedicar tempo a acompanhar os jovens para que possam crescer nas empresas”, lembrando a importância de se estabelecerem “planos de carreira”.

Sobre esta temática, o consultor Rafael Pastor concluiu que “pior do que formar uma pessoa e ela sair da empresa é não formar a pessoa e ela ficar”.

José Carlos Caldeira Instituto de Engenharia de Sistemas e Computadores, Tecnologia e Ciência (INESC TEC) “As empresas têm de estar muito atentas à evolução e ao futuro.”

- Quais os principais desafios para as empresas tendo como meta o futuro?

O futuro acelerou muito, tal como a evolução tecnológica e a evolução dos negócios. Uma primeira coisa que as empresas têm de fazer é estar atentas a essa evolução. Quando falamos de PMEs, nem sempre é fácil que as empresas tenham capacidade para fazer, individualmente, o seguimento de todas essas evoluções e aí, quer as associações empresariais, quer os centros tecnológicos, quer os clusters, podem ter um papel fundamental de fazer essa vigilância e esse acompanhamento e depois partilhar essa informação. Mas é preciso que as empresas estejam atentas e disponíveis para esse fenómeno e depois que trabalhem de forma articulada com essas outras organizações.

A segunda questão é que essa evolução tecnológica vai obrigar a investimentos e a mudanças significativas. Não é fácil para as empresas assegurar e viabilizar investimentos em tecnologia e inovação substanciais que são precisos em algumas matérias.

Por isso, é preciso que as empresas colaborem com outras, com outros sectores e com entidades do sistema científico e tecnológico. A cooperação e práticas de inovação abertas serão fundamentais para que seja possível às empresas viabilizarem os investimentos necessários.

E em terceiro, a importância dos recursos humanos. Vai haver uma necessidade enorme de formar novos recursos humanos, mas também de requalificar as pessoas que já estão nas empresas e aí, na vertente da formação, há um desafio muito grande. As empresas, mais uma vez, vão precisar de cooperar entre elas através da criação de academias de formação, mas também com entidades do centro científico e tecnológico: universidades, politécnicos. Os ciclos de formação têm de ser muito mais rápidos e vai ser necessário ‘casar’, alinhar o desenvolvimento tecnológico com a formação dos recursos humanos necessários para fazer o seu desenvolvimento e a sua implementação porque, devido à aceleração, isso vai ter de ser feito em simultâneo e não de forma consecutiva como muitas vezes acontecia até agora.

Rafael Pastor Consultor “É preciso que a standardização esteja sempre ligada à inovação.”

- Qual a importância da standardização no futuro da indústria?

A standardização não é uma opção, é uma necessidade. Mas não é de agora: é de sempre. Para mim, como concebo a standardização, significa trabalhar de forma mais inteligente e criar standards que facilitem o trabalho. Mas tendo sempre presente a necessidade de ir inovando sempre porque os standards que criarmos agora, amanhã podem não ser o suficiente. Por isso, a standardização é uma necessidade de agora, tal como já foi de antes e vai continuar a ser.

E a standardização não pode nunca estar separada da inovação: as duas têm de estar sempre interligadas.

NOVA REVISTA PROMOVE REFLEXÃO SOBRE TECNOLOGIA E INOVAÇÃO ‘Tech-i9’ - Tecnologia e Inovação’18 é uma nova revista, lançada este ano pela CEFAMOL e que se propõe ter uma periodicidade anual. O primeiro número, com 82 páginas, foi dedicado ao tema da ‘Standardização na Indústria de Moldes’.

“Assistimos a uma época marcada por alterações profundas nos conceitos organizacionais, pela disseminação de informação e partilha do conhecimento, pela interação entre os diferentes agentes da sociedade, pela economia digital. É neste contexto que as empresas de moldes se assumem como um puzzle de competências e oferta abrangente, onde convive a experiência e know-how acumulado com tecnologias diferenciadoras e, muitas vezes, disruptivas, promovendo a diferenciação de uma indústria pujante que revela uma senda de crescimento no panorama internacional”, diz, no editorial, Manuel Oliveira, secretário-geral da CEFAMOL, chamando a atenção para a importância dos recursos humanos.

“As pessoas serão o elemento chave desta equação”, sublinha.

Sobre a revista, explica que, “contando com a colaboração de quem convive com esta (r)evolução diariamente, analisamos e debatemos os seus efeitos na indústria e como tal influenciará (ou condicionará) a nossa oferta e posicionamento ou a projetará para novos clientes, mercados, negócios e áreas de desenvolvimento”.

Para além da contribuição de vários empresários e técnicos de diversas empresas do sector de moldes, a publicação conta com a opinião de um conjunto de parceiros e fornecedores desta indústria que dão nota da sua experiência em relação ao tema da standardização, refletindo sobre a forma como esta uniformização de processos está, já, a alterar a vida das organizações.

Num interessante artigo de opinião, João Faustino, presidente da CEFAMOL, adverte que “o mundo vive uma nova revolução industrial - ‘Indústria 4.0’ para uns, ‘Internet das Coisas’ para outros - o que obriga a que as empresas tenham forçosamente de acompanhar os avanços tecnológicos e alterar porventura a sua estrutura organizativa”.

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NOTÍCIAS NEWS CEFAMOL

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PARTICIPAÇÃO NA ‘NPE 2018’ REVELA INTERESSE DOS AMERICANOS PELOS PRODUTORES DE MOLDES PORTUGUESES A Indústria Portuguesa de Moldes esteve representada naquela que é a maior feira realizada nos Estados Unidos dedicada à indústria de plásticos e sua cadeia de valor, a ‘NPE 2018’. A CEFAMOL fezse acompanhar no certame, que decorreu entre os dias 7 e 11 de maio, por doze empresas do sector, criando uma extensa área de exposição nacional no espaço do certame dedicado à produção de moldes.

“De uma maneira geral, a feira correu muito bem”, explicou, em jeito de balanço, Manuel Oliveira, secretário-geral da CEFAMOL, adiantando que, para a generalidade das empresas nacionais, “esta participação foi geradora de novos e interessantes contactos, sobretudo no mercado norte americano, mas também em países da América Latina que, apesar de em menor quantidade, também se fez representar na feira”.

Foi, no entender do responsável, “notório o interesse demonstrado pelos americanos na oferta da indústria portuguesa”, tendo sido também evidente que “Portugal se assume como uma opção muito interessante enquanto fornecedor de moldes”.

Agora, sublinha Manuel Oliveira, é necessário corresponder a esse interesse e incrementar a presença portuguesa no mercado americano. “A partir daqui, será necessário pensar e desenvolver mais iniciativas, seja individualmente (por cada empresa), seja coletivamente, de forma a aumentar ainda mais a nossa visibilidade

e notoriedade neste país”, sustenta o responsável. “É um esforço que tem de ser feito com um trabalho mais intenso no terreno”, frisou ainda.

A ‘NPE’, que se realiza de três em três anos e que, durante muitos anos se localizou em Chicago, decorreu pela terceira vez na cidade de Orlando. E, a exemplo das anteriores edições, foi um certame com uma dimensão assinalável e recheado de atividades, como palestras, conferências e diversas apresentações. Nesta ação de promoção das competências e capacidades da Indústria Portuguesa de Moldes, acompanharam a CEFAMOL as empresas AES Moldes, Dexprom, E&T, Geco, JDD Moldes, Moldes RP, Moldit, Moldoeste, Moldoplástico, Socem, Tecnifreza e Uepro.

Esta participação, segundo a CEFAMOL, insere-se na aposta que tem vindo a ser feita naquele mercado ao longo dos últimos anos com a presença nacional em diversos eventos e certames locais. “Aquele que é um dos maiores mercados mundiais de moldes apresenta sinais de crescimento e de geração de novos projetos”, refere a Associação. Esse crescimento é visível, por exemplo, nas exportações nacionais do sector, sendo os EUA, atualmente, o sexto maior mercado para as empresas portuguesas de moldes.

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PARTICIPAÇÃO DA CEFAMOL NA FEIRA DA SUBCONTRATAÇÃO AUTOMÓVEL COM SALDO POSITIVO A CEFAMOL participou, juntamente com um grupo de empresas do sector, na Feira de Subcontratação para fornecedores da indústria automóvel em Marrocos, o “Salon Sous Traitance Automobile”, que se realizou entre os dias 25 e 27 de abril, na Tangier Free Zone, na cidade de Tânger.

No certame, as empresas Batista Moldes, Edaetech, Epedal, Moldit, Moldoeste II, Prifer e Uwin uniram-se numa representação nacional, onde marcaram presença institucional a CEFAMOL e a AFIA (Associação de Fabricantes para a Indústria Automóvel).

A participação saldou-se pela positiva. “Recebemos várias visitas de potenciais clientes, alguns já presentes no mercado de Marrocos e muitos outros a avaliar as hipóteses de entrar no mesmo”, contou Patrício Tavares, representante da CEFAMOL que acompanhou esta representação, adiantando que, durante a feira, “contámos com a presença do representante da AICEP, Rui Cordovil, que aproveitou para fazer uma apresentação do mercado e esclarecer algumas dúvidas sobre o mesmo às empresas portuguesas”. Patrício Tavares esclareceu ainda que o pavilhão de Portugal recebeu também uma visita do Ministro da Economia de Marrocos.

Com a participação nesta feira, a CEFAMOL teve como objetivos analisar a situação atual do mercado e identificar oportunidades de negócio e colaboração para as empresas, ao mesmo tempo que procurou consolidar parcerias estratégicas ao nível institucional.

De acordo com Patrício Tavares, a deslocação permitiu concluir que “o mercado (de Marrocos) tem grande potencial e tem registado um forte crescimento em vários sectores, nomeadamente na indústria automóvel”.

Saliente-se que esta deslocação surge na sequência de, em dezembro do ano passado, a CEFAMOL ter assinado um protocolo de colaboração com a AMICA (Associação Marroquina dos Fornecedores da Indústria Automóvel), no decorrer de uma missão que coincidiu com a realização da 13ª Cimeira Luso Marroquina. O documento então assinado entre as associações dos dois países prevê estreitar ainda mais as relações já existentes, desde há algum tempo, entre ambas. Uma das medidas que o documento preconizava era, precisamente, a participação portuguesa nesta feira, considerada de grande relevância para o sector automóvel local.

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PLASTPOL2018 COM ‘SALDO POSITIVO’ PARA EMPRESAS NACIONAIS Saldou-se pela positiva, a participação da indústria de moldes portuguesa na feira ‘Plastpol2018’, que decorreu de 22 a 25 de maio, em Kielce, na Polónia.

A Associação Nacional da Indústria de Moldes (CEFAMOL) organizou esta participação coletiva - constituindo-se como um verdadeiro ‘pavilhão nacional’ - no âmbito do projeto “Engineering & Tooling from Portugal” e fez-se acompanhar por nove empresas nacionais - CR Moulds, Fozmoldes, Frumolde, Itecmo, Moldene, Moldit, Moldoeste, Socem e Uepro. A área de exposição nacional estendeuse por 166m2, divididos pelos nove expositores presentes.

A participação permitiu interessantes contactos com multinacionais representadas naquele país, bem como com produtores locais de componentes e peças plásticas. De acordo com Patrício Tavares, da CEFAMOL, “O número de visitantes na feira foi ligeiramente mais baixo em relação a edições anteriores, no entanto, notou-se

que a qualidade dos contatos aumentou”, explicou o responsável, adiantando que o mercado “também começa a ser mais explorado e algumas das empresas presentes com a CEFAMOL já têm um conhecimento alargado do mesmo, o que lhes permite trabalhar melhor a presença em feira, nomeadamente através do estreitar de relações com clientes que já tinham contactado antes”.

“Como sucedeu em outros mercados, muitas empresas nacionais acabam por já exportar indiretamente para a Polónia, razão pela qual estão motivadas para abordar o mercado diretamente”, afirma ainda.

Patrício Tavares conta, ainda, que “dada a importância do mercado, a CEFAMOL tem promovido várias ações na Polónia, promovendo uma abordagem contínua que permita fortalecer as relações comerciais existentes e facilite a criação de novas parcerias com potenciais clientes”. Com isto, sublinha, “pretende-se aumentar

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a cota de mercado de moldes na Polónia através da fidelização e prospeção de clientes”.

O mercado do leste da Europa tem registado, nos últimos anos, um crescimento muito interessante para os moldes portugueses. A Polónia ocupou em 2017, no ranking das exportações do sector, a quinta posição.

Neste país, estão representadas importantes multinacionais, não apenas da indústria automóvel, mas também dos sectores da embalagem, eletrónica e utilidades domésticas, entre outros. E

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a produção local de plásticos tem também uma dimensão muito interessante, realça Patrício Tavares, referindo que, de uma maneira geral, essa dinâmica foi visível nesta edição da feira.

A ‘Plastpol’, dedicada à cadeia de valor da indústria de plásticos, é uma das maiores feiras da Polónia e da Europa de Leste, atraindo os principais produtores locais e regionais.

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SEMINÁRIO DEBATE IMPACTO DA IMPRESSÃO 3D NA INDÚSTRIA “O impacto da impressão 3D na indústria” foi o tema de um ciclo de dois seminários, que decorreu dias 17 e 18 de abril, respetivamente em Oliveira de Azeméis e na Marinha Grande. Organizado conjuntamente pelas empresas Stratasys e CODI com o apoio da CEFAMOL, o evento procurou identificar oportunidades de melhoria de competitividade com a introdução do fabrico aditivo.

Laura Mariano, diretora comercial da CODI, considera que “esta não é uma tecnologia do futuro: é do presente e até já está no chão de fábrica”. Apesar disso, explicou, há ainda muitas empresas que receiam avançar para estas tecnologias. “Nota-se uma resistência grande à mudança”, defende.

“Há esse receio, no entanto notamos, desde há dois anos, que os empresários estão mais preocupados em perceber melhor o 3D porque compreenderam que, com a utilização desta tecnologia, o tempo de resposta do mercado é muito mais rápido e quando notam que, ao lado, o vizinho já adotou a tecnologia e tem a resposta, e eles não, começam a querer dar passos para mudar”. Mas, considera que, nesta questão, as empresas andam a velocidades distintas: “algumas estão a começar a dar os primeiros passos; outras já têm um ponto de ‘high tech’ muito grande”.

No caso concreto da indústria de moldes, Laura Mariano considera que há vantagens enormes na introdução do fabrico aditivo. “Um fabricante de moldes demora, para fazer um molde, entre seis a oito semanas e, dito pela indústria, 80% das vezes não está bem à primeira. Conclusão: tem de retificar o molde e são mais duas ou

três semanas. Se usar a tecnologia 3D consegue ter, em poucas horas, um molde para testar a peça e, com isso, eliminar o erro”, explica.

Maria Lahuerta, Elena Terraz e Guelay Bozoklu, da empresa Stratasys apresentaram exemplos disso mesmo, concluindo que o fabrico aditivo permite “reduzir custos e tempo, aumentando a segurança e a qualidade”. Maria Lahuerta sublinhou que há ainda um longo caminho pela frente, uma vez que 76% da indústria ainda não deu qualquer passo e somente 4% das empresas já incorpora o fabrico aditivo.

Uma delas é a Bosch. Pedro Semblano, da fábrica localizada em Aveiro, partilhou com os presentes a sua experiência, classificando a utilização desta tecnologia como “muito positiva, sobretudo pelos ganhos de tempo que proporciona”. Em 2009, a Bosch de Aveiro adquiriu a primeira máquina de impressão 3D e, desde o ano passado, tem uma outra. E, no seu entender, há um conjunto de benefícios: “para além do tempo, e entre outros, há redução do erro, o custo é menor, permite fazer peças impossíveis em CNC e a propriedade intelectual (do que desenvolvemos) fica em casa”.

O tema atraiu muitos profissionais do sector. Foram várias as empresas presentes nestes seminários tendo, no final, colocado várias questões em relação, dinamizando um debate sobre possíveis aplicações práticas destas tecnologias no dia a dia da indústria de moldes.

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SEMINÁRIO APRESENTA SOLUÇÃO PARA PLANEAMENTO E CONTROLO ‘Planeamento, Controlo e Colaboração na Indústria de Moldes’ foi o tema de um seminário que, organizado pela empresa SHIFT, em colaboração com a Microsoft, juntou cerca de duas dezenas de profissionais do sector, no passado dia 29 de maio, na sede da CEFAMOL. Pedro Duarte, da SHIFT, explicou que, em conjunto com a Microsoft, a empresa tem conseguido disponibilizar soluções de negócio a vários sectores de atividade, entre os quais, a indústria de moldes.

No seminário, apresentou “uma solução integrada configurada com processos e conteúdos com as melhores práticas para planeamento e controlo de moldes”.

O responsável explicou que, “numa única solução, integramos o processo comercial, o planeamento e controlo de produção, o registo da execução com reporte de horas, o controlo de qualidade e a colaboração com o cliente”. Ou seja, trata-se de uma opção integrada que abarca praticamente todo o processo de fabrico do molde.

Esta solução, disse ainda, é suportada na cloud da Microsoft e para além de incluir as aplicações de suporte à produção, inclui ainda as últimas versões do Office, Windows e Email empresarial. Adiantou ainda que pode ser adaptada ao modo de funcionamento de cada

empresa, assegurando que permite a cada colaborador (e ao cliente) acompanhar a evolução do molde e criar históricos de cada cliente e projeto. “Este é um sistema para empresas que levam a qualidade a sério”, adiantou Pedro Duarte, contando que algumas já o têm em funcionamento com resultados positivos. “O feedback tem sido bom”, afirmou.

Segurança Uma das grandes vantagens, referiu, diz respeito à segurança, garantida pela Microsoft. Com um sistema de backups diários e gerido pela Microsoft, o software que a SHIFT apresentou inclui um sistema avançado de gestão de ameaças e acesso indevido a informação. “A Microsoft não pode correr o risco de falhar na cloud por isso aquilo que estamos a oferecer é o mais seguro que existe”, afirmou Pedro Duarte, frisando que “estamos a contribuir para aumentar a segurança nos negócios”.

“A criação de laços de confiança com o cliente é essencial”, considerou, defendendo que, com esta ferramenta “se elimina o risco e, com isso, aumenta a confiança do cliente, melhorando a relação com a empresa”.

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ALUNOS DE LEIRIA VISITARAM EMPRESAS DE MOLDES Uma vez mais, no final do ano letivo, um grupo de alunos da Escola José Saraiva, de Leiria, passou um dia - 8 de junho - a contactar de perto com a indústria de moldes. O normal ritmo das empresas foi ‘invadido’ pela alegria e aguçada curiosidade juvenil.

Foram oito as turmas, num total de 170 jovens, todos alunos do sexto ano (com idades entre os 12 e os 14 anos), acompanhados por 13 professores. A exemplo do que aconteceu o ano passado, os alunos tiveram oportunidade de ver colocar em prática, nas empresas, as matérias que, ao longo do ano foram aprendendo nas disciplinas de Educação Tecnológica (ET) e Educação Visual (EV).

Isabel Pereira, professora, explicou que, durante o ano, “trabalhamos muitos conteúdos, mas de forma teórica e, ao organizarmos esta visita em conjunto com a CEFAMOL, permitimos aos nossos alunos “terem o contacto com a realidade, para perceberem como é que funciona o processo, desde a planificação ao objeto, neste caso, ao molde”.

Para a grande maioria, este foi o primeiro contacto com a indústria de moldes. O grupo foi recebido e percorreu as empresas Moldes RP, Ribermold, Tecnimoplás e TJ Moldes, demonstrando muita curiosidade sobre os processos e os equipamentos.

A deslocação teve ainda um outro objetivo: dar a conhecer aos jovens o património desta região, neste caso, com visitas ao Museu do Vidro da Marinha Grande e à exposição ‘Esculpir o Aço’ que integra parte do espólio da história da indústria. Visitaram também a empresa ‘Cartonarte’.

“Vivemos perto de um importante património, e ao lado de um exemplo da excelência do desenvolvimento tecnológico e inovação, mas também da tradição industrial. E este contexto fabril tecnológico e tão avançado está tão próximo da nossa escola que nos permite fazer, em pouco tempo, a gestão destes 170 alunos e proporcionar-lhes um dia diferente e memorável”, adiantou ainda a professora.

“A sementinha” Isabel Pereira contou ainda que, no final da visita do ano passado, “percebemos que os alunos ficaram extremamente motivados, tivemos bastante feedback dos pais que gostaram imenso da iniciativa”. Mas foi uma opinião que chegou no ano seguinte. É que esta deslocação acontece no final do ano e os alunos mudam, depois, de ano letivo (passam para o sétimo ano) e, em alguns casos, até de escola.

“Não conseguimos dar verdadeira continuidade a este projeto em termos de seguimento com os mesmos alunos, mas os colegas que os acompanham no terceiro ciclo dizem que eles fazem referências e comentam ter gostado do que viram nesta viagem. Acho que a sementinha fica lá”, sublinha.

E, por isso, a escola vai mantendo esta atividade, em ligação estreita com a CEFAMOL, de modo a permitir sempre que possível que um grupo de jovens consiga ter esta ligação à indústria. “Há sempre alguns que já têm ligações familiares a esta indústria e já conhecem um bocadinho. Mas a maior parte não. Aliás, como acontece com frequência, as coisas estão ao nosso lado, na região e nem sempre temos conhecimento delas ou do que de bom se faz”, considera.

Manuela Sousa, outra das professoras que acompanhou o grupo, considerou a experiência “muito interessante”. “Para muitos é a primeira vez que vêm ver esta indústria e nota-se que gostam”, diz.

A opinião é partilhada por Rosinda Arrimar, também professora.

“Na visita aos museus, eles ficam com um bocadinho de noção da história do vidro e da história dos moldes. E ao verem as empresas, nota-se que eles ficam com um interesse especial nesta parte da história”, diz.

Divididos em vários grupos, os alunos mostraram-se interessados no que foram ouvindo dos responsáveis das empresas e dos extécnicos da indústria de moldes. E foi notório o fascínio quando perceberam a importância da indústria de moldes no conjunto de objetos que usam no seu dia a dia.

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JOAQUIM MATOS HOMENAGEADO PELO ROTARY CLUB DA MARINHA GRANDE EMPRESÁRIO DA INDÚSTRIA DE MOLDES E PLÁSTICOS DISTINGUIDO COMO PROFISSIONAL DO ANO O empresário Joaquim Matos, de 85 anos, foi distinguido, no passado dia 25 de abril, como ‘Profissional do Ano’ de 2017/18 pelo Rotary Club da Marinha Grande. A homenagem teve lugar durante um almoço, que reuniu cerca de 150 pessoas e no qual o clube rotário celebrou também o seu 17º aniversário, no Hotel Cristal, na Praia da Vieira.

Com 77 anos de atividade profissional e “uma força invulgar que o faz ainda hoje ir todos os dias trabalhar”, Joaquim Matos foi considerado pelos presentes, entre os quais João Faustino, como uma referência no sector dos moldes e plásticos. “É uma pessoa a quem a indústria deve muito”, considerou o presidente da CEFAMOL. Telmo Ferraz, empresário e amigo do homenageado, recordou, num discurso emocionado, alguns dos momentos que partilharam, quer nos negócios, quer nas missões empresariais ao estrangeiro, sublinhando que Joaquim Matos “ficará na História pelo muito que fez pela indústria”.

A Presidente da Câmara da Marinha Grande, Cidália Ferreira, congratulando-se com a homenagem, classificou o empresário como “um exemplo de vida a quem o concelho deve reconhecimento”.

“É empreendedor, homem de ‘raça’ e amigo de todos”, afirmou, frisando que “a vida não tem idade e Joaquim Matos é disso um grande exemplo”.

E foi visivelmente emocionado que o empresário agradeceu a homenagem, afirmando que “nada seria e nem conseguiria chegar até aqui se não fosse a dedicação de muitos dos meus empregados”. Agradeceu também o apoio da família e dos muitos amigos presentes na cerimónia.

Escolhido pelo Rotary Club da Marinha Grande pelo “excelente exemplo de empreendedorismo na História industrial da Marinha Grande”, Joaquim Matos foi fundador da empresa Molde Matos, em 1968, e criou, ainda, as empresas Plimat (1978), Plimex (1999), Matosplás (2001) e Matosgest (2009).

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OPEN, CENTIMFE E POOL-NET DEDICAM SEMANA AO EMPREENDEDORISMO Foi uma semana recheada de atividades onde a palavra de ordem foi ‘empreender’.

A OPEN (Associação para Oportunidades Específicas de Negócio) realizou, em parceria com o CENTIMFE e a POOL-NET, a 12ª edição da Semana do Empreendedorismo que decorreu nas suas instalações, na Marinha Grande, entre os dias 21 e 26 de maio.

A exemplo das anteriores edições, a iniciativa - que contou com a participação de centenas de pessoas - teve como objetivo apresentar oportunidades ao nível dos apoios ao empreendedorismo e à inovação que surgem da capacidade de inovar em áreas como a “Internet of Things” ou a Fabricação Aditiva, oportunidades de financiamento através de Business Angels, e oportunidades na indústria para desenvolvimento de uma carreira profissional e de criação de novos negócios.

No âmbito dos apoios às empresas, foi realizada uma sessão dedicada especificamente ao financiamento à exportação e seguros de crédito, no dia 23 de maio. Rui Tocha, da Pool-Net, lembrou que a indústria de moldes “compete num mundo muito acelerado e é importante perceber que instrumentos existem para auxiliar o esforço das empresas na internacionalização”. Até porque, frisou, trata-se de “um esforço pesado”.

Citando como exemplo o cluster ‘Engineering & Tooling’, contou que a missão é promover, nos vários pontos do globo, o trabalho das empresas nacionais, desde o design ao produto. Este é um projeto financiado pelo programa ‘Compete’ mas representa também um investimento das empresas “empenhadas em promover a sua imagem internacionalmente”.

Manuel Oliveira, Secretário-geral da CEFAMOL, deu conta do trabalho feito pela Associação a nível da promoção internacional, o qual tem tido como resultado um aumento consecutivo anual das exportações do sector. “Reforçar a competitividade nos mercados internacionais, diversificar mercados geograficamente e crescer noutros sectores (para além do automóvel” são, no entender do responsável, as grandes metas. Deu nota, a nível do trabalho, da participação da Associação em conjunto com as empresas em missões, estudos de mercados, feiras com participações coletivas ou encontros bilaterais.

Outro dos participantes neste painel foi João Sequeira, diretor adjunto da direção comercial da Agência para o Investimento e Comércio Externo de Portugal (AICEP). O responsável revelou que, fruto de uma “relação muito estreita” com a CEFAMOL, “a indústria de moldes conhece e utiliza os instrumentos que a AICEP disponibiliza para apoio à indústria”. “O projeto conjunto utilizado com a CEFAMOL, tem vindo a promover a indústria, de uma forma global e integrada, com uma estratégia, com uma marca, com um plano integrado de ações nos mercados que são relevantes para a internacionalização”, explicou.

Tem sido uma relação muito estreita, muito próxima”, considerou, adiantando ainda que, para além disso, a Agência trabalha em “projetos individuais de empresas com estratégia de internacionalização”. “As empresas têm vários instrumentos à disposição. É aproveitar as janelas de oportunidade que vão surgindo, estando atentas aos avisos de abertura de candidaturas que têm prazos. No âmbito do ‘2020’ ainda há oportunidades”, sublinhou.

Os restantes elementos do painel (Maria Celeste Hagatong, da COSEC; Zélia Maria Menezes, do BPI; Marco Fernandes, da PME Investimentos e Paulo Pina, da CGD) apresentaram as linhas de apoio de cada instituição, mais vocacionadas para os projetos de internacionalização e apoio à exportação.

DESAFIOS TECNOLÓGICOS Um outro painel que suscitou grande interesse teve lugar no dia 25 de maio. Tratou-se de uma sessão tendo como tema ‘A Internet of Things - que desafios?”, tendo, na plateia, muitos jovens, grande parte estudantes universitários.

Carlos Lourenço, da NOS, deu conta da estratégia da empresa que tem em curso um conjunto de apoios a iniciativas de inovação aplicada à internet. “Queremos apoiar esta comunidade de empreendedores e startups com projetos nesta área”, afirmou.

Pedro Machado, também da NOS, contou a parceria que a empresa tem estabelecida com uma empresa incubada na OPEN, a WeADD, explicando que está já em funcionamento “um laboratório, na Marinha Grande, em processo de certificação para integrar a rede mundial de laboratórios da Internet of Things”. “A Internet of Things é um mundo de oportunidades e a NOS tem capacidade para perceber as potencialidades das soluções”, acrescentou, exortando os empreendedores a apresentarem as suas ideias e os seus projetos.

Agostinho Carvalho, da WeAdd, revelou que a empresa funciona como laboratório de desenvolvimento, trabalhando nas áreas de engenharia do produto, design e marketing. Lembrou que, hoje em dia, “não basta ter um produto que funcione; é preciso fazer com que entre no mercado”, realçando o papel do design e do marketing nesse processo.

Edite Cruz, da Bright Pixel, elencou alguns dos projetos em que a empresa trabalha realçando o tratamento de dados a partir de algoritmos para solucionar muitos dos problemas do dia-a-dia, lembrando que “a criatividade é muito importante”.

Para além destes painéis, a Semana do Empreendedorismo foi composta ainda por fins de tarde ou pequenos almoços com Empreendedores’, e workshops temáticos.

NOTÍCIAS NEWS CEFAMOL

OS JOVENS E A ESCOLA O grande painel agitador de mentalidades, sobretudo dos jovens alunos das escolas, com a designação ‘Motiva-te’, encerrou a semana, no dia 26 de maio. Foi uma manhã intensa, com diversos oradores e uma plateia composta essencialmente por alunos e pais. O objetivo, a exemplo da anterior edição, foi o de ajudar os jovens que sentem dificuldades na sua decisão de escolha das suas áreas de formação visando a sua empregabilidade no futuro. Nesse sentido, responsáveis de várias áreas profissionais explicaram quais são as características fundamentais que esperam nos candidatos a colaboradores das suas empresas. Lembraram aos jovens a importância de seguirem os seus sonhos, de acreditarem nas suas capacidades e de manterem uma postura de aprendizagem ao longo da vida.

A Escola, tal como funciona hoje em dia, foi a instituição que mais críticas recebeu, quer por alunos, quer por alguns dos palestrantes.

Muito provocador, Rui Matos, da Escola Superior de Educação e Ciências Sociais do Politécnico de Leiria (ESECS), defendeu que “a Escola tem de perceber que só a razão não chega: tem de atender à importância das emoções no ensino”, frisando que “devia haver lugar a mais trabalho em projetos, dando oportunidade aos jovens de ligar matérias e pensar”.

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Luís Cordeiro, do Instituto Superior de Economia e Gestão, foi ainda mais longe ao criticar a Escola por “formatar” quando os empregos de futuro, “que estão ainda por inventar, vão privilegiar as capacidades de resolver problemas, pensar e ser criativo”. Os alunos mantiveram o tom crítico, dizendo que “a Escola não tem acompanhado a evolução e isso desmotiva os alunos”.

António Oliveira, professor do agrupamento de escolas Correia Mateus, de Leiria, lembrou aos alunos que “felicidade e realização estão no processo e na luta para chegar onde querem” e que “só é excecional quem trabalha para isso”. Frisou ainda que o ensino profissional, até pela forte ligação ao tecido empresarial, tem de deixar de ser olhado como “o parente pobre do ensino”.

No encerramento da sessão, Rui Tocha, da Pool-Net defendeu que o envolvimento de pais e professores é um “elo de ligação fundamental” entre as escolas e o sector empresarial e, para os jovens alunos, um apoio importante na tomada de decisão em relação ao seu futuro. “Os professores, como toda a comunidade escolar, têm um trabalho importante na ligação entre os estabelecimentos de ensino e a vida real, ou seja, a indústria. As escolas não podem viver fechadas nos seus casulos. Tem de haver uma relação forte entre a escola e as empresas”, considerou ainda, congratulando-se com o número de participantes neste evento que ascendeu a cerca de duas centenas, terminando da melhor forma a edição de 2018 da Semana do Empreendedorismo.

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NOTÍCIAS NEWS CENTIMFE

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CENTIMFE PRESENTE NA DDMC O Centimfe esteve presente na DDMC – Direct Digital Manufacturing Conference nos dias 14 e 15 de março 2018 em Berlim/Alemanha, no âmbito do projeto SAMT SUDOE.

Através desta participação podemos constatar que a Europa encara o Fabrico Aditivo como área chave na sua estratégia de crescimento, apostando fortemente na investigação e desenvolvimento neste domínio em proximidade com a indústria e governo.

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O Centimfe é co-promotor deste projeto que visa a disseminação do fabrico aditivo (AM) e materiais avançados para a promoção das tecnologias industriais chave (KET) para o sector industrial de moldes e transformadores de plásticos dentro do espaço SUDOE. Para esta conferência, o consórcio SAMT SUDOE apresentou um paper e um poster, inerentes aos resultados dos trabalhos desenvolvidos no âmbito do projeto SAMT SUDOE, nomeadamente quanto ao estudo realizado no âmbito do GT1 - Diagnóstico do estado da arte das tecnologias aditivas e materiais avançados no espaço SUDOE, quer na vertente das PMEs, quer ao nível das Entidades do Sistema Cientifico e Tecnológico. Esta atividade é liderada pelo Centimfe e conta com participação dos co-promotores AIJU e ICMBC. A conferência serviu também para acompanhar as novidades e desenvolvimentos nos domínios do Fabrico Aditivo (AM) (Additive Manufacturing). Foram apresentados diversos trabalhos provenientes da academia alemã e de vários institutos Fraunhofer: temas de fronteira, otimizações e demonstradores laboratoriais.

CENTIMFE PARTICIPOU NA SEMANA DO EMPREENDEDORISMO O Centimfe esteve presente na Semana do Empreendedorismo 2018, no seminário: ” Leaders and Followers: Challenge and Opportunites in the adoption of Metal Additive Manufaturing Technologies” que decorreu no dia 21 de maio 2018, na Incubadora OPEN, Marinha Grande.

Para este seminário, o Centimfe em representação do consórcio SAMT SUDOE apresentou “O roadmap para o fabrico aditivo e materiais avançados na região SUDOE”.

Esta atividade é liderada pelo Centimfe e contou com participação dos co-promotores AIJU e ICMBC.

Estão previstas novas sessões de apresentação pública, em Espanha (junho2018), França (junho2018) e em Portugal (Outubro2018, durante a Semana de Moldes).

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NOTÍCIAS NEWS CENTIMFE

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REUNIÃO DE ACOMPANHAMENTO DO PROJETO IDERCEXA e redes sociais.

A próxima reunião do projeto IDERCEXA ficou agendada para setembro de 2018 e será organizada pela equipa de investigadores O Centimfe participou na terceira reunião de acompanhamento do projeto IDERCEXA, que teve lugar em Cáceres (Espanha), no dia 26 de abril 2018.

Na reunião, foram apresentados os trabalhos desenvolvidos por cada um dos parceiros do projeto e foi feito um balanço da execução física e financeira.

A empresa responsável pela comunicação do projeto (INPRESS), apresentou o plano de comunicação, que inclui, entre outros, a elaboração de uma newsletter e uma forte presença online, através de página web

do Instituto Politécnico de Portalegre.

Mais informações em: http://www.centimfe.com O objetivo global do projeto IDERCEXA é promover a I&D+I em sectores empresariais fortes no EUROACE (Alentejo-Centro e Extremadura), como são a metalomecânica e a eletrotécnica, através da colaboração com os centros tecnológicos (para implementação de novos produtos baseados em tecnologias energéticas inovadoras).

Incrementar a introdução de novos desenvolvimentos tecnológicos (novos produtos e serviços em tecnologias energéticas inovadoras) pertencentes a sectores-chave que foram identificados nas RIS de cada região, por forma a incrementar a competitividade internacional das empresas do espaço EUROACE. Assim, procurar-se-á incrementar a quota de I+D+i, próxima do mercado, nos sectores metalomecânico e sector de atividade eletrotécnica, da região EUROACE.

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Planeamento e Controlo de Produção – setembro/18 Defeitos em Peças Plásticas – outubro/18 Metodologias e Ferramentas Lean – novembro/18 Liderança e Motivação de Equipas – setembro/18 O Centimfe vai promover a partir de setembro os seguintes cursos de formação:

Para mais informação contacte-nos por email formacao@centimfe.

O Centimfe está a dinamizar um

e Organização e Gestão, desde

estando previsto decorrer em 2018, os cursos de “Liderança e Motivação de Equipas”, “Boas práticas de Medição”, “Tempos e Métodos”, “Higiene e Segurança no Trabalho”, “Metodologias e Ferramentas Lean”.

maio de 2017, envolvendo cerca

Formação-Ação | POCI-03-3560-FSE-000339

projeto de formação ação nas áreas dos Sistemas de Gestão

de 20 empresas do cluster Engineering & Tooling.

Neste

projeto,

que

envolve

formação em sala e componente de consultoria, já se realizaram cerca de 14 ações de formação,

com ou em www.centimfe.com

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Eu sou duro.

1.2714HH Novo aço pré-tratado Não necessita nenhum tratamento térmico adicional, os tempos de execução na sua fabricação são reduzidos.

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NOTÍCIAS NEWS OPEN

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OPEN PROMOVEU 12ª SEMANA DO EMPREENDEDORISMO, DE 21 A 26 DE MAIO DE 2018 A OPEN – Associação para Oportunidades Específicas de Negócio realizou em parceria com o Centimfe e a Pool-Net a 12ª edição da Semana do Empreendedorismo que teve lugar nas suas instalações de 21 a 26 de maio.

Ao longo de seis dias foram apresentados vários temas nomeadamente ao nível dos apoios ao empreendedorismo e à inovação, ao nível dos temas Internet of Things e a Additive Manufacturing. Os mais de dez eventos que decorreram ao longo de uma semana foram iniciativas de grande visibilidade e valia para a nossa região, e contaram com o envolvimento de responsáveis de várias instituições como sejam CCDRC, CIMRL, IAPMEI, ANI, AICEP, COSEC, BPI, CGD, escolas, politécnicos e universidades, municípios, empresas, empreendedores e estudantes.

A Semana terminou com o workshop Motiva-te: Que lugar no mundo do trabalho, realizado em parceria com a Associação de Pais da Escola Secundária Domingos Sequeira e com a CIMRL – Comunidade Intermunicipal da Região de Leiria, tendo como objetivo ajudar os Jovens das 52 escolas básicas, secundárias, profissionais, públicas e privadas, da nossa região, que sentem dificuldades na sua decisão de escolha das suas áreas de formação visando a sua empregabilidade no futuro.

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A 12ª edição da Semana do Empreendedorismo contou com mais de 600 participantes, sensibilizou para novas iniciativas de promoção do empreendedorismo, para a prevenção do risco, disponibilidade de financiamento, assim como muitos espaços de debate sobre os mais variados temas.

RESULTADOS DA 2ª EDIÇÃO DO PROGRAMA MATERIALIZA No decurso da 12ª edição da Semana do Empreendedorismo foram apresentados os vencedores da 2ª Edição do Programa Materializa.

Os representantes do Centro de Desenvolvimento Rápido e Sustentado de Produto do Instituto Politécnico de Leiria, da OPEN e da Portugal Ventures reuniram-se e elegeram os três primeiros classificados a serem

apoiados no âmbito da 2ª Call do Programa Materializa. Os vencedores foram os projetos: IDTool (1º classificado), com uma solução técnica para identificação de ferramentas de corte; 3D Printed Preforms for Manufacturing Flexible Cork Composites (2ºClassificado) – reciclagem de cortiça para fabrico de calçado e outros artigos ; Impressora 3D HNC501 (3º Classificado) – impressora 3D que também permite maquinação CNC. Os vencedores terão direito a protótipos e apoio no desenvolvimento de produto proporcionado pelo IPL e incubação e apoio ao desenvolvimento do negócio pela OPEN.

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NOTÍCIAS NEWS NOVOS ASSOCIADOS

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NSB GROUP ESPECIALISTAS EM ENGENHARIA DE MOLDES, COMPONENTES E INJEÇÃO COM GÁS

localiza-se em Leiria (junto ao estádio municipal) e tem dez colaboradores.

A empresa começou por representar e comercializar componentes e acessórios para as indústrias de moldes e plásticos, fornecendo, hoje em dia, vários clientes da Península Ibérica, mas sobretudo em Portugal.

Esta que foi a primeira área de negócio representa, ainda hoje, cerca de 30% da atividade da NSB que, nos últimos anos tem tido um crescimento assinalável. Com efeito, é empresa líder na técnica de injeção com gás, com uma experiência adquirida de mais de 20 anos e que coloca ao serviço dos seus clientes, seja em consultoria, comercialização de componentes, seja na possibilidade de realização de testes com este processo de injeção.

A NSB (Nelson S. Bernardo, Lda) foi criada a 15 de novembro de 2001, como resultado de uma sociedade entre Nelson Bernardo e Margarida Coelho. Atualmente, com a designação NSB Group,

A NSB dedica-se, também, à engenharia de moldes: conceção, desenvolvimento e fabricação, assegurando um serviço de alta qualidade no desenvolvimento de processos de novos produtos.

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NOTÍCIAS NEWS ANIVERSÁRIO DOS ASSOCIADOS

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PLANIMOLDE PERPETUA 40 ANOS DE HISTÓRIA COM INAUGURAÇÃO DE MUSEU Quatro décadas

“Quem não tem memória do passado não consegue projetar o futuro”. Quem o defende é Telmo Ferraz, administrador da Planimolde, que justifica, desta forma, aquela que será a grande novidade da celebração, este ano, do 40º aniversário da empresa: a inauguração de um museu que perpetuará a sua história, recordando os seus principais passos e momentos de evolução até chegar aos dias de hoje.

“Aqui está plasmada toda a nossa história e evolução”, explica o responsável. Para além de uma sala-mostruário onde é possível ver as peças de plástico cujos moldes a empresa produziu, para áreas como os brinquedos ou a indústria automóvel, o museu tem aquela que foi a primeira máquina de erosão a laborar na empresa, também a primeira estação de ‘cad/cam’, o primeiro pantógrafo ou o forno de supressão das tensões dos aços, para além de ter também um dos estiradores usados na época do desenho 2D. Tem ainda um espaço onde repousam os rudimentares telefones, faxes e outros aparelhos da época em que a Planimolde iniciou a atividade.

Com a inauguração desta área, a empresa cria também uma viagem no tempo sob a forma de um espaço de memória que permitirá a todos os seus colaboradores, mas também clientes, perceber o muito que a Planimolde percorreu nestes 40 anos. “Passámos pela terceira revolução industrial, com a introdução do computador e agora preparamo-nos para passar pela quarta”, diz Telmo Ferraz, não escondendo, de forma emocionada, o natural orgulho de tal caminhada. É no futuro que a empresa tem agora os olhos postos. E o responsável assegura que, a exemplo de muitos outros passos que foi dando até aqui chegar, a Planimolde “está preparada para a era da digitalização”. Ressalva, contudo, que a evolução não fez com que perdesse os valores que sempre a orientaram: “o relacionamento e respeito com o cliente, mas também com todas as instituições e colaboradores”.

A Planimolde nasceu a 17 de maio de 1978. Telmo Ferraz recorda que a ideia de criação da empresa foi concebida, nos primórdios, por três profissionais do sector: ele próprio e os saudosos (já falecidos) Telmo Neto e Fernando Pedro. Na época, conta, trabalhavam todos na ‘Edilásio’ e decidiram sair, constituindo uma nova unidade de fabrico de moldes.

Foi com a aquisição de uma outra empresa, a ‘Aires e Santos’, que veio a ser criada a Planimolde. Foi formada, inicialmente, por oito sócios: Telmo Ferraz, Telmo Neto, Luís Ramos, Ernestino Gomes, José Tereso, Rui André, Arnaldo Matias e Joaquim Bernardo. Mais tarde, mas ainda em 1978, juntou-se-lhes Fernando Pedro.

Foram os nove que, nos primeiros anos, fizeram crescer a empresa que, para além dos sócios, arrancou com meia dúzia de colaboradores. Era então uma pequenina unidade, com sede na Embra. Trabalhou inicialmente o mercado nacional, com base na experiência da ‘Aires e Santos’, contudo, o conhecimento do mercado internacional que a maioria dos sócios já detinha, rapidamente permitiu à empresa dar o salto, abraçar projetos, e conquistar clientes no estrangeiro.

A aposta na qualidade foi, segundo Telmo Ferraz, o fator que marcou a diferença e permitiu à Planimolde crescer. “Desde a constituição da empresa, o seu crescimento rápido, foi sempre sustentado pela qualidade do que produzíamos”, afirma. Dois anos após a criação, a empresa estava apta para mudar de instalações, o que veio a acontecer em 1981, para a atual localização, na Pedrulheira (Marinha Grande).

Aliás, a qualidade era um foco de tal forma importante que, em1993, a Planimolde foi a primeira empresa de moldes a ser certificada pela norma ISO 9000 (e, no total de empresas do país, foi,na época, a 46ª a obter essa certificação). Na opinião de Telmo Ferraz, a certificação foi um passo “decisivo” para o sucesso.

O responsável destaca ainda que a estratégia seguida mereceu, desde sempre, o apoio e a confiança das instituições financeiras.

“Cumprimos sempre a nossa palavra e essa foi sempre a nossa imagem de marca”, diz. A Planimolde foi crescendo e, em 2002, tinha cerca de 70 colaboradores e uma dimensão considerável.

Mudança Mas não mantinha a estrutura inicial. Os sócios foram saindo com o passar dos anos e, em 2002, os que se mantinham, à exceção de Telmo Ferraz, venderam as ações ao grupo LN Moldes. Essa mudança permitiu à empresa passar por obras de melhoramento das instalações e aquisição de novos equipamentos. Foi nessa altura que, com a alteração do Pacto Social, passou a ser uma SA. Telmo Ferraz conta que, em 2011, consolidada a mudança, se preparava para sair também, mas a morte de Leonel Costa (CEO do grupo LN) veio alterar esses planos. Telmo Ferraz ficou e acabou

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por readquirir a empresa, que saiu do grupo LN, criando, para isso, uma sociedade com um novo sócio. Com isso, sublinha, “regressou também toda a génese original da empresa”.

Hoje, a Planimolde tem 68 colaboradores. Mantém como missão principal “o respeito, seja com clientes, seja com instituições e sobretudo com os colaboradores. Dá prioridade à qualidade em tudo o que faz e é uma empresa reconhecida e respeitada”, considera o administrador.

Em 2016, a empresa fez o maior investimento da sua história.

Foram mais de três milhões de euros que permitiram duplicar as instalações (tem, agora, 4.500 m2), criando uma área de injeção de plásticos, adquirir novos equipamentos e recrutar mais meios humanos.

Referência no fabrico de moldes Telmo Ferraz garante não ser fácil fazer um balanço de quatro décadas de percurso. “É difícil fazer um balanço da nossa própria história”, explica. Mas conclui que olhando para o que era a Planimolde no início e comparando-a com o que é hoje, não tem dúvidas de que “valeu a pena”.

“Desde a mudança, visível nas tecnologias, nas instalações, mas sobretudo no ambiente que se vive hoje na empresa, assegura ter chegado “mais longe do que alguma vez imaginei”.

Mostra-se convicto de que o caminho percorrido permitiu “apostar em boas condições dentro da empresa, a pensar em todos os que estão, até porque passamos hoje muito mais tempo nas empresas do que em casa”. Quanto ao futuro, não tem dúvidas de que passará pela inovação constante. “Quando começámos, a realidade era diferente e o investimento inicial era menor. Mas hoje, com a evolução tecnológica e a dependência das tecnologias, é preciso arriscar e investir mais. Até porque a concorrência também é maior”, explica, frisando que, apesar de seguir esse trilho da inovação, a Planimolde “mantém um risco controlado e essa será sempre uma das nossas prioridades”.

Atualmente, a Planimolde é reconhecida internacionalmente como uma empresa de referência no fabrico de moldes e de peças plásticas, trabalha quase exclusivamente para o mercado europeu, tendo a Alemanha, a França e a Áustria como principais mercados e o sector automóvel como principal cliente.

A 17 de março de 2017, a empresa recebeu, pelo segundo ano consecutivo, a distinção ‘Responsabilidade Social’, atribuída pelo Instituto Politécnico de Leiria (IPLeiria), pela Associação Nacional da Indústria de Moldes (CEFAMOL) e pela Associação Empresarial da Região de Leiria (NERLEI). Um galardão que distingue as boas práticas de responsabilidade social através do apoio na formação de novos quadros superiores.

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IBERONORMA CELEBRA 40º ANIVERSÁRIO Decorria o ano de 1977, o sector de moldes ganhava novo dinamismo depois de um período de incerteza, que a Revolução de Abril trouxe ao sector e “abanou” a confiança dos seus clientes internacionais, fortemente concentrados nos EUA. O aparecimento de pequenas novas empresas, era em “cascata”, apareciam quase semanalmente.

A Iberomoldes, foi inovadora e iniciadora deste movimento através da criação das suas empresas de subcontratação especializada, que fez surgir outras no sector. A Iberonorma foi parte integrante desta estratégia. A sua criação enquanto empresa vocacionada e especializada no fabrico de estruturas completas prontas para receber concluídos os elementos e componentes para moldes, ganhou forma.

A Iberonorma configura um investimento que teve por objetivo prosseguir a consolidação de metodologias inovadoras na produção de moldes, mais ágeis e flexíveis, com normas standard em que a soma de capacidades especializadas e recursos distribuídos, implicavam maior precisão e qualidade dos componentes do todo que é o MOLDE e em simultâneo, uma substancial redução dos prazos de entrega, aumentando pela melhoria e disponibilidade conquistada, a competitividade.

A ideia, estruturalmente inédita em Portugal, era desenvolver capacidade suplementar e especializada e estas serem uma alavanca no planeamento e aumento de vendas para o sector.

Criando oportunidade de dinamização interna para as empresas já instaladas, potenciava a instalação de outras novas, desenvolvendo novos layouts fabris de maior especialização e diferenciação na forma de fabricar “os moldes”, utilizando capacidade e especialização externa às empresas e redirecionando ou melhorando os investimentos.

Esta inovação/criação de empresa foi vista em algumas áreas do sector com alguma desconfiança, que o decorrer dos anos modificou. Começou bem e orgulhosamente sós.

O início do segundo semestre do ano de 1977 foi de pesquisa do espaço e dos equipamentos para a nova empresa, definidas que foram as necessidades para a sua laboração. A opção pelo local de implantação foi determinante graças à relação de amizade pessoal com Afonso Cardeira, empresário ligado à intermediação de negócios imobiliários. Os interesses conjugaram-se.

Para os seus objetivos, o local na dimensão e infraestruturalmente era um achado. O edifício com sua arquitetura própria e espaço envolvente foram pertença da desativada Fábrica Produtora de Garrafas Estrela, iniciada sob a égide de técnicos alemães em 1917 e concluída em 1922. A própria localização em Martingança - Gare que foi centro nevrálgico de comunicações ferroviárias no passado, que assegurou o intercâmbio de matéria prima como madeira e

a areia, entre Marinha Grande vidreira e a rota de Porto de Mós pelo calcário e carvão com destino a São Martinho do Porto, porto do embarque marítimo, fazia memória. Também por isso muito interessante para a implementação do projeto e com valor de aquisição aceitável, mereceu aprovação de aquisição.

O edifício da Estrela inativo como empresa, estava nesse período temporal a ter algum uso espaçado como armazém de pasto e madeira, envelhecera e, estando isolado, albergava no seu interior coelhos e aves noturnas entre elas um casal de corujas, “hóspedes” que usufruíam ali de tranquilidade, segurança e alimento em proximidade.

As suas janelas e portão principal de madeira, de rara beleza, estão debilitados pelo tempo e pouquíssimo uso. O telhado e o piso também, não se encaixando na nova realidade produtiva.

A merecer por isso as muitas melhorias que se efetuaram para adaptação à nova realidade fabril - maquinação de aço - sem lhe ofender o traço original.

A arquitetura existente e melhorada pelo restauro mereceu sempre elogios e admiração de clientes e outros profissionais nas suas visitas.

A escritura da Iberonorma é celebrada em 13 de janeiro de 1978.

Este ano celebra 40 anos, tendo como sócios, a Iberomoldes e o sócio fundador, João Eusébio.

Os sócios iniciais: Iberomoldes, Lda; RAR, Empresa de Açúcar Reunidas, SARL; João Eusébio, Rui Arroteia, Silvino de Jesus e Augusto Mendes Simão e teve como capital social 6.000 contos (seis milhões de escudos, hoje equivalendo a cerca de €30.000).

João Eusébio, amoreirense Ribatejano, migra para a Marinha Grande em 1968, oriundo da EICA (em Abrantes), iniciando a sua atividade como supervisor do sector de maquinação “pesada” na Aníbal H. Abrantes em regime de turnos, novidade no sector, numa fase de renovação do mesmo, baseado em forte investimento com a introdução de equipamentos novos de elevado valor para a época.

Permaneceu na A.H.A. até 1970 e em início de 1971, com outros elementos saídos da empresa, funda a Famopla, onde permanece como sócio-gerente até finais de 1976.

A RAR associa-se ao projecto IBN, motivada pela sua estratégia na diversificação e de outras atividades de negócio, aliada à consolidação na relação de parceria com os sócios da Iberomoldes, com quem tinha iniciado um conjunto de investimentos no nosso sector industrial. Os outros três sócios fundadores, são ao momento quadros da Iberomoldes, a quem esta premeia com participação na sociedade.

A paciente e criteriosa escolha dos equipamentos recaiu em seis máquinas convencionais usadas, de boa qualidade e muito bom

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estado, “descobertas” em França e na Alemanha: uma frezadora vertical Grafenstaden, uma frezadora de mesa apoiada horizontal Huron, mandridora TOZ, uma ponteadora Kolb, uma retificadora plana ABA e uma máquina de furar vertical CN - GSP . Realce especial para esta, que à época representava já um avanço interessante na produtividade, permitido pelo seu comando numérico (CN). Apesar de serem equipamentos “em segunda mão”, o valor do capital social, não foi suficiente para cobrir este investimento.

A primeira máquina a ser utilizada foi a frezadora Grafenstaden. A sua descarga e instalação foram uma enorme odisseia. Robusta, com reduzida base de apoio, dificuldade de equilíbrio por isso e face ao piso existente com a escassez de meios locais em proximidade para a descarga e movimentação, foi em sobressalto com risco permanente, até ao local de instalação.

A primeira encomenda, uma estrutura de grande porte, foi nela iniciada e passou por ser o primeiro desafio partilhado na execução com a empresa Viana Jorge (VJ) que fabricou os elementos para 4 versões intermutáveis que complementariam o molde. Com 12 toneladas, destinava-se à produção de 4 ligações de saneamento de 250 mm de diâmetro, para a Escócia. A movimentação de peças dentro da Iberonorma foi possível com um tripé e movimentação por auxílio humano, alugado à empresa de Aires Valinha na Maceira-Liz, dado que as pontes rolantes ainda estavam em fabrico na Tegopi/Porto.

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disciplina interna da empresa, pelo momento institucional no País, por inadaptação ao regime de turnos e à função, ou por “captação” de outras empresas, pouco escrupulosas na relação empresarial com seus parceiros de negócio.

A ampliação de instalações tornou-se obrigatória pela diversificação da oferta dimensional e de produto a mercados externos, iniciada nde-se em 2003. O pavilhão anexo adquirido e reconstruído com uma área de 800 m2 permitiu a aquisição em 2004, de duas máquinas CNC de grande porte, com “viragem” para a maquinação horizontal e foram reforçadas nos anos seguintes com novos centros de maquinação de pórtico. O fabrico de estruturas de maior dimensão e melhor adequação dos equipamentos, permitiram uma maior rentabilização não só em estruturas, mas também na maquinação diferenciada marcada pela procura direta no mercado internacional, Espanha, França e Alemanha. Esta aposta permite, hoje, uma maior estabilidade de encomendas acompanhada pela fidelização desses clientes, ao invés do que sucede no mercado nacional.

Melhor organização, para consequente continuidade de melhoria da produtividade, são apostas nas quais a Iberonorma se empenha.

Foi grande o desafio, enormes as dificuldades, mas competente o desempenho rigoroso e profissional dos executantes.

Apostar no futuro é meta da Iberonorma porque do passado se fez boa memória, através do incessante desafio da criatividade, competitividade e atualização, devendo garantir ajustada relação sempre responsável com o mercado, assente em qualidade geral e de detalhe que foram marca e referência no reforço dos intensos e partilhados 40 anos.

O critério de admissão de trabalhadores assentou em regras claramente definidas: (I) candidatos só com curso geral de mecânica; (II) candidatos não oriundos de empresas de moldes; (III) candidatos a primeiro emprego; (IV) candidatos com alguma experiência de maquinação.

Rever o passado e as suas vincadas memórias, obriga a Iberonorma nesta efeméride, a agradecer a todos os trabalhadores, que desde 1978 ajudaram a construir solidamente o que hoje são, e aos numerosos concorrentes - ninguém garantia tal cenário em 1978 - o respeito devido na livre concorrência.

Vivia-se, lembre-se, o período do pós 25 de Abril e suas consequências.

Aos clientes o reconhecimento pela sua elevada contribuição, porque sem eles, a Iberonorma existiria.

Passada a fase de arranque e consolidação era necessário mudar (e de trabalhadores mudou-se imenso) o paradigma produtivo e continuar a inovar. Em 1982, iniciou-se a mudança tecnológica, com a aquisição do primeiro centro de maquinação Mitsui Seiki, equipamento japonês, que revolucionou o fabrico, originando natural aumento da produtividade. Na década de 80, adquiriram-se mais dois centros, Mitsui e Toshiba, da mesma proveniência e com melhorias operativas mais avançadas.

A rotatividade de então, em trabalhadores, era enorme, pela

Aos clientes fidelizados um reconhecimento e agradecimento muito especial. Também para os que já partiram foram parceiros, também amigos, confidentes alguns, a nossa saudade.

O casal de corujas inicial que ali encontrou abrigo fidelizou os herdeiros. Lá continuam convivendo no respeito pelo espaço e solidariedade que cada ser merece.

E com confiança ponderada e responsável num mercado dito global, cada vez mais exigente, mais frio e menos solidário.

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VIPEX: 25 ANOS DE EXCELÊNCIA NO FABRICO DE PLÁSTICOS Reinventar negócios e procurar, sempre, novas oportunidades junto dos seus clientes. Esta é, em síntese, a principal característica da empresa Vipex que, este ano, comemora os 25 anos de atividade. Um quarto de século em que se evidencia a aposta da multitecnologia como a grande vantagem competitiva. “Somos especialistas a não ser especialistas em um tipo de artigo, mas em fazer, com qualidade, uma grande diversidade de produtos”, sintetiza Jorge Santos, administrador da empresa.

A Vipex é uma empresa familiar de transformação de termoplásticos, tendo sido criada a 26 de maio de 1993, a partir da cessão da empresa Vidroplás. Sediada e localizada desde a sua fundação na Pedra de Cima (Marinha Grande), em 2017, registou um volume de negócios de aproximadamente 11,5 milhões de euros. Atualmente, a empresa exporta diretamente cerca de 75% da sua produção.

Tendo começado com 12 máquinas de injeção, a Vipex dispõe atualmente de 42 máquinas (nove das quais de bi-material e duas de injeção por sopro). Iniciou a atividade com cerca de 30 colaboradores e esse número subiu, nos últimos anos, ascendendo atualmente a cerca de 90.

Olímpio Caseiro, o fundador, assumiu o controlo total da empresa em 2004 e esta passou a ter uma gestão familiar, que ainda hoje se mantém, sendo o conselho de administração assegurado por

ele próprio, a esposa, as filhas e o genro. “Esta característica foi essencial para o crescimento sustentado da empresa e é fundamental ser assim, desde que as pessoas se entendam”, afirma o administrador, hoje com 78 anos, mas que ainda mantém a sua presença na empresa, diariamente, como sempre fez.

Jorge Santos, 56 anos, o genro, acrescenta que, enquanto família conseguem ver a empresa de uma outra forma. “Não estamos a pensar em objetivos financeiros ou outros. Pensamos e damos prioridade à sustentabilidade do negócio a médio e longo prazo e é essa visão que temos sempre presente”, esclarece. Mas elenca outras vantagens. “A capacidade de decisão é mais rápida e, com isso, a empresa ganha agilidade e flexibilidade”, afirma. Por outro lado, há uma base mais sentimental nas relações, até com os colaboradores que se sentem como parte da família e são assim considerados, de tal forma que a empresa faz questão de ter, com eles, uma consideração especial, apoiando-os das formas mais diversas, sobretudo no que diz respeito a qualificação e formação académica. “É certo que quanto mais a empresa foi crescendo mais cresceu também uma forma mais profissional de gestão, mas há valores que, sendo familiar, se mantêm inalterados”, diz.

Olímpio Caseiro considera que tem havido, desde sempre, “uma colaboração total entre os decisores”. Jorge Santos acrescenta haver “uma complementaridade muito grande”. Resultado, possivelmente, de um relacionamento profissional (e familiar, mas, asseguram, dentro da empresa é feita a distinção) que se estende há mais de duas décadas.

Crescimento Com o início da atividade, a Vipex direcionou o negócio de produtos domésticos para o sector industrial, recorrendo a subcontratação.

No início, o negócio da empresa esteve suportado, sobretudo, nas primeiras caixas plásticas para cassetes de vídeo (VHS) e, mais tarde, em caixas para DVDs. Com a mudança que o mercado destes produtos sofreu, seguiu-se um período, a partir de 2002, em que a empresa dedicou a maior fatia da sua produção às máquinas de café (de filtro), que eram totalmente ali produzidas; caixas de transporte da Danone, tampas de produtos para a Pyrex e artigos de desporto. As máquinas de café continuam a ocupar lugar de destaque, mas agora a empresa fabrica componentes e não a totalidade das máquinas.

Um dos marcos importantes do seu percurso teve lugar em 2007, com uma profunda reflexão estratégica que permitiu à empresa “definir o seu posicionamento no mercado”, conta Olímpio Caseiro.

Desde esse momento, a Vipex trabalha de forma muito próxima com o cliente na própria conceção de cada peça.

“A reflexão permitiu-nos definir que tipo de posicionamento mais se adequava: se a nossa abordagem seria mais de âmbito industrial ou de serviços aproveitando a base industrial”, complementa Jorge

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Santos. “Definida a estratégia, todos os dias a vamos seguindo, mas todos os dias vamos pensando e sempre que percebemos não ter as competências todas que precisamos, vamo-las incorporando”, adianta. Esses momentos de reflexão têm sido periódicos. A empresa tem uma estratégia definida até 2020. Nesse ano, será o momento de voltar a refletir de forma profunda, contam. As mudanças, a serem feitas, terão sempre como objetivo “acrescentar valor ao processo”, reforça Olímpio Caseiro.

Um outro momento importante na vida da Vipex foi a certificação do processo de qualidade, pela norma ISO 9001, em 1993. Em 2002, a empresa foi pioneira no campo da gestão ambiental, com nova certificação, desta feita pela norma 14000.

Desde sempre, a empresa teve um cariz exportador bastante elevado, que ainda mantém. “Não fizemos nunca distinção entre o mercado nacional e internacional porque, ambos, tiveram sempre a mesma importância”, explica Jorge Santos, admitindo que a exportação representa, hoje, mais de 75%. A maior parte dos clientes são franceses.

Com um quadro de pessoal com uma média etária de cerca de 40 anos, a empresa aposta, cada vez mais, em quadros mais especializados, na área de projeto e gestão de processo e engenharia de produto e qualidade.

Futuro Crescer. Reestruturar-se. Reinventar-se. Em três palavras, poderia ser esta a síntese do percurso da empresa que, ao fim de 25 anos, continua a trabalhar com base numa estratégia de crescimento e aumento da competitividade, sempre com custos pensados e controlados, sempre a pensar em valor acrescentado para o cliente.

No início de 2018, a Vipex investiu cerca de três milhões de euros, traduzidos num aumento da capacidade, através de melhorias das instalações e dos seus processos. A empresa tem 40 mil metros quadrados de espaço, dos quais 10 mil m2 de área coberta.

“Crescer sempre, em função do mercado”, sintetiza, em jeito de lema, Olímpio Caseiro, explicando ser este um dos principais ‘segredos’ do sucesso da Vipex.

A empresa espera alcançar os 13 milhões de euros de volume de negócios em 2018.

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MOLDAVEIRO ALTERA DENOMINAÇÃO PARA OLI MOLDES ainda mais, a qualidade no fabrico de moldes complexos.

A MoldAveiro, integrada no Grupo OLI desde 1993, mudou de nome e chama-se agora OLI Moldes.

Trata-se de uma nova fase da vida da empresa, a qual contempla um significativo crescimento de todas as suas valências e que, consequentemente, leva a que a OLI Moldes se encontre comercialmente ativa na procura de novos parceiros.

A OLI Moldes incorpora 32 colaboradores. A OLI, empresa-mãe, é líder ibérica na produção de sistemas hidro-sanitários, e exporta 80% da produção para 80 países dos 5 continentes.

Nesta nova etapa, desafiante e promissora, a empresa renova o compromisso de excelência para com os seus pares.

A nova denominação acompanhou a mudança de instalações para uma nova e moderna unidade de produção. A sua inauguração decorreu no dia 11 de maio e contou com a presença do Ministro da Economia, Manuel Caldeira Cabral e do Presidente da Câmara de Aveiro, Ribau Esteves, tendo culminado com a bênção das instalações pelo Bispo de Aveiro, D. António Moiteiro.

OLI Moldes, Lda, Bairro de Nossa Senhora das Necessidades – 3800-233 Esgueira Aveiro - Portugal Tel: 234 096 810 – Email: geral@oli-moldes.pt

A nova morada e contactos são os seguintes:

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Este é um investimento tecnologicamente inovador, que permitirá duplicar a capacidade de produção e incrementar,

MOLDEGAMA AMPLIA CAPACIDADE COM AQUISIÇÃO DA INPOMOLDES A Moldegama Industries, com sede em Pataias, Alcobaça, acaba de adquirir a empresa Inpomoldes, passo que vai permitir um aumento da sua capacidade de produção de moldes.

“Esta aquisição é muito importante uma vez que permite ao Grupo Moldegama Industries aumentar a sua capacidade instalada na área de produção de moldes, em tempo útil”, explica Andreia Fortes, administradora do grupo, sublinhando que se tratou de uma questão de estratégia. “Caso se optasse por investir numa unidade nova de raiz, ter-se-ia o custo do tempo de construção e licenciamento entre outros; pelo que o real aumento de capacidade só estaria disponível, na melhor das hipóteses, um ano depois. Com esta opção, o custo do tempo não se coloca e isto traz a possibilidade de captar mais negócio no imediato”, afirmou.

A Moldegama é uma empresa de fabrico de moldes, fundada em 1987, que está no mercado há 31 anos e tem, nos últimos anos, registado um crescimento assinalável. De acordo com a administradora, a

empresa trabalha praticamente a 100% para o sector automóvel, produzindo moldes de média dimensão. Conta atualmente com 90 colaboradores e exporta a totalidade do que produz. Faz parte de um grupo de empresas, o grupo Moldegama Industries, uma holding criada em 2009 e que integra outras três empresas: Moldegama Innovation (engenharia, design e soluções inovadoras), Moldegama II (área de injeção de multimateriais, produção de préseries e testes) e a Moldegama Services, com sede em Valência, Espanha, e que se dedica à fabricação, desenvolvimento, modificação e manutenção de moldes.

A aquisição da Inpomoldes, empresa com sede na Batalha, vem aumentar a capacidade de produção de moldes do grupo Moldegama. No mercado desde 1979, a Inpomoldes tem cerca de três dezenas de colaboradores e exporta 100% da sua produção. Foi, em 2015, uma empresa classificada como ‘PME Líder’, pelo Instituto de Apoio às Pequenas e Médias Empresas e à Inovação (IAPMEI).

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HASCO DAYS 2018 Mais uma vez a Hasco organizou o seu Open House nos passados dias 6 e 7 de junho, no Centimfe e na Open, Marinha Grande.

Os Hasco Days contaram com interessantes palestras e um salão de exposição em que a Indústria 4.0 e as suas soluções de apoio

à indústria de moldes e plástico foram o mote. Os cerca de 700 participantes dispuseram de tempo e espaço para, no âmbito de um programa devidamente estruturado, participarem em intercâmbios práticos em rede e de conhecimento acumulado.

Segundo José Silva, diretor-geral da Hasco Portuguesa “Tratase da 9ª edição da “Hasco Days”, que realizamos com sucesso em Portugal. Estamos orgulhosos por este ser um dos maiores eventos da indústria portuguesa de moldes”. Durante o evento a Hasco distinguiu 27 empresas pela parceria e pelo seu contributo para qualificação dos moldes feitos em Portugal. Este ano, o evento ainda contou com uma componente lúdica chamando os clientes a participar numa festa, no Operário, na Marinha Grande.

A Hasco está presente em Portugal há 29 anos com uma equipa multidisciplinar de 9 membros que apoiam o sector de moldes e plásticos.

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FORMAÇÃO NO SECTOR DE MOLDES ESPECIAL ESCOLA SECUNDÁRIA CALAZANS DUARTE MAIS DE QUATRO DÉCADAS A FORMAR TÉCNICOS PARA A INDÚSTRIA DE MOLDES O curso de fresadores, que é provavelmente o curso profissional mais antigo do País e que terá sido a génese da formação profissional, tal como hoje se conhece, nasceu na Marinha Grande, em 1972. Resultou de uma necessidade evidenciada pelos empresários e das empresas da época, que se viram a braços com carência de mão de obra qualificada para o sector da metalurgia e metalomecânica, mais especificamente dos moldes. O curso de fresadores funcionou sensivelmente durante 20 anos e, nesse período, terá formado cerca de 200 técnicos para a indústria.

Posteriormente, na área da mecânica, os cursos técnicoprofissionais que se seguiram (e agora com a designação de tecnológicos e também profissionais) terão formado na Calazans Duarte, nas duas últimas décadas, mais 400 profissionais para o sector.

A Escola Secundária Calazans Duarte, hoje a escola-sede do Agrupamento de Escolas Marinha Grande Poente, tem uma oferta variada no que toca a áreas profissionais que servem a indústria de moldes. Este ano letivo de 2017/18, teve em funcionamento os cursos de Técnico de Design Industrial, Técnico de Planeamento Industrial - Metalomecânica, Técnico de Transformação de Polímeros e as Energias Renováveis, conta Cesário Silva, diretor do Agrupamento. O agrupamento é composto por dez escolas, tem cerca de 2.800 alunos, 245 professores e técnicos especializados.

A ligação direta à indústria está presente em cursos que a escola tem mantido nos últimos anos, como o Técnico de Planeamento Industrial que funcionou inicialmente na vertente dos cursos vocacionais (até 2016/17) e no próximo ano letivo (2018/19) vai abrir para os cursos profissionais. “Tratando-se de um curso de banda

larga, digamos assim, permite dotar estes jovens de competências para o ingresso na área dos moldes”, esclarece.

Já o de Transformação de Polímeros vai acabar e não vai reiniciar, devendo ser substituído por outros. Um dos novos cursos é o Técnico de Planeamento Industrial de Metalurgia e Metalomecânica (programação e maquinação CNC). Os cursos têm a duração de três anos.

Alguns deles, mesmo não servindo diretamente a indústria de moldes, acabam por ter grande importância na formação de quadros que acabam por ter colocação no sector. É o caso, por exemplo, do curso de Técnico de Instalação de Energias Renováveis, que integra no seu currículo cerca de 70% do curso de Técnico de Produção e Metalomecânica. Por isso, muitos dos alunos que frequentam esta área realizam o estágio na indústria de moldes “porque é uma área próxima e familiar”, refere Cesário Silva.

O responsável explica que a oferta da escola “é condicionada ao número de turmas e à procura por parte dos alunos”. “Não podemos ter sempre o mesmo tipo de ofertas porque temos de conseguir ir respondendo às necessidades do mercado”, esclarece, adiantando que, apesar disso, “sabemos que a área dos moldes carece de mão de obra qualificada”. A solução tem sido a promoção de cursos com um tronco comum de algumas disciplinas (formação científica) e depois a separação no que diz respeito à formação tecnológica.

Nos cursos direcionados para a área dos moldes, este ano, a escola teve 36 alunos no Design Industrial (nos 3 anos), mais 29 alunos no curso de Técnico de Transformação de Polímeros e 11 alunos no Técnico de Energias Renováveis. O curso de Técnico do Planeamento só tem um ano e começou com 14 alunos. Contas feitas, a escola tem cerca de 90 alunos a frequentar área de formação nos três anos, na área dos moldes.

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Quatro décadas Tudo começou com o curso de fresadores que foi criado, precisamente na Calazans Duarte, há mais de quatro décadas, em 1972. Surgiu, então, como resposta a uma necessidade dos empresários e das empresas do sector que carecia de mão de obra qualificada.

Quando foi criado, recorda Cesário Silva, “tinha um requisito de acesso elevado. Ou seja: as pessoas tinham de ser detentoras do que é hoje o 9º ano e eram sujeitas a um processo de formação que contemplava um ano em sala de aula, seguido de seis meses de estágio nas empresas”.

Foi revolucionário na sua criação, uma vez que, no País, não havia oferta formativa idêntica. “Digamos que estávamos aqui na génese do ensino profissional, sobretudo da formação profissional nacional e muito especialmente no concelho da Marinha Grande”, considera.

Já na época, era um processo formativo que envolvia a escola, os empresários e também o Instituto de Emprego e Formação Profissional que veio a tornar-se parceiro do curso. Cesário Silva considera que se tratou de uma formação inovadora, uma vez que o curso “foi criado com base nas necessidades do mercado de trabalho. Foi um modelo pensado de raiz até porque comportava a quase totalidade da formação centrada na área tecnológica. Na prática, certificava profissionalmente as pessoas que já vinham com o 9º ano concretizado; ou seja, tinham escolaridade e vinham

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buscar a formação profissional necessária para os adequar ao mundo do trabalho”.

De entre os professores que estiveram na origem deste curso, Cesário Silva destaca o mestre Godinho, o engenheiro Cegonho e, mais tarde, com a saída do mestre Godinho, o professor António Freitas. “Estes professores mantinham grande proximidade à indústria e às suas necessidades, sabendo, por isso, quais as principais competências que os jovens deviam ter”, recorda.

A escola foi, tradicionalmente e durante muitos anos, vocacionada para área da Mecânica. “Tivemos, até, muitos dos nossos empresários a fazer o curso de serralharia mecânica ou cursos complementares de mecanotecnia”, conta.

No final na década de 80, houve algumas alterações ao programa, por parte do Ministério da Educação. O curso esteve parado e foi, posteriormente, retomado, com maior envolvimento do IEFP. Essa parceria com a escola foi-se consolidando e a formação específica para o sector foi-se mantendo.

DE PROFISSIONAL A EMPRESÁRIO Com a chegada dos anos 90 e as alterações que então se verificaram no que diz respeito aos níveis de escolaridade, constatou-se que a indústria necessitava de outro tipo de respostas. “Carecia de jovens com campos de formação e competências mais alargados”, conta

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Cesário Silva. O Ministério da Educação lançou então o desafio, quer à Calazans Duarte, quer a outras escolas com formação específica na área da Mecanotecnia e da Química para serem promotoras da oferta de ensino profissional. Foram então criados na Calazans, os cursos técnico-profissionais na área da Mecânica e também os técnico profissionais na área dos moldes. “Posteriormente, foram abertos os cursos profissionais tal e qual os temos hoje, sendo que quer os técnico profissionais, quer os profissionais, já habilitavam para o 12º ano de escolaridade e certificação profissional. Na altura, a certificação era de nível 3, hoje é de nível 4”, conta.

No total, nos primeiros anos, o curso de fresadores terá formado cerca de 200 técnicos para a indústria. Dos cursos que se seguiram, terão saído outros 400 profissionais para as empresas. Cesário Silva relata que estes cursos acabaram por gerar alterações na indústria. “No curso de fresadores, houve vários casos de alguns que fizeram a formação e depois criaram o seu próprio emprego”, explica. Ou seja, nasceram novas empresas. A indústria cresceu.

Atualmente, diz, essas situações ainda acontecem, mas, na generalidade dos casos, os jovens não esgotam a sua formação na secundária e, depois dos cursos profissionais, seguem para o ensino superior.

Forte ligação à indústria Cesário Silva conta que a ligação à indústria vem desde os primórdios do curso de fresadores. Mas vai-se mantendo. A escola tem um relacionamento estreito, quer com CEFAMOL, quer com o CENTIMFE e até com a própria Associação Comercial e Industrial (ACIMG), para além do IEFP. “São entidades com as quais, para além da relação que mantemos no âmbito dos estágios, servemnos também para irmos colhendo informação sobre aquilo que vão sendo as necessidades do mercado de emprego. É muito importante irmos percebendo que tipo de competências e características é que os jovens devem deter”, explica. É por isso que a escola tem a preocupação, logo no arranque dos cursos, de proporcionar aos jovens um contacto com as empresas. “São feitas visitas de estudo e são mostrados, de certa forma, os diferentes sectores em que a empresa se organiza porque isso também permite aos jovens ter algumas perspetivas sobre aquilo que são as competências à saída para o desempenho de uma determinada atividade profissional”, diz.

Cesário Silva garante que, após o curso, todos os jovens “acabam por sair com um referente de banda larga” no que toca a competências.

Isso é conseguido através dos diferentes estágios que os alunos vão fazendo nas empresas, logo a partir do primeiro ano. “Vão evoluindo gradualmente: fazem um primeiro estágio de três semanas, logo no primeiro ano, que serve sobretudo como de observação e entrada no mundo do trabalho para irem percecionado como se desenvolvem as atividades no sector. Depois, no segundo ano, o número de semanas é alargado a cinco e no final, no terceiro ano, os estágios têm a duração de nove semanas”, explica.

Todo este trabalho é feito, sempre, em conjunto com as empresas.

“Estes estágios são feitos sempre na triangulação entre a escola, a empresa e o aluno”, sublinha, dando realce ao papel que tem a figura do ‘tutor’ que a empresa disponibiliza para acompanhar os alunos e, na escola, o professor orientador do estágio. “É muito importante que esta relação seja uma relação de proximidade, sobretudo para que esta experiência que é realizada por jovens

ainda no início da sua atividade profissional faça com que esta experiência de trabalho seja positiva”, frisa.

Jovens conhecedores da indústria Cesário Silva conta que, cada vez, os jovens vão conhecendo melhor a indústria. Nesse aspeto, diz, ocupa um papel de destaque a orientação profissional que é feita pelos serviços de psicologia da escola.

Trata-se de um trabalho que os alunos do nono ano vão realizando ao longo do ano letivo. “É realizado por fases e etapas, sempre com apoio da psicóloga e dos diretores de turma e permite que vão encontrando o seu caminho, a sua preferência, as suas aptidões”, esclarece. Os pais passam, também, por este período de sensibilização porque, diz, “é importante que percebam que o ensino profissional tem de ser cada vez mais reconhecido porque tem um impacto muito próximo daquilo que possa ser a entrada no mercado de trabalho, mas sobretudo porque vai dotando estes jovens de um conjunto de competências que não os impede de adquirir formação académica acrescida e não os impede, pelo contrário, de fazer aquilo que gostam”.

Essa visão do ensino profissional tem vindo a mudar e aponta um exemplo: “quando abrimos o primeiro curso técnico de planeamento, este ano, foi o primeiro curso profissional a esgotar, do ponto de vista da procura, e houve alunos que ficaram em lista de espera”.

Inovação e tecnologia Sendo a área dos moldes conhecida pela constante inovação e aposta na tecnologia, é nos estágios que a escola encontra forma de manter os alunos alinhados com essa característica. “Os estágios servem, não só para mostrar aquilo que a indústria faz, mas sobretudo para criar espaços de adaptação a postos de trabalho e a novas tecnologias e a novos equipamentos”, afirma.

Adianta que “não nos podemos esquecer que aquilo que qualquer empresário neste momento anseia é por ter jovens que possam levar a mochila do conhecimento e das competências, não só com conhecimentos técnicos, mas, sobretudo, com capacidade de autonomia, de aprendizagem, esforço e empenho e, em todos estes cursos profissionais, essas são as competências que procuramos trabalhar cedo”.

NOTÍCIAS NEWS CEFAMOL

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Cesário Silva realça a consciência que a escola tem de que, por si só, não consegue dar resposta às carências do sector. Por isso, vai mantendo um diálogo estreito com outras instituições que têm, também, oferta formativa para a indústria.

“Nós temos tido o cuidado de não ter muitas ofertas sobrepostas, a não ser que o mercado de emprego faça chegar essa necessidade. Temos sentido, nos últimos dois anos, grande preocupação por parte dos empresários do sector dos moldes da necessidade de mão de obra qualificada e isso faz-nos reforçar a oferta”, esclarece.

Lamenta, ao nível de proximidade com as empresas, a suspensão de projetos como o ‘Pense Indústria’ que, diz, “constituiu, durante muitos anos, uma porta de entrada dos alunos nas empresas e de desmistificação do que era o sector da metalomecânica”. Mas reforça que se pode sempre intensificar essa relação entre escola e empresas, contando que, recentemente, foi criado “um grupo de trabalho para tratar estas questões das necessidades do mercado de emprego. Envolveu um conjunto de escolas secundárias e profissionais da nossa região, o CENTIMFE e CEFAMOL, fomos realizando, nas escolas, palestras e seminários destinados aos alunos, mas com a participação de empresários trazendo também um pouco aquilo que era a experiência deles”.

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Da Mecânica para o ensino Cesário Silva tem 54 anos e é formado em Engenharia Mecânica.

Chegou à Calazans Duarte em 1988, concretizando, este ano, 30 anos de ensino.

Começou como professor de matemática, a área onde, então, havia maiores necessidades.

Em 1992, passou para o grupo da área da mecânica e, desde essa altura, entre 90 e 95, esteve sempre no Conselho Diretivo da Escola Calazans Duarte. Foi diretor da escola entre 2009 e 2013, ficando, depois, como diretor do agrupamento Marinha Grande Poente. Termina este ano um mandato mas já foi reconduzido por mais quatro anos.

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AUTOMAÇÃO

Indústria 4.0 – A quarta revolução industrial

Automação: a experiência das empresas

O sector fala de… automação

Os prós e os contras da automação na indústria de moldes

A robótica no polimento de superfícies moldantes

A automação no apoio à alimentação de centros de maquinação

Automação no desenvolvimento de projeto de moldes

Robotics, Automation & CMM Expert: uma nova área de negócio

Automação: o futuro com mais comunicação, standardização e confiança

Medição ótica 3D automatizada de veículos comerciais Volkswagen

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INDÚSTRIA 4.0 – A QUARTA REVOLUÇÃO INDUSTRIAL CARLOS NEVESA,B, HUGO COSTELHAA,C, LUIS CONDE BENTOA,D

a- Instituto Politécnico de Leiria; b- INESC Coimbra; c - INESC TEC; d - ISR Coimbra

RESUMO

1 - A QUARTA REVOLUÇÃO INDUSTRIAL: HISTÓRIA

Muito falada nos últimos tempos, a quarta revolução industrial começa a ser uma realidade industrial a ter em conta, não só na evolução técnica dos equipamentos, mas também na organização da empresa e na formulação dos negócios. No entanto, não é ainda uma realidade presente de forma constante, nem nas opções de automação das empresas, nem nas ferramentas ao dispor dos técnicos e gestores. A entrada com sucesso nesta vaga implica um conjunto de conhecimentos técnicos e de modelos de gestão que não estão ainda completamente disseminados e muito menos interiorizados pelos agentes industriais. Neste artigo, trataremos as definições básicas deste paradigma e as principais iniciativas estratégicas estabelecidas para este fim. Far-se-á uma descrição de algumas das ferramentas disponíveis para esta evolução e uma análise sumária da aplicação deste novo paradigma à indústria em geral focando alguns pormenores mais ligados à indústria de moldes1.

A revolução industrial, a primeira, surge partir dos finais do século XVIII, com a mecanização da manufatura, primeiro ligada à água como fonte de energia e, logo depois, com a utilização da máquina a vapor, verdadeiro motor, literal e metafórico, daquele desenvolvimento.

O segundo salto qualitativo, a que se tem chamado a segunda revolução industrial, dá-se no princípio do século XX, com a introdução da divisão do trabalho e da linha de montagem, associadas à eletrificação industrial.

A terceira revolução aparece quando a automação penetra profundamente no tecido industrial, entre a década de 60 e 70 do século passado, e faz com que a produtividade e qualidade dos produtos manufaturados aumente de novo de forma significativa[1].

Chega-se, então, à atualidade, em que se identifica a quarta revolução industrial (Figura 1). As 4 revoluções industriais (adaptado de commons.wikimedia.org) baseada na interligação generalizada

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modelo computacional, havendo uma interligação intrínseca entre os dois, de tal maneira que o modelo computacional controla o sistema físico que, por sua vez, condiciona a operação do modelo computacional. Adicionalmente, este conjunto está interligado, de forma mais ou menos global, a uma rede de informação que o coloca em contacto com outros sistemas, permitindo-lhe controlar e ser controlado por estes e, principalmente, ter acesso a um extenso volume de informação.

F1 – As 4 revoluções industriais (adaptado de commons.wikimedia.org)

dos sistemas de produção através de redes de informação. Na realidade, há quem conteste o uso do termo “revolução” e prefira o termo “evolução”, entendendo que a transformação é gradual e não imediata [2]. O que é certo é que este é mais um momento em que o paradigma da produção industrial está a mudar e os seus agentes têm disso plena consciência. Existe ainda uma clara noção de que este novo paradigma terá impacto importante nas respetivas economias [3].

Pressionados pela necessidade de maior flexibilidade na produção, por séries de produção mais curtas, pela customização em massa, em que o cliente cada vez mais estabelece as características do produto, estes agentes, industriais, associações sectoriais, instituições de ensino superior, institutos de investigação e governos, vão convergindo em iniciativas simultaneamente divulgadoras e normalizadoras do novo paradigma.

2 - A QUARTA REVOLUÇÃO INDUSTRIAL: INICIATIVAS ESTRATÉGICAS As maiores economias têm-se multiplicado em iniciativas de divulgação, normalização e de consciencialização das suas empresas para este desafio. Destas, as mais conhecidas serão a iniciativa, principalmente americana, IIoT (Industrial Internet of Things)2, e a iniciativa Industrie4.03, lançada pelo governo alemão e por um conjunto de associações sectoriais da sua indústria. A China, o Japão ou a França, têm também as suas próprias iniciativas, sendo que o próprio governo português, lançou, em janeiro de 2017, em Leiria, os seus programas de incentivo para esta área.

A corporização deste conceito permite constituir sistemas produtivos descentralizados e autónomos, com aptidões de comunicação e de ação integradas, com a capacidade de análise de grandes volumes de dados (Big Data) e níveis elevados de inteligência, quer ao nível dos equipamentos, quer a um nível superior.

4 - ORGANIZAÇÃO: A NOÇÃO DE ARQUITETURA Sem prejuízo desta liberdade de interligação entre os diversos subsistemas, é sempre necessária uma forma de organizar as relações entre os componentes dos sistemas complexos, como o são os sistemas produtivos. Aparece, então, a noção de arquitetura e as diversas iniciativas exploram diferentes formas de organização, ainda que relativamente próximas.

A tradicional organização da automação do sistema produtivo apresenta níveis hierárquicos bem determinados, com a comunicação de cada camada restrita às camadas que lhe estão próximas. As novas arquiteturas não rejeitam a organização tradicional, que acabam por englobar, mas libertam-se dos seus constrangimentos, permitindo corporizar a noção de rede mais extensa, em que os diversos nós têm acesso direto a outras camadas sem qualquer intermediação.

No caso da iniciativa Industrie 4.0, que focamos com mais detalhe neste artigo, é proposta uma arquitetura de referência (RAMI4.0) como forma de organização [6]. Fortemente tipificada e normalizada, esta arquitetura baseia-se em várias normas préexistentes, estendendo-as com novos conceitos e interligando conceitos que antes eram tratados de forma estanque. Esta arquitetura desenvolve-se à volta de três eixos base (Figura 2):

Em todas estas iniciativas, um dos principais objetivos é o de contaminar as empresas industriais, levando-as a aderir à modernização dos seus equipamentos e modelos de gestão. As empresas poderão, assim, usufruir do potencial que se abre com a interligação generalizada dos equipamentos e sistemas de informação através da rede global. No entanto, esta modernização implica um conjunto grande de alterações, quer da mentalidade dos trabalhadores, quer da forma de funcionamento, capacidade e autonomia dos equipamentos industriais.

Estas iniciativas têm marcadas semelhanças e existe um trabalho importante de colaboração entre elas no sentido da compatibilização e interoperabilidade que é do domínio publicado [4].

3 - NA BASE: OS SISTEMAS CIBERFÍSICOS Na base destes paradigmas está o conceito de sistema ciberfísico [5]. Este inclui um processo, objeto do nosso interesse, e o respetivo

F2 – Arquitetura RAMI4.0 (adaptado de [6]).

O eixo vertical, que permite representar a estrutura de um equipamento dividido nas suas camadas funcionais, diretamente relacionado com o mapeamento virtual dos equipamentos.

O eixo da Hierarquia, horizontal, que representa as camadas de

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abstração tradicionais da pirâmide da automação e que segue as normas IEC 62264 e IEC 615512. Esta norma é aqui enriquecida com dois novos níveis, um na base, em que se inclui o produto, ele próprio com capacidade de comunicação e processamento de informação, e outro no topo, em que se inclui todo o ambiente externo à empresa.

O terceiro eixo mapeia o ciclo de vida do produto, usando como base a norma IEC 62890.

Com este modelo é possível englobar de forma compacta todos os componentes e interações dentro de uma mesma descrição.

Outro conceito importante desta arquitetura de referência é a definição de componente i4.0 [7], que é a corporização da noção de sistema ciberfísico neste modelo: um componente i4.0 pode ser definido como um dado equipamento, conjugando os seus elementos físicos com o seu elemento virtual, através do qual toda a comunicação e gestão de operação é conseguida. Esta interface virtual, que toma o nome de consola de administração (Administration Shell em inglês), é também fortemente tipificada permitindo a ligação entre quaisquer componentes (Figura 3).

Note-se que esta noção de consola de administração pode ser definida recursivamente quando um conjunto de componentes i4.0, cada um com a sua consola de administração, se agrega sob uma outra consola de administração, tornando-se o conjunto ele próprio um elemento i4.0[8].

F3 – Elemento i4.0 (adaptado de [6])

5 - COMUNICAÇÃO: COMO SUPERAR O EFEITO TORRE DE BABEL Uma interconexão tão extensa lança o desafio da inteligibilidade da comunicação entre os subsistemas que constituem o tecido produtivo. Estamos na presença de sistemas de muitos tipos, de diferentes fabricantes, baseados em várias tecnologias e com funções muito diversas. Para haver comunicação entre todos, há que garantir a compatibilidade das comunicações. Existem duas abordagens para este problema: a primeira utiliza um protocolo de comunicação único; a segunda cria um conjunto de equipamentos de interligação (gateways), capazes de fazer a tradução entre as diversas tecnologias de comunicação. Esta última será a abordagem mais provável nos curto e médio prazos.

Embora estejam ativos inúmeros protocolos no âmbito das comunicações industriais, um protocolo em particular está a ocupar o lugar de norma de facto [9]: o protocolo OPC UA. Desenvolvido por uma fundação constituída por um grande

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número de empresas e associações sectoriais, a OPC-Foundation, o OPC UA é o herdeiro e sucessor do protocolo OPC, usado com sucesso nas últimas décadas para transmissão de dados entre autómatos programáveis e outros sistemas de aquisição e controlo, e os sistemas de informação baseados em sistemas operativos Microsoft.

Com o OPC UA, a comunicação passa a ser independente de um único sistema operativo. Este protocolo tem um conjunto de funcionalidades, incluindo a cibersegurança, a existência de modelos de dados complexos, a capacidade de execução de programa e serviços, incluindo até, mais recentemente, a comunicação no modelo de publicação/subscrição em adição ao modelo tradicional cliente/servidor.

Apesar de algumas limitações na sua versão atual, o que implica a coexistência com, por exemplo, barramentos de campo com a possibilidade de comunicação em tempo real, a importância deste protocolo é evidente quando se assiste à apresentação sucessiva e cada vez mais alargada de modelos de informação normalizados (Companion Specifications) para diversos sectores de atividade, provenientes de trabalhos de especificação colaborativos entre os maiores fabricantes de equipamentos e as respetivas associações4.

6 - NO TERRENO: A INDÚSTRIA EM GERAL E OS MOLDES EM PARTICULAR A implantação deste tipo de paradigma não será, certamente, imediata, havendo, a nosso ver, três razões para a sua aplicação ser faseada: desde logo porque boa parte das tecnologias não está suficientemente madura ou ainda não chegou ao mercado de forma expressiva; por outro lado, porque a disseminação destes conceitos e a formação dos técnicos e gestores nestas áreas específicas ainda não estão completas; por fim, porque as empresas têm equipamentos que não têm esta capacidade de comunicação ou, nos mais recentes, só a têm parcialmente. Além disso, os equipamentos industriais têm vidas úteis geralmente longas e não é expectável que uma empresa mude todos os seus sistemas de uma vez. É provável que, à medida que estes conceitos se vão endogeneizando nas empresas e nos seus técnicos, e à medida que a formação vai sendo mais efetiva, se assista a um movimento gradual de aumento de interligação entre os equipamentos industriais e os sistemas de informação das empresas em torno deste paradigma, imprimindo às organizações produtivas, em particular à gestão da sua produção, níveis de controlo, produtividade, flexibilidade e otimização muito superiores aos atuais.

Na indústria de moldes, o caminho está a ser feito. De facto, as questões de automação respeitantes diretamente à produção, em particular das máquinas ferramentas controladas por computador, estão já dominadas pelo sector que usa correntemente as últimas tecnologias em equipamentos e software.

Neste sector, há muito que está identificado o planeamento e controlo da produção como uma das áreas de mais difícil automatização, tanto pela dificuldade intrínseca da sua característica de produto único, quanto pela necessidade da introdução de alterações ou ainda pela dificuldade de obtenção de dados de produção, fiáveis e atempados, da situação de cada produto.

Curiosamente, este aspeto da produção de produto único é

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reportado como uma das evoluções futuras da indústria, com a customização cada vez maior e com a efetiva participação do cliente na definição do produto. Ora, a indústria dos moldes opera desde sempre neste paradigma e leva, por isso, avanço em relação a outros sectores. No entanto, a indústria está atenta e verificamse evoluções constantes, por exemplo, no âmbito da organização da preparação do trabalho ou da recolha de dados. Em Portugal existem várias iniciativas conjuntas entre empresas, instituições de ensino superior e unidades de investigação, como é o caso do projeto mobilizador Tooling 4G (com foco na indústria de moldes) ou do projeto PRODUTECH SIF. Ainda assim, o panorama geral do conhecimento e aplicação deste modelos e conceitos é muito diverso na indústria portuguesa, havendo ainda muitas empresas alheadas desta iniciativa e outras que, dela tendo conhecimento, não conseguem determinar em que estado estão no seu desenvolvimento digital. A boa notícia é que existe, já hoje, um conjunto alargado de trabalhos e ferramentas de medição (testes de maturidade) do grau de proximidade de uma organização com o paradigma Indústria 4.0, focando aspetos tecnológicos, organizativos e de penetração dos conceitos [10]. Não serão planos de modernização, que esses cabem à análise de cada empresa, mas podem constituir um bom ponto de partida para a evolução.

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1 - Este trabalho foi suportado pelo projeto mobilizador 24516 “Tooling4G”, cofinanciado pelo COMPETE 2020 - Programa Operacional Competitividade e Internacionalização, no âmbito do Programa PORTUGAL 2020, através do FEDER – Fundo Europeu de Desenvolvimento Regional.

2 - Ver https://www.iiconsortium.org 3 - Ver https://www.plattform-i40.de 4 - Consulte o sítio Web https://opcfoundation.org/developer-tools/specifications-unified-architecture para uma lista completa das especificações atualmente disponibilizadas.

REFERÊNCIAS [1] P. M. N. Coelho, “Rumo à Indústria 4.0,” U. Coimbra, 2016.

[2] C. J. Bartodziej, The Concept Industry 4.0 - An Empirical Analysis of Technologies and Applications in Production Logistics. Springer Gabler, 2017.

[3] I. Grángel-Gonzalez et al., “The industry 4.0 standards landscape from a semantic integration perspective,” in IEEE International Conference on Emerging Technologies and Factory Automation, ETFA, 2018, vol. Part F1341, pp. 1–8.

[4] S.-W. Lin, S. Mellor, H. Munz, and E. Barnstedt, “Architecture Alignment and Interoperability An Industrial Internet Consortium and Plattform Industrie 4.0 Joint Whitepaper.”

[5] D. Serpanos, “The Cyber-Physical Systems Revolution,” Computer (Long. Beach. Calif)., vol. 51, no. 3, pp. 70–73, Mar. 2018.

[6] Plattform Industrie 4.0, “Reference Architectural Model Industrie 4.0 (RAMI 4.0) - An Introduction,” 2016. [Online]. Available: https://www.plattform-i40.de/I40/Redaktion/EN/ Downloads/Publikation/rami40-an-introduction.pdf.

[7] PLATFORM INDUSTRIE 4.0, “Interaction Model for Industrie 4.0 Components,” Plattform Industrie 4.0, 2016. [Online]. Available: https://www.plattform-i40.de/I40/Redaktion/ EN/Downloads/Publikation/interaction-model-I40-components.pdf.

[8] PLATFORM INDUSTRIE 4.0, “The Structure of the Administration Shell: TRILATERAL PERSPECTIVES from France, Italy and Germany.” [Online]. Available: https://www.plattform-i40.de/I40/Redaktion/EN/Downloads/Publikation/hm-2018-trilaterale-coop.pdf.

[9] M. Schleipen, S.-S. Gilani, T. Bischoff, and J. Pfrommer, “OPC UA & Industrie 4.0 - Enabling Technology with High Diversity and Variability,” Procedia CIRP, vol. 57, pp.

315–320, Jan. 2016.

[10] K. Y. Akdil, A. Ustundag, and E. Cevikcan, “Maturity and Readiness Model for Industry 4.0 Strategy,” Springer, Cham, 2018, pp. 61–94.

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AUTOMAÇÃO: A EXPERIÊNCIA DAS EMPRESAS O esforço de automatizar para daí retirar ganhos de competitividade já começou, há muito, na indústria de moldes. Tem sido um caminho que se tem feito gradualmente e muito centrado no chão de fábrica, na produção, primeiro com a aquisição de máquinas com algum grau de mecanização e depois com a incorporação de tecnologias e alguma robotização. Células de produção flexíveis. É um conceito que começa a generalizar-se em muitas empresas. Contudo, o nível de desenvolvimento da automação varia de empresa para empresa: algumas, estão agora a começar a dar passos, enquanto outras trabalham já em projetos para aplicar a automação a todo o processo produtivo. Quatro empresas – PMM, Ribermold, Moldes RP e Tecnimoplás - partilharam connosco a sua experiência.

TECNIMOPLÁS: “PASSOS CERTOS E SEGUROS” “A indústria deve estar bem posicionada para a adoção destas tecnologias antes de avançar para elas”. O conselho é de Luís Marrazes, sócio gerente e responsável da área de produção da Tecnimoplás, empresa com 47 anos e que tem, atualmente, 76 colaboradores.

No que diz respeito à automação, o responsável mostra-se otimista em relação ao futuro, tendo presente o que considera ser a génese desta indústria. “O que vai fazer a diferença são os nossos fatores determinantes de competitividade que são da nossa génese: a nossa capacidade de adaptação á mudança, seja de mercado, de organização, de tecnologia, o nosso grau de abertura e recetividade a tudo o que é novo. Somos permeáveis a essa capacidade de integrar tecnologias e processos e trabalhar com eles e de os usar para a produção do molde, e temos a nossa forma de ser globais e de corresponder a um cliente cada vez mais exigente”. São estas, no seu entender, as características que vão levar a que, mais cedo

ou mais tarde, as empresas percorram, com o mesmo sucesso com singraram noutros, este caminho da automação. “Este nosso histórico, enquanto indústria, leva-me a crer que devemos ter confiança no futuro: seja a automação ou outras tecnologias, nós conseguimos ir ao encontro destes desafios”, defende.

Considerando ser fundamental fazer a distinção entre mecanização (a passagem do trabalho do Homem para a máquina) e automação (as máquinas e o processo a moverem-se por si só, sem intervenção humana), Luís Marrazes dá o exemplo da sua empresa para contar que, desde há muito, tem seguido um processo de introdução e aplicação de tecnologias para rentabilizar a produção, reduzindo gastos (como o energético) e aumentando a segurança, quer humana, quer do material. Ora isto, na sua opinião, é o início do caminho rumo à automação.

“Este é um conceito que penso que tem de ser esclarecido no sector para não se pensar que automação é uma coisa muito complexa.

Não é. Mas também não é simples na sua aplicação”, afirma. De uma forma prática, as empresas começam pela automação no equipamento. E aí, diz, o processo já começou há algum tempo.

Exemplifica: “a fresadora era manual e tornou-se automática com o comando numérico CNC, com a troca automática da ferramenta ou a questão da medição por laser ou os centros de maquinação.

São questões que ajudam a automação do equipamento, da máquina. Um outro exemplo é a utilização das máquinas com duas ou mais tecnologias”. Ou seja, a indústria foi criando “um conjunto de mecanismos automáticos que vão verificar o seu próprio funcionamento, fazendo medições e corrigindo”. São, afinal, conceitos de automação e as empresas do sector aplicam-nos há muitos anos. O percurso passará, agora, por fazer com que os equipamentos consigam atingir um sistema autorregulado em que a intervenção do Homem seja mínima ou nula.

Mas, no entender de Luís Marrazes, a indústria não se tem ficado pela aplicação desta automação na produção. “Temos atuado também na automação no processo. O exemplo mais comum e muito difundido é o caso da eletroerosão, com a criação de células que maquinam os elétrodos, medem, erodem e que permitem fazer algumas correções”, explica. Esse é, no seu entender, um exemplo de que a indústria conseguiu, de alguma forma, automatizar. Uma espécie de ‘pontapé de saída’ para o que virá a ser a automação.

Integração No caso da Tecnimoplás, o conceito ‘célula’ não está ainda implantado. “Temos esse processo automatizado, mas ainda não no conceito de célula. Temos tudo integrado, mas temos alguma intervenção humana”, conta. A integração é, no seu entender, um dos aspetos mais importantes. Antes do chão de fábrica, este processo tem de começar na fase da modelação e percorrer o processo chegando, até, a um pormenor que ainda não é muito falado: o armazenamento automático.

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“No caso do molde, podemos ter 300 ou 400 elétrodos para determinada ferramenta. A quantidade tem de ser armazenada para permitir ser rápida a sua utilização. E isso é válido também para todo o conjunto de componentes e ferramentas que vamos precisar de usar”, explica. Luís Marrazes sublinha que “tudo isto existe, mas não está integrado. Falta essa integração”. Tem sido, no seu entender, um processo que tem andado por fases.

Numa primeira, a que chamaria “um despertar ou um tomar de consciência”, a indústria definiu este como o seu rumo e as empresas começaram a adotar algumas destas tecnologias como forma de trabalho. Algumas empresas deram passos maiores, outras mais pequenos. É uma caminhada a ritmos diferentes.

Uma grande parte das empresas estará, agora, na segunda fase do processo, a que chama “a amplitude”. Ou seja, o momento da aplicabilidade. “Andamos a tentar por automação em vários processos e vários equipamentos, estamos a tentar generalizar e recorremos a parceiros locais ou internacionais”, diz. E chama a atenção para o facto deste processo de mudança ser multidisciplinar, envolvendo áreas que vão desde a eletrónica à mecânica, devendo por isso, contemplar a integração de tecnologias. Se nos casos mais rotineiros, como a eletroerosão, não tem sido complicado encontrar soluções, o mesmo não acontece com processos que exigem maior flexibilidade. “Esses demoram mais tempo a criar e é neles que estamos a trabalhar”, diz.

Uma vez encontrados, avança-se para a terceira fase desta sua divisão: “a profundidade”. É a etapa que se pode falar, verdadeiramente, do conceito de ‘fábricas inteligentes’, as fábricas do futuro. “É o momento em que se consegue integrar, não só um processo ou um equipamento, mas toda a cadeia produtiva, toda a fábrica”, explica, lembrando que o conceito da ‘Indústria 4.0’ cria a base de contextualização para chegar a esta questão. “Há um esforço grande para lá chegar, há estudos sobre isso e muito trabalho sobre isso e há empresas do sector que começam a conseguir lá chegar”.

Mudança Nas Empresas Os benefícios de todo este processo de mudança prendem-se, no seu entender, com questões como a rentabilização dos equipamentos, maior produção, redução de custos, melhoria das condições de segurança e qualidade do trabalho.

Mas nem tudo é positivo. “Se estamos a fazer automação do processo, tudo - a montante e a jusante - vai ser alterado. As empresas mudam. Têm de mudar. O impacto não é só na área produtiva, mas é também na área comercial, na organização da empresa, no meio fabril, no layout, em tudo”, considera. Por isso, antes de avançar, cada empresa deve analisar bem a relação custobenefício do processo e definir o seu caminho em função disso.

“Devemos ir fazendo o processo passo a passo, acumulando um conjunto de competências e experiências. De forma contínua, mas gradual. Só desta forma conseguiremos ter um desenvolvimento sustentável”, defende. A evolução, lembra, é hoje muito rápida.

A Indústria 4.0, considerada por muitos como a quarta revolução industrial, “não está apenas a mudar o que fazemos, mas também, e sobretudo como fazemos, e até quem somos”, sustenta. Por isso, considera fundamental ter grandes certezas antes de escolher o caminho.

No caso da Tecnimoplás, este caminho está a ser percorrido com

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cautela, assegura. “Nós fomos pioneiros na eletroerosão e noutras tecnologias. Quando andamos à frente, isso é bom, mas tem um custo elevado. Por isso, por vezes, é uma questão estratégica deixar assentar as coisas e pensar antes de avançar. Na automação, essa foi a nossa estratégia: ponderar até encontrar a decisão certa”, diz.

RIBERMOLD: PIONEIROS NA ADOÇÃO DE CÉLULA DE PRODUÇÃO “Automação é uma tecnologia que, na indústria de moldes, nos vai permitir implementar facilidades nos meios de produção, reduzir setups e tempos de fabricação. Vai fazer com que as pessoas pensem a produção numa lógica mais organizada, mais sistematizada para chegar aos objetivos de ser mais competitivos. Vai, acima de tudo, permitir que as empresas sejam mais competitivas, colocando no chão de fábrica todas as potencialidades com vista à redução do máximo de tempo na execução das tarefas”. Foi nesta lógica que, em 2007, Alberto Ribeiro, adquiriu para a Ribermold (empresa com 31 anos de atividade) a que terá sido a primeira célula de produção aplicada à indústria de moldes.

Onze anos depois, o responsável da empresa assegura que foi uma boa aposta, visível nos resultados que são retirados dessa tecnologia. “Na altura, ninguém entendeu a minha opção. Hoje, a História dá-me razão. Naquele tempo, diziam-me que robotizar a produção era uma coisa absurda. Ao longo dos anos, tem vindo muita gente da indústria vê-la a funcionar”, conta, adiantando que “nunca me arrependi de ter feito esta aposta”.

Trata-se de uma célula flexível de produção. Alberto Ribeiro assim a desejou, para que, tal como sempre imaginou, pudesse ir crescendo e incorporando tecnologias diversas. A célula, a que chama, por graça, a “minha menina”, engloba, neste momento, maquinação de elétrodos, erosão, armazéns e sistema de medição. Recuando no tempo, Alberto Ribeiro explica que a empresa “investiu nessa tecnologia devido à necessidade que a indústria tem de reduzir ao máximo o uso da intervenção humana nos setups”. Até porque, sublinha, “todos sabemos que cada vez que se utiliza a mão humana estamos, em teoria, a adicionar um erro”. “Já a automação e a robotização vêm trabalhar no sentido contrário: eliminar os erros que podem advir da intervenção humana”, frisa.

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Conceito começa no desenho

Adaptar às necessidades

Em 11 anos, a sua ‘menina’ tem crescido, tendo vindo sempre a melhorar a qualidade. Mas para dela retirar rendimento, foi necessário um período de adaptação inicial, não só para que fosse configurada à medida das necessidades da empresa, mas também para que a estrutura empresarial fosse sendo adaptada à célula.

“Para nós, o conceito de automação começa no desenho, porque quando quero automatizar a produção, o departamento técnico tem de saber (e definir aí) como vou maquinar ou apertar as peças, sem que haja necessidade de intervenção humana”, explica.

Hoje em dia, o mercado disponibiliza diversas soluções de células de produção. Alberto Ribeiro defende que quanto mais flexíveis forem, melhor. “No caso da nossa, como é flexível, pode ser incrementada, podendo ser incorporado qualquer outro tipo de tecnologias, à nossa medida”, conta, frisando que, quando a célula foi adquirida, “houve necessidade de, durante cerca de um ano, adaptá-la, colocando-lhe aquilo que precisávamos”. Para isso, foi necessário “trabalhar lado a lado com o fornecedor para otimizarmos o que pretendíamos: as nossas prioridades e os nossos conceitos de produção. Nesse sentido, foi uma solução à nossa medida e só assim faz sentido”, defende.

“Esse é o papel desta célula. E este foi o conceito que me norteou quando decidi adquiri-la”, adianta. Neste momento, assegura, “todos os moldes produzidos na nossa fábrica e que tenham erosão, passam obrigatoriamente pela célula, uma vez que ela pode operar 24 horas/dia e sete dias/semana”.

A nível da aposta em automação, a célula é o exemplo mais visível, mas não o único. A empresa tem vindo a ser dotada de automações, nos diferentes departamentos. “A filosofia de automação é eu poder ter a minha peça, que precisa de passar por diferentes máquinas até estar pronta, com um único procedimento e sem a intervenção de operadores. Por isso, todo o processo tem de estar bem definido desde o início”, frisa.

O sistema assegura maior rapidez, maior fiabilidade e até a qualidade dos acabamentos é muito superior. Mas a mudança não tem apenas vantagens. “A desvantagem se assim o considerarmos, é o custo de formação mais cuidada, é preciso ter técnicos à altura das necessidades do respetivo equipamento”, explica, considerando que esta mudança que mexe com as mentalidades “é o que me parece ser a mais difícil”.

Automatizar ao máximo Alberto Ribeiro não tem dúvidas que é para soluções deste tipo que a indústria evolui. “Vejo, cada vez mais, que o futuro passe por equipar as fábricas desta maneira”, diz, adiantando que, como outras, a indústria de moldes “tem de investir cada vez mais numa lógica de automação e robotização”.

“Todos os processos devem ser automatizados ao máximo, mas não de qualquer forma. Usando, por exemplo, o sistema kaizen (metodologia em que as empresas eliminam tudo o que é supérfluo e trabalham na melhoria contínua). Tudo aquilo que não é preciso, devo eliminá-lo do processo, devo automatizar e organizar tudo o que tem a ver com o posto de trabalho”, explica.

E isso, no seu entender, passa por adotar uma linguagem transversal a toda a empresa de forma a que “toda a gente saiba tudo da mesma maneira”. Isto, reforça, é também uma forma de automatizar. “É importante automatizar as empresas no que diz respeito à produção propriamente dita, mas mais importante, é automatizar as mentalidades dos nossos técnicos e definir como meta que procuramos fazer melhor amanhã do que fizemos hoje”, defende.

Desta forma, a evolução vai surgindo naturalmente. “Quando chegarmos à melhor forma de fazer as coisas, surgem novas ferramentas, novas máquinas e aí temos de voltar a adaptarnos. Por isso, esta é uma indústria de investimento intensivo e aprendizagem contínua: temos de estar sempre atualizados e flexíveis para aprender”, diz.

A célula foi mudando e tem possibilidade de continuar a mudar.

“Periodicamente, há upgrades e há uma ou outra tecnologia que se pode ir melhorando. Tem sido assim, sempre numa perspetiva de ser cada vez mais rápida e mais otimizada”, refere. Neste momento, a célula “tem duas erosões, capacidade para 387 elétrodos e capacidade de troca de 12 paletes”, diz. Mas admite que “cada empresa tem a sua forma de funcionar e a opção depende de cada uma”.

Classificando-se como “uma pessoa que gosta muito da tecnologia”, revela que, num futuro muito próximo pretende estender o conceito célula a outras opções de fabrico. “Estou a preparar uma outra, só com CNC e um robô a abastecê-las”, explica. “No meu entender, é um desperdício se não utilizarmos a tecnologia. Ela existe e temos todas as condições e vantagens para usá-la ao máximo.

Isso permite-nos ser mais competitivos face, por exemplos, aos mercados low cost, afirma, desmistificando o que considera uma falsa questão que é, normalmente, associada ao incremento da automação. “Ao apostar mais na tecnologia, não quer dizer que vamos despedir pessoas. Pelo contrário. Vão ser precisas mais.

Temos de ser cada vez mais inteligentes e usar isso em novas tarefas, deixando as mais repetitivas para os robôs”, diz ainda.

MOLDES RP: AUTOMATIZAR PARA GANHAR RIGOR Há cerca de quatro anos, a Moldes RP tomou a decisão de apostar na automação. Hugo Rosa, responsável pela área da fresagem na empresa que conta com 28 anos de história, conta que o objetivo foi “melhorar a produção, introduzindo mais rigor ao processo”. “Percebemos que há determinados tipos de moldes cuja possibilidade de automatizar é possível”, recorda, adiantando que, por outro lado, “de certa forma, foi um passo que teve de ser dado não só pela questão da procura de outro tipo de produtos como também para retirar ganhos de todo o processo de fabrico das peças”.

A mudança fez-se com a criação de uma célula. Mas, antes desse passo, “já tínhamos máquinas, de fresagem e erosão, com algum grau de automatização” cujo desempenho permitia prever sucesso na nova aposta. O que a célula permitiu foi centralizar o processo de fabrico do molde em termos de automatização, “incorporando desde a máquina de controlo dimensional, erosão por fio, erosão por penetração, maquinação de elétrodos e maquinação de peças em aço”, conta.

Adaptação necessária Hugo Rosa admite que o processo inicial de instalação da nova solução “foi complexo” devido, sobretudo, “à falta de conhecimento”.

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moldes é o facto das peças serem constantemente diferentes”.

Acrescenta, ainda, uma dificuldade acrescida que são as características dos aços.

“Cada vez mais, os materiais a maquinar (maquinação de aços) nos colocam desafios sempre maiores e mais dificuldades de maquinação”, diz, adiantando que “automatizar o processo numa linha que é suposto trabalhar continuamente, muitas vezes não é fácil”. O segredo, se é que o há, passará por conseguir encontrar os fornecedores certos que assegurem uma tecnologia de automação adaptada às condicionantes da indústria. “Muitas vezes, damos por nós a procurar aquilo que os fornecedores não têm para oferecer”, frisa. Por isso, o caminho que defende passa por encontrar quem forneça soluções à medida de cada caso.

“No mercado e na generalidade dos casos, há poucas células que depois se consigam ajustar. Grande parte delas, independentemente da marca, têm uma grande parte que é standard prevendo um grau de possibilidade limitado de ajustar ao cliente”, afirma, contando que no caso da sua empresa foi diferente.

E explica: “quem instalou a célula sabia o que estava a fazer, mas não tinha grande conhecimento das especificidades da indústria de moldes. Já há células, há vários anos, noutros ramos, mas a nossa indústria é diferente das demais”. Foi necessário um trabalho de aperfeiçoamento e adaptação, durante dois anos, para a célula atingir a capacidade que tem atualmente.

Mas a evolução da indústria é tal que, neste momento, “estamos em conversações para a célula levar um novo upgrade que permita melhorar o fluxo e a sequência dos trabalhos”. “Temos de estar muito atentos às mudanças e às novas necessidades, de forma a ir melhorando, quer a comunicação entre os vários equipamentos, quer a adequação a necessidades muito específicas que vão surgindo”, adianta.

As vantagens introduzidas pela célula são evidentes, no entender de Hugo Rosa. “Representa um acréscimo grande: o rigor e a repetibilidade com que são feitos os trabalhos, são completamente diferentes e os erros são menores”, conta, frisando, contudo, a importância de estruturar todo o trabalho. “Tendo as coisas muito bem planeadas e preparadas, o processo é contínuo e praticamente sem falhas”, revela, contando que houve necessidade de mudar em vários aspetos. “Tem de haver um redobrar de atenção e um grande trabalho de equipa nas fases antes da célula para que corra como esperamos. Os erros, se acontecerem num equipamento específico, não terão grande significado, mas numa célula, com vários equipamentos a comunicar, os erros podem sair muito caros”, acrescenta.

Neste momento, 90% da produção de elétrodos, é feita na célula.

No total da produção da empresa, o trabalho da célula representa entre 20 a 25%. “Não são todos os moldes que passam por lá, temos outros equipamentos, como o centro de maquinação para peças em aço e outro quase só a maquinar elétrodos”, explica.

Para Hugo Rosa, as especificidades da indústria de moldes acabam por ser a maior desvantagem quando se pensa em automação do processo de fabrico. E exemplifica. “O que complica a parte dos

“A nossa é um pouco diferente porque o software foi desenvolvido quase especificamente para a célula. Deu-nos, numa fase inicial, bastantes dores de cabeça, mas a autonomia da nossa parte, neste momento, também é outra”, explica. Uma das diferenças em relação a outras é que, por exemplo, a célula permite realizar a erosão por fio. “Esta é das poucas células que tem essa automação e, para aqui chegar, a solução teve de ser muito bem pensada. Um dos aspetos foi a definição de como apertar as peças de forma a trabalhar a própria peça”, conta, referindo que “são desafios acrescidos, até porque vamos tendo a necessidade de incorporar mais soluções”.

Fábricas com mais células O futuro do sector passa pela automação. Disso, Hugo Rosa não tem dúvidas. A forma de automatizar é que ainda não parece ser muito clara, atendendo às suas especificidades. “Vamos, provavelmente, acoplar mais equipamentos às células e dotar as fábricas com mais células que respondam a sectores diferentes, como a fresagem, a erosão e pouco mais. Mas o foco, creio eu, estará nas equipas e na forma como se organizam. Desde a implementação da célula, tivemos um conjunto de pessoas mais focadas e é isso que tem de continuar a acontecer”, afirma.

Conta ainda que, no trabalho com estas tecnologias, “as pessoas vão sendo rodadas, não só pelo trabalho de equipa, mas para que as novas sintam as necessidades e apontem novas soluções. Isso é importante para garantir a evolução”. Admitindo que nesta questão da automação, a indústria caminha a velocidades diferentes, Hugo Rosa considera ser importante, antes de avançar para a aquisição de qualquer tecnologia que “as empresas olhem para dentro e percebam, primeiro, aquilo de que necessitam, tendo sempre presente que todo o planeamento de toda a execução da peça tem de ser repensado. Estas soluções não são baratas, por isso a empresa tem mesmo que retirar partido delas”, considera.

Mas não tem dúvidas de que, afinado o processo, a criação de uma célula confere grandes vantagens. “Nota-se que há um rigor diferente, não por estar lá o robô ou pelos equipamentos serem diferentes, mas porque o conjunto dos erros é menor. E a isso, juntamos os ganhos de setups”, defende.

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PMM: ‘I4MOLDES’, A FÁBRICA INTELIGENTE ESTÁ A CHEGAR Pode uma fábrica de moldes corresponder à imagem convencional que todos temos de automação: um espaço onde os robôs se cruzam, organizadamente, realizando as tarefas necessárias com sucesso? José Malaquias, da empresa PMM, tem a resposta. E é positiva.

A empresa, com 30 anos de atividade, integra um projeto a três anos que preconiza, precisamente, a sua automação completa.

Designa-se ‘I4Moldes’. José Malaquias, o seu gestor, conta que o trabalho está a ser desenvolvido em parceria com a empresa ‘Withlogik’ (que é especialista na parte da eletrónica e informática) e tem três pilares essenciais, correspondendo a três fases de avanço.

Numa primeira fase, pretende desenvolver os módulos necessários que permitam aos diversos softwares (desenvolvidos por vários fabricantes) comunicarem entre si. Mas não só. “Nesta conversa com as máquinas, uma função do operador é perceber as máquinas para saber quando há problemas. Mas se tivermos sensores dentro da máquina que possam detetar essas situações anómalas podemos substituir essa função do operador (ou complementar)”.

Ou seja, a ideia é processar as informações de diagnóstico da máquina para conseguir prever quando vai falhar.

Numa segunda etapa, o projeto pretende criar um sistema de localização, do género do GPS, para que o sistema que vai gerir toda a informação da fábrica consiga saber onde está tudo e a todo o momento. “Para gerir a fábrica como um todo, é preciso

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saber tudo o que se passa na mesma e, por isso, é fundamental a recolha de informação”, explica. O sistema, uma vez desenvolvido, vai permitir localizar não apenas a peça que está a ser executada, mas todas as máquinas e ferramentas. A razão é fácil de entender: “se o sistema souber a localização de todos os seus ativos - desde materiais, as máquinas e os operadores pode otimizar a gestão quotidiana da fábrica e reduzir o número de erros”, afirma.

Concluídas estas duas, a terceira e última fase do projeto prevê dar corpo ao ‘molde inteligente’. Ou seja, o molde é equipado com um sistema de autodiagnóstico e uma vez na posse do cliente, vai dando conta do seu estado, no que toca à resistência dos componentes ou ao desgaste sofrido. José Malaquias reforça que este é um projeto para o futuro mas, no presente, a PMM tem já muitos passos dados na automação.

Tarefas repetitivas Um dos exemplos é uma célula de produção. “É um tipo de automação mais tradicional. A célula é boa para efetuar tarefas repetitivas, tem um robô e integra duas tarefas críticas: a produção dos elétrodos de grafite e a aplicação da erosão com esses elétrodos no aço”, conta.

O sistema de funcionamento prevê que, num lado da célula exista sempre uma série de elétrodos de grafite em bruto, que, seguindo as instruções do programa vão sendo maquinados com

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De automação em automação “Um dos grandes triunfos da indústria, nos últimos anos e que permite realizar esta visão, é o progresso nas chamadas máquinas de CNC. Esse é um passo que já existe e que já garante uma grande dose de automação relativamente ao que se fazia nos primórdios da indústria”, considera.

as características necessárias e transportados para um armazém.

Do outro lado da célula, existe um tanque e nesse tanque está mergulhada a peça de aço e o robô vai buscar os elétrodos de que necessita e vai mergulhando no tanque e fazendo as descargas para fazer o desgaste no aço que está preso numa mesa. No final, o operador leva a peça. A operação repete-se vezes e vezes, sempre que necessário.

A célula tem dois anos e foi produzida por uma empresa alemã.

Apesar de considerar que esta tecnologia tem permitido bastantes vantagens no fabrico, José Malaquias explica, contudo, que não se esgota - nem de perto - nesse tipo de células, o seu conceito de automação.

Pronto a vestir à medida “O paralelo que gosto de fazer é entre a automação e a indústria do vestuário. Temos duas linhas: o pronto a vestir em massa e os alfaiates tradicionais que fazem à medida. A automação é conseguir fazer um pronto a vestir à medida de cada pessoa”, sintetiza.

No caso da indústria de moldes, “o que fazemos é um produto feito à medida por excelência. Não é possível fazer automação no sentido tradicional de repetir uma tarefa porque as tarefas repetitivas são relativamente poucas, uma vez que nunca se produz duas vezes o mesmo molde. Isso introduz uma alteração de filosofia e uma dificuldade acrescida e talvez seja esse o motivo porque, até agora, a indústria de moldes foi um bocado resistente à mudança de paradigma para a automação”, considera.

No entanto, a mudança está, pouco a pouco, a acontecer, sublinha.

“Com os ganhos conseguidos com o facto de hoje em dia termos as máquinas todas ligadas e ligadas com a programação e com aquilo que normalmente se chama a ‘Internet das Coisas’ mas aplicada à indústria, está a emergir um novo paradigma que é a produção em escala de produtos feitos à medida”, explica. E a sua aplicação na indústria de moldes pode permitir, no seu entender, “ter linhas de montagem que automatizam muitos dos passos e, no entanto, podem reconfigurar-se para cada artigo”.

Mas em relação ao que se espera que traga o futuro, ainda é um passo bastante curto. José Malaquias considera que é imprescindível trabalhar melhor o fluxo de comunicação na empresa. “Todo o processo de gestão de informação ainda não está devidamente encaminhado sobre um fluxo contínuo entre o projetista e até à máquina que vai realizar a tarefa”, afirma, explicando que “algumas empresas começam a dar passos nessa área, de forma a gerir o fluxo de informação de forma estruturada”. Enquanto esta questão não estiver afinada e houver necessidade de cada máquina ser programada, defende, “perde-se muito tempo”.

E a afinação tem, precisamente, a ver com “uma questão de integração e não por falta de capacidade tecnológica”. Ou seja: há vários sistemas, tecnologicamente avançados, mas criados por fabricantes diversos e que não comunicam entre si. Estabelecer esse diálogo é, no seu entender, primordial e, por isso, esse aspeto constitui primeira fase do projeto ‘I4Moldes’.

Ganhar tempo Com a automação, tal como a preconiza no projeto que está a gerir, José Malaquias considera que o principal ganho é, naturalmente, a produtividade. “Ganha-se na possibilidade de produzir, de forma autónoma, várias centenas de peças. Se a máquina não trabalha em turnos contínuos, essas horas que está parada, é tempo perdido.

O projeto, a funcionar, na gestão de informação vai fazer ganhar tempo em cada tarefa. E redução dos erros. Já quando chega ao molde inteligente, temos um produto diferenciado com maior valor acrescentado”, defende.

Para aí chegar, há uma série de obstáculos que é preciso ultrapassar, considera. “O problema da localização das ferramentas e peças no interior da fábrica, por exemplo, é, tecnologicamente, muito difícil de alcançar. Quanto ao diálogo entre as máquinas, estamos muito dependentes de protocolos de comunicação que os fabricantes podem mudar em qualquer altura”, enumera, mostrando-se, no entanto, convencido de que, nos próximos três anos, o projeto poderá estar apto para funcionar em pleno.

A grande desvantagem da implementação de qualquer sistema de automação é, no seu entender, o custo. “São soluções que não são baratas, por isso as maiores empresas conseguirão mais rapidamente implementá-las e terão vantagem competitiva sobre as mais pequenas”, considera.

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O SECTOR FALA DE… AUTOMAÇÃO ANTÓNIO PINA *, FERNANDO CONDE**, JOEL RODRIGUES***, JORGE OLIVEIRA**** *EDILÁSIO, **FOZMOLDES, ***SM3D, ****MOLIPOREX

Robôs. Linhas de produção automática. Será esta a imagem das fábricas do futuro na indústria de moldes? Foi o que tentámos perceber em mais um seminário da revista ‘O Molde’, desta feita dedicado ao tema ‘Automação’. Organizado pela CEFAMOL, inserido na rubrica ‘O Sector fala de…’, decorreu no passado dia 5 de junho, tendo como oradores convidados António Pina (Edilásio), Fernando Conde (Fozmoldes), Joel Rodrigues (SM3D) e Jorge Oliveira (Moliporex). A moderação coube a Carlos Neves, professor no departamento de Engenharia Mecânica do Instituto Politécnico de Leiria. A ação contou também com uma assistência muito interessada e participativa, composta por cerca de duas dezenas de profissionais da indústria de moldes.

Em conclusão, os oradores consideraram não ter dúvidas de que o caminho de sucesso da indústria se vai fazer pela automação, mas aconselharam a que este processo seja feito de forma pensada e passo a passo.

Desde logo, importava perceber como é que cada uma das empresas convidadas convive hoje com a automação, como a entende e, acima de tudo, de que forma a aplica no dia a dia.

António Pina, diretor geral da empresa Edilásio (do Grupo Iberomoldes), lembrando a grande evolução tecnológica que a indústria, de uma maneira geral, tem registado nos últimos anos, explicou que “como na generalidade das empresas de moldes, o que mais temos mecanizado é o processo de maquinação de elétrodos”. E, neste âmbito, a rentabilização dos equipamentos tem sido a grande mais-valia, considerou. E a razão do avanço se registar a nível dos elétrodos, elucidou, é que, entre outros fatores, “o processo é mais simples e o material a maquinar é sempre o mesmo: a grafite”. Apesar disso, sublinhou que a aposta resulta de um estudo prévio aprofundado, cuja conclusão foi “o domínio sobre o processo”.

No que diz respeito ao aço, a questão não é assim tão simples.

“Temos vindo, ao longo dos tempos, a automatizar não apenas ‘porque sim’, mas a ir melhorando e dominando o processo, criando procedimentos e estandardizações para caminharmos para a automação”. Foram realizando alguns progressos, como o caso da paletização. “A Edilásio é uma fábrica que se dedica a fazer moldes pequenos e a automação é mais importante nestes casos porque, como temos peças muito pequenas, temos necessidade de uma grande rotatividade entre os equipamentos. Quando temos peças para maquinação de três ou quatro horas, precisamos de automação, senão temos de ter uma pessoa constantemente agarrada aos equipamentos”, afirmou ainda, frisando que “temos colmatado isso e aumentado taxas de ocupação em resultado do agrupamento de peças”.

“Estamos nesta fase, com objetivo de, a breve prazo, fazer uma maior automação. A nossa preocupação não é ter um ‘robô’ que nos vá por as peças. Acreditamos que essa será a última fase e a mais fácil, porque implica, apenas, que se invista dinheiro”, afirmou, considerando que o objetivo “é criar todo o sistema, desde

a montagem e por aí sucessivamente, para facilitar o processo”.

Mostra-se convicto de que, durante este ano, a empresa conseguirá implementar isso numa parte significativa dos equipamentos.

O relato de Fernando Conde, sócio gerente do grupo Fozmoldes, não é muito diferente. Explicou que o sucesso, a nível de automação, é visível também no fabrico dos elétrodos. “Temos duas células de fabrico de elétrodos onde conseguimos uma ocupação (dos equipamentos) entre os 80 a 90%”, contou, sublinhando que esse tempo é possível “graças à automação”.

No restante, fala da “grande dor de cabeça” que é o trabalho que têm, atualmente, “nos automatismos dos processos e dos métodos de trabalho”. “Não podemos dizer que seja automação propriamente dita: trata-se, sim, da normalização, da standardização e sistematização dos processos de fabrico”. Mas é aí, realçou, “que conseguimos algumas melhorias e ganhos de produtividade”.

A automação é, pois, uma área que a empresa ainda estuda e Fernando Conde admitiu que gostaria de receber algum apoio.

“Gostava de saber se o CENFIM, o IPL ou outra entidade de formação, têm uma disciplina que esteja a focalizar-se neste aspeto porque isso, sim, ajudava-nos imenso”.

PRODUÇÃO AUTOMATIZADA Uma opinião algo diferente foi expressa por Jorge Oliveira, administrador da Moliporex, que, logo no início da sua intervenção advertiu que iria “falar fora da caixa”. Para este responsável, a automação na produção é, hoje em dia, “um dado adquirido porque uma parte muito significativa das empresas já tem processos bastante automatizados ao nível da produção, quer seja fresagem com alimentação automática de peças, quer seja fresagem com medição e erosão, entre outras”. Por isso, considerou que se trata de “um processo que já está bastante cimentado na indústria”.

Revelou então qual é, no seu entender, o desafio: “a automação de processos”. “O cérebro dos moldes, na nossa perspetiva, é toda a parte de engenharia e projeto. A partir do momento em que temos a ferramenta definida, em termos de conceção e projeto, todo o ‘workflow’ da produção fica facilitado”, explicou. A automação passa então, defendeu, por tornar automática esta parte do processo.

“Temos muito trabalho ao nível da normalização dos procedimentos, ao nível da customização à nossa medida ou à medida do cliente. Isso pode ser feito com softwares desenvolvidos à medida e temos de ter informação codificada.

Todas estas ferramentas vão-nos permitir poder ter, durante a fase da engenharia do molde, uma evolução relativamente rápida”, admitiu, para concluir com o que considera que seria o desejável: “o encadeamento de toda essa informação e ninguém ter de reunir com ninguém para passar a informação”. Ou seja, a automação dos processos e a sua ligação.

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Isto, no seu entender, é que permitiria ganhar tempo. “Atualmente, não somos tão rápidos a produzir como os asiáticos porque a nossa soma dos tempos tem muitos intervalos, seja para discutir pormenores ou definir o projeto”, disse, adiantando que “no automatizar dos diferentes processos é que estará o cerne desta questão”.

Joel Rodrigues, sócio gerente da SM3D, explicou ter uma visão e experiência diferentes dos demais, até porque foi, no debate, o único a representar uma empresa que não é fabricante de moldes.

A SM3D, esclareceu, é uma empresa de serviços que se dedica ao fabrico de elétrodos em grafite.

A automação, que contou estar numa fase muito avançada, começou em 2007. Nesse ano, adquiriu a primeira máquina automatizada e, atualmente, tem oito equipamentos todos automatizados e robotizados e projeta colocar em funcionamento mais um, antes do final do ano. “Temos automação em três células, duas na parte da produção e uma na parte do controlo dimensional”, esclareceu.

Sendo prestador de serviços, cedo se apercebeu de uma enorme dificuldade: “cada firma tinha o seu método de trabalho e automatizar a nossa produção seria muito difícil”. Apesar disso, não desistiu desse que era, desde sempre, o seu sonho. Em 2012, conseguiu acabar com as folhas de papel na produção. “Não temos nem um único papel e nem temos introdução de dados nas máquinas, é tudo através do ‘QR Code’”, contou.

Mas a gestão do processo não é fácil, admitiu, contando que a empresa produz entre 1.500 a 2.000 peças diferentes todas as semanas. Foi, por isso, importante aperfeiçoar o processo e, para isso, admitiu na empresa duas pessoas só para gerir os métodos e os processos. “Tal permitiu-nos ‘digitalizar’ todos os procedimentos dos clientes e, com isso, evitar os erros, seja agora, seja no futuro”, contou. Para além disso, tem uma pessoa destacada “só para estudar métodos, ferramentas e para perceber como pode tirar partido do que há no mercado”.

Afinado este procedimento automático, Joel Rodrigues diz estar a preparar-se agora para o próximo desafio que é “a certificação do produto (grafite)”.

RENTABILIDADE Constatada a evidência que muitas empresas têm já alguma automação, seja com células ou outras soluções, importava perceber de que forma estão a ser rentabilizados esses recursos.

Joel Rodrigues exemplificou com o seu caso, contando que, ao contrário do que fazem algumas empresas, na SM3D, “o robô é que toma as decisões e as máquinas é que são as escravas. Ou seja, em qualquer uma das células, a decisão, quando algo corre mal, está no robô e não na máquina”. Para aí chegar, foi necessário ultrapassar algumas barreiras, como os PLC (controladores lógicos programáveis) das máquinas, de forma a que comunicassem com os robôs.

A solução que adotou para que tudo funcionasse foi “estabelecer parcerias com empresas nacionais, que estão mais perto de nós e podem resolver os problemas que vão surgindo”. Isso, no seu entender, “é mais útil que comprar uma solução tipo pacote”.

Jorge Oliveira contou que, no seu caso, “os aspetos menos bons

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na produção têm a ver com o crescimento. Ou seja, no início tudo é fácil, é uma questão só de investimentos. Mas depois há os custos envolventes com mais pessoas, com mais normalização, com mais projeto à cabeça porque aumenta a capacidade de produção e as vendas. A cadeia cresce de forma importante e a maior dificuldade é perceber que mexer numa pequena areia mexe na engrenagem toda, de forma muito significativa”, explicou, considerando ser a falha no planeamento uma das razões que leva, muitas vezes, as empresas a não conseguirem rentabilizar os equipamentos.

Realçou ainda que “a chave das empresas são as pessoas e há, muitas vezes, alguma dificuldade em alocar equipas com a mesma forma de automatizar os processos. Ora, tem de haver uniformidade na gestão da informação e é preciso acautelar isso no que toca a pessoas”.

ESPECIALIZAÇÃO Já para Fernando Conde, uma das maiores dificuldades para alcançar a automação é “a falta de especialização na tipologia dos moldes que fazemos”. “Temos trabalhado, e vamos continuar a trabalhar nisso, e se alguma vez chegarmos a bom porto, é provável que fiquemos com ingredientes suficientes para melhorar a automação”, frisou. E lembrou que “uma coisa é falar de automação de coisas mais ou menos em série, mas no caso dos moldes, o fabrico em si, é de tal maneira diverso que é muito complicado”.

António Pina adiantou que, para solucionar essa diversidade, a sua empresa está, desde 2007 a trabalhar nos processos para tentar standardizar o mais possível. “É evidente que as peças são diferentes, mas podemos standardizar muita coisa: hoje em dia, desenhamos tudo de forma idêntica e na maquinação, os próprios softwares estão preparados para fazer o seguimento. Desde 2008, temos os centros de maquinação equipados com ferramentas standards, todos os programas de CNC têm pre-determinados os parâmetros dos aços para nos permitir ganhar algum tempo e caminhar no sentido da automação”.

Contudo, considera, “não adianta avançar para a automação enquanto não tivermos o processo perfeitamente estudado e afinado”. E esse estudo, explica, está assente num bom planeamento. “Não posso automatizar uma produção se não tiver um planeamento credível e seguro, senão, falha tudo”.

Jorge Oliveira acrescentou que, no caso da sua empresa, foi criada uma forma de trabalhar bastante automatizada. Mas, alertou, isso acabou por provocar uma dificuldade acrescida, sempre que a empresa necessita de subcontratar serviços. “Nem sempre conseguimos porque nem sempre temos interface para fazer o processo fora. A comunicação global é crítica”, advertiu.

Também António Pina admitiu sentir dificuldades a nível de subcontratação. “Nós temos um processo desenvolvido. Já não temos desenhos e nem papel na fabricação e, quando precisamos, por exemplo, de erodir uma peça fora, não tem nada a ver com o nosso processo. É uma tragédia”. Por isso, conclui que “ao mesmo tempo que vamos automatizando, vamos perdendo flexibilidade em termos de subcontratação”.

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INDÚSTRIA 4.0

A RECOLHA DE DADOS

A conversa evoluiu, rapidamente, para o papel que o Homem ocupa ainda nas organizações, apesar de todo o desenvolvimento tecnológico e a ‘inteligência’ das máquinas, aspetos inseridos no contexto da Indústria 4.0.

Num processo que evolui a grande velocidade, assume hoje grande importância a recolha de dados e, posteriormente, que as empresas definam a finalidade a que se destinam, considerou António Pina.

“Estamos a trabalhar, neste momento, num projeto em que o caminho é um bocado este: dotar as ferramentas de sensores para nos darem essa informação para depois conseguirmos atuar e fazer correções ‘a posteriori’”, explicou.

António Pina admitiu que “as máquinas fazem muito mas ainda somos nós a tomar a decisão”, enquanto Fernando Conde exemplificou com o caso do fabrico de elétrodos, onde “as máquinas já fazem a compensação” sem intervenção humana.

Já Joel Rodrigues defendeu que, em alguns casos, é possível as máquinas serem praticamente autónomas. “No âmbito da Indústria 4.0, codificámos a ferramenta. Cada conjunto de dígitos ou cada dígito define vários parâmetros da ferramenta e quando o robô vai pegar no elétrodo, sabe o que o cliente quer, porque isso está no programa. Isso permite-nos organizar a produção. É o robô que vai decidir qual a máquina que vai usar em função da característica da peça”, contou, chamando a atenção para o facto desta forma de produção começar antes. “O controlo de qualidade tem de estar ligado aos métodos e processos para ir fazendo os ajustes”, disse.

Para Jorge Oliveira, algo fundamental neste âmbito é “saber o que é crítico, o que é preciso controlar e ajustar. E isto tudo faz parte da automação dos processos”.

Já Fernando Conde contou que o que normalmente se faz na sua empresa é o controlo do comportamento das ferramentas, admitindo não ter, ainda, “nada sensorizado a nível de dados”.

Para Joel Rodrigues essa é uma questão de extrema importância, defendendo que as empresas deviam ter, nas suas secções de preparação de ferramentas, “máquinas de inspeção da ferramenta calibrada”. A sua empresa, contou, foi a segunda em Portugal a adquirir um desses equipamentos, em 2012. “Isto vai permitir, entre outras vantagens, poupar as máquinas e melhorar o rendimento”, considerou.

O moderador, Carlos Neves, partilhou a sua experiência contando que, apesar da evolução tecnológica, há ainda muitas empresas onde a informação que chega do chão de fábrica é inserida pelo operador das máquinas, questionando o grupo sobre o impacto que um dado pouco correto pode ter na decisão do empresário.

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“Normalmente, quando se tomam decisões erradas é por falta de informação. Se se tiver informação disponível e na altura certa, a decisão corre bem”, considerou António Pina, contando que, no seu caso, “o sistema que temos implementado faz o controlo da produção, os operadores põem a informação e no software, a qualquer momento, sei em que ponto está cada molde”. E contou que, em 2010, a empresa fez a ligação de toda a infraestrutura a nível do sistema informático, precisamente com o objetivo de melhorar a comunicação. “Temos cerca de 40 quilómetros de cabos espalhados pela fábrica. Todos os postos têm sistema informático e as máquinas também. Até os postos convencionais trabalham de forma informática”, contou.

Fernando Conde concordou, afirmando ter dúvidas de que, hoje em dia, essas dificuldades de comunicação ainda existam. “Hoje, a informação está toda disponível: onde está a peça, como está e até o custo”, disse.

“De uma maneira geral, a informação do chão de fábrica é uma informação em tempo real, a forma como é registada e passada é totalmente informatizada e controlada”, anuiu Jorge Oliveira, realçando, contudo que a verdadeira dificuldade reside em fazer com que a comunicação se estenda do projeto ao chão de fábrica. “Essa informatização e normalização é muito importante. Podemos ter monitores na bancada mas se a pessoa da bancada tiver uma dúvida e não tiver forma de pesquisa sistematizada que lhe permita entender, pode estar ali uma tarde inteira a tentar perceber o desenho. Toda esta normalização é fundamental nos moldes”, considerou.

Já Joel Rodrigues explicou que, “hoje, com os softwares e aplicações, a leitura é feita diretamente na máquina. Já não é o operador que diz quanto tempo levou a operação”. E, no caso da sua empresa, é possível ao modelador saber, por exemplo, a quantidade de peças que existem em stock para melhor planificar a necessidade. Apesar do papel de relevo da máquina, defendeu que neste processo, “vai continuar a ser preciso o Homem. Mas vamos por as máquinas a fazer e dar a nós, homens, a possibilidade de usar o poder criativo que temos”.

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SOLUÇÃO À MEDIDA Com uma plateia muito atenta e participativa, o grupo teve ainda oportunidade de responder a algumas questões e trocar impressões com outros profissionais do sector presentes. Vítor Pires, da DNC Técnica quis saber a razão da escolha de integradores nacionais para a automação quando há soluções ‘chave na mão’.

Joel Rodrigues contou que para chegar ao nível de automação em que está hoje teve de esperar quatro anos. “Há equipamentos muito bons a nível internacional, mas são ‘aquilo’ e fazem ‘aquilo’, quando a nossa realidade é diferente. Por isso, defendo que os integradores nacionais são uma mais-valia por causa da parte dos softwares que respondem ao que necessitamos”, disse.

António Pina partilhou da opinião, contando que a opção foi “não comprar uma coisa ‘chave na mão’ mas fazer à nossa medida, de acordo com as nossas necessidades”.

Também Fernando Conde relatou uma experiência semelhante, dizendo estar a trabalhar, há dois anos, no desenvolvimento de uma célula, com um integrador nacional. “Está a formatá-la à nossa medida, com algumas valências fora do comum mas que precisamos”, explicou, adiantando ter outra célula, de um fornecedor internacional, “mas vem com aquela formatação e, por isso, é mais limitada”.

Já para Jorge Oliveira, “é irrelevante se o integrador é nacional ou internacional. O que é preciso é não fechar a solução porque cada empresa tem a sua realidade mas tem de estar aberta à evolução”.

No final do debate, os presentes concordaram na importância de uma boa climatização para conseguir a melhor performance das máquinas e defenderam a necessidade de encontrar um denominador comum entre todas as empresas de moldes que lhes permita comunicar da mesma forma, no que toca a standardização e automação.

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OS PRÓS E OS CONTRAS DA AUTOMAÇÃO NA INDÚSTRIA DE MOLDES 1. Vantagens da Automação?

2. Desvantagens da Automação?

António Pina, Edilásio 1. A indústria de moldes, dito de uma forma simplificada, vende horas-homem e horas-máquina. Tendo uma fábrica mais automatizada, poderemos ter uma maior ocupação dos equipamentos e, dessa forma, poderemos rentabilizar muito mais a produção. Mas isto não é 100% linear porque depende do trabalho que estamos a fazer e há formas de rentabilizar os equipamentos sem recorrer a autómatos para alimentar as máquinas.

Através do estudo do processo e de novos processos de maquinação, poderemos automatizar também os processos produtivos. E isto sem automatizar, com robôs, os equipamentos.

2. Não há grandes desvantagens. É um processo que tem de ser alicerçado num estudo de todo o processo produtivo. Se vamos fazer uma automação sem termos o processo produtivo devidamente estudado e robusto, a automação corre o risco de ser um fiasco. Não vale a pena estarmos a investir uma quantidade de dinheiro enorme para termos um fiasco. É um caminho. Temos de ir caminhando ao longo do processo produtivo e ao longo da existência da fábrica, para criar um processo automático.

Fernando Conde, Fozmoldes 1. A grande vantagem é o aumento de produtividade. Há uma menor intervenção humana e por consequência um menor erro humano nas várias operações do fabrico onde a automação é intercalada.

2. Não vejo que existam desvantagens. Há efetivamente um percurso a fazer que tem de ser integrado no resto do planeamento da fábrica e tem de ser devidamente estruturado.

Jorge Oliveira, Moliporex 1. A principal vantagem é o aumento da produtividade, um melhor controlo da produção, rastreabilidade de eventuais problemas e controlo de custos.

2. Não vejo desvantagens, tirando as ‘dores’ do processo de transferência, mas acho que são ‘dores’ que vale a pena ter para melhorarmos a produtividade dentro das nossas fábricas.

Joel Rodrigues, SM3D 1. Eu poria as coisas de outra forma: não em termos de vantagens e desvantagens, mas como um percurso que temos mesmo de percorrer. Não há outra forma de vermos as coisas. As máquinas são para produzir coisas, o Homem é para ser criativo, para pensar naquilo que tem de pensar. Temos, por isso, toda a vantagem de fazer de uma forma mais automatizada, reduzindo os custos e especialmente os erros, porque se vamos automatizar e estudámos previamente o processo, não vamos cometer os mesmos erros.

2. Se há algum aspeto negativo, é o seguinte: temos de ter o cuidado de não fazer uma coisa tão rígida que depois corra o risco de partir. Ou seja, temos de ter o cuidado, quando estamos a fazer a automação, para que depois não tenhamos o reverso da medalha. É preciso fazer contas para concluir se conseguimos acabar aquele projeto; não faz sentido começar para depois não conseguir concluir e ficar o projeto inacabado. Por isso, não vejo desvantagem em que se automatize tudo aquilo que possa ser automatizado.

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O moderador Carlos Neves: “A automação e a indústria de moldes ‘casam’ de uma forma pouco vulgar” Carlos Neves tem 54 anos. É professor no departamento de Engenharia Mecânica do Instituto Politécnico de Leiria (IPL), onde está há 29 anos. As suas áreas de trabalho têm sido, desde sempre, as da automação, da robótica e do controlo e, por isso, dá aulas a vários cursos.

Na sua opinião, “a automação e a indústria de moldes ‘casam’ de uma forma que podemos dizer ser pouco vulgar. É normal, quando se pensa em automação, pensar nas empresas que fazem montagem, produção em série, etc. Esse tipo de automação não encontramos nas empresas de moldes. Mas, por outro lado, a indústria de moldes dominou, desde há algum tempo, todo o circuito da automatização do desenvolvimento do produto, do CAD, do CAM e da maquinação. E aí, sim, a automação está muito mais aplicada”. É, no seu entender, uma forma diferente da imagem convencional da automação. Mas que não deixa de ser verdadeira automação.

Reportando esta questão para o conceito da Indústria 4.0, o que diz ser “aquilo que se perspetiva como sendo a quarta revolução industrial”, considera que se percebe que “a indústria de moldes está, nalguns casos, um passo à frente de muitas outras”.

E explica a razão: “A indústria de moldes faz um produto. Sempre foi assim. Está habituada a trabalhar em termos de customização completa com ‘lote e dimensão um’. Ora, quer isto dizer que já percorreu o caminho dos desafios que a maior parte dos outros sectores têm, que é mudar para esta perspetiva da customização em massa e mais tarde ‘do lote de produção um’.

Quanto à questão de conseguir que o cliente esteja efetivamente no processo de produção, as empresas de moldes sempre fizeram isso. O cliente acompanha o processo de produção”. Por isso, defende que “estes desafios (para outros sectores) são desafios que a indústria de moldes já compreende e está já há muito tempo nesta perspetiva da Indústria 4.0”.

Carlos Neves sublinha, contudo, que é preciso fazer algumas ressalvas na indústria de moldes, lembrando que “os graus de desenvolvimento das empresas e a ligação à automação são de uma dispersão muito grande”. “É preciso percebermos qual a maturidade de cada empresa para abraçar este desafio”, frisa.

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A ROBÓTICA NO POLIMENTO DE SUPERFÍCIES MOLDANTES ANTÓNIO BAPTISTA * * CENTIMFE

A robótica é um tema que está a ser tratado de forma abrangente pelos meios académicos, industriais e legislativos, que pretendem fomentar a produtividade das empresas e melhorar o bem-estar das pessoas, tudo num quadro legislativo adequado, no qual a União Europeia está a trabalhar e através do qual procura definir as políticas mais adequadas.

A Estratégia 2020 da UE em matéria de Robótica considera que “A tecnologia da robótica tornar-se-á dominante na próxima década… O seu impacto aumentará ao longo do tempo, o mesmo acontecendo com a interação entre robôs e pessoas”. … “… que a humanidade se encontra no limiar de uma era em que robôs, «bots», androides e outras manifestações de inteligência artificial (IA), cada vez mais sofisticadas, parecem estar preparados para desencadear uma nova revolução industrial, que provavelmente não deixará nenhuma camada da sociedade intacta, …” P8_TA(2017)0051, Disposições de Direito Civil sobre Robótica, Resolução do Parlamento Europeu, de 16 de fevereiro de 2017, que contém recomendações à Comissão sobre disposições de Direito Civil sobre Robótica (2015/2103(INL)).

Os desenvolvimentos atuais ao nível da robótica permitem que os robôs interajam com os humanos e desempenhem algumas tarefas colaborativas, tendo como pressupostos nunca colocar em risco a segurança dos operadores e da envolvente. Refira-se que Isaac Asimov (escritor de ficção científica) elencou no seu livro “I, Robot”, de 1950 as “suas” Leis da robótica, e que segundo ele regeriam os robôs no futuro: Lei 1. Um robô não pode ferir um ser humano ou, por ócio, permitir que um ser humano sofra algum mal.

Lei 2. Um robô deve obedecer às ordens que lhe sejam dadas por seres humanos, exceto nos casos em que tais ordens contrariem a Primeira Lei. Lei 3. Um robô deve proteger sua própria existência, desde que tal proteção não entre em conflito com a Primeira e Segunda Leis.

Mais tarde Asimov acrescentou a “Lei Zero”, acima de todas as outras: um robô não pode causar mal à humanidade ou, por omissão, permitir que a humanidade sofra algum mal. O objetivo das leis, segundo o Asimov, era tornar possível a coexistência de robôs inteligentes e os humanos, e as leis pressupõem inteligência suficiente para os robôs tomarem as

suas próprias decisões, sem se rebelarem contra os humanos.

O desenvolvimento a que temos assistido nas tecnologias de sensores, nas tecnologias de informação e na informática permite a aquisição e o tratamento de dados e a geração de informação de forma rápida. Esta realidade possibilita que as máquinas possam tomar decisões complexas num curto intervalo de tempo numa perspetiva de inteligência artificial, atribuindo aos sistemas automáticos outro tipo de capacidades que anteriormente lhes estavam vedadas.

A robotização assume-se como um dos pilares da Indústria 4.0, e num futuro próximo irá desempenhar um papel relevante em todas as áreas industriais, inclusivamente no fabrico de moldes. A grande mudança que se observa é a saída do robô da jaula tradicional e a possibilidade de este robô circular e atuar no mesmo espaço que os humanos.

A velocidade, o rigor e a precisão são características presentes nestes novos equipamentos, fruto da aplicação de novas tecnologias de sensores (células de carga, sensores de presença, etc) e novos sistemas de acionamento dos componentes dos braços, e de novos materiais mais leves e resistentes. Estes desenvolvimentos abrem novas oportunidades para a realização de operações com grande precisão de movimentos e à realização de tarefas repetitivas que anteriormente apenas eram atribuídas aos humanos.

Em algumas indústrias e serviços a robótica já desempenha um papel importante, por exemplo a indústria de houseware explora estas novas tecnologias desde há muito tempo no polimento de peças estéticas em séries longas, onde se destacam as torneiras.

A indústria automóvel, a grande indústria cliente das empresas de fabrico de moldes, utiliza estas tecnologias em grande escala, na realização de operações simples como transporte, carga e descarga, mas também na realização de operações mais delicadas como a soldadura ou a montagem de componentes nos veículos.

Acrescente-se que esta indústria é, neste momento, uma das que mais dinamiza a utilização da robótica, ao criar fábricas totalmente

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automatizadas, e povoadas com centenas ou milhares de robôs.

Nas empresas do cluster Engineering & Tooling a robotização apresenta níveis diferentes. Por um lado, nas empresas de injeção de plásticos já se encontra muita robótica, seja em operações singulares, ou em células mais complexas com várias estações de trabalho complementares. Nestas empresas a quase totalidade das peças injetadas são retiradas da máquina pelos robôs, a descarga da peça. Nas células de injeção os robôs assumem também a carga de insertos para serem incorporados (sobremoldados) na peça plástica, e após a descarga levam a peça a outras estações de trabalho para se proceder ao controlo ou à verificação, ou para realizar operações pós-injeção como por exemplo, as operações de acabamento ou montagem de outros componentes.

Nas empresas de fabrico de moldes a robotização ainda não está muito disseminada, e as poucas aplicações da robótica resumem-se à troca de ferramentas de corte, de elétrodos ou de peças entre diferentes equipamentos ou armazéns que estão presentes nos equipamentos de fresagem ou de electroerosão (EDM). Refira-se que estas técnicas já estão aqui presentes desde há muitos anos.

As empresas portuguesas de fabrico de moldes e ferramentas são reconhecidas pela elevada qualidade dos seus produtos, e fazem um grande esforço para manter esse reconhecimento.

As operações de acabamento superficial são fundamentais em moldes para peças de maior valor, onde os requisitos estéticos, geométricos, dimensionais e funcionais são da maior importância para o cliente final.

Os moldes passam por uma avaliação rigorosa das superfícies e do cumprimento de requisitos estéticos e funcionais pelas peças geradas, como por exemplo a uniformidade das cores ou do brilho. Muitas vezes a avaliação nas primeiras provas é negativa devido a problemas que ocorrem durante o polimento. Neste âmbito, as empresas sabem que os indicadores de rigor de forma e geométricos assegurados pelos polidores são dispares, reconhecendo que o polimento melhora o aspeto estético das superfícies, mas diminui o rigor geométrico e de forma das peças, devido à remoção não uniforme do material ao longo da geometria da peça.

A preparação de superfícies (polimento) nas empresas de fabrico de moldes está a cargo dos polidores e a qualidade deste trabalho está muito dependente do seu conhecimento e da sua experiência, e ainda da sua condição física e psicológica. Estes, realizam cuidadosamente o polimento, procurando cumprir os requisitos estabelecidos pelos cadernos de encargos dos clientes. O chamado “polimento” pode ter vários níveis, sendo que o polimento de brilho é o mais difícil de atingir, absorvendo muitas horas até se atingir a qualidade exigida.

O trabalho de polimento é por natureza um processo lento e demorado, suportado por movimentos repetitivos e por ferramentas manuais e vibratórias, que são utilizadas segundo sequências e direção específicas e adequando a pressão em cada zona. Os movimentos de polimento caracterizam-se por serem curtos, com alguns (poucos) milímetros em áreas muito pequenas ou com muitos detalhes ou com restrições na envolvente, e podem chegar aos 100 milímetros em áreas abertas ou de maior dimensão.

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O polidor assume posições de trabalho monótonas e de longa duração, o que conduz a lesões ocupacionais graves e incapacitantes ao fim de algum tempo. Face a isto, as empresas têm uma enorme dificuldade em recrutar novos técnicos para os trabalhos de acabamento dos moldes, reconhecendo-se que estes técnicos demoram muitos anos a formar e aprender todas as técnicas para realizar um polimento de elevada qualidade.

Este facto justifica a criação e disponibilização de soluções automáticas que complementem o trabalho do polidor, que pode realizar outras tarefas em simultâneo. Uma solução passa pelo acabamento das superfícies pelos processos de fresagem, EDM e retificação, os quais podem realizar superfícies de elevada qualidade geométrica e rigor de forma, utilizando programas específicos para obter um acabamento mais fino.

Uma abordagem automatizada no polimento pode ser a utilização de equipamentos de fresagem de cinco eixos (5X). Estes podem realizar movimentos similares ao polidor (humano), programados de modo tradicional como na fresagem de componentes para moldes.

Uma análise à operação de polimento realizada por um polidor permite inferir que os movimentos são adaptados em cada momento atendendo à sua perceção do que está a ocorrer, deslocando a ferramenta numa ou noutra direção, inclinando-a numa ou noutra direção ou exercendo uma força variável em cada uma das áreas a polir.

O polimento com fresadora ou com sistema automático deve prever uma verificação da ferramenta no início da operação, e/ou um controlo intermédio, e um controlo no final de uma operação.

No entanto, estas técnicas automáticas não permitem compensar o desgaste da ferramenta ou modificar o comportamento (ataque à peça) ao longo da operação, porque não existem mecanismos automáticos para compensar o desgaste ou a alteração da forma da ferramenta.

Este tema do polimento é pertinente e transversal a todas as empresas de fabrico de moldes, pois todas recorrem a operações de acabamento e polimento final em cada uma das suas cavidades moldantes. Por esta razão, o tema da robotização aplicado a operações de acabamento e polimento de superfícies moldantes irá ser investigado no projeto mobilizador Tooling 4G – Advanced Tools for Smart Manufacturing, no âmbito da atividade intitulada de “Robótica Colaborativa”.

A pergunta a que o projeto TOOLING 4G pretende responder é se é possível, ou quando, substituir as técnicas manuais de polimento tradicionais por processos robotizados cumprindo os requisitos dos clientes e aumentar a produtividade. A grande maioria das pessoas não tem experiência de interação com os robôs, mas o projeto propõe a investigação de soluções para automatizar as operações de polimento, numa primeira fase pela reprodução dos movimentos

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manuais realizados pelo polidor, repetindo-os até se atingir o acabamento desejado. Como objetivo o projeto Tooling 4G pretende fomentar a interação humano-máquina no trabalho e introduzir as novas tecnologias de robótica colaborativa na cadeia de produção das empresas de fabrico de moldes, e aferir se estas permitem melhorar a reprodutibilidade das superfícies. Serão realizados testes e experiências-piloto com os co-promotores para estudar os aspetos ergonómicos e logísticos associados a esta nova realidade.

Os sistemas robóticos estão menos sujeitos às limitações apontadas aos polidores, e poderão substitui-lo, numa primeira fase, nas operações de “menor rigor”. Deste modo, o polidor estará menos exposto às condições inerentes a equipamentos e ferramentas comuns nesta tarefa, e poderá, ao mesmo tempo, realizar outro tipo de trabalho de maior valor.

Os humanos são muito bons na realização de operações que necessitam de análise e modificação contínua das condições, nomeadamente dos movimentos para atingir uma determinada qualidade.

No entanto, não conseguem repetir as condições utilizadas entre cada uma das passagens, e por isso perdem em repetibilidade e rigor. Hoje é possível integrar um grande número de sensores nos robôs, acompanhar a todo o instante os seus movimentos e ter feedback para tomada de decisões e fazer ajustes ao processo, numa perspetiva de aumentar a eficiência.

Para cumprir todos os requisitos de qualidade os sistemas robóticos terão de evoluir na sua capacidade de controlo do trabalho, e terão de ser criadas e incorporadas soluções de inteligência que permitam a tomada de decisão em cada instante.

• Controlo da condição da ferramenta em cada momento.

• Controlo do trabalho/ da superfície em cada momento.

• Que estratégia seguir quando a sobre-espessura de material não é uniforme.

• Que critérios devem ser assumidos para uma maior repetibilidade face ao processo manual. Como e onde atuar?

• Que tipologia de superfícies podem ser polidas por robô.

As empresas do cluster Engineering & Tooling já têm um elevado nível de digitalização, onde se destaca o uso corrente das geometrias tridimensionais de todas as peças em curso de produção. Este facto aliado à evolução dos sistemas robotizados, que possuem um elevado nível de sensorização e liberdade cinemática, facilitará o desenvolvimento e a implementação da robótica colaborativa nas operações de polimento das superfícies moldantes, numa perspetiva de otimizar e melhorar o desempenho dos processos, tornando a utilização da robótica uma mais-valia nas empresas do Tooling.

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A AUTOMAÇÃO NO APOIO À ALIMENTAÇÃO DE CENTROS DE MAQUINAÇÃO MÁRIO MENDES * Tecnirolo

A globalização de mercado que nos faz chegar produtos a preços muito competitivos, e alavanca o nível de vida dos trabalhadores de economias emergentes, tem tido como resultado também uma globalização/uniformização dos custos de mão de obra. Tem-se observado um aumento do custo laboral da economia chinesa, com tendência para continuar, assim como a deslocalização de fábricas para outros países, como a Índia ou Vietname.

O aumento do custo laboral assim como o desvio da força de trabalho para outros sectores, continuará, por muitos anos, a fazer-nos procurar formas de otimizar processos. Uma importante parte dessa otimização passa por reduzir a intervenção humana em operações e decisões que possam ser substituídas por automatismos. Na indústria de moldes, esta questão torna-se mais relevante quando olhamos para o fabrico de peças pequenas, como o exemplo dos elétrodos ou postiços, em que os tempos de maquinação poderão ser de poucos minutos.

Com maior ou menor grau de complexidade, são diversas as configurações de células flexíveis de fabrico. Desde o sistema mais simples, uma máquina um robô, duas máquinas um robô, até sistemas mais completos e complexos de várias máquinas, vários armazéns e um robô alimentador, sendo nestes sistemas fácil a expansibilidade.

Em sistemas de uma ou duas máquinas, o robô é o slave, recebendo por parte das máquinas a ordem de troca e a identificação da peça a trocar. Contudo, este controla o estado do armazém, existência de peças e localização das mesmas.

Em sistemas de várias máquinas, existe um servidor central que gere sequências e prioridades de alimentação. Estes sistemas permitem que o operador otimize a preparação do trabalho (fixação e identificação das peças).

São múltiplas as soluções no mercado, desde robôs para pequenas peças, a robôs com armazém para centenas de peças. Para além das peças a maquinar, é também possível fazer o carregamento de ferramentas nas máquinas de forma a suprimir as limitações do porta-ferramentas da própria máquina.

São recorrentes as unidades fabris onde o espaço escasseia, o que por vezes invalida a aplicação de robôs de alimentação. Ainda assim, há que salientar que atualmente os sistemas são bastante compactos. Tipicamente as peças são colocadas no armazém pelo operador diretamente na posição de armazenamento, mas alguns robôs permitem o carregamento de peças grandes e pesadas numa

localização segura e ergonómica, procedendo posteriormente à sua arrumação na posição mais conveniente. De notar que os centros de maquinação devem ser dotados de uma porta de acesso ao robô, diferenciada da porta de acesso ao operador.

São diversas as formas de fixação da peça à máquina, sendo mais comum quando usados robôs de alimentação, a montagem da peça em suportes ou paletes, que posteriormente fixam em cubos montados na mesa da máquina. A abertura e fecho dos cubos pode ser comandado pelo centro de maquinação ou pelo robô.

Diferentes peças podem ter diferentes fixações e consequentemente a necessidade de diferentes garras instalados no robô para o seu manuseamento. O armazém para além de peças e ferramentas pode ainda guardar várias garras.

Quanto à identificação da peça, a forma mais simplista passa por atribuir-lhe a posição do armazém. O robô atualiza continuamente a base de dados de peças conhecendo o seu estado a cada instante, mas esta abordagem é muito sensível a erros humanos. A identificação de paletes e suportes por radiofrequência (RFID) ou por leitura de código de barras permite ao robô encontrar a peça correta independentemente da posição em que se encontra. Neste caso o operador carregará o armazém em menos tempo. De notar que a utilização de gravação laser em metais e de equipamentos de visão, vem impulsionar e simplificar o rastreamento das peças por este método.

Existem sempre ações de aparente desinteresse tecnológico, mas de elevada importância na automatização com vista à retirada por completo da intervenção humana num processo, como exemplo pode-se referir a limpeza das superfícies de posicionamento por meio de sopro de ar, assim como a remoção do líquido de corte pela inclinação/rotação da peça.

A crescente disponibilização de várias interfaces de comunicação nos dispositivos tem vindo a facilitar a integração entre as várias partes. Um sistema automático de alimentação a centros de maquinação é naturalmente uma pequeníssima variável em toda a equação. A integração de toda uma rede envolvendo o projeto, a maquinação, controlo dimensional, monitorização do processo, software de gestão, etc., é um processo sempre inacabado. Cada empresa tem a sua realidade, e deverá procurar atingir o nível de automatização ajustado a essa mesma realidade.

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AUTOMAÇÃO NO DESENVOLVIMENTO DE PROJETO DE MOLDES TIAGO DAMÁSIO *

* Application Engineer na TCA

Durante as últimas décadas a inovação e a automação no desenvolvimento de novos produtos focou-se no aparecimento de softwares de criação e análise 3D e na criação de novas funcionalidades para estas ferramentas. Neste momento existem ferramentas informáticas que respondem de uma forma geral ás necessidades específicas de todas as indústrias.

Considerando que existem ferramentas tecnológicas que respondem a todas as necessidades de automação da indústria, mesmo sendo elas muito específicas, é o momento de olhar para a automação de outra forma. É momento de olhar para a redução de ações, inputs e desperdício de tempo dos utilizadores dentro do software e outras ferramentas tecnológicas.

Chegamos, pois, as necessidades de automação variam nas várias áreas de indústria e por isso o que procuramos na automação é algo que reduza o número de inputs e ações do utilizador e com isso reduzir desperdício de tempo e erro humano Com essa visão apontamos 3 possibilidades de automação que consideramos importantes: Desenvolvimento sobre a API do software CAD “Não podemos automatizar por programação porque os moldes são todos diferentes” E são! Os moldes e a abordagem ao desenvolvimento são tão diferentes, como de certa forma todos iguais.

Um molde tem sempre requisitos do cliente, um material injeção definido, extratores, parafusos, guias, casquilhos, etc.

Há operações rotineiras que são executadas sempre que o departamento de engenharia recebe um ficheiro. Como a utilização de estruturas standard nem sempre é possível podemos automatizar conceção inicial do produto estabelecendo regras que permitam que os requisitos do produto sejam interpretados por uma aplicação que faz a ligação ao software CAD. Através desta API vamos criar peças, automatizar a sua assemblagem e criar novas features sem intervenção humana.

Garantimos assim um desenvolvimento de produto ou um processo

de engenharia cada vez mais standard que permite às empresas reduções drásticas nos tempos de projeto futuros.

Automatização do acesso e da utilização de bibliotecas “Os utilizadores já têm as suas próprias bibliotecas organizadas por tipo de molde” O conceito de utilização de biblioteca é distinto de ter moldes antigos do mesmo cliente copiados e alterados. Sendo que as bibliotecas são cada vez mais extensas e normalmente cada cliente tem preferência por um grupo limitado de componentes standard desafiámos os nossos parceiros a utilizar uma interface que permite com poucos cliques filtrar os componentes mais utilizados para cada cliente. O conceito é o de reduzir a dependência da engenharia e diminuir os erros.

Subentende-se que para definir um preliminar bastante completo de um molde não é necessária a intervenção do departamento de projeto. O comercial ou gestor, mesmo não tendo conhecimentos de modelação.

Ações repetitivas executadas automaticamente em background “Nós já temos tudo bem estruturado e organizado no servidor” Controlar o armazenamento dos nossos arquivos com uma base de dados que interage com diferentes aplicações informáticas em background já é possível. É muito diferente ter um arquivo de ficheiros morto num servidor ou ter uma base de dados que garante uma única fonte de verdade da informação da empresa. É possível fazer evoluir ficheiros e promover ações com implicações noutros ficheiros que são executadas sem intervenção humana. Imagine que quando altera o material num documento de requisitos esse material é atualizado nos parâmetros CAD e CAE das suas peças.

Com o recurso estas ferramentas de PLM podemos diminuir tarefas repetitivas drasticamente sem ser necessário abrir a própria aplicação.

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ROBOTICS, AUTOMATION & CMM EXPERT: UMA NOVA ÁREA DE NEGÓCIO FRANCISCO NEVES* * DNC Técnica

Quando se fala na Indústria 4.0 existe um denominador comum facilmente reconhecível por todos os intervenientes no sector de moldes, sejam eles fornecedores, empresários ou colaboradores.

Estamos a falar da Inovação através do investimento.

Para alcançar este nível de excelência não podemos esquecer o papel fundamental dos fornecedores nacionais de equipamentos e tecnologias. Na maioria dos casos, os principais responsáveis pelo aconselhamento e implementação das novas tendências.

Ao longo das últimas décadas, o sector de moldes sempre soube reconhecer, e muito bem, a importância deste conceito, conseguindo posicionar-se destacadamente na absorção e implementação de novas tecnologias e colocando-se na vanguarda da indústria portuguesa.

A DNC Técnica como organização reconhecida no sector, no que diz respeito à assistência técnica e como fornecedora de equipamentos e novas tecnologias, não poderia deixar passar este novo desafio.

Facilmente se reconhece que as organizações de referência no sector foram aquelas que melhor souberam investir antecipadamente nas novas tecnologias. E, por isso, reconhecidas entre pares.

Nas últimas décadas, é de destacar a transição do estirador para os softwares de CAD, substituição das copiadores e pantógrafos pelos softwares de CAM, evolução das fresadoras CNC para os centros de maquinação, fresagem de 3 eixos para 5 eixos, e por último a utilização de robôs na alimentação das máquinas.

Com o surgimento da Indústria 4.0, investir apenas em equipamentos e novas tecnologias não será suficiente. É importante que o sector entenda que a diferença surgirá na forma como cada organização consiga flexibilizar e otimizar o uso dos seus equipamentos e processos. É neste contexto que o grande desafio se coloca de igual forma aos fornecedores do sector, sejam eles prestadores de serviço ou fornecedores de equipamentos e tecnologias.

Tratando-se de um sector, de certa forma, marginal na indústria mundial, não goza dos mesmos privilégios no que diz respeito à dedicação e atenção por parte dos grandes fabricantes de equipamentos e tecnologias. No entanto, sempre soube aproveitar muito bem as novas tendências que foram surgindo no mercado.

Com a introdução de uma nova área de negócio, Robotics, Automation & CMM Expert, a DNC Técnica pretende posicionar-se, com o mesmo nível de excelência a que habituou os seus parceiros de negócios ao longo das duas décadas de atividade, num lugar de destaque face ao novo desafio da Indústria 4.0.

Reconhecendo a importância de fomentar parcerias entre fornecedores e clientes, e com a consciência de que não existem dois clientes iguais, a DNC Técnica está preparada para fornecer soluções personalizadas e abrangentes. Soluções que podem ir de uma simples utilização de QRCode ou RFID na monitorização das peças em produção até à implementação de células de produção flexíveis.

Apostando fortemente nos conceitos de pós-processamento off-line e interligação digital da informação gerada pelos vários departamentos das organizações, fornece soluções que, não só simplificam a comunicação entre os diversos equipamentos de produção como reduzem substancialmente os tempos de pré-set.

Por último, mas não menos importante, minimizam o factor erro humano.

Contando com uma vasta equipa de colaboradores qualificados em CNC e EDM, conta agora com uma nova abordagem nas áreas da metrologia industrial CMM e automação industrial, conseguindo desta forma apresentar soluções a todo o processo produtivo.

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AUTOMAÇÃO: O FUTURO COM MAIS COMUNICAÇÃO, STANDARDIZAÇÃO E CONFIANÇA PEDRO BERNARDO* * Tebis

Vivemos, hoje, uma alteração de paradigmas, uma verdadeira revolução no que diz respeito à execução do trabalho e do fazer acontecer. É fundamental e necessária uma mudança das mentalidades, dos hábitos, dos procedimentos, do teamwork, da alteração de funções, de focos, das atitudes e dos valores que, neste momento, estão a ser implementados. Mas é preciso conseguir conquistar também um novo grau de confiança nos negócios.

Tudo isto se aplica não apenas à tecnologia que é, em certa medida, o mais fácil de alcançar, mas, sobretudo, na preparação da mudança para quem vai trabalhar com essa tecnologia.

Olhando para a Indústria 4.0, temos, por princípio, conceitos como a digitalização, a internet das coisas, as máquinas a funcionar autonomamente, o número de pessoas no chão de fábrica reduzido ao mínimo possível. Para que tal aconteça, acabamos por ter, inevitavelmente, um choque de gerações. Temos profissionais nas empresas que, dentro de poucos anos, estarão reformados.

Até lá, têm de viver com estas novas tecnologias sendo, por isso, necessária uma adaptação. No fundo, uma redefinição do próprio conceito ‘trabalho’.

Por outro lado, é preciso apostar em reaprendizagens e mais formação para os quadros das empresas. É uma questão fulcral para facilitar a adaptação. Mas vai obrigar as empresas a dar relevo ao investimento nessa formação. E se hoje o investimento numa máquina é algo que, para as empresas, é visível e palpável, o mesmo tem de acontecer com a formação, a reorganização ou o layout. Contudo, esta formação será diferente, mais rápida porque enquanto hoje, para se trabalhar, tem de se conhecer o software na sua totalidade, no futuro, quando se começar a trabalhar por templates, essa necessidade acaba.

pela criação de barreiras intermédias entre o hardware, o software de produção e a gestão do processo. Por outro lado, isto significa que vai ter de existir mais confiança e maior integridade nos negócios.

A revolução a que estamos a assistir na indústria está a ser impulsionada pelo significativo avanço das tecnologias de informação e de comunicação e ainda pela fusão entre o mundo real e o mundo virtual. Consequentemente, começam a ser banais nos processos industriais e de gestão os Sistemas Ciber-físicos (CPS), a “Internet das Coisas” e a Big Data, que combinados entre si, permitem tornar autónomas e mais eficientes todas as etapas de produção.

A automatização surge então com a evolução lógica das soluções industriais já existentes e comprovadas na indústria. É possível que máquinas e robôs comuniquem entre si, independentemente do espaço físico, e tomem decisões descentralizadas. A inteligência artificial no chão de fábrica é um requisito para fornecer às fábricas uma produção flexível e contínua, ajustada às necessidades dos clientes, e promover a utilização dos recursos com maior eficiência.

Os benefícios que vamos ter são evidentes, sendo, dos mais importantes, a diminuição de erros e o controlo total sobre a produção.

Mas vamos ter standarização de processos, redução dos tempos de execução dos trabalhos, maior profissionalismo, mais rápida adaptação de novos profissionais à função, flexibilidade e rotatividade das pessoas nas funções dentro das organizações.

Poderá conseguir-se, até, uma redução da carga horária de trabalho.

As fábricas estão a mudar. À medida que a automação se instala, os colaboradores tendem a deslocar-se do chão de fábrica para gabinetes, assumindo funções de controlo e programação. As pessoas vão pensar mais e aplicar cada vez menos trabalho manual. Quando as empresas conseguirem ter controlada a sua produção desta forma, vão preocupar-se com outras áreas, como ‘o fazer diferente’.

Mas é preciso ver também que, para além das vantagens, pode haver uma grande desvantagem que é a perda do know-how na produção.

Ao colocarmos o mesmo no equipamento, há determinadas áreas que as pessoas vão deixar de perceber porque deixa de existir a necessidade de conhecer o processo na totalidade. Contudo, em contrapartida, esse know-how fica nas próprias empresas e não nas pessoas que o detêm.

Os próprios fornecedores de soluções terão de se adaptar e criar novas formas de atuar. Como tornar possível que um fornecedor consinta dar acesso a um outro, porventura seu concorrente, aos seus dados sensíveis para que as empresas consigam criar e integrar a desejável comunicação? Em parte, a solução passará

O fundamental, com a simplificação que esta mudança vai trazer, é que não nos acomodemos, não demos as coisas como adquiridas, que continuemos a questionar e a procurar soluções, sob pena de não evoluirmos. Não podemos deixar que se crie uma mentalidade mais preguiçosa.

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DESTAQUE HIGHLIGHT

No paradigma atual, as empresas devem ser capazes de criar e alimentar um mundo virtual que permita automatizar o comportamento de máquinas produtos e sistemas complexos de produção. Todavia, este caminho deverá ser feito de forma gradual e estruturada, porque tudo isto são fases, às quais todos nós temos de nos adaptar.

Neste momento, a evolução é tão rápida que não temos tempo para refletir antes de adotarmos as mais recentes tecnologias. Isso vêse no nosso dia a dia e estende-se também às empresas.

Têm tecnologias porque elas estão disponíveis no mercado, adquirem-nas com a convicção de que são uma mais-valia, mas nem sempre conseguem tirar o rendimento que deveriam. Há ainda a mentalidade de um certo comodismo associado à posse da tecnologia. Falta a análise prévia para aferir a sua efetiva utilidade.

A nossa indústria de moldes ladeia com o melhor que há no mundo.

Soube, desde sempre, adaptar-se à mudança e foi ousada e pioneira na sua evolução tecnológica. Apesar do empenho e do trabalho, vivemos uma época em que é preciso ir forçando as mentalidades a acompanhar essa evolução, de forma a lidar com este confronto de gerações de forma natural, mas sólida. A mudança exige tempo.

Já todos percebemos qual o caminho. O problema é quando queremos começar a casa pelo telhado. De repente, já temos o telhado feito, mas temos de ir deitando a casa abaixo para a reconstruir a partir da base. E a base é, neste momento, o que me parece que ainda está a faltar.

Neste aspeto, a Tebis, a nível de consultoria, é uma opção porque

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tem como prioridade assegurar soluções aos seus clientes. É uma vantagem que alguém exterior possa analisar a organização, perceber para onde quer ir e definir as metas. Ajudar a construir um plano estratégico.

Toda a nossa base de automação, o Automill Tebis, surgiu em 1994.

Temos, desde então, a patente da maquinação automática e esta visão de colocar o conhecimento dentro do sistema.

Estamos a assistir a um processo de mudança de mentalidades.

Sabemos que leva o seu tempo.

Todas as empresas têm vários problemas para resolver: ‘caixas negras’. Muitas delas, com o aparecimento da Indústria 4.0, acham que vão resolver as ‘caixas negras’ de uma só vez. Mas sabemos que não. É preciso tratar uma de cada vez e só depois interligá-las.

Os mais recentes desenvolvimentos do software CAD/CAM e MES permitem automatizar e controlar todo o processo de produção.

A standardização é a base para a automatização, a qual prevê a definição de procedimentos de maquinação, o reconhecimento de geometrias e a atribuição de ferramentas, de forma automática.

Com base nos dados recolhidos, filtrados e armazenados centralmente, é possível uma intercomunicação rápida e eficaz dos sistemas ERP/MES/CAD/CAM de forma automática, como também uma análise geral estatística que auxilia o gestor a detetar tanto as discrepâncias entre a realidade e o planeamento, como possibilidades de melhoria contínua.

A chave para a automatização reside em ter a informação correta, no local correto, na altura certa.

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DESTAQUE HIGHLIGHT

MEDIÇÃO ÓTICA 3D AUTOMATIZADA DE VEÍCULOS COMERCIAIS VOLKSWAGEN GOM; JOÃO FERREIRA* * S3D

Na nova fábrica da Volkswagen, em Wrzesnia, Polónia, a qualidade da produção da VW Crafter é assegurada por tecnologia de ponta no controlo dimensional. Nestas instalações, a produção pode ir até aos 100.000 veículos VW Crafter por ano, numa área coberta equivalente a 300 campos de futebol. As zonas relativas ao body shop, ao cubing center, à pintura e à montagem final, foram construídas a partir do zero em Wrzesnia, sob as linhas orientadoras do programa de poupança de energia da VW, intitulado “Think Blue. Factory”. O CEO, Jens Ocksen, explica: “A fábrica, em Wrzesnia, é um modelo a seguir para a indústria da construção de transportes a nível europeu – tecnologia de última geração e eficiência ambiental em simultâneo”.

NOVOS DESAFIOS PARA A GARANTIA DE QUALIDADE A produção personalizada também exige novos conceitos no que se refere à garantia de qualidade. Considerando as 1.100 variantes de equipamentos com que as VW Crafters podem ser configuradas, há uma vasta gama de peças a serem medidas.

F1 – Inspeção de carroçaria BIW com sistema ATOS TripleScan

Assim sendo, a sala de controlo dimensional, com uma área de 5.400 m2, foi integrada na linha de produção da carroçaria perto do fabrico. Em termos de garantia de qualidade, a Volkswagen está a utilizar quase exclusivamente tecnologia de medição sem contacto. O equipamento da sala de medição em Wrzesnia inclui, principalmente, sistemas de medição ótica automatizados fornecidos pela GOM: 2 sistemas ATOS ScanBox Série 6, assim como três células de medição com duplo robô e vários sistemas de medição ótica portáteis. Estes sistemas são usados extensivamente na inspeção de peças individuais da carroçaria, componentes montados e até às carroçarias pintadas. O percurso dos robôs e as posições do sensor são calculados automática e independentemente do utilizador, sendo que acima de tudo estes não devem interferir quando as células de medição estão em operação. As funções integradas do software GOM tais como a Virtual Measuring Room (VMR) e o Auto teaching são excelentes soluções. Na VMR, os componentes, os sensores, a célula de medição e a cinemática são simulados, de modo a que o percurso do robô e sensor sejam calculados automaticamente.

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DESTAQUE HIGHLIGHT

MAIOR PRODUTIVIDADE GRAÇAS À METROLOGIA ÓTICA EM 3D Os sistemas de medição GOM são conhecidos dentro da Volkwagen como “fast runners” (velocistas), sendo também utilizados pelos fornecedores diretos localizados no mesmo parque industrial, em Września. Cabe assim aos fornecedores realizar a inspeção das peças ou componentes à saída da produção, utilizando as mesmas soluções de metrologia ótica 3D da GOM. Esta interação consistente entre sensores e software de um único fornecedor, aliada à implementação de funções dedicadas, constituem um fator decisivo para a VW. Porém, o que realmente importa ao escolher o sistema de medição, são os factos: os requisitos têm que ser atingidos e principalmente, verificados. A precisão dos sistemas foi verificada e certificada por organismos independentes. A acrescentar aos testes, exigentes e minuciosos, realizados pela própria Volkswagen.

A mudança da metrologia tátil para a metrologia ótica 3D total (full field inspection), deve-se à abrangência e à facilidade de interpretação dos resultados fornecidos. “A sala de medição ótica é a sala de medição do futuro – para as pessoas e para a tecnologia,” afirma Werner Steinert, diretor de Sistemas de Medição da fábrica, em Września. Com mais de 25 anos de experiência na indústria automóvel, Werner Steinert não tem dúvida de que a metrologia deve proporcionar sempre um benefício: “Afinal, processos não controlados são maus processos.”

METROLOGIA COM BASE NA GEOMETRIA TOTAL A decisão de usar a metrologia ótica 3D total (full-field metrology) também é motivada pela perceção que a Volkswagen tem, de que as pessoas precisam de saber usar e compreender a tecnologia de medição. A metrologia com base em informação 3d total é de fácil compreensão, isto é, é visualmente fácil de compreender e permite à Volkswagen analisar uma densidade de informação, impossível de obter pelo método tátil. Os resultados de medição 3D permitem otimizar e reajustar os processos sem despender mais tempo no produto. Além disso, servem para controlar com elevada precisão dimensional, não apenas a função, mas também o aspeto visual e o design, dando resposta às elevadas exigências de qualidade da Volkswagen e dos seus clientes e tornando desnecessários os relatórios de medição tradicionais.

GOM A GOM desenvolve, produz e distribui software, sensores e sistemas de medição ótica por coordenadas 3D e inspeção geométrica 3D, fundamentados nos mais recentes desenvolvimentos tecnológicos. Com mais de 60 escritórios e mais de 1.000 especialistas em metrologia, a GOM garante um acompanhamento próximo bem como suporte e assistência técnica profissional. Os mais de 10.000 sistemas instalados em todo o mundo melhoram a qualidade dos produtos e dos processos de produção nas indústrias automóvel, aeroespacial e de bens de consumo.

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INOVAÇÃO INNOVATION O que as empresas concebem de forma singular e inovadora what our companies concieve in a singular and innovative way

Tooling 4G | Advanced Tools for Smart Manufacturing

Já ouviu falar do projeto SAM - Smart Active Mould?

INOVAÇÃO INNOVATION

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TOOLING 4G | ADVANCED TOOLS FOR SMART MANUFACTURING ANTÓNIO BAPTISTA *, DULCÍNIA SANTOS * * CENTIMFE

UM PROJETO MOBILIZADOR PARA O CLUSTER ENGINEERING & TOOLING O TOOLING 4G - Advanced Tools for Smart Manufacturing é um projeto mobilizador que nasceu no seio do cluster Engineering & Tooling, que conta com a participação de 30 entidades. De entre estas, 20 são empresas (Abrantes, Edilasio, Set, TJ Aços, Moldit, Planimolde, Moldes RP, Geco, Tecnimoplas, Intermolde, Vidrimolde, Erofio, GLN Molds, GLN Plast, Iberoleff, Distrim Sistemas, MP Tool, e Distrim2, Toolpresse, e Incentea), e 10 são entidades não empresariais do Sistema de Investigação e Inovação (Centimfe, Universidade de Coimbra, Instituto Superior Técnico, Universidade do Minho, Instituto Politecnico de Leiria, Universidade de Aveiro, Centi, Inegi, IPN e Piep), ao que se junta a associação Pool-Net. O projeto é liderado pela empresa A.H. Abrantes e é coordenado pelo Centimfe - Centro Tecnológico da Indústria de Moldes Ferramentas Especiais e Plásticos. Decorrerá durante um período de 36 meses, tendo-se iniciado em 1 de março de 2018.

O projeto Tooling 4G resultou de uma dinâmica coletiva e estratégica das empresas e entidades do sistema científico e tecnológicos que participam no Cluster estratégico Engineering & Tooling. O projeto Tooling 4G pretende dar um contributo importante para a capacitação das empresas do cluster, permitindo-lhes criar conhecimento que lhes possibilite concorrer a nível global com uma nova oferta diferenciada e vencer os desafios do mercado internacional.

Este projeto envolve atividades de investigação e desenvolvimento que concorrem para a inovação nas áreas dos materiais, produtos e processos, e na endogeneização das tecnologias e paradigmas organizacionais relacionadas com os conceitos da Indústria 4.0, da digitalização da indústria, e em especial, da “fabricação-zero defeitos”. O plano de atividades de I&D possui um forte carácter coletivo e um forte efeito indutor e demonstrador, atuando nos processos de fabrico híbrido, ferramentas/sistemas inteligentes, ferramentas eficientes para fabrico de produtos multimaterial,

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INOVAÇÃO INNOVATION

F1 – Impacto sectorial esperado.

ferramentas multiprocesso, digitalização da indústria, cadeias de produção sustentável “zero-defeitos”. Destas atividades esperam-se impactos significativos ao nível da competitividade e da internacionalização, resultantes do desenvolvimento da oferta de produtos e serviços inovadores por parte da fileira nacional das tecnologias de produção, e também da transformação e modernização dos processos produtivos dos sectores utilizadores.

O TOOLING 4G ou tooling de quarta geração materializa assim as ferramentas do futuro que integram tecnologias e inteligência com vista ao fabrico one step e zero-defeitos dos produtos finais de forma rápida e económica.

O projeto possui uma arquitetura organizada por PPS (Produtos/ Processos/ Sistemas), típica de projetos mobilizadores, como se mostra na figura 2.

No PPS1 (Processos de Fabrico Híbrido) serão desenvolvidas soluções construtivas híbridas para a produção industrial de cavidades moldantes, será estudada a deposição/processabilidade multimaterial e estratificada, através das tecnologias de Directed Energy Deposition (DED) e Selective Laser Melting (SLM). Serão realizados estudos para a otimização da ligação entre diferentes materiais, assim como estudos de viabilidade e sustentabilidade das melhores práticas disponíveis para preparação da matériaprima (pós metálicos). Serão realizados estudos e simulações por elementos finitos para inferir sobre o comportamento mecânico e a transferência de calor, e estudados e testados novos sistemas de aquecimento/arrefecimento de moldes (permitidos pelas tecnologias aditivas), mais eficazes e eficientes, que se traduzirão na otimização dos ciclos de injeção e das características de qualidade das peças finais.

No PPS2 (Ferramentas/Sistemas Inteligentes) pretende-se desenvolver soluções tecnológicas para criação de um sistema inteligente [Molde-Máquina de injeção]. Os desenvolvimentos serão realizados a diferentes níveis, nomeadamente, envolvem (1) a integração de novos sistemas de monitorização e controlo do processo de injeção com recurso a sensores e atuadores que permitam uma ação rápida sobre o processo; (2) a integração de revestimento multifuncional que apresente uma série de funções para o funcionamento ótimo; (3) a sensorização e atuação direta na cavidade moldante e nas propriedades inerentes ao molde; (4) a integração de sistemas avançados do tipo conformal cooling, envolvendo sistemas de controlo de temperatura inteligente; (5) e a Integração de automatização para comunicação entre o molde e a máquina para a monitorização dos mesmos, em tempo real.

No PPS3 (Ferramentas para o fabrico de produtos multimaterial

F2 – Arquitetura do projeto.

com maior eficiência) o consórcio propõe-se desenvolver uma nova tipologia de molde (ferramenta moldante) caracterizada pela sensorização da sua superfície moldante, vocacionada para moldação de séries longas de peças de pequena dimensão ou peças com pormenores de pequena dimensão. O avanço perspetivado exige a criação de sistemas avançados que, apesar de desenvolvidos em separado, funcionarão de forma integrada na ferramenta/ molde e permitirão a comunicação entre as ferramentas, a máquina e a envolvente. Os sistemas avançados, que têm por base o desenvolvimento de revestimentos multifuncionais, sensores não convencionais e matrizes flexíveis de sensores, serão integrados na ferramenta, permitindo um controlo preciso da qualidade das peças e sobre o tempo total de ciclo, sendo por isso altamente vantajosos.

No PPS4 (Ferramentas multiprocesso) pretende-se criar um novo paradigma de ferramenta moldante capaz de realizar outras operações tecnológicas que não só a moldação por injeção. Esta nova solução permitirá obter produtos mais complexos e em diferentes materiais num mesmo ciclo de produção ou combinando diferentes processos tecnológicos na mesma ferramenta (molde), assumindo por isso um carácter de multiprocesso e multifuncional.

As atividades a realizar serão orientadas para o desenvolvimento de novas soluções para (1) ferramentas multiprocesso para o fabrico de componentes em materiais compósitos de matriz termoplástica; (2) ferramentas multiprocesso para o fabrico de peças multicomponente (envolvendo processamento de polímeros e de metais) num único molde montado numa máquina de injeção; (3) incorporação de soluções de monitorização com base em sensores e parametrização avançada e localizada em zonas críticas das ferramentas. É evidente a valorização atribuída pelas indústrias clientes a esta nova filosofia de moldes/ferramentas, na medida em que elimina a necessidade de operações de logística interna (manuseamento, transporte e armazenamento), e reduz o número de ferramentas e de máquinas ferramenta independentes necessárias à produção de uma peça ou componente.

No PPS5 (Digitalização da indústria) o projeto pretende aproximar o cluster Engineering & Tooling aos conceitos da Indústria 4.0 ou quarta revolução industrial, intervindo em cinco áreas fundamentais: A robótica colaborativa, a realidade aumentada, a recolha e controlo de dados ao nível do chão de fábrica, a localização de produtos e a melhoria dos dados de processo reportados pelos equipamentos produtivos.

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A Realidade Aumentada, outro dos vetores da 4ª revolução industrial, vai permitir uma mais simples e imediata compreensão de tarefas selecionadas mesmo para operadores com menor experiência, minimizando erros e atrasos no fabrico das ferramentas/ moldes e na sua manutenção, garantindo maior previsibilidade na duração de tarefas críticas. O conhecimento detalhado dos dados do chão de fábrica em tempo real e com grande detalhe é um aspeto fundamental neste cluster, permitindo, não só que equipamentos com maiores níveis de inteligência possam tomar decisões baseadas no estado dos produtos que fabricam, mas para que as decisões sobre o desenrolar do fabrico possam ser tomadas em tempo útil, o que assume uma importância maior neste sector, tendo em conta o valor unitário de uma ferramenta/ molde, sabendo ainda que cada molde é um produto diferente.

O PPS6 (Cadeias de produção zero-defeitos e sustentáveis) envolve o aprofundamento do conhecimento relacionado com a frequência de ocorrência e impactos de erros e não conformidades no sistema produtivo característico do cluster Engineering & Tooling. As suas causas e ações de prevenção de ocorrência e de proteção de efeitos serão estudadas, planeadas e avaliadas. Será ainda desenvolvido um modelo virtual do sistema produtivo com capacidades de simulação para avaliar o impacto global dessas ações e serão igualmente desenvolvidas soluções com vista ao controlo automático da qualidade no posto de trabalho, em tempo quase real e sem interferência no fluxo de produção, com recurso a sistemas baseados na visão artificial e no processamento de imagem.

Ainda no PPS6 está previsto proceder à avaliação dos casos de estudo demonstradores, incluindo os desenvolvidos nos diversos PPSs, numa perspetiva da análise da sustentabilidade do seu ciclo de vida, considerando as dimensões económicas (custo), ambiental e social/organizacional por comparação com as soluções convencionais.

A componente de desmonstração dos resultados está bem patente neste projeto, não só pelo desenvolvimento dos casos de estudo em cada um dos PPS, mas também pelo desenvolvimento de integradores/ demonstradores globais que integram os desenvolvimentos obtidos nos PPS de investigação industrial (PPS1 a PPS5). As soluções a demonstrar em ambiente pré-industrial consubstanciarão o conceito Tooling 4G e testemunharão a capacidade do cluster de integrar os diferentes desenvolvimentos tecnológicos (e.g. materiais, revestimentos, tecnologias construtivas híbridas, monitorização e controlo, multi-funcionalidade centrada no tooling, etc.) em soluções de tooling orientadas para a produção zero-defeitos de componentes finais.

A área da robótica encontra-se claramente sub-representada no tooling, certamente por causa da natureza de produto personalizado que esta apresenta, mas também porque os robôs industriais correntes não apresentam a flexibilidade suficiente para operar nesta indústria. A robótica colaborativa, com a sua capacidade de interação direta com os operadores, constitui uma oportunidade de trazer para este sector a robótica avançada, aumentar a capacidade de trabalho de um operador e para atingir níveis de desempenho superiores, com maior segurança e com menores riscos de problemas de saúde laboral.

O projeto Tooling 4G, pela sua dimensão também no domínio do desenvolvimento de competências e de conhecimento, contribuirá para o reforço e afirmação da imagem internacional e nacional de vanguarda e de modernidade da nossa indústria e de Portugal, especialmente junto de clientes globais. Por isso, este projeto assume um impacto fundamental para o futuro da nossa indústria e cluster, na captação e fixação de recursos humanos qualificados, tão necessários e escassos para o sucesso da trajetória de desenvolvimento das indústrias do nosso cluster Engineering & Tooling.

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INOVAÇÃO INNOVATION

JÁ OUVIU FALAR DO PROJETO SAM - SMART ACTIVE MOULD? JORGE LARANJEIRA * * Moldit

“Estudar e desenvolver uma solução inovadora para medir, controlar e otimizar dinamicamente a temperatura do molde durante o processo de injeção” é o principal objetivo deste projeto.

Cofinanciado pelo COMPETE 2020, o projeto SAM – Smart Active Mould tem como objetivo investigar uma solução inovadora ao nível do molde para controlar dinamicamente a temperatura do processo de moldação por injeção de peças poliméricas.

A nova abordagem suporta-se em novas tecnologias de revestimentos finos e de estruturas para otimização térmica fabricadas por fabrico aditivo, para proporcionar aumentos da qualidade da moldação sem defeitos ou distorções, reduções no tempo de fabrico das peças, possibilidade de processamento de novos materiais e produtos com especificações mais complexas e exigentes.

A nova solução consubstancia um salto tecnológico, já que é pioneira na integração das diferentes tecnologias num único produto direcionado para a moldação por injeção de componentes poliméricos de elevada qualidade observados em produtos de gama alta.

Este projeto integra, no seu consórcio, duas entidades empresariais - Moldit e TEandM - e quatro entidades não empresariais do Sistema de Investigação e Inovação, designadamente, o CENTIMFE (Centro Tecnológico da Indústria de Moldes, Ferramentas Especiais e Plásticos), o IPCA (Instituto Politécnico do Cávado e do Ave), o IPN (Instituto Pedro Nunes) e a Universidade do Minho. Além destes parceiros, o consórcio ainda integra o IST (Instituto Superior Técnico) como entidade subcontratada.

Um dos sistemas críticos de um molde é o sistema de controlo de temperatura. Este sistema é o principal piloto do tempo de ciclo: quanto mais eficiente, mais reduzido será o tempo necessário para produzir uma peça. O dimensionamento deste sistema é, ainda hoje, empírico o que se traduz negativamente em tempo de ciclo mais longo, baixa qualidade devido a distorções, empenos, linhas de fluxo, defeitos visuais, etc. Este projeto procura avançar o conhecimento nesta área promovendo o conhecimento da aplicação de filmes finos para recolha de parâmetros tecnológicos, no desenvolvimento e otimização de estruturas alveolares para otimização da transferência de calor e a integração destes sistemas para otimização do processo de injeção tendo como base de apoio a simulação de fluxo.

Também do ponto de vista do processo produtivo, o projeto está a considerar a otimização do ciclo utilizando soluções tecnológicas de controlo dinâmico de temperatura (injeção com o molde quente), frequentemente apelidadas de Rapid Heating and Cooling Molding (RHCM) com o intuito de obter ganhos significativos na eficiência global. Recorrendo a simulações computacionais do enchimento e arrefecimento do material durante a injeção podemos identificar

quais os parâmetros mais relevantes e quantificar o efeito das variáveis do processo (temperatura de injeção, temperatura do molde, caudal de injeção, pressão de compactação, etc) nos resultados (pressão máxima, distribuição de temperatura, níveis de contração e empeno, etc).

A nova solução é disruptiva com a tecnologia atual, já que é pioneira na integração das diferentes tecnologias num único produto direcionado para a moldação por injeção de componentes poliméricos de elevada qualidade observados em produtos de gama alta. A inovação associada aos resultados permitirá à empresa posicionar-se de uma forma sustentada e robusta como empresa de referência europeia na sua área de negócio, garantindo assim a sua continuidade e crescimento.

O apoio do COMPETE 2020 neste projeto permite à MOLDIT, enquanto empresa de referência de um sector tradicional – fabrico de moldes para injeção – com mais de 25 anos de atividade, mobilizar parte da sua equipa para um projeto cujo resultado considera crítico para a sua atividade. Por outro lado, e ao garantir recursos financeiros para os parceiros empresariais e para as entidades do SCT, permite agregar uma equipa multidisciplinar e complementar focada nas atividades e nos resultados do projeto.

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NEGÓCIOS BUSINESS Economia, mercados, estatísticas Economy, market information, statistics

O sector de Moldes na Argentina

O conceito de “Place Branding”

Caducidade do Contrato de Trabalho

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NEGÓCIOS BUSINESS

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O SECTOR DE MOLDES NA ARGENTINA RUI LOURENÇO PEREIRA * * AICEP Buenos Aires

Para muitos considerado um sector estratégico para qualquer país, na medida que tem um elevado peso na sua indústria, a produção de moldes para determinado uso específico, utilizados nos mais variados processos produtivos, tem um papel preponderante no desenvolvimento da indústria, em virtude do carácter inovador que pode imputar.

baixa, em virtude da pouca participação que a indústria tem no país e da depauperação que a mesma tem sofrido nas últimas décadas.

Num país que tem cerca de 44 milhões de habitantes, existem apenas cerca de 2800 empresas no sector, as quais comportam na ordem dos 55000 trabalhadores. Destas, apenas 2% tem mais de 100 trabalhadores.

A concepção e fabrico de ferramentas para a produção em massa atravessam, transversalmente, outras áreas de produção. Deste modo o conhecimento tecnológico do sector é incorporado em produtos e processos muito diferentes, enriquecendo a cultura tecnológica, optimizando recursos e matérias-primas acumulando conhecimento, incorporando permanentemente os mais recentes avanços tecnológicos.

Assim sendo, os moldes são um item estratégico para o desenvolvimento e inovação industrial de um país e uma vez que esta indústria seja hipoteticamente desmantelada, a sua recomposição será muito difícil como já aconteceu noutros países.

Na Argentina, o sector de moldes e matrizes é constituído por cerca de 500 empresas, onde a sua principal actividade é a concepção e fabrico de moldes. Estes são, geralmente, usados para a injecção de plástico, alumínio, borracha, vidro, etc, e em outros sectores da produção, para além do sector automóvel. Este universo de empresas são PME de origem nacional que em 99% dos casos são empresas familiares, administradas pelos seus proprietários, muitas delas impulsionadas por uma segunda geração já com mais formação profissional.

Fonte: CAIP

É um sector que tem vindo a sofrer um grande desgaste, pois a aposta tem sido, essencialmente, na importação da Ásia, da China, sendo a montagem efectuada já na Argentina.

Como já era expectável a sua participação no PIB é substancialmente

Fonte: CAIP

A grande maioria das empresas do sector concentra-se na Grande Buenos Aires ou na Província de Buenos Aires, à semelhança do que acontece com os outros sectores de actividade.

Indústria Transformadora de Plástico e a sua participação no Produto Bruto (interno e industrial).

Fonte: CAIP

A importação de moldes e matrizes para a indústria plástica tem sido, à semelhança da economia do país, alvo de grandes oscilações como é evidente no quadro seguinte. A capacidade financeira de comprar ao exterior, muito dependente da disponibilidade monetária das empresas e da dinâmica cambial é bem patente e, desde 2016, os números não são muito animadores.

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Balança Comercial de Moldes - Portugal / Mundo - Milhões de Euros Fonte: INE

Balança Comercial de Moldes - Portugal / Argentina - Milhões de Euros Fonte: INE

A origem destas importações é muito díspar, e apesar do Brasil e da China serem a grande origem das importações efetuadas pela Argentina, no que diz respeito a estes materiais, Portugal, ocupava no ano transacto, a 9ª posição, com uma ordem de valores ainda distante da 8ª posição.

O relacionamento bilateral entre os dois países no que diz respeito ao comércio de moldes é bastante díspar. Em 2017, a Argentina representava o nosso 33º cliente (808 mil euros,

valor correspondente a 0,2% das nossas exportações totais de moldes e a 1,0% das exportações totais para a Argentina), não havendo, segundo o INE, quaisquer registos eferentes a importações.

As relações comerciais que Portugal tem desenvolvido com o mundo ao nível dos moldes têm sido francamente positivas durante a última década apresentando um saldo positivo superior a 400 milhões de euros. Particularmente, no que se refere à

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NEGÓCIOS BUSINESS

Argentina, este saldo, apesar de positivo segundo o INE, os seus valores são diminutos, representando no último ano, um saldo, como já foi atrás referido pouco inferior a um milhão de euros, sendo que não se registam quaisquer importações deste País da América do Sul. Efetivamente, o comércio de moldes com a Argentina representa muito pouco, não só, no relacionamento comercial que Portugal tem com os outros países a nível global, mas também, a nível dos moldes de uma forma particular.

Quota da Argentina - Comércio Int. Português de Moldes - % Fonte: INE

Segundo os dados disponíveis, que datam de 2016, as principais empresas portuguesas exportadoras de moldes para a Argentina são: CR Moldes, Lda Eqc - Equipamentos de Qualidade para Cerâmica, Lda I.M.A. - Indústria de Moldes de Azeméis, SA Intermolde - Moldes Vidreiros Internacionais, LDA MDA - Moldes de Azeméis, SA SETsa - Sociedade de Engenharia e Transformação, SA Vidrimolde - Indústria Internacional de Moldes, Lda Fonte: INE

Conclusões

Quota dos Moldes - Comércio Portugal - Argentina - % Fonte: INE

A indústria argentina, de uma maneira geral, tem vindo a sofrer um grande desgaste desde a queda abrupta do preço do petróleo à qual, a variante dos moldes não é alheia. Com a impossibilidade de fazer face à oferta exterior em termos de preços, e não tendo possibilidade financeira para se renovar, tenta sobreviver. Na indústria argentina é bem evidente que apenas aqueles segmentos que não estão ligados à mão de obra intensiva, conseguem fazer face às dificuldades existentes. Os outros, digamos, fazem o que podem.

O sector industrial argentino emprega atualmente cerca de 1,2 milhões de pessoas e representa cerca de 25% do PIB. Contudo, é pouco competitivo para aquilo que é desejável, pedindo as empresas argentinas que haja uma maior diminuição da carga fiscal, menos entrada de divisas no país, nomeadamente dólares, e que haja um maior protecionismo da economia, algo que é apanágio das economias sul-americanas. Só assim, segundo elas, poderão ser mais competitivas.

Evolução do Comércio de Moldes - Portugal com a Argentina - % Fonte: INE

Destaque-se, contudo, a indústria automóvel da qual se espera um crescimento substancial nos próximos tempos. Assiste-se a um maior investimento estrangeiro e as vendas de automóveis têm aumentado, não só internamente, mas também para os parceiros que a Argentina tem no Mercosul. E é aqui que podem vir a ser encontradas algumas oportunidades para as empresas portuguesas, não só através de parcerias com as empresas e marcas dos mais diversos países que aqui investem, mas também, e com as devidas ponderações, com investimentos próprios.

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O CONCEITO DE “PLACE BRANDING” VÍTOR FERREIRA *

* Dom Dinis Business School

Todos os países ou regiões podem ser considerados uma marca.

Alguns locais conseguem realizar um melhor trabalho ao posicionar-se e diferenciar-se das demais regiões. Cada um de nós tem certos atributos / perceções que nos vêm à mente quando pensamos em diferentes países: a França pode ser “perfumes” e moda, a Itália é “moda e design” e “automóveis e design”, a Suécia é “design simples e funcional”, a Alemanha é “grande engenharia”, Índia é “especiarias”, a Argentina é “tango”, a Suíça é “relógios, chocolate e até farmacêutica”, a China é “fabricação de baixo custo”. Obviamente que estas aceções são redutoras e mudam com o tempo, porque também um dia o Japão era conhecido como a terra do fabrico barato, tendo rapidamente transformado esse paradigma associando-se à qualidade, inovação e eletrónica.

Por outro lado, hoje quando pensamos em Japão temos sempre presente outros universos popularizados pela globalização, quer seja a sua cultura feudal ligada aos samurais, quer seja a sua cultura pop ligada ao universo da manga/videojogos (o que, por exemplo, contribui para as exportações de bens culturais do Japão). Isto é conhecido como “marca de lugar”. Muitas marcas “pedem emprestado” essas perceções comuns e transformam-nas em elementos diferenciadores que as ajudam a competir local e internacionalmente.

O que significa “país de origem”?

Bem, isto pode significar coisas diferentes. Pode significar que a empresa é originária daquele país, o que denota que ela reflete os valores e os atributos conhecidos do país. A Ikea promove a Suécia em todos os seus materiais de comunicação, começando pelas cores azul e amarela da marca e terminando com os produtos que eles vendem no refeitório. A Suécia é muito conhecida pelo design funcional e moderno, atributos que complementam perfeitamente a imagem da marca Ikea. Depois, há a vertente de país de origem “Made in”. Algumas marcas são famosas pelo posicionamento no local de fabricação. Os consumidores dos Estados Unidos, por exemplo, parecem colocar valor real no rótulo “Made in USA”.

Apesar de muitas empresas lutarem para manter uma certa imagem de que seu produto é fabricado num país específico, na economia global de hoje essa perceção é muito difícil de manter e apoiar.

Dois pontos a realçar. Primeiro, a importância do “país de origem” na decisão de compra varia de acordo com a categoria do produto.

Como consumidor, tenho certas categorias em que o país de origem faz a diferença: prefiro vinhos franceses, relógios suíços e cerveja belga. Eu também compro frutas e legumes que são cultivados localmente, tão perto de casa quanto possível. Para outros produtos, o país de origem não tem significado: vestuário, eletrónica, etc. No mercado industrial, apesar de tudo, a maioria dos industriais tende a confiar em máquinas alemãs, suíças, italianas de forma muito mais considerável do que em máquinas chinesas ou, até mesmo, portuguesas. Segundo, o país de origem desempenha um papel menor quando os produtos podem ser facilmente diferenciados através de outros elementos. Quanto mais diferenciado for o

produto, mais fácil será afastar-se do rótulo do país de origem. Se vende um produto do tipo commodity, o país de origem torna-se muito importante (vinho português, azeite português, chá inglês/ chinês, etc.). Por outro lado, se os seus produtos são inovadores e únicos, então tem muito mais opções para diferenciar e o local de origem torna-se um fator adicional em vez de ser um elemento de diferenciação. A Apple é conhecida principalmente pela sua inovação de produtos, afastada do conceito de país de origem. A embalagem do produto diz “Projetado pela Apple na Califórnia.

Feito em “X” (normalmente China).

O país de origem pode realçar a capacidade de diferenciar a marca da concorrência. Como várias marcas de um país podem fazer a mesma reivindicação de “país de origem”, essa não é a maneira mais segura de procurar uma diferenciação exclusiva. Todos os fabricantes de automóveis alemães incluem um elemento “alemão” na sua comunicação de marketing, por isso é difícil para o consumidor escolher o carro mais “alemão” disponível. No entanto, este é um elemento secundário das dimensões de marca que não deve ser negligenciável.

Por outro lado, na maioria dos casos, a reivindicação de “país de origem” pode não ser sustentada a longo prazo. Na economia global de hoje, onde a maioria das empresas enfrenta pressões de preços, a tentação de transferir a produção para países de custo mais baixo não pode ser negada. Muitas marcas lutam para manter a perceção que criaram sobre onde o produto é fabricado, enquanto lutam contra pressões competitivas de preços. Simultaneamente, produtos complexos com componentes produzidos em todo o mundo, dificilmente podem afirmar-se que representam um país.

Serve esta discussão para rematar a importância do país de origem na dimensão “marca industrial”. Apesar de tudo, o exemplo da indústria automóvel reforça que sendo um bem de equipamento, apesar da “germanicidade” não ser o fator extremo diferenciador da marca, ele cria uma aura de confiança associada à engenharia das várias marcas de carros alemãs. Da mesma forma, se o “país de origem” serve hoje para diferenciar do vinho ao turismo português, não existe uma verdadeira associação positiva global (ela existe a nível internacional no cluster do tooling) da indústria portuguesa.

Ou seja, se o empresário coreano ou colombiano mais atento, dentro da fileira do desenvolvimento de produto, conhecer os méritos da nossa indústria (fruto do excelente trabalho dos nossos empresários e das entidades associadas ao sector), os empresários e gestores de compras fora de um foco específico terão conotações não tão positivas relacionadas com a indústria portuguesa.

O ideal, para não copiar alemães ou italianos, é num espaço geracional criar uma dimensão que associe o país ao sol, comida e vinho, mas também ao design, criatividade e inovação, porque esses são atributos fundamentais no século XXI.

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CADUCIDADE DO CONTRATO DE TRABALHO JOSÉ OROSA *

* Assessor Jurídico da CEFAMOL

A caducidade de contrato de trabalho é uma das modalidades da cessação do contrato de trabalho, tal como enunciado no Artº 343º do Código do Trabalho.

A caducidade do contrato significa que, os contratos têm um termo, estando o mesmo definido desde o seu início – contrato a termo, certo ou incerto – ou, em situações supervenientes, como por exemplo a impossibilidade, absoluta e definitiva, do trabalhador prestar o seu trabalho, de o empregador o receber. Por último, o mesmo poderá caducar com a reforma do trabalhador, por velhice ou por invalidez. Ou seja, a caducidade realiza-se tanto pelo decurso do prazo, como pela ocorrência de um evento imprevisível.

Os vários tipos de contrato de trabalho, têm também diferentes tipos de caducidade. Assim: CADUCIDADE NO CONTRATO A TERMO CERTO (ART.344º).

Este tipo de contrato a termo certo, só é admissível para satisfazer necessidades temporárias da empresa que contratou o trabalhador por um período previamente definido, findo o qual o contrato caduca. Apesar estes tipos de contratos estarem sujeitos a um termo, este tem de ser invocado pelas partes para que produza os seus efeitos.

O trabalhador fica obrigado a comunicar ao empregador até 8 dias antes do prazo do contrato terminar, a intenção de não ver renovado o seu vínculo laboral e o empregador tem a obrigação de fazer esta comunicação, num prazo de 15 dias antes do prazo terminar.

Caso estas comunicações não sejam feitas, por qualquer uma das partes, o contrato renova-se automaticamente por iguais períodos, não atuando assim, o instrumento da caducidade.

Importa ainda a este respeito referir os direitos que assistem ao trabalhador, quando a cessação do contrato parte do empregador ou de si próprio.

No caso de ser o trabalhador a denunciar o contrato, ou a não

querer a sua renovação, tem direito a: - Dias de férias não gozados e respetivo subsídio; - Subsídio de Natal relativo aos meses trabalhados no ano em que cessa o contrato; - Subsídio de férias proporcional aos meses trabalhados no ano em que cessa o contrato.

No segundo caso, verificar-se-á o seguinte: – O trabalhador terá direito a uma compensação de 18 dias de retribuição base e diuturnidades por cada ano completo de antiguidade; - Férias não gozadas e respetivo subsídio; - Subsídio de Natal, relativo aos meses trabalhados no ano em que o contrato cessa; - Proporcional de férias referente aos meses trabalhados no ano em que o contrato cessa.

CADUCIDADE NO CONTRATO A TERMO INCERTO (ART.345º).

Este contrato caduca quando, a entidade empregadora prevendo a ocorrência do termo, comunica a cessação com as seguintes antecedências: Contratos com menos de 6 meses – 7 dias de aviso prévio; Contratos entre 6 meses e 2 anos – 30 dias de aviso prévio; Contratos com mais de 2 anos – 60 dias de aviso prévio.

Na falta de comunicação dentro destes prazos, deve ser pago ao trabalhador, o valor da retribuição correspondente ao período de aviso prévio em falta.

No caso de ser a entidade empregadora a comunicar a caducidade do contrato, o trabalhador tem direito à seguinte compensação: 18 dias de retribuição base e diuturnidades por cada ano completo

Serviço exclusivo às empresas associadas.

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de antiguidade, nos três primeiros anos e 12 dias de retribuição base e diuturnidades nos anos seguintes, a que acresce:

CADUCIDADE DO CONTRATO POR REFORMA, POR VELHICE OU INVALIDEZ (ARTº 348º).

Dias de férias não gozados e respetivo subsídio;

A reforma é um direito adquirido, a partir de determinados anos de serviço ou idade, que poderá originar a caducidade do contrato, mas não é por si só, causa da caducidade do mesmo.

Subsídio de Natal relativo aos meses trabalhados no ano da cessação; Subsídio de férias proporcional aos meses trabalhados no ano da cessação.

Caso seja o trabalhador a denunciar o contrato, não há lugar a compensação, nos termos anteriores, mas sim direito ao seguinte: Dias de férias não gozados e respetivo subsídio; Subsídio de Natal relativo aos meses trabalhados no ano da cessação; Subsídio de férias proporcional aos meses trabalhados no ano da cessação.

CADUCIDADE POR CAUSAS SUPERVENIENTES E DEFINITIVA, DO TRABALHADOR PRESTAR O SEU TRABALHO, OU DE O EMPREGADOR O RECEBER (ARTºS 346º E 347º).

Temos aqui duas situações distintas de caducidade: a morte do empregador, extinção da pessoa coletiva ou encerramento da empresa e ainda os casos de insolvência da empresa ou de recuperação da mesma.

Normalmente, o contrato de trabalho caduca nos termos gerais de direito, com a reforma do trabalhador, por velhice ou invalidez. A permanência do trabalhador ao serviço do empregador, decorridos 30 dias sobre o conhecimento, por ambas as partes, da sua reforma por velhice, fica sujeita ao regime jurídico que disciplina a contratação a termo, vigorando o contrato pelo prazo de seis meses, renovável por iguais e sucessivos períodos de tempo.

Daí se poder dizer que a reforma por velhice não implica, imediata e automaticamente, a caducidade do contrato de trabalho.

Isto só não acontece, quando qualquer uma das partes do contrato, faça um aviso prévio da caducidade. No prazo de 60 dias, quando o aviso é por parte da entidade empregadora, e de 15 dias quando é por parte do trabalhador.

A reforma por velhice e correspondentes compensações pecuniárias, em consequência da perda de remunerações de trabalho motivada pela ocorrência da reforma. Não opera automaticamente por efeito da idade, pois depende de um ato voluntário do beneficiário, que terá de acionar o mecanismo junto da Segurança Social, conducente à concessão da pensão de velhice.

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REFLEXÕES

JOÃO FAUSTINO

Presidente da CEFAMOL

CONHECIMENTO Leonardo da Vinci, Aristóteles, Einstein, Isaac Newton e Platão, entre muitos outros, foram pessoas que, através do seu saber e conhecimento, marcaram o mundo com o cunho dos seus feitos, descobertas ou atividades.

Platão, foi um filósofo e matemático do período clássico da Grécia antiga, fundou a primeira instituição de educação superior do mundo ocidental no século IV (a.c.). Aristóteles, foi aluno de Platão e através do conhecimento adquirido desenvolveu novas áreas nomeadamente na física, na metafisica, na lógica, na ética biologia e na zoologia.

Leonardo da Vinci, italiano, destacou-se como cientista, matemático, engenheiro, inventor anatomista e pintor, entre muitas outras referencias de um verdadeiro génio. Da Vinci com os conhecimentos de excelência que tinha é referenciado pela sua engenhosidade tecnológica. Concebeu um protótipo de um helicóptero, um tanque de guerra, o uso da energia solar, a calculadora e deixou legado em muitas outras atividades onde o seu talento é, ainda hoje, fonte de inspiração nas ciências, nas artes e na engenharia.

Diferentes, mas não menos importantes, foram as descobertas e o conhecimento de Albert Einstein e Isaac Newton. O primeiro, físico alemão, desenvolveu a teoria da relatividade geral que foi preponderante no conhecimento e no desenvolvimento da física moderna ao lado da mecânica quântica ou teoria quântica.

O segundo, inglês, foi astrónomo tendo realizado descobertas relativas aos princípios matemáticos da filosofia natural, lei da gravitação universal, as três leis de Newton que fundamentaram a mecânica clássica, entre muitos outros.

Estes e outros génios desenvolveram teorias, saberes e conhecimento que, associados a outros, suportam e dinamizam tudo o que se produz e se coloca ao serviço da humanidade, com todas as vantagens e desvantagens que tal poderá trazer. O conhecimento, é algo aplicável a todas as ações executadas por qualquer ser humano, sejam elas transversais ou especificas, em atividades diárias pessoais e profissionais.

Habilidade ou capacidade de conhecer, ser capaz de compreender, entender uma ciência, ser perito numa metodologia, dominar uma técnica, o seu relacionamento e mais uns quantos atributos são sinónimo do conhecimento, enquanto expressão viva do saber e da aplicação.

Na indústria de moldes, o conhecimento e a gestão estrutural da atividade tornaram-se mais exigentes e motivadores da criação de vantagens competitivas. Existiram génios que inventaram e desenvolveram, ao longo de séculos, bases de conhecimento permitindo novas descobertas tecnológicas na indústria, assim como num conjunto alargado de sectores e áreas que sustentam a nossa atividade, enquanto clientes daquilo que produzimos.

O conhecimento, a sua gestão e partilha, são a essência para tornar as organizações mais fiáveis, coesas e competitivas. Designada hoje por “capital intelectual”, tornou-se o principal ativo das empresas e organizações, passando a ser o único bem intangível capaz de enfrentar os enormes desafios com que nos confrontamos. Tal deve ser usado, de forma estratégica, na captação de soluções, para controlar e eliminar as adversidades do dia a dia, tornar a empresa ou organização mais competitiva, adotando novas e melhores técnicas de fabrico e otimização dos recursos existentes.

Na nossa indústria existem empresas muito diferentes umas das outras (dimensão, na tipologia de produtos produzidos, nos mercados ou localização geográfica, etc.), usando e aplicando tecnologias de valorização do conhecimento diferenciadas.

Independentemente das amplitudes de cada uma, muito tem sido feito em matéria de conhecimento individual e coletivo, no entanto, se considerarmos que o conhecimento é o acumular de informação, importa referir que a sua gestão nada mais é do que um processo que identifica, cria, renova, aplica e o torna estratégico.

Conhecimento científico, associado à inovação, deve ser, cada vez mais, uma prática dominante entre empresas e universidades ou instituições de saber. Desenvolver ferramentas, métodos ou processos que possam cruzar o saber técnico e prático com o saber teórico, numa partilha coletiva de resultados, podem e devem permitir às empresas adquirir valorização de conhecimento ou, mais propriamente, capital intelectual.

Nenhum de nós nasceu ensinado ou iluminado, pelo que a força e a vontade de aprender, com quem mais sabe, as ações de formação, a vontade da valorização profissional individual, a dedicação e o empenho no desenvolvimento de técnicas e métodos aplicados ao posto de trabalho, são fulcrais para as soluções que apresentamos, coletivamente, aos nossos clientes.

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REFLEXÕES

JOÃO FAUSTINO

Presidente da CEFAMOL

TOLERÂNCIA Tolerância, na verdadeira assunção da palavra, será a atitude de aceitar ou suportar o que ultrapassa uma regra instituída ou designada, em muitos e variados temas ou atividades transversais, sendo aplicável em tudo o que nos rege enquanto cidadãos, profissionais e responsáveis pelo que fazemos.

origem ao programa de maquinação, possibilitando a sua correção, se necessário durante o processo. Sistemas laser, fotométricos, sensores de proximidade e outros, fazem parte do trabalho de aferição de um conjunto de medidas que outrora não dispensavam o paquímetro, comparadores ou máquinas de medir.

Existem regras, mais ou menos basilares, que quando não cumpridas, em alguns casos, podem ser fatais num conjunto de domínios restritos e de rigor “milesimal”. Medicina, Aviação, Matemática, Computação e muitos outros sectores existem áreas onde a tolerância, se aplicada, podem levar à consumação de erros capazes de colocar em risco tudo o que havia sido planeado e desenvolvido. No entanto, existem outros sectores com espaço e folga para aplicação de tolerâncias ajustadas às circunstâncias próprias de cada um.

A evolução da indústria, em algumas áreas, tem trazido outros cenários, com tolerâncias mais exigentes, onde a centésima deu lugar ao “micron” e este aproxima-se do “nano”, fazendo com que as empresas atinjam patamares de excelência e rigor capazes de competir nos mercados mais exigentes. Enfim, tolerâncias, sejam elas zero na circulação rodoviária, comportamentais no relacionamento entre os cidadãos, técnicas ou mecânicas no que fazemos, tem levado a alterações e ajustes cada vez mais normalizados em ambientes particulares e profissionais.

A tolerância faz parte do quotidiano, em praticamente tudo ao que na sociedade diz respeito, sendo as tolerâncias comportamentais, sociais, técnicas e mecânicas as que mais de perto convivem com o nosso dia a dia. A indústria de moldes, sempre foi obrigado a trabalhar com tolerâncias técnicas e mecânicas ajustadas ao tipo de operações a desenvolver, contribuindo assim para o lugar de destaque que assume a nível mundial.

Não obstante do apelo constante a regras vigentes para o cumprimento de tolerâncias, continua a existir, teimosamente, muita intolerância ou falta de tolerância, que não é mais do que a falta de compreensão ou aceitação em relação a algo que muitas vezes é passível de ser tolerável, permitindo a continuidade sem prejuízos e atropelos.

No século passado, qualquer formação em desenho técnico tinha um enfoque muito incisivo na aplicação de modelos de tolerâncias, obrigando a um alinhamento e desenvolvimento do cumprimento das mesmas para qualquer peça de menor ou maior complexidade.

Isto é, todas as peças tinham desenhos físicos 2D, com cotas e mais cotas ajustadas a uma tabela que eram cumpridas com o objetivo de eliminar defeitos e superar problemas de montagem. Estas, para além de terem uma função técnica, tinham uma função próativa na obrigatoriedade do cumprimento do rigor e na disciplina de quem executava tarefas avulsas.

Ao longo dos tempos, o nosso sector foi evoluindo para novas técnicas de desenho e fabrico, permitindo em muitos casos uma redução drástica de medidas e, consequentemente, de análise e aferição das tolerâncias dimensionais. Hoje as máquinas mais modernas têm softwares e equipamentos que permitem, durante as operações de fabrico, analisar e aferir de forma automática se o trabalho executado está de acordo com o “File 3D” que deu

No relacionamento profissional dentro da nossa atividade, existem exemplos transversais em toda a cadeia que abusam pela falta de conhecimento e ética, pondo em causa, muitas vezes o sucesso e o desenvolvimento normal das empresas. Estas condicionantes, por vezes intoleráveis, obstruem as regras, as normas e as potencialidades de fazer e fazer bem, resistindo e colocando em causa o normal desenvolvimento de novos conceitos ajustados a dinâmicas ímpares de inovação.

A indústria de moldes, afinal continua a viver e a conviver com tolerâncias mais ou menos apertadas, dependendo do tipo e ângulo de visão de cada um. A forte e constante pressão exercida pelos clientes relativamente a preços, prazos e qualidade são o reflexo da necessidade de novas atitudes, capazes de enfrentar os desafios atuais e futuros.

Sim, tolerâncias existem e devem ser cumpridas, sendo porventura ajustadas de acordo com as novas realidades com que nos confrontamos diariamente.

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IN MEMORIUM

ATÉ SEMPRE, DR. VÍTOR HUGO BELTRÃO

foi, durante vários anos, secretário permanente da CEFAMOL e secretário da direção desta Associação entre 1987 e1989.

Foi membro da Comissão Executiva de Congressos e Jornadas Técnicas da Indústria de Moldes, na área de Relações Públicas e Comunicação Social, realizadas em Portugal. Foi secretário-geral do terceiro Congresso da Indústria de Moldes, em 1988. Apresentou conferências sobre a indústria de moldes em Portugal e um pouco por todo o mundo, desde os Estados Unidos a vários países da Europa e até no Egito, Arábia Saudita ou Brasil.

Foi sócio gerente e diretor comercial das empresas VH Moldes, Lda e USITEC. Foi também um dos fundadores da revista “O MOLDE”, um dos seus mais assíduos participantes e ainda hoje fazia parte integrante da equipa e do grupo que, empenhadamente, vem trabalhando para preservar a história e a memória desta indústria.

“Tenho razão para sentir saudade de ti, de nossa convivência em falas camaradas, simples apertar de mãos, nem isso, voz modulando sílabas conhecidas e banais que eram sempre certeza e segurança.

Sim, tenho saudades.

Sim, acuso-te porque fizeste o não previsto nas leis da amizade e da natureza nem nos deixaste sequer o direito de indagar porque o fizeste, porque te foste”.

Com as palavras do poeta Carlos Drummond de Andrade nos despedimos de um dos nossos melhores, Vítor Hugo Beltrão, uma das grandes referências da indústria nacional de moldes. Quis o destino que nos deixasse, repentinamente, aos 82 anos, no passado dia 15 de maio de 2018. Partiu sem nos dar hipótese de uma despedida, sem nos permitir retribuir o muito que nos deu sempre e o tanto que nos deixou.

Vítor Hugo de Azevedo Teixeira Beltrão, licenciado em Ciências Históricas pela Universidade de Coimbra e com formação em Marketing Management pelo CIFAG, nasceu na Marinha Grande, a 29 de maio de 1935. Desde muito cedo ligado à indústria de moldes,

Fora da indústria de moldes, Vítor Hugo Beltrão foi professor de História no colégio Afonso Lopes Vieira, nos cursos noturnos. Foi autor de vários artigos técnicos para jornais e revistas nacionais e estrangeiras. Foi presidente da direção da cooperativa da Rádio Clube Marinhense.

Até no desporto se evidenciou, ao sagrar-se campeão distrital de Coimbra de Voleibol, título que manteve vários anos, e campeão nacional na modalidade, nas Forças Armadas.

De sorriso doce, com uma personalidade cativante, quer pela delicadeza no trato, quer pelo empenho e atenção que dedicava a todas as atividades de que fez parte, marcou e foi um exemplo de excelência para várias gerações de pessoas, nas diversas áreas por onde passou.

Era entre os seus livros, sempre na busca de mais conhecimento e num processo de investigação histórica permanente, que mais se sentia realizado. Deixa um vazio enorme na indústria de moldes, mas também na sociedade marinhense. À família e aos amigos, a equipa da revista “O MOLDE” dirige as mais sentidas condolências e partilha esta imensa dor que nos deixou a sua partida.

Ao Vítor Hugo Beltrão: que esta nossa despedida seja, afinal, um eterno reencontro.

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INDÚSTRIA 4.0 – A QUARTA REVOLUÇÃO INDUSTRIAL

O SECTOR DE MOLDES NA ARGENTINA