O MOLDE nº120 janeiro 2019

aNo 30 01.2019 Nº 120

aNo 30 01.2019 Nº 120 €4,50

REPORTAGEM: EMPRESAS DE INJEÇÃO DE PLÁSTICO OPTAM POR MOLDES NACIONAIS

ESTUDO DE MATERIAIS DE MANUFATURA ADITIVA PARA APLICAÇÃO EM MOLDES DE INJEÇÃO HÍBRIDOS

OPORTUNIDADES PARA A INDÚSTRIA DE MOLDES NO MERCADO NORTE-AMERICANO

ÍNDICE CONTENTS

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EDITORIAL

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NOTÍCIAS CEFAMOL

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NOVOS ASSOCIADOS

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ANIVERSÁRIO DOS ASSOCIADOS

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FORMAÇÃO NA INDÚSTRIA DE MOLDES

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NOTÍCIA DOS ASSOCIADOS

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EMAF APRESENTOU TECNOLOGIAS DE FUTURO À INDÚSTRIA

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FORNECEDORES MANTÊM OTIMISMO EM RELAÇÃO A 2019

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REPORTAGEM

INOVAÇÃO

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O Molde de 4ª geração

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#SIMOLDES4.0 - Moldes de Injeção com Sensorização Inteligente

O que as empresas concebem de forma singular e inovadora What our companies concieve in a singular and innovative way

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NETMOULD.COM

TECNOLOGIA

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Estudo de Materiais de Manufatura Aditiva para Aplicação em Moldes de Injeção Híbridos Evaluation of Additive Manufacturing Materials for Hybrid Injection Moulds

Equipamentos, Processos, Conhecimento Equipments, Processes, Expertise

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Análise das Inclusões Presentes nos Aços para Moldes e seu Impacto no Grau de Polimento

NEGÓCIOS

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Oportunidades para a Indústria de Moldes no Mercado Norte-Americano

BUSINESS

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Estados Unidos Otimistas em Relação ao Futuro dos Moldes

Economia | Mercados | Estatísticas Economy | Market information | Statistics

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A Concorrência

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Pessoas, Tecnologia e Mudança: O Debate Urgente

N 120 | 01.2019

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INNOVATION

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TECHNOLOGY

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REFLEXÕES

FICHA TÉCNICA

PROPRIEDADE CEFAMOL - Associação Nacional da Indústria de Moldes • CONTRIBUINTE 500330212 • REDAÇÃO E ADMINISTRAÇÃO Av. D.Dinis, 17 / 2430-263 MARINHA GRANDE PORTUGAL / T: 244 575 150 / F: 244 575 159 / E: revista_omolde@cefamol.pt / www.cefamol.pt • FUNDADOR Fernando Pedro • DIRETOR Manuel Oliveira • CONSELHO EDITORIAL António Rato, Eduardo Pedro, Luís Abreu e Sousa, Manuel Oliveira, Maria Arminda • COORDENADORA EDITORIAL Maria Arminda • TEXTOS A. J. Pontes, A. M. Sampaio, António Baptista, António Malaquias, Artur Ferraz, Bruno Silva, Dulcínia Santos, Elsa Henriques, E. C. Silva, Joana Leal, João Faustino, Luís Marrazes, Manuel São Simão, Paulo Duarte, Pedro Silva, Rui Baptista, Rui Duarte, Simão Moreira, Vítor Ferreira • PUBLICIDADE Rui Joaquim • PRODUÇÃO GRÁFICA Colorestúdio – Artes Gráficas, Lda / Zona Industrial Casal da Azeiteira, Pav. 3 - Quintas do Sirol - 2420-345 St.ª Eufémia - Leiria / T: 244 813 685 / E: colorestudio.lda@gmail.com • PERIODICIDADE Trimestral • TIRAGEM 1200 exemplares • DEPÓSITO LEGAL 22499/88 • REGISTO ERC 113 153 • Nº ISSN 1647-6557 • Estatuto Editorial encontra-se disponível em www.cefamol.pt ANUNCIANTES Kingman 2 / TCA 5 / DNC Técnica 9 / Apoio Jurídico 10 / Jerónimo 13 / Newserve 15 / Universal Afir 17 / Impor4Mill 23 / Somema 25 / Mater 27 / GrandeSoft 31 / Amtools Group 33 / S3D 37; 43 / Fluxoterm 41 / MMC Hitachi Tool Engineering Europe GmbH 47 / Trumpf 51 / Fuchs 53 / Hasco 59 / Schunk 67 / SB Molde 69 / Simulflow 71 / Blasqem 73 / Yudo 75 / Knarr 77 / Cheto 79 / Jaba 81 / Eurocumsa 83 / Hotel Mar&Sol 84 / Tecnirolo 85 / FerrolMarinha 87 / Heto capa interior / TTO contracapa interior / Tebis contracapa

• Imagem gentilmente cedida pela empresa Somema: Molde de pilar interior automóvel (injeção sobre tecido), com 12 toneladas e 1600x1700x1700mm de dimensão.

• Nenhuma parte desta revista, pode ser reproduzida, sob quaisquer meios e para quaisquer fins, sem a autorização escrita da CEFAMOL. • Conteúdos conforme a nova ortografia, salvo se os autores não o autorizarem.

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EDITORIAL

manuel oliveira*

* Secretário-geral da CEFAMOL

50º ANIVERSÁRIO DA CEFAMOL

CEFAMOL’s 50th Anniversary

A CEFAMOL comemora em 2019 o seu 50º Aniversário. São cinquenta anos de plena atividade na promoção do desenvolvimento, reconhecimento e na defesa de interesses da Indústria Portuguesa de Moldes, fomentando serviços e iniciativas estruturais e estratégicas de apoio às empresas, reforçando a sua dinâmica, posicionamento internacional e fortalecendo o associativismo empresarial.

CEFAMOL is celebrating its 50th anniversary in 2019. This milestone marks fifty years of actively promoting the development, recognition and defence of the Portuguese Moulds Industry interests by facilitating services as well as structural and strategic initiatives aiming to support companies, boosting their momentum, international positioning and strengthening business cooperation.

Mais do que a celebração de uma data, pretende-se que este aniversário seja assinalado ao longo do ano, com as diversas iniciativas que serão dinamizadas, e onde se salienta, desde já, a realização do X Congresso da Indústria de Moldes.

O ano 2019 será dedicado ao debate no seio da indústria, com o propósito de analisar e discutir constrangimentos e desafios, identificar oportunidades e definir alinhamentos estratégicos na prossecução de objetivos comuns às diferentes tipologias de empresas que se congregam no nosso sector.

Pretendemos manter a senda de sucesso alcançado ao longo da última década, apesar de reconhecermos a cada vez maior complexidade, incerteza e exigência do negócio em que estamos inseridos. Temas como a organização, tecnologia (com o advento dos processos de digitalização), modelos de negócio, o alargamento da cadeia de valor, internacionalização, e, talvez o principal desafio para os próximos anos, a gestão do conhecimento e das pessoas, serão certamente abordados.

Em simultâneo, a CEFAMOL pretende consolidar as atividades que têm vindo a ser realizadas nos últimos anos, permitindo o acompanhamento e monitorização do desenvolvimento da nossa Indústria, a sua promoção nacional e internacional, não esquecendo o reforço do conhecimento, da capacitação e da informação de todos quantos nela operam e colaboram.

Também a revista “O Molde” será um meio para este objetivo, através dos artigos e reportagens que iremos apresentar durante o ano, os quais pretendem contextualizar o estado-da-arte do sector e analisar oportunidades de desenvolvimento futuro. A título de exemplo destacamos neste número as reportagens realizadas na EMAF, onde falámos com diversos fornecedores da indústria e fomos conhecer as suas expectativas para 2019, a análise que fizemos com alguns clientes de moldes nacionais sobre as vantagens da proximidade com os seus fornecedores, ou o olhar para o mercado norte-americano e as possibilidades de crescimento aí existentes.

Será fundamental nesta discussão uma intervenção construtiva e uma participação massiva das empresas para analisar e discutir estes (e outros) temas que condicionam a nossa atividade, na prossecução de um bem comum que garanta a sustentabilidade e crescimento da Indústria Portuguesa de Moldes.

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More than just celebrating a date, this anniversary will be remembered throughout the year with several initiatives, and we must certainly highlight the 10th Moulds Industry Congress.

2019 will be dedicated to debates within the industry with the purpose of analysing and discussing constraints and challenges, identify opportunities and define strategic alignments in order to pursuit common goals for the different types of companies that make up our sector.

We will strive to follow the successful path that has been forged over the last decade, while recognising the increasing levels of complexity, uncertainty and demand of the business we are in. Topics to be addressed will include organisational structure, technology (with the arrival of digitisation processes) business models, value chain expansion, globalisation and perhaps the biggest challenge for the next few years: people and knowledge management.

At the same time, CEFAMOL will consolidate the activities that have been taking place over recent years, keeping track and monitoring developments in our industry, promoting it at both national and international levels, enhancing knowledge, capabilities and information for all of those who work in the sector.

Our magazine “O Molde” (The Mould) will also play a role in achieving this goal thanks to articles and features that will be published throughout the year to contextualise our cutting-edge sector and analyse future development opportunities. For example, we would like to emphasise our stories from EMAF (International Fair of Machinery, Equipment and Services for Industry), where we were able to speak with various industry suppliers and hear about their expectations for 2019; we’ve also carried out an analysis with some domestic clients on the advantages of being based close to their suppliers and looked at the North American market and the existing potential for growth there.

It is vital that this discussion involves constructive input and mass participation from companies to analyse and discuss these (and other) topics which impact our business, in order for us to keep working on behalf of our shared interests and ensure the sustainability and growth of the Portuguese Moulds Industry.

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NOTÍCIAS NEWS CEFAMOL

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NOTÍCIAS NEWS

SEMANA DE MOLDES 2018: RECORDE DE PRESENÇAS CONFIRMA EVENTO COMO “REFERÊNCIA” DO SECTOR

A Semana de Moldes 2018 afirmou-se como um palco de reflexão de excelência sobre o presente e o futuro e foi uma verdadeira montra do que de melhor se faz em Portugal no sector de moldes e plásticos. O evento decorreu entre 1 e 4 de outubro, em Portugal, nas cidades da Marinha Grande e Oliveira de Azeméis, atingindo um recorde de participações: contou, nas suas várias ações, com mais de 1.100 participantes nacionais e estrangeiros.

as empresas não terão grande dificuldade em ultrapassá-lo”, afirmou ainda o presidente da CEFAMOL, defendendo que “será fundamental cimentar um ambiente mais propício à inovação e competitividade que assegurem o crescimento do emprego qualificado, da economia, e do desenvolvimento tecnológico e organizacional das empresas”. Até porque, lembrou, “Portugal e a sua indústria de moldes são hoje uma referência”.

“A Semana de Moldes é e tem sido, ao longo dos anos, um espaço primordial para análise da situação da nossa indústria e sua projeção junto da comunidade, no vasto conjunto de parceiros quer empresariais, científicos ou tecnológicos - consubstanciados no cluster ‘Engineering & Tooling’, apresentando um carácter infraestrutural para o desenvolvimento económico do nosso país e contribuindo decisivamente para sustentabilidade e competitividade da indústria nacional, europeia e mundial”. Assim sintetizou João Faustino, o presidente da CEFAMOL, em jeito de balanço, o conjunto de iniciativas que reuniu os principais players desta indústria, naquela que foi a 11ª edição do evento.

“A nossa intenção é que a Semana de Moldes seja vista também como uma referência no sector, motivando a sensibilizando os participantes para os desafios que se vivem atualmente e para o trabalho conjunto a realizar por todos quantos nele competem”, considerou ainda, fazendo votos de que “este desejo encontre eco não apenas nas empresas e colaboradores mas também nas entidades públicas e privadas que acompanham e contribuem para o desenvolvimento da nossa atividade”.

“A nossa indústria atravessa hoje uma grande transformação, com um contexto internacional desafiante. Mas, no nosso entendimento,

PARTICIPAÇÃO RECORDE Esta edição, organizada conjuntamente pela CEFAMOL, Centimfe, Pool-Net e Open, bateu recordes no que toca a participações nas diferentes atividades realizadas.

O Rapid Product Development (RPD) contou com 230 e 226 participantes, respetivamente, no primeiro e segundo dias; no Brokerage Event fizeram-se representar cinco países, num total de 97 participantes e 22 reuniões e nos seminários técnicos aderiram 364 participantes (em Oliveira de Azeméis) e 286 (na Marinha Grande). Um dos pontos altos do programa, a Conferência Internacional ‘Moldes Portugal 2018’ atraiu mais de 270 pessoas, enquanto os eventos sociais (como almoços, jantares e visitas a empresas) contaram com cerca de 223 participações. No total, estiveram representados 12 países: Alemanha, Bélgica, Espanha, Dinamarca, França, Grécia, Marrocos, Reino Unido, EUA, México, Japão e, naturalmente, Portugal.

Para além dos jornalistas nacionais, marcaram também presença representantes de quatro importantes publicações da Alemanha,

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Foto: Joaquim Dâmaso

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Espanha, França e EUA. A par dos técnicos e responsáveis de várias empresas do sector, estiveram presentes diversas instituições de ensino, quer com formadores, quer com jovens alunos que se preparam para, no futuro, ingressar na indústria.

“Trata-se evidentemente de um sinal de capacidade de mobilização e de alinhamento da indústria, tal como tem sido salientado por vários convidados, oradores e jornalistas nacionais e internacionais que connosco têm partilhado estes momentos”, sublinhou Manuel Oliveira, secretário-geral da CEFAMOL. O responsável salientou ainda que “a visibilidade e participação alcançadas na Semana de Moldes 2018 representou uma

oportunidade para todos os stakeholders do cluster ‘Engineering & Tooling’ para atualização de conhecimentos, estabelecimento de novos contactos e parcerias, a integração da nossa rede de cooperação e promoção internacional da indústria alicerçada na nossa marca coletiva”.

Referindo-se à Conferência ‘Moldes Portugal 2018’, evento organizado pela CEFAMOL, Manuel Oliveira considerou que “demonstrou ser um espaço de alinhamento e reflexão estratégica sobre tendências e evolução da indústria e da economia mundial”.

Defendeu ainda que “no novo ciclo de desenvolvimento do cluster, a consolidação, a cooperação e uma maior integração estratégica

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Foto: Joaquim Dâmaso

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são seguramente o mote para o nosso desenvolvimento coletivo da próxima década”, frisando que “assumimos, nos próximos anos, a aposta na visão do ‘Design for Manufacturing’ e da ‘Fabricação Zero-Defeitos’ como o mote do reforço e consolidação da excelência da nossa indústria no mercado internacional”.

RECONHECIMENTO A excelência do sector foi destacada pelas figuras de Estado presentes na Semana de Moldes. Manuel Caldeira Cabral, então ministro da Economia (substituído na última remodelação governamental) considerou, na inauguração do certame, que a indústria de moldes “tem demonstrado enorme capacidade de crescer nas exportações - praticamente duplicou nos últimos dez anos - e tem conseguido, com isso, criar mais emprego e crescer de forma notável”.

Sublinhou ainda que o sector “tem conseguido, através da ligação das empresas com o Centimfe e as universidades e politécnicos, fazer um trabalho muito interessante a nível tecnológico na melhoria de produtos e processos de produção e isso é o que o tem mantido sempre na vanguarda da inovação. Prova disso é que trabalha com as empresas mais exigentes do mundo”.

Já a então Secretária de Estado da Indústria, Ana Lehman (entretanto também substituída), considerou que se trata de um sector que “é uma referência internacional e que muito orgulha o país.

DESAFIOS Os “momentos desafiadores” por que passa, atualmente, a indústria de moldes foram enumerados, logo na sessão de abertura do evento pelo presidente do Centimfe, Nuno Silva. De entre as mudanças que, no seu entender, exigem uma estratégia por parte das empresas, o responsável destacou “a sofisticação do negócio e a deslocalização dos principais decisores da Europa para outras regiões, nomeadamente a Ásia; a aceleração do processo CapitalIntensivo (associado à Indústria 4.0); a redução demográfica em Portugal e na Europa e as dificuldades para atrair, integrar e fixar pessoas na indústria; a instabilidade política global e a evolução dos modelos dos automóveis dos combustíveis fósseis para outras energias, como a elétrica”.

Nuno Silva mostrou-se, no entanto, convicto de que os empresários portugueses são “empreendedores” e “ousamos para saber como e quando correr riscos”, considerando que a indústria de moldes nacional é, hoje em dia, “um cluster utilizado para competir e colaborar, para conquistar posição, dimensão e eficiência e aproveitar as oportunidades globais no mercado”. A título de exemplo, destacou que se tem verificado “uma redução consistente da dependência para mercados tradicionais, como a Alemanha, Espanha, França ou Reino Unido; e a entrada em novos mercados como o México, a Europa Central, Brasil ou Marrocos”.

SECTOR EM NÚMEROS Portugal é o oitavo maior produtor mundial de moldes e o terceiro a nível da Europa. O valor das exportações deste sector tem-se pautado por um crescimento assinalável nos últimos anos: desde 2010, registou um crescimento na ordem dos 103%. Em 2017, as exportações atingiram um valor recorde de mais de 675 milhões de euros. Os principais mercados dos moldes portugueses foram Espanha (22%), Alemanha (21%), França (12%), República Checa (6%) e Polónia (5%). Este grupo foi seguido pelos Estados Unidos, México e Reino Unido. O “top ten” dos ‘mercados destino’ ficou completo com a Eslováquia e Hungria.

Mas estes não foram os únicos destinos: os produtores nacionais de moldes exportaram a sua produção para 93 mercados (países) distintos, o que demonstra a dimensão internacional e global desta indústria. O sector é hoje composto por cerca de cinco centenas de empresas, maioritariamente localizadas em duas regiões (Marinha Grande e Oliveira de Azeméis) e que integram aproximadamente 10.500 trabalhadores.

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SEMANA DE MOLDES 2018: TESTEMUNHOS SOBRE A IMPORTÂNCIA DA INDÚSTRIA

No decorrer das muitas ações realizadas durante a Semana de Moldes 2018, vários responsáveis, quer de empresas, quer de instituições, partilharam a sua visão sobre a indústria de moldes, os desafios que tem e o que pode esperar do futuro.

Nelson Souza Secretário de Estado do Desenvolvimento e Coesão “A indústria de moldes é um sector que prestigia, que todos os dias vende Portugal por esse mundo fora. É motivo do nosso reconhecimento, não só do Governo, mas do País, por tudo o que tem representado: não só na criação de riqueza nos concelhos onde está instalado, mas no contributo no crescimento da economia portuguesa. É um reconhecimento devido e que deve ser sublinhado. Olhamos com muita satisfação para a resposta que a indústria tem protagonizado nos últimos tempos. Assistimos a um período de intenso investimento por parte da indústria de moldes em Portugal.

Desde 2014, temos apoiado projetos que representam, neste momento, 366 milhões de euros de investimentos no sector, que são de qualidade, de inovação, de internacionalização e que têm 10% dedicados à investigação e desenvolvimento. São perto de 300 projetos desenvolvidos em colaboração com as instituições de investigação e desenvolvimento, no âmbito do 2020. São projetos orientados para o futuro e que irão certamente assegurar uma resposta capaz desta indústria. As empresas ficarão melhor preparadas para enfrentar os desafios do futuro”.

Nuno Mangas Presidente da Agência para a Competitividade e Inovação (IAPMEI) “A indústria de moldes é um sector de excelência que coloca Portugal entre os principais fabricantes, a nível mundial. É um sector inovador e de alta intensidade tecnológica que há mais de 20 anos trabalha em ligação estreita com as universidades e que desenvolve o seu trabalho em rede e em parceria, como é disso exemplo o cluster Engineering & Tooling que, no todo dos clusters em Portugal, se destaca como um dos que realiza dos trabalhos mais relevantes no País”.

Julien Oddeh Tebis “Para encontrar o caminho de futuro, as empresas do sector de moldes devem ter presente que é preciso incluir as pessoas, para além das tecnologias. E não podem esquecer-se que é vital a forma como comunicamos dentro de cada empresa, sob pena de perder competitividade”.

Hidehiko Yamamoto Makino

Luís Castro Henriques Presidente da Agência para o Investimento e Comércio Externo de Portugal (AICEP) “Temos uma indústria de muito valor acrescentado e este é um caminho que não podemos parar porque temos ainda muito para fazer: em seis anos, no todo nacional, temos um aumento de mais de 40% das empresas exportadoras.

A indústria de moldes, nos últimos cinco anos, registou uma taxa de crescimento muito importante no conjunto das exportações. Mas o mais interessante é olhar para a quota mundial deste sector que é das mais relevantes, em termos dos nossos sectores exportadores.

E este é o que mais diversifica os seus mercados, o que o torna ainda mais impressionante. Estou certo de que com a qualidade e competitividade e a perceção que os vossos clientes têm de vós, as incertezas de futuro não serão preocupantes”.

“Em termos de futuro, é muito importante que as empresas encontrem formas de gerir a introdução de tecnologias com a manutenção dos colaboradores de mais idade e os mais jovens, de forma a que todos se sintam integrados. A escassez de recursos humanos de qualidade vai ser um dos principais problemas no futuro da indústria de moldes”.

Dirk Paulmann Hasco “No que diz respeito ao futuro do sector de moldes, considero muito importante a localização das empresas cada vez mais perto dos seus clientes. E é crítica a questão do ‘time to market’. Para ter sucesso, a indústria precisa de conhecer e entender os mercados, definir nichos, criar estratégias e seguir o caminho definido”.

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22 EMPRESAS COM A CEFAMOL NA FAKUMA Foram 22 as empresas de moldes que acompanharam, no âmbito do projeto de promoção “Engineering & Tooling from Portugal”, a CEFAMOL na feira Fakuma, que decorreu de 16 a 20 de outubro, no Centro de Exposições de Friedrichshafen, na Alemanha.

para identificar os futuros desafios e oportunidade para o sector, assim como os ‘guidelines’ para a definição estratégica para os próximos anos”.

De acordo com Patrício Tavares, da CEFAMOL, a participação nacional saldou-se pela positiva. “As 22 empresas integrantes do projeto ficaram localizadas nos halls A1, B1, B5 e FW, mas na sua grande maioria, 18 para ser mais exato, ficaram no hall A1, o espaço destinado aos fornecedores e moldes e componentes. Tratando-se de espaços individuais, isso permitiu ter uma presença alargada e constante ao longo de todo o pavilhão, não passando indiferentes aos visitantes que por ali circularam, com o objetivo de alargar a sua rede de fornecedores e discutir novos projetos”, conta.

A Feira

O barómetro Alemanha Patrício Tavares relata ainda que apesar do menor número de visitantes (que foi notório nesta edição da feira), as empresas portuguesas se mostraram satisfeitas no final. “Percebeu-se que apesar do impasse (visível na indústria automóvel), há diversos projetos para sair, prevendo-se um pico de trabalho nos próximos tempos”, explica. É por isso que conclui que para as empresas portuguesas “o mercado alemão continua a ser de importância estratégica elevada para o sector, não só pelo seu peso nas exportações nacionais (principal mercado), mas também por se tratar de um barómetro do negócio e das principais tendências, não só a nível da Europa, mas também dos principais mercados mundiais onde estão presentes as OEM clientes com sede no mercado comunitário, e onde muitas vezes é tomada a decisão de compra”.

As 22 empresas que acompanharam a CEFAMOL foram a AES Moldes, Bormat, Cheto, CR Moulds, E&T, Fozmoldes, Frumolde, Geco, Microplasticos, Moldata, Moldes Catarino, Moldoeste, Moldoplastico, Moliporex, Planimolde, PMM, Ribermold, Steelplus, Tecnifreza, Tecnimoplas, TJ Moldes e UEpro.

Patrício Tavares destaca que, sendo a Alemanha o principal destino das exportações de moldes nacionais e, por isso, estarem já referenciados os principais clientes e potenciais clientes das empresas portuguesas, “a participação na Fakuma tem como objetivo principal da indústria promover uma presença assídua no mercado, aumentando a sua notoriedade junto dos atuais e futuros clientes, potenciando as relações comerciais e ganhando pontos para novos projetos que estejam “na calha”. Serve também para sentir o pulso da indústria, aproveitando o contacto com os clientes

A Fakuma é uma feira internacional que abrange os principais mercados comunitários, com especial foco na Europa Central (Alemanha, Suíça e Áustria), que realizou este ano a sua 26ª edição.

Esta feira é dedicada a toda a cadeia de valor da indústria do plástico, desde o conceito até à produção. passando por todos os fornecedores, clientes ou entidades de investigação.

Pela sua dimensão e localização, é de importância estratégica para as principais marcas fornecedoras da indústria de plástico, o que motiva grandes investimentos para potenciar a exposição durante todo o evento, chamando a si o grosso da indústria. Isto faz da Fakuma a segunda maior feira, logo a seguir à gigante “K” (a maior feira mundial do sector). No entanto, pelo facto da “K” apenas se realizar a cada 3 anos, a Fakuma foi ganhando importância, pela necessidade dos fornecedores usarem canais que proporcionem um contacto mais constante com os clientes.

Estrategicamente, a organização da Fakuma decidiu realizar o evento apenas nos anos em que não se realiza a feira “K”, assumindo-a como uma complementaridade ao invés de uma concorrência direta, o que beneficiou ambos os eventos em termos de expositores e visitantes.

Digitalização e automação Os principais temas abordados durante esta edição, no decorrer do certame, “centraram-se nos impactos da ‘revolução industrial’ que temos em curso, com foco especial na digitalização e automação de processos, que permitam queimar etapas e processos, aumentando eficiência e produtividade do Homem e da máquina. O tema da sustentabilidade e reutilização de materiais também foi muito falado, numa altura em que o plástico pode sofrer uma quebra em produtos de baixo valor acrescentado, devido às questões ambientais”, explicou Patrício Tavares, sublinhando ainda que “é também grande a expectativa relacionada com a indústria automóvel, notando-se um impasse de alguns clientes em iniciar novos projetos, tendo em conta as várias diretivas que têm vindo a ser aprovadas por toda a Europa relacionados com automóveis elétricos, híbridos e diesel, pensando no futuro sustentável da sociedade”.

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PARTICIPAÇÃO DA CEFAMOL NA GLASSTEC PAUTA-SE PELA POSITIVA A CEFAMOL organizou a participação coletiva na 25ª edição da feira “Glasstec”, dedicada à indústria de vidro, e que decorreu de 23 a 26 de outubro, em Dusseldorf, Alemanha. Nesta presença no certame, que é considerado um dos principais para o sector do vidro a nível internacional, a CEFAMOL fez-se acompanhar por cinco empresas: Icebel, Intermolde, Neckmolde, Vidrimolde e Vidromecânica.

Esta feira, segundo revela Patrício Tavares, da CEFAMOL, “caracteriza-se por ser um certame com forte projeção mundial.

Este fator tem sido preponderante para o seu sucesso, considerando até a aglomeração dos principais clientes mundiais em grandes grupos, o que permite muitas vezes centralizar compras”.

Ao contrário de outras feiras do género (muitas chegaram, até, a fechar portas), a Glasstec tem ganho força ao longo dos anos, conta ainda Patrício Tavares, considerando que isso se deve, por um lado, ao facto de ter “uma organização muito profissional”, e por outro, “por se realizar de dois em dois anos, não implicando um investimento excessivo e desnecessário às empresas”.

“Tais motivos levam as empresas nacionais a escolher este certame para fazer abordagens periódicas à indústria, complementando as mesmas com outras ferramentas de marketing. Podemos afirmar que o principal objetivo das empresas participantes é fortalecer laços comerciais com clientes e abrir portas a eventuais novas oportunidades com empresas, que por defeito, escolhem o certame para selecionar fornecedores”, diz ainda.

Em jeito de balanço, no final da participação, o responsável da CEFAMOL, conclui que por aquilo que foi possível observar, “a indústria do vidro está saudável e recomenda-se, como se pode apurar pelos números apresentados pela organização da feira”.

A opinião é partilhada pelas empresas portuguesas que participaram e que, relata Patrício Tavares, se apresentaram “altamente motivadas, revelando satisfação pela afluência de visitantes nos seus stands, apesar de nos primeiros dias de feira, considerarem haver menos que na edição anterior”. De acordo com a organização, a cargo da Messe Dusseldorf, esta edição da Glasstec acolheu, nos quatro dias, “mais de 42.000 visitantes de mais de 120 países”.

No certame, estiveram 1.280 expositores de 50 países, que apresentaram as suas novidades num total de nove pavilhões. Diz ainda a organização que os expositores “reportaram novos contactos promissores e concluíram excelentes negócios” e que “a situação favorável na indústria também foi refletida pela atmosfera positiva nos corredores”. Adianta ainda que “a alta proporção de executivos de altos cargos (mais de 70% dos visitantes vêm desse nível de tomada de decisão) enfatiza a excelente qualidade desta feira”.

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ESTREIA NA ‘EXPO PLASTICOS GUADALAJARA’ SATISFAZ EMPRESAS NACIONAIS Saldou-se pela positiva a participação coletiva, liderada pela CEFAMOL, na feira ‘Expo Plasticos”, que decorreu entre 7 e 9 de novembro, na cidade de Guadalajara, no México.

Foi a primeira vez que a Associação participou nesta que é considerada a segunda maior feira dedicada à indústria do plástico no mercado mexicano, fazendo-se acompanhar nesta deslocação por seis empresas: Batista Moldes, Frumolde, Mexportools, Portutecmo, Prifer e VL Moldes.

No final, as empresas mostraram-se satisfeitas com a presença no evento, segundo conta Patrício Tavares, da CEFAMOL, que acompanhou esta participação: “As expectativas da delegação nacional não eram as mais elevadas, não só por ser uma feira de menor dimensão em relação à normalmente realizada na Cidade do México, mas também por ser a primeira vez em que promovíamos o certame no âmbito do projeto de internacionalização da Associação”, explica, não havendo por isso histórico de comparação para a maioria dos participantes.

Apesar de um primeiro dia de certame com menor afluência, os dias seguintes foram bastante diferentes, tendo aumentado o número de visitas e a sua qualidade, sendo possível estabelecer contactos com potenciais clientes locais e internacionais, que apresentavam projetos de elevado nível técnico.

Patrício Tavares revela ainda que a CEFAMOL tem participado na principal feira do sector no México, a ‘Plastimagen’ que, diz, “agrupa em si toda a cadeia de valor da indústria, tornando-se um polo comercial e de relações públicas para as empresas mexicanas, empresas oriundas de países limítrofes e potenciais investidores no

mercado”. Só que esse certame faz uma pausa a cada três, tendo sido este o ano em que o mesmo não se realizou. Desta forma, a CEFAMOL decidiu apostar numa participação neste evento.

“Entendemos ser necessário procurar alternativas de promoção no mercado, sendo esta feira uma das mais conceituadas, num mercado onde florescem anualmente várias iniciativas do género”.

A presença no certame procurou “manter a abordagem contínua e coerente ao mercado por parte da indústria nacional de moldes, alternando as abordagens em várias frentes, para manter e fortalecer relações comerciais já existentes, promover novos contatos e identificar oportunidades de negócios”.

Finda a feira, conclui-se que “não há sombra de dúvida que o mercado mexicano é dos mais apetecíveis no momento”, destacando-se como fatores principais “a proximidade com os EUA e o crescente número de investimentos no país por parte das principais OEMs e fornecedores de primeira linha da indústria automóvel”.

A CEFAMOL considera ser este um mercado de aposta, mas com especificidades próprias, onde a distância geográfica e a necessidade regular de contacto com as empresas locais são fatores a ter em consideração, não esquecendo a sempre requisitada assistência pós-venda por parte das empresas com quem se trabalha. As empresas nacionais deverão ter estes elementos em conta na abordagem ao mercado, onde a realização regular de visitas e contactos ou a colaboração com parceiros locais pode assumir grande preponderância.

Serviço exclusivo às empresas associadas.

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POOL-NET: WORKSHOP DESTACA OS DESAFIOS DO MARKETING GLOBAL ‘Como gerir os desafios do marketing global’, foi o tema de um workshop que, organizado pela Pool-Net: Portuguese Tooling & Plastics Network, decorreu a 21 de novembro, nas instalações da Open, na Marinha Grande. A internacionalização das empresas e o marketing internacional foram os principais temas em destaque nesta ação.

“No que diz respeito à internacionalização, a indústria de moldes ‘dá cartas’ pela experiência e pelo saber muito fortes que tem e que permitem atuar nos mercados”, defendeu Rui Tocha, diretor-geral da Pool-Net, na abertura da sessão. Lembrando que “o mundo dos negócios está cada vez mais sofisticado e cada vez mais difícil”, o responsável deu conta da estratégia de promoção levada a cabo e desenvolvida, de forma articulada, com a CEFAMOL - Associação Nacional da Indústria de Moldes.

Em relação à indústria automóvel, o principal cliente do sector, considerou que “temos de estar atentos para nos alinharmos com os desafios” e “conseguir os projetos cada vez mais cedo”.

Destacou ainda a importância das empresas se associarem.

“Se nos juntarmos, somos mais fortes e quanto mais empresas usarem a marca (Engineering & Tooling from Portugal) mais longe conseguiremos chegar”, afirmou.

Manuel Oliveira, secretário-geral da CEFAMOL, falou da estratégia de internacionalização, lembrando que em 2008-2009 foi feita uma reflexão sobre o futuro da indústria que previa um conjunto de metas a atingir a dez anos (prazo que termina este ano de 2018).

Uma década volvida, Manuel Oliveira não tem dúvidas de que “o que temos hoje na indústria de moldes não são ‘apenas’ fabricantes de moldes mas empresas que representam uma cadeia de valor, com a integração de serviços e soluções integradas”. Sublinhou o papel importante que teve a criação da marca coletiva, afirmando que o sector conseguiu, em dez anos, aumentar para mais do dobro o valor das exportações. Na última década, a indústria cresceu, quer na quantidade de empresas, quer no emprego gerado, frisou ainda.

Para além disso, a estratégia então delineada preconizava outras metas que foram sendo alcançadas como o reforço da competitividade nos mercados tradicionais (como o europeu), a reconquista de posição de destaque em alguns mercados como os Estados Unidos da América ou o Brasil e a aposta em novos mercados emergentes, como o México.

Desde 2015, revelou, o investimento nesta área representou mais de 5,5 milhões de euros. O conjunto de ações realizadas, de entre as quais, 38 feiras internacionais e 17 missões empresariais em 19 mercados internacionais, contou com a adesão de cerca de

quatro centenas de participações de empresas. Um outro esforço, sublinhou, “foi também no sentido de alcançar novas áreas de alto valor acrescentado, como as indústrias da aeronáutica e/ ou dispositivos médicos”. Contudo, o sector mantém a sua dependência da indústria automóvel em mais de 80%.

Segundo os dados de exportação até setembro de 2018, o mercado alemão registou um crescimento enquanto o espanhol sofreu uma quebra de cerca de 30 milhões de euros. As exportações do sector, disse, registaram uma quebra de cerca de 4% face ao mesmo período do ano transato.

“Temos muito para fazer: o mercado é grande e em mudança e a concorrência é forte e dinâmica”, afirmou, frisando que “acreditamos que o futuro nos traga um contínuo desenvolvimento”.

Indústria unida Luís Febra, administrador do grupo Socem, apresentou a estratégia de internacionalização da sua empresa, que completa em 2018 32 anos de atividade e tem 426 colaboradores.Com sede na Martingança, uma unidade no Brasil e uma outra no México e a desenvolver alguns trabalhos na China, este grupo empresarial tem crescido nos últimos anos, registando atualmente um volume de negócios consolidado de mais de 51 milhões de euros, revelou o responsável.

“Em 1986, quando começámos, era difícil internacionalizar. Não havia tecnologia disponível como hoje e comunicávamos com os clientes por telex ou por carta”, contou Luís Febra, salientando o papel importante que tinham, então, os empresários mais experientes no apoio às recém-empresas. “Aprendi muito com os mais velhos”, admitiu, defendendo que, tal como no passado, os empresários do sector devem continuar unidos.

Na sua intervenção, deu conta dos passos que a empresa deu, quer no Brasil, quer no México e em outros dos mercados onde opera, considerando que para ter sucesso na internacionalização “é preciso ser-se resiliente e aprender com os erros”. Em jeito de conselho, considerou ser fundamental, quando se inicia uma estratégia de internacionalização, “fazer-se um levantamento do que pode correr mal, de forma a que a empresa fique preparada, que tenha um plano B”.

O workshop contou ainda com oradores da Market Access, consultora na área da internacionalização de empresas. Rui Sousa e João Sardo, defenderam, por um lado, que “o associativismo é muito importante porque as empresas portuguesas são de pequena dimensão para competir no mercado externo”; e, por outro, que “para internacionalizar não basta querer: é um investimento, que requer cultura de internacionalidade, recursos financeiros e humanos e espírito de adaptação aos mercados de destino”.

A ação contou ainda com a presença de Daniel Fragoso, da Segula Technologies (grupo francês de serviços de engenharia para o sector automóvel e aeronáutico), instalada na Marinha Grande desde 2017 e que tem cerca de duas dezenas de colaboradores. O responsável deu conta, de forma sintética, do percurso da empresa em Portugal, destacando a dificuldade que tem tido em conseguir encontrar recursos humanos qualificados, dada a especificidade da sua área.

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SEMINÁRIO APRESENTA NOVIDADES NA ROBÓTICA E NOS 5 EIXOS ‘A Indústria de Moldes 4.0 – Robótica e 5 Eixos’ foi o primeiro de um conjunto de cinco seminários técnicos que a CEFAMOL promoveu no passado mês de novembro e que decorrem no Centro Empresarial da Marinha Grande.

Com uma plateia composta por cerca de oito dezenas de profissionais da indústria de moldes, Francisco Neves, da DNC Técnica, explicou neste primeiro seminário que a empresa procura, “ser o padrão e referência no mercado”, seja na assistência técnica, seja na apresentação de soluções.

E foi uma destas soluções, integrada no âmbito da sua visão da ‘Indústria 4.0’, que a DNC apresentou: uma nova plataforma, por módulos, que pode ser aplicada ‘à medida’ de cada empresa, apoiando a gestão, integrando todo o processo produtivo. Com isto, reduz significativamente o tempo de produção e os erros no processo.

Vítor Pires, do departamento de Automação e Robótica da DNC, explicou que a nova solução se insere na ‘Indústria 4.0’ porque “é uma inovação que permite a facilidade da troca de informação dos processos. Possibilita tornar os mesmos o mais autónomos possível, colocando os equipamentos a ‘falar’ uns com os outros sem haver necessidade dos colaboradores andarem à procura da

informação onde ela está, que é o que acontece, normalmente, na generalidade das empresas”.

Apesar das vantagens evidentes da nova solução, Vítor Pires considera que “o processo de mudança nunca é fácil. Ainda há resistência grande no sector porque a indústria sempre se viu como uma indústria de protótipos”. “É uma evidência que as peças são diferentes, mas não deixam de ser peças. O que muda é a forma; o conteúdo é o mesmo e, por isso, existe a possibilidade de automação nestas áreas”, sublinha, lembrando que “tem sido uma resistência muito grande para algumas empresas começar a apostar na parte de ‘robots’ mas o que é certo é que já temos vários exemplos de uma aposta deste tipo. Houve empresas que começaram, de forma pioneira, a investir nessas áreas e hoje são exemplos de sucesso, de topo e de referência”.

A plataforma da DNC surgiu este ano e está, agora, na fase de apresentação às empresas da indústria de moldes. É uma ferramenta que “está sempre em desenvolvimento, de forma a ajustar-se às necessidades de cada empresa”, conta ainda, frisando que, neste momento, está a ser comercializada no mercado nacional mas, através de parceiros de outras áreas, chegou já a Espanha de onde tem surgido algum interesse e solicitações. Em Portugal, algumas empresas têm já a solução a funcionar e os resultados têm sido “muito bons”, diz ainda.

O seminário contou ainda com a presença da Kern, empresa alemã produtora de máquinas. Didier Gony, responsável pela área comercial, apresentou algumas das potencialidades e a alta precisão das máquinas, quer de três, quer de cinco eixos, destacando o último modelo da marca, lançado este ano que, entre outras características, possui um sistema de barramentos hidroestáticos e permite ganhos significativos no que diz respeito a desgaste, energia, rapidez na troca de ferramentas e longevidade das ferramentas.

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‘STANDARDIZAÇÃO’ ATRAI INDÚSTRIA A SEMINÁRIO Mais de cinco dezenas de profissionais da indústria de moldes assistiram ao seminário ‘Standardização como Fator-chave para a Competitividade’ que, organizado pela CEFAMOL, decorreu no dia 7 de novembro, no Centro Empresarial da Marinha Grande.

Os oradores, representantes das empresas Hasco, Tebis e TCA, deram conta das soluções que têm disponíveis, seja ao nível de softwares ou acessórios e que, através da standardização de processos, permitem ganhos de tempo e qualidade na produção de moldes, desde a conceção ao fabrico. No final, foram unânimes em admitir que há ainda um caminho grande a percorrer pelas empresas nesta área.

No entanto, enquanto Gonçalo Carmo, da Tebis, e Bruno Sousa, da TCA, contaram sentir ainda “muita resistência junto de grande número de empresas no que diz respeito à adoção da standardização”, Nuno Alexandre, da Hasco, considera não notar “aquela resistência nos clientes que via há algum tempo”. Até porque, lembra, “hoje em dia, os produtores de moldes têm de

fazer em menos tempo muito mais trabalho porque não podem pedir aos clientes mais dinheiro pelos moldes”. Por isso, acredita que, de uma maneira geral, a indústria viu que “tem de abraçar a standardização”. O que, no seu entender, está a ser levado de forma faseada pelas empresas: “primeiro, eles todos tiveram necessidade de, internamente, em sua casa, standardizar os processos internos; depois passaram para a fase de adquirir os componentes para fazer os moldes e, numa terceira parte, vão avançar para a aquisição dos softwares que os apoiem nisso”.

“Acredito que a maior parte do mercado já tem na cabeça que tem de standardizar cada vez mais”, considera, afirmando não partilhar, por isso, “o pessimismo” dos seus colegas de painel neste seminário. “A Hasco fornece aços, acessórios de injeção, tudo o que as empresas necessitam. Creio que a facilidade da adesão das empresas aos nossos produtos vem dos 30 anos de experiência que temos no mercado”, afirma ainda.

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Resistência Gonçalo Carmo, da Tebis, admite sentir, no dia a dia, grande resistência das empresas à mudança. “É uma luta diária tentar convencer as empresas”, afirma, frisando que “tem de ser mesmo o ‘ver para crer’, porque a maior parte das empresas usa o argumento de ‘isto não funciona connosco porque os nossos moldes são diferentes’. E temos de provar o contrário, explicando, por exemplo, que um furo de diâmetro 10 é igual em Portugal ou na China e que têm todas as vantagens em aproveitar os processos standard do CAD com códigos RGB associados e normas de CAD implementadas e tirar partido disso”. Por isso, a Tebis faz uma abordagem direta na ‘casa’ dos clientes, tentando “provar, sempre com exemplos, que, em cada processo, é possível mudar e adaptar os nossos códigos”.

Bruno Sousa, da TCA, partilha esta opinião, contando que no seu trabalho diário se depara com casos de empresas receosas de “sair da sua zona de conforto e adotar mudanças”. “Embora comecemos a abordar outros temas que vão para além da standardização, que estão já um passo à frente e que estão relacionados agora com a ‘Indústria 4.0’, vamos percebendo essa resistência. Contudo, quanto mais inovadores os temas que vamos abordando e que obrigam as empresas a sair mais da sua zona de conforto, notamos que muitas acabam por considerar a standardização como um dado adquirido ou uma situação a seguir para conseguir posicionar-se no mercado”, sublinha.

A TCA, conta Bruno Sousa, tem como clientes/parceiros cerca de

metade das empresas de moldes existentes em Portugal o que, frisa, “é uma quota de mercado muito positiva, uma vez que nos deparamos, na nossa área de atividade, com a concorrência de muitos players”. E, em jeito de conclusão, recorda às empresas do sector que “se não standardizarmos os processos para sermos cada vez mais eficazes e eficientes, não vamos ser competitivos”.

Acrescenta que na indústria “há muitos empresários com essa preocupação e noto que à medida que vamos avançando no processo e que vamos fazendo coisas cada vez mais inovadoras, eles começam já a sentir a necessidade de ter, pelo menos, uma parametrização, uma configuração comum nos seus processos mais a jusante, a nível da criação e do desenvolvimento do molde em si. Mas há ainda um caminho a percorrer”.

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NOVAS FERRAMENTAS PARA MAQUINAÇÃO APRESENTADAS NA CEFAMOL ‘Redução de tempos de produção e otimização da ferramenta na maquinação de moldes’ foi o tema em destaque no seminário que, organizado pela CEFAMOL, decorreu no dia 8 de novembro, no Centro Empresarial da Marinha Grande.

A ação, dinamizada pela Tecnirolo, em conjunto com a Moldino, contou com a presença de mais de oito dezenas de profissionais, a grande maioria pertencentes a várias empresas da indústria de moldes.

Bruno Gonçalves, da Tecnirolo, começou por contar a história da empresa que, em 1989, iniciou a sua atividade prestando assistência técnica a máquinas CNC mas que, com o passar dos anos, e com a evolução da indústria de moldes, evoluiu também para o desenvolvimento de softwares e soluções adequadas à satisfação de necessidades da indústria.

De entre as soluções, fez a apresentação da nova versão do software ‘WorkNC’, destacando que permite um fácil acesso entre CAD e CAM, permitindo ainda várias estratégias de resposta, inclusivamente ao nível de automatização.

Mas a apresentação das empresas centrou-se num novo conjunto de ferramentas, em fase experimental este ano e que serão comercializadas a partir de 2019: a nova série Gallea. Trata-se, segundo Carlos Vicente, da Moldino/ Hitachi, “de aproveitar as ferramentas perfiladas de luneta e barril que são novas, com novas geometrias, e vão ser aplicadas aos nossos novos algoritmos do software. No conjunto, software e ferramentas vão ser utilizados para melhorar o desempenho de produção, sejam os tempos de fabrico, seja a qualidade das peças”.

As ferramentas têm sido, nas últimas semanas, testadas em várias empresas a nível internacional. No caso de Portugal, os testes decorreram na Marinha Grande, na empresa TJ Moldes. Os resultados deste case study foram apresentados no seminário.

As novas ferramentas, explicaram Carlos Vicente e Sérgio Lavos, também da Moldino/Hitachi, permitiram, em comparação com o

processo convencional da empresa, reduzir o tempo de maquinação da peça testada em 62%. Enquanto pelo sistema convencional, a peça demorou 70 minutos, com as novas ferramentas o processo foi concluído em 27 minutos. O processo acabamento foi também reduzido em 25% com as novas ferramentas.

Bruno Gonçalves sublinhou que o teste se realizou “numa peça de pequenas dimensões”. mas que os resultados podem “ser extrapolados para as peças maiores”. Para além da redução dos tempos de maquinação e da qualidade atingida, Carlos Vicente sublinhou um outro aspeto: a qualidade. “A nossa prioridade é ter processos seguros”, explicou.

Tecnirolo e Moldino/Hitachi manifestaram-se disponíveis para repetir este teste nas empresas que assim o desejem, por forma a provar a eficiência já demonstrada. E apresentaram um outro ‘case study’, realizado na produtora de automóveis Audi, onde a redução do tempo de maquinação, com a utilização das novas ferramentas, ascendeu a 52%.

“Esta nova série de ferramentas é mais um apoio que, junto das soluções que apresentamos, permite a otimização dos processos”, frisou ainda Carlos Vicente.

Os responsáveis apresentaram ainda as vantagens de um outro sistema que disponibilizam à indústria, o ‘Produção 5.0’ que, destacou Sérgio Lavos, permite, numa parceria estreita com cada empresa, analisar as necessidades e criar soluções à medida que possibilitam “reduzir custos e aumentar eficiência”.

No final, a plateia mostrou-se interessada e participativa, colocando várias questões sobre a performance e aplicabilidade dos sistemas apresentados.

Carlos Gonçalves, referindo-se a todas as tecnologias, terminou lembrando que “não são um milagre que vão solucionar todos os problemas: é preciso que quem trabalha nesta área olhe bem para as peças e perceba a melhor forma de aproveitar as tecnologias para reduzir tempos e ganhar qualidade”.

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CONFERÊNCIA RELEVA A IMPORTÂNCIA DA GESTÃO DE INFORMAÇÃO NO PROCESSO PRODUTIVO “A gestão da informação no processo produtivo de cada empresa é um problema pertinente dos dias de hoje e a forma como a indústria a implementar e trabalhar é que vai permitir a sua manutenção, com competitividade, no mercado”. Quem o defende é Bruno Sousa, da TCA, empresa que, no dia 14 de novembro, protagonizou a conferência ‘Gestão do ciclo de vida do produto na indústria de moldes’. O evento, organizado pela CEFAMOL decorreu no Centro Empresarial Marinha Grande, inserindo-se no conjunto de conferências que a Associação promove no mês de novembro, destinada aos profissionais do sector.

Para além de Bruno Sousa, foram oradores João Rino e João Gonçalves. Os três apresentaram a solução ‘Windchill’ que a TCA disponibiliza para o sector e que, conta Bruno Sousa, está já a ser adotada por várias empresas produtoras de moldes.

Esta tecnologia, explica Bruno Sousa, permite “ter conectado tudo o que diga respeito ao processo e à recolha de informação em tempo real”, assegurando redução de tempo e ganhos de competitividade.

O responsável lembrou ainda que, pela sua importância, o “tratamento de dados é o ‘petróleo’ da nossa década”.

“Os clientes procuram hoje mais inovação com elevado grau de exigência, mas menos complexidade e preços mais baixos”, frisou, considerando que uma gestão eficaz no tratamento dos dados

permite alcançar esse desígnio mantendo o mais importante e que é diferenciador no processo: a qualidade.

“Temos as empresas bem equipadas, seja a nível de tecnologia, seja de bons recursos humanos. O que falta? A comunicação da informação”, sublinhou.

João Rino apresentou, então, o ‘Windchill’ como “a ferramenta que vai permitir às empresas melhorar o desempenho e produzir mais rápido”. Enunciou as vantagens desta solução, destacando “a poupança de tempo na conceção e desenvolvimento do produto” uma vez que “as pessoas deixam de perder tempo à procura da informação”, uma ligação completa às fases de produção que “possibilita ter todos os dados ligados de forma a que o processo se adapte sempre que há alterações” e ainda a possibilidade de “engenharia colaborativa”, ou seja, que mais do que uma pessoa possa estar a trabalhar, em simultâneo, na mesma peça.

Coube a João Gonçalves fazer a demonstração prática do funcionamento da solução, demonstrando toda a integração, a gestão do fabrico e a rapidez na comunicação.

No final, muitos dos técnicos presentes na ação colocaram questões práticas, levantando até a necessidade de aplicar esta solução a outras fases do processo produtivo que não apenas a conceção e o projeto. Em resposta, João Rino considerou ser “fundamental” começar por esta fase, assegurando, contudo, que o ‘Windchill’ continua a ser trabalhado de forma a “continuar a integrar soluções, de forma a dar resposta às necessidades das empresas”.

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IMPRESSÃO 3D COMO ALTERNATIVA NA PRODUÇÃO FOI TEMA DE WORKSHOP “Impressão 3D: Soluções de fabricação aditiva” foi o tema de um workshop que, organizado pela Associação Nacional da Indústria de Moldes (CEFAMOL), decorreu no dia 27 de novembro, no Centro Empresarial da Marinha Grande. Dinamizado pela Augusto Guimarães e Irmão (AGI), a ação teve como orador Francisco Papis, da Sabic, empresa química com sede na Arábia Saudita, que é a terceira produtora mundial de polímeros.

No decorrer da sessão, Francisco Papis apresentou parte do portfolio da empresa e as características dos diversos materiais, enumerando as vantagens do processo de impressão 3D, desde logo pela possibilidade de permitir “limitações de desenho de peças praticamente nulas”.

Aos produtores de moldes, em particular, Francisco Papis deixou uma advertência: “esta tecnologia, a impressão 3D na fabricação, pode ser usada assegurando enormes vantagens”. Para isso, aconselhou o sector a “num primeiro momento, pensar para que tipo de aplicação precisa de aplicar esta tecnologia”, explicando que a empresa está disponível para aconselhar nesta tomada de decisão. “A seleção da tecnologia deve ter em conta diversos

aspetos como o tipo de produção, a dimensão da peça, quais os materiais que se vão processar e a quantidade que se vai fabricar, entre outros aspetos”, afirmou, lembrando que “hoje, com esta tecnologia, as pessoas podem decidir o que mais lhes convém uma vez que podem produzir pequenas peças de forma muito rápida e, em alguns casos, sem necessidade de investir num molde”.

O responsável sublinhou que tem havido uma grande evolução nesta tecnologia, nos últimos anos. “Há cinco anos, por exemplo, a realidade era muito diferente. Era impossível fazer séries mais longas mas, hoje em dia, há diferentes processos e diferentes máquinas disponíveis no mercado e permitem já uma grande variedade de possibilidades”, explicou, frisando que “antigamente, com a oferta que havia, era provável que a resposta das empresas fosse ‘não’ a essas tecnologias, mas hoje é possível fazer análises de custos, decidir pelas opções disponíveis e tirar partido das soluções que existem”.

No caso dos fabricantes de moldes, considerou, “podem até decidir se querem fazer uma parte da produção através da impressão 3D e o restante a partir dos métodos tradicionais”.

“Todo este desenvolvimento ainda não chegou ao conhecimento dos produtores, mas as empresas precisam de se manter informadas sobre esta mudança, de forma a conseguirem ver as vantagens, que são inúmeras, e decidir. É uma questão de educação, de conhecimento, mas não tenho dúvida de que é uma tecnologia que vai ser muito importante no futuro”, declarou, aconselhando as pessoas a “estarem atentas, a procurar saber mais sobre esta tecnologia que pode ser uma alternativa na obtenção de ganhos na produção e que muitas empresas já começam a perceber”.

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‘QUALIDADE NA PRODUÇÃO’ ENCERROU CICLO DE CONFERÊNCIAS PARA A INDÚSTRIA As vantagens da solução ‘Scanning GOM’, que permite “ganhos evidentes de produtividade e rentabilidade desde o desenvolvimento à fabricação”, foram apresentadas no dia 29 de novembro, no decorrer do workshop ‘Garantia de qualidade na produção de moldes’, evento que, organizado pela CEFAMOL, encerrou o conjunto de conferências que a Associação promoveu destinadas aos profissionais do sector.

Coube a Daniel Janeiro, da S3D, fazer a apresentação desta solução de metrologia ótica 3D que a empresa disponibiliza para a indústria.

Na prática, trata-se de um processo de scanner que permite a recolha de vários dados que podem ser, depois, analisados virtualmente e a três dimensões. “Tentamos que a metrologia seja uma garantia de qualidade do processo e não apenas, e como até aqui, a validação da peça final”, explicou o responsável, dando exemplos da introdução da metrologia nas várias fases de produção do molde, de forma a assegurar a fiabilidade do projeto na passagem entre etapas produtivas.

“Com a medição virtual, o sistema analisa automaticamente e conseguimos ter uma perceção real sobre a peça; ou seja, se aquilo que foi preconizado está, efetivamente, a ser realizado”, adiantou Daniel Janeiro, explicando que, dessa forma, é possível detetar e corrigir erros numa fase muito mais precoce. Toda a solução, pela

forma automática como se desenrola, permite ser de fácil perceção, quer para os técnicos das várias fases de produção, quer para as máquinas, disse este responsável da empresa.

Ainda segundo Daniel Janeiro, trata-se de uma solução que está já a ser adotada por algumas empresas do sector, “demonstrando evidentes ganhos de tempo na produção”.

João Ferreira, diretor executivo da S3D, explicou que esta solução se insere na dinâmica da ‘Indústria 4.0’. “Representamos um conjunto de marcas com soluções muito interessantes, seja no CAD, no CAM, na erosão por fio e torno, na furação profunda ou maquinação virtual”, sublinhou, falando perante uma plateia constituída por técnicos de várias empresas que se mostraram interessados e foram colocando algumas questões ao longo da apresentação.

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DESIGN THINKING’ PROCURA FAZER PENSAR E AGIR ‘FORA DA CAIXA’ ‘Design Thinking’ foi o tema de um seminário que, dinamizado pelas empresas Stratasys e Codi, decorreu no dia 4 de dezembro, no auditório da CEFAMOL. Durante uma manhã, os participantes foram desafiados a pensar “fora da caixa”: divididos em grupos de trabalho, detetaram problemas e encontraram, em conjunto, soluções, mais ou menos criativas, para os resolver.

E é isto, no fundo que, explicou Mauro Bastos, da Kyvo, preconiza o ‘Design Thinking’. “Acaba por se transformar numa ferramenta muito ligada ao processo de transformação digital. Trata-se de um instrumento que possibilita resolver problemas complexos, que permite pensar de uma forma colaborativa entre todos os que participam efetivamente no processo e que potencia o uso de tecnologias”, esclareceu, frisando que “faz com que exista um casamento completo entre o design e a tecnologia e que culmina no processo de fabricação digital”.

Mauro Bastos lembrou, ainda, que “escolas consagradas, a nível mundial, estão hoje a disseminar o conhecimento da transformação digital muito baseado no ‘Design Thinking”, revelando que, em Portugal, há já exemplos disso, como a Universidade Católica, de Lisboa e do Porto, e a Nova, de Lisboa.

“Cada vez mais, o ‘Design Thinking’ estará mais presente no processo de fabricação digital das empresas”, defendeu.

Empresas Por seu turno, Paulo Martins, da Incentea, revelou que há algumas empresas no nosso País que já utilizam estas metodologias. “No essencial, faz-nos perceber que nenhum de nós consegue sair sozinho da ‘caixa’. Ou seja, estamos todos numa caixa, com os nossos hábitos, preconceitos, crenças… O que fazemos com esta metodologia é desmontar isso tudo em nós. De uma forma colaborativa, conseguimos ter ideias diferentes, conseguimos ter - e convém ter - várias perspetivas para chegar a um contexto”, afirmou.

Para Paulo Martins, quando se transfere esta questão para a transformação digital, “isto é fundamental porque humaniza a tecnologia: temos visto que se fazem grandes investimentos em tecnologia e, muitas vezes, achamos que a tecnologia resolve.

Mas não vamos ao fundo da questão e, com esta metodologia, conseguimos contextualizar o que efetivamente é preciso e depois criar um processo, muitas vezes tecnológico, para que traga valor para as pessoas”.

Contudo, advertiu Mauro Bastos, “as empresas deveriam apostar mais neste tipo de ferramenta para diversos processos, seja para remodelar serviços, seja para a produção de algum produto. O mercado ainda tem muito a crescer em relação a isso”. E anunciou que alguma mudança poderá surgir, no próximo ano, com a inauguração, em Portugal, de uma organização internacional de Service Design Network, cuja ‘casa-mãe’ se localiza na Alemanha.

“A organização vai trabalhar em três pilares do mercado: comunidade, business e conhecimento. Tudo isso com o objetivo de criar uma economia circular e crescente no uso do Service Design, no mercado português”, explicou.

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DGP MOLDES: KNOW-HOW, INOVAÇÃO E TÉCNICA A DGP Moldes (Desenvolvimento, Geometria e Produção de Moldes) é uma empresa de fabrico de moldes até cinco toneladas, situada na Zona Industrial da Marinha Grande. Foi criada em 2016 e tem, atualmente, 13 colaboradores. Trata-se de uma equipa especializada, com muitos anos de experiência, perícia e habituada a lidar com prazos limitados e situações de stress, tendo como meta a satisfação dos seus clientes.

Alemanha e a Suíça, exportando 98% do que produz. Os clientes alemães foram, até, os mais antigos, estando ligados à empresa desde a sua fundação.

O ano de 2018 foi marcado por investimentos na área dos equipamentos, bem como a angariação de novos clientes e o crescimento para novos mercados. Para 2019, a empresa mantém alguma expectativa em relação ao mercado da indústria de moldes, esperando, contudo, um ano positivo e de bons negócios.

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“A nossa mais valia reside no know-how, inovação e técnica”, explica João Pinto, gerente da empresa, esclarecendo que, “através de um processo de fabrico aliado a um controlo rigoroso da qualidade, procuramos sempre dar a melhor resposta às exigências do mercado e dos nossos clientes”.

Uma parte significativa da sua produção (cerca de 60%) destinase à indústria automóvel. Contudo, operam também noutras áreas como o desporto, linha branca e, mais recentemente, a embalagem e a medicina.

A DGP Moldes abarca todo o processo produtivo, desde o desenho até à conclusão do molde. Tem como principais mercados a

DS MOLDES: EXPERIÊNCIA E RIGOR NA CONCEÇÃO E FABRICO DE MOLDES

A DS Moldes foi criada em 1996, na Lameira de Picassinos, Marinha Grande, tendo como principal atividade a conceção, desenvolvimento e produção do fabrico de moldes em aço para a indústria de plásticos. Especializando-se na produção de moldes técnicos de pequena e média dimensão, o lema da DS Moldes assenta no desempenho de um trabalho de qualidade e rigor, aliado à sua vasta experiência, conhecimento/técnicas e rigor, por forma a atingir e apresentar as melhores soluções aos seus clientes.

A história da DS Moldes tem-se pautado por um crescimento sustentado, assente numa gestão de cariz familiar sólida e com profundo conhecimento no sector. A ampla experiência em moldes técnicos, encontra-se espelhada no seu vasto portfólio de produtos, o qual contém produtos das mais diversas e distintas áreas.

Atualmente, os seus produtos são exportados maioritariamente de forma indireta para o mercado mundial. No entanto, um dos objetivos da empresa passa por expandir as suas parcerias, para

isso, tem sido desenvolvida, por parte da DS Moldes, uma forte aposta em novas dinâmicas de marketing, na qualificação dos seus quadros, bem como, na qualificação da sua atividade, um dos fatores considerados chave para a empresa. Nesse sentido, encontra-se numa fase de implementação de um sistema de gestão da qualidade, tendo em vista a sua certificação até ao fim do próximo ano.

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DUOMOLD: QUALIDADE E CUMPRIMENTO DE PRAZOS AO SERVIÇO DA INDÚSTRIA DE MOLDES projetando aumentar, no futuro, esta percentagem no mercado internacional. A maior fatia do que produz é para o mercado nacional, sobretudo para empresas produtoras de plásticos e de intermediação e fabrico de moldes.

Qualidade e cumprimento de prazos são as duas principais prioridades seguidas pela Duomold que, com sede em Oliveira de Azeméis, é uma empresa de moldes para injeção de plásticos.

Criada em outubro de 2014, por dois técnicos com uma larga experiência na produção de moldes em aço (um com 35 anos de atividade e outro com 20 anos ao serviço do sector), a empresa tem hoje três sócios e conta com 8 colaboradores.

No início da sua atividade, a Duomold prestava serviços às empresas, essencialmente de bancada, mas, devido à qualidade e bem fazer, a partir de 2015 começou a abraçar todo o processo de fabrico do molde, da conceção ao teste final da peça.

A garantia da qualidade do produto é a principal meta da empresa que, já este ano iniciou o processo de certificação de qualidade, no âmbito da norma ISO 9001, que espera concluir no início de 2019.

“A capacidade de resolução de eventuais problemas, o cumprimento dos prazos estabelecidos e a competência para dar resposta aos desafios que surjam” são, segundo conta Ruben Lemos, um dos sócios, as prioridades da empresa que, no futuro, espera continuar a crescer e vir a integrar no seu processo produtivo próprio a parte da injeção.

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Com passos seguros e resultantes da confiança que os clientes foram depositando no serviço, a empresa foi crescendo, adquirindo máquinas e tecnologia e, em fevereiro de 2016, ampliou as instalações. Funciona agora num pavilhão com 700 metros quadrados, dividido em duas naves de produção. Tem capacidade para realizar 40 moldes por ano, até 10 toneladas.

A Duomold conta com um vasto leque de conhecimentos e know-how que lhe permite responder a solicitações de vários sectores de atividade. Atualmente, exporta 20% da sua produção,

EXPOMOLD: PRIORIDADE À CONFIANÇA DO CLIENTE DESDE A COMERCIALIZAÇÃO À PRODUÇÃO

A Expomold, empresa que se dedica à comercialização de moldes, foi fundada em 1991. Desde então, oferece um serviço orientado para a satisfação dos clientes, dando especial relevância a fatores como a confiança, comunicação e qualidade. O cliente é, no entender da empresa, um parceiro que conduz a evolução do projeto.

Os fornecedores integram também esta cadeia de confiança. Muitos deles, colaboram com a Expomold há mais de vinte anos.

Com dez colaboradores, a empresa tem sede na Marinha Grande e, após várias décadas de trabalho na comercialização, alargou a sua oferta até à produção, em 2017, com a aquisição de 50% da Lookipi (antiga Socimoplás), sediada também na Marinha Grande.

A Lookipi é uma unidade de produção que faz moldes médios e grandes, até 20 toneladas.

De acordo com Pedro Vendeirinho, diretor técnico e comercial, a Expomold “trabalha essencialmente para a indústria automóvel, que representa 95% da sua atividade”. O maior mercado é o alemão, mas desenvolve trabalhos também para Espanha, França, República Checa e Hungria.

Para o futuro, a empresa espera “consolidar a nova aquisição de produção e aquilo que queremos fazer enquanto equipa”, explica Pedro Vendeirinho, sublinhando que, na essência, a Expomold é e será “sempre uma empresa comercial” e pretende crescer enquanto tal, mas, com a nova capacidade produtiva, tem como meta “consolidar as duas equipas, aumentando capacidade de resposta e qualidade”.

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JGTECH: EXCELÊNCIA NO ACABAMENTO DE MOLDES A JGTech foi criada em 2015 com o objetivo de proporcionar um serviço de excelência no acabamento de moldes.

Nasceu pelas mãos de José Carlos Gaspar, que colocou ao serviço da indústria, a experiência na área da bancada e sobretudo os ensinamentos que o seu pai, José Manuel Gaspar lhe proporcionou.

A empresa tem hoje cinco colaboradores e projeta continuar a crescer. Florbela Fernandes da Rocha, sócia gerente, explica que o grande desígnio da JGTech é “trabalhar sempre muito próxima do cliente, dando as melhores respostas e ajudando a solucionar todos os problemas de forma rápida e eficiente”.

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A qualidade e o bem fazer permitiram à empresa crescer ao longo dos anos e, em 2018, mudou a área de produção para um pavilhão industrial que adquiriu, na estrada do Pero Neto, nº 124-B, na Marinha Grande. O investimento não se ficou pelas instalações, alargou-se à aquisição de novos equipamentos de retificação, erosão e fresagem, que permitem uma resposta muito completa no que diz respeito ao acabamento, justamento e montagem de moldes até dez toneladas.

Com isto, melhorou a resposta aos seus clientes – na maioria empresas de moldes da Marinha Grande - permitindo-lhes ganhar qualidade e tempo, proporcionando a resolução de problemas no acabamento.

LEONEL BRANCO MOLDES: NOVA GERAÇÃO AGARRA LEGADO DO FUNDADOR E MANTÉM APOSTA NA QUALIDADE Foi em 1989 que Leonel Branco decidiu apostar e acreditar na sua experiência na fabricação de moldes metálicos para injeção de plásticos. Nasceu assim a empresa Leonel Jesus Pereira Branco que, em 2006, alterou a designação para Leonel Branco Moldes Unipessoal Lda, passando, então, por uma restruturação da sua imagem e espaço físico.

Uma década depois, em 2016, Carla e Catarina Branco assumiram a gerência da empresa, dando continuidade ao legado do pai e mantendo a aposta na qualidade do serviço prestado.

Com sede na Pocariça, em Leiria, a Leonel Branco Moldes tem como principal objetivo “a satisfação total do cliente, mantendo uma relação muito próxima e uma comunicação eficaz no acompanhamento de todas as fases, desde o início do projeto até à conclusão do molde e análise das amostras”, conta Carla Branco, gerente. Mas a nova geração está também empenhada em fazer crescer a empresa a uma nova etapa, aceitando os desafios da era moderna e apostando em reformas, inovação e capital humano especializado.

A empresa tem hoje sete colaboradores. A indústria automóvel é o principal cliente, mas a empresa desenvolve trabalhos também para outros ramos como o alimentar, os utilitários, a indústria farmacêutica e as máquinas e ferramentas. O seu trabalho destinase ao mercado nacional, sobretudo em regime de subcontratação para empresas de moldes nacionais que lhe confiam projetos completos. Desenvolve ainda algum trabalho para a indústria de plásticos nacional.

Para 2019, a empresa projeta inaugurar uma nova página web de apresentação do seu trabalho, bem como a instalação de um novo centro de maquinação com pórtico que vai permitir melhorar a capacidade de resposta e precisão. Está também a iniciar o processo de certificação da qualidade.

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PEARLMASTER: UMA DÉCADA DE CRESCIMENTO SUSTENTADO PELA DEDICAÇÃO AO CLIENTE A Pearlmaster foi criada há dez anos, em Leiria, funcionando, então, num pequeno escritório de 100 metros quadrados, com apenas duas pessoas, uma das quais o atual administrador, Lino Ferreira.

Com passos seguros, muito assentes na qualidade do trabalho desenvolvido e na confiança conquistada junto dos clientes, a empresa trilhou um caminho de crescimento, pautado por um ritmo impressionante de cerca de 20% ao ano.

Em junho de 2018, inaugurou as suas novas instalações, na zona de Parceiros, em Leiria. Fornece e desenvolve soluções para a indústria plástica, desde o desenvolvimento do desenho do produto à gestão de projetos para o fornecimento de moldes até 25 tons.

Dispõe ainda de capacidade para realizar testes e injeção de pequenas séries com a criação, em 2017, da Pearlizplas, nas suas máquinas de 100T, 200T, 320T, 600T e 1100T.

Bélgica, Holanda e República Checa e, fora da Europa, Marrocos, Argentina, México e China. A indústria automóvel representa 75% da produção da empresa. O restante divide-se, entre outros, pelos ramos da embalagem e utilidades domésticas.

Certificada desde 2016, pela norma ISO 9001, a Pearlmaster é ‘PME Líder’ desde 2015 e foi ‘PME Excelência’ em 2016.

“A sólida relação que mantemos com os nossos clientes é um dos fatores essenciais para garantirmos a nossa competitividade”, afirma Lino Ferreira, contando que, para o futuro, a empresa tem como objetivo “assegurar a estabilidade e consolidação do projeto, apostando na melhoria contínua e permanente satisfação dos clientes”.

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Tem, atualmente, 15 colaboradores. Em 2018 irá se aproximar dos dez milhões de euros de volume de negócios anuais e exporta 85%.

A Europa, sobretudo Espanha, Alemanha, França e Inglaterra são os principais mercados. Mas desenvolve projetos também para a

SF MOLDES: HÁ 38 ANOS A PRODUZIR MOLDES DE EXCELÊNCIA A SF Moldes foi criada há 38 anos, em 1980, tendo, então, a designação de ‘Costa & Rocha Lda’. Com sede em Pindelo, Oliveira de Azeméis, dedicou-se desde sempre ao fabrico de moldes, colocando excelência e rigor no seu produto final.

Em março de 2006, a totalidade do capital social foi adquirida pela alemã Schneider Form que é, desde então, ‘a empresa-mãe’. Tem atualmente 119 colaboradores, trabalha quase em exclusivo para o ramo automóvel e dedica-se ao fabrico de moldes de média e grande dimensão.

Hernâni Silva, diretor financeiro, esclarece que a empresa “só não tem ainda capacidade para as peças de maior dimensão, como os para-choques”. A sua produção estende-se desde o desenho ao ensaio final, para o qual requer o serviço a empresas de testes de moldes na região de Oliveira de Azeméis.

Mas esta realidade pode ser alterada no futuro, uma vez que, desde há dois anos, a SF Moldes – Schneider Form Portugal criou um pequeno departamento de desenvolvimento de produto, que permite ‘agarrar’ os projetos a montante da produção do molde.

Hernâni Silva conta que o principal mercado é o alemão, não apenas porque aí se localiza a empresa-mãe mas porque foi, desde o início, dos mais importantes. Para além deste, desenvolve trabalhos para

outros países da União Europeia, como França, Espanha, Reino Unido e República Checa. Pontualmente, tem trabalhado também para a África do Sul, México e Estados Unidos.

O ano de 2018 foi, no entender do responsável, “muito positivo”, tendo-se verificado “um aumento do volume de negócios”. Tal permite olhar com boas perspetivas para o futuro e projetar novidades. Uma delas terá lugar já no final de 2019 ou início de 2020: a mudança para novas instalações, o que permitirá aumentar a capacidade de resposta. A par disso, a empresa projeta também investimentos em novos equipamentos.

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SOMEMA: 60 ANOS A INOVAR E A CRESCER

A Somema completa este ano 60 anos. Seis décadas de história, sempre com a missão de se manter na vanguarda da qualidade e da excelência no fabrico de moldes para plásticos. A Somema, hoje um grupo empresarial, está desde o ano 2000 na segunda geração da sua atividade, tendo na gestão três administradores (familiares dos criadores do projeto inicial). Tem 125 colaboradores e espera faturar, este ano de 2018, mais de dez milhões de euros.

Sempre de olhos postos no futuro, a empresa projeta continuar a crescer e a abraçar novos desafios.

A Somema (Sociedade Metalúrgica Marinhense) foi criada a 8 de novembro de 1958, por cinco profissionais da indústria de moldes.

Trabalhavam todos na Aníbal Abrantes e, munidos de uma coragem invulgar, decidiram sair, juntar-se e criar uma empresa. Terá sido, na época, a primeira empresa a surgir desta forma organizada.

Nesse período da história da indústria, muitos trabalhadores foram saindo das grandes empresas, mas, de uma maneira geral, criaram projetos de menor dimensão.

Com um toque de humor, Fernando Vicente (um dos atuais sócios e que está na empresa desde 1978) considera que ter-se-á tratado da “primeira ‘spin-off’ organizada que veio da Aníbal Abrantes”.

Os cinco sócios de então (um deles seu pai), eram especializados em áreas diferentes: quatro eram da montagem e acabamento (da bancada) e o outro fresador. Apesar de não haver entre eles qualquer relação familiar, os cinco, recorda Fernando Vicente, “tinham uma ligação muito forte porque trabalharam todos juntos durante muito tempo”.

Arrendaram um pavilhão na zona da Guarda Nova, Marinha Grande (junto ao local onde hoje funciona a empresa-sede) e conseguiram comprar as primeiras máquinas com dinheiro emprestado por familiares. Conta Fernando Vicente que “a banca era, na época, mais fechada a financiamentos”. A empresa tinha como imagem institucional um logotipo: um pentágono que representava os cinco sócios fundadores.

Com trabalho árduo, muita persistência e sacrifício, a empresa foi crescendo. Sete anos depois de iniciar a atividade, foi construído o pavilhão onde ainda hoje funciona a empresa-sede; ou seja, a primeira das quatro naves que atualmente constituem aquele edifício.

Os primeiros moldes O primeiro molde saído da Somema terá sido de uma manteigueira para os Plásticos Valverde, empresa que funcionava na Marinha Grande, recorda Fernando Vicente. Só anos mais tarde, a partir de 1984, a empresa começou a produzir para a indústria automóvel, cliente que representa, atualmente, praticamente 100% da sua produção.

Nos primeiros anos de atividade, o trabalho era muito diversificado: produtos domésticos, mobiliário de escritório, eletrodomésticos, equipamentos informáticos, indústria agroalimentar, entre outros.

O sector automóvel foi crescendo gradualmente de importância no todo que a empresa fazia.

O mesmo aconteceu com o destino dos moldes. O primeiro mercado foi o da Venezuela, em 1960. Com ele, surgiu uma quase natural expansão para o mercado da América Latina que, na época, tinha a particularidade de trabalhar já para muitas multinacionais norte americanas. “Este mercado chegou a representar 80% da nossa exportação”, explicou Fernando Vicente, contando que a aposta nessa zona do globo surgiu porque os cinco sócios fundadores, quando começaram a trabalhar, “não dominavam a língua inglesa - só a aprenderam mais tarde - e tinham facilidade em comunicar em espanhol”.

De forma gradual, a empresa começou a trabalhar também para clientes norte-americanos e, sublinha Fernando Vicente, esse foi um passo “muito importante”, uma vez que essa relação com a América gerou “uma dinâmica muito grande, não apenas na empresa, mas no sector em Portugal”.

A Somema desenvolveu vários negócios com muitas empresas que foram imprescindíveis para o crescimento da indústria de moldes em Portugal. De entre elas, o responsável destacou o

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papel da Hasbro: “O mercado americano, no seu todo, foi muito importante não só pela dimensão mas, principalmente, pelo conhecimento que os americanos detinham e que partilhavam connosco”, destacou. A seriedade nos negócios e a confiança dos clientes permitiram à Somema ir trilhando um percurso de crescimento.

Com os cinco sócios fundadores à frente da empresa até ao 2000, a Somema passou por vários períodos ao longo das décadas: muitos de expansão, alguns de estagnação, ultrapassando crises e mantendo-se sempre na vanguarda do bem fazer.

A nova geração Foi no ano 2000 que a Somema entrou, oficialmente, na sua segunda geração. Até essa data, mantiveram-se no ativo os cinco fundadores. Dois, acabaram por se afastar em definitivo e hoje, a empresa tem como administradores os familiares dos três outros sócios originais.

Os atuais administradores, Hermes Batista, Pedro Gregório e Fernando Vicente, já todos trabalhavam na empresa e compraram as quotas aos familiares, através de uma Management by Out (MBO). Têm como objetivo manter “com sucesso” o legado dos familiares mas, sobretudo, olhar o futuro com otimismo e numa lógica de crescimento. Uma das apostas é dinamizar mais a área da injeção de plástico.

“O futuro da Somema passa por continuar a ser uma empresa competitiva no mercado internacional, sob pena de poder morrer ou ficar velhinha”. Quer isto dizer, explica, que a prioridade é,

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como tem sido até aqui, uma aposta na evolução tecnológica, mas, especialmente nas pessoas. No horizonte, a empresa tem, até, alguns novos projetos em novas áreas de negócio.

Hoje, a Somema tem como principais mercados a Alemanha, França, Espanha, Rússia, Suécia, Croácia e República Checa. Em 2017, o volume de negócios ascendeu a mais de 9 milhões de euros. Em 2018, a empresa espera superar os 10 milhões.

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Em 1988, foi constituída uma outra empresa, a APPA: Acessórios Plásticos para a Indústria Automóvel, que tinha como objetivo produzir e comercializar peças plásticas para automóveis.

Resultante de uma parceria com a produtora de baterias Autosil, esta unidade teve a sua sede na Marinha Grande. A sua atividade estendeu-se pelos dez anos seguintes, vindo depois a ser extinta.

Em 2000, teve lugar o processo oficial de sucessão da Somema, com a entrada da nova geração de administradores. Foi criada a Gesparmema SGPS, sociedade que gere todas as outras empresas do grupo.

Passo a passo Quando olha para trás, para o percurso que percorreu a empresa e os passos que deram os seus fundadores, Fernando Vicente considera que uma das principais razões destas seis décadas de sucesso foi “a capacidade de gestão que houve ao longo do tempo, desde a sua fundação até aos dias hoje”.

A empresa, lembra, foi dando passos e passou por marcos ao longo da sua história, desde a fundação. Na década de 1970, e já num período em que exportava moldes, a Somema investiu na área da cerâmica, numa empresa de maquinação de mármores artísticos, situada na Martingança.

Em 1978, foi criado um pavilhão para injeção de plásticos com o objetivo de fazer ensaios de moldes que, anos mais tarde, passou a ser uma empresa de produção intensiva de injeção de plásticos, a Fatraplás (que é hoje a Megatech e já não pertence ao grupo), na Moita.

Em 2004-05, surgiu a Plasitech, unidade de injeção de plásticos para ensaios e injeção de pequenas séries, que funciona na Martingança.

Há três anos, em 2015, foi criada uma unidade no mesmo local, na Martingança, a Somema IPB, dedicada à produção de moldes de grandes dimensões (até 35 toneladas), que permitiu à empresa aumentar a sua capacidade de resposta aos clientes, principalmente os da indústria automóvel (a Somema original tem uma capacidade de moldes até às 20 toneladas).

Em 2017, foi criada a Impor4Mill, uma empresa de ‘import e export’.

“Os nossos pais foram pioneiros em fazer coisas que, às vezes, olhando para trás, não sei se, estando na situação deles, seríamos capazes.

Foram de uma coragem incrível e Na década seguinte, em 1983, correram muitos riscos com foi criada a Mouldexport. as coisas que foram fazendo. A Tratava-se de uma sociedade sensação que tenho é que, em para ‘import e export’ dedicada 2000, nós comprámos um carro Os atuais administradores: Pedro Gregório, Hermes Batista e Fernando ao mercado do Leste da Europa.

Vicente. em andamento (a Somema), Foi criada conjuntamente com a com velocidade estabilizada e só Somoplaste (que já não existe), a tivemos de mudar a caixa de velocidades, de forma a permitir que o Molde Matos e a Planimolde. O projeto durou até aos anos 2000 carro andasse mais depressa”, considera Fernando Vicente. E após e, conta Fernando Vicente, que “se desenvolveram interessantes este exemplo da geração anterior, mostra-se convicto de que a nova negócios no Leste”. geração da Somema está empenhada em “chegar mais longe”, Esse mesmo grupo de empresas constituiu, em 1984, uma unidade mas, sobretudo, “em cimentar tudo aquilo que construímos”. para estruturas de moldes, a Moldebase, específica para o mercado de Leste.

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20 ANOS DA CADFLOW A Cadflow, empresa focada na área das tecnologias de informação, comemora este ano o seu vigésimo aniversário.

A empresa faz parte do GRUPO VANGEST e centra a sua atividade no fornecimento e suporte técnico de soluções PLM (Product Lifecycle Management). Ao longo dos seus anos de experiência, a Cadflow tem construído uma forte ligação com a indústria, nomeadamente com os sectores dos moldes, automóvel, aeronáutica, design e desenvolvimento de produto e metalomecânica.

O objetivo da Cadflow é promover a produtividade dos seus clientes, para que estes desenvolvam, produzam e comercializem produtos com cada vez mais qualidade, com custos e prazos de entrega mais reduzidos.

Para celebrar este marco importante, a empresa dedicou um dia para os seus colaboradores, representadas e clientes. O evento decorreu no passado dia 25 de outubro de 2018 no Palace Hotel Monte Real e contou com a presença de vários oradores, nomeadamente: • Aurora Baptista, CEO da BEEVERYCREATIVE; • Josep Maria Borràs, diretor comercial de Espanha e Portugal da Siemens SISW Espanha;

• António Mira, diretor-geral da Indústria da Siemens Portugal; • Fernando Tomás, consultor de negócios da Siemens SISW Espanha; • João Noronha, pre sales Eng. MFG da Techdata.

Para além de conferências sobre a indústria de softwares, foi possível assistir a apresentações técnicas sobre vários produtos e ainda fazer networking com todos os presentes durante o almoço e coffee breaks.

Segundo o diretor da Cadflow, João Paulo Rodrigues, “os maiores desafios são o próprio mercado e a necessidade de aumentar a capacitação técnica em produtos diferentes dos que estamos mais “habituados” a comercializar.” No entanto, considera que “O balanço destes 20 anos é bastante positivo, pois temos vindo sistematicamente a crescer e consolidar a nossa atividade.”

A Cadflow pretende ser uma referência no mercado em que atua, pela qualidade na prestação dos seus serviços.

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ChemPlast Expo Plastec East

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FORMAÇÃO NA INDÚSTRIA DE MOLDES

UNIVERSIDADE DE AVEIRO: MAIS DE QUATRO DÉCADAS A INOVAR NA FORMAÇÃO DE QUADROS alterações de composição química ou do estado físico ou energético de matérias-primas, com vista à obtenção de produtos essenciais, onde se incluem os plásticos.

Membro oficial do cluster ‘Engineering & Tooling’, a Universidade de Aveiro (UA) começou a desenvolver a sua atividade no ano letivo de 1974/75, com o Bacharelato em Eletrónica e Telecomunicações.

Victor Neto, professor auxiliar no Departamento de Engenharia Mecânica e investigador do Centro de Tecnologia Mecânica e Automação, após um levantamento exaustivo da história e da oferta formativa da Universidade, conta que “a aposta foi, desde a sua fundação, a criação de licenciaturas em áreas inovadoras, não exploradas pelas instituições de ensino superior tradicionais, e em domínios com correspondência na estrutura produtiva regional e nacional”. Tal desígnio levou a que o horizonte de formação inicial se alargasse a áreas inovadoras como o Ambiente, Engenharia e Gestão Industrial, Música, Turismo, mas também os Materiais, a Química Industrial e as Novas Tecnologias.

A década de 90 marcou uma nova fase de evolução da UA. Foi nesse período que foram redefinidas novas prioridades como a Internacionalização e a Cooperação. “No final da década, a população académica ultrapassou os 8000 estudantes e a investigação alcançou padrões de elevada qualidade”, regista o responsável, salientando que “o dinamismo do corpo docente da Universidade e dos seus investigadores faria com que a UA se tornasse na Universidade portuguesa com maior número de projetos de investigação reconhecidos internacionalmente, característica que ainda hoje mantém”.

Resposta às necessidades da indústria A UA foi a primeira instituição de ensino superior em Portugal a oferecer um curso estreitamente ligado à realidade industrial, Engenharia e Gestão Industrial, que teve início no ano letivo de 1988/1989. “Este curso surgiu como a resposta a uma importante necessidade do tecido empresarial: a formação de quadros com uma preparação técnica, científica e pessoal, capazes de combinar o conhecimento de técnicas de gestão e de processos tecnológicos”, sublinha. Trata-se de um curso cujo propósito é o de oferecer uma formação transversal, preparando os seus diplomados para um perfil de engenheiro flexível e polivalente.

A Engenharia Química começou a ser lecionada em 1995/96 com o objetivo de formar engenheiros capazes de projetar/dimensionar, otimizar, conduzir e gerir processos industriais que envolvam

Quanto à Engenharia Mecânica, começou a ser lecionada na UA em 1998, com a criação da então Secção Autónoma de Engenharia Mecânica, que passou a Departamento de Engenharia Mecânica em 2002. Esta licenciatura estava, então, dividida em dois ramos: Automação e Tecnologia, correspondendo não só aos reais anseios da indústria da região de Aveiro, bem como às necessidades de empresas internacionais. Numa segunda fase, renovado o plano de estudos da licenciatura, continua a indústria a recrutar os engenheiros mecânicos qualificados para solucionar os seus problemas. Atualmente, com a adequação do curso ao processo de Bolonha e com a sua organização em ciclos de estudo, o Mestrado Integrado em Engenharia Mecânica faculta a capacidade de levar a bom porto os projetos com base nos conhecimentos ministrados e num trabalho autónomo e sistemático por parte dos alunos envolvendo a procura de informação, análise técnica e tecnológica e apresentação de soluções economicamente viáveis constitui um dos principais objetivos da formação.

Estes cursos estão, neste momento, em fase de reestruturação, “de modo a promover formação que gere profissionais com bases técnico-científicas profundas, mas que possam compreender e interpretar o mundo que os rodeia, sendo assim a base da mudança e catalisadores de soluções”, esclarece.

Formação tecnológica Ainda nos anos 90, a UA avança para a integração do Ensino Politécnico no projeto de formação inicial. A criação da Escola Superior de Tecnologia e Gestão de Águeda, em 1997, a integração do Instituto de Contabilidade e Administração de Aveiro, em 1999, a implementação da Escola Superior de Saúde, em 2000, e a implantação de uma escola politécnica na zona norte do distrito, a Escola Superior Aveiro-Norte, concretizam este projeto.

No ano letivo de 2002/2003 deu-se início ao programa de ensino e formação tecnológica e profissional da UA. Desde então, não só o Programa de Formação Pós-Secundária da UA se estendeu a outros concelhos, como aumentou o leque de Cursos de Especialização Tecnológica (CETs), agora cursos técnicos superiores profissionais (TESP), oferecidos.

Victor Neto revela que a UA “não tem exatamente um curso vocacionado para a indústria de moldes e plásticos, a não ser um ou outro curso de nível 5. Tem, sim, um conjunto de cursos que formam profissionais que também ficam habilitados a desempenhar a sua função nesta indústria”.

A forma como esta universidade está organizada difere, também, das restantes instituições de ensino superior portuguesas: sem faculdades, está ordenada em 16 departamentos (que abrangem as

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FORMAÇÃO NA INDÚSTRIA DE MOLDES

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engenharias, as ciências naturais, as ciências sociais, humanidades e artes, e a saúde) e quatro escolas politécnicas (design, gestão e tecnologias da produção em Oliveira de Azeméis, tecnologia e gestão em Águeda, a escola de saúde e o ISCA).

Os cursos que têm formado mais profissionais que desempenham as suas funções na indústria de moldes e plásticos serão, por ventura, os cursos de engenharia mecânica, de engenharia e gestão industrial e de engenharia química. Qualquer destes cursos, com vocações diferentes, promove a formação em áreas fundamentais ao desenvolvimento de empresas de produção de moldes e ferramentas, assim como de injeção de plásticos”, revela o professor.

Mestrados O Mestrado Integrado em Engenharia Mecânica tem, após os primeiros anos de formação em ciências de base e ciências de engenharia, o projeto de índole industrial como atividade central e globalizante. Unidades curriculares relacionadas com a tecnologia mecânica, com conceção e fabrico assistido por computador, com termodinâmica, instrumentação e automação, ou mesmo unidades específicas como projeto e fabrico de moldes e ferramentas, são unidades curriculares de extrema importância para a indústria de moldes e plásticos.

O Mestrado Integrado em Engenharia Química oferece formação em química orgânica, engenharia de processos, análise química, termodinâmica e polímeros e tecnologia de polímeros que são fundamentais para os futuros profissionais do sector.

O Mestrado Integrado em Engenharia e Gestão Industrial engloba formação em Sistemas de Produção e de Serviços; Cadeia de Abastecimento e Logística; Qualidade, Manutenção, Segurança e Ergonomia; Sistemas de Informação e Apoio à Decisão; e Energia e Sustentabilidade, áreas estas cruciais ao desenvolvimento competitivo das empresas.

Mas também cursos como o Mestrado Integrado em Engenharia de Materiais, que apresenta formação em caracterização e produção de materiais, incluindo metais, polímeros e compósitos nas áreas tecnológicas tradicionais e nas emergentes (nanotecnologias, biomateriais, sustentabilidade) ou o Mestrado Integrado em Engenharia Física, que propõe formação transversal relacionada com produtos e tecnologias, têm formado profissionais apreciados pela indústria em geral e a indústria de moldes e plásticos em particular.

Especializações A UA oferece igualmente formação de especialização de grande relevo para a indústria. Diversos programas doutorais têm desenvolvido trabalhos com o foco na indústria de moldes e/ou polímeros ou mesmo em articulação com empresas concretas. É o caso do Programa doutoral em Engenharia Mecânica, em Ciência e Tecnologia dos Polímeros, Materiais e Processamento Avançados, Ciência e Engenharia de Materiais, Engenharia Química e Engenharia e Gestão Industrial.

Também é o caso de vários mestrados, como o Mestrado em Engenharia de Automação Industrial, lecionado em parceria pelo Departamento de Eletrónica, Telecomunicações e Informática e pelo Departamento de Engenharia Mecânica e que forma profissionais com forte conhecimento em sistemas de automação industrial, tecnologias utilizadas em grande escala pela indústria

de moldes, ou o Mestrado em Engenharia e Design de Produto, oferecido em parceria entre o Departamento de Comunicação e Arte e o Departamento de Engenharia Mecânica. Outros cursos, como o Mestrado em Tradução Especializada ou Mestrado em Marketing tiveram já trabalhos de estágio em empresas do sector.

Oliveira de Azeméis e Águeda Victor Neto destaca ainda que, no contexto de formação para o sector de moldes e plásticos, é necessário também dar enfase aos cursos ministrados pela Escola Superior de Design, Gestão e Tecnologias da Produção Aveiro Norte, em Oliveira de Azeméis (ESAN) e pela Escola Superior de Tecnologia e Gestão de Águeda (ESTGA). Estas duas escolas politécnicas da Universidade de Aveiro têm como função “ministrar formação de grande relevância para a indústria envolvente, pelo que a maioria das licenciaturas e cursos técnico superior profissional que oferecem têm uma vocação direta na indústria”, adianta. São exemplos disso a Licenciatura em Design de Produto e Tecnologia, a Licenciatura em Tecnologia e Sistemas de Produção, ou Licenciatura em Gestão Comercial e a Licenciatura em Secretariado e Comunicação Empresarial.

No que concerne cursos de nível 5, a instituição tem o Curso Técnico Superior Profissional (TESP) em Automação Robótica e Informática Industrial, em Design de Produto, em Gestão de Processos Industriais, em Projeto de Moldes, em Sistemas Mecatrónicos e de Produção, em Instalações Elétricas e Automação, em Manutenção Industrial e em Tecnologia Mecânica.

Num contexto diferente mas eventualmente também importante para a formação contínua dos quadros das empresas da indústria de moldes e plásticos, a Universidade de Aveiro, através da sua unidade de interface com a sociedade para a aprendizagem ao longo de vida (UNAVE) oferece cursos relevantes ao sector, tais como: Otimização de Processos Produtivos na Indústria 4.0; Estudo Ergonómico de Postos de Trabalho; “Lean Practitioner Program Certification”; REFA – Organização e Otimização da Produção; Maquinagem CNC (eLearning); Tecnologia Mecânica (eLearning); Autodesk – Fusion 360; Curso de Engenharia de Corrosão e Proteção, ou ainda cursos de formação profissional desenvolvidos à medida.

Alunos em formação Apenas nos cursos técnicos superiores profissionais (TESP) a funcionar nos polos de Oliveira de Azeméis e Águeda, a UA teve, no ano letivo de 2017-18 um total de 320 alunos. Um destes cursos, na área do Projeto de Moldes, ministrado em Oliveira de Azeméis, tinha um total de 46 alunos. Para além deste, no total, nesse ano,

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e divididos pelos vários cursos com potencial ligação à indústria de moldes e plásticos e anos (entre a licenciatura, mestrado e doutoramento), a escola teve um total de 2.738 alunos.

O número tem vindo sempre a crescer, ao longo dos anos. E, no final, a taxa de empregabilidade é bastante elevada. É que uma das principais características da UA é a sua forte ligação à sociedade, e em especial à região. “Algumas das áreas científicas onde a UA mais cedo se afirmou, a nível nacional e internacional, refletem uma clara articulação com os recursos e com as dinâmicas empresariais”, refe Victor Neto.

A formação de estudantes preparados para a vida ativa e a transferência de conhecimento têm sido prioridades da Universidade de Aveiro ao longo dos tempos, visível quer através da presença dos seus formandos em diferentes sectores de atividade económica e organizações, quer através do envolvimento dos seus docentes e investigadores em diversos projetos em parceria com diferentes organizações empresariais. Vários são os trabalhos de doutoramento, dissertações, projetos ou estágios, dos diferentes cursos que têm sido realizados em articulação com empresas de moldes e plásticos.

Inovação e transferência de conhecimento A UA é uma universidade “inovadora, pioneira no fomento do empreendedorismo e da transferência de conhecimento e conversão do mesmo em valor económico”, considera Victor Neto.

Os departamentos, escolas, unidades de investigação e unidades de interface da universidade têm como uma das suas missões estar ao dispor do tecido empresarial, prestando serviços especializados e/ou promovendo as competências científicas e tecnológicas existentes.

Exemplo desse pioneirismo foi a criação de plataformas tecnológicas com o objetivo de reforçar a ligação da instituição ao tecido empresarial. Uma das plataformas criadas foi a Plataforma Tecnológica dos Moldes & Plásticos, constituída por docentes e investigadores agregados em áreas científico-tecnológicas transversais e multidisciplinares, e que tem como objetivo a promoção do aparecimento de projetos de demonstração ou investigação aplicada em consórcio, com potencial para originar produtos e tecnologias inovadores que possam ser endogeneizadas pelo tecido empresarial ou gerar novos projetos empresariais, promover sinergias e atividades complementares e concertadas entre a universidade, Polos, Clusters, Associações Empresariais e Industriais dos diversos sectores económicos e Associações de Municípios, e promover a competitividade e internacionalização das empresas e entidades associadas.

FORMAÇÃO NA INDÚSTRIA DE MOLDES

E são vários os exemplos de projetos de cooperação com a sociedade, com uma participação ativa de docentes e investigadores da UA, como o TOOLING4G - “Advanced Tools for Smart Manufacturing” (https://tooling4g.toolingportugal.com/) ou o PRODUTECH SIF – Soluções para a Indústria de Futuro (http://mobilizadores. produtech.org/pt/front-page-platforms/sif).

Vários outros projetos de investigação, inovação e desenvolvimento têm sido realizados, quer através de contratação direta pelas empresas, quer ao abrigo de apoio financeiro competitivo nacional ou internacional. São exemplos de empresas parceiras, deste sector, neste tipo de projetos a OLI Sistemas Sanitários e OLI Moldes, a Prifer, Prirev e JPRIOR, a Moldit, o Grupo Simoldes, a JDD Moldes, o Grupo Vangest, a Famolde, a Moldoplástico, a SF Moldes ou a Microplásticos.

Plataforma facilita contactos dentro da indústria Victor Neto faz parte da equipa coordenadora da Plataforma Tecnológica dos Moldes e Plásticos. É professor auxiliar no Departamento de Engenharia Mecânica e investigador do Centro de Tecnologia Mecânica e Automação.

A sua ligação à indústria de moldes e plásticos teve início em 2002, ao integrar a equipa do projeto TECNOMOLDE – Plataforma Tecnológica de Projeto/ Engenharia de Moldes para Injeção de Termoplásticos, desenvolvido em cooperação com a Associação CCG/ ZGDV, a Moliporex, a Distrim 2 e a 3D-TECH. Em 2008, terminou o doutoramento na área dos revestimento de ferramentas moldantes. Leciona unidades curriculares nas áreas das Tecnologias Avançadas da Produção, Nanoengenharia e Ecodesign.

O docente explica que a Plataforma Tecnológica dos Moldes e Plásticos (http://www.ua.pt/ptmoldes) tem como objetivos dinamizar e facilitar contactos entre diferentes intervenientes deste sector industrial, de forma a alavancar, de forma sustentável, a competitividade dos mesmos; angariar, junto dos diferentes interlocutores informação vital no sentido de reformular curricula dos diferentes níveis de formação que ministra, contribuindo para uma preparação mais assertiva de quadros médios e superiores promovendo a empregabilidade e a transferência de saber; e compreender as suas necessidades através da organização de eventos e fóruns de discussão, palestras, visitas técnicas, organização de seminários tecnológicos e ações de formação dedicadas a áreas do conhecimento, consideradas de importância estratégica para a indústria.

Através de projetos de I&DT em consórcio, prestação de serviços especializados, transferência de tecnologia, formação especializada, promoção do empreendedorismo, ou organização de eventos de promoção científica/tecnológica, procura colocar ao dispor da sociedade as suas competências nas áreas do desenvolvimento e caraterização de materiais, projeto e produto, técnicas de fabrico e engenharia de superfícies, instrumentação, automação e robótica, energia e sustentabilidade, gestão, marketing e estratégia, comunicação e branding, línguas e culturas.

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FORMAÇÃO NA INDÚSTRIA DE MOLDES

MINI-MBA CRIA BASES PARA MESTRADO NO SECTOR DE MOLDES E PLÁSTICOS Muito positivo. Foi este o balanço, realizado por organizadores e participantes, do ‘Mini-MBA – Human Centered Manufacturing’, cuja primeira edição, com um total de 120 horas de formação, se realizou entre janeiro e maio de 2018. Pensado e desenhado à medida da indústria de moldes e plásticos, tendo como grande propósito valorizar os recursos, de forma a colocar a ‘Pessoa’ no centro da instituição, este projeto resultou de uma parceria entre o cluster “Engineering & Tooling” e a Universidade de Manchester (Reino Unido), em colaboração com a Consultora IBC (International Business Consulting).

Tem ainda como objetivo reforçar as competências de gestores, team leaders, diretores de área das empresas (como produção, qualidade, inovação, projeto, entre outras), estando, por isso, vocacionado para profissionais com formações e experiências diversificadas e provenientes de diferentes áreas de atividade.

Os diplomas ao primeiro grupo de 14 alunos foram entregues no decorrer da Semana de Moldes, no jantar do dia 3 de outubro, na Batalha. Na ocasião, Rui Tocha, do cluster “Engineering & Tooling “considerou que o Mini-MBA “cumpriu o objetivo de se constituir como uma inovadora ferramenta para a indústria”.

Também os formandos que estiveram todos presentes se congratularam com a experiência que classificaram como Foto: Joaquim Dâmaso “muito positiva”.

Tal sucesso leva a que o projeto se repita já em 2019, garantiu Paulo Bártolo, da Universidade de Manchester, em entrevista à revista ‘O MOLDE’.

Mas não só. O responsável acredita que está lançada a semente para criar um Mestrado nesta área, no qual poderão ingressar os alunos que passem por este Mini-MBA. E essa nova formação, anunciou, poderá ter lugar já em setembro de 2019.

- Está em preparação a segunda edição do Mini-MBA. O que vai ser esta edição?

Do ponto de vista de conteúdos, será mais ou menos o mesmo que o primeiro mini-MBA. Mas queremos implementar algumas coisas novas. Por exemplo, seria muito interessante se os alunos conseguissem ir até Manchester. Obviamente que isso tem custos, ainda estamos a ver como o poderemos fazer. Mas é algo que vamos implementar para o ano e, para minimizar esse efeito, serão organizadas algumas aulas a partir de Manchester. Temos de criar dinâmica nessas aulas e é isso que está em estudo. Mas os alunos podem, por exemplo, remotamente, estar a assistir à aula que decorre em tempo real nos nossos laboratórios, nos nossos espaços.

- O tema ‘Human Centered Manufacturing’ vai manter-se ou haverá alteração?

O tema será o mesmo. Mas estamos a trabalhar num novo projeto.

O que vamos lançar para o ano, a partir de setembro, no novo ano letivo, é um Mestrado dentro desta área. Queremos que estes alunos que este ano de 2018 terminaram (e também, no futuro, os que vão

iniciar o próximo programa) possam ver creditadas estas formações para poderem continuar, caso desejem, no programa de Mestrado que vai ter a duração de um ano, com um conjunto de disciplinas e com uma dissertação. E esse Mestrado queremos que seja feito cá.

Estamos a trabalhar nisso. Este programa de Mini-MBA será como que o período de preparação para esse Mestrado.

- Qual a razão de centrar esta formação na importância da ‘Pessoa’ nas organizações? É uma questão de grande importância para as organizações. E esta vai continuar a ser a diferença, quer do Mini-MBA, quer do Mestrado.

Não vamos falar apenas de tecnologia, vamos falar do papel da ‘Pessoa’ e vamos tentar transmitir a todos que frequentarem estes programas algumas ferramentas que são hoje muito importantes para as empresas. No caso dos moldes, o sector é de tal maneira exigente, a forma como as empresas se organizam vai passar a ser de tal maneira diferente que, hoje, temos de ter pessoas com uma forte formação técnica, mas temos de ter pessoas com uma grande capacidade criativa. Mas também com capacidade de resolver problemas, com capacidade de dialogar com os outros e com uma capacidade cultural muito grande para perceber o outro.

Essa já é e vai ser cada vez mais a base das organizações.

- Que balanço faz da primeira edição deste Mini-MBA? Foi um balanço muito positivo. O programa foi pensado de forma diferente dos programas normais, uma vez que a maioria dos programas aborda muito aspetos tecnológicos. Neste caso, tentamos ser diferentes. Não nos esquecemos da tecnologia, mas focámo-nos muito mais em aspetos relacionados com as ciências sociais e humanas. Esse foi o aspeto diferenciador.

Depois, tivemos a preocupação de escolher em Manchester pessoas que soubessem comunicar, com facilidade de interação e com experiência industrial e de ensino em ambiente industrial.

Acho que essas foram razões que permitiram que tudo corresse bastante bem.

- Para além dos alunos - que se mostraram muito satisfeitos tiveram feedback também dos próprios professores?

Sim. Para eles, a indústria de moldes era totalmente desconhecida.

Tinham muita experiência com sectores como o petrolífero, automóvel ou aeroespacial, mas este sector era totalmente desconhecido. E, com a exceção de um colega, a maioria dos professores não conhecia sequer Portugal. Foi uma experiência totalmente nova para eles. Antes de virem, aprenderam o que era Portugal, o que era a Marinha Grande e o sector dos moldes, e, durante a formação foi também um processo de aprendizagem para eles. Foi muito enriquecedor para ambas as partes. Já dos alunos tivemos bastantes comentários, muito positivos, várias sugestões e vamos procurar implementá-las já no próximo programa. Penso que correu muito bem.

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MEXPORTOOLS: PARCERIA INOVADORA ENTRE CINCO EMPRESAS AVANÇA NO MÉXICO O projeto ‘Mexportools’, uma parceria inovadora para o mercado do México, envolvendo cinco empresas de moldes nacionais, está a avançar passo a passo. A garantia é de Nuno Silva, responsável de uma das empresas envolvidas (Moldit). “É um processo que leva o seu tempo”, explica o responsável, contando que, nos últimos meses e no âmbito do que está calendarizado no projeto, têm estado em formação, em Portugal, 14 técnicos mexicanos.

Findo este período de formação, o objetivo é arrancar, no início do ano, com a produção na unidade já instalada no México. “É uma unidade que, inicialmente, terá uma função sobretudo na área da assistência técnica. Ou seja, vai fazer reparações, modificações, alterações de engenharia e prestar assistência às empresas de plástico (que utilizam os moldes, quer os que fazemos quer outro tipo de moldes de outros clientes)”, esclarece, revelando que a meta é “ano a ano, aumentar a capacidade para chegar a produzir moldes no México”.

As expectativas são de que isso aconteça nos próximos três anos, revela ainda Nuno Silva, explicando que, para além dos técnicos mexicanos atualmente em formação em Portugal, está prevista a formação de mais duas equipas. Para além dos técnicos locais, o projeto contempla também a presença de especialistas portugueses a trabalhar no México.

Manifestando-se muito otimista em relação ao sucesso deste ‘consórcio’, Nuno Silva esclarece ainda que a Mexportools, criada em San Luís Potosi entre as cinco empresas portuguesas e que conta com o apoio do Centro de Tecnologia Avançada (CIATEQ), “está disponível para quem a quiser utilizar: seja de forma direta, seja de forma indireta, seja sob a nossa responsabilidade ou cedendo as instalações e a mão de obra mexicana que existe disponível”.

“Não pretendemos que seja um projeto único das nossas empresas e fechado. Antes pelo contrário: vai estar aberto aos outros portugueses que quiserem e até a outros fabricantes de outros países”, adianta. Para já, revela, “tem havido curiosidade por parte das empresas portuguesas, mas acho que depois de iniciarmos o trabalho, de começarmos a ter interação, vai certamente suscitar mais interesse”.

Refere ainda que, para além do país, aquela zona do México tem um enorme potencial. Num raio de 500 km da zona de implantação da Mexportools existem oito montadoras e, em San Luis Potosi, um estado com 2,7 milhões de pessoas, há duas montadoras e uma terceira a caminho.

“Há empresas clientes da indústria de moldes, empresas que injetam, os fornecedores de primeira e segunda linha da indústria automóvel, o que nos coloca numa situação privilegiada”, sustenta. Lembra ainda que “hoje, no espaço global, o México

apresenta-se como um país em que o crescimento da indústria é mais acentuado do que noutros: está a crescer 4% ao ano e tem uma indústria que está com uma grande pujança e há muitas atividades e muitas necessidades. Para nós é claramente uma aposta”.

A Mexportools surge como resultado prático do trabalho ‘Guia para a Internacionalização em Cooperação’, lançado em outubro de 2017: um estudo, dinamizado pela CEFAMOL sobre cooperação empresarial em mercados externos, que aponta como vantagens a possibilidade de uma participação efetiva nos processos de internacionalização e o acesso a países e a mercados integrados no âmbito macro-regional.

A ideia-chave deste documento é a cooperação: internacionalizar, mas não sozinho. O estudo defende, como recomendação, a criação de alianças estratégicas entre as empresas como “um instrumento metodológico adequado”.

Na sequência do estudo resultou um trabalho prático. Um grupo de cinco empresas associou-se e criou uma parceria inovadora para o mercado do México, desenvolvendo uma unidade de produção de moldes hoje designada ‘Mexportools’.

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ENTREVISTA: ENRIQUE VILLEGAS VALLADARES CIATEQ (Centro de Tecnologia Avanzada) “Mexportools é uma embaixadora de Portugal no México” Enrique Villegas Valladares, um dos responsáveis do Centro de Tecnologia Avançada mexicano, CIATEQ, elogia as empresas de moldes portuguesas, que classifica como dinâmicas e de grande qualidade. De visita a Portugal, onde, em outubro, participou na Semana de Moldes, falou à revista “O MOLDE” sobre as suas expectativas em relação ao projeto Mexportools (do qual o CIATEQ é parceiro) e as potencialidades do México, país que, desde outubro, faz parte da International Special Tooling and Machining Association (ISTMA).

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- Como, e por que razão, surge o CIATEQ no projeto Mexportools?

Nós, CIATEQ, fazemos parte atualmente de um consórcio que tem integrados três centros públicos de investigação e que dependem diretamente do Conselho Nacional de Ciência e Tecnologia. do México. Definimos como principais quatro aspetos estratégicos: 1. Formação de recursos humanos e, nesse âmbito, os professores portugueses podem apoiar-nos muito.

2. Disseminação de conhecimento onde procuramos apoiar-nos em responsáveis por redes de colaboração. Neste consórcio teremos dez doutores, mas há muito investigadores relacionados com a temática dos moldes. A ideia é que se estabeleçam redes entre os investigadores mexicanos e portugueses.

3. Desenvolvimento tecnológico para apoiar as empresas. Também nesse campo haverá muita colaboração entre os nossos técnicos e os portugueses.

4. Um modelo de negócios com que o qual se pretende, com este consórcio, aliado a um consórcio português, que se chama Mexportools, e que integra cinco empresas, possa facultar os recursos para que se atinjam os primeiros aspetos: a formação e os recursos humanos, disseminação de conhecimento e desenvolvimento tecnológico. A empresa portuguesa tem, naturalmente, como meta o seu desenvolvimento e para nós, mexicanos, absorver conhecimento, de forma partilhada e transferi-lo para o sector no México mas sempre em articulação e aliança com investigadores e técnicos portugueses.

- O México, ao contrário de Portugal, não sente escassez de recursos humanos, mas tem, sim, uma necessidade de formação de quadros. Da forma como a preconizam, no âmbito deste projeto, é para ter lugar em Portugal ou pretendam que os técnicos portugueses se dirijam ao México para a fazer?

O México está a atravessar, neste momento, um ‘boom’ demográfico, sobretudo no que toca ao número de jovens. Essa é a grande diferença. Por aquilo que percebemos, Portugal carece de jovens. Para já, no âmbito deste protocolo, estão em formação 14 técnicos que estão em Portugal desde julho e vão regressar em dezembro. Depois, haverá uma segunda geração de formandos e depois dessa uma terceira. Mas para o próximo ano, está prevista a ida ao México de professores e técnicos portugueses.

Ora, vamos ter, por um lado e numa primeira etapa, a formação de jovens em Portugal, mas a formação prossegue depois no México com professores portugueses. Pretendemos incrementar esta mobilidade. Por outras palavras, pretendemos uma aliança que consideramos muito importante para o México. Entre outros países, consideramos que Portugal é uma mais-valia para esta ligação, sobretudo pela abertura que notamos que tem para partilhar esse conhecimento sobre o sector e o mercado. Depois porque, para nós, Portugal é a capital do mundo em moldes. Os portugueses, desde meados do século passado, definiram um rumo e tiveram sempre uma posição muito clara sobre o que fazer e onde queriam chegar. São um exemplo, seja nesta estratégia, seja na tecnologia e inovação.

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- E face a isto, que expectativas tem em relação ao projeto Mexportools?

Para nós, são elevadas. Por um lado, assimilar conhecimento e transferi-lo. Somos um centro público de investigação, com dinheiros públicos e estamos de facto comprometidos e a acreditar neste projeto. Para Portugal, o México é um mercado com grande potencial e com muito para explorar. É um mercado que vale cinco mil milhões de dólares, 90% importa-se e as empresas mexicanas são pequenas. A oportunidade para Portugal é estar num lugar onde há muito potencial, muitos ‘tier one’ para trabalhar.

- Às restantes empresas que não estão neste consócio, que conselho lhes daria para começar a trabalhar com o México?

Diria que a Mexportools, que integra cinco empresas portuguesas, é uma embaixadora de Portugal no México e, por seu intermedio, podemos integrá-los neste grande projeto para que também possam beneficiar. O objetivo é que esta cooperação possa alargar-se a muitas outras empresas de Portugal. Sublinho que há já empresas portuguesas a trabalhar no México, mas a diferença é que estas cinco empresas que fazem parte da Mexportools estão numa aliança estratégica, num figurino novo a que podemos chamar consórcio, mas que integra um organismo público de investigação.

- Como estão a perspetivar o futuro dos moldes, no México, com base em tudo o que se tem dito relativamente à indefinição que os produtores notam no mercado automóvel?

Por um lado, era importante para nós que se resolvesse a questão do livre tratado com a América do Norte, o novo NAFTA. Foi uma decisão muito complicada, sobretudo por parte dos Estados Unidos, mas que parece estar ultrapassada com a subscrição de um novo acordo entre o México, os Estados Unidos e o Canadá.

Trata-se agora de um acordo com novas siglas e com algumas diferenças em relação ao que existia, mas o que é importante é que continue a existir. Pensamos que alguns destes novos aspetos não serão uma boa notícia para a Ásia ou a Europa, mas as empresas portuguesas que estão no México percebem que isso significa que são parte do México e, com isso, vão ter maior facilidade de acesso às empresas automóveis americanas e às empresas automóveis aí instaladas.

Por outro lado, eu diria que neste momento há uma revolução importante a que os alemães chamaram ‘Indústria 4.0’ ou seja, a tendência do mundo é uma manufatura muito centrada na parte tecnológica, científica, nas novas tecnologias, nas máquinas ‘inteligentes’ com capacidade de comunicar entre si e de armazenar informação, de utilizá-la e de reduzir o tempo da produção dos moldes. Há também um outro aspeto, a ideia de que muito do que produzimos seja ‘amigo do meio ambiente’. É com tudo isto que se debate a indústria automóvel. Tem uma tendência de apostar em motores já não de combustão interna, mas em projetos elétricos ou de outra fonte de energia e isso significa mudanças importantes.

Creio que Portugal está muito consciente de tudo isto e tem uma ideia muito clara sobre o que quer.

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EMAF APRESENTOU TECNOLOGIAS DE FUTURO À INDÚSTRIA “Na vanguarda das soluções e tecnologias de futuro” foi o lema da edição de 2018 da Feira Internacional de Máquinas, Equipamentos e Serviços para a Indústria (EMAF), que decorreu na Exponor, de 21 a 24 de novembro.

Nesta 17ª edição participaram cerca de 450 expositores, que se agruparam numa autêntica ‘revolução industrial’, demonstrando as suas mais recentes soluções de tecnologia: novidades de automação industrial, máquinas revolucionárias que potenciam a produção, a robótica como fator diferenciador na inovação empresarial, novos sistemas de racionalização de custos, novos equipamentos e produtos que estiveram patentes ao longo dos 35 mil metros quadrados de área, com vários stands interativos e demonstrações ao vivo das mais-valias disponibilizadas ao sector metalúrgico em geral e aos moldes em particular.

receber os nossos clientes e há sempre alguma informação nova que transmitimos”, sublinhou. No caso da Gecim, a participação serviu para apresentar um pouco de tudo o que faz a empresa. “As novidades aparecem no dia a dia. O cliente tem uma necessidade para a qual nós temos solução, que criamos no nosso trabalho diário”.

Muitos dos expositores são fornecedores deste sector que já participam há vários anos nesta mostra, que classificam como “uma das mais importantes” que se realiza no nosso país. Foi, no entender da maioria, um ponto de encontro com grande parte dos clientes habituais e também um local de contacto com eventuais novos clientes. O certame contou com milhares de visitantes, nacionais e internacionais.

“Já participamos nesta feira há muitos anos. É importante porque é um evento de referência em Portugal no sector da metalomecânica, sobretudo nos moldes, e, como temos uma presença transversal a toda a indústria, faz sentido estarmos presentes e apresentar as soluções e equipamentos que preconizamos para este sector”, explicou Francisco Neves, diretor-geral da DNC. E como novidade, a empresa apresentou a sua mais recente solução na área do controlo/medição e automatização. “Seja a pequena automação de uma máquina, seja a automação de diferentes máquinas, desde a produção à automação do controlo dimensional”, explicou, considerando que, no sector dos moldes, tem sido visível que há “muita vontade em automatizar”.

Já Acácio Moleirinho, sócio gerente da Gecim, explicou que o objetivo da presença da empresa na feira foi “comunicar com quem não temos grande oportunidade de estar no dia a dia”. “No fundo, a nossa participação aqui é uma sala aberta de comunicação e para

José Santos, técnico comercial da Knarr, explicou que a empresa com dois anos em Portugal - participou pela segunda vez na feira.

Considerando a presença como “positiva”, explicou que serviu, sobretudo, para apresentar a nova gama de produtos. De entre eles, salientou “alguns componentes e soluções técnicas”. “Esta feira é mais um ponto de encontro com os nossos clientes. Nunca foi direcionada para os novos clientes”, frisou.

Para a Moldino, o certame serve também como “estratégia de aproximação aos clientes”, explicou Patrick Brock, responsável comercial para Portugal, Espanha e Reino Unido. “É um local onde podemos estar com os clientes, de forma mais descontraída, e falar da nossa estratégia, das nossas soluções que lhes permitem poupar tempo e dinheiro. Aqui, apresentamos o nosso conceito e a nossa equipa. E fazemo-lo, por tradição, todos os anos”, afirmou.

Como novidade, a empresa teve em exposição a nova série de ferramentas de corte ‘Gallea’ que, sublinhou, “permite uma melhor performance e maior rentabilidade”. Este novo produto, destacou, será lançado no início de 2019.

Já Vítor Rocha, responsável pelo serviço pós-venda da Ona, considerou a EMAF como “a principal feira de máquinas e ferramentas em Portugal”, explicando que, por isso, a empresa já participa há vários anos. Este ano, a Ona centrou a sua presença na apresentação de novas máquinas que, considerou, “vão dar um grande avanço na indústria de eletroerosão”.

O responsável contou ainda que estes produtos, lançados no início de 2018, estão a ter boa recetividade por parte da indústria. “Já

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fizemos vendas e nota-se uma diferença muito grande entre o que tínhamos e estas novas soluções que permitem maior velocidade de corte, maior produtividade e uma rentabilidade muito maior”.

VERTENTE SOCIAL João Ferreira, diretor executivo da S3D elogia a EMAF, sobretudo pelo seu caráter “social”. “É um espaço onde, em três dias, conseguimos cumprimentar a maioria dos nossos clientes, de forma bastante descontraída enquanto apresentamos as nossas novidades”, explicou. Uma delas é a nova imagem corporativa, um novo logotipo, que assinala o 25º aniversário da empresa.

Foi lançada em primeira mão no evento e recebeu elogios dos visitantes.

Mas as novidades não se ficaram por aqui.

A S3D apresentou uma máquina de digitalização 3D sem contacto que, explicou o responsável, “tem menos de um ano e é uma revolução nesta área”.

Para além disso, a empresa fez demonstrações das suas soluções que vão desde a digitalização 3D e controlo dimensional, à engenharia inversa, ao CAD e ao CAM, e ainda às áreas dedicadas à fresagem, à erosão por fio ou à furação profunda.

A celebrar o vigésimo ano de participação na feira, a SB Molde apresentou também uma novidade, segundo contou Sérgio Fortunato, gerente da empresa. “Temos uma nova solução que permite fazer digitalização de peças e fazer engenharia inversa dessa digitalização, o que, muitas vezes, é necessário nesta indústria, quer nos moldes, quer nas ferramentas de cunhos e cortantes”, explicou.

O novo produto começa a ser comercializado ainda este ano.

“Temos noção de que existe apetência do mercado para esta solução que surge como resposta às necessidades dos nossos clientes”, explicou, frisando que 2019 será o ano de implementação deste sistema nas empresas clientes.

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Apesar de considerar que a EMAF não é local de encontro de novos clientes, João Rino, responsável de marketing da TCA admite que, entre os clientes habituais, a feira tem proporcionado, no passado, a possibilidade da realização de novos negócios. “É um ponto de encontro de clientes habituais mas que possibilita que apresentemos os nossos novos produtos”, esclarece. E entre eles esteve, nesta edição, uma impressora 3D de grandes dimensões. A solução tem dois modelos: um imprime objetos até 1 metro e outro imprime objetos até 1,5 metros. E foi o que mais atraiu os visitantes.

Para além disso, a empresa apresentou as suas soluções no âmbito da realidade aumentada e da inteligência artificial. No seu conjunto, esclareceu, vão ser as grandes novidades que a empresa vai trabalhar no mercado em 2019.

FEIRA DE TECNOLOGIAS “A EMAF é uma feira importante para o sector tendo em conta que é onde estão reunidas, num mesmo espaço, as tecnologias disponíveis para o mercado”. Esta é, no entender de Pedro Bernardo, gerente da Tebis Portugal, a principal vantagem da feira, na qual a empresa já participa desde 2004.

No encontro com clientes habituais e novos clientes, a empresa aproveitou para “levantar um bocadinho o véu da nova versão Tebis 4.1”, uma das novidades que tem preparada para lançar no decorrer de 2019.

Para além desta, e em conjunto com vários parceiros, a Tebis mostrou ainda diversas outras soluções que tem disponíveis e que são demonstrativas do estado atual da indústria e das suas tendências futuras.

Já a Tecnirolo apresentou na feira a sua mais recente tecnologia de equipamentos de injeção para plásticos que começou a distribuir no início de 2018. Nuno Durbeck, administrador da empresa, explica que este novo produto serve “como apoio ao sector dos produtores de plásticos mas também da indústria dos moldes, para a realização de testes e séries”. “É uma solução que já há algum tempo os

clientes nos vinham a solicitar, dado o nosso leque de produtos que vai desde o desenvolvimento de produto, design, projeto de moldes, programação, maquinação e sistemas de digitalização”, adianta.

INOVAÇÃO PARA A INDÚSTRIA Para além de produtores e fornecedores diretos da indústria, também o Centro Tecnológico da Indústria de Moldes, Ferramentas Especiais e Plásticos (Centimfe) marcou presença neste certame, apresentando o projeto ‘Transcontech - Transferência de Conhecimento e Tecnologia’ para o cluster Engineering & Tooling.

Pedro Lourenço, gestor de Inovação do Centimfe, explicou que se trata de um demonstrador, uma célula de produção, resultante de “projetos de inovação e tecnologias que temos vindo a desenvolver”.

Na prática, tratou-se de colocar todo esse conhecimento numa aplicação de fácil perceção de utilizar pela indústria.

“Tivemos de pegar numa peça tipo, uma peça plástica, e fazer toda a parte de desenvolvimento e depois fizemos a demonstração de toda a célula de produção”, contou, frisando que “utilizamos alguns sistemas redundantes para demonstrar os vários tipos de aplicação que existem”.

O projeto, disse ainda, levou cerca de um ano a chegar a este estágio e nele trabalham 15 pessoas. Mas não está dado como encerrado. “A perspetiva é continuar a utilizar esta célula demonstradora para fazer novos projetos de investigação, nomeadamente na parte mais ligada ao fluxo produtivo, análise e tratamento de dados, e começar a trabalhar na parte da inteligência artificial”, afirmou, sublinhando que se trata de uma “ferramenta para posteriormente ir utilizando, quer na investigação, quer na formação”.

O projeto permite que as empresas percebam de que modo podem utilizar esta automatização nos seus processos convencionais e, ao mesmo tempo, percecionar as suas necessidades e fazer com que o projeto vá evoluindo. Para além disso, “a possibilidade de podermos dar formação daquilo que está aqui envolvido, vai permitir transferir também este conhecimento para as empresas, de forma a que possam começar a trabalhar nas suas soluções que podemos desenvolver em conjunto com elas”, frisou.

Uma versão ainda mais completa deste projeto - que numa versão anterior já tinha sido apresentado na Semana de Moldes - vai ser apresentada à indústria no decorrer do primeiro trimestre de 2019, contou ainda Pedro Lourenço.

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FORNECEDORES MANTÊM OTIMISMO EM RELAÇÃO A 2019 As empresas fornecedoras de soluções e acessórios para a indústria de moldes estão a olhar para o ano de 2019 com um “otimismo moderado”, considerando que as indefinições no lançamento de novos modelos pelo sector automóvel juntamente com a conjuntura económica internacional estão a criar um “estranho período de incerteza” junto dos produtores de moldes. A maioria das empresas que ouvimos acredita que este “arrefecimento” do volume de trabalho será ligeiro, devendo sentir-se, apenas, nos primeiros meses de 2019. Muitos, aconselham, até, as empresas a aproveitar para se reestruturarem e prepararem o regresso do volume de trabalho que, acreditam, se traduzirá num ‘boom’ da atividade.

“As empresas têm de simplificar ao máximo os processos e agora é uma boa oportunidade porque há de facto um abrandamento do volume de trabalho”, considera João Rino, responsável pelo marketing da TCA, frisando que, se o fizerem “ganham capacidade de resposta”. Isto porque, acredita, “quando a indústria automóvel finalmente libertar os novos modelos, vai pedir prazos muito mais apertados e os próprios projetos vão ser mais complexos. Logo, as empresas que se prepararem melhor nesta fase para responder a essa procura, vão ganhar”. Por outro lado, aconselha o sector a procurar alternativas, de forma a “reduzir a dependência que tem da indústria automóvel”.

No caso da TCA, adianta, o abrandamento “não nos assusta porque sabemos que há várias formas de enfrentar o mercado e há até outros mercados. Os moldes representam para nós 80% mas já trabalhamos para outros sectores”.

Pedro Bernardo, gerente da Tebis Portugal, explica que, para já, a sua empresa não está a sentir o abrandamento no sector, uma vez que “temos bastantes projetos em curso”. “Estamos a notar, sim, a falta de entusiasmo em alguns investimentos que eram para se fechar agora e as pessoas estão a fechá-los, mas com algumas reticências”, sublinha. A sua convicção é que “no início de 2019 se vá manter este arrefecimento mas depois, a partir de fevereiro, surja outra vez muito trabalho”.

“Será uma indefinição que será rapidamente debelada porque a indústria automóvel precisa de decisões. Não pode estar a parar projetos”, defende, manifestando-se “otimista”. Conta ainda que a Tebis cresceu, em 2018, “acima dos 20% e, em 2019, prevemos um crescimento idêntico”.

Já Nuno Durbeck, administrador da Tecnirolo, conta ter sentido uma ligeira quebra, junto dos seus clientes, desde o verão de 2018. “Alguns dos nossos clientes fizeram investimentos em novos equipamentos e imaginámos que isso fosse significar um acréscimo nos postos de trabalho, nomeadamente na área do software que pudesse incrementar o número de utilizadores. Mas não se notou isso”, esclarece.

Por isso, quando pensa em 2019, considera existirem “algumas incógnitas” mas diz esperar que “haja algum desbloqueio por parte da indústria automóvel”. “Notamos que alguns dos nossos clientes que trabalham quase exclusivamente para esta indústria, sentem alguma apreensão em relação ao lançamento dos novos produtos”, diz. Contudo, não tem dúvidas de que “essa tomada de decisão pode demorar um bocadinho mas a economia vai continuar a rolar”. A Tecnirolo, adianta, projeta crescer em 2019.

“Moderamente otimista”. É como se afirma José Maia, da AMTools, em relação ao novo ano. Na indústria de moldes, acredita, “pode haver um adormecimento durante dois ou três meses, mas depois o negócio vai voltar a ser positivo”. No caso da sua empresa, espera resultados positivos, a exemplo do que já aconteceu em 2018.

“Foi um ano positivo, de muito trabalho, muita dedicação, muita concorrência, mas com crescimento da empresa”, relata, frisando que a AMTools tem vindo “a enveredar por outros sectores de atividade que não apenas os moldes. Temos vindo, sobretudo nos dois últimos anos, a aperfeiçoar o nosso conhecimento noutro tipo de indústrias e tem sido bastante positivo”.

“Nós estamos no mercado, percebemos a realidade e sabemos que muitas empresas estão à espera dos novos projetos, sobretudo da indústria automóvel alemã. Estamos à espera do mesmo e, por isso, partilhamos essa sensação”, conta, por seu turno, Patrick Brock, responsável comercial para Portugal, Espanha e Reino Unido da Moldino.

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O responsável não tem dúvidas de que “assim que esses novos projetos estiverem definidos e comecem a ser entregues, o mercado poderá ficar mais descansado”.

Contudo, a sua convicção é que o início de 2019 seja marcado por “menos trabalho”.

Acredita, no entanto que, “ao longo do ano, o trabalho recuperará o seu maior ritmo”, uma vez que “sabemos que há muitos projetos à espera de aprovação e assim que isso aconteça, as empresas terão muito trabalho”. Por isso, afirma-se “otimista” em relação a 2019.

Retoma demorada No entanto, nem todos partilham a mesma convicção de que a retoma do volume de trabalho seja célere.

“Ninguém consegue saber ao certo mas parece-me que esta indefinição poderá durar mais do que um ano. Espero estar enganado, mas creio que os próximos meses e até o ano completo de 2019, vão ser tempos de alguma exigência”. Assim o preconiza Francisco Neves, diretor-geral da DNC. Salientando que 2018 “foi um ano que, no sector dos moldes, não alcançou as nossas expectativas”, Francisco Neves relata que, sobretudo nos últimos meses do ano, “a maioria dos nossos clientes tem tido trabalho mas não tanta carga como teve nos últimos anos”, classificando este como “um momento de incerteza e impasse que não sabemos quando terminará”. Mas não tem dúvidas de que será seguido por um outro momento, de muita dinâmica e possivelmente, até, “de excesso de trabalho”. “Tudo depende da velocidade a que a indústria automóvel definir os seus modelos e avançar para o fabrico”, destaca.

Em relação à DNC, conta que 2018 foi um ano positivo e, mesmo que a nível da indústria de moldes, o novo ano não se apresente com perspetivas muito animadoras, está confiante num bom resultado.

“Como, na nossa atividade, somos transversais à indústria da

metalomecânica, não dependemos tanto só do ‘nicho’ dos moldes que representa entre 30 a 40% do nosso negócio. Por isso, estamos tranquilos: abrangemos vários sectores e, até dentro dos moldes, alcançamos um grande leque, desde equipamentos, assistência técnica, componentes e formação”, explica.

Preocupado com o novo ano está também José Santos, técnico comercial da Knarr, fornecedora de produtos normalizados da indústria de moldes e plásticos. “Estamos um pouco apreensivos, sobretudo devido a estes sinais contraditórios que vemos no mercado. Há gente que está muito otimista e diz ter bastante trabalho, mas há outros que nem tanto. A nós, certamente que esta situação irá afetar, mas vamos tentar continuar a subir as nossas vendas”, explica.

A marca está há pouco mais de dois anos no mercado português e tem boas perspetivas. “Como fazemos o mercado ibérico, acabamos por abrir mais as nossas perspetivas e os nossos horizontes. O mercado espanhol é muito virado para dentro: há muita indústria de plásticos e de fundição injetada que não dependem tanto do ramo automóvel que é onde está a notar-se alguma quebra. Mas nas áreas médica, alimentar, ou do packaging as coisas estão a rolar e até a crescer”, sublinha.

E em relação aos moldes, manifesta, ainda, uma outra preocupação. “Nos últimos anos, investiu-se muito e a capacidade das empresas aumentou imenso. Ou seja, a quantidade de moldes que até há uns anos chegava para todos os produtores, hoje não chega, porque a capacidade produtiva cresceu 40 ou 50%. Mesmo que aumente o número de encomendas poderá não ser suficiente e se houver mais oferta que procura, os preços vão continuar a cair”, esclarece, mostrando-se “apreensivo em relação ao ano 2019 e aos seguintes”.

Sem alarmes Apesar das dúvidas e alguma preocupação, João Ferreira, diretor executivo da S3D, admite que, em relação ao novo ano, “não espero nada de alarmante”. “No caso da nossa empresa, há algumas dúvidas em relação ao arranque do ano, sobretudo no que diz respeito aos nossos clientes da área dos moldes”, explica. É que, sublinha, “a nossa indústria de ponta depende muito da área automóvel e essa está num momento de viragem, devido à definição das novas tecnologias de locomoção”. Por isso, considera que “o ano de 2019 vai arrancar devagarinho e vai notar-se esta quebra mas acredito que seja, apenas, nos primeiros meses”.

Em termos de resultados, a S3D já sentiu uma ligeira diferença em 2018, relativamente aos anos anteriores. “Há uma parte, no meio do ano, que é normalmente mais movimentada e que se notou que este ano foi bastante mais parada”, diz. Mas isso, assegura, não lhe quebra o otimismo, tanto mais que em 2019, a sua empresa tem “bastantes coisas novas para apresentar e esperamos que a situação se recomponha rapidamente”.

Foi logo a seguir ao verão que Acácio Moleirinho, sócio-gerente da Gecim, diz ter começado a sentir alguma quebra e a ouvir os clientes falar de uma certa estagnação. “O que notamos é que continua a haver muito trabalho. Mas há menos concretização, menos encomendas e menos projetos realizados. Ou seja, deixamos de sentir aquele frenesim de ter de fazer para ontem, que notávamos nos últimos tempos”, explica, adiantando que,

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apesar de constatar isso, tem a noção de que este arrefecimento “não põe em causa rigorosamente nada” em relação ao futuro das empresas.

“Sentimos, obviamente, alguma apreensão, percebemos que os projetos estão a demorar a sair, mas não creio que vá sentir-se falta de trabalho. Vai é existir uma dinâmica diferente, mais moderada”, considera, defendendo que isso produzirá “algumas redefinições e reajustes na indústria”. É, na opinião de Vítor Rocha, responsável pelo serviço pósvenda da Ona, um arrefecimento esperado, até porque, defende, “desde 2011, o ciclo de vendas tem sido sempre positivo e não é normal na

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indústria metalomecânica haver um ciclo positivo de tantos anos”.

Será, no seu entender, um ligeiro abrandamento. E explica esta sua convicção: “os nossos clientes que temos como o barómetro do futuro neste sector, todos perspetivam que a partir do segundo trimestre de 2019, a atividade vai voltar a crescer”.

Para a Ona, o ano de 2018 manteve-se como ano de crescimento.

E prevê o mesmo para 2019. “Não temos razões para acreditar em algo diferente. O ‘feed back’ que já temos dos nossos clientes é que o trabalho que parece estar a cair neste final de 2018, vai crescer em 2019”, esclarece.

“Como sabemos, a indústria tem altos e baixos. Temos tido um período alto e é, portanto, normal que se suceda um período mais baixo”. Sérgio Fortunato, gerente da SB Molde, vê, com esta simplicidade, o arrefecimento que diz já ter notado no sector dos moldes. Mas é perentório: “não acredito que esta indefinição se vá prolongar”. Por isso, declara, a sua empresa está otimista em relação a 2019. “No que diz respeito ao nosso software, existe uma boa perspetiva, existe investimento e clientes com projetos e isso é um sinal”, explica. Ou seja, ainda não sentiu a estagnação que alguns dizer sentir.

“Essa indefinição ainda não se refletiu na nossa empresa e, por isso, estamos a ver 2019 como mais um ano de boas oportunidades”, conclui.

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REPORTAGEM

EMPRESAS DE PLÁSTICOS REGISTAM CRESCIMENTO EM 2018 E OPTAM POR MOLDES PORTUGUESES É um otimismo moderado o que sentem as empresas de plásticos em relação ao ano de 2019, depois de, em 2018, terem passado por mais um período de crescimento com os resultados, em alguns casos, a subirem mais de 15%. Nesta edição da revista “O MOLDE”, três produtoras de plástico nacionais - KLC, Plastimago e Vipex -, partilham connosco a sua visão sobre o sector. Num aspeto são unânimes: no momento de definir o molde, a escolha recai sobre os produtores portugueses. Não apenas por uma questão geográfica, mas, e sobretudo, pela garantia de qualidade que representam.

No entanto, adverte, nem tudo são boas notícias. “Constatámos que, até 2017, havia um certo otimismo da indústria que culminou numa quantidade que eu diria até anormal de trabalho, de novos projetos e de novos moldes e que se sentiu quer nas empresas de moldes, quer de plásticos. Mas até que chegue a definição dos novos modelos automóveis, a indústria dos moldes pode ter um ‘vale’ para atravessar porque, entretanto, não há uma sucessão de novos projetos como seria desejável”, conta.

“Quando falamos de plásticos, estamos a falar de uma matériaprima que é usada por diversas tecnologias. As empresas de moldes nacionais estão muito focadas em moldes para injeção, que é uma das tecnologias, e utilizam alguns materiais que outras fileiras não utilizam. Ou seja, há vários plásticos e há várias indústrias dentro do plástico (extrusão, sacos, embalagem…)”.

Pedro Colaço, responsável da empresa KLC, contextualiza, desta forma, a realidade da indústria em que se movimenta, sublinhando que, atualmente, no país, a embalagem “é responsável por 40% do consumo de plásticos, enquanto o sector automóvel representa 8,5%”. Centrando-se na indústria automóvel - que representa a quase totalidade do que a sua empresa produz -, afirma-se otimista em relação ao futuro e explica porquê: é que, diz, “continua a existir uma tendência para a maior utilização do plástico na construção do automóvel”.

ECONOMIA

“Neste momento, aponta-se para uma média de cerca de 150 kg de plástico por automóvel, mas julgamos que, até 2025, vamos provavelmente chegar aos 200 kg por veículo”, adianta. Ou seja, continua a manter-se a tendência de substituição de peças metálicas ou de peças mais pesadas por polímeros. “Neste aspeto, penso que a indústria de moldes pode estar descansada. Não existe outro material mais versátil ou economicamente mais atrativo do que o plástico”, defende.

Mas face a esta realidade como explicar o arrefecimento que muitos produtores de moldes dizem sentir? “Há sinais mistos”, afirma, considerando que “por um lado, há este movimento de substituição (pelo plástico) que vai continuar, tal como vai prosseguir também a engenharia das peças de plástico para o sector automóvel. Contudo, vamos ter também uma série de projetos ligados à eletrificação e também aos híbridos e vemos, claramente, na indústria automóvel que essa tendência veio para ficar. Sobretudo nas soluções híbridas.

Isso faz com que precisem de lançar novos modelos, mais leves, com baterias e com motores elétricos e que vão precisar de peças.

Ora, para ‘casar’ estas duas tecnologias, o material em primeira linha que está para ser utilizado é o plástico”, considera, frisando que “estes são os fatores positivos e que podem induzir alguns projetos novos e a necessidade de moldes novos”.

Isto explica, no seu entender, o momento que vive a indústria. “Os moldes já passaram o ‘pico’, os plásticos estavam ligeiramente mais baixos, mas entram agora em subida e só não sabemos se esta vai continuar, se entra em planalto ou se vai decrescer”. E a razão, defende, prende-se com “os fatores macro-económicos que são completamente externos à nossa vontade e à nossa economia”. De entre eles, destaca a evolução da situação do Brexit no Reino Unido e as decisões que venham a ser tomadas, em vários domínios, pelo presidente dos Estados Unidos da América, Donald Trump.

Apenas a título de exemplo, lembra a decisão americana de taxar os produtos chineses, em particular relacionados com o sector automóvel. “Isso afeta-nos indiretamente por um motivo: os fabricantes de moldes chineses estão com muito menos trabalho agora. Este arrefecimento americano fez com que se virassem muito mais para a Europa e empresas como a KLC estão a ser muito mais assediadas pelos chineses do que há um ano”. Ora, uma maior pressão no mercado pode forçar a uma redução de preços que acabará por afetar os produtores de moldes nacionais.

Mas, sublinha Pedro Colaço, isso não altera a estratégia da KLC. “Não compramos moldes fora de Portugal, porque, para nós, o molde é a peça fundamental para entregar com qualidade e na altura certa e nem toda a gente consegue fazer o nosso nível de moldes”, explica, sublinhando que “em termos de custo, entendemos que é um investimento: preferimos pagar um pouco mais mas comprar bons moldes, até porque sabemos que vamos ter retorno durante a produção”.

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“A maior parte dos nossos problemas de produção, as ‘nãoconformidades’, estão relacionadas com o molde. Portanto, quanto melhor o molde, menos problemas vamos ter”, adianta.

“Temos cerca de uma dúzia de fornecedores qualificados. Estão certificados, estão auditados e fazem parte da nossa base de fornecedores. Qualquer novo fornecedor tem de passar por um processo de auditoria e avaliação para poder fazer parte da nossa bolsa. Compramos, em média, cerca de 40 moldes por ano, mas nenhum dos fornecedores trabalha em exclusividade para nós”, esclarece.

Contudo, adverte, esta escolha de fornecedores nem sempre é isenta de problemas. “Isto não é um ‘mar de rosas’. Temos, de vez em quando, dificuldades técnicas, mas preferimos tê-las com alguém que está ao nosso lado e que, de alguma forma, acabamos por conseguir resolver”, esclarece.

Com 25 anos de atividade, a KLC tem 140 colaboradores e trabalha essencialmente para a indústria automóvel, que representa 97% da sua produção. O principal mercado é a Alemanha, mas exporta para muitos outros países.

PRAZOS DE ENTREGA A opção pelos moldes portugueses é também a de Jorge Santos, da Vipex. “Já fizemos moldes noutras paragens e, muitas vezes, sentimos até a pressão dos clientes para mudar”, conta.

Mas têm mantido a preferência pelo nacional. A principal razão é a qualidade.

Apesar disso, adverte, “pensamos que a indústria de moldes tem de trabalhar algumas questões: os prazos de entrega são, de alguma forma, longos, o que até é bom sinal porque significa que a indústria tem muitas encomendas. Mas a médio prazo isso desmotiva, muitas vezes, os clientes, porque não é compatível com o lançamento dos projetos.

O ‘time to market’ é cada vez mais importante. Acho que é um aspeto que a indústria de moldes tem de ter em atenção”.

Não produzir os seus próprios moldes é, e vai ser, a estratégia da Vipex. “Hoje em dia, há empresas que verticalizam: que vêm dos moldes para os plásticos ou que vêm dos plásticos para os moldes.

Na nossa estratégia não queremos isso. Essa opção foi equacionada há uns anos mas foi abandonada. O nosso posicionamento é nos plásticos e optamos por trabalhar com diferentes fabricantes.

Cada fabricante também tem as suas competências próprias e as suas especificidades. Com uns, trabalhamos com alguns tipos de moldes, com outros, asseguramos trabalhos de outro tipo. Isso ajuda-nos em termos de competitividade porque, se produzíssemos moldes, estaríamos muito limitados a nível de competências nos moldes”, explica.

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Olhando para o sector dos moldes e, em particular para os seus fornecedores, Jorge Santos considera que, “em termos globais, a indústria tem evoluído muito e basta ver os números: a quantidade de empresas, os resultados e o volume de trabalho. Os moldes são o exemplo de uma indústria que seguiu uma estratégia e que se soube posicionar como há poucas em Portugal”.

O responsável da Vipex defende ainda que “há determinados moldes mais básicos que já não são tanto para a indústria portuguesa.

Quando falamos da China, por exemplo, há moldes em que se é mais competitivo ao fazer lá. Contudo, os moldes mais complexos não. É esse posicionamento que está a acontecer na indústria de moldes nacional e que está a fazer a diferença”.

VALOR DO MOLDE Até porque, sublinha, “hoje em dia, não se compra o molde pelo preço, mas pelo benefício que se vai ter com ele”. Ou seja, “o mais importante é o valor do molde”. E nesse valor pesam fatores como “não apenas o preço do aço, mas a rapidez com que é feito, o cumprimento dos prazos, a estabilidade de processos que vai permitir, por todo um conjunto de fatores que vai ajudar os fabricantes de plásticos a baixar os seus custos de produção”.

“A indústria de moldes tem uma coisa fantástica: as empresas são feitas, na sua maior parte, por pessoas que eram operários e que construíram o seu negócio e se transformaram em gestores.

Têm sabido reinventar-se e muitos até já fizeram a transformação geracional”, sublinha.

Em relação à sua empresa, Jorge Santos conta que 2018 tem sido “um ano de crescimento em termos de vendas”, traduzido num aumento do volume de negócios em cerca de 15%. Conta ainda que, desde 2016, a empresa tem mudado devido a uma alteração da estrutura organizacional que, a nível de resultados, se traduziu em crescer para um volume de negócios que é hoje superior a dez milhões de euros. “Sentimos que com a estrutura que tínhamos anteriormente, não podíamos desenvolver-nos e crescer de uma forma sustentada e, por isso, temos consolidada toda a nossa estrutura organizacional”. 2018, diz, foi o ano desta consolidação.

“Temos vindo a aumentar os níveis de eficiência, o que é uma preocupação muito grande a nível da empresa e estamos focados na procura de novas oportunidades de negócio”, adianta.

Com uma estratégia de mercado centrada 80% no mercado europeu - em grande parte devido aos custos de transporte do plástico que diz serem “elevados” -, a Vipex trabalha com multinacionais de diferentes sectores, em França, Alemanha, Espanha, Suíça ou Reino Unido.

“Temos crescido porque, por um lado, há produtos que têm vindo a crescer, e por outro, em conjunto com os clientes, temos vindo a incrementar um maior número de soluções”, afirma, contando que “o nosso posicionamento é de servir clientes, empresas que precisem de produtos ou componentes em plástico para introduzir nos seus produtos e que nós estamos a trabalhar de uma forma cada vez mais estreita”. Só assim, defende, “é que conseguimos

tirar uma relação de confiança onde possamos sustentar os nossos negócios a longo prazo”.

A diversificação de produtos é outra das características que destaca. “Não somos uma empresa especialista, trabalhamos com produtos que não são standard e é aí que temos as nossas vantagens; é esse o nosso posicionamento”, explica, frisando que a indústria automóvel é apenas uma das áreas de negócio. “Temos o nosso sistema da qualidade preparado para poder fornecer a indústria automóvel e essas boas práticas são uma referência que adotamos mesmo trabalhando noutros mercados”, relata.

Os passos dados até agora permitem a Jorge Santos olhar para o futuro com otimismo. Por isso, perspetiva o ano de 2019 como positivo. “Este é um trabalho permanente que, em 2019, vamos continuar”. Concretizando de outra forma, explica que “devido aos investimentos dos últimos anos, temos um parque atualizado.

O nosso foco vai ser, a nível interno, de aumento de eficiência e aproveitamento dos ativos que temos, de reforçar as nossas competências”.

Um dos pontos que destaca são os recursos humanos da empresa. “É uma equipa. É importante que coopere mas que seja competitiva, com cada qual a mostrar o seu melhor desempenho dentro da sua área de forma a que os objetivos globais da empresa sejam cumpridos. Isso é fundamental e temos vindo a conseguir”, explica, sublinhando que, “afinal, o que diferencia as nossas empresas são as pessoas. Toda a gente sabe onde pode comprar as máquinas, a matéria prima, os moldes… Mas só as pessoas é que fazem a diferença. Obviamente que a liderança é fundamental, mas depois é preciso termos pessoas que tenham uma atitude construtiva para que consigamos ir fazendo coisas novas”.

ECONOMIA SAZONAL Gonçalo Mateus da Plastimago, olha para a realidade da indústria de moldes e plásticos de uma forma pragmática. “É sabido que a economia, no que diz respeito a este sector e a nível mundial, é sazonal. Ou seja, se analisarmos de forma mais atenta, conseguimos perceber e até concluir que já atingimos o pico e estamos a começar um período descendente”, considera, adiantando que, por isso, “é difícil fazer previsões, até por toda a sensação de instabilidade económica causada por questões macro e externas ao nosso País”, como a realidade dos Estados Unidos, que classifica como o “fenómeno Trump”.

“O crescimento que a indústria de moldes teve nos últimos quatro ou cinco anos, neste momento irá estabilizar ou até regredir”, admite. A sua visão é corroborada pelo que se vai apercebendo no

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dia a dia dos negócios. “Já ouço de colegas, donos de empresas, que o trabalho começa a escassear um pouco”, explica.

No caso dos moldes, sublinha, “pode sentir-se agora alguma quebra mas há-de vir aí o ‘boom’ dos novos modelos dos carros elétricos e deve sentir-se nos próximos três ou quatro anos. Os novos carros requerem centenas ou milhares de peças novas e as marcas vão apostar nisso”.

E face a essa sazonalidade, como se consegue preparar o futuro de uma empresa? Para o responsável da Plastimago, “é fundamental estar preparado, ter um bom departamento comercial porque o trabalho nunca vai escassear a 100%. O trabalho, as próprias economias mundiais, poderão baixar e regredir um pouco, por isso é fundamental procurar mais clientes, novos mercados, diversificar”.

“Os nossos clientes irão baixar levemente as produções, por isso a solução é ir encontrando sempre mais clientes para, dessa forma, colmatar essas baixas na produção e para continuar, em 2019 e nos anos seguintes, com um crescimento sustentável”, defende. É isso que a Plastimago tem procurado fazer. “Tentamos não ser, como até há alguns anos, uma simples injetadora de plástico, mas uma empresa que entrega produtos ‘chave na mão’ ao cliente.

Ou seja, prestamos desde o apoio no design, ao molde, à peça, à montagem, à compra de componentes de plástico, de vidro, de cortiça, fornecemos a embalagem. Procuramos ser o mais abrangente possível no fornecimento da solução mais completa”.

Esta forma de estar é transversal a toda a atividade da empresa, que tem procurado diversificar, de forma a não estar dependente de um único sector. Por isso, para além da indústria automóvel, tem ainda como clientes o ‘houseware’, a embalagem ou a eletrónica.

“Por exemplo, se o ramo automóvel baixar, se atingir proporções de uma crise mundial, isso afeta-nos menos se essa área de produção representar 40 ou 50% do total que é produzido na empresa. Se a dependência num único ramo de atividade for muito grande, pode colocar em risco a continuidade da empresa e é essa possibilidade que temos procurado evitar”, explica. Por outro lado, adianta, é essencial apostar num outro fator: assegurar a confiança do cliente na qualidade do produto que lhe é fornecido. Nesse sentido, a escolha dos produtores dos moldes é um aspeto que assume especial relevância.

PROXIMIDADE A exemplo das duas outras empresas produtoras de plásticos, a Plastimago também trabalha com produtores nacionais. A questão geográfica tem, para Gonçalo Mateus, um peso grande nesta equação. “Preferimos fazer os moldes na Marinha Grande porque qualquer problema que surja, em poucos minutos estou no fabricante ou ele está aqui e essa rapidez faz diferença”, esclarece.

Mas o fator geográfico não é a única razão da escolha. “Com a experiência que temos, sabemos a que fornecedor ir para determinado molde e, nesta região, temos uma diversidade de fabricantes que nos permite fazer isso, ganhando tempo e qualidade”, esclarece. A título de exemplo, conta que os cerca de 70 moldes que a empresa utilizou, em 2017, foram repartidos entre sete ou oito empresas produtoras.

Em relação ao futuro, conta que “o grande desafio que temos neste momento e que temos desde sempre é manter, cativar e fidelizar os clientes”. Esclarecendo não ter nenhuma fórmula especial de o fazer, considerando, contudo, fundamental o papel dos bons colaboradores no percurso de sucesso de uma empresa. “A credibilidade da empresa assente na qualidade é muito importante.

E, por isso, os recursos humanos são o mais importante. São o que faz uma empresa ou o que a deita abaixo. Se tiver maus colaboradores, a empresa não singra e pode até falir. Se não tiver recursos humanos que cativem e fidelizem desde a área da produção, da elaboração das matérias primas ou da manutenção, isso vai refletir-se no produto final”, sublinha.

Criada em 1982, a Plastimago tem vindo a crescer ao longo dos anos. Há cerca de quatro anos, adquiriu uma nova área de produção, onde construiu a nova unidade, com seis mil metros quadrados de área coberta. Dispõe de 35 máquinas de injeção e tem cerca de cem colaboradores. O seu principal mercado é europeu, sobretudo no norte da Europa, mas tem, também, uma grande percentagem de clientes em Portugal, grande parte empresas internacionais que se instalaram no País.

PREOCUPAÇÃO AMBIENTAL De uma maneira geral, Plastimago, KLC e Vipex não sentem alterações nos seus negócios com as recentes preocupações ambientais aplicadas aos plásticos. Isto porque as três empresas se dedicam ao fabrico de peças muito técnicas, que são incorporadas em produtos que têm de ter grande durabilidade, não produzindo peças plásticas descartáveis.

Gonçalo Mateus adianta que mesmo para quem produz esse tipo de artigos, as restrições ambientais não podem ser vistas como um problema. “São um novo desafio para quem produz. Significa que vamos ter de enveredar por outras formas, por outro tipo de produtos e não tenho dúvida de que vamos ser pioneiros, nessa área, no desenvolvimento de novas soluções”, considera.

A própria Plastimago tem dado passos importantes nesse domínio.

Por dois anos consecutivos, em 2014 e 2015, venceu o prémio ‘Valor Pneu’ em Portugal, ao apresentar produtos totalmente reciclados, através do aproveitamento de quase 100% da borracha dos pneus velhos, conseguindo produzir uma matéria plástica injetável.

Tratou-se de um projeto que a empresa desenvolveu em conjunto com o Instituto Politécnico de Leiria (IPL), no seu polo da Marinha Grande.

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VL MOLDES TRABALHA MAIS DE 50% PARA O MERCADO NACIONAL estão instaladas em Portugal. A maioria são empresas alemãs ou com sede na Suíça, que têm produção em Portugal”, explica Miguel Fortuna, contando que uma parte pertence ao sector automóvel e outra à área das máquinas de café e também das utilidades domésticas.

O responsável considera que, a nível de exigência, o trabalho com estas empresas nacionais não tem diferença dos restantes que fazem para exportação. Até porque se trata, na generalidade dos casos, de empresas multinacionais que fornecem as OEM e estão espalhadas pelo mundo inteiro. “As exigências de qualidade e especificidade são as mesmas”, sublinha. A diferença, adianta, fazse notar pela proximidade. E esta tem vantagens e desvantagens.

“Trabalhar com empresas que produzem em Portugal leva a que sejamos muito mais solicitados sempre que o nosso cliente tem problemas. Temos de estar muito mais disponíveis para essas solicitações”, conta.

A maioria das empresas de moldes exporta praticamente 100% do que produz. Mas há exceções. Há empresas que trabalham para o mercado nacional. A VL Moldes é um desses exemplos. 55% da sua produção destina-se ao mercado nacional, sobretudo a algumas multinacionais instaladas em Portugal. Uma das vantagens desta opção é uma redução nos custos de transporte dos moldes que produzem.

Foi um passo que surgiu naturalmente, à medida que a empresa foi crescendo: a VL Moldes destina mais de 55% da sua produção ao mercado nacional. A empresa foi criada em 1997, começando a sua atividade como prestadora de serviços de erosão e montagem de moldes. Mudou e foi crescendo, começando a produzir moldes completos. Em 2015, alargou a área produtiva com a aquisição da totalidade do pavilhão (antigas instalações da Rabourdin) junto à Zona Industrial da Marinha Grande, onde foi criada. Tem 49 colaboradores e produz cerca de 70 moldes por ano até 4 toneladas.

Os seus moldes destinam-se à indústria automóvel (ainda a maior parte, cerca de 55%), indústria médica e farmacêutica e utilidades domésticas. São, segundo conta Miguel Fortuna, diretor comercial e de Marketing, “moldes multicomponentes e com tecnologia incorporada, como inserções metálicas e materiais plásticos técnicos”.

Em 2017, o mercado nacional foi o destino mais importante da produção da empresa. “Trabalhamos com multinacionais que

Mas se, genericamente, as condições de trabalho são as mesmas, o mesmo não se pode dizer com os custos. A VL Moldes não tem, por exemplo, os custos inerentes à exportação. E, segundo Miguel Fortuna, “isso acaba por fazer alguma diferença”.

Para além destas multinacionais, a VL Moldes também produz moldes para empresas de plásticos nacionais. Neste domínio, Miguel Fortuna destaca pela positiva “o relacionamento mais aberto”, salientando que uma dessas empresas até tem sede na Marinha Grande. Este posicionamento não implica que a empresa altere a sua ação no estrangeiro, onde continua a procurar negócios e encontrar novos clientes.

“Na prática, o que temos feito é tentar diversificar o máximo que conseguimos. Por isso, vamos mantendo ações a nível internacional, quer a participação em algumas feiras e viagens de prospeção de mercados. Procuramos planear o futuro, de forma a que haja alguma consistência no trabalho e não podemos estar dependentes apenas de um mercado”, explica. Por isso, para além de Portugal, a VL Moldes exporta os seus moldes para Espanha e França.

“A VL Moldes iniciou a sua atividade trabalhando para empresas portuguesas, fossem de engenharia ou fabricantes de moldes. O que temos feito, nos últimos anos, é tentar crescer gradualmente nos mercados: seja nacional, seja internacionalmente”, sublinha Miguel Fortuna.

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QUALIDADE RECONHECIDA Para além do trabalho comercial que resultou no abrir de portas de muitas das multinacionais instaladas em Portugal, a VL Moldes tem tido também casos de empresas que a abordam pelo reconhecimento da qualidade do seu trabalho. “No que diz respeito à indústria automóvel, o trabalho que temos feito levou a que as empresas, assim que começaram a ter independência da sede, passaram a escolher-nos como fornecedores”, conta. Admitindo que ainda não são em grande número as multinacionais instaladas no nosso País, Miguel Fortuna considera que seria positivo se houvesse mais.

“Para a indústria de moldes portuguesa seria vantajoso se houvesse mais porque isso significaria que havia mais mercado local disponível para empresas de fabricação de moldes. Até há poucos anos, a maior parte de nós tinha apenas mercado no estrangeiro, logo, isto é um valor acrescentado para o país”, defende. “Com as multinacionais que se têm instalado em Portugal, nós continuamos a trabalhar com empresas muito técnicas, com indústrias de grande exigência e de renome mundial”, afirma, considerando que “quanto mais empresas se instalarem em Portugal mais se vão virar para os fabricantes de moldes portugueses, sobretudo pela resposta de qualidade que representam e pelas vantagens de ter bons fornecedores mais próximo”. Mas não tem dúvidas de que a indústria de moldes “vai ter de estar sempre a olhar para o exterior”.

DIVERSIFICAR Ao longo dos anos, a VL Moldes tem procurado diversificar as áreas com que trabalha, de forma a não depender exclusivamente da indústria automóvel que diz ser um mercado com “muitos altos e baixos”.

“Procuramos diversificar. Mas tentamos manter alguma especificidade de tecnologia no que respeita à construção dos moldes, centrando-nos nas peças muito técnicas, de muita exigência e penso que isso tem feito a diferença. Nos últimos quatro anos temos crescido e, em 2018, vamos manter esse crescimento”, explica. Apesar disso, Miguel Fortuna admite que, a exemplo de outros produtores de moldes, sente também uma diminuição de orçamentação.

“As entradas têm-se mantido constantes. Mas também é verdade que somos uma empresa relativamente pequena e o que tenho notado é que são os grandes projetos que estão um bocado parados”, frisa.

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INOVAÇÃO INNOVATION O que as empresas concebem de forma singular e inovadora what our companies concieve in a singular and innovative way

O Molde de 4ª Geração

#SIMOLDES4.0 - Moldes de Injeção com Sensorização Inteligente

NETMOULD.COM

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INOVAÇÃO INNOVATION

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O MOLDE DE 4ª GERAÇÃO RUI DUARTE 1, ANTÓNIO MALAQUIAS 2, LUÍS MARRAZES 3, ANTÓNIO BAPTISTA 4, DULCÍNIA SANTOS 4, ELSA HENRIQUES 5, RUI BAPTISTA 5 1

Aníbal H. Abrantes, 2 GLN Molds, 3 Tecnimoplas, 4 Centimfe, 5 Instituto Superior Técnico

A arquitetura do molde para moldação por injeção de plásticos assume a mesma configuração desde há muitos anos, suportada em diferentes placas e componentes que hoje adquirem um elevado grau de padronização. Atendendo à evolução tecnológica dos sistemas utilizados na conceção, no desenho, no fabrico e na utilização dos moldes, esperam-se nos próximos anos algumas alterações na arquitetura dos moldes, o que terá também reflexos na sua cadeia de fabrico.

A candidatura do projeto TOOLING 4G considerou que os moldes e ferramentas da quarta geração serão tendencialmente mais complexos no sentido em que envolverão uma maior integração tecnológica, desde as tecnologias aditivas e subtrativas e os revestimentos especiais, cobrindo quer o domínio da macro quer o da microescala. É também de referir a incorporação de características de multifunção e mesmo multiprocesso num único molde ou ferramenta, capaz de gerar componentes finais que incorporam diferentes materiais (metais, compósitos e polímeros) e que requerem diferentes operações tecnológicas (fabrico oneshot ou one-step).

Estes aspetos concorrem para uma maior complexidade na produção do molde, mas também para o dotar de alguma inteligência suportada pelas tecnologias IoT, ou seja, estes moldes incorporarão sistemas capazes de recolher dados em diferentes pontos do molde e em tempo real, permitindo a um sistema inteligente atuar sobre as condições operacionais.

F2 – Imagem resultante de simulação estrutural do molde.

Com base nestes pressupostos e com o advento das novas tecnologias, hoje associadas à ‘Indústria 4.0’, é natural que a engenharia do molde se torne mais exigente e requeira a introdução de modelos válidos de engenharia virtual, envolvendo a estática, a dinâmica, o escoamento do fundido, a envolvente térmica, e a tecnologia de controlo, numa perspetiva abrangente de poder simular o conjunto de uma forma completa e validar soluções numa fase muito precoce.

O projeto TOOLING 4G pretende conhecer a visão do cluster sobre o que será o molde de 4ª geração, o que este molde terá de diferente face aos moldes atuais e que alterações terá a cadeia de fabrico atendendo à disponibilidade de novos materiais, de novas tecnologias de fabrico, de novas tecnologias de sensores, entre outras, todas muito associadas à chamada ‘Indústria 4.0’. Para isso, o projeto iniciou a auscultação de opiniões junto de copromotores e de entidades externas ao consórcio, entre empresas fabricantes de moldes, empresas utilizadoras de moldes, fornecedores de sistemas de apoio ao projeto do molde e entidades do sistema científico.

OPINIÃO DA EMPRESA FABRICANTE DE MOLDES ABRANTES

F1 – A geometria tridimensional do molde.

Com a ‘Indústria 4.0’ ou seja a quarta revolução industrial, subentende-se que as máquinas estarão mais perto do homem e acima de tudo serão mais autónomas, pretendendo-se mesmo que dialoguem umas com as outras na sua cadeia produtiva. Sendo o molde uma “quase máquina” será de esperar que dele próprio saiam informações importantes para a sua autonomia e controlo, isto é, o molde dará informação sobre o seu estado para que o equipamento assessorial que o comanda possa ajustar parâmetros e condições de forma a otimizar o resultado, ou seja as peças produzidas conforme requisitos e especificações.

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Será um molde construído com base em novos materiais e processos diferenciadores, de última geração onde se cruzarão diferentes tecnologias desde a robótica à sensorização. Será espectável que o mesmo molde possa executar mais do que uma simples operação de moldação, e será capacitado de valências para que possa incorporar mais funções, tais como dobragem, corte por arrombamento e cravamento e dar maior valor acrescentado ao produto final.

Mantendo algumas características base, pois haverá sempre que satisfazer requisitos da interface com as máquinas de injeção, irão ocorrer grandes alterações na forma como essa interface será efetuada. Haverá necessidade também de reformular a sua conceção, os materiais a usar, os revestimentos e, ainda com forte relevância, a sua sensorização e monitorização. O molde será capacitado de sistemas de monitorização que permitirão, em tempo real, fazer o seu auto ajuste, tal como uma máquina fotográfica faz o autofocus. Este é um dos grandes objetivos do projeto TOOLING 4G. Torna-se claro que na fase inicial do projeto de qualquer molde haverá necessidade de recorrer a maiores e melhores estudos preparatórios e análises, quer sejam mecânicas, físicas ou reológicas que possam suportar o desenvolvimento do projeto de molde em si, exigindo para isso uma maior e melhor qualificação e especialização dos técnicos da indústria.

A cadeia de fabrico do molde terá de se adaptar aos novos materiais e revestimentos que venham a ser desenvolvidos e aplicados.

Também implicará a familiarização com novos conceitos que possam surgir e que de certo modo se afastarão do que até ao momento consideramos o molde convencional.

Quanto à sua utilização decerto que exigirá um conjunto de periféricos mais completo e com capacidade para interpretar toda a informação disponibilizada pelo próprio molde. Também as máquinas de injeção terão de evoluir para se adaptarem aos novos moldes, e serem capacitadas para injetarem vários materiais diferentes e terem possibilidades de gerarem ciclos de produção que permitam ao molde efetuar mais funções do que apenas a injeção de um polímero.

OPINIÃO DA EMPRESA FABRICANTE DE MOLDES TECNIMOPLAS Na opinião da Tecnimoplas não podemos esperar um salto quântico (quer a curto ou médio prazo) na transformação mágica de 4ª geração na arquitetura do molde e seu reflexo inerente na sua cadeia de fabrico e utilização.

O molde de 4ª geração será necessariamente mais inteligente, de maior complexidade/integrado, e com características multi-função/multi-processo, quanto maior for a sinergia na adaptação e fusão das tecnologias/processos nos sistemas atuais produtivos e de negócio. Mas estaremos tendencialmente perante soluções de carácter incremental (evolutivo), apesar da adoção de algumas tecnologias e/ou processos de carácter disruptivo.

O desafio do molde de 4ª geração será a sua capacidade de absorção e implementação de um conjunto de transformações de várias naturezas. A diferença significativa para os moldes atuais irá residir no ritmo de integração e incorporação deste processo ao longo do tempo que ocorre a 4ª revolução industrial. À medida que se intensifica o desenvolvimento e crescimento frenético em várias áreas, impulsionado pela digitalização da

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economia e da sociedade, maior a repercussão que iremos encontrar na cadeia de fabrico e na utilização do molde (como ferramenta). Tudo isto será aliado a uma alteração profunda do comportamento das pessoas, que acarreta naturalmente um conjunto de necessidades específicas e cíclicas que terão de ser atendidas e satisfeitas.

OPINIÃO DA EMPRESA FABRICANTE DE MOLDES GLN MOLDS O molde de 4ª geração é um molde inovador, com várias tecnologias incorporadas, projetado usando recursos digitais de realidade aumentada, que facilitarão a transferência de informações necessárias à sua construção, bem como permitirão operações de monitorização e manutenção remotas. É um molde que incorpora componentes obtidos por diversas tecnologias, aditivas e outras, que permitem otimizar os circuitos de refrigeração, tornando os ciclos de moldação mais eficientes. Incorpora, ainda, componentes revestidos por materiais de última geração, com sensores, permitindo criar zonas com características de resistência mecânica e de transmissão de calor diferenciadas. É um molde preparado para incluir sistemas de monitorização no seu funcionamento, permitindo aos utilizadores antecipar, prevenir e corrigir eventuais variações, através de sistemas de aquisição e exportação de dados online.

Este molde de 4ª geração permitirá, por consequência, uma maior flexibilidade de construção, operação e manutenção. No entanto, implicará novas metodologias nos processos de orçamentação, de conceção, de desenvolvimento e de validação.

O contacto com estas tecnologias, nas instituições académicas, seja em contexto de investigação, seja em contexto de estágios curriculares/profissionais, permitirá despertar o interesse das novas gerações de técnicos, que possam ser rapidamente integrados nas empresas industriais, reduzindo, desta forma, o défice de mão-de-obra especializada. Neste âmbito, a virtualização da resolução de problemas, através da simulação computacional de situações reais, será outro ponto de grande interesse.

A cadeia de fabrico envolverá novas disciplinas, como a eletrónica, a informática, etc. O molde será visto como uma peça de engenharia de alto valor acrescentado, permitindo outputs otimizados.

Como conclusão, deve-se referir que as opiniões apresentadas pelas empresas revelam que todas sentem os tempos de mudança perante a evolução tecnológica, e que também o molde e a sua cadeia de fabrico se irão alterar. Estas opiniões apenas se diferenciam pela rapidez com que esses desenvolvimentos ocorrerão e serão industrialmente endogeneizados, ou seja, de forma mais lenta ou mais rápida.

As matérias focadas em cada uma das opiniões estão a ser tratadas pelo projeto mobilizador TOOLING 4G no sentido de acelerar o processo de endogeneização das novas tecnologias e a sua plena integração na cadeia de fabrico do molde.

TOOLING4G | Advanced Tools for Smart Manufacturing, Projeto Mobilizador Nº 24516

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#SIMOLDES4.0 - MOLDES DE INJEÇÃO COM SENSORIZAÇÃO INTELIGENTE ANTÓNIO BAPTISTA *, BRUNO SILVA **, SIMÃO MOREIRA ** * CENTIMFE; ** SIMOLDES AÇOS

O projeto #SIMOLDES4.0 tem como principal objetivo desenvolver um novo conceito de molde que se caracteriza por disponibilizar maior eficiência ao processo de moldação por injeção e por integrar soluções inovadoras que permitem a recolha de dados em pontos críticos do molde, os quais serão convertidos em informação vital para a monitorização do funcionamento do molde e do processo de moldação por injeção.

A solução proposta pelo projeto #SIMOLDES4.0 suporta-se numa nova ferramenta moldante inteligente, flexível e que integra os conceitos da ‘Indústria 4.0’ nas vertentes da internet das coisas (IoT), da comunicação máquina-máquina (M2M) e homem-máquina (HMI). A nova solução é desenvolvida numa lógica de integração de múltiplas funcionalidades e de tecnologias de última geração, nomeadamente tecnologias de sensores que são incorporados em diferentes componentes dos moldes, tecnologias de informação e de comunicação que transmitem informação crucial para monitorizar o funcionamento do processo e do molde, e atuar sobre os mesmos em tempo real.

O consórcio, sabendo que o processo de moldação por injeção é um processo complexo, na medida em que qualquer variação ao nível da temperatura, pressão, velocidade do fundido, força de extração, deformação das placas do molde, etc. provoca alteração da qualidade das peças produzidas e da produtividade do processo, especificou alguns parâmetros e grandezas que permitem atuar de imediato para o controlo eficaz do processo de moldação por injeção.

O consórcio identificou alguns aspetos pertinentes associados à sensorização do molde, especialmente no que respeita à recolha de dados: O que se pretende recolher, onde e como, para gerar a informação útil para o funcionamento estável do molde e para o controlo e estabilidade do processo de moldação por injeção.

F1 – Especificação inicial da arquitetura do sistema.

Deste trabalho resultou uma arquitetura inicial para o sistema a desenvolver, ver figura seguinte.

O conceito de sistema apresenta duas grandes componentes: (1) Sensores e atuadores – conjunto de transdutores que permitirão ter acesso às condições de operação do molde; (2) Sistema de aquisição, processamento e comunicação local.

No âmbito do projeto foi construído e configurado um dispositivo eletrónico para testes ao qual foram ligados vários sensores de temperatura. Estes sensores recolheram dados que, apesar de não serem de um processo real, permitiram simular a recolha em diferentes pontos do molde. Os dados recolhidos através deste dispositivo foram enviados para uma base de dados alojada na cloud, o que permitiu simular o envio de dados de forma estruturada.

O projeto criou os algoritmos necessários para a recolha, tratamento e distribuição desses dados para diferentes interfaces e utilizadores. A visualização da informação é feita através de um dashboard criado especialmente para o projeto, onde é possível analisar de uma forma simples e rápida, e neste momento de forma simulada, o desempenho do molde, ver exemplo na figura seguinte.

Após a validação da solução experimental inicial, seguiu-se o desenvolvimento de hardware, que contemplou a identificação das grandezas a medir e do meio ou método de leitura mais apropriado.

Foi desenvolvido um dispositivo preparado para funcionar em ambiente industrial e capaz de ligar vários sensores industriais.

Nesta fase o dispositivo está a ser configurado para adquirir a informação de temperatura e de pressão diretamente a partir dos sensores instalados no molde segundo os métodos tradicionais.

A equipa estudou uma solução de câmara que observa alguns pontos críticos da peça plástica injetada para verificação de eventuais falhas ou defeitos ocorridos durante a moldação. A verificação ocorre durante a abertura do molde para não se verificarem perdas de tempo ou aumento do tempo de ciclo, aproveitando-se o tempo de abertura do molde. Com esta solução

F2 – A visualização da informação de temperatura no sistema experimental.

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o sistema decide de imediato o que fazer com a peça injetada, valida-a ou declina-a conforme a sua geometria esteja completa ou incompleta.

A solução reduz a necessidade de movimentos de outros sistemas como um robot para pegar e levar a peça a uma estação de controlo.

A deformação do molde é um problema muito relevante na moldação por injeção, determinando a qualidade da peça, a presença de rebarbas ou defeitos superficiais, e em casos extremos pode determinar a ocorrência de avarias no molde e/ ou nos seus componentes.

Para resolver a situação, o projeto está a desenvolver uma solução que monitoriza a abertura da linha de junta durante a injeção.

A solução recorre a sensores de contacto ou LVDTs (Linear Variable Differential Transformer ou Transformador Diferencial Variável Linear), que permitem medir com elevada resolução pequenos deslocamentos ou deformação de algum dos componentes do molde. De salientar que este tipo de dispositivo requer a construção de circuitos de interrogação do sensor de forma a obter a informação pretendida.

O projeto está a desenvolver uma estrutura de molde para testar e validar as novas

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soluções. Esta está preparada para alojar vários postiços onde serão colocados os diferentes tipos de sensores. Ao longo deste trabalho a equipa do projeto tem de estudar e conceber os alojamentos mais adequados para cada um destes sensores para recolher dados fiáveis, pois sabe que podem ocorrer erros de montagem ou de colocação em zonas inadequadas de onde podem ser recolhidos dados incorretos. Em fase de fabrico a estrutura permitirá estudar as condições de montagem, e em fase de teste a estrutura permitirá testar as soluções e os sensores em condições semelhantes às condições reais observadas em produção, permitindo avaliar e interpretar a informação transmitida pelos sensores sob condições conhecidas para proceder à calibração ou ajuste de condições. #SIMOLDES4.0 - Moldes de injeção com visão artificial e sensorização inteligente, Projeto n.º 17639 SI I&DT, Aviso n.º 33/SI/2015 projetos em co-promoção

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NETMOULD.COM MANUEL SÃO SIMÃO * * Ernesto São Simão

O NetMould é essencialmente uma plataforma gráfica, que tem como ponto de partida um gráfico do tipo mind-map com vários botões que funcionam como tal nos diversos tipos de touch-screens.

Ao longo dos anos, a Indústria Portuguesa de Moldes (IPM) a par com as suas congéneres internacionais, tem vindo a acumular um valor intangível e significativo: conhecimento. Há quem lhe chame “Experiência”. Ou melhor, Know-how, que resulta da combinação de Conhecimento e Experiência.

Poderíamos considerar que ao longo desses anos, nos diferentes contactos com diferentes culturas industriais internacionais, a IPM acumulou uma Sabedoria que resulta da assimilação e combinação dos diversos conhecimentos com diferentes clientes e fornecedores de todo o mundo. Essa Sabedoria ou conjunto de boas práticas assimiladas e adoptadas é talvez o grande factor de diferenciação estratégica que a IPM poderá explorar como vantagem face à concorrência estrangeira.

Infelizmente, como é sabido, muito do saber acumulado encontra-se, talvez involuntariamente, disperso pelas diferentes empresas da IPM. Por vezes mesmo, por motivos de mudança nessas empresas, acaba por se perder definitivamente, sem qualquer proveito.

Se extrapolarmos esta situação para o mundo inteiro, facilmente se conclui que muito do valioso conhecimento adquirido em cada pequeno nicho de fabrico de moldes está a ser perdido irremediavelmente.

O site NetMould.com é um projeto de parceria iniciado em março de 2017 pela ESS, em colaboração com a Universidade do Minho.

O NetMould, em linha com o movimento ‘Indústria 4.0’, propõese reunir e manter atualizado “todo” o conhecimento sobre a tecnologia de moldes a nível mundial e concentrá-lo numa plataforma digital aberta, acessível a qualquer momento a todos os interessados e por todos partilhada.

“Sem custos para o utilizador”.

O NetMould é um site cognitivo e dinâmico para o MOLDE como um produto.

Pretende estar em constante atualização e crescimento seletivo. Neste sentido o NetMould é aberto e pretende interagir com estudantes, engenheiros, especialistas em moldes, designers, criativos e até potenciais clientes.

Netmould é gratuito!

Sendo um molde um PRODUTO, podemos considerálo sob duas perspetivas: Produto: um conjunto de FUNÇÕES. Produto: resultado de um sistema de PROCESSOS. A decomposição de um produto em funções resulta de metodologias do tipo análise de valor, que recorrem a este “estratagema” para avaliar separadamente a importância ou relevância de cada uma dessas funções listadas.

Por outro lado, a decomposição do produto em processos é influenciada pela metodologia usada por normas como a ISO 9001, que considera a análise e boa gestão dos processos como essencial para a garantia de bom funcionamento de um sistema de qualidade.

Quando um estudante, um engenheiro recém-formado ou um projetista mais ambicioso deseja aprofundar o seu conhecimento em moldes, rapidamente e sem grande esforço apreende com NetMould uma visão global e estruturada do produto molde logo na página de abertura.

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A partir daqui basta continuar a carregar nos “botões” opcionais que se seguem, até encontrar o caminho (“path”) que o conduz à resposta que procura. Ao fim de quatro ou cinco “touchs” tem a solução, que normalmente resulta no encaminhamento para um link externo bem nutrido de informação actualizada. O NetMould torna-se assim num companheiro ativo e atualizado para uso diário no projeto ou fabrico de um molde.

O NetMould não tem a pretensão de ensinar. O objetivo é facilitar o acesso rápido e eficaz à informação procurada. Alternativamente, o NetMould pode ser usado nas escolas técnicas como meio de aprendizagem da tecnologia de moldes, simplesmente “passeando” pelos vários botões e encontrando novos e por vezes inesperados caminhos ou soluções.

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O conteúdo da plataforma NetMould é aberto e baseia-se nas pesquisas e contribuições recebidas.

O conteúdo NetMould é aberto, associado à da Comunidade Creative Commons (CC) O NetMould pretende promover um “Think Tank” global e permanente de uma comunidade ativa, colaborativa, exigente e interessada no progresso da tecnologia de moldes.

Faça parte da comunidade NetMould e participe neste projeto comum. Registe-se!

Não existia até hoje uma plataforma tão abrangente acerca da tecnologia de moldes na sua globalidade. Esse desígnio está longe de ser atingido e só poderá avançar com o generoso contributo de uma comunidade global da indústria de moldes que desejamos promover juntamente com todos os parceiros que para tal possam ou se disponham a contribuir.

O NetMould é a ferramenta de consulta “on-line” em tempo real para qualquer estudante, engenheiro, designer ou técnico de moldes.

Numa era de novas tecnologias em que tudo está ao alcance de um toque num smartphone ou num tablet, a intenção do NetMould é guiar o visitante através de um caminho até enontrar a resposta após 5 ou 6 toques ou então, poder simplesmente “viajar” por uma galáxia de opções e escolher aquelas que deseja explorar.

Selecionamos 8 funções principais e 8 principais fatores de processamento, (poderiam ser mais ou menos ou poderiam ser outros. Deixamos em aberto para uma discussão mais aprofundada).

O NetMould tem como objetivo ser uma ferramenta de suporte técnico e pedagógico altamente confiável para quem projeta, fabrica ou usa moldes de injeção, com a participação de especialistas do mundo no campo. Ainda estamos no estágio inicial e contamos com a compreensão e a contribuição de todos para atingir rapidamente o nível desejado de satisfação.

O NetMould olha para o molde como um “PRODUTO”: Numa perspetiva de “valor”, um molde é um sistema de funções combinadas; numa perspetiva de “produção”, um molde é o resultado de um processo industrial.

Linguagens NetMould Optámos por dois tipos de linguagem universais, uma vez que o NetMould é uma plataforma digital global: - Inglês. A língua mais usada no planeta e, em particular, na internet.

- Linguagem simbólica, através de símbolos ou ícones facilmente apreensíveis.

Cada símbolo tem um significado rápido de entender, equivalente a um “touch button” de qualquer smartphone ou tablet. Os símbolos adotados presentemente poderão vir a ser alterados no futuro por sugestões dos nossos parceiros, criando-se um novo “standard” ou dicionário técnico iconográfico.

LET’S MOULD!

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TECNOLOGIA TECHNOLOGY Equipamentos, Processos, Conhecimento Equipments, Processes, Expertise

Estudo de Materiais de Manufatura Aditiva para Aplicação em Moldes de Injeção Híbridos Evaluation of Additive Manufacturing Materials for Hybrid Injection Moulds

Análise das Inclusões Presentes nos Aços para Moldes e seu Impacto no Grau de Polimento

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TECNOLOGIA TECHNOLOGY

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ESTUDO DE MATERIAIS DE MANUFATURA ADITIVA PARA APLICAÇÃO EM MOLDES DE INJEÇÃO HÍBRIDOS THERMAL PERFORMANCE OF ADDITIVE MANUFACTURING MATERIALS FOR HYBRID MOULDS E. C. SILVA *, A. M. SAMPAIO *, A. J. PONTES *

* Institute for Polymers and Composites, IPC/I3N, Department of Polymer Engineering, University of Minho DONE Lab – Advanced Manufacturing of Products and Tools, University of Minho

RESUMO: O presente estudo consiste na avaliação do desempenho térmico de insertos moldantes produzidos por manufatura aditiva para moldes híbridos, através da qualidade das peças injetadas. Para tal, foram avaliados três materiais e tecnologias distintas: duas de manufatura aditiva - Material Jetting com Digital ABS Thin Walls e Material Extrusion com PPSF - e uma por manufatura subtrativa com aço P20, observando-se a evolução das temperaturas ao longo dos ciclos e a longevidade dos insertos moldantes, bem como a qualidade superficial e a contração das moldações em POM.

ABSTRACT: The purpose of this paper is to present the evaluation of the thermal performance of moulding inserts produced via Additive Manufacturing (AM) by comparing them with conventional manufacturing techniques through the resulting moulded parts quality.

1 INTRODUÇÃO

1 INTRODUCTION

1.1 MOLDES HÍBRIDOS Como resposta às necessidades do mercado, a indústria dos moldes tem implementado novas técnicas para reduzir o tempo de desenvolvimento de um produto, o que originou o conceito de molde híbrido (Figura 1). Um molde híbrido consiste em combinar a estrutura de um molde convencional com insertos moldantes produzidos por manufatura aditiva, com o principal objetivo de reduzir tempo e custos na produção de pequenas quantidades de peças relativamente pequenas moldadas por injeção (30-100 peças) (Pontes et al., 2005) (Redwood, 2016).

No entanto, o uso de materiais poliméricos em insertos moldantes, com baixas propriedades térmicas, acarreta consequências como tempos de ciclo mais elevados, maior contração das moldações e menor tempo de vida dos insertos moldantes (Ribeiro et al., 2004) (Kovács et al., 2015).

Por sua vez, o tempo de vida dos insertos moldantes depende também das propriedades térmicas e mecânicas do material utilizado, do termoplástico a ser injetado, da complexidade da peça e dos parâmetros de processamento considerados no processo de injeção. No que respeita a esses parâmetros, são sempre preferíveis pressões mais baixas, uma vez que pressões elevadas podem levar à adesão entre a peça e o inserto moldante. Pressões mais baixas podem ser obtidas, por exemplo, diminuindo a velocidade de injeção (Ribeiro et al., 2004; Volpato et al., 2016) (Nogueira et al., 2013) (Vogeler et al., 2018).

To achieve this aim, three insert materials and technologies were evaluated: Objet500 Connex3 using Digital ABS Thin Walls, Fortus 900mc using PPSF and machining using P20 steel. Temperatures along the cycles and longevity of the moulding inserts, parts quality and shrinkage behaviour of Polyoxymethylene (POM) mouldings were recorded.

1.1 HYBRID MOULDS As a response to the needs of the market reality, the mouldmaking industry integrated new technologies or techniques to reduce the time of a product development, appearing the concept of hybrid moulds (Figure 1). Hybrid moulds consists in combining traditional mouldmaking with AM processes and materials, which main goal is to reduce costs and time in the production of injection moulding components where production quantities are low (30 – 100 parts) and parts relatively small (less than 150mm) (Pontes, Gago, Bártolo, Soares, & Pouzada, 2005) (P. Martinho, Bártolo, Queirós, Pontes, & Pouzada, 2005) (P. G. Martinho, 2010) (Redwood, 2016).

However, using polymeric materials in moulding inserts, with poor thermal properties, could have consequences in some things, such

F1 – Conceito de molde híbrido.

Hybrid mould concept.

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1.2 PROCESSOS DE MANUFATURA ADITIVA De acordo com a norma ISO/ASTM 52900:2015 (E), a manufatura aditiva engloba sete processos distintos: binder jetting, direct energy deposition, material extrusion, material jetting, powder bed fusion, sheet lamination e vat photopolymerization.

Dependendo do desempenho mecânico e do acabamento superficial, nem todos são adequados para a aplicação em moldes híbridos, contudo, processos como Material Extrusion e Material Jetting podem ser viáveis (Galantucci et al., 2008).

1.2.1 Material extrusion Material Extrusion (Figura 2) consiste na deposição, camada a camada, de material aquecido 1°C acima do seu ponto de fusão, através de uma cabeça de extrusão que se move no plano XY (ASTM International, 2013).

Este processo pode ser viável para esta aplicação considerando as propriedades mecânicas dos materiais extrudidos e a estabilidade dimensional dos produtos ao longo do tempo (Galantucci et al., 2008) (Fischer, 2016).

TECNOLOGIA TECHNOLOGY

as higher cycle times, higher shrinkage of the mouldings and lower lifetime of the moulding inserts (Ribeiro, Hopkinson, & Ahrens, 2004) (Kovács et al., 2015).

On its turn, the lifetime of the moulding inserts depends also on the mechanical properties of the material used, the thermoplastic material to be injected, the complexity of the part and the processing parameters considered in the injection moulding process. Relatively to processing parameters, moulding processes involving low processing pressures are ideal because high pressures can lead to much adhesion between the moulding insert and the part process. Low pressures could be obtain with high injection times (Ribeiro et al., 2004; Volpato, Solis, & Costa, 2016) (Nogueira, Gago, Martinho, Brito, & Pouzada, 2013) (Vogeler et al., 2018).

1.2 ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGIES According to ISO/ASTM 52900:2015 (E), AM encompasses seven different types of processes. Parts can be created by vat photopolymerization, material extrusion, material jetting, binder jetting, powder bed fusion, direct energy deposition and sheet lamination.

Depending on the mechanical behaviour and surface finish of the products, not all the AM technologies are eligible for application in hybrid moulds. Laminated Object Manufacturing (LOM) is not eligible due to the poor characteristics of the available materials, however, technologies such as Material Jetting and Fused Deposition Modelling (FDM) are suitable (Galantucci, Lavecchia, & Percoco, 2008).

1.2.1 FDM technology FDM is “an AM process in which material is selectively dispensed through a nozzle or orifice” (ASTM International, 2013, pp.1). The material is heated to 1°C above its melting point so that it solidifies almost immediately after extrusion, under high pressure, from a tip that moves in the XY-plane. After the platform lowers, the extrusion head deposits a second layer upon the first (Figure 2). Supports are built along the way, by a second nozzle, with a weaker material (Hopkinson, 2006).

F2 – Diagrama esquemático do processo Material Extrusion (Lima et al., 2017).

Schematic diagram of FDM process (Lima, A., Silva, C., Sampaio, A.M., & Pontes, A.J., 2017).

1.2.2 Material jetting Material Jetting (Figura 3) utiliza tecnologia de jato combinada com fotopolímeros. Imediatamente após a deposição de cada camada, lâmpadas ultravioleta emitem luz, curando-a e endurecendo-a, em simultâneo com o ajuste dimensional através de um rolo (ASTM International, 2013).

Por se tratar de resinas termoendurecíveis, esta tecnologia é geralmente utilizada no fabrico de insertos moldantes, devendo, para tal, ser considerados três fatores principais: a) produção dos insertos em modo glossy para melhor acabamento superficial e menos rugosidade ou no modo matte para melhor precisão dimensional; b) orientação das linhas de deposição de acordo com o fluxo de polímero na injeção ou ao longo do eixo zz para melhor precisão dimensional; e c) as zonas críticas devem ainda ser posicionadas junto ao plano XY para menor rugosidade (Cazón et al., 2014; Kampker et al., 2017; Kim & Oh, 2008; Yap et al., 2017).

FDM makes it possible to manufacture hybrid moulds considering the mechanical properties of extruded materials and the dimensional stability of the parts over time and under load (Galantucci et al., 2008) (Fischer, 2016).

1.2.2 Material jetting technology Material jetting is “an AM process in which droplets of build material are selectively deposited” (ASTM International, 2013, pp.1). It uses inkjet technology combined with photopolymers and immediately after

F3 – Diagrama esquemático do processo Material Jetting (Lima et al., 2017).

Schematic diagram of material jetting process (Lima, et al., 2017).

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1.3 MATERIAIS A seleção de materiais adequados para a produção dos insertos moldantes é de grande importância uma vez que influencia o número de moldações obtidas. É essencial que o material tenha a capacidade de manter a resistência mecânica às temperaturas usadas na moldação por injeção, propriedade relaciona com a temperatura de transição vítrea (Tg).

TECNOLOGIA TECHNOLOGY

building each layer, ultraviolet bulbs alongside the jetting bridge emit light, curing and hardening each one. Simultaneously, each layer is adjusted to the correct dimension by a roller that is moved across the build tray (Figure 3). Two different photopolymers are used, one for the part and another gel-like material for supporting (Singh, 2011).

Para além disto, é importante escolher materiais com um baixo coeficiente de expansão térmica (CTE), de forma a garantir precisão dimensional, e com elevada condutividade térmica. A baixa condutividade térmica dos materiais poliméricos usados na produção dos insertos moldantes pode incutir diferenças nas propriedades do produto, nomeadamente na contração (Silva et al., 2009).

Because of the fact that it processes thermosetting materials, material jetting is generally suited for mouldmaking applications. For this, three main points should be considered: a) production of the moulding inserts in glossy mode for smoother surface finishing and less roughness or in matte mode for better dimensional accuracy; b) orientation of the printing lines equal to the flow of polymer or along Z-axis for better dimensional accuracy; and c) the critical surfaces must be placed close to the XY-plane to get the best roughness results (Cazón, Morer, & Matey, 2014; Kampker, Kreisköther, & Reinders, 2017; Kim & Oh, 2008; Yap et al., 2017).

2 METODOLOGIA

1.3 AVAILABLE MATERIALS

Como mencionado anteriormente, este estudo visa avaliar e melhorar o desempenho térmico de insertos moldantes produzidos por processos de manufatura aditiva - Material Jetting e Material Extrusion - para aplicação em moldes híbridos, comparativamente ao aço P20.

Assim, começou-se por selecionar os dois melhores materiais poliméricos, um de cada processo, depois de caracterizados térmica e mecanicamente, e projetaram-se adequadamente os insertos moldantes para a peça a ser injetada, considerando a melhor localização para os termopares. Produziram-se os insertos moldantes e procedeu-se à moldação por injeção de peças em POM de modo a se estudar o desempenho geral e térmico dos insertos poliméricos ao longo dos ciclos de injeção.

No final, as moldações foram avaliadas ao nível da aparência superficial e contração, sendo assim possível tecer conclusões quanto ao melhor material polimérico de manufatura aditiva a ser aplicado em moldes híbridos.

3 SELEÇÃO DOS MATERIAIS Para insertos moldantes com boa qualidade e durabilidade, numa fase inicial, devem ser avaliadas propriedades térmicas e mecânicas como a Tg, capacidade calorífica, condutividade térmica, CTE, resistência a altas temperaturas e dureza dos materiais a considerar.

Com base nisso, de entre Digital ABS High Temperatures e Digital ABS Thin Walls (ambos com e sem tratamento térmico) da tecnologia Material Jetting da Stratasys, foi selecionado o Digital ABS Thin Walls com tratamento térmico devido ao bom módulo à flexão e difusividade térmica, comparativamente aos restantes. Este material tem ainda estabilidade dimensional e rigidez aprimoradas em detalhes com paredes finas.

Da tecnologia Material Extrusion, de entre ASA, ABS-ESD7, ABS-M30 e PPSF, todos da Stratasys, foi selecionado o PPSF devido ao seu CTE, Tg e difusividade térmica. O PPSF é ainda caracterizado por altas temperaturas de deflexão térmica (HDT) e excelente estabilidade dimensional.

In the case of polymeric moulding inserts, the material selection is of great importance because the number of successful shots depends on the material used. It would be essential for a material to have the ability to hold its hardness, tensile strength and compression strength around the injection moulding temperatures. This ability is related the Glass Transition Temperature (Tg) (47).

Beyond this, it is very important to choose materials with a small Coefficient of Thermal Expansion (CTE) to increase dimension accuracy and with a relatively high thermal conductivity. Lower thermal conductivity of plastics materials used as moulding inserts leads to differences in product properties such as shrinkage (Silva, Martinho, & Pouzada, 2009).

2 METHODOLOGY According to the mentioned before, this paper aims to study and improve the thermal performance of moulding inserts produced by AM technologies – Material Jetting and FDM – for application in hybrid moulds and compare with P20 steel, a standard material.

For this, the first step was the selection of the best two polymeric materials, one for each technology, after being characterized thermally and mechanically, and to properly design the moulding inserts for the part to be injected, considering the best location for thermocouples.

Then, it was done the injection moulding of POM parts to study the general and thermal performance of the polymeric moulding inserts over the cycles. At the end, parts were evaluated in terms of overall appearance and shrinkage, to being able to draw conclusions about the best AM material to be applied in hybrid moulds.

3 SELECTION OF THE MATERIALS To successfully manufacture moulding inserts with good quality and durability, thermal and mechanical properties must be identified at first. These properties include the strength at higher temperatures, surface hardness and thermal characteristics such as Tg, Specific Heat Capacity (Cp), thermal conductivity and CTE. Based on this, among Digital ABS High Temperatures (with and without thermal treatment) and Digital ABS Thin Walls (also with and without thermal treatment) from Objet500 Connex3, it was selected Digital ABS

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TECNOLOGIA TECHNOLOGY

3.1 ESTRUTURA DO MOLDE HÍBRIDO O molde (Figura 4), com dimensões 310×180×200mm (altura×largura×profundidade), foi projetado para receber diferentes buchas e cavidades com geometria tubular, feitas por maquinação ou por processos de manufatura aditiva. A bucha e a cavidade são suportadas apenas pelas respetivas placas e devem ter, como dimensões principais, ∅80×96mm e ∅100×77mm, respetivamente.

A peça tem uma espessura média de 2,5mm e uma geometria interessante para posterior estudo da contração. O sistema de arrefecimento utilizado localiza-se apenas no lado da bucha.

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Thin Walls with thermal treatment due to its good storage modulus, tan δ, Cp and thermal diffusivity, comparing to the remaining materials.

Digital ABS Thin Walls provides also enhanced dimensional stability and rigidity for thin-walled designs, comparing to the first.

From Fortus 900mc, among ASA, ABS-ESD7, ABS-M30 and PPSF, it was selected PPSF due to its CTE, Tg, Cp, thermal conductivity and thermal diffusivity. PPSF is noted for high heat-deflection temperatures and outstanding dimensional stability.

From this point, these two materials were compared with P20 steel.

3.1 HYBRID MOULD STRUCTURE The mould structure (Figure 4), with main dimensions 310×180×200 mm (height×width×depth), was designed to receive different cores and cavities with tubular geometry, made by machining or AM technologies.

Core and cavity are only supported by the respective retainer plates and should have, as main dimensions, ∅80×96mm and ∅100×77mm.

F4 – Estrutura do molde híbrido, peça a ser injetada e sistema de arrefecimento.

Hybrid mould structure and part to be injected and cooling system used.

The part has an average thickness of 2,5mm. It was designed to produce a uniaxial flow in the cylindrical body and to allow an interesting study of the shrinkage. Cooling system was applied only in the core side.

3.2 MOULDING INSERTS

3.2 INSERTOS MOLDANTES Para monitorizar e perceber o desempenho térmico dos insertos moldantes, foram incorporados termopares tipo K (Figura 5): do lado da cavidade, um termopar em contacto com a peça, nomeado TC1, e do lado da bucha um termopar TC2 no centro do inserto moldante e um termopar TC3 em contacto com a estrutura do molde e com o sistema de arrefecimento.

To monitor the thermal behaviour of the moulding inserts, they were instrumented with type-K thermocouples (Figure 5).

Cavity was monitored with a thermocouple in contact with the part, named Thermocouple 1 (TC1), and core was monitored with two thermocouples across the thickness, for a better understanding of its thermal behaviour. Thermocouple 2 (TC2) is just in the centre of the moulding insert and Thermocouple 3 (TC3) is in contact with the mould structure and with the cooling system.

3.2.1 Produção dos insertos moldantes Os insertos moldantes em Digital ABS Thin Walls foram produzidos no equipamento Stratasys Objet500 Connex3, ao longo do eixo zz, considerando acabamento glossy e modo digital (30µm), e posteriormente submetidos a um tratamento térmico que se resume a aumentar a temperatura de 60ºC até 100ºC, a diferentes taxas de aquecimento. Para além disto, não foram necessárias quaisquer operações de acabamento.

Os insertos moldantes em PPSF foram produzidos no equipamento Stratasys Fortus 900mc, com preenchimento a 45º e com uma espessura de camada de 0,254mm. Para este material foi necessário realizar algumas operações de acabamento recorrendo a uma CNC.

F5 – Bucha e cavidade e localização dos respetivos termopares..

Cavity and core moulding inserts and location of the thermocouples.

3.2.1 Production of the moulding inserts 4 MOLDAÇÃO POR INJEÇÃO Este ponto descreve a moldação por injeção das peças em POM com os três insertos moldantes: Digital ABS Thin Walls, PPSF e aço P20 como material padrão.

Utilizou-se um POM Delrin® 511P NC010, da DuPont, um material desafiante para injetar em moldes híbridos dado requerer temperaturas elevadas do molde para se obterem peças com qualidade (Cunha et al., 2003).

Para os ensaios, a injetora Engel Victory 50, foi definida com os parâmetros de processamento especificados na Tabela 1, baseados na ficha técnica do material.

The production of the moulding inserts in Digital ABS Thin Walls was done in Stratasys Objet500 Connex3, along Z-axis, considering a glossy finish, with standard support material and digital material printing mode (30µm). Moulding inserts were subjected to a thermal treatment, according to the manufacturer, which consists in increasing their temperature from 60ºC to 100ºC, at different heating rates, and were not necessary any finishing processes.

The production of the moulding inserts in PPSF, in Stratasys Fortus 900mc, was done at 45º and with a layer thickness of 0,254mm. It was necessary to consider some finishing operations using a universal milling machine.

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Tabela 1. Parâmetros de processamento (DuPont, 2006).

Temperatura de injeção (fieira) (ºC)

200 / 215

Temperatura do molde (ºC)

23

Velocidade de injeção (cm3/s)

20

Tempo de segunda pressão (s)

20

Segunda pressão (bar)

200

Tempo de arrefecimento (s) Comutação (cm3)

30 2

Uma temperatura do molde entre 80ºC e 100°C para o material Delrin® 511P NC010 é ideal para valores aceitáveis de contração.

Contudo, devido aos insertos moldantes poliméricos não serem termicamente estáveis, e de modo a garantir uma maior durabilidade dos mesmos, considerou-se uma temperatura do molde de 23ºC. No que respeita ao tempo de arrefecimento, devido às baixas propriedades térmicas dos materiais utilizados nos insertos, foram considerados 30 segundos para a garantir a estabilidade dimensional da moldação quando o molde é aberto.

Antes de todas as experiências, o material Delrin® 511P NC010 foi seco durante três horas a 80ºC, de acordo com o recomendado pelo fabricante.

4.1 INSERTOS MOLDANTES EM AÇO P20 O aço P20 foi usado como termo de comparação para entender as diferenças no desempenho dos insertos moldantes poliméricos e na qualidade das peças.

Sendo este material um ótimo condutor térmico, as temperaturas registadas não são muito próximas da temperatura do fluído que o arrefece e, no final do ciclo, as temperaturas em cada termopar são semelhantes (Figura 6).

As temperaturas registadas em cada termopar no final do ciclo com aproximadamente 62,3 segundos (Tabela 2) são o limite superior para a temperatura média que os insertos moldantes poliméricos devem ter antes de se iniciar um novo ciclo.

Tabela 2. Tempo de ciclo e temperaturas médias para os insertos em aço P20.

Temperaturas média (ºC) 200ºC

215ºC

Tempo de ciclo (s) TC1

TC2

TC3

TC1

TC2

TC3

62,7

42,7

38,1

40,0

46,2

40,4

37,1

4 INJECTION MOULDING This chapter describes the IM of POM parts, considering three moulding inserts: Digital ABS Thin Walls, PPSF and P20 steel as a standard material.

The material to be injected, Delrin® 511P NC010, is a challenging material to use with hybrid moulds since it requires high mould temperatures to be obtained parts with quality (Cunha, Pontes, & Brito, 2003).

For the experimental tests, the injection machine, Engel Victory 50, was set according to the processing parameters recorded in Table 1, based on material’s datasheet and Moldex3D simulations.

Table 1. Processing parameters (DuPont, 2006).

Nozzle temperature (ºC)

200 / 215

Mould temperature (ºC)

23

Injection speed (cm3/s)

20

Packing time (s)

20

Packing pressure (bar)

200

Cooling time (s)

30

V-P switch over (cm )

2

3

A mould temperature between 80ºC and 100°C for Delrin® 511P NC010 is a good compromise for normal use, giving relatively short crystallization time, high shrinkage but low post mould shrinkage.

However, due to the non-thermally stable moulding inserts materials used and ensuring its durability, it was considered a room mould temperature of 23ºC. Relatively to cooling time, due to the low thermal properties of the moulding inserts, it was considered 30 seconds to ensure the dimensional stability of the part when mould is opened.

In all experiments, Delrin® 511P NC010 was dried for around three hours at a temperature of 80ºC before processing, as recommended by the manufacturer.

4.1 P20 STEEL MOULDING INSERTS P20 steel was used as a comparison term to understand the differences in the performance of the moulding inserts and on the quality of the parts.

Being this material a great thermal conductor, recorded temperatures are not so closer to the coolant temperature and, at the end of the cycle, temperatures in each thermocouple are similar (Figure 6).

Temperatures recorded in each thermocouple at the end of a cycle time of 62,3 seconds (Table 2) are the upper limit for the average temperature of the polymeric moulding inserts, before a new cycle starts.

Table 2. Average cycle time and temperatures with P20 steel moulding inserts.

Average temperature (ºC) 200ºC

F6 – Evolução de temperatura típica com os insertos em aço P20.

Typical temperature evolution with P20 steel moulding inserts.

215ºC

Cycle time (s)

TC1

TC2

TC3

TC1

TC2

TC3

62,7

37,1

42,7

38,1 40,0

46,2

40,4

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4.2 INSERTOS MOLDANTES POLIMÉRICOS

4.2 POLYMERIC MOULDING INSERTS

Para aumentar a produtividade dos insertos moldantes poliméricos e diminuir a retenção de calor, o molde foi aberto e, após remover a peça, em todas as experiências, arrefeceu-se a superfície dos insertos com ar comprimido.

To increase the productivity of polymeric moulding inserts and to decrease their heat load, mould was opened and, after remove the part, air was blown on the surface of the moulding inserts, which, on the other hand, increased cycle time.

4.2.1 Digital ABS Thin Walls

4.2.1 Digital ABS Thin Walls

Depois de o molde abrir e a peça ser removida (primeira linha vertical na Figura 7), a temperatura em TC1 é cerca de 20ºC superior que a mesma para o aço P20. Já as restantes temperaturas foram inferiores devido às baixas propriedades térmicas do Digital ABS Thin Walls.

After the mould was opened and the part removed (first vertical line in Figure 8), temperatures in TC1 are around 20 degrees higher comparing with P20 steel moulding inserts, however, the others were lower due to the low thermal properties of this material.

Os insertos moldantes foram arrefecidos com ar durante cerca de cinco minutos e, após este procedimento, inicia-se um novo ciclo de injeção.

Moulding inserts were cooled with air during around five minutes, decreasing their temperature for temperatures like the ones recorded in Table 2. After this procedure, a new cycle starts.

Aumentando a temperatura de injeção em quinze graus, e considerando o mesmo tempo de arrefecimento com ar, as temperaturas registadas nos termopares são muito semelhantes.

Increasing nozzle temperature in fifteen degrees, and considering the same cooling time with air, temperatures recorded in thermocouples at the end are very similar, so, with no significant differences in thermal performance.

Com estes insertos moldantes, após dez ciclos de injeção, Tabela 3. Temperaturas médias antes e depois de arrefecer os insertos em Digital ABS Thin Walls com ar comprimido.

Temperaturas médias (ºC) 200ºC Molde abre Pós-arref.

215ºC

Molde abre

Table 3. Average cycle time and temperatures with Digital ABS Thin Walls moulding inserts.

Average temperature (ºC) 200ºC

Pós-arref.

Mould open

After cooling

215ºC Mould open

TC1

57,7

35,6

59,8

35,9

TC1

57,7

35,6

59,8

TC2

41,7

29,6

37,8

29,8

TC2

41,7

29,6

37,8

TC3

28,5

27,8

28,9

29,0

TC3

28,5

27,8

28,9

After cooling 35,9

29,8 29,0

F8 – Fissura no fundo da cavidade em Digital ABS Thin Walls (ciclo 10 a 200ºC e ciclos 16 e 19 a 215ºC).

Deterioration of the bottom of the cavity in Digital Abs Thin Walls (shot 1, shot 6 and shot 9 at 215ºC).

F7 – Evolução de temperatura típica com os insertos em Digital ABS Thin Walls.

Typical temperature evolution with Digital ABS Thin Walls moulding inserts.

observou-se o início de uma fissura na cavidade (Figura 8). Esta fissura foi aumentando ao longo de mais nove ciclos, momento a partir do qual não foi possível injetar mais peças.

Com os insertos moldantes em PPSF, o procedimento e os parâmetros de processamento foram os mesmos que para o Digital ABS Thin Walls.

Depois de o molde abrir e a peça ser removida, a temperatura em TC1 é 5ºC superior à mesma registada para o Digital ABS Thin Walls. Já a temperatura no TC2 é cerca de 10ºC inferior.

Os insertos moldantes foram arrefecidos com ar comprimido durante os mesmos cinco minutos e, depois desse tempo, as temperaturas registadas nos termopares são semelhantes às registadas na Tabela 3. Depois deste procedimento, é iniciado um novo ciclo de injeção.

With these moulding inserts, after eleven shots, it was observed the beginning of a fissure in the cavity. This fissure was increasing along the cycles, during eight more shots. After that moment, it was not possible to produce more parts, have been possible to obtain nineteen good parts.

With PPSF moulding inserts, the procedure and processing conditions were the same as Digital ABS Thin Walls.

After the mould was opened and the part removed, temperatures in TC1 are five degrees higher than with Digital ABS Thin Walls, however, temperatures in TC2 are until ten degrees lower, meaning of the better thermal properties, comparing to the previous material.

Moulding inserts were also cooled with air during around five minutes and, after this time, temperatures in all thermocouples are similar to the ones recorded in Table 3. Then, a new cycle starts.

In terms of nozzle temperature, same conclusions as Digital ABS Thin Walls could be drawn.

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Tabela 4. Temperaturas médias antes e depois de arrefecer os insertos em PPSF com ar comprimido.

Temperaturas médias (ºC) 200ºC Molde abre Pós-arref.

Molde abre

215ºC

Tabela 4. Average cycle time and temperatures with PPSF moulding inserts.

Average temperature (ºC) 200ºC

Pós-arref.

215ºC

Mould open

After cooling

Mould open

After cooling

TC1

62,5

35,6

63,5

35,7

TC1

62,5

35,6

63,5

35,7

TC2

31,6

27,6

32,8

28,8

TC2

31,6

27,6

32,8

28,8

TC3

26,3

26,2

26,7

26,6

TC3

26,3

26,2

26,7

26,6

F10 – Fissura na cavidade em PPSF (ciclo 20 a 215ºC).

Fissure on the cavity in PPSF (shot 10 at 215ºC).

F9 – Evolução de temperatura típica com os insertos em PPSF. Typical temperature evolution with PPSF moulding inserts.

No que respeita à temperatura de injeção, podem ser tecidas as mesmas conclusões que no Digital ABS Thin Walls.

Com estes insertos, no vigésimo ciclo, observou-se uma fissura na cavidade (Figura 10) que provocou a adesão da moldação e, por este motivo, não foi possível injetar mais peças.

4.3 COMPARAÇÃO ENTRE O DESEMPENHO DOS INSERTOS MOLDANTES No geral, para todos os insertos moldantes, o tempo de ciclo, desde o fecho até a abertura do molde, foi de aproximadamente 62,7s. Para o aço P20 este tempo correspondeu ao tempo total de ciclo enquanto que, para insertos poliméricos, é adicionado o tempo de arrefecimento com ar, totalizando um tempo de ciclo de aproximadamente sete minutos, independentemente da temperatura de injeção.

Além disso, ao arrefecer os insertos poliméricos com ar comprimido, a temperatura em TC2, no núcleo da bucha, ao longo de oito ciclos, mantém-se aproximadamente constante (Figura 11), o que evita, assim, a retenção de calor excessivo.

With these moulding inserts, at twentieth shot, was observed a fissure in the cavity (Figure 10). This fissure caused the adhesion of the part to the cavity in the next shot and, because of this, it was not possible to produce more parts.

4.3 COMPARISON BETWEEN THE PERFORMANCE OF THE MOULDING INSERTS Overall, for all moulding inserts, the cycle time, from the closure to the mould opening, was around 62,67s. In the case of P20 steel moulding inserts, this was the total cycle time. On the other hand, for polymeric moulding inserts, cooling time with air is added, totalizing a cycle time of approximately seven minutes, regardless the nozzle temperature.

Also, cooling the moulding inserts with air, it is possible to maintain the average temperature recorded in the thermocouple in the centre of the core (Figure11), along eight cycles, avoiding their excessive heat load.

For polymeric materials, it was also recorded the difference between cooling the moulding inserts with and without air (Figure 12), and it is possible to conclude that, in fact, using air as a complement of cooling, improves the performance of the moulding inserts in terms of cooling time and, possibly, in terms of their lifetime, being a suitable solution.

Using air, considering five minutes of cooling, temperature of the moulding inserts is about ten degrees less, which, in the case of polymeric moulding inserts, is a considerable value.

Para os materiais poliméricos, também se observou a diferença entre arrefecer os insertos com e sem ar (Figura 12), sendo possível concluir que o uso de ar como complemento ao arrefecimento

F11 – Evolução da temperatura em TC2 ao longo de oito ciclos, para cada par de insertos moldantes.

Temperature evolution in TC2 along eight cycles, for each moulding insert.

F12– Diferença entre arrefecer os insertos moldantes poliméricos com e ser ar comprimido.

Difference between cooling the polymeric moulding inserts with and without air.

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diminui significativamente o tempo de ciclo, aumentando, possivelmente, o tempo de vida dos insertos moldantes ao diminuir a acumulação de calor. Um arrefecimento de cinco minutos com ar comprimido em detrimento do mesmo tempo sem ar resulta em temperaturas 10ºC inferiores, que, no caso dos materiais poliméricos, é um valor considerável.

5 QUALITY OF THE PARTS

5 QUALIDADE DAS PEÇAS

In the case of Digital ABS Thin Walls moulding inserts, the parts (Figure 14) had also some quality, even if, after eleven shots, some of them appeared with flash. Flash is related with dimensional changes of the cavity and the appearance of a fissure, mentioned before.

Em termos de aparência superficial, a qualidade das peças é diferente para cada material do inserto utilizado, uma vez que elas reproduzem o acabamento superficial dos insertos que lhes deu origem. As peças obtidas com os insertos em aço P20 apresentam relativa qualidade (Figura 13), apenas algumas delas

F13 – Peças obtidas com os insertos em aço P20.

Parts obtained with P20 steel moulding inserts.

In terms of general appearance, the quality of the parts is different for each material used, once they reproduce the surface finishing of the moulding inserts.

All the parts obtained with P20 steel moulding inserts present some quality (Figure 13). Only some of them showed some aesthetic defects due to the low temperature of the mould used.

Parts obtained with PPSF (Figure 15) had worst quality compared to the others in terms of surface finishing.

F14 – Peças obtidas com os insertos em Digital ABS Thin Walls.

Parts obtained with Digital ABS Thin Walls moulding inserts.

mostram defeitos superficiais devido à baixa temperatura do molde utilizada.

Para os insertos moldantes em Digital ABS Thin Walls as peças apresentam alguma qualidade (Figura 14), ainda que, depois de onze ciclos de injeção, algumas tenham aparecido com rebarba, que está relacionada com alterações dimensionais na cavidade e com o aparecimento da fissura (Figura 8).

Já às moldações obtidas com os insertos em PPSF (Figura 15) tiveram fraca qualidade em termos de acabamento e rugosidade superficial.

5.1 CONTRAÇÃO A contração é um dado relevante associado ao conceito de moldes híbridos. Estudos anteriores têm mostrado que as propriedades térmicas do material do inserto, nomeadamente a condutividade e a capacidade calorífica, por levarem a um baixo coeficiente de transferência de calor para fora do molde, afetam a qualidade da peça moldada, resultando numa maior contração (Harris et al., 2004; Mendible et al., 2017).

Para calcular a contração das peças através da equação seguinte, foram medidos o comprimento e os diâmetros em diferentes comprimentos do fluxo, ambos dentro e fora da moldação (Figure 16).

F15 – Peças obtidas com os insertos em PPSF. Parts obtained with PPSF moulding inserts.

5.1 SHRINKAGE Relevant data associated with the concept of hybrid moulds is the shrinkage of the parts. Previous studies have shown that thermal properties of the mould material including thermal conductivity and heat capacity affects the part quality since both influence heat transfer out of the mould and the temperature. In general, slower heat transfer out of the mould results in greater shrinkage and poor parts quality (Harris, Hague, & Dickens, 2004; Mendible, Rulander, & Johnston, 2017).

The diameters obtained along the flow path (in-side and outside), and the length of the parts (Figure 16) was used to calculate the shrinkage using the following equation:

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F16 – Localização das medidas para calcular a contração.

Locations of the measurements of the shrinkage.

Exceto para o Digital ABS Thin Walls, onde não se observa qualquer tendência, a contração aumenta com o aumento da temperatura de injeção utilizada (Figura 17).

Para os insertos poliméricos, a contração é maior no lado da bucha, onde o arrefecimento é mais acentuado devido à presença dos canais e, em geral, a contração é maior nas moldações obtidas com os insertos em Digital ABS Thin Walls, comparativamente ao PPSF, o que está de acordo com as melhores propriedades térmicas deste material.

6 CONCLUSÕES Aparentemente, o PPSF apresenta melhores propriedades térmicas e mecânicas para ser aplicado em moldes híbridos. No entanto, a tecnologia pela qua este material é processado não é a mais adequada devido à rugosidade da deposição camada a camada, rugosidade que foi aumentando ao longo do processo de moldação por injeção e que é reproduzida nas moldações. Contudo, por outro lado, as peças obtidas com os insertos neste material apresentam menor contração que as peças obtidas com os insertos em Digital ABS Thin Walls.

Em suma, selecionar o melhor material para aplicação em moldes híbridos é uma tarefa complexa que depende substancialmente dos parâmetros a considerar.

•

F17 – Comparação entre a contração média das peças obtidas com cada inserto moldante.

Comparison between the average shrinkage of the parts for each material.

Except for Digital ABS Thin Walls, where it is not seen any trend between both temperatures, shrinkage increases with the increasing of the nozzle temperature.

For both polymeric moulding inserts, shrinkage is higher on the core side, where cooling is more sudden due to the presence of the cooling system, with the coolant at 23ºC and, thus, non-uniform.

In general, shrinkage is higher for the parts obtained with Digital ABS moulding inserts, comparing to PPSF, which are in accordance with the better thermal properties of this material.

6 CONCLUSIONS Apparently, PPSF had better thermal and mechanical properties to be applied in moulding inserts. However, the technology in which this material is process is not the most suitable for this application due to the roughness of the layer by layer deposition, roughness that increases with IM process and that is reproduced on the parts. On the other hand, in terms of shrinkage and thickness, parts are much better with these moulding inserts.

Thus, selecting the best material is a complex task that depends greatly on the parameters under consideration.

•

7 REFERÊNCIAS | 7 REFERENCES ASTM International. (2013). F2792-12a - Standard Terminology for Additive Manufacturing Technologies. American Society for Testing and Materials, 10–12. https://doi.org/10.1520/F2792-12A.2 Cazón, A., Morer, P., & Matey, L. (2014). PolyJet technology for product prototyping: Tensile strength and surface roughness properties. Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers, Part B: Journal of Engineering Manufacture, 228(12), 1664–1675. https://doi.org/10.1177/0954405413518515 Cunha, A., Pontes, A. J., & Brito, a. M. (2003). Moldação por injeção e materiais plásticos. In Manual do Projectista para moldes de injeção de plástico (Lapo & Fra).

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ANÁLISE DAS INCLUSÕES PRESENTES NOS AÇOS PARA MOLDES E SEU IMPACTO NO GRAU DE POLIMENTO PEDRO SILVA *, PAULO DUARTE **, JOANA LEAL *** * Ramada Aços S.A, Ovar. ** Metalsolvus, Matosinhos. *** Catim, Porto

INTRODUÇÃO O grau de polimento dos moldes, bem como as propriedades que os aços possuem estão intimamente relacionados com o grau de pureza do aço. O nível de pureza dos aços depende do teor de elementos residuais que estes apresentam, o qual se traduz em inclusões que contêm alguns destes mesmos elementos e ou ainda respectivas combinações para com o Silício, o Manganês ou outros elementos metálicos. Quanto maior for a dimensão destas partículas indesejáveis, maior será a dificuldade em obter um bom nível de polimento e piores serão as propriedades mecânicas que os aços apresentam em serviço, como por exemplo a resistência à fadiga[1] , incluindo a fadiga térmica[2] . O nível de inclusões presentes nos aços está associado aos processos utilizados na sua produção, nomeadamente às etapas principais de afinação da composição química e às etapas subsequentes de desgaseificação e refusão.

A tabela 1 indica a lista das principais normas aplicáveis à análise e classificação das inclusões presentes nos aços. As diversas normas internacionais que regem a caraterização destas impurezas baseiamse na classificação das inclusões segundo os respetivos tipos, sendo estes tipos classificados em 4 grupos segundo as normas ASTM E45 e ISO 4967, existindo também a possibilidade de as classificar segundo a forma no referencial normativo europeu EN 10247.

A norma mais comum para caracterizar o nível de inclusões é a ASTM E45, a qual classifica de A a D os diversos tipos possíveis Tabela 1. Lista de normas aplicáveis para análise e caracterização de inclusões Entidade

Norma

Designação

ASTM E45 – 13

Standard Test Methods for Determining the Inclusion Content of Steel

Standard Practice for Determining the Inclusion ASTM E1245 - 03(2016) or Second-Phase Constituent Content of Metals by Automatic Image Analysis Standard Test Methods for Rating and Classifying ASTM E2142 - 08(2015) Inclusions in Steel Using the Scanning Electron Microscope Standard Practice for Extreme Analysis of Nonmetallic ASTM E2283 - 08(2014) Value Inclusions in Steel and Other Microstructural Features Steel – Determination of content of non-metallic inclusions – ISO 4967:2013 Micrographic method using standard EN 10247:2011

Micrographic examination of non-metallic inclusion content of steels using standard pictures.

de serem analisados, existindo para cada tipo de inclusões identificadas a definição dos níveis de severidade a eles associado (índices de 1 a 5) correspondendo um índice crescente de acordo com um tamanho e uma quantidade também crescente. A norma EN 10247 pode também ser utilizada para este fim, procedendose à divisão das inclusões segundo quatro diferentes tipos: α, β, γ e δ conforme a respetiva morfologia, distribuição e cor, sendo por esta norma possível caracterizar também outros tipos de inclusões como por exemplo os nitretos.

Os principais tipos de inclusões, classificados segundo a norma ASTM E45, são apresentados e identificados na figura 1 segundo a sua natureza, estando estas inclusões sempre presentes nos aços em maior ou menor quantidade conforme o processo de produção utilizado no seu fabrico. Durante as operações de polimento dos aços estas inclusões podem destacar-se deixando pequenos poros na superfície do aço originando assim a transposição para a peça plástica de excedentes de material, devido ao preenchimento destes poros pelo polímero injetado. As inclusões são também responsáveis pela criação de pontos de nucleação de fissuras, resultantes da aplicação de solicitações mecânicas em serviço, devido à morfologia e à baixa resistência que estas inclusões apresentam.

MÉTODOS DE PRODUÇÃO DOS AÇOS Os aços podem ser produzidos a partir dos minérios (figura 2 – via alto-forno) ou diretamente a partir do aproveitamento das sucatas

Tipo A: Sulfuretos

Tipo B: Óxido de Alumina

Tipo C: Silicatos

Tipo D: Óxidos

F1 – Tipos de inclusões classificadas segundo a ASTM E45.[3]

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F2 – Sequência completa de fabrico dos aços pela via do alto-forno.

(figura 3 – via da acearia elétrica). Ambos os processos se iniciam fundido o metal impuro, sendo posteriormente afinado de forma sucessiva utilizando diferentes tecnologias características das instalações possuídas por cada fornecedor de aço, seguindo uma das vias acima indicadas. Alguns tipos de aço de composições muito específicas e comercialização muito pouco expressiva no mercado podem ser produzidos a partir da compactação de pós seguida de pressurização isostática a quente, de deformação a quente e recozimento. Durante as sequências de afinação as impurezas vão sendo sucessivamente eliminadas e a composição química acertada, seguindo uma sequência composta por fases distintas

F3 – Sequência completa de fabrico dos aços pela via da assearia elétrica [4].

que variam consoante o fornecedor de cada produto, podendo ser utilizados convertidores, metalurgia da panela, adição de elementos ou compostos, como Cálcio, Alumínio ou Silício, desgaseificação em vácuo e refusão por ESR, ou por arco, como técnicas utilizadas para remoção de elementos não desejáveis. Alguns dos produtos sofrem maior ou menor número de etapas de afinação variando assim o grau de pureza final do aço e consequentemente as respectivas propriedades.

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TÉCNICAS DE ANÁLISE DAS INCLUSÕES Preparação A etapa inicial para caracterização das inclusões corresponde à extração de amostras do aço em análise, recorrendo a uma técnica de corte apropriada ao tamanho da peça em causa, seguindose, uma possível operação de retificação das amostras e um obrigatório desbaste, de modo a remover as marcas de corte, o qual é produzido através de lixas de grão sucessivamente mais fino.

Para observação seleciona-se uma secção que permita observar o sentido de conformação do aço (laminagem ou forjamento), dado que na maioria dos casos alguns dos tipos de inclusões presentes nos aços se apresentam alongadas neste mesmo sentido. Durante a operação de desbaste os riscos são eliminados com muito pouca remoção de material. A preparação é terminada mediante polimento da amostra, visando assim um acabamento superficial isento de marcas ou de riscos (acabamento espelhado), utilizandose para esse fim panos macios como a aplicação, sobre eles, de uma solução liquida contendo partículas de diamante cujas dimensões se encontram compreendidas entre 6 e 1 mm.

Observação Após a obtenção de uma superfície lisa e espelhada observamse as inclusões não metálicas diretamente sobre esta usando um microscópio metalográfico (de luz refletida). Os métodos de ensaio mais utilizados para analise das inclusões, incluídos nas normas ASTM ou ISO, requerem a análise de uma área com 160 mm2 (ASTM E45­A) ou 200 mm2 (ISO 4967) aleatoriamente selecionada da área total da superfície disponível.

Análise das inclusões A análise das inclusões pode ser realizada no modo manual ou de forma automática. No modo manual as inclusões são habitualmente classificáveis, recorrendo ao método mais comum, ASTM E45-A, segundo o qual as imagens observadas através da ocular do microscópio são comparadas com imagens de referência, obtidas com ampliação de 100x através da qual os técnicos de laboratório realizam uma estimativa visual do tipo de inclusão presentes na amostra, bem como da respetiva severidade associada. Os vários campos de análise são sucessivamente observados perfazendo assim a área total de análise acima indicada. Para cada campo analisado é feita a identificação do pior tipo de inclusão nela presente em cada observação, sendo posteriormente efetuada a

F4 – Sistema Leica de análise automática de inclusões disponível nas instalações do CATIM.

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média de todos os campos observados e efetuado o registo numa tabela final de classificação, conforme se evidencia na tabela 3 para os diferentes aços analisados. Antes do advento da imagem digital, o critério de ampliação especificado pelo padrão ASTM E45-A definia que a classificação das inclusões deveria ser realizada com um microscópio equipado com lente objetiva 10x e oculares 10x (com uma capacidade de ampliação total de 100x). Este referencial normativo foi mais recentemente alterado, no sentido de adequar a utilização de métodos de análise computorizada, recorrendo ao tratamento digital de imagem, cuja tendência de aplicação na análise de inclusões tem vindo a ser crescente, sendo agora a metodologia preferida neste tipo de análise, devido à sua maior precisão e repetibilidade, eliminando assim o potencial de subjetividade introduzido pela observação humana, reduzindo assim os erros de medição associados. Além disso a documentação dos resultados da análise é mais facilitada, dado que todas as partículas ficam registadas quer do ponto de vista de imagem, quer do ponto de vista da medição e identificação, estando este processo de análise perfeitamente integrado num simples, rápido e prático fluxo de trabalho. O sistema é relativamente simples de operar requerendo pouco esforço de formação, exigindo um maior nível de conhecimento relativo à identificação do correto grau de acabamento superficial e da reanálise dos resultados obtidos, nomeadamente permite corrigir a identificação automaticamente obtida para as inclusões mais grosseiras, reduzindo assim os erros resultantes da análise.

O CATIM recorre ao software Leica Steel Expert 2.0 conjuntamente com um microscópio de platina invertida motorizada e uma câmara Leica para aquisição automática de imagens para posterior processamento (ver Figura 4), de modo a determinar e classificar também de forma automática todas as inclusões presentes em cada campo e assim produzir um relatório automático para as ligas em análise. O microscópio de platina invertida é preferível relativamente a um modelo vertical, pois a amostra lisa e polida posiciona-se na platina de forma plana, assegurando uma focagem constante e mais facilitada, à medida que se realiza o varrimento da amostra. A utilização da platina motorizada de alta precisão permite a observação de grandes áreas da amostra, possibilitando também o registo completo de inclusões de dimensão muito elevada, mediante sobreposição das sucessivas imagens retiradas durante o varrimento (ver figura 5).

F5 – Aquisição de imagem por varrimento continuo através do software Leica Steel Expert 2.0

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O software Leica Steel Expert permite a identificação de até seis tipos diferentes de inclusões não metálicas em ligas de aço, sendo possível identificar sulfuretos, óxidos globulares, silicatos, óxido de alumínio, e ainda inclusões heterogéneas como nitretos de titânio e oxido-sulfuretos. [5] As inclusões são fáceis de observar e de analisar devido ao elevado contraste que apresentam face à matriz do aço e à possibilidade de reconhecimento, pelo software, das cores associadas a cada inclusão registada. As inclusões surgem escuras num fundo claro e brilhante, altamente refletor correspondente à superfície do aço.

Os parâmetros morfológicos juntamente com a cor associada, permitem a identificação dos diferentes tipos de inclusões (ex. óxidos globulares e silicatos identificados a negro e distinguidos entre si pela forma). Em escala de cinzentos surgem inclusões como a alumina (a negro na imagem) e os sulfuretos (revelado a cinzento na imagem), cuja diferenciação resulta da diferente morfologia possuída por ambos. Por fim em escala de cor RGB são possíveis de serem identificados nitretos de titânio através do reconhecimento das cores que estes apresentam podendo variar entre o amarelo e o laranja.[5] Os resultados obtidos pela análise computorizados gera relatórios com cálculo automático, que permite classificar e medir os vários tipos de inclusões, segundo os vários métodos de análise permitidos pela norma ASTM E45. As imagens e os resultados obtidos para cada partícula são automaticamente armazenados, permitindo reanálise e reimpressão dos mesmos.

Durante o processo de análise os resultados obtidos são validados,

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pelo técnico, sendo, particularmente importante confirmar as inclusões de maior dimensão, dado que estas têm maior influência na classificação final obtida. Esta reanálise pode ser relevante e efetuada em tempo real de modo a eliminar possíveis artefactos que possam estar presentes na superfície da amostra.

ANÁLISE DE INCLUSÕES DE AÇOS COM DISTINTAS ROTAS DE PROCESSAMENTO Neste trabalho analisaram-se três diferentes tipos de aço com níveis de afinação e aplicações distintas: aço Ck45 – para uso geral em aplicações em diversos órgãos-máquina, por exemplo veios; aço 2738 Super nomeadamente utilizado na indústria de moldes para injeção de plástico, em zonas moldantes, tais como machos e cavidades; aço Vidar Superior usado igualmente no mesmo tipo de moldes, mas com possibilidade em adquirir garantidamente polimento ótico. As composições químicas dos aços analisados encontram-se indicadas na tabela 2, e nela constam também os valores de dureza associado ao estado de fornecimento destes produtos, após medição direta sobre as amostras analisadas.

Após polimento a espelho, as amostras foram observadas sob condições de luz refletida, em campo claro, manobrando a amostra no plano XY, de modo a analisar a área de interesse selecionada para caracterização das inclusões. Utilizou-se uma platina invertida e motorizada de modo a adquirir imagens digitais através do software Leica steel expert 2.0 procedendo desse modo à reconstrução de

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Tabela 2. Composição química e dureza dos aços analisados Concentração (%) Aço

C

Mn

Si

Cr

Ni

Mo

Cu

V

Al

P

S

HBW2,5 187,5

F10

0,398

0,697

0,250

0,131

0,088

0,032

0,093

0,002

0,02203

0,00567

0,00218

176

1.2738 Super

0,349

0,690

0,397

1,606

0,123

0,333

0,162

0,007

0,01273

0,00802

0,00241

322

0,353

0,266

0,268

4,995

0,107

1,290

0,062

0,502

0,00927

0,01060

0,00082

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Vidar Superior

toda a área analisada com imagens suficientes de modo a realizar a análise pretendida. Nos menus do software Leica steel expert 2.0 definiram-se inicialmente os níveis de cinzento necessários para se obter o contraste necessário para identificar e classificar correctamente os diversos tipos de inclusões, prosseguindo a análise com a aquisição automática e sucessiva de imagens.

As imagens adquiridas serviram para identificar individualmente todas as inclusões presentes em cada um dos campos adquiridos, procedendo-se de seguida à respetiva classificação de acordo com a norma ASTM E45-A método A (método dos piores campos), realizada em modo automático. Após a reclassificação das inclusões mais grosseiras, reduzindo desse modo os erros resultantes da contabilização de artefactos, produziram-se finalmente os relatórios de classificação de modo igualmente automático, mediante tratamento estatístico dos valores encontrados para cada campo observado.

processo de produção, do que propriamente com o teor em Silício do aço, uma vez que os aços apresentam teores de Silício dissolvido os quais são relativamente elevados face aos combinados com o Oxigénio, tal como acontece com outros metais relativamente à combinação com o Oxigénio. O processo ESR utilizado na produção do aço Vidar Superior produziu níveis de inclusões tipo D com tamanhos até 20 mm, enquanto nos aços F10 e 2738 Super as inclusões apresentam tamanhos até 80 mm, conforme pode ser observado nas figuras 6 e 8. O oxigénio presente nos aços, resulta do balanço entre a oxigenação e desoxigenação produzida através dos processos de afinação, traduzindo-se na formação de diversos óxidos de elementos metálicos, apresentando o F10 o maior nível de inclusões, seguido do 2738 Super e do Vidar Superior. Na figura 6 são mostradas imagens representativas da quantidade e tamanho das inclusões presentes nos aços analisados distinguindo-se com clareza os diferentes graus de pureza desses mesmos aços. A

Pela análise da tabela 2 identificam-se os principais elementos químicos responsáveis pela formação de inclusões, tais como o Enxofre (inclusões tipo A), o Alumínio (inclusões tipo B), o Silício (inclusões tipo C), e o Fósforo, e outros elementos metálicos (inclusões tipo D). Na tabela não se encontra indicado o teor de Oxigénio (inclusões tipo B e D) também importante para a formação de inclusões.

As inclusões do tipo A estão associadas à presença de Enxofre no aço. Quando os aços apresentam teores de Enxofre na casa dos 0,002% a classificação ASTM E45–A obtida é de severidade 0,5 possuindo as inclusões tamanhos até 40 mm. Estes teores de Enxofre correspondem a técnicas de fabrico convencionais, enquanto o processo de refusão ESR utilizado no fabrico do aço Vidar Superior originou um nível de inclusões inferior, o qual está associado a um teor de Enxofre de 0,00082% classificado como 0. Teores de Alumínio de 0,02% originam níveis de inclusões com severidade na casa de 1,5 a 2 correspondendo a tamanhos de partícula até 300 mm. As composições com 0,01% de Alumínio criam níveis de inclusões menores apresentando dimensões compreendidas entre 80 e 150 mm. Os silicatos presentes nos aços originam inclusões tipo C, os quais estão relacionadas mais com o

a)

b)

Tabela 3. Classificação das inclusões segundo a ASTM E45 método A ASTM E45 – A Aço

A

B

C

D

Fino

Espesso

Fino

Espesso

Fino

Espesso

Fino

Espesso

F10

0,5

0,5

2

1,5

0,5

1

3,5

1,5

2738 Super

0,5

0,5

1

0,5

1

1

3

1

Vidar Superior

0

0

1

1,5

0,5

0,5

1,5

1

c) F6 – Inclusões em diferentes aços. a) F10, b) 2738 Super, c) Vidar Superior

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F7 – Número total de partículas por mm2 em função do processo de produção dos aços[6].

tabela 3 mostra os níveis de severidade obtidos para cada tipo de inclusão, correspondentes aos diferentes tipos de aço analisados.

A figura 7 mostra, o número de inclusões por mm2 característico para cada um dos tipos de aços indicados na figura sendo este número sucessivamente mais reduzido à medida que o aço vai sendo afinado (metalurgia convencional, ou refusão ESR), ou então produzido por processo alternativo como a pulverometalurgia (PM).

A figura 8 mostra o posicionamento dos tamanhos dos diferentes tipos de inclusões, classificados segundo as normas ASTM E45-A e EN 10247 em relação à correspondente severidade. Observase uma tendência crescente do tamanho das inclusões quando se transita do aço Vidar Superior (técnica refusão ESR) para o

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F8 – Posicionamento dos resultados obtidos nas linhas correspondentes aos diferentes tamanhos das inclusões definidos pelas normas ASTM E45-A e EN 10247.

2738 Super (metalurgia sujeita a um grau de afinação intermédia, (nomeadamente fusão por acearia eléctrica, dessulfurização durante vazamento para a panela de transferência, com adição também de desoxigenantes, metalurgia da panela, com adição de elementos de liga, agitação com árgon e dessulfurização com calcário, e finalmente desgaseificação a vácuo, com injecção de cálcio e Argon),terminando num tipo de aço mais básico como o Ck45 produzido por metalurgia próxima da convencional (menor grau de afinação prévio à operação de gasificação a vácuo), traduzindo desse modo um aumento da dificuldade de obtenção de um bom grau de polimento dos aços na respetivas sequência acima indicada.

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INFLUÊNCIA DO TEOR DAS INCLUSÕES NO POLIMENTO DOS AÇOS O nível de polimento dos aços está intimamente ligado com a técnica de polimento utilizada bem como com o grau de limpeza[6] (teor de inclusões) presente nos aços. Em termos de polimento a tabela 4 mostra o nível de rugosidade associado a cada grau de polimento possível de atingir, em função das várias técnicas desde acabamento empregues no polimento dos moldes. As classes de polimento indicadas nessa mesma tabela relacionam o tipo de polimento obtido com a técnica utilizada, sendo as classes SPI-A destinadas à obtenção de acabamentos com maior brilho, o qual é conseguido através do uso de pastas diamantadas e a Classe SPI-B a brilhos convencionais, correspondentes a acabamento com lixas.

Estes graus de acabamento estão associados a diferentes níveis de inclusões, conforme se mostra na figura 9, sendo os aços refundidos os produzidos com menor teor de inclusões (índices de menor severidade na escala ASTM E45) e por esse motivo correspondem aos mais aptos para polimento de alto brilho, nos restantes tipos de fabrico, o teor de inclusões obtido é maior daí serem conseguidos graus de polimento de pior qualidade, conforme se ilustra na figura 9.

Tabela 4. Valores de rugosidade em função dos diferentes graus de polimento[6] Rugosidade DIN/ISO 1302

Rugosidade SPI

a)

b)

F10 – Exemplo de tipo de defeitos de polimento possíveis de atribuir à presença de inclusões; a) crateras; b) poros [8,9]

responsáveis pelo aparecimento de problemas nas peças injetadas como excedentes de material plástico, atribuídos ao preenchimento desses defeitos por este mesmo material.

Agradecimentos O Catim agradece o financiamento obtido no âmbito do projeto TransTec.I&I, através de apoio obtido pelo Programa Operacional Regional do Norte (NORTE 2020), financiado por medidas do Portugal 2020 e do Fundo Europeu de Desenvolvimento Regional (FEDER).

•

Referências: [1] Spriestersbach, D, Grad, D, Kerscher, E, Influence of different non-metallic inclusion types on the crack initiation in high-strength steels in the VHCF regime, International Journal of Fatigue, 64 (2014) 114–120

N

Ra mm

Rmáx mm

Grau

Nível de acabamento

N1

0,025

0,1-0,3

A1

Pasta Diamante 3 mm

N2

0,05

0,3-0,7

A2

Pasta Diamante 6 mm

[2] Bartsch, K., Haenninen H, Nieminen, M., thermal fatigue: a literature review, Universidade técnica de Helsinquia, 1993, ISBN 951-22-1478-4, pag. 48

N3

0,1

0,75-1,25

A3

Pasta Diamante 15 mm

[3] https://www.olympus-ims.com/en/applications/nmi-analysis/

N4

0,2

1,5-2,5

B1

Lixa 600

N5

0,4

2-6

B2

Lixa 400

N6

0,8

6-10

B3

Lixa 320

N7

1,6

10-20

C1

Pedra 600

N8

3,2

20-40

C2

Pedra 400

N9

6,3

~60

C3

Pedra 320

[4] Die steel for die casting for improved productivity, brochura produzida pela Uddeholm tooling.

[5] Rate the Quality of your Steel Technical Report, Dionis Diez et al, Leica, Fevereiro de 2018 [6] Polishing of mould steel, Brochura produzida pela Uddeholm tooling, http://www. bucorp.com/media/uddeholm_polishing_mold_steel.pdf www.bucorp.com/media/uddeholm_polishing_mold_steel.pdf [7] Molds steel, High quality steel for the plastic industry, brochura produzida pela Finkl [8] Fritz Klocke • Olaf Dambon • Barbara Behrens, Analysis of defect mechanisms in polishing of tool steels, Prod. Eng. Res. Devel. (2011) 5:475–483 [9] Process strategies for defect-free polished steel surfaces, Brochura produzido pelo Fraunhofer Institute for Production Techology ipt,

F9 – Relação entre os teores de inclusões e o grau de acabamento possível de atingir por polimento. Figura adaptada de brochura indicada na referência[7].

As inclusões presentes nos aços podem ser destacadas durante o polimento deixando pequenas crateras ou poros conforme se indica nas figuras 10a e 10b respetivamente. Estes pontos são

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NEGÓCIOS BUSINESS Economia, mercados, estatísticas Economy, market information, statistics

Oportunidades para a Indústria de Moldes no Mercado Norte-Americano

Estados Unidos Otimistas em Relação ao Futuro dos Moldes

A Concorrência

Pessoas, Tecnologia e Mudança: O Debate Urgente

NEGÓCIOS BUSINESS

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OPORTUNIDADES PARA A INDÚSTRIA DE MOLDES NO MERCADO NORTE-AMERICANO Centro de Negócios de Nova Iorque da AICEP ANÁLISE À ATUAL POSIÇÃO CONCORRENCIAL DO SECTOR Os Estados Unidos da América são a principal economia mundial, contando com 325 milhões de consumidores e com um produto per capita de cerca de $60 000 USD, de acordo com dados de 2017. Esta economia representa aproximadamente 22,2% da produção global e concentra cerca de 14,5% do total das importações à escala mundial, sendo que a sua balança comercial é tradicionalmente deficitária.

Entre 2013 e 2017, a balança comercial de bens norte-americana registou défices entre os 563,9 e 763,7 mil milhões de euros.

As relações económicas com Portugal são extremamente relevantes para a economia nacional, já que os EUA são o maior parceiro comercial português fora da União Europeia. Em 2017, as trocas comerciais bilaterais atingiram os 7,6 mil milhões de euros e o saldo da balança comercial abonou fortemente a favor de Portugal, que registou um superavit de 767M€.

O sector dos moldes é um exemplo representativo desta dinâmica, visto que os EUA têm vindo a representar um dos principais clientes dos moldes portugueses, o que permitiu alcançar, em 2017, um superavit português na ordem dos 26,78M€. Também neste sector, a indústria norte-americana apresenta um forte cariz importador, sendo que é atualmente o maior importador mundial de moldes. Nos últimos 5 anos, as importações norte-americanas de moldes aumentaram, em média, cerca de 12,5% ao ano, tendo alcançado 2,4 mil milhões de euros em 2017, representando 14,3% das importações mundiais.

Neste âmbito, os dois primeiros fornecedores de moldes aos EUA são atualmente o Canadá e a China que, em 2013, representavam cerca de 60% do mercado e, em 2017, arrecadaram uma quota aproximada de 63%. Durante este período, as importações norteamericanas de moldes ao Canadá, aumentaram de 597M€ para

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952M€ e à China de 295M€ para 526,5M€. A par destes dois países, a Alemanha e ao Japão foram os principais fornecedores em 2017, registando vendas de 196,6M€ e 194,4M€ respetivamente, todavia, o comportamento das compras de moldes norte-americanas a estes dois últimos países foi muito diverso, durante o período em análise. No caso da Alemanha, as importações norte-americanas aumentaram a um ritmo médio anual de 12,7%, resultando num reforço de quota de 8,2% para 8,4%. Por sua vez, as importações ao Japão que, em 2017, se fixaram em 194,4M€, verificaram um comportamento irregular desde 2013, assinalando um crescimento médio anual de 7,4% e redução de quota de 10,1% para 8,3%. Por seu lado, a Coreia do Sul foi o 5º fornecedor de moldes norteamericano, que, durante o período em análise, ganhou quota de mercado, de 3,6% para 4,8% e aumentou as vendas de moldes aos EUA de 54M€ para 113M€, o que representou um crescimento médio anual de 29%.

Em 2017, Portugal foi o 10º fornecedor mundial de moldes aos EUA e 4º europeu. As importações de moldes norte-americanas subiram de 17,9M€ em 2013 para 19,7M€ em 2017, tendo-se registado um aumento de mais de 70% de 2016 para 2017. Todavia, tanto em 2015 quanto em 2016 sofreram quedas acentuadas, encerrando o período 2013-2017 com uma variação média anual de 8%. A quota portuguesa passou de 1,2% em 2013 para 0,84% no último ano.

DESAFIOS E OPORTUNIDADES DE CRESCIMENTO No que diz respeito à caracterização das importações norteamericanas, torna-se importante realçar que, em 2017, cerca de 75%, que corresponde a um montante de 1,76 mil milhões de euros do total das importações dos EUA deste sector, foram moldes para plástico ou borracha para moldagem por injeção ou compressão.

As compras a Portugal focaram-se maioritariamente neste tipo de moldes concentrando 92% dos moldes portugueses adquiridos pelos EUA. Assim, torna-se importante referir que a indústria dos plásticos nos EUA, com grande expressão na Califórnia, no Indiana e no Michigan, é a terceira maior indústria transformadora da economia local. Nos últimos anos tem vindo a registar uma trajetória de crescimento, sendo que, em 2016, foi responsável por 965 mil postos de trabalho e movimentou cerca de 404 mil milhões de dólares. Destes, a produção de moldes para plástico representou apenas 1,6 % dos postos de trabalho e menos de 1% do volume de negócios, condição que remete para o carácter de importador deste tipo de produtos. No entanto, a procura por plástico moldado por parte de certas indústrias norte-americanas reúne condições muito favoráveis.

A procura local por embalagens de plástico aponta para que a utilização deste material para embalagens possa atingir um crescimento acima dos 30% até 2025. Estas previsões assentam, essencialmente, na procura crescente dos produtores de refrigerantes e laticínios que valorizam as propriedades do plástico enquanto material mais leve e maleável comparativamente ao vidro e ao metal, consideradas as principais alternativas. Na perspetiva do consumidor, existe um gosto particular pela diversidade e criatividade, pelo que embalagens que apostem em formatos pouco convencionais, que sejam inovadoras, cómodas e de fácil transporte, poderão ser as que apresentam melhores oportunidades neste mercado. As garrafas PET para a comercialização de vinho são um exemplo ilustrativo desta dinâmica.

NEGÓCIOS BUSINESS

O sector dos automóveis, no qual os EUA são o segundo maior produtor a nível mundial, é também uma indústria particularmente interessante para os moldes. Em 2017, foi responsável pela produção de 11,2 milhões de veículos e, em 2020, está prevista uma receita de 300 mil milhões de dólares. Uma das tendências do sector é a utilização crescente de plástico, para reduzir peso e melhorar a eficiência energética dos veículos, pelo que deverá existir uma tendência de crescimento no uso de plástico moldado nesta indústria, prevendo-se que uma percentagem cada vez maior do automóvel seja fabricada recorrente a este material. Neste sentido, alguns fabricantes estão a estudar a possibilidade de introduzir um chassis exclusivamente fabricado através de moldagem de plástico. Adicionalmente, um dos principais desafios estará no desenvolvimento de automóveis sustentáveis e autónomos em grande escala que ofereçam aos condutores melhores condições de segurança e utilização.

SUGESTÕES PARA AUMENTO DA NOTORIEDADE E INCREMENTO DAS EXPORTAÇÕES Portugal usufrui de uma posição privilegiada no comércio bilateral no sector dos moldes, sendo que registou, em 2017, um superavit comercial na ordem dos 26,78M€. Perspetivando-se o crescimento da indústria do plástico, tanto no mundo como nos EUA, o sector dos moldes necessitará de acompanhar esta tendência. Neste sentido, os produtores em Portugal terão oportunidade de reforçar a exportação de moldes para os EUA. Contudo, serão obrigados a responder a uma procura mais exigente que pretende a flexibilidade e otimização do processo produtivo, e de forma mais diversificada, para um leque mais alargado de indústrias (embalagens, automóvel, saúde, alimentar, bens de consumo, entre outras). A inovação aliada à sustentabilidade ambiental deverão ser os fatores-chave para a competitividade dos moldes portugueses neste mercado, diferenciando-os, deste modo, dos principais fornecedores locais – o Canadá e a China.

Assim, as perspetivas do mercado justificam uma atenção permanente por parte das empresas portuguesas de moldes às oportunidades que os Estados Unidos da América oferecem ao sector. Neste âmbito a consulta frequente dos websites das principais organizações deste sector: American Mold Builders Association, da American National Standards Institute, da International Association of Plastic Distribution e da Society of Plastics Industry é muito relevante para os industriais portugueses que ambicionam exportar para este mercado. A presença em ações de promoção no mercado local, nas principais feiras e eventos sectoriais poderá constituir uma forma muito interessante de conquistar notoriedade neste mercado e consolidar o aumento das nossas exportações: 1. Amerimold - 12 e 13 de junho de 2019, em Rosemont, Illinois.

2. SAE World Congress - 09 a 11 de abril de 2019, em Detroit, Michigan.

3. NPE - 17 a 21 de maio de 2021, em Orlando, Flórida.

4. North American International Auto Show - 14 a 27 de janeiro de 2019, em Detroit, Michigan.

5. Plastec East - 11 a 13 de junho de 2019, em Nova Iorque.

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6. Plastec West - 5 a 7 de fevereiro de 2019, em Anaheim, Califórnia.

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ESTADOS UNIDOS OTIMISTAS EM RELAÇÃO AO FUTURO DOS MOLDES “Os novos modelos automóveis, com novas e tecnologicamente exigentes características, serão um desafio para os produtores de moldes para os próximos anos”. Assim o considerou Laurie Harbour, Presidente da Harbour Results (uma consultora americana para a indústria de moldes e plásticos), na sua intervenção na Conferência Internacional ‘Moldes Portugal 2018’, que decorreu no dia 4 de outubro, no âmbito da Semana de Moldes.

Para esta responsável, os próximos tempos para o sector serão de alguma estagnação a nível de produção, mas considera que “não se falará de crise mas numa redução com retoma”. “Prevemos que haja novos lançamentos automóveis previstos em todo o mundo e também na América”, disse, estimando que, no futuro, a indústria de moldes “vá continuar a desenvolver-se”.

Lembrando que, na América do Norte, nos últimos anos, “houve uma produção muito grande de novos modelos de automóveis” notória no designado ‘Detroit 3’ (termo que, nos Estados Unidos da América, se refere aos três maiores produtores automóveis: General Motors, Ford e Fiat Chrysler), sublinhou que essa produção intensa vai sofrer “uma redução em 2019 e 2020 mas que deverá voltar a crescer um pouco em 2021”. Ou seja, após um período de ‘boom’ na produção, segue-se uma fase “mais moderada”.

Na origem desta situação, esclareceu também, têm estado períodos de “incerteza económica” a gerar instabilidade nos mercados. “Mas esperamos que aquilo que as empresas de moldes vão sentir em 2019 não vá prolongar-se por mais do que 2020 e não vai sequer aproximar-se do que foi a crise de 2009”, considerou.

A Harbour Results é uma consultora americana especializada para a indústria de moldes e plásticos que, explicou a responsável, tem 60% do seu trabalho centrado na indústria de moldes, nos Estados Unidos, Canadá e México, onde procura apoiar o sector, apontando caminhos, melhorias e benefícios. Dedica ainda cerca de 40% dos seus negócios às empresas produtoras de plásticos.

Acerca da manufatura na América do Norte, sobretudo na indústria automóvel, explicou que representa 80% do trabalho dos produtores de moldes, sublinhando que “a maior parte dos moldes para outras indústrias que não a automóvel tem sido oriunda da região asiática”.

Contudo, destacou, as recentes restrições impostas aos produtos oriundos da China (cujas taxas chegam a ascender a 25%) podem vir a alterar esta realidade. “Os Estados Unidos estão determinados em colocar algum travão, com tarifas, a tudo o que vem da China, incluindo os moldes”, assegura. É por isso que afirma que “o que se está a passar nos Estados Unidos pode abrir portas a fornecedores como Portugal”.

O novo NAFTA Centrando parte da sua intervenção na realidade da indústria de moldes na América do Norte, esclareceu que, após “um crescimento muito significativo na indústria automóvel nos últimos anos, nos primeiros meses de 2018 começou a sentir-se um decréscimo”. O

que, no seu entender, parecia vir, de alguma forma, a abrandar para uma fase de ‘normalidade’ o volume de trabalho anormal que as empresas de moldes sentiram em 2017.

“Foi um ano muito atribulado para as empresas. Muitas, trabalharam muito acima da sua capacidade produtiva, recorrendo muito a ‘outsourcing’. Houve empresas que investiram muito em tecnologia e planeiam investir menos em 2018, antecipando essa redução do volume de trabalho”, explicou. O ano que passou foi, no seu entender, “um ano de exceção”.

“O ano passado, havia muita preocupação das empresas, a nível da qualidade do que forneciam, sobretudo devido à necessidade de terem de recorrer ao ‘outsourcing’ para satisfazer a pressão das OM que diziam ‘ou fornecem ou não servem mais para nós’. Foi uma altura complicada”, lembrou.

Este ano, a produção diminuiu, mas as preocupações dos produtores da América do Norte não se limitaram a esse fator. A iminente abolição do Acordo de Livre Comércio da América do Norte (NAFTA), que contemplava os Estados Unidos, o Canadá e o México, causou grande apreensão. O acordo foi revisto e uma nova versão aprovada no final de setembro, que contempla até uma mudança de nome para USMCA (acrónimo que junta os países Estados UnidosMéxico-Canadá).

O documento, com um total de 34 capítulos, envolve mais de um bilião de euros em trocas comerciais durante os próximos 16 anos, sendo que está prevista uma primeira revisão a seis anos. A juntar a este novo acordo, as restrições impostas à China estão a tranquilizar os produtores dos três países que assinam o acordo, adiantou.

“Estão a ver estas medidas com bons olhos porque perderam muitos negócios com a China nos últimos 10 a 20 anos e mostramse empenhados em ver o regresso dos moldes para a América”, esclareceu, advertindo, contudo que “sabemos que o mercado chinês não tem intenção de desistir de fazer entrar os seus moldes, bem como outros produtos. Vamos ter de aguardar para ver”.

Laurie Harbour explicou ainda que na América do Norte existem cerca de 500 produtores de moldes que fornecem a indústria automóvel. Para além da indústria automóvel, focou também a da aeronáutica e dos dispositivos médicos como importantes para o sector dos moldes.

A maior parte dos produtores de moldes americanos são pequenas empresas e apenas uma pequena percentagem tem também a parte da produção de plásticos, contou ainda, referindo também que um grande número de empresas tem feito, nos últimos anos, um investimento avultado em novas tecnologias e equipamentos.

Uma das carências que destacou foi a necessidade de mão-de-obra mais jovem, contando que a média etária dos profissionais do sector se situa nos 50 anos. “Há casos até de algumas grandes empresas a comprar outras mais pequenas para absorver trabalhadores”, disse.

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“OS PRODUTORES AMERICANOS ESTÃO À PROCURA DE BONS PRODUTORES DE MOLDES, COM CAPACIDADE E A UM PREÇO COMPETITIVO” - Que oportunidades considera que existem atualmente para os produtores de moldes portugueses nos Estados Unidos?

Considero que há boas oportunidades. Devido às novas tarifas e restrições comerciais que os Estados Unidos impuseram à China, os produtores americanos de automóveis estão à procura de Laurie Harbour bons produtores de moldes, com capacidade e a um preço competitivo. Por isso, entendo que há aqui uma oportunidade para Portugal: para conhecer as empresas automóveis que existem nos Estados Unidos e até para construir moldes que possam abastecer o mercado norte americano. Muitas empresas americanas faziam os moldes na China, mas com esta alteração poderão ter de procurar novos fornecedores e Portugal pode ser uma opção. O governo americano não quer comprar mais moldes na China. Esta é a questão principal que deve ser aproveitada.

- O fator preço não é o único a ter em conta neste processo…?

Não. Portugal é reconhecido pela qualidade dos moldes que faz.

Mas tem de ser competitivo para aproveitar esta oportunidade.

- Nesse sentido que conselho daria aos produtores de moldes que pretendam iniciar-se no mercado norte americano?

Primeiro, penso que devem sempre trabalhar em conjunto com a sua associação, a CEFAMOL, de forma a terem essa ajuda na

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ligação com o sector nos Estados Unidos. Essa ligação é muito importante, tal como também é a ligação com as empresas locais ou os fornecedores de primeira linha, as companhias que estão a fazer partes globais de um produto e que estão já a fazer moldes para os Estados Unidos.

- No seu entender, a idade dos produtores de moldes nos Estados Unidos, por ser elevada, é preocupante. Portugal enfrenta algumas dificuldades em conseguir recrutar mão de obra jovem para o sector. O que está o seu país a fazer para contrariar essa tendência?

Na verdade, e infelizmente, não é uma questão que esteja a ser trabalhada ou pensada, seja pelo Governo ou pelos responsáveis pela Educação. Têm de ser, sobretudo, os próprios produtores de moldes a trabalhar nisso e a tentar encontrar soluções por si próprios. Esta é uma perceção que temos do mercado. A manufatura, a indústria, não é uma opção de emprego atraente aos olhos da sociedade. Por isso, e de uma maneira geral, todos nós incentivamos os nossos filhos a seguirem outros rumos nas universidades quando, na verdade, muitos deles nem sequer são talhados para determinadas formações académicas ou sequer para a Universidade. Acho que temos de mudar esta forma de pensar.

Temos de dar aos jovens oportunidade de experimentar, quebrar esta tendência e fazer com que os jovens percebam que, para além da importância deste sector e desta atividade, estão perante um emprego bem pago. Mas penso que terão de ser, sobretudo, as empresas a ter de fazer este trabalho. O Governo não se preocupa tanto como deveria.

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A CONCORRÊNCIA VÍTOR FERREIRA *

* Dom Dinis Business School

Qualquer gestor e empresário dirá que a concorrência é salutar.

Ouço muitas vezes a expressão “a concorrência faz-nos ser melhores, servir melhor os nossos clientes”. Por outro lado, de experiência académica e prática, também sei que é a concorrência que nos tira o sono, que às vezes nos desespera e que nos faz sonhar com um ocasional monopólio.

dimensão da empresa e da capacidade produtiva), o que faz com que as empresas se tornem maiores ou passem por processos de fusão e aquisição. Curiosamente, na indústria de moldes não existem fortes economias de escala (não existe produção em massa) e talvez por isso não existam “gigantes” mundiais de moldes e Portugal consegue ser um dos principais players mundiais.

Estes são quase sempre maus porque permitem às empresas cobrar preços altos e oferecer maus produtos, prejudicando e os consumidores (quase sempre porque existem situações em que o mercado apenas suporta uma empresa a operar de forma eficiente, os chamados “monopólios naturais”, como é, por exemplo, o caso dos caminhos de ferro e dos metros na maioria dos países, já que os custos de investimento são tão grandes que dificilmente dois operadores podem operar eficientemente com apenas parte da procura). Já Salazar temia tanto o monopólio como a concorrência, dizendo que “(..)Por maiores benefícios que se reconheçam na concorrência, não há dúvida de que ela não constitui força económica permanente, pois tende para a sua autodestruição”. Esse temor era tanto que o levou a criar a lei do condicionamento industrial, que impedia a concorrência e favorecia o corporativismo. Mas, como em muitas outras coisas, o nosso antigo ditador estava errado, já que é a concorrência que leva as empresas a melhorar continuamente, criar novos produtos, inovar, melhorar a sua eficiência e é talvez por ela que esse smartphone que tem no bolso é mais poderoso que um supercomputador de há 30 anos e certamente não custa centenas de milhões de dólares.

Estas tipologias de concorrência são úteis para compreender o mercado onde se opera, conhecendo o grau de interdependência entre atores e qual o nosso “poder de mercado”. Esse poder é total para um monopolista e nulo para alguém em concorrência perfeita.

Note-se que os monopólios podem não ser apenas as grandes empresas como o Google ou a CP, já que do ponto de vista de um produto/serviço difícil de transacionar inter-regionalmente podem existir pequenos monopólios locais (por exemplo, sendo o único café/ restaurante de uma vila isolada, a única oficina ou até um eletricista).

Mas dentro do cenário da concorrência existem muitas nuances como o monopólio, e o “quase monopólio” (como o caso do Google no mercado da “pesquisa” – as autoridades vão tolerando este quase monopólio, cerca de 95% do mercado, porque ele gera benefícios para os utilizadores finais e, por outro lado, quem quer anunciar tem outras plataformas como o Facebook, etc.).

Existem ainda os oligopólios, o caso onde um pequeno conjunto de empresas domina o mercado (como é o caso das telecomunicações em Portugal) e a concorrência monopolística, que vigora na generalidade dos mercados. Neste último caso, as empresas oferecem produtos/serviços diferenciados (cada produto é único pela sua marca, qualidade, desempenho, reputação) e têm alguma liberdade de decidir o seu preço (cada empresa é monopolista do seu produto). No entanto, existe um determinado grau de dependência entre empresas, já que esses produtos têm substitutos próximos (Skip não é Tide ou Levis não são Diesel, a empresa X de moldes não é a Y de moldes, mas estes produtos/serviços podem substituir-se).

Finalmente, os economistas preveem a existência (rara ou quase impossível) de um mercado onde todas as empresas são semelhantes, todos os lucros são iguais a zero e o preço é decidido pelo mercado, sendo igual ao custo de produzir a última unidade adicional de um produto (custo marginal). Esta ficção raramente existe, mas é um útil ponto de partida para pensar em mercados. Note-se que uma boa parte dos mercados tende para a concentração (oligopólios com franjas competitivas, o que acontece nas telecomunicações, software, smartphones, eletrónica, produtos domésticos, química, cimento, aço, etc.), já que na maioria dos sectores existem economias de escala (os custos médios tendem a diminuir com o aumento da

Para a generalidade das empresas este poder de mercado depende da capacidade do cliente em mudar de fornecedor (custos de mudança) e da sua compreensão sobre se os serviços/produtos oferecidos são semelhantes. Nos casos industriais, como no sector dos moldes, os clientes podem considerar que a empresa A ou B não são substitutos perfeitos (porque A tem mais reputação, capacidade tecnológica, qualidade, prazos de entrega menor), mas essa sensibilidade varia e o cliente só tolerará não substituir a empresa A pela B, enquanto a empresa B não tiver atributos suficientemente próximos a um preço mais baixo. Por outro lado, estes sectores são caraterizados por um elevado poder de alguns clientes, que comandam a direção do mercado e têm alternativas de fornecimento em muitos países, o que torna o poder de estabelecer preços relativamente fraco.

Mas o que deve fazer o gestor moderno face à concorrência?

Delimitar o seu mercado (o que nem sempre é fácil porque quem vende moldes para brinquedos não está necessariamente a competir com alguém que faz moldes para a área aerospacial, ou alguém que faz calças a 5 euros, que vende vestuário não está a competir com alguém que vende calças a 4 mil euros, que vende status e alta-costura), identificar concorrentes (diretos e indiretos), mapear as suas posições de mercado, realizar benchmarking (aferição das melhores práticas) em diversas áreas, das mais óbvias (como o preço, prazo de entrega, qualidade) às menos naturais (qual a capacidade de liderança dos meus concorrentes?

Que investimentos em I&D, quais os seus recursos humanos, níveis de satisfação e competências? Qual a sua produtividade?). Apenas através de um mapeamento efetivo de indicadores quantitativos é possível identificar o que faço melhor ou pior do que a concorrência.

E é desta forma que a tão banalizada “análise SWOT” pode tornar-se numa ferramenta mais objetiva, pois o gestor percebe de que forma concreta um ponto forte é algo em que está quantitativamente melhor do que a média e um ponto fraco será o inverso.

Mas existirá efetivamente concorrência na maioria dos mercados?

Existem muitas práticas e acontecimentos invisíveis que tornam complexa a resposta a esta questão (ligações afetivas, ligações institucionais, informação privilegiada, redes de contactos, laços familiares, entendimentos entre empresas) mas deixo o leitor com a resposta habitual em gestão: depende.

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PESSOAS, TECNOLOGIA E MUDANÇA: O DEBATE URGENTE ARTUR FERRAZ *

* Consultor de Empresas

A evolução tecnológica é uma constante dos nossos tempos, afetando, de forma efetiva e muitas vezes indelével o nosso quotidiano. A primeira e mais decisiva implicação das mudanças provocadas pela tecnologia inovadora assume um preocupante efeito direto sobre cada um de nós com cariz bidirecional, atenta a forma como as pessoas percebem a sua estrutura e capacidade, bem como, as suas consequentes perceções acerca dos seus efeitos, agindo, normalmente, em função dessas perceções, gerando impactos distintos, mas muito efetivos na capacidade de produção e de distribuição de riqueza.

O nível da compreensão associado ao potencial das tecnologias disponíveis, ou em perspetiva de o virem a ser, depende muito dos conhecimentos específicos de cada observador, donde decorre serem muito diferenciadas as perceções que se vão inventariando, mesmo que as amostras não sejam muito robustas.

A complexidade do futuro tecnológico trouxe para a ribalta aquilo que se designa genericamente por “inteligência artificial”, que, simplificadamente, tem vindo a ser recorrentemente ilustrada como fonte da possibilidade de desenvolvimento de uma máquina superinteligente que conseguirá ultrapassar todas as atividades intelectuais de qualquer homem. Embora simples, a “definição” dá para perceber, sobejamente, que está profundamente ameaçado o monopólio humano de dominação da criação, absorção e difusão do conhecimento, e do consequente poder que a tal está associado.

Bill Gates afirmou perentoriamente situar-se “no campo dos que estão preocupados com a superinteligência. Primeiro, as máquinas farão muitos trabalhos em nosso lugar e não serão superinteligentes. Isso deveria ser positivo se o geríssemos bem … depois disso, a sua inteligência será suficientemente forte para se tornar uma preocupação”. É já possível tornar cognoscível, os sentimentos, os medos, as perceções, os valores e outras variáveis que pela sua complexidade

não conseguiríamos dominar ao mesmo tempo e da mesma maneira, uma vez que o avanço tecnológico disponível permite colecionar e tratar dados sobre comportamentos, necessidades e anseios a diferentes níveis da nossa vida quotidiana numa escala nunca antes conseguida, utilizando-os para análises preditivas consequentes.

A gestão de toda essa imensa informação é hoje feita em verdadeiros repositórios da experiência humana do dia a dia, das suas ações, dos seus interesses das suas relações, e de muitas outras formas quase inimagináveis para o comum mortal.

Esta combinação tem permitido às grandes companhias um avanço imenso no desenvolvimento de sistemas que, nomeadamente, permitem que qualquer organização estruture novas formas de relacionamento profissional com as pessoas que nela trabalham.

Vamos chamar-lhe “Gestão Moderna de Pessoas” (GMP), se assim o pudermos chamar.

Esta GMP permitirá renovar, nomeadamente: a articulação das diferentes áreas funcionais (imagem percebida, competitividade, fatores críticos de sucesso, etc.); a otimização da relação com o meio envolvente (competências disponíveis, mercado de trabalho, cultura, política e ambiente económico e social), proporcionando mutações rápidas através de desempenhos diferenciadores e complexos, induzindo mudanças nas competências, tendo sempre como meta o crescimento da capacidade de produção e de distribuição de riqueza. É neste quadro que a relação Tecnologia – Pessoas tem de ser debatida. Debate urgente que abre um novo mundo de perguntas que deveremos estar preparados para colocar, pois a designada nova revolução industrial ou do conhecimento está a acontecer agora mesmo.

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REFLEXÕES

JOÃO FAUSTINO *

* Presidente da CEFAMOL

INDEFINIÇÃO Em 2008, o mundo mudou, depois de muitos anos de abundância. A crise financeira instalou-se com a queda do Banco de Investimento Lehman Brothers, arrastando com ele as maiores praças financeiras. Afinal a sustentabilidade das mesmas e dos seus intervenientes era, em muitos casos, frágil, estando assentes em alicerces de areia, podendo tombar com uma tempestade mais ou menos inesperada e que poderia ocorrer com alterações de contexto, próprias de um sector assente em decisões baseadas no facilitismo e pouco rigor.

Esta situação, vivida há 10 anos, direta ou indiretamente, tocou nas economias das nações, das empresas e da população em geral, trazendo graves problemas económicos e sociais para quem teima em trabalhar com dedicação nas suas atividades diárias, perspetivando futuro e progresso. Empresas e colaboradores viriam a ser confrontados com o desenrolar dos acontecimentos dos anos seguintes. A falta de crédito, de trabalho, aumento generalizado dos impostos, etc…. foram realidades inesquecíveis. A diminuição do poder negocial e de compra empurraram-nos para incertezas de futuro e expectativas abaixo das previstas à data.

Estes e outros cenários, ainda hoje não sarados na totalidade, obrigaram as empresas a repensar as áreas de atuação com a frontalidade das evidências do momento, mas e sempre, com objetivos de um sector que procura, no seu seio, reinventar-se para ultrapassar obstáculos e desafios cada vez mais comuns e constantes.

O cluster “Engineering & Tooling” e a indústria de moldes conviveram com estas realidades, acreditando que a pior decisão seria baixar os braços perante uma crise instalada que estava a afetar tudo e todos pela falta de dinheiro, de crédito e de soluções de futuro. Os anos foram passando verificando-se a implosão de grandes instituições financeiras portuguesas, para as quais, todos nós empresas e colaboradores estamos diretamente e diariamente a pagar por erros que não cometemos, nem fomos responsáveis pelo seu surgimento.

Ano após ano, a economia foi-se abrindo a um novo ciclo de progresso, permitindo às empresas desenvolverem atividades dirigidas para o crescimento que parecia sustentável. No caso da indústria de moldes para plásticos, os aparecimentos de uma

multiplicidade de novos modelos de automóveis fizeram com que as empresas, em determinados momentos, criassem sinergias internas capazes de enfrentar os novos desafios com a tranquilidade mais ou menos instalada de um novo ciclo.

Contudo, a indefinição da mobilidade automóvel e dos paradigmas associados a este tema tem vindo a originar o abrandamento do lançamento de novos modelos e a consequente diminuição, clara, da atividade nas fábricas de moldes nos principais países produtores, onde Portugal está incluído. Assim, hoje, o que existe no mercado para fabricar apresenta-se, em muitos casos, com targets definidos pelos clientes, com valor inferior aos custos reais de produção. Esta realidade afeta o mercado e a oferta nacional, assim como toda a capacidade internacional instalada.

O efeito avassalador para as empresas e para os seus colaboradores pode, mais uma vez, colocar o sector de moldes, numa posição de reflexão continua na procura de soluções imediatas, face aos constrangimentos atuais.

Flexibilidade dentro das organizações, contenção e ponderação das decisões são (e serão) as condições necessárias para ultrapassar os desafios que nos são agora impostos, na esperança de uma mudança nas condições de negócio, que só serão facilitadas com o desenvolvimento de novos e mais modelos de automóveis, dos quais dependemos em mais de 80%.

Recordar o que aconteceu há 10 anos e as consequências de tais acontecimentos nas empresas e colaboradores, poderá ser uma base para a análise e as ilações que nos permitam atenuar e ultrapassar os atuais desafios da nossa atividade. Estamos, mais uma vez, envolvidos nos tempos difíceis de uma indústria automóvel que está à procura de uma nova identidade e afirmação, relativamente a um futuro indefinido.

Somos um sector fortemente técnico e capacitado para enfrentar os desafios, com grandes expectativas na rápida definição de toda a indefinição a que não estávamos habituados, mas que teremos, forçosamente, que nos adaptar.

Crises, já passámos por muitas e conseguimos, com o esforço conjunto e a atitude necessária, ultrapassá-las e tornar-nos sempre mais fortes.

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REFLEXÕES

JOÃO FAUSTINO *

* Presidente da CEFAMOL

STRESS A indústria de moldes tem como principal matéria-prima o aço.

Dentro desta categoria existem muitas dezenas de referências específicas e ajustados às funções que os mesmos vão “desempenhar” durante a sua vida útil.

Os aços, têm na sua essência um produto mineral extraído da natureza em estado sólido (minério de ferro) que, no seu processo de transformação e em conjunto com outras ligas metálicas e elementos químicos, se vão produzindo atendendo aos fins específicos da sua utilização. Aços macios, aços para molas, aços finos, aços inoxidáveis, aços galvanizados, entre outros, são apenas alguns dos mais evidentes e comuns na utilização do dia a dia. Todos sem exceção, durante a sua produção, para garantir as funcionalidades futuras, são submetidos a processos químicos e mecânicos com objetivo de eliminar tensões, fadiga e… stress.

Na indústria de moldes, é normal muitos aços após determinados processos de maquinação ficarem por um período de tempo a estabilizar, a aliviar tensões ou a “libertar” o stress a que estiveram sujeitos. Existem outros aços que na sua vida útil, vão estar expostos a pressões ou atividades físicas muito desgastantes. Nestes casos, os mesmos terão de ser submetidos a processos de tratamento térmico muito diferenciados que lhes vão provocar tensões internas muito altas. Para o alívio ou redução destas tensões, são realizados outros tratamentos com o objetivo de retirar essas tensões ou stress.

Torna-se então evidente que, durante o processo produtivo de um molde existem regras basilares e determinantes para que o mesmo, seja construído com todos os cuidados, a fim de eliminar eventuais riscos e problemas futuros. Pressões, tensões e stress estão dentro dos cuidados específicos a ter durante as várias fases de construção.

E nós, pessoas da indústria de moldes temos stress? Sim, tal como o aço, na vida profissional e pessoal, estamos cada vez mais expostos, a pressões e a atividades muito desgastantes que facilmente provocam tensões, fadiga, cansaço e ansiedade.

Existem estudos e mais estudos sobre o “stress”. Alguns estudos realizados pela Organização Mundial de Saúde (OMS) referem que 90% da população mundial vive diariamente em stress. Este tema, a que muitos já apelidaram do grande problema da vida moderna, quando interiorizado leva a conclusões claras de que todos nós afinal também estamos dentro dos valores da OMS. No nosso caso, os que trabalhamos na indústria de moldes, para além de termos que estar atentos ao stress do aço, temos também de estar atentos ao stress pessoal de cada elemento.

Stress ou doença silenciosa, é uma realidade de quem é responsável perante si mesmo e pelos outros. Do lado de quem gere as preocupações há que: garantir a atividade da empresa; cumprir com os compromissos atempadamente assumidos perante colaboradores, fornecedores e instituições; manter-se competitivo perante a concorrência; manter a quantidade de trabalho, manter

a confiança dos clientes; alimentar um espírito de modernidade e desenvolvimento e cumprir objetivos de sustentabilidade e crescimento inevitáveis. São rotinas com alguma dificuldade de controlo a que estamos expostos, face às pressões diárias para se produzir melhor, mais rápido e mais barato.

Esta doença silenciosa ou stress não é só de quem gere, mas também, de quem é responsável naquilo que faz enquanto colaborador de uma empresa. A pressão do dia-a-dia para fazer mais rápido porque o cliente não paga mais, a pressão de terminar naquele prazo porque… porque, a falta de apoio dos colegas e chefes, a insegurança no trabalho, a descriminação salarial associada às responsabilidades da vida privada, faz com que em ambos os casos, a sensação de asfixia, fadiga, esgotamento físico ou emocional levem à exaustão e angústia.

Como é possível na vida moderna onde tudo está ao alcance de um “click”, onde tudo é mais rápido onde a tecnologia tem vindo a tornar as atividades mais fáceis, termos chegado a este estádio?

Soluções existem, a dificuldade está em saber se a aplicação das soluções disponíveis nos permite continuar a viver neste mundo muitas vezes cruel, sem compaixão de comportamentos laxistas.

A indústria de moldes e as empresas que a compõem, face às premissas do mercado atual, têm dificuldade em viver fora do estado de stress. As condições do negócio e as envolventes do mesmo, tendem a desajustes dos pilares da vida, nomeadamente no que toca a saúde, finanças, trabalho, estado de espírito e família.

O stress do aço e os meios para a eliminação do mesmo, são muito diferentes dos necessários no dia-a-dia para a eliminação dos stresses existente dentro das empresas e conectado a quem nelas trabalha. Empresas do sector, têm procurado controlar o stress associado à atividade das mais variadas formas e feitios. Este problema, generalizado a todo o mundo civilizado, tem sido alvo de estudos, depoimentos e conselhos numa ótica de que sendo difícil viver sem stress, pelo menos, que se viva uma vida mais tranquila.

A indústria de moldes terá por obrigatoriedade, e na medida do possível, de proporcionar a todos os que dela dependem essa mesma ambição. Afinal já aplicamos o tratamento certo para eliminar o stress do aço, deveríamos conseguir minimizar o stress das pessoas.

Esta é uma procura constante, com resultados por vezes difíceis de conseguir. Pouco trabalho, muito trabalho, já devia estar feito, está atrasado, tem de se repetir, o resultado não foi bom, o cliente não paga, o cliente não encomendou, falhámos, porquê, não é possível, são algumas das frases que conduzem ao stress individual e, em alguns casos, coletivo. Estas constatações levam à necessidade, sempre que possível, de introdução de medidas que possam ir eliminando as frases descritas. Afinal, todos ambicionamos por melhor qualidade de vida, todos queremos uma vida tranquila, e todos queremos estar bem de saúde, de finanças, de trabalho, de espírito e de bem com a família.

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aNo 30 01.2019 Nº 120

aNo 30 01.2019 Nº 120 €4,50

REPORTAGEM: EMPRESAS DE INJEÇÃO DE PLÁSTICO OPTAM POR MOLDES NACIONAIS

ESTUDO DE MATERIAIS DE MANUFATURA ADITIVA PARA APLICAÇÃO EM MOLDES DE INJEÇÃO HÍBRIDOS

OPORTUNIDADES PARA A INDÚSTRIA DE MOLDES NO MERCADO NORTE-AMERICANO