O MOLDE n.º 124 - janeiro 2020

aNo 31 01.2020 Nº 124

aNo 31 01.2020 Nº 124 €4,50

X CONGRESSO DA INDÚSTRIA DE MOLDES

ÍNDICE CONTENTS N 124 | 01.2020

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X CONGRESSO DA INDÚSTRIA DE MOLDES DESTAQUE HIGHLIGHT

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INOVAÇÃO

INNOVATION

O que as empresas concebem de forma singular e inovadora What our companies concieve in a singular and innovative way

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NEGÓCIOS

BUSINESS

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EDITORIAL

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NOTÍCIAS CEFAMOL

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NOTÍCIAS CENTIMFE

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ANIVERSÁRIO DOS ASSOCIADOS

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REPORTAGEM MOLDPLÁS 2019

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X Congresso da Indústria de Moldes: Participação massiva do sector refletiu o presente de olhos postos no futuro

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Organização & tecnologia: aposta na integração de processos e tecnologias para alcançar competitividade

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Gestão de pessoas Reter o talento e atrair novas competências

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Cooperação e internacionalização: manter o foco em estratégias de futuro

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A visão da indústria no Congresso

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DRT impulsiona gestão do fabrico de moldes com incorporação de inteligência artificial

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Projeto i-M2S 4.0: “in-Mould Monitoring System 4.0”

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Sistemas de arrefecimento para moldes de injeção: tradicionais, conformes e celulares

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#SIMOLDES4.0 - Moldes de injeção com sensorização inteligente

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SMIT – Smart Multifunctional Integrated Tool

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Moldação integrada com componentes electrónicos com sobremoldação

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Consórcio do projeto “ON-SURF” define objetivos

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I4M - Inovação no Micromolde e Micromanipulação

77

Inovação de Modelo de Negócio na Indústria 4.0

80

Desenvolver novos Líderes, influenciar pessoas pela positiva

Economia | Mercados | Estatísticas Economy | Market information | Statistics 82

REFLEXÕES

FICHA TÉCNICA

PROPRIEDADE CEFAMOL - Associação Nacional da Indústria de Moldes • CONTRIBUINTE 500330212 • REDAÇÃO E ADMINISTRAÇÃO Av. D.Dinis, 17 / 2430-263 MARINHA GRANDE PORTUGAL / T: 244 575 150 / F: 244 575 159 / E: revista_omolde@cefamol.pt / www.cefamol.pt • FUNDADOR Fernando Pedro • DIRETOR Manuel Oliveira • CONSELHO EDITORIAL António Rato, Eduardo Pedro, Luís Abreu e Sousa, Manuel Oliveira, Maria Arminda • TEXTOS Alcino Monteiro, André Gradil, André Pardal, António Baptista, António Pina, António Pontes, Artur Ferraz, A. S. Ribeiro, Bruno Silva, D. Duarte, Emanuel Ramalhão, Frederico Alves, Gabriel Ribeiro, Gisela Garcia, Helena Silva, João Faustino, J. Cabral, Jorge Laranjeira, José Luís Malaquias, Luis Faria, L. Novais, Margarida Amaral, Nânci Alves, N. Alves, Paulo Francisco, Ricardo Simões, S. J. Barbosa, Simão Moreira, Telma Ferreira, Vítor Ferreira • PUBLICIDADE Rui Joaquim • PRODUÇÃO GRÁFICA Colorestúdio – Artes Gráficas, Lda / Zona Industrial Casal da Azeiteira, Pav. 3 - Quintas do Sirol - 2420-345 St.ª Eufémia - Leiria / T: 244 813 685 / E: colorestudio.lda@gmail.com • PERIODICIDADE Trimestral • TIRAGEM 650 exemplares • DEPÓSITO LEGAL 22499/88 • REGISTO ERC 113 153 • Nº ISSN 16476557 • Estatuto Editorial encontra-se disponível em www.cefamol.pt ANUNCIANTES Caasee 2 / Millutensil 5 / Yudo 7 / Simulflow 9 / Mater 11; 35 / Cadsolid 17; 49 / TTO 23 / Isicom Tec 25; 59 / Fluxoterm 29 / Jerónimo 31 / Hasco 33 / MAQ 37 / Tecnirolo 39 / DNC Técnica 41 / FerrolMarinha 43 / Knarr 45 / RTC 47 / SB Molde 51 / S3D 53; 83 / Newserve 55 / Cheto 57 / Amtools 61 / Universal Afir 63 / Synventive 65 / Schunk 67 / Eurocumsa 69 / Fuchs 73 / Moldmak 75 / TCA 77 / GrandeSoft 79 / Open Mind 81 / Hotel Mar&Sol 82 / Apoio Jurídico 84 / Tecmill capa interior / Trumpf contracapa interior / Tebis contracapa

• Nenhuma parte desta revista, pode ser reproduzida, sob quaisquer meios e para quaisquer fins, sem a autorização escrita da CEFAMOL. • Conteúdos conforme a nova ortografia, salvo se os autores não o autorizarem.

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EDITORIAL

manuel oliveira*

*Secretário-geral da CEFAMOL

X Congresso da Indústria de Moldes

The 10th Mould Industry Congress

Enquadrado na celebração do 50º Aniversário da CEFAMOL e contando com a participação de mais de 350 participantes, a realização do X Congresso da Indústria de Moldes foi mais uma excelente demonstração da dinâmica, capacidade de interação e cooperação a que o sector nos habituou. A presença massiva de empresários e quadros superiores das empresas demostrou que a indústria mantém a capacidade de se reunir, analisar os seus desafios e tentar, em conjunto, encontrar soluções para os ultrapassar ou minimizar.

The 10th Mould Industry Congress was held as a part of the Portuguese Association for the Mould Industry (CEFAMOL)’s 50th Anniversary celebrations and it was yet another excellent demonstration of the dynamic, interactive, cooperative nature that has come to be expected of the industry in recent years. Some 350 participants attended the congress, including a large number of entrepreneurs and senior company executives, demonstrating that the industry can still come together to analyse the challenges it faces and, collectively, try and find solutions to either overcome or minimise them.

Dez anos após a realização da sua última edição, e sob o lema “Debater o Presente e Preparar o Futuro”, o Congresso foi o momento para o sector discutir a sua situação atual, mas, principalmente, perspetivar o futuro, identificando linhas de orientação estratégica e propostas de atuação que levem as empresas para um novo patamar de desenvolvimento económico, tecnológico e social, consolidando o posicionamento de destaque conseguido nos últimos anos.

It had been ten years since the last edition, so this congress was a chance for members to discuss its current positioning and particularly its future, under the slogan “Discussing the Present and Preparing for the Future”. The focus was placed on identifying the strategic guidelines and operational proposals that will take companies up to a new level of economic, technological and social development, consolidating the prominent position achieved in recent years.

No evento, as intervenções estiveram, maioritariamente, a cargo de representantes de empresas do sector, que demonstraram as suas preocupações, expectativas, mas também, propostas de intervenção em três sessões distintas dedicadas, respetivamente, aos temas “Organização & Tecnologia”, “Gestão de Pessoas” e “Cooperação & Internacionalização”.

The talks held throughout the event were mainly given by sector representatives, who expressed their concerns and expectations but also put forward proposals for action to be taken. These practical topics were tackled in three separate sessions, dedicated to the themes of “Organisation & Technology”, “People Management” and “Cooperation & Internationalisation”.

Tal como foi possível ouvir em várias comunicações, a situação do sector e sua envolvente tem vindo a alterar-se rapidamente e em diferentes vertentes, seja pela instabilidade dos mercados, pela indefinição nos novos conceitos de mobilidade, pelas políticas ambientais, pelas novas tecnologias, pela concorrência aguerrida que enfrentamos ou pelas exigências cada vez mais fortes dos nossos clientes. Estamos num período em que há que encontrar novas soluções para alguns problemas antigos, mas também para toda uma nova série de desafios a que iremos estar sujeitos.

One recurring idea in a number of communications was that the sector and the industries it works most closely with, have seen rapid change in a variety of ways. This change has been driven by market instability, uncertainty as to what is to come in the mobility industry, environmental policies, new technologies, fierce competition and the ever-increasing demands of customers. Now is the time to find new solutions to some of the old problems and to tackle the entirely new set of challenges we are soon to come up against.

Conforme referido por diversas vezes ao longo dos últimos meses, e em muitas das sessões preparatórias do Congresso, pretendese que esta iniciativa não seja um fim, mas sim o princípio de um novo ciclo de desenvolvimento no sector. Para apoiar e dinamizar esta intervenção, a CEFAMOL compilará muitas das propostas apresentadas e tornará as mesmas num plano de ação com intervenções de curto e médio prazo.

A aposta na inovação, no conhecimento, na qualificação e formação sistemática das pessoas foram identificadas como fundamentais.

No entanto, e tal como foi referido ao longo do Congresso, serão, tal como no passado, a capacidade de colaboração, cooperação e criação de massa critica os elementos estruturantes, quer para nos diferenciarmos, quer para superarmos, com sucesso, as adversidades a que estamos sujeitos.

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As has been mentioned several times over the last few months, as well as in many of the congressional preparatory sessions, the hope for this initiative is that it is not an end, but the beginning of a new development cycle in the sector. Furthermore, in order to support and streamline the applicability of any conclusions that are reached, CEFAMOL will compile many of the proposals into an action plan containing both short- and medium-term measures.

The factors identified as fundamental in this plan were a focus on innovation, knowledge, proficiency and the systematic training of people. However, as mentioned throughout the congress, the capacity to collaborate, cooperate and reach critical mass in the key elements will, as in the past, be essential in order to stand out and to successfully overcome the adversity we face.

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NOTÍCIAS NEWS CEFAMOL

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NOTÍCIAS NEWS

EMPRESAS NACIONAIS SATISFEITAS COM PARTICIPAÇÃO NA FEIRA K’2019 A participação das empresas de moldes portuguesas na feira ‘K’, que decorreu em Düsseldorf (Alemanha) entre os dias 19 e 23 de outubro, saldou-se pela positiva. “O primeiro feedback no pós-feira é muito positivo. Foi percetível o aumento de visitantes no hall onde estava presente o Pavilhão Nacional, o que resultou em mais contactos e oportunidades para as empresas nacionais”, explicou Patrício Tavares, da Associação Nacional da Indústria de Moldes (CEFAMOL), adiantando que, no decorrer do certame “foi possível, por um lado, estreitar relações comerciais existentes e potenciar novos negócios; e por outro lado, identificar novas oportunidades de colaboração com novos contactos”. “De uma maneira geral, tudo indica que a feira melhorou desde a última edição”, conclui.

A CEFAMOL fez-se acompanhar por 17 empresas (Cheto, CR Moulds, Frumolde, Geco, JDD Moldes, Moldegama, Moldes RP, Moldit, Moldoeste, Moldoplastico, PJA Moldes, Planimolde, SET, Steelplus, Tecnifreza, Tecnimoplas e Uepro) e a Pool-Net. Para além do maior número de visitantes (cerca de 225 mil, segundo a organização), a representação portuguesa teve, como destaques desta participação, no dia 16, a visita do Embaixador de Portugal na Alemanha, João Mira Gomes; no dia 17, um “after-work” no Pavilhão Nacional (promovido pelo Cônsul de Portugal em Dusseldorf, José Carneiro Mendes e pela Câmara de Comércio e Indústria Portuguesa na Alemanha, com o apoio da CEFAMOL); e, no dia 18, uma receção no Consulado de Portugal em Dusseldorf, onde foi promovida uma sessão de networking entre as empresas presentes na feira.

Esta diversidade de atividades permitiu às empresas portuguesas percecionar o estado do mercado alemão enquanto destino dos moldes nacionais. E, na bagagem, trouxeram expectativas positivas.

“O abrandamento da indústria é generalizado, segundo o feedback que conseguimos retirar das palavras dos clientes alemães. No entanto, as perspetivas para os próximos meses aparentam ser muito positivas”, explicou Patrício Tavares, sublinhando que “foram mencionados vários projetos que poderão sair durante o primeiro semestre de 2020 e que são indicadores que o mercado está a reagir positivamente ao abrandamento”.

A importância da ‘K’ A ‘K’ é a principal feira mundial da indústria de plásticos e borracha. A edição de 2019 contou com 3.330 expositores, oriundos de 63 países, números que atestam que “o plástico continua a ser um material inovador, indispensável e voltado para o futuro”, considera a organização do certame que chama ainda a atenção para a necessidade elencada pelos expositores de “ter economias circulares operacionais ao longo de toda a cadeia de materiais”.

Adianta que “para esse fim, muitos já apresentavam soluções concretas”.

O certame acolheu cerca de 225.000 visitantes de 165 países que se interessaram especialmente por “sistemas de reciclagem, matérias-primas sustentáveis e ​​ processos de economia de recursos”.

Para as empresas portuguesas, a feira assume-se essencialmente como um certame “de relações públicas, no fundo uma ‘operação de charme’ junto dos clientes e potenciais clientes. Por ser organizada na Alemanha, muitos dos clientes já são conhecidos. No entanto, em anos de muito movimento, encontram-se bons contactos de vários pontos do globo”, explica Patrício Tavares.

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NOTÍCIAS NEWS CEFAMOL

DIGITALIZAÇÃO E OTIMIZAÇÃO DA DECISÃO ENCERRAM UM ANO DO PROGRAMA TALENTUM

Gestão Digital de Pessoas’ e ‘People Analytics: Otimizar Decisões’ foram os temas das duas últimas sessões do Programa Talentum, criado pela CEFAMOL e que aborda a temática das pessoas nas organizações. Tiveram lugar, respetivamente, nos dias 10 de outubro e 3 de dezembro.

Num mundo onde as competências estão em mudança veloz, com a tecnologia a substituir as pessoas nas tarefas mais rotineiras, importa criar formas de otimizar decisões. Foi este o mote para a última das sessões, dinamizada, a exemplo de todas as outras, por Artur Ferraz, da International Business Consulting (IBC).

Centrada no tema ‘People Analytics: Otimizar Decisões’, a última sessão sublinhou a importância da análise (no caso, aos comportamentos das pessoas) para encontrar um padrão e, com ele, conseguir tomar uma decisão ponderada. “As empresas fizeram investimentos em tecnologias que é agora necessário rentabilizar. Para isso, é preciso pessoas”, contextualizou o orador, para questionar logo de seguida: “mas que pessoas serão necessárias?”

Na resposta, defendeu que terão de ser “pessoas com pensamento complexo e (aptidões) organizacionais”. Ou seja, “pessoas que sejam diferenciadoras dentro da organização”. Ora, afirmou, o ‘People Analytics é, nem mais nem menos, o que nos permite procurar essas pessoas”. E como? Através da implementação de um sistema que congrega informação, considerando competências e capacidades, para ajudar os responsáveis pela organização a tomar decisões.

“Temos de percorrer o caminho desde a recolha de dados até à sistematização de informatização e, com ela, a criação de conhecimento”. As tecnologias, hoje, facilitam o processo de recolha de dados e a sua transformação em informação. Mas tem de ser a organização a escolher quais os dados que pretende recolher. Uma vez decidido, o processo ajuda a organização na tomada de várias decisões, entre as quais, as pessoas que necessita de recrutar ou a forma como as vai integrar e reter.

Na sessão anterior, em outubro, a grande questão colocada foi: Será possível colocar a digitalização ao serviço da Gestão de Pessoas?

Artur Ferraz considerou que quando se fala em gestão digital de pessoas, o objetivo principal é conseguir colocar as ferramentas tecnológicas ao serviço das organizações para melhor gerir os recursos humanos. No seu entender, é necessário, numa fase inicial, reunir um conjunto de dados para, numa fase seguinte, os analisar e gerar conhecimento a partir deles. Desta forma, as decisões - seja de recrutamento, seja de retenção de pessoas

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- serão “ponderadas e fundamentadas”. Contudo, para aqui chegar, sublinhou, é preciso que as organizações se prepararem internamente, criando mecanismos de credibilidade, ouvindo e dialogando com as pessoas e fortalecendo as equipas.

E num mundo marcado pela volatilidade, pela incerteza, pela complexidade e pela ambiguidade, o orador lembrou ainda que a digitalização pode, também, ser um importante apoio à comunicação dentro das organizações. Exemplificou com o caso das principais redes sociais que, em lugar do seu papel lúdico, podem ser usadas, com sucesso, como ferramentas de trabalho. Contudo, frisou, “é importante não esquecer que, para funcionarem, é preciso criar regras à sua utilização”.

Foi recordado ainda que a área da Gestão de Pessoas foi, ao longo dos anos, uma questão sobre a qual pouco se fez, mas que, para mudar, “é necessário ver este como um processo contínuo” sobre o qual é necessário estar constantemente atento e interventivo.

Da teoria à prática Manuel Oliveira, secretário-geral da CEFAMOL, lembrou que o Programa Talentum se estendeu pelo ano de 2019, com a realização das sessões de reflexão, de intervenção direta em algumas empresas e na criação de um Grupo de Trabalho que analisou a questão da Pessoa nas Organizações.

Foi definido um conjunto de ações que, explicou, vão ser colocadas no terreno a partir de 2020. “Há, cada vez mais, uma maior perceção dentro das empresas para esta área”, considerou, sublinhando que “sabemos quais são os desafios; falta agora saber como os vamos resolver. E é um certo que uma grande parte deles, as empresas não conseguirão resolver sozinhas”.

O Plano de Ação da vertente mais prática do Programa Talentum vai ser apresentado logo no início do ano, revelou ainda.

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Ambas as sessões foram muito dinâmicas e contaram, na assistência, com um conjunto de técnicos de várias empresas que foram partilhando opiniões e experiências.

ENTREVISTA A ARTUR FERRAZ, INTERNATIONAL BUSINESS CONSULTING (IBC) “Conseguimos colocar a ‘Gestão de Pessoas’ na ordem do dia nas empresas” - O que procurou transmitir à indústria de moldes durante este Programa Talentum?

Em primeiro lugar, que as pessoas são importantes. Depois, é necessário sabermos organizar melhor as pessoas nas nossas empresas porque isso pode trazer-nos benefícios. Nós tentámos, ao longo das sessões, alertar para um conjunto de áreas diferenciadoras no tema central que foi a ‘Gestão de Pessoas’.

- E que balanço faz após um ano de trabalho com as empresas?

Chegar ao final das sessões deste ano e ouvir, como aconteceu na última sessão, a experiência de alguém que tem aproveitado para aplicar dentro da sua organização algumas das medidas e concluir que deu alguns resultados, é tudo o que podemos esperar. As empresas aderiram a este programa e viram que, fazendo algumas destas mudanças, conseguiam melhorias. E isso é muito positivo.

- O programa abrangeu sessões, intervenção nas empresas e a criação de um Grupo de Trabalho. Foi o suficiente para operar uma mudança nesta questão da ‘Gestão de Pessoas’?

As três coisas são complementares. Nós tentámos, em primeiro lugar, proporcionar aos associados da CEFAMOL um conjunto de ações concretas sobre a ‘Gestão de Pessoas’. Sobretudo, sobre

algumas particularidades que nós sabemos que podem ser maisvalias e podem ser trabalhadas no âmbito do programa. O facto de termos feito isso o ano inteiro e termos tido sempre pessoas, demonstra que há interesse da parte das empresas, dos seus colaboradores em particular, em melhorar a forma como gerem as pessoas dentro das suas organizações. Isso é louvável. Em segundo lugar, creio que alcançámos os objetivos que queríamos porque sensibilizámos, não apenas nas mentalidades, como também na prática. O ‘feedback’ que temos tido é que fazia falta, não existia e, portanto, constituiu-se com este programa um primeiro conjunto de ações às quais será dada continuidade. Mas só se pode avançar tendo feito este trabalho prévio, este ano. Creio que conseguimos colocar a ‘Gestão de Pessoas’ na ordem do dia nas empresas.

Chegou, até, a ser um dos principais temas que a CEFAMOL escolheu para o Congresso da Indústria de Moldes.

- E foi no Congresso que se tornou mais visível a ação do Grupo de Trabalho…?

Sim. Foram apresentadas não só as dificuldades, mas também possíveis soluções que podem ser preconizadas.

- 2020 será o ano de colocar em prática algumas das ações definidas pelo Grupo de Trabalho. Que conselho dá às empresas do sector?

Aconselho a que se juntem a este Grupo de Trabalho. A indústria precisa da participação de todos. As pessoas que fazem já parte desta equipa têm trabalhado de uma forma fantástica e julgo que estão motivadas.

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MARCA ‘ENGINEERING & TOOLING’ LANÇA APLICAÇÃO PARA TELEMÓVEL ‘Marcas: Boas Práticas de Atuação Global’ foi o tema de um seminário que, inserido no projeto HIGHSPOT – Engineering & Tooling International Promotion, decorreu no dia 30 de outubro, com organização da Pool-Net. O evento procurou dar a conhecer exemplos de boas práticas de marcas, bem como dos seus processos de internacionalização, com especial destaque para a marca que representa os moldes portugueses, ‘Engineering & Tooling from Portugal’.

Explicando que esta marca foi criada há mais de dez anos, Rui Tocha, diretor-geral da Pool-Net, deu conta dos passos mais importantes que foram dados neste período de tempo, desde logo a criação de uma comunidade industrial que junta empresas, escolas, instituições e organismos estatais. “Foi um investimento de toda esta comunidade para termos mais valor no mercado e temos conseguido fazêlo”, defendeu o responsável, sublinhando que, por isto, “seria um erro se, por qualquer razão, se voltasse atrás com a marca”.

Rui Tocha considera, até, que, pelo contrário, é necessário continuar a dar passos para fortalecer esta imagem do sector e agregar mais os seus intervenientes (empresas e técnicos). Um dos exemplos que deu foi a recente criação de uma aplicação para telemóvel (app), designada ‘Engineering & Tooling’, que está já disponível para todos os sistemas operativos mobile.

Esta aposta, esclareceu, “destina-se a promover as atividades do projeto de campanha”, dando conta, sob a forma de agenda, do que de mais importante se vai realizando em torno da marca dos moldes portugueses. Mas não só. O objetivo é que, no futuro, “vá reforçar mais o seu papel de comunicação entre a Pool-Net e o mercado, sejam os associados, seja o mercado internacional e os parceiros”, explicou. Como exemplo, lembrou que a Pool-Net assinou acordos de cooperação com vários clusters do mundo inteiro e “é preciso comunicar com eles”. Por isso, esta nova aplicação é bilingue, de forma a ser o mais abrangente possível.

E é facilitadora da comunicação. Estando apenas a um ‘clic’ de distância, permite que as empresas, os colaboradores ou os parceiros vão sabendo o que vai acontecendo, sem necessidade de serem contactados, uma vez que a própria aplicação emite alertas

dos vários eventos. “No fundo, é mais um passo que intensifica este sentimento de apropriação, de pertença a uma marca coletiva, que é o que preconizamos”, sustenta. Mas este é, apenas, um dos aspetos ligados à marca. Rui Tocha contou ainda que, nos últimos dois anos, este projeto permitiu alavancar financiamentos de quase 500 mil euros e que, em conjunto com a CEFAMOL, tem sido possível aumentar a perceção da marca dos moldes portugueses nos muitos mercados internacionais.

Exemplos de outros sectores Na sessão, foi possível aos participantes (cerca de duas dezenas) conhecer os exemplos de outros sectores, como o da alimentação.

Isabel Oliveira, da ‘Portugal Foods’ deu conta da importância de ter sido criada uma marca representativa desse sector como forma de consolidar a estratégia de inovação e internacionalização.

É que, realçou Alcina Gaspar, professora de marketing do Instituto Politécnico de Leiria (IPL) - e também ela oradora nesta sessão - “a marca é um fator de competitividade”.

Mas lembrou o caminho que é preciso percorrer até à afirmação de uma marca que deve ser “reconhecida pelo consumidor” e assegurar junto dele “padrões de qualidade, satisfação e lealdade”. Para esta responsável, a marca ‘Engineering & Tooling from Portugal’ tem conseguido alcançar estes objetivos, uma vez que se trata de uma marca coletiva que “ajuda os pequenos produtores a chegar a mercados onde, sozinhos, dificilmente conseguiriam entrar”. E fazem-no, salientou, porque estão associados a uma marca que, não tem dúvidas, “gera confiança junto dos clientes”.

Com uma plateia interventiva e interessada, o encontro teve um espaço de debate, moderado por Manuel Oliveira, secretário-geral da CEFAMOL. Este responsável lembrou que a criação da marca para o sector “não é um trabalho fácil e nem rápido”, sublinhando que “para além de criar, leva tempo consolidar uma marca”.

Advertiu ainda que “vêm aí oportunidades, novas e diferentes, e temos de ter capacidade de as agarrar. Para isso, é fundamental cimentar e valorizar a imagem que temos no mercado”.

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SEMINÁRIO REFLETE ‘TECNOLOGIAS AVANÇADAS PARA A PRODUTIVIDADE’ ‘Tecnologias Avançadas para a Produtividade’ foi o tema de um seminário que decorreu no dia 29 de outubro, organizado pela CEFAMOL e inserido no conjunto de iniciativas promovidas no âmbito da preparação do X Congresso da Indústria de Moldes, a decorrer dias 22 e 23 de novembro.

Os oradores, David Vieira (Tebis) e Teresa Neves (Simulflow) foram unânimes em considerar que a adoção das tecnologias é imprescindível à indústria, mas a sua rentabilização está, sempre, indissociavelmente ligada às pessoas e à própria organização de cada empresa.

“Para que as tecnologias funcionem é preciso uma ‘parte humana’ de sustentação: requer uma grande comunicação entre as pessoas dos vários departamentos, do projeto, programação e produção”, defendeu David Vieira, considerando que, hoje em dia, “muitas empresas ainda não conseguem esta comunicação. É um processo em construção e tem de ser visto como um processo contínuo”.

Centrando a sua intervenção no tema ‘O futuro dos processos de produção’, David Vieira contou que, ao contrário do passado quando o molde era visto como uma “obra de arte” - atualmente questões como o preço e a velocidade imposta ao fabrico fazem com que seja olhado como “uma ferramenta funcional”. E, nesse sentido, defendeu, é imperioso colocar as tecnologias ao serviço da melhor otimização dos recursos de cada empresa, melhorando a eficácia e eficiência, reduzindo os erros, elevando a precisão, aumentando a capacidade de resposta das organizações e adotando procedimentos orientados a processos automatizados. “Cada

molde produz uma peça única, mas os processos de fabrico do molde repetem-se. É preciso capitalizar o conhecimento”, afirmou.

Já Teresa Neves, centrando a sua intervenção no tema ‘A rentabilização das ferramentas de simulação numérica’, alertou que, no momento de escolher uma tecnologia, é importante que, para além de ponderar as vantagens que trará à empresa, se tenha também em conta a melhor forma de a implementar.

No caso da simulação, lembrou a enorme vantagem que representa em termos de deteção precoce de problemas no molde, permitindo uma redução de custos e uma colocação mais rápida no mercado, para além de potenciar, também, uma fonte de conhecimento para a empresa. Contudo, advertiu, “é necessário refletir sobre ‘quando’ e ‘como’ utilizar esta tecnologia e também sobre a melhor forma de a implementar”.

No seu entender, deve ser usada logo na fase de orçamentação, o que permitirá retirar enormes vantagens. Deve ser, também, usada na fase do projeto para validar a solução. Mas, enfatizou, deve ser utilizada também na fase final, no teste, comparando o real com o simulado e, dessa forma, permitir que se aprenda com os resultados. Para o seu melhor funcionamento, defendeu, é necessário o envolvimento do analista na discussão técnica e no teste. Algo que, admitiu, ainda nem todas as empresas conseguem colocar em prática.

Este seminário contou com a presença de cerca de duas dezenas de profissionais do setor que, no final, partilharam a sua experiência e colocaram várias questões aos oradores.

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NOTÍCIAS NEWS NOTÍCIAS CENTIMFE

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ALUNOS DA EPAMG VISITAM O CENTIMFE Decorreu no passado dia 12 dezembro uma visita de alunos do 2º ano do curso de técnico de Desenho de Construções Mecânicas da EPAMG. A visita realizada teve como objetivo sensibilizar os alunos para a temática da economia circular.

Os alunos estão a recolher de tampas e outros objetos de plástico para serem triturados e reciclados para futura utilização, recorrendo à tecnologia de injeção de plástico.

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O Centimfe realizou um seminário de divulgação de resultados de projetos desenvolvidos no seio do Cluster “Engineering & Tooling”, nos temas da “Micromanipulação de Peças” e “Multifuncionalidade das Ferramentas de Produção”, no passado dia 11 de dezembro, que contou com meia centena de participantes.

Projeto SMIT – Smart Multifuntional Integrated Tool, projeto liderado pela ITJ e que conta com a participação do Centimfe, Universidade do Minho e RTJ. Projeto I4M – Inovação no MicroMolde e MicroManipulação, liderado pela EDILASIO e conta com a participação do Centimfe e IPN.

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Em meados de outubro, o Centimfe acolheu a realização do seminário de avaliação e divulgação de resultados do projeto “FORM2Inov - Formar Pessoas e Capacitar PMEs para a Inovação”, um projeto de formação-ação.

Este seminário teve como objetivo a divulgação dos resultados do projeto, com testemunhos de formadores, consultores, formandos e gestores de empresas.

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NOTÍCIAS NEWS NOTÍCIAS CENTIMFE

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PROJETO “DÁ-TE A CONHECER!” DINAMIZA AÇÕES DE DIVULGAÇÃO E SENSIBILIZAÇÃO Encontram-se ainda a decorrer, uma série de programas na Rádio Clube Marinhense.

O projeto “Dá-te a Conhecer”, dinamizado pela incubadora de empresas OPEN, continua a desenvolver ações de divulgação.

Foram realizadas ações de sensibilização para o empreendedorismo nos municípios parceiros da Marinha Grande, Fundão, Penela e Montemor-o-Novo.

Estas ações visaram a estimulação da criatividade e do empreendedorismo local.

Foram ainda realizadas ações de promoção no Instituto Politécnico de Leiria, enquadradas nos temas de Inovação e Empreendedorismo, bem como com no ISDOM.

O “Dá-te a conhecer” visa assim a criação de uma rede de parceiros, nacionais e internacionais, com vista ao desenvolvimento de ideias, estruturação de negócios e promoção da criação de empresas, com base numa visão da economia portuguesa aberta ao mundo e moderna, com recurso a métodos comparativos e à observação de boas práticas de parceiros que mais não visam do que a partilha de experiências, o estímulo da criatividade e do empreendedorismo local.

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NOTÍCIAS NEWS ANIVERSÁRIO DOS ASSOCIADOS

GRUPO SIMOLDES DE PARABÉNS: MAIOR FABRICANTE DE MOLDES DA EUROPA CELEBRA 60 ANOS *Helena Silva

* Revista “O Molde”

Considerado, atualmente, como o maior fabricante de moldes da Europa, o Grupo Simoldes comemorou, em 2019, o seu 60º aniversário. Um percurso exemplar na história desta indústria em Portugal e na Europa, tendo sempre como prioridades a excelência do seu trabalho e a satisfação dos clientes. O grupo, nas suas divisões de moldes e plásticos, tem hoje unidades de produção em nove países, tendo 6.797 colaboradores, 3.632 dos quais em Portugal. E, de olhos postos no futuro, mas com a ponderação que pautou sempre o seu caminhar, a Simoldes tem como meta o crescimento. “Precisamos continuar a inovar e a evoluir, mas sem nunca perder os valores essenciais”, destaca o seu fundador, António Rodrigues, considerando que “esse é o caminho. Para amanhã e para os próximos 60 anos”.

30 de novembro de 1959. Começa aqui a história da Simoldes Aços, com a constituição de uma pequena empresa. Manuel Carreira, avô de António Rodrigues detinha 50% do capital desta unidade.

A sua participação era em representação do filho Carlos e do neto António, por serem menores. E foram eles, juntamente com outros dois profissionais do sector, Santos Godinho e Nelson Lemos, que levaram para a frente o projeto. Com o passar dos anos, a sociedade foi-se alterando e a Simoldes passou definitivamente para António Rodrigues, a esposa Maria Aldina Fernandes e o filho Rui Paulo Rodrigues, a partir do início da década de 1980.

A primeira oficina foi montada em instalações alugadas na cave e rés-do-chão de um edifício em Oliveira de Azeméis, iniciando a laboração a 1 de fevereiro de 1960. Para além dos quatro sócios fundadores, tinha, então, dois jovens aprendizes.

Os primeiros moldes realizados destinaram-se, sobretudo, à indústria de brinquedos e pequenas utilidades domésticas, resultando de muito trabalho e perícia. O aço era esculpido e ganhava a forma de um molde pelas mãos deste pequeno conjunto de profissionais.

O momento seguinte foi a aquisição de máquinas, pequenas mas, para a dimensão da unidade, dispendiosas. Cada aquisição

foi criteriosamente ponderada e calculada, desde a primeira fresadora, ao torno ou ao serrote mecânico. Foram fundamentais para, nesta fase, ajudar a empresa a crescer. E assim aconteceu.

No final da década de 1960, a empresa já tinha nove funcionários e projetos de crescimento. Em 1963, muda-se para um pavilhão construído de raiz, na zona da Espinheira. Um facto muito curioso é que, nestas mudanças, as máquinas foram, na sua maioria, transportadas com auxílio de carros de bois. Esta mudança veio trazer uma evolução enorme nas condições de trabalho e trouxe, igualmente, uma dinâmica impressionante à atividade da empresa que conquistou, rapidamente, novos clientes e moldes de diferentes dimensões.

Crescer para o mundo A Simoldes começou, então, a exportar. E a sua primeira exportação foi para o sector automóvel, para uma empresa galega, fornecedora da Citroen. Pouco tempo depois, exportava também para os Estados Unidos. Segue-se um período de grande dinamismo, com a entrada de novos projetos e clientes. A empresa soube sempre acompanhar a evolução tecnológica, apetrechando-se com os equipamentos adequados.

Continuou a crescer. Em 1971, adquire terrenos na zona industrial de Oliveira de Azeméis para aí construir as primeiras instalações.

E, é no dia 25 de abril de 1974, com a ligação da energia, que fica oficializado o arranque da Simoldes Aços nas suas primeiras instalações próprias, no edifício que ainda hoje é a ‘casa-mãe’ do grupo.

A mudança, conjugada com o espírito empreendedor e dinamismo do seu fundador António Rodrigues, levam a empresa a crescer durante toda a década de 1970, tornando-se o maior produtor de moldes da região.

No início da década de 1980, é constituída a Simoldes Plásticos.

Este passo permitiu abranger duas áreas de negócio que o seu sócio fundador considerava complementares. E eram, como veio a provar-se no futuro.

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NOTÍCIAS NEWS ANIVERSÁRIO DOS ASSOCIADOS

As empresas foram-se especializando, cada vez mais, na indústria automóvel, o que permitiu conquistar novos projetos e novas marcas. Era, como hoje, um mercado exigente, o que levou a Simoldes a melhorar sempre e a ser reconhecida como produtor e fornecedor de excelência. Foi conquistando a confiança dos seus clientes e atraindo novos. Continuou a crescer.

Expansão do grupo E o crescimento foi de tal forma considerável que, no início da década de 1990, a Simoldes criou novas unidades, quer nos moldes, quer nos plásticos.

Nasceu a MDA, a 9 de maio de 1991, e, a 17 de junho de 1993, nasceram a Inplas e a IMA. Dois anos depois, a 27 de dezembro de 1995, foi criada a Plastaze.

A constituição destas unidades foi determinante para o próximo passo da Simoldes: a internacionalização.

Em França, criou a Simoldes Plásticos e, no Brasil, duas unidades de plásticos, uma em Caçapava e a outra em Curitiba.

Nesta última instalou também a Simoldes Aços Brasil. Com estas alterações, a dinâmica intensificou-se. E o crescimento continuou.

Já neste milénio, em 2000, criou a IGM e, no ano seguinte, adquiriu a Mecamolde e a Ulmolde.

Ao mesmo tempo, a atividade da Simoldes cresceu na Alemanha, França e Espanha com a instalação de centros de engenharia. E estendeu-se à Polónia, com a construção, em 2003, da Simoldes Plásticos naquele país.

Em 2008, são adquiridas, na Argentina, as unidades Pentap e Unipress, que deram, mais tarde, origem à UPSA. A República Checa foi outro país escolhido e, em 2015, é criada aí uma unidade de plásticos.

O papel deste grupo no sector dos moldes e plásticos foi-se consolidando, a nível internacional, nos anos seguintes. Em 2019, a Simoldes decide avançar também para Marrocos, onde criou uma nova unidade de plásticos.

Neste ano, é concretizado também um antigo sonho: a criação de um moderno centro de ensaios que deve iniciar, oficialmente, a sua laboração em 2020.

A importância das pessoas Num percurso assinalável, ao longo de seis décadas, a Simoldes passou, naturalmente, por períodos de algumas dificuldades, como faz questão de realçar António Rodrigues. Mas soube enfrentá-los e ultrapassá-los, crescendo sempre. O fundador considera que isso

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se deve, em grande parte, ao facto de ter a seu lado “os melhores profissionais do mundo, colaboradores competentes que souberam estar à altura dos desafios e nos fizeram crescer a par com os nossos clientes”.

Após 60 anos de atividade e quando olha para o futuro do grupo, António Rodrigues fá-lo com a ponderação que sempre o caracterizou. Afirma-se preocupado com “o que se passa no mundo, com as mudanças de paradigma que se notam muito na indústria automóvel”, e as relações entre países e a influência que têm nas economias como a China, os Estados Unidos ou a Europa. “É preciso ponderar muito antes de decidir como e para onde avançar”, considera.

Mas é perentório em considerar que o caminho da Simoldes é continuar a percorrer o mundo, escolher criteriosamente novos mercados, estar próximo dos seus clientes e continuar a ser vista como a melhor solução, impondo-se, como sempre, pela qualidade e excelência.

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É preciso arriscar para ter sorte A sorte é, para António Rodrigues, um grande aliado no sucesso de cada projeto. Contudo, para que a sorte aconteça, é preciso arriscar. E esta forma de estar do seu fundador poderá ser “o segredo” que permitiu à Simoldes crescer, ao longo de seis décadas, e posicionar-se no patamar que hoje ocupa.

O fundador do grupo descarta, contudo, a existência de segredos no percurso do seu projeto. “É preciso ir andando não perdendo a força e determinação e, muitas vezes, fazer o caminho ao contrário de outros, se for essa a nossa convicção”, afirma, para salientar que, para além disso, nada acontece se a equipa não for coesa, forte e empenhada. E as duas conjugadas asseguram a excelência do produto que chega ao cliente.

“O grupo chegou onde chegou porque as coisas assim se proporcionaram, porque caminhámos para que assim acontecesse”, sintetiza, considerando que, a partir de agora, “o futuro continua a depender de todos nós: dos que cá estamos e dos que chegam”. E para abraçar esse futuro, defende, “precisamos continuar a inovar e a evoluir, mas sem nunca perder os valores fundamentais”. Um dos principais, conclui, é “manter a humildade”.

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REPORTAGEM

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REPORTAGEM MOLDPLÁS 2019

MOLDPLÁS ENCERRA 11ª EDIÇÃO COM SALDO POSITIVO Concordando com o crescimento da feira (na qual já participam há vários anos) que, diz sentir não apenas no número de expositores, mas também de visitantes, Ricardo Marques, da Meusburger, faz um balanço positivo da participação. Destaca a facilidade de comunicação com os clientes, sublinhando ser esse o principal objetivo, mas também a possibilidade de contacto com potenciais clientes. “Pela localização, a nível geográfico, a feira atrai muitas pessoas da indústria com as quais conseguimos encontrar sem ser no contexto laboral. E isso é muito positivo”, salienta.

Montra de novas soluções

Saldou-se pela positiva a 11ª edição da Moldplás, que teve lugar de 6 a 9 de novembro. Este é o balanço, não apenas da organização, a cargo do Centro de Exposições da Batalha (Exposalão), como também da maior parte dos cerca de 200 expositores e de muitos dos milhares de visitantes que acorreram ao certame.

Parceira deste evento, a CEFAMOL marcou presença com um stand, logo à entrada do recinto, onde acolheu muitos representantes de empresas e estudantes que visitaram a feira.

Este salão de Máquinas, Equipamentos, Matérias Primas e Tecnologia para Moldes e Plásticos, que pretendeu dar a conhecer as soluções tecnológicas e as inovações para o sector, reuniu os principais fabricantes, importadores, distribuidores de máquinas, equipamentos, ferramentas, acessórios, tecnologia e informática para as indústrias de moldes e plásticos.

E a feira constituiu-se como uma autêntica montra de tecnologias e soluções disponíveis para estes sectores, atraindo visitantes de várias zonas do país e até do estrangeiro, com destaque para Espanha. Muitas das empresas expositoras - umas que participam há vários anos e outras que o fizeram pela primeira vez - aproveitaram, até, para lançar alguns novos produtos destinados ao sector.

A MaqCenter foi uma das estreantes no certame. Marta Ayra considerou que a participação, a nível de contactos, correspondeu às expectativas da empresa que, diz, “conseguiu contactar alguns novos potenciais clientes”.

Já Pedro Gomes, da S3D, destaca o crescimento que a feira tem tido ao logo dos anos, registando, com agrado, a grande afluência de visitantes que disse sentir este ano. “Este é um espaço onde conseguimos estar com os nossos clientes, de forma mais informal e com maior disponibilidade, conseguindo ouvir as suas expectativas e demonstrar melhor as nossas respostas”, explicou.

A OpenMind participou pela terceira vez no certame. Marco Mendes diz ter sentido um pequeno decréscimo de contactos e de visitantes em relação à anterior edição. Mas isso não o impede de classificar a feira como positiva. “Conseguimos estar com os nossos clientes e, numa abordagem mais próxima, apresentar as nossas novas soluções e até fazer alguns negócios”, explica.

Paulo Ferreira, da Isicom, destaca também a possibilidade de estar de forma mais próxima e descontraída com alguns dos clientes, mas considera que a Moldplás é um espaço privilegiado para apresentar novos produtos. O que a empresa fez, em vários seminários que realizou, atraindo grande número de interessados.

Para José Maia, da AMTools, a Moldplás tem sido, desde que a empresa participa, há alguns anos, uma montra das principais soluções que comercializa. “Vendemos a ferramenta do dia-a-dia e esta feira permite-nos fortalecer a nossa rede de contactos”, revela.

Contando que a sua empresa participa na feira desde 2014, André Queiroz, da RTC, classifica a Moldplás como positiva. “O nosso foco é no apoio à indústria de moldes, mas também à indústria nacional, apesar da nossa aposta ser na internacionalização. Neste espaço, conseguimos mostrar as nossas soluções e, com mais tempo do que muitas vezes temos nas visitas às empresas, explicar as suas potencialidades”, explica, adiantando que, por outro lado, “conseguimos realizar uma recolha do feedback do trabalho que temos desenvolvido”.

Nesta edição da Moldplás, cujo número de visitantes foi superior às 20 mil pessoas, uma das novidades foi o CENTIMFE que marcou presença de forma diferente do que vinha fazendo nas anteriores edições, apostando num stand onde, para além da informação sobre o Centro Tecnológico, foi apresentado o projeto ‘Transcontech - Transferência de Conhecimento e Tecnologia’ para o cluster Engineering & Tooling.

A próxima edição da feira está agendada para 2021.

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REPORTAGEM MOLDPLÁS 2019

PERSPETIVAS PARA 2020 FORNECEDORES COM “OTIMISMO MODERADO” *Helena Silva

* Revista “O Molde”

A realização da Moldplás foi um espaço privilegiado para os fornecedores contactarem com os seus atuais e potenciais clientes e obterem uma melhor perceção das suas perspetivas em relação ao ano de 2020. No que diz respeito à indústria de moldes, “indefinição” é, contam-nos, a palavra-chave. Os produtores de moldes revelam-se apreensivos em relação ao futuro, havendo, até, empresas a viver, neste momento, a ritmos diferentes: se algumas ainda admitem ter encomendas em curso, muitas começam já a notar um arrefecimento preocupante. No cerne de toda esta questão, admitem os fornecedores, estará a indústria automóvel, sobretudo a decisão sobre o novo paradigma de mobilidade. E, perante este cenário, como estão a olhar para o novo ano os fornecedores da indústria? “Com otimismo moderado”, asseguram os que ouviu a revista “O MOLDE”.

André Queirós (RTC) “O sector sempre se caracterizou por picos de produtividade” “É uma constatação histórica: a indústria de moldes sempre se caracterizou por picos. Após uma fase de muita pujança, sempre se seguiu um período de quebras. Tem sido sempre assim. E é assim que estamos a olhar para este período. Não podemos falar de crise, até porque não o sentimos dessa forma. Há empresas com bastante trabalho, outras com menos e algumas que se queixam de estar a passar por dificuldades. Mas a nossa perspetiva para 2020 é que o mercado retome a sua atividade em meados do ano, de forma gradual, e depois ganhe nova dinâmica. A dependência do sector automóvel tem um grande peso nesta questão, mas acreditamos que surjam definições nos próximos meses. Esperamos que o melhor de 2019 seja o pior de 2020”.

José Maia (AMTools) “Abrandamento já se sentiu em 2019” “Em 2019, já sentimos uma redução - entre 15 a 20% - na comercialização das ferramentas de desgaste rápido (para o sector de moldes), o que nos levou a apostar em novos produtos (como sistemas de aperto), o que nos tem permitido equilibrar a nossa atividade. Tudo indica que esta situação de arrefecimento do sector se vá manter nos primeiros meses de 2020, mas vamos lutar para que não aconteça e que o ano não seja tão mau como alguns produtores temem. O que sentimos, com base naquilo que os nossos clientes nos vão contando, é que se nota uma asfixia nos preços devido a uma redução de encomendas. E nós sentimos por arrasto esse arrefecimento. Mas estamos a procurar dar destaque aos novos produtos e parece-nos ser o caminho certo. É também um momento em que as empresas podem olhar com mais atenção para as suas estruturas e procurar equipar-se de outra forma para estarem bem preparadas quando o mercado melhorar”.

Paulo Ferreira (ISICOM) “Tudo se resume à definição da indústria automóvel” “Não temos dúvidas de que assim que a indústria automóvel se defina - e essa tomada de decisão não pode levar muito mais tempo - se vai notar uma alteração enorme na atividade do sector dos moldes que, desde meados de 2019, passa por um período de indefinição. Nós sentimos essa indefinição, sobretudo por aquilo que os nossos clientes nos vão dizendo. De qualquer forma, estamos convencidos de que em 2020 ainda não se notará uma

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grande atividade, mas que o ano de 2021 vai ser marcado por um grande crescimento. Os próximos meses serão fundamentais para a consolidação de uma série de decisões relativas à indústria automóvel. Possivelmente, será também um momento para os produtores de moldes repensarem alguma estratégia e encontrarem caminhos que lhes permitam reduzir a dependência do automóvel. A nossa empresa também tem uma dependência grande do sector dos moldes, que confia nos nossos produtos.

Estamos a enveredar por outras áreas, também, para equilibrar a nossa atividade”.

Marco Mendes (Open Mind) “Esperamos um ano idêntico ao anterior” “No caso da nossa empresa, vamos iniciar o primeiro trimestre de 2020 com boas perspetivas, mas esperamos que, no final, venha a ser um ano idêntico ao de 2019. Há uma grande indefinição no mercado, o que está a assustar alguns produtores de moldes.

Mas não todos. Vamos aproveitar este período de maior acalmia no mercado para restabelecer contactos com clientes e tentar conquistar novos. A nossa filosofia de trabalho é acompanhar sempre o cliente e, num período como este, fazê-lo entender as vantagens de se reestruturar e preparar para o período que se vai seguir. E não temos dúvidas de que será de grande dinâmica dos mercados. Possivelmente, a partir do segundo semestre, já se começará a notar alguma diferença”.

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Ricardo Marques (Meusburger) “O sector não baixa os braços nos momentos de arrefecimento” “Uma das características que notamos no sector dos moldes é que as empresas não baixam os braços nos momentos de arrefecimento ou indefinição como este que se sente neste momento. Pelo contrário. Continuamos a notar que estão connosco e procuram dotar-se das melhores soluções para conseguir as melhores respostas. Este período de menor trabalho, que costuma ser cíclico nesta indústria, pode ter uma mudança rápida, possivelmente não nos primeiros meses de 2020, mas em meados do ano. É esta a expectativa que os nossos clientes nos vão transmitindo. As indecisões da economia, seja europeia, seja mundial, não se podem prolongar por muito mais tempo. E as empresas estão à espera disso. E estão a aproveitar para melhorar as suas estruturas para estar à altura desse arranque. Estamos, como os nossos clientes, moderadamente otimistas: a partir do segundo semestre de 2020 devemos começar a sentir o retomar da atividade”.

quebras grandes nas encomendas. No entanto, há empresas que no final do ano já começaram a sentir o regresso de mais atividade, o que aumenta o otimismo. Tem-se notado, sobretudo, uma grande desconfiança, devido, quer à indefinição na indústria automóvel, quer ao Brexit, quer à situação dos Estados Unidos e, mais recentemente, aos protestos em Espanha. Por isso, nota-se um investimento mais ponderado, por parte das empresas, para 2020.

Não sabemos o que vai acontecer, mas estamos convictos de que, após uns primeiros meses marcados ainda por alguma indefinição, o ano será de retoma da atividade”.

Marta Ayra (MaqCenter) “Esperamos que 2020 traga mais atividade aos moldes” “Estamos, por enquanto, com um otimismo muito moderado quando pensamos em 2020. Esperamos que não seja um ano tão mau como temem alguns dos nossos clientes e que traga mais atividade, sobretudo ao sector dos moldes. Parte do nosso trabalho, cerca de 45%, está assente nessa indústria. E desse valor, 40% está centrado na indústria de moldes portuguesa. Por isso, vamos acompanhando de perto os nossos clientes, procurando dar resposta às suas necessidades e tentar que estejam bem preparados para o momento da retoma. Consideramos que o ano deve começar calmo, seguindo o que aconteceu em 2019, mas que, a partir do segundo semestre, se comece a notar um crescimento mais rápido da atividade. Passamos por um período de indefinição que deixa apreensivos os produtores, mas que não pode estenderse por muito mais tempo”.

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Pedro Gomes (S3D) “Há empresas que começam a sentir o regresso de mais atividade” “O ano de 2019 foi caracterizado por um sentimento muito atípico, que percebemos junto dos nossos clientes. Alguns, foram mantendo uma atividade praticamente sem grande oscilação, outros tiveram

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INDÚSTRIA DEBATEU TECNOLOGIAS E ORGANIZAÇÃO Nuno Silva considerou que o grande desafio está colocado nas pessoas. “A tecnologia é o menor dos problemas porque existem equipamentos e investimento. A dificuldade está em encontrar pessoas, sobretudo para liderar equipas”, explicou, precisando que a dificuldade não passa, apenas, no recrutamento, mas também na retenção. Um outro aspeto que realçou foi a gestão dos negócios que, no seu entender, está a sofrer uma grande transformação com as alterações na economia global. Aludiu também à transformação digital, abordando conceito da ‘fábrica do futuro’. “Vai ser um grande desafio para nós, fabricantes de moldes, porque temos processos ainda muito ‘á medida’. Não standardizamos o suficiente”, considerou.

A feira Moldplás foi palco, no dia 8 de novembro, para uma reflexão sobre a indústria de moldes, mais concretamente a mudança no contexto da Indústria 4.0, quer ao nível da introdução de novas tecnologias, quer da adequação da organização a novos modelos de gestão. O evento foi organizado pelo CENTIMFE, contando com a participação, como oradores, de Fernando Vicente (Somema), Manuel Novo (Erofio), Nuno Silva (Moldit) e Pedro Silva (CIE Plasfil).

A moderação esteva a cargo de Rui Tocha, do CENTIMFE, que, a abrir os trabalhos explicou que o objetivo foi reunir “pessoas da indústria, que estão no terreno todos os dias, e refletir com elas sobre questões desafiantes para as empresas”, num momento em que, considerou, “o mercado está a pregar algumas partidas e isso sente-se num arrefecimento visível na indústria automóvel”.

Rui Tocha lembrou que, nos últimos anos, o sector de moldes passou por um crescimento notável e que as organizações investiram em equipamentos e tecnologias, questionando os oradores sobre quais são, de momento, os desafios mais preocupantes.

Para Manuel Novo, o desafio tecnológico tem sido uma constante desde que a empresa iniciou a atividade, em 1992. Elencou a evolução tecnológica por que passou, concluindo que a mudança foi exigindo mais responsabilidade por parte dos operadores dos equipamentos, não tendo dúvidas de que esse será um aspeto cada vez mais importante. “As inovações tecnológicas e os softwares que abrangem todas as fases de produção ajudamnos a fazer melhor no dia-a-dia e é preciso manter esse rumo”, defendeu.

Já Fernando Vicente admitiu que, seja no caso da gestão do negócio, seja na gestão de pessoas, “não estamos a fazer tudo o que podemos”. E concretizou: “muitas empresas estão a posicionar-se na cadeia de valor, mas pode ser feito ainda mais no sentido de acrescentar valor ao nosso produto”.

Pedro Silva, que representou o sector dos plásticos no debate, mostrou alguma preocupação pela mudança previsível para a mobilidade automóvel, lembrando a tendência cada vez mais minimalista dos veículos (exemplificou com os elétricos), o que passará por uma simplificação dos modelos e, consequentemente, por uma redução do número de peças de plástico e, como tal, também de menos moldes. Aconselhou as empresas a não perderem a ligação com o “núcleo onde decorrem as decisões”, o centro da Europa, de forma a que vejam e ouçam as tendências, mas também que sejam interventivas no processo de criação e sugestão de novos produtos aos clientes.

Fernando Vicente, em jeito de resposta, lembrou que, historicamente, “a indústria de moldes sempre se debateu com vários problemas e desafios; este é mais um que temos pela frente”.

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DESTAQUE HIGHLIGHT

X CONGRESSO DA INDÚSTRIA DE MOLDES X Congresso da Indústria de Moldes: Participação massiva do sector refletiu o presente de olhos postos no futuro

“Mudança de paradigma está a afetar o sector”

Organização & tecnologia: aposta na integração de processos e tecnologias para alcançar competitividade

Gestão de pessoas Reter o talento e atrair novas competências

Cooperação e internacionalização: manter o foco em estratégias de futuro

A visão da indústria no Congresso

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DESTAQUE HIGHLIGHT

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X CONGRESSO DA INDÚSTRIA DE MOLDES: PARTICIPAÇÃO MASSIVA DO SECTOR REFLETIU O PRESENTE DE OLHOS POSTOS NO FUTURO Foi um sector motivado e determinado em vencer os seus principais desafios, o que se reuniu, em peso, para ‘debater o presente e preparar o futuro’. O X Congresso da Indústria Moldes, que decorreu dias 22 e 23 de novembro, na Ortigosa, Leiria, juntou mais de três centenas e meia de congressistas, na que foi uma das representativas participações na história dos congressos, que se realizam desde 1983.

Integrando o programa comemorativo do 50º aniversário da Associação, que este ano se assinala, e uma década após a realização da sua última edição, a indústria de moldes portuguesa demonstrou, durante os dois dias de evento, que continua unida na busca de soluções para os seus principais desafios.

O número elevado de participantes foi justificado por alguns empresários do sector, entre os quais o ex-presidente da CEFAMOL, Joaquim Martins, como a demonstração de que “esta indústria estava ávida de se encontrar e refletir em conjunto”. Foi, portanto, um espaço privilegiado de reencontros e de partilha de opiniões e experiências. Foi também um espaço de encontros de gerações. Joaquim Menezes congratulou-se com o grande número de jovens que integram hoje o sector, “povoando-o de novas ideias e desafios”. Mais e menos jovens juntaram-se numa reflexão muito alargada.

Essa união, o principal fator distintivo dos moldes portugueses junto dos seus concorrentes internacionais, constituiu, até, uma das conclusões retiradas desta reflexão magna. “A capacidade de colaboração, cooperação e criação de massa crítica serão os elementos estruturantes, quer para nos diferenciarmos, quer para nos situarmos um passo à frente da nossa concorrência internacional”, afirmou João Faustino, presidente da CEFAMOL, na cerimónia de encerramento do evento.

E, num Congresso que dedicou a sua primeira sessão ‘Organização e Tecnologia’, os vários palestrantes defenderam ser “imperativo continuar a apostar na integração de processos, nas novas tecnologias, no reforço do saber e, ao mesmo tempo, que se consolide a imagem internacional, o posicionamento da excelência e notoriedade distintiva do sector”, como sintetizou o presidente da CEFAMOL. João Faustino concluiu ainda que “temos de encontrar novas soluções para alguns dos problemas, dos antigos à nova série de desafios a que vamos estar sujeitos: o rápido desenvolvimento tecnológico e a assimilação de novos processos têm sido constantes e terão um peso enorme nos investimentos das nossas empresas”. Questões como automação, standardização, digitalização, design for manufacturing ou produção ‘zero defeitos’, discutidas no decorrer desta sessão “são e serão conceitos cada vez mais presentes e para os quais devemos estar devidamente preparados para responder”.

APOSTAR NA QUALIFICAÇÃO DAS PESSOAS E a resposta está, precisamente, no tema que compôs a sessão seguinte, ‘Gestão de Pessoas’.

Para além da aposta na inovação e no conhecimento, é fundamental que as empresas olhem para os seus recursos humanos e apostem na qualificação e formação sistemática das suas pessoas. Ou, como salientou Mira Amaral, representante da Confederação Empresarial de Portugal (CIP), “são as pessoas que fazem e distinguem as empresas”. Já João Faustino lembrou que “será fundamental continuar a atuar em dois sentidos: reter o talento existente nas empresas e atrair novas competências”.

Também José Camacho, professor do IADE, lembrou, na síntese das conclusões do Congresso, referindo-se a esse tema - que acabou por ser transversal aos três painéis em reflexão - que “se não tivermos pessoas para trabalhar na indústria, não é possível continuar”. Na sua intervenção, sublinhou, contudo, que um dos principais desafios que a indústria tem pela frente é lidar com a “incerteza” que caracteriza a Economia mundial, defendendo que a indústria de moldes conseguirá vencer, mantendo três dimensões que considerou fundamentais: a resiliência, a flexibilidade e a manutenção da vantagem competitiva, através da aposta na inovação e na melhoria contínua.

O último painel, ‘Cooperação e Internacionalização’, veio chamar a atenção para o muito que a indústria de moldes portuguesa conquistou na última década - ascendendo a oitavo maior produtor mundial e terceiro a nível europeu - mas também advertiu para a alteração da situação que deve alertar as empresas e mantê-las focadas em estratégias que assegurem a sua competitividade.

“A situação tem vindo a alterar-se em diferentes vertentes: seja pela instabilidade dos mercados, pelas políticas comerciais de diferentes lobbies económicos, seja pela indefinição dos novos conceitos da mobilidade, pelas políticas ambientais, pelas novas tecnologias e materiais ou pelas exigências cada vez mais fortes dos nossos clientes”, sintetizou João Faustino, concretizando que “esta acalmia no lançamento de novos projetos pela indústria automóvel”, sentida no último ano e meio, conjugada com “algumas indefinições existentes no aspeto político e económico mundial”, são fatores que vão “condicionar a atividade das empresas globais como aquelas com as quais operamos”.

O presidente da CEFAMOL deixou, no entanto, uma mensagem de otimismo, afirmando que “acreditamos que o crescimento do nosso sector se poderá evidenciar nos próximos anos” e lembrando que “já por diversas vezes, e ao longo dos anos, demonstrámos a nossa capacidade de unir esforços para ultrapassar constrangimentos e superar com sucesso as adversidades”. Contudo, fez questão de realçar, este crescimento “provavelmente, não será de forma tão acentuada como até aqui, uma vez que, neste momento, estamos ainda num processo de assimilação das tecnologias e reorganização de processos para consolidação dos investimentos realizados”.

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SECTOR EXEMPLAR Presente na sessão de abertura, o Secretário de Estado Adjunto e da Economia, João Neves, considerou que a CEFAMOL é “um bom exemplo” do que deve ser uma estrutura associativa: tem tido “capacidade de mobilização” de todos para “construir caminhos” que levaram a indústria de moldes a “transformar-se num dos maiores clusters”. Realçou ainda que este sector tem tido a “capacidade de se reinventar” e que “representa a afirmação do país e da indústria portuguesa” no mundo. O percurso traçado pela Indústria de Moldes, salientou ainda, “deve orgulhar o sector mas também a todos nós, enquanto país”.

DESTAQUE HIGHLIGHT

No final do seu discurso, Ana Abrunhosa deixou um desafio à região: a concretização do projeto do Parque de Ciência e Tecnologia da Indústria, que, disse, “gostaríamos muito de acarinhar”.

50º ANIVERSÁRIO DA CEFAMOL O meio século de vida da CEFAMOL foi celebrado com um jantar, no final do primeiro dia do Congresso, que juntou cerca de 180 participantes, entre os quais, antigos Presidentes e dirigentes da Associação, assim como autarcas das Câmaras Municipais de Marinha Grande, Leiria e Batalha.

As cinco décadas da CEFAMOL e o papel de crescimento e liderança do sector foram destacados pelo seu Presidente, momentos antes da indústria cantar, em uníssono, os ‘parabéns’ à sua Associação.

O Congresso contou, na sessão de encerramento, com a presença da Ministra da Coesão Territorial, Ana Abrunhosa. A governante desafiou as empresas “a trabalhar em conjunto”, de forma a conseguirem enfrentar “os importantes desafios globais”.

Realçou ainda a importância do Cluster Engineering & Tooling que, disse, tem tido um papel que é “muito importante a nível da internacionalização porque é através dele que os centros de decisão, nomeadamente os alemães, ou em Bruxelas e noutros países, conhecem o extraordinário trabalho que as empresas deste sector fazem”.

“A CEFAMOL tem vindo, ao longo destes anos, a consolidar o seu espaço” e assume-se hoje como “uma referência” para as empresas, afirmou João Faustino, sublinhando que a Associação “está pronta para enfrentar o futuro de mãos dadas com as empresas”.

Assegurou que a mesma continuará o seu papel de apoio ao sector: o “porta-voz da indústria junto do Governo e das instituições, nacional e internacionalmente”, manterá “um acompanhamento atento das novas tendências e dos novos mercados”, prosseguirá o esforço de “formação profissional” mantendo a grande proximidade com as instituições da indústria.

O Congresso em números - 365 inscrições; - 3 temas em destaque; - 36 intervenções em palco no dia e meio de Congresso, entre os quais a Ministra da Coesão Territorial e Secretário de Estado Adjunto e da Economia; - 25 empresas diferentes em palco (nas intervenções de desenvolvimento dos temas); - 180 participantes no jantar de aniversário da CEFAMOL.

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DESTAQUE HIGHLIGHT

ORGANIZAÇÃO & TECNOLOGIA: APOSTA NA INTEGRAÇÃO DE PROCESSOS E TECNOLOGIAS PARA ALCANÇAR COMPETITIVIDADE Para se manter competitivo, é imperativo que a indústria de moldes mantenha a sua aposta na integração de processos e nas novas tecnologias. Esta foi uma das principais conclusões da sessão que abriu o Congresso da Indústria de Moldes, ‘Organização e Tecnologia’. As soluções para os principais desafios, muitos deles centrados numa exigência cada vez maior do mercado e dos clientes, passam pelo desenvolvimento tecnológico e novas formas de produzir: melhor e com maior rapidez. As empresas têm, por isso, de continuar a estar atentas às tecnologias e investir. Mas este painel trouxe também um alerta: o investimento deve ser ponderado e feito em função das reais necessidades de cada organização.

Rui Tocha, diretor geral do Centimfe, a quem coube fazer a síntese das conclusões do painel, lembrou que as questões da organização e tecnologia “já não são novos” para o sector. São, no seu entender,

temas que “já tratamos há muito tempo e fazem parte integrante da indústria da qual fazemos parte e à qual temos muito orgulho em pertencer”. Sublinhou ainda que a preocupação em torno desta matéria não é também exclusiva da indústria nacional. Citou um dos pensadores da indústria e da economia alemã, para chamar a atenção que a digitalização “torna transparentes as relações comerciais. Ou seja, com a digitalização, conseguimos mostrar aquilo que fazemos bem, mas, por outro lado, também expomos aquilo que fazemos menos bem”. Ora, frisou, “essa transparência leva a que o mercado se aperceba, portanto, temos de preparar-nos e trabalhar bem essa questão”.

‘O novo paradigma tecnológico da Indústria’ foi o tema que marcou os primeiros momentos do Congresso, com António Cunha, da Universidade do Minho, a defender que num mundo em mudança acelerada, a indústria de moldes “está no meio de um turbilhão que é marcado, sobretudo, pela transformação digital”. E esta, no seu entender, deve ser encarada como “uma mudança para um novo quadro mental e uma nova forma de ver o mundo”. O sector passa hoje por “desafios enormes, associados à mudança de tecnologias”.

Um deles é a ‘Indústria 4.0’ que “abrange várias soluções que vão desde a robotização à conectividade”, passando também pela

necessidade de uma resposta “mais analítica” e ainda com a questão da proteção ambiental, a assumir cada vez maior importância.

Em relação ao futuro - e um futuro muito próximo -, são dois os paradigmas, alertou. Por um lado, “a grande mudança daquilo que é a relação entre humanos e máquinas, seja no posto de trabalho, na relação com máquinas ou robots, seja na nossa relação com todos os dispositivos com os quais vamos passar cada vez mais a atuar”. Por outro lado, “a questão da conectividade - com destaque para a Internet das Coisas - que já está a alterar os modelos de negócio”.

A velocidade da mudança é enorme. “As coisas são cada vez mais rápidas” e “o maior desafio para as empresas é saber onde estão na cadeia de valor e decidir sobre a tecnologia a adotar”. “Digital, conectado, autónomo, inteligente, aditivo, híbrido” serão conceitos que vão estar cada vez mais presentes na indústria que tem, ainda, de considerar sempre as questões ambientais. A indústria de plásticos “tem de ser cada vez mais verde”. O sector da embalagem, por exemplo, “será bastante afetado por esta questão”.

“Os moldes têm de conseguir que, neste balanço, saia reforçada a sua posição nessa cadeia de valor”, tendo ainda como grande desafio - que se aplica à indústria de uma maneira geral - “conseguir fazer a passagem da Internet das Coisas para a Internet das Pessoas”.

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Já Pedro Pereira, da inCentea, considerou que “a realidade empresarial caracteriza-se, hoje em dia, por um gap crescente entre as capacidades tecnológicas e o talento que temos disponível para trabalhar com elas”. Na sua intervenção, centrou-se no tema ‘Digitalização e Produtividade’, defendendo que “a tecnologia pode ajudar num momento em que a indústria se debate com dificuldades em encontrar recursos humanos. Uma das soluções pode passar por uma nova forma de trabalhar”, apostando naquilo a que chamou “os modelos de negócios disruptivos”.

“Já temos hoje disponíveis várias ferramentas na área da Inteligência Artificial”, lembrou, considerando que o desafio passa, agora por “(re)imaginar a indústria” em função destas novas realidades tecnológicas e “por as empresas a falar”, “encontrar formas de trazer estas tecnologias para a nossa realidade, evitando os silos da cadeia de produção e melhorando a competitividade”.

DESAFIOS Luís Dias, do Centimfe, sublinhou que a indústria de moldes tem passado por várias mudanças desde o seu início, na década de 1930. Hoje em dia, com a ‘Indústria 4.0’, são as questões como “a informatização e a conetividade que definem a maturidade das empresas”. Abordando no Congresso a questão ‘Tecnologias de

fabrico: que desafios para a Indústria de Moldes’, advertiu que a digitalização acarreta várias transformações. “Começamos a integrar sistemas, recebemos informação de todo o tipo, mas ainda não temos capacidade de entender todos esses dados”, considerou, defendendo ser fundamental que, para além da recolha, as empresas consigam “fazer o tratamento, definir quais os dados úteis” para, a partir daí, “avançar para a previsibilidade”. Ou seja, ter a capacidade de “antecipar os problemas, prever o erro”. Mas admitiu que “ainda não temos empresas completamente informatizadas a este nível”.

No caminho tecnológico, frisou, há “eixos estratégicos, temáticos, que temos de melhorar”. Um dos exemplos que deu foi o planeamento dinâmico que, no seu entender, permite que a qualidade seja uma preocupação menor, uma vez que a digitalização “leva-nos a falhar menos”.

A ‘Indústria 4.0’ tem, a nível europeu, os pilares definidos e, entre eles, está a Internet das Coisas, a cibersegurança, big data, mas “está também a mentalidade ecológica”, lembrou.

E considerou que os desafios que se colocam às empresas passam por quatro pontos essenciais: “a envolvente, as competências, as tecnologias e os investimentos”. “É preciso perceber onde nos inserimos para não fazer investimentos desmedidos em tecnologias, de forma a suprir as necessidades que temos e tendo em conta que a evolução, hoje, é muito rápida”, advertiu.

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Chamou ainda a atenção para um aspeto que considerou importante: quando esse nosso serviço é uma mais-valia para o cliente, isso pode ser dissuasor do ‘mais barato’. “No caso da concorrência asiática, a nossa proximidade com os clientes ainda é uma vantagem, à qual temos de adicionar a rapidez de ação e intervenção. Este equilíbrio evitará a fuga dos clientes para países de baixo custo”, afirmou.

Mercedes Domingues, do Centimfe, abordou a questão da ‘Produção zero defeitos e lean manufacturing’, explicando, de forma sucinta, mas recheada de exemplos, que tornaram bastante acessível os conceitos dos dois tipos de produção.

No presente e no que diz respeito à produção de moldes, alertou, “o que constatamos é que, na generalidade dos casos, os erros são detetados numa etapa avançada ou final do processo, nas fases produtivas ou nos ensaios”. Contudo, frisou, “é possível e desejável que a identificação e eliminação tenham lugar cada vez mais cedo”, até porque “hoje em dia, há ferramentas que nos ajudam a fazê-lo”.

O passo “fundamental é querer mudar”, concluiu.

FOCO NO CLIENTE ‘Produção centrada no cliente’ foi o tema de uma conversa a dois, moderada por Eduardo Costa, diretor do Correio de Azeméis. Frente a frente estiveram Jorge Cardoso, da SF Moldes, e José Velhas, da MDA (Grupo Simoldes).

Para Jorge Cardoso, a questão de ter o foco no cliente é mais do que um conceito: É e tem de ser o ‘mind set’ da organização que tem de olhar para a sua postura perante o cliente. “Tem de existir este ADN em função da satisfação das necessidades do cliente” porque só assim “se fortalece a confiança”, considerou. “Se o cliente não vir em nós a solução, a parceria não é possível”, advertiu.

Já para José Velhas, para além de estar no ADN da empresa, a prioridade ao cliente tem de estar também “enraizada por todos os colaboradores da organização”. Lembrou que há alguns anos, “Portugal era a China da Europa” e competia pelo preço. Contudo, isso mudou e “hoje, somos reconhecidos pela exigência”. “É esta parceria com o cliente que faz com que se vão criando laços”, defendeu, sublinhando que “cada vez mais, o que vendemos é um serviço”. E as tecnologias não são mais do que “exigências que o consumidor coloca no mercado e que o nosso cliente nos pede”. E no seu entender, esta questão é “aliciante” porque “nos obriga a procurar soluções e métodos diferentes”. Lembrou ainda que os desafios do cliente “não são negativos para nós: temos de estar preparados para lhes responder”.

“O nosso posicionamento tem de ser diferente do dos países de baixo custo”, advertiu, lançando, no final, um desafio às empresas: “Por que não ‘saímos da caixa’, de forma a aprender, até com outros sectores, e de forma a vender um produto que seja muito mais do que um molde?”

PAINEL: DESAFIOS DA DIGITALIZAÇÃO PROCURAR FERRAMENTAS QUE ASSEGUREM EQUILÍBRIO ENTRE QUALIDADE E RAPIDEZ O painel ‘Desafios da Digitalização’, moderado pelo diretor do Jornal de Leiria, João Nazário, levou a uma reflexão sobre o momento de desenvolvimento tecnológico em que se situam, atualmente, as empresas. Procurou ainda perspetivar o futuro neste domínio.

Defendeu que questões como “a criatividade” têm de funcionar “em parceria” com o cliente. “Tem de ser desta forma a todos os níveis.

A nossa postura tem de ser diferenciadora”, considerou. E lembrou que há uma coisa com a qual nunca vamos poder rivalizar: “se o mercado produz mais baixo, é inevitável que o façamos”. Ora, no seu entender, a solução passa por “nos munirmos de ferramentas de produtividade que nos possibilitem compensar o preço/hora. E nessa matéria, a tecnologia está cá para ajudar”.

“A era analógica terminou e passámos para a era digital. Há 12 anos que iniciámos este processo e, no caminho que vamos percorrendo, há sempre novos desafios para os quais é preciso encontrar soluções”, começou por contar Alberto Ribeiro, da Ribermold, sublinhando que o grande desafio neste momento é “conseguir fazer com que os técnicos sejam cada vez mais competentes e capazes” para dar resposta “aos níveis de exigência dos softwares”.

Passa por “encontrar o equilíbrio” que permita fazer o trabalho mais rápido, mantendo a qualidade, defendeu, concluindo que só com tecnologia se consegue alcançar isso. Mas, advertiu

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também para riscos que as tecnologias trazem, considerando que a cibersegurança é hoje um grande desafio. “O mais importante é que todas as organizações pensem como vão, da melhor forma, defender os seus dados”. No entanto, aquele que considerou ser o maior desafio para o futuro é encontrar um equilíbrio que permita que “avancemos com a Inteligência Artificial, mas sem esquecer a Inteligência Humana”.

GERAR VALOR COM TECNOLOGIA Apesar do “DNA tecnológico” que as empresas do sector têm, há situações que ainda carecem de melhor resposta, advertiu Luís Marrazes, da Tecnimoplás, manifestando-se preocupado com a forma de colocar as tecnologias a gerar real valor para as empresas. “Estamos a controlar e monitorizar todo um conjunto de elementos, mas estamos a receber tanta informação e dados com os quais ainda não conseguimos gerar valor”, considerou.

No seu entender, “as empresas têm hoje níveis diferentes, quer nos estágios de maturidade, quer nas tecnologias e suas aplicações” e, por isso, a grande questão passa por “encontrar o que nos permita alcançar o melhor resultado nos nossos negócios”.

“Temos de permitir que a tecnologia nos possibilite mudar, no sentido de melhorar o nosso modelo de negócio”, defendeu.

ASSOCIAR A INTELIGÊNCIA ARTIFICIAL AO PROCESSO Valdemar Duarte, da DRT, começou por lembrar que a digitalização “é uma questão que sempre foi debatida pela indústria de moldes”, exemplificando que “está presente desde o I Congresso do sector, onde foi um dos temas em reflexão”. Citou, depois, o caso da sua empresa, onde a tecnologia tem sido adotada em função das reais necessidades. “Temos conseguido evoluir com

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ela”, revelou, contando que o processo de recolha de informação das máquinas teve início “há dez anos”. E, desde cedo, a empresa sentiu o problema de “apenas 20% dos dados serem estruturados e 80% ainda não o serem”, assegurando que essa é uma questão “fundamental” e que, por isso, está a ser tratada. Para além disso, contou estar também a trabalhar em algoritmos nas máquinas de forma a “associar a Inteligência Artificial”, dispondo já de algumas soluções. “São sistemas complexos que facilitam o trabalho e dão tempo de vida aos colaboradores da empresa”, explicou.

Considerando que a segurança é uma “questão importante”, o empresário frisou, contudo, que não se deixa intimidar por ela.

“Prefiro morrer inseguro do que seguro”, garantiu, sublinhando que “o mais importante é não parar de evoluir”.

EQUILÍBRIO ENTRE PRODUTIVIDADE E CUSTOS O sucesso das empresas “deve-se muito às tecnologias”, admitiu Jorge Ferreira, da Intermolde, lembrando que é preciso um “equilíbrio entre produtividade e custos”. Esta tem sido uma “questão prioritária”, contou, aditando que a sua empresa conseguiu dar-lhe resposta, “primeiro com controlo manual e depois informatizando o processo”. No seu entender, as tecnologias permitem, ainda, e com vantagens, assegurar uma sucessão na liderança, uma vez que permitem que “a organização siga o rumo definido”.

Uma outra questão associada às tecnologias que considerou importante foi a recolha de dados. “Os registos são fundamentais” para perceber o que se passa na empresa e tomar decisões. Os dados “devem ser tratados e aproveitados”, de forma a que os importantes sejam aproveitados e o resto apagado. Admitiu que a sua empresa está ainda “muito dependente dos registos manuais” mas mostrou-se convicto de que “num futuro próximo, será possível fazer tudo usando, apenas, smartphones”.

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GESTÃO DE PESSOAS RETER O TALENTO E ATRAIR NOVAS COMPETÊNCIAS As pessoas são o fator distintivo de cada empresa. Por isso, para além da aposta nas tecnologias, é imprescindível que as organizações olhem para os seus recursos humanos, apostando na sua formação e qualificação. Reter o talento que existe e atrair novas competências são os maiores desafios com que a indústria se debate. Foi esta a principal conclusão da sessão dedicada à Gestão de Pessoas. No final das intervenções e debates, Artur Ferraz sintetizou: “se as organizações não estão a cuidar das pessoas, então estamos a fazer da sociedade uma coisa muito triste”. E considerou que o caminho passa por três ações: Captar, Reter e Desenvolver Talento.

Artur Ferraz, que, durante o ano de 2019, dinamizou um conjunto de sessões sobre a temática das Pessoas nas Organizações - criadas pela CEFAMOL, no âmbito do seu Programa Talentum – destacou, ao apresentar as conclusões desta sessão, também o papel que, neste processo, teve o Grupo de Trabalho criado na Associação no final do verão e composto por profissionais de várias empresas.

Em conjunto, analisaram os principais desafios do sector nesta área e definiram várias linhas de ação que serão colocadas em prática a partir de 2020. Entre outras, destacam-se um plano de comunicação sectorial, parcerias com instituições de ensino, ações para dar a conhecer o sector aos jovens, criação de cursos para as novas necessidades e atualização dos perfis profissionais do sector.

Mas Mira Amaral foi também bastante crítico em relação à fiscalidade praticada em Portugal que, no seu entender, condiciona bastante a competitividade das empresas e “não é nada amiga da retenção de talento”. Lembrou que esta questão tem muita influência na captação e retenção de talentos que têm hoje em dia uma grande mobilidade internacional, conseguindo optar por fixarse no país que melhor condição lhes ofereça. “Se não houver uma solução rápida, a falta de mão-de-obra vai ser o maior problema no futuro”, advertiu.

NOVAS COMPETÊNCIAS Nuno Silva, da Moldit, falou sobre ‘competências para os empregos de futuro’, considerando que as organizações “têm de mudar” e que é preciso “criar novas competências e tratar as competências que ainda temos, mas numa perspetiva de futuro, num mundo que está em grande mudança”.

A formação ocupa, no seu entender, um papel-chave: tem de haver “uma adaptação da formação aquilo que são os novos desafios”, seja no que diz respeito aos jovens, seja na readaptação dos trabalhadores que as empresas têm.

Mas a reflexão teve início com a intervenção de Mira Amaral, representante da Confederação Empresarial de Portugal (CIP) que, centrando-se no tema ‘O papel das pessoas nas novas organizações industriais’, considerou que é preciso pensar as empresas como “organismos vivos, têm o seu DNA e estão intimamente ligadas às pessoas”. Alertou que, hoje, não basta que a escola transmita competências aos jovens que forma. São necessárias “competências técnicas, mas também conhecimentos transversais e ‘soft skills’ como a agilidade, flexibilidade ou capacidade de mudança” e “o domínio de línguas estrangeiras”. “As escolas e as empresas têm um grande desafio nesta matéria”, sublinhou.

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A nível das necessidades das organizações, afirmou que, atualmente, “uma das competências mais necessárias é o pensamento crítico”.

Ou seja, “pessoas que resolvam problemas rapidamente, que sejam criativas, focadas no relacionamento e na comunicação”. Advertiu ainda que no sector, os líderes das organizações “têm de ser menos operacionais e mais estratégicos”.

Já Tiago Cruz, da Neckmolde, na sua alusão às ‘estratégias para retenção de talento’, considerou que “lidar com pessoas nem sempre é fácil mas temos de o fazer”. E defendeu que o caminho, que classificou como “difícil”, passa por “trabalhar as pessoas que já temos e criar equipas”.

Falou das ações do Grupo de Trabalho, criado no âmbito do Programa Talentum, da CEFAMOL, e revelou que um dos problemas

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detetados foi a questão “da liderança”. E essa, disse, tem “influência decisiva na motivação das pessoas” que trabalham nas empresas.

E se estiverem motivadas, “ficam e evita-se a rotatividade” entre empresas. E deixou um alerta em relação ao Grupo de Trabalho: “O mais importante é que as empresas participem porque temos muito a aprender uns com os outros”.

NÃO TER MEDO DE INVESTIR NAS PESSOAS “São as pessoas que dão capacidade competitiva às empresas”, mas, para que isso aconteça, “é preciso criar uma estratégia” e a definição do caminho a seguir “começa na administração”. Assim o defendeu Jorge Santos, da Vipex, na sua intervenção sobre ‘gestão de talento’.

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Lembrou também que as pessoas “têm de gostar do local de trabalho” e sentir que são “valorizadas pelo seu empenho”. Por isso, hoje, as empresas têm de trabalhar nestas questões que passam pelo desenvolvimento das pessoas dentro das organizações. “Não devemos ter medo de investir nas pessoas”, concluiu.

A articulação entre as pessoas e a tecnologia foi abordada, no momento seguinte, por Pedro Pereira, da SETsa. Começou por salientar que a indústria está, hoje, “equipada por tecnologia sofisticada, há uma exigência de produtos sofisticados e temos também as pessoas mais sofisticadas”. Advertiu ainda que vivemos um momento de “disrupção inimaginável e exponencial e temos de

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INVESTIR NAS PESSOAS João Ferreira, da Joferlis, protagonizou uma das mais originais intervenções do Congresso, ao surgir no palco acompanhado pelos dois filhos que, oriundos de outros sectores profissionais, estão hoje, em família, nas empresas do grupo. São a prova, como eles próprios referiram, de que o sector pode, afinal, atrair a nova geração. Abordando o tema ‘atração de talento para a indústria’, revelou que, nas suas empresas, “as nossas pessoas foram formadas na ‘casa’ e a sua maioria está connosco há 20 anos”. Contou ainda como é feito, em larga maioria, o processo de recrutamento. “Damos nota dessa necessidade ao nosso grupo de trabalho e as pessoas chegam-nos por indicação de um ou outro colaborador”. Sublinhou que a experiência que tem é que este recrutamento tem demonstrador ser eficaz. “Os que entram desta forma são sempre bons trabalhadores”.

estar preparados para ele”, considerando que, “no futuro, vamos ter de desaprender e ter de voltar a aprender”.

Coube a Telmo Ferraz, da Planimolde, abordar a questão da ligação da indústria com as entidades locais e regionais. No seu entender, é muito importante que exista “uma relação constante da indústria com o Poder Local”, defendendo que seria muito positivo se, por exemplo, “as empresas estivessem representadas no Conselho Consultivo” das autarquias. No entanto, essa ligação nem sempre acontece. Apesar de, “nas propostas eleitorais, aparecerem, sempre, referências a medidas relacionadas com a indústria”, na

Defendeu ainda um “investimento nas pessoas” e, como forma de manter a equipa unida e satisfeita, considerou que o mais importante é “ter um contacto permanente com a chefia”, uma aposta no espírito de grupo e de ‘família’ dentro da empresa. “O vencimento nem sempre é o mais importante”, frisou, adiantando que “procuramos encontrar estratégias para que os trabalhadores se sintam bem na empresa”.

Membro do Grupo de Trabalho do Programa Talentum, Diana Duarte, da TJ Moldes, falou sobre as ações pensadas e definidas na vertente das ‘políticas de atração e integração de jovens’, começando por considerar que a indústria de moldes apresenta “alguns constrangimentos na atração de jovens”. E concretizou: O sector tem contra si, desde logo, a demografia, uma situação que afeta todo o país. Depois, “não é uma indústria atrativa para os jovens que, na sua maioria, não a conhecem”. Na área de recrutamento de jovens, “os moldes competem hoje com outros sectores que não a indústria” e que atraem mais a nova geração

prática, os eleitos “acabam por dar prioridade a outras questões e a indústria vai tendo de resolver os seus problemas”.

No caso da região da Marinha Grande, definiu um conjunto de medidas que poderiam ajudar a indústria, como “a dinamização do Centro Empresarial, a criação do gabinete de apoio ao empresário e ao investimento, a requalificação da Linha do Oeste, a abertura do aeroporto de Monte Real à aviação civil”, entre outras.

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de trabalhadores. Uma das medidas que defendeu para inverter, de alguma forma, esta questão foi a “criação de um plano de comunicação setorial”. Outra passa por estabelecer parcerias com as instituições de ensino.

Na vertente da ‘transferência de conhecimento nas empresas’, Carlos Pelicano, da Somema, sublinhou que cada trabalhador que sai de uma empresa “leva consigo conhecimento valioso”. É que “70% do conhecimento dos colaboradores vem dos desafios criados pela empresa onde está, enquanto 20% é adquirido em ambiente de trabalho, com pessoas mais experientes”. Defendeu, por isso, ações de valorização e comunicação grande com os colaboradores, de forma a conseguir motivá-los e retê-los nas empresas.

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PAINEL: FORMAÇÃO PARA A INDÚSTRIA DE MOLDES Proximidade entre escolas e empresas é fundamental A abordagem ao tema da ‘Gestão de Pessoas’ terminou com um painel, integrando escolas e indústria. Moderada por Francisco Santos, diretor do semanário Região de Leiria, a conversa centrouse no papel das escolas na qualificação de pessoas que respondam às necessidades da indústria.

Nuno Rodrigues, do Instituto Politécnico de Leiria (IPL), começou por salientar que o próprio Politécnico “é um exemplo da importância da indústria, uma vez que nasceu para responder a uma necessidade de formação do sector de moldes”. Considerou ainda que, neste quadro de mudança a todos os níveis, que vivemos, “é difícil para a indústria

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e para a escola saber o que vai ser preciso”. “Fazer uma previsão a cinco anos é difícil; então se for a dez, torna-se um desafio muito grande”, frisou.

E contou que o papel do IPL passa por “estar sempre muito próximos das empresas, com visitas dos alunos e aulas abertas”, entre outras ações. E, no âmbito desta proximidade, “atualizámos já os perfis de mestrados e os estágios de mestrado, de forma a melhor se integrarem no que são os desafios da indústria”.

Quanto à questão da quantidade de formandos, admitiu, “sentimos a necessidade de mais pessoas para satisfazer as carências da indústria”.

“Antecipar necessidades” Manuel Grilo, do Cenfim, contou que a instituição completou, em 2019, 34 anos de atividade. E revelou que a sua primeira ação de formação foi realizada na Marinha Grande, articulada com a indústria, de forma a responder às suas necessidades. “Foram, ao longo dos anos, milhares os jovens que integrámos na indústria.

E foram outros milhares que fizeram formação de requalificação”, afirmou, adiantando que, quando nos procuram, “os jovens sabem que a empregabilidade dos nossos cursos é de 100%”.

E Cesário Silva falou ainda da necessidade que é articular os cursos às necessidades das empresas. “Não temos um sistema de antecipação das necessidades da formação porque a carência das empresas é sempre sentida no momento atual e a formação é um processo que demora tempo”, explicou. Deixou, contudo, um desafio: “todos juntos, podemos fazer melhor”.

Formação mais adaptada à indústria Eugénio Santos, da Geocam, representou a indústria no painel, dando conta das necessidades que as empresas sentem. “Temos colaborado, nestes últimos anos, com o IPL, o Cenfim e a escola Calazans Duarte, mas notamos que os jovens que nos chegam necessitavam de outro tipo de formação, sobretudo os dos cursos não profissionais que, por vezes, mal sabem o que é a indústria”, contou. Por isso, defendeu como uma boa medida “incrementar mais as visitas de alunos e professores às empresas”, de forma a melhor percecionarem as necessidades da indústria. Mas é um trabalho que não depende, apenas, das escolas, sublinhou. “Parece-me que o esforço também tem de ser feito do lado dos empresários, que têm de abrir a porta às visitas e fazer um acompanhamento maior dos jovens que os visitam”, frisou.

De acordo com o responsável, o Cenfim tem procurado “estar sempre atento às mudanças” de forma a que, “em conjunto com as empresas e a indústria, consiga antecipar as necessidades”.

E porque “há carência de mais jovens para formação”, o Cenfim, em conjunto com outras entidades, como a CEFAMOL, está a iniciar um projeto de recrutamento no exterior - no caso, Cabo Verde para engrossar o número de alunos a fazer a formação na Marinha Grande, revelou ainda.

Levar alunos às empresas Já Cesário Silva, da Escola Secundária Calazans Duarte, começou por recordar que aquela escola “é herdeira da cultura do curso de fresadores, o primeiro que se fez para o sector dos moldes, e no qual muitos dos nossos empresários tiveram a sua formação de base”. O professor assegurou ainda que a instituição tem uma preocupação grande em “estar o mais próximo possível das empresas” e tentar que, “precocemente, os alunos tenham um conhecimento geral da indústria, através de visitas a empresas e não só”.

Deixou ainda uma palavra a duas instituições - a CEFAMOL e o Centimfe - que, no seu entender, têm tido um papel importante na questão da formação e qualificação e que, defendeu, “devem continuar a fazer o trabalho de formação que têm feito”.

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COOPERAÇÃO E INTERNACIONALIZAÇÃO: MANTER O FOCO EM ESTRATÉGIAS DE FUTURO A última sessão do Congresso, subordinado aos temas da ‘Cooperação e Internacionalização’, evidenciou o muito que a indústria de moldes portuguesa conquistou na última década - ascendendo a oitavo maior produtor mundial e terceiro a nível europeu - mas também advertiu para as alterações dos mercados, exortando as empresas a que se mantenham focadas em estratégias que assegurem o seu futuro com sucesso.

Nas várias intervenções em palco sobressaíram questões como a instabilidade dos mercados, as políticas comerciais de diferentes lobbies económicos, a imagem do plástico e as restrições à sua utilização, mas também a indefinição dos novos conceitos da mobilidade ou a importância de preservação do ambiente. E se ficou patente que o sector já ultrapassou, ao longo da sua história, diversos períodos de ciclo mais baixo, também foi ponto assente de que este arrefecimento tem características especiais, de mudança de paradigma. Apesar disso, a indústria mantém o otimismo e a vontade de superar mais esta adversidade.

Estas conclusões acabaram por ir ao encontro a uma parte considerável daquilo que afirmou Joaquim Menezes, da Iberomoldes, no começo do último dia de reflexão: O posicionamento da indústria de moldes nacional “envolve muito diálogo com os clientes”, sublinhando que apesar da dimensão de Portugal, “a nossa indústria de moldes ocupa a 8ª posição a nível mundial e é a terceira na Europa”, advertindo no entanto que, para não perder competitividade, “temos de estar alertas para o que se está a passar no mundo. Nos Estados Unidos, as empresas de moldes estão a ‘fugir’ para a China. E na Alemanha há preocupação em relação à importação de moldes. E é neste país que estão os clientes que mais nos interessam, uma vez que a Alemanha é um dos nossos principais mercados”.

A importância das linhas de continuidade do sector foi evidenciada, na conclusão do painel, por José Camacho. Considerou mesmo que, ao longo de todo o Congresso, foi notória essa “dimensão de continuidade” que o sector almeja. Para o alcançar, considerou que esta indústria tem de conseguir manter a sua “dimensão coletiva”, sublinhando que “uma grande parte das vantagens deste sector está assente na sua natureza coletiva”. Destacou ainda outras dimensões integradas na lógica de continuidade, como a cooperação, o trabalho coletivo, o debate ou as relações pessoais.

José Camacho fez referência também à questão da “incerteza” que caracteriza atualmente o sector e que foi transversal a todos os painéis. Mas lembrou que os produtores de moldes têm uma característica distintiva e que pode surgir como resposta: “a resiliência”. “Se trabalharmos de forma coletiva - e esta é a posição da CEFAMOL e deste Congresso - nós tornamo-nos mais resilientes”, sublinhou. Lembrou ainda a importância da indústria se manter desperta para questões como a flexibilidade, que pode ser alcançada “por novos negócios, novos mercados ou novos modelos de negócio”.

Afirmou ainda que “sendo pequenos, somos uma ameaça para os nossos concorrentes”. Por isso, disse, “devemos orgulhar-nos da nossa posição mundial, mas não em demasia”. Reportando-se, ao futuro, deixou vários alertas: a necessidade de “encontrar novos mercados”, manter o foco na “melhoria contínua”, não perder a capacidade de “nos reinventarmos”. Para além disso, lembrou que o percurso traçado pelo sector evidencia que “a cooperação foi sempre uma questão fundamental”.

Desde os primeiros Congressos, frisou, o mote dado pela CEFAMOL foi sempre de que “a indústria deve unir-se em volta das coisas que são preocupação nossa, mas que não nos dividam”. “É importante que apareçamos no mercado de forma conjunta. Os concorrentes ficam confusos com esta proximidade que mantemos entre nós”, defendeu, considerou que, em paralelo, as empresas têm de seguir um processo de “transformação estratégica contínua”, valorizando aspetos como a “inovação, conhecimento, tecnologia e o networking simbiótico”. “O futuro depende particularmente da ação das pessoas”, concluiu.

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COMUNICAÇÃO E PARTILHA DE OPINIÕES A cooperação foi o tema seguinte, apresentado por Nuno Oliveira, da Engtool.

No sector de moldes, para existir cooperação, “é preciso uma comunicação ativa, partilha de opiniões, seleção de parceiros e uma sinergia operacional”, considerou, adiantando que um “contributo grande tem sido dado pela CEFAMOL”, através da “promoção da cooperação, a comunicação, a identificação de desafios, a gestão da visibilidade sectorial, a representação da indústria em organismos públicos e parceiros institucionais”.

Contudo, advertiu, a cooperação no sector “não é simples porque somos diferentes uns dos outros”, mas “no alinhamento das diferenças podemos cooperar”.

José Carlos Gomes, da GLN, centrou a sua intervenção no tema ‘Impacto das estratégias de Fusões e Aquisições no Sector’, começando por considerar que a indústria de moldes “é atrativa para novos investidores”. Porquê? Porque é “tecnologicamente desenvolvida, tem know-how, é reconhecida mundialmente e tem oportunidades de crescimento horizontal e verticalmente”. Tem ainda uma outra particularidade que é também um fator importante para atrair investidores: “historicamente, apresenta níveis grandes de rentabilidade”. Para além disso, reforçou, “é composto maioritariamente por pequenas empresas, com possibilidades de se desenvolverem”.

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Lembrou, depois que os novos investidores trazem ao processo algumas vantagens como “diversificação, know-how diferente e a possibilidade de concretizar um crescimento da quota de mercado”. Contudo, alertou, “não é fácil” para quem vem de fora. “O sector tem desafios muito grandes e há, também, particularidades desta atividade”. Quem compra quer ganhar rentabilidade, lembrou, mas há especificidades difíceis de mudar: uma “liderança forte do administrador que é, na generalidade dos casos, o dono e que está em todos os momentos da empresa” tem a sua maneira de gerir que está enraizada na empresa e “isso não é substituível”.

Tem, por isso, de acontecer uma alteração e transformação cultural.

“Mas a gestão da mudança é difícil e mudar os processos é um desafio”, considerou. Disse acreditar que, a médio prazo, o sector poderá passar para uma lógica de “concentração, com grupos de maior dimensão e com maior capacidade de investimento, e maior risco”.

O PLÁSTICO Pedro Colaço, da KLC, e ex-presidente da Associação Portuguesa da Indústria de Plástico (APIP), dedicou a sua intervenção a falar do plástico, mais concretamente, as questões da economia circular e suas restrições, e como tudo isso irá influenciar a indústria de moldes.

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Ou seja, “a questão fundamental é o comportamento humano”.

Mas se estes países “não se convencerem disso, o problema é gravíssimo e tende a agudizar-se nos próximos anos”.

Na Europa, o sector da embalagem será o que mais vai sofrer, alertou. Representa 63% e “estamos longe de conseguir níveis de reciclagem de que nos orgulhemos”. A estratégia para os plásticos da União Europeia diz que, “a partir de 2030, todas as embalagens plásticas têm de ser reutilizáveis”. Os produtos visados com esta decisão vão ser, sobretudo, “as garrafas e tampas das bebidas, beatas dos cigarros, cotonetes, embalagens de filme, produtos de higiene, sacos de plástico, talheres, palhinhas, copos, tampas, balões e caixas para comida”.

Por tudo isto, os moldes irão certamente “sentir algumas das consequências”, sobretudo na questão do “plástico de embalagem” e dos ‘single use’ que terão uma redução de mercado. No entanto, “os moldes para materiais reciclados ou ecológicos poderão ter maiores oportunidades”. Em relação ao “plástico técnico creio que estará menos sujeito a pressões no futuro, mas vai ser um alvo nos próximos anos”, concluiu.

ALTERNATIVA AO AUTOMÓVEL Jorge Oliveira, da Moliporex, falou da diversificação de mercados, procurando apontar caminhos e opções. Frisou que o sector tem atualmente “uma dependência muito grande da indústria automóvel”. Por seu turno, a embalagem, disse, representa, também, “uma quota de mercado grande”.

“Os moldes conseguirão crescer, no futuro, nos bens de consumo, como eletrodomésticos e utensílios para casa”, entre outros, defendeu, considerando que o desafio para a indústria de moldes em termos de futuro estará no “valor acrescentado que cada empresa consiga colocar no mercado”. A estratégia depende, por isso, de cada empresa, contudo, o preço e o prazo têm de ser competitivos. Mas há outras questões a considerar como “a aposta em serviço e suporte, ou a especialização, a complementaridade de produtos e a tecnologia e inovação”, defendeu.

O plástico está a ser “uma vítima do seu próprio sucesso”, afirmou, considerando que se trata de um produto barato e, por isso, ninguém se preocupa com a sua recolha depois de utilizado. “E é aqui que reside o problema porque o plástico não vai sozinho para os oceanos”, sublinhou.

Exemplificando com várias utilizações, entre as quais na indústria médica, disse ainda que o plástico “tem tantas utilizações que é injusto estar a ser vítima deste ataque”.

O plástico nos oceanos é “verdadeiramente um problema”, admitiu, mas lembrou que, no entanto, a Europa contribui com menos de 1% para essa situação. 85% vem dos rios da Ásia. 25% chega da China.

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PAINEL ‘MERCADOS E PROMOÇÃO’ Cooperação entre a indústria projeta de forma positiva o nome do país O último painel de debate teve como tema ‘Mercados e Promoção’ e foi moderado por Helena Silva da revista “O Molde”. A reflexão girou em torno de questões como o relacionamento com os clientes e a imagem que os moldes portugueses têm no exterior.

Carlos Seabra, da Simoldes, afirmou que, hoje, como no passado, os problemas do sector são os mesmos: os clientes querem qualidade, prazo e preço. “Temos de lidar com isto todos os dias e acredito que todas as empresas sentem o mesmo”, considerou, sublinhando que “a nossa força é que, num país tão pequeno, a indústria de moldes foi conseguindo sempre dar a volta a essas questões e crescer e afirmar-se”. Por isso, assegurou acreditar que o sector vai, mais uma vez, dar a volta à situação de incerteza por que passa hoje, mas, advertiu, para isso será necessário muito esforço.

“Por vezes, é preciso até alguma loucura para fazer as coisas que fazemos e assegurar que, no final, o cliente sai satisfeito”, admitiu.

O fundamental, no seu entender, é que exista “a vontade servir o cliente, seja a que custo for, com preços competitivos e não baixos, e que toda a organização esteja envolvida nisso”.

No seu entender, a cooperação no sector é fundamental para “manter e fortalecer a nossa imagem no exterior”, mas o desafio que a indústria tem é o de “conseguir atrair os jovens, de forma a que aproveitem o conhecimento dos mais experientes - eu tive esse privilégio - e a partir daí tentar perceber, em conjunto, como podemos aumentar o valor da marca ‘Portugal’ lá fora”. Para Luis Febra, ela é hoje “uma marca forte”, ao contrário do que acontecia antigamente, e isso deve-se a “um esforço concertado entre as várias instituições, a CEFAMOL, o Centimfe, as empresas”.

“A palavra ‘Portugal’ já é mais-valia muito forte para o nosso sector e é preciso maximizá-la”. Deixar aos clientes a imagem de que “somos uma indústria unida é um aspeto muito vantajoso” para todas as empresas, defendeu.

Já Marco Laranjeira, da Prifer, considerou que um dos exemplos que esta indústria sempre deu a todas as outras foi “o foco no cliente e a capacidade de se adaptar”. “Penso que essa tem sido a nossa força e é isso que tem permitido à indústria de moldes ter a representatividade que tem em Portugal”, destacou, considerando, até, que tem sido “um exemplo para outras indústrias”.

Para Carlos Seabra, é muito importante que os moldes mantenham uma “ação de cooperação enquanto indústria, de forma a projetar de forma positiva o nome do país”. Contudo, defendeu, “a melhor promoção que podemos fazer é assegurar um trabalho de excelência aos nossos clientes”. Sublinhou ainda a forma como as empresas souberam sempre cooperar. “A cooperação tem sido uma constante ao longo da nossa história: somos muito unidos, mas depois trabalhamos separados e individualmente. E é isto que, para os nossos concorrentes, é difícil de entender”.

“Só uma dose de paixão, loucura, audácia e um espírito de resiliência - que tem sido a característica base deste sector nos vão mantendo competitivos, com esta imagem que temos no mercado e capazes de enfrentar o futuro com otimismo”. Assim caracterizou Luís Febra, da Socem, a atividade da indústria.

Contou que, no dia-a-dia, “quando temos conversas informais com os nossos clientes, o discurso é sempre em volta do valor, da criação de soluções, mas quando nos sentamos à mesa, chega a questão do preço”. Admitiu que “é assim há vários anos e acho que vai continuar da mesma forma”.

“Nós continuamos focados em ser competitivos - e não pelos preços baixos - e em acrescentar valor”, afirmou ainda.

Em relação ao futuro do sector, exortou a indústria a manter o otimismo. Considerou que a marca Portugal associada à indústria de moldes é “uma marca forte e respeitada no estrangeiro”. E, no seu entender, isso deve-se, em grande parte, ao trabalho da Associação e das empresas. “O que fazemos tem um peso enorme na imagem que deixamos ao cliente”, considerou.

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DESTAQUE HIGHLIGHT

A VISÃO DA INDÚSTRIA NO CONGRESSO À margem do Congresso, quisemos saber como está o sector a olhar para o futuro, reunindo um conjunto de opiniões sobre quais serão os desafios para a Indústria de Moldes.

António Cunha (Universidade do Minho) “Este é definitivamente o tempo da cooperação industrial” O mundo vive num momento especial de mudança, como existiram outros no passado. Mas esta é uma mudança mais rápida porque os tempos, hoje, são mais acelerados. A indústria de moldes, a exemplo do que se passa com outros sectores industriais, está no meio desse turbilhão que é marcado, sobretudo, pela transformação digital. Mas não só; também por outros processos que afetam as atividades industriais, uma vez que a indústria de moldes é subsidiária dessas indústrias.

Nomeadamente, e no caso da indústria nacional, o sector automóvel.

Neste contexto, o digital é um desafio enorme, de mudança de tecnologias. Em termos industriais, cai dentro daquilo a que genericamente se chama a ‘Indústria 4.0’, abrangendo várias soluções que vão desde a robotização à conectividade e também ao facto de termos uma indústria mais baseada em dados, mais analítica. Depois, e a exemplo do que deve acontecer com todas as atividades económicas, também a questão ambiental assume cada vez maior importância.

Do ponto de vista de maiores paradigmas, divido-os em dois.

O primeiro é a grande mudança daquilo que é a relação entre humanos e máquinas, seja no posto de trabalho, na relação com máquinas ou robots, seja na nossa relação com computadores, com tecnologias, com telemóveis, com todos os dispositivos com os quais vamos passar mais a atuar. E depois a questão da conectividade que, genericamente, cai dentro da designação de IOT (a Internet das Coisas) que está a alterar sobretudo os modelos de negócio, nomeadamente a trazer uma dimensão de serviços associado ao negócio porque os produtos estão todos ligados, conectados. Isso faz com que exista uma grande mudança nas relações de poder nas cadeias de negócio e alterações de posicionamento - onde se gera valor, onde se ganha e onde se perde.

O grande desafio que os moldes têm é conseguir que, neste balanço, saia reforçada a sua posição nessa cadeia de valor. Neste processo vai haver ganhadores e perdedores e esperemos que a indústria de moldes nacional seja um ganhador.

Este é definitivamente o tempo da cooperação industrial. E não apenas entre as empresas nacionais, mas entre as empresas da Europa. Todas têm de se unir porque o maior problema vai ser a perda de força da Europa no contexto internacional.

Comendador António Rodrigues (Simoldes) “A cooperação é, hoje em dia, muito importante” Os desafios do sector de moldes prendem-se, sobretudo, com a concorrência, mais da parte chinesa do que da parte europeia. Estamos a passar por uma pequena crise que se prende com uma indefinição no sector automóvel, mas a indústria está habituada a passar por estes ciclos, de altos e baixos, ao longo da sua história. As crises que a indústria já viveu foram inúmeras, mas posso dizer que consegui vencêlas e até com um certo à vontade. E isso porque, nessas alturas, foi precisamente quando fizemos os maiores investimentos. E fizemo-lo dessa forma porque sempre acreditei que as situações mudariam, que os problemas se resolveriam e que ficaríamos melhor. E assim aconteceu.

Mas para ultrapassar este período, creio que a cooperação é, hoje em dia, muito importante. A indústria tem caminhado no bom sentido. A realização do Congresso da Indústria de Moldes é muito importante para o sector. Um encontro deste tipo já não se fazia há alguns anos, mas é importante que se faça. Nos moldes, somos praticamente uma família e, todos juntos, aprendemos muito uns com os outros.

Valdemar Duarte (DRT) “É difícil competir, a nível global, quando as regras são tão distintas” O principal desafio é o mercado. Sendo a DRT uma empresa que está inserida no mercado global, neoliberal, tem de se reger por essas regras. E elas são, neste momento, demasiado diferentes de uns países para os outros e de continente para continente. Numa analogia ao futebol é o mesmo que entrarmos todos em campo, mas a uns ser possível jogar a bola com as mãos e a outros não. É difícil. E diria que há, portanto, uma parte estrutural, em termos da globalização, que devia ser revista em termos de regras. É difícil competir, a nível global, quando as regras são tão distintas. Há um conjunto de situações que devia ser regularizado, a nível internacional. Mas a nossa empresa, nesta matéria, é muito pequena, tal como o são a maioria das empresas do sector, e, por isso, é difícil mudar este paradigma.

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Eugénio Santos (Geocam) “Estamos a perder recursos humanos, que preferem ir trabalhar para fora do país” Quando penso no futuro do sector, preocupa-me o facto de podermos não ter capacidade para acompanhar a evolução tecnológica, comparativamente com outros países. E isto porque estamos a perder recursos humanos, que preferem ir trabalhar para fora do país. As grandes oportunidades que os melhores alunos têm de ir para fora é bastante elevada e esse é um risco muito grande: não ficarmos com esses talentos que nos permitem acompanhar as novas tecnologias. Nós temos o know-how e também capacidade tecnológica instalada. O que falta mesmo são os recursos. Penso que o caminho terá de passar por encontrar formas de os reter.

E este é o maior desafio que temos. Mas para o conseguir, muita coisa terá de mudar no país. Não estou a ver como é que as empresas conseguirão, por exemplo, quadruplicar os salários para conseguir manter esses recursos no nosso país. A solução terá de passar pelo apoio do Estado.

Valdemiro Teixeira (Moldoeste) “É cada vez mais importante conseguir valorizar as pessoas nas organizações” O mundo sempre mudou. As tecnologias são uma realidade. Estamos, neste momento, a assistir a uma mudança de paradigma. Nos últimos 50 anos, o mundo mudou mais do que em toda a história da Humanidade. A indústria de moldes tem acompanhado este processo de mudança. Todos os anos, houve inovações: em determinado momento, foram os softwares; agora estamos na era da ‘Indústria 4.0’. Mas o fundamental são as pessoas. E é essa a parte em que temos de trabalhar porque as tecnologias vão estar sempre disponíveis. As pessoas são a riqueza das empresas e é cada vez mais importante conseguir valorizá-las, retê-las nas organizações, desenvolvê-las de forma a fazer com que elas assimilem as tecnologias.

No nosso caso, sempre demos prioridade às pessoas em detrimento de algumas tecnologias. Ou seja, somos mais ricos ao nível humano - das pessoas e da interação entre as pessoas - do que nas tecnologias. Enquanto muitas empresas se desenvolveram muito na tecnologia - e são hoje empresas tecnologicamente mais evoluídas do que nós - nós fizemos o oposto. E, se calhar, muitas dessas empresas estão hoje fragilizadas naquilo que é a vontade que as pessoas têm de dar o salto. No nosso caso, as pessoas gostam de trabalhar na empresa e têm-na no seu ADN e, portanto, agora é uma questão de formação, de conhecimento, para se prepararem para as alterações tecnológicas. Foi a nossa opção: preferimos as Pessoas às Tecnologias”.

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João Cruz (Neckmolde) “As pessoas ainda têm medo de ser substituídas pelas máquinas” A grande dificuldade que sentimos na nossa empresa é a velocidade com que a digitalização e as tecnologias estão a aparecer na indústria. É muito superior à velocidade do raciocínio das pessoas. E os colaboradores que existem nas empresas e os que estão neste momento no mercado de trabalho não têm capacidade de acompanhar. Isso gera algumas dificuldades. As empresas querem evoluir, adquirir novos equipamentos, mas ponderam essa decisão porque as pessoas que têm não conseguem acompanhar a evolução tecnológica, que é demasiado rápida, e nenhuma empresa comporta estar sempre a recrutar novos colaboradores, mais jovens e conhecedores das tecnologias. As pessoas ainda têm medo de ser substituídas pelas máquinas, apesar disso não ser verdade. As máquinas servem para ajudar as pessoas, mas não é fácil para todos adaptarem-se às tecnologias. As empresas não podem desistir destas pessoas. Têm de insistir, apostar na sua preparação, dando-lhes formação.

Defendo que os recursos humanos que estão nas empresas, se estão inseridos nos projetos, devem continuar. As empresas perdem muito se os deixarem sair. O maior valor das organizações são as pessoas que estão dentro delas.

Lino Ferreira (Pearl Master) “Temos de acompanhar as novas evoluções tecnológicas e o mercado” O desafio hoje não é muito diferente do que era no passado. A tecnologia e todo o processo de evolução tecnológica esteve sempre presente no sector.

Temos de continuar a fazer o que temos feito sempre: ir acompanhando as novas evoluções tecnológicas e acompanhar o mercado e as suas exigências. A grande dificuldade que vamos ter no futuro é a falta de recursos humanos. Mas temos de apostar em formação para os que entram no sector e para os que já cá estão. Temos também de encontrar alternativas de mercado e novos clientes porque hoje as coisas são muito voláteis. E temos de continuar a apostar na parte comercial das organizações. Hoje em dia, o mundo é cada vez mais pequeno e estamos a disputar os projetos a nível mundial.

Marco Laranjeira (Prifer) “Ninguém sabe prever quando e o que vai fazer a indústria automóvel” O mercado é hoje uma das principais preocupações. Vivemos um período complicado. Estamos a passar por uma crise que não se prende apenas com uma baixa do ciclo económico, mas prende-se sobretudo com uma mudança naquele que é o nosso principal mercado: o automóvel. Ninguém sabe prever quando e o que vai fazer a indústria automóvel. No

caso da Prifer, temos tentado diversificar os nossos mercados. Mas não só. Hoje, a empresa não é apenas um fabricante de moldes, tem várias valências. Fez integração vertical, tanto a montante como a jusante: ao nível do desenvolvimento de produto e também ao nível do plástico. Procurou diversificar para se desenvolver e para não centrar tudo nos moldes. Hoje os moldes representam 40% do nosso volume de negócios. Neste sector, temos procurado alternativas ao automóvel, mas não é fácil. Não antevejo que, nos moldes, consigamos chegar sequer aos 50% noutra área de negócio que não o automóvel.

Jorge Santos (Vipex) “É preciso envolver as pessoas na organização” As pessoas são, hoje, um grande desafio para as organizações. No nosso caso, o que fizemos para colocar em prática uma política de Gestão de Pessoas foi, numa primeira fase, alinhar, em termos estratégicos, os acionistas e a família.

Ou seja, criámos um Plano Estratégico. Contratámos um consultor exterior à empresa e ele ouviu-nos e ouviu os nossos principais quadros. No momento seguinte, ajudou-nos a refletir. A partir do momento em que temos isto feito, temos de alinhar as pessoas e todas elas têm de saber qual é a estratégia da empresa.

Tem de haver mais transparência na gestão. Alguns dos principais desafios são as lideranças e a forma como elas percorrem a organização. E tem de haver maior proximidade com as pessoas, de forma a envolvê-las mais e conseguir antecipar problemas. Quando uma empresa está assim organizada, as vantagens são imensas.

Até na relação com os clientes que, quando nos visitam, notam o ambiente da organização.

Cesário Silva (Escola Calazans Duarte) “A formação é um processo que demora tempo” A grande questão associada à formação é que a necessidade das empresas é sempre sentida no momento atual, mas a formação é um processo que demora tempo. E como estamos sempre na perspetiva do que precisamos hoje, não prevemos estrategicamente um plano que nos permita ter a visão para daqui a cinco, dez anos. Este é um ciclo que seria necessário quebrar. Mas enquanto não tivermos a coragem de o fazer, ficamos sempre por pequenas atuações.

Neste momento, temos um projeto para os 7º e 8º anos, ao qual chamamos ‘O Mundo das Profissões’, que teve início em 2018, e que faz com que as turmas passem, no mínimo, por duas empresas, uma delas do sector dos moldes. Isto permite fazer com que no nono ano, que é um ano de decisões, estas não tenham de ser tomadas de forma precipitada ou pouco informada. E as empresas têm sido muito recetivas a este projeto. Contudo, sou defensor de que o contacto com a indústria deve começar no primeiro ciclo, sobretudo com crianças a partir dos 7 ou 8 anos.

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INOVAÇÃO INNOVATION O que as empresas concebem de forma singular e inovadora what our companies concieve in a singular and innovative way

DRT impulsiona gestão do fabrico de moldes com incorporação de inteligência artificial

Projeto i-M2S 4.0: “in-Mould Monitoring System 4.0”

Sistemas de arrefecimento para moldes de injeção: tradicionais, conformes e celulares

#SIMOLDES4.0 - Moldes de injeção com sensorização inteligente

SMIT – Smart Multifunctional Integrated Tool

Moldação integrada com componentes electrónicos com sobremoldação

Consórcio do projeto “ON-SURF” define objetivos

I4M - Inovação no Micromolde e Micromanipulação

INOVAÇÃO INNOVATION

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DRT IMPULSIONA GESTÃO DO FABRICO DE MOLDES COM INCORPORAÇÃO DE INTELIGÊNCIA ARTIFICIAL *Helena Silva

* Revista “O Molde”

Chama-se SBI (System - Business Intelligence) e é um revolucionário software que incorpora Inteligência Artificial (IA), heurísticas e algoritmos complexos de machine learning na gestão da produção para a indústria de moldes e ferramentas especiais, mas cuja aplicação pode estender-se a muitas outras áreas de negócio. O software permite, através da integração dos vários sistemas, simplificar e impulsionar a gestão global do processo de fabrico, potenciando a sua eficácia e eficiência nas tomadas de decisão dos gestores.

Esta inovadora ferramenta de apoio à gestão foi desenvolvida e é disponibilizada ao mercado pelo Grupo DRT. Integrando também uma aplicação mobile, o SBI “permite gerir, em tempo real, as tarefas de todos os trabalhadores e equipamentos, bem como

orçamentar e estimar o valor de cada projeto, controlando tudo o que se passa na fábrica”, explica Valdemar Duarte, CEO do Grupo DRT, adiantando que a sua utilização permite ganhos nas áreas fundamentais de cada empresa: simplicidade, flexibilidade, rapidez, segurança, produtividade (com redução de custos e tempos) e automatização de processos. O sistema é aplicável a qualquer área de negócio, seja produção em série ou produção por encomenda, uma realidade comprovada na DRT, onde é utilizado de forma transversal por todas as empresas que compõem o grupo.

Em contínuo desenvolvimento e introdução de melhorias, o SBI é desenvolvido e comercializado pela empresa DRT Advance, mas a sua criação remonta a 1996. Nessa época, teve início o processo

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custos baseado em dados históricos, atingindo uma precisão ímpar através da ajuda dada pelos algoritmos da Inteligência Artificial.

O software integra um conjunto de módulos que, de uma forma transversal, engloba toda a cadeia de produção incluindo o módulo de gestão da qualidade. No planeamento, os ajustes, em tempo real, facilitam a monitorização dos tempos de produção (permitindo a recolha de tempos quer dos operadores, quer das máquinas).

Dá ainda a oportunidade a cada colaborador de acompanhar toda a produção da empresa, participando ativamente no sucesso do cumprimento de prazos. Tem também um módulo de outsourcing que permite que os fornecedores sejam integrados diretamente nos processos da empresa. de digitalização na empresa, desenvolvido, então, por uma outra unidade do grupo, a ‘Soft4u’. Com a evolução tecnológica que caracterizou os anos seguintes, o sistema foi melhorado e impulsionado, começando a ser apetrechado de algumas das potencialidades que hoje tem, sobretudo nos últimos oito anos.

Foi um trabalho de investigação intenso, protagonizado, então, por outra unidade do grupo - a DRT Rapid - e que contou com a colaboração do meio académico.

O resultado foi a criação deste inovador sistema que possibilita à indústria ganhos reais de produtividade, permitindo a sistematização de processos e dando resposta à preparação das empresas para a ‘Industria 4.0’.

“Com o SBI, concretizamos o sonho de qualquer empresário que é, a partir da sua secretária, acompanhar, em tempo real, todos os processos de fabrico em curso na sua empresa e conseguir tomar decisões fundamentadas no que acontece a cada momento”, adiantou Valdemar Duarte, sublinhando que a sua aplicação permite, ainda, uma melhoria significativa na vida dos colaboradores que sentem, no dia-a-dia, as suas tarefas muito mais simplificadas, por um lado, e mais claras, por outro.

CADEIA DE PRODUÇÃO Ainda segundo Valdemar Duarte, trata-se de um “software intuitivo, seguro, cuja funcionalidade e resultados estão comprovados com sucesso”.

Para além das vantagens sentidas pela organização, o sistema permite, ainda, que cada cliente, comodamente através do seu telemóvel, em qualquer momento e a partir de qualquer lugar do mundo, possa acompanhar a evolução, em tempo real, o fabrico do seu molde. Através dela, que incorpora a recolha de dados em tempo real através de sistemas IOT (Internet Of Things - a Internet das Coisas), pode visualizar relatórios e até imagens do progresso da produção, participando, de forma mais próxima e mais ativa, em todo o processo.

Esta é apenas uma das potencialidades do SBI, cuja aplicação se estende da fase mais inicial do processo - a orçamentação até ao momento de entrega do produto concluído. O processo de orçamentação chega a atingir uma rapidez de 80% em relação aos métodos tradicionais e permite um rigor no apuramento dos

O sistema SBI para a produção de moldes foi desenvolvido em projeto de I&D no âmbito do ‘Portugal 2020’, em colaboração com o IPL, sendo cofinanciado pelo ‘Compete 2020’.

INTELIGÊNCIA ARTIFICIAL Este software assume-se como um conceito ajustado à produção de moldes, passível de ser adaptado à medida da realidade de cada empresa, seja de pequena ou grande dimensão, por forma a alavancar o seu potencial de comercialização. Mas o SBI é um sistema flexível e facilmente escalável, oferecendo um conjunto modular de funcionalidades assentes numa comunicação horizontal e vertical em todas as camadas e níveis industriais. Ou seja, a sua utilização não se aplica, apenas, à indústria de moldes, podendo ser a ferramenta adequada para quaisquer outros sectores industriais ou de serviços.

GRUPO DRT O Grupo DRT foi fundado em 1994, na região de Leiria. Em 2019, celebrou 25 anos de atividade, focando a sua ação, desde sempre, no desenvolvimento de uma estratégia de crescimento na área de moldes, comunicação, desenho industrial, inovação e tecnologia.

Referência no sector, o grupo é constituído por 14 empresas e tem, atualmente, cerca de 180 colaboradores.

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PROJETO I-M2S 4.0: “IN-MOULD MONITORING SYSTEM 4.0” SF Moldes S.A.; R&D Team

às necessidades dos clientes e potenciar o seu reconhecimento vanguardista face à concorrência. Atento o exposto, a SF Moldes S.A. levou a cabo a realização do Projeto de I&D i-M2S 4.0 - “inMould Monitoring System 4.0”.

ENQUADRAMENTO A SF Moldes S.A. posiciona-se no mercado como uma marca de referência na conceção e fabrico de moldes, de elevada qualidade e precisão, para a injeção de peças em material polimérico, dando resposta às exigências de importantes marcas de renome, essencialmente inseridas na indústria automóvel.

A Empresa aposta em atividades de I&D como driver de inovação e de diferenciação de produto e processo, com vista a corresponder

Nos últimos anos, tem-se verificado o crescente desenvolvimento e disponibilização de uma extensa variedade de meios sensoriais com potencial aplicabilidade teórica na medição precisa de variáveis e parâmetros fundamentais no controlo de qualidade de processo e da estrutura moldante (e.g. temperatura, pressão, vibração).

No entanto, até data, tais soluções sensoriais não eram aplicadas de uma forma integrada numa única solução de monitorização e armazenamento, com capacidade de apresentação da informação determinante no processo moldação por injeção de materiais poliméricos, de forma estruturada e intuitiva.

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O PROJETO

EQUIPA I&D

A SF Moldes S.A., desenvolveu um inovador sistema de monitorização e armazenamento de dados, dotado de instrumentação dedicada, que integra a ferramenta moldante, possibilitando:

Face ao considerável desafio técnico-científico a que a equipa interna da SF Moldes S.A. se propôs ultrapassar, foi promovida a participação no nosso Projeto de uma equipa de I&D do Departamento de Engenharia Mecânica da Universidade de Aveiro, potenciando-se, assim, a disseminação e o enriquecimento de know-how técnicocientífico nas diversas áreas que o Projeto aborda.

(i) a realização do diagnóstico contínuo do nível de operabilidade da ferramenta moldante, através da monitorização da qualidade do processamento cíclico; (ii) a realização do diagnóstico contínuo de falha de ferramentas moldantes aquando em serviço; (iii) a identificação e estabelecimento de ações de manutenção preventiva sobre a ferramenta moldante, de forma célere, com base na monitorização contínua; (iv) a endogeneização de novo conhecimento que permitirá o fabrico de novas e evoluídas ferramentas moldantes, as quais se destacarão superior qualidade “impressa” moldada, pela operacionalidade e durabilidade do molde.

Com efeito, as atividades de investigação e desenvolvimento realizadas no âmbito do Projeto objetivaram o alcance de um inovador sistema de monitorização e armazenamento de dados (Figura 1). Este sistema permite controlar a totalidade de parâmetros e variáveis que, direta ou indiretamente, têm influência no processo de moldação por injeção de materiais poliméricos e permite obter diversos ganhos, sendo eles: (i) ganhos de eficiência, por via de um rigoroso e preciso controlo do processo de moldação, conduzindo a significativamente menores paragens de produção e custos associados, pela superior repetibilidade que será assegurada; (ii) ganhos em termos de redução de desperdício de material, tendo em conta que a solução desenvolvida apresenta um grau de precisão, eficiência e repetibilidade mais elevado, minimizando substancialmente as não conformidades ao nível do processo de produção da peça a partir do molde; (iii) ganhos em termos de performance, uma vez que a solução promoverá uma vantagem significativa considerável, quando comparada a outras soluções existentes, superando a totalidade das lacunas disponíveis no mercado; (iv) ganhos a nível do prolongamento da durabilidade do molde, tendo em conta que o sistema de monitorização promove um acompanhamento permanente do estado da ferramenta, alertando a empresa utilizadora para atuar atempada e preventivamente em caso de problema técnico por via de capacidade preditiva.

AMBIÇÃO O Projeto viabilizará a transição para uma sociedade e economia ecológicas através da eco inovação, contribuindo significativamente para um processo sustentável de moldação por injeção de material e altamente eficiente, promovendo a eficiência de recursos através de sistemas digitais.

Atento o exposto, o Projeto em apreço promove a criação de uma solução inovadora de moldes de última geração, combinando num complexo sistema de monitorização integrado na ferramenta moldante de injeção de material polimérico.

POSICIONAMENTO A solução desenvolvida permite à SF Moldes S.A. revestir-se de um carácter internacionalizável ainda mais marcante, em virtude do pioneirismo a nível mundial da solução desenvolvida, bem como proporcionar uma vantagem competitiva significativa para os clientes do setor automóvel.

Denote-se que, através da análise da oferta proporcionada pelos players do setor, verifica-se que não existe uma solução equiparável no mercado, pelo que, atento o cariz transacionável dos produtos do setor do fabrico de moldes, a SF Moldes S.A. perspetiva uma procura alargada da inovadora solução desenvolvida, originando o reforço significativo da competitividade e posicionamento da Empresa no setor dos moldes de média e grande dimensão.

Não obstante a SF Moldes S.A. já apresentar uma presença significativa à escala global, o sistema inovador desenvolvido potenciará o alcance de novas regiões geográficas, nas quais, a procura e o desenvolvimento de ferramentas de moldação inteligentes terá impacto mais significativo, como, por exemplo, os casos dos mercados Europeus, Estadunidense e Mexicano, em face da sua ampla produção de componentes para o setor automóvel.

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i-M2S 4.0. in- Mould Monitoring System 4.0 Projeto nº 24241 Cofinanciado por:

F1 – Arquitetura Geral do Sistema

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SISTEMAS DE ARREFECIMENTO PARA MOLDES DE INJEÇÃO: TRADICIONAIS, CONFORMES E CELULARES Frederico Alves*, Luis Faria*, Paulo Francisco*, Jorge Laranjeira**, Ricardo Simões***, António Baptista**** IST – Instituto Superior Técnico, ** Moldit – Indústria de Moldes SA, *** IPCA – Instituto Politécnico do Cávado e do Ave, **** Centimfe – Centro Tecnológico da Indústria de Moldes, Ferramentas Especiais e Plásticos

INTRODUÇÃO: A IMPORTÂNCIA DO SISTEMA DE ARREFECIMENTO NOS MOLDES DE INJEÇÃO No processo de moldação por injeção o calor da peça plástica é extraído por um fluido, geralmente água, que circula numa rede de canais existentes no molde junto à zona moldante. Essa rede de canais, juntamente com um conjunto de periféricos (controlador de temperatura, etc.), constitui o sistema de arrefecimento de um molde.

Esse sistema arrefece a peça plástica até esta ser extraída do molde, diminuindo a temperatura da sua superfície e promovendo a transferência de calor. Por diversas razões, mas principalmente

porque os termoplásticos são maus condutores, o arrefecimento é o principal piloto do tempo de ciclo do processo; além disso, o seu impacto na qualidade da moldação é significativo.

Nos últimos anos têm aparecido novos materiais para injetar, sendo às vezes necessário aumentar a temperatura da zona moldante para que esta receba o polímero a uma temperatura elevada. Noutras situações esse aumento de temperatura promove a melhoria da qualidade da moldação e a diminuição de defeitos superficiais. Em ambos os casos é depois fundamental que o sistema de arrefecimento do molde retire o calor de forma eficiente, para se conseguir um tempo de ciclo o mais reduzido possível.

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OBJETIVOS DO SISTEMA DE ARREFECIMENTO, SEU PROJETO E FABRICO

Wang et al. [4]. No entanto essas tentativas ainda só foram testadas em simulações computacionais.

O que se pede a um sistema de arrefecimento? Que i) maximize a taxa de transferência de calor da peça, ii) mantenha uniforme a temperatura da sua superfície, iii) mantenha a resistência estrutural e anti-corrosão do molde e iv) ocupe um volume reduzido para não interferir com os outros sistemas.

Outras ideias têm aparecido aproveitando a flexibilidade do fabrico aditivo, como a ideia de camadas de arrefecimento conformes desenvolvidas nos trabalhos de Au e Yu [5] e Brooks e Bridgen [6]. Os canais de arrefecimento são alargados e passam a incorporar no seu seio barras ou placas com função estrutural.

Análises experimentais e numéricas mostram que estas camadas conformes têm bom desempenho térmico, mas não possuem a rigidez suficiente para utilização em moldes com pressões de injeção e forças de fecho elevadas.

A estes objetivos é necessário juntar: ter custo reduzido, pouca complexidade e facilitar a utilização do molde no seu todo, conforme enunciado no livro de Kazmer [1].

No entanto o projeto e dimensionamento do sistema de arrefecimento continua a ser essencialmente empírico, com consequências negativas: tempos de ciclo mais longos, baixa qualidade devido a distorções, empenos, linhas de fluxo, defeitos visuais, etc. Diz o mesmo autor [1] que o sistema de arrefecimento tem sido o parente pobre (em termos de engenharia) do projeto de moldes, porque os outros sistemas (de alimentação, movimentos, extração, etc.) são objetivos enquanto que a temperatura e os fluxos de calor não são visíveis nem a sua distribuição é óbvia.

Quanto mais próximos estão os canais de arrefecimento da superfície moldante e entre si, melhor se controla a temperatura da superfície da peça, como nota o Mold-Making Handbook editado por Mennig [2]. Mas uma extração de calor agressiva pode causar problemas de qualidade, por exemplo afetando a microestrutura da peça plástica, ou criar variações exageradas na temperatura da sua superfície que originam defeitos; além disso a proximidade dos canais da superfície moldante pode enfraquecer estruturalmente o molde.

Depois do projeto ter localizado e dimensionado os canais de arrefecimento, estes são furados (em linha reta) ou maquinados em postiços na bucha e na cavidade. Devido aos constrangimentos e limitações do fabrico tradicional é muitas vezes difícil, para não dizer impossível, posicionar os canais perto da superfície moldante e de forma ótima para extrair calor e manter uniforme a temperatura da superfície da peça.

A TECNOLOGIA DE FABRICO ADITIVO APLICADA AO SISTEMA DE ARREFECIMENTO: CANAIS CONFORMES Com o aparecimento da tecnologia de fabrico aditivo utilizando materiais metálicos, logo se pensou em fabricar postiços com canais de arrefecimento que se aproximam dos preceitos teóricos ideais para extração de calor, pois as limitações da maquinação tradicional são na prática ultrapassadas. Os canais obtidos dessa forma designaram-se por conformes (de Conformal Cooling Channels - CCC), pois seguem a forma da peça plástica, mantendo um afastamento à sua superfície constante. Os resultados são positivos: Schmidt [3] mostrou, num exemplo, que se conseguem reduções de 20% nos tempos de ciclo relativamente aos sistemas tradicionais.

No entanto, a definição de regras de projeto e a generalização rápida de sistemas de arrefecimento utilizando canais conformes não aconteceu. A nível de investigação passou-se da análise de casos de estudo para a otimização da resposta térmica do molde através de simulações numéricas. Esse processo é moroso e difícil de generalizar e conduz muitas vezes a redes de canais com formas complexas e produzidos por fabrico aditivo com custos elevados.

A boa performance dos canais conformes levou a que diversos investigadores tentassem automatizar o seu projeto, por exemplo com base em malhas geradas por Centroidal Voronoi Diagram, ver

O controle térmico proporcionado pelos canais conformes foi também utilizado na tecnologia de controle dinâmico de temperatura, em que o molde é aquecido e arrefecido em cada ciclo, como Shayfull et al. [7] descrevem na sua revisão. Segundo os autores, o potencial dessa tecnologia em ligação com os canais conformes ainda está por explorar.

O PROJETO SAM: CONTROLE DINÂMICO DE TEMPERATURA NA MOLDAÇÃO POR INJEÇÃO Em outubro de 2016 iniciou-se o projeto SAM – Smart Active Mould, projeto em copromoção envolvendo a indústria e entidades não empresariais do SI&I, com o objetivo de investigar uma solução para controlar dinamicamente a temperatura do processo de moldação por injeção de peças poliméricas.

O controle dinâmico da temperatura é uma resposta tecnológica às exigências da evolução do mercado: novos materiais a processar, produtos com especificações mais complexas e exigentes, com novos requisitos de qualidade e de ausência de defeitos e constante tentativa em diminuir o tempo de ciclo do processo.

Com o controle dinâmico da temperatura permite-se que ocorra o que a física do processo de injeção sugere: o molde deverá estar a uma temperatura elevada durante a injeção para facilitar o escoamento do polímero, reduzir a pressão de injeção, uniformizar a morfologia da peça e evitar defeitos devido ao contacto com a superfície fria do molde e deverá estar a uma temperatura baixa e uniforme durante o arrefecimento para uma solidificação rápida, controlada e sem defeitos devido a gradientes térmicos.

Para injetar certos materiais, hoje comuns, essa variação de temperatura é essencial. Mas o controle dinâmico da temperatura é ainda hoje economicamente inviável com a tecnologia estado da arte, devido às dimensões do molde, à sua capacidade calorífica e inércia térmica.

A abordagem proposta no projeto SAM para implementar o controle dinâmico de temperatura utiliza as novas tecnologias de revestimentos finos e de fabrico aditivo e consistiu em desenvolver três sistemas: de aquecimento, de arrefecimento e de sensorização das variáveis fundamentais.

Para o primeiro sistema a solução foi aquecer não o molde, mas apenas a superfície que entra em contato com o polímero utilizando a tecnologia de filmes finos. Estes, ao serem aplicados nas superfícies moldantes, funcionam como elemento aquecedor capaz de promover o aumento local da temperatura.

O segundo sistema, de arrefecimento, foi desenvolvido num material celular com desempenho mecânico e térmico otimizado e fabricado por um processo aditivo.

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Para o terceiro sistema, de sensorização, foram desenvolvidos sensores de pressão e temperatura com alguns micrómetros de espessura, inseridos num filme fino que reveste a cavidade moldante.

O projeto SAM vai terminar no final de 2019. Noutros artigos será feita uma súmula dos seus resultados experimentais e um balanço das suas realizações. Neste artigo descreve-se o sistema de arrefecimento nele desenvolvido e testado, e apresenta-se um conjunto de resultados computacionais que comparam essa solução com a solução de arrefecimento estado da arte, por canais conformes.

SISTEMA DE ARREFECIMENTO CELULAR O sistema de arrefecimento desenvolvido foi designado por celular.

O nome celular aplicado a materiais tem origem na Ciência dos Materiais, onde se designam por sólidos celulares os materiais com uma microestrutura composta por barras e placas de um material base, interligadas formando arestas e lados de células que se repetem, como é definido no livro pioneiro de Gibson e Ashby [8]. Uma das estruturas mais simples dum material celular é a estrutura em favo de mel, em que um conjunto de polígonos hexagonais (as células) dispostos regularmente preenchem um plano, lembrando os favos de mel das abelhas, como se vê na figura 1.

F1 – Material com estrutura celular bidimensional em favo de mel.

Esta estrutura regular tem um conjunto de vantagens em termos de comportamento estrutural, isto é, em termos do comportamento do material quando sujeito a forças. Se essas forças consistirem numa pressão uniforme no plano dos hexágonos, a deformação do material é a mínima possível para a quantidade de material sólido utilizado, ou seja, a sua rigidez é a máxima possível.

Outra vantagem da estrutura hexagonal é que tem um comportamento isotrópico, o que significa que tem a mesma deformação independentemente da direção das forças aplicadas.

A isotropia depende da geometria da célula. Por exemplo, se as células forem quadradas em vez de hexagonais, a isotropia deixa de existir: um quadrado solicitado na direção dos seus lados tem uma determinada rigidez, mas se as solicitações forem na direção da diagonal, a rigidez é muito menor [8].

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A forma em favo de mel hexagonal celular inspirou a nossa solução para o sistema de arrefecimento: em vez de utilizar canais independentes entre si e igualmente afastados da peça, que é a solução atual dos canais conformes, pensou-se, a partir da flexibilidade oferecida pelo fabrico aditivo, em definir canais em rede hexagonal e a comunicar entre si, por onde circula o fluido de arrefecimento. A figura 2 apresenta uma idealização de um postiço nesse material celular.

F3 – Postiço de arrefecimento com canais conformes do problema modelo. Indicam-se as dimensões O e D, o calor Q aplicado na superfície e o caudal de fluido de arrefecimento V, parâmetros que variam nos testes computacionais.

no sistema celular os canais formam hexágonos comunicantes com diâmetro interno D (ver Figura 2) e no sistema de canais conformes a distância entre os canais independentes é D (ver figura 3).

F2 – Postiço de arrefecimento celular hexagonal do problema modelo.

Indicam-se as dimensões O e D, o calor Q aplicado na superfície e o caudal de fluido de arrefecimento V, parâmetros que variam nos testes computacionais.

COMPARAÇÃO COMPUTACIONAL DOS SISTEMAS CELULAR E CONFORME Para comparar a performance dos canais hexagonais com a dos canais conformes decidimos, em vez de fazer uma análise térmica completa a um molde, definir o seguinte problema modelo, que consiste em determinar o campo de temperaturas para as seguintes condições: 1. Geometria paralelepipédica, com 150 mm de comprimento, num material com as propriedades de condução de calor do aço e com canais por onde circula água com caudal V e temperatura de entrada 20°C, simulando um postiço do sistema de arrefecimento.

2. Altura do paralelepípedo variável, dependendo da distância dos canais à face superior. Distância da face inferior aos canais igual a 3 mm. Diâmetro dos canais de aproximadamente 5 mm.

3. Fluxo de calor Q uniformemente distribuído na face superior do paralelepípedo, simulando o calor extraído da peça plástica; as outras faces não trocam calor com o exterior. Trata-se, em ambos os casos, de uma simplificação do problema real.

4. Problema térmico considerado estacionário e não transiente.

Na realidade a distribuição de temperaturas num molde e numa peça durante o processo de moldação por injeção tende para um regime periódico e não estacionário. Os resultados do problema modelo devem ser encarados como valores médios de um processo periódico.

Com a resolução deste problema modelo não se pretende determinar o campo real de temperaturas num molde, mas ficar com uma ideia das vantagens relativas dos dois sistemas de arrefecimento cuja diferença reside apenas na forma dos canais:

A distância D é um requisito do projeto de moldes, onde o sistema de arrefecimento tem de coexistir com outros sistemas (de extração, de alimentação, movimentos, etc.) que disputam o mesmo espaço. A comparação entre os dois sistemas deve ser feita para o mesmo D. Todos os outros parâmetros do problema são iguais: dimensões do postiço, distância dos canais à superfície moldante (face superior), caudal do líquido de arrefecimento, calor aplicado.

Para confrontar os dois sistemas fez-se um conjunto de simulações em que se variaram os diversos parâmetros do problema modelo e se determinou o campo de temperaturas em todos os pontos de cada postiço e outras grandezas dele derivadas.

Os resultados numéricos foram obtidos utilizando o software Star CCM+, programa de resolução de problemas de mecânica dos fluídos e de problemas multi-física (acoplamento fluído-térmico, fluído-estrutural, etc.) que utiliza diversos modelos matemáticos e técnicas numéricas (volumes finitos, diferenças finitas e elementos finitos) consoante o tipo de problema a resolver. Neste caso pretende-se resolver um problema de transmissão de calor com convecção e obter o respetivo campo de temperaturas.

Em todas as simulações variou-se a distância dos canais à superfície que recebe calor entre 2 a 8 mm. Adicionalmente fezse variar a distância D entre canais de 15 a 25 mm, fez-se variar o fluxo de calor de 80 000, 160 000 a 320 000 W/m2 e fez-se variar o caudal do líquido de arrefecimento de 0.03, 0.11 a 0.19 kg/s, em cada canal, valores típicos na moldação por injeção. O parâmetro diâmetro dos canais não foi variado, pois verificou-se que não alterava significativamente a distribuição de temperaturas.

Apresentamos seguidamente os resultados das simulações térmicas em termos de duas grandezas: a oscilação da temperatura, isto é, a diferença entre a temperatura máxima e a temperatura mínima e a temperatura média, ambas calculadas na superfície superior do postiço e no seu volume para as diferentes condições enunciadas.

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TEMPERATURA NA SUPERFÍCIE DA PEÇA A superfície do postiço que recebe o calor representa a superfície moldante. A sua temperatura é também a temperatura da superfície da peça plástica que com ela está em contato, admitindo que esse contato existe sempre. As figuras 4, 5, 6, 7, 8, e 9 analisam esse campo de temperaturas em termos da sua oscilação (figuras pares) e temperatura média nessa superfície (figuras ímpares).

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F4 – Oscilação de T (Tmax - Tmin) na superfície da peça em função da sua distância aos canais de arrefecimento; afastamento dos canais entre si de 15 e de 25 mm.

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F5 – Temperatura média (Tméd) na superfície da peça em função da sua distância aos canais de arrefecimento; afastamento dos canais entre si de 15 e de 25 mm.

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F6 – Oscilação de T (Tmax - Tmin) na superfície da peça em função da sua distância aos canais de arrefecimento para diferentes fluxos de calor vindo da peça; afastamento dos canais entre si de 15 mm.

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TEMPERATURA NO POSTIÇO DE ARREFECIMENTO As figuras 10, 11, 12, 13, 14 e 15 analisam o campo de temperaturas no postiço de arrefecimento: as Figuras pares analisam a oscilação da temperatura no postiço e as ímpares analisam a temperatura média no postiço.

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F7 – Temperatura média (Tméd) na superfície da peça em função da sua distância aos canais de arrefecimento para diferentes fluxos de calor vindo da peça; afastamento dos canais entre si de 15 mm.

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F10 – Oscilação de T (Tmax - Tmin) no postiço de arrefecimento em função da distância à peça; afastamentos dos canais entre si de 15 e de 25 mm.

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F8 – Oscilação de T (Tmax - Tmin) na superfície da peça em função do caudal nos canais de arrefecimento; distância da peça aos canais de 3 e de 6 mm.

F9 – Temperatura média (Tméd) na superfície da peça em função do caudal nos canais de arrefecimento; distância da peça aos canais de 3 e de 6 mm.

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F11 – Temperatura média (Tméd) no postiço de arrefecimento em função da distância à peça; afastamentos dos canais entre si de 15 e de 25 mm.

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F12 – Oscilação de T (Tmax - Tmin) no postiço de arrefecimento em função da distância à peça para diferentes fluxos de calor vindo da peça; afastamento dos canais entre si de 15 mm.

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F13 – Temperatura média (Tméd) no postiço de arrefecimento em função da distância à peça para diferentes fluxos de calor vindo da peça; afastamento dos canais entre si de 15 mm.

F14 – Oscilação de T (Tmax - Tmin) no postiço de arrefecimento em função do caudal nos canais de arrefecimento; distância da peça aos canais de 3 e de 6 mm.

F15 – Temperatura média (Tméd) no postiço de arrefecimento em função do caudal nos canais de arrefecimento; distância da peça aos canais de 3 e de 6 mm.

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CONCLUSÕES SOBRE O DESEMPENHO TÉRMICO DOS SISTEMAS CELULARES E CONFORMES Quais são em síntese as conclusões que os resultados anteriores permitem tirar entre o comportamento térmico da solução celular hexagonal e a dos canais conformes?

1. O arrefecimento é muito mais uniforme e eficaz no sistema celular que o arrefecimento promovido pelos canais conformes. O arrefecimento devido à disposição em hexágonos dos canais não é isotrópico (porque o escoamento tem uma direção média), mas a anisotropia térmica dos canais conformes é muito mais vincada.

F16 – Geometria dos canais de arrefecimento: solução tradicional, conforme e celular.

2. Em cada canal conforme o líquido de arrefecimento escoa-se isoladamente, mas nos canais hexagonais mistura-se com o dos outros canais. Esta mistura promove a transferência de calor no fluido, especialmente se o escoamento não é turbulento [9]. Em certos casos, por exemplo quando os canais são muito finos, é difícil conseguir a turbulência e nesse caso a mistura é essencial.

Saliente-se que estas vantagens foram também confirmadas em resultados experimentais a descrever noutro artigo.

Haverá concerteza desvantagens no sistema celular. Embora os ângulos de 60° dos canais hexagonais sejam muito preferíveis a ângulos de 90° ou 180°, a queda de pressão no escoamento é um pouco mais elevada que nos canais retilíneos. É também possível que o entupimento de alguns canais devido a utilização continuada possa provocar diminuição de caudal em determinadas áreas, uma vez que os canais estão em paralelo e não em série, como refere o Mold-Making Handbook [2], mas nos testes experimentais não se notou este inconveniente.

F17 – Campo de temperaturas da solução estacionária com canais conformes.

COMPARAÇÃO DOS DOIS SISTEMAS EM PEÇAS COM SUPERFÍCIES CURVAS O sistema de arrefecimento celular é aplicável a diferentes formas de peças a injetar e iremos agora apresentar uma solução para uma peça com superfícies curvas. A geometria foi inspirada no exemplo apresentado por E. Boillat [9], que compara o desempenho térmico de um molde para a produção de copos com sistema de arrefecimento tradicional com o de um sistema com canais conformes. Ambos se mostram esquematicamente na figura 16, à esquerda e ao centro.

Para o projeto do sistema de arrefecimento celular com esta geometria parte-se de um template de células hexagonais, definem-se seguidamente um conjunto de parâmetros geométricos (diâmetros de canais, distâncias à superfície moldante, etc.), estabelecem-se temperaturas e caudais de entrada e projetamse os coletores de entrada e saída do líquido de arrefecimento. A geometria do sistema hexagonal está representada na figura 16, à direita.

Na figura 17 mostra-se a solução computacional do campo de temperaturas estacionário para o sistema de canais conformes, para um caudal e temperatura à entrada de 0.10 kg/s e 20°C, respetivamente. Na figura 18 mostra-se a solução do sistema hexagonal para os mesmos parâmetros. A saída da água de arrefecimento faz-se em ambos os casos pelo canal na zona inferior na figura 16.

F18 – Campo de temperaturas da solução estacionária com canais celulares hexagonais.

Observa-se que a temperatura da superfície do copo é mais uniforme no caso celular: aí a temperatura oscila entre 28°C e 37°C contra 44°C e 68°C no outro caso. Ainda segundo as figuras 17 e 18, a temperatura máxima atingida no postiço celular é de 42°C contra 81°C na solução canais conformes.

CONSIDERAÇÕES FINAIS: CUSTO DOS SISTEMAS DE ARREFECIMENTO; SUA INFLUÊNCIA NA RESISTÊNCIA ESTRUTURAL DO MOLDE E NA UTILIZAÇÃO DO CONTROLE DINÂMICO DE TEMPERATURA Em comparação com os sistemas tradicionais, os canais de arrefecimento fabricados pelo processo aditivo podem ficar mais perto da peça plástica, como se vê na Figura 16, e o seu diâmetro é menor. Dessa forma, os postiços que contêm os canais de arrefecimento são menos espessos que os postiços tradicionais de arrefecimento, o que se traduz num custo inferior dos componentes produzidos por fabrico aditivo. Para que essa

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vantagem possa ser explorada, o sistema de arrefecimento tem de ser dimensionado rigorosamente e não empiricamente como muitas vezes acontece.

As tensões no molde devido à pressão de injeção e à força de fecho aumentam junto aos canais do sistema de arrefecimento (fenómeno de concentração de tensões) mas esse aumento é pequeno com a aproximação dos canais da superfície moldante, como confirmámos com simulações estruturais por elementos finitos. A flexibilidade conseguida com o fabrico aditivo, possibilitando trazer os canais de arrefecimento para mais perto da superfície moldante, não é prejudicada pela diminuição da resistência dos postiços de arrefecimento.

Uma das conclusões do projeto SAM é que, quando o controle dinâmico de temperatura é utilizado, a pressão de injeção baixa para menos de metade dos valores correntes. Esta constatação tem uma consequência importante: nessas condições é possível aproximar mais os canais da superfície moldante, com os benefícios para o desempenho do sistema de arrefecimento que se mostram neste artigo e ter coeficientes de segurança mecânicos mais confortáveis ou utilizar postiços e componentes em materiais mais comuns.

O bom desempenho do sistema de arrefecimento celular pode assim contribuir para tornar realidade o controle dinamico de temperatura na tecnologia da moldação por injeção, permitindolhe responder a novas exigencias e alargar ainda mais o seu campo de aplicações.

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Referências [1] Kazmer, D. O., Injection Mold Design Engineering, Hanser, Chap. 9, 2007.

[2] Mennig, G., Mold-Making Handbook, 2nd. ed., Hanser, Chap. 1.6, 1998.

[3] Schmidt, W.R., White, R.D., Bird, C.E. and Bak, J.V., Conformal cooling versus conventional cooling: an injection molding case study with P-20 and 3DP™-processed tooling, MRS Proceeding, 625, Cambridge Univ. Press, p. 51, 2000.

[4] Wang, Y., Yu, K. M., Wang, C.C.L. and Zhang, Y., Automatic design of conformal cooling circuits for rapid tooling, Comput. Aided Des., 43, pp. 1001-1010, 2011.

[5] K.M. Au and K.M. Yu, A scaffolding architecture for conformal cooling design in rapid plastic injection moulding, Int. J. Adv. Manuf. Technol., 34, pp. 496-515, 2007.

[6] Brooks, H. and Bridgen, K., Design of conformal cooling layers with self-supporting lattices for additively manufactured tooling, Additive Manufacturing, 11, pp. 16-22, 2016.

[7] Z. Shayfull, S. Sharif, A.M. Zain, M.F. Ghazali, R.M. Saad, Potential of conformal cooling channels in rapid heat cycle molding: a review, Adv. Polym. Technol., 33, 2014.

[8] Gibson, L. J. and Ashby, M. F., Cellular Solids, 2nd. ed., Cambridge, Chap. 1 and Chap. 4, 1997.

[9] Kirby, B. J., Micro- and Nanoscale Fluid Mechanics, Cambridge, Chap. 4.2, 2010.

[10] Boillat, E., Glardon, R. and Matthey, M., Thermal Optimization of Injection Molds Produced by Layered Manufacturing Techniques, 2004.

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#SIMOLDES4.0 - MOLDES DE INJEÇÃO COM SENSORIZAÇÃO INTELIGENTE Bruno Silva*, Simão Moreira*, António Baptista** * SIMOLDES AÇOS; **CENTIMFE

O projeto #SIMOLDES4.0 é um projeto em copromoção que envolveu a SIMOLDES AÇOS, a UNIVERSIDADE do MINHO e o CENTIMFE – Centro Tecnológico da Indústria de Moldes Ferramentas Especiais e Plásticos. Este projeto teve como principal objetivo desenvolver um novo conceito de molde que se caracteriza por proporcionar maior eficiência ao processo de moldação por injeção, e por integrar soluções inovadoras que permitem a recolha de dados em pontos críticos do molde, os quais serão convertidos em informação vital para a monitorização do funcionamento do molde e do processo de moldação por injeção, permitindo atuar sobre os mesmos em tempo real.

A solução preconizada no projeto #SIMOLDES 4.0 pretendeu responder aos desafios da INDÚSTRIA 4.0 interligando o fabricante do molde, o utilizador do molde e o cliente final das peças produzidas, num processo que pretende assegurar que as linhas de produção não param por falta de peças. Neste contexto, o projeto criou uma arquitetura de sistema inteligente, o SED, que está associado a cada molde produzido e que engloba duas áreas: (1) Sensores e atuadores – conjunto de transdutores que permitem ao utilizador aceder às condições de operação do molde; (2) Sistema de aquisição, processamento e comunicação local.

O projeto contemplou a construção de um hardware ao qual se chamou SED (Sistema Embebido Dedicado), com o intuito de recolher dados provenientes de múltiplos sensores colocados no molde, de centralizar informação e de acompanhar alguns desses dados em tempo real, de enviar dados e informação para o exterior para análise e daí concluir sobre o decorrer dos processos.

F2 – Representação esquemática da arquitetura do sistema inteligente.

F1 – Arquitetura de comunicação inicial do projeto.

Este projeto debruçou-se sobre a aplicação dos conceitos da Internet das Coisas (IoT) e da INDÚSTRIA 4.0, nomeadamente ao nível da comunicação máquina-máquina (M2M) e homem-máquina (HMI), e pela utilização de sistemas avançados para aquisição e tratamento de dados, e de transmissão de informação relevante sobre o desenvolvimento dos processos.

A opção de investigação seguida pelo projeto permitiu recolher dados para avaliar as gamas de variação das principais variáveis em causa em cada elemento ou componente dos moldes, comparando com resultados de simulações de enchimento e de análise de deslocamentos nas placas dos moldes promovidos pelas condições (teóricas) de processo, e ainda da análise de documentação de histórico de testes de moldes. Neste contexto, o consórcio estudou o comportamento dos elementos quando sujeitos a condições específicas e esperadas durante o processo de injeção, selecionou os tipos de sensores e a tecnologia associada a cada um, e definiu a localização preferencial desses sensores de modo a recolher os dados mais relevantes em cada caso, para conseguir monitorizar efetivamente o processo e os eventos paralelos nos diferentes componentes críticos do molde. Como tipologia de sensores destacam-se aqui: • Sensores de temperatura, tipo k; • Sensores de pressão, tipo piezoelétrico; • Sensor de deformação, tipo piezoelétrico; • Sensores de deslocamento, tipo LVDT.

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F3 – A localização aproximada dos sensores no molde demonstrador #SIMOLDES 4.0.

Com o intuito de evidenciar o trabalho de investigação do projeto #SIMOLDES 4.0, o consórcio concebeu e fabricou um molde demonstrador, o qual agregou boa parte dos resultados da investigação realizada ao longo dos três anos do projeto. Este molde tem como principais características: molde de grandes dimensões, focado numa peça para o mercado automóvel, e por isso, assume-se um elevado nível de exigência no controlo das condições ao longo da cavidade moldante para assegurar peças de elevada qualidade superficial, dimensional e de forma.

O consórcio concluiu em localizar os sensores de temperatura na zona moldante numa zona central da peça, e próxima dos bicos de injeção. O mesmo aconteceu para os sensores de pressão indireta do fundido (através de extrator). Em relação ao sensor de deformação, este foi inserido no macho numa zona central da geometria da peça, e a uma distância de cerca de 100 mm da peça plástica.

A realização de testes e ensaios com o molde demonstrador permitiu gerar gráficos que apresentam a informação recolhida pelos sensores, e mostram de que forma os dados variam ao longo do tempo ou do ciclo de injeção, de cuja a análise se podem retirar importantes conclusões sobre os eventos em curso. Neste contexto, no gráfico seguinte é possível analisar os resultados experimentais obtidos com sensores de pressão, temperatura e deformação durante as diferentes fases do ciclo do molde. Foi definida uma frequência de amostragem de 0,5 segundos (ex. no gráfico 1s corresponde a 0,5s reais).

A informação destes gráficos é importante na medida em que mostra a evolução dos valores assumidos por algumas variáveis críticas para o funcionamento do molde e dos seus componentes,

F4 – Gráfico da evolução de valores experimentais da pressão, temperatura e deformação no molde demonstrador.

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e desta forma é possível gerar informação de histórico que conciliada com o domínio técnico e tecnológico permitem inferir sobre a qualidade da moldação, ou da necessidade de manutenção ou paragem do molde e do processo.

A deformação do molde é um problema crítico na moldação por injeção, determinando a qualidade da peça, nomeadamente a presença de rebarbas ou defeitos superficiais, e em casos extremos pode determinar a ocorrência de avarias no molde e/ ou nos seus componentes. O projeto estudou a utilização de sensores para monitorização da abertura da linha de junta durante a injeção, através de uma solução que recorre a sensores de contacto ou LVDTs (Linear Variable Differential Transformer ou Transformador Diferencial Variável Linear), que permite medir com elevada resolução pequenos deslocamentos ou a deformação nos componentes do molde. A abertura da linha de junta assume-se como uma variável importante do processo de injeção, já que dá informação de possível anomalia na peça injetada, especificamente, pode ter rebarbas derivadas da entrada de plástico fundido na folga criada pela abertura das placas.

O gráfico seguinte apresenta alguns dos resultados obtidos pelos sensores de abertura de linha de junta, inseridos no molde demonstrador em zonas próximas das guias principais. Foi definida uma frequência de amostragem de 0,5 segundos. Neste gráfico é possível ver claramente uma deformação acentuada no canto superior direito (canto oposto superior ao operador) o que poderá estar relacionado com um excesso de pressão nessa zona causada por ausência de apoio no molde.

F6 – Dashboard de acompanhamento do molde.

A SIMOLDES AÇOS, promotor líder deste projeto, considera que os objetivos do projeto foram atingidos na medida em que foi criado o SED (Sistema Embebido Dedicado) e demonstrado um protótipo funcional em ambiente experimental no âmbito do projeto #SIMOLDES 4.0. Os resultados do projeto, nomeadamente os decorrentes dos testes e ensaios com o molde demonstrador permitiram validar e comprovar de forma inequívoca o sucesso do novo sistema SED, e as mais-valias do mesmo para o tooling.

A tecnologia criada permitirá aos seus utilizadores acompanhar o comportamento dos seus moldes e respetivos componentes, bem como do processo de injeção associado, e assim inferir sobre melhorias e novas práticas na conceção do molde, no seu fabrico, e fornecer indicações que permitam ao utilizador maximizar a produtividade com o molde.

A SIMOLDES AÇOS considera que, atendendo aos resultados e à tecnologia obtidos neste projeto, o próximo passo será preparar o sistema para que fique mais robusto e mais compacto, abrindo o caminho à sua industrialização, tendo já realizado contactos no sentido de obter feedback dos clientes com sugestões de melhoria tanto ao nível de sensorização, como de visualização dos dados obtidos.

F5 – Valores experimentais de abertura da linha de junta num ciclo de injeção.

O projeto #SIMOLDES 4.0 teve desde o início a preocupação de desenvolver e criar uma interface amigável entre o sistema inteligente e os utilizadores (ex.: os responsáveis pelos processos), de modo a permitir um acompanhamento fácil dos processos.

Neste contexto, foi criado um Dashboard que mostra em tempo real os dados recolhidos pelos diferentes sensores instalados no molde. Entre as informações fornecidas ao utilizador contam-se a evolução do processo e os alarmes relativos a variáveis cujos valores se encontrem fora das gamas de funcionamento previstas.

Concretamente, e conforme apresentado na figura seguinte relativa ao molde demonstrador, a interface apresenta: • Distribuição de temperatura no molde e na peça; • Monitorização da eficiência do sistema de extração da peça; • Monitorização do comportamento do aço durante o processo da injeção. Este irá inferir sobre as variáveis de dimensionamento dos componentes críticos da estrutura dos moldes, assegurando que mesmo em regimes de elevada exigência, os materiais se encontram dentro do domínio elástico.

Este projeto demonstra a capacidade de inovação das empresas de moldes, que ao longo dos anos têm assumido um papel de integradores de tecnologia, mas que agora, e suportadas pelos programas de incentivo à ID, assumem também um papel de desenvolvedores de novas tecnologias, tirando partido das competências internas que detêm nas várias áreas tecnológicas.

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#SIMOLDES4.0 - Moldes de injeção com visão artificial e sensorização inteligente, Projeto n.º 17639 SI I&DT, Aviso n.º 33/ SI/2015 projetos em co-promoção

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SMIT – SMART MULTIFUNCTIONAL INTEGRATED TOOL Nânci Alves*, António Baptista**, António Pontes***

* SITJ – Internacional Moldes; **CENTIMFE; *** Universidade do Minho

O projeto SMIT visou a investigação e o desenvolvimento de soluções moldantes inovadoras multifuncionais para a produção de produtos de maior valor acrescentado, com a integração de materiais, componentes e tecnologias. O projeto SMIT envolveu um consórcio constituído pelas empresas ITJ e a RTJ e as entidades não empresariais do SI&I Centimfe – Centro Tecnológico da Indústria de Moldes Ferramentas Especiais e Plásticos, e Universidade do Minho, através dos centros de investigação: IPC/I3N (laboratório associado) e Algoritimi.

A investigação preconizada neste projeto procurou resolver alguns problemas associados à dificuldade de criar moldes multifuncionais. Procurou-se combinar várias tecnologias do tipo In-mould operations, nomeadamente Insert Moulding, In-Moulding Decoration, Multimaterial injection moulding, In-Mould assembling, bem como materiais naturais, e a incorporação de componentes eletrónicos, com a finalidade de produzir num único processo de moldação por injeção, um produto que incorpore todas ou grande parte destas funções.

A investigação teve por base uma peça típica de um produto comercial à data de candidatura, mas que pretendeu ser representativo de alguns problemas no molde e na injeção de plásticos. A peça selecionada foi designada de “Cover” e teria incorporado um logótipo, os botões e uma placa eletrónica de comando. Pretendia-se injetar todo o conjunto no mesmo ciclo de injeção, evitando operações complementares. O consórcio discutiu as diferentes soluções para minimizar o número de injeções e o número de transportes ou movimentos no molde, de modo a simplificar e reduzir a possibilidade de erros ou falhas no processo.

O grande objetivo do projeto foi criar e demonstrar um novo molde com características distintas de multifuncionalidade, o que foi conseguido pela investigação de novos conceitos demonstrados na conceção e projeto do molde final, que permitiram trabalhar com componentes que incluiam pormenores de pequena dimensão e diferentes materiais correspondentes a diferentes versões de peças. Uma das versões é a injeção de um único material (base de teste), a outra versão é a peça injetada num material para a carcaça e prevendo um revestimento com película em diferentes materiais.

Em ambas as versões foram previstos diferentes materiais para os dois botões e logótipo e outro material para sobremoldar um PCB de controlo, ver figura 1.

F1 – Geometria especificada para a peça teste.

Como esperado, ao longo do projeto o consórcio encontrou várias dificuldades, nomeadamente ao nível do sistema de alimentação.

Verificaram-se problemas de compatibilidade entre as condições de injeção/ processamento dos diferentes materiais, especificamente e como exemplos o arrastamento de material e a perfuração do primeiro material. E ainda, o cumprimento das especificações ao nível dimensional e forma dos canais de alimentação, os quais promovem a alteração ao escoamento e às características do fundido e logo das características da peça em plástico. Neste contexto e como exemplo para a zona dos botões e do logótipo, foram criadas várias propostas de geometria, as quais foram desenhadas e simuladas, no sentido de melhorar o sistema de alimentação da segunda injeção, e obter peças que cumprem com os requisitos especificados pelo consórcio.

No projeto SMIT foi investigada a utilização de pós de cortiça e de películas de cortiça sobremoldadas com materiais poliméricos, tendo o consórcio investigado o comportamento destes materiais em diferentes condições operacionais, e a compatibilidade e a adesão entre os diferentes polímeros e as películas em cortiça, na componente da ligação entre os diferentes materiais envolvidos, com vista à obtenção de peças de qualidade e que respondem aos requisitos estéticos e funcionais especificados inicialmente, ver figura 2.

F2 – Peças de testes injetadas em polímero, com pó de cortiça e com película de cortiça.

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No sentido de validar as soluções criadas no processo de investigação, o consórcio realizou testes de tração para aferir a influência do processo de injeção nas características mecânicas dos materiais processados. Os provetes foram recortados com dimensões normalizadas a partir das peças teste injetadas nos diferentes materiais e condições, e os ensaios de tração foram realizados de acordo com a norma ASTM 638-03.

No que se refere ao estudo da multifuncionalidade o consórcio verificou muitas dificuldades na fixação, conformação e alojamento das películas de cortiça na cavidade moldante. Dadas as limitações associadas às especificações de natureza estética, isto é, de ausência de marcas na superfície visível, o consórcio decidiu investigar as soluções de vácuo. Para esta investigação foram criados provetes moldantes onde foram realizados furos de passagem de vácuo, tendo-se criado um mecanismo de variação do volume de ar, sistema que permitiu estudar o efeito do vácuo sobre as películas. O consórcio conseguiu concretizar a solução, mas verificou que as irregularidades da superfície da película permitiam “fugas” do vácuo, reduzindo a eficiência do sistema.

O consórcio investigou as soluções de sobremoldação de PCB’s, aproveitando o facto de o produto selecionado para apoio à investigação incorporar dois botões de controlo e dois LED’s de iluminação. Numa primeira fase foi estudado o comportamento de PCB’s no processo de injeção, com o objetivo de analisar se estes PCB’s e os seus componentes eletrónicos suportavam as temperaturas da primeira injeção ou se sofriam danos.

Os testes de injeção mostraram que é possível injetar plástico sobre os PCB’s, sem que estes sejam danificados ou o seu funcionamento seja comprometido. No entanto, o processo deve decorrer dentro das gamas de temperatura suportadas por cada um dos componentes ou intervenientes no processo. Este trabalho foi concluído com êxito, ver Figura 3, pelo que o consórcio avançou para a investigação de um novo mecanismo automático para “esconder” o PCB dentro do molde e que o coloque na posição correta para injetar o segundo e/ou terceiro material, de forma a criar o produto final.

F3 – Amostras de PCBs de sobremoldados.

A ITJ considera que o projeto SMIT atingiu os objetivos propostos ao demonstrar o conceito de molde multifuncional capaz de realizar peças complexas. A investigação realizada no âmbito deste projeto permitiu melhorar a compreensão do processo de moldação por injeção direcionado à produção de peças injetadas em moldes multifuncionais e complexos, cumprindo as especificações de elevada qualidade estética e funcional. A solução desenvolvida vai permitir à ITJ fornecer novos moldes que se perspetiva que possam contribuir para uma maior eficiência dos sistemas de produção, uma diminuição dos defeitos nas peças injetadas e também contribuam para a redução dos desperdícios e dos custos com matérias-primas.

•

SMIT - Smart Multifunctional Integrated Tool, Projeto n.º 17735 SI I&DT, Aviso n.º 33/SI/2015 projetos em co-promoção

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MOLDAÇÃO INTEGRADA COM COMPONENTES ELECTRÓNICOS COM SOBREMOLDAÇÃO S. J. Barbosa*, A. S. Ribeiro*, A.J. Pontes*, l. Novais**, J. Cabral**, N. Alves***, D. Duarte***, A. Baptista****

* Instituto de Polímeros e Compósitos/I3N, Departamento de Engenharia de Polímeros, Universidade do Minho, Guimarães, Portugal ** Algoritmi, Universidade do Minho, Guimarães, Portugal; *** ITJ – Internacional Moldes, Marinha Grande, Portugal; **** CENTIMFE

previstos revestimentos com película em diferentes materiais, e ainda diferentes materiais para os dois botões e logótipo, e outro material para sobremoldar um PCB de comando.

RESUMO Este trabalho de investigação pretendeu desenvolver soluções moldantes inovadoras multifuncionais para a produção de produtos de maior valor acrescentado, com a integração de materiais, componentes e tecnologias. A investigação preconizada procurou resolver alguns problemas associados à dificuldade de criar moldes multifuncionais, nomeadamente procurou-se combinar várias tecnologias do tipo In-mould operations, nomeadamente Insert Moulding, In-Moulding Decoration, Multimaterial injection moulding, bem como materiais naturais, e a incorporação de componentes eletrónicos, com a finalidade de produzir num único processo de moldação por injeção um produto que incorpore todas ou grande parte destas funções.

O projeto SMIT envolveu um consórcio constituído pelas empresas ITJ e a RTJ e as entidades não empresariais do SI&I Centimfe – Centro Tecnológico da Indústria de Moldes Ferramentas Especiais e Plásticos, e Universidade do Minho, através dos centros de investigação: IPC/I3N (laboratório associado) e Algoritmi.

INTRODUÇÃO A investigação teve por base uma peça típica de um produto comercial, mas que se pretendeu ser representativo de alguns problemas no molde e na injeção de plásticos. A peça selecionada foi designada de Cover e pertence ao sistema de uma máquina de café, e teria incorporados um logótipo, os botões e uma placa eletrónica de comando, e pretendia-se injetar todo o conjunto no mesmo ciclo de injeção, evitando operações complementares.

Foram discutidas as diferentes soluções para minimizar o número de injeções e o número de transportes ou movimentos no molde, de modo a simplificar e reduzir a possibilidade de erros ou falhas no processo.

O grande objetivo foi criar e demonstrar um novo molde com características distintas de multifuncionalidade, o que foi conseguido pela investigação de novos conceitos demonstrados na conceção e projeto do molde final. O molde permitiu trabalhar com componentes que incluíam pormenores de pequena dimensão, diferentes materiais correspondentes a diferentes versões de peças, nomeadamente uma versão num único material (base de teste), e uma peça num material para a carcaça. Foram ainda

Para satisfazer os requisitos da peça e do projeto, foi necessário desenvolver uma placa PCB nova para aplicar na peça da máquina de café, para substituir a placa existente que aciona os botões.

Na versão original, o PCB recolhe os sinais dos botões mecânicos da peça e aciona os LEDs associados a cada botão. Os sinais são depois enviados ao comando principal da máquina, de acordo com o botão selecionado.

Os botões mecânicos funcionam com uma mola, que é pressionada contra o PCB, que recolhe então o sinal. A utilização deste tipo de tecnologia exige um maior número de componentes no sistema (mola, PCB e o botão) e apresenta ainda uma vida útil limitada, já que existe um número de cliques máximo por botão, a partir do qual o seu funcionamento é limitado [1].

De forma a contornar estes problemas e ao mesmo tempo modernizar o design da peça, optou-se pela utilização de botões capacitivos. Este tipo de botão utiliza um sensor capacitivo que recolhe o sinal pelo simples encostar do dedo na superfície da peça [2]. Este sistema exige apenas a existência do PCB que contém os sensores capacitivos e a pele, em contacto perfeito com o sensor.

SENSORIZAÇÃO CAPACITIVA A capacidade é sempre medida entre dois pontos. No método selfcapacitance, a capacidade é medida entre um elétrodo e a massa do sistema elétrico, enquanto que no método mutual-capacitance a capacidade é medida entre dois elétrodos. A Figura 1 exemplifica as diferenças entre os dois métodos.

F1 – Métodos de medição de capacidade.

MÉTODO SELF-CAPACITANCE Este método utiliza um único elétrodo e mede a capacidade entre esse elétrodo e a massa. O elétrodo é construído no PCB enquanto que o segundo ponto (elétrodo) será o plano de massa.

Os dois pontos formam um condensador CP, a capacidade parasita do circuito, como mostra a Figura 2. A capacidade é medida carregando o condensador através de uma resistência conhecida e medindo a sua tensão.

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F2 – Capacidade parasita e campo elétrico.

A capacidade medida pelo sensor é denominada CS, quando o dedo não está colocado no sensor, a capacidade medida é a capacidade parasita do circuito, CS = CP. Quando o dedo é colocado na área do sensor, este funciona como um elétrodo ligado à massa através do corpo humano, como mostra a Figura 3. Isto traduz-se na criação de uma outra capacidade, a CF, formada pelo elétrodo sensor e o dedo humano [3]. Neste caso, a capacidade do sistema é o que está colocado no sensor, a capacidade medida é a capacidade parasita do circuito, CS = CP. Quando alterada, CS = CP+ CF. Esta alteração é detetada e interpretada como um toque.

A capacidade imposta pelo dedo é diretamente proporcional à área de interceção entre o dedo e o elétrodo sensor, diretamente

F3 – Efeito do toque na capacidade do sistema [4].

proporcional à constante dielétrica da camada de overlay e inversamente proporcional à sua espessura (Equação 1) [5].

CF=e0 er A Equação 1 d Onde: e0 = Permitividade do vazio; er = Permitividade relativa da overlay (constante do dielétrico); A = Área de interceção entre o dedo e o elétrodo sensor; d = Espessura da camada de overlay

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Assim sendo verifica-se que quanto maior for a área de interceção entre o dedo e elétrodo sensor e quanto menor for a espessura da camada de overlay maior será a capacidade imposta pelo toque.

Com uma maior capacidade o sistema será mais sensível e será mais fácil a deteção do toque.

MÉTODO MUTUAL-CAPACITANCE Neste método a capacidade é medida entre dois elétrodos, um elétrodo de transmissão (TX) e um elétrodo de receção (RX). No elétrodo TX é aplicado um sinal digital, uma onda quadrada, e parte da carga nele aplicada é transferida para o elétrodo RX. A carga recebida é diretamente proporcional à capacidade mútua (CM) entre os dois elétrodos. A Figura 4 mostra um exemplo de distribuição dos elétrodos RX e TX e a distribuição das linhas de campo elétrico quando não há toque.

F4 – Sensorização com o método mutual-capacitance.

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Material

Constante dielétrico e0

Ar

1.0

Fórmica

4.6 - 4.9

Vidro

7.6 - 8.0

Policarbonato

2.9 - 3.0

Acrílico

2.8

ABS

2.4 - 4.1

Madeira

1.2 - 2.5

Termoplástico

2.1

Tabela 1 - Constante dielétrica de alguns materiais usados como overlay.

do material da overlay maior será a sensibilidade do botão e mais rápida será a resposta. Na Tabela 1 são apresentadas algumas constantes dielétricas de alguns materiais usados como overlay. Ar tem a menor constante dielétrica, por isso qualquer espaço de ar entre o elétrodo sensor e a camada overlay deve ser eliminada.

Um plano de massa sólido é bom para reduzir as emissões e interferências eletromagnéticas. No entanto aumentam a capacidade parasita do sensor, o que faz baixar a sensibilidade.

Recomenda-se a utilização de um plano de massa com o padrão da Figura 6. Com pistas de largura de 7-mil e espaçamento entre pistas de 45-mil na top layer e 70-mil na bottom layer [6].

F6 – Padrão recomendado do plano de massa de uma PCB para um botão capacitivo.

F5 – Capacidade mútua com a presença de um dedo [4].

Quando é efetuado um toque ou quando um dedo se aproxima dos elétrodos a capacidade mútua entre os elétrodos baixa. Como a capacidade baixa, a carga recebida pelo elétrodo RX em cada período da onda quadrada baixa proporcionalmente. O sistema que mede essa carga consegue então detetar a presença do dedo. A Figura 5 mostra o efeito do dedo nas linhas de campo elétrico e a consequente diminuição da capacidade mútua entre os elétrodos.

O método mutual-capacitance é mais efetivo em sistemas de deteção de múltiplos toques como touchscreens e trackpads, enquanto o método de self-capacitance é melhor para sistemas de deteção de um único toque, como botões capacitivos.

CONSIDERAÇÕES NA PRODUÇÃO DO PCB Foi produzida uma placa PCB para testar a implementação na peça bi-injetada, conforme a Figura 7.

A placa produzida é composta por dois botões capacitivos com um LED ao centro de cada um e uma zona para fazer ligações. Aquando da produção da placa PCB, foi também produzido uma placa com o formato e o desenho da zona dos botões, por manufatura aditiva.

Inicialmente, testou-se a funcionalidade da PCB, como mostra a Figura 8.

CONSIDERAÇÕES NA CONSTRUÇÃO DE UM BOTÃO CAPACITIVO Na sequência da exploração de como construir um sistema com botões capacitivos reuniram-se algumas considerações que devem ser tomadas em atenção durante a construção de um sistema destes.

Em relação ao material da camada de overlay este deve ter a maior constante dielétrica possível. Quanto maior for a constante dielétrica

F7 – Placa PCB projetada no âmbito do projeto.

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F9 – Esquema da placa PCB final.

F8 – Teste à placa PCB, juntamente com uma peça plástica.

Dos testes iniciais notou-se que os LED emitiam uma luz muito forte para a espessura da peça na zona dos desenhos dos botões, sendo que não se conseguiam perceber os desenhos em cada botão. Dos primeiros testes, percebeu-se também que os botões capacitivos estavam demasiado sensíveis para a peça, já que acionavam ao tocar perto da área do botão e não necessariamente apenas no centro. Assim, foram produzidas novas placas, com diâmetro do botão menor e com distância maior do botão à malha à volta do botão. O PCB final está apresentado na Figura 9.

O desenho final do PCB teve de respeitar algumas restrições inicialmente impostas. Desde logo a forma e espessura de 3,2mm do circuito impresso, devem-se à inserção do mesmo num molde para futura injeção de material polimérico.

CONSIDERAÇÕES FINAIS A sobremoldação de componentes eletrónicos é uma prática comum na indústria que permite a redução de operações de acabamento e montagem, aumentando a cadência de produção das peças. Existem, contudo, algumas questões técnicas associadas à prática. As elevadas temperaturas utilizadas durante o processo de

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injeção, bem como as pressões, podem ser um fator de risco para os componentes das placas PCB [7]. Deterioração de componentes da placa pela ação de temperatura ou quebra da placa ou componentes pela ação de pressão são alguns dos problemas que se podem encontrar quando se sobreinjeta placas PCB. Uma vez que o PCB estará alocado perto do ponto de ataque da peça, alguns destes problemas podem ser críticos na peça COVER. Para averiguar o feito do processamento na estrutura do PCB, foi contruído um inserto moldante, que alojou um PCB que foi depois sobremoldado, apresentado na Figura 10.

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Para evitar a movimentação do PCB durante o processamento e auxiliar a fixação do PCB na peça, foi projetado o sistema de fixação que consiste em apoios mecânicos e na injeção de um material de solda (EVA) entre o PCB e a peça, que se vê na Figura 12.

Após os testes de sobremoldação, e já com o modelo de PCB aprovado, foi então produzida a peça final concebida durante o projeto. A peça obtida está apresentada na Figura 13.

F10 – Inserto projetado para testar a sobreinjeçao do PCB.

O sistema desenvolvido consiste numa placa de plástico onde está alocado o PCB. A placa PCB é simples, tendo apenas um LED, que será ligado após o processamento.

A peça protótipo obtida foi ligada a uma fonte de alimentação para ligar o LED. Como se vê pela Figura 11, apesar de haver o deslocamento do PCB dentro do molde (resultante do processo de injeção), não se verificam danos nos componentes do PCB.

F13 – Peça final, evidenciando o PCB sobreinjetado. Fnal part, showing the PCB board overmoulded.

AGRADECIMENTOS Este trabalho foi realizado num âmbito do projeto SMIT- Smart Multifunctional Integrated Tool, Projeto n.º 17735 SI I&DT, Aviso n.º 33/SI/2015 projetos em co-promoção, entre a ITJ Internacional Moldes, a RTJ Plásticos, a Universidade do Minho, Centimfe. O consórcio agradece o apoio dado pelo FEDER - Fundo Europeu de Desenvolvimento Regional através do PORTUGAL 2020.

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BIBLIOGRAFIA [1] J. Papiewksi, “How Do Push Button Switches Work in an Electrical Circuit?,” 10 Dezembro 2019. [Online]. Available: https://sciencing.com.

[2] STMicroelectronics, “Principles of capacitive touch and proximity sensing technology”, 2009.

[3] T. Perme, ““Introduction to Capacitive Sensing”,” 2007.

F11 – Peça sobreinjetada com placa PCB.

[4] Digi-Key, “Simplifying Capacitive Touch Sensor Design Using the Cypress PSoC® 4000S MCU”, 2016, 10 Dezembro 2019.

[5] V. C. e. S. Underwood, ““Capacitive Single-Touch Sensor Design Guide”,” 2008.

[6] Z. Albus, ““PCB-Based Capacitive Touch Sensing With MSP430”,” 2007.

[7] S. Z. e. X. Z. Q. Luo, ““Study on the influence of temperature and stress field to PCB’s modal”, Applied Mechanics and Materials”.

F12 – Desenho da peça final projetada no âmbito do projeto.

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CONSÓRCIO DO PROJETO “ON-SURF” DEFINE OBJETIVOS Telma Ferreira 1, Gisela Garcia2 , Jorge Laranjeira3, José Luís Malaquias4, Margarida Amaral5, Alcino Monteiro6 1

IPN, 2 WV , 3 Moldit, 4 PMM, 5 Prirev, 6 Leica

INTRODUÇÃO O projeto mobilizador “On-surf – mobilizar competências tecnológicas em Engenharia de Superfícies”, tem como promotor líder a empresa TEandM – Tecnologia e Engenharia de Materiais S.A, e integra um consórcio composto por 22 entidades relacionadas com o setor da Engenharia de Superfícies – ES (entre as quais: Empresas, Universidades, Institutos e Politécnicos) 14 entidades empresariais e 8 entidades não empresariais do SI&I. No âmbito dos vários 4 PPS’s transversais deste mobilizador, designadamente: • PPS1 – Superfícies Auto Adaptativas • PPS2 – Superfícies Inteligentes • PPS3 – Superfícies Multifuncionais

PPS 2 – Pisador a ser testado com revestimento sensorial.

Relacionar valores de temperatura e pressão com a qualidade da peça.

• PPS4 – Desafios REACH algumas das empresas envolvidas neste consórcio descrevem parte dos desafios/ soluções, que esperam encontrar no fim deste projeto.

VOLKSWAGEN AUTOEUROPA O grupo Volkswagen Autoeuropa que é detentor de 12 marcas de veículos automóveis ligeiros de passageiros, comerciais e serviços financeiros. A VW está sediada em Portugal com mais de 5500 trabalhadores, sendo que tem o modelo de negócio produção automóvel, produção de peças prensadas e produção de ferramentas de estampagem para as marcas da VW. A Volkswagen Autoeuropa – produção de ferramentas de estampagem é parceiro industrial no projeto mobilizador On-Surf, concretamente nos PPS 1 e 2 com o intuito de colocar em prática os conceitos do projeto.

Com a participação no projeto On-surf, a VW espera melhorar a eficiência do processo no negócio de produção de ferramentas para estampagem, encontrando uma forma inovadora de diminuir os intervalos de limpeza das sujidades provenientes do processo assim como conseguir monitorizar valores de pressão e temperatura durante o processo de embutissagem passando de uma atuação preventiva para uma atuação preditiva.

MOLDIT A motivação para a participação da Moldit no projeto On-Surf devese fundamentalmente a duas razões distintas: Em primeiro lugar, como procura de resposta para algumas dificuldades atuais que vão desde a proteção de superfícies moldantes dos moldes, dos componentes de desgaste do molde até à melhoria do desempenho das ferramentas de corte, fundamentais para a produtividade de uma empresa de moldes.

Em segundo lugar, como visão para o futuro, porque é do entendimento da empresa que as superfícies dos moldes e de alguns dos seus acessórios irão permitir algo mais que o atual, ou seja, que serão capazes de transmitir informação tecnológica sobre o seu desempenho e sobre o processo de injeção permitindo a otimização do mesmo.

PPS 1 – Ferramenta a ser testada com o revestimento autoadaptavivo.

Redução dos ciclos de manutenção, no que diz respeito a limpeza.

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PMM

LEICA

Para a indústria de moldes, a superfície dos materiais adquire uma importância crucial, em particular no tratamento das superfícies moldantes. São essas superfícies que irão ditar o aspeto exterior da peça injetada, são elas que vão ditar a facilidade com que a peça pode ser desmoldada e são elas que irão ditar, em última análise, a durabilidade do molde.

A Empresa Leica - Aparelhos Óticos de Precisão, indicou a produção em Famalicão nos anos setenta. Passados alguns anos passou a ser responsável pelo Tratamento de Superfícies das peças mecânicas, como por exemplo da pintura cataforética, da anodização e da cromagem.

Por esse motivo, a PMM sempre demonstrou um particular interesse pelos tratamentos de superfícies, tendo sido pioneira na introdução do polimento electroquímico (ECP) no tratamento de superfícies complexas, onde outros tipos de tratamentos superficiais não são viáveis.

O processo de cromagem é de extrema importância para a Leica, podendo ser dado especial enfase na cromagem a negro. Pois as câmaras Leica negras são emblemáticas no setor da fotografia.

O processo de cromagem a negro tem um impacto ambiental relevante, devido ao crómio hexavalente. A procura de soluções alternativas a este processo, levou a Leica a procurar novos parceiros com conhecimento na área da Engenharia de Superfícies.

A Leica procura atualmente soluções que permitam a eliminação do crómio hexavalente dos seus processos, dando especial enfase a soluções na área eletroquímica.

•

A participação da PMM no On-Surf visa a partilha de experiências com os parceiros científicos e empresariais, com vista à melhoria da qualidade dos tratamentos. Em particular, a PMM pretende explorar as potencialidades oferecidas pelas técnicas de deposição de filmes superficiais e a possibilidade de utilização de superfícies sensoriais nas zonas moldantes das ferramentas.

Linha de cromagem existente na Leica.

PRIREV Há mais de 15 anos que a Prirev trabalha na área da deposição de filmes finos pelo método de deposição física em fase de vapor (PVD – Physical Vapour Deposition). Recorrendo a duas tecnologias, pulverização catódica reativa assistida por magnetrão (sputtering) e arco catódico, disponibiliza ao mercado revestimentos numa gama de cores alargada que combinam o aspeto decorativo com a função de proteção. A multifuncionalidade está assim presente em todos os filmes desenvolvidos pela empresa e a inovação faz parte do quotidiano. Neste contexto, a participação da Prirev no On-Surf tem como objetivo contribuir com o seu know-how na área das soluções de filmes superficiais baseadas na deposição em vácuo, partilhando a sua experiência com os diversos parceiros e participar ativamente no desenvolvimento de filmes multifuncionais inovadores com alto valor acrescentado para o cliente final.

Componentes da máquina M da Leica imediatamente após deposição de crómio negro

ON-SURF | Mobilizar Competências Tecnológicas em Engenharia de Superfícies

Projeto Mobilizador Nº 24521

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I4M - INOVAÇÃO NO MICROMOLDE E MICROMANIPULAÇÃO Gabriel Ribeiro*, Emanuel Ramalhão*, António Pina*, André Gradil**, André Pardal**, António Baptista*** * EDILASIO, ** IPN – Instituto Pedro Nunes, *** CENTIMFE

A personalização do produto é uma das grandes tendências nos diferentes setores de mercado, não em pequena escala como no passado, mas a uma escala elevada e equiparável à produção em série, de onde aliás surge o termo massificação da personalização.

Esta tendência aliada à miniaturização dos produtos leva a desafios de elevada complexidade nas ferramentas de injeção de plástico obrigando a um maior nível de inovação. A Edilásio, como fabricante de moldes para peças de reduzida dimensão, teve necessidade de responder a estes novos desafios e criar novos produtos adicionados ao seu portfólio de produtos para a área da reduzida dimensão. Neste contexto surge o projeto I4M – Inovação no Micromolde e Micromanipulação, o qual pretendeu contribuir com o desenvolvimento de ferramentas para injeção de plástico capazes de dar resposta aos novos desafios tecnológicos.

O projeto I4M está alinhado com o trabalho desenvolvido anteriormente no bem-sucedido projeto microHANDLING, pretendeu-se dotar o molde-ferramenta com as seguintes funcionalidades: i) a incorporação de funções de montagem de componentes (em molde multi-componente), ii) um sistema automático de corte de jito no molde, e a iii) identificação personalizada do produto final, em que todas estas operações ocorrem em ambiente de célula industrial. Esta incorpora novos sistemas de visão artificial, permitindo realizar todas as operações de controlo de qualidade e correções de posicionamento de peças durante a manipulação. A interface contemplou um manipulador versátil que foi desenvolvido para operar em combinação com o restante sistema, e para ser adaptativo, ou seja, para responder a novas geometrias de peças.

Para atingir os objetivos pretendidos foi criado um consórcio entre a Edilásio, líder do projeto, e duas entidades do sistema científico e tecnológico nacional, o CENTIMFE e o Instituto Pedro Nunes, que através da conjugação de domínios em diferentes áreas de conhecimento desenvolveram um novo conceito de ferramenta, novos sistemas de manipulação e uma célula de fabrico inovadora para testes, que integra os diferentes desenvolvimentos do projeto.

Os resultados do projeto foram demonstrados através de um caso de estudo desenvolvido para apresentar as novas competências e tecnologias, e responder aos objetivos a que o consórcio se propôs atingir neste projeto. Numa fase inicial do projeto foram especificadas e criadas as geometrias de teste, especificamente quatro componentes diferentes, dos quais três são peças injetadas e um quarto que corresponde a uma etiqueta de identificação (RFID – Radio Frequency Identification). Os componentes e respetivas dimensões são: Cilindro: 4.56x4.00x4.32 mm; Grelha: 4.56x4.00x2.80 mm; Cubo exterior: 5.00x5.00x5.00 mm; Etiqueta RFID: 2.00x1.25x0.55 mm.

e)

F1 – a) grelha; b) cilindro; c) cilindro, grelha e tag RFID (em roxo) montadas; d) peça final (sobremoldação da peça anterior); e) Peça final.

A Figura 1 mostra o conjunto de todos os componentes, onde se destacam os furos de secção quadrada com 100 µm de aresta e a peça final injetada. As peças Cilindro e Grelha foram injetadas em poliacetal (vulgo POM) preto, enquanto a sobremoldação foi realizada em polipropileno (vulgo PP) transparente.

O caso de estudo foi desenvolvido e materializado numa célula de fabrico que inclui as valências de injeção, de manipulação, de verificação e controlo, de personalização e armazenamento do produto desenvolvido. A célula de fabrico foi divida em três áreas principais de ação, nomeadamente: a injeção, manipulação e uma terceira área de armazenamento.

a)

b)

F2– a) Conceito da célula de fabrico. b) Célula de fabrico.

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A área de injeção contém uma máquina BabyPLAST de 10 Ton, que se encontra ligada ao controlador principal de manipulação.

A área de manipulação envolve um robô EPSON C4 de 6 graus de liberdade, um sistema de visão artificial (Epson) incorporado e uma cabeça para montagem rápida de ferramentas de manipulação e, por fim uma área de armazenamento, a qual contém um sistema linear cartesiano de 4 eixos (Robo Cylinder IAI), um sistema de visão artificial, um sistema de alimentação e escrita de etiquetas RFID automático, e uma área de paletização para o armazenamento de peças.

a)

A Figura 2 em a) mostra, em planta, o conceito da célula de fabrico, com os equipamentos principais e as suas localizações, e em b) apresenta uma vista de cima da célula final.

A estratégia delineada para a injeção destes componentes consistiu no desenvolvimento de dois moldes de injeção. O primeiro, para a injeção dos componentes cilindro e grelha, e para a inserção da etiqueta RFID (personalizando a peça) e a montagem de todos os componentes numa nova peça.

O segundo molde tem como função juntar todos os componentes anteriores, selando-os e dando a forma final de um cubo transparente de 5 mm de aresta, terminando com o corte automático do jito de moldação. A Error: Reference source not found 3 em a) mostra o molde de montagem, enquanto em b) mostra o molde de selagem. Os sistemas de atuação de cada molde são acionados pelo controlador principal do sistema manipulador.

b)

c)

F3 – a) Molde de montagem. b) Molde de selagem. c) Pormenor do manipulador a fim de efetuar a troca da peça final no interior do molde de selagem.

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a)

a)

b)

c)

F4 – a) Sistema manipulador. b) Manipulador de paletes. c) Manipulador de peças.

O sistema de manipulação consiste num braço robótico de 6 graus de liberdade, onde estão acoplados uma câmara de visão artificial e um sistema de acoplamento automático de ferramentas de manipulação. A Figura 4 mostra em a) O controlador do braço permite fazer a gestão toda de informação e de comandos entre o sistema de injeção e o sistema de armazenamento; em b) mostra a ferramenta manipuladora de paletes; e em c) mostra a ferramenta manipuladora de peças, ambos dispositivos versáteis e adaptativos a diferentes tipos e geometrias de peças.

O armazenamento é constituído por um sistema linear de 4 eixos, um sistema de visão com 3 câmaras e uma seleção de lentes e iluminações adequadas às diferentes peças a inspecionar, e um sistema de leitura e escrita de tags RFID, ver Figura 5. Estes sistemas permitem fazer a interface com o sistema de manipulação em dois sentidos; quando as peças são trazidas da máquina de injeção para o tabuleiro de armazenamento, e no sentido inverso quando se pretende levar as peças montadas e as etiquetas RFID. Nesta área é feito o controlo de qualidade das peças e a correção do posicionamento e orientação das peças.

O funcionamento da célula ocorre em duas fases. A primeira consiste na injeção com o molde de montagem, o qual injeta duas peças (cilindro e grelha); o molde abre e é colocada uma etiqueta RFID previamente inspecionada e posicionada pelo sistema de armazenamento e transportada pelo braço robótico; o molde é atuado – deslocamento lateral, colocando as peças injetadas frente a frente. Ao fechar o molde as duas peças são montadas.

Quando este abre novamente, o braço robótico transporta a nova peça (cilindro + grelha) para o sistema de armazenamento, onde é realizado o controlo de qualidade, se escreve a identificação na etiqueta RFID, e armazena o produto intermédio numa palete até que se inicie a segunda fase. Segue-se a fase de sobremoldagem das peças anteriormente injetadas e a criação do cubo final, e o

b)

F5 – a) Sistema linear. b) Correção automática do posicionamento das peças através do sistema de visão artificial.

transporte para o sistema de armazenamento, no qual é feita nova controlo de qualidade, agora com a parametrização do cubo e é atualizada a informação da etiqueta RFID nas peças que cumpram os requisitos, finalizando a cadeia do produto.

O projeto I4M – Inovação no Micromolde e Micromanipulação permitiu validar o conceito de solução integrada inteligente de micromolde, manipulador personalizado e respetivo sistema de controlo. A solução desenvolvida pode ser implementada nas linhas de produção dos clientes para o fabrico e montagem de microcomponentes complexos e personalizáveis, com total rastreio de fabrico (ex. parâmetros de injeção) e com outra informação complementar. Esta solução preconiza o aumento da eficiência dos sistemas de produção, a diminuição dos defeitos nas micropeças, a redução dos desperdícios e de custos em matéria-prima, bem como reduz o impacto ambiental e os custos dos processos, reforçando a posição do fornecedor junto do cliente.

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I4M – Inovação no Micromolde e Micromaquinação, Projeto n.º17703 SI I&DT, Aviso n.º 33/SI/2015 projetos em co-promoção

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Inovação de Modelo de Negócio na Indústria 4.0

Desenvolver novos Líderes, influenciar pessoas pela positiva

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INOVAÇÃO DE MODELO DE NEGÓCIO NA INDÚSTRIA 4.0 *Vitor Hugo Ferreira * D. Dinis Business School

A Inovação é um dos principais impulsionadores da transformação organizacional. Através da Inovação as organizações podem enfrentar desafios crescentes, ter sucesso e permanecer à frente de países com custos de mão-de-obra mais baixos. Usualmente subdividimos a Inovação em Inovação de produto, processo, marketing e organizacional. Mas ao falarmos do conceito de indústria 4.0 não é claro de que tipo de inovação estamos a falar.

Se pensarmos que o conceito abrange não só novas tecnologias, como novas formas de fazer negócios e de organizar o trabalho, podemos encarar que os desenvolvimentos de indústria 4.0 são sobretudo inovações organizacionais, já que abrangem a criação, aceitação e implementação de novos processos, produtos, métodos de trabalho ou serviços num ambiente organizacional, a fim de alcançar melhores resultados.

Mas existe um outro tipo de Inovação proporcionado pela indústria 4.0 – a inovação de modelos de negócio. Um modelo de negócios é uma interconexão de processos e métodos, que criam o próprio

negócio (não deve ser confundido com o clássico plano de negócios).

O objetivo do modelo de negócios é identificar como a empresa apresentará uma proposta de valor aos seus clientes, capturando assim valor para si mesma, ou seja, identifica a maneira como uma organização cria, entrega e obtém valor.

Os modelos de negócios podem ser um veículo de inovação. Empresas disruptivas como a Uber e Airbnb ou Lime não criaram tecnologias inovadoras significativas, mas o que fizeram foi inovar em termos de modelos de negócios. Não nos esqueçamos que uma empresa como o Airbnb não é mais do que um antigo serviço de classificados de um jornal onde se lia “arrenda-se quarto”, embrulhado numa plataforma tecnológica e com novos atributos de valor (o mesmo pode ser dito do Uber, da Lime ou até mesmo da EasyJet/RyanAir, que não apresentam tecnologias novas, mas apenas uma forma diferente de entregar valor). As inovações de modelos de negócios são então mudanças inovadoras e não triviais nos elementos-chave do modelo de negócios de uma empresa e / ou na arquitetura que liga esses elementos.

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A indústria 4.0 está a alterar o modo como as empresas criam valor e a forma como as diferentes partes do modelo de negócio interagem. É evidente que, de um modo geral, a tecnologia está a transformar negócios em todos os setores. A cloud e os dispositivos conectados são omnipresentes e as empresas cada vez mais recolhem dados e usam informação para obter uma compreensão completa sobre os seus clientes em tempo real. Portanto, não é surpresa que, de acordo com o recente relatório Digital Workplace da Dimension Data, 25% das organizações estejam a investir em novas ferramentas digitais como: análise do local de trabalho, realidade aumentada e micro-formação (Dimension Data, 2018). Grande parte do trabalho transacional e de rotina de uma organização começa hoje a ser tratado por máquinas inteligentes, com soluções cognitivas, como IA e machine learning, a serem cada vez mais incorporadas em muitas áreas de trabalho, do escritório à fábrica.

As empresas de produção começam a fazer uso de Sistemas Ciber Físicos (SCF), que conectam máquinas, peças, produtos e cadeias de valor a um só sistema de software que integra o tradicional software de gestão, bem como as soluções de software de desenho, I&D, etc. De igual modo, a análise de dados torna-se uma componente fundamental desta integração, já que é necessário software para analisar as grandes quantidades de dados gerados pelos SCF para controlar, regular ou monitorizar processos.

Simultaneamente, novo hardware e novas conexões à Internet, possibilitam modelos de negócios a jusante: um SCF incorporado permite que um fabricante de turbinas forneça aos clientes como serviços adicionais manutenção remota e, no final do ciclo de vida do produto, a reciclagem.

Outro modelo de negócio resulta da crescente manutenção preditiva, em que IAs antecipam as necessidades de reparação/ manutenção de peças e mercadorias, otimizando tempo e custos.

Existe um número crescente de empresas startups neste campo que usam sensores para recolher dados, criando através de algoritmos indicadores preditivos que diminuem o tempo de inatividade até 45 e aumentam a produtividade em 25% (Machine Sense, 2018).

O uso de SCF também ajuda as empresas a conectarem-se a redes de criação, vertical e horizontal, digitais integradas. Por meio destas plataformas virtuais na nuvem, as empresas podem aceder à produção de acordo com a necessidade, a fim de coordenar as etapas de produção em tempo real. Estas tecnologias permitem que as empresas vendam dados e serviços, para além de objetos físicos.

A Indústria 4.0 encoraja ainda as empresas a mudar a mentalidade de produto para serviço. As empresas de produção em economias desenvolvidas estão a expandir o seu papel na cadeia de valor expandindo o seu produto com (ou como) serviços, para que não tenham de competir apenas no custo de produção. Um bom

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exemplo desse modelo é o carro como serviço (Car as a Service – CaaS). Essencialmente uma extensão de ride-sharing usando veículos sem motorista, o CaaS permite que as pessoas convoquem um carro por meio de uma aplicação ou seja usado para entregas (IHS Automotive, 2018).

O conceito “sistema de serviço do produto” (Product Service System - PSS) descreve o desenvolvimento e a oferta de pacotes que combinam o produto físico com serviços (esses serviços resultam muitas vezes da “sensorização” do produto). Como resultado, fornecedores, clientes e outros parceiros tornam-se parte de um ecossistema em rede em torno do SCF. Após a discussão anterior, fica claro que as empresas podem obter novos modelos de negócio, tais como vender um produto e a sua manutenção (com base na manutenção preditiva digital permitida pela recolha de dados e sua análise) ou transformar o produto num serviço.

As seguintes ofertas existentes ilustram o conceito PSS: • Modelo de pagamento por cópia da Xerox para vender equipamentos de escritório • O pacote de serviço Power-by-the-Hour da Rolls-Royce para motores de aeronaves, em que os serviços de manutenção, reparo e revisão são cobrados por hora de voo • Serviço Contract Air da Atlas Copco, no qual os compressores de ar são vendidos por m³ de ar comprimido fornecido • O modelo de pagamento por luz da Philips para a venda de equipamentos de iluminação, em que os clientes pagam pelo nível prometido de iluminação num edifício • Solução de gestão da frota da Michelin, em que o camião é vendido por quilómetro percorrido Finalmente, devemos realçar os modelos de negócio resultantes da maior capacidade de customização. Através da recolha de dados, de cadeias de valor integradas e de tecnologias de fabricação aditiva, as empresas podem personalizar produtos para o cliente final ou responder automaticamente aos requisitos B2B. Produtos inteligentes podem gerar dados a partir das interações do cliente, permitindo um melhor serviço, mais customização e melhor desenvolvimento.

A Indústria 4.0 fornece a tecnologia e os processos que permitem criar propostas de valor para responder às exigências dos clientes, como o fornecimento de produtos personalizados e até a produção em linha de tamanho de lote. Deste modo, as empresas precisam de desenvolver novas competências, aprendendo mais sobre os seus clientes (usando recursos digitais para obter informações sobre clientes, promovendo a tomada de decisões com base em evidências, desenvolvendo experiências integrais de clientes etc.) e adotando uma lógica de ecossistema, que vá além das cadeias de valor individuais.

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DESENVOLVER NOVOS LÍDERES, INFLUENCIAR PESSOAS PELA POSITIVA *Artur Ferraz

* Consultor Internacional para a Gestão de Pessoas

O mercado global está a passar por um período de grande reajustamento, as grandes questões do nosso tempo – a desigualdade, as alterações climáticas e a digitalização das economias – estão a moldar as decisões dos principais players mundiais, quer sejam grandes organizações transnacionais, quer sejam países ou blocos económicos. Estes reajustamentos anunciam o surgimento de um novo período que será radicalmente diferente do período anterior a estas transformações profundas.

As soluções do passado passam assim, por necessitar de um fact – check exaustivo que permita conceber o ajustamento de uma dada solução, outrora eficaz em continuar a sê-lo.

imperioso intervir ao nível dos modelos mentais das pessoas,

Perante estas realidades cruzadas, as nossas organizações, que são fortemente influenciadas por todas estas transformações e que não as influenciam, sofrem os efeitos das ondas de choque, sem muitas vezes perceberem a sua própria origem. Fortemente dependentes de uma estrutura organizacional frágil e pouco desenvolvida, sentem grande dificuldade em encontrar um rumo de ação no qual consigam navegar nestas águas mais agitadas. Os períodos transformacionais têm destas coisas, as organizações tornaramse tecnologicamente bastante avançadas, mas com uma carência primordial: Uma estrutura adaptada para um mundo em constante mutação -.

Este modelo mental de transição de modelos organizacionais

Torna-se, pois, urgente intervir nesta área.

Desenvolver as estruturas organizacionais e promover o desenvolvimento de competências diferenciadoras nas pessoas, especialmente nas lideranças.

trabalho colaborativo, que

A intervenção nas estruturas organizacionais das empresas deve ser efetuada tendo em especial atenção o propósito da empresa, a sua missão e os valores em que quer assentar para o seu futuro. O desenho organizacional é assim fundamental para agilizar os processos de trabalho e adaptá-los em função das necessidades do mercado. Embora pareça simples, esta mudança é manifestamente difícil e morosa, pois as empresas tendem a cristalizar os seus processos de decisão e trabalho aceitando as alterações com muito pouco interesse. É desta forma que se torna

começando sempre, pelas lideranças.

O desenvolvimento de novos tipos de líderes, que se ajustam às necessidades dos clientes e das situações, obriga as pessoas, as empresas, as lideranças, a desenvolver novas formas de pensamento e novos comportamentos, procurar compromissos, envolver os restantes membros das equipas e manter um clima de trabalho saudável, aberto a novas ideias e novas formas de organização que promovam processos de trabalho mais simples e mais eficientes. estáticos para uns de geometria variável e complexa, em que as lideranças o são porque facilitam processos e/ou projetos, mas sem assumirem responsabilidades de chefia efetiva, necessitam de competências que não encontramos em organizações onde os poderes são centralizados e onde não existe histórico de delegação efetiva de responsabilidades.

A nova geração de líderes, será, uma

seguramente geração

influenciadores

de

positivos

de pessoas, mobilizandoas para a ação através do exemplo, promovendo ações e

de

envolvimento

desenvolvimento

de

irão conhecer de forma clara os limites das suas responsabilidades e onde as estruturas organizacionais estarão claramente definidas e a fronteira entre as atividades de execução, gestão e administração estarão claramente definidas e separadas.

Urge preparar as nossas empresas para esse desafio, urge proporcionar às empresas mecanismos de gestão efetivos, onde o capital e a gestão não se confundam e onde os líderes podem fazer acontecer os resultados organizacionais necessários. Os processos de mudança estão aí, é necessário agir para desenvolver os novos líderes de amanhã. Não podemos ficar mais tempo à espera precisamos de influenciar pessoas pela positiva!

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REFLEXÕES

João Faustino*

*Presidente da CEFAMOL

PROBLEMAS e DESAFIOS Contrariedades, adversidades, dificuldades, complicações, resistências a contratempos e sofrimento, significam problemas, menores ou maiores, dependendo do grau de envolvimento, das causas e das possíveis soluções para a resolução dos mesmos.

Problemas esses… quem é que não os teve? não os tem? e não os terá? Todos, sem exceção, na vida pessoal e profissional, estão expostos a que os mesmos possam surgir, sem pedir permissão ou consentimento. O labirinto da vida particular e da vida das empresas, faz com que a interligação das atividades pessoais e profissionais, sejam e estejam, intrinsecamente interligadas. Se as pessoas não estiverem bem, as empresas poderão não ter os índices de rentabilidade desejados, mas se as empresas estiverem menos bem, as pessoas que dela dependem, com certeza que não estarão totalmente satisfeitas podendo até, trazer preocupações acrescidas na vida pessoal.

Sim, as sensibilidades não são todas iguais, no entanto, quando a responsabilidade que colocamos em tudo o que fazemos é objetiva e não conseguimos atingir resultados, surgem outras preocupações que não devem ser negligenciadas, na salvaguarda do bem-estar e do progresso das famílias e das organizações.

Menos trabalho, mais trabalho, preços, prazos de pagamento, não conformidades, objetivos a cumprir etc., etc., são cenários cada vez mais enraizados na Indústria de Moldes, que colocam pressão sobre pressão, diariamente, nas atividades exercidas por quem “luta”, se esforça e quer o melhor para as organizações no seu todo, e para as pessoas em particular.

O nosso sector atravessa mais um novo ciclo da sua longa história.

Hoje, e face aos paradigmas da indústria atual, a indústria e as empresas que a compõem têm um conjunto alargado de desafios identificados, que carecem de análise sistematizada e soluções céleres, sob pena de se perder capacidade produtiva,

competitividade e alinhamento estratégico.

No momento em que as questões comerciais, trazem problemas relacionados com piores condições de pagamento, uma maior concentração das compras e uma maior concorrência, ávida de encomendas, geram-se novos problemas e desafios organizacionais para encontrar as melhores soluções. Recursos humanos e a atualização tecnológica, são desafios não menos importantes que as questões comerciais. O conhecimento adquirido, a abertura à inovação na identificação de novos processos e métodos, conjugados com a obrigatória atualização da tecnologia e processos de fabrico, são preponderantes para a necessária modernização das empresas, de modo a torná-las mais rentáveis e competitivas, no mercado globalizado que procura soluções, para problemas de sustentabilidade.

Problemas e desafios sempre fizeram parte do ADN das empresas da Indústria de Moldes, no entanto, o ciclo de mudança a que o nosso principal cliente (indústria automóvel) enfrenta, obriga a que todos os atos de gestão, tenham de interagir de forma concertada e ajustada, na procura de soluções para problemas e desafios de mercado. Estas, por sua vez, têm de ser discutidas e ponderadas em ambiente flexível e de procura de resultados, que inevitavelmente irão tornar os nossos dias ainda mais ansiosos e agitados.

Não há dúvidas! algo teremos de fazer para estarmos vigilantes, nos vários domínios que agitam a vida das empresas, não apenas monetária, competitiva ou concorrencialmente, mas, e também, na disciplina da organização e da responsabilidade que temos para

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enfrentar o futuro.

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REFLEXÕES

João Faustino*

*Presidente da CEFAMOL

EQUILIBRIO As empresas têm um papel determinante na sociedade, enquanto promotoras do desenvolvimento pessoal, social, tecnológico, económico e sustentável. Por outro lado, pessoas, clientes e equipamentos, são a essência para que exista atividade nas empresas, independentemente da sua dimensão.

Os tempos de mudança de paradigma, transversais a muitos sectores de atividade, o aumento das tensões económicas entre países e potências económicas, a escalada de conflitos em vários países de diferentes continentes, em nada abona o progresso que todos desejamos. Associado a tudo isto, somos convidados sine qua non a utilizar massivamente novas tecnologias, novas formas de pensar, a abandonar velhos hábitos, a fundir experiências de muitos anos com inovação, a conviver cada vez mais com opções virtuais, entre outros. Paralelamente, a flexibilidade e a mobilidade das pessoas nos processos produtivos têm e terão cada vez mais um papel fundamental nas funções de cada um nas organizações.

Face aos tempos conturbados nas atividades dos nossos clientes e a diminuição do número de encomendas a nível mundial na Indústria de Moldes, é importante investir na sensibilização e formação permanente de todos, sem exceção, no sentido de conseguirmos transmitir as vantagens da utilização das tecnologias, a valorização das mesmas em termos qualitativos e as vantagens do aumento do conhecimento, visando a otimização e rentabilização dos meios, para uma evolução positiva e contínua da produtividade.

O equilíbrio dentro das empresas deve fazer parte de uma estratégia sustentável, alinhada com o desenvolvimento da atividade, das circunstâncias e dos desafios diários, tendo em consideração que estamos perante um mundo cada vez mais complexo e exigente.

Melhores práticas, processos e métodos, adaptadas às exigências atuais de um mercado muito competitivo, são fundamentais para as empresas enfrentarem os desafios atuais e futuros. Tais práticas devem ser o consolidar de vontades convergentes para o desenvolvimento pessoal e coletivo no equilíbrio de um ambiente emocional, que resulta do somatório de diferentes fatores internos e externos às empresas.

No momento em que existe uma redução significativa da atividade, com grande impacto adverso no sector, torna-se necessário uma cultura organizacional que promova o equilíbrio sustentável, assente nas pessoas, nos clientes e na modernização tecnológica das empresas. Nestas circunstâncias, responsabilidade e flexibilidade dentro das organizações são uma necessidade

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REFLEXÕES

absoluta, para que seja possível implementar mecanismos transversais, de modo a minorar os efeitos de uma conjuntura adversa que teima em continuar, mas que será ultrapassada com o otimismo que caracteriza a nossa indústria, de modo a alcançar, dentro de algum tempo, uma situação de equilíbrio e conforto para abraçar novos projetos, encomendas e desafios.

é fácil, contudo, não é impossível, com a dedicação e o profundo envolvimento de todos.

No entanto, outros fatores e atitudes fazem parte integrante do equilíbrio sustentável das empresas e do equilíbrio emocional das pessoas que nelas operam. Ambiente de trabalho, liderança, organização e outros pequenos (grandes) atos, podem ajudar a mitigar o desconforto ocasionado pelos momentos de redução de atividade, permitindo manter as equipas coesas, valorizadas e disponíveis, enquanto membros da cadeia de sustentabilidade.

Condições de trabalho apropriadas, formação, desenvolvimento pessoal, conhecimento do plano estratégico da empresa, são alguns fatores que podem fazer a diferença nas atitudes, com vista à obtenção do desejável aumento da eficiência dentro da organização. Manter o equilíbrio de forças e vontades, numa conjuntura com os atuais preços de mercado e o prolongamento dos prazos de pagamento por parte dos clientes, obrigam as empresas a procurar soluções financeiras para poderem estar num patamar que se coadune com as exigências de mercado, que impõe continuamente a atualização tecnológica para poder oferecer soluções diferenciadoras.

Considerando que o ativo mais importante das empresas são as pessoas e as suas competências, interessa ter condições ajustadas ao desenvolvimento das mesmas e às suas necessidades, na razoabilidade do equilíbrio sustentável e emocional desejado. Não

O equilíbrio sustentável da empresa e o equilíbrio emocional das pessoas que nelas trabalham, associado ao desenvolvimento coletivo e flexível, são pontos chave para o sucesso da Indústria Portuguesa de Moldes.

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Serviço exclusivo às empresas associadas.

aNo 31 01.2020 Nº 124

aNo 31 01.2020 Nº 124 €4,50

X CONGRESSO DA INDÚSTRIA DE MOLDES