O MOLDE nº107 Outubro 2015

aNo 26 10.2015 Nº 107

aNo 26 10.2015 Nº 107 €4,50

CÉLULA DE MICROFABRICO

DESTAQUES… PELA DIFERENÇA “INSPECT COOLING” by BBE

ROMÉNIA: MERCADO COM OPORTUNIDADES

ÍNDICE CONTENTS N 107 | 10.2015

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EDITORIAL

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NOTÍCIAS CEFAMOL

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NOTÍCIAS CENTIMFE

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ANIVERSÁRIO ASSOCIADOS

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NOTÍCIAS ASSOCIADOS

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NOVOS ASSOCIADOS

INOVAÇÃO

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Destaques pela Diferença: “Inspect Cooling” by BBE

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Célula de Microfabrico

INNOVATION

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Estudo do Comprimento de Fluxo na Injeção de Peças de Pequena Espessura

O que as nossas empresas desenvolvem de forma singular e inovadora

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What our companies concieve in a singular and innovative way

Eficiência Energética no Controlo de Temperatura do Molde de Injeção Energy Efficiency in the Injection Mold Temperature Control

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Aparas Metálicas de Resíduo a Matéria-Prima

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Caracterização Mecânica de Compósitos de Matriz Polimérica com Fibras Curtas

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A Otimização do Processo de Fresagem na Indústria Portuguesa de Moldes e o seu Contributo para a Sustentabilidade da Empresa e do Ambiente

NEGÓCIOS

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Roménia: Mercado com Oportunidades

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As Empresas Multifamiliares

BUSINESS

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Trabalho por Turnos

Economia | Mercados | Estatísticas Economy | Market information | Statistics

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REFLEXÕES

FICHA TÉCNICA PROPRIEDADE CEFAMOL - Associação Nacional da Indústria de Moldes • REDAÇÃO E ADMINISTRAÇÃO Av. D.Dinis, 17 / 2430-263 MARINHA GRANDE - PORTUGAL / T: 244 575 150 / F: 244 575 159 / E: revista_omolde@cefamol.pt / www.cefamol.pt • FUNDADOR Fernando Pedro • DIRETOR Manuel Oliveira • CONSELHO EDITORIAL António Rato, António Santos, Eduardo Pedro, Luís Abreu e Sousa, Manuel Oliveira, Maria Arminda, Vitor Hugo Beltrão • COORDENADORA EDITORIAL Maria Arminda • COLABORADORES André Santos / António Baptista / António J. Pontes / António Nogueira da Costa / António Pina / António Rato / A.R. Farinha / C. Capela / Carlos Marto / Dulce Santos / Eduardo Pedro / Emanuel Ramalhão / Filipe Narciso / Gabriel Ribeiro / H. Rosa / João Faustino / Joel Filipe / José Orosa / José Silva / Luís Anunciação / Mário Gaspar / M.T. Vieria / Nânci Alves / N. Fidelis / Nuno Lima Leite / Nuno Salgueiro / Pedro Serra / S. Godinho / Tiago Correia / Vítor Hugo Beltrão • REVISÃO Sandra Pereira • PUBLICIDADE Rui Joaquim • EDIÇÃO E PAGINAÇÃO Colorestúdio – Artes Gráficas, Lda / Leiria / T: 244 813 685 / E: colorestudio@colorestudio.pt • PERIODICIDADE Trimestral • TIRAGEM 1500 exemplares • DEPÓSITO LEGAL 22499/88 • REGISTO ERC 113 153 • Nº ISSN 1647-6557

ANUNCIANTES Eurocumsa 2 / Normil 5 / S3D 7 / Fuchs 8 / GrandeSoft 9 / Jaba 11 / Oerlikon Balzers 13 / Codi 15 / BBE 17 / Tecnirolo 19 / Yudo 21 / Isicom Tec 23 / Haimer 25 / Normil 27 / Banif 29 / Simulflow 33 / Heto 35 / CadSolid 37, 39 / HPS 41 / ThyssenKrupp 43 / Hasco 45 / CMI 47 / Ferrol Marinha 49 / TCA 51 / Tecnimpor 57 / Strack 59 / Meusburger 61 / S3D 63 / TTO 65 / Sew Eurodrive 67 / Apoio jurídico 68 / Centimfe capa interior / Exposalão contracapa interior / Tebis contracapa • Imagem gentilmente cedida pele empresa BBE: máquina de Inspect Cooling.

• O conteúdo desta publicação não pode ser reproduzido no todo ou em parte sem autorização da CEFAMOL. • Conteúdos conforme o novo Acordo Ortográfico.

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editorial

manuel oliveira* * Secretário-geral da CEFAMOL

Desde há vários anos que temos vindo a destacar a importância da relação entre a Indústria Portuguesa de Moldes e diferentes centros de saber especializados existentes, como é o caso dos centros tecnológicos e de inovação, das universidades e institutos politécnicos ou laboratórios acreditados, como forma de diferenciar e acrescentar valor à nossa oferta no mercado internacional.

For many years now we have been emphasising the importance of the relationship between the Portuguese moulds industry and different specialised centres of knowledge, such as technological and innovation centres, universities, polytechnics and accredited laboratories. This relationship is a means of differentiating and adding value to our product on the international market.

Uma relação próxima e aberta entre estes dois universos poderá contribuir decisivamente para que o nosso Setor continue a trilhar um caminho de desenvolvimento e sucesso que permita às empresas subir e alargar a sua cadeia de valor, respondendo de forma mais assertiva, rápida e eficaz às, cada vez maiores, exigências que os clientes nos colocam no seu dia a dia.

A close and open relationship between these two worlds could be decisive in helping our industry continue to forge a path of development and success. It is an approach which will allow companies to improve and broaden their chain of value and satisfy the ever greater demands requested of us by clients more assertively, quickly and efficiently.

Ao longo dos artigos que publicamos nesta edição da Revista “O Molde” é possível demonstrar resultados atingidos em algumas destas iniciativas, os quais juntam conhecimento teórico e cientifico à prática e à proatividade, que tanto carateriza as nossas empresas e os nossos empresários, na procura por novas e inovadoras soluções que distingam a Indústria Portuguesa de Moldes dos seus congéneres internacionais.

A CEFAMOL, enquanto Associação representativa do Setor, tem contribuído para que esta contínua aproximação seja aprofundada, seja pela cooperação e relacionamento promovido com os diferentes centros de saber, seja pela contínua disseminação dos bons resultados atingidos, quer pelas parcerias, quer pelos projetos de investigação, desenvolvimento e inovação (I&D+I) dinamizados.

No entanto, esta “forma de estar” e de se posicionar no mercado não é exclusiva destas constantes e profícuas parcerias que, cada vez mais frequentemente temos o prazer de apresentar ao longo destas páginas, a dinâmica acontece dentro das próprias empresas e junto dos seus técnicos altamente capacitados e conhecedores dos desafios com que esta Indústria se confronta diariamente.

Mais uma vez na rubrica “Destaques… pela diferença”, orgulhamo-nos de apresentar um bom exemplos desta dinâmica e do que melhor e mais diferente se faz no nosso País em prol da nossa Indústria. O desenvolvimento e produção de equipamentos e sistemas de controlo passou a estar no radar das nossas empresas, sendo este um elemento distintivo e exemplificativo da Marca “Engineering & Tooling from Portugal” e do que a mesma representa.

Porém esta interação só será possível manter integrando novas competências e conhecimentos, com recursos humanos qualificados e motivados, com empresas dinâmicas e visão de futuro. Para tal, será fundamental continuar os esforços de atração de jovens para a Indústria e para as suas áreas técnicas e tecnológicas, dando a conhecer as desafiantes oportunidades de carreira que o Setor apresenta.

Intervenções como o “Leiria IN”, da qual a CEFAMOL foi parceira, e que trouxe 50 jovens do ensino secundário a conhecer e passar uma semana junto da Indústria ou o programa “IPL+Indústria” onde, através de uma colaboração extraordinária das empresas, foi possível passar de 7 para 26 Bolsas de Estudo para os melhores alunos que entram em diferentes Cursos do Instituto Politécnico de Leiria, são bons exemplos do que todos podemos fazer para garantir a sustentabilidade da nossa Indústria.

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The articles published in this issue of “O Molde” demonstrate the results achieved in some of these initiatives and bring together theoretical and scientific knowledge with the practical and proactive approach which characterises our companies and business community. These articles seek the new and innovative solutions which make the Portuguese Mould Industry stand out from its international competitors.

As the industry representative, the aim of CEFAMOL has been to extend this ongoing approximation. Our goal has been to build cooperation and solid ties with the different knowledge centres, publish the results achieved, establish partnerships and implement dynamic research, development and innovation (R&D+I) projects.

However, this approach and positioning in the market is not exclusively the result of the many and ever more frequent partnerships we have had the pleasure of informing on over the years. The real dynamics take place within companies themselves and from the work of highly skilled staff who have an in-depth knowledge of the challenges which our industry faces every day.

Once again in the feature “Standing out… through difference”, we are proud to present some good examples of such dynamics and the best and highly differentiated products produced in Portugal in the moulds industry. The development and production of control equipment and systems is now on the radar of our companies, and this field is a distinctive and illustrative aspect of the “Engineering & Tooling from Portugal” brand and what it represents.

However, it will only be possible to maintain this interaction by integrating new skills and knowledge with qualified and motivated human resources and with dynamic companies which have a clear vision of the future. For this to happen, it will be vital to continue our efforts to attract young people to the industry's technical and technological fields and by letting them get to know about the exciting challenges and career opportunities we have for them.

Events with this in mind have included “Leiria IN”, in which CEFAMOL was a partner and the “Leiria Polytechnic+Industry” programme. The former brought 50 young people from secondary schools to get to know and spend a week experiencing the industry, while the latter, through extraordinary collaboration among companies, made it possible to increase the number of Scholarships for the best students entering the different course on offer at Leiria Polytechnic from 7 to 26. These are excellent examples of what we can all do to ensure the sustainability of our industry.

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NOTÍCIAS NEWS

CEFAMOL

ORGANIZação da MISSÃO EMPRESARIAL NO JAPÃO E COREIA DO SUL Promovida pela CEFAMOL, e inserida na Estratégia de dinamização do Cluster Engineering & Tooling, organizou-se uma Missão Empresarial ao Japão e Coreia do Sul, com o objetivo de possibilitar, aos participantes, uma visão clara sobre tendências de mercado, novas tecnologias e processos produtivos, que permitam posteriormente identificar oportunidades de colaboração para uma abordagem a empresas multinacionais destes países, espalhadas um pouco por todo o mundo, de forma mais dinâmica e consistente.

Esta Missão, enquadrada no Projeto de Internacionalização ”Engineering & Tooling From Portugal 2015-16”, desenrolou-se entre os dias 4 e 12 de setembro de 2015 nas regiões de Tóquio, Nagano e Osaka, no Japão, e Busan, na Coreia do Sul, contando a mesma com a participação das empresas Geocam, GLN Moldes, Iberomoldes, Iber-Oleff, Iberonorma, Moldit, Ribermold e TJ Moldes, para além de representantes da CEFAMOL, Pool-Net e Universidade do Minho.

Na cidade de Tóquio, os participantes, para além do encontro com o Embaixador de Portugal no Japão, tiveram oportunidade de conhecer melhor a tradição e cultura de negócios japonesa num workshop dinamizado com o

apoio da delegação local da AICEP e de reunir com a Associação Japonesa de Moldes e Ferramentas Especiais (JaDMA), o que permitiu um conhecimento mais profundo das oportunidades e desafios que o Setor enfrenta nesta região.

Em Nagano e Osaka, para além de visitas a empresas de moldes e plásticos locais, foi possível à Delegação nacional ter contacto com vários fornecedores de tecnologia e equipamentos e, in loco, conhecer alguns dos mais recentes desenvolvimentos disponíveis no mercado. De destacar, a cooperação recentemente formalizada pelo Cluster Engineering & Tooling, representado pela Pool-Net, e a Universidade do Minho com a Região de Nagano, nomeadamente com a Nagano Techno Foun-

dation e a Universidade de Shinshu, a qual permitiu a realização de uma sessão de apresentação da Indústria e dos membros da delegação nacional junto de diversas empresas e organizações locais.

Salienta-se a boa recetividade das entidades japonesas à oferta nacional (existindo uma imagem muito positiva da nossa Indústria junto das mesmas), a qual certamente permitirá a criação de oportunidades de colaboração entre empresas dos dois países num futuro próximo.

O Japão é um dos países tecnologicamente mais desenvolvidos a nível mundial, nação de inúmeras e grandes empresas que operam nas indústrias automóvel, eletrónica, médica, entre outras de alto valor acrescentado, e que todos os anos apresentam no mercado novidades e avanços tecnológicos que certamente permitem o desenvolvimento técnico de competências e entrada em novos projetos.

Na Coreia do Sul, os participantes na Missão visitaram e conheceram um dos principais fornecedores de equipamentos e tecnologia para a produção de moldes, tendo sido possível acompanhar novos desenvolvimentos e inovações que certamente contribuirão para o aumento de competitividade da nossa Indústria no panorama internacional.

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notícias news cefamol

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BOLSAS DE ESTUDO IPL + INDÚSTRIA TRIPLICAM NO ANO LETIVO 2015/2016 Existem já 17 empresas da região de Leiria, associadas da NERLEI e da CEFAMOL, a oferecer 26 bolsas de estudo “IPL + Indústria”, no âmbito do protocolo estabelecido entre o Instituto Politécnico de Leiria (IPLeiria), a CEFAMOL – Associação Nacional da Indústria de Moldes e a NERLEI – Associação Empresarial da Região de Leiria, ultrapassando assim o triplo do número de bolsas para o próximo ano letivo. Estas bolsas são definidas anualmente e visam premiar o mérito escolar dos estudantes que se matriculam pela primeira vez nos cursos de licenciatura do IPLeiria.

Bollinghaus Steel, Bourbon Automotive Plastics, Incentea, Martos & Cª, Moldes RP, TJ Moldes e Vipex constituem o grupo de empresas que atribuirão bolsas de estudo pela segunda vez. A estas empresas juntam-se no ano letivo de 2015/16: BPN, Caixa de Crédito Agrícola, Crisal Libbey, La Redoute, Moldoeste, Planimolde, P.M.M., Ribermold, Sodicor e Yudo Eu. As bolsas de estudo “IPL + Indústria” são concedidas aos estudantes que ingressam com melhor média nos cursos selecionados pelas empresas. Para o ano letivo de 2015/16, os cursos selecionados foram: Contabilidade e Finanças, Engenharia Automóvel, Engenharia da Energia e do Ambiente, Engenharia e Gestão Industrial, Engenharia Eletrotécnica, Engenharia Informática, Engenharia Mecânica, Gestão e Marketing.

No III Encontro IPL – Indústria, realizado em ju-

nho, o presidente da NERLEI, Jorge Santos, destacou que «a academia tem de focar-se no que são as exigências das empresas, e acompanhar as mudanças constantes que estão a surgir no mercado de trabalho. Cada vez mais a indústria tem falta de mão de obra qualificada, principalmente nas áreas da engenharia, e é este recurso que a Academia pode preparar e formar». João Faustino, presidente da CEFAMOL, salientou que o envolvimento da indústria com a academia «mostra de forma evidente que as empresas têm dinamismo, firmeza, atitude e que querem crescer, e assim o empresariado da região tende a evoluir».

«O crescente interesse das empresas da região em apoiar os nossos melhores estudantes é um facto importante que nos enche de orgulho e que resulta, por um lado, da forte ligação que o Instituto tem fomentado com a Indústria, e por outro, da necessidade que as empresas têm nesta altura por diplomados nestas áreas. Em muitos dos nossos cursos a empregabilidade é próxima dos 100% e os nossos diplomados não chegam para as solicitações das empresas», afirmou Pedro Martinho, diretor da ESTG/IPLeiria. «Para além do apoio financeiro, as empresas associadas permitem o contacto dos nossos estudantes com o mercado de trabalho ao longo do curso, valorizando o seu curriculum e dando-lhes as qualificações essenciais para serem bem sucedidos».

O protocolo entre o IPLeiria, a NERLEI e a CEFAMOL, assinado em julho de 2013, promove a formação em contexto empresarial, a disseminação do conhecimento e tecnologia, e ações de responsabilidade social conjuntas, no sentido de beneficiar estudantes, docentes e empresas, aproximando a academia à realidade industrial. A parceria entre as três entidades já resultou na realização de 191 visitas de estudo, e, ao nível da formação em contexto empresarial, destaca-se a concretização de 83 estágios extracurriculares de verão, 49 estágios curriculares de mestrado nas empresas, 40 trabalhos de projeto final de curso de licenciatura, 29 trabalhos de outras unidades curriculares de licenciatura, e 89 trabalhos de investigação e de projeto de mestrado.

Durante os dois anos de cooperação foram organizados 218 seminários e aulas abertas no IPLeiria com o envolvimento de empresas ligadas às instituições protocoladas, cinco ações de formação para colaboradores de empresas, e 42 reuniões entre empresários e docentes do IPLeiria. No total, foram criados 20 postos de trabalho em regime de passaporte emprego, e 36 empregos que integram a bolsa de emprego da NERLEI. As primeiras bolsas, referentes ao ano letivo 2014/15, foram entregues a sete estudantes no III Encontro IPLeiria-Indústria, que decorreu na Escola Superior de Tecnologia e Gestão (ESTG), no passado dia 4 de junho.

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CEFAMOL APOIA “LEIRIA IN – SEMANA DA INDÚSTRIA” Decorreu em julho a segunda edição do “Leiria In – Semana da Indústria”, uma iniciativa do Instituto Politécnico de Leiria e da revista Fórum Estudante, que convidou 50 estudantes do ensino secundário de todo o país, a conhecer a realidade industrial da região de Leiria.

Esta iniciativa, contou com a parceria na organização da CEFAMOL, NERLEI, ADAE (Associação de Desenvolvimento da Alta Estremadura) e dos municípios de Leiria e

Marinha Grande, tendo um vasto programa de atividades onde se destacaram as visitas a empresas, workshops e oficinas práticas, e experiências culturais realizadas nos dois concelhos.

O objetivo do “Leiria In – Semana da Indústria” foi a promoção das potencialidades industriais e culturais da Região e a sensibilização e atração de jovens para o desenvolvimento das suas competências e carreiras profissionais nos Setores aí localizados.

Contando com a participação de um conjunto alargado de empresas do Setor, esta iniciativa foi uma excelente forma de promover a In-

dústria Portuguesa de Moldes e demonstrar as possibilidades de carreira que o mesmo oferece aos jovens.

Este evento quis fomentar a consciência cívica dos estudantes sobre a importância da indústria para a economia e desenvolvimento de Portugal, e permitir despertar vocações para as profissões ligada a este setor.

Os participantes foram embaixadores de escolas secundárias, selecionados pelos melhores trabalhos de reflexão sobre o tema “Indústria e Produção”, num desafio que permitiu estimular a curiosidade de conhecer de forma aprofundada a realidade da Indústria.

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WORKSHOP "PROCEDIMENTOS ADUANEIROS NA EXPORTAÇÃO" Organizado e promovido conjuntamente com o IAPMEI e a Autoridade Tributária e Aduaneira, decorreu, no auditório da CEFAMOL, o workshop “Procedimentos Aduaneiros na Exportação”.

Esta sessão contou com a presença de João Miguel Gomes, Diretor da Alfândega de Peniche e de Elisabete Ferreira Cunha, Técnica do Setor de Exportação da Alfândega de Peniche, para a abordagem ao tema “Procedimentos Aduaneiros em Geral e na Exportação em Especial”. No final da sessão, contámos com o

testemunho de Sílvio Cabecinhas, responsável pela Gestão da Exportação da Panicongelados, S.A.

Este evento contou com a participação ativa e dinâmica de 40 pessoas, que colocaram questões, esclareceram dúvidas e partilharam experiências nesta sessão.

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CEFAMOL E NERLEI PROMOVEM "LEIRIA NA INDÚSTRIA AUTOMÓVEL"

Enquadrado no “Leiria Sobre Rodas 2015”, evento dinamizado pela Câmara Municipal de Leiria, a CEFAMOL e a NERLEI foram convidadas a promover um espaço de exposição de peças e componentes para a Indústria Automóvel produzidos em empresas da região.

O objetivo desta iniciativa foi a criação de um espaço expositivo denominado “Leiria na Indústria Automóvel”, onde se apresentaram

móvel, sistemas de iluminação, para-choques, espelhos retrovisores, painéis de porta, sistemas de ventilação, painéis de rádio, painéis de instrumentos etc.). exemplos de produtos concebidos, desenvolvidos e/ou produzidos por intermédio de empresas localizadas no distrito de Leiria. Com a finalidade de enriquecer esta mostra, a CEFAMOL abriu as portas a todos os Associados, disponibilizando para exposição amostras de peças e/ou moldes, de fácil reconhecimento para o público em geral (ex: interiores auto-

O sucesso deste evento, contou com mais de 15.000 visitantes, dependendo em muito da colaboração de EMPRESAS, colecionadores, clubes de automóveis, entidades públicas/privadas da Região de Leiria. A CEFAMOL agradece a preciosa colaboração das empresas Dexprom, Erofio, Moldoeste, PlasGlass, TJ Moldes que se associaram a este evento.

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“ISTMA STATISTICAL YEAR BOOK EDITION 2015” Está já disponível a edição de 2015 do “ISTMA Statistical Year Book”, publicado pela International Special Tooling and Machining Association (ISTMA), da qual a CEFAMOL é membro de pleno direito.

Esta publicação, editada anualmente, inclui a mais atualizada informação estatística de comércio internacional e produção na área dos Moldes e Ferramentas Especiais, servindo-se de uma vasta componente gráfica e numérica, com mais de 900 imagens, gráficos e tabelas em 410 páginas (formato A5), como suporte para uma descrição mais completa e pormenorizada da evolução das Indústrias de Tooling de diferentes países.

O objetivo desta publicação é recolher, tratar, analisar e apresentar dados relativos à produ-

ção, exportações, importações e índices unitários (valor/quantidade) das mais importantes classes de produtos da indústria, nomeadamente: "Moldes de injeção e compressão" e "Cunhos, cortantes e matrizes".

Os indicadores estatísticos que podem ser encontrados nesta edição incluem 29 países: Africa do Sul, Alemanha, Áustria, Brasil, Canadá, China, Coreia, Estónia, EUA, Eslovénia, Espanha, França, Hungria, India, Itália, Japão, México, Polónia, Portugal, Reino Unido, Republica Checa, Rússia, Singapura, Suécia, Suíça, Taiwan, Tailândia e Turquia.

Todos os interessados na aquisição do livro ou em obter informações adicionais poderão entrar em contacto com a CEFAMOL através do email: cefamol@cefamol.pt ou telefone: +351 244 575 150.

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CEntiMfe Formação O CENTIMFE vai promover nos meses de setembro. outubro e novembro ações de formação e workshops formativos nas áreas da Metrologia, Engenharia do Produto e Sistemas de Gestão.

Calibração de balanças O CENTIMFE está acreditado pelo IPAC para realizar a calibração de balanças de gama de medição até 60Kg.

Determinação de erros em máquinas ferramenta O CENTIMFE está acreditado pelo IPAC para a realização de ensaios de determinação de erros em máquinas ferramenta com laser.

Durante o 2º Semestre, irá continuar a promover formação com a realização de uma nova edição da ação de “Gestão Metrologia Industrial”, um workshop formativo sobre o “Con-

Esta calibração é sempre realizada nas instalações do cliente.

Informações adicionais para o email: metrologia@centimfe.com

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Conhece os erros das suas máquinas?

Quer reduzir os erros das suas máquinas?

Consulte-nos através do email: metrologia@centimfe.com

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texto, Risco e Oportunidades”, como aproveitar a “Transição para a 9001 e 14001 da versão 2015”; um workshop formativo de 5’ S e uma ação em “Fabrico Aditivo/3D Printing”.

Esteja atento, ao calendário e conteúdos programáticos disponíveis em: www.centimfe.com

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FRUMOLDE TOOLING 25 ANOS DE ATIVIDADE Eduardo Pedro, António Rato, MÁRIO GASPAR

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Estávamos em 1961 e um jovem casal português com origens na Marinha Grande, à procura de uma vida melhor, a exemplo de tantos outros, decide emigrar para a Alemanha, levando consigo Mário Frutuoso, o filhote que tem nesta altura 1 ano de idade.

O Mário cresce, vai à escola e faz todo o seu percurso académico na Alemanha, interiorizando hábitos, maneiras e mentalidade deste povo.

Ainda jovem entra no mercado de trabalho e logo para uma empresa de renome na área de materiais e que vende os seus produtos por todo o mundo. Aos 21 anos é o líder de um grupo alargado de vendedores, tendo sido o colaborador mais jovem a assumir esse cargo dentro da organização.

Mais tarde, a empresa atribui-lhe a chefia das vendas para toda a América Latina, Espanha e Portugal. E é numa das suas visitas a Portugal que um caso médico retém-no mais tempo, nomeadamente na Marinha Grande.

O referido empresário argumentou que se o Mário era capaz e vender o seu produto, muito embora diferente do que se pretendia, também seria capaz de vender moldes, por ser também um produto de muita qualidade, também já com reputação internacional e pelo qual o potencial mercado alemão mostrava muito interesse.

O Mário Frutuoso, com o tempo, refletiu e lembrando-se de ensinamentos anteriores, lembrou “marketing é uma guerra mental. São as ideias que estão na cabeça das pessoas que determinam se um produto terá sucesso ou não”. Aceitou o desafio, no entanto, a sua estadia nessa firma foi curta, muito curta, tendo durado menos de um ano.

Mário Frutuoso não para, fica entusiasmado com o negócio e o Setor, e, em 10 de agosto de 1990, cria a sua própria empresa, a FRUMOLDE, sendo o objeto da firma a comercialização de moldes - intermediação - para o mundo. Uma proposta de oferta abrangente em tamanho – desde os 100kg até às 50ton e sem especialização específica.

Um empresário de moldes, que já na altura tinha um departamento comercial organizado e exportava para vários países, sentia a dificuldade em encontrar alguém que dominasse bem o alemão para integrar a sua equipa. Ao ter conhecimento do curriculum do jovem que estava temporariamente na Marinha Grande, foi ao seu encontro.

A FRUMOLDE, tinha sede e operava nessa altura a partir do seu primeiro escritório, localizado no centro da cidade da Marinha Grande. O tempo vai passando, a empresa crescendo e com a chegada aos finais da década de 90 sentiu também os primeiros sinais de que o mercado estava em mutação, mas, continuando o seu percurso, em 2000, muda-se para a Moita, para umas instalações novas e maiores.

Mário Furtuoso, então com 29 anos, ao princípio achou que a ideia de deixar de vender um produto que conhecia bem e era o que sempre tinha feito para ir vender moldes, era uma ideia absurda!

A concorrência interna e externa, o estrangulamento de preços e novas exigências de mercado são indicadores claros de que é necessário e urgente pensar em novas estratégias de posicionamento no

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mercado. Associa-se a um fabricante de moldes de pequena/média dimensão que ficou registado como Eyetech Molde, ao mesmo tempo que a designação Frumolde passou a Frumolde Tooling, tendo então passado a privilegiar a fabricação de moldes em casa em vez da subcontratação.

Em 2008, sente a necessidade de expandir a sua capacidade de fabricação. Compra a quota de um dos sócios da Eyetech Molde e designa a nova sociedade de Topview Tools, até que, chegados a 2013, também esta empresa foi fundida com a Frumolde Tooling, através da aquisição da quota do último sócio.

Compra instalações devolutas localizadas na Avenida N. Sra. de Fátima, na Martingança, faz profundas alterações, remodela, ins-

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tala condições adequadas e adquire equipamentos topo de gama de ultima geração, com muita atenção ao bom gosto e ao conforto no ambiente de trabalho. Muda-se para este local onde opera atualmente em janeiro 2014.

Hoje a filosofia de marketing da Frumolde Tooling, como não podia deixar de ser, também foi alterada e concentra atenções em nichos de mercado mais técnicos e para moldes até 3.5 ton. Tem como principal mercado a Europa, particularmente a Alemanha, Suiça e França, mas há outros continentes na sua carteira de clientes.

O gabinete de Mário Frutuoso tem um painel de parede a parede, com a imagem de dois cavalos selvagens, num galope imponente lado a lado em terreno aberto. Ao lado, no mesmo painel, outra imagem de pormenor de fresagem em curso de centros de maquinação.

Quisemos saber o porquê da associação dos dois factos. Mário Frutuoso fala do seu ”hobby”, os cavalos, com a mesma paixão com que fala de trabalho. O seu gosto por cavalos e por montar, cresceu como o seu negócio. Hoje é dono de uma quinta no Alentejo e criador de cavalos de raça Lusitana. Tem cavalos da sua criação espalhados em vários continentes, tal como nos Moldes - Cavalos para o Mundo. À Frumolde Tooling, hoje com 40 funcionários e uma faturação anual superior a 4.000.000,00 de euros, a Revista “O Molde” deseja a continuação de sucesso por ocasião do seu 25º aniversário.

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A PLANIMOLDE, S.A. viu recentemente o seu Projeto Plan4PLASTiCS aprovado pela Comissão Diretiva do Programa Operacional Regional do Centro, no seguimento da respetiva candidatura apresentada no passado mês de abril ao Programa Operacional Regional do Centro (Centro 2020).

Trata-se de um projeto com um montante de investimento global superior a 2 milhões de euros, com 70% de incentivo FEDER (Fundo Europeu de Desenvolvimento Regional) e que deverá ser implementado entre 01/07/2015 e 30/06/2017.

Estes investimentos incluem, para além da aquisição de equipamentos de fresagem, erosão, robotização, retificação e metrologia de última geração, a aquisição de máquinas de injeção e a construção de um novo pavilhão para alojamento desta nova área de negócios da empresa.

Faz igualmente parte deste projeto, a criação de cinco postos de trabalho, preferencialmente de licenciados nas áreas de Engenharia Mecâ-

A funcionar desde o início de 2014, o novo Centro Técnico de Ensaios da Ribermold, conta com sete máquinas de Injeção de 55 a 370 toneladas, para a realização de ensaios e pré-séries.

Recentemente, foi adquirida uma segunda unidade de injeção (capacidade de injeção 168 ccmm) e prato rotativo (Ø 700mm), para integração nas máquinas de 250 e 370 toneladas.

Também instalado no centro de ensaios está um departamento de metrologia, para controlo das peças e execução dos relatórios, com ambiente controlado e equipado com todas a tecnologias de medição bem como com um scan 3D. Com o objetivo de aumentar o parque de máquinas e colmatar a necessidade de uma máquina de maior tonelagem, recentemente foi adquirida uma nova máquina ENGEL 700 toneladas bi-injecção com prato rotativo e robot.

Devido às necessidades dos clientes temos uma equipa especializada no ensaio de moldes bimatéria e rotativos com elevada complexidade técnica.

A empresa encontra-se em fase de certificação ISO TS 16949.

nica e de Polímeros.

A PLANIMOLDE, S.A. ficará desta forma plenamente capacitada para o fornecimento de serviços completos, desde o desenvolvimento de novas peças em termos de design, passando pelo fabrico dos moldes e finalizando com a produção das peças plásticas finais.

Para além disso, Inserido no Pólo de Competitividade e Tecnologia Engineering & Tooling, cofinanciado pelo COMPETE no Quadro de Referência Estratégico Nacional e numa parceria com o CENTIMFE, a PLANIMOLDE, S.A. concluiu com êxito o desenvolvimento de um pedaleiro de baixo peso, com resistência superior às normas internacionais e configurado para bicicletas de montanha e estrada.

Este pedaleiro, a que foi dado o nome de BestCrank, está agora em fase de apresentação, de otimização do design da marca e de procura de meios de comercialização para este produto de design inovador ”by Planimolde“.

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Com estes investimentos a Ribermold pretende aumentar a oferta de soluções e serviços para os seus clientes e parceiros.

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SRFAM INAUGURA NOVAS INSTALAÇÕES Fundada em 1995, a SRFAM deu um novo passo no seu processo de crescimento e desenvolvimento, com a inauguração de novas instalações localizadas em Alcogulhe de Cima (Maceira).

As novas infraestruturas dotam a empresa de melhores condições para responder aos desafios e aumento de solicitações provenientes do mercado e às exigências dos seus clientes. O investimento estará completo com a aquisição de novos equipamentos e tecnologias, que visam dotar a empresa de maior capacidade produtiva e providenciar uma resposta mais rápida às encomendas em carteira, e um reforço da área comercial e da sua intervenção promocional a nível internacional.

A SRFAM possui, atualmente, 20 colaboradores liderados pelo gerente,

Luís Rodrigues, numa área produtiva de 1400 m2, tendo como principais mercados as indústrias automóvel, médica e eletrónica.

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notícias news novos associados

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A operar desde 2002, inicialmente como Reparmolde, a agora PlasGlass é uma empresa especializada na produção e reparação de moldes para as indústrias do vidro e do plástico.

Atualmente localizada em Picassinos (Marinha Grande), a PlasGlass com novas instalações e uma imagem renovada - afirma-se como uma organização em franco crescimento, fruto das relações sólidas e duradouras que estabelece com clientes, parceiros e colaboradores, e na base das quais reside um forte compromisso com a qualidade do produto, os prazos de entrega e a satisfação.

Com vista a consolidar a sua posição no mercado, a Plasglass investe agora em novas máquinas para o fabrico e reparação de moldes, tendo já iniciado as obras para o pavilhão exclusivamente dedicado ao Vidro. Por outro lado, para melhor corresponder às exigências e necessidades de cada cliente por via de um acompanhamento ainda mais personalizado, nas antigas instalações da Marinha Pequena, nasce também a PlasGlass 2, especializada em desbastes e furações para moldes in-

Com técnicos que possuem mais de 25 anos de experiência na área de fabricação de moldes para injeção de plástico, a empresa integra o Grupo ON TIME Molde, detendo presença permanente em Portugal e na China.

Garantindo a conceção e supervisão do fabrico de moldes, a empresa assegura a escolha de matérias –primas, fornecedores, acompanhando todos os try-outs realizados, garantindo aos seus clientes todo o acompanhamento da produção.

Para além da presença nacional, a M.C.P.F tem representação em diversos países da América Latina, como é o caso da Colômbia, México, Brasil, Peru, Guatemala, El Salvador ou Chile, disponibilizando aos seus clientes atendimento personalizado, preços ajustados às suas necessidades, qualidade, cumprimento dos prazos e assistência pós venda.

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ternos e externos.

A aposta em inovação e tecnologia avançada, o amplo conhecimento das indústrias em que se movimenta e as competências técnicas e humanas de toda a equipa, são apenas alguns dos fatores que a colocam numa posição diferenciada no mercado, posição essa que, com empenho e dedicação, se tem vindo a reforçar a cada dia que passa.

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INOVAÇÃO INNOVATION O que as empresas concebem de forma singular e inovadora What our companies concieve in a singular and innovative way

Destaques pela Diferença: “Inspect Cooling” by BBE

Célula de Microfabrico

Estudo do Comprimento de Fluxo na Injeção de Peças de Pequena Espessura

Eficiência Energética no Controlo de Temperatura do Molde de Injeção Energy Efficiency in the Injection Mold Temperature Control Aparas Metálicas de Resíduo a Matéria-Prima

Caracterização Mecânica de Compósitos de Matriz Polimérica com Fibras Curtas

A Otimização do Processo de Fresagem na Indústria Portuguesa de Moldes e o seu Contributo para a Sustentabilidade da Empresa e do Ambiente

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DESTAQUES PELA DIFERENÇA

“INSPECT COOLING” by BBE Carlos Marto* 1

BBE

Para esta edição da Revista “O Molde”, destacamos mais um exemplo da capacidade de inovação e de empreendedorismo do nosso Setor, e a clara concretização de uma estratégia de desenvolvimento que passa pelo alargamento de uma cadeia de valor já bastante extensa e reconhecida internacionalmente.

A rubrica “Destaques… pela diferença” desta edição da Revista “O Molde” vai para a empresa BBE e o equipamento “Inspect Cooling” desenvolvido pela sua equipa técnica.

Fundada em abril de 2001, a BBE é uma empresa dedicada ao desenvolvimento de soluções de engenharia, fortemente vocacionada para as indústrias de produção de moldes e injeção de peças de plástico. A dedicação, vigor e qualidade são consideradas linhas de orientação impulsionadoras do seu crescimento, reforçando a propensão para a apresentação de soluções inovadoras. A diversidade

de clientes permite-lhe ampliar a sua área de atuação, designadamente ao nível da produção de mãos de robots, automatismos, entre outros equipamentos.

A sua mais recente inovação, denominada “Inspect Cooling” resultou de uma necessidade identificada em células de trabalho de bancada de empresas de moldes. É nesta área que os moldes de injeção são assemblados e realizados os primeiros testes mecânicos, elétricos, hidráulicos e pneumáticos, tornando-se pertinente a existência de um equipamento que permita inspecionar os circuitos de águas que foram previamente maquinados para analisar a sua estanquicidade, verificação de fluxo e, por conseguinte, a deteção de possíveis fugas ou estrangulamentos no interior dos canais de refrigeração ou, pura e simplesmente, realizar testes de controlo requisitados por clientes.

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O desenvolvimento deste equipamento teve como objetivo auxiliar e melhorar a utilização de circuitos de refrigeração numa determinada aplicação, nomeadamente, na montagem e validação de moldes para injeção de plásticos, gerando, de forma automática e em tempo real, um relatório onde é registado o comportamento dos circuitos, permitindo reduzir custos e imprevistos associados às fugas. Este equipamento possibilita ainda verificar com exatidão o

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caudal em cada circuito para uma pressão programada, assim como a sua utilização na limpeza e proteção contra a corrosão. O diagnóstico realizado traduz-se numa otimização do consumo energético e tempos de execução associado, promovendo a sustentabilidade do processo.

Em termos de requisitos gerais de desenvolvimento, salientamos a sua fácil montagem, a existência de duas opções de operação (manual e automático), permitindo ao utilizador a programação dos ensaios de inspeção ou limpeza que pretende realizar, para além de permitir encher o reservatório sem que este tenha que ser retirado do equipamento e detetar o nível/quantidade de fluido no reservatório.

Outras caraterísticas técnicas que a BBE apresenta no lançamento deste novo equipamento totalmente desenvolvido no nosso País, consistem no facto de o mesmo utilizar fluido com corante para permitir identificar as fugas, permitir definir se o teste vai ser realizado em circuitos com obstrução/não obstrução (definindo proteção de pressão), ter sinais luminosos indicativos de funcionamento ou incorporar ligação para ar comprimido, permitindo limpar o circuito após a realização do teste ou fazer este mesmo teste de inspeção com um gás (exemplo ar). É nossa convicção que o Destaque que aqui apresentamos é mais um fator indiciador do conhecimento presente na nossa Indústria e da capacidade geradora de valor acrescentado que a mesma apresenta no mercado e junto dos seus clientes.

Ao finalizarmos este artigo, o Conselho Editorial da Revista “O Molde”, deixa aqui o seu enaltecimento à equipa de técnicos e sócio da BBE, que soube analisar as necessidades do Setor e transformar as mesmas em oportunidades para o desenvolvimento de um equipamento inovador e diferenciador que, uma vez mais, coloca a nossa Indústria em destaque no panorama internacional.

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CÉLULA DE MICROFABRICO António Pina*, Emanuel Ramalhão*, Gabriel Ribeiro*, José Silva**, Pedro Serra**, António Baptista*** * Edilásio Carreira da Silva ** Instituto Pedro Nunes *** CENTIMFE

ponentes, o controlo dimensional dos mesmos e também a sua montagem, demonstrando a potencialidade da célula de fabrico.

O consórcio que concretizou o projeto microHANDLING integrou uma empresa de fabrico de moldes de pequena dimensão, a Edilásio Carreira da Silva, e duas entidades do sistema científico e tecnológico, designadamente o CENTIMFE (Centro Tecnológico da Indústria de Moldes, Ferramentas Especiais e Plásticos) e o IPN (Instituto Pedro Nunes).

O consórcio agregou um conjunto de valências nas mais diversas disciplinas, por forma a desenvolver um projeto de elevada complexidade, sendo que o projeto surge como uma tentativa de proporcionar o desenvolvimento de competências num mercado exigente do microfabrico, nomeadamente para mercados internacionais como os da eletrónica, médica, relojoaria, entre outros. Nessas indústrias surge a necessidade de fabricar produtos diversificados, tais como microfiltros, microcaixas, micro mecanismos, sensores, entre outros, todos eles com especificação de elevada precisão ao nível do microfabrico.

O projeto microHANDLING teve como objetivo promover o conhecimento e a implementação da produção de moldes e a moldação por injeção de micropeças, com a manipulação e montagem das mesmas concorrendo para apresentar um produto final complexo.

A cadeia de valor que este projeto procurou desenvolver integra eficientemente todas as operações de produção de moldes e micropeças injetadas, desde a conceção, ao fabrico do produto e ao processo de embalamento, levando desde logo a um grande envolvimento dos clientes.

O projeto contemplou a realização de múltiplos trabalhos de investigação, nomeadamente a injeção de três componentes (micropeças) de reduzidas dimensões e com microdetalhes (ver Figura 1.). As geometrias das micropeças idealizadas possuem vários detalhes de difícil execução, tais como, um microperno de fixação, que é injetado, tem cerca de 100 µm de diâmetro e cerca de 300 µm de altura, que funciona como elemento de interface entre outros componentes e ao qual está associada uma enorme dificuldade de posicionamento. Este estudo permitiu compreender a dificuldade de manipulação deste tipo de com-

F1 – As micropeças em estudo no projeto microHANDLING.

No âmbito do projeto desenvolveu-se uma célula de fabrico que incorpora vários módulos cooperativos que interagem entre si, constituindose como uma célula de fabrico praticamente independente da intervenção humana, onde entra a matéria-prima e sai o produto montado e embalado, pronto a expedir para o cliente. A célula encontra-se dividida em quatro módulos principais, o módulo de injeção, o módulo de manipulação de microcomponentes, o módulo de controlo de qualidade e o módulo de separação de peças não conformes e montagem de componentes. O transporte de componentes entre módulos é feito através de um braço robotizado de 6 eixos.

O módulo de injeção é composto por uma máquina de injeção, que permite a injeção das micropeças, sendo que o material utilizado na injeção das micropeças foi o POM. O equipamento é controlado pelo módulo central de processamento, o que permite a gestão de abertura e fecho do molde com a recolha da peça injetada por parte do braço robotizado.

A injeção das peças foi dificultada pelas dimensões que estas apresentam, principalmente ao nível das zonas de ataque, tendo sido necessário otimizar os vários parâmetros de injeção. No fabrico dos moldes para a injeção das micropeças foram utilizadas metodologias que permitiram incrementar o nível de precisão requerido nos micromoldes.

O processo de maquinação de eletroerosão por penetração foi utilizado no fabrico dos detalhes mais complexos dos moldes, enquanto a utilização de um sexto eixo em eletroerosão por fio com 50 µm de diâmetro permitiu a realização de geometrias micrométricas complexas.

A manipulação de micropeças é, por norma, muito complicada, pois envolve na maioria dos casos o manuseamento por sistemas adaptados às características específicas de cada micropeça, ou a modificação destas de modo a adaptarem-se ao sistema de transporte existente (Dechev et al., 2005). De entre os vários tipos de sistemas de manipulação de peças, o vácuo foi o escolhido por ser o sistema mais versátil para os vários tipos de peças estudados. O sistema proposto permite a manipulação de peças em simultâneo, as mesmas que o número de cavidades presentes no molde de cada peça, no caso das tampas e dos pernos de fixação são quatro e no caso da roda dentada uma cavidade.

A reduzida dimensão das peças trouxe dificuldades acrescidas, no-

F2 – Micropeças e sistemas desenvolvidos no projeto.

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meadamente no que se refere às forças de adesão, as quais não se manifestam em elementos de grandes dimensões (ex. Forças de Van Der Waals, electroestáticas e forças capilares), tendo sido necessário o desenvolvimento de mecanismos que possibilitassem lidar com estes obstáculos, assunto já referido por Fearing et al. (1995). O módulo de manipulação tem duas funções principais, a separação da micropeça do gito de injeção e o armazenamento em paletes. As paletes personalizadas permitem, de uma forma sistemática, a manipulação das micropeças entre módulos. Estas estão divididas em duas categorias: armazenamento e controlo de qualidade, enquanto as primeiras são opacas e estão destinadas a armazenar os vários componentes e produtos montados, as de controlo de qualidade são transparentes para que possam ser utilizadas no equipamento de inspeção por visão artificial. A célula de fabrico trabalha apenas com um componente de cada vez, sendo necessário garantir todas as peças necessárias em antemão para se proceder à montagem final completa do produto.

Após o preenchimento de uma palete (100 peças), é realizado o controlo de qualidade das peças num equipamento de inspeção por visão artificial. A máquina instalada permite a inspeção automática por controlo numérico e a comunicação bidirecional com os sistemas de controlo de informação da célula. Este módulo faz a inspeção dimensional de todos os componentes, garantindo a tolerância necessária para que a montagem ocorra conforme o esperado, já que as características morfológicas das peças e a sua dimensão não permitem grandes margens de erro.

O sistema de remoção de peças não conformes e de montagem de componentes é composto por uma mesa XYZ de elevada precisão em conjunto com um sistema de vácuo para manipular as micropeças. O sistema de vácuo é composto por dois geradores de vácuo, permitindo um controlo independente em função das micropeças a manipular (ex. pernos e tampas). O sistema é também dotado da capacidade de sopro, necessária para soltar as micropeças, dado que pela sua pequena dimensão a força de gravidade não consegue contrariar a força de adesão à agulha. O sistema utiliza a informação da pressão no circuito de vácuo para validar se conseguiu pegar corretamente a peça.

F4 – Célula de microfabrico.

então pedir um tabuleiro de cada tipo de peça e iniciará o processo de montagem movendo os pernos de fixação para cada um dos furos das rodas dentadas. O número de pernos num tabuleiro não é suficiente para preencher todas as rodas dentadas de um tabuleiro e por isso a mesa poderá ter necessidade de pedir um novo tabuleiro de pernos até todas as rodas dentadas terem os quatro pernos montados. Após a colocação dos pernos será efetuado um processo semelhante para as tampas colocando uma tampa sobre cada um dos pernos. Finalizado o processo de montagem o robot recolherá o tabuleiro com as peças finais transferindo-o para a zona de armazenamento.

A mesa cartesiana comunica com o sistema de inspeção visual recebendo e analisando os ficheiros gerados ao fim de cada inspeção. Em caso de existência de peças defeituosas num determinado tabuleiro a mesa irá pedir ao braço robótico esse mesmo tabuleiro para que o processo de eliminação de peças não conformes possa ser efetuado. As peças defeituosas serão então removidas e substituídas por peças previamente validadas pelo sistema de inspeção.

Como conclusão, refira-se que o consórcio do projeto microHANDLING desenvolveu, fabricou e integrou os diferentes componentes que constituem os sistemas de manipulação em estudo, procurando avaliar ao mesmo tempo as dificuldades no fabrico desses componentes e criar conhecimento e metodologias para resolver essa tipologia de dificuldades em componentes similares no futuro. O consórcio considera que a solução desenvolvida e atrás apresentada, que foi devidamente testada e validada no âmbito das atividades previstas, forma em conjunto com as novas capacidades de conceção, projeto e produção uma nova cadeia de produção que se mostra capaz de responder às necessidades sectoriais decorrentes do mercado de micropeças, contribuindo para um melhor posicionamento global do Cluster Engineering & Tooling no fornecimento de produtos diferenciados, neste caso microprodutos.

O processo de montagem inicia-se com uma indicação do braço robótico que já tem tabuleiros com os diferentes tipos de peças. A mesa irá

Agradecimentos

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Trabalho desenvolvido no âmbito do projeto microHANDLING - Projeto, Produção e Manipulação de Micropeças | Projeto I&DT em copromoção nº 38903. __________________ Bibliografia N. Dechev, W. L. Cleghorn, J. K. Mills, “Design of Grasping Interface for Microgrippers and MicroParts Used in the Microassembly of MEMS”, Proceedings of the 2005 IEEE International Conference on Information Acquisition, China, 2005.

R. S. Fearing, “Survey of sticking effects for micro-parts”, in Proc.IEEE/RSJ Int. Conf. Intell. Robot.

Syst., Pittsburgh, PA, Aug. 1995, pp. 212–217.

F3 – Processo de remoção de rodas dentadas defeituosas.

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ESTUDO DO COMPRIMENTO DE FLUXO NA INJEÇÃO DE PEÇAS DE PEQUENA ESPESSURA António Baptista*; Nuno Salgueiro** * CENTIMFE – Centro Tecnológico da Indústria de Moldes, Ferramentas Especiais e Plásticos ** EDILÁSIO

solidificação do material sob uma elevada tensão residual e uma complexa orientação molecular, que determinam a qualidade da peça moldada.

O mercado das micropeças e microssistemas apresenta taxas de crescimento anuais na ordem dos dois dígitos, constituindo por isso uma área de muito interesse para a indústria nacional e internacional, e em particular para o cluster Engineering & Tooling. As principais áreas de aplicação das micropeças poliméricas encontram-se no setor médico, na ótica e iluminação, na microfluídica, na biotecnologia, na eletrónica e telecomunicações, na aeronáutica e aeroespacial e no setor automóvel.

O nível de exigência dos mercados sobre os aspetos qualitativos das micropeças é muito elevado, o que se justifica pela aplicação em sistemas cada vez mais complexos e exigentes, precisos e funcionais. Este facto conduziu ao aumento das dificuldades na produção, na manipulação e no controlo com vista a assegurar elevado desempenho, nomeadamente no processo de moldação por injeção onde os parâmetros influenciam significativamente a qualidade dos componentes, a otimização e a produtividade.

Os parâmetros de qualidade na moldação por injeção de micropeças estão à partida associados à capacidade de preencher completamente as cavidades durante o processo, mesmo que este processo implique a observação de uma ampla série de critérios de qualidade a cumprir simultaneamente. A literatura que se encontra disponível sobre o tema da moldação por microinjecção refere como aspetos pertinentes relacionados com a qualidade:

No âmbito do projeto microHANDLING o consórcio estudou alguns aspetos relacionados com o processamento por moldação por microinjeção de micropeças, como o comprimento do fluxo de fundido, utilizando diferentes condições experimentais e diferentes geometrias de peças de teste. Neste estudo deu-se particular atenção à influência de parâmetros do processo como a temperatura do molde, a temperatura de injeção, e a pressão de injeção.

Nas atividades de especificação do projeto microHANDLING definiu-se a forma geométrica que deveria ser utilizada nos testes tendo por base a necessidade de concluir sobre o comprimento de fluxo na moldação por microinjeção. Foi desenvolvida uma geometria em espiral, visto ser aquela que poderia acomodar maior distância numa área projetada de menor dimensão. Para este estudo definiram-se ainda três profundidades de teste diferentes (espessura da espiral).

Para estes testes específicos foram realizados três insertos moldantes em aço 1.2316 com um canal de 4 milímetros de largura e com profundidade de 0,3; 0,6 e 0,9 milímetros com a forma de espiral, conforme imagem seguinte.

Foi selecionado um material representativo para esta tipologia de mi-

• O enchimento da micropeça; • As dimensões características da micropeça; • O comprimento do fluxo conseguido; • A formação de linhas de soldadura;

F1 – Insertos moldantes com cavidades em “Espiral”.

• As forças de desmoldação.

A literatura refere ainda que a qualidade de enchimento das micropeças não é determinada apenas pelos parâmetros de processo, mas também pela geometria da peça e pelas características morfológicas da mesma. Alguns autores confirmam que a rugosidade da superfície moldante é de primordial importância no processo de moldação por injeção de micropeças. Consideram também que a espessura da peça é um parâmetro decisivo na capacidade de enchimento, que diminui rapidamente com a redução da espessura da peça.

De facto, durante a moldação por microinjecção, o material é sujeito ao aumento de pressão e temperatura, devido a uma significativa deformação por cisalhamento, seguida por uma rápida diminuição da temperatura e da pressão na cavidade moldante. Estes factos conduzem à

F2 – Espirais injetadas.

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cropeças, o POM Ultraform N2320 natural, e foram identificados os valores para cada um dos parâmetros tecnológicos de acordo com as especificações do fornecedor do material e com a experiência dos técnicos.

Preparou-se uma bateria de testes considerando-se como parâmetros significativos a temperatura do molde, a temperatura de injeção e a pressão de injeção.

Para a realização dos testes foi selecionada uma máquina de microinjeção adequada ao volume das cavidades e características do processo necessárias ao estudo especificado.

Como se observa pelas imagens da Figura 2. resultantes deste trabalho foi possível injetar as três tipologias de cavidade em espiral. O volume das peças injetadas variou com as diferentes condições de teste, observando-se esta variação pela variação do comprimento de fluxo/ peça moldada.

Comentários aos resultados A profundidade de cavidade moldante/ espessura das micropeças A análise do gráfico da Figura 3. mostra que a profundidade da cavidade moldante tem um papel fundamental do comprimento do fluxo de fundido, isto é, à medida que aumenta a profundidade aumenta o comprimento de material injetado. Observem-se ainda os três patamares perfeitamente definidos correspondentes às três profundidades de cavidade moldante (0,3; 0,6 e 0,9 milímetros).

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A temperatura do molde e temperatura de injeção A temperatura de injeção corresponde à temperatura a que se encontra o polímero fundido quando é injetado na cavidade moldante. A temperatura do molde corresponde à temperatura à qual o molde se encontra quando é injetado o polímero fundido na cavidade moldante.

O gráfico na Figura 4. mostra a importância dos dois parâmetros temperatura do molde e temperatura de injeção no aumento do comprimento do fundido na moldação por injeção de micropeças. Para a espessura de 0,3 milímetros observam-se muitas dificuldades de injeção do polímero, ao que corresponde um reduzido comprimento de fundido. À medida que aumenta o valor destas temperaturas também aumenta o tempo de ciclo de moldação necessário para assegurar que a peça solidifica o suficiente para poder ser extraída sem ocorrerem deformações.

A temperatura da superfície do molde é, normalmente, muito inferior à temperatura de fusão do polímero, o que conduz a uma elevada velocidade de arrefecimento e resulta na formação de uma camada solidificada muito perto da superfície do molde. Refira-se que a elevada velocidade de arrefecimento, que ocorre com temperaturas de molde muito baixas, pode afetar não só o enchimento da cavidade, mas também os aspetos morfológicos da micropeça e das suas propriedades mecânicas, sendo expectável que a redução da espessura da micropeça/ cavidade moldante acelere o arrefecimento afetando o processo de enchimento da cavidade, e as propriedades mecânicas da micropeça.

A pressão de injeção O parâmetro pressão de injeção, que determina a velocidade de injeção, condiciona diretamente a evolução do comprimento do fluxo, observando-se que o aumento da pressão de injeção de 1200 para 1400 bar promoveu em todos os testes realizados o aumento de cerca de 5 a 10% no comprimento de fluxo. Assim, este é também um parâmetro importante, favorecendo a reprodução das figuras moldantes, e em particular micropeças com razão de aspeto mais elevadas.

F3 – O comprimento de fundido em diferentes combinações da profundidade da cavidade moldante, temperaturas de injeção e pressão de injeção na moldação por injeção de micropeças.

Analisando criticamente os resultados deste trabalho deduz-se como os diferentes parâmetros e condições afetam o processo de moldação por injeção de micropeças, e que a boa conjugação de valores destes parâmetros é fundamental para obter peças conformes. Concluiu-se também pela necessidade de continuar este estudo com mais testes concorrentes para concluir sobre a influência de outros parâmetros de injeção e experimentar outras condições entretanto identificadas.

O consórcio entende que as conclusões obtidas no âmbito deste estudo são fundamentais para a compreender os fenómenos associados ao processo de moldação por injeção de micropeças, contribuindo deste modo para o reforço das competências técnicas e científicas do cluster Engineering & Tooling.

Trabalho desenvolvido no âmbito do projeto microHANDLING - Projeto, Produção e Manipulação de Micropeças | Projeto I&DT em copromoção nº 38903.

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F4 – O comprimento de fundido em diferentes combinações de temperatura do molde, temperatura de injeção, e pressão de injeção na moldação por injeção de micropeças com 0,3 milímetros de espessura.

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EFICIÊNCIA ENERGÉTICA NO CONTROLO DE TEMPERATURA DO MOLDE DE INJEÇÃO ENERGY EFFICIENCY IN THE INJECTION MOLD TEMPERATURE CONTROL António J. Pontes*; Tiago Correia*; Nânci Alves**; Dulce Santos**; Joel Filipe***; António Baptista*** * Departamento de Engenharia de Polímeros, Instituto de Polímeros e Compósitos, Universidade do Minho ** ITJ – Internacional Moldes, Lda. *** CENTIMFE – Centro Tecnológico da Indústria de Moldes Ferramentas Especiais e Plásticos

ABSTRACT RESUMO O projeto eficiência energética no controlo de temperatura do molde de injeção teve como principal objetivo relacionar o consumo energético com o controlo de temperatura do molde. Assim, foram produzidas moldações com diferentes insertos moldantes (aço, alumínio e AMPCO) e monitorizou-se a temperatura através de sensores de temperatura colocados no molde. Neste projeto pretendeu-se ainda testar uma nova tecnologia, o RHCM que consiste no aquecimento prévio do molde por ação de lâmpadas de infravermelhos.

Por fim, os produtos finais foram sujeitos a testes de desempenho para efeito de comparação entre os diferentes insertos moldantes utilizados.

1. Introdução A moldação por injeção é o processo de produção de componentes plásticos mais utilizado na indústria.

O trabalho desenvolvido teve como objetivo principal relacionar o consumo energético com o controlo de temperatura do molde de injeção.

Assim, realizaram-se várias moldações de forma a se comparar as condições de processamento ótimas e avaliar a mais económica do

F1

The project energy efficiency in the mold temperature control aimed to relate the energy consumption with the temperature control of the mold. Therefore, parts were produced with different mold inserts (steel, aluminum and AMPCO) and the temperature was monitored using temperature sensors placed in the mold. In this project we intend also to test a new technology, the rapid heat cycle molding (RHCM) consisting in preheating the mold by the action of infra red lights.

Finally the final products were subjected to quality tests for comparison between the different metallic inserts used.

1. Introduction The injection molding is the method of producing plastic components most commonly used in the industry. Since it is a widely used process is also a process extensively explored. This work aimed to relate the energy consumption with the temperature control of the injection mold. Thus, various moldings were performed in order to compare the optimum processing conditions and evaluate the most economical from an energy point of view and taking into account the quality of the molded parts.

This work also tested another technology, RHCM consisting on preheating the mold by action of infrared lamps.

F2

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ponto de vista energético, e tendo em conta a qualidade das moldações.

Neste trabalho foi ainda testada uma outra tecnologia, o RHCM que consiste no aquecimento prévio do molde por ação de lâmpadas de infravermelhos.

2. Experimental methods 2.1. Materials The PP (trade name MOPLEN HP500N) used in this work was obtained from Lyondellbasell Industries (Netherlands).

2.2. RHCM (Rapid heat cycle molding system)

2. Métodos experimentais 2.1. Materiais O PP (nome comercial MOPLEN HP500N) usado neste trabalho foi fornecido pela Lyondellbasell Industries (Holanda).

2.2.RHCM (Rapid heat cycle molding system) No RHCM o molde é aquecido e arrefecido rapidamente até uma determinada temperatura sem aumentar demasiado o tempo de ciclo de injeção. Neste sentido, as técnicas de aquecimento e arrefecimento são o fator chave para a aplicação com sucesso do RHCM.

In RHCM the mold is heated and cooled quickly to a certain temperature without increasing too much the injection cycle time. In this sense, the heating and cooling techniques are the key factors for a successful implementation of RHCM.After the mold heating process, the melt is injected into the mold cavity. The mold is normally heated to the glass transition temperature of the polymer to inject. The polymer does not solidify when it comes into contact with the walls of the mold cavity, which does not happen in the conventional system. In the figures presented below it can checked the difference of the filling phase of the conventional process (Figure 1), and RHCM process (Figure 2).

Due to the decrease on flow resistance in RHCM process, the molten poly-

Depois do processo de aquecimento do molde, o fundido é injetado na cavidade do molde. O molde normalmente aquecido até a temperatura de transição vítrea do polímero a injetar. O polímero não solidifica quando entra em contato com as paredes da cavidade do molde, o que não acontece no sistema convencional. Nas figuras apresentadas de seguida podemos verificar a diferença da fase de enchimento do processo convencional (Figura 1), e do processo RHCM (Figura 2).

Devido à diminuição da resistência ao fluxo no processo RHCM, o polímero fundido enche a cavidade de modo fácil e rápido, sendo que o tempo de enchimento do processo RHCM é menor do que no processo convencional. Depois da fase de enchimento estar finalizada, o molde é arrefecido rapidamente e ocorre a solidificação do polímero. Quando se atinge uma temperatura suficiente baixa para que a peça tenha rigidez suficiente ela é extraída do molde.

F3 – Peça.

F3 – Part.

T1 – Condições.

T1 – Conditions Insertos Inserts

Condições Conditions A1.205.40

Aço Steel

A2.205.25 A3.230.25 A4.230.40 AL1.205.40

Alumínio Aluminum

AL2.205.25 AL3.230.25 AL4.230.40 AM1.230.40 AM2.230.25

AMPCO

AM3.205.25 AM4.205.40

Infravermelhos Infrared

IR1.230.40.100 IR2.230.25.100

F4 – Sensor no molde.

F4 – Sensor in the mold.

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F5 – Resultados consumo energético por peça.

F5 – Results of the energy consumption per part.

3. Plano experimental O trabalho experimental consistiu na produção de 20 moldações com diferentes condições de processamento e com diferentes insertos e com uma temperatura de extração constante de 50ºC. A peça selecionada para as produções é a que se apresenta na figura seguinte.

Para a monitorização da temperatura, foram colocados termopares no molde (figura 4). Com estes termopares foi possível a medir a temperatura no molde durante todo o processo e ainda assegurar que a peça era extraída a 50ºC. Para cada condição ou inserto utilizado, foi registado o consumo energético obtido (em 20 moldações). Para a aquisição dos valores de energia consumida, foi desenvolvido um sistema de aquisição de dados que nos permitia medir a energia consumida.

Uma vez realizados os ensaios para cada uma das diferentes condições, as peças obtidas foram sujeitas a testes de desempenho, nomeadamente brilho e avaliação da microestrutura (espessura de casca e núcleo).

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F6 – Resultados do brilho.

F6 – Brightness results.

mer fills the cavity, easily and quickly, being the filling time and the post-pressure process in RHCM smaller than in the conventional process. Once the filling phase is completed, the mold is rapidly cooled and solidification occurs. When a low temperature (solidification) is reached, the part is extracted from the mold.

3. Experimental plan The experimental work involved the production of 20 molded parts with different processing conditions, different metallic inserts and extracting at a constant temperature of 50 ° C. The part selected for the productions is the one shown in the figure below.

For monitoring the temperature some thermocouples were placed in the mold (Figure 4).

With these sensors, a thermal monitoring of the process was allowed and also ensured that part was always extracted at 50ºC. For each different condition or insert used, the energy consumption was registered (in 20 parts produced). For the acquisition of consumed energy values, it was developed a data acquisition system which allowed to see the consumed energy.

Once the trials for each condition were produced, the obtained parts were subjected to quality tests, namely brightness and shell and core evaluation.

F7 – Amostra obtida por microscopia ótica de luz polarizada.

F7 – Sample in polarized light.

F8 – Resultados para a condição 205.25 F8 – Results for the condition 205.25

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F9 – Resultados para a 205.40 F9 – Results for the condition 205.40

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F10 – Resultados para a 230.25 F10 – Results for the condition 230.25

4. Resultados e discussão

4. Results and discussion

4.1. Consumo de energia

4.1. Energy consumption

Com o sistema de aquisição de dados desenvolvido foi possível obter o seguinte gráfico de resultados de consumo energético por peça.

The data acquisition system developed, allowed us to obtain the results shown in next figure

Os insertos de alumínio e ampco foram do ponto de vista económico os mais rentáveis, uma vez que, apresentaram consumos de energéticos significativamente mais baixos do que os obtidos com insertos em aço.

Isto deve-se essencialmente ao facto da condutividade dos materiais usados nos insertos, alumínio e ampco ser mais alta do que do aço, permitindo assim que aqueçam e arrefeçam mais rapidamente.

The aluminum and AMPCO inserts were the most profitable, since they had significantly lower energy consumption than the obtained with the steel inserts. This is essentially due to the higher conductivity of aluminum and AMPCO comparing to the steel, allowing faster heat up and cool down.

O RHCM consumiu mais energia do que qualquer outra condição, devido ao facto de neste sistema serem incorporadas lâmpadas de infravermelhos, que aumentaram significativamente o consumo energético.

4.2. Brilho O brilho foi medido três vezes, em três peças para cada condição. A medição do brilho foi realizada com uma geometria a 20 graus de inclinação.

Como se pode verificar, para temperaturas de molde mais elevadas, o brilho nas peças produzidas era também mais elevado.

The RHCM consume more power than any other condition, due to the fact that this system incorporates infrared lamps, which significantly increased energy consumption.

4.2. Brightness The brightness was measured three times in three parts for each condition.

The measurement of the brightness was performed with a geometry with 20 degree tilt.

As it can be checked, for higher mold temperatures the brightness in the produced parts also increased. The higher brightness values were observed on molded parts obtained with the RHCM system.

4.3. Shell and core

4.3. Microestrutura Para se efetuar a avaliação da microestrutura, que está diretamente relacionada com as propriedades mecânicas, foram medidas a casca e núcleo. Para isso foi necessário retirar amostras da peça para depois serem analisadas no microscópio de transmissão.

To perform the evaluation of the microstructure, which is directly related with the mechanical properties, shell and core were measure. For that it was ne-

De seguida está apresentada uma imagem em obtida em Microscopia ótica de Luz polarizada com uma ampliação de 2x3.3 referente ao inserto em Aço com a condição 205.40 (A1 respetivamente).

A figura encontra-se numerada 1 e 2, sendo que o número 1 refere-se ao lado da parte interior da peça e o número 2 ao lado da parte exterior da peça. Uma vez obtidas as imagens para os diferentes insertos e diferentes condições de processamento, as imagens foram tratadas com o software AxioVision que nos permite calcular as espessuras da casca e núcleo das amostras obtidas.

Como se pode verificar, o aumento da temperatura de processamento

F11 – Resultados para a 230.40 F11 – Results for the condition 230.40

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leva a um aumento do núcleo e uma consequente diminuição da casca nas peças.

cessary to remove samples from the parts for a later analysis in the transmission microscope.

5. Conclusão

Next is presented an image from the transmission microscope in polarized light with magnification 2x3.3 related to the steel insert with 205.40 condition (A1 respectively).

Dos testes realizados, podemos concluir que, de um modo geral as peças injetadas com insertos em ampco apresentaram melhores resultados quando comparado com os outros insertos.

Relacionando os resultados de desempenho das peças com o consumo energético, podemos concluir que os insertos em ampco são os mais adequados para pequenas produções, isto é, os insertos em ampco foram os que apresentaram melhores resultados em termos de consumos energéticos e melhores resultados nos testes realizados. Será ainda importante referir que numa produção em maior escala estes resultados podem variar, uma vez que, os insertos em ampco podemse desgastar mais facilmente do que se estivermos a utilizar um inserto em aço.

Com os testes de brilho verificou-se que o aço era o que permitia obtenção de peças com maior brilho, contudo os insertos em ampco também apresentaram valores de brilho muito semelhantes. Os insertos em alumínio foram os que apresentaram valores mais baixos comparati-

The figure is numbered with 1 and 2, where 1 refers to the inner side of the part and the number 2 to the outside of the part. After obtaining the images for the different inserts and different processing conditions, they were treated with the AxioVision software that allows us to calculate the distances in samples obtained.

The results obtained allow claiming that increasing the processing temperature leads to an increase of the core and a consequent reduction of the shell in the parts.

5. Conclusion Trough the tests of the performance, it can be concluded that, in general, the parts molded with AMPCO inserts exhibited better performance results compared to other inserts.

Relating the results of the parts with the energy consumption, the AMPCO

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vamente aos outros insertos.

Na avaliação da microestrutura os insertos em alumínio e ampco proporcionavam maiores valores de casca e consequentemente menor valor de núcleo comparativamente aos insertos em aço.

Os insertos em ampco apresentaram resultados interessantes e que podem ser uma boa opção de substituição dos insertos em aço. Contudo o preço de produção destes insertos é significativamente mais alto do que os insertos em aço.

•

Agradecimentos Os autores deste trabalho agradecem o apoio financeiro recebido através da Agência Nacional de Inovação no âmbito do Projeto em Copromoção Nº 34050-CoolMould

inserts are the best suited for small productions, that is, the AMPCO inserts showed the best results in terms of energy consumption and better results in the quality of the molded parts obtained. It is also important to mention that in a production at larger scale these results may vary since the AMPCO inserts can wear more easily than the steel inserts.

The brightness tests denoted that it was with the steel inserts that the parts with higher brightness were obtained. However the AMPCO inserts also showed very similar values. The aluminum inserts showed the lowest values compared to the others inserts.

At the microstructure assessment, the aluminum and AMPCO inserts were the ones that presented the higher shell values, and consequently lower core value, compared to steel inserts.

Generalizing, the AMPCO inserts presented qualities that make them a good choice for replacing the steel inserts. However the production price of these inserts is significantly higher than a steel insert.

•

Acknowledgements The authors would like to acknowledge the financial support given by Agência Nacional de Inovação in the scope of the Project Nº 34050-CoolMould

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Bibliografia

Bibliography

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APARAS METÁLICAS DE RESÍDUO A MATÉRIA-PRIMA M. T. Vieira*; S. Godinho*; A. R. Farinha*; N. Fidelis**; H. Rosa*** * CEMUC – Centro de Engenharia Mecânica da Universidade de Coimbra, Coimbra, Portugal ** CENTIMFE - Centro Tecnológico da Indústria de Moldes, Ferramentas Especiais e Plásticos, Marinha Grande, Portugal *** Moldes RP, Marinha Grande, Portugal

RESUMO A produção de pó a partir de apara resultante da maquinagem pode ser uma oportunidade para valorizar um subproduto da indústria, em particular da dedicada ao fabrico de moldes, passando de um subproduto de baixo preço (apara) para uma matéria-prima de elevado valor acrescentado (pó de aços ligados). O mercado de pó metálico encontra-se em expansão, desde as últimas décadas para o fabrico de grandes séries de componentes metálicos de elevada complexidade por processos replicativos. E está atualmente animado pelo aumento significativo das tecnologias aditivas dedicadas ao fabrico de componentes metálicos de pequena série e geometria muito complexa, inviável de conseguir por outros processos incluindo os replicativos, associado à sua apetência para reduzir significativamente desperdícios na sua produção, contribuindo para uma solução industrial sustentável1. Aparas resultantes de desbaste de aço ferramenta temperado (1.2344 (AISI H13)) foram moídas em atmosfera redutora para produzir pó e eliminar eventuais óxidos e depois processadas por processos replicativos (PIM- moldação por injeção em pó) e aditivos (SLM- fusão seletiva por laser). As peças resultantes apresentam propriedades similares às produzidas com pó comercial, mas a custo significativamente mais reduzido.

PALAVRAS-CHAVE: Apara, Aço Ligado, Moagem, Pulverotecnologia, Tecnologias replicativas (PIM), Tecnologias Aditivas (SLM).

INTRODUÇÃO Os resíduos industriais são um enorme problema para as empresas, e a indústria dos moldes não é exceção. Esta indústria na sua maioria utiliza tecnologias subtrativas, que produzem quantidades elevadas de resíduos (aparas metálicas) que são vendidas ao desbarato. No entanto, este resíduo pode ser considerado um “minério de ferro com uma taxa de oxidação limitada à superfície”, não necessitando de ser novamente reprocessado por processos siderúrgicos. Todavia, há duas imposições: usar uma tecnologia pulverometalúrgica (processamento a partir de pós metálicos) e encontrar um processo expedito para produção do pó (incluindo desoxidação e adequação do tamanho de partícula).

A moagem é um processo adequado para a produção de pós e pode ser usado para reciclar aparas metálicas duras. Durante a moagem, as partículas sofrem deformação plástica seguida por fratura, levando ao refinamento do tamanho de partícula e da sua microestrutura [1]. No caso de se utilizar atmosfera redutora, a moagem pode também contribuir para a desoxidação da apara.

Hoje em dia, são diversas as pulverotecnologias utilizadas a nível industrial, sejam elas replicativas ou aditivas. Uma das tecnologias replicativas é moldação por injeção em pó (PIM). Neste caso, o pó é misturado com um ligante (mistura de polímeros) e injetado para produzir o componente com a forma desejada. Para obter o componente

final é retirado o ligante e a peça é sinterizada. O PIM é vantajoso para a produção de elevadas séries de peças com geometrias complexas e permite minimizar as operações de acabamento superficial, produzindo peças de elevada precisão [2].

Como referido a indústria dos moldes atualmente foca a sua produção essencialmente em tecnologias subtrativas (corte por arranque de apara e eletroerosão) que produzem grandes quantidades de resíduos (apara, elétrodos, etc.), pelo que há necessidade de minimizar a quantidade de resíduos. Uma das hipóteses mais pertinente para a redução de resíduos é a utilização de tecnologias aditivas de metais. A sua aplicação é considerada por muitos como uma nova revolução industrial que Portugal e a sua próspera indústria dos moldes não pode ignorar. A importância destas técnicas para o futuro está patente nos “roadmaps” que foram criados nos USA e na EU (ex. EPMA2 e Horizonte 2020). Em geral, as técnicas aditivas e em particular o caso do SLM (fusão seletiva por laser) têm como principais vantagens a possibilidade de produzir peças únicas de extrema complexidade geométrica, sendo possível a adequação de cada peça à sua função específica e às necessidades de cada cliente. Os processos aditivos de metais, onde a indústria de moldes nacional já tem alguma competência instalada, podem ser a solução para alguns dos problemas da indústria dos moldes, devido à possibilidade de produzirem peças de extrema complexidade geométrica, que podem contribuir positivamente para resolver questões tais como aumento da qualidade dos produtos injetados e minimização dos tempos ciclos produtivos. A nível ambiental, devido à quase total recuperação do pó, não usado no fabrico da peça, torna o processo benéfico, pois elimina a produção de resíduos. Além disso, uma vez que a ferramenta é um laser não há desgaste da ferramenta [3]. De salientar o elevado custo do pó em particular de aços ligados, como os aços ferramenta e os aços inoxidáveis, materiais usados na indústria dos moldes, quando comparado com o mesmo material em maciço, logo um dos custos significativos do processo é a aquisição desta matéria-prima.

No entanto, é irreal deduzir que resultado dos novos processos de fabrico será a eliminação de apara. Em muitos casos as técnicas subtrativas são complementares e não concorrentes das replicativas e sobretudo das aditivas, assim haverá sempre necessidade de recorrer a operações de acabamento, com consequente formação de apara.

Além disso, a apara se bem em menor quantidade será um subproduto existente, resultante de operações subtrativas dos componentes de menor complexidade geométrica.

O presente estudo tem como objetivo a produção de partículas de pó por moagem de apara de aço ligado com dureza elevada, resultante da deformação por maquinagem de alta velocidade e por o material a maquinar se encontrar temperado. O estudo da viabilidade da utilização desse pó para processos replicativos (PIM) e aditivos (SLM) será analisado.

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ANÁLISE SWOT Para resumir as potencialidades e riscos associados à produção de pó a partir de apara foi realizado um esboço de uma análise SWOT (F1). Esta análise torna claro que este processo pode ser promissor.

Forças • Valorização de um subproduto de baixo preço.

• Produção de pós metálicos para diferentes aplicações: procesos replicativos (PIM, Hot embossing) e aditivos (SLM).

• Produção de pós a preços competitivos.

• Aumento da competitividade das empresas.

• Processo com equipamento e gastos energéticos relativamente baixos, quando comparado com a atomização.

Fraquezas • Morfologia do pó • Limitado a metais duros (HV > 500) • Recolha seletiva das aparas • Préprocesso de limpeza, quando usados lubrificantes líquidos na maquinagem

SWOT

Oportunidades • Aumento do mercado de pós metálicos, princilpamente devido ao crescimento das tenologias aditivas no processamento de componentes metálicos.

• Incorporação de processos aditivos na indústria de moldes.

Ameaças • Processo de facil replicação por concorrentes.

• Alguns equipamentos de AM limitados à utilização de pós dos próprios fornecedores.

• Indústria de produção de pós já implementada no mercado.

F1 – Análise SWOT ao processo de moagem para produção de pó a partir de apara.

APARA- PRODUÇÃO E CARACTERIZAÇÃO Na indústria dos moldes existem diversos tipos de apara diferindo essencialmente no tipo de material e condições de corte. A título de exemplo este artigo foca-se em apara de desbaste de aço 1.2344 produzida nas condições referidas na Tabela 1. Esta apara apresenta uma forma de vírgula longa e uma cor azulada resultante da oxidação superficial (F2). Este estado de oxidação, a forma e o tamanho (F2 e 3) são incompatíveis com os processos de pulverotecnologia. Assim, é necessário um processo economicamente viável para a minimização da oxidação, que torne as partículas mais arredondadas, ou seja com um fator de forma próximo de 1 e que reduza o seu tamanho à dimensão compatível com os processos replicativos e aditivos. A moagem em atmosfera controlada surge como uma hipótese de elevada potencialidade, uma vez que as aparas geralmente apresentam uma elevada dureza, esta apara em concreto tem uma dureza de 530 HV0,1, valor adequado para um processo de moagem eficaz.

T1 – Condições de produção da apara.

(a)

Material

Aço 1.2344 (AISI H13) temperado

Ferramenta de corte

Carboneto de tungstenio revestido (DIJET; ROCA 13r0,8)

Arrefecimento

Ar

Velocidade de corte [m/min]

90

Profundidade de corte [mm]

0,1

Velocidade de Avanço [mm/min]

3000

Profundidade corte radial mm

10

Taxa de remoção [mm3/min]

2975

(b)

(c)

F2 – Apara (a e b – macrografia e c- micrografia (SEM)).

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O pó apresenta uma gama alargada de tamanho de partícula (F5), por isso optou-se por separar/peneirar o pó em dois lotes, um com partículas inferiores a 45µm, e outro com partículas entre 45 e 100 µm. O pó crivado a 45 µm apresenta uma mediana do tamanho de partícula (d50) de 18 µm (F5), uma distribuição de tamanhos de partícula assimétrica e foi o testado para a produção de componentes por PIM. O pó que ficou retido entre os peneiros de 45 e 100 µm tem uma mediana do tamanho de partícula (d50) de 65 µm e uma distribuição unimodal (F5) e foi o utilizado para SLM. PÓ – APLICAÇÃO (A) TECNOLOGIAS REPLICATIVAS – PIM

F3 – Distribuição granulométrica da apara tal e qual.

PÓ - PRODUÇÃO E CARACTERIZAÇÃO Os testes foram realizados num moinho de bolas e após otimização foram consideradas as seguintes condições como as adequadas para produzir pó com esta apara: uma velocidade de 300 rpm e um tempo de 270 min. Para minimizar a oxidação foi utilizada uma atmosfera redutora (Árgon hidrogenado). De referir que esta atmosfera não elimina completamente a presença de óxidos, mas os pós comerciais produzidos por atomização de água ou mesmo de gás inerte já apresentam uma camada superficial oxidada [4].

As partículas produzidas por moagem apresentam uma forma que apesar de não ser esférica é muito mais arredondada (F4) do que a apara inicial, forma mais compatível com os processos de pulverotecnologia anteriormente enunciados.

O pó peneirado a 45 µm foi processado por PIM. O pó foi misturado com o ligante (57 % (v/v) de teor de sólidos) e foi produzida uma mistura com propriedades reológicas adequadas à injeção. Diferentes equipamentos de injeção, existentes para PIM (baixa e alta pressão de injeção) e condições otimizadas de moldação foram testados. Peças sem defeitos visíveis foram produzidas e depois sujeitas a ciclos térmicos de eliminação do ligante e posterior sinterização. De salientar que a sinterização deste aço não é fácil, e não existem muitos estudos disponíveis sobre este processo aplicado a aços ferramenta do tipo do H13, assim foi necessário proceder á otimização do ciclo térmico. Peças com propriedades análogas às produzidas com pó comercial foram fabricadas com o pó resultante da apara (F 6, Tabela 2).

F6 – Peça produzida por PIM de pó resultante da apara.

T2 – Dureza das peças após sinterização produzidas com pó resultante da apara e pó comercial e injetado com baixa e alta pressão F4 – Micrografias do pó moído(SEM).

Condição de injeção Pó de apara

Baixa Pressão

Alta Pressão

157 HV0,25

218 HV0,25

Pó comercial

194 HV0,25

193 HV0,25

(B) TECNOLOGIAS ADITIVAS – SLM

d10 [µm]

d50 [µm]

d90 [µm]

10

55

134

Crivado a <45

6

18

36

Crivado entre 45-100

40

65

104

Moído sem crivagem

F5 – Distribuição granulométrica do pó produzido por moagem tal e qual e peneirado.

Os pós produzidos por moagem e crivados entre 45 e 100 µm foram aplicados em SLM. O pó apresentava propriedades adequadas ao processo aditivo (camada a camada), com um bom comportamento no escoamento do pó e na formação da camada. Estas características são essenciais para que um pó seja processável por SLM. As peças produzidas (F7) apresentam elevada rugosidade superficial, característica do processo de SLM, e neste caso ligeiramente agravado pelo tamanho das partículas. O valor da dureza das peças produzidas com este pó resultante da apara é próximo de 450 HV1, enquanto o resultante do pó comercial se aproxima dos 600 HV1. De salientar que o pó comercial apresentava um tamanho de partícula substancialmente inferior ao do pó resultante da apara e as condições de processamento por SLM estavam otimizadas para o pó comercial e não para o da apara. Donde no futuro ir-se-á se necessário utilizar um pó com as características do processado por PIM.

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F6 – Peça produzida por PIM de pó resultante da apara.

CONCLUSÃO Aparas da indústria dos moldes, neste caso concreto de aço 1.2344 (AISI H13) maquinado após têmpera, foram processadas para produzir pó para aplicar em processos replicativos (PIM) e aditivos (SLM).

O pó após moagem em atmosfera redutora apresentava características adequadas para o processamento por PIM e SLM. Os componentes resultantes da utilização destes pós tinham após processamento propriedades similares às produzidas com pó comercial. A produção de pó a partir de apara demostrou poder ser uma oportunidade de valorizar um subproduto da indústria dos moldes contribuíndo de forma positiva para a sua sustentabilidade ambiental e económica.

AGRADECIMENTOS Trabalho financiado por fundos FEDER através do programa MAIS CENTRO – Programa Operacional Regional do Centro, no âmbito do projeto X-Nano (30289), projeto I&DT em copromoção, coordenado pela ANI- Agência Nacional de Inovação. Os autores gostariam de agradecer à Ao TEMA e departamento de Engenharia Mecânica da Universidade de Aveiro pela disponibilização de um dos equipamentos de injeção e ao CDRSP – Instituto Politécnico de Leiria pelo equipamento de SLM.

•

__________________ 1 - https://www.portugal2020.pt/Portal2020/Media/Default/Docs/EstrategiasEInteligente/EREI% 20Centro.pdf 2 - Associação Europeia metalúrgia de pós

__________________ REFERÊNCIAS [1] C. Suryanarayara, “Mechanical alloying and milling”, Progress in Materials Science, 46 (2001) 1-184.

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CARACTERIZAÇÃO MECÂNICA DE COMPÓSITOS DE MATRIZ POLIMÉRICA COM FIBRAS CURTAS André Santos 1, 2 ; Luís Anunciação 1, 2 ; C. Capela 2 1 2

Neológica – Comércio Internacional, Lda. ESTG - IPLeiria, Escola Superior de Tecnologia e Gestão do Instituto Politécnico de Leiria

Resumo O desenvolvimento e o fabrico de peças plásticas para as diferentes áreas de engenharia têm hoje enormes desafios apesar dos meios tecnológicos atualmente disponíveis. A seleção de materiais para o fabrico de componentes plásticos e para o fabrico dos moldes de injeção são fatores importantes na performance dos componentes processados. Na seleção de materiais para o fabrico específico de componentes plásticos, pode-se recorrer à adição de reforços (cargas ou fibras) com o objetivo se obter propriedades físicas e mecânicas mais adequadas.

Neste trabalho foi desenvolvido e fabricado um molde de injeção para a produção provetes de material termoplástico com e sem reforço (cargas e fibras). Foram processados e caraterizados física e mecanicamente a poliamida 6 (PA6) e compósitos de matriz PA6 com diferentes frações em peso de fibra de vidro (15, 30 e 60 %). Foram obtidos os valores de tensão máxima e de módulo à flexão e em tração, em que foi possível observar que estes aumentam com o aumento da fração em peso das fibras de vidro. Os resultados obtidos estão em concordância com os resultados realizados nos ensaios de DMA em termos de módulo de elasticidade. Os valores de temperatura de transição vítrea (Tg) apresentam uma ligeira tendência de crescente com o aumento da fração em peso da fibra de vidro.

Palavras-chave: plásticos; poliamida 6; compósitos; caracterização de materiais; moldes de injeção.

1. Introdução A indústria Portuguesa de Moldes é uma área de excelência no desenvolvimento de novos produtos com recurso a novas tecnologias de fabrico e de processamento. Hoje, com as exigências do mercado, é importante, além de projetar e fabricar os moldes com recurso a novas tecnologias, desenvolver o produto em termos de design e ergonomia. O desenvolvimento e caraterização de materiais (com e sem reforço) a utilizar no processamento de peças plásticas, para as diferentes áreas industriais e para diferentes gamas de temperaturas de serviço, pode e deve acrescentar valor aos novos produtos. Assim, as empresas de moldes devem ter equipas multidisciplinares nas áreas do desenvolvimento e design, engenharia, marketing, sem esquecer o know how acumulado com a experiência de projeto e de fabrico de moldes de injeção (Faustino, 2014). O fabrico e o processamento de moldes são áreas extremamente exigentes em termos do conhecimento técnico-científico, bem como o conhecimento do saber fazer e conhecimento das necessidades e oportunidades dos diferentes mercados.

A caraterização dos materiais processados por injeção com e sem reforço, em termos das suas propriedades físicas e mecânicas, são áreas

de estudo importantes e atuais que podem condicionar o projeto do molde e o processamento da peça plástica. O conhecimento técnico de fabrico de moldes é, naturalmente, uma área extremamente relevante no projeto e produção de moldes. É referir a importância dos softwares de modelação, análise estrutural e análises reológicas no projeto atual de moldes. Como já referido, o know how acumulado com a experiência de projeto, maquinação (processos convencionais e não convencionais), acabamento de superfícies, montagem e ajustamento, processamento (ensaios de injeção) é extremamente relevante no sucesso do molde de injeção.

Os plásticos podem ser classificados em geral como materiais termoplásticos, termoendurecíveis e elastómeros. Estes possuem características diferentes que têm influência no seu processamento (Michaeli, et al., 2001). O desenvolvimento dos materiais compósitos de matriz polimérica, bem como das técnicas de processamento a eles associados, constituiu uma área importante de materiais para aplicações específicas. Estes são materiais multifuncionais que possuem propriedades físicas e mecânicas fora do comum e que podem ser moldadas por injeção. Muitos destes materiais possuem elevada resistência a temperatura superior à temperatura ambiente, à corrosão, à oxidação e ao desgaste. Além disso, os processos de produção de compósitos estão hoje bem adaptados à fabricação de estruturas complexas, o que permite obter peças com custos de fabricação reduzidos (Capela, 2003). A utilização de fibras como reforço de matrizes poliméricas pode traduz-se na obtenção de materiais com resistência e rigidez mais elevadas e deste modo podem suportar maiores cargas de serviço. Os materiais de reforço utilizados nestes compósitos são na maior parte dos casos fibras de elevada resistência e rigidez com diâmetros muito pequenos. São também utilizadas fibras curtas (whiskers) e partículas. As fibras curtas e as partículas conferem ao compósito uma menor resistência e rigidez (são usadas com orientações aleatóT1 – Materiais utilizados na caracterização mecânica e física de compósitos de matriz polimérica.

Materiais

Designação abreviada

Matriz

Wt% da matriz

PA 6 + 0 % de fibra de vidro

PA6 + FV0

100

PA 6 + 15 % de fibra de vidro

85

PA 6 + 30 % de fibra de vidro

PA6 + FV15 Poliamida 6 PA6 + FV30 (PA6)

PA 6 + 60 % de fibra de vidro

PA6 + FV60

40

70

Reforço

Wt% de fibras 0

Fibra de vidro (FV)

15 30 60

F1 – Imagens dos vários materiais processados por injeção: a) PA6 + FV0; b) PA6 + FV15; c) PA6 + FV30; d) PA6 + FV60; em mm.

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rias), mas podem conduzir a um processo de fabrico mais fácil. Para além das fibras (vidro, carbono, sisal, aramida), pode-se ainda usar cargas minerais (metálicas, talco, microesferas de vidro) (Capela, 2003; Davim, 1998). O desenvolvimento de materiais plásticos e de compósitos de matriz polimérica com fibras (curtas ou longas) ou partículas, tem vindo a ter um forte crescimento nas variais áreas industriais e em particular no setor automóvel.

No âmbito deste trabalho de caracterização de materiais de matriz polimérica com fibras de vidro, foi projetado e fabricado um molde de injeção e processados diferentes materiais compósitos de matriz de poliamida 6 (PA6) com diferentes frações em peso de fibras curtas vidro.

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T2 – Materiais processados: PA6 e compósitos de matriz PA6 com fibras curtas de vidro.

Materiais

Designação comercial

Fabricante

Ficha de especificações

PA6 + FV0

Alamid 6 Z Natur

Leis Polytechnik

Anexo B

PA6 + FV15

Radilon BGK cE 15 K schwarz NV

Radici Plastics

Anexo C

PA6 + FV30

Durethan BKV 30 H2.0

Lanxess

Anexo D

PA6 + FV60

Durethan DP BKV 60 H2.0

Lanxess

Anexo E

2. Materiais e procedimentos experimentais Na seleção de materiais para o processamento de peças técnicas para aplicações em engenharia mecânica deve-se, naturalmente conhecer as suas propriedades físicas e mecânicas na gama das temperaturas de serviço dessas peças plásticas. No âmbito deste trabalho de caraterização de materiais de matriz polimérica com fibras de vidro, foi projetado e fabricado um molde de injeção, processados diferentes materiais compósitos de matriz de poliamida 6 (PA6) com diferentes frações em peso (0, 15, 30 e 60 %) de fibras curtas vidro (L/d= 20), com con-

F2 – Molde de provetes de duas placas e máquina de injeção: a) lado da extração; b) lado da injeção; c) máquina de injeção Euro Inj Série D-080 da Lien Yu da ESTG-IPL.

forme se pode observar na Tabela 1.

Na Figura 1 e Tabela 1 são apresentadas os diferentes materiais compósitos processados por injeção com 0, 15, 30 e 60 wt% de fibras curtas de vidro.

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temperatura de transição vítrea, Tg).

F3 – Balança eletrónica de precisão AG204 da Mettler-Toledo com o equipamento de medição de densidade (Mettler-Toledo AG, Laboratory & Weighing Technologies, 2010)

Na determinação da densidade de materiais compósitos de matriz de PA6 foi considerada a norma ASTM D792-08 Standard Test Methods for Density and Specific Gravity (Relative Density) of Plastics by Displacement (Test Method A - For testing solid plastics in water). Com base nesta norma, são apenas necessário pequenas amostras, com massas inferiores a 10 g e dimensões inferiores a 10×10×10 mm (American Society for Testing and Materials, 2010). De acordo com esta norma, é necessário o seguinte material (figura 3) para a realização de medições de densidade: balança analítica; conjunto de medição de densidades (tina de vidro, termómetro, sistema de fixação e suspensão da amostra); água destilada; amostras de material.

Na determinação da densidade pelo método referido na norma, devese medir em 1º lugar a massa aparente (ma), ou seja, a massa não imersa em água, e depois a massa aparente da amostra imersa em água (mb) e a partir da equação 1 obter os valores de densidade (American Society for Testing and Materials, 2010; Mettler-Toledo AG, Laboratory & Weighing Technologies, 2010).

F4 – Ensaio de tração: a) esquema; b) diagrama de corpo livre; c) dimensões do provete utilizados no ensaio de tração.

F5 – Máquina universal de ensaios Z100, Zwick (ESTG-IPL).

No processamento destes materiais foram utilizadas as condições de processamento indicadas nas fichas de especificações indicadas na Tabela 2.

No processamento por injeção dos compósitos de matriz de poliamida 6, foi utilizado um molde de canais frios projetado e fabricado (Figura 2a) e b)) com o objetivo de desenvolver e caraterizar compósitos com e sem reforço.

ρ = ma ma-mb · ρágua

em que ρágua é de 0,998 g/cm3 para a temperatura 23°C. Os valores de densidade foram obtidos a partir de uma balança eletrónica de precisão AG204 da Mettler-Toledo.

Os ensaios de tração são realizados em máquinas específicas, com provetes com diferentes geometrias e dimensões de acordo com a norma considerada. A partir dos dados relativos aos valores de carga e de deslocamento obtidos a partir do software da máquina e das equações da resistência de materiais (equações 2 e 3), podem ser obtidas as curvas de variação da tensão versus extensão, os valores de tensão máxima e os valores de módulo de elasticidade em tração e, deste modo poder dimensionar componentes mecânicos sem ultrapassar os valores de tensão e de módulo admissíveis (Garcia, et al., 2000).

Na determinação dos valores de tensão é utilizada a equação 2: σ= F b·h

2

onde F representa a força aplicada, A é a área da secção transversal do provete, b a base e h a altura da seção transversal da amostra (Figura 4).

Na injeção dos vários materiais (Tabela 1, Tabela 2) foi utilizada a máquina de injeção Euro Inj Série D-080 da Lien Yu, apresentada na Figura 2c), máquina disponível nos laboratórios da Escola Superior de Tecnologia e Gestão do Instituto Politécnico de Leiria.

Os materiais processados por injeção foram caracterizados em termos físicos e mecânicos. Foram determinadas as densidades dos diferentes materiais processados por forma a avaliar a qualidade da mistura e da técnica de processamento utilizada no fabrico dos materiais compósitos, de matriz PA6 com diferentes fações em peso de fibras curtas de vidro. No que se refere ao comportamento mecânico foram realizados ensaios de tração (tensão máx. e módulo de elasticidade à tração), flexão em 3 pontos (tensão máx. e módulo de elasticidade à flexão) e ensaios de DMA em flexão em 3 pontos (análise mecânica dinâmica; variação do módulo com a temperatura e determinação da

1

F6 – Curvas σ-d obtidas nos ensaios com Ultraquartz (Capela, 2003).

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ε = 1 - 10 I0

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3

onde, I é o comprimento da amostra para um determinado instante de aplicação de carga, l0 é o comprimento inicial da amostra (figura 4).

Os valores de tensão e extensão são obtidos a partir das equações 2 e 3 e, os valores do módulo de elasticidade à tração são obtidos da curva de carga versus extensão. Os ensaios de tração foram realizados numa máquina universal eletromecânica Z100 Zwick (Figura 5) e, de acordo com a norma ASTM D638-10 Standard Test Method for Tensile Properties of Plastics. Os ensaios foram realizados com velocidades de 10 mm/min e à temperatura ambiente (American Society for Testing and Materials, 2010).

Na Figura 6 são apresentados curvas típicas do ensaio de tração para diferentes temperaturas de ensaio, de compósitos de matriz PMMA com partículas de sílica. A partir da figura é possível observar que com o aumento da temperatura de ensaio se verifica uma diminuição da resistência mecânica e do módulo de elasticidade (Capela, 2003).

Os ensaios de flexão em 3 pontos (Figuras 7 e 8) foram realizados numa máquina equipada com dispositivo para ensaios em flexão em 3 pontos, com uma velocidade de aplicação de carga e para a temperatura ambiente. A partir dos valores de carga e de deslocamento obtidos a partir do software da máquina e das equações da resistência de materiais (equações 4 e 5), foi possível determinar as curvas de variação da tensão versus deslocamento, os valores de tensão máxima em flexão e os valores de módulo de elasticidade em flexão em 3 pontos.

A determinação das propriedades dos materiais ensaiados vai permitir selecionar e dimensionar estes materiais, para uma dada aplicação, de forma a não serem ultrapassados os seus limites de resistência mecânica (Garcia, et al., 2000).

F9 – Equipamento Tritec 2000 DMA da Triton Technology.

F10 – Dimensões dos provetes utilizados em DMA.

Na determinação dos valores de tensão em flexão foi utilizada a equação 4. σ = M · YI = 3 · P · L 2 · b · h2

4

onde P é a carga ou força aplicada, Y é a distância à linha neutra da tensão (h/2), L a distância entre apoios (vão), b a base e h a altura da seção transversal do provete.

O módulo de elasticidade à flexão foi calculado por regressão linear a partir da equação da linha elástica do estudo de vigas, equação 5.

E · Y = P · L3 4 · b · h3

5

onde E é o módulo de elasticidade à flexão.

O ensaio de flexão foi realizado na máquina universal eletromecânica de ensaios Z100 da Zwick (Figura 8) e de acordo com a norma ASTM D790-03 Standard Test Methods for Flexural Properties of Unreinforced T3 – Resultados experimentais relativos aos valores médios de densidade, e desvios padrão dos materiais PA6 e compósitos de matriz PA6 com fibras curtas de vidro.

F7 – Ensaio flexão em 3 pontos: a) esquema; b) diagrama de corpo livre; c) dimensões do provete utilizados no ensaio de flexão.

Material

Densidade [g/cm3]

Desvio padrão

PA6+ FV0

1,0458

0,0288

PA6+ FV15

1,2027

0,0101

PA6+ FV30

1,3161

0,0036

PA6+ FV60

1,7044

0,0061

T4 – Valores de densidades obtidos a partir da Lei das Misturas (Moura, et al., 2005).

Densidade FV [g/cm3]

Material

FV wt [%]

Densidade da PA6 [g/cm3]

PA6 wt [%]

dc [g/cm3]

PA6+ FV0

0

100

1,0700

PA6+ FV15

15

85

1,2995

2,6

1,07

PA6+ FV30

30

70

1,5290

PA6+ FV60

60

40

1,9880

T5 – Propriedades da fibra de vidro do tipo E, consideradas no estudo (Moura, et al., 2005).

F8 – Máquina de ensaios Z100 da Zwick.

Propriedade física e mecânicas

Valores

Densidade [g/cm3]

2,6

Módulo de elasticidade [MPa]

73000

Tensão de rotura [MPa]

3400

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os vários materiais processados. Os valores de densidade foram obtidos em termos dos seus valores médios e respetivos valores de desvio padrão. Na Tabela 4, são apresentados os valores obtidos na literatura científica das densidades da PA6 e das fibras de vidro (Casaril, et al., 2007). São apresentados na Tabela 5 as propriedades das fibras do tipo E utilizadas no processamento dos compósitos de matriz PA6.

F11 – Modos de aplicação da carga (DMA): a) tração; b) flexão em 3P; c) compressão; d) corte; e) fadiga (Menard, 2008).

A partir da Figura 13 é possível observar as curvas de variação da densidade experimental e teórica (lei das misturas) em função da fração em peso do conteúdo de fibras curtas de vidro dos materiais processados por injeção: PA6 e compósitos de matriz PA6 com fibras curtas de vidro.

A partir da análise da figura 13 e da Tabela 6, pode-se-observar pequenas diferenças entre os valores teóricos e experimentais. Estas pequenas diferenças podem ser explicadas com erros no processo de mistura, processamento por injeção e dados considerados na lei das misturas.

Na Figura 14 pode-se observar os provetes referentes materiais PA6 e aos compósitos de matriz PA6 com fibras curtas de vidro ensaiados.

A partir da figura pode-se observar a existência de maiores deformações nos provetes de PA6 e que a deformação dos provetes vai diminuindo com o aumento da fração em peso do conteúdo de fibras curtas de vidro (ver Figura 4.3).

F12 – Curvas típicas de variação de E', E'' e de tan delta (δ) com a temperatura (Menard, 2008).

and Reinforced Plastics and Electrical Insulating Materials (American Society for Testing and Materials, 2003). Os ensaios foram realizados com a velocidade de 2,5 mm/min e à temperatura ambiente.

A análise de DMA (Dynamic Mechanical Analysis; Figura 9) permite obter a variação do módulo da componente em fase (Storage modulus) E’ e o módulo da componente desfasada (módulo de perda ou Loss modulus) e o tan delta (Equação 7) e, assim, determinar a temperatura de transição vítrea (Tg). tanδ=E''E'

7

Na Tabela 7 pode ver os valores resultados experimentais relativos aos valores médios da tensão máxima e de módulo à tração, desvios padrão, dos materiais PA6 e compósitos de matriz PA6 com fibras curtas de vidro.

Na Figura 15, são apresentadas de as curvas típicas tensão versus extensão para os diferentes materiais processados. A PA6 apresenta, relativamente aos compósitos de PA6 com diferentes frações em peso de fibras de vidro, valores de extensão e de tensão claramente inferiores.

Com o aumento da fração em peso há um natural aumento dos valores de módulo (ver Tabela 7 e Figura 16) como dos valores de tensão máxima (as curvas deslocam-se para a esquerda). Estes resultados es-

Os ensaios de DMA foram realizados numa máquina Tritec 2000 DMA da Triton Technology (figura 9), em flexão em 3 pontos e numa gama de temperaturas entre os 20 e os 140 °C. A determinação da temperatura de transição vítrea (Tg) foi obtida a partir do pico das curvas de variação do tan δ versus temperatura. Estes ensaios foram realizados de acordo com a norma DIN 53457 (ISO 527). A geometria e as dimensões estão indicadas na Figura 10 e na Figura 11 é possível observar diferentes tipos de solicitação que podem ser realizados numa máquina de DMA. Na Figura 12 pode-se observar as curvas típicas da variação do modulus (E'), do loss modulus (E') e do tan delta (δ) com aumento da temperatura.

F13 – Curvas de variação da densidade experimental e teórica (lei das misturas) verus fração de fibras curtas de vidro.

3. Análise e discussão de resultados Neste ponto são apresentados e analisados os resultados relativos às propriedades físicas e mecânicas obtidas nos ensaios de medição da densidade, resistência mecânica, rigidez (ensaios de tração e ensaios de flexão em três pontos) e ensaios de DMA (determinação da variação do módulo com a temperatura e determinação da temperatura de transição vítrea, Tg).

Na Tabela 3 são apresentados os valores de densidade obtidos para

T6 – Densidades experimentais e teóricas do PA6 e compósitos processados.

Material

Densidade experimental [g/cm3]

Densidade teórica [g/cm3]

Diferenças [%]

PA6 + FV0

1,0458

1,0700

2,3

PA6 + FV15

1,2027

1,2995

7,4

PA6 + FV30

1,3161

1,5290

13,9

PA6 + FV60

1,7044

1,9880

14,3

48

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tão de acordo com os obtidos na literatura científica (Ferreira, et al., 2014; Ferreira, et al., 2011).

Na Figura 16 (e Tabela 7) pode-se observar os valores referentes aos valores do módulo à tração e que estes apresentam um aumento significativo com o aumento da fração em peso das fibras curtas de vidro.

Na Figura 17 pode-se observar os provetes referentes materiais PA6 e aos compósitos de matriz PA6 com fibras curtas de vidro ensaiados flexão em três pontos. A partir da figura pode-se observar que os materiais para os valores de tensão máxima em flexão fraturam.

Na Tabela 8 pode ver os valores resultados experimentais relativos aos valores médios da tensão máx. e de módulo à flexão em três pontos, desvios padrão, dos materiais PA6 e compósitos de matriz PA6 com fibras curtas de vidro.

Na Figura 18 são apresentadas de as curvas típicas tensão versus deslocamento em flexão em 3 pontos e para os diferentes materiais processados. A PA6 apresenta, relativamente aos compósitos de PA6 com diferentes frações em peso de fibras de vidro, valores de deslocamento e de tensão máxima claramente inferiores. Com o aumento da fração em peso há um natural aumento dos valores de módulo à flexão (ver Tabela 8 e Figura 19) como dos valores de tensão máxima (as curvas deslocam-se para a esquerda). Estes resultados estão de acordo com os obtidos na literatura científica (Ferreira, et al., 2014; Ferreira, et al., 2011) e apresentam a mesma tendência que os resultados obtidos nos ensaios de tração realizados.

Na Figura 19 (e Tabela 8) pode-se observar os valores referentes aos valores do módulo à flexão em três pontos e que estes apresentam um aumento significativo com o aumento da fração em peso das fibras curtas de vidro. Estes resultados apresentam a mesma tendência que os resultados obtidos nos ensaios de tração.

Na Figura 20 pode-se observar os provetes de PA6 e dos compósitos de matriz PA6 com fibras curtas de vidro, utilizados nos ensaios de DMA em flexão em três pontos. Na Figura 21 pode-se observar a variação dos valores do módulo em flexão em 3 pontos versus temperatura e para o material PA6 e compósitos de matriz PA6 com diferentes frações em peso fibras curtas de vidro. Os resultados para a temperatura valores que estão em concordância com os ensaios estático de

F15 – Curvas típicas de variação da tensão versus extensão, para o material PA6 e compósitos com diferentes frações em peso de fibras de vidro.

F16 – Valores do módulo à tração para o material PA6 e compósitos com diferentes frações em peso de fibras de vidro.

tração e de flexão em três pontos.

Na Tabela 9 pode-se observar os valores de Tg obtidos a partir dos picos das curvas de tan delta versus temperatura para o material PA6 e compósitos de matriz PA6 com diferentes frações em peso fibras curtas de vidro.

4. Conclusões Neste trabalho foi analisado o comportamento mecânico da poliamida 6 (PA6) e compósitos de matriz PA6 com as várias frações mássicas de fibra de vidro processados por injeção. Foi, também, realizado o projeto e o fabrico de um molde de provetes para caraterização de materiais a processar.

F14 – Imagens relativas aos ensaios de tração realizados com o PA6 e compósitos de matriz PA6 com fibras curtas de vidro.

F17 – Imagens relativas aos ensaios de flexão em 3 P realizados com os materiais PA6 e compósitos com fibras curtas de vidro.

T7 – Resultados experimentais relativos aos valores médios da tensão máxima e do módulo à tração, desvios padrão, do PA6 e compósitos de matriz PA6 com fibras curtas de vidro.

T8 – Resultados relativos aos valores médios da tensão máx. e do módulo à flexão, desvios padrão, para o PA6 e compósitos de matriz PA6 com fibras de vidro.

Material

Tensão máx. à tração [MPa]

Desvio padrão

Módulo à tração Desvio padrão [MPa]

PA6+ FV0

45,4

5,7

835,8

47,8

PA6+ FV15

48,5

0,8

1762,9

18,1

PA6+ FV30

91,8

1,1

3339,1

85,3

PA6+ FV60

164,5

2,5

8263,0

364,8

Tensão máx. à flexão [-]

Desvio padrão

PA6+ FV0

63,2

2,7

1332,3

95,6

PA6+ FV15

102,2

2,9

2213,2

74,7

PA6+ FV30

151,0

3,3

3979,8

72,7

PA6+ FV60

205,7

4,9

8439,1

225,4

Material

Módulo à flexão Desvio padrão [MPa]

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Caraterização mecânica e física da PA6 e compósitos com fibras de vidro Foram processados por injeção os seguintes materiais: PA6 + FV15, FV6 + FV30 e PA6 + FV60. As diferenças de densidade experimentais e teóricas observadas não são significativas e os desvios podem ser explicadas com base nas condições de mistura e de processamento dos materiais processados.

F18 – Curvas típicas de variação da tensão versus deslocamento (ensaio de flexão em 3 pontos), para o PA6 e compósitos de matriz PA6 com diferentes frações de fibras de vidro.

F19 – Valores do módulo à flexão em três pontos para o material PA6 e compósitos de matriz PA6 com diferentes frações em peso de fibras curtas de vidro.

Foi realizado um estudo por forma a determinar o comportamento mecânico dos diferentes compósitos de matriz PA6 com diferentes frações em peso de fibra de vidro. O comportamento mecânico destes compósitos foi caraterizado por ensaios de flexão em três pontos estáticos (temperatura ambiente) e ensaios de DMA numa gama de temperaturas de 20 a 160° C. Os valores de tensão máxima e de módulo à flexão e em tração, obtidos nos ensaios estáticos aumentam com o aumento da fração em peso das fibras de vidro. Por outro lado, podese observar que os valores de rigidez estáticos estão em concordância com os resultados obtidos nos ensaios de DMA. Com base nos ensaios de DMA foi possível observar uma diminuição significativa da rigidez com o aumento da temperatura para todos os materiais processados. Foi possível observar um aumento da rigidez com o aumento da fração em peso da fibra de vidro. Foram obtidos os valores de Tg relativos aos diferentes materiais processados a partir das curvas de Tan Delta. Os valores de Tg apresentam uma tendência crescente com o aumento da fração em peso da fibra de vidro.

•

__________________ 5. Referências American Society for Testing and Materials. 2010. ASTM D638-10 Standard Test Method for Tensile Properties of Plastics. West Conshohocken : ASTM, 2010.

—. 2003. ASTM D790-03 Standard Test Methods for Flexural Properties of Unreinforced and Reinforced Plastics and Electrical Insulating Materials. West Conshohocken : ASTM, 2003.

—. 2010. ASTM D792-08 Standard Test Methods for Density and Specific Gravity (Relative Density) of Plastics by Displacement. West Conshohocken : ASTM, 2010.

F20 – Imagem dos provetes utilizados nos ensaios de DMA em flexão em 3 P: a) PA6 + FV0; b) PA6 + FV15; c) PA6 + FV30; PA6 + FV60.

Capela, Carlos Alexandre. 2003. Comportamento em serviço de peças entalhadas em compósitos acrílicos sujeitas a solicitações termo-mecânicas. Comibra : Departamento de Engenharia Mecânica da Faculdade de Ciências e Tecnologias da Universidade de Coimbra, 2003.

Casaril, Alexandre, et al. 2007. Análise micromecânica dos compósitos com fibras curtas e partículas. Rio de Janeiro : Revista Matéria, 2007. 15177076.

Davim, J. Paulo. 1998. Tecnologia dos Materiais Plásticos. Lisboa : Universidade Aberta, 1998.

ISBN: 9726742668.

Faustino, João. 2014. Investimento das empresas garante referência internacional. Molplas & Tecna - Exposalão. Anual, maio de 2014, p. 7.

Ferreira, N., et al. 2011. Caracterização mecânica de compósitos com fibras processados por injeção para o fabrico de componentes automóvel. X Congresso Ibero-Americano em Engenharia Mecânica. 2011.

Ferreira, N., et al. 2014. Effect of Water and Fiber Length on the Mechanical Properties of Polypropylene Matrix Composites. Fibers and Polymers (Springer). 2014, Vol. 15.

F21 – Variação do Eflexão em três P versus temperatura, para o PA6 e compósitos com diferentes frações em peso de fibras de vidro.

T9 – Temperaturas de transição vítrea (Tg) da PA6 e dos seus compósitos com fibras curtas.

Material

Temperatura de transição vítrea, Tg [°C]

PA6 + FV0

42,8

PA6 + FV15

48,1

PA6 + FV30

43,3

PA6 + FV60

59,1

Garcia, Amauri, Spim, Jaime Alvares e Santos, Carlos Alexandre. 2000. Ensaios dos Materiais. Rio de Janeiro : LTC, 2000. ISBN: 9788521612216.

Menard, Kevin P. 2008. Dynamic Mechanical Analysis - A Practical Introduction. Boca Raton : CRC Press, 2008. ISBN: 9781420053128.

Mettler-Toledo AG, Laboratory & Weighing Technologies. 2010. Density Kit for Solids and Liquids Determination - Operating Instructions. Greifensee : s.n., 2010.

Michaeli, W., et al. 2001. Training in Injection Molding. Munich : Hanser Publishers, 2001. ISBN: 9781569903025.

Moura, Marcelo F., Morais, Alfredo B. e Magalhães, António G. 2005. Materiais Compósitos - Materiais, Fabrico e Comportamento Mecânico. Porto : Publindústria, 2005. ISBN: 9789728953003.

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INOVAÇÃO INNOVATION

A OTIMIZAÇÃO DO PROCESSO DE FRESAGEM NA INDÚSTRIA PORTUGUESA DE MOLDES E O SEU CONTRIBUTO PARA A SUSTENTABILIDADE DA EMPRESA E DO AMBIENTE Filipe Narciso* * Universidade do Algarve em parceria com o Instituto Politécnico de Leiria, dissertação orientada pela Professora Doutora Susana Rodrigues

Resumo O estudo pretendeu analisar e otimizar o processo produtivo na fase da fresagem de uma empresa de moldes. Através da utilização de uma nova forma de fresagem (aumento do incremento radial [ae] e axial [ap] da ferramenta), é possível contribuir para a sustentabilidade da empresa (economia energética, economia de horas-máquina) e para a diminuição do seu impacto ambiental (redução da emissão de dióxido de carbono - CO2). Por outro lado, é possível otimizar o processo produtivo sem quaisquer investimentos adicionais, utilizando apenas os recursos internos disponíveis na empresa. Os resultados obtiveram-se através da definição de parâmetros de corte junto dos programadores de CNC, operadores de CNC e de software de programação (WorkNc), e da comparação dos valores relativos às horas homem-máquina, aos consumos de energia e às emissões de CO2.

Fresagem sustentável vs convencional Neste estudo procurou-se determinar se a utilização de duas fresagens, ao invés de apenas uma, se repercutia, em última análise, na sustentabilidade económica e ambiental da empresa, através da diminuição dos tempos de execução da fresagem e consequente diminuição dos tempos de homem-máquina e do consumo de energia elétrica (ver figura 1).

Assim, apresenta-se uma nova forma de execução de programação e fresagem, designada por sustentável, em contraposição à utilizada tradicionalmente, designada por convencional. A figura 2 ilustra uma cavidade ou uma bucha com a delimitação das zonas moldante (número 1) e de ajuste (número 2). Alguns moldes poderão ter uma ou mais cavidades moldantes, pelo que se apresentam duas zonas com o número 1.

A fresagem tradicional implica que não haja distinção entre a zona moldante e a zona de ajuste (a mesma janela contém parte da zona moldante

F2 – Identificação da zona moldante (1) e da zona de ajuste (2) num molde. Fonte: própria

(1) e parte da zona de ajuste (2)), resultando uma fresagem única ou mista. Deste modo, a zona de ajuste mantém o mesmo nível de acabamento e qualidade que a zona moldante. A fresagem sustentável aqui proposta consiste na utilização de duas janelas de maquinação, de modo a manter o tradicional nível de acabamento para a zona moldante, enquanto na segunda janela (zona de ajuste) de maquinação se pretende um acabamento de nível bom, mas de qualidade diferente da efetuada na primeira janela (aumentando a passagem lateral ou axial, conforme a operação). Efetivamente, por mais perfeito que seja o acabamento da zona de ajuste, e por melhor que a fresagem respeite o modelo 3D programado, os colaboradores de bancada têm sempre necessidade de as afinar (podendo assim ter uma qualidade de acabamento superficial fresada diferente da realizada na zona moldante), de modo a garantir que as zonas de ajuste da cavidade e da bucha coincidam, evitando infiltrações.

Em suma, os programadores têm que manter a qualidade superficial da zona moldante, tal como se faz atualmente, mas podem sacrificar a qualidade superficial da zona de ajuste (comparativamente à moldante), aumentando os incrementos radiais [ae] e axiais [ap] (consoante a operação de acabamento), de modo a diminuir os tempos de fresagem. Em todo o processo, o programador deve ter em conta a qualidade do acabamento da superfície da zona de ajuste, de modo a que na fase de montagem os operadores de bancada não tenham trabalho acrescido, devido ao excesso de material ou rugosidade excessiva nas zonas de ajuste.

A aplicação A população alvo deste estudo é constituída pelos moldes produzidos numa empresa da Marinha Grande durante o ano de 2010 (56 moldes), cada um constituído pelas respetivas cavidade e bucha, o que perfaz um total de 112 peças. Estas pertencem a moldes com diferentes tonelagens, pelo que foram organizadas em estratos de acordo com a escala de Rodrigues (2002:169), de modo a possibilitar ao estudo uma maior abrangência, uma vez que a Indústria Portuguesa de Moldes (IPM) para a injeção de plástico é constituída por empresas especializadas em todo o tipo de dimensionamento de moldes (tonelagem).

F1 – Modelo de investigação. Fonte: própria

A partir da população elaborou-se uma amostra probabilística estratificada (de modo a que os dados obtidos fossem representativos da po-

O MOLDE N107 10.2015

INOVAÇÃO INNOVATION

pulação), constituída por 36 moldes (72 peças: 36 cavidades e 36 buchas) de diferentes tonelagens, sobre os quais incidiram as simulações (fresagem convencional e fresagem sustentável).

A alteração entre as simulações comporta a utilização de várias janelas de maquinação, tal como descrito em cima, e a alteração dos parâmetros de corte. Na simulação convencional usam-se os parâmetros usuais, enquanto que na sustentável os mesmos parâmetros foram otimizados a partir de informação recolhida junto de três fontes: programadores de CNC, operadores de CNC e do software de programação (WorkNc) (ver tabela 1). A partir dos valores recolhidos (mínimos e máximos) determinaram-se os valores que permitiram alterar a fresagem de convencional para sustentável, ou seja, definiram-se valores superiores aos utilizados pelos programadores e operadores de CNC na fresagem convencional mas inferiores aos valores máximos do software, de modo a manter a qualidade final do molde (ver tabela 1). Os espaços “Sem Valor” justificam-se pela especificidade da ferramenta em efetuar determinada estratégia, ou seja, a fresas esféricas têm deslocamento radial e as de topo raso têm deslocamento axial.

T1 – Síntese dos parâmetros de corte.

Tipo de Fresa

6

0,2

0,288

0,25

8

0,25

0,332

0,3

10

0,25

0,372

0,3

12

0,25

0,4

0,4

16

0,35

0,47

0,5

Os resultados obtidos permitem verificar que a estratégia sustentável pode aplicar-se a moldes de diferentes tonelagens, uma vez que os tempos de fresagem são influenciados não apenas pela dimensão do molde, mas também pela complexidade da linha de junta e pela área não projetada que variam de molde para molde e não dependem da tonelagem.

Sem Valor

Consumo Economia Economia CO2 não emitido Dimensão Tamanho Diferença de tempo de simulação na simu- em ho- energé- para a atmosfera Economia (Toneda total lação mem/má tico lada) amostra (g) (Kg) (€) (h) (dias) (kWh) quina (€) (€) ]0 ; 0,25]

2

9:09

1,14

451,37

274,50

49,65

102343,52

102,34

]0,25; 0,75]

4

8:41

1,08

427,69

260,10

47,05

96974,68

96,97

307,15

]0,75 ; 2]

15

51:36

6,45

2544,93 1547,70

279,94

577038,48

577,04

1827,64

613501,87

613,50

1943,13

324,15

]2 ; 5]

6

54:51

6,86

2705,75 1645,50

297,63

0,1

0,15

]5 ; 10]

5

123:03

15,38

6070,06 3691,50

667,71 1376324,61 1376,32 4359,21

8

0,1

0,15

]10 ; 20]

2

45:55

5,74

2265,23 1377,60

249,18

513619,08

513,62

1626,78

10

0,15

0,2

]20 ; ∞[

2

79:34

9,95

3925,19 2387,10

431,77

889997,15

890,00

2818,87

0,225

TOTAL

36

372:49

46,60

6

Topo raso (direita)

Sem Valor

se uma poupança de 11.184€ em mão de obra utilizada (ver tabela 2); - na economia dos recursos energéticos e partindo dos consumos médios das CNC (kW) e do valor unitário por kW (0,11€ aplicado à empresa pela EDP em 2010), concluiu-se que se poderá economizar 2.022,92€ em energia elétrica (ver tabela 2), mantendo o nível de produção; - ao nível ambiental é possível constatar que a diminuição de recursos energéticos possibilita a diminuição das emissões de CO2. Neste caso concreto, pode observar-se que, recorrendo à simulação sustentável, a empresa deixa de emitir mais de 4 toneladas de CO2 para a atmosfera (ver tabela 2), contribuindo para a resolução de um problema global (ONU, 2011a), enquanto melhora a sua imagem junto do consumidor/cliente, ao assumir uma postura de responsabilidade relativamente ao seu impacto ambiental (Ferreira, 2010).

T2 – Síntese dos resultados da investigação.

Convencional software Sustentável Diâmetro da Fresa (mm) Radial (mm) Axial (mm) Radial (mm) Radial (mm) Axial (mm)

Topo Esférico

53

12 16

Sem Valor

0,15 0,15

Sem Valor

Sem Valor

0,25

18.390,22 11.184,00 2.022,92 4.169.799,39 4.169,79 13.206,92

Fonte: própria resultante do estudo

20

0,175

25

0,175

0,3

32

0,2

0,35

Conclusões

0,2

0,35

Este estudo permite constatar que a utilização da fresagem sustentável em detrimento da convencional permite reduzir o tempo de simulação havendo, neste caso, uma poupança direta de 13.206,92€ anuais. Para além dos ganhos monetários diretos para a empresa (através da diminuição dos custos e otimização dos recursos, ONU, 2011a), a diminuição dos tempos de fresagem pode significar a entrega de moldes em prazos mais competitivos (El-Haggar, 2007). Por outro lado, evita-se a emissão de mais de 4 toneladas de CO2 para a atmosfera, contribuindo para a diminuição do impacto ambiental da empresa (Melo, 2006; Young, 2007) o que melhora a sua imagem junto dos stakeholders.

35 Fonte: própria resultante do estudo

0,3

Após definir quais os parâmetros de corte convencionais e os sustentáveis a utilizar no processo de fresagem construíram-se os programas no software que permitiram obter os tempos de simulação (das fresagens convencional e sustentável), bem como a respetiva diferença de tempos.

Resultados A análise dos tempos de simulação obtidos nas fresagens convencional e sustentável permitiu obter os seguintes resultados: - os tempos de simulação da fresagem sustentável das cavidades e buchas representam uma poupança de 74,56% e 73,17% respetivamente, em relação à fresagem convencional; - em termos genéricos, a fresagem sustentável permite uma redução média de tempos na ordem dos 73,87%, o que pode traduzir-se em 46,6 dias (aproximadamente 2 meses e 5 dias) de trabalho efetivo.

A redução nos tempos de simulação, e por conseguinte nos tempos de produção, permitiu apurar qual a repercussão da utilização da fresagem sustentável na necessidade de mão de obra, no consumo energético e na emissão de CO2 para a atmosfera. Assim, foi possível concluir que se registou uma diminuição generalizada dos custos neste contexto, contribuindo ativamente para a economia na utilização dos recursos: - na economia da hora homem-máquina e tendo em conta que o custo da hora homem/máquina para o parque de máquinas onde serão efetuadas as maquinações das cavidades e buchas é de 30€/h, verificou-

Efetivamente, a orientação para práticas sustentáveis permite à empresa criar vantagem competitiva ao produzir em menos tempo e com menos recursos, o que lhe permite outras variáveis na negociação com os clientes e abre a possibilidade de procurar novos mercados. Epstein (2008) e a ONU (2011b) reforçam a ideia e acrescentam que as empresas que conseguirem desenvolver estratégias para enfrentar a escassez de recursos energéticos, a necessidade de recursos humanos e de consumíveis ganharão competitividade. Neste contexto, as empresas adquirem um papel preponderante para a sua sustentabilidade económica e ambiental, bem como para a preservação da natureza, assumindo um papel ativo no desenvolvimento sustentável.

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__________________ Bibliografia A bibliografia está na dissertação que deu origem a este artigo, https://iconline.ipleiria.pt/handle/10400.8/1027

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NEGÓCIOS BUSINESS Economia, mercados, estatísticas Economy, market information, statistics

Roménia: Mercado com Oportunidades

As Empresas Multifamiliares

Trabalho por Turnos

O MOLDE N107 10.2015

NEGÓCIOS BUSINESS

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ROMÉNIA: MERCADO COM OPORTUNIDADES Nuno Lima Leite* * AICEP Roménia

Roménia – Enquadramento Macroeconómico 2012 (a)

2013 (a)

2014 (a)

2015 (c)

2016 (c)

2017 (c)

21,6

21,7

21,6 (b)

21,6

21,5

21,4

596,7

637,6

669,5

704,2

753,6

807,4

PIB a pm 10^9 USD

172

191,6

199,9

178,3

189,8

209,2

PIB pc USD

7910

8830

9240

8260

8820

9750

0,6

3,4

2,9

3,0

2,9

3,5

1,4

-0,2

4,8

4,2

4,3

4,1

-5,6

14

3,7

3,5

2,0

2,0

0,6

-9,2

-3,3

3

6

4

7,2

7,2

7,1

6,5

5,9

5,3

3,4

3,2

1,4

1

1,9

2,1

37,3

38

38

38,9

37,7

36,3

-2,5

-2,5

-1,9

-2,6

-2,1

-2,0

-7,5

-1,8

-1

-3,3

-4,6

-5,1

-4,4

-0,9

-0,5

-1,9

-2,4

-2,5

75,8

69,9

61,7

61,1

57,8

56,6

4,46

4,42

4,44

4,12

3,94

4,12

3,47

3,33

3,35

3,95

3,97

3,86

População (Milhões) PIB a pm 10^9 RON

Crescimento real do PIB % Consumo Privado Var.% Consumo Público Var.% Formação Bruta de capital Fixo Var. % Taxa de desemprego média % Taxa de inflação média % Dívida Pública % do PIB Saldo do Setor Público % do PIB Saldo da Balança Corrente 10^9 USD Saldo da Balança Corrente % do PIB Dívida Externa % do PIB Taxa de Câmbio Média EUR/PLN Taxa de Câmbio Média USD/PLN

Fonte: Economist Intelligence Unit (EUR) (a) Valores atuais; (b)Estimativa; (c)Previsão

A Roménia, segundo informação do EIU (Economist Intelligence Unit), tinha uma população estimada de 21,6 milhões de habitantes em 2014 sendo um dos maiores países da Europa Central e de Leste, Uma das características distintivas do desenvolvimento económico da Roménia tem sido o seu rápido crescimento a partir de 2000. Enquanto no período de 1990-1999 o PIB registou uma taxa média de crescimento real de -2,3% ao ano, no de 2000-2008 a taxa de crescimento do PIB foi de 5,8% ao ano. Pode dizer-se que somente a partir de 2000 começou, de forma consistente, o processo de estabilização macroeconómica e de reformas estruturais, tendo, desde então, a modernização do tecido económico evoluído no sentido de uma indústria de tecnologia média, em especial no setor automóvel, coadjuvado em grande medida pelos fluxos de investimento direto do exterior (IDE). Já as indústrias clássicas, como a do têxtil e a do calçado, por exemplo, têm vindo a perder importância.

Porém, não obstante o forte crescimento económico em anos recentes, tem o segundo valor mais baixo da UE em termos de produto interno bruto (PIB) per capita (apenas a Bulgária se encontra em pior situação).

O crescimento económico deveu-se ao dinamismo da procura interna que, no período de 2000-2008, cresceu a uma taxa média real de 9% ao ano (-2,7% ao ano, de 1990-1999), com destaque para o consumo privado e a formação bruta de capital fixo, tendo as exportações líquidas, com exceção de 2002, dado um contributo negativo para o crescimento do PIB. A crise económico-financeira mundial teve um forte impacto negativo no desenvolvimento da economia romena, expondo as suas fragilidades e provocando uma contração do PIB de 6,8% em 2009 e de 0,8% em 2010.

Em 2011, a economia romena voltou a crescer (1,1%). Verificou-se um abrandamento do crescimento do PIB em 2012 (0,6%), registando-se, no entanto, uma forte recuperação em 2013 (3,4%). O crescimento do PIB em 2013 foi impulsionado pelas exportações líquidas. Em 2014, o principal contributo para o crescimento da economia romena foi o consumo privado, sendo, no entanto, o acréscimo percentual do PIB inferior ao do ano anterior (2,9%). O EIU prevê um crescimento médio anual do PIB de 3,2% para o período de 2015 a 2019.

Ao nível da fazenda pública, estima-se que o défice do setor público seja 1,9% do PIB em 2014 e que possa aumentar para 2,6% no corrente ano.

A previsão da dívida pública em percentagem do PIB referente a 2014 é de 38%, coincidindo com o valor percentual registado em 2013. Para 2015, o EIU prevê uma percentagem superior à do ano anterior (38,9%), perspetivando que o peso da dívida pública no PIB diminua nos quatro anos seguintes.

Pela primeira vez na era pós-comunismo, a Roménia registou um excedente em 2014. Em termos de comércio de bens e serviços, e o saldo da balança corrente foi ligeiramente positivo no segundo semestre do ano, tendo-se verificado nessa altura uma redução dos lucros repatriados pelos investidores estrangeiros. As exportações de serviços, especialmente de tecnologias de informação e de serviços prestados às empresas, aumentaram e compensaram a expansão do défice ao nível do comércio externo de bens. No entanto, considerando o ano de 2014, estima-se que tenha ocorrido um défice na balança corrente correspondente a 1% do PIB. O EIU perspetiva que a recuperação económica possa continuar a verificar-se e espera que a procura interna aumente, repercutindo-se no incremento do défice. O défice médio anual da balança corrente previsto para o período 2015-2019 é de 1,9% do PIB. A dívida externa representou 75,8% do PIB em 2012, passando para uma percentagem estimada de 61,7% em 2014. Prevê-se que o peso da dívida externa no PIB continue a diminuir até 2019.

No âmbito do envelope fiscal que a Roménia obteve no Acordo de Parceria com a UE para o período 2014-2020, a Comissão Europeia definiu uma estratégia para otimizar a utilização dos fundos estruturais e de investimento no país. O acordo contemplou um montante total até cerca de 23 mil milhões de euros para financiamentos no âmbito da po-

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NEGÓCIOS BUSINESS

lítica de coesão durante esse período (a preços correntes, incluindo os financiamentos tendo em vista a cooperação territorial europeia e o valor alocado para a iniciativa referente ao emprego jovem). Além disso, a Roménia poderá vir a receber até 8 mil milhões de euros para o desenvolvimento do setor agrícola e das áreas rurais e 168 milhões de euros para as pescas e o setor marítimo.

Principais Produtos Transacionados – 2014 Exportações / Setor 85 -Máquinas, aparelhos e materiais elétricos 87 -Veículos e outro material de transporte 84 -Máquinas, aparelhos e instrumentos mecânicos 27 - Combustíveis/óleos minerais, etc.

94 - Móveis, mobiliário médico-cirúrgico, etc.

% 15,5 14,2 10,5 6,4 3,9

Importações / Setor 85 - Máquinas, aparelhos e materiais elétricos 84 - Máquinas, aparelhos, instrumentos mecânicos 27 - Combustíveis/óleos minerais, etc.

87 -Veículos e outro material de transporte 39 - Plásticos e suas obras

EXPEDIÇÕES GRUPOS PRODUTOS Máquinas e aparelhos Matérias têxteis Veículos e outro mat. transporte Plásticos e borracha

2012

% Tot 2012

2013

% Tot 2013

2014

% Tot 2014

Var % 14/13

65,2

30,8

102,9

34,1

87,1

31,8

-15,4

21,1

10

34

11,3

44,6

16,3

31

57

27

68,1

22,6

37,7

13,8

-44,6

12

5,7

15,7

5,2

25

9,1

59,7

%

Peles e couros

2,9

1,4

14,8

4,9

19

7

28,3

14,6

Metais comuns

3,7

1,7

9,9

3,3

8,9

3,3

-10

12,6

Pastas celulósicas e papel

3,3

1,6

6,9

2,3

5,7

2,1

-17,6

Calçado

1,5

0,7

4,1

1,4

5,2

1,9

26,8

Instrumentos de ótica e precisão

0,5

0,3

4,2

1,4

5

1,8

19,5

Químicos

2,2

1,0

6,4

2,1

4

1,5

-36,7

Madeira e cortiça

2,0

1

2,1

0,7

2,1

0,8

-1,9

Alimentares

0,8

0,4

2,2

0,7

1,7

0,6

-23,7

Vestuário

20,1

9,5

1,3

0,4

1,5

0,5

18,9

Agrícolas

1,3

0,6

1,3

0,4

1,3

0,5

2,2

1,1

0,5

0,6

0,2

0,7

0,2

16,9

-

-

0,8

0,2

0,0

0,0

-97,5

9,3 8,1 5,3

Fonte: Internacional Trade Centre (ITC)

Relacionamento Bilateral com Portugal 2010

2011

2012

2013

2014

Var %14/13

Exportações

241,3

267,3

293,8

384,2

308.00

-19,8%

Importações

141,0

151,7

149,7

145,5

140,6

-3,4%

Saldo

100,3

115,5

144,1

238,7

167,4

-

Outros produtos

16,1

7,6

26,5

8,8

24,5

8,9

-7,6

Coef. Cob.

171,1

176,1

196,2

264,0

219.00

-

Valores confidenciais

0,5

0,2

-

-

-

-

-

211,4

100,0

301,7

100,0

274,0

100,0

-9,2

BALANÇA COMERCIAL

Fonte: Banco de Portugal Unidade: Milhões de euros

No que se refere ao comércio de bens, o mercado romeno tem maior importância para Portugal enquanto cliente do que como fornecedor. Assim, a Roménia ocupou, em 2014, o 22º lugar no ranking dos clientes das exportações portuguesas de bens, a segunda melhor posição dos últimos cinco anos. Enquanto fornecedor, a Roménia ficou no 42º lugar no respetivo ranking em 2014, a segunda pior posição do período em análise (2010-2014). As quotas da Roménia nos valores globais das exportações e das importações portuguesas, em 2014, foram, respetivamente, de 0,57% e 0,22%.

Segundo dados do INE, no primeiro semestre de 2015, observou-se um aumento de 8,1% nas exportações portuguesas para a Roménia, posicionando-se como 21º cliente de Portugal, com 0,65% do total das nossas vendas de bens ao exterior, e como 45º fornecedor, absorvendo 0,2% do montante global das compras portuguesas de produtos provenientes dos mercados externos.

Minerais e minérios Combustíveis minerais

Total

Fonte: INE Unidade: Milhões de euros

Nas exportações portuguesas para a Roménia por grupos de produtos, as máquinas e aparelhos ocupam a primeira posição (com 31,8% do total em 2014), seguindo-se as matérias têxteis (16,3%), os veículos e outro material de transporte (13,8%), os plásticos e borracha (9,1%) e o agrupamento relativo a outros produtos (8,9%).

Os cinco primeiros grupos de produtos representaram, em conjunto, cerca de 80% do montante global em 2014. Para concluir, de referir o aumento do número de empresas portuguesas exportadoras de produtos para a Roménia que tem vindo a aumentar, passando de 366 em 2009 para 885 em 2013 (último ano disponível), tendo-se registado um acréscimo de 141,8%.

Mercado de Moldes na Roménia

As exportações portuguesas de bens para a Roménia registaram acréscimos em 2011 (9,8%), em 2012 e em 2013 (respetivamente, 11,8% e 16,3%) e uma redução em 2014 (uma variação percentual de -9,2%). O crescimento médio anual no período 2010-2014 foi de 7,2%.

A indústria de plásticos romena antes de 1989 era propriedade estatal e existiam 19 grandes empresas, 9 empresas de dimensão média e 8 departamentos para plástico em outros empresas do setor da energia elétrica / eletrónica.

No que se refere às importações, houve diminuições em 2011 e em 2014 (variações percentuais, respetivamente, de -2,5% e -2,1%, face ao ano anterior), aumentando em 2012 (6,4%) e em 2013 (1,1%). A taxa média de crescimento anual foi, neste caso, de 0,7%.

A capacidade de produção total era de 500 mil toneladas, mas apenas 60% era utilizada. Sendo a tecnologia utilizada: injeção, extrusão, filme de sopro, moldagem por sopro e termoformagem. Os principais produtos produzidos: filme, tubulações, artigos técnicos e domésticos, espuma PU poliéster insaturado etc.

O saldo da balança comercial é positivo. Os excedentes aumentaram de 2010 até 2013 (o saldo passou de 83,1 milhões de euros para 167,3 milhões de euros), diminuindo em 2014 para 142,4 milhões de euros.

Assim, o coeficiente de cobertura das importações pelas exportações oscilou entre 164,7% em 2010 e 224,4% em 2013, fixando-se em 208,2% em 2014.

Atualmente, existem mais de 600 unidades de produção que operam na indústria de processamento de plásticos, dais quais, cerca de 300 contribuem significativamente para o volume total de produtos transformados. Das quais, cerca de 30 são grandes empresas, anteriormente detidas pelo Estado e que estão em mãos privadas, em forma

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NEGÓCIOS BUSINESS

de capital estrangeiro ou misto.

Além das grandes empresas, algumas centenas de pequenas e médias empresas (PMEs) surgiram depois de 1990, que iniciaram a sua atividade através de aquisição de equipamentos usados e graças a uma gestão eficiente e acumulação de capital, permitiram vir a adquirir equipamentos mais modernos de Taiwan, Coreia, Itália, Alemanha, etc..

Importações da Roménia 2010

2011

2012

2013

2014

Total

68.032

82.201

116.604

113.997

117.734

Itália

19.617

19.274

22.107

21.999

23.143

Alemanha

11.909

14.043

14.561

19.536

16.923

Áustria

2.040

4.331

3.603

8.331

14.670

China

4.196

5.873

10.330

13.234

9.460

Turquia

1.548

5.598

6.746

5.835

7.814

França

7.241

8.440

23.207

11.905

6.641

Espanha

621

2.492

2.611

1.526

5.920

Eslovénia

2.052

3.177

3.013

4.497

5.423

Polónia

4.128

1.022

5.321

3.562

4.849

República Checa

3.868

5.199

3.309

5.890

4.809

Hungria

2.693

3.886

2.738

3.748

4.157

Coreia do Sul

3.416

3.078

1.369

848

3.590

Eslováquia

528

422

2.160

3.643

2.098

Portugal

656

1.269

6.228

1.530

1.573

E.U.A

184

422

1.144

997

1.485

Fonte: ITC Unidade: milhares USD

Exportações da Roménia 2010

2011

2012

2013

2014

Total

45,397

40,608

51,733

53,571

68,504

Alemanha

10,955

14,979

14,786

17,266

18,774

Itália

12,338

10,417

17,077

11,988

16,392

France

3,178

4,719

4,876

6,115

8,083

Turquia

1,202

1,001

2,700

331

3,674

Áustria

207

430

129

1,366

2,534

Bélgica

3,352

2,866

2,027

1,983

2,515

Eslováquia

800

616

293

582

2,230

China

183

63

28

1,222

2,130

Holanda

300

1,369

1,521

1,665

1,561

Hungria

905

718

2,100

948

1,398

Espanha

192

385

1,966

5,036

1,353

Rússia

87

13

857

251

1,320

391

612

532

1,086

880

3,877

18

0

135

776

Bulgária

229

236

552

642

618

República Checa

168

283

293

437

606

Portugal

146

115

172

204

520

Suiça

55

134

290

204

414

Dinamarca

0

0

0

61

342

Polónia Brasil

Israel

123

31

147

122

255

EUA

229

202

373

80

248

Reino Unido

264

38

65

239

247

Fonte: ITC Unidade: milhares USD

As empresas de maior dimensão, com equipamentos modernos, foram criadas por romenos e investidores estrangeiros, em particular no domínio das embalagens, materiais de construção e do setor automóvel.

Segundo Informações apresentadas por membros da Associação do setor (ASPAPLAST), corroborado com outras fontes, indica agora uma capacidade de processamento estimada de PE, PP, PS e PVC de mais de 250 mil toneladas/ano, com as maiores instalações nas seguintes atividades: extrusão de filmes, moldagem por sopro, injeção, grânulos e tubulações.

Posição Pautal 8480 (caixas de fundição; placas de fundo para moldes; modelos para moldes; moldes para metais, carbonetos metálicos, matérias minerais, vidro, borracha ou plástico).

O mercado romeno de moldes registou um rápido crescimento nos últimos 5 anos, pelo que se tem observado um aumento das importações de cerca de 73% e das exportações em 50%, prevendo-se que a expansão do setor do processamento de plástico potencie o aumento da produção.

Nos últimos anos, tem-se verificado que o crescimento dos moldes por injeção de plásticos continua a transferir-se da Europa Ocidental para a Europa Central e de Leste, incluindo a Roménia.

Apesar da Roménia ser, em termos relativos, um pequeno produtor de moldes na UE, serve uma gama variada de clientes finais de vários setores de produtos de plástico e borracha, incluindo embalagens, componentes automóveis, equipamentos médicos e componentes elétricos e eletrónicos.

Ao longo dos anos, tem havido um aumento gradual do número de fabricantes de moldes para injeção de plástico, em parte como resultado da transferência das instalações de produção da Europa Ocidental.

Como tal, é previsível que, nos próximos anos, a procura de moldes da UE para injeção de plástico seja impulsionada pelas aplicações em embalagens, nomeadamente no setor farmacêutico e de saúde. Isto representa uma oportunidade para os fabricantes de moldes dos países mais desenvolvidos, que servem estes mercados.

Atualmente, cerca de 55% da procura romena de moldes é fornecida por 4 países: Itália, Alemanha, França e a China.

Relativamente às exigências dos consumidores nacionais, além da relação qualidade/preço, a velocidade de entrega é decisiva. Este requisito reflete-se no maior rigor de todo o processo, desde a conceção até aos acabamentos finais da peça, exigindo ferramentas altamente fiáveis.

As tendências da indústria de plásticos na Roménia Os principais concorrentes regionais da Roménia, como a Hungria, Polónia, Eslováquia e a República Checa, fruto da forte captação de Investimento Direto Estrangeiro (IDE) neste setor, apresentam custos inferiores devido a terem novas tecnologias e uma gestão mais eficiente. Logo, são mais competitivos que a Roménia, o que por sua vez amortece a competitividade deste mercado ao nível dos custos laborais serem ainda mais baixos.

No entanto, as unidades de produção existentes têm vindo a beneficiar da liberalização, deslocalização contínua e o interesse crescente das multinacionais na Roménia a fim de acrescentarem valor ou melhorar a sua eficiência produtiva.

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Evolução das exportações portuguesas de moldes para o mercado romeno Segundo as estatísticas do ITC, as exportações portuguesas de moldes para a Roménia de 2010 a 2014 registaram, um aumento acentuado de 139%, de registar um pico de crescimento anormal no ano de 2011 para 2012 na ordem dos 391%. Os principais concorrentes portugueses, em 2014, foram a Itália (19,65% de quota de mercado), a Alemanha (14,37%), a França (12,46%), a China (8,03%) e a Polónia (6,63%).

De entre estes, expandiram com maior destaque dentro do mercado romeno, relativamente a 2010, a França e a China.

Roménia: Injeção de plásticos na indústria de componentes automóveis A produção e montagem de veículos automóveis na Roménia ultrapassou as 391.000 unidades em 2014 e as exportações foram de 364.251 unidades, registando um aumento de 0,4% em comparação com 2013.

No que diz respeito aos fabricantes de componentes automóveis, existem cerca de 20 grandes fabricantes que usam a tecnologia de injeção de plástico, com um volume de negócios líquido acumulado de 420 milhões de euros em 2013.

Os principais players presentes no mercado são a Delta Invest, auto subsamble, ELJ automative, Leman Industrie, prod Stewo plástico e a Metaplast que produzem vários tipos de componentes para clientes como a Renault, Dacia, Ford, Faurecia, TRW automative, Valeo, Delphi, Preh, Autoliv, Kimball Electonics, Yasaki etc…

Principais clientes / indústrias: > Automóvel

> Embalagens

> Eletrodomésticos

> Eletrónica e Telecomunicações Oportunidades

Constituição de “joint-ventures” produtivas ou parcerias comerciais com fabricantes romenos e multinacionais já presentes no mercado, com o objetivo de fornecer os clientes mais exigentes em termos de qualidade, complexidade e prazo tanto para o mercado doméstico como para os países vizinhos, beneficiando da posição geoestratégica da Roménia com os Balcãs, Turquia e Europa Central. > Aumento de investimento sob a forma de capital nacional e estrangeiro no estabelecimento de novas joint-ventures ou entrar cooperação > A preocupação com o desenvolvimento de gestão, marketing, P&D

> Uma tendência mais clara de cada vez mais empresas em relação a ordens de tirar para produtos de plásticos altamente processados ou movidos por grande multinacional empresas > Os projetos de investimento para o desenvolvimento de infraestrutura

> A existência de um sistema de educação bem organizado e altamente treinados funcionários

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> O aumento da demanda interna por produtos plásticos na construção e os setores de embalagens

Canais comerciais / Abordagem ao mercado Os fabricantes de polímeros na Roménia são, de longe, o canal comercial mais importante para as empresas de moldes portuguesas. Fabricantes de moldes na UE empregam geralmente subcontratados, incluindo os de países de baixo custo. Outros canais, menos relevantes, são as vendas aos clientes finais através de agentes ou distribuidores. A melhor maneira de abordar o mercado é através da participação em feiras na Roménia ou nos principais certames comerciais de outros Estados da UE (como a Euromold na Alemanha).

Feira do setor dos moldes na Roménia EXPOPLAST Data: 8 a 11 de setembro 2015 Local: Bucareste Contacto Anca DINU Project Diretor Euroexpo Phone: +40.734.660.673 Fax: +40.21.321.60.35 E-mail: anca.dinu@euroexpo.ro Website: http://www.expoplast.ro

Associação sectorial ASPAPLAST - Asociatia Patronala a Prelucratorilor de Mase Plastice Contacto: Daniela Cosmoiu Diretor Executiv Bd. 1 Mai nr. 51-55, setor 6, 061629, Bucuresti, Romania Phone: +40-21-4131075 / int 108 Fax: +40-21-4131075 E-mail : office@aspaplast.ro Website: www.aspaplast.ro

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AS EMPRESAS MULTIFAMILIARES António Nogueira da Costa* * Sócio fundador da efconsulting e docente do ensino superior

Síntese Na edição anterior da revista “O MOLDE”, no artigo “As Empresas Familiares: O que são e como preservar um dos grandes pilares da economia Europeia“ caraterizámos e apresentámos, de uma forma genérica, os grandes desafios das Empresas Familiares.

Como o setor dos moldes inclui um conjunto muito vasto de sociedades cujos sócios não possuem qualquer relação familiar, que designamos por empresas multifamiliares, analisamos e consideramos que as mesmas apresentam caraterísticas próprias dos negócios familiares, mas com uma complexidade acrescida que merece uma análise mais particular das suas especificidades.

As Empresas controladas por duas ou mais Famílias Empresárias Uma das principais géneses da propriedade de um negócio é este ser fundado a partir da ideia de uma pessoa que, de forma totalitária ou com o seu cônjuge, constitui uma sociedade na qual detém a totalidade do seu capital.

Em diversas áreas de atividade é natural encontrar-se uma outra tendência de nascimento de uma empresa: duas ou mais pessoas, a trabalharem por conta de outrém - na mesma ou em distintas empresas -, consideram possuir um conjunto de valias complementares (muitas vezes um domina a área produtiva, outro a comercial, etc.) e as condições mínimas para empreenderem um projeto conjunto. Em muito pouco tempo assistir-se-á ao seu despedimento, à reunião dos recursos considerados essenciais e ao surgimento de uma nova entidade.

Do ponto de vista da propriedade, e partindo de uma das definições mais comummente aceites1, tal sociedade que possui sócios sem qualquer relação familiar pode e deve ser considerada uma Empresa Familiar-se: 1. A maioria dos direitos de voto se encontrar na posse das pessoas singulares que estabeleceram a empresa (ou que adquiriram o seu capital social), ou na posse dos seus cônjuges, pais, filhos ou respetivos herdeiros diretos; 2. A maioria dos direitos de votos for detida de forma direta ou indireta;

3. Pelo menos um representante de uma dessas pessoas (famílias), ou parente consanguíneo, estiver envolvido na gestão ou administração da empresa.

Neste contexto, o modelo dos três círculos, apresentado por Tagiuri & Davis2, pode ser ajustado para refletir de uma forma mais clara esta situação.

A empresa mantém-se de uma forma idêntica, mas a representação da Família e da Propriedade deve ser vista como uma agregação de várias subentidades que, naturalmente, possuem os seus próprios valores, sentimentos, expectativas, etc. Associando-se esta situação às pessoas e aos seus posicionamentos, em qualquer um dos sete pontos de interseção dos círculos3, é importante que se estabeleçam e comuniquem de forma muito clara e transparente: • Regras básicas de decisão relativas a questões de propriedade e de gestão da empresa e seu pessoal (em especial quando envolver familiares) e • Uma estrutura e processo de decisão sobre temas sensíveis e para os quais não existem as regras básicas referidas.

Esta atitude proativa de critérios de suporte à decisão, a estabelecer preferencialmente antes mesmo da constituição da sociedade, é tanto mais relevante quanto maior for o número de pessoas envolvidas, e tendo especial consideração que, com o decorrer do tempo, o seu número será continuamente incrementado.

Uma das vias para esta e outras regulações, cruciais à continuidade futura da empresa, pode ser alcançada pelo desenvolvimento e implementação de um instrumento “anticonflito”: o protocolo de governo empresarial familiar.

Conclusão Uma sociedade controlada por mais do que uma família é uma empresa familiar caraterizada por um maior número de intervenientes, o que incrementa exponencialmente a complexidade da sua administração particular e aconselha a implementar um instrumento que auxilie a sua boa gestão e minimize potenciais conflitos.

Esta ferramenta de apoio à continuidade das empresas é suportada no protocolo familiar - ou numa das suas variantes de que é exemplo o protocolo de governo empresarial familiar -, cuja caraterização e desenvolvimento serão apresentados no próximo artigo dedicado a esta temática.

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__________________ 1 - Overview of Family-Business-Relevant Issues: Research, Networks, Policy Measures and Existing Studies, European Commission, Promotion of SMEs Competitiveness, 2008 2 - Tagiuri, R., Davis, J.A. Bivalent attributes of the family firm. Working Paper, Harvard Business School, Cambridge, Massachusetts. 1982, reprinted 1996, Family Business Review IX (2) 199-208 3 - Costa, António, Empresas Familiares: o que são e como preservar um dos grandes pilares da economia europeia, revista O Molde nº 106, 2015, pág. 66 e seguintes

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TRABALHO POR TURNOS JOSÉ OROSA* * Assessor Jurídico da CEFAMOL

Desde o ano transato que se tem notado que algumas empresas, por questões de maior rentabilidade do trabalho e melhor aproveitamento do parque de máquinas que possui, passou a organizar o seu trabalho com os mesmos trabalhadores, em dois turnos rotativos cuja maior parte do horário é diurno.

Na passagem de um turno para o outro existe pelo menos uma hora comum aos dois turnos, para melhor possibilitar a transmissão do trabalho de um turno para o outro.

Dentro desta problemática resolvemos abordar ao pormenor, o tema do trabalho por turnos.

SIGNIFICADO DE TRABALHO POR TURNOS Trabalhar por turnos significa a ocupação sucessiva dos mesmos postos de trabalho a determinado ritmo, implicando que o trabalhador não trabalha sempre no mesmo horário, sendo que pode integrar horários rotativos, executando as mesmas funções em períodos temporais que podem variar semanal ou mensalmente.

diatamente ao horário normal; as empresas reservam-se o direito de mandar proceder a exame médico, sendo facultado ao trabalhador o acesso ao resultado deste exame e aos respetivos elementos de diagnóstico.

Considera-se que se mantém a prestação de trabalho em regime de turnos durante as férias, sempre que esse regime se verifique até ao momento imediatamente anterior.

Na organização dos turnos deverão ser tomados em conta, na medida do possível, os interesses dos trabalhadores.

São permitidas as trocas de turno entre os trabalhadores da mesma categoria, desde que previamente acordadas entre os trabalhadores interessados e o empregador.

Os trabalhadores só poderão mudar de turno após o período de descanso semanal.

Nenhum trabalhador pode ser obrigado a prestar trabalho em regime de turnos sem ter dado o seu acordo de forma expressa.

HORáRIO DE UM TURNO REGIME DE TURNOS Em caso de prestação de trabalho em regime de turnos, deverá observar-se, em regra, o seguinte: a} Em regime de 2 (dois) turnos, o período normal de trabalho semanal é idêntico ao dos restantes trabalhadores; b) Em regime de 3 (três) turnos, o período normal de trabalho poderá ser distribuído por 6 (seis) dias, de segunda-feira a sábado, sem prejuízo de horários de menor duração que já estejam a ser praticados.

A prestação de trabalho em regime de turnos confere aos trabalhadores o direito a um complemento de retribuição no montante de: a} 15 % da retribuição base no caso de prestação de trabalho em regime de dois turnos, de que apenas um seja total ou parcialmente noturno; b) 25 % da retribuição base no caso de prestação de trabalho em regime de três turnos, ou de dois turnos total ou parcialmente noturnos.

O acréscimo de retribuição previsto no número anterior inclui a retribuição especial do trabalho como noturno, ou seja não há lugar ao pagamento de horas noturnas uma vez que o subsídio de turnos já abrange as mesmas.

Os acréscimos de retribuição previstos no número 3 integram para todos os efeitos a retribuição dos trabalhadores, mas não são devidos quando deixar de se verificar a prestação de trabalho em regime de turnos.

Nos regimes de 3 (três) turnos haverá um período diário de 30 (trinta) minutos para refeição e este tempo será considerado para todos os efeitos como tempo de serviço.

Qualquer trabalhador que comprove através de atestado médico a impossibilidade de continuar a trabalhar em regime de turnos passará ime-

A duração de um turno pode variar consoante a empresa e o tipo de contrato estabelecido, sendo que a duração de cada turno não pode ultrapassar as 8 horas de trabalho por dia e as 40h semanais, como dita a lei. De ressalvar que só é possível alterar os horários de um turno após o trabalhador cumprir o seu dia de descanso semanal a que tem direito.

DIREITOS DOS TRABALHADORES POR TURNOS Quem trabalha por turnos pode usufruir de determinados direitos que não são aplicáveis a pessoas que trabalham num regime normal.

Se trabalhar seis dias seguidos, terá sempre direito a um dia de descanso por cada seis dias de trabalho; Se fizer dois períodos de trabalho consecutivos, o trabalhador tem direito a pelo menos onze horas seguidas de descanso, cfr artigo 214º do Código do Trabalho, que diz o seguinte: 1 — O trabalhador tem direito a um período de descanso de, pelo menos, onze horas seguidas entre dois períodos diários de trabalho consecutivos."

SUBSÍDIO DE TURNO E JURISPRUDÊNCIA O subsídio de turno destina-se a compensar o maior esforço resultante da sujeição do trabalhador a jornadas de trabalho com início e termo variáveis (trabalho diurno e noturno, em diferentes dias da semana) suscetíveis de deslocar o dia de descanso semanal. O trabalho por turnos não impede a existência de trabalho suplementar, nomeadamente quando o trabalhador presta a sua atividade no seu dia de descanso semanal em substituição do domingo (cf. Acórdão do Supremo Tribunal de Justiça de 27.10.1999).

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O pagamento do subsídio de turno exclui a obrigação de pagamento da prestação por trabalho noturno, visto que “a penosidade que geralmente se atribui ao trabalho noturno já está contemplada no âmbito da que é atribuída ao trabalho por turnos” (cf. Acórdão do Tribunal da Relação de Lisboa de 02.11.2005).

O Acórdão do Supremo Tribunal de Justiça de 17.1.2007, “não tendo o trabalhador sido contratado expressamente para praticar determinado horário, a entidade empregadora pode retirá-lo do regime de trabalho em turnos rotativos em que vinha trabalhando e colocá-lo a trabalhar em regime de horário de trabalho fixo”. Neste caso, o empregador pode deixar de pagar o subsídio de turnos, visto que o princípio da irredutibilidade da retribuição não abrange “as parcelas que estão associadas a situações de desempenho específicas (isenção de horário de trabalho, por ex.), a maior trabalho (prestação de trabalho suplementar) ou à prestação de trabalho em condições mais onerosas, em quantidade e esforço (por ex., trabalho por turnos ou noturno), ou a factos relacionados com a assiduidade do trabalhador, cujo pagamento não esteja antecipadamente garantido”.

O subsídio de turno é uma remuneração extraordinária a qual os trabalhadores têm direito se trabalharem por turnos rotativos. Para ser atribuído este subsídio pela entidade patronal, é necessário que pelo menos um dos turnos coincida total ou parcialmente com o período de traba-

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lho considerado noturno. Quem trabalha por turnos, mas em horário diurno ou fixo, não terá direito a este subsídio.

FÉRIAS E SUBSÍDIO DE FÉRIAS Um trabalhador por turnos tem direito aos mesmos dias legais do que qualquer outro trabalhador. Quanto ao montante do subsídio de férias, este deve ser remunerado de forma inteira, como se o trabalhador estivesse efetivamente em funções. A única alteração é a retirada do subsídio de refeição.

O número 2 do artigo 238º do Código do Trabalho em vigor, diz que "Para efeitos de férias, são úteis os dias da semana de segunda-feira a sexta-feira, com exceção de feriados". Isto significa que os feriados não contam para efeitos de marcação de dias de férias. No entanto, se tem escala de trabalho marcada para um dia feriado, ele deve ser trabalhado, iniciando as férias no dia útil seguinte.

LEGISLAÇÃO DOS TURNOS NO CCT DA METALURGIA E NO CÓDIGO DO TRABALHO Nas questões de trabalho por turnos, como para as outras, em primeiro lugar aplica-se a regulamentação setorial, CCT (Contrato Cole-

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NEGÓCIOS BUSINESS

tivo de Trabalho) e no caso de não estar regulada a mátéria, aplica-se então o Código do Trabalho.

Trabalho por turnos

Convenção Coletiva de Trabalho dos Metalurgicos - 2014

Artigo 220º

Cláusula 30.

Noção de trabalho por turnos

Regime de turnos

Considera-se trabalho por turnos qualquer organização do trabalho em equipa em que os trabalhadores ocupam sucessivamente os mesmos postos de trabalho, a um determinado ritmo, incluindo o rotativo, contínuo ou descontínuo, podendo executar o trabalho a horas diferentes num dado período de dias ou semanas.

1-Considera-se trabalho por turnos a ocupação sucessiva dos mesmos postos de trabalho, a determinado ritmo, implicando que os trabalhadores possam executar o trabalho a horas diferentes no decurso de um dado período de dias ou semanas.

2-Em caso de prestação de trabalho em regime de turnos deverá observar-se, em regra, o seguinte: a} Em regime de 2 (dois) turnos, o período normal de trabalho semanal é idêntico ao dos restantes trabalhadores; b) Em regime de 3 (três) turnos, o período normal de trabalho poderá ser distribuído por 6 (seis) dias de segunda-feira a sábado, sem prejuízo de horários de menor duração que já estejam a ser praticados.

3-A prestação de trabalho em regime de turnos confere aos trabalhadores o direito a um complemento de retribuição no montante de: a} 15 % da retribuição base no caso de prestação de trabalho em regime de dois turnos, de que apenas um seja total ou parcialmente noturno; b) 25 % da retribuição base no caso de prestação de trabalho em regime de três turnos, ou de dois turnos total ou parcialmente noturnos.

4-O acréscimo de retribuição previsto no número anterior inclui a retribuição especial do trabalho como noturno.

5-Os acréscimos de retribuição previstos no número 3 integram para todos os efeitos a retribuição dos trabalhadores, mas não são devidos quando deixar de se verificar a prestação de trabalho em regime de turnos.

6-Nos regimes de 3 (três) turnos haverá um período diário de 30 (trinta) minutos para refeição e este tempo será considerado para todos os efeitos como tempo de serviço.

7-Qualquer trabalhador que comprove através de atestado médico a impossibilidade de continuar a trabalhar em regime de turnos passará imediatamente ao horário normal; as empresas reservam-se o direito de mandar proceder a exame médico, sendo facultado ao trabalhador o acesso ao resultado deste exame e aos respetivos elementos de diagnóstico.

8-Considera-se que se mantém a prestação de trabalho em regime de turnos durante as férias, sempre que esse regime se verifique até ao momento imediatamente anterior.

9-Na organização dos turnos deverão ser tomados em conta, na medida do possível, os interesses dos trabalhadores.

10-São permitidas as trocas de turno entre os trabalhadores da mesma categoria, desde que previamente acordadas entre os trabalhadores interessados e o empregador.

11-Os trabalhadores só poderão mudar de turno após o período de descanso semanal.

12-Nenhum trabalhador pode ser obrigado a prestar trabalho em regime de turnos sem ter dado o seu acordo de forma expressa.

Código do Trabalho

Artigo 221º Organização de turnos 1-Devem ser organizados turnos de pessoal diferente sempre que o período de funcionamento ultrapasse os limites maxímos do período normal de trabalho.

2-Os turnos devem, na medida do possível, ser organizados de acordo com os interesses e aspreferências manifestados pelos trabalhadores.

3-A duração de trabalho de cada turno não pode ultrapassar os limites máximos dos períodos normais de trabalho.

4-O trabalhador só pode mudar de turno após o dia de descanso semanal.

5-Os turnos no regime de laboração contínua e os de trabalhadores que asseguram serviços que não podem ser interrompidos, nomeadamente nas situações a que se referem as alíneas d) e e) do n.º 2 do artigo 207.0 , devem ser organizados de modo que os trabalhadores de cada turno gozem, pelo menos, um dia de descanso em cada período de sete dias, sem prejuízo do período excedente de descanso a que tenham direito.

6-O empregador deve ter registo separado dos trabalhadores incluídos em cada turno.

7-Constitui contraordenação grave a violação do disposto nos n.os 3, 4, 5 ou 6.

Artigo 222º Proteção em matéria de segurança e saúde no trabalho 1-O empregador deve organizar as atividades de segurança e saúde no trabalho de forma que os trabalhadores por turnos beneficiem de um nível de proteção em matéria de segurança e saúde adequado à natureza do trabalho que exercem.

2-O empregador deve assegurar que os meios de proteção e prevenção em matéria de segurança e saúde dos trabalhadores por turnos sejam equivalentes aos aplicáveis aos restantes trabalhadores e se encontrem disponíveis a qualquer momento.

3 - Constitui contraordenação grave a violação do disposto neste artigo.

Concluindo, foi nosso intento com a abordagem ao tema do trabalho por turnos, ter proporcionado um melhor conhecimento desta temática, o que esperamos ter conseguido.

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REFLEXÕES

João Faustino Presidente da CEFAMOL

Futuro com Esperança As férias são um período do ano com alternativas e gostos para todos os géneros de pessoas, bolsas e idades. Para além das chamadas atividades de verão, que muitas vezes não deixam de ser mais stressantes que o dia a dia noutros períodos do ano, existe normalmente nesta altura mais tempo para a descontração, o encontro com familiares e amigos, o convívio ajustado a cada idade e circunstância e, porque os horários a cumprir, na maioria dos casos, não fazem parte do quotidiano, existe tempo para conversas mais fluidas que servem também para ter uma perceção mais abrangente do mundo que gira à nossa volta.

Não obstante, é neste período do ano que muitas pessoas têm um trabalho mais árduo nas suas atividades normais para servir precisamente (e também) os que estão de férias. É neste período que um grupo alargado de pessoas tem de responder por si e pelos seus colegas que estão ausentes, perante os desafios colocados a muitas empresas industriais e de serviços.

No nosso Setor, muitas vezes, as empresas têm de trabalhar contra o relógio como se o mundo estivesse para acabar no dia seguinte - alguém dizia “tudo se arranja, não pode é faltar”.

Para quem teve oportunidade de sair do seu concelho ou distrito, decerto que notou algumas diferenças em relação ao ano transato.

São visíveis alguns projetos de novas constru-

ções familiares, novas empresas ou obras de ampliação de outras, novos investimentos em máquinas, a retoma de algumas obras públicas que estavam paradas há muitos anos, entre outros.

Todos temos de ter consciência nos dias de hoje, que a fraca capacidade da gestão pública ou privada contribuíram para a fraca performance da economia portuguesa, sendo fundamental não se repetirem erros do passado e reconhecer-se onde e quais são os caminhos da competência. Estas reflexões devem/deveriam ser interiorizadas por todos nós para que em conjunto possamos assegurar o desenvolvimento dos projetos empresariais, que estão diretamente interligados com os projetos pessoais daqueles que nelas trabalham ou colaboram.

A Indústria de Moldes, salvo raras exceções, têm conseguido adaptar-se às condições impostas pelos seus clientes a nível de exigência qualitativa e técnica, melhorando cumulativamente os seus parâmetros de gestão. Todos temos conhecimento de organizações que morreram por falta de capacidade de quem as liderava, muitas vezes com a conivência de colaboradores irresponsáveis às necessidades intrínsecas das organizações, ainda que estas fossem durante o período das “merecidas férias”. Casos houve, e haverá, em que a extração da riqueza foi totalmente desproporcionada ao investimento de novas searas em todos os domínios.

A Indústria de Moldes, e todos os que dela de-

pendem, devem olhar à sua volta e retirar as ilações ajustadas a cada um.

Este verão vivemos mais um pico de trabalho pressionado pelos nossos clientes que tinham de satisfazer os compromissos com os seus clientes finais. O nosso Setor tem conseguido gerir estes fluxos da atividade, que são a base fundamental para a “gasolina da vida” e que, por sua vez, alimentam a nossa força para podermos enfrentar estes e outros desafios que nos surgem doze vezes ao ano.

Ainda que para muitos este verão tenha sido muito turbulento em termos de planificação das atividades nas empresas e da vida pessoal dos seus colaboradores, deve haver uma consciência unânime a assinalar: a capacidade de perceber que aquilo que temos para dar pela empresa, que nos garante o salário é muito maior do que aquilo que julgamos ter. Para isso, é importante viver o presente com paixão para compreendermos o bem que temos tido quando comparado com outras profissões que só agora (e já passaram uma meia dúzia de anos) começam a almejar novas oportunidades e novas perspetivas de futuro.

A Indústria Portuguesa de Moldes não sendo igual a outros setores, terá de estar atenta aos seus clientes, oriundos de áreas e negócios muito complexos e exigentes com prazos e qualidade muito específicas onde a falta de responsabilidade ou rigor não se perdoa. Só assim será possível encarar o FUTURO COM ESPERANÇA.

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Tradições e Lazer Durante o ano são comemoradas a nível, local, regional ou nacional diferentes efemérides, acontecimentos, hábitos ou costumes que, ao serem repetidos ano após ano, século após século, se acabam por tornar numa tradição, seja ela religiosa, desportiva, cultural, familiar ou até espiritual.

Nas comunidades onde estamos inseridos to-

dos nós, direta ou indiretamente, partilhamos tais efemérides ou tradições, veja-se por exemplo o caso dos feriados existentes num país ou região. Estes servem pura e simplesmente para comemorar alguma efeméride histórica, política, religiosa ou cultural.

Algumas destas tradições, principalmente aquelas que têm datas e locais fixos para a sua

realização, procuram também, e em muitos casos, o reencontro das famílias, dos colegas, dos amigos e das comunidades, recriando, em muitos casos ambientes ancestrais, históricos e/ou de lazer.

Com o início do verão, as condições climatéricas mais atrativas, as férias e a disponibilidade de muitos voluntários, proporcionam vontade

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REFLEXÕES

para colocar de pé esta ou aquela tradição anual com um objetivo comum: o de celebrar um acontecimento que vai passando de geração para geração. São as romarias, os santos populares, os espetáculos ao ar livre, os concertos, os encontros, os convívios, os piqueniques, apenas para destacar alguns. É bonito ver que muitas destas tradições vão passando de pais para filhos, geração para geração colocando o seu saber, as suas experiências e a sua dinâmica enriquecedora ao serviço de todos, criando-se novas amizades e novas formas de estar na vida. A felicidade, o passatempo, o ócio e porque não dizer o lazer são atributos estruturantes destas manifestações no momento em que a sociedade a nível mundial é caracterizada por alguma instabilidade moral.

Quem participa na realização deste tipo de eventos sai, muitas vezes, dos mesmos cansado fisicamente, mas com o espirito e o ego muito mais valorizados porque contribuíram

para a continuidade de algo que representa uma tradição.

Na Indústria de Moldes existem também tradições: os ex-colaboradores da primeira fábrica de moldes do país “Aníbal H. Abrantes” têm como tradição anual fazer um encontro/convívio acompanhado com um lanche ou almoço. Esta tradição que já tem 25 anos é alargada aos atuais colaboradores, sendo que tal só é possível porque a carolice, a dedicação e o bairrismo são temas que fazem parte da tradição dos participantes.

As tradições na Indústria de Moldes são, na maioria dos casos, realizadas dentro das próprias empresas, notando-se muita vez uma clara falta de iniciativas mais abrangentes ou, em alguns casos, quando estas existem, uma manifesta pouca aderência a este tipo de atividades, que não pretende mais do que seja dar continuidade a algo que faz parte do relembrar acontecimentos ou agregar e juntar profissionais do mesmo oficio para conviver, partilhar

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informação e conhecimento e, porque não, discutir e analisar a situação da Indústria e possíveis caminhos a seguir.

Os tempos são outros, dizem uns, já não é o que era, dizem outros, etc., etc. Todos temos consciência de que a nossa disponibilidade é cada vez mais um bem escasso e de difícil resolução. No entanto, acreditamos que o nosso Setor não pode, nem deve perder determinados valores que fazem parte da nossa história e tradição e que marcaram o seu desenvolvimento e crescimento ao longo de mais de seis décadas – a cooperação e colaboração interpares.

A reinvenção da forma como tal poderá ser realizado, com os respetivos ajustes aos dias de hoje, é um tema muito atual para as empresas que queiram continuar a fomentar tais relações e, para aquelas que ainda não tenham este tipo de tradição, que a possam desenvolver partindo do princípio que todos saem mais enriquecidos com tais iniciativas.

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In MEMORIAM

António Rato, vítor hugo beltrão Revista O Molde

Ângelo Fernandes António “Homens de ressentimento”, chamámos, em outra ocasião, aos jovens pioneiros que deram origem, com o seu querer, com a sua arte, com a sua inteligência e determinação à Indústria que honra e prestigia o país além-fronteiras. Ângelo Fernandes António, não terá pertencido à primeira geração, pela sua idade, mas nem por isso deixou de compreender a “filosofia” da Indústria: qualidade, investimento em equipamentos, os mais atualizados, mão de obra sempre qualificada e sempre a inovar.

Nasceu a 17 de novembro de 1942 no lugar de Moinhos de Carvide, da freguesia de Carvide do Concelho de Leiria. Fez a Primária na Escola da Embra da Marinha Grande e depois continuou os estudos na escola Industrial e comercial no Curso de Formação de Serralheiros.

Aos 14 anos foi trabalhar para a fábrica “Engenheiro Calazans Duarte”, na secção de tornos. Mais tarde transfere-se para outra empresa a “Sousa e Sousa”, onde chefiou a secção de tornos. Entretanto é chamado para

cumprir o serviço militar e foi colocado na Guiné. No regresso à metrópole ainda se apresenta na “Sousa e Sousa”, mas por pouco tempo, pois tinha decidido criar a sua empresa.

Dito e feito: em 8 de junho 1968, com um sócio, Diamantino da Silva André, fundou a “A.Fernandes, Lda”, com escritura no 1º Cartório Notarial de Leiria e com sede no lugar das Cruzes, da Marinha Grande. O capital Social foi de 100.000 escudos com uma quota de 80.000 escudos do sócio Ângelo Fernandes e 20.000 escudos do sócio Diamantino André.

O objeto: a exploração da indústria de fabricação de moldes para a indústria de plásticos e a indústria de serralharia mecânica, assim como o exercício de qualquer outro ramo de indústria ou comércio em que os sócios acordem.

No mesmo dia o sócio Diamantino da Silva André cedeu a sua quota de 20.000 escudos a Ângelo Fernandes António. Estava constituída a nova empresa “A. Fernandes, Lda” com dois sócios, pois Ângelo Fernandes cedeu parte da sua quota a seu irmão.

Os dois primeiros anos só trabalharam para o mercado nacional, particularmente para as empresas de artigos de plástico da região de Leiria. Curiosamente, o primeiro molde que

produziu para o estrangeiro, foi para o Iraque.

Foi sempre um homem de trabalho, que soube rodear-se de técnicos categorizados e dedicados e o sonho de exportação foi surgindo paulatinamente: em 1988, empregando 68 trabalhadores e exportando cerca de 90% da sua produção, faturou cerca de 250.000 contos, exportando 50% da sua produção para EUA, como também para a França, India, Israel, Suécia, Holanda, Canadá e outros Países.

Em 1996 associou-se com a Empresa SPEM, que reconheceu as potencialidades de Ângelo Fernandes e a capacidade da empresa em se adaptar aos mercados cada vez mais exigentes, mantendo-se sempre competitivo.

Em 5 de junho de 2000, passa a “AFA-Produção de Moldes, S.A” pela venda total do seu capital social à SPEM, libertando Ângelo Fernandes para outra paixão, a construção civil.

Foi a este “hobby” que dedicou os últimos anos da sua vida, com o mesmo entusiasmo que dedicou à fabricação de Moldes.

Em 11 de setembro de 2015, “a morte que tudo acaba, até a mesma morte”, levou do nosso convívio, Ângelo Fernandes. À sua família, o Conselho Editorial da Revista “O Molde” apresenta os mais sentidos pêsames.

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