O MOLDE nº112 janeiro 2017

aNo 28 01.2017 Nº 112

Tebis Consultoria

aNo 28 01.2017 Nº 112 €4,50

+ Competência de aconselhamento + Soluções estabelecidas + Acompanhamento da implementação = Eficiência de processos

A Tebis Consultoria é única Para a construção de modelos, moldes, ferramentas e máquinas, não existe uma consultoria em gestão relacionada com a produção que combine de forma consequente e sustentável a competência em termos de aconselhamento, soluções estabelecidas e apoio à implementação.

A Tebis Consultoria disponibiliza-lhe apoio mediante a consultoria clássica em gestão para estratégias e processos empresariais, e presta serviços de consultoria no âmbito da otimização de processos de produção. Analisamos o seu mercado, bem como o contexto do produto e da concorrência, criamos parâmetros e preparamos estratégias de mercado e de concorrência até à formulação da visão. Não nos limitamos a fornecer conceitos, também os realizamos e responsabilizamo-nos pelo que propomos, através da gestão de projetos no âmbito dos processos e da gestão da mudança.

Tebis: The Process.

Tebis Portugal Unipessoal, Lda. Estrada de Leiria, Nac. 242, nº 233 . Edifício Cristal Park - Loja D . 2430-527 Marinha Grande - PORTUGAL Tel.: +351 244 093 048 | Fax: +351 244 093 057 | E-mail: info@tebis.pt | www.tebis.pt

PROJETOS ID+I NO SETOR

REGRAS DE OURO PARA CAPTAR E RETER OS MELHORES RECURSOS HUMANOS NAS EMPRESAS DE MOLDES

O POLIMENTO DOS MOLDES. ESTAMOS A FALAR DE QUÊ?

ÍNDICE CONTENTS

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EDITORIAL

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NOTÍCIAS CEFAMOL

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NOTÍCIAS CENTIMFE

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NOTÍCIAS OPEN

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NOVOS ASSOCIADOS

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NOTÍCIAS DOS ASSOCIADOS

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O Processo de Fresagem e a Abordagem à INDÚSTRIA 4.0

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O Setor Fala de… Ferramentas de Corte

26

Moldata Reforça a sua Posição no Mercado devido à Inovadora Linha de Produtos da Haimer

30

High Performance Milling: Opção para Desbastes de Grande Volume

34

Conceitos e Vantagens no Uso de Sistemas de Aperto e Fixação Inovadores

36

Ferramentas de Corte

40

Eficácia + Eficiência… Ferramentas com Geometrias Especiais

43

LaTCh II: Lightweight Thermoplastic Composites

46

O Projeto iProcessApp

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SMIT – Smart Multifunctional Integrated Tool

50

I4M - Inovação no Micro Molde e Micro Manipulação

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reGrafitti - Da Grafite Resíduo ao Grafeno Reforço - um Novo Caminho para o Fabrico de Nanocompósitos

53

#SIMOLDES4.0 - Moldes de Injeção com Visão Artificial e Sensorização Inteligente

54

SAM – Smart Ative Mould

57

Futuro dos Plásticos – Maior e Mais Brilhante?

64

O Polimento dos Moldes. Estamos a Falar de Quê?

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Regras de Ouro para Captar e Reter os Melhores Recursos Humanos nas Empresas de Moldes

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CEFAMOL Alarga Leque de Serviços na Área de Gestão de Pessoas

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A Retribuição

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FERRAMENTAS DE CORTE DESTAQUE HIGHLIGHT

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INOVAÇÃO INNOVATION O que as empresas concebem de forma singular e inovadora What our companies concieve in a singular and innovative way

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TECNOLOGIA TECHNOLOGY Equipamentos, Processos, Conhecimento Equipments, Proecesses, Expertise

70

NEGÓCIOS BUSINESS Economia | Mercados | Estatísticas Economy | Market information | Statistics

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REFLEXÕES

FICHA TÉCNICA PROPRIEDADE CEFAMOL - Associação Nacional da Indústria de Moldes • REDAÇÃO E ADMINISTRAÇÃO Av. D.Dinis, 17 / 2430-263 MARINHA GRANDE - PORTUGAL / T: 244 575 150 / F: 244 575 159 / E: revista_omolde@cefamol.pt / www.cefamol.pt • FUNDADOR Fernando Pedro • DIRETOR Manuel Oliveira • CONSELHO EDITORIAL António Rato, António Santos, Eduardo Pedro, Luís Abreu e Sousa, Manuel Oliveira, Maria Arminda, Mário Gaspar, Vitor Hugo Beltrão • COORDENADORA EDITORIAL Maria Arminda • COLABORADORES Alexandra Barata / António Batista / António Rato / António Selada / Daniela Sousa /João Faustino / José Maia / João Ferreira / Jorge Ferreira / José Orosa / Liliana Vitorino / Luís Abreu / Nicola Giuliato / Nuno Fidelis / Pedro Arrochella Lobo / Sérgio André / Vanessa Moreira Sana Miranda • REVISÃO Sandra Pereira • PUBLICIDADE Rui Joaquim • EDIÇÃO E PAGINAÇÃO Colorestúdio – Artes Gráficas, Lda / Leiria / T: 244 813 685 / E: colorestudio@colorestudio.pt • PERIODICIDADE Trimestral • TIRAGEM 1500 exemplares • DEPÓSITO LEGAL 22499/88 • REGISTO ERC 113 153 • Nº ISSN 1647-6557

ANUNCIANTES GrandeSoft 2 / Fluxoterm 5 / Konica Minolta/Etron 12 / TTO 15 / CadSolid 21 / TCA 23 / FCS System 25 / Haimer 27 / Plano de Promoção Internacional 29 / S3D 31 / Hasco 33 / Amtools Group 37 / MMC Hitachi Tool Engineering Europe GmbH 38, 39 / Moldplas 2017 41 / Simulflow 43 / Eurocumsa 45 / Yudo 49 / Tecnirolo 51 / Apoio Jurídico 52 / Hotel Mar&Sol 53 / Cheto 55 / Jaba 59 / Blasqem 61 / FerrolMarinha 63 / Universal Afir 65 / CadSolid 67 / Fuchs 69 / S3D 73 / Subcontratación´17 75 / DNC Técnica 77 / Isicom Tec 79 / Meusburger capa interior / Codi contracapa interior / Tebis contracapa • Imagem gentilmente cedida pela AMTOOLS GROUP. • O conteúdo desta publicação não pode ser reproduzido no todo ou em parte sem autorização da CEFAMOL. • Conteúdos conforme o novo Acordo Ortográfico.

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editorial

manuel oliveira* * Secretário-geral da CEFAMOL

Competindo a Indústria Portuguesa de Moldes num mercado exigente e dinâmico, assistimos a uma época marcada pelas alterações profundas nos conceitos organizacionais, pela introdução de novas tecnologias e/ou materiais, pela disseminação de informação e partilha do conhecimento, pela interação entre os diferentes agentes da sociedade, pela economia digital. Esta revolução gera novos desafios (mas também novas oportunidades) que irão passar pela proximidade e relacionamento com os clientes, pelo desenvolvimento de trabalho colaborativo, pela eficiência de processos, pela comunicação e informação em tempo real.

With Indústria Portuguesa de Moldes competing in a demanding and dynamic market, we are witnessing a time notable for the significant changes in organizational concepts, in new technologies and/or materials introduction, in information dissemination and knowledge sharing, in interaction between the different society agents and in the digital economy. This revolution creates new challenges (but also new opportunities) concerning customers proximity and relationship, collaborative work development, process efficiency and real time communication and information.

Muitos destes fatores e elementos tecnológicos e/ou organizacionais têm sido o mote para o lançamento de novos projetos de Inovação, Investigação e Desenvolvimento (IDI), sendo, em grande parte, dinamizados em copromoção com outras empresas do Sector e, essencialmente, com centros de conhecimento e saber, aportando, sem dúvida, uma mais-valia às empresas.

Many of these factors as well as technological and/or organizational elements have been the new Innovation, Research and Development (IDI) projects launching motto, and have been largely co-promoted with other companies in the sector as well as centres of culture and knowledge, undoubtedly adding value to companies.

Verificamos uma aposta forte nas tecnologias de maquinação, na robotização e automação de processos, nas aplicações laser, no digital, na sensorização, na micro-manufatura, entre muitos outros elementos que valorizam e integram o posicionamento destacado da oferta nacional.

Seeing a strong venture to machining technologies, robotization and process automation, laser applications in digital elements, sensors, micro-manufacturing, among many others that value and integrate the outstanding positioning of the national offer.

É sobre esta intervenção, que se torna cada vez mais abrangente no seio do Sector, que falamos nesta edição da revista “O Molde”, dando a conhecer alguns dos projetos recentemente lançados por diferentes empresas e que estamos em crer que poderão ajudar a Indústria a atingir um novo patamar de diferenciação. É um tema que pretendemos continuar a destacar em próximas edições, dando a conhecer mais projetos e mais empresas que partilhem as suas áreas de investigação e inovação.

It is about this intervention, which is becoming increasingly broader within the sector, that we talk about in this issue of the magazine "O Molde", showing some of the recently launched projects by different companies, which we believe can help the industry to reach a new differentiation level. It is a subject that we intend to keep underlining in future editions, announcing more projects and more companies that share the same research and innovation fields.

Mas nesta revista damos destaque a um tema com grande impacto na atividade diária da Indústria de Moldes – as Ferramentas de Corte, sua utilização e rentabilização. Ao longo deste especial apresentamos novos conceitos e produtos, mas também a experiência e opinião daqueles que, diariamente, operam com estes elementos, numa tentativa de partilhar conhecimento e boas práticas nesta área.

But in this magazine we highlight a topic with great impact on the daily activity of the Mold Industry (Indústria de Moldes) - the Cutting Tools, their use and profitability. Throughout this special edition we present new concepts and products, but also the experience and opinion of those who daily operate these, in an attempt to share knowledge and good practices in this field.

Com o apoio de fornecedores nacionais e internacionais, representantes de empresas do Sector e centros de saber, analisamos tendências e apreendemos conceitos que permitem colmatar alguns dos principais desafios das empresas nesta área, onde se destaca o trabalho com altas velocidades de corte ou com maiores avanços, gerando uma maior rentabilidade dos equipamentos, a diminuição de custos de produção e a garantia de maior precisão nas peças produzidas.

With the support of national and international suppliers, companies representatives from the sector and centres of knowledge, we analyse trends and hear about new concepts that allow us to identify some of the main company challenges in this field, underlining the high cutting speeds or greatest work progresses, generating a greater equipment profitability, production costs reduction and increased protection precision to the parts produced.

Esta eficiente e correta utilização das ferramentas de corte, assim como da parametrização dos seus programas de maquinação, serão elementos fundamentais para a adoção de uma filosofia de produção zero defeitos, que a nossa Indústria tem vindo a identificar como um desígnio para os próximos anos. Deixamos aqui o nosso contributo para esta discussão.

This efficient and correct use of cutting tools, as well as the parameterization of their machining programs, will be key elements for the adoption of a "zero defects" philosophy, which our industry has been identifying as an objective for the foreseeable future. We hereby leave our contribute to this discussion.

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NOTÍCIAS NEWS

CEFAMOL K’2016 abre portas a oportunidades de negócio Todas as empresas portuguesas integradas na participação coletiva promovida pela CEFAMOL na feira K’2016, que decorreu entre os dias 19 e 26 de outubro, em Dusseldorf, na Alemanha, regressaram satisfeitas com a qualidade do evento e com os contactos estabelecidos com potenciais clientes. Confiantes no futuro, muitas acreditam que tanto o setor dos moldes como dos plásticos continuarão em alta nos próximos anos.

“Nunca estive numa feira tão boa como esta. Estava muito bem organizada”, afirma Hugo Pinto, responsável pela JDD, em Oliveira de Azeméis. “Fizemos muitos contactos e constatámos que há muitas empresas interessadas em produzir na Europa”, revela. “Os custos de produzir na China estão a crescer e Portugal tem estado melhor, em termos de qualidade”, justifica o empresário. “Temos qualidade e preço. Os próximos quatro a cinco anos vão ser bons. Temos é de caminhar para a robótica e para a automatização para sermos mais competitivos.”

Sofia Carlos, responsável comercial pela Tecnimoplás confirma que os clientes que tinham passado a trabalhar com fabricantes da China e do Leste estão a regressar à Europa, pelo que está otimista em relação ao “futuro mais próximo”. “Neste momento, estamos todos com muito trabalho em Portugal”, garante. Apesar disso, considera indispensável estar na K, para mostrar que a empresa da Marinha Grande continua no mercado e a apresentar soluções e serviços novos. “Fomos lembrar que estamos no mapa, numa das feiras mais dispendiosas, mas onde conseguimos encontrar quase todos os nossos clientes do mundo inteiro.”

Grande potencial para crescer “Há 40 anos que vamos a feiras para divulgar a nossa empresa e para os nossos clientes não se esquecerem de nós”, explica António Febra, presidente da Geco, na Maceira, Leiria. “Portugal responde a apenas 5% das necessidades de moldes, a nível mundial, pelo que há muito potencial de crescimento”, acredita. Depois de ter visitado 12 dos 17 pavilhões, constatou que estavam representados na feira alemã países de praticamente todo o mundo. “Fizemos bons contactos. Vamos concentrarnos no que têm interesse para nós.”

“Podemos estar com trabalho e com boas perspetivas de futuro, mas como a indústria de moldes é sazonal, convém semearmos enquanto podemos”, afirma Magda Leal, responsável pelas áreas técnica e comercial da Tecnifreza, para justificar a presença da empresa da Marinha Grande na feira alemã, onde estiveram presentes com o objetivo de

aumentar o número de clientes. “Correu muito bem. Conseguimos arranjar bons contactos que têm de ser trabalhados. Temos de ser bons e oferecer um serviço de qualidade.”

Ana Vieira, diretora de marketing da Moldoeste, na Marinha Grande, diz que trouxe “perspetivas bastante interessantes de novos negócios” da K e aproveitou para consolidar a carteira de contactos, ao reunir com clientes para discutir projetos, por exemplo. Ana Vieira acredita que o bom momento que a indústria de moldes está a atravessar é generalizado a toda a Europa. “O setor vai continuar estável, dentro do bom registo que tem tido até aqui”, prevê. “Encontrámos muitos clientes italianos à procura de fabricantes portugueses, porque, como há muito trabalho em Itália, os preços estão altíssimos.”

A Planimolde, na Marinha Grande, também trouxe da K “algumas boas perspetivas de negócio”, nos mercados onde já se encontra e em mercados onde já esteve presente, explica Tânia Rosário, gestora de projetos. “Foi muito positivo. Esta feira, pela sua grande dimensão, serve para estarmos atentos ao que se passa no mundo dos plásticos.” Nesse sentido, a comercial diz que vale a pena voltar.

Contactos comerciais dificultam visita a feira A Moldoplástico participa nesta feira desde os anos 80 do século XX, com o objetivo de estabelecer novos contactos, estar com os seus clientes e cimentar a sua posição no mercado. Rui Hernani, diretor de exportação, regressou a Oliveira de Azeméis com perspetivas de negócio. “Esta feira é muito internacional, é a maior da Europa e é visitada por pessoas de todo o mundo, o que nos permite fazer muitos contactos”, justifica. Tal como os representantes de outras empresas, apenas lamenta não ter tido tempo para visitar todos os pavilhões, tendo em conta que esteve sempre a receber visitantes e a dimensão da feira.

“Esta edição correu melhor do que a de 2013, não só em termos de qualidade como de quantidade de visitantes. Houve um grande afluxo de pessoas”, confirma Paulo Pinho, diretor comercial da ASG Moldes, em Oliveira de Azeméis. Nesse sentido, diz que só conseguiu visitar o pavilhão das máquinas de injeção. “Esta é uma das feiras mais importantes do mundo, em termos de plásticos. Ficámos com boas perspetivas de negócio, em termos futuros.”

Mafalda Rodrigues, responsável pelo departamento comercial da Moldes RP, na Marinha Grande, também fez contactos que acredita

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poderem resultar em negócios, em países onde já se encontram presentes, o que a leva a considerar importante participar na próxima edição da K, em 2019. “Apareceu tanta gente que nem o pavilhão onde estávamos tivemos oportunidade de visitar”, assegura.

Responsável pela área comercial da SET, Pedro Pereira revela que fizeram “contactos muito interessantes”, que acredita que resultarão em negócios a curto prazo. Apesar de a empresa da Marinha Grande participar há muitos anos nesta feira, esta foi a primeira vez que Pedro Pereira teve oportunidade de a visitar e regressou muito satisfeito com a adesão que teve.

Otimismo realista Já a Steelplus, em Vale de Cambra, esteve, pela primeira vez, na K este ano, mas Paulo Valente, do departamento comercial, pretende regressar na edição seguinte. Cauteloso em relação aos resultados dos diversos contactos estabelecidos com potenciais clientes, manifesta-se “realisticamente otimista” em relação ao futuro dos setores de moldes e plásticos.

“Fizemos contactos que nos parecem ter potencial, a maioria dos quais em mercados que já conhecemos”, afirma Pedro Conde, comercial da Fozmoldes, na Marinha Grande. Como tal, considera que a participação na feira alemã foi positiva. Idálio Silva, gerente da Uepro, na Martingança, Leiria, também diz que “correu bem”, devido aos contactos que fizeram e que espera virem a resultar em novos negócios.

Cátia Ruivo, diretora comercial da Speedturtle, confirma que a K é uma feira muito importante, razão pela qual a empresa da Batalha marca presença neste evento desde 2007. “Mas achei que este ano esteve mais calma do que nos anos anteriores”, observa. “Viam-se muitos visitan-

tes europeus, enquanto em anos anteriores eram mais brasileiros, mexicanos, colombianos e norte-americanos.”

Embora também considere que a K “correu bem” e trouxe boas perspetivas de negócio, Milay Alves, gestora de clientes da Ribermold, na Marinha Grande, confessa que estava à espera de um impacto maior, tendo em conta a importância da feira e o volume de visitantes.

A próxima edição do evento decorrerá em 2019, entre os dias 16 e 23 de outubro, na mesma cidade alemã, onde a CEFAMOL manterá a organização do pavilhão nacional e da participação coletiva de empresas nacionais, naquele que é o maior certame mundial dedicado à indústria de plásticos e à sua cadeia de valor.

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Internacionalização em Cooperação “Internacionalização em Cooperação” é o tema que tem vindo a ser estudado e dinamizado pela CEFAMOL no âmbito do projeto “Tool2Market”, do qual a Associação é a promotora. Baseado numa longa experiência existente no setor nesta área e no reconhecimento que este é um fator diferenciador da Indústria Portuguesa de Moldes a nível internacional, pretende-se com esta iniciativa apoiar as empresas a reforçar uma intervenção consolidada na conquista de novos mercados.

Ao longo do projeto serão elaboradas duas ferramentas referentes a esta temática: um guia de apoio às empresas na conceção de estratégias conjuntas de internacionalização e representação em mercados externos – “Guia para a Internacionalização em Cooperação” – e uma análise concreta de um mercado através do estudo “Criação de Unidade de Apoio Local”, o qual surgirá como continuidade e aplicação prática de um modelo de estratégia colaborativa apresentada anteriormente.

Sendo recorrente a solicitação a que as empresas de moldes estão sujeitas por parte dos seus clientes para os acompanharem em processos de internacionalização e a constituir unidades de produção e/ou assistência técnica em mercados em expansão, torna-se fundamental que estas encontrem soluções que permitam responder a tais desafios.

Vários têm sido os modelos adotados pelas empresas nacionais para expandirem fora de portas o seu negócio – acordos de parceria, criação de novas unidades, equipas de assistência técnica, agentes locais, entre outros. No entanto, e considerando que o setor é maioritariamente constituído por PME, tais processos apresentam-se extremamente pesados, onerosos e difíceis de concretizar, sendo fundamental para o sucesso gerar dimensão e ganhar massa critica que ajude a absorver os impactos criados na organização (financeiros, recursos humanos ou tecnológicos).

Analisando este contexto, e considerando a experiência de cooperação existente há muitos anos na Indústria de Moldes nacional, a CEFAMOL lançou o desafio aos seus associados para estudar e discutir no seio do setor modelos colaborativos de internacionalização e presença em mercados externos. Esta iniciativa teria como principal objetivo apoiar a criação de sinergias e complementaridades entre empresas que permitam aumentar a sua competitividade numa abordagem diferenciadora em áreas geográficas de elevado potencial económico.

Assim, e para além da análise de modelos conceptuais, pretende-se apoiar as empresas a colocar em prática e exemplificar num mercado concreto os conceitos apresentados teoricamente. Para o desenvolvimento deste trabalho, e dadas as caraterísticas específicas do país, o México foi identificado como alvo para esta iniciativa.

Tendo sido este projeto difundido junto de todos os Associados da CEFAMOL, sete empresas responderam afirmativamente ao mesmo e

disponibilizaram-se para participar, analisar condicionantes e discutir formas e modelos de colaboração.

O estudo foi posteriormente iniciado, sendo regularmente acompanhado e discutido com as empresas (tendo o grupo, entretanto, sido reduzido para cinco participantes) – A. Silva Godinho, Moldit, Moldworld, Ribermold e TJ Moldes, o que permitiu que estas fossem criando bases e pressupostos de entendimento que possam originar áreas de cooperação entre elas.

Em complemento, foi organizada entre 28 de novembro e 2 de dezembro, uma visita ao México, mais concretamente às regiões de Guanajuato e San Luis Potosi, onde foi possível contactar com instituições e empresas locais, analisar necessidades, desafios e oportunidades que tais áreas encerram.

Os resultados dos estudos desenvolvidos – teóricos e práticos – serão apresentados ao setor no segundo semestre de 2017, sendo objetivo da CEFAMOL que os mesmos sejam impulsionadores do reforço da colaboração entre empresas e alavancadores de novas redes de cooperação e novos modelos de negócio ou presença em mercados internacionais.

Dependendo dos resultados e/ou sucessos atingidos, a Associação pretende replicar o modelo de intervenção para outros países ou regiões, apoiando desta forma a internacionalização e o posicionamento de referência da Indústria Portuguesa de Moldes.

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CEFAMOL promove o setor na PLAST-EX 2016 A CEFAMOL promoveu, pela primeira vez, a participação coletiva nacional na feira internacional PLAST-EX, que decorreu na cidade de Brno (República Checa), entre os dias 3 e 7 de outubro de 2016.

A feira PLAST-EX tem a particularidade de ser organizada conjunta-

mente com outras cinco feiras de indústrias complementares, nomeadamente a IMT, Dond-Ex, MSV, Welding e Profintech, aumentando o tráfego de visitantes e proporcionando outro tipo de oportunidades para os expositores presentes.

No pavilhão nacional, promovido pela Associação, estiveram presentes cinco empresas: CR Moldes, Moldes RP, Plasglass, PMM e SRFAM. Este pavilhão, com cerca de 90 metros quadrados ficou localizado no hall G2 do recinto.

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CEFAMOL promove participação coletiva na COMPAMED 2016 Integrado no projeto de internacionalização “Engineering & Tooling from Portugal”, a CEFAMOL promoveu a participação coletiva na COMPAMED 2016, um dos maiores certames a nível mundial dedicado à indústria médica e seus fornecedores.

Esta feira realizou-se entre os dias 14 e 17 de novembro, na cidade de Dusseldorf (Alemanha) e contou com uma participação superior a 750

expositores oriundos de mais de 40 países, ocupando mais de 11.000 metros quadrados de exposição.

Considerada uma das principais feiras para apresentação de soluções complexas de alta tecnologia, já na sua 25ª edição, continua, na sua essência, a fomentar o encontro de fornecedores internacionais para a indústria médica.

Apesar de ainda representar um valor residual da produção de moldes nacional, a oferta de soluções técnicas para a produção de dispositivos médicos tem vindo a crescer em várias empresas, apoiando a diversificação de indústrias clientes do setor.

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CEFAMOL apoia empresas portuguesas nos EUA A importância do mercado norte-americano nas exportações nacionais e a concentração de empresas na região capital da indústria automóvel dos EUA foram elementos decisivos para a participação coletiva, promovida pela CEFAMOL, nos “Automotive Manufacturing Meetings Detroit”, que decorreram entre 15 e 17 de novembro.

Num espaço que reuniu vários agentes integrados na cadeia de valor deste importante setor industrial, foi possível aos participantes nacionais integrados na delegação da Associação – Moldegama, Moldoeste, Ribermold e Socem – estabelecer contactos e apresentar as suas ca-

pacidades e competências junto de representantes de construtoras automóveis e alguns dos seus fornecedores de primeira linha.

A presença neste evento reforçou a imagem e notoriedade da indústria nacional no mercado norte-americano, numa altura em que este reassume forte protagonismo e desenvolvimento, alicerçado em novos investimentos e custos de produção mais eficientes.

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Nova tecnologia de corte apresentada em seminário da CEFAMOL reduz tempo de maquinação até 80% A HPM – High Performance Machining, tecnologia utilizada no processo de fresagem e torneamento, permite reduzir o tempo de maquinação até 80%, garante João Ferreira, da S3D, um dos oradores do seminário técnico “Tecnologias de Corte e Alta Performance”, promovido pela CEFAMOL, no dia 3 de novembro, na Marinha Grande.

João Ferreira explica que, apesar da aquisição desta tecnologia implicar um investimento inicial mais elevado, que se situa entre os cinco mil e quinhentos e os seis mil euros, as mais-valias ao nível da redução do tempo de maquinação são evidentes no aumento da competitividade das empresas de moldes. O técnico da S3D refere ainda que, para se tirar partido desta tecnologia, existe a necessidade de utilizar ferramentas de corte específicas.

Neste seminário técnico, apresentado em parceria com a Tecmill e com a MMC Hitachi Tool, para demonstrar as vantagens da HPM, João Ferreira descreveu a tecnologia com base em casos práticos, destacandose a utilização de vídeos com testes de corte para exemplificar os resultados alcançados. A intervenção de Jorge Gonçalves, técnico da Tecmill, reforçou o conhecimento nesta área, indicando os equipamentos mais adequados para trabalhar com este tipo de tecnologia e as características que devem possuir: robustez, força na árvore e estabilidade mecânica.

Já Rui Ferreira, técnico comercial da MMC Hitachi Tool, apresentou os três principais conceitos de maquinação: alta velocidade, alto avanço e alta performance. “Defendemos que há vários casos em que se pode aplicar alta performance, em alternativa aos casos já existentes, para reduzir prazos.”

“A nossa grande bandeira é a produção 50, ou seja, diminuir os tempos de fabricação para 50%, com este conceito apontado pela S3D”, revela Rui Ferreira. “Com ferramentas de corte mais avançadas tecnologicamente, combinadas com um bom software e com um bom parque de máquinas fazem, pelo menos, metade do tempo do que se fazia no mercado”, assegura.

Participaram neste seminário 58 técnicos do setor, em representação de 19 empresas, tendo numa escala de 0 a 5, o grau de satisfação médio em relação aos conteúdos sido de 4,1, com base na análise dos inquéritos efetuados no final da sessão.

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Projeto “Enginnering & Tooling from Portugal 2015/16” reforça a competitividade dos moldes portugueses no mundo

Cinquenta e seis empresas integraram o projeto “Enginnering & Tooling from Portugal 2015/16”, cujo balanço foi realizado em dezembro.

Em pouco mais de ano e meio, as empresas portuguesas participaram em nove feiras internacionais, sete missões empresariais e três certames de encontros bilaterais, no âmbito do projeto que foi um dos principais meios de promoção internacional da marca coletiva do setor “Enginnering & Tooling from Portugal”.

Com um valor de execução superior a um milhão e trezentos mil euros, as ações promovidas “alargaram a área geográfica de intervenção do setor” através da realização de atividades conjuntas, “quer abordando novos mercados (Marrocos, Roménia, China ou Japão), quer mantendo a intervenção em mercados de elevado potencial (México, Polónia, República Checa), não esquecendo alguns mercados tradicionais (Alemanha, EUA, França)”, explicou Manuel Oliveira, secretário-geral da CEFAMOL, no editorial da revista de encerramento do projeto publicada pela Associação. Salientou também que, no âmbito industrial, “foi dada continuidade à abordagem a novos mercados, como é o caso da indústria de dispositivos médicos”, enquanto se procurou “consolidar a estratégia promocional junto da indústria automóvel”, principal cliente do setor português de moldes.

Para Manuel Oliveira, as iniciativas de promoção realizadas nos últimos anos, no âmbito da marca coletiva “Enginnering & Tooling from Portugal”, “facilitaram a integração das empesas em processos de internacionalização”, contribuindo para “um expressivo e notável crescimento das exportações (82% nos últimos seis anos, entre 2010 e 2015)”.

“Torna-se imperioso para as empresas manter esta trajetória de crescimento e internacionalização, reforçando a cooperação, as parcerias e a dinamização conjunta de ações promocionais em mercados estratégicos, ganhando dimensão crítica, alargando áreas e regiões de intervenção, tornando-se globais, demonstrando a sua capacidade de inovação, as suas competências e o seu conhecimento”, refere, ainda, o secretáriogeral da CEFAMOL. Para 2017, o plano de promoção internacional do setor contempla um conjunto de ações que, no total, representam um investimento de aproximadamente um milhão e meio de euros. Estão previstas missões empresariais ao Irão, África do Sul, Itália, México e Japão, e a participação em onze feiras internacionais: Moulding Expo, Fakuma e Automotive Interiors Expo (Alemanha), Automotive Metings Queretaro e Plastimagen (México), Plastpol (Polónia), FIP (França), Plastec East (EUA), Interplás (Reino Unido), Equiplast (Espanha) e Iranplast (Irão).

Esta nova edição do projeto “Enginnering & Tooling from Portugal”, a realizar nos próximos dois anos, visa dinamizar a entrada da empresas de moldes e ferramentas especiais portuguesas em novas áreas de negócio, através da procura de novos clientes, mercados ou áreas internacionais, promovendo a internacionalização do setor e o alargamento da sua presença nos mercados internacionais.

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notícias news centimfe

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CEntiMfe FORM2Inov | Formar Pessoas e Capacitar PMEs para a Inovação Projeto de Formação-Ação aprovado para o Engineering & Tooling A candidatura apresentada pelo Centimfe aos projetos conjuntos de Formação Ação: FORM2Inov e Formar Pessoas e Capacitar PMEs para a Inovação, foi aprovada.

Este projeto, dirigido a PMEs do Engineering & Tooling, cujo modelo de intervenção assenta em formação e consultoria, vai abranger duas áreas temáticas: Organização e Gestão, especificamente novas filosofias de organização do trabalho, reforço das capacidades de gestão, re-

desenho e melhoria de layout, ações de benchmarking, otimização de processos, ferramentas de melhoria contínua; Implementação de Sistemas de Gestão (Qualidade, Ambiente, SST ou outros), com vista à sua certificação.

O projeto que decorrerá durante dois anos, envolve cerca de 25 PMEs, sendo que o Centimfe, até ao final do ano, irá selecionar as restantes PMES que faltam para completar o grupo.

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Promoção de atividades de fabrico aditivo e suas potencialidades O Centimfe é co-promotor do projeto SAMT SUDOE, que visa a disseminação da manufatura aditiva (AM) e materiais avançados para a promoção das tecnologias industriais chave (KET), para o setor industrial de transformadores de plásticos e indústria de moldes, dentro do espaço SUDOE.

Nos próximos anos, o Centro Tecnológico irá promover um conjunto de atividades com e para as empresas, as entidades do sistema cientifico e os stakeholders em geral, no âmbito do fabrico aditivo e suas potencialidades.

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No âmbito das candidaturas aos projetos de I&DT em copromoção, apresentadas em março de 2016, o CENTIMFE teve todos os projetos aprovados: − BoP – Bomba de Óleo em Polímero; − #SIMOLDES4.0 – Moldes de injeção com visão artificial e sensorização inteligente;

− SMIT – Smart Multifunctional Integrated Tool; − SAM – Smart Active Mould; − I4M – Inovação no Micro Molde e Micro Manipulação; − ReGrafitti – Da grafite resíduo ao grafeno reforço; Estes projetos envolvem as empresas Renault, Simoldes Aços, ITJ, RTJ, Moldit, TEandM, Edilásio, Moldes RP e as entidades não empresariais do SI&I, Centimfe, Universidade do Minho, IPN, IST, Universidade de Coimbra.

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WEB SUMMIT 2016: Como serão os carros do futuro?

O Centimfe participou na WEB SUMMIT 2016. O evento que teve lugar em Lisboa, de 7 a 10 de novembro, dispensa apresentações. É o principal

encontro sobre tecnologia e empreendedorismo da Europa e teve uma cobertura mediática enorme, com mais de 4 milhões de visualizações nas redes sociais e mais de 53.000 participantes.

Dos temas discutidos durante os quatro dias do evento, destacam-se os veículos autónomos que terão um impacto enorme nas indústrias de moldes e plásticos.

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Campanha Ibérica de prevenção de acidentes O CENTIMFE associou-se à ACT na campanha Ibérica de prevenção de acidentes, que decorre durante o biénio 2016/2017.

A redução dos acidentes de trabalho constitui um dos objetivos estratégicos do Quadro Estratégico Europeu para a Segurança e Saúde no Trabalho 2014 – 2020, bem como das Estratégias de Segurança e Saúde no Trabalho de Espanha e de Portugal.

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OPEN OPEN Promove 10ª Semana Nacional de Business Angels O Clube OPEN Business Angels promoveu dia 17 de novembro, a 10ª Semana Nacional de Business Angels, integrada na edição da Semana Nacional de Business Angels (www.fnaba.org), que decorreu de 14 a 18 de novembro de 2016, em várias regiões do país.

O evento finalizou com o debate das medidas de apoio ao empreendedorismo Startup Voucher e Vale de Incubação, por Osória Miranda, do IAPMEI e com a apresentação da Media Glam-Agência de Comunicação, a mais recente incubada da OPEN. O 20º Jantar Vínico-Gastronómico contou com a apresentação dos Magnum Vinhos.

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O programa contou com uma sessão privada de apresentação de ideias inovadoras ao Clube OPEN Business Angels e com o debate “Valorizar os Resultados da Investigação: Como Fazer?”.

O evento foi dinamizado por Paula Faria, membro do Conselho de Administração da OPEN, docente do IPL e Investigadora do CDRsp. Apresentou-se o Programa Materializa e dois projetos de investigação - um por Telmo Fernandes que discursou sobre a sua experiência na concretização da empresa Digiwest e o outro por Pedro Correia (CDRsp) e Carlos Pina (Centro Hospitalar de Leiria), ainda em fase de investigação.

OPEN e WeADD no Web Summit A OPEN e a WeADD estiveram presente num dos maiores eventos de tecnologia e empreendedorismo da Europa. O Web Summit realizou-se, este ano, pela primeira vez, em Lisboa,

depois de 7 edições, em Dublin.

Marcaram presença mais de 53.000 participantes, 500 startups de várias partes do mundo, investidores e alguns dos maiores nomes da indústria mundial que abordaram temas tão atuais e variados como neuromarketing, inteligência artificial, ad-blocking, condução autónoma, realidade virtual e aumentada, open-source ou utilização de cannabis medicinal.

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Programa Materializa O Centro de Desenvolvimento Rápido e Sustentado de Produto do Instituto Politécnico de Leiria em parceria com a OPEN, a Portugal Venture e o Centro de

Transferência de Tecnologia do IPL lançaram o Programa Materializa.

Trata-se de um programa de apoio à concretização de projetos e ideias com o objetivo de valorização do conhecimento, realização pessoal e profissional.

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A PTC Group é uma empresa inovadora, cujo desígnio é o desenvolvimento de projetos de engenharia avançada de peças plásticas. Oferece as melhores soluções de engenharia, design, protótipos e ferramentas unindo a qualificação e experiência dos seus profissionais à exigência de cada cliente. A PTC Group, iniciou a sua atividade em 2006, em Oliveira de Azeméis, Portugal, devido à necessidade de apoio técnico às empresas portuguesas que injetam componentes de plástico e alumínio. Em 2008, abriu uma filial em Saltillo, México, surgindo a segunda, em 2012, em Camaçari, Brasil. A PTC Group, conta hoje com 5 áreas de negócio: PTC Engineenring, PTC Moulds, PTC Prototyping, PTC Software e PTC Academy. A conjugação destas áreas permite uma otimização desde o produto aos moldes, conseguindo uma qualidade de excelência e ratings competitivos. Os seus serviços englobam desenvolvimento de produto, análise de factibilidade, estudos reológicos, projeto e fabrico de moldes, outsourcing, entre outros.

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Tendo o início da sua atividade em 1990, a FARMI estreou-se com o fabrico de acessórios para reparação de máquinas e equipamentos industriais.

clientes é a missão da FARMI. Para alcançar esse objetivo integra toda a equipa nos processos de desenvolvimento, conta com a dedicação e colaboração de todos para atingir as suas metas.

Atualmente, com 27 anos de existência, assume um lugar no mercado como prestadora de serviços na área da metalomecânica. Estes abrangem a fresagem CNC e convencional, a furação e maquinação lateral, o torneamento convencional e CNC: retificação CNC e erosão a fio.

A certificação pelas normas ISO9001:2008 e NP4457-IDI:2007, em 2014, prova a qualidade dos seus serviços.

Ser uma empresa de referência, manter a confiança e fidelidade dos seus

A NEUTROPLAST, The Pill Bottle Company & More, empresa líder no setor de produção de packaging farmacêutico, cosmético e alimentar, com uma experiência consolidada de 23 anos, é já conhecida pela sua busca constante de inovação e novas técnicas que garantem a melhoria das soluções de embalagens. Foi esse conhecimento que garantiu o crescimento da sua rede internacional de parceiros e clientes, presente em mais de 30 países.

Atendendo à dimensão do mercado nacional, a empresa tem apostado fortemente na internacionalização, motivada por uma forte dinâmica comercial associada ao nível de qualidade que foi demonstrado perante os seus clientes e para as gamas de produtos que foi disponibilizando nos mercados externos.

A sua origem está na “Pharma Packaging”, seguindo um percurso de novos conhecimentos, um maior domínio das técnicas e um leque alargado de produtos, desde frascos para comprimidos e capsulas a contagotas, frascos para bomba, líquidos e sólidos, tampas e dispositivos de dosagem.

Com uma estratégia clara de compromisso de qualidade e excelência junto do setor farmacêutico, a NEUTROPLAST, reúne certificações que garantem e atestam a integridade dos processos de produção. A garantia de qualidade dos seus produtos, a capacidade de personalização e a consequente diversificação dos mesmos são, portanto, uma premissa.

Apesar do constante crescimento, os objetivos enraizados na empresa mantêm-se até hoje: Qualidade e Rigor | Inovação e Tecnologia | Desenvolvimento de Know-How | Cumprimento de Objetivos.

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A empresa quer continuar a ser considerada líder na criação de produtos com elevada qualidade e serviços de excelência, associados sempre a práticas sustentáveis. Mas para isto acontecer a NEUTROPLAST acredita que não basta apenas haver qualidade nos seus produtos, mas o desenvolvimento de soluções que vão de encontro às necessidades dos seus clientes é também de grande importância. O que leva, desde início, a empresa a assumir uma flexibilidade acrescida e um atendimento de excelência que assume uma prontidão de resposta para com os seus clientes e um elevado sentido de transparência.

A empresa é, por estas e outras razões, considerada uma parceira de confiança.

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Historial A SIMPLAC é constituída por uma equipa com uma vasta e longa experiência, com mais de trinta anos na Indústria de Moldes, projetando e produzindo moldes para fundição injetada de alta e baixa pressão, coquilhas e cortantes, para o ramo automóvel, ferroviário, aeronáutico, eletrónica, eletrodomésticos, instrumentação médica e naval.

Objetivos A SIMPLAC aposta, claramente, em produtos e serviços que respondam de forma eficiente às necessidades existentes no mercado e irá fazê-lo apostando sempre na máxima qualidade, prazo e menor custo de produção, de modo a garantir elevado profissionalismo e rigor aos nossos clientes.

Para tal, a empresa utiliza softwares de modelação híbrida, programa-

ção avançada, máquinas com controladores CNC de última geração, um controlo rigoroso do processo de produção através de procedimentos de fabrico, software de gestão de produção e a aposta contínua em formação, para se apresentar no mercado como uma empresa de elevadas competências.

Capacidades Técnicas • Simulação de Injeção de Ligas Leves.

• Estudo e Modelação de Peças e Protótipos.

• Fabrico de Moldes para Fundição Injetada de Alta e Baixa Pressão.

• Projeto e Produção de Ferramentas de Corte para Peças de F.I..

• Programação CAM Avançada de 3 e 5 Eixos.

• Fresagem de 3 e 5 Eixos.

• Eletroerosão EDM / WEDM. • Furação Profunda (CNC 6 Eixos).

• Retificação Plana e Torneamento CNC. • Ajustamento e Polimento.

• Controlo Dimensional CMM. • Manutenção e Reparação de Moldes e Ferramentas.

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A PARCIGRAF foi fundada em 2001 com o objetivo de comercializar artigos e soluções especializadas para as indústrias gráfica e de publicidade.

A partir de 2005, a PARCIGRAF avançou para uma nova fase de crescimento dos seus serviços para outras áreas no ramo industrial, colocando os seus equipamentos e know-how ao dispor da indústria de moldes, metalomecânica, madeira, vidro, construção, plástico, automóvel, eletrónica, entre outras.

Desde sempre, a PARCIGRAF tem investido na modernização dos seus equipamentos e infraestruturas, possuindo, atualmente, equipamento de alta tecnologia nas suas novas instalações.

A empresa está focada na área do corte, gravação e marcação laser em diversos suportes, tendo-se especializado, paralelamente, na prestação de serviços na área da produção de imagem corporativa das empresas.

O principal objetivo é melhor servir os seus clientes, acrescentando valor aos mercados onde está inserida através de soluções mais inovadoras e de elevados níveis de qualidade, mantendo sempre a excelência como valor intrínseco da sua atividade.

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FOZMOLDES COMEMORA 20 ANOS COM NOVA UNIDADE PRODUTIVA

A celebrar 20 anos de atividade em 2016, o Grupo FozMoldes (constituído pelas empresas FozMoldes, Lda., BCF, Lda. e Tornicentro, Lda.) tem um motivo adicional para celebrar. O fabricante de moldes liderado por Fernando Conde e António Freitas, tem em curso um investimento de cerca de 3,5 milhões de euros, que permitirá criar uma nova unidade produtiva e equipá-la para a produção de moldes até 20 toneladas.

Este investimento, que teve início em setembro de 2015 e previsão de conclusão em setembro de 2017 é candidato ao Portugal 2020 – Inovação Produtiva e dará origem a uma nova unidade produtiva que será independente da atual, com pessoas e equipamentos diferenciados.

Com esta operação o Grupo FozMoldes duplica a sua área produtiva de moldes passando dos atuais 800 metros quadrados, destinados à produção de moldes até seis toneladas, para 1600 metros quadrados no conjunto das duas unidades de produção.

A modernização tecnológica foi sempre uma prioridade para a empresa tendo realizado, nos últimos anos, investimentos anuais médios a rondar um milhão de euros em novos equipamentos o que lhe permite estar dotada com as mais recentes tecnologias de produção.

A conclusão da nova unidade produtiva levará, gradualmente, à admissão de mais 20 colaboradores para os quadros do Grupo, passando dos atuais 60 para 80 colaboradores, até ao final de 2017.

Ao longo de duas décadas, a FozMoldes produziu mais de 1000 moldes, destinados, em grande maioria, à exportação, tendo entre os seus clientes alguns dos principais fornecedores da indústria automóvel de Espanha, França e Alemanha. A divulgação internacional do Grupo FozMoldes é uma prioridade para a empresa tendo estado presente em

alguns dos principais certames internacionais nos últimos anos: K2016 – Düsseldorf/Alemanha, PlastPol 2016 – Kielce/Polónia, Fakuma15 Friedrichshafen /Alemanha, entre outros.

O Grupo registou, no ano passado, um volume de negócios próximo dos 3,8 milhões de euros e estima alcançar, em 2016, um volume de negócios na ordem dos 5 milhões de euros.

Afirmar-se como um parceiro de referência para os seus clientes é o principal objetivo da FozMoldes. Rigor, empenho e orientação para o cliente são os valores que orientam este Grupo.

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A SANTOS & SCHULZ adquiriu a Certificação do seu Sistema Integrado de Melhoria de Qualidade, Ambiente e Segurança, segundo as normas ISO 9001:2015, ISO 14001:2015 e OHSAS 18001, pela TUV Rheinland.

A implementação deste sistema confirma a qualidade do trabalho da empresa na construção da melhor rede de parcerias no fabrico de moldes e injeção de peças em plástico, mantendo a confiança e satisfação dos seus clientes.

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Garante, desta forma, a melhoria contínua rumo à excelência.

O acompanhamento dos fornecedores permitiu à SANTOS & SCHULZ ter parcerias de confiança, formando bases sólidas para prestar serviços de qualidade.

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GECIM ADICIONA A FERROMATIK ÀS SUAS REPRESENTADAS MILACRON EM EXCLUSIVO EM PORTUGAL Seis meses após ter começado a comercializar a marca Ferromatik, Acácio Moleirinho acredita que a reputação da GECIM tem sido determinante para entrar no mercado das máquinas de injeção. No entanto, também tem consciência que demora algum tempo a estabelecer uma relação de confiança com os clientes. “Temos de mostrar no terreno que somos capazes”, afirma, e que têm características que os diferenciam da concorrência, nomeadamente a capacidade de assistência técnica.

Para aumentar o nível de especialização dos seus colaboradores, Acácio Moleirinho explica que os dividiu em quatro equipas distintas, cada uma das quais representa as quatro marcas comercializadas pela GECIM, três das quais da Milacron. “Queremos garantir rapidez e qualidade nas respostas e na assistência que damos aos clientes.”

A GECIM – Gabinete de Engenharia e Consultadoria Industrial foi escolhida pela Milacron para representar as máquinas de injeção da marca Ferromatik em Portugal. A empresa da Marinha Grande passou, assim, a representar as três marcas da empresa norte-americana, pois já antes comercializava sistemas de canais quentes e controladores da marca Mold-Masters e componentes para moldes e outros componentes e artigos de uso industrial da marca DME. A experiência e a competência da equipa da GECIM foi determinante para que a Milacron a escolhesse como parceira para reforçar a sua posição no mercado europeu e para alargar os seus serviços aos clientes nacionais. “Portugal tem uma importância significativa para o negócio global da Milacron e, avançando como fornecedor único, a GECIM é o parceiro lógico para levar por diante esta estratégia”, explica Denis Poelman, Manager Director Europe da Milacron, com sede na Alemanha.

Da parte da empresa da Marinha Grande, este desafio foi encarado como um reconhecimento pelos mais de 25 anos de colaboração, enquanto representante da marca Mold-Masters, e como uma oportunidade de crescimento. Acácio Moleirinho, gerente da GECIM, revela que, numa primeira fase, a estratégia passa por conquistar a confiança dos clientes da Ferromatik em Portugal e, numa segunda fase, procurar novos clientes.

Constituída em 1988, a empresa da Marinha Grande conta com uma equipa de 19 colaboradores internos mais 6 em subcontratos, que asseguram a análise de projetos, fazem o acompanhamento dos testes para validação e dão assistência na instalação e após venda. Presta ainda serviços de diagnóstico complementares. “Se fizermos um bom trabalho na retaguarda, ao nível dos serviços, e se tivermos uma equipa técnica qualificada, as vendas acontecem com naturalidade”, acredita.

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destaque HIGHLIGHT

FERRAMENTAS DE CORTE

O Processo de Fresagem e a Abordagem à INDÚSTRIA 4.0

O Setor Fala de… Ferramentas de Corte

Moldata Reforça a sua Posição no Mercado devido à Inovadora Linha de Produtos da Haimer

High Performance Milling: a Opção para Desbastes de Grande Volume

Conceitos e Vantagens no Uso de Sistemas de Aperto e Fixação Inovadores

Ferramentas de Corte

Eficácia + Eficiência… Ferramentas com Geometrias Especiais

DESTAQUE HIGHLIGHT

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O PROCESSO DE FRESAGEM E A ABORDAGEM À INDUSTRIA 4.0 António Batista * *CENTIMFE

A Indústria de Moldes, caracteriza-se por ser muito inovadora. Sabe que muitos dos conceitos atualmente assinalados pela INDÚSTRIA 4.0 já estão presentes no terreno de forma individualizada, embora não estejam totalmente integrados de modo funcional. A endogeneização dos conceitos pela Indústria de Moldes e a sua incorporação e implementação nos próximos anos será fundamental para a sua sobrevivência, pois as empresas podem não sentir essa necessidade atualmente, mas os seus clientes já estão a acompanhar esta evolução e a introduzir os conceitos nos seus processos.

A INDÚSTRIA 4.0 proporcionará muitas oportunidades para os fabricantes de moldes que se posicionem de imediato, e invistam no desenvolvimento e acompanhamento da evolução do modelo de negócio que os seus clientes estão a seguir, em particular alguns de segmentos de mercado de maior valor acrescentado. Para isso as empresas têm de alterar a maneira de pensar e atuar no Mercado, e fundamentalmente, repensar a forma como atuam ao longo da cadeia de produção e a sua interface com o mercado, atendendo aos canais de comunicação, se estes são os viáveis no futuro e se incluem os parceiros que interessam.

A Indústria de Moldes tem um desafio imediato a nível interno, especificamente na forma como serão integrados os conceitos da INDÚS-

TRIA 4.0, e qual o nível de mudança e integração que cada empresa conseguirá concretizar. Este desafio envolve a definição e caracterização das áreas e dos equipamentos fundamentais para a empresa e para o seu produto, podendo necessitar de uma nova abordagem para avaliar as suas capacidades face aos requisitos do mercado.

A integração dos conceitos INDÚSTRIA 4.0 contempla todos os sistemas e áreas que compõem a cadeia funcional e produtiva da empresa, nomeadamente os sistemas ERP, PDM, Planeamento, CAD, CAM, e os equipamentos produtivos. A definição e estabelecimento dos canais e das redes de comunicação é fundamental, de forma a criar uma fluxo contínuo e seguro que permita controlar a evolução dos trabalhos e tomar decisões imediatas com o máximo de informação. Os princípios da indústria 4.0 apontam para a conexão de todos os equipamentos e sistemas em rede, interligando-se e trocando informações entre si, promovendo um funcionamento estável, contínuo e autónomo. No caso particular da Indústria de Moldes e, mais especificamente, no processo de fresagem, é crítica a interligação e troca eficiente de informação entre o planeamento, o CAD, o CAM e a fresagem.

As redes de comunicação de alto desempenho, sejam por cabo ou wireless devem ser implementadas nas empresas, permitindo a interligação dos diferentes sistemas e o acesso por uma larga panóplia de

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grada alimentarão bases de dados cuja informação constituirá um histórico, e será pós-processada permitindo realizar análises estatísticas, de performance de produção, contribuindo para maximizar a produção.

Este maior controlo permitirá ao decisor assumir os compromissos que envolvam o aumento da taxa de remoção de material e da qualidade, e diminuição do custo de produção. Por um lado, interessa maximizar a taxa de remoção de material de forma a reduzir o tempo de ocupação de máquina e disponibilizar a peça mais rapidamente. Por outro lado, é fundamental assegurar o cumprimento dos requisitos de qualidade com fabrico à primeira, atendendo aos requisitos de qualidade superficial, de forma, mas também na montagem e funcionamento dos componentes.

A incorporação de sensores nos componentes, nas peças e nos acessórios e ferramentas para fresagem facilita a localização dos mesmos no chão de fábrica, e o cruzamento com a restante informação permitirá concluir sobre o estado ou curso dos trabalhos, e desta forma melhorar os indicadores de produção.

F1 – Fluxos de informação.

dispositivos multimédia como smartphones ou tablets ou sistemas de gestão centralizados nas empresas ou na nuvem. Esta informação é fundamental para o funcionamento e controlo dinâmico e contínuo dos processos.

Nas empresas de moldes e ferramentas verifica-se que o processo de fresagem é usualmente o que tem maior peso no fabrico dos componentes, e é determinante para o tempo de fabrico e para o cumprimento dos requisitos funcionais e de qualidade.

Os equipamentos de fresagem atuais e mais avançados possuem características construtivas interessantes ao nível do número de eixos, da árvore, da motorização e posicionamento que permitem a fresagem em alta velocidade ou a fresagem em alta produtividade. Estes incluem um largo conjunto de sensores e sistemas que podem assegurar um elevado grau de controlo sobre o processo, como sensores de vibração, sensores para avaliar a dilatação térmica de componentes mecânicos do equipamento, sensores para controlo da temperatura, etc. No entanto, para tirar partido destas soluções é necessário dominar a tecnologia associada, nomeadamente sistematizar e implementar o conhecimento sobre o processo, e utilizar sistemas, ferramentas de corte e parâmetros tecnológicos ou de regulação adequados a cada situação ou conjunto máquina/ geometria/ material.

A tecnologia presente nos equipamentos de fresagem atuais disponibiliza um grande número de sensores e sistemas de monitorização, o que permite melhorar a supervisão da produção, nomeadamente sistemas que monitorizam as vibrações e o processo em modo contínuo proporcionando maior longevidade às ferramentas de corte, maior qualidade das superfícies produzidas, quer ao nível de acabamento quer ao nível dimensional e de forma. Estes sistemas permitem à gestão da produção um maior nível de detalhe sobre o estado do processo, bem como ter acesso a essa informação em tempo real.

No futuro, o controlo e a monitorização inteligente dos sistemas e dos processos garantirão a qualidade intrínseca das peças produzidas ao longo da cadeia de produção. Os sistemas de comunicação inte-

O trabalho colaborativo entre as diferentes áreas funcionais, entre as máquinas e os recursos humanos será cada vez mais uma realidade nas empresas, pelo que a segurança dos sistemas e a formação dos técnicos são aspetos fundamentais e que estão interligados. Os sistemas têm de funcionar de forma coordenada, autónoma ou em colaboração entre si e com os humanos, sem colocar em causa a segurança e a integridade das peças, dos equipamentos e das pessoas.

As tarefas a desempenhar pelos técnicos terão de ser isentas de erros, já que a produção decorrerá em modo automático, e quaisquer erros poderiam colocar os sistemas ou a produção em causa. A formação dos técnicos terá de ser uma aposta a considerar e reforçar na indústria, ao mesmo tempo que será necessário dinamizar o uso de ferramentas de simulação e teste prévio das tarefas a realizar.

A estandardização de sistemas e das peças é um trabalho que tem

F2 – Alguns pressupostos para integrar os conceitos associados à INDUSTRIA 4.0.

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vindo a ser feito nos últimos anos. Neste âmbito, as empresas fabricantes de moldes entendem que a sua cadeia de produção está perfeitamente definida, e assumem que a produção típica na indústria de moldes é essencialmente unitária, mas com grande variação de formas e geometrias. Este facto tem sido apontado como o principal constrangimento para a automatização. No entanto, podemos afirmar que os processos são indiferentes a esta diferenciação e variedade, pois as peças podem ser organizadas por famílias, as quais se caracterizam por materiais e geometrias similares e que podem ser direcionadas para equipamentos ou sequências de processamento específicos. Assim, é possível uma reorganização dos processos de produção, nomeadamente com a tipificação de todo o conjunto de ferramentas necessárias à produção (ferramentas de corte ou auxiliares), e atender à estandardização e utilização dos parâmetros (sejam os tecnológicos ou de regulação do equipamento) que apresentam melhor desempenho para a empresa, ao que normalmente se associam ganhos de eficiência.

A gestão de ferramentas de corte e dos parâmetros de fresagem é assumida como uma tarefa fundamental na indústria. Esta tarefa implica a tipificação das ferramentas de corte no processo de fresagem e dos métodos para aferir o seu desempenho. A este nível ainda muito há a fazer, apesar de as empresas já possuírem para cada um dos seus equipamentos as suas tabelas de ferramentas e parâmetros verifica-se a necessidade de melhorar esta informação, pois muitas vezes estas contêm apenas a informação inicial do vendedor da ferramenta, ou a informação que algum operador carregou no sistema. É particularmente importante atualizar a informação relativa ao desempenho de cada um dos itens, sendo que para o conseguir é necessário recolher e tratar informação de várias fontes, seja a informação da programação CAM que contém os parâmetros iniciais e os percursos, seja a informação da produção que contém o tempo de execução, o estado da ferramenta e a qualidade resultante na peça.

A filosofia associada à INDÚSTRIA 4.0 prescreve um processo de fresagem caracterizado pela produção zero defeitos. Aqui, será necessário proceder à criação de padrões de produção, os quais envolvem a estandardização das estratégias para os programas de maquinação, a estandardização das ferramentas de corte e dos parâmetros utilizados nesses programas. Devem ser estabelecidas as especificações técnicas e os tempos de realização indicativos de cada um dos trabalhos, de forma a maximizar a reprodutibilidade e a qualidade do processo e do produto.

Concluindo, num futuro próximo iremos observar sistemas de produção avançados onde os equipamentos e sistemas operam de forma autónoma através de modelos inteligentes, e que terão capacidade para tomar decisões de produção no sentido de minimizar os custos, observar a segurança e as necessidades de manutenção, e perseguir a qualidade e o cumprimento de prazos. A integração dos conceitos associados à INDÚSTRIA 4.0 na cadeia de produção dos moldes é inevitável para a maioria das empresas de acordo com a sua produção típica, a evolução e as necessidades do mercado, procurando novos patamares de excelência e de competitividade suportadas na “Fabricação Zero-Defeitos”.

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O SETOR FALA DE… FERRAMENTAS DE CORTE Alexandra Barata * * Revista O Molde

Empenhado em aumentar a qualificação dos seus colaboradores e a investir em formação permanente, para que cada um dos seus “vendedores seja um gestor de produto”, José Maia, sócio-gerente da AMTOOLS, na Marinha Grande, reconhece, em alusão aos vendedores de ferramentas de corte, que estes têm conhecimentos técnicos insuficientes para propor soluções às empresas de moldes.

Esta dificuldade é sentida por diversos empresários ouvidos pela CEFAMOL. Eugénio Santos, sócio-gerente da GEOCAM, na Martingança, Alcobaça, confirma que há falta de conhecimentos técnicos dos vendedores de ferramentas de corte. “Especialmente, da parte do pessoal novo, que nunca mexeu em máquinas”, explica. Aliás, a dificuldade em falar de igual para igual com os compradores de ferramentas de corte e ferramentas especiais das empresas, por vezes, é notória. Tal como a capacidade para propor soluções que deem resposta a necessidades mais complexas das empresas. “À medida que a exigência aumenta, o número de fornecedores diminui”, acrescenta João Frade, da EROFIO, na Batalha. Reconhece, no entanto, que estas empresas também têm aumentado de dimensão sem que tenham capacidade para dar mais formação aos vendedores.

Especialista no fornecimento de soluções para a indústria de injeção de termoplásticos, a EROFIO trabalha regularmente com seis fabricantes de ferramentas de corte. “Não selecionamos os fornecedores de olhos fechados”, garante João Frade. “Vamos escolhendo as casas para não termos dez fornecedores do mesmo artigo.” No caso da GEOCAM Eugénio Santos diz que optam por trabalhar com seis a oito fornecedores, onde não estão incluídas empresas novas no mercado, que são olhadas com alguma desconfiança pelo empresário da Martingança.

Responsável na GEOCAM pelo contacto com os fornecedores de ferramentas de corte, Miguel Estrada, 34 anos, defende, contudo, que não se pode recusar trabalhar com nenhuma empresa. “O meu primeiro fornecedor pode não ter a ferramenta naquele momento e eu ter de recorrer a outro”, justifica. Contudo, o sócio-gerente da empresa não facilita a vida aos novos comerciais no mercado. “Os fornecedores querem visitar-nos todas as semanas, mas só os recebo quando trazem alguma coisa nova”, esclarece.

Em contrapartida, Alberto Silva, responsável pelo setor CAM, produção e programação da ANÍBAL H. ABRANTES, na Marinha Grande, reúne sempre com todos os vendedores, por considerar que há pequenas empresas com boas ideias. “Quando aparecem novos fornecedores para apresentar a sua gama de produtos, vejo o que têm de semelhante ao que usamos. Se o fornecedor estiver disposto a isso, proponho fazer um teste como ponto de partida para um novo relacionamento.”

Apesar disso, Alberto Silva não esconde que já teve vários dissabores, com ferramentas que foram testadas e os resultados não corresponderam ao prometido. “Temos por princípio aprender com a História. Os testes mal sucedidos fazem parte da aprendizagem.” Mas, defende que a maior parte dos vendedores revela ter conhecimentos técnicos e diz que é raro encontrar alguém sem experiência.

Preço, qualidade e prazo Quais são, então, as características mais valorizadas nos fabricantes de ferramentas de corte? A resposta passa invariavelmente pela qualidade, prazo de entrega e preço, embora a ordem de importância varie de empresa para empresa. João Frade explica que o prazo de entrega é um “fator decisivo” na escolha das ferramentas. “Não posso deixar uma máquina parada à espera de uma ferramenta”, explica. “Como as grandes empresas fornecedoras deixaram de ter grandes stocks e nos obrigam a esperar, temos de procurar alternativas com melhores prazos.”

Eugénio Santos confirma que algumas empresas substituíram os stocks por catálogos, para diminuírem o empate de capital. Sobretudo, no caso das ferramentas de corte com menos saída no mercado. “Somos uma indústria pequenina [moldes]. Se tivessemos um peso maior no consumo, as fábricas preocupavam-se mais com isso”, acredita João Frade.

O responsável pelo setor CAM, produção e programação da ANÍBAL H. ABRANTES tem uma leitura semelhante. “O fabrico de moldes não é uma prioridade dos nossos fornecedores. É considerado um nicho. O investimento na pesquisa e desenvolvimento na Indústria de Moldes é relativamente baixo.”

Alberto Silva valoriza, sobretudo, a performance das ferramentas de corte e encara os fornecedores como parceiros. “Gostamos que nos expliquem como devemos utilizar as ferramentas, quais as estratégias mais indicadas e que coloquem à nossa disposição os resultados dos ensaios”, explica. “O preço é a última coisa a analisar. Analisamos a relação preço/qualidade, mas em função da produtividade.”

O prazo de entrega também é determinante para Alberto Silva. No entanto, esclarece que, desde que criou um dispensário eletrónico, em 2001 ou 2002, com cerca de 400 produtos diferentes, entre os quais ferramentas de corte standard, esse problema foi ultrapassado. Cada colaborador tem um código para aceder ao dispensário e retirar a ferramenta de que está a necessitar naquele momento.

A urgência em encontrar soluções rápidas nesta área, para não perder encomendas, leva a que as empresas de moldes nem sempre tenham condições de comparar preços. “Se a encomenda for feita com alguma

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antecedência, ainda pedimos orçamentos. Se for em cima da hora, contactamos vários e escolhemos o primeiro a dar-nos resposta”, revela Miguel Estrada. Quando a relação com as empresas concorrentes é próxima, a GEOCAM chega a emprestar ferramentas de corte, garante Eugénio Santos.

Questionados em relação às melhorias que deviam ser introduzidas nas ferramentas de corte, João Frade defende que deviam ser estudadas formas para permitir às empresas de moldes trabalhar em situações de maior vibração (ressonância provocada pelo corte). “Não vejo empenho dos fornecedores em resolver esse problema”, lamenta. Refere ainda que deviam ser encontradas soluções para se poder utilizar ferramentas de corte durante mais tempo.

Stock de ferramentas Para o sócio-gerente da GEOCAM, este tipo de situações pode evitarse se as empresas tiverem pequenos stocks de ferramentas de corte standard. Ou seja, o empresário acredita que, muitas vezes, decorrem da falta de planeamento. João Frade discorda e explica porquê. “Tenho um stock de ferramentas, mas se o trabalho correr mal, por causa do aço ou de um defeito de maquinação, posso ficar sem fresas”, exemplifica. “Ou pode haver um pedido urgente de alteração.”

A este propósito, Eugénio Santos entende que devia ser o CENTIMFE – Centro Tecnológico da Indústria de Moldes, Ferramentas Especiais e Plásticos, na Marinha Grande, a testar as ferramentas de corte e as máquinas. “Era importante que as ferramentas fossem rastreadas e que os fornecedores as fossem testar lá, antes de virem falar connosco. O CENTIMFE devia prestar esse serviço aos associados, para nos dar algumas garantias”, afirma. “Batem-nos à porta diariamente, mas nós não temos de andar a testar ferramentas todos os dias.”

Miguel Estrada diz que há ainda fornecedores que optam por disponibilizar ferramentas do seu stock interno, pois é uma forma de garantirem a venda. E, embora seja importante para as empresas de moldes contarem com este tipo de soluções para darem uma resposta mais rápida aos clientes, por outro lado, perdem poder negocial, nomeadamente desconto por quantidade.

Atualmente, há muita oferta de ferramentas de corte no mercado e com diferenças de preço muito grandes, tal como de qualidade. Apesar disso, há poucas empresas portuguesas a fabricar estes componentes e os fabricantes que dão mais garantias de qualidade situam-se, sobretudo, na Alemanha e no Japão. João Frade considera, no entanto, que algumas ferramentas de cortes supostamente fabricadas na

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Alemanha, na realidade, devem ser produzidas na China, devido aos preços praticados. O colaborador da EROFIO revela que já trabalhou diretamente com este mercado, no fornecimento de ferramentas de corte, mas nem sempre a experiência foi boa. “Fomos experimentar, mas a uniformidade não é garantida. Preferimos os fabricantes europeus.”

Relações de parceria Alberto Silva considera que sempre que existe competitividade entre fornecedores quem fica a ganhar é a ANÍBAL H. ABRANTES, sobretudo ao nível do preço do produto. Destaca ainda pela positiva os fornecedores com os quais tem desenvolvido uma relação de parceria, por se dedicarem à investigação e desenvolvimento de novos produtos e itens, na generalidade. “Cada vez há mais investigação nesta área. É uma tendência que passou a fazer parte do caderno de encargos dos fornecedores.” Atualmente, trabalha com seis fornecedores, um dos quais de nacionalidade portuguesa. “Não há vocação nacional para o fabrico de ferramentas de corte.”

Na generalidade, Alberto Silva tem uma opinião “muito boa” dos fornecedores de ferramentas de corte, tendo em conta que a maioria consegue fazer entregas ou informar no prazo de 24 horas. “Quase todos têm lojas online, sobretudo as multinacionais, apesar de preferirmos fazer a encomenda pela via tradicional.” A escolha dos fornecedores é determinada pelas características da ferramenta de corte de que necessitam. “Usamos marcas ‘brancas’ quando não vamos usar mais aquelas ferramentas, mas, quando são trabalhos mesmo específicos, compramos ferramentas de uma gama mais cara”, esclarece.

A ANÍBAL H. ABRANTES possui uma biblioteca de ferramentas, que funciona como uma base de dados, que é mantida atualizada por todos os programadores, o que permite a quem a consulta conhecer o desempenho de cada uma das ferramentas de corte. “O know-how fica do lado da empresa e, como a informação é detalhada, permite-nos formar um programador em três ou quatro semanas”, revela Alberto Silva.

Resistência à mudança Embora reconheça que é fundamental melhorar a qualificação dos vendedores de ferramentas de corte na generalidade das empresas, José Maia alerta para o facto de este mercado estar em constante progresso, pelo que “o que hoje é verdade, amanhã deixa de ser”. “As máquinas e os softwares cada vez são mais evoluídos e os construtores de ferramentas também têm se se atualizar.” Mas, para tal, defende que também tem de haver abertura da parte das empresas de moldes para dar esse salto. “Ainda existem muitas empresas que são resistentes à mudança e que não acompanham a evolução. Nem sequer se interessam por testar as ferramentas, quando só assim podiam perceber se eram mais vantajosas”, lamenta o fornecedor.

“Temos dois ou três produtos com resultados excelentes, mas não

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conseguimos entrar em algumas empresas, porque só trabalham com as marcas A, B ou C”, explica o responsável pelo Grupo AMTOOLS. Admite, contudo, que há muita oferta no mercado, o que pode contribuir para “criar confusão” nos clientes. Para José Maia, o fator que mais pesa no processo de compra de ferramentas de corte é o preço, seguido da performance. Quando, a seu ver, “o dinheiro está no tempo”. Um conceito que tem tentado transmitir aos clientes, embora nem sempre com sucesso. “A escolha da ferramenta envolve estratégia, porque há muitos fatores que influenciam o desempenho das ferramentas, como a máquina ou a peça de aço”, sustenta.

“Só tendo informação de cada um dos clientes é que podemos dar respostas mais precisas a cada uma das necessidades”, justifica o sóciogerente da AMTOOLS, que diz diferenciar-se por, além de vender ferramentas, ter um setor de modificações/alterações. “Temos maquinaria na área do aço e na parte do metal. Temos cinco centros de maquinação a fazer ferramentas de corte”, refere. Produzem ainda ferramentas especiais. “Estamos sempre a inovar e a apresentar ideias aos clientes, com o objetivo de melhorarem os seus resultados, mas cerca de 40% revela falta de abertura.”

“Tenho desafiado os fabricantes de máquinas a ir mais longe, porque cada vez queremos ir mais longe”, afirma Ricardo Caseiro, sócio-gerente da MOLDATA, em Vieira de Leiria. O empresário é reconhecido pelos pares por ser um impulsionador no desenvolvimento de máquinas, software e ferramentas de corte e especiais, tal é a sede de aprofundar os seus conhecimentos e dar respostas às necessidades dos clientes, que o leva tantas vezes a estar na fábrica ao domingo, para realizar testes.

Recentemente, Ricardo Caseiro adquiriu uma máquina que explorou até à exaustão durante seis meses, sem permitir que mais ninguém a usasse e, no final desse período, devolveu-a ao fabricante, para lhe introduzir melhorias, pois sabia que, só assim, se tornaria mais rentável. O seu interesse e empenho em ir mais além é reconhecido ainda quando lhe solicitam pareceres como especialista nestas áreas.

“Portugal tem dos melhores técnicos do mundo”, assegura o empresário, que conhece bem o mercado dos moldes, especialmente europeu.

O sócio-gerente da MOLDATA destaca como principais avanços, nos últimos anos, a evolução na área da furação, com o surgimento de novos equipamentos e ferramentas, que permitiram reduzir o tempo de produção e se traduziram em ganhos de 30%, ao possibilitar às empresas aceitar mais encomendas. Refere ainda a evolução da maquinaria, registada nos últimos dez anos, possibilitada pelo surgimento de projetos financiados, que permitiram a aquisição de equipamentos melhores, diminuir os prazos de fabrico e aumentar a produção.

Ricardo Caseiro considera, por outro lado, que a nova geração de jovens com conhecimentos em áreas específicas também foi muito importante, tal como a evolução do software, que obriga as empresas de moldes a fazerem investimentos constantes (de dois em dois anos), para que possam trabalhar mais rapidamente.

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MOLDATA REFORÇA A SUA POSIÇÃO NO MERCADO DEVIDO À INOVADORA LINHA DE PRODUTOS DA HAIMER

A unidade de produção da HAIMER em Igenhausen, Alemanha, é a maior produtora de porta-ferramenta na Europa, e possui a mais moderna produção de ferramentas de corte do continente.

A tecnologia HAIMER enriqueceu a produção da empresa Moldata, fabricante de estruturas para moldes e fornecedora de vários serviços em maquinação CNC, focalizando-se em soluções na área de porta-ferramentas, máquinas de fixação térmica e fresas de alto rendimento.

e precisão dos porta-ferramentas utilizados em centros de maquinação, bem como um sistema de fixação deficiente, originavam um aumento das vibrações na maquinação, conduzindo à rutura prematura da ferramenta de corte utilizada no processo de produção.

Fundada em 1998, a Moldata, desenvolve a sua atividade, combinando a experiência, o dinamismo e tecnologia avançada, tornando-se uma referência na Indústria de Moldes. Com mais de dezoito anos de experiência no setor, consolidou a sua posição de liderança na Indústria de Moldes ao especializar-se na fabricação de estruturas para moldes, bem como na prestação de serviços de maquinação de alta qualidade. A sua localização privilegiada permite-lhe fornecer um apoio constante em serviços especializados, na fabricação de acessórios, tratamentos térmicos, logística internacional e pesquisa tecnológica.

Após uma complexa pesquisa de mercado e realização de testes rigorosos nas suas instalações, a empresa apostou no líder de mercado em tecnologia de porta ferramentas e fixação térmica - a HAIMER, representada, em Portugal, pela sua subsidiária ibérica HAIMER Spain S.L..

Especializada na, sempre exigente e competitiva, indústria de moldes e matrizes, a Moldata desenvolveu soluções diferenciadoras para os seus centros de maquinação, no sentido de maximizar o seu potencial e conseguir otimizar os recursos oferecidos pelo seu excelente parque de máquinas.

Uma das suas principais prioridades tem sido o estudo e análise das ferramentas de aperto, já que no passado constatou que a falta de rigidez

Desde a implementação desta tecnología, os problemas mais comuns de maquinação desapareceram, permitindo um aumento na produtividade derivada da melhoria das condições de maquinação que eram impensáveis até esse momento.

Como afirma Ricardo Caseiro, gestor de produção "A configuração dos porta-ferramentas térmicos HAIMER, em particular os anti-vibratórios (séries HAIMER Power e HAIMER Power Mini), permitiram reduzir os tempos de maquinação e erosão, conseguindo uma fresagem muito estável em áreas difíceis de alcançar, aumentando assim a qualidade do acabamento. Outro aspeto considerado muito relevante na utilização de porta-ferramentas térmicos HAIMER é a maior durabilidade da ferramenta de corte, devido à redução da vibração na maquinação, quer em

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salidade das suas ferramentas, a durabilidade e excelente custo-benefício têm sido cruciais para definir a HAIMER como um fornecedor estratégico de ferramentas. A combinação dos produtos que são utilizados ao longo do proceso, desde o spindle até à peça a mecanizar, resultaram num excelente desempenho dos nossos centros de maquinação. " Na relação estratégica entre a HAIMER e a Moldata, tanto a empresa como o fornecedor estão dispostos a uma colaboração ainda mais estreita a curto prazo.

A tecnologia de fixação térmica Haimer assim como os seus portaferramentas e ferramentas de corte tornaram-se o aliado perfeito para Moldata.

desbaste como em acabamento final".

Outro ponto importante que levou a Moldata a decidir pela implementação da tecnologia HAIMER, foi o seu programa integrado de fresagem. Este programa não se limita a porta-ferramentas para fresagem de alto rendimento, caraterizando-se também por oferecer as mais precisas e potentes máquinas de fixação térmica do mercado (máquinas HAIMER Power Clamp e HAIMER Power Clamp NG, nas suas variantes Basic, Profi e Premium), assim como fresas de metal duro, tanto de alto rendimento integrais como modulares (HAIMER Power Mill e HAIMER Duo Lock).

Ricardo Caseiro não tem dúvidas a esse respeito: "A HAIMER tornouse um fornecedor global para processos de fresagem desenvolvidos na Moldata, graças ao seu extenso programa. A máquina térmica HAIMER Power Clamp provou ser o complemento perfeito para os porta-ferramentas, permitindo a troca de ferramenta em poucos segundos e assegurarando um processo consistente e uma vida útil extremamente longa do portaferramenta." Em relação à implementação da gama de ferramentas de metal duro HAIMER Power Mill, acrescenta: "A HAIMER desenvolveu uma linha de ferramenta de corte que nos surpreendeu bastante. A univer-

A mais recente implementação na Moldata: a linha Haimer Power Mill, ferramentas de corte de alta performance de equilibrado fino.

Esta ferramenta combina capacidade de corte insuperável com o mínimo de desgaste.

Javier Fernández Martínez, chefe do mercado sul-europeu no Grupo HAIMER afirma: "A Moldata é um cliente de referência a nível nacional e internacional. Está muito focalizada em produtos de alta qualidade e na procura do aumento da produtividade interna. A confiança na HAIMER e nos benefícios da nossa implementação mostram como clientes de renome em setores extremamente competitivos, confiam nos nossos produtos para os ajudar a atingir seus objetivos." Na mesma linha, José María Sandes, gerente da HAIMER Spain S.L., declara: "A equipa da HAIMER tem recebido bastante disponibilidade da Moldata para trabalhar em conjunto. O nosso responsável de área em Portugal, bem como os nossos técnicos em máquinas especiais e fresagem têm desenvolvido um excelente trabalho numa área muito exigente e é, para nós, uma grande honra que a empresa já tenha implementado todos os nossos produtos e continue a considerar a HAIMER como um parceiro estratégico nas suas aplicações de fresagem.”

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Os porta-ferramentas Haimer Power Mini Shrink são uma presença constante na Moldata. A combinação perfeita num porta-ferramentas térmico de uma única peça, de uma geometria extra-fina com uma base antivibratória. Ideal para o setor do moldes.

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HIGH PERFORMANCE MILLING: OPÇÃO PARA DESBASTES DE GRANDE VOLUME JOÃO FERREIRA * *

S3D

A tecnologia de HPM (High Performance Milling) veio revolucionar os desbastes e dar um novo significado à expressão “Remover o maior volume de material no menor tempo possível”.

Ao contrário da tecnologia HSM (High Speed Milling), a tecnologia HPM consiste em utilizar grandes valores de incremento em Z (Ap) e baixos valores de incremento lateral (Ae).

Os percursos convencionais, e por convencionais consideramos as tecnologias de CAM utilizadas comummente, têm algumas consequências negativas tais como: diferentes cargas na ferramenta, percursos muito agressivos com mudanças de direções bruscas, transferência das altas temperaturas geradas pelo processo de corte para a ferramenta e peça, logo uma vida útil da ferramenta mais reduzida, esforço da máquina variável, entre outos.

Com a utilização da tecnologia HPM, o volume de material removido consegue ser significativamente mais elevado do que os desbastes convencionais usando as “rocas”, considerando ainda que o esforço no Spindle da máquina é bastante baixo.

A implementação deste conceito de desbaste nas empresas é bastante

Gráfico 1 – Comparação de volume de material removido entre estratégia de HPM (Cimatron VoluMill) e uma estratégia convencional.

T1 – Tabela de valores usados e resultados obtidos em ambos os processos.

simples, no entanto têm que estar reunidas as condições mínimas para que produza resultados.

Para obtermos os resultados apresentados no Gráfico 1 temos que ter em linha de conta os seguintes fatores, que não sendo únicos, consideramos de importância decisiva. Assim consideramos: • A máquina ferramenta • O cone de aperto da ferramenta de corte • A ferramenta de corte • A fixação da peça • A remoção da apara • O software de aplicação

A Máquina ferramenta A máquina ferramenta tem que ter uma construção robusta mas ao mesmo tempo com boa dinâmica. Tem também que ter um controlador rápido, sendo certo que os controladores recentes tenham todos uma boa capacidade de processamento (igual ou inferior a 5ms), e tem que ser potente. O tema da potência é muito relevante pois faz toda a diferença na prestação de uma determinada máquina. No entanto quando nos referimos a potência, queremos dizer potência de corte, torque (Nm), e não à potência elétrica (KW). Normalmente os dois valores são fornecidos pelos fabricantes das máquinas.

A árvore, também é um fator importante porque embora não precise de valores de RPM elevados tem que ter uma excentricidade inferior a 0.005mm. Deve também garantir um bom contacto entre o cone da máquina e o cone de aperto da ferramenta.

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O Cone de aperto da ferramenta O cone deve de ser robusto pois vai suportar grandes forças de tração.

Isto é, quando a ferramenta está em carga e a navalha totalmente entregue, vai ser “puxada” a sair do cone com prejuízo da integridade da ferramenta e corte de material não desejado.

Para ferramentas de Ø 16mm ou superiores é aconselhado utilizar cones weldon, ou hidráulicos + weldon.

Para ferramentas Ø inferiores a 16mm podem ser usados noutros tipos de cones, como por exemplo, hidráulicos ou térmicos.

Ferramenta de corte

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e a geometria das ferramentas são fatores que conjugados determinam a eficiência do resultado final- Grande volume de remoção de material com excelentes tempos de vida da ferramenta. Dois, o canal de evacuação da apara e a dupla saída do corte são muito importantes para grandes avanços por dente como também o passo desigual entre as navalhas diferindo dos 90º convencionais de maneira a reduzir a vibração devido à frequência. Podemos também conjugar saída positiva ou negativa na aresta de corte conforme a dificuldade de cortar/deformar o material a maquinar. Três, o substrato também é importante definindo a tenacidade da ferramenta, adaptado ao material a maquinar. Para uma boa resistência ao desgaste é importante utilizar revestimentos com temperaturas de oxidação até aos 1200 °C.”

É necessário utilizar ferramentas de metal duro, ter em conta a altura e número de navalhas e que sejam adaptadas ao material a cortar.

Paulo Marques da MMC HITACHI TOOL ENGINEERING EUROPE GmbH acrescenta: “Sabendo que o número de navalhas é relevante no avanço final da maquinação, devemos acrescentar o seguinte: Um, a capacidade de evacuar a apara, resistência à fricção, oxidação devido à temperatura

A fixação da peça A peça deve de ter um bom aperto, adequado à dimensão de cada peça, dando preferência pela fixação direta na mesa. A fixação direta à mesa deve ser mecânica e ter pontos de apoio nas quatro faces. Isto é, em vez

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dos normais quatro pontos, ter oito pontos de apoio. Se a peça tiver rasgos tanto melhor.

Para peças de pequenas dimensões a fixação com prensa também é uma solução a considerar.

A fixação magnética é menos aconselhada como solução geral. Embora no caso de uma peça suficientemente alta que não permita a magnetização da apara, também pode ser utilizada.

F1 – Percurso convencional

A remoção da apara A remoção da apara na tecnologia HPM é de importância relevante.

Nos processos de corte convencionais, enfatizasse os meios de refrigeração, normalmente fluidos, como meio de dissipar a temperatura e logo aumentar a vida útil da ferramenta de corte. Na tecnologia HPM não se utiliza qualquer meio de refrigeração. Absurdo? Não é, porque 80% da temperatura gerada pelo processo de corte é dissipado pela apara.

Este é com certeza um dos segredos da longevidade das ferramentas quando utilizadas com tecnologia HPM. Então se a temperatura é dissipada pela apara, é importante remover a apara do contacto com a ferramenta e peça, para por um lado não transferirem de volta a temperatura. Por outro lado, a quantidade de aparas geradas é tão grande que tem que se removidas para não impedirem o desempenho do processo de corte. Caso contrário a ferramenta vai deteriorarse ou eventualmente partir.

Para este efeito utiliza-se uma corrente de ar comprimido com um caudal suficiente para remover a apara da área de corte e logo não influenciar as condições de corte pré-estabelecidas.

F2 – Percurso com estratégia HPM

Quando utilizar HPM? Então a pergunta que se impõe é, quando utilizar a tecnologia HPM? A tecnologia HPM pode, e deve, ser utilizada sempre que exista um grande volume de material para remover, tanto em placas\estruturas como em buchas e cavidades e com qualquer complexidade de geometrias.

No processo global da produção de placas de molde, o HPM permite uma redução de tempo entre os 50% e os 75%. Na maquinação de buchas e/ou cavidades, a redução do tempo de maquinação está entre os 25% e os 50%. Ou seja, e posto de outra maneira, o tempo disponível para o trabalho seguinte aumenta entre 50% a 75% no primeiro caso e entre 25% e os 50% no segundo caso.

Portanto é seguro afirmar que pelo tempo ganho no processo produtivo e no aumento do tempo de vida útil das ferramentas, a tecnologia HPM proporciona um aumento de competitividade da empresa que a utiliza.

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O software de aplicação O software de aplicação surge por último neste texto, mas não é com certeza o último fator a ter em conta na aplicação da tecnologia de HPM, muito pelo contrário.

O software de aplicação tem que ter estratégias específicas para HPM e capacidade para criar percursos otimizados para esta tecnologia.

Neste sentido, o software de aplicação tem que saber que material vai ser cortado, que ferramenta vai ser utilizada e com base nesta informação determinar percursos de corte que garantam uma carga constante na ferramenta. Desta forma é possível criar percursos suaves, tendo controlo total na estratégia e logo permitindo que a ferramenta tenha uma vida útil mais longa.

F3 – Cimatron VoluMill

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CONCEITOS E VANTAGENS NO USO DE SISTEMAS DE APERTO E FIXAÇÃO INOVADORES Nicola Giuliato *, Sérgio André ** * FCS System; ** Chetto Corporation

O conceito da Indústria 4.0 foi introduzido há alguns anos e tornou-se parte fundamental do vocabulário das instituições governamentais e empresas de alta tecnologia e engenharia industrial.

Os equipamentos digitais superaram qualquer barreira entre o mundo virtual e real. A questão que agora se coloca é como combinar o processo de computorização com a produção da indústria dos moldes, cujo produto é único e o processo de produção não é replicável como acontece no caso de produção em série.

A resposta a esta questão vem da própria indústria dos moldes, mais propriamente do sector de moldes para faróis de automóvel (iluminação).

Uma análise de Business Intelligence nos custos de fabrico dos moldes para a indústria automóvel concluiu que o maior custo é com a fresagem e furação incluindo furação profunda, perfazendo 35-45% do total estimado.

Fonte: FCS System

Atualmente existem diversos sistemas de aperto e cada um tem as suas vantagens. Os sistemas modulares baseados em pontos de fixação na peça, conseguem ultrapassar a maioria dos problemas mais comuns, assegurando um set-up rápido, a definição de um ponto zero permanente (garantindo a repetibilidade entre operações) e mantendo a robustez e rigidez necessária. Pode também ser reutilizado em diferentes máquinas.

Fonte: CHETOCORPORATION

Automatizar os processos é a forma mais lógica para reduzir as operações complementares e aumentar o tempo de trabalho da spindle, mas na indústria dos moldes assim como em outras indústrias com grandes processos de maquinação, a fixação da peça representa um bloqueio no processo de automatização. É uma operação complexa, pois é sempre diferente dependendo da geometria da peça, implicando um grande número de horas de trabalho manual e uma maior experiência de parte dos operadores de forma a obter um resultado eficaz.

Além disso, o sistema convencional, com suportes e mordentes, requer vários pontos de fixação e ocupa as faces laterais da peça. Estes sistemas inovadores ocupam apenas uma face, deixando as outras 5 faces livres para maquinar. Sendo assim, um grande número de operações podem ser executadas restringindo o acesso a apenas uma face.

Na utilização de máquinas de 5 eixos, o sistema atinge o seu máximo desempenho (maior área de trabalho).

Para tornar uma fábrica independente com sistemas automáticos, o primeiro passo foi implementar um sistema normalizado capaz de fixar as peças de aço para os processos de furação, maquinação e eletroerosão. Os sistemas de fixação convencionais são bastante demorados (podem atingir até 4 horas para um trabalho mais complexo); é difícil repetir o mesmo trabalho, quer para peças pequenas ou grandes e não garante a performance requerida em termos de robustez e rigidez.

No sistema convencional, caso seja necessário voltar a fixar a peça, a origem tem de sofrer um reposicionamento, significando mais tempo perdido com o set-up.

Fonte: FCS System

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Geralmente, os pontos de fixação consistem em furos roscados de diferentes tamanhos para peças com diferentes tamanhos. Os pontos de fixação tornam-se precisos com ajuda de anéis ajustáveis de grande precisão, apoiando a peça mesmo com a pressão exigida na maquinação.

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Este processo pode ser executado offline enquanto a máquina está a trabalhar, contribuindo para a maximização do tempo de spindle.

Finalmente, a possibilidade de trabalhar em ambiente virtual permite encontrar soluções inovadoras e set-ups eficazes que não poderiam ser identificados pelo operador em frente à máquina, por questões de tempo e know-how. O software é uma ferramenta muito eficiente na recolha da informação e possibilidade de reutilizar o mesmo método em outros trabalhos.

Para tirar partido do potencial destes sistemas, torna-se necessário modificar os métodos de trabalho convencionais, definindo a fixação da peça durante o processo de CAD/CAM. Desta forma, é possível planear a produção tendo em conta o melhor ponto de fixação de modo a obter a maior área útil de trabalho. É importante reter que com este sistema todas as operações estão previstas e planeadas antes de iniciar a maquinação.

No método convencional, fixar uma peça requer em média 3 a 4 horas.

Com este novo método, a fixação da peça pode ser alcançada em apenas alguns minutos.

As soluções mais completas oferecem software dedicado à definição do melhor set-up, considerando o desenho da peça (a geometria final da peça, a interferência dos pontos de fixação e as requisitos do cliente) e a capacidade de produção (cinemática da máquina, instruções de setup). Uma virtualização correta e precisa do set-up é a base para o planeamento e optimização do programa CNC.

Além disso, a normalização dos sistemas de aperto é o primeiro passo para a introdução de sistemas automatizados na movimentação das peças no ambiente fabril, o que possibilita o conceito de trabalho 24 horas. Com os set-ups programados, com antecedência, as máquinas podem trabalhar sem supervisão por longos períodos de tempo, aumentando a produtividade e segurança.

Fonte: FCS System

Fonte: FCS System

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Fonte: FCS System

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FERRAMENTAS DE CORTE Jose Maia * * Amtools Group

As ferramentas de corte são um importante utensílio na construção de moldes para plásticos. Esta atividade faz parte de um núcleo de indústrias que está continuamente a ser confrontado com novos desafios de elevado grau de complexidade, logo as ferramentas têm uma grande relevância para ajudar a solucionar a complexidade e o tempo de fabrico.

Para isso, temos constantemente de aumentar as exigências na evolução das ferramentas porque existe uma grande complexidade e formas de moldes com elevada precisão exigida na execução dos mesmos.

As ferramentas são um desafio no que se refere à produtividade, eficiência e custos para atingir os objetivos e os resultados esperados.

FINISHLINE no acabamento das superfícies, ferramenta única no mercado com alto desempenho a conseguir acabar todo tipo de formas (paredes direitas, chão, rampas e copias) com elevada qualidade, tolerância e precisão. A sua caraterística é o elevado grau de acabamento realizado.

Exemplo: 1.2312 Ap=0,5 mm Vc=240 m/min Fz=0,1 Ra=0,16 Rz=0,93

As ferramentas de corte têm como objetivo criar as formas no molde e dar-lhe todo o formato que necessita para ser injetado através de diferentes processos que passam por várias operações como a fresagem, roscagem, furação, polimentos entre outros. Temos assistido, nos últimos anos, a uma grande evolução nas ferramentas de corte que permitem aumentar a performance na produção do molde para plástico e que com a ajuda e evolução de vários fatores tais como: melhoria na qualidade das máquinas e diferentes estratégias que com a evolução dos softwares tem vindo a melhorar o desempenho das ferramentas corte como alguns exemplos que passo a citar. Produto distinção Amtoolsgroup.

FIGHTMAX - Desbaste trocoidal com fresa em metal duro integral, uma nova ferramenta com novo revestimento VAROCON PLUS que tem uma alta resistência ao desgaste, diferente geometria, nova qualidade ultra fina de metal duro com tolerância H5, a concentricidade permanente ao longo do fio de corte de 0,005 que com uma nova tecnologia de fabricação permite um desempenho muito superior. Nesta ferramenta podemos usufruir de dados de corte elevados em desbaste, com altos incrementos e eliminação de vibrações.

Exemplo: TOOLOX 33 Ae=12mm Ap=12mm Fz=0.06mm N=4775 Vf=1146 Vc=180m/min

Nos dias de hoje, o fabrico do molde é um desafio adicional porque os aços são, particularmente, difíceis de maquinar e apresentam elevadas durezas e diferentes composições químicas que fazem com que as ferramentas de corte possam ter comportamentos diferentes, tais como desgaste rápido ou quebras. Para que a seleção de uma ferramenta seja adequada a cada material é necessário fazer um pré-estudo do material a maquinar. Na seleção da ferramenta temos de ter em conta a geometria da ferramenta, tipo de revestimento e qualidade do metal duro.

Na produção de moldes para plásticos temos assistido a uma necessidade muito rápida de evolução das ferramentas de corte, porque a maquinação do aço tem marcado o ritmo da evolução das novas máquinas e novas tecnologias. Um desenvolvimento que tem um impacto sobre os fabricantes de ferramentas de corte porque as novas máquinas exigem cada vez mais das ferramentas que necessitam de trabalhar com altas velocidades de corte, e maiores avanços de corte para melhorar a rentabilidade e precisão de cada peça.

A Amtoolsgroup está a fornecer ao mercado de moldes uma ideia diferenciadora em que se preocupa em obter novas soluções para chegar mais perto do cliente e ajudá-lo a evoluir mais rápido. Com um investimento constante em stocks, serviço, investigação, produção especial e recriação de algumas ideias dos nossos próprios clientes. Faz de nós uma empresa inovadora. É também por isso que desenvolvemos soluções abrangentes, de maquinação de alta precisão. Oferecemos um serviço global e suporte técnico.

Damos o compromisso aos nossos clientes de ferramenta de qualidade e precisão.

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EFICÁCIA + EFICIÊNCIA… FERRAMENTAS COM GEOMETRIAS ESPECIAIS MMC Hitachi Tool Engineering Europe GmbH

À medida que os prazos se encurtam e as alterações e melhoramen-

É necessário trabalhar com 5 eixos contínuos. Só assim, realmente, é

tos fazem parte do processo normal no fabrico dos moldes e matrizes,

possível reduzir, de forma efetiva, os tempos de maquinação especial-

as empresas necessitam de processos de maquinação cada vez mais

mente nos acabamentos e pré-acabamentos.

eficientes.

Para tal, necessitamos de sistemas de CAM adequados, dedicados à área

Os custos nos moldes têm apenas uma única solução tendo em conta

e amigos do utilizador de forma a tornar corrente este tipo de maqui-

os mercados emergentes com preços muito competitivos: fazer mais rá-

nações a 5 eixos. Na nossa opinião, isso existe e temos, cada vez mais,

pido.

parceiros a disponibilizar este tipo de programação.

É já sabido e reconhecido o mercado português por ter uma qualidade

Deste modo o futuro passará também por ter ferramentas desenvolvi-

elevada e respeitar prazos cada vez mais curtos.

das para esse efeito, com tecnologias que permitam ter enormes avan-

Há algum tempo que se tem apostado em máquinas de 5 eixos a fim de

ços e passos laterais… com geometrias especiais.

maquinar cada vez mais rápido, por vezes reduzindo a fabricação de elé-

É agora uma realidade, maquinar (especialmente, mas não só) em 5 ei-

trodos e evitando a maquinação com ferramentas muito longas, o que

xos contínuos com grande eficiência, mantendo e melhorando a quali-

faz com que o processo seja longo e penoso. Em consequência, tem de

dade que nos define como produtores de moldes e matrizes.

se reduzir muito os valores de corte para se obter um processo seguro

Ferramentas de plaquetes com forma de barril são já uma realidade

- nem sempre o suficiente para ser executado sem ter o operador por

que nos indica um futuro de rentabilização dos enormes investimentos

perto a lidar com os problemas de vibrações, impossibilitando deixar a

que as nossas empresas têm feito - com um enorme esforço, mas por

máquina a trabalhar de noite ou quando não está a ser acompanhada.

vezes com um retorno ainda insuficiente.

Mas não chega… não é suficiente utilizar as máquinas de cinco eixos ape-

Eficácia + eficiência usando ferramentas com geometrias inovadoras,

nas em 3+2. Claro que assim diminuem-se tempos, reduzindo elétro-

será uma forma de rentabilizar e doravante tornar realidade o sonho

dos e erosão e também as dores de cabeça ao maquinar com

de produzir rápido e com muita tranquilidade.

ferramentas longas que tanta instabilidade trazem. Podemos ir mais além…

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INOVAÇÃO INNOVATION O que as empresas concebem de forma singular e inovadora What our companies concieve in a singular and innovative way

LaTCh II: Lightweight Thermoplastic Composites

O Projeto iProcessApp

SMIT – Smart Multifunctional Integrated Tool

I4M - Inovação no Micro Molde e Micro Manipulação

reGrafitti - Da Grafite Resíduo ao Grafeno Reforço - um Novo Caminho para o Fabrico de Nanocompósitos

#SIMOLDES4.0 - Moldes de Injeção com Visão Artificial e Sensorização Inteligente

SAM – Smart Ative Mould

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INOVAÇÃO INNOVATION

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LATCH II: LIGHTWEIGHT THERMOPLASTIC COMPOSITES António Selada * * Grupo Vangest

O projeto LaTCh II: Lightweight Thermoplastic Composites visa dar continuidade ao projeto LaTCh: Lightweight Thermoplastic Composites apoiado pelo COMPETE – Programa Operacional Fatores de Competitividade, mantendo o objetivo da exploração das tecnologias associadas aos compósitos de fibra continua e matriz termoplástica, como alternativa à estampagem dos metais.

A parceria delineada para levar a cabo este projeto, constituída por três empresas (Moliporex, MCG e Cadflow) e uma Instituição de Interface entre a Universidade e a Indústria (INEGI), reúne todas as condições para o concluir com sucesso e, a mais longo prazo, valorizar comercialmente os seus resultados.

Na área da engenharia de polímeros e processos associados a Moliporex, promotor líder, emprestará ao consórcio a sua expertise no mercado dos serviços de engenharia e do projeto e construção de

moldes de injeção e sobreinjeção, na sua maioria para o setor automóvel.

O problema Baseado em estudos de avaliação do ciclo de vida, é sabido que 85% das emissões de gases de efeito estufa em automóveis são causados pela fase de uso e aproximadamente um terço do consumo de combustível de automóveis de passageiros depende diretamente do seu peso. Assim, o design para a redução de peso é reconhecido como uma das principais medidas para a redução de consumo de combustível, juntamente com a eficiência da potência e a aerodinâmica.

A forma mais óbvia de reduzir a massa de um componente é substituindo o material utilizado por um com uma densidade inferior, ou outro mais

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F1 – Gráfico da análise de enchimento do caso de estudo (à esquerda) e Gráfico da pressão máxima de enchimento (à direita) da peça selecionada dum banco automóvel para o projeto LaTCh - “Upper Cross Member”

resistente de forma a reduzir a espessura, já que pode ser inviável a alteração de geometria, do conceito e principalmente dos requisitos impostos.

Sempre que, devido aos avanços da tecnologia, existe a necessidade de uma combinação de propriedades que nenhum material por si só pode proporcionar, os compósitos estão a tornar-se os materiais de eleição. Isto deve-se à complementaridade de propriedades entre a matriz e o reforço (fibras) que resulta em propriedades bastante interessantes.

O fabrico de compósitos procura dar resposta às limitações dos materiais termoplásticos, principalmente a sua resistência mecânica reduzida, que limita a sua aplicação em produtos com um papel semiestrutural ou estrutural (usualmente fabricadas por materiais metálicos). Uma das soluções passível de implementação é a incorporação de reforços na matriz termoplástica sob a forma de fibras contínuas (CFRT – Continuous Fibre Reinforced Thermoplastic), de modo a oferecer ao componente uma maior capacidade estrutural, validação feita no âmbito do anterior projeto LaTCh.

Objetivos Uma vez demonstrada, através do projeto LaTCh, a viabilidade técnica da produção de componentes mais leves (comparativamente com os seus congéneres metálicos) de igual ou superior desempenho mecânico pelos processos acima referidos e objeto de estudo, o projeto LaTCh II apresenta como objetivos principais a redução do número de operações necessárias à obtenção do componente final, nomeadamente a estampagem a quente do compósito de matriz termoplástica e a sobreinjeção, perspetivando reduzir o número de equipamentos e ferramentas, (“one shot process”) enquanto prevê aumentar a complexidade da tipologia de produtos alvo pela integração de elementos/ mecanismos metálicos ou não metálicos (componentes híbridos). Esta necessidade de redução do número de operações (identificada no projeto LaTCh) permitirá cadências maiores e custos previsivelmente bastante inferiores de produção de cada componente.

Ao projeto acrescem ainda dos seguintes objetivos gerais: • Mobilizar o tecido industrial nacional para o desenvolvimento de conceitos inovadores para a produção de componentes estruturais aplicados ao setor automóvel e extensíveis a outras áreas do setor dos transportes (aeronáutica, ferroviária, naval….): • Integrar conceitos assentes em tecnologias de ponta, eficiência de operação e energia, respeito pelo ambiente, segurança e conforto pro-

INOVAÇÃO INNOVATION

F2 – Modelo final representando os reforços em PA6 (LaTCh)

curando integrar materiais mais leves tendo em conta todo o ciclo de vida do produto.

Em termos práticos e operacionais, no âmbito do projeto LaTCh II, pretende-se criar um produto de desempenho estrutural de referência para o setor automóvel que apresente simultaneamente valor acrescentado facilmente percetível e reconhecido pelos seus agentes e sendo também ele demonstrador das capacidades tecnológicas e de integração das mesmas no seio do grupo de trabalho.

Valorização de resultados Este projeto terá um impacto muito positivo na atividade da Moliporex ao assegurar a possibilidade de oferecer novos produtos, sobretudo novas maneiras de pensar, de conceber e de fabricar, com ganhos significativos de produtividade, aumentando deste modo, e de forma sustentada, a competitividade da empresa.

Os novos produtos apresentarão como características diferenciadoras e competitivas, um peso global e custos de produção inferiores e um melhor rácio peso/performance.

Neste sentido, os resultados do projeto permitirão identificar novas oportunidades de aplicação destes materiais e potenciar a sua aplicação em novos mercados.

F3 – Peça compósita final sobre-injetada (LaTCh)

A MCG será um meio difusor preferencial já que estando ligada à produção em série de componentes metálicos para a indústria automóvel constitui um elo fundamental de promoção do projeto junto dos principais stakeholders (OEM’s e First Tiers).

O setor Engineering & Tooling português, e em particular as empresas que integram consórcio, tem condições únicas para se afirmar como exemplo de (re)posicionamento estratégico face aos novos paradigmas de competição global, apresentando – se como um importante motor das exportações portuguesas de base tecnológica.

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INOVAÇÃO INNOVATION

O PROJETO IPROCESSAPP Jorge ferreira * *

Intermolde

A INTERMOLDE - Moldes Vidreiros Internacionais, Lda é uma média empresa (PME), sediada na Zona Industrial da Marinha Grande, cuja atividade principal é o fabrico e comercialização de moldes para a indústria vidreira, fundamentalmente para o subsector da embalagem.

Esta empresa possui uma posição de liderança nacional na produção de moldes para vidro.

A nível nacional a concorrência da INTERMOLDE é escassa. Os seus concorrentes não apresentam uma oferta global ao nível dos moldes para vidro. Ao nível da concorrência direta com os produtos da INTERMOLDE no mercado Português, as importações são originárias predominantemente de Espanha e Itália. Estima-se que as importações representem cerca de 50% do mercado em Portugal.

No que se refere ao mercado externo, a principal concorrência da

INTERMOLDE é originária quer dos países do Leste da Europa quer da China.

As grandes vidreiras nacionais de produção automática, são todas clientes da INTERMOLDE. No mercado Internacional, a empresa tem como principais destinos das suas exportações a Europa (Espanha, França, Alemanha, Polónia, Grécia, Bulgária) e América do Sul (Brasil, Argentina, Peru).

O projeto iProcessApp (Integral Process Approach), apoiado pelo COMPETE 2020, traduz-se na implementação de um novo processo de produção altamente inovador, resultado do projeto de IDT ToolingEDGE. Este processo inovador, designado processo integral, permitirá reduzir drasticamente o número de operações necessárias para a produção de um molde para vidro, traduzindo-se na redução do custo de

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produção. Permitirá ainda aumentar a sua produtividade, capacidade de produção e qualidade do produto de modo a diferenciar a sua oferta.

A implementação do novo processo altera profundamente a configuração das operações, bem como o seu peso relativo no processo produtivo da empresa. A redução do número de operações, reflete-se ao nível da redução do número (tempo) de setups, bem como no tempo total das operações.

O projeto iProcessApp insere-se numa lógica de cada vez maior integração e automação dos processos com base dos conceitos da Industria 4.0, que a empresa pretende implementar gradualmente nos próximos anos.

Deste modo, o iProcessApp consubstancia um conjunto de atividades de inovação ao nível do processo e ao nível organizacional e de marketing.

Os resultados do projeto ToolingEDGE permitiram concluir que a implementação do processo integral como processo global da empresa implicava um investimento significativo na aquisição de equipamentos adequados às novas operações, bem com a reafectação de alguns equipamentos. Por outro lado, os aspetos relacionados com o planeamento da produção teriam que ser revistos, sendo que o projeto iProcessApp tem previsto diversos investimentos, quer para acomodar uma nova filosofia de gestão da produção, quer os impactos que terá a nível administrativo-financeiro.

O projeto envolve um investimento de aproximadamente 3 milhões de euros e tem presentemente 12 meses de execução, apresentando uma taxa de execução de 65%.

A implementação do projeto iProcessApp consiste em três atividades principais: 1. Reengenharia do processo de produção de moldes Esta atividade consiste no redesenho do layout e na aquisição de equipamentos que irão permitir a implementação do processo integral.

A atividade contempla a expansão de um pavilhão dado que serão adquiridos equipamentos de grande porte, bem como adaptação da po-

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tência da energia elétrica.

Os investimentos em equipamentos centram-se essencialmente em centros de maquinação de 5 e mais eixos e centros de torneamento com gantry loader. Paralelamente a estes investimentos a empresa irá investir em sistemas de apoio tais como armazéns eletrónicos de ferramentas e software CAD/CAM. Será também adquirido um equipamento especial de microfuração e uma unidade automatizada de soldadura plasma.

2. Adaptação organizacional ao novo processo produtivo No âmbito das adaptações organizacionais está previsto o investimento em formação em áreas como o SMED ou 5s, bem como ao nível da maquinação a 3 e mais eixos quer por fresagem quer por torneamento. A empresa necessita de recursos humanos capacitados para operar os novos equipamentos com elevada produtividade e em segurança. A empresa irá ainda recorrer a assistência técnica especializada para implementação de metodologias LEAN para inovação do processo: SMED, 5s e de metodologias gestão de infraestruturas e controlo de precisão dos equipamentos.

Serão também realizados investimentos infraestrutura informática para as áreas administrativas da empresa e reconfiguração dos sistemas de gestão para refletirem a realidade do novo processo de fabrico. Pretende-se apostar na sustentabilidade ambiental pelo que a empresa pretende instalar um sistema fotovoltaico na cobertura para autoconsumo e deste modo reduzir a sua pegada de carbono.

3. Promoção Internacional em novos mercados O projeto não configura o lançamento de novos produtos, mas contribuirá significativamente para a diferenciação dos produtos da INTERMOLDE face aos seus concorrentes, através de um incremento significativo da qualidade, redução dos prazos de entrega, alargamento da sua atuação na cadeia de valor, nomeadamente ao nível da maquinação de protótipos. Neste sentido, serão desenvolvidos materiais promocionais focados nos fatores diferenciadores da empresa e diversas ações de promoção internacional dirigida a novos mercados, nomeadamente na América Central e do Sul, Ásia, Médio Oriente, Cáucaso e Rússia.

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SMIT – SMART MULTIFUNCTIONAL INTEGRATED TOOL António Batista * * CENTIMFE

O projeto SMIT - Smart Multifunctional Integrated Tool é um projeto em copromoção que envolve um consórcio constituído por duas empresas, a ITJ e a RTJ, e por duas entidades não empresariais do SI&I, o CENTIMFE e a Universidade do Minho, através dos centros de investigação: IPC/I3N (laboratório associado) e Algoritimi.

O SMIT surge como resultado de atividades de vigilância tecnológica realizada pela empresa ITJ que observou uma necessidade/ oportunidade no mercado. Esta oportunidade envolve o fornecimento de moldes capazes de produzir peças complexas que partilham a mesma geometria base, mas são alvo de frequentes alterações ou renovações no seu design para responder às expetativas e necessidades do cliente/ utilizador quer por questões estéticas, económicas ou por questões de minimização dos seus impactes ambientais. Estas alterações ocorrem no seu design, ou implicam alterações das características ou pormenores como utilização de cores diferentes, materiais diferentes ou pormenores com funcionalidades diferentes. Para produzir esta diferenciação é necessário parar a produção do molde da peça atual para permitir nova injeção, a utilização de vários moldes ou vários processos complementares e posteriores à injeção.

O consórcio aqui estabelecido pretende desenvolver um conjunto de atividades de investigação envolvendo as áreas do projeto do molde, das tecnologias In-mould operations, da injeção de vários materiais como polímeros condutores, polímeros naturais, e da incorporação de componentes eletrónicos e LED’s. Os resultados desta investigação, sob a forma de novos conceitos tecnológicos avançados e inovadores, serão demonstrados através de um novo molde complexo e multifuncional capaz de produzir num único processo de moldação por injeção uma peça teste. Esta possui uma geometria complexa, paredes finas e superfícies exteriores de elevada qualidade estética, pormenores e características diferenciadoras funcionais, o que será conseguido pela conjugação de diferentes materiais ou condições de processamento. A produção desta peça antes de projeto necessitaria de vários moldes, da intervenção de vários processos para montagem e acabamento, e vários transportes. Contrariamente, o novo molde complexo, multifuncional e multicomponente integrará o máximo de operações, com redução de transportes e operações.

A solução proposta pelo projeto SMIT persegue o objetivo de reduzir o tempo de produção e assegurar elevados índices de qualidade estética e de forma da peça teste. O consórcio assume que a capacidade para fornecer a nova tipologia de moldes inovadores será uma vantagem competitiva perante o cliente, pois estes moldes poderão ser customizados rapidamente pelo utilizador/ injetor em função da peça a produzir e dos seus pormenores e características, permitindo alte-

rar rapidamente as características da produção e alternar a produção de peças complexas com diferentes materiais, cores ou propriedades.

Os conceitos aplicados ao desenvolvimento deste novo produto, sendo inovadores, serão transpostos para o desenvolvimento e projeto de peças plásticas complexas direcionadas para diferentes setores, e onde as situações tecnológicas ou outras características sejam semelhantes. Os produtos moldados serão absorvidos pelos mercados mais avançados e exigentes a nível global permitindo à empresa, e consequentemente ao setor de moldes, o reforço das suas exportações e a entrada em novos mercados de maior valor acrescentado.

SMIT – Smart Multifunctional Integrated Tool, Aviso N.º 33/SI/2015 projetos em copromoção, Projeto n.º 17703 SI I&DT.

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I4M - INOVAÇÃO NO MICRO MOLDE E MICRO MANIPULAÇÃO António Batista * * CENTIMFE

A miniaturização e a integração de mecânica, de funções de controlo e de sensibilidade dentro de espaços confinados estão a tornar-se uma tendência no desenvolvimento de produtos de reduzida dimensão. As previsões para este tipo de microprodutos complexos onde é necessário uma micromontagem indicam que esta continuará a ser uma tecnologia crítica para produtos de alto valor acrescentado e que há uma tendência de crescimento do mercado de produtos de dimensão reduzida (chamados de microprodutos), com funcionalidades e confiança aumentadas para um grande número de setores industriais tais como a saúde, telecomunicações, defesa, aeroespacial, farmacêutica, biomédica, automóvel, entre outras.

Os desenvolvimentos de novas tecnologias em micro fabrico têm hoje um impacto significativo na forma como os novos produtos são desenhados e fabricados. Estas novas tecnologias são muitas vezes descritas como sendo disruptivas, iniciadoras, interdisciplinares e condutoras da criação de novas classes de produtos que anteriormente seriam impossíveis de fabricar. Enquanto a micromaquinação e a microinjeção são tecnologias que começam a dar os primeiros passos como aplicações correntes, a micromontagem continua como um fator desafiante e muito inicial na aplicação ao fabrico com um custo eficiente para microprodutos complexos.

Os conceitos que estão na base do fabrico do micromolde são diferentes dos utilizados nos moldes tradicionais para macropeças. Os cuidados a ter durante a conceção e fabrico do molde começam pelo próprio design, o qual deve estar em uníssono com a micropeça a injetar. A dimensão das micropeças apresenta-se com um desafio muito grande, dado que condiciona a dimensão das ferramentas moldantes (molde) e todos os mecanismos e sistemas auxiliares necessários à moldação por injeção, à manipulação e montagem.

Um dos maiores desafios no desenvolvimento de micropeças é a sua integração no mundo externo e como fazer a sua integração no interior dos macroprodutos. Aliás, existe um duplo desafio da integração dos vários microsistemas, o primeiro entre o utilizador e o produto (ergonomia, user-interface) e o segundo, dentro do produto, entre os detalhes micro e o macro. Na montagem de precisão é clara a necessidade de sistemas avançados personalizados de precisão. Para além disso, ao nível do equipamento é necessário desenvolver soluções de manuseamento automático de grandes volumes de peças, processos de multimontagem, capazes de garantir quantidade, repetibilidade e rastreabilidade dos vários componentes.

O projeto I4M visa estimular atividades de I&DT para criação de um novo produto de alto valor acrescentado envolvendo um novo paradigma de ferramenta vocacionada para micropeças, a qual será materializada

numa solução integrada inteligente de micromolde, manipulador personalizado e respetivo sistema de controlo.

O projeto I4M iniciou-se a 1 de outubro de 2016 e decorrerá até 30 setembro de 2019, envolvendo um consórcio com competências complementares na área da conceção e fabrico, injeção e automação.

O consórcio tem como promotor líder a empresa EDILÁSIO, e como copromotores as entidades não empresariais do sistema de Investigação e Inovação (ENE I&I) o CENTIMFE - Centro Tecnológico da Indústria de Moldes Ferramentas Especiais e Plásticos, e o IPN – Instituto Pedro Nunes.

O I4M envolve o desenvolvimento de um novo sistema de manipulação das micropeças perfeitamente integrado com o micromolde para concretizar as operações de carga, descarga e montagem, atendendo às tolerâncias dimensionais, geométricas e de forma adequadas ao nível de precisão requeridas pelo cliente e às condições operacionais. O molde integrará novas funcionalidades inovadoras como: a capacidade de corte do jito quando as micropeças ainda estão no molde; permitir alterar rapidamente alguns pormenores da forma moldada; permitir a identificação e diferenciação de cada micropeça.

A forte incorporação tecnológica e a integração de funções, envolvendo tecnologias inovadoras de manipulação, automação e de sensorização conduzirá ao aumento da eficiência dos sistemas de produção e à diminuição dos defeitos das micropeças. A solução proposta pelo I4M valoriza o ser humano, pois ao preconizar a incorporação de tecnologias e sistemas TIC avançadas e o elevado grau de automatização do novo sistema preconiza uma nova atuação do ser humano em funções de conceção e desenvolvimento deixando para as máquinas as funções produtivas básicas. Preconiza-se a redução dos desperdícios associada ao menor consumo do material dos jitos, com redução de custos em matéria-prima, e espera-se a redução do impacte ambiental e dos custos dos processos, reforçando a posição do fornecedor junto do cliente.

O novo produto permitirá a diversificação do mix de produtos do setor e promoverá um efeito de arrastamento na indústria da região, e na concorrência, para o fornecimento de micromoldes, ferramentas especiais, peças injetadas, e produtos e sistemas funcionais.

I4M - Inovação no Micro Molde e Micro Manipulação, Projeto n. º17703 SI I&DT, Aviso n.º 33/SI/2015 projetos em copromoção.

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REGRAFITTI - DA GRAFITE RESÍDUO AO GRAFENO REFORÇO - UM NOVO CAMINHO PARA O FABRICO DE NANOCOMPÓSITOS NUNO FIDELIS * * CENTIMFE

O reGrafitti é um projeto em co-promoção, que envolve a indústria e entidades não empresariais do SI&I num consórcio onde colaboram a empresa Moldes RP, como promotora líder, o CENTIMFE - Centro Tecnológico da Indústria de Moldes Ferramentas Especiais e Plásticos e a Universidade de Coimbra. As atividades do consórcio iniciaram-se a 1 de outubro de 2016 e terminarão a 31 de dezembro de 2018.

A temática do presente projeto baseia-se na recuperação de um dos resíduos que mais afeta a indústria de fabrico dos moldes - os elétrodos de grafite de eletroerosão (EDM) usados nos processos subtrativos de conformação de componentes mecânicos, em particular no fabrico de moldes de injeção para plásticos, que após cumprirem o seu desígnio, são naturalmente considerados resíduos.

Hoje em dia, a atividade industrial produz cada vez mais resíduos sólidos resultantes do processamento subtrativo, quer sob a forma de apara quer de ferramentas que, após a sua utilização, a maior parte das vezes de curta duração, se tornaram inadequadas.

Entre as diversas ferramentas usadas na indústria metalomecânica os elétrodos de grafite, do processo de eletroerosão (EDM), são aquelas onde, para cada aplicação específica, há necessidade de uma ferramenta totalmente nova (suporte e ferramenta propriamente dita), representando a parte consumida uma fração muito reduzida da ferramenta. Por outro lado, os elétrodos, que em certos casos são muito dispendiosos, e onde a ferramenta propriamente dita se confunde com o suporte, são os que conduzem diretamente a um resíduo, que assume uma dimensão muito significativa na indústria de moldes. A quantidade produzida de grafite só em Portugal atinge algumas dezenas de toneladas/ano.

Da parte da indústria de moldes tem surgido cada vez mais uma vontade expressa no sentido de recuperar e valorizar aquilo que é considerado como desperdício, o elétrodo, como é disso exemplo a Moldes

RP. Uma vez que há competência na região Centro, em particular na parceria estabelecida com a Universidade Coimbra e Centimfe, nos processos de separação de materiais assistidos por elevada energia, estão reunidas as condições ideais para transformar um resíduo – elétrodo de grafite, num nanomaterial constituído por grafeno e seus derivados, com as caraterísticas adequadas a se tornarem o reforço de eleição de materiais plásticos usados nos produtos fabricados nas indústrias de produção de componentes de plásticos.

Neste projeto, o objetivo, em acordo com a Raw Materials Initiative, é recuperar os elétrodos de grafite transformando-os em matéria-prima secundária - grafite funcionalizada ou não por oxigénio, reduzida ou mesmo grafeno, de modo a reutilizá-la sob outra forma em produtos finais, ou seja, peças poliméricas moldadas. Deste modo os trabalhos a desenvolver neste projeto visam desenvolver um método viável, fiável e seguro que possa ser levado a cabo numa escala industrial, que transforme a grafite dos elétrodos (resíduos) em novos derivados de carbono para aditivos/reforços de materiais poliméricos, contribuindo para uma inequívoca melhoria das suas propriedades. Embora o projeto ainda esteja numa fase embrionária estudos já realizados mostram que as propriedades finais de nanocompósitos de matriz polimérica reforçada com derivados de grafeno, por processos distintos dos propostos no presente projeto, apresentam: valores de estabilidade térmica superiores aos atingidos quando o reforço é de nanotubos de carbono; temperaturas de degradação superiores à da matriz; e a um incremento significativo, em relação ao material sem aditivo, de propriedades mecânicas e físicas. reGrafitti - Da grafite resíduo ao grafeno reforço - um novo caminho para o fabrico de nanocompósitos, Projeto n.º 17742 SI I&DT, Aviso n.º 33/SI/2015 projetos em co-promoção.

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#SIMOLDES4.0 - MOLDES DE INJEÇÃO COM VISÃO ARTIFICIAL E SENSORIZAÇÃO INTELIGENTE António Batista * * CENTIMFE

O projeto #SIMOLDES4.0 tem como principal objetivo desenvolver um novo conceito de molde, que se caracterizará por maior eficiência e por integrar soluções inovadoras de monitorização. O projeto #SIMOLDES4.0 é um projeto IDT em copromoção que envolve uma empresa fabricante de moldes, a SIMOLDES AÇOS, e duas entidades não empresariais do sistema de investigação e inovação, o CENTIMFE – Centro Tecnológico da Indústria de Moldes Ferramentas Especiais e Plásticos, e a Universidade do Minho.

O projeto, que se iniciou a 1 de setembro 2016 e decorrerá até 31 de agosto de 2019, envolve uma sequência de trabalhos de investigação industrial desde a formulação inicial e especificação técnica dos aspetos científicos e tecnológicos mais pertinentes, evoluindo depois para a investigação e criação de novas soluções e para os novos desenvolvimentos, que serão testados individualmente em ambiente laboratorial.

Finalmente, serão realizados trabalhos de desenvolvimento experimental, com integração das soluções em ambiente industrial e teste do molde protótipo demonstrador.

O projeto visa responder a um dos desafios que a globalização trouxe para a indústria de moldes e de injeção, e que se prende com o facto de as fábricas e os clientes estarem dispersos por diversos países e continentes, e em muitos casos, afastadas dos polos de decisão, havendo a contínua necessidade de transferência de informação e uma maior conectividade. A forte concorrência entre fabricantes de automóveis obriga os fabricantes de moldes a desenvolver e apresentar moldes com maior qualidade e elevada performance, o que está dependente de soluções tecnologicamente mais eficientes e da utilização de sistemas de monitorização que assegurem uma perfeita simbiose entre o molde e o processo de injeção, e uma produção estável.

O projeto contempla a integração de conceitos da INDÚSTRIA 4.0 numa vertente internet das coisas (IoT), comunicação máquina-máquina

(M2M) e homem-máquina (HMI). A solução proposta pelo projeto #SIMOLDES4.0, uma ferramenta de produção inteligente, flexível e dotada de meios de comunicação capazes de permitir uma monitorização e de reação ao processo em tempo real, vem reforçar a utilização de tecnologias sofisticadas, nomeadamente pela incorporação de tecnologias de informação e comunicação, numa lógica de integração de múltiplas funcionalidades. Os desenvolvimentos previstos no projeto consubstanciam um elevado nível de integração de tecnologias, dotando o molde (ferramenta de produção) de novas capacidades, que englobam uma cada vez menor intervenção humana direta, mas obrigando a uma maior intervenção na capacidade de conceção, preparação, programação e planeamento.

A SIMOLDES AÇOS como empresa de referência no fornecimento de moldes técnicos para a indústria automóvel, tendo como clientes first tiers e OEM´s, entende que o projeto #SIMOLDES4.0 contribuirá para reforçar e aumentar a sua competitividade-valor na sua oferta atual, de modo a fidelizar, de forma sustentada, os seus clientes atuais e, com isso, garantir um crescimento robusto da sua atual atividade e a permanência como exemplo de excelência no panorama internacional de moldes. O projeto #SIMOLDES4.0 insere-se na estratégia de eficiência coletiva Engineering & Tooling em vários aspetos como o alargamento da cadeia de valor da produção da peça plástica, a consolidação de mercados de alta precisão, e contribuindo para o posicionamento de Portugal nos 10 maiores fornecedores de moldes a nível mundial. #SIMOLDES4.0 - Moldes de injeção com visão artificial e sensorização inteligente, Projeto n.º 17639 SI I&DT, Aviso n.º 33/SI/2015 projetos em copromoção

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SAM – SMART ATIVE MOULD António Batista * * CENTIMFE

O SAM – SMART ATIVE MOULD é um projeto em copromoção, que envolve a indústria e entidades não empresariais do SI&I num consórcio alargado. Neste participam a empresa MOLDIT como fabricante de moldes e promotora líder, a TEANDM como fornecedora de revestimentos de superfícies. Como entidades não empresariais do sistema de Investigação e Inovação (ENE I&I) participam o CENTIMFE - Centro Tecnológico da Indústria de Moldes Ferramentas Especiais e Plásticos, o IPCA - Instituto Politécnico do Cávado e Ave, o IPN – Instituto Pedro Nunes, e a Universidade do Minho, às quais se junta o IST - Instituto Superior Técnico como entidade subcontratada para realizar tarefas específicas. As atividades do consórcio iniciaram-se a 1 de outubro de 2016 e terminarão a 30 de setembro de 2019.

O projeto IDT em copromoção SAM tem com objetivo investigar uma solução inovadora ao nível do molde para controlar dinamicamente a temperatura no processo de moldação por injeção de peças poliméricas. A nova solução envolve a investigação nas áreas dos revestimentos finos e do fabrico aditivo, cujos resultados serão incorporados num novo molde.

Este projeto inova ao propor um novo paradigma para o processo de moldação por injeção, que consiste em controlar dinamicamente a temperatura do processo e obter um conjunto de benefícios para a peça, para o molde e para a economia do processo. Os inconvenientes e as atuais dificuldades desse controlo dinâmico serão superados pela aplicação de novas metodologias de projeto e adaptando tecnologias recentes.

A motivação do projeto tem por base o facto de o sistema de controlo de temperatura ser um dos sistemas críticos de um molde, sendo que o seu dimensionamento é hoje em dia maioritariamente empírico. O controlo de temperatura e da taxa de arrefecimento são determinantes no processo de moldação por injeção. Muitos defeitos em peças moldadas devem-se ao arrefecimento não uniforme da cavidade, e as propriedades físicas e a aparência da peça moldada são influenciadas pela sua taxa de variação.

As condições ótimas do processo requerem temperaturas do molde elevadas durante a injeção do polímero e baixas durante o arrefecimento, sendo que estas podem ser atingidas através do controlo dinâmico da temperatura. Mas, devido à grande inércia térmica do sistema molde/peça, não foi ainda possível alcançar na prática um controlo eficiente, pois as tecnologias existentes desqualificam o

processo por caro e lento.

O sistema de controlo de temperatura constitui-se como o principal piloto do tempo de ciclo, isto é, quanto mais eficiente mais reduzido será o tempo necessário para produzir uma peça. Para um controlo efetivo do processo de injeção é muitas vezes necessário aumentar a temperatura da zona moldante para que esta receba o polímero a uma temperatura elevada, e que depois o sistema de controlo de temperatura retire o calor de uma forma rápida para permitir um tempo de ciclo o mais reduzido possível.

A solução proposta pelo projeto SAM baseia-se no conhecimento dos processos de transferência de calor existentes no ciclo de moldação e no desenvolvimento de tecnologias eficientes de controlo da temperatura dentro do molde, tanto no aquecimento, no arrefecimento e na sensorização das variáveis fundamentais do processo.

A MOLDIT e a TEandM consideram que a nova solução consubstancia um salto tecnológico, já que é pioneira na integração de diferentes tecnologias e tecnologias com diferentes funcionalidades num único produto direcionado para a moldação por injeção de componentes poliméricos de elevada qualidade observados em produtos de grande valor acrescentado. Esta introduzirá grandes vantagens no produtomolde e ao cliente, proporcionando aumentos da qualidade da moldação sem defeitos ou distorções, reduções no tempo de fabrico das peças, possibilidade de processamento de novos materiais e produtos com especificações mais complexas e exigentes.

A nova solução responderá à evolução do mercado global, seja pela exigência dos clientes ou pela necessidade de diferenciação face à concorrência, pois a incorporação de sistemas avançados de controlo dinâmico de temperatura e sistemas para controlo rigoroso dos parâmetros do processo de injeção permitirá fornecer moldes mais eficientes, moldes para produzir de forma rentável e com níveis de qualidade superiores, moldes para produtos com especificações exigentes e materiais de difícil processamento.

SAM – SMART ATIVE MOULD, Projeto n.º 17620 SI I&DT, Aviso n.º 33/SI/2015 projetos em copromoção.

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TECNOLOGIA TECHNOLOGY Equipamentos, Processos, Conhecimento Equipments, Processes, Expertise

Futuro dos Plásticos – Maior e Mais Brilhante?

O Polimento dos Moldes. Estamos a Falar de Quê?

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TECNOLOGIA TECHNOLOGY

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FUTURO DOS PLÁSTICOS – MAIOR E MAIS BRILHANTE? Pedro Arrochella Lobo * *

Gestor de Produto Aços Ferramenta, Ramada Aços SA.

No presente artigo iremos abordar dois temas de maior importância para o atual período da Indústria de Moldes de injeção de plásticos: o aumento da dimensão dos moldes e a exigência no acabamento superficial.

A Indústria de Moldes é confrontada com diversos desafios comuns a qualquer segmento industrial, tais como: o aumento da concorrência, a globalização, a redução de custos, lead times cada vez mais curtos e as preocupações ambientais. No entanto, os constantes avanços tecnológicos, como novos plásticos, novas técnicas de produção, ou novas soluções tecnológicas e o incremento de complexidade dos produtos, impõem novos e específicos desafios na produção de ferramentas como os moldes de injeção de plástico.

Se acrescentarmos algumas práticas e/ou tendências como as constantes alterações de projeto e novas aplicações para peças plásticas, estamos perante um processo de grande complexidade, quer ao nível de seleção de aço ferramenta, que é do tratamento térmico e acabamento dos moldes.

Futuro dos plásticos – Maior O aumento das dimensões das peças plásticas coloca um desafio imediato. Qual o aço a selecionar?

Não podemos responder, de imediato, a esta pergunta, sem antes colocar mais questões sobre o contexto da peça.

Deste modo, é essencial ter presente que a seleção do aço ferramenta para além da dimensão do molde, deve ter em conta o número de ciclos de produção, o material plástico e o acabamento superficial necessário.

Como podemos observar na Fig.2, a implicação imediata de um molde de grandes dimensões é a seleção de um aço recozido ou pré-tratado.

F1 – Exemplo de molde de grandes dimensões.

F2 – Parâmetros de seleção e suas implicações

A decisão, mais uma vez, não é linear, pois a dimensão do molde pode ser restritiva de várias formas: pela dimensão física real da peça de aço ou pela sua temperabilidade.

Ou seja, é possível tratar termicamente uma peça de aço de x dimensões? Existem fornos com capacidade ao nível de dimensão de câmara e capacidade de carga, para a peça que estamos a analisar?

Em Portugal, o Ramada possui o maior forno do país, send um dos maiores fornos de têmpera da Europa. A sua capacidade permite tratar peças até 4 toneladas e com dimensões máximas de 1.800x1.000x1.000 mm.

Se o molde possuir dimensões ou peso superior, obrigatoriamente teremos de selecionar um aço pré-tratado.

No caso de se enquadrar na capacidade mencionada, teremos de jun-

F3 – CCT DIEVAR E ORVAR SUPREME

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tar à equação o fator temperabilidade.

Esta propriedade do aço pode ser definida, como a capacidade que o aço possui em transformar a sua estrutura em martensite durante o processo de têmpera. Essa transformação deve ser conseguida desde a superfície até ao núcleo, após sofrer um arrefecimento suficientemente rápido para evitar a formação de estruturas mais macias (perlíticas ou bainíticas), mas não demasiado brusco para a não causar empenos exagerados ou mesmo a fissuração da peça.

Quanto mais espessa é a peça, mais lento é o arrefecimento no seu núcleo e maior é a necessidade de utilizar um aço com maior temperabilidade.

Também no caso de moldes com design complexo, em que se verifica uma grande diferença de massa entre zonas da mesma peça ou ainda zonas esbeltas (tipo faca), é da maior importância a análise da temperabilidade, escolhendo um aço mais “fácil” de temperar.

F5 – Exigências típicas

com fibras de vidro, ou que serão sujeitos a vários milhões de ciclos, a dureza e a resistência ao desgaste abrasivo estão fora do alcance de um aço pré-tratado. Deste modo, é natural e imperativo que haja uma análise profunda e espírito crítico na seleção do aço.

A cooperação entre o fabricante da ferramenta e o fornecedor do aço nunca foi tão importante como nos dias de hoje.

Na Fig. 3 podemos observar um diagrama CCT (Transformação em Arrefecimento Contínuo), com a sobreposição das curvas de arrefecimento do centro de duas peças de dimensões distintas. As duas peças foram tratadas num forno em vácuo, com arrefecimento a gás.

No caso da peça menor (508x127x500 mm, 253 kg) foi utilizada uma pressão de 6 bar e uma martêmpera a 427ºC e a peça maior (700x300x500 mm, 830 kg) foi sujeita a uma pressão de 10 bar e uma martêmpera a 427ºC. Se inserirmos as zonas específicas de formações perlíticas e bainíticas de dois aços distintos (DIEVAR e MG50/ORVAR SUPREME), verificamos que no caso de um aço de elevada temperabilidade (DIEVAR) a curva de arrefecimento do centro da peça de maiores dimensões, ainda se encontra bastante afastada da zona de menor tenacidade (perlítica) o que garante uma microestrutura exemplar e isenta de perlite.

Por outro lado, se analisarmos a mesma peça em MG50, verificamos que é possível a obtenção de perlite no centro da peça. Ou seja, o risco de fissuração/fratura no tratamento ou em serviço é extremamente elevado.

Concluindo, a temperabilidade e no caso de baixa temperabilidade, pode e deve ser razão para optar por aço pré-tratado. É certo que a seleção de aço é frequentemente um compromisso. Por vezes, não é verdadeiramente possível utilizar um aço pré-tratado.

No caso de moldes que estão sujeitos à injeção de plásticos reforçados

F6 – Seleção de aços recozidos para moldes de grandes dimensões

Futuro dos plásticos – Mais Brilhante Atualmente, cada vez mais peças do interior dos automóveis possuem padrões texturizados. Verifica-se também uma tendência na utilização de peças quer interiores, quer exteriores com acabamentos de brilho e alto brilho.

Simultaneamente, a evolução tecnológica ao nível dos sistemas de iluminação dos automóveis, indica um polimento cada vez mais exigente.

Assim, o contexto atual solicita brilho e alto brilho de peças que anteriormente não tinham essa função e, por outro lado, o polimento é das técnicas de fabrico que não permite omitir etapas e decididamente, não perdoa mãos menos experientes.

No entanto, há que salientar que todo o processo de polimento deve ter como base um aço que possua as seguintes características: -Baixo teor de inclusões não metálicas;

F4 – Selecção de aços pré-tratados para moldes de grandes dimensões

F7 – Moldes de óticas

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F9 – Influência do tipo de aço no polimento.

F8 – Análise de vazamentos ao nível de óxidos, aços convencionais VS aços refundidos (ESR).

-Estrutura homogénea; -Dureza.

Na fig. 8 podemos verificar na cor azul (aço convencional) que em vazamentos consecutivos, a incidência e dimensão de óxidos (inclusões) obtidos é superior ao teor de aços refundidos (todas as outras cores).

Logo, a probabilidade de encontrar zonas com inclusões não metálicas é substancialmente superior quando selecionamos um aço convencional em vez de um refundido (ESR). Ou seja, quando pretendemos obter alto brilho, o aço mais adequado e capaz de garantir uma taxa de sucesso superior deverá ser, pelo menos, um aço refundido (ESR).

Mas existem ainda outros fatores, no caso de aços recozidos, o tratamento térmico pode influenciar o resultado do processo de polimento: -Velocidade de arrefecimento; -Dureza homogénea da superfície até ao centro da peça.

O acabamento da fase prévia ao início do polimento propriamente dito, também tem um papel fundamental na obtenção do alto brilho:

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-Polimento em superfícies demasiado rugosas; -Camada branca de eletroerosão não removida.

Podemos afirmar que a preparação das superfícies é preponderante para o sucesso de um trabalho de polimento de alto brilho.

A título de exemplo, caso a superfície retificada ainda apresente marcas do desbaste efetuado, a estrutura do aço e a sua geometria estão num estado irregular e não adequado ao início do processo de polimento.

De forma a garantir uma boa superfície retificada e retificada fina, devem ser consideradas as seguintes indicações: - Utilizar lubrificante em abundância e baixa pressão, de forma a reduzir o calor gerado na superfície; - Usar, unicamente, ferramentas de retificação limpas; - Manter a peça e as mãos do polidor limpas entre etapas, evitando a

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contaminação de partículas grossas e pó na superfície de trabalho; - Ao passar de um grão grosso para um mais fino, é recomendável que a direção de execução seja alterada em 45º (Fig.10 A-B-C). Desta forma a remoção de material é superior e torna-se mais fácil a deteção de riscos do passo anterior; - No caso da utilização de uma retificadora circular, ter em conta que na zona central há mais remoção de material em oposição às extremidades (Fig.10 D).

Avançando para a fase de polimento (Fig.11) e partindo de uma superfície com Ra/Rz com um máximo 0.5/5 mícron, devemos utilizar abrasivos em pedra ou lixa para as primeiras etapas, sequencialmente até 1.200 de grão. É de extrema importância assegurar mais tempo nas fases de polimento com abrasivos mais grosseiros, antes de passar aos abrasivos mais finos.

Ao polir com os abrasivos adiamantados com 15 mícron a 1 mícron de dimensão de grão, devemos despender o menor tempo possível, sob pena de gerar defeitos por excesso de polimento. A pressão exercida, nos grãos mais finos, não dever ser superior ao próprio peso ao da ferramenta/suporte da pasta de polimento.

A influência que detalhes (como o material da ferramenta de polimento) têm na fase de polimento com pasta adiamantada, é a confirmação da delicadeza e sensibilidade que são inerentes ao processo de polimento.

Deste modo, quando utilizamos um material como a madeira como su-

F10 – Estratégia de retificação.

F12 – Material dos suportes de pasta adiamantada

T1 – Procedimento exemplificativo de polimento alto brilho em aço STAVAX ESR Passo

F11 – Sequência de polimento.

Técnica

Tipo de Ferramenta de polimento/grão

Lubrificante

1

Manual

Pedra

320

Dieléctrico

2

Manual

Pedra

400

Dieléctrico

3

Manual

Pedra

600

Dieléctrico

4

Manual

Papel

400

Seco

5

Manual

Papel

600

Seco

6

Manual

Papel

800

Dieléctrico

7

Manual (linear)

Latão 5x5 mm

Pasta adiamantada 9 mícron

Dieléctrico

8

Manual (linear)

Madeira 5x5 mm Pasta adiamantada 9 mícron

Dieléctrico

9

Manual (linear)

Madeira 5x5 mm Pasta adiamantada 6 mícron

Óleo de polimento

10

Manual (rotativo)

Feltro 10 mm

Pasta adiamantada 3 mícron

Óleo de polimento

11

Manual

Algodão

Pasta adiamantada 1 mícron

Óleo de polimento

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porte da pasta adiamantada, em oposição ao feltro, a penetração do diamante contido na pasta é inferior no suporte e assim permite uma taxa de remoção de material maior da peça (Fig. 12).

Resumindo, o processo de polimento depende da experiência do polidor, mas podemos, de certa forma, definir um procedimento para a obtenção de uma superfície de alto brilho (Ra menor que 0.01 mícron).

As dificuldades de polimento ou o aparecimento de defeitos no polimento devem-se, na maior parte das situações, ao excesso de polimento. Desta forma, é também pertinente abordar alguns dos erros mais frequentes no polimento e formas de os evitar ou corrigir.

F13 – “Casca de Laranja"

“Casca de Laranja” O aparecimento de uma superfície irregular e rugosa, como a apresentada na Fig.13 é um defeito de polimento denominado “Casca de Laranja”.

Para além das causas associadas ao tratamento térmico (descarbonização) e à seleção do aço (baixa dureza), os dois fatores preponderantes são o excesso de tempo e a pressão nas últimas etapas de polimento.

A sensibilidade a este defeito é maior nos aços com menor dureza. Ou seja, aços recozidos ou pré-tratados.

Em grande parte das situações, só se reconhece o dano na superfície quando já é tarde demais. Ou seja, verifica-se que a superfície não está a responder ao polimento, tornando-se cada vez mais rugosa mas continua-se a insistir em polir, piorando o problema.

Se a superfície começa a apresentar sinais de “Casca de Laranja”, não se deve polir mais. A superfície não vai melhorar, muito pelo contrário, o dano vai ser mais profundo e a quantidade de material a remover para o corrigir vai ser ainda maior.

Nestes casos, a única forma de retificar é remover a camada danificada,

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afagando com pedra e utilizando o último grão de lixa, antes de ter iniciado o polimento. De seguida, efetuar uma redução de tensões a uma temperatura inferior à do último revenido, retificar e polir com baixa pressão e tempo suficiente para obter um bom resultado.

Resumindo: 1 – Voltar ao último passe de lixa/pedra.

2 – Revenido 25ºC abaixo do último revenido 3 – Iniciar polimento com pressão mais baixa e durante menos tempo.

O passo 3 é de extrema importância, pois se efetuar todo o procedimento com os mesmos parâmetros (pressão e tempo) não vai obter resultados diferentes.

Assim, o tempo e pressão utilizados depois da correção do problema, devem ser inferiores aos utilizados anteriormente e que originaram a “Casca de Laranja”.

Porosidades ou “Pitting”

F14 – Princípio da ocorrência de “pitting”.

Concluindo, são estes os princiapis defeitos mas existem variadíssimos defeitos que podem ocorrer no processo de polimento.

Para mais informação sobre estes e outros defeitos, sugiro a consulta do documento da nossa representada Uddeholm:

O defeito de “pitting” é, muitas vezes, confundido com porosidades ou inclusões não metálicas (porosidades) relacionadas com a qualidade do aço. Mas, quando se utiliza um aço refundido ESR ou VAR, a probabilidade do defeito se dever ao aço é muito pequena. É mais uma vez um defeito de polimento, causado pelo arrancamento de carbonetos da matriz metálica do aço.

Estes carbonetos são comuns na estrutura de aços, concedendo-lhe propriedades importantes como a resistência à abrasão, e formam-se pela combinação do carbono com os elementos de liga presentes na composição química – o Crómio, o Molibdénio e Vanádio são os mais comuns nos aços para moldes.

Os processos de refusão afinam o tamanho destes constituintes do aço contribuindo também para uma dispersão mais homogénea. Os carbonetos têm elevada dureza, podendo atingir 4.000Hv, 8 a 9 vezes mais dureza do que a matriz metálica que os suporta.

De acordo com a Fig. 14 no processo de polimento (é mais frequente a ocorrência do “pitting” nos passos de polimento com pasta adiamantada, de grão inferior a 10 mícron e com a utilização de um suporte de feltro e similares), estamos a remover material de dureza inferior em redor do carboneto (dureza superior).

O desaparecimento de material na periferia do carboneto provoca uma pequena auréola em redor do mesmo (Fig. 14-2). Frequentemente, o polidor insiste, em tempo e pressão, sendo que apenas irá agravar a situação (Fig. 14-3).

A insistência no polimento, em última instância, removerá material suficiente para desalojar o carboneto, deixando o baixo-relevo perfeitamente visível na superfície do aço (Fig.14-4).

A resolução/correção do aparecimento de ”pitting” passa pela execução dos seguintes passos: 1 – Voltar ao último passe de lixa/pedra.

2 – Revenido 25ºC abaixo do último revenido.

3 – Iniciar polimento com pressão mais baixa, utilizando pedras de grãos sucessivamente mais pequenos.

4 – Evitar polimentos mecânicos com pasta de alumina.

Finalizado o presente artigo e reforçando a necessidade da estreita relação entre os fabricantes de moldes e o fornecedor do aço, saliento que estas e outras temáticas são abordadas, ao longo do ano, nas sessões de formação da Academia Ramada.

Os módulos de formação da Academia Ramada dirigem-se aos colaboradores dos clientes do Ramada Aços, lecionados na nossa sede, em Ovar, e são gratuitos.

Para mais esclarecimentos ou inscrições não hesite em contatar-nos via e-mail: marketing@ramada.pt ou telefonicamente, 256 580 519.

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O POLIMENTO DOS MOLDES. ESTAMOS A FALAR DE QUÊ?

António Rato *, Luís Abreu * *

Revista O Molde

Ao iniciar este artigo sobre polimento de moldes queremos, desde já, relembrar que, a ciência do Polimento atravessou já diversos estágios e diferentes aceções na filosofia que define a mesma.

Se atualmente, e na maior parte das vezes, qualquer peça final (vidro, plástico ou metal) é tida em conta pela sua apresentação, solta ou montada em presença do utilizador final, nem sempre para a indústria esta é e pode ser a única razão para que o polimento seja o definidor da peça em causa.

Com a evolução da complexidade das peças ou produtos finais, a indústria tem procurado arranjar soluções que têm passado por estudos técnicos desde a conceção das peças e da possibilidade da sua execução, até aos acabamentos finais que culminam com o polimento. Ou seja, o polimento será considerado a operação final das peças metálicas que vão originar a produção das peças finais para colocação no mercado.

Apesar de uma grande evolução na sua técnica de desempenho profissional, verificamos que os problemas atuais do polimento de moldes, que se tornaram mais óbvios aquando da origem da atividade da indústria de moldes que, tendo tido a sua génese com a indústria do vidro, pouco tempo depois viriam a manifestar-se, já nas décadas de 1930/40 com o desenvolvimento da indústria dos moldes para plástico.

Comparativamente com os problemas atuais, que ainda os há, os de épocas anteriores, eram resultantes da grande falta de equipamentos e produtos acessórios ou consumíveis, que permitissem um melhor acabamento de superfície.

Com as máquinas convencionais de então mas que a indústria de moldes via evoluir rapidamente, (limadores, fresadoras, tornos, copiadoras e mais tarde as erosões), os operários tinham muita dificuldade em produzir bons acabamentos nas peças de aço acabadas de maquinar. Havia todo um processo de criação individual em que cada técnico operário tinha que inventar ferramentas e, na maior parte das vezes, até ser ele o próprio executor das mesmas, para conseguir levar a cabo o seu intento.

Para extrair superfícies irregulares e rugosidades nas superfícies moldantes e ribs quando efetuados principalmente à erosão, e eliminar as “valas” tinham sempre um trabalho complementar. O mesmo resumia-se em limar o suficiente até desaparecerem as ditas “valas” criando, muitas vezes, problemas maiores, pois o plástico ficava retido nos ribs por se terem criado zonas negativas.

Hoje em dia esses problemas são mais facilmente evitáveis, pois os mesmos equipamentos, nas versões mais modernas facilitam e de que maneira as tarefas dos polidores.

Presentemente, a qualidade do acabamento de superfícies é a ” pérola de toque” das empresas que produzem esses trabalhos, com custos cada vez mais elevados e, também a área do polimento é a mais difícil de concretizar por falta de técnicos especializados. E, apesar de haver muitos novos equipamentos e materiais adequados, ainda não há uma uniformidade técnica de como conseguir um expressivo e bom acabamento final. Feita uma investigação a 40 firmas num país tradicional e altamente conceituado na produção de moldes, chegou-se à conclusão

que cada técnico tem a sua própria forma de polir, usa diferentes metodologias, com tempos diferenciados, embora a qualidade final conseguida venha a ser a mesma. Isto significa que, apesar de se poder considerar que haja formação nas empresas ou em escolas técnico-profissionais deste tipo de labor, o polimento continua a ser quase uma autoespecialização. Mas nem sempre terá acontecido assim.

Durante muitos anos os polidores quase que até eram considerados somente como simples gastadores de lixa. Não havia naquela época conhecimentos básicos, nem necessidade por falta de exigência dos clientes, para se formarem os operários nesta área. Por norma, quando os operários não serviam para a área da montagem (bancada) eram “empurrados “ para o polimento.

Na altura, para além das lixas até 320, as ferramentas manuais usadas pelos operadores eram paus e espátulas de latão ou alumínio, todas elas feitas à medida do trabalho a efetuar, como acima se frisou.

Após o trabalho feito eram “ guardadas todas ao monte “ na caixa dos paus ou pedras como eram conhecidas pelos “entendidos” do polimento.

Recordamos que para trabalho mais grosseiro, as mós de esmeril de (enxofre), eram as mais disputadas pelos polidores e não só, para as mesmas serem utilizadas embebidas em petróleo e que davam muito bom rendimento em superfícies planas acabadas á fresadora, aplanando-as das suas marcas, mas com um deficiente grau de acabamento.

Tudo isto, contribuindo para uma certa estagnação dos operários deste setor.

Além destes “ equipamentos “ outros elétricos estavam disponíveis, os chamados retificadores de bancada.

Tinham a possibilidade de se utilizarem no mesmo aparelho, 2 extensões denominadas “ bichas “. Uma de 8 mm e outra de 6 mm, sendo a de 6 mm utilizada para as fresas dentistas de 2,25 / 3,00 mm. Recordamos que estas eram mais usadas pelos gravadores.

Atualmente o polimento é considerado uma profissão muito nobre, dentro da indústria e, chega a haver altas especializações dentro da mesma, pois há técnicas de polimento ultra precisas, por exemplo em peças utilizadas na indústria ótica (lentes côncavas e convexas...) etc.

Igualmente há um processo científico estabelecido de cuidadoso escrutínio dos aços adequados à otimização do polimento e, muito importante também, quer da parte do cliente quer da parte do fabricante dos moldes, há um procedimento de especificações do molde (material plástico a ser utilizado, quantidade de produção calculada, etc. etc.), todos os seus parâmetros são definidores do aço mais próprio a ser utilizado na execução do molde, o que, teoricamente já define o grau de acabamento passível de se obter com a escolha do aço.

Como este introito revela mais sobre os tempos idos, o melhor será falarmos do momento presente. É admirável o preciosismo a que se chega quando se investe em know-how, em tecnologia, em teoria científica e se apresenta e se põe à disposição dos técnicos utilizadores, toda uma soma

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de conhecimentos e a condensação dos mesmos e uma panóplia de instrumentos, ferramentas e tantos materiais para o melhor desempenho da atividade em causa. E sempre em constante investigação.

Um dos casos que nos merece mais atenção e para o que obtivemos permissão para divulgação é o do estudo que a seguir indicamos: Com a devida autorização da DME, fizemos a transcrição completa do tema “Acabamento de Superfície” que consta do seu catálogo de “Acabamento de Superfície 2013/2014” (com algumas notas nossas para melhor compreensão do léxico técnico local)

Acabamento de superfície

Ferramentas, técnicas e dicas A arte do acabamento leva anos de experiência para aperfeiçoar. Aqui encontram-se alguns princípios básicos e técnicas de moagem1, polimento manual com pedras e polimento com diamantes que irá fornecer-lhe um bom começo.

O acabamento de superfícies é um processo que requer uma variedade de ferramentas, materiais, e - mais importante ainda - habilidades altamente especializadas. Um dos tipos tecnicamente mais avançados de acabamento de superfícies é o fabrico de moldes, onde a superfície do molde tem um impacto direto na superfície do produto a moldar. Um acabamento adequado é essencial.

Enquanto a arte do acabamento leva anos de experiência a aperfeiçoar, existem alguns princípios e técnicas básicas para proporcionar um bom começo. Examinemos os três processos principais para produzir uma superfície de metal altamente polida e lustrosa: • Moagem; • Polimento manual com pedras; • Polimento com diamante.

Moagem

Técnicas de moagem adequada A maquinação é, do ponto de vista técnico, o ponto inicial do processo de acabamento de superfície, mas a moagem é onde o verdadeiro trabalho inicia. Após a maquinação do metal, a condição da superfície é, geralmente, áspera, com sulcos e marcas de corte. Os acabadores deverão utilizar uma máquina de moagem manual, a ferramenta de base para a remoção de metais ligeiros, para obter uma superfície suave e pronta para aperfeiçoar com pedras para polimento manual e, finalmente, polimento com diamante.

Os moedores manuais2 podem ser utilizados com uma variedade de rodas de moagem3 e pedras numa grande variedade de formas, tamanhos, e grãos. A seleção do grão é importante, porque começar com um grão demasiado fino pode causar desperdício de pedras e tempo. Escolha um grão mais áspero para o desbaste, e utilize grãos cada vez mais finos em seguida, à medida que a superfície comece a obter a sua forma e tamanho finais. Após decidir que pedra ou roda deverá utilizar, monte-

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a no moedor inserindo o fuste4 o mais profundamente possível para evitar que o mesmo bata. Deverá ser efetuada uma "adaptação" ligeira da pedra para que esta obtenha a forma da superfície acabada, com uma pedra de polimento, cada vez que se monte uma pedra no moedor. Isto assegura a concentricidade da superfície abrasiva.

Os moedores têm tendência a seguir os contornos ondulados da superfície áspera, o que dificulta o processo de obtenção de uma superfície lisa ou plana, necessária para o polimento subsequente. Quando possível, direcione o moedor para um ângulo de 45 a 90 graus relativamente aos sulcos que ocorreram durante o processo de maquinação.

Certifique-se de que as suas mãos e braços se encontram apoiados, para que tenha um controlo máximo sobre a ferramenta, visto que isto irá influenciar a suavidade da superfície e a quantidade de acabamento que será necessário mais tarde.

ção da ferramenta de corte, mais rapidamente será removido o metal.

Uma mudança de som do moedor significa uma mudança na velocidade de moagem. A quantidade de pressão é uma questão de "sentir", mas é importante ouvir o som do moedor e ver de perto a superfície que está a ser transformada. Se a pedra ou a roda começarem a ressaltar e começar a ser difícil movimentá-las de forma suave sobre a superfície metálica, a causa é provavelmente uma deformação causada por desgaste, ou sobre carregamento com lascas de metal. Corrija esta condição polindo ligeiramente com a pedra de polimento.

Antes de começar a operação de moagem propriamente dita, decidase sobre como o moedor estará apoiado e sobre como o segurar para permitir que a roda ou pedra toquem a superfície do modo devido. Se possível, desloque a superfície para uma posição que permita um controlo firme sobre o moedor e cursos fáceis e firmes.

Se a moagem não for constante, isto é devido a um aumento ou diminuição da velocidade. Cobrir uma superfície demasiado grande reduz o controlo sobre a ferramenta e causa pressão flutuante, e portanto uma velocidade irregular. Trabalhe também uma área pequena de cada vez; em seguida, nivele as diferentes áreas. A estabilidade do moedor, a uniformidade dos cursos e a uniformidade da pressão aplicada à ferramenta de corte vai determinar a qualidade do trabalho e a quantidade de tempo necessário para a conclusão final. Tenha cuidado e evite remover mais metal do que o necessário, pois isto poderá adicionar uma duração e dificuldade significativas a um projeto.

Velocidade e rotação

Pontas de moagem5

Tenha em consideração a direção da rotação. Ao fazer um curso na direção oposta à direção da rotação de uma ferramenta de corte, o moedor tem a tendência de se afastar na direção oposta ao corte. No outro sentido, se fizer um curso na rotação da roda pode efetuar um corte mais profundo do que o que deseja. A velocidade do moedor é outro fator importante.

• Tenha muito cuidado para evitar que o moedor siga os cursos e remova mais material do que o necessário; • Quando possível, direcione os cursos de moagem para um ângulo de 45 a 90 graus relativamente aos sulcos que ocorreram durante o processo de maquinação; • (Apoie as suas mãos e braços para assegurar um controlo máximo sobre a ferramenta de moagem); • (Se necessário, utilize um reóstato, uma vez que a velocidade de corte da ferramenta de corte contra o metal é fundamental;) • Após montar a pedra ou roda no moedor, insira o fuste o mais profundamente possível para evitar que o mesmo bata; • Escolha uma posição que permita segurar o moedor firmemente, permitindo efetuar cursos fáceis e firmes; • Não tente cobrir uma área demasiado grande de uma só vez; • Efetue cursos cruzados para assegurar que a superfície é uniforme; • Escute mudanças no som do moedor para determinar mudanças na velocidade de moagem; e • Efetue polimento do moedor com uma pedra de polimento, se o mesmo estiver carregado de aparas de metal.

Lembre-se, a velocidade mais importante é a velocidade de superfície da ferramenta de corte contra o metal. Por outras palavras, a velocidade de superfície de uma pedra pequena é menor do que a de uma roda de maiores dimensões, mesmo se a rotação por minuto é igual. Utilize um reóstato, uma resistência variável com dois terminais, se for necessário um maior controlo da velocidade de corte.

Não tente cobrir uma área demasiado larga de uma só vez. É difícil manter controlo e pressão uniforme na roda sobre uma área extensa.

Um profissional com experiência irá trabalhar uma quantidade de áreas mais pequenas, e em seguida nivelá-las.

Outra forma eficaz consiste em efetuar cursos cruzados para assegurar que a superfície é uniforme. Ao alisar uma superfície, moa numa só direção para cobrir completamente a área na qual está a trabalhar. Em seguida, moa no sentido contrário ao dos cursos de moagem existentes até todas as marcas terem desaparecido. Recorde-se que o polidor controla o moedor. O moedor nunca deverá controlar o polidor. Trabalhar com cargas elétricas pode facilmente conduzir a problemas, queira portanto respeitar a ferramenta.

Polimento manual com pedras

Técnicas de polimento manual com pedras Ouvir e sentir Existe um número de sinais importantes relativos à utilização de moedores manuais, que se tornam mais facilmente reconhecíveis com a experiência. Por exemplo, se o motor abrandar durante a moagem, está a ser aplicada demasiada pressão. A roda ou a pedra corta apenas se estiver a funcionar à velocidade devida. Quanto mais rápida for a rota-

Uma vez que tenha atingido o ponto em que todo o metal foi devidamente limado, a superfície deverá ser examinada para determinar se se encontra pronta para o polimento manual. Verifique as superfícies limadas para verificar se as marcas de corte são suficientemente finas para não ser necessário polir manualmente. O acabamento das superfícies limadas não deverá apresentar rasgos. Os acabamentos manuais deverão

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ser finos e não deverão apresentar marcas de vibração ou irregularidades. Certifique-se de que as marcas da lima se encontram livres de rasgos e ondulações. Se todos os acabamentos estiverem o mais perfeito possível, está na altura de começar a polir com pedras.

A escolha do grão inicial da pedra depende do grau de acabamento deixado pela operação de maquinação, moagem ou limagem. A maquinação geralmente resulta num acabamento mais grosseiro do que a moagem; por isso, deverá utilizar uma pedra com grão mais grosseiro. Para um acabamento mais perfeito, poderá iniciar o polimento com uma pedra com grão mais fino.

Polimento preliminar pode ser efetuado com uma pedra de grão 240 para remover protuberâncias, depressões, ondulações ou outras imperfeições e obter um acabamento de superfície plano ou com contornos bem definidos. Se as imperfeições não forem muito grandes, deverá ser suficiente utilizar uma pedra de grão 320. A pedra deverá ser movimentada para a frente e para trás, com pressão média sobre toda a superfície, numa direção de 45 ou 90 graus a partir da direção das últimas marcas de ferramenta.

Limpe e lubrifique as pedras Antes de utilizar as pedras, mergulhe-as num lubrificante livre de contaminantes e à base de óleo. Continue a limpar as pedras frequentemente mergulhando-as no lubrificante à base de óleo. É necessário limpar constantemente as pedras para eliminar as finas aparas de metal que têm tendência a acumular-se ou a carregar a pedra. Se a pedra ficar cheia de tais aparas de metal, estas poderão causar riscos profundos na superfície que estiver a ser polida. Este processo também é conhecido como "recolha"6. O óleo de polimento ou outros lubrificantes, para além de manterem a pedra limpa, aumentam a ação de corte.

Poderá surgir um número de sulcos e protuberâncias no início do processo de polimento. Todas estas irregularidades deverão ser removidas para obter uma superfície verdadeiramente plana e lisa. Isto é especialmente o caso se o objetivo final for obter um polimento de alto brilho com diamante. As superfícies que tenham sido moídas apresentarão muitas vezes áreas nas quais o metal foi queimado pela ação da roda de moagem. Estas áreas queimadas deverão ser removidas para manter uma dureza constante da superfície.

Cubra todos os riscos O polimento, de um ponto de vista físico, é um processo de produção de uma série de "riscos" sobrepostos que se tornam mais e mais finos. Para obter este resultado, é importante que para cada grão mais fino de pedra utilizada, o ângulo (direção) seja modificado relativamente às marcas efetuadas pela pedra precedente. Desta forma, as marcas de um tamanho de grão são "apagadas" pela pedra subsequente. É importante que cada pedra com grão mais fino remova completamente as marcas do grão anterior. O não cumprimento desta regra irá resultar numa superfície brilhante mas com riscos.

Após cada acabamento ter sido completado, limpe cuidadosamente a

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área de trabalho com óleo de polimento e limpe com um pano limpo para remover todas as partículas do grão na superfície. Isto é necessário para assegurar que nenhumas das partículas do grão mais pesado serão transportadas por uma pedra de polimento mais fina, pois o mesmo poderá causar riscos mais profundos. Para assegurar que grãos mais pesados não contaminem as pedras mais finas, lubrifique-as numa lata de óleo de polimento; não o mesmo óleo utilizado para o grão mais pesado. É melhor utilizar uma lata de óleo diferente para cada grão de pedra.

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rão estar visíveis marcas de polimento com pedra. Se houver marcas, aplique um grão mais grosseiro de composto de diamante com uma escova de latão e aplique uma pressão muito ligeira até às marcas de polimento serem removidas. Em seguida, deverá então aplicar o mesmo grão com uma escova de cerdas para remover marcas deixadas pela escova de latão. (Se este grão grosseiro não tiver removido as marcas de polimento com pedra, será necessário repetir a operação de polimento com pedra com uma pedra mais fina do que a previamente usada, e em seguida continuar com o polimento de diamante.)

Dicas para polimento com pedras • Não utilize uma pedra demasiado grosseira; • Efetue sempre o desbaste (formação) da pedra de polimento com uma roda de moagem ou papel áspero para permitir o contato máximo com a superfície de trabalho; • Tenha cuidado ao desbastar a pedra de polimento; • Utilize óleo de polimento suficiente para prevenir que a pedra se carregue; • Mantenha a pedra de polimento bem segura para controlo de direção, mas pressione apenas o necessário para efetuar o corte; • Certifique-se de que as marcas da pedra do tamanho de grão prévio foram removidas; • Mude a direção de polimento a cada modificação de grão; • Limpe a área de trabalho cuidadosamente após cada mudança de grão; • Mantenha cada grão de pedras de polimento numa lata de óleo de polimento separada; e • Tenha muito cuidado ao polir uma extremidade (linha de divisão).

Técnicas de polimento com diamante adequadas

Polimento com diamante O polimento com diamante é o último passo do processo de polimento - dependendo do nível de alisamento desejado. No entanto, a menos que todos os passos de polimento prévios tenham sido efetuados devidamente, o alisamento não será satisfatório. Se tiverem sido efetuados erros no trabalho de acabamento, estes irão ser visíveis na superfície ao desenvolver o brilho final.

O ponto de início do polimento com diamante irá depender, até um certo nível, da sequência de pedras que foram utilizadas para preparar a superfície. Uma variedade de compostos de diamante - partículas de diamante suspensas num veículo como por exemplo um óleo - encontram-se disponíveis no mercado. Comece por aplicar uma pequena quantidade de composto de diamante à superfície a trabalhar. Em seguida, servindo-se de uma escova de cerdas, latão ou aço, espalhe o composto sobre a superfície utilizando uma ferramenta de rotação a uma velocidade reduzida para evitar que o mesmo seja espalhado para fora da superfície. Regra geral, faz sentido utilizar uma velocidade de 500 rpm para o desbaste e entre 5.000 e 10.000 rpm para o polimento final.

Escovação entrecruzada Utilizando uma pressão entre leve e moderada, mantenha a escova numa posição plana relativamente à superfície para evitar efetuar marcas de corte profundas. A mesma ação "entrecruzada" utilizada com as pedras deverá ser aplicada ao utilizar composto de diamante. O composto irá tornar-se mais escuro, indicando que o metal está a ser removido e misturado com o composto.

Escove a superfície até ficarem visíveis apenas algumas marcas finas em forma de espiral deixadas pela ação rotativa da escova. Não deve-

Feltragem 7 O próximo passo - remover as marcas de espiral deixadas pela escova de cerdas8 - é obtido com um produto de feltro, regra geral um "prumo" de feltro. Os prumos de feltro encontram-se disponíveis em vários graus de dureza, e já se encontram montados num eixo ou retidos num suporte com eixo em nylon. Monte o prumo numa ferramenta rotativa e, utilizando uma pressão ligeira a moderada, efetue o polimento da superfície com composto de diamante até se encontrarem visíveis apenas espirais de feltro.

Antes de continuar com um grau mais fino de composto de diamante, limpe a superfície do molde cuidadosamente para remover todas as partículas residuais do grau precedente. Isto é geralmente efetuado com papel de seda ou algodão limpo e com álcool ou óleo muito refinado. Não utilize escovas e feltros utilizados com um grau de composto, em outro grau de composto.

Estes passos - escovação, feltragem e limpeza - deverão ser respeitados com cada grau de composto de diamante para chegar ao passo final. Efetue o polimento da superfície com papel de seda fino, prumos de feltro ou cotonetes com um grau ultra fino de composto para obter o lustre de alto brilho.

Dicas para polimento com diamante • Aplique uma pequena quantidade de composto de diamante primeiro, e em seguida adicione mais se necessário; • Não misture graus diferentes de composto de diamante; • Se o composto secar demasiado ou endurecer, adicione um diluidor ou lubrificante para diamante; • Mantenha a escova ou feltro planos relativamente à superfície; • Se o primeiro grau de composto de diamante utilizado não remover as marcas da última operação de polimento com pedras, pare e remova-as com um grau mais grosseiro de composto para evitar marcas brilhantes na superfície; • Limpe as superfícies delicadamente antes de passar a um grau de composto mais fino; • (7) Não utilize mais do que um grau de composto na mesma escova ou feltro; • Certifique-se de que cada passo remove completamente as marcas deixadas pelo passo anterior; • Para evitar contaminação, localize a atividade de polimento numa parte da oficina afastada das áreas de polimento ou num quarto separado; e • O alto brilho de um acabamento em espelho será obtido através de paciência e habilidade.

Em termos de polimento, não existem atalhos.

Visto que é necessário um alto nível de técnica, até de "arte", muitas vezes a aquisição de uma técnica de polimento competente demora anos. Ob-

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TECNOLOGIA TECHNOLOGY

Gráfico de comparação de grãos para POV Padrão FEPA Denso

Largo

D 1181

D 1182

D 1001 D 851 D 711 D 601

Denso

Largo

Tamanho do grão (mícrons)

16/18

16/20

1180 -1000

A-2

Diamante Grau #6

1000 - 850

A-3

Diamante grau #15

Peças com alto polimento

850 - 710

B-1

600 papel lixa

Peças com polimento médio

710 - 600

B-2

400 papel lixa

Polimento médio

600 - 500

B-3

320 papel lixa

Polimento médio - baixo

500 - 425

C-1

600 pedra

Peças com polimento baixo

425 - 355

C-2

400 pedra

Peças com polimento baixo

20/25

20/30

25/30 D 602

D 501 D 426

Gráfico de diretrizes SPI

Malha padrão EUA

18/20 D 852

30/35

30/40

35/40 D 427

40/45

40/50

Acabamento SPI

Guia

Aplicações típicas

A-1

Diamante Grau #3

Lente / Espelho - requer material 420 SS Peças com alto polimento

D/B 356

45/50

355 - 300

C-3

320 pedra

Peças com polimento baixo

D/B 301

50/60

300 - 250

D-1

Esfera de vidro jacto quente

Acabamento acetinado

250 - 212

D-2

Jato de ar seco #240 óxido

Acabamento fosco

212 -180

D-3

Jato de ar seco #24 óxido

Acabamento fosco

D/B 251 D/B 213

D/B 252

60/70 70/80

69

60/80

D/B 181

80/100

180 - 150

D/B 151

100/120

150 - 125

D/B 126

120/140

125 - 106

D/B 107

140/170

106 - 90

D/B 91

170/200

90 - 75

D/B 76

200/230

75 - 63

D/B 64

230/270

63 - 53

D/B 54

270/325

53 - 45

D/B 46

325/400

45 - 38

viamente, nenhum artigo ou lista de dicas pode substituir um treino individual sob a orientação de um mestre artesão.

No entanto, seguir as indicações fundamentais descritas neste artigo pode constituir uma boa vantagem para aprender esta habilidade altamente especializada e criar superfícies metálicas impecáveis.

Este gráfico com acabamentos típicos serve para ajudar a comunicar com os clientes. Especificar estes acabamentos nos desenhos das peças poderá ajudar o fabricante de moldes a fornecer o acabamento adequado para o molde. Visto que o acabamento irá variar consoante os materiais utilizados, deverá ser apenas utilizado como guia.

•

__________________ 1 - Termo que significa amaciamento da superfície com pedra destinado a eliminar marcas ou as maiores rugosidades após maquinação.

2 - Normalmente chamados de Retificadores de Bancada ou Diprofil, etc.

3 - Também chamadas Mós Montadas.

4 - Ou Encavador; 5 - Mós Montadas 6 - Limpeza ou retificação da pedra 7 - Uso das rodas de feltro ou paus com feltro; 8 - Escovas de polimento

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NEGÓCIOS BUSINESS Economia, mercados, estatísticas Economy, market information, statistics

Regras de Ouro para Captar e Reter os Melhores Recursos Humanos nas Empresas de Moldes

CEFAMOL Alarga Leque de Serviços na Área de Gestão de Pessoas

A Retribuição

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REGRAS DE OURO PARA CAPTAR E RETER OS MELHORES RECURSOS HUMANOS NAS EMPRESAS DE MOLDES Liliana Vitorino*, Daniela Sousa** *Docente na ESTG-IPLeiria; doutorada pela Universidade do Minho **Mestre em Ciências da Comunicação pela Universidade Nova de Lisboa

Nos últimos anos, apesar da expansão das indústrias do setor de moldes e do investimento que as empresas têm realizado nas suas unidades - nomeadamente na modernização de instalações e de equipamentos, permitindo aos colaboradores trabalhar num ambiente de conforto, com acesso a máquinas e processos que estimulam a aprendizagem constante e proporcionam a progressão na carreira profissional - os empresários e os centros de saber ligados ao setor apontam um dos maiores problemas com que se depara a Indústria de Moldes: a escassez de recursos humanos qualificados.

O problema, salientam os empresários, é que este constrangimento tenderá a evidenciar-se cada vez mais à medida que os colaboradores mais experientes, hoje com 30 ou 40 anos de atividade, forem deixando de estar no ativo. Urge assim captar o interesse dos jovens pela Indústria de Moldes, antes que a escassez de determinados profissionais condicione a espiral de crescimento do setor.

Para perceber o que está a afastar os recursos humanos do setor e formular recomendações a serem colocadas em prática pelos centros de saber e pelas empresas, procedeu-se à realização de um estudo divido em várias fases: 1.ª – efetuou-se uma revisão da literatura para contextualizar a indústria e os centros de saber ligados ao setor; 2.ª realizaram-se entrevistas de profundidade a empresários do setor; 3.ª - realizaram-se 66 inquéritos a formandos do Núcleo da Marinha Grande do Cenfim, a 22 estudantes de cursos TESP (Técnicos Superiores Profissionais) da ESTG/IPLeiria e a 53 estudantes de licenciatura da mesma escola (sendo que todos os formandos e estudantes frequentavam cursos ligados ao setor).

Dos dados obtidos através das entrevistas de profundidade e dos inquéritos aplicados surgiram sugestões de maior destaque, que poderão ser a regra de ouro na retenção dos recursos humanos. Eis os principais resultados:

Como devem agir os empresários?

Recomenda-se às empresas de moldes que divulguem os seus valores e necessidades junto dos centros de saber, para que estes consigam adaptar melhor os seus planos curriculares às expectativas/carências do mercado de trabalho. Consigam produzir, por exemplo, teses de mestrado ou de doutoramento que respondam a uma necessidade concreta da empresa.

As empresas devem alinhar/abrir-se aos estágios e às visitas realizadas pelos centros de saber, para que os alunos que nelas estagiem possam reconhecê-las como possíveis empregadoras pós-curso. De salientar que para muitos jovens alunos que frequentam cursos no Núcleo do Cenfim da Marinha Grande, as suas “empresas de sonho” estão nesta região e são aquelas onde tiveram boas experiências de estágio.

Seguindo o exemplo do que já acontece com a Siemens, em Portugal,

será útil criar eventos em contexto escolar capazes de envolver alunos e pais em torno de tecnologia/inovação criada pela Indústria de Moldes.

Bolsas e prémios que motivem alunos a optar por cursos relacionados com o setor são outras das formas de captar alunos ou recém-licenciados para o cluster.

Para que não se deparem com a necessidade imediata de integrar colaboradores qualificados, para a qual o mercado/centros de saber possam não ter capacidade de resposta, no imediato, recomenda-se que as empresas sejam capazes de implementar verdadeiros departamentos de recursos humanos nas suas unidades, para antecipar necessidades, para que não tenham de concorrer entre si e subtrair recursos humanos umas às outras ou pagar preços incomportáveis pela escassa mão de obra que encontrarem. Ou seja, sugere-se que procurem atempadamente os seus recursos humanos e consigam desta forma reter talentos.

A Indústria de Moldes deve também apostar na comunicação de valores importantes para os recursos humanos que quer captar. Da sua mensagem deve constar a boa remuneração e a segurança oferecida pelo emprego, que foram muito valorizadas pelos estudantes inquiridos.

Muitos jovens poderão estar a optar por sair do país por desconhecerem alternativas dentro de fronteiras, que oferecem remuneração e segurança de emprego, como é o caso da Indústria de Moldes. Logo, os cursos relacionados com moldes deverão ser promovidos também junto de jovens que habitem em zonas do interior do país, onde a oferta de emprego escasseia.

Este desejo de boa remuneração e estabilidade leva a concluir também que a Indústria de Moldes deve comunicar não só com os mais jovens, mas também poderá fazê-lo com os recursos humanos mais velhos: desempregados ou ativos que desejem fazer uma reconversão da sua carreira para garantir emprego/melhor remuneração. Acreditase que pessoas com faixa etária mais elevada terão mais compromissos a honrar (empréstimos, educação dos filhos, etc.) do que os mais jovens, e estarão menos tentados a arriscar e a mudar sistematicamente de empresa, o que também é apontado como problema grave pelos empregadores desta indústria.

Os horários longos e incertos são um dos pontos de afastamento dos recursos humanos em relação à Indústria de Moldes, uma carga horária/entrega que muitos empresários não terão capacidade de compensar devidamente, pelo menos logo no início das carreiras dos seus colaboradores. Tendo em conta que são grandes as expectativas de melhores salários, sobretudo por parte dos jovens engenheiros, os empregadores devem considerar a possibilidade de incrementar o vencimento, ou compensar a dedicação com outro tipo de benefícios (por exemplo: seguros de saúde, apoios na educação dos filhos, serviços domiciliários para trabalhadores com pais idosos, construção de ginásio ou creche nas empresas, programas de férias para filhos de funcionários, entre outros).

Isto sob pena de as empresas de moldes perderem engenheiros para ou-

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tras áreas que se lhes mostrem mais lucrativas desde o início.

Como os alunos do curso profissional do Cenfim se mostraram mais interessados em executar e os alunos dos cursos TESP e de licenciatura (da ESTG-IPLeiria) se mostraram mais interessados em projetar, as empresas de moldes devem tentar captar alunos em ciclo de ensino mais baixo para suprir necessidades operacionais, ao passo que devem tentar captar os estudantes de ensino superior, de engenharia, para trabalhos mais conceptuais, de projeto, de liderança.

Como devem agir as escolas e os centros de formação?

Os trabalhos que venham a ser desenvolvidos pelas instituições de ensino devem manter-se na linha da aproximação com a indústria, promovendo o cruzamento das escolas com as empresas. À imagem do que sucede já no ensino profissional – veja-se o caso do Núcleo do Cenfim da Marinha Grande - também os cursos superiores com algum tipo de relação/empregabilidade na Indústria de Moldes devem potenciar muito a sua vertente prática. Tal como no Cenfim, recomenda-se que os cursos TESP e de licenciatura relacionados com a Indústria de Moldes ofereçam estágio desde o início ao fim do curso, para esclarecer e familiarizar os alunos com esta indústria, para quando chegarem ao terreno serem conhecedores, rentáveis e reconhecidos pelas indústrias que os empregam.

Para fomentar e consolidar esta ligação, são desejáveis cursos profissionais e superiores com disciplinas ministradas por empresários, quadros e técnicos experientes na Indústria de Moldes. Também as teses de mestrado e de doutoramento ou outros projetos enquadrados em cursos superiores devem ter preocupação de responder a problemas práticos/reais das indústrias.

Será ainda desejável instituir no ensino superior uma licenciatura específica de Engenharia de Moldes ou, por exemplo, criar várias disciplinas/variantes sobre moldes no curso de Engenharia Mecânica. Serviria para prestigiar o setor e criar um curso orientado para a indústria, ou seja, capaz de responder a especificidades exigidas por estas empresas.

Que públicos captar?

Embora as empresas de moldes se componham maioritariamente por colaboradores do sexo masculino, e os cursos relacionados com o setor sejam compostos, em todas as fases de ensino, sobretudo por rapazes, existem já mulheres interessadas em estudar em cursos relacionados com moldes e há, no seio dos empresários, reconhecimento de que a mão de obra feminina pode desempenhar um papel ainda maior nas empresas no contexto da produção, pelo que será interessante reforçar a comunicação de marketing dirigida ao público feminino.

Por outro lado, muitos jovens que frequentam formação do Cenfim revelam ter tido dificuldade durante o ensino básico, tendo reprovado várias vezes até chegarem aos atuais cursos da área de moldes. São jovens que dão preferência às disciplinas práticas, oficinais, e que não se interessam tanto por disciplinas teóricas ou da área das línguas. Todos os alunos que até ao 3.º ciclo do ensino básico manifestem menos aptidão para teoria e melhores resultados em áreas práticas podem por isso ser vistos como público-alvo para Indústria de Moldes. A comunicação com os professores e os psicólogos pode permitir apurar quais os potenciais interessados em estudar/trabalhar no setor e orientá-los para esses cursos.

Verifica-se ainda que nos diferentes níveis de ensino, além de muitos alunos serem naturais dos concelhos onde as escolas estão sediadas (Ma-

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rinha Grande e Leiria), os cursos que se relacionam com moldes já têm capacidade para captar outros estudantes de concelhos limítrofes e até de zonas bastante distantes. Será fundamental amplificar a comunicação dos cursos e da Indústria de Moldes não apenas a toda a região de Leiria, mas a outros locais do país onde o interesse/conhecimento sobre este setor revela ainda grande margem para crescer.

No caso das escolas que fiquem mais afastadas dos grandes clusters de moldes, sugere-se que a promoção/ensino de cursos sobre esta indústria possa ser auxiliada por novas tecnologias, capazes de replicar a realidade das empresas de moldes com as quais estes jovens poderão vir a trabalhar no futuro. É uma forma de ensino à distância que mantém os alunos ligados/conhecedores do setor e de forma lúdica. A mesma ferramenta tem utilidade nos cursos de ensino superior, a dar “experiência virtual” aos estudantes antes de avançarem para os períodos de estágio. Pode desconstruir a priori mitos, esclarecer dúvidas e permitir resolver problemas do quotidiano.

Que meios usar para comunicar com cada um dos públicos?

As mensagens de marketing devem ser diferenciadas para cada um dos públicos. Uma vez que as “empresas de sonho” dos alunos do curso profissional estão na região, mais próximas, consideramos que a mensagem de comunicação dirigida a estes estudantes deve ser no sentido de mostrar que através do setor encontrarão rapidamente emprego e uma imediata integração no mercado de trabalho.

Não esqueçamos que muitos deles são estudantes que já repetiram vários anos letivos antes de chegar ao curso de moldes, precisamente por não se reverem nos estudos/teoria e preferirem partir logo para a prática. De referir ainda que os alunos que estão a frequentar cursos no Cenfim, começam logo a receber uma bolsa, o que leva a crer que algumas das suas famílias também carecem desta resposta rápida, para que os jovens deixem mais rapidamente de pesar no orçamento familiar.

Já atendendo as respostas dos jovens que frequentam engenharia no ensino superior, as mensagens de comunicação deverão associar-se ao prestígio, remuneração e possibilidade de ascensão social, mensagens que podem falar sobre o trabalho que é desenvolvido nas empresas da região, lado a lado, com os seus grandes nomes de referência: desde as mais prestigiadas marcas de automóveis até à NASA. Por fim, os meios a usar para captar cada um dos alvos devem ser distintos. Nas faixas etárias mais jovens, uma vez que os alunos afirmaram ter tido conhecimento do curso e da Indústria de Moldes sobretudo através dos pais, as mensagens devem ser dirigidas não só aos alunos, mas, muito importante, também às suas famílias. Isso pode passar pela criação de folhetos informativos, a deixar nas escolas – acreditase que professores e psicólogos escolares percebem quais os alunos mais adeptos de cursos práticos – ou nas empresas, para que os próprios empresários possam distribuir pelos seus colaboradores que tenham filhos em idade escolar. Isto porque percebe-se também que muitos estudantes na área de moldes no curso profissional vêm de famílias que trabalham ou já trabalharam no setor.

Através da imprensa escrita local, ou rádios locais, também será possível atingir a população que não reside na região, mas um pouco por todo o país. São meios importantes de divulgação dos moldes junto das famílias e, por essa via, junto dos seus filhos em idade escolar.

Acrescentamos que os eventos sobre oferta formativa/moldes descentralizados, em escolas, centros de negócios noutras regiões do país, que não apenas Marinha Grande e Oliveira de Azeméis, podem ter muita relevância na captação de estudantes/recursos humanos. Não só para ci-

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clos de ensino mais baixos (9.º ano), antes de iniciarem o secundário, como para finalistas do ensino secundário que têm de escolher um curso superior, e até na perspetiva de reconversão profissional de ativos/desempregados no interior do país.

Como os estudantes de TESP e de licenciatura tomaram conhecimento sobre cursos de moldes sobretudo através da internet, para esta faixa etária será importante acionar campanhas de comunicação digitais, que passem pelos diferentes veículos. Ou seja, seria vantajoso, em futuras investigações, e envolvendo jovens estudantes destas faixas etárias, apurar que tipo de rede social da internet se adequa melhor à captação de recursos humanos para a Indústria de Moldes.

Conclusão: Travar o problema da escassez de recursos humanos qualificados na Indústria de Moldes exige a tomada de inúmeras medidas, concertadas e multidisciplinares, que devem ser levadas a cabo por diferentes agentes sociais: desde escolas e centros de formação e de investigação de vários graus de ensino, passando pelas empresas e até pelos municípios onde se inserem os estabelecimentos de ensino e as empresas com ligação ao setor.

Da parte da escola espera-se cada vez maior ligação às empresas de moldes, com a adaptação crescente dos programas às necessidades reais das indústrias, com mais estágios, mais trabalhos de licenciatura, mestrado e outras pesquisas que deem resposta aos anseios concretos das empresas.

Mas as empresas também não devem cingir o seu trabalho à enge-

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nharia, à execução dos moldes e à procura de mercados para exportar os seus produtos. Não se podem esquecer de tecer estratégias a longo prazo, para si mesmas e para o setor, que passem por captar e reter recursos humanos qualificados, sob pena de comprometerem o seu crescimento desta indústria.

Esse trabalho passa por comunicar mais com as escolas, encarar os estágios dos alunos não como perda de tempo mas como um ganho a longo prazo, chamar a si as escolas e os centros de investigação para resolver problemas concretos da empresa, e deixar de pensar que a falta de um colaborador se resolve no imediato. É para perceber que tipo de colaboradores uma empresa vai precisar, e quando, e idealizar iniciativas para reter os melhores profissionais, que servem os departamentos de recursos humanos, cada vez mais uma peça-chave nestas indústrias.

E com a colaboração de todos os parceiros (escolas, empresas e municípios, etc.) é preciso pensar em novas formas de informar os jovens para a empregabilidade do setor, uma informação que ainda é desconhecida por grande parte do público, sobretudo à medida que nos afastamos do litoral e do eixo Marinha Grande – Leiria – Oliveira de Azeméis.

Encontrar trabalhadores para a Indústria de Moldes pode passar por conquistar jovens, reconverter carreiras de adultos, abrir o foco de abordagem ao público feminino, e todos esses recursos tanto podem estar perto como noutras regiões do país. É atendendo a todas estas premissas, que quer a CEFAMOL quer a ESTG/IPLeiria têm vindo a acompanhar e a colaborar com esta investigação, com o objetivo de desenvolver conjuntamente um plano integrado de ações que ajudem a colmatar/minimizar algumas das necessidades identificadas.

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CEFAMOL ALARGA LEQUE DE SERVIÇOS NA ÁREA DE GESTÃO DE PESSOAS Vanessa Moreira Sana Miranda * *SANA Recursos Humanos

É um privilégio abrir uma nova secção na vossa consagrada revista ainda mais acrescido quando o tema são as Pessoas - num universo que tem como motor as máquinas.

Numa indústria de ponta onde as pessoas brilham ao comando da tecnologia mais avançada, importa cuidar e ser exigente naquilo em que se investe diariamente. Deter os equipamentos de vanguarda é, para todos, uma vantagem (re)conhecida. Importa, portanto, elevar a fasquia dos recursos humanos a igual patamar de excelência. E foi esta a base para a realização duma parceria entre a CEFAMOL e a SANA recursos humanos, dispondo agora a Associação da oferta de serviços na componente de gestão de recursos humanos, a qual iremos apresentar neste primeiro artigo.

O projeto ‘Gestão de Pessoas’ foi desenhado, exclusivamente, para o setor de moldes e direcionado para as suas características, englobando diversas ações que irão permitir aos associados participar, incorporando, o mais possível, as vantagens inerentes na sua organização.

A “Gestão de Pessoas” engloba duas áreas distintas que visam, por um lado facilitar o acesso direto dos associados a um apoio especializado em matérias de gestão de recursos humanos (Serviço de Informação) e, por outro, dar a conhecer/debater temas e desenvolver competências, sempre no domínio da gestão de pessoas (Formação, Eventos, Sessões de “1 para 1” e Piloto “3 Associados”).

O Serviço de Informação é uma componente de apoio especializado aos associados em matérias de gestão de recursos humanos. As empresas colocam questões relativas à gestão dos colaboradores e equipas, as quais são analisadas e respondidas com linhas orientadoras que permitam direcionar as empresas para as soluções mais adequadas.

Na outra área de intervenção, prevê-se o desenvolvimento de Eventos temáticos de recursos humanos, com espaço de informação, debate, esclarecimento de ideias que permitam aos gestores viver experiências que os mobilizem para o tratamento especializado do seu capital humano, com a garantia que o retorno será visível, todos os dias, na sua relação diária com os colaboradores.

As Sessões de “1 para 1” são momentos individuais em que cada empresa apresenta os seus principais desafios em matérias de gestão de recursos humanos, sendo desenvolvido um trabalho de análise conjunta e produção de um plano de ação.

Na vertente Formação, pretende-se realizar um conjunto de ações, dirigidas a gestores de pessoas, com o objetivo de transmitir um conjunto de ferramentas que lhes permita ultrapassar os desafios diários de forma construtiva, tanto para os colaboradores como para a empresa.

O Piloto ‘3 associados’ assenta na colaboração da SANA em três empresas associadas da CEFAMOL, durante 6 meses, com análise e implementação de processos especializados de gestão de recursos humanos direcionados para as suas necessidades em específico. Findo este período é analisado o trabalho desenvolvimento nas empresas e apresentados ao setor os indicadores de gestão que permitem quantificar o impacto produzido nas 3 organizações.

Com este quadro de investimento, pretende-se sensibilizar os gestores e focá-los para o objetivo estratégico de tornar o setor de moldes uma referência pela gestão de pessoas, tanto no mercado interno, como ao nível internacional.

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A RETRIBUIÇÃO José Orosa * * Assessor Jurídico da CEFAMOL

A retribuição é um dos elementos fundamentais do contrato de trabalho. Dispõe o artigo 11º do Código do Trabalho que o contrato de trabalho é aquele pelo qual uma pessoa singular se obriga, mediante remuneração, a prestar a sua atividade a outra ou outras pessoas, no âmbito de organização e sob a autoridade destas. A retribuição é elemento caracterizador do contrato de trabalho e constitui a obrigação principal do empregador, daquele ou daqueles que beneficiam do trabalho.

Salvo acordo escrito em contrário, o subsídio de férias deve ser pago antes do início do período de férias e proporcionalmente em caso de gozo interpolado de férias.

Retribuição por isenção de horário de trabalho

Modalidades de retribuição

O trabalhador isento de horário de trabalho tem direito a retribuição específica, estabelecida em CCT que no caso da Metalurgia não estabelece ou, na falta deste, não deve ser inferior a: uma hora de trabalho suplementar por dia; ou a duas horas de trabalho suplementar por semana, quando se trate de regime de isenção de horário com observância do período normal de trabalho.

A retribuição pode ser certa, variável ou mista, sendo esta constituída por uma parte certa e outra variável.

Pagamento de trabalho noturno

A contraprestação pelo trabalho é a retribuição, também designada de remuneração, salário, ordenado, vencimento.

É certa a retribuição calculada em função de tempo de trabalho. Para determinar o valor da retribuição variável, - quando não seja aplicável o respetivo critério, - considera-se a média dos montantes das prestações correspondentes aos últimos 12 meses, ou ao tempo de execução de contrato que tenha durado menos tempo. Caso o processo estabelecido no ponto anterior não seja praticável, o cálculo da retribuição variável faz-se segundo o disposto no Contrato Coletivo de Trabalho (CTT) ou, na sua falta, segundo o prudente arbítrio do julgador.

Cálculo de prestação complementar ou acessória

O trabalho noturno é pago com acréscimo de 25 % relativamente ao pagamento de trabalho equivalente prestado durante o dia.

A Retribuição no Trabalho Suplementar No trabalho suplementar, também designado de extraordinário, a retribuição tem características especificas. O CCT da Metalurgia, estipula os seguintes valores: O trabalho suplementar será remunerado com um acréscimo de 50 % sobre a remuneração normal em dia útil.

A Retribuição base, é a prestação correspondente à atividade do trabalhador no período normal de trabalho; Diuturnidade, é a prestação de natureza retributiva a que o trabalhador tenha direito com fundamento na antiguidade.

Em casos de força maior ou quando se torne indispensável para assegurar a viabilidade da empresa ou ainda prevenir ou reparar prejuízos graves na mesma, o trabalho suplementar não fica sujeito aos limites previstos na cláusula 27ª do CCT – referente aos limites de horas anuais, ao limite diário e ao numero de horas igual ao período normal de trabalho diário em dias de descanso ou feriado - deve ser remunerado com o acréscimo de 75 % sobre a retribuição normal na l.ª hora e de 100 % nas restantes, no caso de ser prestado para além de tais limites.

Subsídio de Natal

Retribuição do trabalho em dias feriados ou de descanso

O trabalhador tem direito a subsídio de Natal de valor igual a um mês de retribuição, que deve ser pago até 15 de dezembro de cada ano.

O trabalhador tem direito à retribuição correspondente aos feriados, quer obrigatórios quer concedidos pela entidade empregadora, sem que esta os possa compensar com trabalho suplementar.

Quando disposição legal, convencional ou contratual não disponha em contrário, a base de cálculo de prestação complementar ou acessória é constituída pela retribuição base e diuturnidades.

O valor do subsídio de Natal é proporcional ao tempo de serviço prestado no ano civil, nas seguintes situações: que no ano de admissão do trabalhador, quer no ano de cessação do contrato de trabalho, quer no ano de suspensão e no ano de regresso ao trabalho por facto respeitante ao trabalhador.

Retribuição do período de férias e subsídio A retribuição do período de férias corresponde à que o trabalhador receberia se estivesse em serviço efetivo.

Além da retribuição mencionada no número anterior, o trabalhador tem direito a subsídio de férias, compreendendo a retribuição base e outras prestações retributivas que sejam contrapartida do modo específico da execução do trabalho, correspondentes à duração mínima das férias.

As horas de trabalho prestado nos dias de descanso semanal obrigatório ou complementar serão pagas com acréscimo de 100 %.

As horas de trabalho prestadas em dias feriados serão pagas com acréscimo de 100 %, além do pagamento do dia integrado na retribuição mensal.

O trabalho prestado no dia de descanso semanal obrigatório dá direito a descansar num dos três dias úteis seguintes.

A Retribuição mínima É garantida aos trabalhadores uma retribuição mínima mensal, seja qual for a modalidade praticada, cujo valor é determinado anualmente por legislação específica, ouvida a Comissão Permanente de Concertação Social. Na determinação da retribuição mínima mensal garantida são

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ponderados, entre outros fatores, as necessidades dos trabalhadores, o aumento de custo de vida e a evolução da produtividade, tendo em vista a sua adequação aos critérios da política de rendimentos e preços.

A retribuição, seu cumprimento A retribuição que é devida ao trabalhador tem de lhe ser entregue em dinheiro, podendo parcialmente e mediante acordo prévio ser satisfeita em prestações diversas do dinheiro. Neste caso do pagamento parcial em prestações não pecuniárias, não pode exceder a parte paga em dinheiro, salvo se outra regra estiver contida em CCT O pagamento da retribuição deve ser feito em dinheiro, contudo o empregador pode liberar-se da retribuição com a entrega de cheque bancário, vale postal ou depósito à ordem do trabalhador, desde que: o montante da retribuição esteja ou fique à disposição do trabalhador na data do vencimento da retribuição ou no último dia útil anterior á data do vencimento da retribuição.

O pagamento da retribuição tem de ser efetuado no local onde habitualmente o trabalhador presta o seu trabalho. Só assim não será quando haja acordo em contrário, mas neste caso, se o trabalhador tiver que despender de tempo para receber a sua retribuição, esse tempo contará como tempo de trabalho e portanto tem de ser remunerado.

A retribuição tem de ser recebida pelo trabalhador em tempo certo e igual, isto é, em períodos certos e iguais de tempo.

Compensações e descontos Na pendência de contrato de trabalho, o empregador não pode compensar a retribuição em dívida com crédito que tenha sobre o trabalhador, nem fazer desconto ou dedução no montante daquela.

O disposto no número anterior não se aplica nos seguintes casos: - A desconto a favor do Estado, da segurança social ou outra entidade, ordenado por lei, decisão judicial transitada em julgado ou auto de conciliação, quando o empregador tenha sido notificado da decisão ou do auto; - A indemnização devida pelo trabalhador ao empregador, liquidada por decisão judicial transitada em julgado ou auto de conciliação; - À sanção pecuniária, referente a sanção disciplinar; - A amortização de capital ou pagamento de juros de empréstimo concedido pelo empregador ao trabalhador; - A preço de refeições no local de trabalho, de utilização de telefone, de fornecimento de géneros, de combustíveis ou materiais, quando solicitados pelo trabalhador, ou outra despesa efetuada pelo empregador por conta do trabalhador com o acordo deste; - A abono ou adiantamento por conta da retribuição.

Os descontos a que se refere o número anterior, com exceção do mencionado nos descontos a favor do Estado, não podem exceder, no seu conjunto, um sexto da retribuição.

Os preços de refeições ou outros bens fornecidos ao trabalhador por cooperativa de consumo, mediante acordo entre esta e o trabalhador, não estão sujeitos ao limite de um sexto da retribuição.

Cessão de crédito retributivo O trabalhador só pode ceder crédito a retribuição, a título gratuito ou oneroso, na medida em que o mesmo seja penhorável.

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O MOLDE N112 01.2017

REFLEXÕES

João Faustino Presidente da CEFAMOL

Envolvente atual No momento em que se verifica um abrandamento do crescimento de diversas economias europeias, não é de estranhar a situação generalizada de muitas empresas de transportes portuguesas que têm algumas (aliás, muitas!) dificuldades em encontrar cargas para ocupar os camiões no retorno Portugal. Esta situação, leva a que muitos dos nossos conterrâneos camionistas passem muitos dias, ou semanas, nos parques, à espera que apareça carga para regressar a Portugal.

No final de setembro, o “Word Economic Forum” divulgou o relatório anual de competitividade dos países para 2016-2017. Portugal caiu 8 lugares face a 2015. Passámos de 38º para 46º num grupo de 138 países. No momento em que nações como a França e a Alemanha querem baixar drasticamente os impostos, nós, em Portugal, andamos distraídos com incertezas políticas que não beneficiam as empresas, no geral, nem os cidadãos, em particular.

Tal realidade confirma os dados divulgados pela OCDE (Organização para a Cooperação e Desenvolvimento Económico) que indicam que “A Economia Mundial continua presa numa armadilha de baixo crescimento”, constituindo esta, e outras informações semelhantes, alertas para todos os que anseiam pelo progresso dos países, das empresas e dos cidadãos.

Para ajudar, a situação dos refugiados, as eleições nos EUA, a situação do embargo à Rússia, o desacelerar da economia da China, entre outras, baralham as previsões futuras para a obtenção de uma economia sólida e com benefícios para todos.

Tensões políticas, económicas e financeiras são também um problema associado ao baixo crescimento. Será fundamental que as nações identifiquem uma visão estratégica para o seu desenvolvimento, promovendo a riqueza, o progresso e o emprego, temas, por vezes, negligenciados e com efeitos nefastos para quem tem responsabilidades a cumprir e um futuro pela frente.

Temos vindo a assistir, a nível internacional, a um excesso de produção de “quase” tudo, fazendo com que armazéns, parques automóveis, portos, centros logísticos estejam repletos e lotados. Esta situação provoca, em muitos casos, a necessidade de paragem da produção nas empresas para escoamento de stocks. É assim que também nascem problemas. Para se ser competitivo tem de se aproveitar todas as sinergias (fábricas, mais modernas, com novas máquinas, robotização, novos conceitos produtivos, otimização de processos, fornecedores mais ajustados) com o objetivo de produzir o mais barato possível e com melhor qualidade. Todos estes requisitos são caríssimos e, como tal, a sua rentabilização só será possível se os mesmos trabalharem “25 horas por dia / 9 dias por semana”. Com estas premissas, estarão certamente reunidas todas as condições para se produzir “muito” e “mais barato”.

Mas existe mercado que absorva tal capacidade produtiva? Cada produto, cada setor e cada mercado podem ser totalmente opostos e o que é válido para uns, não será válido para outros. No entanto, muitas destas questões são transversais a todos os setores.

Uma das soluções em estudo por quem decide a nível europeu, é precisamente fazer avançar uma descida da carga fiscal o mais rapidamente possível. Seria ótimo, mas então como é que os países vão pagar as suas dividas colossais? Tão colossais que, em alguns casos, até o ar que se respira está hipotecado para os próximos 50 anos!

Mas o mundo vai parar?

Não!

O mundo vai ficar cada vez mais “louco”, com alterações sem precedentes a todos os níveis (mobilidade, comunicações, alimentação, recursos etc.), onde os casos de insucesso e sucesso serão cada vez mais voláteis e suscetíveis de ocorrer em curtos períodos de tempo.

“Olho vivo e pé ligeiro” é um provérbio com algo de verdade, mas que necessitará de um upgrade já que poderá ficar ultrapassado, dada a velocidade dos acontecimentos.

No momento atual, em que muitas das encomendas de moldes que em condições normais viriam para Portugal e por questões de competitividade estão a ficar na Alemanha, Áustria, Itália e outros países nossos concorrentes, como irá refletir-se esta realidade no seio do cluster “Engineering & Tooling”?

Os trabalhos da recente “Semana de Moldes”, realizados em Oliveira de Azeméis e Marinha Grande, pretenderam, precisamente, chamar a atenção do que se está a passar pelo mundo em termos de organização das empresas, de mercados, de inovação, de constrangimentos e de desafios colocados. O slogan “Indústria 4.0” não é propriamente uma moda, mas um conceito que as empresas devem estudar e aplicar, quando possível, para assim rentabilizarem meios produtivos, sob pena de não acompanharem o desenvolvimento necessário para sobreviverem no futuro.

“O caminho faz-se caminhando”, o ditado é antigo, mas face à conjuntura, o nosso caminho terá de ser feito em passo de corrida, com controlo dos tempos e da própria arritmia cardíaca, para podermos chegar ao fim cansados, mas não exaustos. Novas metodologias para fazermos uma caminhada mais célere e controlada estão e irão ser aplicadas no que fazemos, caso contrário, iremos chegar atrasados e nessa altura o comboio já partiu.

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O MOLDE N112 01.2017

REFLEXÕES

João Faustino Presidente da CEFAMOL

Preservar o passado, estimular o presente, desafiar o futuro

No momento atual, e após as eleições americanas, subsistem dúvidas em saber o que vai acontecer no mundo, nomeadamente às economias, aos países, aos empregos de milhões de pessoas e, no fundo, o que é que poderá mudar na vida de cada um (“pouco ou nada” dizem uns, “muito” dizem outros…).

A avaliar pelos acontecimentos em Inglaterra e nos EUA, sendo duas potências mundiais em termos económicos, técnicos e militares, qualquer cenário é possível. Após as decisões dos povos destes dois países, e com a economia mundial refém do desejado crescimento, poderão existir outros que se aliem ou desalinhem dos Acordos Internacionais em vigor, e onde se destaca a livre circulação de pessoas e bens. É sabido que existem diferentes países que pelo seu poder militar, religioso e económico podem baralhar qualquer previsão futura e, em qualquer momento, fazer disparar automaticamente crises inimagináveis e transversais a tudo e a todos.

Países que há alguns anos eram aclamados como potenciais de crescimento económico, tais como o Brasil, Venezuela, Angola, entre outros, sofrem hoje, pelas piores razões, crises de crescimento divergindo do seu potencial, empobrecendo diariamente milhões de cidadãos.

Noutro canto do mundo, a situação instável do Iraque, Síria, Afeganistão, Paquistão, e outros do Médio Oriente, leva a que centenas de milhares de pessoas não tenham hoje “nada”, dependendo apenas de ajudas humanitárias, cada vez mais seletivas, precisamente por causa das incertezas futuras dos países.

Preservar o passado e a história pode, em muitos casos, ajudar-nos a compreender o presente.

Um povo, um país, não deveria de renunciar à história dos seus antepassados. Mal ou bem, foram acontecimentos que não se voltarão a repetir e que, em muitos casos, representaram inovação, ciência, novas descobertas, novas metodologias, melhorias continuas, afirmação de conhecimento ou inteligência. Não obstante alguns serem totalmente indiferentes aos atos dos seus antepassados, todos deveríamos

de ter orgulho dos valores que nos foram transmitidos, e reconhecer os erros e as falhas ocorridas.

Os museus, os centros históricos, os monumentos, as tradições seculares entre outros, são demonstrações vivas de como “preservar o passado”. Os acontecimentos atuais vividos um pouco por todo o mundo, enaltecem e estimulam o presente com as interrogações próprias do momento, de quem está habituado a desafiar o futuro.

O que é que vai mudar? Será para melhor? Será para pior? Irá mudar alguma coisa? Os EUA serão uma nova oportunidade para a Indústria de Moldes?

O nosso setor sempre teve, ao longo dos seus setenta anos de atividade, situações adversas. Não sendo iguais às atuais, foram, em alguns casos, muito maléficas para as atividades das empresas. Crises nos EUA, guerra no Golfo Pérsico, crise do petróleo, crise nos nossos clientes em setores tradicionais, crises na indústria automóvel, entre outras, foram práticas que sempre passaram pelas empresas provocando “mossas” maiores ou menores, onde, por vezes, o ponto de equilíbrio vacilou em função das dificuldades de cada um.

Para estarmos preparados para este tipo de situações, é normal os setores em geral e as empresas em particular, fazerem análises e adotarem medidas estratégicas orientadas para enfrentar as dificuldades e vicissitudes do dia-a-dia. A nossa indústria, tem tido um comportamento ativo e responsável perante tais situações, numa lógica cada vez mais profissional de desafiar o futuro com o respeito que este merece.

Desafiar o futuro? Sim, deve ser um ato contínuo das organizações. No entanto, como “cautelas e caldos de galinha” nunca fizeram mal a ninguém, manter os pés bem assentes na terra, deve ser sempre uma preocupação atual e futura. Só assim será possível, em conjunto, desafiarmos o futuro.

Ontem, hoje e sempre o nosso lema deve ser “Preservar o passado, estimular o presente e desafiar o futuro”

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Por todos e com todos, estamos certos que o conseguiremos.

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