O MOLDE nº113 Abril 2017 by CEFAMOL

aNo 28 04.2017 Nº 113

Software e serviços para processos automatizados

Software

Implementação

Componentes para desenho, fabricação, gestão de dados, controlo de fabrico

Realizar processos através da criação de bibliotecas de processos e formações

Consultoria Criar bases sobre estratégia e consultoria de processos

aNo 28 04.2017 Nº 113 €4,50

Assistência Estabilizar a operação diária através de helpdesk e formação individual

Tebis Portugal Unipessoal, Lda. Estrada de Leiria, Nac. 242, nº 233 . Edifício Cristal Park - Loja D . 2430-527 Marinha Grande - PORTUGAL Tel.: +351 244 093 048 | Fax: +351 244 093 057 | E-mail: info@tebis.pt | www.tebis.pt

produção de Componentes com funcionalidade Otimizada por sinterização a laser

moldes: melhorar o rendimento de máquinas ferramenta

rússia - mercado dos moldes

ÍNDICE CONTENTS

EDITORIAL

N 113 |04.2017

NOTÍCIAS CEFAMOL

NOVOS ASSOCIADOS

NOTÍCIAS DOS ASSOCIADOS

A Retificação de Perfis

O Setor Fala de… Retificação

Produção de Componentes com Funcionalidade Otimizada por Sinterização a Laser

Moldes: Melhorar o Rendimento de Máquinas Ferramenta

Component Business - Aços de Alto Rendimento

NEGÓCIOS

Rússia - Mercado dos Moldes

Design Thinking na Indústria

BUSINESS

Formar para Desenvolver Pessoas

Economia | Mercados | Estatísticas

Acidentes de Trabalho e Doenças Profissionais

RETIFICAÇÃO DESTAQUE HIGHLIGHT

INOVAÇÃO INNOVATION O que as empresas concebem de forma singular e inovadora What our companies concieve in a singular and innovative way

TECNOLOGIA TECHNOLOGY Equipamentos, Processos, Conhecimento Equipments, Proecesses, Expertise

Economy | Market information | Statistics

REFLEXÕES

FICHA TÉCNICA PROPRIEDADE CEFAMOL - Associação Nacional da Indústria de Moldes • REDAÇÃO E ADMINISTRAÇÃO Av. D.Dinis, 17 / 2430-263 MARINHA GRANDE - PORTUGAL / T: 244 575 150 / F: 244 575 159 / E: revista_omolde@cefamol.pt / www.cefamol.pt • FUNDADOR Fernando Pedro • DIRETOR Manuel Oliveira • CONSELHO EDITORIAL António Rato, António Santos, Eduardo Pedro, Luís Abreu e Sousa, Manuel Oliveira, Maria Arminda, Mário Gaspar, Vitor Hugo Beltrão • COORDENADORA EDITORIAL Maria Arminda • COLABORADORES António Pereira / Carlos Silva / C. Capela / Domingos Pereira / João Faustino / J.A.M. Ferreira / José Orosa / L.M.S. Santos / Maria José Rézio / Pedro Arrochella Lobo / Pedro Motas / Vanessa Miranda / Vitor Almeida / Vítor Ferreira • REVISÃO Sandra Pereira • PUBLICIDADE Rui Joaquim • EDIÇÃO E PAGINAÇÃO Colorestúdio – Artes Gráficas, Lda – Leiria / T: 244 813 685 / E: colorestudio@colorestudio.pt • PERIODICIDADE Trimestral • TIRAGEM 1500 exemplares • DEPÓSITO LEGAL 22499/88 • REGISTO ERC 113 153 • Nº ISSN 1647-6557

ANUNCIANTES DMG Mori 2 / Konica Minolta/Etron 4 / MMC Hitachi Tool Engineering Europe GmbH 7; 15 / Cadmould 9 / Fuchs 11 / S3D 13; 55 / Jaba 16 / Isicom Tec 17; 35 / Moldplas 2017 19 / Yudo 21 / Eurocumsa 23 / Tecnirolo 25 / Apoio Jurídico 26 / TTO 27 / Cheto 29 / Sew Eurodrive 31 / DNC Técnica 33 / Amtools Group 37; 43 / Knarr 39 / CadSolid 41; 47 / Blasqem 45 / Simulflow 49 / TCA 51 / Meusburger 53 / FCS System 57 / Oerlikon Balzers 59 / Universal Afir 61 / Fluxoterm 62 / FerrolMarinha 63 / Hotel Mar&Sol 65 / GrandeSoft 67 / Haimer capa interior / Hasco contracapa interior / Tebis contracapa • “Postiços retificados para montagem em blocos das cavidades e buchas. (Molde de 16 cavidades)” Imagem gentilmente cedida pela empresa Rectimold SA • O conteúdo desta publicação não pode ser reproduzido no todo ou em parte sem autorização da CEFAMOL. • Conteúdos conforme o novo Acordo Ortográfico.

O MOLDE N113 04.2017

editorial

manuel oliveira* * Secretário-geral da CEFAMOL

Yes, we did it again!!!

Pelo quinto ano consecutivo a Indústria Portuguesa de Moldes atinge um novo recorde das suas exportações. Pela primeira, vez este valor ultrapassa os 600 milhões de euros, fixando-se nos 625 milhões, registando um crescimento de 6% face ao ano transato e de uns significativos 92% quando comparamos com os valores atingidos em 2010.

For the fifth consecutive year the Portuguese Mould Industry reaches a new exports record. For the first time, this amount exceeds 600 million euros, fixing at 625 millions, experiencing a growth of 6% over the previous year and a considerable 92% when compared to the figures of 2010.

Este é um feito notável do nosso setor, das nossas empresas e dos colaboradores que nelas operam diariamente, contribuindo significativamente para o seu desempenho e para o seu sucesso. Portugal consolida, assim, o seu posicionamento, como o terceiro principal produtor europeu de moldes para injeção de plástico, classificando-se como oitavo a nível mundial.

This is a remarkable achievement of our sector, companies and employees who work daily, contributing greatly to this industry performance and success. Portugal thus consolidates its position as the third largest European producer of plastic injection moulds, ranking eighth worldwide.

Verifica-se também que a Europa continua a destacar-se como principal mercado destino da nossa produção, desta vez com a Espanha a atingir o primeiro lugar do ranking, ultrapassando a Alemanha, tradicional detentora do lugar cimeiro do pódio. A França, ocupa a terceira posição, seguida da Polónia e República Checa, que consolidam também eles um lugar de destaque nas nossas exportações. O México, Reino Unido e EUA, ocupam as posições seguintes. O excelente desempenho da nossa Indústria e o posicionamento cimeiro no contexto internacional não tem passado despercebido junto de diferentes stakeholders, entre os quais se encontram os nossos concorrentes que demonstram grande respeito pelo desempenho e oferta competitiva das nossas empresas. A Conferência de Imprensa Internacional de apresentação da edição 2017 da feira “Moulding Expo”, que, recentemente, decorreu em Portugal, é disto um excelente exemplo. Nos dias 7 e 8 de março de 2017, a CEFAMOL acolheu e apoiou a organização deste evento que juntou mais de 100 participantes, entre jornalistas, patrocinadores, promotores da feira e associações empresariais, onde se destacam os membros da ISTMA, reunidos nessa data no nosso país. Sem dúvida, uma excelente oportunidade para dar a conhecer o nosso Sector, as suas competências e a sua dinâmica no mercado.

It is also noticeable that Europe continues to stand out as the main destination market for our production, this time with Spain reaching the top spot, surpassing Germany, the traditional holder of the podium top spot. France ranks third, followed by Poland and the Czech Republic, which also consolidate an exports prominent place. Mexico, the United Kingdom and the United States occupy all other positions. Our Industry excellent performance and its position in the international context has not gone unnoticed by different stakeholders, among which our competitors who always showed great respect for the performance and competitive offer of our companies. The International Press Conference to present the 2017 edition of the fair "Moulding Expo", which recently took place in Portugal, is an excellent example. On March 7 and 8 of 2017, CEFAMOL hosted and supported this event’s organization, which brought together more than 100 participants, including journalists, sponsors, trade fair promoters and business associations, particularly noting ISTMA members, that all joined together on that date in our country. Without a doubt, an excellent opportunity to raise awareness to our sector and its market competences and dynamics.

É também de competências que falamos nesta edição da revista “O Molde”, mais concretamente, de Retificação e da sua utilização no processo produtivo dos moldes. Com o apoio de especialistas que, a convite do Conselho Editorial, se juntaram na nossa Associação para debater o tema, foi dinamizada uma tertúlia animada e agradável de acompanhar, da qual damos conhecimento aos nossos leitores ao longo deste número.

We also discuss competences in this "O Molde” magazine issue, specifically, rectification and the production process of moulds usage. With the support of experts who, at the invitation of the Editorial Board, gathered in our Association to discuss this topic, a lively and pleasant meeting was organized as a follow-up, and about which we are now getting our readers up to date.

Destaque também para o tema “Moldes: Melhorar o Rendimento de Máquinas Ferramenta” elaborado por Domingos Pereira, que há vários anos colabora com a CEFAMOL, ao nível da formação, na área organizacional e produtiva, e que nos deixa alguns conselhos sobre a rentabilização de equipamentos e o aumento de produtividade das empresas. Um tema sempre caro aos nossos leitores.

Also noteworthy was “Moulds: Improving Machine Tools“, by Domingos Pereira, who for several years has been a collaborator of CEFAMOL, in what concerns organizational and productive area training, and that provides us with some advice on equipment profitability and companies productivity increase. A topic always dear to our readers.

Boa(s) leitura(s)…

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Pleasant reading(s)...

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NOTÍCIAS NEWS

A Indústria de Moldes em Portugal: Exportações atingem número recorde em 2016 Uma indústria dinâmica, na vanguarda da tecnologia e da excelência, e que disponibiliza soluções inovadoras e integradas para o mercado global. Assim se caracteriza a indústria de moldes e ferramentas especiais em Portugal. O setor tem registado um crescimento assinalável nos últimos cinco anos, que se tem traduzido num acréscimo no valor das exportações que, em 2016, ascendeu a 626 milhões de euros. Ou seja, atingiu, pela quinta vez consecutiva, um valor recorde, ultrapassando pela primeira vez na sua história a barreira dos 600 milhões de euros. Face a 2010, por exemplo, representa um crescimento de 92%. Atualmente, o terceiro maior produtor europeu e oitavo a nível mundial, o setor é composto por cerca de 450 empresas, maioritariamente localizadas em duas regiões (Marinha Grande e Oliveira de Azeméis) e que integram aproximadamente 9.000 trabalhadores. Os empresários desta indústria cedo souberam associar-se e, em conjunto, procurar soluções para os seus problemas e carências. A Associação Nacional da Indústria de Moldes (CEFAMOL) tem sido uma peça fundamental nesta estratégia de desenvolvimento, permitindo através dela, analisar o setor e tendências de evolução, identificar desafios e

constrangimentos, mas também, em conjunto, definir metas, criar soluções e alcançar oportunidades. Inovação e tecnologia É um setor inovador. De alta intensidade tecnológica. As empresas portuguesas são fornecedoras de soluções globais e oferecem um serviço totalmente integrado, composto por uma cadeia de valor alargada que engloba competências especializadas: desde o design, engenharia e desenvolvimento de protótipos ao fabrico de moldes (incluindo a especialização em moldes de grande dimensão, precisão e micromoldes), ferramentas especiais, injeção e montagem de produtos e componentes. Portugal é internacionalmente reconhecido como um dos principais produtores de moldes de precisão para a indústria de plásticos e tem aumentado, cada vez mais, a sua cadeia de valor, a montante e a jusante, com competências especializadas na área do design e engenharia até à produção de peças finais. A indústria automóvel é o principal mercado para a maioria destas empresas, sendo responsável por mais de 70% da produção. A Espanha foi, em 2016, o principal país-destino das exportações de moldes portugueses, destronando a Alemanha que, no ano anterior, detinha a primeira posição. Espanha representa 22% do total exportado, seguindo-se a Alemanha com 20% e a França com 16%.

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‘Moulding Expo’ – 30 de maio a 2 de junho Feira de referência alemã escolhe Portugal para apresentação oficial A organização da ‘Moulding Expo’, considerada neste momento como a mais importante feira europeia para a indústria de moldes, ferramentas e modelos, escolheu Portugal para fazer a apresentação oficial do certame, que decorre de 30 de maio a 2 de junho, em Estugarda (Alemanha). A escolha de Portugal para esta conferência de imprensa internacional, que teve lugar dia 8 de março, no Palace Hotel de Monte Real, Leiria, surgiu, segundo a organização da feira – a cargo da Messe Stuttgart -, devido ao reconhecimento da importância da indústria de moldes portuguesa e também pela forte ligação criada com a Associação Nacional da Indústria de Moldes e Ferramentas Especiais (CEFAMOL), desde a primeira edição do certame, em 2015. Nesse ano, a CEFAMOL participou na ‘Moulding Expo’, acompanhada por uma dezena de empresas nacionais. Crescimento recorde Num ambiente marcado pela descontração visível, por exemplo, na distribuição de camisolas personalizadas a todos os participantes, a apresentação da feira contou com cerca de uma centena de participantes, entre elementos da organização, diversas entidades ligadas ao setor, patrocinadores, representantes de várias associações internacionais de moldes e ferramentas membros da International Special Tooling and Machining Association – ISTMA e jornalistas. Oriundos de vários países europeus, os elementos da imprensa constituíram cerca de dois terços das participações no evento. Na abertura do evento, Bob Williamson, da ISTMA, referiu-se à indústria portuguesa de moldes e ferramentas classificando-a como “um dos

setores mais dinâmicos da Europa”. Manuel Oliveira, secretário-geral da CEFAMOL, realçou o crescimento que o setor tem tido nos últimos cinco anos, com as exportações a atingirem, em 2016, “o valor recorde de 625 milhões de euros”, tornando-o o terceiro maior produtor da Europa e o oitavo produtor mundial. Face a 2010, o setor registou um crescimento de 92%, revelou ainda. Visita a empresas Ponto alto do programa foi um conjunto de visitas, organizado pela CEFAMOL, junto das empresas de moldes nacionais que integram o Pavilhão Nacional coordenado pela Associação na ‘Moulding Expo’ 2017. Para a maioria dos elementos da comitiva, tratou-se do primeiro contacto com a realidade da indústria portuguesa de moldes e ferramentas especiais. No final, muitos admitiram ter ficado “impressionados” com a qualidade das empresas visitadas, considerando-as mesmo “ao nível das melhores da Alemanha”. Foi o caso de Thomas Seul, presidente da associação alemã de produtores de moldes (VDWF). Contou que esta foi a sua segunda visita a Portugal, admitindo-se “impressionado com a excelência do trabalho que se faz”. “Para os produtores alemães, Portugal tem sido e é um importante parceiro em quem confiam porque sabem que o que faz, faz bem. As empresas portuguesas afirmam-se pela qualidade”, afirmou. Enalteceu ainda o esforço da indústria portuguesa de moldes na sua procura de mercados e clientes. “Sabem fazê-lo muito bem. Sabem vender muito bem o seu produto e a sua imagem, sabendo associar-se e trabalhar em conjunto por um objetivo comum. Conseguem mostrar o que valem fora do país, mas também conseguem mostrá-lo internamente, recebendo muito bem quem vem a Portugal”, adiantou.

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Feira de sucesso A ‘Moulding Expo’ realiza-se de dois em dois anos. Esta é a segunda edição e, quando arrancou, em 2015, teve um sucesso imediato. Estiveram em Estugarda 620 expositores (31% dos participantes pertencentes ao setor automóvel ou fornecedores do setor automóvel e 27% na área dos moldes e ferramentas especiais), de 30 países. Foi visitada por mais de 14 mil pessoas, oriundas de 52 países. A organização prevê que, nesta edição, o certame cresça, quer no espaço, quer no número de expositores e, consequentemente, nos visitantes. Assume-se como um evento capaz de reunir, num único espaço, os melhores fabricantes europeus de ferramentas, moldes e modelos com os seus clientes e também com as suas indústrias fornecedoras.

A feira estende-se por quatro áreas, duas delas destinadas a ferramentas, modelos e moldes (desde fabricantes a fornecedores de materiais e prestadores de serviços). Duas outras áreas acolherão máquinas, ferramentas de precisão e software. Para além das áreas de exposição, haverá espaço para a realização de fóruns, debates e partilha de ideias e experiências. Os fabricantes portugueses voltam a marcar presença nesta edição. A CEFAMOL vai fazer-se acompanhar por cerca de duas dezenas de empresas nacionais que esperam realizar ali bons contactos e desenvolver os seus negócios, sobretudo no mercado alemão.

CEFAMOL organizou reunião da ISTMA Europe em Portugal A reunião da ISTMA Europe – Associação Europeia da Indústria de Moldes e Ferramentas Especiais, decorreu nos dias 7 e 8 de março, na Marinha Grande. Organizada pela CEFAMOL, membro desta Associação e entidade representativa do setor em Portugal, a iniciativa juntou cerca de 30 participantes, oriundos de diversos países europeus. A reunião teve lugar nas instalações da OPEN (localizada na Zona Industrial da Marinha Grande), em que se discutiram temas de interesse para o desenvolvimento da organização e se partilhou informação e experiências em curso no seio do setor nas diferentes regiões. Especial destaque foi dado à organização da 15ª Conferência Internacional da ISTMA que decorrerá entre 28 e 30 de junho na cidade brasileira de Joinville. Mais informações em: www.istma2017.com . Esta reunião integrou-se com no programa da Conferência de Imprensa Internacional de apresentação da feira “Moulding Expo” 2017, a realizar em Estugarda (Alemanha), no final do próximo mês de maio.

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CEFAMOL leva empresas a conhecer potencialidades da África do Sul Missão empresarial de 2 a 7 de abril “É uma excelente oportunidade para as empresas portuguesas tanto mais que, a partir daí, têm acesso a toda a África e um mercado com mais de mil milhões de habitantes”, considerou a embaixadora M.J. Gooretelelwe, dando ênfase também aos apoios governamentais que o país tem destinados à atividade empresarial. A África do Sul, onde a produção automóvel tem um peso significativo, é uma das apostas da Associação Nacional da Indústria de Moldes (CEFAMOL) para 2017. Durante o mês de abril, a CEFAMOL promove uma missão empresarial ao país, entre os dias 2 e 7. Com a deslocação, pretende-se contactar de perto com as potencialidades económicas para melhor conhecer e identificar possibilidades de negócio e/ou cooperação com parceiros locais. O programa é vasto e contempla reuniões com alguns dos stakeholders, visitas a empresas locais e a participação no NAACAM Show, uma feira organizada pela National Association of Automotive Component and Allied Manufacturers of South Africa, que decorre de 5 a 7 de abril, em Durban. Trata-se de um certame que se realiza de dois em dois anos, assumindo-se como uma montra privilegiada da indústria automóvel e de componentes na África do Sul. Na feira, a CEFAMOL vai ter um stand representativo da indústria nacional, disponibilizando o espaço para a realização de reuniões entre as empresas portuguesas e as entidades locais. Antes desta missão, diversas empresas do setor participaram no seminário “África do Sul: Oportunidades para o Setor Automóvel”, evento inserido no ciclo de conferências “Engineering & Tooling: Oportunidades e Desafios”, que decorreu no dia 1 de fevereiro, em São Pedro de Moel e que procurou dar a conhecer um pouco do país antes da realização da viagem. A África do Sul foi classificada como “um país de oportunidades” por alguns dos oradores no seminário, organizado em conjunto pela CEFAMOL e pela Embaixada da África do Sul, contando, entre outras, com a presença da embaixadora M.J. Gooretelelwe. Na sessão de abertura, João Faustino, presidente da direção da CEFAMOL, salientou os “longos laços de amizade” que unem os dois países, aludindo à forte comunidade portuguesa ali implantada e que ascenderá a cerca de 300 mil pessoas. “Temos sido um importante parceiro dos clientes por todo o mundo”, frisou o responsável, mostrando-se convicto de que a indústria de moldes portuguesa poderá encontrar boas oportunidades na África do Sul.

Coube a Jorge Maia, da Industrial Development Corporativon of South Africa, fazer a apresentação das oportunidades de negócio existentes no país. Centrou a sua intervenção na presença da indústria automóvel que, explicou, representa 5,7% do total da atividade industrial e 7,2% do PIB da África do Sul. Em 2015, referiu ainda, foram fabricados mais de 600 mil veículos, de operadores instalados em diferentes áreas geográficas do país, como a BMW, a Ford, a GM, a Mercedes, a Nissan, a Toyota ou a Volkswagen. A indústria automóvel emprega, no país, cerca de 88.400 pessoas. Luís Reis, da Agência para o Investimento e Comércio Externo de Portugal (AICEP) salientou que se trata de um país com possibilidades que “podem revelar-se muito interessantes” para a indústria de moldes nacional, disponibilizando o apoio da agência que representa para auxiliar as empresas interessadas nesse processo. “A África do Sul representava, em 2015, uma quota de mercado de 0,32% no comércio internacional. Há, por isso, muito para crescer”, afirmou. No seminário, foi ainda apresentado um caso prático de uma empresa de moldes nacional que, há dois anos, criou uma unidade de produção na África do Sul. Joaquim Rodrigues, da CR Moulds, explicou à plateia – constituída por várias empresas nacionais do setor – estar “muito satisfeito” com a implantação naquele país. “Os recursos humanos são interessados e válidos”, afirmou, adiantando que as entidades estatais disponibilizam alguns apoios a projetos empresariais estrangeiros. “O país tem muitas oportunidades, é um país muito bonito, é seguro e é barato”, afirmou o empresário. O programa da missão foi apresentado por Manuel Oliveira, secretáriogeral da CEFAMOL, que sublinhou que, apesar do desempenho “notável” do setor nacional de moldes que, em 2016 e a julgar pelos indicadores económicos já analisados, poderá apresentar um crescimento de aproximadamente 6%, importa à CEFAMOL continuar a sua estratégia de procura de novos mercados. Tanto mais que a Europa continua a representar o maior destino das exportações do setor: cerca de 86%.

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ENTREVISTA COM MJ GAORETELELWE, EMBAIXADORA DA ÁFRICA DO SUL “África do Sul está pronta para acolher negócios e empresários” A embaixadora da África do Sul esteve em São Pedro de Moel, no dia 1 de fevereiro, para participar no seminário ‘África do Sul: Oportunidades para o Setor Automóvel’, integrado no ciclo de conferências ‘Engineering & Tooling: Oportunidades e Desafios’. A embaixadora aconselha os empresários portugueses a ponderar sobre as oportunidades sul-africanas. - Na sua opinião, como podem incrementar-se as relações económicas entre Portugal e a África do Sul? As relações económicas entre os dois países podem incrementar-se com mais interação, mais investimento nos dois sentidos e sobretudo em setores específicos, como o automóvel. Este setor está bastante desenvolvido na África do Sul mas tem carências para as quais, por exemplo, a indústria portuguesa poderá contribuir para reduzir. - Com que tipo de oportunidades podem contar as empresas portuguesas de moldes? As oportunidades existem. África do Sul é uma economia em crescimento. É um país em crescimento e até uma democracia em crescimento. Há inúmeras oportunidades. Por exemplo e como já referi, no setor automóvel. Mas também nas empresas locais relacionadas com o setor dos moldes e dos plásticos. E as empresas portuguesas dessa área – e de outras – são muito bem-vindas, esperando-se que possam dar o seu contributo nesta rota de crescimento do país.

- Fez referência à indústria automóvel. Que peso tem na economia do país? Tem um peso muito significativo. É, neste momento, uma área de grande importância para o desenvolvimento da economia do país. - Que conselhos daria a um empresário português que, neste momento, estivesse interessado em investir no país ou colaborar com empresas sul-africanas? Tem, desde logo, a embaixada da África do Sul, onde pode dirigir-se e receber diversa informação e até apoio, o que facilitará a decisão e a entrada no país. Depois, a nível do país, este encontra-se dividido em várias regiões, com especificidades próprias que importam ao investidor ou empresário português conhecer e perceber. África do Sul está pronta para acolher negócios e empresários interessados em trabalhar lá. - Há uma questão que, até agora, tem assustado e servido de entrave a alguns empresários portugueses: a incerteza em relação à segurança. Diria que o país é seguro? Sobre segurança a nível criminal o que posso dizer é que crimes podem acontecer em qualquer parte do mundo. Não são um exclusivo da África do Sul ou de qualquer destino em particular. Mas a segurança não é um problema, atualmente. Temos meios para impedir e controlar a criminalidade. E funcionam. - Conhece Portugal? Qual a sua opinião sobre o país? Conheço Portugal relativamente bem. É um país lindíssimo. Gosto muito. As pessoas são amigáveis e generosas. E gosto muito da comida portuguesa.

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‘Automotive Meetings Queretaro’: Evento no México com saldo “muito positivo” para empresas nacionais Foram dois dias intensos, mas auspiciosos nos contactos realizados. Entre 20 e 22 de fevereiro, a CEFAMOL esteve representada no evento ‘Automotive Meetings Queretaro’, realizado no México, fazendo-se acompanhar e apoiando algumas empresas de moldes nacionais. Patrício Tavares, técnico responsável pela execução do projeto de internacionalização da CEFAMOL faz um balanço “muito positivo” da deslocação ao evento, que se realiza de dois em dois anos. “Quer pela dimensão da feira, que agrupa uma grande quantidade de potenciais clientes para o setor, quer pela qualidade e abertura desses clientes em reunir com os representantes portugueses, a participação saldou-se pela positiva”, afirma. As empresas Geco, Moldit, MoldWorld, Planimolde, PMM e TJ Moldes, tiveram, no certame, um programa recheado de encontros e reuniões com alguns dos maiores representantes mexicanos da indústria automóvel. Esse tipo de encontros é, precisamente, o objetivo da feira, centrada na realização de reuniões, conferências e workshops, permitindo juntar à mesma mesa empresas de vários pontos do mundo com algumas das produtoras de automóveis representadas no México e seus fornecedores de primeira linha. O ‘Automotive Meetings Queretaro’ é um dos principais eventos, direcionado à indústria automóvel, que se realiza naquele país. As primeiras edições, em 2013 e 2015, contaram com a presença de diversos fabricantes mundiais de veículos automóveis, desde ligeiros a pesados.

Para além do acompanhamento às empresas no evento, a CEFAMOL teve oportunidade de observar e analisar as oportunidades que o mercado mexicano pode oferecer às empresas de moldes nacionais. Há dois anos, na anterior participação, a associação classificou o mercado como tendo “boas perspetivas”. Agora, defende Patrício Tavares, haverá condições para criar as bases para uma relação industrial mais forte com o México. “Aliás, neste momento, a presença no país é até estratégica para algumas empresas nacionais”, adianta.

Mercado mexicano otimista Trata-se de um mercado que tem ganho dimensão nos últimos anos. Em 2016, integrava mesmo a lista dos dez principais mercados da indústria de moldes portuguesa, na sexta posição, representando 4% das suas exportações. Patrício Tavares explica que havia alguma expectativa, à partida, por parte das empresas, sobretudo após o anúncio da possibilidade de colocação de algumas restrições ao México, por parte dos Estados Unidos. “Foi, naturalmente, uma questão abordada em praticamente todos os encontros”, conta. Mas, após reuniões, quer com empresas, quer com entidades governamentais mexicanas, a comitiva nacional ficou mais tranquila. “Não há grande preocupação dos agentes locais. Pelo contrário, nota-se um grande otimismo no mercado que deixou mais confiantes as empresas nacionais”, afirma.

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CEFAMOL analisa potencialidades dos países do Golfo Pérsico O melhor conhecimento das potencialidades da região do Golfo Pérsico é uma das iniciativas da Associação Nacional da Indústria de Moldes (CEFAMOL) para este ano de 2017, englobada na sua área de prospetiva comercial e procura de diversificação de mercados e setores para a indústria nacional de moldes. Um dos exemplos é a participação que a CEFAMOL tem prevista, juntamente com empresas associadas, na feira ‘Iranplast’, que vai decorrer de 26 a 29 de setembro, em Teerão (Irão). O mercado é “interessante e já existe uma experiência passada de trabalho com empresas nacionais”, sobretudo pelo foco dado à indústria automóvel nessa região, mas também pela dimensão e desenvolvimento industrial do país, explica Manuel Oliveira, secretário-geral da CEFAMOL, sublinhando estar já em preparação quer a deslocação portuguesa ao certame, quer a receção de uma delegação do Irão para visita a Portugal. Está ainda em preparação a realização de um estudo, a apresentar no final do primeiro semestre do ano, sobre as potencialidades dos mercados do Golfo Pérsico.

Uma primeira abordagem a esta região foi já feita, no início do ano, pela CEFAMOL, ao participar, com um stand institucional, na feira “Arabplast 2017”, que decorreu entre os dias 6 e 11 de janeiro, no Dubai (Emirados Árabes Unidos), a convite da própria organização do certame. Manuel Oliveira classifica como “positiva” a participação, ressalvando que o grande foco da feira é a cadeia de valor da indústria de plásticos, com especial enfoque nas áreas das matérias-primas e sistemas de produção ou transformação. “A feira teve uma participação internacional relevante, destacando-se a presença de pavilhões nacionais da Alemanha, Áustria e Itália, mas também Turquia, Irão, Índia e China, e visitantes oriundos não apenas dos países da região mais próxima (Emirados Árabes Unidos, Arábia Saudita ou Irão), mas também de países do norte de África como a Argélia, Tunísia ou Egito”, conta. Nas áreas de atividade mais representadas pelos visitantes, destacam-se setores diversificados, desde a embalagem, essencialmente na vertente da alimentação, à construção civil, podendo constituir alguma atração para o mercado de moldes nacional ao nível de alguns nichos de oportunidade.

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Bolsas “IPL Indústria”: Empresas entregam bolsas de estudo a melhores estudantes do IPL Quase três dezenas de estudantes do IPL - Instituto Politécnico de Leiria, receberam bolsas de estudo atribuídas por 21 empresas. As bolsas "IPL Indústria" distinguem os melhores estudantes que ingressam em cursos de licenciatura do Instituto, e no ano letivo 2016/2017 as empresas entregaram 27 bolsas de estudo - que correspondem à propina anual do IPL.

RP, TJ Moldes, Vipex, BPN - Comércio de Peças para Camiões, Lda., Caixa de Crédito de Leiria, GECO, EST - Empresa de Serviços Técnicos, S.A., La Redoute, Moldoeste, Planimolde, P.M.M. e Ribermold. Cada um dos estudantes visitou, em janeiro, a empresa que lhes atribuiu a bolsa de mérito, tendo assim um primeiro contacto com uma empresa da sua área de estudos.

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As bolsas de estudo "IPL Indústria" resultam do protocolo estabelecido em julho de 2013 entre a CEFAMOL - Associação Nacional da Indústria de Moldes, o IPL e a NERLEI - Associação Empresarial da Região de Leiria e, que tem como principais objetivos promover a formação em contexto empresarial, a disseminação do conhecimento e da tecnologia, e ações de responsabilidade social conjuntas, que aproximam a academia da realidade industrial, beneficiando estudantes, docentes e empresas. O valor da bolsa de estudo suporta os custos da propina anual fixada pelo IPL, sendo concedida aos estudantes que ingressam com melhor média nos cursos selecionados pelas empresas que integram anualmente o projeto. Para o ano letivo de 2016/2017, os cursos selecionados foram: Engenharia Mecânica, Engenharia Informática, Engenharia e Gestão Industrial, Engenharia Automóvel, Engenharia Eletrotécnica e de Computadores, Contabilidade e Finanças, Design Industrial, e Marketing. São 21 as empresas que aderiram à iniciativa no ano letivo 2016/2017: Geocam, Lubrigaz, MD Moldes, Stream Consulting, Grupo Socem, Grupo LN, Bollinghaus Steel, Bourbon Automotive Plastics, Incentea, Moldes

Doze Associados da CEFAMOL patrocinam um ano de propinas a alunos São doze as empresas associadas da CEFAMOL que participam, este ano letivo, no programa de atribuição de bolsas ‘IPL Indústria’. No total, são apoiados 27 estudantes e, no conjunto, integram esta iniciativa 21 empresas. O objetivo é distinguir, com o pagamento de um ano de propinas, os melhores estudantes que ingressaram em cursos de licenciatura do Instituto Politécnico de Leiria. “Nós, empresários, temos de ter a noção do quanto importante é apoiar as instituições, sobretudo as de formação e ensino. Com projetos como este, conseguimos ajudar a melhorar a comunicação entre as empresas e o ensino superior”, considera Jorge Santos, da Vipex. O empresário sublinha que as empresas o fazem “de forma descomprometida”, unicamente com o objetivo de dar o seu contributo e estreitar laços com o ensino, uma vez que não há obrigatoriedade do estudante apoiado vir a integrar a empresa que o apoia. Mas a indústria ganha visibilidade, acrescenta. E, dessa forma, consegue atrair, a prazo, os recursos humanos que precisa. “É semear para colher mais tarde”, defende Eugénio Santos, da Geocam. A empresa participa, pela primeira vez neste programa e tem esperança de, com esta ação, conseguir contribuir para resolver a falta de

mão de obra qualificada. “Sensibilizar os jovens para a indústria”. É o objetivo da Moldoeste, que participa pelo segundo ano, patrocinando mais um estudante. Ana Vieira explica: “Estes jovens podem nunca trabalhar na nossa empresa, mas ficam a conhecer a tecnologia que existe e isso é muito positivo”. Destaca ainda a adesão crescente das empresas neste programa que, considera, “demonstra que vêm esta como uma boa estratégia, que procura atrair mão de obra especializada e formada pela comunidade envolvente”. Mais do que o recrutamento de recursos humanos, o programa tem o mérito de “contribuir para que alunos, de alguma forma carenciados, possam ter a sua formação e vencer na vida”, considera Telmo Ferraz, da Planimolde, explicando que, muito por essa razão, a empresa participa no patrocínio de bolsas desde a sua criação.

Maior envolvimento Este ano, a Socem patrocina três bolsas, apoiando três alunos. Luís Febra, responsável da empresa, explica pretender com isso “valorizar competências, do lado dos formandos, e aumentar a exigência da for-

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mação que é ministrada”. “Se queremos quadros altamente qualificados, temos de fazer apostas. E a aposta é essa: estar mais envolvido”, esclarece. Já Virgílio Barbeiro, gerente da PMM, mostra-se satisfeito com o programa mas admite que gostaria que “fosse mais além”. E como? “Gostaria que, no âmbito da formação, os jovens tivessem mais disponibilidade de tempo para ir às empresas e vissem as mais valias que existem lá”. Considera que esse é “um ponto” que o IPL poderá observar no futuro. Alberto Gaspar, da Ribermold, concorda que é preciso mais passos para conseguir atrair os jovens à indústria. A empresa patrocina, pelo segundo ano, um bolsa considerando ser “uma forma de motivar os alunos”. Mas defende ser “imprescindível” pensar em outras maneiras de “catapultar o interesse”, até porque, sublinha “há muita necessidade de massa cinzenta na indústria”. E diz mesmo que, desde o início do programa, tem notado um ligeiro aumento do interesse dos jovens em visitar empresas e conhecerem o seu potencial. Tem sido, portanto, um passo importante, na ótica dos empresários. João Faustino, da TJ Moldes, classifica o programa como “uma sinergia entre instituições de ensino e empresas, com vantagens para ambas”. A empresa participa desde o início do programa, com a certeza de

que “só isto, não resolve o problema da falta de pessoal qualificado. Mas serve para despertar mentes e alertar observadores”. A participar pela primeira vez, este ano, a GLN destaca também a importância da ligação entre os centros de saber e as empresas, que o programa proporciona. “É importante captarmos e atrairmos os estudantes de hoje que serão os profissionais de amanhã e proporcionarmos uma relação de parceria e colaboração entre os diversos stakeholders da indústria e educação para melhor prepararmos os recursos e o futuro”, afirma Sara Soares.

Maior motivação E se os empresários veem vantagens no programa, os alunos atribuemlhe ainda uma importância maior. Na cerimónia de atribuição das bolsas, no passado dia 2 de março, Miguel Lisboa, um dos contemplados com uma bolsa, considerou, falando em nome de todos os jovens, que “muito mais do que o valor monetário, este envolvimento das empresas reconhece a qualidade da instituição de ensino”. E isso traduz-se numa motivação enorme para os formandos. “Aumenta os níveis de confiança na instituição, mas cria também laços importantes com as empresas, o que é muito benéfico”, diz.

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Indústria de moldes define estratégias para cativar e reter quadros Seminário leva Setor a analisar importância dos recursos humanos Os empresários de moldes e ferramentas especiais têm de reunir condições para captar o interesse dos jovens pela sua indústria “antes que a escassez de determinados profissionais condicione a espiral de crescimento do setor”. Esta é uma das principais conclusões de um estudo sobre os recursos humanos na indústria de moldes, realizado por Liliana Vitorino (docente da Escola Superior de Tecnologia e Gestão do Instituto Politécnico de Leiria) e Daniela Sousa (mestre em Ciências da Comunicação). O trabalho teve como base um conjunto de entrevistas realizadas quer a empresários, quer a jovens estudantes (cerca de uma centena e meia) de cursos profissionais (como os do CENFIM) e licenciaturas (como a de Engenharia Mecânica) e foi apresentado no decorrer do programa ‘Gestão de Pessoas’, no dia 25 de janeiro, no Auditório da CEFAMOL, na Marinha Grande. No seu estudo, Liliana Vitorino e Daniela Sousa concluíram existir entre os jovens um grande desconhecimento acerca da indústria de moldes, sobretudo nos que frequentam o ensino universitário. “Se em 66 alunos do CENFIM, 77% já tinha contactado com o setor (23% com visitas a fábricas e 54% em estágios), só um dos 53 estudantes de licenciatura de Engenharia Mecânica disse ter visitado uma fábrica de moldes depois de iniciar o curso”, explicam no seu trabalho. Isto pode, no entender de ambas, explicar a escassez de mão de obra, sobretudo jovem, que muitas empresas do setor dizem estar já a sentir.

características específicas e engloba diversas ações que irão permitir aos associados participar, incorporando, o mais possível, as vantagens inerentes na sua organização. Com esta parceria com a SANA – Recursos Humanos, a CEFAMOL pretende elevar para um patamar de excelência a questão dos recursos humanos das organizações suas associadas, que passarão a ter ao seu dispor uma oferta de serviços nessa área. “É importante ouvir os gestores de pessoas nas organizações e auxiliá-los no desafio que é motivar as equipas e mantê-las empenhadas”, explicou Vanessa Miranda, frisando que a SANA desenvolverá planos dirigidos a cada empresa e prestará apoio em questões como, por exemplo, “a criação de bons sistemas de análise de desempenho e formação dos quadros”. “O planeamento, no que toca a recursos humanos, é fundamental nas empresas”, defendeu Francisco Mendes, da Abylos – Trend and Consulting que, no seminário, desenvolveu o tema ‘Melhor que recrutar no exterior é apostar nas pessoas da casa’. “É preciso que, antes de ir procurar profissionais no exterior, as organizações olhem para dentro. Muitas vezes, conseguem encontrar internamente a resposta à sua necessidade, evitando recrutar no exterior, o que, por vezes, é até mais dispendioso”, explicou. “As pessoas, quando estão satisfeitas, trabalham melhor”, concluiu Francisco Mendes.

Experiência-piloto Chegar aos alunos No seminário, que contou com a participação de várias empresas, quer da Marinha Grande, quer da zona de Oliveira de Azeméis, foram apresentadas várias preocupações relacionadas com as dificuldades sentidas na renovação dos quadros. E o que fazer para alterar a situação? As duas responsáveis pelo estudo apontaram, no decorrer da apresentação sob o tema ‘Escassez de recursos humanos na indústria de moldes: estratégias para atrair e manter as melhores equipas’, algumas pistas para que empresas, em conjunto com escolas e centros de formação, apostem numa estratégia de captação das camadas mais jovens para a indústria, aconselhando a que sejam realizadas ações de divulgação do setor para alunos, a partir do ensino básico e até ao superior. Liliana Vitorino e Daniela Sousa defendem ainda a intensificação da componente prática dos cursos, com a introdução de estágios em empresas, visitas de estudo ou a presença de empresários nas salas de aula.

Pessoas motivadas O programa do seminário foi exclusivamente direcionado para a questão dos recursos humanos. Um dos momentos-chave foi a apresentação, por Vanessa Miranda, do programa “Gestão de Pessoas”, resultante de uma parceria entre a Associação Nacional da Indústria de Moldes (CEFAMOL) e a SANA - Recursos Humanos e que foi desenhado, exclusivamente, para o setor de moldes. Está direcionado para as suas

No final do seminário foram sorteadas três empresas associadas da CEFAMOL (Socem, TJ Moldes e Steelplus) que vão participar numa experiência-piloto, com a duração de seis meses e o acompanhamento semanal de técnicos da SANA, que pretende capacitar as organizações para uma melhor gestão dos seus recursos humanos. Vanda Vieira, responsável pelos recursos humanos da Steelplus, empresa de Vale de Cambra, mostrou-se satisfeita por ter sido uma das contempladas. “A expetativa é enorme, tanto mais que encontrar profissionais para a empresa tem sido problemático”, afirmou. A escassez de mão de obra é de tal forma que, contou, em algumas áreas de produção na zona de Vale de Cambra, os salários “estão bastante inflacionados”. “Tem sido a forma de atrair pessoas para as empresas e, mesmo assim, não tem sido suficiente”, sublinhou. Vanda Vieira espera, por isso, que o apoio da SANA traga “novas formas de atuar que venham a ser eficazes para ajudar a solucionar o problema”. Dulce Santos, gestora de sistemas da TJ Moldes, empresa da Marinha Grande, mostrou-se igualmente na expetativa em relação à participação na experiência-piloto. “Os recursos humanos são já uma prioridade na nossa organização. Procuramos fazer uma gestão personalizada e apostamos muito na valorização dos nossos quadros”, explicou. Contudo, têm tido necessidade de recrutar novos elementos. “Não tem sido fácil. Sentimos que, muitas vezes, funcionamos quase como uma escola: os jovens estão connosco enquanto aprendem mas depois é muito difícil fixá-los”, adianta.

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Presidente da CEFAMOL distinguido como “Profissional do Ano” O presidente da direção da CEFAMOL, João Faustino, foi homenageado no passado dia 4 de fevereiro pelo Rotary Club da Marinha Grande, no decorrer de um almoço que juntou cerca de duas centenas de pessoas, a maioria ligada ao setor de moldes e plásticos. O empresário e líder do grupo empresarial TJ Moldes, hoje com 55 anos, foi escolhido pelo Rotary da Marinha Grande como ‘Profissional do Ano’. Cristina Simões, presidente do clube, justificou a escolha, salientando “o elevado desempenho profissional no desenvolvimento e inovação da indústria de moldes” que caracterizam João Faustino, bem como “pelas suas qualidades humanas e de cidadania exemplar”. Há vários anos que o Rotary Club da Marinha Grande distingue o mérito profissional no concelho, tendo já homenageado vários profissionais de diversos ramos de atividade. Foi uma homenagem marcada pela emoção, sobretudo pelas intervenções da família e de

alguns amigos, recordando pedaços da vida do empresário, que começou a liderar a empresa quando tinha, apenas, 22 anos e que, ao longo dos anos, a tornou “uma referência mundial”, como sublinharam vários dos intervenientes. João Faustino afirmou-se “muito honrado” pela homenagem, considerando, contudo, que “existirão outras pessoas a merecer mais” a distinção. Deixou ainda um conselho aos presentes que, disse, resume a sua forma de estar na vida: “ou estamos nas coisas de alma e coração e procuramos fazê-las com o máximo de entrega e profissionalismo, ou não devemos assumi-las de todo”. Paulo Vicente, presidente da Câmara da Marinha Grande, referiu-se a João Faustino como “um dos rostos de uma geração que transformou a cidade nas últimas décadas”, enaltecendo o seu empreendedorismo mas também a forma de ser e estar na comunidade marinhense, onde tem um papel ativo em várias associações.

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"Esculpir o aço" em exposição na Marinha Grande São documentos, equipamentos, ferramentas, desenhos, fotografias, modelos, peças e outros produtos que contam 70 anos de História. A história de um setor dinâmico, na vanguarda da tecnologia e da excelência, e internacionalmente reconhecido: a história da indústria de moldes, em Portugal. A exposição, um projeto conjunto da Associação Nacional da Indústria de Moldes (CEFAMOL) e da Câmara Municipal da Marinha Grande, está patente no edifício da resinagem, em pleno centro histórico da Marinha Grande, tendo reaberto ao público após um curto encerramento para manutenção. Designa-se ‘Esculpir o Aço’ e constitui-se como um primeiro passo para o que virá a ser o Museu da Indústria de Moldes, espaço que se pretende vir a construir na cidade. Para além de uma exposição de produtos, pretende-se que a mostra seja dinâmica e viva. Por isso, desde a sua inauguração, em 2013, tem sido palco de eventos temporários que possibilitam às empresas do setor dar a conhecer alguns dos seus projetos. No primeiro semestre de 2016, o espaço foi animado por instituições de ensino, como o Instituo Politécnico de Leiria, o Cenfim, a Escola Calazans Duarte, a Escola Profissional e Artística da Marinha Grande, o Instituto Superior D. Dinis e o Centro Tecnológico para a Indústria de Moldes, Ferramentas Especiais e Plásticos (Centimfe). Até hoje, a mostra já recebeu a visita de mais de 20 mil pessoas. Preservar a memória coletiva da indústria e recuperar o património que faz parte da história do setor foi o objetivo da CEFAMOL que desenvolveu o processo de inventariação e identificação de elementos (desde os documentos aos equipamentos, passando pelas ferramentas) que permitissem às novas gerações conhecer o extraordinário percurso de desenvolvimento da indústria portuguesa de moldes ao longo dos últimos 70 anos. Devido a este trabalho, a exposição ‘Esculpir o Aço’ permite aos visitantes recordar o passado, mas também visualizar o presente e até projetar o futuro desta indústria. Contando com a colaboração de empresas e personalidades que, desde o primeiro momento, se disponibilizaram para participar nesta iniciativa, conseguiu-se realizar a identificação de espólio com relevância histórica que permitiram criar as bases da exposição, agradecendo a CEFAMOL todo o apoio, esforço e dedicação de todos quantos colaboraram para a sua realização. A exposição ‘Esculpir o Aço’ – Coleção Visitável do futuro Museu da Indústria de Moldes, está aberta ao público, de segunda a sexta-feira, entre as 10h00 e as 13h00 e entre as 14h00 e as 18h00. As entradas são gratuitas.

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Localizada no concelho de Arouca, a BIG MAQ tem como principal área de atividade a prestação de serviços de maquinação de grandes dimensões. Encontra-se equipada com máquinas CNC de grande dimensão, para poder satisfazer as necessidades dos seus clientes. Os moldes para a indústria automóvel representam, atualmente, 80% da produção. Em 2016, como consequência de todo um investimento humano e de maquinação, a BIG MAQ abriu posição no mercado da aeronáutica. Produtos como painéis de instrumentos, para-choques e painéis de porta já se tornaram imagem de marca da empresa. A alta especialização dos recursos humanos, juntamente com as mais recentes tecnologias de equipamentos e softwares, têm permitido à BIG MAQ destacar-se como uma empresa de referência para os seus clientes, apresentando graus de competitividade qualitativa como o setor obriga. A sua missão é acompanhar a constante evolução e especialização do setor, permitindo assim, solucionar e satisfazer de forma qualitativa e rápida, a prestação do serviço ao cliente. O parque de máquinas é composto por 16 fresadoras CNC com capacidade de maquinação até 8000X3000 5 Eixos, com recurso às mais recentes tecnologias. Possui também uma máquina de erosão Maximart e uma mandriladora Imsa Evo Series.

A BIG MAQ Moldes incorpora, na sua equipa, técnicos especializados em software CAD-CAM e é detentora de licença para trabalhar com o DepoCam e Tebis. Para o controlo 3D tem um braço Faro Prime com 3000mm.

A MOLDE MATOS S.A. fundada em 1968, encontra-se sediada na Marinha Grande.

França, Rússia, África do Sul, Suíça, Inglaterra, Portugal, entre outros.

É uma empresa certificada no âmbito da NP EN ISO 9001:2008, em transição para a NP EN ISO 9001:2015, dedicada à construção de moldes para injeção de plástico. Até ao momento, idealizou e concebeu mais de 3500 moldes, em ramos tão distintos, como automóvel, construção civil, eletrónica/elétrica, aeronáutica, embalagens, utilidades domésticas e tantos outros, em mercados tão distintos como a Suécia, Argentina, Alemanha, Chile,

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Com o equipamento que dispõe pode construir moldes desde os 30 até aos 32.000kg. A MOLDE MATOS S.A. oferece um elevado nível de conhecimento e um serviço completo que ajuda os seus clientes: desenvolvimento de produto, prototipagem, conceção e construção do molde e produção de pré-séries/produções contínuas. O lema "SEMPRE MELHOR" aliado à mais alta tecnologia, e aos mais altos padrões de qualidade na execução de cada tarefa devidamente planeada, garantem aos clientes a certeza de uma ferramenta de elevada eficácia. Há mais de 45 anos a fazer moldes com profissionais qualificados, a MOLDE MATOS S.A. é uma parceria para a vida, sempre com atitude positiva e pró-ativa, elevando continuamente padrões de satisfação e qualidade.

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Com vasta experiência no mercado, adquirida desde 1996, a TUCAB solidificou a sua capacidade de inovacção e adaptação às necessidades dos seus clientes. As onze linhas de extrusão que dispõe, permitem à TUCAB oferecer soluções no fabrico de tubos, perfis e vedantes de plástico, nomeadamente com a produção de tubos para o ramo médico- hospitalar, fio para impressoras 3D, cordões para cortinas para portas, tubos e perfis flexíveis ou rígidos e tubos corrugados e em helicoidal. A TUCAB pretende continuar a adotar novos processos e tecnologias produtivas e outras fontes de diferenciação e inovação pensando nas necessidades dos seus clientes. Conta, assim, com uma equipa I&D que desenvolve todo o processo, desde a ideia do cliente, os desenhos, as ferramentas, as matérias-primas, os métodos de produção até à embalagem. A TUCAB dispõe, ainda, de uma clean room, um espaço de ambiente controlado em que a pressão do ar interior é superior à pressão do ar exterior, o que permite a produção de tubos para o ramo médico-hospitalar.

O objetivo da TUCAB é, então, acompanhar a liderança tecnológica do seu setor, usando-a como uma alavanca para o aumento da competitividade, promovendo o pioneirismo e a fiabilidade das suas soluções.

A WATTCOOL foi fundada em 2011, começando a atividade no fornecimento e assessoria técnica de tecnologia Heat&Cool, para peças de alto brilho.

fornecimento de células de produção, desde o apoio técnico ao projeto do molde, à automação do produto, passando pela tecnologia de IML, e insert moulding.

A partir de 2015, a empresa alargou a sua área de negócio para os canais quentes (Hot Runner), cilindros hidráulicos e estruturas para moldes (Taylor made).

Adquiriu a marca FEFA, uma fabricante de renome nacional, estreitamente ligada ao fornecimento de cilindros hidráulicos para moldes, e onde desenvolveu também automação industrial.

Em 2017, alargou a área de negócio para a automação e apoio de engenharia a moldes de multicavidades e parede fina para a indústria de embalagem, onde se criaram condições de parceria para uma gama de

Representa as marcas FEFA, WELLIH ROBOTS, LKM e MOULD-TIP hot runners.

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GLN MOLDS CONCLUI PROJETO UP-MOLD ULTRA PRECISION MOLDS Com um investimento total superior a 4,8 milhões de euros, a GLN Molds apresenta um aumento substancial da capacidade da empresa para a fabricação de novos moldes para produtos de nova geração tecnológica da indústria médica, aeronáutica, microeletrónica e display, de que são exemplo, moldes técnicos de alta precisão.

são por fio, com máquinas GF CUT 2000S e na erosão de penetração com máquinas GF FORM 200 e 2000. As máquinas de erosão por fio estão equipadas com 2 cabeças para fios de diferente calibre a partir de 0,05mm e câmaras de infravermelhos para medição e correção automática do perfil de acabamento.

Desta forma, a GLN Molds apresenta um projeto estruturante com fundos inseridos no programa nacional de apoio à Inovação Produtiva P2020, que lhe permite, atualmente, competir em mercados alternativos extremamente exigentes e fidelizar clientes através do incremento significativo da qualidade e fiabilidade dos produtos, do aumento da cadência da produção e rapidez de resposta e, finalmente, de um maior domínio da cadeia de valor.

As máquinas de erosão por penetração permitem graus de acabamento superficial com rugosidades mínimas de Ra 0,08 µm e a erosão de zonas com micro detalhes.

Através deste projeto a empresa aumentou a sua capacidade de produção em 21 moldes, passando de 65 em 2014, para 86 em 2016. Para além do aumento e diversificação estratégica das operações da GLN Molds, a empresa ficou equipada com tecnologia de topo, instalada numa área coberta de 7.200m2, modernizando todas as secções da produção de moldes.

A renovação do parque de máquinas Com a atualização do parque de máquinas, a GLN Molds possui, atualmente, novos equipamentos no seu setor de erosão, contando na ero-

São equipamentos que utilizam as tecnologias atuais mais avançadas, permitindo reduzir tempos de microerosão em 15% e aumentar produtividades em 30%. Foi ainda adquirida uma célula de maquinação de elétrodos de grafite e erosão de penetração, equipada com um centro de alta velocidade a 5 eixos, duas MAKINO EDAF 3, alimentadas por Robot EROWA V33i5XB. Numa outra vertente, foram atualizados e adquiridos equipamentos HSM, nomeadamente, MAKINO D500, D300 (5 eixos), iQ300. Em particular, a aquisição MAKINO D300 possibilita, hoje, à GLN Molds uma flexibilidade de maquinação de pequenos componentes com um grau de liberdade de maquinação a 5 eixos, permitindo executar e produzir um componente completo num só aperto. Este equipamento possui ainda um grau de precisão na ordem dos 3 a 5 microns, com

Produção GLN Molds – CNC - 2014

Produção GLN Molds – Erosão - 2014

Produção GLN Molds – CNC - 2017

Produção GLN Molds – Erosão - 2017

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Produção GLN Molds – Erosão - 2017

uma rugosidade de acabamento que andará abaixo de 1 a 0,5 µm (dependendo do detalhe). Com o rigor e a flexibilidade oferecidos pela MAKINO D300 é também garantida a alta precisão que nos permite um incremento da produtividade entre 20% a 30% e reduções de tempos de set-up entre 200% a 300%. Este equipamento capacita a GLN Molds para se posicionar em setores de elevada precisão como a indústria eletrónica, médica e infotainment automóvel, como por exemplo, o fabrico de moldes para guias de luz (peças com acabamentos superficiais de alto brilho). O setor de retificação foi igualmente capacitado e atualizado com novas retificadoras (LIPMEC e Jones&Shipman) essenciais para o fabrico de postiços com elevado rigor dimensional. Por outro lado, foi ainda adquirida uma nova máquina para o setor convencional e, equipamento de furar radial de coluna Huvena. Este último, extramente versátil, possibilita o trabalho em peças de pequenas dimensões e simultaneamente de grandes dimensões pelo facto de possuir uma área de trabalho na totalidade do curso da ferramenta de 360º. A sua simplicidade e facilidade de manuseamento pelo operador permite flexibilidade e um campo de manobra extremamente elevado. De salientar também que a manutenção do equipamento é praticamente inexistente. A GLN Molds pode hoje garantir que reduziu os seus tempos de microerosão em 15%, custos de matéria-prima entre 30 a 50%, tempos de inatividade dos moldes, o número operações de controlo das peças e tempos de maquinação em 40% na ordem das 2 a 3 micras, utilizando ferramentas de diâmetros que pode ir aos 0,2mm. Ao automatizar operações e diminuir vibrações no processo, foi-nos ainda permitido aumentar o rigor e precisão do corte, reduzir tempos de fabrico entre 15% a 25% e tempos de set-up, garantindo velocidades de ciclos de trabalho em desbaste com ganhos de produção médios de 30 a 40%. Igualmente, foram reduzidos erros dos operadores e, no geral, controlados os custos de consumo e de gestão de ferramentas de corte, incrementar a produtividade e proporcionar respostas mais imediatas a clientes.

Inovação Produtiva A empresa tem vindo a introduzir Inovação nos seus projetos, fabricando peças à base de materiais metálicos especiais microestruturados, com tolerâncias muito mais apertadas. Os novos moldes em produção destinam-se, assim, a produtos de extrema precisão, complexidade e de qualidade superficial técnica mais exigente que as empregues habitualmente no setor automóvel, por exemplo. A utilização de novas técnicas de fabrico mais avançadas e materiais especiais,

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Produção GLN Molds – Erosão - 2017

como ligas de alumínio, crómio, níquel ou o titânio, proporcionam maior eficiência térmica e características mecânicas mais controladas para viabilizar determinados atributos nos elementos ativos do molde. Os novos moldes a produzir apresentam superfícies moldantes homogéneas de maior desempenho que os apresentados pela concorrência (pela eliminação de rugosidades), sendo suscetíveis de corresponder com maior rigor à complexidade, desenho e acabamento exigidos para as peças a injetar e, em simultâneo, de garantir a duração pretendida em termos de ciclos de injeção. Possibilitando uma boa qualidade superficial e propriedades tribológicas, os novos moldes a produzir estarão associados à redução dos coeficientes de atrito dos materiais injetados em microcavidades e à maximização da razão de aspeto. A marca GLN Molds está agora focada no alargamento da sua cadeia de valor, reforçando a sua aposta na área da I&D e conceção de moldes, no design e marketing do produto final, na prototipagem, no fabrico, comercialização, entrega direta ao cliente de moldes de elevada complexidade e serviço de pós-venda associado.

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PROJETO EDIMEB NA EDILÁSIO CARREIRA DA SILVA A Edilásio viu aprovado pelo Programa Operacional Regional do Centro o apoio ao projeto EDIMEB “Inovação em moldes para o setor das embalagens e moldes para a injeção de pós metálicos”. Este apoio foi inserido no Eixo Prioritário Investigação, Desenvolvimento e Inovação e decorreu entre outubro de 2015 e final de 2016. O investimento efetuado rondou os 1,5 milhões de euros e incidiu em diversas áreas da empresa, tendo permitido adquirir modernos equipamentos de produção e de controlo, assim como adaptar as instalações existentes, aos novos desafios que se apresentam ao futuro das empresas de moldes que queiram estar na vanguarda no que concerne aos novos paradigmas da indústria.

quirido um centro de eletroerosão por penetração que permite acabamentos superficiais até 0,05 µm de Ra e tolerâncias de 2 µm. Foi adicionado um sistema robotizado de fabrico de elétrodos acoplado a um centro de maquinação o qual permitirá satisfazer as necessidades requeridas. Não menos importante do que o investimento feito em equipamentos, foi o investimento que a Edilásio fez neste projeto nos seus recursos humanos. O projeto levou à inserção de cinco novos postos de trabalho altamente qualificados, aos 53 anteriormente existentes. Especializada no desenvolvimento fabrico de ferramentas para a injeção de termoplásticos, a Edilásio exporta direta ou indiretamente 90% da sua produção. Os principais mercados são Bélgica, Brasil, Alemanha, Suíça, Israel, República Checa e Malásia, tendo sido atingido um volume de negócio de 3,5 milhões de euros em 2015.

Foram abrangidas diversas áreas da empresa por forma a tornar os processos produtivos mais amigos do ambiente e eficientes, bem como promover o desenvolvimento de F1 – Zona moldante erodida por penetração em aço sinterizado. produtos inovadores e de alto valor acrescentado. O projeto pretendeu atingir diversos setores de atividade dos quais mereceram especial atenção o setor emergente de em- Com o investimento agora efetuado, a Edilásio espera aumentar a fabalagens de paredes finas em materiais biodegradáveis e a injeção de turação em cerca de 50% no ano de 2019. pós metálicos e cerâmicos.

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Do lote de equipamentos adquiridos, realce para 3 centros de maquinação de 5 eixos, sendo um deles paletizado. Para atingir os requisitos impostos pelas ferramentas para a injeção de pós metálicos (Figura 1) relativamente ao acabamento superficial e rigor dimensional, foi ad-

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DESTAQUES… PELA DIFERENÇA

MÁQUINAS CHETO: EXCELÊNCIA PORTUGUESA NOS QUATRO CANTOS DO MUNDO Uma furação de precisão é fundamental para o desenvolvimento de produtos de alta qualidade. E é precisamente isso que as máquinas CHETO, criadas e fabricadas em Portugal, vêm trazer à indústria de moldes. A história da empresa começa em 2009, com a criação da ‘CHETO Corporation’, em Oliveira de Azeméis. O projeto foi concebido por Carlos Teixeira e Sérgio André, ambos com vasta experiência no setor dos moldes; o primeiro na área da comercialização e internacionalização, e o segundo em desenvolvimento de máquinas de furação profunda. Em conjunto, conjugando o know-how de ambos, fizeram nascer um projeto de raiz, procurando, com as suas valências, conceber um produto diferenciado que se evidenciasse e rompesse com as técnicas do passado na área da furação. Surgiu a CHETO. Após dois anos de intensa pesquisa, a sociedade iniciou a sua produção e comercialização, em 2011. O produto que desenvolvem, a CHETO, pode caracterizar-se como uma máquina multifunções, pensada para a indústria de moldes. Mas tem, também, sido requisitada para o setor petrolífero, no qual a empresa planeia incrementar a aposta.

julho de 2017, na Área de Acolhimento Empresarial de Ul-Loureiro, em Oliveira de Azeméis. Com o novo espaço, a empresa espera crescer e duplicar a sua produção nos próximos dois anos. Mas o crescimento tem sido notório. Por exemplo, entre 2013 e 2016, a CHETO quase triplicou a sua faturação, passando de 2,3 milhão para 6,4 milhões. O número de colaboradores tem vindo também a crescer. Até final de 2016, eram 24. Desde o início deste ano, a empresa emprega 30 pessoas. A CHETO desenvolve e comercializa máquinas de dimensões diferentes. O principal mercado é, atualmente, a Itália. Que é também, frisa Carlos Teixeira, o país onde se localiza a maior parte dos concorrentes diretos da empresa portuguesa. A marca equipa já várias fábricas, quer em Portugal, quer por todo o mundo, desde a Itália, Índia, Alemanha, Espanha, Canadá, China, Roménia, Brasil ou Noruega. Num futuro próximo, a empresa pretende entrar também nos mercados dos Estados Unidos, Japão e da Coreia do Sul. “Para sustentar o nosso crescimento, estamos a tentar criar filiais na Europa”, explica Carlos Teixeira.

“Está praticamente comprovado que quem tem uma máquina das nossas é mais competitivo que os outros”, assegura Carlos Teixeira.

Sistema WISE

Dá como exemplo duas enormes vantagens do seu produto. A CHETO otimiza o processo de furação e garante aos utilizadores um melhor controlo dos processos de produção. “Comparando com o sistema tradicional, há uma redução do tempo de furação em 60%”, segundo Carlos Teixeira.

A investigação e procura de novas soluções são características da empresa que, entre 2011 e 2016, desenvolveu e patenteou um software específico para as suas máquinas: o sistema WISE que incorpora tecnologia e permite uma otimização em tempo real de um processo de furação profunda.

E adianta que as melhorias são visíveis, também, no tempo de Setup, que consegue uma redução de 40%. “A nossa máquina tem capacidade de fazer uma série de tarefas, todas ao mesmo tempo, o que quer dizer que não há necessidade de perder tempo com setup´s noutros equipamentos”, explica.

Ou seja, explica Carlos Teixeira, “conseguimos estar a monitorizar ontime, permitindo que a máquina se ajuste ao processo com pouca intervenção humana”. Dito de outra forma: com o sistema WISE consegue dar-se à máquina a capacidade de ‘pensar’ e ‘decidir’ e, em função de uma série de variáveis, é a própria máquina que se ajusta em função do processo.

Tudo junto, o resultado final é um ganho enorme para quem lida com prazos apertados: uma redução de 20% no tempo de entrega dos moldes. “Como há um controlo de todo o processo a furação deixa de ser um problema no prazo, isso faz com que a entrega dos moldes seja efetivamente mais rápida”, garante Carlos Teixeira.

Para já, este sistema é opcional para os clientes que adquirem as máquinas CHETO, mas acabam por optar por ele devido às vantagens que representa.

As máquinas CHETO, destaca Carlos Teixeira, incorporam quase 65% de produtos nacionais na sua conceção. “Os nossos fornecedores são, na grande maioria, portugueses. Os restantes são alemães, italianos e espanhóis”, explica.

“Nestes últimos cinco anos, e para além da criação de modelos novos, a CHETO foi fazendo, em paralelo, upgrades das suas máquinas”, conta, sublinhando que a empresa “vai acompanhando o desenvolvimento mundial a nível tecnológico e técnico”.

Nova fábrica Uma aposta certeira num produto inovador e que se afirma pela qualidade traduziu-se num crescimento impressionante para a empresa que viu aumentar, rapidamente, a procura pelos seus produtos. “Não conseguimos produzir mais porque não temos condições: falta-nos espaço. Temos uma carteira de encomendas que nos dá um prazo de entrega de um ano”, sublinha Carlos Teixeira, contando que, para ultrapassar essa dificuldade, está a ser ultimada uma nova unidade de produção, com 3.300 metros de área coberta, que será inaugurada em

Este não é o único software que a empresa desenvolve. “Estamos a patentear uma série de coisas novas”, assegura Carlos Teixeira.

A empresa garante ainda um acompanhamento diferenciado dos seus produtos, tendo um centro de formação para clientes e um centro de competências, onde são feitos ensaios, melhorias e testes. Em 2016 foi também nomeada pelo IAPMEI com o estatuto de PME EXECELÊNCIA. A CHETO foi, recentemente, alvo de atenção pela imprensa internacional. Duas revistas de referência, a Costruire Stampi Magazine (Itália) e a Canadian Metalworking (Canadá) publicaram, com destaque, artigos sobre a empresa portuguesa e os produtos que desenvolve.

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RETIFICAÇÃO

A Retificação de Perfis

O Setor Fala de… Retificação

O MOLDE N113 04.2017

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A RETIFICAÇÃO DE PERFIS Vítor almeida * *Ex-colaborador da ThyssenKrupp Portugal

Foi no ano de 1976, que foi apresentada pela primeira vez, em Portugal, uma máquina de retificar perfis, proveniente de França, fornecida pelo fabricante de retificadoras da marca Monoprecis, com o objetivo de demonstrar aos fabricantes de moldes, sobre tudo, da zona da Marinha Grande, as enormes vantagens da retificação de alguns perfis, assim como também a “maquinação” integral com a retificadora. Vantagens não só em termos do elevado grau de acabamento e precisão, assim como e mais importante, em termos da rapidez de execução.

Retificação de um raio convexo de 10 mm num comprimento de 120 mm = 7 minutos. Abertura (direta) de um ribe com 1,5 mm de largura (no fundo), com 30` de saída por lado, 10 mm de profundidade, num comprimento de 150 mm = 15 minutos.

Durante cerca de um mês, essa retificadora esteve exposta na firma N. Belchior, Lda. na Av. Victor Gallo, na Marinha Grande. Durante este período de tempo, foi proposto a todos os visitantes que me solicitassem o tipo de perfil ou perfis que gostariam que fossem executados, de modo a poderem constatar o grau de precisão e o reduzido tempo de execução de cada operação. Estas demonstrações práticas, efetuadas por mim (Vítor Almeida), permitiram efetuar dezenas de operações de retificação, das mais diversas formas tais como: raios côncavos ou convexos, ribes, paredes inclinadas etc.. A título de exemplo, gostaria de salientar alguns tempos de execução de alguns perfis, (após a mó perfilada) nesta demonstração prática:

Exemplo de algumas das formas que podem ser retificadas

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Existem muitas peças, que ainda hoje são produzidas peça a peça pelo processo de fresagem e que após a têmpera têm que ser retificadas. Estas peças podem ser produzidas num perfil único, com o comprimento necessário às quantidades de peças pretendidas ex.: 4; 6; 8; 10; ou as quantidades que forem necessárias. Este processo de perfil único pode contribuir para uma redução do preço final de cada peça, que pode variar, em muitos casos, entre os 50 e 75 %.

A MAQUINAÇÃO DO PERFIL ÚNICO PODE SER EFETUADA POR DOIS PROCESSOS: 1 - “Maquinação” integral com a retificadora O fabricante de moldes, envia peças com diversas dimensões para temperar, devidamente identificadas, podendo eventualmente recorrer às sobras que tenha no seu stock., nas seguintes referências de aços: 2083; 2343 ou 2344; 2767, para uma dureza de 48-52 HRC. Após a têmpera, estas peças são mantidas num local adequado, de modo a que quando for necessário produzir um perfil, se recorra ao corte de uma peça ou peças, na retificadora com um disco de corte. Após o corte da/s peça/s pretendida/s procede-se à retificação do perfil pretendido, nas medidas finais, assim como ao corte nas dimensões e quantidades de peças (postiços) necessárias. O processo de “maquinação” com a retificadora, é diferente do processo de retificação plana. Quando se têm milímetros a “cortar”, devese optar por uma mó de granulometria grossa e “cortar” (por retificação) com dois movimentos: o longitudinal (X) e o vertical (Z) com uma incrementação sucessiva de 0,01 mm. A deslocação do movimento lateral (Y), é efetuado com passes (tantos quantos forem necessários), não podendo esses passes serem superiores à largura (ao rasto) da mó.

Exemplo

Em ambos os casos, os cortes das peças (postiços) dos perfis, retificados nas medidas finais, devem ser efetuados na retificadora com um disco de corte. Esta operação de corte das peças (postiços) também pode ser efetuada por eletroerosão de fio, mas devido ao substancial aumento do tempo de execução do corte por fio, sempre que seja possível o corte com o disco, é preferível dado tratar-se de um processo muito mais rápido e por consequência também muito mais económico. A abertura de um ribe com uma retificadora (quando possível) tem uma grande vantagem, comparativamente ao processo de abertura por eletroerosão ou fresagem. No que refere a abertura de um ribe pelo processo de eletroerosão, na minha opinião, existem situações em que o tempo de execução dos elétrodos, pode ser superior ao tempo necessário para perfilar a mó e abrir esse ribe à retificadora. Para além de se ganhar tempo na execução do ribe, também se ganha tempo no polimento, devido ao acabamento fino da retificação. Acontece com muita frequência, por habituação, optar-se por criar uma forma em alto ou baixo-relevo, diretamente nas buchas ou nas cavidades. Se nas cavidades nem sempre ser possível criar essas formas com postiços, devido às marcas que os postiços podem, eventualmente, deixar na peça de plástico, no caso das buchas sempre que possível, deve-se optar por colocar postiços. Os postiços nas zonas moldantes podem reduzir o tempo de execução da forma pretendida, além de contribuírem para a melhoria da moldação da peça de plástico, devido às fugas de gás que estes proporcionam.

Exemplo

2 - Maquinação de desbaste por fresagem e acabamento com a retificadora Quando as peças apresentam uma configuração geométrica, com uma variação significativa das formas dos perfis, deve-se efetuar um desbaste por fresagem no aço recozido, mandar temperar essa peça ou peças e após a têmpera, repetir os procedimentos de retificação nas medidas finais e o corte das peças (postiços) conforme atrás referidos. Chamo a atenção para o facto, de que os ribes nunca devem ser desbastados.

A retificação tem grandes vantagens na execução do acabamento final de todas as peças. Além da elevada precisão dimensional que se consegue obter, também proporciona excelentes acabamentos superficiais. Na minha opinião, todas as superfícies de peças ou zonas moldantes que possam ser retificadas, devem ser retificadas. No caso de zonas a polir, o acabamento fino que se consegue obter numa superfície retificada, pode contribuir para uma economia de tempo bastante significativo, nas horas de execução dos polimentos. Para a grande maioria das peças para a aplicação na Indústria de Moldes, as máquinas para a retificação de perfis, não podem ser automáticas. É de elevada importância o operador da retificadora ter a

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sensibilidade nas suas mãos e sentir o comportamento da mó no perfil que está a retificar. Esta sensibilidade permite-lhe verificar (sentir) se a mó está ou não está a cortar o aço em perfeitas condições. Para além do facto deste tipo de máquinas, terem que ter os movimentos manuais, é aconselhável que o movimento longitudinal seja acionado através de uma correia de borracha “dentada”. O facto de a correia ser de borracha, torna mais suave a movimentação da mesa no sentido longitudinal, assim como também amortiza o impacto da inversão deste movimento, não deixando marcas na superfície retificada. É muito importante selecionar de uma forma correta o tipo de mó, sempre em função da dureza do aço, do perfil ou da superfície a retificar. Deve-se optar pela granulometria e largura da mó mais adequada, sempre em função da forma a retificar, assim como também em função do grau de acabamento superficial que se pretende. O estado dos diamantes que perfilam as mós, tanto na retificação plana como na retificação de perfis, é determinante no sucesso ou insucesso destas operações. Em qualquer dos casos os diferentes diamantes utilizados, devem cortar o grão das mós de uma forma perfeita e “suave” e não arrancá-los por “esmagamento”. No perfilamento das mós para a retificação de perfis, deve-se utilizar um diamante para efetuar o desbaste do perfil, e utilizar um outro diamante em boas condições de corte, para efetuar o seu acabamento. Chamo à atenção para o facto de que para perfilar alguns perfis, ser necessário a utilização de diamantes de ponta única centrada. A retificadora Monoprecis que esteve em exposição/demonstração em 1976, foi adquirida pela firma Molde Matos, Lda. na Marinha Grande. Nesta máquina foram retificadas entre muitas outras peças, largas dezenas de buchas dos isqueiros BIC. No ano de 1982, foi criada a firma Acemoldes, Lda., na zona de Porto de Mós, que foi a primeira firma que surgiu na Indústria de Moldes Portuguesa, especializada na produção de moldes de precisão. Esta firma produzia a grande maioria das zonas moldantes, essencialmente, à base de postiços retificados e pelo processo de eletroerosão. Naquela época, esta firma foi a que mais contribuio para a formação dos melhores retificadores de perfis a nível nacional. Após a Acemoldes, Lda. ter cessado a sua atividade, surgiram várias firmas dentro da mesma filosofia de trabalho, compostas com sócios que foram excelentes formadores e outros ótimos formandos, tais como: Rectimold, Lda.; Ideal Molde, Lda.; Precimoldes, Lda.; Planitec, Lda. e a Artemolde, Lda. Creio caber-me o direito de afirmar, que fui o pioneiro na apresentação e demonstração à Indústria de Moldes, principalmente da zona da Marinha Grande, das grandes vantagens da retificação de perfis. Nas firmas que adquiriram as retificadoras Monoprecis, além de ter sido dada a formação (mínima), inicial aos operadores, também foi dada (ao longo do tempo), a formação necessária para a execução dos diversos processos de retificação. Espero muito sinceramente, ter contribuído para o esclarecimento sobre as grandes vantagens da retificação de perfis.

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O SETOR FALA DE… RETIFICAÇÃO Carlos Silva *, Pedro Botas **, António pereira ***, Vítor Almeida **** * Planitec; ** Pedro Botas Unip.; *** Rectimold; ****Ex-colaborador da ThyssenKrupp Portugal

Quando se fala de rigor ou se procura precisão e qualidade nos moldes, a retificação surge como a solução. Esta é a opinião unânime de quatro profissionais, com décadas de experiência, convidados pela Associação Nacional da Indústria de Moldes e Ferramentas Especiais (CEFAMOL) para se sentarem à mesma mesa, no passado dia 10 de março, e falarem de… retificação. Vítor Almeida, 66 anos, ex-colaborador da Thyssenkrupp Portugal, Pedro Botas, 62 anos, reformado, colaborador na empresa ‘Pedro Botas Unipessoal’ e os responsáveis de duas empresas especializadas nesse processo, António Pereira, 64 anos, gerente da Rectimold e Carlos Silva, 56 anos, sócio gerente da Planitec, trocaram impressões, deram a sua opinião e enalteceram a importância da retificação no fabrico de moldes. “Todas as empresas produtoras de moldes deviam ter, pelo menos, uma ou duas máquinas de retificação de perfis”, defendeu Vítor Almeida, opinião que foi partilhada pelos três restantes. É que, para Pedro Botas, por exemplo, o processo é “fundamental para a qualidade”. De tal forma que o considera como “a fina flor do acabamento do molde”. Já Carlos Silva chamou a atenção: “tudo o que possa, deve ser retificado pois isso é um garante de precisão e rapidez de execução no tratamento de moldes”. “Não tendo esses equipamentos, as empresas estão a perder dinheiro”, concluiu António Pereira. Contudo, os quatro acabaram por admitir também que introduzir a retificação de perfis nas empresas não se afigura um passo fácil de dar. Tanto mais que, alertou António Pereira, “há falta de mão de obra especializada”. O problema, sublinhou, é que “não há quem ensine a retificar”, defendendo que as escolas e, sobretudo, os centros de formação deviam ministrar formação específica sobre a retificação. Como isso não acontece, alerta, as empresas formam os profissionais neste processo mas, depois, como há escassez no mercado, veemnos sair para outro lado, normalmente, com a promessa de melhores ordenados. “A formação evitava estes ‘roubos’ de pessoas que não dignificam nada as relações entre empresas”, considerou.

Pedro Botas sugeriu, como possibilidade, que profissionais com experiência nessa área fossem convidados a ensinar os mais jovens, disponibilizando-se, até, para um projeto desse tipo.

A origem da retificação A origem do processo de retificação, segundo os quatro profissionais, é posterior ao início do fabrico de moldes em Portugal. Foi um processo que chegou mais tarde para melhorar a qualidade. Vítor Almeida contou ter trazido para Portugal, em 1976, a primeira máquina de retificação de perfis. “Penso que posso dizer que foi um ato de coragem ter trazido para Portugal a primeira máquina. Mas achei que era vantajoso: desde retificar um postiço de alta precisão ou um raio de uma cavidade, as vantagens são idênticas”, explicou. Em 1982, a empresa ACE Moldes, acrescentou Carlos Silva, deu maior visibilidade ao processo pelas características dos moldes que conseguiu produzir. “O know-how que o dono dessa empresa trouxe, quando não havia ainda computadores e os desenhos eram feitos no estirador, permitiu-lhes fazer peças com muito rigor, até para a ‘General Electric’, sublinhou. António Pereira explicou ter aprendido, nos Estados Unidos, a retificar e fazer alguns trabalhos de perfil. A perceção da importância das técnicas, levou-o a criar mais tarde, em Portugal, uma das empresas especializada, no processo de retificação, a Rectimold.

Impacto (necessário) no custo A retificação tem impacto determinante no custo final do molde. “É indispensável que assim seja”, afirmou Vítor Almeida, frisando, no entanto que se trata de “uma benesse” que permite aos fabricantes ganhar qualidade e tempo. Mas, acrescenta Carlos Silva, “esse valor aplicado ao molde acaba por ter retorno depois”. E exemplifica: “o nosso objetivo é a satisfação do cliente. E no nosso caso, o nosso patamar tem sido de 96% de satisfação do cliente”.

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Já Pedro Botas defendeu que “os trabalhos de retificação são muito rigorosos e o rigor tem, naturalmente, de se pagar”. Deixou também um exemplo, o do seu próprio trabalho. “Eu trabalho com máquinas convencionais e procuro deixar peças iguais ao centésimo. O melhor possível. Mas isso encarece, claro”, disse. Para António Pereira, “é possível fazer um tratamento aproximado (ao da retificação) mas perde-se qualidade”. Carlos Silva diz mesmo que, na sua empresa, o molde já é desenvolvido a pensar “como vai ser retificado”, acrescentando que “a nossa metodologia de trabalho encarece, mas não fazemos o mais barato. Se é barato que procuram, o molde não é para nós”. Por isso, diz que a China não o assusta. “Há texturas, por exemplo, que só com a retificação se fazem e poucos o saberão fazer. Não são fáceis, mas nós sabemos, fazemos e queremos continuar a fazer”. E acrescenta mesmo que “se outros empresários percebessem isto, também não teriam medo da China”. Dá um outro exemplo: “A aposta que fizemos neste caminho faz com que, neste momento, tenhamos projetos até setembro do ano que vem”.

Evolução Quando o tema se centrou na evolução dos equipamentos de retificação em relação, por exemplo, aos de arranque de aparas, as opiniões dos quatro deixaram de ser tão consensuais. Pedro Botas manifestou-se “não muito à vontade para falar da parte tecnológica”, mas lembrou, no entanto, que desde que começou a trabalhar nesse processo, houve “uma evolução notória”. “Tem havido melhorias na metodologia. Agora, há máquinas que fazem perfis e uma série de coisas. Mas, no essencial, continuo a fazer muito como antigamente. Não noto grande evolução”, defendeu, por seu turno, Carlos Silva. Mas admitiu a evolução, contextualizando-a no todo do avanço tecnológico do setor dos moldes. “Os moldes começaram a fazer-se a escopro e martelo e hoje há máquinas topo de gama que fazem trabalhos excelentes. Nesse sentido, sim, houve evolução”, sublinhou. Mas quando se comparam processos, a evolução na retificação não é grande, defendeu Vítor Almeida. “Os aparelhos de arranque de aparas, por exemplo, tiveram uma evolução brutal em relação aos processos de retificação. Não há comparação. Não houve assim uma evolução tão grande a nível de equipamentos. De abrasivos, sim, é outra questão. De aparelhos, não acho”, disse. António Pereira concordou. “Houve evolução na qualidade das mós, por exemplo. Nos equipamentos, nem por isso”, afirmou. Adiantou, contudo, que algumas máquinas que foram surgindo e as tecnologias que trouxeram foram “melhorando o processo, naturalmente”. Mas sublinhou, e a opinião foi partilhada por Carlos Silva, “se o acompanhamento do know-how não for seguido, perde-se”.

Os processos de retificação Plana. Cilíndrica. Perfilada. O debate centrou-se, já na parte final, nos processos de retificação. “Tudo o que puder ser retificado, não deve ser nem fresado nem acabado de outra maneira. Seja retificação cilíndrica ou plana, tudo o que puder, deve ser retificado”, defendeu António Pereira.

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Para Vítor Almeida, “a retificação é garante de uma maquinação de alta precisão: seja plana, de perfis, cilíndrica, de exteriores ou interiores”. Reuniu a concordância do grupo de profissionais. E ainda acrescentou que “não há garante melhor que a retificação. E a cilíndrica, então, é o expoente máximo da precisão”. Pedro Botas dedica-se, precisamente, à retificação cilíndrica, trabalhando em peças de pequena dimensão. “Qualquer molde tem peças redondas e há pormenores que só com esta retificação se conseguem”, explicou, justificando, dessa forma a importância deste tipo de processo. Mas não se aplica sempre. Se a zona moldante não tiver zonas perfiladas ou redondas, é feita a retificação plana. Mas nesses moldes o acabamento pode ser feito, também, através de outros processos, disse Vítor Almeida, adiantando que se trata de uma forma de retificação que “não tem grandes segredos, apesar de ser necessário um operador com conhecimentos para o fazer”. Contudo, de uma maneira geral, “os moldes têm muita zona perfilada e, por isso, necessitam de retificação”, afirmou, por seu turno, António Pereira.

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O que levou Vítor Almeida a defender, até, que “todos os moldes precisam de retificação de perfil”, frisando que “se tivermos em conta tudo o que temos que polir, sempre que a mó pode entrar é um ganho brutal: de tempo e precisão”. Concluiu, por isso, que a retificação perfilada devia ser usada “no dia a dia” da indústria de moldes, aconselhando as empresas a adotá-la como “garante de precisão e de rapidez de execução”.

A importância do 2D António Pereira explicou ainda que seja qual for o tipo de retificação selecionado para o acabamento, ele tem de estar previsto desde o início da conceção do molde: no desenho. E essa informação chega à fabricação com o projeto e o desenho. “Não basta o projeto 3D; tem que estar no 2D”, esclareceu. “Apesar dos nossos esforços, não nos conseguimos livrar do 2D porque para maquinar é preciso quotas”, adiantou Carlos Silva. E o responsável da empresa Planitec deixou mesmo um último conselho à indústria: “se os donos das empresas se atreverem e estiverem interessados em introduzir a retificação de perfis, podem falar connosco e podemos ajudá-los a dar o primeiro passo. Quando perceberem as vantagens, nunca mais de lá saem”.

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INOVAÇÃO INNOVATION O que as empresas concebem de forma singular e inovadora What our companies concieve in a singular and innovative way

Produção de Componentes com Funcionalidade Otimizada por Sinterização a Laser

INOVAÇÃO INNOVATION

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PRODUÇÃO DE COMPONENTES COM FUNCIONALIDADE OTIMIZADA POR SINTERIZAÇÃO A LASER L.M.S. Santos *, J.A.M. Ferreira **, C. Capela *** * EROFIO S.A., Batalha, Portugal; ** CEMUC, Universidade de Coimbra, Departamento de Engenharia Mecânica, Coimbra, Portugal. *** Instituto Politécnico de Leiria, ESTG, Departamento de Engenharia Mecânica, Leiria, Portugal

A EROFIO, na última década, tem vindo a implementar, com sucesso, soluções de refrigeração conformada obtidas por sinterização laser de metais. Neste sentido, temos vindo a desenvolver novas abordagens e métodos para corresponder às exigências impostas pelo setor. A componente científica do presente trabalho de investigação foi desenvolvida através de uma parceria entre a EROFIO, a Universidade de Coimbra – CEMUC e o Instituto Politécnico de Leiria – ESTG.

Resumo A sinterização a laser de metais tem sido recentemente usada no fabrico de componentes estruturais híbridos compostos por dois materiais diferentes, obtidos por dois processos tecnológicos distintos. Este processo permite a obtenção de ganhos de produtividade, reduzindo o tempo de sinterização e, portanto, o custo. Outra vantagem reside na possibilidade de produzir peças com cavidades ou canais internos de geometria complexa. Neste trabalho descreve-se a viabilidade de utilização da técnica em componentes de aço, utilizando-se para o efeito um substrato maquinado sobre o qual é depositada por sinterização a parte restante. O

objetivo do presente trabalho foi o de estudar o efeito do material de substrato na qualidade da interface e no desempenho mecânico do componente híbrido. A parte obtida por sinterização a laser foi fabricada em aço maraging AISI 18Ni300, enquanto o substrato foi produzido alternativamente com dois materiais diferentes: o aço para ferramentas de trabalho a quente AISI H13 e o aço inoxidável AISI 420. Os resultados mostram que as propriedades de resistência à tração de amostras integralmente sinterizadas e de amostras híbridas é semelhante. Os componentes híbridos apresentam uma interface com ligação perfeita, ocorrendo a rotura na parte sinterizada com significativa deformação plástica.

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1. Introdução A sinterização a laser de metais (“Selective Laser Melting” SLM) é uma tecnologia de fabrico que constrói, camada por camada, peças de metal, utilizando pós de metal e um laser controlado por computador. Segundo, Abe et al. [1] e Santos et al. [2] é usado um laser de alta potência para fundir as partículas de pó metálico, fazendo a verificação das secções transversais e gerando um componente final a partir de um modelo CAD em 3D. A energia do laser e a velocidade de varrimento devem ser adequadamente escolhidas de forma a garantir uma fusão contínua. Caso o processo produza zonas contínuas de fusão completa do pó, irá conduzir à obtenção de zonas coerentes sinterizadas, após a solidificação. Esta técnica é cada vez mais utilizada nos setores automóvel, aeroespacial, medicina e na indústria de moldes, para obter componentes com formas complexas. Na literatura existe um número significativo de estudos no âmbito do SLM utilizando diferentes pós metálicos, como por exemplo, Simchi et al. [3] e, Kruth et al. [4] que utilizam ligas de ferro, Mumtaz et al. [5] ligas à base de níquel, Gu et al. [6] ligas à base de cobre e Osakada et al. [7] ligas à base de titânio. Os produtos obtidos por SLM mostram uma estrutura característica com alta rugosidade superficial, presença de porosidades, microestrutura heterogénea e tensões residuais de origem térmica, conduzindo a propriedades mecânicas que podem ser melhoradas por meio de tratamentos adicionais. As propriedades mecânicas dos produtos obtidos por SLM dependem das características do pó (o tamanho, forma e distribuição das partículas) e dos parâmetros de processamento (potência do laser, velocidade de varrimento, espaçamento entre linhas de varredura e espessura da camada). Estes parâmetros irão determinar a porosidade do material e a rugosidade da superfície, mas também a ocorrência de tensões residuais. Shiomi et al. [9], Murr et al. [10], Gorny et al. [11] e Vilaro et al. [12], verificaram que os poros, resultantes de contaminações do pó, evaporação ou vazios locais após a deposição da cada camada de pó, atuam como concentradores de tensão levando a uma significativa diminuição da resistência mecânica. O principal objetivo deste estudo é mostrar a possibilidade de utilização do SLM na produção de peças de aço híbridas, garantindo elevada performance em serviço e sem perda significativa da resistência mecânica. T1 – Composição química dos materiais. Aço

18Ni300 0.01

18.2

9.0

5.0

0.6 0.05

0.3

0.01

0.1

0.04 Restante

0.017 1.05 0.36 Restante

1.2344

0.40

0.94 1.30

5.29

1.2083

0.37

0.17

14.22 0.021 0.64 0.37 Restante

2. Materiais e processo de produção Os provetes usados neste trabalho foram sinterizados por Lasercusing®, camada a camada, a crescer no sentido da aplicação da carga nos ensaios de tração. O equipamento para sinterização é da marca "Concept Laser" e modelo "M3 Linear", existente na empresa EROFIO S.A., representado na Fig. 1a). Este aparelho compreende um laser do tipo Nd:YAG com uma potência máxima de 100 W no modo de onda contínua e um comprimento de onda de 1064 nm. Foram fabricados provetes utilizando velocidades de varrimento de 200, 400 e 600 mm/s. A Fig. 1b) mostra um conjunto de provetes em início do processo de sinterização, enquanto que a Fig. 1c) mostra um conjunto de provetes híbridos depois de sinterizados e antes do polimento

F1 – a) Máquina de sinterização; b) Processo de sinterização; c) Provetes híbridos.

superficial. Foram preparados dois tipos de amostras constituídas por: provetes totalmente sinterizados e provetes híbridos, compostos por uma parte fabricada em aço pelos processos convencionais e uma segunda parte implantada em aço sinterizado (Fig.1c). As partículas de pó para produzir a sinterização a laser foram de aço maraging AISI 18Ni300, enquanto nos substratos das partes híbridas foram usados dois materiais: o aço para ferramentas de trabalho a quente AISI H13 e o aço inoxidável AISI 420. A Tabela 1 mostra a composição química dos três materiais, de acordo com os fabricantes.

Resultados e discussão 3.1 Caraterização da interface Foi feito um corte longitudinal nos provetes para fazer a análise da microestrutura, determinar o perfil de durezas e o nível de porosidade nas regiões sinterizadas. Para a análise da microestrutura, as amostras foram preparadas de acordo com a norma ASTM E407-99. Para observar a microestrutura das amostras foi realizado um ataque químico Picral (solução de ácido pícrico a 4% em álcool etílico) por dois minutos. Foi ainda adicionado ácido clorídrico a 1% na mistura Picral e, em seguida, foi realizado um segundo ataque imergindo as amostras durante 20 segundos. Depois de preparadas, as amostras foram observadas utilizando o microscópio ótico Leica DM4000 M LED. A Fig. 2 mostra um exemplo das observações feitas, para o caso de um provete híbrido com base em aço inoxidável. A micrografia mostra uma estrutura coerente nos dois materiais e uma interface com adesão perfeita e sem defeitos, apenas com indícios de alguma descarbonização. A quantificação do nível de porosidade foi efetuada analisando as imagens de contraste entre os poros e o material de base nas fotografias por microscopia ótica utilizando software de processamento de imagem “Image J”. Com base nas fotografias o programa cria as fronteiras dos poros com uma linha em branco e, depois, calcula a área de cada uma destas zonas. A soma de todas estas áreas dá a porosidade total do material. Os valores de porosidade em percentagem obtida para a velocidade de varrimento mais favorável (200 mm/s) foi de 0,74 ± 0,09.

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F2 – Micrografia na interface de componente híbrido com base em aço inoxidável.

O perfil de dureza na zona da interface foi obtido realizando ensaios de dureza Vickers de acordo com a norma ASTM E384-11e1, usando um microdurómetro Struers Duramin com uma carga de 1,0 kg e uma distância entre as indentações de 0,25 mm. O aumento da velocidade de varrimento produz apenas uma ligeira redução na dureza e um aumento na sua dispersão. Para amostras de provetes híbridos, a dureza foi medida ao longo de uma linha longitudinal, representando-se na Fig. 3 os valores obtidos. A microdureza da região sinterizada é significativamente menor que no substrato, em cerca de 35% e 29% para a AISI 420 e AISI H13, respetivamente. 3.2 Resistência à tração Os ensaios de tração foram realizados à temperatura ambiente usando uma máquina Instron ElectroPuls, com capacidade de 10 kN, e utilizando uma velocidade de teste de 2 mm/min. A Fig. 4 mostra exemplos representativos de curvas carga-deslocamento obtidos para os provetes sinterizados com diferentes velocidades de varrimento. Foi observado um comportamento típico dos metais, com uma região inicial com comportamento linear-elástico, seguida por um comportamento não linear devido à deformação plástica. Ao aumento da velocidade de varrimento durante a sinterização está associado um aumento do nível de porosidade, causando uma re-

F3 – Perfis de dureza nos provetes híbridos.

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3. Conclusões

T2 – Propriedades mecânicas. Provete

Velocidade de Porosidade Dureza varrimento, % HV1 mm/s

Módulo de Young, GPa

ResisDefortência à mação tração, na rotura, MPa %

O presente trabalho estudou a possibilidade de produzir componentes híbridos com implantes sinterizados a laser garantindo elevadas propriedades mecânicas. As principais conclusões são: - A resistência à tração de provetes integralmente sinterizados a laser e de componentes híbridos de dois materiais é bastante semelhante;

200

0.74±0.09

354±5

168±29

1147±13 5.12±0.001

Sinterizado

400

7.37±0.99

348±6

155±30

1032±27 1.45±0.01

600

10.38±2.9

341±8

104±38

612±22 0.71±0.002

Híbrido-ST/HS

200

181±6

1139±12

4.6±0.03

400

163±9

1001±5

1.7±0.001 4.9±0.08

Híbrido-ST/HS

200

163±7

1144±10

400

138±18

990±17 1.38±0.002

- Nos provetes híbridos a rotura ocorre próxima da interface, mas na zona sinterizada dado que esta apresenta menor dureza e maior nível de defeitos; - O aumento da velocidade de varrimento de sinterização acima dos 200 mm/s provoca o aumento significativo da porosidade e uma redução drástica da resistência à tração e do módulo de Young; - A análise microscópica dos provetes híbridos mostra uma estrutura coerente nos dois materiais e uma interface com adesão perfeita e sem defeitos.

Agradecimentos

F4 – Curvas tensão – deformação para várias velocidades de varrimento de sinterização.

Os autores agradecem o patrocínio do projeto 016.713 (PTDC/EMSPRO/1356/2014) financiado pelo Programa 3599 Promover a Produção Científica e Desenvolvimento Tecnológico e a Constituição de Redes Temáticas (3599-PPCDT) e por fundos FEDER. Agradecem também à empresa EROFIO S.A., na pessoa do seu administrador Manuel Novo, pela oferta dos materiais e pela produção dos provetes usados no programa de ensaios.

•

Referências [1] - F. Abe, K. Osakada, M. Shiomi, K. Uematsu, and M. Matsumoto, The Manufacturing of Hard Tools from Metallic Powders by Selective Laser Melting, J. Mater. Process. Technol. 111(1–3) (2001) 210–213. [2] - E.C. Santos, M. Shiomi, K. Osakada, and T. Laoui, Rapid Manufacturing of Metal Components by Laser Forming, Int. J. Mach. Tools Manuf. 46(12–13) (2006) 1459–1468. [3] - A. Simchi and H. Pohl, Direct Laser Sintering of Iron-Graphite Powder Mixture, Mater. Sci. Eng. A Struct. Mater. Prop. Microstruct. Process.383(2) (2004) 191–200. [4] - J.P. Kruth, L. Froyen, J. Van Vaerenbergh, P. Mercelis, M. Rombouts, and B. Lauwers, Selective Laser Melting of Iron-Based Powder, J. Mater. Process. Technol. 149(1–3) (2004) 616–622. [5] - K.A. Mumtaz, P. Erasenthiran, and N. Hopkinson, High Density Selective Laser Melting of Waspaloy (R), J. Mater. Process. Technol. 195(1–3) (2008) 77–87. [6] - D.D. Gu and Y.F. Shen, Development and Characterisation of Direct Laser Sintering Multicomponent Cu Based Metal Powder, Powder Metall. 49(3), (2006) 258–264. [7] - K. Osakada and M. Shiomi, Flexible Manufacturing of Metallic Products by Selective Laser Melting of Powder, Int. J. Mach. Tools Manuf. 46(11) (2006) 1188–1193. [9] - Shiomi, M., Osakada, K., Nakamura, K., Yamashita, T., Abe, F., Residual stress within metallic model made by selective laser melting process, CIRP Ann – Manuf Tech, 53(1) (2004) 195–198.

F5 – Exemplo de imagem SEM da superfície de rotura por tração na região sinterizada.

dução drástica da resistência à tração e do módulo de Young. Nos provetes híbridos a rotura ocorre próxima da interface, mas na zona sinterizada, dado que estas apresentam menor dureza e maior nível de defeitos (porosidade). A Tabela 2 resume as propriedades mecânicas obtidas nos ensaios de tração.

[10] - Murr, L.E., Gaytan, S.M., Ceylan, A., Martinez, E., Martinez, J.L., Hernandez, D.H., et al., Characterization of titanium aluminide alloy components fabricated by additive manufacturing using electron beam melting, Acta Mater. 58(5) (2010) 1887–1894. [11] - Gorny, B., Niendorf, T., Lackmann, J., Thöne, M., Tröster, T., Maier, H.J., In situ characterization of the deformation and failure behaviour of non-stochastic porous structures processed by selective laser melting, Mater Sci Eng. A528 (27) (2011) 962–967. [12] - Vilaro, T., Colin, C., Bartout, J.D., As-fabricated and heat-treated microstructures of the Ti– 6Al–4V alloy processed by selective laser melting, Metall Mater Trans A. 42A(10) (2011) 3190–3199.

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Moldes: Melhorar o Rendimento de Mรกquinas Ferramenta

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MOLDES: MELHORAR O RENDIMENTO DE MÁQUINAS FERRAMENTA A. domingos pereira * *

tec-PERFO

Tentar otimizar o rendimento dos meios produtivos é uma preocupação comum a, praticamente, todos os gestores de empresas. As razões são óbvias e nem sequer vale a pena enumerá-las. Quanto mais elevado for o rendimento dos meios produtivos, melhor será a sua performance e mais elevada será a rentabilidade da empresa. A otimização do rendimento de um meio produtivo requer uma boa gestão da carga pendente e do trabalho executado por esse meio, o que nem sempre é fácil e a tarefa pode revelar-se particularmente complexa quando se trata da indústria do fabrico de moldes. Isto porque, numa indústria produtiva standard, a maquinaria se destina, predominantemente ao fabrico de peças repetitivas, enquanto que uma fábrica de moldes produz apenas algumas dezenas de moldes por ano e, todos eles diferentes entre si. Cada máquina está ligada a um processo específico mas o output e a duração desse processo variam de molde para molde. Adicionalmente, o trabalho – já de si variável, que um meio produtivo executa sobre um determinado molde, é suscetível de ser influenciado pelo contexto em que é executado e até por outros moldes em execução.

Assim, impõe-se começar por tentar definir o que é que se entende por otimizar o rendimento de um meio produtivo – e no caso de indústria de moldes, o que é que se entende por “otimizar a utilização de uma máquina ferramenta”. Os diversos conceitos tradicionais de otimização de um meio produtivo podem sintetizar-se em apenas dois conceitos: - Conseguir obter desse meio a máxima performance que as suas características permitem. Esta performance máxima pode ser física (em termos de volume de output), ou financeira (em termos de rentabilidade). A tónica dominante é o resultado obtido pelo meio. - Tornar esse meio o mais adequado possível (meios físicos, metodologia e estratégia de operação) para conseguir atingir um determinado objetivo ou para desempenhar uma função. A tónica dominante é a adequação do meio produtivo ao processo. Relativamente aos dois conceitos anteriores, propõe-se uma variante subtil:

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“Otimizar um recurso produtivo é conseguir que um recurso faça em cada momento aquilo que é necessário ser feito para que os objetivos da empresa sejam atingidos” (cumprir um prazo de entrega, obter um determinado volume do seu output, obedecer a um determinado planeamento – que pode consubstanciar-se num dos dois casos anteriores).

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unidade fabril. Portanto, não vale a pena perder tempo procurando “o indicador perfeito”. Resumindo: qualquer que seja o indicador, o importante é que seja utilizado de forma relativa, comparando-o entre si e não como um indicador absoluto.

Esta variante introduz uma noção complementar: o ótimo de utilização de um meio de fabrico não visa necessariamente o máximo output (o máximo resultado) possível mas sim o “output útil” e necessário num dado momento.

Há que escolher um indicador de rendimento que seja capaz de exprimir a utilização (efetiva) do recurso em questão e utilizá-lo de uma forma sistemática, medindo sempre as mesmas coisas.

Daqui resulta a necessidade de distinguir entre “máquina ocupada” e “máquina a realizar trabalho eficaz”, isto é, o trabalho realmente necessário nesse momento.

Nas minhas lições costumo utilizar como indicador de utilização o “tempo de máquina a cortar”. Tempo de corte isento de quaisquer microparagens, por pequenas que sejam e independentemente de serem ou não necessárias ou justificáveis.

Fazendo a análise do ponto de vista do trabalho executado, propõe-se a divisão do trabalho por uma máquina em dois tipos: “trabalho eficiente” e “trabalho eficaz”. Consideraríamos trabalho “eficiente” de uma máquina, o trabalho que até poderá ser realizado segundo os standards previstos (exº capacidade de arranque, velocidade de penetração, etc.), iniciado/realizado com o objetivo de concretizar/maximizar a sua utilização, independentemente do caráter de emergência do output produzido, i.e., com o objetivo de “ocupar a máquina”. Consideraríamos trabalho “eficaz” o trabalho que estrategicamente era necessário ser feito num dado momento, de forma a otimizar o fluxo dos componentes de um molde e permitir o seu agrupamento entre si, de acordo com o planeamento pré-estabelecido (preferencialmente, executado de forma eficiente).

O rendimento de um meio produtivo e a sua avaliação Do anteriormente exposto, pode inferir-se que a preocupação com o rendimento dos meios produtivos (no nosso caso, das máquinas ferramenta) é quase generalizada e recorrente. Porém, constata-se que apenas uma pequena parte das empresas tenta quantificá-lo, pelo menos, no que respeita às suas máquinas mais importantes. É justamente aí que reside a primeira das razões que determina a persistência do problema. Todos se queixam mas são poucos os que tentam medir o rendimento e são ainda menos aqueles que tentam determinar as causas para os rendimentos reduzidos. Assim, se pretender, efetivamente, melhorar o rendimento de máquinas ferramenta, o primeiro passo é, necessariamente, medir. Mas qual o indicador, qual a “fita métrica” mais adequada para avaliar o rendimento de máquinas ferramenta? Existem numerosos indicadores divergindo entre si pelo maior ou menor detalhe com que abordam determinadas situações. Em todo o caso, a especificidade de um determinado indicador não é particularmente importante. Muito mais importante do que a sensibilidade aos detalhes de um indicador, é a regularidade e constância do seu uso. Por outras palavras: há que escolher um indicador e medir sempre as mesmas coisas da mesma maneira... e comparar a evolução do rendimento da(s) máquina(s) relativamente a esse indicador Aliás, ainda que fosse possível encontrar um “indicador perfeito” para uma determinada empresa num determinado contexto, esse mesmo indicador poderia não ser adequado para uma outra empresa. É bom deixar claro que a generalidade dos indicadores de performance não é transponível entre unidades fabris diferentes; em alguns casos, nem sequer permite comparar entre si máquinas diferentes numa mesma

Assim, para um dado período, teremos: Rendimento =

Tempo total de “máquina a cortar” (h) Tempo total de afetação da máquina ao processo (h)

O denominador poderia ser “Tempo máximo possível de utilização” e nesse caso seria dado por 24 h x período de referência utilizado para o cálculo (7 dias, 30 dias, 365 dias, etc.) mas seria demasiadamente restritivo, por exemplo, para as empresas cujos setores produtivos laboram a dois turnos ou não laboram a tempo inteiro durante o fim de semana - mas que durante o período de afetação possuem uma boa utilização das suas máquinas. Na indústria de moldes, os rendimentos médios, quando calculados desta forma, por família de máquinas, são: Centros de maquinação Fresadoras CNC Erosão penetração Retificação

entre 55% e 75% entre 40% e 55% entre 60% e 70% entre 40% e 60%

Pode generalizar-se sem grande erro, dizendo que na indústria de moldes, durante metade do seu tempo as máquinas não estão a realizar trabalho produtivo. O panorama pode ficar ainda mais pessimista se se atender a que nem todo o tempo de trabalho considerado é “trabalho eficaz”. Poderá questionar-se sobre se tempos como o tempo requerido para aperto/desaperto de um molde não deverão considerar-se como tempo de trabalho produtivo já que se trata de uma operação indispensável. É efetivamente um tempo indispensável, mas a sua inclusão no tempo de trabalho produtivo tende a transformar numa constante (i.e. assumida como um “tempo normal” e parte integrante da operação) aquilo que deveria ser considerado uma variável e, portanto, alvo de tentativas permanentes de o diminuir ao mínimo possível. Portanto é coerente que se considere um tempo “não produtivo” e consequentemente suscetível de alvo de ações que visem a sua diminuição. O primeiro passo será, então, medir. Fazer o acompanhamento intensivo do funcionamento de uma (ou de um grupo de) máquina(s) ferramenta, registando com todo o rigor, os tempos de corte, tempos de paragem e as respetivas causas. As causas para o elevado percentual de tempo não produtivo são numerosas e não existem, nem solução, nem metodologia que permita incrementos significativos no rendimento das máquinas de uma empresa atuando apenas sobre um causa. Se tal houvesse, qualquer empresa consistente já a teria certamente aplicado. A experiência adquirida em

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vários projetos de melhoria, mostra que são possíveis ganhos importantes mas estes resultam da ação conjunta e concertada e pequenos ganhos obtidos atuando sobre múltiplas causas. Adicionalmente, existem causas para as perdas de rendimento cujos efeitos se fazem sentir sob a aparência de outras causas. Por exemplo, as perdas de rendimento devidas a insuficiência ou inadequação de meios logísticos – uma causa comum, tendem a fazer-se sentir como aumentos dos tempos requeridos para a mudança de molde para o molde seguinte, quando uma maquinação é terminada.

Causas mais comuns (e mais significativas) para as perdas de rendimento - Perdas devidas à estratégia fabril - Perdas devidas às mudanças - Perdas devidas à (má ou ausência de) preparação de trabalho - Perdas devidas ao sistema e organização fabris - Perdas devidas ao planeamento - Perdas devidas aos operadores As perdas devidas à estratégia fabril Em algumas empresas, as perdas decorrentes da estratégia de afetação de máquinas ao fabrico são das mais importantes, embora na sua maioria passem despercebidas. Uma das principais razões reside na mistura que muitos responsáveis fazem entre trabalho eficiente e trabalho eficaz. É comum ver máquinas a realizar trabalho que não deveriam estar a fazer naquele momento (de forma eficiente, admita-se), em detrimento de executarem outro trabalho realmente necessário e prioritário (trabalho eficaz). Outra razão é a subvalorização (em alguns casos, a ignorância) da importância do fluxo dos componentes no fabrico de um molde, o qual invariavelmente acaba preterido em detrimento da maximização da ocupação de algumas máquinas. É frequente ouvirem-se afirmações tais como “Na minha empresa não há máquinas paradas”; o problema é que esta frase significa realmente “Na minha empresa não há máquinas desocupadas” ou ainda “Na minha empresa não há operadores de máquina desocupados”. O (grande) problema é que, nem um nem outro dos casos, significa máquinas a executar trabalho eficaz, isto é trabalho necessário a 100% , que acaba por não ser executado no momento conveniente, unicamente porque a máquina está a executar outro trabalho que foi lançado apenas para “assegurar a ocupação da máquina”. Em determinadas circunstâncias, pode acontecer que a melhor coisa a fazer com uma máquina é...mantê-la parada, aguardando que um determinado molde que está iminente chegue, no sentido de respeitar o fluxo de componentes previsto. Uma aparente “utilização máxima” pode potenciar hiatos e até bloqueios que vão traduzir-se mais tarde em perdas de rendimento não evidentes e mais penalizadoras para o rendimento da máquina Uma outra vertente de como a estratégia fabril pode afetar o rendimento de uma máquina são as interrupções de maquinação provocadas pelas causas mais diversas. Existem empresas em que a gestão das causas e dos seus efeitos em termos de interrupções do trabalho em máquinas em operação, é caótica. “Apenas se olha para-omolde-que-tem-que-entrar-agora em detrimento do molde que está (ou que deveria entrar) em máquina e dos tempos que serão consumidos na mudança (e tempos de paragem de maquinação) envolvidos.

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O mais dramático é que se assume que “tem-de-ser-assim” a as “interrupções selvagens” fazem parte de qualquer processo produtivo. No fundo, toda a gente já se acostumou a que uma maquinação seja feita por etapas de duração aleatória. Perdas devidas às mudanças As mudanças de molde numa máquina ferramenta contribuem para cerca de 50% do “tempo de corte perdido”. Cerca de metade deste tempo é consumido na mudança física em si própria e a outra metade é consumida em operações e esperas relacionadas com a mudança. Não há nada de errado com as mudanças; fazem parte do processo e são – ou deveriam ser – previsíveis e preparadas com antecedência...o que, raramente, acontece. O tempo consumido numa mudança acaba por ser o somatório do tempo da mudança física do molde com outros tempos perdidos: - por preparação de trabalho inadequada (muitas vezes preparação inexistente); - por logística anquilosada e/ou utensílios logísticos inadequados ou deficientes; - por programação inexistente ou atrasada; - por problemas falta de dinâmica do operador; - por deficiência na técnica utilizada para as mudanças. As perdas devidas às mudanças (as perdas próprias e uma parte das perdas resultantes de outras causas) são as mais fáceis de diminuir: basta desencadear ações e projetos de SMED. Os resultados são imediatos e os custos são irrelevantes. As perdas devidas à (falta de) preparação Entenda-se por preparação, a função ou conjunto de funções cuja atividade consiste na ligação entre projecto, planeamento e operação e cujas missões principais são determinar a forma mais eficaz de executar uma tarefa prevista pelo projeto e planeada pelo planeamento e de garantir que a operação possui condições para a executar no momento em que deve ser executada. A (falta de) preparação é responsável por uma parte muito importante das perdas de rendimento muito embora grande parte das suas consequências se manifestem como perdas de outras naturezas, em particular como aumentos dos tempos de mudança de moldes.

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um molde de complexidade e dimensão média envolve entre 70 e 90 movimentações (e isto apenas relativamente aos componentes principais). Considerando uma média de 15 minutos por movimentação, significa um total de 20 horas por molde. É isso mesmo, do tempo de fabrico de um molde, pelo menos 20 horas são consumidas em movimentações. O que significa horas de máquina valiosas perdidas unicamente por insuficiência de acessórios logísticos de valor ridículo. - A informação e o seu sistema estão frequentemente concentradas num número restrito de pessoas. Espera-se que um operador prepare com antecedência a sua máquina para o novo molde...mas o operador depende da informação concentrada em terceiros, para saber qual o molde que se segue. - As máquinas-estrangulamento ( há sempre uma máquina/operação estrangulamento) são mal geridas i.e. são geridas da mesma forma que as máquinas “normais”, sendo comuns situações de subaproveitamento do output dos estrangulamentos ou situações de alimentação insuficiente dos estrangulamentos. - Os critérios de afetação das máquinas aos trabalhos a fazer não são racionais; os planeamentos são desrespeitados pelas razões mais diversas – incluindo as modificações e as correções. As perdas devidas ao planeamento Existem planeamentos mal feitos; existem pessoas que não sabem planear; existem utensílios de planeamento que estão mal configurados e/ou mal parametrizados e o drama é ser comum encontrar planeamentos incoerentes ou mesmo maus, que pelo facto de serem “provenientes de um programa”, são encarados como verdades absolutas e nem sequer são conferidos após a sua emissão. Por via de regra, as incoerências acabam por se revelar no fabrico ...e os planeamentos acabam por ser desrespeitados numa determinada operação; mas como há sequenciamentos de peças e respetivos fluxos que dependem do planeamento, surgem situações de rutura e desencontros entre partes executadas. E, mais uma vez, as máquinas, para não ficarem desocupadas, acabam a fazer trabalho eficiente em vez de executarem trabalho eficaz ...e os rendimentos caem.

As faltas de utensílios de processo, de meios de fixação, de programas, de elétrodos, de acessórios, de informação etc., que se constatam quando o “novo” molde já está em máquina e que retardam o arranque do seu processamento (aumento do tempo de mudança), são exemplos de consequências de falta de preparação.

É justo reconhecer que existem situações em que a culpa parece dever-se ao planeamento mas que lhe é alheia. Basta ter em conta que um planeamento se baseia fundamentalmente: - em estimativas de tempo de execução fornecidas por terceiros; - em tempos reais de execução dependentes de pessoas chefiadas por outrém; - em operações executadas em máquinas cuja afetação é decidida na oficina; - no trabalho de profissionais cuja afetação e assiduidade lhe são alheios.

Trata-se, claramente, de um problema de organização fabril e de uma subvalorização da função “preparação” cuja missão (erradamente) em muitas empresas se tenta diluir em outras funções.

Todos estes fatores são suscetíveis de provocar desvios relativamente ao planeado e potenciar o já referido desencontro e atraso relativo de um ou mais componentes.

As perdas devidas ao sistema e à organização fabril

As perdas devidas aos operadores

Qualquer empresa possui uma organização interna baseada num sistema ou num modelo de funcionamento. Porém, há empresas cujo sistema funciona de maneira deficiente, pelo que a sua organização apresenta falhas. Algumas dessas falhas – consequências do sistema implementado – são suscetíveis de influenciar o rendimento das máquinas ferramenta.

No dizer de muitos gerentes e responsáveis de fabrico, os operadores são “os principais culpados pelos maus rendimentos”. Falso. Completamente falso.

- Por exemplo, os acessórios de movimentação e outros componentes logísticos tipicamente são marginalizados, mesmo tendo em conta

Há operadores que poderão ter algumas culpas; há maus profissionais, há profissionais menos dinâmicos que a mediania; há profissionais desorganizados cujas ferramentas estão dispersas, espalhadas, perdendo-se tempo a localizá-las; há profissionais pouco metódicos que quando vão buscar coisas, apenas trazem uma de cada vez...

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Mas um operador tende a ser o espelho da cultura e valores da empresa onde está inserido. Tendencialmente, um operador operará uma máquina ou fará uma mudança de um molde da forma como foi ensinado ou como sempre viu fazer. Se um operador pode ter influência (e às vezes tem) no rendimento efetivo da máquina que pilota, há que procurar a maior parte das culpas nos hábitos instalados e no rigor operacional da própria empresa e nas pessoas que o chefiam.

Que fazer ? Os rendimentos baixos das máquinas ferramenta deverão ser encarados, não como uma fatalidade decorrente do sistema, mas como um problema técnico comum. - O primeiro passo, como referido no início, é medir o rendimento atual da máquina (ou grupo de máquinas) em questão. Determinar as causas das perdas de rendimento mais significativas. Tipicamente, por entre muitas outras, as mais importantes são as seis anteriormente referidas.

de muitos anos, até princípios de organização (e mesmo até valores da própria empresa). Será bom ter em conta que se se continuar a fazer as coisas da mesma forma os resultados obtidos serão, na melhor das hipóteses, os mesmos. Se se pretende ter resultados diferentes, é preciso tentar fazer coisas diferentes. - O quarto passo é estruturar um projeto de melhoria. Um projeto que tente trazer formas novas de obter os resultados de forma diferente. Um projeto no qual a gerência participe diretamente (mero envolvimento, não chega). Cuidado com as atitudes justificativas. Num projeto de melhoria visando mudar, não serve de nada tentar justificar porque é que “sempre se fez assim”. A atitude correta é descobrir formas de conseguir fazer as coisas de maneira diferente. - O quinto passo é colocar o projeto em prática sobre um “modelo” – uma máquina ou um grupo restrito de máquinas; mais tarde, depois de consolidar as melhorias obtidas no modelo, poderá alargar o âmbito e o número de máquinas envolvidas.

- O segundo passo é estabelecer um objetivo realista de rendimento a atingir. Quais são os rendimentos dos concorrentes de referência ? Porque não tentar igualá-los ?

Dúvidas? Vão aparecer muitas, muitas dúvidas. O importante é que a vontade de mudar não esmoreça. O bom senso fará o resto.

- O terceiro passo é tentar perceber quais são as causas de raiz que se escondem por detrás de cada uma das razões para as perdas de rendimento identificadas. Muito provavelmente chegar-se-á até hábitos

De qualquer forma, existe formação disponível sobre o assunto, onde é possível encontrar informação e até partilhar ideias com outros pares que enfrentam problemas idênticos.

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COMPONENT BUSINESS - AÇOS DE ALTO RENDIMENTO Pedro Arrochella Lobo * *

Gestor de Produto Aços Ferramenta, Ramada Aços SA.

No presente artigo iremos abordar como certas propriedades e características de aços especiais permitem aplicações “fora da caixa”, como órgãos ou elementos de máquinas e linhas de produção. Este conceito é denominado Component Business ou aços de alto rendimento. Podemos definir como parte do Component Business todos os elementos e/ou peças acabadas de qualquer equipamento/máquina, que não se insere nos segmentos tradicionais de moldes, fundição injetada, cunhos e cortantes, forja ou extrusão.

A procura por peças/elementos/órgãos, que permitam aumentar a durabilidade das máquinas, diminuir o número e duração dos intervalos de manutenção, permitindo uma maior disponibilidade de tempo de produção, diminuir os custos inerentes à manutenção, permitir a diminuição de peso e/ou aumentar a carga, é imperativa. Desta forma, observando as características de alguns aços especiais, como os que são frequentemente utilizados na indústria dos moldes, podemos reconhecer algumas vantagens na sua aplicação em componentes.

Deste modo, peças como facas e lâminas de fragmentação para reciclagem de materiais, componentes de linhas de processamento alimentar (massas, rações e doces), corpos de porta-ferramentas de corte, ferramentas de corte, fragmentação e furação de pedra, veios de transmissão, válvulas, bombas, sistemas de injeção de motores, facas de culinária e caça, rodas, rolos e roletes de carros ou gruas. Esta tipologia de aplicação tem um paralelo com a indústria dos moldes, onde a crescente pressão de redução de custos por via de diminuição de paragens, diminuição de ciclos e redução de stocks, obriga à visão global do custo da ferramenta. Custo de aquisição + Custo de utilização (incluindo manutenção) = Custo global da ferramenta

T1 – Exemplos de exigências vs propriedades e/ou características dos aços.

Aplicações – Fusos/Sem-fins Tomando como exemplo alguns dos órgãos pertencentes a equipamentos e máquinas periféricas aos moldes, facilmente encontramos aplicações com as mesmas exigências que solicitamos do aço ferramenta dos moldes. Deste modo, se considerarmos os típicos mecanismos de falha de um fuso de injeção, nomeadamente no bico, verificamos que o mesmo sofre desgaste abrasivo e corrosão.

F1 – Custos Visíveis vs Custos Ocultos.

É neste contexto que surge a aplicação de aços ferramenta em órgãos de máquinas. Quando existem linhas de produção onde a laboração é 24/7, qualquer paragem, prevista ou imprevista, tem as suas consequências no custo dos produtos produzidos.

F2 – Fusos/sem-fins de injeção.

Tipicamente, os construtores fabricam este componente em aço inoxidável AISI 304 ou em W.nr. º 1.2379. Tanto numa opção como na outra, a solução não é a ideal. No caso do AISI 304, a resistência à corrosão é razoável, mas a resistência ao desgaste abrasivo é medíocre. O inverso sucede no 1.2379.

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Este elemento está sujeito a elevado desgaste abrasivo, derivado a todo o tipo de plásticos e suas cargas (por exemplo, fibra de vidro). A corrosão, normalmente, associa-se ao desgaste abrasivo provocado pela injeção de algumas qualidades de plásticos (PA por exemplo). Simultaneamente, podem surgir fenómenos como efeito diesel que gera pequenas explosões, com elevada temperatura e projetando fragmentos contra as superfícies do componente.

Rapidamente há lugar à perda de dureza e degradação do componente, provocando uma falha imprevisível e a consequente imobilização do equipamento. Ora, se uma das principais preocupações da indústria é a diminuição dos tempos de produção (ciclos), utilizando materiais e métodos de produção inovadores e sofisticados, não deixa de ser um fator preocupante e, por vezes, caricato que após todo esse processo de melhoria de projeto da ferramenta, material da ferramenta e processo de injeção, tudo seja posto em causa pelo downtime planeado (manutenção) e, especialmente, o não planeado (falha). Na tabela 1 podemos observar a especificação de aços ferramenta em função do nível de performance que pretendemos e da exigência mecânica do componente.

Aplicações – Granuladores Tipicamente existem peças plásticas rejeitadas, gitos e canais que são reaproveitadas para posterior injeção. O processo denominado granulação consiste na transformação de peças inteiriças de plástico em grânulos de geometria e dimensão irregular. T2 – Seleção de aço ferramenta UDDEHOLM em fusos e outros componentes.

Os granuladores possuem como principais componentes o alimentador, as lâminas de corte, o rotor e a rede / crivo.

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No caso do alimentador, observa-se, invariavelmente, desgaste abrasivo derivado do contacto das peças plásticas. A rede /crivo também sofre de desgaste abrasivo, devido à conformação/atravessamento do material plástico nos orifícios.

Aplicações – Diversos componentes Atendendo à complexidade de alguns moldes produzidos, é natural que haja movimentos mecânicos que necessitem de elementos como rodas dentadas, guias e veios. A sua importância é tão ou maior do que o próprio aço do molde. O leque de mecanismos de falha é vasto dependendo do componente, sendo que estão invariavelmente presentes o desgaste abrasivo e adesivo, a adesão e a fragmentação. Concluída esta breve incursão na aplicação não tradicional dos aços ferramenta, resta referir que a gama de aplicações é interminável e com resultados verdadeiramente extraordinários.

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F3 – Granulador marca WANNER.

F4 – Detalhe de granulador marca WANNER.

F5 – Lâminas de fragmentação.

F6 – Lâmina em Vanadis 4 Extra.

As lâminas ou facas que efetuam o corte e fragmentação das peças plásticas são componentes que estão sujeitos a cargas elevadas, devido ao corte e à passagem pelo peneiro sofrendo elevado desgaste abrasivo e fragmentação das arestas de corte. Estes mecanismos de falha têm uma magnitude superior quando o granulador processa plásticos com cargas de fibra de vidro, cargas minerais, pigmentos e impurezas do plástico.

T3 – Aços UDDEHOLM e suas aplicações não ferramenta.

NEGÓCIOS BUSINESS Economia, mercados, estatísticas Economy, market information, statistics

Rússia - Mercado dos Moldes

Desgin Thinking na Indústria

Formar para Desenvolver Pessoas

Acidentes de Trabalho e Doenças Profissionais

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NEGÓCIOS BUSINESS

RÚSSIA - MERCADO DOS MOLDES Maria José Rézio * *Aicep Moscovo

Breve enquadramento económico Num passado recente, a Rússia era considerada um dos mercados mais lucrativos e atraentes, para investidores e exportadores de bens e serviços. No entanto, nos últimos 3 anos vários fatores têm servido de entrave ao aumento das trocas comerciais e fluxos de investimento para este mercado. A recessão económica na Rússia (em 2015 foi de -3,7%, e em 2016 de -1,3%), agudizada pela continuada queda dos preços do petróleo, a desvalorização do rublo, e a execução da política de substituição de importações, levaram a que as importações russas do Mundo, entre 2013 e 2015, caíssem de 314,9 para 182,8 mil milhões USD (-22,6%), as importações russas de Portugal decrescessem em 22,5% e o comércio total entre a UE e a Rússia diminuísse em cerca de 36%. Apesar deste revés económico, vale a pena lembrar que a Rússia é uma potência regional e energética, e um dos maiores mercados de consumo

da Europa, com aproximadamente 150 milhões de consumidores - extensível a cerca de 38 milhões de consumidores dos países membros da União Eurasiática (Bielorrússia, Cazaquistão, Arménia e Quirguistão) – estimandose que 10% da população continua com grande poder de compra. O país dispõe de 15 grandes cidades, com mais de 1 milhão de habitantes e de uma classe média com enorme propensão para o consumo. O FMI prevê um crescimento do PIB russo na ordem dos +1,7% e +2,1%, para 2017 e 2018, respectivamente.

Sobre os moldes na Rússia Na ex-União Soviética, os moldes eram fabricados por numerosas empresas, de variada dimensão. Com a extinção da União Soviética, esta indústria entrou em declínio, tendo a maioria dos especialistas mudado de especialidade e muitas das escolas que os formavam, sido fechadas.

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Acresce que desde então, as tecnologias mudaram: progressivamente os plásticos substituem os metais e outros materiais, como a madeira, o vidro ou a cerâmica, sendo que a sua utilização não cessa de se alargar num vastíssimo leque de produtos desde os para-choques para os automóveis até ao mobiliário de exterior, passando pelas paletes de carga e contentores de lixo. A produção de moldes modernos requer novos processos de produção, novos equipamentos e, sobretudo, especialistas altamente qualificados. Os fabricantes russos de moldes encontram-se numa situação complicada, devendo enfrentar, por um lado, a concorrência da elevada qualidade dos moldes europeus e, por outro, a invasão do mercado por moldes da China que apesar da sua deficiente qualidade, não cumprindo o número de ciclos estipulado e frequentemente irreparáveis, têm as vantagens de ser mais baratos, fornecidos em grandes quantidades e com prazos curtos de entrega. De acordo com fontes do sector, a indústria russa de moldes é constituída por cerca de 46 fábricas, sendo que as maiores, são unidades integrantes de grandes empresas: p.e. a “Fábrica de Ferramentas de Ijevsk” integra o consórcio “Kalashnikov”, a “KEMZ-Instrument” integra a empresa de Eletromecânica de Kovrov, as unidades de moldes e de ferramentas “ZiD” integram a “V.A.Degtyarev” e a Unidade Autónoma de Conceção e Produção de Moldes e Matrizes integra a TZK “Tekhosnastka” de Moscovo. São ainda de realçar fabricantes de moldes tais como: “Autokomponent /Euromold”, “AviaCam”, “Ir-Key”, “Kaluzhsky Zavod Press-form”, “Mikron-VRN”, “Plastpoliten”, “Polipak”, “Roboshtamp”, “Samarskiy Instrumentalny Zavod”, “Satiz”, “Volzhskiy Machine Building Plant”, “ZSPF”. Os principais clientes de moldes para plásticos, no mercado russo, são os setores dos componentes para automóveis, dos eletrodomésticos e o da embalagem.

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Indústria automóvel A produção de automóveis de marcas estrangeiras na Rússia passou há muito da exceção à regra. Nos últimos anos, a lista dos dez modelos mais procurados no mercado incluiu modelos fabricados/montados na Rússia, sendo que mais de metade deles são marcas estrangeiras. No início dos anos 2000, os fabricantes de automóveis estrangeiros instalados na Rússia, ocupavam-se essencialmente de montagem SKD, sendo que nos últimos anos têm passado à produção CKD. Em 2017 os compromissos dos fabricantes de automóveis relativos à localização da produção de componentes é de 55%, e em 2018 será de 60%. Os 40% dos componentes não abrangidos pelo compromisso de localização, são aqueles cuja produção na Rússia não é possível por razões de tecnologia, tratando-se nomeadamente de produtos ou sistemas eletrónicos sofisticados. O Estado regula a produção de componentes tal como o faz relativamente à montagem industrial de automóveis, sendo o esquema idêntico ao aplicado aos fabricantes de automóveis: localização progressiva da produção em troca de privilégios. Assim, nos últimos dez anos, a indústria russa acolheu a produção de componentes automóveis de numerosas marcas internacionais como “Autoneum”, “Bosch”, “Faurecia”, “Magna”, “Saargummi”, “Schaeffler”, entre outras. Entre os fabricantes de automóveis, em 2016, os principais importadores de moldes foram: “Hyundai Motor Manufacturing Russia”, “Toyota Motor”, “Avtovaz”, “Volkswagen Group Rus”. De acordo com fontes do sector, a fábrica automóvel “Avtovaz” (fabricante da marca “Lada”) encomenda junto da empresa de engenharia mecânica “Voljski” a maioria dos moldes necessários para a produção dos modelos “Lada Vesta”, “Lada XRay” e “Lada Kalina Cross”, enquanto a “Renault-Nissan” adquire moldes na China, Coreia e Turquia.

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Entre os fabricantes de componentes de automóveis, em 2016, os principais importadores de moldes foram “Magna Automotive Rus”, “HitonPlast 2”, “Autokomponent” e “DPO Plastik”. É importante assinalar que, se anteriormente todos os produtos fabricados na Rússia eram destinados ao mercado interno, atualmente parte deles é exportada. É o caso das marcas “Datsun”, “Ford”, “Hyundai–Kia”, “Lada”, “Nissan”, “Toyota”. Os principais mercados de exportação são a Bielorrússia e o Cazaquistão, membros da União Económica Eurasiática.

Indústria das embalagens de plástico Segundo dados da “Intesco Research Group”, o mercado russo das embalagens de plástico tem vindo a crescer, em volume, à taxa média anual de 20%, tendo este indicador oscilado entre os 5% e os 10% no segmento das embalagens de plástico para a indústria alimentar. Por tipos de material (embalagens plásticas, de cartão e metálicas), o plástico representa mais de um terço do mercado russo da embalagem, deixandose ligeiramente ultrapassar pelo segmento do papel e cartão. De acordo com o portal setorial http://tara.unipack.ru/, o mercado russo conta com mais de uma centena de fabricantes de embalagens de plástico, dos quais cerca de dez são grandes empresas. A Rússia produz cerca de 540 mil toneladas de embalagens de plástico por ano, enquanto consome 580 mil toneladas. Entretanto, a quota dos produtos de importação, provenientes, principalmente, da Finlândia e Polónia, que em 2013 ascendia a 50% do mercado das embalagens de plástico, tem vindo a diminuir. As sanções económicas adotadas contra a Rússia têm permitido aos fabricantes locais reforçar as suas posições no mercado, os quais investiram na aquisição de equipamentos sobretudo provenientes da China - para aumentar as respectivas produções. Dos fabricantes de embalagem de plástico presentes no mercado russo, os maiores são: “Plastimex M”, de Moscovo, produzindo mais de cem tipos de contentores rígidos de plástico; “TD Aliansupak”, da região de Moscovo, especializado no fabrico de frascos e baldes de plástico; “Standart Plastik Grup”, de Belgorod, “UMT Industry”, da região de Moscovo, e o consórcio “Protek” que produzem uma variada gama de artigos, desde contentores para produtos alimentares até à louça descartável. Importa, igualmente, referir a “Georg Polimer”, de Moscovo, especializada na produção de contentores para produtos semiacabados de carne e de peixe. Os volumes de produção destas grandes empresas e outras de menor dimensão têm vindo a registar um crescimento sustentado, com diversos especialistas a preverem que a quota de mercado das embalagens de plástico de importação venha a sofrer uma forte redução nos próximos 2 a 3 anos e que alguns segmentos da indústria russa, por exemplo, os de película flexível para produtos de pastelaria e de película para etiquetas, venham a atingir uma posição de independência total, face às importações. Apesar de ainda não existirem dados definitivos disponíveis, em 2016, prevê-se que o volume de negócios do mercado russo de embalagens atinja um montante superior a 16,5 mil milhões USD. As embalagens de plástico representam cerca de 40% desse volume. Nos primeiros cinco meses de 2016, a produção de todos os tipos de embalagem cresceu 4% e a de embalagens de plástico aumentou 3%. Simultaneamente, tem-se registado uma diminuição da produção de embalagens de plástico rígido. Nos próximos três anos, prevê-se que a indústria de embalagens continue a crescer entre 3% a 4%.

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Em 2016, a lista dos principais importadores de moldes inclui as empresas “ZPI Alternativa”, “Unilever Rus”, “Iplast”, “Europlast”, “Mechta”, “M-Plastika”, “Beeplast / Kompaniya Assol”, “Plastic Republic”, “Bericap”, “Polimerbyt” e “Nefis Cosmetics”.

Indústria dos eletrodomésticos O mercado russo de eletrodomésticos é considerado um dos setores que, na Europa, apresenta maior potencial de desenvolvimento. É, porém, dominado por marcas estrangeiras que relegam as russas para segundo plano. As empresas russas conseguem melhor performance na produção de frigoríficos e fogões de cozinha, do que no fabrico de máquinas de lavar roupa e aspiradores. Os principais fabricantes russos de eletrodomésticos são: Fábrica de Frigoríficos de Krasnoiarsk (marcas “Biriussa” e “Okean”), “PPO EVT” de Penza (fogões de vários tipos, marcas “De Luxe” e “Electronicsdeluxe”), “Gazmash” de Perm (fogões de marca “Darina”), “Mikromashina” de Moscovo (máquinas de barbear elétricas de marca “Mikma”), Fábrica de Voronej (televisões e fornos de micro-ondas de marca “Rubin”), Fábrica de Korolev (processadores de cozinha de marca “Energia”), Fábrica de Ijevsk “Aksion Holding” (moinhos de carne, espremedores), Fábrica de Barnaul “Rotor” (moinhos de carne), Fábrica de Votkinsk, Udmúrtia (variada gama de eletrodomésticos). Das marcas internacionais que fabricam eletrodomésticos no mercado russo há que referir: “Samsung” (televisões, sistemas de cinema em casa, AV), “LG” (eletrodomésticos de grande dimensão e televisões, aparelhagem sonora e de vídeo), “Indesit” (fábrica de frigoríficos de Lipetsk “Stinol” e fábrica de máquinas de lavar roupa), “Beko” (eletrodomésticos de grande dimensão), “Vestel” (eletrodomésticos de grande dimensão e televisões), “BSH” (eletrodomésticos de grande dimensão), “DeLonghi” (eletrodomésticos de pequena dimensão) e “Candy” (máquinas de lavar roupa). Os maiores importadores de moldes do setor dos eletrodomésticos foram: “Samsung Electronics Rus Kaluga”, “LG Electronics Rus”, “Beko”, “Haier Electrical Appliances Rus”e “Indesit International”.

Importações de Moldes Em anteriores períodos de crescimento económico, e para fazer face às necessidades da indústria, a Rússia foi um importante importador de moldes a nível mundial. Em 2015, e face a um período de crise, a Rússia foi o 17º importador mundial de moldes (p.p. 8480 - caixas de fundição; placas de fundo para moldes; modelos para moldes; moldes para metais, carbonetos metálicos, vidro matérias minerais, borracha ou plástico), com uma quota de 1,7% do total mundial. As compras russas de moldes ao exterior, em 2015, atingiram o valor mais baixo dos últimos anos, com 295,5 milhões de euros, o que representa uma diminuição de 32% face a 2014. Desde 2012 que o mercado russo dos moldes é dominado pela China, tendo esta, em 2015, atingido uma quota a oscilar entre os 24,3% e os 30,8% (dependendo do tipo de moldes). A presença europeia é assegurada por moldes italianos (10,5% de quota de mercado e 2º fornecedor), alemães (9% de quota de mercado e 4º fornecedor), checos (5,8% de quota de mercado e 5º fornecedor) e portugueses (5,6% de quota de mercado e 7º fornecedor). É importante referir, a forte presença dos moldes da Turquia, na 6ª posição como fornecedor e uma quota de mercado de 5,7%.

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Portugal, em 2015, na p.p. 8480, exportou 16,5 milhões USD, dos quais, mais de 95% da subposição 848071 (moldes para borracha ou plástico, para moldagem por injeção ou por compressão) no montante de 15,7 milhões USD – onde detemos o 6º lugar como fornecedor, e uma quota de mercado de 7,1%. Vendemos, igualmente, da subposição 848050 (moldes para vidro) no montante de 869 mil USD onde detemos o 7º lugar como fornecedor, e uma quota de mercado de 3,3%. Apesar de nos últimos 5 anos (de 2011 a 2015) Portugal ter tido uma variação média positiva, das suas exportações de moldes para o mercado russo (na ordem dos +16,3%) é de notar, que a variação entre 2015 e 2014 foi de -11,7%. Com o previsto crescimento da economia nos próximos anos, e o incremento dos investimentos russos nas suas próprias indústrias, antevê-se que o setor dos moldes poderá ser um dos setores com perspetivas no aumento das importações.

Informações sobre feiras e eventos Em Moscovo, são organizadas, anualmente, importantes feiras internacionais ligadas aos setores dos moldes, dos componentes para automóveis, dos eletrodomésticos, da embalagem, entre outros. Para divulgação dos respetivos produtos, aconselha-se às empresas portuguesas visitas ao mercado, a participação em feiras do setor ou a

visita às referidas feiras para conhecimento direto da procura e de potenciais clientes. Assim, ficam aqui alguns exemplos de feiras setoriais, tais como: Sigla

Designação em português

Site da feira

Datas

ROSMOULD

Feira Internacional dos Moldes

http://rosmould.com/

20 a 22 de junho 2017

ROSUPAK

Feira Internacional da Embalagem

www.rosupack.com/en-GB

20 a 22 de junho 2017

www.interplastica.de/

23 a 26 de janeiro 2018

INTERPLASTICA Feira Internacional de Moldes e Indústria de Plásticos UPAKOVKA

Feira Internacional de Tecnologia e www.upakovkatradefair.com/ 23 a 26 de janeiro 2018 Equipamentos de Embalagem

Sendo a Rússia, um mercado com um grande potencial e ainda com muito para descobrir, tenho a certeza que as empresas portuguesas de moldes virão a contribuir, para que Portugal ocupe um importante lugar como fornecedor destes equipamentos para este mercado, e que poderão sempre contar com o apoio da AICEP e da CEFAMOL para realizar este desafio.

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DESIGN THINKING NA INDÚSTRIA Vitor Ferreira * *D. Dinis Business School

A indústria sempre foi o berço de diversas tecnologias e de processos de gestão. Da automação, à robótica aos ERPs, passando por divisão do trabalho, gestão da qualidade e filosofias lean, todos estes conceitos foram transportados da manufatura para os outros setores. Neste sentido, não será de espantar que o mesmo possa acontecer com a filosofia de criatividade de Design Thinking, que embora esteja intimamente ligada ao desenvolvimento de novos produtos, pode hoje ser aplicada a uma infinda variedade de problemas. Para maioria dos novos projetos ou produtos, quer seja um automóvel ou um simples eletrodoméstico, a maioria das empresas recolhe informação dos utilizadores através de grupos de foco. Posteriormente, as organizações usam metodologias de qualidade (como a QFD) para priorizar recursos e a segmentação de mercado/preço para se posicionar e definir investimentos. Estas atividades recolhem informação para engenheiros a montante, que executam os vários elementos de design. Mas o problema com esta abordagem é que as empresas muitas vezes não têm uma visão sobre como as pessoas realmente usam os seus produtos ou podem usar certos recursos. Esta noção tanto é aplicável a um telemóvel, como a um molde ou uma máquina. Assim, descobrir quais os atributos essenciais (pode ser, por exemplo, a forma como uma máquina será integrada numa linha de produção) usando uma abordagem de projeto centrada no ser humano pode catapultar a proposição de valor e, portanto, o retorno dos investimentos (um interessante estudo da London Business School mostrava que um investimento de 1% das vendas em design de novos produtos gerava um aumento de 4% ao ano nos resultados). O Design Thinking é um processo centrado no homem tendo em vista a inovação. Compreende um conjunto de métodos e estratégias para entrevistar e observar utilizadores, sintetizar insights, construir protótipos e testar e iterar soluções. Este tipo de processo pode transformar a forma como uma empresa desenvolve produtos, experiências e serviços digitais ou analógicos, dando aos colaboradores técnicas e ferramentas analíticas, criativas e intuitivas para resolver problemas multifacetados. Para a maioria das pessoas, o termo design costuma ser usado no contexto da estética, mas hoje o design é entendido como um processo centrado no homem e nas soluções. O Design Thinking é um sistema para enquadrar e resolver problemas e descobrir novas oportunidades. Este tipo de pensamento não requer um grande orçamento ou consultores externos e num sector de recursos escassos que enfrenta procura crescente, o Design Thinking é uma ferramenta que pode levar a resultados poderosos. Este método permite que uma empresa considere e avalie proposições radicalmente novas a partir de múltiplas perspetivas, abrangendo as necessidades do utilizador, requisitos de negócios e exigências de tecnologia. A chave para este processo é que o design é essencial para a visão, a estratégia, a cultura, a liderança e os processos de desenvolvimento de uma empresa. O Design Thinking é estruturado em cinco fases: empatia; definir; ideação; protótipo; teste. O processo aqui descrito é baseado nos cursos de Stanford.

Empatia: é sobre os outros, não sobre nós A empatia é a pedra angular do design centrado no ser humano. Utilizando métodos etnográficos, a fase de empatia envolve entrevistas, observação e imersão no campo. No processo de conceção, antes de saltar para soluções ("precisamos de uma plataforma móvel", "precisamos de um tablet para o controlo de qualidade", “temos de desenhar uma peça mais esguia”, etc.), deverá começar a construir empatia com as pessoas para quem está a projetar a sua ideia. Deveremos observar estas pessoas e entender as suas necessidades e o que é importante para elas, antes mesmo de falar sobre o produto final ou solução. Devemos questionar as nossas suposições e entender as necessidades dos utilizadores antes de produzir soluções. Por exemplo, através de entrevistas realizadas, da observação do trabalho na linha de produção, da forma como uma máquina ou produto se insere num determinado contexto fabril, é possível perceber que uma ferramenta poderá não ter o impacto na produtividade esperado porque não se enquadra nas necessidades específicas da nossa empresa. Uma empresa que fabrica toalhas poderá querer conversar com utilizadores em hotéis ou perceber a perceção de pessoal de limpeza.

Definir: qual é o problema? Antes de passar para soluções, o Design Thinking pede que se repense o problema. A fase Definir, que segue a fase da Empatia, envolve sintetizar resultados para identificar e articular o problema. Durante esta fase, os membros da equipa processam, mapeiam, discutem, categorizam, refletem e dão sentido aos dados acumulados no campo e reescrevem o desafio que vão enfrentar. Muitas vezes as pessoas consideram a fase de Ideação como mais relevante, mas é através deste processo de síntese que se fazem os maiores saltos de inspiração e inovação. Por exemplo, em Stanford, os alunos foram desafiados para desenvolver uma incubadora de baixo custo para uso em países em desenvolvimento. Eles pensavam que o problema era projetar uma incubadora mais barata para reduzir as mortes neonatais (como o exemplo da incubadora feita de peças automóvel). Mas, depois de entrevistar mães no Nepal rural, perceberam que a maioria das mães realiza os partos em casa e não têm acesso a um hospital. Assim, em vez de projetar uma incubadora mais barata, eles projetaram um "saco térmico de dormir para bebés". Para uma empresa industrial poderá ser nesta fase que se descobre que afinal o problema não ser a colagem de uma peça mas o desenho do produto, que uma toalha deverá suportar 140 lavagens e não 80 ou que o problema não está na bancada, mas na forma como uma peça foi maquinada.

Ideação A fase de ideação considera como resolver o problema que foi definido. Isto é, esta é a fase em que se geram soluções. O objetivo é quantidade e diversidade de ideias, não qualidade. Explorar opções e gerar uma grande variedade de ideias é essencial para chegar a soluções inovadoras. O método mais comum para gerar ideias em grupos é brainstorming.

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No coração do Design Thinking está uma atitude iminentemente otimista. Há um sentido de improvisação e de otimismo de abertura de possibilidades por oposição à clássica análise de porquê as ideias não funcionam. Novas metodologias de trabalho, ferramentas multifuncionais ou futuros de pura fabricação aditiva poderão resultar desta fase.

Protótipo e Teste As últimas fases do pensamento do projeto são protótipo e teste. A prototipagem consiste em fazer representações rápidas e simples das ideias, geralmente com o objetivo de comunicar as ideias aos utilizadores e obter feedback através de sessões de teste. Isso contrasta com o modo como muitas empresas costumam introduzir novos programas ou serviços: desenvolvemos "versões beta" totalmente funcionais ou "pilotos" caros que levam semanas ou meses a serem criados. Investir muito num protótipo significa que ele já está muito polido, e geralmente os seus criadores estão emocionalmente presos, o que os vai impedir de incorporar feedback significativo. Os limites de tempo para esta fase deverão ser curtos e são ajustados em torno da criação dos protótipos a partir de fita adesiva, post-its ou, hoje em dia, através de impressão 3D. Esses protótipos rápidos tornam mais fácil obter um feedback (um serviço pode ser representado em desenhos ou em maquetes simples). No caso da indústria de conceção, será mais fácil para muitas empresas produzir protótipos rápidos através de fabricação aditiva que poderão constituir um produto mínimo viável para testar.

Como lançar uma iniciativa? Para começar com o processo deve pensar em pequena escala e assegurar que este é de facto um projecto diferente. A tentação de trabalhar em projetos até estes serem "perfeitos", com prazos que se transformam em novos prazos não é incomum em algumas empresas. Definir limites de tempo curtos faz com que o processo se torne mais intenso. Em vez de adicionar grandes tarefas a uma agenda lotada, reserve pequenos pedaços de tempo. Mesmo 45 minutos de entrevistas de empatia com os utilizadores/clientes podem ser extremamente úteis. O simples ato de se mover de discussões abstratas sobre "o público" para interações com os utilizadores reais e vivos é incrivelmente vantajoso. Antes de perder tempo e recursos preciosos num novo programa (ou mesmo em uma iteração de um programa atual), tente fazer um protótipo de baixa resolução. Podem ser maquetes, serviços em “role-play”, interfaces de aplicação imaginários ou simples “post-its”. Qualquer iniciativa de Design Thinking deve ter apoio da gestão de topo e permitir o “empowerment”. Nesta medida, trata-se de uma abordagem Top-Down. Vai envolver energia e mentes abertas, para que o pensamento seja orientado para resolver grandes e pequenos desafios. Será necessária uma equipa pequena, capacitada e multifuncional, junto com um "gestor de negócio", que será um catalisador que colocará perguntas difíceis, será a voz externa que mantém a equipa no caminho certo. Um estudo recente, conduzido na na indústria automóvel, mostra que esta metodologia só funcionará concedendo elevada liberdade às equipas, fomentando uma cultura aberta à experimentação e um elevado grau de colaboração. O mesmo estudo aponta resultados muito positivos em termos de capacidade de inovação.

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FORMAR PARA DESENVOLVER PESSOAS Vanessa Miranda * * Sana RH

Fomentar o acesso à aquisição e renovação de conhecimento dos colaboradores é a melhor forma de alcançar vantagem competitiva nas organizações. Com a aquisição de máquinas de última geração adquire-se uma vantagem competitiva temporária, até que a concorrência decida pela aquisição de máquina igual ou mesmo melhor. Ao desenvolver as pessoas com as ferramentas e com o conhecimento interno que a organização possui e delineia como fundamental para a sua estratégia, está a criarse talento. Este talento consegue beneficiar e trazer benefício à organização de variadíssimas formas. Desde logo porque é feita uma aposta nas pessoas, as pessoas sentem que têm um papel estratégico na empresa, que existe um plano individual de desenvolvimento que é criado para si, dinâmico e que as convoca para um envolvimento continuado, crescente

em que o domínio da sua atuação tem impacto direto com o que está definido ao mais alto nível. Estas pessoas correm atrás, estas pessoas querem fazer mais, melhor e durante mais tempo. É possível, com isto, retê-las. Ao reter-se este talento, está a reter-se o melhor talento de todos, aquele que conhece a organização como nenhum outro, aquele que devolve e agradece a aposta no seu desenvolvimento com níveis mais elevados e melhores de performance. Pois é isto que os gestores querem nas suas empresas, colaboradores que ambicionem e trabalhem tanto para o seu crescimento como quem as lidera. Ora a imitação deste recurso não é passível de ser concretizada, tem ADN próprio e intransmissível e que é um fator crítico de sucesso porque está enquadrado naquela organização, conferindo por isso uma vantagem competitiva inigualável.

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ACIDENTES DE TRABALHO E DOENÇAS PROFISSIONAIS José Orosa * * Assessor Jurídico da CEFAMOL

“É acidente de trabalho aquele que se verifique no local e no tempo de trabalho e produza, direta ou indiretamente, lesão corporal, perturbação funcional ou doença de que resulte redução na capacidade de trabalho ou de ganho ou a morte.” O tema encontra-se regulado pela Lei 98/2009 de 4 de setembro, relativa ao regime de reparação de acidentes de trabalho e de doenças profissionais. O sinistro pode dever-se a circunstâncias fortuitas e imprevisíveis ou ser ocasionado por falta de medidas de segurança e higiene no trabalho. Em ambos os casos, o trabalhador está sempre protegido pelo seguro de acidentes de trabalho contratado pela empresa, devendo esta responder solidariamente pelo pagamento da indemnização prevista na Lei que regulamenta a reparação de acidentes de trabalho e doenças profissionais n.º 98/2009 de 4 de setembro. Considera-se acidente trabalho o ocorrido: No trajeto habitual utilizado, e durante o período contínuo normalmente gasto, de ida e de regresso entre: 1) O domicílio e o local de trabalho;

1. DANOS PATRIMONIAIS - Indemnização por incapacidade temporária absoluta ou parcial para o trabalho; – Indemnização em capital e pensão por incapacidade permanente para o trabalho; – Pensão provisória; etc 2. DANOS NÃO PATRIMONIAIS - Incapacidade permanente geral; – Quantum doloris; – Prejuízo estético; COMUNICAÇÃO DE ACIDENTE DE TRABALHO Um acidente grave ou mortal deve ser comunicado à ACT, no prazo de 24 horas após o acidente, pelo empregador. INDEMNIZAÇÃO POR ACIDENTE DE TRABALHO Para calcular a indemnização por acidente de trabalho é necessário distinguir, os dois tipos de incapacidade existentes, temporária ou permanente. INDEMNIZAÇÃO POR INCAPACIDADE TEMPORÁRIA

2) Qualquer dos locais referidos no ponto anterior e o local de pagamento do ordenado, ou o ponto onde o trabalhador deverá receber tratamento médico resultante de acidente de trabalho;

Absoluta: tem direito a uma indemnização diária igual a 70 % da remuneração, nos primeiros 12 meses e de 75 % no período posterior;

3) O local de trabalho e o de refeição;

Parcial: tem direito a uma indemnização diária igual a 70 % da diminuição sofrida na capacidade geral de ganho.

4) O local onde, por decisão da entidade patronal, o trabalhador presta serviço relacionado com o seu trabalho e as instalações que constituem o seu local de trabalho comum; No local de pagamento do salário; Fora do local e/ou horário de trabalho, se estiver a executar serviços determinados ou acordados com a entidade patronal; Quando o trajeto normal tenha sido alvo de interrupções ou desvios determinados por satisfação de necessidades plausíveis do trabalhador, assim como por motivo extraordinário ou caso ocasional; e outros. Acidentes de trabalho por atuação culposa do empregador Cabe sublinhar que o regime que regula a reparação de acidentes de trabalho e doenças profissionais, distingue entre acidentes fortuitos e cuja responsabilidade não pode ser imputável a terceiros e acidentes por atuação culposa do empregador ou outros, neste último segundo o art. 18º nº 1 da Lei 98/2009 de 4 de setembro. “A indemnização abrange a totalidade dos prejuízos, patrimoniais e não patrimoniais, sofridos pelo trabalhador e seus familiares, nos termos gerais.” No caso de acidente fortuito, os sinistrados são compensados apenas pelos danos que afetam a sua capacidade produtiva de ganho. A lei prevê o pagamento integral das despesas médicas mas apenas uma indemnização parcial pelas incapacidades temporárias e parciais. Na compensação dos prejuízos causados, patrimoniais e não patrimoniais, temos os seguintes:

INDEMNIZAÇÃO POR INCAPACIDADE PERMANENTE Absoluta para qualquer trabalho: tem direito a uma pensão anual e vitalícia igual a 80 % da remuneração, acrescida de 10 % da mesma por cada pessoa a cargo, até ao limite da remuneração total; Absoluta para o trabalho habitual: tem direito a uma pensão anual e vitalícia compreendida entre os 50 % e 70 % da remuneração, conforme a maior ou menor capacidade funcional residual para a execução de outra profissão compatível; Parcial: tem direito a uma pensão anual e vitalícia correspondente a 70% da diminuição sofrida na capacidade geral de ganho. DOENÇAS PROFISSIONAIS Integra o conceito de Doença Profissional, todas as doenças que constem na Lista de Doenças Profissionais e que afetam o trabalhador exposto ao risco, seja pelo caráter próprio da atividade ou condições, seja pelo ambiente e técnicas do trabalho. Constitui ainda, para efeitos de reparação, a lesão corporal, perturbação funcional ou doença - não incluída na Lista, - toda aquela que prove ser consequência inevitável da atividade exercida e que não resulte do normal desgaste do organismo. ÂMBITO A proteção de doenças profissionais integra-se no âmbito material do regime geral de segurança social.

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DIREITO À REPARAÇÃO O direito de reparação pelos danos emergentes de doenças profissionais obriga que o trabalhador apresente a respetiva doença profissional e seja demonstrável que este esteve exposto ao risco. PRESTAÇÕES EM ESPÉCIE Visam o restabelecimento do estado de saúde do trabalhador ou seus beneficiários e a reintegração na vida ativa, hospitalização, enfermagem, fisioterapia e outras. PRESTAÇÕES PECUNIÁRIAS Nos termos do Artigo 111.º da Lei 98/2009 de 4 de setembro, “Na reparação de doença profissional, a retribuição de referência a considerar no cálculo das indemnizações e pensões corresponde à retribuição anual ilíquida devida ao beneficiário nos 12 meses anteriores à cessação da exposição ao risco, ou à data da certificação da doença que determine incapacidade, se esta a preceder.” INCAPACIDADE TEMPORÁRIA ABSOLUTA OU PARCIAL (ITA/ITP): destina-se a compensar o beneficiário durante o período em que a sua capacidade de trabalho ou ganho esteja afetada, inteira ou parcialmente, devido a doença profissional. - por ITA é de 70% nos primeiros 12 meses de incapacidade (retribuição diária x 70% x nº dias ITA) e de 75%, após esse período (retribuição diária x 75% x nº dias ITP). O valor da indemnização será reduzido para 45% durante o período de internamento hospitalar se o beneficiário for solteiro, se não viver em união de fato ou se não tiver filhos ou outras pessoas a seu cargo. - por ITP, o trabalhador deverá receber 70% do valor correspondente à redução sofrida na sua capacidade de ganho (retribuição diária x 70% x IPP). A concessão da indemnização por incapacidade temporária absoluta, tem início no dia em que o trabalhador apresenta incapacidade para o desempenho da sua profissão. A indemnização por incapacidade temporária parcial, é concedida a partir da data de redução da capacidade de trabalho, mediante a devida certificação. INCAPACIDADE PERMANENTE ABSOLUTA PARA TODO E QUALQUER TRABALHO (IPATQT)

O valor correspondente à IPATQT é igual a 80% da remuneração de referência, acrescida de 10% por cada familiar a cargo e com um limite de 100% da referida remuneração. Legislação relevante a consultar sobre o tema Acidentes de trabalho e doenças profissionais Lei nº 7/2009, de 12 de fevereiro Código do Trabalho Artº 283º e 284º (Prevê o direito à reparação de acidentes de trabalho e de doenças profissionais); Lei nº 98/2009, de 4 de setembro (Regulamenta o regime de reparação de acidentes de trabalho e de doenças profissionais); Decreto-lei nº 2/82, de 5 de janeiro (Determina a obrigatoriedade da participação de todos os casos de doença profissional à Caixa Nacional de Seguros de Doenças Profissionais); Decreto-lei nº 159/99, de 11 de maio, alterado pelo Decreto-lei nº382A/99, de 22 de setembro (Regulamenta o seguro obrigatório de acidentes de trabalho para os trabalhadores independentes); Decreto-lei n.º 107/2015, de 16 de junho (suspende o regime de atualização anual do valor das pensões por incapacidade permanente e por morte resultantes de acidente de trabalho, previsto no artigo 6.º do Decreto Lei n.º 142/99, de 30 de abril, alterado pelos Decretos-leis nºs382 A/99, de 22 de setembro, e 185/2007, de 10 de maio vigora de 1 de janeiro de 2015 a 31 de dezembro de 2015 e revoga a Portaria n.º 378C/2013, de 31 de dezembro); Decreto Regulamentar nº 6/2001, de 5 de maio, alterado pelo Decreto Regulamentar nº 76/2007, de 17 de julho (Índice Codificado das doenças profissionais); Portaria nº 256/2011, de 5 de julho (Aprova a parte uniforme das condições gerais da apólice de seguro obrigatório de acidentes de trabalho para trabalhadores por conta de outrém, bem como as respetivas condições especiais uniformes); Portaria nº 122/2012, de 3 de maio (Procede à atualização anual das pensões de acidentes de trabalho, para o ano de 2012); Portaria nº 338/2013, de 21 de novembro (Procede à atualização anual das pensões de acidentes de trabalho e revoga a Portaria n.º 122/2012, de 3 de maio); Portaria n.º 378C/2013, de 31 de dezembro (Procede à atualização anual das pensões de acidentes de trabalho e revoga a portaria n.º 338/2013, de 21 de novembro).

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O MOLDE N113 04.2017

REFLEXÕES

João Faustino Presidente da CEFAMOL

“O Tempo Não Para” …é preciso perder para depois se ganhar… Desde que começámos a ser gente que todos andamos numa azáfama moribunda. Depois de entrarem na escola, a grande maioria das crianças tem todo um conjunto de atividades que ocupa pais, mães, tios, tias, avós, vizinhos ou amigos. A escola, os tempos livres, as atividades complementares de inglês, francês, “chinamarquês”, judo, ballet, música, guitarra, basquetebol, futebol, patinagem, hóquei, catequese, escuteiros, entre outras, são “tarefas” semanais, de segunda a sábado, de grande parte das crianças, dos 6 anos até à idade adulta.

Na Indústria de Moldes sempre houve a necessidade de viajar muito. Quando se viaja de carro para ter reuniões com clientes, em que as distâncias, por vezes, ocupam muitas horas, existem muitas técnicas para rentabilizar esse tempo, tais como colocar os telefonemas em dia por WhatsApp, ditar emails, fazer conferências telefónicas, gravar as ideias num pequeno gravador de bolso para mais tarde tratar, pensar, meditar, delinear estratégias e, porque não, pensar um pouco no passado, no presente e no futuro, ou seja, pensar na vida.

Com o passar do tempo, existem algumas atividades que vão perdendo relevância. No entanto, existem outras que se tornam amadoras/semiprofissionais e que obrigam as nossas crianças e jovens a jogos, torneios ou encontros. Nestes casos, os sábados e domingos são os dias de eleição, dentro dos seus clubes ou nos adversários. Estas atividades cativam muitos jovens, normalmente até à idade de irem estudar para a universidade.

É fácil concluir que que, qualquer pessoa deve fazer tudo o que estiver ao seu alcance para ter o ego o mais elevado possível, ou seja, manter altos níveis de autoconfiança, reprimindo expressões e negatividade, caracterizando a personalidade e a estima como um dos bens essenciais para viver com os que o rodeiam de forma mais ajustada possível aos seus desejos.

A coisa começa a complicar-se e o “tempo não para”. Muitos jovens para obterem um futuro promissor procuram aprofundar os seus conhecimentos de acordo com as suas vocações e expectativas profissionais, começando novas etapas da sua vida quando entram na universidade. Quem quer ter sucesso fica condicionado a fazer um corte com os hábitos do passado. Fins de semana consecutivos de preparação para frequências e exames, são as novas rotinas associadas a dias de estudo intensivos e, como complemento, fins de semana seguidos sem vir a casa. E como é, para quem trabalha na Indústria de Moldes? Todos sabemos que este sector sempre viveu com prazos bem definidos para concretizar. O não cumprimento dos mesmos, por vezes, traduz-se em pesadas multas e/ou até na perda de clientes. Para que isto não aconteça, trabalhar dias completos consecutivos, faz, frequentemente, parte do histórico de muitas empresas e de quem nelas trabalha. Por mais que se planeie, por muitos cálculos que se façam, temos de ter a humildade de compreender, que, por vezes, as coisas não correram conforme previsto, havendo necessidade de recorrer a trabalho extraordinário noturno, fins de semana, feriados ou idas urgentes ao estrangeiro. “O tempo não para”, é uma canção da Mariza, que se recomenda a todos e todas os/as que trabalham neste Cluster. A letra desta canção encaixa, na perfeição, naquele pai/mãe, marido/esposa ou namorado/a responsável, que por culpa dos compromissos que a empresa tinha para com o cliente, não conseguiu, muitas vezes, ver os sorrisos dos seus filhos ou olhar quando devia para o/a sua/seu companheira/companheiro. Enfim, trabalhou, trabalhou, mas perdeu tempo que nunca mais vai recuperar. Refrão Música “O Tempo Não Para” Eu sei Que o tempo não para O tempo é coisa rara E a gente só repara Quando ele já passou

Também a letra da música da Mariza “Melhor de Mim” se identifica com todos aqueles que andam atrás da vitória e a lutar pela vitória. Para elevar o seu ego, acreditam no futuro, independentemente dos contratempos ocasionais. Ler a letra desta canção, escutá-la em silêncio e refletir sobre a mesma será, porventura, a resposta para compreendermos muitos problemas diários que temos, quer na vida empresarial e profissional, quer na vida pessoal. Não é a letra da canção e a bonita voz da Mariza que nos resolve os problemas, mas pode ajudar-nos a compreender o que para muitos tem sido incompreensível, desde lançar uma semente à terra até à expectativa de que a tormenta passará. Refrão Música “Melhor de Mim” É preciso perder para depois se ganhar E mesmo sem ver, acreditar. É a vida que segue e não espera pela gente Cada passo que demos em frente Caminhando sem medo de errar. Creio que a noite sempre se tornará dia E o brilho que o sol irradia Há de sempre me iluminar. Tudo o que a Mariza refere nestas duas canções é familiar. Muito se tem evoluído para que estas constatações sejam minimizadas (e ainda bem!). No entanto, a indústria vive diariamente novos paradigmas e quando resolvemos um problema, devemos estar preparados para novos desafios. Partilhamos a ideia de que cada um de nós dá o melhor de si, seguindo a mensagem da canção “Melhor de Mim”, para os desafios que enfrentamos e para as mudanças que temos em curso, porque com certeza “o tempo não para”.

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O MOLDE N113 04.2017

REFLEXÕES

João Faustino Presidente da CEFAMOL

GPS Os mais velhos com certeza que se lembram de existirem, principalmente nas aldeias, pessoas ou famílias onde o meio de transporte mais vulgar era, para os mais abastados, a charrete puxada por cavalos e conduzida por um cocheiro, para os remediados uma carroça puxada por uma mula ou um “macho” e, para os que tinham menos posses, um burro, tendo como assento uma albarda e para transporte das mercadorias, o alforge. Outrora, as viagens eram normalmente curtas. Não se sabia o que eram filas e sinais de trânsito ou semáforos. As vias de comunicação eram um número reduzido de estradas, tornando-se os atalhos e os caminhos, em muitos casos, os acessos mais rápidos para chegar a determinados destinos. Também não havia pressas. O tempo passava tranquilamente, o relógio das igrejas era o mestre orientador das atividades circundantes às tarefas diárias, fossem elas industriais, comerciais ou agrícolas. Os tempos mudaram, tornando-se incomparáveis os meios de transporte. Os caminhos foram substituídos por estradas e estas por autoestradas; em muitos locais, a estradas cruzam-se e tornam-se a cruzar, são paralelas, transversais, oblíquas que convergem em rotundas e anéis, passam por debaixo e por cima de rios, cidades, juntam-se aos pares, etc. Se considerarmos isto entre todas as cidades do mundo, como é que é possível o trânsito fluir? Foi precisamente há 40 anos que, nos EUA lançaram para o espaço os primeiros satélites Global Positioning System – GPS. Estes aparelhos e todo o seu sistema viria a estar totalmente operacional 17 anos depois (1995). Tal sistema de posicionamento por satélite fornece aos aparelhos recetores móveis a sua posição geográfica, a informação horária, as condições atmosféricas a qualquer momento e em qualquer lugar na Terra, desde que o recetor se encontre no campo de visão de três satélites em simultâneo. Estes aparelhos, vulgarmente chamados “GPS”, têm vindo a baixar o custo de aquisição tornando-se, assim, objetos cada vez mais vulgares, usados por quem viaja Hoje em dia, são aparelhos indispensáveis para quem não conhece locais ou regiões, que necessita de identificar ou localizar moradas, instituições, empresas, hospitais, entre outros. Apesar de apresentarem, muitas vezes, várias alternativas para determinado destino, não têm o conhecimento que outrora tinham os condutores das charretes, mulas, machos ou burros sobre todos os atalhos, obrigando os atuais condutores a percorrer dezenas de quilómetros a mais pela ineficiência, ainda existente, em alguns percursos apresentados nos atuais GPS. Portanto, confiar nos GPS sim, mas com cuidado que, apesar dos avanços tecnológicos, os itinerários apresentados podem não ser a melhor solução para chegar ao destino. A contínua evolução tecnológica irá utilizar esta tecnologia, complementando-a com um conjunto alargado de softwares, sensores,

câmaras, monitores e associada a algoritmos próprios, tornando, dentro de poucos anos, os automóveis de condução autónoma numa realidade. No Cluster Engineering & Tooling, sempre estivemos na linha da frente para abraçar novos desafios, com novos players nacionais ou internacionais. Temos know-how e capacidade para, em cooperação com os nossos clientes, desenvolver projetos inovadores que passam por novos conceitos, tais como alterar todo o interior do veículo automóvel, passando por bancos redundantes, a eliminação de volante, do manípulo das mudanças, da alavanca de travão, transformar o interior do carro em multifunções, tais como, bancos recostados tipo cama, sala de reuniões com videoconferência. Estas são algumas utopias que não estarão muito longe de uma realidade muito mais próxima do que o intervalo de tempo entre os cocheiros, as mulas, os burros e os atuais GPS’s. O caminho faz-se caminhando. Ontem, os airbags dos automóveis eram um extra com um custo adicional. Hoje, os GPS’s são um extra e dentro de 50 anos os carros autónomos serão viaturas normais. Estaremos nós a caminhar para a destruição de empregos ou para a modernização das economias? E como será a segurança dos ocupantes e passageiros dos automóveis? O futuro o dirá. Esta evolução tecnológica na indústria automóvel irá trazer com certeza, a eliminação de milhões de postos de trabalho diretos e indiretos. Cada vez mais, o carro será feito a partir de um computador e não um computador dentro do carro. Com o aumento, a curto prazo, do fabrico dos automóveis elétricos, a diminuição dos empregos será uma realidade, ainda que escondida por quem se recusa em acreditar. A introdução dos veículos autónomos irá aumentar esta realidade. Se considerarmos também que o aumento da população mundial quase que duplicará nos próximos 50 anos, a Terra não terá capacidade para alimentar o dobro da população existente, a acrescentar aos problemas de água potável, ao aquecimento global e ao número das regiões áridas, teremos então um problema muito grave a nível mundial. Na nossa indústria, há muito que seguimos as rotas indicadas pelo GPS. No entanto, pela experiência de muitos anos de estrada e conhecimento de árduos caminhos, nem sempre seguimos as rotas indicadas no mesmo. Muitas vezes, quando estamos a projetar uma “nova viagem” fazemos uma análise exaustiva do tipo de percurso, de estrada, das condições da mesma, do condutor, da viatura, dos níveis de sinistralidade e do tempo da viagem. Enfim, procuramos fazer para qualquer tipo de “viagem” uma reflexão ajustada ao estado do tempo em que a mesma se irá fazer, de modo a que todos os passageiros possam chegar ao seu destino sem qualquer sinistro. Pela quantidade de viagens que já fizemos, já sofremos diversos acidentes. Contudo, e, felizmente, todos sem consequências de maior, não deixando marcas ou mazelas visíveis. Continuaremos a projetar todas as viagens consultando o GPS, não abdicando do conhecimento dos atalhos e dos caminhos mais curtos ou menos sinuosos, para não sermos surpreendidos nas curvas e contracurvas.

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