O MOLDE nº114 Julho 2017 by CEFAMOL

aNo 28 07.2017 Nº 114

aNo 28 07.2017 Nº 114 €4,50

FABRICO ADITIVO DE METAIS: OPORTUNIDADES E DESAFIOS

INTERNACIONALIZAÇÃO EM COOPERAÇÃO: COMO CONSTRUIR NOVOS HORIZONTES

ÁFRICA DO SUL: SITUAÇÃO ECONÓMICA E PERSPETIVAS NA inDÚSTRIA AUTOMÓVEL

ÍNDICE CONTENTS N 114 |07.2017

EDITORIAL

NOTÍCIAS CEFAMOL

NOTÍCIAS CENTIMFE

NOTÍCIAS OPEN

NOVOS ASSOCIADOS

NOTÍCIAS DOS ASSOCIADOS

ANIVERSÁRIO DOS ASSOCIADOS

ACADEMIA PRÓ-ESTÁGIO: UMA OPORTUNIDADE PARA O FUTURO DA NOSSA INDÚSTRIA

FORMAÇÃO NO SETOR DE MOLDES

ESTANDARDIZAÇÃO

O setor fala de… estandardização

Os prós e os contras da estandardização

DESTAQUE HIGHLIGHT

CEFAMOL e Tebis promovem debate sobre estandardização

Produzir de forma eficiente e eficaz e reduzir os tempos de execução, através da estandardização

Fabrico aditivo de metais: oportunidades e desafios

África do Sul: situação económica e perspetivas na indústria automóvel

Internacionalização em cooperação: como construir novos horizontes

Economia | Mercados | Estatísticas

Reformular a indústria

Economy | Market information | Statistics

O novo regulamento geral de proteção de dados

TECNOLOGIA TECHNOLOGY Equipamentos, Processos, Conhecimento Equipments, Proecesses, Expertise

NEGÓCIOS BUSINESS

REFLEXÕES

FICHA TÉCNICA PROPRIEDADE CEFAMOL - Associação Nacional da Indústria de Moldes • REDAÇÃO E ADMINISTRAÇÃO Av. D.Dinis, 17 / 2430-263 MARINHA GRANDE - PORTUGAL / T: 244 575 150 / F: 244 575 159 / E: revista_omolde@cefamol.pt / www.cefamol.pt • FUNDADOR Fernando Pedro • DIRETOR Manuel Oliveira • CONSELHO EDITORIAL António Rato, António Santos, Eduardo Pedro, Luís Abreu e Sousa, Manuel Oliveira, Maria Arminda, Mário Gaspar, Vitor Hugo Beltrão • COORDENADORA EDITORIAL Maria Arminda • COLABORADORES Artur Mateus / Fernanda Marques / Helena Silva / Hugo Rosa / João Bernardino / João Faustino / Joaquim Menezes / José Orosa / José Pedro Camacho / Marco Ruivo / Nelson Novo / Pedro Bernardo / Pedro Oliveira / Rui Tocha / Sérgio Espadas / Vítor Ferreira • REVISÃO Sandra Pereira • PUBLICIDADE Rui Joaquim • EDIÇÃO E PAGINAÇÃO Colorestúdio – Artes Gráficas, Lda – Leiria / T: 244 813 685 / E: colorestudio@colorestudio.pt • PERIODICIDADE Trimestral • TIRAGEM 1500 exemplares • DEPÓSITO LEGAL 22499/88 • REGISTO ERC 113 153 • Nº ISSN 1647-6557

ANUNCIANTES CV Group 2 / TCA 5 / Jaba 9 / Cadmould 11 / Yudo 13 / Eurocumsa 17 / Simulflow 19 / Konica Minolta/Etron 21 / S3D 23; 53 / Knarr 25 / Cheto 27 / Hotel Mar&Sol 31 / Mafepre 33 / DNC Técnica 35 / Amtools Group 37 / MMC Hitachi Tool Engineering Europe GmbH 39; 67 / Apoio Jurídico 47 / TTO 49 / Meusburger 51 / FerrolMarinha 55 / Fuchs 57 / Fluxoterm 59 / Tecnirolo 61 / FCS System 65 / Moldplas 2017 69 / GrandeSoft 71 / Haimer capa interior / Hasco contracapa interior / Tebis contracapa

• Imagem gentilmente cedida pela empresa Erofio: Molde para peça da indústria automóvel, com tecnologia de bimaterial, neste caso com a transferência da peça a ser feita pelo robot da máquina injeção. • O conteúdo desta publicação não pode ser reproduzido no todo ou em parte sem autorização da CEFAMOL. • Conteúdos conforme o novo Acordo Ortográfico.

O MOLDE N114 07.2017

editorial

manuel oliveira* * Secretário-geral da CEFAMOL

A forte aposta registada em novas tecnologias, nos equipamentos produtivos de última geração e nos processos organizacionais, tem sido constante ao longo dos anos e um garante para um posicionamento de destaque da indústria portuguesa de moldes face à sua concorrência. No entanto, e para que tal atinja os resultados esperados, a otimização e rentabilização de recursos técnicos, humanos, financeiros, apresenta-se, hoje em dia, como um dos fatores críticos e primordiais para garantir a competitividade do setor no mercado internacional.

The strong bet on new technologies, state-of-the-art production equipment and organizational processes has been constant over the years and an assurance for a leading position in the Portuguese mould industry over it’s competitors. However, in order to achieve the expected results, the technical, human and financial resources optimization and profitability is nowadays one of the critical and fundamental factors to ensure the international market industry competitiveness.

É neste contexto que a “estandardização” assume um papel de especial relevo. Há que fazer melhor, mais rápido, mais barato, com “erro zero”, e é aí que se deverão concentrar os esforços das nossas empresas para continuar a manter a confiança dos exigentes clientes que apostam em Portugal para a conceção de muitos dos seus projetos de maior dimensão, complexidade e exigência.

As such, that "standardization" plays a particularly prominent role. We must do better, faster, cheaper, with "zero errors", and that is where we should focus our company efforts, continuing to maintain the demanding customers trust, those who invest in Portugal to design many of their larger size, complexity and requirement projects.

Tal assume maior preponderância quando se verifica uma efetiva carência de recursos humanos com experiência e conhecimento do setor e dificuldades na atração de jovens talentos para a indústria. Não se pense, no entanto, que este é apenas um problema exclusivo de Portugal, pois verifica-se o mesmo um pouco por toda a Europa e América do Norte, pelo que o tema de capa desta revista tem vindo a ser largamente discutido a nível internacional, sendo estudadas e identificadas possíveis soluções que ajudem as empresas a minimizar tais constrangimentos.

This assumes a greater preponderance when there is an effective shortage of experience and knowledge human resources on the industry and difficulties in attracting young talents to such industry. Do not think, however, that this is only a Portugal problem, because it is the same throughout Europe and North America, therefore the cover story of this magazine has been widely discussed at an international level, as well as the possible solutions that might help companies to minimize such constraints.

Onde começar a estandardização de processos? Como fazê-lo numa indústria de produção unitária como é o caso da indústria de moldes? Onde se costuma(va) dizer que “cada molde é único e não existem dois iguais”? Foi o que quisemos saber, discutindo possíveis soluções e metodologias, com técnicos altamente qualificados do setor que, gentilmente, acederam ao nosso convite para falar sobre o assunto e cujos resultados apresentamos nesta edição da revista “O Molde”.

Where to start the standardization of processes? How to do this in a unitary production industry as it is the case of the mould industry? Where was the expression “every mould is unique and there are no two alike” used? This is what we wanted to know, discussing possible solutions and methodologies, with highly qualified sector technicians who kindly agreed to our invitation to talk about the topic and whose results we present in this magazine issue of "O Molde".

Mas nesta, como em tantas outras áreas que as empresas lidam no dia a dia, consideramos os recursos humanos e a sua formação como um ponto fulcral para o sucesso da indústria. É por esta razão que iniciamos nesta edição, e com o CENFIM, uma série de reportagens dedicadas às escolas, institutos ou universidades que trabalham diretamente com o setor e que ajudam a formar, ao nível técnico e comportamental, aqueles que irão assegurar o futuro das empresas. Pretendemos dar a conhecer o que fazem, em que áreas, as expetativas e anseios dos formandos e alunos, mas também a visão dos empregadores. Sem dúvida, uma temática a seguir com atenção ao longo das próximas publicações…

But in this, as in so many other sectors with which companies deal with on a day-to-day basis, we consider human resources and the worker’s training a key point for the industry success. It is for this reason that we mentioned in this issue, together with CENFIM, a series of reports dedicated to schools, institutes or universities that work directly with the industry and help train, at a technical and behavioural level, those who will ensure the companies future. We intend to raise awareness for what they do, in what sectors, the expectations and desires of trainees and students, but also the employers perspective. Undoubtedly, a subject to be attentively followed-up on the next issues...

Por último, salientamos o artigo “Internacionalização em Cooperação”, que foca a combinação de dois temas fundamentais para a indústria. Se a internacionalização do setor é uma realidade ao nível da exportação, o mercado exige, cada vez mais, uma proximidade com o cliente, uma assistência pós-venda ativa e dinâmica que acompanhe o ciclo de vida do molde e o adapte a novas exigências. Porém, este é um desafio enorme para empresas de pequena dimensão, com recursos limitados e muito concentrados na conceção e produção, e é aqui, como em tantos outros fatores, que a cooperação entre empresas pode assumir um papel preponderante.

Finally, we highlight the article "Internationalization in Cooperation", which focuses on the combination of two fundamental industry topics. If the internationalization of the sector is an export reality, the market demands, everyday more, a proximity to the customer, an active and dynamic after-sales service that follows the mould life cycle and adapts it to new requirements. However, this is a huge challenge for small companies with limited resources and very focused on design and production, and it is here, as in so many other factors, that cooperation between companies can play a preponderant role.

Há que unir esforços, recursos, trabalhar em conjunto, para ganhar dimensão e massa crítica num mercado global. Mas, primeiro, há que ganhar confiança, conhecer os parceiros e, principalmente, alterar mentalidades. Sabemos que não é fácil, nem se faz de um dia para o outro, mas por algum lado teremos de começar…e talvez a leitura do artigo seja um começo.

There is the need to join forces and resources, to work together, to reach a critical mass and size in a global market. But first, it is necessary to obtain confidence, to know the partners and, mainly, to change mentalities. We know that this is not easy, nor is it done at the drop of a hat, but we have to start somewhere... and perhaps by reading this article wer are making a start.

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NOTÍCIAS NEWS

Moldes portugueses elogiados na ‘Moulding Expo’ A CEFAMOL lançou uma revista dedicada à feira ‘Moulding Expo’, uma publicação bilingue de 80 páginas que acompanhou a participação coletiva da indústria portuguesa no certame. A revista deu voz a alguns dos produtores de moldes portugueses presentes na ‘Moulding Expo’, dando conta das suas expetativas, quer sobre a participação na feira, quer sobre o mercado alemão. A publicação apresentou um espaço dedicado a cada uma das empresas participantes, onde foi feita uma apresentação detalhada dos seus produtos e serviços.

nâmica das empresas. “A indústria de moldes portuguesa foi enaltecida pela sua qualidade e excelência”, contou Manuel Oliveira, sublinhando que essas referências elogiosas surgiram, de resto, em vários momentos da feira, quer pela organização do certame, por fornecedores da indústria ou concorrentes internacionais. Um dos exemplos desse reconhecimento do setor e da forte interação com a CEFAMOL foi a escolha, por parte dos organizadores (a Messe Stuttgart) de Portugal, concretamente da Marinha Grande, para a apresentação oficial da feira à imprensa internacional. Teve lugar a 8 de março, reunindo dezenas de jornalistas de vários países. Esta foi a segunda edição do evento que se realiza a cada dois anos. Quando arrancou, em 2015, teve um sucesso imediato, tendo recebido a visita de mais de 14 mil pessoas, oriundas de 52 países. Manuel Oliveira considera que esta edição, cujo os números oficiais apontam para os 15 mil visitantes, um pouco abaixo do que inicialmente esperado. “O número de pessoas a visitar a feira terá sido menor, mas foram visitantes mais direcionados ao setor, sobretudo alemães, mas também de outros países europeus”, explicou.

Organização satisfeita No balanço final, a organização da feira mostrou-se satisfeita, considerando que esta segunda edição “convenceu mais de 760 expositores e cerca de 15 mil visitantes da Alemanha, Europa e muitos outros países”.

“A participação na “Moulding Expo” foi bastante positiva e, de uma maneira geral, correspondeu às expetativas das empresas portuguesas”. Manuel Oliveira, secretário-geral da Associação Nacional da Indústria de Moldes (CEFAMOL), fez, desta forma, o balanço da presença na feira, que decorreu de 30 de maio a 2 de junho, em Estugarda, na Alemanha. A Associação fez-se acompanhar por doze empresas nacionais que integraram a sua participação coletiva. Um dos destaques desta edição do certame foi a realização de vários fóruns técnicos, que reuniram especialistas de diversos países. Um deles, o ‘European Tooling Forum’, dinamizado pela International Special Tooling and Machining Association (ISTMA), da qual a CEFAMOL é parte integrante e assume presentemente o seu Secretariado, centrou-se num interessante debate sobre o futuro da indústria, sobretudo as tendências, quer tecnológicas, quer de mercado, que irão influenciar a di-

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"Nunca conheci outra feira que se tenha imposto de forma tão rápida e com um nível tão elevado entre os expositores. Fiquei com a impressão de que os visitantes queriam literalmente absorver os programas oferecidos. Demos uma ‘casa’ à construção de ferramentas, modelos e moldes", considerou o diretor da Messe Stuttgart, Ulrich Kromer von Baerle. No decorrer da feira, e a exemplo da primeira edição, a organização da ‘Moulding Expo’ realizou um inquérito entre os expositores que elogiaram a qualidade e a longa duração – que consideraram ‘invulgar’ - dos contactos realizados, destacando também, como fator positivo, a internacionalidade do certame. Os visitantes foram oriundos de 52 países no total, nomeadamente da Áustria (16%), Suíça (12%), Itália (10%), Turquia (8%), República Checa (6%), França e Portugal (respetivamente 5%). A percentagem de representantes de outros países subiu de 11 para 15% comparativamente à primeira edição Os cerca de 15 mil visitantes profissionais representavam diferentes áreas industriais: automóvel (42%), construção de ferramentas e de moldes (28%), máquinas e equipamentos (23%), processamento, transformação e produção de plásticos (16%), a construção de modelos e protótipos (11%), entre outros setores.

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“Plastpol” com balanço positivo Saldou-se pela positiva, a participação coletiva da indústria de moldes portuguesa na feira “Plastpol”, que decorreu de 23 a 26 de maio, em Kielce, na Polónia. A Associação Nacional da Indústria de Moldes (CEFAMOL) fez-se acompanhar por quatro empresas - CR Moldes, Geco, Moldoeste e Moldit – tendo permitido às mesmas, interessantes e promissores contactos com diversas empresas multinacionais representadas naquele país, bem como com outros produtores locais de produtos e componentes em plástico. “Foi muito positivo”, considerou Patrício Tavares, da CEFAMOL, sublinhando ter sido confirmada, no local, a importância estratégica da Polónia enquanto mercado com elevado potencial para a indústria portuguesa.

O mercado do centro e leste da Europa tem registado, nos últimos anos, um crescimento muito interessante. O ano passado, a Polónia foi o quarto destino das exportações do setor (representando 6% do total exportado), seguido pela República Checa (5% do total). Na Polónia estão representadas importantes multinacionais, não apenas da indústria automóvel, mas também dos setores da embalagem, eletrónica e utilidades domésticas, entre outros. Por outro lado, “a produção local de plásticos tem também uma dimensão muito interessante”, sublinhou Patrício Tavares, referindo que, de uma maneira geral, essa dinâmica foi visível nesta 21ª edição da feira “Plastpol”. De salientar que a CEFAMOL e o espaço da representação portuguesa foram premiados no decorrer da feira pela organização do certame que distinguiu a excelência da apresentação. É a segunda vez consecutiva que a Associação assegura este reconhecimento. “A imagem da indústria portuguesa é muito positiva no mercado polaco, sobretudo pela qualidade dos moldes, associada a uma oferta integrada e competitiva. Há muitas empresas nacionais que já trabalham com a Polónia, mas há espaço no mercado para crescer mais”, salientou Patrício Tavares. A “Plastpol”, dedicada à cadeia de valor da indústria de plásticos, é o mais importante certame realizado na Polónia dedicado a este setor e um dos mais importantes da Europa Central e de Leste, atraindo os principais produtores da região.

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CEFAMOL levou empresas em missão inovadora a Itália Treviso. Bolonha. Turim. Foram as três regiões percorridas pela CEFAMOL e as cinco empresas portuguesas que a acompanharam numa missão a Itália, que decorreu entre os dias 2 e 5 de maio.

mitiu um interessante intercâmbio de ideias e experiências entre os produtores nacionais e os seus homólogos italianos”, contou Manuel Oliveira.

Explicando que esta missão teve caraterísticas diferentes, uma vez que o objetivo não foi prioritariamente, como na generalidade das missões normalmente organizadas, perspetivar novos negócios, mas, sobretudo, conhecer a atividade das empresas de moldes ali sediadas e novas soluções tecnológicas implementadas, o secretário-geral da CEFAMOL fez, no final, um balanço “positivo” da deslocação. “A visita per-

As empresas Cheto, Edilásio, Geocam, Iberomoldes, Moldit e TJ Moldes tiveram oportunidade de conhecer empresas italianas de moldes, bem como fornecedores de soluções tecnológicas para a indústria. Visitaram ainda fabricantes do setor automóvel: de automóveis de série limitada (Pagani), de motos (Ducati) e de veículos comerciais (Fiat Chrysler Automobiles - FCA). O programa da visita foi elaborado em conjunto pela CEFAMOL e a associação italiana de moldes - Unione Costruttori Italiani Stampi Attrezzature di Precisione (UCISAP), que acompanhou a comitiva portuguesa nas várias visitas realizadas. As duas associações têm, nos últimos anos, mantido uma estreita relação e desenvolvido trabalho em conjunto, integrado nas ações da ISTMA (Internacional Special Tooling and Machining Association). Manuel Oliveira, sublinha que se tratou da primeira vez que as empresas portuguesas visitaram conjuntamente Itália numa missão com estas caraterísticas.

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CEFAMOL realizou missão à África do Sul “A África do Sul tem potencialidades, mas as oportunidades desse mercado têm de ser trabalhadas pelas empresas”. Esta é uma das principais conclusões de Manuel Oliveira, secretário-geral da Associação Nacional da Indústria de Moldes (CEFAMOL), após a missão empresarial realizada aquele país, entre os dias 2 e 7 de abril. Quatro empresas portuguesas – CR Moldes, E&T, Moliporex e Exportools – acompanharam a CEFAMOL nesta deslocação e contactaram de perto com a indústria e instituições do país, de forma a identificar possibilidades de negócio e/ou cooperação com parceiros locais. Não é a primeira vez que a Associação desenvolve atividades promocionais na África do Sul. Neste regresso, conta Manuel Oliveira, foi possível constatar a evolução recente do mercado local. “Há um reforço da indústria de uma maneira geral, muito alicerçado no setor automóvel, com a presença de sete importantes fabricantes internacionais no país”,

explica. Foram, por isso, detetadas oportunidades. “Há, por exemplo, necessidades a que a indústria local de moldes e ferramentas especiais não consegue dar resposta, por exemplo ao nível da dimensão ou complexidade da oferta das empresas portuguesas”, sublinha, considerando que um dos caminhos para as empresas portuguesas poderá ser a realização de parcerias com as unidades de produção locais. Nesta visita, para além de reuniões com alguns dos stakeholders e visitas a empresas locais, a CEFAMOL esteve representada na ‘NAACAM Show’, uma feira organizada pela National Association of Automotive Component and Allied Manufacturers of South Africa, em Durban, certame, que se realiza de dois em dois anos, e é reconhecido como uma montra privilegiada da indústria automóvel e de componentes na África do Sul. Presente com um stand, a associação deu, com esta representação, maior visibilidade às empresas e à indústria portuguesa. Já este ano, as potencialidades do mercado da África do Sul estiveram em destaque, no decorrer de um seminário, organizado em fevereiro pela CEFAMOL e pela Embaixada da África do Sul e inserido no ciclo de conferências “Engineering & Tooling: Oportunidades e Desafios”. Na ocasião, Jorge Maia, da Industrial Development Corporation of South Africa, destacou a presença da indústria automóvel que, explicou, representa 5,7% do total da atividade industrial e 7,2% do PIB da África do Sul. Em 2015, referiu ainda, foram fabricados mais de 600 mil veículos, de operadores instalados em diferentes áreas geográficas do país, como a BMW, a Ford, a GM, a Mercedes, a Nissan, a Toyota ou a Volkswagen.

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“FIP Solution Plastique” contou com Pavilhão Nacional Pela primeira vez, a CEFAMOL organizou um pavilhão nacional na feira “FIP Solution Plastique”, realizada entre os dias 13 e 16 de junho, na cidade de Lyon (França). Nesta iniciativa a CEFAMOL apoiou a participação coletiva de quatro empresas do setor: Bormat, Fozmoldes, Geco e Steelplus. Apesar de se tratar de um destino tradicional para as exportações nacionais de moldes e ferramentas, pretendeu-se reforçar o posicionamento e quota de mercado da indústria nacional, naquele que é o terceiro principal cliente de Portugal. Na conjuntura atual, o forte dinamismo económico, assim como os elevados níveis de confiança que se fazem sentir no seio da indústria francesa, fazem prever períodos de forte investimento e lançamento de novos projetos, aumentando desta forma o potencial de negócio para os participantes na “FIP Solution Plastique”.

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CEFAMOL organizou Encontros Bilaterais com Empresas Mexicanas No âmbito do plano de promoção “Engineering & Tooling from Portugal”, a CEFAMOL organizou a receção de uma delegação de seis empresas mexicanas promovida pela ProMexico, que se deslocou a Portugal entre os dias 20 e 22 de junho, para participar na iniciativa “B2B MEETINGS MEXICO”, uma sessão de encontros bilaterais, seguida de visitas a empresas do nosso setor.

Pretendeu-se dar destaque à apresentação de soluções inovadoras, de alta complexidade e valor acrescentado por parte das 14 empresas portuguesas participantes nesta sessão.

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“Global Automotive Components and Suppliers”: Uma janela para a cadeia de valor na indústria automóvel A CEFAMOL esteve presente com um stand institucional no “Global Automotive Components and Suppliers”, que decorreu entre os dias 20 e 22 de junho, no recinto da Messe Stuttgart (Alemanha). Este evento, realizado em simultâneo com a “Engine Expo” e a “Automotive Interiors Expo”, contou com mais de 300 expositores oriundos de inúmeros países, tais como a Alemanha, Itália, Reino Unido, Estados Unidos, Índia, Turquia, entre outros. A feira agrupou um vasto leque de capacidades e competências a nível internacional, sendo composta por fornecedores de 1ª, 2ª e 3ª linha de toda a cadeia de valor da indústria automóvel que apresentaram soluções, tecnologias, alternativas económicas, bem como produtos inovadores nesta área.

Esta exposição é considerada pelos principais stakeholders da indústria automóvel como uma excelente oportunidade para encontrar num único local, a rede global de fornecedores, assim como estabelecer novas parcerias.

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SEMINÁRIO “O MOLDE” 2017 Futuro da fabricação atraiu empresas “A automação em todas as fases de produção vai ser o futuro da indústria de moldes. Por isso, é importante que as empresas comecem a apostar na utilização de sistemas automáticos flexíveis”, defendeu Fernando Outeiro, da FCS Iberia numa das várias sessões do seminário “O Molde”, organizado pela CEFAMOL e que, neste caso, decorreu no Edifício da Resinagem, na Marinha Grande. O tema, “O futuro da fabricação dos moldes na era da indústria 4.0” atraiu grande número de participantes: foram mais de 60 os representantes das empresas que se juntaram para ouvir o responsável da FCS – Integrated Systems for Production. Este mesmo tema atraiu, também, muitos participantes quando foi realizado, anteriormente, em Oliveira de Azeméis. Fernando Outeiro apresentou o sistema FCS, desenvolvido pela empresa italiana Elmann, sublinhando que permite um ganho de tempo de produção “que pode ascender a 60-70% do normal”. O sistema vem trazer simplicidade ao processo de maquinação dos moldes, uma vez que “vem substituir uma série de componentes que tradicionalmente são usados para fixação das peças”, explicou, frisando que “garante a rigidez estrutural do sistema para maquinação e, como é mo-

dular, permite que se possam usar os componentes de várias medidas em situações diferentes”. Uma outra diferença, salientou, é que “todo o trabalho é preparado na fase de projeto e a peça, quando chega à maquina, está pronta para ser montada sem perder tempo”. O sistema FCS, disse ainda, “tem, no mundo, mais de mil utilizadores (empresas) e mais de 10 mil máquinas equipadas”.

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Debate sobre a maquinação de grafite Quase três dezenas de pessoas assistiram, ao seminário “Maquinação de grafite/compósitos”, organizado pela CEFAMOL, em conjunto com a AMTools Group e que decorreu na sede da Associação, na Marinha Grande. A empresa já tinha dinamizado sessão idêntica, em Oliveira de Azeméis, subordinado, neste caso, ao tema “Furação e mandrilar”. José Maia, sócio gerente da empresa AMTools – criada há 16 anos na Marinha Grande – explicou que a escolha dos dois temas teve em conta a realidade da indústria de moldes. “São temas que estão diretamente ligados com uma das preocupações do setor que é redução do tempo de fabrico”, afirmou, adiantando que, por exemplo, “na parte da furação, o processo é ainda lento, podendo melhorar”. Por isso, a AMTools convidou, para os dois seminários, “empresas conceituadas para partilhar a sua experiência com a indústria portuguesa de moldes”. “Com estas duas sessões, tentamos dar uma ajuda, um contributo no conhecimento para que as empresas possam conhecer outras soluções”, adiantou. De acordo com José Maia, os sistemas apresentados permitem “uma efetiva redução do tempo de maquinação”. Na grafite, sublinhou, “apresentámos ferramentas totalmente novas que poderão reduzir cerca de

40% o processo de maquinação. E são aplicáveis à maior parte dos tipos de grafite”. Em Oliveira de Azeméis, o orador foi Rafael Juncal, da Allied Machine/Wohlhaupter e, na Marinha Grande, Andreas Lehner, da Hufschmied. Esta última, sublinhou José Maia, “é, a nível tecnológico, uma das empresas mais avançadas a trabalhar na maquinação de grafite”. E apesar desse não ser o tema, Rafael Juncal acabou por falar também, na Marinha Grande, sobre as soluções de ‘furação e mandrilagem’. Ambas as sessões suscitaram bastante interesse, levantando muitas questões e partilha de experiências entre os presentes.

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“Equilíbrio da injeção” encerrou ciclo de seminários ‘O Molde’ “Influência do canal quente no equilíbrio da injeção”, foi o tema que encerrou o ciclo de seminários ‘O Molde’, na Marinha Grande. Carlos Galo e Nuno Marques, da empresa Yudo, falaram sobre um dos problemas com que se deparam, diariamente, os fabricantes de moldes: o balanceamento da injeção. Desmistificaram, no entanto, uma afirmação que é tida como válida sem o ser: a culpa dessa falha de balanceamento deve-se ao canal quente. “Pretendemos alertar que há muitos fatores que influenciam no balanceamento e o canal quente tem um peso, se calhar, muito pequeno, ao contrário do que se possa pensar”, afirmou Carlos Galo, explicando que alguns fatores, como, entre outros, a espessura do artigo, a refrigeração do molde e até as máquinas de injeção, acabam por influenciar esse equilíbrio. “Existem empresas que têm uma deficiente abordagem ao enchimento e tornam o processo menos eficaz”, considerou, por seu turno, Nuno Marques.

Na sessão, os dois oradores deixaram alertas e conselhos de forma a melhorar a eficácia da injeção. A sessão na Marinha Grande encerrou o ciclo de sessões técnicas, centrado nas novas soluções para a indústria, promovido pela CEFAMOL e integrado na iniciativa Seminário “O Molde”.

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Formação em setembro e outubro A CEFAMOL realizou, no primeiro semestre 14 ações de formação, que envolveram mais de duas centenas de formandos oriundos do setor de moldes e plásticos. Para os próximos meses de setembro e outubro, estão previstas: • Manutenção de moldes: manutenção preventiva e níveis de intervenção – Oliveira de Azeméis; • Materiais termoplásticos - método de seleção / aplicação – Marinha Grande;

• Sistemas de canais quentes - Marinha Grande; • Tratamentos térmicos - Marinha Grande; • Resolução de problemas na injeção de plásticos – Oliveira de Azemeís.

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CEFAMOL promoveu seminário sobre Planeamento e Controlo de Gestão “Agilizar o planeamento e controlo de gestão na indústria de moldes” foi o tema de um seminário, promovido pela Associação Nacional da Indústria de Moldes (CEFAMOL) e dinamizado por Pedro Duarte e Peter Baliko, da SHIFT Consulting, no dia 12 de maio, no auditório da Associação. “Um planeamento mais ágil, numa indústria onde a rapidez é tudo, faz com que as empresas ganhem maior eficiência”, defendeu Pedro Duarte, diretor da SHIFT Consulting, falando para uma plateia de mais de duas dezenas de pessoas, representando várias empresas do setor. Os dois oradores apresentaram soluções na área de planeamento e gestão, sublinhando a importância de, na organização, os processos serem integrados e a informação ser partilhada, permitindo aos colaboradores (sobretudo aos novos que são admitidos) beneficiar desse sistema e, ao mesmo tempo, criar um histórico que permita à empresa ‘aprender’ com os erros do passado. “O que notamos nas empresas de moldes é que o mercado é cada vez mais competitivo e cada vez se exige maior rapidez nas respostas e nas

decisões. As soluções têm que ser adotadas muito rapidamente e tudo isso tem um impacto muito grande naquilo que é a capacidade de planeamento e organização das atividades”, afirmou Pedro Duarte.

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130 alunos visitaram Indústria de Moldes De sorriso largo, curiosidade aguçada e muita vontade de falar, 132 alunos da Escola Básica José Saraiva, de Leiria, visitaram, dia 8 de junho, várias empresas de moldes, na Marinha Grande. A deslocação, coordenada pela Associação Nacional da Indústria de Moldes (CEFAMOL), em conjunto com a professora de Educação Visual e Tecnológica, Isabel Pereira, permitiu às crianças, com idades entre os 12 e os 14 anos, contactar, ao vivo e de forma prática, com técnicas e conteúdos que apenas conheciam teoricamente das aulas. “Se temos uma indústria perto de Leiria e virada para o futuro e a inovação, nada melhor do que proporcionar aos alunos conhecê-la. Tentámos juntar aquilo que não tivemos oportunidade de fazer nas aulas e que é a parte prática, dando-lhes a oportunidade de ver, em situação real, muito do que aprenderam: a parte do desenho e o trabalho com muitos materiais até à produção, neste caso, do molde”, explicou Isabel Pereira.

Para a maioria (quer alunos, quer professores), este foi o primeiro contacto com a indústria de moldes. O grupo ‘invadiu’, de manhã e de tarde, as empresas Moldes RP, Ribermold, Tecnimoplás e TJ Moldes, mostrando muita curiosidade sobre os processos e as máquinas. Os alunos tiveram ainda oportunidade de conhecer a história da indústria de moldes, visitando o espólio da exposição “Esculpir o Aço” patente no Edifício da Resinagem. “É impressionante perceber que temos, à porta de casa, uma das melhores indústrias do mundo e que muitos dos objetos de plástico que usamos no nosso dia-a-dia, provêm, afinal, de moldes fabricados em empresas da Marinha Grande”, comentou um dos professores. Os alunos ficaram, igualmente, impressionados com muita da tecnologia que viram. Mas nem só de moldes se fez esta deslocação. Alunos e professores visitaram também a empresa Cartonarte, bem como o Museu do Vidro e o Núcleo de Arte Contemporânea da Marinha Grande.

Protocolo de colaboração entre BomRent, CEFAMOL, CENTIMFE e POOL-NET Foi assinado no passado dia 20 maio, integrado na “Semana do Empreendedorismo”, um Protocolo de Colaboração entre a BomRent e a CEFAMOL, CENTIMFE e POOL-NET. A BomRent é uma empresa do Grupo Bomcar, a qual tem por missão o estabelecimento de relações de parceria junto dos seus parceiros, com o compromisso de proximidade e rapidez, disponibilizando veículos de uma gama premium de uma frota recente, que poderão ser alugados de forma fácil e personalizada, satisfazendo necessidades em termos de mobilidade. Este Protocolo visa o aluguer de viaturas com condições exclusivas para os Associados das três entidades. Para mais informações, contactar a CEFAMOL, através do e-mail (cefamol@cefamol.pt) ou telefone (244 575 150).

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SAMT SUDOE: promover a aplicação de tecnologias de fabrico aditivo e novos materiais na indústria de moldes e plásticos

tas Especiais e Plásticos - CENTIMFE (Portugal), o Instituto Valenciano de Competitividade Empresarial - IVACE (Espanha), o Instituto de Química da Matéria Condensada de Bordéus - CNRS-ICMCB (França), o Cluster de Empresas Inovadoras do Vale do Brinquedo - CEIV (Espanha) e o Instituto Tecnológico do Produto Infantil e Lazer – AIJU (Espanha), (coordenador do projeto).

Introdução Os setores de moldes e plásticos no sudoeste europeu (espaço SUDOE) enfrentam vários problemas comuns que prejudicam a sua capacidade para competir num mercado global. A dificuldade de participar ativamente e de forma eficaz em atividades de I+D, problemas em implementar industrialmente as inovações desenvolvidas em instituições de I+D (universidades, centros tecnológicos, etc.), obstáculos para atualizar tecnologia e desenvolver mão-de-obra qualificada, são apenas alguns deles. A promoção da aplicação de novas tecnologias-chave ou KET (Key Enabling Techologies) nestes setores contribuirá para o desenvolvimento de atividades de I+D transnacional, permitindo tanto às empresas como às organizações interagirem continuamente com o sistema de I+D, o que lhes permitirá por sua vez, operar em mercados mais competitivos.

O projeto SAMT SUDOE O projeto SAMT SUDOE "Difusão de Tecnologias de Fabrico Aditivo e Materiais Avançados para a promoção de KET (Key Enabling Techologies) industriais nos setores de moldes e plásticos no espaço SUDOE” visa o desenvolvimento de ligações e sinergias entre empresas, centros de I&D, clusters, instituições de ensino superior e I+D+i e instituições governamentais e regionais para promover as novas KET no espaço SUDOE. O projeto conta com a participação de várias organizações de referência, tais como o Centro Tecnológico da Indústria de Moldes, Ferramen-

Esta iniciativa promove a aplicação de tecnologias de fabrico aditivo e materiais avançados na indústria de moldes e plásticos dentro do espaço SUDOE, através da criação de redes e ligações entre empresas, centros de I+D, instituições de ensino superior e organismos públicos. Para isso, irá impulsionar a utilização de sistemas avançados de produção e novos materiais nas indústrias tecnológicas destas regiões, presentes numa ampla gama de setores tais como o automóvel, saúde, têxteis, calçado e bens de consumo. Trata-se de trazer estas tecnologias para as empresas, para que possam integrá-las nos seus processos produtivos de forma a serem mais competitivas no mundo globalizado.

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Jornadas Técnicas Durante os meses de maio e junho foram realizados uma série de seminários técnicos em cada um dos países participantes no projeto, onde se apresentou o diagnóstico realizado no âmbito do projeto sobre estas tecnologias KET na indústria de moldes e plásticos. Este diagnóstico inclui a disponibilidade tecnológica e necessidades industriais em termos de fabrico aditivo e materiais avançados nas três regiões SUDOE que participam no projeto (Portugal, Espanha e França). Os seminários, que reuniram PMEs, fornecedores de tecnologia, centros tecnológicos, investigadores e universidades, permitiram difundir entre os participantes o potencial de aplicação destas tecnologias, tendo sido promovidos fóruns de discussão com as empresas através de diversas atividades, tais como matchmaking, workshops temáticos, entre outras.

Futuros resultados do projeto Atualmente, o projeto SAMT SUDOE encontra-se em fase de análise de

informação para concluir as tendências de futuro destas tecnologias nestes setores. Está prevista uma série de atividades para disseminar KET e impulsionar a transferência de tecnologia e serão desenvolvidas como produtos do projeto, incluindo o desenvolvimento de um Roadmap Tecnológico, o desenvolvimento de uma plataforma Web transnacional para facilitar às PMEs o envolvimento em atividades de I+D e colaboração transnacional em toda a cadeia de valor. O projeto inclui também o desenvolvimento de materiais educacionais de acesso livre, que facilitarão a atualização tecnológica e o desenvolvimento de mão de obra qualificada. Finalmente, está prevista a realização vários protótipos demonstradores multi KET para facilitar a compreensão destas tecnologias. O projeto SAMT SUDOE é financiado pelo programa Interreg SUDOE através do Fundo Europeu de Desenvolvimento Regional (FEDER). Poderá encontrar mais informações sobre estas tecnologias e progresso do projeto na página web http://www.samtsudoe.com

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Workshop em Espanha

Workshop em Portugal

Workshop em França

Matchmaking

Exposição

O Centimfe, dando cumprimento ao plano de formação, vai realizar nos próximos meses as seguintes ações: • “Ferramentas da Qualidade” | setembro: 14, 21 e 28 ; • “Evoluir como líder e instrumentos para uma boa liderança” | outubro: 10 e 12; • “Materiais plásticos” (2ª edição) | outubro:18, 19 e 24; • “ISO 9001:2015” | novembro: 09, 16 e 23. Consulte o plano de formação integrado do cluster, em www.centimfe.com e participe!

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OPEN OPEN Promoveu 11ª “Semana do Empreendedorismo”, de 15 a 20 de maio de 2017 A OPEN, em parceria com o CENTIMFE e o CDRsp/IPLeiria, realizaram a 11ª edição da “Semana do Empreendedorismo”. Pelo primeiro ano, este evento foi dinamizado em conjunto com o CDRsp/IPLeiria, através da iniciativa ICDDMAP - International Conference on Direct Digital Manufacturing and Polymers. Foram seis dias dedicados ao empreendedorismo e dinamização do tecido empresarial da Marinha Grande e de toda a região, este ano com uma vertente internacional e de investigação. Destaca-se o envolvi-

mento de várias instituições como a CCDRC, CIMRL, IEFP, ACT, escolas, politécnicos e universidades, Rede de Incubadoras de Empresas da Região Centro (RIERC), empresas, empreendedores e estudantes. A 11ª edição da “Semana do Empreendedorismo” contou com cerca de 680 participantes, sensibilizou para novas iniciativas de promoção do empreendedorismo, para a prevenção do risco, disponibilidade de financiamento com um vasto leque de figuras de renome, assim como muitos espaços de debate sobre os mais variados temas.

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OPEN acolhe INDUTI Tecnologia, CRMCF e 3D Tile A INDUTI Tecnologia dedica-se à robótica, automação e máquinas de aquecimento por indução direcionadas para o setor industrial, especializada em automação, robótica e máquinas de aquecimento por indução. Desenvolvimento de linhas e células de produção, integrando todo o processo de fabrico numa só interface com o utilizador. A CRM Condutores Fenomenais é uma empresa de serviços de trans-

Abertura da 2ª Call do Programa Materializa O Centro de Desenvolvimento Rápido e Sustentado de Produto do Instituto Politécnico de Leiria em parceria com a OPEN, a Portugal Ventures e o Centro de Transferência Tecnologia do IPLeiria vão lançar a 2ª Call do Programa Materializa no decorrer do mês de junho. Trata-se de um programa de apoio à concretização de projetos e ideias com o objetivo de valorização do conhecimento, realização pessoal e profissional.

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fers e motoristas privados. É um parceiro de plataformas eletrónicas que ligam motoristas a utilizadores, através de aplicação para smartphone. A 3D Tile pretende dar uma nova aplicação ao plástico, reinventando o conceito do azulejo tradicional e desenvolvendo o conceito de azulejo de plástico.

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www.cumsa.com

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A MICROplásticos é uma empresa familiar fundada em 1987 que se dedica à produção de componentes plásticos de alta precisão e elevado rigor dimensional, de acordo com as necessidades dos seus clientes, de diferentes indústrias. Pelo facto de estar presente em toda a cadeia de valor, adquiriu know-how e competências que lhe permitem conquistar a confiança dos seus clientes.

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A Moldimix corporiza um projeto empresarial no domínio do fabrico de moldes metálicos para injeção de plásticos (incluindo conceção, desenvolvimento e manutenção), estrategicamente sustentado numa lógica de inovação e de excelência. Suportada por profissionais qualificados e com uma sólida experiência de mais de 25 anos, quer na área dos moldes, quer na indústria de transformação de matérias plásticas injetadas, a empresa privilegia relações duradouras e de confiança. Seriedade, qualidade e rigor é como melhor se define a Moldimix. O know-how de excelência, bem como a paixão e elevada motivação dos

seus quadros, são o garante de uma resposta rápida e eficaz a todo o tipo de solicitações, independentemente da dimensão e/ou complexidade do trabalho a desenvolver. A sua atividade é orientada para o mercado internacional, contando com vários clientes de referência nos setores automóvel e de eletrodomésticos. Tem a sua unidade fabril em Perafita, Matosinhos, com privilegiada localização geográfica, à margem da A28, junto ao aeroporto, Porto Internacional de Leixões e com ligações rápidas às principais autoestradas, o que proporciona excelentes condições de acesso e expedição.

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A Tebis Portugal, com sede na Marinha Grande, foi fundada em maio de 2009 com o objetivo de fornecer à indústria metalomecânica portuguesa, assistência direta sobre os produtos e serviços gerados pela Tebis AG, empresa alemã que assegura há mais de 30 anos a eficiência e eficácia de processos de produção na construção de modelos, moldes e matrizes, preenchendo uma lacuna no mercado português. A Tebis está a tornar-se uma marca de qualidade internacional para a engenharia criativa. Fornece soluções de software completas e processos de produção altamente eficientes, desde o desenvolvimento à conceção do produto. Através da competência e capacidade de inovação, cria novas tendências no fabrico de modelos, moldes, matrizes e seus componentes. Como parceiro dedicado, a Tebis Portugal preocupa-se em ajudar os clientes a aumentar a sua competitividade a nível mundial. Propõe-se a dar resposta a todo o tipo de solicitações relacionadas com a análise estratégia de processos de produção e no fornecimento do software necessário para a produção e organização dos setores da indústria em que atua.

A Tebis Portugal conta, atualmente, com nove elementos e, até ao final do ano, irá contratar mais profissionais, com o objetivo de prestar um serviço técnico de maior valor, aos seus clientes/parceiros.

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‘GAZELA’ DISTINGUE TRÊS EMPRESAS DE MOLDES EngTool. BatistaMoldes. GSFastmold. Três empresas do setor de moldes receberam, este ano, a distinção ‘Gazela’, um galardão criado há cinco anos pela Comissão de Coordenação e Desenvolvimento da Região Centro (CCDRC), que pretende “distinguir um segmento de empresas jovens e com elevados ritmos de crescimento, de emprego e volume de negócios”. A ‘Gazela’ foi atribuída a 87 empresas da região centro, representando vários setores de atividade. Esta distinção deixou orgulhosos os responsáveis das três empresas de moldes que consideram que a ‘Gazela’ é o reconhecimento pelo trabalho e pela dedicação aplicados no crescimento dos seus negócios. “É, no fundo, o reconhecimento do trabalho da equipa”, considera Nuno Oliveira, da EngTool, empresa que recebe o galardão pelo segundo ano consecutivo. Admitindo que nem sempre é fácil manter o ritmo de crescimento (na ordem dos 20%, segundo os critérios para atribuição da ‘Gazela), Nuno Oliveira defende, contudo, que, para ir crescendo, “as condições criam-se: aproveitando as oportunidades de mercado e arriscando”. Uma meta que “estará ao alcance de todas as empresas”, afirma, considerando, até, que um crescimento desse tipo acaba por não ser difícil para uma empresa da área dos moldes. “Subir 20% é um valor mais fácil de atingir por empresas jovens, uma vez que pegar num grupo já com história, décadas de atividade e volumes elevados de faturação, se calhar não será tão fácil”, diz.

Nuno Oliveira sublinha ainda que a distinção “acaba por trazer alguma vantagem em termos de reconhecimento como tendo potencial para crescimento, seja junto das instituições financeiras ou junto de fornecedores estratégicos e até de clientes”. Já Ana Santos, da BatistaMoldes, encara a distinção como o reconhecimento do esforço conjunto. “É a inevitável consequência da sinergia criada entre uma equipa multidisciplinar, jovem e determinada, e uma gerência com uma ampla visão de diferenciação e com capacidade de incutir e fomentar a vontade e a determinação de ‘melhorar o que já fazemos bem’”, diz, sublinhando que a ‘Gazela’ acaba por ser um prémio atribuído às pessoas. “Apraz-nos enfatizar o caminho que a BatistaMoldes decidiu trilhar, com uma aposta clara nos seus recursos humanos, promovendo a formação em contexto de trabalho”, considera. Para Nuno Silva, da GSFastmold, “a receção de um prémio é sempre muito gratificante porque é o reconhecimento do trabalho de toda a nossa equipa, que tem permitido a nossa evolução nestes últimos anos”. No caso da sua empresa, a ‘Gazela’ distingue as duas visões, de duas gerações de sócios fundadores que conseguiram unir-se e trabalhar em conjunto, aliando “a experiência de mais de três décadas” no setor dos moldes com “a juventude, vontade de aprender e abertura para as novas tecnologias”.

O prémio ‘Gazela’ O conceito de empresa ‘Gazela’ corresponde a empresas jovens e com elevado ritmo de crescimento, sustentado ao longo do tempo. Trata-se de organizações inovadoras, capazes de se posicionarem de forma diferenciadora nos mercados, nos quais afirmam a sua competitividade e constroem sucesso a um ritmo acelerado, contribuindo fortemente para a criação de emprego. Ana Abrunhosa, Presidente da CCDRC, conta que na origem da atribuição do galardão “Empresa Gazela”, há cinco anos, esteve “a necessidade de distinguir um segmento de empresas jovens e com elevados ritmos de crescimento de emprego e volume de negócios, em períodos particularmente difíceis, de crise económico-financeira”. “Para a CCDRC, as empresas gazelas são também utilizadas como indicador que permite acompanhar e monitorizar as dinâmicas regionais e a vitalidade e a resiliência do tecido empresarial e produtivo regional”, explica, acrescentando que o prémio “afere ainda o impacte das políticas públicas, através da procura e da utilização dos sistemas de incentivos às empresas, nos instrumentos financeiros Compete 2020 e Centro 2020, do Portugal 2020”. Questionada sobre a importância do setor e das empresas de moldes na região, Ana Abrunhosa considera que “são líderes em termos de incorporação de inovação, de competitividade e de internacionalização da economia da Região Centro”, destacando que “um conjunto de fatores têm contribuído para esta situação, designadamente, o dinamismo dos seus empresários, a contínua adaptação e inovação, a articulação com o sistema científico e tecnológico e os apoios concedidos pelas políticas públicas”. O número de empresas gazela tem aumentado, de acordo com a CCDRC - em 2014, eram 46. Em 2016, o número de empresas gazela da Região

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Foi criada em fevereiro de 2011, na Marinha Grande, assente na vontade de três jovens que decidiram iniciar uma empresa de fabrico de moldes de injeção. Atualmente, tem 38 colaboradores. Os principais mercados são Áustria, Alemanha e França. Pretende expandir a sua ação para o mercado marroquino, entre outros. Fundada em 2011, na Marinha Grande. Empresa de moldes de injeção: moldes de pequena e média dimensão, com alguma complexidade técnica. Trabalha, essencialmente, para a indústria automóvel mas está a tentar diversificar para outros setores. O principal mercado geográfico é a Europa, sobretudo a Alemanha. Entre 2014 e 1016, aumentou o quadro de pessoal de 10 para 18 pessoas. Distribuição por atividade económica das gazelas 2016 na Região Centro

Centro cresceu de forma muito significativa (52,6%) face ao ano de 2015, passando de 57 para 87 empresas. As empresas ‘Gazela’ de 2016, identificadas pela CCDRC, são aquelas que apresentam crescimentos anuais do volume de negócios superiores a 20% em 2013, 2014 e 2015; nasceram a partir de 2007 e têm a sua sede na região centro; empregavam pelo menos dez trabalhadores em 2015; e possuíam faturação igual ou superior a 500 mil euros, em 2015.

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Foi constituída em 2011, na Marinha Grande, e surgiu da união de duas gerações, protagonizada pelos sócios fundadores, um deles com mais de três décadas de experiência no setor. O principal mercado é a Europa, sobretudo França, Alemanha e Hungria. O setor automóvel representa 90% do volume de negócios da empresa que trabalha também para as áreas farmacêutica, elétrica, doméstica e utilidades.

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EROSOMOLDE RECEBE CERTIFICAÇÃO A Erosomolde foi fundada em 1996 e tem atualmente 25 colaboradores. Nos primeiros anos de atividade, a empresa teve a sua sede nas Trutas, Marinha Grande, e, em 2011, mudou a sua área produtiva para a Barosa, em Leiria.

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A Erosomolde, localizada na zona da Barosa, em Leiria, viu, a 20 de março último, ser-lhe atribuído o certificado de qualidade para conceção, fabrico e assistência a moldes metálicos para a indústria de plásticos (norma de controlo: ISO 9001:2008). "Representa um passo importante na nossa organização", considera Paulo Batista, sócio-gerente da empresa, adiantando que a atribuição deste certificado se traduz por "uma mais-valia", sobretudo para os clientes que encontram nesta distinção uma maior garantia da qualidade do serviço prestado.

TUCAB APOSTA EM CLEAN ROOM CERTIFICADA A Tucab, na celebração do seu 20º aniversário, renovou as suas instalações e imagem, conferindo um novo tom a uma empresa que se encontra em forte crescimento. Como tal, a Tucab investiu na implementação de uma clean room, que significa mais uma aposta na solidificação da sua política de qualidade. Esta sala é um espaço dedicado, em exclusivo, à produção de tubos e perfis em ambiente controlado, cuja pressão do ar interior é superior à pressão do ar exterior. Permite à Tucab garantir aos seus clientes uma produção certificada de marcas como a TUMED, tubos dedicados ao ramo médico-hospitalar fabricados em matérias-primas como PET G e PVC, que são totalmente isentos de ftalatos. Recentemente, a clean room da Tucab foi reconhecida com a certificação ISO Classe 6 segundo a norma ISO 14644-1:2015.

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NECKMOLDE VÊ RECONHECIDA A QUALIDADE A Neckmolde, com sede em Ortigosa, Leiria, vê a atribuição da certificação, ISO 9001:2008, no início deste ano, como "um comprovativo da qualidade dos produtos e serviços". Dizendo que se trata de um certificado importante, "antes da atualização para a nova norma de 2015", João Cruz, sócio e diretor comercial, lembra que a empresa, que produz e comercializa moldes e acessórios para a indústria fabricante de embalagens de vidro, é certificada desde 2007. Poucos meses após o início da atividade produtiva, a Neckmolde começou a preparar a sua estrutura com vista à certificação do seu sistema de gestão da qualidade, processo que veio a ser concluído com sucesso em junho de 2006. "A certificação é, para nós, importante porque atesta a qualidade do nosso trabalho. Não trabalhamos para ser certificados, somos certificados porque trabalhamos com qualidade", afirma João Cruz. Fundada em outubro de 2002, a empresa tem, atualmente, 23 funcionários. Portugal, Espanha, Alemanha e Polónia são os seus principais mercados e representam cerca de 85% da sua produção.

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PLÁSTICOS FUTURA: 40 ANOS A INOVAR E A CRESCER helena silva * * Revista O Molde

A história da Plásticos Futura tem 40 anos. Quatro décadas de atividade, sempre com a missão de se manter na vanguarda da qualidade e da excelência. A empresa, que se dedica à transformação de matéria plástica por injeção e injeção-sopro, produz embalagens, acessórios e componentes em plástico para as indústrias alimentar, farmacêutica e de catering, entre outras. Tem hoje 40 colaboradores, clientes em todo o mundo (exporta 40% da sua produção) e projetos para ampliar, no curto prazo, a área fabril. Nasceu a 4 de julho de 1977 e, como muitas vezes acontece na história da vida das empresas, esse primeiro passo foi quase um acaso. Os pais do atual CEO, Pedro Gomes, receberam uma máquina de injeção de 120 toneladas, como forma de pagamento de uma dívida incobrável. Foi com esta máquina que a Plásticos Futura iniciou a sua laboração, numa garagem. Em 1987, assim que terminou o serviço militar, Pedro Gomes iniciou o processo de laboração de forma contínua. Começou com dois empregados e uma pequena gama de produtos. Um deles - o paliteiro de plástico - acabou por ter um grande sucesso. Em pouco tempo, mais de metade da sua produção tinha como destino a Espanha. Em pouco tempo, começou a diversificar o negócio, avançando para as embalagens (de doces e outros alimentos) e os copos descartáveis, nos quais é hoje em dia líder de mercado, com 95% da quota. Para além dos produtos plásticos, a empresa faz também reparação de moldes. Passo a passo, a Plásticos Futura não mais parou de crescer e, em

maio de 2000, mudou para as instalações atuais, em Cumeiras, Marinha Grande. Atualmente, a área coberta da empresa ascende a dois mil metros quadrados, mas projeta crescer a curto prazo: a ampliação, que terá início ainda este ano, passará para quatro mil metros quadrados de área fabril. O aumento do espaço implicará a aquisição de mais maquinaria. “A nossa empresa tem caraterísticas muito específicas. Enquanto, normalmente, as empresas produzem o que o cliente solicita, na Plásticos Futura, idealizamos um produto, fazemos um estudo económico, fabricamos os moldes e só depois o oferecemos aos potenciais clientes. Este fator faz com que 98% dos moldes sejam da nossa criação e propriedade", explica Pedro Gomes. E adianta que, estrategicamente, a Plásticos Futura decidiu diversificar a tipologia de fabrico dos artigos de plástico. "Por um lado, queríamos oferecer ao cliente um produto chave na mão e por outro, diversificar faria com que a exposição da empresa em períodos de crise fosse mais reduzida", conta o responsável da empresa.

A sala branca Um dos exemplos dessa diversificação e aposta na diferença é a chamada 'Sala Branca'. Trata-se de uma unidade de produção em ambiente controlado, criada em março de 2015.

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Esta 'Clean Room' é certificada (com classe ISO 6) e equipada com uma máquina de injeção para transformação de materiais plásticos. Está dividida em três zonas diferenciadas: Antecâmara, Produção e Embalamento, o que a distingue da maioria das 'Clean Room' existentes na zona centro do país. A unidade desempenha um papel crucial na produção de produtos e acessórios para a indústria médico-farmacêutica (para a qual a Plásticos Futura já trabalhava) e, com ela, a empresa está preparada para mostrar toda a sua experiência e know-how também na produção de embalagens e acessórios para setores tão exigentes como o médico-farmacêutico, cosmético, eletrónico e aeroespacial. Permite ainda desenvolver parcerias de investigação e desenvolvimento científico em que o ambiente controlado seja uma exigência. Para além da 'Clean Room', de forma a diversificar a área de negócio e de produtos, foram instaladas novas linhas produtivas, entre as quais: - Uma nova linha de produção de termoformagem, que permitiu deixar de importar este tipo de artigos (que sempre foram um complemento às embalagens injetadas), permitindo ainda diversificar a gama de produtos. - Uma nova linha de produção por sopro para PET, outra para PP (polipropileno).

- Uma nova linha de produção de pré-formas. - Uma linha de produção de copos soprados em PET, que fez diversificar a gama de produtos de catering.

De olhos postos no futuro Hoje, a empresa exporta 40% do que fabrica. Os principais mercados fora do país são Espanha, Itália e Marrocos. Mas 60% da produção continua a ser para o mercado nacional. Tem 40 colaboradores, labora 24 horas por dia e já superou os quatro milhões de euros de faturação. Tudo isto permite à empresa manter outra das suas características: a inovação constante sempre a pensar no futuro. E sobre os próximos passos, Pedro Gomes esclarece que o crescimento "será baseado sobretudo no incremento das vendas das novas linhas de produção". E a nível de futuro, o caminho passará ainda por "alcançar sobretudo mercados com valor acrescentado", enquanto, a nível de produtos, "pretendemos criar/fabricar, dentro do possível, produtos o mais inovadores possível, com qualidade superior a preços competitivos". "Cada vez mais, optamos por um crescimento baseado em valor acrescentado", conclui.

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ACADEMIA PRÓ-ESTÁGIO: UMA OPORTUNIDADE PARA O FUTURO DA NOSSA INDÚSTRIA Joaquim Menezes *; Rui Tocha**; Fernanda Marques*** * Presidente da Incubadora OPEN e do Grupo Iberomoldes; ** Diretor-Geral do CENTIMFE e da POOL-NET; *** Técnica do CENTIMFE

Um dos principais desafios da economia mundial e, em especial, da Europa, está diretamente ligado com futuro da indústria, e este depende, fundamentalmente, do conhecimento diferenciador dos seus recursos humanos. Em paralelo, o decréscimo populacional dos países europeus é hoje uma realidade e não mais uma tendência, perspetivando grandes incertezas na sustentabilidade dos modelos de desenvolvimento do mundo ocidental (estudos recentes apontam para que a população portuguesa, entre 2050 e 2100, decresça para os 7,5 milhões). Neste contexto, o desenvolvimento da indústria é assumido como vital para o sucesso das sociedades modernas, para as quais a evolução natural implica uma crescente integração da tecnologia com o conhecimento diferenciador, num mundo cada vez mais interconectado, marcado pela digitalização da indústria (fenómeno denominado de “indústria 4.0”). Com o incremento competitivo e a globalização dos mercados, a atração e fixação de pessoas nas empresas industriais, tornam-se imperativos para os quais todos temos de estar mobilizados.

A metodologia de adesão das escolas à ACADEMIA PRÓ-ESTÁGIO é que estas deverão pertencer ao grupo de trabalho e terão de ter oferta educativa de cursos profissionais. Os alunos/estagiários têm de frequentar um curso profissional e preencher os requisitos estipulados pelo regulamento interno de cada escola. As empresas deverão integrar a área de formação técnica dos respetivos cursos profissionais e ter, preferencialmente, um histórico de formação em contexto de trabalho. O acompanhamento dos estágios será feito através de um mediador (designado TIP - Técnico de Integração Profissional), entre a empresa e a escola, promovendo a articulação permanente entre os professores orientadores (escola) e os tutores (empresa), contribuindo assim, para orientar e acompanhar os jovens nos seus estágios em contexto de trabalho. Os TIP serão profissionais desempregados (de preferência, nos domínios da sociologia, psicologia e/ou gestão), assumindo também a ACADEMIA PRÒ-ESTÁGIO a missão da sua reintegração no mercado de trabalho.

As empresas do nosso cluster Engineering & Tooling (que integra a indústria de moldes, ferramentas especiais e plásticos), assumem-se, crescentemente, de capital e de conhecimento intensivos, procurando satisfazer os principais clientes globais dos mais variados setores (automóvel, saúde, eletrónica, embalagem, aeronáutica, etc.), sendo por isso infraestruturais para o desenvolvimento da generalidade dos produtos que conhecemos. É neste contexto, de antecipação e sentido de responsabilidade, que foi formalizada a ACADEMIA PRÓ-ESTÁGIO, na última edição da “Semana do Empreendedorismo” 2017, dinamizada pela Incubadora OPEN, na Marinha Grande. A ACADEMIA PRÓ-ESTÁGIO emerge da reflexão conjunta (ao longo de ano e meio) entre empresários, diretores e professores das escolas básicas, secundárias e profissionais (da Marinha Grande, Leiria, Maceira e Pombal), do CENTIMFE, da CEFAMOL e da POOL-NET (coordenadora do cluster Engineering & Tooling), e visa uma melhor articulação entre a sociedade, as escolas e as empresas, com o objetivo de desenvolver estágios, de maior qualidade, nas empresas. A ACADEMIA PRÓ-ESTÁGIO tem como principais objetivos: • Melhorar a imagem da indústria junto dos alunos, escolas e da comunidade; • Promover melhores estágios em contexto de trabalho (nas empresas); • Estimular a vocação e a motivação de jovens para a indústria; • Cuidar do acolhimento de excelência dos jovens estagiários nas empresas; • Promover um trabalho de continuidade dos estágios em contexto de trabalho; • Criar um selo de qualidade de estágios para as empresas.

Para o sucesso da iniciativa, serão dinamizadas várias ações complementares que visam a credenciação de tutores, a formação imersiva do TIP, a sensibilização das chefias, reuniões com empresários, newsletters, papers e artigos e eventos de promoção de objetivos e de apresentação de resultados. Inicialmente, irá arrancar-se com uma iniciativa-piloto, envolvendo cerca de 10 empresas, 10 tutores, 1 TIP e 5 professores orientadores. Até 2020, a meta é alargar os objetivos de participação, de modo a alcançar 200 empresas, abrangendo cerca de 20 TIP, 20 tutores, 50 professores orientadores e 10 escolas, tendo também como objetivo certificar 50 empresas com o selo de qualidade de estágios. A ACADEMIA PRÒ-ESTÁGIO, representa assim uma iniciativa da sociedade civil, que procura contribuir, no futuro próximo, para o desenvolvimento de carreiras profissionais na indústria, potenciando uma crescente visibilidade aos jovens sobre a importância da mesma e apoiando as famílias e escolas a realizar uma escolha mais orientada, sendo por isso um projeto de responsabilidade social de uma comunidade que, desde sempre, procurou através da cooperação, contribuir para melhor formar, melhor atrair e melhor fixar, os recursos humanos da indústria, para o nosso sucesso futuro conjunto. Adira já!

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FORMAÇÃO NO SETOR DE MOLDES helena silva * * Revista O Molde

Cenfim: três décadas a preparar quadros para a indústria da Marinha Grande e Oliveira de Azeméis A dificuldade por que muitas empresas de moldes passam, atualmente, para conseguir encontrar pessoal qualificado para dar resposta às suas necessidades, levou a revista ‘O Molde’ a procurar saber mais sobre a formação que está a ser ministrada para o setor. E quando se fala de formação para esta indústria, uma das primeiras escolas (Centro de Formação) que é referida, quer pela competência dos seus formadores, quer pela qualidade dos formandos enviados para as empresas, quer pelo seu historial, é o Centro de Formação Profissional da Indústria Metalúrgica e Metalomecânica (Cenfim). Os polos da Marinha Grande e Oliveira Azeméis têm, ao longo destas últimas três décadas, conseguido dar resposta a muitas das necessidades de pessoal qualificado. Foi, precisamente, por aí, nesses dois polos, que começámos um conjunto de reportagens que, nesta e nas próximas edições, vamos publicar, de forma a dar a conhecer como estão a ser preparados os jovens para a indústria. ‘Só com instrução, emprego e família, se geram cidadãos válidos’. É uma pequena placa, colocada em cima da secretária do diretor do Cenfim da Marinha Grande, citando Ximenes Belo, antigo bispo de Dili. A frase pode ser entendida como um resumo do que pensa Carlos Silva sobre o papel da escola que gere. O Cenfim é, numa primeira observação, uma escola bastante convencional, com as várias turmas de jovens divididas pelas salas de aula. A diferença começa a notar-se quando se entra na parte ‘prática’ das instalações. As oficinas, equipadas com vários tipos de maquinaria, lembram as zonas de produção das empresas, mas em ponto pequeno. São duas: uma de maquinação convencional, outra de maquinação CNC. Tem ainda, na parte de ‘laboratório’, salas de informática, de projeto e de desenho, áreas de eletromecânica e automação, hidráulica e pneumática, soldadura e eletroerosão (EDM). Mas essa é apenas a diferença visível a olho nu. Toda a filosofia do ensino ali ministrado pouco tem a

ver com os conteúdos da escola do ensino regular, a não ser nos conteúdos obrigatórios e que conferem a escolaridade, concretamente o 12º ano. “Funcionamos como uma antecâmara de uma empresa. Os alunos têm de respeitar horários, tem de ser assíduos e pontuais, e adotar toda uma conduta, seja de roupa, seja de comportamento, como se estivessem, de facto, numa empresa”, explica Carlos Silva, sublinhando que as falhas dos jovens podem ter consequências que não apenas o ‘chumbo’. “Em casos extremos, podemos rescindir o contrato com o formando se não cumprir as condições para aqui estar”, afirma. Mas isso raramente acontece porque “os alunos chegam e encaram esta escola de outra forma. Vêm para cá porque querem vir”, sublinha. E isso nota-se no reduzido número de desistências antes do final dos cursos. “Começamos as turmas com 20 formandos e terminam sempre, em média, 15 ou 16 formandos, pois alguns vêm a revelar inadequadas aptidões para o setor, o que se compreende”, adianta.

Contrato com o mundo do trabalho Atualmente, o Cenfim da Marinha Grande tem 300 formandos, não apenas nos cursos para jovens, mas também para adultos. Mas a maioria são jovens, que estão integrados em 11 turmas, nos cursos de ‘Técnico de Maquinação e Programação de CNC’, ‘Técnico de Desenho de Construções Mecânicas / Desenho de Moldes’, ‘Técnico de Manutenção Industrial’ e ‘Técnico de Produção e Montagem de Moldes’. Estes jovens, com idades entre os 15 e os 24 anos, passam por uma aprendizagem que tem como modelo os sistemas alemão e francês. O sistema adotado pelo Cenfim é muito semelhante ao alemão dual, mas adaptado à realidade e à cultura do nosso país. Todos os cursos, desde o primeiro ano, têm previsto um tempo em formação no centro e outro, de estágio, nas empresas, em ambiente fabril. Estes estágios, assegura Carlos Silva, são “bem planeados, acompanhados e integrados”. Na Marinha Grande, os jovens, no primeiro ano, passam cerca de três meses da formação nas empresas. E esse tempo vai aumentando nos outros dois anos do curso. A empresa é sempre a mesma, desde o início do curso. Pode mudar quando tal se justificar e por razões concretas.

Centro criado há 30 anos O polo que existe na Marinha Grande foi criado há três décadas, precisamente para “colmatar uma lacuna grave: a falta de recursos e meios humanos devidamente qualificados e especializados para o setor de moldes”, conta Carlos Silva. Começou a sua atividade em 1985 numas instalações no Sport Operário Marinhense e, desde 1989, funciona num espaço do IEFP. Este é, apenas um dos polos do Cenfim que, a nível nacional, tem 13 escolas e cobre, a nível da metalomecânica, todo o país. No total, a bolsa nacional de formadores do Cenfim tem cerca de 600 pessoas, em várias áreas, meia centena dos quais presta serviço na Marinha Grande.

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Cada um dos polos trabalha exclusivamente para formar e qualificar pessoas de forma a responder às necessidades concretas das empresas. Por isso, centra a sua atuação em articulação com a indústria. Carlos Silva explica que, todos os anos, é feito um levantamento dessas necessidades, junto das unidades industriais, desde a metalomecânica aos moldes. Os conteúdos da formação são, depois, ajustados, em função das carências das empresas. “Trabalhamos com mais de 250 empresas, desde os estágios à prestação de serviços de formação”, conta o responsável. A forte ligação às empresas é visível também nos estágios que, em todos os cursos, os alunos fazem.

Resposta às necessidades da indústria Em Oliveira de Azeméis, a história do Cenfim não é muito diferente, como destaca Augusto Queirós, diretor do núcleo desta cidade. Criado em 1987, teve, desde sempre, uma forte ligação ao setor de moldes. “Iniciou a sua atividade em fevereiro de 1987, funcionando em instalações provisórias cedidas gratuitamente, desde 1986, pelo Comendador António da Silva Rodrigues, proprietário do Grupo Simoldes”, salienta, lembrando que “as primeiras ações realizadas foram dirigidas para os moldes”. Faz, até, questão de sublinhar que “a implementação do núcleo nesta zona geográfica, deve-se à existência de um elevado número de empresas metalomecânicas, dedicadas principalmente à construção de moldes, e à consequente necessidade de mão de obra qualificada e especializada para satisfazer os seus altos níveis de rigor, precisão e exigência tecnológica”. A ligação à indústria foi-se acentuando com o passar dos anos e o Cenfim foi adequando a sua oferta formativa às necessidades sentidas, nas diferentes modalidades de formação que ministra. Ao longo destes 30 anos, frisa Augusto Queirós, o centro desenvolveu 1.667 ações e formou 21.910 alunos. Atualmente, tem 11 turmas de aprendizagem nas áreas de ‘Técnico de Desenho de Moldes’ e ‘Técnico de Maquinação e Programação CNC’; tem, na área dos Cursos de Especialização Tecnológica (CET) duas turmas de ‘Tecnologia Mecatrónica’ e uma turma de ‘Gestão de Produção’; e tem, ainda, na Educação e Formação de Adultos (EFA), uma

turma de ‘Operador de Máquinas e Ferramentas’, uma turma de ‘Técnico de Maquinação e Programação CNC’, uma turma de ‘Soldador’ e uma turma de ‘Serralheiro Mecânico’.

Emprego é a meta No final, o objetivo da formação do Cenfim é a empregabilidade, que, atualmente, ronda os 100%. Os alunos dos vários cursos têm lugar no mundo de trabalho assim que acabam os cursos. E sabem-no. Bem como as famílias. “Muitas vezes, os jovens que chegam vêm aconselhados pelos pais e familiares. É que as famílias já perceberam a importância da empregabilidade”, afirma Carlos Silva, do Cenfim da Marinha Grande. E hoje, acrescenta, o setor dos moldes “está altamente recrutador. Temos solicitações maiores do que a resposta que conseguimos dar, por isso necessitávamos de mais recursos financeiros, melhorar as instalações e adquirir novos equipamentos”. Em Oliveira de Azeméis, a situação é idêntica. “A esmagadora maioria dos formandos que concluem as suas formações no nosso centro ingressa no mercado de trabalho, sendo já esse o objetivo no momento em que escolhem os cursos”, conta Augusto Queirós. O responsável adianta até que, ultimamente, “há um número significativo de ex-formandos que nos procuram para o desenvolvimento de competências específicas, através de formação de curta duração, ou para o aumento das suas qualificações profissionais, pelo ingresso em novos cursos de longa duração, como os Cursos de Especialização Tecnológica”. O mesmo acontece na Marinha Grande. Carlos Silva explica que a ação do Cenfim nesta região não se fica pela formação destinada aos jovens. Tem também os ‘Cursos de Especialização Tecnológica (CET)’, em regime pós-laboral, onde estão atualmente 30 alunos. Depois, tem ainda os cursos destinados aos adultos. Desde logo, a ‘Formação Contínua’, que surge como resultado das necessidades de formação evidenciadas pelas empresas e que tem sido, muitas vezes, ministrada no local de trabalho dos formandos. E tem ainda formação para desempregados. Mas, para além do contacto estreito com o meio empresarial, o Cenfim tem uma ligação próxima com as escolas que têm cursos profissionais na área. No caso da Marinha Grande, são exemplo disso a escola Cala-

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zans Duarte, ou os protocolos com universidades e institutos do país. Funciona ainda em parceria com o IEFP. Uma diversidade de respostas, que obriga, naturalmente, a um planeamento rigoroso. “Quando a aposta é nas pessoas, tudo isto dá resultado”, considera Carlos Silva, adiantando que um dos maiores prazeres que tem é “chegar às empresas e ver os nossos ex-formandos. E não há empresa onde vá que não encontre vários formandos do Cenfim e isso é muito bom”. No caso de Oliveira de Azeméis, Augusto Queirós dá conta da forte ligação com o meio empresarial. “Face ao nível de mutações tecnológicas aceleradas e devido às novas e crescentes necessidades, a indústria de moldes tem estabelecido, desde sempre, uma crescente interação com o núcleo”. E explica que, por exemplo, o plano de formação daquele centro “é definido em função do levantamento de necessidades de formação que é efetuado diretamente e anualmente às empresas da região, o que nos permite ir ao encontro das necessidades locais”. Por tudo isto, o diretor do núcleo de Oliveira de Azeméis afirma que “vários são os indicadores que nos levam a validar a importância determinante do papel que desempenhamos na formação de mão de obra qualificada para a indústria de moldes da nossa região: desde a procura permanente, junto do nosso centro, de candidatos a ofertas de emprego ou à realização de estágios curriculares, a formação desenvolvida nessas mesmas empresas ou o encaminhamento de colaboradores para formação, entre outros”. O centro da Marinha Grande é uma escola certificada desde 1998, pelos parâmetros de Qualidade, Higiene, Segurança e Ambiente, pela qualidade dos recursos humanos e até pela responsabilidade social. Quando completou os 30 anos de atividade, em 2015, recebeu uma condecoração de louvor da Câmara da Marinha Grande, pelo trabalho desenvolvido no concelho e na região.

Empresas: Centros importantes na formação de quadros As empresas veem o Cenfim como aliado. E mostram-se satisfeitas com a qualidade dos formandos que, ao longo dos anos, têm recebido. Muitos, são hoje quadros importantes, nos vários setores da produção. A Somema é disso um exemplo. Fernando Vicente conta que a relação entre a escola e a sua empresa já dura há quase 30 anos. “Não é só com o Cenfim. É também com outras escolas, como a Escola Profissional e Artística da Marinha Grande (EPAMG) e com a escola Calazans Duarte.

Têm sido importantes, nestes anos, na formação dos jovens para o setor”, explica. O empresário enaltece o tipo de formação, sobretudo do Cenfim, considerando que os jovens, quando chegam à empresa, “trazem alguma preparação importante”. O restante, e que os torna em bons profissionais, é feito depois na empresa, defende. E a Somema esforça-se nesta questão. Ao contrário do que fazem algumas empresas, frisa. “Mais do que a falta que se sente hoje, de pessoal qualificado, nota-se uma falta de respeito: muitas empresas preferem ir buscar a outras, as pessoas de que precisam. Não querem perder tempo a formar pessoas e isto tem um efeito terrível. Quanto mais rodamos as pessoas nas empresas, mais aumentam os custos de produção e não se resolve a falta de pessoal na indústria”, diz. O setor de moldes, considera, “é muito atrativo”, por um lado, mas “muito desgastante e que exige muito das pessoas”. E, na sua opinião, os jovens temem esse tipo de atividade. “Por isso, vemos que muitos, formados nas universidades, preferem ser caixas de supermercado do que ingressar numa profissão que, apesar de oferecer garantias de emprego para a vida, os obriga a um esforço e dedicação maiores”, considera. Sobre o Cenfim, destaca ainda a forma como, periodicamente, ouvem as necessidades das empresas para definir os cursos que ministram. “Damos a nossa opinião e criticamos de forma positiva o que está a ser feito e isso é imprescindível para melhorar. E o Cenfim tem melhorado”, defende.

Destaque ao papel das empresas Andreia Fortes, da Moldegama, admite que a empresa, que trabalha com o Cenfim há quase vinte anos, mantém uma relação próxima com a escola e é ouvida mas que poderia ser adotada uma outra forma de estreitar os laços. “Uma ideia para o futuro, a médio prazo, poderia passar por criar uma espécie de academia, onde as empresas poderiam ser a componente prática dos cursos, com maior peso do que têm atualmente, participando ativamente na definição dos conteúdos, e não meramente como ferramenta para aulas práticas”, defende.

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Quanto à formação ministrada pela Cenfim, afirma que a Moldegama se mostra satisfeita. “Os jovens apresentam conhecimentos técnicos que lhes permitem uma mais rápida integração, nas funções especificas para que foram contratados. Depois consoante o desempenho individual de cada um, têm uma grande possibilidade de evolução na carreira”, diz, considerando que “o Cenfim tem, para este setor, uma função análoga às antigas escolas técnicas”. Nelson Martins, da Azemoldes, partilha da mesma opinião. A empresa faz uma "avaliação positiva" à formação ministrada pelo Cenfim, no caso, o de Oliveira de Azeméis. "Temos integrado nos nossos quadros diversos estagiários, essencialmente alunos que estagiaram na Azemoldes provenientes do Cenfim: são conhecedores das funções e do setor, motivados e com disponibilidade pessoal", conta. E exemplifica: desde que a empresa tem registos organizados, "já aceitou mais de 40 estagiários do Cenfim"; desses, acabaram por ficar na empresa cerca de 37,5%. Nelson Martins considera existir uma diferença, pela positiva, entre os estagiários do Cenfim e os de outras instituições de ensino. "A diferença reside no conhecimento especifico do setor, muito devido aos estágios feitos em empresas, o que facilita a integração e promove uma produtividade boa na função, tendo em conta que se trata de jovens e do primeiro emprego", explica.

Dar mais visibilidade ao setor Ana Vieira, do grupo Moldoeste, mostra-se igualmente satisfeita com os resultados da formação ministrada pelo Cenfim. “Temos recebido regularmente jovens e a relação dura sensivelmente há 4/5 anos, de forma estruturada e organizada, com protocolo estabelecido”, conta. Os jovens, acrescenta, chegam à empresa “bem preparados ao nível técnico em comparação com outras instituições de ensino do mesmo nível de formação, mas obviamente que chegam muito ‘verdes’, com um longo caminho de formação mais especializada pela frente”. Sublinha, contudo, que “as bases estão lá”. Ana Vieira destaca, que gostaria que a empresa fosse mais ouvida no que toca à escolha de cursos e conteúdos. “Seria fundamental, para reconhecerem as verdadeiras necessidades das empresas. Outras instituições de ensino, como por exemplo a EPAMG, promovem esta prática”, acrescenta. A responsável da Moldoeste chama, no entanto, a atenção para o que considera um problema que tem de ser resolvido: “parece-nos que os alunos não estão verdadeiramente despertos para o valor desta indústria (o reconhecimento internacional, tecnologia de ponta, os níveis salariais…), e até mesmo para a indústria propriamente dita”. E conta, como exemplo, que a empresa teve a oportunidade de “lecionar recen-

temente uma aula aberta noutra instituição de ensino, e entre perto de 60 alunos do 3º ano duma licenciatura, apenas um (1) revelou conhecer algo da indústria”. Defende, por isso, a necessidade de “trabalhar a imagem da indústria localmente”, frisando que “a taxa de empregabilidade neste setor é elevadíssima”.

Alunos: Jovens procuram futuro no setor Uma parte significativa dos jovens que estudam no Cenfim tem familiares ou amigos na indústria de moldes. No caso de Micaela Duarte, de 18 anos, o irmão e a cunhada trabalham na indústria de moldes e um deles fez a formação no Cenfim. “Disse-me que era bom porque tinha uma vertente mais prática que teórica, que é mais por ‘a mão na massa’ e entrar mais depressa no mundo do trabalho”, recorda a jovem, explicando que isso foi importante para fazer a sua escolha. “Acabei o nono ano e tinha de escolher um curso mas não sabia o que escolher, nem o que queria fazer”. Está agora no terceiro ano de CNC, no Cenfim. Apesar de ser a única rapariga da turma, não podia estar mais satisfeita. “Estou a gostar muito, sobretudo do estágio na empresa”, conta, adiantando que, para já, pensa ficar na empresa onde está a estagiar, conhecer melhor as tecnologias e evoluir. Quanto ao futuro: “logo vejo o que fazer”. A história de Miguel Ferreira, um outro aluno, de 17 anos, que está agora no primeiro ano de “Maquinação e Programação CNC”, não é muito diferente. Desde que se recorda que via o pai trabalhar com as máquinas CNC e ficava fascinado. “O meu pai trabalha há mais de 30 anos na indústria de moldes e sempre gostei das máquinas e de ir vê-las trabalhar”, explica. Desejava seguir engenharia eletromecânica mas, após o décimo ano, os resultados escolares não lhe permitiram isso. Decidiu, então, ingressar no Cenfim. A vertente mais prática tem-lhe agradado e espera, agora, conseguir concretizar o seu sonho. “Ir para a universidade era o meu plano, mas não me arrependo. Olho para a situação do país e a dificuldade que é arranjar trabalho na área para que se estuda. Há engenheiros, com média 19, na caixa do supermercado. Para já, sinto-me bem aqui”, diz. Rafael Pinto, de 17 anos, ouviu falar de moldes, a primeira vez, pela boca do pai e mais tarde, pelo irmão. Com dois familiares tão próximos a trabalhar no setor, cedo decidiu que esse poderia ser, também, o seu caminho. O gosto pelo desenho levou-o, após o nono ano, a procurar o Cenfim e a tentar seguir por essa área. Não conseguiu porque as turmas estavam fechadas. Mas entrou no CNC, onde está, agora, no segundo ano. “O meu futuro é na indústria de moldes. Tenho quase a certeza. Na empresa (onde decorre o estágio) já me convidaram para ficar. Tenho emprego assegurado”, explica, afirmando-se satisfeito com a opção que tomou.

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ESTANDARDIZAÇÃO

O setor fala de… estandardização

Os prós e os contras da estandardização

CEFAMOL e Tebis promovem debate sobre estandardização

Produzir de forma eficiente e eficaz e reduzir os tempos de execução, através da estandardização

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O SETOR FALA DE… ESTANDARDIZAÇÃO Hugo Rosa*, João Bernardino**, Marco Ruivo***, Nelson Novo****, Pedro Oliveira***** *Moldes RP, **Socem ED, ***Speedturtle, ****Erofio, *****Moldoeste

Pode um produto único como o molde incluir no seu fabrico, com ganhos, a estandardização? Foi o que a CEFAMOL - Associação Nacional da Indústria de Moldes procurou saber, convidando cinco profissionais do setor para se sentarem à mesma mesa, no passado dia 8 de junho, e falarem de…estandardização. Hugo Rosa (Moldes RP), João Bernardino (Socem ED), Marco Ruivo (Speedturtle), Nelson Novo (Erofio) e Pedro Oliveira (Moldoeste) foram unânimes a considerar a estandardização como a resposta para melhorar a eficiência das empresas e prepará-las para o futuro, num mercado cada vez mais exigente no que toca a qualidade e tempo de fabrico. Foram consensuais também a advertir que a criatividade é o limite do que pode ser estandardizado. Até porque, defenderam, foi a criatividade que, nas últimas décadas, fez crescer a indústria portuguesa de moldes. Foram duas horas de uma interessante conversa, na qual os profissionais deram nota da importância que as suas empresas dão já à estandardização, mas também dos muitos passos que têm ainda para dar

neste processo. Contudo, sublinharam, não há como não o fazer sob pena de perder o comboio da competitividade. “O mercado obriga-nos a trabalhar na estandardização. Se não o fizermos, deixamos de ser competitivos”, afirmou João Bernardino, frisando que, possivelmente, “se não fosse o mercado a puxar-nos, levaríamos mais tempo e, com isso, perderíamos no que toca a rentabilizar os equipamentos e as pessoas”. “Ao ter que fazer o mesmo trabalho, e em menor tempo e mais barato, temos de arranjar outras formas de conseguir responder aos clientes”, acrescentou. “Há um ganho grande. Conseguimos trabalhar em peças que já estão pré-definidas muitas das vezes, e com isso conseguimos redução de custo, de tempo e de prazo de entrega”, disse, por seu turno, Hugo Rosa, classificando a estandardização como “uma grande vantagem”. E, para além dos processos, este profissional sublinhou que tem havido, também, uma grande evolução nos componentes. “Quase diariamente são lançados produtos e acessórios para fazer parte do molde”, destacou.

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Caminho inevitável Os dois salientaram que, no passado, seria impensável pensar em produzir desta forma. Mas garantem que o molde continua a ser, como sempre foi, “quase um protótipo”. Mas, na prática e com a estandardização, as empresas conseguem que seja “um produto mais uniforme”. Marco Ruivo vai ainda mais longe ao considerar que os moldes que as empresas portuguesas produzem podem ser equiparados a “obras de arte”. “Hoje em dia, o cliente procura uma obra de arte nos moldes, tal a envolvência que tem, seja de engenharia mecânica, seja de automação ou eletrónica”. No seu entender, isso distingue os moldes portugueses dos que são fabricados, por exemplo, na China. Mas também por isso, obriga a que os produtores sejam mais expeditos a encontrar soluções que lhes permitam manter a qualidade, mas sem comprometer o preço e o tempo de fabrico. “É difícil criar um padrão no nosso serviço”, admite. Mas recorda que a estandardização que hoje se procura implementar não é muito diferente do que se passou, por exemplo, com os aços. “Se recuarmos 50 anos, quando começou a existir aço para os moldes começou também uma estandardização, ou seja, uma catalogação do aço. Hoje seria impensável não a usar”, afirmou. Defendeu, por isso, que este é um caminho que tem de ser feito pelas empresas. Mas com ponderação. “Não se trata apenas de processos, também as pessoas têm de estar alinhadas em seguir os mesmos objetivos. É como se fosse um comboio numa linha: é um processo em cadeia. Se a locomotiva não vai pelo caminho certo as outras carruagens não vão de certeza”, considerou. “É o grande desafio que as empresas têm neste momento”, defendeu Nelson Novo, explicando que “neste novo conceito da indústria 4.0, se não houver uma estandardização de processos, é muito difícil passar para a fase seguinte”. Considera até que se isto não for interiorizado pelas empresas, algumas ficarão pelo caminho. “Há ainda empresas que desenham de qualquer maneira, não seguem nenhum critério em especial”, lembrou. Para Pedro Oliveira, “a estandardização é um caminho que não temos alternativa de não seguir porque vamos caminhar por onde muitos outros vão. Caso contrário, perdemos o caminho do futuro”.

Início do processo Considerada a importância da mudança e os benefícios, importava também perceber por onde se começa o processo de estandardização na empresa. Aí, todos foram unânimes: sem uma decisão de topo nesse sentido, nenhuma empresa o conseguirá fazer. João Bernardino considerou mesmo que a estandardização deve começar numa decisão de cada empresa: o tipo de molde que consegue produzir. “Desde há meia dúzia de anos, Portugal foi escolhido para fazer determinado tipo de moldes que antigamente não se faziam. Uma empresa não consegue fazer todos os tipos. Por exemplo, mais de 25% dos moldes produzidos na nossa empresa são bi-material. Tivemos que nos adaptar”. Por isso, defende que a estandardização começa na negociação com o cliente. “Quando vendemos, vendemos determinado tipo de solução”.

Nelson Novo concordou, mas defendeu que, no funcionamento de uma empresa, o início do processo deve ter lugar no desenho. “Deverá começar pelo desenho que, se calhar, é o mais importante porque é daí que depois as informações fluem para o resto da empresa”, disse, adiantando que “se não houver a estandardização no desenho, com a utilização dos mesmos tipos de, por exemplo, cores nas peças, definição de diâmetros de roscas, acabamentos de superfície que não venham definidos a partir do ‘3D’ e seguindo o mesmo critério, é muito difícil passar para a fabricação”. Até porque, lembrou, com a falta de mão de obra qualificada, não seguir estes critérios pode sair caro. “É preciso simplificar para evitar erros. Se não tivermos pessoas que saibam olhar para um desenho e identificar o que estão a fazer – e caminhamos para aí – é preciso que toda a informação seja clara quando chega à fabricação”, afirmou, frisando que “há mais de 15 anos que não usamos desenhos 2D na empresa, por exemplo”. “O molde é, cada vez mais, único e completo. É difícil estandardizar o molde. O serviço é o mais importante. É a mais-valia e, por isso, temos de ganhar eficiência, reduzir erros e com isso, aproveitar para resolver o problema da falta de mão de obra que existe”, considerou. Hugo Rosa alertou que este é um processo que para muitas empresas está a começar e, por isso, “não está fechado. Vai sendo alterado e modificado sempre que for preciso”. Lembrou as empresas que vendem produtos que auxiliam a estandardização e o fazem como “produto chave na mão”, mas que, depois, “tem sempre de ser ajustado à realidade da empresa”.

Recursos humanos Para Marco Ruivo, os recursos humanos têm um papel preponderante no processo. “A estandardização começa de manhã quando acordamos. Porque digo isso? Acordamos e temos definido o nosso sistema, mas estamos a levar muito tempo a levar essa padronização para a nossa vida profissional”, explicou, considerando “estar nas mãos dos recursos humanos o método que torna as empresas mais rentáveis”. Pedro Oliveira, por seu turno, defendeu que, numa empresa e para que o processo funcione, “têm de estar todos com o mesmo foco. As metodologias e os processos não podem ser diferentes. E o equipamento tem

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de ser montado de forma a que se perca o mínimo de tempo”. Dessa forma, para além dos ganhos, o processo permitirá, até, “eliminar erros”.

A criatividade E uma vez estandardizados métodos e componentes, até onde pode ir o processo? Quisemos saber o que, para estes profissionais será impossível de estandardizar. Houve uma nova unanimidade na resposta: a criatividade. “A criatividade foi aquilo que permitiu à indústria portuguesa de moldes chegar onde chegou e diferenciar-se das restantes, ao usar a capacidade criativa das pessoas e procurar soluções onde não as tinham”, disse Pedro Oliveira. Salvaguardada essa exceção, Nelson Novo diz que, numa empresa, a estandardização praticamente não tem limites e “pode ser levada até onde quisermos: desde a clarificação de métodos de desenhar, aprofundar o conhecimento e a relação entre departamentos”. Hugo Rosa defendeu, até, a necessidade de não se pensar nos impossíveis. “É um processo evolutivo e se pensarmos que algo não se pode ultrapassar não avançamos. Não devemos criar essa barreira porque sendo o molde ‘um molde’ há sempre mais a pensar de como se pode fazer melhor”.

Impacto no preço Os cinco debruçaram-se, ainda, sobre o impacto do processo no preço final de um molde. Para João Bernardino, “Portugal tem de se diferenciar pela tecnologia que adiciona aos moldes, mas tem de conseguir um bom preço final senão não consegue competir”, frisando que estandardizar ajuda a conseguir isso. Nelson Novo lembrou que só o preço não chega. “Agora, fazemos os moldes pelo mesmo dinheiro, mas mais completos. O cliente também é mais exigente. Mantemos o preço do molde com um serviço muito melhor”. E Hugo Rosa deu um exemplo prático para justificar a diferença da utilização de estandardização. “Se equiparamos dois moldes com a mesma complexidade, obviamente que usar a estandardização se reflete no preço do molde”, lembrando os ganhos de tempo no processo de fabrico. Já Marco Ruivo destaca a necessidade de um novo posicionamento face ao cliente. “O nosso desafio atual, com a idade que temos na indústria, não é impormo-nos ao cliente, mas aconselhar com base na nossa experiência. É que, por vezes, aceitam-se atrocidades por parte dos clientes e as empresas acabam por fazer porque é o que o cliente quer”. O grupo admitiu não ser uma mudança fácil. João Bernardino acrescentou que, nos últimos anos, “temos trabalhado no nosso próprio conceito de construção de moldes e vamos tentando vender dessa forma aos clientes”.

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OS PRÓS E OS CONTRAS DA ESTANDARDIZAÇÃO Hugo Rosa, 40 anos, Moldes RP

Nelson Novo, 43 anos, Erofio

“Melhora a competitividade”

“Pode reduzir a quantidade de erros”

“Não vejo que existam ‘contras’ na estandardização. Em termos de ‘prós’, penso que o principal é o da competitividade, a partir dos ganhos de tempo de produção e custos. Penso que os ganhos se estendem a todo o nível da organização. A estandardização deve ser focada nos processos e acho que deve ser vista como um trabalho de equipa para melhorar a empresa”.

João Bernardino, 47 anos, Socem ED “Produzir mais com os mesmos equipamentos” “A estandardização é sempre positiva. E tem que ser implementada: não temos alternativa se queremos continuar no mercado. Tem a vantagem de criar maior produtividade numa empresa. Por exemplo, com os mesmos equipamentos conseguimos produzir mais e, logo, conseguimos fazer mais dinheiro que é o objetivo de qualquer negócio. Não me parece que existam ‘contras’ na estandardização”.

Marco Ruivo, 35 anos, Speedturtle “Não devemos fazer a mudança de hoje para amanhã” “Vejo um ‘contra’ na estandardização e que é um alerta: se temos de padronizar um processo, não devemos fazêlo de hoje para amanhã. Devemos ter ‘aquela peça, aquela obra, aquele molde’ que vai servir de caso-estudo para ver se funciona, para não haver consequências graves nem para o cliente nem para nós. Quanto às vantagens, parece-me evidente que padronizar tem impacto nos resultados financeiros. E, afinal, numa empresa, é nisso que tudo se traduz no final de cada ano. Por outro lado, apostar na estandardização, é garantir que a empresa continua a sobreviver e a corresponder às exigências do mercado”.

“Encontro apenas vantagens na estandardização. Desde logo, a redução do tempo de fabrico e, consequentemente, ganhos de eficiência na produção. Mas também a poupança de dinheiro, no final do ano e ainda a redução da quantidade de erros. Penso que a estandardização pode potenciar também o aproveitamento de mão de obra menos qualificada, nas áreas de fabrico”.

Pedro Oliveira, 49 anos, Moldoeste “Ganhar tempo e dinheiro” “Penso que a estandardização tem poucos ‘contras’. O que vemos na estandardização é a capacidade das empresas se restruturarem, se reequilibrarem e não terem disparidades muito grandes entre o fluxo do funcionamento da construção e fabrico dos componentes. O ciclo de fabrico da ferramenta é cada vez mais reduzido e só conseguimos acompanhar, adotando a estandardização, seja de processos ou metodologias. Só isso nos consegue fazer ganhar tempo e dinheiro e corresponder àquilo que o mercado nos exige”.

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CEFAMOL E TEBIS PROMOVEM DEBATE SOBRE ESTANDARDIZAÇÃO

“Melhoria de processos através da estandardização” foi o tema de um seminário que decorreu no dia 12 de abril, na sede da Associação Nacional da Indústria de Moldes (CEFAMOL).

Pedro Bernardo, gerente da Tebis Portugal, explicou que o objetivo da realização dos seminários é “ser, um pouco, a alavanca que ajude a mudar mentalidades e torne a nossa indústria mais forte”.

O evento, integrado num ciclo de sessões, denominado ‘techdays’, que irá decorrer ao longo do ano de 2017, foi organizado conjuntamente pela CEFAMOL e pela Tebis, com o objetivo de discutir desafios técnicos e tecnológicos de forma a identificar oportunidades de melhoria e, dessa forma, reforçar a competitividade das organizações.

Depois da estandardização, estão já pensados outros seminários, subordinados a temas relacionados com a ‘Indústria 4.0’.

Julian Odech, consultor da Tebis desde 2009, foi o orador do primeiro seminário, para uma plateia de cerca de três dezenas de representantes de várias empresas de moldes. Sublinhando que “cada molde é único”, Julian Odeh, realçou, contudo, que só o é “em certos aspetos”, uma vez que “é possível implementar a estandardização em alguns procedimentos”. O resultado final, frisou, é “conseguir uma redução no tempo de fabrico que é o toda a gente anseia: fazer um molde mais depressa”. Na sua intervenção, deu exemplos sobre os vários passos que é possível dar, dentro de cada organização, de forma a adotar a estandardização desde as fases do design, passando pelo CAM e até às ferramentas. Salientou a necessidade de, ao mesmo tempo que se uniformizam procedimentos, se uniformizar, também, a comunicação dentro das empresas. Enumerou as várias vantagens que os fabricantes de moldes terão em adotar a estandardização “como forma de se tornarem mais competitivos no futuro”, lembrando que “se não andar para a frente e não se tornar competitiva, a empresa corre o risco de ficar pelo caminho”.

Muitas das empresas representadas no seminário consideraram não ser novidade o tema. Muitas têm, até, a estandardização em curso e tiveram oportunidade de tirar dúvidas, confirmar procedimentos e perceber as vantagens e a forma de os adotar. “A estandardização não é nada de novo. Está a ser aplicada nas empresas. Já temos alguns procedimentos: no projeto, no CAM e nas ferramentas. Sabemos que o temos de fazer”, considerou Eugénio Santos, da empresa Geocam, adiantando esperar que o seminário fosse “mais prático” e mais centrado nas “novas estratégias de maquinação da tecnologia 4.0”. Já José Cardoso, da Socem, explicou que as empresas do grupo já adotaram muitos dos procedimentos abordados no seminário, porque a estandardização é uma aposta. “ Muito (do que foi dito) não foi novidade mas aprendemos uma ou outra ideia nova que poderemos por em prática e nos vai ajudar a melhorar”, considerou. Ricardo Pereira, da Ribermold, contou que a empresa está a tentar alterar procedimentos de forma a rentabilizar e uniformizar a produção. “Confirmámos neste seminário a ideia que já tínhamos: a estandardização é importante. Julgo que não será difícil implementar alguns dos procedimentos de que falámos (no seminário). Na nossa empresa, estamos sempre a tentar melhorar”, afirmou.

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PRODUZIR DE FORMA EFICIENTE E EFICAZ E REDUZIR OS TEMPOS DE EXECUÇÃO, ATRAVÉS DA ESTANDARDIZAÇÃO pedro bernardo* * Tebis Portugal

Neste artigo, iremos tentar abordar a temática de uma forma sucinta e realizar um resumo de situações improdutivas, originadas pela falta de comunicação entre os departamentos de projeto, programação e o chão de fábrica e em como a falta de rigor, na execução das normas do projeto e da programação prejudicam, em muito, a otimização do processo produtivo do molde. Apresentamos também uma linha de orientação que, esperamos que contribua para rentabilização de alguns recursos da empresa, nomeadamente das ferramentas de CAD/CAM. Ano após ano, é mais evidente a crescente pressão do mercado global no setor de moldes, não dando nenhum sinal de abrandamento e obrigando, algumas vezes, a alterações profundas de como se vê e produz o molde. Esta pressão “obriga” a restruturações internas para o aproveitamento cabal dos recursos, de modo a torná-los mais eficientes e eficazes através da sua automatização. É do conhecimento geral, que grande parte das CNC instaladas na indústria de moldes têm tempos de utilização ineficazes, na ordem dos 40 a 60%, seja por não existirem programas NC, seja por erros de programação, falta e/ou desorganização na gestão das ferramentas de corte, falhas de comunicação entre departamentos, recursos humanos com formação inadequada ou falta dela, má utilização das ferramentas disponíveis de CAD e CAM, estandardização inexistente ou inutilização da mesma, entre outros. Estas são algumas das “gorduras” que provocam a perda de pequenos segundos, de minutos ou de horas que, no final do ano, na maioria das vezes se refletem em dias e semanas de improdutividade, arrastando, aos poucos e de forma camuflada, a empresa para o abismo do insucesso, que se evidencia nas fases de crise do setor.

Gráfico 1 – Análise do tempo de maquinação

Gráfico 2 – Comparativo da empresa vs suas concorrentes

A estandardização de processos é a solução? Não só, mas também. Esta pode ajudar na eliminação de algumas destas “gorduras” na indústria de moldes. Mesmo, sendo cada molde único. Todas as empresas que produzem moldes e que desejam evoluir, investem, anaulamente, em novas soluções de CAD e CAM e/ou na manutenção das existentes, visando sempre uma melhor rentabilização dos departamentos de projeto e de programação. Também é comum que muitos empresários, passado algum tempo, considerem esse investimento, inócuo, como um custo, visto que tudo

F1 – Aproveitamento da informação CAD para a realização de programas NC automáticos

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se mantém praticamente igual e a única diferença visível é menos dinheiro na conta e pouco retorno do investimento realizado! Este sentimento, frequentemente, advém da ineficiente utilização da ferramenta CAD e/ou CAM, muitas vezes, porque não se investiu na formação. Ora, esta situação origina falta de conhecimento dos envolvidos sobre as potencialidades das ferramentas disponíveis e do modo como estas podem contribuir não só para a eficiência e eficácia de todo o processo produtivo, mas também para a redução dos tempos de programação, para a rentabilização das CNC e para a diminuição dos erros de execução, tornando a empresa mais sólida e preparada para a pressão do mercado. Hoje em dia, grande parte das ferramentas de CAD permite a criação de normas de desenho e o aproveitamento de bibliotecas padronizadas. A utilização destas capacidades permite a execução do projeto do molde mais rápido e fiável. Se assim é, porque não utilizar esta mais-valia e cumprir as normas estipuladas pela empresa, na realização dos projetos, tendo em conta o objetivo final a que se destina a produção de um molde de forma descomplicada? O pequeno esforço de “obrigar” o departamento de projeto a cumpri, as normas de desenho 3D ou de cores leva a que qualquer pessoa, dentro da cadeia de produção, perceba, de forma simples e intuitiva, o tipo de trabalho que vai executar, qual a zona moldante, de ajustamento, de folga, que tipo de caixas e furos estão representados, etc. Esta forma de trabalhar, além de melhorar a comunicação interna, também facilita a interpretação por parte do software de CAM dos trabalhos a executar, originando a maquinação dos componentes, de forma automática ou semiautomática e gerando ganhos de produtividade, em muitos casos, acima dos 60% na execução dos programas de maquinação.

F3 – Norma de cores

dos a um nível de qualidade de programação superior e homogéneo. Com base em estudos e implementações, comprovamos que, hoje, é possível automatizar entre 60 e 90% as operações 2,5 eixos, de 40 a 70% no que diz respeito a maquinações de 3 e 3+2 eixos e, em paralelo, o tempo de programação também é reduzido. No entanto, toda esta automatização, estandardização, só é válida se no chão de fábrica procederem em conformidade com o que foi definido anteriormente. Os operadores são o garante da qualidade e do sucesso deste processo, pois eles são materialização da virtualização do processo de produção. Garantem as boas práticas definidas e incrementam as mesmas através da sua visão crítica de melhoria constante. A estandardização e automatização são, hoje, mais do que nunca, uma realidade na indústria automóvel e aeroespacial. O seu sucesso pode ser medido através da facilidade com que se alteram cadeias de produção e se adaptam às novas realidades produtivas. Consideramos que, para o setor de moldes, é indispensável ter a capacidade de tornar os processos de produção de uma peça “única” num processo padronizado que possa ser replicado na fabricação de outras peças “únicas”. Afinal uma rosca M8 é uma linguagem universal, quer seja numa chapa de extração ou num elemento de fixação no molde… em Portugal ou em qualquer parte do mundo.

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F2 – Controlo e planeamento do CAM por CNC´s virtuais

Este aumento de produtividade é possível e está associado à capacidade do software de CAM fazer uma leitura correta da geometria que lhe é apresentada e associar a cada uma das zonas representadas, quer através das cores e/ou do seu formato 3D, um processo de maquinação automático. Para isso, o software de CAM tem de ter a capacidade de distinguir entre as várias zonas e figuras descritas, associá-las automaticamente às operações de maquinação necessárias à boa execução dos trabalhos, livres de erros e de omissões. Este processo, uma vez aprovado é guardado numa base de dados, de forma a ser replicado em geometrias do mesmo grupo. Esta base de dados, comum a todos os programadores da empresa, promove o trabalho de equipa e eleva to-

F4 – Planeamento e controlo de produção

TECNOLOGIA TECHNOLOGY Equipamentos, Processos, Conhecimento Equipments, Processes, Expertise

Fabrico aditivo de metais: oportunidades e desafios

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FABRICO ADITIVO DE METAIS: OPORTUNIDADES E DESAFIOS Artur Mateus * *

Centro para o Desenvolvimento Rápido e Sustentável de Produto – Instituto Politécnico de Leiria

Introdução A fabricação aditiva (AM do inglês Additive Manufacturing) é definida como “processo de ligação de material para produzir componentes a partir de um modelo CAD 3D, normalmente camada a camada, em oposição às tecnologias subtrativas”. Devemos, assim, sublinhar que nestes processos aditivos, produz-se o material (funde-se o metal, por exemplo, sinteriza-se o cerâmico, etc...) ao mesmo tempo que se fabrica a peça (com a geometria mais ou menos complexa) ou componente. Os processos de fabrico encontram-se estreitamente dependentes do material a processar e vice-versa. Pretende-se que este artigo constitua um resumo do desenvolvimento que em Portugal se tem vindo a fazer ao nível dos sistemas e materiais orientados para a prototipagem rápida / fabrico aditivo / fabrico direto digital. As designações que têm vindo a ser adotadas têm sido naturalmente atualizadas à realidade das tecnologias disponíveis. Assim, aos dias de hoje, com a hibridização dos equipamentos de fabrico, mesmo o termo fabrico aditivo é redutor e começa a não representar a realidade dos sistemas mais atuais. A fusão das vantagens oferecidas pelos sistemas de fabrico aditivo com as vantagens dos sistemas subtrativos tem vindo a criar uma nova gama de sistemas híbridos. Desta forma, e tendo em consideração a digitalização dos processos de fabrico com in-

corporação de sistemas ciber-físicos que permitem uma materialização dos designados “digital twins” , torna-se natural assumirmos o termo “Direct Digital Manufacturing” como o que mais se adequa aos processos de hoje e do futuro. Descrevem-se, em particular, aqueles processos que são baseados no processamento de metais, abordando desafios e oportunidades.

Contexto do desenvolvimento do fabrico aditivo em Portugal Entre o final da década de 80, altura em que surgiu o primeiro sistema comercial disponibilizado pela 3D Systems e o início da década de 2000, a reduzida qualidade dos componentes produzidos, associados às limitadas propriedades dos materiais disponíveis levou à sua utilização para a designada prototipagem rápida e não à aplicação em peças finais. Neste período, algumas empresas e instituições de ensino e investigação portuguesas, apostaram nestas tecnologias quer para o fabrico de protótipos quer para a sua replicação através de técnicas indiretas como a utilização de moldes em silicone. Foi no mesmo período que surgiram os primeiros projetos em consórcio de Investigação e Desenvolvimento Tecnológico (IDT) neste domínio, assim como projetos de investigação e também a criação das primeiras “redes de conhecimento”, como a Rede Nacional de Prototipagem Rápida (RNPR). Nessa primeira dé-

F1 – Acontecimentos de referência no dominio do fabrico aditivo, nacional e internacional. (a vermelho algumas referências nacionais)

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cada, muitos dos investimentos (de empresas) foram movidos pela curiosidade e pelo sentido estratégico de apostar em tecnologias interessantes, que à data proporcionavam resultados limitados, mas que posicionaram, aos dias de hoje, algumas empresas, grupos e centros de investigação, na linha da frente do que se faz hoje nessa matéria. A década de 2000 foi crucial para a alavancagem e transformação da prototipagem rápida em fabrico aditivo. Isto é, nesta década, os processos de fabrico (tecnologia + materiais) que surgiram nos anos 80 e 90, tornaram-se mais fiáveis e maduros e outros processos surgiram como os do processamento direto de metais e de materiais cerâmicos. A década de 2000 foi profícua em desenvolvimento de novos sistemas, materiais, modelos de negócio, iniciativas e eventos, como se apresenta na Figura 1. Diversos foram os fatores, no entanto sublinhamos um, que normalmente passa despercebido que foi o fim da patente do processo de Fused Deposition Modelling (FDM), em 2009. Este processo foi inventado por S. Scott Crump, cofundador da Stratasys, Ltd. Paralelamente tinha surgido uma comunidade de “desenvolvedores” potenciada pela WEB, a comunidade RepRap fundada pelo Dr. Adrian Bowyer da Universidade de Bath, em 2005. Em pouco tempo a capacidade de fabrico de impressoras 3D baseada no processo FDM passou de um domínio restrito para o domínio mundial. Este facto abriu o campo para a investigação de novos processos, de novas aplicações, de novos modelos de negócio, alcançáveis com investimentos reduzidos. A acompanhar esta tendência de desenvolvimento crescente, também em Portugal foram desenvolvidos sistemas, materiais e aplicações entre outras (muito no seio e domínio das entidades de IDT), no entanto, sempre com uma reduzida expressão quando comparada com o que acontece noutras latitudes. Nesta segunda década do século XXI, têm vindo a surgir diversas iniciativas, muitas delas impulsionadas quer pelo Ministério da Economia quer pelo Ministério da Ciência e Tecnologia, quer pelas entidades de IDT nacionais. A aposta no fabrico aditivo, em todas as vertentes e setores deve ser alavancada porque neste domínio as tecnologias, apesar dos seus 27 anos de história e evolução ainda se encontram num fase germinativa (a começar agora uma adequação ao Direct Digital Manufacturing) e existe muito espaço para o desenvolvimento e afirmação das empresas portuguesas nos domínios já identificados desde as aplicações ao desenvolvimento e fabrico de sistemas (equipamentos + materiais), passando pela engenharia e novos modelos de negócio. De facto, segundo estudos que a Deloitte tem vindo a fazer no âmbito da Indústria 4.0, e segundo o Dr. Girish Nadkarni, Diretor Executivo da ABB Venture Capitals, “using 3D printing for rapid prototyping is like using a computer to write letters. While it is certainly useful, it significantly underutilises the true potencial of the technology. When the experience changes there will be rapid adoption”. É consensual que, muito embora, já exista um trajeto de desenvolvimento trilhado, as tecnologias aditivas e tudo que gira em seu redor, encontrase numa fase inicial e por isso uma aposta organizada por parte das entidades de IDT e das empresas portuguesas, permitirá que venhamos a ter um papel importante no âmbito global. É consensual que estão a ser criadas as condições para que se materialise uma importante ação de dinamização multi-setorial, sistematizada e organizada no domínio do Fabrico Direto Digital (Direct Digital Manufacturing).

Fabrico aditivo de Metal A tecnologia para a produção de componentes metálicos por fabrico aditivo encontra-se atualmente numa fase ativa de desenvolvimento, onde já é possível a produção de componentes técnicos funcionais de forma fiável e reprodutível. No entanto, é evidente que somente através

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da combinação de design virtual de produto, incluindo CFD (Computational Fluid Dynamics), FEM (Finite Element Method) e outras ferramentas de análise numérica, e da aplicação de princípios otimizados de design para FA, se pode explorar o verdadeiro potencial da produção aditiva, subtrativa e concretizar amplamente o Direct Digital Manufacturing. Em 2010, Holmstrom et al. [1] sugeriram que as principais vantagens do fabrico aditivo metálico sobre o fabrico subtrativo seriam as seguintes: • não existir a necessidade de ferramentas de produção, diminuindo o tempo de “ramp up” da produção; • pequenos “batches” de produção são exequíveis e economicamente viáveis; • alterações de design facilitadas e rápidas de implementar; • otimização do produto focada na função (por exemplo canais de arrefecimento otimizados); • capacidade de produzir geometrias complexas; • e potencial para simplificar as cadeias de fornecimento da indústria, menores tempos de entrega, menor dimensão de inventário. Em 2014, Ford [2] sugeriu que, à medida que a tecnologia de FA continue a sua evolução, é provável que dê origem às seguintes mudanças: • menor “time to market” devido a ciclos de projeto e prototipagem rápidos, bem como a possível eliminação de muitas etapas de fabrico tradicionais, tais como transportes, produção de moldes e montagem; • maior competição originando maior diversidade de soluções/produtos devido á eliminação das barreiras á entrada; • e cadeias de fornecimento menores, mais eficientes e mais baratas especialmente para produção de componentes complexos e com volume de produção reduzidos. De acordo com o relatório de Wohlers Associates, INC, relativo a 2016 a distribuição de aquisição de equipamentos FA por tipo de indústria/aplicação, está compilada na figura seguinte.

Um dos setores que apresenta maior crescimento é o aeroespacial, que desde 2013 cresceu de 4,3%. No entanto, continua como líder o setor industrial e de negócio de máquinas (19,9%). A percentagem de empresas que adicionaram o FA aos seus processos de fabrico apresenta um crescimento médio de 15% em quatro anos consecutivos. A elevada taxa de compra de equipamentos de FA é um sinal positivo para o setor fornecedor e para a indústria como um todo.

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A figura abaixo mostra o número cumulativo de equipamentos instalados em diferentes continentes, onde é patente que depois da América do Norte é a Europa que é a segunda que possui maior número de equipamentos, se bem que próxima da Ásia.

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do uso destas ferramentas, mais componentes produzidos diretamente por FA, eles sofreram em 2015 uma desaceleração no crescimento que se iniciou há onze anos, caminhando aparentemente para um valor constante. Investigadores e líderes da indústria na União Europeia (UE) identificaram o FA como uma tecnologia chave emergente. Diferentes países fora da UE têm aumentado a sua consciência sobre a tecnologia de FA desde á vários anos e, neste momento, como referido a América do Norte está na vanguarda no que toca à adoção de tecnologia FA. Embora o FA seja amplamente anunciado como "a próxima revolução industrial”, na realidade, ainda existem obstáculos significativos para a comercialização bem-sucedida destas tecnologias. Existe uma vasta gama de tecnologias acomodadas sob a égide do FA, com vários benefícios, desvantagens e potencialidades.

No início de 2010, um grupo de empresas lideradas pela Materialise formaram um grupo para fazer marketing coletivo a favor do FA. A reportagem de capa de uma edição recente da revista britânica The Economist dirigiu-se ao potencial do FA como uma tecnologia de fabrico revolucionária. Embora a atualmente a maioria da atividade global em FA utilize sistemas baseados em polímeros, tem havido uma atividade crescente, no que respeita o FA de metais. Este processo tem suscitado interesse principalmente devido à possibilidade que apresenta de fabrico direto de componentes “near-net-Shape”, e em algumas situações mesmo componentes finais, sem a necessidade de ferramentas de acabamento. Tem havido interesse particular na indústria aeroespacial, automóvel, especialmente de pequenas serie, e indústrias biomédicas, devido à possibilidade de produção de componentes de alto desempenho com custo total de produção reduzido. O mercado previsto para os metais em relação ao dos polímeros está patente na figura abaixo, onde é expectável que em 2020 represente cerca de 25% do total de receitas.

O uso do FA para a produção de componentes como produtos finais continua a crescer. Em dez anos, passou de um valor pouco significativo para 28,3% do total da receita de produtos e serviços do processamento aditivo. De 1988 a 1994 apenas protótipos eram produzidos por estas técnicas. Atualmente, são áreas de aplicação destas técnicas o rapid casting, o rapid tooling, as indústrias automóvel, aeronáutica, aerospacial, medicina, joalharia, a arquitetura e futuramente a impressão de órgãos. Os processos de FA apresentam algumas vantagens tais como a liberdade geométrica, eficiência, e acessibilidade, baixo custo de produção, sustentabilidade ambiental, otimização de design e são a solução para o novo renascimento na europa da indústria automóvel [11]. Além disso, as tecnologias de FA abrem novos caminhos para a inovação e oferecem uma gama de vantagens logísticas, económicas e técnicas. O FA tem vindo a solucionar lacunas da indústria associada à área automóvel e aeroespacial. Os métodos convencionais de fabrico de alguns componentes requerem a produção de inúmeras peças, obrigando a recorrer a processos secundários de processamento como a soldadura, onde os defeitos introduzidos podem induzir a sua exclusão [11]. Outras áreas de aplicação de peças/componentes produzidos por FA são a moldação de peças metálicas, moldes e núcleos de fundição em areia, ferramentas, zonas moldantes com canais conformáveis, entre outros [8]. Os equipamentos de FA de pós metálicos têm sido uma alternativa indispensável na indústria, uma vez que para além da produção de geometrias complexas, o material em excesso é maioritariamente reciclável, ao contrário dos processos FS ou convencionais. A utilização de FA permite uma diminuição de peso do componente mantendo a sua funcionalidade, tendo consequências significativas na diminuição de material a utilizar e se aplicada ao fabrico de componentes para a mobilidade à diminuição de peso logo de consumo de combustível [11]. Os processos aditivos são sem dúvida uma solução industrial sustentável.

As empresas produtoras de pós para processos diferenciados têm notado um aumento crescente de consumo de pós metálicos para FA. Há já fornecedores que criaram pós diferenciados e vocacionados para FA. Além disso, muitas empresas e mesmo instituições dedicadas a outros processos têm vindo a investir cada vez mais na aquisição de equipamentos para processamento de pós metálicos. No que concerne os denominados serviços secundários, que incluem produção ferramentas por FA (p.ex. moldes e insertos, e peças resultantes

Os materiais metálicos obrigam no seu processamento por via aditiva à utilização de elevada energia, em particular no caso da variante denominada fusão seletiva por laser (SLM) e da Deposição Direta de Energia (DED). O laser tal como o feixe de eletrões são duas das fontes de energia usadas para o processamento dos metais e ligas metálicas. Tal permite uma maior precisão dimensional, devido à relativa facilidade de controlar o feixe, produzir geometrias complexas e flexíveis e operar em atmosfera controlada [12]. No entanto, apresentam algumas desvantagens como um muitas vezes inadequado acabamento superficial. Atualmente existem diversas técnicas em FA para processar pós metálicos, entre as quais são de destacar: Laser Cladding (DED) e Selective Laser Melting (SLM).

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O processo de Laser Cladding consiste na deposição de um revestimento na superfície de uma peça (substrato) cuja fusão é assegurada pela energia fornecida por um feixe laser. A fusão simultânea do substrato/revestimento e a posterior solidificação e rápido arrefecimento promovem a formação de uma zona de ligação entre ambos [7, 13]. Estes processos são frequentemente usados não só para melhorar o desempenho das peças e ferramentas, mas também para aumentar o seu tempo de vida [13,14].O processo Laser Cladding é conhecido por várias designações, a maioria das quais são marcas comerciais de vários fabricantes de máquinas ou centros de investigação. Laser Metal Deposition (LMD), Direct Metal Deposition (DMD) Direct Laser Deposition (DLD), Laser Engineered Net Shaping (LENS), Laser Deposition Welding e Powder Fusion Welding [7-9, 12, 14, 15, 16, 17]. Segundo Beaman (2004) e España (2010), este processo permite estabilidade térmica e propriedades mecânicas mais adequadas à aplicação e uma maior eficiência de fabrico comparativamente à dos processos convencionais [12]. Para além do Laser Cladding, um dos processos atualmente com maior destaque e enorme aplicabilidade na indústria é a fusão seletiva a laser. Estes processos também têm diversas denominações tais como Direct Metal Laser Sintering (DMLS), Laser Cusing, Selective Laser Melting (SLM) [9, 18,19]. No caso da fonte de energia ser um feixe de eletrões em vez de um laser existe o processo de fusão por feixe de eletrões denominado EBM (Electron Beam Melting). Estas técnicas produzem componentes funcionais, camada-a-camada, através de um laser de elevada energia que varre e funde seletivamente a camada de pó metálico, segundo a informação dada pelo CAD 3D da peça [20]. Esta técnica requer estruturas de apoio de forma a suportar a peça ao longo da sua produção e a auxiliar a condução de calor/energia durante o processamento. Estes apoios são fabricados com o mesmo material da peça e são removidos após conclusão do fabrico da peça. O software dos equipamentos processa o modelo CAD 3D e as estruturas de suporte, dividindo numericamente em camadas horizontais, com uma espessura definida, e contém informações específicas sobre os parâmetros de processamento tais como a densidade de potência do laser (W/m2), a velocidade de varrimento (mm/s), a distância de varrimento (mm), o padrão de varrimento e a espessura de cada camada. Não obstante das vantagens das peças produzidas por AM, é necessário recorrer às técnicas de pós-processamento devido à existência de suportes, à rugosidade após término da produção e a eventuais tensões internas. Algumas das técnicas de pós processamento são: • ultrassons – remove a maioria dos tipos de suportes automaticamente; • grenalhagem (projeção de abrasivo metálico, mineral) - aperfeiçoa a superfície e altera as propriedades mecânicas do material; • decapagem ou jato de areia (projeção abrasiva com metais, minerais e vidro) - remove oxidações e impurezas inorgânicas, restos de fundição e incrustações superficiais; • polimento – gera ou reativa o brilho de quaisquer superfícies, conduz a um acabamento mais fino e especifico da peça; • metalização por técnicas de revestimento – para uma proteção anticorrosiva e deve ser sempre aplicado após a decapagem; • eletroerosão por penetração (EDM) – para melhorar o acabamento superficial; • maquinação – remove da superfície da peça a rugosidade, normalmente é efetuada por recurso a fresagem; a principal limitação é a geometria da peça (profundidade e espessura de cavidade).

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Materiais avançados no fabrico híbrido Apesar de relativamente recentes, os sistemas de fabrico aditivo de metais, estão baseados em processos de transformação mais ou menos consolidados. Referimo-nos aos processos de transformação e fabrico em cama de pós ou de deposição de pós. Nestes casos, a fonte de energia que promove a mudança de estado dos pós é o laser ou o feixe de eletrões. Existem outros processos em que o metal adere por microforjagem. É consensual entre os fabricantes de equipamentos que os grandes desenvolvimentos estão centrados nos materiais. Isto é, à medida que se desenvolvem novos materiais adequados, também se fazem atualizações ao processo. De fato, por exemplo ao nível das aplicações aeronáuticas, têm vindo a ser desenvolvidas novas ligas exóticas, que anteriormente não poderiam ser processadas convencionalmente. Desta forma, e dadas as exigências dos componentes de engenharia de elevado desempenho seria interessante ter a possibilidade de produzir de forma aditiva insertos de multimaterial. Nas zonas estruturais, o aço seria o material aplicado, nas zonas funcionais, em particular nas suas superfícies, materiais com características adequadas aos requisitos funcionais, como elevada dureza, resistência abrasão ou capacidade de autolubrificação. Nos dias de hoje os equipamentos disponíveis permitem usar mais que um material, mas não estão preparados para a separação eficaz de diferentes tipologias de materiais. Por isso , o fabrico de componentes estratificados em vários materiais, constitui um desafio aos dias de hoje. As ligas de aço são os materiais com mais dados experimentais validados. O fabrico de ferramentas especiais e de componentes de engenharia de elevado desempenho, sujeitas a elevado desgaste, requer a utilização de materiais com elevada dureza e resistência abrasão. O carboneto de tungsténio e cobalto (WC-Co), pelas suas propriedades mecânicas, em particular dureza (max. 2GPa), dependendo do teor em cobalto, preenchem os requisitos necessários. Contudo a sua utilização encerra vários desafios, nomeadamente no tipo de laser a utilizar no seu processamento, os lasers de onda contínua ou de impulso longo só permitem a fusão parcial/superficial das partículas de materiais de elevado ponto de fusão (metais refratários, cerâmicos). A utilização de laser pulsado (femtosecond laser melting, (fs-laser)) abre novas perspetivas uma vez que permite gerar maiores picos de energia por períodos de tempo ultracurtos. Os fs-lasers apresentam diferenças fundamentais na interação laser-material, quando comparados com lasers contínuos ou de impulso longo [23]. Outro desafio reside na seleção dos parâmetros de processamento corretos em ordem à obtenção da microestrutura desejada e baixa porosidade [24]. Por outro lado o acabamento e polimento (Ra≈0.025µm) dos componentes produzidos, requer a utilização técnicas de super-acabamento e de ferramentas com dureza superior, como diamante e nitreto de boro cúbico (CBN) [25].

Desafios e oportunidades Este crescimento tem vindo a demonstrar e a reforçar a importância das tecnologias de FA nas mais diversas áreas (área automóvel, aeroespacial, médica), onde a sua versatilidade e a capacidade de produzir geometrias extremamente complexas deixou de ser uma ambição e se tornou realidade, exponenciando a evolução tecnológica em termos de fabrico de peças. No entanto, existem vários pontos que podem ser melhorados e otimizados no sentido de melhorar o processo de fabrico aditivo. Com isto, devem-se implementar metodologias que estruturam e consolidem o desenvolvimento de sistemas digitais para o fabrico aditivo, tornando-os em verdadeiros sistemas de “Direct Digital Manufacturing”. Desta forma, talvez o maior desafio será o de otimizar e integrar várias tecnologias distintas, concebendo um conjunto de

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equipamentos inovadores de alta performance que garantem a elevada qualidade dos produtos finais a preços competitivos. Para além da integração de sistemas outros desafios devem impor-se na agenda do desenvolvimento: - otimização topológica - customização com implementação de gradientes de propriedades - smart materials e materiais orientados para o fabrico 4D - monitorização no Fabrico Aditivo para uma qualificação total - Hfbridização dos processos – direct digital manufacturing - formação orientada para o fabrico direto digital Otimização topológica A otimização topológica é um processo de otimização estrutural que consiste em calcular uma distribuição otimizada de material nos limites de um domínio de parâmetros de design. Por este meio é possível remover material redundante ou reforçar regiões específicas tendo em conta os requisitos funcionais. Embora a sua aplicação não seja restrita às tecnologias de fabricação aditiva, é nestas que a otimização topológica desenvolve todo o seu potencial. Embora na sua aplicação mais comum se procure adaptar a distribuição de material a critérios mecânicos (cargas), o mesmo conceito pode ser estendido a outras condições-limite, como restrições de fabricação (minimizando estruturas de suporte, ver (Langelaar 2016)). Deaton (Deaton and Grandhi 2014) [26] recomenda, entre outras áreas de desenvolvimento, a quantificação e inclusão no design das incertezas e variabilidades inevitavelmente presentes na concretização das geometrias resultantes da otimização topológica. Por outro lado, os modelos e assunções subjacentes em cada modelo físico deverão também ser tidos em consideração para determinar as regiões do espaço de design em que cada modelo funciona melhor. A caracterização destas incertezas é essencial para identificar as melhores práticas e minimizar riscos para níveis aceitáveis para a indústria. Este é um desafio importante para a transição das tecnologias aditivas da prototipagem para a produção de peças finais, e que requer um contributo experimental assim como desenvolvimentos teóricos. Customização e gradientes de propriedades A flexibilidade proporcionada pelas tecnologias de FA, nomeadamente ao nível das meso-estruturas, abre a possibilidade de adaptar localmente

as propriedades do material. Se esta possibilidade é em parte do domínio da otimização topológica, pode ser estendida para além da simples distribuição de densidade, para por exemplo dotar o material de características de anisotropia específicas, propriedades térmicas diferenciadas, ou – com a fabricação multimaterial – propriedades mecânicas, elétricas ou químicas totalmente distintas. Em particular nos processos SLM ou SLS, as propriedades do material inicial (pó) são alteradas, dependendo largamente dos parâmetros de fabricação, mas também sendo condicionadas pela própria geometria. Smart materials A inclusão de materiais com propriedades piezo-eléctricas, memória de forma, que respondem a alterações de temperatura, de luz, etc., poderão originar aplicações inovadoras. Propriedades como a hidrofilicidade podem ser ajustadas através de um controlo preciso da estrutura superficial. Diversos tipos de materiais ativos encontram aplicação em atuadores, sensores, etc. Já em 1997 (Weiss et al. 1997) se considerava altamente relevante a produção de estruturas multimaterial e heterogéneas. Monitorização no Fabrico Aditivo A falta de garantias ao nível da qualidade das peças produzidas por fabrico aditivo impõe uma barreira tecnológica que retém os fabricantes de utilizar estas tecnologias de fabrico, especialmente em peças com um nível de exigência muito elevado, como por exemplo, peças produzidas nas indústrias aeronáutica, médica e automóvel. O desenvolvimento de sistemas de controlo de processos tem permitido a melhoria significativa nas técnicas de FA, onde se pode denotar melhorias ao nível estrutural (redução das falhas no interior), ao nível do acabamento superficial e ao nível das propriedades dos materiais processados. Ao contrário dos processos de subtração, onde a monitorização do processo é comum, nos processos de FA ainda não existe a incorporação de equipamentos capazes de identificar e corrigir as falhas internas que podem ocorrer no interior da peça processada. Têm vindo a ser investigadas novas metodologias de instrumentação, bem como aproximações que quando integradas permitem reforçar e garantir um nível superior de acabamento superficial. Um dos fatores críticos que condicionam o mau acabamento e os de-

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feitos nas peças corresponde à não existência ou existência limitada das tecnologias de monitorização in-situ (UK goverment, 2012) [27]. A identificação de modos de falha e tipologia de defeitos encontrados em diferentes processos tem vindo a ser feita [28,29]. A determinação da origem dessas falhas ou defeitos é o passo seguinte, existindo também abundante literatura. Em particular nos processos PBF (Powder Bed Fusion), as tensões residuais são uma causa de falhas, assim como a inadequada fusão do material, levando a porosidade indesejada [30,31]. Os defeitos podem ser poros (com diferentes tipologias), excesso de fundido (‘balling’), ou fusão incompleta. A aplicação de métodos ex-situ permite o controlo de qualidade das peças e será importante para um melhor entendimento das limitações de cada processo. No entanto, alguns dos defeitos e a caracterização das suas causas são mais bem conseguidos por métodos in-situ, visto que a caracterização da estrutura interna de uma peça terminada requere tecnologias bastante mais dispendiosas como tomografia de raios-x ou ultrasonografia. Assim, mesmo sem a introdução de controlo em malha fechada, o desenvolvimento de sensores e sistemas de monitorização embebidos nos equipamentos de FA é bastante relevante. Diferentes sistemas têm vindo a ser propostos e testados experimentalmente para este fim, estando alguns disponíveis comercialmente, normalmente como acessórios fornecidos pelos fabricantes dos equipamentos. No entanto poucas soluções atualmente oferecidas implementam o controlo em malha fechada. A maioria das soluções existentes no mercado centram-se na monitorização da temperatura, utilizando câmaras (no espectro visível, infravermelho próximo ou térmicas) ou pirómetros. Algumas destas soluções estão cobertas por patentes [32]. Para o processo SLM, o sistema ótico usado para o posicionamento do feixe laser pode ser aproveitado para a aquisição de imagem ‘in-axis’ da região ativa [32]. Este método é utilizado pelo fabricante Concept Laser para o controlo em malha fechada da potência do laser, obtendo uma redução de porosidade indesejada. Outros sistemas procuram monitorizar a totalidade da área de trabalho. Neste caso, pode ser necessária uma taxa de transferência bastante elevada para a aquisição de imagem com a resolução adequada à identificação de defeitos, assim como uma elevada cadência de processamento de imagem para permitir o controlo em tempo real. Embora esta abordagem tenha sido estudada, o desenvolvimento de algoritmos de processamento e controlo com base na informação recolhida ainda não existe [33]. A aquisição de imagem ‘off-axis’ foi também utilizada para monitorizar imperfeições na camada de pó ou distorções da peça durante a fabricação [34]. Num trabalho semelhante, uma resolução de 40um foi obtida. É reconhecido, no entanto, que a resolução espacial adequada à deteção dos defeitos é obtida à custa da cobertura da totalidade da área de trabalho [35]. Este trabalho foi totalmente manual, sendo reconhecido o interesse da sua integração no sistema de controlo do equipamento. O uso de pirómetros tem sido documentado para o mesmo fim, e demonstrou-se viável para a identificação de diferentes tipos de defeitos. No entanto, o elevado tempo de resposta (baixa frequência de amostragem) dificulta a sua utilização para controlo em tempo real. A utilização de camaras termográficas pode obviar a este problema. [35] Utilizando uma câmara térmica montada exteriormente a uma janela de Germânio, monitorizaram com sucesso a camada de pó, detetando descontinuidades acima de 100um e desvios do feixe ocorrendo em períodos acima de 20ms.

TECNOLOGIA TECHNOLOGY

Os estudos mencionados apontam para a existência de sensores adequados e viabilidade técnica da sua aplicação para a deteção de defeitos na camada de pó, problemas na distribuição de temperatura, desvios durante o processamento (quer no sistema de posicionamento que por distorções da peça), e defeitos ao nível da camada processada. É claramente necessário continuar a desenvolver trabalho no sentido da integração destes sistemas nos equipamentos existentes, assim como no processamento computacional da informação obtida e sua aplicação ao controlo em malha fechada – este necessitando um maior trabalho na caracterização da relação entre parâmetros de trabalho e ocorrência de diferentes tipos de defeitos. Trajetórias/ Padrões de preenchimento A geração de trajetórias otimizadas no processo FA é de extrema importância no fabrico de peças e tem sido considerada desde os primórdios das ferramentas CAD/CAM e posteriormente dos sistemas de prototipagem rápida com especial atenção para o fabrico de componentes para as áreas médica, automóvel e aeroespacial. Os primeiros modelos de geração de trajetórias (utilizados em tecnologias subtrativas) tiveram de ser reformulados após o aparecimento das primeiras tecnologias de FA, devido ao novo conceito de fabrico. Um dos maiores constrangimentos inerentes a esta tecnologia está presente no nível de acabamento que o sistema é capaz de executar. Outro aspeto que é importante referenciar corresponde à dificuldade que existe em gerar trajetórias contínuas numa determinada camada. Devem-se formular e implementar algoritmos que ambicionam reduzir e ou controlar a porosidade, aumentando a qualidade superficial das peças. Os algoritmos devem ter a capacidade de recolher e analisar a informação dos sistemas de monitorização (engenharia inversa, termografia, tomografia) e otimizar as trajetórias dos sistemas de fabrico direto digital. Estes algoritmos deverão otimizar o “slicing” das peças com base nas estratégias definidas, tendo em conta o processo de construção/reconstrução híbrido, que consiste na integração de diferentes tecnologias (aditiva e subtrativa), possibilitando a redução do custo de processamento e obviamente o aumento do acabamento superficial das peças. Hibridização dos processos É importante entender as tecnologias de fabrico aditivo como mais uma gama de processos disponíveis para a materialização de componentes, a par com outras tecnologias disponíveis, nomeadamente as subtrativas. Deve-se apostar no estudo dos processos, de forma a adequar e integrar das tecnologias de FA, mais recentes, com as tecnologias subtrativas, amplamente estabelecidas no meio produtivo, como via para a implementação de células de fabrico híbrido (FA+FS) ou fabrico direto digital, para a completa integração em chão de fábrica das tecnologias de FA com os outros processos produtivos. Formação orientada para o fabrico direto digital O reforço de ações com o objetivo de mobilizar em todos os vetores (aplicações, desenvolvimento de sistemas, novos modelos de negócio, etc...) a industria e engenharia Nacionais, deve ser concertada e sistematizada. Verificamos que existem algumas atividades e iniciativas a vários domínios, nomeadamente, projetos em consórcio entre empresas e entidades de IDT, projetos de investigação entre outras. De salientar a Infraestrutura Tecnológica Aprovada pela Fundação para a Ciência e Tecnologia (FCT) em 2013, Portuguese Additive Manufacturing Initiative (PAMI). Esta Infraestrutura agrega algumas entidades do Sistema Científico e Tecnológico Nacional e muito embora venha a reforçar o trabalho em rede no domínio do fabrico aditivo, não tem o envolvimento

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explícito de empresas, sendo que as mesmas fazem parte do ecossistema atuando como stakeholders. Esta infraestrutura tecnológica tem por objetivo principal a dinamização do ecossistema do fabrico aditivo / fabrico direto digital no que diz respeito à disseminação, transferência tecnológica e formação. Pretende-se assim a criação de um programa de formação especialmente desenhado e equipado para a preparação de RH técnicos formatados para a utilização de tecnologias aditivas e de fabrico direto digital, preparando-os quer ao nível do design, como da produção ou da certificação.

[8] Levy, G. N. 2010. The role and future of the Laser Technology in the Additive Manufacturing environment. Physics Procedia, 5, 65-80.

Neste sentido deverá procurar-se alcançar um curriculum de formação, dividido pelos seguintes níveis de especialização: • especialização em sistemas de fabrico direto digital • especialização em design/projeto orientado para fabrico direto digital • especialização em métodos de pós-processamento e certificação de componentes produzidos por fabrico direto digital

[12] Li, X., Choi, H. & Yang, Y. 2002. Micro rapid prototyping system for micro components. Thin Solid Films, 420 –421, 515–523.

[9] Levy, G., Schindel, R. & Kruth, J. 2003. Rapid Manufacturing and Rapid Tooling with Layer Manufacturing (Lm) Technologies, State of the Art and Future Perspectives. CIRP Annals - Manufacturing Technology, 52, 589-609. [10] Furumoto, T., Ueda, T., Kobayashi, N., Yassin, A., Hosokawa, A. & Abe, S. 2009. Study on laser consolidation of metal powder with Yb:fiber laser—Evaluation of line consolidation structure. Journal of Materials Processing Technology, 209, 5973-5980. [11] Antoniw S., McCarthy N., Pacey E., Parkin B., Shelton P., (2013) - Additive manufacturing: opportunities and constraints‖, Royal Academy of Engineering, 1st edition, London, 2013.

[13] Costa, L. & Vilar, R. 2009. Laser powder deposition. Rapid Prototyping Journal, 15, 264-279. [14] Sun, G., Bhattacharya, S., Dinda, G. P., Dasgupta, A. & Mazumder, J. 2011. Microstructure evolution during laser-aided direct metal deposition of alloy tool steel. Scripta Materialia, 64, 454-457. [15] Beuth, J. & Klingbeil, N. 2001. The Role of Process Variables in Laser-Based Direct Metal Solid Freeform Fabrication. JOM, 36-39 [16] Amano, R. S. & Rohatgi, P. K. 2011. Laser engineered net shaping process for SAE 4140 low alloy steel. Materials Science and Engineering: A, 528, 6680-6693

Nota final Atualmente os maiores desafios são também oportunidades para a industria Portuguesa. A dinâmica no desenvolvimento dos processos, materiais, softwares e modelos de negócio tem que ser naturalmente acompanhada com a aposta na formação e internalização de conhecimento. No âmbito da chamada industria 4.0 e tendo em consideração os objetivos que se pretendem alcançar com os processos de fabrico da era digital torna-se natural que haja uma atualização de conceitos. Assim, tal como o Fabrico Aditivo ocupou o lugar da Prototipagem Rápida; aos dias de hoje, o Fabrico Direto Digital será o conceito mais adequado aos tempos que vivemos. Existe ainda uma mistura de designações que coexistem, mas naturalmente o Fabrico Direto Digital passará a designar a capacidade instalada no chão de fábrica das fábricas do futuro. A evolução dos processos “aditivos” desde, sensivelmente 1988, pode ser resumida na natural adoção de sucessivos conceitos: Prototipagem Rápida (90s); Fabrico Aditivo (até hoje) e Fabrico Direto Digital resultante da digitalização e a hibridização dos sistemas (presente/futuro).

[17] Xiong, Y., Smugeresky, J. E., Ajdelsztajn, L. & Schoenung, J. M. 2008. Fabrication of WC–Co cermets by laser engineered net shaping. Materials Science and Engineering: A, 493, 261-266 [18] Yadroitsev, I. & Smurov, I. 2011. Surface Morphology in Selective Laser Melting of Metal Powders. Physics Procedia, 12, 264-270 [19] 3DPrint & 3D Printing News, Tanaka to Exhibit World’s First Successful Platinum-Based Metallic Glass Powder for 3D Printers, data de acesso: 11/05/2015, URL: http://3dprint.com/25917/tanaka-platinum-powder/ [20] Additive Manufacturing, Multiplying Options: Additive manufacturing’s greatest impact for this company is the versatility that has allowed it to offer different solutions than other manufacturers, data de acesso: 13/05/2015, URL: http://www.additivemanufacturinginsight.com/articles/multiplying-options [21] Fraunhofer ILT, Laser Technology for repair and functionalization, Data de acesso 15/05/2015, URL: http://www.ilt.fraunhofer.de/content/dam/ilt/en/documents/ product_and_services/laser_material_processing/B_Laser_Technology_for_Repair_and_Functionaliztion_2012.pdf [22] Chen, J. & Xue, L. 2010. Process-induced microstructural characteristics of laser consolidated IN-738 superalloy. Materials Science and Engineering: A, 527, 7318-7328. [23] Bai Nie, Huan Huang, Shuang Bai, Jian Liu, Femtosecond laser melting and resolidifying of high-temperature powder materials, Materials Science 6 Processing, Springer, 2014. [24] Eckart Uhlmann, André Bergmann, Witalij Gridin. Investigation on additive Manufacturing of tungsten carbide-cobalt by Selective Laser Melting. Elsevier, 2015.

Agradecimentos Este artigo somente foi possível com a partilha constante proporcionada por empresários, investigadores, empreendedores, estudantes, alunos e professores das diversas instituições Portuguesas que têm vindo a trabalhar de longa data nestes temas. A todos um obrigado.

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[25] J.D. Nuse, J.A. Falkowski. Surface Finishing of Tungsten Carbide Cobalt Coatings Applied by HVOF for Chrome Replacement Applications. Airline Plating and Metal Finishing forum in Cincinnati, 2000) [26] - Deaton, Joshua D., and Ramana V. Grandhi. 2014. “A Survey of Structural and Multidisciplinary Continuum Topology Optimization: Post 2000.” Structural and Multidisciplinary Optimization 49 [27] - AM Special Interest Group, in: T.S. Board (Ed.), Shaping our national competency in additive manufacturing, Online: UK Government, 2012.

Referências [1] Holmström, J., Partanen, J., Tuomi, J., & Walter, M. (2010). Rapid manufacturing in the spare parts supply chain: Alternative approaches to capacity deployment. Journal of Manufacturing Technology Management, 21(6), 687–697. [2] Ford, Sharon. “Additive Manufacturing Technology: Potential Implications for U.S. Manufacturing Competitiveness.” Journal of International Commerce and Economics. Published electronically September 2014. [3] Wholers, T., & Caffrey, T. (2014, 2016). Wholers Report 2016 - 3D Printing and Additive Manufacturing State of the Industry. Wholers Associates. [4]M. Shellabear, O. Nyrhilä, DMLS – Development History and State Of The Art, 1EOS GmbH Electro Optical Systems, Germany; 2EOS Finland, Finland. [5] www.eos.info, accessed on November 11, 2015 [6] E. Herderick, “Additive Manufacturing of Metals: A Review” EWI, Columbus, OH USA Materials Science and Technology (MS&T) 2011 [7] Choi, H., Yang, Y. & Li, X. 2005. Experimental study on integration of laser-based additive/subtractive processes for meso/micro solid freeform fabrication. The International Journal of Advanced Manufacturing Technology, 26, 335-341.

[28] - J.P. Kruth, G. Levy, F. Klocke, T.H.C. Childs, Consolidation phenomena in laser and powderbed based layered manufacturing, CIRP Ann. Manuf. Technol. 56 (2) (2007) 730–759. [29]-T.B.Sercombe,X.Xu,V.J.Challis,R.Green,S.Yue,Z.Zhang,etal.,Failuremodesinhighstrength and stiffness toweight scaffolds produced by Selective LaserMelting, Mater. Des. 67 (2015)

[30] - C. Qiu, G.A. Ravi, M.M. Attallah, Microstructural control during direct laser deposition of a βtitanium alloy, Mater. Des. 81 (2015) 21–30. [31] - F. Herzog, F. Bechmann, S. Berumen, J.P. Kruth, T. Craeghs, Inventors Method for Producing a Three-Dimensional Component Patent WO1996008749 A3, 2013 [32] - T. Craeghs, S. Clijsters, J.P. Kruth, F. Bechmann,M.C. Ebert, Detection of process failures in layerwise laser melting with optical process monitoring, Phys. Procedia 39 (1) (2012) 753–759. [33] - T. Craeghs, S. Clijsters, E. Yasa, J.-P. Kruth, Online quality control of selective laser meltingm, 22nd International Solid Freeform Fabrication Symposium; Austin, TX, 2011. [34] - P. Lott, H. Schleifenbaum,W.Meiners, K.Wissenbach, C. Hinke, J. Bültmann, Design of an optical system for the in situ process monitoring of selective laser melting (SLM), Phys. Procedia 12 (Part A) (2011) [35] - H. Krauss, C. Eschey, M.F. Zaeh, Thermography for monitoring the selective laser melting process, 23rd International Solid FreeformFabrication Symposium; Austin,TX, 2012.

NEGÓCIOS BUSINESS Economia, mercados, estatísticas Economy, market information, statistics

África do Sul: situação económica e perspetivas na indústria automóvel

Internacionalização em cooperação: como construir novos horizontes

Reformular a indústria

O novo regulamento geral de proteção de dados

NEGÓCIOS BUSINESS

O MOLDE N114 07.2017

ÁFRICA DO SUL: SITUAÇÃO ECONÓMICA E PERSPETIVAS NA INDÚSTRIA AUTOMÓVEL Sérgio Espadas * *Delegação da AICEP em Pretória

Com um Produto Interno Bruto (PIB) relevante em termos mundiais (superior a 312 mil milhões de USD, em 2016), a África do Sul é a maior e a mais desenvolvida economia do continente africano; um importante parceiro internacional. Trata-se de uma economia emergente, de rendimento médio, com abundantes recursos naturais (diamantes, ouro, platina, outros metais e carvão), detentora de um desenvolvido sistema jurídico e financeiro, de uma razoável rede de infraestruturas e de um sistema de comunicações e de transportes que permitem uma eficiente distribuição de bens e serviços. A inclusão, em dezembro de 2010, da África do Sul no grupo dos BRICS (Brasil, Rússia, Índia, China e África do Sul), constitui o reconhecimento formal de que este país é a principal potência da África Subsaariana. Por outro lado, a influência e a facilidade de acesso aos 15 países que compõem a SADC (Southern African Development Community), que agrega mais de 250 milhões de consumidores, confere-lhe um importante papel de plataforma para os restantes mercados da região. A economia sul-africana assenta no setor dos serviços e administração,

que contribui com 67,4% para o PIB e é responsável por cerca de 66% do emprego. Seguem-se a indústria e minas, que representam 30,3% do PIB (18% do emprego) e a agricultura e pescas, com 2,4% do PIB (4% do emprego). Após vários anos em que a economia sul-africana evidenciou um comportamento bastante positivo, averbando taxas de crescimento supe-

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riores a 5%, entre 2004 e 2008 (sustentadas, sobretudo, pelo dinamismo da procura interna), o seu desempenho, em 2008, sofreu um abrandamento significativo, com a taxa de crescimento do PIB a fixar-se em 3,6%, com a atividade económica a ser afetada pelo agravamento dos preços dos combustíveis e dos produtos alimentares, pelo abrandamento do consumo privado e pelo declínio do investimento estrangeiro, na sequência da crise económica e financeira mundial. Em 2009, e pela primeira vez desde 1992, verificou-se uma contração do PIB de 1,5%, em consequência da diminuição da procura, do investimento e da descida dos preços das commodities (à exceção do ouro), que têm um peso significativo na estrutura das exportações sul-africanas, nomeadamente o aço e a platina. A recuperação da economia internacional e as medidas de estímulo económico adotadas pelo Governo impulsionaram, em 2010, o crescimento do PIB para 3,1%. Nos últimos 5 anos, o PIB cresceu a uma média anual de 1,6%. Apesar dos recentes cortes nas classificações de risco da África do Sul, por parte das Agências Standard & Poor's (S&P), Fitch e Moody's, as perspetivas de crescimento para 2017 mantêm-se positivas, segundo o FMI 1%, graças ao aumento na extração de minérios e ao restabelecimento da produção agrícola, impulsionado pelo abrandamento da seca verificada nos últimos anos. As projeções para o período 2018-2020 são mais animadoras, com o crescimento do PIB a atingir acima dos 2,5%, devido à esperada melhoria dos setores energético e dos transportes, da criação de emprego e do aumento dos salários, o que fará subir o consumo doméstico, suportado pela melhoria das condições de vida da classe média negra. No entanto, uma política monetária e fiscal restritiva condiciona o crescimento económico, bem como a incerteza política relacionada com a próxima eleição presidencial de 2019, a que se junta o défice continuado das contas externas sul-africanas. Outros constrangimentos ao crescimento incluem um investimento irregular (devido às constantes ameaças de greve e instabilidade política), a consolidação fiscal e as restrições monetárias. Dificuldades estruturais, tais como a falta de qualificações, o elevado desemprego e a ineficiência das instituições pesam igualmente na atividade económica da África do Sul.

Comércio Internacional da África do Sul A África do Sul assume um lugar de alguma relevância no comércio mundial, ocupando, em 2015, a 37ª posição do ranking de exportadores, com uma quota de 0,50% e a 33ª enquanto importador, com uma quota de 0,62%. A balança comercial, que se manteve próxima do equilíbrio até 2005, tem vindo a registar agravamentos quase sucessivos desde então, com a taxa de cobertura das importações pelas exportações ter atingido, em 2015, 78,15%. Naquele ano, as exportações totalizaram 81,7 mil milhões de dólares, o que representou um decréscimo de 10,2% relativamente ao ano anterior, com a China (9,1%) e os EUA (7,6%) como principais clientes. A União Europeia (UE) absorveu 21% das expedições sul-africanas em 2015 (19,7% no ano anterior), destacando-se neste grupo a Alemanha, que ocupou a 3ª posição com 6,6%. Seguem-se-lhe os mercados limítrofes da Namíbia (5,1%) e do Botswana (5,1%). Portugal ocupou o 53º lugar do ranking de clientes, em 2015, com uma quota de mercado de 0,15%, quota idêntica à alcançada no ano anterior.

NEGÓCIOS BUSINESS

No contexto da UE, Portugal posicionou-se em 10º lugar. No que se refere às importações, que ascenderam a 104,6 mil milhões de dólares em 2015, verificou-se um decréscimo superior a 14% face ao ano anterior provocado, fundamentalmente, pela descida do preço dos combustíveis e pela desaceleração da procura doméstica. Como principais fornecedores da África do Sul, para além da China (18,3%), destacam-se a Alemanha (11,3%), os EUA (7%), a Índia (5%) e o Japão (3,7%). A UE representou 29,6% das importações, destacando-se como principais fornecedores, para além da Alemanha, o Reino Unido, a Itália, a França, a Espanha e os Países Baixos. Portugal ocupou a 53ª posição no ranking de fornecedores, correspondente a uma quota de 0,23% das importações sul-africanas. No âmbito da UE, Portugal posicionou-se em 17º lugar. Principais Produtos Transacionados – 2015 Exportações / Setor

Importações / Setor

71 – Pedras preciosas e metais preciosos

17,9

27 – Combustíveis e óleos minerais

15,7

87 – Veículos automóveis e componentes

11,3

84 – Máquinas e equipamentos mecânicos

13,9

26 – Minérios, escórias e cinzas

10,5

85 – Máquinas e equipamentos elétricos

11,1

27 – Combustíveis e óleos minerais

9,9

87 – Veículos automóveis e componentes

8,4

84 – Máquinas e equipamentos mecânicos

7,1

39 – Plásticos

2,8

Fonte: ITC – International Trade Centre

Relações Económicas de Portugal com a África do Sul O saldo da balança comercial bilateral, habitualmente desfavorável a Portugal até 2011, registou uma inversão desde então, com o coeficiente de cobertura das exportações pelas importações a alcançar 147,1% em 2013, o valor mais elevado para o período 2012-2016. No entanto, no ano transato o valor do saldo foi deficitário, -7,7 milhões de euros, circunstância que se deveu ao incremento significativo das exportações sul-africanas (+26,4%). Segundo dados do Instituto Nacional de Estatística (INE), verifica-se que ao longo dos últimos cinco anos, as exportações portuguesas para a África do Sul tiveram uma evolução positiva, traduzida numa taxa de crescimento médio anual de 13,7%. Com exceção do ano atípico de 2014, é de salientar que o desempenho das exportações portuguesas para este mercado africano apresentou uma forte tendência de crescimento no período em análise, apenas interrompida em 2016, ano em que se registou uma ligeira quebra de 6,8 mil milhões de euros, correspondente a um decréscimo de 4,5%. Balança Comercial de Bens de Portugal com a África do Sul 2012

2013

2014

2015

2016

Var % 16/12a

Var % 16/15b

Exportações

101,8

160,9

122,6

153,2

146,4

13,7

-4,5

Importações

77,2

109,4

121,3

121,9

154,0

19,9

26,4

Saldo

24,6

51,5

1,3

31,3

-7,7

Coef. Cob. %

131,8

147,1

101,0

125,7

95,0

Fonte: INE - Instituto Nacional de Estatística Unidade: Milhões de euros Notas: (a) Média aritmética das taxas de crescimento anuais no período 2012-2016 (b) Taxa de variação homóloga 2015-2016

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No que se refere à composição das exportações portuguesas para a África do Sul em 2016, destacam-se nas posições cimeiras os veículos e acessórios (31,7% do total), as obras de cortiça (5,1%), as chapas e folhas de plástico (2,6%), os pneumáticos de borracha (2,6%), os tecidos impregnados (2,2%), as caixas de fundição e moldes (1,7%) e as massas alimentícias (1,6%) que, no seu conjunto, representam 47,5% do total exportado naquele ano. Principais Produtos Exportados para a África do Sul 2015

2016

% Tot 16

Var % 16/15

8704 Veículos automóveis para transporte de mercadorias

15,9

24,5

16,7

53,9

8703 Automóveis de passageiros e outros veículos transporte passageiros, etc

12,8

11,4

7,8

-10,6

8708 Componentes e acessórios de veículos automóveis das posições 8701 a 8705

12,6

10,6

7,2

-15,7

4503 Obras de cortiça natural

5,9

4,6

3,1

-22,0

3921 Outras chapas, folhas, películas, tiras, e lâminas de plástico

2,7

3,8

2,6

43,2

4011 Pneumáticos novos, de borracha

3,1

3,7

2,6

21,5

5903 Tecidos impregnados, revestidos, recobertos ou estratificados com plástico

3,7

3,2

2,2

-13,0

4504 Cortiça aglomerada (com ou sem aglutinantes) e suas obras

4,6

2,9

2,0

-36,3

8480 Caixas fundição; placas fundo p/ moldes; modelos p/ moldes; moldes p/ metais

3,4

2,4

1,7

-28,6

1902 Massas alimentícias, mesmo cozidas ou recheadas

1,5

2,3

1,6

60,9

Amostra

66,0

69,5

47,5

O Setor dos Plásticos na África do Sul O setor dos plásticos na África do Sul é caracterizado, a montante, por uma concentração na produção de polímeros, diretamente relacionada com o processamento elevado de combustíveis fósseis local, e, a jusante, por uma indústria de produtos de plástico de menor dimensão. Enquanto no primeiro caso a indústria polímera é constituída por grandes empresas, com uma produção em grande escala e excedentária, relativamente às necessidades do país, como por exemplo o polipropileno, no segundo, o tecido empresarial é essencialmente formado por pequenas e médias empresas (PME), cuja produção é insuficiente para a procura interna, designadamente a destinada a setores com maior exigência técnica. Estima-se que existam atualmente 1.800 empresas a atuar na indústria plástica sul-africana, na sua maioria PME, empregando cerca de 60.000 trabalhadores. A contribuição desta indústria para o Produto Interno Produto do país, em 2015, foi de 1,9%, representando 16,5% da manufaturação total. A produção de polímeros, naquele ano, ascendeu a 322 milhões de toneladas, tendo a indústria transformadora local absorvido apenas 46,3% do total (149 MTon). O setor da embalagem é, em larga escala, o principal consumidor de polímeros na África do Sul (53%, em 2015), seguindo-se os materiais de construção (13%), a agricultura (8,9%), as indústrias elétrica e eletrónica (6,3%) e a automóvel (4,2%), que, no seu conjunto representam 85,4% do consumo total. De referir que na área da embalagem, 23,3% diz respeito a produtos flexíveis e, os restantes 29,7% a embalagem rígida. Fonte: Plastic Federation of South Africa (Platics SA)

Fonte: INE - Instituto Nacional de Estatística Unidade: Milhões de euros

Relativamente às compras portuguesas de produtos sul-africanos, assinala-se o elevado nível de concentração em apenas três grupos de produtos – citrinos (34,8%), veículos (20,4%) e peixes congelados (15,9%), que representaram 71,1% das importações em 2016. Principais Produtos Importados Provenientes da África do Sul 2015

2016

% Tot 16

Var % 16/15

0805 Citrinos, frescos ou secos

45,1

53,6

34,8

18,8

8703 Automóveis de passageiros e outros veículos transporte passageiros, etc

10,8

19,4

12,6

79,3

0303 Peixes congelados exceto os filetes e carne de peixe da pp 0304

16,6

17,1

11,1

2,9

8704 Veículos automóveis para transporte de mercadorias

12,5

12,0

7,8

-3,6

3902 Polímeros de propileno ou de outras olefinas, em formas primárias

8,3

8,1

5,3

-2,7

0304 Filetes e outra carne de peixe, frescos, refrigerados ou congelados

5,6

7,3

4,8

30,3

6,3

4,1

2701 Hulhas; briquetes, bolas e combustíveis sólidos semelhantes, obtidos da hulha 0808 Maçãs, pêras e marmelos, frescos

4,1

5,9

3,8

41,6

0307 Moluscos c/ ou s/ concha, vivos, etc; invertebrados aquáticos, etc; farinhas

4,0

3,4

2,2

-14,6

8479 Máquinas e aparelhos mecânicos, c/ função própria, ainda n/ inc noutras pp

0,0

3,1

2,0

107,2

136,3

88,5

Amostra Fonte: INE - Instituto Nacional de Estatística Unidade: Milhões de euros

O Sector dos Moldes na África do Sul De acordo com a Toolmaking Association of South Africa (TASA), a indústria de moldes, cunhos e cortantes (TDM, na sigla inglesa) local representa um volume de negócios na ordem dos 15 mil milhões de Rands (cerca de 1.034 M€ ao câmbio atual), dos quais 2 mil milhões dizem respeito a serviços de manutenção. O setor automóvel e o das embalagens são os principais consumidores deste tipo de ferramenta especial, com quotas variáveis de 50-55% e de 30-35%, respetivamente. A TASA adianta ainda que a indústria TDM sul-africana sofreu, em termos de capacidade produtiva, um retrocesso significativo nos últimos 25 anos, em virtude de não ter acompanhado a evolução tecnológica e eficiência produtiva verificada em mercados desenvolvidos. Atualmente, a produção local satisfaz apenas 15% da procura interna de ferramentas. Embora não sejam conhecidos dados específicos, a noção geral é que, à semelhança do grupo de ferramentas acima referido, a indústria de moldes para plásticos na África do Sul é deficitária, tanto a nível quantitativo, como qualitativo. A título de exemplo, é referido que não existe no país capacidade para produzir moldes acima das 25 toneladas e que a maioria da produção local se destina ao setor da embalagem, onde o rigor técnico exigido é menor. Assim, grande parte da indústria transformadora é forçada a recorrer à importação de moldes, cabendo à Ásia a maior fatia do mercado, como se pode verificar pelo quadro seguinte.

O MOLDE N114 07.2017

NEGÓCIOS BUSINESS

África do Sul - Importação de Moldes de Injeção e de Compressão (SH 84.80.71) 2014

Fornecedores Regiões Câmbio Médio TOTAL África América Ásia

Valor ZAR

EURO

2015 % Total

1 Euro = 14,44027 ZAR

Valor ZAR

EURO

África do Sul - Importação de Moldes de Injeção e de Compressão (SH 84.80.71)

2016 % Total

1 Euro = 14,1443 ZAR

Valor ZAR

EURO

2014 % Total

1 Euro = 16,2847 ZAR

427.284.653 29.589.797 100% 690.028.274 48.784.901 100% 567.659.924 34.858.482 100%

3.566.871

247.009

0,8%

21.700.782 1.502.796 5,1% 5.842.948

0 413.096

0,0%

97.437

5.983

0,0%

0,8% 67.537.063 4.147.271 11,9%

205.861.064 14.256.040 48,2% 511.134.008 36.137.102 74,1% 198.272.872 12.175.408 34,9%

Fornecedores Países Câmbio Médio

Valor ZAR

EURO

2015 % Total

1 Euro = 14,44027 ZAR

Valor ZAR

EURO

2016 % Total

1 Euro = 14,1443 ZAR

Valor ZAR

EURO

% Total

1 Euro = 16,2847 ZAR

TOTAL

427.284.653 29.589.797 100% 690.028.274 48.784.901 100% 567.659.924 34.858.482 100%

China

139.975.295 9.693.399 32,8% 270.031.480 19.091.187 39,1% 146.529.665 8.997.996 25,8%

Alemanha 44.972.796 3.114.401 10,5% 42.864.053 3.030.482 6,2% 89.901.031 5.520.583 15,8% Luxemburgo 18.684.463 1.293.914 4,4% 13.534.178 956.864

2,0% 69.469.778 4.265.954 12,2%

Europa

154.775.603 10.718.332 36,2% 145.971.287 10.320.149 21,2% 276.329.469 16.968.656 48,7%

Canadá

Oceânia

41.061.934 2.843.571 9,6% 25.955.979 1.835.084 3,8% 25.303.083 1.553.795 4,5%

Itália

34.571.984 2.394.137 8,1% 29.560.128 2.089.897 4,3% 61.190.101 3.757.521 10,8%

Austrália

31.777.622 2.200.625 7,4% 25.955.979 1.835.084 3,8% 25.283.584 1.552.597 4,5%

N.I.

318.399

22.049

0,1% 1.124.052

79.470

0,2%

120.000

7.369

0,0%

Fonte: Department of Trade and Industry (DTI)

Em termos de países fornecedores, confirma-se a posição cimeira de um país asiático, a China, cuja quota média no período em análise se situou acima de 30%, apesar de ter sofrido um decréscimo em 2016, em benefício da Alemanha e da Itália, que duplicaram as suas exportações naquele ano, passando a deter quotas de 15,8% e 10,8%, respetivamente. A totalidade dos restantes países asiáticos acompanharam, em 2016, o declínio da China, com destaque para o Japão e para o Taiwan, restando saber se se trata de uma tendência, ou apenas de uma situação circunstancial. Para além da Alemanha e da Itália, os outros fornecedores europeus a beneficiar desta situação foram o Luxemburgo, a Hungria e Portugal, sendo de assinalar, por outro lado, a ascendência do Canadá.

Hungria

11.954.778 827.878

0,0% 61.697.418 3.788.674 10,9%

39.749

0,1% 7.226.937

510.943

1,0% 17.157.973 1.053.625 3,0%

10.494.155 726.728

2,5% 9.220.282

651.873

1,3% 15.738.775 966.476

2,8%

16.141.312 1.117.798 3,8% 68.052.407 4.811.296 9,9% 12.859.902 789.692

2,3%

9.753.007

675.403

2,3% 46.511.741 3.288.373 6,7% 12.681.707 778.750

2,2%

Rep. Checa 9.628.620

666.789

2,3% 6.725.683

475.505

1,0%

7.402.629

454.576

1,3%

368.200

Portugal Taiwan Índia

573.988

2,8%

EUA

7.364.038

509.965

1,7% 5.207.927

0,8%

5.128.060

314.900

0,9%

Japão

8.338.942

577.478

2,0% 60.984.983 4.311.630 8,8%

4.255.495

261.319

0,7%

Coreia do Sul 8.474.643

586.876

2,0% 44.863.105 3.171.815 6,5%

2.882.440

177.003

0,5%

França

8.144.018

563.980

1,9% 4.211.538

297.755

0,6%

1.991.076

122.267

0,4%

Bélgica

6.768.583

468.730

1,6% 8.676.508

613.428

1,3%

1.652.313

101.464

0,3%

Outros

59.666.409 4.131.946 14,0% 46.401.345 3.280.568 6,7% 31.837.977 1.955.085 5,6%

Fonte: Department of Trade and Industry (DTI)

O MOLDE N114 07.2017

NEGÓCIOS BUSINESS

Portugal ganhou quota de mercado em 2016, graças ao incremento de 71% verificado nas suas exportações de moldes, cujo valor ascendeu, praticamente, a um milhão de Euros naquele ano. De referir, no entanto, que os valores estatísticos registados pela entidade emissora sul-africana, Department of Trade and Industry (DTI), estão em completo desacordo com os divulgados pelo organismo congénere em Portugal, Instituto Nacional de Estatística (INE), conforme se pode constatar pela tabela abaixo reproduzida. A razão para tal discrepância dificilmente tem uma explicação lógica, pois não serão, seguramente, as habituais disparidades entre os valores CIF e FOB a justificação plausível para a divergência apurada, em particular no que se refere aos anos de 2014 e 2015.

ocupou a 6ª posição das nossas exportações para o mercado em 2016, com um valor de 2,4 M€. Numa análise mais detalhada, a seis dígitos (84.80.71), verifica-se que os moldes de injeção e de compressão representam 62,5% deste montante, ou seja 1,5 M€. A África do Sul, após ter ocupado, em 2013, a 13ª posição enquanto cliente dos moldes portugueses, com uma quota de 1,1%, absorveu apenas 0,3% do total exportado em 2016, em face do decréscimo acentuado verificado naquele ano (-50,6%), não deixando, no entanto, de se situar entre os 25 principais clientes com valores de exportação acima de um milhão de Euros.

A Indústria Automóvel na África do Sul

Não obstante, não deixámos de apresentar os dados emanados pelo Estado sul-africano, na medida em que dão, de alguma forma, uma perceção sobre a composição dos principais fornecedores de moldes do mercado.

A indústria de veículos e componentes, com cerca de 113 mil trabalhadores (82 mil na área dos componentes), representou 33% da produção total da indústria transformadora da África do Sul em 2016, tendo contribuído em termos globais para 7,4% do PIB nacional.

Exportação Nacional de Moldes para a África do Sul

Este setor possui, por outro lado, uma forte vertente exportadora, equivalente a 15,6% das expedições totais de bens sul-africanas registadas em 2016, com um valor recorde de 171,1 mil milhões de Rands (11.800 M€), abrangendo 154 mercados externos.

Como se constatou no capítulo relativo às Relações Económicas de Portugal com a África do Sul, a posição pautal, a quatro dígitos da Nomenclatura Combinada, relativa às caixas de fundição e moldes (84.80) Exportação de Moldes de Injeção e de Compressão (SH 84.80.71) 2012

2013

2014

2015

2016

Eur

% Total % Tvh 2016 16/15

TOTAL

412.004.559 457.640.778 482.937.031 515.732.584 543.447.044

100,0

5,4

Espanha

72.604.879 111.083.061 111.360.329 87.240.293 117.217.858

21,6

34,4

Alemanha 86.075.228 99.236.155 103.901.655 115.299.728 113.139.482

20,8

-1,9

França

79.445.385 72.436.553 77.391.045 95.887.992 95.888.708

17,6

0,0

Polónia

13.989.652 23.290.546 16.404.928 21.094.345 36.049.960

6,6

70,9

Rep. Checa 21.227.356 17.722.483 35.902.701 25.388.821 31.622.197

5,8

24,6

R. Unido

16.294.961 13.117.833 17.505.532 31.052.028 22.357.936

4,1

-28,0

México

8.153.042 10.829.054 8.868.427 14.595.000 18.295.386

3,4

25,4

9.726.702 13.198.945

2,4

35,7

EUA

8.517.010 16.450.899 14.769.562 12.496.789 11.170.758

2,1

-10,6

Bélgica

6.728.996 10.488.766 7.209.770 10.574.666 8.788.812

1,6

-16,9

Roménia

6.214.328

2.424.838

7.930.784

1,5

58,2

Suécia

4.006.187

3.065.735 14.422.559 11.626.191 6.858.782

1,3

-41,0

Itália

4.880.730

3.889.258

3.350.336

6.736.576

6.408.064

1,2

-4,9

Holanda

6.919.587

6.927.181

4.688.864

6.299.413

5.749.714

1,1

-8,7

Rússia

7.587.411 10.162.741 7.864.932

8.647.584

5.633.765

1,0

-34,9

Brasil

20.088.628 4.191.449

5.217.712 10.156.486 5.383.342

1,0

-47,0

Hungria

4.220.583

4.472.689

3.859.980

4.148.180

5.282.319

1,0

27,3

Suiça

6.961.719

6.177.135

5.098.198

7.294.808

4.747.372

0,9

-34,9

Áustria

3.928.295

3.096.284

7.468.185

6.771.472

4.381.707

0,8

-35,3

Turquia

5.298.174

2.068.160

1.045.562

3.128.707

3.446.621

0,6

10,2

China

1.303.446

3.263.717

4.624.414

1.814.062

2.283.785

0,4

25,9 448,8

Eslováquia 4.024.382

Finlândia

872.027

África do Sul 1.088.430

4.636.645

7.051.153

2.371.931

5.013.223

492.190

389.613

320.944

1.761.195

0,3

4.868.430

2.435.345

3.074.802

1.519.091

0,3

-50,6

275.426

300.910

1.277.608

0,2

324,6

Argélia

206.045

84.190

Israel

1.396.342

1.304.785

352.245

3.191.266

1.254.474

0,2

-60,7

443.453

1.310.916

569.276

955.247

0,2

67,8

Eslovénia Outros

19.971.736 21.416.548 17.795.711 13.282.320 10.843.132

Fonte: INE - Instituto Nacional de Estatística

2,0

A produção automóvel está concentrada em três Províncias: Gauteng, KwaZulu-Natal e Eastern Cape. Nos arredores de Pretória (Rosslyn), em Gauteng, encontra-se a maior aglomeração de linhas de montagem de veículos ligeiros, incluindo a BMW, a Ford e a Nissan. Na Província de Eastern Cape, o fabrico de automóveis distribui-se por duas cidades, Port Elizabeth/Uitenhage (General Motors e Volkswagen) e East London (Mercedes Benz). No KwaZulu-Natal, nas imediações de Durban, está sediada a linha de montagem da Toyota. A nível de veículos comerciais pesados e de autocarros, destacam-se as linhas de montagem da Iveco, Scania e Tata, na Província de Gauteng, da FAW e Isuzu, em Eastern Cape, e da MAN e Volvo, no KwaZulu-Natal. Embora alguns destes fabricantes tenham reforçado a sua presença no país, destacando-se o investimento de 6,1 mil milhões de Rands (421 M€, ao câmbio atual) da Toyota, a General Motors anunciou este ano o encerramento da sua unidade em Port Elizabeth, cujas instalações serão adquiridas pela Isuzu, onde já eram montados os veículos pesados da marca japonesa. A Beijing Automobile International Corporation (BAIC), em parceria com a Industrial Development Corporation (IDC), uma instituição financeira do Governo sul-africano, assinou recentemente um acordo de 11 mil milhões de Rands (cerca de 760 M€), para a construção de uma nova linha de montagem na Província de Eastern Cape (Coega Development Zone, a cerca de 30 Km de Port Elizabeth), que representa o maior investimento no setor automóvel sul-africano nos últimos 40 anos. Em 2016, a África do Sul produziu 599.004 veículos (incluindo os comerciais médios e pesados), o que significou uma redução de 2,8% em relação ao ano anterior (616.082 unidades). Apesar deste decréscimo, o país manteve-se na 22ª posição no ranking de produção mundial de veículos, com uma quota global de mercado de 0,63% (15ª posição e quota de 1,24% nos veículos comerciais e 26ª - 0,46% nos de passageiros). Do total de veículos produzidos em 2016, 56% dizem respeito a automóveis para passageiros (335.539 unidades), 39,3% a veículos co-

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merciais ligeiros (235.351) e apenas 4,7% a pesados e autocarros (28.114). O Department of Trade and Industry (DTI) estima que, até 2020, com o apoio do programa designado por APDP e adiante citado, a África do Sul poderá produzir 900 mil veículos por ano. A produção de componentes está igualmente distribuída pelas três Províncias acima referidas, cabendo a Gauteng uma quota de 40% (200 empresas), à de Eastern Cape 36% (150 empresas) e a KwaZulu-Natal 20% (80 empresas), ou seja 96% de um universo total estimado em 480 indústrias de componentes automóvel, dos quais cerca de 120 são fornecedores de primeira linha. No âmbito da política de pró-investimento promovida pelo Governo sulafricano neste setor, foi criado, em 2013, o Automotive Production and Development Programme (APDP), em substituição do anterior Motor Industry Development Programme, cujo objetivo principal, além de manter os incentivos aos fabricantes de veículos, consiste em estimular a produção de componentes em território nacional. Em média, a incorporação de componentes produzidos localmente na indústria automóvel sul-africana é de apenas 40%. A visão do APDP em aprofundar e alargar a base de fornecedores de componentes no país irá beneficiar os fabricantes locais desta indústria, tanto através de medidas de apoio para o seu desenvolvimento, designadamente na área da formação, como na atração de tecnologia de ponta, atualmente não disponível no país. Na área da aprendizagem, realçamos o projeto desenvolvido pelo De-

partment of Trade and Industry (DTI), em associação com a Toolmaking Association of South Africa (TASA), para a formação contínua de técnicos especializados em ferramentas especiais, designado como National Tooling Initiative Programme. Este programa, que envolve 26 escolas técnicas e cerca de 200 empresas do setor, conta com o apoio de várias associações e centros tecnológicos internacionais, como por exemplo a CEFAMOL e o Centimfe, tendo o Presidente Executivo da entidade responsável pela execução do projeto, Intsimbi - National Tooling Initiative (NTI), enaltecido recentemente o Cluster de Moldes português, considerado como um exemplo de excelência a seguir pela África do Sul.

Oportunidades Não podendo a África do Sul ser considerada como um grande mercado consumidor de moldes, a evolução da sua indústria transformadora de plásticos, sobretudo no setor dos componentes automóvel, constitui uma excelente oportunidade para a diversificação de mercados por parte da indústria nacional de moldes, evidenciada pelos seguintes factos: - Inexistência de empresas sul-africanas com capacidade e conhecimentos para produzir moldes de alto rigor técnico, ou de grande dimensão; - Face a esta realidade, os fornecedores de primeira e segunda linha veem-se na obrigação de efetuar as suas compras de moldes no estrangeiro;

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- Não obstante, persistir uma certa tendência para a aquisição de moldes de baixo preço, designadamente chineses, a África do Sul não deixa de ser um importante nicho de mercado para moldes de tecnologia complexa, que, à semelhança do que acontece atualmente noutros continentes, estão a ser exigidos, cada vez mais, pela indústria local, em particular, pelos fabricantes de automóveis; - Excelentes oportunidades para a constituição de parcerias com empresas sul-africanas do setor para a produção local de moldes, opção preferencial por parte dos compradores face à desvalorização do Rand. Aliás, as orientações do Governo são para que o procurement local na indústria automóvel atinja 60% a médio prazo, existindo fortes medidas de apoio para alcançar esse objetivo.

Equipamento e Materiais para Indústria de Transformação de Plásticos PRO-PLAS EXPO (trienal) – Joanesburgo, 12 a 15 de março de 2019 www.proplasafrica.co.za Feira integrada no principal certame dedicado ao setor da embalagem, PROPAK AFRICA.

Subcontratação INDUTEC (bienal) – Joanesburgo, maio de 2019 www.indutecafrica.com

Sites de Referência Abordagem ao Mercado Para se ter uma melhor perceção do mercado e encetar contactos com potenciais parceiros, sugere-se, numa primeira instância, a participação em missões ou feiras, idealmente promovidas por Associações ou Câmaras de Comércio no âmbito do programa de apoio comunitário Portugal 2020, por forma a reduzir custos. Numa segunda fase, as visitas de prospeção são essenciais para follow-up de contactos estabelecidos anteriormente, as quais poderão ser realizadas com o apoio da Delegação da AICEP em Pretória, desde que programadas com a devida antecedência. A eventual participação individual em feiras, dever-se-á efetuar, preferencialmente, em conjunto com parceiro local ou após a constituição de empresa na África do Sul.

aicep Portugal Global – Livraria Digital http://www.portugalglobal.pt/PT/Biblioteca/Paginas/Homepage.aspx Plastic Federation of South Africa (Plastic | SA) www.plasticsinfo.co.za Plastixportal – Plastics Company Directory & News www.injectionmoulding.co.za/plastic_injection_moulding.html Toolmaking Association of South Africa (TASA) www.tasaweb.co.za National Tooling Initiative Programme (NTIP) www.ntipweb.co.za National Association of Automobile Manufacturers of South Africa (NAAMSA) www.naamsa.co.za National Association of Automotive Component and Allied Manufacturers (NAACAM) www.naacam.co.za

Feiras

Setor Automóvel AUTOMECHANIKA (bienal) - Joanesburgo, 27 a 30 de setembro de 2017 www.automechanikasa.co.za Uma das principais feiras do setor, dedicada essencialmente ao segmento de mercado pós-venda. NAACAM Show & Conference (bienal) – Itinerante, abril de 2019 www.naacamshow.co.za Certame organizado pela National Association of Automotive Component and Allied Manufacturers of South Africa (NAACAM). Na próxima edição, cujo local de realização ainda não é conhecido, está prevista a integração da ex-South African Automotive Week, entretanto extinta.

Department of Trade and Industry (DTI) www.thedti.gov.za

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Pretória

Durban Cidade do Cabo

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INTERNACIONALIZAÇÃO EM COOPERAÇÃO: COMO CONSTRUIR NOVOS HORIZONTES1 José Ferro Camacho * * PhD, Professor de Gestão no IADE, Universidade Europeia

Enquadramento

O investimento em cooperação como solução

A indústria de tooling portuguesa, na configuração contemporânea, nasceu internacional. O percurso posterior, com uma progressiva especialização na indústria automóvel, impulsionou esta evolução e consolidou uma concentração geográfica.

O investimento, como modo de internacionalização, permite ultrapassar barreiras de diverso cariz, incluindo as associadas à distância psíquica, aos bloqueios protecionistas, legais ou informais, de natureza competitiva, ao facilitar o seguimento de clientes pré-existentes e carateriza-se por proporcionar uma aceleração do processo de aprendizagem e de adaptação às particularidades locais. Contudo, resulta num compromisso de risco superior com os mercados, com maiores necessidades de investimento e que impulsiona alterações significativas nos modos de gestão.

Embora com oscilações ao longo do período em análise, os três principais destinos de exportação mantêm um lugar de destaque e uma significativa quota das exportações. Os EUA, que, em 2006, representavam 8% do total, exibem ao longo dos últimos anos valores significativamente mais baixos em torno dos 3%. No conjunto, os três grandes representam cerca de 60% das exportações. Contudo, no grupo que designámos como “Europa” este valor cresce para valores superiores a 80% (85,1%, em 2015). A República Checa, o Reino Unido, a Polónia e também, nos últimos dois anos, a Suécia contribuíram de forma maioritária para a diferença de crescimento entre o somatório dos três grandes e a “Europa”. Esta imagem, por um lado, apresenta uma excessiva concentração geográfica e, por outro, salienta o potencial de oportunidades não explorado noutras localizações ou com outras especializações. As estatísticas da ISTMA apresentam um panorama em que os maiores valores de transação se encontram nos espaços económicos integrados como a Europa, a América do Norte e a Ásia. Os fluxos comerciais entre estas áreas, apesar importantes e crescentes, são minoritários.

A internacionalização em cooperação pode constituir um formato de partilha de riscos, de mobilização dos recursos necessários – económicos, humanos e de gestão e, para uma PME, uma forma de ganhar escala na abordagem a novos mercados. Existe uma história e um contexto socioeconómico favorável. O setor de moldes é caracterizado por um importante e antigo dinamismo na criação de empresas, com o início anterior a 1950, em várias ondas, que sublinham um passado de empreendedorismo e de assunção de riscos. O ambiente socioeconómico é, igualmente, definido por uma rede densa de partilha de propriedade e de conjugação de percursos de vida inseridos nesta dinâmica de criação de empresas.

Notas: 1) valores correntes; 2) “Europa”: Alemanha, França, Espanha, Reino Unido, República Checa, Polónia, Suécia, Bélgica, Eslováquia, Suíça, Holanda, Áustria, Itália, Roménia e Hungria. Fonte: cálculos próprios a partir dados Eurostat F1 – Portugal – Exportações de Moldes para Plástico e Borracha, 3 Principais Destinos, Europa, EUR milhões, %, 2005 -2015

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Um processo incremental Entre diversificadas abordagens teóricas e metodológicas, o modelo de internacionalização incremental2 é geralmente referenciado. Esta abordagem, de pequenos passos, combina dois aspetos: - A perspetiva estática – o conhecimento do mercado e o compromisso de mercado e; - A dinâmica do modelo - as decisões de compromisso e as atividades atuais, as realizadas no presente. A experiência das últimas décadas de internacionalização – com avanços e retrocessos em diversos mercados – mostra este modelo como insuficiente. Não só porque não existe uma visão linear e incremental de percurso, mas também porque apesar de amplo conhecimento de mercados, é reduzido o número de empresas que deram o passo seguinte, com a criação de uma unidade de produção no domínio dos moldes. Contudo, existe um conjunto de elementos no modelo, interessantes para a abordagem que se pretende, nomeadamente: 1. Conhecimento de mercado: - Conhecimento geral; - Métodos de marketing: hipótese de utilização da marca colectiva; - Caraterísticas comuns dos clientes: nomeadamente clientes internacionais já servidos noutras localizações por cada uma ou várias das empresas em cooperação; - Conhecimento específico de mercado: a melhorar e a aprofundar por métodos adequados; - Cultura de negócios: ligada a aspetos específicos do ambiente empresarial do novo investimento, deverá ser objeto de aprofundamento ou, em alternativa, equacionar uma aliança com um parceiro local; - Clima: caraterísticas das empresas clientes e do seu pessoal, domínio igualmente dos pontos anteriores.

2. Compromisso de mercado, como domínio das decisões dos acordos a estabelecer: - Montante dos recursos e formato da sua distribuição, ligado à partilha de riscos e à mobilização de recursos colocados em comum; - Dimensão do investimento (produção, marketing, organização, pessoal); - Grau de compromisso, de modo a identificar as caraterísticas tangíveis e intangíveis dos parceiros que definem o grau de compromisso; - Utilização alternativa dos recursos, que resulta na avaliação da oportunidade do projeto, quando comparado com outras alternativas de investimento de cada um dos parceiros individuais (utilização alternativa dos recursos dos atuais dos parceiros e que possam ser viáveis mobilizar: incluem igualmente, não só recursos financeiros, como recursos organizacionais e humanos, conhecimento e relações). 3. Decisões de Compromisso:

tratégias e das medidas adequadas, potencial base de decisão para a constituição da aliança. 4. Atividades atuais de negócio: - Equacionar um atraso no negócio atual e gerir antecipadamente as suas consequências; - Explorar como principal fonte de experiências. Do mesmo modo, o conceito de distância psíquica, definida3 como a soma de factores que impedem o fluxo de informação de e para mercado, deve ser operacionalizado. Na distância psíquica reside parte da explicação porque os mercados mais afastados são, tendencialmente, os menos procurados.

Processos não incrementais: respostas a desafios Contrariamente aos modelos incrementais e de racionalidade estratégica, em particular, na operação em redes de produção globais, o processo de internacionalização resulta de ou é induzido por solicitações externas não programadas. Neste campo, um modelo reativo (Bilkey & Tesar, 1997) aponta para uma resposta reativa inicial, seguida de uma busca ativa por oportunidades, produzindo saltos não-incrementais. Estão incluídos neste domínio os movimentos para seguir clientes-negócios aproveitados por empresas ou parcerias interessadas em entrar em mercados com maiores oportunidades. Neste caso, a distância psíquica pode ser matizada por um maior conhecimento do cliente / indústria, como no caso da indústria automóvel para as empresas portuguesas. Em qualquer circunstância o modelo deve estar equacionado para permitir a sua utilização, a procura e a mobilização de parceiros. No modelo de internacionalização em rede, os participantes no processo – fornecedores, clientes, concorrentes ou outras instituições – e o ambiente em que a interação tem lugar afetam a forma como as empresas interagem. As complementaridades entre os intervenientes possibilitam a criação de uma rede de relacionamentos em que a internacionalização ocorre quando a rede é estendida para o exterior. Podemos estender este conceito, quer integrando as parcerias / alianças a criar numa rede mais abrangente que inclui clientes e outros intervenientes, quer com a extensão de parcerias existentes bem-sucedidas noutros domínios.

A aliança estratégica como ferramenta de cooperação A aliança estratégica, implementada por PME, é o instrumento metodológico adequado que necessitamos. A aliança desta natureza pode ser caraterizada como: 1 – “Acordos de cooperação entre duas ou mais empresas para melhorar a sua posição competitiva e o seu desempenho através da partilha de recursos”4;

- Oportunidades e problemas num mercado específico, que necessitam de análise – de acordo com metodologia adequada – e a mobilização dos instrumentos necessários;

2 - Em que “as empresas parceiras contribuem de forma permanente numa ou mais áreas estratégicas chave” , para “o acesso a novos mercados, complementar capacidades críticas e compartilhar o risco ou custo de projetos de desenvolvimento"5;

- O efeito económico, nomeadamente a correta identificação e a monitorização das expetativas de cada um dos parceiros;

3 - Podem, numa perspetiva mais abrangente, “formar alianças estratégicas com clientes, fornecedores ou concorrentes”6;

- Efeito de incerteza e da análise de risco, minimizado através das es-

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4 - “Trata-se de um desenvolvimento cooperativo, confiável, com uma visão compartilhada e objetivos comuns”7; 5 - E uma visão de longo prazo materializada no investimento em capacidades produtivas e / ou prestação de serviços destinada à entrada num mercado estrangeiro. De acordo com a estratégia do setor, o objeto da aliança pode ser estabelecido não só no domínio da produção, mas também na prestação de serviços ou no desenvolvimento de moldes, ferramentas ou produtos, ou uma combinação de partes da cadeia de valor da indústria. A aliança deve ser planeada de acordo com quatro etapas: 1. Seleção de parceiros; 2. Negociação e estrutura da aliança; 3. Operacionalização e gestão da aliança; 4. Controlo e avaliação da sua performance, na lógica de cada um dos parceiros. A análise para a tomada de decisão deverá seguir um guião que contemple os seguintes factores, considerados críticos: 1. Diagnóstico das empresas, da sua capacidade para participar na aliança de acordo com o papel reservado e combinado entre as partes; 2. Perceção da competência para desempenharem o trabalho, incluindo recursos humanos e de gestão mobilizados;

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Esta abordagem, a desenvolver pela CEFAMOL no âmbito da POOL-NET (naturalmente, em colaboração com o Centimfe) poderá integrar os seguintes objetivos: - Formação técnica e empresarial no contexto do Engineering & Tooling, em colaboração com parceiros e agências governamentais locais e regionais; - Identificação e suporte ao desenvolvimento de parcerias com empresas locais e regionais; - Inteligência competitiva e antena para a identificação e a interação com novos projetos de diversificação e progresso na cadeia de valor; - Participação em projetos a montante e a jusante. 2. Aprofundamento da participação em projetos integração regional. Este domínio, que é complementar da linha anterior, destina-se a favorecer dois objetivos: - Criar bases empresariais alternativas para atuar em espaços económicos de integração regional. Esta abordagem poderá comportar outras vantagens – institucionais, políticas, de formação (ver anterior) e de mercado de trabalho insuficientemente antecipadas; - Participar de pleno direito no processo de desenvolvimento dos acordos e pactos de comércio livre; - Ambas as direções favorecem o desenvolvimento das redes informacionais e de parcerias necessárias.

3. Perceção da flexibilidade e da capacidade de adaptação ao ambiente externo;

3. Modelo tradicional de abordagem.

4. Caraterização do conhecimento sobre alianças e avaliação de parcerias ou cooperação anterior, que permite identificar as possibilidades de desenvolvimento posterior com base na experiência e nas competências das empresas;

As linhas de ação descritas anteriormente não esgotam, nesta fase, antes favorecem os modelos de abordagem previamente existentes, incluindo missões empresariais e de participação – coletivas e individuais – em feiras.

5. Expetativas e caraterísticas esperadas por cada parceiro, elementos determinantes quer para identificar a base de partida da aliança, quer para a monitorização da performance posterior na ótica de cada participante; 6. Identificação do grau de confiança entre parceiros e expetativas quanto ao seu desenvolvimento; 7. Identificação e caraterização dos benefícios esperados por cada interveniente (ver pontos anteriores e aspetos relativos à monitorização); 8. Identificação da perceção de risco associado por cada interveniente e formato dos instrumentos adequados, decisivos para a estruturação da aliança; 9. Definição dos mecanismos de controlo operacionais, caraterização dos indicadores de performance decisivos para cada interveniente e formatos de governo da aliança. Pela natureza dos elementos em análise, a introdução de um elemento facilitador externo é aconselhável.

Instrumentos de Suporte A CEFAMOL, e o Centimfe no âmbito específico, podem criar instrumentos e desenvolver ações facilitadoras desta tipologia de abordagem, de que se sugerem: 1. Criação de uma base regional de formação e de inteligência competitiva.

4. Gestão da marca coletiva. A gestão da comunicação no domínio da marca coletiva pode ser fundamental para consolidar e desenvolver esta abordagem, ao dar suporte comunicacional às alianças constituídas. 5. Constituição de um embrião de um serviço com competências especializadas como elemento facilitador da identificação, constituição e de apoio à gestão de alianças estratégicas desta natureza.

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1- O artigo apresenta o Guia para a Internacionalização em Cooperação - Desenvolvimento de Modelo de Internacionalização, desenvolvido para a Cefamol. 2- Modelo de Uppsala (L-model): Johanson, J., & Vahlne, J. (1977 e 1990). 3- Johanson & Wiedersheim-Paul (1975). 4- Hitt (2000). 5- Yoshino & Rangan (1995) 6- Bain & Company (2006). 7- Lendrum (1998)

Referências Bain & Company-Management Tools-The Tools-Strategic Alliances [On-line] (2006, January 20) disponível: http://www.bain.com/management_tools/tools_alliances.asp?groupCode=2 Johanson, J., & Vahlne, J. (1977). The internationalization process the firm – a modelo f knowledge development and increasing foreign market commitments. Journal Of International Business Studies, 8(1), 25-34; Johanson, J., & Vahlne, J. (1990). The Mechanism of Internationalism. International Marketing Review, 7(4), 11 Lendrum, T. (1998). The Strategic Partnering Handbook. Australia: McGraw-Hill Book Company. Yoshino, M. Y., & Rangan, U. S. (1995). Strategic Alliances: An Entrepreneurial Approach to Globalization (Hardcover). Harvard Business School Press Books.

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REFORMULAR A INDÚSTRIA Vítor Ferreira * * D. Dinis Business School

Para o empresário ou gestor da indústria de moldes, os últimos avisos de abertura do Portugal 2020 trouxeram a novidade da introdução obrigatória de um alinhamento do investimento com a estratégia nacional para a indústria 4.0. Investimentos em integração de sistemas informáticos, recolha de dados de produção, comunicação ao longo da cadeia de valor (de preferência entre vários níveis de fornecedores até ao cliente final), introdução de sensores, criação de modelos de otimização (com machine learning, ou pelo menos algumas rotinas próximas de inteligência artificial), introdução de sistemas de cibersegurança, são vários exemplos que devem ser ponderados na definição da estratégia individual das empresas industriais portuguesas. Ao redor deste contexto, conceitos fundamentais são a automação inteligente (se automação robótica existe desde os anos 60-70, já a capacidade de máquinas e de software para aprender iterativamente e serem flexíveis é algo novo), a Internet das Coisas (recolha automática de dados através de sensores mais ou menos ubíquos e máquinas que comunicam entre si em rede) e Big Data (os dados permitem a otimização e colocar as máquinas a aprender). Neste contexto há uma notícia que pode passar despercebida, mas que deixa antever o futuro da economia global. Coletivamente, Google, Amazon, Apple, Facebook e Microsoft arrecadaram mais de 25 mil milhões de lucro líquido no primeiro trimestre de 2017. A Amazon capturou metade de todos os dólares gastos online nos EUA, enquanto Google e Facebook representaram quase todo o crescimento da receita em publicidade digital nos EUA do ano passado. Não nos esqueçamos, no entanto, que a maior empresa de comércio eletrónico não está neste lote (Alibaba) e que outros gigantes do software estão hoje entre as maiores empresas do mundo, como é o caso da chinesa Tencent, avaliada em 347 mil milhões de euros, que muitos preveem ser a maior empresa do mundo a médio-prazo (a Tencent tem tido enorme sucesso copiando empresas ocidentais, desde serviços de mensagem, até aos pagamentos online, passando pelas plataformas tipo Uber, etc.). Desta forma, parece evidente que o petróleo do século XXI são os “dados” que movem o negócio destas empresas. Ao vermos televisão, corrermos, conduzirmos, navegarmos na internet ou fazermos “likes” estamos a gerar dados que são tratados por estas empresas. Enquanto isso, as técnicas de inteligência artificial (IA), como a aprendizagem por máquina, extraem mais valor desses dados e criam padrões que permitem otimizar ofertas. Estes algoritmos podem prever quando um cliente está pronto para comprar, um motor a jato precisa de serviço ou uma pessoa está em risco de uma doença. Como sabemos, esta tendência chegou à indústria e é conhecida pelo termo “indústria 4.0”, com a digitalização e recolha de dados sobre processos de produção (sensores em máquinas, linhas de produção, embalagens, etc.), que permitirão criar modelos para maior eficiência. Na verdade, gigantes industriais como a GE e a Siemens “vendem-se” hoje

como empresas de dados. Mas tal como no início do século passado as economias de escala deram origem a “quase monopólios”, também hoje o domínio dos dados gera economias de rede que bloqueiam a concorrência (sem acesso a dados, os pequenos concorrentes não conseguem competir). Este é um fenómeno que se sente na publicidade online ou em outras áreas (como o comércio eletrónico), uma vez que as economias de rede são propícias a modelos de “vencedor arrecada tudo”. Talvez seja um bom aviso para as empresas nacionais, de que o ouro negro deste século são os dados e modelos. Dentro dos fortes investimentos proporcionados pelo Portugal 2020, a maioria das PMEs portuguesas na área industrial tem apostado fortemente na modernização de equipamentos (inovação de processo, mas cujo valor acrescentado vem muito do fornecedor), melhoria da estrutura de pessoal (evidenciado pelo drástico aumento do número de engenheiros nestas empresas – com efeitos futuros muito positivos ), algum investimento em software/ERPs (mas também aqui são os fornecedores a potenciar a inovação) e algumas parcerias com o sistema científico e tecnológico (dada a pequena escala das empresas que não lhes permite ter uma estrutura/investimentos de I&D, as parcerias permitem criar projetos de investigação aplicados, melhorando a capacidade endógena de inovação). Contudo, parece evidente que a maioria das empresas não tem apostado noutras áreas que serão vitais, como a criação de novos modelos de negócio ligados à customização em massa, tecnologias de fabrico digital e IoT; como a reformulação das culturas empresariais (não podemos gerir uma força de trabalho altamente formada e criativa com os modelos de gestão presentes na maioria das empresas), ou ainda como a integração de cadeias de valor, recolha de dados e criação de modelos (de preferência proprietários ou as grandes empresas terão sempre vantagem). Estes modelos exigem um aumento da capacidade competitiva que pode derivar de lógicas de cooperação ou mesmo de fusões entre várias empresas. No fundo, se por um lado estamos a falar de tecnologias avançadas, que passam pelos domínios da inteligência artificial, da eletrónica e robótica, por outro lado, há uma necessidade de reinventar, reorganizar e gerir as empresas de uma forma diferente (foi por essa mesma razão que a D. Dinis Business School, a ESTIA e o CDRsp se juntaram para criar um programa de gestão da indústria 4.0). Esperemos que quer os gestores/empresários, quer as entidades de política pública percebam que, para além do brilho da tecnologia, devemos aprofundar a capacidade de inovação da indústria nacional, alterar modelos de negócio e criar mais valor acrescentado por unidade produzida (seja de uma peça de cerâmica, um molde, um sapato ou uma garrafa de vinho), pois só dessa forma poderemos ser competitivos face não só aos países emergentes (da China à Eslováquia), mas também face à Alemanha, França e EUA.

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O NOVO REGULAMENTO GERAL DE PROTEÇÃO DE DADOS José Orosa * * Assessor Jurídico da CEFAMOL

O novo Regulamento Geral de Proteção de Dados (2016/679), aprovado pelo Parlamento Europeu e pelo Conselho em dezembro de 2016, vem substituir a Diretiva 95/46/CE e entra em vigor a 25 de maio de 2018. A aprovação deste Regulamento, introduz alterações importantes ao atual regime e é de aplicação imediata, a partir daquela data, sem necessidade de qualquer transposição para o Direito interno. Assim, as empresas deverão começar a tomar as medidas necessárias para se adaptarem às novas regras do Regulamento. Entre as novas regras, destacam-se as seguintes: • Manter em certas circunstâncias, registos atualizados contendo a descrição dos ficheiros de dados pessoais que a empresa possua, incluindo dados processados, destinatários dos dados, finalidades, medidas de segurança, etc., os quais deverão estar disponíveis para consulta pela autoridade de controlo. • Há uma obrigação de conservação de registo escrito e eletrónico das atividades de tratamentos de dados pessoais previstos no Regulamento (suas categorias e finalidades). Tal obrigação, não se aplica às empresas ou organizações com menos de 250 trabalhadores, a não ser que o tratamento efetuado possa implicar um risco para os direitos e liberdades do titular dos dados, não seja ocasional. • Demonstrar à autoridade de controlo, mediante solicitação desta, que a empresa cumpre as disposições do Regulamento no que respeita, nomeadamente, a medidas de segurança, conservação dos dados, consentimento dos titulares, etc. • Deve a empresa entregar, a pedido do titular dos dados, uma cópia da informação mantida sobre ele (designado direito de portabilidade). Assim, a pessoa pode exigir da empresa os dados que lhe dizem respeito, num formato que permita a migração para outra empresa. • A empresa deve prestar informações adicionais aos titulares dos dados acerca do tratamento a efetuar nomeadamente sobre o prazo de conservação, finalidades e direito a apresentar uma reclamação à autoridade de proteção de dados - CNPD. • Os titulares dos dados pessoais passam a ter o direito de rever e aceder aos seus dados. Fica assim a cargo das empresas e entidades públicas, assegurar a manutenção da informação num formato estruturado e organizado, de leitura fácil e com os procedimentos documentados de todas as entidades a quem forneceu os dados, caso tenha sido o caso. O montante máximo das coimas aplicáveis sofrerá um aumento muito significativo, pois passa dos cerca de 30 mil euros atuais, para 4% do volume de negócios anual da empresa, não podendo ultrapassar, os 20 milhões de euros. No seguimento do exposto, as empresas e entidades públicas terão de reorganizar e reestruturar os seus departamentos, nomeadamente o dos Recursos Humanos ou implementando um outro - atenta as necessidades da empresa com o número de dados com que trabalha, - de modo a manter registos sobre os tratamentos de dados que efetua, documentando os consentimentos, realizando auditorias, entre outras obrigações decorrentes do Regulamento. Apesar de não ser obrigatório, para a maioria das empresas da Indús-

tria de Moldes, que não ultrapassam os 250 trabalhadores, o que já não acontece com outras empresas que ultrapassem esse número e entidades públicas, em que aí é obrigatório, é de toda a conveniência, nomear-se um Encarregado para a Proteção de Dados, atento o elevado montante das coimas, com o incumprimento do Regulamento. As empresas passam a ter a obrigação de demonstrar que os tratamentos que efetuam são realizados em conformidade com as normas do Regulamento. Neste âmbito, o Regulamento estabelece a obrigação das empresas implementarem, tanto no momento de definição dos meios de tratamento como no momento do próprio tratamento, as medidas técnicas e organizativas adequadas destinadas a aplicar com eficácia os princípios da proteção de dados. Os titulares dos dados, passam a ter mais direitos no controlo dos seus dados, com a introdução do direito a verem os seus dados pessoais apagados (“direito a ser esquecido”), tendo a empresa que aceder a tal solicitação, provando ao cidadão documentalmente, que procedeu em conformidade e dentro dos prazos estabelecidos pelo Regulamento. Todas as empresas e entidades públicas terão que ter o consentimento dos particulares para o tratamento dos dados pessoais - designado direito de consentimento. Terão também que verificar os consentimentos já existentes e apurar as condições em que foram conferidos, de modo a cumprir o estabelecido no novo Regulamento. Se assim não for, então o responsável pelo tratamento dos dados, terá que obter novo consentimento, sob pena do consentimento anterior ser considerado ilícito à luz do novo Regulamento. Este direito ao consentimento terá que ser livre e revogável a todo o tempo e deve ser prestado de forma inequívoca da sua vontade, através de uma declaração expressa ou implícita. Cada estado-membro, seja por meio de legislação ou através de instrumentos de regulamentação coletiva, poderá prever regras específicas para o tratamento de dados pessoais dos trabalhadores no contexto laboral, nomeadamente no que concerne às condições do tratamento dos dados pessoais em contexto laboral, com base no consentimento dos trabalhadores, para efeitos de recrutamento, execução do contrato de trabalho e cessação da relação laboral, etc. A recolha e o tratamento dos dados pessoais de trabalhadores, fornecedores e clientes, passam a estar sujeitos a novas regras, sendo necessário desde já verificar o atual nível de cumprimento em cada organização e assegurar a adoção, durante este período de transição, das medidas necessárias para assegurar a conformidade com a futura regulamentação. Num momento em que a era digital é parte fundamental do desenvolvimento das empresas e da economia nacional e mundial, não pode deixar-se de lado a necessidade de dotar as empresas de maior capacidade ao nível de recursos, processos e sistemas que garantam a segurança, proteção e privacidade dos dados. Daí a necessidade de uma legislação mais atual, que vai ao encontro dos desafios desta era e da exigente e cada vez mais necessária, proteção de dados pessoais. Os associados da CEFAMOL podem consultar o Regulamento (EU) 2016/679 do Parlamento Europeu de 27 de abril, em www.cefamol.pt, área do “Apoio Jurídico”.

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REFLEXÕES

João Faustino Presidente da CEFAMOL

Motiva-te “Motiva-te: Que lugar no mundo do trabalho” foi um dos seminários na “Semana do Empreendedorismo”, que decorreu, na OPEN, entre os dias 15 e 20 de maio. Professores, empresários, médicos, psicólogos, alunos, diretores de empresas e de vários clusters nacionais e todo um conjunto de pessoas ligadas às temáticas do empreendedorismo, recursos humanos e inovação, abordaram aquilo que são hoje as preocupações e os desafios de quem pretende entrar, mas também de quem já entrou, no mundo do trabalho. Com a atividade industrial em evolução acelerada, nomeadamente o desenvolvimento de novos produtos e conceitos, importa hoje (e, mais do que nunca!), saber onde estamos e para onde vamos. Sabe-se que nos próximos anos mais de 1/3 das profissões atuais irão desaparecer; sabe-se que existem bens que devido ao elevado consumismo, não vão ser suficientes para as necessidades; sabe-se que irá surgir um conjunto de inovações que põem em causa e risco o que é e como é feito hoje; sabe-se que a eletrónica e afins serão o caminho para todas as profissões, independentemente dos setores; sabe-se que existem e irão aparecer novos vírus informáticos que podem fazer parar tudo! E perante este rol de questões referentes ao futuro que se encontram em aberto, qual vai ser o nosso papel nestes cenários? Serão as profissões, atuais e futuras, atingida, embora muitas destas ainda nem existam? No seminário “Motiva-te: Que lugar no mundo do trabalho” não houve respostas, porque estas não existem ou têm muitos cenários plausíveis, mas alertou para um conjunto de valências cada vez mais procuradas nas profissões atuais e futuras. Línguas, comunicação, liderança, apetência para o conhecimento geral e específico, flexibilidade, inovação, proatividade, entre outras, serão competências a considerar e a reforçar. Hoje, e no futuro, a inovação de processos e métodos é a chave para o sucesso das empresas. Fazer mais e melhor, com menores custos e recursos, é o futuro das empresas que pretendam dar continuidade ao que fazem no presente. Associado a estes elementos, as empresas, internamente, necessitam de possuir uma visão abrangente do mercado e

do seu meio envolvente, quer ao nível da gestão da organização, quer ao nível dos seus colaboradores. Novas ideias, riscar o amorfismo, trabalhar em equipa, planos de melhoria contínua e partilha de objetivos serão fundamentais para que as adversidades se tornem oportunidades e, em conjunto, se encontrem as melhores soluções para eliminar o desperdício, os tempos mortos e os imponderáveis. Responsabilidade de quem dirige e é dirigido, reconhecimento dos valores, atitude, gosto e predisposição para a mudança, são alterações de peso, mas totalmente imprescindíveis para o bem coletivo e pessoal. A motivação, é, e será, uma mais-valia para toda a organização. Experiência, autenticidade, princípios, desafios e alegria são caraterísticas que devem ser analisadas e corrigidas para aperfeiçoar ou adaptar a inteligência emocional dos intervenientes, aos novos paradigmas das circunstâncias e das realidades. Hoje, se considerarmos que “aliada à responsabilidade, a flexibilidade será a tónica na vida das empresas para poderem sobreviver no futuro”, o tema “Motiva-te: Que lugar no mundo do trabalho” é atual, pertinente e decisivo na escolha das profissões dos jovens e ajustado a todos os que, já tendo uma profissão, terão de criar sinergias para a valorização da mesma. Nada está perdido, mas nada está ganho! A velocidade das dinâmicas e dos fatores leva a alterações profundas nas decisões. Inovar e empreender é também preocupar-se com a produtividade e ter ideias que originem rendimento para o seu trabalho, produto ou empresa. Superar as expetativas com ideias alicerçadas em objetivos comuns, deve fazer parte do ADN da indústria de moldes e do cluster Engineering & Tooling. “Motiva-te: Que lugar no mundo do trabalho” foi um seminário apaixonante para as várias centenas de participantes (jovens e menos jovens!) que, com certeza, saíram mais motivados para a vida e para o futuro. “Motiva-te: Que lugar no mundo do trabalho”, deve ser a integração das vontades, atitudes e comportamentos para que encontremos soluções para os desafios futuros.

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REFLEXÕES

João Faustino Presidente da CEFAMOL

Coerência No momento em que as políticas económicas internacionais são o principal motivo da estabilização dos mercados, do emprego, do progresso dos países e dos povos, importa aprofundar, na ótica de quem não tem qualquer influência nestas matérias, o que se passa e vai passando à nossa volta. Lamentavelmente, as políticas económicas não são só por si o garante da estabilização. Existem outros factores não controláveis que também (e em muitas ocasiões) condicionam a sensatez da vida das empresas e das pessoas. As forças de poder são, hoje em dia, e cada vez mais, motivo de preocupação. Os arsenais militares desafiam o mundo e a estabilidade emocional de qualquer cidadão que ambiciona por uma vida melhor, mais digna e coerente, do ponto de vista social. A coerência é, neste ambiente de dúvidas e incertezas, algo que pode dignificar aquilo que todos queremos. A coerência é o somatório de vontades, lógicas e premissas, eliminando contradições e dúvidas sobre assuntos ou temas, aplicando o que é racional e apropriado para determinados atos ou ações. A união, a harmonia, o razoável, o adequado e o compreensível fazem parte do léxico para demonstrar a coerência de decisões, projeções e determinações. Conjunto de ideias, a sequência lógica das palavras ou atos, a ligação entre algo, a articulação das vontades, a sinceridade das e nas atitudes, a harmonia dos pensamentos, entre outros, pode fazer com que a coerência seja um propósito reconhecido pelos demais ou considerada como despropositada, ambígua ou, pura e simplesmente, incoerente. Na industria de moldes e no cluster Engineering & Tooling a coerência é, desde há muito, um conceito aplicável em todas as áreas transversais que, direta ou indiretamente, envolvem os agentes que dependem e vivem deste setor. A coerência dos preços, a coerência tecnológica, a coerência ética, a coerência no saber, a coerência nos métodos e filosofias de trabalho, são e serão preponderantes para o sucesso ou insucesso das organizações. Quando no relacionamento normal com um cliente, colaborador, fornecedor ou outro se assumem compromissos baseados em princípios

e valores morais e posteriormente os mesmos não são cumpridos, criase a sensação e perceção automática de se estar perante uma pessoa incoerente porque despertou e/ou criou falsas expetativas em determinada ação. Este tipo de atitudes descredibilizam a ética pessoal e profissional de quem as pratica. A sinceridade, a amizade e admiração do que era sólido e verdadeiro torna-se assim algo que num sentido mais lato das coisas, toca na honestidade, na contradição e na estima de quem se acabou de desiludir. Também no nosso setor a coerência é fundamental. Se queremos (e podemos) ser cada vez mais admirados e reconhecidos como uma potência mundial no fabrico de moldes de qualidade e o garante de uma cadeia de valor direcionada para a exportação, é fundamental redefinirmos estratégias e conceitos de fabrico, direcionados para os grandes desafios que todos iremos ter de enfrentar. Desenvolver atividades de acordo com as condições e tipologia de mercado, que irão surgir num espaço de tempo mais curto do que se possa imaginar, são novos desafios em que a coerência e propósitos serão fundamentais. Atos, filosofias e formas de estar das organizações serão sempre avaliados por clientes, fornecedores, colaboradores, instituições bancárias e outras que facilmente conseguem verificar o nível de coerência ou incoerência dentro das mesmas. A sensibilidade, o conhecimento, os factos, o nível da comunicação interna, a honestidade e a sinceridade são aspetos que definem a lógica, a coesão e culminam na coerência das atitudes e dos atos das organizações. Admitindo que a responsabilidade e a flexibilidade são a tónica para o futuro das empresas, procuraremos sempre definir objetivos coerentes com as valências e capacidade de todos os envolvidos. A coerência passa por assumir os atos com a determinação e a atitude que se coloca nas palavras:

“Não basta parecer, é preciso ser”

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