5 minute read
YAĞ ENJEKTELİ VİDALI KOMPRESÖRLERİN, ELEKTRİK MOTORLARINDA DEĞİŞKEN HIZ KONTROLÜ UYGULAMASININ AVANTAJLARI MEHMET CAHİT ŞEN
from Air World Türkiye_Sayı 15
by Eda
maKaLe
ISLAK/AŞINDIRICI KUMLAMA UYGULAMALARI
Advertisement
Islak aşındırıcı kumlama, hemen hemen her uygulama için kum püskürtme yerine kullanılabilir, ancak ıslak kumlamanın özellikle avantajlı olduğu bazı yüzeyler, koşullar ve ortamlar bulunmaktadır.
Diğer işçilerin yanında
Kuru kumlamadan kaynaklanan toz, yalnızca soluma sağlığına zararlı olmakla kalmaz, görünürlüğü de ciddi şekilde sınırlar. Kuru kumlama işlemlerinin normal işlemlerden tecrit edilmesi gerekmesine rağmen, ıslak kumlama makineleri asgari önlemler alınarak diğer işçilere yakın mesafede çalışabilir.
Endüstriyel ayarlar
Kuru kumlama, statik elektrikle yüklü kuru kıvılcımlar fırlatabilir ve bu da yanıcı gazlar varsa patlamaya neden olabilir. Islak kumlama, kıvılcımları tamamen ortadan kaldırmaz, ancak kıvılcım oluştuğunda bunlar soğuk kıvılcımlardır (statik elektrik içermeyen), bu da patlama potansiyelini en aza indirir.
Hassas yüzeyler
Islak kumlama makineleri, daha düşük PSI’da etkili bir şekilde çalışabilir ve kaplamaları yüzeye zarar vermeden sökebilir. Buharlı aşındırıcı kumlama, antika, kırılgan yüzeyleri ve yumuşak yüzeyleri (ahşap dahil) kumlamak için tercih edilen yöntemlerden biridir. Ek olarak, yağlayıcı suyun varlığı, metal yüzeyleri eğriltebilen sürtünme nedeniyle ısıyı düşürür.
Açık hava/kentsel ortamlar
Kuru kumlama, havadaki toz seviyelerini yasal sınırlar dahilinde tutmak için önemli miktarda muhafazaya/çadır kurulumuna ihtiyaç duyar. Açık havada ve kentsel ortamlarda, bu türden muhafazalar pratik veya uygun maliyetli değildir. Yapısında bulunan toz bastırma özelliğinden dolayı, buharlı aşındırıcı kumlama işlemleri asgari miktarda muhafaza gerektirir.
Islak Kumlamanın Geçmişi
1950’de, silika tozunun solunmasıyla bağlantılı bir mesleki tehlike olan silikozis konusundaki endişeler nedeniyle Britanya’da kum püskürtme işlemleri yasaklandı. Kısa süre sonra Norman Ashworth, ilk buharlı aşındırıcı kumlama makinesini icat etti. 1966’da, birçok Avrupa ülkesi de bu duruma uyum sağladı ve kum püskürtme işlemlerini yasakladı. Bu durum, özellikle de, açıkça kum püskürtme makineleriyle rekabet etmek üzere tasarlanmış ilk taşınabilir ıslak kumlama makinesinin icat edildiği Almanya’da olmak üzere, yeni ıslak kumlama teknolojilerinin icat edilmesine yol açtı.
Kuzey Amerika’da Benimsenmesi
Islak kumlama makineleri 90’lı yıllarda Almanya’dan Kuzey Amerika’ya ve 2000’li yıllarda da Britanya’ya ithal edildi. 2009 yılında, yurt içinde üretilen ilk buharlı aşındırıcı kumlama makineleri olan Ecoquip ve GeoBlaster pazara girdi. Sırasıyla 2013 ve 2014 yıllarında Ecoquip ve GeoBlaster, sıvı işleme konusunda dünya lideri olan Graco Inc. tarafından satın alındı.
Endüstri standartlarına uygun parçaların yerel olarak temin edilebilmesi ve teknolojik yeniliklerden dolayı verimliliğin artmasıyla, buharlı aşındırıcı kumlama makineleri, yüzey hazırlama endüstrisinde yaygın bir şekilde benimsenmektedir.
Bir buharlı aşındırıcı kumlama sistemini uygularken, mümkün olan en hızlı ve en tasarruflu şekilde en iyi yüzey hazırlama sonuçlarını elde etmek istersiniz.
Bir buharlı aşındırıcı kumlama sisteminin verimliliğini belirleyen en önemli unsurlardan biri, basınçlı havadır.
Basınçlı hava, aşındırıcı malzemenin yanında, bir aşındırıcı kumlama sistemindeki en önemli unsurlardan biridir. En iyi basınçlı aşındırıcı kumlama sonuçlarını garanti etmek için basınçlı hava ile ilgili bazı önemli hususları dikkate almalısınız.
Basınçlı hava temiz olmalıdır
Basınçlı hava yağ, nem veya diğer kirleticilerden arındırılmış olmalıdır. • Yağ, aşındırıcıyı ve dolayısıyla kumlanmış yüzeyleri kirletir. • Nem, ani pas oluşumunu ve aşındırıcı kabı tıkanmalarını artırır.
Hava beslemesi uygulamaya uyarlanmalıdır
Aşındırıcının hızı, bir kumlama işleminin üretkenliğini ve verimliliğini belirler. Aşındırıcı hızı, aşağıda belirtilen unsurlardan etkilenen hava basıncı ve akış hızıyla doğrudan bağlantılıdır; • Kompresör özellikleri • Hortumlar ve bağlantı parçalarından basınç kaybı • Nozül aşınması
Tam hava tüketimi, nozül boyutuna ve çalışma basıncına bağlıdır. Aşağıdaki tabloya bakın. Kompresör çıkışında istenen püskürtme basıncını elde etmek üzere hangi nozülün kullanılması gerektiğini belirlemek için aşağıdaki püskürtme basıncı ve hava akış bilgilerini kullanın.
Hava sıkıştırma ile ilgili önemli tavsiyeler
• Basınç düşüşünü olabildiğince azaltmak için, hava borularının olabildiğince kısa, doğrudan ve büyük çapta olması gereklidir. • Türbülansı ve ekstra basınç düşüşünü önlemek için, tüm parçalar ve bağlantılar besleme hortumlarının iç çapıyla uyumlu olmalıdır. • Hortumlar kare şeklinde kesilmeli ve içeriye tamamen yerleştirilmelidir. • Sabitleme vidaları, hortumların iç astarını çukurlaştırmamalı veya delmemelidir. • Kumlama hortumlarının iç çapı, nozül deliğinin boyutunun 3 ila 4 katı olmalıdır. • Nozül aşınmaya başlar başlamaz verimlilik düşüşünü önlemek için, hava besleme sistemi, yeni nozülün gereken çalışma kumlama basıncını geliştirmek için ihtiyaç duyacağından en az %50 daha fazla hava akışı sağlayabilmelidir.
YAĞ ENJEKTELİ VİDALI KOMPRESÖRLERİN ELEKTRİK MOTORLARINDA DEĞİŞKEN HIZ KONTROLÜ UYGULAMASININ AVANTAJLARI
MEHMET cAHİT ŞEN Satış Koordinatörü - Mak. Yük. Müh.
İmalat Sanayiinde, basınçlı hava sistemi-pnömatik sistemler-günümüzde sürekli artış göstermektedir. Bunun en önemli nedenleri, havanın hammadde olarak ucuz, temiz ve sonsuz oluşu ile uzun boru hatları boyunca taşınabilmesi ve depolanarak enerjiye dönüştürülebilmesi neden olarak gösterilebilir. Buna rağmen, havanın basınçlandırılması ve basınçlı havanın kullanımı maalesef düşünüldüğünden oldukça pahalıdır.Aşağıda basınçlı hava sisteminin ortalama maliyetini gösteren tablo bulunmaktadır.
Tablodan da anlaşılacağı üzere, hepimizin düştüğü yanılgının doğru olmadığı açıkça görülebilir. 5 yıllık amortisman maliyeti gözönünde bulundurulduğunda, ilk yatırım maliyetinin, yıllık enerji maliyetinin yanında çok daha düşük değer tuttuğu görülmektedir. Burdan şunu anlıyoruz ki asıl tasarruf edilmesi gereken kısım vidalı kompresörlerde enerji maliyetidir. O halde enerjidan nasıl tasarruf edeceğiz. Bunu anlayabilmek için vidalı kompresörlerde debi-basınç ilişkisini incelemek gerekir. Maalesef imalat sanayiinde basınçlı hava kullanımı anlık değişkenlik gösterdiği için, optimum debi-basınç kontrolü düşünüldüğü kadar kolay olamamaktadır. Optimum debi-basınç kontrolü şu etmenlere bağlıdır. a) Kompresörlerin karakteristikleri (dizaynı) b) Motor (saatte verilebilir start sayısı) c) Sistem basıncı d) Kontrol aralığı
Bunun için kontrol üniteleri kullanılmaktadır. Bu kontrol ünitelerinin çalışma şekilleri aşağıdadır.
1) YÜK-BOŞ ÇALIŞMA (KESİNTİLİ ÇALIŞMA) KONTROL SİSTEMİ
Bu tip kontrol yönteminde kompresör üst basınç değerine ulaştığında, stop etmek yerine emiş kontrol valfini kapatarak boşta çalışmaya geçer. Sistem basıncı alt basınç değerine düştüğünde emiş kontrol valfi açılarak kompresör yeniden basınçlı hava üretmeye başlar. Bu yöntemle motora verilen start sayısı sınırlanmış olur ve makine içerisinde kalan sıcak hava daha etkin olarak uzaklaştırılır.
Start-stop ve yük-boş sistemlerinin avantajlarını bir araya getiren bir sistemdir. Sistem basıncı üst değere ulaştığında kompresör boşa geçer ve belirlenen süre kadar boşta çalıştıktan sonra eğer sistem basıncı alt basınç değerine düşmüyorsa kompresör stop eder. Sistem basıncı altbasınç değerine düştüğünde makine yeniden start alır.
Kesintili çalışma için en gelişmiş regülasyon yöntemidir. Kontrol sistemi birim zamanda oluşan basınç kaybı veya artışına göre sabit bir katsayı (dp/dt) oluşturur. Eğer bu dp/dt katsayısı kritik bir değerin altına düşerse (birim zamanda çok hızlı basınç düşümü), kompresör yüke geçme basıncına düşünceye kadar boşta çalışmaya devam eder. Bu değere düşünce niden yüke geçer. Eğer dp/dt katsayısı kritik değerin çok üzerinde kalıyorsa kompresör boşa geçmeden, Tam yük zamanı zamanı yüksüz, Tam yük yüksüz programlı Boşta çalışma zamanı, Stop Yanıt zamanı ile otomatik olarak duruşa geçer.
(KESİNTİLİ ÇALIŞMA) KONTROSİSTEMİ
Bu tür sistemlerde emiş kontrol valfinin içerisindeki kapama klapesi adımsal kontrol yöntemi ile hareket
