Máquinas & Equipos 698 - Abril 2019 by Edigar S.A.

SUMARIO

10. AHK Argentina firma un acuerdo de cooperación con la provincia de San Juan. 14. Presente y futuro de la fabricación aditiva. 18. Nuevos bríos en el mecanizado.

20 Máquinas y Equipos

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TECNOLOGÍA

Impresión 3D e iluminación, ¿una relación posible?

ACTUALIDAD

China tendrá la fábrica de robots más avanzada del mundo.

24. Manipulación de materiales en forma dinámica y segura.

staff

04 Propietario: EDIGAR S.A. Director: Carlos Santiago García Director Editorial: Martín Garcia Sec. de Redacción: Cristina Aguirre Gerente de Ventas: Diego Aguirre Gerente de Producción: Marcelo Barbeito Impresión: Gráfica Pinter S.A. Registro de la Prop. Intelectual N° 194292

Representantes Internacionales: Brasil: Editorial Banas Avda. María Coelho Aguiar 215 Bloco B - 3º andar CEP: 05804-900 - Sao Paulo - SP Tel.: (11) 3748 1900 - Fax: (11) 3748 1800 www.banas.com.br EE.UU.: Charney Palacios & Co. The International Media Specialist, 9200 South Dadeland Boulevard, Suit 307 Miami - Florida - 33156 USA Tel: (305) 670 9450 / Fax: (305) 670 9455 Sra. Grace Palacios

24 EDIGAR S.A. 15 de Noviembre 2547 (C1261AAO) Ciudad de Buenos Aires República Argentina Tel.: (54 11) 4943 8500 Fax.: (54 11) 4943 8540 Librería: (54 11) 4943 8511 ventas@edigar.com.ar redaccion@edigar.com.ar info@edigar.com.ar www.maquinasyequipos.com.ar www.edigarnet.com www.gpsindustrial.com.ar

ISSN 0328 7769 / La editorial no se responsabiliza por el contenido de los avisos cursados por los anunciantes como tampoco por las notas firmadas.

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28. Inspección óptica de la superficie.

TRIBOLOGÍA Y LUBRICACIÓN

Lubricación efectiva de compresores de aire. 60. El manual del operador, ¿cuida tu equipo?

28 32. Para una tecnología de manufactura inteligente y conectada IIoT. 34. ¿La automatización se volverá autónoma gracias a la IA? 38. Alianza estratégica en 3D. 42. Desafíos para la impresión 3D de metales.

PRODUCTOS Y SERVICIOS

Sistema de agarre inteligente de células de baterías. 66. Nuevas brocas optimizadas para mecanizado. 70. Un motor para entornos industriales severos. 74. Productividad en tronzado.

42 46. “Innovar o no innovar”, esa ya no es la cuestión.

EMPRESAS Y PROTAGONISTAS

74 78. Dos razones para creer en la impresión 3D. 82. Sellador neutro de un solo componente.

EVENTOS Y CAPACITACIÓN Siemens: capacitación online “dinámica y flexible”.

Scania se fortalce en Tucumán. 52. YPF mejora sus procesos y estándares.

86. CETEM comienza a operar en el Parque Industrial y Tecnológico de Florencia Varela. Máquinas y Equipos

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China tendrá la fábrica de robots más avanzada del mundo ABB anunció una importante inversión de 150 millones de dólares en Shanghai, para construir la fábrica de robótica más avanzada, automatizada y flexible del planeta. El proyecto, contará con un centro de I+D enfocado en innovaciones digitales y desarrollos en inteligencia artificial. Se espera que comience a funcionar a fines de 2020.

El nuevo centro de fabricación de Kangqiao, cerca del amplio campus de robótica en China de ABB, combinará las tecnologías digitales conectadas de la compañía, incluidas las soluciones ABB Ability™, la robótica colaborativa de vanguardia y la investigación innovadora de inteligencia artificial para crear la más sofisticada y ambientalmente sostenible “Fábrica del futuro”. El anuncio, marca un hito importante para ABB como el fabricante de robótica número 1 de China, así como una inversión crítica de crecimiento global para la compañía en el mercado de robótica más grande del mundo. En 2017, uno de cada tres robots vendidos en el mundo fue a China, que compró cerca de 138.000 unidades. Hoy en día, ABB emplea a aproximadamente 5000 personas en Shanghai, y los negocios de robótica de la compañía en el gigante asiático emplean a más de 2000 ingenieros, expertos en tecnología y líderes operativos en 20 ubicaciones en todo el país. ABB ha invertido más de 2,4 mil millones de dólares en China desde 1992, con más de 18.000 empleados en total.

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Cooperación estratégica ABB y el gobierno municipal de Shanghai también firmaron un acuerdo de cooperación estratégica integral centrado en apoyar la industria, la energía, el transporte y la infraestructura en la región, y para apoyar la iniciativa de fabricación “Hecho en Shanghai”. El acuerdo fue firmado por el alcalde de Shanghai, Ying Yong, y el director ejecutivo de ABB, Ulrich Spiesshofer. “El compromiso de China para transformar su fabricación es una antorcha para el resto del mundo”, dijo Spiesshofer, quien agregó: “Shanghai se ha convertido en un centro vital para el liderazgo de tecnología avanzada, para ABB y para el mundo. Esperamos trabajar con el alcalde de Shanghai, Ying Yong, con otros líderes comunitarios y con nuestros clientes, para convertirnos en el fabricante de robótica líder en China”. Soluciones a medida La nueva fábrica de Shanghai contará con una serie de soluciones de aprendizaje automático, digitales y de colaboración para convertirla en la fábrica más avanza-

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da, automatizada y flexible en la industria de la robótica, y un centro de I + D en el sitio ayudará a acelerar las innovaciones en inteligencia artificial. Utilizando un nuevo enfoque de diseño global que ABB anunció a principios de 2018, la fábrica podrá aumentar drásticamente tanto la amplitud (tipo de robots) como la profundidad (variantes de cada tipo) de robots que se pueden realizar, lo que permite una mayor y rápida personalización para satisfacer las necesidades de los clientes. ABB también podrá combinar esta cartera ampliada de robótica en un número casi ilimitado de soluciones a medida. “El concepto detrás de esta fábrica es el mismo consejo que damos a nuestros clientes todos los días: invertir en soluciones de automatización que brinden flexibilidad y agilidad para crecer en cualquier dirección del mercado”, dijo Sami Atiya, presidente de la división de Robótica y Movimiento de ABB. “ABB se enorgullece de ayudar a nuestros clientes en China y en todo el mundo con soluciones que aprovechan al máximo las últimas tecnologías para enfrentar los desafíos de la personalización masiva, los ciclos más rápidos y los cambios constantes que se han convertido en la nueva norma, incluso en nuestras propias fábricas”, destaca.

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Toda la fábrica de Shanghái se modelará como un gemelo digital, que proporcionará tableros personalizados e intuitivos para que gerentes, ingenieros, operadores y expertos en mantenimiento tomen las mejores decisiones. Esto incluye la recopilación y el análisis de inteligencia a través de ABB Ability™ Connected Services sobre la salud y el rendimiento de los robots de ABB en la fábrica para garantizar la identificación temprana de posibles anomalías. Además de evitar costosos tiempos de inactividad, ABB Ability™ ofrece soluciones digitales avanzadas que pueden mejorar el rendimiento, la confiabilidad y el uso de energía, además de brindar acceso a las mejores plataformas del mundo, como la nube empresarial Microsoft Azure, que es la primera nube pública internacional. Un diseño innovador El proyecto tendrá un plano innovador y flexible basado en islas interconectadas de automatización en lugar de líneas de montaje fijas. Las soluciones de automatización logística de ABB se utilizarán en toda la planta, incluidos los vehículos guiados automáticos que pueden seguir a los robots de forma autónoma a medida que avanzan en la producción, suministrándoles partes de estaciones localizadas. Esto permitirá que la producción se adapte y amplíe de manera

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eficiente a los cambios en el mercado de robots de China sin expansiones de capacidad adicionales. Per Vegard Nerseth, director general del área de Negocios y Robótica de ABB, señaló: “El concepto detrás de nuestra nueva fábrica es hacer el uso más inteligente y flexible de cada medidor de producción. Eso viene de combinar soluciones de automatización ágil con las grandes capacidades de nuestra gente”. Para ayudar a la personalización masiva en la fabricación y para garantizar los niveles más altos de productividad y flexibilidad, la nueva fábrica de Shanghai hará un uso extensivo del software SafeMove2 de ABB, que permite que las personas y los robots trabajen de forma segura. Además, los robots YuMi de ABB permitirán una colaboración estrecha en muchas de las tareas de ensamblaje de piezas pequeñas necesarias para fabricar un robot. ABB fue uno de los primeros en ingresar al mercado de robótica de China y el primer proveedor global de robots en el país en tener una cadena de valor local completa, que incluye I+D, fabricación, integración de sistemas y servicio. A través de una estrecha colaboración con el cliente, la compañía

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ha ayudado a introducir muchos “primeros pasos” a la fabricación local, entre ellos, la primera línea de prensas, soldadura y pintura de automóviles de China; La primera línea de montaje para teléfonos móviles; y la primera línea de prensas automatizadas para productos de línea blanca. “2018 marca el 40 aniversario de la política de reforma y apertura de China”, dijo el Dr. Chunyuan Gu, presidente de ABB China, y añadió: “ABB fue uno de los primeros en llegar a China y ahora tenemos una cadena de valor completamente localizada, respaldada por el notable desarrollo económico y social de China. Como líder del mercado en la industria robótica de China, nos complace aprovechar este éxito y continuar con nuestro impulso de inversión”. La nueva fábrica de Shanghai, con un centro de investigación y desarrollo integral en el lugar, se convertirá en una parte clave del sistema de suministro de robótica global de ABB, junto con la fábrica recientemente renovada de la compañía en Västerås, Suecia y su fábrica en Auburn Hills, en Michigan, Estados Unidos. Más información: www.abb.com

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AHK Argentina firma un acuerdo de cooperación con la provincia de San Juan Los objetivos principales del convenio están orientados al fortalecimiento de la competitividad de las empresas argentinas de comercio a nivel internacional y la cooperación técnica para el desarrollo del sector productivo. Messe Düsseldorf, Messe München, Deutsche Messe, Biofach y Spielwarenmesse. El convenio fue firmado por el Lic. Andrés Diaz Cano, Ministro de Producción y Desarrollo Económico de la provincia de San Juan, y por Barbara Konner, Vicepresidente Ejecutiva, y Yanina Falugue, Gerente de Formación Profesional, de la AHK Argentina.

Durante el desarrollo de Apertura 2019 -encuentro anual de socios de la Cámara de Industria y Comercio Argentino-Alemana (AHK Argentina)-, realizado el pasado 18 de marzo en Buenos Aires, las empresas alemanas en el país de distintos sectores participaron de un espacio de networking en el que se dieron a conocer proyecciones e inversiones para este 2019. En dicha instancia, la AHK Argentina fortaleció su cooperación con la provincia de San Juan. Este acuerdo firmado entre el organismo alemán y el Ministerio de Producción y Desarrollo Económico sanjuanino, promoverá el desarrollo de las actividades del Senior Experten Service (SES) en la provincia, un programa de cooperación técnica que consiste en el envío de expertos alemanes para asesorar a pequeñas y medianas empresas, cámaras, asociaciones industriales y entidades públicas en diferentes actividades económicas. Por otra parte, la cooperación bilateral incluye la promoción de los predios feriales alemanes en diversos sectores de la industria con el objetivo de vincular a las empresas argentinas con mercados internacionales y fomentar su participación como visitantes o expositores en Koelnmesse, Messe Berlin,

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Perspectivas positivas En conjunto con EY Argentina, AHK Argentina también aprovechó la ocasión para presentar los resultados de la encuesta sobre clima de inversiones y financiación de las empresas alemanas en Argentina, con la participación de 50 compañías que representan a los principales sectores de la economía argentina. Según este informe, el 80% de las empresas alemanas mantendrán o aumentarán sus inversiones en el país durante el presente año. Siendo la tercera economía más grande de América Latina, Argentina es el mayor socio comercial de Alemania después de Brasil en Sudamérica. Así, las inversiones alemanas se presentan como una variable clave para dinamizar la reactivación económica argentina. Para la presentación y análisis de esta encuesta se conformó un panel integrado por Cristian Albrecht (CEO de DB Schenker), Eduardo Coduri (CEO de EY Argentina), Augusto Muench (presidente y CEO Sudamérica de Boehringer Ingelheim), Javier Pastorino (CEO de Siemens Argentina y Uruguay), Nelson Visioli (gerente general y director titular de Phoenix Contact S.A.) y Roland Zey (presidente de MercedesBenz Argentina S.A.). *Crédito de foto: Mariano Magrini

Más información: www.ahkargentina.com.ar

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Presente y futuro de la fabricación aditiva La fabricación aditiva en el transcurso del año 2018 continuó convirtiéndose en una pieza central para las estrategias de transformación digital de los principales innovadores de todas las industrias en todo el mundo. Al respecto, la consultora SmarTech Publishing realizó un informe sobre las perspectivas y oportunidades que ofrecerá esta tecnología de cara al 2027.

Pero a diferencia de los años pasados, en los que las discusiones en la industria fueron sobre cómo alcanzar objetivos a largo plazo, en 2018 se lograron o revelaron una serie de compromisos y avances significativos. Los fabricantes de automóviles informaron su éxito en la integración de múltiples tecnologías de Additive Manufacturing (AM) en el apoyo a las iniciativas de “piezas de repuesto a pedido”. Grandes volúmenes de producción en bienes de consumo comenzaron a producirse utilizando AM. GE Aviation anunció que había fabricado adicionalmente 30.000 de sus famosas boquillas de combustible. BMW está utilizando polímero y metal AM para la producción de piezas automotrices en vehículos de alto nivel. Todo indica que en este aspecto la industria ha realizado grandes avances en estos últimos años. Las tendencias top para el sector SmarTech Publishing hizo pública su revisión del mercado de la fabricación aditiva en su informe “perspectivas del mercado de la fabricación aditiva y resumen de oportunidades 2019”. El trabajo, además,

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presenta un resumen y un pronóstico del total de la industria de fabricación aditiva para el período 2018-2027. El informe se presenta por primera vez con una base de datos que incluye datos clave de pronósticos y dimensionamiento del mercado, rastreando toda la cadena de valor de la fabricación aditiva (AM, por sus siglas en inglés) y la actividad desde el hardware, los materiales, el software y los servicios de producción de piezas a lo largo de 2018, a la vez que proporciona una valiosa información en cuanto al devenir. El análisis se centra en proporcionar datos de mercado segmentados y perspectivas para los segmentos de fabricación aditiva de metales y polímeros, a la vez que destaca las actividades más influyentes en los mercados clave de AM, como el aeroespacial, el de la salud, el de la automoción, el de las oficinas de servicios y el de oportunidades emergentes como el de bienes de consumo, el de la energía y el de la industria.

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de estudio fue aún más lejos en sus previsiones; para 2027, se espera que el mercado supere los 41 mil millones de dólares. En cuanto al mercado para los próximos 10 años, se pronostica un fuerte crecimiento de la fabricación aditiva, independientemente de los casos de aplicaciones de la industria y la tecnología.

En este aspecto, y siempre teniendo en cuenta el informe, destaca los compromisos y movimientos más influyentes del mercado que se recalcan en el estudio y que se cree que tendrán efectos profundos en la industria en 2019 y más allá incluyen, entre otras: • La disposición de HP a apostar por su propia tecnología para fabricar grandes cantidades de piezas para sus propias impresoras utilizando su propio proceso de impresión en 3D. • La puesta en marcha de la tecnología patentada de fusión en lecho de polvo con láser de Velo3D. • El lanzamiento del sistema de fusión por haz de electrones de alta temperatura Arcam Spectra-H. • La estrategia de fijación de precios de los materiales de Carbono, que es fácil de usar para la producción. El mercado de la fabricación aditiva en contexto 2018 El mercado de la fabricación aditiva representó 9,3 mil millones de dólares en 2018. En su informe, SmarTech Publishing ofrece los resultados del mercado de la fabricación aditiva para el cierre de año. Al respecto de la cifra mencionada, se destaca que se trata de un aumento del 18% con respecto al año anterior. Los cuales incluyen maquinaria, software, materiales y servicios. Estos ingresos incluyen maquinaria, software, materiales y servicios. El equipo

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Los sectores como el aeroespacial, la salud y la automoción seguirán siendo mercados clave; en tanto los bienes de consumo y la energía serán una gran oportunidad para este mercado. El estudio afirma que el crecimiento en el sector de fabricación aditiva se debe a dos tendencias fuertes. La primera es la adopción estratégica de tecnología por parte de grandes grupos internacionales que buscan acelerar su desarrollo y promover su uso. Promoviendo la creación de nuevos procesos materiales, abarcando corporaciones comunidades industriales diversas y de manera global. La segunda tendencia se enfoca en los continuos esfuerzos de la industria para centrar sus estrategias en las aplicaciones, especialmente en aquellas que proporcionan un crecimiento que en gran medida es complementario -no competitivo- con los procesos de fabricación y las máquinas-herramienta existentes. Con todo esto, en el marco de 2018, el mercado de la fabricación aditiva se desarrolló en un proceso de crecimiento equilibrado. Todos los segmentos parecen estar progresando y creciendo de manera similar, con metas y soluciones compartidas.

Más información: www.smartechpublishing.com

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NUEVOS BRÍOS EN EL MECANIZADO Con tan solo 22 años, Antonella Medina Velázquez se convirtió en la primera mujer en el país en obtener el Título de Técnico Superior en Mecanizado. Esta joven, amante de la electrónica, trabaja actualmente en Famiq -empresa especializada en piezas de acero inoxidable-, atendiendo robots de soldadura y pulido. “La posibilidad de estudiar y trabajar a la vez fue lo que motivo a seguir esta carrera”, confiesa.

on seis sucursales en el país y más de 60 años en el mercado, Famiq se ha consolidado en el sector como un productor de piezas de acero inoxidable para las industrias Metalúrgica, Alimenticia, Gastronómica, Construcción & Arquitectura, Servicios, Química, Energética y Laboratorios. Sus productos, se distribuyen en la Argentina, Uruguay y Bolivia y exportan a todo el mercosur. Fieles a su política de expansión y crecimiento, en 2017 inauguraron una nueva planta en el Parque Industrial Buen Ayre, ubicado en la localidad de

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Moreno, provincia de Buenos Aires. Dicho espacio cuenta hoy con trece máquinas CNC. “Aquí hacemos todo tipo de piezas, desde válvulas hasta caños de gran diámetro”, señala Lucas Vidal, jefe de Operaciones de Famiq. En ese contexto, y después de dos años de práctica, Antonella Medina Velázquez, la primera mujer en la Argentina en obtener el Título de Técnico Superior en Mecanizado, se integró al equipo de Famiq. “Tenemos un convenio de pasantía con la Cámara de Industria y Comercio Argentino-Alemana que

dura dos años. Es una beca que está compuesta por una parte teórica y otra práctica. Al final del proceso, si el pasante cumple con todos los exámenes y comportamientos requeridos, puede integrarse definitivamente a la empresa. Fue así como llegó Antonella”, explica Vidal. Tareas y desafíos Actualmente, Antonella estudia para ser Técnica en Automatización y Control en el Instituto Vasco Argentino, y no descarta en el futuro seguir alguna ingeniería. “La electrónica es lo que más me gusta, pero creo que la robótica y la automatización –que también son muy apasionantes-, son el futuro de la industria”, afirma. Sus labores en Famiq, de lunes a viernes, comienzan a las seis de la mañana y terminan a las tres de la tarde. “Estoy en el área de Producción. Mi tarea es atender a los robots, ver que funcionen, que produzcan, revisar que no les pase nada, que tengan carga y que operen de forma normal. Manejo un robot de soldadura y dos de pulido”, cuenta. “Lo más difícil es arrancar –reconoce-, cuando vos ponés la primera pieza la idea es que ya esté funcionando (el robot) correctamente”, y agrega: “En esta planta producimos accesorios de acero inoxidable para todas las industrias que abastecemos, realizamos procesos de mecanizado, pulido, de soldadura, de ensamble y de testeo”. Adaptación y compañerismo Si bien en la planta predomina la presencia masculina, para Antonella no ha sido ningún problema. Por

MUCHO MÁS QUE ACERO Famiq posee cuatro plantas productivas en la Argentina, ubicadas en Córdoba, Florida, Moreno y Rafaela; y una sucursal en Montevideo, Uruguay. Al año, produce alrededor de 120.000 piezas, lo que se traduce en un 50% de participación en el mercado. El equipo de trabajo está compuesto por 350 personas, entre los que se encuentran técnicos, profesionales de ventas, marketing, administración y logística. A través de la plataforma digital Famiq PIN, la empresa asesora, vende y presenta sus productos.

el contrario, su adaptación ha sido positiva. Inclusive, después de ella, se ha integrado una nueva operaria al sector de Producción. “Ella se ha integrado muy bien al equipo y sus compañeros han sido muy buenos con ella. La gente que trabaja con nosotros tiene eso, compañerismo”, destaca Lucas Vidal. “No conozco otras mujeres que hagan lo mismo que yo”, dice Antonella, quien el día de la entrevista con Máquinas y Equipos cumplía 22 años de edad, y añade: “El trabajo industrial puede parecer un rubro machista, pero la verdad es que me he sentido súper cómoda. Para mí, este es un trabajo como cualquier otro”.

Más información: www.famiq.com.ar Máquinas y Equipos

TECNOLOGÍA

Impresión 3D e iluminación, ¿una relación posible? El centro de investigación Lighting Research Center (LRC) organizó un encuentro donde compañías líderes en el ámbito de la iluminación y afines se reunieron para comprender mejor el impacto de la impresión 3D en la industria. Durante la actividad, se desarrolló una hoja de ruta para hacer que la fabricación aditiva sea una opción viable para las industrias de la iluminación, construcción y edificación.

¿Cómo afectará la impresión 3D a mi negocio? Esta pregunta está siendo formulada por compañías en varias industrias, especialmente aquellas involucradas en el proceso de fabricación. Un grupo diverso de compañías se reunieron para discutir y comprender mejor el impacto de la impresión 3D en la industria de la iluminación y afines. La iniciativa, organizada por el LRC en colaboración con Carbon Group Global, fue diseñada para comprender el impacto de

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la impresión 3D en todas las áreas relativas del sector de la construcción y edificación, analizando especialmente su impacto en la iluminación. Los participantes incluyeron empresas líderes como Acuity Brands Lighting, Current de GE, Desktop Metal, DSM, Eaton Corp., Finelite, Focal Point, Henkel, HP, Hubbell Lighting, Lumileds, Stratasys, Tempo Lighting, Ultimaker y Carbon Group Global. El grupo se centró en examinar los beneficios, implicaciones e impacto en el ecosistema existente de la impresión 3D en el sector de la iluminación.

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“Estamos encantados de presentar esta iniciativa pionera junto con líderes de la industria que tienen una visión compartida en cuanto a la adopción de la impresión 3D en la industria de la iluminación y construcción”, declaró la Directora de Investigación de LRC, Nadarajah Narendran, Ph.D., quien fue la encargada de dar forma al taller. “Nos estamos embarcando constantemente en la Cuarta Revolución Industrial, que permite que se adopten rápidamente capacidades como la fabricación aditiva, gracias a los avances en la inteligencia artificial, machine learning y una conectividad mejoradas”, explica Govi Rao, presidente y CEO de Noveda Technologies. Durante el taller, Hugo da Silva, vicepresidente de fabricación aditiva en DSM (empresa pionera en la impresión 3D), comentó: “Estamos muy contentos de que la industria de la iluminación esté adoptando un enfoque proactivo para integrar la impresión 3D en sus operaciones. Soy extremadamente optimista acerca de las posibilidades que ofrece la impresión 3D para los diferentes agentes en la cadena de valor de la iluminación”. Superar barreras Los beneficios potenciales de la impresión

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3D incluyen la capacidad de los fabricantes de crear productos personalizados y con diseños únicos para iluminar espacios. Las luminarias podrían imprimirse in-situ y bajo demanda, para que coincidan con las características arquitectónicas de un edificio. Además, con la impresión 3D, la fabricación de componentes de iluminación individuales, tales como disipadores de calor, elementos eléctricos y ópticos, podrían personalizarse, permitiendo la fabricación de piezas que actualmente no se pueden fabricar por métodos tradicionales, mejorando tanto la estética como la funcionalidad. Todavía se necesita una mayor investigación para avanzar en la integración de la impresión 3D en la industria de la iluminación, más allá de la actual etapa de creación de prototipos. El LRC está en el proceso de establecer una alianza entre investigadores, fabricantes y otras organizaciones para ayudar a superar las barreras técnicas que impiden el uso de la impresión 3D y convertirla en un recurso viable para la industria de la Iluminación.

Más información: www.lrc.rpi.edu

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La geometría altamente positiva del inserto 2PKT 05 genera baja fuerza de corte. Geometría con doble cola de milano axial y radial para mayor fuerza de sujeción. Protección contra falla inesperada del inserto y tornillo.

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Manipulación de materiales en forma dinámica y segura De forma constante, se incrementan nuevos consumidores a nivel mundial. De tal manera, los flujos de las mercancías deben controlarse con mayor eficiencia; en este punto, las empresas de manera global deben estar atentas a aumentar la rentabilidad y eficiencia del diseño de las instalaciones y puesta en marcha de las plataformas logísticas.

Para poder responder de manera efectiva a este desafío y disponer de operaciones con mínimas interrupciones y componentes que respeten los recursos, son factores vitales a tener en cuenta. Para eso Sew Eurodrive pone a disposición su paquete embalador/ desembalador que permite transportar productos de forma dinámica a la vez que protege la maquinaria, siendo una óptima y completa solución de accionamiento. Un embalador desembalador a medida Para dar respuesta de manera rentable a las necesidades de aplicaciones en cuanto a la manipulación de materiales, Sew Eurodrive con el control MOVI-PLC® integrado al módulo maestro del paquete embalador/desembalador permite un intercambio de datos rápido entre los ejes de traslación.

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Estas características ofrecen la ventaja en cuanto a que las instalaciones de manipulación permiten un posicionamiento flexible del producto. Gracias a la parametrización claramente estructurada en el módulo de software es posible configurar secuencias de movimiento óptimas para cada perfil deseado. También permite la vigilancia y el control de los procesos anteriores y posteriores. Paralelamente, el servocontrolador de ejes múltiples de escalación precisa permite controlar los servomotores con exactitud. En tanto que los servoaccionamientos utilizados posibilitan un montaje compacto en combinación con una dinámica elevada. Plataforma de control motriz del embalador desembalador Cuanto más complejas sean las secuencias

Un universo de infinitas soluciones en lubricación. Fluidos de mecanizado. Lubricantes de deformación plástica Fluidos de temple. Lubricantes para circuitos hidráulicos, engranajes, cadenas, guías y bancadas. Protectivos anticorrosivos. Lubricantes para industria del vidrio. Limpiadores, sanitizantes, desengrasantes. Grasas lubricantes.

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PRINCIPALES VENTAJAS • Reducción de la complejidad de la programación gracias a módulos de software. • Puesta en marcha muy sencilla y funcionamiento seguro gracias al módulo de manipulación integrado. • Concepto modular para la adaptación a requisitos específicos. • Máxima dinámica con una potencia/ densidad de par muy altas. • Transmisión directa integral con servomotorreductor.

esta diversidad y alcanzar su objetivo rápidamente gracias a una ingeniería eficiente. Para ello, MultiMotion se centra en los siguientes puntos: • Parametrización: tanta como sea posible, se prescinde de programaciones complejas, también de funciones tecnológicas complicadas. • Programación: tanta como sea necesaria, flexibilidad para adaptaciones en caso necesario y la opción de ampliaciones. • Apoyo con herramientas gráficas: parametrización guiada de las funciones estándar, diagnóstico cómodo. • Interfaces estándar: acceso desde el programa de aplicación con una interfaz estandarizada.

de movimiento automatizadas, más importante es una ingeniería eficiente con acceso cómodo a un completo abanico de funciones de control motriz. Las funciones de la plataforma de control motriz MultiMotion, abarcan desde parametrizar la consigna de velocidad, pasando por el posicionamiento y los movimientos de ejes sincronizados con levas electrónicas hasta la robótica, en la que varios ejes deben seguir una curva esférica definida exactamente. Los accionamientos y la electrónica de accionamientos correspondiente que se utilizan en estas aplicaciones son igualmente diversos. La plataforma de control motriz MultiMotion ayuda al usuario a gestionar

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Durante la creación de soluciones individuales, la plataforma de control motriz MultiMotion asiste al usuario al máximo. Muchas de las funciones de control motriz están a su disposición directamente gracias a la parametrización gráfica, sin que sea necesario invertir tiempo alguno en la programación. No obstante, también puede diseñar su programa de aplicación según sus requisitos y acceder a las funciones de accionamiento a través de una interfaz estándar. Además, también puede ampliar la plataforma de control motriz MultiMotion con módulos tecnológicos y aprovechar las funciones adicionales.

Más información: www.sew-eurodrive.com.ar

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INSPECCIÓN ÓPTICA DE LA SUPERFICIE: GARANTÍA DE CALIDAD Y EFICIENCIA EN TODO EL PROCESO DE PRODUCCIÓN La calidad de la superficie de un producto, especialmente en la industria automotriz, es un criterio importante para los clientes, que siempre está asociado con la calidad y el valor de todo el vehículo. La detección temprana y la clasificación objetiva de los defectos a través de un sistema de inspección de superficies de alta precisión, abre nuevas perspectivas en el aseguramiento de la calidad.

a superficie de las piezas corre riesgos. Incluso las mínimas interrupciones inevitables en las primeras etapas del proceso de producción (prensado y carrozado) -previo al pintadopueden causar imperfecciones como abolladuras, golpes o marcas de hundimientos que son imperceptibles, a simple vista,

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cuando no están pintadas. Sin embargo, en una superficie de pintura brillante, incluso las irregularidades más pequeñas son claramente visibles con la incidencia adecuada de luz y representan una reducción de la calidad que solo puede remediarse con medidas correctivas costosas.

Ejemplo de sistema ABIS II (inline) integrado a la línea de producción.

Detección temprana de defectos para ahorrar costos y lograr un producción eficiente El costo de corrección de los mencionados defectos, se incrementan dramáticamente a medida que avanzan en el ciclo de producción. Por lo tanto, el procesamiento posterior de los defectos que se propagan en el proceso, representa un factor clave en el incremento de personal, horas de trabajo y materias primas, que afecta significativamente la economía total del proceso de fabricación. Con los sistemas mencionados, los defectos de la superficie se pueden detectar directamente en la etapa del proceso en el que aparecen. Medición rápida y objetiva de todo tipo relevantes de defectos con sensores robustos ZEISS, referente mundial en control óptico de la calidad, presenta ABIS II, un sistema de garantía de calidad para la detección confiable y la evaluación objetiva de abolladuras, golpes, marcas de hundimiento, ondulaciones, bordes de salida, constricciones y grietas en la producción de estampados de chapa metálica. Uno de los apectos más destacados de esta solución es su alta resistencia frente a las condiciones ambientales. Gracias a su extremadamente corto tiempo de exposición y a la capacidad de no ser afectado por las vibraciones, hacen a estos sensores ideales para su aplicación en entornos de producción, como por ejemplo próximos a la

línea de prensado, brindando así, resultados altamente precisos.

Incremento significativo de costos por corrección tardía de defectos de superficie. Aumento exponencial a lo largo de la cadena de producción.

El ABIS II, no solo permite detectar defectos relevantes para los acabados exteriores de la pieza. También ha demostrado ser muy confiable para detectar constricciones y grietas en las caras internas de las mismas. Análisis continuo de la calidad de la superficie en toda la cadena de procesos Muchos usuarios de la industria automotriz confían en un análisis de calidad de la superficie integrado en toda la cadena de procesos. Los componentes se prueban como una sola pieza (ET), como un conjunto (ZSB) y después del recubrimiento por inmersión catódica (KTL) con el mismo programa de medición para defectos de superficie relevantes, para identificar los que puedan afectar la etapa final de pintura de la superficie. El desarrollo de los defectos es documentado despues de cada etapa del proceso, ya que la experiencia práctica demuestra que la relevancia de un defecto superficial puede incrementarse o disminuir luego de cada paso del proceso. Máquinas y Equipos

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PRINCIPALES VENTAJAS DE ZEIS ABIS II - Control de calidad preciso y eficiente - Clasificación objetiva y documentada de la calidad de las superficies - Fácil y rápida operación - Procesos completamente automatizables - Reducción de rechazos y reclamos - Reducción de costos por retrabajo - Optimización sustentable del proceso de producción

Por lo tanto, el desarrollo de un error se documenta después de cada paso del proceso, con la experiencia práctica de la producción que muestra que los defectos de la superficie pueden aumentar y disminuir en relevancia después de un paso del proceso. Basados en los análisis integrales de calidad, las correcciones deben realizarse en la etapa precisa donde son detectados. Esto no solo permite mejorar la eficiencia en la etapa de terminaciones -bajando costos- sino que brinda información de valor sobre los cambios de calidad en el desarrollo de los tipos de defectos y la variación de tiempos que estos implican. Sensores, software y automatización, fáciles de usar Para inspeccionar una pieza con ZEISS ABIS II, el usuario solo debe seleccionarla en una pantalla táctil y poner en marcha la secuencia de testeo. Gracias a su alta velocidad de inspección y capacidad de evaluación, el reporte de resultados estará listo en tiempos mínimos. En caso de necesitar programar una nueva secuencia, el operador cuenta con la asistencia permanente del software intuitivo ABIS-TeachIn. Los criterios de clasificación y los valores de umbral para una evaluación automática posterior, estan siempre basadas en las especificaciones del cliente. Adicionalmente el sistema utiliza los nombres de defectos indicados por el usuario y aplica los estándares de las notas de auditorias internas del cliente. Los parámetros pueden ser flexibles y adaptarse a cada etapa de producción en cualquier momento.

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Diseño virtual Previo a la instalación del sistema, siempre se crea un prototipo virtual. Los programas de simulación ayudan a seleccionar los robots específicos y sus posiciones en relación a las partes a medir. La cantidad final de sensores y analizadores de datos del sistema, se define por el/los tamaños de las piezas (desde pequeñas partes de carrocería hasta cuerpos de vehículos completos) y del tiempo máximo de inspección por pieza (tiempo de ciclo). Los estudios de factibilidad proporcionan las bases para la configuración optima para el cliente. Los sistemas de seguridad y construcción se diseñan de acuerdo sus requeriemientos. El montaje puede quedar en sus manos, o puede solicitar un servicio integral llave en mano. Opciones de configuración: desde sensores portables, pasando por sistemas offline, hasta unidades en linea completamente integrados. ZEISS ABIS II fue creado como un sistema flexible y escalable. ZEISS ABISoptimizer: es un sistema compacto de alta precisión desarrollado para aplicaciones inciales de procesos de manufactura. Gracias a su capacidad de alta movilidad permite rápidos cambios de locación para necesidades puntuales en las etapas del proceso. ZEISS ABIS II Offline: permite adquisición de datos y evaluación en puestos de testeo automatizados que acompañan el monitoreo de la producción ZEISS ABIS II Inline: un sistema totalmente automatizado de inspección que se integra en todas las etapas necesarias del ecosistema de manufactura, desde el taller de prensado, carrozado y las diferentes etapas de la línea, hasta su etapa de control final.

Más información: www.amsarg.com.ar

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Para una tecnología de manufactura inteligente y conectada IIoT Fanuc presenta una tecnología de automatización diseñada para ayudar a los fabricantes a aumentar su productividad y mejorar su posición competitiva. industria están operando con la solución basada en la nube de ZDT. Las nuevas funciones avanzadas en productos de control de movimiento y CNC incluyen: • Simulación de maquinado de modelo 3D de alta resolución mejorada que admite funciones de maquinado compuesto y de 5 ejes. • FANUC Series 0 i -MODEL F Plus, la próxima generación de la serie 0 i El FANUC 0 i -F es ahora más potente y más fácil de usar. • La conexión de los robots y CNC de FANUC se ha simplificado aún más con la función de inicio rápido y simple de la robotización (QSSR).

El sistema Intelligent Edge Link and Drive (FIELD), ofrece una plataforma abierta que recopila datos de la máquina y controla el estado operativo de los equipos de fabricación en tiempo real. Esta aplicación mejora la eficiencia del equipo, maximizando el rendimiento de la producción, y la calidad del proceso. Para el caso de ZDT en ROBOT-LINK i, ofrece una solución basada en la nube o local. Disponible para los fabricantes que compran robots FANUC. ZDT, ofrece análisis predictivos que pueden prevenir el tiempo de inactividad inesperado al identificar con anticipación las fallas de los componentes y recomendar intervalos adecuados para las actividades de mantenimiento de rutina del equipo. Esto permite a los gerentes de planta programar el tiempo de inactividad de la producción para el mantenimiento y la sustitución del hardware mecánico en lugar de perder tiempo y dinero valiosos al realizar reparaciones o mantenimiento no programados. De esta manera es posible monitorear el proceso de fabricación utilizando un portal web y tener una idea clara del estado del dispositivo, la utilización del equipo y el consumo de energía. Los datos de ZDT también pueden ayudar a los usuarios a reducir los costos generales del ciclo de vida. Hoy, cerca de 18,000 robots en la

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La oferta en soluciones robóticas y de ROBOMACHINE incluye: • 18 celdas robóticas únicas que muestran diversas aplicaciones, como manejo de materiales, soldadura láser / arco / punto, recolección de contenedores, pintura, desbarbado, ensamblaje y dispensación. • Nueva serie de robots SCARA y un nuevo robot colaborativo CR-15 i A de gama media; los robots colaborativos suman la opción de guía manual y el cumplimiento de órdenes no tripuladas. • Nuevo sensor de visión 3D y capacidades de aprendizaje profundo que ayudan a maximizar el rendimiento y la productividad. • Las últimas ROBOMACHINEs aportan lo último en velocidad, potencia y capacidades de acabado.

Más información: www.fanucamerica.com

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¿LA AUTOMATIZACIÓN SE VOLVERÁ AUTÓNOMA GRACIAS A LA IA? En la antesala de Hannover 2019, Festo llevó a cabo la “Festo TalkTech”. Durante la actividad, cuatro expertos discutieron el potencial y las oportunidades que ofrece la inteligencia artificial (IA) y explicaron cómo se está posicionando Festo en este contexto.

ómo funciona el mantenimiento preventivo de la máquina? ¿Cómo avanza la inteligencia artificial con la automatización? ¿Y cómo puede beneficiarse las industrias con estas novedades? Las respuestas a estas preguntas fueron proporcionadas por el Dr. Frank Melzer, miembro del Consejo de Administración de Gestión de Productos y Tecnología; Tanja Krüger, directora general de Resolto Informatik GmbH (una empresa del Grupo Festo); El Dr. Elias Knubben, Jefe

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de Investigación e Innovación Corporativa; y Dionysios Satikidis, Estrategia Digital y Modelo de Negocio. ¿La automatización se volverá autónoma gracias a la inteligencia artificial? Dionysios Satikidis, un ingeniero de software y experto en inteligencia artificial, planteó esta pregunta en su presentación de apertura. Utilizó el ejemplo de los bebés recién nacidos para explicar varios métodos de aprendizaje en inteligencia artificial

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artificial. Este científico teórico de la computación, pionero en el campo del análisis de datos, fundó Resolto en 2003. Los visitantes del stand de Festo en la Feria de Hannover podrán ver cómo el software de monitoreo inteligente SCRAITEC analiza e interpreta los datos, y detecta e informa anomalías, todo en tiempo real. El análisis permanente de datos también permite que el sistema aprenda y extienda constantemente su base de conocimiento, de modo que el monitoreo inteligente de procesos sea posible. que en última instancia pueden conducir a la autonomía. En primer lugar, los bebés perciben los objetos, y esto les permite reconocer las diferencias, que es exactamente lo que los algoritmos pueden hacer en el aprendizaje automático, por ejemplo, al reconocer anomalías o agrupaciones. Cuando los sistemas también recuerdan lo que perciben, esto se conoce como aprendizaje profundo. Entonces pueden reconocer objetos o entender el habla. Si esta memoria está conectada con una tarea y practicada, entonces se habla de aprendizaje por refuerzo. En este caso, implica aprender una habilidad. “Una vez que la inteligencia artificial finalmente sea capaz de transferir el conocimiento adquirido a tareas desconocidas, habremos llegado al aprendizaje por transferencia, que en la etapa final puede llevar a la automatización autónoma”, señaló el experto. BionicSoftHand: una pinza neumática con IA basada en el modelo humano El Dr. Elias Knubben mostró un ejemplo de cómo Festo puede usar el aprendizaje por refuerzo para la ingeniería de automatización: el director de Investigación e Innovación Corporativos presentó la “BionicSoftHand”, el nuevo concepto en el campo de la biónica. El modelo natural para esta pinza es la mano humana. BionicSoftHand se opera neumáticamente para que pueda interactuar de forma segura y directa con las personas. Sus dedos consisten en estructuras de fuelles flexibles con cámaras de aire y otros materiales blandos. Esto lo hace ligero, flexible, adaptable y sensible, pero capaz de ejercer fuertes fuerzas. Por medio de la inteligencia artificial, la mano robótica aprende a resolver de manera independiente tareas de agarre y giro similares a la mano humana en interacción con el cerebro. Monitorización inteligente de procesos Tanja Krüger, directora gerente y propietaria de Resolto Informatik GmbH (una empresa del Grupo Festo desde 2018) hizo posible la inteligencia

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“En Hannover, demostraremos cómo funciona nuestro software en una demo para la detección de baterías defectuosas. Las baterías son levantadas por un pórtico de manejo. SCRAITEC controla las corrientes del motor y los valores posicionales del eje. Si se producen anomalías, por ejemplo, si la unidad de manejo toma el formato de batería incorrecto, se emite un informe”, indicó Krüger. La IA influirá enormemente en la cartera de productos de Festo “La adquisición y el monitoreo de datos mediante la solución de software inteligente pueden efectuarse en el componente, al igual que en la demo con el manejo de las baterías, o mediante el gateway IoT CPX-IoT en la nube de Festo. Conecta componentes y módulos desde el nivel de campo, como sistemas de manejo o unidades eléctricas, a través de su interfaz OPC UA a la Nube de Festo”, dijo el Dr. Frank Melzer, miembro del Consejo de Administración de Gestión de Productos y Tecnología. “Los temas de análisis e inteligencia artificial influirán enormemente en nuestra cartera de productos en el futuro. Para tareas de análisis simples, los algoritmos de AI pueden ejecutarse directamente en el componente en tiempo real. Si quiero analizar los flujos de datos de una unidad de maquinaria completa o incluso una sala de producción, la potencia de procesamiento dentro del componente no será suficiente, por supuesto. Los servidores para los cálculos más complejos se pueden integrar en la red de producción. La ventaja será que mis datos permanecen dentro de mi infraestructura protegida y no se comunican a través de Internet. Es solo en el procesamiento de grandes volúmenes de datos con análisis complejos y series de referencia que la comunicación con la nube es necesaria y apropiada”, concluyó. Más información: www.festo.com

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Alianza estratégica en 3D La transformación tecnológica nutrida por tecnologías disruptivas como la impresión 3D habilita la oportunidad para crear nuevos perfiles profesionales. Es el caso de esta apuesta al futuro por parte de GE y la Universidad de Clemson, en Estados Unidos.

GE Power ha abierto en distintos puntos laboratorios de fabricación aditiva, en este caso es noticia Carolina del Sur, específicamente el GE Power de Greenville, donde se ofrecen oportunidades de capacitación en tecnologías 3D para estudiantes universitarios. Para la apertura de este centro la Universidad de Clemson se asoció con GE, una colaboración que dará valor agregado a ambas partes, habida cuenta de que los estudiantes tendrán acceso a la solución de impresión 3D de GE Additive y GE tendrá un centro de formación y reclutamiento especializado. Integración de la que se espera frutos El laboratorio GE Power será gestionado por el Centro de Fabricación Avanzada de la Universidad. Incluirá tres máquinas de fabricación aditiva de metal fabricación y plástico, así como una máquina de sinterización selectiva por láser, la M2 Cusing Laser. En la primavera, los empleados de GE deben capacitar a los estudiantes en el uso de la fabricación aditiva, la optimización de operaciones de las máquinas y las técnicas de posprocesamiento.

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SOLIDARIDAD 3D EN ARGENTINA Alumnos de la escuela de Enseñanza Secundaria Técnica Nº1 de Ingeniero White, en Bahía Blanca, fueron ganadores de la quinta edición de Soluciones para el Futuro. Idearon Férulas 3D, prototipo que busca remplazar la forma convencional de tratar lesiones. Son personalizadas, realizadas a medida gracias a un scanner. Asimismo, la ONG AtomicLab abrió un segundo taller en el Complejo Federal de Jóvenes Adultos en el Penal de Marcos Paz. En la Institución se instalaron impresoras 3D, para la impresión y ensamble de prótesis. De esta manera, además de capacitar en nuevas tecnologías a los jóvenes, se genera un cambio desde adentro hacia afuera imprimiendo y entregando prótesis de manera gratuita a toda persona que lo necesite.

“Este moderno laboratorio brindará a nuestros estudiantes una experiencia de aprendizaje única y práctica y los preparará mejor para el mercado laboral”, señaló

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James P. Clements, presidente de la Universidad de Clemson. Por su parte, John Lammas, ingeniero jefe del GE Power y director de Tecnología, destacó: “Sabemos que la fabricación aditiva continuará transformando las operaciones en todo el mundo y somos líderes en este campo”, y agregó: “Al asociarnos con Clemson, una institución pública líder en Carolina del Sur, podremos capacitar a estudiantes de una de las instituciones más grandes del país para que se conviertan en la próxima generación de ingenieros, continúen su capacitación y los preparen para avanzar en la fabricación aditiva”.

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Primeros proyectos del GE Power Los estudiantes graduados en el departamento de ingeniería automotriz serán los primeros en aprovechar este nuevo laboratorio. A través del programa Deep Orange, los estudiantes de Clemson trabajarán con fabricantes de automóviles para diseñar y construir un automóvil desde el concepto hasta la realidad dentro de dos años. El Additive Manufacturing Lab hará posible que los estudiantes diseñen y creen las piezas necesarias para el proyecto de manera más eficiente que antes, produciendo resultados innovadores que no son posibles con la fabricación tradicional. Esta asociación se desarrolló a través de la Oficina de Clemson de Asociaciones Corporativas e Iniciativas estratégicas. Otros departamentos de Clemson también, están invitados a trabajar junto con los estudiantes y los ingenieros de GE en el laboratorio.

Más información: www.ge.com/power | newsstand.clemson.edu

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DESAFIOS PARA LA IMPRESION 3D DE METALES La manufactura aditiva de piezas o partes metálicas evoluciona día a día, para alcanzar la competitividad en producciones seriadas. Velocidad, reducción de costos y simplificación de procesos son los desafíos. Presentamos una tecnología que se propone lograrlo.

ada vez que nos proponemos encarar una nota relacionada a los avances en el campo de la impresión 3D -y más especificamente de 3DMP- nos damos cuenta de lo díficil que es mantenerse al día. La respuesta es que, hablar de una tecnología tan disruptiva en su etapa de desarrollo y consolidación, brinda sorpresas y novedades constantemente. No por ello, dejaremos de hacerlo. Los desafíos que conllevan esta tecnología, en el camino hacia establecerce como alternativa realmente competitiva para la producción en serie de piezas y partes metálicas,

seguramente sigan consumiendo miles de millones de caracteres en los próximos años. Antes de hablar de los últimos aires que soplan en este campo, presentaremos brevemente un panorama de la situación actual de las tecnologías disponibles para tal fin y de los principales desafíos que enfrentan. Tecnologías disponibles para 3DMP El siguiente cuadro muestra las principales tecnologías disponibles agrupadas por fuente de provisión de material metálico:

Tecnologías disponibles en manufactura aditiva metálica

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Más rápido, menos costoso, más simple La tecnología de manufactura aditiva de base metálica necesita necesariamente bajar sus costos por pieza producida para competir en el terreno de las producciones industriales en serie, principalmente, con las sustractivas (por ejemplo el mecanizado). En otros campos ya lo es, pero sólo para trabajos muy específicos en sectores determinados (aeroespacial por citar uno). Para ello, todos han puesto el foco en reducir estos costos por alguna de las siguientes variables o por una combinación de ellas. La respuesta -para cualquier profesional involucrado en un proceso productivo- sería obvia: reduciendo etapas en el proceso y aumentando la velocidad de producción, mejora sin dudas la ecuación. Pero primero, es necesario entender un poco más la composición de costos del proceso completo de la impresión 3D de metales. Se pueden bajar los costos mejorando las siguientes tres variables principales: • Impresión: implica la velocidad actual a la que se puede imprimir. Cuanto más rápido sea el proceso, menor será el costo de amortización de los -costosos- equipos de impresión. • Materiales: no solo implica el costo en sí de cada material (por ejemplo el costo de alambres/filamentos es 2 o 3 veces menor que los polvos metálicos) sí que debe tomarse en cuenta la cantidad de desperdicio de los mismos. • Procesos de post-producción: cuanto menos etapas siguientes a la impresión (desmontado, separación de la base, desaglutinado, sinterizado, mecanizado, tratamientos térmicos y superficiales, etc.) sean necesarios, menor será el costo de la pieza o parte. ¿Joule® Printing, un nuevo salto tecnológico? En el margen izquierdo del primer cuadro presentado, aperece este novedoso nombre. Es el nombre con el que la joven compañía Digital Alloys, ha bautizado a su innovador método para producir piezas. Veamos en que consiste. El método utiliza alambre de bajo costo como materia prima y puede procesar casi cualquier metal. Es similar a otros métodos de alimentación de alambre como el DED (deposición directa de energía), pero utilizando una corriente eléctrica directa de calentamiento por resistencia para la fusión y la unión de capas. Utiliza un sistemas de alimentación para colocar la punta del alambre,

FLUJO DE TRABAJO DE MANUFACTURA ADITIVA METÁLICA A continuación mostramos un sencillo gráfico que muestra las etapas que implican, la mayoría de los métodos vigentes de impresión 3D de metales.

luego transmite la corriente a través del alambre y hacia la pieza, formando un circuito completo (ver gráfico Calentamiento por resistencia). De esta forma derrite el alambre en la pieza usando calentamiento por Joules (también conocido como “calentamiento por resistencia”). Básicamente, utiliza el mismo proceso físico que se utiliza para calentar una resistencia en una tostadora o idéntico al que permite que brille un filamento en una lámpara incandescente. Ventajas que promete esta tecnología • Simplicidad: reduce drásticamente etapas del proceso de producción. Elimina pasos previos a la impresión y posteriores a la misma. Comparado con los basados en cama de polvo metálico: en la previa la preparación del ambiente de impresión y en el post proceso de desensamble, eliminación de polvos, sinterizado (según cada tencnología) y tratamientos térmicos y de Máquinas y Equipos

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Render de los futuros equipos de Digital Alloys Calentamiento por resistencia (Joule)

Equipo imprimiendo con método Joule® Printing.

acabado. Evita el manejo, alimentación y distribución de polvos. Reduce mantenimientos. • Velocidad: el posicionamiento y fundición del material se produce de manera simultánea. Utilizando un alambre de 0.89 mm. de diámetro, el sistema puede procesar a velocidades de hasta 5-10 kg./h. • Repetitividad y control: proporciona un control preciso en bucle cerrado de la fusión a nivel de voxel. Dado que el cable se mantiene en un sistema de movimiento de precisión, se puede conocer exactamente dónde se deposita la masa fundida. A diferencia de un sistema de deposición de energía directa, no hay goteo o salpicaduras. Utiliza el sistema de alimentación de alambre de precisión para medir y controlar la cantidad de metal que se introduce en el conjunto de fusión. El circuito eléctrico proporciona la medición y el control de la cantidad de energía que se aplica a la masa fundida. Esta combinación de parámetros de proceso estrechamente controlables permite al sistema entregar partes isotrópicas consistentemente densas (99.5% +) que son más fuertes que las piezas fundidas. Además, los datos de

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proceso para cada vóxel se guardan para el análisis posterior (big data). En combinación con su tecnología de aprendizaje automático desde la máquina (machine learning technology), permite el control de calidad no destructivo de las partes impresas. • Bajo consumo de energía: el sistema utiliza considerablemente menos de 1 kWh/kg. de material fundido. • Materiales: como se mencionaba antes, se pueden utilizar todo tipo de materiales metálicos en formato alambre. Además de un costo mucho menor a los polvos, el consumo es menor ya que los desperdicios durante el proceso y el scrap posteriores al mismo son mínimos. Digital Alloys ha comenzado su modelo de negocios desde hace poco más de un año como proveedor de piezas (solicitadas por pedido). Se encuentra en proceso de capitalización para producir equipos, por ejemplo ha logrado inversiones de Boeing y Lincoln Electric. Prometen comenzar la comercialización de sus primeros equipos para 2020 que tendran la capacidad de producir piezas de un volumen de 40 x 40 x 25 cm. Recomendamos ver el siguiente video para entender claramente el funcionamiento del método descripto en tiempo real: https://youtu.be/gR2sIHwu_60

Fuentes: Nanalyze: www.nanalyze.com Digital Alloys: www.digitalalloys.com

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“Innovar o no innovar”, esa ya no es la cuestión Ya no se trata de decidir si vamos a dar o no el salto tecnológico, sino simplemente cuándo lo haremos. Por Romina Verstraete*

Comodidad, instantaneidad y sustentabilidad. Son las nuevas tendencias de consumo que establecen claras reglas de mercado para la logística que se impone, nos guste o no. El e-commerce ya no es cosa de milenials, y el ritmo de vida de las ciudades ha plantado la oportunidad para que estas tendencias sean parte de nuestra realidad.

trabajamos en Intralogística, es apasionante ver cómo está cambiando y cómo va a cambiar todo nuestro entorno, en tan poco tiempo. Es inminente la necesidad de entender y comprender hoy qué está pasando, hacia dónde vamos y cómo vamos a implementar estos cambios en nuestras compañías, entornos laborales y realidades cotidianas.

Entonces, sin detenernos en hablar del IoT (Internet de las Cosas), y para las Industrias de IIoT (Internet Industrial de las Cosas), vamos a ver cómo impacta esto en logística y entender el “Behind The Scene”: la cuestión no es ser o no ser parte de la digitalización y automatización. Eso no está en discusión. La cuestión es cuándo lo haremos.

Desde cada click que hacen los consumidores en tiendas on line, se disparan un sinfín de rutinas, que van dictando nuevas reglas como la omnicanalidad, trazabilidad en tiempo real, envíos con packagings especiales. La logística inversa también es un canal que ha ganado gran volumen, dada las características de estos consumidores que hacen valer sus derechos.

Este camino, que hemos recorrido en otros aspectos de las compañías, como fue hace un tiempo pasar de los registros en papel, a registros en la nube hoy, no será diferente. Tal vez distinto y aparentemente más complejo, pero no imposible. El poder exponencial que produce lo digital en cada mercado que toca, tiene un tras de escena, que ni Hollywood pudo anticipar. Para los que

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Para este gran desafío, contamos con tecnologías que en otros hemisferios con mercados maduros, ya han resuelto con eficiencia cada uno de los problemas. Esto nos evita tener que realizar prueba y error, principalmente en intralogística, donde las inversiones no son pequeñas. Además en Latinoamérica, dado el alto valor que tiene la mano de obra, la implementación de estos sistemas a diferencia

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de su aplicación en otros países, generan que se obtenga un repago en menor tiempo, con lo cual la adopción de los mismos está generando resultados visibles económicamente en un lapso de tiempo menor, originando competitividad a corto plazo.

A tales efectos, y con motivo de nuestro 25 aniversario, estamos próximos a la inauguración de un nuevo espacio de capacitación, laboratorio interactivo y showroom para palpar la tecnología de cerca e intercambiar ideas.

Estas tendencias de consumo disparan en logística interna las siguientes tendencias: generación de más envíos, más frecuentes y más pequeños, incluso individuales; envíos de diferentes volúmenes; envíos en 24hs. Hoy en Argentina, aunque la promesa sea 24hs, ni los líderes cumplen con esos estándares, pero pronto lo harán; packaging más resistente, sustentable reciclable y que conserve tanto el estado del contenido como el envase primario; y sustentabilidad y poder de reciclado o revalorización al final de la cadena, como valor agregado apreciado.

También desarrollamos nuestra comunicación por redes sociales con tendencias globales para facilitar el acceso a información rica y de fuentes que lideran en desarrollo tecnológico. Esto está íntimamente relacionado con nuestros partners internacionales, que nos mantienen a la vanguardia de las calidades y las tecnologías de avanzada, realizando un trabajo en equipo que nos obliga a mantenernos en niveles de performance que garantizan altos niveles de calidad en todos nuestros servicios.

Trazabilidad completa, información en tiempo real Así la implementación de almacenes inteligentes, sorters o sistemas de clasificación automática, robots colaborativos, preparación de pedidos automatizada, incluso integrando estos dos pasos en uno, AGVs (Vehículos Autónomos), Radio Shuttles, WMS que se integran a los sistemas existentes a las compañías, ya se están implementando en Argentina. Y eso no es todo. Aún están en periodo de prueba vehículos autónomos de última milla, drones, y nuevas tecnologías que buscan que los envíos por sí solos alcancen a sus destinatarios. Pero hay un detalle al que no hay que perderle pisada, los talentos: las personas que nos acompañen en esta nueva era industrial, son parte del secreto del éxito que obtendremos, por ellos es tan importante reclutar, retener, motivar y mantenerse capacitados, para poder realizar nuestras tareas profesionales y preparación con la correcta visión y en forma colaborativa, ya que sin una filosofía de trabajo en equipo, sin un funcionamiento donde todos son vitales para obtener los mejores resultados, no hay realmente cambio. Y esto también incumbe no solo a los colaboradores de nuestras compañías, sino también a las personas con las que interactuamos (clientes, proveedores, etc.). En este contexto, en Quintino Material Handling Solutions hemos decidido acompañar a nuestros clientes en este proceso brindándoles información, capacitación y acompañamiento para llegar juntos a las mejores decisiones.

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Lejos de ser un sueño de esos vertiginosos, del que nos queremos despertar, esta realidad no es para asustarse. Es para aprenderla, entenderla y asimilarla para poder adaptar nuestros negocios a ella y tomar decisiones estratégicas que puedan abrir brechas competitivas para nuestros clientes. Algunos consejos para no perder la cabeza: la experiencia en nuestras vidas profesionales, nos ayuda a ordenar los pasos a seguir frente a tanta incertidumbre. Veámoslo como parte de nuestro trabajo diario, sin perder lo más valioso: el sentido común. Como logísticos, la lógica es cosa de todos los días Recepcionar la información, saber diferenciar datos de información es clave. Identificar y ordenar por prioridades, con lo cual parte de la información se almacenara temporalmente y otra parte se analizará en mayor detalle. Pickear los temas más relevantes a nuestro entender y a nuestras urgencias. Consolidarlos en nuestro conocimiento. Estrecharlos en la memoria para no olvidarlos. Por último, llevarlos a expedición, significará volverlos reales en proyectos con objetivos y plazos. Como verán, ¡es algo de todos los días! Consejo final: no olviden de disfrutar el desafío. *Marketing Manager, Quintino Material Handling Solutions.

Más información: www.quintino.com.ar

EMPRESAS Y PROTAGONISTAS

Scania se fortalece en Tucumán En el marco de Expoagro y durante la visita de los ministros de Producción y Trabajo, Dante Sica y de Transporte, Guillermo Dietrich, la empresa sueca anunció que invertirá 35 millones de dólares en su planta ubicada en la localidad de Colombres. Esta unidad productiva es una pieza vital del sistema de producción de la marca, que cuenta con ocho fábricas en todo el mundo.

Actualmente, esta planta se especializa en procesos de mecanizado, produciendo piezas para cajas de cambio, diferenciales y engranajes, entre otras. Cuenta con once líneas de producción, un staff de más de 500 colaboradores y procesos que aseguran el mismo nivel de calidad que en el resto de las plantas de la marca en el mundo. “Scania Argentina no es solo un eslabón clave del sistema productivo de la marca a nivel mundial, sino que además trabajamos de manera eficiente y sustentable, tanto en lo económico como en lo ambiental, lo que nos permite ofrecer productos y soluciones eficientes y sustentables a nuestros clientes”, destacó Andrés Leonard, director general de Scania Argentina. El ministro de Producción y Trabajo de la Nación, Dante Sica, sostuvo que “la inversión implica la modernización del equipamiento de producción de Scania del país, y esto va a permitir abastecer las nuevas generaciones de camiones que se están produciendo en la región, así como la exportación de componentes a Europa”. Asimismo, añadió: “Este tipo de proyectos consolidan la posición de Argentina en la especialización de ejes y transmisiones para vehículos pesados, además de generar empleo de calidad en la provincia de Tucumán”. Por su parte, Fabio Barreto, director general de la fábrica de Scania en Tucumán, luego de un encuentro con el gobernador de la provin-

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cia, Juan Luis Manzur, indicó: “Es un verdadero orgullo para todos anunciar este programa de inversiones que permitirá renovar la maquinaria, mejorar la calidad del producto terminado e incluso incorporar el ´busbar´, un sistema de distribución eléctrica de primer nivel”, y agregó: “Hace casi 43 años que Scania trabaja de manera ininterrumpida, siendo pioneros a la hora de incorporar tecnología de última generación y asumiendo un compromiso a largo plazo con el país”. La fábrica posee una capacidad productiva de 30.000 cajas y 40.000 diferenciales. El 100% de la producción de Scania en Argentina se exporta, siendo los principales destinos las plantas de Brasil y Suecia.

Más información: www.scania.com

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EMPRESAS Y PROTAGONISTAS

YPF mejora sus procesos y estándares Con la aplicación de herramientas de mejora de la productividad, y el apoyo técnico del INTI, la planta de refinería ubicada en la ciudad de La Plata redujo satisfactoriamente los tiempos de finalización de trabajos en su taller de mantenimiento. “Encontramos una forma mucho más organizada de trabajar”, destacaron desde la compañía.

A través de técnicos de sus centros de Tecnologías de Gestión y de Petróleo, el INTI llevó adelante durante aproximadamente 10 meses un plan de trabajo y asistencia a YPF, con el objetivo de optimizar los tiempos, como así también el orden y la limpieza, en el taller de mantenimiento de la refinería que la empresa tiene en la ciudad de La Plata. Así, el tiempo promedio desde el ingreso de equipos hasta la finalización de los trabajos necesarios bajó de entre 18 y 19 días a 15. La tarea realizada, se desarrolló en torno a dos ejes principales: por un lado, el abordaje de la variable Tiempo medio para reparar (MTTR, de acuerdo a sus siglas en inglés), referida al ingreso y salida de equipamiento que requiere algún tipo

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de arreglo o ajuste, y que supuso la puesta en práctica de numerosas herramientas y procesos para la mejora de la productividad; y, por otro, la aplicación de la metodología 5S, de origen japonés, orientada al orden y a la limpieza en el ámbito organizacional y empresarial. El nombre “5S” responde a palabras que en japonés refieren a los siguientes conceptos: clasificación, orden, limpieza, estandarización y autodisciplina. El personal afectado a esta tarea en YPF remarcan que el INTI propuso un esquema de acción pero abierto a sugerencias y propuestas de los operarios. La aplicación de este método contempla cinco etapas y cuatro niveles posibles a alcanzar en cada una.

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EMPRESAS Y PROTAGONISTAS

Conocerse para mejorar “Se trabajó en el desarrollo y transferencia de un sistema para conocer el estado de situación de los equipos que van ingresando al taller. Principalmente, con el sector mecánico, que es el que se vincula principalmente con la planta petroquímica de la refinería”, explicó Julián Rosso, de INTI-Tecnologías de Gestión. El taller de mecánica es el más grande, allí trabajan 30 personas, entre supervisores, operarios y administrativos. A partir de la intervención del organismo y de la sinergia generada con el personal del taller, el tiempo promedio desde el ingreso de equipos al taller hasta la finalización de los trabajos necesarios pasó de entre 18 y 19 días a 15. “La idea es seguir bajando los plazos”, señaló el analista de Planificación del taller, Claudio Vitale, que a su vez precisó: “Con el INTI, diseñamos una planilla con distintos indicadores para encontrar y mostrar de manera sencilla la información necesaria, con el objetivo de que todos podamos comprenderla, no solo algunos especialistas”. Por su parte, el asesor Martín Romanelli, también del Centro de Tecnologías de Gestión del organismo, explicó que “al sistema de planificación de trabajos, se incorporaron alertas tempranas; un módulo de consulta de usuarios; mediciones de tiempos asociados; e indicadores de seguimiento y performance, entre otros. Se logró, a su vez, el involucramiento de otros talleres en esta dinámica, lo que llevó a estandarizar así el tratamiento de la información”. Otro de los asesores más dedicados a la asistencia fue Juan Garro, del Centro de Petróleo. Dato por dato Ingreso de equipos para reparación; tipos de equipos y sector de dónde provienen; clasificación según prioridad; cuándo se comienza a trabajar; cuánto tarda; cuándo sale; identificación de pérdidas; problemas de mayor impacto; motivos de retraso en los trabajos; días de retraso en los trabajos según cada motivo. Son algunas de las variables, indicadores e ítems que se comenzaron a contemplar de manera sistemática, constante, a fin de atacar los sucesos que generaban demoras en el funcionamiento del taller, y que se registran en la planilla a la que los operarios pueden acceder.

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EL TIEMPO PROMEDIO DESDE EL INGRESO DE EQUIPOS HASTA LA FINALIZACIÓN DE LOS TRABAJOS BAJÓ DE ENTRE 18 Y 19 DÍAS A 15.

De este modo, se unificaron los criterios y se centralizó la información. “Este proceso nos permitió contar con un conocimiento mucho mayor del estado de los equipos y los tiempos. Fue netamente positivo. Encontramos una forma mucho más organizada de trabajar. Antes se nos hacía engorroso mostrar, leer e interpretar los resultados”, destacó Vitale, quien además ahora emplea un solo día para completar y entregar el informe mensual, algo que antes le demandaba aproximadamente 10 días debido a la dispersión de la información. Como parte de la asistencia, el INTI realizó dos informes exhaustivos: uno, de avance de los cambios propuestos, y otro de cierre de todo el proceso de mejora. Finalmente, respecto de lo que implicó la intervención del organismo público de tecnología, Vitale concluyó: “La observación y el análisis externos siempre aportan elementos que desde adentro es difícil identificar y apreciar con claridad. No sé si estos cambios y mejoras hubiesen sido posibles sin el INTI, que semanalmente nos planteaba nuevas tareas, desafíos y avances. No contamos con un área de calidad o de seguimiento de estas mejoras, y los sectores de oficios, como Mecánica, Electricidad, Instrumentos o Mantenimiento no tienen la estructura como para sostener las acciones tendientes a la mejora continua. Por eso, ese rol lo cumplió el Instituto”. Más información: www2.inti.gob.ar

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TRIBOLOGIA Y LUBRICACION

Lubricación efectiva de compresores de aire Los procesos industriales modernos requieren fuentes de energía de diversos tipos para desarrollar y mantener los ciclos de producción. Una de las opciones para obtener esta energía es utilizar compresores de aire. Por Martín Cevallos*

Comprimir aire es una de las técnicas más costosas de la industria, sino la más cara, por lo que es muy importante mantener estas máquinas en las mejores condiciones de operación para lograr eficiencia energética.

para la operación de un compresor de aire representa un valor importante en la tabla de costos, si a esto añadimos fugas y gran cantidad de arranques al día, igualmente harán elevar el egreso de recursos.

Las fugas de aire comprimido en las plantas industriales pueden ser uno de los componentes que impiden lograr el objetivo de mantener los costos de ejecución dentro de límites razonables. El diseño deficiente del sistema neumático y la selección incorrecta del equipo contribuyen a incrementar dichos costos. El sobre dimensionamiento o la falta de capacidad de un equipo compresor terminarán incrementando la factura de costos también.

Función del lubricante Como muchas de las máquinas empleadas en la industria, los compresores de aire necesitan un aceite lubricante que proteja a los componentes contra el desgaste y desplace consigo el exceso de temperatura generado durante el proceso de compresión del aire. Con el avance de la tecnología de fabricación de los lubricantes y el progreso en investigación de la viscosidad, estos han tomado un rol protagónico en el ahorro de energía.

La proporción de energía eléctrica necesaria

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TRIBOLOGIA Y LUBRICACION

Selección adecuada La selección del aceite correcto debe estar siempre regida por las especificaciones que entrega el fabricante del equipo en la información técnica, a esto se conoce como recomendaciones OEM. Hay que recordar que las máquinas se desarrollan y son probadas en base a lubricantes específicos. Por medio de estos ensayos, se determinan las condiciones de lubricación elasto hidrodinámica más adecuadas. Tiene igual importancia mantener las especificaciones recomendadas por el fabricante sobremanera durante el periodo de rodaje y garantía del equipo.

Si realizar lubricación efectiva implica hacerlo al menor costo y con el mayor valor agregado, mantener el monitoreo de la operación de la máquina también ayuda en ese sentido. Los parámetros, tales como temperatura de aceite, presión diferencial del filtro separador y presión de descarga, son los datos básicos para tomar en cuenta.

Los lubricantes para compresores rotativos de tornillo están certificados por la norma ISO, por lo que cumplen especificaciones de aceites hidráulicos de tipo industrial. Las viscosidades mas utilizadas suelen ser ISO VG 32 y 46.

* Profesional con 30 años de experiencia en las áreas de generación eléctrica, petróleo y gas, aeronáutica. Actualmente, es propietario y gerente general de LubriCenter H.A., empresa ecuatoriana dedicada a brindar soporte al sector indutrial y automotriz.

Periódicamente, se recomienda tomar muestras de aceite del compresor para enviar al laboratorio y verificar la condición del aceite y estado de la máquina (presencia de metales de desgaste) y enviarlas para su análisis.

En función del grado de limpieza requerido con los aceites hidráulicos, es muy importante mantener el nivel de filtración recomendado por el equipo original y no usar filtros de otras características por ahorrar recursos. Siempre es importante señalar que el deterioro mecánico de las partes y piezas se debe en gran medida al uso de aceite contaminado con material particulado.

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Más información: www.lubricenter.com.ec

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TRIBOLOGÍA Y LUBRICACIÓN

EL MANUAL DEL OPERADOR, ¿CUIDA TU EQUIPO? El tipo de mantenimiento de un equipo o componente puede ser el salvador o verdugo de su vida útil.

ada fabricante detalla en sus manuales los tiempos y operaciones de mantenimiento con el fin de que los usuarios actúen de una forma estandarizada a nivel global. Esta práctica, trae beneficios y permite gestionar grandes flotas, pero es insuficiente en adaptarse a los diversos escenarios de servicio de los equipos. ¿Es acaso lo mismo una cargadora operando en minería que la misma cargadora operando en obra pública? Cuando un fabricante de un equipo declara que el cambio de aceite deberá ser realizado a las 250 horas está asumiendo que todos los usuarios trabajan de la misma forma, en las mismas condiciones y

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que poseen equipos en el mismo estado. En cambio, no contempla la intemperie, cambios térmicos y situaciones extremas de frío – calor, vibraciones, partículas ambientales, etcétera. Agregando un grado más de complejidad, además del manual del operador del fabricante hay que considerar las especificaciones de performance del lubricante, que asume y promete inclusive en los peores casos, las horas de vida que podrá cumplir. Tomar decisiones certeras para tus equipos En las últimas décadas las empresas protegen sus activos a través del mantenimiento basado en la condición: esto implica basarse en dife-

rentes mediciones para tomar decisiones de mantenimiento que dan como resultado menos paradas de equipos, desvíos de tendencias indeseadas, anticipación a eventos catastróficos y planificación de reemplazos de equipos para reparación o para el overhaul. El fin es maximizar la disponibilidad y confiabilidad de la maquinaria. Este enfoque alinea los objetivos de mantenimiento con los objetivos de producción. Tener mediciones concretas, permite tomar decisiones certeras. ¿Cómo desarrollar el mantenimiento basado en la condición? Hay muchas herramientas para obtener información acerca del desempeño de la maquinaria: análisis de aceites usados, estado de los filtros, registros de sonidos audibles, ultrasonido y vibraciones, alineación y balanceo, imágenes térmicas, etcétera. Cada tecnología tiene asociada un costo y un retorno técnico (información) y económico (ahorro). El análisis de aceites tiene un retorno excepcionalmente alto en el programa de mantenimiento, por la cantidad y calidad de información que revela. Por ejemplo, una inversión de 40 dólares, en un análisis de aceite en servicio que detecta el desgaste en el equipo cuando es incipiente y reversible, ahorrará miles de dólares en reparaciones y pérdidas de productividad por “máquina parada”. Un análisis de aceite cuantifica y define no sólo el desgaste sino también la contaminación y la salud del lubricante. Cualquier desvío en la salud, contaminación o desgaste inhabilita al lubricante en su función protectiva y generará desgaste. El desgaste genera más desgaste y agota prematuramente los aditivos del aceite, que acentúan la falta de protección del lubricante. Cortar los problemas en su causa raíz evita que entremos en los circuitos viciosos que degradan la maquinaria. La gestión de la lubricación puede comenzar por pasos pequeños pero efectivos La regla de Pareto nos indica que el 80% de los problemas puede solucionarse si atacamos las 5 primeras causas en la lubricación. Se obtienen grandes retornos económicos con las siguientes pasos: 1) Controlar la limpieza de los pañoles de repuestos y lubricantes.

2) Certificar la calidad y contaminación de los productos que entregan los proveedores. 3) Proteger los depósitos de combustibles y lubricantes de las partículas. 4) Identificar los lubricantes para evitar errores en la aplicación de los mismos. 5) Resguardar los lubricantes de la intemperie. El análisis de laboratorio es un aliado para controlar la calidad de los lubricantes antes del despacho a la maquinaria o la contaminación presente en los depósitos de combustible. Detectar contaminación en el lubricante de reserva evita que un aceite contaminado se propague entre las maquinarias generando los efectos indeseables sobre el servicio y la vida operativa. Adicionalmente, permite identificar la causa raíz, dónde y cómo se ha contaminado y habilitar las buenas prácticas de lubricación. Detectar la contaminación en el combustible, o la formación de microorganismos por consecuencia del biodiesel evitará que saturemos los filtros y dañemos los inyectores. Los problemas son solucionables, la clave está en anticiparse. • Para asesoramiento sobre cómo cuidar sus equipos escriba a Italo M Lui, manager WearCheck, info@wearcheck.com.ar. Más información: www.lantos.com.ar Máquinas y Equipos

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Sistema de agarre inteligente para el control integrado de células de baterías La pinza inteligente de SCHUNK para células de baterías ofrece una ventaja en términos de eficacia para la producción de baterías de iones de litio. El equipo brinda flexibilidad, identificación y control de calidad automatizado del 100% de las células de iones de litio en un módulo compacto.

SCHUNK ideó un sistema de agarre altamente integrado que utiliza de forma activa su posición “junto a las piezas” expuesta estratégicamente para finalizar de forma autónoma todos los pasos necesarios para la manipulación y el control de calidad; la pinza recoge con cuidado la célula prismática de iones de litio y la coloca en una posición de prueba dentro de la pinza durante el proceso de manipulación. Allí, la célula se identifica automáticamente y se mide geométricamente

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mediante un código de barras o un código de matriz de datos. De esta manera, se determina la temperatura y curvatura de la superficie de la célula y los parámetros eléctricos. Por medio de un sistema de PC integrado al módulo de agarre, la información se proporciona en tiempo real a través de Ethernet TCP/IP, tanto al controlador de la instalación como a los sistemas ERP y a los sistemas de bases de datos superiores.

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En este punto, las evaluaciones de los módulos erróneos o desviados pueden ser documentadas de forma automática y, si es necesario, enviadas directamente al proveedor. Las levas de datos pueden visualizarse por separado. Tras este análisis, puede obtenerse información sobre el producto y su mejora. Al finalizar el control de calidad plenamente integrado, la pinza introduce la célula en la producción del módulo en la línea derecha o en el depósito de envío del fabricante de células. Las piezas NOK se expulsan automáticamente. Concepto modular Por medio de interfaces, la pinza de SCHUNK para células de baterías puede conectarse con una amplia variedad de sistemas robóticos o de pórtico. El accionamiento tiene lugar a través de E/S digitales. Gracias al concepto modular y a los circuitos de control de libre configuración, se pueden definir por separado tanto el tipo como el alcance de cada uno de procedimientos. Además, también se pueden integrar mediciones y evaluaciones adicionales. El concepto de sensor modular y los circuitos de control configurables garantizan posibilidades de implementación flexibles. Eficiencia y automatización Los sistemas de agarre inteligentes, como la pinza de SCHUNK para células de baterías, ofrecen la oportunidad de llevar a cabo procesos autónomos y realizan una contribución importante a la producción del futuro en muchos sentidos: las soluciones plenamente integradas reducen el costo de todo el sistema, ya que no se necesita otra tecnología de medición, y se reducen tanto los requisitos de espacio como el gasto de la puesta en funcionamiento. Por otro lado, con una reducción considerable del gasto en personal, la velocidad del proceso puede incrementar de forma notable.

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ESTA TECNOLOGÍA PERMITE CREAR PROCESOS AUTÓNOMOS EN LOS ENTORNOS PRODUCTIVOS INTELIGENTES DE INDUSTRIA 4.0. Para la ingeniería mecánica, los integradores de sistemas y los especialistas en automatización, este concepto de manipulación y medición autónomas abre nuevas posibilidades para la implantación de sistemas con funciones de detección integradas. Los resultados obtenidos a partir de los informes de mediciones sobre cada una de las células fabricadas ofrecen información valiosa para diseñar sistemas aún más eficientes e intervenir en una temprana etapa en caso de producirse desviaciones en el proceso de fabricación, reduciendo así los costos. Especialmente en la producción de baterías, las soluciones integrales inteligentes, como la pinza de SCHUNK para células de baterías, son fundamentales para facilitar la producción eficiente de grandes cantidades con una máxima calidad del proceso. Más información: www.schunk.com

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Sandvik Coromant presentó dos nuevas brocas optimizadas para mecanizado de piezas de aluminio Las piezas de automoción serán las grandes beneficiadas con estos desarrollos. brocas y ayudan a proporcionar una oferta de mecanizado de agujeros completa, de un mismo proveedor, a los fabricantes de piezas de automoción de aluminio. “Con el fin de reducir el peso del vehículo y mejorar la eficiencia del combustible, los fabricantes de automoción incorporan cada vez más piezas de aluminio”, explicó Aaron Howcroft, jefe global de productos de Sandvik Coromant. “Estas nuevas brocas, con calidades optimizadas para materiales ISO N, ofrecen un cúmulo de beneficios, entre los que se incluyen una gran fiabilidad, precisión optimizada, bajo costo por agujero, vida útil más duradera y consistente, gran repetibilidad y seguridad del proceso mejorada”, agregó.

La empresa especialista en herramientas de corte y sistemas portaherramientas, Sandvik Coromant, creó dos brocas optimizadas para taladro de piezas de automoción de aluminio. Las CoroDrill 400 y CoroDrill 430, fueron diseñadas para mecanizado de lotes medianos y grandes, y ofrecen mayor capacidad de producción y costos reducidos, además de una mayor duración de la herramienta y seguridad del proceso. Por su parte, los machos CoroTap 100, 200, 300 y 400, también optimizados para operaciones de roscado con macho en materiales ISO N, complementan a la gama de

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Aunque ambas brocas, CoroDrill 400 y CoroDrill 430, están disponibles en la calidad de metal duro enteriza de Sandvik Coromant N1BU, la primera también puede pedirse en la nueva calidad de diamante policristalino (PCD) tipo vena N1DU. La calidad N1DU presenta PCD en todo el filo, lo que ofrece una vida útil muy superior. Debido al bajo coeficiente de fricción y la alta conductividad del calor del PCD, los filos de la herramienta son menos susceptibles al filo de aportación (BUE). Como norma general, la compañía recomienda el uso de la calidad de metal duro cuando el número de agujeros es bajo y el riesgo de la manipulación es alto, mientras que la calidad de PCD es preferible cuando el número de agujeros es alto y se busca una mayor productividad. En cambio, recomiendan usar CoroDrill 400 para taladrado de materiales enterizos

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FUERON DISEÑADAS PARA MECANIZADO DE LOTES MEDIANOS Y GRANDES, Y OFRECEN MAYOR CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN Y COSTOS REDUCIDOS.

porque el mayor tamaño de sus ranuras mejora la evacuación de la viruta. Y, al taladrar en material ahuecado o agujeros pre-forjados, el rendimiento de CoroDrill 430 será mejor ya que presenta tres canales, que ofrecen una mayor estabilidad y conservan la posición efectiva incluso si los agujeros para machos están mal alineados. Entre las características optimizadas de CoroDrill 400 y CoroDrill 430 se encuentran las estrías pulidas y los agujeros para refrigerante de precisión, con posibilidad de incluir MQL (lubricación mínima). Estas brocas están disponibles como producto estándar en 5; 6,8; 7; 8,5; 10,2 y 12,5 mm de diámetro, lo que responde a los tamaños de rosca M6, M8, M10, M12 y M14. Además, también pueden especificarse opciones Tailor Made para otras aplicaciones. Las nuevas brocas pertenecen a la gama optimizada de herramientas rotativas enterizas, una línea exclusiva de herramientas rotativas adaptada a la medida de unos requisitos específicos que ofrece una eficiencia, fiabilidad y duración extremas.

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Como complemento a estas brocas, están los machos CoroTap 100, 200, 300 y 400; una gama de machos a su vez diseñados para mecanizado en materiales ISO N. CoroTap 100 es un macho con estría recta, para agujeros ciegos y pasantes, y rosca interrumpida para un menor requisito de par y una mayor penetración del refrigerante. CoroTap 200 es un macho de entrada corregida y CoroTap 300 es un macho de estría helicoidal para agujeros pasantes y ciegos respectivamente. Estos machos están disponibles en versión de hélice grande (35°) sin recubrimiento para aluminio con un bajo contenido en Si o en versión de hélice pequeña (15°) con y sin recubrimiento para materiales abrasivos de alto contenido en Si. CoroTap 400 es un macho de conformación para agujeros pasantes y ciegos que presenta una longitud de rosca y lóbulos optimizados para reducir el par en piezas de aluminio.

Más información: www.sandvik.coromant.com

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Un motor para entornos industriales severos Este nuevo motor incorpora características especiales y un nuevo sistema de escobillas y anillos colectores –motores con rotor bobinado- que los hace adecuados para operar en aplicaciones críticas.

Este nuevo desarrollo de WEG, responde a las demandas del mercado con maquinaria confiable y resistente para los segmentos industriales de minería y cemento. Diseñados con jaula de ardilla o anillos colectores, este motor “M Mining” incorpora características especiales y un nuevo sistema de escobillas y anillos colectores (motores con rotor bobinado) que los hace adecuados para operar en aplicaciones severas. Los motores “M Mining” fueron proyectados teniendo en cuenta las características electromecánicas que pueden proporcionar resistencia y operación duradera en ambientes agresivos, típicamente para aplicaciones de Minería y Cemento. Estos motores ofrecen grado de protección IP66 y son

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EL MOTOR M MINING, AUMENTA LA CARTERA DE MOTORES ELÉCTRICOS ESPECÍFICAMENTE DISEÑADOS PARA MINERÍA Y CEMENTO CON UNA POTENCIA NOMINAL DE HASTA 10.000 KW.

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ESTRUCTURA Y CARACTERÍSTICAS Los motores “M Mining” incluyen: • Tamaños de carcasa: 355 a 1000 (IEC). • Rango de potencia: 250 a 10,000 kW. • Tensión: 220 a 13,800 V. • Número de polos: 2 a 14 polos (jaula de ardilla) y 4 a 14 polos (rotor bobinado). • Frecuencia: 50 Hz y 60 Hz. • Grado de protección: de IP55 a IP66. • Estándares: IEC y NEMA. • Sistema de control integrado para motores equipados con sistema de escobillas levantables.

adecuados para cargas críticas en plantas mineras que requieren un par de arranque alto, como SAG y molinos de bolas, trituradoras, ventiladores, cintas transportadoras, entre otros. Los motores de rotor bobinado son fabricados con un sistema de anillos colectores completamente actualizado, escobillas y porta escobillas que se centran en la durabilidad y la fiabilidad. El número de partes y piezas requeridos se ha reducido significativamente y el uso de resortes de presión directo ayuda a minimizar el desgaste de la escobilla. Para la configuración de las escobillas levantables, el diseño del motor está equipado con un sistema de control y automatización para la operación de levantamiento de la escobilla, con pre ajuste inicial de fábrica con un funcionamiento lógico completo y control de fallas mediante HMI integrado, o de forma remota a través del sistema de comunicación. Este sistema proporciona una interfaz completa para los procedimientos correctos de operación y mantenimiento. Para la configuración de escobillas fijas, se proporciona un filtro interno para evitar la recirculación del polvo debido al desgaste de la escobilla. Las escobillas se han reubicado permitiendo el acceso a ambos lados del alojamiento del anillo colector, lo que, combinado con ventanas de inspección más grandes y un nuevo diseño de porta

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escobillas, simplifica el ajuste de la escobilla y los procedimientos de mantenimiento. El nuevo sistema también permite configurar el motor para un funcionamiento híbrido, es decir, con un sistema de escobillas levantables y la posibilidad de operar con las escobillas siempre bajadas (conectadas). Los motores de anillos se utilizan ampliamente en las industrias de minería y cemento, ya que están diseñados específicamente para impulsar altas demandas de carga de par a bajas velocidades, combinadas con una baja corriente de irrupción. Es por eso que estos motores son una opción probada para molinos, trituradoras, cintas transportadoras, entre otras aplicaciones para tales industrias. Combinado con un panel de control totalmente integrado con el motor, este producto permite a los usuarios simplificar la puesta en marcha y configuración inicial, reducir los costos de operación y mantenimiento y aumentar la confiabilidad de sus plantas. Estas características combinadas con la robustez de la línea, el grado de protección superior (hasta IP66) y los pernos y tornillos de acero inoxidable hacen que los nuevos motores de anillos colectores M Mining sean la solución perfecta para los clientes de minería y cemento de todo el mundo.

Más información: www.weg.net

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PRODUCTIVIDAD EN TRONZADO CON ISCAR TANG-F-GRIP Siempre a la vanguardia de los desarrollos en el campo de las herramientas de corte, ISCAR introduce un revolucionario sistema para operaciones de tronzado y ranurado.

l tronzado y el ranurado son aspectos esenciales del proceso de torneado y la industria metalmecánica enfrenta constantes desafíos para integrar nuevos métodos que incrementen eficiencia y reduzcan tiempos en estas populares operaciones. ISCAR entiende completamente la importancia de las operaciones de tronzado y ranurado en el proceso de torneado, donde deben tenerse en cuenta múltiples factores para cada aplicación, incluida la selección de la máquina-herramienta, el tipo de material a mecanizar, la profundidad de corte requerida y las velocidades de avance. Ha respondido a estas complejas necesidades mediante el desarrollo de una amplia gama de soluciones altamente efectivas de tronzado y ranurado que incluyen una amplia selección de

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geometrías de insertos, rompe virutas y calidades de metal duro, y la gama continúa expandiéndose. Con demandas y estándares de la Industria 4.0 que impulsan el desarrollo de la industria a niveles extraordinarios, la empresa ha introducido nuevas tecnologías de tronzado y ranurado capaces de integrarse a la perfección con la nueva ola de centros de mecanizado que trabajan con avances increíblemente altos. TANG-F-GRIP ha sido diseñado para responder a estas necesidades y lograr una alta productividad con menores costos. El revolucionario sistema de tronzado TANG-F-GRIP, diseñado para aumentar la productividad, comprende un robusto bloque de he-

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rramientas para lamas con cuatro alojamientos para insertos, con un concepto único de tronzado capaz de realizar cortes de hasta 120 mm de diámetro, optimizando así el rendimiento de la herramienta. TANG-F-GRIP es fácil de montar y operar en todos los tipos de máquinas, incluidas las máquinas multitarea en el eje X, sin necesidad de ajustes especiales. El sistema permite el montaje de las lamas TANGF-GRIP y DO-GRIP en los mismos bloques porta lamas. Las lamas poseen un sistema de soporte que permite realizar ranuras y tronzados totalmente libres de vibraciones. TANG-F-GRIP también ahorra tiempo de configuración ya que, en caso de daños en el alojamiento del inserto, la configuración del bloque permite girar la lama para utilizar otro alojamiento de inserto sin necesidad de seteo de herramienta. La herramienta está pensada para realizar tronzados con alto avance. Esta forma de trabajo, extiende la vida útil del inserto, mejora el acabado de la superficie, la rectitud de las piezas, y presenta una alta estabilidad, especialmente cuando se tronzan diámetros grandes. Las nuevas lamas patentadas reducen el tiempo de corte y también permiten un importante ahorro de material; por ejemplo, una barra de 120 mm se puede cortar con una lama de 3 mm con insertos HF (alto avance) a una velocidad de avance de hasta 0,4 mm/rev. (.0157ipr). El inserto HF con un solo filo de corte, fue desarrollado para permitir un tronzado altamente eficiente a velocidades de avance muy altas, mediante el uso de una tecnología rompe virutas única. El inserto cuenta con un nuevo rompe virutas que permite un flujo de virutas sin obstrucciones, lo que aumenta la vida útil tanto del inserto como de la lama, lo que sin duda redunda en grandes ganancias de productividad. Todos los insertos TANG-GRIP se pueden integrar en el sistema de tronzado TANG-F-GRIP, que también es compatible con los insertos de tronzado con geometría helicoidal y doble filo de corte de la familia DO-GRIP DGN, proporcionando una amplia gama de anchos de tronzado para todos los rangos de aplicación. ISCAR ofrece una amplia variedad de rompe virutas y avanzados grados de metal duro para garantizar un rendimiento insuperable y una prolongada vida útil de la herramienta. Este revolucionario y seguro método de sujeción, caracterizado por orientar el alojamiento de forma tangencial, permite que la vida útil de este se extienda hasta el triple de la de cualquier otro sistema

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convencional de sujeción elástica. Este robusto método de sujeción permite el mecanizado a altas velocidades de avance y proporciona excelentes características de rectitud y acabado superficial, mientras que su geometría superior plana evita las obstrucciones de viruta en todas las condiciones posibles de mecanizado. El sistema JETCUT incorpora un ingenioso diseño de canales de refrigeración para suministrar refrigerante cerca del filo de corte, lo que mejora la formación de viruta, reduce el desgaste de los flancos del filo y la aparición de desgaste por craterización. Al mecanizar materiales como el acero inoxidable o las aleaciones de alta temperatura, la temperatura cerca del área del filo se vuelve extremadamente alta. Además, estos tipos de materiales tienden a adherirse al filo de las herramientas, provocando un borde acumulado. Estos fenómenos problemáticos pueden moderarse dirigiendo el refrigerante a alta presión directamente a la zona de corte. ISCAR mantiene su progreso implacable como resultado del continuo desarrollo de productos innovadores y de alta calidad, basado en el talentoso trabajo del Departamento de I + D de la compañía y motivado por las necesidades cambiantes de la industria global. Este deseo de proporcionar a los clientes la tecnología de corte de metal más reciente y eficiente se refleja en la introducción de las soluciones TANG-F-GRIP a la amplia gama de herramientas de tronzado y ranurado GRIP de ISCAR. Más información: www.iscar.com.ar

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DOS PODEROSAS RAZONES PARA CREER EN LA IMPRESIÓN 3D Dentro de la línea de soluciones de Autodesk, se encuentran dos productos de alta eficiencia para realizar trabajos y asistencias en materia de manufactura aditiva. Se trata de los innovadores PowerMILL Aditive y Netfabb. Ambas tecnologías son distribuidas en el país por Multicam.

a manufactura aditiva se define como el proceso de aportar materiales, usualmente nivel por nivel para crear objetos a partir de modelos asistidos por computadora CAD 3D. Su contracara es la tradicional manufactura sustractiva, donde se parte de un material sólido y por medio de procesos de mecanizado se va quitando material “mecanizando”. Algunos sinónimos para esta tecnología podrían ser la impresión 3D, fabricación aditiva, procesos aditivos, manufactura por capas, niveles o fabricación de forma libre. Las aplicaciones principales de manufactura aditiva son para la creación de prototipos rápidos usando diseño y modelado, para la

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fabricación directa de piezas, y para la verificación de tolerancias de ajustes en ensambles y verificación de prototipos funcionales. Alrededor del mundo, la manufactura aditiva está cambiando la forma en la que las organizaciones diseñan y fabrican sus productos. El uso de esta nueva tecnología puede ayudar considerablemente al ahorro de costos, aumentar la calidad de los productos y la importante disminución en lo que respecta a tiempos de procesos. Actualmente, es aplicada en la industria aeronáutica, automotriz, salud y bienes de consumo, y se ha ido consolidando como una nueva forma de fabricar piezas y productos.

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VENTAJAS DE LA FABRICACIÓN ADITIVA • Generación de geometrías complejas. • Rápida personalización de los trabajos. • Ejecución de pequeñas series de piezas. • Combinación de diferentes materiales en una misma pieza. • Reducción de costos en superficies complejas • Aumento en la velocidad de poder introducir el producto en el mercado. • Modificación del producto en cualquier instancia de forma fácil y eficiente.

Posee grandes ventajas a la hora de optimizar materiales, reproducir cualquier tipo de geometría, personalizar los productos sin encarecer el proceso de fabricación, disminuir los plazos de producción y reducción de costos. Una herramienta necesaria A la vanguardia con esta técnica Autodesk presenta Netfabb, un poderoso e innovador software para asistir a la manufactura aditiva. Con una preparación rápida, optimización y validación de diseños, esta herramienta permite crear impresiones 3D de alta calidad. Netfabb brinda, además, una gran cantidad de herramientas para el diseño y la manufactura aditiva en un mismo entorno de software, proveyendo a los diseñadores e ingenieros todas las condiciones necesarias para optimizar y validar satisfactoriamente los diseños y productos. Algunas de las herramientas Netfabb son: • Importación directa de formatos CAD nativos reduciendo errores de traducción y manipulación de datos. • Poderoso y automático reparador de Scripts que automáticamente corrige y mejora la calidad de los archivos mejorando la calidad de datos de salida para la fabricación. • Rango de herramientas para la edición de modelos, agregar carteles y aplicar colores, textos y texturas a las piezas. • Operaciones Booleanas para permitir la creación de agujeros, juntar partes y extraer entidades en la preparación de archivos. • Herramientas para la optimización de las capacidades de impresoras 3D, etc.

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Trayectorias de mecanizado PowerMILL Aditive -otra de las innovaciones de Autodesk-, es un plugin dentro del reconocido sistema CAM PowerMILL, que permite crear trayectorias de mecanizado tanto para manufactura aditiva como hibrida, donde se combina la tecnología aditiva y sustractiva. Utilizando el multiejes de PowerMILL CNC y las capacidades de un robot, es posible crear trayectorias aditivas con parámetros específicos de control a lo largo de cada punto de la trayectoria. Estos parámetros permiten tener un control más preciso de las operaciones de deposición a lo largo de todo el camino.

Más información: www.multicam.com.ar

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Sellador adhesivo neutro de un solo componente El sellador DOWSIL® 780 puede ser usado en cualquier clima y cura a un caucho sólido, flexible y resistente, cuando es expuesto a la humedad presente en el aire, sin liberación de sub-productos ácidos o corrosivos. de agua; y también puede ser usado para el sello de bañeras, espejos y azulejos. Instrucciones para un buen sellado Las superficies en contacto con el sellador deben estar en perfectas condiciones: limpias, secas, libres de contaminación, agentes desmoldantes, compuestos de cura de concreto u otros tratamientos superficiales.

Este sellador adhesivo puede ser aplicado en juntas verticales y superiores sin que escurra ya que es tixotrópico. Posee excelente adhesión a distintos sustratos: metal, vidrio, madera, resinas de silicona, caucho de silicona vulcanizado, fibras naturales y sintéticas, superficies pintadas y a una gran gama de plásticos. Asimismo, puede ser aplicado a temperaturas bajo 0 sin que este pierda sus propiedades de extrusión y características de curado. Sus ventajas Entre sus atributos, destaca su resistencia a los agentes atmosféricos: no se ve afectado por la luz solar, el agua, el ozono, la humedad, la atmósfera marítima o las temperaturas extremas; cuenta con variedad de colores (blanco, gris y negro); posee muy buenas propiedades dieléctricas, por lo tanto, es adecuado para el sellado de equipamientos eléctricos: y dado que posee un tipo de curado neutro, el Dowsil 780 puede ser utilizado en metales, placas eléctricas, componentes electrónicos y superficies sensibles a la corrosión. Aplicaciones El sellador DOWSIL® 780 puede aplicarse como protección de partes eléctricas y electrónicas sensibles a la humedad, al agua o a choques metálicos; sirve como sellador de techado y canaletas metálicas; para la fabricación de juntas en automóviles, aviones barcos y trenes; como sellador hermético a prueba

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La piel de este sellador se forma en aproximadamente 10 minutos, cualquier manipulación que se desee realizar del producto se debe hacer antes de dicho tiempo. Se debe limpiar el exceso de sellador de las superficies no porosas antes de que este inicie su cura, se recomienda el uso de un solvente comercial. No se debe mover la junta sellada por lo menos durante 48 horas, para obtener un curado completo. Limitaciones El sellador DOWSIL® 780 no es recomendado para inmersión continua en agua, o donde exista abrasión excesiva. No debe aplicarse en materiales que exuden aceites o solventes ni en en espacios totalmente confinados, ya que el material requiere humedad atmosférica para vulcanizar. No se recomienda aplicar en superficies que serán pintadas, ya que la película de pintura podría no presentar la misma elasticidad del sellador, haciendo que se desprenda. No es apta para tener contacto accidental con alimentos. Más información: www.molysil.com

EVENTOS Y CAPACITACIÓN

Siemens ofrece una capacitación online “dinámica y flexible” Cerca Web es una plataforma dinámica y flexible de capacitación online, que tiene como objetivo estar más cerca de las necesidades de los profesionales de la industria. La actividad, cuenta con un amplio temario acorde al portfolio de productos de la empresa alemana y con presentaciones de valor tecnológico para el sector.

En una industria conectada, miles de millones de dispositivos y máquinas inteligentes generan una gran cantidad de flujo de datos, creando un puente entre el mundo real y el virtual. La conversión de esos datos en valor agregado es un factor clave de éxito para la industria. Gracias a la digitalización, múltiples componentes en sistemas y plantas industriales pueden conectarse de manera inteligente y así comunicados entre sí, intercambian datos en tiempo real. El análisis del flujo de datos optimiza los sistemas para mejorar la flexibilidad, la eficiencia y la capacidad de respuesta a situaciones imprevistas. Este es el contexto en que Siemens en el transcurso de este año comienza a hacer foco en el impacto que puede tener la digitalización en la industria, con aplicaciones y productos que contribuyen a mejorar la gestión de los procesos a través de una forma diferente de entender la industria. Además, continúa incluyendo en diversos cursos del programa la aplicación del concepto de eficiencia

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energética a través de su portfolio de productos, para así sustentar las bases de un consumo inteligente y una gestión eficiente de la energía. De esta forma, diferentes capacitaciones del programa toman tanto la digitalización y la eficiencia energética como puntos de desarrollo temático clave, teniendo en consideración los siguientes ejes: Automatización y comunicación; Gestión y protección de instalaciones eléctricas; Motores y accionamientos; Instrumentación de procesos; y Servicios. Concebido a partir de una necesidad concreta de mercado, este servicio de entrenamiento tiene por objetivo aunar esfuerzos en pos de la excelencia conjunta. A través del sitio web Siemens Cerca, los usuarios pueden visualizar los links de interés y acceder al cronograma de la actividad.

Más información: siemenscerca.campuscorporativo.com.ar

EVENTOS Y CAPACITACIÓN

CETEM comienza sus operaciones en el Parque Industrial y Tecnológico de Florencio Varela Con la inauguración del Centro Tecnológico Metalúrgico (CETEM), la Asociación de Industriales Metalúrgicos de la República Argentina (ADIMRA) potencia su Red de Centros para promover la innovación y dar apoyo y soluciones concretas a las pequeñas y medianas empresas. El proyecto, tuvo una inversión de 80 millones de pesos y cuenta con equipamiento tecnológico de avanzada.

El nuevo Centro Tecnológico de la Red de Centros de ADIMRA, se concreta gracias a la alianza entre la Universidad Nacional Arturo Jauretche y la Universidad Nacional de San Martín y el aporte del Ministerio de Ciencia y Técnica de la Nación. El CETEM brindará servicios de apoyo de I+D+i a las pymes para que puedan mejorar sus productos y procesos productivos, ganando competitividad, siendo además un punto de referencia para la industria electrónica al contar con una de las pocas cámaras semianecoica instaladas en el país, y que por las cuales se invirtió más de 1,5 millones de dólares. En el acto de inauguración estuvieron presentes el presidente de ADIMRA, Orlando Castellani; el presidente del CETEM, Rubén Crocca; el secreta-

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rio de Industria de la Nación, Fernando Grasso; el intendente de Florencio Varela, Andrés Watson; el vicerector de la Universidad Jauretche, Arnaldo Medina; y el rector de la Universidad Nacional de San Martín, Carlos Greco, entre otras personalidades que lograron esta concreción tan importante y que significa un ejemplo de realización entre la industria, la ciencia y el Estado. Sobre la apertura del CETEM, Orlando Castellani, señaló: “Pensar en que todas las empresas metalúrgicas puedan contar con las posibilidades que brinda el CETEM parecía inalcanzable hace tan sólo cuatro años atrás. Hoy podemos decir que esto es posible gracias al aporte de todos y cada uno de los metalúrgicos del país”.

EL CENTRO CUENTA CON UNA SUPERFICIE DE 1000 M2, TRES LABORATORIOS Y DOS AULAS DE CAPACITACIÓN, ADEMÁS DE PERSONAL ALTAMENTE CALIFICADO.

Por su parte, Rubén Cocca, destacó: “Este proyecto constituye un hito para toda la industria metalúrgica en general y para ADIMRA como institución que lo representa. Hemos hecho realidad un nuevo canal de colaboración concreta entre el sistema científicotecnológico, la industria y los organismos del Estado. Asimismo, hemos abierto las puertas para colaborar con otros centros tecnológicos internacionales. De esta manera, cumplimos una vez más con el objetivo que siempre ha distinguido a la entidad, no limitándonos solo a representar al sector metalúrgico, sino avanzando en coordinar acciones que representen un servicio de alto valor para sus asociados”. Para el director de la Red de Centros Tecnológicos de ADIMRA, Sebastian Kossacoff, el organismo que representa trazó metas “muy claras” para ofrecer herramientas a las pymes y a toda la industria metalúrgica a través de su RED de Centros Tecnológicos, porque entendió la necesidad de brindar una amplia oferta de servicios tecnológicos, capacitación y estímulos para el surgimiento de nuevos negocios. “Las empresas podrán incrementar su capacidad de respuesta frente a las oportunidades que se presenten o soportar de la mejor manera las restricciones que imponen los problemas irresueltos a nivel económico”, subrayó.

Tres focos claves En esta etapa inicial, se escogieron tres actividades con el propósito de sumar otras áreas con demandas tecnológicas concretas para acercar soluciones que contribuyan a fortalecer la producción de bienes y servicios, y satisfacer las necesidades del sector productivo. Cada una de las tres áreas iniciales de servicios del CETEM cuenta con equipamiento acorde a las prestaciones que serán requeridas, tales como: • Ensayos de Compatibilidad Electromagnética. • Asistencia en desarrollo de sistemas basados en Seguridad Intrínseca y Funcional. • Simulación Computacional en Procesos de Conformado. Desde el CETEM, se busca además contribuir a la formación de los recursos humanos del sector mediante el dictado de carreras de posgrado y cursos de capacitación especializados, orientados principalmente al uso y adopción de las nuevas tecnologías, que se brindarán en sus instalaciones. Esta fuerte apuesta de ADIMRA impulsa la cooperación entre quienes actúan en la promoción, innovación y la mejora de la competitividad sectorial, promoviendo la creación de nuevas empresas y mejorando la situación de las actuales.

Más información: www.adimra.org.ar Máquinas y Equipos

Mรกquinas y Equipos

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INDICE DE ANUNCIANTES

59 AISLANTES SH S.R.L.

63 LINEARTEC S.R.L.

39 AMS ADVANCED MACHINE SYSTEMS

81 LOGISTICA POSITIVA

79 ARMINERA 2019

65 MAQCHIN RIOPLATENSE S.A.

57 AR-PO

47 MARZO PUMPS S.A.

73 AUTOMACION ARGENTINA S.A.

17 MEGA TOOLS S.A.

05 AUTOMACION MICROMECANICA S.A.I.C.

75 METALEXPO CORDOBA 2019

21 BAW BUENOS AIRES WELDING S.R.L.

55 METALURGICA SAN VICENTE S.R.L.

57 BIPRESS S.R.L. 67 BOMBAS Y MOTORES RED MOTOR

07 MOLINARI S.A.

59 CAMCONNECTION S.A.

59 MOLYSIL ARGENTINA S.A. MOLYCOTE

71 CUTSOL

65 MOTORES BELLUCCI DE RAFAEL A. BELLUCCI

41 DEFANTE Y CIA. S.A.

53 PANTOGRAFOS MASTER S.R.L.

71 DISTRITEC S.A.

31 PATAGONIA CNC MACHINES S.A.

35 E.R.H.S.A.

67 PNEUMATIC SERVICE S.A.

71 ENPACK S.R.L.

67 RAVAT NALI S.R.L.

77 EXPO FERRETERA 2019

69 REACTIVA S.R.L.

57 FIX TOOLS S.R.L.

53 SCAME ARGENTINA S.A.

37 FORVIS S.R.L.

01 SEW EURODRIVE ARGENTINA S.A.

63 GAMA 2 METALURGICA

65 SUEIRO E HIJOS S.A.

69 GMTN 2019

51 SUPERCUT S.A.

33 GUHRING ARGENTINA S.A.

23 TAEGUTEC ARGENTINA S.A.

45 INTERTECH ARGENTINA S.A.

Mรกquinas y Equipos

CT. MULTICAM S.R.L.

51 DELLE GRAZIE NICOLAS E HIJOS S.R.L.

12 y 13 HYT METALS S.A.

2da. Ret. MITUTOYO SUL AMERICANA LTDA.

55 TECMAHE - K.F. TRADE S.A. 15 TECNO COMPREZZOR GROUP S.A.

1ra. Ret. ISCAR TOOLS ARGENTINA S.A.

25 TRADIMEX S.A.I.C.

73 KEARNEY MAC CULLOCH

69 UQ SERVICE SRL

63 LAAP S.A.

09 WEG EQUIPAMIENTOS ELECTRICOS S.A.

11 LENTAX S.A.

27 WSM HERRAMIENTAS DE PRECISION S.R.L.

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