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Natur pur für den Ofen
Schamotte – pure Natur für den Ofen
Der wichtigste Bestandteil eines Holzofens ist Schamotte – traditionell setzt das Fachhandwerk vom Feuerraum bis zur Außenhülle auf Schamotte.
Die Rohstoffe für die Produktion bei Wolfshöher werden aus der Region bezogen. Teile davon aus der eigenen Grube gefördert. Doch warum ist das so? Das hat einen ganz einfachen Grund: Kein anderes Material erfüllt die Anforderungen für den Einsatz im Ofenbau so gut wie Schamotte. Das Material ist sehr temperaturwechselbeständig und steckt häufiges Erhitzen und Abkühlen locker weg. Außerdem hat Schamotte eine hohe Wärmekapazität, sprich sie kann Wärme sehr gut einspeichern.
Was ist Schamotte eigentlich genau? Schamotte ist ein reines Naturmaterial, das aus nur drei Inhaltsstoffen besteht: Ton, gebranntem Ton und Wasser – sonst nichts. Die Inhaltsstoffe werden gemischt und in Form gebracht. Dann werden die Steine getrocknet und in Tunnelöfen zu feuerfester Schamotte gebrannt. Trotzdem ist die Herstellung von Schamotte ein komplexer und aufwendiger Vorgang, der viel
Expertise, ausgewählte Rohstoffe, moderne Anlagen und hohe Präzision erfordert. Von der Rohstoffaufbereitung, über das Mischen und Einlagern der
Masse, die Formgebung und die Endkontrolle vergehen mindestens 14 Tage.
Ein Ofen arbeitet dann effizient, wenn er die gewonnene Wärmeenergie ergiebig verarbeitet – das heißt möglichst umfassend einspeichert und dann über einen langen Zeitraum, bedarfsgerecht wieder abgibt. Hier passt ein Ofen mit Speichermasse aus Schamotte. Schamotte saugt die Wärmeenergie regelrecht auf, wie ein Schwamm. Gemauerte Rauchgaszüge aus Schamotte entziehen den heißen Rauchgasen zusätzliche Wärme. So wird die Energie des
Feuers maximal ausgenutzt.
Die aufgenommene Wärme wird im Material eingespeichert und über einen langen Zeitraum und wohldosiert wieder abgegeben. So bleibt es lange angenehm warm – auch noch eine ganze Weile, nachdem das Feuer erloschen ist. Es entstehen lange
Heizintervalle, in denen der Brennstoff maximal ausgenutzt wird.
Ein Ofen aus oder mit Schamotte wärmt mittels sogenannter „Strahlungswärme“. Diese braucht die
Luft nicht als Transportmedium, sondern überträgt die Temperatur durch elektromagnetische Wellen
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direkt auf Gegenstände, sowie den menschlichen Körper, und wärmt so bis ins Innere – ähnlich wie es auch die Sonne tut. Das fühlt sich nicht nur schön an, sondern tut auch gut. Zum einen, weil wir bis ins Innere gewärmt werden, was die Muskulatur entspannt und den gesamten Organismus belebt.
Ein weiterer Vorteil handwerklich gebauter Öfen: Ihrer Fantasie sind kaum Grenzen gesetzt. Eine individuelle Anlage lässt sich in jede Raumsituation und jeden Wohnstil wirklich perfekt einpassen und trifft somit nicht nur Ihren ganz persönlichen Geschmack, sondern wird vor allem Ihrem individuellen Heizbedarf ganz genau gerecht. Mit einem Ofen aus Schamotte hat man es immer genau richtig warm.
Von der großzügigen Anlage mit Wärmetauscher, die zusätzliche Räume und Warmwasser erhitzt, bis zum Kompakt-Speicherofen im Niedrigenergiehaus oder als sparsame und wohltuende Zusatzheizung im Frühling und Herbst kann die Größe frei gewählt werden.
Ein handwerklich gemauerter Ofen muss nicht teuer sein. Kleine Modelle gibt es auch als vorbereitete Komplett-Sets. Diese enthalten alle benötigten Bauteile, passgenau vorgeschnitten in einem Paket. So wird Vorbereitungszeit eingespart und der Aufbau durch den Ofensetzer schnell und günstig gestaltet. Auch Kunden mit einem geringeren Budget kann dadurch ermöglicht werden, sich einen handwerklich gemauerten Grundofen aus Schamotte anzuschaffen.
Auch in Backöfen kommt Schamotte zu Recht gerne zum Einsatz. Auf Schamotte zu backen ist eine der ältesten Methoden – und noch immer eine der beliebtesten. Zum einen ist das Material lebensmittelecht. Aber viel entscheidender: Durch den hohen Grad an Porosität nimmt Schamotte Feuchtigkeit auf und gibt sie dann wieder an das Backgut ab. So entstehen eine knusprige Kruste und ein saftiger Kern – ein Traum!
EINBLICK IN DIE PRODUKTION
Einer der führenden Spezialisten auf diesem Gebiet sind die Wolfshöher Tonwerke. Mit über 160 Jahren Firmen-Geschichte sind sie einer der ältesten Hersteller feuerfester Erzeugnisse in Deutschland. Seit jeher machen sie es sich zur Aufgabe, Schamotte in höchster Qualität zu produzieren.
Für die Produktionsmasse wird frischer Ton durch Mahlen und Sieben aufbereitet und mit bereits gebranntem, erneut gemahlenem Ton vermengt. Je nach Anwendungszweck wird dabei auf ganz bestimmte Rezepturen zurückgegriffen, welche für optimale keramische Eigenschaften, entsprechend der jeweiligen Anforderung, sorgen. Die Masse wird durch ein Mundstück in Form „gezogen“. Von dem daraus entstehenden Endlos-Strang werden mit einem Draht die verschiedenen Steine und Platten abgetrennt. Für manche Einsätze ist eine spezielle Formgebung erforderlich. Diese wird durch ein zusätzliches Nachpressen erreicht. Ist die Formgebung abgeschlossen, werden die rohen Produkte getrocknet und gebrannt. Von der Überwachung der Rohstoffe über die gemischten Massen bis hin zum gebrannten Produkt haben Experten des hauseigenen Labors die Produktion immer im Blick. ❙
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1 Für die Produktionsmasse wird frischer Ton durch Mahlen und Sieben aufbereitet und mit bereits gebranntem, erneut gemahlenem Ton vermengt.
2 Die Masse wird durch ein Mundstück in Form „gezogen“. Von dem daraus entstehenden Endlos-Strang, werden mit einem Draht die verschiedenen Steine und Platten abgetrennt.
3 Manche Steine – insbesondere Formsteine – werden durch zusätzliches Nachpressen oder eine spezielle Formgebung noch weiter verarbeitet.
4 Ist die Formgebung abgeschlossen, werden die rohen Produkte getrocknet. Hierzu wird die Abwärme aus dem Brennprozess genutzt.
5 Für den Brand werden vorwiegend Tunnelöfen verwendet, die entsprechend modernster Brenntechnik ressourceneffizient und emissionsarm arbeiten. Darin werden die Produkte bei über 1000 °C gebrannt. Dieser Vorgang dauert drei Tage.
6 Der gesamte Fertigungsprozess untersteht dabei strengen Kontrollen durch Experten – von der Überwachung der Rohstoffe über die gemischten Massen bis hin zum gebrannten Produkt. Sämtliche Parameter, die Auswirkungen auf die keramischen Eigenschaften haben, werden mehrfach täglich kontrolliert.
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