Świat Przemysłu Farmaceutycznego 3/2015

ISSN: 1898-7710

NR 03/2015 (33) 19 zł (w tym 5% VAT)

Efektywne wprowadzanie i dyspergowanie trudnych proszków w cieczach Poznaj rozwiązania skuteczne w 110%!

Mieszanie dynamiczne

Dyspergowanie Homogenizowanie

Mieszanie z dyspergowaniem

Emulgowanie Nr 1 w procesie namaczania proszków

Wyłączny przedstawiciel:

Więcej o nas na stronie: ystral.com

T +48 618 160112 contact@technicpartners.pl

ystral gmbh maschinenbau + processtechnik T +49 7634 5603-0 ystral@ystral.de

Pełna i skuteczna ochrona od projektu do opakowania Naszym celem jest bezpieczeństwo na każdym etapie tworzenia opakowania Każdy etap życia opakowania, od projektu do gotowego kartonika, ulotki, czy etykiety wymaga szczególnej uwagi. Naszym celem jest zapewnienie Państwu pełnej ochrony w kontroli zgodności i jakości opakowań: w trakcie korekty tekstu druków informacyjnych, akceptacji wewnętrznej ich projektów graficznych lub akceptacji projektów opakowań do druku. To na początek.

Kiedy wydrukowane opakowania trafią do Państwa, pomożemy w szybkiej i skutecznej kontroli ich zgodności i jakości z zaakceptowanym już wzorem.

W prosty, bardzo szybki i skuteczny sposób na każdym etapie.

InFormCC System korekty tekstu i tekstu grafiki Systemautomatycznej do automatycznej korekty

InForm CC

Wyszukiwanie zmian w dokumentach nigdy wcześniej nie było tak proste!

InFormCC to ultranowoczesne narzędzie do automatycznego porównywania treści dokumentów elektronicznych. Zapewnia szybką, w 100% pewną i powtarzalną analizę treści pisma i grafiki w procesie przygotowywania dokumentacji

korekta tekstu Word do PDF

rejestracyjnej lub aktualizacji druków informacyjnych.

InFormCC pozwala zaoszczędzić cenny czas i zapewnić najwyższy poziom bezpieczeństwa. Do tej pory skomplikowany i żmudny proces porównywania

EKSPERCI W TECHNOLOGII PORÓWNYWANIA TEKSTÓW I GRAFIKI W DOKUMENTACH

EyeC Proofiler Graphic

EyeC Proofiler 400–600 DT

akceptacja plików graficznych

kontrola zgodności i jakości gotowych opakowań

zmian w dokumentach staje się prosty i błyskawiczny.

InFormCC generuje definiowalne raporty z każdej inspekcji i zapisuje je w bezpiecznej bazie danych.

InFormCC zaprojektowano z myślą o regulacjach GMP dla Dobrej Praktyki Zarządzania Plikami. Program spełnia wymogi CRF 21 part 11 dla podpisu elektronicznego i może być walidowany.

Doskonałym uzupełnieniem InFormCC jest system EyeC Proofiler, który umożliwia porównywanie z wzorcem próbek produkcyjnych druków informacyjnych i opakowań.

Więcej informacji znajdziesz na stronie www.eyecpolska.pl

EyeC Polska • ul. Kutnowska 1-3, 53-135 Wrocław • www.eyec.pl MEDsynC • ul. Kutnowska 1-3, 53-135 Wrocław • www.medsync.pl

EyeC Proofiler TM spełnia wytyczne cGMP, GAMP5 i CFR 21 część 11

EyeC Polska Marcin Weksler Business Development Pharma t. +48 512 354 354 e-mail: marcin.weksler@eyecpolska.pl

spis treści 54

Produkty lecznicze terapii zaawansowanej

(ang. Advanced Therapy Medicinal Product Product)

56

Strefy czyste w zakładach produkcyjnych

8 14 16 22 24 30 34 38 40 43 51 52 54 56 60

Mały gigant – AMARA Bez szans dla aglomeratów Nowe gotowe systemy do powlekania tabletek – Bestcoat i Gocoat Łatwe, szybkie i niezawodne określanie stężenia NaCl Roboty niezastąpione w produkcji leków Ralstonia pickettii – aktualne zagrożenie mikrobiologiczne Wykorzystanie Gamlen Tablet Press Przemysł farmaceutyczny – rosnący popyt na produkty objęte przepisami rozporządzenia WE nr 1935/2004 Co może być niebezpiecznego w suplementach diety?

Krótka rzecz o zanieczyszczeniach Czystość mikrobiologiczna leków i kosmetyków IKA® Master Plant – historia sukcesu Wynajem i serwis odzieży, mopów cleanroom Produkty lecznicze terapii zaawansowanej Strefy czyste w zakładach produkcyjnych Higieniczne rozwiązania FlexLink

62 66

70 72 74 76 78 88

Automatyzacja w przemyśle farmaceutycznym Pierwszy etap produkcji – Bezpieczeństwo eksploatacji i procesu przyjęcia produktów chemicznych z cystern Produkcja kontraktowa bez tajemnic – Eubioco S.A. Expression of Hope Wywiad z Wojciechem Kuczyńskim – wiceprezesem Polskiej Grupy Farmaceutycznej Innowacyjność branży farmaceutycznej w Polsce – zdaniem PZPPF Innowacyjność sektora farmaceutycznego w Polsce – okiem Polpharmy Chief Automation Officer – prawa ręka Prezesa fabryki leków

3/2015

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

Mały gigant – AMARA 56

Innowacyjność sektora farmaceutycznego w Polsce - okiem Polpharmy

Rozmowa z Jarosławem Boguckim,

Prezesem Zarządu Zakładu Farmaceutycznego AMARA Sp. z o.o.

TAMPER EVIDENT

102

Kosztowne wyzwanie dla farmacji?

Ta sama przestrzeń – trzykrotny wzrost wydajności Technologia z Visy i Mastercard w produktach leczniczych?

Opakowania Burgopak – nowy trend wśród opakowań kartonowych 102 TAMPER EVIDENT. Kosztowne wyzwanie dla farmacji?

90 94 98

106 Własność intelektualna w przemyśle farmaceutycznym

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

3/2015

110 Rynek OTC w Polsce będzie rósł 4% średnio rocznie pomiędzy 2015 a 2020

114 Czy dieta może nas chronić przed rakiem?

Zapobiegawcze działanie substancji roślinnych zawartych w pożywieniu w procesach powstawania nowotworów 123 Hurtownia farmaceutyczna wobec nowych przepisów 128 Radiofarmaceutyki 132 Czynniki determinujące wybór sprzętu chłodniczego

78

VADEMECUM TABLETKOWANIA Szanowny Technologu, projektancie formulacji do tabletkowania!

P

rzekonaj się o zaletach płynących z posiadania inżynierskiej wiedzy n/t mechanicznych właściwości tabletkowanych produktów, nie pozwól by wyprzedzili Cię inni, których nie trzeba było do tego zachęcać.

Nowa wiedza przybywa systematycznie od 2012 roku dzięki Vademecum Tabletkowania, które jest pierwszym,

w pełni inżynierskim poradnikiem materiałoznawstwa dla technologów tabletek.

Korzystaj z nieznanych dotąd informacji, pozwalających jeszcze lepiej dopasować Twoje formulacje do realiów nowo-

czesnego przemysłu. Współdziałaj w atmosferze poufności i poszanowania własności intelektualnej. Ciesz się osiągnięciami, w postaci minimalizacji kosztów produkcji i poprawy jakości tabletek.

REKOMENDACJA KATEDRY I ZAKŁADU FARMACJI STOSOWANEJ GDAŃSKIEGO UNIWERSYTETU MEDYCZNEGO.

25 lat badań FARMASERWIS Jerzy Lasota Laboratorium mechaniki materiałów sypkich i formulacji d.c.

Grodzisk Mazowiecki, tel. 604 474 152 reklama

Rada Programowa: Grzegorz Cessak – Prezes Urzędu Rejestracji Produktów Leczniczych, Wyrobów Medycznych i Produktów Biobójczych Andrzej Szarmański – GMDP Services Irena Rej – Prezes Izby Gospodarczej „Farmacja Polska” Daniel Gralak – Syngia Pharmacy Consulting dr Jarosław Jan Hołyński – Doktor nauk farmaceutycznych Polskie Towarzystwo Farmaceutyczne dr n. farm. Leszek Borkowski – Ekspert UE do spraw leków, były prezes Urzędu Rejestracji Produktów Leczniczych prof. dr hab. Zbigniew E. Fijałek – Były Dyrektor Narodowego Instytutu Leków Marcin Kołakowski – Wiceprezes ds. Produktów Leczniczych Urzędu Rejestracji Produktów Leczniczych, Wyrobów Medycznych i Produktów Biobójczych Marek Gnyś – Dyrektor Produkcji Polfa Tarchomin Andrzej Wróblewski – Dyrektor w firmie konsultingowo–szkoleniowej LeanSigma in Practice.

Kwartalnik Wydawnictwa FARMACOM ul. Św. Jana 16 44-300 Wodzisław Śląski farmacom@farmacom.com.pl www.farmacom.com.pl Redaktor Naczelny Robert Miller tel./fax 032 455 31 61 tel. kom. 502 084 101 robert.miller@farmacom.com.pl

Prenumerata i kolportaż Wydawnictwo FARMACOM ul. Św. Jana 16 44-300 Wodzisław Śląski tel./fax 032 455 31 61

Redakcja Teresa Kubsz-Miller, Joanna Korzonek, Dominika Rymarowicz, tel./fax 32 456 60 79, redakcja@farmacom.com.pl Studio graficzne: Prografika, www.prografika.com.pl

prenumerata@farmacom.com.pl Cena egzemplarza „ŚPF” – 19 zł Cena rocznej prenumeraty – 80 zł Nr konta: ING Bank Śląski O/Wodzisław Śląski 56 1050 1403 1000 0023 2091 8119

Druk: Drukarnia Nowiny

Nakład: 3 500 egz.

Partner:

Magazyn kierowany jest do specjalistów ds. utrzymania ruchu, technologów, automatyków, szefów działów produkcji, kontroli i zapewnienia jakości, szefów działów logistyki i zaopatrzenia oraz działów rozwoju produktów w zakładach farmaceutycznych. Odbiorcami czasopisma są również organizatorzy targów, konferencji i szkoleń bran żowych, urzędy, ministerstwa, instytuty, uczelnie wyższe z kierunkami farmaceutycznymi i biura projektowe.

Redakcja zastrzega sobie prawo do skracania i redagowania tekstów. Redakcja nie odpowiada za treść reklam.

Wykorzystywanie materiałów i publikowanie reklam opracowanych przez Wydawcę wyłącznie za zgodą redakcji.

Wszelkie prawa zastrzeżone. Przedruk materiałów lub ich części tylko za pisemna zgodą redakcji. Za treść ogłoszeń reklamowych i artykułów autorskich redakcja nie odpowiada. Artykuły te nie muszą odzwierciedlać poglądów wydawnictwa.

3/2015

www.ispe.org.pl

e-w ydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

8 |

Mały gigant –

AMARA Rozmowa z Jarosławem Boguckim, Prezesem Zarządu Zakładu Farmaceutycznego AMARA Sp. z o.o. w Krakowie.

Zakład Farmaceutyczny AMARA sp. z o.o. powstał w 1994 roku w Krakowie. Od tego czasu nieustannie rozwija się i rozbudowuje, działając zgodnie z misją: „wspieramy zdrowie - rozwijamy możliwości”.

Wychodząc naprzeciw oczekiwaniom i potrzebom pacjentów, AMARA stale powiększa swą ofertę produktów leczniczych, wyrobów medycznych i specjalistycznych kosmetyków dermatologicznych.

W tym roku mija 21 lat istnienia AMARY. Jak Pan wspomina początki firmy z perspektywy tylu lat pracy nad swą pozycją na rynku?

trzech lat. Kupując firmę Chance, skróciliśmy okres rozwoju firmy o jakieś 8 lat.

Czyli zakład będzie teraz miał w swej ofercie pełną gamę produktów?

Tak, AMARA kończy 21 lat. Początki były, jak zawsze i wszędzie, dość trudne. AMARA była odpowiedzią na potrzeby prywatnych hurtowni farmaceutycznych. Trzech hurtowników wpadło na pomysł stworzenia zakładu, który produkowałby dla tych hurtowni.

Otworzyliśmy AMARĘ w Krakowie i zakład zaczął się rozwijać. Na początku byliśmy firmą konfekcjonującą, ale z czasem zaczęliśmy tworzyć własne rejestry. Dzisiaj mamy 480 pozycji lekowych, a następne są w drodze. W międzyczasie kupiliśmy firmę Chance w Warszawie, której jesteśmy stuprocentowym udziałowcem. Chcemy w ten sposób rozszerzyć swoją działalność. Do tej pory byliśmy firmą produkującą formy płynne, maści i surowce farmaceutyczne, a dzięki firmie Chance rozszerzymy produkcję o tabletki, kapsułki i saszetki. Rejestracja kolejnych produktów zajmuje długi okres czasu. Chcąc na przykład rozpocząć produkcję tabletek, trzeba kupić maszynę, zarejestrować tabletkę, wyprodukować serie próbne. Okres oczekiwania na rejestrację tabletki wynosi około

Będzie brakowało tylko i wyłącznie czopków, ale planujemy otworzyć taki dział w Warszawie i wówczas będziemy mieli pełną gamę produktów.

AMARA definiuje się przez jakość.

Jak jest to realizowane?

Przede wszystkim poprzez liczbę dobrych fachowców. W naszej firmie mamy osobno Laboratorium Kontrolne, osobno Kontrolę Jakości i osobno dział Zapewnienia Jakości. W tych działach pracuje 25 osób i one wzajemnie kontrolują swoją pracę. Dzięki temu na wszystkich etapach produkcji , zakupu, sprzedaży te trzy jednostki w firmie dbają o najwyższą jakość. Normą są codzienne audyty na wybranych wydziałach naszej firmy. Wychodzę z założenia, że wszystkiego należy pilnować na bieżąco.

3/2015

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

10 | Przemysł farmaceutyczny wciąż się rozwija i zaskakuje. Czy czuje pan na plecach oddech konkurencji?

Wydaje mi się, że to konkurencja czuje nasz oddech na swoich plecach. Mamy doskonałą grupę sprzedażową. I choć czasy są dosyć ciężkie, to jednak co roku pniemy się od 25% do 30% w górę, bez jakichś wielkich nowych rejestrów. Ciągle idziemy do przodu.

Czy jest jakiś obszar działalności AMARY, który przynosi największe zyski?

Wydaje mi się, że zarząd nigdy nie patrzył na te kwestie w ten sposób. Wiadomo, wszystko co przynosi zyski, jest w firmie ważne.

Ale są też rzeczy, do których się dokłada. Są produkty , których sprzedaje się na przykład 10 sztuk w miesiącu. Produkujemy je jednak, ponieważ są potrzebne. Jesteśmy w kraju jedynym producentem takiego leku i będziemy go produkować, bo jest komuś potrzebny.

Owszem, miło jest patrzeć w analizach na rzeczy, na których zarabia się dużo, ale uważam, że chociaż bardzo ważne nie są najważniejsze.

Czy rozwój pracowników i inwestowanie w ich potencjał to główny składnik sukcesu?

Czy praca w AMARZE to realizacja marzeń i pasji?

Oczywiście, że tak. Każdy pracownik może korzystać z różnego rodzaju szkoleń. Osobiście sprawdzam firmę organizującą szkolenie i program szkolenia. Jeżeli odmawiam udziału, to dlatego że nie odpowiada mi temat szkolenia bądź byłem już na podobnym i nie poszerzyło mojej wiedzy. Muszę powiedzieć, że bardzo chętnie uczestniczę w organizowanych przez was kongresach. Są okazją do spotkań, rozmów i nawiązania współpracy. Wracając do rozwoju pracowników - w ostatnich kilku latach zapłaciliśmy za studia lub dopłaciliśmy do nich kilkudziesięciu osobom. Organizowaliśmy płatne staże. Mamy też w firmie dużą liczbę zewnętrznych audytorów, którzy poznają funkcjonowanie innych firm. Jeśli chodzi o kształcenie, nie odmawiamy nikomu niczego i umożliwiamy naszym pracownikom ciągły rozwój.

Tak. Myślę, że nie tylko moich. W firmie pracują również moje dzieci, farmaceuci. Pracuje tu moja synowa, farmaceutka i moja druga synowa, prawniczka. Współpracuje z nami również moja żona, farmaceutka. Pracują tutaj dzieci mojego wspólnika - biolog i farmaceuta. Moje marzenia jeszcze całkowicie się nie spełniły, ponieważ wciąż mam wiele planów, które realizuję. Ale tak, to jest to, co chciałem w życiu robić. Spełniam w ten sposób swoje marzenia.

Co w takim razie jest kluczem do sukcesu?

Kluczem do sukcesu są tutaj przede wszystkim ludzie, na wszystkich stanowiskach, od portierów po kierowników. Wszyscy są tu ważni. Każdy gdzieś swoją cegiełkę do tego całego wspólnego muru wnosi. Bez ludzi nie byłoby tutaj niczego.

Komu lub czemu zawdzięcza pan sukces i renomę firmy AMARA na rynku farmaceutycznym?

W dziale Badań i Wdrożeń nadal dużo się dzieje. Możemy spodziewać się nowych produktów sygnowanych marką Zakładu Farmaceutycznego AMARA?

Komu? Przede wszystkim tym młodym ludziom, którzy tutaj pracują. Są tu chemicy, biolodzy, biotechnolodzy. Są to młodzi ludzie, dla których praca tutaj w 99% jest pierwszym miejscem zatrudnienia. Tutaj się wszystkiego nauczyli.

Tak, rzeczywiście dużo u nas się dzieje. Szczególnie teraz. Parę lat temu stwierdziliśmy, że wszystkie fundusze będziemy inwestować w nowe rzeczy. Dział Badań i Wdrożeń współpracuje z wieloma ośrodkami w Polsce. Współpracujemy też z ośrodkami, które pomagają nam w tworzeniu niezbędnych wniosków. Cały czas rozwijamy się. Nie kupujemy rejestrów, lecz tworzymy własne. To jest taki filar naszej firmy - tworzenie własnych rejestrów.

Każdy zakład chce być innowacyjny. W co inwestować, by być innowacyjnym w Polsce?

Nie będę się wypowiadał na temat polskiej innowacyjności.

Mogę wypowiadać się jedynie na temat innowacyjności firmy.

W Polsce jest oczywiście kilka rzeczy, które są innowacyjne. Jest to na przykład miękka kapsułka. Generalnie jednak w Polsce trudno uzyskać potwierdzenie innowacyjności. Wynika to z braku odpowiednio wyposażonych ośrodków. Zwracając się na przykład do uczelni w sprawie potwierdzenia innowacyjności, spotykamy się z brakiem odpowiedniego sprzętu i odpowiednich pracowników. Wracając do AMARY, dla nas takim motorem innowacyjności był zakup pierwszego kombajnu rozlewniczego. Zatwierdzono nam wtedy innowacyjność zakładu. Cały czas staramy się wprowadzać coś nowego w firmie. Mamy ku temu możliwości osobowe, lokalowe i sprzętowe.

3/2015

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

Zamykarki ZALKIN dla przemys³u farmaceutycznego Jesteœmy œwiatowym liderem w produkcji maszyn i urz¹dzeñ zamykaj¹cych.

Wspó³praca z przemys³em farmaceutycznym jest dla nas absolutnym priorytetem.

Maszyny ZALKIN przeznaczone s¹ do aplikacji zakrywek na opakowaniach szklanych, plastikowych i metalowych, o ró¿nych kszta³tach i pojemnoœciach.

Obs³ugujemy szerokie spektrum m zakrywek (w tym m.in.: zakrywki ki wciskane, typu roll-on, pilfer proof lub zakrywki wyposa¿one w gwint, t, wykonane zarówno z plastiku jak i metalu). Podczas aplikacji mamy mo¿liwoœæ jednoczesnej kontroli li wartoœci zadanego momentu obrotowego (z wykorzystaniem m histerezy magnetycznej, elektromagnetycznej i serwomotorów).

Jesteœmy dostawc¹ maszyn: pó³automatycznych i automatycznych, jedno- i wielog³owicowych; wolnostoj¹cych i z mo¿liwoœci¹ integracji w istniej¹cych monoblokach Klienta.

Wydajnoœci maszyn ZALKIN: od 1000 fiolek na godzinê do 1000 szt. na minutê !!!

Prosimy o kontakt bezpoœredni z firm¹: ULTRAPAK Jacek Skrzypiec Brzoza, ul. £ódzka 2 87-103 Toruñ

www.ultrapak.pl biuro@ultrapak.pl TEL.: + 48 56 475 45 04

Firma ULTRAPAK jest autoryzowanym przedstawicielem ZALKIN, STOPPIL i PE LABELLERS (w naszej ofercie znajdziecie zamykarki, etykieciarki i nalewarki dla przemys³u farmaceutycznego i kosmetycznego).

Spotkajmy siê na 7 Kongresie Œwiata Przemys³u Farmaceutycznego (Rzeszów: 4-6 listopada 2015 r.)

12 | , które w jakiś sposób zmienią obraz firmy. Podejmować działania, dzięki którym firma stanie się nowocześniejsza, bardziej światowa.

Proszę o ocenę poziomu innowacyjności polskiego przemysłu farmaceutycznego.

Firmy rozwijają się. Rozwija się farmacja. Jest kilka takich przedsiębiorstw, na przykład Hasco-Lek czy Aflofarm, które pamiętam jeszcze z lat 80. Dziś wszystko jest nowocześniejsze. Każdy z nas zaczynał gdzieś w przysłowiowym garażu czy w jakiejś starej kamienicy, a dzisiaj wygląda to zupełnie inaczej. Produkujemy nowe rzeczy, więc ta innowacyjność jest zauważalna.

Polska jest obecnie na 45 miejscu w Global Innovation Index 2014. Daleko za Islandią, Estonią, Maltą, Czechami, Słowenią, Cyprem, Łotwą, Litwą i Słowacją. Skąd tak słaby wynik Polski w tym zestawieniu? Co należy robić, by być w indeksie chociaż w okolicach szczytu?

Maszyny stosowane w produkcji starzeją się. Jak często trzeba w nie inwestować?

Podnosimy obroty firmy i za tym idzie również rozwój parku maszyn. Kupiliśmy maszynę, która rozlewa 6000 czy 8000 na godzinę i dziś ta wydajność jest zbyt mała. Mamy coraz więcej zamówień, więc musimy zwiększać produkcję. To nie jest kwestia tego, że maszyna jest stara. Ona pracuje tak samo, jak pracowała parę lat temu, ale na tym etapie rozwoju firmy, jej wydajność jest zbyt niska. Musimy w związku z tym kupić szybszą maszynę. Zmieniamy maszyny na automaty. To wszystko wymaga jednak czasu. Trzeba uzyskać takie serie, żeby to było opłacalne. W ciągu ostatnich pięciu lat zmieniliśmy cały park maszynowy.

To nie jest pytanie do mnie, tylko do Rządu. To, że te kraje są wszystkie przed nami, jeżeli chodzi o innowacyjność, to nie jest tylko kwestia tego, czy się ktoś rozwija, czy nie. Za granicą zupełnie inaczej prowadzi się interesy. Są proste, przejrzyste podatki, jest mniejszy VAT, jest dostęp do ludzi, którzy chcą pracować. Wszystko jest kwestią warunków. W innych krajach mądrzy i pracowici ludzie mają lepsze możliwości rozwoju.

Nadal trwają prace inwestycyjne. Jest rozbudowa części magazynowej...

Czy czuje pan jakiekolwiek wsparcie ze strony Rządu, Ministerstwa?

Tak. Budujemy nowy magazyn - magazyn 3000m2, 800m2 biur.

Będą tam dwa magazyny - magazyn hurtowy i magazyn opakowań.

Rozpoczęliśmy budowę 15 marca i mam nadzieję, że w pierwszym kwartale się wprowadzimy . Było to bardzo potrzebne ze względu na to, że wynajmujemy w tej chwili magazyny wyrobów gotowych .

Udało nam się kupić grunt i to jest pierwsza inwestycja na tej działce. Będziemy się rozwijać, dobudowywać następne budynki w miarę potrzeb. Będziemy tam wprowadzać nowe rzeczy. We wrześniu rozpoczynamy budowę magazynu spirytusu. Mamy już wyprodukowane zbiorniki. Czekają. I tu jeszcze, na Stacyjnej, rozpoczniemy w grudniu, w zależności od pogody, budowę takiej małej hali produkcyjnej , gdzieś 2000 m2.

Nie. Jeżeli człowiek sam sobie czegoś nie wypracuje, to niczego nie osiągnie . Zgadzam się z tym, co mówi Ryszard Petru: jeżeli ustawy tworzy się teorią, to kończymy tym, czym skończyliśmy ostatnio.

Muszę zrobić 58 audytów w Chinach i Indiach do końca przyszłego roku. Każdy audyt kosztuje w granicach 35 - 40 tys. zł. Konsekwencją będzie wyższa cena leków. Ktoś produkujący w Niemczech, nie musi robić takich audytów. Polska jest jedynym krajem w Europie, w którym ten audyt musi być zrobiony. Do tego dochodzi powtarzalność badań. Pewne czynności są zupełnie niepotrzebnie. Niech prawo farmaceutyczne tworzą ludzie, którzy znają się na farmacji, a nie posłowie, którzy nie mają o niej pojęcia. Powinno się działać w celu stworzenia prawa, które pomoże w rozwoju przemysłu farmaceutycznego.

Co to znaczy być dzisiaj innowacyjnym?

W rozmowie na temat innowacyjności nie sposób pominąć roli nauki. Często zwraca się uwagę na słabą współpracę sektora biznesowego i nauki w Polsce. Zazwyczaj zrzuca się winę na uniwersytety, mówiąc, że są zamknięte i uprawiają naukę dla samej nauki.

Być innowacyjnym to znaczy robić coś, czego w danym miejscu czy na danym obszarze jeszcze nikt nie zrobił . Robić rzeczy nowe

Mamy naprawdę bardzo dobre relacje z uczelniami. Ja, żona i moje dzieci studiowaliśmy na Śląsku farmację, więc mam tam wielu znajomych. Dzisiaj ludzie w moim wieku, moi koledzy ze studiów są Dziekanami, kierownikami katedr. Nasza współpraca z uczelniami układa się bardzo dobrze. Byłoby jeszcze lepiej, gdyby uczelnie dysponowały lepszym sprzętem . Ale ich wiedza bardzo nam pomaga w rozwoju. Ilekroć zwróciłem się do uczelni z prośbą, zawsze ją otrzymałem.

Bardzo dziękujemy za rozmowę i zapraszamy do udziału w kongresie.

Dziękuję.

3/2015

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

®

OFERUJEMY ROZWIĄZANIA DLA

PRZEMYSŁU FARMACEUTYCZNEGO

* Masowa serializacja * Nadruk tekstu i kodów 2D data matrix * Weryfikacja jakości za pomocą kamer * Zgodność z wytycznymi GS1 oraz wymaganiami farmaceutycznymi * Aplikacja etykiet Tamper – Evident * Dostosowanie do potrzeb użytkownika * Zdalne zarządzanie maszynami * Integracja z zewnętrznymi systemami informatycznymi.

Nasze aplikacje są poparte licznymi referencjami.

Firma Inżynierska Tadeusz Wędzony 30-121 Kraków, ul. Bronowicka 133 +48 12 637 95 55 firma@wedzony.com.pl www.wedzony.com.pl

14 |

Bez szans dla aglomeratów Mieszanie proszków w cieczach jest złożonym zadaniem. Jakość produktu końcowego bardzo zależy od jakości namoczenia i zdyspergowania materiałów proszkowych. Szczególnie dobre rezultaty w tej dziedzinie osiąga się przy zastosowaniu maszyny Ystral Conti-TDS, która wprowadza proszki bezpyłowo, dysperguje je w próżni i rozprowadza jednolicie po powierzchni cieczy nie pozostawiając żadnych aglomeratów.

Ystral GmbH, Technicpartners

J

eśli jogurt jest smaczniejszy, lakier zapewnia lepszą ochronę, klej lepsze mocowanie a krem do opalania lepszą ochronę przed promieniowaniem słonecznym – wszystkie te produkty mają jeden wspólny mianownik: • wchodzące w ich skład materiały proszkowe zostały efektywnie zdyspergowane, co wpłynęło na jakość produktu końcowego.

Nie jest to łatwe, albowiem cząsteczki proszku mają ogromną powierzchnię właściwą. Powierzchnia proszku może osiągnąć ok 100 000 m² na kilogram lub więcej. Jeśli proszek jest mieszany z cieczą metodami konwencjonalnymi, a więc za pomocą mieszalników, disolwerów, wtryskiwaczy i blenderów liniowych, cząsteczki proszku wchodzą w kontakt z cieczą jako gęsta, zbita masa. Ciecz w tym przypadku jest w stanie pokryć zaledwie część z nich – tworzą się aglomeraty. Zasadniczym problemem przy zastosowaniu tych metod podczas mieszania proszków w linii jest niedopasowanie dużej powierzchni fazy proszkowej z bardzo małą powierzchnią fazy cieczowej.

Powstałe aglomeraty tworzą kolejny problem: między cząsteczkami proszku tkwi duża ilość niepożądanego powietrza. Kiedy aglomeraty są zamknięte w cieczy, uwięzione w nich powietrze nie może wydostać się na zewnątrz i utrudnia cieczy ich penetrację. Skutkuje to tylko częściowo namoczonymi aglomeratami, które muszą zostać rozbite podczas długiego procesu mieszania lub dodatkowego dyspergowania, a efekt taki jest pożądany tylko w nielicznych przypadkach. Przykładowo w jogurtach i deserach, poprzez długotrwałe mieszanie po wstępnym połączeniu faz (ciecz z proszkiem) tekstura jest niszczona a dodatkowe stabilizatory i białka są niezbędne.

W przypadku szamponów czy żeli, zmniejsza się lepkość i potrzeba więcej utwardzaczy. W dyspergowaniu lakierów dodatkowe mieszanie niszczy lepiszcza i obniża jakość, a w przypadku polimerów czy składników aktywnych, produkt jest dodatkowo podgrzewany i musi być na nowo schładzany. Co więcej, dodatkowe dyspergowanie wymaga czasu, energii i odpowiedniej pojemności zbiornika.

Kolejny defekt: jeśli dyspergowanie liniowe jest przeprowadzane natychmiast po indukcji proszku za pomocą tej samej lub innej maszyny, dostające się do produktu powietrze utrudnia dyspergowanie aglomeratów. Powietrze znajdujące się w aglomeratach zostaje zdyspergowane i zatrzymane w produkcie.

Ystral Conti-TDS stosuje zupełnie inną metodę dyspergowania proszków w cieczy. Dzięki zoptymalizowanej i opatentowanej geometrii narzędzi, proszek i ciecz zostają natomiast zmiksowane i zdyspergowane, osiągając maksymalny efekt od pierwszego kontaktu.

Powierzchnia cieczy wewnątrz głowicy mieszającej zostaje bardzo powiększona i w konsekwencji znacznie przekracza powierzchnię proszku, który ma zostać namoczony. Jest to konieczne dla całkowitego namoczenia.

Rys. 1. Instalacja procesowa odpowiednia do zastosowania w przemyśle farmaceutycznym

3/2015

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

15

Rys. 2.

Powietrze rozprzestrzenia się i ucieka pod próżnią

Rys. 4.

Nadciśnienie: ciecz jest ekstrahowana jak „implozja”

Rys. 3.

Namoczenie w maksymalnej próżni

aglomeratów z zewnątrz. Po uprzednim namoczeniu i zdyspergowaniu, produkt pod ciśnieniem wraca do zbiornika. W próżni powietrze wewnątrz aglomeratu przeciwdziała powodując rodzaj implozji, zasysając jednocześnie ciecz do środka aglomeratu. Dzięki tym warunkom połączonym z jednoczesnym efektem dyspergowania, aglomeraty rozpadają się a cząsteczki proszkowe zostają całkowicie namoczone. W zewnętrznej części rotora dyspersja jest poddawana mocnej sile odśrodkowej. Dzięki mniejszej gęstości powietrze odłącza się od dyspersji i koaguluje do dużych pęcherzy powietrza, dzięki czemu łatwo wydostaje się na zewnątrz zbiornika procesowego.

YSTRAL Conti-TDS jest dostępne w różnych rozmiarach z mocą indukcji proszku od 0,5 aż do 500 kg/min. Dzięki odpowiedniemu orurowaniu maszyna jest połączona do jednego lub kilku zbiorników produkcyjnych i sama w sobie transportuje produkt w pętli. Dla stref zagrożonych wybuchem a także dla bezpiecznego i legalnego użytkowania potencjalnie wybuchowych materiałów proszkowych (mąka, skrobia, zagęszczacze organiczne) w strefach niezagrożonych wybuchem, dostępna jest maszyna w wersji Ex/ATEX.

Gradient ścinania w tej strefie jest około 1000 razy większy w porównaniu do konwencjonalnych metod. Całkowita energia mieszania jest poświęcana tylko małej objętości. W rezultacie bardzo wysoka gęstość energii jest przemieniona w energię namaczania. Nawet bardzo trudne w obsłudze produkty mogą być bez problemu dyspergowane.

YSTRAL Conti-TDS tworzy silną próżnię wewnątrz strefy namaczania i dyspergowania oraz wprowadza proszki do cieczy bezpośrednio z worków, hopperów, BigBagów czy silosów. Indukcja proszku jest przeprowadzana całkowicie bezpyłowo. Podczas indukcji żaden pył nie wydostaje się na zewnątrz pojemnka proszkowego ani powierzchni cieczy. Dla porównania, w tradycyjnych metodach tworzą się aglomeraty i grudki na ścianach zbiornika czy wale mieszania, często go uszkadzając, dostają się do produktu, psując jego końcową jakość.

Dzięki próżni, powietrze między poszczególnymi cząsteczkami w strefie dyspergowania zostaje rozszerzone. Objętość zostaje zwiększona wielokrotnie. Odległość między pojedynczymi cząsteczkami zostaje znacznie zwiększona a cząsteczki zostają rozdzielone. Pozwala to cieczy łatwo przeniknąć pomiędzy nimi i namoczyć je z każdej strony. Ten efekt ma miejsce jedynie wtedy, gdy przepływający proszek jest wprowadzany pod próżnią. Dla zbitego proszku w próżniowym zbiorniku procesowym lub w zaworze dozującym, który transportuje proszek do komory w próżni, warunki pozostają takie same, ale zbicie proszku nie ulega zmianie. Powietrze zostaje wycofane, ale odległość między cząsteczkami proszku nie zmienia się.

W skrócie – porównanie z metodami konwencjonalnymi • przy maksymalnej turbulencji oraz gęstości o wysokiej energii, proszek zostaje całkowicie namoczny już przy pierwszym kontakcie z cieczą, • znaczne powiększenie powierzchni cieczy, • proces namaczania zachodzi pod próżnią – cząsteczki proszku są rozdzielane, a zbite aglomeraty proszkowe zostają rozbite, • efekt odśrodkowy oddziela powietrze od dyspersji, • dyspergowanie zachodzi podczas namaczania a nie po nim – oznacza to, że oddzielone powietrze nie pozostaje w dyspersji i łatwo się z niej ulatnia, • proszki mają przeróżne właściwości: mogą przyciągać lub odpychać ciecze, mogą puchnąć, tężeć, twardnieć, być żrące lub wrażliwe na energię ścinania lub reagować na ciecze. Maszyna Conti TDS jest zaadaptowana do specyficznych warunków i może być zaopatrzona w kilka różnych wlotów cieczowych w zależności od potrzeb, • aby zapobiec powstawaniu aglomeratów, proszek i ciecz są wprowadzane do strefy mieszania i dyspergowania Conit-TDS dwoma zupełnie różnymi ścieżkami.

Aglomeraty w samym proszku Proszki same w sobie bardzo często już zawierają suche aglomeraty – te są bardzo zbite i nie rozpadają się kiedy powietrze dostaje się do środka. Ale również tego typu aglomeraty nie stanowią problemu dla YSTRAL Conti-TDS. Nie rozpadają się, a jedynie uchodzi z nich powietrze. W komorze mieszania próżnia osiąga maksymalny stopień, co oznacza rozszerzenie powietrza do maksymalnej objętości. W tym momencie dochodzi do całkowitego namoczenia

dyspersja

Urządzenia YSTRAL można wyczyścić całkowicie bez demontażu i są one oferowane w zależności od wymagań klienta w wykonaniu higienicznym: spożywczym, kosmetycznym, farmaceutycznym, wraz z odpowiednimi certyfikatami.

proszek ciecz

www.technicpartners.pl

Rys. 6.

Ciecz i proszek osiągają drogę namoczenia różnymi drogami

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

Rys. 5.

Dezaglomeracja, oddzielenie powietrza: rozbicie aglomeratów w próżni i efekt dyspergowania

contact@technicpartners.pl tel./faks: +48 618 160 112

3/2015

16 |

Nowe gotowe systemy do powlekania tabletek

– Bestcoat i Gocoat Stosowanie gotowych systemów o zróżnicowanych właściwościach i różnych barwach do powlekania tabletek.

Stosowanie systemów Bestcoat i Gocoat w przypadku suplementów diety oraz produktów farmaceutycznych.

Redukcja ilości syntetycznych barwników w systemach powlekających i nowe podejście do powlekania produktów specyficznych, dla których istnieją nieprzewidziane problemy podczas procesu powlekania tabletek. Różnice w sposobie przygotowania lakieru dla nowych otoczek. Zmniejszenie kosztów oraz skrócenie czasu procesu powlekania przy zastosowaniu otoczek Bestcoat i Gocoat. Opis systemów do powlekania, zalety i rozwiązywanie problemów technologicznych podczas procesu powlekania.

Mateusz Poddębniak Bestpharma Poland dr inż. Dariusz Lipiak Brenntag Polska Sp. z o.o.

Wstęp

• redukcja pylenia podczas procesu pakowania, szczególnie istotne dla liczenia tabletek i pakowania w butelki, oraz dla zapewnienia szczelności blistrów na granicy spawu dwóch warstw folii, • poprawa bariery. Zabezpieczenie rdzenia tabletki przed kontaktem ze środowiskiem, co zwiększa stabilność produktu, i daje możliwość bezpiecznego transportu produktów niekonfekcjonowanych (tabletki luzem), • poprawa wyglądu oraz właściwości smakowych tabletek, redukcja gorzkiego smaku, • eliminacja możliwości pomyłek dzięki nadaniu specyficznej barwy danemu produktowi. Jest to szczególnie ważne, gdy na jednym formacie stempli wykonuje się kilka produktów lub ten sam produkt jest o różnych dawkach leczniczych.

W

spółczesny rynek farmaceutyków i suplementów diety charakteryzuje się bogactwem różnego rodzajów postaci produktów. Rosnąca konkurencyjność rynku wymusza także na producentach wprowadzanie coraz bardziej złożonych produktów.

Tendencja stosowania dużej ilości substancji czynnych w jednym produkcie oraz powiększające się portfolio zróżnicowanych produktów, wymusza na producentach stosowanie powlekania. W przypadku leków, z uwagi na identyfikowalność produktów oraz eliminację możliwości pomyłek podczas procesu pakowania istnieje potrzeba wyróżnienia produktu poprzez zastosowanie otoczki o specyficznym kolorze, gdzie kolor wyraźnie identyfikuje dany produkt i odróżnia go od innych. Dla części produktów istnieje potrzeba modyfikacji sposobu oraz szybkości uwalniania substancji czynnych w organizmie. Jednym ze sposobów osiągnięcia modyfikowanych parametrów uwalniania jest nałożenie odpowiedniej otoczki o specjalnych właściwościach na powierzchnię tabletki. Stosowanie procesu powlekania tabletek daje też korzyści takie jak:

Nadanie koloru produktom spożywczym, farmaceutycznym lub suplementom diety odbywa się przeważnie w procesie powlekania odpowiednio sporządzonym lakierem i nanoszenia na

3/2015

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

reklama

17 powierzchnię tabletek, kapsułek, peletek odpowiedniej warstwy powłoki. Barwniki lub ich laki dodawane są do lakieru w postaci stałej, najczęściej w postaci wcześniej sporządzonej mieszaniny suchych surowców, które następnie zawiesza się do postaci wodnej zawiesiny, czyli lakieru1.

Wytworzenie lakieru we własnym zakresie bezpośrednio przez producentów leków lub suplementów diety zwiększa koszty inwestycyjne wydane na odpowiednie urządzenia oraz zwiększa koszt wytwarzania z uwagi na pracochłonność tego procesu4.

W praktyce producenci korzystają z gotowych systemów do powlekania, co jest ekonomicznie uzasadnione. Na rynku światowym istnieje wielu producentów gotowych systemów do powlekania.

Ustawodawstwo dotyczące żywności oraz stosowanych dodatków do żywności, w tym dopuszczalnych typów barwników oraz ich dopuszczalnej zawartości, ulega częstym zmianom.

W roku 2011 obniżone zostały dopuszczalne stężenia barwników azowych w produktach spożywczych2. Barwniki, których stosowanie zostało ograniczone, są podejrzane o działanie rakotwórcze, a także o wpływ na aktywność i skupienie uwagi u dzieci.

W Unii Europejskiej wymusza się stosowanie odpowiednich limitów tych barwników oraz podawanie w materiałach informacyjnych ich działań niepożądanych. W razie użycia tych barwników etykiety dla środków spożywczych powinny zawierać dodatkową informację o treści: „może mieć wpływ na aktywność i skupienie uwagi u dzieci” Podobne zapisy umieszczane na etykietach wpływają niekorzystnie na odbiór danego produktu przez konsumentów i z punktu widzenia marketingu nie są wskazane.

W praktyce zmniejsza to dostępną paletę barw otoczek, ponieważ prawo ogranicza możliwość użycia takich barwników jak: żółcień pomarańczowa (E110), żółcień chinolinowa (E104), azorubina/karmoizyna (E122), czerwień allura (E129), tartrazyna (E102), pąs 4R (E124). W przemyśle zaczęto zatem stosować inne barwniki mające zastąpić barwniki azowe. Należą do nich: ryboflawina, tlenki żelaza oraz inne barwniki naturalne (np. luteina, beta karoten, ekstrakt z buraka czerwonego), które miały zapewnić intensywność koloru powłok dla tabletek, kapsułek i peletek.

Część z nich jest niestety nietrwała, zmienia barwę pod wpływem ekspozycji na światło lub w wyniku długotrwałego przechowywania. Ponadto nie zapewniają one odpowiedniego krycia rdzeni co czyni je mało wydajnymi ekonomicznie. Z kolei barwniki takie jak ryboflawina i luteina mają tendencję do migracji koloru żółtego do rdzenia tabletek.

Nowe rozwiązania W wyniku długotrwałych badań firma Bestpharma opracowała innowacyjne rozwiązania systemów do powlekania tabletek poprzez zastosowanie odpowiednio dobranych ilości barwników spożywczych oraz dzięki zastosowaniu systemu powlekającego, będącego przedmiotem zgłoszenia patentowego3. Rozwiązanie zastosowane w otoczkach Bestcoat umożliwia otrzymanie barw w produkcji powłok do tabletek, bardzo pożądanych przez przemysł spożywczy i farmaceutyczny. Stosując to rozwiązanie otrzymuje się barwy o zróżnicowanym stopniu intensywności. Nowe rozwiązanie polega na zastosowaniu kwercetyny i rutyny, które jako naturalne izoflawonoidy pochodzenia roślinnego, charakteryzują się żółtą barwą. Zastosowanie tych surowców powoduje też zwiększenie parametrów wytrzymałościowych nałożonej powłoki i eliminuje konieczność stosowania barwnika, który wykazywałby właściwości

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

3/2015

18 | migracji do rdzenia produktu np. do rdzenia tabletki, jak się dzieje w przypadku najczęściej stosowanych naturalnych barwników ryboflawiny i luteiny. Ze względu na długi okres przydatności do spożycia powlekanych produktów, takich jak suplementy diety i produkty farmaceutyczne, bardzo ważna jest trwałość barwy. Zastosowane w systemie izoflawonoidy są praktycznie nierozpuszczalne w wodzie, co gwarantuje zachowanie pierwotnej barwy produktu przez cały okres przechowywania.

Stosowanie systemu Bestcoat zwiększa także wytrzymałość mechaniczną produktu końcowego. Jest to szczególnie istotne z uwagi na fakt, że tabletki pokryte powłoką, są narażone na działanie sił ścierających podczas dalszego procesu produkcyjnego.

Będące przedmiotem patentu zastosowanie barwników z grupy izoflawonoidów takich jak rutyna i kwercetyna w kompozycji systemu powlekającego, zwiększa wytrzymałość mechaniczną powłok, ponieważ zmikronizowane izoflawonoidy mają postać mikrowłókien, co daje mikrozbrojenie dla otrzymanej powłoki oraz zapobiega sedymentacji cząstek stałych w gotowych lakierach przygotowanych do procesu powlekania.

Dzięki nowemu systemowi powstała możliwość otrzymania żywych barw żółtych i czerwonych.

Charakterystyka produktów Proponuje się całą gamę rozwiązań dla systemów do powlekania tabletek, które umożliwiają producentom produktów farmaceutycznych i suplementów diety obniżenie kosztów produkcji i poprawiają bezpieczeństwo procesu powlekania redukując czas procesu oraz ilość odpadów.

Systemy te zostały zaprojektowane przez wykwalifikowanych i doświadczonych specjalistów w ścisłej współpracy z klientami w trakcie procesów powlekania nawet bardzo „trudnych” produktów, których powlekanie z uwagi na charakter powierzchni tabletek stwarzało problemy.

Proponowane systemy: Systemy powlekające do tabletek rozpadających się maksymalnie do 30 minut Bestcoat Jest to podstawowy i najbardziej wydajny ekonomicznie system. Charakteryzuje go prostota w przygotowaniu lakieru do powlekania oraz skład oparty w całości na surowcach dopuszczonych do stosowania w przemyśle spożywczym. System ten praktycznie nie opóźnia czasu rozpadu tabletki.

Różnica czasu rozpadu rdzenia i tabletki powlekanej jest w przybliżeniu równa jednej minucie. Głównymi składnikami tego systemu są: Hydroksypropylometyloceluloza (HPMC)

E 464

Polidekstroza

E 1200

TiO2

E 171

Glikol polietylenowy

E 1521

Talk

E 553b

System ten jest dostępny w różnych kolorach opartych na barwnikach rozpuszczalnych bądź lakach barwników dopuszczonych do stosowania w przemyśle spożywczym.

Zalety systemu Bestcoat: 1. Łatwość sporządzenia lakieru 2. Małe opory ciśnieniowe na pompie dozującej lakier do dysz 3. Łatwość czyszczenia po procesie.

Bestcoat MCT Jest to wysokobarierowy system przeznaczony dla produktów wrażliwych na działanie wilgoci. Zastosowany w składzie plastyfikator hydrofobowy MCT daje doskonałą barierę dla przenikania wilgoci. Zastosowania powłoka chroni rdzeń tabletki przed wpływem wilgoci podczas przechowywania.

Hydroksypropylometyloceluloza (HPMC)

E 464

Polidektroza

E 1200

TiO2

E 171

Talk

E 553b

Średnio łańcuchowe tri glicerydy MCT

-

Monooleinian polioksyetylenosorbitolu (Tween 80)

E 433

Może być stosowany w różnych kolorach opartych na barwnikach rozpuszczalnych bądź lakach barwników, które są dopuszczone do przemysłu spożywczego.

Bestcoat Flexible Dzięki zastosowaniu sorbitolu, który jest silnym plastyfikatorem system ten zapewnia wyjątkowo elastyczną powłokę. Swoje zastosowanie znajduje w przypadku powlekania tabletek mających tendencję do zwiększania swojej objętości przez co przy stosowaniu innych systemów mogą powstawać pęknięcia w powłoce. Z powodzeniem można go wykorzystywać w procesie powlekania produktów ziołowych.

3/2015

Hydroksypropylometyloceluloza (HPMC)

E 464

Polidekstroza lub sacharoza

E 1200

Sorbitol

E420

TiO2

E 171

Talk

E 553b

Średnio łańcuchowe tri glicerydy MCT

-

Może być wykorzystany w pełnej palecie barw barwników lub laków dopuszczonych do stosowania w przemyśle spożywczym.

Bestcoat TRI Jest to propozycja wymienna do stosowanych już systemów wprowadzonych na rynek farmaceutyczny. Dla produktów leczniczych o podobnym składzie powłoki możemy zaproponować tańszą wersję sytemu powlekającego, co znacznie redukuje koszty wytwarzania. System jest o składzie: Hydroksypropylometyloceluloza (HPMC)

E 464

TiO2

E 171

Laktoza monohydrat

-

Glikol polietylenowy

E 1521

Triacetyna

E 1518

Średnio łańcuchowe tri glicerydy MCT

-

Dostępny jest w różnych kolorach z wykorzystaniem barwników rozpuszczalnych bądź laków, które są zarejestrowane w dokumentacji produktu leczniczego.

System Gocoat Najnowszy system powstały w wyniku długotrwałych prac badawczych nad uniwersalną otoczką umożliwiającą jeszcze wydajniejsze powlekanie i skrócenie samego czasu powlekania. Powłoki Gocoat są bardzo elastyczne oraz wytrzymałe mechanicznie z uwagi na zastosowaną odpowiednią celulozę mikrokrystaliczną która daje powłoce mikrozbrojenie. Wysoka zawartość polimeru filmującego zapobiega ścieraniu powłoki podczas procesu powlekania. Układ, przez swoje właściwości reologiczne oraz dużą zawartość polimeru, pozwala skrócić czas procesu powlekania, co daje bardzo duże oszczędności w roboczogodzinach.

Podczas prób technologicznych przy wykorzystaniu podstawowej otoczki Gocoat Yellow Y200 osiągnięto założony przyrost masy tabletek 3% w czasie 150

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

minut dla złoża w ilości 500 kg tabletek w powlekarce typu Glatt GC Smart oraz 160 minut dla złoża w ilości 200 kg, z bębnem pełnym w urządzeniu IMA GS i 130 minut na urządzeniu ZMR D250 z bębnem perforowanym dla wsadu 200 kg tabletek. Dla każdej z typów maszyn, zarówno w bębnie pełnym jak i perforowanym, uzyskano redukcję czasu powlekania średnio o 30% do 50% oraz równe wybarwienie powierzchni tabletek (rys.1.)

Istotną zaletą systemu Gocoat dla wszystkich typów testowanych maszyn jest zmniejszenie ciśnienia w pompach perystaltycznych poszczególnych maszyn, co sprzyja osiąganiu większych natrysków w jednostce czasu przy jednoczesnym zmniejszeniu efektu sklejania się tabletek między sobą. To sprzyja osiąganiu większych szybkości powlekania a tym samym skróceniu czasu samego procesu.

Składniki systemu wzmacniają rdzeń tabletek już na wstępnym etapie powlekania, dzięki czemu możliwe jest stosowanie większych obrotów bębna. To z kolei sprzyja zarówno lepszemu rozkładowi przyrostu otoczki jak i zapobiega zalewaniu złoża.

System Gocoat pozwala powlekać z powodzeniem tabletki o dużej ścieralności pod warunkiem rozpoczęcia procesu powlekania w niskiej temperaturze złoża 30oC. Warunki te, dla ścieralnych tabletek, powinny zostać zachowane do osiągnięcia 1% przyrostu masy tabletek. Duża zawartość polimeru w systemie stabilizuje powierzchnię tabletek w takim stopniu, że po osiągnięciu 1 % przyrostu masy tabletek proces powlekania można prowadzić standardowo.

Stosowanie systemu Gocoat zmniejsza ryzyko niekorzystnych efektów mogących powstać w wyniku prowadzenia procesu powlekania przy nieodpowiednich parametrach. System jest prosty oraz bezpieczny w użyciu.

System oparty jest na składzie: Hydroksypropylometyloceluloza (HPMC)

E 464

Polidekstroza lub sacharoza

E 1200

TiO2

E 171

Celuloza mikrokrystaliczna (MCC)

E 460

Talk

E 553b

Monooleinian polioksyetylenosorbitolu (Tween 80)

e-wydanie do pobrania na:

E 433

www.farmacom.com.pl

Czas powlekania [min]

19

Glatt GC Smart; IMA GS; wsad wsad 500kg; bęben 200kg; perforowany bęben pełny

ZMR D250; wsad 200kg; bęben perforowany

Rys. 1. Porównanie czasów powlekania do osiągnięcia przyrostu masy tabletek 3% w trzech urządzeniach powlekających. Zastosowana powłoka Gocoat Yellow Y200 Jest on dostępny w różnych kolorach opartych na barwnikach rozpuszczalnych bądź lakach barwników dopuszczonych do stosowania w przemyśle spożywczym, a także zgodnie ze zgłoszeniem patentowym w kolorach opartych na izoflawonoidach.

System Bestocoat S System ten jest alternatywą do procesu drażowania (powlekania warstwą cukrową) i pozwala na zaoszczędzenie energii oraz na redukcję czasu procesu przy jednoczesnym osiągnięciu efektu słodkiej i smacznej otoczki. Duża zawartość polimeru zwiększa barierę i wytrzymałość mechaniczną powłoki a zastosowane substancje słodzące wzmacniają organoleptycznie odczucie słodkiego smaku.

W skład systemu wchodzą: Hydroksypropylometyloceluloza (HPMC)

E 464

Polidekstroza lub sacharoza

E 1200

TiO2

E 171

Celuloza mikrokrystaliczna (MCC)

E 460

Talk

E 553b

Sukraloza lub sacharyna

E954

Monooleinian polioksyetylenosorbitolu (Tween 80)

E 433

System ten jest dostępny we wszystkich kolorach opartych na barwnikach rozpuszczalnych bądź lakach barwników dopuszczonych do stosowania w przemyśle spożywczym, również w najbardziej pożądanych w produktach drażowanych barwach żółtych dzięki zastosowaniu izoflawonoidów.

3/2015

Powlekanie dwusystemowe W celu poprawy estetyki końcowego produktu możliwe jest również rozwiązanie dwusystemowe, składające się z podstawowego systemu Bestcoat lub Gocoat i drugiej powłoki tzw. systemu Bestcoat Pearl, który nadaje tabletkom efekt perłowego połysku.

Tabletki po zastosowaniu tych dwóch systemów mają perłowy blask i odcień zastosowanego systemu podstawowego.

W skład systemu nabłyszczającego wchodzą: Hydroksypropylometyloceluloza (HPMC)

E 464

Krzemian glinowo-potasowy (mika)

E 555

TiO2

E 171

Glikol polietylenowy

E 1521

Sposób powlekania dwusystemowego jest bardzo prosty. Na tabletki nakłada się podstawową otoczkę Bestcoat lub Gocoat o wybranym kolorze w celu nadania efektu głębi. Proces nakładania pierwszej otoczki prowadzimy maksymalnie do osiągnięcia 3 % przyrostu masy, liczony na rdzenie niepowleczonych tabletek. Tabletki dosuszamy przez 10 minut i rozpoczynamy nakładanie otoczki systemu Best Pearl. Oba systemy są zgodne i nie wymagają płukania wężyków i pistoletów przed zastosowaniem otoczki systemu Bestcoat Pearl. Proces natryskiwania prowadzimy do osiągnięcia przyrostu masy tabletek od 0,2 % do 0,5 %, liczony na rdzenie niepowleczonych tabletek. Zastosowanie otoczek dwusystemowych daje wspaniały efekt wizualny i jednocześnie nie wpływa znacząco na pracochłonność i koszty produkcji.

20 | Wskazówki praktyczne dla korzystania z systemu4 Sposób przygotowania wszystkich systemów jest podobny. System powlekający stanowi suchą mieszaninę składników gotowych bezpośrednio do przygotowania zawiesiny do powlekania. System nie wymaga homogenizatora. Wystarczy pojemnik lub zbiornik z mieszadłem niskoobrotowym.

Przygotowanie lakieru przy użyciu proponowanych systemów jest bardzo proste.

Zalecane dane techniczne: Lakier powinno się przygotować stosując od 15 % do 25% zawartości otoczki w rozProces:

Przygotowanie zawiesiny lakieru

Proces powlekania

Proces powlekania

tworze wodnym na min. 1 godzinę do dwóch przed procesem powlekania. Podczas przygotowania należy użyć wody o temperaturze pokojowej. Nie powinno się przekraczać 40oC wody podczas sporządzania lakieru z uwagi na spadek rozpuszczalności polimeru HPMC w wyższych temperaturach.

Rozmiar i rodzaj mieszadła, optymalne obroty: Do procesu sporządzenia lakieru może być użyty każdy rodzaj mieszadła. Proces mieszania należy prowadzić przy obrotach, które umożliwią wymieszanie proszków w zawiesinie a jednocześnie nie będą przyczy-

ną powstawania piany. Nadmiernie spieniony lakier może zakłócić czynność dozowania lakieru na pistolety atomizujące.

Ciśnienie podawania lakieru oraz ciśnienie powietrza atomizującego: Ilość podawania lakieru podczas procesu powlekania zależy od rodzaju maszyny powlekającej, ilości i rodzajów pistoletów, wielkości wsadów tabletek, rodzajów tabletek, temperatury złoża tabletek i temperatury nawiewanego czynnika suszącego.

Szczegółowe zalecenia do prawidłowego przeprowadzenia procesu przy użycia każdego systemu Bestcoat i Gocoat:

Zalecenia

Opis

Pojemnik, zbiornik do przygotowania zawiesiny

Pojemnik powinien być dobrany do potrzebnej ilości lakieru. Objętość jaką powinien zajmować lakier w zbiorniku, to od 60% do 75% całkowitej objętości zbiornika. Zbiornik powinien być smukły tzn. wyższy niż szerszy. Należy pamiętać o tym że powinien być jeszcze jeden pojemnik, do którego będziemy przelewać lakier przez sito przed procesem powlekania.

Mieszadło: rozmiar i obroty

Rodzaj mieszadła nie jest istotny, praktycznie dobieramy mieszadło tak aby nie powodowało tworzenia nadmiernej ilości piany w lakierze, co jest zjawiskiem niekorzystnym. Najlepiej jest stosować mieszadło łopatkowe. Mieszadło takie powinno być zanurzone w lakierze od 5 do 15 cm od dna pojemnika lub zbiornika. Obroty mieszadła powinny być dobrane w taki sposób aby powstał lej przy sporządzaniu lakieru głęboki na ok. 4-10 cm.

Zalecane stężenia zawiesiny w przeliczeniu na suchą zawartość

Stężenie suchej mieszaniny otoczki powinno być dobrane w zależności od posiadanego sprzętu do powlekania a w szczególności od średnicy dyszy pistoletów natryskowych. Im większa średnica dyszy tym lakier powinien być bardziej lepki czyli powinien zawierać większe stężenie suchej mieszaniny otoczki. Zalecane stężenie suchej mieszaniny w lakierze od 15% do22 %.

Temperatura wody:

Do rozpuszczania suchej mieszaniny otoczki powinno się zastosować wodę oczyszczoną o temperaturze od 18oC. do 40oC.

Sposób rozpuszczania suchej mieszanki otoczki

Suchą mieszankę otoczki należy sypać do oczyszczonej wody w sposób ciągły, małymi porcjami aby nie dopuścić do powstania dużych sklejonych aglomeratów. Po zadozowaniu całej suchej mieszanki otoczki należy mieszać lakier przez około 2 godziny. Lakier należy przechowywać w oczyszczonym zbiorniku posiadającym mieszadło. Mieszadło należy włączyć na minimalne obroty lub włączać okresowo.

Przesączenie gotowego lakieru

Nie ma konieczności przesiewania lakieru jeśli lakier jest mieszany przez 2 godziny, natomiast jeżeli zachodzi konieczność zastosowania lakieru wcześniej niż po dwóch godzinach gotowy lakier należy przelać przez sito o wielkości otoczek 0,4 mm w celu pozbycia się stałych pozostałości co zabezpiecza przed zatykaniem się dysz pistoletu podczas procesu powlekania.

Przygotowanie rdzeni tabletek do procesu

Najczęściej tabletki podgrzewa się w bębnie do temperatury 35oC . Podczas procesu podgrzewania tabletek nie należy rolować w złożu, jeśli to możliwe należy okresowo mieszać złoże tabletek stosując najniższe obroty bębna.

Parametry procesu powlekania Etap wstępny:

Ciśnienie powietrza rozpylania zależy od zastosowanych pistoletów i powinno być w granicach od 2,2 bar do 3,2 bar. Przed procesem należy sprawdzić rozpylenie oraz kształt stożka rozpylonego lakieru najlepiej poza maszyną do powlekania. Po uruchomieniu procesu należy zastosować podciśnienie w bębnie, które zabezpiecza przed nadmiernym pyleniem. Powietrze suszące powinno być tak ustawione aby zapewnić odpowiednie suszenie - przepływ powietrza zależy od wielkości złoża oraz ilości pistoletów a zalecana temperatura powietrza suszącego 40 - 45oC . Zaleca się stosowanie niskich obrotów na początku. Etap wstępny (na niskich obrotach bębna) prowadzi się do uzyskania 1% przyrostu masy tabletek, liczonych na rdzenie tabletek.

Parametry procesu powlekania Etap zasadniczy:

Ciśnienie powietrza rozpylającego bez zmian. Temperatura powietrza suszącego bez zmian.

Przy powlekaniu zasadniczym zaleca się zwiększyć obroty bębna oraz szybkość dozowania lakieru. Proces należy prowadzić do osiągnięcia od 3% do 4% przyrostu masy tabletek, liczonych na rdzenie tabletek.

Parametry procesu dosuszania i ochładzania

Dosuszać tabletki przy pomocy powietrza o temperaturze ok. 20 -25 oC. Obroty bębna zaleca się ustawić na minimalne wartości. Proces prowadzić maksymalnie 20 minut

Sezonowanie tabletek

Tabletki po wyładowaniu z bębna należy odstawić na minimum 2 godziny do otwartych pojemników w celu osiągnięcia równowagi wilgoci z otoczeniem.

3/2015

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

reklama

21

Czas powlekania [min]

Wszystkie proponowane systemy są proste w użyciu i nie powodują problemów podczas prowadzenia procesu powlekania, takich jak zatykanie dysz, nierówna praca dysz. Nie powodują także problemów podczas procesu mycia systemu natryskującego lakieru i całego urządzenia. Zalety tych systemów są przyczyną wypierania z rynku konkurencyjnych układów proponowanych przez innych producentów, opartych na innych polimerach filmujących. Systemy są stale udoskonalane i nieustannie prowadzone są prace nad nowymi rowiązaniami. W tej pracy największy wkład wnoszą klienci, sugerując jakich rozwiązań potrzebują. Przykładem takiego systemu jest Gocoat (rys. 2.).

Stosowanie systemu Gocoat przynosi znaczące korzyści ekonomiczne, wynikające ze skrócenia czasu powlekania i pozwala na zwiększenie wydajności przy produkcji wielkotonażowych serii. Przy produkcji kilku serii takiego samego produktu jeden po drugim pozwala na zaoszczędzeniu czasu poprzez pominięcie procesu mycia pomp i urządzenia. Lakier Gocoat poprzez swoje właściwości tiksotropowe nie aglomeruje się w wężach pompy perystaltycznej oraz w miejscach martwych przestrzeni w systemie natryskującym.

Czas powlekania [min] Rys. 2. Porównanie czasu przyrostu masy tabletek 3 wiodących marek systemów powlekania z systemem Bestpharma Gocoat.

Powlekanie wykonane na maszynie ZMR D5 z bębnem perforowanym, dyszami Schlick. Masa powlekanych rdzeni: 2 kg.

Zakończenie Przedstawione innowacyjne systemy powlekania tabletek, będące przedmiotem zgłoszeń patentowych, są dystrybuowane przez firmę Brenntag Polska, która wraz ze specjalistami z Bestpharma Poland oferuje również pomoc w aplikacjach i wdrażaniu opisanych wyżej innowacyjnych układów powlekania tabletek.

Literatura 1.

Dariusz Lipiak, Powlekanie Tabletek - przegląd historyczny Świat Przemysłu farmaceutycznego, 15-18, 3, 2009

2.

Rozporządzenie Komisji UE nr 1129/2011 z dnia 11 listopada 2011 r. zmieniające załącznik II do rozporządzenia Parlamentu Europejskiego i Rady WE nr 1333/2008 poprzez ustanowienie unijnego wykazu dodatków do żywności oraz Rozporządzenie Komisji UE nr 232/2012 z dnia 16 marca 2012 r. zmieniające załącznik II do rozporządzenia Parlamentu Europejskiego i Rady WE nr 1333/2008

3.

Zgłoszenie patentowe nr nr P408195 oraz zgłoszenie w trybie PCT/ PL2015/000077

4.

Tomasz Kiska, Zbigniew Chudy “Proces powlekania problemy i praktyczne porady” 2015

5.

Farmakopea Europejska 8.

6.

Raymond C Rowe, Paul J Sheskey and Marian E Quinn, “Handbook of Pharmaceuticals excipients” sixth editions 2009

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

3/2015

22 |

Łatwe, szybkie i niezawodne określanie stężenia NaCl (w procentach masowych – %mas) przez pomiar za pomocą automatycznego refraktometru Abbemat firmy Anton Paar Określanie stężenia NaCl (chlorku sodu) wyrażonego w procentach masy jest stosowane w wielu branżach – od farmaceutycznej do żywnościowej. Dokładność i sposób określenia stężenia NaCl różni się w zależności od wymagań regionalnych i regulacji specyficznych dla danej branży (np. tom 21 kodeksu przepisów federalnych (CFR), część 11). Ogólnie jednak we wszystkich aplikacjach wymagany jest pomiar stężenia NaCl w celu zapewnienia jakości w produktach. Refraktometry Anton Paar udostępniają szybką i niezawodną metodę pomiarów stężenia NaCl za pomocą określania współczynnika załamania światła. Wiele unikalnych funkcji i konfigurowalnych opcji sprawia, że refraktometr Abbemat firmy Anton Paar to idealne rozwiązanie do pomiarów stężenia NaCl.

Anton Paar Poland Sp. z o.o.

Na wagę... soli?

Jest to istotne w przypadku terapii zastępczej po dużej utracie soli spowodowanej odwodnieniem przy nadmiernym wysiłku i niewystarczającym uzupełnianiu soli podczas ćwiczeń lub choroby. Ta procedura wymaga chlorku sodu w procentowym stężeniu masowym 0,91 (%mas), które jest precyzyjnie monitorowane. Inne zastosowanie farmaceutyczne to wykorzystanie roztworu izotonicznego soli fizjologicznej do przechowywania środków medycznych o dużej zawartości wody, takich jak soczewki kontaktowe.

• W sektorze żywnościowym NaCl jest zasadniczo wykorzystywany jako dodatek, polepszacz smaku lub konserwant. Zawartość NaCl w surowcach, produktach pośrednich i końcowych musi być kontrolowana, aby zagwarantować stałą jakość na każdym etapie produkcji.

Mimo że dziś jest czymś zwykłym, w czasach starożytnych sól (chlorek sodu) uważana była za bardzo wartościowy towar. Najnowsze odkrycia archeologiczne pokazują, że ludzie pozyskują sól od ponad 8000 lat i przez cały ten czas odgrywa ona kluczową rolę w dziejach ludzkości. Czy zastanawiasz się czasem, jak chlorek sodu wpływa na codzienne życie? Współcześnie jego rola jest często niedoceniana. Wiemy, że jego nadmiar jest niezdrowy, a zbyt niski poziom może być niebezpieczny, ale co z jego jakością i dokładnym oznaczaniem stężenia? Ta kwestia jest bardzo istotna w zastosowaniach przemysłowych.

Jeśli chlorek sodu jest przeznaczony do spożycia, zazwyczaj nazywamy go solą lub solą kuchenną. Roztwory soli również odgrywają rolę w codziennym życiu. Składają się z chlorku sodu (zdysocjowanego na jony Na+ i Cl-) oraz wody. NaCl występuje w naturze w dużych ilościach. Przykładem są pokłady minerału zwanego halitem, zawierającego duże ilości chlorku sodu. Pokłady soli mogą powstawać także przez odparowanie słonej wody, powstają wtedy słone jeziora.

Różne metody ilościowe określania stężenia NaCl Trzy główne metody pomiaru służące do ilościowego określania stężenia NaCl: • Fotometria płomieniowa: W metodzie emisji atomowej jest mierzona energia emitowana przez płomień przechodzący nad próbką roztworu NaCl. Do monitorowania długości emitowanych fal są używane filtry optyczne. Porównanie intensywności emisji umożliwia analizę ilościową. Metoda ta jest prosta i sto-

W przemyśle chlorek sodu jest używany głównie w branży farmaceutycznej i spożywczej: • W branży farmaceutycznej ważnym zastosowaniem chlorku sodu są wlewy dożylne (izotoniczny roztwór soli fizjologicznej).

3/2015

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

23

sunkowo niedroga, ale układ fotometru płomieniowego nie zapewnia dokładnych pomiarów. Różne czynniki, w tym lepkość roztworu, jego czystość i szybkość aspiracji lub zanieczyszczenia próbki, wpływają na stabilność pomiarów płomieniowych.

• Przewodność elektryczna: Pośrednia metoda potencjometryczna określa przewodność elektryczną roztworu za pomocą pomiaru EC (electrical conductivity – przewodność elektryczna). Mimo że pomiar jest szybki i dokładny, wadą jest zależność od wysokiej temperatury. Oznacza to, że przewodność roztworu próbki w dużym stopniu zależy od jego temperatury.

• Refraktometria: W przypadku metody refraktometrycznej w bezpośrednim, optycznym pomiarze jest określany współczynnik załamania światła. Źródło światła wypromieniowuje w kierunku stykającej się z próbką powierzchni pryzmatu światło pod różnymi kątami. W zależności od różnicy we współczynniku załamania światła między próbką i pryzmatem światło ulega częściowemu załamaniu i częściowemu albo całkowitemu odbiciu. Krytyczny kąt, pod którym występuje całkowite odbicie, jest określany przez pomiar intensywności odbicia światła. Refraktometria jest szybka, stabilna i bardzo precyzyjna.

Rys. 1. Korelacja współczynnika załamania światła i stężenia wyrażonego jako procent masowy wodnego roztworu NaCl. Współczynnik załamania światła dla refraktometrów Abbemat firmy Anton Paar jest skorelowany ze stężeniem NaCl z dokładnością do ±0,01 nD przy 20°C.

kich ilości dodatkowo rozpuszczonych soli ma nieznaczny wpływ na współczynnik załamania światła, możliwy jest także pomiar tak zwanych roztworów zasolonych, zawierających dodatkowe sole. W tym przypadku użytkownicy mogą określać wartość, która wyraża parametr kontrolny roztworów wodnych. Na przykład woda morska ma zasolenie na poziomie około 3,5% z powodu zawartości NaCl i dodatkowo rozpuszczonych soli, takich jak siarczan magnezu. Wyjątkowy skład wody morskiej odgrywa znaczną rolę dla podmorskiego życia.

Automatyczne refraktometry firmy Anton Paar są łatwe w obsłudze dzięki intuicyjnej konfiguracji i nawigacji po ekranie. Ponieważ aparat jest obsługiwany automatycznie, mierzone wartości są niezależne od operatora, co jest kluczową cechą wdrażania standaryzowanego procesu pomiaru. Wszystkie aparaty Abbemat są również wyposażone w układ termostatujący Peltiera zapewniający szybką i równomierną regulację temperatury. Inne typy refraktometrów Abbego wykorzystują do kontrolowania temperatury zewnętrzną łaźnię wodną, co jest bardziej czasochłonne i mniej dokładne. Refraktometry firmy Anton Paar spełniają także międzynarodowe i branżowe normy (np. podpis elektroniczny zgodny z tomem 21 kodeksu przepisów federalnych (CFR), część 11), dlatego zapewniają pełne śledzenie wszystkich wyników.

Wnioski Jakość produktu zawierającego NaCl można łatwo kontrolować przez pomiar stężenia NaCl (wyrażonego w procentach masowych) za pomocą refraktometrów Abbemat firmy Anton Paar.

Ta niezawodna i bardzo precyzyjna metoda spełnia wszystkie międzynarodowe normy i regulacje branżowe.

Chlorek sodu można znaleźć wszędzie. Zmierz jego stężenie i osiągnij sukces dzięki rozwiązaniom Anton Paar.

Metoda Anton Paar do łatwego oznaczania stężenia chlorku sodu wyrażonego w procentach masowych (%mas)

Więcej informacji można uzyskać kontaktując się z Hermine Knapp pod numerem telefonu: +43 316-257 1350 lub adresem e-mail: hermine.knapp@anton-paar.com

Refraktometry firmy Anton Paar udostępniają predefiniowaną metodę pomiaru stężenia NaCl. Oznacza to, że aparaty mają wygodną i dokładną skalę korelacji (współczynnik załamania światła i stężenie wodnego roztworu NaCl). Ta łatwa w użyciu metoda w połączeniu z całkowitą niezależnością od użytkownika oraz wysoką jakością wewnętrznych układów optycznych ułatwia określanie stężenia NaCl wyrażonego w procentach masowych (%mas oznacza NaCl g/100 g), z dokładnością do 0,01 %mas w temperaturze 20°C (rys. 1).

Pomiary refraktometryczne wykorzystujące skalę NaCl są wykonywane w kontrolowanej temperaturze 20°C ustawianej zdokładnością 0,03°C za pomocą modułu Peltiera. Odtwarzalność i miarodajność wyników (z dokładnością do ±0,1) przy tej metodzie została gruntownie zbadana w laboratoriach Anton Paar.

Określanie stężenia NaCl w zakresie od 0 do 26 %mas jest tak proste, jak umieszczenie próbki na pryzmacie pomiarowym.

W ciągu kilku sekund aparat wyświetli zmierzoną wartość. Idealne próbki to binarne roztwory soli, które zawierają chlorek sodu i wodę (np. izotoniczny roztwór soli). Mimo że obecność niewiel-

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

Firma Anton Paar została założona w 1922 roku jako jednoosobowy warsztat ślusarski. Dziś ma ponad 2000 pracowników na całym świecie, rozwiniętą produkcję i dystrybucję wysokiej jakości urządzeń pomiarowych służących do określenia właściwości, takich jak gęstość, temperatura i lepkość, oraz precyzyjnych części mechanicznych i podzespołów. Firma Anton Paar utrzymuje ścisłe kontakty z uniwersytetami i laboratoriami badawczymi na całym świecie. Spółka jest własnością Fundacji Santnera, która inwestuje w badania w dziedzinie nauki i technologii, jak również zajmuje się rehabilitacją osób uzależnionych od narkotyków. www.anton-paar.com info@anton-paar.com

3/2015

24 24 ||

Roboty

niezastąpione w produkcji leków

Przemysł farmaceutyczny - nie tylko w Polsce - odgrywa kluczową rolę zarówno w systemie ochrony zdrowia, jak i w całej gospodarce, mając przy tym strategiczne znaczenie dla interesów państwa. Z oczywistych względów branża jest nastawiona na ciągłe inwestowanie w badania i rozwój, a także poprawę wyposażenia zakładów w aparaturę naukowo-badawczą. Innowacyjność w przemyśle farmaceutycznym to jednak nie tylko badania i rozwój czy wysokowykwalifikowana kadra. To przede wszystkim zaawansowana technologia wykorzystywana w produkcji leków.

W obliczu wyśrubowanych norm produkcji to właśnie ona decyduje dziś o jakości produktów oraz konkurencyjności poszczególnych zakładów produkcyjnych na światowych rynkach.

Kryzys nie ominął farmacji Ostatnie lata dla branży farmaceutycznej w Polsce należą raczej do chudych ale według opinii różnych ekspertów powoli można dostrzec światełko w tunelu, które zwiastuje poprawę koniunktury. Wyjątkowo duża i silna konkurencja na rynku spowodowała spadek dochodów i rentowności całej branży skutkując także znaczną redukcją siły roboczej oraz wydatków inwestycyjnych, szczególnie w latach 2011-2012. Dla przykładu w 2010 roku wskaźnik rentowności obrotu brutto działających w kraju przedsiębiorstw sektora wyniósł 11,35% , w 2011 r. 9,2%, a w 2012 r. juz tylko 7,17 %. Jednak pomimo nieciekawej sy tuacji w samej branży i bardzo niepewnego otoczenia eksperci są zdania, że w najbliższych latach możliwy jest dynamiczny rozwój sektora spowodowany głównie starzejącym się społeczeństwem, rosnącą częstotliwością występowania chorób przewlekłych czy wzrostem rządowych wydatków na opiekę zdrowotną oraz względnie stabilnym wzrostem gospodarczym. Znaczne ożywienie w sektorze farmaceutycznym możliwe będzie w przypadku znalezienia skutecznego rozwiązania kilku najważniejszych problemów, do których zaliczyć trzeba: konieczność przestrzegania coraz ostrzejszych przepisów i regulacji, postępujący proces konsolidacji na światowych rynkach oraz potrzebę nieustannego podnoszenia poziomu innowacyjności.

3/2015

Jakość produktów a zdrowie i życie ludzi Przemysł farmaceutyczny, jak żaden inny, podlega ścisłym wytycznym i wyśrubowanym normom, które trzeba spełnić, aby wyprodukować bezpieczny produkt wysokiej jakości. Dodatkowo farmacja, podobnie jak inne branże produkcji, musi mierzyć się dziś z problemem rentowności i dążyć do uzyskania odpowiednio wysokich wyników ekonomicznych. Rozwiązaniem nie mogą być tu np. oszczędności na jakości.

Jej obniżenie mogłoby kosztować ludzkie zdrowie lub nawet życie. W takim przypadku producent poniósłby nie tylko straty finansowe, ale zostałyby również pociągnięty do odpowiedzialności karnej. Mając to na uwadze, należy podkreślić, że dziś nie wystarcza już tylko szczegółowa kontrola końcowa produktów. Jakość wynikającą z innowacji trzeba wprowadzać do produktu już na etapie wstępnych analiz surowców i opakowań oraz poprzez zastosowanie niezawodnych systemów produkcji.

Recepta na sukces W przypadku przemysłu farmaceutycznego innowacyjność nie sprowadza się tylko do wydatków na badania i rozwój ale również do przemyślanych inwestycji w zaawansowane technologie produkcji. To one w dzisiejszych czasach coraz ostrzejszej konkurencji rynkowej stanowią o przysłowiowym „być albo nie być” poszczególnych

e - w y d a ni e d o p o b r a n i a n a :

w w w.farmacom.com.pl

25

przedsiębiorstw. Nawet najlepiej wykwalifikowana kadra z największymi nakładami na badania nie jest w stanie zagwarantować produkcji na wymaganym poziomie. Dziś można to osiągnąć jedynie dzięki szerokiej automatyzacji produkcji. I nie ma tu znaczenia profil działalności firmy, ważny jest sposób produkcji.

Polska farmacja potrzebuje robotów Trend automatyzacji i robotyzacji zakładów produkcyjnych na świecie od wielu lat jest wzrostowy. Według danych IFR na świecie pracuje obecnie od 1,3 do 1,6 miliona robotów przemysłowych. Nieco inaczej sytuacja przedstawia się natomiast w Polsce, według danych GUS w 2013 roku zainstalowanych było jedynie 7,7 tys. robotów. To zachowawcze podejście dotyczy także przemysłu farmaceutycznego i wynika wyłącznie z błędnego przekonania o wysokich kosztach wdrożenia lub braku sensu takich wdrożeń w mniejszych zakładach.

Raport Głównego Urzędu Statystycznego wskazuje, że w latach 2011 – 2013 liczba zainstalowanych środków automatyzacji w branży farmaceutycznej zwiększyła się z 969 do 1173 sztuk. Jednak, nadal jest ona kilkanaście razy mniejsza niż odsetek środków automatyzacji wykorzystywanych w przemyśle metalowym czy samochodowym - odpowiednio 12286 i 14112 sztuk.

To sytuacja bardzo niepokojąca. – „Biorąc pod uwagę choćby postępujący proces

e-w ydanie do pobrania na :

w w w.farmacom.com.pl

starzenia się społeczeństwa, można założyć, że popyt na poszczególne leki i akcesoria medyczne, takie jak opakowania, opatrunki, strzykawki, igły, paski medyczne etc., będzie systematycznie wzrastał.” – Tłumaczy Jędrzej Kowalczyk, prezes FANUC Polska, jednej z największych na świecie firm produkujących roboty przemysłowe. – „Wiążący się z tym wzrost zamówień wymusza na producentach nieustanne podnoszenie wydajności produkcji oraz stwarza konieczność zwiększenia konkurencyjności zakładów.

Jednym z jej czynników jest optymalizacja kosztów produkcji w obliczu coraz silniejszej konkurencji„ – dodaje Kowalczyk.

Roboty lekiem na całe zło Inteligentne maszyny mogą pracować przez 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu. Swoją pracę wykonują z niesłabnącym zapałem, pełnym zaangażowaniem w proces produkcji i wręcz chirurgiczną precyzją. Z punktu widzenia firm są wzorowymi pracownikami, którzy z jednej strony stoją na straży kosztów produkcji, a z drugiej nieustannie przyczyniają się do rozwoju przedsiębiorstwa oraz poprawy jego konkurencyjności. W toku badań dowiedziono, że dzięki robotom produkcja zyskuje na precyzji i powtarzalności. Ryzyko pomyłki przy produkowaniu kolejnych serii danego asortymentu spada wielokrotnie, produkowany towar zawiera znacznie mniejszą liczbę wadliwych wyrobów niż ma to miejsce w przypadku produkcji

3/2015

tradycyjnej, optymalizuje się również zużycie surowców. Na świecie już dawno zrozumiano, że automatyzacja produkcji to nie zagrożenie dla pracowników a wymierne korzyści dla całej firmy.

Konkretne korzyści?

• Inteligentne maszyny zwiększają wydajność linii produkcyjnych. Jako zrobotyzowani pracownicy mogą działać w systemie 24-godzinnym. Ich praca jest ściśle określona i ograniczona wyłącznie do szybkich, bardzo dokładnie zdefiniowanych ruchów, niezbędnych do wykonania zadań powierzonych maszynie. Nie ma tu miejsca ani czasu na zbędne przestoje, narażające firmę na straty; • Gwarantują wysoką jakość produktów, przy jednoczesnym zmniejszeniu ilości odpadów. Jest to konsekwencją charakteru ich pracy – powtarzalności, przewidywalności oraz lepszej spójności i kontroli procesu, w porównaniu do metod konwencjonalnych; • Są niezastąpione wszędzie tam, gdzie liczy się powtarzalność oraz dokładność, często liczona w mikronach; • Ze względu na dużą elastyczność sprzętową i programową zapewniają szybką i niewymagającą dużych nakładów finansowych zmianę profilu produkcji, geometrii wytwarzanych detali, modernizację stanowiska czy optymalizację procesów produkcji;

26 | • Umożliwiają efektywne wykorzystanie kwalifikacji i pracy ludzi – dzięki robotom pracownicy mogą wykonywać bardziej odpowiedzialne i często lepiej płatne zadania; • Zwiększają ergonomię i bezpieczeństwo pracowników - roboty minimalizują wypadki spowodowane monotonnym powtarzaniem tych samych czynności, bliskim kontaktem z ciężkimi maszynami, a także odsuwają ludzi od procesów przebiegających w niekorzystnym dla ich zdrowia środowisku.

szczepionek zapewnia kontrolę tego, czy wszystkie fiolki mają odpowiednio uformowane aluminiowe zamknięcie, a np. syropów – zamknięcie nakrętek.

Dzięki temu leki, które trafiają do aptek, a następnie do pacjentów, spełniają wszelkie wymogi jakościowe. Wspomniane systemy wizyjne, które rozpoznają poszczególne produkty na przykład na podstawie kodu kreskowego, eliminują możliwość wystąpienia pomyłek związanych z pomieszaniem elementów opakowania lub nawet asortymentu.

Robot musi widzieć

Dzięki temu, że są szybkie, precyzyjne i bardzo wydajne, w przemyśle farmaceutyczno – medycznym najlepiej sprawdzają się przy sortowaniu i pakowaniu leków. Umożliwiają wykonanie przezbrojenia linii produkcyjnej do produkcji nowego wyrobu zaledwie w kilka minut. Są w stanie zakręcić 120 butelek na minutę.

Pakują nawet 100 tysięcy kapsułek lub tabletek na godzinę. Jednym z takich rozwiązań jest unikalny w całej branży robot FANUC M-1iA z wbudowanym systemem wizyjnym i kamerą. Robot ten należy do rodziny GENKOTSU, co w tłumaczeniu z języka japońskiego dosłownie oznacza pięść lub dłoń. Z punktu widzenia robotyzacji jest to innowacyjne połączenie zwartej,

Cechą robota szczególnie przydatną w sektorze farmaceutycznym jest „zmysł wzroku”, czyli zaawansowany system wizyjny np.

FANUC iRVision. Dzięki temu, że maszyna jest w niego wyposażona, możliwe jest rozpoznanie poszczególnych produktów farmaceutycznych np. na podstawie kodu kreskowego. Zmniejsza to prawdopodobieństwo pomyłki polegającej przykładowo na umieszczeniu opakowań w nieodpowiednim kartonie. Ponadto system wizyjny pozwala przeprowadzić inspekcję leków czy kosmetyków oraz ich opakowań w celu upewnienia się, czy etykieta jest właściwa i odpowiednio umiejscowiona, a nadrukowana data przydatności zgodna z rzeczywistością. Z kolei w przypadku

Roboty dedykowane farmacji

3/2015

kompaktowej budowy, szybkości, mocy i elastyczności ruchów, bliskiej sprawności ludzkiego nadgarstka. Dzięki temu robotowi możliwe jest bardzo dokładne przeprowadzenie sortowania kolorowych tabletek oraz pakowanie leków czy fiolek do blistrów. Bez ryzyka pomyłki, w błyskawicznym tempie.

Roboty w laboratorium Amerykańska firma Syngenta Biotechnology zdecydowała się na wdrożenie w swoim laboratorium badawczym aplikacji zrobotyzowanej z wykorzystaniem robota japońskiej firmy FANUC (model: LR Mate 200iC), który chwyta, podnosi, wstrząsa i obraca butelkę z określonym roztworem.

Następnie umieszcza butelkę na zintegrowanej z maszyną wadze, gdzie kontrolowana jest jej masa, a także zbierane są inne ważne dane. Masa każdej butelki jest odnotowywana dzięki komputerowemu programowi kontrolnemu z połączeniem sieci Ethernet.

To nie tylko pozwala ją precyzyjnie określić, ale również – jak zauważają pracownicy Syngenty – znacznie zwiększyć tempo zbierania danych i ich przepływ.

Roboty w zakładach Zalety robota dobrze znane są firmie Carcio Technical Plastics, która specjalizuje się w podwykonawstwie dla branży medycznej, optycznej i elektronic znej. Produkowane pr zez nią wielokomorowe kuwet y stosowane w laboratoriach chemicznych i biologicznych montowane są na terenie zakładu przy pomocy robota FANUC M-1iA. Doskonale sprawdza się on przy przenoszeniu i montażu delikatnych części o wadze do 0,5 kg, udowadniając, że mały 6-osiowy robot jest w stanie zrobić to, czego człowiek wykonać nie potrafi: montując produkt jednocześnie przeprowadza proces kontroli jakości elementów składowych. Element, który jest montowany w kuwecie, to elastyczna taśma do filtra, którą do robota dostarcza wałek podawczy połączony z obcinarką. Kamera zainstalowana przed formą wtryskową robi pomiar pozycji i rozmiaru filtra i zwraca dane do wałka podawczego/obcinarki, aby nanieść poprawki, jeśli zachodzi taka potrzeba. Alan Hogan, Inżynier Produkcji w Carcio Technical Plastics, wyjaśnia - „Zadanie robota FANUC M-1iA to coś więcej niż umieszczenie filtra w kuwecie - w pełni wykorzystujemy pełną elastyczność wszystkich sześciu osi robota do manewrowania filtrem w celu umiejscowienia go na docelowym miejscu. Ponadto, kontroler robota steruje całą celą oraz siódmą osią, która kontroluje wymiary elementu.”

e - w y d a ni e d o p o b r a n i a n a :

w w w.farmacom.com.pl

27 Robot paletyzuje Przykładem tego jak dobrze robot radzi sobie z tym zadaniem jest firma Baxter.

Zainstalowała ona robota na linii paletyzacji kartonów z płynem infuzyjnym i płynami dialicznymi, by zaobserwować – według słów jej przedstawicieli – kolosalną różnicę w jakości produkcji, natychmiastowe zwiększenie jej elastyczności. Dzięki robotowi firma może pakować teraz dwa zupełnie odrębne produkty, które zbiegają się w jednym miejscu na poziomie paletyzacji.

Dodatkowo roboty zapewniają też nadawanie każdemu opakowaniu własnego numeru identyfikacyjnego zapewniającego jego śledzenie, co stało się coraz częstszym wymogiem.

Szybkie przezbrojenie Świadczy o tym choćby przykład hiszpańskiego oddziału firmy Merck, która kupiła robota FANUC M–1iA. Jego zadaniem jest jak najszybsze umieszczanie wieczek dozownika na butelkach z lekami.

Robot może obsługiwać 10 różnych rodzajów butelek – dzięki temu firma skróciła czas przezbrojenia formatu z 3 godzin do 10 minut. System został zaprogramowany i przystosowany do produkcji z wydajnością

120 butelek na minutę. Sorter umieszczony w obudowie dźwiękochłonnej przekazuje na transporter uszeregowane pokrywki (kołpaki lub miarki), robot chwyta kołpak, umieszcza go na butelce, która znajduje się w odpowiedniej pozycji „znanej“ robotowi dzięki odczytowi z enkodera. FANUC M-1iA tylko nakłada kołpaki, które są następnie dociskane na oddzielnej głowicy, po czym są transportowane do kartoniarki.

W firmie Merck znajduje się wciąż nowe pomysły zastosowań robotów, ponieważ już wdrożone aplikacje są monitorowane pod kątem zwiększania ich wydajności i efektywności kosztowej. Angel Garcia, odpowiedzialny za wyposażenie zakładu produkcyjnego firmy Merck w Guadalix, dodaje – „Jak tylko powstanie tabletka, możemy wkraczać do akcji z robotem. Niegdyś stosowano w podobnych aplikacjach roboty FANUC LR Mate. Ale gdy tylko M-1iA pojawił się na rynku, od razu dostrzeżono jego potencjał. – Można łatwo sobie wyobrazić, jakie znaczenie ma dla nas ten robot, kiedy możemy przedstawić gotowe rozwiązanie klientom szukającym systemu mogącego obsłużyć 80-100 tys. kapsułek lub tabletek na godzinę” – podsumowuje Garcia.

Przemyślane inwestycje nie tylko w roboty O dp ow ie dnio w y s ok a w ydajn o ś ć i jakość produkcji to warunek konieczny rynkowego sukcesu. Dziś niemożliwe jest ich zagwarantowanie bez robotów i obrabiarek najnowszej generacji. Dowodem mogą być analizy ekspertów, które pokazują, jak duży wpływ ma na to czas produkcji. Wszelkie planowane i nieplanowane przestoje znacząco wpływają na jej obniżenie. Bardzo często nawet pojedyncze minuty są tu istotne, bowiem zsumowane razem mogą decydować o wielkości zysku. Wpływ robotów na dokładną, jednostajną, przewidywalną i zgodną, co do sekundy produkcję jest olbrzymi. Gdy np. tradycyjna obrabiarka wykonuje 87 detali w ciągu jednej godziny po koszcie 0,92PLN, to po jej zastąpieniu inteligentną obrabiarką CNC FANUC Robodrill, po skróceniu czasu obróbki detalu jedynie o 5 sekund, korzyści są niezaprzeczalne. Przedsiębiorstwo może produkować o 13 detali więcej w ciągu godziny, co oznacza spadek jednostkowego kosztu produkcji detalu o 0,12 zł. Przy serii 500 tys. elementów rocznie producent może zaoszczędzić w ten sposób około 60 000 zł rocznie! Dodatkowo stanowiska zrobotyzo-

reklama

Tandemowy spektrometr mas

Q Exactive™ Focus Orbitrap™

- wysoka rozdzielczość na wyciągnięcie ręki Spektrometr mas Q Exactive™ Focus łączy w sobie możliwość wyboru jonu prekursora z wysoką rozdzielczością i detekcją dokładnej masy jednocześnie uzyskując czułości lepsze od potrójnych kwadrupoli i rozdzielczości lepsze od spektrometrów typu Q-TOF.

Wysoka wydajność wyjątkowa czułość dzięki wyższej selektywności, która eliminuje szumy dając jeszcze niższe granice wykrywalności i oznaczalności szybkość skanowania zapewnia pełną kompatybilność z szybką chroma­ tografią i umozliwia screening dużej ilości analitów w krótkim czasie realna rozdzielczość znacznie przewyższa możliwości aparatów typu Q­TOF zapewniając pewniejszą identyfikację z potwierdzeniem wyjątkowo szeroki zakres dynamiczny

Wyjątkowa elastyczność Unikalna hybryda konfiguracji kwadrupol­Orbitrap umożliwia prowadzenie screeningu znanych i nieznanych związków z opcją identyfikacji i potwierdzenia. Wysoka rozdzielczość może być zastosowana w kilku wariantach analizy ilościowej: data dependent MS/MS – full­scan w połączeniu z programowaną fragmentacją MS/MS dla najwyższej szybkości skanowania i wydajności data independent aquisition (vDIA) – do screeningu i oznaczeń ilościowych nieznanych substancji

Aparatura analityczna. Wyposażenie laboratoriów.

KONTAKT

info@anchem.pl Tel. +48 22 646 26 60 DOWIEDZ SIĘ WIĘCEJ

www.anchem.pl

monitorowanie wybranego jonu (SIM) dla uzyskania najwyższej czułości równoczesne monitorowanie reakcji (PRM) dla wysokiej selektywności, dużej ilości analitów i jednoznacznego potwierdzenia identyfikacji

28 | wane można łatwo i szybko przeorganizować, a szkolenie personelu i wdrożenie go do nowych procedur wymaga o wiele więcej czasu.

W przemyśle farmaceutycznym wydaje się to bardzo ważne, bowiem zmiany profilu lub parametrów produkcji są tu bardzo częste.

FANUC Robodrill w praktyce Przykładem jak rozsądnie inwestować w nowe technologie, aby zapewnić efektywność i optymalizację produkcji jest firma Aesculap Chifa, wchodząca w skład niemieckiego koncernu medycznego B. Braun. W swoim zakładzie w Nowym Tomyślu na obrabiarkach FANUC Robodrill produkuje ona odkuwki narzędzi chirurgicznych oraz zestawy kardiologiczne. – „Modeli narzędzi, które produkujemy, jest około 3 tys.” – mówi Mariusz Bożek, wiceprezes firmy. – „W zależności od ich skomplikowania zaoszczędzamy od 10 do 30 proc. czasu na montażu. To nie jedyne źródło oszczędności płynące z zakupu Robodlilli. Kupiliśmy je także po to, żeby taniej wytwarzać półwyroby, które dotychczas były obrabiane na maszynach konwencjonalnych. Jest to możliwe dzięki różnicy w kosztach osobowych, które firma ponosi na obsługę maszyn konwencjonalnych i maszyn sterowanych numerycznie.

Do wytworzenia tej samej ilości produkcji w przypadku maszyn sterowanych numerycz-

nie potrzeba po prostu mniej osób, według naszych obliczeń - prawie o połowę. Wynika to z oszczędności z przezbrajania maszyn konwencjonalnych – jedno zamocowanie na Robodrillu zastępuje nawet do dziesięciu zamocowań na maszynach konwencjonalnych, a także z większej stabilności i przewidywalności wykorzystania maszyn CNC. Chciałbym przy tym podkreślić, że ta mniejsza ilość osób potrzebnych w obszarze obróbki wiórowej w naszej firmie nie oznacza żadnych zwolnień.

Pracowników potrzebujemy do realizacji innych zadań” – podkreśla Mariusz Bożek. Pracy nie brakuje ponieważ 100 % polskich gabinetów stomatologicznych wykorzystuje narzędzia wyprodukowane w Nowym Tomyślu.

Kolejny przykład firmy farmaceutycznej korzystającej z obrabiarek sterowanych numerycznie to Merx Polska. -”Obniżenie kosztów pracy to jedno, kolejną sprawą jest zwiększenie wydajności produkcji i skrócenie jej czasu. Na jednym Robodrillu przez jedną zmianę można zrobić tyle detali, ile na konwencjonalnej maszynie przez tydzień” – mówi Mirosław Kołacki, członek zarządu Merx Polska, firmy, która na Robodrillu obrabia małe detale z aluminium i plastiku z przeznaczeniem do narzędzi medycznych i urządzeń szpitalnych np. do wydawania tabletek w szpitalach w oparciu o wczytywany kod kreskowy - „Nasze części stosowane

są też w urządzeniach do badania krwi. Gdy w grę wchodzi ludzkie bezpieczeństwo, najważniejszym czynnikiem jest jakość. I tak jest z produkcją części w naszej firmie” – zapewnia Mirosław Kołacki.

Automatyzacja to jednak konieczność Powtarzalność czynności, odporność na „zmęczenie“, coraz większa „samokontrola“, bardzo wysoka niezawodność – to atuty, które są coraz bardziej istotne, zwłaszcza w przemyśle związanym z ochroną zdrowia i życia człowieka. Potwierdza to Jędrzej Kowalczyk prezes FANUC Polska, blisko współpracujący z polskimi zakładami przemysłowymi. – „Jeśli przedsiębiorstwa nie podniosą wskaźnika robotyzacji, już wkrótce nie będą w stanie konkurować z wydajniejszymi firmami zagranicznymi, czy z tanią siłą roboczą ze Wschodu. Przedsiębiorcy, którzy już zautomatyzowali swoje zakłady, często podkreślają, że roboty zapewniają tzw. spokojny sen zarządzającemu. Kończąc zmianę, może on bez stresu wyjść do domu, wiedząc, że rano zlecona robotowi praca będzie bezbłędnie wykonana. Pomaga to także pracownikom, którzy z uwagi na to, że fabryka pracuje efektywnie i nie ma problemów z jakością produktów oraz konkurencyjnością na rynku, nie muszą się obawiać o przyszłość swoich etatów” – uważa Kowalczyk.

Z badania ekspertów Instytutu Badań nad Gospodarką Rynkową wynika, że polskie firmy, które wdrożyły u siebie roboty przemysłowe, w zdecydowanej większości przypadków odnotowały wymierne korzyści ekonomiczne. I tak: ponad 84% zwiększyło skalę produkcji, 79% zauważyło spadek kosztów produkcji, 58% podniosło rentowność, a 37% zaczęło zwiększać sprzedaż za granicą. Jednocześnie zdecydowana większość, bo niemal 80% przedsiębiorców, zadeklarowała, że roboty pozwoliły im utrzymać stał y poziom zatrudnienia, a w niektórych przypadkach nawet stworzyć w zakładzie dodatkowe miejsca pracy. 100% firm uczestniczących w badaniu jednoznacznie stwierdziła, że robotyzacja produkcji prowadzi do poprawy konkurencyjności przedsiębiorstwa.

Źródła informacji

3/2015

•

FANUC Polska

•

GUS, “NTS – Działalność innowacyjna przedsiębiorstw”, 2011 - 2013

•

IBnGR, raport “Wpływ robotyzacji na konkurencyjność polskich przedsiębiorstw”

•

www.automatykab2b.pl

•

www.przeglad-techniczny.pl

•

www.robotyka.com

e - w y d a ni e d o p o b r a n i a n a :

w w w.farmacom.com.pl

Generatory wody oczyszczonej Generatory wody do iniekcji Generatory pary czystej Dezynfekcja UV Instalacje dystrybucji mediów czystych Instalacje technologiczne

Farmaceutyczne płaszczowo-rurowe wymienniki ciepła

Powered by

“Derouging” i pasywacja instalacji ze stali nierdzewnej przy użyciu przyjaznych dla środowiska preparatów o neutralnym pH. CM SYSTEMS, ul.Owczarska 7, 01-351, Warszawa Tel:+48 22 465 12 11, kom: +48 728 100 337, fax: +48 22 468 89 52, e-mail: info@cm-systems.pl, www.cm-systems.pl

30 |

Ralstonia pickettii – aktualne zagrożenie mikrobiologiczne

Ostatnie doniesienia wskazują, że bakteria Ralstonia pickettii powoduje skażenia wody wykorzystywanej do procesów produkcyjnych jako woda oczyszczona lub wysoko oczyszczona. Z tego też powodu drobnoustrój ten powinien być wykorzystywany do kontroli mikrobiologicznej czystości wody.

dr Piotr Nowaczyk

Argenta Spółka z ograniczoną odpowiedzialnością Sp. K.

B

akteria ta stanowi szczególne zagrożenie dla producentów leków sterylnych, ponieważ ma zdolność przechodzenia przez filtry o średnicy porów 0,2 µm. Ponadto patogen ten coraz częściej izolowany jest w środowisku szpitalnym, szczególnie u osób z obniżoną odpornością.

Ralstonia pickettii po raz pierwszy została opisana przez Erikę Ralston i wsp. w 1973 r. jako Pseudomonas pickettiii – drobnoustrój należący do rodziny Pseudomonadaceae.

Po dwudziestu latach, w 1993 r., dzięki badaniom Yabuuchi i wsp., zakwalifikowano ten patogen do rodziny Burkholderiaceae i nadano mu nazwę gatunkową Burkholderia pickettii. Trzy lata później, w 1996 r., ten sam zespół naukowców opublikował wyniki swoich badań taksonomicznych, na podstawie których utworzono nową rodzinę Ralstoniaceae z rodzajem Ralstonia sp., do którego przypisano ten gatunek i nazwano R. pickettii [4]. Aktualną systematykę R. pickettii przedstawiono w tab. 1.

Klasyfikacja

Nazwa

Domena

Eucaryota

Królestwo

Bacteria

Gromada

Proteobacteria

Klasa

Beta Proteobacteria

Rząd

Burkholderiales

Rodzina

Ralstoniaceae

Rodzaj

Ralstonia sp.

Gatunek

Ralstonia pickettii

Tab. 1.

Systematyka Ralstonia pickettii [4].

R. pickettii, to Gram (-) pałec zka o wymiarach 0.5 – 0.6 x 1.5 – 3.0 µm, a dzięki obecności pojedynczej wici ułożonej polarnie, wykazuje ona zdolność do ruchu. Na podłożu nieselektywnym (agar z hydrolizatem kazeinowo – sojowym) rośnie w postaci beżowych, gładkich, kopulastych kolonii o lśniących brzegach.

48 – godzinna inkubacja w temp. 28 – 30 °C pozwala uzyskać kolonie o średnicy rzadko przekraczającej 1 mm. Wykazuje tak-

3/2015

że wzrost w wyższej temperaturze, tj.

41 °C, ale nie rośnie w niskich temperaturach (5 °C). W teście na oksydazę i katalazę daje wynik pozytywny. Wykazuje zdolność do hydrolizy żelatyny w zasadzie jako jedyny gatunek (oprócz R. solanacearum) w obrębie rodzaju Ralstonia sp.. Biochemiczną cechą wyróżniającą R. pickettii od innych gatunków tego rodzaju jest zdolność wytwarzania enzymu deaminazy fenyloalaniny. Nie powoduje dekarboksylacji lizyny i ornityny.

e - w y d a ni e d o p o b r a n i a n a :

w w w.farmacom.com.pl

31 Wykazuje metabolizm tlenowy i posiada zdolność do gromadzenia poly-β-hydroxybutyratu (PHB) jako dodatkowego źródła węgla, co jest cechą charakterystyczną tego patogenu. Naturalnym środowiskiem bytowania drobnoustroju jest woda i gleba [4, cyt. 9] R. pickettii ogrywa także bardzo ważną rolę w obiegu azotu w przyrodzie i jako jedyny gatunek w obrębie gromady Proteobacteria bierze ona udział w procesach denitryfikacji [4].

R.pickettii jest drobnoustrojem oportunistycznym u ludzi. Ryan i Adley [cyt.

9] wskazują, że patogen ten częściej izolowany jest w przebiegu zapalenia płuc, chorób serca (zawał, wrodzone wady serca), marskości wątroby, leukemii, a także u pacjentów OIOM, diabetyków, u osób z obniżoną odpornością, przewlekłą niew ydolnością nerek (poddawanych hemodializie) czy u pacjentów onkologicznych. R. pickettii jest przyczyną zapalenia wsierdzia i opon mózgowo – rdzeniowych, bakteriemii, posocznicy, zapalenia płuc, zapalenia szpiku kostnego, a także jest przyczyną zakażeń szpitalnych. Szczepy tej bakterii wykazują oporność na szeroki zakres antybiotyków, m.in. Clarytromycynę, Meropenem, Erytromycynę, Penicylinę, Ampicylinę, Gentamycynę, Aztreonam i Amikacynę [4, cyt. 9].

Drobnoustrój ten został wyizolowany z wody wodociągowej przeznaczonej do spożycia przez ludzi, a także stosowanej w szpitalach jako woda do iniekcji, rozcieńczania koncentratów do hemodializy, wykorzystywanej w dentystycznych systemach wodnych oraz do rozcieńczania środków dezynfekcyjnych [7, 8, 10, 12, 13 oraz cyt.

9]. Ponadto R. pickettii jest drobnoustrojem, który może powodować skażenia wody oczyszczonej lub wysoko oczyszczonej, otrzymywanej w przemysłowych systemach wodnych poddawanej wcześniej procesowi filtracji, dejonizacji czy podwójnej odwróconej osmozy i wykorzystywanej następnie do produkcji farmaceutyków [cyt. 9 oraz 11]. Ryan i Adley [cyt. 9] twierdzą, że do zanieczyszczenia wody tym patogenem dochodzi najczęściej na etapie produkcji.

Sundaram i wsp. [11] wykazali, że bezpośrednią przyczyną skażenia gotowych płynnych produktów farmaceutycznych jest stosowanie do ich produkcji wody poddawanej wcześniejszemu oczyszczaniu metodą filtracji przy użyciu filtrów o zbyt dużej, jak dla R. pickettii, średnicy porów, które nie zatrzymują tego drobnoustroju na swojej powierzchni. W swoim doświadczeniu, które było swoistą symulacją typowego procesu napełniania końcowych pojemników goto-

e-w ydanie do pobrania na :

w w w.farmacom.com.pl

wym produktem - roztworem leku, zespół badawczy stosował filtry o średnicy porów 0.2 µm i 0.22 µm. Wyniki badań wykazały, że po procesie filtracji, w roztworze leku były obecne drobnoustroje R. pickettii [11].

Ponadto, naukowcy wykazali przy pomocy skaningowego mikroskopu elektronowego, że bakteria ta, umieszczona w tymże roztworze leku wykazywała zdolność do zmiany swoich cech morfologicznych.

Pomiar wielkości komórek bakteryjnych wykazał bowiem zmniejszenie długości R. pickettii z 1.25 ± 0.27 µm do 0.84 ± 0.17 µm pomiędzy 0, a 24 godziną prowadzonego doświadczenia [11]. Autorzy [11] sugerują zatem stosowanie filtrów o mniejszej średnicy porów, tj. 0.1 µm.

Inny zespół naukowy z Włoch, w latach 2004 – 2013 prowadził badania 3268 próbek wody (woda bieżąca, płyn dializacyjny i popłuczyny z bronchoskopu) [13]. W badanej grupie, w 149 próbkach stwierdzono obecność Gram (-) niefermentujących bakterii, co stanowiło 4,56% ogólnej liczby przebadanych próbek. W obrębie tej grupy bakterii, R. pickettii stwierdzono w 10,74% przypadków. Najczęściej obecność tego drobnoustroju była potwierdzana w płynie

3/2015

dializacyjnym i zdecydowana większość wykazywała wielolekooporność [13].

W ostatnim czasie w Polsce stwierdzono ten drobnoustrój w dentystycznych systemach wodnych [12]. Badania polegały na pobieraniu próbek wody w gabinetach dentystycznych przed rozpoczęciem dnia pracy i przyjęciem pierwszych pacjentów.

W pobranym materiale określano przynależność gatunkową drobnoustrojów i dodatkowo określano ich liczbę. Łącznie badaniom poddano 107 próbek wody, wśród których aż 52 zawierały ten patogen, co odpowiadało 48,6% ogólnej liczby próbek wody poddanych badaniom. Wśród wykrytych Gram (-) pałeczek, to właśnie R. pickettii wykazywała najwyższe stężenie sięgające 53.344,07 jtk/ml [12].

Opisano w literaturze także przypadki skażenia chlorheksydyny na etapie jej wytwarzania przez R. pickettii [cyt. 9]. Związek ten wykorzystywany jest powszechnie jako środek dezynfekcyjny m.in. do zabiegów aseptycznych na skórze i błonach śluzowych. W 1983 r. u sześciu hospitalizowanych pacjentów stwierdzono obecność R. pickettii [cyt. 9]. Bezpośrednią przyczyną było stosowanie na ich skórę 0,05% wodnego

32 | roztworu skażonej chlorheksydyny tuż przed wprowadzeniem cewnika do żyły [cyt. 9].

Podobnie, w 1995 r., we krwi sześciu małych pacjentów szpitala Pellegrin (Francja) stwierdzono obecność tego patogenu [7].

Tak, jak w poprzednim przypadku, przyczyną zakażenia było stosowanie wodnego roztworu chlorheksydyny zakażonej R. pickettii bezpośrednio na odkażaną skórę [7].

Obecność tej bakterii stwierdzono również w 2012 r. u pacjentki szpitala w Sofii (Bułgaria) w wyniku przeprowadzonej u niej dializy. Okazało się, że źródłem tego patogenu był skażony płyn dializacyjny, w którym potwierdzono obecność drobnoustroju metodą genotypowania [10].

Przypadki zainfekowania pacjentów tym patogenem stwierdzono także w 2005 r. w Ameryce Południowej, w dwóch szpitalach w Rio de Janeiro [6]. W pierwszym ze szpitali bakterię tę stwierdzono we krwi u 13 dorosłych pacjentów. R. pickettii była obecna w wodzie do iniekcji podawanej pacjentom, którą stosowano do rozcieńczania leków podawanych dożylnie, a także ranitydyny (leku hamującego wydzielanie soku żołądkowego, podawanego osobom z chorobą wrzodową żołądka i dwunastnicy), 5% roztworu glukozy i 0,9% roztworu soli fizjologicznej [6]. W drugim ze szpitali zakażeniu uległy trzy noworodki, z których dwoje zmarło. Także i w tym przypadku źródłem zakażenia była woda do iniekcji stosowana do rozpuszczania antybiotyków przeznaczonych do wlewu dożylnego.

Obecność tego drobnoustroju potwierdzono w tych placówkach na podstawie jego identyfikacji w automatycznym systemie do posiewu płynów ustrojowych oraz w oparciu o metodę genotypowania [6].

Orme i wsp. [8] w swojej publikacji cytują wielu innych autorów opisujących przypadki

zakażeń powodowanych przez ten drobnoustrój. Jako źródło infekcji, poza opisanymi powyżej, podają m.in. wodny roztwór kwasu octowego stosowany do procesów mycia i dezynfekcji, roztwór heparyny stosowanej w trakcie przepłukiwania cewnika podczas przerw w infuzji, „oczyszczoną” sól fizjologiczną czy płyn stosowany w pozyskiwaniu popłuczyn z tchawicy [8].

Potwierdzono także udział R. pickettii w tworzeniu biofilmu. Zespół naukowy Andersona i wsp. [3] wykazał eksperymentalnie, że patogen ten kolonizuje wewnętrzne powierzchnie rur PCV. Określano także wpływ środków dezynfekcyjnych na ich zdolność do usuwania biofilmu z powierzchni tych rur. Po 8 – tygodniowym eksperymencie usunięto wodę z rur, a na ich powierzchnię stosowano środki dezynfekcyjne, które następnie usunięto, a badany obszar zneutralizowano. Następnie rury wypełniano wodą destylowaną, którą filtrowano i oznaczano w niej obecność drobnoustrojów. Wyniki badań mikrobiologicznych pozwoliły stwierdzić obecność masy komórkowej R. pickettii z warstwą glikokaliksu na wewnętrznej powierzchni rur [3]. Inny zespół naukowców [2] dowiódł eksperymentalnie zdolność R. pickettii do tworzenia biofilmu w systemie do pozyskiwania ultra czystej wody, w którym stosowana była elektrodejonizacja, odwrotna osmoza i lampa UV. W tym doświadczeniu, przez urządzenie filtrowano sporządzoną wcześniej hodowlę R. pickettii zawieszoną w 0,85% roztworze soli fizjologicznej z prędkością przepływu 63 ml/min. Po 50 dniach za pomocą skaningowego mikroskopu elektronowego wykazano obecność biofilmu na powierzchni elementów urządzenia mających kontakt z filtrowaną wodą [1].

Z uwagi na to, że istnieje ryzyko skażenia produktów leczniczych przez R. pickettii, istotna jest właściwa identyfikacja tego patogenu. Może temu posłużyć stosowanie komercyjnych biochemicznych testów potwierdzających. Zespół naukowców z Uniwersytetu w Limerick (Irlandia) przeprowadził w 2005 r. badania porównujące dwa testy do identyfikacji R. pickettii: RapID NF Plus firmy Remel oraz API 20NE firmy bioMerieux [2]. Łącznie przebadano 48 izolatów tego drobnoustroju. Wyniki badań dowiodły, że test RapID NF Plus prawidłowo zidentyfikował aż 96% badanych izolatów R. pickettii, zaś test API 20NE jedynie 60% tych izolatów. Autorzy badań wskazują zatem na test RapID NF Plus, jako bardziej precyzyjny w identyfikowaniu tego patogenu [2].

R. pickettii nie jest uznawana za główny patogen powodujący zanieczyszczenia

3/2015

mikrobiologiczne wody. Nie mniej jednak przytoczone w niniejszym artykule przykłady zakażeń powodowanych przez ten drobnoustrój powinny wskazywać na konieczność bieżącego monitorowania czystości wody stosowanej m.in. w procesach produkcyjnych. Ponadto wielolekooporność tych drobnoustrojów, a także ich odporność na działanie środków dezynfekcyjnych i zdolność do tworzenia biofilmu, stanowią o realnym zagrożeniu zdrowotnym, prowadzącym do chorób o ciężkim i długotrwałym przebiegu, a nawet do śmierci.

Piśmiennictwo: 1. Adley C.C., Saieb F.M.: Biofilm formation in high purity water: Ralstonia pickettii a special case for analysis. Ultrapure Water, 22, 14-17, 2005.

2. Adley C.C., Saieb F.M.: Comparison of bioMerieux API 20NE and Remel RapID NF Plus, identification systems of type strains of Ralstonia pickettii. Letters in Applied Microbiol., 41, 136-140, 2005.

3.

Anderson R.L., Holland B.W., Carr J.K. et al.: Effect of disinfectants on Pseudomonads colonized on the interior surface of PVC pipes.

AJPH, 80, 17-21, 1990

4. Brenner D.J., Krieg N.R., Staley J.T.: Bergey’s Manual of Systematic Bacteriology. Second Edition, Vol. 2, 2005, p. 609-620.

5. Moreira B.M., Leobons M.B.G.P., Pellegrino F.L.P.C. et al.: Ralstonia pickettii and Burkholderia cepacia complex bloodstream infections related to infusion of contaminated water for injection. J Hosp. Infect., 60, 51-55, 2005.

6. Moreira B.M., Leobons M.B.G.P., Pellegrino F.L.P.C. et al.: Ralstonia pickettii and Burkholderia cepacia complex bloodstream infections related to infusion of contaminated water for injection. J Hosp. Inf., 60, 51-55, 2005.

7. Maroye P., Doermann H.P., Roguest A.M. et al.: Investigation of an outbreak of Ralstonia pickettii in a paediatric hospital by RAPD. J Hosp. Inf., 44, 267-272, 2000.

8. Orme J., Bonilla – Rivera T., Loli A. et al.: Native valve endocarditis due to Ralstonia pickettii: a case report and literature review. Case Report of Inf. Dis., article ID 324675, 2015.

9. Ryan M.P., Adley C.C.: Ralstonia spp.: emerging global opportunistic pathogens. Eur. J Clin. Microbiol. Infect. Dis., 33, 291-304,2014.

10. Strateva T., Kostyanev T., Setchanova L.: Ralstonia picketti sepsis in a hemodialysis patient from Bulgaria. Braz. J Inect. Dis., 16, 400-401, 2012.

11. Sundaram S., Auriemma M., Howard Jr. G. et al. Application of membrane filtration for removal of diminutive bioburden organisms in pharmaceutical products and processes. PDA J Pharm. Sci Technol., 53, 186-201, 1999.

12. Szymańska J., Sitkowska J.: Bacterial contamination of dental unit waterlines. Environ Monit Asses, 185, 3603-3611, 2013.

13. Vincenti S., Quaranta G., De Meo C. et al.: Non - fermentative gram – negative bacteria in hospital tap water and water used for haemodialysis and bronchoscope flushing: prevalence and distribution of antibiotic resistant strains. Sci Total Environment, 499, 47-54, 2014.

e - w y d a ni e d o p o b r a n i a n a :

w w w.farmacom.com.pl

34 |

Wykorzystanie Gamlen Tablet Press (GTP) w analizie procesu prasowania tabletek i minitabletek

Hanna Kotłowska, Maja Szczepańska, Ewa Golenia, Małgorzata Sznitowska Katedra i Zakład Farmacji Stosowanej, Gdański Uniwersytet Medyczny

Opis urządzenia*

Trzeci tryb można traktować jako pomocniczy. Interesującą cechą jest, że w przeciwieństwie do standardowego twardościomierza do tabletek, badanie twardości w GTP można wykonać z większą precyzją, również dla małych obiektów (minitabletki).

W standardzie dostępne są dwa przetworniki masy o maksymalnym obciążeniu 50 kg (do badania twardości) lub 500 kg (moduł prasujący).

Aparat wymaga corocznej kalibracji. Tabletkarka GTP posiada elektroniczną kontrolę kalibracji, która uruchamia się raz dziennie.

Inżynier z Wielkiej Brytanii Michael Gamlen stworzył stołową tabletkarkę laboratoryjną z myślą o lepszym śledzeniu procesu, jakim jest tabletkowanie. Gamlen Tablet Press (GTP-1) produkcji Gamlen Tableting Ltd. (Nottingham, UK) jest w pełni skomunikowana z komputerowym systemem kontroli sił podczas prasowania oraz pomiaru twardości tabletki (Ryc. 1). Tabletkarka stanowi zintegrowany system do sporządzania i badania tabletek – jedno urządzenie służy do prasowania proszków lub granulatów, pomiaru występujących sił i pomiaru twardości sporządzanej tabletki. Dane uzyskane za pomocą GTP pomagają zrozumieć zależność pomiędzy właściwościami materiałów i warunkami procesu/siłami. Urządzenie świetnie nadaje się do prowadzenia badań formulacyjnych.

Niewielkie rozmiary (310x 270x 375 mm, ciężar 16 kg) i dodatkowo łatwość obsługi kwalifikują GTP również jako doskonałe narzędzie dydaktyczne. Podczas krótkiej demonstracji można łatwo przedstawić różnicę w ściśliwości i adhezji użytych substancji pomocniczych oraz ocenić wpływ składu formulacji i zmiennych parametrów na jakość produktu końcowego.

Urządzenie działa pod pełnym nadzorem komputera i program (GTP-1 Controller) pokazuje w czasie rzeczywistym aktualną pozycję stempla oraz wartość nacisku [kg]. Uzyskiwane dane procesowe są automatycznie wysyłane do arkusza kalkulacyjnego Excel®, w dowolnej lokalizacji określonej przez użytkownika.

Tryb prasowania i pomiaru działających sił W celu uzyskania tabletki i pomiaru występujących sił tabletkarkę wyposaża się w stempel górny i matrycę o opatentowanej konstrukcji (Ryc. 1B oraz Ryc. 2). Można prasować materiał w zakresie masy 5-400 mg, przy zastosowaniu matryc o średnicy 2-15 mm.

Prasowanie masy tabletkowej odbywa się w zakresie sił do 5kN, a prędkość ruchu stempla ustawia się w zakresie 1-60 mm/min.

W matrycy (w pozycji A) podczas prasowania tworzy się okrągła, płaska tabletka. Następnie, po przesunięciu matrycy w pozycję B tabletka jest za pomocą stempla górnego wypychana z matrycy (Ryc. 2).

Tabletkarka pracuje w trzech trybach: • Prasowanie przy zadanej sile nacisku • Prasowanie przy zadanej grubości tabletki • Test twardości

Ryc. 1.

Tabletkarka GTP-1 wraz z oprogramowaniem (A) przygotowana do pracy w trybie prasowania (B)

3/2015

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

35 Pomiary sił podczas prasowania i wypychania odbywają się w sposób ciągły. Powolny ruch stempla powoduje, że etap prasowania pojedynczej tabletki trwa kilkanaście lub nawet kilkadziesiąt sekund, co pozwala na dokładną obserwację występujących sił.

Ponieważ system nie jest zautomatyzowany, całkowity czas przygotowania tabletki wynosi co najmniej ok. 1 minuty (włączając odważanie proszku). Ponieważ ręczne odmierzanie pojedynczych porcji proszku i wsypywanie do matrycy jest pracochłonne i czasochłonne, oferowana jest pipeta proszkowa (pneumatyczna).

Po jej skalibrowaniu można odmierzać nawet 10 mg proszku (z precyzją 3%).

Uzyskane dane z pomiaru siły wyrzutu są ważnym narzędziem optymalizacji doboru substancji poślizgowych. W celu określenia siły wyrzutu, tabletki z matrycy wypychane są automatycznie - przy użyciu sterowania z komputera. Istnieje również możliwość użycia specjalnego przyrządu do ręcznego wypychania tabletki. Opcjonalnie urządzenie może być wyposażone w czujnik zewnętrzny, do pomiaru siły występującej podczas przesunięcia matrycy z pozycji A do B („displacement force”). Wartość tej siły odzwierciedla siłę adhezji wykonanej tabletki do dna matrycy.

Tabletkarka może być zaprogramowana do pracy w trzech trybach kompaktowania (prasowania): • Kompaktowanie pojedyncze • Kompaktowanie z prekompresją – materiał w matrycy zostanie sprasowany dwukrotnie (nacisk wstępny i nacisk główny) • Kompaktowanie wielokrotne (tryb „Tabletka wielowarstwowa”)- materiał zostanie sprasowany kilkukrotnie, z możliwością dodania proszku do matrycy pomiędzy jednym i drugim prasowaniem.

Otrzymane wykresy, obrazujące zmieniającą się działającą siłę w czasie zmiany pozycji stempla, pozwalają na określenie różnic w prasowalności i adhezji do matrycy, w zależności od składu masy tabletkowej lub sposobu jej przygotowania. Dokładna ocena cech użytych substancji jest pomocna w wyborze zarówno ich rodzaju, czy ilości, jak również typu. W szybki sposób uzyskuje się istotne informacje na temat jakości substancji dostarczanej przez różnych producentów, wykorzystując do tego mniej niż 1 g materiału.

W porównaniu z tradycyjnymi tabletkarkami GTP daje większe możliwości uzyskania informacji istotnych w badaniach rozwojowych. Ogromną zaletę GTP stanowi możliwość prasowania z zadaną siłą, niezależnie od ilości proszku w matrycy. W próbach

wstępnych wykonywanych w tradycyjnych tabletkarkach (jednostemplowych lub wielostemplowych) nie jest możliwe prasowanie materiału z zadaną siłą i w związku z tym wyznacza się optymalną siłę prasowania na podstawie wielokrotnych prób przy zmianie pozycji stempli. Dodatkowo nie jest możliwa, tak jak w GTP, ciągła obserwacja wzrostu siły podczas prasowania, a jedynie rejestruje się pojedynczą wartość – siły maksymalnej. Utrudnia to i wydłuża proces optymalizacji.

Poprzez pomiar w czasie rzeczywistym pozycji stempla i nacisku, jaki jest wywierany na materiał w matrycy można lepiej opisać przebieg procesu tabletkowania i lepiej zaprojektować skład tabletek oraz parametry pracy tabletkarki podczas produkcji. Przeliczając rejestrowane siły na ciśnienie (siła działająca na jednostkę powierzchni) otrzymuje się wyniki, które można „przeskalować” na inny rozmiar lub kształt tabletki. Urządzenie jest niezwykle pomocne przy projektowaniu procesu zgodnie z koncepcją Quality by Design.

Tryb pomiaru twardości Test twardości jest ważnym i szeroko stosowanym parametrem kontroli procesu wytwarzania tabletek. Twardość warunkuje ważne cechy produktu, takie jak: kruchość tabletki, rozpad i uwalnianie substancji leczniczej. Gdy tabletkarki produkcyjne nie mają możliwości pomiaru rzeczywistej siły nacisku, optymalizuje się ustawienie nacisku na podstawie zmierzonej twardości aktualnie prasowanych tabletek. W celu wykonania pomiaru twardości w GTP należy wymienić moduł prasujący na moduł 50 kg, z zamontowaną sondą zamiast stempla. Matrycę zastępuje się stalowym blokiem (Ryc. 3).

GTP może służyć do pomiaru twardości jakichkolwiek tabletek, nie tylko wytworzonych w tym samym urządzeniu.

Zastosowanie Gamlen Tablet Press Urządzenie rekomendowane jest do prowadzenia badań w laboratoriach technologicznych – akademickich i przemysłowych.

Przykładami zastosowania GTP są: • badania preformulacyjne i porównanie formulacji • wyrób testowych partii produktu w precyzyjnie kontrolowanym środowisku • testowanie małej ilości materiału (nawet 10 mg) • badania tabletkowalności substancji pochodzących od różnych producentów • próby zgodności substancji pomocniczych

Ryc. 2. Schemat przedstawiający etap prasowania tabletki w matrycy (pozycja A) i wypychania (pozycja B)

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

Ryc. 3.

Badanie odporności tabletki na zgniatanie w GTP-1

3/2015

36 | • badania skuteczności substancji poślizgowych i antyadhezyjnych • wyjaśnianie problemów z tabletkowaniem • otrzymywanie tabletek wielowarstwowych i powlekanych na sucho • określanie parametrów krytycznych • badania twardości.

Badania własne Celem badań było porównanie przebiegu procesu bezpośredniego tabletkowania proszków zawierających loratadynę, w zależności od składu oraz średnicy otrzymywanych tabletek.

Stosując odpowiednie stemple w GTP otrzymywano tabletki o średnicy 5 mm (masa 75 mg) i minitabletki o średnicy 2 mm (masa 7,5 mg) (Ryc. 4).Przygotowano dwie formulacje proszków, których skład przedstawia tabela 1. Zawartość loratadyny wynosiła 6,66%, co pozwalało na sporządzanie tabletek w dawce 5 mg i minitabletek w dawce 0,5 mg. Seria Lor1 zawierała dodatek krzemionki koloidalnej w celu poprawy sypkości oraz kroskarmelozy sodowej – w celu skrócenia czasu rozpadu.

Do matryc wprowadzano 75 lub 7,5 mg masy tabletkowej (mniejsza masa odmierzana za pomocą pipety proszkowej) i nastawiano maksymalną siłę nacisku 520 kg dla tabletek i 90 kg dla minitabletek.

Wartości te wynikały z założenia, że prasowanie w obu przypadkach

Ryc. 5. Zależność nacisku od pozycji stempla w trakcie prasowania minitabletek i tabletek przy użyciu GTP-1 (linia niebieska – Lor1, linia czerwona – Lor2; n=5)

Ryc. 6. Zależność siły wypychania minitabletek i tabletek z matrycy od pozycji stempla w GTP-1 (linia niebieska – Lor1, linia czerwona – Lor2; n=5)

Ryc. 4. Prasowane w GTP-1: tabletka o średnicy 5 mm i minitabletka 2 mm (A – widok z góry, B – widok z boku)

odbywa się przy podobnym ciśnieniu, tzn. 270-280 MPa. Podczas prasowania rejestrowano zmieniającą się siłę nacisku.

Wyniki przedstawia ryc. 5. Siła ta rosła do maksymalnej zadanej, po czym stempel cofał się minimalnie, co na wykresie wskazane jest spadkiem siły do wartości zerowej (oś Y) i niewielką zmianą pozycji stempla (oś X).

Odczyt dokonywany jest jako nacisk w kg, lecz został przeliczony na siłę nacisku w kN (skala prawa). Uzyskano bardzo dobrą powtarzalność wyników dla 5 wykonanych eksperymentów z każdą masą tabletkową (linie pokrywają się). Również badanie prasowalności proszków dwóch serii w trakcie wykonywania tabletek 5 mm przebiegało bardzo podobnie (linie czerwone i niebieskie). Ponieważ przedstawiono zmiany sił nacisku w zależności od zmieniającej się pozycji stempla, wykres dla minitabletki jest Składnik

Producent

Loratadyna

Cleo Singapore

Lor1

Skrobia kukurydziana

Roquette Pharma

7,34

12,84

Celuloza mikrokrystaliczna (Avicel PH102)

JRS Pharma

80,0

80,0

Kroskarmeloza sodowa (Ac-di-sol)

FMC BioPolymer

5,0

-

Krzemionka koloidalna (Aerosil 200)

Cabot

0,5

-

Stearynian magnezu

POCh Gliwice

Ryc. 7. Odporność tabletek i minitabletek na zgniatanie w GTP-1: zależność rejestrowanej siły nacisku od pozycji sondy pomiarowej (linia niebieska – Lor1, linia czerwona – Lor2; n=10)

przesunięty na osi. Wynikało to z różnej grubości otrzymanych jednostek (wysokość minitabletki - 1,70 mm, a tabletki - 2,63 mm) oraz z zastosowania innych narzędzi (stempel 5 mm był o 4 mm dłuższy niż stempel 2 mm). Nie zaobserwowano trudności z prasowaniem minitabletek, co również można wykazać na podstawie wykresu.

Lor2

Na ryc. 6 zaprezentowano siły rejestrowane podczas wypychania tabletek. W tym wypadku powtarzalność była mniejsza, lecz nadal zadowalająca. Natomiast zaobserwowano znaczne różnice spowodowane różnym składem masy tabletkowej. Seria Lor2 ulegała

6,66

Minitabletki 2mm Twardość

0,5

Tab. 1.

Skład dwóch formulacji tabletkowanych proszków z loratadyną [% w/w]

Tabletki 5mm

GTP-1

Analizator tekstury

GTP-1

Twardościomierz

średnia [N]

27,36

28,35

93,41

81,90

rsd [%]

2,71

6,78

2,50

7,18

Tab. 2. Twardość minitabletek 2 mm oraz tabletek 5 mm (formulacja Lor1) oznaczona za pomocą GTP-1 w porównaniu wynikami z innych aparatów (n=10)

3/2015

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

37 mniejszej adhezji do matrycy, co zmniejszało siłę wypychania tabletek 5 mm. W przypadku minitabletek, w porównaniu z tabletkami 5 mm, notowano mniejszą siłę wypychania, co jest oczywiście spowodowane mniejszą powierzchnią kontaktu ze ścianą matrycy.

Tabletki uzyskane z masy Lor2 charakteryzowały się mniejszą twardością, co zaprezentowane zostało na ryc. 7. Pomimo tych różnic, wszystkie wyniki uznano za zadowalające, mieszczące się w zakresie optymalnych twardości. Pomiar porównawczy twardości minitabletek i tabletek był możliwy po raz pierwszy, ponieważ typowy twardościomierz nie nadawał się do pomiaru minitabletek, które z powodu małych rozmiarów „klinowały się” pod szczęką. W naszych wcześniejszych doświadczeniach używany był więc do pomiaru twardości minitabletek analizator tekstury. Jednak w analizatorze tekstury nie można było badać twardości większych tabletek, ponieważ ich twardość przekraczała zakres pomiarowy urządzenia. Wyniki zobrazowane na ryc. 7 dowodzą, że GTP pozwala mierzyć twardość bez takich ograniczeń. Uzyskano bardzo dobrą zgodność twardości minitabletek zmierzonej w GTP i w analizatorze tekstury (TA.XT Plus prod. Stable Micro Systems), co zobrazowano w tabeli 2. Dla tabletek 5 mm twardość mierzona za pomocą GTP była o 14% większa niż zmierzona za pomocą twardościomierza (typ TBH20, prod.

Erweka). Nie prowadzono dalszych badań w celu wyjaśnienia tej różnicy.

Warto zaznaczyć, że wyniki pomiarów odporności na zgniatanie przy zastosowaniu GTP-1 charakteryzowały się bardzo małymi odchyleniami (rsd <3%), znacznie mniejszymi niż uzyskiwane w aparatach porównawczych.

zależności można optymalizować proces produkcji łatwiej i szybciej.

Wytwarzanie testowanych tabletek na tym niewielkim urządzeniu odbywa się na małą skalę, z użyciem małej ilości materiałów. Siła prasowania jest określana przez użytkownika. Nacisk stempla i jego pozycja przedstawiona jest w czasie rzeczywistym za pomocą zintegrowanego systemu komputerowego. Urządzenie zapewnia bardzo dobrą powtarzalność. Do pomiaru siły adhezji, można wykorzystać dwa parametry: siłę przesunięcia lub siłę wypychania. Urządzenie umożliwia wyznaczenie twardości tabletek w szerokim zakresie rozmiarów.

Badania prowadzono w ramach projektu finansowanego w Programie Badań Stosowanych Narodowego Centrum Badań i Rozwoju (NCBiR): „Minitabletki jako nowa postać leku doustnego - opracowanie warunków wytwarzania, powlekania i dozowania oraz optymalizacja właściwości fizycznych w zależności od zastosowania”.

Podsumowanie GTP pozwala zrozumieć relacje między właściwościami substancji, składem formulacji i procesem wytwarzania. Znając te

*

Opis urządzenia przygotowano w oparciu o instrukcję obsługi GTP 1 (Gamlen M., 2014, GTP1 User Manual V8, wydanie 1.08.2014) oraz artykuły zamieszczone na stronie internetowej producenta http://gamlentableting. com/

1.

Dey D., 2015, How drug supplier compressibility evaluation can help make informed decisions

2.

Gamlen M., 2015, How to formulate tablets on a small scale using the Gamlen Tablet Press

3.

Gamlen M., Dey D., 2015, Why material compressibility assessments are essentials to tablet drug development and manufacture

4.

Gamlen M., Dey D., 2015, What you need to know about tablet compression and the tablet manufacturing process

5.

Gamlen M., Computerised laboratory tablet press for small batch manufacturers – saves you time and money

reklama

38 |

Przemysł farmaceutyczny – rosnący popyt na produkty objęte przepisami rozporządzenia WE nr 1935/2004 Elementy filtrujące używane w procesach farmaceutycznych podlegają restrykcyjnym regulacjom dotyczącym wszystkich materiałów przeznaczonych do kontaktu z przetworzoną żywnością bądź lekami. Aby spełnić rosnące wymagania, firma SEFAR opracowała nową linię produktów – SEFAR® PHARMA GMP – posiadających wyjątkowe zalety.

Andrea Donati, Sandro Goldoni SEFAR AG

N

auki przyrodnicze przychodzą z pomocą w poprawianiu jakości i standardu życia. Znajdują zastosowanie w ochronie zdrowia, produkcji środków chemicznych stosowanych w rolnictwie, medycynie oraz w przemyśle farmaceutycznym i spożywczym.

Firmy farmaceutyczne wytwarzają aktywną część produktu medycznego (tzw.

API – substancję czynną), jak również gotowe tabletki, które zażywa się na co dzień.

Ostatni etap produkcji gotowych produktów leczniczych nazywa się przetwarzaniem masy tabletkowej.

Między przemysłem farmaceutycznym a naszym społeczeństwem istnieją tak silne związki, że znajduje się on pod stałym nadzorem FDA (Amerykańskiej Agencji

ds. Żywności i Leków) oraz Komisji Europejskiej (komisji regulacyjnej Unii Europejskiej). Nowe rozporządzenie ramowe WE nr 1935/2004 stosuje się w odniesieniu do wszystkich materiałów przeznaczonych do kontaktu z żywnością. Zawiera ono ogólne wymagania dotyczące bezpieczeństwa, mające na celu zabezpieczenie zdrowia ludzi, uniemożliwienie zmiany składu żywności w niedopuszczalny sposób albo pogorszania jej cech organoleptycznych.

Najwyższy poziom bezpieczeństwa Firma SEFAR wyszła naprzeciw surowym wymaganiom przemysłu farmaceutycznego, tworząc najwyższe standardy jakości. Produkty SEFAR® PHARMA GMP,

3/2015

opracowane we współpracy ze światowymi liderami branży farmaceutycznej, charakteryzują się najwyższym dostępnym obecnie na rynku poziomem bezpieczeństwa.

Firma SEFAR kontroluje każdy istotny etap, począwszy od produkcji przędzy po gotowe filtry i gwarantuje możliwość prześledzenia pochodzenia wszystkich ważnych elementów. Takie podejście pozwala nam dostarczać produkty spełniające wszystkie wymagania określone przez normy jakości i przepisy.

Dwa etapy Wytwarzanie produktów farmaceutycznych jest za każdym razem poprzedzone serią skomplikowanych procesów. Filtry firmy SEFAR są używane na wielu etapach

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

39 tych procesów produkcyjnych. Wyróżnia się dwa główne etapy, do których można przyporządkować każdy zakład wytwarzający produkty farmaceutyczne: • Synteza substancji czynnej - polega na wytwarzaniu tej części produktu leczniczego, która wywołuje skutek medyczny.

Substancja czynna stanowi zaledwie niewielką część gotowego lekarstwa dostępnego w aptece. Filtry firmy SEFAR używane w głównych urządzeniach wykorzystywanych na tym etapie produkcji oddzielają substancję czynną w postaci ciała stałego od płynów technologicznych. Filtry wykorzystuje się również w procesie suszenia produktu.

• Przetwarzanie masy tabletkowej – na tym etapie produkcji substancję czynną miesza się z innymi substancjami, aby nadać jej ostateczną formę (tabletki, kapsułki, syrop…). Do głównych czynności wykonywanych na tym etapie zalicza się:

EC 1935/2004

EC 2023/2006 GMP EC xyz

EC 10/2011

Conformity for other materials

Filter media conformity

Aby spełnić te surowe kryteria, nie tylko wszystkie materiały przeznaczone do kontaktu z żywnością muszą być zgodne z najnowszymi przepisami, ale także procesy w zakładach produkcyjnych muszą być realizowane zgodnie z tzw. dobrymi praktykami wytwarzania.

Firma Sefar opracowała nową linię produktów występujących pod nazwą SEFAR® PHARMA GMP, charakteryzujących się następującymi właściwościami: • Gotowe filtry są w pełni zgodne z wymaganiami FDA i przepisami Unii Europejskiej, • Proces produkcyjny jest prowadzony zgodnie z dobrymi praktykami wytwarzania,

– ustalanie wielkości cząsteczki (mielenie, przesiewanie, granulowanie, aglomerowanie), – dozowanie, – powlekanie.

SOLID/LIQUID SEPARATION Chemical substances

API Synthesis d

MILLING

zentrifuge 2f.eps

CENTRIFUGE

Chemical reaction

SPRAY DRYING

NUTSCHE FILTER

FLUID BED DRYER

POWDER COLLECTOR

DOSING, COATING, DRYING

Powder Processing POWDER COLLECTOR

MILL

VIBRATORY SCREENER

FLUID BED DRYER

Commercial Drugs Granules

Tablets

Pills

Capsules

• Produkcja odbywa się w pomieszczeniach czystych (clean room) w SEFAR DE i SEFAR US. Dzięki pomieszczeniom czystym możemy teraz dostosować proces produkcji w taki sposób, aby do pomieszczeń dostarczano rolki z materiałami PHARMA, a odbierano z nich osobno zapakowane gotowe filtry. Jest to ogromna korzyść dla naszych klientów, ponieważ dzięki temu minimalizuje się ryzyko zanieczyszczenia substancjami obcymi.

Pomieszczenie czyste w SEFAR DE Aby sprostać rosnącemu zapotrzebowaniu na produkty objęte przepisami rozporządzenia WE 1935/2004, firma SEFAR poświęciła kilka miesięcy ciężkiej pracy na wybudowanie nowego zakładu produkcyjnego w Niemczech. W zakładzie tym stosuje się najnowszą technologię cięcia laserem. Tkaniny PHARMA firmy SEFAR wytwarza się w pomieszczeniu czystym spełniającym wymagania dobrych praktyk wytwarzania klasy D (odpowiednik ISO 8).

SEFAR DE i SEFAR US to nasze dwa główne zakłady wytwarzające najbardziej zaawansowane produkty filtrujące i dostarczające je do klientów na całym świecie.

Wszystkie zamówienia handlowe oraz część konfekcji realizowane są poprzez oddział SEFAR w Polsce.

Syrups

reklama

SEFA O

R

Security in the Performance

PR

SEFAR PHARMA GMP BAGS ®

NE

W

Sefar Sp. z o.o. ul. Garbary 56 61-758 Poznań – Polska Tel: +48 511 467 467 Fax: +48 61 855 16 45 biuro.pl@sefar.com

DUCT www.sefar.pl

40 |

Co może być niebezpiecznego

w suplementach diety?

Krótka rzecz o zanieczyszczeniach

Tabletki i drażetki, ampułki i saszetki, syropki i różnego rodzaju proszki. Półki aptek, sklepów zielarskich i zwyczajnych sklepów ogólnospożywczych uginają się od różnego rodzaju środków, które w zamierzeniu mają wspomóc wiele aspektów codzienności. To środki, mające uzupełniać standardową dietę człowieka.

Uzupełniać, a więc suplementować (etymologicznie z łaciny supplementum znaczy właśnie uzupełnienie) [1].

dr inż. Monika Czarnecka-Partyka, Kierownik ds. wdrożeń i rozwoju, J.S. Hamilton Poland S.A. Gdynia

Z

godnie z definicją, podaną w Ustawie o bezpieczeństwie żywności i żywienia [2] suplementem diety nazywany jest środek spożywczy, którego celem jest uzupełnienie normalnej diety, będący skoncentrowanym źródłem witamin, składników mineralnych lub innych substancji wykazujących efekt odżywczy lub inny fizjologiczny, wprowadzany do obrotu w formie umożliwiającej dawkowanie.

Z założenia więc, suplementy diety mają wspomagać codzienne żywienie o składniki, których z różnych przyczyn (najważniejszymi wydają się problemy związane ze sposobem życia, zanieczyszczenie środowiska, pośpiech oraz stres, a co za tym idzie – brak dbałości ze względów psychologicznych, socjoekonomicznych i fizjologicznych o racjonalny jadłospis) – w tej codzienności organizmowi może brakować. „Wynalezienie” więc suplementów diety jawi się niejako jako doraźna pomoc człowiekowi. I tak generalnie jest. Stosowanie suplementów ma na celu utrzymanie organizmu w stanie home-

ostazy. Suplementy diety mogą również wspomagać pamięć, poprawiać koncentrację, dodawać wigoru, a także pomagać w ochronie przed zanieczyszczeniem powietrza czy promieniowaniem UV. Ale – żeby nie było idealnie, bo niestety świat nie do końca jest idealny – trzeba wspomnieć o łyżce dziegciu w tej beczce miodu. Postępująca chemizacja rolnictwa oraz wzrost zanieczyszczenia środowiska doprowadziły i wciąż doprowadzają do możliwości pojawiania się w produktach spożywczych substancji niepożądanych. I to niebezpieczeństwo nie jest połączone z możliwościami przedawkowania środka, będącego uzupełnieniem diety, a wynika z samego faktu, że różny splot wydarzeń może mieć wpływ na jakość wyrobu końcowego. Zanieczyszczenia w produkcie finalnym mogą pojawić się wskutek stosowania skażonych półproduktów w procesach technologicznych, do zanieczyszczenia dojść może również podczas pakowania, transportu czy też przechowywania suplementów diety.

3/2015

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

41 Generalnie zanieczyszczenia, jakie mogą być obecne w suplementach diety różnego rodzaju, można podzielić na trzy główne grupy. Pierwszą z nich stanowią zanieczyszczenia biologiczne, drugą – zanieczyszczenia fizyczne, kolejną – chemiczne. Źródłem zanieczyszczeń fizycznych mogą być zaniedbania lub niedostateczna kontrola jakości podczas procesu technologicznego. Z pewnością w przypadku suplementów diety raczej nie można mówić o przypadkowych fragmentach biżuterii lub ubioru pracowników (przykład wydawać się może nieco przejaskrawiony, ale z tego typu zanieczyszczeniami możemy mieć styczność w przypadku innych produktów spożywczych), ale jakość produktu finalnego należy poddawać kontroli w aspekcie obecności fragmentów plastiku czy szkła. Producent suplementów diety powinien mieć również na względzie możliwość przypadkowego zanieczyszczenia produktu już przez samego konsumenta, na etapie otwierania produktu. Tak więc samo opakowanie powinno być tak konstruowane, aby nawet jego nieumiejętne otwieranie nie powodowało zanieczyszczenia produktu.

Zanieczyszczenia biologiczne w przypadku suplementów diety należy rozważać głownie pod kątem zanieczyszczeń

mikrobiologicznych. Bezpieczeństwo żywności w aspekcie czystości mikrobiologicznej zapewniane jest głównie poprzez podejście zapobiegawcze – wdrożenie odpowiednich systemów dobrych praktyk czy też stosowanie stosownych procedur, opartych na zasadach systemu analizy zagrożeń i krytycznych punktów kontroli. Najczęściej wykonywanymi badaniami mikrobiologicznymi w suplementach diety są badania obecności Salmonella spp., liczby drobnoustrojów tlenowych mezofilnych, liczby drożdży i pleśni, liczby bakterii z grupy coli czy też liczby gronkowców koagulazo-dodatnich (np. Staphylococcus aureus).

W najszerszym aspekcie należy rozważać możliwość zanieczyszczeń chemicznych. Najistotniejszymi możliwymi zanieczyszczeniami są pozostałości pestycydów, obecność metali ciężkich, obecność mikotoksyn, wielopierścieniowych węglowodorów aromatycznych (WWA) czy też dioksyn i polichlorowanych bifenyli (PCB). Najwyższe dopuszczalne poziomy zanieczyszczeń w środkach spożywczych regulowane są przez wielokrotnie już nowelizowane Rozporządzenie Komisji (WE) nr 1881/2006 z dnia 19 grudnia 2006 r. ustalające najwyższe dopuszczalne poziomy niektórych zanieczyszczeń w środkach spożywczych [3] w przypadku metali ciężkich, mikotoksyn, WWA, dioksyn i PCB oraz przez równie często nowelizowane Rozporządzenie (WE) nr 396/2005 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 23 lutego 2005 r. w sprawie najwyższych dopuszczalnych poziomów pozostałości pestycydów w żywności i paszy pochodzenia roślinnego i zwierzęcego oraz na ich powierzchni, zmieniające dyrektywę Rady 91/414/EWG [4] w przypadku pozostałości pestycydów.

Czym są te zanieczyszczenia i jak mogą się dostać do suplementów diety?

Mikotoksyny są toksycznymi związkami organicznymi (zalicza się je pod względem chemicznym do węglowodorów aromatycznych, rzadziej alifatycznych), wytwarzanymi najczęściej przez grzyby należące do rodzajów: Aspergillus, Penicillium i Fusarium. Związki te są w większości chemicznie trwałe, nie ulegają rozkładowi podczas pasteryzacji, a także w wyższych temperaturach, są odporne na warunki przechowywania i procesy przetwórcze (stąd też ich możliwa obecność nawet w produktach wysoko przetworzonych), degradacji natomiast ulegają w środowisku alkalicznym oraz pod wpływem działania promieniowania UV. Wykazują silne działanie mutagenne, teratogenne, kancerogenne, immunosupresyjne i kumulatywne. Mogą tworzyć się w materiale biologicznym w warunkach odpowiedniej temperatury i wilgotności w trakcie rozwoju roślin na polu (mikotoksyny polowe) lub na skutek niewłaściwego zbioru i magazynowania (mikotoksyny magazynowe). Rozporządzenie Komisji (WE) nr 1881/2006 [3] określa wytyczne dla aflatoksyn B1, B2, G1 i G2, ochratoksyny A, patuliny, deoksyniwalenolu, zearalenonu, fumonizyny B1 i B2, toksyny T-2, toksyny HT-2 oraz cytryniny. Nie są to jednak wszystkie możliwe mikotoksyny, jakie mogą występować w produktach spożywczych, a tym samym również w suplementach diety. Z uwagi na stosunkowo zróżnicowane dopuszczalne limity obecności mikotoksyn, konieczne jest stosowanie różnych technik przygotowania próbek przed etapem końcowego oznaczenia. Analityka tych związków opiera się głównie na wykorzystaniu technik chromatograficznych. W chwili obecnej jest to najczęściej technika chromatografii

reklama

Autoryzowany dystrybutor marki WhatmanTM w Polsce - Filtry strzykawkowe Spartan, ReZist, GD/X - Filtry membranowe - Fiolki filtracyjne Mini-UniPrep - Filtry z włókna szklanego i kwarcowego - Sączki papierowe jakościowe i ilościowe Lab-System-Service tel. 91 462 23 23 email: biuro@s-und-s.pl www.s-und-s.pl

42 | cieczowej sprzężona z detekcją fluorescencyjną czy też spektrometrią mas (tandemową spektrometrią mas).

Metale ciężkie przenikają do produktów finalnych głównie z powietrza atmosferycznego, gleby i wody, a także w wyniku procesów technologicznych. Wspólną cechą metali ciężkich jest ich zdolność do kumulacji w organizmie, stosunkowo długi okres półtrwania i związana z tym toksyczność chroniczna. Mogą powodować zmiany w syntezie białek, zaburzenia wytwarzania ATP, uszkodzenia błon komórkowych, a także uszkodzenia związane z układem pokarmowym, oddechowym, nerwowym oraz układem krążenia.

W suplementach diety metale ciężkie oznaczane są po odpowiedniej mineralizacji próbki techniką emisyjnej spektrometrii optycznej ze wzbudzeniem w indukowanej plazmie (ICP-OES) lub techniką spektrometrii mas ze wzbudzeniem w indukowanej plazmie (ICP-MS), a także techniką atomowej spektrometrii absorpcyjnej z generowaniem zimnych par (CV-AAS).

Dioksyny i polichlorowane bifenyle są bardzo szeroką grupą związków chemicznych, posiadających w swojej strukturze atomy chloru. Dioksyny uważane są za jedne z najbardziej toksycznych substancji chemicznych, wytworzonych przez człowieka. Są niezwykle trwałe (należą do tak zwanych trwałych zanieczyszczeń organicznych), dlatego też mogą być obecne w produkcie końcowym nawet po bardzo skomplikowanym przebiegu procesu technologicznego. Polichlorowane dibenzo-p-dioksyny, polichlorowane dibenzofurany a także polichlorowane bifenyle mają tendencje do kumulowania się w łańcuchu pokarmowym i mogą powodować zmiany w układzie hormonalnym, zostały zidentyfikowane jako potencjalne związki mutagenne i kancerogenne. Ich obecność w produktach spożywczych monitorowana jest na bardzo niskich poziomach stężeń, dlatego też w celach analitycznych jako techniki oznaczeń końcowych wykorzystywane są techniki chromatograficzne – wysokorozdzielcza chromatografia gazowa sprzężona z wysokorozdzielczą spektrometrią mas (HRGC-HRMS) lub też

kowo – wykazują również bardzo silne zdolności do kumulowania się w organizmie, a tym samym wzbogacania w łańcuchu troficznym. Techniki analityczne obejmują głównie chromatografię cieczową lub chromatografię gazową w sprzężeniu z odpowiednimi systemami detekcji tych związków – w przypadku techniki chromatografii cieczowej jest to detektor fluorescencyjny, w przypadku techniki chromatografii gazowej – najczęściej spektrometr mas. Oczywiście oznaczenie końcowe poprzedzone jest odpowiednio skomplikowanymi procesami przygotowania próbki, obejmującymi etap ekstrakcji, oczyszczania ekstraktu, a następnie jego odpowiednim stopniem wzbogacenia.

Stosowanie pestycydów w gospodarce rolnej spowodowało znaczne zwiększenie upraw i pozwoliło na ograniczenie występowania chorób wśród hodowanych zwierząt, a tym samym umożliwiło wzrost produkcji w sektorze żywnościowym. Jednocześnie obecność pozostałości pestycydów w gotowym produkcie jest wysoce niepożądana z powodu ich udowodnionego negatywnego wpływu na organizmy ludzkie (wykazują bowiem możliwe działanie teratogenne, mutagenne i kancerogenne). Z tego powodu istotne jest ciągłe i nieustanne kontrolowanie pozostałości pestycydów (oraz produktów ich przemian) również w suplementach diety – z uwagi na niejednokrotnie wysoką odporność tych związków na procesy przetwórcze oraz zdolność do kumulowania.

Ze względu na występowanie pozostałości pestycydów w suplementach diety na niskim lub bardzo niskim poziomie zawartości, konieczne jest stosowanie odpowiednich technik izolacji i wzbogacania analitów z matrycy w celu ich rzetelnego i dokładnego oznaczenia. Z drugiej strony – różnorodność zarówno matryc, jak i związków, należących do grupy określanej terminem pestycydy w znaczny sposób utrudnia znalezienie jednej, uniwersalnej metodyki oznaczania wszystkich pestycydów we wszystkich możliwych produktach. Rozporządzenie 396/2005 [4] przywołuje niemalże 1000 związków, które mogą być wykrywane jako pozostałości pestycydów. Konieczne jest więc znalezienie kompromisu pomiędzy ilością oznaczanych związków, ich poziomami oznaczania, a nakładem czasu, pracy oraz kosztem i stopniem skomplikowania stosowanej aparatury analitycznej, potrzebnych do wykonania takiego oznaczenia w danej matrycy. W chwili obecnej stosuje się głównie techniki chromatograficzne sprzężone z technikami spektralnymi (dla wybranych analitów korzysta się z klasycznych sposobów detekcji), traktując technikę chromatografii cieczowej i technikę chromatografii gazowej jako wzajemnie uzupełniające się metodyki oznaczania końcowego, pozwalające na rozszerzenie spektrum oznaczanych związków.

Suplementy diety mają więc pomagać w utrzymywaniu homeostazy, mają również wspomagać poszczególne funkcje organizmu. Ale – żeby były całkowicie bezpieczne w stosowaniu – konieczny jest odpowiednio prowadzony pod kątem bezpieczeństwa monitoring i kontrola jakości produktu finalnego.

w ostatnim czasie technika chromatografii gazowej sprzężona z tandemową spektrometrią mas (GC-MS/MS).

Wielopierścieniowe węglowodory aromatyczne są z kolei uważane za jedne z najbardziej rakotwórczych substancji, jakie można spotkać w produktach spożywczych. Własności lipofilne tej grupy związków powodują, że najbardziej narażone na zanieczyszczenia WWA są suplementy diety pochodzące z roślin oleistych. Dodat-

3/2015

1.

Za Słownikiem wyrazów obcych i zwrotów obcojęzycznych Władysława Kopalińskiego.

2.

Ustawa z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia, z późniejszymi zmianami.

3.

Rozporządzenie Komisji (WE) nr 1881/2006 z dnia 19 grudnia 2006 r. ustalające najwyższe dopuszczalne poziomy niektórych zanieczyszczeń w środkach spożywczych, z późniejszymi zmianami.

4.

Rozporządzenie (WE) nr 396/2005 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 23 lutego 2005 r. w sprawie najwyższych dopuszczalnych poziomów pozostałości pestycydów w żywności i paszy pochodzenia roślinnego i zwierzęcego oraz na ich powierzchni, zmieniające dyrektywę Rady 91/414/EWG, z późniejszymi zmianami.

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

43

Czystość mikrobiologiczna leków i kosmetyków Mikrobiologia farmaceutyczna jest stosunkowo młodą specjalnością, której początek można upatrywać w mikrobiologii ogólnej, lekarskiej oraz przemysłowej. W Polsce powstanie mikrobiologii farmaceutycznej jako odrębnej dziedziny nauki datuje się na okres po II Wojnie Światowej wraz z powstaniem przemysłu farmaceutycznego.

Głównym zadaniem mikrobiologii farmaceutycznej jest określenie jakości mikrobiologicznej produktów leczniczych. Problem ten w przemyśle farmaceutycznym obejmuje kontrole środowiska wytwarzania produktów leczniczych (czystość mikrobiologiczną powietrza, powierzchni i personelu), procesu produkcyjnego a także jakość surowców, produktów pośrednich oraz produktu końcowego. Jakość mikrobiologiczna produktów leczniczych znajdujących się w obrocie ma istotne znaczenie dla zdrowia przyjmujących je osób.

Bartłomiej Bogucki Wiceprezes Mikrografia Sp. z o.o.

L

iczne monografie farmakopealne mają na celu zapewnienie właściwej kontroli mikrobiologicznej i uzyskanie bezpiecznego produktu leczniczego. Przyczynia się do tego także coraz powszechniejsze przestrzeganie zasad Dobrej Praktyki Wytwarzania (GMP) przez producentów. Ważną rolę w ocenie jakości i bezpieczeństwa stosowania zarówno produktów leczniczych jak i kosmetycznych odgrywają także poszczególne normy ISO.

mikroorganizmów w produktach leczniczych może być wynikiem błędów produkcyjnych, nieodpowiednimi warunkami aseptyki procesu produkcyjnego, pierwotnego skażenia surowców farmaceutycznych czy niewłaściwej konserwacji. Klasycznym przykładem zakażenia odlewowego jest epidemia duru brzusznego w 1966 roku w jednym z szwedzkich szpitali. Spowodowana ona była podaniem chorym leku doustnego zawierającego surowiec, gruczoły tarczycy, skażony pałeczkami Salmonella. Zanotowano wówczas około 200 zachorowań. Kolejnym problemem związanym z obecnością drobnoustrojów w produktach leczniczych jest utrata właściwości terapeutycznych leków podawanych chorym.

Sytuacja taka może być wynikiem przemiany lub rozkładu substancji leczniczych wskutek działania mikroorganizmów. Należy więc zagwarantować, że leki nie są zanieczyszczone drobnoustrojami chorobotwórczymi mogącymi spowodować pogorszenie się stanu zdrowia chorego lub nawet śmierć1.

Bezpieczeństwo mikrobiologiczne Zaburzenia w równowadze ekologicznej środowiska człowieka oraz obniżenie naturalnej odporności populacji stwarzają niebezpieczeństwo zakażeń nie tylko ze strony drobnoustrojów chorobotwórczych, ale także oportunistycznych. W sytuacji normalnego stanu odporności człowieka drobnoustroje te stanowią jego naturalną florę bakteryjną i nie powodują zagrożenia. Jednak w przypadkach obniżonej odporności mikroorganizmy te stają się inwazyjne i mogą być czynnikiem etiologicznym wielu chorób1.

Z tego powodu, jakość mikrobiologiczna produktów leczniczych odgrywa ważną rolę dla bezpieczeństwa stosujących je osób. Problem ten posiada swoje uwarunkowania w przeszłości w postaci klinicznie stwierdzonych zakażeń odlekowych, spowodowanych obecnością drobnoustrojów w lekach. Obecność

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

Zasady Dobrej Praktyki Wytwarzania (GMP) Dobra Praktyka Wytwarzania (ang. Good Manufacturing Practice, GMP) jest to zbiór przepisów i wytycznych stosowanych w celu zapewnienia prawidłowego procesu wytwarzania produktów leczniczych, materiałów medycznych i aktywnych substancji farmaceu-

3/2015

44 | chronione przed zanieczyszczeniami, w szczególności przed zanieczyszczeniami mikrobiologicznymi. Ocena produktu końcowego powinna obejmować warunki produkcji, przegląd dokumentacji wytwarzania, wyniki kontroli procesu, sprawdzenie zgodności ze specyfikacją produktu końcowego oraz badanie opakowania końcowego. Natomiast specyfikacja produktu końcowego powinna zawierać nazwę produktu, skład, okres ważności, warunki przechowywania oraz specjalne środki ostrożności. Kontrola Jakości gwarantuje, że przeprowadzane zostały wszystkie niezbędne badania oraz że jakość materiałów i produktów została pozytywnie oceniona przed dopuszczeniem do użycia, obrotu i sprzedaży.

Każda reklamacja dotycząca wady produktu powinna zostać zarejestrowana oraz dokładnie wyjaśniona według obowiązujących procedur. Inspekcje wewnętrzne są prowadzone w celu kontrolowania wprowadzenia oraz przestrzegania wymagań Dobrej Praktyki Wytwarzania, jak również w celu wskazania koniecznych działań korygujących. Wytwórca powinien posiadać program regularnego weryfikowania zgodności pracy pracowników, funkcjonowania pomieszczeń, urządzeń, produkcji, dystrybucji produktów, kontroli jakości, dokumentacji i systemu inspekcji wewnętrznych z zasadami Zapewnienia Jakości3.

tycznych. Stosowanie zasad GMP zapewnia powtarzalność oraz jednorodność produktów poprzez nadzór nad procesem produkcji, od momentu zaopatrzenia w surowce, poprzez ich magazynowanie, produkcję, pakowanie, znakowanie, aż do etapu składowania i dystrybucji gotowych wyrobów. Umożliwia to eliminowanie sytuacji, w których istnieje możliwość zanieczyszczenia produktu obcymi substancjami, ciałami chemicznymi, fizycznymi lub szkodliwą mikroflorą. Stosowanie zasad Dobrej Praktyki Wytwarzania w zakładach gwarantuje konsumentom większy poziom komfortu oraz pewność, co do jakości wytwarzanego produktu2.

Wymagania odnośnie Dobrych Praktyk Wytwarzania przedstawiane są w różnego rodzaju dokumentach, między innymi Rozporządzeniach WE (prawodawstwo unijne), rozporządzeniach krajowych oraz normach międzynarodowych. Wymagania GMP najczęściej stosowane są w: • branży farmaceutycznej: Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 1.10.2008 r. w sprawie wymagań Dobrej Praktyki Wytwarzania (Dz. U. 2008 nr 184 poz. 1143, z późn. zm.); • branży kosmetycznej: norma ISO 22716 (zawierająca GMP powołane w Rozporządzeniu Parlamentu Europejskiego i Rady (WE) nr 1223/2009/WE z dnia 30.11.2009r. dotyczące produktów kosmetycznych).

Mikrobiologiczna jakość produktów leczniczych

Ogólnie obowiązujące zasady GMP dotyczą głównie systemu zarządzania jakością, personelu, pomieszczeń i urządzeń, dokumentacji, procesu produkcji, kontroli jakości, wytwarzania i analiz na zlecenie, postępowania w przypadku reklamacji i wycofania produktu z rynku oraz przeprowadzania inspekcji wewnętrznych.

Każdy wytwórca musi posiadać skuteczny i udokumentowany system zapewnienia jakości. Dokumenty powinny być starannie sporządzone, przeglądane oraz rozprowadzane. Wszelkie specyfikacje, procedury, instrukcje, przepisy wytwarzania i zapisy danych muszą zostać sporządzane na piśmie i nie mogą zawierać błędów. Jasno napisana i czytelna dokumentacja pozwala odtworzyć historię serii oraz uniknąć błędów. Wytwórca powinien zatrudniać odpowiednią liczbę pracowników z niezbędnymi kwalifikacjami oraz doświadczeniem. Pracownicy zatrudnieni na konkretnych stanowiskach powinni posiadać szczegółowy zakres obowiązków zawarty na piśmie oraz przez nich rozumiany. Każdy pracownik powinien przejść zarówno szkolenia wstępne, jaki i ustawiczne, które dotyczą również zasad higieny. Bardzo istotne jest przestrzeganie przez pracowników zasad GMP oraz higieny. Pomieszczenia i urządzenia muszą być zaprojektowane, rozmieszczone, przystosowane oraz konserwowane w sposób odpowiedni do prowadzenia danej operacji. Ponadto muszą one spełniać standardy farmaceutyczne przyczyniające się do zminimalizowania wystąpienia defektów produktów leczniczych, a zwłaszcza ograniczać do minimum ryzyko zanieczyszczania i pomieszania produktów. Rozmieszczenie i konstrukcja urządzeń powinna ograniczyć ryzyko popełnienia błędów, a także umożliwić skuteczne czyszczenie i konserwację, w celu uniknięcia zanieczyszczeń krzyżowych oraz gromadzenie się brudu i kurzu. Pomieszczenia, urządzenia oraz procesy czyszczenia są przedmiotem procedur walidacji, których celem jest weryfikacja poprawności i powtarzalności procesów produkcyjnych. Proces produkcji powinien być prowadzony i nadzorowany przez osoby kompetentne. Każda czynność dotycząca materiałów i produktów, między innymi: odbiór, przechowywanie, wydawanie z magazynu, etykietowanie, przetwarzanie, pakowanie czy dystrybucja musi odbywać się zgodnie z pisemnymi procedurami lub instrukcjami.

Na każdym etapie wytwarzania materiały oraz produkty muszą być

Jakość produktów leczniczych i surowców stosowanych w produkcji leków, a także metody stosowane w badaniach jakości mikrobiologicznej leków są opisane w opracowaniach farmakopealnych. W związku z przystąpieniem Polski do Konwencji o Opracowywaniu Farmakopei Europejskiej obowiązuje nas Farmakopea Europejska, która jest tłumaczona na język polski i publikowana jako Farmakopea Polska. Obecnie w Polsce obowiązuje Farmakopea Polska wydanie X. Zagadnienia mikrobiologiczne dotyczące produktów leczniczych poruszane są w Farmakopei w wielu monografiach. Zasadniczo farmakopealne metody mikrobiologiczne stosowane w badaniu jakości produktów leczniczych można podzielić na 4 klasy: • liczenie komórek drobnoustrojów w badanej próbie, • wykrywanie obecności drobnoustrojów w badanej próbie, • identyfikacja i charakterystyka drobnoustrojów obecnych w badanej próbie lub wyhodowanych z przesiewów, • określenie aktywności przeciwdrobnoustrojowej substancji czynnych (antybiotyki, środki konserwujące, antyseptyczne) w stosunku do testowych szczepów bakterii lub grzybów.

Pod względem mikrobiologicznym produkty lecznicze dzielimy na jałowe oraz niejałowe. Do produktów leczniczych jałowych zalicza się preparaty do podawania pozajelitowego, preparaty do oczu, preparaty na rozległe rany i oparzenia, niektóre preparaty do uszu i irygacji oraz preparaty weterynaryjne stosowane domacicznie lub dowymieniowo. Wszystkie pozostałe produkty lecznicze dopuszczone do obrotu oraz substancje stosowane do celów farmaceutycznych muszą spełniać odpowiednie kryteria czystości mikrobiologicznej4.

Badanie czystości mikrobiologicznej niejałowych produktów leczniczych Badanie czystości mikrobiologicznej ma na celu oznaczenie w 1g lub w 1 ml badanej próby liczby żywych drobnoustrojów tlenowych (bakterie i grzyby) oraz wykluczenie obecności wybranych drobnoustrojów chorobotwórczych. Badanie czystości mikrobiologicznej produktów niejałowych jest omówione w 2 kluczowych mo-

3/2015

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

46 | nografiach farmakopealnych: 2.6.12. Badanie czystości mikrobiologicznej produktów niejałowych (mikrobiologiczne badania ilościowe) oraz 2.6.13. Badanie czystości mikrobiologicznej produktów niejałowych (badanie obecności określonych drobnoustrojów). Opisano w nich metody ilościowe i jakościowe stosowane do kontroli jakości mikrobiologicznej produktów leczniczych wytwarzanych w różnych formach farmaceutycznych. Ze względu na możliwe duże zanieczyszczenie mikrobiologiczne surowców roślinnych oraz specyfikę procesu wytwarzania leczniczych produktów roślinnych do podania doustnego zostały one opisane w specjalnej monografii: 2.6.31.

Badanie mikrobiologiczne produktów leczniczych roślinnych do podania doustnego4.

• Mikrobiologiczne badania ilościowe Mikrobiologiczne badanie ilościowe produktów niejałowych można wykonać metodą z użyciem sączków membranowych lub bezpośredniego posiewu. Dopuszczalna jest także metoda oznaczania najbardziej prawdopodobnej liczby (NPL), która jest stosowana dla niektórych grup produktów z bardzo małym zanieczyszczeniem mikrobiologicznym. Jest to jednak najmniej dokładna metoda do obliczania drobnoustrojów. Zasadniczo o wyborze metody decydują właściwości produktu oraz wymagana wartość graniczna drobnoustrojów4.

Badanie czystości mikrobiologicznej metodą z użyciem sączków membranowych polega na przesączeniu przez sączek membranowy o nominalnej wielkości porów 0,45 µm próbki odpowiadającej 1g lub 1ml preparatu. Objętość sączonego roztworu powinna być nie mniejsza niż 100 ml. W celu określenia ogólnej liczby drobnoustrojów tlenowych (TAMC) należy umieścić sączek membranowy na powierzchni agaru z hydrolizatem kazeiny i soi (TSA). W celu określenia ogólnej liczby drożdży i pleśni (TYMC) umieścić sączek membranowy na powierzchni agaru Sabouraud z dekstrozą (SDA).

Płytki z podłożem TSA inkubować 3-5 dni w temperaturze 30-35oC. Natomiast płytki z podłożem SDA inkubować 5-7 dni w temperaturze 20-25oC. Po okresie inkubacji obliczyć liczbę CFU w 1g lub 1 ml produktu4.

Badanie czystości mikrobiologicznej metodą bezpośredniego posiewu można wykonać na dwa sposoby metodą płytek lanych oraz posiewu powierzchniowego.

Pierwsza z metod polega na przygotowaniu szeregu rozcieńczeń badanej próby (1:10,

1:100, 1:1000). Z każdego rozcieńczenia odmierza się po 1 ml do Płytek Petriego i dodaje około 15-20 ml podłoża agarowego z hydrolizatem kazeiny i soi (TSA) lub agaru Sabouraud z dekstrozą (SDA). Natomiast druga z metod polega na rozprowadzeniu po powierzchni podłoży agarowych TSA oraz SDA odmierzoną objętość próbki przygotowanej jak podano powyżej. Płytki z podłożem agarowym z hydrolizatem kazeiny i soi (TSA) należy inkubować 3-5 dni w temperaturze 30-35oC. Płytki z podłożem agarowym Sabouraud z dekstrozą (SDA) inkubować 5-7 dni w temperaturze 20-25oC. Po okresie inkubacji wybrać płytki odpowiadające danemu rozcieńczeniu, gdzie najwyższa liczba kolonii jest mniejsza niż 250 w przypadku TAMC i 50 w przypadku TYMC. Obliczyć liczbę CFU w 1g lub 1ml produktu4.

Przyjmuje się, że ogólna liczba drobnoustrojów tlenowych (TAMC) jest równa liczbie CFU znalezionych na podłożu TSA, jeżeli kolonie grzybów są wykrywane na tym podłożu, zaliczane są do TAMC. Odpowiednio, ogólna liczba drożdży i pleśni (TYMC) jest równa liczbie CFU znalezionych na podłożu SDA, jeżeli kolonie bakterii są wykrywane na tym podłożu, zaliczane są do TYMC4.

Jeżeli określone jest kryterium akceptacji dla jakości mikrobiologicznej produktu, interpretuje się je następująco: 101 CFU: maksymalna dopuszczalna liczba = 20; 102 CFU: maksymalna dopuszczalna liczba = 200 oraz 103 CFU; maksymalna dopuszczalna liczba = 20004. Alternatywny sposób obliczania i wyrażania wyników badań zawarty jest także w normie PN-EN ISO 7218: 2008 „Mikrobiologia żywności i pasz. Wymagania ogólne i zasady badań mikrobiologicznych”.

• Badanie obecności określonych drobnoustrojów Mikrobiologiczne badanie obecności określonych drobnoustrojów pozwala na stwierdzenie braku lub obecności niewiel-

kiej liczby określonych drobnoustrojów.

W badaniach tych poszukuje się bakterii Gram-ujemnych, tolerujących żółć, Escherichia coli, Salmonella, Pseudomonas aeruginosa, Staphylococcus aureus, Candida albicans oraz w niektórych przypadkach beztlenowców z rodzaju Clostridium. Badania należy wykonać używając podłoży namnażających a następnie wybiórczych. W razie potrzeby należy potwierdzić wynik badania dodatkowymi testami identyfikacyjnymi4.

Badanie obecności bakterii Gram-ujemnych, tolerujących żółć. W pierwszym etapie badania należy pobrać odpowiednią ilość produktu i dodać do bulionu z hydrolizatem kazeiny i soi. Tak przygotowaną próbkę należy inkubować w temperaturze 20-25oC przez 2-5 h. Jest to okres wystarczający na ożywienie bakterii lecz niewystarczający na rozpoczęcie namnażania drobnoustrojów. W kolejnym etapie należy pobrać objętość odpowiadającą 1g produktu z uprzednio przygotowanej próby i dodać do bulionu Mossela wzbogaconego dla pałeczek jelitowych. Próbę należy inkubować 24-48h w temperaturze 30-35oC. Po okresie inkubacji należy przenieść 0,1 ml próby na płytki agaru z fioletem krystalicznym, czerwienią obojętną, żółcią i glukozą.

Płytki należy inkubować 18-24h w temperaturze 30-35oC. Produkt spełnia wymagania badania, jeżeli nie obserwuje się wzrostu kolonii. Wzrost czerwonych, dobrze rozwiniętych kolonii świadczy o obecności bakterii Gram-ujemnych, tolerujących żółć. Wówczas należy wykonać badanie ilościowe. W tym celu do odpowiedniej ilości bulionu Mossela wzbogaconego dla pałeczek jelitowych należy dodać preparat oraz jego rozcieńczenia zawierające odpowiednio 0,1g, 0,01g, 0,001g badanego produktu. Podobnie jak poprzednio płytki należy inkubować 24-48h w temperaturze 30-35oC a następnie przenieść każdą z hodowli na płytkę agaru z fioletem krystalicznym, czerwienią obojętną, żółcią i glukozą i inkubować 18-24h w temperaturze 3035oC. Wzrost kolonii świadczy o dodat-

0,1 g lub 0,1 ml

Wyniki dla każdej ilości produktu 0,01 g lub 0,01 ml

0,001 g lub 0,001 ml

Prawdopodobna liczba bakterii w g lub ml produktu

+

+

+

> 103

+

+

-

< 103 i > 102

+

-

-

< 102 i > 10

-

-

-

< 10

Tabela 1. Interpretacja wyników4.

3/2015

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

47 nim wyniku. Wówczas należy odnotować najmniejszą ilość produktu, dla której otrzymano wynik dodatni oraz największą ilość produktu, dla której otrzymano wynik ujemny. Odczytać z tabeli 1 prawdopodobną ilość bakterii4.

Badanie obecności Escherichia coli.

W pierwszym etapie badania należy pobrać odpowiednią ilość produktu i dodać do bulionu z hydrolizatem kazeiny i soi.

Tak przygotowaną próbkę należy inkubować w temperaturze 30-35oC przez 18-24 h. Następnie należy przenieść bulion z hydrolizatem kazeiny i soi do bulionu MacConkeya i inkubować 24-48h w temperaturze 42-44oC. Po okresie inkubacji należy przenieść 0,1 ml próby na płytkę z agarem MacConkeya i inkubować 18-72h w temperaturze 30-35oC. Wzrost czerwonych kolonii, nie wytwarzających śluzu świadczy o możliwej obecności E.coli4.

Badanie obecności Salmonella.

W pierwszym etapie badania należy pobrać odpowiednią ilość produktu i dodać do bulionu z hydrolizatem kazeiny i soi. Tak przygotowaną próbkę należy inkubować w temperaturze 30-35oC przez 18-24h. Następnie należy przenieść bulion z hydrolizatem kazeiny i soi do bulionu Rappaparta Vassiliadisa wzbogaconego dla Salmonella i inkubować 18-24h w temperaturze 30-35oC. Po okresie inkubacji należy przenieść 0,1 ml próby na płytkę z agarem z ksylozą, lizyną i deoksycholanem i inkubować 18-48h w temperaturze 30-35oC. Wzrost dobrze wykształconych, czerwonych kolonii z czarnymi środkami lub bez nich świadczy o możliwej obecności Salmonella4.

Badanie obecności Pseudomonas aeruginosa. W pierwszym etapie badania należy pobrać odpowiednią ilość produktu i dodać do bulionu z hydrolizatem kazeiny i soi. Tak przygotowaną próbkę należy inkubować w temperaturze 3035oC przez 18-24 h. Po okresie inkubacji należy przenieść 0,1 ml próby na płytkę z agarem z cetrymidem i inkubować 1872h w temperaturze 30-35oC. Wzrost zieleniejących, wykazujących fluorescencję koloni świadczy o możliwej obecności P.aeruginosa4.

Badanie obecności Staphylococcus aureus. W pierwszym etapie badania należy pobrać odpowiednią ilość produktu i dodać do bulionu z hydrolizatem kazeiny i soi. Tak przygotowaną próbkę należy inkubować w temperaturze 30-35oC przez 18-24h. Po okresie inkubacji należy przenieść 0,1 ml próby na płytkę z agarem

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

z mannitolem i chlorkiem sodu i inkubować 18-72h w temperaturze 30-35oC. Wzrost żółto-białych kolonii otoczonych żółtą strefą świadczy o możliwej obecności S.aureus4.

Badanie obecności Candida albicans.

W pierwszym etapie badania należy pobrać odpowiednią ilość produktu i dodać do bulionu Sabouraud z dekstrozą. Tak przygotowaną próbkę należy inkubować w temperaturze 30-35oC przez 3-5 dni.

Po okresie inkubacji należy przenieść 0,1 ml próby na płytkę z agarem Sabouraud z dekstrozą i inkubować 24-48h w tem-

Droga podania

peraturze 30-35oC. Wzrost białych kolonii świadczy o możliwej obecności C.albicans4.

Badanie obecności Clostridium.

W pierwszym etapie badania należy pobrać odpowiednią ilość produktu i dodać do bulionu z hydrolizatem kazeiny i soi.

Próbkę należy podzielić na dwie porcie.

Jedną porcję należy ogrzewać 10 minut w temperaturze 80oC a następnie szybko schłodzić. Drugiej porcji nie należy ogrzewać. W kolejnym etapie badania należy przenieść odpowiednią ilość każdej z dwóch porcji do bulionu wzmocnionego dla Clostridium. Tak przygotowaną próbkę

TAMC (CFU/g lub CFU/ml)

TYMC (CFU/g lub CFU/ml)

Drobnoustroje określone

Preparaty doustne niezawierające wody

103

102

Nieobecność Escherichia coli w 1g lub 1ml.

Preparaty doustne zawierające wodę

102

101

Nieobecność Escherichia coli w 1g lub 1ml.

Podanie doodbytnicze

103

102

-

Podanie na śluzówkę jamy ustnej Podanie na dziąsła Podanie na skórę Podanie donosowe Podanie do ucha

102

101

Nieobecność Staphylococcus aureus w 1g lub 1ml.

Nieobecność Pseudomonas aeruginosa w 1g lub 1ml.

Podanie dopochwowe

102

101

Nieobecność Pseudomonas aeruginosa w 1g lub 1ml.

Nieobecność Staphylococcus aureus w 1g lub 1ml.

Nieobecność Candida albicans w 1g lub 1ml.

Systemy transdermalne (wartość graniczna dla plastra łącznie z warstwą adhezyjną i zewnętrzną warstwą nośną)

102

101

Nieobecność Staphylococcus aureus w 1 plastrze.

Nieobecność Pseudomonas aeruginosa w 1 plastrze.

Podanie wziewne (specjalne wymagania odnoszą się do płynnych preparatów do nebulizacji)

102

101

Nieobecność Staphylococcus aureus w 1g lub 1ml.

Nieobecność Pseudomonas aeruginosa w 1g lub 1ml.

Nieobecność bakterii Gram-ujemnych, tolerujących żółć w 1g lub 1 ml.

Szczególne postanowienia Farmakopei dotyczące doustnych postaci leku zawierających surowce pochodzenia naturalnego (zwierzęcego, roślinnego lub mineralnego), których nie poddaje się wstępnej obróbce zmniejszającej liczbę drobnoustrojów i dla których organ upoważniony dopuszcza użycie surowców o TAMC powyżej 103 CFU w 1g lub 1ml.

104

102

Nie więcej niż 102 CFU bakterii Gram-ujemnych, tolerujących żółć w 1g lub 1 ml.

Nieobecność Salmonella w 10 g lub 10 ml.

Nieobecność Escherichia coli w 1g lub 1ml.

Nieobecność Staphylococcus aureus w 1g lub 1ml.

Tabela 2. Kryteria akceptacji dla mikrobiologicznej jakości produktów niejałowych4.

3/2015

48 | należy inkubować w warunkach beztlenowych w temperaturze 30-35oC przez 48h.

Po okresie inkubacji należy wykonać przesiewy z każdej próbki na agar Columbia i inkubować 48-72h w warunkach beztlenowych w temperaturze 30-35oC. Występowanie beztlenowego wzrostu pałeczek (z lub bez endospor) wskazuje na obecność drobnoustrojów z rodzaju Clostridium4.

• Kryteria akceptacji Kryteria akceptacji dla niejałowych produktów leczniczych oparte na ogólnej liczbie drobnoustrojów tlenowych (TAMC) i ogólnej liczbie drożdży i pleśni (TYMC) podano w tabelach 2 i 3. Zawiera ona listę określonych drobnoustrojów, dla których podano kryteria akceptacji. Lista ta nie jest wyczerpująca i dla niektórych preparatów może być konieczne badanie innych drobnoustrojów w zależności od rodzaju materiału wyjściowych i procesu wytwarzania4.

Ze względu na specyfikę produktów leczniczych roślinnych do podawania doustnego opracowano odrębne kryteria, wyodrębniając 3 kategorie produktów z uwzględnieniem dodawanych substancji pomocniczych, metod przetwarzania, a także poddawania działaniu wrzącej wody. Kryteria akceptacji dla poszczególnych kategorii produktów leczniczych roślinnych do podawania doustnego przedstawiono w tabeli 4, 5 i 64.

TAMC (CFU/g lub CFU/ml)

TYMC (CFU/g lub CFU/ml)

103

102

Substancje do celów farmaceutycznych

Tabela 3.Kryteria akceptacji mikrobiologicznej dla niejałowych substancji do celów farmaceutycznych4.

TAMC

Kryterium akceptacji: 107 cfu/g Maksymalna dopuszczalna liczba: 50 000 000 cfu/g

TYMC

Kryterium akceptacji: 105 cfu/g Maksymalna dopuszczalna liczba: 500 000 cfu/g

Escherichia coli

Kryterium akceptacji: 103 cfu/g

Salmonella

Nieobecność (25g)

Tabela 4. Produkty lecznicze roślinne zawierające substancje roślinne, z dodatkiem lub bez substancji pomocniczych, przeznaczone do przygotowywania naparów i odwarów z użyciem wrzącej wody (np. zioła do zaparzania z dodatkiem lub bez substancji poprawiających smak i zapach)4.

TAMC

Kryterium akceptacji: 104 cfu/g lub cfu/ml Maksymalna dopuszczalna liczba: 50 000 cfu/g lub cfu/ml

TYMC

Kryterium akceptacji: 102 cfu/g lub cfu/ml Maksymalna dopuszczalna liczba: 500 cfu/g lub cfu/ml

Bakterie Gram-ujemne, tolerujące żółć

Kryterium akceptacji: 102 cfu/g lub cfu/ml

Escherichia coli

Nieobecność (1g lub 1ml)

Salmonella

Nieobecność (25g lub 25ml)

Tabela 5. Produkty lecznicze roślinne zawierające np. wyciągi i/lub substancje roślinne, z dodatkiem lub bez substancji pomocniczych, dla których metoda wytwarzania (np. ekstrakcja) lub, jeżeli dotyczy, substancje roślinne, dla których przeprowadzenie wstępnego postępowania, prowadzi do obniżenia poziomu drobnoustrojów do niższego niż ustalony dla tej kategorii4.

TAMC

Kryterium akceptacji: 105 cfu/g lub cfu/ml Maksymalna dopuszczalna liczba: 500 000 cfu/g lub cfu/ml

TYMC

Kryterium akceptacji: 104 cfu/g lub cfu/ml Maksymalna dopuszczalna liczba: 50 000 cfu/g lub cfu/ml

Bakterie Gram-ujemne, tolerujące żółć

Kryterium akceptacji: 104 cfu/g lub cfu/ml

Mikrobiologiczna jakość kosmetyków Potrzeba wykonywania badań mikrobiologicznych produktów kosmetycznych wynika z Rozporządzenia Parlamentu Europejskiego i Rady (WE) Nr 1223\2009 z dnia 30 listopada 2009 roku, które zastępuje dyrektywę 76/768/ EWG implementowaną przez Ustawę o kosmetykach i stanowi nową podstawową regulację w zakresie obrotu produktami kosmetycznymi. Nowe rozporządzenie obowiązujące od dnia 11 lipca 2013 roku i wprowadza szereg nowych wymogów do przemysłu kosmetycznego. Konieczne jest, aby produkcja kosmetyków była zgodna z Dobrą Praktyką wytwarzania (GMP) wg norm ISO, które dotyczą produkcji, kontroli, przechowywania i transportu produktów kosmetycznych.

Badania mikrobiologiczne kosmetyków powinny obejmować określenie ogólnej ilości bakterii tlenowych mezofilnych, oznaczenie ilości drożdży i pleśni oraz wykrywanie obecności Pseudomonas aeruginosa, Staphylococcus aureus i Candida albicans. Dodatkowym badaniem, na podstawie, którego moż-

Escherichia coli

Nieobecność (1g lub 1ml)

Salmonella

Nieobecność (25g lub 25ml)

Tabela 6. Produkty lecznicze roślinne zawierające np. wyciągi i/lub substancje roślinne, z dodatkiem lub bez substancji pomocniczych, dla których można wykazać, że metoda przetwarzania (np. ekstrakcja etanolem o niskim stężeniu lub niewrzącą wodą lub zagęszczanie w niskiej temperaturze) lub substancje roślinne, dla których przeprowadzenie wstępnego postępowania, nie prowadzi wystarczająco do obniżenia poziomu drobnoustrojów, ta aby spełnić kryteria dla kategorii B4.

liwa jest ocena higieny procesu produkcji, jest wykrywanie obecności Escherichia coli5.

Oznaczanie ilości tlenowych bakterii mezofilnych jest wykonywane wg normy PN–EN ISO 21149 : 2009 „Mikrobiologia.

Zliczanie i wykrywanie aerobic mesophilic bacteria”. Natomiast oznaczanie liczby drożdży i pleśni wg normy PN–EN ISO 16212 : 2011 „Mikrobiologia. Oznaczanie liczby drożdży i pleśni”. Według niniejszych norm badania te można wykonać metodą z użyciem sączków membranowych oraz bezpośredniego posiewu podobnie jak to miało

3/2015

miejsce podczas badań czystości mikrobiologicznej niejałowych produktów leczniczych. Metoda z użyciem sączków membranowych polega na przesączeniu przez sączek membranowy o nominalnej wielkości porów 0,45 µm próbki odpowiadającej 1g lub 1ml kosmetyku. W celu określenia ilości tlenowych bakterii mezofilnych sączek należy umieścić na powierzchni agaru z hydrolizatem kazeiny i soi. Natomiast w celu określenia ogólnej liczby drożdży i pleśni na powierzchni agaru Sabouraud z dekstrozą z dodatkiem lub bez chloramfenikolu, jako

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

49 antybiotyku hamującego wzrost bakterii.

Badanie metodą bezpośredniego posiewu można wykonać na dwa sposoby metodą płytek lanych oraz posiewu powierzchniowego. W tym celu należy przygotować szereg rozcieńczeń badanej próby, odmierzyć po 1ml do Płytek Petriego i dodać około 15-20 ml odpowiedniego podłoża agarowego bądź rozprowadzić po powierzchni podłoży agarowych odmierzoną objętość próbki. Następnie podłoża należy poddać stosownej inkubacji. Płytki z agarem z hydrolizatem kazeiny i soi należy inkubować 72 +\- 6 godzinach w temperaturze 32,5 +\- 2,5oC. Natomiast płytki z podłożem Sabouraud z dekstrozą należy inkubować 5-7 dni w temperaturze 22,5 do 27,5oC. Po okresie inkubacji zlicza się wyrastające kolonie przeliczając wynik na cfu/ml lub cfu/g6,7.

Badania wykrywania obecności S.aureus, P.aeruginosa, C.albicans oraz E.coli wykonywane są wg norm ISO, odpowiednio PN-EN ISO 22718 : 2010 „Mikrobiologia. Wykrywanie obecności Staphylococcus aureus”, PN-EN ISO 22717 : 2010 „Mikrobiologia. Wykrywanie obecności Pseudomonas aeruginosa”, PN-EN ISO 18416: 2009 „Mikrobiologia. Wykrywanie Candida albicans” oraz PN-EN ISO 21150 : 2010 „Mikrobiologia. Wykrywanie obecności Escherichia coli”. Pierwszy etap tych badań polega na wzbogaceniu próbki z wykorzystaniem nieselektywnej pożywki bulionowej. Ma to na celu wzrost liczby mikroorganizmów, przy jednoczesnym uniknięciu ryzyka zahamowania wzrostu jakie wywołują selektywne składniki pożywek wybiórczych/różnicujących. Drugi etap badania (izolowanie) jest prowadzony na selektywnych pożywkach, na których rośnie ograniczona ilość drobnoustrojów, a wzrost innych jest hamowany. Badania wykrywania obecności określonych drobnoustrojów mają na celu wykrycie w próbkach kosmetyków drobnoustrojów uznanych za patogenne. Obecność któregokolwiek z tych drobnoustrojów (S.aureus, P.aeruginosa, C.albicans) dyskwalifikuje skażony nimi kosmetyk. Natomiast wykrywanie obecności E.coli ma na celu stwierdzenie, czy produkcja badanego kosmetyku odbywała się w warunkach odpowiedniej czystości mikrobiologicznej. Stwierdzenie obecności E.coli w produkcie uważa się za skażenie mikroflorą kałową. 8,9,10,11

Badanie skuteczności ochrony przeciwdrobnoustrojowej Obowiązujące wydanie Farmakopei Polskiej i Farmakopei Europejskiej infor-

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

muje o konieczności wykonywania badań skuteczności ochrony przeciwdrobnoustrojowej. Badanie to jest szczegółowo omówione w monografii farmakopealnej 5.1.3. Skuteczność ochrony przeciwdrobnoustrojowej. Wyniki tego badania powinny się znaleźć w pełnej dokumentacji badań mikrobiologicznych zarówno produktów leczniczych jak i kosmetycznych4.

Badanie skuteczności ochrony przeciwdrobnoustrojowej polega na zmieszaniu preparatu z określonym inokulum odpowiednich drobnoustrojów, pozostawienia zaszczepionego preparatu w odpowiedniej temperaturze, a następnie pobrania próbki preparatu w ściśle określonych odstępach czasu i oznaczenia liczby żywych komórek drobnoustrojów.

Właściwości konserwujące preparatu są odpowiednie, jeżeli w warunkach badania po określonym czasie i w określonej temperaturze następuje w zaszczepionym preparacie znaczący spadek lub nie dochodzi do wzrostu liczby żywych komórek drobnoustrojów4.

Pierwszym etapem badania skuteczności ochrony przeciwdrobnoustrojowej jest przygotowanie inokulum. W tym celu należy posiać na powierzchnie agaru z hydrolizatem kazeiny i soi (TSA) dla bakterii lub na powierzchnię agaru Sabouraud

z dekstrozą (SDA) bez dodatku antybiotyków dla grzybów, świeżą hodowlę każdego z drobnoustrojów: Pseudomonas aeruginosa ATCC 9027, Staphylococcus aureus ATCC 6538, Candida albicans ATCC 10231 oraz Aspergillus brasiliensis ATCC 16404. Dodatkowo można zastosować drobnoustroje innych gatunków, które mogą reprezentować prawdopodobne zanieczyszczenie preparatu, Escherichia coli ATCC 8739 (w badaniu preparatów doustnych) oraz Zygosaccharomyces rouxii NCYC 381 (w badaniu preparatów doustnych zawierających duże ilości cukru). Hodowle bakteryjne należy inkubować 18-24h w temperaturze 30-35oC, hodowle C. albicans 48h w temperaturze 20-25oC, a hodowle A. brasiliensis w temperaturze 20-25oC przez 7 dni lub do wytworzenia zarodników. Następnie należy zebrać z powierzchni podłoży agarowych kolonie bakterii i C. albicans zmywając je jałowym roztworem chlorku sodu (9 g/l) i przenieść do odpowiedniego naczynia. Dodać taką objętość roztworu chlorku sodu, aby uzyskać zawiesinę zawierającą 108 komórek drobnoustrojów w 1 ml. Hodowle A. brasiliensis zmyć jałowym roztworem chlorku sodu (9 g/l) z dodatkiem polisorbatu 80 (0,5 g/l) i doprowadzić gęstość zawiesiny zarodników do około 108 komórek drobno-

Log redukcji 6h

24 h

7 dni

14 dni

28 dni

Bakterie

A B

2 -

3 1

3

-

BW BN

Grzyby

A B

-

-

2 -

1

BN BN

Tabela 7. Preparaty pozajelitowe, preparaty do oczu, preparaty domaciczne i preparaty dowymieniowe4.

BW – brak wzrostu zdolnych do życia drobnoustrojów BN – liczba zdolnych do życia drobnoustrojów nie zwiększa się w porównaniu z poprzednim odczytem.

Log redukcji 2 dni

7 dni

14 dni

28 dni

Bakterie

A B

2 -

3 -

3

BN BN

Grzyby

A B

-

-

2 1

BN BN

Tabela 8. Preparatu do uszu, preparatu do nosa, preparaty do stosowania na skórę i preparatu do inhalacji4.

BN – liczba zdolnych do życia drobnoustrojów nie zwiększa się w porównaniu z poprzednim odczytem.

Log redukcji 14 dni

28 dni

Bakterie

3

BN

Grzyby

1

BN

Tabela 9. Preparaty doustne, preparaty do stosowania w jamie ustnej i preparaty doodbytnicze4.

BN – liczba zdolnych do życia drobnoustrojów nie zwiększa się w porównaniu z poprzednim odczytem.

3/2015

50 |

ustrojów w 1 ml dodając ten sam roztwór.

Bezpośrednio po przygotowaniu zawiesin pobrać odpowiednią próbkę i określić dla każdej liczbę jednostek tworzących kolonie w 1 ml, stosując metodę płytkową lub metodę filtracji membranowej. Uzyskana wartość określa gęstość inokulum i wyznacza początkową liczbę komórek drobnoustrojów w badaniu. Kolejnym etapem badania jest zaszczepienie serii pojemników z badanym produktem. W tym celu należy dodać zawiesinę każdego szczepu do odrębnych pojemników, aby otrzymać 105 do 106 komórek drobnoustrojów w 1 g lub 1 ml preparatu. Objętość dodanej zawiesiny szczepu testowego nie może przekraczać 1% objętości preparatu.

Zaszczepiony produkt należy przechowywać w temperaturze 20-25oC, chroniąc od światła. Następnie należy pobrać odpowiednią próbkę z każdego z pojemników, zwykle 1 ml lub 1 g, bezpośrednio po zmieszaniu oraz w odstępach czasu określonych dla rodzaju produktu i oznaczyć liczbę zdolnych do życia drobnoustrojów4.

Kryteria akceptacji, w zakresie obniżania liczby komórek drobnoustrojów w czasie, są różne dla różnych kategorii preparatów w zależności od zamierzonego stopnia ochrony. Kryteria oceny aktywności przeciwdrobnoustrojowej podano w tabelach 7, 8 i 9, wyrażając je jako logarytm redukcji liczby zdolnych do życia

drobnoustrojów w stosunku do wartości uzyskanej dla inokulum4.

Kryterium A wyraża zalecaną skuteczność przeciwdrobnoustrojową. W uzasadnionych przypadkach, gdy kryterium A nie może być przyjęte np. z przyczyn zwiększonego ryzyka działań niepożądanych, musi być przyjęte kryterium B. Środek konserwujący jest skuteczny, jeśli odpowiada kryteriom dotyczącym odpowiedniej redukcji drobnoustrojów4.

Badanie skuteczności ochrony przeciwdrobnoustrojowej produktów kosmetycznych można także przeprowadzić metodą opisaną w ISO 11930 „Cosmetics – Microbiology – Evaluation of the antimicrobial protection of a cosmetics product”.

Niniejsza norma jest przeznaczona przede wszystkim dla produktów kosmetycznych rozpuszczalnych w wodzie lub mieszających się z wodą.

Podsumowanie Dopuszczone do stosowania produkty lecznicze oraz kosmetyczne mogą zawierać określoną liczbę drobnoustrojów i nie powinny zawierać zdefiniowanych bakterii oraz grzybów. Obecność niektórych drobnoustrojów może mieć wpływ na obniżenie lub nawet zniesienie leczniczego działania preparatu. Ponadto posiada potencjalnie niekorzystne działanie na zdrowie pacjenta. W związku z tym, wytwórcy preparatów leczniczych oraz kosmetycznych powinni

3/2015

zapewnić jak najmniejszy poziom zanieczyszczenia mikrobiologicznego końcowej postaci produktu poprzez wprowadzenie aktualnych wytycznych Dobrej Praktyki Wytwarzania w trakcie wytwarzania, przechowywania oraz dystrybucji.

Literatura: 1.

Parnowska W. Mikrobiologia farmaceutyczna.

Problemy produkcji i kontroli leków. red. W. Parnowska. Wyd. lekarskie PZWL. 1998, 13-28.

2.

Szarmański A. Zrozumieć GMP. Polpharma S.A. 2007. 19, 1-3.

3.

Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 1.10.2008 r. w sprawie wymagań Dobrej Praktyki Wytwarzania (Dz. U. 2008 nr 184 poz.

1143, z późn. zm.).

4.

Farmakopea Polska X, Polskie Towarzystwo Farmaceutyczne, 2014.

5.

Starościak B.J. Badania mikrobiologiczne kosmetyków w świetle norm EN–PN ISO. Świat przemysłu kosmetycznego. 2012. 3, 14-15.

6.

PN-EN ISO 21149 : 2009 „Mikrobiologia.

Zliczanie i wykrywanie aerobic mesophilic bacteria”.

7.

PN-EN ISO 16212 : 2011 „Mikrobiologia.

Oznaczanie liczby drożdży i pleśni”.

8.

PN-EN ISO 22718 : 2010 „Mikrobiologia.

Wykrywanie obecności Staphylococcus aureus”.

9.

PN-EN ISO 22717 : 2010 „Mikrobiologia. Wykrywanie obecności Pseudomonas aeruginosa”.

10. PN-EN ISO 18416 : 2009 „Mikrobiologia.

Wykrywanie Candida albicans”.

11. PN-EN ISO 21150 : 2010 „Mikrobiologia.

Wykrywanie obecności Escherichia coli”.

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

51

IKA® Master Plant – historia sukcesu Master Plant (MP) firmy IKA® oferuje całkowicie nową koncepcję homogenizacji rozumianej zarówno jako jednorodność układu wielofazowego jak i jednorodność wielkości cząstek fazy rozproszonej. Wszystkie etapy procesu, np. podawanie materiału, mieszanie i odprowadzenie materiału zostały z powodzeniem połączone w jednym urządzeniu.

IKAPOL

P

odczas konstruowania urządzenia Master Plant, priorytetem było następujące zadanie: „Aby osiągnąć sukces, urządzenie musi być ściśle dopasowane do wszystkiego, co jest aktualnie dostępne na rynku a także stwarzać perspektywy rozwojowe”.

We współpracy z ekspertami z różnych gałęzi przemysłu, nasz dział konstrukcyjny skupił się na następujących sprawach: • bezpieczne i bezproblemowe dostarczanie materiału głównego jak i dodatków; • przyspieszenie ogrzewania/chłodzenia; • podniesienie jakości mieszania; • przetwarzanie produktów o wysokiej gęstości bez używania dodatkowych urządzeń pompujących; • wykorzystanie różnych rodzajów narzędzi mieszających i rozdrabniających; • możliwie najłatwiejszy dostęp serwisowy i łatwy demontaż; • efektywne czyszczenie bez dodatkowych pomp CIP; • jak najmniejsza ilość materiału pozostająca w urządzeniu po jego opróżnieniu.

Spełnienie wszystkich powyższych wymagań przyczyniło się w znaczący sposób do odniesienia zakładanego sukcesu.

W krótkim czasie został opracowany typoszereg urządzeń MP 10, MP 25, MP 50, MP 100, MP 200, MP 500, MP 1000, MP 2000 i MP 4000. Następnie urządzenia te zostały zbudowane i sprzedane klientom na całym świecie, głównie dzięki wysokiej homogenności różnych produktów, nawet takich, których lepkość sięga 100 Pa*s.

Dlatego możliwe jest rozdrabnianie pro duk tów, dl a k tór ych konwen cjonalne ur ządzenia rozdrabniające są bezużyteczne a odprowadzanie rozdrobnionego produktu bez użycia dodatkowych pomp niemożliwe.

Duży krok naprzód został wykonany nie tylko w procesie mieszania i opróżniania urządzenia lecz także w procesie dostarczania różnego rodzaju dodatków. Możliwym stało się dostarczanie ich poprzez lej dozujący,

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

wy posażony w system zaworów, bez konieczności stosowania próżni w naczyniu mieszającym, Zależnie od położenia zaworu, proszki są zasysane bezpośrednio do komory mieszania, gdzie ma miejsce ich szybkie i całkowite uwodnienie oraz rozprowadzenie.

Ogrzewanie/chłodzenie lub topienie mieszanego produktu zapewnia nie tylko podwójny płaszcz naczynia mieszającego lecz także zastosowanie mieszadeł w kształcie spirali, łopatek lub innych przeciwbieżnych elementów mieszających, które mogą być ogrzewane lub chłodzone. Co wraz z optymalizacją cyrkulacji spowodowało skrócenie czasów grzania i chłodzenia o 30 do 50%.

Możliwości opatentowanego urządzenia mieszającego i rozdrabniającego typu DBI 2000, które miesza, dysperguje i pompuje, stanowi ono serce całego systemu Master Plant i naprawdę robi ono wrażenie.

Urządzenie to czyni Master Plant prawie niezależnym od lepkości, umożliwia przetwarzanie mieszanin o małych lepkościach „wodnistych”, mieszanin o dużych lepkościach. np. kremy farmaceutyczne i maści lub techniczne smary silikonowe, aż po ciężkie zawiesiny i pasty z bardzo dużą ilością substancji stałych. Łatwa wymienność elementów mieszających i rozdrabniających zapewnia nieosiągalną dotychczas uniwersalność w odniesieniu do jakości mieszania i wrażliwości mieszanych składników. Sposób przeniesienia napędu nie obciąża elementów rozdrabniających i konstrukcji nośnej zbiornika, silnik nie wisi na konstrukcji lecz jest oddzielnie zamocowany do specjalnego łatwo demontowalnego modułu. Całe urządzenie ma konstrukcję modułową, co ułatwia serwis i umożliwia daleko posunięte modyfikacje.

W celu wymycia i oczyszczenia urządzenia (WIP i CIP), ma ono kilka dysz, które mogą być zasilane ciśnieniem do 4 barów z urządzenia DBI 2000. Dzięki czemu nie jest potrzebne zastosowanie dodatkowej pompy.

Oczywiście Master Plant pracuje w pełni automatycznie. W systemie można użyć różnych programów, z których raporty mogą być

3/2015

na bieżąco przekazywane użytkownikowi.

Jest to szczególnie ważne w procesie produkcji wg wymagań GMP. Ponadto raporty te zawierają wszystkie dane niezbędne do „skalowania” produkcji. Oprogramowanie może odpowiadać wymogom CFR 21 p.11, co czyni zadość aktualnym wymogom dla produkcji farma ceutycznej. Wizualizacja przy pomocy ekranu dotykowego umożliwia szybką i łatwą kontrolę procesu. Możliwe jest także połączenie układu sterowania do sieci, w celu integracji z systemem sterowania całym procesem produkcji.

I ostatnia lecz nie najmniej ważna rzecz dotycząca urządzenia Master Plant.

Urządzenie daje bardzo duże korzyści w praktycznie rzecz biorąc wszystkich jej zasto sowaniach, jest również wyjątkowo odporne na błędy ludzkie a to dzięki swej przemyślanej konstrukcji i użyciu najwyższej jakości materiałów, a asortyment możliwej do wykonania na nim produkcji po prostu przyprawia o zawrót głowy. Niezbędna konserwacja jest nieskomplikowana i może być stosunkowo łatwo wykonana.

Pokrywa naczynia ze wszystkimi elementami może być zsunięta i można łatwo oddzielić urządzenie DBI 2000, co umożliwia łatwy dostęp do poszczególnych elementów.

P ow s ze chni e w ia d o m o, że obejrzenie i zakończony sukcesem test urządzenia jest najlepszą drogą do podjęcia decyzji odnośnie przyszłej inwestycji. Istnieje możliwość przetestowania przez użytkowników małych urządzeń o objętości u ż y tec znej od ok . 10 l do 10 0 l . Co dzięki odpowiedniej ich konstrukcji umożliwia łatwe przeniesienie skali procesu i ułatwia podjęcie decyzji o zakupie. Urządzenia o objętościach użytecznych do 4 000 l są dostępne tylko czasie ich produkcji.

52 52 ||

Wynajem i serwis odzieży, mopów Cleanroom.

Doradztwo Pomiary Dostawa

Odbiór brudnej i dostawa czystej odzieży

Dostęp Online

Kontrola jakości

Serwis Odzieży Berendsen

Indywidualny serwisant Dedykowany opiekun klienta

www.cleanroom.pl Najwyższej jakości, przyjazny dla środowiska

info@berendsen.pl

proces prania

3/2015

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

53 artykuł sponsorowany

„Firma Berendsen Textile Service jest europejskim liderem w branży usługowej, zwiazanej z wynajmem i serwisem odzieży dedykowanej do clean room. W Europie działa od 150 lat. W Polsce firma działa od 1996 roku obsługując 12 000 klientów”

Firma Berendsen Textile Service jest europejskim liderem w branży usługowej, zwiazanej z wynajmem i serwisem odzieży dedykowanej do clean room. W Europie działa od 150 lat. W Polsce firma działa od 1996 roku obsługując 12 000 klientów.

Siedem pralni clean room rozlokowanych w całej Europie, zapewnia nieprzerwane dostawy dla klientów nawet w najbardziej ekstremalnych sytuacjach. Proces prania odzieży odbywa się w oparciu o najwyższe standardy takie jak: ISO 9001 System Zapewnienia Jakości, ISO 14001 Środowiskowy, ISO 14644 Pomieszczenia czyste i związane z nimi strefy kontrolowane.

zakupu odzieży, a jedynie jej wynajmu i konserwacji, co w połączeniu gwarancją profesjonalnych napraw i utylizacji stanowi niezwykle korzystne ekonomicznie rozwiązanie.

Innowacyjny, elektroniczny system kontroli odzieży Unilin umożliwia odczyt danych użytkownika a serwis online gwarantuje bieżącą kontrolę stanu i ilości odzieży w obiegu zapewniając przy tym maksymalny komfort użytkowania oraz oszczędność czasu i pieniędzy.

Właściwy dobór odzieży ochronnej to parametr krytyczny warunkujący skuteczność procesu wytwarzania i zachowania bezpieczeństwa. Szacuje się, że 90% cząstek uwalniania się podczas poruszania się ze skóry człowieka. Kolekcja odzieży do stref kontrolowanych obejmuje bezpyłową odzież antybakteryjną, znajdującą zastosowanie dla wszystkich klas ISO. Odzież ta znajduje również zastosowanie w strefach clean room zagrożonych pożarem, w produkcji substancji cytotoksycznych, czy w obszarach narażonych na skażenia biologiczne. W ofercie wynajmu klient ma do dyspozycji także specjalistyczne gogle i obuwie, oraz mopy i ściereczki.

Wynajem i serwis oparte są o model biznesowy, w którym indywidualnie dobrana i spersonalizowana odzież dostarczana jest do klienta w cotygodniowych dostawach. Użyta odzież wysyłana jest do pralni clean room, gdzie podlega czyszczeniu i w następnym tygodniu jest dostarczona do klienta. System rotacji odzieży, jest tak skonstruowany aby w pełni sprostać oczekiwaniom klienta oraz reżimowi higienicznemu.

Dla najwyższych klas czystości np. ISO 5 usługa prania połączona jest z procesem sterylizacji w autoklawie oraz pakowaniem w bezpieczne i ergonomiczne opakowania. Klient nie jest obciążany kosztami

Wybór firmy Berendsen to gwarancja współpracy z profesjonalistami zapewniającymi najwyższą jakość odzieży oraz rozwiązania idealnie dopasowane do potrzeb klienta.

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

3/2015

54 |

Produkty lecznicze terapii zaawansowanej

(ang. Advanced Therapy Medicinal Product) Produkty lecznicze terapii zaawansowanej (ang. Advanced Therapy Medicinal Product) to nowa kategoria leków, w której substancją aktywną mogą być komórki, tkanki i geny lub ich kombinacja.

Aleksandra Wysocka – Wycisk

P

rodukty ATMP mają ogromny potencjał leczenia różnych schorzeń jak nowotwory, infekcje, choroby genetyczne i neurodegradacyjne, oraz schorzenia układu sercowo-naczyniowego.

Odgrywają również istotną rolę w medycynie regeneracyjnej jako nowe terapeutyczne podejście w leczeniu uszkodzeń powstałych w wyniku urazów, stanów patologicznych oraz naturalnego starzenia organizmu.

Wyróżnia się trzy kategorie produktów leczniczych terapii zaawansowanej: • Produkty Lecznicze Terapii Somatycznej (ang. Cell Therapy Medicinal Products)

• Produkty Lecznicze Terapii Genowej (ang. Gene Therapy Medicinal Products) • Produkty Inżynierii Tkankowej (ang. Tissue Engineered Products) Produkty lecznicze stosowane w terapiach zaawansowanych to najczęściej nowatorskie i złożone technologie, które muszą podlegać odpowiednim regulacjom prawnym zapewniającym ochronę życia i zdrowia pacjentów. W celu zapewnienia wspólnych norm prawnych przyjęto rozporządzenie (WE) nr 1394/2007 Parlamentu Europejskiego i Rady w sprawie produktów leczniczych terapii zaawansowanej (tzw. rozporządzenie ATMP). Ustanawia ono nor-

3/2015

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

55

my dla klasyfikacji, produkcji, wydawania pozwoleń oraz nadzoru przez Europejską Agencję Leków wg najwyższych istniejących standardów, co ma na celu zapewnienie jakości, bezpieczeństwa i skuteczności terapii.

Celem rozporządzenia ATMP jest również zapewnienie swobodnego przepływu produktów ATMP w krajach Unii Europejskiej.

Pomimo konieczności rejestracji ATMP w Europejskiej Agencji Leków prawo Europejskie nie ingeruje w przepisy krajowe.

Nowe produkty na bazie komórek stosowane w terapii muszą spełniać również wymogi istniejących ustaw oraz przepisów i rozporządzeń krajowych. W Polsce najważniejszym przepisem dotyczącym tkanek i komórek jest Ustawa z dnia 1 lipca 2005 r. o pobieraniu, przechowywaniu i przeszczepianiu komórek, tkanek i narządów, tzw. Ustawa Transplantacyjna z dnia 1 lipca 2005 roku. Dodatkowo każdy wytwórca, przygotowujący produkty lecznicze terapii zaawansowanej jest zobowiązany uzyskać Zezwolenie Głównego Inspektora Farmaceutycznego na wytwarzanie danego produktu.

W wysokospecjalistycznej procedurze jaką jest hodowla komórek w celu przygotowania przeszczepu dla pacjenta najważniejszym wymogiem są warunki pracy. Praca może się odbywać tylko w pomieszcze-

niach czystych typu „clean room”, w klasie czystości A - ta z kolei może się znajdować wyłącznie w otoczeniu pomieszczeń w klasie czystości B, gdzie jakość powietrza i ilość cząstek jest monitorowana. W pomieszczeniach należy prowadzić kontrolę ilości cząstek oraz monitoring mikrobiologiczny z zastosowaniem płytek sedymentacyjnych, pobierania objętościowych prób powietrza, płytek odciskowych i wymazów.

Prace prowadzone w „clean room” muszą być wykonywane pod nadzorem i ściśle kontrolowane. Odpowiednie szkolenia i utrzymanie dyscypliny pracy pozwala na utrzymanie warunków zapewniających efektywną pracę - nieodpowiednie zachowania doprowadzają do obniżenia poziomu czystości. Wszystkie urządzenia, sprzęty i przedmioty muszą się znajdować w konkretnym pomieszczeniu i muszą być w odpowiedni sposób użytkowane, bywa również, że są odpowiednio projektowane. Personel bezpośrednio zaangażowany w oddawanie, pobieranie, testowanie, przetwarzanie, konserwowanie, przechowywanie oraz dystrybucję tkanek i komórek ludzkich musi posiadać właściwe kwalifikacje i należy mu zagwarantować okresowe i odpowiednie szkolenia. Podczas przetwarzania pracownicy muszą zostać wyposażeni w bezpyłowe kombinezony, maski, rękawiczki, obuwie.

Jeśli jesteś zainteresowany zapraszamy na szkolenia, na których szczegółowo omówimy: • przepisy prawne dotyczące produktów leczniczych terapii zaawansowanej ATMP, • dopuszczenie do obrotu ATMP,

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

Oprócz kontroli mikrobiologicznej pomieszczeń, należy prowadzać kontrolę całego procesu. Badania jałowości oraz inne badania kontrolne nie mogą dotyczyć tylko ostatniego etapu wytwarzania i kontroli produktu końcowego. Istotną niedogodnością i niebezpieczeństwem w przypadku hodowli komórek jest brak możliwości uzyskania wyników badań mikrobiologicznych przed wykonaniem przeszczepu. To istotny problem, który dotyczy jednak wszystkich procedur związanych z przeszczepianiem komórek.

Wytwarzanie tej nowej grupy produktów leczniczych o wysokim stopniu złożoności napotyka wiele trudności. Są one związane z wymogami produkcji, spełniającymi warunki przemysłu farmaceutycznego, wysokimi nakładami finansowymi oraz trudnym procesem legislacyjnym związanym z rejestracją i wymaganymi akredytacjami. Pomimo złożoności procedur i stosunkowo nie ugruntowanej drogi rozwoju, proces translacji ATMP jest realizowany głównie przez małe i średnie przedsiębiorstwa w powiązaniu ze środowiskiem akademickim. Podejmowanie współpracy między ośrodkami naukowymi i klinikami daje możliwość wdrażania nowych technologii poprzez realizację projektów naukowych i badań klinicznych.

• warunki produkcji ATMP, • zastosowanie ATMP w leczeniu chorób, urazów i nowotworów, • ELPHARMA – szkolenia i doradztwo dla przemysłu farmaceutycznego. Strona internetowa: www.elpharma.pl

3/2015

56 |

Strefy czyste w zakładach produkcyjnych

Jerzy Kustra RENEX Cleanroom

Obecnie rynek farmaceutyczny jest jedną z największych i najszybciej rozwijających się gałęzi przemysłu na świecie.

Zapotrzebowanie na poprawę jakości i długości życia, a w następstwie rosnące wydatki na opiekę zdrowotną wpływają na zwiększenie się konkurencyjności firm farmaceutycznych. Taki stan rzeczy skłania do innowacji procesów produkcyjnych, a w rezultacie do poprawy jakości samych produktów i zwiększenia wolumenów. Wymaga to maksymalnego wykorzystania przestrzeni, inwestycji w infrastrukturę oraz ciągłego rozwoju umiejętności.

P

Cleanroom

• temperatura, • wilgotność, • liczby cząstek o wielkościach mierzonych w mikronach, • ochronę mikrobiologiczną, • a często także inne parametry jak: antystatyczność, strefy antywybuchowe itp.

Praca z materiałami wrażliwymi wymaga zapewnienia stabilnego środowiska, w którym kontrolowane będą co najmniej: • ilości wymian powietrza na godzinę, • pod/-nadciśnienia w pomieszczeniach (kaskady ciśnień)

Stworzenie i funkcjonowanie obszarów o tak wymagających parametrach środowiska wymaga zbudowania kontrolowanej strefy czystej. Można to zadanie zrealizować tworząc typowy cleanroom,

odstawowym wymogiem inwestycyjnym ostatnich lat jest prowadzenie produkcji w coraz wyższych klasach czystości, a więc budowa tzw. cleanroom lub uzupełnianie istniejących stref czystych o elementy podwyższające klasy czystości i pewność produkcji.

3/2015

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

57

a więc zespół pomieszczeń z kaskadą ciśnień, bądź instalując różnorakie rozwiązanie (częstokroć mobilne), jak cleanboxy, śluzy osobowe i towarowe, pasy transmisyjne do transportu czystego, itp.

Przykładowo – instalując stanowisko z nawiewem laminarnym można podwyższyć poziom czystości na przestrzeni blatu i zapewnić w prosty i skuteczny sposób klasę czystości nawet do ISO 3. Podobnym rozwiązaniem są dygestoria. Jeśli chcemy kontrolować oprócz czystości powietrza np. poziom wilgotności i temperaturę można skorzystać z komory rękawicowej. Zarówno komory rękawicowe, jak i stanowiska z nadmuchem laminarnym mogą pracować jako samodzielne punkty bądź połączone w linie zespoły urządzeń. Przy czym stanowisko z blatem laminarnym i komory rękawicowe służą przede wszystkim do odizolowania obiektu od otaczających go czynników zewnętrznych (np. praca nad cytostatykami).

W środowiskach cleanroom cząstki, które uwalniają się do otoczenia i unoszą w powietrzu będą stanowić źródło kontaminacji, należy więc wyeliminować lub ograniczyć wszelkie źródła zanieczyszczeń (pył, kurz, bakterie, opary chemiczne, itp.), także te pochodzące ze sprzętów instalowanych w strefie i oczywiście zabrudzenia prcesowe. Wszelkie przedmioty muszą być zaprojektowane w specjalny sposób (eliminacja powierzchni płaskich, szczelność, antystatyka, materiały bakteriobójcze) i zaaprobowane do pracy w konkretnym pomieszczeniu. Muszą także być w odpowiedni sposób czyszczone i użytkowane. Jest to istotne, ponieważ każdy przedmiot może generować zanieczyszczenia oraz zmieniać wartości temperatury i wilgotności. Istotna jest ich lokalizacja wewnątrz pomieszczeń. Nie tylko więc podstawowe elementy konstrukcyjne strefy, jak ściany, sufity, podłogi, śluzy, ale także meble a nawet sprzęty biurowe muszą zostać zaaprobowane do pracy w cleanroom i w odpowiedni sposób użytkowane.

Stałe zapewnienie czystości Prawidłowe funkcjonowanie strefy wymaga nieustannego dbania o jej czystość. Zależnie od klasy strefy należy ją wyposażyć w zestaw środków, umożliwiających realizację tego zadania, będą to np.: maty dekontaminacyjne, rolki czyszczące, ściereczki, mopy, preparaty chemiczne.

Prawidłowe użytkowanie powyższych zasobów wymaga spełnienia szeregu procedur czyszczenia i sprzątania, w tym zakresie trzeba zachować zgodność z normami, a częstokroć zlecenie specjalistycznego sprzątania zewnętrznemu podmiotowi będzie rozwiązaniem najkorzystniejszym, także z powodu korzyści ekonomicznych.

Badania jednoznacznie wskazują, że najważniejszą grupę zagrożeń stanowi obecność w strefie ludzi. Warunkiem niezbędnym do funkcjonowania strefy jest odpowiednio przeszkolony zespół

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

3/2015

58 |

a już z pewnością nie będzie mogła być wykorzystywana w strefach czystych. Specjalistyczny proces prania, odbywający się w pomieszczeniach o kontrolowanych parametrach środowiskowych, gwarantuje pełen monitoring zanieczyszczeń typu kurz i pył, niezbędny dla branży farmaceutycznej, biotechnologicznej i kosmetycznej.

Z niektórymi procesami technologicznymi związane są szczególne zagrożenia, np. wydzielające się dymy i opary o właściwościach szkodliwych dla zdrowia. Należy więc zapewnić skuteczne usuwanie dymów i oparów z pola roboczego oraz ciągłe odfiltrowywanie stałych i gazowych zanieczyszczeń powietrza. W zależności od potrzeb, wynikających ze skali procesu dobiera się urządzenia filtrujące bądź system pochłaniająco – filtrujący.

pracowniczy (również służby utrzymania ruchu). Na program szkolenia składają się zwykle dwie grupy zagadnień – ogólne procedury, obejmujące zasady obecności człowieka w strefie czystej oraz szczególne procedury stworzone dla danej jednostki w oparciu o jej infrastrukturę i prowadzone procesy badawcze lub produkcyjne.

Ubrania i obuwie to także ważne elementy wyposażenia, są to bowiem czynniki w bezpośredni sposób wpływające na szereg elementów kluczowych dla jakości pracy i wartości badań.

Zależnie od rodzaju obiektu i charakteru wykonywanych w nim zadań dobór odzieży musi uwzględniać co najmniej kilka podstawowych czynników: • zapewnienie bezpieczeństwa pracy i ochrony pracowników, np. przed zagrożeniami biologicznymi i chemicznymi.

• spełnienie norm zgodnie z wymogami prawa • uwzględnienie specyficznych warunków procesu badawczego lub produkcyjnego, • jakość i pewność pomiarów bądź produkcji, • metody konserwacji i prania odzieży (szczególnie istotne dla odzieży clean room’owej gdzie ubiór stanowi jeden z krytycznych warunków skuteczności procesu i wymogów bezpieczeństwa), • uwzględnienie dynamiki ruchów użytkownika i zapewnienie wygodnej, wielogodzinnej pracy.

Warto zapamiętać Należy pamiętać, że rozpoczęcie realizacji strefy wymaga przede wszystkim opracowania projektu (ściślej kilku projektów: architektonicznego, wentylacyjnego, procesowego, itp.) i bliskiej współpracy wykonawcy ze zleceniodawcą. Po stronie wykonawcy projekt „Clean room” zwykle tworzony jest przez zespół inżynierów, a każdy etap projektowania i wykonawstwa jest rejestrowany i akceptowany zgodnie z procedurami jakich wymagają liczne normy i standardy.

Konserwacja i utrzymanie źle zaprojektowanego Clean room szybko pochłonie większe sumy niż budowa strefy czystej z zastosowaniem przemyślanych rozwiązań.

Skonfigurowanie, skompletowanie, uruchomienie, szkolenia, a potem sprawowanie opieki serwisowej nad całością tego może oczekiwać użytkownik i jest to niewątpliwie wygodne i efektywne rozwiązanie, które warto zlecić podmiotowi zdolnemu całościowo zrealizować projekt.

Należy pamiętać iż w celu zmniejszenia ryzyka kontaminacji między strefami czystymi należy posiadać i przestrzegać procedury właściwego zakładania odzieży, a także odpowiednio częstej wymiany i prania.

Odzież do stref czystych, musi być prana w strefie czystej, a więc w specjalnie zaprojektowanej do tego pralni, w przeciwnym razie, bardzo szybko straci właściwości bakteriobójcze i antystatyczne,

3/2015

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

60 |

acyjne systemy śników

wydajność produkcji, dzięki tnej automatyzacji procesów.

k to producent systemów przenośników, który od ponad zautomatyzowane rozwiązania zwiększające wydajność ym świecie. Jeśli stawiasz na jakość produktu, innowagie i bezpieczną inwestycję na przyszłość – skontaktuj izujemy zamówienia „pod klucz” a także jesteśmy dostawcą h komponentów. Dzięki fachowemu doradztwu naszych ewnij swojej produkcji przewagę konkurencyjną!

HIGIENICZNE ROZWIĄZANIA FLEXLINK

ms Polska x +48 61 654 76 50 k.com

companies

LPAK - ADMV - CIMA - CITUS KALIX - FLEXLINK - G.D - GDM IPI - LAETUS - NORDEN - R.A JONES - SACMO - SASIB

Szerokotaśmowy przenośnik WLX WLX, to przenośnik ze stali nierdzewnej, oparty na szerokiej taśmie z tworzywa sztucznego, został przystosowany do gamy produktów spożywczych – od pakowanego mięsa przez nabiał, po pieczywo i mąkę. Produkt cechuje krótki czas przezbrojeń oraz procesu czyszczenia – zredukowany nawet o połowę!

Dzięki swojej nowej propozycji, FlexLink gwarantuje zmniejszenie bezproduktywnego czasu pracy na linii produkcyjnej.

Otwarte profile zapewniają szybki proces czyszczenia taśmy a gładkie powierzchnie pozbawione szczelin to rozwiązanie, które zapobiega rozwojowi bakterii. System stworzono na potrzeby klientów, którzy cenią sobie doskonałą jakość produktu, innowacyjną technologię i efektywną pracę. Przenośnik WLX jest produktem wytrzymałym, cichym, stwarzającym ergonomiczne warunki pracy. Dostępny jest w formie komponentów, modułów i kompletnego systemu.

Cechy charakterystyczne: • Technologia „clean-in-place” (CIP) • Doskonały drenaż, dzięki wyeliminowaniu narożników i płaskim powierzchniom

3/2015

• Brak ostrych narożników, wgłębień i szczelin, w których mogą gromadzić się patogeny i zanieczyszczenia Dane techniczne: • Trzy szerokości taśmy:, 302mm/12”, • 457mm/18” lub 612mm/24”.

• Maksymalna waga transportowanego produktu: 30kg • Maksymalna długość przenośnika: 20m Przenośnik przystosowany jest do przenoszenia woreczków, torebek z zamknięciem strunowym, kartonów m.in. z płynną zawartością, skrzyń, tacek a także mniejszych produktów w przepływie masowym.

Myjka FlexLink Jednostka czyszcząca łańcuchy została skonstruowana do usuwania zanieczyszczeń (takich jak kurz czy pył), odkładających się na powierzchniach łańcucha przenośnika. Efekt działania myjki to przede wszystkim większa wydajność pracy przenośnika oraz dłuższy czas eksploatacji. Myjka bazuje na systemie dysz powietrznych. W jej skład wchodzi również wirująca szczotka oraz system usuwający zanieczyszczenia z wnętrza jednostki.

Całość została zamknięta w kompaktowej obudowie, zapewniającej bezpieczne użytkowanie.

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

61

Cechy charakterystyczne • Kompaktowość – myjka zbudowana na belce o długości 700mm, • Łatwość montażu przy użyciu standardowych części • Możliwość pracy zarówno ciągłej, jak i okresowej.

• Autonomiczność – jednostka pobiera moc do napędu szczotki z łańcucha przenośnika Dane techniczne • Szerokość 700mm • Wysokość ok. 300mm (w zależności od systemu) • Głębokość 284mm • Maksymalna prędkość przenośnika 50m/min • Maksymalna długość przenośnika 15m

FlexLink Systems Polska ul. Szkolna 30; 62-064 Plewiska k. Poznania www.flexlink.pl

reklama

Innowacyjne systemy przenośników

Zwiększ wydajność produkcji, dzięki inteligentnej automatyzacji procesów.

Firma FlexLink to producent systemów przenośników, który od ponad 30 lat tworzy zautomatyzowane rozwiązania zwiększające wydajność fabryk na całym świecie. Jeśli stawiasz na jakość produktu, innowacyjne technologie i bezpieczną inwestycję na przyszłość – skontaktuj się z nami. Realizujemy zamówienia „pod klucz” a także jesteśmy dostawcą poszczególnych komponentów. Dzięki fachowemu doradztwu naszych inżynierów, zapewnij swojej produkcji przewagę konkurencyjną!

FlexLink Systems Polska x +48 61 654 76 50 info.pl@flexlink.com www.flexlink.pl

coesia companies ACMAVOLPAK - ADMV - CIMA - CITUS KALIX - FLEXLINK - G.D - GDM HAPA - IPI - LAETUS - NORDEN - R.A JONES - SACMO - SASIB

62 |

Automatyzacja

w przemyśle farmaceutycznym HENNLICH Sp. z o.o.

D

zisiaj coraz trudniej wyobrazić sobie przyszłość firm, które zajmują się wytwarzaniem produktów, bez wprowadzania automatyzacji procesów produkcji. Przyczyn coraz szerszego wykorzystywania robotów i automatycznych procesów wytwórczych jest kilka. To właśnie dzięki nim w dużej mierze zakłady zwiększają efektywność i szybkość produkcji, poprawiają jakość produktu finalnego, zwiększają elastyczność produkcji, redukują koszty operacyjne lub poprawiają komfort i bezpieczeństwo pracy.

W przemyśle farmaceutycznym produkt finalny musi być bezpieczny dla zdrowia, o stałej i niezmiennej jakości, odpowiednio zapakowany i ekonomiczny w kosztach produkcji. Dla zakładu produkcyjnego liczy się powtarzalność wy tworzonej receptury, czas wykonywanej czynności oraz przewidywalność kosztu wytwarzania. Wymienione czynniki powodują, że producenci farmaceutyczni i kosmetyczni zmuszeni są do szukania efektywnych rozwiązań w celu optymalizacji produkcji.

Każdy produkt farmaceutyczny musi przejść długą drogę, zanim trafi do koszyka zakupowego klienta. Wytwarzanie lekarstw, suplementów diety, kosmetyków oraz innych produktów farmaceutycznych składa się z wielu etapów technologicznych oraz szeregu czynności prowadzących do otrzymania końcowego produktu. Aktualne trendy rynkowe powodują, że firmy produkcyjne muszą na bieżąco dostosowywać swój asortyment oraz sposoby produkcji do dynamicznie zmieniających się preferencji i potrzeb nabywców lub do uwarunkowań makroekonomicznych. W ostatnich latach można zauważyć ogromne zróżnicowanie wśród dostępnych lekarstw oraz suplemen-

Współczesne zakłady farmaceutyczne i kosmetyczne w coraz większym stopniu korzystają z automatyzacji procesu wytwórczego. Spowodowane jest to oddziaływaniem rynku, który wymusza na zakładach nieustanne obniżanie kosztów produkcji przy jednoczesnym zachowaniu najlepszej jakości wytwarzanych produktów.

Fot. 1.

Przykładowa automatyzowana instalacja produkcyjna. Źródło HENNLICH

tów diety, pod względem składu, dawki, sposobu aplikacji oraz opakowania. Zróżnicowanie to wynika z wymagań pacjentów, wymogów bezpieczeństwa oraz aktualnych wymagań prawnych. Obecnie dla producenta liczy się przede wszystkim najwyższa jakość produktu, możliwość elastycznego modyfikowania procesu produkcji lub możliwość produkcji w krótkich lub długich seriach. Producenci farmaceutyczni i kosmetyczni zmagają się z koniecznością efektywnego wytwarzania, przymusem zredukowania kosztów produkcji i minimalizacją nakładów inwestycyjnych, krótszym seriom produkcyjnym lub niedoborem wykwalifikowanych pracowników. Kluczem do sukcesu

3/2015

okazuje się automatyzacja, dzięki której cały proces produkcji, nawet kilku różnych produktów jednocześnie, może zostać usprawniony i przyspieszony. Przemysł farmaceutyczny i kosmetyczny jest jednym z największych odbiorców różnorodnych rozwiązań oferowanych przez dostawców automatyki.

Współczesne koncerny farmaceutyczne i kosmetyczne korzystają z dobrodziejstw automatyzacji, przy użyciu różnego rodzaju systemów kontroli jakości, sterowania maszyn i urządzeń, takich jak np. tabletkarki, blistrownice, kapsułkarki, dozowaczki, nalewarki, kompaktory, powlekarki, granulatory, przecieraki, etykieciarki, pakowarki czy kartoniarki. Produkcja leków to proces nie-

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

63

Fot. 2.

Przykładowe szybkozłącza używane w farmacji. Źródło HENNLICH

zwykle złożony, składający się z ciągu operacji jednostkowych, które muszą zostać przeprowadzone zgodnie z najbardziej rygorystycznymi przepisami. Każdy etap produkcji wspierany jest przez elementy automatyki oraz aparaturę kontrolno-pomiarową. Precyzyjne dane, jakich dostarczają zautomatyzowane stanowiska oraz linie produkcyjne, pozwalają przede wszystkim na przyśpieszenie produkcji oraz ograniczenie kosztów procesu wytwórczego. Zakładom farmaceutycznym i kosmetycznym zależy już nie tylko na automatyzacji pojedynczego etapu produkcji, lecz również na całościowym i zintegrowanym systemie zarządzania procesem wytwarzania. Automatyzację i robotyzację można również wykorzystać do procesów sortowania, transportu, pakowania lub paletyzacji. Do etapu pakowania i sortowania używa się robotów przemysłowych, głównie z powodu

ich szybkości oraz powtarzalności. Roboty doskonale nadają się do przenoszenia bardzo dużych ciężarów, nawet do 1000 kg, chwytania grupowego, co przyspiesza proces produkcyjny. Stanowiska zrobotyzowane można łatwo i szybko przeorganizować, podczas gdy personel trzeba najpierw przeszkolić, a następnie pozostawić czas na opanowanie nowych procedur i umiejętności. Ze względu na specyfikę branży farmaceutycznej, w tym rygor utrzymania czystości i sterylności, roboty idealnie znajdują swoje zastosowanie. Na stanowiskach, na których pracują roboty łatwiejsze jest utrzymanie sterylnych warunków. Roboty w przeciwieństwie do zwykłego pracownika nie męczą się, nie potrzebują przerw, ani nie dekoncentrują sie, co w przypadku pracowników, może skutkować większą liczbą braków lub słabszą jakością towarów trafiających do sprzedaży. Robot jest maszyną

Fot. 3.

Robot przemysłowy z Multizłączem WALTHER-PRÄZISION. Źródło: HENNLICH

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

3/2015

swobodnie programowaną, dlatego dużym atutem robotów jest łatwość przeprogramowywania zadań. Oznacza to, że wykonywana przez niego praca zależy od napisanego programu, który możemy zmieniać i modyfikować po pojawieniu się nowych potrzeb.

Roboty w produkcji leków zastępują ludzi także w zadaniach wymagających kontaktu z substancjami szkodliwymi dla zdrowia.

Roboty nadają się do pracy w trudnych warunkach, jak wysoka lub niska temperatura lub duża wilgotność. Pod tymi względami roboty są bezkonkurencyjne w porównaniu z pracą wykonywaną przez człowieka.

Często produkcja produktów farmaceutycznych lub kosmetycznych obejmuje zlecenia na serie po kilkaset milionów sztuk i wówczas robot jest urządzeniem niezastąpionym. Roboty najczęściej współpracują z systemami wizyjnymi, dzięki którym rozpoznają poszczególne produkty na przykład na podstawie kodu kreskowego. Zmniejsza to prawdopodobieństwo pomyłki przy sortowaniu i pakowaniu leków, polegającej przykładowo na umieszczeniu opakowań w nieodpowiednim kartonie. Obecnie stawia się na automatyzację, a zatrudniony personel ma przede wszystkim nadzorować pracę maszyn, a nie jak dotychczas obsługiwać proces produkcyjny ręcznie. Procesy produkcyjne stosowane w branżach farmaceutycznych i kosmetycznych wymagają już od samego początku wyeliminowania ryzyka wycieku lub wprowadzania obcych substancji do produkcji. Dlatego przydatnym elementem przy automatyzacji produkcji jest zastosowanie szybkozłączy. Szybkozłącza są szczególnie potrzebne w miejscach o zerowej tolerancji na wycieki, kiedy produkt jest niezwykle cenny, drogi w regeneracji lub utylizacji, jest niebezpieczny dla środowiska, może nieść zagrożenie zdrowia, łatwo wycieka i jest podatny na straty.

Szybkozłącza są zaprojektowane tak, by szybko i bez rozlewania łączyć i rozłączać węże i rurociągi. Stosują je producenci tuszy, klejów, kwasów tłuszczowych, farmaceutyków, mydeł w płynie, ropy naftowej, substancji chemicznych, środków rolniczych, a także szerokiej gamy pospolitych kwasów żrących i substancji specjalnego przeznaczenia, niebezpiecznych, toksycznych lub kosztownych płynów lub gazów. Szybkozłącza należą do grupy najczęściej stosowanych elementów urządzeń eksploatowanych w przemyśle farmaceutycznym oraz kosmetycznym. Służą do podłączania powietrza technologicznego, pobierania próbek, do podawania wody odsolonej, przy napełnianiu kolb infuzyjnych. Służą w urządzeniach

64 |

do produkcji insuliny, w urządzeniach do pomiaru ciśnienia krwi, przyrządach w gabinetach dentystycznych oraz w obszarze produkcji kosmetyków. Umożliwiają one złączanie lub rozłączanie w kilka sekund m.in. przewodów sprężonego powietrza, gazowych, próżniowych i wodnych. Idealne do zastosowania w urządzeniach ciśnieniowych, robotach, maszynach pakujących, budowie maszyn, instalacjach przemysłowych, technologii pomiarowej, technice laboratoryjnej oraz technice ochronnej.

Dzięki modułowej konstrukcji, szybkozłącza mogą być stosowane do szerokiej gamy cieczy, ciśnień, temperatur, próżni i wymagających warunków pracy. W przemyśle chemicznym wykorzystuje się szybkozłącza przy napełnianiu cystern, butli ciśnieniowych, przy transporcie mediów o dużej lepkości. Zapewniają one eksploatacje bez strat oraz postojów maszyny. Szybkozłącza stosuje się wtedy, gdy podłączone medium jest niezwykle cenne, łatwo wycieka i jest podatne na straty. Szybkozłącza uniemożliwiają wypływ medium na zewnątrz. Służą, gdy medium jest drogie w regeneracji i utylizacji lub jest niebezpieczne dla środowiska i może nieść zagrożenie zdrowia.

Również coraz bardziej popularne są multizłącza automatyczne do robotów przemysłowych. Jest to seria bezwyciekowych szybkozłączy zaprojektowanych do montażu w panelach wielozłączowych, pozwalające na samodzielną wymianę narzędzi przez robota, bez ingerencji człowieka.

Wpływa to na przyśpieszenie wymiany przyrządów tzw. przezbrajanie linii produkcyjnej. Multizłącza z obsługą manualną, zapewnią pneumatyczne lub hydrauliczne łączenie i rozłączanie kilku cieczy lub linii produkcyjnych. Medium może być zarówno olej, jak i kombinacja różnych mediów.

Stosowane jest w miejscach, gdzie występuje kilka linii, których czas podłączenia powinien być jak najkrótszy, przy zachowaniu jak największego bezpieczeństwa.

Skraca to czas trwania podłączenia maszyny oraz wpływa korzystnie na automatyzację procesów pracy podczas produkcji, badań, kontroli i regulacji maszyn. Multizłącza i systemy dokujące zawierają część stałą i część odłączaną. Można użyć szybkozłączy o różnych średnicach nominalnych na jednej płycie. Jako, że szybkozłącza zamykają się automatycznie, dodatkowe zewnętrzne zabezpieczenie nie jest już konieczne.

Multizłącza mogą być wyposażone w elementy do różnego rodzaju mediów zgodnie z wymogiem klienta. Preferowanymi obszarami zastosowań dla multizłączy są: zauto-

Fot. 4.

Multizłącza WALTHER-PRÄZISION. Źródło: HENNLICH

matyzowane procesy produkcji, stanowiska testowania, kontroli oraz obsługi. Systemy prowadzące zapewniają dokładne podłączanie, zaś stały układ elementów złącza eliminuje jakiekolwiek pomyłki przy łączeniu.

Multizłącza zapewniają uproszczenie konstrukcji maszyny i redukcję kosztów pracy.

Wszelkie komponenty automatyki mające kontakt z produktami na każdym etapie ich w y twarzania powinny być w ykonane z materiałów spełniających określone wymagania, m.in. odpornych na korozję, charak ter yzując ych się dużą tr wałością i brakiem toksyczności, łatwością w czyszczeniu i nie wchodzeniem w reakcję ze środkami myjącymi. Bardzo popularna w przemyśle farmaceutycznym i kosmetycznym jest stal nierdzewna oraz kwasoodporna, stosunkowo niedroga, odporna na korozję, nietoksyczna, niebrudząca oraz łatwa w czyszczeniu.

Postęp technologiczny i kalkulacja finansowa przeprowadzona w większości zakładów produkcyjnych spowoduje zwiększenie zainteresowania wykorzystaniem robotów oraz automatyzacją linii produkcyjnej. Po rozwiązania z zakresu automatyki i robotyki sięgają globalne koncerny, jak również mniejsi lokalni producenci. Polski rynek automatyzacji przemysłowej jest sektorem wysoce perspektywicznym.

Od paru lat dynamika rozwoju rynku manipulatorów i robotów ma tendencję rosnącą. Przedsiębiorcy decydujący się na zakup wysoce wyspecjalizowanych narzędzi pracy i urządzeń, licząc, że dzięki temu podniosą efektywność i konkurencyjność swoich firm, przy jednoczesnej optymalizacji kosztów produkcji i zatrudnienia. Producenci rozwiązań z zakresu automatyki i robotyki stale pracują nad innowacjami oraz automatycznymi metodami prowadzenia procesu produkcji. Dodatkowo, ze względu na dużą elastyczność sprzętową i programową robo-

3/2015

tów, zmiana profilu produkcji, modernizacja stanowiska czy optymalizacja procesu jest prosta i nie wymagają dużych nakładów finansowych. Zakup robota jest opłacalną inwestycją, ponieważ można w ten sposób zaoszczędzić na przeszkoleniu załogi i opanowaniu przez nich nowych procedur.

Dzisiaj już nikogo nie dziwi obecność w zakładzie farmaceutycznym robotów czy urządzeń z dedykowanymi interfejsami.

Automatyka i informatyka przemysłowa jest w stanie sprostać wymaganiom branży farmaceutycznej na każdym etapie wytwarzania. Wprowadzenie udoskonalenia w ymaga wstępnej oceny biznesowej, a następnie szczegółowego zaplanowania sposobu wdrożenia i monitorowania postępów. Wbrew powszechnym obawom, wprowadzanie automatyzacji oraz robotów nie przyczynia się znaczącej redukcji miejsc zatrudnienia. Należy przy tym zwrócić szczególną uwagę, że roboty stosujemy zwłaszcza tam, gdzie środowisko lub warunki pracy nie są korzystne dla pracownika.

Popularność robotów rośnie ze względu na wzrost konkurencyjności w przemyśle, który wymaga podnoszenia wydajności. W tym celu producenci szukają nowych rozwiązań w postaci lekkich, elastycznych robotów, dostępnych cenowo i łatwych w użytkowaniu. Co więcej, pieniądze wydane na roboty przemysłowe zwracają się zwykle już po roku lub dwóch lat. Czynnikiem hamującym rozwój robotów jest niska świadomość możliwości technicznych, ale przede wszystkich aspektów biznesowych takiej inwestycji jak również wysokie ceny urządzeń. Polska podąża za trendami z Europy Zachodniej, więc rynek robotyki powinien w następnych latach ciągle rozwijać się. Postępom w tym zakresie sprzyjają m.in. wymogi w zakresie modernizacji zakładów produkcyjnych oraz wzrost wykorzystania robotów przez małe i średnie przedsiębiorstwa.

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

66 |

Pierwszy etap produkcji – Bezpieczeństwo eksploatacji i procesu przyjęcia produktów chemicznych z cystern

• Warunki techniczne konstrukcji i lokalizacji stanowiska przeładunkowego.

• Warunki pracy wynikając z właściwości fizyko-chemicznych przyjmowanych produktów.

• Warunki ochrony przeciwpożarowej.

• Jakość obsługi procesu przyjęcia produktów chemicznych przez wyznaczonych pracowników zakładu.

• Stan techniczny zbiorników transportowych.

Jarosław Walczak

Dyrektor Handlowy / Pełnomocnik ds. ZSZ / Inspektor Ochrony Przeciwpożarowej w Palmark Marek Płończak Sp. k.

W

działalności produkcyjnej pierwszy etap to proces przyjęcia materiałów i półproduktów. Do wytworzenia wyrobów farmaceutycznych i kosmetycznych stosuje się: • Produkty chemiczne o właściwościach neutralnych, • Produkty chemiczne o właściwościach neutralnych transportowanych pod ciśnieniem, • Produkty chemiczne w postaci gazów lub cieczy wykazujących właściwości zakwalifikowane, jako niebezpieczne.

Instalacja technologiczna przeładunkowa opróżniania cystern kolejowych i cystern drogowych stanowi instalację ciśnieniową lub bezciśnieniową- grawitacyjną, złożoną w zależności od zastosowanej technologii; z urządzenia NO, rurociągu z armaturą odcinająco – kontrolną, pompownią i urządzeniem pomiarowym zbiornika magazynowego.

Urządzenie NO, czyli urządzenie do napełniania lub opróżniania zbiornika transportowego powinno być zaprojektowane, wytworzone, zamontowane i eksploatowane pod dozorem technicznym właściwego terenowo oddziału Transportowego Dozoru Technicznego zgodnie z przepisami rozporządzenia Ministra Transportu z dnia 20 września 2006r. w sprawie warunków technicznych dozoru technicznego, jakim powinny odpowiadać urządzenia do napełnienia i opróżniania zbiorników transportowych instalacji przeładunkowych. Urządzenie NO służy zabezpieczeniu procesu przeładunkowego produktu niebezpiecznego na wypadek przemieszczenia się zbiornika transportowego, rozszczelnienia instalacji z wyciekiem produktu, powstaniu atmosfery wybuchowej lub powstania zagrożenia wystąpienia np. chmur trujących powiązanego bezpośrednio z bezpieczeństwem pracy pracowników obsługujących.

Urządzenie NO zdefiniowane jest, jako urządzenia i ramiona przeładunkowe towarów niebezpiecznych: stałych, ciekłych i gazowych. W zakresie od zaworu odcinającego do elementu łączącego z opróżnianym zbiornikiem transportowym.

Urządzeniem NO mogą być; ramiona przeładunkowe z elementów sztywnych ze złączami obrotowymi umożliwiającymi pracę w 3 płaszczyznach lub ramiona z węży elastycznych. Urządzenia NO w zależności od przeładowywanego materiału dzielą się na produktowe lub produktowe z wahadłem gazowym umożliwiającym swobodny przepływ oparów produktu pomiędzy opróżnianym zbiornikiem transportowym i zbiornikiem magazynowym stałym.

W skład urządzenia NO może również wchodzić instalacja zabezpieczająca automatycznego przerwania rozładunku sygnałem z monitora kontroli ciągłości uziemienia, zamykający zawór odcinający nalewaka lub odcinający zasilanie silnika pompy przeładunkowej. Ten układ dotyczy jednak wyłącznie produktów palnych lub tworzących mieszaniny wybuchowe.

W treści niniejszego artykułu przybliżamy aspekt bezpieczeństwa przyjęcia produktów chemicznych opisanych w punktach 2 i 3.

Towary zakwalifikowane, jako niebezpieczne mogą być transportowane wyłącznie na warunkach zgodnych z właściwymi przepisami umowy europejskiej ADR. W dużym uproszczeniu do towarów niebezpiecznych zaliczamy towary stałe, gazy lub ciecze o właściwościach palnych, żrących, trujących, zakaźnych lub radioaktywnych, a także te tworzące mieszaniny wybuchowe.

W przemyśle farmaceutycznym i kosmetycznym przyjęcie produktów chemicznych w postaci cieczy lub gazów wykazujących właściwości zakwalifikowane, jako niebezpieczne lub takich, które trzeba przyjąć w układzie ciśnieniowym, występuje zazwyczaj, jako proces opróżnienia zbiornika transportowego cysterny kolejowej lub samochodowej do zbiornika magazynowego poprzez właściwą instalację przeładunkową.

Dla produktów opisanych w punktach 2 i 3 wymagane jest zastosowanie zgodnie z przepisami rozporządzenia Ministra Transportu w sprawie warunków technicznych dozoru technicznego, jakim powinny odpowiadać urządzenia do napełnienia i opróżniania zbiorników transportowych instalacji przeładunkowych z tzw. urządzeniami NO, czyli potocznie zwanymi nalewakami. W przypadku takich instalacji istotna jest właściwa konstrukcja, budowa oraz lokalizacja.

Bezpieczny przeładunek produktów chemicznych to taki, który zapewnia właściwy poziom ochrony zdrowia lub życia pracowników, ochrony przeciwpożarowej mienia zakładu oraz ochrony środowiska naturalnego.

Na bezpieczny przeładunek mają wpływ przede wszystkim takie czynniki jak: • Instalacja technologiczna przeładunkowa opróżniania zbiorników transportowych.

3/2015

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

68 | zawartymi w załączniku nr 1 do rozporządzenia Ministra Gospodarki w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać bazy i stacje paliw płynnych, rurociągi przesyłowe dalekosiężne służące do transportu ropy naftowej i produktów naftowych i ich usytuowanie, rozporządzeniem Ministra Gospodarki w sprawie zasadniczych wymagań dla urządzeń i systemów ochronnych przeznaczonych do użytku w przestrzeniach zagrożonych wybuchem wdrażającego Dyrektywę 94/9/EU ATEX95 Parlamentu Europejskiego i Rady w sprawie zbliżenia ustawodawstw państw członkowskich dotyczących urządzeń i systemów ochronnych przeznaczonych do użytku w przestrzeniach zagrożonych wybuchem lub normami branży ochrony przeciwpożarowej.

W strefach zagrożenia wybuchem wszystkie urządzenia zasilane i sterowane elektrycznie powinny być wykonane w obudowach iskrobezpiecznych. Pracownicy obsługujący instalację powinni być wyposażeni w odpowiednie środki ochrony indywidualnej, np. odzież antyelektrostatyczną, przenośne detektory gazów. Stanowiska przeładunkowe produktów palnych lub stwarzających zagrożenie wybuchowe, powinny być wyposażone w urządzenia monitorujące ciągłość uziemienia zbiorników transportowych, umożliwiające automatyczne zamknięcie zaworu odcinającego urządzenia NO lub odcinające zasilanie elektryczne pompy przeładunkowej. Zależnie od potrzeb stanowiska przeładunkowe można wyposażyć w myjki bezpieczeństwa, tzw. oczomyjki, natryski bezpieczeństwa, instalacje stacjonarne detekcji par produktów, sprzęt ochrony przeciwpożarowej oraz instalację alarmową.

Instalacje przeładunkowe zależnie od właściwości fizyko-chemicznych produktów powinny spełniać również warunki ochrony przeciwpożarowej przez zapewnienie odpowiedniej ilości środków gaśniczych, wody do celów przeciwpożarowych lub podręcznego sprzętu gaśniczego. Rozwiązanie techniczne, ilość i jakość tych zabezpieczeń przeciwpożarowych określa projektant w uzgodnieniu z rzeczoznawcą ds. zabezpieczeń przeciwpożarowych na mocy Ustawy o ochronie przeciwpożarowej oraz rozporządzeń wykonawczych Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów, Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji w sprawie przeciwpożarowego zaopatrzenia w wodę oraz dróg pożarowych oraz Ministra Infrastruktury w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie.

Jednak żaden poziom techniczny instalacji z systemami bezpieczeństwa nie wyeliminuje czynnika ludzkiego, jako najbardziej zawodnego. Pracownicy obsługujący instalacje przeładunkowe powinni posiadać kwalifikacje uznane przez Transportowy Dozór Techniczny na podstawie szkolenia i egzaminu państwowego.

Ponadto pracownicy muszą mieć odpowiedni poziom wiedzy technicznej i wiedzy o możliwych zagrożeniach, oparty na instruktażu stanowiskowym i dokumentacji pracy na stanowiskach zagrożonych.

Całość procesu przeładunkowego jest bardzo ważnym ogniwem produkcji wyrobów farmaceutycznych i kosmetycznych. Wystąpienie problemu technicznego lub sytuacji awaryjnej może zaważyć na całym planie produkcyjnym. Zatem bardzo ważne jest zapewnienia bezpieczeństwa technicznego i bezpieczeństwa pracy podczas przyjęcia produktów z cystern kolejowych i samochodowych oraz realizacja tych zadań przy współpracy z wyspecjalizowaną firmą.

Projektowaniem, wytworzeniem i zainstalowaniem oraz modernizacją i naprawą urządzeń NO zajmują się wyłącznie uprawnione przez Transportowy Dozór Techniczny zakłady posiadające odpowiednie zaplecze techniczne, kompetentny personel oraz właściwe warunki organizacyjne. Instalację technologiczna przeładunkową wykonuje się zależnie od produktu z rur stalowych, stalowych z wykładziną, tworzyw sztucznych izolowanych termicznie lub nieizolowanych zgodnie z wymogami technologicznymi określonymi specyfiką zakładu. Rurociągi technologiczne przeładunkowe na odcinku od zaworu odcinającego urządzenia NO do zbiornika magazynowego podlegają dozorowi technicznemu przez właściwy oddział Urzędu Dozoru Technicznego. W przypadku, gdy przeładunek produktu zaklasyfikowanego do kategorii I, II lub III zgodnie z wymaganiami rozporządzenia Ministra Gospodarki w sprawie zasadniczych wymagań dla urządzeń ciśnieniowych i zespołów urządzeń ciśnieniowych wdrażającego dyrektywę Paramentu Europejskiego i Rady 97/23/WE w sprawie zbliżenia przepisów prawnych państw członkowskich dotyczących urządzeń ciśnieniowych), odbywa się pod ciśnieniem większym niż 0,5 bar, o średnicy rurociągu większym niż DN25.

Instalacja przeładunkowa zależnie od technologii i potrzeb może być wyposażona w układ pompowy wspomagający przepływ produktu ze zbiornika transportowego do zbiornika magazynowego oraz układ pomiarowy pozwalający na rozliczenie ilości przeładowanego produktu.

Proces przyjęcia produktu chemicznego powinien odbywać się w wyznaczonych strefach, oznakowanych i zabezpieczonych przed dostępem osób niepowołanych.

Dla opróżnianych zbiorników transportowych cystern kolejowych powinna to być bocznica kolejowa na torowisku, natomiast dla opróżniania zbiorników transportowych- autocystern wydzielona z drogi wewnątrzzakładowej zatoka przeładunkowa.

Dla produktów mających zdolności przenikania rozlewiska do gruntu. Stanowiska przeładunkowe należy wyposażyć w tzw. tace szczelne uniemożliwiające przedostanie się rozlanego produktu do środowiska gruntowego i umożliwiające tym samym przejęcie produktu do instalacji odzysku lub utylizacji.

Dla bezpieczeństwa i zapewnienia komfortu pracy obsłudze instalacji przeładunkowej, w skrajnych warunkach atmosferycznych, projektuje się wiaty nad stanowiskami przeładunkowymi.

W przypadku przeładowywanych produktów palnych lub tworzących mieszaniny wybuchowe pracodawca powinien utworzyć w strefie opróżniania zbiorników transportowych, strefy zagrożenia wybuchem. Strefy tworzy projektant w porozumieniu z rzeczoznawcą ds. zabezpieczeń przeciwpożarowych, zgodnie z wiedzą techniczną z zakresu ochrony przeciwpożarowej oraz wytycznymi

Dane kontaktowe: walczak@palmark.com.pl; tel. 501-207-906; (61) 817-71-64 Palmark Marek Płończak Sp. k. ul. Fabryczna 2A, 62-010 Pobiedziska Sierpień 2015r.

3/2015

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

70 70 ||

Produkcja

bez tajemnic

Eubioco S.A.

H

istoria firmy sięga lat 90., jednak jej najbardziej dynamiczny rozwój nastąpił po 2005 roku, kiedy przeniosła swoją siedzibę do nowo wybudowanego zakładu produkcyjnego w Dywitach pod Olsztynem, stając się tym samym nowoczesnym zakładem farmaceutycznym, spełniającym wymogi Dobrej Praktyki Wytwarzania. W roku 2011 nastąpiła rozbudowa siedziby spółki o nowe powierzchnie produkcyjne, magazynowe i biurowe. Rok później możliwości produkcyjne zakładu zostały rozszerzone o nowe linie do produkcji tabletek, kapsułek oraz żeli.

Uruchomione w 2013 r. prace nad zbudowaniem długoterminowej strategii działania zaowocowały wyborem kierunku rozwoju dla Eubioco i jej zakładu wytwórczego Laboratorium Galenowe Olsztyn w obszarze świadczenia profesjonalnych usług produkcji kontraktowej.

Od tego roku Eubioco skoncentrowało się na działaniach, mających na celu opracowywanie formulacji dla klientów oraz rozwijanie potencjału produkcyjnego.

Zostały zainstalowane nowe maszyny i zakupiono nowe formaty do linii pakujących, pozwalające na szersze zaspakajanie potrzeb produkcyjnych zewnętrznych partnerów.

W portfelu produkcyjnym spółki znajdują się produkty lecznicze, suplementy diety, wyroby medyczne i dermokosmetyki.

3/2015

Spółka posiada własne zaplecze badawczo-rozwojowe, ulokowane w nowoczesnym zakładzie produkcyjnym o powierzchni 5500 m2. Podział na dwa wydziały produkcyjne: form suchych oraz form mokrych umożliwia wytwarzanie szerokiej gamy formulacji, od tabletek powlekanych i niepowlekanych, kapsułek twardych po żele, maści, kremy, płyny o różnym stopniu gęstości, czopki, globulki i proszki. Szeroki wachlarz możliwości pakowania również zabezpiecza potrzeby wymagających klientów.

W ramach prowadzonych projektów Eubioco, z zapleczem w LGO, zapewnia partnerowi merytoryczne wsparcie na każdym etapie szeroko rozumianego wytwarzania od zakupu surowców, przez ich badanie po wy tworzenie produktu gotowego.

Spółka opracowuje receptury dla klientów, uczestniczy również w przygotowaniu dokumentacji rejestracyjnej, udziela wsparcia w opracowywaniu grafiki opakowań. Do każdego z projektów Eubioco podchodzi indywidualnie, zakresem usługi dopasowując się do oczekiwań klienta. Finalizacją wszystkich wspólnych działań jest złożone przez klienta zamówienie. Funkcjonujące w spółce rozwiązania IT wspierają cały proces świadczonej usługi, począwszy od złożenia zamówienia przez klienta, poprzez wprowadzenie zlecenia produkcyjnego do systemu, kontrolowanie stopnia realizacji zlecenia, zabezpieczenie zasobów przez dział zakupów, kontrolę jakości i zwalnianie surowców i materiałów opakowaniowych do wytwarzania, kończąc na monitoringu samego procesu wytwarzania i dostępności produktu dla klienta.

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

71

kontraktowa

– Eubioco S.A. Spółka rozumie oczekiwania klientów, którzy wprowadzając produkty na rynek nie zawsze są w stanie przewidzieć wolumeny sprzedaży. Budując relacje partnerskie stara się zrozumieć cykl życia zlecanego produktu oraz oczekiwania klienta dotyczące poziomu zamrożonego kapitału wyrażonego wielkością zapasu w produkcie i wskaźnikiem rotacji zobowiązań. Dzięki elastyczności wytwarzania Eubioco wspiera zabezpieczenie dostępności produktu na rynku.

Dla klientów dostępność produktów jest kluczowa. Z tego też względu każdy z nich chciałby mieć minimalne terminy dostawy produktu gotowego, które pozwalają na szybkie odtworzenie zapasu magazynowego. Nie zawsze jest to jednak możliwe.

Chcąc maksymalnie sprostać oczekiwaniom klientów, spółka pracuje na dostarczanych przez nich prognozach zakupowych, które pozwalają na cykliczne wywoływanie dostaw zasobów pod konkretne zlecenia i tym samym większą elastyczność w wytwarzaniu.

LGO dysponuje własnym zapleczem laboratoryjnym, wykonując szeroki zakres analiz fizykochemicznych i mikrobiologicznych produktów leczniczych, suplementów diety, dodatków do żywności, kosmetyków, substancji chemicznych, substancji aktywnych oraz materiałów pomocniczych.

Oprócz wytwarzania rozwija również usługi w zakresie pakowania i przepakowywania produktów leczniczych oraz badanych produktów leczniczych. Zakład posiada pozwolenie na wytwarzanie badanych produktów leczniczych do badań klinicznych fazy I, II i III, przeznaczonych dla ludzi.

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

Laboratorium to jedno z najważniejszych miejsc w firmie. Chcąc wyjść naprzeciw wymaganiom klientów spółka inwestuje w najnowsze aparaty analityczne i instrumentalne. Zakład posiada własną pracownię mikrobiologiczną, dzięki której może monitorować warunki produkcyjne podczas procesu wytwarzania oraz kontrolować każdą serię wyrobu gotowego, trafiającego do klienta. Pracownia mikrobiologiczna wyposażona jest we własny bank szczepów wzorcowych używanych w badaniach żyzności podłoży, a także w testach konserwacji.

Spółka nieprzerwanie skupia się na doskonaleniu procesów wewnętrznych.

W roku 2014 wprowadziła kolejne programy doskonalenia organizacji, których celem jest podwyższenie jakości świadczonych usług.

3/2015

Jednym z najważniejszych działów spółki jest dział odpowiedzialny za współpracę z klientami. Zadaniem jego pracowników jest stały monitoring dostępności produktów. Z Działem Obsługi Klienta współpracują obszary funkcjonalne spółki, których wsparcie ma zapewnić klientowi kompleksowy serwis i merytoryczną opiekę na każdym etapie procesu. Do dyspozycji partnerów zainteresowanych zlecaniem produkcji kontraktowej są doświadczeni kierownicy projektów, którzy prowadzą klienta od pierwszego kontaktu z firmą po realizację zamówienia.

Wysoki potencjał załogi, a także stabilne wyniki finansowe gwarantują ciągły dynamiczny rozwój firmy. Klientami spółki są zarówno partnerzy z rynku krajowego, jak i zagranicznych.

72 |

Expression of Hope Agnieszka Grzybowska-Zalewska

Country Manager, Genzyme, Grupa Sanofi

W

Genzyme jest biotechnologiczną gałęzią działalności Grupy Sanofi, koncentrującą działania na chorobach rzadkich i poprawie jakości życia pacjentów, którzy z ich powodu cierpią. W naszej codziennej pracy wielką wagę przykładamy do prowadzonych przez nas prac badawczych, których znaczenie jest kluczowe dla opracowania skutecznych i przełomowych rozwiązań dla chorób rzadkich. Krok po kroku wprowadzamy nowe cząsteczki do leczenia kolejnych jednostek chorobowych spośród ponad 7 000 schorzeń. Jako Genzyme bardzo prężnie działamy w obszarze lizosomalnych chorób spichrzeniowych - chorób rzadkich o podłożu genetycznym.

tym zakresie nie tylko opracowujemy nowatorskie terapie, ale również budujemy świadomość występowania tego rodzaju chorób. Statystyki wskazują, że wśród lekarzy w Polsce jedynie 30% miało styczność z pacjentem cierpiącym na tego rodzaju schorzenia – niezwykle trudne do rozpoznania i zdiagnozowania ze względu na niespecyficzne i uogólnione objawy.

Budowanie świadomości i wszelkie działania o charakterze edukacyjnym, adresowane do szeroko pojętej opinii publicznej, mają za zadanie wyposażyć w wiedzę, która nie tylko uzmysłowi występowanie tego zjawiska, ale również udzieli wskazówek jak postępować z osobą zmagającą się z chorobą. Dlatego od samego początku naszej działalności jesteśmy partnerem organizacji działających na rzecz pacjentów na całym świecie, dzięki czemu możemy mieć pewność, że potrzeby i perspektywy pacjentów będą zawsze reprezentowane w Grupie Sanofi, a pomoc ze strony tych organizacji ma kluczowe znacznie dla naszej firmy i dla możliwości zapewnienia przez nas odpowiedniego leczenia.

Oprócz tego aktywnie prowadzimy własne, autorskie działania w tym zakresie.

Jedną z naszych inicjatyw o globalnym zasięgu jest Expression of Hope, światowa wystawa, poświęcona tematyce chorób rzadkich. W ramach tej inicjatywy powstałe prace plastyczne, przedstawiające w zasadzie wszystkie aspekty życia chorego – od nadziei, przez obawy po radość i ogromną satysfakcję – przełamują pewnego rodzaju izolację pacjentów z chorobami rzadkimi.

Wśród prezentowanych prac znalazła się jedna z Polski. Autor niezwykłej fotografii wybranej przez komisję wystawy, to Wojciech Oświeciński, prezes Stowarzyszenia

3/2015

Rodzin z Chorobą Gauchera, zmagający się właśnie z tą chorobą. „Nigdy nie myślałem, że mając nieuleczalną chorobę Gauchera, będę miał szansę na zrobienie takiego zdjęcia. Mój największy życiowy sukces patrzy wprost na Państwa” – tak zdjęcie opisał jego autor. „Czasem mówię, że wygrałem podwójny los na loterii. Mam chorobę „jedną na milion”, która jest jedną z 5% chorób rzadkich którą można leczyć. Leczenie to szczęście w nieszczęściu osób żyjących z chorobą Gauchera” – dodaje Wojciech Oświeciński.

Możliwość leczenia choroby Gauchera jest bardzo pozytywnym i budującym przykładem wśród chorób rzadkich. Terapia oparta na przyjmowaniu dawki brakującego enzymu w trybie dwutygodniowym jest nie tylko komfortowa i nieingerująca w życie chorego, ale przede wszystkim z sukcesem powstrzymuje rozwój choroby, umożliwiając zachowanie aktywności zawodowej i rodzinnej. Terapia dostępna jest dla wszystkich pacjentów w Polsce, którzy wymagają zastosowania leczenia.

Expression of Hope to jedynie przykład projektów realizowanych przez Genzyme na rzecz poprawy komfortu życia naszych pacjentów. Ukoronowaniem naszych wieloletnich działań i pełnego zaangażowania na rzecz walki z chorobami rzadkimi jest nagroda Company Award, przyznana nam w 2013 roku przez organizację EURORDIS, największą w Europie organizację pacjentów w dziedzinie chorób rzadkich. Nie zamierzamy spocząć na laurach, wręcz przeciwnie, będziemy kontynuować nasze prace i wysiłki na rzecz tych, którzy potrzebują naszej pomocy, dzięki której życie z chorobą nie jest wyrokiem, lecz życiem pełnowartościowym, pełnym radości, satysfakcji i normalności.

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

źródło wody w Twoim laborator ium

Hydrolab Sp. z o.o. Sp.K ul. Wesoła 5 83-010 Straszyn tel. +48 58 341 16 69 tel. +48 58 341 90 00

www.hydrolab.pl biuro@hydrolab.pl serwis@hydrolab.pl fax +48 58 585 86 97

74 |

Wywiad z Wojciechem Kuczyńskim wiceprezesem Polskiej Grupy Farmaceutycznej Jak pozycjonuje się w działalności PGF współpraca z producentami?

Producenci leków to jedni z najważniejszych partnerów biznesowych PGF. Od ponad 20 lat blisko współpracujemy z największymi firmami farmaceutycznymi i mniejszymi dostawcami, żeby móc zaoferować aptekom największy na polskim rynku asortyment leków i produktów medycznych, a w konsekwencji dostarczyć możliwie najszybciej farmaceutyki potrzebne pacjentom. Stała oferta PGF zawiera aż 29.000 tysięcy pozycji – są to leki wydawane na receptę, leki OTC, suplementy diety, produkty medyczne, materiały opatrunkowe i wiele innych. Ponadto, od kilku lat firma aktywnie rozwija segment usług oferowanych producentom. Pod względem ilości świadczonych usług jesteśmy dziś liderem na rynku.

Z iloma producentami leków współpracuje spółka obecnie?

Obecnie współpracujemy z 850 producentami leków. Dla około 200 z nich świadczymy wysokiej klasy usługi, polegające nie tylko na dystrybucji, ale również na budowaniu sprawnie funkcjonującego i efektywnego kosztowo modelu biznesowego. Nasze kompetencje,

3/2015

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

75 zdobyte dzięki wieloletniemu doświadczeniu w branży farmaceutycznej, wykorzystujemy do tworzenia usług wspierających naszych partnerów w prowadzeniu biznesu. Oferujemy producentom szeroki wachlarz usług oraz znacznie więcej - między innymi zastosowanie dowolnych narzędzi według indywidualnych oczekiwań. Potrafimy właściwie zidentyfikować potrzebę producenta i opracować optymalne dla niego podejście. Jako dystrybutor z ogromną wiedzą możemy również zadbać o to, żeby pieniądze, które nasz klient wydaje na usługi były wykorzystane jak najlepiej. Nasi partnerzy to poważni i wymagający klienci, dlatego aby móc utrzymać jakość działań na niezmiennie wysokim poziomie, musimy stale poszerzać swoje kompetencje.

Jakie są przewagi konkurencyjne PGF w relacjach z producentami na rynku hurtu?

Przede wszystkim PGF to nie tylko dystrybutor – mamy doświadczenie i wiedzę w dziedzinie analizy danych rynkowych, sprzedaży, marketingu i logistyki. Uświadamiamy wszystkim uczestnikom ochrony zdrowia nową rolę dystrybutora farmaceutycznego. Dla producenta jesteśmy wiarygodnym, szybkim i wydajnym kosztowo usługodawcą. Kwestią nadrzędną jest dla nas osiąganie wspólnie wyznaczonych celów. Stosujemy innowacyjne podejście i elastyczność, wyznaczamy nowe trendy – jesteśmy prekursorem rynku.

Wytwarzanie leków to domena producentów, my natomiast możemy zająć się całą resztą, tworząc w ten sposób uzupełniający się zespół.

Przy dzisiejszym tempie życia i działalności wygrywa ten, kto ma dostęp do natychmiastowych, odpowiednio przeanalizowanych danych i to właśnie oferujemy partnerom – wykorzystanie naszej wiedzy i kompetencji do optymalizacji oferty.

Co jeszcze PGF możne zaoferować producentom?

Dziś przedsiębiorstwa stoją przed wyzwaniem jak opanować przytłaczającą liczbę informacji oraz jak zamienić je na użyteczną wiedzę. PGF przetwarza dane dotyczące miliona opakowań dziennie.

Producenci zmagają się z podobnym wyzwaniem – potrzebują danych, aby móc świadomie analizować rynek, ponieważ jego dobra znajomość jest swoistym kluczem do sukcesu.

Patrząc w przyszłość, planujemy wprowadzenie programów poprawiających efektywność analizy i kontroli danych. Ponadto od kilku lat wprowadzamy usługi mające na celu ulepszanie lub uzupełnianie gotowych modeli biznesowych. Oferujemy szeroki wachlarz usług, począwszy od call center obsługiwanego przez przeszkolonych telemarketerów, poprzez wszelkiego rodzaju analizy danych sprzedażowych, a skończywszy na wyręczaniu producenta podczas wizyt przedstawicielskich – odciążając go zarówno czasowo, jak i finansowo.

Ile posiada centrów dystrybucyjnych/ magazynów na terenie Polski?

PGF dysponuje nowoczesną bazą logistyczną, posiada 13 centralnie zarządzanych magazynów o łącznej powierzchni wynoszącej 70 tys. m2. Baza magazynowa oraz sposób przechowywania i transportowania leków gwarantuje wysoką jakość oraz bezpieczeństwo obrotu lekami. Dzięki zautomatyzowanemu systemowi dystrybucji i dobrze zorganizowanej flocie dostawy realizowane są sprawnie i na czas. Firma regularnie zaopatruje blisko 10 tysięcy aptek na terenie całego kraju – do najdalej położonej z nich ma niespełna 120 km. Każdego dnia oddziały regionalne PGF realizują ponad 20 tys. zamówień, docierając do aptek nawet 2 razy dziennie.

e-w ydanie do pobrania na :

w w w.farmacom.com.pl

3/2015

Historia PGF Historia Polskiej Grupy Farmaceutycznej S.A. zaczęła się w 1990 roku, kiedy w Łodzi powstała Hurtownia Leków Medicines. Dzięki szybkiemu rozwojowi, już w 1997 roku łódzka hurtownia, jako pierwsza w Polsce, dokonała publicznej emisji akcji i zadebiutowała na Warszawskiej Giełdzie Papierów Wartościowych. W latach 1997–2007, na skutek połączenia z wieloma hurtowniami regionalnymi, powstała ogólnopolska sieć hurtowni farmaceutycznych pod marką Polska Grupa Farmaceutyczna. PGF została wyodrębniona ze struktury Grupy Kapitałowej Pelion w październiku 2011 roku. Dziś Polska Grupa Farmaceutyczna S.A. zarządza działalnością spółek regionalnych i posiada około 20 procentowy udział w krajowym rynku dystrybucji farmaceutyków. Dysponuje powierzchnią magazynową wynoszącą 70 tys. m2 i flotą liczącą kilkaset pojazdów, które pokonują rocznie 31 mln kilometrów. Firma współpracuje z 850 producentami leków i niemal wszystkimi aptekami i punktami aptecznymi w Polsce. Te liczby to jednak więcej, niż wartość generowanych obrotów. Od początku swojego istnienia PGF wyprzedza oczekiwania zmieniającego się rynku i wyznacza kierunki rozwoju branży – nie tylko w zakresie dystrybucji leków, ale również świadczonych usług.

Dystrybucja Nowoczesna struktura logistyczna sprawia, iż magazyny PGF od najdalej położonej apteki dzieli niespełna 120 km. Dzięki świetnie zorganizowanej flocie transportowej dziennie realizowanych jest ponad 20 tys. zamówień, na które składa się blisko milion sztuk niezbędnych produktów medycznych. Towar transportowany jest do aptek w warunkach zgodnych z wytycznymi Dobrej Praktyki Dystrybucyjnej i jest na bieżąco monitorowany. Specjalistyczna flota transportowa z zabudową izotermiczną oraz urządzeniami grzewczo-chłodniczymi wykonuje przewozy w tzw. zimnym łańcuchu dostaw. Jako pierwszy operator logistyczny w Polsce PGF realizuje transport dostaw w suchym lodzie.

Jedynie w ofercie handlowej Polskiej Grupy Farmaceutycznej znajduje się pełen asortyment - 29 000 pozycji – dostępnych na polskim rynku leków i produktów medycznych we wszystkich kategoriach dystrybuowanych w aptekach i punktach aptecznych.

Przedstawiciele PGF docierają do aptek w całej Polsce nawet 2 razy dziennie. PGF zapewnia również transport w tzw. trybie ratującym życie. Skompletowanie przesyłki trwa zaledwie kilku minut. Zautomatyzowany system dystrybucji gwarantuje, że zamówienia zawsze zostaną zrealizowane na czas.

Innowacje Innowacyjne podejście do rynku i systemu dystrybucji leków, przyczyniło się do stworzenia przez PGF szeregu narzędzi stymulujących efektywną sprzedaż. Firma wspiera w prowadzeniu biznesu zarówno aptekarzy jak i producentów farmaceutycznych. Dla zaspokojenia zdrowotnych potrzeb pacjentów kreowane są nowe standardy współpracy – w tym celu powstał np. program „Zdrowy Wybór”. W ramach programu będącego syntezą wiedzy na temat zarządzania, udostępniane są aptekarzom aplikacje oraz doradztwo ekspertów. Pomagają one między innymi w minimalizacji kosztów dystrybucji oraz zwiększaniu rentowności apteki. Wdrożenie takich nowości jak zarządzanie kategorią czy optymalizacja magazynu ułatwia budowanie właściwej oferty. Firma dysponuje również rozległą wiedzą o rynku, wynikającą z analizy setek milionów zrealizowanych transakcji oraz szeroką gamą możliwości wsparcia sprzedaży za pomocą usług Call Center, narzędzi promocyjnych i merchandisingowych realizowanych na terenie aptek, narzędzi e-commerce usprawniających komunikację promocyjną i obsługujących dokonywanie transakcji przez apteki.

76 |

Innowacyjność branży farmaceutycznej w Polsce - zdaniem PZPPF

Polski Związek Pracodawców Przemysłu Farmaceutycznego

W

Krajowy przemysł pełni ważną rolę w zabezpieczeniu zdrowotnym Polaków. Co drugi sprzedawany u nas lek pochodzi z polskich fabryk. Aby konkurować na rynku z innymi producentami, cały czas musi inwestować w badania i rozwój i podnosić stopień innowacyjności.

obec globalnej konkurencji i postępującej liberalizacji rynku wiele krajów Unii Europejskiej wprowadza rozwiązania, których celem jest wspieranie rodzimych przedsiębiorców. Wsparcie to nie łamie zasad swobodnej konkurencji na rynku unijnym, ale koncentruje się na stworzeniu przyjaznego otoczenia administracyjno-prawnego dla rozwoju strategicznych gałęzi przemysłu.

PZPPF od lat apeluje o stworzenie w Polsce mechanizmów promujących rozwój innowacyjności. Od lat proponujemy wprowadzenie ulg podatkowych dla firm prowadzących prace o charakterze badawczo-rozwojowym i wprowadzających nowe produkty na krajowy rynek, stosowanie „premii innowacyjności” w ustalaniu wysokości ceny leku refundowanego oraz zastosowanie instrumentów quasi-fiskalnych, właściwych wyłącznie dla przemysłu farmaceutycznego. Chodzi tu o powiązanie wysokości środków wydatkowanych przez przedsiębiorstwa farmaceutyczne na badania i rozwój z systemem refundacji leków. Przykładem takiego rozwiązania mogłaby być możliwość dokonywania odpisów od tzw. paybacku. Zgodnie z proponowanym przez nas rozwiązaniem, im większą część zysków wypracowanych ze sprzedaży leków refundowanych przedsiębiorstwa zdecydują się przeznaczyć na działalność badawczo-rozwojową, tym bardziej zmniejszona zostanie należna NFZ kwota zwrotu części przychodów, wynikająca z przekroczenia preliminowanych limitów obrotów. Zachęty podatkowe i uwzględnianie skali wydatków na badania i rozwój powinny stać się elementem długofalowej polityki rządu mającej na celu podnoszenie poziomu innowacyjności w całej polskiej gospodarce, a zwłaszcza w przemyśle farmaceutycznym.

Przemysł farmaceutyczny powinien stać się kołem zamachowym innowacyjności polskiej gospodarki, która we wszelkich rankingach międzynarodowych zajmuje pod tym względem odległe miejsce. Ośrodki akademickie i instytuty badawcze, przy sprzyjających regulacjach wprowadzanych

3/2015

e - w y d a ni e d o p o b r a n i a n a :

w w w.farmacom.com.pl

reklama

77

przez MNiSzW współpracując z przedstawicielami przemysłu powinny wypracować takie standardy i procedury działania, które będą stwarzały zachęty do szerszej współpracy z przemysłem. Niezbędne jest też zwiększenie stopnia aplikacyjności kształcenia studentów. Reformę programów nauczania uczelnie powinny konsultować z przedstawicielami przemysłu.

Wszystkie te postulaty zawarliśmy w „Programie rozwoju krajowego przemysłu farmaceutycznego”, który złożyliśmy w Ministerstwie Gospodarki.

Ważna jest też likwidacja barier rozwoju innowacyjności, m.in rosnących kosztów administracyjnych, np. rejestracji.

Proponujemy ich redukcję m.in. poprzez wydawanie świadectw rejestracyjnych jednocześnie na wszystkie postaci i dawki danego leku oraz obniżenie kosztów dokonywania zmian w dokumentacji rejestracyjnej. Obecnie bowiem opłaty wnoszone do Urzędu Rejestracji Produktów Leczniczych czterokrotnie przewyższają koszt jego działalności, stanowiąc parapodatek, którym obciąża się firmy farmaceutyczne. Wciąż stoimy na stanowisku, że ustalenie ceny leku generycznego powinno odbywać się w oparciu o konkurencję rynkową, a nie decyzje urzędnika. Administracyjna presja na mechaniczne obniżanie ceny prowadzi do ograniczania konkurencji, a nawet do braku leków na rynku. Jest to polityka krótkowzroczna obliczona na doraźne korzyści nie uwzględniająca perspektywicznych skutków.

Ważne jest też, aby oceny skutków wprowadzanych regulacji (OSR) uwzględniały wszystkie obciążenia, zwłaszcza stale rosnące koszty, w wyniku przyjmowanych nowych regulacji, funkcjonowania przemysłu. OSR powinna być przeprowadzana dla każdego wariantu proponowanych rozwiązań, aby wybrać najbardziej kosztowo efektywny. W przeciwnym razie konsekwencji wiele wdrażanych regulacji prawnych zamiast sprzyjać rozwojowi przemysłu, hamują go.

Ważnym celem w rozwoju innowacyjności w Polsce jest biotechnologia. Największe światowe koncerny farmaceutyczne, wytyczające kierunki rozwoju farmakoterapii wprowadzają na rynek leki biologiczne. Wygasanie patentów na te leki umożliwia polskim firmom rozpoczęcie produkcji leków bionastępczych.

Przewiduje się, że do 2020 r. ich rynek na świecie wzrośnie o 50 proc. Trzeba jednak wiedzieć, że w odróżnieniu od leków chemicznych wprowadzenie na rynek leku bionastępczego wymaga badań klinicznych, dlatego jest droższe i bardziej ryzykowne. Przeciętny czas opracowania takiego farmaceutyku to około 8 lat, a koszt badań klinicznych około 50 mln euro. Krajowy przemysł musi podążać drogą rozwoju biotechnologii. Potrzebne są rozwiązania stymulujące jej rozwój, m.in poprzez kierowanie i koncentrację środków unijnych na projekty biotechnologiczne.

W lipcu ubiegłego roku NCBiR ogłosiło nabór wniosków na opracowanie studiów wykonalności w ramach programów sektorowych Programu Operacyjnego Inteligentny Rozwój. Liczymy, że nasz projekt realizowany wspólnie z INFARMĄ mający na celu wzmocnienie innowacyjności i konkurencyjności sektora farmaceutycznego w Polsce poprzez intensyfikację działalności badawczo-rozwojowej oraz wdrożenie jej wyników do rzeczywistości gospodarczej w perspektywie do 2022 r. zostanie wsparty z tych środków.

Zaproponowany budżet wynosi 750 mln zł, z czego połowę ma stanowić dofinansowanie NCBiR, a resztę środki własne przedsiębiorstw. Oczekujemy, że projekt zostanie oceniony pozytywnie.

e-w ydanie do pobrania na :

w w w.farmacom.com.pl

3/2015

78 |

Innowacyjność sektora farmaceutycznego w Polsce - okiem Polpharmy

Monika Lamparska-Przybysz Polpharma

Gospodarcze znaczenie sektora farmaceutycznego najlepiej zobrazować przy pomocy kilku najistotniejszych wskaźników. W Polsce działa około 100 firm farmaceutycznych, których łączne obroty wynoszą ponad 15 miliardów złotych rocznie. W ostatnich latach bardzo szybko zwiększa się eksport leków, którego roczna dynamika wzrostu wynosi około 30 procent. Sektor farmaceutyczny cechuje się wysoką efektywnością – w roku 2011 wskaźnik rentowności brutto działających w Polsce przedsiębiorst w farmaceutycznych osiągnął 9.4 %. Dzięki tak korzystnym wynikom finansowym sektor farmaceutyczny mógł przeznaczać znaczące środki na działalność badawczo-rozwojową i innowacyjną, co umożliwiało jego dotychczasowy rozwój.

Niestety wskaźnik rentowności wykazuje w ostatnich latach tendencje spadkowa (11.4% w roku 2010 vs. 9.4% w roku 2011) co jest zjawiskiem bardzo niepokojącym, gdyż skutkuje to ograniczeniami wydatków na badania i rozwój. Równie niepokojąca jest wieloletnia tendencja spadkowa udziału polskich firm farmaceutycznych w krajowym rynku leków, zarówno w odniesieniu do wartości, jak i wielkości sprzedaży.

Wzmocnienie konkurencyjności nauki i innowacyjności gospodarki, komercjalizacja wyników prac badawczych jest istotnym elementem Krajowego Programu Reform Europa 2020 oraz planowanej Strategii Rozwoju Kraju 2030.

Aspiracje Polski do statusu kraju wysoko rozwiniętego wymagają aktywnego włączenia się w światową konkurencję innowacyjną.

Jednym ze znaczących wyzwań jest zwiększenie jakości badań oraz wzrost gotowości technologicznej (ang. Technology Readiness Level, TRL) rozwiązań opracowywanych przez jednostki naukowe do poziomów umożliwiających ich lepsze wykorzystanie w gospodarce. Polski przemysł powinien koncentrować się nie tylko na indywidualnych innowacjach procesowych związanych z technikami wytwarzania, ale dążyć do uczestnictwa w pracach badawczych

i rozwojowych w zakresie kompleksowego projektowania i wytwarzania wysoko zaawansowanych technologicznie produktów, które mają szansę skutecznie konkurować na rynku światowym. Warunkiem koniecznym dla wytworzenia takich produktów są znaczne nakłady finansowe na badania i rozwój, które mogą przyczynić się do powstania nowych rozwiązań, mających szansę stać się dźwignią konkurencyjności dla produktów końcowych.

Ze względu na działalność w obszarze ochrony zdrowia, przemysł farmaceutyczny odgrywa szczególną, strategiczną rolę w gospodarce. Jego misją jest zapewnienie pacjentom skutecznych, bezpiecznych leków o umiarkowanej cenie.

Misja ta może być z powodzeniem realizowana tylko w warunkach ciągłego doskonalenia potencjału innowacyjnego produktów branży farmaceutycznej. W dobie postępujących zmian demograficznych polegających na starzeniu się społeczeństwa oraz negatywnych trendów epidemiologicznych w wielu newralgicznych obszarach terapeutycznych (m.in. w zakresie chorób układu krążenia, nowotworów, CNS, czy układu mięśniowo-szkieletowego) obrany cel branży farmaceutycznej nabiera szczególnego wyrazu. Według prognozy GUS, w 2030 roku udział osób powyżej 60. roku życia, a więc takich, które najczęściej korzystają z ochrony zdrowia, wynosić będzie w Polsce 25,2 procent wobec 19,4 procent w roku 2010 . Fakt, że ludzie w starszym wieku częściej korzystają z leków oznacza, że zapotrzebowanie na leki w najbliższych latach będzie w Polsce systematycznie rosło.

Wydaje się, że przełom w leczeniu chorób cywilizacyjnych będzie możliwy poprzez rozwój i wprowadzanie innowacyjnych terapii.

Dlatego też jednym ze strategicznych celów polityki zdrowotnej w Polsce jest poprawa innowacyjności, co potwierdziło również Ministerstwo Zdrowia w Zielonej Księdze z 2008 roku. Bez działania w tym kierunku utrzymanie przez Polskę szóstej pozycji w Europie oraz lidera w Europie Środkowo-Wschodniej (CEE) pod względem wartości sprzedaży leków nie będzie możliwe.

3/2015

e - w y d a ni e d o p o b r a n i a n a :

w w w.farmacom.com.pl

79

Polski przemysł farmaceut yczny znajduje się obecnie w szczególnym momencie związanym z nowymi kierunkami rozwoju farmakoterapii na świecie. Dynamicznie rozwijają się nowe dziedziny z pogranicza medycyny i farmacji, takie jak np. teranostatyka czy terapie celowane narządowo, intensywnie prowadzone są prace nad nowymi postaciami leków. Największe światowe koncerny farmaceutyczne, które wytyczają te kierunki, na szeroką skalę prowadzą również obecnie badania związane z biotechnologią i wprowadzają na rynek leki biologiczne. Biotechnologia staje się jedną z kluczowych gałęzi przemysłu farmaceutycznego, a jej znaczenie stale rośnie.

• dostępne możliwości w zakresie pozyskiwania środków finansowych na pokrycie kosztów związanych z prowadzeniem działalności badawczo-rozwojowej; • rentowność przedsiębiorstw sektora – warunkującą limit środków własnych sektora na podejmowanie działalności inwestycyjnej; • zakres i jakość współpracy pomiędzy podmiotami należącymi do sektora; • wpływ czynników społecznych na popyt na produkty lecznicze; • jakość i dostępność kapitału ludzkiego – tj. przede wszystkim dostępność specjalistów na krajowym rynku pracy oraz stopień spójności pomiędzy profilem wykształcenia potencjalnych pracowników a zapotrzebowaniem przedsiębiorstw sektora; • poziom konkurencji na rynku krajowym i rynkach zagranicznych; • dostęp do nowoczesnych technologii badawczych i produkcyjnych oraz infrastruktury technicznej.

Krajowy przemysł farmaceutyczny musi także podążać drogą rozwoju biotechnologii, gdyż jest to warunek konieczny do sprostania konkurencji na rynku leków w najbliższej przyszłości, gdzie dominować będą terapie z wykorzystaniem leków biologicznych, zwłaszcza nieco tańszych produktów bionastępczych. W przeciwnym razie krajowym firmom farmaceutycznym groziła będzie stopniowa marginalizacja. Żeby sprostać temu wyzwaniu potrzebne jest zwiększenie wydatków na inwestycje i powiększenie sfery badawczo-rozwojowej, przy zmniejszającej się rentowności polskich przedsiębiorstw farmaceutycznych. Dlatego przemysł farmaceutyczny potrzebuje wsparcia ze strony państwa, zarówno w postaci wsparcia finansowego na realizację projektów dotyczących wprowadzania na rynek leków, jak i likwidacji istniejących barier oraz stworzenia szeroko rozumianego środowiska instytucjonalnego sprzyjającego rozwojowi.

W tym kontekście, kluczowe dla zapewnienia konkurencyjności polskiego sektora farmaceutycznego jest stopniowe eliminowanie istniejących barier rozwoju oraz wprowadzanie mechanizmów mających na celu aktywne promowanie działalności inwestycyjnej sektora.

Za podstawowe czynniki determinujące rozwój sektora należy uznać przede wszystkim: • zakres i jakość współpracy przedsiębiorstw sektora farmaceutycznego z ośrodkami naukowymi/ jednostkami badawczymi; • stabilne i przyjazne dla rozwoju otoczenie prawne – stopień regulacji działalności sektora, jakość przepisów dotyczących sektora oraz poziom ich dostosowania do rzeczywistości gospodarczej sektora; • zakres obowiązków administracyjnych związanych z prowadzeniem działalności (w tym działań badawczo-rozwojowych) w sektorze; • zakres ochrony patentowej produktów innowacyjnych i faktyczny sposób realizacji funkcji ochronnej decyzji patentowych; • strategią rozwoju sektora wprowadzającą mechanizmy sprzyjające rozwojowi przedsiębiorstw farmaceutycznych (w tym zakres dostępnych zachęt finansowych/ podatkowych/ regulacyjnych do podejmowania działalności innowacyjnej w sektorze);

e-w ydanie do pobrania na :

w w w.farmacom.com.pl

Poszukiwanie rozwiązań o charakterze innowacyjnym jest filarem działalności sektora farmaceutycznego, opierającego się na zaawansowanych technologiach badawczych i wytwórczych. Przez innowację w branży farmaceutycznej rozumie się co do zasady „postęp technologiczny, prowadzący do stworzenia nowego produktu, podniesienia wartości terapeutycznej produktu istniejącego i obniżenia kosztów wytwarzania1”. W świetle powyższej definicji, produktem o charakterze innowacyjnym w szerokim rozumieniu tego pojęcia jest nie tylko produkt oryginalny, ale również produkty generyczne/ bionastępcze, o ile ich opracowanie wiązało się z powstaniem pewnej wartości dodanej w stosunku do poprzednio dostępnych terapii.

Trzeba tym samym podkreślić, że w branży farmaceutycznej wyróżnić należy co najmniej dwa zasadnicze rodzaje innowacji2, tj.: – Innowacje rewolucyjne i radykalne Polegają one na opracowaniu nowych związków chemicznych/ białek lub też nowego sposobu leczenia określonej jednostki chorobowej. Ten rodzaj innowacji dotyczy wyłącznie produktów o charakterze ściśle innowacyjnym (produktów oryginalnych) i nie ma zastosowania w odniesieniu do produktów generycznych/ bionastępczych – Innowacje inkrementalne – udoskonalające, ewolucyjne, adaptacyjne Zmierzają one do udoskonalenia dostępnych terapii i dostosowania ich do potrzeb pacjenta. Udoskonalenie to może polegać m.in. na

3/2015

1

PZPPF, Strategia rozwoju krajowego przemysłu farmaceutycznego do roku 2030.

2

International Federation of Pharmaceutical Manufacturers & Associations, Iincremental Innovation.

80 | ulepszeniu procesów produkcyjnych (obniżeniu kosztów wytwarzania, zwiększeniu poziomu sterylności produkcji); opracowaniu nowych metod syntezy dostępnych substancji; ograniczeniu zakresu działań niepożądanych; projektowaniu nowych form aplikacyjnych dostępnych produktów ukierunkowanych na zwiększenie komfortu pacjenta itp. Innowacje inkrementalne dotyczyć mogą zarówno produktów oryginalnych, jak i generycznych/bionastępczych.

Udział produktów nowych lub istotnie ulepszonych w produkcji wyrobów farmaceutycznych w Polsce wyniósł w 2012 r. 5,9 %. Oznacza to spadek ich udziału, co wynika jednak m.in. z nieregularności wdrażania nowych produktów i istotnych ulepszeń. Stąd duża liczba wdrożeń w niektórych latach skutkuje efektem bazy i tym samym pogorszeniem statystyk w latach kolejnych. Jest to jeden z powodów, dla których sektor farmaceutyczny wygląda niekorzystnie pod tym względem w porównaniu z przetwórstwem przemysłowym, czy w ogóle na tle całej gospodarki.

2010

2011

Zgodnie z najnowszym raportem opublikowanym przez Pharmaceutical Research and Manufacturers of America (PhRMA) firmy zajmujące się badaniami biofarmaceutycznymi prowadzą prace badawcze nad 5 408 lekami przy czym 833 z nich jest w III fazie badań klinicznych. Prace obejmują przede wszystkim prace nad lekami: onkologicznymi (3070 projektów), przeciwinfekcyjnymi (750), na choroby sercowo – naczyniowe (450), neurologicznymi (610), immunologicznymi (298)3.

Badania prowadzone są również nad nowymi lekami z zakresu chorób psychicznych – w sumie 119 leków jest w etapie tworzenia, w różnych etapach badań klinicznych. 36 spośród tej grupy leków dotyka leczenia pacjentów ze schizofrenią, 29 to leki na depresję, 20 związanych z leczeniem uzależnień, 15 na ADHD oraz 15 dotyczące leczenia stanów lękowych. Kontynuowane są też prace nad nowymi lekami i szczepionkami przeciwdziałającymi lub zapobiegającymi zachorowaniom na HIV/AIDS (obecnie prowadzonych jest około 73 projektów w tym zakresie).

Powyższe obszary odpowiadają co do zasady europejskim trendom badawczym, w tym – priorytetom zdrowotnym wskazanym w ramach inicjatywy europejskiej Innovative Medicines Initiative („IMI”) (zgodnym z obszarami wskazanymi przez Światową Organizację Zdrowia).

Zgodnie z prognozami, do 2020 r., za połowę wartości rynku farmaceutycznego odpowiadało będzie 10 głównych obszarów terapeutycznych w tym przede wszystkim terapie z zakresu onkologii, cukrzycy, astmy i POChP, chorób sercowo-naczyniowych, neurologicznych, nadciśnienia oraz terapii przeciwbakteryjnych4.

2012

produkty – w % – wprowadzone w 2008-2010

w 2009-2011

w 2010-2012

Produkcja wyrobów farmaceutycznych

8,5

8,7

5,9

Przetwórstwo przemysłowe

15,6

12,2

12,9

Ogółem

12,4

9,7

10,2

Wynika to przede wszystkim z dominujących trendów demograficzno-epidemiologicznych i prowadzi do skupienia aktywności badawczo-rozwojowej wokół wskazanych jednostek chorobowych.

Również polski przemysł farmaceutyczny rozwijał się będzie w kierunkach (obszarach terapeutycznych) nakreślonych powyższymi trendami globalnymi.

Najbardziej widocznym trendem badawczym ostatnich lat jest przesunięcie nacisku z badań nad produktami małocząsteczkowymi ku rozwojowi wysokiej jakości produktów biologicznych (zarówno innowacyjnych, jak i bionastępczych). Wskazuje na to nie tylko rosnąca liczba firm farmaceutycznych prowadzących badania w tym zakresie, ale również rosnący udział wydatków na badania nad produktami biologicznymi w całkowitych wydatkach na badania i rozwój sektora (prywatnych i publicznych). W ramach prac opartych o narzędzia biotechnologiczne opracowuje się również tzw. produkty biolepszych (ang. biobetters), stanowiące odpowiedniki oryginalnych produktów biologicznych o zwiększonej efektywności/ bezpieczeństwie stosowania. Już obecnie, kilkanaście procent (w 2012 r. – 18%) wartości rynku stanowią produkty biologiczne5.

Przewiduje się, że w 2018 r. produkty te stanowiły będą ponad połowę nowych produktów leczniczych wprowadzanych na rynek6.

Z uwagi na wzrost dostępnych narzędzi z zakresu biologii molekularnej oraz genetyki następuje również globalny rozwój terapii spersonalizowanych, zmierzających do elastycznego dostosowania terapii do szczególnych predyspozycji genetycznych występujących u konkretnego pacjenta. Terapie takie opierają się na przekonaniu, że różne grupy pacjentów, w odmienny sposób reagują na te same

Źródło: GUS – Rocznik statystyczny przemysłu 2013 r.

Należy jednocześnie podkreślić, że przedstawione powyżej statystyki przyjmują wąskie rozumienie innowacyjności w sektorze farmaceutycznym, pomijając innowacje o charakterze inkrementalnym (por. definicję powyżej). W efekcie, należy uznać, że udział produktów innowacyjnych w szerokim rozumieniu (bazujących na kompleksowych badaniach i tworzących istotną wartość dodaną dla pacjenta – niekoniecznie bazujących na innowacjach radykalnych) będzie znacznie wyższy, gdyż obejmie niemal wszystkie nowoczesne leki generyczne, które m.in. ukierunkowane są na zwiększenie komfortu pacjenta czy też występują w nowej formie aplikacyjnej.

Specyfika rynku, a w szczególności wysoki poziom zaawansowania technologicznego procesów badawczych i produkcyjnych w przemyśle farmaceutycznym, przy jednoczesnej dostępności szeregu technologii z tego zakresu za granicą (m.in. z uwagi na wyższy poziom rozwoju państw Europy Zachodniej) skutkuje tym, że niemal wszystkie przedsiębiorstwa sektora dokonują zakupu pewnych technologii niezbędnych dla prowadzenia własnych prac badawczych/ działań rozwojowych.

W przemyśle farmaceutycznym światowe trendy badawcze mają bezpośrednie przełożenie na prace badawczo-rozwojowe prowadzone przez polskie przedsiębiorstwa sektora.

Wiodącą rolę w nadawaniu trendów badawczych w kategorii podstawowych obszarów terapeutycznych odgrywa poziom zachorowalności na określone schorzenia (por. uwagi zawarte w pkt III 14 g)). Największym wyzwaniem dla nowych terapii i leków są obecnie choroby cywilizacyjne takie jak choroba Alzheimera, stwardnienie rozsiane, schorzenia onkologiczne, cukrzyca, choroby centralnego układu nerwowego, choroby autoimmunologiczne, choroby układu rozrodczego a także choroby sieroce czy też tzw. choroby zapomniane (np. odra, krztusiec).

3/2015

3

PhRMA, The Biopharmaceutical pipeline, http://www.phrma.org/sites/ default/files/pdf/phrmapipelinereportfinal11713.pdf.

4

Alan Sheppard, Global Head Generics, IMS Health, 17-th European Generic Medicines Association (EGA) Annual Conference, Lisbon 2011.

5

IMS Health, The Global Use of Medicines: Outlook through 2017.

6

European Commission, EU R&D Scoreboard, 2013.

e - w y d a ni e d o p o b r a n i a n a :

w w w.farmacom.com.pl

OFERUJEMY DOŚWIADCZENIE I INNOWACYJNOŚĆ Inspekcja, serializacja, agregacja

Innovative Industrial Solutions Poland www.iisolutions.pl

Cartridge

Liczarki

Fill & Seal

Kartoniarki

Blistkarki

Linie rozlewnicze i liczarkowe

Saszetkarki

Linia kapsułkująca

ul. Boy’a Żeleńskiego 4/19, 00-621 Warszawa Tel: +48 607 451 793 E-mail: wz@iisolutions.pl

www.iisolutions.pl

Innovative Industrial Solutions Poland

82 | substancje/metody leczenia. W rezultacie, nacisk położony jest m.in. na opracowywanie wskaźników biologicznych (biomarkerów), które umożliwiałyby dokładną diagnozę cech osobniczych pacjenta i w rezultacie – pozwalały na ocenę potencjalnej reakcji organizmu pacjenta na dany rodzaj terapii i wybór terapii optymalnej w indywidualnej sytuacji pacjenta.

Jednocześnie opracowywane są terapie celowane, w których lek ma za zadanie rozpoznać i działać wyłącznie na określone kategorie komórek/tkanek, co do zasady nie wywierając wpływu na pozostałe komórki/tkanki (w szczególności – nie powodując degeneracji zdrowych tkanek).

Terapie celowane, terapie spersonalizowane oraz biomarkery znajdują się również wśród kluczowych obszarów realizowanego przez IMI programu badań strategicznych (Strategic Research Agenda – SRA) na okres 2014-20247.

Niezależnie od powyższego, trwają również ciągłe prace badawcze nad ulepszaniem obecnie dostępnych produktów leczniczych – m.in. pod kątem zwiększenia bezpieczeństwa i efektywności ich stosowania, czy też ograniczenia skutków ubocznych towarzyszących terapii. Prace prowadzone w tym kierunku mają również na względzie zwiększenie dostępu pacjenta do nowoczesnych terapii oraz ułatwienie stosowania się przez pacjentów do zaleceń lekarza.

W tym zakresie opracowywane są w szczególności nowe formy aplikacyjne leków (postaci, drogi podania) oraz bardziej efektywne kosztowo/ulepszone technologie ich wytwarzania. Rośnie znaczenie złożonych produktów leczniczych, stanowiących połączenie dwóch lub więcej substancji aktywnych. Produkty takie ukierunkowane są na zwiększenie tolerancji leku przez pacjenta, ograniczenie skutków ubocznych terapii, ułatwienie współpracy pacjenta z lekarzem, a czasem na zwiększenie skuteczności leku8.

– produktów stosowanych w terapiach celowanych narządowo; – produktów wykorzystywanych w terapiach spersonalizowanych; – produktów powstających w efektywnym kosztowo/ulepszonym procesie wytwarzania; – produktów opartych o technologię kontrolowanego uwalniania substancji czynnej; – produktów stosowanych w terapiach chorób sierocych.

Podsumowując, należy podkreślić, że realizacji powyższej prognozy sprzyjał będzie fakt, iż uwzględnione w niej trendy badawcze są zgodne z krajowymi dokumentami strategicznymi przyjętymi w ostatnim okresie. W szczególności, zgodnie z dokumentem przygotowanym we współpracy z Ministrem Gospodarki9, wśród strategicznych kierunków badań naukowych i prac rozwojowych dla sektora farmaceutycznego, znajdują się między innymi: • rozwój epidemiologii analitycznej – narzędzie m.in. w rozpoznawaniu nowych zagrożeń środowiskowych, w identyfikowaniu markerów ekspozycji środowiskowej i markerów dawki pochłoniętej, a także wczesnych markerów uszkodzeń narządowych; • identyfikowanie grup wysokiego ryzyka i właściwe ukierunkowanie interwencji o charakterze populacyjnym, a także wcześniejsze wykrywanie tych chorób; • nowe leki, w tym swoiście oddziałujące ze zdefiniowanymi strukturami molekularnymi i nanofarmakologia; • badania nad komórkami macierzystymi w zakresie regeneracji i odtwarzania narządów; • badania nad neurotransmisją, funkcją receptorów i kanałów błonowych oraz nad różnymi etapami przekaźnictwa sygnału w komórkach układu nerwowego i z rozwojem nowoczesnej neuropsychofarmakologii; • nowoczesna diagnostyka – poszukiwanie biomarkerów molekularnych związanych z genomiką, transkryptomiką i proteomiką, użytecznych we wczesnym wykrywaniu chorób, przewidywaniu przebiegu terapii, monitorowaniu skuteczności leczenia lub stanowiących potencjalne cele dla nowych terapii; • rozwój badań z zakresu farmakogenetyki i farmakogenomiki, dla rozpoznawania osobniczej wrażliwości i oporności na lek, badania nad lekoodpornością; • modelowania komputerowe, zaawansowane metody analityczne i analiza toksykologiczna, rozwój nanofarmakologii oraz poszukiwanie leków celowanych o wybiórczym mechanizmie działania; • badania w dziedzinie medycyny regeneracyjnej – wykorzystanie możliwości terapeutycznych wiążących się z właściwościami somatycznych komórek macierzystych oraz komórek macierzystych krwi pępowinowej, w szczególności w regeneracji narządów; • badania w zakresie problemów zdrowia, a w szczególności chorób cywilizacyjnych, nowych leków oraz medycyny regeneracyjnej.

Ponadto, prowadzone są prace nad mechanizmami kontrolowanego uwalniania substancji czynnej, które pozwalałyby na osiągnięcie długotrwałego działania leku przy minimalnej częstotliwości przyjmowania kolejnych dawek. Poszukiwane są też nowe wskazania dla istniejących leków.

Ponieważ rynek produktów leczniczych stosowanych w dominujących obszarach terapeutycznych jest w dużej mierze pokryty, istotny potencjał rozwoju tkwi też w opracowywaniu produktów stosowanych w chorobach rzadkich (tzw. chorobach sierocych).

W świetle powyższych trendów należy spodziewać się, że w ciągu najbliższych 10 lat prowadzone w Polsce prace badawcze doprowadzą do wprowadzenia na rynek następujących kategorii nowych produktów: – leków biologicznych (innowacyjnych i bionastępczych/ biolepszych); – nowoczesnych produktów (innowacyjnych i generycznych) stosowanych w najpopularniejszych obszarach terapeutycznych (leki cytostatyczne, diabetologiczne, kardiologiczne, inhalacyjne, leki stosowane w chorobach autoimmunologicznych, chorobach ośrodkowego układu nerwowego, rozrodczego oraz chorobach infekcyjnych); – nowych form aplikacyjnych dostępnych leków (w tym w również leków złożonych oraz produktów o nowej drodze podania/ odmiennym dozowaniu);

7

Strategic Research Agenda for Innovative Medicines Initiative , The right prevention and treatment for the right patient at the right time.

8

Z części prowadzonych badań wynika, że przyjmowanie produktów złożonych (połączenia substancji aktywnych) może charakteryzować się wyższą skutecznością niż stosowanie poszczególnych substancji czynnych w postaci odrębnych produktów leczniczych.

Jednocześnie, wśród krajowych priorytetów badawczo-rozwojowych przyjętych przez Radę Ministrów w ramach krajowej inteligentnej specjalizacji, w obszarze Zdrowe społeczeństwo wskazano m.in.

1. technologie inżynierii medycznej, w tym biotechnologie medyczne, 2. diagnostykę i terapię chorób cywilizacyjnych oraz w medycynie spersonalizowanej, 3. wytwarzanie produktów leczniczych.

9

3/2015

Ministerstwo Gospodarki, Foresight technologiczny przemysłu – InSight2030: aktualizacja wyników oraz krajowa strategia inteligentnej specjalizacji.

e - w y d a ni e d o p o b r a n i a n a :

w w w.farmacom.com.pl

83 Wdrożenie rozwiązań dla sektora farmaceutycznego, które wspierać będą realizację prac badawczo-rozwojowych, docelowo musi wpłynąć się nie tylko na zwiększenie aktywności badawczej przedsiębiorstw działających na terenie Polski, ale również na zwiększenie ich innowacyjności, konkurencyjności oraz poprawę wyników finansowych. Aby osiągnąć powyższe, konieczne jest zwiększenie nakładów na prace badawczo-rozwojowe. Jednocześnie, specyfika sektora farmaceutycznego, w tym w szczególności: • uwarunkowania prawne związane z dopuszczeniem do użytkowania nowych leków czy preparatów, które znacząco wydłużają proces wdrożenia do fizycznej produkcji i sprzedaży nowych produktów, • wysokie koszty związane z wdrożeniem nowych produktów lub technologii (w wielu przypadkach przewyższające zdolności finansowe w szczególności małych i średnich przedsiębiorców działających na rynku farmaceutycznym w Polsce), • bardzo wysokie koszty badań klinicznych, badań potwierdzających bezpieczeństwo leków, które umożliwiają ich dopuszczenie do sprzedaży, warunkują konieczność reinwestycji uzyskanych przychodów ze sprzedaży produktów w działalność B+R. Niedostateczne mechanizmy wsparcia działalności B+R w postaci rozwiązań prawnych (ulgi podatkowe dopasowane do potrzeb przedsiębiorców), jak również ograniczona dostępność do funduszy UE (nie wszystkie podmioty mogą brać udział w konkursach) oraz konieczność wnoszenia znaczącego wkładu własnego przy korzystaniu z dotacji (w wysokości nawet 80%) sprawia, iż przy obecnej sytuacji refundacyjnej nakłady na B+R, a tym samym innowacyjność polskiego sektora farmaceutycznego nadal będzie spadać.

Zbudowanie mechanizmów ułatwiających inwestycje w B+R przemysłu farmaceutycznego jest niepowtarzalną szansą poprawy konkurencyjności sektora, która w sposób bezpośredni przełoży się na poprawę kondycji ekonomicznej, finansowej i naukowej przedsiębiorstw. Wzrost nakładów na innowacyjne rozwiązania w obszarze B+R wpłynie także na poprawę dostępności i jakości stosowanych leków i terapii farmaceutycznych, a co za tym idzie, wpłynie na poprawę zdrowia społeczeństwa. Poprawa konkurencyjności sektora, możliwość wdrożenia nowych, innowacyjnych produktów i technologii, doprowadzi także do osiągnięcia wymiernych korzyści ekonomicznych i finansowych dla kraju oraz społeczeństwa.

Program, poprzez wystąpienie tzw. efektu mnożnikowego, będzie także w sposób pozytywny oddziaływał na podmioty współpracujące z beneficjentami środków publicznych – w szczególności na: • jednostki badawcze, centra badawczo-rozwojowe, instytucje naukowe, które poprzez udział w projektach realizowanych w ramach programu będą w stanie zwiększyć swój dorobek naukowy, oraz poprawić swoją rozpoznawalność na arenie międzynarodowej, • dostawców surowców, urządzeń, półproduktów, itp. którzy w wyniku poprawy sytuacji ekonomicznej i finansowej beneficjentów programu zintensyfikują wzajemną współpracę z podmiotami otrzymującymi wsparcie, • dostawców usług, w tym np. transportowych, logistycznych, którzy za sprawą zwiększenia wolumenu sprzedaży oraz wartości eksportu produktów wytwarzanych w Polsce będą mogli zwiększyć wartość realizowanych usług, • podmiotów współpracujących w projektach badawczych (np. wykonawców części prac B+R), którzy będą zaangażowani w realizację dofinansowanych zamierzeń, reklama

84 | • wielu innych współpracujących lub wykonujących prace na rzecz bezpośrednich beneficjentów programu sektorowego.

I. Dalsze ograniczanie nakładów na B+R w wyniku polityki refundacyjnej zmierzającej do maksymalnej obniżki cen produktów może przynieść następujące skutki: – Przedstawiciele globalnych koncernów farmaceutycznych dysponują nie tylko istotną przewagą technologiczną, ale również znacznie większym zapleczem badawczym oraz ponoszą dużo większe nakłady na działalność innowacyjną. Polski sektor farmaceutyczny, pomimo silnych kadr naukowych i wielu innowacyjnych koncepcji, bez zwiększenia nakładów na innowacje nie będzie w stanie samodzielnie zniwelować czy nawet ograniczyć tej przewagi.

– Negatywne trendy rozwoju sektora farmaceutycznego, w tym globalnego zmniejszenia zaangażowania środków na działalność badawczo-rozwojową, jakie można obserwować w ostatnich latach, w przypadku dalszego obniżania cen mogą zostać zachowane. Co więcej, polskim przedsiębiorcom coraz trudniej będzie konkurować z międzynarodowymi koncernami (szczególnie na rynkach zagranicznych). Tym samym, dynamika zmian wartości eksportu krajowego sektora może przybrać tendencje negatywne lub niesatysfakcjonujące z punktu widzenia łącznego rozwoju rynku światowego na farmaceutyki.

II. Perspektywy sektora farmaceutycznego w sytuacji zaprzestania erozji cen leków refundowanych i poprawy polityki Państwa w zakresie wsparcia B+R: – Umocnienie pozycji krajowych producentów leków, choć nie można oczekiwać, że pozwoli na osiągnięcie przez sektor pozycji, jaką zajmują obecnie np. Stany Zjednoczone. Realnym celem naukowo - innowacyjnym, jaki mógłby zostać osiągnięty, jest natomiast istotna poprawa pozycji polskich przedsiębiorców względem ich europejskich i światowych konkurentów, szczególnie wśród wybranych obszarów produktów czy technologii.

– Wzrost liczby nowych technologii i produktów opracowanych i wdrożonych do rzeczywistości gospodarczej. Jednak na szczególną uwagę zasługuje szansa na zacieśnienie współpracy pomiędzy jednostkami badawczymi a przedsiębiorcami. Może doprowadzić to do efektu „uczenia się” sektora – wypracowane zostałyby standardy i dobre praktyki wzajemnej współpracy, jak również nawiązane relacje ułatwiłyby inicjowanie i realizację dalszych projektów, niewymagających już wsparcia instytucjonalnego.

– Aktywność patentowa polskich przedsiębiorców, a co za tym idzie, znacząco może poprawić ich pozycję na rynkach międzynarodowych pod względem ochrony prawnej posiadanych i opracowanych rozwiązań.

– Wymiernym efektem będzie również wpływ zrealizowanych projektów na gospodarkę. Ich realizacja przyczyni się one z jednej strony do wzrostu dochodów firm je realizujących, zaś z drugiej do zwiększenia zatrudnienia wysoko wykwalifikowanych kadr badawczych. Obydwa te czynniki przełożyłyby się na wzrost wpływów do budżetu. Ponadto nowe, innowacyjne technologie i produkty, zdolne do konkurowania z wyrobami zagranicznych konkurentów, przełożyłyby się na wzrost eksportu oraz poprawę bilansu handlu zagranicznego Polski.

– Zmiana pozycji ulokowanych w Polsce firm należących do globalnych uczestników rynku. Zachęty wynikające z dofinansowana projektów mogą doprowadzić do zmiany sposobu realizacji projektów B+R przez globalne korporacje.

Te, ze względu na fakt dofinansowania projektów B+R w Polsce, mogą zwiększyć zaangażowanie czy zlecić koordynację globalnych projektów firmom z Polski, które na część projektu badawczego realizowanego w kraju mogłyby ubiegać się o dofinansowanie. Dzięki temu wiedza oraz efekty międzynarodowych prac badawczo-rozwojowych byłyby wykorzystywane i wdrażane przez przedsiębiorstwa działające w kraju, nie zaś transferowane poza granicę Polski.

– Ostatecznym argumentem jest fakt, iż pozwoli to on na opracowanie nowych, innowacyjnych metod leczenia i terapii farmakologicznych, które przyczynią się do zwiększenia skuteczności znanych obecnie lub opracowania nowych metod leczenia, oraz poprawy jakości życia polskiego społeczeństwa. Wyniki prac B+R, będące innowacjami w skali międzynarodowej, mogłyby przełożyć się z jednej strony na poprawę dostępności leków (np. poprzez obniżenie kosztów ich produkcji), wzrost skuteczności stosowanych terapii i leków, jak i doprowadzić do rozwiązania istotnych problemów, z którymi dotychczas nauka i sektor nie potrafiły się uporać.

Wszystko to powoduje, że efekty ograniczenia erozji cen, oprócz bezpośredniego oddziaływania na przedsiębiorstwa, wpłynie w sposób znaczący na otoczenie społeczno-gospodarcze uczestników rynku farmaceutycznego w Polsce, jak również na świecie. Dzięki programowi możliwe byłoby także uwolnienie potencjału polskich ośrodków badawczych.

– W sytuacji, gdy nadal następować będzie erozja cen, krajowym producentom leków pozostanie jedynie możliwość finansowania swoich projektów rozwojowych środków własnych, które są ograniczone. W przypadku chęci wsparcia badań z dotacji unijnych, można spodziewać się, iż jedną z głównych barier uczestnictwa przemysłu farmaceutycznego będą kryteria wyboru. W tym np. kryteria związane z czasem trwania projektu czy tempem komercjalizacji jego wyników, które w sektorze farmaceutycznym są znacznie dłuższe od innych sektorów. W przypadku programów międzynarodowych, ze względu na brak tak rozległych doświadczeń oraz możliwości finansowych i infrastrukturalnych prowadzenia prac przez polskie firmy i instytucje naukowe (w porównaniu z konkurentami międzynarodowymi), można spodziewać się, że szanse na otrzymanie dofinansowania przy zaostrzonej konkurencji z całej Unii Europejskiej będą ograniczone.

Oczywiście część z projektów może otrzymać wsparcie w ramach programów na szczeblu międzynarodowym, warto mieć jednak na uwadze także, że tematyka tych konkursów nie jest dopasowana do specyfiki polskiego sektora farmaceutycznego.

– Globalne koncerny prowadzą wiele projektów badawczych o znaczeniu międzynarodowym przy udziale polskich spółek wchodzących w skład grup kapitałowych. Polskie oddziały zagranicznych firm odpowiedzialne są zazwyczaj jednak za przeprowadzenie wyłącznie części większego projektu, podczas gdy centrum decyzyjne i właścicielskie znajduje się poza Polską. Prowadzi to do sytuacji, kiedy substancje testowane lub opracowywane przy dużym udziale polskich firm są własnością podmiotów zagranicznych, które czerpią dalsze korzyści z komercjalizacji wyników prac. Dodatkowo taka sytuacja prowadzi do transferu i agregacji całego know-how wypracowanego w ramach prac badawczych do zagranicznych ośrodków. W sytuacji, gdy nie zostanie wprowadzony program sektorowy dla farmacji, odwrócenie tego trendu będzie trudne, a często (ze względu na dominującą pozycję zagranicznych centrów wiedzy) nawet niemożliwe.

3/2015

e - w y d a ni e d o p o b r a n i a n a :

w w w.farmacom.com.pl

86 | Zarówno powyższe czynniki, jak i cały raport wskazują kluczowe znaczenie zmiany polityki lekowej na poprawę sytuacji konkurencyjnej polskiego przemysłu farmaceutycznego, co z kolei przełoży się na dalszy przepływ korzyści zarówno dla budżetu państwa, jak i społeczeństwa. Tym samym, należy jednoznacznie uznać, iż wdrożenie nowego programu, w sposób zdecydowanie pozytywny będzie oddziaływało na aspekty ekonomiczne, finansowe, społeczne oraz naukowe sektora i kraju.

Główne Źródła: 1.

Studium wykonalności programu sektorowego opracowane na zlecenie PZPPF przez PwC i złożone w konkursie o utworzenie programu sektorowego organizowanym przez NCBR

2.

PZPPF, Strategia rozwoju krajowego przemysłu farmaceutycznego do roku 2030.

Innowacyjność Polpharmy: Polpharma wdraża innowacyjne rozwiązania we wszystkich obszarach swojego działania. W 2013 r. zdobyła Nagrodę Prezydenta RP w kategorii Innowacyjność za opracowanie innowacyjnych technologii i wdrożenie do produkcji serii substancji aktywnych z grupy leków przeciw osteoporozie: Alendronian Sodu, Risedronian Sodu, Kwas Zoledronowy i Ibandronian Sodu. Zajęła również pierwsze miejsce na Liście najbardziej innowacyjnych dużych firm w Polsce w roku 2011, opracowanej przez Instytut Nauk Ekonomicznych Polskiej Akademii Nauk. Ponadto Oddział Biotechnologii Polpharmy Biologics został nagrodzony Innowatorem Wprost 2014 w kategorii Nauka. Firma została uhonorowana za stworzenie najnowocześniejszego w Polsce centrum biotechnologicznego w Gdańskim Parku Naukowo-Technologicznym. To największy tego typu obiekt w Polsce i szansa rozwoju dla najzdolniejszych młodych naukowców, którzy mają możliwość pracy z doświadczonymi ekspertami z branży biotechnologicznej.

Polpharma kładzie szczególny nacisk na rozwój nowych produktów - zarówno leków gotowych, jak i substancji farmaceutycznych.

Jej domeną są leki generyczne, dzięki którym umożliwia szerokiej grupie pacjentów dostęp do nowoczesnej terapii. Polpharma prowadzi własne prace badawczo-rozwojowe oraz współpracuje z uczelniami i instytutami naukowymi w kraju i za granicą.

W Starogardzie Gdańskim stworzyła jeden z największych ośrodków rozwojow ych w Europie Środkowo-Wschodniej, wyposażony w nowoczesny sprzęt analityczny i urządzenia do produkcji w skali laboratoryjnej i półtechnicznej. Grupa Polpharma posiada łącznie 6 ośrodków rozwojowych, gdzie zatrudnia ponad 400 wysokiej klasy specjalistów, którzy dostarczają około 30-40 rozwiązań rocznie. Projekty związane z rozwojem nowych produktów skoncentrowane są na następujących kategoriach: lekach kardiologicznych, lekach gastroenterologicznych, lekach neurologicznych, preparatach OTC. Wydatki poniesione przez firmy należące do Grupy Polpharma na działalność naukowo-badawczą w latach 2012-2013 wyniosły 196,9 mln PLN. Od kilku lat spółka wspiera jako partner merytoryczny realizację projektów naukowych, których inicjatorami są przedstawiciele środowiska naukowego. Ponadto w raz z podmiotami naukowymi wspólnie aplikuje o wsparcie na realizację najbardziej zaawanasowanych badań w takich konkursach jak np.: STRATEGMED.

3/2015

Polpharma prowadzi też szeroko zakrojone działania mające na celu pogłębienie współpracy pomiędzy polskim przemysłem farmaceutycznym oraz ośrodkami naukowymi. Działania te są związane ze współorganizacją i wspieraniem konferencji i szkoleń z zakresu współpracy nauki i biznesu, szczególnie w zakresie wspólnej realizacji projektów badawczych.

W najbliższych latach spółka planuje inwestycje w kolejne projekty badawczo-rozwojowe ze szczególnym naciskiem na rozwój leków bionastępczych. Dlatego też Polpharma powołała specjalną Jednostkę Biznesową Polpharma Biologics i wybudowała nowoczesne centrum biotechnologiczne w Gdańskim Parku Naukowo-Technologicznym. Centrum biologiczne o powierzchni 2 600 m2 obejmuje laboratoria rozwojowe oraz instalacje do produkcji leków biologicznych w standardzie GMP (Good Manufacturing Practice – Dobra Praktyka Wytwarzania). Jest ono wyposażone w najnowocześniejszy sprzęt umożliwiający efektywną pracę ze skomplikowanymi białkami, jakimi są przeciwciała monoklonalne i inne białka o właściwościach terapeutycznych.

Najlepszej klasy urządzenia, nowoczesne technologie i wysoko wykwalifikowani pracownicy zapewnią najwyższą światową jakość opracowywanych tu produktów. Centrum Biotechnologii Polpharmy zatrudnia już ponad 60 wysokiej klasy specjalistów i dalej intensywnie się rozwija.

Jednocześnie spółka planuje podjąć działania mające na celu przybliżyć polskiemu środowisku medycznemu, a szczególnie pacjentom wiedzę na temat leków bionastępczych, które na dziś powoli stają się nową alternatywą w terapii wielu schorzeń. Pierwsze tego typu działania były podjęte pod koniec 2014 poprzez współorganizację wraz PZPPF konferencji pt. „Leki bionastępcze – szanse dla pacjentów, wyzwania dla polskiej gospodarki”.

Ponadto Naukowa Fundacja Polpharmy założona w roku 2001 zajmuje się finansowaniem najciekawszych projektów badawczych w dziedzinie nauk farmaceutycznych i medycznych.

W 14 edycjach konkursu o grant organizowanego przez Fundację zgłoszono ponad 500 projektów prac naukowych, a granty przyznano 62 zespołom badawczym. Fundacja prowadzi także program stypendialny dla słuchaczy studiów doktoranckich. Od 2006 roku w konkursie stypendialnym organizowanym co 2 lata przyznano 37 stypendiów doktoranckich.

e - w y d a ni e d o p o b r a n i a n a :

w w w.farmacom.com.pl

88 |

Chief Automation Officer – prawa ręka Prezesa fabryki leków

Większość prezesów to osoby, które z jednej strony nie boją się marzyć, a z drugiej trzeźwo oceniają realia przedsiębiorczości, myśląc o budowaniu fundamentów trwałego rozwoju dla firmy, akcjonariuszy i pracowników.

Jarosław Gracel członek zarządu operacyjnego ASTOR

P

rzyjrzyjmy się czterem obszarom wskazywanym przez zarządzających jako najistotniejsze w budowie biznesu i marek.

Zobaczmy też, jak na co dzień twardo stąpający po ziemi automatycy mogą pomóc prezesom w realizacji najważniejszych wyzwań w organizacji.

CAO

Chief Automation Officer jest propozycją nowego stanowiska (obszaru odpowiedzialności) w ramach zarządów firm produkcyjnych i koncernów przemysłowych. Potrzeba utworzenia takiego stanowiska, wynika z faktu, że automatyzacja procesów, pozwala na znaczący wzrost efektywności operacyjnej, obniżanie kosztów, zwiększanie elastyczności procesów, a przez to staje się źródłem strategicznej przewagi konkurencyjnej. Zadaniem Chief Automation Officer’a byłaby aktywna identyfikacja, selekcja oraz koordynacja inwestycji w automatyzację procesów, zapewniających optymalizację zysków oraz wykorzystywanie okazji rynkowych. Propozycja wynika z obserwacji roli automatyzacji procesów produkcyjnych w strategiach globalnych firm produkcyjnych.

Elastyczność i indywidualizacja Nie przetrwają najsilniejsi oraz najbardziej inteligentni. Przetrwają jednostki, które najszybciej przystosowują się do zmian – cytując Karola Darwina, łatwo znaleźć analogię do współczesnych światowych trendów w zarządzaniu i marketingu, któr e wskazują, że każdy klient ma być traktowany indywidualnie, gdy oczekuje, że produkt będzie przygotowany specjalnie dla niego. Jak się to przekłada na realia firmy produkcyjnej? Załóżmy, że kluczowy klient producenta soków (np. sieć dyskontów) życzy sobie, żeby produkty na paletach były różne i ułożone w określonej konfiguracji. Co wtedy? Jak u klasyka – Juliana Tuwima: szef sprzedaży do szefa marketingu, szef marketingu do szefa produkcji, a na przyczepkę szef produkcji do szefa automatyki. Bo to właśnie automatycy mogą opracować nową koncepcję pakowania i paletyzacji produktów, np. z wykorzystaniem robotów przemysłowych, zwiększając satysfakcję klienta i prawdopodobieństwo, że w przyszłości skorzysta on ponownie z oferty firmy.

Przejrzystość procesów Z badania Shopping Radar, wskazującego najważniejsze trendy konsumenckie, przeprowadzonego przez firmę Roland Berger, wynika, że jedna z najistotniejszych potrzeb klientów dotyczy 100% transparentności, czyli wiedzy o pochodzeniu i składzie produktu, który kupują. Czy prezes lub szef marketingu może odpowiedzieć na tę potrzebę i wyjaśnić, jak powstawała partia czekolad lub batoników? Szef marketingu idzie do szefa IT, szef IT idzie do szefa produkcji, a na przyczepkę – szef produkcji do szefa

3/2015

e - w y d a ni e d o p o b r a n i a n a :

w w w.farmacom.com.pl

reklama

89

automatyki. I na końcu automatycy generują raporty z systemu zarządzania produkcją oraz z przemysłowej bazy danych procesu produkcyjnego. W zestawieniach znajdują się informacje, kiedy powstała dana partia produktu, jakie były parametry procesu, od których dostawców pochodziły surowce i półprodukty, jakie były wyniki testów jakościowych. Stąd już krótka droga dla działu IT do udostępnienia tych danych świadomym konsumentom.

Współpraca i partnerstwo 63% prezesów przebadanych w najnowszym badaniu IBM C-Suite Study 2013 wskazuje, że partnerskie działanie i współpraca będą głównymi sposobami generowania wartości biznesowej. Przekładając to na funkcjonowanie wewnętrzne firmy, można nawet założyć, że ze względu na coraz wyższy poziom skomplikowania zagadnień biznesowych (w tym produkcyjnych) rozwiązanie problemów będzie wymagało kooperacji wielu działów w firmie. Największy potencjał dla dodatkowych zysków w firmach produkcyjnych widzę we współpracy działów IT, produkcji oraz automatyki. Dlaczego? Dział IT w firmie produkcyjnej zajmuje się administracją systemami ERP oraz controllingowymi, które są zasilane danymi z procesów produkcyjnych. Za dostarczanie danych odpowiadają zazwyczaj pracownicy produkcyjni oraz z pionów technicznych (w tym automatycy). W praktyce wygląda to następująco: na koniec zmiany osoba raportująca stany zapasów odbywa wycieczkę po magazynie, notuje wszystkie przesunięcia i poświęca od 30 minut do godziny na wprowadzenie informacji do systemu ERP. Takich pracowników jest zazwyczaj kilku lub kilkunastu. Co dałaby współpraca szefa automatyki z szefem IT i szefem produkcji? Oszczędność czasu i redukcję kosztów! Przecież 90% danych, które są niezbędne do działania systemu ERP, można pobrać automatycznie z maszyn oraz systemów automatyki (np. SCADA). Warto także podkreślić, że nie ma w firmie produkcyjnej kogoś, kto – jak automatyk – potrafiłby sprawić, żeby w zakładzie wszystkie maszyny i urządzenia zawierające automatykę rozmawiały ze sobą wspólnym językiem, przy okazji dogadując się z systemami IT.

Ocena ryzyka i szybkie reagowanie na sytuacje kryzysowe Wieloletni prezes giganta informatycznego Infosys Narayana Murthy zwykł mawiać: Pozwól dobrym wieściom wchodzić po schodach, natomiast upewnij się, że złe wieści wyjeżdżają windą. W firmach produkcyjnych i zakładach przemysłowych sytuacje kryzysowe są często związane albo z brakiem możliwości dostarczenia produktów na czas (np. przez awarię parku maszynowego), albo z wadliwą jakościowo partią produktów, która trafia do klientów. W takich momentach, podobnie jak w poprzednio opisanych sytuacjach, na końcu do działania angażowani są automatycy, którzy znajdują rozwiązania problemów technicznych lub za pomocą danych pochodzących z maszyn i urządzeń określają przyczyny problemów jakościowych.

Mam nadzieję, że po lekturze tego artykułu nie ma wątpliwości, że zarządy firm produkcyjnych powinny się wzbogacić o członka zarządu w osobie dyrektora ds. automatyzacji, czyli Chief Automation Officera, który – podobnie jak szefowie finansów, HR, marketingu i IT – wniesie olbrzymią wartość w procesy rozwoju oraz zarządzania firmą. Do takich osób należy przyszłość, zwłaszcza w firmach, w których technologia odgrywa coraz ważniejszą, strategiczną rolę.

Czy zatem stać Cię na robienie wszystkiego ręcznie?

Pierwotna wersja artykułu została opublikowana w serwisie blogowym Harvard Business Review Polska - http://blogi.hbrp.pl/blog-biznesowy/.

e-w ydanie do pobrania na :

w w w.farmacom.com.pl

3/2015

MOŻESZ WIĘCEJ NIŻ PRZYPUSZCZASZ Odkryj i uwolnij dodatkowy potencjał swojego parku maszynowego.

Podstawą efektywnego funkcjonowania przedsiębiorstwa jest sprawna wewnętrzna wymiana informacji. System Wonderware MES, któremu zaufały największe światowe firmy produkcyjne, pozwoli Ci na lepsze wykorzystanie potencjału parku maszynowego. Dodatkowo trafna identyfikacja obszarów wymagających poprawy, rejestrowanie mikroprzestojów i dostęp do bieżących wartości wskaźnika OEE przełożą się na realne korzyści – skrócenie czasów przestojów i ich kosztów oraz redukcję marnotrawstwa.

Możesz więcej niż przypuszczasz. www.astor.com.pl/monitoringmaszyn

90 |

Ta sama przestrzeń

– trzykrotny wzrost wydajności Bosch podkreśla możliwości linii przygotowanej dla Tabuk Pharmaceuticals w Arabii Saudyjskiej

Stacja myjąca RRN2053: Przed napełnieniem, fiolki są myte w stacji myjącej RRN 2053

Projektowanie linii, która idealnie wpasowuje się w istniejącą przestrzeń a jednocześnie zwiększa produktywność jest trudnym zadaniem. Pomimo tego wymagającego zestawienia i ograniczenia czasowego, firma Bosch Packaging Technology przyjęła na siebie to wyzwanie. Wspólnymi siłami, firma ta, specjalizująca się w przetwarzaniu i pakowaniu, zainstalowała linię rozsypującą proszek do fiolek skrojoną na miarę Tabuk Pharmaceuticals w Arabii Saudyjskiej w ciągu zaledwie kilku miesięcy, jednocześnie trzykrotnie zwiększając produkcję.

F

irma Tabuk Pharmaceuticals, producent leków z Arabii Saudyjskiej, produkuje cefalosporyny w postaci proszków w sterylnych fiolkach, które umożliwiają wysoką stabilność. Cefalosporyny stosuje się do zapobiegania zakażeniom przed, podczas i po operacji, a także do leczenia chorób dróg oddechowych, skóry lub innych rodzajów zakażeń bakteryjnych. Otrzymując lek w postaci proszku, lekarze są w stanie wygodnie go przechowywać, oraz, aby był gotowy do użycia, muszą jedynie dodać odpowiedni środek do sporządzenia roztworu lub wodę do iniekcji (WFI).

Pomimo stosunkowo krótkiej historii, która swój początek miała w 1994 roku, firma Tabuk Pharmaceuticals jest jednym a największych producentów leków na Bliskim Wschodzie i w Afryce Północnej z oddziałami w ponad 20 krajach. Firma projektuje, produkuje, globalnie sprzedaje i dystrybuuje markowe leki generyczne oraz licencjonowane produkty farmaceutyczne.

Na swoim terenie, w firmie Tabuk, producent wykorzystywał pojedyncze maszyny do przetwarzania i pakowania leków na każdym etapie procesu. W konsekwencji, istniejący sprzęt do napełniania proszko-

3/2015

wego, składający się z oddzielnych maszyn, osiągał maksymalną wydajność 60000 fiolek dziennie. Rosnący popyt oraz poprawa jakości procesu były czynnikami, które doprowadziły do tego, że firma Tabuk podjęła decyzję o wymianie istniejącego sprzętu.

Decyzja o dużej zmianie „Nasz projekt miał dwa główne cele: poprawę wydajności oraz poprawę jakości produktów”, wyjaśnia dr Hussein Mahmoud, wiceprezes firmy Tabuk ds. pracy instalacji. Dlatego też eksperci z firmy Bosch otrzymali zadanie stworzenia linii na miarę

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

91

Zakład Tabuk: Firma Bosch opracowała zindywidualizowaną koncepcję linii dla firmy Pharmaceuticals Tabῡk na 450 metrach kwadratowych

naszych potrzeb, która mogłaby być zamontowana na naszych 450 metrach kwadratowych powierzchni produkcyjnej, gdzie do tej pory były zainstalowane maszyny. Po dokładnej analizie, zarówno oferty jak i planów projektu, firma Tabuk Pharmaceuticals zdecydowała się wprowadzić ambitne plany w życie.

Nowa linia składa się z dużej liczby poszczególnych elementów: stacji myjącej i tunelu do sterylizacji, jak również maszyn do napełniania, zamykania i korkowania, wyprodukowanych w Crailsheim, w Niemczech; systemu czystych mediów i sprzętu do sterylizacji od podmiotów zależnych firmy Bosch, Pharmatec i Schoeller-Bleckmann Medinzintechnik (SBM), oraz urządzeń do kontroli i etykietowania od dostawcy zewnętrznego. „Bosch to dostawca rozwiązań liniowych o szerokich kompetencjach. Firma doskonale poradziła sobie ze zintegrowaniem własnych rozwiązań na ograniczonej przestrzeni w krótkim czasie”, wyjaśnia dr Hussein. „W ten sposób uzyskaliśmy dokładnie taką linię, jakiej potrzebowaliśmy, w połączeniu z doskonałym zarządzaniem projektem i technicznym know-how.”

nia niezawodne uszczelnienie. Oprócz tych elementów linii, firma Bosch zapewniła również kompletne rozwiązania do wytwarzania, magazynowania i dystrybucji wody do iniekcji (WFI) i czystej pary.

Woda do iniekcji wykorzystywana jest w stacji myjącej oraz do czyszczenia pewnych elementów formujących.

Ponadto, firma Bosch zaopatrzyła również fabrykę w autoklaw.

Jest on wykorzystywany do sterylizacji elementów formujących

Cała prawda o fachowości Nowa linia rozsypująca proszek do fiolek obejmuje stację myjącą RRN 2053 oraz tunel do sterylizacji HQL 3480, których przeznaczeniem jest czyszczenie i sterylizacja pojemników. Sercem linii jest maszyna do napełniania proszkiem, AFG 3020, która działa na zasadzie podciśnienia sprężonego powietrza. Napełnia ona sterylne fiolki do iniekcji z najwyższą precyzją, bez kurzu. Po zamknięciu fiolek gumowymi korkami, maszyna korkująca VRK 2005 zapew-

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

Maszyna VRK 2005: Maszyna korkująca VRK 2005 niezawodnie uszczelnia napełnione fiolki

3/2015

92 |

Stacja napełniająca AFG 3020: Serce linii: Stacja napełniająca AFG 3020 bezpiecznie wypełnia fiolki sproszkowanymi lekami

maszyny napełniającej w celu uniknięcia zanieczyszczenia. Jednostka wykorzystująca wodę do iniekcji, model 250-S4, generuje parę konieczną do działania autoklawu. Dzięki specjalnej konstrukcji, jest on w stanie wytwarzać zarówno wodę do iniekcji jak i czystą parę wodną lub obie jednocześnie, w zależności od wymagań produkcyjnych. Po napełnieniu, fiolki są sprawdzane pod kątem integralności opakowania i produktu, a następnie etykietowane, zanim będą gotowe do pakowania wtórnego. Cała linia produkcyjna może być monitorowana z centralnie zlokalizowanego biura, gdzie wszystkie parametry procesu wyświetlane są na jednym ekranie.

Zapewnia to kierownikowi zakładu szczegółowy wgląd w proces napełniania na każdym etapie, jak również możliwość kontrolowania wszystkich czynności.

Jednym z największych wyzwań stojących przed firmą Bosch podczas opracowywania planu projektu było maksymalne skrócenie przestoju produkcyjnego. Standardowe procesy produkcyjne firmy Tabūk Pharmaceuticals nie mogły zostać za bardzo zakłócone. „Ponieważ eksperci dostarczyli bardzo szczegółowy harmonogram, byliśmy w stanie kontrolować wszystkie czynności, również plany dotyczące wymaganej technologii czystych pomieszczeń.

Spowodowało to, że uruchomienie nowej linii przebiegło tak

Woda do iniekcji Pharmatec: Efekt wielokrotnej destylacji osiągnięto dzięki jednostce 250-S4 służącej do wytwarzania pary i czystej wody do iniekcji

gładko, jak to możliwe”, mówi dr Hussein. Firma Bosch rozpoczęła montaż pierwszych elementów nowego sprzętu w lipcu 2014 roku, a jedyne cztery miesiące później, pomyślnie zakończono Test Odbioru Końcowego (SAT) ostatnich elementów. „Zdajemy sobie sprawę, że zainstalowanie takiej linii zwykle zajmuje więcej czasu. Jednakże firmie Bosch udało się zastąpić istniejący sprzęt przy przestoju produkcyjnym trwającym jedynie osiem tygodni”, podkreśla dr Hussein.

Współpraca z ekspertami się opłaca Kiedy firma Tabuk Pharmaceuticals rozpoczęła produkcję przy użyciu nowej linii w grudniu 2014 roku, pierwsze wyzwanie polegało na przetestowaniu zmiany masy niektórych produktów, niektóre ustawienia wymagały dalszych zmian. Eksperci z firmy Bosch, obsługujący firmę Tabūk Pharmaceuticals, pomogli określić odpowiednie dozowanie tłuczki dla różnych rodzajów produktów.

Po tej ostatniej optymalizacji, nowo zainstalowana linia osiągnęła pożądany wynik 300 fiolek na minutę - prawie trzy razy więcej niż poprzedni sprzęt. „To zdumiewający wynik”, jak powiedział dr Hussein. „To z pewnością była duża zmiana dla naszego zakładu, ale było warto. Oprócz osiągniętego zwiększenia wydajności, mamy teraz także najbardziej zaawansowane technologie zgodne z wymaganiami GMP.” „Byliśmy pod szczególnym wrażeniem zarządzania projektem zespołu firmy Bosch. Oni nie tylko starannie planowali, ale również dokładnie wdrażali każdy punkt”, jak podkreśla Dr Hussein. „Wszystko zostało przeprowadzone w bardzo profesjonalny sposób”. Krótki czas realizacji, w połączeniu z ograniczoną przestrzenią, stanowił duże wyzwanie. Firma Bosch, od początku, była najbardziej odpowiednim partnerem do realizacji tak kompleksowego rozwiązania.”

Fiolki do bezpiecznego wypełnienia sproszkowanymi lekami

3/2015

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

94 |

Technologia z Visy i Mastercard w produktach leczniczych?

OriginTag Sp. z o.o.

Piotr Smagała

Podrabianie leków to jeden z najszybciej rozwijających się nielegalnych biznesów na świecie. Rynek sfałszowanych produktów leczniczych sięga 200 miliardów USD i z każdym rokiem rośnie. Konsumenci często nie wiedzą jak zweryfikować oryginalność leku ani też nie posiadają do tego odpowiednich narzędzi.

Z

każdego zainwestowanego w produkcję prodrabianych leków 1 000 USD, zysk fałszerzy sięga ponad 250 000 USD. Jest to więc bez wątpienia łakomy kąsek dla nielegalnie działających producentów, co w rezultacie powoduje znaczący wzrost liczby sfałszowanych produktów leczniczych w legalnych kanałach dystrybucji. Problem ten stale zwiększa swój zasięg terytorialny a producenci wciąż szukają rozwiązań mających na celu walkę z fałszerzami.

Naprzeciw rozszerzającemu się problemowi wychodzi Unia Europejska wprowadzając Dyrektywę Parlamentu Europejskiego i Rady 2011/62/UE z dnia 8 czerwca 2011 r., która to znacząco zmienia dyrektywę 2001/83/WE w zakresie zapobiegania wprowadzania sfałszowanych produktów leczniczych do legalnych kanałów dystrybu-

cji. Komisja uchwaliła wprowadzenie unikalnego kodu (2D Barcode) dla każdego leku RX , w tym również leków generycznych oraz produktów z tzw. „Białej Listy”. Dodatkowo zadecydowano, że każde opakowanie powinno zawierać zabezpieczenie przed możliwością wcześniejszego otwarcia. Czy takie rozwiązanie daje branży farmaceutycznej 100% zabezpieczenie przed fałszerstwem?

Od wielu miesięcy wśród producentów farmaceutycznych trwają dyskusje na temat poniesienia kosztów związanych z modyfikacją linii produkcyjnych oraz utrzymaniem HUB-a lokalnego i europejskiego. Firmy te obawiają się, że poza poniesiem znaczących nakładów finansowych nie otrzymają żadnej wartości dodanej poza możliwością serializacji produktów.

3/2015

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

95 Naprzeciw oczekiwaniom i potrzebom branży farmaceutycznej wychodzi firma OriginTag ze swoim autorskim systemem, pozwalającym na weryfikację oryginalności produktu przy użyciu smartfona oraz dedykowanej aplikacji mobilnej. „Bezpieczeństwo naszego systemu to dla nas priorytet. Znając dotychczasowe, nieskuteczne sposoby, stworzyliśmy zabezpieczenie, którego każdy komponent działa jak oddzielny system zabezpieczający” – mówi Marcin Pilarz Prezes Zarządu OriginTag. Do każdego pojedynczego produktu wprowadzany jest tag NFC (technologia Near Field Communication znana ze zbliżeniowych kart płatniczych typu „PayPass”), wyposażony w czterostopniową warstwę zabezpieczeń, z której każda stanowi niezależny system szyfrujący. Tylko w przypadku, gdy otrzymamy czterokrotną pozytywną odpowiedź systemu szyfrującego, możemy potwierdzić oryginalność produktu oraz uzyskać informację na jego temat (zdjęcia, sposób użycia, opis, skład, video itp.). Weryfikacja produktu możliwa jest do przeprowadzenia w każdym miejscu na ziemi i nie trwa dłużej niż 0,5 s.

Origintag to nie tylko narzędzie dla sektora B2C dające możliwość weryfikacji oryginalności i przekazania informacji o produkcie przy użyciu smartfona. System posiada także wiele dodatkowych funkcjonalności użytecznych dla sektora B2B takich jak: monitorowanie przepływu produktów na każdym ze szczebli dystrybucji oraz w rękach konsumenta, namierzanie skradzionych lub zagubionych produktów, bezpośrednie komunikowanie się z konsumentami, zbieranie opinii o produkcie lub pozyskiwanie informacji potrzebnych do budowania kampanii marketingowych. Origintag posiada ponad 30 funkcjonalności stworzonych z myślą o producentach oraz użytkownikach aplikacji mobilnej.

W celu pełnego zabezpieczenia produktów leczniczych i producenta farmaceutycznego, Origintag dostarcza kompleksowe wdrożenie polegające na dostarczeniu serwerów chmurowych w każdym zakątku świata, darmowej aplikacji mobilnej możliwej do pobrania ze sklepu oraz półproduktów z zaimplementowanymi tagami NFC. „Bardzo zależy nam, aby nie wpływać w żaden sposób na linie produkcyjne naszych klientów. Dla leków oferujemy gotowe opakowania (kartonowe, metalowe lub z tworzyw sztucznych), blistry, etykiety oraz plomby wyposażone w naszego chipa.

reklama

96 |

Rys. 1. Działanie systemu.

Dzięki temu rozwiązaniu proces wdrożenia u klienta jest o wiele tańszy, prostszy i szybszy” – mówi Grzegorz Szenk Partner OriginTag. Po konsultacjach z firmami farmaceutycznymi, OriginTag dostrzega ogromny potencjał w zastosowaniu stworzonego systemu zabezpieczeń. Znacząca ilość osób w branży potwierdza, że na rynku farmaceutycznym potrzebne jest narzędzie do szybkiej weryfikacji oryginalności leku, które dodatkowo pozwoli na większą kontrolę rynku i przyspieszenie procesu rozpoznania podrobionego produktu. W wielu przypadkach leki sfałszowane nie różnią się optycznie od tych oryginalnych, co zdecydowanie utrudnia proces rozpoznania i wyeliminowania ich z obrotu. Tym bardziej dotyczy to konsumentów końcowych, którzy nie mają szczegółowej wiedzy co do tego jak dokładnie powinno wyglądać dane opakowanie.

Origintag jest systemem globalnym, który zdecydowanie wyprzedza konkurencję działającą w branży brand protection. „Każdy tag NFC umieszczony na produkcie, przed trafieniem na rynek przechodzi szczegółowe testy jakościowe. Następnie poddawany jest operacjom szyfrowania aby zapewnić bezpieczeństwo i gwarancję unikalności produktu.” – mówi Piotr Smagała Partner OriginTag. Dostępna liczba niepowtarzalnych numerów seryjnych gotowych do zaimplementowania w tagach NFC wynosi aż 281 000 000 000 000, co w połączeniu z czterostopniową warstwą zabezpieczeń, daje 100% gwarancję oryginalności już na poziomie jednostkowego opakowania a nie tylko serii czy danej partii produktów.

OriginTag to jedyny, zintegrowany system zabezpieczeń, który poza gwarancją autentyczności produktu, pozwala na bezpośrednią komunikację z klientem. OriginTag aktualnie rozpoczyna wdrażanie systemu w szeregu globalnych przedsiębiorstw, nie tylko z branży farmaceutycznej, ale również z branży FMCG, alkoholowej, kosmetycznej czy odzieżowej.

Origintag to dynamicznie rozwijająca się spółka, działająca w obszarze Brand Protection, której flagowym produktem jest unikalny system zabezpieczania marek i oryginalnych produktów przed fałszowaniem, który opiera swoje działanie o aplikację mobilną i technologię zbliżeniową NFC.

3/2015

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

98 |

Opakowania Burgopak – nowy trend wśród opakowań kartonowych

Jednymi z najpopularniejszych opakowań na naszym rynku są niezmiennie opakowania kartonowe – ich forma, kształt, uszlachetnienia bywają różne, a coraz nowsze bryły pozwalają oferować Klientom naprawdę oryginalne rozwiązania. Jeśli chodzi o funkcjonalność opakowań kartonowych to tak naprawdę podstawowym pytaniem jest czemu tak naprawdę mają one służyć? Jeżeli jest to tylko sposób na zabezpieczenie produktu zapakowanego w inne – na przykład plastikowe opakowanie – to sposób jego produkcji, materiały i uszlachetnienia będą inne. Natomiast jeżeli kartonowe opakowanie jest jedynym, które zabezpiecza produkt to oczywiście nakłada to na nie pewne wymogi i ograniczenia. W takim przypadku świetnym rozwiązaniem są opakowania Burgopak.

Burgopak

O

pakowania Burgopak są oparte na opatentowanym, przesuwnym mechanizmie który sprawia, że pociągając za jedną część opakowania, druga wysuwa się automatycznie. Opakowania te sprawdzają się jako opakowania na karty płatnicze, lojalnościowe, jako opakowanie na gotowy produkt czy zestawy promocyjne. Do wyboru mamy różne kształty i sposoby otwierania. System Burgopak to 14 standardowych opakowań, które mogą być dowolnie modyfikowane pod względem kształtu i wielkości tak, aby dostosować się do wymagań Klientów.

Z myślą o przemyśle farmaceutycznym, zaprojektowana została seria opakowań Burgopak na tabletki w blistrach oraz produkty w saszetkach. Przy produktach w blistrach mamy do wyboru opakowanie na jeden lub dwa blistry. W zależności od wybranej opcji, w opakowaniu mamy jeden blister plus panel z miejscem na informację lub dwa blistry wysuwające się na prawą i lewą stronę.

Opakowanie może być dowolne modyfikowane, tak aby pomieścić wymaganą przez Klienta liczbę tabletek. Wielkość tabletek również jest dowolna. Niestety musimy się liczyć z tym, że przy takim

3/2015

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

99 opakowaniu poniesiemy początkowy koszt narzędzi do produkcji blistrów. Częstym pytaniem, które zadają Klienci jest pytanie o możliwość użycia istniejących już blistrów - niestety, nie jest to możliwe, gdyż w opakowaniu Burgopak blister musi posiada wolną przestrzeń, która wspomaga funkcjonowanie opatentowanego mechanizmu.

Kolejnym atutem opakowań Burgopak jest możliwość dołączenia do niego elementów, które będą miejscem na dodatkowy przekaz. Do takiego opakowania możemy dołączyć ulotkę lub broszurkę z informacjami o produkcie.

Jak mówi Piotr Kamaszewski, właściciel firmy Pirells Innovative będącej producentem i sprzedawcą tych opakowań, jedną z największych zalet opakowań Burgopak na blistry, jest fakt, że blister a tym samym produkt jest nierozerwalnie związany z opakowaniem. Częstym problemem leków w blistrach jest zagubienie ulotki bądź opakowania, które zazwyczaj są osobnymi elementami. Po wyjęciu blistra i ulotki, często zdarza się nam zgubić któreś z nich. Przy opakowaniach Burgopak eliminujemy ten problem - blistra nie da się oddzielić od opakowania, a tym samym od informacji o leku które zawiera. Dlatego zawsze, kiedy tego potrzebujemy, możemy wrócić do informacji o dawkowaniu czy składzie produktu. Dodatkowo, opakowanie zabezpiecza blister przed uszkodzeniem i przypadkowym przekłuciem. Problemem, szczególnie w przypadku Pań, jest ryzyko zniszczenia blistra przy przenoszeniu na przykład w torebce. Luźne blistry łatwo przekłuć, natomiast zwykłe opakowania często się otwierają i nie chronią należycie produktu.

Opakowania Burgopak eliminują wszystkie te problem oferując innowacyjny sposób przechowywania blistra.

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

Bardzo ciekawym rozwiązaniem jest również opakowanie na saszetki. Może ono być dowolnie modyfikowane i dostosowywane do wymiarów oraz ilości saszetek. Działa na tym samym, przesuwnym mechanizmie co opakowanie na blistry. Po jednej stronie posiada kieszeń na saszetki, po drugiej zaś miejsce na informacje o produkcie.

Każde z opakowań można dodatkowo zaopatrzyć w perforowane zamknięcie, które zabezpiecza produkt przed przypadkowym otwarciem – na przykład w sklepie.

Dodatkowo jesteśmy w stanie ocenić, czy opakowanie było już wcześniej otwierane.

Możemy również dodać do takiego opako-

3/2015

wania sticker zabezpieczający pełniący tą samą funkcję.

Klienci bardzo często decydują się również na opakowanie POS, które jest spójne z samym opakowaniem produktowym. Pozwala ono lepiej wyeksponować opakowania na półce sklepowej oraz ułatwia transport i dystrybucję produktów.

Co do zalet opakowań kartonowych to na pewno jedną z największych jest szeroka gama uszlachetnień jakie można na nich zastosować. Obecnie obserwujemy na rynku wzrost zainteresowania niestandardowymi uszlachetnieniami – nie jest to już tylko folia bądź lakier UV. Klienci stają się coraz bardziej wymagający jeśli chodzi

100 o wykończenie, jakość, ale również surowce. Coraz częściej poszukują kartonów niestandardowych i niekoniecznie najtańszych. Opakowanie ma być jednym z narzędzi sprzedaży, a co za tym idzie musi być atrakcyjne dla oka – bo jak wiemy większość z nas kupuje oczami. W opakowaniach kartonowych, a takimi są właśnie opakowania Burgopak, mamy możliwość użycia tak naprawdę wszystkich dostępnych na rynku uszlachetnień.

Co do minusów takich opakowań - ciężko mówić o wadach nie bazując na konkretnych przykładach, ale na pewno jedną z rzeczy, którą często słyszymy od Klientów jest mniejsza odporność na uszkodzenia opakowań kartonowych w porównaniu na przykład do opakowań plastikowych.

Rynek wymusza na producentach, aby opakowania były jak najbardziej atrakcyjne – tak aby przyciągnęły oko potencjalnego Klienta. Jest to szczególnie ważne na przykład w segmencie suplementów diety, który coraz szybciej się rozrasta i oferuje niezliczoną ilość produktów. Ważne jest więc, aby nasz produkt wyróżniał się spośród reszty. Dlatego Klienci coraz częściej decydują się na opakowania projektowane specjalnie dla nich – nie chcą bazować na projektach innych czy utartych standardach. Coraz częściej szukają nowych form, sposobów otwierania, kształtów. Jest to dla firm takich jak Pirells Innovative, która zajmuje się projektowaniem i produkcją opakowań, ciekawym wyzwaniem. Wyzwanie jest o tyle interesujące, że karton daje nieograniczone możliwości w zakresie kreacji.

Pirells Innovative od dłuższego czasu jest licencjonowanym producentem i sprze-

dawcą systemu Burgopak – jest on o tyle ciekawy, że daje możliwości zapakowania produktów w bardzo atrakcyjnej formie co jest odpowiedzią na oczekiwania producentów.

Opakowania Burgopak możemy zaliczyć do opakowań luksusowych – cenową różnią się znacznie od prostych opakowań typu sleeve są jednak wartością dodaną samą w sobie i służą jako żywa reklama produktu, który w sobie zawierają.

Ciężko jest jednak podjąć decyzję o zmianie istniejącego już opakowania na taki właśnie

3/2015

produkt. Jednak znacznie łatwiej użyć takiego opakowania dla produktu nowego, dopiero wprowadzanego na rynek. Mamy wtedy możliwość od początku sprawić, że nasz produkt będzie kojarzony właśnie z tym opakowaniem – a opakowanie jest bardzo ciekawe i zapada w pamięć osób, które miały okazję je widzieć. Z badań, które przeprowadziliśmy wśród naszych Klientów wynika, że opakowanie Burgopak jest częściej zapamiętywane przez potencjalnego odbiorcę niż standardowe opakowanie kartonowe.

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

102 |

TAMPER EVIDENT

Kosztowne wyzwanie dla farmacji?

Etykieta transparentna z perforacją

Rozmowa z Krzysztofem Lewandowskim, przedstawicielem firmy August Faller

Wraz z publikacją dyrektywy 2011/62/EU Parlament Europejski określił, w jaki sposób należy poprawić zabezpieczenie produktów leczniczych przed fałszerstwem. Jednym z wyzwań jest zabezpieczenie produktu leczniczego zdefiniowane w art. 54 lit. „o”. Zgodnie z tym punktem opakowanie musi posiadać „elementy umożliwiające sprawdzenie, czy opakowanie zbiorcze zewnętrzne zostało naruszone”. W nomenklaturze branżowej zabezpieczenie przed manipulacją czy pierwszym otwarciem jest powszechnie określane jako „tamper evident”. Nasza redakcja miała możliwość przeprowadzenia rozmowy na ten temat z Krzysztofem Lewandowskim, przedstawicielem firmy August Faller z Łodzi, specjalizującej się w produkcji kartoników jednostkowych dla farmacji.

3/2015

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

103 Panie Krzysztofie, zacznę może od nieco prowokacyjnego pytania. Wasza firma jest producentem opakowań dla przemysłu farmaceutycznego. Natomiast dyrektywa 2011/62/EU, która leży u podstaw naszej rozmowy, skierowana jest do producentów wyrobów leczniczych. Dlaczego zajmujecie się tym tematem?

To prawda. Produkujemy opakowania jednostkowe i właściwie moglibyśmy na tym poprzestać. Wymieniona dyrektywa stawia jednak naszych klientów przed kilkoma bardzo krytycznymi dylematami i szczerze mówiąc, nie tylko my, ale każdy liczący się producent opakowań farmaceutycznych próbuje znaleźć rozwiązanie, które mogłoby wesprzeć branże w obliczu tego trudnego wyzwania, a przede wszystkim ustrzec naszych partnerów przed znacznymi inwestycjami w nowy osprzęt i w zmianę procesów produkcyjnych.

Na czym polega owa trudność?

Dyrektywa reguluje kilka zagadnień. Największe wyzwanie będą stanowiły serializacja opakowań oraz wprowadzenie tamper evident, czyli takiej cechy opakowania, która zaświadczy o tym, czy opakowanie było poddane manipulacji. Te dwa nowe zobowiązania z całą pewnością stawiają producentów wyrobów leczniczych przed trudnymi decyzjami.

Czy mógłby Pan przedstawić więcej szczegółów?

Zgodnie z tematem naszej rozmowy skupię się wyłącznie na zabezpieczeniu przed manipulacją. Jest to zagadnienie powiązane z konstrukcją samego opakowania i siłą rzeczy jest nam bliższe. Serializacja jest tematem złożonym i wielowątkowym. Zasługuje na oddzielną rozmowę.

W takim razie proszę o więcej szczegółów. Dlaczego przedstawia Pan tamper evident jako wyzwanie?

Nieuchronnie zbliża się konieczność wprowadzenia tamper evident. Producenci leków biorą bardzo często pod uwagę rozwiązania, które związane są z dużymi inwestycjami i zmianą procesu produkcyjnego. Jednym z takich rozwiązań jest zabezpieczanie opakowań przy pomocy etykiet. Samo urządzenie do etykietowania standardowych pudełek po obu stronach opakowania kosztuje kilkaset tysięcy złotych. Dodatkowym tematem jest pytanie, czy taka etykieciarka powinna być umieszczona jako moduł w istniejącej maszynie. Jeśli tak, to mamy znowu konieczność re-organizacji i powiększenia istniejącej linii produkcyjnej. Wszystkie te zmiany należy wprowadzić zgodnie z GMP i innymi zasadami obowiązującymi w branży. Może pojawić się ponadto problem przedłużonych przezbrojeń i obniżenia wydajności całej linii.

Etykieta z nadrukiem i „finger tab”

Jeśli dobrze rozumiem temat, to urządzenie do etykietowania można przecież umiejscowić jako oddzielne stanowisko niepowiązane z istniejącymi liniami pakującymi.

Owszem, jest to opcja, która wydaje się bardziej ostrożna, bez ingerencji w istniejący proces. Nie zmienia to jednak faktu, że nadal mamy do czynienia z istotną inwestycją oraz stworzeniem nowego dodatkowego stanowiska w procesie. Nie jest to rozwiązanie z obszaru „lean managment”, ale w istocie zabezpiecza producenta.

Ponadto trzeba dodać, że zastosowanie etykiet będzie związane z zakupem dwóch etykiet na każde opakowanie jednostkowe. Muszą być one wykonane ze specjalnych droższych materiałów (podobnych do winiet samochodowych). Standardową etykietę można z łatwością odkleić, zwłaszcza na lakierach UV i materiałach niewsiąkliwych.

Wobec tego pojawia się pytanie, czy istnieją inne rozwiązania?

Owszem, inną opcją braną pod uwagę, jest wprowadzenie klejenia. To rozwiązanie jest niestety także związane z inwestycją mierzoną w setkach tysięcy złotych. Jest to ostrożna wycena. Ponadto klejenie należy wbudować w istniejącą linię pakującą, a to znowu związane jest z licznymi „skutkami ubocznymi”: przedłużenie linii produkcyjnej, wprowadzenie nowych procesów, ewentualne spowolnienie linii pakującej i przedłużone przezbrojenia. Co ważniejsze samo klejenie będzie dla wielu producentów całkowicie nowym

reklama

104 | Część firm zakłada, że stosowanie etykiet może być rozwiązaniem przejściowym lub nawet docelowym, zabezpieczającym interes firmy, czyli obecność produktu na rynku. Nie mam tu sprawdzonych danych, ale mogę założyć, że u podstaw takiej decyzji leży rachunek ekonomiczny, czyli m.in. własne zasoby i zakładany volumen opakowań, które będą wymagały zabezpieczenia tamper evident.

W takim razie, co mógłby Pan ze swojej strony polecić firmom farmaceutycznym?

Musimy zastanowić się, czego szukamy. Z naszej wiedzy zdobytej w rozmowach z producentami wynika, że optymalne rozwiązanie powinno spełniać następujące wymogi: • brak konieczności inwestycji w park maszynowy • zachowanie dotychczasowego procesu produkcyjnego bez negatywnego wpływu na wydajność • zachowanie dotychczasowych czasów przezbrojeń • możliwość pakowania na tej samej linii na przemian kartoników dotychczasowych i kartoników z tamper evident bez wprowadzania dodatkowych czynności

Opakowanie klejone po otwarciu

procesem związanym z wdrożeniem do firmy nieistniejącego dotąd know-how. Kolejnym aspektem jest konieczność dodania do każdego konturu kartonika kolejnego panelu klejowego, co spowoduje podniesienie kosztu produkcji opakowań od kilku do kilkunastu procent.

I oczywiście zakładam, że jest Pan w stanie zaproponować takie rozwiązanie.

Dokładnie. Jest to rozwiązanie konstrukcyjne, nazywane przez nas Faller-Tamper-Evident. Polega ono na nieznacznej modyfikacji standardowego kartonika oraz na wprowadzeniu nowych perforacji. Najważniejsze jest jednak to, że zmiany te nie wymagają ingerencji w istniejące linie pakujące, można je stosować praktycznie „z marszu”.

Przestawia Pan powyższe rozwiązania w krytycznym świetle, a z drugiej strony niektóre firmy decydują się na te warianty tamper evident.

Te rozwiązania nie muszą być niekorzystne. Wręcz przeciwnie.

Każdy producent musi znaleźć metodę optymalną dla swojej organizacji i portfela produktów. To są indywidualne decyzje o charakterze strategicznym. Rzeczywiście wiele firm decyduje się na jedną z dwóch wyżej wymienionych opcji. Na dziś mogę zaobserwować, że największe firmy raczej zmierzają w kierunku wdrożenia klejenia, jako rozwiązania strategicznego. Dotyczy to raczej firm, które dysponują odpowiednimi zasobami oraz mają możliwość pełnej utylizacji modułów klejących. Niektóre firmy mają już doświadczenie w tym obszarze, np. stosują klejenie od lat z innych powodów.

Zakładam, że Wasza firma zabezpieczyła to rozwiązanie patentem.

Nie mogę odpowiedzieć wprost, gdyż są to zagadnienia komercyjne. Tamper evident będzie w przyszłości cechą powszechną i nie można oczekiwać, że producenci będą skłonni uzależnić się docelowo od jednego dostawcy. Obecnie najważniejszą ochroną tego wariantu jest nasza wiedza i zebrane doświadczenie. Za tym rozwiązaniem kryją się liczne testy przeprowadzane w naszej firmie i na maszynach u naszych Klientów na przestrzeni ostatnich dwóch lat. Zakładam, że na dziś tylko my jesteśmy w stanie wyprodukować takie opakowanie, skracając jednocześnie etap wdrożeniowy (czas i koszty) prawie do zera. W przyszłości – jeśli sprawy potoczą się korzystnie – może to być powszechnie stosowane zabezpieczanie, a my zajmiemy się kolejnymi wyzwaniami.

W takim razie, czy to rozwiązanie jest już stosowane na rynku?

Tak, ale nie w Europie, gdyż nie ma jeszcze takiej konieczności. Natomiast dostarczamy opakowania z Faller-Temper-Evident do pewnego dużego zakładu w Europie, a sam lek jest dystrybuowany w jednym z krajów Ameryki Południowej.

Dziękuję za rozmowę. I ostatnie pytanie.

Co Pan radzi naszym producentom farmaceutycznym?

Cóż mogę radzić? Uważam, że nasze rozwiązanie może być bardzo intersującą alternatywą dla wszystkich znanych mi opcji. Do każdego opakowania trzeba jednak podejść indywidualnie. Mam tu na myśli przede wszystkim rodzaj i gramaturę surowca, a także wymiar kartonika. Z naszej strony jesteśmy otwarci na rozmowę. Zapraszam także do mojego stoiska na kongresie w Rzeszowie i oczywiście dziękuję za rozmowę.

Faller Tamper Evident

3/2015

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

Przyrządy pomiarowe Testo do monitoringu wilgotności i temperatury Z profesjonalnym oprogramowaniem do zastosowań w produkcji, magazynowaniu i transporcie produktów farmaceutycznych i kosmetycznych, również w wersji wg 21 CFR Part 11.

System pomiarów i archiwizacji testo Saveris™ • • • •

automatyczny zapis danych i automatyczne tworzenie raportów alarmowanie o przekroczeniach wartości granicznych przez sms lub e-mail łatwa instalacja dzięki bezprzewodowym lub ethernetowym połączeniom możliwość wielostanowiskowej obsługi o zróżnicowanych uprawnieniach

Rejestratory testo 174, 175, 176, 184 • • • • •

trwałe zasilanie bateryjne prosta obsługa i duża pojemność pamięci wyświetlanie informacji o alarmach bezpłatne oprogramowanie w wersji Basic fabryczny certyfikat kalibracji

www.testo.com.pl

106 |

Własność intelektualna w przemyśle farmaceutycznym

Innowacyjne rozwiązania są niezbędnym elementem działalności przedsiębiorstw z branży farmaceutycznej.

Nowopowstające innowacyjne rozwiązania odgrywają ważną rolę w promocji i strategii tworzenia wizerunku produktów. Zwiększają wartość produktu, podnoszą jego atrakcyjność i przyciąga uwagę klientów, co pozwala zyskać przewagę konkurencyjną na rynku.

Joanna Piłka Rzecznik Patentowy Kancelaria Patentowa Patpol

P

rzygotowując nowy produkt, w którym zawarte zostało innowacyjne rozwiązanie, do wprowadzenia na rynek, nie należy zapominać o zabezpieczeniu swoich interesów, chroniąc rozwiązanie tak, aby nie stało się łatwym łupem dla nieuczciwych konkurentów.

Dbałość o zabezpieczenie interesów przedsiębiorstwa poprzez zapewnienie ochrony prawnej powstającym w nim innowacyjnym rozwiązaniom powinno stanowić nieodłączny element działalności przedsiębiorstwa.

Przedsiębiorcy chcący chronić swoje innowacyjne rozwiązania mogą to zrobić na wiele sposobów, korzystając z narzędzi przewidzianych w prawie, które im to umożliwiają. Takie narzędzia zostały przewidziane np. w ustawie prawo własności przemysłowej, ustawie o prawie autorskim, czy ustawie o zwalczaniu nieuczciwej konkurencji. Każdy przedsiębiorca może swobodnie wybierać z katalogu tych narzędzi aby chronić swoje innowacyjne rozwiązania, dobierając odpowiednie narzędzia w zależności od tego co w danym rozwiązaniu stanowi o jego unikalnym, nowatorskim charakterze.

Skuteczną ochronę innowacyjnym rozwiązaniom oferuje system ochrony własności przemysłowej przewidziany we wspominanej ustawie prawo własności przemysłowej, w ramach którego udzielane są prawa wyłączne. Prawa wyłączne można podzielić na dwie kategorie w zależności od tego czy świadczą o postępie technicznym czy też służą indywidualizacji produktów. Do pierwszej kategorii należą patenty i wzory użytkowe, natomiast do drugiej wzory przemysłowe i znaki towarowe.

Rodzaje praw wyłącznych Patenty udzielane są na wynalazki. Wynalazkiem jest nowe, techniczne rozwiązanie problemu, nadające się do przemysłowego stosowania i posiadające poziom wynalazczy, czyli dla znawcy nie wynikające w sposób oczywisty z aktualnego stanu wiedzy. Patent jest udzielany na okres do 20 lat.

Wzorem użytkowym może być nowe i użyteczne techniczne rozwiązanie, dotyczące kształtu, budowy lub zestawienia przedmiotów

3/2015

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

107

o trwałej postaci. Prawo ochronne na wzór użytkowy jest udzielane na okres do 10 lat.

Wzorem przemysłowym jest nowa i posiadająca indywidualny charakter postać produktu nadana mu przez cechy linii, konturów, kształtów, kolorystykę, strukturę lub materiał produktu a także ornamentację.

Prawo z rejestracji na wzór przemysłowy jest udzielane na okres do 25 lat.

Znakiem towarowym może być prawie każde oznaczenie przedstawione w sposób graficzny, jeżeli nadaje się do odróżniania w obrocie towarów przedsiębiorstwa od towarów tego samego rodzaju innych przedsiębiorstw. Prawo ochronne na znak towarowy udzielane jest na 10 lat i może być bez końca przedłużane.

Ponieważ każde rozwiązanie jest inne nie da się wskazać, która z kategorii praw wyłącznych jest najlepsza. Za każdym razem należy dokładnie rozważyć jakie cechy rozwiązania są dla nas najistotniejsze, a następnie na tej podstawie dokonać wyboru kategorii która da najskuteczniejszą ochronę.

Uzyskiwanie praw wyłącznych W celu uzyskania ochrony dla wynalazku, wzoru użytkowego, wzoru przemysłowego czy znaku towarowego należy dokonać zgłoszenia w urzędzie patentowym. Należy przy tym pamiętać, że ochrona udzielana jest dla określonego terytorium. Jeżeli rozwiązanie ma

być chronione wyłącznie na terytorium w Polski to należy dokonać zgłoszenia w Urzędzie Patentowym RP. Możemy również ubiegać się o udzielenie praw wyłącznych na terenie innych krajów. W każdym państwie funkcjonuje krajowy urząd patentowy, który udziela takich praw wyłącznych.

Ponadto, można ubiegać się o ochronę w ramach regionalnych porozumień o udzielaniu praw wyłącznych (np. w Europejskim Urzędzie Patentowym) lub w ramach procedury międzynarodowej. Czas oczekiwania na uzyskanie prawa wyłącznego jest różny w poszczególnych państwach i zależy od rodzaju prawa wyłącznego.

reklama

Oferujemy płytki sedymentacyjne i odciskowe firmy Thermo Scientific do monitoringu środowiska produkcji w pomieszczeniach typu clean-room Zalety płytek: · potrójnie pakowane (2 x 5 płytek) · z neutralizatorami (4 rodzaje) lub bez · dwa rodzaje sterylizacji w jednym produkcie: H2O2 oraz promienie Gamma · barwne wskaźniki poprawności procesów sterylizacji · wskaźnik kontroli wilgotności · pochłaniacz wilgoci · przechowywanie w temperaturze 2 – 25 °C · długi okres ważności (10 miesięcy)

farmaceutykow Argenta Spółka z ograniczoną odpowiedzialnością Sp.k. ul. Polska 114, 60-401 Poznań

108 | Przykłady praw wyłącznych dla przemysłu farmaceutycznego W przypadku rozwiązań z branży farmaceutycznej często wykorzystywaną formą ochrony jest patent lub wzór użytkowy, pozwalających uzyskać ochronę dla rozwiązań technicznych. Przykłady:

Wzór wspólnotowy nr 002720896-0002

Wzór wspólnotowy nr 001877887-0001

Utrzymywanie w tajemnicy

Patent nr PL207750

Decydując się na któryś z omówionych powyżej rodzajów praw wyłącznych należy pamiętać, że bardzo istotne jest utrzymanie istoty innowacyjnego rozwiązania w tajemnicy do momentu zgłoszenia, ponieważ jakiekolwiek publicznie ujawnienie rozwiązania przed dokonaniem zgłoszenia powoduje utratę nowości, co uniemożliwia uzyskanie prawa wyłącznego.

Utrzymanie istoty innowacyjnego rozwiązania w tajemnicy do momentu zgłoszenia jest szczególnie istotne dla patentów na wynalazki i wzorów użytkowych, ponieważ w przypadku jakiekolwiek publicznie ujawnienie rozwiązania przed dokonaniem zgłoszenia tracimy bezpowrotnie możliwość uzyskania patentu lub prawa ochronnego na wzór użytkowy.

Trochę inaczej ta kwestia wygląda w przypadku wzorów przemysłowych, ponieważ prawo niektórych krajów (w tym Polski) przewiduje wyjątek od zasady nowości, który polega na tym, że możliwa jest rejestracja wzoru przemysłowego mimo, że został on udostępniony publicznie. Aby można było taki wyjątek od nowości zastosować musi zostać jednak spełniony jeden warunek, a mianowicie ujawnienie to musi być dokonane przez ubiegającego się o rejestrację w okresie nie dłuższym niż dwanaście miesięcy przed złożeniem wniosku o rejestrację. Trzeba jednak pamiętać, że nie we wszystkich krajach ten wyjątek od zasady nowości obowiązuje i przed podjęciem decyzji o skorzystaniu z niego bezpiecznie jest upewnić się czy prawo kraju, w którym planujemy produkować lub oferować produkty farmaceutyczne taki wyjątek przewiduje.

Wyjątek od zasady nowości wydaje się być bardzo atrakcyjnym rozwiązaniem, pozwalającym na przetestowanie czy dany wygląd produktu faktycznie sprawdzi się w warunkach rynkowych. Nie można jednak zapominać, że poza pozytywnym aspektem, korzystanie z wyjątku od zasady nowości niesie za sobą pewne ryzyko, ponieważ może się zdarzyć, że inny przedsiębiorca, świadomie bądź nie, ubiegnie nas i zarejestruje przed nami wzór przemysłowy bardzo podobny bądź nawet identyczny do wyglądu naszego produktu. W rezultacie konieczne będzie podjęcie działań prawnych w celu unieważnienia rejestracji takiego wzoru przemysłowego, co jest czasochłonne, wymaga zgromadzenia odpowiednich dowodów i generuje dodatkowe koszty.

Uwzględniając to zagrożenie, warto dobrze rozważyć decyzję o skorzystaniu z wyjątku od zasady nowości i ocenić czy jesteśmy gotowi ponieść ryzyko jakie się z tym wiąże.

Patent nr PL198728

Ponadto, często wykorzystywaną kategorią jest także wzór przemysłowy, który pozwala uzyskać ochronę dla wyglądu produktu, np. opakowania, kształtu tabletki, oferując przy tym prostą i szybką procedurę uzyskiwania ochrony. Przykłady:

Wzór wspólnotowy nr 000670062-0001

Wzór wspólnotowy nr 001258040-0001

Wzór wspólnotowy nr 000957006-0002

Wzór wspólnotowy nr 000909130-0007

Skutki braku ochrony innowacyjnych rozwiązań Brak ochrony dla innowacyjnych rozwiązań powoduje, że mogą zostać w nieuprawniony sposób wykorzystane przez kon-

3/2015

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

reklama

109 kurencję. Jeżeli w wyniku takiego działania konsumenci zostaną wprowadzeni w błąd, co do pochodzenia produktu, ponieważ będą przekonani, że nabywając dany produkt farmaceutyczny, otrzymują towar oryginalny pochodzący od określonego producenta, może to wpłynąć na zmniejszenie zysków a jeśli przy tym produkty konkurencji okażą się gorszej jakości może to również zaszkodzić renomie.

Ponadto, działania prawne wobec konkurenta w sposób nieuprawniony wykorzystującego cudze innowacyjne rozwiązanie, w sytuacji gdy brak jest udzielonych praw wyłącznych, są dużo trudniejsze i bardziej kosztowne, ponieważ wiążą się z koniecznością udowodnienia przysługujących praw co stwarza konieczność przeprowadzenia czasochłonnego i kosztownego postępowania dowodowego. Tymczasem po uzyskaniu prawa wyłącznego otrzymujemy urzędowy dokument, który potwierdza uzyskane prawa i określa zakres ochrony co usprawnia przebieg postępowania w przypadku naruszenia prawa wyłącznego.

Najwyższej jakości wagi przemysłowe, detektory metali i detektory rentgenowskie

Korzyści z uzyskania praw wyłącznych Prawo wyłączne stanowi również istotną wartość niematerialną przedsiębiorstwa i jako jeden z aktywów podnosi wartość przedsiębiorstwa. Chroniący swoje rozwiązania przedsiębiorca jest przez partnerów handlowych, inwestorów i klientów postrzegany jako podmiot nastawiony na rozwój i posiadający potencjał, co może być pomocne przy pozyskiwaniu funduszy czy poszukiwaniu partnerów gospodarczych.

Prawo wyłączne może stać się dodatkowym źródłem dochodu, które można sprzedać albo udzielić zgody na korzystanie z niego (licencja). Mając prawo wyłączne można osobie trzeciej udzielić licencji na uprzednio wzajemnie uzgodnionych warunkach (umowa licencyjna), obejmujących m.in. sposób korzystania z rozwiązania, zakres terytorialny i okres, na jaki licencja jest udzielana.

Uzyskując prawo wyłączne nabywa się wyłączność na korzystanie z rozwiązania w sposób zarobkowy lub zawodowy a także prawo występowania z roszczeniami wobec podmiotów naruszających nasze prawo. Do działań tych zalicza się wytwarzanie, używanie, oferowanie, wprowadzanie do obrotu lub importowanie, bez naszej zgody, produktów wchodzących w zakres ochrony, wynikającej z uzyskanej przez nas wyłączności.

Jak widać uzyskanie praw wyłącznych daje nam dość szeroką ochronę, jednakże nie wolno poprzestawać na samym uzyskaniu prawa wyłącznego, ponieważ nie zawsze stanowi to wystarczającą barierę dla nieuczciwej konkurencji. Należy pamiętać, że egzekwowanie przestrzegania praw wyłącznych przez osoby trzecie leży po naszej stronie, dlatego stale trzeba monitorować rynek i reagować na wszelkie naruszenia praw wyłącznych, gdyż brak reakcji jest często traktowany jako przyzwolenie.

Prawa wyłączne takie jak patenty, wzory użytkowe, wzory przemysłowe czy znaki towarowe, pozwalają na skuteczną ochronę innowacyjnych rozwiązań i umożliwiają realizację celu jaki przyświeca każdemu przedsiębiorcy decydującemu się na ich uzyskanie, tj. ochronę interesów przedsiębiorstwa. Nie poprzestając na samym uzyskaniu wyłączności ale konsekwentnie egzekwując przysługujące nam prawa dodatkowo umacniamy pozycję firmy na rynku. Dbając o swoje prawa dajemy sygnał, że prowadzimy świadomą i aktywną politykę ochrony naszych praw, przez co stajemy się wiarygodnym i atrakcyjnym partnerem biznesowym. Dodatkowo wykazujemy się dbałością o klientów, którzy oczekują, że kupując nasz produkt, nabywają towar oryginalny i o określonej jakości.

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

3/2015

Sartorius Intec Poland Sp. z o.o. ul. Wrzesińska 70 62-025 Kostrzyn tel. 61-656 02 98 fax 61-656 02 99 e-mail: biuro.pl@sartorius-intec.com www.sartorius-intec.pl

110 |

Rynek OTC w Polsce będzie rósł 4% średnio rocznie pomiędzy 2015 a 2020

W 2014 r. wartość rynku produktów OTC w Polsce wyniosła około 9,7 mld zł. Sprzedaż była nieznacznie niższa w porównaniu do roku wcześniej, za sprawą wysokiej bazy z 2013 r.

W latach 2015-2020 rynek OTC będzie rozwijał się w średniorocznym tempie (CAGR) 4%.

Motorem rynku ogółem będą suplementy diety, a wśród kategorii terapeutycznych w sprzedaży aptecznej – produkty do stosowania na skórę i produkty gastryczne, wynika z najnowszego raportu firmy badawczej PMR pt. „Rynek produktów OTC w Polsce 2015. Prognozy rozwoju na lata 2015-2020”.

Wzrost napędzany będzie również przez rozwój rynku aptecznego w Polsce w stronę łączenia konceptu drogerii i apteki i/lub tworzenia paraaptek. Rynek będzie rósł pomimo działań różnych graczy rynkowych w celu ograniczenia dostępności produktów bez recepty (kampanie na rzecz ograniczenia sprzedaży pozaaptecznej czy ograniczenie w sprzedaży leków OTC na bazie substancji psychoaktywnych).

Agnieszka Skonieczna Starszy analityk rynku farmaceutycznego PMR

Justyna Kukian Analityk rynku farmaceutycznego PMR

W 2015 r. rynek powróci na ścieżkę wzrostu Dane za pierwsze pięć miesięcy 2015 r. wskazują na przyspieszenie dynamiki sprzedaży na rynku, dlatego też dla całego roku szacunki PMR zakładają dynamikę na poziomie około 6,5%.

Pozytywny wpływ na dynamikę rynku będą miały wprowadzenia nowych produktów (choć nie jest to wpływ o decydującym znaczeniu). Czynnik wzrostu cen nie będzie miał już tak istotnego znaczenia jak we wcześniejszych latach, do roku 2012. Tempo wzrostu cen produktów OTC w sprzedaży aptecznej wy-

hamowało w ostatnich latach i wyniosło około 1% w 2014 r. i 3% w ciągu pierwszych czterech miesięcy 2015 r., według danych PharmaExpert. W opinii PMR, wzrost cen, szczególnie w roku 2012, spowodował nasycenie rynku przy danym poziomie siły nabywczej, jak również gwałtowny wzrost sprzedaży tanich produktów, np. marek własnych.

Negatywnie na dynamikę rynku będzie wpływać ograniczenie w sprzedaży leków na bazie substancji psychoaktywnych, które weszło w życie częściowo od lipca 2015 r., a w całości – najprawdopodobniej od początku 2017 r.

3/2015

Legislacja hamuje rozwój rynku leków poza aptekami W 2014 r. suplementy diety, które mają znacznie lepsze możliwości rozwoju poza aptekami, rozwijały się w szybszym tempie niż leki OTC, które zanotowały ujemną dynamikę. Tendencja ta zostanie utrzymana również w kolejnych latach i to suplementy diety będą motorem pozaaptecznego rynku OTC. Sprzedaż leków poza aptekami w dużej mierze zależy od istniejącej legislacji. Ostatnia lista leków (substancji) dopuszczonych do obrotu poza aptekami została opublikowana w październiku 2010 r. i ograniczyła

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

112 |

Źródło: PMR, 2015

listę takich produktów w porównaniu do stanu wcześniejszego. Od tego czasu nie nastąpiły żadne zmiany.

Sprzedaż suplementów diety poza aptekami nie jest ograniczana przez przepisy prawa farmaceutycznego, a coraz więcej sklepów ogólnodostępnych decyduje się poszerzać swoją ofertę o takie produkty. Ponadto, zapisy ustawy refundacyjnej, które zakazały reklamy aptek i ich działalności, w odniesieniu do punktów pozaaptecznych zabraniają jedynie reklamy produktów leczniczych i wyrobów medycznych, nie regulując kwestii reklamy suplementów diety.

Wśród analizowanych kategorii produktów omawiana grupa wydaje się być najbardziej uzależniona od statusu finansowego Polaków, gdyż nie są to produkty pierwszej potrzeby, jak leki przeciwgorączkowe lub gastryczne. Dlatego dobrym prognozom sprzyja przewidywana poprawa sytuacji ekonomicznej w Polsce oraz wzrosty zarobków i prywatnej konsumpcji w prognozowanym okresie.

Rynek OTC w kategorii produktów gastrycznych z kolei, jeszcze nie jest tak bardzo nasycony jak segment środków przeciwbólowych czy na przeziębienie. Z tej przyczyny producenci wprowadzają na rynek produkty, które mają szansę stać się konkurencyjne i generować zyski ze sprzedaży. Dodatkowo, segment ten nie jest zależny od czynników pogodowych i zachorowalności na grypę, dlatego też generuje stosunkowo stabilną dynamikę wzrostu.

Warto też zwrócić uwagę, że część leków gastrycznych jest skierowana między innymi do osób starszych – są to preparaty wzmacniające działanie takich narządów jak wątroba, środki ułatwiające trawienie lub zapobiegające innym dolegliwościom typowym dla wieku podeszłego. Trend starzejącego się społeczeństwa będzie więc sprzyjał rozwojowi tego segmentu.

Produkty gastryczne i na skórę napędzą wzrosty Zgodnie z prognozami PMR w latach 2015-2020 motorem aptecznego rynku OTC będą produkty gastryczne i produkty do stosowania na skórę – obie te kategorie będą rozwijały się w średniorocznym tempie około 7% rocznie w analizowanym okresie.

Sprzedaż produktów to stosowania na skórę nie jest zależna od trendów epidemiologicznych i zależy głównie od zachowań konsumenckich i siły kampanii reklamowych. W Polsce ogromną popularność zyskują przede wszystkim emolienty i to one mogą napędzać sprzedaż w tej kategorii.

3/2015

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

113 Rozwój konceptu apteki-drogerii Coraz więcej graczy na rynku testuje koncept apteki-drogerii (np. Super-Pharm) lub paraapteki (np. Ziko) − placówek oferujących przede wszystkim leki OTC, suplementy diety i kosmetyki oraz nieposiadające w ofercie leków na receptę; nie są one zarejestrowane jako apteki i nie podlegają restrykcjom dotyczącym reklamy, z wyjątkiem zakazu reklamy produktów leczniczych (Ziko, Dr Max). Tego typu placówki pozwalają na większą promocję produktów, dotarcie do szerszego grona klientów i większą sprzedaż produktów OTC.

Wprowadzanie innowacyjnych produktów o statusie OTC Produkty będące tylko odpowiednikami istniejących już na rynku preparatów mogą nie być chętnie przyjmowane zarówno przez lekarzy, farmaceutów, pacjentów jak i same hurtownie farmaceutyczne. Unikatowe produkty z potwierdzonymi klinicznie efektami wzbudzają zaufanie konsumentów, co przy dobrej strategii marketingowej, może się przełożyć na wyższą sprzedaż. Część firm obecnych na polskim rynku suplementów diety (Read-Gene, Adiuvo Investment, Noble Health) wprowadziła już do oferty takie specyfiki.

W przyszłości wiele firm planuje rozwój oferty produktów OTC i prowadzi już badania w tym zakresie, m.in. Pharmena, Skotan, Biomax czy Stem Cells Spin.

Malejąca liczba produktów z importu równoległego W 2014r. liczba produktów, które uzyskały pozwolenie na import równoległy spadła o połowę w ujęciu rocznym, a udział produktów

OTC wśród tych, które zostały dopuszczone do importu równoległego spadł poniżej 20% i ten poziom utrzymał się również w 2015 r. (styczeń-kwiecień). W przypadku rynku OTC, napływ tańszych produktów pochodzących z importu równoległego wymusza obniżki cen w przypadku produktów już obecnych na rynku, jednakże spadek liczby takich produktów pokazuje, że trend nie ma dominującego wpływu na rynek.

Ponadto, pomimo rosnącej wartości rynku importu równoległego produktów OTC, jej znaczenie jest wciąż marginalne dla całego rynku OTC.

Switche Rx-OTC Zmiana statusu dostępności wiąże się często z rozpoczęciem kampanii reklamowej leku, co może w znacznym stopniu wpłynąć na wartość sprzedaży (a to znów ma znaczenie w ujęciu całego rynku OTC), w zależności od jego uwarunkowań (np. aktualne trendy chorobowe) i nakładów finansowych na reklamę.

Najgłośniejszym switchem w 2015 r. była zmiana kategorii dostępności produktu antykoncepcji awaryjnej ellaOne, która zgodnie z decyzją Komisji Europejskiej ze stycznia 2015 r. może być sprzedawana bez recepty w krajach członkowskich UE. W Polsce sprzedaż leku bez recepty odbywa się od połowy kwietnia 2015 r., kiedy to weszło w życie rozporządzenie Ministra Zdrowia zmieniające rozporządzenie w sprawie wydawania z apteki produktów leczniczych i wyrobów medycznych.

Ogółem, liczba zmiany kategorii dostępności z Rx na OTC była rekordowa w 2014 r. i wyniosła ponad 20 (biorąc pod uwagę produkty, nie substancje).

Wyjaśnienie: rynek produktów OTC rozumiany jest jako sprzedaż apteczna i pozaapteczna leków i suplementów diety.

reklama

114 |

Czy dieta może nas chronić przed rakiem?

Zapobiegawcze działanie substancji roślinnych zawartych w pożywieniu w procesach powstawania nowotworów Ewa Kusber Wydział Biochemii Biofizyki i Biotechnologii Uniwersytetu Jagiellońskiego

W

edług jednej z teorii choroby nowotworowe to zemsta ewolucji1. Rozwój cywilizacyjny dał nam ogromne możliwości, które chcąc wykorzystać, przypłacamy własnym zdrowiem. Jak wykazują badania, ludność z wysokorozwiniętych terenów jest bardziej narażona na wiele nowo powstałych chorób2. Literatura opisuje tradycyjną medycynę chińską, która w cudowny, niezrozumiały sposób leczy rozmaite dolegliwości3. Wielu z nas na pewno leczyło się za pomocą tradycyjnych receptur. Co łączy tradycyjnie stosowane receptury z praktykami używanymi przez tybetańskich mnichów? Etnofarmakologia, potocznie określana jako: mądrość ludowa! Tylko czy w dzisiejszych czasach potrafimy tak naprawdę z niej korzystać? Coraz popularniejsze w ostatnim czasie staje się życie w zgodzie z naturą, slow food i powrót do korzeni.

Człowiekowi XXI wieku trudno uwierzyć jednak w pradawne przekazy. Dziś liczy się rzetelnie sprawdzona informacja. Na szczęście dzięki współczesnej nauce, zaawansowane techniki laboratoryjne pozwalają na zbadanie właściwości szeregu substancji w różnych modelach badawczych. Ogromna ilość różnorodnych roślin występujących na Ziemi, to bogate źródło związków chemicznych o unikalnej budowie.

Dziś możemy z prac naukowców czerpać informacje na temat struktury i mechanizmów działania pokarmów od wieków powszechnie uważanych za zdrowe. Dzięki nowoczesnej nauce odkrywamy, w jaki sposób nasza dieta może wpływać na nasz organizm. Znajdujemy odpowiedzi na pytania, w jaki sposób substancje, z warzyw, które kazano nam jeść w dzieciństwie, na przykład z białej kapusty, mogą wnikać do pojedynczych komórek zapobiegając powstawaniu nowotworów.

3/2015

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

116 | Chemoprewencja, czyli zapobieganie chorobom nowotworowym poprzez działanie substancji najczęściej pochodzenia naturalnego, jest intensywnie badana. Niektóre pokarmy zawierają cenne związki przeciwnowotworowe. Dobrze opisano działanie roślin takich jak kapusta, brokuły, soja, pomidory, imbir, zielona herbata czy papryczki chilli – zawierają one związki chemiczne, takie jak kapsaicyna, regulujące działanie komórek organizmu4. Opisano także składniki codziennej diety, na przykład cukier, czy słodziki, które stosowane regularnie zwiększają ryzyko wystąpienia nowotworu5. Wiadomo, że produkty żywnościowe, które są zjadane co najmniej trzykrotnie w ciągu dnia, silnie oddziaływują na organizm człowieka. Warto mieć tę świadomość, decydując o kolejnym posiłku.

w celu zasiedlenia nowych lokalizacji w organizmie, tylko dwie z nich dotrą do miejsca docelowego. Komórki, które przeżyły drogę przez organizm, omijając mechanizmy obronne, zasiedlają inne zdrowe organy, w których mogą się swobodnie mnożyć tworząc guz wtórny. Na choroby nowotworowe najczęściej zapadają osoby starsze, u których mutacje gromadzone przez długie lata zaczynają powodować zagrażające zdrowiu guzy. Paradoksalnie postęp cywilizacji i medycyny pozwala nam na dłuższe życie, ale odsłania także wiele chorób. Pewnym jest, że wraz z zwiększaniem wieku życia populacji, zwiększać będzie się liczba diagnoz chorób nowotworowych.

Diabeł tkwi w szczegółach Poza wszelkimi genetycznymi uwarunkowaniami, bardzo często nasz los jest w naszych rękach. Liczne raporty organizacji zajmujących się statystykami nowotworowymi na świecie, takich jak Światowa Organizacja Zdrowia10 czy Narodowy Instytut Zdrowia Stanów Zjednoczonych11 wykazują wpływ ekspozycji na czynniki środowiskowe i diety na zapadalność na choroby nowotworowe.

Pozornie zwykłe czynności, regularnie powtarzane przez długi czas,

Cicha droga od pojedynczej komórki do złośliwego guza Choroby nowotworowe to poważny problem społeczny i wyzwanie dla medycyny w dzisiejszych czasach. Z roku na rok przybywa diagnozowanych przypadków, a postępy medycyny ledwie nadążają za liczbą nowych zachorowań. Nowotwór to nie jedna choroba, ale wiele różnych, które łączy jedna wspólna cecha – patologiczne namnażanie się zmutowanych komórek. Komórki z różnych przyczyn, takich jak ekspozycja na szkodliwe czynniki (UV6, chemikalia7), palenie papierosów8 czy obciążenia genetyczne9, na-

Zdanie

bywają nowych cech i w pewnym momencie wymykają się systemom kontrolnym organizmu. Organizm człowieka wyposażony jest w wiele mechanizmów mogących naprawić zmutowane komórki, jednak często z powodu różnych czynników komórka nowotworowa przeżywa. Zmian chorobowych nigdy nie powoduje pojedyncza zmutowana komórka, ale nagromadzenie się wielu uszkodzonych komórek. Proces powstawania nowotworu nie jest tak szybki jak zarażenie wirusem grypy. Często od pojawienia się pierwszej trwałej mutacji w pojedynczej komórce do pojawienia się symptomów choroby mijają dziesiątki lat. Dzieje się tak dlatego, że z upływem czasu poszczególne mutacje pojedynczych komórek kumulują się, tworząc guzy które mogą nabrać właściwości inwazyjnych i przenosić się do odległych organów ciała tworząc tak zwane przerzuty. Na 10 000 komórek nowotworowych, które namnożyły się w pierwotnym miejscu, nabrały cech inwazyjnych i dopiero zaczynają swoją drogę

„jesteś tym, co jesz” ma swoje podstawy również w biochemii

3/2015

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

118 | mogą prowadzić do nieodwracalnych zmian i chorób. Na ludzki organizm ogromny wpływ mają przyjmowane każdego dnia pokarmy.

Należy pamiętać, że składniki pokarmowe, które dostarczamy organizmowi w czasie posiłków, takie jak mięso, dodatki skrobiowe i warzywa, to nie tylko budulec dla naszego ciała i dostarczanie energii potrzebnej do życia, ale także części składowe do molekularnej maszynerii wchodzącej w skład wszelkich białek i enzymów warunkujących prawidłowe funkcjonowanie organizmu i zapobieganie chorobom. Zatem powtarzane jak mantra przez zwolenników zdrowego żywienia zdanie „jesteś tym, co jesz” ma swoje podstawy również w biochemii. Okazuje się bowiem, że składniki pokarmowe mogą wpływać w znacznym stopniu na poszczególne etapy powstawania nowotworów – zarówno hamująco jak i ochronnie. Według niektórych epidemiologów, około 30% nowotworów diagnozowanych w krajach rozwiniętych ma związek z żywieniem12, co nie jest jeszcze wystarczająco mocno zakorzenione w społecznej świadomości. Niektóre czynniki zwiększające ryzyko pojawienia się choroby nowotworowej są dosyć oczywiste. Nie ulega wątpliwości, że sprzymierzeńcem mutacji komórek jest palenie tytoniu8. Stopniowe dostarczanie toksycznych substancji, w sposób systematyczny przez wiele lat powoduje bardzo często zmiany nowotworowe w płucach.

Według danych Światowej Organizacji Zdrowia (baza danych Globocan 2012) rak płuc jest główną przyczyną śmierci wśród chorób nowotworowych u mężczyzn2. Także długotrwała ekspozycja na słońce bez stosowania odpowiednich środków ochronnych powoduje katastrofalne w skutkach uszkodzenia DNA komórek skóry wywołując powstawanie czerniaka13. Tak samo, choć bardziej ogólnie, bo

Tereny o zmniejszonym ryzyku podatności ludzi na choroby nowotworowe znane są z głęboko zakorzenionej kultury i stosowania metod leczenia tradycyjnej medycyny ludowej. Od tysięcy lat naturalne metody walki z chorobami są stosowane przez mnichów tybetańskich z dobrymi skutkami, lecz przez długi czas ich działanie było owiane tajemnicą. Dzięki metodom współczesnej biologii molekularnej naukowcy mogą doświadczalnie sprawdzić słuszność

rozprzestrzeniając się po całym organizmie mogą działać substancje przyjmowane w pokarmie. wykorzystania substancji pochodzenia roślinnego w terapiach rozmaitych chorób. Jednym z dobrych przykładów jest barwinek różowy, rosnący naturalnie w warunkach tropikalnych, który w dużych ilościach jest trujący, jednak jego dobroczynne właściwości doceniono nie tylko w tradycyjnej medycynie chińskiej. Rdzenni mieszkańcy Madagaskaru, stosowali go, jako lek na malarię, a także Jamajczycy i mieszkańcy Indii leczyli z jego pomocą cukrzycę. Barwinek różowy zawiera ponad 100 różnych alkaloidów, z których dwa - winkrystyna i winblastyna, zostały lepiej poznane i są obecnie powszechnie

Współcześni naukowcy dowodzą tego, co tybetańscy mnisi wiedzą od lat Wiele dostępnych analiz pozwala na zapoznanie się z ‘geografią raka’. Statystyki pokazują, że bardziej narażeni na zachorowanie są mieszkańcy Europy i Stanów Zjednoczonych, podczas gdy populacje azjatyckie, znane z zupełnie innego trybu życia i diety bogatej w substancje pochodzenia roślinnego wykazują mniejszą podatność na tę chorobę (rysunek 1:baza internetowa GLOBOCAN 2012).

Rys. 1. Częstość występowania nowotworów na świecie, u obu płci ogółem na 100000 osób

3/2015

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

120 || 120

stosowane w terapii nowotworowej14. Mechanizm ich działania zwalczania nowotworów polega na hamowaniu podziałów komórkowych. Izolacja substancji na skalę przemysłową wymagała bardzo dużej ilości materiału roślinnego, co na dłuższą metę mogłoby zaburzać ekosystem, zaczęto więc prowadzić ich syntezę i produkcję przemysłową za pomocą wydajniejszych i bezpieczniejszych metod biotechnologicznych15.

Jedną z czołowych roślin zapobiegających postawaniu nowotworów, jest zielona herbata. Zarówno w badaniach na modelach komórkowych, zwierzęcych jak i klinicznych dowiedziono, że zawarte w zielonej herbacie substancje działają hamująco na powstawanie zmutowanych komórek i guzów16. Przede wszystkim zielona herbata neutralizuje szkodliwe dla komórek wolne rodniki, działając przy tym silniej niż witamina C i można z powodzeniem zastąpić profilaktyczne łykanie tabletek piciem filiżanki tego wartościowego napoju17. Wykazano, że picie zielonej herbaty zmniejsza tendencję występowania nowotworów układu pokarmowego u ludzi, a także nowotworu płuc u myszy. Substancje występujące w zielonej herbacie są stosowane również jako terapia wspierająca leczenie nowotworów mózgu i szpiczaka mnogiego18.

Mimo ogromu aktywnych substancji zawartych w herbacie, jako najbardziej złożony napój w ludzkiej diecie jest uznawane jest

tywne formy mogą przyłączać się do DNA, tworząc addukty, które mogą prowadzić do powstawania nowotworów22. Na szczęście substancje te można w pewien sposób neutralizować. Wykazano, że marynowanie mięsa z dodatkiem rozmarynu przed obróbką termiczną może zmniejszać powstawanie HCA, nawet o 40%23. Także inne przyprawy z rodziny jasnotowatych, poza rozmarynem, takie jak: oregano, szałwia czy tymianek zawierają polifenole o działaniu przeciwutleniającym. Przeciwutleniacze, zmiatając wolne rodniki, zmniejszają ryzyko uszkodzenia prawidłowych komórek i powstawania mutacji DNA mogących zwiększać ryzyko wystąpienia procesów nowotworowych. Znane są właściwości wielu innych przypraw, takich jak słodka papryka chilli, zawierająca kapsaicynę zmieniającą metabolizm substancji toksycznych i rakotwórczych na korzyść czło-

czerwone wino. Jego właściwości docenił już Hipokrates. Wykazano spadek rozrostu komórek nowotworowych pod wpływem zawartego w winie rezweratrolu19. Badania pokazują także, że rezweratrol najlepiej działa w mieszaninie naturalnych związków obecnych w winie i winogronach20. Nie bez znaczenia jest też region, z którego pochodzą winogrona, najwięcej rezweratrolu zawierają wina szwajcarskie21. Można zatem zwrócić uwagę na spożywane przy różnych okazjach trunki.

Warto mieć świadomość, że mutacje komórek mogą być powodowane także przez nieodpowiednie przygotowywanie potraw.

Obróbka termiczna potraw w bardzo wysokiej temperaturze, między innymi bardzo popularne grillowanie mięsa, może skutkować powstawaniem wielu rakotwórczych substancji takich jak heterocykliczne aminy (HCA). Substancje te powstają wskutek długotrwałego poddawania obróbce termicznej produktów mięsnych i ryb w wysokich temperaturach. Mimo, że wytwarzają się tam znikome ilości HCA, ich mutagenność, czyli zdolność do uszkodzeń DNA jest wysoka. Powstałe w przetworzonej żywności heterocykliczne aminy, takie jak IQ, 8-MelQx i PhIP, dostają się do naszego organizmu, na przykład przy spożywaniu hamburgerów i grillowanego mięsa. Po aktywacji metabolicznej HCA w organizmie, ich reak-

3/2015

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

121

wykorzystania glukozynolanów izolowanych z roślin krzyżowych jako środków chemoprewencyjnych27.

Z przeprowadzonych badań i opisów literaturowych wynika, że na daną populację najlepiej działa rodzima roślinność, która jest stosowana od pokoleń w kuchni tradycyjnej ludności zamieszkującej poszczególne tereny. Warto więc zastanowić się jaka dieta jest naturalna dla terenu na którym się znajdujemy i co było oczywiste dla naszych przodków.

Carlo Petrini, założyciel i szef międzynarodowej organizacji Slow Food, już w latach 80-tych ubiegłego wieku, protestował przeciwko otwarciu pierwszej restauracji McDonalds w Rzymie. Petrini, który jest gastronomicznym tradycjonalistą, uważa, że dzisiejsze jedzenie nie ma ani smaku, ani właściwości jakie miało kiedyś i jakie mieć powinno i namawia, aby nie kupować tego, czego nie tknęłaby nasza babcia. Nic dziwnego, że amerykański magazyn ‘The Guardian’ uznał go za jedną z 50 osób mogących zmienić świat. Zmiana stylu życia wysokorozwiniętych cywilizacji z pewnością byłaby korzystna na wielu płaszczyznach, jako że koszty leczenia pacjentów onkologicznych stanowią poważny problem ekonomiczny. Zmniejszenie liczby zachorowań na nowotwory, które wymagają długiej kosztownej terapii, byłoby korzystne dla budżetu krajów szczególnie zagrożonych występowaniem chorób nowotworowych. Według danych naukowców z Oxfordu, w 2009 roku na leczenie nowotworów w Unii Europejskiej wydano 126 miliardów euro, z czego 40% pokryła publiczna służba zdrowia. Oszacowano dodatkowo, że spadek produktywności, przez przedwczesną śmierć kosztował 42 miliar-

reklama

wieka24. Przyprawy zawierające polifenole (szczególnie flawonoidy), które wzbogacają właściwości prozdrowotne codziennych posiłków poprzez niwelowanie szkodliwych substancji i zmiejszenie ryzyka powstawania pojedynczych mutacji, można z powodzeniem wprowadzić do codziennej diety.

Cudze chwalimy, swego nie znamy…

Nie tylko mieszkańcy Dalekiego Wschodu i basenu Morza Śródziemnego z dostępem do zielonej herbaty, soji i hodujący w ogródkach zbawienne zioła mogą chronić się przed nowotworami swoją rodzimą dietą. Polska kuchnia jest obfita w potrawy, które można z powodzeniem uznać za zmniejszające ryzyko powstawania nowotworów. Warzywa kapustne, z brukselką i białą kapustą na czele, wykazują silne działanie przeciwutleniające, chronią przed uszkodzeniami DNA indukowanymi chemicznie i hamują rozrost nowotworów. Odpowiadają za to zawarte w kapuście glukozynolany, które modulują aktywność enzymów odpowiadających za procesy przeciwnowotworowe, głównie przez modulację aktywności enzymów I i II fazy detoksyfikacji. Również produkty rozpadu glukozynolanów w organizmie mogą wpływać na metabolizm komórek nowotworowych25. Nie bez powodu w tradycyjnej polskiej kuchni poddawane wysokiej temperaturze mięsiwa są kojarzone z białą kapustą. Badania przeprowadzone na grupie polskich emigrantek w ramach Polish Women’s Health Study w Harvardzie wykazały, że kobiety, które spożywały w okresie nastoletnim kapustę surową, gotowaną lub kiszoną 3-4 razy w tygodniu były o 70% mniej podatne na nowotwór piersi26. W Stanach Zjednoczonych opatentowano możliwość

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

3/2015

.

122 | dy euro, a dni wolne od pracy przeznaczone na urlopy zdrowotne pracowników spowodowały straty 9 miliardów euro28. Dlatego właśnie w interesie całego społeczeństwa leży działanie prewencyjne w zakresie występowania chorób nowotworowych. USA, kraj którego ludność jest najbardziej zagrożona występowaniem chorób nowotworowych, od wielu lat prowadzi działania mające na celu popularyzację zdrowszego trybu życia i wprowadzenia substancji roślinnych do codziennego jadłospisu obywateli. Inne kraje, które dopiero co przyjęły niezdrowy amerykański styl życia, gotowe przetworzone posiłki i nastawiony na zdobywanie energii do życia konsumpcjonizm, wydają się być także gotowe na prozdrowotne inicjatywy.

Każdy człowiek ma odmienny metabolizm, różne predyspozycje genetyczne i środowisko życia. Niezależnie od narażenia na czynniki rakotwórcze, korzystanie z dobrodziejstw natury może przynieść wiele korzyści W roślinach drzemie bowiem ogromny potencjał, którego nie warto i nie wolno lekceważyć. Rozwój technologiczny nie powinien być w opozycji do wartości, które znamy, ale powinien je uzupełniać. Ważne jest, aby zachować mądrość w różnorodności z zachowaniem szacunku do tradycji. Z pozoru proste czynności, takie jak przygotowywanie posiłków mogą mieć duży wpływ na nasze zdrowie.

arora G, Polavarapu N, McDonald JF. (2009) Did natural selection for increased cognitive ability in humans lead to an elevated risk of cancer? Med. Hypotheses. ; 73: 453–456.

2.

Ferlay, J., Soerjomataram, I., Dikshit, R., Eser, S., Mathers, C., Rebelo, M., Parkin, M., Forman, D., Bray, F. (2015). Cancer incidence and mortality worldwide: sources, methods and major patterns. International Journal of Cancer,136(5), E359-E386.

3.

Surh, Y. J. (2003). Cancer chemoprevention with dietary phytochemicals.

Nature Reviews Cancer, 3(10), 768-780.

5.

Larsson, S. C., Bergkvist, L., & Wolk, A. (2006). Consumption of sugar and sugar-sweetened foods and the risk of pancreatic cancer in a prospective study.The American Journal of Clinical Nutrition, 84(5), 1171-1176.

6.

Armstrong, B. K., & Kricker, A. (2001). The epidemiology of UV induced skin cancer. Journal of Photochemistry and Photobiology B: Biology, 63(1), 8-18.

8.

US Department of Health and Human Services. (2004). The health con-

9.

Marteau, T. M., & Lerman, C. (2001). Genetic risk and behavioural change.

BMJ: British Medical Journal, 322(7293), 1056.\

10. WHO. (2014). World Cancer Report 2014. http://www.iarc.fr/en/publications/ /books/wcr/ 11. Kohler, B. A., Sherman, R. L., Howlader, N., Jemal, A., Ryerson, A. B., Henry, K. A., Penberthy, L. (2015). Annual Report to the Nation on the Status of Cancer, 1975-2011, Featuring Incidence of Breast Cancer Subtypes by Race/Ethnicity, Poverty, and State. Journal of the National Cancer Institute,107(6), djv048.

12. Key, T. J., Allen, N. E., Spencer, E. A., & Travis, R. C. (2002). The effect of diet on risk of cancer. The Lancet, 360(9336), 861-868.

13. Lazovich, D., Vogel, R. I., Berwick, M., Weinstock, M. A., Warshaw, E. M., Anderson, K. E. (2011). Melanoma risk in relation to use of sunscreen or other sun protection methods. Cancer Epidemiology Biomarkers & Prevention,20(12), 2583-2593.

14. Moreno, P. R., van der Heijden, R., & Verpoorte, R. (1995). Cell and tissue cultures of Catharanthus roseus: a literature survey. Plant Cell, Tissue and Organ Culture, 42(1), 1-25.

15. Sears, J. E., & Boger, D. L. (2015). Total Synthesis of Vinblastine, Related Natural Products, and Key Analogues and Development of Inspired Methodology Suitable for the Systematic Study of Their Structure–Function Properties. Accounts of chemical research, 48(3), 653-662.

16. Fujiki, H., Suganuma, M., Imai, K., & Nakachi, K. (2002). Green tea: cancer preventive beverage and/or drug. Cancer Letters, 188(1), 9-13.

17. du Toit, R., Volsteedt, Y., & Apostolides, Z. (2001). Comparison of the antioxidant content of fruits, vegetables and teas measured as vitamin C equivalents. Toxicology, 166(1), 63-69.

Ruan, W. J., & Zhou, J. G. (2006). Anticancer effects of Chinese herbal medicine, science or myth?. Journal of Zhejiang University Science B, 7(12), 1006-1014.

4.

Poirier, M. C. (2004). Chemical-induced DNA damage and human cancer risk.Nature Reviews Cancer, 4(8), 630-637. sequences of smoking: a report of the Surgeon General. Atlanta, GA: US Department of Health and Human Services, Centers for Disease Control and Prevention, National Center for Chronic Disease Prevention and Health Promotion, Office on Smoking and Health, 62.

Literatura 1.

7.

18. Lamy, S., Gingras, D., & Béliveau, R. (2002). Green tea catechins inhibit vascular endothelial growth factor receptor phosphorylation. Cancer Research,62(2), 381-385.

19. Singh, C. K., Ndiaye, M. A., & Ahmad, N. (2015). Resveratrol and cancer: Challenges for clinical translation. Biochimica et Biophysica Acta (BBA)Molecular Basis of Disease, 1852(6), 1178-1185.

20. Bhat, K. P., & Pezzuto, J. M. (2002). Cancer chemopreventive activity of resveratrol. Annals of the New York Academy of Sciences, 957(1), 210-229.

21. Goldberg, D. M., Yan, J., Ng, E., Diamandis, E. P., Karumanchiri, A., Soleas, G., & Waterhouse, A. L. (1995). A global survey of trans-resveratrol concentrations in commercial wines. American Journal of Enology and Viticulture, 46(2), 159-165.

Autorka jest doktorantką na Wydziale Biochemii Biofizyki i Biotechnologii UJ. Recenzent: prof. Jordan Zjawiony, University of Mississippi, School of Pharmacy, Department of BioMolecular Sciences.

22. Butler, L. M., Sinha, R., Millikan, R. C., Martin, C. F., Newman, B., Gammon, M. D., Sandler, R. S. (2003). Heterocyclic amines, meat intake, and association with colon cancer in a population-based study. American Journal of Epidemiology, 157(5), 434-445.

23. Balogh, Z., Gray, J. I., Gomaa, E. A., & Booren, A. M. (2000). Formation and inhibition of heterocyclic aromatic amines in fried ground beef patties. Food and Chemical Toxicology, 38(5), 395-401.

Instytut Jakości JCI – działający w ramach Jagiellońskiego Centrum Innowacji niezależny ośrodek badawczy, którego misją jest budowanie świadomości społecznej poprzez edukację i dostarczanie konsumentowi rzetelnych informacji na temat kosmetyków, suplementów diety i zdrowej żywności.

Misja Instytutu realizowana jest przede wszystkim poprzez opiniowanie produktów i wyróżnianie ich Znakiem Jakości JCI, prowadzenie własnych badań rankingowych a także publikacje popularnonaukowe na temat zdrowego odżywiania.

24. Surh, Y. J., Lee, E., & Lee, J. M. (1998). Chemoprotective properties of some pungent ingredients present in red pepper and ginger. Mutation Research/ Fundamental and Molecular Mechanisms of Mutagenesis, 402(1), 259-267.

25. Śmiechowska, A., Bartoszek, A., Namieśnik, J., & Analitycznej, K. C. (2015).

Przeciwrakotwórcze właściwości glukozynolanów zawartych w kapuście (Brassica oleracea var. capitata) oraz produktów ich rozpadu Cancer chemopreventive agents: Glucosinolates and their decomposition products in white cabbage (Brassica oleracea var. capitata). Postepy Hig Med Dosw.

62: 125-140 26. Nelson, N. J. (2006). Migrant studies aid the search for factors linked to breast cancer risk. Journal of the National Cancer Institute, 98(7), 436-438.

Więcej na: www.jci.pl, e-mail: instytut@jci.pl

27. West L. G, Haas G. W, Matusheski N, (2010) Chemoprotectants From Crucifer Seeds And Sprouts, patent amerykański, US 20100124598 A1

Publikacja realizowana w ramach Krajowego Naukowego Ośrodka Wiodącego KNOW.

28. Luengo-Fernandez, R., Leal, J., Gray, A., & Sullivan, R. (2013). Economic burden of cancer across the European Union: a population-based cost analysis. The Lancet Oncology, 14(12), 1165-1174.

3/2015

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

123

Roman Nowicki

Prezes Zarządu i Główny Konsultant RAN – Quality Systems

HURTOWNIA FARMACEUTYCZNA WOBEC NOWYCH PRZEPISÓW Generalnie ujmując: nowe przepisy nakazują hurtowniom farmaceutycznym postępować tak, jak to i bez tych przepisów wynika z powszechnych zasad rzetelnego prowadzenia działalności usługowej w sferze obrotu towarami – tyle tylko, że konkretyzują te zasady w odniesieniu do obrotu hurtowego produktami leczniczymi dla ludzi i ustanawiają prawny wymóg ich stosowania. Wykorzystują przy tym utrwaloną, opartą na wieloletnim światowym doświadczeniu praktykę utrzymywania wysokiej jakości działań dystrybucyjnych.

N

owe przepisy dotyczące hurtowni farmaceutycznych koncentrują się na ujemnych skutkach dla pacjenta, jakie mogą wyniknąć z niewłaściwej realizacji procesu dystrybucyjnego: • pogorszeniu jakości produktu leczniczego, • dostarczeniu nie tego produktu, nie do tego adresata, nie w tej ilości, jaka została zapotrzebowana, nie w tym czasie, jaki został uzgodniony.

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

Nakazują przy tym kierować się Analizą i Oceną Ryzyka wystąpienia w procesie dystrybucyjnym realizowanym w konkretnej hurtowni zdarzeń, które w ostatecznej konsekwencji mogłyby prowadzić do ujemnych skutków dla pacjenta.

Od jakiegoś czasu w technice, usługach, pracach badawczych, organizacji przedsiębiorstw zaleca się postępować zgodnie z Dobrą Praktyką stosowaną w danym

3/2015

rodzaju działań. Warto podkreślić, że prawodawcy zorientowali się, że obligatoryjne nakazy i zakazy powinno się stosować jedynie na poziomie generalnym, a nie pouczać specjalistów co do szczegółów, mówiących, jak te nakazy / zakazy mają być realizowane. Nie zawsze Dobra Praktyka określonych działań jest ujęta w postaci powszechnie akceptowanych skodyfikowanych zaleceń.

124 |

Szczęśliwie, dla szeroko rozumianej branży farmaceutycznej istnieją powszechnie uznane, stosowane w skali światowej przewodniki Dobrej Praktyki (GxP: Good „x” Practice): Dobrej Praktyki Wytwarzania, Dobrej Praktyki Laboratoryjnej, Dobrej Praktyki Badań Klinicznych itp.) – publikowane przez światową organizację zrzeszającą specjalistów z zakresu inżynierii farmaceutycznej (ISPE – International Society for Pharmaceutical Engineering). Wprawdzie nie powstał przewodnik Dobrej Praktyki Dystrybucyjnej (GDP – Good Distribution Practice), ale to niezbyt istotne utrudnienie, jako że specjaliści z zakresu dystrybucji produktów leczniczych, zapoznawszy się z przewodnikiem Dobrej Praktyki Wytwórczej, mogą z powodzeniem zastosowany tam sposób podejścia do poszczególnych procesów i ujęte tam zalecenia przenieść do swojej dziedziny.

Unia Europejska opublikowała kilka dokumentów o charakterze zaleceń (Guidelines; nie „wymagań”: Directives) odnoszących się do branży farmaceutycznej, w tym Zalecenia Dobrej Praktyki Wytwarzania i Zalecenia Dobrej Praktyki Dystrybucyjnej. W Polsce implementacja tych zleceń jest wymagana, bo właśnie w formie wymagań wprowadzają je odpowiednie rozporządzenia ministra zdrowia.

Warto podkreślić, że zarówno europejskie zalecenia, jak i nasze krajowe wymagania (będące zresztą ich nie zawsze trafnym tłumaczeniem) mają charakter analogiczny do wspomnianych wyżej przewodników ISPE: koncentrują się na tym co, a nie jak należy osiągnąć.

Wymagania odnośnie hurtowni farmaceutycznej nakazują w szczególności: • Stworzyć (opracować i wdrożyć) profesjonalny System Jakości.

• Zapewnić właściwy, odpowiednio zorganizowany i wyszkolony personel.

• Zapewnić właściwą infrastrukturę techniczną hurtowni.

• Zwalidować i trwale utrzymywać w stanie zwalidowanym wszystkie realizowane procesy istotne z punktu widzenia Dobrej Praktyki Dystrybucyjnej, tj. istotne dla bezpieczeństwa pacjenta.

W przypadku, gdy któryś z tych procesów albo ich zespół jest wspomagany systemem komputerowym (a więc powinien być traktowany jako system skomputeryzowany) – zwalidować taki system skomputeryzowany.

Jak do tego podejść?

W sposób kompleksowy Traktować hurtownię farmaceutyczną jako przedsiębiorstwo (lub jego wyodrębniony oddział) będący zespołem powiązanych ze sobą następujących systemów: • System „Infrastruktura organizacyjna i personel”.

• System „Infrastruktura techniczna” (obiekty budowlane, wyposażenie < tu systemy komputerowe>).

• System „Infrastruktura transportowa”.

• System działań handlowych.

• System finansowo-księgowy.

• (główny) System logistyki i magazynowania (przepływu strumienia towarów).

• System wstrzymań i wycofań.

• System reklamacji.

• (oddziałujący na nie wszystkie) SYSTEM JAKOŚCI. Wszystkie te systemy łącznie, razem z Systemem Jakości, określane są czasem jako „system obrotu hurtowego produktami leczniczymi” w określonej hurtowni farmaceutycznej.

Wyzwanie stojące przed hurtownikami to zwalidować hurtownię farmaceutyczną – w rozumieniu „doprowadzić ją do zgodności z aktualnym stanem wymagań prawnych dotyczących obrotu hurtowego produktami leczniczymi i stworzyć warunki do trwałego utrzymywania jej w takim stanie”.

Tu warto przytoczyć parę wyjaśnień terminologicznych Obiekt – to struktura quasi-statyczna (podlegająca tylko stosunkowo rzadkim zmianom). W przypadku przedsiębiorstwa

3/2015

to: jego struktura organizacyjna, personel, (infra)struktura techniczna, dokumentacja technologiczna (opisująca procesy, dla jakich dany obiekt jest przeznaczony), system jakości, jaki w nim obowiązuje,…

Uwaga: W tak rozumianym obiekcie jednak zachodzą pewne, choć stosunkowo wolne zmiany. Trzeba nimi zarządzać. Mamy więc do czynienia z procesem zmian obiektu i procesem zarządzania tymi zmianami.

Proces – to ciąg operacji (złożonych z czynności, działań, zdarzeń, … ) realizowanych w danym obiekcie, zwłaszcza tych, dla których dany obiekt jest przeznaczony.

Zwykle w przedsiębiorstwie biegnie wiele powiązanych ze sobą procesów, z których każdy korzysta z określonych zasobów (określonego personelu, określonej infrastruktury technicznej, …). Czasem warto proces podzielić na fragmenty, określane jako „podprocesy”.

System – to zbiór elementów powiązanych relacjami.

Dany system może być fragmentem jakiegoś systemu nadrzędnego, a także może być systemem nadrzędnym w stosunku do kilku podrzędnych względem niego systemów. W związku z tym, używane bywają określenia „system” i „podsystem”, przy czym taka drabina może mieć więcej szczebli. To nie problem, pod warunkiem, że za każdym razem, gdy mówimy o systemie, wiadomo, jaki zespół elementów i / lub jaki rodzaj relacji między tymi elementami bierzemy pod uwagę.

System komputerowy (Computer system) – to zespół powiązanych ze sobą elementów: sprzęt komputerowy, oprogramowanie (w tym oprogramowanie aplika-

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

125

cyjne), dokumentacja (w tym dokumentacja techniczno-projektowa, specyfikacja funkcjonalna, dokumentacja dla użytkownika końcowego systemu, dokumentacja dla administratora systemu, dokumentacja opisująca wymagania systemu komputerowego względem infrastruktury IT, …).

Uwaga: już o samym oprogramowaniu aplikacyjnym też mówi się „system” (np. system SAP, KS-HFW, PS2000, …)

Rodzaje systemów komputerowych.

Mogą być przydatne różne kategoryzacje systemów komputerowych. W kontekście walidacji szczególnie ważna jest kategoryzacja następująca: • Systemy informatyczne – przetwarzają informacje (zwykle wprowadzone przez człowieka) i rezultaty udostępniają człowiekowi, a on spożytkowuje je w swoim działaniu.

• Systemy automatyki – przetwarzają informacje (zwykle uzyskane automatycznie) i w rezultacie same wykonują określone czynności.

• Systemy teledacyjne – przesyłają informacje od nadawcy do adresata nie zmieniając ich treści.

Uwaga 1: Podział ten jest nieostry – niektóre systemy komputerowe zawierają fragmenty o różnym charakterze.

Uwaga 2: Zwykle, w obecnej rzeczywistości, w przedsiębiorstwie działa kilka systemów komputerowych: • izolowanych (autonomicznych) – nieprzekazujących sobie żadnych danych (co najwyżej dane są przekazywane za pośrednictwem człowieka), • przekazujących sobie dane automatycznie.

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

Te drugie, zwykle tworzą układ hierarchiczny: • system nadrzędny, klasy ERP, do zarządzania przedsiębiorstwem, • podrzędne „systemy dziedzinowe: zarządzania magazynem (klasy WMS – Warehouse Management System), zarządzania transportem, zarządzania infrastrukturą techniczną, …

W każdym przypadku ważne jest, by dokładnie określić granice poszczególnych systemów oraz rodzaj i kierunek przepływu danych między systemami.

System skomputeryzowany (Computerized system). Tu słowo „system” odnosi się do procesu, czy raczej zespołu procesów realizowanych w danym obiekcie, korzystających z jego określonych zasobów. Jeśli taki proces, czy zespół procesów jest wspomagany systemem komputerowym – mamy do czynienia z systemem skomputeryzowanym.

W przypadku hurtowni farmaceutycznej najczęstszym systemem skomputeryzowanym jest system logistyki i magazynowania, system monitorowania temperatury, a także system finansowo-księgowy. W dużych, zwłaszcza wielooddziałowych hurtowniach, bywa kilka „systemów dziedzinowych” działających pod kontrolą nadrzędnego systemu zarządzania przedsiębiorstwem.

Walidacja. Generalnie ujmując, to dobrze zaplanowany i precyzyjnie dokumentowany proces sprawdzania, czy dany proces (wytwórczy, usługowy, projektowy, badawczy, …), obiekt (np. inżynieryjny), procedura (np. organizacyjna, laboratoryjna), instrukcja (np. technologiczna), itp. – spełniają postawione im wymagania.

3/2015

Warto tu przytoczyć oficjalne definicje walidacji dotyczące branży farmaceutycznej: Definicja walidacji wg amerykańskiej agencji FDA (Food and Drug Administration): [tłumaczenie: firma RAN] „Wykazywanie w sposób udokumentowany, iż z dużą pewnością można twierdzić, że określony proces daje niezmiennie produkt odpowiadający jego wcześniej określonej specyfikacji i cechom jakościowym.”

Definicja walidacji wg Rozporządzenia ministra zdrowia w sprawie Dobrej Praktyki Dystrybucyjnej: „Dowiedzenie, że dana procedura, proces, sprzęt, materiał, działanie lub system pozwala rzeczywiście osiągnąć spodziewane rezultaty.”

Walidacja, kwalifikacja, weryfikacja Wszystkie te określenia mieszczą się w pojęciu walidacji. Po prostu, kwalifikacja i weryfikacja są kolejno coraz mniej wnikliwą walidacją. Granice między nimi są dość umowne. Przyjęło się, że kwalifikacja w stosunku do klasycznej walidacji w większym stopniu opiera się na porównywaniu wymagań stawianych walidowanemu przedmiotowi z jego dokumentacją i obejmuje znacznie mniej wnikliwe testowanie, a w przypadku weryfikacji testowanie sprowadzone jest praktycznie tylko do prostego sprawdzenia, czy podstawowe funkcje obiektu rzeczywiście są dostępne. Niezależnie od tego, termin „walidacja” jest stosowany raczej do procesów, a terminy kwalifikacja i weryfikacja – do urządzeń i instalacji.

126 | Walidacja systemów skomputeryzowanych Walidowanie systemów skomputeryzowanych ma swoją specyfikę. Szczęśliwie, istnieje bardzo dobry, powszechnie na świecie używany w branży farmaceutycznej i rekomendowany przez organy regulacyjne wszystkich istotnych krajów Przewodnik GAMP wydany pod auspicjami ISPE (Międzynarodowego Stowarzyszenia Specjalistów Inżynierii Farmaceutycznej). Jego aktualne wydanie GAMP 5 nosi znamienny tytuł „A Risk-Based Approach to Compliant GxP Computerized Systems”, co w wolnym tłumaczeniu znaczy: oparte na ryzyku podejście do systemów skomputeryzowanych, od których wymaga się zgodności z dobrą praktyką stosowaną w danej dziedzinie farmaceutyki.

Nie będziemy jej tu przedstawiać, jako że była już omawiana na łamach tego wydawnictwa.

Jak dostosować hurtownię farmaceutyczną do nowych przepisów?

Działając rozsądnie: przepisy są rozsądne, rzecz w tym, by je rozsądnie wdrożyć, w sposób przynoszący wartość dodaną, nie tylko w postaci spełnienia wymagań formalno-prawnych, ale także z pożytkiem dla jakości procesów, co pozwoli na oszczędniejszą i wydajniejszą ich realizację – i w konsekwencji wzmocni pozycję rynkową przedsiębiorstwa.

To możliwe, wystarczy wziąć pod uwagę, że jakość się opłaca, co udowodniły liczne przykłady z innych branż, choćby branży samochodowej. Smutniejsza prawda jest taka,

że nakłady na jakość zwracają się zwykle dopiero w perspektywie kilku lat.

Generalne wytyczne, także ujęte w dokumentach dotyczących branży farmaceutycznej, są jasne. Trzeba: • Zbudować System Jakości z prawdziwego zdarzenia.

• Sporządzić listę (wszystkich) procesów realizowanych w przedsiębiorstwie.

• Dla każdego z nich przeprowadzić Analizę i Ocenę Ryzyka wystąpienia zdarzeń niepożądanych wpływających na jakość produktu lub usługi; w przypadku hurtowni farmaceutycznej – na zdrowie pacjenta (nie zapominając o innych potencjalnych zdarzeniach mogących wpływać negatywnie na wyniki przedsiębiorstwa). W oparciu o jej rezultaty – podzielić procesy na krytyczne, ważne i mało nieistotne.

• Dalsze działania dostosowywać do istotności poszczególnych procesów – przeprowadzając odpowiednio ich walidację / kwalifikację / weryfikację.

• Jeżeli któryś proces (któreś procesy) jest wspomagany komputerowo – przeprowadzić walidację / kwalifikację / weryfikację takich procesów skomputeryzowanych.

• Wszystkie działania ująć w sporządzonym na piśmie i zatwierdzonym przez najwyższe kierownictwo planie działań - i realizować go zgodnie z dobrze ugruntowaną metodyką zarządzania projektami.

Trudność polega na tym, że wiele, zwłaszcza mniejszych hurtowni, nie ma doświadczenia w prowadzeniu tego rodzaju działań dostosowawczych i uważa, że w zasadzie całość sprowadza się do poprawienia lub uzupełnienia paru już istniejących procedur i wyprodukowania paru innych papierów o odpowiednio brzmiących tytułach.

Rozsądnym byłoby - nie mając własnego doświadczenia - skorzystać z pomocy firmy eksperckiej działającej w obszarze branży farmaceutycznej, która przeprowadziłaby „audyt stanu zastanego”, zakończony wskazówkami, co i jak robić, a także pomogła zbudować Plan działań dostosowawczych, który z powodzeniem można by nazwać Planem walidacji hurtowni. A dalej, zależnie od potrzeb – świadczyła usługi konsultacyjne.

Kluczem do sukcesu jest tu determinacja Najwyższego Kierownictwa. Tylko ono jest w stanie nadać przedsięwzięciu odpowiednio wysoki priorytet i przydzielić konieczne zasoby.

Bez takiej determinacji przedsięwzięcie skazane jest na niepowodzenie, a włożony

3/2015

wysiłek i zainwestowane środki zostaną po prostu zmarnowane.

Kolejne warunki powodzenia to: • doświadczony Project Manager o odpowiednich pełnomocnictwach, • trafna strategia, • odpowiednie zasoby własne, • doświadczona firma wspomagająca, • daleko idąca współpraca z dostawcami systemów.

Od czego zacząć?

• Utworzyć Zespół Walidacyjny, który opracuje strategię i zorganizuje przedsięwzięcie.

• Rozpocząć budowę / doskonalenie Systemu Jakości odpowiadającego aktualnym wymaganiom.

• Sporządzić Rejestr procesów i systemów, które je wspomagają.

• Opracować wstępną postać Planu działań dostosowawczych.

• Przygotować bazę metodyczną i przeprowadzić szkolenia wstępne.

• Przeprowadzić Analizę stanu zastanego.

• Opracować mapy systemów i procesów oraz przeprowadzić wstępną Analizę i Ocenę Ryzyka.

• Opracować Generalny Plan Walidacji Hurtowni oparty na wstępnej postaci Planu działań dostosowawczych i uwzględniający wyniki Analizy stanu zastanego oraz wstępnej Analizy i Oceny Ryzyka.

• W przypadku, gdy używany jest skomplikowany system komputerowy wspomagający proces logistyki i / lub magazynowania – opracować jako oddzielny dokument Plan Walidacji tego systemu, wpisujący się w Generalny Plan Walidacji Hurtowni.

• Sporządzić zwięzłe Opisy Generalne (General Description) użytkowanego systemu (systemów) komputerowego i bardziej skomplikowanych urządzeń.

Następnie, realizować i precyzyjnie dokumentować kolejne kroki realizacyjne przedsięwzięcia.

Na koniec sporządzić Finalny Raport Walidacyjny i wystawić Certyfikat stwierdzający, że hurtownia działa zgodnie z aktualnymi wymaganiami prawa farmaceutycznego i zezwoleniem wydanym przez nadzór farmaceutyczny.

Wszystkie działania dostosować do wielkości firmy i stopnia skomplikowania realizowanych przez nią procesów oraz rodzaju produktów leczniczych, którymi dana hurtownia obraca.

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

128 |

Radiofarmaceutyki Radiofarmceutyki są to związki chemiczne zawierające w swojej strukturze radioaktywny atom bądź też atomy, powszechnie wykorzystywane w celach diagnostycznych oraz terapeutycznych. Powstają poprzez połączenie dwóch składników - radioizotopu oraz ligandu.

mgr inż. Justyna Urbańska Specjalista ds. Transferu i Walidacji

S

tosowanie radiofarmaceutyków polega na wprowadzeniu substancji promieniotwórczej do właściwych, z punktu widzenia diagnostyki i lecznictwa, tkanek i narządów, a następnie na rejestracji promieniowania nagromadzonego izotopu oraz określeniu jego rozkładu. Radioizotopy wprowadzone do organizmu człowieka z czasem zanikają w wyniku rozpadu, procesów metabolicznych oraz wydalania z ustroju. Biorąc pod uwagę niską toksyczność chemiczną, brak wpływu na równowagę fizjologiczną organizmu, są one bezpiecznym narzędziem stosowanym w diagnostyce i terapiach, jednak zawsze należy brać pod uwagę ryzyko związane ze stosowaniem promieniowania.

Schemat badania przy zastosowaniu radiofarmaceutyku przedstawiono na rysunku 1.

RADIOFARMACEUTYK

RADIOIZOTOP – izotop promieniotwórczy danego pierwiastka. Promieniowanie emitowane przez izotop jest rejestrowane i umożliwia ocenę rozmieszczenia radiofarmaceutyku w organizmie.

W celu zniszczenia chorej tkanki izotop jest podawany w większej dawce.

3/2015

LIGAND – zwiazek chemiczny/ cząsteczka/ komórka będące nośnikiem radioizotopu w odpowienie miejsce. Są one wychytywane, metabolizowane lub też uczestniczą w procesach fizjologicznych danej tkanki, np. związki fosforanowe, związki koloidowe.

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

129 Radiofarmaceutyki emitują: • promieniowanie elektromagnetyczne (γ) charakteryzujące się dużym zasięgiem, co umożliwia również detekcję poza ciałem pacjenta, wykorzystywane są do celów diagnostycznych.

• promieniowanie cząsteczkowe (β) - posiadające zasięg w tkance rzędu milimetrów (mm), z tego względu jest wykorzystywane do celów terapeutycznych.

Stosując dany radiofarmaceutyk należy wziąć pod uwagę typ i energię emitowanego promieniowania, dostępność, połowiczny czas półtrwania efektywnego czyli czas, w którym następuje spadek zawartości danego radionuklidu (pierwiastka promieniotwórczego) w organizmie lub narządzie do połowy, ponadto aktywność biologiczną, sposób wiązania oraz bezpieczeństwo stosowania.

Radiofarmaceutyki mają najczęściej postać roztworów soli, mogą również występować jako złożone związki organiczne. Biorąc pod uwagę właściwości fizyko-chemiczne oraz postać farmaceutyczną możemy wyróżnić: • radiofarmaceutyki podawanie doustne – najczęściej w postaci wodnego roztworu lub kapsułek wypełnianych, np. jodkiem sodu 131I, • radiofarmaceutyki jako roztwory do wstrzyknięć – które to muszą spełniać wymagania dla leków pozajelitowych, • radiofaraceutyki nieaktywne – w postaci nieaktywnego liofilizatu, przygotowanie radiofaramaceutyku wymaga wprowadzenia odpowiedniej objetości i aktywności eluatu czyli roztworu zawierającego pożądany izotop pochodny, • radiofarmaceutyki w postaci roztworów koloidalnych do wstrzyknięć – charakteryzują się odpowiednią wielkością, kształtem oraz trwałością cząsteczek, funkcję czynnika stabilizującego może pełnić w tym przypadku, np. PVP (poliwinylopirolidon), • radiofarmaceutyki w postaci gazowej i aerozolu – stosowane w badaniach wentylacji płuc.

Wyróżniamy także radiofarmaceutyki niezwiązane „nagie”, czyli pozbawione ligandu, posiadające właściwość alokacji w różnych tkankch organizmu, wykorzystywane do celów badawczych lub klinicznych, np. Fosfor-32, Jod 131, Itr-90.

Wśród metod otrzymywania radiofarmaceutyków wyróżniamy: • Wymianę izotopową – jest to reakcja polegająca na zastąpieniu jednego lub nawet kilku atomów w danej strukturze

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

Rysunek 1. Schemat badania przy zastosowaniu radiofarmaceutyku: 1) Podanie dożylne radiofarmaceutyku 2) Dystrybucja leku w organizmie pacjenta 3) Odczyt obrazów rozkładu radioizotopu w tkankach

izotopem promieniotwórczym, np. o-jodohipuran sodu znakowany jodem-131, • Wbudowywanie radionuklidu w procesie syntezy chemicznej związku – w wyniku tego procesu otrzymuje się związki znakowane, popularnie stosowane w badaniach metabolizmu leków, np. związki zawierające izotopy C-14, H-3, P-32, • Biosynteza – należy tutaj zaliczyć takie procesy jak wyodrebnianie radiofarmaceutyków przy użyciu drobnoustrojów hodowlanych, np. cyjanokobalamina, • Wprowadzanie radionuklidu do struktury cząsteczki wykorzystując wiązania atomowe lub poprzez tworzenie kompleksów chelatowych, np. radiofarmaceutyki otrzymywane z tzw. generatorów (technet).

Radiofarmaceutyki są szeroko stosowane w medycynie nuklearnej, szczególne miejsce zajmują w diagnotyce: • Metoda obrazowania – dzięki której możliwe staje się zebranie informacji o stanie narządów lub układów, dane te są pozyskiwane po odczycie rozdzia-

3/2015

łu radioaktywności po podaniu danego radiofarmaceutyku, np. scyntografia, Pozytonowa Tomografia Emisyjna (PET): • Badania in vivo – pozwalają określić czynność poszczególnych narządów lub układów, poprzez ocenę absorpcji, przepuszczalności, gromadzenia lub wydalania radioaktywności po podaniu radiofarmaceutyku, • Badania in vitro – nie wymagają podania choremu radiofarmaceutyku, najczęściej wykorzystuje się radioimmunologiczne oznaczanie stężenia hormonów tarczycy (T3 i T4) i przysadki (TSH) oraz markerów nowotworowych.

Zbadanie stężeń substancji w płynach ustrojowych odbywa się przy zastosowaniu radioaktywnych związków.

Radiofarmaceutyki są również szeroko stosowane do celów terapeutycznych, wykorzystuje sie w tym przypadku promieniowanie β, które po zaabsorbowaniu przez tkanki, może przyczynić się do niszczenia chorych elementów. Ta właściwość jest wykorzystywana w leczeniu chorób tarczycy, terapii czerwienicy, nowotworów kości, w leczeniu stawów czy też w leczeniu nacieków na opłucnej.

Radiofarmaceutyki, w celu zapewnienia pacjentowi odpowiedniej dawki leki, podlegają szczegółowej kontroli jakości, w tym celu stosuje się: • badanie czystości chemicznej – najczęściej za pomocą metod spektrograficznych, poprzez wzbudzenie widm na

130 | Radiofarmaceutyk

Postać

Zastosowanie

JOD – 131

jodek sodu

pooperacyjne leczenie raka tarczycy oraz nienowotworowych schorzeń tarczycy, badanie funkcji tarczycy, umiejscowienie przerzutów, diagnozowanie wola szyjnego, diagnozowanie wola zamostkowego

FOSFOR - 32

sodek lub chromek potasu

leczenie przewlekłej białaczki szpikowej, raka jajnika, nieresekcyjnych guzów

STRONT – 89

chlorek strontu

SAMAR – 153

leksidronam

wątroby, trzustki i nowotworów głowy i szyi

ITR – 90

cytrynian itru

bolesne przerzuty do kości

90Y-ibrytumomab-tiuksetan (Zevalin)

złożony z mysiego przeciwciała monoklonalnego IgG1-k – ibrytumomabu oraz z Tiuksetanutworzącego związek chelatowy z izotopem itru 90Y (w leczeniu) lub izotopem indu 111In (w diagnostyce obrazowej)

radioimmunoterapia, np. w leczeniu chłoniaka grudkowego

131I-tositumomab (Bexxar)

złożony z mysiego przeciwciała monoklonalnego IgG2a-l oraz Jodu 131I związanego kowalencyjnie z przeciwciałem monoklonalnym

Chrom-51

chromian sodu

znakowanie erytrocytów, pomiar ich pojemności i przeżycia po usunięciu śledziony

Kobalt-57 Kobalt-58

cyjanokobalamina

rozpoznawanie niedokrwistości złośliwej i upośledzenia we wchłanianiu jelitowym wit. B12

Xenon-133

roztwór soli

badanie wad serca, mózgowego przepływu krwi, funkcji płuc, przepływu krwi przez mięśnie i skórę

Gal-67

cytrynian galu

znacznik nowotworowy, umiejscowienie zmian zapalnych

Tal-201

chlorek talu

perfuzja (krążenie pozaustrojowe) mieśnia sercowego w celu umiejscowienia zawału

Technet-99m

koloid

obrazowanie watroby i śledziony, szpiku kostnego, refluksu żołądkowo-przełykowego

HMPAO

heksametylopropylenoaminooksym

obrazowanie przepływu krwi w mózgu

ECD

ester dietylowyetylenodicysteiny

scyntygrafia mózgu

stuje się metody analityczne takiej jak chromatografia bibułowa, cienkowarstwowa lub kolumnowa, • badania biologiczne – badanie jałowości oraz apirogenności zgodnie z wytycznymi Ph. Eur. • oznaczenie dystrybucji radionuklidu w narządach zwierząt – przeprowadzane poprzez podanie leku zwierzętom doświadczalnym. Wyniki tych badań są podstawą do uznania preparatu do celów diagnostyki izotopowej.

Radiofarmaceutyki oraz radioterapia, zwłaszcza PET mają ogromny wpływ na znaczne poszerzenie wiedzy o przyczynach i przebiegu takich schorzeń jak: choroba Alzheimera, choroba Parkinsona, schizofrenia, padaczka. Dzięki diagnostyce PET istnieje bardzo wysokie prawdopodobieństwo rozpoznania nowotworów (nawet w około 90% badanych przypadków), co daje możliwość kontroli efektów terapeutycznych w trakcie leczenia chorób nowotworowych, np. za pomocą chemioterapii, jednocześnie nie powodując uszkodzenia tkanek wywołanego promieniowaniem. Do zarejestrowanych radiofarmaceutyków, które są wykorzystywane w radioimmunoterpaii należą Zevalin oraz Bexxar. Wymienione preparaty złożone są z przeciwciał monoklonalnych czyli zbioru przeciwciał, które wykazują jednakową swoistość względem danego antygenu, ich połączenie z radioizotopem umożliwia zwalczenie małych skupisk tkanek nowotworowych, które nie mogą zostać jeszcze wykryte. Przeciwciała monoklonalne są wytwarzane przez człowieka z zamiarem rozpoznawania określonych typów komórek, co daje ogromne możliwości skutecznego leczenia nowotworów w przyszłości.

Bibliografia 1.

W. Tkacz, SP CSK, Zakład Medycyny Nuklearnej, „Medycyna nuklearna i radiofarmaceutyki”, prezentacja

2.

I. Licińska, K. Ludwikowska, A.P. Mazurek, Farmacja stosowana, rozdział 24

3.

encyklopedia.pwn.pl

4.

Katedra Onkologii Akademii Medycznej we Wrocławiu, „Radioterapia i radiofarmaceutyki”, 2008

5.

Leksykon naukowo-techniczny z suplementem.

T. A-O. Warszawa: WNT, 1989, s. 198. ISBN 83-204-0969-1.

6.

Charakterystyka Produktu Leczniczego Zevalin, http://www.ema.europa.eu

7.

Dr n. med. M. Kobylecka, Zastosowanie radioizotopów w diagnostyce kardiologicznej, WUM

8.

http://www.e-biotechnologia.pl/Artykuly/przeciwciala-monoklonalne

Tabela 1. Przykłady radiofarmaceutyków oraz ich zastosowań w diagnostyce i terapii.

elektrodach grafitowych. Daną objetość roztworu oraz wzorca nanosi się na powierzchnie elektrod i odporowuje do sucha, a następnie wykorzystuje pomiary fotometryczne.

• oznaczenie akywności promieniotwórczej – poprzez określenie stężenia promieniotwórczego przy użyciu licznika scyntylacyjnego lub komory jonizacyjnej. Aktywność promieniotwórcza wyraża się w jednostkach aktywności na

jednostę objetości roztworu promieniotwórczego (kBq/ml).

• oznaczenie czystości radionuklidu – określa stosunek radionuklidu bazowego w danym radiofarmaceutyku do całkowitej aktywności preparatu (w %).

• oznaczenia czystości radiochemicznej – jest to stosunek aktywności radionuklidu wystepującego w danym radiofarmaceutyku do całkowitej aktywności preparatu (w %). W tym celu wykorzy-

3/2015

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

132 |

Czynniki determinujące wybór sprzętu chłodniczego Piotr Ejsmont VIESMANN

W

łaściwości zimna do przedłużonej konserwacji produktu stosuje się od lat. Wraz ze zmniejszaniem temperatury maleje zdolność do rozmnażania się mikroorganizmów. Zmrażanie produktów ma swoje racjonalne granice. Oznacza ono zmianę fizycznego stanu wody, z płynnej w stałą. Już w temperaturze produktu wynoszącej –10°C, zamiana ta dotyczy 70% wody zawartej wewnątrz produktu. Błędnym jest mylenie temperatury produktu z temperaturą czynnika chłodzącego wykorzystywanego do obniżenia temperatury produktu.Jeśli chcemy obniżyć temperaturę produktu do -18°C, to musimy do tego użyć temperatury -40°C.W zależności od temperatury początkowej produktu oraz jakości urządzenia ten proces może trwać w zwykłych lodówkach pół dnia (z wyraźną stratą dla struktury produktu oraz stanu technicznego urządzenia) albo kilka godzin. Dla produktów delikatnych ta różnica temperatur zwana deltą powinna być jak najmniejsza. Nie zawsze pożądane jest bardzo szybkie schładzanie produktu w jednostajnym tempie.

W zależności od jakości masy oraz procesu technologicznego trzeba produkty schładzać w zmiennym tempie i pracować na różnej delcie temperatur. Zbyt niska temperatura oddziaływania na schładzany produkt może doprowadzić do jego zmrożenia na powierzchni i powstaniu niekorzystnej skórki. Przy szybkim mrożeniu produktów jest większa szansa na powrót produktu do pierwotnego stanu po jego rozmrożeniu. Struktura nie ulega zniszczeniu i zachowana jest w większym stopniu naturalna wilgoć produktu.

Czynniki techniczne Urządzenie chłodnicze posiada parownik, kompresor i kondensator, które tworzą układ chłodniczy. Wykorzystuje on właściwości czynnika chłodniczego, jakim jest odpowiedni gaz do schładzania komory, w której umieszcza się produkty. Polegają one na wymuszaniu zmian stanu fizycznego gazu z postaci płynnej do gazowej i na odwrót. W procesie odparowania cieczy wyzwala się zimno. Im większa powierzchnia blaszek parownika, tym szybsze jest odparowanie i wyższa skuteczność chłodzenia.

Zimne powietrze jest cięższe, więc bardziej kumuluje się w dolnej części lodówki. Jest to chłodzenie statyczne, charakteryzujące się relatywnie dużymi różnicami temperatur pomiędzy dolną a górną częścią lodówki.

Gdy zamontuje się wiatraki kierujące zimne powietrze do góry, uzyskuje się bardziej równomierny rozkład temperatury. Jest to system wentylowany chłodzenia. W wyniku odparowania płynu chłodniczego rośnie ciśnienie i temperatura wytworzonej pary.

Dla skutecznej pracy parownika niezbędnym jest wyrównanie tych parametrów za pomocą kompresora. Dzięki niemu para ma duże ciśnienie, ale jednocześnie niską temperaturę. W urządzeniach o małej mocy stosuje się kompresory hermetyczne.

Kompresor z jego motorem zamknięte są w jednym pojemniku. Urządzenia o większej mocy wyposaża się w kompresory półhermetyczne, które są droższe, ale naprawialne. Motor jest umieszczony na zewnątrz pojemnika. Niedopasowanie rodzaju kompresora do warunków użytkowania lodówki

3/2015

prowadzi do przedwczesnego jego zużycia i zwiększonego poboru prądu.Kondensator działa odwrotne do parownika. Skrapla wytworzoną parę. Także w tym przypadku wielkość ciśnienia decyduje o temperaturze skraplania.Podczas tego procesu wydziela się na zewnątrz ciepło. Kondensatory mogą być schładzane powietrzem, wodą lub w systemie mieszanym. O mocy, skuteczności oraz jakości pracy urządzenia decyduje rodzaj używanego gazu chłodniczego. Najczęściej używanym jest gaz R404a, rzadziej R134a lub R290, propan lub mieszanina ciekłego azotu i dwutlenku węgla. Ze względu na działanie wody parowniki podatne są na korozję, dlatego do ich konstrukcji należy używać materiałów odpornych na korozję.

Skuteczność parowników zależy nie tylko od ich całkowitej powierzchni, ale także od odległości pomiędzy poszczególnymi blaszkami. Parowniki zaszraniają się. Tym bardziej, im częściej otwiera się drzwi do komory lodówki oraz gdy wkłada się do niej produkty zbyt ciepłe. Powstały szron obniża wydatnie wydajność chłodzenia. Najczęściej odszranianie odbywa się poprzez grzałki elektryczne lub za pomocą ciepłego gazu.

Powiew ciepłego powietrza szkodzi przechowywanym produktom, szczególnie, jeśli są one zamrożone. Odszranianie za pomocą grzałek może trwać nawet do 30 minut.

Za pomocą ciekłego gazu 10 i mniej minut.

Można nie dopuszczać do powstawania szronu. Służy temu blokada zasysania ciepłego powietrza z otoczenia podczas otwierania drzwi oraz elektroniczna kontrola obecności szronu na blaszkach parownika.

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

133

Odszranianie następuje tylko wtedy, kiedy szron naprawdę się pojawi na parowniku.

Temu samemu służy program odszraniania w relacji długości czasu otwartych drzwi.

Jeśli nie otworzyłoby się komory przez cały tydzień, to w pamięci sterowania zostanie zapisany fakt, że drzwi nie były otwarte ani przez sekundę, więc nie ma co włączać automatycznie funkcji odszraniania. System, który powoduje automatyczne osuszanie powietrza wewnątrz komory i zapobiega powstawaniu szronu nazywa się No frost.

Wysuszeniu mogą ulec także produkty więc wentylacja komory powinna być bardzo subtelna. Dlatego niektórzy producenci stosują tzw. programy No frost fresh control, w którym stale kontrolowana jest wilgotność powietrza oraz szybkość nawiewu.

Nieliczni producenci zakładają płynną regulację siły nawiewu zimnego powietrza od 30 do 100 %.W szafach wentylowanych o wielkości poboru mocy decyduje materiał skrzydeł wiatraków wentylatorów. Wykonane ze stali nierdzewnej są ciężkie i potrzeba więcej siły na ich rozruch niż na te ze skrzydłami lżejszymi ze sztucznych kompozytów.

W lepszych urządzeniach ciepło jest zasysane z komory do układu chłodniczego, w tradycyjnych zimno jest wyrzucane do komory.

Takie rozwiązanie ma duży wpływ na utrzymanie odpowiedniej wilgotności powietrza wewnątrz komory. Najbardziej idealnym rozwiązaniem jest możliwość samodzielnej regulacji wilgotności powietrza oraz temperatury przez użytkownika.

Efektywność urządzenia zależy od jego konstrukcji. Tańsze obudowane są plasty-

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

kiem o różnej odporności na uszkodzenia mechaniczne. Używa się także blach ocynkowanych. Droższe wykonane są ze stali nierdzewnej AISI 430 lub AISI 304 albo ze stali chromo-niklowej. Różnice istnieją w wykonaniu podłóg, nie tylko pod względem zastosowanego materiału, ale także w zakresie klasy antypoślizgowej. Wnętrze komory musi być ustawne. Dużego znaczenia nabiera konstrukcja stelaży na półki.W tańszych lodówkach są one stałe jako wyżłobienia w ścianach.Jedyny manewr to możliwość wyboru ułożenia półki na wybranym poziomie. Lepsze urządzenia mają na obu ścianach komory metalowe poprzeczki z powtarzającymi się otworami, na które wczepia się półki. Są też ruchome stelaże, w których można sobie dowolnie ustawiać odległości pomiędzy półkami. Półki mogą być wykonane z metalowej siatki albo ze szkła. Konstrukcja stelaży i półek musi wykazywać się odpowiednią nośnością. Mieści się ona w granicach 15-60 kg. Viessmann oferuje aż 3 rodzaje regałów do komór : ze stali nierdzewnej, aluminium oraz z stali cynkowanej. O funkcjonalności komory decydują jej wymiary. Niektórzy konstruktorzy decydują się na zwiększenie wysokości szaf, dążąc do maksymalnego wykorzystania powierzchni zakładu. Może to jednak stwarzać problem dla osób niskiego wzrostu.

Dużo uwagi poświęca się drzwiom. Viessmann posiada aż 1000 różnych wariantów drzwi. Są też drzwi otwierane elektrycznie.

Niektóre lodówki wyposażone są w nożny pedał, którym można otworzyć drzwi. Stosuje się uchwyt do otwierania albo długi

3/2015

na całą wysokość drzwi, albo solidne, usytuowane centralnie rączki. Powszechnie drzwi wyposażone są w mechanizm samozamykający. Kąt otwarcia drzwi mieści się w przedziale od 75 do 180°. Spotyka się drzwi przesuwne.Są systemy tłumiące szybkość zamykania się otwartych drzwi.

Istotnym jest rodzaj materiału użytego do uszczelnienia zamknięcia, warunki jego konserwacji oraz sposób mocowania i wymiany. Stosuje się elektroniczne wykrywacze faktu długiego pozostawiania otwartych drzwi i odpowiedniej sygnalizacji audiowizualnej. Innym rozwiązaniem jest podział drzwi na mniejsze segmenty. Mówimy wtedy o modularności komór. Różnice urządzeń uwidaczniają się w posiadanej klasie klimatycznej urządzeń,która odniesiona jest do temperatury zewnętrznej. Klasa SN odpowiada urządzeniom mogącym skutecznie pracować tylko w przedziale +10/+32oC. Są to urządzenia najsłabsze. Klasa N odpowiada temperaturom +16/+32oC, klasa ST: +16/+38oC. Najsilniejsze urządzenia oznaczają się klasą T: +16/+43oC. Zgodnie z dyrektywą UE obowiązują tzw. euroetykiety efektywności energetycznej urządzeń.

Producent musi podawać dane dotyczące poboru mocy, stopnia hałasu, poboru wody.

W tym zakresie urządzenia chłodnicze uzyskują klasę A z różną ilością gwiazdek.

Czynniki sanitarne W szpitalach, instytutach patologii oraz w przemyśle farmaceutycznym zwalczanie bakterii, grzybów oraz drobnoustrojów ma niezwykle ważne znaczenie.

134 | Stosowany sprzęt musi oznaczać się pod tym względem jak największymi wymogami. Nie może on być źródłem zanieczyszczeń. Pożądaną perfekcję czystości pomimo sanitarnych starań ze strony osób eksploatujących sprzęt nie zawsze uda się utrzymać, chociażby z tego powodu, że nie można czyścić sprzętu 24 godziny na dobę, co wyklucza jego racjonalne użytkowanie.

Najskuteczniejsze rozwiązania uzyskuje się

już podczas konstrukcji urządzeń. Dotyczą one kilku grup zagadnień : rodzaju izolacji cieplnej, konstrukcji sprzętu i komór chłodniczych/mroźniczych, rodzaju powierzchni komór. Najczęstszym materiałem używanym do izolacji urządzeń chłodniczych jest poliuretan. Ten jest bardziej skuteczny, który ma większą grubość i wyższą gęstość.

Ma on najniższą przepuszczalność cieplną wśród stosowanych materiałów izolacyjnych. Jest to jednak produkt przemysłu chemicznego i może wydzielać szkodliwe dla zdrowia związki. Dlatego bardzo istotnym jest posiadanie przez producentów sprzętu chłodniczego odpowiednich

atestów o znikomej, nieszkodliwej emisji toksycznych oparów. Służą temu certyfikaty nadane przez odpowiednie urzędy.

Dla przechowywania żywności pianka z poliuretanu powinna charakteryzować się neutralnym zapachem.

Coraz częściej stosuje się taką technologię konstrukcji sprzętu i komór chłodniczych lub mroźniczych, która zakłada jak najmniej łączeń i używania substancji łączących jak np. silikon. Dla potrzeb sanitarnych koniecznym jest poprzez zaokrąglanie ścian na całym obwodzie unikanie ostrych załomów i kątów, w których mógłby zbierać się brud. Z tego powodu urządzenia lepszych producentów wykonuje się jako monobloki bez szczelin, z podłogą na kształt wanny z krawędziami wywiniętymi do góry w fazie tłoczenia blachy. Ze względu na duże rozmiary ściany, podłoga i sufit komór musi składać się z kilku łączonych elementów. Lepsze komory montowane są jak klocki Lego na zasadzie prostego docisku poszczególnych elementów bez użycia substancji klejących lub śrub. Trwałość takiej komory jest kilka razy większa, nawet z 5-letnią gwarancją. W tym samym czasie słabsze komory stają się w miejscach łączeń hodowlą pleśni. Niektórzy producenci stosują specjalne systemy odkażania wnętrz, które zapobiegają wymianie zapachów pomiędzy różnymi produktami umieszczonymi w komorze. Systemy te polegają na odkażaniu promieniami UV pustych komór. Innym rozwiązaniem jest czyszczenie powierzchni za pomocą ultradźwięków. Najskuteczniejszym działaniem jest odpowiednio dobrana powierzchnia

3/2015

wnętrza urządzeń i komór, która nie jest przyjazna dla wszelkiego rodzaju brudów.

W tym zakresie bardzo ciekawe jest rozwiązanie stosowane przez Viessmanna.

Wykorzystuje on fizyczne właściwości jonów pierwiastków. Uwolnione jony są doskonałymi zabójcami mikroorganizmów.

Atakują je skutecznie pomimo, że są mniejsze od nich. Wnikają w ich strukturę i rozsadzają mikroorganizmy, powodując ich zniszczenie. Wnętrze komór pokrywane jest proszkową, antybakteryjną powłoką o nazwie Smart Protec. Niewidoczna warstwa pokrywa całą powierzchnię urządzenia, jej agregat oraz najbardziej niedostępne załamania i kąty. Smart Protec działa wielokierunkowo. Wpływa na poziom kwasowości, na napięcie powierzchniowe i polaryzację. Blokuje wymianę protoplazmy, nie dopuszcza do oddychania komórkowego, zatrzymuje podział komórek.

Małe organizmy w zetknięciu z tak zabezpieczoną powierzchnią obumierają, bo nie mogą się tworzyć sprzyjające im biofilmy.

Smart Protec jest także skuteczny w zakresie zwalczania czarnej pleśni. Powłoka była testowana w idealnych dla bakterii warunkach. Stalowe blachy pokryte nią umieszczono w komorze klimatyzacyjnej, zadając jej temperaturę aż 40oC i relatywną wilgotność wody 100%, co wiązało się ze zraszaniem znajdującej się w powietrzu wilgoci.

W takich warunkach bakterie rozmnażają się najszybciej, dokonując co 15 minut podziału: z 2 bakterii po 15 minutach robi się 4, po 30 minutach 8 itd. Tymczasem test trwał aż 1000 godzin. Bez powłoki można byłoby wyhodować w tym czasie bogate zastępy pleśni, grzybów i innych wstrętnych organizmów. Blachy pokryte Smart Protec pozostały czyste. W warunkach chłodniczych zawarte w powłoce jony pierwiastków stają się aktywne, rozpoczynają po powierzchni ruch. Im wyższa wilgotność powietrza, tak pożądana przez mikroorganizmy, tym równolegle większa aktywność jonów. Kończy się to pogromem bakterii i grzybów. Ruch jonów odbywa się tylko w obszarze bliskim powłoce okrywającej powierzchnię komory. Malutkie jony działają tylko na mikroorganizmy, na bakterie, na drobnoustroje. Nie działają szkodliwie na ludzi, ani na przechowywaną żywność.

Dowodem tego jest specjalny atest niemieckiego stowarzyszenia kontrolerów artykułów spożywczych BVLK. Oczywiście stosowanie powłok nie zwalnia obsługi urządzenia z obowiązku systematycznego jego mycia (duże okruchy nie zginą same pod atakiem jonów).

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

Uzdatnianie wody dla przemysłu farmaceutycznego

H

Do produkcji wody oczyszczonej i HPW w standardzie USP, EP Jednostki kompaktowe odwróconej osmozy i elektrodejonizacji Sanityzowane chemicznie lub gorącą wodą Wydajności jednostek od 300 to 20000 l/h

RITY WAT PU E

R

HI G

EUROWATER projektuje, produkuje oraz instaluje kompaktowe stacje przygotowania wody oczyszczonej dla przemysłu farma­ ceutycznego.

Wykonane ze stali 316L, wykończenie wewnętrzne powierzchni 0.6 Ra Pakiet walidacyjny IQ/OQ według standardów farmaceutycznych

BY

E EUROWAT

R

Eurowater Sp. z o.o.

Centrala Izabelin Tel.: +48 22 722 80 25 info@eurowater.pl www.eurowater.pl

Oddział Wrocław Tel.: +48 71 345 01 15

Oddział Gdańsk Tel.: +48 58 333 13 80