Quimica - 1208

Actualidad / Nuevos descubrimientos de la química catalana.

Avance en materia de biocombustibles.

› Proyectos químicos › Proyectos energéticos › Medio ambiente › Seguridad industrial › Equipamiento › I+D+i

PROYECTOS QUÍMICOS

Nº 1.208 • JUN12

Opinión / Incentivos a la sostenibilidad medioambiental.

Seguridad industrial / Atmósferas explosivas.

La industria química, entre las de mayor riesgo de Atex.

Equipamiento / Monitorización de emisiones.

PVC-O, eficiencia en la conducción de agua potable.

ESPECIALES QUÍMICA EN TARRAGONA REPSOL

ENTREVISTA J.C. Hernández, jefe de Ingeniería de Foster Wheeler Iberia

I+D+i

Reemplazo de plásticos de origen petroquímico por bioplásticos

GASES INDUSTRIALES Aplicaciones de gases industriales para la actividad química Control de la oxidación superficial

ENERGÍA Producción de hidrógeno a partir de hidrocarburos líquidos

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Nº 1.208 JUN 12

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EDITORIAL

Por la senda de la innovación y la mejora continua “Innovando para el futuro” ha sido el lema escogido por Anque, la Asociación Nacional de Químicos de España, para encuadrar su congreso internacional celebrado en Sevilla del 24 al 27 de junio, donde sin duda ha quedado patente que la ingeniería química y la química aplicada a la industria tienen ante sí un más que interesante porvenir.

Precisamente innovar es, al igual que el sector de actividad al que desde estas páginas nos debemos, lo que hemos hecho con la revista PQ. Tratando de aprovechar los momentos difíciles en los que nos encontramos, hemos apostado por reforzarnos actualizando y modernizando la imagen de la publicación que tienen en sus manos, así como sus contenidos. Secciones en definitiva más dinámicas y ágiles con el objetivo de ofrecer al lector una información reestructurada y mejorada, pero con el mismo rigor de siempre.

A este importante cambio en papel se sumará en las próximas semanas un radical cambio en la web de la revista (www.proyectosquimicos.com) que ofrecerá una web viva, ágil y sobre todo sencilla, actualizada fielmente con constancia y dedicación. Mostrará recursos e informaciones útiles para los visitantes, unos contenidos que podemos garantizarles que en un amplio porcentaje serán únicos. Será sin duda un trabajo diferencial y, sobre todo, de gran profesionalidad.

Esperamos que estas novedades sean de su agrado y desde aquí volvemos a invitarles a hacernos llegar sus opiniones acerca de nuestro trabajo, ya que siempre las aprovechamos para mantenernos por la senda de la mejora continua y para nosotros son de gran valor.

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Edita

Director general editorial: Francisco Moreno Oficinas: Avenida Manoteras, 44. 28050 Madrid Tel.: 912 972 000 Josep Tarradellas, 8. 08007 Barcelona Tel.: 934 190 953 Imprime: M&C Impresión Depósito Legal: M-35328-1976 | ISSN: 1887 - 1992

Directora: María Flores (maria.flores@tecnipublicaciones.com) / Redacción: Mónica Martínez y Fernando Sánchez Maquetación: Rocío Corrales / Documentación: Departamento propio (documentacion@tecnipublicaciones.com) Publicidad. Director general comercial: Ramón Segón / Ejecutivos de cuentas: Pepa de los Pinos (jdelospinos@tecnipublicaciones.com) / Fernando Ballesteros (fernando.ballesteros@tecnipublicaciones.com) Mª Ángeles Martín (angeles.martin@tecnipublicaciones.com) / Teresa Villa (teresa.villa@tecnipublicaciones.com) Coordinadora de Publicidad: Cristina Mora (cristina.mora@tecnipublicaciones.com) Suscripciones. Atención al suscriptor: 902 999 829 (Horario: 09:00 h. a 14:00 h. lunes a viernes) Precio nacional anual: 258 € / Precio anual en Europa: 272 € Pack digital + revista semestral nacional: 160 € / Pack digital + revista semestral en Europa: 175 € Pack digital + revista anual nacional: 275 € / Pack digital + revista anual en Europa: 290 € Revista semestral nacional: 153 € / Revista semestral en Europa: 159 €

Copyright: El material informativo, tanto gráfico como literario que incluye la revista PROYECTOS QUÍMICOS no podrá ser utilizado ni en todo ni en parte por ningún otro medio informativo, salvo autorización escrita de la dirección de la misma. Tampoco se podrá utilizar este material como base de anuncios o cualquier otra publicidad, sin la mencionada autorización.

Junio 2012 | PROYECTOS QUÍMICOS | 3

4 | PROYECTOS QUÍMICOS | Junio 2012

PQ nº 1.208 Junio 2012

| SUMARIO

ESPECIAL QUÍMICA EN TARRAGONA 6

El sector químico de tarragona impulsa sus vías de comunicación.

10

Nuevos avances de la química catalana.

Entrevista

6

14

Juan Carlos Hernández, jefe de Ingeniería de Foster Wheeler Iberia.

ESPECIAL REPSOL

14

18

Upstream, locomotora de la estrategia de Repsol hasta 2016.

24

Autofinanciación para reforzar la estrategia financiera.

28

Inauguración de las nuevas instalaciones de la refinería de Cartagena.

32

Impulso de la investigación de biocombustibles.

36

Noticias. Actualidad del sector.

MEDIO AMBIENTE 42

Opinión. Ramón Lubián, Alma Consulting Group.

I+D+i 44

18

Nueva alternativa. Reemplazo de los plásticos de origen petroquímico por bioplásticos.

SEGURIDAD INDUSTRIAL 50

Atex. La industria química, entre las de mayor riesgo.

54

Prevención. Aparatos y sistemas de protección, claves.

GASES INDUSTRIALES 58

Tecnologías de progreso. Aplicaciones de gases industriales para la industria química.

64

Oxidación superficial. Generación, gases y aplicaciones de atmósferas en tratamientos térmicos.

ENERGÍA 68

44

Generación catalítica. Producción de hidrógeno a partir de hidrocarburos líquidos.

EQUIPAMIENTO 72

Monitorización de emisiones. Sistemas automáticos de medida.

78

PVC-O. Eficiencia en la conducción de agua potable.

80

Novedades. Principales innovaciones presentadas en el mercado por los proveedores del sector.

OTRAS SECCIONES

50

86

Agenda.

89

Directorio de empresas.

90

Índice de anunciantes.

Junio 2012 | PROYECTOS QUÍMICOS | 5

ESPECIAL | Tarragona

DIVERSOS PROYECTOS DE INFRAESTRUCTURAS TOMAN FORMA

El sector químico de Tarragona impulsa sus vías de comunicación Tanto la industria química de Tarragona como los responsables regionales y autonómicos de movilidad trabajan en el desarrollo de diversas infraestructuras que favorezcan la comunicación interterritorial y, como consecuencia, la actividad industrial. Es el caso, entre otros, de Bayer MaterialScience, presente en Tarragona desde hace más de 40 años, que culmina una nueva terminal ferroviaria en sus instalaciones, mientras que Basf ha anunciado su interés por implantar una plataforma logística ferroviaria en los terrenos de su planta.

Por Mónica Martínez

C

on más de cuatro décadas de actividad en Tarragona, Bayer MaterialScience ya cuenta con una nueva terminal ferroviaria en las instalaciones de su fábrica de Tarragona. Esta terminal tiene el objetivo de dar servicio logístico y de transporte a todas las empresas químicas del polígono, que podrán empezar a enviar sus contenedores por vía férrea. La construcción de la terminal ha sido desarrollada por la empresa Bertschi, que será el operador de la misma.

Con este nuevo servicio de transporte, cuyas obras se iniciaron el pasado año, las mercancías podrán transportarse hasta la frontera francesa, donde se efectuará el cambio al ancho europeo. Para la compañía, “la instalación de la citada terminal en el parque industrial de Bayer en Tarragona supone un aumento de la competitividad de los estándares de la fábrica, especialmente cuando tengamos acceso al ancho europeo”.

Desde hace unos años, los terrenos e instalaciones de Bayer en Tarragona operan a modo de parque 6 | PROYECTOS QUÍMICOS | Junio 2012

industrial. En el seno de dicho parque, Bayer comparte con otras empresas infraestructuras, sistemas, servicios y suministros auxiliares.

La fábrica de Bayer MaterialScience en Tarragona es la mayor de las cinco que Bayer tiene en España. Inaugurada en 1971 y ubicada en el polígono industrial de La Canonja (Tarragona), emplea a más de 200 profesionales dedicados principalmente a la producción de 150.000 toneladas al año de MDI (metilendiisocianato), una de las materias primas utilizadas en la fabricación de poliuretanos. También trabajan en el desarrollo y comercialización de sistemas de poliuretano para la industria de la automoción, construcción, refrigeración y calzado.

Plataforma logística de Basf Por su lado, la multinacional química Basf ha comunicado a la Generalitat, al Ministerio de Fomento y a Adif su voluntad de implantar una plataforma logística ferroviaria en los terrenos de su planta de Tarragona para poder transportar por ferrocarril

•ESPECIAL TARRAGONA • Basf propone implantar una plataforma logística ferroviaria en los terrenos de su planta.

productos petroquímicos al resto de Europa. El uso previsto para esta terminal sería tanto para Basf como para otras empresas químicas, dado que el 25% de la producción petroquímica del Estado se genera en el polígono de Tarragona. Concretamente la multinacional quiere transportar mercancías por ferrocarril hacia las terminales de Amberes (Bélgica) y Ludwigshafen (Alemania), donde las distancias hacen que este medio sea competitivo respecto al camión.

La empresa, que presentó al consejero de Territorio y Sostenibilidad de la Generalitat el proyecto de la terminal ferroviaria el pasado mes de mayo, podría ponerla en marcha a finales del próximo año y considera prioritario para su inversión la implantación del ancho mixto entre Tarragona y Castellbisbal.

Tarragona-nudo de Castellbisbal También en mayo el consejero de Territorio y Sostenibilidad de la Generalitat de Cataluña, Lluís Recoder, acompañado del director general de Trans-

LAS OBRAS DE LA TERMINAL FERROVIARIA DARÁN SERVICIO LOGÍSTICO Y DE TRANSPORTE A LAS EMPRESAS QUÍMICAS DEL POLÍGONO portes y Movilidad del departamento, Ricard Font, y del delegado del Gobierno en Tarragona, Joaquim Nin, presentaron en Tarragona la propuesta de conexión en ancho internacional entre el puerto de la ciudad catalana y la frontera francesa a través de la construcción de un tercer carril en el tramo de la línea convencional entre Tarragona y el nudo de Castellbisbal.

Este tramo tiene una longitud de 82 kilómetros y la ejecución del proyecto supone un coste estimado de 186 millones de euros. El tercer carril podría entrar en servicio en un plazo de dos años, ya que Junio 2012 | PROYECTOS QUÍMICOS | 7

ESPECIAL | Tarragona

Obras de la terminal de Tarragona.

EL TERCER CARRIL ENTRE EL PUERTO DE TARRAGONA Y EL NUDO DE CASTELLBISBAL PERMITIRÍA A CORTO PLAZO DOBLAR EL TRÁFICO FERROVIARIO TRANSPIRENAICO DE MERCANCÍAS no requiere la redacción de un estudio informativo ni de tramitación ambiental al realizarse la actuación sobre la línea ya existente y, por lo tanto, solo sería precisa la redacción del proyecto constructivo y la posterior ejecución de las obras.

Asimismo, la actuación contempla la implantación de puestos de adelantamiento y estacionamiento de trenes para permitir la convivencia de servicios de viajeros y mercancías, así como la adaptación al ancho mixto del acceso a los principales centros de producción y distribución existentes a lo largo del corredor, además de la ejecución de un flamante acceso norte a la nueva terminal de contenedores del puerto de Tarragona. La propuesta es técnicamente idéntica a la que se llevó a cabo hace dos años entre el puerto de Barcelona y la frontera francesa en los tramos Barcelona-Mollet y Girona-Vilamalla.

La adaptación al ancho mixto de una de las dos vías entre Tarragona y Castellbisbal dotará a este corredor de una capacidad adicional de doce trenes diarios por sentido en ancho internacional, lo que permitirá doblar la cuota actual de transporte ferroviario que cruza la frontera hacia el resto del continente europeo.

En cifras, la capacidad máxima inicial de transporte equivale aproximadamente a 340 camiones diarios.

La tasa Interna de retorno (TIR) del proyecto, que calcula la rentabilidad de una inversión sumando los costes internos y los externos, se situaría en el 20%, una de las más elevadas para una infraestructura, según los estudios realizados por la dirección general de Transportes y Movilidad.

8 | PROYECTOS QUÍMICOS | Junio 2012

Complejo de Bayer en Tarragona.

El polo químico sigue creciendo Paralelamente al desarrollo de infraestructuras, el sector continúa con sus planes de crecimiento. En lo que a instalaciones se refiere, la especialista en gases industriales Messer Ibérica ha dado luz verde a unas inversiones a corto plazo en España que ascenderán a 15 millones de euros, que engloban una nueva unidad de licuación de gases (oxígeno y nitrógeno) y un tanque de almacenamiento de nitrógeno líquido de gran capacidad junto con un sistema de suministro de emergencia (back-up). Las nuevas instalaciones se ubicarán en los terrenos de la planta de fraccionamiento de aire que Messer inauguró hace tres años en El Morell (Tarragona).

La puesta en marcha del nuevo tanque y sistema de back-up está prevista para julio de 2013 y el nuevo licuador estará operativo en enero de 2014.

Para los responsables de la compañía, “la nueva inversión de Messer, proveedor de gases industriales para las empresas químicas y petroquímicas del polígono de Tarragona, aportará un aumento de la garantía de suministro a sus clientes, garantía que nunca ha fallado en los más de 40 años que está al servicio de estas industrias”.

La nueva unidad de licuación permitirá incrementar el aprovechamiento de la capacidad de producción de la planta de gases industriales en El Morell y ahorrar costes de energía, según Messer, detallando que “junto con el nuevo tanque de almacenamiento de nitrógeno líquido, que por sus propiedades inertes sirve como gas de seguridad para la petroquímica, el nuevo licuador proporcionará una mayor capacidad de producción y almacenamiento de gases líquidos y un incremento de la flexibilidad de suministro”.

Messer señala igualmente que, además de los clientes ubicados en el complejo petroquímico de Tarragona, se beneficiarán también los clientes de gases licuados tanto industriales como medicinales, que pertenecen a otras áreas de negocio de la compañía.

•ESPECIAL TARRAGONA • Junio 2012 | PROYECTOS QUÍMICOS | 9

ESPECIAL | Tarragona

CATALIZADOR DE RUTENIO Y TEXTILES INTELIGENTES

Nuevos descubrimientos de la química catalana En los últimos tiempos, los investigadores de la industria química catalana han presentado a la comunidad científica dos nuevos descubrimientos que demuestran la pujanza de este sector en la región. Desde el Instituto Catalán de Investigación Química se ha creado un catalizador de rutenio para la oxidación más efectiva del agua y producir oxígeno con una eficiencia comparable a la del Fotosistema II, mientras que desde la Universitat Rovira y Virgili se han presentado unos textiles inteligentes que se transforman en detectores de sustancias químicas.

E

l profesor Antoni Llobet, del Instituto Catalán de Investigación Química (ICIQ), junto a un equipo internacional de científicos, ha diseñado un catalizador de rutenio para la oxidación más efectiva del agua. Los resultados significan un avance en la investigación de un proceso productivo para la obtención de hidrógeno, combustible limpio para la obtención de energía.

El grupo de investigación capitaneado por Llobet, Timofei Privalov (Stockholm University, Suecia) y Licheng Sun (Dalian University of Technology, China) ha sintetizado un compuesto que por primera vez es capaz de catalizar la oxidación del agua y producir oxígeno con una eficiencia comparable a la del Fotosistema II, catalizador natural de las plantas verdes.

El diseño de un proceso de producción de hidrógeno efectivo a partir del agua y la luz solar, tal y como hacen las plantas en la fase luminosa o primera etapa de la fotosíntesis, supone un punto de interés para la comunidad científica, pues el hidrógeno se postula como alternativa sostenible a los combustibles fósiles, máximos responsables del efecto invernadero.

10 | PROYECTOS QUÍMICOS | Junio 2012

La descomposición del agua en sus dos elementos constitucionales, hidrógeno y oxígeno, tiene lugar mediante dos reacciones químicas secuenciales, una primera oxidación de la molécula de agua donde se genera oxígeno, que es el paso deter-

Nuevos textiles inteligentes El investigador Francisco Andrade, que forma parte del grupo de Quimiometría, Cualimetría y Nanosensores de la Universitat Rovira i Virgili (URV), lidera un proyecto de investigación que añade una nueva función a las fibras textiles, convirtiéndolas en detectores de sustancias químicas. La ropa se impregna de una tinta de nanotubos de carbono, un hecho que provoca que la pieza se vuelva eléctricamente conductora.

De este modo el textil puede detectar diferentes sustancias químicas presentes en fluidos corporales (como sudor u orina) y transformarlas en señales eléctricas que pueden ser monitorizadas. Los tex-

•ESPECIAL TARRAGONA •

minante y más complejo del proceso debido a sus requerimientos energéticos, seguida del proceso de producción de hidrógeno.

Una manera de disminuir la energía necesaria para que se produzca una reacción es el uso de catalizadores o compuestos químicos que actúan como facilitadores del proceso. Como hemos comentado, en la naturaleza, el catalizador para la oxidación de oxidación de agua y generación de oxígeno se encuentra en el Fotosistema II de las plantas verdes.

Llobet y sus colegas investigadores han publicado en la revista Nature Chemistry la obtención y descripción de un compuesto de rutenio capaz de generar oxígeno a partir del agua con una eficacia comparable a la del catalizador natural de las plantas verdes.

En resumen, los resultados del trabajo realizado por estos científicos representan un avance en la búsqueda de un proceso productivo para la obtención de hidrógeno a partir del agua y su uso posterior como combustible limpio en la obtención de energía.

SE HA SINTETIZADO UN COMPUESTO QUE POR PRIMERA VEZ ES CAPAZ DE CATALIZAR LA OXIDACIÓN DEL AGUA Y PRODUCIR OXÍGENO CON UNA EFICIENCIA COMPARABLE A LA DEL FOTOSISTEMA II tiles pueden así, por ejemplo, aportar datos sobre nuestro estado físico y de salud y ser analizados al momento por un médico o por el propio usuario a través de un ordenador o de un dispositivo móvil.

Modificar un tejido convencional para que sea capaz de detectar las sustancias químicas que se generan en el cuerpo. Este es, en líneas generales, el objetivo de la investigación, y no es una idea del futuro. En pocos años, no más de tres o cuatro, se podrían encontrar en el mercado prendas de ropa interactivas que funcionarán como sensores químicos y que permitirán conocer aspectos de nuestro estado de salud en cualquier momento.

“Hemos creado una forma de modificar un textil convencional para que funcione como un sensor químico: cuando contacta una sustancia concreta, se genera una señal eléctrica que se transmite a un instrumento de medida. Metafóricamente, podríamos decir que el textil pasa a comportarse como una neurona”, detalla Andrade.

El método es “rápido, sencillo y económico”. Una fibra de algodón convencional, por ejemplo, se sumerge en una tinta de nanotubos de carbono y ésta se vuelve eléctricamente conductora. Finalmente, se incorpora una capa de una membrana de PVC y otros componentes minoritarios y la fibra de algodón se ha convertido en un sensor químico. “Hemos demostrado que podemos determinar muchos tipos de iones y también el pH de una forma sencilla y rápida”, señala el investigador. De este modo, la ropa puede medir diferentes sustancias químicas de la piel y transformarlas en señales eléctricas sensibles de ser monitorizadas. Los textiles nos pueden aportar datos sobre nuestro estado de salud y ser analizados al momento por los médicos.

La ropa puede detectar propiedades de nuestro cuerpo sin que ni siquiera nos demos cuenta. “Se trata de un sistema nada invasivo”, apunta Andrade.

De momento, se han probado los sensores en la ropa de un maniquí, y se ha demostrado que puede detectar de forma directa la composición del sudor artificial.

Junio 2012 | PROYECTOS QUÍMICOS | 11

ESPECIAL | Tarragona

La iniciativa investigadora genera alianzas para optimizar la actividad industrial.

Ahora, las pruebas se hacen con tiritas sensoras: se moja la camiseta de un maniquí en una solución que tiene todos los componentes del sensor para ver cómo reacciona. Esta información llega a un ordenador y se analiza. Andrade explica que estos textiles pueden ser muy útiles para medir la cicatrización de una herida o por las personas que sufren enfermedades, como la diabetes o la fibrosis quística. En este último caso el diagnóstico se realiza determinando la concentración del cloruro en el sudor. Con un tejido inteligente se podría detectar inmediatamente, no cuando la enfermedad ya está en fase avanzada.

Se ha demostrado que la composición del sudor está relacionada con el estado metabólico del deportista. Poder medirlo fuera de laboratorio es ahora prácticamente imposible, pero no para estos nuevos textiles. Un ciclista que quiera lograr un hito, quizás quiere saber de qué manera su cuerpo pierde electrólitos o proteínas. La ropa le puede informar al momento de la cantidad de agua que tiene que beber por rehidratarse o si está quemando demasiadas proteínas. “Podemos tener una camiseta inteligente que avise que está pasando del estado aeróbico al anaeróbico”, apunta el investigador.

El grupo de investigación desarrolla también sensores de creatinina que permitirán un “pañal inteligente” que mida componentes de orina y sensores de trombina para detectar sangrados y otras biomoléculas. En todos los casos, los sensores utilizan sustratos que son productos comerciales como papel, algodón o gomas. Se trata de una metodología que permite convertir objetos convencionales en sensores químicos, un hecho que reduce el precio del sensor. Se puede pensar en un futuro no muy lejano,

12 | PROYECTOS QUÍMICOS | Junio 2012

por ejemplo, en poder hacer análisis médicos de sangre o de orina prácticamente a coste cero.

En el mercado existen textiles que incorporan sensores de propiedades físicas, sensores físicos que detectan aspectos relacionados con la energía como vibraciones, temperatura, conductividad, etc., y son más sencillos que los sensores químicos. Un sensor químico es más complejo y tiene más retos porque necesita ser más específico, requiere la etapa de calibración, entre otras. En el grupo de investigación se han desarrollado pruebas para demostrar que el proyecto funciona, ya que “si encontramos el grupo de usuarios, en tres o cuatro años puede estar en el mercado”, afirma Andrade.

El grupo tiene contactos con una empresa de base tecnológica de Cambridge, que desarrolla instrumentos de medición útil para estos sensores. De igual forma, trabaja con ingenieros electrónicos de NT Sensors, una empresa de base tecnológica surgida de la URV, que desarrolla instrumentos de medición para que la información pueda llegar a ordenadores o a dispositivos móviles, por ejemplo.

Los beneficios no solo serían en el campo de la medicina. Idealmente, la información química generada por las telas se podría utilizar para detectar el estado emocional de las personas. Esto podría ayudar en situaciones de estrés, tales como cuando un inversor tiene que tomar decisiones difíciles o cuando los conductores de vehículos están cansados o nerviosos.

Alianzas por la investigación La iniciativa investigadora lleva, igualmente, a generar alianzas que suponen avanzar en líneas estratégicas que sienten las bases para optimizar la actividad industrial. De ahí que el Consorcio Ítaca haya sido uno de los proyectos seleccionados por el Centro para el Desarrollo Tecnológico Industrial (CDTI), adscrito al Ministerio de Ciencia e Innovación, en el marco del Programa Innpronta, cuyo objetivo consiste en financiar grandes proyectos de investigación industrial de carácter estratégico, gran dimensión y largo alcance científico-técnico, en áreas tecnológicas con futura proyección económica y comercial a nivel internacional.

El consorcio está liderado por Adasa y formado por un total de diez empresas y 11 Organismos Públicos de Investigación (OPI). Dow Chemical Ibérica participa con un 11,5% del presupuesto total de este proyecto, en colaboración con el Centro Tecnológico de la Química de Cataluña (CTQC) como OPI adscrita a Dow. Hace ya un año que funciona el Centro Global de Desarrollo de Tecnología del Agua en las instalaciones de la compañía en Tarragona, que fue concebido para avanzar en la comercialización de

I+D+i a nivel mundial Además de su participación en el consorcio junto a Dow, el CTQC sigue trabajando en proyectos relacionados con la química en sentido amplio, colaborando con todas aquellas empresas y compañías que llevan a cabo cualquier proceso químico durante su actividad. Ello se da, especialmente, en la industria farmacéutica, la petroquímica, la textil y la de papel. Durante el año 2011, el CTQC llevó a cabo 38 proyectos de investigación en colaboración con empresas de varios países del mundo.

En los últimos meses, un equipo del centro liderado por Martí Yebras, de la Universidad Rovira i Virgili (URV), ha desarrollado una metodología de monitorización de malos olores procedentes de la industria (para minimizar las molestias que ocasionan entre las poblaciones vecinas). Además, el centro también está trabajando actualmente en varios proyectos de I+D+i de catalizadores en procesos sostenibles y en el desarrollo de membranas y sistemas de micro-encapsulación. Este organismo también está inmerso en varios proyectos de investigación de nivel europeo y trabajando en red con diferentes universidades repartidas a lo largo de todo el mundo.

Por otro lado, el grupo Navec, en colaboración con el CTQC y la URV, está liderando un proyecto en el cual se realizan estudios y ensayos para el ahorro energético producido por los recubrimientos nanocerámicos, con muy buenos resultados. Se trata del recubrimiento de bombas de aspiración e impulsión de diferentes tamaños y potencias para agua de mar. Se basa en el recubrimiento interior y exterior de carcasa y rodete. Además, mejora el rendimiento un 4,5% y la eficiencia energética en un 10%. Asimismo, protege contra la erosión, la corrosión y la cavitación.

•ESPECIAL TARRAGONA •

tecnologías de membranas y ultrafiltración para producir agua potable.

Ahora, el consorcio persigue como principal objetivo la investigación en nuevos conceptos de tecnologías de depuración de las aguas residuales industriales y urbanas que permitan, de manera eficiente y sostenible, convertir el proceso de tratamiento actual en una estrategia para la reutilización, el aprovechamiento de sustancias, subproductos y residuos, así como la valorización energética, minimizando los impactos en el medio natural. Dicho consorcio contempla, asimismo, la investigación paralela de sistemas avanzados de medición, automatización y control de los procesos de tratamiento y valorización, que desembocará en un sistema de gestión centralizado, el cual decidirá automáticamente y de forma autónoma la secuencia y control de los nuevos tratamientos de los efluentes objeto de estudio.

SE HA CONSEGUIDO UN COMPUESTO DE RUTENIO CAPAZ DE GENERAR OXÍGENO A PARTIR DEL AGUA CON UNA EFICACIA COMPARABLE A LA DEL CATALIZADOR NATURAL DE LAS PLANTAS VERDES Invitados de excepción El intercambio de conocimientos tiene, igualmente, su sitio en Cataluña. La comunidad autónoma recibirá próximamente a seis premios Nobel de Química, científicos y representantes de la I+D+i de empresas del ámbito de la química, que participarán entre el 1 y 4 de julio en el “Southern Catalonia Nobel Campus”, un evento organizado por el Campus de Excelencia Internacional Cataluña Sur y que se celebrará en el Centro de Convenciones de PortAventura. Bajo el lema “Chemistry for life”, los organizadores señalan que “el Nobel Campus tiene el objetivo de generar una interacción intensiva entre los premios Nobel y los jóvenes investigadores que participan en él en un entorno que fomenta el diálogo y el intercambio formal e informal de experiencias y conocimientos”.

Para este encuentro se han seleccionado 100 jóvenes investigadores (estudiantes de máster, doctorandos y posdoctorados) del Campus de Excelencia Internacional Cataluña Sur (CEICS), de universidades, de institutos y de centros de investigación de Cataluña, de España y de toda Europa. “Son investigadores con un expediente académico excelente que tendrán la oportunidad de convivir con los seis premios Nobel de química; algunos, además, podrán defender su trabajo de investigación ante ellos y recibir el feedback sobre el proyecto en el que están trabajando”, explican los responsables del campus. Los seis premiados con el máximo reconocimiento científico mundial son Sidney Altman, Ryoji Noyori, Barry Sharpless, Aaron Ciechanover, Richard R. Schrock y Ada E.Yonath.

La inauguración del Nobel Campus la hará otro premio Nobel, en este caso de Economía. Se trata de Finn E. Kydland, economista y profesor universitario noruego galardonado con el prestigioso galardón en 2004. Kydlland es experto en la teoría económica y la economía política y ha desarrollado sus áreas principales de investigación alrededor de los ciclos económicos, la política monetaria y fiscal y la economía laboral.

Junio 2012 | PROYECTOS QUÍMICOS | 13

ENTREVISTA

JUAN CARLOS HERNÁNDEZ JEFE DE INGENIERÍA DE FOSTER WHEELER IBERIA

“Todavía nos queda mucho que hacer respecto a la forma en la que usamos la energía” Con más de 17 años de experiencia en Foster Wheeler, Juan Carlos Hernández ha desarrollado su trayectoria profesional en las áreas de Ingeniería Civil, Piping y Coordinación de Ingeniería.

Desde octubre de 2007 desempeña el puesto de responsable de Ingeniería, al que reportan los departamentos de Tuberías, Civil, Equipo Mecánico, Recipientes e Intercambiadores, Tecnología, Electricidad, Instrumentación, Proyectos y Control de Documentación. En la siguiente entrevista Hernández señala que el futuro inmediato “nos presenta retos a todos: a los países emergentes para mantener su crecimiento y a los desarrollados para volver a él”. Sin embargo, puntualiza que dichos retos para tener éxito "deben ser afrontados en conjunto".

Por María Flores

P

royectos Químicos.- ¿Puede detallarnos en qué consistió su participación en la recientemente inaugurada y ampliada refinería de Repsol en Cartagena?

PROYECTOS RECIENTES DE MAYOR ENVERGADURA PARTICIPADOS POR FOSTER WHEELER • Refinería Batalla Santa Inés (PDVSA, El Palito/Venezuela).

• Unidad de coquización retardada (Repsol Petronor, Bilbao/España).

• Unidad de coquización retardada (Repsol, Cartagena/España).

• Unidad de coquización retardada (YPF Argentina, La Plata/Argentina).

• Planta de Regasificación de Gas Natural Licuado (Enagás, Huelva y Barcelona/España).

• Unidad de Coquización Retardada (JSC Naftan/Bielorrusia).

14 | PROYECTOS QUÍMICOS | Junio 2012

Juan Carlos Hernández.- Foster Wheeler ha participado de manera activa en varios aspectos fundamentales del proyecto que Ud. menciona, como son Diseño Básico, Ingeniería de Detalle, Gestión de Compras y Supervisión de Construcción de las Unidades de Coquización Retardada y Vacío, así como la nueva Subestación Eléctrica Nº 21. Cuatro años desde las primeras actividades de diseño conceptual, hasta la puesta en marcha y primer corte de coque el 15 de septiembre de 2011, se ha logrado culminar con éxito un trabajo en el que Foster Wheeler ha contado con un equipo de casi 300 personas en sus oficinas de Madrid, Chile, Tailandia y Estados Unidos. En este contexto, se han ejecutado casi seis millones de horas para la construcción de las Unidades de Coquización y Vacío, llevadas a cabo por casi 1.000 operarios de 20 compañías diferentes y supervisadas por un equipo de 75 personas. Para el diseño y la construcción de las

• ENTREVISTA •

PROYECTOS MÁS IMPORTANTES ACTUALMENTE EN CURSO CLIENTE

LOCALIZACIÓN

Petrobras

Maranhao & Ceara, Brasil

Lomellina

Parona, Italia

IOCL Shell PDVSA Enercon Woodside Exxon BP TKOC JSC MARIISKY Codelco

Paradip, India Malambaya, Filipinas El Palito, Venezuela Concon, Chile Karratha, Australia Singapur Whiting, Estados Unidos Shuaiba, Kuwait Mari El, Rusia Chile

PROYECTO Refinería Premium Planta de energía procedente de la combustión de residuos Nueva refinería Planta de gas natural Ampliación de refinería Unidad de coquización retardada Planta de gas natural licuado Pluto Complejo petroquímico Unidad de coquización retardada Complejo de olefinas Ampliación de refinería Proyecto de Minería

INVERSIÓN APROX. (en mill. dólares) * 10.000 200 6.000 350 1.300 700 6.300 2.500 500 300 1.200 200

* En US$ 2012

Obras Civiles se han empleado casi 30.000 metros cúbicos de hormigón, 7.300 toneladas de estructura metálica, 4.000 toneladas de tubería y más de 1.000 km de cable eléctrico y de instrumentación.

PQ.- ¿Puede describirnos el funcionamiento de las nuevas unidades de vacío y de coquización?

J.C.H.- La Unidad de Vacío procesa 90.000 bpsd de residuo atmosférico produciendo, por un lado, gasóleo ligero que se emplea en automoción y gasóleos más pesados que alimentan a la Unidad de Hidrocracker para su conversión en destilados más ligeros (naftas, gasolinas y gasóleos). Por otro lado, produce residuo de vacío, con el que a su vez se alimenta a la Unidad de Coquización Retardada cuya capacidad de procesamiento es de 53.000 barriles de residuo de vacío al día, produciendo coque de petróleo para su utilización en la industria metalúrgica sin generación de escorias ni residuos sólidos durante su combustión, naftas y gasóleo para automoción.

PQ.- ¿En qué consiste el proceso SYDECSM (Selective Yield Delayed Coking)?

J.C.H.- Se trata de un proceso ecológico de coquización retardada que permite aprovechar al máximo cada barril de petróleo, convirtiendo residuos pesados procedentes de la destilación atmosférica del crudo, con alto contenido en azufre, metales y otros componentes no deseables, en productos limpios y de alto valor añadido (naftas y gasóleos). Este proceso es propiedad de Foster Wheeler y se usa en

más de la mitad de las 150 unidades de coquización retardada que hay en el mundo.

PQ.- Dicha refinería ha recibido el Premio Nacional de Ingeniería Industrial concedido por el Consejo General de Colegios Oficiales de Ingenieros Industriales... ¿en qué medida se ve Foster reconocida por su labor?

J.C.H.- El Premio Nacional de Ingeniería Industrial reconoce a la empresa Foster Wheeler Iberia por el diseño y construcción de las nuevas unidades de coquización y vacío de la planta que, tal y como se ha explicado anteriormente, convierten residuos con alto contenido en azufre y metales en productos ecológicos.

PQ.- Su filosofía de incorporar a cada proyecto a distintos profesionales independientemente de su ubicación física habitual, ¿a qué responde?

J.C.H.- En cada proyecto, y en función de sus características, intervienen siempre los profesionales del grupo Foster Wheeler con más experiencia para desarrollarlo, con independencia de su ubicación física habitual. Resulta así una compañía realmente global, basada en la capilaridad y la retroalimentación entre sus oficinas. Así, si bien Foster Wheeler Iberia cuenta con una plantilla en torno a los 500 empleados, lo cierto es que dependiendo de la envergadura de sus proyectos en curso llega en ocasiones a los 800 profesionales. La edad media de éstos es de 40 años, mientras que el 50% son titulados superiores, el 34% mujeres y el 13% tiene una nacionalidad distinta a la española.

Junio 2012 | PROYECTOS QUÍMICOS | 15

ENTREVISTA PQ.- ¿Cómo cree que evolucionará a medio-largo plazo el campo de las energías renovables?

J.C.H.- Es un camino largo que se ha iniciado con fuerza y decisión. No obstante, aún se requiere un desarrollo tecnológico importante para aumentar su eficiencia.

PQ.- ¿Cuáles son a su juicio las herramientas más importantes en materia de eficiencia energética a nivel industrial?

J.C.H.- Cualquier automóvil actual consume menos de la mitad de lo que lo hacía un automóvil medio hace tan solo 20 años. Esto ha sido posible gracias a la investigación y desarrollo tecnológico. De igual forma, creo que la I+D+i será lo que hará posible una mayor eficiencia energética en términos de producción. A pesar de eso, todavía nos queda mucho que hacer en la forma en la que usamos la energía.

Debemos insistir en la racionalización de su uso por parte de todos.

PARTICIPACIÓN DE FOSTER WHEELER EN LA REFINERÍA DE REPSOL EN CARTAGENA • Diseño Básico.

• Ingeniería de detalle.

• Gestión de compras.

• Supervisión de construcción de las Unidades de Coquización Retardada y Vacío.

• Subestación eléctrica Nº 21.

PQ.- ¿Qué papel juega Foster en economías emergentes como China, India o Qatar?

J.C.H.- Precisamente nuestro carácter global nos permite acompañar a las economías emergentes en su desarrollo tecnológico dentro de los sectores que lidera el grupo. De hecho, contamos con presencia operativa en la mayoría de las regiones emergentes.

PQ.- ¿Cree que su desarrollo servirá para compensar desigualdades económicas respecto a Occidente?

J.C.H.- No cabe duda. Su crecimiento actual es muy superior al de los países desarrollados y esto permite reducir diferencias. Aún así, el futuro inmediato nos presenta retos a todos los actores mundiales: a los países emergentes para mantener su crecimiento y a los desarrollados para volver a él. Dichos retos deben ser afrontados en conjunto.

16 | PROYECTOS QUÍMICOS | Junio 2012

PQ.- ¿Cómo valora la situación del sector de la ingeniería en España?

J.C.H.- Después de unos años en los que la demanda de horas de ingeniería superaba ampliamente la oferta, nos encontramos en una situación en la que solo los más eficientes tienen oportunidades de crecimiento. Esto nos obliga a mejorar constantemente nuestros procesos, contar con los mejores ingenieros y centrarnos en la calidad y el alto contenido tecnológico para tener un factor diferenciador claro. Foster Wheeler tiene la suerte de contar con una organización global que le permite afrontar este reto con una mayor garantía. De hecho, nuestra cartera actual está focalizada fundamentalmente fuera de España.

PQ.- ¿Qué futuro le augura a medio-largo plazo?

J.C.H.- Los cambios siempre traen oportunidades.

Por tanto, si la internacionalización se hace correctamente, podemos ampliar nuestras fronteras comerciales aprovechando el potencial y la competitividad de la ingeniería española.

PQ.- ¿Cómo ha afectado a Foster Wheeler Iberia la situación actual de crisis?

J.C.H.- Creo que puedo decir que es una compañía eficiente y flexible y gracias a ello ha podido/ sabido virar hacia la dirección correcta con la suficiente antelación minimizando el impacto negativo de la crisis.

• ENTREVISTA • Junio 2012 | PROYECTOS QUÍMICOS | 17

ESPECIAL | Repsol

LAS INVERSIONES ANUALES EN EL ÁREA SERÁN DE 2.900 MILLONES

Upstream, locomotora de la estrategia de Repsol hasta 2016 La actividad de exploración y producción centrará buena parte de las inversiones previstas por Repsol en su Plan Estratégico 2012-2016. El plan se sostiene en una suma de inversiones superior a los 19.000 millones de euros, que se financiarán con la capacidad de generación de caja del grupo. Cerca del 80% de las inversiones se dirigen al área de Upstream, “motor de crecimiento de la multinacional”, señalan sus responsables. La apuesta por este sector se centrará en diez proyectos clave situados en Brasil, Estados Unidos, Rusia, España, Venezuela, Perú, Bolivia y Argelia.

E

l área de exploración y producción se constituye en uno de los ejes neurálgicos de la estrategia prevista por Repsol para los próximos años, con el foco inversor en diez proyectos clave de crecimiento, entre los que se incluyen algunos avances exploratorios desarrollados por la compañía en los últimos años. La firma focalizará sus actividades en estos diez proyectos en Brasil, Estados Unidos, Rusia, España, Venezuela, Perú, Bolivia

CARTAGENA Y BILBAO PERMITIRÁN ALCANZAR EN 2016 UNA MEJORA DEL MARGEN DE TODO EL SISTEMA DE UNOS TRES DÓLARES POR BARRIL 18 | PROYECTOS QUÍMICOS | Junio 2012

y Argelia. El área de Upstream requerirá unas inversiones anuales de 2.900 millones de euros, aproximadamente el 80% del total de las inversiones previstas por el grupo en su Plan Estratégico 2012-2016.

El desarrollo de estos proyectos producirá un incremento de la producción de hidrocarburos a una tasa anual media de muy próxima al 7%, para alcanzar en 2016 los 500.000 barriles diarios. Estos niveles de producción impulsarán un aumento de las reservas, que situará la tasa de reemplazo por encima del 120% promedio en el periodo.

Para el presidente ejecutivo de Repsol, Antonio Brufau, “la presencia en varias de las áreas geográficas con mayor potencial exploratorio del mundo, y su reconocida capacidad en la exploración en aguas profundas, ha trasformado la compañía en una de las energéticas con mejores perspectivas de crecimiento”.

•ESPECIAL REPSOL • Repsol pretende maximizar el retorno de la inversión y la generación de caja en el área de Downstream.

Maximizar el retorno del Downstream y el GNL Junto con la actividad del área de Upstream, la compañía prevé casi duplicar su beneficio neto en los próximos cinco años desde los niveles de 2011 con la generación de caja del Downstream y el negocio de GNL (gas natural licuado). La alta

rentabilidad de los activos de GNL permitirá el retorno del capital, una vez culminado el ciclo inversor en la cartera de activos. El negocio del GNL de la compañía, según sus responsables, posibilitará el aprovechamiento de la integración en toda la cadena de valor (inversión en la cartera de activos finalizada; comercialización de más de

ALTO CRECIMIENTO DEL UPSTREAM (EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN) • Crecimiento producción 2011-2016(1): Tasa de crecimiento(2) superior al 7%.

• Producción 2016: 500.000 barriles petróleo/día.

• Tasa de reemplazo de reservas 2011-2016: superior al 120%.

• Inversiones promedio de Upstream: 2.950 mill. euros/año(3) (120% respecto al promedio 2008-2011).

(1) Producción de 2011 ajustada por la revolución libia. Tiene en cuenta la producción libria de 2010 (14,7 Mill. Bep) en lugar dela producción libia de 2011 (3,4 Mill. Bep).

(2) CAGR: Tasa de crecimiento compuesto anualizada.

(3) Inversión neta excluyendo G&G y G&A.

Junio 2012 | PROYECTOS QUÍMICOS | 19

ESPECIAL | Repsol

(1) Producciรณn homogeneizada en 2011: tiene en cuenta la producciรณn libia real de 2010 (14,7 millones bep) en lugar de la producciรณn real de 2011 (3,4 millones bep).

(2) CAGR: Tasa de crecimiento compuesto anualizada.

(1) Incluye 300 millones de euros de inversiones acumuladas en el periodo 2008-2011 en el proyecto Canaport LNG (400 millones de eruos de inversiรณn acumulada adicional antes de 2008).

20 | PROYECTOS QUร MICOS | Junio 2012

• Presencia en un mercado con prima para el refino.

• Finalización de los proyectos de expansión y conversión.

• Sistema de refino integrado, que opera como una sola refinería.

• Integración eficiente entre los negocios de refino, química y marketing.

DOWNSTREAM 2012-2016 Maximizar el retorno de la inversión y la generación de caja Finalizado el ciclo inversor en los activos y gestión de la cartera • Aumento del margen de refino en unos tres USD/bbl en 2016 por los nuevos proyectos.

• Rendimiento de destilados medios líder en un mercado deficitario.

• Desinversiones selectivas de activos no estratégicos durante el periodo 2012-2016.

Maximización de los márgenes y el retorno de la inversión • Inversión de 750 millones de euros/año en 20122016 (frente a los 1.600 millones de 2008-2011).

• Generación a través de un flujo de caja libre promedio de más de 1.200 millones de euros/ año 2012-2016.

Aumentar los beneficios a través de la excelencia operativa y la eficiencia • Excelencia operativa e iniciativas para eliminar cuellos de botella.

• Mejora del margen integrado.

• Programa de reducción del fondo de maniobra.

Explotación de opciones de elevado valor de crecimiento con reducida necesidad de capital • Aprovechamiento de la cartera de activos en nichos de alta rentabilidad.

12 bcm/año de GNL, procedente principalmente de los proyectos integrados) y la fl exibilidad de la actividad para maximizar la rentabilidad de la

DOWNSTREAM 2012-2016 Refino • Reducción de los costes energéticos (reducción de un 6% del consumo de energía en 2016).

• Disminución de las emisiones de CO2 en un 15% en 2016.

• Excelencia operativa e iniciativas para la eliminación de cuellos de botella.

Marketing • Maximización del valor de los activos de marketing y de la posición competitiva.

• Optimización de la red de estaciones de servicio.

• Incremento de los márgenes del negocio “non-oil”.

• Incremento del margen internacional de lubricantes y especialidades.

Química • Maximización del valor de la integración con el refino.

• Continuación del programa de reducción de costes.

• Programa de eficiencia.

• Aplicaciones de alto valor añadido.

GLP • Adecuación de la producción y la capacidad comercial a las condiciones del mercado en España.

• Crecimiento de los beneficios en Latinoamérica gracias a las excelentes operaciones.

• Optimización de la cartera.

sólida cartera de activos de Repsol, con acceso a las cuencas del Atlántico y del Pacífico.

El área del Downstream (refino, marketing, química y GLP) se transforma en un negocio generador de caja, una vez finalizado su ciclo de inversión en activos; el flujo de caja libre de Downstream se situará en 1.200 millones de euros de promedio anual. Los proyectos ya operativos de ampliación de la refinería de Cartagena y de Petronor en Bilbao incrementarán el margen de refino en unos tres dólares por barril en 2016, además de aumentar la capacidad de refino y el volumen de destilados medios en un mercado actualmente deficitario de estos productos.

Los activos del Downstream de Repsol y su situación geográfica permitirán maximizar el retorno de las inversiones realizadas en el último ciclo del negocio y la generación de caja, “haciendo de este negocio Junio 2012 | PROYECTOS QUÍMICOS | 21

•ESPECIAL REPSOL •

DOWNSTREAM 2012-2016 Cartera de activos

ESPECIAL | Repsol

LA PRODUCCIÓN DE HIDROCARBUROS CRECERÁ A UNA TASA ANUAL MEDIA DEL

7%

UPSTREAM 2012-2016 Foco en exploración Inversión media superior a 1.000 millones USD/año(1) 6,5 USD por barril equivalente producido.

Crecimiento Activos productivos • Declino de la producción por debajo de 1,7% al año.

Diez proyectos clave en marcha • Más de 200.000 bep/día en incremento de la producción neta en 2016.

Objetivos estratégicos clave • Crecimiento de la producción neta: tasa de crecimiento superior al 7%(2).

• Producción neta Upstream 2016: 500.000 bep/día.

• Tasa de reemplazo de reservas superior al 120%.

Reequilibrio de la cartera de activos Aumentando la exposición a áreas atractivas, a precios de crudo y a países OCDE. (1) Incluye G&G y G&A. (2) CAGR: tasa de crecimiento compuesto anualizada.

22 | PROYECTOS QUÍMICOS | Junio 2012

Diversos países Latinoamericanos, como Brasil o Venezuela, han sido escenarios de una importante actividad exploratoria en los últimos años.

uno de los más competitivos del sector”, según la compañía. El Plan Estratégico 2012-2016 contempla aumentar los resultados del Downstream a través de la excelencia operativa, la eficiencia y la explotación de opciones de elevado valor de crecimiento con necesidades reducidas de capital. Las inversiones para este área se reducen en un 50%, situándose en un promedio de 700 millones de euros al año durante el periodo.

•ESPECIAL REPSOL • Junio 2012 | PROYECTOS QUÍMICOS | 23

ESPECIAL | Repsol

REPSOL INVERTIRÁ MÁS DE 19.000 MILLONES EN LOS PRÓXIMOS CUATRO AÑOS

Autofinanciación y generación de caja para reforzar la estrategia financiera Los 19.100 millones que Repsol tiene previsto invertir en los próximos años serán autofinanciados con la propia generación de caja de la compañía y desinversiones selectivas en activos no estratégicos, garantizando una retribución competitiva para sus accionistas. Así se contempla en el Plan Estratégico 2012-2016, que prevé para el periodo un crecimiento del beneficio neto del grupo de 1,8 veces, sin tener en cuenta la expropiada YPF.

L

a solidez financiera y retribución competitiva a los accionistas son, junto con las actividades de Upstream, Downstream y GNL, dos de los pilares en los que se

Antonio Brufau, presidente ejecutivo de Repsol.

24 | PROYECTOS QUÍMICOS | Junio 2012

basará la estrategia de Repsol para el periodo 2012-2016. Su nuevo Plan Estratégico, aprobado por el Consejo de Administración y presentado recientemente por el presidente ejecutivo del grupo, Antonio Brufau, contempla un programa de inversiones de más de 19.000 millones de euros, que será autofinanciado con la propia generación de caja de la compañía y desinversiones selectivas en activos no estratégicos, al tiempo que garantiza una retribución competitiva para sus accionistas, señala la compañía.

En los próximos cinco años, el plan prevé un crecimiento del beneficio neto del grupo de 1,8 veces, sin tener en cuenta YPF (lo que supone el doble en comparación con los niveles de 2011) por la actividad del área de Upstream, la generación de caja de Downstream y al negocio de GNL. El plan, además, permitirá previsiblemente incrementar el resultado operativo bruto de la compañía en 1,9 veces desde los niveles de cierre de 2011, excluyendo YPF. Para Repsol, su posición financiera permitirá financiar las inversiones previstas en el Plan Estratégico

EL PROGRAMA DE INVERSIONES SERÁ AUTOFINANCIADO CON LA GENERACIÓN DE CAJA Y DESINVERSIONES SELECTIVAS EN ACTIVOS NO ESTRATÉGICOS

•ESPECIAL REPSOL • 2012-2016, generando además una caja de entre 8.100 y 8.600 millones de euros para dividendos y reducir deuda. El grupo realizará durante el período desinversiones selectivas en activos no estratégicos de entre 4.000 y 4.500 millones de euros.

Reestructuración organizativa Paralelamente al nuevo plan y con el fin de impulsar su desarrollo, el consejo de Administración de Repsol también ha dado luz verde a una nueva estructura organizativa, en la que se refuerza tanto el área corporativa como la de los negocios. Para facilitar el crecimiento de estos últimos, la marca concentra su gestión en la Dirección General de Negocios (COO), a cargo de Nemesio Fernández-Cuesta.

Este área comprenderá la Dirección General de Exploración y Producción, la anterior Dirección General de Downstream, que se segrega en dos grandes áreas, una industrial (refino y química) y de nuevas energías, y otra comercial (marketing y GLP), junto con trading y transportes, además del negocio del GNL y del área de recursos (ingeniería y compras y contrataciones).

“A fin de potenciar el desarrollo activo de la estrategia de la compañía, basada en la anticipación de oportunidades, el control de la gestión y el impulso de la tecnología como motor de transformación”, señala Repsol, se crea la Dirección General de Estrategia y Control, a cargo de Pedro Fernández Frial. Esta Dirección General incluirá las áreas de estrategia, tecnología, seguridad y medio ambiente, estudios y análisis del entorno, control de gestión, auditoría y control de reservas del grupo.

LA COMPAÑÍA REFUERZA SU ESTRUCTURA ORGANIZATIVA CON EL NOMBRAMIENTO DE UN DIRECTOR GENERAL DE NEGOCIOS Y DE UN DIRECTOR GENERAL DE ESTRATEGIA Y CONTROL.

Repsol ha renovado su comité de Dirección para desarrollar el Plan Estratégico 2012-2016.

La nueva organización refuerza la alta dirección, al incorporar a su Comité de Dirección a los nuevos directores generales, el de Exploración y Producción (Luis Cabra) y el del Área Industrial y Nuevas Energías (Josu Jon Imaz).

Tanto el Plan Estratégico 2012-2016 como la nueva estructura organizativa fueron presentados a los accionistas en junta general, junto con los re-

Junio 2012 | PROYECTOS QUÍMICOS | 25

ESPECIAL | Repsol PERSPECTIVAS FINANCIERAS Disciplina financiera Firme compromiso para mantener la calificación crediticia Alternativas que permitirán reducir deuda entre 7.000 -9.000 millones/euros: • Política de dividendos.

• Conversión de acciones preferentes.

• Venta del 5% de autocartera.

• Optimización del fondo de maniobra.

• Desinversiones selectivas.

Mantenimiento de elevada liquidez • Posición actual 3,8 veces deuda a corto plazo.

• 76% de la deuda bruta cubierta con liquidez.

Retribución al accionista competitiva

REPSOL ANUNCIA INVERSIONES DE

19.100

MILLONES DE EUROS EN EL MARCO DE SU PLAN ESTRATÉGICO 2012-2016

sultados de 2011. En la reunión se aprobó, además, un nuevo sistema de retribución para los accionistas, según el cual éstos podrán optar entre percibir una retribución en efectivo o en acciones liberadas de Repsol, en línea con la práctica seguida por otras compañías del IBEX35, según explica la compañía. La opción se instrumentaría a través de un aumento de capital liberado, que se ejecutaría en fechas cercanas a aquellas en las que tradicionalmente la compañía venía abonando el dividendo complementario.

Expropiación de YPF Antonio Brufau habló igualmente a los accionistas de “la expropiación ilegal del 51% de la participación de Repsol en YPF, que las autoridades argentinas anunciaron, decretaron y ejecutaron el pasado 16 de abril”, y explicó que la compañía ya ha tomado una serie de medidas legales, dentro y fuera de Argentina, “tendentes a recuperar el daño causado”, sentenció. Entre ellas, se ha comunicado la intención de acudir al Centro Internacional para el Arreglo de Diferencias relativas a Inversiones (“CIADI”). En este sentido, Repsol ha comunicado a la presidenta de Argentina su disposición a iniciar una negociación previa al envío de la disputa al CIADI. Para Brufau, “la expropiación ilícita de YPF no afecta a la capacidad de crecimiento de ninguno de los negocios fuera de Argentina, ya que la fortaleza financiera y de los activos de Repsol permiten afrontar los planes de crecimiento para los próximos años”.

26 | PROYECTOS QUÍMICOS | Junio 2012

•ESPECIAL REPSOL • Junio 2012 | PROYECTOS QUÍMICOS | 27

ESPECIAL | Repsol

RECIENTEMENTE INAUGURADAS POR EL PRÍNCIPE DE ASTURIAS

En marcha las nuevas instalaciones de la refinería de Repsol en Cartagena La ampliación de la refinería de Repsol en Cartagena, a la que se han destinado 3.150 millones de euros, es uno de los proyectos clave en la estrategia de Repsol. Permitirá mejorar la balanza comercial de España, ya que reducirá considerablemente la importación de combustibles de automoción. Recientemente el príncipe de Asturias inauguró la ampliación de la refinería, la mayor inversión industrial que se ha realizado en la historia de España.

L

a explotación de la nueva refinería supone la creación de 800 puestos de trabajo propios y otros 800 en empresas contratistas, además de un empleo inducido estimado en más de 8.000 personas. En las obras de ampliación han participado unos 20.000 trabajadores, con puntas diarias de más de 7.700.

En la inauguración de la ampliación de la refinería, el presidente de Repsol, Antonio Brufau, acompañó a don Felipe en un acto en el que también estuvieron presentes el ministro de Industria, José Manuel Soria, y el presidente de la comunidad autónoma de la Región de Murcia, Ramón Luís Valcárcel, entre otras autoridades. En su discurso, Brufau afirmó que la nueva refinería es un referente en sostenibilidad medioambiental, seguridad y ahorro energético.

“Este proyecto ejemplifica el espíritu de Repsol.

Una refinería que no hubiera soportado esta crisis que venimos padeciendo desde 2008 se ha convertido en una instalación pionera. En lugar de perder puestos de trabajo, se han creado”, aseguró.

Después de descubrir una placa conmemorativa, el príncipe de Asturias visitó las nuevas unidades de la refinería, que duplican su capacidad de producción hasta alcanzar los 11 millones de toneladas anuales (220.000 barriles al día), el 50% de las cuales serán destilados medios, sobre todo gasóleos. Este proyecto, junto con el llevado a cabo en la refinería de Petronor (Vizcaya), posiciona a Repsol entre las empresas europeas con mejor esquema de producción.

Las nuevas instalaciones permiten la obtención de combustibles limpios para el transporte, impulsando el uso de biocarburantes, y maximizan la 28 | PROYECTOS QUÍMICOS | Junio 2012

eficiencia energética en el proceso de producción.

Con la puesta en marcha de las nuevas unidades, la refinería de Cartagena se convierte en una de las más modernas y con mayor capacidad de conversión del mundo. Además, también se sitúa entre las más eficientes de Europa a nivel energético y medioambiental.

En este contecto, la ampliación de la refinería de Cartagena será básica en la mejora de la balanza comercial de España. En la actualidad, el modelo de refino español es deficitario en destilados medios (gasóil y keroseno), por lo que España debe importar alrededor de 13 millones de toneladas al año.

Esto se reducirá gracias a la nueva planta de Cartagena. Allí se producirán 4,5 millones de toneladas al año, lo que servirá para reducir las importaciones de combustibles de automoción en un 30%.

Menos emisiones En materia de sostenibilidad, a la una nueva planta de cogeneración se unen las plantas de recuperación de aguas residuales y de azufre, que superan ampliamente las mayores exigencias medioambientales. En conjunto, en cada tonelada procesada se reducen las emisiones de óxidos de nitrógeno (NOx, -64%), de dióxido de azufre (SO2, -68%) y de partículas (-80%).

El complejo de Cartagena es un ejemplo de la filosofía medioambiental de la compañía. Aunque crece la capacidad de conversión de la planta 2,2 veces, la emisión por barril procesado solo aumenta 0,5. A las 36,6 toneladas de CO2 por mil barriles procesados se le deben restar los créditos verdes por la planta de cogeneración, los créditos de eficiencia

•ESPECIAL REPSOL • LAS NUEVAS INSTALACIONES PERMITEN • La obtención de combustibles limpios para el transporte.

• El uso de biocarburantes.

• La maximización de la eficiencia energética en el proceso de producción.

Junio 2012 | PROYECTOS QUÍMICOS | 29

ESPECIAL | Repsol AVANZADA TECNOLOGÍA DE REFINO • Produce combustibles limpios para el transporte.

• Mejora la eficiencia energética.

• Refuerza la seguridad.

• Apuesta por el medio ambiente.

de toneladas hasta 2013 e invertir para mejorar las operaciones de la compañía.

Tecnología e innovación

El nuevo complejo industrial de Cartagena es un referente mundial en sostenibilidad medioambiental.

5 CLAVES DEL PROYECTO • Mayor inversión industrial de la historia de España.

• Apuesta medioambiental.

En Repsol se ha puesto en marcha el modelo de refino del futuro utilizando la innovación como motor de empuje. Para la compañía, la tecnología es la clave: el tratamiento más avanzado de materias primas, la seguridad de los procesos y el ahorro energético han convertido a la compañía en una referencia tecnológica.

Durante la construcción de las nuevas unidades participaron hasta 500 empresas nacionales que emplearon a unas 20.000 personas. Gracias a ello, se desarrolló una extensa red de compañías de primer nivel. Además, se contrataron las mejores ingenierías del mundo para la definición y la ejecución del proyecto.

• Preocupación por las personas.

• Alta dosis de innovación.

• La obra más grande de la industria española.

y los créditos de transporte. Todo ello resta 25,5 toneladas de CO2, por lo que las emisiones globales cada mil barriles procesados se sitúan en 11 toneladas, la mitad que la antigua instalación.

“La sostenibilidad es consecuencia de una apuesta de futuro de Repsol, que ha transformado una refinería sin capacidad para responder a las demandas del mercado en un complejo que perdurará en el tiempo con un claro compromiso medioambiental”.

Para la marca, la atención al medio ambiente es esencial para un desarrollo sostenible. Una preocupación que sustenta todas las actividades de la compañía y que se plasma en la política de seguridad, salud y medio ambiente.

La nueva planta de Cartagena se enmarca dentro de la Estrategia de Carbono de Repsol con el que la compañía afronta el desafío de proporcionar un suministro energético responsable. Con ello, el objetivo es la reducción de emisiones en 2,5 millones 30 | PROYECTOS QUÍMICOS | Junio 2012

C10, una pieza esencial En 1991, Repsol plantó la semilla de lo que sería la ampliación. Se le denominó Proyecto C10 y pretendía mejorar las instalaciones de Cartagena. En aquellos momentos, la idea de Cartagena Proyecto Número 10 (C10) era instalar una planta de coque, pero se aplazó. Finalmente el proyecto se recuperó para el Plan Estratégico de Repsol.

La ampliación del complejo industrial de Cartagena ha supuesto la mayor inversión industrial en España.

Es un proyecto estratégico para Repsol, ya que junto con la inversión en el complejo de Petronor permitirá aumentar la capacidad de conversión de crudo.

Cartagena es un valioso enclave para el abastecimiento de combustible, y se ha unido con la refinería de Puertollano con un nuevo oleoducto de 357 kilómetros para distribuir productos de manera sostenible por toda la península. Su avanzada tecnología de refino ya produce combustibles limpios para el transporte, de máxima calidad y mejora la eficiencia energética, la seguridad y el medio ambiente.

Así Repsol optimiza sus refinerías para que operen como si fueran una: con activos best-in-class y con cerca del 60% de la capacidad de conversión de España.

•ESPECIAL REPSOL • Junio 2012 | PROYECTOS QUÍMICOS | 31

ESPECIAL | Repsol CARBURANTES SOSTENIBLES PARA EL SECTOR AERONÁUTICO

Repsol acelera la investigación de biocombustibles La industria de la aviación se ha marcado como objetivo para 2050 reducir a la mitad las emisiones de CO2 del transporte aéreo, que hoy suponen un 2% del total de emisiones globales. Para alcanzarlo, los biocombustibles van a jugar un papel clave. En este marco, ya se están desarrollando biocarburantes extraídos de cultivos no alimentarios, como la camelina; en un futuro próximo, la producción a gran escala vendrá de las microalgas.

E

l sector de la aviación transporta al año 2.200 millones de pasajeros en todo el planeta y es un elemento esencial en una sociedad globalizada, según Repsol. A partir de las estimaciones de la Asociación Internacional de Transporte Aéreo (IATA), en 2050 los pasajeros serán ya 16.000 millones. El crecimiento constante del tráfico plantea a la industria de la aviación comercial el reto simultáneo de atender esta demanda y reducir las emisiones que genera.

“La receta para volar más limpio vendrá de una mayor eficiencia en los aviones, con mejoras en turbinas y motores y el empleo en su construcción de materiales más ligeros para disminuir el consumo, así como del uso intensivo de biocombustibles que mitigue la huella de carbono”, afirman los responsables, “un esfuerzo de innovación tecnológica en el que están involucradas líneas aéreas, fabricantes de aviones y empresas energéticas”.

Primer vuelo español con bioqueroseno En España, Repsol e Iberia tomaron la iniciativa y el pasado mes de octubre impulsaron el primer vuelo en nuestro país con bioqueroseno. Un Airbus 320, de los que Iberia utiliza habitualmente, realizó el trayecto entre Madrid y Barcelona empleando como carburante una mezcla de 25% de biocombustible y 75% de queroseno tradicional.

Repsol explica que el bioqueroseno empleado en este vuelo fue obtenido del aceite de la camelina, 32 | PROYECTOS QUÍMICOS | Junio 2012

La producción a gran escala de biocarburantes extraídos de cultivos no alimentarios provendrá de las microalgas.

Materias primas para producir bioenergía La camelina es un cultivo herbáceo oleaginoso que produce una cantidad importante de aceite y que “tiene la particularidad de que se puede cultivar en climas templados y fríos, como el de España”, afirma Fernando Temprano, director de Tecnología de Repsol. Su adaptación a suelos de bajo rendimiento y su resistencia a heladas y sequías “nos va permitir ampliar las materias primas que podemos utilizar para producir bioenergía”.

Los biocombustibles de segunda generación, como el producido a partir de la camelina, son aquellos considerados sostenibles porque se extraen de plantas que no compiten con los cultivos alimentarios ni por los terrenos, ni por recursos como el agua.

Otra de las plantas que están en desarrollo para fabricar biocombustibles de segunda generación es la jatrofa. Algunas compañías aéreas ya han realizado vuelos de prueba utilizando este bioqueroseno y Repsol ya cuenta con proyectos para desarrollar a gran escala este cultivo. “El plazo que contemplamos para producir cantidades importantes de ese aceite es de tres o cuatro años, porque es una planta que, lógicamente, tarda en crecer”, explica Temprano.

El aceite extraído de estas plantas se procesa según un procedimiento de refino conocido como hidrotratamiento, que consiste en someter esos aceites vegetales a una reacción química con hidrógeno, catalizador y alta temperatura, y que da lugar a unos hidrocarburos que tienen una composición química idéntica al queroseno de origen fósil, asegura la compañía. “El reto más importante consiste en hacer que las producciones experimentales actuales pasen a procesos industriales Junio 2012 | PROYECTOS QUÍMICOS | 33

•ESPECIAL REPSOL •

una planta oleaginosa no comestible, y la compañía se hizo cargo de su obtención, análisis de alto rendimiento, distribución y logística del combustible.

Para realizar el vuelo con este biocarburante no hubo que hacer ninguna adaptación en los motores del avión y se estima que supuso una reducción en las emisiones de 1.500 Kg de CO2.

“El bioqueroseno que estamos empleando es capaz de obtener de la propulsión del avión las mejores prestaciones”, señala Pedro Fernández Frial, director general de Downstream de Repsol, para quien “el trabajo que se está haciendo en biocarburantes abre un futuro muy prometedor”.

Para Iberia, las compañías aéreas necesitan biocombustibles “que sean sostenibles, económicamente competitivos, que el balance neto de todo su ciclo productivo emita mucho menos CO2 y que puedan alimentar a la mayoría de los motores sin necesidad de introducir cambios”. El biocarburante extraído de la camelina que se empleó en el vuelo “cumple todos esos requisitos”.

ESPECIAL | Repsol

Repsol cree que un buen horizonte para comercializar biocombustibles de forma generalizada podría situarse en un lustro.

desarrollados que permitan abastecer el mercado”, asegura José Antonio García Cabañas, jefe de Asistencia Técnica de Aviación de Repsol.

En la mayoría de los vuelos realizados en el mundo, el bioqueroseno empleado era una mezcla en distintas proporciones entre biocombustible y queroseno tradicional, pero no hay razones tecnológicas que impidan que el combustible de aviación sea 100% de origen bio. Hasta ahora la demanda no ha justificado su producción industrial, señala la compañía.

García Cabañas considera el vuelo realizado con biocombustible por Iberia y Repsol como “el primer paso de un nuevo mercado que se abre en Europa a partir de 2012 con la aplicación de las nuevas normativas referidas al control de las emisiones de CO 2 en aviación”. Repsol recuerda que IATA, organización que agrupa a las principales compañías aéreas del mundo, pretende que en 2015 los biocarburantes representen el 1% del total del combustible empleado y que en 2020 se llegue al 15%.

Nueva generación de biocombustibles La demanda creciente de biocombustibles no va a ser cubierta solo por aquellos extraídos de cultivos terrestres, como la jatrofa o la camelina. Los expertos anticipan que la gran reserva para los bioquerosenos de aviación vendrá de las algas. “Estamos apostando también por los biocombustibles de tercera generación como las microalgas, que son los sistemas vivos de origen vegetal que crecen más rápido, producen más aceite y que aprovechan más el sol”, afirma Fernando Temprano.

De hecho, Repsol desarrolla un programa de producción de biocombustibles utilizando microalgas.

A partir de una labor de investigación desarrollada en el Centro de Tecnología Repsol, se va a iniciar su producción a escala semi-industrial.

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Si bien los avances en este campo son rápidos, Temprano matiza que todavía quedan retos por resolver, ya que “tenemos una apuesta tecnológica muy intensa para domesticar este cultivo y controlar su producción y ser capaces de producir esa energía de una forma económicamente competitiva”.

Los investigadores del Centro de Tecnología de la compañía trabajan en desarrollar alternativas que, además, protejan el medio ambiente. “Si no queremos reducir nuestras expectativas de desarrollo necesitaremos evolucionar e investigar en nuevos combustibles que contribuyan a un desarrollo sostenible”.

La compañía explica que, en el área de los biocombustibles, las plantas utilizan energía solar para convertir CO2 y agua en moléculas orgánicas constituidas por carbono e hidrógeno. Por lo tanto, son capaces de almacenar energía durante su crecimiento.

En el ciclo natural de las plantas, las moléculas orgánicas formadas se degradan y vuelven a liberar el CO2 a la atmósfera. Así, puede plantearse utilizar esa energía acumulada en las plantas para producir aún más energía.

Una forma de utilizar esa energía acumulada en las plantas es la producción de biocombustibles: compuestos que pueden ser usados tanto en la producción de calor como en la alimentación de motores.

Desarrollo del biocombustible en España Ya en 1995 concluyó un estudio de FAME (Fatty Acid Methyl Esther) de origen girasol, “que era en aquel momento el más completo que se había abordado y que pretendía comprobar la compatibilidad del biodiésel con los sistemas de producción y comercialización de combustibles”, según Repsol.

Más recientemente, y en colaboración con otras empresas implicadas, la compañía ha profundizado en aquellos conocimientos y los ha actualizado para comprobar el efecto que tendría añadir un 5% de biodiésel al gasóleo comercia”. En 2009, en el ámbito del proyecto PIIBE (Investigación para el Impulso del Biodiésel en España) se realizó la primera prueba industrial (Puertollano) para producir “HidroBioDiésel” por hidrogenación de aceite de soja (proyecto cofinanciado por el Ministerio de Ciencia e Innovación y el apoyo del IDAE -Instituto para la Diversificación y Ahorro de la Energía-).

Actualmente, Repsol continúa los estudios para la elaboración de biocombustible a partir de algas, una de las vías de producción de energías renovables que más expectativas está levantando ya que no interfiere en los cultivos para la alimentación. Una hectárea de algas puede producir aproximadamente treinta veces más aceite que una hectárea de girasol o de colza.

•ESPECIAL REPSOL • Junio 2012 | PROYECTOS QUÍMICOS | 35

ACTUALIDAD | Noticias Reducción del peso de las piezas de plástico

Aimplas participa en el proyecto Nanomaster El Instituto Tecnológico del Plástico Aimplas es una de las 13 empresas de siete nacionalidades distintas que forma parte del proyecto europeo de cooperación Nanomaster, dentro del tema NMP. El proyecto, que comenzó el pasado mes de diciembre, cuenta con una financiación de 4,2 millones de euros bajo el VII Programa Marco, y tiene una duración prevista de cuatro años. El objetivo de esta iniciativa es la reducción de la cantidad de plástico en un 50%, con la consiguiente reducción de peso de la pieza final, además de conferirle funcionalidades térmicas y eléctricas. Este objetivo está previsto que se consiga mediante el desarrollo de la nueva generación de nanocomposites reforzados con grafeno que podrán utilizarse en los procesos de producción masiva de piezas plásticas.

Se ha demostrado que a escala laboratorio una carga baja de grafeno es capaz de mejorar de manera significativa las propiedades mecánicas y físicas de los polímeros.

Sin embargo, la producción a nivel industrial solo se ha desarrollado en Estados Unidos, donde hay disponible una serie de masterbatches y compounds termoplásticos basados en grafeno. El concepto de Nanomaster pasa

Nombramiento

Francesco Maione, nuevo director general de Carburos Metálicos Carburos Metálicos ha anunciado el nombramiento de Francesco Maione como director general de la compañía en España.

Maione será, de esta manera, el responsable del crecimiento y la rentabilidad de la actividad de gases industriales en la Península Ibérica en los próximos años.

En opinión de Maione, “España sigue siendo uno de los mercados clave para nuestro negocio. A lo largo de nuestra historia siempre hemos sido una fuente de innovación para nuestros clientes, ayudando a impulsar la industria en toda España”. Maione se unió a Air Products en 1998 como analista financiero del negocio Europeo de Tonnage Gases, con sede en Reino Unido.

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por el desarrollo del conocimiento base de los procesos que se necesitan para el escalado de la producción masterbatches y compounds termoplásticos de grafeno y grafito expandido que permita su comercialización industrial en Europa. La idea es incorporar estos productos intermediarios en los procesos de aditivación convencionales actuales.

El buen desarrollo de estos materiales y procesos tendrá un efecto en la cantidad de polímero necesaria para fabricar las piezas plásticas cumpliendo con los mismos requisitos que inicialmente se les exigía. Este avance abrirá la puerta a un gran rango de aplicaciones permitiendo un posicionamiento de las empresas europeas en el resto del mundo. Aimplas tiene un papel importante en el desarrollo del proceso de compounding del grafeno y grafito con matrices termoplásticas, sentando la base para el escalado a nivel industrial de este compound.

Entre los socios también cabe destacar la participación de Avanzare, Timcal, Promolding y el Instituto Tecnológico Danés en el procesado de los materiales, y Röchling, Philips y Rolls-Royce como usuarios finales.

Por mejorar el impacto visual de la refinería Gibraltar-San Roque

Cepsa, galardonada con el premio Escoba de Plata La Asociación Técnica para la Gestión de Residuos y Medio Ambiente (Ategrus) ha premiado con la Escoba de Plata a Cepsa por el proyecto Urbanart, implantado en la refinería “Gibraltar-San Roque” para mejorar el impacto visual de esta instalación en el entorno del Campo de Gibraltar. El galardón fue entregado el pasado 14 de junio en el marco de TECMA 2012 y fue recogido por el director general de Comunicación y Relaciones Institucionales de Cepsa, Alfonso Escámez , y el director de Refino, Federico Molina. Este reconocimiento es una muestra del compromiso de Cepsa con las sociedades en las que opera, con la integración y la convivencia, mientras constituye un gran ejemplo de cómo la industria puede convivir con cualquier entorno.

Urbanart, que ya ha celebrado tres ediciones, es la respuesta de la compañía a las necesidades de desarrollo y expresión creativa de los jóvenes a través de la herramienta del muralismo urbano, con la que se pretenden trasmitir a la sociedad importantes valores de convivencia, responsabilidad y respeto.

• NOTICIAS •

Con la certificación de su terminal de Tarragona

Tepsa completa la adaptación a los referenciales de calidad de graneles En 2012, Terminales Portuarias (Tepsa) ha recibido la notificación satisfactoria de la auditoría de evaluación realizada para su terminal de Tarragona de conformidad con el “Referencial específico de calidad para terminales marítimas de graneles del puerto de Tarragona”. Con esta certificación completa la implantación de los correspondientes referenciales en sus terminales de Barcelona, Bilbao y Valencia, iniciada en los años 2010 y 2011.

La certificación tiene por objeto garantizar un nivel de calidad en el servicio prestado. Abarca la gestión eficiente de diferentes aspectos, como son la gestión de recursos materiales y humanos, la protección de las operaciones, el estado de las infraestructuras e instalaciones y la atención al cliente, entre otros.

En Bilbao, por otra parte, la compañía ha estado de celebración, al cumplir una década sin accidentes con baja en su terminal. La terminal realizó un acto interno de conmemoración de este hito, al que asistieron los empleados de la terminal y el director de seguridad, salud laboral, medioambiente y calidad de Tepsa, Arturo Ricarte. El acto contó igualmente con la presencia de Leonardo López, de la dirección de Osalan Vizcaya (Instituto Vasco de Seguridad y Salud Laborales), y Eduardo Vallejo, gerente de Prevenor (servicio de prevención de Tepsa Bilbao). Para el director, José Tarrío, la terminal ha demostrado que el objetivo de “0 accidentes” es posible.

Los responsables de Tepsa explican que “una década sin accidentes es el resultado de la aplicación sistemática de una política de seguridad y prevención de accidentes, que muestra la impor-

Arturo Ricarte, Eduardo Vallejo, Leonardo López y José Tarrío (de izquierda a derecha) celebraron en la terminal el acto de conmemoración.

tancia que la compañía otorga al desempeño de la actividad bajo condiciones seguras y el garantizar la seguridad de sus empleados y todas las personas que trabajan en sus instalaciones”.

La terminal de Tepsa en Bilbao está situada en la explanada Punta Ceballos del Puerto de Bilbao, y dispone de una capacidad de almacenamiento para graneles líquidos, principalmente petrolíferos, químicos y biocarburantes, de 320.000m³. La componen 79 tanques segregados y está conectada a la red nacional de oleoductos.

En materia de seguridad y salud, medioambiente y calidad operativa en su sector, dispone de certificaciones y reconocimientos a su sistema de gestión, como las certificaciones según ISO 9001, ISO 14001, EMAS III y OHSAS 18001, CDI-T, RED; y los referenciales de graneles de los puertos en los que se encuentra.

Para alimentación, farmacia y biotecnología

Grupo Cuñado, nuevo distribuidor de Alfa Laval Alfa Laval ha firmado un acuerdo con el Grupo Cuñado por el que este holding de empresas pasará a distribuir los productos de Alfa Laval para los sectores de alimentación, farmacia y biotecnología.

Grupo Cuñado es una compañía global que actúa de forma local, por lo que tiene áreas especializadas por producto para ofrecer soporte técnico a sus clientes.

Dicha empresa está teniendo “un importante crecimiento” en el sector de la alimentación. La gama que Alfa Laval tiene en ese sector completa su cartera de productos, por lo que se convierte en un proveedor global dentro del sector de los equipos para la industria alimentaria.

Este acuerdo se inscribe dentro de la estrategia que están desarrollando ambos grupos apostando por los canales de distribución para el negocio transaccional. La amplia red comercial del Grupo Cuñado permitirá a Alfa Laval ampliar sectorial y geográficamente la distribución de sus productos y soluciones.

Instalaciones de fabricación del Grupo Cuñado.

Junio 2012 | PROYECTOS QUÍMICOS | 37

ACTUALIDAD Noticias

En 2012

El grupo BASF duplica su inversión en España

La sostenibilidad y la innovación centrada en materiales y soluciones serán los principales factores de crecimiento. He aquí el motor del futuro que observan desde el grupo BASF España, del que recientemente su consejero delegado, Erwin Rauhe, dio parte en una rueda de prensa celebrada en Barcelona.

Rauhe señaló además que el crecimiento de la producción química tendrá que estar por encima del PIB y que el 60% de la producción se realizará en los mercados emergentes.

Mientras llega el futuro, el presente

Premios Cambra 2012

Circutor, galardonada por la Cámara de Comercio de Tarrasa En esta nueva edición de los Premios Cambra, un total de 32 empresas han presentado su candidatura para optar a uno de los galardones. Entre ellos, Circutor ha recibido el premio al Impulso de la Innovación, la Investigación y el Desarrollo. El jurado de los Premios Cambra 2012 ha deliberado las empresas ganadoras en las categorías de Internacionalización, Responsabilidad Social Corporativa, Mejor Iniciativa Comercial y de Servicios, Formación y Conocimiento, e Impulso a la Innovación, la Investigación y el Desarrollo.

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vuelve a dejar datos positivos para la química multinacional alemana en tierras españolas. Así, en 2011 aumentó sus ventas en un 17%, creciendo en casi todos su segmentos, a excepción de “Functional Solutions” donde se encuentran los clientes relacionados con el sector de la construcción, que cayó un 9%.

Durante el primer trimestre de 2012, las ventas a terceros descendieron un 14% en relación al mismo periodo del año anterior, una cifra negativa a la que desde BASF respondieron recordando que el inicio de 2011 fue muy positivo, y que en comparación con 2010 en los tres primeros meses de este año las ventas aumentaron un 24%. A diferencia de los resultados del año anterior, los del primer trimestre dibujan un cuadro de incertidumbre que persiste en el área mediterránea y en España en particular. “Estoy, sin embargo, sa-

tisfecho de cómo el equipo de BASF está enfrentándose a esta coyuntura adversa. Proseguiremos, también durante el 2012, con nuestra política de contención de costes y de optimización de la eficiencia operativa. Continuaremos focalizando la atención sobre las exigencias de los clientes, trabajando para aprovechar cada nueva oportunidad de desarrollo”, apuntó Erwin Rauhe.

“Se requiere un modelo industrial más competitivo basado, entre otras cosas, en infraestructuras más eficientes. En el caso de nuestra planta de Tarragona, la más importante de BASF en el sur de Europa, tenemos previsto construir una terminal intermodal de mercancías dentro de nuestros terrenos. Pero esta inversión está condicionada al corredor mediterráneo y a la conexión al ancho de vía europeo en un periodo no más allá del 2015”, destacó Rauhe.

En materia de seguridad

Cuatro fábricas de Bayer obtienen el premio Feique 2011 Cuatro fábricas de Bayer, La Felguera (Asturias), Alcalá de Henares (Madrid), Tarragona y Barcelona, han sido galardonadas con el Premio de Seguridad que otorga anualmente la Federación Empresarial de la Industria Química Española (Feique). Estos premios reconocen a las empresas de la industria química de más de 50 trabajadores que obtuvieron un índice de frecuencia cero, es decir, que no registraron ningún accidente con baja durante 2011.

La entrega de premios se llevó a cabo en Madrid y corrió a cargo de la directora del Centro Nacional de Nuevas

Tecnologías, Olga Fernández. En representación de Bayer, acudieron al acto Manuel Fernández, director de la fábrica asturiana, Patricia MartínDelgado, técnica de prevención de riesgos laborales de la fábrica de Alcalá de Henares, y Juan Patau, jefe de Seguridad de Bayer MaterialScience, quien destacó que “es una gran satisfacción recoger estos premios en nombre de Bayer, ya que suponen un reconocimiento al trabajo diario en nuestras fábricas y nos motivan para continuar manteniendo la seguridad como nuestra principal prioridad”.

• NOTICIAS •

En Sevilla

El sector químico analizará su presente y futuro en el congreso de Anque La Asociación Nacional de Químicos de España (ANQUE) organiza su congreso internacional los próximos días 24 al 27 de junio en Sevilla bajo el lema “Innovando para el futuro”. La cita se convertirá en un referente nacional e internacional en los campos de la ingeniería química y la química aplicada a la industria. Además del alto nivel académico, tendrá una participación industrial importante gracias a la colaboración con la Federación Española de la Industria Química (FEIQUE) y la Federación Europea de Ingeniería Química (EFCE).

También contará con la presencia de administraciones públicas y asociaciones empresariales interesadas en los campos de la innovación y de las nuevas tecnologías relacionadas con el sector químico. Se espera la presencia de más de 500 profesionales en un congreso que tendrá una elevada participación internacional.

Carlos Negro, presidente de ANQUE, ha afirmado que “el principal objetivo es el de promover y apoyar el desarrollo profesional en Química y Tecnología Química para mejorar el mundo en el que vivimos”. La aportación de la Química ha sido fundamental en la mejora del bienestar y calidad de vida de los ciudadanos”.

Además Negro ha añadido que “en 1900, la esperanza media de vida era en Europa inferior a los 40 años. Es entonces cuando la química empieza a proporcionar sustancias para potabilizar agua y combatir gérmenes; a desarrollar medicamentos, vacunas y antibióticos para la salud; fertilizantes y productos para mejorar el rendimiento de los cultivos, entre otras muchas aportaciones”. Esta contribución ha permitido cubrir las necesidades de la humanidad en áreas tan esenciales como la salud, la higiene y la alimentación.

El programa incluirá tres conferencias plenarias a cargo del profesor de la Universidad de Dinamarca, Rafiql Gani, vicepresidente de EFCE (European Federation of Chemical Engineering); Manuel Doblare, profesor de la Universidad de Zaragoza y director Científico de Abengoa; y Herman J. Feise, de la multinacional BASF. El contenido científico contemplará más de 750 ponencias estructuradas en 15 áreas temáticas, que cubrirán distintos aspectos de la tecnología química, mostrando el carácter multidisciplinar de esta ciencia tan necesaria en ámbitos tan diversos de la industria y la sociedad.

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ACTUALIDAD Noticias

La industria del PVC, bien encaminada para cumplir los objetivos de 2020

Buenos resultados de VinylPlus en materia de sostenibilidad La industria europea del PVC ha presentado los resultados del primer año de VinylPlus, el compromiso voluntario decenal de la industria en materia de sostenibilidad. Estos resultados confirman el cumplimiento de los objetivos para el primer año, a pesar de la crisis económica. La industria prevé alcanzar en 2020 los retos fijados en materia de reciclaje y sostenibilidad y continuar así el camino emprendido por su predecesor Vinyl 2010.

Para ello, durante 2011 se han invertido más de ocho millones de euros en desarrollar los proyectos que permitan alcanzar los objetivos en 2020.

El compromiso voluntario VinylPlus establece, entre otros objetivos, el reciclaje de más de 800.000 toneladas de residuos PVC al año a partir de 2020. Gracias a la inversión de casi siete millones en proyectos para impulsar el reciclaje de residuos, en 2011 se han recogido un total de 257.084 toneladas. Todo ello a pesar de la adversa situación del mercado y la disminución del volumen de residuos en la construcción, que es el mayor sector de aplicación del PVC. Los primeros resultados de VinylPlus también confirman la disminución y sustitución de ciertos aditivos en los procesos de fabricación de los productos de PVC. Así, durante 2011 el consumo de estabilizantes de plomo en Europa ha disminuido un 81,8% en comparación con el año 2000, confirmando las previsiones para conseguir su sustitución total en 2015. Esta tendencia se confirma con el creciente uso de estabilizantes orgánicos de calcio.

No obstante, los líderes de la industria advierten que el cumplimiento de los ambiciosos objetivos de VinylPlus “va a depender del compromiso de las diferentes partes interesadas por esti-

mular el mercado de reciclaje del PVC en Europa. La industria sigue comprometida con los objetivos fijados a pesar de la difícil situación económica. En tiempos de austeridad, la necesidad de cooperar es más importante que nunca. La consecución de nuestros objetivos solo se alcanzará con el apoyo de toda la cadena de valor del PVC y con medidas políticas que incentiven que los residuos no acaben en vertederos y fomenten la demanda de productos reciclados”, ha afirmado Stefan Eingaertner, director general de VinylPlus.

La industria europea del PVC sabe que la innovación es fundamental para poder progresar y mejorar en términos de sostenibilidad. En este sentido, Brigitte Dero, directora general adjunta de VinylPlus, subraya que “la innovación, la creatividad y la visión de futuro son cruciales para la implementación de nuestro compromiso voluntario. Queremos adoptar un enfoque basado en el análisis del ciclo de vida y el uso eficiente de los recursos en toda la cadena de valor. Para conseguirlo es necesario fomentar el uso de recursos renovables, así como la gestión eficiente de los residuos y de los sistemas de reciclaje. En realidad, estas premisas están en línea con el principio de “hacer más con menos”, que es la base de la hoja de ruta de la Unión Europea hacia una economía verde” .

Entre las nuevas tendencias sobre el uso del PVC se identifican algunos sectores estratégicos como el de la construcción sostenible, el envasado de alimentos e innovadoras aplicaciones de reciclado. El cumplimiento de los objetivos del anterior compromiso voluntario de la industria y su repercusión fuera de las fronteras europeas suponen un fuerte impulso a VinylPlus.

Acuerdo entre Severn Trent Services y Peyber Hispánica

Nueva instalación de dosificación de cloro gas de STS La filial española de Severn Trent Services será la encargada de suministrar la instalación de dosificación de cloro gas a la planta de tratamiento de agua potable de Urziceni (Rumanía), tras firmar un contrato con la empresa Peyber Hispánica.

Se trata del suministro de equipos y sistemas Capital Controls para la desinfección del agua potable de la población de Urziceni. La instalación de dosificación de cloro gas que ha puesto en marcha abastecerá a los más de 17.000 habitantes que viven 40 | PROYECTOS QUÍMICOS | Junio 2012

en esta ciudad rumana.

La tecnología Capital Controls forma parte de los sistemas de dosificación de gases (cloro, amoníaco, dióxido de carbono y dióxido de azufre) para el tratamiento en plantas de aguas potables, aguas residua- El suministro de equipos y sistemas servirá para la les e instalaciones indus- desinfección del agua potable de la población de Urziceni. triales. Con este contrato, la compañía asegura que se refuerza en soluciones para la desinfección y la internalización de sus operaciones filtración de las aguas.

Protección ambiental, seguridad y calidad, a debate Cepsa organizó sus VIII Jornadas Pascal (Protección Ambiental, Seguridady Calidad) en la localidad gaditana de Rota. Los encargados de inaugurar este foro anual de referencia fueron el Alcalde de Chipiona, Antonio Peña; el director de Refino de Cepsa, Federico Molina, y el director de Pascal de Cepsa, Miguel Pérez. Durante dos días, varios expertos en medio ambiente, seguridad laboral, calidad e innovación debatieron, junto con profesionales de Cepsa, sus puntos de vista en temas de actualidad relacionados con estas materias.

La gestión responsable de los productos químicos, el control de derrames al mar, la postura ante el cambio climático, el almacenamiento de CO2 y la valoración de emisiones, junto con la participación de las personas en mejora continua de los procesos de seguridad, investigación y la transformación de las empresas en un mundo globalizado, fueron los principales puntos a tratar y en torno a los cuales se impartirán casos de estudio y metodologías de actuación. La clausura de las jornadas corrió a cargo del presidente de la Diputación Provincial de Cádiz, José Loaiza, junto con el director general de Comunicación y Relaciones

Institucionales de Cepsa, Alfonso Escámez, y el director de la Refinería Gibraltar-San Roque, Ramón Segura.

Las jornadas contaron asimismo con colaboraciones externas en ponencias sobre el almacenamiento de CO2 en las actividades de exploración y producción de petróleo, en colaboración con Enrique Hernández, de Gessal E&P, y la mejora continua en los procesos de seguridad de los centros productivos.

Otras entidades participantes como PSA Peugeot-Citröen, a través de José Antonio Bosquet, y El Club de Excelencia en Gestión, con Antonio Castillejo, compartieron sus proyectos de participación de las personas en la mejora de seguridad en las fábricas y los procesos de cambio de las organizaciones en un mundo cada vez más globalizado.

Cepsa desarrolla otros proyectos de protección de la biodiversidad, como la recuperación de la Laguna Primera de Palos, que es un espacio protegido ubicado en los terrenos de Cepsa en Palos de la Frontera, o el Arroyo Madrevieja, un humedal de Guadarranque frente a sus instalaciones en el Campo de Gibraltar que será posible visitar a partir de 2013.

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• NOTICIAS •

Jornadas Pascal de Cepsa

MEDIO AMBIENTE | Opinión

RAMÓN LUBIÁN | ALMA CONSULTING GROUP

INCENTIVOS a la SOSTENIBILIDAD medioambiental

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rácticamente la totalidad de las actividades económicas implican en mayor o menor medida un impacto ambiental, generando externalidades negativas en otras empresas o en la sociedad en general, lo que conlleva situaciones que pueden perjudicar al desarrollo económico y social en su conjunto.

En los últimos años, el grado de sensibilización ante este tema así como la necesidad de corregir estas externalidades ha supuesto que la mayoría de los países desarrollados hayan intentado establecer mecanismos correctores al problema.

Estos mecanismos correctores encaminados a la internalización de las externalidades van desde la regulación directa de los mercados contaminantes al establecimiento de impuestos pigouvianos destinados a desincentivar la contaminación, pasando por el establecimiento de derechos de contaminación negociables o incluso subvenciones a la producción sostenible.

Aunque las propuestas de conseguir el mismo objetivo, como se han visto, son varias, la estrategia dominante en la Unión Europea ha sido sin duda alguna la aplicación del conocido principio de “quien contamina paga”. Sin embargo, cabe recordar que el Impuesto de Sociedades Español recoge una ayuda indirecta en forma de deducción fiscal para incentivar a aquellas empresas que inviertan en equipos e instalaciones más sostenibles. Lamentablemente, dicha deducción no siempre es totalmente conocida o bien aplicada por las empresas.

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Saber aprovechar las oportunidades En un contexto de crisis es muy importante aprovechar al máximo las oportunidades y los sistemas de ayudas previstos. Por lo tanto, las empresas deben reflexionar si están aprovechando este mecanismo de manera óptima y si lo están aplicando de manera correcta y conforme a la normativa. Como propuesta sencilla e inicial, este análisis se puede resumir en dar respuesta a las siguientes tres cuestiones: Primera. ¿Estamos teniendo en cuenta todas las inversiones con derecho a deducción? Las inversiones protectoras del medio ambiente pueden ser de dos tipos. Por un lado están las medidas secundarias, que actúan sobre la contaminación que se genera para tratar de minimizar su impacto, y las primarias, que actúan directamente sobre los sistemas productivos consiguiendo que éstos sean más sostenibles y disminuyendo el grado de contaminación en origen.

Evidentemente las medidas secundarias son más fáciles de detectar. Hablamos de medidas como las inversiones en sistemas de depuración de gases o de aguas, que actúan como un “parche” sobre la contaminación producida y no como una verdadera solución al problema. Sin embargo, la manera más efectiva de contribuir a la disminución ambiental de las actividades económicas suele consistir en medidas primarias, aquellas que no actúan como un mero “parche” sino sobre los sistemas productivos, consiguiendo que el efecto contaminante de la producción sea menor.

Todas aquellas empresas que hayan renovado en los últimos años sus equipos o líneas de producción de-

• OPINIÓN •

berían analizar su relación con el medio ambiente. En la mayoría de los casos estas inversiones se habrán realizado en aras de mejorar la eficiencia productiva, y quizás por ello los efectos en el impacto ambiental pasen desapercibidos. Con relativa frecuencia, lo que en principio la empresa ha considerado como una mera adquisición de activos necesaria por la obsolescencia de los anteriores, cumple además los requisitos de medida primaria que reduce el impacto ambiental. Por lo tanto, debidamente justificada puede obtener el certificado de convalidación necesario para poder aplicarse la deducción correspondiente.

A diferencia de las medidas secundarias, donde la única motivación es ambiental, la inversión en medidas primarias puede llevarse a cabo por otro tipo de razones que hacen que su cofinalidad ambiental no sea tenida en cuenta. Se pierde así una importante oportunidad de ahorro.

Segunda. ¿Hemos aprovechado al máximo las inversiones que hemos realizado durante estos años?

En 2011 la Dirección General de Tributos aclaró que en la declaración del Impuesto de Sociedades correspondiente al conjunto del ejercicio se podían incluir las deducciones por inversiones puestas en marcha desde 2001. Por lo tanto, se puede encon-

“LA DEDUCCIÓN POR INVERSIONES MEDIOAMBIENTALES HA ESTADO SOMETIDA A SUCESIVOS CAMBIOS LEGISLATIVOS QUE PUEDEN COMPLICAR SU GESTIÓN Y ÓPTIMO APROVECHAMIENTO” trar una importante vía de mejora del resultado de la empresa después de impuestos, analizando si este incentivo ha sido aplicado de manera correcta en los ejercicios anteriores, y aprovechar ahora lo que no se aprovechó en su momento. Si la empresa detecta que no ha optimizado convenientemente el uso de este incentivo en el pasado, debe saber que tiene la oportunidad de recuperarlo.

Tercera. ¿Estamos aplicando correctamente las deducciones? La deducción por inversiones medioambientales ha estado sometida a sucesivos cambios legislativos que pueden complicar su gestión y óptimo aprovechamiento para aquellas empresas que no gocen de un buen sistema de vigilancia al respecto.

En 2006 se previó su desaparición, mediante una reducción del porcentaje de deducción aplicable, que pasó de un 10% en ese ejercicio a una reducción gradual en los años posteriores, hasta la desaparición total del incentivo en 2011. La Ley de Economía

Sostenible establece una deducción del 8% en 2012, pero su redacción ambigua genera múltiples dudas en cuanto a su aplicación en 2011 para la mayor parte de las empresas en la que su ejercicio fiscal coincide con el año natural. Estas últimas dudas han sido resueltas por la Dirección General de Tributos, que a su vez también ha confirmado la posibilidad de aprovechar inversiones ambientales realizadas en el pasado y que en su momento no se utilizaron para la obtención de la deducción correspondiente.

En conclusión, el incentivo a las inversiones por medio ambiente es un dispositivo que a priori parece ampliamente conocido y utilizado. Sin embargo, las empresas no están optimizándolo al máximo.

El correcto uso de esta deducción puede ser una importantísima vía de ahorro para las empresas, con la posibilidad añadida de recuperar en parte incluso aquellas inversiones de carácter ambiental realizadas en el pasado.

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I+D+i UNA NUEVA OPCIÓN

Reemplazo de los plásticos de origen petroquímico por bioplásticos Gran parte de los polímeros aparecen en la naturaleza como componentes de sistemas biológicos. Así madera, hojas, frutas, semillas y pieles animales contienen polímeros naturales (proteínas, polisacáridos, etc.). En el marco de los polímeros basados en fuentes naturales, las siguientes páginas van a tratar sobre los denominados bioplásticos, entendiendo como tales macromoléculas orgánicas obtenidas por el hombre derivadas de materias primas naturales y empleadas con fines no alimentarios para aplicaciones plásticas.

Por M.C. Villarán, T. Dietrich y E. Díaz Fundación Tecnalia Research & Innovation (División Salud)

L

os polímeros basados en fuentes naturales han sido empleados para alimentación y elaboración de muebles y ropas durante miles de años. Cada año se producen unos 170 trillones de toneladas de biomasa, de las cuales solo un 3,5% (6.000 millones de toneladas) son empleadas por el hombre (ver Figura 1). La mayor parte de ellas en alimentación, siendo en torno a un tercio lo empleado en energía, papel, mobiliario y construcción y solo un 5% (300 millones de toneladas) son consumidas para otros fines no alimentarios, como obtención de productos químicos y ropas.

Figura 1: Cada año se producen unos 170 trillones de toneladas de biomasa, de los cuales solo un 3,5% (6.000 millones) es empleado por el hombre.

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• I+D+ i •

EL PRIMER TERMOPLÁSTICO ARTIFICIAL BASADO EN CELULOSA SE DESARROLLÓ EN LOS AÑOS

1980

Figura 2: Comparativa de la producción mundial global de papel y cartón (valores de 2010), bioproductos tradicionales (valores de 2009) y bioplásticos emergentes.

El sector del papel y cartón ha sido, con mucho, el mayor productor de biopolímeros, con una producción mundial de aproximadamente 399 millones de toneladas métricas en años anteriores (FAO, 2010).

El almidón para usos no alimentarios (excluyendo el empleado para producción de etanol), celulosas y resinas alquídicas son también biopolímeros importantes pero con volúmenes de producción mucho menores, en torno a 20 millones de toneladas métricas. En comparación, la producción de los bioplásticos emergentes es sensiblemente inferior, en torno a 0,725 millones de toneladas (European Bioplastics, 2010) (ver Figura 2). Los bioplásticos artificiales se empezaron a desarrollar hace unos 150 años, mientras que el primer termoplástico artificial basado en celulosa se inventó en los años 1980. Desde entonces, se han desarrollado numerosos compuestos derivados de fuentes renovables tales como etileno, caseína, plásticos de soja, etc.

Junio 2012 | PROYECTOS QUÍMICOS | 45

I+D+i

SE ESPERA QUE LA VELOCIDAD DE CRECIMIENTO DE LA PRODUCCIÓN DE BIOPLÁSTICOS EN EUROPA SUPERE LA MEDIA MUNDIAL ENTRE

2013 2020 Y

Sin embargo, en los años 1930 y 1940 muchas de estas invenciones se quedaron en el laboratorio ante el descubrimiento del petróleo y su empleo para la producción industrial de polímeros sintéticos desde 1950. Pero, a partir de los años 1990, debido al incremento del precio del crudo y a los problemas derivados del incremento de residuos plásticos, se volvió a centrar la atención en los plásticos de origen biotecnológico.

VÍAS FUNDAMENTALES PARA PRODUCCIÓN DE BIOPLÁSTICOS • Utilizar polímeros naturales y modificarlos (por ejemplo, plásticos de almidón).

• Producir biomonómeros por fermentación o química convencional y polimerizarlos (por ejemplo, PLA).

• Producir directamente biopolímeros en microorganismos o plantas genéticamente modificadas.

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Perspectivas y dinámica Con objeto de conocer mejor el alcance del cambio que puede suponer el reemplazo de los plásticos de origen petroquímico por bioplásticos, es necesario evaluar la dimensión de la industria de los plásticos en comparación con otros materiales denominados bulK materials (materiales a partir de los cuales se desarrollan amplias gamas de productos). Comparados con otros bulk materials, los plásticos son materiales novedosos; han sido utilizados en cantidades sustanciales, pero solo en los últimos 50 años.

En contraposición, la madera y la arcilla se han empleado desde la existencia de la humanidad, el cristal desde hace 5.500 años, el acero 3.500, el papel 1.900, el cemento 180 y el aluminio desde hace 120 años. No obstante, los plásticos han sobrepasado al aluminio y vidrio en términos de utilización, alcanzando el 6% de la cantidad total de bulk materials (ver Figura 3).

Los bioplásticos, una nueva opción En los últimos años, los precios de los combustibles fósiles y los productos agrícolas han experimentado un notable incremento debido, entre otras razones, al uso de la biomasa para aplicaciones energéticas.

El empleo de materias primas de origen bio se presenta como una opción para reducir la dependencia del sector químico de las fuentes fósiles, si bien siempre salvaguardando las prioridades de la cadena alimentaria sobre otros usos. El empleo de estas materias primas puede ser incluso más rentable ya que, aunque han subido sus costes, lo han hecho en mucha menor medida que el petróleo.

De igual forma, hoy la creciente preocupación actual por parte de población y gobiernos, así como las políticas medioambientales relacionadas con la lucha contra el cambio climático y el hecho de que las materias primas fósiles son limitadas, son factores para impulsar a los gobiernos, empresas y científicos a buscar alternativas al petróleo como materia prima para la obtención, entre otros, de productos plásticos.

Existen tres vías fundamentales para la producción de bioplásticos: utilizar polímeros naturales y modificarlos (por ejemplo, plásticos de almidón); producir

• I+D+ i •

Sin embargo, y pese a que los plásticos se encuentran en un estado temprano de su ciclo de vida, el incremento de su producción ha sido importante.

Por ejemplo, en EU-27 la producción de plásticos ha experimentado un crecimiento del 4,6% por año entre 1971 y 2006, mientras que el crecimiento de los bulk materials ha sido del 0,7% por año entre 1971 y 2004. El crecimiento de los plásticos a nivel mundial ha sido incluso mayor (del orden del 5,9% anual entre 1971 y 2006), siendo la producción total de plásticos en 2010 en torno a 265 millones de toneladas (PlasticsEurope, 2011) Respecto al empleo de plásticos en el mundo, hay una gran diferencia entre el consumo medio mundial per capita (30 kg/cap/año) y el consumo en Europa Oeste (99 kg/cap/año). En general, el 15% de la población mundial consume el 50% de los plásticos. Si se supone que a largo plazo (2050) el consumo per cápita medio del mundo alcanzara los 90 kg (que fue la media del oeste y centro de Europa), la producción mundial se incrementaría desde aproximadamente los 250 Mt de hoy día hasta más de 850 Mt. Evidentemente, este desarrollo dependerá de muchos factores, como el crecimiento económico o la seguridad de suministro de materias primas, lo que puede afectar directamente al precio de estos productos dependientes del petróleo.

Figura 3: Producción de bulk materials en la EU-27 en 2010 (834 Mt en total).

biomonómeros por fermentación o química convencional y polimerizarlos (por ejemplo, PLA) y producir directamente biopolímeros en microorganismos o plantas genéticamente modificadas.

Hoy en día, el 90% de los plásticos consumidos son de origen fósil y no biodegradables, pero los bioplásticos solo serán capaces de reducir el impacto medioambiental de la industria química si alcanzan una cuota importante del consumo de plásticos. La introducción de los bioplásticos en el mercado es el principal obstáculo, ya que deben competir con los plásticos petroquímicos, que han sido investigados y optimizados durante décadas.

No obstante, y a pesar de estos problemas, las inversiones realizadas en el área de nuevos bioplásticos indican que tienen potencial para su producción a gran escala y para revalorizar los métodos de producción de la industria química. En los últimos años, se ha aclarado notablemente que existe la posibilidad de producir un amplio rango de plásticos, completa o parcialmente a partir de biomasa, y que estos plásticos pueden ser completa o parcialmente biodegradables (ver Figura 2).

En consecuencia, los bioplásticos pueden ser comercializados de forma exitosa, si bien es necesario evitar, como ocurre con los biocombustibles, la distorsión de los mercados alimentarios, impactos en la biodiversidad y otros impactos ambientales. Por ello, la búsqueda de materias primas alternativas para la obtención de estos bioplásticos es actualmente una tarea de gran interés que favorecería su impulso comercial.

Escenarios y mercados La producción mundial de biopolímeros está compuesta de 725 kt de bioplásticos emergentes (valor 2010, European Bioplastics); 4.276 kt de celulósicos (CIRFS, 2010); aproximadamente 15.000 kt de productos de almidón para aplicaciones no alimentarias, no combustibles y no plásticas; y cerca de 1.000 kt Junio 2012 | PROYECTOS QUÍMICOS | 47

I+D+i PRODUCCIÓN MUNDIAL DE BIOPOLÍMEROS • 725 kt de bioplásticos emergentes.

• 4.276 kt de celulósicos.

• Cerca de 15.000 kt de productos de almidón para aplicaciones no alimentarias, no combustibles y no plásticas.

• Aproximadamente 1.000 kt de resinas alquídicas.

de resinas alquídicas. Todo ello hace aproximadamente un total de 20 Mt. La producción total de todos los polímeros es de unos 300 Mt (PlasticsEurope), por lo que los biopolímeros representan en torno al 7%. Concretando en los plásticos, la producción mundial se estima en 265 Mt (PlasticsEurope, 2010), representando los bioplásticos el 1,4%, lo que indica que la cuota actual de mercado de los bioplásticos es bastante reducida.

Respecto a su aplicación, el 39% se emplea en envasado y el 20,6% en construcción, siendo otras aplicaciones, la automoción y otros con solo cinco tipos de polímeros (LDPE/LLDPE, HDPE, PP, PVC y PET) los que cubren aproximadamente las dos terceras partes de la demanda total en todas las aplicaciones (PlasticsEurope, 2010).

LA RECONSTRUCCIÓN EXITOSA DE LA INDUSTRIA QUÍMICA EMPLEANDO MATERIAS PRIMAS DE ORIGEN BIOTECNOLÓGICO TENDRÁ UN GRAN IMPACTO Considerando todos los plásticos, e incluyendo fibras, en la Europa del oeste el máximo potencial de sustitución técnico de los biopolímeros en lugar de los plásticos petroquímicos es de unas 48 Mt; es decir, el 82% de los plásticos totales.

Sin embargo, no será posible explotar este potencial técnico de sustitución a corto y medio plazo. Las principales razones son las barreras económicas (costes de producción y disponibilidad de capital), retos técnicos en el escalado, la disponibilidad a corto plazo de materiales y la necesidad de la conversión del sector de los plásticos para adaptarse a los nuevos plásticos. A más largo plazo (2030), se espera que el potencial técnico de sustitución sea 48 | PROYECTOS QUÍMICOS | Junio 2012

incluso mayor, debido a la sustitución de monómeros por compuestos químicamente idénticos o con funcionalidad equivalente.

En la tabla 1 se muestran los resultados de los estudios de proyección de mercado de los bioplásticos a nivel mundial basados en las opiniones de las compañías, así como en las expectativas del sector de los bioplásticos, en tres escenarios (más probable, alto y bajo) y en comparación con las proyecciones realizadas por Crack et al. (2005). Como puede verse, las proyecciones de las compañías y del sector del bioplástico son muy similares para 2020, en torno a 3,5 Mt, y cercanas a las publicadas por Crack.

A nivel europeo, las perspectivas de crecimiento de la capacidad europea de los bioplásticos van a estar directamente condicionadas por aspectos ambientales y económicos fundamentalmente. Hoy en día, uno de los problemas que presentan los bioplásticos para su producción industrial es su elevado coste comparado con los plásticos petroquímicos.

Teniendo en cuenta que el 40-50% de los costes de producción de los bioplásticos se deben a las materias primas, es necesario buscar nuevos materiales alternativos más baratos que permitan reducir los costes de producción de los bioplásticos, sin entrar en competencia con la cadena alimentaria. Así, actualmente numerosos estudios se están centrando en el empleo de subproductos industriales como fuente de biomasa para la obtención de bioproductos en general y bioplásticos en particular.

El empleo de estas nuevas materias primas puede contribuir a reducir notablemente el coste del biopolímero al tratarse de un material sin coste actual alguno. Por otro lado, no compite con materias primas de la cadena alimentaria y ayuda a resolver el problema medioambiental que genera esta tipología de residuos.

Un ejemplo es el proyecto Transbio (financiado por la Comisión Europea, FP7-KBBE- 2011-5-289603) que realizará diferente enfoques biotecnológicos para la transformación de subproductos de la industria de procesado de frutas y vegetales en bioproductos de valor añadido. Su objetivo consiste en reducir los costes de producción de los biopolímeros PHB, ácido succínico de origen biológico y enzimas para su aplicación en detergentes. Finalmente, la biomasa remanente será evaluada para su potencial uso en la producción de biogas.

Conclusiones Los bioplásticos representan un campo emergente muy dinámico y con un potencial de desarrollo muy positivo. Ciertos biopolímeros (almidón y celulosa en diversas aplicaciones) han sido empleados en

FACTORES FAVORABLES PARA LOS BIOPLÁSTICOS • Limitado e incierto suministro de combustibles fósiles.

• Aspectos económicos y medioambientales.

• Innovación ofreciendo nuevas oportunidades.

• Rejuvenecimiento en todas las etapas, desde la investigación química al producto final y a la gestión de los residuos.

de biomasa alternativa, siendo los subproductos de actividades industriales y agrarias una buena opción.

El progreso realizado en los últimos diez años ha sido impresionante, y son muchas las compañías que están inmersas en este campo.

En conclusión, existen varios factores favorables a los bioplásticos: limitado e incierto suministro de combustibles fósiles, aspectos económicos y medioambientales, innovación ofreciendo nuevas oportunidades y rejuvenecimiento en todas las etapas, desde la investigación química, al producto final y a la gestión de los residuos.

Junio 2012 | PROYECTOS QUÍMICOS | 49

• I+D+ i •

grandes cantidades durante muchas décadas, con un volumen 55 veces superior que el de los nuevos biopolímeros. Los nuevos biopolímeros podrán alcanzar este nivel en 20 o 30 años. Asimismo, es técnicamente viable producir bioplásticos a una escala a la cual pueden sustituir a los plásticos de origen petroquímico y en cantidades significativas.

En este contexto, para 2013 es de esperar una capacidad mundial de producción de bioplásticos de 2,3 Mt y de 3,5 Mt en 2020. Tanto las pequeñas y medianas empresas, como las grandes, son activas en el área de los bioplásticos. Incluso las pymes han sido en muchos casos pioneras. A la larga, la reconstrucción exitosa de la industria química empleando materias primas de origen biotecnológico tendrá un gran impacto y podrá llegar a ser la Tercera Revolución Industrial. Las fuentes bio son usadas para alimentación humana, alimentación animal, biocombustibles y como materiales (en construcción, etc.). En la actualidad no hay suficiente producción sostenible de biomasa para cubrir todas estas necesidades y más considerando el crecimiento de población. Por esto, es necesario llevar a cabo tomas de decisiones que eviten conflictos y la búsqueda

SEGURIDAD INDUSTRIAL

NUMEROSAS ACTIVIDADES INDUSTRIALES ESTÁN SOMETIDAS A RIESGOS DE EXPLOSIÓN

La industria química, entre las de mayor riesgo

Multitud de sectores industriales están sometidos al riesgo de formación de una atmósfera explosiva, existente en muchos y diferentes procesos y procedimientos de trabajo: desde la industria química o la generación de energía hasta la agraria, forestal, eliminación de residuos o talleres de pintura o esmaltado.

Por Mónica Martínez

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a formación de atmósferas potencialmente explosivas se da en numerosas ramas de actividad industrial. Entre las áreas con riesgos de explosión se encuentran lugares donde se trasvasen líquidos volátiles inflamables de un recipiente a otro, zonas de trabajo, manipulación y almacenamiento en diversos sectores industriales, entre otros. Algunos de los ejemplos de áreas con riesgo de explosión en diferentes sectores industriales se describen a continuación.

Solo en la industria química se pueden encontrar gases, líquidos y sólidos inflamables: disolventes como los alcoholes, sustancias activas y auxiliares como polvos orgánicos, lactosa en la industria farmacéutica; o hidrocarburos en las refinerías. También están expuestas zonas de actividad petroquímica, parques de almacenamiento, terminales portuarias de productos inflamables o plantas de tratamiento de sustancias peligrosas.

En definitiva, la industria química es uno de los principales sectores afectados. En la mayoría de sus procesos se almacenan, transforman y emplean gases, líquidos y sólidos inflamables, y en estos procesos pueden formarse mezclas explosivas.

El riesgo puede estar presente en plantas de producción y manipulación de azufre; zonas de trabajo, manipulación y almacenamiento; lugares donde se tras50 | PROYECTOS QUÍMICOS | Junio 2012

Precauciones en infinidad de sectores

De igual forma, podemos encontrar riesgo en compañías productoras o de generación de energía. Los

carbones troceados, no explosivos en contacto con el aire debido a su tamaño, pueden generar polvos de carbón en su transporte, molienda y secado que sí pueden formar mezclas explosivas polvo/aire. Y también las biomasas y otros combustibles sólidos son explosivos, así como la refrigeración con H2 de los alternadores implica riesgo de explosión.

Hay que tener en cuenta además las empresas de tratamiento de aguas residuales, ya que los gases de la digestión en depuradoras pueden formar mezclas explosivas gas/aire, y también son explosivos los lodos secos. Y a las compañías de suministro de gas, en las que las fugas o escapes de gas natural pueden formar mezclas explosivas gas/aire.

Por su parte, en la industria de procesado de madera, como las carpinterías, el trabajo con piezas de este material generan polvos que pueden formar mezclas explosivas polvo/aire en filtros o en silos, así

EN LA MAYORÍA DE PROCESOS DE LA INDUSTRIA QUÍMICA SE ALMACENAN, TRANSFORMAN Y EMPLEAN GASES, LÍQUIDOS Y SÓLIDOS INFLAMABLES como en los talleres de pintura y esmaltado (vapores de disolventes en cabinas de lacado). La neblina de pulverización que se forma en el esmaltado de superficies con pistolas de pintura en cabinas de lacado, al igual que los vapores de disolventes liberados, puede provocar una atmósfera explosiva en contacto con el aire.

En algunas explotaciones agrícolas se utilizan instalaciones de generación de biogás. En caso de liberarse biogás (por fugas, por ejemplo), pueden formarse mezclas explosivas biogás/aire. Generan atmósferas explosivas deshidratadoras de forraje, descascarilladoras de almendra, etcétera. Almacenamiento y utilización de fertilizantes (nitrato amónico).

Igualmente, en la fabricación de piezas de metales ligeros y talleres de carpintería metálica su tratamiento de superficie (amolado) puede generar polvos metálicos explosivos, sobre todo en el caso de los Junio 2012 | PROYECTOS QUÍMICOS | 51

• SEGURIDAD INDUSTRIAL •

vasen líquidos volátiles inflamables de un recipiente a otro; locales con depósitos de líquidos inflamables abiertos o que se puedan abrir; salas de bombas o compresores para gases o líquidos inflamables; o instalaciones donde se produzcan, manipulen, almacenen o consuman gases inflamables.

En vertederos e ingeniería civil: en los vertederos pueden formarse gases inflamables, que pueden escaparse de manera incontrolada y pueden llegar a encenderse. Para evitarlo se requieren importantes medidas técnicas. Los gases inflamables de fuentes diversas pueden acumularse en túneles mal ventilados, sótanos, etcétera; y los residuos sólidos urbanos generan polvo explosivo.

SEGURIDAD INUSTRIAL metales ligeros como aluminio, titanio, magnesio, etcétera. Estos polvos metálicos pueden provocar riesgos de explosión en separadores y otro tipo de operaciones.

En la industria alimentaria, el transporte y almacenamiento de cereales en grano, azúcar, etcétera, puede generar polvos explosivos. Si éstos se aspiran y separan en filtros, puede aparecer una atmósfera explosiva en filtro. Las áreas con riesgo incluyen: locales de extracción de grasas y aceites que utilicen disolventes inflamables; secaderos de material con disolventes inflamables; zonas de trabajo, manipulación y almacenamiento; fábricas de harina panificable; fabricación de pan y productos de panadería.

La harina y derivados, el almidón, el azúcar, el cacao, la leche y el huevo en polvo, las especias, etcétera, se encuentran entre los polvos combustibles.

LOS HIDROCARBUROS MANEJADOS EN LAS REFINERÍAS SON INFLAMABLES Y PUEDEN PROVOCAR ATEX INCLUSO A TEMPERATURA AMBIENTE

El trabajo con piezas genera polvos que pueden formar mezclas explosivas en filtros o en silos.

SECTORES INDUSTRIALES AFECTADOS • Industria química.

• Vertederos.

• Energía.

• Tratamiento de aguas residuales.

• Suministro de gas.

• Industria maderera (polvos de madera).

• Talleres de pintura y esmaltado (vapores de disolventes en cabinas de lacado).

• Instalaciones agropecuarias (biogás).

• Elaboración de metales (polvos metálicos).

• Industria alimentaria (polvos de cereales, azúcar, etcétera, en filtros).

• Industria farmacéutica.

• Refinerías (hidrocarburos).

• Reciclado.

• Industria textil y afines.

• Industrias agrarias.

• Industrias forestales y afines.

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La industria farmacéutica emplea a menudo alcoholes como disolventes. También pueden utilizarse sustancias activas y auxiliares explosivas, por ejemplo, lactosa, vitaminas, paracetamol, etcétera.

Tampoco podemos olvidar las refinerías, en las que los hidrocarburos manejados son todos ellos inflamables y, según su punto de inflamación, pueden provocar atmósferas explosivas incluso a temperatura ambiente. El entorno de los equipos de transformación petrolífera casi siempre se considera zona con riesgo de explosión.

El tratamiento de residuos reciclables, por su parte, puede entrañar riesgos de explosión por envases no vaciados por completo de su contenido de gases o líquidos inflamables o por polvos de papel o materias plásticas.

Junto con estos ejemplos de áreas con riesgos de explosión, existen otras ramas de actividad en las que se forman atmósferas potencialmente explosivas, desde garajes y talleres de reparación de vehículos (normalmente, las cantidades de productos inflamables son reducidas pero debería naalizarse la posibilidad de formación de atmósferas explosivas si existen cantidades importantes de materias inflamables) hasta las centrales eléctricas o las zonas de lavanderías y tintorerías con líquidos inflamables.

• SEGURIDAD INDUSTRIAL •

LAS BIOMASAS Y OTROS COMBUSTIBLES SÓLIDOS SON POTENCIALMENTE EXPLOSIVOS En lo que respecta a la industria textil y afines, también son susceptibles de riesgo los almacenes y muelles de expedición (sacos o contenedores); las zonas de tratamiento de textiles, como algodón; las plantas de fabricación y procesado de fibras; las plantas desmotadoras de algodón; las plantas de procesado de lino o los talleres de confección.

También destacan los locales de utilización de productos químicos inflamables: lugares donde se trasvasen líquidos volátiles inflamables de un recipiente a otro; locales con depósitos de líquidos inflamables abiertos o que se puedan abrir; salas de bombas o compresores para gases o líquidos inflamables; instalaciones donde manipulen, almacenen o consuman gases inflamables.

Y finalmente, las industrias agrarias, por su actividad en materia de fabricación de piensos compuestos; elaboración de correctores vitamínico-minerales; silos para almacenamiento de cereales; o secaderos de cereales y deshidratadoras de alfalfa. Los cereales, granos y derivados, así como el almidón y el heno, son polvos combustibles.

El entorno de los equipos de transformación petrolífera casi siempre se considera zona con riesgo de explosión.

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SEGURIDAD INUSTRIAL

EL SECTOR FUNCIONA A PARTIR DE UNA RIGUROSA NORMATIVA

Aparatos y sistemas de protección, claves en la prevención de Atex La diversidad de actividades de producción y transformación debe responder a una legislación que ampara dos aspectos fundamentales: la seguridad y protección de personas y equipos. La legislación española que afecta a los aparatos y sistemas de protección incluye pormenorizadamente diversas disposiciones que incluyen aspectos que abarcan desde el marcado o las instrucciones hasta los materiales o el diseño y fabricación.

Por Mónica Martínez

L

as empresas en las que pueden formarse atmósferas explosivas peligrosas por la manipulación de sustancias inflamables, exponiéndose a riesgos de explosión, están sometidas a directivas Atex cuyas transposiciones a la legislación española están recogidas en el Real Decreto 400/1996 (relativo a los aparatos y sistemas de protección para uso en atmósferas potencialmente explosivas), como en el Real Decreto 681/2003 (sobre protección de la salud y seguridad de los trabajadores expuestos a los riesgos derivados de la presencia de atmósferas explosivas en el lugar de trabajo), respectivamente.

Por otro lado, la Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales determina el cuerpo básico de garantías y responsabilidades para una adecuada protección de la salud de los trabajadores en el lugar de trabajo, dejando al desarrollo de normas reglamentarias la fijación de las medidas mínimas para la adecuada protección (Art. 43 Ley 31/1995 LPRL).

Uno de los anexos del Real Decreto 400/1996 relativo a los aparatos y sistemas de protección para uso en atmósferas potencialmente explosivas, la trasposición de la Directiva 94/9/CE (ATEX-100), incluye los requisitos esenciales sobre seguridad y salud relativos al diseño y fabricación de aparatos y sistemas de protección para uso en atmósferas potencialmente explosivas. El Real Decreto precisa que deben tenerse en cuenta los conocimientos técnicos que sean objeto de una rápida evolución y aplicarlos sin demora, en la medida de lo posible.

En cuanto a los dispositivos de seguridad, control y reglaje destinados a utilizarse fuera de atmósferas potencialmente explosivas, pero que son necesarios, 54 | PROYECTOS QUÍMICOS | Junio 2012

o que contribuyen al funcionamiento seguro de los aparatos y sistemas de protección en relación con los riesgos de explosión, se aplicarán los requisitos esenciales solamente en la medida en que sean necesarios para el funcionamiento y la manipulación de dichos dispositivos de manera segura en lo relativo a los riesgos de explosión.

La normativa, además, especifica los requisitos comunes relativos a los aparatos y a los sistemas de protección pero también los suplementarios para los aparatos y los suplementarios para los sistemas de protección, si bien en las siguientes líneas se resumirán algunas condiciones comunes a ambos.

Desde marcado e instrucciones hasta mantenimiento Dentro de los requisitos generales, en cuanto a los principios de integración de la seguridad frente a las explosiones los aparatos y sistemas de protección previstos para uso en atmósfera potencialmente explosiva deben estar diseñados con miras a la integración de la seguridad frente a las explosiones.

En este sentido, el constructor tomará medidas para: evitar preferentemente, si es posible, que los aparatos y sistemas de protección produzcan o liberen ellos mismos atmósferas explosivas; impedir la ignición de atmósferas explosivas teniendo en cuenta la naturaleza de cada foco de ignición eléctrico o no eléctrico; en caso de que, a pesar de todo, se produjese una explosión que pudiera poner en peligro a personas, y en su caso animales domésticos o bienes por efecto directo o indirecto, detenerla inmediatamente o limitar a un nivel de seguridad suficiente la zona afectada por llamas y la presión resultante de la explosión.

• SEGURIDAD INDUSTRIAL •

Los aparatos y sistemas de protección deberán diseñarse y fabricarse considerando posibles anomalías de funcionamiento para evitar al máximo situaciones peligrosas. Deberá tenerse en cuenta la posibilidad de una incorrecta utilización, razonablemente previsible.

Respecto a las condiciones especiales de control y mantenimiento, los aparatos y sistemas de protección que estén sujetos a condiciones especiales de control y mantenimiento deberán diseñarse y fabricarse con arreglo a dichas condiciones. En cuanto a las condiciones del entorno circundante: los aparatos y sistemas de protección tendrán que diseñarse y fabricarse con arreglo a las condiciones del entorno circundante o previsibles.

Otro de los aspectos destacados en los requisitos generales es el marcado, ya que cada aparato y sistema de protección deberá presentar, como mínimo, de forma indeleble y legible, las siguientes indicaciones: el nombre y la dirección del fabricante; el marcado “CE”; la designación de la serie o del tipo; el número de serie, si es que existe; el año de fabricación; el marcado específico de protección contra las explosiones “x”, seguido del símbolo del grupo de aparatos y de la categoría; para el grupo de aparatos II, la letra “G” (referente a atmósferas explosivas debidas a gases, vapores o nieblas) y/o la letra “D” referente a atmósferas explosivas debidas a la presencia de polvo. Por otra parte, y siempre que se considere necesario, deberán asimismo presentar cualquier indicación que resulte indispensable para una segura utilización del aparato.

En cuanto a las instrucciones, cada aparato y sistema de protección deberá ir acompañado de indicaciones que contengan una serie de aspectos: el recordatorio de las indicaciones previstas para el marcado, a excepción del número de serie, que se completará eventualmente con aquellas indicaciones que faciliten el mantenimiento (como, por ejemplo, la dirección del importador, del reparador, etcétera); e instrucciones que permitan proceder sin riesgos (a la puesta en servicio, a la utilización, al montaje y desmontaje, al mantenimiento -reparación incluida-, a la instalación, al ajuste). Además, el manual de instrucciones se redactará en una de las lenguas comunitarias por parte del fabricante o de su representante establecido en la comunidad.

Cada aparato o sistema de protección deberá ir acompañado, en el momento de su puesta en servicio, tanto del manual original como de su traducción al idioma o a los idiomas del país de utilización.

La traducción correrá a cargo del fabricante o de su representante establecido en la comunidad o bien del responsable de la introducción del aparato o del sistema de protección en la zona lingüística de que se trate.

Sin embargo, cuando vaya a ser utilizado por personal especializado que dependa del fabricante o de su representante, el manual de instrucciones podrá redactarse en solo una de las lenguas comunitarias que entienda dicho personal. Las instrucciones incluirán los planos y esquemas necesarios para la puesta en servicio, mantenimiento, inspección, comprobación del funcionamiento correcto y, en su caso, reparación del aparato o del sistema de protección, así como todas aquellas instrucciones que resulten útiles especialmente en materia de seguridad.

Los materiales no deberán provocar el desencadenamiento de una explosión, teniendo en cuenta las condiciones de funcionamiento previsibles.

Selección de materiales Los materiales utilizados para la construcción de los aparatos y sistemas de protección no deberán provocar el desencadenamiento de una explosión, teniendo en cuenta las condiciones de funcionamiento previsibles. Dentro del límite de las condiciones de utilización previstas por el fabricante, no deberán producirse, entre los materiales que se empleen y los constituyentes de la atmósfera potencialmente explosiva, reacciones que puedan dar lugar a una disminución de la capacidad de evitar explosiones.

Los materiales deberán elegirse teniendo en cuenta que los cambios previsibles de sus características y de la combinación compatible con otros materiales no conduzcan a una disminución de la protección garantizada, en particular por lo que respecta a la resistencia a la corrosión, la resistencia al desgaste, la conductividad eléctrica, la resistencia a los choques, el envejecimiento y los efectos de las variaciones de temperatura.

Junio 2012 | PROYECTOS QUÍMICOS | 55

SEGURIDAD INUSTRIAL FOCOS POTENCIALES DE IGNICIÓN • Peligros derivados de diversos focos de ignición (chispas, llamas, arcos eléctricos...).

• Peligros originados por la electricidad estática.

• Peligros derivados de las corrientes eléctricas parásitas y de fuga.

• Peligros derivados de un calentamiento excesivo.

• Peligros derivados del equilibrio de presiones.

Diseño y fabricación Los aparatos y sistemas de protección deberán diseñarse y fabricarse teniendo en cuenta los conocimientos tecnológicos en materia de protección frente a las explosiones, a fin de que puedan funcionar de manera segura durante su duración previsible.

Los componentes de montaje o de recambio previstos para los aparatos y sistemas de protección deberán estar diseñados y fabricados de manera que tengan una seguridad de funcionamiento adecuada a la utilización para la que están destinados por lo que se refiere a la protección contra las explosiones, siempre que se monten de acuerdo con las instrucciones del fabricante.

Modo de construcción cerrada y prevención de defectos de estanqueidad: los aparatos que puedan originar gases o polvos inflamables solo tendrán, en la medida de lo posible, cavidades cerradas.

Debe tener aberturas o defectos de estanqueidad, éstas deberán ser, en la medida de lo posible, tales que las emisiones de gas o de polvo no puedan producir atmósferas explosivas en el exterior.

Los orificios de llenado y vaciado deberán diseñarse y equiparse de tal forma que se limite, en la medida de lo posible, la emisión de materias inflamables durante estas operaciones.

Los aparatos y sistemas de protección que se utilicen en zonas donde exista polvo deberán diseñarse de tal forma que los depósitos de polvo que se formen en su superficie no lleguen a inflamarse.

Las temperaturas de superficie de las piezas de los aparatos deberán ser marcadamente inferiores a las temperaturas de incandescencia del polvo depositado. Deberá tenerse en cuenta además el espesor de la capa de polvo depositado y, en su caso, adoptar medidas para limitar las temperaturas y evitar que se acumule el calor.

Hay otros medios de protección complementarios: los aparatos y sistemas de protección que puedan estar expuestos a todo tipo de peligros exteriores 56 | PROYECTOS QUÍMICOS | Junio 2012

deberán ir provistos, si es necesario, de medios complementarios de protección. De igual forma, los aparatos deberán poder resistir las condiciones en las que trabajen sin que ello afecte a la protección contra las explosiones.

Apertura sin peligro: cuando los aparatos y sistemas de protección estén alojados en una caja o una envoltura que forme parte de la propia protección contra las explosiones no deberán poder abrirse más que con ayuda de una herramienta especial o mediante medidas de protección adecuadas.

En cuanto a la protección contra otros riesgos, los aparatos y sistemas de protección deberán diseñarse y fabricarse de manera que se eviten los peligros de heridas u otros daños que puedan producirse por contactos directos o indirectos, que no se produzcan temperaturas de superficie de partes accesibles o de radiadores que provocarían un peligro, que se eliminen los peligros de naturaleza no eléctrica y revelados por la experiencia y que las condiciones de sobrecarga previstas no lleven a una situación peligrosa.

El Real Decreto precisa que cuando para los aparatos y sistemas de protección los riesgos a los que se refiere este párrafo estén cubiertos, total o parcialmente, por otras directivas comunitarias, no se aplicará la presente Directiva (94/9/CE) o dejará de aplicarse para dichos aparatos y sistemas de protección y para dichos riesgos a partir de la puesta en aplicación de dichas directivas específicas.

Focos potenciales de ignición En cuanto a los peligros derivados de diversos focos de ignición, no deberán producirse focos potenciales como chispas, llamas, arcos eléctricos, temperaturas de superficie elevadas, emisiones de energía acústica, radiaciones de tipo óptico, ondas electromagnéticas u otros focos del mismo tipo.

Peligros originados por la electricidad estática: deberán evitarse por medio de medidas adecuadas las cargas electrostáticas susceptibles de provocar descargas peligrosas.

Peligros derivados de las corrientes eléctricas parásitas y de fuga: se impedirá que se produzcan, en las partes conductoras del aparato, corrientes eléctricas parásitas o de fuga que den lugar, por ejemplo, a corrosiones peligrosas, al calentamiento de las superficies o a la formación de chispas capaces de provocar una ignición.

Peligros derivados de un calentamiento excesivo: el diseño deberá ser tal que se evite, en la medida de lo posible, un recalentamiento excesivo debido al frotamiento o al choque que pueda producirse, por ejemplo, entre materiales situados en piezas giratorias o al introducirse cuerpos extraños.

Influencias perturbadoras externas Los aparatos y sistemas de protección deberán diseñarse y fabricarse de tal manera que puedan cumplir con toda seguridad la función para la que están previstos, incluso en presencia de condiciones ambientales cambiantes, tensiones parásitas, humedad, vibraciones, contaminación u otras influencias perturbadoras externas, teniendo en cuenta los límites de las condiciones de explotación establecidas por el fabricante. Las piezas de los aparatos deberán adecuarse a los esfuerzos mecánicos y térmicos previstos y resistir a la acción agresiva de las sustancias presentes o previsibles.

Requisitos del equipo Los dispositivos de seguridad deberán funcionar independientemente de los de medición y control necesarios para la explotación. En la medida de lo posible, deberá detectarse a través de medios técnicos adecuados cualquier fallo de un dispositivo de seguridad con la suficiente rapidez como para que haya una probabilidad mínima de aparición de una situación peligrosa. Por norma general, deberá aplicarse el principio de seguridad positiva “failsafe”. Normalmente, los mandos relacionados con la seguridad deberán actuar directamente sobre los órganos de control correspondientes sin pasar por el equipo lógico.

En caso de fallo de los dispositivos de seguridad, los aparatos o sistemas de protección deberán ponerse, en la medida de lo posible, en posición de seguridad.

Los mandos de parada de emergencia de los dispositivos de seguridad deberán poseer un sistema de bloqueo contra la reanudación del funcionamiento.

Toda nueva orden de puesta en marcha solo podrá tener efecto sobre el funcionamiento normal, si previamente ha vuelto a colocarse de forma intencional el sistema de bloqueo contra la reanudación del funcionamiento.

Si se utilizan dispositivos de mando y de representación visual, deberán diseñarse según principios ergonómicos para que proporcionen un máximo de seguridad de utilización por lo que respecta a los riesgos de explosión.

Los dispositivos que tengan una función de medición, en la medida en que se empleen con aparatos utilizados en atmósferas potencialmente explosivas,

LOS APARATOS Y SISTEMAS DE PROTECCIÓN DEBERÁN DISEÑARSE Y FABRICARSE CONSIDERANDO POSIBLES ANOMALÍAS DE FUNCIONAMIENTO deberán diseñarse y fabricarse conforme a sus capacidades previsibles de funcionamiento y a sus condiciones especiales de utilización.

En caso de necesidad, deberá poder controlarse la precisión de lectura y la capacidad de funcionamiento de los dispositivos que tengan una función de medición.

El diseño deberá tener en cuenta un coeficiente de seguridad que garantice que el umbral de alarma se encuentra suficientemente alejado de los límites de explosividad y/o de inflamación de la atmósfera que se analice, habida cuenta, en particular, de las condiciones de funcionamiento de la instalación y de las desviaciones del sistema de medición.

Requisitos de seguridad del sistema Cuando los aparatos y sistemas de protección incluidos en procesos automáticos se aparten de las condiciones de funcionamiento previstas, deberán poder desconectarse de forma manual, siempre que ello no sea contrario a las buenas condiciones de seguridad.

La energía almacenada debe disiparse de la manera más rápida y segura posible cuando se accionen los dispositivos de desconexión de emergencia, de manera que deje de constituir un peligro. Lo anterior no se aplica a la energía almacenada por vía electroquímica.

Los aparatos y sistemas de protección en los que un corte de energía pueda llevar consigo la propagación de nuevos peligros deberán poder mantenerse en situación de funcionamiento seguro, independientemente del resto de la instalación.

En cuanto a los riesgos derivados de las piezas de conexión, los aparatos y sistemas de protección deberán estar equipados con entradas de cables y de conductos adecuados. Cuando los aparatos y sistemas de protección estén destinados a utilizarse en combinación con otros aparatos y sistemas de protección, las interfases deberán ser seguras.

Cuando un aparato o sistema de protección tenga dispositivos de detección o alarma destinados a controlar la formación de atmósferas explosivas, deberán proveerse las indicaciones necesarias para poder colocar dichos dispositivos en los lugares adecuados.

Junio 2012 | PROYECTOS QUÍMICOS | 57

• SEGURIDAD INDUSTRIAL •

Peligros derivados del equilibrio de presiones: desde el momento del diseño, por medio de dispositivos integrados de medición, de control o de ajuste deberá realizarse el equilibrado de presiones de forma que no desencadenen ondas de choque o compresiones que puedan provocar una ignición.

GASES INDUSTRIALES

TECNOLOGÍAS DE PROGRESO

Aplicaciones de gases industriales en la industria química En la industria farmacéutica y la química fina a menudo se requieren inertizaciones. Además de esta aplicación, los gases industriales se utilizan actualmente en procesos tan diversos como tratamiento de efluentes (aguas y gases), desembotellamiento de procesos o molienda criogénica, entre otros.

Jordi Soler | Messer Ibérica de Gases

L

a termorregulación criogénica es una técnica eficaz para el control de la temperatura de reacción. En los reactores, se requieren de forma puntual unas temperaturas de reacción muy bajas para regular etapas de síntesis o aumentar la producción. No es raro que se necesiten hasta -100 ºC y, durante la misma etapa de proceso, se precisen temperaturas de reacción elevadas. Procedimientos como el Cryocontrol de Messer permiten esta termorregulación, ya que responde al deseo de carga elevada y de ciclos cortos con una posibilidad de modificación rápida de la temperatura y una débil variación de la regulación. Asimismo, la elevada fiabilidad y la poca necesidad de mantenimiento hacen de la unidad una fuente idónea de frío y calor.

El proceso es simple pero eficaz. Utiliza el frío del nitrógeno líquido como refrigerador. La instalación dispone de un circuito secundario refrigerante instalado entre la fuente de frío del nitrógeno y el reactor, permitiendo no solo refrigerar, sino también calentar. En modo frío, el fluido refrigerante se refrigera junto con el nitrógeno líquido. Tras el recalentamiento, el nitrógeno se 58 | PROYECTOS QUÍMICOS | Junio 2012

puede utilizar para otras aplicaciones como la inyección de gas inerte.

En modo caliente, el suministro de nitrógeno se interrumpe, y el recalentamiento del refrigerante se realiza mediante un calentador eléctrico. Dada la escasa diferencia de temperatura entre el refrigerante y el producto, el contenido del reactor se templa mejor y de forma más regular. De esta manera, es posible realizar la síntesis de productos a temperaturas sensibles. Se trata de un proceso de poca inversión y mantenimiento, gran seguridad y respeto por el medio ambiente. No implica grandes inversiones en compresores de máquinas refrigeradoras sometidas a pruebas de parada y puesta en marcha frecuentes para controlar el cambio rápido de las fases de refrigeración y calentamiento.

Además, se utilizan muy pocas piezas móviles para el proceso (lo que implica unos gastos de desgaste y mantenimiento muy reducidos) y el proceso es también atractivo desde el punto de vista ecológico. Asimismo, no se utilizan refrigerantes peligrosos como el amoníaco o los compuestos halogenados.

• GASES INDUSTRIALES • Unidad piloto Cryocontrol para pruebas en las instalaciones del cliente.

BENEFICIOS DEL PROCEDIMIENTO CRYOCONTROL PARA LA TERMORREGULACIÓN • Poca inversión en compresores de máquinas refrigeradoras.

• Pocas piezas móviles.

• Atractivo desde el aspecto ecológico: sin utilización de amoníaco o compuestos halogenados.

Inertización, garantía de seguridad La inyección de gas inerte es un proceso que consiste en sustituir el aire de la parte superior de un tanque, reactor químico, una tubería, etcétera, por un gas (nitrógeno o dióxido de carbono) durante el trasvase de producto o el proceso de llenado, así como durante la utilización para evitar toda reacción de oxidación entre el oxígeno del aire y los productos sensibles.

Los dos objetivos esenciales de la inyección de gas inerte en las fases de producción y almacenamiento son: la calidad (el oxígeno disuelto en los productos químicos, farmacéuticos, alimentarios, etc. puede dañar estos productos y causar degradaciones cualitativas como la duración de conservación, las propiedades organolépticas -color, olor, sabor-); y la seguridad (evitar que se formen atmósferas explosivas durante la manipulación o el almacenamiento

UN CIRCUITO SECUNDARIO REFRIGERANTE INSTALADO ENTRE LA FUENTE DE FRÍO DEL NITRÓGENO Y EL REACTOR PERMITE REFRIGERAR Y CALENTAR Junio 2012 | PROYECTOS QUÍMICOS | 59

GASES INDUSTRIALES VENTAJAS DE LA TRANSFERENCIA DE PRODUCTOS BAJO PRESIÓN DE GAS INERTE • Aplicación sencilla; disponibilidad rápida del material.

• Económico gracias a una escasa inversión material.

• Seguro, ya que evita la contaminación externa, el polvo o la creación de entornos inflamables.

• Sin alteración, ya que el nitrógeno evita las oxidaciones y no se disuelve en el producto.

SEGURIDAD Y CALIDAD SON LOS OBJETIVOS DE LA INYECCIÓN DE GAS INERTE EN LAS FASES DE PRODUCCIÓN Y ALMACENAMIENTO

Reactor equipado para altas y muy bajas temperaturas de síntesis.

de líquidos o sólidos -polvos…-, lo que disminuya la concentración de oxígeno de aire gaseoso mediante inyección de nitrógeno o de dióxido de carbono).

Transferencia de productos bajo presión de gas inerte El nitrógeno, gas inerte, permite la transferencia de productos sólidos o líquidos peligrosos (inflamables, tóxicos, etc.) o sensibles al oxígeno del aire o a la humedad, sin alterar la calidad y con todas las garantías de seguridad. El nitrógeno bajo presión se utiliza para empujar el líquido o el sólido, y al final permite neutralizar el stock, optimizando de esta forma los consumos de gas.

Entre sus ventajas, destacan las siguientes: aplicación sencilla y disponibilidad rápida del material; económico gracias a una escasa inversión material; seguro, ya que evita la contaminación externa, el polvo o la creación de entornos inflamables; sin alteración del producto, ya que el nitrógeno evita las oxidaciones y no se disuelve en el producto.

60 | PROYECTOS QUÍMICOS | Junio 2012

Regulación del pH de los residuos básicos Los efluentes de las industrias que utilizan sosa, cal, potasio o carbonatos alcalinos suelen ser básicos y deben neutralizarse antes de su vertido. Los ácidos fuertes utilizados tradicionalmente (ácido sulfúrico o clorhídrico) son agresivos y presentan inconvenientes (manipulación peligrosa, vapores nocivos, desgaste prematuro del material, riesgo de exceso de acidificación…).

El CO 2 en el agua forma un ácido débil (H2 CO 3 ), presentando una curva de neutralización de suave pendiente. Es más eficaz, seguro y ecológico. Con una gran variedad de medios de inyección y disolución de CO2 concebidos para las diferentes configuraciones, se adapta este proceso a todo tipo de balsas y tanques.

Depuración de aguas con oxígeno El tratamiento biológico de las aguas residuales explota las propiedades autolimpiadoras del agua. Durante la degradación de los contaminantes químicos, los microorganismos consumen oxígeno. Toda carencia en el aprovisionamiento de oxígeno disuelto de la biomasa puede reducir en gran medida la eficacia del tratamiento de las aguas. De forma contraria, la adición de oxígeno puede mejorar de forma significativa el rendimiento de esta etapa de purificación biológica y liberar instalaciones bajo-dimensionadas.

Hay procesos económicamente muy atractivos no solo porque no requieren ningún aporte suplementario de energía, sino también porque los costes de inversión, de operación y mantenimiento son reducidos.

Oxígeno para procesos de combustión El aporte adecuado de oxígeno es uno de los requisitos de todo proceso de combustión. El oxígeno

• GASES INDUSTRIALES • Junio 2012 | PROYECTOS QUÍMICOS | 61

GASES INDUSTRIALES

Limpieza criogénica en una imprenta.

aumenta la eficacia de los procesos de oxidación por el aire. En incineradoras, la atmósfera enriquecida con oxígeno aumenta la capacidad de producción optimizando los tiempos de permanencia y estabilizando la temperatura del reactor. En cuanto a la desulfuración, la capacidad de las unidades “Claus” de las refinerías es a menudo un cuello de botella. Sin embargo, el rendimiento puede aumentarse mediante la sustitución del aire de combustión por el oxígeno.

Criocondensación limpia y eficaz Para refrigerar el gas de salida de la forma más sencilla, el gas de proceso se enfría a temperaturas de -100 a -160 °C mediante nitrógeno líquido a contracorriente. El proceso debe controlarse para minimizar la formación de hielo y prevenir la formación de aerosoles que degradan la eficacia de la depuración.

En el proceso DuoCondex de Messer, el gas de salida se refrigera mediante el nitrógeno gaseoso frío y no mediante el nitrógeno líquido. De esta manera, la mayoría de los compuestos a tratar se transforman en líquido y dejan de ser sólidos. Se evita la formación de niebla y se pueden obtener valores límites reglamentarios sin fase de tratamiento adicional.

Las instalaciones son económicas y adaptadas a cada caso. La rentabilidad de estas instalaciones es uno de los criterios más importantes. Por ello, las instalaciones están provistas de recuperadores que permiten utilizar las frigorías del gas tratado y optimizan el consumo del nitrógeno. Las opciones son tan variadas como las necesidades de los clientes.

Tratamiento de los COVs La producción de materias primas químicas, productos farmacéuticos o el reciclaje de bienes industriales conlleva a menudo una emisión de gas o de vapores de disolventes. El tratamiento de estas corrientes de gas mediante absorción o adsorción desplaza los componentes contaminantes en los líquidos o los adsorbentes. La combustión de las emisiones a menudo es problemática, sobre todo en presencia de sustancias halógenas. Los procesos de condensación son una alternativa ecológica. El respeto de los límites de concentraciones reglamentarias requiere la criotecnología.

La limpieza criogénica sustituye los disolventes Se proyectan partículas de hielo seco mediante aire comprimido. La asociación del frío intenso y del choque mecánico provoca el desprendimiento de la suciedad. El hielo se vaporiza instantáneamente tras haber asegurado la limpieza. La limpieza criogénica con hielo seco y sin disolvente no genera ningún efluente contaminado acuoso u orgánico. Los desechos se reducen y pueden separarse fácilmente para su tratamiento posterior. El hielo seco es un producto natural y no tóxico a diferencia de la mayoría de los productos de limpieza clásicos.

MOLIENDA CRIOGÉNICA La molienda con nitrógeno o dióxido de carbono líquido permite una fragilización previa del producto, reduce la cantidad de energía necesaria para la trituración y garantiza un incremento del rendimiento. No modifica la cantidad de producto evitando la vaporización de las sustancias aromáticas y la presencia de humedad. Además, los polvos no se aglomeran y la atmósfera inerte de la trituración protege la instalación. La molienda criogénica es conveniente para muchos materiales, como por ejemplo cauchos, elastómeros, materiales termoplásticos, ceras, aromas y medicamentos.

62 | PROYECTOS QUÍMICOS | Junio 2012

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Junio 2012 | PROYECTOS QUÍMICOS | 63

GASES INDUSTRIALES

CONTROL DE LA OXIDACIÓN SUPERFICIAL

Generación, gases y aplicaciones de atmósferas en tratamientos térmicos La selección de la atmósfera, su generación y el control de la misma son los pasos más importantes en el tratamiento térmico, tal y como se describe en este artículo de la mano de Entesis. De ello dependerá el poder controlar la oxidación superficial o la formación de la capa con la química deseada en la superficie del acero. Las reacciones en las superficies de las piezas a tratar varían según el tipo de acero, la temperatura, el tiempo y la composición de la propia atmósfera. Así, mientras que en unos casos se producirá alguna reacción, en otros la misma atmósfera será neutra.

L

os gases componentes de las atmósferas más comúnmente usados son los que a continuación se detallan.

Nitrógeno: compone el 78,1% del aire, considerado inerte y utilizado como portador o de purga. A altas temperaturas no es compatible con el molibdeno, cromo, titanio y culombio. En estado líquido es usado para refrigeración.

Hidrógeno: es altamente reductor y se utiliza para eliminar la oxidación. Por encima de los 700 ºC puede decarburar al reaccionar con el carbono para formar metano. Es extremadamente explosivo e inflamable.

Monóxido de carbono: es también reductor, aunque no tanto como el hidrógeno. Es el elemento base para los tratamientos de carburación de aceros.

Su contenido hace variar el potencial de carbono, definido como el contenido (en %) de carbono en la superficie de una pieza.

Dióxido de carbono: a 830 ºC es tan oxidante como el vapor de agua. Formará óxido ferroso a elevadas temperaturas, mientras que por debajo de los 540 ºC forma óxido ferroso-férrico.

Argón y helio: son gases inertes para los tratamientos térmicos.

Amoníaco disociado: la disociación del amoníaco se produce por encima de los 300 ºC en presencia de catalizadores como el hierro o el níquel, produciendo nitrógeno e hidrógeno que ya hemos visto anteriormente. También usado para la nitruración cuando el nitrógeno se halla en estado atómico.

Vapor: el vapor de agua reacciona con el acero entre 350 y 650 ºC produciendo una oxidación superficial resistente al desgaste (pavonado).

Hidrocarburos: los más comúnmente usados son el metano, el propano y el gas natural, que contiene un 85% de metano aproximadamente. La combus-

Tabla 1. Composición

del endogas tras extraer vapor de agua

Análisis

64 | PROYECTOS QUÍMICOS | Junio 2012

Aire/metano

Aire/Propano

Tabla 2. Mezcla

de nitrógeno y metanol

H2

40,4%

31,1%

N2

39,0%

45,3%

0% N2 +100% CH3OH =

33% CO

CO

19,8%

23,4%

30% N2 + 70% CH3OH =

23% CO

CO2

0,1%

0,0%

40% N2 + 60% CH3OH =

20% CO

H2O

0,2%

1%

60% N2 + 40% CH3OH =

13% CO

CH4

0,5%

0,2%

70% N2 + 30% CH3OH =

10% CO

Generación de atmósferas Según la composición de la atmósfera se clasifican en exotérmicas, que son generadas por la combustión parcial o completa de mezclas de aire e hidrocarburos y generalmente conteniendo vapores de agua y dióxido de carbono y endotérmicas, obtenidas por medio de la combustión parcial de hidrocarburos a aproximadamente 1.040 ºC y con mayores contenidos de CO y H2 que las exotérmicas: CH4 + 2.5 Aire (0.5 O2 + 2 N2)  CO + 2 H2 + 2 N2.

La composición típica del endogas después de extraer el vapor de agua es como figura en la tabla 1 (“Composición endogas tras extraer vapor de agua”). La relación aire/hidrocarburo depende de la fuente (propano: 7,0; butano: 9,5; gas natural: 2,5 -conteniendo un 85% de metano-). También pueden ser generadas in situ, es decir, dentro del propio horno, con la mezcla de nitrógeno con líquidos orgánicos volátiles como el metanol, la acetona, el isopropanol y el etilacetato. La mezcla más comúnmente usada es la de nitrógeno y metanol (tabla 2: “Mezcla nitrógeno y metanol”).

La disociación del metanol puede realizarse también en un equipo externo operando a más bajas temperaturas con un catalizador de cobre y zinc (tabla 3: “Disociación del metanol”).

Para producir endogas, la proporción gira en el entorno de un litro de metanol por cada metro cúbico de nitrógeno.

Monogás nitrógeno: se obtiene por combustión de un hidrocarburo con la casi totalidad del CO2 y del vapor de agua eliminados. La relación puede ser de hasta nueve partes de aire por una de gas natural. Pueden enriquecerse con metano u otros hidrocarburos.

Amoníaco base: conteniendo amoníaco, sus dos componentes disociados y trazas de vapor de agua.

Carbón vegetal: se obtiene haciendo pasar aire a través de carbón vegetal calentado y separando los gases deseados. Actualmente se encuentra en desuso.

Selección y control de la composición de la atmósfera En la tabla 4 (“Aplicaciones según tipos de atmósferas) se indican las aplicaciones más comunes para los distintos tipos de atmósferas. Los métodos de

Tabla 3. Disociación

del metanol

Análisis

Nitrógeno-Metanol

Endo de gas natural

Endo de propano

%CO

15-20

19,8

23,8

%H2

35-45

40,4

31,2

0,4

0,3

0,3

%CO2 %CH4 %N2

0,3

0,5

0,1

resto

resto

resto

Tabla 4. Aplicaciones

según tipos de atmósferas

Atmósfera

Tratamiento térmico.

Exotérmica pobre

Recocido de cobre, formar capa de óxido en el acero.

Exotérmica rica

Soldadura cobre y plata, sinterizado, recocido, temple.

Nitrógeno base pobre

Neutra, recocido (puede causar descarburación).

Nitrógeno base rica

Sinterizado, recocido, soldadura de acero, cobre.

Endotérmica pobre

Temple.

Endotérmica rica

Carburación, cementación.

Amoniaco disociado

Soldadura cobre y plata recocido brillante, nitrurado.

control en continuo de la composición de las atmósferas suelen ser generalmente indirectos, es decir, basados en la medición de uno de los gases componentes de la ecuación estequiométrica correspondiente. Así, en el caso de gas natural enriqueciendo una mezcla de nitrógeno-metanol, las reacciones (reversibles) serían para un generador (CH3OH + N2  CO + 2H2 + N2 ) y en el interior del horno (ecuación no igualada): CH4 + CO + H2 + N2  CO + CO2 + CH4 + H2 + N2 (+ H2O).

Los métodos de control pueden ser midiendo en el interior o midiendo en el exterior del horno.

Asimismo, los elementos de medición pueden dividirse en tres grupos: sondas de oxígeno (comúnmente usadas en hornos de temple, cementación, etcétera); sensores infrarrojos (usados en generadores endo y exotérmicos y en equipos para la medida de dos o tres gases, CO, CO 2 y

UN ERROR DE LA SONDA DE OXÍGENO PROVOCA UNA DISMINUCIÓN DE SU SEÑAL DE SALIDA, LO QUE IMPLICA MAYOR CARBURACIÓN DE LAS PIEZAS Junio 2012 | PROYECTOS QUÍMICOS | 65

• GASES INDUSTRIALES •

tión de los mismos suministra el carbono necesario para el tratamiento térmico (así para el metano, 2CH4 + O2 = 2CO + 4H2, y para el propano 2C3H8 + 3O2 = 6CO + 8H2).

GASES INDUSTRIALES

Composición sondas de oxígeno.

CH 4); medidores del punto de rocío (en generadores de nitrógeno y antaño en generadores endo y exotérmicos).

Existen otros métodos, aunque raramente usados en la industria debido a su sofisticación y/o al elevado coste de los instrumentos: Orsat, que analiza la composición por medio de distintos reactivos; cromatografía, que mide la concentración de cada gas por su ionización; conductividad térmica, u otras, como analizadores paramagnéticos, galvánicos, pellistores, etcétera.

Solamente las sondas de oxígeno permiten realizar las mediciones in situ, es decir, dentro del horno, con la ventaja de una mayor rapidez de respuesta del sistema de control. En cualquier caso, es recomendable contrastar las mediciones realizadas con

E = 0,0496 T log Ecuación de Nerst

P O2 ref P O2

estos métodos con la deposición de carbono en una laminita de acero con un contenido de carbono conocido (shim stock)

Sonda de oxígeno.

Sondas de oxígeno Las sondas de oxígeno están compuestas por un electrolito formado por óxido de zirconio y dos electrodos -uno interior y otro exterior-, y es introducida en el interior del horno de forma que el electrodo exterior está bañado por el ambiente del mismo y el interior por aire ambiente.

La señal de salida de la sonda de oxígeno es una tensión continua función de la diferencia de presiones parciales del oxígeno entre sus dos electrodos y se expresa por la Ecuación de Nerst, donde E es la señal en mV de la sonda de oxígeno; T es la temperatura absoluta y PO2 es la presión parcial del oxígeno. A partir de la misma puede determinarse el potencial de carbono:

66 | PROYECTOS QUÍMICOS | Junio 2012

%C = Ф (E, %CO, T), donde E es la señal en mV de la sonda de oxígeno y %CO es el contenido de monóxido de carbono. Las sondas de oxígeno normalmente incorporan una sonda de temperatura (termopar tipo K, R o S) cuya señal es usada conjuntamente por el convertidor de señal o el regulador para el cáculo del %C. La precisión de las sondas de oxígeno depende de varios factores, aunque tiene mayor influencia su propio diseño que los elementos constitutivos de las mismas. Así los electrodos deben estar alejados de partes metálicas de forma que no puedan aumentar la disociación del monóxido de carbono o del vapor de agua, mientras que se debe aumentar la ventilación en el entorno de los electrodos para minimizar la reacción de disociación del metano que produce el níquel del tubo metálico.

Otros errores proceden de la instalación, como la calidad del aire de referencia utilizado (debe ser limpio, libre de agua y aceites); la limpieza insuficiente de los electrodos; operar con elevados potenciales de carbono (>1,1), fuera del campo de la fase austenítica ya que la deposición de carbono sobre los electrodos no permite una lectura correcta; operar con un factor de CO (COF) incorrecto (para unas mismas condiciones de temperatura, el potencial de carbono depende del contenido de CO sin variar la señal de salida de una sonda de oxígeno -ver la tabla 5, “Potencial de carbono”-); impedancia de entrada del receptor de la señal de la sonda de zirconio demasiado baja. Deberá ser superior a 30 MΩ.

El envejecimiento de las sondas de oxígeno se produce como consecuencia del aumento de la impedancia de la sonda debido al deterioro del electrolito (las causas pueden ser operar con un elevado potencial de carbono y/o una elevada temperatura); agrietamiento de la cerámica como consecuencia de los calentamientos o enfriamientos bruscos ocasionados durante la limpieza y el propio servicio; deterioro del electrodo interior por oxidación (las causas son un caudal de aire de referencia excesivo y elevada temperatura); ataque químico de elementos que destruyen los electrodos, tales como el zinc que destruye el platino de los mismos o el propio óxido de zirconio del electrolito.

Por lo general, cualquier error de la sonda de oxígeno se traduce en una disminución de su señal de salida, es decir, una lectura del potencial de carbono inferior al real, lo que conlleva una mayor carburación de las piezas tratadas.

Si las piezas tratadas aparecen decarburadas, deberá revisarse la receta utilizada en el tratamiento, tanto el %C como los tiempos programados, así como verificar el valor ajustado de COF/PF (factor CO/

Sondas Lambda Son semejantes a las sondas de oxígeno aunque de dimensiones más reducidas. Su gran campo de aplicación es el control de los gases de escape en la industria del automóvil. Debido a sus menores dimensiones, sus grandes volúmenes de fabricación y sus menores requerimientos (no requieren aire de referencia ni de limpieza), su coste es más económico que las sondas de oxígeno.

En la industria de los tratamientos térmicos se instalan en el exterior del ambiente a controlar y reciben la muestra de gas a analizar desde un tubo insertado en la pared del horno. Dadas sus reducidas dimensiones, toman el aire de referencia del ambiente que les rodea. Deben calentarse a temperatura constante entre 600 y 700 ºC. Normalmente el calentamiento se realiza por medio de una resistencia integrada en la propia sonda, resistencia que debe alimentarse con una tensión estabilizada para evitar variaciones de la temperatura de la sonda.

Tabla 5. Potencial

de carbono

%CO

15

17

19

20

21

23

%pC

0,80

0,88

0,95

1,00

1,05

1,11

La muestra de gas debe llegar limpia de polvo, humedad y hollín, por lo que deben instalarse filtros previos a las mismas. No son recomendables para operar con %C elevados puesto que no es posible realizar una limpieza del hollín que se deposite como en las sondas de oxígeno. De igual forma, presentan, para el control de tratamientos térmicos, el grave inconveniente de ofrecer una respuesta poco precisa cuando deben operar con potenciales de carbono variables y, por tanto, no son recomendables en el control de procesos tales como el temple o la cementación.

Por lo general, su uso queda restringido a emplazamientos con gran uniformidad del %C en el tiempo, tales como generadores de endogas y en el control de atmósferas de sinterizado o de soldadura por capilaridad.

Junio 2012 | PROYECTOS QUÍMICOS | 67

• GASES INDUSTRIALES •

facor de proceso) en el convertidor de señal o en el regulador correspondiente.

ENERGÍA

DIFERENTES TECNOLOGÍAS

Producción de hidrógeno a partir de hidrocarburos líquidos El hidrógeno está llamado a jugar un papel fundamental en un futuro próximo como vector energético, para usarse directamente como combustible en motores de combustión interna o indirectamente para proporcionar energía eléctrica a través de su uso en pilas de combustible.

Soluciones Catalíticas Ibercat, ubicada en el Parque Científico de Madrid, describe las tecnologías para la generación catalítica de hidrógeno a partir de hidrocarburos, etanol o metanol, que ayudarían a superar las limitaciones técnicas asociadas al almacenamiento de hidrógeno.

L

a posibilidad que ofrecen los hidrocarburos y alcoholes para descomponerse en H2 y CO2 mediante su reacción con agua y/o oxígeno en presencia de catalizadores (CnH2n+1OH + (2n-1-2a) H2O + a O2 catalizador  (3n-2a) H2 + CO2 ) hace que sean compuestos potencialmente utilizables para la generación de hidrógeno. De esta forma, las limitaciones técnicas actuales asociadas con el almacenamiento de hidrógeno pueden ser superadas con la utilización de sistemas de generación catalítica de hidrógeno a partir de compuestos líquidos con alta densidad energética, como combustibles logísticos (gasolinas, diésel, queroseno), etanol y metanol.

Los hidrocarburos líquidos de origen fósil, preferentemente las fracciones gasolina y diésel, con

Aire

una red de distribución perfectamente establecida y bajo coste, son candidatos idóneos como precursores de hidrógeno. Debido a la complejidad de las estructuras de los compuestos presentes en gasolinas/diésel, su transformación en H2 y CO2 mediante procesos de reformado plantea algunas dificultades.

La primera de ellas se refiere a la posibilidad de envenenamiento de los catalizadores utilizados en el reformado con el S presente en los combustibles y con el depósito de residuos carbonosos sobre su superficie que los desactivan durante el proceso. Adicionalmente el carácter refractario para el reformado de los compuestos hidrocarbonados de las formulaciones gasolinas/diésel implica altas temperaturas de operación, que significan un mayor potencial para el deterioro de los catalizadores.



alcohol/hidrocarburo



H2O



H2 Producción primaria

H2 CO CO2



Producción secundaria

H2 CO2



CO 1-5%

Purificación



CO2 Co< 50ppm

FIGURA 1. Diagrama de bloques del proceso de obtención de hidrógeno a partir de hidrocarburos/alcoholes.

68 | PROYECTOS QUÍMICOS | Junio 2012

• ENERGÍA •

EL ETANOL COMO FUENTE PRIMARIA DE HIDRÓGENO ES ATRACTIVO DENTRO DE UN CONTEXTO DE DESARROLLO ENERGÉTICO SOSTENIBLE

Dispositivo de producción de hidrógeno a partir de alcoholes.

La relativa facilidad que presentan los alcoholes primarios para descomponerse en H2 y óxidos de carbono en presencia de agua y oxígeno hace que sean también candidatos atractivos como combustibles generadores de hidrógeno. Entre los posibles alcoholes para ser fuente de hidrógeno, el metanol es, sin lugar a dudas, la molécula más utilizada. Sin embargo, si tenemos en cuenta la necesidad actual de desarrollar sistemas de producción energética limpios y sostenibles, el origen fósil del metanol (producido esencialmente a partir de metano) hace que su utilización presente desventajas frente a otros, como el etanol, de naturaleza renovable. Este carácter renovable del etanol, junto con la posibilidad de producirlo en grandes cantidades a partir de biomasa, hacen que su uso en los últimos años como fuente primaria de hidrógeno presente un indudable atractivo dentro de un contexto de desarrollo energético sostenible.

Hidrógeno a partir de combustibles líquidos El proceso global de transformación de cualquier hidrocarburo o alcohol en hidrógeno consta de una serie de etapas individuales consecutivas según el diagrama de bloques que se presenta en la figura 1 (“Diagrama de bloques del proceso de obtención de hidrógeno a partir de hidrocarburos/alcoholes”).

Etapa de producción primaria: en esta etapa se transforma el combustible mediante la reacción

termoquímica con oxígeno y/o H2O en una mezcla gaseosa constituida por H2, CO y CO2.

Etapa de producción secundaria: en esta etapa se obtiene hidrógeno adicional a partir del CO procedente del reformador primario mediante la reacción de gas de agua (CO + H2O CO2 + H2).

Etapa de purificación: en esta última etapa se ajusta la composición de la mezcla gaseosa de reformado, principalmente el contenido en monóxido de carbono, a valores tolerados por la pila de combustible.

En las siguientes líneas se describen los procesos de producción primaria de hidrógeno a partir de gasolinas/diésel, metanol y etanol.

Gasolinas/diésel El reformado con vapor de hidrocarburos es el proceso más utilizado en la industria para la producción de hidrógeno. El proceso de reformado con vapor es aplicable preferentemente en el caso del diésel (representado por una composición media CH1.64) y puede ser representado por la siguiente ecuación química: CH1.64+ H2O  1.82 H2 + CO La reacción de reformado es extraordinariamente endotérmica (ΔH > 200 kJ mol-1), llevándose a cabo en dos etapas: un pre-reformado a temperatura media (723-773 K) seguido de un reformado posterior a elevadas temperaturas (1.073- 1.173 K). Ambas etapas incluyen catalizadores para aumentar la velocidad de reacción. Debido a la necesidad de un alto intercambio calorífico, los sistemas de reacción suelen ser complejos y constituidos por reactores catalíticos multitubulares, quemadores y sistemas de recuperación de calor tras el reactor.

Una segunda vía ampliamente utilizada en la producción industrial de hidrógeno a partir de hidrocarburos la constituyen los procesos de oxidación parcial. En este caso se puede aplicar tanto al caso de gasolinas (representado por una composición CH1.75) como Junio 2012 | PROYECTOS QUÍMICOS | 69

ENERGÍA PROCESOS PARA PRODUCCIÓN DE HIDRÓGENO A PARTIR DE HIDROCARBUROS • Reformado.

• Oxidación parcial.

• Procesos autotérmicos.

PROCESOS PARA PRODUCCIÓN DE HIDRÓGENO A PARTIR DE METANOL • Reformado de metanol con vapor de agua.

• Oxidación parcial.

ASPECTOS DE LA INVESTIGACIÓN SOBRE CATALIZADORES PARA REFORMADO DE ETANOL • Aumento de selectividad a H2.

• Aumento de estabilidad térmica.

• Aumento de resistencia al envenenamiento por formación de coque.

ENTRE LOS POSIBLES ALCOHOLES PARA SER FUENTE DE HIDRÓGENO, EL METANOL ES LA MOLÉCULA MÁS UTILIZADA diésel. En el proceso de oxidación parcial el hidrocarburo se hace reaccionar con oxígeno en cantidad subestequiométrica respecto a la combustión de acuerdo a la siguientes ecuaciones químicas: CH1.75 + ½ O20.875 H2 + CO CH1.64 + ½ O2 0.82 H2 + CO La reacción de oxidación parcial es altamente exotérmica (ΔH < -100 kJ mol-1), no haciéndose por tanto necesario el suministro de calor al reactor. El proceso puede ser llevado a cabo sin necesidad de catalizador (PO) en reactores adiabáticos provistos de quemadores. Sin embargo también se puede realizar la oxidación parcial en presencia de catalizadores (CPO) que permiten rebajar considerablemente la temperatura de operación (de 1.200-1.373 K sin catalizador a temperaturas entre 873-1.073 K con catalizador) y evitar la necesidad de quemadores.

Una tercera opción para la generación de hidrógeno a partir de hidrocarburos la constituyen los procesos autotérmicos en los que se combinan la reacción de oxidación parcial con la de reformado, de tal forma que en el proceso global no haya pérdida ni ganancia de calor. En este caso las reacciones autotérmicas para diésel/gasolina se pueden representar mediante: 70 | PROYECTOS QUÍMICOS | Junio 2012

CH1.75+ (1/2-x/2) O2 + x H2O(0.875+x) H2 + CO CH1.64 + (1/2-x/2) O2 + x H2O(0.82+x) H2 + CO Todos los procesos anteriores (reformado, oxidación parcial y procesos autotérmicos) son catalizados por metales del grupo VIII (Pt, Ni, Co, Rh, etcétera). Sin embargo, debido a las características de la alimentación y la severidad de la operación, los catalizadores a utilizar en el reformado de gasolinas/diésel deben ser cuidadosamente formulados a fin de conseguir una elevada resistencia frente a la temperatura, formación de depósitos superficiales de coque y envenenamiento por azufre. Para conseguir dichas funcionalidades, las formulaciones de los catalizadores están basadas en metales nobles (Pt, Ru, Co) como fases activas depositados en soportes cerámicos con alta resistencia térmica (α-Al2O3 dopada con diferentes elementos La, Mg, Sr, etcétera). En los catalizadores también se incluyen aditivos basados en óxidos alcalinotérreos y/o óxidos de tierras raras como promotores de actividad y tolerancia al envenenamiento por azufre y coque.

Metanol Las tecnologías actuales de producción de hidrógeno a partir de metanol se basan en dos procesos básicos: reformado de metanol con vapor de agua (CH3OH + H2O  CO2 + 3H2) y oxidación parcial (CH3OH + ½ O2  CO2 + 2H2).

El proceso de reformado de metanol con vapor de agua aunque es muy eficiente en cuanto a la producción de hidrógeno, tres moléculas de H 2 por mol de C transformado, tiene la desventaja de su elevada endotermicidad y su cinética lenta (que

Etanol Debido a que el etanol producido a partir de la biomasa contiene grandes cantidades de agua, la producción de hidrógeno a partir de etanol, a diferencia del caso del metanol, se realiza fundamentalmente a partir de su reformado con vapor de agua (C2H5OH + 3H2O  2CO2 + 6 H2).

Al igual que en el caso del metanol y, dado el carácter endotérmico del reformado con vapor de agua, se suelen utilizar procesos (C2H5OH + a O2 + (3-2a)H2O  2CO2 + (6-2a)H2) en los que se coalimenta oxígeno (aire) junto con la mezcla etanol-agua para de esta forma aprovechar la exotermicidad de la oxidación del etanol para suministrar el calor necesario para las reacciones de reformado endotérmico.

La presencia de un enlace C-C en la molécula de etanol hace que las condiciones de reformado sean más severas que en el caso del metanol, necesitándose temperaturas superiores a los 823 K para alcanzar rendimientos significativos en la producción de hidrógeno. A diferencia del caso del metanol las tecnologías catalíticas para la producción de hidrógeno por reformado de etanol no se encuentran suficientemente desarrolladas en la actualidad.

• ENERGÍA •

implica el uso de grandes reactores). Por el contrario, la oxidación parcial aparece como una reacción rápida y exotérmica (no requiere consumo externo de energía). Sin embargo, su menor eficiencia en la producción de hidrógeno (2 moles de H 2 por mol de C consumido) y la producción de CO por la contribución de las reacciones de descomposición de metanol (CH3OH  CO + 2H2) y de la reacción inversa del gas de agua (RWGS) (CO2 + H2  H2O + CO) aparecen como los principales inconvenientes de dicho proceso.

Para aprovechar las ventajas de cada uno de los procesos y minimizar en lo posible sus inconvenientes, se utilizan combinaciones del reformado con agua y la oxidación parcial (CH3OH + (1-2a)H2O + aO2  CO2 + (3-2a)H2). De esta forma, las reacciones exotérmica y endotérmica pueden ser balanceadas optimizándose de esta forma el aporte energético al sistema de reformado.

Las reacciones de reformado y oxidación de metanol se llevan a cabo en condiciones suaves de temperatura (523-573 K) y a presión atmosférica sobre catalizadores que incluyen metales de transición depositados sobre soportes no ácidos. De entre todos ellos, los sistemas Cu/ZnO y Pd/ZnO aparecen, sin lugar a dudas, como los candidatos más atractivos para realizar las reacciones de reformado y oxidación, debido a las excepcionales actividades y selectividades hacia la producción de H2 que presentan.

Dispositivo de producción de hidrógeno a partir de hidrocarburos líquidos.

LOS HIDROCARBUROS LÍQUIDOS DE ORIGEN FÓSIL SON CANDIDATOS IDÓNEOS COMO PRECURSORES DE HIDRÓGENO Los estudios publicados sobre catalizadores para reformado de etanol son escasos y limitados siempre a nivel preliminar de laboratorio. En todos ellos se persigue el desarrollo de sistemas catalíticos que superen las limitaciones que en la actualidad poseen en lo referente a lo siguiente: aumento de su selectividad a H2, minimizando la formación de productos no deseados que compiten con la formación de H2 (metano, acetaldehído, ácido acético, etcétera); aumento de su estabilidad térmica y al aumento de su resistencia al envenenamiento por formación de coque.

Para lograr estos objetivos, los catalizadores planteados para el reformado de etanol se basan en formulaciones que contienen metales de transición del tipo Pt, Rh, Cu, Pd, Ni o Co depositados sobre soportes oxídicos (Al2O3, ZnO, MgO, TiO2...) con diferentes elementos promotores añadidos a fin de mejorar la estabilidad térmica (La2O3 ) y/o asistir en los procesos de eliminación de los depósitos de coque sobre la superficie del catalizador (K, MgO, etcétera).

Junio 2012 | PROYECTOS QUÍMICOS | 71

EQUIPAMIENTO

MEJORA EN LA MONITORIZACIÓN DE EMISIONES

Proceso de instalación de sistemas automáticos de medida El gran desarrollo normativo y legislativo en materia de control de emisiones a la atmósfera ha llevado a la instalación de sistemas automáticos de medida (SAM) de emisiones a un gran número de instalaciones industriales. En el futuro, conforme a los aspectos que puedan derivarse de la nueva Directiva 2010/75/UE sobre las emisiones industriales, el abanico de instalaciones que deberán disponer de SAM será aún más amplio.

Por Antonio Alvarado | Monitorización y Pruebas de Garantía de Inerco Inspección y Control

N

o solo aquellas instalaciones afectadas en la actualidad por la legislación sectorial relativa a incineración o grandes instalaciones de combustión deben disponer de sistemas automáticos de medida, también aquellas pertenecientes a otros sectores tendrán que instalar SAM para control de parámetros característicos del proceso, si es que la legislación particular aplicable a las mismas no ha establecido ya su empleo para valoración del valor límite de emisión. Este es el caso del sector del vidrio o metalúrgico, en los que los documentos BENEFICIOS • Reducción de errores humanos en el procedimiento de mantenimiento y en la gestión de los datos obtenidos.

• Disminución de las horas de personal en el mantenimiento de los sistemas.

• Optimización de los tiempos de indisponibilidad del SAM, ajustando la verificación a los tiempos de respuesta de los equipos.

• Mejora del consumo de materiales de referencia.

72 | PROYECTOS QUÍMICOS | Junio 2012

de conclusiones BREF, de obligada adaptación por parte de las Administraciones de los Estados Miembros, marcan la necesidad de medida en continuo de determinadas emisiones.

El proceso de instalación de SAM engloba multitud de actuaciones y no se centra únicamente en la adquisición de los sistemas de medida, lo cual puede considerarse una pequeña parte en todo el proceso.

Un proyecto de instalación es bastante más amplio, y puede resumirse en tres fases diferenciadas: Ingeniería / Suministro y Puesta en Marcha / Certificación, por ese orden.

Instalación de equipos de medida En la fase de ingeniería se diseña conceptualmente el sistema, adaptándolo al foco y a las condiciones en las que tendrá que realizar la medida. Se hace un estudio de las diferentes tecnologías disponibles, se selecciona un sistema de entre la multitud de los existentes y se realiza algún rediseño si es preciso para conseguir representatividad de la muestra con la mínima manipulación de la misma. Y todo ello sin perder de vista, por un lado, las exigencias establecidas en la legislación y normativa general aplicable, por otro lado los requerimientos específicos establecidos de forma particular en la comunidad autónoma de que se trate.

• EQUIPAMIENTO • PASOS DE UN SISTEMA COMPLETAMENTE AUTOMATIZADO • Estudio previo del SAM existente.

• Diseño del sistema.

Así en esta fase podrá obtenerse un sistema robusto y fiable, de modo que los costes de operación y mantenimiento futuros se verán reducidos, y durante la fase de montaje no habrá extracostes asociados a modificación en el diseño por aspectos no detectados durante el estudio de condiciones en las que el sistema realizará la medida.

La fase de suministro comprende, además de las compras de los equipos, su montaje en la instalación.

Las compras no se centran únicamente en el sistema de análisis; otras partes esenciales de ese proceso son, por citar algunas, las siguientes: la toma de muestra, que debe considerar la posible variabilidad del proceso y aspectos constructivos del foco emisor; el transporte de muestra si se precisa desde el punto de toma hasta el sistema de análisis, que debe evitar alterar la muestra; el sistema de tratamiento, que debe ser adecuado a las características de las emisiones y el proceso, etc. Todo ello debió estudiarse en la fase de ingeniería de cara a evitar pérdida de representatividad de la muestra y errores no controlados en el posterior ensayo.

Todos los elementos comprendidos en el suministro deben ser integrados para configurar el sistema completo a instalar en el foco de medida. Esta integración debe finalizar con la comprobación de todo lo ejecutado siguiendo un estricto plan de pruebas

• Adquisición de materiales y montaje en taller.

• Montaje en planta y puesta en marcha.

que permita la detección de errores antes de proceder a la alimentación eléctrica de los equipos y al montaje de los sistemas en planta.

A la hora de la realización del montaje, la premisa básica para evitar puestas en marcha excesivamente tediosas es contar con empresas de montaje que conozcan los sistemas y a su vez la instalación y que la empresa que ejecuta el proyecto de instalación de SAM sea capaz de transmitir mediante especificaciones precisas las pautas para llevar a cabo cada tarea asociada al montaje. En demasiadas ocasiones se especifica el suministro de equipos excluyendo las tareas de montaje. Ello es erróneo, y si no se concibe un proyecto global ejecutado por una única empresa que controle a los diferentes suministradores y a su vez dicte las pautas para una correcta ejecución de los trabajos, los costes finales serán claramente superiores.

La puesta en marcha es el paso final tras el montaje, en la que los sistemas deben ser probados para verificar su correcto funcionamiento. Deben ejecutarse las pruebas necesarias para la comprobación Junio 2012 | PROYECTOS QUÍMICOS | 73

EQUIPAMIENTO

EL PROCESO DE INSTALACIÓN DE SAM ENGLOBA MULTITUD DE ACTUACIONES, NO SE CENTRA ÚNICAMENTE EN LA ADQUISICIÓN DE LOS SISTEMAS DE MEDIDA

de los valores de funcionamiento suministrados por los fabricantes, y para verificar el adecuado funcionamiento e integración en el foco objeto de medida. Una puesta en marcha llevada a cabo con las especificaciones adecuadas y mediante la ejecución de todas las pruebas necesarias en un tiempo razonable es el único medio para detectar 74 | PROYECTOS QUÍMICOS | Junio 2012

fallos en el sistema antes de que pase a caracterizar las emisiones en un foco.

La certificación de los sistemas mediante la realización de medidas comparativas llevadas a cabo por un laboratorio de ensayos es el paso último, antes de la recepción por parte de la instalación. Para evitar problemas con la Administración, relacionados con la aceptación del informe emitido por el laboratorio de ensayos que lleve a cabo los trabajos, es preciso comparar los rangos de los métodos de medida de dicho laboratorio con los valores límite de emisión aplicables a la instalación y con los valores habitualmente emitidos por el foco monitorizado.

Las incertidumbres de medida deben ser conocidas y estar controladas para asegurar una adecuada calidad de los datos obtenidos, y debe conocerse el proceso seguido por el laboratorio para la obtención de las rectas de calibración y para la valoración de la variabilidad y validez de las medidas efectuadas.

La correcta ejecución del proyecto permitirá disponer de un sistema adecuado y adaptado al foco y la instalación, pero además de eso se precisa que se realice un seguimiento continuo sobre la operación del sistema para asegurar en el tiempo que los datos suministrados continúan teniendo la calidad requerida.

Además de las tareas periódicas realizadas por entidades externas para calibración y verificación mediante medidas comparativas, la propia instalación debe asegurar un mantenimiento correcto conforme a las pautas dictadas por sus propios procedimientos de gestión, que deben recoger las recomendaciones del fabricante y las de la empresa que ejecuta el proyecto de instalación de SAM, que ha debido adaptar parte de las recomendaciones del fabricante a la situación operacional real de los sistemas una vez instalados.

La ejecución del seguimiento continuo de los equipos por parte del personal de la instalación que es realizada generalmente por contratas de instrumentación se ve entorpecido en no pocas ocasiones por situaciones operacionales del proceso que obligan a dedicar la mayoría de los medios disponibles de

• EQUIPAMIENTO •

las contratas a la solución de eventuales problemas críticos en las áreas productivas del mismo.

En no pocas ocasiones queda desatendido el seguimiento de los SAM por esos motivos, o los mantenimientos se ejecutan en un periodo de tiempo excesivamente reducido sin atender a la calidad de la tarea efectuada... Esto solo puede conducir a fallos en el sistema y pérdida de calidad del dato final obtenido.

Automatización El seguimiento periódico de los sistemas que debe efectuarse semanal o quincenalmente -periodos desatendidos más amplios llevan en la práctica a derivas y desajustes excesivos de los sistemas- podría programarse para su ejecución de forma completamente automatizada.

Así puede asegurarse que la periodicidad en su ejecución se mantiene, que las verificaciones y/o ajustes se realizan siempre del mismo modo, que los tiempos necesarios para llevar a cabo las tareas son los óptimos y se reduce el factor humano que puede llevar a introducir más incertidumbres en el proceso, además de disminuir los costes de operación, entre otros.

La automatización del seguimiento (seguimiento NGC3 de la norma UNE-EN 14181:2005 y actuaciones no programadas de verificación/ ajuste a demanda de personal de operación) consiste en la implementación de un dispositivo de control dotado de módulos de entradas y salidas de señales analógicas y digitales que gestiona la incorporación de patrones a los sistemas automáticos de medida.

El control de la incorporación de patrones se realiza mediante la activación de una secuencia programada de apertura de una serie de electroválvulas asociadas a las botellas de gas patrón para el caso de parámetros gaseosos y mediante la activación de los ciclos de verificación automática de los sistemas de valoración de opacidad/dispersión para el parámetro partículas, si el sistema dispone del mismo.

El sistema de control analiza las señales de respuesta de los equipos a dichos patrones y genera respuestas en forma de señales en función de los valores obtenidos y conforme a los criterios fijados en un gráfico de control basado en métodos normalizados.

El análisis de las señales de respuesta de los equipos de medida ante la introducción de patrones debe considerar los criterios normativos para ajuste o no de los sistemas. Tras el análisis de las respuestas, el sistema debe decidir si lanza una respuesta de actuación a los sistemas o finaliza el ciclo de actuación, registrando en todos los casos toda la información intercambiada. Para cada ciclo de verificación automática del SAM, el sistema debe permitir la gene-

Gráfico Shewart Span.

EN LA FASE DE INGENIERÍA SE DISEÑA CONCEPTUALMENTE EL SISTEMA, ADAPTÁNDOLO AL FOCO Y A LAS CONDICIONES EN LAS QUE TENDRÁ QUE REALIZAR LA MEDIDA ración de informes de resultados de mantenimiento a demanda. El informe de mantenimiento puede incluir datos básicos del equipo así como los valores obtenidos en la verificación y ajuste si procede, incluyendo el gráfico de control donde se puede observar la tendencia de la respuesta del equipo en el tiempo, incluyendo datos de verificaciones anteriores. Este tipo de informes, complementado con otra información, podría ser válido para la justificación del seguimiento normativo NGC3.

Debe asegurarse en cualquier caso que los datos de partida implementados en el sistema y empleados para la valoración de los ajustes del SAM son los correctos. La metodología para la obtención de los mismos debe quedar recogida en los procedimientos del sistema de gestión de la instalación, de modo que pueda demostrarse y verificarse por una entidad externa el tratamiento de datos realizado.

El sistema debe prever la posibilidad de trabajo en local de forma que el personal de instrumentación pueda realizar comprobaciones manuales a demanda, fuera de los periodos de verificación preestablecidos.

El sistema estaría incompleto si no dispone, además de las posibilidades mencionadas, de su propio Junio 2012 | PROYECTOS QUÍMICOS | 75

EQUIPAMIENTO

EL SEGUIMIENTO PERIÓDICO DE LOS SISTEMAS QUE SE EFECTÚA SEMANAL O QUINCENALMENTE PUEDE PROGRAMARSE PARA SU EJECUCIÓN DE FORMA COMPLETAMENTE AUTOMATIZADA equipo de diagnóstico, esto es: control continuo de la correcta operación de todo el sistema con alarmas en caso de que algunos de los parámetros de operación salgan fuera de los valores habituales, control de presión de botellas de gas, alarmas por fugas o taponamiento de líneas, sustitución de fungibles, etc.

Los beneficios destacables de la automatización son, entre otros, los siguientes: reducción de errores humanos en el procedimiento de mantenimiento y en la gestión de los datos obtenidos; disminución de las horas de personal en el mantenimiento de los sistemas; optimización de los tiempos de indisponibilidad del SAM, ajustando la verificación a los tiempos de respuesta de los equipos; y optimización del consumo de materiales de referencia.

Pasos a seguir para la implementación Para montar un sistema completamente automatizado podrían requerirse los pasos indicados a continuación.

1. Estudio previo del SAM existente. Revisando planos de neumática, esquemas de señales, revisando manuales de operación de los equipos instalados para ver las posibilidades que presentan, revisando y redefiniendo en su caso los materiales de referencia empleados para las verificaciones, así como todos aquellos otros aspectos que pueden afectar en el diseño e implementación posterior del sistema. Será necesario prestar atención especial a las posibilidades de comunicación entre el equipo de medida y el sistema de control que gestionará todo el proceso de verificación.

2. Diseño del sistema. Como si del diseño de un SAM se tratase, es preciso diseñar todo el sistema neumático, eléctrico y de señales, tanto con número de elementos necesarios como con su dimensionado.

76 | PROYECTOS QUÍMICOS | Junio 2012

3. Adquisición de materiales y montaje en taller. Montajes de armario de control, módulos de entradas analógicas y digitales, módulos de salidas digitales y relés. Se programan en taller las secuencias de activación para la introducción de patrones, sincronización con registro de entradas analógicas, programación de software con gráfico de control de deriva y precisión y sincronización con salidas (informes y respuestas digitales). Todo ello se prueba en taller previo al envío a planta.

4. Montaje en planta y puesta en marcha. El montaje en planta incluirá la distribución de líneas para introducción de gases a los sistemas, distribución de cables eléctricos y de señal. Según el proyecto puede valorarse el empleo de tecnologías wireless para el sistema de señales. La puesta en marcha consistirá en probar funcionalmente todo el sistema, incluyendo los analizadores y todo el sistema de alarmas asegurando que cada lazo actúa como se espera.

De este modo el seguimiento continuado de los sistemas estaría resuelto y se ejecutaría con la periodicidad establecida, minimizando la dependencia de las contratas de instrumentación, asegurando al mismo tiempo los datos suministrados y el mantenimiento de los SAM serían los adecuados a las necesidades de la planta.

Conclusiones Dados los altos costes de implantación de los SAM, así como la alta dedicación de personal de planta y contratas en el seguimiento del funcionamiento para asegurar la disponibilidad de datos y elaboración de reportes para la Administración, se hace cada vez más imprescindible optimizar el mantenimiento de estos sistemas teniendo en consideración los requerimientos dictados por todas las partes implicadas.

La automatización en el seguimiento de los SAM facilita la consecución de este objetivo.

• EQUIPAMIENTO • Junio 2012 | PROYECTOS QUÍMICOS | 77

EQUIPAMIENTO

MOLECOR DESCRIBE LOS BENEFICIOS DE UN MATERIAL RESISTENTE Y HOMOGÉNEO QUÍMICAMENTE

PVC-O para la eficiencia en la conducción de agua potable

Las tuberías de PVC Orientado (PVC-O) suponen una conducción avanzada para el transporte de agua potable, debido al proceso de orientación molecular utilizado en su fabricación. La reordenación de las moléculas del polímero da como resultado una tubería de estructura laminar de gran resistencia y larga vida útil. Las tuberías Tom fabricadas por Molecor incorporan las características y propiedades de este material.

E

l P VC-O, homogéneo químicamente y resistente a la corrosión, hace que no se produzcan degradaciones ni migraciones de material hacia el agua que circula por ellas. La estanqueidad de las uniones entre las tuberías y la inalterabilidad de su material hacen más efectiva la gestión del agua, pues las fugas se reducen a la mínima expresión. De esta forma, las tuberías de PVC-O se convierten en una herramienta idónea para la gestión de los recursos hídricos durante generaciones. La compañía Molecor ha aunado las propiedades de estel material en su tubería Tom.

Se trata de un material químicamente inactivo frente a todas las sustancias químicas presentes en la naturaleza, por lo que no hay que preocuparse del tipo de suelo donde vaya a ir enterrada la tubería. Esto hace que se eviten problemas de degradación del material que provoquen fugas de agua o, lo que es peor, la introducción de sustancias dentro de la tubería que alterarían la calidad del fluido.

Esta inercia química también hace que los desinfectantes que contiene el agua, como el dióxido de cloro, no ataquen a la pared interior del tubo, de forma que se mantiene intacto y no se reduce, en ningún momento, su vida útil.

EL PVC ES UN MATERIAL QUÍMICAMENTE INACTIVO FRENTE A TODAS LAS SUSTANCIAS QUÍMICAS PRESENTES EN LA NATURALEZA

Resistente a la corrosión Como el material no se ve alterado químicamente, permanece inmune a la corrosión. El PVC-O es un material homogéneo sin recubrimientos ni protecciones catódicas que podrían degradarse y que, en caso de desprendimiento o mal funcionamiento, reducirían la vida útil de la tubería. Al contrario que en las tuberías de fundición dúctil, con las de PVC-O no hay que elegir recubrimien-

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LA RESISTENCIA ANTE LOS GOLPES REDUCE AL MÍNIMO LA POSIBILIDAD DE ROTURAS DURANTE LA INSTALACIÓN tos especiales según el terreno donde vayan a instalarse, ya que ni tienen ningún recubrimiento, ni sufren desgaste del mortero de cemento porque tampoco lo llevan. Con ello se asegura que nunca puedan producirse puntos de corrosión que alteren la calidad del agua, que si en algún momento se sobrepasara los límites establecidos en el RD 140/2003 (“Criterios de calidad del agua de consumo humano”) se convirtiera en no apta para consumo y un problema de salud pública.

Debido a la estructura laminar del material, la tubería presenta una gran resistencia ante los golpes, con lo que se reduce al mínimo la posibilidad de roturas durante la instalación o por el impacto de piedras.

Esta resistencia es especialmente destacable a temperaturas bajas, donde otros materiales muestran una fragilidad mucho mayor.

Optimización de recursos hídricos La estanqueidad de las uniones de los tubos se debe a la junta elástica de calidad utilizada y al diseño de las copas de las tuberías Tom. Además de facilitar el montaje de los tubos y aumentar el rendimiento de instalación, evitan fugas del agua canalizada.

También hay que tener en cuenta que, debido a la inercia química del material, no se van a producir degradaciones que vayan a reducir la vida útil de la conducción.

Con todo esto, la tubería de PVC-O resulta un gran aliado en el ahorro de recursos hídricos, mientras que es una herramienta óptima para la gestión de este tipo de recursos disponibles durante generaciones.

Junio 2012 | PROYECTOS QUÍMICOS | 79

• EQUIPAMIENTO •

Caudal constante de circulación del fluido El carácter liso de la superficie de la pared interior de las tuberías de suministro de agua fabricadas en PVC-O favorece el flujo y limita los eventuales depósitos que lo podrían obstaculizar. Para el transporte de agua potable, estas propiedades son indispensables en la preservación de la calidad, ya que podría verse alterada si los depósitos incrustados fuesen arrastrados por el fluido.

Podrían llegar incluso a provocar avería en los elementos de la red, como las bombas, por obturación de los mecanismos de funcionamiento de los mismos.

Por otra parte, la mínima formación de depósitos que se producen en estas tuberías hace que el diámetro interior apenas se vea reducido y, de esta forma, se asegura el mantenimiento del caudal del fluido para el que la tubería ha sido diseñada a lo largo de toda la vida del tubo.

Además hay que tener en cuenta que el proceso de orientación molecular para la fabricación de estas tuberías produce un aumento muy significativo, de hasta el 40%, de la capacidad hidráulica respecto a tuberías fabricadas en otros materiales.

Está comprobado que en las tuberías de PVC-O no se produce ninguna migración de los componentes del tubo al agua que transporta, por lo que se puede asegurar que la calidad del fluido permanece inalterada. En el caso de las tuberías Tom de PVCO de Molecor, esta afirmación de no migración de sustancias desde la tubería puede hacerse gracias al cumplimiento de los ensayos realizados en el producto llevados a cabo según los requerimientos de los Reales Decretos 140/2003 y 866/2008 y de las leyes francesas DGS/VS4 99/217 y DGS/VS4 2000/232.

EQUIPAMIENTO | Noticias Caprari

Bombas para aguas residuales con solución NonStop Las bombas Caprari para aguas residuales serie K+ sobresalen por su extrema robustez, alto rendimiento y máxima fiabilidad en condiciones difíciles, así como su significativo ahorro energético y de costes de mantenimiento. La marca asegura la continuidad de funcionamiento gracias a la solución NonStop (en una misma electrobompa cuatro efectos combinados: mayor paso de sólidos, corte de fibras largas, hidráulica anti-sedimentación y auto-limpieza del rodete).

Interrupción del efecto vórtice limitando así la acumulación de sustancias sólidas y evitando al mismo tiempo el depó-

sito de materiales fibrosos en la proximidad de los cierres.

Actuando como filo de corte gracias al “efecto pumping”, reduce la presencia de sustancias fibrosas y de depósitos en torno al cierre mecánico donde notoriamente se acumulan líquidos muy cargados o fibras largas.

El eje–motor bomba es extremadamente corto, lo que permite soportar mejor el desgaste y conservar los cojinetes del motor.

El particular equilibrado dinámico de los rodetes, en sus diferentes tipologías (cerrado, mono o bicanal, abierto retrasado), garantiza una alta fiabilidad incluso en las instalaciones difíciles. El pie de acoplamiento automático “BAK” asegura un cierre hidráulico perfecto preservan-

Hach Lange

Nuevo catálogo de instrumentación de proceso para la analítica de aguas Hach Lange, especialista en analítica de aguas, ha presentado un nuevo catálogo de Instrumentación de Proceso, de 44 páginas, con amplia información y datos técnicos, así como ilustraciones de su amplia gama de productos. Está estructurado en familias de productos con la intención de facilitar la elección del equipo de acuerdo a las necesidades: controla-

dores, transmisores; turbidez, sólidos, lodos; dispositivos de montaje; oxígeno, pH, conductividad, dureza, alcalinidad, fluoruro; amonio, nitrato, fosfato; preparación de muestras, TOC, SAC, aceite en agua; cloro, dióxido de cloro, ozono; soluciones de optimización con WTOS y tomamuestras, así como caudal y nivel. www.hach-lange.es

Logitek

Servicios tecnológicos para entornos industriales Logitek, compañía especializada en servicios tecnológicos para entornos industriales y grandes infraestructuras, ha sido nombrada distribuidor exclusivo en España de las soluciones de Kepware Technologies, empresa americana dedicada a las comunicaciones industriales y la automatización. Este hecho fortalece el compromiso de Logitek y Kepware para entregar soluciones destinadas a conectar, gestionar, monitorizar y controlar múltiples dispo-

80 | PROYECTOS QUÍMICOS | Junio 2012

sitivos y software de automatización en el mercado español y portugués.

Logitek impulsará el portfolio de soluciones de Kepware haciendo especial énfasis en su plataforma KEPServerEX, destinada a optimizar el control de los equipos y la toma de decisiones empresariales en los principales mercados verticales a los que se dirige la compañía española: gestión del agua y aguas residuales, construcción y gestión de instalaciones, energía, industria

farmacéutica, alimentación y bebidas, además de automoción.

Xavier Cardeña, business development manager de Logitek, señala que “la adquisición eficiente de datos a través de diferentes redes es una exigencia clave para muchas organizaciones dentro de nuestro mercado. Pese a ello, es difícil encontrar una tecnología contrastada para extraer la información de manera efectiva”. www.logitek.es

eurotensión y multifrecuencia con rotor en jaula de ardilla), la firma monta en las K+ NonStop un motor “frío” que alcanza valores contenidos de temperatura respecto de los valores alcanzados por la competencia.

Son motores clase F con cable de doble aislamiento en clase H y temperatura media en clase T4 de elevado rendimiento.

Caprari ofrece una gama de electrobombas con elevados niveles de rendimiento y de eficiencia pero con consumos limitados y bajos niveles de emisión de CO2. http://www.youtube.com/watch?v=t7Ej-COCEhk www.caprari.com

Alfa Laval

Unique Control LKB, nueva unidad de control de válvulas de mariposa La nueva unidad automatizada de control de válvulas Unique Control LKB, diseñada por Alfa Laval, ofrece un control inteligente y único para las válvulas de mariposa que se utilizan en todo tipo de aplicaciones. Actúa tanto de unidad de control como de actuador. La compañía destaca que el actuador del Unique Control LKB es duradero, “su diseño integrado cuenta con una carcasa que le hace resistente a los entornos más duros. Asimismo, ofrece en un mismo elemento higiene, control, fiabilidad y durabilidad”.

Sus funciones y avanzada tecnología, así como su forma y material, evitan la condensación y la penetración de polvo, agua y otras partículas en la unidad, precisa Alfa Laval. Esto favorece una higiene máxima y elimina de forma efectiva los problemas asociados a la corrosión, contaminación externa y a los efectos del impacto físico, incluyendo la vibración, la presión, congelación, calor, radiación UV y entornos contaminados con grasa, aceite y compuestos químicos.

Su autoconfi guración “pulsar y listo” (push and play) pone en marcha el Unique Control LKB hasta cinco veces más rápido que las soluciones convencionales, “lo que supone a la larga un notable ahorro de tiempo y dinero”.

Begoña Cerdá, ingeniera de ventas de equipos para alimentación, farmacia y biotecnología, ha apuntado que

“un proceso económico y efectivo consiste en dos elementos: sencillez y control. Ese es el valor diferencial del Unique Control.

Sin duda, este sistema está llamado a cambiar las reglas del juego en el mercado de válvulas”.

Para mayor comodidad, un solo actuador es válido para la mayoría de las soluciones de válvula de mariposa. Esta característica facilita la instalación, gestión de pedidos y la configuración notablemente.

Además, el Unique Control encaja con todas las válvulas manuales y accionadas de la gama LKB de Alfa Laval. De esta forma, las instalaciones actuales se pueden modernizar de forma sencilla con Unique Control LKB. Todo lo que se requiere es un nuevo soporte. www.alfalaval.com

Junio 2012 | PROYECTOS QUÍMICOS | 81

• NOTICIAS •

do unas mejores prestaciones del conjunto del sistema.

Caprari, atenta a los pequeños detalles, ha incorporado una guarnición en la impulsión que reduce notablemente las vibraciones, evita las pérdidas de carga y garantiza el cierre limitando el desgaste y protegiendo las características hidráulicas de la bomba.

Para facilitar un mantenimiento cómodo y económico al cliente, es posible elegir otros recambios no Caprari para los dos cierres mecánicos presentes (lado bomba y lado motor). El cierre lado bomba puede sustituirse sin necesidad de actuar sobre la caja de aceite, con el motor siempre protegido gracias al segundo cierre existente.

Además de los elementos estándar del motor (trifásico,

EQUIPAMIENTO Noticias

Genebre

Atersa

Genebre ha presentado el nuevo catálogo de la línea industrial 2012, que se divide en cinco capítulos: válvulas industriales, línea sanitaria industrial (para la industria alimentaria y farmacéutica, automatización y control, fitting inoxidable e instrumentación industrial. La compañía sigue apostando fuerte por la industria a nivel mundial.

Con una presencia activa en más de 80 países en todo el mundo, Genebre “continúa con su plan para desarrollar productos “que se adecúen a los requerimientos de la industria en cada uno de estos países”, según sus responsables.

Dentro de su trabajo en automatización y control de válvulas, “ofrece productos con el automatismo necesario y dimensionado en función de las necesidades de cada industria”, señala la compañía.

Atersa presenta la nueva gama de módulos Ultra con nuevos modelos y potencias. Aparte de las características estándar que ya tenían los modelos anteriores, como el marco pintado con poliéster caliente, cristal ultraclaro de 4 mm, clasificación por corrientes, garantía de diez años, entre muchas otras, este año la nueva gama Ultra añade tolerancia positiva 0/+ 5Wp, módulos de hasta 300 Wp de potencia nominal, cambio de conexiones a MC-4 o combinable, marco robusto y más ligero y verificación TES. La gama Ultra comprende módulos tanto policristalinos como monocristalinos, los modelos estándar de esta gama son A-230P, A - 2 3 5 P, A - 2 4 0 P, A - 2 4 5 P, A-250P, A-250M, A-255M, A-280P, A-285P, A-290P, A295P y A-300P. Además de los modelos estándar, la

Nuevo catálogo de línea industrial

www.genebre.es

Módulos fotovoltaicos con garantía de diez años

firma fabrica módulos especiales para integración arquitectónica con marco y tedlar negro que también pertenecen a la nueva gama Ultra, con tolerancia positiva.

Recientemente, la compañía ha ampliado la garantía mecánica de sus módulos fotovoltaicos estándar de tres a diez años. La nueva garantía aplicada a los módulos de su gama Ultra, además de ofrecer diez años de garantía mecánica, incorpora la garantía lineal de su potencia. Esta garantía se hace efectiva en los módulos suministrados desde el 9 de mayo”garantizando el buen funcionamiento de los módulos año a año”. www.atersa.com

Calvo Sealing

Aislamiento y estanqueidad para diversas aplicaciones Empaquetaduras (trenzadas con aramida, fibra acrílica con PTFE, 100% GFO, etc.), planchas de cartón comprimido, juntas espirometálicas, cierres mecánicos, juntas cortadas según norma DIN, ASME o especiales y textiles aislantes (fibra cerámica, vidrio, sílice...). Estos son algunos de los productos de aislamiento y estanqueidad que centran la fabricación de Calvo Sealing, una oferta pensada “para todo tipo de aplicaciones”. Sus responsables señalan que la compañía pone a disposición de sus clientes certificados oficiales para agua potable (WRAS),

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gas natural (DVGW) o alimentación (FDA). Los servicios de Calvo Sealing son aportados a sectores como el naval, alimentario, petroquímico y fundición, entre otros. Otros mercados a los que la compañía suministra productos son: aceite y gas, automoción, azucareras, calefacción y ventilación, cementeras, minería, nucleares, papeleras, químicas o farmacéuticas, “así como a toda la industria en general”. www.icpcalvo.com

• NOTICIAS •

Sabic

Método de ensayo estándar para el sector de las tuberías a presión A fin de reducir el tiempo de comercialización, Sabic ha presentado el nuevo método de ensayo Precision Strain Hardening (endurecimiento por deformación) para la evaluación a gran velocidad de la resistencia al crecimiento lento de fisuras en el polietileno de alta densidad (PEAD) utilizado en la fabricación de tuberías a presión. Con ello se pretende que los transformadores se beneficien más rápidamente de cualquier nuevo desarrollo en PEAD para tuberías, “puesto que acortará el tiempo necesario para que el nuevo material pase del laboratorio al mercado”, señala la compañía, que confía en que la aceptación del método acelerará la adopción de sus últimos grados de PEAD bimodal Sabic Vestolen A Rely para la fabricación de tuberías de alta presión.

Para Sabic, el método de endurecimiento por deformación “es más rápido y más rentable que los métodos tradicionales de recogida de datos

sobre el comportamiento de las tuberías a largo plazo”. La compañía asegura, además, que no es necesaria ni una probeta con entalla especial ni detergentes, “es fácil ponerlo en práctica en los laboratorios, es adecuado para el desarrollo de nuevos grados por parte de los investigadores y es también muy valioso como ensayo de liberación de lotes para los suministradores de resinas”.

La marca explica que para desarrollar este nuevo ensayo se volvió a los principios básicos: “el ensayo Strain

Hardening se basa en los postulados fundamentales de la propagación de fisuras. Estamos analizando qué propiedades básicas de los polímeros generan la resistencia a la fisuración por tensión. Se trata de una forma radicalmente diferente de obtener la información necesaria para probar que las tuberías seguirán cumpliendo todos los requisitos durante décadas”, concluyen fuentes de la empresa. www.sabic.com

Álava Ingenieros

Nuevas soluciones para la monitorización de la calidad del aire y del agua Para la monitorización ambiental en tiempo real de la calidad del aire y del agua en entornos industriales, Álava Ingenieros ha presentado sus últimas soluciones.

En calidad del aire, la compañía ofrece monitores multiparamétricos para medida de gases (CO, NO2, O3, NOx, CH4, NH3, H2S, SO2, benceno y COVs), “que proporcionan una medida de alta precisión, en partes por billón (ppb)”, según la empresa. Entre otros productos, el sistema ETL Dust de Unitec monitoriza en tiempo real las partículas PM 10, PM 2.5, PM 1.0 y PST con tecnología óptica. La compañía destaca su “bajo consumo y mínimo mantenimiento”, precisando que proporcionan una solución óptima para medidas de inmisiones en el perímetro de una planta industrial.

Para la medida en continuo de parámetros relacionados con calidad del agua, Álava Ingenieros, a través de su socio tecnológico In-Situ, comercializa dataloggers de la familia Level Troll de nivel, temperatura y conductividad. La compañía dispone igualmente de sondas multiparamétricas con sensores intercambiables, como el modelo Troll 9500 para el análisis de parámetros como oxígeno disuelto, ORP/pH, amonio, cloruro, nitrato, turbidez, conductividad, o dispositivos portátiles como los modelos STAR (tres, cuatro o cinco sondas). www.alavaingenieros.com

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EQUIPAMIENTO Noticias

Protego

Apagallamas de siete toneladas a prueba de detonaciones Con un peso de siete toneladas y una longitud constructiva de 2,6 m, Protego ha presentado el apagallamas más grande del mundo, asegura la compañía. Se trata del DA-SB-N-2000/900-IIA P1,2 X5, construido de acuerdo al nuevo estándar internacional para apagallamas, el EN-ISO 16852. El contrato de la joint venture Samco (Tasnee, Sahara y Dow Chemical) se asignó al consorcio EPC de las empresas Linde y Samsung para la construcción de una planta de ácido acrílico con una ca-

pacidad de 250.000 toneladas anuales en Jubail Industrial City, Arabia Saudita. “La colaboración previa por parte de Protego con el equipo responsable de Linde y de Dow configuró la base de confianza para la consecuente adjudicación del proyecto”, según Protego.

Este tipo de apagallamas está especialmente indicado para instalarlo en la línea de tratamiento de vapores delante de un quemador térmico. “Debido al alto contenido en partículas polimerizantes en el gas de escape, se imponían

Elfab

Svantek

Ferrule Opti-Gard es el nuevo disco inverso diseñado por Elfab que ofrece alivio de presión para aplicaciones higiénicas y asépticas. Disponible en diversos tamaños, presenta un coeficiente de explotación de un 95% y una tolerancia de un 3%, “ofreciendo así características de alto rendimiento para instalaciones higiénicas y asépticas”.

Idóneo, según Elfab, para una serie de presiones y temperaturas de ruptura, se presenta en un diseño sin fragmentación y es resistente a vacío y contrapresión. El disco puede utilizarse con conexión triclamp y férulas, y tiene un acabado de superficie ininterrumpido que obtiene la aprobación de la normativa de la FDA, lo que lo hace ideal en aplicaciones CIP y SIP. El diseño también incluye un actuador integral Flo-Tel+ como estándar, ofreciendo el beneficio añadido de una detección de ruptura no invasiva y con certificación Atex, a través del sistema Flo-Tel+.

Svantek presenta su nuevo indicador de uso de p ro t e c t o re s a u d i t i v o s SoundEar II Industrial.

Se trata de un sistema “muy intuitivo”, según la empresa, para avisar al trabajador de la necesidad de utilizar protectores auditivos en el puesto de trabajo. La compañía precisa que, además de la realización de la evaluación de riesgos por ruido de acuerdo con el Real Decreto 286, este tipo de soluciones permite a los técnicos de prevención y a las empresas en general indicar la necesidad de uso de protectores en aquellos puestos de trabajo con ruido fluctuante durante la jornada laboral.

El panel luminoso refleja con un sencillo código de semáforo la superación del nivel establecido por el técnico a partir del cual el uso de protectores es preceptivo o recomendado.

www.elfab.com/es

www.svantek.es

Disco de ruptura para aplicaciones higiénicas

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Indicador de uso de protectores auditivos

• NOTICIAS • altas exigencias con respecto al mantenimiento y se tuvieron que prever en el diseño del equipo aperturas para la inspección y conexiones para la limpieza mediante vapor”, explica Protego, precisando que para asegurar una más fácil limpieza de los discos de filtro se enrollaron las cintas en anillas y se fijaron mediante clavijas para poder realizar el mantenimiento de cada disco por separado. www.protego.com

LatAm Group

Piscina compacta para derrames Ultra Pop Up Pool Plus es la nueva piscina para derrames de respuesta en paquete compacto hasta que sea necesario; abre rápidamente y se despliega la vejiga para capturar derrames grandes. Concebida por LatAm Group, está disponible en 150, 66 y 20 galones. Basta con desplegar la piscina y abrir el compartimiento de la vejiga -la vejiga se expande automáticamente/desplegar el nivel de líquido en

los aumentos de la piscina-. Compacto y doblado, se guarda dentro de kits para derrames, debajo o detrás de los asientos o en cajas de herramientas. “Se abre y está listo para responder en segundos, minimizando el derrame y la exposición de material peligroso para el medio ambiente”, según la compañía.

La firma precisa que la construcción de polietileno ofrece resistencia química, inclui-

do el combustible diésel, anticongelantes, ácidos, productos cáusticos y corrosivos. www.latamgroupcorp.com

Comercial de Válvulas y Accesorios (CVA)

Válvulas para diversos sectores de la industria Válvulas de compuerta, bola, mariposa, globo, retención y filtros forman parte de la oferta de válvulas industriales de CVA, cumpliendo con los más exigentes estándares. La compañía lanza varios catálogos específicos para presentar esta nueva gama de productos, que se complementan con una herramienta vía web para el acceso a precios on line.

La firma suministra válvulas para múltiples sectores y utilizaciones, según: API 6D y API 600 certificados por el American Petroleum Institut; EN 13774 (homologación válvulas distribución de gas); Marcado CE (Module H1, categorías hasta IV) según PED 97/23/EC; Certificado TA-Luft y VDI2440; Fugitive Emisions EN ISO 15848-1; Fire Safe ISO 10947: 2004 & API 607 3rd, 4th and

5th Edition; GOST “R” certificado para el Mercado ruso; SIL 3 (Safety integrity level); Atex; etcétera.

El stock de marcas de CVA (como JC, ICP, TTV, JLX, Actreg) permite plazos de entrega ágiles, y de forma complementaria se ofrecen servicios de alto valor añadido como cámaras de calefacción, alargamientos, disipadores de calor, reparaciones, acabados de pintura especiales, montaje y regulación de actuadores eléctricos, entre otros. www.cva.es

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AGENDA 2012 JUNIO

Cambridge (Reino Unido) www.prepsymposium.org

Moscú (Rusia) www.ica-expo.ru/en

CISAP-5 Conferencia internacional sobre seguridad y medio ambiente en la industria de proceso Del 3 al 6 de junio Milán (Italia) www.aidic.it/cisap5

ICS 2012 Simposio Internacional de Carbohidratos Del 22 al 27 de julio Madrid www.ics2012madrid.com

ExpoLAB 2012 Feria de tecnología de laboratorio 24 y 25 de octubre Sosnowiec (Polonia) www.exposilesia.pl

SEPTIEMBRE

Ecuentro anual del AIChE Reunión anual del Instituto Americano de Ingenieros Químicos Del 28 de octubre al 2 de noviembre Pittsburgh (Estados Unidos) www.aiche.org/Conferences/AnnualMeeting/index. aspx

IMTeC Expo Análisis y detección industrial Del 5 al 7 de junio París (Francia) www.imtec-expo.com XXX Reunión CEQO 2012 Del 12 al 14 de junio Universidad Jaume I Castellón www.geqo.es Tecma Feria Internacional del Urbanismo y del Medio Ambiente Del 12 al 15 de junio Feria de Madrid www.tecma.ifema.es Chemspec Europe Feria de productos químicos 13 y 14 de junio Recinto Gran Vía Feria de Barcelona www.chemspeceurope.com ACHEMA 2012 Exposición internacional de ingeniería química, protección ambiental y biotecnología Del 18 al 22 de junio Frankfurt (Alemania) www.achema.de Argenplás 2012 Exposición Internacional de Plásticos Del 18 al 22 de junio Buenos Aires (Argentina) www.argenplas.com

Iscre 22 Simposio internacional sobre Ingeniería de reacción química Del 2 al 5 de septiembre Maastricht (Países Bajos) www.iscre22.com MSV 2012 Feria Internacional de ingeniería Del 10 al 14 de septiembre Brno (República Checa) www.bvv.cz/msv ExpoPlásticos 2012 Exposición Internacional de Tecnología y Soluciones para la Industria del Plástico Del 12 al 14 de septiembre Guadalajara (México) www.expoplasticos.com.mx

Chemical Industry Feria Internacional de Industria Química Del 24 al 29 de septiembre Plovdiv (Bulgaria) www.fair.bg

Simexpo Instrumentos científicos, medición Del 7 al 9 de noviembre Moscú (Rusia) www.simexpo.ru

Renexpo Del 27 al 30 de septiembre Augsburgo (Alemania) www.renexpo.de

Exposólidos Barcelona 2012 VI Salón Internacional de la Tecnología y el Procesamiento de Sólidos Del 13 al 15 de noviembre La Farga de L’Hospitalet de Llobregat (Barcelona) www.exposolidos.com

Congreso mundial de polímeros Del 24 al 29 de junio Blacksburg (Virginia, Estados Unidos) www.macro2012.org

Composites Europe Salón y foro europeo para materiales plásticos compuestos, tecnologías y aplicaciones Del 9 al 11 de octubre Düsseldorf (Alemania) www.composites-europe.com

Gastech Del 8 al 11 de octubre Londres (Reino Unido) www.gastech.co.uk

CO2-Chem Conferencia sobre dióxido de carbono como materia prima para productos químicos y polímeros 10 y 11 de octubre Essen (Alemania) www.co2-chemistry.eu

JULIO

Expobioenergía 2012 VII Edición de la Feria Tecnológica en Bioenergía Del 23 al 25 de octubre Feria de Valladolid www.expobioenergia.com

PREP Cromatografía Del 15 al 18 de julio

ICA 2012 IV Asamblea química internacional: química verde Del 23 al 26 de octubre

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Cryogen-Expo Del 6 al 8 de noviembre Moscú (Rusia) www.cryogen-expo.com Midest Subcontratación industrial Del 6 al 9 de noviembre París (Francia) www.exposolidos.com

OCTUBRE

Flucomp 2012 VI Reunión de expertos en tecnologías de fluidos comprimidos 28 y 29 de junio Cantoblanco (Madrid) www.cial.uam-csic.es/flucomp2012

India Lab Expo IV Muestra internacional sobre instrumentación científica, de laboratorio, analítica y de biotecnología Del 2 al 4 de noviembre Hyderabad (India) www.indialabexpo.com

Dornbirn MFC Congreso de fibras químicas Del 19 al 21 de septiembre Dornbirn (Austria) www.dornbirn-mfc.com

ANQUE ICCE 2012 International Congress of Chemical Engineering Del 24 al 27 de junio Sevilla www.anqueicce2012.org

LogiChem Asia Logística química Del 26 al 28 de junio Singapur (Singapur) www.logichemasia.com

NOVIEMBRE

Conama 2012 XI Congreso Nacional del Medio Ambiente Del 26 al 30 de noviembre Madrid www.conama2012.org Valve World Expo 27 y 28 de noviembre Dusseldorf (Alemania) www.valveworldexpo.com Pollutec Exposición internacional de equipos, tecnologías y servicios ambientales Del 27 al 30 de noviembre Lyon (Francia) www.pollutec.com VIII Valve World Expo 27 y 28 de noviembre Dusseldorf (Alemania) www.valveworldexpo.com DICIEMBRE XXI Congreso Mundial de Petróleo 2012 Del 4 al 8 de diciembre Doha (Qatar)

• AGENDA •

2013 Genera Del 26 al 28 de febrero Feria Internacional de Energía y Medio Ambiente Feria de Madrid www.genera.ifema.es European Coatings Show- ECS 2013 Muestra Europea de Recubrimientos, Adhesivos, Selladores y Productos Químicos de Construcción Del 19 al 21 de marzo Nuremberg (Alemania) www.european-coatings-show.com Hannover Messe Del 8 al 12 de abril Hannover (Alemania) www.hannovermesse.de TechnoPharm Del 23 al 25 de abril Núremberg (Alemania) www.technopharm.de Israchem Exposición Internacional de industrias químicas y de procesos Del 30 de abril al 2 de mayo Tel Aviv (Israel) www.stier.co.il/english/fair_israchem.htm Analiza Tecnologías de laboratorio, equipamiento y biotecnología Del 30 de abril al 2 de mayo Tel Aviv (Israel) www.stier.co.il/english/fair_analiza.htm EnMat Materiales para la energía Del 12 al 16 de mayo Karlsruhe (Alemania) events.dechema.de/enmat.html AchemAsia Ingeniería química y biotecnología Del 13 al 16 de mayo Pekín (China) www.achemasia.de Forum Labo & Biotech Del 4 al 7 de junio París (Francia) www.forumlabo.com Ilmac Basilea Exhibición de la industria de I+D, medio ambiente y tecnología de procesos de productos farmacéuticos, químicos y biotecnología Del 24 al 27 de septiembre Basilea (Suiza) www.ilmac.ch

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Directorio

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Actualidad / Nuevos descubrimientos de la química catalana.

Avance en materia de biocombustibles.

› Proyectos químicos › Proyectos energéticos › Medio ambiente › Seguridad industrial › Equipamiento › I+D+i

PROYECTOS QUÍMICOS

Nº 1.208 • JUN12

Opinión / Incentivos a la sostenibilidad medioambiental.

Seguridad industrial / Atmósferas explosivas.

La industria química, entre las de mayor riesgo de Atex.

Equipamiento / Monitorización de emisiones.

PVC-O, eficiencia en la conducción de agua potable.

ESPECIALES QUÍMICA EN TARRAGONA REPSOL

ENTREVISTA J.C. Hernández, jefe de Ingeniería de Foster Wheeler Iberia

I+D+i

Reemplazo de plásticos de origen petroquímico por bioplásticos

GASES INDUSTRIALES Aplicaciones de gases industriales para la actividad química Control de la oxidación superficial

ENERGÍA Producción de hidrógeno a partir de hidrocarburos líquidos

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Nº 1.208 JUN 12