Technica 11/2014 by AZ Fachverlage AG

CHF 12.–

11.2014

www.technica-online.ch www.marktspiegel.ch

fachzeitschrift für die fertigungstechnik und automation

Warum Komplettbearbeitung? Darum! – Reportagen, Interviews und überzeugende Maschinen

Der Werkstoff für Ingenieurträume

Was Sie schon immer über Titan wissen wollten, aber nie zu fragen wagten

Prodex/Swisstech Ein Interview mit Messeleiterin Iris Sorgalla. Dazu Produktvorstellungen, die in Basel zu sehen sind, und viele weitere Highlights zum Anlass.

Die Supermaschine «technica» machte sich auf die Suche nach der Werkzeugmaschine, die (fast) alles kann. Eine Bestandsaufnahme und ein Blick in die Zukunft.

Nicht ssen verge

stech x/Swis 1. Prode 21.1 18. – Basel,

s auf Sie un n e lg o F a technic

Das Hyperfinish-Verfahren Neue Methode der Oberflächenfeinstbearbeitung: Das Oszillationsverfahren Hyperfinish verspricht viel kürzere Bearbeitungszeiten bei besserer Qualität.

Kristallklarer Vorsprung. Inveio™ - unter diesem Namen bieten wir drei innovative Schneidstoffe an, die ein echter Durchbruch in der Schneidstofftechnologie sind. Wissenschaftlich betrachtet werden bei Inveio™ die Aluminiumoxidkristalle in der Werkzeugbeschichtung kontrolliert ausgerichtet. Das sorgt für außergewöhnlich hohe Schneidplattenstabilität und Verschleißfestigkeit. Die Standzeit wird so maximiert.

DREHEN VON STAHL

FRÄSEN VON GUSSWERKSTOFFEN

GC4325

GC4315

GC3330

Weit überdurchschnittliche Leistungsfähigeit der Scheidkanten.

Optimale Verschleißbeständigkeit bei hohen Temperaturen.

Durch eine Steigerung der Standzeit um 40% - ab sofort die erste Wahl für die Fräsbearbeitung von Gusswerkstoffen.

www.sandvik.coromant.com/productnews

EDITORIAL

technica 11.2014

Komplettbearbeitung im Wandel Zwei grosse Themen beherrschen diese Ausgabe: die Fachmesse Prodex/Swisstech und die Komplettbearbeitung. Sie passen natürlich zusammen, denn in Basel wird die Bearbeitung in einer Aufspannung wie überall ein Thema sein, wenngleich nicht offiziell, da andere Themen trendiger sind, man denke da an das «3D-Printing». Wir haben keinen Aufwand gescheut, das Thema aus verschiedenen Perspektiven zu beleuchten. Denn gleich zu Beginn der ersten Recherchen tauchten bereits die ersten grossen Fragen auf: Was ist überhaupt Komplettbearbeitung und was könnte sie leisten, wenn sie wirklich komplett wäre? Wir begannen mit den Grundsatzfragen und stellten diese an vier Spezialisten. Zwei kommen aus dem Maschinenbau, zwei aus dem Werkzeugmaschinenhandel. Eine tolle Kombination finden wir. Die Fragen und die Antworten ab Seite 42. Die Komplettbearbeitung hat viele ungeahnte Facetten. Zum Beispiel: Was passiert, wenn eine Firma sich erstmals ein Bearbeitungszentrum anschafft, das drehen, fräsen und bohren kann? Vor welchen Herausforderungen steht sie dann? Muss sie gleich alle Optionen wie CAM oder die Simultanbearbeitung nutzen, um erfolgreich zu sein? Nein, haben wir in einer Reportage zu eben diesem Thema gelernt. Der Maschinenbauer Reiden Technik lud uns ein nach Innertkirchen, wo die Firma Grimsel Hydro seit diesem Sommer eine RX 18 besitzt. Sie haben noch Potenzial nach oben mit dem 5-Achs-Bearbeitungszentrum, aber sagen dennoch: «Wir haben bereits erhebliche Einsparungen gemacht.»

das nötige Know-how, um sich eine eigene Supermaschine zu entwickeln. Er kam zurück mit dem lesenswerten Artikel «Sinn und Zweck der Komplettbearbeitung heute und in Zukunft» auf Seite 33. Man muss sich nicht einmal sehr intensiv mit Fertigungstechnik beschäftigen, um zu wissen, dass in naher Zukunft die generativen Verfahren die Komplettbearbeitung komplettieren werden. Unter anderem schreiten Maschinenhersteller wie DMG Mori oder Hermle mit hybriden Fertigungsprozessen voran: Materialauftrag und Zerspanung gleichzeitig, das ist bereits Realität. Noch aber sieht der wirtschaftlich erfolgreichste Weg innerhalb der generativen Verfahren so aus, wie ihn sich die Firmen Steiner Werkzeugmaschinen und SGSolution AG unter «the future of manufacturing» vorstellen: eine Prozesskette, bei der ein 3D-Scanner zum Einsatz kommt, ein 3D-Drucker und ein Bearbeitungszentrum (Seite 84). Sie werden diese Prozesskette auf der Prodex vorstellen, einer Messe, von der die Leiterin Iris Sorgalla im Interview sagt: «Das kann sich keiner entgehen lassen.» Dem stimme ich ohne Zögern zu. Aber falls sie nicht nach Basel reisen können oder die Messe einmal anders erleben wollen: Folgen Sie uns auf Twitter (Technica), wir werden sie in Kurz- und Langform über die Komplettbearbeitung, über generative Verfahren, aber auch über Fräser, Bohrer und CNC-Maschinen informieren – und vielleicht noch ein ultimatives Bild einer Supermaschine liefern.

Eugen Albisser, Chefredaktor «technica» Schliesslich stellte sich uns auf der Redaktion auch die Frage: Was wäre eigentlich die kompletteste Komplettbearbeitung – sozusagen die Supermaschine? Wir schickten unseren Autor Nikolaus Fecht auf die Suche nach Antworten. Wir liessen ihm freie Wahl – weil wir auf der Redaktion wissen, dass er eine überbordende Fantasie hat und gleichzeitig

INHALTSVERZEICHNIS

11.2014 technica

US FOK

Prodex/Swisstech

«Das kann sich keiner entgehen lassen», sagt Messeleiterin Iris Sorgalla über das Messeduo Prodex/Swisstech in Basel. Einen Grund sieht sie darin, weil man sich gerade auch im persönlichen Gespräch profilieren kann. Für sie ist der grösste CH-Technologieanlass zukunftsweisend.

Endlich komplett!

Der Einstieg in die Komplettbearbeitung bietet für Produktionsfirmen Vorteile. Selbst dann, wenn sie nicht alle Möglichkeiten von Beginn an nutzen. Die Firma Grimsel Hydro investierte kürzlich in eine RX18 der Reiden Technik AG. Ein Besuch und ein erster Eindruck.

Perfekte Kombination

Ein Ziel der Triag International AG lautet: «immer raffinierter produzieren». Deshalb investierte die Firma in eine Matsuura MAM 72-3VS. Zum Einsatz auf diesem vertikalen 5-Achs-BAZ kommen auch die eigenen Triag-Produkte: modulare Mehrfachspannsysteme.

Fokusthema Komplettbearbeitung, Seite 33 – 52, 62, 67

1 Editorial 4 Nachrichten 8 Märkte und Unternehmen – Schmolz + Bickenbach Stahlcenter AG – Güdel AG

FACHMESSEN Prodex 11 «Das kann sich keiner entgehen lassen» Interview mit Messeleiterin Iris Sorgalla 13 Alles um Werkzeuge und Maschinen Highlights auf der Prodex

Swisstech 21 Branchentreff der Zulieferer Beachtliches Ausstellerniveau SPS/IPC/Drives 25 Wachstum und thematische Änderungen Die Vorzeichen stehen auf Erfolg Euromold 30 Additive Manufacturing im Fokus Euromold stärkt internationale Ausrichtung

FOKUSTHEMA

46 Der Roboter machts möglich Mannlos produzieren mit Hermle

65 Unkompliziert und prozesssicher Amada überzeugte auf der Euroblech

48 «Besinnen auf die Kernkompetenz» Interview mit August Wirz, Walter Meier AG

67 Kompaktes einspindliges Dreh-Fräs-Zentrum FZ08 MT von Chiron

50 Fertigung von komplexen Teilen Horizontal-Bearbeitungszentren der 2. Generation von DMG Mori

68 Eine perfekte Kombination Ein 5-Achs-BAZ von Matsuura im Einsatz mit modularen Mehrfachspannsystemen

52 «Jetzt haben wir alle Möglichkeiten» Schunks 4-Backen-Futter im Einsatz

71 Schnelles Feinschneiden XFT 1500speed von Feintool

FACHBERICHTE Werkzeugmaschinen und Werkzeuge 53 Gleichzeitig drehen und schleifen Mitsubishi CNC rüstet Schaublin 202TGMaschine aus 56 Hyperfinish ist das neue Superfinish Oberflächen vollkommen neu bearbeiten 58 Ideal für lange Werkstücke Studers Universal-Innenrundschleifmaschine 59 Mit fünf oder sechs Achsen Neue Generation von Langdrehautomaten 60 Folgt höchsten Drehzahlen Lademagazin mit Hydrobar-Technologie 61 Maschine mit «ServoDirekt»-Technologie Beutler Novas neue Stanzautomaten

Komplettbearbeitung 33 Auf der Suche nach der Supermaschine Sinn und Zweck der Komplettbearbeitung

62 Schneller, kompakter, massgeschneidert Das Dreh-Fräs-Center 408 MTT von Willemin

38 Endlich komplett! Eine RX 18 von Reiden Technik im Einsatz

63 Für den Dauereinsatz geschaffen Das Maschinenspektrum von Serrmac

42 Wozu Komplettbearbeitung? Vier Experten geben Antworten

64 Flexiblere CNC-Bearbeitung Verlängerte Verfahrwege und ein Knickarmroboter

72 Auf wenig Platz zu grosser Leistung Mazaks Fräszentrum VC Nexus Compact 5X 74 Die Schichtfamilie wächst weiter Drei neu entwickelte Baliq-Schichten 76 Ein Gewindefräser für viele Fälle DC Swiss zum Trend «Gewindefräsen» 77 Direkt in die Schneidzone Schneidköpfe mit Hochpräzisionsdüsen 77 Sichtbar neu, sichtbar anders Hartmetall-Bohrwerkzeuge DC170 der Walter Gruppe 78 Gefedert für grosse Bohrtiefen Neue Bearbeitungslösung von Mapal 79 Reibahle für verschiedene Werkstoffe Komets Sortimentserweiterung 81 Maximale Vielfalt, minimale Durchmesser Zecha: Werkzeuge ab 0,03 mm lagerseits 82 Hochvorschubfräser brachte Durchbruch Umgestellt auf «HiQuadF» von Ingersoll 84 Eine Prozesskette rund ums Lasersintern 3D-Scanner, Fräszentrum, 3D-Drucker 86 3D-Druck für Flugzeugkonstruktionen Das erste «3D-gedruckte» Titan-Bauteil

INHALTSVERZEICHNIS

technica 11.2014

ZUM TITELBILD: KUNDERT

Kunststoff-Fertigteile – für höchste Anforderungen

Hochschubfräser

Die Firma Heck+Becker hat die Erstbearbeitung ihrer Bauteile vor dem Härten komplett auf den neuen Hochvorschubfräser «HiQuadF» von Ingersoll umgestellt und dadurch die Bearbeitungskapazität der betroffenen Bearbeitungszentren verdoppelt.

Dank modernster Fertigungsverfahren und eines breiten Werkstoffsortiments kann Kundert kundenspezifische Kunststoffteile herstellen, die optimal auf Ihre Bedürfnisse ausgerichtet sind. Fertigungsverfahren: spanabhebende Bearbeitung wie Drehen, Fräsen, Bohren und Schleifen. Teilespektrum: einfache und komplexe Kunststoffteile in Klein- und Grossserien, mechanisch bearbeitete sowie spritzgegossene Teile, mechanisch nachbearbeitete Spritzgussrohlinge und Polyurethan-Formteile. Werkstoffe: Thermoplaste, Duroplaste, Fluorkunststoffe und Polyurethane. Import CAD-Daten: CAD-Daten (2D- und 3D-Zeichnungen) können direkt auf das CAM-Programmiersystem von Kundert importiert werden. Damit entfallen Aufwendungen für die erneute Zeichnungserstellung bei Kundert.

87 Additiv hergestellte Greiferfinger 3D-Designtool eGrip von Schunk

109 Vielseitige Multitalente Gleitlager für reibungsarme Bewegung

88 Eine kostengünstige Variante Gressels mechanischer Zentrischspanner C2

110 Besser als der Zweite ... Puls Electronic stösst mit innovativer Piano-Reihe ins mittlere Marktsegment vor

89 Kompakt, schnell, effizient Schweizer Premiere des Erowa Robot Compact 80 an der Prodex

Automations- und Antriebstechnik 90 B&R knackt die halbe Milliarde Automatisierungsspezialist auf Erfolgskurs 91 Mit Dynamik zum Erfolg Die «MAXPOS»-AntriebssteuerungsGeneration von Maxon Motor 96 Antrieb für Industrie 4.0 Neue Servoantriebe: intelligent und offen für Vernetzung 98 ADVERTORIAL Immer gut gelagert: GGB Tri-Star Suisse SA 99 Auch für Schleckmäuler Automatisierte Palettierung in der Konfitüren-Produktion

112 Auch die Spindel hat zwei Enden Vom gewöhnlichen Maschinenelement zum begehrten Bauteil

Peripherie 114 Schleifen am Limit Präzision und Produktivität mit Prozessmesstechnik von Jenoptik

VERBÄNDE UND ORGANISATIONEN SVBF – Planung und Produktion 116 Delegieren oder durchdrehen Überlastung, weil man alles stemmen will 118 «Hopp» oder «top»? 72 Prozent aller Neuprodukte «floppen»

101 Geometrien einfach verformen Bedeutende Erweiterungen in HyperCAD-S

119 Produkte

102 Vom Rechner auf die Rennstrecke Entscheidender Mehrwert durch wirklichkeitsgetreue Simulationen

126 Agenda 127 In dieser Ausgabe/Impressum

Zulieferindustrie 103 Der Werkstoff für Ingenieurträume Alles zum Thema Titan 108 Quer statt längs schleifen! Sauberer Schliff bis in die kleinste Ecke

122 Lieferantenverzeichnis

128 Online auf www.technica-online.ch Titelbild: Kundert

NACHRICHTEN

UNK ENFLUG

T Cornelia Buchwalder Swissmem T Eugen Albisser Chefredaktor «technica»

Lieber Chefredaktor In der vergangenen Ausgabe stellte sich am Schluss meiner Antwort die Frage, ob du schon immer Journalist werden wolltest. Wolltest du? Oh, eine nicht ganz so unpersönliche Frage. Keine über Technologien. Aber o. k., ich zaudere nicht. Nun, man müsste schon ein sehr altkluges Kind sein, um von Kindsbeinen an den Berufswunsch Journalist zu haben – ganz zu schweigen von Fachjournalist. Aber prägendes Merkmal bei meinen Berufswünschen war immer die Schrift. Zuerst in Form von Erzählungen und Büchern, wenn Prinz Eisenherz für die Ehre kämpfte. Da wurde mir klar, aus mir soll ein Ritter werden. Irgendwann wechselte der «Berufswunsch» vom Ritter zum Abenteurer, als ich Jack London las. Alaska war das Ziel – und ein wenig Gold zu finden der hübsche Nebeneffekt. Irgendwann wurde es realistischer: Arzt, Akrobat, Architekt. Dann auch Ingenieur, weil ich erfuhr, dass man mit diesem Beruf auf der ganzen Welt arbeiten kann. Ich glaube aber, es ist generell sehr schwierig, auf den Berufswunsch Ingenieur zu kommen, auch weil es keine Bücher und Filme mit Ingenieuren gibt. Max Frischs Homo faber war einer, aber so richtig taugt er nicht als Vorbild. Und ich denke auch heute noch, wenn man über den Fachkräftemangel redet: Eigentlich müsste man eine Fernsehserie drehen, in der Ingenieure die Hauptrolle spielen. Und in Büchern sollen Ingenieure die Welt retten. Aber ich schweife ab. Irgendwann pochte doch noch etwas anderes in mir: Ich wollte Schriftsteller werden, der ein bombastisches Leben führt: nachts schreiben oder in Bars Whiskey trinken und tagsüber nachdenken oder schlafen. Irgendwie so. Und dann passierte Folgendes: Ich nahm mit 22 Jahren ein halbes Jahr Auszeit. Alaska, Blockhütte, Tiefsttemperaturen und einen Husky als Begleiter, mit dem ich jeden Tag meilenweit durch die Einsamkeit und den Tiefschnee stapfte. Also doch ein wenig Jack London. Eines Tages brach ich beim Überqueren eines gefrorenen Sees ins Wasser ein. Ich kämpfte ums Überleben. Als ich mich schliesslich befreien konnte und schlotternd zur Blockhütte lief, war der Wunsch da: Ich wollte schreiben. Was genau diesen Wunsch auslöste, weiss ich nicht. Aber es hiess, den eingeschlagenen (technischen) Weg zu verlassen und mich hin zur Sprache zu bewegen, der Linguistik in meinem Fall. Du siehst, ich musste zuerst (tief) tauchen, um zum Berufswunsch zu kommen. Aber der Taucher hat sich für mich gelohnt. Im FUNKENFLUG «duellieren» sich abwechselnd mit Frage stellen und Antwort geben Cornelia Buchwalder, Ressortleiterin Fachgruppen bei Swissmem, und «technica»-Chefredaktor Eugen Albisser zu Themen der MEM-Branche, Technologien, Medien, Politik und was sie und ihre Branchen sonst noch im Arbeitsalltag beschäftigt.

11.2014 technica

Erfolgreiche Ingenieurmesse Fast doppelt so viele Besucher wie bei der Messepremiere, ein stets gut besuchtes Vortragsforum und Messestände und eine durchgängig ausgebuchte Karriereberatung – so lautet das Ergebnis der diesjährigen «advanceING», die von über 900 Ingenieuren und Technikern besucht wurde. Am 5. November 2015 wird sie in der Messe Zürich stattfinden. Aussteller erwartet mit dem Ortswechsel auch ein vergünstigtes Preiskonzept. www.advanceING.ch

Walter Meier: Wechsel in der Konzernleitung Aus gesundheitlichen Gründen gibt Roberto Ettlin per sofort die Leitung der Fertigungslösungssparte bei Walter Meier ab. Seine Verantwortung wird vom Delegierten des Verwaltungsrates Jochen Nutz übernommen. Ettlin ist seit Januar 2006 beim Unternehmen tätig. Unter seiner Ägide hat sich der Unternehmensbereich Fertigungslösungen als Anbieter von Gesamtlösungen für die Präzisionsfertigung in der Schweizer metallverarbeitenden Industrie etablieren können. www.waltermeier.com

ABB mit starkem Auftragswachstum im dritten Quartal ABB hat mit ihrer Fokussierung auf profitables organisches Wachstum und aufgrund entsprechender strategischer Initiativen im dritten Quartal 2014 in allen Regionen kräftige Auftragszuwächse erzielt. Insgesamt erhöhte sich der Auftragseingang auf USD 11,2 Milliarden, getrieben durch Grossaufträge (über USD 15 Millionen). Diese beinhalteten unter anderem Aufträge für eine Stromübertragungsleitung in Europa, ein Automatisierungsprojekt für eine Mine in Südamerika und eine Gasaufbereitungsanlage in Afrika. Die Basisaufträge (unter USD 15 Millionen) legten in allen Regionen zu. Dank der fortgesetzten erfolgreichen Umsetzung der ABB-Servicestrategie wuchsen die Serviceaufträge im Berichtsquartal um 10 Prozent. www.abb.ch

Fedier soll in Dätwyler-Verwaltungsrat Der Verwaltungsrat der Dätwyler Holding AG will Jürg Fedier der Generalversammlung im April 2015 als neuen Verwaltungsrat vorschlagen. Nach der Wahl wird der Verwaltungsrat wieder aus sieben Mitgliedern bestehen. Fedier ist seit Anfang 2009 Chief Financial Officer

Motoman ist der Champ In Worten: dreihunderttausend! So viele Motoman-Roboter hat Yaskawa insgesamt ausgeliefert. Im September 2014 ging der letzte vom Band. Damit hat das Unternehmen weltweit nun mehr Industrieroboter ausgeliefert als die Konkurrenz – Chapeau! Der Rekord wurde mit einem Tässchen Sake gebührend gefeiert. www.yaskawa.eu.com

300 000 Stück sind geschafft, 2020 sollen es 500 000 sein. (Bild: Yaskawa)

(Bild: OC Oerlikon)

(CFO) der Oerlikon Gruppe. In den vergangenen sechs Jahren hat er die Neuausrichtung des Schweizer Industriekonglomerats mitgestaltet. Von März bis Dezember 2013 hat er die Oerlikon Gruppe als Interim CEO geführt. www.datwyler.com

NACHRICHTEN

technica 11.2014

TRA LEISTUNGSSTARK

120 Watt aus Ø35 mm.

Der beste Formenbauer

Der Goldjunge Elias Siegrist (m.) überzeugte mit seinem Controller. Silber ging an Manuel Bieri (li.) und Bronze an Pascal Wilhelm. (Bilder: Swissskills Bern)

Der 21-jährige Elias Siegrist ist Sieger der Formenbauer bei den Swissskills 2014 und fährt im 2015 zu den Berufsweltmeisterschaften nach Brasilien. Nach fünftägigem Wettkampf setzte er sich gegen die Konkurrenz durch und fertigte einen Controller für eine Spielkonsole, der die Jury überzeugte. Dazu drehte er Formteile auf der Primus VCD von Weiler. Bei den Swissskills in Bern kämpften insgesamt 1000 Wettkämpfer unter 22 Jahren in siebzig Berufen um den jeweiligen Schweizer Meister. www.weiler.de www.swissskillsbern2014.ch

Schwarzwälder Pressenhersteller gewinnt Silber Die IEF-Werner GmbH aus Furtwangen im Schwarzwald hat mit ihrer innovativen Servopressen-Baureihe aiPRESS den zweiten Platz beim Handling-Award 2014 belegt. Die Preisverleihung fand im Rahmen der Motek, der Fachmesse für Produktions- und Montageautomatisierung, in Stuttgart statt. www.ief-werner.de

Roboter spielt gegen Menschen Pingpong Omron ist kürzlich auf der Elektronikmesse Createc in Japan für einen Pingpong spielenden Roboter mit einem Innovationspreis ausgezeichnet worden. Der Preis würdigt einen völlig neuen Ansatz in der Mensch-Maschine-Interaktion am Beispiel einer Roboteranwendung. Sind Roboter bisher auf fixe, sich wiederholende Tätigkeiten ausgerichtet, zielt die auf Sensor- und Steuerungstechnik von Omron basierende Entwicklung auf das optimale Zusammenspiel zwischen Mensch und Maschine. Der Pingpong-Roboter beobachtet mit verschiedenen Sensoren die Bewegungen des menschlichen Gegners sowie die Position des Balls. Aus diesen Informationen prognostiziert der Roboter dann die Flugbahn und die Geschwindigkeit der Kugel, manövriert seinen Schläger in die richtige Position und spielt den Ball zu seinem Gegenüber zurück. www.industrial.omron.ch

Müller Loretz in neuer Suva-Position

(Bild: Suva)

Edith Müller Loretz leitet per 1. November neu die Abteilung, die die Bereiche Betriebliches Gesundheitsmanagement, Freizeitsicherheit und Sicherheitsprodukte umfasst. Die 46Jährige ist mit der Suva bestens vertraut. Die zweifache Mutter kam 1998 als Kampagnenleiterin Schneesport zur Suva. An der Fachhochschule Luzern hatte sie Betriebsökonomie studiert. 2011 wurde sie zur Bereichsleiterin Freizeitsicherheit befördert und verantwortete fortan die Umsetzung von Präventionsmassnahmen im Nichtberufsunfallgeschäft in Unternehmen und der Öffentlichkeit. www.suva.ch

11DAYS

READY IN

Die konfigurierbaren DC-Antriebe von maxon motor sind sehr leistungsstark: Der DCX-Motor mit 35 mm Durchmesser und 67 mm Länge leistet dauernd bis 120 Watt. Konfigurieren Sie ihn gleich online. In maximal 11 Arbeitstagen ist Ihr Antrieb auch mit Getriebe und Sensor modifiziert und für den Versand bereit.

dcx.maxonmotor.com

NACHRICHTEN

11.2014 technica

Dassault Systèmes erneuert Software

NEU: PEPS Version 8.0 neue Benutzeroberﬂäche neue Maschinenraum-Simulation neue High-Speed-Fräs-Strategien Camtek.de

Der Lösungsanbieter für 3DDesign, Dassault Systèmes, präsentiert seine neue Version von Solidworks 2015. Mit dem Anwendungspaket für 3D-Konstruktion ist der Zugriff auf cloudbasierte Funktionalitäten möglich. Ausserdem werden die Produktivität verbessert und die Arbeitsprozesse optimiert, heisst es in der Pressemitteilung. www.solidworks.com

Aufgefrischte Webseite Meusburger nimmt den Spagat in Angriff und relauncht seinen Webauftritt. Der Maschinenbauer will auf der vereinfachten Seite mehr Produkte, Leistungen und Spra-

ab Herbst 2014

Karriereplanung für Ingenieurinnen Etampa erhält neue Führungsspitze

(Bild: Etampa AG)

Daniel Brügger amtet seit September 2014 als CEO der Etampa AG, der Schweizer Herstellerin für das Feinschneiden und Stanzen. Der 50-jährige Brügger ist Maschinentechnik-Ingenieur und war zuvor bei der Bieler Diametal AG erst als Produktionsleiter in der Geschäftsleitung und als Gruppen-CEO und Mitglied des Verwaltungsrates tätig; davor hatte er unterschiedliche Führungspositionen inne und war unter anderem für Produktionsbetriebe des Unternehmens in verschiedenen Ländern zuständig. Brügger ist seit Anfang des Jahres für Etampa tätig. www.etampa.ch

Absolventen auf Praxis-Stippvisite Nah an der Praxis: Auf ihrer Abschlussexkursion besuchten die 24 Schüler des Berufs- und Weiterbildungszentrums Rapperswil-Jona (BWZ) Ende September den Spritzgiessmaschinenhersteller Arburg. Die Schweizer Kunststofftechnologen in spe lernten das Unternehmen mit Sitz im deutschen Losburg kennen und erfuhren allerlei Wissenswertes rund um die automatisierte Spritzgiessfertigung. www.arburg.de www.bwz-rappi.ch

In gemeinsamer Sache: Die Fachhochschule Ostschweiz (FHO), die Schweizerische Vereinigung der Ingenieurinnen (SVIN) und die Rütter Soceco AG lancieren das Impulsprogramm «Prenez Place Mesdames!». Es avisiert vor allem Studentinnen technischer und bauplanerischer Fachrichtungen und will die angehenden Fachfrauen für eine aktive Laufbahnplanung gewinnen. www.fho.ch www.gender-diversity.ch www.svin.ch

Auf «Schnickschnack» und Umwege wurde gezielt verzichtet: Der Weg zum jeweiligen Produkt wurde abgekürzt. (Bild: Meusburger) chen integrieren und so gleichzeitig auf die gestiegenen Kundenanforderungen reagieren. Die Seite ist auch mit allerlei mobilen Geräten, wie Smartphones oder Tablets, zugänglich. www.meusburger.com

In Japan wird bald unterirdisch gemessen

Mapal wird von Bosch geadelt

Eine neue unterirdische Messstrecke in Yamanashi, Japan, ermöglicht Tankstandmessgeräte präzise zu kalibrieren. 2,7 Millionen Euro investierte der Messtechnikkonzern Endress+ Hauser in die neue Strecke, die im Werk in Japan entwickelt und produziert werden soll. Die mit moderner Lasertechnik ausgerüstete Anlage kann eine Distanz von 40 Metern genau nachstellen, um die Geräte für ihren Einsatz in den Tanks der Prozessindustrie zu kalibrieren. www.endress.com

Zum zweiten Mal nacheinander wurde Mapal von der Bosch Gruppe der Status des «Preferred Supplier» im Bereich Tools verliehen; die höchste Stufe in der Bosch-Lieferantenpyramide. Mit der Auszeichnung attestiert Bosch dem Bohrbearbeiter eine stimmige Zusammenarbeit; Mapal bleibt so im Kreis der bevorzugten Lieferanten für künftige Projekte bestehen. www.mapal.com

KMU-Exportindikator: USA sind Wachstumslokomotive

Die 24 Schüler des Berufs- und Weiterbildungszentrums schnupperten im September beim Spritzgiessspezialisten Praxisluft. (Bild: Arburg)

Die Exportlaune der Schweizer KMU ist zu Beginn des 4. Quartals 2014 weniger optimistisch als im Vorquartal, wie das Exportbarometer der Credit Suisse zeigt. Laut der Umfrage von Switzerland Global Enterprise (S-GE) erwarten sämtliche Branchen in den kommenden Monaten zwar steigende Exporte. Das Wachstum ist aber geografisch weniger breit abgestützt als zuvor. So verstärken die USA ihre Rolle als Wachstumslokomotive: 41 % der befragten KMU planen nämlich für das kommende Quartal Exporte dahin, gegenüber 38 % im Vorquartal. Europa stagniert dagegen mit 92 % auf stabilem Niveau. www.credit-suisse.com www.s-ge.com

The Art of Grinding.

A member of the UNITED GRINDING Group

S141 Die Universelle für kurze bis lange Werkstücke. PRODEX 2014 BASEL 18.–21.11.2014 Halle 1.0, Stand A28

Wenn Sie auch beim Innenschleifen nicht auf modernste Technologie verzichten wollen, dann nehmen Sie sich kurz Zeit – für die S141. Mit einer Einspannlänge von bis zu 1300 mm erschliesst sie neue Märkte. Die unvergleichliche STUDER-Präzision basiert auf dem Maschinenbett aus Granitan® und dem Führungsbahnsystem StuderGuide®. Bei der Entwicklung wurde höchstes Augenmerk auf die Ergonomie gelegt, in Bezug auf das Schleifen, das Einrichten wie auch das Warten der Maschine. www.studer.com – «The Art of Grinding.»

NACHRICHTEN

Nichgtessen ver 18. – Basel,

11.2014 technica

21.11.

Swisstech als Plattform nutzen 20 Jahre war Walo Hegelbach Geschäftsführer und Verwaltungsratsmitglied der Schmolz + Bickenbach Stahlcenter AG. Per 1. Januar 2015 übergibt er das Zepter an Verkaufsleiter Peter Breitenmoser. Darüber hinaus wird sich die Firma erstmals in ihrer Geschichte an der Messe Swisstech in Basel an einem eigenen Stand präsentieren.

B Optimale Anpassung an Ihre Messanforderungen Unsere MOVOLINE Messlösungen bieten Ihnen vielfältige Anwendungsmöglichkeiten für die InProzess Messung. Durch das kontinuierliche Messen der Werkstücke direkt während der Bearbeitung im Arbeitsraum der Werkzeugmaschine wird der Schleifprozess abhängig von den gemessenen Werkstückmerkmalen optimal gesteuert.

DM405

Halle 1.1 Stand J05 www.jenoptik.com/messtechnik-news

Laser & Materialbearbeitung Optische Systeme Industrielle Messtechnik Verkehrssicherheit Verteidigung & Zivile Systeme

ei Schmolz + Bickenbach Stahlcenter AG (Kurzform: Schmobi) geht eine Ära zu Ende. Walo Hegelbach war 37 Jahre für das Stahlhandelsunternehmen aus dem sankt-gallischen Wil tätig, nun übergibt er die Führung an Peter Breitenmoser. Die Firma zählt heute zu den führenden Stahlhandelsunternehmen der Schweiz und verfügt über eine Produktpalette, die von Blankstahl, Edelbaustahl, Stahlrohren und Werkzeugstahl über rostbeständigen Stabstahl und Edelstahlrohre bis hin zu Guss und Aluminium reicht. Mit Peter Breitenmoser bekommt Schmobi ab Januar 2015 einen ausgewiesenen Fachmann als neuen Geschäftsführer. Der 50-Jährige ist bereits seit 25 Jahren für das Wiler Unternehmen tätig. Angefangen hat der diplomierte Betriebswirt Stahlhandel (BDS) einst als Mitarbeiter im Finanz- und Rechnungswesen. Bald darauf wechselte er in den Aussendienst und seit 2004 hat er als Geschäftsleitungsmitglied die Verkaufsleitung inne. Unterstützt wird Peter Breitenmoser dabei durch die beiden Stabübergabe von Walo Hegelbach an PeGeschäftsleitungsmitglieder ter Breitenmoser, welcher ab 2015 neuer Patrick Lenz (Leiter Ein- Geschäftsführer wird. (Bild: Schmobi) kauf/Verkauf) und Andreas Koch (Leiter Finanz- und Rechnungswesen/Personal).

Neuer Auftritt an der Swisstech. In all den Jahren hat das Unternehmen seine Eigenständigkeit immer wieder unterstrichen. Aufgrund des Namens könnte man glauben, Schmobi gehöre zum weltweit tätigen Stahlkonzern Schmolz + Bickenbach. Doch dem ist nicht so. Walo Hegelbach hält fest: «Wir sind zwar über die Gründerfamilien mit dem Stahlkonzern Schmolz + Bickenbach verbunden, wirtschaftlich aber völlig autonom.» Noch bevor Walo Hegelbach die Leitung abgibt, hat das Stahlhandelsunternehmen bereits einige Neuerungen in Angriff genommen. Dazu zählt ein neuer Kommunikationsauftritt. Darüber hinaus wird sich die Firma erstmals in ihrer Geschichte an der Messe Swisstech in Basel an einem eigenen Stand präsentieren. «Die Fachmesse passt gut ins Gesamtkonzept unseres neuen Marktauftritts, den wir Mitte Jahr lanciert haben», erklärt Peter Breitenmoser. «Wir setzen seit Jahren auf Kundennähe – und dafür eignet sich die Swisstech als Plattform bestens. (mf) ●

SCHMOLZ + BICKENBACH STAHLCENTER AG 9552 Bronschhofen, 071 913 63 63, info@schmolz-bickenbach.ch www.schmolz-bickenbach.ch Swisstech: Halle 1.1, Stand A 48

MÄRKTE UND UNTERNEHMEN

technica 11.2014

Zweite Generation des Einarm-Transfersystems «roboSpeed»

Mit Präzision und Augenmass In der ersten Jahreshälfte nahm der Geschäftsbereich Press Automation der Güdel AG seine Hausmesse zum Anlass, sowohl die zweite Generation des Einarm-Transfersystems «roboSpeed» vorzustellen, als auch einen Gesamtüberblick über das Produkt- und Systemportfolio zu geben. Hochrangige Vertreter führender europäischer und asiatischer Pressenbauer kamen zu Gesprächen nach Langenthal.

m Mittelpunkt der Hausmesse stand der «roboSpeed» – das neue Transfersystem zur Automatisierung von Highspeed-Pressenstrassen. Die Entwicklung des «roboSpeed» zeigt, wie rasch Güdel den Trend zur Realisierung von Pressenstrassen aus immer schnelleren und hochflexiblen Pressen im eigenen Hause umsetzt; der «roboSpeed» übernimmt das Beladen der ersten und Entladen der letzten Presse sowie den Teiletransfer von einem Pressenwerkzeug zum nächsten. Dabei lassen sich Pressendistanzen von fünf Metern überwinden. Der «roboSpeed» ist für Nutzlasten, das heisst Werkstück- und Toolinggewicht, bis 100 kg ausgelegt. Das Tooling, welches zum Anlass der Hausmesse von der Firma DE-STA-CO zur Verfügung gestellt wurde, ist sehr schlank gestaltet, um optimal in den Werkzeugraum eingreifen zu können. «Güdel», hebt Markus Ruprecht, CEO Güdel AG, hervor, «öffnet sich den Anforderungen nach hohen Taktzahlen, bleibt aber solide an den tatsächlichen technisch-physikalischen Möglichkeiten. Der ‹roboSpeed› ist für Taktzahlen im Bereich von 18 bis 21 Teilen pro Minute ausgelegt.» Kurt Haldi, General Manager Sales Press Automation: «Damit ist der ‹roboSpeed› das Transfersystem für die Zukunft unserer Kunden. Das robuste Gerät bietet höchste Flexibilität im Werkzeugraum bei geringem Bauvolumen und erfüllt jegliche Ansprüche hinsichtlich Bedienkomfort.»

sen ä Fr hen e Dr ren h Bo chen Ste

Komplexe Pressenautomatisierung. Je nach Kundenanforderung bekommt man bei Güdel für jeden Teilprozess die passende Lösung. Das beginnt beim Abstapeln der Platinen, über die Pressenverkettung bis hin zur Fertigteilstapelung. Die modularen Güdel-Systeme sind skalierbar im Automatisierungsgrad und konsequent auf hohe Ausbringungsleistungen ausgerichtet. Um die Anforderungen an eine effiziente Pressenstrasse zu erfüllen, müssen alle Prozesse ineinandergreifen. Güdel stellte eine Automatisierungslösung im Bereich des Platinenabstapelns vor: Nach dem Beladen des Platinenwagens erfolgt eine vollautomatische Spreizmagnetanstellung. Die Platinen werden mittels Abstapler vom Platinenstapel genommen und auf ein Transportband gelegt. Beim Aufnehmen der Platinen erfolgt eine Doppelblechkontrolle. Es folgen die Stationen «Reinigen» und «Beölen». Diese beiden Prozessschritte werden von einer smt-Trockenreinigungslage, die mit einer Schmierstoffaufbringungsanlage kombiniert ist und auf einem gemeinsamen Grundgestell aufgebaut ist, erledigt. Diese Anlage reinigt und beölt Platinen bis zu einer Breite von 4200 mm bei einer Durchlaufgeschwindigkeit von maximal 3 m/s. Die Trockenreinigungsanlage arbeitet im Bürstverfahren und ist sowohl für das Reinigen von Aluminium- als auch Stahlplatinen geeignet. Für bis zu 21 Teile pro Minute. Nach dem Beölen wird die Lage der Platine optisch erfasst und auf eine innovative Zentrierstation befördert, die ohne mechanischen Anschlag arbeitet. Die Zentrierstation positioniert die Platine so, dass sie von dem folgenden Transfersystem schnell und exakt in das erste Pressenwerkzeug eingelegt werden kann. Für die Pressenverkettung bietet Güdel Einund Zweiarm Transfersysteme für eine Ausbringungsleistung von 12 bis 21 Teilen pro Minute. Die drei Systeme, welche Güdel in der Produktfamilie hat, sind mittels der Güdel «GMotion» Software auf die Ausbringungsleistung hin einfach optimierbar. (mf) ●

In der Schweiz vertreten durch:

SCHNEGG TOOLS AG Kurt Haldi, General Manager Sales Press Automation, (li.) erklärt einem Kunden den «roboSpeed». (Bild: Güdel)

GÜDEL AG 4900 Langenthal, 062 916 95 85 info@ch.gudel.com, www.gudel.com

Keltenstraße 35 • 2563 Ipsach Tel.: 032-333 70 33 Fax: 032-333 70 30 info@schnegg-tools.ch

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FACHMESSEN

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technica 11.2014

Prodex/Swisstech ●

FACHMESSEN

Interview mit Iris Sorgalla, Messeleiterin der Prodex & Swisstech 2014

«Das kann sich keiner entgehen lassen» Vom 18. bis 21. November 2014 wird das Basler Messegelände wieder zum wichtigsten Schweizer Schauplatz für die MEMund Zulieferindustrie. Nationale und internationale Aussteller werden ihr Vorwärtsdenken und die dynamische Entwicklung in der Industrie unter Beweis stellen. Bei den aktuellen Wirtschaftsturbulenzen kein leichtes Unterfangen. Was macht diese beiden Messeformate gerade deswegen so erfolgreich und was ist das Geheimnis, dass 2014 zu einem Rekordjahr werden könnte? Die technica sprach mit Messeleiterin/Managing Director Iris Sorgalla. MARKUS FRUTIG, REDAKTOR TECHNICA

rau Sorgalla, erwarten Sie für 2014 wieder ein von den Besucherzahlen gemessenes, erfolgreiches Doppel, wie 2012, als insgesamt 52 000 Fachbesucher kamen? Die Stimmung in der Branche ist trotz der weltweiten Unsicherheiten verhältnismässig gut und die vielen Anfragen im Vorfeld lassen auf einen guten Besucherzulauf schliessen. Zudem haben wir alle relevanten Branchenanbieter vor Ort und bieten ein ausgezeichnetes Messeprogramm. Das kann sich keiner aus der Branche entgehen lassen. 2012 waren insgesamt 315 Aussteller bei der Prodex und 540 bei der Swisstech trotz gespannter Lage dabei. Aktuell sind es 325 resp. 548 Aussteller. Ist die breite Akzeptanz Ihrer Messe trotz Marktsituation so gross, dass diese Ausstellerzahl von 2012 getoppt wird? Die Prodex hat sich mit ihrem auf Prozessketten ausgerichteten Konzept von Anfang an einen festen Platz in der Messelandschaft geschaffen. Durch die breite Unterstützung unserer Partnerverbände Swissmem und Tecnoswiss ist sie sowohl bei Herstellern wie auch bei Handelsunternehmen fest verankert. Das Swisstech-Konzept wurde überarbeitet und findet entsprechend Anklang. Mit der neuen Messehalle ist auch eine stringente Einteilung nach Segmenten möglich, was sowohl den Ausstellern wie auch den Besuchern zugutekommen wird. Als gemeinsames Powerduo unter einem Messedach >>

Bild: Iris Sorgalla ist sich des Erfolges bewusst: «Mit der neuen Messehalle ist auch eine stringente Einteilung nach Segmenten möglich, was sowohl den Ausstellern wie auch den Besuchern zugutekommen wird.» (Bilder: Exhibit & More)

FACHMESSEN

● Prodex/Swisstech

ergänzen sich zudem beide Messen ideal und entsprechen mit ihrer parallelen Veranstaltung einem echten Besucherbedürfnis. Sie schreiben auf der Webseite «trotz oder gerade wegen der angespannten Lage in der Branche und dem Preisdruck aus dem EU-Raum» sei es wichtig, an der Prodex/Swisstech präsent zu sein. Was ist Ihre Botschaft dazu? Gerade in einem schwierigen wirtschaftlichen Umfeld ist es unabdingbar Präsenz und Stärke zu zeigen – sonst überlässt man das Feld tatsächlich seiner Konkurrenz, sei dies auf dem Schweizer Markt oder im EU-Raum. Dem Preisdruck kann man entgegenwirken, indem man sich über Qualität, Service- und Beratungsleistungen profiliert und sich so von anderen Anbietern abhebt. Der Kunde sollte bestenfalls schon in die Entwicklung miteingebunden werden. Und wie kann man das bestehenden oder potenziellen Kunden besser verdeutlichen, als im persönlichen Gespräch an einer Messe? Das Rahmenprogramm haben Sie auf zukunftsweisende Technologien fokussiert: «Additive Manufacturing», «Rapid Prototyping» oder «Product Development» sind drei Beispiele. Aber auch Bildungsthemen sind integriert. Was erwartet den Besucher konkret für einen Mehrwert? Als Veranstalter des grössten Technologieanlasses in der Schweiz verstehen wir es als unsere Aufgabe, neue Trends und zukunftsweisende Entwicklungen zu präsentieren. Dabei werden wir unter anderem beraten von unserem Messebeirat, der sich aus führenden Persönlichkeiten der Industrie und der entsprechenden Partnerverbände zusammensetzt. Das Thema Aus- und Weiterbildung ist – auch aufgrund der spezifischen Entwicklungen in der Schweiz – ein enorm wichtiges Thema, das nicht nur vom Verband Swissmem aufgegriffen wird, sondern auch im Forum und an verschiedenen Ständen von Fachhochschulen und Instituten. Die Prodex ermöglicht einen guten Überblick über die gesamte Fertigungskette. Wie behalten Sie den Überblick bei über 300 Ausstellern auf 19 000 Netto Quadratmetern? Wir sind eine äusserst schlanke Organisation, garantie-

11.2014 technica

ren damit aber einen sehr direkten und engen Kundenkontakt. Die Mitarbeiter in den entscheidenden Positionen wissen also, in welchem Bereich die Kunden tätig sind und wo sie platziert wurden – dies übrigens auch bei der Swisstech mit ihren fast 550 Ausstellern. Aber auch für uns als Messeprofis braucht es vor Ort zugegebenermassen manchmal etwas Orientierungssinn … (lacht). Ist es nicht für immer mehr Unternehmen schwierig, dass evtl. Besucher beide Messen besuchen möchten, aber aufgrund der vielen Stände die Synergien beider Messeformate für die MEM-Industrie nicht optimal nutzen oder besuchen können? Die meisten Besucher gehen heute sehr strukturiert und gut vorbereitet an eine Messe. Sie wissen genau, wo und welche Informationen sie sich beschaffen möchten. Insofern ist es gut möglich, die Veranstaltungen an einem Tag zu besuchen. Zudem sind die Besucher der beiden Messen ja auch nicht ganz identisch – beide Messeformate haben also ihren festen Besucherstamm und sind auch entsprechend in ihren eigenen Hallenbereichen zu finden. Die neue Messehalle 1 für die Swisstech wurde auch neu strukturiert. Was ist der Hintergrund dazu und wie beziehen Sie hier die Themen Werkstoffe, Komponenten und Systembau ein? Mit dem Umzug in die neue Messehalle war es möglich, die Nomenklatur in den Messehallen klar abzubilden, die Bereiche stringent einzuteilen und somit die Besucherführung und -orientierung wesentlich zu verbessern. In der Halle 1.1 sind die Schwerpunktthemen Normteile & technische Produkte sowie Wärme- und Oberflächenbehandlung platziert. In der Messehalle 1.2 sind schwerpunktmässig Systembau und Apparate- & Maschinenbauteile ausgestellt. Der Bereich Werkstoffe ist somit auch in beiden Hallen zu finden. Der grosse Swissmechanic-Gemeinschaftsstand in der Halle 1.2 vereinigt Aussteller aus allen Bereichen. Welche persönlichen Highlights kann man an der Prodex und welche an der Swisstech erleben?

Es gibt viele verschiedene Highlights, die teilweise auch messeübergreifend sind. Eines davon ist ganz sicher das hochstehende Rahmenprogramm im Forum mit den Schwerpunkten «Professional 3D Printing», «Industrie 4.0» und «Aus- und Weiterbildung». Das Ganze wird ergänzt durch die angrenzende, praxisorientierte 3D-Printing-Sonderschau, in der innovative Startups ihr Know-how vermitteln. Auch unser Science Park «Product Development» ist ganz sicher einen Besuch wert,

Beim persönlichen Gespräch an der Messe kann man auch «dem Preisdruck entgegenwirken, indem man sich über Qualität, Serviceund Beratungsleistungen profiliert und sich so von anderen Anbietern abhebt.»

nicht nur für Konstrukteure, denen wir am ersten Messetag noch einen speziellen Anlass bieten. Der Wettkampf zur Berufsweltmeisterschaft am ersten Messetag auf dem Swissmem-Stand dürfte ebenfalls spannend werden. Und last but not least – die Prodex- Award-Verleihung, welche dieses Jahr bereits zum 4. Mal im feierlichen Rahmen stattfindet und die besten Entwicklungen in der Fertigungstech● nologie auszeichnet.

EXHIBIT & MORE AG 8117 Fällanden, 044 806 33 80, www.exhibitandmore.ch www.prodex.ch, www.swisstech-messe.ch

Halle 1.1, Stand G 22

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Prodex ●

FACHMESSEN

Das Messe-Power-Duo Prodex und Swisstech ist auf Erfolgskurs

Alles um Werkzeuge & Maschinen Bald öffnen die wichtigsten beiden Messen der MEM- und Zuliefer-Industrie ihre Tore in Basel mit mehr Ausstellern als vor zwei Jahren. Das Messe-Power-Duo Prodex und Swisstech findet vom 18. bis 21. November 2014 auf dem Basler Messegelände statt und bietet ein breites Rahmenprogramm für die MEM-Branche.

Die aktuellen Trends der Werkzeugmaschinenbranche. Schnelle, dynamische und zunehmend komplexe Fertigungsprozesse stellen die MEM-Industrie vor immer neue Herausforderungen. Effizienzsteigerung in allen Bereichen lautet deshalb die Forderung. Auch der Hype rund um 3D-Printing und Industrie 4.0 ist ungebrochen. Die MEM-Industrie muss sich ihnen stellen. Einerseits ist das Angebot der Aussteller sehr umfangreich und andererseits wird an diversen Foren auf die Themen eingegangen. Von der Idee zum Produkt. Moderne Werkzeuge und innovative Technologien verkürzen und erleichtern die Entwicklung neuer Produkte. Im Science Park «Product Development» zeigen Hochschulen und Institute einerseits ihr Know-how auf dem Gebiet Design und Konstruktion und andererseits über die Simulation bis zum Produkt während der vier Messetage. Ausgesuchte Neuheiten im Überblick: Agathon – Feinzentrierung. Die spielfreien, runden Feinzentrierungen zum Zentrieren von Platten oder Werkzeughälften im Werkzeugbau werden als Alternative zu den kubischen Flachzentrierungen oder Gleitsystemen eingesetzt. Mit der vorgespannten, spielfreien Feinzentrierung aus Wälzlagerstahl erreicht man höchste Präzision. Die Werkzeughälften werden ohne Spiel geschlossen, unnötige Gratbildung am Produkt wird vermieden. Beim Öffnen eines Formwerkzeuges wird das gespritzte Teil behutsam entformt. Die Vorteile: tiefere Gesamtkosten, platzsparende Montage, wenig bis keine Wartung, Einsatz in Reinraumumgebung möglich, hohe Anfangstragkraft, längere Lebensdauer als Gleitsysteme. Dabei stellt Agathon ab Lager vier standardisierte Grössen zur Verfügung. Aufgrund der Erfahrung in der Ausle-

Die Feinzentrierungen sind in vier standardisierten Grössen ab Lager erhältlich. (Bild: Agathon)

gung von Führungssystemen gilt die Firma als kompetenter Partner und bietet, nebst den Produkten, auch Beratung bei der Lösung von anspruchsvollen Aufgaben an. Nebst dem umfassenden Standard- / Katalogprogramm nach ISO-/ DIN-Norm werden auch Sonderteile nach Kundenzeichnung gefertigt. Agathon AG, Normalien, Halle 1.1, Stand K 09 www.agathon.com CADAM – Volumill ins Topsolid’Cam 7.8. CADAM Solutions AG ist ein Schweizer Reseller von Topsolid, der CAx-Software aus dem französischen Softwarehaus Missler. Diese hatten kürzlich auf der AMB die neuen Funktionen von Topsolid’Cam 7.8 vorgestellt. Unter vielem anderem hat sich das Softwarehaus entschlossen, die in Volumill enthaltenen Bearbeitungsstrategien in Topsolid’Cam 7.8 zu integrieren, um seinen Kunden die marktweit besten Algorithmen für die Berechnung des Werkzeugwegs zur Verfügung zu stellen. Volumill erzeugt Werkzeugwege mit gleichmässig flüssigen Bewegungen und vermeidet dabei scharfe Richtungsänderungen ebenso wie schwankende Werkzeugbelastungen. Die Verwendung von Volumill anstelle herkömmlicher Schrupproutinen verkürzt >>

it 325 Ausstellern ist die Prodex vollständig ausgebucht und übertrifft somit das hervorragende Resultat von 2012. Während der vier Messetage bietet das Power-Duo zudem ein informatives und abwechslungsreiches Rahmenprogramm mit Fachforum, Lunch-Talks sowie der traditionellen Verleihung des Prodex Award in feierlichem Rahmen und mit einer Eröffnungsansprache von Hans Hess, Präsident Swissmem, am Donnerstag, 20. November.

Unsere CAM/CAD Lösung wird auch Sie begeistern: Starke Funktionen ■ Eﬃzientes Programmieren ■ Optimiertes Fertigen ■ Bessere Ergebnisse ■

Cadam Solutions ist Schweizer Reseller von «Top Solid», der CAx-Software aus dem französischen Softwarehaus. (Bild: Cadam)

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FACHMESSEN

● Prodex

Nichgtessen ver 18. – Basel,

men sowie die Prozesssicherheit steigert. CAMSysteme ermöglichen die Umsetzung dieser Strategie. Der Schnittdatenrechner «Tool Expert HDC» liefert jetzt auch die entsprechenden Schnittdaten.

Schneidplatte Typ 105 zur Bearbeitung harter Werkstoffe bis 66 HRC. (Bild: Dihawag)

rungsdurchmesser 4 und 5 mm sowie für Bohrungstiefen von 10 und 15 bzw. 15 und 20 mm. Die Schneidplatten sind in linker wie rechter Ausführung verfügbar. Die hochtemperaturbeständige Beschichtung ist exakt abgestimmt auf das verwendete Hartmetallsubstrat und die Mikrogeometrie der Schneide. Diese optimierte Kombination aus Hartmetallsubstrat, Beschichtung und angepasster Schneidengeometrie bietet damit eine besonders wirtschaftliche Alternative zu bisher notwendigen CBN-Schneidstoffen. Die Schneidplatten passen auf alle HORN-Standardhalter für Supermini Typ 105. Dihawag, Halle 1.1, Stand K 01 www.dihawag.ch

Der RSS-Manager liefert schnell, automatisch und in Echtzeit Informationen über den aktuellen Status in der Fertigung. (Bild: Proxia)

matisiert für zuverlässige Informationen wie etwa über Materialmangel, Qualitätsprobleme, Wartungstermine und Instandhaltungszyklen, Maschinenstörungen, Anlagenauslastung oder Personalengpässe. Der Empfänger erhält nur die für ihn relevanten Informationen. Coscom GmbH, Halle 1.1, Stand K 30 www.coscom.ch Dihawag – Werkzeugsystem für Hartbearbeitung. Das Werkzeugsystem Supermini Typ 105 von der Paul Horn GmbH löst bei Bohrdurchmessern zwischen 0,2 und 6 mm mit weit über 1000 Varianten von Schneidplatten anspruchsvolle Aufgaben. Es beweist seine Stärken beim Ausdrehen, Einstechen, Fasen, Gewindedrehen, Axialeinstechen, Ausspindeln, Plandrehen und Nutstossen kleiner Durchmesser. Das bisherige Einsatzspektrum zur Bearbeitung von Stählen, Guss, NE-Metallen und exotischen Werkstoffen wird nun ergänzt durch die Bearbeitung harter Werkstoffe bis 66 HRC. Die neuen Schneidplatten des Typs 105 zur Bearbeitung harter Werkstoffe bis 66 HRC gibt es für Boh-

technica

21.11.

Arbeitszyklen, verlängert die Nutzungsdauer der Schneidwerkzeuge und schont die Werkzeugmaschinen. CADAM Solution AG, Halle 1.1, Stand J 36 www.cadam-solutions.ch Coscom – bedarfsgerechte Kommunikation. Mit dem RSS-Manager realisiert der MES-Anbieter Proxia Software AG ein webbasierendes MES-Modul. Die mobile und plattformunabhängige Lösung informiert die Produktionsverantwortlichen automatisch und in Echtzeit über den aktuellen Status in der Fertigung. Der neue Manager steht für «Really Simple Syndication in Production», also die einfache Verbreitung von Informationen und Statusmeldungen in der Produktion. Dabei handelt es sich um eine moderne Technologie im Proxia MES-System, die es erlaubt, bestimmte Informationen als RSS-Feed zu abonnieren. Durch ein solches Abonnement wird der Verantwortliche informiert, wenn bestimmte Statusmeldungen, zum Beispiel an Maschinen, im Lager oder bei Mitarbeitern aktualisiert werden. Die Applikation taugt für Meister, Produktions-, Werks- oder Betriebsleiter und sorgt auto-

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Fraisa – Rund ums Fräsen. Die ZX-Fräser sind für den Einsatz in warmfesten und schwer zerspanbaren Werkstoffen konzipiert und machen die Schwer-Zerspanung wirtschaftlich: Die maximale Abtragsrate pro Werkstück garantiert eine gesteigerte Produktivität bei hoher Verschleissresistenz. Mit dem Werkzeugmanagementsystem «Tool Care» können die in der Produktion verwendeten Werkzeuge übersichtlich gelagert und verwaltet werden. Die Version 2.0 reduziert mithilfe einer Cloud-Lösung Aufwand und Kosten für die Warenbeschaffung und -verwaltung und steigert die Produktivität. Die Schnittdaten-Software «Tool Expert» hat in der Version 1.9 eine überarbeitete Optik und mit aktualisierten Inhalten. Zudem kann der über einen Button ausgewählte Artikel jetzt direkt im E-Shop aufgerufen werden. Das HDC-Fräsen ist eine Hochleistungs-Schruppstrategie, die das Zeitspanvolu-

Fraisa SA, Halle 1.0, Stand B 02 www.fraisa.ch Hexagon Metrology – umfassende Messtechnik. Hexagon Metrology präsentiert eine Palette smarter Messtechnik. Das lösungsorientierte Denken des Unternehmens steht im Mittelpunkt des Messeauftritts. Denn Messvorgänge stehen vor immer grösseren Herausforderungen. Die konkreten Lösungen für die anspruchsvollsten Messaufgaben heissen da zum Beispiel «Leitz PMM-C», welche mit dem neuen optischen HP-O-Sensor ausgestattet ist. Dank dieser neuen optischen Technologie wird der Messdurchsatz dieser hochgenauen Koordinatenmessmaschine weiter erhöht. Eine andere Lösung bietet die speziell für den Fertigungsbereich konzipierte Messmaschine TIGO SF. Bei Aufgabenstellungen, bei denen die Mobilität des Messsystems im Vordergrund steht, spielen der mit dem neuen HP-L-20.8-Laser-Scanner ausgerüstete «Romer Absolute Arm» und die Leica «Laser Tracker» ihre Stärken aus. Hexagon Metrology, Halle 1.1 Stand H01 www.hexagonmetrology.com IEF Werner – Neue Presse mit verbindungssteifem C-Gestell. Die Servopressen-Generation «aiPRESS» eignet sich für die Einbindung in Anlagen und für die Verwendung als Stand-Alone-System. Die Basis des Antriebsstrangs bildet ein verwindungssteifes C-Gestell aus Stahl mit integrierter Schutzverklei-

Mit den Servopressen der aiPRESS-Baureihe lassen sich Fügeprozesse noch genauer durchführen. (Bild: IEF-Werner)

Die ZX-Fräser sind für den Einsatz in hochwarmfesten Werkstoffen ausgelegt. (Bild: Fraisa)

dung. Im Gegensatz zu herkömmlichen Pressen wird die Presspinole durch eine Präzisionsführung bis zum Pressprozess exakt geführt. Dadurch werden Querkräfte, die sich negativ auf den Pressprozess auswirken, eliminiert. Positionierungsfehler, die durch die Auslenkung einer Pinole auftreten, sind daher ausgeschlossen. Ein Konfigurationssystem sorgt dafür, dass sich der Antriebsstrang präzise an die benötigte Kraft anpassen lässt. Der Antrieb arbeitet so unter optimalen >>

TECHNIK

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nanogenaues

herzstück. Wenn weltweit führende Maschinenhersteller seit mehr als 30 Jahren den Steuerungen von MITSUBISHI ELECTRIC vertrauen ... ... sollten Sie sich diese nicht auch mal ansehen?

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mitsubishi electric – der beste partner für ihren erfolg Präzision zahlt sich aus: CNC Steuerungen von MITSUBISHI ELECTRIC sind nicht nur genau, sondern nanogenau. Selbst wenn im CNC-Programm Mikrometer - Einheiten verwendet werden, wird die Interpolation in 1 - Nanometer - Einheiten durchgeführt, was zu Bearbeitungsegebnissen höchster Güte führt. Wer nanogenaue Kontrolle verlangt, die auch im harten Produktionsalltag jahrzehntelang der Garant für Zuverlässigkeit ist, der fragt nach CNC Steuerungen von MITSUBISHI ELECTRIC – dem Herz, das für Ihre Maschine schlägt. Überzeugen Sie sich selbst, was für einen Unterschied MITSUBISHI ELECTRIC für Ihr Unternehmen bedeuten kann.

FACHMESSEN

Nichgtessen ver

● Prodex

18. – Basel,

Betriebsbedingungen und ermöglicht Verpressungen von wenigen Millimetern. Die Software aiQ-Control wurde für die Erstellung individueller Prozeduren zur Qualitätssicherung entwickelt. Der Kraft-Weg-Monitor stellt den Pressvorgang grafisch dar und überwacht seinen Verlauf. Messgrössen, die in bestimmten Relationen zueinander stehen müssen, werden über verschiedene Funktionen wie zum Beispiel Hüllkurven, Fenster und Kraft-Weg-Barrieren überwacht. IEF-Werner, Halle 1.1, Stand K15 www.ief-werner.de Mikron – Bearbeitung von rostfreien Stählen. Der Minifräser «Crazy Mill Cool» im Durchmesserbereich von 0.3 bis 6 mm ist speziell geeignet für das Fräsen von Nuten, Taschen und Kanten. Dank seines Kühlsystems und der neuen Geometrie erreicht er höhere Schnitt- und Vorschubgeschwindigkeiten, und dies bei einer bedeutend längeren Standzeit. Der Kleinbohrer «Crazy Drill Inox» ist für den Durchmesserbereich von 0.3 bis 2 mm (mit oder ohne Kühlkanäle) erhältlich. Er ermöglicht die Verwendung von hohen Schnitt- und Vorschubgeschwindigkeiten und garantiert eine prozess-

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21.11.

«Crazy Mill Cool» und «Crazy Drill Inox» eignen sich für die Bearbeitung von rost-, säureund hitzebeständigen Legierungen. (Bild: Mikron)

sichere Bearbeitung sogar bei Materialien mit einem hohen Nickelanteil. Mikron Tool SA, Halle 1.1, Stand L 20 www.mikron.com/tool Osterwalder – Wellenmessgeräte für jeden Grössenbereich. Bei den Messgeräten hat sich Osterwalder auf optische Wellenmessgeräte spezialisiert und mit Vici einen Hersteller, der für jeden Werkstückgrössenbereich ein passendes Gerät im Lieferprogramm hat. Mit den Systemen von

Accretech, die früher in der Schweiz unter dem Namen von Carl Zeiss erhältlich waren, wird die Produktpalette mit taktilen Messsystemen abgerundet: Geräte für die Rundheits-, Rauheits- und Konturprüfung. Osterwalder hat sich mit Dienstleistungen eiDas Messgerät «Vision nen Namen geMTL 1» von Vici. macht. Für frühere (Bild: Osterwalder) Vertretungen bietet das Unternehmen einen Express- und Kalibrierservice an. Osterwalder Werkzeugmaschinen AG Halle 1.0, Stand B 36 www.osterwalder-zug.ch Reimmann AG – Universales Maschinenkonzept. Prozesssicherheit oder Dauergenauigkeit bei geringen Betriebskosten zeichnen das Grob-Maschinenkonzept aus. Das stellt die Baureihe auch in der

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Fertigungslösungen für Sie Besuchen Sie uns auf der Prodex 18. – 21. November 2014 in Basel

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Automobilindustrie unter Beweis. Die Universalmaschinen ergänzen die Baureihe und eröffnen ein grösseres Anwendungsspektrum für die existierenden G-Module. Vom Formenoder Prototypenbau von komplexen, hochgenauen Bauteilen mit Raumschrägen und Raumbohrungen, dem Flugzeugbau und der Medizintechnik mit teilweiser 5-Achs-Simultanbearbeitung und der Optoelektronik, bis hin zu den reinen Lohnfertigern. Die Universalmaschinen stammen aus demselben modularen Baukasten, zeichnen sich durch ihre kompakte Bauweise aus und gewähren gute Einsehbarkeit und beste Zugänglichkeit zu den Arbeitsräumen. Durch die horizontale Spindelanordnung bieten die Maschinen einen Spänefall, der als «best in class» bezeichnet werden kann. Dadurch ist die Maschine auch für die Trockenbearbeitung geeignet. Bereits die Grundmaschine ist mit allen für eine wirtschaftliche und sichere Produktion notwendigen Optionen ausgestattet. So haben alle Universalmaschinen absolute Glasmassstäbe und Drehgeber für die Rundachsen im Standard. Ebenso ist die Maschine in der Grundversion bereits mit einem Späneförderer und einer Kühlmittelanlage samt Papierbandfilter und 23 bar Kühlmitteldruck durch die Spindel ausgestattet. Komponenten für die Fluidik und Elektrik runden das Paket ab. Reimmann AG, Halle 1.0, Stand C 06 www.reimmann.ch Perfecbore – Hon- und Kreuzschleifmaschine. Die Hon- und Kreuzschleifmaschine SH 4000 von Sunnen zeichnet sich insbesondere aus durch den Servo-Antrieb für die Werkzeugzustellung mit konstantem Bearbeitungsdruck. Mit der Siemens-Steuerung mit Touchscreen von 230 mm sind intuitive Einstellungen und der Zugang zu allen Funktionen der Maschine gegeben. Die kurzen Umrüstzeiten für kleine Losgrössen dienen auch als Vorbereitung für die Automatisierung für grosse Serien. Der Hubwagen und die Spindel nehmen sämtliche Standard-Werkzeuge und Vorrichtungen von Sunnen auf. Mit einer Hublänge von 400 mm ist die Kreuzschleifmaschine auch für lange Werkstücke geeignet. Perfecbore AG, Halle 1.0, Stand B 13 www.perfecbore.ch

Prodex ●

FACHMESSEN

Riwag AG – Raffinierte Gewindeherstellung. Das Fertigungsverfahren «Helikal-Gewindeformen» wurde mit der Audi AG und dem ISF der Universität Dortmund entwickelt. Idee war, dass Zeit nur durch einen kürzeren Werkzeugweg eingespart werden kann. Das setzt eine neue Kinematik voraus, bei der sich das Gewindewerkzeug der Bewegung entlang seiner Geometrie entzieht. Im Verfahren muss nun vorgebohrt werden, mit entsprechendem Durchmesser. Das Punch Tap-Werkzeug besitzt zwei Zahnreihen, die um 180 ° versetzt angeordnet sind. Die Gewindefertigung lässt sich in drei Arbeitsschritten beschreiben. Der erste Zahn übernimmt die Nuterzeugung. Im ersten Arbeitsschritt fährt das Werkzeug helikal in die Vorbohrung. Da-

HOCHPRÄZISION BEARBEITUNGSZENTREN

Markant – zwei gedrallte Zahnreihen, die um 180 ° versetzt angeordnet sind. (Bild: Riwag)

bei entstehen zwei helikale Kanäle in der vorgefertigten Bohrungswand. Ist das Werkzeug auf Gewindetiefe angekommen, erfolgt das Gewindeformen durch synchrones Verfahren der Vorschubachse und der Rotation des Werkzeuges um etwa 180 °. Nach Ausführung der Gewindeformbewegung wird das Werkzeug durch die zwei Nuten aus der Bohrung herausgefahren. So entsteht ein Gewinde mit zwei helikalen Nuten. Durch die neue Kinematik der Technologie wird vom Gewindewerkzeug ein kürzerer Weg bei der Gewindeherstellung zurückgelegt. Im Beispiel von M6 mit 15 mm Gewindetiefe (2,5xD) beträgt dieser nur ein Fünfzehntel des Weges gegenüber einem Gewindebohrer oder -former. Riwag AG, Halle 1.1, Stand K 18 www.riwag-schweiz.ch Schmidt Technology – Kraftvoll gepresst. Mit der «Electric-Press» kann der Kunde die Geschwindigkeiten >>

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FACHMESSEN

● Prodex

Nichgtessen ver 18. – Basel,

und anwählbare Positionen selbst definieren. Ohne grossen Aufwand lässt sie sich in automatische Anlagen integrieren und über eine marktgängige SPS ansteuern. Über das Softwaretool «EP Assistant» kann (Bild: Schmidt) man bis zu 14 verschiedene Fahrprofile, jeweils mit Position, Geschwindigkeit und Beschleunigungs-/Bremsrampe parametrieren und speichern. Diese werden dann von einer übergeordneten Steuerung über digitale E/A aufgerufen, um so eine optimale Montage zu realisieren. Für den Prozess stehen eine Maximalkraft von 4 kN, eine maximale Geschwindigkeit von 150 mm/s und ein Hub von 100 mm zur Verfügung. Schmidt Technology GmbH Halle 1.1, Stand K 11 www.schmidttechnology.ch/

CH-Premiere: Springmanns finest.

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21.11.

(Bild: Springmann)

Spiegel – Leise stanzen, umformen und biegen. Die CNC-Stanzmaschinen «Euromac» sind modular aufgebaut, damit die Blechteile effizient hergestellt werden können. Dabei kann der Kunde – je nach seinen Bedürfnissen – von der einfachen Version bis zur vollautomatischen Bestückung und Entnahme auswählen. Die Teileklappe für Teilegrösse bis 1200 x 900 mm besteht aus einem Gussrahmen und einem Elektro-Hydraulik-Antrieb. Damit ist «leises» Stanzen, Wheelen, Umformen und Biegen möglich. Auch das flexible und universelle Markieren und Signieren mit bis zu 2000 Hubfolgen/min gehört >>

Springmann – Neues aus dem Produktionsuniversum. Die Firma Springmann vertritt die Produkte mehrerer namhafter Marken wie zum Beispiel Heller, Index, Zoller, EOS, Traub, Thielenhaus und OPS Ingersoll. Was diese Hersteller im Bereich der Produktionsmaschinen an Neuheiten haben, darunter mehrere Schweizer Premieren, soll grosszügig am Stand aufgezeigt werden. Unter den Stichworten «Drehen – Fräsen – Schleifen – Erodieren – Messen – Generative Fertigung – Reinigen und Sägen» werden rund zwanzig Maschinen vorgeführt, davon mehrere «unter Span». Das komplette Verkaufsprogramm der Firma mit Standorten in Neuchâtel und Niederbüren ist online verfügbar. Springmann SA, Halle 1.0, Stand A 19 www.springmann.ch

Teileklappe «Euromac».

(Bild: Spiegel)

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Besuchen Sie uns vom 18. – 21. November 2014 an der PRODEX in Basel. Wir sind in der Halle 1.1 Stand K18 RIWAG Präzisionswerkzeuge AG Winkelbüel 4 . CH-6043 Adligenswil Telefon 041 375 66 00 . Telefax 041 375 66 01 info@riwag-schweiz.ch . www.riwag-schweiz.ch

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● Prodex

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11.2014 technica

dazu. Die Modellvarianten mit Y-Achse 1000, 1250 und 1500 mm sind mit jeweils 22 oder 30 und 50 kN Stanzkraft erhältlich. Der X-Arbeitsbereich mit vollautomatischem Nachsetzen ist bis 10 000 mm möglich. Mit den MultitoolWerkzeugen kann bis zu 12 mm Materialdicke gestanzt werden.

fe von CAD-Daten, ohne dass kostspieliges Werkzeug oder optische Zielmarkierung benötigt werden.

Gebrüder Spiegel AG, Halle 1.0, Stand C 23 www.spiegel.ch

Suvema – Fokussiert auf den Schweizer Markt. Der Händler Suvema zeigt von Okuma – nebst zwei Maschinen aus der Genos-Baureihe – die Multus U4000 2WS, eine neue Produktionsmaschine. Das sehr attraktive Preis-Leistungs-Verhältnis, gepaart mit den vielseitigen Fähigkeiten der Maschinen, machen die Geräte zur geeigneten Lösung für die Klein- und Serienfertigung von anspruchsvollen Teilen. Diese attraktive Dreh- und Fräsmaschine ist auch als Multus U3000 erhältlich. Aus dem Programm von Citizen wird in Basel unter anderem die L20 XII zu sehen sein. Die kompakte Maschine bietet eine Vielzahl an Bearbeitungsmöglichkeiten. Die Nebenzeiten werden durch optimierte Maschinenfunktionen und entsprechende Software auf ein Minimum reduziert. Auch dieses Modell verfügt über das patentierte Wechselkonzept «Langdreher-Kurzdreher». Der Umbau dauert keine 30 Minuten und macht die Maschine zu einem produktiven Allrounder. Ein weiteres Highlight werden die 3D-Drucker von 3D Systems sein. Hier

Spiegel – Schweissen ohne Schablone. Das Positionierungssystem «Iris» von Virtek lokalisiert Objekte in 3D und erfasst die Montagepositionen mithilfe von CAD-Daten, ohne dass teure Werkzeuge oder optische Zielmarkierung nötig sind. Das System ist kompakt, leicht bedienbar und benötigt keine Schablonen und Werkzeugherstellung bei Konstruktionsänderungen. Die Produktionsstätte wird produktiver, flexibler und sicherer. Es bezieht sich immer auf den richtigen Referenzpunkt direkt ab 3D-CAD-Zeichnung und verhindert Fehler, die durch die Verwendung falscher Referenzpunkte am Teil entste-

Gebrüder Spiegel AG, Halle 1.0, Stand C 23 www.spiegel.ch

«Iris» übernimmt auch die Prüfung der korrekten Bearbeitung des Werkstücks. (Bild: Spiegel)

hen. Das «Iris Spatial Positioning System» kombiniert revolutionäre Technologie mittels Laserprojektion und schafft so eine neue Präzision in der Montagetechnik. Iris-SPS lokalisiert Objekte in 3D und erfasst die Montagepositionen mithil-

stellt Suvema AG drei Modelle vor, welche in ganz unterschiedlichen Bereichen unter anderem für die Herstellung von Prototypen, hochkomplexen Funktionsteilen und auch für die Serienfertigung eingesetzt werden können. Suvema AG, Halle 1.0, Stand C 13 www.suvema.ch Teltec – Mehrachsige CNC-Maschine und präziser Laser. Die Teltec Systems AG vertritt mehrere deutsche Firmen in Basel. Unter dem Leitspruch «From Components to Systems» bietet zum Beispiel die Firma Isel von einzelnen Komponenten bis hin zu

Die CNC-Maschine «Overhead M 40» von Isel. (Bild: Teltec)

mehrachsigen CNC-Maschinen eine ganze Palette an: Aluminium-Profile, Linearführungen, Linearund Rotationseinheiten, Steuerungen und CNCMaschinen. Daneben zeigt Teltec die «Foba»-Laser der Firma Alltec, die als OEM-System oder als Komplettlösung mit mehreren Optionen erhältlich ist. Mit der Version M 1000 ist ein günstiges Tischgerät und mit den Modellen M 2000 und M 3000 sind hochpräzise und stabile Maschinen erhältlich, die mit XY- und Drehtischen sowie dem Kamerasystem ● IMP ausgerüstet werden können. Teltec Systems AG, Halle 1.1, Stand J 12 www.teltec.ch

Die flexible L20 XII mit dem patentierten Wechselkonzept. (Bild: Suvema)

Wir sind Ihr Partner für 2- und 3-D-Laserschneiden/Laserschweissen sowie für die komplette Blechbearbeitung. Ebenso unterstützen wir Sie in Konstruktion, Wertanalyse und Design. Neu: Abkanten Lastech AG Birrfeldstrasse 35 5507 Mellingen Tel. 056 481 80 80 www.lastech.ch Fax 056 481 80 85 technik@lastech.ch

Halle 1.2 Stand K 40

Swisstech ●

technica 11.2014

FACHMESSEN

Die Swisstech in Basel legt einen starken Auftritt der Schweizer Zulieferindustrie hin

Branchentreff der Zulieferer «Die Swisstech ist auf einem beachtlichen Ausstellerniveau», betont Messeleiterin Iris Sorgalla. «Namhafte Aussteller konnten zurückgewonnen werden, der geplante Gemeinschaftsstand von Swissmechanic sowie die diversen internationalen Gemeinschaftsstände werden einen eindrücklichen Auftritt haben.» Die Schweizer Zulieferertreff-Nummer-1 (er)füllt sich.

ie Swisstech belegt mit ihren 550 Ausstellern den gesamten Neubau der Halle 1 und kann mit einer internationalen Beteiligung von rund einem Viertel aufwarten. An vier Messetagen bietet die Swisstech ein informatives und abwechslungsreiches Rahmenprogramm, welches hauptsächlich in der Halle 1.1, Stand B50 im gemeinsamen Forum der Prodex und Swisstech stattfindet. Die Fachvorträge, Podiumsdiskussionen und Konferenzen mit herausragenden Referenten aus Wirtschaft und Bildung, stehen den Besuchern kostenfrei zur Verfügung. An der Swisstech 2014 werden folgende Schwerpunktthemen präsentiert: – Neuheiten zu Werkstoffen – alles um Apparate- und Maschinenbauteile sowie den Werkzeugbau – neues zu Wärme- und Oberflächenbehandlung – Normteile und die ganze Palette technischer Produkte – Systembau – Technische Infrastruktur – Services und Dienstleistungen

Neuheiten im Überblick Antriebstechnik aus Vorarlberg. Auch wenn ZIMM nicht draufsteht, steckt oft ZIMM drin. Der Endverbraucher benützt alltägliche Dinge und Materialien, die mithilfe von ZIMM-Spindelhubsystemen produziert wurden – die «ZIMM-Heinzelmännchen» bekommt er aber nie zu Gesicht. ZIMM bietet eine breite Palette an Spindelhubgetrieben. Hubsysteme werden in automatisierten Produktions- und Montageanlagen verwendet und kommen dort zum Einsatz, wo Gewichte sehr präzise gesteuert und kontrolliert positioniert werden müssen. Im Bregenzer Festspielhaus und auf der Seebühne werden wechselnde Bühnenbilder und Inszenierungen durch ZIMM-Technik möglich. Das Thema Schmierung wird in der Konstruktion leider oft vernachlässigt und während des Betriebes wird dann oft irgendein ungeeignetes Fett verwendet. Gerade für Spindelhubgetriebe kann dies fatale Folgen haben, da meistens hohe Lasten mit verhältnismässig niedrigen Geschwindigkeiten bewegt werden müssen. Ein «gutes» Fett muss nicht immer das «richtige» Fett sein. Wichtig ist die Abstimmung auf die jeweiligen Anforderungen. Alfred Imhof AG, Halle 1.1, Stand C30 www.imhof-sew.ch

Die neue Trumpf TM7000-Anlage bei Estech/Karl Fischer AG ist vollautomatisiert angebunden an das Stopa-Lager. (Bild: Estech)

Spezialist in der Blechbearbeitung. Das Blechbearbeitungsunternehmen Hans Eberle AG präsentiert sich als professioneller Partner rund um das Thema Blech. Das 60-jährige Traditionsunternehmen hat einen straffen Investitionsrhythmus in neue Technologien und in die Automatisation von Prozessschritten. Dies bildet die Grundlage für eine wettbewerbsfähige und innovative Blechbearbeitung. Neuste Investitionen in eine Biegezelle, ein Fräsbearbeitungscenter mit Handling-Roboter und drei Entgratmaschinen unterstreichen die Philosophie des Unternehmens; dem konstanten Streben nach Verbesserungen. Durch die verstärkte Automatisierung kann effizienter und rund um die Uhr in konstanter Qualität gefertigt werden. Die Hans Eberle AG bietet die gesamte Blechbearbeitung von A–Z Inhouse an. Von der Produktidee des Kunden über die Entwicklung, Konstruktion, Werkzeugbau bis hin zum >>

Blechbearbeitung und Walzenfertigung. Am Technologietag 2013 informierte Estech darüber, dass das Unternehmen auch weiterhin an den Schweizer Industriestandort glaubt. Deshalb investierte es bis jetzt insgesamt vier Mio. CHF in neue Maschinen und Produktionsanlagen. Zu den Investitionen zählt unter anderem die Anschaffung einer Trumpf-7000-Stanz-Lasermaschine im Bereich Blechbearbeitung. Dies ermöglicht eine noch effizientere Arbeitsweise. Die jüngste ErrungenHalle 1.1/E55 schaft im Segment der mechanischen Präzision ist eine Erodier-Maschine Mitsubishi Electric EA12V Advance. Die kürzlich installierte Maschine läuft auf technisch höchstem Niveau und ist ideal für die Herstellung von hochpräzisen Teilen. Für den Bereich Walzenfertigung hat Estech den Maschinenpark um mehrere Maschinen erweitert. Dadurch werden diese Dienstleistungen massiv ausgebaut. Parmaco Estech Industries Holding AG Fischingerstrasse 75, CH-8376 Fischingen Halle 1.2, Stand G40 Tel. +41 (0)71 978 78 78, www.parmaco.com www.estech.ch

Parmaco Metal Injection Molding AG

microMIM

FACHMESSEN

Nichgtessen ver

● Swisstech

18. – Basel,

Prototypenbau. Nebst dem umfassenden Dienstleistungsportfolio sorgen moderne Fertigungsprozesse und ein optimaler Warenfluss für die Umsetzung der Kundenwünsche. Angefangen beim modernen CNC-Kombistanzen und -Lasern bis hin zur finalen Veredelung der Oberflächen und Montage von kompletten Baugruppen oder kundenspezifisch abgestimmten Logistiklösungen. Hans Eberle AG, Halle 1.2, Stand H58 www.hans-eberle.ch Korrosionsschutzbeschichtungen erfolgreich überprüfen. Die Aufbringung, Überprüfung und Wartung von Schutzbeschichtungen in On- und Offshore-Anwendungen stellt hohe Anforderungen an alle Beteiligten. Um alle kritischen Erfolgsfaktoren im gesamten Korrosionsschutzprozess – von der Untergrundvorbereitung bis zur Schichtdickenmessung – mit einem einzigen Gerät überwachen zu können, hat Fischer ein voll integriertes, tragbares Gerät auf den Markt gebracht, welches den Benutzer während des gesamten Prozesses begleitet. Die Verbindung aus Handgeräten der FMP-Familie zusammen mit dem aufgesteckten Corrosion Module (CM) ermöglicht die einfache, schnelle und präzise Beurteilung von Oberflächenprofil, Salzbelastung, klimatischen Parameter wie Ober-

11.2014 technica

21.11.

Das Handgerät überprüft Korrosions-Schutzbeschichtungen mit dem All-in-One «Corrosion Module». (Bild: Helmut Fischer)

flächen- und Umgebungstemperatur, relative Luftfeuchte, Lufttemperatur, Taupunkt-Temperatur und Delta-T sowie die präzise Schichtdickenmessung mit einer grossen Vielfalt an Sonden für Schichten von wenigen µm bis 100 mm. Helmut Fischer AG, Halle 1.1, Stand C69 www.helmut-fischer.com Lineare Bewegungstechnik. Hepco Motion ist ein führender Entwickler auf dem Gebiet der linearen Bewegungstechnik – und Erfinder des V-Führungsprinzips, welches inzwischen weltweit bei linearen,

rotierenden und umlaufenden Bewegungen eingesetzt wird. Ausgestellt wird unter anderem das lineare Führungssystem GV3, Hepco Motions Aushängeschild – ein System, das selbst in den rauesten Umgebungen einwandfrei und zuverlässig arbeitet. Auch das Präzisions-Ring- und Schienensystem PRT2 ist Teil des Messeauftritts. Hiermit ist Hepco Motion in der Lage, komplette 360°-Ringund Ovalsysteme in jeglicher Grösse und in unzähligen Varianten zu entwerfen. Besonders sehenswert ist das einzigartige, aus einem Stück gefertigte Schienensystem 1-Trak, das Konstrukteuren bei der Entwicklung zweidimensionaler Schienensysteme absolute Freiheit lässt – mit unzähligen Möglichkeiten für kosteneffiziente, platzsparende und höchst verlässliche Automation. Hepco Motion, Halle 1.2, Stand G12 www.Hepcomotion.com Productivity – Performance – Profitability. Unter den heutigen wirtschaftlichen Rahmenbedingungen wollen Fertigungsbetriebe ihre Produktivität und Wettbewerbsfähigkeit auf lange Sicht deutlich steigern. Iscar hat den sogenannten 3P-Produktivitätsplan entwickelt, der bereits vielen erfolgreichen Herstellern geholfen hat, über 25% der Produktionskosten einzusparen. Die Ergebnisse einer da-

Wir bewegen die Schweiz.

Bewegung bedeutet Leben. Aber ohne den richtigen Antrieb bewegt sich nichts. Überall, wo sich Räder drehen und Motoren laufen, haben wir unsere Finger im Spiel. Auf alles, das mit höchster Präzision gesteuert, geregelt und überwacht werden muss, richten wir unser besonderes Augenmerk. Wann lassen Sie sich von uns bewegen?

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Swisstech ●

FACHMESSEN

DIC HTU NGEN

technica 11.2014

durch optimierten Zerspanung sind: eine bessere Kapitalrendite, kürzere Lieferzeiten und eine gesteigerte Wettbewerbsfähigkeit. Diese Gewinne können die Unternehmen mithilfe des 3P-Produktivitätsplans schneller erzielen als im Alleingang. Grundlage der erfolgreichen Umsetzung sind Organisationskulturen, die für Veränderungen und kontinuierliche Verbesserungen offen sind. Der 3P-Produktivitätsplan umfasst acht Punkte und beginnt mit einer Teambildungssitzung mit dem Kunden, um die Ziele zu definieren und eine Zustimmung auf allen Ebenen zu erzeugen. Iscar Hartmetall AG, Halle 1.1, Stand B57 www.iscar.ch Industrielle Dichtungstechnik vom Spezialisten. An der Swisstech stellt Johannsen vor allem anspruchsvolle Spezialprodukte wie Schutzvorrichtungen, Produkte aus FFPM, Membranen, Schnellkupplungen sowie Hochleistungsdichtungen aus – in diesen Segmenten ist Johannsen AG eine ausgewiesene Spezialistin. Als ausgesprochener Qualitätsanbieter und Problemlöser kann Johannsen Sie technisch kompetent beraten und Ihnen Lösungen von namhaften Herstellern anbieten. Schutzvorrichtungen als Schutz von Mensch und Maschine bieten wir als individuelle Kundenlösung, in Sondermaterialien, als Einzelanfertigung und als Kleinserien. Für Faltenbälge aus PVC führt die Firma ein grosses Lager, als Generalvertreter von Möller Werke wird An der Swisstech stellt Johannsen vor aldas gesamte Sortiment an Molem anspruchsvolle Spezialprodukte wie lerit Faltenbälgen angeboten. Schutzvorrichtungen, Produkte aus FFPM, O-Ringe und Formteile aus PerMembranen, Schnellkupplungen sowie Hochleistungsdichtungen aus. (Bild: Johann- fluorelastomer FFPM fertigt sen) man nach kundenspezifischen Anforderungen im eigenen Haus (ISO 9001/2208) an, ebenso wie Membranen aus diversen Elastomerwerkstoffen, mit und ohne Aramidgewebe und PTFE-Folie. Johannsen AG, Halle 1.1, Stand C59 www.johannsen-ag.ch Energiekosten senken und Umwelt schonen mit Spezialschmierstoffen. Der Tribologieexperte Klüber Lubrication präsentiert auf der Swisstech 2014 neben hochwertigen Spezialschmierstoffen für die industrielle Instandhaltung auch sein umfassendes Serviceangebot. «KlüberEfficiencySupport» ist eine vielfach bewährte Methodik mit einem mehrstufigen, systematischen Analyseansatz. Gemeinsam mit dem Kunden werden bereits frühzeitig die Anforderungen identifiziert, um darauf aufbauend Optimierungspotenziale umzusetzen. Die «KlüberEnergyServices» sind ein wichtiger Baustein des «Klüber EfficiencySupport»-Programms. Denn steigende Energiekosten sind ein wesentlicher Kostentreiber. Zudem belastet ein hoher Energieverbrauch die Umwelt unnötig und verschlechtert die Ökobilanz eines Unternehmens. Klüber Lubrication AG (Schweiz), Halle: 1.2, Stand H37 www.klueber.ch Dichtungslösungen vom Spezialisten. Kubo Form hat eine breite Palette von anspruchsvollen Spezialprodukten wie Dichtungen für die Pharma-, Chemie-, Biotech- und Lebensmittelindustrie im Angebot. Gummiformteile – in diesem Segment ist Kubo Form nicht nur ausgesprochener Qualitätsanbieter, sondern auch Problemlöser mit technisch kompetenter Beratung und individuellen Dichtungslösungen. Das Ergebnis eines ganzheitlichen Dichtungskonzepts ist an der Swisstech anhand eines besonders ansprechenden Projekts der ETH Zürich zu sehen: «Sepios» – der neueste Unterwasser>>

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WIR HALTEN DICHT Wenn es um Dichtungen geht, macht uns keiner so schnell etwas vor. In all ihren Ausprägungen, Formen und Anwendungsmöglichkeiten liefern wir unseren Kunden die passenden Dichtungen. Egal, ob Sie eine Duschbrause herstellen oder ein Kraftwerk unterhalten.

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FACHMESSEN

● Swisstech

Roboter, der sich wie ein Tintenfisch bewegt. Als ausgesprochener Qualitätsanbieter und Problemlöser kann Kubo Form seine Kunden technisch kompetent beraten und Dichtungslösungen von namhaften Herstellern anbieten. Kubo Form AG, Halle 1.1, Stand C59 www.kubo.ch CNC-Wasserstrahlschneiden für alles! Das Motto lautet «mit Wasser schneiden wir alles», dementsprechend findet das Wasserstrahlschneiden bei Qualicut in der Rohrbearbeitung, Blechverarbeitung, Kunststoffverarbeitung sowie beim Glaszuschnitt Verwendung. Das Unternehmen verwendet modernste Computersteuerungen beim CNC-Wasserstrahlschneiden, sodass garantiert wird, dass die Vorlagen bzw. technischen Zeichnungen von Kunden optimal umgesetzt werden. Ob Blechteile bearbeiten oder Glaszuschnitt – perfekte, nachbearbeitungsfreie Schnittqualität weiss zu überzeugen. Ausserdem wird die Wirtschaftlichkeit beim Abrasiv- und CNC-Wasserstrahlschneiden erhöht, da weniger Verschnitt anfällt. Gerne fertigt Qualicut auch Musterstücke sowie Prototypen mit der gleichen Schnelligkeit und Präzision. Qualicut AG, Halle 1.2, Stand G47 www.qualicut.ch Starker Fertigungs- und Mechatronik-Partner. An der Swisstech präsentiert sich Müller Martini als starker Fertigungs- und Mechatronik-Partner im Zuliefermarkt. Einer der führenden Systemanbieter liefert Komponenten, Baugruppen und vollständige Produkte für Maschinen und Anlagen. Die Müller Martini Maschinen & Anlagen AG und die Müller Martini Electronic AG überzeugen mit einer hohen Kompetenz für spanende und blechbearbeitende Fertigung, aber auch für elektrische Ausrüstungen und Elektronikprodukte. Müller Martini Maschinen & Anlagen AG und Müller Martini Electronic AG, Halle 1.2, Stand H56 www.mullermartini.com/mf

11.2014 technica

Weltneuheit: Neues tragbares Induktions-Anwärmgerät. Das Induktions-Anwärmgerät «IH 025 Volvano» ergänzt die Reihe «Simatherm». Das Gerät ermöglicht eine hohe Anwärmleistung bei äusserst leichter Bauweise von 3,5 kg. Das Erwärmen von Wälzlagern (20 mm Innen-, 160 mm Aussendurchmesser) und einem Gewicht bis zu 10 kg ist damit möglich. Volcano arbeitet im Hochfrequenzbereich und erreicht damit eine maximale Anwärmtemperatur bis 180 °C. Zudem verfügt es über eine integrierte Zeit- und Temperaturregelung, die das Überhitzen von Werkstücken verhindert. Das «IH 025 Volcano» eignet auch für das Erwärmen anderer ringförmiger, ferritischer Metallteile: Zahnräder, Riemenscheiben, Buchsen, Flansche, Lagerringe, Ritzel und Schrumpfringe. Das zeitgemässe und kompakte Design des Volcano, macht es zu einem kleinen und sehr platzsparenden Induktions-Anwärmgerät. Die geräuschlose Arbeitsweise und die automatische Entmagnetisierung der Werkstücke machen das IH 025 Volcano zu einem nicht mehr wegzudenkenden Arbeitsgerät in jeder Werkstatt. Simatec AG, Halle 1.1, Stand C18 www.simatec.com Switzerland Import Promotion Programm (SIPPO). SIPPO vermittelt Direktkontakte zwischen Schweizer Importeuren und exportwilligen KMU aus Entwicklungs- und Transitionsländern und unterstützt Importeure somit kompetent bei der Suche nach neuen Beschaffungsmärkten, Produkten und Kooperationspartnern. SIPPO vernetzt Importeure mit zuverlässigen Geschäftspartnern und Entscheidungsträgern bei Regierungen und Behörden. Switzerland Global Enterprise (S-GE) fördert im Auftrag des Staatsekretariats für Wirtschaft SECO den Marktzugang und die Erschliessung neuer Geschäftsmöglichkeiten von KMU aus ausgewählten Partnerländern in die Schweiz und in den EURaum. Switzerland Global Enterprise, Halle 1.1, Stand A52 gwww.s-ge.com

Neuer Partner für Hydraulikzubehör. Das auf Hydraulikzubehör spezialisierte Unternehmen R+L Hydraulics mit Sitz in Werdohl im deutschen Sauerland produziert und vertreibt eine grosse Auswahl an Ölbehältern, Wärmetauschern, Öl-Luftkühlern, Pumpenträgern sowie Kupplungen für die Antriebs- und Fluidtechnik. Es beliefert nationale und internationale Anbieter aus den Bereichen Hydraulik, Maschinenbau, Schiffsbau, der Stahlindustrie sowie Offshore. In der Schweiz sind die Produkte von R+L Hydraulics jetzt durch die Tecalto AG erhältlich. Tecalto mit Hauptsitz in Zürich ist ein Handelsunternehmen für Komponenten des industriellen Rohrleitungsbaus. Das Schwergewicht liegt im Verschraubungs- und Schlauchbereich. Beliefert werden Kunden aus der Maschinenbauindustrie, dem Anlage- und Fahrzeugbau sowie der Prozess-, Mess- und Regeltechnik. Durch ein umfangreiches Sortiment von über 25 000 Lagerartikeln kann Tecalto innerhalb von 24 Stunden ausliefern. Daneben bietet das Unternehmen weitere Logistikdienstleistungen zur Vereinfachung von Einkaufs● prozessen an. Tecalto AG, Halle 1.2, Stand F18 www.tecalto.ch

Daten und Fakten zur Swisstech Termin: Ort: Öffnungszeiten: Preise:

18.–21. November 2014 Messe Basel, Halle 1.1 und 1.2 DI bis FR, 9.00–17.00 Uhr Tageskasse (ohne Registrierung) CHF 25.– (Online gratis) Messekatalog: CHF 18.– Das Vortragsprogramm: bit.ly/1vNkpJ3 www.swisstech-messe.ch

EXHIBIT & MORE AG 8117 Fällanden, 044 806 33 55 info@swisstech-messe.ch www.swisstech-messe.ch

Grenzenlose Präzision

technica 11.2014

SPS/IPC/Drives ●

FACHMESSEN

Wachstum und thematische Veränderungen

Qualitätssicherung ist keine Glückssache.

Die Aussichten für die SPS IPC Drives 2014 sind überaus positiv: Über 1600 Ausstel-

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Die Vorzeichen im Jubiläumsjahr der SPS IPC Drives stehen auf Erfolg

ler aus dem In- und Ausland, die ihre Innovationen, Produkte und Lösungen aus dem Bereich der elektrischen Automatisierung, Systeme und Komponenten präsentieren, werden erwartet. Die SPS IPC Drives feiert ausserdem 25 Jahre erfolgreiches Bestehen. Die technica sprach mit Sylke Schulz-Metzner, Bereichsleiterin der SPS IPC Drives, was den Erfolg ausmacht.

rau Schulz-Metzner, die SPS IPC Drives wird 25. Was kommt Ihnen dabei als Erstes in den Sinn? Es macht mir bewusst, wie lange ich diese Veranstaltung bereits begleite und es erfüllt mich mit Stolz, wenn ich an die Anfänge der SPS IPC Drives denke und sehe, was aus dem «kleinen Pflänzchen» geworden ist.

Des Weiteren profitieren wir mittlerweile von unserer langjährigen Erfahrung. Doch gibt es auch Faktoren, die zum Messegeschehen beitragen, welche nicht direkt in unserer Hand liegen. Wir freuen uns, in diversen Servicepartnern, der Nürnberg Messe sowie der Stadt Nürnberg zuverlässige Partner gefunden zu haben. Nicht zuletzt üben wir von Mesago unsere Tätigkeit mit viel Freude und Engagement aus – dies spiegelt sich in unserer Arbeit wider. Die neue Halle 3A belegen Sie mit den Themenbereichen Antriebstechnik und Sensorik. Ist der (inländische) Bedarf in diesen Bereichen wirklich so stark gewachsen, dass es sich rentiert, oder zieht es immer mehr ausländische Aussteller nach Nürnberg? Diese Frage ist pauschal nicht zu beantworten, da hier viele Faktoren zusammenspielen. Die Einbindung der neu gebauten Halle 3A ins Messegeschehen bietet zum einen neuen Ausstellern aus den Bereichen Antriebstechnik und Sensorik die Möglichkeit, an der SPS IPC Drives teilzunehmen. Diese kommen aus dem In- und aus dem Ausland. Zum anderen ist es für bestehende Aussteller eine Chance, ihre bisherige Standfläche zu vergrössern.

Sylke Schulz-Metzner, Bereichsleiterin der SPS IPC Drives, ist zuversichtlich, dass die Branche durch die Messe weiteren Aufschwung erhält: «Als wichtiger Treffpunkt der Branche bietet sie auch Schweizer Unternehmen die richtige Plattform, (Bild: Mesago) Kontakte in alle Welt zu knüpfen.»

Welche Haupt-Faktoren führten zu diesem Erfolg, inzwischen mit über 1600 Ausstellern 14 Hallen zu füllen? Der Erfolg hängt vom Zusammenspiel vieler Beteiligter ab. Zum einen hören wir als Messeveranstalter immer wieder in den Markt hinein, um bestmöglich auf dessen Bedürfnisse einzugehen und das Messekonzept wenn notwendig anzupassen. Unterstützt werden wir hierbei durch den Ausstellerbeirat der Messe, der die Anforderungen der Aussteller an die SPS IPC Drives an uns heranträgt.

Die Automationsbranche schwächelt und viele Aussteller reduzieren ihre Ausgaben. Warum sollte man in Nürnberg (auch als Schweizer Firma) ausstellen? Der ZVEI schätzt die aktuelle Lage der Branche, trotz der geopolitischen Schwierigkeiten, vor allem durch die Ukrainekrise, weiterhin positiv ein und geht mit optimistischen Erwartungen in das 2. Halbjahr. Er prognostiziert in Summe ein Wachstum von 2% für 2014. Ungeachtet der wirtschaftlichen Situation ist die SPS IPC Drives Europas führende Fachmesse für elektrische Automatisierung. Als wichtiger Treffpunkt der Branche bietet sie auch Schweizer Unternehmen die richtige Plattform, Kontakte in alle Welt zu knüpfen.

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Damit die Serienproduktion nicht zur Lotterie wird, sorgen unsere Sensoren und Systeme für eine 100 %-Qualitätssicherung in Ihrer Spritzgiessfertigung. Zusätzlich erlaubt die automatische Dokumentation Ihrer Produktion eine lückenlose Rückverfolgung sämtlicher Prozessdaten. Wo auch immer Sie produzieren: Wir bieten Ihnen Komplettlösungen nach Mass und unterstützen Sie weltweit mit unserer umfassenden Servicekompetenz. www.kistler.com

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FACHMESSEN

● SPS/IPC/Drives

11.2014 technica

Welche Themen liegen aus Ihrer Sicht an der SPS IPC Drives 2014 im Focus der Aussteller? Bei 1600 Ausstellern sind die Schwerpunkte, die jedes einzelne Unternehmen hat, breit gefächert. Aktuelle Themen, wie beispielsweise Industrie 4.0, werden aber sicher auf den Messeständen und definitiv auf unserem parallel zur Messe stattfindenden Kongress vertreten sein. Welche Highlights empfehlen Sie Messebesuchern besonders? Neben Ausstellern aus dem In- und Ausland erwartet den Besucher ein umfangreiches Rahmenprogramm mit zwei Messeforen, die interessante Vorträge und Produktpräsentationen bieten. Zudem können auf dem parallel stattfindenden Kongress 48 Vorträge aus den Bereichen Automation und Drives besucht werden. Vor allem die kostenfreien Keynotes und der R&D Talk stellen in diesem Jahr besondere Highlights dar.

Einige SPS-Neuheiten im Überblick Baumer präsentiert neue Sensorlösungen. Baumer präsentiert in Nürnberg zahlreiche Sensor-Innovationen mit zusätzlichen Vorteilen. Dazu zählen neue Produkte und kundenorientierte Weiterentwicklungen bestehender Sensorlösungen. Mit dem O500 hatte Baumer vor einem Jahr seine «NextGen»-Serie für wirtschaftliche Sensorlösungen mit Flexibilität, Sicherheit und Komfort. Nun präsentiert Baumer diesen optoelektronischen Sensor erstmals im Hygiene- und Washdowndesign. Der O500 wird damit eine interessante Alternative etwa in der Lebensmittelindustrie. Sein breites Sensorangebot erweitert Baumer um je ein kompaktes optoelektronisches und ein Ultraschall-Modell. Die beiden M18-Sensoren sind erstmals in Nürnberg zu sehen und eigenen sich für einen kosteneffizienten und zuverlässigen Einsatz etwa zur Füllstandsmessung oder in der Montage- und Handlingstechnik. Das einheitliche robuste Gehäusedesign bei beiden Technologien bedeutet eine ho-

Der optische Kantensensor «PosCon 3D» von Baumer misst zum Beispiel exakt die Spalte zwischen Verschlusslaschen und erkennt so etwa offe(Bild: Baumer) ne Verpackungen.

he Flexibiltät bei der Planung und Montage. Mit «qTeach» wird der Sensor einfach und verschleissfrei durch die Berührung mit einem ferromagnetischen Werkzeug eingelernt. Auch auf dem Baumer-Stand zu sehen ist der optische Kantensensor «PosCon 3D». Was bislang nur aufwendige Laser-Messsysteme leisten konnten, erledigt der «PosCon 3D» sehr zuverlässig, und er überzeugt ausserdem mit einfachster Installation und Bedienbarkeit. Baumer Electric AG, Halle, Stand 335 www.baumer.com

für Wartung und Instandhaltung. Die Softwareentwicklung wird beim Engineering neuer Maschinen und Anlagen ein immer wichtigerer Zeit- und Kostenfaktor. Dabei wird ein Grossteil der Arbeitszeit für die Programmierung von Basis-Funktionen aufgewendet, dazu gehört zum Beispiel das Laden von Rezeptdaten. «mapp» nimmt dem Entwickler genau diese immer wiederkehrenden Programmieraufgaben ab, indem es vorgefertigte Bausteine bereitstellt, die simpel zu bedienen und zudem bereits ausführlich getestet sind. Der Programmierer kann sich somit auf seine Hauptaufgabe konzentrieren: Den Maschinen- oder Anlagenprozess in Software umzusetzen. Daraus folgen höhere Maschinenverfügbarkeit, niedrigere Wartungskosten und erleichterte Zusammenarbeit im Team. B&R Industrie-Automation AG, Halle 7, Stand 206 www.br-automation.com Produkte mit Powerlink und Opensafety. Das Echtzeitnetzwerk Powerlink wird immer beliebter. Auf ihrem neuen Standplatz in Halle 2 der SPS IPC Drives präsentiert die Ethernet Powerlink Standardization Group (EPSG) zahlreiche neue Geräte mit Powerlink und Opensafety. Von 25. bis 27. No-

Revolution in der Automation Software. Auf der SPS IPC Drives stellt B&R die revolutionäre «mapp»-Technology vor. Modulare Softwarebausteine vereinfachen die Entwicklung neuer Programme und senken so die Entwicklungszeit für neue Maschinen und Anlagen um durchschnittlich 67%. Zusätzlich reduziert «mapp» den Aufwand

Der EPSG Stand.

B&R verkürzt Entwicklungszeit mit mapp Technology um 67%. (Grafik: B&R)

…noch mehr

(Bild: EPSG)

vember sind in Nürnberg unter anderem Neuvorstellungen von LTi, Fraba POSITAL, Crevis, Elobau, SIKO, B&R und Advantech zu sehen. Ethernet Powerlink Standardization Group Halle 2, Stand 410 www.ethernet-powerlink.org

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SPS/IPC/Drives ●

technica 11.2014

Konfigurator erleichtert Schaltschrankbestellung. Auch Danfoss VLT Antriebstechnik präsentiert seine Neuerungen. Neben dem VLT AutomationDrive FC 302, der alle gängigen Motortechnologien steuern kann, bringt Danfoss beim Kom-

Beschleunigung der Modellerstellung und der Ausführung aufeinanderfolgender Simulationen. Mathlab enthält ein neues Grafiksystem und bietet eine erweiterte Unterstützung von Big Data, Funktionen für Paketierung und Weitergabe von Code sowie die Integration von Versionsverwaltungssystemen. Mathworks, Halle 7, Stand 206 www.mathworks.ch Mikroantrieb für kompromisslose Leistung. Parker Hannifin, weltweit ein führender Hersteller in der Antriebs- und Steuerungstechnologie, präsentiert seinen Mikroantrieb der Serie AC10. Der AC10, mit einstellbarer Frequenz, bietet eine unkomplizierte und doch ausgereifte Motorsteuerung für die Drehzahl- oder Momentensteuerung von All-

Grosser PI-Gemeinschaftsstand. PI (Profibus & Profinet International) und rund 100 Mitaussteller präsentieren auf der SPS IPC Drives in Nürnberg Geräte und Technologien rund um Profibus, Profinet und IO-Link. Messehighlight am neuen Standort in Halle 2 ist ein Papierflieger-Modell, das in Zusammenarbeit mit der TU Darmstadt erstellt wurde >>

(Bild: Danfoss)

paktservoantrieb VLT Integrated Servo Drive ISD 510 neue Ethernet-basierte Schnittstellen. Und speziell für Kunden, die nicht nur einen Antrieb, sondern ein fertige Schaltschranklösung benötigen, stellt Danfoss seinen VLT-Plus Panel Configurator vor. Er vereinfacht die Planung und Bestellung einer solchen Lösung und führt komfortabel durch den gesamten Vorgang. Dies reduziert Fehlerquellen, beschleunigt den Prozess und führt zu CE- und EN61439-konformen Schaltschränken. Danfoss AG/VLT Antriebstechnik, Halle 3, Stand 220 www.danfoss.ch/vlt

Zahlreiche Neuheiten im Matlab.

Kompakter Doppelachsregler. Ferrocontrol stellt auf der SPS IPC Drives den Doppelachsregler «E°Darc C DUO» vor. Er bietet sich als attraktive Alternative zum Einsatz von Einzelachsreglern an und hat auch einfache Sicherheitstechnik mit an Bord. Der Servoregler vereint zwei Endstufen und deckt mit 2 x 2 A und 2 x 4 A Nennstrom den unteren bis mittleren Leistungsbereich ab. Hat man 6 Achsen wie bei vielen Maschinenanwendungen, reduziert sich der Platzbedarf im Schaltschrank um

Metals 2014/15 –

Die Parker AC Asynchronmotoren der Baureihe MR in Effizienzklasse IE2 und einem Leistungsbereich ab 0,09 kW stellen eine ideale Ergänzung für den (Bild: Parker Hannifin) AC10 dar.

tagsanwendungen in einem Leistungsbereich von 0,2 bis 15 kW. Der Mikroantrieb ist einer der kleinsten Mikroantriebe auf dem Markt. Typische Anwendungen sind unter anderem Förderantriebe, Zentrifugen, Lüfter, Mischer, Verpackungs- und Textilmaschinen. Mit seinen extrem kompakten Abmessungen bietet er Eigenschaften, die man bisher nur von Antrieben im höheren Preissegment kannte. Der AC10 ist eine optimale Lösung für OEM-Maschinenbauer, die einen wirtschaftlichen Antrieb mit exzellenter Leistung suchen. Er verfügt u.a. über den Autotuning sensorlosen Vektormodus, mit dem weit mehr als eine einfache V/Hz Motorsteuerung möglich ist. Für Benutzer, die für ihre Anwendungen hochdynamische Drehzahloder Momentensteuerung benötigen, ermöglicht diese ausgereifte Funktion eine um 0,5% (Drehzahl) bzw. 5% (Moment) verbesserte Präzision. Parker Hannifin, Halle 3, Stand 238 www.parker.com/ch

Die neue Danfoss «FC302» Motorentechnologie.

(Bild: Mathworks)

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einzigartige Ausstattungsvielfalt der legendären pneumatischen Schunk Universalgreifer PGN-plus und PZN-plus auf die Welt des mechatronischen Greifens. Die elektrisch angetriebenen und damit besonders energieeffizienten 2-Finger-Parallel- beziehungsweise 3-Finger-Zentrischgreifer Schunk EGN und EZN vereinen die Optionsvielfalt und Robustheit ihrer pneumatischen Vorbilder mit der Variabilität, Intelligenz und Sensibilität mechatronischer Greifmodule. Auffälligstes äusseres Merkmal ist die von Schunk patentierte und seit vielen Jahren bewährte Vielzahnführung, die den Verschleiss und das Führungsspiel minimiert und eine hohe Stabilität und Belastbarkeit der Führungsbahnen gewährleistet. Schunk Intec AG, Halle 3, Stand 418 www.ch.schunk.com Zusammenspiel von Automatisierung und Digitalisierung. Unter dem Motto «Making Things Right» präsentiert Siemens an neuem Standort in Halle 11 (Frankenhalle) einen umfassenden Überblick über sein Portfolio auf der SPS IPC Drives. Die Besucher erwarten dabei zahlreiche Produktinnovationen bei Industriesoftware, Automatisierungs- und Antriebstechnik sowie Services. Thematischer Schwerpunkt des Siemens-Auftritts ist das Zusammenspiel

Die neuen SchunkGreifer EGN – EZN (Bild: Schunk)

Siemens präsentiert in Halle 11 Produktinnovationen bei Industriesoftware, Automatisierungs- und Antriebstechnik sowie Services. (Bild: Siemens)

von Automatisierung und Digitalisierung entlang der gesamten industriellen Wertschöpfungskette. Dabei zeigt das Unternehmen, wie sich durch innovative Software und Hardware virtuelle und reale Produktionsprozesse verschmelzen lassen. Die ausgestellten Lösungen und Produkte decken alle Schritte des Produktentwicklungs- und Produktionsprozesses ab – angefangen bei Design und Planning über Engineering und Execution bis hin zum Service. Ein wichtiger Produktivitätshebel sind dabei integrierte Technologieplattformen wie Totally Integrated Automation (TIA), Integrated Drive Systems (IDS) und Totally Integrated Power (TIP). ● Siemens AG, Halle 11.0

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● Euromold

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Euromold 2014 stärkt internationale Ausrichtung

Additive Manufacturing im Fokus Die 21. Euromold in Frankfurt präsentiert sich auch dieses Jahr als global aufgestellte Messe. Vom 25. bis 28. November 2014 werden rund 1000 Aussteller aus etwa 32 Ländern zirka 50 000 internationale Besucher aus allen Industriebereichen begrüssen. Damit ist die Messe die mit Abstand internationalste in ihrem Bereich.

ie Veranstalter erwarten zur diesjährigen Messe einen Anteil ausländischer Aussteller von rund 50 %. Dabei werden nach jetzigem Stand zirka 40 Erstaussteller aus Deutschland und rund 60 Erstaussteller aus dem Ausland auf der Messe vertreten sein. Den Grossteil der ausländischen Erstaussteller stellen dabei vor allem portugiesische Werkzeug- und Formenbauer sowie Unternehmen aus den Niederlanden, Grossbritannien, Frankreich und China. Der Werkzeug- und Formenbau ist hierbei der grösste Industriebereich der Messe, gefolgt von Rapid Prototyping & Tooling und dem Bereich der Zubehörund Peripheriegerätehersteller. Daneben werden Vertreter aus allen weiteren Teilen der gesamten Prozesskette erwartet, wie zum Beispiel aus den Bereichen Engineering, Design, Werkzeugmaschinen und Software. Dr.-Ing. Eberhard Döring, Messeleiter der Euromold: «Andere Messen, die national fokussiert sind beziehungsweise weitgehend nur deutsche Aussteller und Besucher zusammenbringen, bilden kaum den neuesten Stand der Technik ab, noch bieten sie derart viele Möglichkeiten Geschäftskontakte in alle Welt zu knüpfen, wie es die Euromold tut. In einem globalen Markt ist es offensichtlich, dass auch deutsche Unternehmen mit internationalen Partnern neue Absatzmärkte erschliessen. Die Euromold dient hierbei als weltweit einzigartige Plattform, die seit Jahren auf ihrem Gebiet etabliert ist und eine unvergleichlich grosse Vielfalt an internationalen Unternehmen der gesamten industriellen Prozesskette bieten kann.»

3D-Druck-Experte Terry Wohlers an der Euromold. Auf Interesse dürfte wieder das Zukunftsthema «3D-Druck/Additive Manufacturing» (AM) treffen. Im Rahmen der «16th Annual International Wohlers Conference» wird der weltweit wohl bekannteste 3D-Druck-Experte Terry Wohlers zu Wort kommen. Er wird darlegen, dass die vielfältigen Möglichkeiten der industriellen 3D-DruckTechnologie derzeit nicht voll ausgeschöpft werden können und weiterhin enormer Optimierungsbedarf entlang der gesamten Lieferkette herrscht. Die Technologie sei vorhanden, aber die Nachfrage nach hochwertigen Materialien, Maschinen und zertifizierten Lieferanten übersteige das Angebot bei weitem. Hochkomplexe Bauteile könnten theoretisch vergleichsweise kostengünstig produziert werden, aber die Infrastruktur fehle. Terry Wohlers will mit seinem Vortrag die Aufmerksamkeit für dieses Thema erhöhen und alle Beteiligten aus For-

Industrielle additive Fertigung: Mit dem Freeformer und dem Arburg KunststoffFreiformen (AKF) lassen sich funktionsfähige Bauteile effizient aus Standardgranulat und ohne Werkzeug herstellen. (Bild: Arburg)

schung, Wissenschaft und Industrie motivieren, gemeinsam Lösungen zu erarbeiten. Ausserdem werden Referenten globaler Grossunternehmen, die in die AM-Technologie grosse Hoffnungen setzen, wie zum Beispiel Airbus, Hewlett-Packard oder Siemens AG, ihre Erfahrungen und Sichtweisen darlegen. Dr.-Ing. Eberhard Döring, Messeleiter der Euromold: «Terry Wohlers ist seit vielen Jahren ein hoch geschätzter Experte auf der Euromold und in seinem Bereich eine absolute Koryphäe. Er ist nicht nur der Visionär des Additive Manufacturing, sondern denkt in hohem Masse auch unternehmerisch. Wir erwarten durch die ausgewählten, aktuellen Vorträge viele neue Impulse, die dazu beitragen, die Lieferkette zu optimieren. Es ist uns auch dieses Jahr wieder eine grosse Freude, ihn begrüssen zu dürfen.»

sollen Neuheiten auf unterschiedlichen Feldern der Lasercusing-Technik in Frankfurt erstmals dem Fachpublikum vorgestellt werden. «Die optimierte und weiterentwickelte Anlagentechnik soll», so Oliver Edelmann, Vertriebsleiter von Concept Laser, «unsere Kompetenzen und Pioniertätigkeit auf allen Feldern der Laserschmelz-Anlagentechnik unterstreichen.» Premiere feiert die Multi-LaserTechnologie, bei der die Laserleistung durch den Einsatz mehrerer Laser signifikant schnellere Aufbauraten verspricht. Zudem kündigt Concept Laser Verbesserungen der Baustrategie seiner Lasercusing-Anlagen an. «Eine optimierte Belichtungsstrategie verbessert das Qualitätsniveau und gleichzeitig die Aufbaugeschwindigkeiten», so Oliver Edelmann. Auch im Bereich des Maschinendesigns werden auf der diesjährigen Euromold sehenswerte Neuerungen vorgestellt.

Premiere feiert die Multi-Laser-Technologie. Die Euromold wird aber nicht nur bei den Vorträgen ein wichtiges «Schaufenster» des 3D-Druckens sein, sondern auch wenn es um ausgestellte Produkte geht. Ein ganzes Bündel an Produktweiterentwicklungen kommen von Concept Laser. So

Mit zweiter Auftragseinheit zu zusätzlichen Komponenten. Arburg war im vergangenen Jahr erstmals auf der Euromold vertreten und stellte seine neu entwickelten Freeformer vor. Nun wollen sie mit zwei Freeformern das Potenzial des Arburg Kunststoff-Freiformens (AKF) für die industrielle additive Fertigung >>

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FACHMESSEN

● Euromold

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Euromold 2014 Die Euromold 2014 findet vom 25. – 28. November 2014 in den Hallen 8.0, 9.0 und 11.0 auf dem Messegelände Frankfurt am Main statt. www.euromold.com

Intelligente Belichtungsstrategie und Geschwindigkeit gelten als die Zauberwörter des Laserschmelzens mit Metallen: Die Strategie, wie eine Schmelzfläche segmentiert und belichtet wird, hat sehr grossen Einfluss auf die Bauteilqualität. (Bild: Concept Laser)

voll funktionsfähiger Kunststoffteile aufzeigen. Die zwei Freeformer sind mit einem über drei Achsen beweglichen Bauteilträger und zwei feststehenden Austragseinheiten ausgestattet. Dies ist die Variante, die bislang von den meisten potenziellen Kunden angefragt wird. Die Exponate demonstrieren,

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wie sich Funktionsbauteile auf Basis von 3D-CADDaten aus Standardgranulat additiv fertigen lassen. Die zweite Austragseinheit lässt sich für eine zusätzliche Komponente nutzen, um z. B. ein Bauteil in verschiedenen Farben, mit spezieller Haptik oder als Hart-Weich-Verbindung zu erzeugen. Ganz neu

ist die Möglichkeit, mit dem Freeformer alternativ wasserlösliche Strukturen aus einem besonderen Stützmaterial aufzubauen. Auf diese Weise lassen sich auch ungewöhnliche oder komplexe Bauteilgeometrien realisieren. Eine passende Anwendung demonstriert ein Freeformer am Beispiel eines Ersatzteils aus ABS – in diesem Fall ein zweiteiliger Verschlussschieber, der in Allrounder-Spritzgiessmaschinen verbaut wird. Die Stützstrukturen lassen sich anschliessend in einem Wasserbad entfer● nen.

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FOKUS KOMPLETTBEARBEITUNG

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Sinn und Zweck der Komplettbearbeitung heute und in Zukunft

Auf der Suche nach der Supermaschine FOKUSTHEMA Alles drin? Diese Frage stellen nicht nur Pauschalreisende, sondern zunehmend auch Käufer von Werkzeugmaschinen (WZM). Doch über den Sinn, Zweck und die Definition der Komplettbearbeitung streiten sich nicht nur WZM-Gelehrte. Eine Bestandsaufnahme und ein Blick in die Zukunft. NIKOLAUS FECHT

ventuell, möglicherweise, vielleicht. Diese drei Eigenschaftsworte sollten Sie, werte Leserin, werter Leser, im folgenden spekulativen Teil dieses Artikels manchmal hinzufügen. Doch vor Science-Fiction eine kurze Bestandsaufnahme: Vor über drei Jahrzehnten tauchte erstmals der Begriff Bearbeitungszentrum (BAZ) auf. Seitdem «bazt» es auf dem Shop Floor. Gefragt sind statt reiner Einzelmaschinen zum Drehen, Fräsen oder Bohren zunehmend zerspanende Tausendsassas, die (fast) alles können. Komplettbearbeitung in einer Aufspannung heisst das Zauberwort. Harry Junger, Geschäftsführer der Gildemeister Drehmaschinen GmbH nennt ein Beispiel: «Die CTX beta 800 TC bietet unseren Kunden durch den automatischen Werkzeugwechsler auf der einen Seite

höchste Flexibilität bei der klassischen Drehbearbeitung von Werkstücken bis Ø 500 x 800 mm; auf der anderen Seite ermöglicht die B-Achse mit der neuen Dreh-Fräs-Spindel die Turn & Mill-Komplettbearbeitung bis hin zur 5-Achs-Simultanbearbeitung.» In Verbindung mit der B-Achse können vom Anwender Bohrungen und Flächen unter jedem Winkel bearbeitet werden. Einsatzgebiete sind Maschinenbauteile, Kettenräder oder Revolverscheiben sowie auch Fluid- und Hydraulikbauteile wie Pumpen-, Ventilgehäuse und Armaturenbauteile. Junger: «Auch für uns ist es immer wieder faszinierend, was für Bauteile unsere Kunden mit den Turn & Mill-Maschinen der CTX TC-Baureihe herstellen. Vielen Werkstücken sieht man kaum mehr an, dass sie auf einer Drehmaschine bearbeitet worden sind. Vor allem dann nicht, wenn die 5-Achs-Simultanbearbeitung von Freiformflächen ins Spiel kommt.» Als besondere Herausforderung gilt die Kombination von Drehen und Fräsen: Während viele Produktioner Drehen zu den einfacheren >>

Digitale Fabrik: Komplettbearbeitung der Zukunft funktioniert nur mit intelligenter Automatisierung und völlig neuen flexiblen Produktionssystemen. (Bild: Design Tech)

FOKUS 34

KOMPLETTBEARBEITUNG

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für das Fahrradpedal und ein Dreh-Fräs-Zentrum WT-150II des japanischen Herstellers NakamuraTome (8-Achsen-Bearbeitung der Fahrradnaben).

Zerspanungsaufgaben zählen, sehen sie Fräsen als einen sehr anspruchsvollen Bearbeitungsvorgang an, der beim Hersteller und Anwender ein besonderes Spezialwissen erfordert. Doch bei der Integration der Drehtechnik in ein bisher ausschliesslich fräsendes Bearbeitungszentrum gilt es, einige Punkte zu beachten. «Bei unserer grössten MTMaschine, der C 60 U MT dynamic, können Werkstücke mit 1500 Kilogramm drehend bearbeitet werden», erklärt Franz-Xaver Bernhard, Vorstand Vertrieb, Forschung & Entwicklung. «Ein Werkstück, das nicht unbedingt rotationssymmetrisch sein muss, dreht sich im Arbeitsraum mit bis zu 400 U/min. Dies ist für die Spannmittel oder generell die Befestigung ein komplexes Thema.» Das universell nutzbare Stand-alone-System. Doch mit der Maschine allein ist es nicht getan: Im Kommen sind Zentren, die sich flexibel einsetzen und an den jeweiligen Anwendungsfall anpassen lassen. Das neue 5-Achsen-CNC-Hochleistungs-FräsDreh-Bearbeitungszentrum C 60 U/UP dynamic der Maschinenfabrik Berthold Hermle AG aus Gosheim (Deutschland) lässt sich als universell nutzbares Stand-alone-System und aber auch als palettierbare Maschine einsetzen. Hermle kann es aber auch mit Roboter- oder Handlingsystemen sowie mit Werkstückspeichern und Werkzeugmagazinen zur flexiblen Fertigungszelle ausbauen. Doch wie gehen Firmengruppen in Sachen Komplettierung vor, die bei unterschiedlichen Töchtern Dreh- und Fräsmaschinen herstellen? Sie fahren zweigleisig: Setzt der Anwender mehr auf das Fräsen, integriert das Unternehmen eine Fräsmaschine mit einer Dreheinheit zur Fräs-Dreh-Maschinen. Liegt der Schwerpunkt auf Drehen, entsteht mit Frästechnologie bei dem Drehmaschinenhersteller ein Dreh-Fräs-Zentrum. Darüber hinaus gab es in den letzten Jahren die unterschiedlichsten Spielarten: So präsentierten die Hersteller auf Messen und Hausausstellungen Werkzeugmaschinen zum Hartdrehen Schleifen und Honen, zum Hartdrehen und Lasern oder sogar zum

Franz-Xaver Bernhard, Hermle: «Ein Werkstück, das nicht unbedingt rotationssymmetrisch sein muss, dreht sich im Arbeitsraum mit bis zu 400 U/min. Dies ist für die Spannmittel oder generell die Befestigung ein komplexes Thema.» (Bild: Hermle)

Fräsen und Dengeln (elektrisches Hämmern). Sogar additive Verfahren (eher bekannt als 3D-Druck) halten Einzug in die Maschinen. Andere wiederum setzen auf einen massgeschneiderten Verbund von Werkzeugmaschinen. So präsentierten die deutsche Wollschläger GmbH & Co. KG aus Bochum und ihre Tochter Hommel auf der AMB 2014 eine speziell angepasste Fertigungsinsel mit sieben Stationen zum Bearbeiten von Naben und Pedalen eines Carbon-Mountainbikes. Zum Einsatz kam unter anderem ein vertikales Bearbeitungszentrum Quaser MV 154 C

Die Zukunft: keine Maximierung der Funktionen. Reicht derart fantasievolle Kombinatorik für die smarte Fabrik von morgen aus, die Deutschland aktuell unter dem Begriff Industrie 4.0 vermarktet? Dazu Stimmen von Designern, die nicht nur in Sachen Form, sondern auch bei den Funktionen für den Shop-Floor mitredet. Jahr für Jahr gibt beispielsweise die Dominic Schindler Creations AG aus Zollikon ein giftgrünes Lookbook heraus, das auch Einblicke in die Gestaltung von Werkzeugmaschinen für Bystronic, DMG Mori oder Fette vermittelt. Das Unternehmen setzt auf ganzheitliche Ansätze wie etwa das sogenannte Service-Design, das auch die Prozesse und Dienstleistung rund um ein Produkt strategisch (mit-)gestaltet. Von diesen Vordenkern wollte «technica» wissen, wie sie die Zukunft der Komplettbearbeitung beurteilen. «Weniger die Maximierung der Funktionen innerhalb der Maschine sondern vielmehr die Optimierung des gesamten Produktionszyklus wird im Fokus zukünftiger Innovationen bei Komplettbearbeitungsmaschinen stehen», antwortete das Schweizer Designerteam. «Um die Komplettfertigung fit für die intelligente und vernetzte Produktion der Zukunft zu machen, müssen alle Produktions- und Interaktionsschritte vor, nach und während der unmittelbaren Fertigung durchdacht und berücksichtig werden. In unseren drei Kernbereichen Industrial, Interaction und Service Design arbeiten unsere Expertenteams täglich an Lösungen, um diese Zukunft Wirklichkeit werden zu lassen.» Modernisierbare, austauschbare Bausteine. Konkretere Konturen der Kombi-Zukunft wurden sichtbar auf dem Innovationsworkshop «Maschine 2020», den Design Tech aus Ammerbuch mit dem baden-württembergischen Kompetenznetzwerk «Mechatronik» und Produktionsexperten durchgeführt hat. Treibende Kraft hinter dieser Aktion war Jürgen Schmid aus Ammerbuch, Inhaber des nach eigenen Angaben weltweit einzigen Designunternehmens (Design Tech), das sich auf Maschinenbau spezialisiert

Vitamin B(AZ) macht flexibel: Das neue 5-AchsenCNC-HochleistungsFräs-Dreh-Bearbeitungszentrum C 60 U MT dynamic lässt sich als universell nutzbares Stand-aloneSystem und aber auch als palettierbare Maschine einsetzen. (Bild: Hermle)

FOKUS technica 11.2014

Die optimale Welt

hat. Die Liste der Kunden liest sich wie das Who’s who der Branche mit vielen Weltmarktführern wie Trumpf, Würth, MTU, MAG, Liebherr, Homag oder Arburg. «Industrie 4.0 beschäftigt uns intensiv», erklärt Schmid. Ein Mittel zum Zweck ist das modulare Grundkonzept, das er nach den Inspirationen von «Maschine 2020» gerade verwirklicht. An die Stelle von Bearbeitungszentren oder Fertigungsinseln tritt ein Baukastensystem, dass aus einzelnen Modulen für Funktionen (wie Drehen, Fräsen) oder Versorgung (z. B.: Strom, Druckluft) besteht. Diese Bausteine lassen sich modernisieren, ersetzen und austauschen, sodass eine Maschine sich stets an die sich wandelnden Gegebenheiten anpassen lässt. Maschinen «heilen» sich selbst. Einige Aspekte der Maschine der Zukunft: Sie ist mit anderen Kompetenzinseln und intelligenten Werkstücken in einer Cloud vernetzt, die sich mit höchster Effizienz und Produktivität selbst organisiert. Für kurze Stillstandszeiten sorgen die Produktionsanlagen in eigener Regie, die sich nicht nur automatisch selbst kalibrieren oder konfigurieren, sondern auch «heilen». Die künftige Maschine checkt regelmässig alle Baugruppen, um im Rahmen einer vorbeugenden Instandhaltung rechtzeitig beispielsweise einen neuen Antrieb bestellt. Hier kommt wieder Schmids Workshop in Spiel, der den Einbau von schnell zugänglichen und leicht austauschbaren kompletten Baugruppen in der Maschine2020 empfahl. Aber wer den Gedanken der vierten industriellen Revolution noch weiterspinnt, kommt auf völlig neue Ideen: Warum soll die Maschine nicht nur einen Roboter in Sachen Handling herbeizitieren, sondern auch mal einen menschlichen Mitarbeiter um Hilfe bitten, wenns klemmt? Weil ein Werker doch besser poliert, gefühlvoller eine Komponente auswechselt oder sich die Qualität eines Fräswerkzeuges genauer als das Bildverarbeitungssystem beurteilt. Das wäre dann Komplettbearbeitung in Reinkultur – oder vielleicht, eventuell, möglicherweise sogar ● «all inclusive 4.0».

Stand der kompletten Dinge: Im Kommen sind preiswerte Bearbeitungszentren (hier eine CTX beta 800 TC von Gildemeister Drehmaschinen), die so viel wie Universaldrehmaschinen kosten, aber in einer Aufspannung drehen, fräsen und bohren. (Bild: DMG Mori)

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Durch die langjährige Mithilfe unserer Kunden und Geschäftspartner aus aller Welt gehören wir heute zu den fünf bedeutendsten Herstellern von Werkzeugmaschinen für die mechanische Fertigung. Wir bieten komplette Infrastrukturen für diese Branche, verfügen über einen einwandfreien Kundendienst und tragen wesentlich dazu bei neue Anwendungen zu entwickeln. Unsere Erfahrung, Qualität und die zukunftsgerichtete Technologie unserer Produkte garantieren unseren Kunden einen Spitzenplatz im immer anspruchvolleren Markt.

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Komplettbearbeitung – eine RX18 der Reiden Technik AG im Einsatz bei der Firma Grimsel Hydro

Endlich komplett! Der Einstieg in die Komplettbearbeitung bietet für viele Produktionsfirmen Vorteile, selbst dann, wenn sie zu Beginn nicht alle Möglichkeiten nutzen. Die Firma Grimsel Hydro investierte kürzlich in eine RX18 der Reiden Technik AG. Seit diesem Sommer ist sie in Betrieb. Ein Besuch und ein erster Eindruck. Von Eugen Albisser, Chefredaktor technica

Patrick Glanzmann, Reto Fattorin und Nils Wettach (v.l.) im Maschinenraum der RX18 mit dem aufgespannten Düsenhut. Sie sind sich einig: Die Komplettbearbeitung erleichtert den Produktionsablauf und die Einsparungen sind erheblich. (Bilder: Eugen Albisser)

FOKUS technica 11.2014

er bei der Firma Grimsel Hydro von den oberen Büros in die Werkshalle kommt, der steht beim Eintritt durch eine Seitentür fast direkt vor der blau-weissen Schutzverschalung eines 5-Achs-Bearbeitungszentrums. Es wirkt aus dieser unmittelbaren Perspektive riesig. Doch der Schein trügt. Die RX18 des Schweizer Maschinenbauers Reiden Technik AG ist nicht etwa riesig, sondern «nur» gross und sie ist kompakt gebaut. Mit 7291 x 7355 x 4267 mm werden die äusseren Masse angegeben und die Verfahrwege mit 2200 x 2200 x 1610 mm (X,Y,Z-Achsen). Patrick Glanzmann, Gebietsverkaufsleiter bei Reiden Technik, sagt zur Kompaktheit der RX18: «Besonders der vertikale Verfahrweg mit 1610 mm ist schon sehr speziell. Bei einem Konkurrenzprodukt müsste man dafür wohl bereits eine Maschinenklasse höher gehen, und somit preislich in ein anderes Segment vorstossen.» RX18 ersetzt drei Maschinen. Die Grundmasse und der Verfahrweg der Z-Achse waren im Pflichtenheft der Firma Grimsel Hydro einer von vielen Punkten, welche die neue Investition erfüllen musste. Aber auch die restlichen Punkte gingen bei der Ausschreibung an Reiden Technik AG und so kam die RX18 als erstes vollwertiges Fräs-Drehzentrum ins bernische Innertkirchen. Zwar steht noch eine CNC-Fahrständerfräs- und Drehmaschi-

Frage an Grismel Hydro

Nils Wettach: «Schnell an die Maschine und auch die Komplettbearbeitung gewöhnt.» Welche Erfahrung haben sie mit der RX18 gemacht? «Nur gute, wirklich. Es ist dermassen zeitsparend, wenn man Drehen und Fräsen auf einer Maschine machen kann. Das Programmieren auf der Maschine geht einfach und auch die Schulungen waren umfassend, sodass wir uns schnell an die Maschine und auch die Komplettbearbeitung gewöhnten. Wir gewinnen überall viel Zeit. Zum Beispiel geht auch das Ausrichten der Werkstücke leicht von der Hand auf der RX18, da sie ja nicht waagrecht auf den Rundtisch aufgespannt werden müssen, sondern die «Fehler» kompensiert werden.» Nils Wettach, Maschinenbediener bei Grimsel Hydro

KOMPLETTBEARBEITUNG

ne Anayak in den Werkshallen. Sie wird aber einerseits eingesetzt für die grossen hydromechanischen Komponenten wie z. B. Kugelschieber, Drosselklappen, metallische Dichtringe oder Schutzringe. Andererseits ist die Anayak über zehn Jahre alt und der Blick auf die RX18 zeigt: In der Komplettbearbeitung sind seither mehrere Meilensteine erreicht worden. Das neue Bearbeitungszentrum von Reiden wird bei Grimsel Hydro vor allem für die mittelgrossen Teile eingesetzt (bis max. Ø 2600 mm), worunter etwa drei Viertel aller Aufträge fallen. Viele dieser Teile wurden zuvor auf einer Kopfdrehbank, einer Spitzendrehbank und einer BF4Fräsmaschine von Reiden bearbeitet – die RX18 ersetzt nun alle drei. Die Einfachheit des Spannens. Nils Wettach ist einer von vier RX18-Maschinenbedienern bei Grimsel Hydro und arbeitete zuvor an den drei unterschiedlichen Maschinen: «Wenn man zum Beispiel einen Ring mit einem Durchmesser von 2000 mm hatte, dann konnte das Einrichten wegen der horizontalen Aufspannung auf der Drehbank knapp zwei Stunden dauern – und das Drehen selbst vielleicht fünf Minuten. Nicht zu vergessen: Manchmal konnte das Eigengewicht des Rings alleine schon ziemlich problematisch sein. Danach musste man das Teil zur Fräsmaschine bringen, um die Bohrungen zu machen. Jetzt, mit der Komplettbearbeitung, spannen wir das Werkstück auf den Rundtisch, das Eigengewicht ist sowieso kein Problem, wir programmieren die Maschine und wenn die Tür wieder aufgeht, ist das Teil fertig bearbeitet.» Zu Hilfe kommt den Bedienern bei der RX18 auch die sogenannte 3DGrunddrehung: Ein kubisches Werkstück muss nicht mehr zwingend waagrecht auf den Rundtisch aufgespannt werden. Die Ebene des Werkstückes wird mit dem Messtaster ermittelt und mit der entsprechenden Kinematik in die Ebene geschwenkt respektive korrigiert. Simultanfräsen und 5-Seiten-Bearbeitung. Die Firma Grimsel Hydro bezeichnet sich als Kompetenzzentrum für Wasserkraftwerke. Sie führt zu einem Drittel Arbeiten für die KWO aus, eines der führenden Wasserkraftunternehmen der Schweiz; die restlichen Aufträge kommen von externen Kraftwerken. Die Instandhaltung von Turbinen, Pumpen und Abschlussorganen gehört zu den wichtigen Arbeiten der rund 60 Mitarbeiter. Dazu gehören auch Reparaturarbeiten an hochkomplexen Peltonund Francisrädern, die nur mittels Simultanfräsen bearbeitet werden können. Zu diesem Zweck investierte Grimsel Hydro auch in einen aufsetzbaren Teilapparat der Firma Lehmann. Obwohl diese zusätzliche Achse nicht für einen Dauerbetrieb gedacht ist, lässt sich dieser trotzdem aufrechterhalten, indem man die RX18 selbst die Bewegungen nachvollziehen lässt. «Die Bearbeitungswege werden anders, aber es funktioniert gut», sagt Fertigungsleiter Reto Fattorini. >>

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FOKUS 40

KOMPLETTBEARBEITUNG

11.2014 technica

Grosszügig und doch kompakt wurde die RX18 gebaut. Beachtenswert ist zum Beispiel der vertikale Verfahrweg (Z-Achse) von 1610 mm.

Anpassungen an die neue Komplettbearbeitungswelt. Der Einzug eines Bearbeitungszentrums für die Komplettbearbeitung kann einige Folgen haben für eine Firma. «Wir sind sozusagen neu in die Welt der Komplettbearbeitung eingestiegen und wir wollen nun dementsprechend viel damit her-

ausholen», sagt Reto Fattorini. Er denkt dabei zum Beispiel an eine zukünftige dritte mannlose Schicht. Aber auch ein neuer Mitarbeiter musste gesucht werden und gesamthaft wurden drei weitere Mitarbeiter zur Schulung nach Reiden geschickt und an die Bedienerschulung vor Ort, nachdem die Maschine in Betrieb genommen wurde.

Dass man sich an einige Besonderheiten auf der RX18 zuerst gewöhnen muss, merkte Maschinenbediener Nils Wettach ziemlich schnell. Insbesondere das Arbeiten mit dem Trigonalfräskopf sei zu Beginn eine verblüffende Erfahrung gewesen, erinnert er sich. Mit dem Trigonalfräskopf können, durch die spezielle Anordnung der A-Achse, mit nur einer Achse Raumwinkel von –15 ° bis +105 ° bearbeitet werden. Diese Technologie hat neben dem grossen Schwenkbereich noch eine entlastende Funktion. Denn in modernen Werkzeugmaschinen befinden sich heutzutage sämtliche Vorschubachsen jederzeit in Regelung. Fräsen mit dem Trigonalkopf in horizontaler Spindellage hat den grossen Vorteil, dass die X- und Y-Achsen kontinuierlich in dieselbe Richtung belastet sind. Dadurch werden wechselseitige Belastungen auf das Minimum reduziert. Genauer als in den Werksangaben. Die RX18 bei Grimsel Hydro steht erst seit diesem Sommer in Innertkirchen. Das heisst, die Bestellung lag noch im Jahr 2013. Das wiederum bedeutet, dass die RX18 noch nicht auf das Doppelantriebskonzept zurückgreifen konnte, welches sich bereits bei anderen Reiden-Maschinen bewährt hat (und seit diesem Frühling auch für die RX18 zur Verfügung steht).

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In der Broschüre wird es folgendermassen er- den Dichtkanten, die vom Wasser ausgewaklärt: Bei der sogenannten DDT-Technologie schen wurden, vorgängig unterdreht, dann werden «Schrupparbeiten mittels High-Tor- wurde eine Kontur aufgeschweisst, welche que-Motor mit einer maximalen Spindeldreh- später wieder auf das Originalmass gedreht zahl von 3000 min-1 und einem Drehmoment von 1202 Nm bewältigt. Sind höhere Drehzahlen Frage an Reiden Technik AG gefragt, koppelt sich der HighWas ist das Besondere an der RX18? Torque-Motor aus und die im «Was mir zuerst in den Sinn kommt: Dass wir eine solche Maschine Fräskopf integrierte High-Speedfür die Komplettbearbeitung überhaupt anbieten können. Ich denke, Spindel erreicht eine maximale dass für viele Kunden die Kompaktheit bei diesen Verfahrbereichen -1 Drehzahl von 8000 min .» Für wichtig ist. Sie bietet wirklich allerlei Vorzüge: von der DDT-TechnoloFertigungsleiter Reto Fattorini wä- gie bis zum Trigonalfräskopf. Ein genereller Vorteil aber ist sicherlich, re die DDT-Technologie eine Opti- dass wir sehr auf die Kundenwünsche eingehen. Gerade die grösseren on gewesen, er ist aber durch- Anlagen können fast vollkommen auf die Kundenwünsche zugewegs zufrieden mit dem einfa- schnitten werden, da wir uns einer modularen Bauweise bedienen.» chen Antriebskonzept. Was ihm Patrick Glanzmann, Gebietsverkaufsleiter Reiden Technik wichtig war: die Präzision. «Wir bearbeiten zwar grosse Teile mit bis zu über 4 Metern Durchmesser, aber die werden muss. Programmiert wird dabei direkt Toleranzen sind dennoch äusserst eng. Und an der Maschine und das hat zwei Gründe: ich muss sagen: Reiden Technik AG hat ihre «Einerseits sind viele der Teile schon alt und eigenen Werkangaben um die Hälfte unter- wir können nicht auf CAD-Daten zurückgreiboten!» Das ist natürlich ein Kompliment, das fen, sondern müssen vor Ort alles vermessen, die Luzerner Maschinenbauer freut – aber wobei auch ein 3D-Scanner zur Verfügung vielleicht nicht so erstaunt. «Wir setzen alles steht», sagt Fattorini. Andererseits habe man daran, ein extrem genaues Bearbeitungszent- bisher noch gar kein CAM für die RX18. «Für rum zu bauen, für die wir eine garantierte diese einfachen Teile geht es glücklicherweise Genauigkeit abgeben können; nicht umsonst viel schneller, direkt zu programmieren, da die legen wir Wert auf Detailarbeit wie zum Bei- Daten sowieso nicht vorhanden sind», sagt spiel das Schaben der Führungsbahnen», sagt Fattorini. «Wieweit wir bei dieser Investition gehen wollen, sind wir derzeit am evaluieren. Patrick Glanzmann. Aber eines ist sicher: Bereits dass wir nun un«Bereits erhebliche Einsparungen». Momen- sere Teile komplett in einer einzigen Aufspantan werden auf der RX18 noch einfache Teile nung bearbeiten können, erleichtert unsere gedreht, gefräst und gebohrt. Zum Beispiel Arbeit enorm und führt bereits so zu erhebliein Düsenhut (Foto Seite 38). Er wurde bei chen Einsparungen.» ●

Die RX18 bei Grimsel Hydro X-Achse: 2200 mm Y-Achse: 2200 mm Z-Achse: 1610 mm C-Achse (Rundtisch): Ø 1800 mm, 250 min-1 Schwingkreisdurchmesser: Ø 2200 mm (max. Ø 2600) Masse der Maschine: 7291 x 7355 x 4267 mm Werkzeugwechsler: 200 (Option: 92, 304, 400) Steuerung: Heidenhain TNC640 Trigonalfräskopf: Kopfschwenken –15 ° bis +105 ° Innenkühlung: 80 bar und Druckregelung (Standard: 30 bar) Zusätzlich: Laser-Werkzeugvoreinstellung und Überwachung; aufsetzbarer LehmannTeilapparat auf den Rundtisch (Bild: Reiden Technik AG) REIDEN TECHNIK 6260 Reiden, 062 749 20 20 info@reiden.com, www.reiden.com Prodex: Halle 1.0, Stand A20

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FOKUS 42

KOMPLETTBEARBEITUNG

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Experten-Interview über die Komplettbearbeitung

Wozu Komplettbearbeitung? Immer komplexere Bauteile erfordern die Integration bzw. Kombination unterschiedlicher Technologien und Verfahren. Oft hört man in diesem Zusammenhang das Schlagwort: Komplettbearbeitung. In unserem Experten-Interview nehmen Vertreter von Heller, WFL, Wenk und Reimmann Stellung zu diesem spannenden Thema.

Dieter Schatzl, WFL: «Wir integrieren immer mehr notwendige Bearbeitungstechnologien in unsere Werkzeugmaschinen, um die Anzahl der Aufspannungen weiter reduzieren zu können.»

Norbert Müller, Wenk: «Das Know-how unserer Mitarbeiter in der Schweiz in Verbindung mit modernen Werkzeugmaschinen führt zu konkurrenzfähigen Kosten auf den Märkten.»

Patrick Tresch, Reimmann: «Der Trend geht in Richtung Multitaskingmaschinen mit Stangenlader und/oder Roboterbestückung. Dies ermöglicht Losgrösse 1 und die exakte Just-in-time-Fertigung.»

Manfred Maier, Heller: «Kleiner werdende Losgrössen bei einer grösseren Teilevielfalt und zunehmender Wettbewerbsdruck führen immer häufiger zu der Forderung nach Komplettbearbeitung.»

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Komplettbearbeitung ist ja ein weiter und nicht genauer Begriff. Was genau verstehen Sie in Ihrem Unternehmen darunter? Manfred Maier, Geschäftsführer Heller: Für Heller heisst Multitasking die Kombination von Standardmaschine mit Prozess- und Steuerungs-Know-how. Ein Beispiel dafür ist die Baureihe C für die FräsDreh-Bearbeitung, also die Integration der Bearbeitungsverfahren Fräsen, Drehen und Messen in einem fünfachsigen Bearbeitungszentrum. Dieter Schatzl, Marketingleiter WFL: Unter Komplettbearbeitung verstehen wir die Konzentration aller möglichen Bearbeitungsschritte in einer Maschine. Kurz und bündig beschrieben vereint eine Komplettbearbeitungsmaschine die unterschiedlichsten Fertigungsverfahren in sich. Je nach Komplexität der zu bearbeitenden Werkstücke integriert eine solche Maschine Fertigungsverfahren, wie z. B. Drehen, Fräsen, Bohren, Schleifen und viele weitere Technologien. Die Bearbeitung erfolgt dabei meist in einer oder in zwei Aufspannungen. WFL sieht die Komplettbearbeitung ausserdem nicht nur als Lieferung einer Millturn, sondern auch als Bereitstellung von Technologie, Software und Service für das kundenspezifische Projekt ein Maschinenleben lang. Norbert Müller, Geschäftsführer Wenk: Wir verstehen unter Komplettbearbeitung, dass ein Werkstück auf einer Werkzeugmaschine ohne manuelles Eingreifen des Bedienungspersonals komplett fertig bearbeitet werden kann. Patrick Tresch, Vertriebsleiter Reimmann: Unter Komplettbearbeitung verstehen wir, dass wir das zu produzierende Teil z. B. ab Stange komplett auf einer Multitasking-Drehmaschine Doosan SMX

2600S auf allen sechs Seiten mit nur einer Aufspannung bearbeiten, ohne dass das Werkstück nochmals in die Hände genommen werden muss. Worin besteht der Hauptvorteil der Komplettbearbeitung in nur einer Aufspannung? Maier: Werkzeugmaschinen müssen dem Anwender erlauben, Werkstücke zu wettbewerbsfähigen Stückkosten herzustellen. Das war zu allen Zeiten so und wird immer so sein. Zu wettbewerbsfähigen Stückkosten führen je nach Aufgabenstellung

Die Experten Manfred Maier, D-Nürtingen Geschäftsführer der Heller Gruppe • Dieter Schatzl, A-Linz Marketingleiter der WFL Millturn Technologies • Norbert Müller, Biel Geschäftsführer der Wenk AG • Patrick Tresch, Mönchaltorf Vertriebsleiter der Reimmann AG

und Randbedingungen viele Wege. Komplettbearbeitungsmaschinen zum Beispiel sind eine Möglichkeit zur Reduzierung von Rüstzeiten, Zeiten für Teilehandling, Messaufwand, Durchlaufzeit usw. und sie erhöhen in der Regel die erreichbaren Genauigkeiten. Schatzl: In Zeiten sinkender Losgrössen und immer komplexerer Werkstücke kämpfen viele Fertigungsbetriebe mit den durch höheren Aufspann-, Umrüst- und Messaufwand verursachten Fixkosten. Die bei herkömmlicher Bearbeitung notwendi-

gen Lager und innerbetrieblichen Transporte verteuern die Produkte zusätzlich. Hauptvorteile der Komplettbearbeitung sind die Ersparnis dieser Aufwendungen als auch das einfache und flexible Reagieren auf die Anforderungen des Marktes. Müller: Bei der Komplettbearbeitung ergeben sich einige wesentliche Vorteile. Hauptvorteile sind neben der Qualität sicherlich die im Regelfall wesentlich geringeren Stückzeiten, die wegfallenden Liegezeiten sowie die vereinfachte Planbarkeit der Fertigung oder anders gesagt, die wesentlich geringeren Kosten. Tresch: Die Genauigkeit am Bauteil wird erhöht, da keine weitere Spannung nötig ist und das Teil vollautomatisch in der Gegenspindel übernommen werden kann. Durch die Einsparung eines Arbeitsschrittes werden die Durchlaufzeit und die Fehlerquote durch das wegfallende Eingreifen am Werkstück drastisch verringert. Da wir mit einem Stangenlader das Material zuführen können, ist dies der kostengünstigste Einstieg in die Automation. Wenn ein Fertigungsbetrieb zögert, die Komplettbearbeitung im eigenen Betrieb einzuführen, welche Gründe werden dann oft angegeben? Maier: Es bestehen meist die Bedenken, auf nur einer Maschine die beiden grundverschiedenen Bearbeitungsverfahren Fräsen und Drehen gleichermassen hoch produktiv, genau und prozesssicher durchzuführen. Schatzl: Mittlerweile gelten die Komplettbearbeitungsmaschinen als renommierte Fertigungsmittel in zahlreichen Betrieben. Natürlich gibt es einzelne Bedenken durch die Reduzierung der am >>

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FOKUS 44

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Fertigungsablauf beteiligten Anlagen auf eine Maschine. Diese lauten oft Reduzierung des Personalbedarfs für Maschinenbedienung, innerbetrieblichen Transports, der Fertigungsplanung und Fertigungssteuerung. Müller: Veränderungen stossen, wie wir alle wissen, nicht immer auf Begeisterung. Neues beinhaltet Risiken. Der Erfolg ist nicht in jedem Fall garantiert. Die Investitionen kommen jedoch mit Sicherheit, ja sie sind sogar eine unabdingbare Voraussetzung, um mit dem neuen Prozess der Komplettbearbeitung Erfolg zu haben. Tresch: Als Hauptgründe werden meistens die Komplexität der Programmierung, die hohen Anschaffungskosten und die fehlende Fachkompetenz der Mitarbeiter angegeben. Wie kann man solche Gründe entkräften? Maier: Bearbeitung in einer Spannlage dank 5Achs-Kinematik und das Drehen «on top» minimieren die Anzahl der Aufspannungen und somit die Umspannfehler und steigern damit die Qualität und die Präzision am Werkstück, was beim gleichzeitig reduzierten Handling-Aufwand direkt in geringere Stückkosten mündet. Wirklich wirtschaftlich wird der Einsatz des Heller Fräs-Dreh-Zentrums

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für die Komplettbearbeitung dann, wenn die Anteile der kubischen Bearbeitung überwiegen, hohe Prozesssicherheit sichergestellt werden muss, Automatisierungslösungen integriert sein sollen und rotationssymmetrische Bauteile mit einem Längen-Durchmesser-Verhältnis kleiner eins gefordert sind. Schatzl: Eventuelle Ängste können rasch entkräftet werden, indem der Kunde die enorme Flexibilität und Effizienz des Komplettbearbeitungskonzeptes erkennt. Somit ergibt sich für den Millturn User rasch eine Win-win-Situation. Müller: Wir bieten den Kunden bei komplexen Teilen an, in Zusammenarbeit mit den Mitarbeitern des Kunden die Teile zu programmieren und auf unseren Ausstellungsmaschinen zu fertigen. Der Tatbeweis überzeugt besser als tausend Worte. Tresch: Die heute eingesetzten CAD-CAM-Systeme werden immer bedienerfreundlicher und somit auch leichter «handlebar». Durch die Verringerung der Durchlaufzeiten und die hohe Autonomie kann z. B. auch mit einem geringeren Stundensatz gearbeitet werden. Dadurch kann dem Endkunden ein sehr gutes Preis-Leistungs-Verhältnis angeboten werden.

Wohin geht der Trend bei der Komplettbearbeitung? Maier: Drehmaschinen, die bohren und fräsen, Fräsmaschinen, die drehen, beides verknüpft mit integrierten Messen, das ist fast Stand der Technik. Kleiner werdende Losgrössen bei einer grösseren Teilevielfalt und zunehmender Wettbewerbsdruck führen immer häufiger zu der Forderung nach Komplettbearbeitung. Mit den 5-Achs-Fräs-DrehZentren der Baureihe C wird Heller diesen Anforderungen mehr als gerecht, denn man verspricht hoch produktives Zerspanen mit wirtschaftlichen Schnittwerten. Schatzl: Bei WFL streben wir danach, die Komplettbearbeitung stetig zu erweitern. Wir integrieren immer mehr notwendige Bearbeitungstechnologien in unsere Werkzeugmaschinen, um die Anzahl der Aufspannungen weiter reduzieren zu können und somit ein Höchstmass an Effizienz zu bieten. Noch flexiblere Maschinenkonzepte mit verbesserten Software- und Servicetools sowie die immer wichtiger werdenden Themen Ergonomie, Energieverbrauch und Servicefreundlichkeit sind für das Bestehen im Wettbewerb ebenfalls ausschlaggebend. Müller: Ich glaube, zuerst ist festzuhalten, dass der Trend wirklich in die Richtung der Komplettbear-

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beitung geht. Kosten und Zeit sind bei einem teuren Standort wie der Schweiz nun mal ein zentrales Thema. Die Lösung ist die optimale Kombination von Mensch und Maschine. Das Know-how unserer Mitarbeiter in der Schweiz in Verbindung mit modernen Werkzeugmaschinen, wie zum Beispiel der Integrex- oder der Variaxis-Reihe von Mazak, führen zu konkurrenzfähigen Kosten auf den Märkten. Tresch: Der Trend geht ganz klar in Richtung Multitaskingmaschinen mit Stangenlader und/oder einer Roboterbestückung. Dies ermöglicht unseren Kunden, die Losgrösse 1 zu realisieren und exakt Just-in-time zu fertigen – ein entscheidender Marktvorteil gegenüber unseren Anbietern aus dem Euroraum oder Fernost. Stichwort Automatisierung, wann ist sie sinnvoll? Maier: Eine wesentliche Anforderung bleibt die maximale Verfügbarkeit von Maschinen «rund um die Uhr». Unserer Ansicht nach trägt da die Automatisierung wesentlich dazu bei. Wenn man den Begriff Automatisierung als das Bemühen versteht, Maschinen und Anlagen in die Lage zu versetzen, selbsttätig zu arbeiten, dann arbeiten die meisten Bearbeitungszentren heute bereits vollautomatisch. Komponenten wie CNC-Steuerung, Werkzeugwechsler, Späneförderer, die das im Wesentlichen ermöglichen, gehören zur Grundausstattung eines modernen Bearbeitungszentrums. Die Frage ist dann eher, wie lange sie das tun. Somit wird die Frage, wie viele Werkstücke «im Zugriff» der Maschine stehen, zu einer wichtigen Automatisierungsgrösse. Schatzl: Aufgrund des flexiblen Millturn-Konzeptes sind Grossserien im Bereich der Komplettbearbeitung eher selten anzutreffen. Somit ergibt sich für die Vollautomatisierung von Komplettbearbeitungsmaschinen nur ein begrenzter Anwendungsbereich. Aber auch auf solche sind wir perfekt gerüstet und vorbereitet. So wurden bereits Anlagen mit Portallader oder Knickarmroboter ausgestattet.

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Müller: Der Wunsch, die Maschine möglichst dreischichtig mit einem Minimum an Personal zu betreiben, führt bei Werkstücken mit relativ kleinen Maschinenlaufzeiten zwangsläufig in Richtung Automation. Die Automation setzt jedoch generell Teile voraus, die in einer Art und Weise sicher und beliebig wiederholbar bewegt und positioniert werden können. Wenn das gegeben ist, gibt es praktisch keine Grenzen. Vom automatischen Be- und Entladen bis Waschen und Beschriften können weitere Funktionen, die am Werkstück notwendig sind, zu einer autonomen Fertigungszelle kombiniert werden. Ein Wermutstropfen bleibt: Nicht alles, was technisch machbar ist, rentiert auch. Oder anders gesagt, die Grenzen der Automation ergeben sich eher durch die Rentabilität als durch die Technik. Tresch: Nach meiner Einschätzung ist heute eine Automatisierung bereits ab der Losgrösse 1 sinnvoll. Über den Tag werden die Werkstücke eingefahren, in der Nacht mannlos produziert. ● GEBR. HELLER MASCHINENFABRIK GMBH info@heller.biz, www.heller.biz Heller Vertretung Schweiz: SPRINGMANN SA 2008 Neuchâtel, 032 729 11 22, info@springmann.ch www.springmann.ch Prodex: Halle 1.0, Stand A 19 WFL MILLTURN TECHNOLOGIES GMBH & CO. KG A-4030 Linz, +43 732 6913 0, office@wfl.at, www.wfl.at WENK AG 2504 Biel, 032 344 98 00, info@wenk-ag.ch, www.wenk-ag.ch Prodex: Halle 1.0, Stand C 02 HCH. REIMMANN AG 8617 Mönchaltorf, 044 949 49 49, info@reimmann.ch, www.reimmann.ch Prodex: Halle 1.0, Stand C 06

FOKUS 46

KOMPLETTBEARBEITUNG

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Mannlos produzieren dank vollautomatisierter Produktionsanlage

Der Roboter machts möglich Die Hermle AG wird mit ihrem neuen 5-Achsen-Bearbeitungszentrum C 12 U dynamic mit dem adaptierten Robotersystem RS 05 den Kunden-Anforderungen nach immer weniger Aufstellfläche gerecht.

ereits als Standard 5-Achs-Bearbeitungszentrum baut die C 12 U dynamic sehr kompakt. Durch die Adaption des kompletten Robotersystems RS 05 wird die Aufstellfläche um nur 2 m2 vergrössert, bietet dem Anwender aber eine enorme wirtschaftliche Aufwertung. Die nun voll automatisierte Produktionsanlage kann jetzt rund um die Uhr auch mannarm oder auch mannlos produzieren. Gerade in Branchen wie der Medizintechnik, der Feinwerktechnik und für die Elektrodenfertigung im Werkzeug- und Formenbau soll die C 12 U mit dem Robotersystem RS 05 ihren Platz finden.

C 12 U dynamic mit dem adaptierten Robotersystem RS 05. Das gesamte System besteht aus den beiden Hauptmodulen dem Bearbeitungszentrum C 12 U und dem Robotersystem RS 05. Das RS 05 wird an die C 12 U links seitlich adaptiert und besteht aus einem Palettenspeichermodul für bis zu 12 Matrizen, welche übereinander, in der Höhe variabel aufgebaut werden. Diese Matrizen können mit Werkstücken oder z. B. ITS 50-Paletten individuell bestückt werden. Der Roboter kann je nach Greiferausführung bis zu 10 kg schwere Paletten oder Werkstücke direkt von den Matrizen in den Arbeitsraum der C 12 U einund ausbringen. Hierzu fährt die C 12 U ihre Y-Achse in Werkzeugwechselposition und öffnet gleichzeitig die linke Zwischenwand zwischen dem Arbeitsraum und dem Roboter. Der Roboter zieht die geführte Matrize aus dem Matrizenspeicher und wechselt mittels des Einzel- bzw. Doppelgreifers die Paletten oder direkt die Werkstückrohlinge in den Arbeitsraum. Auf dem NC-Schwenkrundtisch können kundenindividuelle Spannmittel adaptiert werden, um Paletten oder Werkstücke sicher und schnell zu spannen. Das Standard-Werkzeugmagazin fasst 36 Werkzeuge. Die Beladung des Palettenspeichers erfolgt hauptzeit-parallel von der Rückseite. Hierzu muss nur die Tür nach oben geschoben werden und die Matrizen auf der Ablagefläche abgelegt und in den Speicher von Hand eingeschoben werden. Ebenfalls auf der Maschinen-Rückseite befindet sich die Werkzeugbe- und Entladestelle der C 12 U. Das Standard-Werkzeugmagazin fasst 36 Werkzeuge. Es kann optional von 36 auf 71 Werkzeug-

Der Roboter kann je nach Greiferausführung bis zu 10 kg schwere Paletten oder Werkstücke direkt von den Matrizen in den Arbeitsraum der C 12 U einund ausbringen.

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Internationale Fachmesse Werkzeug-, Modell- und Formenbau

Das Bearbeitungszentrum C 12 U dynamic mit links adaptiertem Robotersystem RS 05. (Bilder: Hermle AG)

plätze nahezu verdoppelt werden, und das ohne zusätzlichen Platzbedarf. Dies ist gerade im automatisierten Bearbeitungsprozess von grossem Vorteil, da hier oft mit Ersatz- und Schwesterwerkzeugen gearbeitet wird, um einen prozesssicheren Arbeitsablauf aufrechterhalten zu können. Ein zusätzliches 19" Bedienpult erleichtert die Eingabe der Werkzeugdaten in die komfortable Werkzeugverwaltung. Auch das Roboterbedienpanel findet an dieser zentralen Position ebenfalls seinen «Parkplatz» und kann zum Einfahren der Bear● beitung mit an den Arbeitsraum genommen werden.

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FOKUS 48

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Interview mit August Wirz, Verkaufsleiter Werkzeugmaschinen bei der Walter Meier (Fertigungslösungen) AG

«Besinnen auf die Kernkompetenz» Walter Meier ist ein Familienunternehmen, das sich den typisch schweizerischen Wertvorstellungen und Traditionen verpflichtet hat. Mit starken, langfristig angelegten und kontinuierlich umgesetzten Strategien hat sich das Unternehmen eine führende Marktstellung erarbeitet. Wir sprachen mit August Wirz über die Prodex, die Komplettbearbeitung und darüber, wie sich der Schweizer Markt entwickelt. C H R I S T O F L A M PE R T, R E D A K TO R TE C H N I C A

err Wirz, was versteht man in Ihrem Unternehmen unter Komplettbearbeitung? Für uns ist die Komplettbearbeitung nur auf einem Doppelspindel-Dreh-Fräs-Zentrum mit zwei, drei, vier Revolvern oder mit einem Dreh-Fräs-Zenter mit Werkzeugwechsel und Minimum einem Revolver möglich. Es gibt keine Maschine auf dem Markt, ausser die Doppelspindel-Dreh-Fräs-Zentren, auf denen man mit mehreren Werkzeugen zeitgleich sechs Seiten bearbeiten kann. Und können Sie mir auch sagen, warum man bei der Walter Meier (Fertigungslösungen) AG eine Maschine kaufen soll und nicht bei der Konkurrenz? Bei uns können sie nicht nur Standard-Dreh- und Fräs-Zentren zum Beispiel mit Stangenmagazin kaufen. Wir bieten Ihnen auch auf Ihre Bedürfnisse massgeschneiderte Lösungen, inklusive Technologie, Werkzeuge, Spannmittel, Automatisierung, Messen und Reinigung an. Wir sind seit vielen Jah-

Der Flexloader von Walter Meier: Wechselzeiten unter 20 Sekunden dank Doppelgreifer.

August Wirz, Verkaufsleiter Werkzeugmaschinen bei der Walter Meier (Fertigungslösungen) AG. (Bild: Christof Lampert)

ren der Komplettanbieter in der Schweiz, das bedeutet, der Kunde bezieht bei uns alles aus einer Hand und wir treten dabei auch immer als Generalunternehmerin auf. Unsere Kunden verlangen in den letzten Jahren immer mehr, dass wir den GU übernehmen, damit sie nur einen Ansprechpartner haben, der auch die Finanzierung und Gesamtverantwortung übernimmt. Projekte sind sicherlich eine unserer grossen Stärken, vor allem auch dank unserer sehr guten Applikations- und Servicetechniker haben wir bei vielen Projekten die Nase vorn. Wenn Sie als GU auftreten, bedeutet dies auch, dass Sie Fremdprodukte einkaufen? Genau. Bei den Maschinen verkaufen wir natürlich nur Produkte, die wir in unserem breiten Verkaufsprogramm führen. Als Komplettanbieter verkaufen wir bei über 90 Prozent der Maschinen immer auch ein Werkzeugpaket mit – abgestimmt auf die Kundenbedürfnisse können auch Fremdprodukte angeboten werden. Bei uns steht somit auch nicht die Maschine im Vordergrund, sondern immer der Stückpreis, also die Werkstückkosten.

Unsere Kunden interessieren im Normalfall nur der Stückpreis und nicht die Kosten für die Anlage, weil in vielen Projekten die teurere Anlage die günstigeren Teile produziert. Können Sie hier ein konkretes Beispiel nennen? Wir haben z. B. einen Kunden, der zwei Toyodas mit 42 Paletten und je 360 Werkzeugen verkettet hat. Nach einer genauen

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KOMPLETTBEARBEITUNG

Analyse der gefertigten Teile haben wir dann gemeinsam mit dem Kunden alle bestehenden Programme, Werkzeuge und Spannmittel hinterfragt und neue Technologien eingeführt. Die Stückkosten konnten über das gesamte Teilespektrum um gut 35 Prozent reduziert werden. An der Prodex werden wir das Projekt mit einem Film vorstellen, und wir freuen uns, wenn wir dort Fragen beantworten können.

auch mit der Fanuc 31i-B-Steuerung mit der Nakamura-Software NT-IPS ausgerüstet, welche dem Programmierer und Bediener das effiziente Arbeiten an der Maschine massiv erleichtert. Einige Highlights dieser neuen Software sind z. B. die 3D-Simulation, ein automatisches Werkzeugvermessen, Vibrationsüberwachung, automatische Anpassung von Vorschub und Drehzahl und eine Airbag-Funktion.

Wer macht die Automatisierung für Walter Meier? Für die Fanuc Robodrill entwickeln und produzieren wir die meisten Automatisierungslösungen im eigenen Haus. An der Prodex werden wir unsere Standard-Automatisierungslösung Flexloader vorstellen. Bei komplexen Automatisierungen der Roboterlösungen arbeiten wir schon seit über 15 Jahren sehr erfolgreich mit der Firma Wick aus Küssnacht am Rigi zusammen. Im Anlagenbau sind eine langjährige Zusammenarbeit und ein gegenseitiges Vertrauensverhältnis sehr wichtig, da im Anlagenbau immer ein gewisses Restrisiko besteht. Die langjährige Zusammenarbeit bringt sehr grosse Vorteile, die Schnittstellen sind bekannt, die Techniker kennen sich und das gegenseitige Vertrauen ist vorhanden. Wir blicken hier auf eine sehr erfolgreiche, gute und vertrauensvolle Zusammenarbeit zurück.

Wenn Sie sagen, Sie stellen 20 Maschinen auf der Prodex aus, zeigt dies auch die Wertigkeit der Messe für Ihr Unternehmen? Die Prodex ist für Walter Meier nach wie vor die wichtigste Messe in der Schweiz, obwohl die Siams für uns mit der Uhren- und Medizintechnik stark an Bedeutung gewonnen hat. An der Prodex können wir mit einem grosszügigen Stand uns und unsere Lieferwerke am besten präsentieren und unsere Kunden betreuen. Den Aufwand und die Kosten für die Messe müssen wir aus meiner Sicht für die Zukunft überprüfen, da nur wegen der Messe in der Schweiz nicht mehr Maschinen verkauft werden.

Apropos Prodex. Welche Neuheiten werden Sie auf der Messe dem Fachpublikum präsentieren? Wir zeigen auf der Prodex einige interessante Neuheiten im Maschinen-, Werkzeug- und Reinigungsbereich. Wir stellen 14 Werkzeugmaschinen, fünf Reinigungsanlagen und eine Fülle von Werkzeugen und Spannmitteln aus. Neuheiten sind z. B. im Bereich Drahterodieren eine Mitsubishi MP 1200, beim Schleifen eine Jung JE 600, im 5-Achs-Fräsen eine Litz LU-620 mit Heidenhain-Steuerung, beim Drehen eine Weiler E 40 SL2 und eine Nakamura AS 200. Und welche Maschine ist das Highlight aus Ihrer Sicht? Ein Highlight ist sicherlich die Nakamura NTJ100. Das Dreh-Fräs-Zenter ist mit zwei Spindeln und zwei Revolvern ausgestattet, wovon der obere Revolver schwenkbar ist. Durch die zwei Y-Achsen ist die Maschine sehr flexibel einsetzbar, hochpräzise und sehr bedienerfreundlich. In Bezug auf die Geschwindigkeit des Werkzeugwechsels ist die NTJ-100 konkurrenzlos. Wir sprechen hier von einer Span-zu-Span-Zeit von weniger als zwei Sekunden. Die Stückkosten können, wenn die Werkzeuganzahl genügt, im Vergleich zu einer Maschine mit schwenkbarer Frässpindel und Werkzeugwechsler deutlich gesenkt werden. Des Weiteren ist die Maschine

Wie entwickelt sich denn der Schweizer Maschinenmarkt? Die Tendenz in der Schweiz zeigt ganz klar von einem Wachstumsmarkt hin zu einem Verdrängungsmarkt. Wachstum können innovative Firmen, die komplette Fertigungskonzepte und Systemlösungen anbieten, erzielen. Hängt dies auch mit dem hohen Schweizer Franken zusammen? Der hohe Schweizer Franken spielt hier sicherlich auch eine Rolle. Die Schweiz hat sich aber auf den hohen Franken sehr gut eingestellt, da in den Produktionen viele Abläufe optimiert wurden und auch in moderne Fertigungskonzepte investiert worden ist. ●

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Horizontal-Bearbeitungszentren der 2. Generation von DMG Mori

Fertigung von komplexen Teilen Die neuen Horizontal-Bearbeitungszentren NHX 4000 und NHX 5000 der 2. Generation bieten dank kraftvoller 15 000erSpindel im Standard und Celos mit MAPPS V auf Mitsubishi alle Eigenschaften, die von der Einzelteil- bis zur Serienfertigung gefordert werden.

it der neuen und zweiten Generation der NHX 5000 präsentiert DMG Mori ein ebenso kompaktes wie dynamisches Horizontal-Bearbeitungszentrum für die Fertigung komplexer, anspruchsvoller Bauteile bis hin zur hocheffizienten Serienfertigung, z. B. in der Automobilindustrie oder dem Maschinen- und Anlagenbau. Zusammen mit der kleineren, ebenfalls neuen Schwestermaschine NHX 4000 aus der zweiten Generation verfügt die neue NHX-Serie bereits im Standard über einen «Direct Drive»-Tisch (DDMTechnologie) mit bis zu 100 min-1 Drehzahl und direkten Wegmesssystemen von Magnescale in allen Achsen. Zudem ist die Konstruktion im Hinblick auf den Einsatz kürzerer Werkzeuge optimiert worden. Der auf 70 mm minimierte Abstand von der Spindelnase bis zur Palettenmitte sorgt für längere Standzeiten der Werkzeuge und höhere Stabilität im Prozess. Darüber hinaus bieten die neuen NHX-Maschinen alle Vorteile des neuen DMG Mori Designs mit Celos.

Hohe Geschwindigkeits- und Dynamikwerte. Das Werkstückspektrum der NHX 4000 mit 400erPalette umfasst Werkstücke bis 630 mm Durchmesser und 900 mm Höhe. Im Arbeitsbereich von 560 x 560 x 660 mm bearbeitet das HorizontalBearbeitungszentrum die Bauteile extrem genau und effizient. Die grössere Schwestermaschine mit 500er-Palette bietet in ihrem Arbeitsraum von 730 x 730 x 880 mm Platz für Werkstücke bis 1000 mm Höhe und 800 mm Breite. Der hohe Anspruch

an die Präzision der Horizontal-Bearbeitungszentren geht einher mit beeindruckenden Geschwindigkeits- und Dynamikwerten. So verfahren die Linearachsen mit bis zu 96 m/min (60 m/min im Standard), bei Beschleunigungswerten bis 1,2 g. Die Span-zu-Span-Zeit beträgt lediglich 2,2 Sekunden und der «Direct Drive»-Tisch (DDM) mit bis zu 100 min-1 Drehzahl sorgt für kürzeste Positionierzeiten. Im Prozess selbst stehen dem Anwender Spindeldrehzahlen im Standard bis 15.000 min-1 und ein Drehmoment von 111 Nm zur Verfügung. Die optionale High-Torque-Version bietet bei 15000 min-1 bis zu 200 Nm. Zudem umfasst der modulare Baukasten der neuen NHX-Modelle eine High-SpeedVersion mit bis zu 20000 min-1. Industrie 4.0 dank Celos. Das neue DMG Mori Design und Celos mit MAPPS sorgen zudem für eine gute Benutzerfreundlichkeit. Dabei ermöglichen Celos Apps dem Anwender die durchgängige Verwaltung, Dokumentation und Visualisierung von Auftrags-, Prozess- und Maschinendaten. Celos verbindet dazu Werkstatt- und übergeordnete Unternehmensstrukturen und schafft so die Basis einer durchgängig digitalisierten, papierlosen Fertigung. Darüber hinaus ist Celos kompatibel zu PPSund ERP-Systemen, vernetzbar mit CAD / CAM-Anwendungen und offen für

zukunftsweisende Celos App-Erweiterungen. Damit ebnet Celos seinen Anwendern schon jetzt den Weg zu Industrie 4.0 und ist das Bindeglied zwischen Hightech von DMG Mori und ad-hoc vernetzten, dezentralen, echtzeitfähigen und selbstoptimierenden Produktions- und Logistiksystemen. Diverse Automatisierungsvarianten. Durch eine Vielzahl von Optionen bietet DMG Mori seinen Kunden die Möglichkeit, die NHX 4000 der 2. Generation und NHX5000 ebenfalls der 2. Generation individuell auf ihre Anforderungen anzupassen. Dazu zählen auch diverse Automatisierungsvarianten. So können die Horizontal-Bearbeitungszentren beispielsweise mit einem Rund-Palettenmagazin (RPP) ausgestattet werden, das sich durch geringen Platzbedarf und hervorragende Rüsteigenschaften auszeichnet. Aber auch die Integration eines Träger-Palettenmagazins (CPP) sowie die eines Linearen Palettenmagazins (LPP) sind optio● nal von DMG Mori Systems realisierbar.

Direct Drive Tisch (DDM) mit bis zu 100 min-1 Drehzahl für kürzeste Positionierzeiten. (Bilder zVg)

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Im Prozess stehen dem Anwender bei der neuen NHX Generation-Baureihe Spindeldrehzahlen im Standard bis 15.000 min-1 und ein Drehmoment von 111 Nm zur Verfügung.

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18. – Basel,

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21.11.

Zwei Inoflex 4-Backen-Futter von HWR auf einer Multifunktionsmaschine Mazak Integrex im Einsatz

«Jetzt haben wir alle Möglichkeiten» Im Maschinenpark des Systembau-Spezialisten Semec Mechanik AG aus Ruswil finden sich CNC-Drehmaschinen und moderne Universal-Bearbeitungszentren. Um die Flexibilität in der Fertigung zu erhöhen und die Rundheit der bearbeiteten Teile zu verbessern, sind seit einigen Monaten zwei zentrisch und ausgleichend spannende 4-Backen-Futter (Durchmesser 800 mm) von HWR Spanntechnik GmbH im Einsatz.

ielvorgabe: Rundheiten verbessern. «Wir haben in die Mazak Integrex e-1060 V/8 mit Palettenwechsler investiert, um effizienter und flexibler fertigen zu können. Allerdings hatten wir zu diesem Zeitpunkt noch kein optimales Spannmittel», erinnert sich Semec-Geschäftsführer Enrico Secchi. Vor allem bei der Bearbeitung von Gussteilen und Brennteilen sei es problematisch gewesen, die erforderlichen Rundheiten mit konventionellen, zentrisch spannenden 3Backen-Futtern zu erreichen. Über die Firma Intool, die HWR Spannmittel in der Schweiz exklusiv vertreibt, wurde Semec schliesslich auf das neue zentrisch und ausgleichend spannende 4-Backen-Futter Inoflex aufmerksam. Wie sich herausstellt: ein Glücksfall. Ein 4-Backen-Futter mit patentiertem Ausgleich. Den Ausgleich ermöglicht Inoflex durch die jeweils diametral angeordneten Schlitten, die über ein verschiebbares Kulissengetriebe miteinander verbunden sind. So werden die Haltekräfte gleichmässig verteilt und die Bauteile deutlich weniger verformt. Die Mazak Integrex von Semec ist mit einem Palettenwechsler ausgestattet. Während ein Inoflex 4-Backen-Futter im Einsatz ist, wird auf dem anderen Inoflex-Futter das nächste Werkstück eingespannt. Der Wechsel der Paletten erfolgt vollau-

Während ein Inoflex 4-Backen-Futter im Einsatz ist, wird auf dem anderen das nächste Werkstück eingespannt.

tomatisch. Dadurch kann die Laufzeit der Maschine deutlich erhöht werden. Eine Lösung, die sich für das Lohnfertigungsunternehmen Semec auszahlt: «Mit dem System Inoflex haben sich nicht nur die Rundheiten verbessert. Wir können jetzt auch wirtschaftlicher und flexibler fertigen», betont Produktionsleiter Micha Secchi. In Zukunft wolle man alle Werkstücke, runde aber auch kubische, mit dem zentrisch ausgleichenden 4-Backen-Futter spannen und so das Umrüsten der Spannmittel auf der Maschine vermeiden. Kooperative Zusammenarbeit. Die speziellen Aufnahmeflansche für die 4-Backen-Futter wurden von der Semec Mechanik AG selber hergestellt, dennoch konnten die Schweizer Systembau-Spezialisten bei deren Konstruktion auf die Unterstützung von HWR vertrauen. «Dieser Support hat uns sehr gut gefallen, denn wir konnten das grosse Know-how des Herstellers optimal nutzen», so Marcel Eigensatz. HWR-Geschäftsführer Volker Henke erklärt dazu: «Für uns ist es selbstverständlich, dass wir dem Kunden nicht mehr verkaufen, als er benötigt. Die Flansche und das Zubehör kann ein Lohnfertigungsunternehmen wie Semec deshalb doch besser sel-

Qualitätsleiter Marcel Eigensatz (links) und Produktionsleiter Micha Secchi vor der Mazak Integrex mit einem der beiden 4-Backen-Futter von HWR. (Bilder: zVg)

ber herstellen. Für das Engineering solcher Komponenten haben wir aber eigens einen Ansprechpartner bei uns im Hause». Kompetente Beratung. Zur Beratung meint Semec-Qualitätsleiter Marcel Eigensatz: «Auf die Idee, die Rundheit unserer Werkstücke durch das Spannen in einem Inoflex-Futter zu verbessern, hat uns Josef Weber von der Firma Intool gebracht. Ohne seine kompetente Beratung hätten wir diese praktische und äusserst nützliche Lösung nicht gefunden. Wenn es um das schnelle und präzise Spannen von Werkstücken geht, haben wir jetzt alle Möglichkeiten». Die Inoflex-Futter gibt es in verschiedenen Dimensionen ab 160 mm bis 1200 mm entweder als Handspannfutter oder als Kraftspannfutter. ● INTOOL AG CH-Vertretung HWR-Spannmittel 6330 Cham, 041 748 07 00 info@intool.ch, www.intool.ch Prodex: Halle 1.0, Stand A10 WENK AG WERKZEUGMASCHINEN CH-Vertretung Mazak 2500 Biel, 032 344 98 00 info@wenk-ag.ch, www.wenk-ag.ch Prodex: Halle 1.0, Stand C02

technica 11.2014

Werkzeugmaschinen ●

WERKZEUGMASCHINEN UND WERKZEUGE

Mitsubishi CNC rüstet die neue Schaublin 202TG-Maschine aus

Gleichzeitig drehen und schleifen

FACHBERICHTE

Durch die Zusammenarbeit zwischen Mitsubishi Electric Europe B.V. und Schaublin Machines SA verstärkt Mitsubishi seine Präsenz in der Schweiz: ein kleines Land mit einer grossen Geschichte auf dem Gebiet der Werkzeugmaschinen. Es trifft sich gut, dass genau in Bévilard, der Region, in der die Geschichte der Schweizer Werkzeugmaschine begann, Schaublin Machines SA ihre neue Maschine entwickelt und mit Mitsubishi CNC ausgestattet hat: die Schaublin 202TG.

it einer Kombination von Drehen und Schleifen legt die Schaublin 202TG eine besondere Flexibilität an den Tag. Mit ihrer für Schaublin-Maschinen typischen, sehr stabilen Gusskonstruktion ist es möglich, die Schaublin 202TG sowohl ausschliesslich zum Drehen als auch zum Schleifen zu verwenden. Bis zu vier verschiedene Schleifscheiben können sowohl im Innen- (mit 60 000 min-1-Schleifscheiben) wie auch im Aussenbereich (mit 25 000 min-1-Schleifscheiben) montiert werden. Für maximale Flexibilität besitzt die Maschine zwei X/Z-Schlitten, sodass

man feste Werkzeuge oder Schleifscheiben auf einem Schlitten mit einem Revolver oder anderen Schleifscheiben auf dem anderen Schlitten kombinieren kann. Die Revolver mit 12 Positionen nehmen bis zu sechs angetriebene Werkzeuge auf – alles gesteuert von einem Mitsubishi-Servo-Motor mit 6000 min-1. Ein Reitstock ist ebenfalls vorhanden. Der maximale Durchmesser der zu bearbeitenden Teile beträgt 80 mm bei einer maximalen Drehlänge von 150 mm. Ein zusätzliches Stangenlademagazin mit einem maximalen Durchmesser von 19 mm ist auch erhältlich. Kompakte, leistungsstarke CNC-Steuerung mit umfangreicher Software. Von der Steuerungsseite her kommt die M70VA CNC-Steuerung von >>

Matteo Calzascia (Leiter R&D bei Schaublin, links) zusammen mit Christian Schuster von Mitsubishi Electric vor dem neuen Schleif-Dreh-Center Schaublin (Bild: Schaublin) 202TG.

WERKZEUGMASCHINEN UND WERKZEUGE

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Spannstifte … auch mit Innengewinde

Höchste Flexibilität bei maximaler Performance – die neue 202TG von Schaublin.

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Mitsubishi Electric zum Einsatz, welche gerade im Bereich des Drehens auf eine sehr erfolgreiche Geschichte und viel Erfahrung zurückblicken kann. Nicht umsonst setzen viele renommierte Maschinenbauer wie z. B. Mazak, DMG-Mori-Seiki, Traub oder Citizen seit Jahren auf Mitsubishi-CNC-Steuerungen. Diese kompakte, aber leistungsstarke CNC-Steuerung kann bis zu elf Achsen – mit vier gleichzeitig interpolierenden Achsen und zwei Kanälen – ansteuern und trägt in Kombination mit ihren nanopräzisen Servo- und Spindelantriebssystemen der Serie MDS-D2/DH2 entscheidend zur Kompaktheit der Werkzeugmaschine bei. Dies minimiert zudem den Verdrahtungsaufwand. Die Schaublin 202TG bietet mit der Mitsubishi M70V auch verschiedene Programmierhilfen je nach gewünschtem Bearbeitungstyp: – «NAVI-MILL/LATHE»: Mit den werkstattorientierten Programmier-Tools lässt sich aus einem Dialogein CNC-Programm im EIA/ISO-Codes erzeugen, wobei jeder Bearbeitungsprozess separat programmiert und durch Makros verarbeitet wird. Über das Editier-Menü kann man in Bearbeitungsprogrammen, die mit Makroprogrammen arbeiten, zwischen den einzelnen Prozessen weitere Anweisungen hinzufügen. Je nach Maschinendaten und Bearbeitungs-Know-how können Maschinenbauer die Makroprogramme für jeden einzelnen Prozess nach eigenen Wünschen individuell anpassen. – «Usync70»: Mithilfe dieser speziellen Schleifsoftware kann der Benutzer Schleifzyklen zur Aussenund Innenbearbeitung erzeugen und modifizieren. – Spezielle HMI-Screens: Schaublin Machines SA hat über 20 massgeschneiderte Screens für alle Arten von Einstellungen bis hin zu komplexen Überwachungen, wie z. B. die Seite mit der Überwa-

chung der sechs Spindeln (Hauptspindel, angetriebenes Werkzeug und vier Schleifspindeln), implementiert. Zudem kann Schaublin auf eine breite Palette von Mitsubishi-CNC-Software-Tools zurückgreifen. Vom kostenlosen NC-Explorer, mit dessen Hilfe sich Daten von Bearbeitungsprogrammen, Variablen und Parametern ganz einfach über das Netzwerk austauschen lassen, bis hin zum progressiven ScreenDesign-Tool «NC Designer», welches dem Maschinenbauer ermöglicht, Bildschirminhalte einfach und ohne Programmierkenntnisse nach seinen Bedürfnissen zu gestalten. Mit der neuen Kooperation zwischen Mitsubishi CNC und Schaublin Machines SA festigt Mitsubishi Electric Europe B.V. zum einen ihre Marktposition in der Schweiz und unterstützt dabei gleichzeitig Schaublin weiterhin mit ihren innovativen Ideen und Lösungen, die Bedürfnisse der Endkunden zu befriedigen. (mf) ●

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TECHNIK

Mikroskopische Ästhetik

Die Natur liefert oft die besten Vorbilder: Ein Spinnfaden – gerade einmal rund 22 Mikrometer dick – ist fünfmal härter als Stahl und kann doch auf das Dreifache seiner Länge gedehnt werden. Industriell herstellen lässt er sich nicht. Mit einem 5-Achs-Bearbeitungszentrum von Hermle tauchen Sie ein in diese mikroskopisch kleine Welt: So arbeiten sie mit einer Positioniergenauigkeit von wenigen Mikrometern.

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● Werkzeugmaschinen

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Neue Methode der Oberflächenfeinstbearbeitung von Thielenhaus Technologies

Hyperfinish ist das neue Superfinish-Verfahren Eine neue Methode der Oberflächenfeinstbearbeitung stellte Thielenhaus Technologies, der Weltmarktführer in diesem Segment, auf der Messe AMB in Stuttgart vor: Mit seinem neu entwickelten Oszillationsverfahren Hyperfinish verspricht der Hersteller von Höchstpräzisions-Werkzeugmaschinen bis zu 35 Prozent kürzere Bearbeitungszeiten bei verbesserten Qualitäten und weniger Investitionskosten. «technica» sprach dazu mit Siegfried Hesse, dem Produktmanager für Wälzlagermaschinen. WOLFGANG D. RIEDEL

err Hesse, was steckt hinter Hyperfinish? Hyperfinish ist eine Weiterentwicklung des Superfinish-Verfahrens, wobei hier vor allem die Steigerung der Prozessgeschwindigkeit massgeblich ist, die deutlich über der des konventionellen Superfinishens liegt. Daher haben wir die Technologie auch «Hyper»Finish (Firmenschreibweise: HyperFinish) genannt. Bei diesem Verfahren wird die konventionelle Superfinish-Oszillation des Werkzeugs mit einer zusätzlichen, hochfrequenten Radial- oder Linearschwingung überlagert, die über 3600 Doppelhübe pro Minute (60 Hz) betragen kann. Durch die höheren Oszillationsfrequenzen ergibt sich ein wesentlich grösserer Abtrag pro Zeiteinheit. Dieser erhöhte Abtrag ist vor allem ein Resultat der längeren Strecke, die vom Werkzeug im gleichen Zeitraum zurückgelegt wird. Darüber hinaus werden durch die hochfrequente Oszillation die Schneidfähigkeit des Honsteins und durch den reduzierten Oszillationswinkel die Formparameter deutlich verbessert.

Wie funktioniert das im Detail? Wir haben bei den Versuchen festgestellt, dass ein Zuwachs in der Produktivität nur über extrem hohe Oszillationsfrequenzen zu erreichen ist. Das Ver-

Produktmanager Siegfried Hesse: «Weil das Werkzeug für mehr Abtrag sorgt, kann in bestimmten Anwendungsfällen statt einer Zweistationen- eine Einstationsmaschine zum Einsatz kommen.» (Bilder: Thielenhaus Technologies GmbH)

fahren basiert auf einem harmonischen, sinusförmigen Geschwindigkeitsverlauf des Werkzeugs. Dieser wird mit der elektronischen Anpassung aller

Der Blick in den Arbeitsraum einer Hyperfinish-Maschine zeigt den Torquemotor-Direktantrieb mit Werkzeugträger und Steinhalter für die Bearbeitung von Kegelrollenlager-Innenringen.

Parameter der primären und sekundären Werkzeugoszillation einschliesslich Oszillationswinkel und -hübe über die NC-Steuerung an den jeweiligen Prozess gekoppelt. Die hohen Oszillationsfrequenzen ermöglicht ein Torquemotor mit Direktantrieb. Welche Vorteile sehen Sie für den Anwender dieser neuen Technologie? Eine schnellere Werkzeugbewegung bedeutet kürzere Prozesszeiten und eine höhere Produktivität. So können die Bearbeitungszeiten bei Wälzlagern im Durchschnitt um zwanzig, teilweise sogar bis zu 35 Prozent, verkürzt werden. Weil das Werkzeug für mehr Abtrag sorgt, kann in bestimmten Anwendungsfällen statt einer Zweistationen- eine Einstationsmaschine zum Einsatz kommen. Damit lassen sich die Investitionskosten um etwa 30 Prozent reduzieren. Bei einer Maschine mit nur einer Station verringern sich auch die Gesamtrüstzeiten und damit die Betriebskosten. Diese Faktoren sind vor allem in Bereichen wie der Automobil- und Wälzlagerindustrie von Bedeutung, wo ein hoher Kostendruck herrscht. Hyperfinish bedeutet aber nicht nur kürzere Prozesszeiten, sondern auch eine Steigerung der

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WERKZEUGMASCHINEN UND WERKZEUGE

Rundheit und Feinwelligkeit vor und nach Hyperfinish am Beispiel eines Vierpunktlager-Aussenrings mit einer Bohrung von 70 mm.

Werkstückqualität. So kann der Nutzer dieser Technologie den stetig steigenden Qualitätsanforderungen seiner Kunden gerecht werden. Durch die besondere Oszillationsmethode lassen sich mit dem abmessungsoptimierten Werkzeug bessere Ergebnisse hinsichtlich Rundheit und Feinwelligkeit erzielen. Auf diese Weise kann mit den konventionellen Werkzeugtypen schneller und besser gearbeitet werden. Welche konkreten Ergebnisse konnten Sie mit dem innovativen Verfahren erzielen? In den vergangenen Monaten haben wir zahlreiche Versuche vor allem an Kugel- und RollenlagerLaufbahnen durchgeführt. Dabei hat sich gezeigt, dass wir mit Hyperfinish die Bearbeitungszeit um durchschnittlich 20 Prozent reduzieren und einen bis zu 4 m höheren Abtrag sowie bessere Oberflächen-Rauheits- und -Geometriewerte erzielen können. So benötigten wir zum Beispiel bei der Bearbeitung eines Kegelrollenlager-Innenrings mit einer Bohrung von 50 mm Durchmesser nur 20 Sekunden und erreichten einen Abtrag von 8 m. Beim konventionellen Superfinishen braucht man vergleichsweise für die gleiche Operation 24 Sekunden und erzielt dabei nur einen Abtrag von 5 m. Der gemessene Rauheitswert der Oberfläche betrug beim konventionellen Superfinish Ra 0,0593, beim Hyperfinish hingegen Ra 0,0553. Eine weitere bereits erprobte Anwendung ist das Bürstentgraten. Mit der durch Hyperfinish optimierten Bürstkinematik haben wir zum Beispiel die Entgratung von Bohrungen und gleichmässige Kantenverrundung an empfindlichen Automobil-

Einspritzkomponenten verbessert. Eine zusätzliche Bearbeitungsstufe wie das Hochdruck-Wasserstrahl-Entgraten kann damit entfallen. Sehen Sie Potenzial auch für Anwendungen bei anderen Bearbeitungsaufgaben? Ja, durchaus. Wir sind zuversichtlich, dass wir demnächst die positiven Effekte von Hyperfinish auch auf die Bearbeitung von Wälzkörpern, wellenförmigen Werkstücken, Kugeln und Kalotten sowie Planflächen übertragen können. Vor allem bei der Stein- oder Bandbearbeitung von Funktionsflächen an Nocken- und Antriebswellen versprechen wir uns ein grosses Verbesserungspotenzial, da hier das Bearbeitungsprinzip dem von Wälzlagern ähnelt. ●

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● Werkzeugmaschinen

11.2014 technica

Neue Universal-Innenrundschleifmaschine von Studer

Ideal für lange Werkstücke Auf der Prodex präsentiert Studer seine neue Universal-Innenrundschleifmaschine S141 zum Schleifen langer Werkstücke. Die Maschine ist ausgelegt zum Innenrundschleifen langer Werkstücke bis zu einer Länge von 1300 mm, wie beispielsweise Spindelwellen, Rotorwellen oder Achsen.

ie neue S141 von Studer wurde von Grund auf neu entwickelt. In die Entwicklung flossen jedoch das Know-how vieler Jahrzehnte schleiftechnischer Erfahrung und fundiertes konstruktives Wissen auf neuestem Stand mit ein. Schon beim ersten Blick auf die Maschine fallen das ergonomische Design und die Bedienerfreundlichkeit auf. Zwei grosszügige Schiebetüren schaffen beste Zugänglichkeit sowohl für Werkstück- als auch für Schleifscheibenwechsel. Kurze Umrüstzeiten und schnelles Umprogrammieren der Steuerung tragen zur Verkürzung der Nebenzeiten bei, womit die Maschine für die Fertigung von Einzelstücken, Kleinserien und Grossserien interessant ist.

Das Führungssystem StuderGuide. Das Maschinenbett aus dem patentierten Mineralguss Granitan S103 mit dem ausgezeichneten Dämpfungsverhalten sorgt für eine hervorragende Oberflächenqualität der geschliffenen Teile. Kurzfristige Temperaturschwankungen werden durch das günstige thermische Verhalten von Granitan weitgehend ausgeglichen. Das Führungssystem StuderGuide für die X- und Z-Achse ist mit dem verschleissfesten Führungsbahnbelag

Die S141 ist die ideale Maschine für das Schleifen von Spindelwellen, Spindelgehäusen, Rotorwellen oder Achsen.

Granitan S200 beschichtet und bietet über den gesamten Geschwindigkeitsbereich höchste Genauigkeit bei hoher Tragfähigkeit und starker Dämpfung. Ein grosser Vorteil von StuderGuide gegenüber hydrostatischen Führungen ist die dämpfende Komponente in Bewegungsrichtung. Angetrieben werden die Schlitten von Linearmotoren mit Direktmesssystemen. Direktantrieb und hochauflösendes Direktmesssystem. Der Schleifspindelrevolver verfügt über vier

Schleifspindeln, von denen maximal zwei Aussenschleifspindeln sein können. Es sind Innenschleifdorne bis zu Längen von 265 Millimetern einsetzbar. Ein Direktantrieb und ein hochauflösendes Direktmesssystem sorgen für schnelle, kontrollierte Drehbewegungen und präzise Positionierung mit einer Wiederholgenauigkeit unter einer Winkelsekunde. Damit können Werkstücke mit minimalen Nebenzeiten in einer Aufspannung innen und aussen komplett bearbeitet werden. Ausserdem verfügt der Schleifspindelrevolver über einen universellen Messtaster, der z. B. für die Längspositionierung eines Werkstückes oder Kontrollmessung von Durchmessern eingesetzt werden kann. Der Werkstücktisch, je nach Maschine für Werkstücklängen 300, 700 und 1300 mm, ist über die Maschinensteuerung automatisch von –10° bis +20° für achsparalleles Schleifen von Konen schwenkbar. Der Werkstückspindelstock kann je nach Bedürfnis direkt oder

über Riemen angetrieben werden. Die Maschine lässt sich mit bis zu zwei einschwenkbaren Abrichtvorrichtungen mit stehenden oder rotierenden Abrichtwerkzeugen ausrüsten. Damit kommen während des gesamten Bearbeitungsprozesses optimierte Schleifwerkzeuge zum Einsatz und erfüllen so eine ausschlaggebende Voraussetzung für grösstmögliche Präzision bei Masshaltigkeit, Konturtreue und Oberflächenqualität der Werkstücke. Sicheres Programmieren. Das 15"-Touchscreen-Bedienterminal der Fanuc-Steuerung Serie 31i-B mit integriertem PC ist rechts neben der grosszügig dimensionierten Doppel-Schiebetür platziert. Der Schleifer hat damit während der Maschinenbedienung den besten Überblick über den Arbeitsbereich. Es stehen zwei verschiedene intuitive Betriebssysteme StuderWIN und StuderSIM zur Verfügung. Beide Betriebssysteme sind für vielfältige Applikationen im Innenschleifen geeignet und ermöglichen das sichere Programmieren von allen Basiszyklen für das Schleifen, Abrichten und prozessunterstützende ● Messen.

Bild: Die Maschine schleift Innendurchmesser bis 250 mm Tiefe an bis zu 1300 mm langen Werkstü(Bilder: Studer AG) cken.

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Werkzeugmaschinen ●

WERKZEUGMASCHINEN UND WERKZEUGE

Neue Generation von Langdrehautomaten

Mit 5 oder 6 Achsen Tornos stellt auf der Prodex mit der Swiss GT 26 eine neue Generation von Langdrehautomaten vor. Die in zwei Ausführungen erhältliche GT-Reihe ist äusserst vielseitig einsetzbar und bietet einen erleichterten Zugang zu allen Werkzeugstationen.

ie neue GT-Baureihe wird in 2 Ausführungen mit 5 oder 6 Linearachsen angeboten. Die Ausführung mit 5 Achsen ist mit einer klassischen und bewährten Kinematik ausgerüstet. Sie verfügt für die Stangenbearbeitung über einen Kamm mit den Achsen X1 und Y1. Der Schlitten, auf dem die Gegenspindel sitzt, ist auf 2 Linearachsen X4/Z4 montiert, und kann damit das Werkstück an der Schnittstelle greifen und sich seitlich vor dem Block hin und her bewegen, unabhängig davon, ob die Werkzeuge in der Gegenbearbeitung fest stehen oder rotieren. Mit dieser Kinematik sind eine gleichzeitige Stangenbearbeitung und die Gegenbearbeitung möglich. Die Version mit 6 Achsen verfügt über dieselbe Kinematik, der Gegenbearbeitungsblock verfügt jedoch zusätzlich über eine lineare Vertikalachse. Dank dieser Kinematik kann die Anzahl der verfügbaren Werkzeuge verdoppelt werden. Insgesamt sind 8 Werkzeuge auf 2 Reihen mit je 4 Werkzeugen verteilt. Bis zu 4 davon können angetrieben sein. Diese 4 zusätzlichen Werkzeuge erweitern die Bearbeitungsmöglichkeiten auch komplexer Werkstücke auf deren Rückseite. Mit dieser Achse können die Werkzeuge digital auf dem Gegenbearbeitungsblock zentriert werden, auch die für Querbohrungen erforderlichen Bewegungen sind möglich.

Dank zahlreicher Werkzeuge aussergewöhnlich flexibel. Die GT 26 kann mit bis zu 46 Werkzeugen, davon 20 angetrieben, bestückt werden. Der Kamm ist mit einem Motorantrieb für verschiedene Arten von Werkzeughaltern ausgerüstet, darunter auch Sondervorrichtungen wie Mehrkantdrehapparate, Gewindewirbler oder Vorrichtungen für das Bohren und Fräsen im Winkel. Die Vorrichtungen sind mit denen der Swiss ST 26 kompatibel, damit Kunden, die beide Maschinen nutzen, ihren Maschinenpark optimal und flexibel einsetzen kön-

Know-how und Erfahrung von Proﬁs www.danado.ch

nen. W&F-Werkzeughalter und ein Schnellwechselsystem sind für diese Maschine ebenfalls lieferbar. Die Swiss GT 26 bietet also alle Möglichkeiten,

Die neue Generation bei Tornos – die Swiss GT 26. (Bilder: Tornos AG)

die der Markt fordert. «Mit dieser Maschine haben unsere Kunden für nahezu alle Anforderungen eine wettbewerbsfähige Lösung. Ein Kunde, der sich für die Swiss GT 26 entscheidet, erhält eine Maschine, deren Bearbeitungsmöglichkeiten für Werkstücke fast keine Grenzen kennt», erklärt Charles, Produktmanager bei Tornos. Mit oder ohne Führungsbuchse. Die Swiss GT 26 kann dank des integrierten Synchronmotors mit einer angetriebenen Führungsbuchse ausgerüstet werden. Aber, um die Maschine noch flexibler einsetzen und jeden Bearbeitungsbedarf befriedigen zu können, kann man mit der Swiss GT 26 kurze Werkstücke auch ohne Führungsbuchse bearbei-

ten. Das verringert nicht nur die Länge der Abfallstücke, sondern spart auch Materialkosten, da die Anforderungen an die Materialqualität niedriger sind. Die beiden Hochleistungsspindeln bieten dank des konstanten Drehmoments auch in den oberen Drehzahlbereichen ein hohes Drehmoment. Und, der Name sagt es schon, während die Gamma 20 bei Stangen mit 20 mm an ihre Grenzen stiess, kann die GT 26 Stangen bis zu 25,4 mm (nach der Vorbereitung) verarbeiten. ● TORNOS AG 2740 Moutier, 032 494 44 44 contact@tornos.com, www.tornos.com Prodex: Halle 1, Stand B 46

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● Werkzeugmaschinen

11.2014 technica

Express 112 – das neue Lademagazin von LNS mit Hydrobar-Technologie

Folgt höchsten Drehzahlen Auf der diesjährigen Prodex präsentiert LNS den Express 112. Das automatische Lademagazin überzeugt nicht nur durch den geringen Platzbedarf, dank der Hydrobar-Technologie garantiert das Gerät eine kontinuierliche Stangenführung bei höchsten Drehzahlen im ganzen Durchmesserbereich.

as Lademagazin Express 112 ist auf einer Trägerkonstruktion mit bearbeiteten Auflagen aufgebaut, die dem Ganzen eine maximale Steifigkeit und eine optimale Ausrichtung gewährleisten. Das Stangenführungssystem besteht aus mehreren Kunststoffhalbschalen, die ein Rohr bilden und sich beim Stangenvorschub schrittweise öffnen. Zusammen mit den Spindelreduktionen von LNS garantiert das Gerät eine kontinuierliche Stangenführung bis hinter die Spannvorrichtung bei höchsten Drehgeschwindigkeiten. Der Servomotor steuert den Vorschub, das Stösselsystem, aufgebaut auf einer linearen Führungsschiene, garantiert leichtgängige und flexible Bewegungsabläufe.

Das Lademagazin Express 112 erleichtert die Arbeit des Bedieners. Auf der externen Beladeebene werden die Stangen gelagert, manuell getrennt und anschliessend einfach in die Zuführschnecken eingelegt, um damit jegliche Überlappung auszuschliessen. Die sichere Beladung erfolgt ohne Öffnen der Abdeckung und kann daher auch während dem automatischen Arbeitszyklus vorgenommen werden. Dank der geringen Trägheit und Kinematik des Antriebs in Verbindung mit dem elektronischen Synchronisationssystem kann das Lademagazin den Spindelbewegungen auch bei höchsten Vorschubgeschwindigkeiten leicht folgen. Dies ist eine entscheidende Eigenschaft, um das Ausknicken oder Verdrehen der Stangen zu verhindern. Das komfortable Stangenführungssystem zusam-

men mit dem vorprogrammierten Bedienpult erlaubt einen raschen Serienwechsel in wenigen Minuten ohne Werkzeug. Die selbstzentrierenden Spannbacken benötigen keine Einstellung über den gesamten Durchmesserbereich von 0,8 bis 12 mm. Über das Bedienpult mit farbigem Touchscreen steuert der Bediener alle Funktionen mithil● fe des mehrsprachigen Kontextmenüs. Bild: Das neue Lademagazin Express 112 für Drehmaschinen mit festem oder beweglichem Spindelstock. (Bild: LNS SA) LNS SA 2534 Orvin, 032 358 02 00 lns@lns-europe.com, www.lns-europe.com Prodex: Halle 1.0, Stand B 10

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technica 11.2014

WERKZEUGMASCHINEN UND WERKZEUGE

Schuler-Tochter Beutler Nova zeigte einen Stanzautomaten mit neuem Antriebskonzept

Maschine mit Servo-Direkt-Technologie Der neue Stanzautomat von Schuler Beutler verfügt als weltweit erste Anlage über zwei elektrisch gekoppelte und frei programmierbare Druckpunkte.

ünfzig Prozent weniger Energiebedarf, längere Werkzeugstandzeiten und eine höhere Präzision: Diese Vorteile bietet der von Schuler Beutler entwickelte Stanzautomat MSC-2000 mit Servo-Direkt-Technologie. Die neue Maschinengeneration verfügt über zwei elektrisch gekoppelte, frei programmierbare Druckpunkte ohne Zahnradgetriebe. Mit der Anlenkung der Druckpunkte in den Seitenständern erhöht sich die Maschinensteifigkeit deutlich. «Der MSC-2000 eröffnet Stanz- und Umformbetrieben neue Perspektiven in der hochpräzisen und effizienten Teilefertigung, und dies zu einem attraktiven Kosten-Nutzen-Verhältnis», erklärt Joachim Beyer, Technologie-Vorstand der Schuler AG. «Das Antriebskonzept stellt einen Innovationssprung dar, da es die gesamte Funktionalität der Servo-Direkt-Technologie bietet und die flexible Anpassung an alle denkbaren Werkzeugfunktionen und Umformprozesse ermöglicht.»

Spiel- und schmierölfreier Antriebsstrang. Der spielund schmierölfreie Antriebsstrang besteht aus einem hochdynamischen Servomotor, Bremsmodul und einer Exzenterwelle mit Pleuel, Kniegelenk und Stössel. Zwei solche Antriebsstränge kommen im neuen Stanzautomaten vom Typ MSC-2000 in gegenüberliegender Anordnung zum Einsatz – synchronisiert über die Antriebsregelung – und bringen dabei die Presskraft von 2000 Kilonewton auf.

«Für die Prozessarten Kniehebel-Standard, Schneiden, Prägen, Biegen und Ziehen sind vorprogrammierte Kurven hinterlegt», erklärt Adrian Achermann, Geschäftsführer der Schuler-Tochter Beutler Nova. Neben der Anpassung der Stösselbewegung an das Werkstück ermöglicht der Servo-Direktantrieb darüber hinaus die Steigerung von Hubzahl und damit Ausbringungsleistung im Pendelbetrieb. Nicht zuletzt können dank der frei programmierbaren Stösselbewegung die Werkzeuge in der Produktion schnell eingefahren werden. Das reduzierte Massenträgheitsmoment des Antriebsstrangs steigert die Dynamik der Stösselbewegung. Zusammen mit dem Verzicht auf ein Zahnradgetriebe und dem Einsatz von Wälzlagern verringert sich dadurch die elektrische Leistungsaufnahme um mehr als 50 Prozent. Die Anwender können sich davon übrigens auch jederzeit von unterwegs überzeugen: Die Pressendaten sind überall, beispielsweise per Smartphone, abrufbar. (ea) ●

Der neue Stanzautomat verfügt als weltweit erste Anlage über zwei elektrisch gekoppelte und frei programmierbare Druckpunkte (Computergrafik). (Bild: Schuler)

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11.2014 technica

Schweizer Premiere an der Prodex 2014: Das Dreh-Fräscenter 408 MTT

Schneller, kompakter – aber massgeschneidert Aktuelle Maschinen müssen wahre Multitalente sein, denn Rüst- und Span-zu-Span-Zeiten müssen reduziert werden und das möglichst auch bei Einzel- oder Serienfertigung in einer Aufspannung. Wie es Willemin-Macodel schafft, mit seinen Maschinen-Kreationen die Nase vorn zu haben, welche Trends zur Prodex 2014 zu beobachten sind, und was das Unternehmen konkret an Neuheiten vorstellt, wollte die technica von Patrick Haegeli, stellvertretender Geschäftsführer, wissen. MARKUS FRUTIG, REDAKTOR TECHNICA

— Herr Haegeli, welche Trends in der Branche sehen Sie aktuell? Patrick Haegeli: Wir sind immer bestrebt, unsere Produktivität und die Präzision unserer Maschinen zu optimieren. Als Haupttendenzen sehen wir aktuell, dass die Spannanzahl und die Losgrösse immer weniger bzw. kleiner werden. Damit können die Werkstückwiederaufnahme und die Umrüstungszeiten stark reduziert werden. Seitens Willemin-Macodel betonen wir dazu, dass wir unseren Kunden eigentlich keine Maschinen mehr liefern, sondern massgeschneiderte Bearbeitungslösungen, die genauen Kundenbedürfnissen entsprechen müssen. Die Fähigkeit, unsere Maschinen individuell zu entwickeln ist daher sehr wichtig. — Welche Herausforderungen bedeutet dies für die Hersteller? Die Kunden müssen einen äusserst robusten Fertigungsprozess erwarten können, um die Werkstückqualität zu sichern. Die Maschinenmechanik muss also durchgängig hervorragend sein. Die Maschine muss sich dazu auch selbst optimieren können, um eine ausgezeichnete Präzision zu garantieren – auch unabhängig von externen Einflüssen. Bei einer Produktion von personalisierten Teilen muss das erste Teil bereits perfekt sein. Wir können uns in diesem Fall nicht erlauben, zwei oder drei «nachjustierte» Teile zu fertigen. Ich habe anfangs die Spannanzahlverringerung bei komplexer Werkstückherstellung erwähnt, d. h. maximale Arbeitsvorgänge auf einer einzigen Maschine zu entwickeln. Dies erlaubt auch eine Verkleinerung des Zwischenlagers, was finanziell und logistisch natürlich ebenso vorteilhaft ist. — Der Trend geht ja auch vermehrt zur Automation. Ja genau, neben den zahlreichen Herausforderungen ist die Automatisierung der Produktionsmittel ein zentraler Punkt. Aufgrund dieser Feststellung haben wir vor einigen Jahren unsere eigene Automationsabteilung entwickelt. Wir können damit unseren Kunden nun ermöglichen, mit dem automatischen Teile-Be- und Entladesystem kleine Serien und grössere Stückzahlen auf einer einzigen Maschine zeitgleich herzustellen. Dies bietet eine hohe Flexibilität, was ein entscheidender Vorteil gerade in Bezug der Wettbewerbsfähigkeit unserer Kunden sein kann.

man auch ein komplexes Werkstück komplett auf allen sechs Seiten fertigen. — Welche Möglichkeiten eröffnen diese Neuheiten dem Anwender? Mit dieser Maschine kann man vollautomatisch arbeiten, also von der automatischen Stangenzufuhr bis hin zur automatisch gesteuerten Teile-Entladung. Zusätzlich zur Präzision und Qualität der Fräsmotorspindel erlaubt das 408MTT-BearbeitungsPatrick Haegeli, stv. Geschäftsführer bei zentrum dank seinem flexiWillemin-Macodel betont: «Wir liefern eigentlich keine Maschinen mehr, sondern blen Drehrevolver sowie der massgeschneiderte Bearbeitungslösungen, Simultanbearbeitung an der die genauen Kundenbedürfnissen entspreDrehspindel auf der A-Achse (Bilder: Willemin-Macodel) chen müssen.» eine hohe Zerspanungsleistung. Damit ist es insgesamt also möglich, die Span-zu-Span-Bearbeitungszeiten zu verkürzen. Oder wenn man auch zwei Werkzeuge simultan zur Bearbeitung des Werkstücks einsetzt, was damit nun möglich ist. Wir haben z. B. die Bearbeitungszeit für Teile wie Pedikelschrauben halbieren können. Schlussendlich besitzt diese Maschine auch den Vorteil, dass sie sehr kompakt ist; die Bodenfläche beträgt le● diglich 2,5 m2.

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— Mit welchen Neuheiten antworten Sie auf diese Marktbedürfnisse an der Prodex? An der Prodex werden wir unsere Maschine 408 MTT vorstellen, die das Fräsen und Drehen kombiniert. Mit dieser Maschine können wir direkt von Rohlingen oder ab Stange bearbeiten. Die Maschine ist sozusagen eine Kombination aus einer Fräs- und Drehmaschine; im oberen Teil ist sie mit einer Motorspindel ausgestattet, die bis 42 000 U/min fräsen kann und sie ist dazu mit einem Magazin mit 48 Positionen ausgerüstet. Im unteren Teil ist sie mit einer Drehrevolver mit 12 Positionen ausgerüstet. Dank der integrierten Rückseitenbearbeitungseinheit kann

Schweizer Premiere an der Prodex: Die 408 MTT – eine Kombination aus einer Fräs- und Drehmaschine mit äusserst kompakten Abmessungen und vielen Möglichkeiten.

Ein Blick in die Bearbeitungszone der Maschine (kleines Bild).

technica 11.2014

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Brändle Werkzeugmaschinen zeigt Angebot an Maschinen von Serrmac

Für den Dauereinsatz geschaffen

PICOMAX ® 75 Präzisionszerspanung neu definiert

Die Firma Brändle Werkzeugmaschinen in Schwarzenbach wurde kürzlich neu für den Vertrieb des italienischen Bohrmaschinenherstellers Serrmac in der ganzen Schweiz betraut.

Halle 1.0 – Stand C21

Auf der Prodex werden daher verschiedene Modelle zu sehen

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sein. Unter anderem wird gezeigt, wie mit Thermdrill ein Gewinde geformt werden kann.

er italienische Bohrmaschinenhersteller Serrmac hat sich in diesem Sommer neu strukturiert. Langjährige Verantwortliche in Produktion und Vertrieb erhielten ein neues Management. Alle Maschinen werden weiterhin im Stammwerk Italien gefertigt und werden in Bezug auf Qualität und Präzision auf gewohnt hohem Niveau ausgeliefert. In der Schweiz wird neu der bisherige Partner Brändle Werkzeugmaschinen in Schwarzenbach für den Vertrieb in der ganzen Schweiz betraut. Das Lieferprogramm von Tisch-, Säulen-, Ständer- und Pultständerbohrmaschinen mit einer Bohrleistung von 16 bis 50 mm wird in Zukunft noch erweitert. Serrmac Bohrmaschinen, früher unter dem Namen Famup bekannt, zeichnen sich durch ihre Zuverlässigkeit und Langlebigkeit aus. Sie erfüllen europäische Arbeitsschutzbestimmungen und werden wahlweise mit Stufenscheiben, manueller oder elektronischer Geschwindigkeitsverstellung zur einfachen Bedienung ausgestattet. Mit den wahlweise möglichen Optionen und Tischvarianten lassen sie sich auf die individuellen Kundenbedürfnisse abstimmen. Der universelle Einsatz zum Bohren, Fräsen und Gewindeschneiden machen diese Produkte auch im Dauereinsatz zum unverzichtbaren Alleskönner.

Breites Angebot soll aufgezeigt werden. Brändle Werkzeugmaschinen stellt verschiedene Modelle für den besonderen Einsatz aus. Auf einer Säulenbohrmaschine zeigt eine Demo, wie mit Thermdrill ein Gewinde Im Bild eine TCS-Maschine geformt werden kann. In sekundenschnelle von Serrmac für den vielfälwird spanlos in dünnwandigem Material eine tigen Einsatz von Bohr- und stabile Gewindebüchse mit hoher Festigkeit Fräsarbeiten. (Bild: Sermac) gefertigt. Eine TCS-Kastenständermaschine zeigt den vielfältigen Einsatz für Bohr- und Fräsarbeiten. Brändle zeigt aus seinem breiten Sortiment eine TOS-Fräsmaschine für die schwere Zerspanung und ein CNC-Bearbeitungscenter von Serrmac. Weiter wird eine Auswahl Maschinen für die Metallbearbeitung und Blechumformung in Werkstatt und Produktion zu sehen sein. (ea) ●

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11.2014 technica

Verlängerte Verfahrwege und ein Knickarmroboter

Flexiblere CNC-Bearbeitung Fehlmanns Picomax 56 Top ist neu auch mit einem verlängerten X-Verfahrweg erhältlich und bei der Picomax 75 hilft ein sechsachsiger Knickarmroboter mit den Rohteilen und Paletten.

as Multitalent Fehlmann Picomax 56 Top ist neu auch mit einem auf 800 mm verlängerten X-Verfahrweg erhältlich. Dadurch lässt sich die universelle Fräs- und Bohrmaschine vielseitiger einsetzen. Überlange Werkstücke können ohne Umspannen in einem Schritt bearbeitet werden, was Zeit und damit auch Kosten spart. Selbst lange Lochreihen lassen sich bequem und effizient bearbeiten. Die auf 1400 mm x 480 mm vergrösserte Aufspannfläche bietet die Möglichkeit, bis zu vier Spannmittel gleichzeitig aufzumontieren. Die Bediener können so mehrere Teile ohne Unterbrechung bearbeiten oder mehrere Arbeitsgän-

ge ohne Umrüsten durchführen. Auch für die 4-Achs-Bearbeitung mit einem Teilapparat ergeben sich noch mehr Möglichkeiten. Dank des vergrösserten Abstands zwischen dem Teilapparat und der Gegenspitze lassen sich auch längere Werkstücke effizient bearbeiten. Bisherige Nutzer der Picomax 100 CNC, die auf die neue 56 L Top umsteigen, profitieren von allen Vorzügen des neuen Maschinenkonzepts, ohne auf die gewohnte grosszügige Arbeitsfläche verzichten zu müssen. Handling mit nur einer Anlage möglich. Von einer neuen Dimension der Automatisierung spricht man im Hause Fehlmann, wenn es um die Picomax 75 mit

Die neue Picomax 56 L Top bietet nun auch grosse Verfahrwege von 800 x 400 x 400 mm (X-Y-Z). (Bilder: Fehlmann)

sechsachsigem Knickarmroboter geht. So wird nämlich das Handling von Rohteilen und Paletten mit nur einer Anlage ermöglicht. Rohteile in Grossserien bearbeiten und zwischendurch Kleinserien oder Einzelteile ab Palette produzieren – die Zuführung erfolgt stets flexibel und den Kunden individuell. Bedient wird die Maschine über das bewährte und intuitive Jobmanagement-System Fehlmann «Milling Center Manager» (MCM). Die Automation ist seitlich angeordnet, um den Zugang für den Bediener jederzeit zu gewährleisten. Der Wechsel zwischen Paletten und Rohteilen geschieht rasch und unkompliziert. Die Bestückung mit Werkzeugen erfolgt hauptzeitparallel. (ea) ●

Die Picomax 75 erreicht durch den Einsatz eines sechsachsigen Knickarmroboters eine noch höhere Produktivität zu einem optimalen Preis-Leistungs-Verhältnis.

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Abkanten und Stanzen in neuen Dimensionen

Unkompliziert und prozesssicher Amada überzeugte auf der Euroblech. Für die ENSIS-3015 AJ erhielt das Unternehmen denn auch einen Award in der Kategorie «Trennen». Die «technica» stellte diese Faserlaserschneidmaschine bereits in der vergangenen Ausgabe vor – in dieser folgen zwei weitere Highlights aus dem Programm von Amada.

Abkantpresse HFE 3i Die Serie HFE 3i bietet schnelles, unkompliziertes und prozesssicheres Biegen. Das patentierte Design mit einem niedrigeren Strahl sorgt für eine hohe Flexibilität und das hochmoderne 3D-Bedienfeld mit Touchscreen sowie der energiesparende Antrieb garantieren Effizienz und eine hohe Profitabilität. Die Abkantpresse zeichnet sich vor allem durch ihre Einsetzbarkeit für ein breites Spektrum an Biegeaufgaben aus.

• Hinteranschlag und Eco-Antriebssystem: Hinteranschlag mit fünf Achsen und Werkzeugnavigation sowie Delta-XFinger (nützlich für asymmetrische Werkstücke). Zitat Amada: «Die Serie HFE 3i basiert auf den soliden Biegeerfahrungen, die Amada in den vergangenen 60 Jahren gesammelt hat. Das 3D-Touchscreen-Bedienfeld ist eine Innovation, die dem Bediener das Programmieren erleichtert. Die Präzision des Biegens ist durch neue Funktionen verbessert worden, was zu einer höheren Produktivität und einer einfacheren Bedienung der Maschine führt.»

Vorteile: • leichte Bedienbarkeit: Der Multi-TouchLCD-Panel erlaubt eine intuitive Nutzung • Winkelkontroll- und Masssysteme: Digipro, Bi-M und/oder Bi-S

Revolverstanzmaschine EM-3612 ZRB Die EM-3612 ZRB gehört zur bewährten EM-Baureihe mit automatischem Werkzeugwechselsystem. Sie ist sehr produktiv und überzeugt durch eine hohe Prozesssicherheit und eine effiziente Nutzung. Dafür besteht eine enge Verbindung mit der Werkzeugschleifmaschine ID-TOGU.

• vereinfachte Werkzeugeinstellung für einfache Operationen • keine Neupositionierung für das Stanzen/Gewindeschneiden von Material mit den Massen 3000 x 1500 mm. Zitat Amada: «Diese Maschine arbeitet sehr effizient, da der Bereitstellungsrevolver die Werkzeuge automatisch vorbereitet, während die Maschine noch stanzt. Darüber hinaus ist sie mit einem servoelektrischen Stanzantrieb ausgestattet, wodurch der Stromverbrauch im Vergleich zu konventionellen hydraulischen Maschinen um bis zu 70 Prozent sinkt.»

Vorteile: • stanzen von v-Mix/v-Los-Produktion für jede «Form», höchste Qualität und kürzeste Stillstandszeit • kratzfreie, qualitativ hochwertige Produktion: kombiniert ZR-Revolver, Bürstentisch, aktives Stanzsystem und schnelle Bearbeitung • einfaches, leicht verständliches Programmieren für Auf-/ Ab-Formen

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Kompaktes einspindliges Dreh-Fräszentrum FZ08 MT von Chiron

Für höhere Ansprüche an die Werkstückoberfläche Chiron ist mit dem kompakten einspindligen Dreh-Fräszentrum FZ08 MT für besonders hohe Genauigkeits- und Oberflächenanforderungen auf den Markt gekommen. Und ebenfalls eine Premiere ist die DZ18 W Magnum mit zwei Spindeln, er-

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weiterten Verfahrwegen und einer deutlich höheren Dynamik.

hiron zeigte auf der vergangenen AMB erstmals das neue hochdynamische Dreh-Fräszentrum FZ08 MT, das gegenüber dem Vorgängermodell verringerte Aussenmasse und deutlich höhere Leistungsdaten bei gleicher Präzision und Dynamik aufweist. Auf einer Grundfläche von nur drei Quadratmetern stehen Schwenkkopf und Drehspindel sowie eine Gegenspindel zur Verfügung. Die sehr kompakte Maschine verfügt über Verfahrwege (X-Y-Z) von 210, 200 und 360 mm. Im Standard ist der Maschinenaufbau mit zuverlässigen Kugelgewindetrieben ausgestattet. Für höhere Ansprüche an die Werkstückoberfläche sind auch Lineardirektantriebe verfügbar. Der Schwenkkopf ist

Das MT-Fertigungszentrum ist mit dem neuen Schwenkkopf mit Torqueantrieb für höhere Präzision und Oberflächengenauigkeit ausgestattet.

nun mit Torque-Antrieb ausgerüstet, wobei die besondere Anordnung der Frässpindel Ausgleichsbewegungen der Linearachse nahezu überflüssig macht. Dies wirkt sich deutlich in der erreichbaren Genauigkeit aus. Bei einem Schwenkbereich von –10° bis +100° sind Drehzahlen bis 54 000 U/min möglich. Das Pick-up-Werkzeugmagazin kann standardmässig 40 und optional 60 und sogar 100 Werkzeuge aufnehmen. Mit einer Drehzahl von 8000 U/min, einem Drehmoment von 11 Nm und einem Stangendurchlass von 32 mm ist die Drehspindel hervorragend für

die vollwertige Drehbearbeitung geeignet. Für die 6-Seiten-Bearbeitung komplexer Werkstückgeometrien ist eine Gegeneinheit mit Schwenkachse integriert, wahlweise mit Gegenspindel, Torque-Rundtisch oder lediglich statischen Spannmitteln. Grösser, schneller, dynamischer: Die neue DZ18 W Magnum. Erweiterte Verfahrwege, höhere Achsdynamik und grössere Werkzeugdimensionen sind die Highlights der neuen doppelspindligen DZ18 W Magnum. Sie weist einen Spindelabstand von 400 mm auf. Für das effiziente Bearbeiten grosser Bauteile stehen jetzt grössere Brückenmasse und Verfahrwege in X bis zu 830 mm, in Y 530 mm und in Z 450 mm zur Verfügung. Die Achsgeschwindigkeit der neuen Baureihe-18-Maschine wurde von 60 m/min auf 75 m/min erhöht – und das bei einer spürbar höheren Dynamik: Die Beschleunigungen erreichen in X bis zu 1,3 g, Y 1,7 g und Z optimierte 2,0 g. Das neue, hochdyna- Direkte Wegmesssysteme in allen Achsen sorgen für mische kompakte höchste Präzision bei der BeMultitalent Chiron FZ08 MT für Fräsen arbeitung. Je nach Ausstatund Drehen auf tungsvariante erreichen die kleinstem Raum. Hauptspindelantriebe Dreh(Bilder: Chiron) zahlen bis 16 000 U/min und ein Drehmoment von 180 Nm, sodass eine hohe Zerspanleistung zur Verfügung steht. Zur hohen Dynamik trägt auch ein auf 2,4 s verkürzter Wechsel der HSK-63-Werkzeuge bei, die bei der neuen DZ18 W Magnum bis zu einem Durchmesser von 78/160 mm, einer Länge von 380 mm und einem Einzelgewicht von 10 kg einsetzbar ● sind. (ea) CHIRON-WERKE GMBH & CO.KG DE-78532 Tuttlingen, +49 07461 940 0 info@chiron.de, www.chiron.de Prodex: Halle 1.0, Stand C19

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11.2014 technica

21.11.

Ein 5-Achs-BAZ von Matsuura im Einsatz mit modularen Mehrfachspannsystemen von Triag International AG

Eine perfekte Kombination Die Triag International AG setzt sich ein für den Werkplatz Schweiz. Für die Firma heisst das, immer raffinierter zu produzieren, um die Kosten zu senken. Kürzlich investierten sie daher in eine Matsuura MAM 72-3VS. Um in ihrem Sinne eine noch raffiniertere Produktion zu erlangen, kommen bei diesem vertikalen 5-Achs-BAZ die Triag-eigenen Produkte zum Einsatz: modulare Mehrfachspannsysteme. EUGEN ALBISSER, CHEFREDAKTOR TECHNICA

ie Firma Triag International AG hat ihren Sitz in Allenwinden, einem Ort mit 1250 Einwohnern und einem herrlichen Ausblick hinunter auf den Finanz- und Handelsplatz Zug. Tiefe Steuern lockten viele internationale Firmen in den Kanton, die Folge davon sind bei den Grundstückpreisen zu spüren: Sie sind enorm hoch. Für Firmen wie die Triag International AG ist das ein Problem. Denn sie möchten produzieren, doch das wiederum braucht Platz. Es sei also etwas eng in den Fabrikationsräumen der Triag International AG, sagt Geschäftsführer Beat Baumgartner. «So eng, dass ich dies bei einer Stellenausschreibung eigentlich mit ins Inserat schreiben müsste.» Den Humor jedenfalls hat er trotz teurem Franken, hohen Bodenpreisen und Wettbewerbsdruck nicht verloren.

Werkplatz Schweiz sichern. Die Triag International AG stellt mit ihren 26 Mitarbeitern Spannsysteme für die spanabhebende Fertigung her; und das für den Weltmarkt. Es sind innovative und hochgenaue Produkte und dennoch sagt Baumgartner: «Viele Firmen würden die Herstellung eines solchen Produktes heutzutage nach China ausla-

Die Matsuura MAM 72-3VS in Zahlen

X-Achse: 680 mm Y-Achse: 400 mm Z-Achse: 625 mm B-Achse: +65 ° bis –110 ° C-Achse: 360 ° Spindel: 12 000 U/min, 11 kW, BT40 Big Plus Werkzeugmagazin: 240 Werkzeuge Paletten: 40 Stück mit Durchmesser 130 mm Palettenbelastung: 60 kg Steuerung: Fanuc G-Tech 30 i Abmessungen: 3655 x 4945 x 43 10 mm (BxTxH)

Beat Baumgartner (rechts) und Thomas Ulrich, stv. Werkstattchef vor der Matsuura 72-3VS: «Unsere Teile könnte man auch in China produzieren, aber das wollen wir nicht. Deshalb müssen wir immer raffinierter produzieren. Dazu gehören 5-Achs-BAZ wie das von Matsuura und effizientere Wege der Bearbeitung wie mit der Mehrfachspannung.»

gern.» Baumgartner aber will diesen Exodus verhindern. Der Werkplatz Schweiz liegt ihm am Herzen – und so müsse man lernen, immer raffinierter zu produzieren. Schnellere Maschinen und ein höherer Automatisierungsgrad gehören mit dazu und so investierte Triag vor einem Jahr in eine Matsuura MAM 72-3VS, ein vertikales 5-AchsHochleistungsbearbeitungszentrum. Rund um die Uhr im Einsatz. Dieses BAZ ersetzte drei Vertikalmaschinen – zwei dreiachsige und eine vierachsige – erhöhte einerseits dennoch den Ausstoss und anderseits den Automatisierungsgrad. Denn mit dem Einzug der Matsuura MAM 72-3VS stehen nun in den Werkshallen nur noch automatisierte Maschinen. «Das war eines der Ziele, die wir im Pflichtenheft hatten», sagt Baumgartner. «Die Maschine soll rund um die Uhr arbeiten können, inklusive mannlosen Schichten.» Das BAZ ist mit einem Palettenwechsler mit 40 Paletten ausgerüstet, der durch seine horizontale und platzsparende Bauweise optimal auf die engen Verhältnisse bei Triag ausgerichtet ist. Die Paletten werden von den Zwischenstationen, von der Lagerposition und von der Werkstückrüststation durch einen zentral angeordneten Roboter mit Greiferarm transportiert.

Matsuuras Zuverlässigkeit als wichtiges Argument. «Da wir nur eine Schicht bemannt fahren, war der Palettenwechsler von zentraler Bedeutung», meint Baumgartner, «aber noch wichtiger sei schliesslich das Wissen um die Zuverlässigkeit der Maschine gewesen.» Doch wie findet man heraus, wie zuverlässig eine Werkzeugmaschine ist? Triag International AG liefert ihre Spanntechnik an viele OEMs wie zum Beispiel dem Matsuura-Partner Newemag aus Eschenbach von der sie notabene auch ihre eigene Maschine kauften. «Von daher kennen wir viele Marken und hören auf dem Markt, welche Maschinen keine Probleme machen», sagt Baumgartner. Dass er selbst in Dänemark einmal eine 20 Jahre alte, täglich im Einsatz stehende Matsuura sah, ist nur noch ein weiterer Beweis für die Zuverlässigkeit der Maschinen. 5-Achs-Simultanfräsen inklusive. Die Matsuura MAM 72-3VS ist bekannt für ihre kompromisslose Kompaktheit, Stabilität und hohe Spanleistung. Mit ihren 3655 x 4945 x 3210 mm bietet sie Verfahrwege von X=680 Y=400 Z=625 mm (B-Achse: +65 ° bis –110 °, C-Achse: 360 °). Da Bett, Ständer und Schlitten aus Mehanit-Guss bestehen, sind sie besonders steif gestaltet und leiten die durch Beschleunigung und Verzögerung entstehenden ho-

Werkzeugmaschinen ●

technica 11.2014

Die Firma Triag AG Die Triag vertreibt seit ihrer Gründung im Jahre 1990 in der Schweiz ausgewählte Zerspanungswerkzeuge unter anderem Sumitomo, Nachi, Van Hoorn, Hahnreiter. Die Firma begann aber schon früh, ein eigenes Spanntechnik-Programm herzustellen. Neben mechanischen Mehrfachspannsystemen umfasst die Palette Gefrier- und Vakuumspannsysteme. Passend zu den Spannsystemen werden seit vielen Jahren Spanntürme aus Mineralguss hergestellt. Seit Mitte 2013 werden die Spanntechnikprodukte durch die unabhängige Triag International AG entwickelt und produziert. Für den Vertrieb und die technische Beratung in der Schweiz ist die Triag AG zuständig.

hen Kräfte während des HSC-Betriebs in das Fundament ein – und die Gusskörper dämpfen die während des Fräsens entstehenden Schwingungen. Auch das 5-Achs-Simultanfräsen ist standardmässig eingebaut, kommt aber bei Triag International AG nicht zum Einsatz. «Ich würde sagen, dass eigentlich 85 % aller Firmen die 5-Achs-Simultanbearbeitung nicht brauchen, aber sie ist da für alle Fälle und das ist natürlich ein Vorteil», meint Beat Baumgartner.

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gartner hat diese Erfahrung gemacht: «Wir sind noch immer am Ausloten der Grenzen. Aber langsam kommen wir in den Bereich, wo wir beginnen können, das ganze Potenzial abzuschöpfen.» Und dieses ist beachtlich. Bereits jetzt sind die Bearbeitungszeiten der Werkstücke – die zwischen fünf und zwanzig Minuten dauern – um die Hälfte reduziert worden. Optimierung dank Einsatz eigener Produkte. Bei diesem Einsparpotenzial spielt das BAZ natürlich die tragende Rolle, und dies, obwohl Triag bei der Fertigung ihrer Teile ohne Hochgeschwindigkeitsbearbeitung auskommt, für welche die Matsuura-

Maschinen auch bekannt sind. Aber die Firma Triag International AG besitzt ein Produkt, welches in der Kombination mit der Maschine zu einer erheblichen Leistungssteigerung führt: ihre eigenen modularen Mehrfachspannungen. Beat Baumgartner: «Auf vielen Maschinen wird noch immer meist ein einzelnes Teil gespannt. Das ist etwa so, als wenn Sie ein Hochhaus haben, aber nur die unteren acht Stockwerke vermieten. 80 Prozent aller Bearbeitungszentren, so Baumgartner, würden in solcher Weise unvollständig genutzt. Zu den Vorteilen des modularen Mehrfachspannens gehören der schnelle Werkstückwechsel, längere unbemannte Laufzeiten, deutlich weniger >>

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Das Ausloten der Grenzen. Dass aber heutzutage die 5-Achs-Technologie generell ein entscheidender Vorteil ist, hat sich inzwischen herumgesprochen. Was aber oft nicht erwähnt wird: «Für viele Firmen ist der Einstieg in die 5-Achs-Bearbeitung ungewohnt. Mit einem lösungsorientierten Partner kann so ein Einstieg gut umgesetzt werden. Wir stellen unser Wissen gerne zur Verfügung und begleiten unsere Kunden auf diesem Weg», meint Rolf Jauch, Verkaufsleiter bei Newemag. Auch Beat Baum-

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Rolf Jauch, Verkaufsleiter bei Newemag: «Wir können es sehr gut nachvollziehen, wenn jemand unser Produkte mit denen von Triag kombiniert.»

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tenheft gewesen. «Die Zeitdauer zwischen Auftragseingang und dem gewünschten Lieferzeitpunkt wird immer kürzer. Das führt natürlich zu einer eher chaotischen Fertigung und deshalb sind wir darauf angewiesen, eine Maschine wie die Matsuura zu haben, die mit unseren Spannsystemen eine völlig neue Art der Flexibilität erlaubt», sagt Beat Baumgartner. Rolf Jauch kann dem nur beipflichten: «Wir können es sehr gut nachvollziehen, wenn sich auch andere Kunden für ein Produkt von Triag entscheiden, wenn wir eine Maschine verkaufen. Denn damit kommt eine hochquali● tative Kombination zusammen.»

Bilder: Um die Grenzen der Maschine kennenzulernen, setzte Triag zuerst auf die Einzelspannung (links). Mit dem zukünftig vermehrten Einsatz der Mehrfachspannung (rechts) will man unter anderem den Ausstoss weiter erhöhen.

Werkzeugwechsel, Schonung der Maschine, da der ganze Bearbeitungsraum genutzt wird und auch die einfachen Montageprozesse müssen hervorgehoben werden. Mit Flexibilität die chaotische Fertigung meistern. Für viele Zerspanungsarbeiten ist allerdings der

klassische Maschinenschraubstock auch heute noch die meistverwendete Spannung. Wer aber ein hohes Mass an Flexibilität und eine grosse Spanndichte erzielen will, fährt erfolgreicher mit dem Einsatz modularer Mehrfachspannsysteme. Bei Triag sind gerade auch die Flexibilität und ein erhöhter Ausstoss ein weiteres Kriterium im Pflich-

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Awardgewinner: die servomechanische Feinschneidpresse XFT 1500speed von Feintool

Schnelles Feinschneiden Feintool gewann auf der Messe Euroblech in Hannover einen Award. Die Firma aus Lyss hat in der Kategorie Stanzen für die neue Feinschneidpresse XFT 1500speed den Award für das innovativste Produkt gewonnen.

rei Hübe pro Sekunde, bis zu 200 Hübe pro Minute – der Rhythmus, den die servomechanische Feinschneidpresse XFT 1500speed vorgibt, ist Musik in den Ohren. Noch nie war eine Feinschneidpresse schneller, flexibler einsetzbar und vor allem produktiver. «Gerade bei Blechdicken von mehr als zwei Millimetern wollten wir die Vorteile des Feinschneidens in Sachen Teilequalität, Glattschnittanteil und Masshaltigkeit auf ein Produktionsniveau heben, das dem Normalstanzen überlegen ist», formuliert Markus Schaltegger, Leiter Pressen und Anlagen bei Feintool, das Ziel der gut dreijährigen Entwicklungsarbeit, die hinter ihm und seinem Team liegen.

Fast dreifache Ausbringleistung gegenüber Vorgängermodell. Das Ergebnis ist eine Feinschneidpresse, die ihren Vorgängermodellen haushoch überlegen ist. Als Einstiegsmodell mit einer Gesamtkraft von 1500 kN löst die XFT 1500speed die bisherigen Serien GKP 100 und 160 sowie MFA 1600 ab. Sie ist

kompatibel zu bestehenden Werkzeugen für diese Pressen und bringt eine Verdoppelung in der Ausbringung. Ihr wahres Potenzial entfaltet sie allerdings erst mit eigens entwickelten HighspeedWerkzeugen. Auf einem Prototyp hat Feintool bereits gezeigt, wie gross der Unterschied ist: Arbeitet die XFT 1500speed mit ihrer maximalen Hubzahl, erzielt sie gegenüber einer MFA 1600 nahezu die dreifache Ausbringleistung. Neuartiger Servo-Direktantrieb. Dreh- und Angelpunkt ist der erstmals in einer Feinschneidpresse verbaute Servo-Direktantrieb. Bewusst haben die Feintool-Entwickler auf ein Getriebe zwischen Servomotor und Exzenter verzichtet. «Bei einem Getriebe mit einer Übersetzung von sechs zu eins müssten die Servomotoren für 200 Hübe mit 1200 Umdrehungen fahren», erklärt Markus Schaltegger, «beim Direktantrieb reichen 200 Umdrehungen.» Weil der Motor der XFT 1500speed langsamer läuft, ist die Massenträgheit kleiner. Der Mo-

tor kann viel dynamischer reagieren, verbraucht weniger Energie und ist exakt programmierbar. Über die Feintool-Motion-Control-Steuerung können Bewegungen wie Beschleunigen, Ausbringen und Zwischenstopps bis auf zwei Millisekunden genau definiert werden. Wichtigstes Kriterium allerdings ist der kurze Bremsweg. «Uns war klar, dass die Werkzeugsicherheit bei derart hohen Hubzahlen besondere Priorität hat», sagt Schaltegger. «Und von 200 auf null zu bremsen ist einfacher als von 1200 auf null.» So reicht der XFT 1500speed im Fall einer Störung ein Bremsweg von zwei Millimetern. Zusätzlich hilft die ebenfalls neu konzipierte obere Werkzeugwechselplatte, die gleichzeitig als Tasttisch funktioniert, Werkzeugbruch und halb durchgeschnittene Teile zu verhindern. (ea) ● FEINTOOL TECHNOLOGIE AG 3250 Lyss, 032 387 51 11 info@feintool.com, www.feintool.com

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Europa-Premiere auf der Prodex: Vertikales Fräszentrum «VC Nexus Compact 5X» von Mazak

Auf wenig Platz zu grosser Leistung Wenk AG, als zuständiger Händler in der Schweiz, dem Fürstentum Liechtenstein und dem Vorarlberg von Yamazaki Mazak, zeigt auf der Prodex in Basel eine repräsentative Auswahl an Maschinen mit unterschiedlichen Maschinentechnologien aus dem über 250 Modelle umfassenden Maschinenprogramm von Mazak. Auf dem Stand können die Fachbesucher unter anderem die Europapremiere des vertikalen Fräszentrums «VC Nexus Compact 5X» erleben.

as neue Maschinenkonzept des vertikalen Fräszentrums «VC Nexus Compact» wurde für die präzise Bearbeitung hochkomplexer kleiner Werkstücke aus schwer zu bearbeitenden Werkstoffen wie gehärtetem Stahl, Titan oder Nickel-Chrom-Legierungen in kleineren, mittleren und grossen Serien entwickelt. Das Fräszentrum ist ideal für kleine Betriebe, in denen wenig Platz zur Verfügung steht und dennoch grosse Leistung abgefragt wird. Dabei stehen Drehspindeln mit einer Drehzahl von 12 000 bzw. 20 000 U/min

und einer Leistung von 11/30 kW zur Auswahl. Der Maschinentisch hat eine Grösse von 650 x 400 mm und nimmt Werkstücke bis zu einem Gewicht von 300 kg auf. An der Prodex wird die «VCN Compact 5X» gezeigt, welche mit einem Rundtisch für die 5-Achsenbearbeitung und mit der Spindel mit einer Drehzahl von 20 000 U/min ausgerüstet ist. Multi-Funktions-Maschinen der Baureihe Integrex. Die Anforderungen für zu bearbeitende Werkstücke unterliegen einem steti-

Innenraum des «VC Nexus Compact», ein MazakFräszentrum für die präzise Bearbeitung hochkomplexer kleiner Werkstücke aus schwer zu bearbeitenden Werkstoffen. (Bilder: Mazak)

«Integrexi-100ST»: Die Neuanordnung des Werkzeugmagazins führt zu schnelleren Werkzeugwechsel und die Zahl der verfügbaren Werkzeuge in der Standardausrüstung konnte von 20 auf 36 erhöht werden.

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gen Wandel. Dem Trend zu einer grösseren Teilevielfalt, sinkenden Losgrössen, immer komplexer werdenden Werkstücken und neuen Materialien stellt sich Mazak mit flexiblen Maschinenkonzepten wie z. B. den Multifunktionsmaschinen Integrex. Die Fertigbearbeitung selbst hochkomplexer Werkstücke in einer oder zwei Aufspannungen ist auf den Integrex-Maschinen problemlos möglich. Die Integrex-Baureihe ist nach dem Mazak «Done-in-one»-Prinzip konzipiert: Alle Bearbeitungsprozesse – vom Rohling bis zum fertig bearbeiteten Werkstück – werden auf diesen Maschinen in einer einzigen Aufspannung ausgeführt. Die auf der Prodex präsentierte «Integrex i-200S» ist extrem leistungsstark in der 5-Achsen-Simultanbearbeitung komplexer Werkstücke. Sie verfügt über zwei Drehspindeln mit einer Drehzahl von je 5000 U/min und eine Frässpindel mit Drehzahl 12 000 U/min mit einer Leistung von 7,5 kW. Die

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Verfahrwege in X/Y und Z sind 615 x 250 x 1077 mm und erlauben so die Bearbeitung sehr grosser Werkstücke. Vorteilhafte Anordnung des Werkzeugmagazins. Die zweite gezeigte Maschine aus dieser Baureihe, die «Integrex i-100ST» verfügt ebenfalls über zwei Drehspindeln mit einer Leistung von je 6000 U/min, einer Frässpindel mit 12 000 U/min und einem zusätzlichen unteren Revolver. Die Verfahrwege dieses Maschinentyps sind mit 450 x 210 x 904 mm ebenfalls im oberen Bereich angesiedelt. Die IntegrexMaschinen sind ideal geeignet für die wirtschaftliche Bearbeitung von Teilen, bei denen eine Lage und Formtoleranz im Hundertstelbereich gefordert wird wie z. B. in der Medizintechnik oder in der Uhrenindustrie. Durchdacht ist die Anordnung des Werkzeugmagazins an der Maschinenvorderseite. Dadurch ergibt sich der Vorteil, dass der Werkzeugwechsel schneller wird und die Zahl der verfügbaren Werkzeuge in der Standardausrüstung von 20 auf 36 erhöht werden konnte. Optional ist auch ein Magazin für 72 oder 110 Werkzeuge erhältlich. 5-Achsen-Präzisionsmaschine Variaxis i-600 mit Siemens-Steuerung. Das 5-Achs-Bearbeitungszentrum «Variaxis i-600» ist eine von vier Modelltypen in der Variaxis-Serie, die für die uneingeschränkte 5-Achsen-Simultanbearbeitung entwickelt wurde. Die Maschine ist ausgelegt für hohe Bearbeitungsgeschwindigkeit und -präzision sowie einfache Bedienung und ist mit dem Mazak CAM-Rollengetriebe in der B-Achse und der doppelt gelagerten Schwenkbrücke extrem stabil gebaut – sie eignet sich daher für die unterschiedlichsten Branchen – von der Luft- und Raumfahrttechnik bis zur Medizintechnik und Energiewirtschaft. Mit einem Tischdurchmesser von 600 mm und Werkstückdurchmessern bis 750 mm ermöglicht die «Variaxis i-600» die Bearbeitung grosser Werkstücke. Die erweiterten Achsenverfahrbereiche von 910 mm auf der Y-Achse und 510 mm auf der ZAchse verringern zudem das Kollisionsrisiko. Dank des in die Schwenkbrücke integrierten NC-Rundtisches können auch Teile mit komplexer Konturgebung nach Bearbeitung der Grundfläche in nur einer Aufspannung komplett bearbeitet werden. Deutlich kürzere Span-zu-Span-Zeiten. In Sachen Ergonomie und Zugänglichkeit ermöglicht die Maschine mit einer Türöffnungsweite von 1050 mm ungehinderten Zugang zum Tisch und die zentrale War-

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tungseinheit zielt auf einen hohen Bedienkomfort für den Anwender. Optional ist die Maschine auch mit 2-fachem Palettenwechsler verfügbar. Durch die gute Zugänglichkeit sind geringe Werkstückwechselzeiten realisierbar, vor allem aber können durch die hohe Leistungsfähigkeit der Frässpindel – sprich 37 kW und einem maximalen Drehmoment von 152 Nm bei einer maximalen Drehzahl von 18 000 U/min – in Verbindung mit der maschinenseitigen Steifigkeit ganz andere Zerspanungswerte gefahren werden. Gleichzeitig sind hier auch deutlich kürzere Span-zu-Span-Zeiten realisierbar. Der schnelle Werkzeugwechsel mit einer kurzen Span-zu-Span-Zeit

und einer Auswahl von bis zu 120 Werkzeugen ist ein weiterer Vorteil der Variaxis i-Serie. Die auf der Prodex gezeigte «Variaxis i-600» ist mit einer Siemens «Sinumerik 840D sl»-Steuerung ausgestattet. Dies ist besonders für Kunden interessant, die nicht auf ein neues Programmiersystem umsteigen wollen, aber dennoch die Vorteile der Maschinentechnologie von Mazak nutzen wollen. (ea) ● WENK AG 2504 Biel, 032 344 98 00 info@wenk-ag.ch, www.wenk-ag.ch Prodex: Halle 1.0, Stand C02

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Oerlikon Balzers präsentiert zur Prodex drei neu entwickelte Baliq-Schichten mit hohem Potenzial

Die Schichtfamilie wächst weiter Mit drei Neuvorstellungen zur Prodex in Basel ergänzt Oerlikon Balzers seine innovative Schichtgeneration Baliq um neue Lösungen, die signifikante Vorteile beim Schlichten, in der Mikrozerspanung gehärteter Stähle (bis HRC 70) und bei Reibapplikationen erzielen. Labor- und Anwendertests zeigten bereits deutliche Performance-Steigerungen gegenüber bisherigen Leistungsstandards.

m vergangenen Jahr führte der Beschichtungsspezialist Oerlikon Balzers erste Hartstoffschichten der leistungsstarken Baliq-Generation erfolgreich ein: Baliq TAP Alcronos für Gewindewerkzeuge und Baliq Micro Alcronos für die Mikrozerspanung (bis HRC 50). Nun folgen drei weitere Produkte, die auf derselben strategischen Technologie-Plattform entstanden: «Mit Baliq-Schichten bedienen wir stets Anwendungen, bei denen sich die Vorzüge der zugrundeliegenden «S3p-Technologie» (Scalable Pulsed Power Plasma) besonders gut ausspielen und hohe Leistungszuwächse erzielen lassen», betont Wolfgang Kalss, Segment Manager Cutting Tools bei Oerlikon Balzers in Liechtenstein. S3p vereint die Vorteile der Beschichtungsverfahren Arc Evaporation und Sputtering. Entsprechende Schichtprodukte zeichnen sich durch ausserge-

Die TiSiN-basierte Schicht Baliq Micro Tisinos ermöglicht die Mikrozerspanung von gehärteten Stählen der Härte klassen HRC 50 bis 70.

Die AlTiN-basierte Schicht Baliq Insert Altinos für Schlichtanwendungen und Wendeschneidplatten hat eine geringe Aufklebeneigung und ist auch bei hohen Einsatztemperaturen sehr verschleissfest. (Bilder/Grafiken: Oerlikon Balzers)

wöhnlich glatte, defektfreie Oberflächen sowie extreme Dichte, Härte, Haft- und Verschleissfestigkeit aus. Ihr gleichmässiger, mikrometergenauer Schichtauftrag sorgt für höchste Werkzeugpräzision und exakte, scharfe Schneidkanten. Im Einsatz wirken sie der Bildung von Aufbauschneiden entgegen und liefern ein hohes Mass an Prozesssicherheit. Dass davon vor allem Werkzeuge mit komplexen Anforderungen in der Fein- und Endbearbeitung profitieren, belegen gerade die drei Neuentwicklungen. Baliq Insert Altinos: für Schlichtanwendungen und Wendeschneidplatten. Die AlTiN-basierte Schicht mit geringer Aufklebeneigung ist auch bei hohen Einsatztemperaturen sehr verschleissfest. Daraus resultieren eine sehr hohe thermische WerkzeugStabilität sowie hohe Standzeiten und entsprechend weniger Werkzeugwechsel. Bei bester Ober-

Mit ihrer hochpräzisen, mikrometergenauen Schichtdicke erreicht die AlCrN-basierte Schicht Baliq Ream Alcronos für Reibwerkzeuge hohe Präzision und äusserst scharfe Schneidkanten sowie beste Fertigungs qualität bei kleinsten Zustellungen.

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Werkzeuge ●

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flächengüte und Schneidkantenqualität ergeben sich grosse Leistungsvorteile vor allem bei kleinsten Spanungsdicken. Dies zeigen Einsatztests im Zerspanungslabor von Oerlikon Balzers: Bei der Endbearbeitung von rostfreiem Stahl erreichten Wendeschneidplatten, ausgestattet mit Baliq Insert Altinos, eine um 224 Prozent höhere Lebensdauer als Wettbewerbsprodukte (siehe Grafik 1). Die besonderen Schichteigenschaften versprechen die sichere Fertigung kritischer und teurer Werkstücke auch aus schwer zerspanbaren Materialien.

Baliq Micro Tisinos: Mikrozerspanen gehärteter Stähle bis HRC 70. Die TiSiN-basierte Schicht ergänzt das AlCrN-basierte Produkt Baliq Micro Alcronos und ermöglicht die Mikrozerspanung von gehärteten Stählen der Härteklassen HRC 50 bis 70. Sie ist selbst bei extremen Einsatztemperaturen äusserst verschleissfest und erlaubt die prozesssichere Fertigung auch feinster Oberflächenstrukturen. Ihre aussergewöhnliche Oberflächengüte und der problemlose Spanabfluss sorgen für eine hohe Bauteil-Qualität, die eine mechanische Nachbehandlung wie Schleifen oder teures Polieren erübrigt. Im Labortest ergab sich beim Mikrofräsen von hoch gehärtetem Stahl (HRC 62) ein Lebensdauerzuwachs von 117 Prozent im Wettbewerbsvergleich (siehe Grafik 2).

Grafik 1: Bei der Endbearbeitung von rostfreiem Stahl erreichten Wendeschneidplatten, beschichtet mit Baliq Insert Altinos, eine um 224 Prozent höhere Lebensdauer als Wettbewerbsprodukte.

Grafik 2: Im Labortest ergab sich beim Mikrofräsen von hoch gehärtetem Stahl (HRC 62) ein Lebensdauerzuwachs von 117 Prozent im Wettbewerbsvergleich.

Baliq Ream Alcronos: für Reibwerkzeuge. Mit ihrer hochpräzisen, mikrometergenauen Schichtdicke erreicht die AlCrN-basierte Schicht hohe Werkzeug-Präzision und äusserst scharfe Schneidkanten sowie beste Fertigungsqualität bei kleinsten Zustellungen. Dies zeigt sich an sehr glatten Oberflächen am Werkstück, etwa bei der Endbearbeitung einer Bohrung. Im Anwendertest konnte ein europäischer Werkzeughersteller mit Baliq Ream Alcronos die Lebensdauer einer Reibahle bei der Bearbeitung von Einsatzstahl um 86 Prozent gegenüber einem Wettbewerbsprodukt steigern (siehe Grafik 3). Die Vorzüge der Baliq-Familie bewähren sich bereits im Markt: So präsentieren Werkzeughersteller zur Prodex 2014 Produkte mit Baliq-Schichten für Gewinde- und Mikrowerkzeuge. «In den nächsten Jahren wollen wir unser Baliq-Geschäft sukzessive ausbauen, wie erwähnt bei vielversprechenden Anwendungen. Daneben entwickeln wir unsere Balinit-Produkte auf Basis bestehender Arc-Technologien ebenfalls weiter», informiert Wolfgang Kalss, Segment Manager Cutting Tools bei Oerlikon Balzers ● in Liechtenstein. (mf)

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Grafik 3: Im Anwendertest liess sich mit Baliq Ream Alcronos die Lebensdauer einer Reibahle bei der Bearbeitung von Einsatzstahl um 86 Prozent gegenüber einem Wettbewerbsprodukt steigern.

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DC Swiss über den Trend hin zum Gewindefräsen

Ein Gewindefräser für viele Fälle DC Swiss ist ein Name, den man kennen sollte, wenn es um Gewindeschneidwerkzeuge in höchster Qualität geht. Das will die Firma auch auf der Prodex zeigen. Ein Fokus setzt das Unternehmen auf das Gewindefräsen, das – nicht ohne Grund – ein immer wichtigerer Bestandteil des Sortiments wurde.

inen zunehmend wichtigeren Bestandteil nimmt bei der Firma DC Swiss das Gewindefräsen ein. Das hat mehrere Gründe und einer davon liegt darin, dass die Leistungsfähigkeit der Fräsmaschinen und Bearbeitungszentren hinsichtlich Verfahrensgeschwindigkeit, Dynamik und Stabilität deutlich zugelegt hat. Diese Entwicklung schafft andere Möglichkeiten bei der Fertigung von Gewindebohrungen. Zudem bietet das Gewindefräsen ganz grundsätzliche Vorteile gegenüber dem herkömmlichen Gewindeschneiden oder Formen. So kann ein einzelner Gewindefräser für Rechts- sowie Linksgewinde eingesetzt werden oder bei gleichbleibender Gewindesteigung mehrere Durchmesser fräsen. Auch sind Gewinde bis zum Grund der Vorbohrung möglich und unterbrochener Schnitt oder schräger Austritt beeinflussen den Werkzeugverlauf nicht. Prozesssicher und dank vieler Vorteile wurde das Gewindefräsen daher schnell im modernen Bearbeitungsumfeld aufgenommen.

Innengewinde effizient fertigen. Die Firma DC Swiss bietet heute ein umfangreiches Programm an Fräslösungen in den Durchmessern von 0,3–20 mm an. Ob konventionelle Gewindefräser (GF), Gewindewirbler (GW) oder Vollprofilgewindefräser (GW4), nahezu alle Anwendungsgebiete werden mit Standardwerkzeugen abgedeckt. Für den Einsatz in hochfesten Werkstoffen bietet die Firma mit dem GFH eine Lösung in gehärtetem Stahl bis zu 63 HRC. Die Spiralnute sorgt für ideale Spanabfuhr und bei hohem Vorschub für einen ruhigen Zerspannungslauf. Weitere Werkzeugderivate ermöglichen mehrere Arbeitsoperationen wie Bohren, Senken und Gewindefräsen dank Bohrgewindefräser (BGF) in einem Werkzeug. Das spart Platz im Werkzeugmagazin und Zeit beim Werkzeugwechsel. Somit können Innengewinde effizient und kostengünstig gefertigt werden, was Standzeitvergleiche bestätigen. Bis zu dreimal nachschleifen. Um den hohen Ansprüchen auf dem Markt gerecht zu werden, unter-

liegen sämtliche Werkzeuge strengen Qualitätsauflagen bei einer 100%-Fertigungskontrolle. Die präzis geschliffenen Vollhartmetall-Gewindefräser mit zylindrischem Schaft nach DIN 6535 HA und Vollhartmetall-Gewindewirbler mit h5-Schaft erfüllen alle Anforderungen einer anspruchsvollen Produktion. Einen weiteren Vorteil bietet die Möglichkeit, die Werkzeuge nachzuschleifen. Ein Gewindefräser kann bis zu dreimal nachgeschliffen werden. Dies ist nicht nur kostenseitig attraktiv, da die Kosten im Schnitt die Hälfte eines Neuwerkzeuges ausmachen, sondern schont auch die Umwelt. Der Nachschleifservice wird im Schweizer Werk im Berner Jura direkt durch den Hersteller durchgeführt und bürgt für garantierte Qualität sowie Zuverlässigkeit. (ea) ●

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Sandvik Coromants «Coroturn SL»-Schneidköpfe mit «Coroturn HP»-Hochpräzisionsdüsen

Direkt in die Schneidzone Sandvik Coromant erweitert sein Programm an «Coroturn SL»-Schneidköpfen um Werkzeuglösungen mit «Coroturn HP»-Hochpräzisionsdüsen. Diese leiten den Kühlschmierstoff direkt in die Schneidzone – genau zwischen Werkzeug und Werkstück.

ie erweiterte Produktpalette umfasst Schneidköpfe für einen Kühlschmierstoffdruck von bis zu 70 bar. Die für Rückwärtsausdrehoperationen mit Bewegungsfreiraum zwischen Werkzeugkörper und Bauteil entwickelten Werkzeuge sind in 25 und 40 Millimeter erhältlich und für positive D- und V-Wendeschneidplatten geeignet. Coroturn SL ist ein universelles, modulares System von Adaptern mit auswechselbaren Schneidköpfen. Aus dem System können kundenspezifische Werkzeuge für eine Vielzahl von Bearbeitungsanwendungen zusammengestellt werden. Die verzahnte Schnittstelle (SL) zwischen Halter und Schneidkopf ist extrem robust und bietet umfangreiche Werkzeugkombinationen – auch mit nur wenigen Haltern und Schneidköpfen. So lassen sich mit drei Bohrstangen und drei Schneidköpfen bis zu neun verschiedene Werkzeugkonfiguratio-

nen erstellen. «Coroturn SL»-Schneidköpfe verfügen über vier Versatzstufen von maximal 23 Millimeter. Dadurch werden grosse Reichweiten und Bohrstangendurchmesser erreicht. Die feststehenden, voreingestellten «Coroturn HP»Hochpräzisionsdüsen der neuen Schneidköpfe liefern parallele, laminare Kühlschmierstoffstrahlen mit hoher Geschwindigkeit. Positive Effekte werden bereits bei einem niedrigen Kühlschmierstoffdruck erzielt, bei anspruchsvolleren Materialien kann auch die Zer-

spanung mit höherem Druck sinnvoll sein. Für eine effiziente Kühlschmierstoffzufuhr bietet Sandvik Coromant eine Vielzahl an Lösungen, unter anderem Spanneinheiten, Adapter und Werkzeughalter sowie spezielle Wendeschneidplattengeometrien. (ea) ● Bild: Kühlschmierstoff genau dort, wo er benötigt wird: Sandvik Coromants neue Coroturn SL Schneidköpfe. (Bild: Sandvik) SANDVIK AG 6005 Luzern, 041 368 34 34 coromant.luzern@sandvik.com www.sandvik.coromant.com

Hartmetall-Bohrwerkzeuge DC170 der Walter Gruppe

Sichtbar neu, sichtbar anders Mit einem neuen Design der Führungsfasen ist der DC170 einzigartig. Hinter dem kupferfarbenen Finish mit der unverwechselbaren Rillenstruktur verbergen sich vier handfeste Merkmale einer neuen Leistungsklasse für das Bohren von ISO-P und ISO-K-Materialien.

ls neue Ikone des Bohrens, so verspricht der Werkzeughersteller Walter AG, sollte der DC170 die internationale Bühne der Metallzerspanung auf der vergangenen AMB betreten. Sichtbar neu, sichtbar anders – ein einzigartiges Design der Führungsfasen und ein kupferfarbenes Finish symbolisieren eine neue Leistungsklasse bei den Bohrern. Die ersten beiden Modelle in den Abmessungen 16xDc und 20xDc bietet Walter ab Oktober dieses Jahres an. Prozesssicherer, stabiler, laufruhiger und effizienter als Hartmetall-Bohrer mit traditioneller Geometrie soll die Neuentwicklung DC170 sein. Die wesentlichen Merkmale Mehr Prozesssicherheit: Die neuen Bohrer sind in-

nengekühlt. Dank flacher Einstiche fliesst das Kühlschmiermittel ungebremst, gleichzeitig werden gefährliche Spanklemmer vermieden. Durch das neue Design der Führungsfasen umspült die Flüssigkeit den Bohrer kontinuierlich. Höhere Standzeiten: Die massive Hartmetallmasse direkt hinter der Schneidecke macht den DC170 sehr stabil. Auch extreme Temperaturen werden wirksam abgeleitet. Höhere Bohrungsqualität: Effekt der neuartigen Führungsfasenausrichtung ist ein deutlich ruhigerer Lauf der Bohrer. Da diese kontinuierlich geführt werden, reduzieren sich Schwingungen auf ein Mindestmass. Kostengünstigere Fertigung: Die markanten Kühl-

rillen sorgen für die optimale Betriebstemperatur. Fabrikneue Bohrer werden mit acht sichtbaren Rillen ausgeliefert, die gleichzeitig als NachschliffSkala dienen. Bis zu dreimal können die DC170Bohrer wiederaufbereitet werden – bis nur noch zwei Kühlrillen übrig bleiben. Anwender, die das nun sichtbare Nachschliff-Potenzial voll ausschöpfen, senken ihre Fertigungskosten. (ea) ●

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Neue Bearbeitungslösung zum Patent angemeldet

Gefedert für grosse Bohrtiefen Zur Bearbeitung von Bohrungen mit mittleren bis grossen Durchmessern und langen Auskragungen fehlt es oftmals an ausgereiften Werkzeuglösungen. Mit der Entwicklung von «gefederten Führungsleisten» hat Mapal ein zum Patent angemeldetes Konzept auf den Markt gebracht, das diese Bearbeitungen deutlich produktiver und vor allem sicherer gestaltet.

onventionelle Bearbeitungsmethoden bieten für die Bearbeitung grosser und langer Bohrungen keine befriedigenden Lösungen. Zwei grundsätzliche Schwierigkeiten machen die Produktion langsam und stehen der Prozesssicherheit entgegen: Zunächst bedingt die lange Auskragung der Werkzeuge in Verbindung mit einem grossen Werkzeugkopf eine hohe Schwingungsneigung. Üblicherweise werden daher ein- oder zweischneidige Spindelwerkzeuge mit niedrigem Eigengewicht eingesetzt. Nachteilig sind die niedrigen Schnittgeschwindigkeiten, die zu langen Bearbeitungszeiten führen. Die zweite Schwierigkeit liegt im Rohteil selbst, das häufig eine grosse Inhomogenität des Materials und damit unterschiedliche Aufmasse aufweist. Eine Tatsache, die dem eingesetzten Werkzeug viel abverlangt.

Schneidenanzahl ermittelt ein von Mapal entwickeltes Berechnungsprogramm die Richtung der resultierenden Schnittkraft. Rechts und links der Kraftrichtung werden die beiden fest gelöteten Führungsleisten angebracht. Gegenüberliegend mit einem Überstand zur Wendeschneidplatte angebracht, sind die gefederten Führungsleisten positioniert. Sie gewährleisten, dass die festen Führungsleisten optimal am Material der Bohrung anliegen, um das Werkzeug optimal abzustützen. Ein ruhiger Lauf und hohe Schnittwerte sind das Resultat.

Gefederte Führungsleisten ermöglichen ruhigen Lauf und hohe Schnittwerte. Die neue Bearbeitungslösung erhöht die Prozesssicherheit und beschleunigt die Bearbeitung deutlich. Das modulare Werkzeugkonzept kombiniert die Tangential- mit der Führungsleistentechnologie. Der Werkzeugkopf kann mit bis zu acht Wendeschneidplatten bestückt werden. Für die Stabilität und Sicherheit der Bearbeitung sorgt eine Kombination aus konventionellen, fest eingelöteten und innovativen, gefederten Führungsleisten. In Abhängigkeit der tatsächlichen

Modulare Verlängerungen für grosse Bohrtiefen. Modular ankoppelbare Verlängerungen ermöglichen, dass auch bei beschränkten Verfahrwegen fast beliebige Bohrtiefen realisiert werden können. Die HSK-Schnittstelle steht für die absolute Genauigkeit der Verbindung. Um eine Verlängerung zu montieren, muss das Werkzeug im Übrigen nicht komplett aus der Bohrung ausgefahren werden, sondern kann mithilfe einer Werkzeugstütze in der Bohrung verbleiben. Eine optimale Zylinderform der Bohrung ist dadurch gewährleistet, und die maximal

Gefederte Führungsleisten sorgen für Stabilität und Sicherheit bei grossen Bohrtiefen. (Bild: Mapal)

mögliche Bohrtiefe wird eigentlich nur durch die Abmessungen des Arbeitsraums begrenzt. Erfolgreich in der Praxis. In einer konkreten Applikation erstreckte sich die Zerspanung über mehrere Tage. Für den anschliessenden Honprozess musste nochmals ein Arbeitstag eingeplant werden. Mit der Werkzeuglösung von Mapal erreicht der Kunde ein in Durchmesser und Oberflächengüten perfektes und prozesssicher bearbeitbares Werkstück. Die Zerspanung erfolgt in vier bis sechs Stunden, das anschliessende Honen in zwei bis drei Stunden. ● MAPAL DR. KRESS info@de.mapal.com, www.mapal.de Mapal Vertretung Schweiz: REALTOOLS 2555 Brügg, 032 374 40 10 info@realtools.ch, www.realtools.ch Prodex: Halle 1.1, Stand G 36

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Komets Sortimentserweiterung für den universellen Einsatz

Neue Reibahle für verschiedene Werkstoffe Komet Dihart erweitert sein Vollhartmetall-Reib-Programm mit der vollständig überarbeiteten Universal-Reibahle «Fullmax». Sie eignet sich mit neuer Anschnittgeometrie und Beschichtung für den Einsatz in nahezu allen Materialien.

ie Reib-Spezialisten von Komet Dihart haben all ihre Erfahrungen aus den bisherigen Vollhartmetall-Reibahlen in eine konsequente Weiterentwicklung dieser Werkzeuge gepackt: Entstanden ist die neue Komet Dihart Fullmax-Reibahle, die mit zahlreichen technischen Vorteilen punktet. Zu den Stärken gehören beispielsweise eine modifizierte Schneidenteilung sowie eine weiterentwickelte Anschnittgeometrie, die exklusiv für Fullmax-Werkzeuge zur Verfügung steht. Sie ermöglicht besonders hohe Schnittleistungen in unterschiedlichen Materialien, sogar in gehärtete Stähle bis HRC62. Die gewählte Ungleichteilung mit paarweise gegenüberliegenden Schneiden führt zu deutlich reduzierten Rundheits- und ZylinderDie neue Komet Dihart formabweichungen. Die vergrösserFullmax Reibahlen als ten Winkelunterschiede vermindern Sackloch- und Durchgangslochvariante. die Tendenz zum Aufschwingen des (Bild: Komet Group) Werkzeugs und zur Bildung von Rattermarken. Durch den der neuen Teilung angepassten Nutform/-öffnungswinkel besteht genügend Platz für optimierten Spanabtransport – selbst in langspanenden Materialien. Dazu trägt ausserdem die zielgerichtete Kühlmittelzuführung bei, die ansonsten für leistungsstarke Schneidenkühlung sorgt. Neue Hochleistungsbeschichtung. Vervollständigt wird das neue Design durch die Universal-Hochleistungsbeschichtung «DBG-U», eine TiAlN Multilayer-Dünnschicht, die für Fullmax entwickelt wurde. Sie eröffnet dieser VHM-Reibahle Einsatzmöglichkeiten in unterschiedlichen Materialien und trägt durch verbesserten Verschleisswiderstand zu höheren Standzeiten bei. Durch zahlreiche Versuche im Komet eigenen Tech-Center erhalten die Anwender zudem wertvolle Empfehlungen bezüglich der jeweils passenden Schnittdaten. Die Komet Dihart Fullmax Reibahlen können im Durchmesserbereich von 3 bis 20 mm in individuell konfigurierbaren Massen geliefert werden und sind in den Hauptabmessungen sowohl in H7-Toleranz als auch in Abstufungen von 1/100 mm ab Lager erhältlich. Unterschieden wird in abgestimmte Varianten ● für die Grundloch- und Durchgangslochbearbeitung.

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technica 11.2014

WERKZEUGMASCHINEN UND WERKZEUGE

Zecha liefert Werkzeuge ab 0,03 mm lagerseits

Maximale Vielfalt in minimalen Durchmessern Torx-, Einschneiden-, Kugel- oder torische Mikrofräser, Gewindewirbler oder Gravierstichel: Diese Werkzeuge werden vor allem in kleinsten Durchmessern von Unternehmen der Medizin- und Dentaltechnik sowie in der Uhrenindustrie eingesetzt. Sie herzustellen, verlangt ein Höchstmass an Kompetenz. Die Zecha Hartmetall-Werkzeugfabrikation GmbH fasst diese Produktegruppe nun in einem neuen Katalog zusammen.

er Mini ist nicht nur modisch ein immerwährender Begleiter, auch in der Medizintechnik, dem Automobilbau oder der Elektronikbranche sind Minis gern gesehen – in Form hochpräziser Bohrer und Fräser mit kleinsten Durchmessern. Arndt Fielen, Vertriebsleiter bei Ze-

Standard aufgenommen», so Arndt Fielen. Die Serien 489K/L sind auf die Zerspanung von Gold, Messing und Buntmetallen ausgerichtet und erreichen dort selbst im unbeschichteten Zustand extrem lange Standzeiten. Ausgestattet mit einer speziell angepassten BCR-Beschichtung, machen sie auch in hochlegierten Stählen eine gute Figur. Neben hochpräzisen VHM-Werkzeugen wie Schaftfräsern ab Durchmessern von 0,02 mm, Graviersticheln ab 0,02 mm, Kegelsenker und Spiralbohrern hat Zecha die in der Medizintechnik fest etablierten Gewindewirbler im Programm. «Mit der Serie 459 (NIHS) bauen wir die Durchmesseroptionen nun nach unten aus: Von 0,21 mm bis 1,1 mm ist der neue Gewindewirbler erhältlich und sorgt dank feinstgeschliffener Schneiden für prozesssicheres Wirbeln von kleinsten Gewinden in der Uhrenindustrie», so Arndt Fielen.

Mikrowerkzeuge in Durchmessern ab 0,03 mm sind eine Domäne Kleinste Bauteile extrem präzise fertider Zecha Hartmetall-Werkzeugfabrikation GmbH aus Königsbach-Stein. (Bild: Zecha) gen. Überall wo es auf jedes µ an Präzision ankommt, punkten die Zechacha: «Unsere Kunden haben tagtäglich anspruchs- Mikrowerkzeuge mit hohen Oberflächengüten, envolle Zerspanungsaufgaben zu lösen, für die sie gen Toleranzen und langen Standzeiten. Arndt Fiehochpräzise und gleichzeitig leistungsfähige Werk- len: «Durch unser bereits recht breit gefächertes zeuge benötigen. Wenn es um besonders kleine Katalogprogramm versorgen wir unsere Kunden Bauteilstrukturen geht, haben unsere Miniatur- innerhalb kürzester Zeit mit High-end-Produktionswerkzeuge das Zeug, für die entsprechende Präzi- helfern. Sind noch speziellere und kniffligere Aufsion in der Bearbeitung zu sorgen.» Denn minima- gaben zu lösen, haben unsere Entwickler schon le Toleranzen in Rundlaufgenauigkeit von 3 µm somit so manchem Sonderwerkzeug die optimale Löwie in Formgenauigkeit und Durchmesser von je- sung geliefert.» (ea) ● weils 5 µm sind das Metier von Zecha und werden in Serie geliefert.

Von Edelstahl über Titan bis hin zu Edelmetallen. So entstehen im Zecha-Werk beispielsweise Vollhartmetall-Werkzeuge für die Bearbeitung von Titan, Edelstahl und Sonderwerkstoffen. «Zurück zu den Wurzeln könnte man unsere ‹Neuzugänge› im aktuellen Katalog bezeichnen: Einige Werkzeugserien – beispielsweise die Fräser 481, 486 bis 489K/L – haben wir speziell für die Anforderungen der Uhrenindustrie entwickelt und mittlerweile als

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Produktionstage auf Vorrat. Das Jahr hat 365 Tage. Oder 8760 Stunden. Wie viele Sie davon zur Produktion nutzen, hängt von Ihnen ab. Und unserem Knowhow im Bereich der flexiblen Fertigungssysteme natürlich. Damit sorgen wir dafür, dass neben der Produktionskapazität und dem Auslastungsgrad Ihrer Werkzeugmaschinen auch Ihre Freude gesteigert wird. Zum Beispiel indem Sie bislang produktionslose Feier- und Urlaubstage einfach aus dem Kalender streichen. Unser Know-how – Ihr Vorsprung: FASTEMS und FASTEMS SYSTEMS Hier starten: Rufen Sie an oder schicken Sie uns eine E-Mail. FASTEMS Telefon: +49 7161 963 800 info.fastems@fastems.com www.fastems.com FASTEMS SYSTEMS Telefon: +49 2835 9244 0 info@fastems-systems.de www.fastems-systems.de

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Einsatz der neuen Hochvorschubfräser bei der Schruppzerspanung einer Druckgussform.

Für höhere Schnittgeschwindigkeit, bessere Standfestigkeit und höhere Produktivität

Neuer Hochvorschubfräser brachte den Durchbruch Die Firma Heck+Becker in Dautphetal-Dautphe D hat die Erstbearbeitung ihrer Bauteile vor dem Härten komplett auf den neuen Hochvorschubfräser «HiQuadF» von Ingersoll umgestellt und dadurch die Bearbeitungskapazität der betroffenen Bearbeitungszentren verdoppelt.

m diesem hohen wirtschaftlichen und qualitativen Anspruch gerecht zu werden, ist die Produktionsleitung bei Heck+Becker stets auf der Suche nach der optimalen Fertigungstechnologie. «Unsere klare Entscheidung, mit der Zeit zu gehen, erfordert, Arbeitsabläufe zu hinterfragen und Arbeitsschritte neu auszurichten», erläutert Ralf Fett, Produktionsleiter bei Heck+Becker, die Zielsetzung. 2013 hatte man sich die Aufgabe gestellt: «Wie können wir Spanvolumen von der zeitaufwändigen Hartbearbeitung auf HSC-Maschinen wegholen?» Mit dieser Fragestellung reiste eine kleine Gruppe aus Produktionsleitung und Planung zur EMO in Hannover. Eines der Ziele war der Messestand von Ingersoll, denn mit diesem Werkzeughersteller hatte man bei Optimierungsprojekten in der Vergangenheit schon sehr gute Erfahrung gemacht. Als Beispiel war es gemeinsam gelungen, das kostenintensive Schneiden von Gewinde in Handarbeit bei der Montage zu eliminieren und durch präzises und schnelles Gewindefräsen bei der CNC-Bearbeitung zu ersetzen.

«HiQuadF»-Hochvorschubfräser – vorgestellt auf der EMO 2013. Der auf der EMO in Hannover vorgestellte neue Hochvorschubfräser von Ingersoll weckte direkt das Interesse der Fertigungsspezialisten von Heck+ Becker. Das Werkzeug ist ausgelegt für die Schruppzerspanung von zwei bis drei Millimetern maximalem Aufmass (je nach Wendeschneidplattenabmessung) bei sehr hohen Vorschüben. Die weichschneidende Geometrie ist optimiert sowohl für rost- und säurebeständige Stähle als auch für hoch legierte Werkzeugstähle

Einschraub- und Aufsteckwerkzeuge sowie Wendeschneidplatten der neuen «HiQuadF»-Serie.

Industrieumzüge.

(Bilder: Ingersoll)

und Titanlegierungen. Es stehen fünf unterschiedliche Wendeschneidplatten-Geometrien in zwei unterschiedlichen Abmessungen zur Verfügung, sodass für unterschiedliche Materialien und Aufmasse das optimale Werkzeug ausgewählt werden kann. Weiterhin verspricht der flache Anstellwinkel vibrationsfreie Bearbeitung auch bei längeren Auskragungen. Alle diese Eigenschaften liessen bei Heck+Becker die Hoffnung aufkeimen, ein geeignetes Werkzeugsystem für die neuen Anforderungen gefunden zu haben. Die Dynamik der neuen Bearbeitungszentren im Unternehmen liess sich mit den bis dahin im Einsatz befindlichen Rundplattenwerkzeugen nicht ausschöpfen. Einsatz der «HighQuadF»-Hochvorschubfräser bei Heck+Becker. Aufgrund der passenden Charakteristik der neuen Fräser-Serie waren sich die Mitarbeiter aus der Produktionsplanung von Heck+ Becker einig, dass man so schnell wie möglich einen Test im eigenen Hause mit diesen Fräswerkzeugen durchführen möchte. Die Tatsache, dass die Werkzeuge auch schon lagerhaltig waren, beschleunigte den Testwunsch und die Planung nur noch zusätzlich. So vergingen

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Werkzeuge ●

WERKZEUGMASCHINEN UND WERKZEUGE

nur wenige Wochen, und Jürgen Kohlberger, Ingersoll Beratung und Verkauf, konnte gemeinsam mit Heck+Becker die geplanten Tests starten. Die gesamte Probebearbeitung verlief zur vollsten Zufriedenheit der Produktionsleitung, und die neuen Hochvorschubfräser konnten alle Kriterien erfüllen, die man im Vorfeld an sie gestellt hatte. Nach Ende der Testbearbeitung konnte man folgende Vorteile gegenüber den bisher verwendeten Rundplattenwerkzeugen verbuchen. • Man kann wesentlich näher an das Endprodukt heranfräsen, sodass die zeitaufwändige Hartbearbeitung stark reduziert wird. • Die Schnittwerte mit 1,5 mm Zahnvorschub bei 170 m/min Schnittgeschwindigkeit sind gegenüber dem Istzustand wesentlich höher. • Durch den flachen Anstellwinkel haben die Schnittkräfte grösstenteils eine axiale Komponente und es kann mit längeren Auskragungen gearbeitet werden.

Heck + Becker Das mittelständische Unternehmen Heck+Becker hat eine lange Tradition in der Herstellung von Druckgussformen für den Automobilbereich. Im Jahre 2011 konnte man das 75-Jahre-Firmenjubiläum begehen. Auch bei diesem Anlass waren die ca. 160 Mitarbeiter voll miteinbezogen. Diese Denkweise der Einbeziehung der Mitarbeiter in den täglichen Arbeitsablauf ist eine der grundlegenden Firmenphilosophien und spiegelt sich in dem Leitsatz: «Das Können und die Leistungsbereitschaft unserer Mitarbeiter sind der Garant für unsere Spitzenqualität.» Konsequenterweise wird dieser Anspruch durch eine entsprechende Personalpolitik und betriebsinterne Ausbildung bis hin zum berufsbegleitenden Studium verfolgt. Um den hohen Anforderungen der Kunden in der Automobil- und Zuliefererindustrie gerecht zu werden, hat man zudem die gesamte Firmenpolitik auf die Bedürfnisse der «Automobilisten» ausgerichtet. Ein engpassorientiertes Managementsystem berücksichtigt die von den Kunden geforderten Normen und erlaubt kurze Reaktionszeiten und hohe Flexibilität. Im eigenen Druckguss-Technologie-Center werden die Formen auf einer 3200-Tonnen-Giessanlage erprobt und optimiert. Das Unternehmen bietet zwischenzeitlich ein grosses Leistungsspektrum an: Von der Bemusterung bis zur Prototypenproduktion, von Powertrain über grosse Strukturteile bis zur Erprobung neuester Technologien sowie Prozessoptimierung www.heck-becker.com

Der Einsatz der neuen Hochvorschubfräser wird geplant von (v.l.n.r.): Achim Klein, Fertigungssteuerung Heck+Becker; Jürgen Kohlberger, Beratung und Vertrieb Ingersoll; und Ralf Fett, Produktionsleiter Heck+Becker.

• Die Werkstückerwärmung ist wesentlich geringer, da die Hitze zum grossen Teil über die Späne abgeführt wird. • Die Standzeit hat sich deutlich gesteigert. Produktionsleiter Fett: «Die Standzeit ist enorm.» • Das Werkzeugsystem ist anwendungsfreundlich für moderne Spannsysteme wie Magnetplatten. Da diese empfindlich für Stoss- und Impulsbelastung sind, ist die weichschneidende Bearbeitung dieses Werkzeugsystems optimal für diese modernen Spannsysteme geeignet.

drückt Ralf Fett, Produktionsleiter Heck+Becker, seine Zufriedenheit aus. Die Tatsache, dass man für die Aufgabenstellung, den Schruppprozess vor dem Härten zu optimieren, so schnell eine Lösung gefunden hat, ist nach Aussage von Achim Klein, Fertigungssteuerung, aber nicht zuletzt auch ein Ergebnis der praxisnahen Beratung. Bei dieser guten Zusammenarbeit und Wertschätzung werden sicher ein neues gemeinsames Projekt und eine weitere Herausforderung nicht lange auf sich warten lassen. (mf) ●

«HiQuadF» wird das neue Standard-Werkzeug zur Schruppbearbeitung. Aufgrund der aufgezeigten Vorteile wird der neue Hochvorschubfräser bei Heck+Becker nun als Standard-Werkzeug zur Schruppbearbeitung vor dem Härten generell eingesetzt. Nach Aussage der Produktionsplanung macht eine Maschine nun die Arbeit, für die früher zwei Maschinen notwendig waren. «Das war genau das richtige Werkzeug zur richtigen Zeit»,

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WERKZEUGMASCHINEN UND WERKZEUGE

● Generative Verfahren

Nichgtessen ver 18. – Basel,

11.2014 technica

21.11.

Steiner Werkzeugmaschinen, Steiner3D und SGSolution AG zeigen «The future of manufacturing»

Eine Prozesskette rund ums Lasersintern Die Firma Steiner Werkzeugmaschinen und die SGSolution AG zeigen auf der Prodex ihre Hightech-Maschinen für die generativen Verfahren. Aber weil hinter dem 3D-Printing noch mehr steckt als ein Drucker, zeigen sie live gleich die ganze Prozesskette. Ein Gespräch mit Martin Affolter, CEO der Steiner3D und SGSolution AG. EUGEN ALBISSER, CHEFREDAKTOR TECHNICA

err Affolter, viele Unternehmen werden sich in Zukunft mit den generativen Verfahren beschäftigen müssen. Wie sieht der Trend aber momentan aus? Um ein hochwertiges Produkt mit einem generativen Verfahren herzustellen, muss man auch ein hochwertiges Gerät haben. Das bedeutet allerdings, dass man Geld investieren muss. Wir reden hier von Beträgen über einer halben Million Franken, wenn man einen starken Laser und einen genügend grossen Bauraum zur Verfügung haben will. Eine solche Investition leisten sich Grossfirmen, welche diese Technik für die Forschung und die Entwicklung wollen. Oder Firmen, die darin eine Chance sehen, sich abzuheben vom Markt, sagen wir, um zum Beispiel Sonderwerkzeuge zu fertigen oder Teile, die mit anderen Fertigungsverfahren gar nicht möglich sind. Obwohl Serienfertigung noch teuer ist, sollte man sich mit dieser faszinierenden Technologie sicherlich schon beschäftigen. Sie werden die Faszination für diese Technologie auf der Prodex allerdings noch ein we-

nig ausweiten, indem sie mehr zeigen als nur das Lasersintern selbst. Ja, wir wollen eine ganze Prozesskette zeigen, weil das 3D-Printing immer auch eingebunden ist in einen Prozess. Wir zeigen also die Herstellung eines Bearbeitungswerkzeugs, das mit Hartmetallplatten bestückt werden kann. Wir sintern den Körper mit allen Kühlkanälen darin, die so mit anderen Verfahren nicht herstellbar sind. Wir stellen diesen Rohling her, adaptieren ihn danach direkt auf ein CNC-Fräsbearbeitungszentrum, um die Sitze der einzelnen Hartmetallplatten zu fräsen und die Gewinde zu fertigen. Im letzten Schritt folgt die Endkontrolle mit einem 3DScanner. Und falls man keine 3D-Daten hat im Vorfeld, so kann man den Scanner auch noch an die erste Position setzen und die Daten generieren. Der Scanner hat also die doppelte Aufgabe: einerseits Reverse-Engineering und Qualitätskontrolle. Was ist das für ein 3D-Scanner? Wir zeigen den hochpräzisen StereoScan von Breuckmann, der pro Quadratmillimeter 3000 Bildpunkte (8 Megapixel) erzeugt und auf bis zu 5 µm genau vermessen kann. Berührungslos natürlich.

Steiner Werkzeugmaschinen, Steiner3D und SGSolution AG

Blick in die grosszügigen Ausstellungshallen der Steiner Werkzeugmaschinen AG, Steiner 3D und SGSolution AG in Gränichen. Darin enthalten ist auch ein 3D-Maschinenpark mit den Produkten von 3D Systems und Voxeljet. Im Vordergrund eine ProX 300. Die Firma Steiner Werkzeugmaschinen AG ist seit 1945 bereits in der dritten Generation auf dem Gebiet der Werkzeugmaschinen tätig. Sie ist spezialisiert auf den Handel mit Werkzeugmaschinen, Reparaturen und Revisionen von Werkzeugmaschinen, kundenspezifische Anpassungen von Werkzeugmaschinen sowie Umbauten von Werkzeugmaschinen auf PC-Steuerung. Steiner3D gehört zum Unternehmen Steiner Werkzeugmaschinen AG. Mit der Division beliefert das Unternehmen den Schweizer Markt mit 3D-

Druckern der neuesten Generation der Hersteller 3D Systems und Voxeljet. Das 2008 gegründete Unternehmen SGSolution AG ist spezialisiert auf den Verkauf, Handel und Unterhalt von modernen Hightech-Industrie 3DScanner. Dabei vertritt SGSolution AG die Rechte des 3D-Scanner-Pioniers Aicon/Breuckmann für Reverse Engineering und optisches Vermessen. In Verbindung mit der Technologie von Steiner3D bieten sie den Schweizer Kunden Turn-Key-Lösungen im Bereich 3D-Scanning und 3D-Printing.

Martin Affolter: «Obwohl Serienfertigung noch teuer ist, sollte man sich mit den generativen Verfahren sicherlich schon beschäftigen.»

Wie funktioniert er? Das Streifenprojektionssystem arbeitet mit der sogenannten miniaturisierten Projektionstechnik (MPT). Dieses Verfahren ist als aktive Triangulation bekannt, im Angelsächsischen findet man dazu häufig den Begriff «White Light Scanner». Ein Weisslichtscanner besteht aus verschiedenen Hardware- und Softwarekomponenten, zu denen ein bis zwei Digitalkameras, eine Projektionseinheit sowie ein Computer mit einer Aufnahme- und Auswertungssoftware gehören. Wer kann von einem solchem Gerät profitieren? Überall in der Qualitätssicherung kann er eingesetzt werden; er kann dort natürlich auch eine normale 3D-Messmaschine ersetzen. Er ist aber auch für Firmen gedacht, die noch kein 3D-CAD haben oder Produkte, die so alt sind, dass keine solche Daten vorhanden sind. Sie werden im Rahmen dieser Prozesskette auch einen 3D-Drucker, beziehungsweise eine Metall-Sintering-Anlage zeigen, und zwar einen aus der ProX-Serie von 3DSystems. Es gibt dort den 100er, 200er und 300er. Welchen zeigen Sie den Besuchern? Für die Maschinenindustrie sind die beiden kleineren wegen der Bearbeitungsgrösse nicht sonderlich interessant, sie werden aber zum Beispiel in der Medizinaltechnik eingesetzt, um Kronen herzustellen. Um aber zum Beispiel eine Spritzgussform herzustellen, braucht es ein anderes Bauvolumen und bei der ProX 300 beträgt dies 250x250x300 mm. Und was dazu kommt: gewisse Materialien brauchen eine höhere Laserstärke. Hier werden der

Generative Verfahren ●

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WERKZEUGMASCHINEN UND WERKZEUGE

hat nie Kontakt mit dem Pulver. Das heisst natürlich auch, dass das Materialhandling automatisch erfolgt, während es bei 200er halbautomatisch und beim 100er manuell passiert.

Der StereoScan von Breuckmann: Der Weisslichtscanner erfasst auch minimale Abweichungen und feinste Strukturen mit höchster Genauigkeit. Im Unterschied zu einem Koordinatenmessgerät, das einzelne Messpunkte ansteuert, misst der Scanner das Bauteil flächenhaft. Das Ergebnis: eine wesentlich höhere Informationsdichte. (Bilder: Eugen Albisser)

Grösse nach 50 W, 300 W und beim ProX 300 ein 500 W Faserlaser eingesetzt. Was hebt den ProX 300 von anderen Druckern ab? Der grosse Vorteil ist das patentierte «powder layering system», also das Auftragen der Pulverschicht. Damit ist es möglich, Metallpulver mit einer Korngrösse bis zu 3 µm zu sintern! Das heisst, die Oberfläche wird feiner und die Dichte des Materialgefüges ist besser. Das bringt hervorragende me-

chanische Eigenschaften hervor und erlaubt ausserdem das Bauen von filigraneren Teilen mit noch dünneren Wandstärken. Bei so kleinen Partikeln spielt allerdings die Arbeitssicherheit sicher eine Rolle, nicht wahr? Das stimmt. Ab 20 µm ist die Arbeitssicherheit wegen dem Einatmen solch kleiner Teile tatsächlich ein grosses Thema. Die ProX 300 ist daher eine hermetisch abgeriegelte Maschine. Der Bediener

ProX 300 von 3D Systems

(Bild: 3D Systems GmbH)

Verfahren: Direktmetall-Verfahren Laserleistung: 500 W (Faserlaser) Schichstärke: variabel: min. 10 µm bis max. 50 µm Bauvolumen: 250 x 250 x 300 mm (X, Y, Z) Wiederholbarkeit: 20 µm (X, Y, Z) Metallwerkstoffe: Edelstahl, Nichteisenlegierungen, Superlegierungen und andere Keramikwerkstoffe: Cermet (Al2O3) und andere Steuerung: PX Control Materialaufbereitung: automatisch Materialzuführung: automatisch

Was oft vergessen geht bei den generativen Verfahren: eine tadellose Software. 3DSystems schreibt, sie verfüge über speziell entwickelte Softwaretools. Was genau bedeutet das? Es hat eigentlich zwei Software darauf. Auf der einen können die Anwender sozusagen Eigenforschung betreiben und eigenes Pulver einsetzen. Sie können darauf also einen eigenen Prozess erarbeiten für eine spezifische Legierung. Es handelt sich um ein offenes System. Und die zweite Software ist dann sozusagen für die Standardaufträge gedacht. Die Software wurde jetzt neu gemacht und ist intuitiv bedienbar. Am Stand der Steiner Werkzeugmaschinen/SGSolution werden die Besucher also die Prozesskette mit den ProX 300, dem CNC-BAZ und dem 3D-Scanner zu sehen bekommen. Was werden Sie sonst noch zeigen? Wir werden auch die Ultrasonic-Technologie zeigen. Sie erlaubt sehr harte Werkstoffe wie Saphir oder Keramik zu bearbeiten. Im Vergleich zur CNC-Technik macht sie nicht einfach nur eine rotierende Bewegung, sondern auch eine oszillierende – vergleichbar also mit einer elektrischen Zahnbürste. Auch das ist absolut sehenswert. ●

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WERKZEUGMASCHINEN UND WERKZEUGE

● Generative Verfahren

11.2014 technica

Premiere: Das erste «3D-gedruckte» Titan-Bauteil an Bord des Airbus A350 XWB

3D-Druck für «bionische» Flugzeugkonstruktionen Laserschmelzen mit Metallen gewinnt im Flugzeugbau an Bedeutung: Schnellere Durchlaufzeiten, günstigere Bauteile und eine bislang unbekannte Freiheit in der Formgebung sind auch hier klassische Argumente. Neue Aspekte sind aber auch Leichtbau, Bionik und verändertes, konstruktives Denken. Die «technica» sprach mit Projektpartner Frank Herzog, CEO Concept Laser. Das vollständige Interview mit allen Projektpartnern lesen Sie auf www.technica-online.ch

islang war das Bauteil ein gefrästes Teil aus Aluminium, nun ist es ein gedrucktes Teil aus Titan. Offensichtlich ist es deutlich leichter, als bisher. Doch was bedeutet die Änderung der Fertigungsstrategie perspektivisch und technologisch für den Flugzeugbau in der Zukunft? Nebenbei bemerkt: Brancheninsider rechnen in den nächsten 20 Jahren mit einer Verdoppelung der weltweiten Kapazitäten im Flugzeugbau.

Herr Herzog, welche Effekte ergeben sich, wenn man von einem gefrästen oder gegossenen Teil auf ein gedrucktes Bauteil umsteigt? Frank Herzog: Neben der Ressourcenschonung ist die Designfreiheit für die Flugzeugingenieure wohl

Concept Laser CEO Frank Herzog ist überzeugt, dass mit intelligenten Belichtungsstrategien im Laser Cusing Bauteile «in Struktur, Festigkeit und Oberflächengüte massgeschneidert werden können.» (Bild: Concept Laser)

sehr attraktiv. Die Bauteildichte wirtschaftlich unter Kontrolle zu halten und die Mikrostrukturqualität zu bestimmen, sind weitere Aspekte. Ein wesentliches Qualitätsmerkmal ist ja auch, die Kraftverteilung im Bauteil definieren zu können, was ein konventionelles Teil oft nicht vermag oder es ist deutlich schwerer. Bei sicherheitsrelevanten Bauteilen ein wesentliches Argument. Die Anlagentechnik kann durch unsere QM-Module dem Anwender eine Inline-Qualitätskontrolle in Echtzeit bieten. Das Prozess-Mapping ist ein entscheidendes Instrument, um Qualität sicherzustellen. Damit wird «Reverse-Engineering» möglich. Der Prozess wird somit lückenlos dokumentiert. Bedenken wir auch die Umweltaspekte. Energieaufwand und Ressourcenschonung sind Merkmale des Laserschmelzens. Laser Cusing ist eine «Green Technology» und verbessert den viel zitierten ökologischen Fussabdruck in der Fertigung.

Welche Potenziale bieten 3D-Drucktechniken für den Flugzeugbau und die Flugzeugstrukturelemente? Aus Sicht des Anlagenbauers und Prozessentwicklers erlaubt das Verfahren den Anwendern eine signifikante Steigerung der Produktivität und zahlreiche Optionen zur Automatisierung. Auch die Bauteilgrösse wurde durch die Qualifikation der 1000-Watt-Lasertechnik deutlich gesteigert. Multipler Lasereinsatz wird zukünftig eine Rolle spielen. Mit «intelligenten Belichtungsstrategien» kann der Laser ein Bauteil gezielt beaufschlagen, sodass es in Struktur, Festigkeit und Oberflächengüte massgeschneidert werden kann. Qualität und Geschwindigkeit bieten hier deutliche Potenziale für die Flugzeugbauer.

Verbindungselemente, sogenannte Brackets, die im Airbus A350 XWB zum Einsatz kommen, wurden als Finalist mit dem «Innovationspreis der deutschen Wirtschaft 2014» ausgezeichnet. (Bilder: Airbus)

Welche Methoden oder Instrumente verwenden Sie zur Prozessüberwachung bzw. Validierung beim Laser Cusing? Die Module «QMmeltpool», «QMcoating», «QMpowder» und «QMlaser» sind die wesentlichen Instrumente der aktiven Qualitätssicherung, während das Bauteil hergestellt wird. Sie messen die Laserleistung, das Schmelzebad, den Schichtaufbau des Metallpulvers und überwachen bzw. dokumentieren den gesamten Herstellprozess lückenlos. Ein weiterer Aspekt ist das Arbeiten im geschlossenen System, um einen staub- und kontaminationsfreien Prozess zu gewährleisten. Das Entscheidende ist, dass alle Störeinflüsse, die sich auf den Prozess negativ auswirken könnten, ausgeschaltet werden. Wir können von einem geregelten, wiederholgenauen und prozesssicheren Herstellverfahren sprechen. Unsere Aufgabe als Maschinen- und Anlagenbauer ist eine lückenlose Validierung der Anlagen und ihrer Peripherie.

Globale Verfügbarkeit, Lagerhaltung, Lebenszyklus und Zeitdruck fordern die Ersatzteilexperten. Wie kann eine generative Fertigung diese Situation verbessern? Eine generative Fertigung ist generell durch unterschiedliche Aspekte zu charakterisieren: Sie ist dezentral, zeitnah, schnell in der Umsetzung hin zum fertigen Bauteil. Sie erlaubt geringere Logistikoder Lagerhaltungskosten. Sie ist ressourcenschonender als konventionelle Fertigungsmethoden und damit eine «Grüne Technologie». Selbst «Production-on-Demand» wird möglich. Wir müssen uns auch die kleinen Losgrössen im Flugzeugbau vorstellen, die für ein additives Verfahren sprechen. Bei den Sicherheitsaspekten von Bauteilen in der Aufnahme von Kräften, der geforderten Langlebigkeit, den hohen Qualitätsansprüchen und bionischen Konstruktionen treffen die Ingenieure auf zahlreiche Antworten, die der 3D-Druck anbietet. Welche Möglichkeiten sehen Sie für Funktionsintegrationen bei Bauteilen der Zukunft? Funktionsintegration und Mehrwert stehen für das Laserschmelzen. Mehrwert zeigt sich durch bessere Qualität am Bauteil. Die konturnahe Kühlung im Werkzeugbau für Spritzgiessen ist so eine Anwendung, die wir in der letzten Dekade auf den Weg brachten. In der Luftfahrt könnten dies gekühlte Elemente für die Elektronik oder hydraulische Komponenten sein. Bei Flugzeugkonstruktionen können zukünftige Bauteile gezielt die Kraftlinien auffangen. Welche Auswirkungen hat dies auf generative Fertigungsstrategien? In der Tat ergeben der Losgrössenansatz, aber auch Sicherheitsaspekte und die Langlebigkeit ein spezielles Anforderungsprofil für den Flugzeugbau. Hier liegen auch die Stärken des Laserschmelzens: Werkzeuglos, Production-on-Demand, schnell, wirtschaftlich, qualitativ hochwertig. (mf) ●

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technica 11.2014

Generative Verfahren ●

WERKZEUGMASCHINEN UND WERKZEUGE

3D-Designtool eGrip von Schunk

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Enormer Zeit- und Kostenvorteil. Die preisattraktiven, additiv gefertigten Schunk Aufsatzbacken werden innerhalb weniger Tage aus leichtem, verschleissfestem Polyamid 12 wahlweise in den Farben weiss oder schwarz gefertigt. Für den Einsatz im pharmazeutischen und medizinischen Bereich sind darüber hinaus Aufsatzbacken aus FDA-zugelassenem Polyamid 12 möglich. Da Polyamid chemisch beständig und lebensmitteltauglich ist, kann es auch in Verbindung mit aggressiven Medien zuverlässig eingesetzt werden. Aufgrund des geringen Gewichts bieten die additiv gefertigten Aufsatzbacken ideale Voraussetzungen, um die Taktzeiten und den Energieverbrauch von Anlagen zu minimieren beziehungsweise kleinere Roboter oder HandlingsysDie optimale 3D-Kontur der Greiferfinger wird vollautomatisch von der teme zu nutzen. In KombinatiSoftware generiert. on mit dem Schunk Backen-

ei der smarten Software, die Anwender auch ohne eigenes CAD-Programm rund um die Uhr nutzen können, wird das zu handhabende Werkstück oder Bauteil einfach als STEP- oder STL-Datei hochgeladen und mit spezifischen Angaben, beispielsweise zum Gewicht, zur Einbaulage des Greifers oder zur Fingerlänge, ergänzt. Innerhalb weniger Sekunden erhält der Nutzer ein detailliertes Angebot, aus dem die 3D-Kontur, die Lieferzeit und der Preis hervorgehen. Auch komplexe Geometrien sind mit Schunk eGrip innerhalb kürzester Zeit realisierbar. Wer möchte, kann die Aufsatzbacken direkt im System bestellen oder das Angebot speichern und zu einem späteren Zeitpunkt für die Erst- beziehungsweise Folgebestellung aufrufen. Zudem lässt sich die Aussenkontur der generierten Baugruppen, bestehend aus Greifer, Aufsatzbacken und Werkstück, kostenlos als STL-Datei herunterladen und unmittelbar für die Anlagenkonstruktion verwenden.

schnellwechselsystem BSWS lassen sich Greifer in Sekundenschnelle auf ein neues Teilespektrum umrüsten. Im ersten Schritt umfasst Schunk eGrip Aufsatzbacken für die Universalgreifer PGN-plus 40 bis 125 sowie für die Kleinteilegreifer MPG-plus 20 bis 64. Weitere Baurei● hen sind geplant.

Schunk eGrip verkürzt die Konstruktionsund Bestellzeit für individuell geformte Greiferfinger auf gerade einmal 15 Minuten. (Bilder: Schunk)

SCHUNK INTEC AG 8307 Effretikon, 052 354 31 31 info@ch.schunk.com, www.ch.schunk.com Prodex: Halle 1.0, Stand B 22

WERKZEUGMASCHINEN UND WERKZEUGE

11.2014 technica

Ein Zentrischspanner C2 125 L-160 auf einer sogenannten GredocKonsole. (Bild: Gressel)

Neuer mechanischer Zentrischspanner C2 von Gressel

Eine kostengünstige Variante Mit dem neuen mechanischen Zentrischspanner C2 rundet die Firma Gressel AG sein Produktportfolio um eine praxis-gerechte, kostengünstige Variante ab.

asierend auf langen Erfahrungen in der Entwicklung und Produktion von Werkstück-Spanntechniksystemen für die zerspanende Bearbeitung, wurde die neue Baureihe C2 als mechanischer Direktspanner konzipiert. Der Zentrischspanner C2 ist kompatibel mit den SpanntechnikKomponenten des Gressel-Programms, wie z. B. dem mechanischen Nullpunkt-Spannsystem Gredoc, lässt sich aber auch problemlos auf andere NullpunktSpannsysteme adaptieren und kombinieren. Die Baureihe Zentrischspanner C2 gibt es aktuell in der Grösse 125 und den beiden Grundkörperlängen L-160 und L-300. Der Antrieb erfolgt über eine massive Präzisionsspindel und ist als rundum gekapselte Einheit vor äusseren Einflüssen geschützt. Der Kraftaufbau erfolgt direkt und verläuft linear. Beide Backen und Schieber schliessen bzw. öffnen synchron, wobei sich der Spann-bereich nach den jeweils verwendeten Backen richtet und von 0 bis 163 mm (C2 125 L-160) bzw. von 0 bis 303 mm

(C2 125 L-300) reicht. Das einstellbare Zentrum ist vorgespannt (Kugellager) und agiert spielfrei, woraus sich, in Kombination mit eingepassten Schiebern, eine hohe Wiederholgenauigkeit von +/– 0,01 mm ergibt. Die Spannkraft ist abhängig vom Drehmoment, welches beim Zentrischspanner C2 max.100 Nm beträgt, und Spannkräfte bis max. 35 kN realisiert. Für die Erst- und Zweitseitenbearbeitung. Das kompakt gehaltene und an der Praxis orientierte Design besticht durch diverse Features wie optimaler Späneabfluss für hohe Spanngenauigkeit und Prozesssicherheit, modularer Aufbau zur Verwendung als Universal-Spannsystem für die Erst- und Zweitseitenbearbeitung mit Grip- und/oder glatten Backen, minimale Störkanten für den ideale Zugang und die freie Werkzeuganstellung bei der 5-Achsen-Bearbeitung, flexible Adaption für den Einsatz auf Paletten und Spanntürmen sowie für Palettenspeicher und

Automatisierung des Werkstückhandlings. In der Grundausführung weisen die Zentrischspanner C2 für die positionierte Aufnahme auf Rasterplatten und T-Nuten-Tischen zwei Präzisionsbohrungen Durchmesser 12 H7 auf. Die Zentrischspanner sind dann von oben mit zwei (C2 125 L160) bzw. mit vier Schrauben M 12 (C2 125 L-300) zu befestigen. Zur Aufnahme auf der Basisplatte des mechanischen Nullpunkt-Spannsystems Gredoc sind die entsprechenden Schnittstellen zur Befestigung von Aufnahmebolzen und Zentrierstiften ebenfalls vorhanden. Das modulare System bietet die Möglichkeit der individuellen Ausrüstung des Zentrischspanners C2 zum Beispiel mit Grip-Wendebacken, Kombibacken, Alubacken, Adapter- und Pendelplatte, 5-Achse-Backen in den Breiten 65 und 125 mm oder auch des angepassten Unterbaus für Systemlösungen mit dem mechanischen NullpunktSpannsystem Gredoc. (ea) ● GRESSEL AG 8355 Aadorf, 052 368 16 16, info@gressel.ch www.gressel.ch, Prodex: Halle 1.0, Stand B32

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Fertigungsautomatisierung ●

technica 11.2014

WERKZEUGMASCHINEN UND WERKZEUGE

Schweizer Premiere des Erowa Robot Compact 80 an der Prodex

Kompakt, schnell, effizient Der Trend zur Fertigungs-Automatisierung geht ungebremst weiter. Eine breite Palette von Erowa Beladesystemen hilft seit Jahren weltweit vielen Kunden erfolgreich, ihre Fertigung wirtschaftlicher zu gestalten. Exklusiv an der Prodex 2014 präsentiert Erowa den neuen Erowa Robot Compact 80 und setzt damit neue Massstäbe im Bereich kompakter Handling-Geräte.

rowa hat das erfolgreiche Konzept des Erowa Robot Compact weiter entwickelt, die Leistung des Gerätes erhöht sowie wichtige Funktionen ergänzt und das bei annähernd gleichem Preis wie das Vorgängermodell. Ganz besonders erwähnenswert in diesem Zusammenhang ist die Tatsache, dass hier nicht nur an eine Erhöhung des Outputs gedacht wurde, sondern auch den Bedürfnissen und der Sicherheit der Anwender in Form von ergonomischen und praktischen Features Rechnung getragen wird. So erfolgt das Rüsten und Voreinstellen der Werkstücke auf ergonomisch richtiger Höhe; das ist anwenderfreundlich – und zwar während der Roboter arbeitet – das ist effizient genutzte Zeit. Des Weiteren wurde die Zugänglichkeit deutlich verbessert. Zum einen durch die Möglichkeit, die Magazine per Lift oder Deckenkran direkt auf Magazinposition zu beladen und zum anderen durch die neue Durchreiche, eine geniale Lösung zur Magazinbeladung mit Elektrodenhaltern, die jetzt bequem von der Bedienerseite her einund ausgewechselt werden können.

Technische Daten des Erowa Robot Compact 80 Transfergewicht 80 kg 2-Maschinen-fähig Ja Schwenkarm Ja Greiferwechsel Ja Gewicht pro Etage bis 180 kg Gewicht pro Rack-Magazin 1000 kg Transferachsen Verfahrweg X 1360 mm Verfahrweg Z 1680 mm Schwenkbereich 350° Anlagengrösse L x B x H in mm 2014 x 1069 x 2612 Magazine Zwei integrierte Magazine max. 10 Etagen pro Magazin Ein drittes Magazin (Option) max. 10 Etagen Beladestation UPC (Option) Ja Durchreiche-Magazin für Elektrodenhalter ITS Compact/50/72 hängend Elektronik Automatische Paletten-Erkennung Ja / EWIS Schnittstelle Prozessleitsystem Ja

Die integrierte Beladestation (Option) zum Rüsten von schweren Werkstücken auf ergonomisch richtiger Höhe, währenddem der Roboter arbeitet.

Flexible Magazinbelegung nach Bedarf: Kleine Elektrodenhalter werden hängend in den Magazinetagen abgelegt, die grossen UPC-Paletten auf ausziehbaren Magazinebenen.

Neues Design für hohe Funktionalität. Die einzelnen Magazinebenen sind mit integrierten Griffpositionen und Auszügen versehen, mit denen sie sich problemlos und schnell auslösen lassen. Das Design wurde modernisiert und alles Störende und Unnötige vom Chassis des Roboters entfernt. So ist z. B. der Türgriff komplett versenkt worden. Die Anforderung für die Entriegelung erfolgt nun über eine Leuchttaste. Eine ebenfalls integrierte und von allen Seiten her gut erkennbare LED-Anzeige gibt Auskunft über die jeweils aktuelle Betriebsart. Ein weiteres Highlight des neuen Robot Compact 80 ist die Erhöhung des Transfergewichtes von bisher max. 30 auf 80 kg. Ausserdem besteht jetzt auch die Möglichkeit, Erowa «UPC 320 mm Werkstückträger-Paletten» zu transportieren. «Compactklasse» für die 2-Maschinen-Bedienung optimiert. Neben der «serienmässigen» Ausstattung sind selbstverständlich weitere Features optional verfügbar, z. B. die Integration eines AirDock-Systems und/oder einer Verschiebeeinheit. Auch kann der Robot Compact 80 auf eine 2-Ma-

Der Erowa Robot Compact 80 bietet auf einer Standfläche von nur 2 m² grosse und flexible Magazinkapazität für Transfergewichte bis 80 kg. Zudem bedient der Roboter auch zwei Maschinen. (Bilder: Erowa)

schinen-Bedienung ausgerichtet werden. Das neue Modell bietet neue Dimensionen in der «Compactklasse» und schafft es dabei, im gleichen niedrigen Preissegment zu bleiben wie bisher. Die endgültige Markteinführung ist für Anfang 2015 geplant. (mf)

EROWA AG 6233 Büron, 041 935 11 11 info@erowa.com, www.erowa.com Prodex: Halle 1, Stand A 09

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Automatisierungsspezialist weiter auf Erfolgskurs

B&R knackt die halbe Milliarde B&R erwartet im laufenden Jahr einen Rekordumsatz von 535 Millionen Euro und wird damit das gesetzte Ziel von einer halben Milliarde Euro deutlich übertreffen. Mit 13 % Umsatzwachstum setzt das Unternehmen «Maschinen- und Anlagenhersteller werden beim Software Engineering durch die neue mapp Technology viel Zeit und Kosten sparen können», so Peter Gucher, General Manager bei B&R.

C H R I S T O F L A M PE R T, R E D A K TO R TE C H N I C A

n den vergangenen 12 Monaten haben Maschinen- und Anlagenbauer 270 000 Maschinen mit B & R-Steuerungen automatisiert. Um weiterhin Technologievorreiter in der Automatisierungsbranche zu bleiben, investiert B&R annähernd 15 % seines Umsatzes in Forschung und Entwicklung. «Wir haben unsere Marktanteile deutlich ausgebaut», erklärt Peter Gucher, General Manager bei B & R. Während die Industrieproduktion 2014 erst wieder das Niveau des Vorkrisenjahres 2008 erreichte, ist der Umsatz von B & R seit 2008 um 75 % gestiegen. Allein in den vergangenen 5 Jahren wurden 700 Ingenieure eingestellt. Zudem werden 1/10 der Ingenieursstunden in Aus- und Weiterbildung investiert. «Nur mit ständigen Innovationen können wir unseren Erfolgskurs beibehalten», sagt Gucher. «Die durchgängige Skalierbarkeit unserer kompletten Produktpalette verschafft uns einen deutlichen Vorsprung am Markt. Mit dem Solution-Programm Scalability+ bieten wir bereits heute das nötige Werkzeug für eine flexible Produktion, wie sie das Konzept Industrie 4.0 vorsieht.»

B&R präsentiert auf der SPS IPC Drives mapp Technology und neuen Servoverstärker. Zur SPS IPC Drives 2014 kündigt Gucher «revolutionäre Neuheiten» für die Entwicklung von Applikationssoftware an. «Maschinen- und Anlagenhersteller werden beim Software-Engineering durch die neue mapp Technology viel Zeit und Kosten sparen können.» Mit modularen Softwarebausteinen vereinfacht mapp Technology die Entwicklung neuer Programme. Die Entwickler müssen keine Basisfunktionen mehr programmieren, sie können sich darauf konzentrieren, den Maschinenoder Anlagenprozess in Software umzusetzen. Die Entwicklungszeit für neue Maschinen und Anlagen sinke daher um durchschnittlich 67 %. Zusätzlich re-

seinen überaus erfolgreichen Kurs der vergangenen Jahre fort. Die stärksten Umsatzzuwächse gab es in Asien und Nordamerika.

duziert mapp den Aufwand für Wartung und Instandhaltung. Mit einer weiteren Generation an hochflexiblen Acopos-Antriebssystemen stellt B & R zudem neue Möglichkeiten in der Fertigungsflexibilisierung zur Verfügung. Mit dem Dreiachs-Servoverstärker Acopos P3 lässt sich eine Platzersparnis im Schaltschrank von bis zu 69 % erreichen. Trotz seiner kompakten Bauform ist er mit einer Abtastzeit von 50µs für die komplette Reglerkaskade laut B & R der schnellste Servoverstärker mit Safety-Funktionen am Markt. Der Acopos P3 wird als 1–, 2– und 3-Achser angeboten. Er deckt dabei ein Leistungsspektrum von 0,6 bis 24 kW, beziehungsweise 1,2 bis 48 Ampere ab. Ein virtueller Motorpositionsgeber macht Geber, Geberkabel und Auswerteeinheit im Servoverstärker überflüssig und erhöht gleichzeitig die Verfügbarkeit. Auch weitere spezielle Funktionen für präziseres Regeln und schnellere Reaktionen, wie Repetitive Control, lassen sich mit virtueller Sensorik verwirklichen. Weitere Messe-Highlights sind der Automation PC 2100, ein vollwertiger Industrie-PC und eine Business-Intelligence-Lösung für das B & R-Prozessleitsystem Aprol. «Mit diesen an Markttrends ausgerichte-

B&R stellt auf der SPS IPC Drives den neuen Dreiachs-Servoverstärker Acopos P3 vor.

ten Innovationen wird B & R auch im nächsten Jahr der Massstab bei der Realisierung neuer Automatisierungskonzepte sein und die industrielle Zukunft mitgestalten», so Gucher abschliessend. Steuerung und PC in einem. Der neue Automation PC 2100 vereint die PC-Welt mit Anwendungen in harter Echtzeit. Auf den leistungsstarken Mehrkernprozessoren mit Intel-Atom-Technologie laufen Automation Runtime und Windows bei Bedarf parallel. Der Automation PC 2100 kann somit zugleich als hochperformante Industriesteuerung und zum Beispiel als PC für aufwendige Visualisierungen verwendet werden. Die Prozessorleistung ist voll skalierbar, der Automation PC 2100 wird wahlweise mit Single-, Duo- oder Quadcore-Prozessoren geliefert. Alle Varianten kommen ohne Lüfter oder weitere rotierende Teile aus. Dadurch ist der Automation PC 2100 komplett wartungsfrei. Bisher mussten auch zahlreiche Kabel durch Tragarmsysteme gefädelt werden, wenn Bedienpanels mit mehreren hartverdrahteten Schaltern und Tastern ausgestattet waren. Die neuen openSafety-Bediengeräte von B & R benötigen nur einen Bus- und einen Stromanschluss. Dadurch lassen sich die Bediengeräte genau dort platzieren, wo sie gebraucht werden, es muss keine Rücksicht auf dicke Kabelstränge genommen werden. Zudem gestalten sich Inbetriebnahme und Service bedeutend einfacher, wodurch Kosten gespart werden. Der Not-Aus funktioniert ebenso zuverlässig wie bei hartverdrahteten Varianten. Neben verschiedenen Displaydiagonalen und Seitenverhältnissen stehen auch verschiedene Touch-Technolo● gien zur Auswahl.

B&R INDUSTRIE-AUTOMATION AG 8500 Frauenfeld, 052 728 00 55 office.ch@br-automation.com www.br-automation.com SPS IPC Drives: Halle 7, Stand 206

Antriebstechnik ●

technica 11.2014

AUTOMATIONS- UND ANTRIEBSTECHNIK

Die «MAXPOS»-Antriebssteuerungs-Generation von Maxon ermöglicht dynamische, präzise und synchrone Antriebsregelung

Mit Dynamik zum Erfolg Für moderne Maschinen, Anlagen und Geräte sind eine umfangreiche Funktionalität und hohe Zuverlässigkeit zwei Grundvoraussetzungen, um am Markt zu bestehen. Allerdings erlauben diese beiden Faktoren heute nur noch wenig Spielraum zur Differenzierung. Es stellt sich für Maschinen- und Gerätebauer deshalb zunehmend die Frage, wie ein Marktvorteil gegenüber der Konkurrenz, ausser über den Preis, erzielt werden kann. Eine detaillierte Betrachtung der Möglichkeiten mit «MAXPOS» zeigt für Entwickler auf, wie sie sich am hart umkämpften Markt differenzieren können. JÜRGEN WAGENBACH, LEITER CUSTOMER SU PPORT ELEKTRONIK & SYSTEMTECHNIK MAXON

inerseits wird versucht, Vorteile über das Produktdesign, Handling und die Benutzerschnittstelle zu erreichen, andererseits gewinnen die folgenden fünf «Randbedingungen» neben der eigentlichen Funktionalität zunehmend an Bedeutung: – Kompaktheit, d. h. geringer Platzbedarf und einfacherer Maschinentransfer – Modularität, d. h. anwendungsspezifische Aufund Umrüstung

– Flexibilität, d. h. schnell und effizient auf kleine Produktionslosgrössen adaptierbar – Dynamik, d. h. hoher Produktionsausstoss und grosse Rentabilität – Energie-Effizienz, d. h. geringe Betriebskosten. Diese fünf Randbedingungen bieten dem Maschinenoder Gerätebauer wieder die Chance, eine funktionale Differenzierung zu erreichen und seine Leaderrolle im Markt zu finden. Der Vorteil einer Fokussierung auf «Randbedingungen» liegt auch darin, dass KonDas Antriebspaket für hohe Dynamik und Präzision. (Bilder/Grafiken: Maxon)

kurrenten nur mit grossem Aufwand und häufig nur in Form von Neuentwicklungen die Konzepte und das Know-how kopieren können. Unter diesem Gesichtspunkt kommt der Antriebstechnik frühzeitig in der Entwicklung eine wesentliche Rolle zu. Die Antriebstechnik, inklusive deren Ansteuerung, wirkt sich entscheidend auf die zu erzielende Flexibilität, Dynamik und Energieeffizienz aus. Herausforderungen aufgrund unterschiedlicher Disziplinen. Eine besondere Herausforderung stellt immer wieder das Zusammentreffen verschiedener Ingenieurdisziplinen wie mechanische und elektrische Konstruktion, Software-Entwicklung und eventuell sogar Hardware-Entwicklung dar. Häufig sind diese Disziplinen in den Unternehmen historisch bedingt unterschiedlich stark ausgeprägt. Es ist deshalb wichtig, dass bereits in der Konzeptphase einer Antriebslösung ein kompetenter, beratungs-, und anwendungsorientierter Produktlieferant zur Seite steht. Denn bei der Wahl der Antriebe, Leistungsendstufen, Steuerungen und Bus-Systeme müssen die «Weichen frühzeitig richtig gestellt» werden. Um den Entwicklungsaufwand zu reduzieren, sollten standardisierte Komponenten gewählt werden, die optimal aufeinander abgestimmt sind und durchgängig die notwendige Performance zur Verfügung stellen. Maxon motor als Antriebs- und Steuerungshersteller bietet neben den qualitativ hochwertigen Produkten auch die notwendige Beratungs- und Lösungskompetenz basierend auf einem breiten Anwendungs-Know-how. >>

Hochpräzise Werkzeugmaschinen und Gesamtlösungen e uns vom Besuchen Si ember 2014 18. – 21. Nov and A30 / 0 Halle 1. St

Zielorientiert und partnerschaftlich Wir bieten Ihnen ein umfassendes Sortiment mit herausragender Technik für nahezu alle spanenden Verfahren. Wir setzen uns mit unserem gesamten Wissen und unserer Erfahrung dafür ein, dass Ihre Produktionsabläufe reibungslos funktionieren. Interessiert? Gerne beraten wir Sie persönlich. Wir freuen uns auf Ihre Kontaktaufnahme.

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AUTOMATIONS- UND ANTRIEBSTECHNIK

Energieeffizienz und Dynamik: der Motor. Bei Asynchronmotoren ist die Energieeffizienz eine (auch staatlich) definierte Anforderung. Eine wesentliche Energieeinsparung lässt sich im «kleinen» Leistungsbereich bis 500 W durch den Einsatz von Motoren mit hohem Wirkungsgrad für den Spannungsbereich von 24 bis 48 VDC erzielen. Die eisenlosen Maxon DC-Motoren und die bürstenlosen EC-Motoren (= BLDC) bieten hierfür optimale Voraussetzungen mit einem Wirkungsgrad von teilweise mehr als 90 Prozent. Die Maxon-Motoren besitzen eine sehr hohe Leistungsdichte, was im Vergleich zu konventionellen DC- und AC-Motoren sehr kompakte Automatisierungs- und Montagelösungen ermöglicht. Die hohe Dynamik der Maxon-Motoren, welche mit Beschleunigungswerten im Bereich einiger Millisekunden extrem schnelle, präzise Bewegungen ermöglicht, ist die Voraussetzung, um der Anforderung nach massiv gesteigerter Maschinenperformance (= Produktionsstückzahlen/Stunde) gerecht zu werden. Die häufig wenig beachtete Auswahl des «richtigen» Motortyps ist dabei von zentraler Bedeutung und es sollten nicht nur «alte» Konzepte kopiert, sondern diese kritisch hinterfragt werden. Neue Lösungsansätze auf Basis von Maxon DC- und BLDC-Motoren können alle Anforderungen nach

● Antriebstechnik

dabei, dass umso höher die Geberauflösung ist, umso genauer kann die Position erfasst und die Motordrehzahl selbst bei hohen Abtastraten exakt berechnet und geregelt werden. Die Sensorauflösung definiert direkt die bestmöglich zu erzielende Positioniergenauigkeit und beeinflusst auch die Qualität der Drehzahlkonstanz insbesondere bei sehr langsamen Bewegungsvor-

Präzision: die Sensorik. Um die Bewegungsvorgänge zu erfassen, wird eine Information über die aktuelle Position, typischerweise bezogen auf die Motorwelle, benötigt. Zur Erfassung dieser IST-Position kommen direkt auf der Motorwelle montierte Drehgeber oder spielfrei angekoppelte Linearmassstäbe zum Einsatz. Aus der Ableitung der Positionsinformation wird von der Antriebssteuerung im Reglertakt auch die Drehzahlinformation (d. h. Positionsänderung pro Zeiteinheit) ermittelt. Es gilt

steuerung dar, welche typischerweise mit einer SPS- oder PC-basierenden Lösung realisiert ist. Die neue Maxon-Antriebssteuerungs-Generation MAXPOS beinhaltet die Integration einer (oder mehrerer) Leistungsendstufen in Kombination mit einer leistungsstarken Prozessoreinheit, welche für die schnelle Auswertung von Motorsensoren, Motorstrommessung in Echtzeit sowie eine konfigu-

Vergleich der Sprungantwort der MAXPOS (100 kHz-Stromregler) mit einem 10 kHz-Stromregler.

MAXPOS im Verbund zwischen SPS und dem Antrieb.

Energieeffizienz, Kompaktheit und Dynamik herausragend befriedigen und die Maschinenperformance deutlich steigern.

11.2014 technica

gängen. In der Praxis haben sich verschiedene inkrementelle und absolute Sensortypen sowie digitale, analoge und protokollorientierte Formen der Sensorsignalübermittlung etabliert. Die MaxonProduktpalette umfasst magnetische und optische Drehgeber, die direkt auf dem Motor montiert sind und eine sehr kompakte, kostenoptimale Lösung für die präzise Antriebstechnik bieten. Dynamik und Präzision: die Antriebssteuerung. Die Antriebssteuerung und -regelung stellt das Bindeglied zwischen dem Antrieb, d. h. dem Motor, seiner spezifischen Sensorik und der zentralen, übergeordneten Maschinen-, Anlagen- und Geräte-

rierbare Strom-, Drehzahl- und Positionsregelung optimiert ist. An die MAXPOS können sowohl bürstenbehaftete DC-Motoren als auch bürstenlose EC-Motoren (= BLDC) angeschlossen werden. Um eine anwendungsorientierte Auswahl des Gebersystems zu ermöglichen, unterstützt die MAXPOS verschiedene in der Industrie verwendete inkrementelle und absolute Gebersysteme (häufig auch als Encoder bezeichnet). Die Spannweite reicht von Digital-Inkremental-Encodern, über Geber mit analoger Sin/Cos-Signalform wie zum Beispiel bei Glas-Linearmassstäben gebräuchlich, bis zu SSI-Absolutgebern und modernen Sensorprotokollen wie «EnDat2.2» und «BiSS C». Mit Eingangsfrequenzen von bis zu 5 MHz der MAXPOS-Encoderanschlüsse können auch hochdrehende Motoren uneingeschränkt mit hochauflösenden Gebern kombiniert werden und auch schnelle Bewegungsvorgänge von einer exakten Zielpositionierung profitieren. Die effektiv nutzbare Dynamik von Antrieben und das Reaktionsverhalten auf schnelle Sollwert-Änderungen hängen auch von der Geschwindigkeit (= Taktrate) des Positions- und insbesondere des Stromreglers ab. Typische Stromregler arbeiten mit Abtastzeiten von 0,1 ms (= 10 kHz Reglertakt) und Drehzahl-/Positionsregler mit 1 ms (= 1 kHz Reglertakt). Bei hochdynamischen Antrieben mit Beschleunigungszeiten von wenigen Millisekunden reicht diese Reglerdynamik heute nicht mehr aus und wirkt sich begrenzend auf die Präzision der mechanischen Antriebsbewegungen und die Maschinenperformance aus. Die Positioniersteuerung MAXPOS 50/5 stellt sich dieser Herausforderung und bietet eine neue Di-

Antriebstechnik ●

technica 11.2014

mension im Bereich der Reglerdynamik. Mit Abtastraten des Stromreglers von 100 kHz (= 0,01 ms Zykluszeit) und des Drehzahl-/Positionsreglers von 10 kHz (= 0,1 ms) ist die MAXPOS das entscheidende Verbindungsglied zwischen Anlagensteuerung und Antriebstechnik. Mit hochdynamischen Antrieben und einer schnellen Regelungstechnik à la MAXPOS werden die Performance von Maschinen und die Qualität der damit produzierten Güter markant gesteigert. Neben dem schnellen Regler ist die sinusförmige Stromkommutierung eine weitere Voraussetzung für präzise, «feinfühlige» Antriebsbewegungen mit einem nahezu rippelfreien Drehmomentverlauf ab Drehzahl 0 bis zum Maximum. Eine Anforderung, die typischerweise in der Robotik, beim schnellen Handling empfindlicher Güter im Produktionsprozess oder der Antriebssynchronisation zu finden ist. Eine extrem kurze Zykluszeit des Stromreglers von 0.01 ms (wie bei der MAXPOS) bedeutet auch, dass alle für die feldorientierte Regelung (FOC) und Sinuskommutierung notwendigen Strommessungen, Signalumwandlungen, komplexen Integrationsberechnungen und Transformationen innerhalb dieser extrem kurzen Zeitspanne unbeeinflusst von allen anderen Funktionen zuverlässig ausgeführt werden müssen. Der 100-kHz-Stromreglertakt in Kombination mit einer Sinuskommutierung für Drehzahlen bis zu 200 000 min-1 konnte durch die Integration der notwendigen Berechnungsalgorithmen auf einem sogenannten FPGA (= Field Programmable Gate Array) realisiert werden. Die sehr hardwarenahe FPGA-Logik bietet eine deutlich höhere spezifische Rechenleistung, als dies mit konventionellen, auf Prozessor-Basis programmierten Lösungen möglich ist. Ein weiterer Vorteil ist die klare Entkopplung des Stromreglers von anderen interruptgesteuerten und weniger zeitkritischeren Funktionen, die auf Prozessor-Ebene realisiert werden können. Ein Vergleich der Sprungantwort des MAXPOS-Stromreglers mit 100 kHz Reglertakt und einer typischen

AUTOMATIONS- UND ANTRIEBSTECHNIK

marktgängigen Lösung mit nur 10 kHz zeigt den positiven Effekt eindrücklich auf. Soft-Core-Prozessor im FPGA. Bei der Sprungantwort des MAXPOS-Stromreglers ist einerseits der sehr schnelle, steile Stromanstieg zu erkennen, aber auch die ebenso wichtige Tatsache, dass praktisch kein Überschwingen und Einschwingverhalten auftritt. Der effektive Motorstrom hat bereits nach 0,15 ms seinen sprungartig vorgegebe-

schwingt über und benötigt mehr als 1 ms bis zum Erreichen eines stabilen IST-Stromwerts. Es lässt sich leicht erkennen, dass die Regler-Abtastfrequenz einen direkten Zusammenhang mit den realisierbaren Anstiegszeiten sowie dem Überschwingverhalten hat. Dies gilt sowohl für den Stromregler wie auch für alle kaskadierten übergeordneten Regler (z. B. Drehzahl und Position). An den Stromregler werden als untergeordneten Regler die höchsten Performance-Anforderungen gestellt,

Screenshot im MAXPOS-Studio: Live-Trace-Plot des Positionsreglers.

nen Sollwert stabil erreicht. Innerhalb dieser Anstiegszeit führt der MAXPOS-Stromregler rund 15 Strommessungen und Reglerberechnungen aus. Der konventionelle langsamere Regler (10 kHz) der Vergleichsteuerung benötigt hingegen 0,3 ms, bis der Sollwert erstmalig erreicht wird. Diese 0,3 ms entsprechen bei dem langsameren Regler nur drei Taktzyklen. Es fällt diesem Regler, aufgrund der weniger häufigen Reaktion auf aktuelle Stromwerte, somit deutlich schwerer, den stabilen Übergang in den Sollwert zu finden, d. h. dieser Regler

da die Anstiegszeit des Motorstroms nur durch die sehr kleinen elektrischen Zeitkonstanten des Antriebsmotors (Stichworte: Induktivität, Wicklungswiderstand =› L/R-Zeitkonstante) begrenzt wird und der Stromregler möglichst in Echtzeit auf jede Stromänderung reagieren sollte, um Überschwinger weitestgehend zu vermeiden. Der Drehzahloder Positionsregler kann (und wird) typischerweise um den Faktor 10 langsamer ausgelegt, da hier die mechanische Zeitkonstante des kompletten Antriebs inklusive der Last begrenzend >>

Stangenbearbeitung e uns vom Besuchen Si ember 2014 18. – 21. Nov and A30 / 0 Halle 1. St

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AUTOMATIONS- UND ANTRIEBSTECHNIK

auf schnelle Änderungen wirkt und der Regler «träger» reagieren darf. Dieser «Daumenregel» folgt auch der Drehzahl- und Positionsregler der MAXPOS, welcher mit 10 kHz aber immer noch deutlich mehr Performance als die typischen Regler (1 KHz) von Positioniersteuerungen und digitalen Servoendstufen bietet. Der Drehzahl-/Positionsregler der MAXPOS ist in einem sogenannten Soft-Core-Prozessor realisiert, welcher im FPGA integriert ist. Dies bietet eine sehr gute Performance mit einem Reglertakt von 10 kHz, aber erlaubt eine grössere Flexibilität bei der Anpassung dieser übergeordneten Regler für applikationsspezifische Lösungen mit eventuell benötigten Zusatzfunktionalitäten oder spezifischer Bahnplanung und Bewegungsprofilen. Optimierung für die Praxis: das Autotuning. Einen wesentlichen Einfluss auf das Reglerverhalten hat bei allen Antriebssteuerungen die Konfiguration der Reglerparameter. In der Praxis zeigt sich immer wieder, dass vonseiten des Anwenders die optimale Reglereinstellung eine der grössten Herausforderungen ist und diese häufig nur sehr rudimentär ausgeführt wird. Ein manuelles Tuning erfordert viel Erfahrung und häufig einen hohen zeitlichen Testaufwand. Zudem ist eine initiale Grundkonfiguration nicht immer einfach zu finden. Die «zufällig» ermittelte Erstkonfiguration wird deshalb im späteren Betrieb oft beibehalten mit negativen Folgen für die Präzision der Antriebsbewegungen. Die Vorteile von prinzipiell guten und schnellen Reglerstrukturen können hierdurch zunichtegemacht werden. Bei der MAXPOS und der kostenfreien Inbetriebnahme-Software «MAXPOS Studio» wurde ein zentrales Augenmerk auf eine ausgereifte, zuverlässige Autotuning-Funktionalität gelegt, die den Anwender optimal unterstützt und den Inbetriebnahme- und Optimierungsaufwand reduziert. Die MAXPOS verwendet einen PI-Stromregler und einen PID-Positionsregler jeweils mit FeedforwardSteuerung. Die Ergebnisse des Autotunings führen automatisch und effizient zu einer Reglerkonfiguration, die für nahezu alle Anwendungsfälle ein optimales Regler- und Motorverhalten bietet, ohne dass hierfür zeitaufwendige manuelle Tests oder Simulationsberechnungen notwendig sind. Zusätzlich bietet die «MAXPOS Studio»-Software neben dem Autotuning auch die Möglichkeit, das Regler-

● Antriebstechnik

verhalten ähnlich einem Oszilloskop als bewegte Grafik online bei konkreten Bewegungs- und Lastvorgängen als sogenannten Live-Trace-Plot zu beobachten und manuell die Reglerparameter bei laufendem Motor anzupassen. Dies kann einfach und effizient über die direkte Verstellung des P-, Iund Feedforward-Anteils des Stromreglers sowie für den Positionsregler mit direkt antriebsbezogenen Faktoren wie Trägheitsmoment, Reibung, Reglerbandbreite, Dämpfung und Nachstellzeit erfolgen. Der Live-Trace-Plot ist ein wichtiges Feature, um die Reglereinstellung im konkreten Arbeitspunkt

11.2014 technica

Diese Anforderungen verstecken sich einzeln oder mehrfach bei fast alle Maschinen und Anlagen: – Druckmaschinen und Anlagen zur Papierverarbeitung, z. B. in der Zeitschriften- und Buchproduktion – Dosen- und Flaschenabfüllanlagen und -verschliesser, z. B. in der Lebensmittelindustrie – Rundtakt-Bearbeitungscenter, z. B. in der Automobil- und Werkzeugindustrie – Anlagen zur Etikettierung, Perforation und für das Schneiden im fliessenden Materialprozess, z. B. bei der Papier-, Holz-, Kunststoff- oder Kabelverarbeitung – Pick-and-Place, Die- und Wire-Bonding-Maschinen, z. B. bei der Produktion elektronischer Bausteine und der Elektronikbestückung – Delta- und Scara-Robotor zum Teilehandling, z. B. in der Lebensmittel-, Medizin- und Automobilindustrie – elektrische Schrauber zum kontrollierten Fixieren von Komponenten, z. B. in der Automobil- und Uhrenindustrie – feinfühlige Greifer in der Robotik, z. B. in der Lebensmittel-, Pharmazie- und Medizinindustrie. Die Liste liesse sich praktisch beliebig verlängern und in all diesen Anwendungen steht ein einzelner Antrieb meistens nicht für sich alleine, sondern ist in einen Verbund von einer Vielzahl von Antrieben, Sensoren und Aktoren eingebunden.

der Anwendung zu verifizieren, die Auswirkung manueller Anpassungen der Reglerparameter zu beurteilen und diesen effizient den «letzten Schliff» zu geben. Anwendungen: Mehrwert durch dynamisches Antriebskonzept. Der Vorteil von modernen Reglerstrukturen, hohen Reglertaktfrequenzen und optimal eingestellten Reglerparametern ist nicht nur theoretischer Art, sondern zeigt sich in der Praxis durch die schnelle Reaktion auf Sollwertänderungen und die trotzdem extrem präzise Einhaltung von Bewegungsprofilen. Für viele Anwendungen sind dies genau die antriebsseitigen Anforderungen, um eine hohe Qualität der produzierten Güter und einen hohen Produktionsausstoss der Maschinen zu erreichen. Die Notwendigkeit von hochdynamischen Antrieben im Zusammenspiel mit einer High-Performance-Regelung wie der MAXPOS lässt sich an den folgenden Aussagen ableiten: – extrem präzis positionierte oder synchronisierte Bewegungen – hohe Beschleunigungen – kurze, dynamische, häufig repetitive Zyklen – «feinfühlige» Reaktionen, d. h. sehr präzise Drehmomentregelung und -begrenzung

Modularität und Kompatibilität: das Systemkonzept. Eine übergeordnete Steuerung, typisch eine SPS, koordiniert und synchronisiert die einzelnen Antriebe und nimmt die Prozess- und Steuerungsfunktionen der Komplettlösung wahr. Dieser zentrale Ansatz bietet den Vorteil einer einheitlichen und effizienten Programmierumgebung unabhängig von der Leistung der benötigten Antriebe oder dem Hersteller der Antriebssteuerung. Dies erlaubt dem Entwickler die Konzentration auf die Anwendung und die Auswahl der «optimalsten» Komponenten für seine Anforderungen. Durch die Nutzung von etablierten Industriestandards in Bezug auf Programmierumgebung und Bus-Systeme profitiert der Maschinen- und Gerätebauer von einem geringen Einarbeitungsaufwand, einer hohen Portierbarkeit, einem reduzierten Entwicklungsrisiko und einer verkürzten Time-to-Market seiner neuen Lösungen. Für die Antriebssteuerungen bedeutet dies, dass zwingend folgende Anforderungen erfüllt werden müssen: – industrielle, schnelle Bus-Anbindung – einfache Integration in etablierte SPS-Konzepte – transparente Einbindung in SPS-Programmierumgebungen – Kommandierung mit bekannten Funktionsbausteinen der SPS-Motion-Control-Bibliothek.

technica 11.2014

Kompatibilität: Industrie-Standards. Die MAXPOS ist als EtherCAT-Slave basierend auf der Funktionalität nach den Standards der Ethernet Technology Group (ETG) konzipiert worden. Die MAXPOS nutzt das CoE-(= CAN Application Layer over Ether CAT)-Protokoll für die Bus-Kommunikation und unterstützt die folgenden Betriebsarten des etablierten Geräteprofils CiA402 für elektrische Antriebe: – CST Cyclic Synchronous Torque – CSV Cyclic Synchronous Velocity – CSP Cyclic Synchronous Position – HM Homing – PP Profile Position – PV Profile Velocity An internationalen «Plug Fest»-Anlässen der ETG, bei welcher die Interoperabilität von Produkten mit EtherCAT-Bus in der Praxis getestet wird, konnte die MAXPOS mit Master-Systemen diverser Hersteller die geforderte Kompatibilität erfolgreich unter Beweis stellen. Der freiwillige, ebenfalls erfolgreich durchgeführte EtherCAT Conformance Test ist ein weiterer Baustein zur Absicherung der Kompatibilität und der Reduktion von Entwicklungsaufwand und -risiko aufseiten des Systemintegrators. Dies sichert Investitionen und gewonnenes Know-how in die Antriebstechnik auch für die Zukunft ab und ermöglicht auf etablierten Industrie-Standards die schnelle und effiziente Integration der MAXPOS in EtherCAT-basierende SPS-Umgebungen (z. B. Beckhoff TwinCAT). Performance: Datenaustausch in Echtzeit. Typischerweise erfolgen bei mehrachsigen Maschinen und Geräten die Bahnberechnung, Koordination und Synchronisation der Antriebe innerhalb der SPS. Die MAXPOS erhält bei einem solchen Konzept zyklisch sehr schnell über den EtherCAT-Bus neue Sollwertvorgaben und verarbeitet diese im CST-, CSV- oder CSP-Mode in Echtzeit. Die Vorgabe neuer Strom-, Drehzahl- oder Positionssollwerte und der Austausch umfangreicher antriebsseitiger Ist-Informationen (SOLL-/IST-Positionen, Motorströme usw.) können ohne Einschränkungen bis zu 3000-mal pro Sekunde über den EtherCAT-Bus erfolgen. In Abhängigkeit von der Konfiguration ist für Highspeed-Anwendungen, die zum Beispiel eine sehr schnelle Kommandierung neuer Stromwerte im CST-Mode erfordern, ein Datenaustausch sogar bis zu 10 000-mal (!) pro Sekunde (d. h. Bus-Zykluszeit = 0,1 ms!) möglich. Der Inhalt des Datenaustausches ist über ein variables PDO-Mapping anwendungsgerecht und flexibel konfigurierbar. Zwischen den Sollwerten interpoliert die MAXPOS um möglichst sanfte, kontinuierliche Antriebsbewegungen zu erzielen. Die Synchronität der Datenübernahme und der Reglertakte ist durch die Nutzung sogenannter Distributed Clocks sichergestellt. Der schnelle Datenaustausch per Bus ermöglicht es der übergeordneten

Antriebstechnik ●

AUTOMATIONS- UND ANTRIEBSTECHNIK

SPS, die Synchronisation mehrerer Achsen präzise zu regeln, vorzugeben und mit den von der MAXPOS zur Verfügung gestellten Rückinformationen zu überwachen. Maschinenperformance fängt also in der Antriebstechnik an. Die MAXPOS bietet alle Voraussetzungen, um dynamische, präzise und synchrone Antriebsbewegungen zu realisieren. Durch die verschiedenen Betriebsarten, welche alle auf dem etablierten Industriestandard CiA402 und der Unterstützung des echtzeittauglichen EtherCAT-Bus basieren, kann die Antriebssteuerung effizient in SPS-Konzepte unter Nutzung der vorhandenen Entwicklungsumgebungen integriert werden. Die MAXPOS ist dabei der Schlüssel zu mehr Effizienz und bisher unerreichter Dynamik in der Antriebs-

technik. Maschinen- und Gerätehersteller, die zu den Leadern in der Industrie gehören, bietet sich hiermit die Möglichkeit, neue Benchmarks in der Performance ihrer Anlagen zu setzen. (mf) ●

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AUTOMATIONS- UND ANTRIEBSTECHNIK

● Antriebstechnik

11.2014 technica

Neue Servoantriebe: intelligent und offen für Vernetzung

Antrieb für Industrie 4.0 Die schaltschranklosen Servoantriebe «IndraDrive Mi» von Rexroth vereinfachen die Industrie 4.0-fähige Automatisierung durch offene Kommunikationsstandards, vordefinierte Technologiepakete und mit freier Programmierung in Hochsprachen. Damit erfüllen Maschinenhersteller die Forderungen von Endanwendern nach vernetzungsfähigen Maschinen und Anlagen.

ls Pionier der dezentralen Antriebstechnik hat Rexroth seine über zwanzigjährige Anwendungserfahrung in die Antriebssoftware der «IndraDrive»-Baureihen einfliessen lassen. Die neuen schaltschranklosen «IndraDrive Mi»-Antriebe verknüpfen die hohe Funktionalität mit einem weiterentwickelten dezentralen Ansatz. Maschinenhersteller können erstmals autarke Module schaltschranklos ausführen und miteinander vernetzen. Das verringert den Aufwand für die Einbindung in flexible Industrie 4.0-Produktionsumgebungen. Alle Komponenten des Antriebsstrangs sind in der hohen Schutzart IP65 ausgeführt und werden direkt in oder an den Maschinen platziert. Es reicht, den ersten Antrieb mit dem Versorgungsmodul zu verbinden. Bis zu 20 Antriebe können in Reihe per Hybridkabel miteinander verbunden werden. Das reduziert den Verkabelungsaufwand um bis zu 90 Prozent ohne Kompromisse bei der Funktion. «IndraDrive Mi» eignet sich mit seinen offenen Schnittstellen besonders für den Einsatz in Maschinentopologien mit horizontaler und vertikaler Vernetzung. Die Antriebe unterstützen über die Multi-Ethernet-Schnittstelle auf einer Hardware alle gängigen Ethernet-basierten Protokolle wie Sercos, ProfiNet, EtherNet/IP und EtherCAT. Via Gateway ist eine Verbindung mit Profibus möglich.

Hohe Funktionalität einfach umsetzen. Die schaltschranklosen Antriebe «IndraDrive Mi» führen in vernetzten Strukturen ihre Aufgaben autark aus. Neben den Standardfunktionen von Servoantrie-

Schaltschranklos und autark: «IndraDrive Mi» mit vordefinierten Funktionen und offenen Schnittstellen erhöht den Freiheitsgrad für vernetzte Maschinenkonzepte. (Bild: Bosch Rexroth)

ben vereinfachen vordefinierte Technologiepakete die Umsetzung. Sie ersetzen aufwändiges Programmieren durch einfaches Parametrieren. So erhöht beispielsweise die Funktion «aktive Schwingungsdämpfung» die Dynamik von Achsen und verkürzt damit Zykluszeiten. Sie gleicht automatisch Schwankungen von Prozessparametern aus und verhindert Resonanzschwingungen. Bei neuen vernetzten Wartungskonzepten stellen intelligente Software-Funktionen eine höhere Verfügbarkeit sicher. Die Funktion «Productivity Agent» für «IndraDrive Mi» nutzt die Antriebsda-

ten, um ohne zusätzliche Sensoren mechanischen Verschleiss zu erkennen. Damit kann der Endanwender den Austausch von Maschinenkomponenten einplanen, bevor sie ausfallen und zu einem Maschinenstillstand führen. (mf) ●

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11.2014 technica

Seit mehr als 100 Jahren stellt GGB Bearing Technology Gleitlager her

Immer gut gelagert Vor fast 60 Jahren erfand GGB die Metall-Polymer-Gleitlager und setzt seitdem mit seinen DU- und DX-Werkstoffen nicht nur den Standard in der Branche, sondern ist nach wie vor der weltweit grösste Hersteller dieser Art von Gleitlagern. GGB bietet heute das branchenweit umfangreichste Sortiment selbstschmierender und geschmierter Metall-Polymer Gleitlager für nichtgeschmierte, mangelgeschmierte und geschmierte Anwendungen.

GB fertigt ebenfalls spritzgegossene Solid-Polymer-Gleitlager für zahlreiche trockene und geschmierte Betriebsbedingungen. Dazu werden verschiedenste technische Thermoplaste verwendet, darunter POM-, PBT-, PA-, PPS- und Hochtemperaturwerkstoffe wie PEEK und PAI. Diese Thermoplaste werden mithilfe von Festschmierstoffen schmierfähiger und mit verstärkenden Fasern fester gemacht. Die Gleitlager sind in Sonderanfertigungen und speziellen Formen, auch im Mehrkomponentenspritzguss, erhältlich. Die fasergewickelten Verbundgleitlager von GGB vereinen die selbst-

GGB ist ein Weltmarktführer für Hochleistungsgleitlager wie zylindrische gerollte Buchsen, Bundbuchsen oder Anlaufscheiben. (Bild: GGB/ John Sterling Ruth)

schmierenden Eigenschaften von PTFE mit einem festen, stabilen Aufbau und werden damit den Anforderungen vieler Anwendungen gerecht. Die Gleitlager aus verschiedenen faserverstärkten Duroplasten, wie einigen Hochleistungs- und Hochtemperaturwerkstoffen, eignen sich vor allem für trockene Betriebsbedingungen, in denen die Relativbewegung nicht ausreicht, um den Umlauf der in herkömmlichen Lagern eingesetzten Schmierstoffe zu unterstützen. DB für Schwerlastanwendungen prädestiniert Unter den Metallgleitlagern von GGB finden sich ölimprägnierte Sinterbronze- und Massivbronzelager, die bei mässig hohen Geschwindigkeiten und geringen Belastungen wartungsfrei laufen. Dazu gehören zum Beispiel die DB-Gleitlager, die für Schwerlastanwendungen wie Offshore-Anlagen, Unterwasserausrüstungen, Tore in Wasserkraftwerken und in der Eisen- und Stahlindustrie eingesetzt werden oder auch die dünnwandigen Gleitlager, die in fettgeschmierten Anwendungen genutzt werden. GGB führt zudem bimetallische Gleitlager in unterschiedlichen Legierungen, die sich für viele geschmierte Betriebsbedingungen eig-

nen. Neben dem umfassenden Gleitlagersortiment bietet GGB auch die Fertigung hochpräziser bearbeiteter Gehäuse aus Aluminiumlegierungen mit reibungsarmen Gleitlagern an. Ergänzt wird das Produktangebot von selbstausrichtenden Lagergehäusen, Gleitlagern aus Gussbronzelegierung mit Festschmierstoffeinsätzen für Anwendungen mit hohen spezifischen Belastungen oder lange Stillstandszeiten und reibungsarmen, langlebigen Gleitlagerlaufschichten, die auf jede feste Unterlage aufgebracht werden können, für Werkzeugmaschinenführungen und andere Gleitanwendungen. Märkte und vielfältige Einsatzgebiete GGB-Gleitlager kommen in nahezu unendlich vielen Anwendungsbereichen und Branchen zum Einsatz. Ein paar Beispiele: - Pumpen und Kompressoren nutzen ihre sehr guten Reibungs- und Verschleisseigenschaften - In Bau- und Landmaschinen senken sie den Wartungsaufwand und steigern die Zuverlässigkeit auch unter schwierigen Betriebsbedingungen - Im Bereich erneuerbare Energien werden z. B. sondergefertigte Gleitlager für Wasser- und Windkraftanlagen eingesetzt - In der Primärmetallindustrie werden sie in schmutzigen, abrasiven Umgebungen und für besonders anspruchsvolle Betriebsbedingungen genutzt - In der allgemeinen Industrie finden sie in Tausenden Anwendungen Einsatz, vom Scharnier bis zum Heissluftballon und vom Zahnarztstuhl bis zum Rennwagen. Hohe Standards Dass Umweltschutz bei GGB einen hohen Stellenwert hat, zeigt sich auch in der ISO 140001-Zertifizierung für Umweltmanagement sowie in der Erfüllung der Altfahrzeugrichtlinie des europäischen Parlaments (2000/53/EG) und der europäischen Richtlinie zur Beschränkung der Verwendung gefährlicher Stoffe (RoHS-Richtlinie, 2002/95/EG). Daneben ist GGB nach OHSAS 18001/ISO9001 für Arbeitsschutzmanagement und ISO/TS16949 und ISO14001 für internationale Qualitätsstandards zertifiziert. Die GGB Tristar Suisse SA mit Sitz in Bettlach in der Schweiz unterstützt den Fertigungsstandort Schweiz mit Produkten für Maschinen zur Metallbearbeitung, für die Lebensmittel- und Getränkeindustrie, Verpackungsmaschinen, Eisenbahn- und Strassenbahnfahrzeuge, Stromerzeugungsanlagen und Maschinen für die Chemie- und Pharmaindustrie. Die Anfänge von GGB Tristar gehen auf das Jahr 1919 zurück, als das Unternehmen in Genf für den Import und die Vermarktung von Metallprodukten und Werkzeugen für die Baubranche gegründet wurde. 1946 begann das Unternehmen mit dem Vertrieb von Glacier Gleitlagern und wurde 1987 Teil der Glacier-Gruppe. Heute ist es eine 100%ige Tochtergesellschaft von GGB. (mf) ● GGB TRI-STAR SUISSE SA 2544 Bettlach, 032 628 60 00, switzerland@ggbearings.com www.ggbearings.ch, Swisstech: Halle 1.2, Stand J25

Industrial Handling & Robotik ●

technica 11.2014

AUTOMATIONS- UND ANTRIEBSTECHNIK

Automatisierte Palettierung in der Konfitüren-Produktion kontert Wettbewerbsdruck und senkt Kosten

Auch für Schleckmäuler Feine Konfitüre auf frischen Backwaren für einen guten Start in den Tag. Egal ob am Frühstückstisch zu Hause oder am Hotelbuffet am Morgen – die Nahrungsmittelherstellerin Hero AG in Lenzburg versorgt ihre Kunden täglich mit frischen Fruchtaufstrichen. Bis die «Konfi» im Aluminiumbecher oder im kleinen Gläschen zum Verzehr beim Kunden auf dem Tisch steht, ist eine beachtliche Logistik notwendig. Eine wesentliche Rolle in dieser Kette spielt der Automatisierungsspezialist Robotec in Seon AG mit Robotern von Fanuc. GEORG SPOSNY

ie «Konfi»-Einheiten müssen nach Abfüllung zunächst sortenrein in Kartons verpackt und diese für den Weitertransport auf Paletten gestapelt werden. Für den letzten Schritt dieses Logistikprozesses kommen Fanuc-Roboter mit speziell angepasster Greifertechnik von Robotec zum Einsatz. Eine bei Hero installierte Palettierzelle und Sechs-Achs-Roboter mit spezieller Greifertechnik ermöglichen die Palettierung rund um die Uhr – schnell, zuverlässig, unfall- und ausfallsicher. Wo früher fünf Mitarbeiter Euro-Paletten mit den abgepackten «Konfi»-Kartons mühevoll beladen haben, sind heute drei Fanuc M-710iC-Roboter in einer geschlossenen Zelle am Werk. In unglaublicher Geschwindigkeit laden die Greifer vom zuführenden Fliessband jeweils zwei Kartons auf einmal auf, drehen sich zur Palette und legen die Kisten je nach programmiertem Stapelbild auf den Millimeter genau ab. Zehn Kisten pro Lage, 15 Lagen maximal. Sobald die Paletten nach Vorgabe beladen sind, gibt der Roboter ein Signal an den Bediener. Dieser öffnet die Zelle, holt die beladenen Paletten heraus und stellt manuell mit einem Gabelhubwagen eine leere Euro-Palette in den Palettenplatz. Über das aussen an der Zelle befindliche Handbediengerät wird das produktbezogene Stapelbild ausgewählt. Nach dem Verlassen des Arbeitsraums werden die Zutrittstüren der Zellen geschlossen und vom Anlagenbediener am Handbediengerät quittiert und gestartet. Aufgrund der Informationen bezüglich Produkt und Stapelgrösse werden die Kartons vom Roboter gegriffen und auf der Palette nach dem gewählten Stapelbild gestapelt.

Herausforderungen vor Ort. Was so einfach und reibungslos aussieht, war ein gutes Stück Entwicklungsarbeit. Obwohl die Palettierzelle vor der Installation beim Kunden bei Robotec aufgebaut und getestet wurde, kam es vor Ort doch zu unvorhergesehenen Herausforderungen und neuen Anforderungen. So musste beispielsweise das Palettierbild aufgrund der Platzverhältnisse der Paletten angepasst und das Handbediengerät neu gestaltet werden. Da auf eine visuelle Kontrolle an den Greifern durch Kameratechnik verzichtet werden sollte, mussten die Greifer aus Edelstahl so ausgelegt werden, dass sie durch clevere Bewegungstechnik

zuverlässig funktionieren und dass bei Produktionswechsel kein Umbau der Greifertechnik notwendig wird. «Wir wählten hierzu eine Schaufelform mit einem integrierten Schieber, welcher die Kartons beim Absetzen auf der Palette etwas anschiebt, während sich die Greiferschaufel zurückzieht», erklärt Daniel Bärtschi, für dieses Projekt verantwortlicher Ingenieur von Robotec. Zudem waren zwei Grundkonzepte zu berücksichtigen – eines für schwere Glas- und eines für leichte Aluminiumeinheiten. «Das unterschiedliche Kartongewicht muss bei den Bewegungen des Roboters mit eingerechnet werden, sodass die Kartons nicht bei einer zu schnellen Drehbewegung vom Band hin zur Palette durch Fliehkräfte herunterfallen», so der Entwicklungsingenieur weiter. Die Arbeitsgeschwindigkeit war eine der wichtigsten Programmieraufgaben, welche vor Ort nachjustiert werden musste. Zudem zu beachten waren die unterschiedlichen Grössen der Kartons, je nachdem ob in Glas oder in Aluminium abgefüllt

wurde. Eine Herausforderung war auch das Verhalten der mit Kunststofffolie verpackten Kartons auf der Greiferschaufel. «Die Konfitüre in den Verpackungseinheiten in den Kartons ist noch warm, wenn sie bei der Palettierungszelle ankommt. Die Temperatur überträgt sich auf die Folie und dadurch wird der Karton beim Greifen und Transportieren rutschig.» Das kann dazu führen, dass die Kartons nicht richtig auf der Schaufel gelagert werden und das Palettierbild am Ende nicht mehr stimmt und die Palette wegen schief gestapelter Kartons neu bepackt werden muss. Diese Herausforderungen haben die Spezialisten von Robotec zur Zufriedenheit des Produktionsleiters Rudolf Roth bei Hero gelöst, der die Installation und Inbetriebnahme überwachte: «Die Installation erfolgte enger Zeitvorgaben gemäss und die Techniker von Robotec haben die Palettierzelle zu unserer Zufriedenheit in Betrieb genommen.» Dank der sehr guten Vorarbeit und der Tests der >> kompletten Zelle im Robotec-Werk in Seon

Der Fanuc-Roboter M-710iC70 unterstützt die Hero optimal im Produktionsablauf.

(Bilder: Fanuc)

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AUTOMATIONS- UND ANTRIEBSTECHNIK

● Industrial Handling & Robotik

Der Robotergreifer wurde speziell für die Hero-Produkte entwickelt.

konnten Daniel Bärtschi und seine Kollegen vor Ort zielgerichtet auf unvorhergesehene Ereignisse reagieren. Intuitive Bedienung. «Eine im Lastenheft nicht geplante Installation war das Vereinfachen des Bedienpanels. Ursprünglich waren am Bedienpanel noch Tasten integriert und der Bediener konnte auch über den Touchscreen durch ein Menü navigieren», erzählt Bärtschi. Roth ergänzt: «Unseren internationalen Bedienern der Palettierungszelle war dies zu kompliziert, sodass Robotec ein modifiziertes Bedienpanel in sehr kurzer Zeit entwickeln musste, das sich auf die wesentlichen Schritte «An-Aus-Palettenwechsel» und ohne zusätzliche Tasten beschränkte. Das hat wunderbar geklappt, sodass unsere Mitarbeitenden keine Probleme mehr damit haben.» Der Bediener wählt kein Programm auf dem Roboter an. Er kann über das Bedienpanel die Anzahl der gewünschten Lagen sowie die Art der Palette – Euro-Palette oder eine kleinere – einstellen. Er quittiert und startet. Zudem wurde die intuitive Bedienung mittels des international verständlichen Farbcodes gewählt. Rot bedeutet «Stopp», Grün steht für «Start». «Was am Ende sehr einfach aussieht und auch funktioniert, ist oftmals die grösste Herausforderung», so Bärtschi. Aber für die Mannschaft von Robotec ist dies das tägliche Brot, denn sie sind Lö-

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sungsanbieter und setzen die Wünsche der Kunden um. Im Übrigen: Die von Robotec bei Hero sortenrein gepackten Paletten werden zu einem weiteren Dienstleister gebracht, dort wieder entpackt und neu gemischt. Auch für diese Pick-andPlace-Aufgaben hat Robotec erfolgreich bereits mehrere Anlagen konzipiert und installiert. Spezialisten im Zupacken. Die Weiterentwicklung der Greifertechnologie ist einer der entscheidenden Schlüsselfaktoren für Fortschritte in der Robotertechnologie. Ständig wachsende Anforderungen an die Flexibilität und Präzision, leichtere Materialien sowie neue, anspruchsvolle Einsatzbereiche stellen die Entwicklungsingenieure dabei vor immer neue Herausforderungen. Robotec analysiert daher bei jedem Auftrag genau, welche Greifertechnologie für die angefragte Anwendung notwendig ist. Generell wurden in den letzten zwanzig Jahren Hunderte, wenn nicht Tausende unterschiedliche Lösungen für alle denkbaren Industriebereiche entwickelt. Dahinter steht der ständig wachsende Wettbewerbsdruck, der Industrieunternehmen dazu zwingt, kostensparende Alternativen für ihre Produktionsprozesse zu finden. Automationslösungen unter Verwendung modernster Roboter- und Greifertechnologie kommen entlang der Wertschöpfungskette immer häufiger zum Einsatz. Im Allge-

Stanzen Schweissen Löten Montieren

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Daniel Bärtschi bei der Sicherheitskontrolle.

meinen werden die Grösse und die Form eines Robotergreifers davon bestimmt, was genau gegriffen werden soll. Es gibt Greifer, die stapeln, greifen, saugen, form- oder kraftschlüssig greifen und einen oder mehrere Greifpunkte verwenden. Manche arbeiten rein mechanisch, andere verwenden Vakuumtechnologie. Während die Konsumgüterindustrie zunehmend Produkte in allen vorstellbaren Formen, Materialien und Grössen entwickelt, werden die Greifer immer komplexer und höher entwickelt. «Die Produktzyklen werden immer kürzer», erklärt Bärtschi. «Daher kommen auch vermehrt Anfragen für komplette voll automatisierte Fertigungszellen.» Alle Unternehmen wollen ihre Produktivität erhöhen und gleichzeitig Kosten senken. Es geht immer darum, mit weniger mehr zu leisten. Das schaffen die Spezialisten aus Seon für ihre Kunden. (mf) ●

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Bedeutende Erweiterungen in HyperCAD-S

Geometrien einfach verformen Mit Hypermill 2014 kündigt die Open Mind Technologies AG nicht nur einige Verbesserungen, sondern eine Reihe echter Neuheiten an, die es teilweise so noch nicht gegeben hat. Das Modul «Deformation» im CAD-Teil der Software, HyperCAD-S, gehört sicher dazu.

it HyperCAD-S hat Open Mind ein eigenes, optimal zum CAM-System Hypermill passendes CAD-System entwickelt. Dieses CAMCAD ist auf die Aufgaben eines NC-Programmierers zugeschnitten. HyperCAD-S wird mit jeder Hypermill-Lizenz ausgeliefert und verleiht dem CAM-System seine moderne und anwenderfreundliche Benutzeroberfläche. Auch der Kern der CAD-Software wurde völlig neu entwickelt. Gegenüber traditionellen CAD-Systemen besitzt er eine deutlich erhöhte Funktionalität – die eindeutig auf CAM-Programmierer zugeschnitten wurde. Ein Beispiel dafür sind Werkzeugwege als eigenes Kernelement. Mit der Version 2014 hat HyperCAD-S eine Reihe von Verbesserungen erfahren. Eine davon ist das Modul «Deformation», welches neue Möglichkeiten eröffnet.

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Was ist der Nutzen einer Verformung? In HyperGeometrien geCAD-S hat der zielt verändern mit Anwender mit dem Modul «Deformation»: voludem neuen Mometrisches Verfordul «Deformatimen einer on» die MöglichReifenform. keit, alle Geomet(Bild: Open Mind) rien ganz nach seinen Vorstellungen zu verformen. Das gilt sowohl für lokale aber auch für globale Bauteilbereiche. Worin besteht der Nutzen für den CAM-Programmierer? «Ganz einfach», erklärt Konstantin Gambs, Anwendungstechniker bei Open Mind, «wenn z. B. bei der Herstellung dünnwandiger Teile ein Fertigungsverzug eintritt, dann ist es sehr geschickt, diesen durch eine gezielte Geometrieveränderung vorher zu kompensieren!» Das Ergebnis ist ein Teil, das genau passt. Als Beispiel zeigt Gambs eine Turbinenschaufel, die sich bei der Fertigung um «ein Weniges» verdreht. Also dreht sie der CAM-Anwender, vor der Programmerstellung, in die Gegenrichtung. Nach der Bearbeitung kommt so eine sehr genaue Geometrie zustande. Aufbringen von 2D-Schriftzügen auf 3D-Geometrien. Als weiteres Beispiel wären etwa Blechwerkzeuge zu nennen. Bleche federn nach der Verformung zurück. Dieser Rückfederungseffekt muss vorher kompensiert werden, damit genaue Blechteile entstehen. Eine zusätzliche Anwendungsmöglichkeit ist das Aufbringen von vorhandenen 2D-Schriftzügen auf 3D-Geometrien. Dies geschieht durch eine volumetrische Verformung. Hierbei werden ausgewählte Elemente (Flächen, Kurven, Punkte, Punktewolken und Netze) auf eine Zielfläche volumetrisch verformt. Der Kreativität der Anwender ist letztlich keine Grenze gesetzt. (ea) ● OPEN MIND TECHNOLOGIES SCHWEIZ GMBH 9545 Wängi, 044 860 30 50, info.schweiz@openmind-tech.com www.openmind-tech.com, Prodex: Halle 1.1, Stand J36

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Entscheidenden Mehrwert durch wirklichkeitsgetreue Simulationen

Vom Rechner auf die Rennstrecke Zum vierten Mal in Folge sicherte sich Sebastian Vettel 2013 den Weltmeistertitel in der Formel 1 und Infiniti Red Bull Racing den ersten Platz bei der Konstrukteursweltmeisterschaft – nicht zuletzt aufgrund der Geschwindigkeit und Genauigkeit der ANSYS-Simulationslösungen.

eben Tests an Prototypen und im Windkanal spielen Simulationen eine immer wichtigere Rolle für den Rennsport. Sie verkürzen die Entwicklungsdauer neuer Bauteile und Design-Verbesserungen erheblich, da zum einen die Entwürfe schon vor der kosten- und zeitintensiven Umsetzung in Prototypen getestet und mögliche Fehlerquellen frühzeitig eliminiert werden können und zum anderen die Anzahl der benötigten Prototypen sinkt. Durch die immer weiter steigende Verlässlichkeit und Realitätsnähe der Simulationen können im Vorfeld auch Bauteile optimiert werden, die ansonsten nur im Windkanal, mit aufwändigen Prototypen oder auf der Strecke selbst getestet werden konnten, was die Erfolgsquote der Designs und die Effizienz der einzelnen Teile beträchtlich steigert.

Optimierung der Aerodynamik durch CFD. Infinti Red Bull Racing nutzt zur Optimierung der Aerodynamik der Rennwagen neben Windkanal-Tests insbesondere die ANSYS-Lösungen für Computational Fluid Dynamics (CFD) und High-PerformanceComputing (HPC). Der zunehmende Einsatz von HPC-Systemen ermöglicht wichtige Trends in der technischen Simulation. Grössere Modelle mit mehr Details und die Berücksichtigung vielfältiger physikalischer Phänomene führen zu realitätsnahen Simulationsergebnissen und verringern damit

die Notwendigkeit für umfangreiche Testläufe. Durch den Einsatz von HPC-Systemen lassen sich auch sehr anspruchsvolle und genaue Simulationen innerhalb des vorgegebenen Projektzeitrahmens abarbeiten. Ein weiterer Trend geht hin zu einer höheren Zahl an Simulationsrechnungen. Auf diese Weise lassen sich verschiedene Entwürfe betrachten, Parameterstudien durchführen und sogar eine automatisierte Designoptimierung verwirklichen. HPC-Systeme liefern die benötigte Durchsatzleistung, um mehrere Simulationen simultan auszuführen und Entwürfe in einer frühen Projektphase einzugrenzen. Bessere Ergebnisse in weniger Zeit. Ein Schlüsselgebiet zur Anwendung von CFD-Simulationen im Rennsport ist die Minimierung des Luftwiderstands. Die Herausforderung besteht darin, genug vertikale Kraft zu erzeugen, sodass die Reifen die optimale Bodenhaftung auf der Strecke – und damit ideale Beschleunigung und Strassenlage – erhalten und gleichzeitig die verlangsamende Luftreibung möglichst gering zu halten. Bei den extremen Geschwindigkeiten und Fliehkräften von bis zu 4,5 G in Kurven und bis zu 6 G beim Abbremsen haben selbst kleinste Veränderungen im Design Auswirkungen auf die Aerodynamik und das Fahrverhalten. Im Prinzip werden Formel 1-Wagen entwickelt wie ein kopfstehendes Flugzeug. De-

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signanpassungen selbst kleiner Bauteile der Karosserie aufgrund von CFD-Untersuchungen können im Rennen die entscheidenden Zehntel- und Hundertstelsekunden Vorsprung für den Sieg ausmachen. «Wir sind davon überzeugt, dass die Geschwindigkeit und Genauigkeit der ANSYS-Simulationslösungen letztlich zu Siegen auf der Rennstrecke führen und uns gleichzeitig dabei helfen, die strengen Rennvorschriften dauerhaft zu erfüllen», betont Nathan Sykes, CFD und FEA Tools Team Leader bei Infiniti Red Bull Racing. ●

Bild: Mit ANSYS CFD optimiert Red Bull Racing die Aerodynamik der Rennwagen. (Bild: Infiniti Red Bull Racing)

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Fräsbearbeitung von Titan. (Foto: Del West)

Was Sie schon immer über Titan wissen wollten, aber bisher nie zu fragen wagten

Ein Werkstoff für Ingenieurträume Titan war bisher aufgrund seines Preises ein Nischenwerkstoff. Seine guten Eigenschaften eröffnen ihm jedoch nach und nach immer weitere Einsatzgebiete. Mit zunehmender Erzeugung könnte auch der Preis sinken. Der Beitrag beschreibt in knapper Form ausgewählte Inhalte eines Kurses, den Alfred W. Sommer und Wojtek Zolnowski von der Fa. Del West Europe im Auftrag der Schweizerischen Stiftung für mikrotechnische Forschung (FSRM) in Neuchâtel abgehalten haben. Präsentiert werden die wichtigsten Legierungsarten nebst grundlegenden Gebrauchs- und Verarbeitungseigenschaften sowie sich abzeichnende Trends. KLAUS VOLLRATH

itan befindet sich quasi im Übergangsbereich zwischen den «klassischen» Antipoden der meistverwendeten Ingenieurwerkstoffe, den herkömmlichen Eisenwerkstoffen und Stählen und den sogenannten Leichtmetallen Aluminium und Magnesium. Mit einer spezifischen Dichte von 4,5 g/cm3 liegt Titan zwar deutlich unterhalb der rund 7,8 g/cm3 der meisten Eisenwerkstoffe, aber immer noch deutlich oberhalb der 2,8 g/cm3 des Aluminiums oder der 1,74 g/cm3 des Magnesiums. Einen Vergleich wesentlicher Eigenschaften zeigen die Tabellen 1 und 2. Trotz seines Gewichtsnachteils ist Titan ein beliebter Leichtbauwerkstoff, denn dank ihrer hohen Festigkeit kann man mit Titanlegierungen das höchste Verhältnis von Streckgrenze/Dichte aller Metallwerkstoffe erreichen. Anders ausgedrückt: Eine Titankonstruktion, die eine gegebene Belas-

Werkstoff

C-Stahl

Edelstahl

Kupfer

Therm. Ausdehnungskoeffizient [10-6/ K]

8,5

Schmelzpunkt [°C]

1670

660

1550

1400

1100

Spez. Wärmekapazität [J/kg x K]

540

890

420

500

380

Therm. Leitfähigkeit (W/mK)

220

400

Tabelle 2: Vergleich wesentlicher physikalisch-chemischer Eigenschaften gebräuchlicher Industriemetalle. (Daten: Del West)

tung aushält, wiegt nur 57 % dessen, was eine Stahlkonstruktion gleicher Belastbarkeit wiegen würde. Auch im Vergleich zum Aluminium läge die Gewichtseinsparung immerhin noch bei 20 %. Darüber hinaus zeichnet sich Titan durch eine ganze Reihe weiterer positiver Eigenschaften aus, die es für den Ingenieur attraktiv machen. Es ist zäh,

Werkstoff

Titan

Aluminium

Stahl

Spezifische Masse ␳ [kg/dm3]

4,5

2,8

7,8

E-Modul [GPa]

110

205

Spezifischer E-Modul E/␳

24,4

25,7

26,3

Streckgrenze Rp [MPa]

1000

500

1000

Spezifische Streckgrenze Rp/␳

220

180

130

Korrosionsbeständigkeit

sehr gut

mittel

gering

Tabelle 1: Vergleich wichtiger mechanischer Eigenschaften von Titan, Aluminium und Stahl. (Daten: Del West)

korrosionsbeständig, unmagnetisch und biokompatibel bei Verwendung z. B. als Implantat in der Medizin. Einer breiteren Anwendung steht vor allem sein hoher Preis entgegen. Laut Wikipedia ist reines Titan aktuell 35 Mal teurer als verbreitete Stahllegierungen bzw. 200 Mal teurer als Rohstahl (Stand 2013). Titanlegierungen. Ähnlich wie beim Eisen kommt es auch bei Reintitan bei der Abkühlung zu einer reversiblen Umwandlung der Kristallstruktur, Bild 1. Oberhalb von 882 °C sind die Ti-Atome in einem kubisch raumzentrierten Gitter angeordnet (␤-Phase), darunter erfolgt eine Umwandlung zu einem hexagonalen Gitter (␣-Phase). Diese beim Reintitan reversible Umwandlung kann durch verschiedene Legierungszugaben so beeinflusst werden, dass beim Abkühlen eine Mischung aus ␣-Phase und ␤Phase vorliegt (␤-isomorphes Gefüge). Schliesslich kann es bei Zugabe einer weiteren Gruppe von Legierungselementen zu einer eutektoiden >>

104

ZULIEFERINDUSTRIE

● Werkstoffe

Umwandlung der -Phase kommen, sodass das resultierende Gefüge aus -Phase sowie Mischkristallen des Typs TixAy besteht ( -eutektoides Gefüge). Diese Unterschiede in der Kristallstruktur sind ein wichtiges Kriterium zur Charakterisierung der Legierungsfamilien des Titans. Eine Stabilisierung der -Phase erreicht man durch Legierungszugaben von Al, N, O oder C, während die Elemente V, Mo, Nb und Ta zur Stabilisierung der -Phase beitragen. Die Ausbildung eines -eutektoiden Gefüges begünstigen die Elemente Fe, Mn, Cr, Co, Cu, Si und H.

Bild 1: Beim Erwärmen von Reintitan erfolgt bei 882 °C eine Umwandlung der Gitterstruktur von hexagonal ( -Phase) zu kubisch raumzentriert (Grafik: Del West) ( -Phase).

Legierungen des ␣-Typs. Hierzu gehört insbesondere Reintitan, das auch unter der Bezeichnung C.P. (Commercially Pure) mit einem Titangehalt von 99 bis 99,5 Gewichts-% am Markt erhältlich ist, Tabelle 3. Aufgrund ihrer hexagonalen Kristallstruktur ist ihre Umformbarkeit vergleichsweise schlecht. CP-Material ist vergleichsweise preiswert und zeichnet sich durch sehr gute Korrosionsbe-

11.2014 technica

Bezeichnung

ständigkeit bei mittlerer Festigkeit sowie gute Risszähigkeit aus. Auch ist es sehr gut schweissbar. Bei diesen Legierungen ist keine Eigenschaftsverbesserung durch eine Wärmebehandlung erzielbar. Typische Einsatzbereiche sind Wärmetauscher, Anlagen für die Chemietechnik, Schweisselektroden, Chemiereaktoren für hohe Temperaturen und Drücke, medizinische Implantate oder Kryogentanks. Neben den CP-Legierungen gehören zu dieser Gruppe auch noch Werkstoffe, die als -nah bezeichnet werden. Gebräuchlichstes Legierungsele-

ASTM

Gew-%

Grade 1:

0,08

0,2

0,03

0,18

0,015

Rest

Grade 2:

0,08

0,25

0,03

0,2

0,015

Rest

Grade 3:

0,08

0,25

0,03

0,3

0,015

Rest

Grade 4:

0,08

0,5

0,03

0,4

0,015

Rest

Tabelle 3: Typische CP-Legierungen. ment ist hierbei das Aluminium, welches die -Phase stabilisiert, Bild 2. Daher erfolgt bei Temperaturen oberhalb von 882 °C eine teilweise Umwandlung durch Rekristallisation, aus dem -Gefüge entsteht ein + -Gefüge. Diese Rekristallisation hat positive Auswirkungen auf die mechanischen Eigenschaften. Zudem erfolgt bei der Abkühlung beim Unterschreiten der Ms-Temperatur eine martensitische Umwandlung zu Titanmartensit ( ’), die unterhalb der Mf-Temperatur zum Stillstand kommt. Beide Gruppen zeichnen sich durch geringes Eigenspannungsniveau aus. Ihre Härte kann durch eine Auslagerung nach Hochtemperaturbehandlung gesteigert werden, jedoch sind keine hohen Härtewerte erreichbar. Alpha-nahe Werkstoffe zeichnen sich durch hohe Zugfestigkeit und gute Beständigkeit bei hohen Temperaturen aus und werden daher häufig für z. B. Verdichterschaufeln in Fluggasturbinen oder Ventile in Motoren verwendet. Vertreter dieser Gruppe sind Ti-8Al-1Mo-1V sowie Ti-6Al-2Sn-4Zr2Mo.

Bild 2: Phasendiagramm des Systems Ti-Al mit Angabe der Start- und Endtemperatur für die Bildung von Titanmartensit ( ’). Ein Einsatzbereich: Kühlrippen für Wärmetauscher. (Foto: Klaus Vollrath)

(Grafik: Del West)

Legierungen des Typs ␣ + ␤ Bei diesen Legierungen erreicht man durch Zugabe von Legierungselementen, welche die -Phase stabilisieren, ein bis herab zur Raumtemperatur stabiles Mischgefüge aus beiden Phasen, Bild 3. Die bei der Wärmebehandlung ablaufende Rekristallisation hat positive Auswirkungen auf die mechanischen Eigenschaften. In gleicher Richtung können sich auch Martensitbildung und Auslagerung auswirken. Werkstoffe des Typs + zeichnen sich daher in der Regel durch hohe Zugfestigkeit und gute Beständigkeit gegen Rissausbreitung sowie hohe Temperaturbeständigkeit aus. Weiterer Vorteil ist ihre

Korrosionsbeständigkeit. Die Zusammensetzung des Gefüges bezüglich Korngrösse und Mengenverteilung der Bestandteile kann durch Wärmebehandlung variiert werden. Dies ermöglicht es, verschiedene Härtegrade zu erreichen. Zu dieser Gruppe gehören die am meisten verwendeten und vielfältigsten Legierungen des Titans. Auch bei diesen Werkstoffen kommt es zur Bildung von Titanmartensit. Bezüglich der Gefügeausbildung lassen sich drei charakteristische Gruppen unterschieden: Werkstoffe mit lamellarem Gefüge erscheinen im Mikroskop nadelig. Sie sind zäher und beständiger gegen Rissausbreitung als solche mit gleichachsiger Gefügestruktur. Bei letzterer erscheint das Gefüge im Mikroskop in Form mehr oder weniger gleichmässiger Vielecke. Diese Werkstoffe haben eine bessere Verformbarkeit und Dauerfestigkeit als solche mit lamellarem Gefüge. Schliesslich gibt es noch Legierungen mit einem Mischgefüge aus lamellaren und gleichachsigen Kristallen, welche die Vorteile der beiden anderen Gruppen kombinieren. Typischer Vertreter dieser Gruppe ist die Legierung Ti-6Al-4V (Grade 5).

Legierungen des ␤-Typs. Bei diesen Legierungen wird durch Zulegieren von -stabilisierenden Elementen – häufig Vanadium – ein + -Mischgefüge mit hohen Anteilen an -Phase erzeugt, Bild 4. Bezüglich der Wärmebehandlung wird zwischen den Zuständen «lösungsgeglüht und gealtert» und «angelassen» unterschieden. Generell zeichnen sich -Legierungen durch hohe Zugfestigkeiten bis zu 1300–1400 MPa, gute Umformbarkeit durch Warm- und Kaltmassivumformung auch bei grossen Wanddicken, hohe Härte und fallweise hohe Zähigkeit aus. Zudem weisen sie eine gute Kriechbeständigkeit, erhöhte Dichte und einen niedrige-

Bild 3: Phasendiagramm von Titanlegierungen bei Zugabe von Elementen, welche die -Phase stabilisieren. (Grafik: Del West)

Werkstoffe ●

technica 11.2014

ZULIEFERINDUSTRIE

105

ren E-Modul von etwa 93 GPa auf. Typische Einsatzbereiche sind mechanisch hoch belastete Komponenten wie Ti-10V-2Fe-3Al, das in Fahrwerken ziviler Boeing-Flugzeuge zum Einsatz kommt, Ti5Al-5V-3Mo-3Cr (Airbus-Fahrwerke) oder das für Spiralfedern verwendete Ti-3Al-8V-6Cr-4Zr-4Mo.

Bild 4: Phasendiagramm von ␤-Titanlegierungen und typische Vertreter dieser Gruppe. (Grafik: Del West)

Hochtemperaturanwendungen. Die mit rund 50 % aller Anwendungen meistverwendete Titanlegierung ist das Ti6Al4V, eine Legierung des ␣ + ␤Typs. Nach Lösungsglühen und Auslagern erreicht sie eine Streckgrenze (Rp0,2 ) von 1000 MPa und eine Zugfestigkeit (Rm) von 1102 MPa. Besonders

Bild 5: Phasendiagramm von Titan-Aluminiumlegierungen bei hohen Al-Gehalten bis 60 %. (Grafik: Del West/ calpad)

hervorzuheben sind ihre gute Umformbarkeit sowie ihr günstiger Preis. Hiervon gibt es die Sondervariante Ti-6Al-4V-ELI (Extra Low Interstitial) mit verringertem Gehalt der Elemente O, N und C, die in Form von Zwischengitteratomen auftreten. Diese Legierungen weisen eine verbesserte Zähigkeit sowie Korrosionsbeständigkeit auf, ihre maximale Einsatztemperatur ist jedoch auf rund 500 °C begrenzt. Für höhere Einsatztemperaturen – z. B. als Ersatz für Nickelbasislegierungen in Fluggastriebwerken bei Betriebstemperaturen von 700–900 °C – wurden zwei Typen von Titanlegierungen mit hohem Aluminiumzusatz entwickelt. Hierbei kommt es zur Bildung von intermetallischen Phasen aus Titan und Aluminium. Die wichtigsten sind das hexagonale Ti3Al mit etwa 25-35 Atom-% Al und das ␥-TiAl mit 50 bis 55 Atom-% Al. Titanaluminide haben im Vergleich mit Ni-Basislegierungen eine wesentlich geringere Dichte (3.8 [g/cm³] statt 8.5 [g/cm³]) und zeichnen sich durch sehr gute Festigkeit und Steifigkeit aus. Nachteile sind ihr hoher Preis sowie eine vergleichsweise hohe >>

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106

ZULIEFERINDUSTRIE

Dichte

● Werkstoffe

11.2014 technica

Nah-␣-Titan

Nickelbasis

␥–TiAl

Dichte

–

Spez. Zugfestigkeit

–

+/–

Hochtemperatur-E-Modul

+/–

Duktilität bei Raumtemperatur (RT)

–

Umformbarkeit

–

Kriechbeständigkeit

–

Bruchzähigkeit bei RT

–

Rissfortschritt bei RT

–

Spez. Ermüdungsfestigkeit

–

+/–

Oxidation

–

Hochtemperaturversprödung

–

+/–

Tabelle 4: Eigenschaftsprofil moderner Hochtemperatur-Titanlegierungen für den Einsatz in Fluggasturbinen. (Quelle: Del West)

Oberflächenoxidation. Aufgrund seiner wirtschaftlichen wie militärischen Bedeutung ist ␥-TiAl ein Schwerpunkt der aktuellen Forschungsaktivitäten im Bereich der Titanwerkstoffe. Die Eigenschaftsbewertungen dieser Werkstoffe im Vergleich mit Nah-␣-Titan und Ni-Basis-Legierungen zeigt Tabelle 4.

Be- und Verarbeitung von Titan: Schneiden/Trennen. Titanlegierungen lassen sich mit den üblichen spanabhebenden und umformenden Verfahren sowie durch Schweissen vergleichsweise problemlos verarbeiten. Zu beachten ist hierbei allerdings die bei hohen Temperaturen sehr starke Reaktivität des Titans mit Luftsauerstoff sowie mit manchen Chemikalien. So kann man Titan beispielsweise nur unter Schutzgas oder Vakuum und unter Beachtung von Sicherheitsregeln aufschmelzen und giessen. Auch der Umgang mit Spänen erfordert die konsequente Beachtung geeigneter Sicherheitsmassnahmen. Für das Trennen können sowohl übliche Verfahren wie das Sägen mit Bandoder Bügelsäge als auch das Trennschleifen eingesetzt werden. Auch das Drahterodieren ist einsetzbar, allerdings kann es hierbei zu Aufschmelzungen an der Oberfläche sowie zur Aufnahme von Wasserstoff kommen, der dann ins Material diffundieren und die Legierungseigenschaften verändern kann (H ist ein Legierungsbestandteil). Ebenfalls einsetzbar ist das Laserschneiden (unter Argon-Schutzgas), wobei eine etwa 0,5 mm dicke, thermisch beeinflusste Randzone entsteht. Vor allem für dünne Bleche gibt es alternativ hierzu von Synova eine Kombination aus Laser- und Wasserstrahlschneiden, bei der das Material weder mechanisch noch thermisch geschädigt wird. Ebenso materialschonend ist auch der Einsatz des Wasserstrahlschneidens, bei dem ebenfalls keine «Zunderbärte» entstehen. Be- und Verarbeitung von Titan: Drehen/Fräsen. Titanwerkstoffe gelten aus einer Reihe von Gründen

als schwer zerspanbar. Wichtiger Aspekt ist die hohe Reaktivität des Titans, das mit den meisten Schneidwerkstoffen chemisch reagiert. Dadurch kommt es zum «Kleben» der Späne und in der Folge zu vorzeitigem Verschleiss. Hinzu kommt, dass die geringe thermische Leitfähigkeit des Titans einen erheblichen Wärmestau an der Kontaktfläche

Schweissen von Titan unter Schutzgas in der Handschuhbox. (Foto: Del West)

zwischen Werkzeug und Bauteil bewirkt. Die dadurch erhöhten Temperaturen im Bereich der Werkzeugschneiden sind eine weitere Ursache für hohen Verschleiss. Bei der Bearbeitung von beispielsweise Ti-6-4 werden 80 % der erzeugten Wärmeenergie über das Werkzeug abgeführt. Im Gegensatz dazu wird bei der Bearbeitung von Alu-

minium nahezu die gesamte erzeugte Wärmeenergie mit den Spänen abtransportiert. Einen weiteren Beitrag zum erhöhten Werkzeugverschleiss liefert zudem die hohe Festigkeit bzw. Härte des Werkstoffs bei erhöhten Temperaturen, die zu entsprechend starken Belastungen der Werkzeugschneide beiträgt, wohingegen das Aluminium unter solchen Bedingungen «weich» wird. Weiterer bei der Bearbeitung zu beachtender Aspekt ist der niedrige E-Modul des Titans, der lediglich etwa halb so hoch liegt wie der des Stahls. Dies führt zum «Ausweichen» des Materials durch die Schnittkräfte, insbesondere bei der Bearbeitung dünnwandiger Partien. Die anschliessende Rückfederung führt zu Abweichungen von den Sollmassen. Abschliessend sei noch auf die Unterschiedlichkeit der Wirkmechanismen beim Drehen bzw. Fräsen hingewiesen. Beim Drehen handelt es sich in der Regel um eine Bearbeitung mit ununterbrochenem Schnitt. Sobald das Werkzeug eingedrungen ist und mit dem Abheben des Spans begonnen hat, wird die anfängliche Lastspitze abgebaut, sodass lediglich noch die Fragen der Drehgeschwindigkeit und der Wärmeentwicklung zu beachten sind. Aus diesem Grund empfiehlt es sich, beim Drehen mit geringer Drehzahl, dafür aber mit hohem Vorschub zu arbeiten. Im Gegensatz dazu erfolgt das Fräsen grundsätzlich im unterbrochenen Schnitt mit entsprechend hoher dynamischer Belastung des Zahns. Tipps für die spanabhebende Bearbeitung. Generell haben sich beim Drehen/Fräsen folgende Massnahmen bewährt. Wichtig sind niedrige Schnittgeschwindigkeiten (<100 m/min), da dies die Wärmeentwicklung im Bereich der Werkzeugschneiden begrenzt und ihre Standzeit erhöht. Anderenfalls kann es zu einem exponentiellen Abfall der Standzeit kommen. Aus dem gleichen Grund empfiehlt es sich, mit hohem Vorschub und hohen Spandicken zu arbeiten. So vermeidet man auch den Einsatz der Schneiden auf Flächen, die durch die vorherige Bearbeitung eine Aufhärtung erfahren haben. Auch empfiehlt sich der reichliche Einsatz von Kühlschmierstoff, wobei sowohl Öle als auch Emulsionen eingesetzt werden können. Vorteile sind eine bessere Wärmeabfuhr, geringere Schnittkräfte und eine bessere Späneabfuhr. Empfehlenswert ist auch der Einsatz gut geschärfter Schneiden. Dies ist umso wichtiger, da die Schneiden einer starken Abnutzung sowie der Bildung von Aufbauscheiden unterliegen. Die Folge sind eine schlechte Oberflächenqualität sowie Massabweichungen der bearbeiteten Teile. Auch sollte man grundsätzlich den Vorschub aufrechterhalten, solange das Werkzeug im Eingriff ist. Anderenfalls kommt es schnell zu Aufhärtungen, Schmieren, Verklemmen oder Problemen mit der Aufspannung. Wichtig ist auch die Verwendung steifer Spannvorrichtungen, um hohe Spantiefen bei zugleich mini-

technica 11.2014

mierter Auslenkung des Werkstücks zu ermöglichen. Bezüglich der Werkzeugwahl empfiehlt sich ein eher positiver Spanwinkel mit scharfer Schneidkante. Beim Werkzeug empfiehlt sich gesintertes Hartmetall, da dieses den speziellen thermischen und chemischen Beanspruchungen bei der Titanbearbeitung am besten standhält. Zudem ist eine Beschichtung mit z. B. TiAlCrN, TiAlN, CrN oder Diamond-like Carbon ratsam. Darüber hinaus lässt sich Titan problemlos auch mit den meisten anderen in der Industrie üblichen Verfahren bearbeiten bzw. in Form bringen. Anwendbar sind beispielsweise alle Schleifverfahren und -werkstoffe, das Schmieden, Extrudieren, Walzen und Ringwalzen oder auch die üblichen Blechumformverfahren. Vorteil von Titan bei der Blechumformung ist seine Superplastizität im Temperaturbereich von etwa 900 °C, wodurch Dehnwerte von bis zu 200 % erreicht werden können. Be- und Verarbeitung von Titan: Schweissen. Titan kann mit so gut wie allen «klassischen» Verfahren wie MIG, TIG, Elektronenstrahl, Laser, Punkt-, Reiboder Diffusionsschweissen usw. geschweisst werden. Allerdings sind aufgrund seiner Reaktivität hierbei bestimmte Vorsichtsmassnahmen zu beachten. So muss der Kontakt von aufgeschmolzenem Metall mit Luftsauerstoff unbedingt vermieden werden. Dies kann entweder durch Verwendung von Schutzgas oder durch Arbeiten unter Vakuum erreicht werden. Für kleine Werkstücke empfiehlt sich die Verwendung einer Handschuhbox. Schweissgut und Werkstück sollten die gleiche Zusammensetzung aufweisen. Wichtig sind auch eine sorgfältige Reinigung und Entfettung der Oberflächen. Eine gut ausgeführte Schweissnaht erkennt man an ihrem Silberglanz. Bei hellblauer oder strohgelber Farbe genügt meist noch eine Bürstbehandlung mittels einer neuen Nirosta-Drahtbürste. Erscheint die Schweissnaht dagegen tiefblau, graublau, grau oder stumpfweiss, so ist sie kontaminiert. Solche Schweissnähte müssen komplett entfernt und neu ausgeführt werden. Häufigste Fehlerursache sind falsche Einstellparameter beim Schutzgas. Be- und Verarbeitung von Titan: Oberflächenveredelung. Auch bezüglich der verschiedensten Verfahren zur Beschichtung bzw. Veredelung der Oberfläche kann Titan als gutmütiger Werkstoff eingestuft werden. So sind praktisch alle klassischen Lackier-, Beschichtungs- und Oberflächenbehandlungsverfahren wie galvanisches Beschichten, Eloxieren, thermisches Spritzen, PVD-, CVD- und DLC-(Diamond-like Carbon)-Beschichtungen sowie die verschiedensten Strukturierungen der Oberfläche durch Polieren, Satinieren oder Kugelstrahlen einsetzbar. Ein besonders interessantes Verfahren ist die von Del West Europe entwickelte Keramisierung durch

Werkstoffe ●

ZULIEFERINDUSTRIE

107

Know-how-Vermittlung für die Mikrofabrikation Eine rasche Verbreitung von Kenntnissen über die Mikrosystemtechnik hat sich die Schweizerische Stiftung für mikrotechnische Forschung (FSRM) auf die Fahnen geschrieben. In Zusammenarbeit mit namhaften europäischen Forschungsinstituten und Anwendern wurde ein breit gefächertes Kursprogramm «Training in Microsystems» aufgebaut, das im Jahre 2014 rund 40 Kurse über die verschiedenen wesentlichen Aspekte des Fachgebiets beinhaltet. Informationen und das komplette Kursprogramm sind erhältlich über FSRM, Annette Locher, 032 720 09 00 fsrm@fsrm.ch, www.fsrm.ch

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die Einwirkung von Mikro-Lichtbögen in einem Elektrolyten. Dieses ursprünglich im Rennsport eingesetzte Verfahren erzeugt eine harte und glatte keramische Deckschicht mit günstigen optischen, tribologischen und haptischen Eigenschaften, ohne dass die Geometrie des Bauteils verändert würde. Zum Einsatz kommt es u. a. bei Kolben und Ventilen für Rennmotoren. Titanverwendung im Bereich der Mikrotechnologie. Aufgrund seiner nahezu universellen Einsatzmöglichkeiten wird Titan auch im Bereich mikrotechnischer Anwendungen vielfach eingesetzt. Gerade solche Anwendungen sind aufgrund des vergleichsweise geringen Materialeinsatzes weniger sensitiv bezüglich des Materialpreises. Hier fällt die Entscheidung daher schneller zugunsten des Materials, das die gewünschte Eigenschaftskombination am besten erfüllt. Einen Schwerpunkt bildet die Uhrenfertigung, da hier mechanische Belastbarkeit, ansprechende Optik und Beständigkeit gegen korrosive oder chemische Einflüsse gleichermassen im Vordergrund stehen. Die gute Biokompatibilität begünstigt den Einsatz im Bereich medizinischer Implantate wie z. B. Stents. Darüber hinaus wird Titan häufig in den Bereichen Schmuck, Präzisionsmechaniken, Optik oder Messtechnik sowie für hoch dynamisch beanspruchte Bauteile im Maschi● nenbau eingesetzt.

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ZULIEFERINDUSTRIE

● Industriebedarf

11.2014 technica

Quer statt längs – ein sauberer Schliff bis in die kleinste Ecke ist mit diesem neuen Fingerschleifer «UMB 4-RQ» kein Problem

Suhner Abrasive stellt als Weltneuheit einen neuen Fingerschleifer vor – für einen sauberen Schliff bis in die kleinste Ecke

Quer statt längs schleifen! Das Schleifen an schwer zugänglichen Stellen, wie Ecken, Nuten oder schmalen Schlitzen, stellt bisher eine besondere Herausforderung dar. Dafür gibt es jetzt eine technisch saubere Lösung: den Fingerschleifer «UMB 4-RQ» von Suhner. Das Gerät zeichnet sich durch seine Handlichkeit und seine Schleiffunktion in Querrichtung aus.

ank des niedrigen Gewichts, schlanker, kompakter Bauform und ergonomischer Gestaltung kann der Elektroschleifer «UMB 4-RQ» feinfühlig geführt werden. Das kompakte Schleifwerkzeug unterstützt einen sauberen Schliff selbst in den kleinsten Ecken. So lassen sich die geforderte Mass- und Formgenauigkeit sowie die Oberflächengüte auch bei schwierigen Anwendungen herstellen, die bislang kaum in den Griff zu bekommen waren. Der neue Fingerschleifer folgt dem Prinzip, bei der End- und Feinbearbeitung Verbesserungen durch

das Reduzieren der Prozesskräfte und die Verwendung genauerer Maschinen und Werkzeuge zu erzielen. Leicht und langlebig. Ein kompakter und leichter Motor mit einer Leistungsaufnahme von 270 W gibt dem Schleifer Antrieb. Bei einer Hublänge von 8 mm lässt sich die Hubfrequenz von 1500 bis 3750 min-1 stufenlos einstellen. Eine effiziente Lüftung hält den Motor im kompakten Gehäuse bei niedrigen Temperaturen. Zum Schutz vor Staubpartikeln im Luftstrom ist die Feldpaket-

wicklung mit einer Zusatzisolation ausgestattet. Durch ein spezielles Justiersystem im Getriebe werden die Vibrationen auf ein Minimum reduziert. Das wirkt dem Verschleiss entgegen und sorgt für Laufruhe – ein weiterer Pluspunkt für die Lebensdauer der Maschine. Umfassende Regelelektronik. Eine digitale Konstant-Leistungselektronik regelt die Motorendrehzahl und hält sie auch unter hoher Belastung konstant. Mit einem Einstellrad kann die Drehzahl über einen grossen Bereich fein an die jeweilige Anwendung angepasst werden. Serienmässig integriert in die Digitalelektronik sind Anlaufstrombegrenzung, Überlastschutz und Unterspannungsschutz bzw. Wiederanlaufschutz. Vielfältige Schleifmittel. Je nach Bearbeitungsaufgabe kann der Anwender unter VA-Schleifblättern im Korn 60, 120, 180, 240, 320 und 400 sowie Vliesschleifblättern für das Dekorfinish in grob, mittel und sehr fein wählen. Verfügbar sind Schleifmittel für Stahl, Edelstahl, Aluminium und Buntmetalle. (mf) ●

Die Arbeitsschritte reichen vom feinkörnigen Schlichten über das Schleifen bis zum Bürsten und Polieren. Die Schleifmittel mit Klettsystem lassen sich schnell und ohne Werkzeug wechseln.

Zu den wichtigsten Anwendungsgebieten zählen Maschinenbau, Werkzeug- und Formenbau, Flugzeugbau und Automobilindustrie. (Bilder: Suhner)

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technica 11.2014

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ZULIEFERINDUSTRIE

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109

Gleitlager sorgen in nahezu allen Industriebranchen für reibungsarme Bewegung

Vielseitige Multitalente Ihr Aufbau und Funktionsprinzip ist einfach, das Einsatzfeld breit: Einbaufertige Gleitlager aus einem Stahl-Bronze-Kunststoff-Verbund oder aus reiner Sinterbronze sind robust, nahezu verschleiss- und praktisch wartungsfrei. Sie laufen leise und sind je nach Ausführung vergleichsweise schmutzunempfindlich und resistent gegenüber den meisten chemischen Substanzen. Selbst Stösse und Erschütterungen können ihnen kaum etwas anhaben. Als trockene oder selbstschmierende Gleitlager leisten sie in kleinsten Elektromotoren ebenso zuverlässige Dienste wie in grossen Pumpen, Pressen oder Getrieben. Für Konstrukteure wie Ingenieure sind die einfach montierbaren Lager von Norelem effiziente Allrounder in sämtlichen Bereichen des Elektrogeräte-, Maschinen- und Anlagenbaus.

ntelligente Antriebs- und Bewegungslösungen basieren ganz wesentlich auf der Auswahl geeigneter Lagertechnik. Belastung, Geschwindigkeit und Bewegungsart entscheiden im Kern darüber, ob ein Wälz- oder Gleitlager zum Einsatz kommt. Im Gegensatz zu Kugellagern reiben in Gleitlagern zwei Flächen unmittelbar gegeneinander: Der Widerstand lässt sich entweder durch die Wahl einer reibungsarmen Materialkombination oder durch Schmierung verringern. Grundsätzlich sind Gleitlager bei hohen Belastungen und Drehzahlanforderungen im mittleren bis niedrigen Bereich die richtige Wahl, doch bestätigen auch hier Ausnahmen die Regel. Ist im Zuge von Dreh-, Schwenk- oder Linearbewegungen mit Vibrationen zu rechnen, stehen hohe Leistung, lange Lebensdauer und Kosteneffizienz ganz oben auf der Prioritätenliste. Ist darüber hinaus Platz Mangelware, spricht vieles für den Einsatz eines Verbundgleitlagers.

Gerollte Verbundgleitlager aus Stahl-Sinterbronze-Kunststoff. Aufgrund ihres einfachen und kompakten Aufbaus sind Gleitlager deutlich kostengünstiger als Wälzlager. Gleitlager aus stabiler Sinterbronze können hohe Belastungen aufnehmen und kommen mit schmutzigen Produktionsumgebungen in der Regel besser zurecht als Wälzlager. Sie verlangen keine Wartung, weisen nur geringen Verschleiss auf und erfüllen die RoHS-Richtlinie der EU. Für den Trockenlauf eignen sich die gerollten Verbundgleitlager aus Stahl-Sinterbronze-Kunststoff von Norelem. Eine Kupfer-Zinn-Schicht schützt das Trägerblech vor Korrosion, innen sorgt die PTFEAuflage mit Gleitzusätzen für nahezu reibungslose Drehung: Nach einer kurzen Anlaufphase bildet der PTFE-Layer einen feinen Schmierfilm, der für leichtgängige Bewegungen sorgt, die Gleitflächen schützt und die Haltbarkeit von Lager und Welle verlängert. >>

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Gleitlager aus Sinterbronze und Verbundwerkstoff.

(Bilder: Norelem)

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ZULIEFERINDUSTRIE

● Industriebedarf

11.2014 technica

Bild: Vielfältiges Angebot an Gleitlager: In der Fluidtechnik werden sie beispielsweise für Getriebe- und Kolbenpumpen eingesetzt, da der Verschleiss – selbst beim Betrieb in Hydraulikflüssigkeiten – gering ist.

Trockenläufer kommen nicht zuletzt dort zum Einsatz, wo eine Verunreinigung durch Schmierstoffe inakzeptabel wäre. So beispielsweise bei Antriebslösungen in der Medizintechnik oder bei Sport- und Fitnessgeräten. Mit Verbundgleitlagern lassen sich auch geschmierte Anwendungen sowie Rotations- und Oszillationsbewegungen realisieren. Die Gleitlager haben weder einen Stick-Slip-Effekt noch nehmen sie nennenswert Wasser auf. Wartungsfreie Gleitlager dank Kapillarsystem. Belastungs- oder drehzahlbedingt ist eine Reihe von Antriebslösungen auf Ölschmierung angewiesen. Aus Bronze oder Eisen gesinterte, selbstschmieren-

de Lagerbuchsen von Norelem verfügen aufgrund ihres Kapillarsystems über die Eigenschaft, Öl einzulagern. Dreht sich die Welle, gibt das Material Öl ab und baut eine reibungshemmende Gleitschicht zwischen Welle und Lagerwand auf. Bei Stillstand nimmt das Sinterlager überflüssiges Öl wieder auf. Dieser Kreislauf ist verantwortlich dafür, dass die Lager keinerlei Wartung verlangen. Seit vielen Jahren haben sich Gleitlager in allen Bereichen des Elektrogeräte-, Maschinen- und Anlagenbaus bewährt. Aus Motoren, Pumpen, Getrieben, Wellen, Transport- und Zuführsystem, aber auch aus Haushalts- und Handwerksgeräten wie Mixern, Bohrmaschinen oder PC-Lüftern lassen sich die vielseitigen Gleittalente nicht mehr weg-

denken. Bei entsprechender Werkstoffwahl können Gleitlager sowohl bei niedrigen als auch bei hohen Drehgeschwindigkeiten eingesetzt werden. In der Automobil- oder Luftfahrtbranche tragen die leichten und platzsparenden Gleitlager zu einer Reduzierung des Gesamtgewichts und damit des Energieverbrauchs bei. In Wind- und Wasserkraftanlagen lässt sich mit Gleitlagern bei höchster Korrosionsbeständigkeit ein praktisch wartungsfreier Betrieb realisieren. In der Fluidtechnik sind sie die ideale Besetzung für Getriebe- und Kolbenpumpen, da selbst beim Betrieb in Hydraulikflüssigkeiten der Verschleiss gering ist. Seit einigen Jahren führt Norelem vielseitige Antriebskomponenten wie Zahnräder, Zahnriemen, Zahnscheiben und Spindeln im Programm. Mit einem breiten Sortiment an Lagergehäusen, Gleit-, Wälzlagern sowie Kupplungen hat das Unternehmen den Bereich Antriebstechnik konsequent ergänzt und bietet seinen Kunden nun ein umfassendes Angebot aus einer Hand. (mf) ●

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Puls Electronic stösst mit innovativer Piano-Reihe ins mittlere Marktsegment vor

Besser als der Zweite ... Wo Puls drauf steht, ist Puls drin! Dieses Versprechen gibt der deutsche Hersteller für seine das mittlere Marktsegment adressierende Baureihe Piano. Obwohl diese im Vergleich zu den Dimension-Stromversorgungen der C-Reihe um bis zu 40 Prozent günstiger ist, steht diese in Sachen Qualität den Premiumgeräten in nichts nach. AUTOR MARKUS BACK, CHEFREDAKTOR MEGALINK

ie Umsatzverteilung in den Marktsegmenten low, mid und high wandelte sich in den vergangenen Jahren von einer Tanne hin zu einem Diamanten. Dafür verantwortlich sind zwei Trends. Der erste wird durch den asiatischen Markt getrieben, wo derzeit das untere Marktsegment schrumpft. «Das ganz Billige hat selbst dort keine Zukunft mehr», diagnostizierte Bernhard Erdl, Gründer und Inhaber von Puls, anlässlich der Vorstellung der neuen Piano-Baureihe in Aarau. Der zweite Trend wurde durch den europäischen Markt angestossen, in dem immer häufiger «Gut genug» für einen grossen Teil der Anwendungen vollkommen ausreichend ist. Zwar

sei der High-End-Bereich im Vergleich zum unteren Marktsegment nicht rückläufig, doch richtiges Wachstum generiere derzeit vor allem das mittlere Marktsegment. Aus diesem Grund konzentrierte der Münchner Hersteller in den vergangenen drei Jahren sein Know-how auf die Entwicklung der Piano-Baureihe. Diese steht den Stromversorgungen der C-Reihe von Dimension in Sachen Qualität in nichts nach, ist aber im Vergleich zu diesen um bis zu 40 Prozent günstiger. Fertigungszeit auf ein Drittel reduziert. Steht eine gleich gute Qualität nicht im Widerspruch zu einem deutlich günstigeren Preis? Für Bernhard Erdl keinesfalls, der dafür ein Beispiel aus der Automobil-

branche bemüht: «Ein 1er-BMW ist auch ein BMW!» Und wie für diesen der Slogan «Freude am Fahren» gilt, so vereinen die Stromversorgungen der Piano-Baureihe ebenfalls die Attribute hoher Wirkungsgrad, kompakte Baugrösse, einfache Anwendung, Zuverlässigkeit und hohe Lebensdauer. Doch wie schaffte Puls diesen Spagat? Das Geheimnis ist eigentlich ganz einfach: Der Hersteller verabschiedete sich bei der Entwicklung der Piano-Reihe vom One-Size-Fits-All-Gedanken, der seinen Premiumgeräten zugrunde liegt. So ist eine der wichtigsten Einschränkungen eine Reduktion von TUmax von 60 auf 55 °C ohne Derating. Verzichtet wurde zudem auf eine aktive PFC, bis auf Ausnahme in der 240-W-Weitbereichsversion, so-

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wie auf eine zusätzliche Spitzenstromfähigkeit. «Letztere ist ein Feature, auf das gut verzichtet werden kann», so Bernhard Erdl und ergänzt: «Viele Anwender trauen sich nämlich gar nicht, diese zu nutzen.» Abstriche gab es ausserdem bei der Einschaltstrombegrenzung, wo eine normale eine aktive ersetzt, und beim Gehäuse. Durch Optimierung des Wirkungsgrades schützt nun Kunststoff statt Metall die empfindliche Elektronik. Dieser Materialwechsel erleichtert übrigens auch die Fertigung der neuen Stromversorgungen. Es entfällt nicht nur die Isolierung, sondern das Verschrauben und das Nachziehen mit einem Drehmomentschlüssel, da die Leiterplatte nun einfach ins Gehäuse eingelegt und der Deckel aufgeschnappt wird. Dies reduziert die Fertigungszeit auf ein Drittel, was dem Anwender in Form eines günstigeren Einkaufspreises weitergegeben wird. Best-in-Class-Werte. Während das eine oder andere Feature auf der Strecke blieb, machte Puls bei der Zuverlässigkeit seiner neuen Reihe keine Abstriche. So wurde der MTBF für die 24-V/5-A-Version bei 100 Prozent Last mit 3,2 Millionen (25 °C) beziehungsweise 1,7 Millionen Stunden (40 °C) gemäss SN29500/IEC 61709 ermittelt. Bei der 24V/10-A-Version beträgt sie jeweils knapp die Hälfte. Dazu Bernhard Erdl: «Fehlende Fensterheber verzeiht einem der Autofahrer, wenn allerdings der Motor kaputt geht, hat er keine Nachsicht.» Entsprechend hoch ist die Lebensdauer der Geräte. Diese gibt Puls bei Volllast mit 133 000/47 000 Stunden (25 °C / 40 °C) für die 24-V/5-A-Version und mit 107 000/ 38 000 Stunden für die 24 V/10-A-Version an. Neben der hohen MTBF und Lebensdauer bietet die Piano-Serie den Anwendern darüber hinaus sehr hohe Design-

Industriebedarf ●

Die Stromversorgungen sind mit DC-OkaySignalausgang erhältlich.

reserven. Im Dauertest funktionierte sie selbst noch bei 130 °C, der Kunststoff des Gehäuses wurde erst bei 150 °C weich. Best-in-Class erreichen die Stromversorgungen zudem beim Wirkungsgrad, der gemäss Bernhard Erdl bei der 5-A-Ausführung 90,5 Prozent und bei der 10-A-Variante sogar 94,5 Prozent beträgt. Besonders stolz ist der Tüftler jedoch auf die Breite und das Gewicht seiner Neulinge, die es hier sogar mit High-End-Geräten des Wettbewerbs problemlos aufnehmen können. Die 24-V/5-A-Version bringt es auf 39 Millimeter und 350 Gramm, der Wettbewerb liegt hier zwischen 40 und 66 Millimetern sowie 500 und 790 Gramm. Noch gravierender sind die Unterschiede bei der für die 24-V/10-A-Ausführung (49 mm/550 g). Die Wettbewerber liegen hier bei 60 bis 120 Millimetern und bei 750 bis 1400 Gramm. Auf die Stromversorgungen gibt es übrigens drei Jahre Garantie, über die massiven Schrauben lassen sich eine 4-QuadratmillimeterLitze oder ein 6-Quadratmillimeter-Massivdraht anschliessen. Piano klingt gut. In der Piano-Reihe stecken insgesamt drei Jahre Entwicklungsarbeit.

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Und dieser Aufwand hat sich nach Ansicht von Bernhard Erdl vollauf gelohnt. «Damit werden wir nun auch für Anwender interessant, die sich unsere Produkte bisher nicht leisten konnten oder nicht das Budget hatten.» Bedenken, dass er sich mit der neuen Stromversorgungsreihe selbst um das Geschäft im High-End-Bereich bringt, hat der Firmengründer übrigens nicht. «Lieber kannibalisiere ich mich selbst, als das es der Wettbewerb tut», denkt der Unternehmer ganz pragmatisch. Und was hat es nun mit dem Namen «Piano» auf sich? Diesen wählte der Hersteller, weil die Stromversorgungen leise, unauffällig und gleichmässig arbeiten und selbst das 240-W-Gerät schmaler als zwei Pianotasten ist. Zudem klingt der Name auf chinesisch gesprochen nicht nur gut, sondern bedeutet übersetzt «Besser als der Zweite!» Und das, ist sich Bernhard Erdl sicher, habe man mit den neuen Stromversorgungen bewiesen. ●

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Bild: Die Piano-Serie besteht aus Geräten in den Leistungsklassen 120 W (24 V/5 A) und 240 W (24 V/10 A). Neben den Varianten mit weitem Eingangsspannungsbereich sind Versionen mit regionaler Eingangsspannung verfügbar.

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● Industriebedarf

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Verschiedene Varianten von Lagersitzen.

Komplettbearbeitung, die keine Wünsche offen lässt – vom gewöhnlichen Maschinenelement zum begehrten Bauteil

Auch die Spindel hat zwei Enden Die Spindel eines Kugelgewindetriebes führt eine lineare oder rotative Bewegung aus. Diese erfolgt über die Mutter. Zugleich muss die Spindel irgendwo gelagert sein, sie muss an einer bestimmten Stelle befestigt, aufgehängt oder angetrieben werden oder, oder … Mit anderen Worten, die beiden Enden der Spindel erfahren nach dem Rollen des Gewindes eine spanabhebende Bearbeitung, die das mechanische Bauteil zusätzlich als passgenaues, kundenspezifisches Funktionselement charakterisieren.

ie Kugelgewindespindeln werden nach dem Gewindewalzen induktiv gehärtet und auf die Länge getrennt. Danach gelangen die sonst noch rohen Rundteile in die Dreherei zur auftragsspezifischen Bearbeitung der Spindelenden. Aufgrund der vielfältigen Kundenstruktur, die Eichenberger betreut und pflegt, handelt es sich oft um kleine Serien oder gar Einzelstücke. Je nach Einsatz und Anwendung müssen die Spindeln bestimmten Vorgaben entsprechen. Querlöcher, Keilbahnen, Einstiche, Passfedern, Mitnehmerflächen, Rändelungen und vieles mehr gehören zu den täglichen Anforderungen. Was sich so leicht anhört, funktioniert nur mit grossem Know-how, einem hohen Qualitätsbewusstsein der einzelnen Mitarbeiter und mit einem entsprechend modernen Maschinenpark. Diese unterschiedlichen Ansprüche sind nicht leicht in einer Quasi-Serienfertigung unterzubringen.

Mit steigenden Kunden-Anforderungen Schritt halten. Die Aufgabe des Leiters der Dreherei erfordert ein grosses Organisationstalent im logistischen Bereich sowie an den CNC-gesteuerten Maschinen. Die Spindeln sollen zu einem festgelegten Zeitpunkt in der Dreherei eingehen und müssen diese genauso pünktlich wieder verlassen. Ein schnelles Umrüsten der Drehmaschinen ist gefragt. Minimale Einrichtzeiten haben direkten Einfluss auf die Liefertermine und auf die Kosten, die der Kunde zu tragen hat. Der Teamleiter entscheidet bei jedem Auftrag, welche Maschine am besten den Anforderungen wie Durchlaufzeit und Toleranzfeld entspricht. Er setzt seine Fachleute so ein, dass ihre Fähigkeiten optimal hervorgebracht und genützt werden können. Wie bereits erwähnt, sind die verschiedenen Spindeltypen, gekoppelt mit Klein- und Kleinst-Serien, eine tägliche Herausforderung. Dazu kommt, dass es kaum mehr «einfache» Spindeln gibt. Bei über 80 %

der Spindeln handelt es sich um Einzelanfertigungen, die aber wie ein Serienteil durchlaufen müssen. Das Fingerspitzengefühl des Leiters der Dreherei ist unentbehrlich, um allen Kundenwünschen gerecht zu werden. Die Spindel «lebt». Die Kugelgewindespindeln von Eichenberger sind gerollt und gehärtet. Durch die Kaltverformung des Metalls und die induktive Härtung können sich die Eigenschaften des Materials verändern. Diese Prozesse bringen unterschiedliche und zum Teil hohe Spannungen in die Spindeln. Nebst den üblichen Toleranzen müssen in erster Linie der Rundlauf und die Geradheit beachtet werden. Dies gilt vor allem für die Kugellaufbahn in Bezug auf die zu bearbeitenden Spindelenden. Wenn diese Parameter nicht optimal stimmen, kann es zu Geräuschen oder zu einer stark reduzierten Lebensdauer kommen.

Industriebedarf ●

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Beim Einrichten einer CNC-Drehbank.

Der Gewinderoller sagt, die Spindel «lebt». Wie «lebendig» Stahl sein kann, zeigt sich bei der Steilgewindespindel «Speedy»: Ein unsachgemässes Einspannen kann die Spindel komplett unbrauchbar machen. Eichenberger investierte aus diesem Grunde viel in spezielle Spannmittel, um die optimale Aufspannung während des Drehprozesses zu garantieren und den hohen Qualitätsanforderungen gerecht zu werden. Wie erwähnt, die Lebensdauer ist entscheidend. Toleranzniveau-Senkung machbar. Das Zeitalter der Automatisierung stellt stetig wachsende und an-

spruchsvollere Anforderungen an die Bewegungsabläufe. Mechanische Antriebselemente sollen präziser, wirkungsvoller und energiesparender arbeiten. Das «handelsübliche» Toleranzniveau wurde in den letzten Jahren von der Qualität 7 auf 6 gesenkt. Der Dreher muss also ohne teure Schleifprozesse das Toleranzfeld 6 (zum Beispiel h6, g6 usw.) herstellen können. Dank der topmodernen Produktionsanlagen von Eichenberger, dem handwerklichen Können des Berufsmannes und der Verkörperung eines ausgeprägten Qualitätsbewusstseins wird diese Aufgabe täglich ohne grössere Probleme gemeistert. Drehen, Fräsen und Bohren ist auf der gleichen Anlage durchführbar, die CNC-Maschinen sind universell. Dies ermöglicht Schlüsselweiten, Querbohrungen, Passfedern und Flächen in einem Arbeitsgang. Dreharbeiten sind nichts Aussergewöhnliches, die Kunst besteht aber darin, die überaus komplexen, heiklen Teile qualitativ hochstehend und tonangebend zu fertigen. Ebenfalls ein äusserst wichtiger Prozess ist der letzte Arbeitsschritt, das «Entgraten». Da geht es um funktionsentscheidende Handarbeit. Wie «rohe

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Eier» werden die empfindlichen Kugelgewindetriebe dann nach der Endenbearbeitung durch die Montage geschleust. Um ruppigen Transporten standhalten zu können, ist zum Wohle der Spindeln eine Holzkiste als Verpackung vorgesehen. (mf) ●

Dienstleister in der Entwicklung Eichenberger Gewinde AG ist ein Unternehmen mit klaren Zielen: Das Rollen – also Kaltverformen – von Gewinden und die Fertigung von Gewindetrieben (Spindel und Mutter). Unter Einsatz modernster Produktionsmethoden und durch die Entwicklung neuer Dimensionen unterstützt Eichenberger den Kunden in «seiner» Innovation. «Carry»: Kugelgewindetrieb für Anwendungen, wo grosse Lasten zu bewegen sind bei geringem Energieverbrauch. «Carry Speedline»: Verschleissfreie Steilgewinde-Kugelspindel für hohe Verfahrgeschwindigkeit. Die patentierte Endkappenumlenkung vereint geringe Masse mit gutem Preis. «Speedy»: Die Steilgewindespindel setzt – mit hoher Verfahrgeschwindigkeit – Linear- in Drehbewegungen um. NEU: zum Teil in Aluminium erhältlich. «Rondo»: Die Rundgewindespindel mit sehr ruhigen Laufeigenschaften. NEU: zum Teil in Aluminium erhältlich.

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Ein Blick in die Dreherei.

(Bilder: Eichenberger)

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● Mess- und Prüftechnik

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Präzision und Produktivität mit Hommel-Movomatic Prozessmesstechnik von Jenoptik

Schleifen am Limit Die Polymeca AG geniesst in der Branche hohes Ansehen für Präzision beim Schleifen. Am Firmensitz in Heerbrugg werden unter anderem Achssysteme für Theodoliten mit Press-Passungen von bis zu 0,001 Millimeter Genauigkeit hergestellt. Um diese engen Toleranzen in vollautomatisierten Schleifzentren erreichen zu können, braucht es eine ausgeklügelte Prozessmesstechnik. In Kooperation mit dem Schweizer Werk der Jenoptik-Sparte Industrielle Messtechnik in Peseux ist es gelungen, höchste Bearbeitungspräzision mit einer hocheffizienten Serienfertigung zu kombinieren.

as Schleifen von Achssystemen für Theodoliten gehört zu den anspruchsvollsten Schleifaufgaben überhaupt. Schliesslich hängt die Messgenauigkeit der mit GPS arbeitenden Winkelmessinstrumente unmittelbar von der Präzision der Dreh- und Kippachsen ab. Die Polymeca AG fertigt solche hochpräzisen Achssysteme schon seit über 20 Jahren auf konventionellen Schleifmaschinen. Jetzt hat das Traditionsunternehmen ein neues Kapitel in Bezug auf Präzision und Prozesssicherheit aufgeschlagen. Mit einem innovativen Fertigungsverbund, bestehend aus vier vollautomatisierten Präzisionsschleifmaschinen für Innen- und Aussenbearbeitung mit bis zu dreifachem Paarungsschleifen, wurde der Weg

von bis zu 0,001 Millimeter gewährleistet. Die Voraussetzungen dafür schafft die neue Generation der Prozessmesstechnik Movoline der JenoptikSparte Industrielle Messtechnik. Direkt in die Produktionsanlage integriert, nimmt diese eine automatische Trendkorrektur vor, steuert so den Schleifprozess der Achsen und kann damit den hohen Automatisierungsgrad sicherstellen.

der Ring-Innendurchmesser werden die Achsrohlinge in die Schleifmaschine übergeben und während des Bearbeitungsprozesses durch In-Prozess-Messungen überwacht. Die Messergebnisse der jeweiligen Innendurchmesser gehen direkt in die adaptive Bearbeitung der Achse ein. Dieses besondere Bei-

Höchste Schweizer Präzision – gemeinsam realisiert. Die Dreh- und Kippachsen erhalten in den vier Präzi-

Pre-Prozess Messung von Innendurchmessern bei Lagerflanschen und Kreisträgern mit pneumatischen Hommel-Movomatic Messdornen. Zwei Messschritte in einer Einspannung: HommelMovomatic DM200 und DP200 Messköpfe zur InProzess Messung und anschliessender Post-Prozess-Messung beim Schleifen von Theodolit-Achssystemen.

Polymeca-Produktionshalle: Paarungsschleifen von Theodolit-Kippachsen mit integrierter Messtechnik. (Bilder: Kurt Schwendinger/Jenoptik)

zu einer ungewöhnlich effektiven und daher preiswerten Fertigung eingeschlagen. «Mit unserer Investition in eine perfektionierte Produktion und Logistik in Höhe von vier Millionen Schweizer Franken ist es uns gelungen, die Durchlaufzeiten zu halbieren, 35 Prozent mehr Kapazität zu gewinnen sowie die Lagerwerte um 20 Prozent zu reduzieren», fasst Polymeca-Geschäftsführer Markus Petschnig die Resultate der Modernisierungsmassnahmen zusammen. Das Bedeutendste an der neuen Fertigungslinie ist die tatsächlich erreichte Prozesssicherheit in der Grossserienproduktion. Damit wird auch in den mannlosen Schichten an Wochenenden eine Bearbeitungsgenauigkeit

sions-Schleifzentren ihre endgültige, auf den Mikrometer genaue Form. Um dies auch in mannlosen Schichten zu erreichen, werden die Maschinen mit 960 Achsenrohlingen bestückt. Dies erfolgt auf Werkstückträgerpaletten, auf denen auch die jeweils zugehörigen Paarungsteile liegen. Speziell konzipierte Zuführungen greifen die Paarungsteile, im Fall einer Kippachse sind dies zwei Lagerflansche sowie ein Kreisträger, und führen diese den drei dafür eingerichteten Pre-Prozess-Vorrichtungen auf einem Rundtisch zu. Parallel zur Messung

spiel für dreifaches Paarungsschleifen sorgt dafür, dass die Achse an drei unterschiedlichen Stellen exakt auf drei weitere Bauteile passt. Die Achse wird in einem Durchlauf und in einer Aufspannung von zwei parallel liegenden Profilscheiben geschliffen, und zwar in einer Präzision von bis zu ±0,0005 Millimeter. Anschliessend werden die Teile laserbeschriftet und als Gruppe weitergeleitet.

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Komplette Prozessmesstechnik aus einer Hand. Für diese aussergewöhnliche Präzision in einer vollautomatisierten Serienfertigung sorgt die Prozessmesstechnik in Form von Pre-, In- und Post-Prozess-Messverfahren. Zuerst bestimmen Pre-Prozess-Messungen beim Paarungs- und Dreifach-Paarungsschleifen exakte Sollwerte zur Bearbeitung der Achsen. Die Pre-ProzessMessungen der Lagerflansche und Kreisträger in den Schleifzentren bei Polymeca werden mit hochpräzisen pneumatischen Hommel-Movomatic Messdornen der Jenoptik-Sparte Industrielle Messtechnik realisiert. Hierdurch können Innendurchmesser flexibel und kostengünstig sowie auch in hoher Taktrate gemessen werden. Für die In-Prozess Messungen wurden Durchmessermessköpfe Hommel-Movomatic DM200 sowie Positioniermessköpfe Hommel-Movomatic DP200 installiert. Mit ihnen sind zuverlässige Messung von Aussendurchmessern sowie passive Axialpositionierungen selbst unter widrigsten Maschinenbedingungen möglich. Damit können externe Einflüsse auf den Schleifprozess auf ein Minimum reduziert und eine hochpräzise Bearbeitung sichergestellt werden. Unmittelbar nach den Schleifvorgängen erfolgen mit derselben Messeinrichtung in der Schleifmaschine Post-Prozess-Messungen, bei denen Rundheitskontrollen sowie Längennachmessungen durchgeführt werden. Dies dient der Qualitätskontrolle, der statistischen Prozesskontrolle sowie «ganz wesentlich zur Nachjustierung respektive zur Trendkorrektur, um thermische Einflüsse, Schleifscheibenabnutzung usw. zu kompensieren», ergänzt Petschnig. Darüber hinaus sieht er einen weiteren Vorteil: «Die Kombination von In- und Post-Prozess-Messungen in einer gemeinsamen Messeinrichtung spart eine zusätzliche Post-ProzessStation und erhöht die Effizienz, da keine weitere Verladung der Teile mehr nötig ist.» Für die Bedienung und Visualisierung aller Messsteuerfunktionen der gesamten Anlage erfüllen Hommel-Movomatic Messteuerungen vom Typ ESZ400 als moderne Einbaulösungen höchste Ansprüche. Digitale Technik gewährt hohe Prozesssicherheit. «Wir verwenden eigentlich schon immer Hommel-Etamic bzw. Hommel-Movomatic Prozessmesstechnik, die heute von Jenoptik unter der Produktlinie Movoline angeboten wird», erzählt Petschnig. «Bei der neuen Generation der In-Prozess-Messsysteme, die wir in unserem neuen Fertigungsverbund einsetzen, hat uns ferner die moderne digitale Technik überzeugt, die sonst von keinem Hersteller angeboten wird.» Als wesentlichen Vorteil der digitalen Datenübertragung sieht Petschnig, dass die Messergebnisse im Vergleich zu herkömmlichen analogen Systemen auch unter schwierigsten Bedingungen störsicher und unabhängig von der Leitungslänge übertragen werden. Darüber hinaus reduziert sich durch die Feldbus-Technologie die Anzahl der benötigten Verbindungskabel, was den Installations- und Wartungsaufwand der In-Prozess-Messkomponenten verringert und damit die Gesamtproduktionskosten zusätzlich senkt. Neben der digitalen Messdatenübertragung ermöglicht die neue Messkopfgeneration auch eine deutlich kompaktere Bauweise. Auf diese Weise können Messanordnungen realisiert werden, wie jene in den Polymeca-Schleifzentren. Hier wurden je nach Achstype bis zu fünf InProzess-Messköpfe für Durchmesser und zusätzlich ein Positioniermesskopf auf engstem Raum kombiniert. «Dass wir mithilfe der Hommel-Movomatic Prozessmesstechnik von Jenoptik eine derart konkurrenzlose Bearbeitungsgenauigkeit von bis zu einem Mikrometer in einer vollautomatisierten Grossserienfertigung realisieren, glaubt uns erst einmal niemand. Aber wir beweisen es tagtäglich, rund um die Uhr, sie● ben Tage die Woche», resümiert Petschnig zufrieden. (mf) JENOPTIK INDUSTRIAL METROLOGY SWITZERLAND SA 2034 Peseux, 032 732 52 00, info-ch.im@jenoptik.com www.jenoptik.com, Prodex: Halle 1.1, Stand J05 POLYMECA AG 9435 Heerbrugg, 071 727 41 41 polymeca@polymeca.com, www.polymeca.ch Swisstech: Halle 1.2, Stand F20

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Management – Überlastung kann viele Gründe haben, alles selber stemmen zu wollen, ist einer

Delegieren oder durchdrehen Führungskräfte klagen oft über Überlastung. Dabei sind diese oftmals selbst schuld. Anstatt Aufgaben sinnvoll zu delegieren, versuchen sie alles selbst zu «stemmen» oder betreiben nur Scheindelegation. Ein grundlegender Fehler. Denn wer delegieren kann, schafft sich den Freiraum für die wirklich wichtigen Aufgaben.

zigen: Delegieren, also Aufgaben durch andere Menschen getan bekommen, klingt nach einem bequemen Weg, selbst nichts machen zu müssen. Dem ist nicht so, oder wie es im Englischen heisst: «Delegating work works, provided the one delegating works, too.»

ls Leader können Sie sich persönlich nur in dem Masse weiter entwickeln, wie Sie in der Lage sind, Aufgaben an Ihre Mitarbeiter zu delegieren. Es ist wichtig, dass Sie sich klar machen, dass die Anzahl der Aufgaben, die Sie übernehmen können, begrenzt ist, ganz egal wie hart sie arbeiten. Durch Delegieren schaffen Sie sich die Zeit-Ressourcen, um den Aufgaben nachzukommen, die nur Sie als Leader erfüllen können. Deshalb ist Ihre erste und wichtigste Frage als Leader: «Was werde ich ab sofort nicht mehr selbst tun?» Neben der Notwendigkeit für Sie, sich zeitmässig Freiraum zu schaffen, hat die Aufgabendelegation einen weiteren Vorteil, denn bedeutende und wichtige Aufgaben an Mitarbeiter zu delegieren, heisst immer auch, ihnen mit Wertschätzung zu begegnen. Sie als Leader trauen Ihren Mitarbeitern etwas zu, Sie vertrauen ihnen. Wenn Sie einem Mitarbeiter Aufgaben übertragen, die er lösen kann, fördert das auch umgekehrt das Vertrauen des Mitarbeiters in Sie als Leader.

Aufgaben, dann Funktionen und später Projekte. Delegation beschreibt Ihre Fähigkeit und Bereitschaft, Aufgaben, Kompetenzen und Verantwortlichkeiten an andere abzugeben. Zu Beginn delegieren Sie einfach Aufgaben, wie z. B. eine Inventurliste zu erstellen, so kann Ihr Mitarbeiter Selbstvertrauen aufbauen. Wenn dies gut funktioniert, dann übergeben Sie eine Funktion, das ist dann eine etwas schwierigere Aufgabe, wie z. B. die Buchhaltung zu führen, für die Ihr Mitarbeiter dann auch die Verantwortung trägt und zuständig ist. Wenn Sie mit den Ergebnissen zufrieden sind, dann gehen Sie zur nächsten Stufe über. Sie um-

fasst die Delegation noch grösserer und komplexerer Aufgaben, die in Form eines Projektes beispielsweise die vollverantwortliche Suche nach einer externen Buchhaltungsfirma umfasst. Lassen Sie Mitarbeiter also zunächst Aufgaben machen, dann Funktionen und danach Projekte. Damit ermöglichen Sie es Ihren Mitarbeitern, sich zu bewähren und zu verbessern. «Alles selbst machen zu wollen, ist das Kennzeichen des Unbegabten.» Schreibt der österreichische Schriftsteller Richard Schaukal (1874–1942). Für sehr begabt in puncto Delegieren werden Ihre Mitarbeiter Sie halten, wenn Sie Folgendes beher-

Lassen Sie Mitarbeiter zunächst Aufgaben erledigen, dann Funktionen und danach Projekte. So können sie sich allmählich bewähren und verbessern. (Bild: iStockphoto)

Warum ich? Die folgenden sechs Schritte zeigen Ihnen, was Sie beim erfolgreichen Delegieren beachten müssen. Der erste Schritt ist, dass Sie sich die Frage stellen, warum ich. Warum sollen Sie das tun? Sind Sie die Person, die diese Aufgabe erledigen muss? Falls nicht, dann suchen Sie die Person, die diese Aufgabe am besten ausführen kann. Stimmen Sie dabei die Anforderungen der Aufgabe mit den Fähigkeiten Ihres Mitarbeiters ab und suchen Sie die geeignete Person der Effizienz halber auf möglichst niederer Hierarchieebene. Die Mitarbeiterauswahl ist der schwierigste Teil des Delegierens. Wenn Sie die richtige Person auswählen, gut, aber wählen Sie die falsche Person, so liegt die Verantwortung hierfür bei Ihnen, nicht bei der ausgewählten Person. Vieraugengespräch – Aufgabenklärung. Im zweiten Schritt führen Sie ein Vieraugengespräch mit dem Mitarbeiter, dem delegiert wird. Stellen Sie sicher, dass er die Aufgabe genau verstanden hat und er weiss, was von ihm erwartet wird. Wichtig ist, dass Sie klare, messbare Ergebnisse vorgeben und das Wie, Was und Warum der Aufgabe besprechen. Idealerweise bitten Sie Ihren Mitarbeiter bei der Übergabe einer Aufgabe, diese durch ihn aufschreiben zu lassen und das Aufgeschriebene noch mal vorzulesen, um sicherzugehen, dass das, was Ihr Mitarbeiter aufgeschrieben hat, auch das ist, was Sie ihm delegiert haben. Das ist insbesondere eine wichtige Übung, wenn Sie bei dem einen oder anderen Mitarbeiter in der Vergangenheit nicht die Ergebnisse erhalten haben, die Sie mit ihm vereinbart hatten. Termine festlegen. Im dritten Schritt legen Sie die Fristen und Fälligkeitstermine fest. Einigen Sie sich mit Ihrem Mitarbeiter auf realistische aber eher kurze Fristen, denn zu lang gedehnte Zeiträume helfen weder dem Mitarbeiter noch Ihnen und kurze Fristen lassen sich verlängern, längere Fristen aber in den meisten Fällen nicht verkürzen. Klären Sie, was bis wann abgeschlossen sein soll, wann das Projekt fertig sein wird und wann Sie sich zu Etappenzielen treffen. Wichtig ist, dass Sie die Termine schriftlich festhalten.

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Ressourcen klären. Klären Sie mit dem Mitarbeiter im vierten Schritt ab, welche Ressourcen er benötigt, wie er Zugang dazu bekommt und wo er gegebenenfalls Ersatz finden kann. Wenn Sie eine Aufgabe delegieren, ist es wichtig, dass Sie auch die Verfügungsgewalt über die notwendigen Mittel dem Umfang entsprechend delegieren. Sagen Sie ihm, welche Mittel zur Verfügung stehen, damit er die Parameter der Aufgabe klar vor Augen hat. Es hilft Ihrem Mitarbeiter, wenn Sie ihn mit anderen, mit denen er zusammenarbeiten soll, persönlich bekannt machen. Machen Sie also Ihren Mitarbeiter mit den beiden ihm zukünftig Zuarbeitenden bekannt. Halten Sie ein kurzes Kick-off Meeting ab und sagen Sie vor allen, dass Ihr beauftragter Mitarbeiter ab sofort für das delegierte Thema zuständig ist, und bitten Sie die beiden Kollegen darum, ihn zu unterstützen. Damit bewirken Sie, dass die beiden Kollegen sich fortan mit Fragen an Ihren Mitarbeiter richten (und nicht an Sie). Ausserdem zeigen Sie Ihren Support für Ihren Mitarbeiter bei der Delegation und sichern ihm damit die Unterstützung durch die beiden anderen zu. Aufgabe übergeben – kein Rework. Übergeben Sie im fünften Schritt die gesamte Aufgabe, dies bedeutet übergeben und dann nicht mehr einmischen. Wenn Sie die Aufgabe einmal delegiert haben, dann lassen Sie die betreffende Person in Ruhe. Nehmen Sie die Aufgabe nicht wieder an sich, indem Sie sich einmischen oder Aspekte gar nacharbeiten. Bedenken Sie, Sie haben die Aufgabe übergeben. Wenn Ihr Mitarbeiter zu Ihnen kommt und um Das Buch Hilfe bittet, dann könTitel: Führung kompakt – 15 Führungstools, nen Sie Vorschläge madie wirklich funktionieren chen wie: versuchen Sie Autor: Matthias K. Hettl es doch einmal so. Oder Verlag: BusinessVillage 2014 aber Sie vermitteln einen www.businessvillage.de Ansprechpartner, an den ISBN: 978-3-869802-58-9 er sich wenden kann. Preis: 25,80 CHF (UVP) Wohlgemerkt, er wendet sich an den Ansprechpartner, Sie haben nur die Lotsenfunktion. Nehmen Sie die Aufgabe auf keinen Fall zurück. Ihr Mitarbeiter soll das Gefühl haben, dass es sich um seine eigene Aufgabe handelt, für die er allein zuständig und verantwortlich ist. Richtiges Delegieren bringt Erfolg für alle Beteiligten. Der ehemalige US-Präsident Theodore Roosevelt (1858–1919) sagte in diesem Zusammenhang: «Wer seiner Führungsrolle gerecht werden will, muss genug Vernunft besitzen, um die Aufgaben den richtigen Leuten zu übertragen, und genügend Selbstdisziplin, um ihnen nicht ins Handwerk zu pfuschen.» Vereinbarung von Fortschrittsberichten. Der sechste Schritt des effektiven Delegierens umfasst die Vereinbarung von Fortschrittsberichten. Einigen Sie sich, wann und wie oft Fortschrittsberichte (Progress Reports) eingereicht werden sollen. Diese sind insbesondere bei grösseren Aufgaben bzw. Projekten Standard beim Delegieren. Fortschrittsberichte ermöglichen zwei Dinge: Erstens, Sie können den Fortschritt des delegierten Projekts bzw. der delegierten Aufgabe verfolgen. Zweitens, der Mitarbeiter weiss, dass er auf dem richtigen Weg ist, wenn Sie seinem Report zustimmen. Verdeutlichen Sie Ihren Mitarbeitern, dass sie mit Berichten für ihre Arbeit sprechen können (zumal ihre Arbeit nicht für sich selbst sprechen kann), um so positiv auf sich selbst aufmerksam zu machen. Das ist gut für die Promotability der Mitarbeiter, also dafür, sich selbst als beförderungswürdig zu profilieren. Eine Ihrer wichtigsten Aufgaben als Leader besteht darin, andere Menschen zu befähigen, Aufgaben erfolgreich zu übernehmen. Voraussetzung zum erfolgreichen Delegieren ist Vertrauen zu demjenigen, dem Sie die Aufgabe übertragen. Die Fähigkeit, andere Menschen anzuleiten, zu motivieren und zu befähigen, dass diese dann erfolgreich Aufgaben übernehmen, ist eine we● sentliche Grundlage für Ihren Erfolg als wirksamer Leader. (ea)

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Nach der neuen Studie sind Schweizer Unternehmen im internationalen Vergleich zu 62 Prozent in einen Preiskrieg verwickelt. Gar 87 Prozent fühlen sich in den vergangenen zwei Jahren einem Preisdruck ausgesetzt. (Bild: iStock)

Neue Studie: 72 Prozent aller Neuprodukte «floppen»

Hopp oder Top? Schrumpfende Gewinne befürchtet: Laut einer neuen Studie schaffen es Unternehmen meist nicht, Neuprodukte erfolgreich am Markt zu positionieren. Diese Schwäche ist hausgemacht und deshalb reparabel: Pricing und Marketing müssen im Innovationsprozess in die erste Reihe.

reisdruck und Preiskriege setzen der Weltwirtschaft zu – mehr als je zuvor. Die Unternehmen sind immer weniger in der Lage, angemessene Preise zu erzielen. Nur gut ein Drittel der geplanten Preiserhöhungen wird am Markt tatsächlich durchgesetzt. Dies ist der niedrigste bisher gemessene Wert, vor zwei Jahren war es noch die Hälfte. Das ergibt die Global Pricing Study 2014*, die der Strategieberater SimonKucher & Partners zum dritten Mal zusammen mit der Professional Pricing Society (PPS) durchgeführt hat. Die einzig wahre Chance sich gegen den zunehmenden Preisdruck zu behaupten, sind neue Produkte. Darin sind sich 77 Prozent der rund 1600 befragten Manager einig. Doch knapp drei von vier dieser Neuprodukte erreichen ihre Gewinnziele nicht. «Alarmierend für die Unternehmen», kommentiert Dr. Georg Tacke, CEO von Simon-Kucher, «aber keinesfalls Schicksal. Dass Preisdruck, Preiskrieg und Wettbewerb intensiver werden, sind keine Gründe, seine Preise nicht durchzubekommen. Das geht nämlich sehr wohl». Die Studie bestätigt dies: Unter den Befragten tat sich eine Gruppe der ‚Besten’ hervor. Diese erreichen ihre Preisziele bei Neuprodukten und sind langfristig erfolgreich, indem sie Pricing und Marketing frühzeitig im Innovationsprozess den notwendigen Platz einräumen. Daran sollte sich der «Rest» ein Beispiel nehmen, um zukunftsfähig zu bleiben.

Schwächen im Innovationsprozess. Durchweg leiden Unternehmen weltweit unter starkem Preisdruck (83 Prozent). Mehr noch: 58 Prozent geben

*Global Pricing Study 2014 Etwa 1600 Teilnehmer aus mehr als 40 Ländern, darunter 39 Prozent Führungskräfte aus Unternehmen aller Branchen haben sich im Mai/Juni 2014 an der Onlinestudie von Simon-Kucher & Partners beteiligt. Durchgeführt wird die Studie alle zwei Jahre in Zusammenarbeit mit der Professional Pricing Society (PPS). Eine Studienzusammenfassung speziell mit Schweizer Ergebnissen ist auf Anfrage erhältlich.

an, sich selbst bereits in einem Preiskrieg zu befinden. Doch anstatt den Fehler bei sich selbst zu suchen, beschuldigen 89 Prozent ihre Wettbewerber, den Preiskrieg entfacht zu haben. So oder so: Die Unternehmen schaffen es nicht, ihre Preise durchzusetzen. Beispielsweise holten Firmen, die ihre Preise um 5 Prozent erhöhen wollten, tatsächlich nur 1,9 Prozent heraus. Im Jahr 2012 konnten sie

Dr. Georg Tacke, CEO von Simon-Kucher, betont, dass «Preisdruck, Preiskrieg und Wettbewerb intensiver werden, aber keine Gründe sind, seine Preise nicht durchzubekommen. Das geht nämlich sehr wohl.»

noch die Hälfte umsetzen. Reguläre Preiserhöhungen scheinen also fast unmöglich. Laut Studie sind neue Produkte der mit Abstand beste Weg, höhere Preise am Markt zu erzielen – doch 72 Prozent aller Neuprodukte floppen. Ein Viertel der Befragten gibt sogar an, dass nicht eine einzige ihrer Neueinführungen die Gewinnziele erreicht hat. Die Ursache wird in der Studie deutlich: Kundennutzen und Preispolitik spielen im Innovationsprozess kaum eine Rolle. «Die meisten Unternehmen kümmern sich zu spät um Pricing und Marketing ihres Produktes, oft erst kurz vor der Einführung», so Studienautor Jan Haemer, Director bei Simon-Kucher. «Kein Wunder, dass dann drei von vier Neuprodukten floppen und den erwarteten Gewinn nicht erzielen». Die Folgen sind verheerend, denn 39 Prozent der Befragten konnten ihre Margen trotz guter Konjunktur und versuchter Preiserhöhungen in den letzten Jahren nicht verbessern. Die Zu-

kunftsfähigkeit von Unternehmen ist somit ernsthaft in Gefahr. «Denn schnell fehlen die Gewinne, um Innovationen zu finanzieren. Letztere sind aber wiederum die einzige Möglichkeit, um sich langfristig am Markt zu behaupten», so Haemer. Die ‚Besten’ zeigen, wie es geht. Doch diese Entwicklung ist nicht zwangsläufig. Die «Besten» unter den Befragten zeigen, wie man trotz Preis- und Wettbewerbsdruck dauerhaft erfolgreich sein kann. Zehn Prozent aller in der Studie befragten Unternehmen zählen zu dieser Gruppe. «Die Besten verstehen den Wert ihres Neuproduktes für den Kunden und sind somit in der Lage, die angestrebten Gewinne zu realisieren. Genau das unterscheidet sie vom ‹Rest›», so Tacke. Das beweist das Studienergebnis: Der Anteil an Neuprodukten, die bei den Besten die Gewinnziele erfüllen, ist 45 Prozent höher und die EBITDA-Margen sind 25 Prozent höher als beim Rest. Die Umsetzungsrate bei Preiserhöhungen ist sogar 41 Prozent höher. Was machen die Besten also anders? Innovations-, Wert- und Preismanagement sind bei ihnen Chefsache und werden dadurch im ganzen Unternehmen verinnerlicht. Bei ihren Innovationsprozessen sind Marketing und Pricing von der Produktidee bis zur Markteinführung vollständig integriert. Darüber hinaus arbeiten die Besten mit professionellen Methoden und massgeschneiderter Software zur Nutzenmessung und Preisfindung. «Hier wird nichts dem Zufall überlassen», sagt Tacke. «Nur wer den wahren Wert seiner Produkte kennt, macht den richtigen Preis. Ausserdem ist Konsequenz im Innovationsprozess wichtig». So darf z. B. der Mut nicht fehlen, ein Neuprodukt-Projekt zu kippen, wenn die Erfolgsaussichten absehbar gering sind. Das sollten alle Beteiligten beherzigen, sowohl die Chefetage als auch das gesamte Projekt-Team. Die Studie zeigt: Jedes Unternehmen hat es selbst in der Hand, künftig zu den Besten zu gehören oder beim ‚Rest’ ● zu bleiben. (mf)

SIMON-KUCHER & PARTNERS 8001 Zürich, 044 226 50 40 zurich@simon-kucher.com www.simon-kucher.com

Planung + Produktion, das offizielle Organ des Schweizerischen Verbandes für Betriebsorganisation und Fertigungstechnik, SVBF www.svbf.ch

PRODUKTE

technica 11.2014

DISTRELEC

BITO

KARDEX

119

MSR

Schnell zur passenden Lagerlösung

Smartpick 6000 unterstützt Zonenkommissionierung

Mit der neuen Ausgabe des Gesamtkatalogs «Der Lagerprofi» bietet Bito ein umfassendes Nachschlagewerk rund um die Bereiche Intralogistik und Betriebseinrichtungen. Durch übersichtliche Tabellen und Praxisfotos kommt der Kunde schnell an die gewünschte Information. Der Katalog zeigt alle Neuheiten sowie aktuellen Angebote in übersichtlicher Form und verschafft damit eine wertvolle Hilfestellung sowohl bei der Auswahl des richtigen Produkts als auch beim Bestellvorgang. Unterteilt ist das Werk in die zehn Bereiche Behälter- und Regalsysteme, Leitern, Umweltgerechtes Lagern, Kennzeichnen und Sichern, Innerbetrieblicher Transport, Verpackung, Arbeitsplatzsysteme, Schränke und Systemtechnik. Bei Fragen erhalten Kunden und Interessenten jederzeit kompetente Hilfestellung beim Bito-Vertriebscenter. Der aktuelle Katalog «Der Lagerprofi» kann telefonisch unter 041 790 20 64 oder per E-Mail unter info@bito.ch angefordert werden. Bestellt werden können die Produkte zudem im Onlineshop.

Das neue Software-Paket Smartpick 6000 von Kardex Remstar unterstützt zeitund ressourcensparende Kommissionierstrategien bei horizontalen Umlaufregalen. Werden mehrere automatisierte Horizontalkarusselle zu einer Zone zusammengefasst, können besonders hohe Kommissionierleistungen erreicht werden. Immer mehr Artikel, kleinere Aufträge und verkürzte Lieferzeiten: Dies sind die Herausforderungen für Grosshändler, ECommerce-Unternehmen, Logistikdienstleister oder Ersatzteildistributoren. Dafür hat Kardex Remstar jetzt ein Software-Paket zusammengestellt, das auf der Kardex-eigenen Lagerverwaltungssoftware Power Pick Global 4.0 basiert. Smartpick 6000 bringt die bewährten Horizontalkarusselle von Kardex Remstar auf Hochtouren. Werden mehrere horizontale Umlaufregale zusammengefasst, kann die Kommissionierleistung um ein Vielfaches gesteigert werden. In der Regel werden zwei bis vier Geräteeinheiten zu einer Kommissionierstation gebündelt, für die meist nur noch ein Bediener notwendig ist. Je nach Layout der Anlage und den eingesetzten Strategien können pro Schicht von einem Lagermitarbeiter mehrere Tausend Auftragsposten kommissioniert werden. Abhängig von den Raummassen sind vielfältige Lay-outs möglich. Die Horizontalkarusselle können entweder als 2er-Station mit im rechten Winkel zueinander stehenden Bedienöffnungen, bei grosser Sortimentstiefe mit hoher Zugriffshäufigkeit als 3er- oder 4er-Stationen in L-Form oder als mehrstöckige Systeme geplant werden.

Bito-Lagertechnik Bittmann AG, 6343 Rotkreuz, 041 790 20 64 info@bito.ch, www.bito.ch

Kardex Systems AG, 8604 Volketswil, 044 947 61 11 info.remstar.ch@kardex.com, www.kardex-remstar.com

Das neue FLIR TG 165 Wärmebild IR-Pyrometer

Schweizer Datenlogger unterwegs zur ISS

Der Elektronikdistributor Distrelec hat das neue FLIR TG 165 in sein Sortiment aufgenommen. Hierbei handelt es sich um eine Innovation des weltweiten Marktführers in der Wärmebildtechnik, denn das Gerät vereint die Eigenschaften von Punkt-Infrarot-Thermometern und Infrarotkameras. Mithilfe der Wärmebildtechnik lassen sich auch Temperaturprobleme lokalisieren, die mit einem typischen IR-Thermometer nicht zu sehen sind. So sparen die Nutzer Zeit und können gleichzeitig sicher sein, dass sie nichts Wichtiges übersehen. Mithilfe des integrierten LeptonMikrowärmebildmoduls lassen sich Wärmestrukturen identifizieren, zuverlässig Temperaturen messen und Bilder sowie Daten für die Berichterstellung speichern. Das EntfernungsMessfleckverhältnis von 24 zu 1 ermöglicht es, genaue Daten aus sicherer Entfernung zu erfassen. Das TG 165 kommt mit einer Auflösung von 80 x 60 Pixel sowie einem weiten Temperaturbereich von –20 bis +380 °C, und ist dank seiner intuitiven Menüsymbole und dem Doppel-Laserpointer einfach zu bedienen. Nicht zuletzt ist das neue Messwerkzeug besonders robust – es übersteht sogar einen Sturz aus zwei Metern Höhe. Das FLIR TG 165 verfügt über eine austauschbare Mikro-SD-Karte und eine Mini-USB-Schnittstelle zum Herunterladen von Bildern und dem Aufladen der internen Batterie. Das Produkt ist erhältlich bei Distrelec für 599 CHF.

Bereits zum dritten Mal in Folge begleiteten im Juli dieses Jahres Datenlogger der MSR Electronics zwecks Transportmessungen die Flüge des unbemannten Raumfrachters «Cygnus» zur Internationalen Raumstation ISS. Die letzte Mission – ORB-3 – fand Ende Oktober statt. Das Schweizer Fernsehen SRF berichtete in seiner auch auf 3sat ausgestrahlten Wirtschaftssendung «Eco» über die extraterrestrischen Einsätze dieser Miniatur-Datenaufzeichnungsgeräte. «We are getting truly spectacular data from these tiny data loggers (Diese kleinen Datenlogger liefern uns wirklich spektakuläre Daten)», so Michael Bain, ISS Cargo Integration and Operations Services Manager von der Orbital Sciences Corporation. Die Orbital Sciences ist neben SpaceX eine von zwei privaten US-Firmen, die für die US-Raumfahrtbehörde NASA Nachschub zur Internationalen Raumstation bringen. Eingesetzt werden die MSR-Datenlogger, um den Transportweg des Versorgungsraumschiffes Cygnus zur ISS bezüglich Schock und Vibrationen aufzuzeichnen. Besonders beim Start der Trägerrakete ist das Ladegut, welches nebst Lebensmitteln und medizinischen Bedarfsartikeln für die Astronauten auch Material für die Forschungsarbeit auf der Raumstation umfasst, hohen Belastungen, sogenannten G-Kräften, ausgesetzt. Die hochempfindlichen 3-Achsen-Beschleunigungssensoren der Datenlogger messen diese G-Kräfte während des gesamten Fluges ins All bis zum Andocken an die ISS und zeichnen sie im internen Speicher auf.

Distrelec – Branch of Daetwyler Switzerland Inc., 8606 Nänikon 044 944 99 11, info@distrelec.com, www.distrelec.ch

MSR Electronics GmbH, 8472 Seuzach, 052 316 25 55 info@msr.ch, www.msr.ch

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MITSUBISHI

PRODUKTE

11.2014 technica

BRÜTSCH-RÜEGGER

THAA

OPTRIS

Brütsch-Rüegger Metals erweitert Portfolio

Sägespezialist ergänzt sein Angebot um Webshop

Brütsch-Rüegger Metals fokussiert auf die Marktbedürfnisse und erweitert ihr umfassendes LanggutSortiment um eine weitere Werkstoffgruppe – Werkzeugstahl – sowie um neue Produkte und Dienstleistungen. Mit der Aufnahme eines gut assortierten, werksunabhängigen Sortimentes an Werkzeugstählen trägt Brütsch-Rüegger Metals dem Umstand Rechnung, dass die Grenze zwischen Edelbaustahl und Werkzeugstahl fliessend ist. Das neue Sortiment umfasst sämtliche gängigen Qualitäten an Kaltarbeitsstählen, Warmarbeitsstählen und Kunststoffformenstählen, die alle als Rundstähle sowie Vierkant- und/oder Flachstähle ab Lager erhältlich sind. Damit stärkt das Unternehmen seine Stellung als «Langgut-Vollsortimenter für Industrieanwendungen» weiter. Neben einem umfassenden Lagersortiment war die Beschaffung kundenspezifischer Dimensionen schon immer eine Stärke. Konsequenterweise nutzt man dieses Know-how nun auch im Bereich der Sonderprofile und bietet sowohl für Vollmaterial-Profile als auch für Formstahlrohre die Möglichkeit zu individuell nach Kundenwünschen und -bedürfnissen designten Speziallösungen. Der Initialaufwand für das notwendige Werkzeug wird dabei dank effizienter Herstellung der Profile erstaunlich rasch kompensiert. Sowohl für Rohre als auch für Vollmaterial lassen die heutigen Ziehverfahren so eine wirtschaftliche Herstellung von Sonderprofilen zu. Brennteile sind die praxisbezogene Sortimentsergänzung, wenn es um kubische Werkstücke und/oder Sonderformen geht.

Wer regelmässig Sägeblätter einkauft, weiss meist genau, was er braucht. Der Beratungsbedarf ist gering, die Anforderungen an die Qualität sind umso grösser. Für diese Kunden hat der Sägespezialist Thaa AG den Webshop saegeblatt-shop.ch ins Leben gerufen. Hier bietet das Schweizer Traditionsunternehmen Werkzeuge für alle Kreis-, Band- und Bügelsägemaschinen sowie Zubehör zu speziellen Konditionen an. Das Angebot besteht aus Bestsellern des Handelsprogramms, die sofort lieferbar sind. Selbst individuell nach Länge und Typ bestellte Bi-Metallsägebänder sind innert drei Arbeitstagen versandbereit. Obwohl die Preise im Vergleich zum stationären Handel besonders attraktiv sind, stecken hinter saegeblatt-shop.ch erfahrene Sägespezialisten, die von Montag bis Freitag telefonisch erreichbar sind. Für alle, die eine ausführlichere persönliche Beratung wünschen, bietet saegeblatt-shop.ch einen Sägencheck an, bei dem Kunden an der eigenen Maschine vor Ort geschult werden. Auch der Service des hochmodernen CNC-Schärfdienstes der Thaa AG kann über den neuen Webshop bestellt werden. Thaa AG – Sägewerkzeuge + Schärferei, 8552 Felben, 052 765 22 12 info@thaa.ch,www.thaa.ch und www.saegeblatt-shop.ch Prodex: Halle 1.1, Stand H24

Brütsch-Rüegger Metals AG, 8105 Regensdorf, 044 871 34 34 info@brr.ch, www.brr.ch, Swisstech: Halle 1.1, Stand A50

Eine neue Generation von Antrieben Mit Einführung der neuen Servo- und Spindelverstärker der D2-, DJ- und DM2-Serie, präsentiert Mitsubishi Electric auf der PRODEX 2014 die Nachfolgerversion der bewährten MDS-D/DH-, SVJ3- und DM-Reihe. Alle drei Varianten sind nun kompatibel mit einer STO (Safe Torque OFF)-Funktion und sind mit einem speziellen Anschluss ausgestattet, welcher einen individuellen Stopp für jede einzelne Achse ermöglicht. Der Multi-Hybrid-Antrieb MDS-DM2 steuert maximal drei Servo-Achsen und eine Spindelachse und ermöglicht eine noch kompaktere Bauweise durch ein integriertes Netzteil, was in Zahlen bis zu 22% geringeren Platzbedarf im Vergleich zu einer Verstärkerkonfiguration auf Basis der MDS-D/DH-Vorgängerversion bedeutet. Im 400-V-Bereich können nun zudem, durch Einsatz des neuen SiC-Leistungsmoduls, eine grössere Reichweite von Servo und Spindelmotoren, angesteuert werden. So können beispielsweise mit dem Verstärker MDS-DM2-SPHV3-20080, Motoren mit bis zu 30 000 1/min und einem bis zu 15% höheren Drehmoment gesteuert werden. Im Bereich der ultra-kompakten Verstärker stellt Mitsubishi Electric mit der MDS-DJ-Serie eine «All-in-one»-Lösung vor, die nun auch mit einer «STO safety»-Funktion aufwarten kann. Gab es in der Vergangenheit noch Unterschiede im Funktionalitätsumfang zur grösseren MSD-D/DH-Serie, so kann die MDS-DJ nun mit der gleichen Funktionalität aufwarten wie ihr grosses Pendant. Mitsubishi Electric Europe B.V. DE-70794 Filderstadt +49 (0)711 7705 98 123, www.mitsubishielectric.de Prodex: Halle 1.1, Stand G38

Einbindung von Wärmebildkameras in automatisierte Prozesse Das neue Prozess-Interface (PIF) der Optris GmbH ermöglicht eine automatisierte Prozessüberwachung, bei der die Hardware der PI-Infrarotkameras mit allen Kabelverbindungen und die kostenfreie Analyse-Software PI Connect im Betrieb permanent überwacht werden. Einzigartig auf dem Markt ist die Kontrolle des externen Rechners in diesem Überwachungsprozess. «Wir haben das Prinzip der Sicherheitsfahrschaltung, wie man es bei Eisenbahnfahrzeugen kennt, auf unser Wärmebildkamerasystem übertragen», erklärt Torsten Czech, Produktmarketing-Manager. Bei der Einbindung der Wärmebildkameras in einen sicherheitsrelevanten, automatisierten Prozess muss eine kontinuierliche Prozessüberwachung im 24/7-Betrieb gewährleistet werden. Um dies sicherzustellen, werden im industriellen PIF von Optris sechs Fail-Safe-Zustände überwacht: Fehlfunktion der Wärmebildkamera, Fehlfunktion der Software, Ausfall der Spannungsversorgung bzw. Unterbrechung der USB-Leitung, Ausfall der PIF-Spannungsversorgung, Unterbrechung des Verbindungskabels zwischen Kamera und PIF sowie ein Kabelbruch am Fail-Safe-Kabel. Ausgegeben werden diese über ein Relais, das an einer Steuerung (z. B. SPS) angebunden wurde. Angezeigt wird der Status zusätzlich am Gerät durch eine LED. Zur Einbindung in den Prozess hat das industrielle Prozess-Interface 3 Analog-/Alarmausgänge, 2 Analogeingänge, 1 Digitaleingang und 3 Alarmrelais. Optris GmbH, D-13127 Berlin, +49 (0)30 500 197 45, info@optris.de www.optris.de, Electronica: Halle A1, Stand 461; SPS: Halle 4A, Stand 126

PRODUKTE

technica 11.2014

SFS UNIMARKET

PHOENIX

DANFOSS

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MEUSBURGER

Neuer Werkzeugkatalog der Hoffmann Group

Meusburger: Werkstattbedarf-Katalog 2015

SFS unimarket, Partner der Hoffmann Group in der Schweiz, präsentiert den neuen orangen Katalog in seinem mittlerweile 45. Jahrgang. Über 4800 neue Artikel sind unter den 62 000 gelisteten Produkten zu finden, darunter auch die PremiumMarke GARANT sowie die hochpräzisen Messmittel von TESA. Mit diesem Katalog stellt die Hoffmann Group erneut ihre Innovationskraft sowie ihren Anspruch an Präzision und Perfektion unter Beweis. Das schlägt sich besonders in der erweiterten Produktpalette der Premium-Marke GARANT nieder. Allein hier umfasst die aktuelle Ausgabe fast 2000 neue Produkte. Ein besonderer Fokus liegt auf dem Bereich Zerspanung, wo insgesamt 2700 Produktneuheiten zu finden sind. Vor allem im Bohr- und Fräsprogramm sind viele Innovationen zur Bearbeitung spezieller Werkstoffe enthalten. Seit Anfang des Jahres ist SFS unimarket ein offizieller Distributor von TESA-Handmessmitteln. Die Messinstrumente von TESA passen ideal zum umfassenden Sortiment an Messmitteln, Zerspanungs- und Spanntechnik, Handwerkzeugen sowie Betriebs- und Fahrzeugeinrichtungen. Für jeden Anwendungsbereich stehen ausgewiesene Spezialisten beratend zur Seite. Neben dem Hauptkatalog mit 1600 Seiten und einem Katalog für Betriebseinrichtungen mit knapp 400 Seiten stehen neben dem umfassenden Printwerk die Hoffmann-Produktpalette auch im Online-Shop und in der Hoffmann App zur Verfügung.

Nach dem grossen Erfolg der Erstauflage des Werkstattbedarf-Katalogs erweitert der österreichische Normalienspezialist sein Sortiment an Produkten für den Werkstattbedarf. Im neuen Katalog 2015 finden Kunden neben Produkten wie Zerspanungswerkzeugen und Betriebsstoffen ab sofort auch Geräte für die Oberflächentechnik und vieles andere mehr. In der Neuauflage des Werkstattbedarf-Katalogs von Meusburger sind mehr als 400 zusätzliche Artikel für die tägliche Arbeit im Werkzeugund Formenbau enthalten. Die Produktpalette umfasst neben Zerspanungswerkzeugen, Messmitteln und Betriebsstoffen auch Montagetechnik, Hebetechnik, Erodierzubehör und Spanntechnik. Alle Produkte stammen ausschliesslich von namhaften Herstellern, die den hohen Qualitätsansprüchen von Meusburger gerecht werden. Gerade im Bereich Werkstattbedarf bietet der Markt ein nahezu unüberschaubares Angebot an Produkten und Anbietern. Das Vergleichen, Auswählen und Bestellen kostet viel Zeit und Aufwand. Der neue Katalog 2015 «Werkstattbedarf für den Werkzeug- und Formenbau» enthält eine Auswahl hochwertiger Produkte, die bei der täglichen Arbeit gebraucht werden – einfach und übersichtlich dargestellt.

SFS unimarket AG, 9435 Heerbrugg, 071 727 5260 werkzeuge@sfsunimarket.biz, www.sfsunimarket.biz Prodex: Halle 1.1, Stand G01

Meusburger Georg GmbH & Co. KG, A-6960 Wolfurt, +43 5574 670 60 verkauf@meusburger.com, www.meusburger.com

BoTouch-Gehäuse aus Kunststoff für MMIs Touchscreens und grosse Displays sind auch in der industriellen Maschinen- und Anlagensteuerung auf dem Vormarsch. Bopla reagierte darauf mit der Entwicklung einer eigenen BoTouch-Gehäuseserie, welche in der Schweiz durch die Phoenix Mecano Komponenten AG vertrieben wird. Mit der neuen Produktfamilie BoTouch entwickelte das Mitglied der Phoenix Mecano-Gruppe eine Gehäusebaureihe, die den weitgehend standardisierten Einbau handelsüblicher Displays sowie resistiver und kapazitiver Touchscreens erlaubt. Die Kunststoffgehäuse der BoTouch-Serie wurden speziell für kapazitive Multi-Touchscreens mit solider Glasoberfläche entwickelt. Die Gehäusefront besteht aus einem 3 mm starken Mineralglas, das einerseits eine hervorragende mechanische Stabilität aufweist und gleichzeitig die Optik moderner Touchscreen-Anwendungen ermöglicht. Bopla bietet standardisierte BoTouch-Kunststoffgehäuse für 5’’, 7’’- und 10’’Multi-Touch-Diplays an. Applikationsspezifische Varianten sind auf Anfrage realisierbar. Die rückseitige Abdeckung wird je nach Projekt aus 1 mm starkem Aluzinkblech gefertigt. Für die Montage der Displays, die in der Regel nicht über geeignete Befestigungspunkte verfügen, wurde ein spezielles Vergussverfahren entwickelt. Eine schwimmende Lagerung gleicht Massund Bearbeitungstoleranzen sowie thermische Ausdehnungseffekte oder mechanische Belastungen auf effektive Weise aus. Unterschiedliche Anforderungen lassen sich durch die Wahl einer geeigneten Vergussmasse realisieren.

Einfache Auswahl von Schaltschrank-Lösungen bei Antrieben

Phoenix Mecano Komponenten AG, 8260 Stein am Rhein, 052 742 75 53 info@phoenix-mecano.ch, www.phoenix-mecano.ch

Danfoss AG, VLT Antriebstechnik, 4402 Frenkendorf, 061 906 11 11 info@danfoss.ch, www.danfoss.ch, SPS IPC Drives: Halle 3, Stand 220

Immer öfter benötigen Anwender nicht nur einen robusten, zuverlässigen und modernen Antrieb, sondern ein installationsfertiges Komplettsystem im Schaltschrank. Danfoss unterstützt seine Kunden bei der Konfiguration und Bestellung einer solchen Lösung mit dem VLT Plus Panel Configurator. Das online verfügbare, modulare und auf die unterschiedlichen Danfoss-Frequenzumrichter-Plattformen angepasste Konzept führt den Kunden Schritt für Schritt durch die Konfiguration. So stehen neben allen Danfoss-Antriebslösungen, alle Spannungsebenen von 400, 500 und 690 V ebenso bereit, wie Ausgangsfilter, passende Klimatisierung und Schaltschränke der Rittal-TS8-Baureihe. Nach Abschluss der Konfiguration liefert das System eindeutige Typencodes für Schaltschrank und Frequenzumrichter, die eine schlüsselfertige Lösung inklusive Dokumentation darstellt. Dabei ist die Dokumentation an den jeweiligen Kunden anpassbar, beispielsweise durch Logos, BMKZ, Kabelbezeichnungen oder Anlagenkennung. Der Kunde benötigt keine detaillierten Kenntnisse über Schaltschrankbau, da alle Auswahlpunkte vordefiniert angeboten werden. Ebenso sind alle relevanten Daten und Zeichnungen per Klick erhältlich und lassen sich als PDF downloaden.

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LIEFERANTENVERZEICHNIS

Abdeckungen/ Ă&#x2013;l(nebel)abscheider

Antriebstechnik

11.2014 technica

Dienstleistungen

Bodenmatten

Mattenweg 1 3855 Brienz Tel. + 41 33 952 24 24 Fax + 41 33 952 24 00 www.emwb.ch info@emwb.ch

Druck- und Vakuumschalter

ZF Services Schweiz AG

Alfred Imhof AG

Bremsen

Jurastrasse 10, 4142 MĂźchenstein Tel. 061 417 17 17, Fax 061 417 17 00 E-Mail: info@imhof-sew.ch Web: www.imhof-sew.ch

Arbeitsschutz

Elektromotoren KTR Kupplungstechnik AG Bahnstrasse 60, 8105 Regensdorf Tel. 043 311 15 55 Fax 043 311 15 56 http://www.ktr.com/ch/home.htm ktr-ch@ktr.com

CAD/CAM Systeme

gĂźnstige Energiesparmotoren RĂźetschi AG â&#x20AC;&#x201C; Antriebstechnik Feldackerstrasse 2, 5040 SchĂśftland Tel. 062/739 20 60, Fax 062/739 20 71 www.antriebstech.ch mail@antriebstech.ch

Automatisches Beladen und Entladen

Gravieren

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Diamant- und Borazonwerkzeuge Blechbearbeitung/ Laserschneiden 2D und 3D Laserbearbeitung PrĂ¤zisions-Laserschneiden Laser-Schweissen Wasserstrahl-Schneiden Abkanten www.lidag.ch

25 Jahre

Gummi-PUR-Silikon-Schaum-cfkWalzen-Rollen

Ritterquai 27 Tel. 032 625 58 58 www.typ-tgw.com CH-4502 Solothurn Fax 032 622 72 40 E-Mail: info@typ-tgw.com

Honmaschinen

Diamantwerkzeuge Hydraulik

Postfach 1215, Gewerbering 10 Tel. 056 664 44 20 CH-5610 Wohlen-1 Fax 056 664 24 23 www.neodress.ch E-Mail: info@neodress.ch

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technica 11.2014

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Industrie-PC & Automation

Kabel

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Kennzeichnen & Beschriften

Industriestrasse 8-10 | CH-8627 GrĂźningen Phone +41 (0) 44 936 60 30 | Fax +41 (0) 44 936 60 48 info@maurermagnetic.ch | www.maurermagnetic.ch

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Kompressoren und ZubehĂśr

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Kupplungen Normteile

KTR Kupplungstechnik AG Bahnstrasse 60, 8105 Regensdorf Tel. 043 311 15 55 Fax 043 311 15 56 http://www.ktr.com/ch/home.htm ktr-ch@ktr.com

Putztextilien

Laserbeschriftungen

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124

LIEFERANTENVERZEICHNIS

Reinigungsanlagen

11.2014 technica

Wasserstrahl-Schneiden

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Walter Meier (FertigungslĂśsungen) AG Bahnstrasse 24 â&#x20AC;˘ 8603 Schwerzenbach Telefon 044 806 46 46 â&#x20AC;˘ Fax 044 806 47 47 ch.machining@waltermeier.com â&#x20AC;˘ www.waltermeier.com

Sandstrahl-Anlagen

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Acherfang 8, CH-6274 Eschenbach Tel. 041 798 31 00 info@newemag.ch Fax 041 790 10 54 www.newemag.ch

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AGENDA

11.2014 technica

Veranstaltungen Cenit-Kundentagung 2014 – mit durchgängigen Lösungen zum Erfolg Im Rahmen einer halbtägigen Veranstaltung präsentiert die Cenit AG interessante Fachvorträge und aktuellste Informationen zu den Themen Enterprise Information Management und Product Lifecycle Management. Veranstalter: Cenit (Schweiz) AG Termin: 25.11. 2014 Adresse: Im Langhag 11, 8307 Effretikon Infos: www.cenit-ag.ch Lean Solutions Day 2014 – unbekannte Wege zur Perfektion Lean-Wissen von Praktiker an Praktiker weitervermittelt. Erhalten Sie offene Ansichten und ehrliche Meinungen von Referenten aus Best Practice-Unternehmen zu den Herausforderungen bei der Lean-Umsetzung. Lassen Sie sich inspirieren von einer weltweit anerkannten Lean-Expertin, welche noch bodenständig in der Wirtschaft aktiv und verankert ist. Profitieren Sie von der einmaligen Evening-Session mit Jean Cunningham. Bringen Sie Ihre eigenen Erfahrungen und Herausforderungen an den

Breakout Sessions ein und diskutieren und erarbeiten Sie Lösungen, zusammen mit den Experten und Teilnehmern. Veranstalter: ZfU International Business School Termine: 2.12.2014 Pre-Conference Day, 3.12.2014 Lean Solutions Day Kosten: CHF 990.– Adresse: Pre-Conference Day: Siemens Building Technologies AG, Gubelstrasse 22, 6300 Zug, Lean Solutions Day: Seedamm Plaza, 8808 Pfäffikon am Zürichsee Infos: www.zfu.ch/pdf/lsd.pdf Robotics-Kongress 2014 Die Roboter-Elite zieht nach Hannover. Anfang Dezember treffen sich zum vierten Mal Vertreter aus Industrie und Verbänden beim Robotics-Kongress in Hannover, um die gegenwärtigen Trends im Bereich angewandter Robotik-Lösungen zu diskutieren. Aufgrund der wachsenden Teilnehmerzahl zieht der Kongress dieses Jahr in das Congress Centrum (CC) auf dem Messegelände um. Der Call for Papers für Referenten hat begonnen. Das Thema lautet «Mensch-Robo-

www.verschlusstechnik.ch

ter-Kollaborationen». Veranstalter: Deutsche Messe AG Termin: 9.12.2014 Adresse: Messe Hannover Infos: www.hannovermesse.de KATZ-Forum – Vortrocknung von Granulaten Die Vortrocknung von Granulaten hat einen entscheidenden Einfluss auf die Entstehung und Vermeidung von Spritzgiessfehlern. Dem Anwender stehen dabei verschiedene Trocknungsmöglichkeiten zur Verfügung. Das KATZ-Forum zeigt die verschiedenen Spritzgiessfehler auf und veranschaulicht den Zusammenhang zwischen Fehler und mangelnder Vortrocknung. Veranstalter: KATZ Kunststoff-Ausbildungsund Technologie-Zentrum Termin: 5.12.2014, 13.30 Uhr (Anmeldeschluss eine Woche vor Forumsbeginn) Kosten: CHF 100.– (Mitglieder des KATZFördervereins kostenlos) Adresse: KATZ, Schachenallee 29, 5000 Aarau Infos: www.katz.ch Export Award 2015 – die besten Exportprojekte der Schweiz Switzerland Global Enterprise lädt Schweizer und Liechtensteiner Unternehmen ein, ihre einträglichsten, innovativsten und vielversprechendsten Exportprojekte einzureichen für den Export Award 2015. Der Preis wird am 23. April 2015 anlässlich des Aussenwirtschaftsforums (AWF) in Zürich verliehen. Veranstalter: Switzerland Global Enterprise Termin: Einsendeschluss: 31. Dezember 2014 Adresse: Stampfenbachstrasse 85, 8006 Zürich Infos: www.s-ge.com/exportaward maintenance Schweiz 2015 Zeitgemässe Lösungen für die industrielle Instandhaltung: Das liefert die Fachmesse «maintenance Schweiz», die im Februar 2015 in Zürich stattfindet. Die Aussteller zeigen in einer kompetenten Leistungsschau ein umfangreiches Programm mit Neuheiten, Technologien, Softwarelösungen und Dienstleistungen rund um die Instandhaltung. Registrierungsbutton klicken und kostenlos teilnehmen mit dem Code: 6044. Termin: 11.–12. Februar 2015 Ort: Messe Zürich, Halle 3, Zürich-Oerlikon Öffnungszeiten: jeweils 09.00 bis 17.00 Uhr Veranstalter: easyFairs Switzerland GmbH, St. Jakobs-Strasse 170a, 4132 Muttenz Infos: www.easyfairs.com/maintenance-schweiz2015

IN DIESER AUSGABE

technica 11.2014

IMPRESSUM

ABB Schweiz AG,

4, 80

Fehlmann

AGATHON

13, 66

Feintool

Optris

Osterwalder

Otto Suhner

Parker Hannifin

Parmaco

Agie Charmilles

Ferrocontrol

AICON 3D Systems

FHO

63, 64

Alfred Imhof

21, 22

FSRM

103

Amada Swiss

19, 65

Fraisa

Ansys

102

Arburg

6, 30

B&R

26, 45, 90

Bauberger

Baumer

26, 95

Beutler Nova

61, 117

Bibus

Binkert, Josef

33, 50

BITO-Lagertechnik

67, 119

Blaser Swisslube

Blum Novotest

128

Bosch

Fritz Studer

7, 58

Perfecbore

Gebr. Heller

Phoenix Mecano

121

Gebrüder Spiegel

18, 20

Polymeca

114

GGB Tristar

39, 98

Profibus

Grenacher Metall

100 88

Qualicut

Real Tools

Güdel

Hans Eberle

3, 21

RIWAG

Robotec Solutions

Horn Paul

CADAM Solutions

CADFEM

102

Camtek

Cenit

126

33, 46, 55 14 US 4

IBZ

113

IEF Werner

5, 14, 128

igus

Sandvik

US 2, 77

SCHAUBLIN MACHINES

Schmalz

SCHMIDT Technology

Ingersoll

9, 83

SCHMOLZ+BICKENBACH

Intool

4, 52

SCHNEEBERGER

ISCAR Hartmetall

Jakob Keller

126 27

SF-Filter

COMSOL Multiphysics

Johannsen

SFS unimarket

8, 114

9, 83

Schuler

jk Komponenten

JENOPTIK

8 49

Schnegg Tools

12 51, 128

67, 69

CONNEX

Rösler

Compair

30, 86

17, 18

Rofin-Baasel

CHIRON

Concept Laser

16, 35, 42

38, 60

Reimmann

HepcoMotion Hexagon Metrology

116

Reiden Technik

Helmut Fischer Hermle

BWZ Jona

110

Grimsel Hydro

BusinessVillage

Puls

Gressel

57 26, 120

120

PB Swiss Tools

Bossard Brütsch-Rüegger

13, 101

Gardner Denver/Compair 78

Bosch Rexroth Brändle

OPEN MIND

61, 117

Schunk Intec

10, 28, 87 65 32, 121

Kardex Systems

119

SGSolution

84 28

KASTO

128

Siemens

COSCOM 14, 77, 83, 85, 87

KATZ

126

Simatec

Credit Suisse

Keller Laser

Simon-Kucher

118

Solid Solutions

102

c-works

Kistler Instrumente

Danado

Klüber Lubrication 23, 109

Solid Works

KOMET

Springmann

18, 28, 56

Kubo Form

Steiner Werkzeugm. 44, 84

Dätwyler

Kubo Tech

Stiftung SENS

DC Swiss

18, 76

Landesmesse Stuttgart

Suhner Abrasive Expert 108

Suvema

Danfoss VLT

27, 121

Dassault Systèmes

DEMAT

Lastech

Design Tech

LEE

107

126

LNS

60, 66

Deutsche Messe DIHAWAG

US 4, 14, 81

Distrelec DMG MORI

MAPAL Dr. Kress

6, 73, 78

US 3 4, 20

Swissmem Kaderschule Swissmem S-GE

6, 21, 126

119

Marti-Dytan

TECALTO

MathWorks

Tel-Tec-Systems

THAA

Durolaminat

4 100

Max Mitschjeta maxon motor

5, 91

Dominic Schindler

Mazak

Doosan

Mercedes-Benz

easyFairs Switzerland

126

40, 42, 50, 72

Mesago

4, US3

33, 36, 37, 50

Dr. Schmidt & Partner

21, 115 13, 44 120

Thielenhaus

Tornos

Triag

68, 108

TRUMPF

51, 118

Eichenberger Gewinde 112

Meusburger Georg

EMWB

Mikron Tool

Emil Vögelin

Mitsubishi Electr.15, 53, 120

121 16

Universal Robots

Utilis

Vibraplast

Endress

MSR Electronics

119

Volland

105

Erowa

Müller Martini

Walter

Estech

NI National Instruments 29

Walter Meier

neutec

WENK

Etampa Ethernet Powerlink

6 26

Newemag

30, 86 68, 91, 93

Exhibit & More

11, 21

norelem

FANUC

97, 99

OC Oerlikon Balzers

Fastems

Omron Electronics

101, 109 74 5

4, 5, 48, 79 40, 42, 52, 72

WFL Millturn Willemin-Macodel ZECHA ZfU

127

42 17, 62 81 126

fachzeitschrift für die fertigungstechnik und automation ISSN 0040-0866, 63. Jahrgang 2014 www.technica-online.ch, www.marktspiegel.ch Auflage und Verbreitung WEMF/SW-Beglaubigung 2013 Druckauflage: 10 200 Exemplare* Total verbreitete Auflage: 0 8176 Exemplare Davon verkauft: 0 1497 *inkl. Probe- und Werbeexemplare, Veranstaltungen und Messen Q- Publikation 2014: Auszeichnung zur Qualitätszeitschrift des Verbandes «Schweizer Presse» Kontakt Alle Mitarbeiter erreichen Sie unter vorname.name@azmedien.ch Herausgeberin AZ Fachverlage AG, Neumattstrasse 1, 5001 Aarau Tel. +41 (0)58 200 56 50, Fax +41 (0)58 200 56 51 Geschäftsführer Roland Kühne Leiterin Zeitschriften Ratna Irzan Redaktion «technica», Neumattstr. 1, Postfach, CH-5001 Aarau, Tel. +41 (0)58 200 56 42, Fax +41 (0)58 200 56 61 Eugen Albisser, Chefredaktor, Tel. +41 (0)58 200 56 41 Markus Frutig, Redaktor, Tel. +41 (0)58 200 56 29 Externe redaktionelle Mitarbeiter Christof Lampert, Martin Gysi, Nikolaus Fecht, Michael Benzing SVBF-Teil «Planung und Produktion» Offizielles Organ des Schweizerischen Verbands für Betriebsorganisation und Fertigungstechnik SVBF Schweiz, 8021 Zürich, www.svbf.ch. Copyright Mit der Annahme von Manuskripten durch die Redaktion und der Autor-Honorierung durch den Verlag erwirbt der Verlag das Copyright und insbesondere alle Rechte zur Übersetzung und Veröffentlichung der entsprechenden Beiträge in anderen verlagseigenen Zeitschriften sowie zur Herausgabe von Sonderdrucken. Für unverlangt eingesandte Text- und Bildunterlagen übernimmt die Redaktion keine Gewähr. Produkte und Advertorials sind kostenpflichtig. Nachdruck, auch auszugsweise, nicht gestattet. Leiter Werbemarkt Jürg Rykart, Tel. +41 (0)58 200 56 04 Anzeigen Peter Spycher, Tel. +41 (0)58 200 56 33 Verena Müller, Tel. +41 (0)58 200 56 42 Susanna Franzoni, Tel. +41 (0)62 721 00 00 Anzeigentarif unter www.technica-online.ch Verkauf Marktspiegel Susanna Franzoni, Tel. +41 (0)62 721 00 00 Leiter Marketing/Online Valentin Kälin Aboverwaltung/ -Bestellung www.fachtitel.ch, abo@technica-online.ch Tel. +41 (0)58 200 55 70 Preise Abonnementspreis: Fr. 95.– Ausland: Fr. 95.– plus Postgebühren Layout/Produktion Pia Zimmermann Druck Vogt-Schild Druck AG, 4552 Derendingen Ein Produkt der Verleger: Peter Wanner CEO: Axel Wüstmann www.azmedien.ch Namhafte Beteiligungen nach Art. 322 Abs. 2 StGB: AZ Anzeiger AG, AZ Fachverlage AG, AZ Management Services AG, AZ Regionalfernsehen AG, AZ TV Productions AG, AZ Verlagsservice AG, AZ Vertriebs AG, AZ Zeitungen AG, Belcom AG Dietschi AG, Media Factory AG, Mittelland Zeitungsdruck AG, Vogt-Schild Druck AG, Vogt-Schild Vertriebs GmbH, Weiss Medien AG

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TECHNICA-ONLINE.CH

11.2014 technica

www.technica-online.ch Die Print-Ausgabe fertig gelesen? Weitere spannende Berichte gibts auf www.technica-online.ch Effizienter anarbeiten mit Robotertechnik Die Anforderungen im Stahlhandel werden immer komplexer: Kunden wollen nicht nur ein grösseres Spektrum an Werkstoffen, Abmessungen und Güten, sondern auch exakte

Reibungsloser Lauf für Walzstrassen Beim Walzen von Stahl, Aluminium und NEMetallen sind extrem hohe Kräfte erforderlich. Entsprechend hoch sind die Anforderungen an die Antriebswellen der Walzen. Um für einen reibungslosen Lauf zu sorgen, nutzt ein international tätiges Unternehmen des Anlagen- und Maschinenbaus das von REM Chemicals Inc. entwickelte Isotropic-Superfinish-Verfahren (ISF), auch chemisch beschleunigtes Gleitschleifen genannt.

(Bild: Blum)

(Bild: Kasto)

Liefermengen und -termine. Um diesen wachsenden Ansprüchen gerecht zu werden, setzt die Erich Hagelauer GmbH auf die Automatisierung ihrer Prozesse. Suchfeldeingabe: Kasto

Feinguss. Nicht selten steht der Experte vor der Herausforderung eines komplexen und nahezu unbeherrschbaren Zerspanungsprozesses. So auch beim Drehprozess von Turbinenrädern für Turbolader der Continental AG. Mit über 50 Jahren Erfahrung und dem Einsatz des Messtasters TC5410 von Blum-Novotest erreichte das Unternehmen eine Stabilisierung des gesamten Zerspanungsprozesses sowie eine Zeitersparnis von über 20 Prozent.

Suchfeldeingabe: Rösler

Suchfeldeingabe: Blum-Novotest Für den richtigen Dreh Drehtische sind wichtige Bestandteile einund mehrachsiger Positioniersysteme. Die IEF-Werner GmbH bietet Dreheinheiten in unterschiedlichen Ausführungen an – bei-

Rohre schnell und einfach mit Laser schweissen Trumpf bringt mit der neuen TruLaser Cell 1100 Basic Edition ein Strahlführungssystem für den Einstieg ins Laserschweissen von Rohren und Profilen auf den Markt. Hierbei handelt es sich um ein Strahlführungssystem, das den unkomplizierten Einstieg in das Schweissen von Rohren und Profilen ermöglicht. Suchfeldeingabe: Trumpf

(Bild: IEF Werner)

Meistbesuchte Seiten auf www.technica-online.ch 1. Durchgängiges und prozesssicheres Tieflochbohren In der Zerspanungstechnik wird ab einer Bohrtiefe von 10×D und mehr vom sogenannten Tieflochbohren gesprochen. In solchen Fällen werden keine Spiralbohrer mehr benutzt. 2. Schmieden in höchster Präzision Bei der Gesenkschmiede RUD-Schöttler im deutschen Hagen hat Schuler den ersten Linearhammer mit Servo-Technologie vorgestellt.

spielsweise im Hinblick auf ihre Grösse, axiale Belastbarkeit oder Präzision. Damit können Konstrukteure auf individuelle Aufgabenstellungen gezielt reagieren.

3. (Leichtbau-)Roboter sind im Kommen Die exklusive Marktübersicht von «technica» mit den handlichsten Leichtbaurobotern.

Suchfeldeingabe: IEF Werner

Blum-Messtaster bei Rumpel Rumpel Präzisionstechnik ist Spezialist für die Bearbeitung hoch legierter Werkstoffe und von

(Bild: Rösler)

(Bild: Trumpf)

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Ausgediente Schweiss- und Schneidegeräte gehören ins eRecycling – der Umwelt und der Wiedergewinnung wichtiger Rohstoffe zuliebe. Seit diesem Jahr wird die kostenlose Rücknahme übrigens auch an allen Verkaufsstellen noch klarer kommuniziert. Machen auch Sie mit und trennen Sie sich von Ihren alten und ausgedienten Geräten. Wir unterstützen Sie dabei: Telefon 043 255 20 00 oder info@eRecycling.ch Eine Initiative der Fachgruppe Schweiss- und Schneidtechnik Swissmem und SENS eRecycling.

Präzision auf die Spitze getrieben

Halle 1.1, Stand K01

Hier geht’s lang – zu mehr Prozesseffizienz. Im Langdrehbereich bieten wir mit unserem KomplettProgramm für die unterschiedlichsten Aufgaben immer die passende Lösung. Ein perfekt abgestimmtes Werkzeugsystem für höchste Zerspanungsleistung. Bei der Bohrungsbearbeitung ab ø 0,2 mm, bei Einstechanwendungen ab Nutbreite 0,5 mm und bei vielen anderen Anwendungen. Mit maschi-

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nenspezifischen Trägerwerkzeugsystemen. Nutzen Sie eine Technologie, die um Längen voraus ist. www.dihawag.ch

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BOHREN

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