Clase Nยบ 9. Medir el rendimiento de los procesos: Flujograma de Procesos y Diagrama de Recorrido.
Clase Nº 9.c Medir el rendimiento de los procesos: Flujograma de Procesos y Diagrama de Recorrido.
Continuando con el tema de cómo medir el rendimiento de los procesos, en esta unidad tienes como meta identificar y comprender la influencia que tienen para el producto /servicio final, la distribución física de las áreas de producción y del diseño de los procesos operativos y administrativos que conllevan a la generación de ese producto/ servicio, a través del uso apropiado de las herramientas gráficas para el análisis, diseño y rediseño de procesos. Cuando el análisis de métodos se emplea para diseñar un nuevo lugar o centro de trabajo o para mejorar una operación, es útil presentar en forma clara y lógica la información y las evidencias relacionada con el proceso. El primer paso es reunir todos los hechos relacionados con el proceso, información como cantidad de piezas a producir, tiempo de operación, capacidad de los equipos, características de los materiales y las herramientas, y que podrían afectar la solución del problema. Estos hechos presentados detalladamente, deben analizarse con un espíritu crítico, con el fin de implementarse un método o proceso más práctico, económico y eficaz, que encamine a la organización a un ambiente de calidad y productividad. El instrumento con que se cuenta para alcanzar este propósito es el diagrama de procesos, que se define como una representación gráfica relativa a un proceso industrial o administrativo. Para el análisis de procesos se puede emplear al menos ocho tipos de diagramas: 1. Diagrama de operaciones de procesos. 2. Diagrama de curso (o flujo) de procesos (flujograma de procesos). 3. Diagrama de recorrido. 4. Diagrama de interrelación hombre – máquina. 5. Diagrama de proceso para grupo o cuadrilla. 6. Diagrama de procesos para operario. 7. Diagrama de viajes de material. 8. Diagrama PERT. Para efectos de esta materia solo revisaremos el diagrama de flujo de procesos y el diagrama de recorrido.
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DIAGRAMA DE CURSO (O FLUJO) DE PROCESOS (FLUJOGRAMA DE PROCESOS). Este diagrama se aplica sobre los sistemas para lograr mayor economía en la fabricación. Es especialmente útil para poner de manifiesto costos ocultos como distancias recorridas, retrasos, y almacenamientos temporales, es decir, aquellas actividades conocidas como no productivas, lo que al ser analizadas permitirá encaminar el proceso de cambio y mejoramiento. En los diagramas de curso o flujograma de procesos también se registran o muestran: Las operaciones, las fases del proceso, método o procedimiento, en las cuales la pieza, materia o producto se modifica de forma o contenido, física o químicamente. Cuando se habla del trabajo administrativo se dice que hay “operación” cuando se da o se recibe una orden o información y se llena un formato, o cuando se hacen planes o cálculos. Las inspecciones donde se verifica algún atributo de calidad o cantidad, o ambos, sin que se modifique la materia o insumo objeto de transformación. Se realiza para comprobar si una operación se ejecutó correctamente en lo que se refiere a calidad y cantidad. Los traslados o el movimiento del objeto de análisis (trabajador, material y equipo) de un lugar a otro. Hay transporte cuando un objeto se traslada de un lugar a otro, salvo que el traslado forme parte de una operación o inspección. El almacenamiento, es decir, el depósito de un objeto para cuya nueva movilización o uso se requiere una orden o autorización. Los retrasos o demoras, que se presentan cuando no se permite a una pieza ser procesada inmediatamente en la siguiente estación de trabajo. Las actividades combinadas se registran cuando se desea indicar que varias actividades son ejecutadas al mismo tiempo en un mismo lugar de trabajo, se combinan los símbolos de tales actividades. Se pueden emplear dos tipos de diagrama: El de producto o material, donde se muestran todas las acciones para la elaboración de un producto o la transformación del material. El operativo o de persona, muestra los detalles de cómo una persona ejecuta una secuencia de operaciones. El ideal que debemos buscar en un proceso, es que el mismo tenga la mayor proporción posible de operaciones que agregan valor al producto, puesto que son las únicas que hacen evolucionar el producto de su estado de materia prima al de artículo acabado. Esas son las actividades “productivas”; todas las demás, por necesarias que sean, pueden considerarse “no productivas”.
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Las primeras actividades cuya utilidad debe ponerse en tela de juicio serán las manifiestamente “no productivas”, entre las cuales los almacenamientos y esperas, que de hecho inmovilizan capital pudiendo invertirse con mejor provecho, y los recorridos excesivos, se destacan.
DIAGRAMA RECORRIDO. Si bien el flujograma de procesos facilita mucha información sobre qué se hace y cómo se hace para realizar un producto o servicio, por sí solo no es suficiente para tomar decisiones sobre el mejoramiento de un proceso. Por ejemplo cuando se tiene que tomar decisiones sobre acortar distancias o redistribuir espacios de almacenamiento, la mejor forma de obtener información es revisando un plano de la distribución en las áreas a considerar en el espacio de trabajo (planta u oficina) y dibujar en él las líneas que indiquen el flujo del movimiento del material o la persona de una actividad a otra, es decir, de las actividades descritas en el flujograma de procesos. A este diagrama se le conoce como el Diagrama de Recorrido de Actividades.
Este diagrama de recorrido tendrá entre otros beneficios el mostrar, dentro de una planta, sobre - recorridos y sitios de congestión de tráfico en un espacio de trabajo. No existirá una distribución adecuada. Lo importante es identificar las actividades no productivas de una operación con la finalidad de tratar de mejorarla, es decir, identificar los movimientos de grandes distancias, retrocesos, demoras y suspensiones de trabajo debido a un congestionamiento, los cuales se consideran dentro de los costos de mano de obra indirecta, pero que están ocultos y no son fáciles de detectar.
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Es importante que se tenga en cuenta a la hora del rediseño, aspectos como: El tipo de producción: Producción en Serie, el material puesto a un lado debe estar a disposición de la siguiente operación. Producción Diversificada: la distribución debe permitir traslados cortos. El operador debe tener fácil acceso visual a las estaciones de trabajo. Las estaciones deben estar diseñadas para que el operador cambie de posición durante el trabajo. Si un operador ejecuta operaciones múltiples, el equipo debe estar agrupado alrededor de dicho operador. Las áreas de almacenamiento deben estar dispuestas de forma que aminoren la búsqueda y la manipulación. Los sitios de servicios deben estar cerca de las áreas de producción. En las oficinas debe haber una separación de al menos 1,5 metros entre empleados. Una buena distribución de planta debe: Buscar la integración total de todos los factores involucrados en la producción. Reducir el manejo de los materiales, estableciendo la mínima distancia a recorrer. Aprovechar todo el espacio, en especial el vertical. Buscar la seguridad del empleado ante todo. Flexibilidad, se debe obtener una distribución que pueda reajustarse fácilmente a los cambios que exija el medio. Ahora bien, ¿cómo se emplean estas herramientas? Te proporciono dos archivos que te brindan una información más amplia de estas dos herramientas. El primero denominado Flujograma de Procesos, y el segundo Diagrama de Recorrido. También te suministro el capítulo 3 “Medios gráficos para el análisis de métodos” del libro “Ingeniería Industrial, Métodos, Tiempos y Movimientos” de Benjamin W. Niebel, 9ª Edición. Estas tres lecturas ampliaran tu conocimiento del tema, además que te presentan algunos ejemplos de cómo se emplean estas herramientas. Cuando consideres que la lectura ha sido suficiente, pasa a revisar el caso estudio del tema o ejercicio de calentamiento. Primero que nada, es importante que selecciones un compañero con el cual trabajaras la práctica de este tema. Informa a través del Foro Técnico de la Unidad quién será tu compañero de trabajo. Una vez que hayas hecho esto revisa el ejercicio de calentamiento. El ejercicio se compone de tres archivos: En el primero encontrarás la lectura, o problema a analizar y resolver.
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El lay out de planta junto con el recorrido que se realiza para obtener el producto final. El formato empleado para presentar la información del flujograma de procesos. Para ayudarte en esta oportunidad, en el formato encontrarás descritas las primeras actividades del caso. Continúa el ejercicio a partir de allí.
Una vez que concluyas lar revisión del ejercicio, deberás: - Elaborar el flujograma de procesos del caso planteado. - Identificar y argumentar las fallas detectadas y elaborar una propuesta de mejora considerando el tipo de proceso, las condiciones para una distribución de planta, y los tipos de distribución. Elabora los diagramas correspondientes a la propuesta. - Elaborar una conclusión a partir del análisis de los datos. El documento que elabore el equipo, deberán adjuntarlo en la sección de Tareas para hacerme saber que el trabajo ha concluido y puede ser evaluado. Recuerden que el archivo debe identificarse con los apellidos de los miembros del equipo en orden alfabético. Ejemplo: Rodríguez y Zapata.docx. Cualquier duda que se les presente la dilucidaremos en el Foro Técnico de discusión. ¡Éxito!
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS. KRICK, EDWARD V. Ingeniería de Métodos. 1982. NIEBEL, BENJAMIN W. Ingeniería Industrial. Métodos, Tiempos y Movimientos. 9ª Edición. 1996.