MAJA RAUS, mr.pharm. Samostalni konzultant, Zagreb maja.raus@inet.hr
KAKO OBJEDINITI INŽENJERSKE I VALIDACIJSKE AKTIVNOSTI I SMANJITI TROŠKOVE PROJEKTA? Sažetak Validacija je danas stil rada svih ozbiljnih proizvođača lijekova i opreme za farmaceutsku industriju. S obzirom da se radi o pouzdanosti, reproducibilnosti i standardnoj kvaliteti proizvoda i procesa, neminovno nalazi svoju primjenu i značaj i u nekim drugim srodnim područjima, kao npr. prehrambenoj industriji, bolnicama, a kad se radi o kvalifikaciji opreme i postrojenja i znatno šire. Validacija je istovremeno i stalna ravnoteža između zahtjeva regulative i ambicija industrije da proizvodi uz najniže troškove. Dokazati pouzdanost i kvalitetu na sistematičan, logičan, a pri tom i racionalan način zapravo je cilj svakoga tko sa svojim proizvodima i uslugama želi postići konkurentnost na sve zahtjevnijem tržištu. Kvalifikacije opreme i sustava ključne su faze i preduvjet za uspješan nastavak, u konačnici i završetak, validacijskih aktivnosti, a specificiranje, projektiranje, nabava, instaliranje, puštanje u rad i preuzimanje su ključne inženjerske aktivnosti u okviru projekta izgradnje novog zahtjevnog postrojenja. U članku se razrađuje mogućnost objedinjavanja srodnih aktivnosti tijekom životnog ciklusa projekta s ciljem uštede vremena, novca i angažmana specijalista, uz neupitno udovoljavanje visokim standardima i unapređenje kvalitete. Ujedno se iznosi kritika birokratskog pristupa validacijskim aktivnostima. Ključne riječi: Validacija, kvalifikacija, preuzimanje, projekt
1. UVOD Validacija je koncept koji je nastao i primjenjuje se u farmaceutskoj industriji što je i razumljivo s obzirom da proizvodi te industrije direktno utječu na zdravlje i život ljudi. S obzirom da se tijekom validacijskih aktivnosti provjerava da li je kvaliteta ugrađena u sve dijelove procesa, ovaj koncept zaslužuje pažnju i stručnjaka iz drugih industrija i manjih proizvođača da na sličan način osiguraju pouzdanost svojih proizvodnih procesa i standardnu kvalitetu proizvoda. Ukoliko se planira izgradnja/obnova bilo kojeg proizvodnog pogona, postrojenja ili sustava uobičajena je praksa da se to ostvaruje kroz projektnu organizaciju. Upravljanje projektom ima svoju metodologiju i pravila. Upravljanje validacijskim aktivnostima također. Stručna i pravovremena validacija, posebno faza kvalifikacije, racionalno uklopljena u projektne aktivnosti apsolutno doprinosi uspješnosti čitavog projekta.
7. HRVATSKA KONFERENCIJA O KVALITETI – BAŠKA 2006.
2. DOBRA INŽENJERSKA PRAKSA Dobra inženjerska praksa (Good Engineering Practice - GEP) nema formalno prihvaćene definicije od strane industrije. U slobodnoj interpretaciji ta dobra praksa znači potpuno razumijevanje ključnih aktivnosti, zahtijeva korisnika, uloga i odgovornosti, a sve s ciljem uspješne realizacije budućeg postrojenja/sustava. Taj koncept se čini sasvim prirodan i svi mi ga, ustvari, želimo slijediti. Problem je u tome što za sada ne postoje priručnici, pisana pravila ili neki drugi dokument koji bi točno definirao što i kako se mora raditi. Stručne udruge bi morale angažirati svoje intelektualne resurse i izraditi priručnik koji bi dobroj inženjerskoj praksi dao status na koji implicira sam naziv. Međunarodna asocijacija The International Society for Pharmaceutical Engineering (ISPE) u svom priručniku Pharmaceutical Engineering Guides for New and Renovated Facilities – Commissioning and Qualification, namijenjenom prvenstveno farmaceutskoj industriji, definira GEP kao „Utvrđene tehničke metode i standarde koji se primjenjuju kroz životni ciklus projekta kako bi se osigurala odgovarajuća uspješna rješenja“.[3] Sukladno ISPE smjernicama GEP obuhvaća slijedeće: • • • • • •
Profesionalno i kompetentno vodstvo projekta Profesionalnu i kompetentnu razrada dizajna (projektiranje), nabavu, izgradnju, instaliranje i preuzimanje Potpuno sagledavanje zahtjeva sigurnosti, zdravlja i zaštite okoliša Potpuno sagledavanje zahtjeva proizvodnje i održavanja Potpuno sagledavanje zahtjeva industrijskih standarda i smjernica Odgovarajuću dokumentaciju za nesmetanu proizvodnju i održavanje koja ujedno dokazuje sukladnost s primjenjivim zakonima i pravilnicima
3. PREUZIMANJE (COMMISSIONING) Kako je industrija nastojala optimizirati validacijske aktivnosti tako je i klasični postupak preuzimanja opreme/sustava postao vrlo koristan. To je pojam koji je godinama prihvaćen kao logičan rezultat građenja, instaliranja i pripremanja nečega za upotrebu. Cilj preuzimanja je dovođenje sve opreme/sustava u stanje potpune spremnosti za korištenje i održavanje poštujući pri tome zakonsku regulativu i dobru inženjersku praksu. Bilo je slučajeva da su se samo rezultati preuzimanja koristili za kvalifikaciju pojedinačne opreme/sustava. Ti sustavi većinom nisu bili „kritični“ kao npr. industrijska para, sustavi za hlađenje ili komprimirani zrak. Međutim, moralo se posebno dokazivati da ti sustavi nisu u kontaktu s proizvodom i da kvalifikacija i pripadajuća dokumentacija zapravo nisu potrebni.[1] U svom priručniku ISPE definira složeni pojam preuzimanja: „To je dobro planirani, dokumentirani i kontrolirani pristup pokretanju i predaji krajnjem korisniku objekata, sustava i opreme koji rezultira sigurnom i funkcionalnom okolinom u skladu s projektom utvrđenim zahtjevima i očekivanjima korisnika.“ [3]
7. HRVATSKA KONFERENCIJA O KVALITETI – BAŠKA 2006.
Samo preuzimanje nije orijentirano na kvalitetu i ne provodi se prema važećim standardima za farmaceutsku industriju. Aktivnosti najčešće treba proširiti, a dokumentaciju dopuniti ukoliko se želi koristiti u kvalifikacijske svrhe. Vrlo je važno da preuzimanje ne može ni u kojem slučaju biti zamjena za kvalifikaciju, ali može biti koristan alat koji se koristi tijekom kvalifikacije procesnih sustava, često nazivanih „kritični“, odnosno onih koji imaju direktan utjecaj na kvalitetu proizvoda (npr. mediji u kontaktu s proizvodom, sustavi klimatizacije i sl.).
4. VALIDACIJA Formalni zahtjev da farmaceutski proizvodni procesi moraju biti validirani potječe iz davne 1979. godine kada je Food and Drug Administration (FDA) objavio prve cjelovite smjernice Dobre proizvođačke prakse (Current Good Manufacturing Practice – cGMP). Na žalost, validacija je nastala kao posljedica teških incidenata 50-ih i 60-ih godina pri primjeni nekih farmaceutskih proizvoda. U to vrijeme industrija se oslanjala na testiranje gotovog produkta kako bi se „osigurala“ kvaliteta. Inspektori su sve češće počeli prepoznavati potencijalnu kontaminaciju proizvoda povezanu s npr. vodom, sterilizacijom, komprimiranim zrakom, klimatizacijskim sustavima, primarnom ambalažom i sl. Naučili smo tada vrlo važnu lekciju: kvaliteta ne može biti testirana na gotovom produktu, ona mora biti ugrađena u sustav od samog početka. Richard Shepherd, FDA istražitelj, uveo je koncept validacije koji koristi znanstvene, statističke metode za ispitivanje funkcionalnosti i pouzdanosti ključnih dijelova proizvodnog procesa, od dizajna, preko instaliranja do kvalifikacije prije nego se započne s komercijalnom proizvodnjom. Namjera je bila da validacija bude unaprijed propisana aktivnost, objektivna, da se može provjeriti i dovoljno fleksibilna kako bi se problemi mogli identificirati, korigirati i funkcije optimizirati prije početka proizvodnje. Definicija validacije prema FDA je: „Validacija je dokumentirani program koji pruža visoki stupanj osiguranja da će oprema/sustav/proces dosljedno davati proizvod koji udovoljava zahtjevima unaprijed određene specifikacije“.[4] U početku je koncept bio vrlo jasan. Ali od 1976. godine kada je prvi put R. Shepherd definirao FDA koncept validacije pa do danas, stvari i nisu baš najjasnije. Danas je konfuzija na tom području veća nego prije jer je u međuvremenu validacija postala više posao nego razumijevanje procesa, više prilika za karijeru nego znanost i statistika, više formalno udovoljavanje zahtjevima regulative nego stvarno ovladavanje procesom. Takva validacija stvarno predstavlja dodatne troškove za projekt, troši dragocjeno vrijeme, a efekti su najčešće vrlo skromni. Dodatni problem nastaje kad se započne provoditi nakon što su sve ostale projektne aktivnosti završene. Iako je validacija već dulje vrijeme „stil rada“ proizvođača lijekova, neki početnici u tom području još uvijek imaju dilemu što je validacija, a što kvalifikacija. S kvalifikacijama ustvari započinju validacijske aktivnosti (kvalifikacija dizajna, kvalifikacija instalacija i kvalifikacija operacija), a pojam validacija se najčešće koristi za sam proces (validacija
7. HRVATSKA KONFERENCIJA O KVALITETI – BAŠKA 2006.
procesa) ili čišćenje (validacija čišćenja). Sve te aktivnosti zajedno prikladno je zvati – validacijske aktivnosti. Da li je validacija skupa? Prema svjetskim iskustvima, ovisno o složenosti procesa, troškovi validacije iznose 2-20% troškova cijelog projekta. I danas riječ validacija često ima negativan kontekst naročito za onu kategoriju menadžera koji ne razumiju prednosti i uštede koje ona donosi. Neki od njih će, vođeni nastojanjima da projekte realiziraju u kratkim rokovima i uz najniže moguće troškove, teško planirati dodatna sredstva u svojim studijama za odobravanje investicije i dodatno vrijeme za provedbu ispitivanja. Također neće planirati potrebne ljudske resurse, dovoljno materijala za ispitivanje i analitičku podršku. Oni doživljavaju validaciju kao nešto što samo usporava progres i povećava troškove. To zaista može biti tako uz lošu organizaciju, loše planiranje i nedostatak kompetencija ljudi uključenih u projekt. Druga krajnost je da u validacijskoj filozofiji kompanije ne postoji selektivan pristup pa se nastoji baš sve validirati. Najnoviji trendovi i nastojanja da se postupa racionalno inzistiraju na procjeni rizika prije planiranja validacijskih aktivnosti. Rezultat toga je da samo oprema, sustavi i faze procesa koji direktno utječu na kvalitetu proizvoda moraju biti validirani. Do nedavno su perspektivnu validaciju nezavisno provodili posebni validacijski timovi u koje su imenovani predstavnici različitih odjela kojima je to bio dodatni posao u odnosu na opise njihovih radnih mjesta. To što bi se početak redovne proizvodnje odgodio i po nekoliko mjeseci i nije bio toliki problem u usporedbi s činjenicom da su se u tijeku kvalifikacije zapravo otkrivale pogreške u dizajnu, ugrađenim materijalima, dokumentaciji i instaliranju koje se nisu mogle tolerirati sa stanovišta Dobre proizvođačke prakse. Danas, stavljanjem validacije u funkciju projekta otklonjen je veliki broj nesporazuma i pogrešaka. Tijekom validacije izrađuje se veliki broj dokumenata kao npr. analize rizika, planovi, protokoli, liste provjere, izvještaji, trend analize i dr. Ukoliko oni nisu u funkciji korištenja i održavanja opreme/sustava, procesa i proizvoda tada se zaista može govoriti o kratkotrajnim ili nikakvim efektima. Ako se upozna, ispita i dokumentira svaka funkcija, procesni sustav, kritična faza procesa te se na kraju s visokom pouzdanošću može tvrditi da će svaka proizvodna serija biti identična onim prvima i ako se održava validirano stanje uz sustav kontrole izmjene, umjeravanje, preventivno održavanje, periodične preglede i revalidaciju, validacija će naći svoju primjenu i izvan farmaceutske industrije. Kad se sve to još započne na vrijeme, tijekom specificiranja, projektiranja, nabave, izgradnje, instaliranja i naročito preuzimanja i pokretanja postrojenja validacija će imati ključnu ulogu kako u sprečavanju iznenađenja u dugotrajnom korištenju postrojenja tako i u ugrađivanju kvalitete u sve dijelove procesa, a time osiguravanju standardne kvalitete proizvoda na tržištu.
5. INTEGRACIJA INŽENJERSKIH I VALIDACIJSKIH AKTIVNOSTI Nakon odluke i odobrenja menadžmenta aktivnosti na projektu započinju sukladno uobičajenoj metodologiji. Pretpostavka je da će za voditelja projekta biti imenovana kompetentna i iskusna osoba, koja će isto tako imenovati multidisciplinarni tim sastavljen od specijalista za sva područja koja su važna za ključne aktivnosti na projektu. Ukoliko se radi o
7. HRVATSKA KONFERENCIJA O KVALITETI – BAŠKA 2006.
farmaceutskom postrojenju u timu će svakako biti zastupljeni i predstavnici osiguranja kvalitete i odjela validacije. Stručnjaci internih specijaliziranih odjela ili vanjski ugovorni partneri najčešće slijede dobru praksu, zakonske propise, preporuke i pravila pojedinih struka. U pripremi projekta, kad se izrađuju razne uvodne prezentacije, stvari izgledaju prilično jednostavne. Proučena je projekt, obavljena edukacija, obavljeni razgovori s konzultantom i sl. Međutim, komunikacija sa sudionicima projekta u praksi nije nimalo jednostavna nigdje u svijetu, a kod nas, u nekim segmentima je i teža. Problemi nastaju kad se kompetencije i zahtjevi počinju ispreplitati, kad specijalisti jedne struke pokušavaju utjecati na ustaljene postupke neke druge struke. Tipični primjeri za to su odnosi osiguranja kvalitete i održavanja ili projektiranja ili informatike ili proizvodnje. Kod jednih postoji višegodišnja praksa, kod drugih iskorak prema novim trendovima, kod trećih postoji nepovjerenje prema znanju svojih stručnjaka te su skloni angažirati skupe vanjske konzultante, dok je četvrtima je imperativ rok završetka, a korisnici će poslije u primjeni korigirati što bude trebalo. I sad se svi oni nađu na istom projektu, u istom timu. Sposoban menadžment će znati da je prevladavanje nesporazuma jedino moguće edukacijom, dobrom komunikacijom te uvažavanjem najnovijih specifičnih zahtjeva svake od struka. Kako se validacijske aktivnosti u sve to uklapaju? U projektnim planovima mora za validacijske aktivnosti biti predviđeno određeno vrijeme, sredstva, potrebni specijalisti i analitička podrška. Nikako nije dobro izrađivati odvojene planove, posebno za projektne aktivnosti, posebno za validacijske. Gotovo da tada i nema šanse da se te aktivnosti odvijaju paralelno. Osim toga, takav poseban validacijski plan spontano postaje od sekundarne važnosti za voditelje projekta. Primarni zadatak stručnjaka zaduženih za validaciju je da sve članove tima, uključujući i voditelja, koji je najčešće tehničke struke, detaljno upoznaju s metodologijom i svrhom validacije, obavezno uključujući kriterije prihvatljivosti. Nužno je s validacijskom filozofijom sukcesivno upoznavati sve sudionike (projektanti, proizvođači opreme, izvođači, nadzorni inženjeri), naročito vanjske, sukladno tome kako se oni uključuju u projekt. Pogrešno je računati kako svi oni to već znaju ili će u toku rada na projektu naučiti. Ako znaju to treba samo prepoznati i možda neke stvari usuglasiti, a ako ne znaju možda će stvarno naučiti tijekom razvoja projekta, ali uz značajan gubitak vremena i energije i uz rizik pogrešaka. Vrlo bitno je da se i osobe zadužene za validaciju upoznaju s metodologijom realizacije projekta i dobrom inženjerskom praksom (GEP). Zbog evolucije i stalnog nastojanja da se validacija učini što racionalnijom a da pritom nikako ne izgubi svoju primarnu svrhu, danas je jedna od prvih validacijskih aktivnosti - procjena rizika. Prije izrade Osnovnog plana validacije potrebno je utvrditi koji dijelovi postrojenja i procesa imaju direktan utjecaj na kvalitetu gotovog proizvoda, što sve mora biti obuhvaćeno validacijom. Oprema/sustavi koji nemaju direktan utjecaj na kvalitetu proizvoda mogu biti preuzeti i stavljeni u funkciju, a ne moraju biti kvalificirani. Bez obzira što taj pristup nije svima prihvatljiv, postalo je osnovno pravilo: preuzimanje se odnosi na objekte i kompletnu opremu, postrojenja i sustave, a kvalificiraju se samo oni dijelovi koji imaju direktan utjecaj na kvalitetu proizvoda. Stručnjaci u farmaceutskoj industriji još uvijek nisu sigurni da li je prihvaćanje samog preuzimanja za neke sustave stvarno unapređenje u odnosu na osnovno znanje ili je to samo pokušaj smanjenja troškova koji može ugroziti zahtjeve regulative.
7. HRVATSKA KONFERENCIJA O KVALITETI – BAŠKA 2006.
Kakav je odnos preuzimanja i kvalifikacije? Na slici 1 prikazani su odnosi između projektnih i validacijskih aktivnosti. Kvalifikacija započinje još u fazi projektiranja (kvalifikacija dizajna), nastavlja se paralelno s testiranjima kod proizvođača (Factory Acceptance Testing – FAT) i kod korisnika (Site Acceptance Testing – SAT) maksimalno koristeći sve rezultate i dokumentaciju uz potrebne dodatke. Slika 1: Odnosi između ključnih aktivnosti
U svojim priručnicima ISPE prikazuje odnose između ključnih projektnih i kvalifikacijskih aktivnosti pomoću V-modela. Na slikama koje slijede prikazani su slučajevi za sustave s direktnim utjecajem na kvalitetu proizvoda koji zahtijevaju kvalifikaciju (slika 2, V-model 1) i za sustave koji nemaju direktan utjecaj na kvalitetu proizvoda (slika 3, V-model 2). V-model je jednostavan i razumljiv prikaz koji pokazuje odnos između zahtjeva korisnika (User Requirement Specification – URS), dizajna i specifikacija razrađenih kako bi im udovoljili, kao i inspekcija i testiranja koji se provode u funkciji preuzimanja odnosno kvalifikacije. Dodatno su prikazani doprinosi inspekcije prije isporuke (Pre-delivery Inspection – PDI) i testiranja kod proizvođača (Factory Acceptance Testing – FAT) postupku preuzimanja i kvalifikaciji. [3] Slika 2: Odnosi između ključnih aktivnosti - V-model 1 [3]
FAT – Factory Acceptance testing PDI – Pre-delivery Inspection
7. HRVATSKA KONFERENCIJA O KVALITETI – BAŠKA 2006.
Slika 3: Odnosi između ključnih aktivnosti - V-model 2 [3]
FAT – Factory Acceptance testing PDI – Pre-delivery Inspection
Dokumentacija nastala do preuzimanja opreme/sustava uglavnom još nije na onom stupnju za koji bi se moglo reći da „pruža visoki stupanj osiguranja kvalitete“. Kako se radi o dokumentaciji iz različitih izvora i format joj je različit, od sličnog kvalifikacijskim protokolima do vrlo skromnog. Sva dokumentacija mora biti pregledana, procijenjena i odobrena. Nitko ne može unaprijed tvrditi da izvođači i dobavljači općenito ne rade dobro svoj posao, ali zapisi o tome moraju se jasnije i preciznije definirati odnosno unaprijediti. [3] Ukoliko nije bilo usuglašavanja prije same provedbe testova, da bi sustav bio kvalificiran, često se neka ispitivanja moraju ponoviti odnosno moraju biti provedeni dodatni testovi. Svakako treba izbjegavati ponavljanje iz formalnih razloga. Kako bi se preuzimanje i kvalifikacija maksimalno približili, kako bi članovi internog validacijskog tima i dobavljači bili ravnopravni partneri, nužno je s dobavljačima/izvođačima ugovoriti prethodno dostavljanje dokumentacije za ispitivanje. To se odnosi prvenstveno na plan testova, način provođenja, liste provjere i sl. Kad se korisnik ili tim koji preuzima opremu/sustav pripremi i upozna sa sadržajem moći će aktivno sudjelovati u testiranju, otklanjanju grešaka te će lakše provesti i dodatne testove. Nikako se ne smije zaboraviti da je za ukupne rezultate validacije uvijek odgovoran krajnji korisnik. Svakako treba uspostaviti jedinstveni sustav šifriranja svih validacijskih dokumenata, od kvalifikacije opreme. Kako bi se osigurala sljedljivost, kvalifikacijsku dokumentaciju proizvođača opreme/sustava također treba uvrstiti u vlastiti sustav šifriranja. S dobavljačima opreme/sustava treba uspostaviti dobru komunikaciju. Treba razgovarati o detaljima koji možda nisu dobro specificirani npr. o granicama sustava i drugim pitanjima važnim za realizaciju projekta. Često se zbog nedostatka specifičnih znanja za provođenje kvalifikacije opreme/sustava angažira proizvođač opreme. To je najbolja odluka jer iako je korisnik izradio specifikaciju na temelju koje je izvršena nabava opreme/sustava, proizvođači u pravilu nude više od toga.
7. HRVATSKA KONFERENCIJA O KVALITETI – BAŠKA 2006.
Često se radi o najnovijim tehnološkim rješenjima koja budući korisnik ne poznaje dovoljno dobro da bi mogao prepoznati sve funkcije i potencijalne rizike.
6. ZAKLJUČAK Validacija je farmaceutskoj industriji nesumnjivo donijela mnoge koristi. Danas je puno više neškodljivih i kvalitetnih proizvoda na tržištu, proizvodna oprema i sustavi su pouzdani, unaprijedilo se razumijevanje procesa, puno je više znanstvenih podataka na kojima se temelje odluke i korektivnih aktivnosti, povlačenja proizvoda s tržišta su znatno reducirana, a procesi su dobro definirani. Ovaj rad pokazuje da aktivnosti projektiranja, izgradnje, instaliranja i preuzimanja i validacijske aktivnosti mogu biti objedinjene kako bi se postiglo kraće vrijeme do pokretanja postrojenja, smanjili troškovi validacije, a time i cijelog projekta, izradila kvalitetna dokumentacija i osiguralo udovoljavanje postrojenja važećim zahtjevima Dobre proizvođačke prakse (cGMP). Kako troškovi izgradnje novih postrojenja stalno rastu, farmaceutska industrija kontinuirano nastoji udovoljiti strogim regulatornim zahtjevima i istovremeno ostvariti profit. Važeća regulativa traži stalno unapređivanje pa industrija mora pronalaziti načine i metode kako da poboljša produktivnost uz smanjenje troškova. Promjene u tehnologiji, legislativi i profesionalnoj praksi danas su ekstremno brze. Stručna i racionalna validacija je u poziciji da, umjesto predrasude o formalnoj, birokratskoj, nepotrebnoj aktivnosti, preuzme vodeću ulogu i osigura pozitivan utjecaj na uspjeh kompanije. [2]
LITERATURA [1] L.A. Angelucci, III, Validation and Commissioning, Pharmaceutical Engineering, Jan/Feb 1998, p. 41-44 [2] G.C. Wrigley and J.L. du Preez, Facility Validation: A Case Study for Integrating and Streamlining the Validation Approach to Reduce Project Resources, Institute of Validation Technology, 2005 [3] ISPE Pharmaceutical Engineering Guides for New and Renovated Facilities – Commissioning and Qualification, 2001 [4] Department of Health and Human Services, Food and Drug Administration, 21 CFR Parts 210 and 211
7. HRVATSKA KONFERENCIJA O KVALITETI – BAŠKA 2006.
HOW TO INTEGRATE ENGINEERING AND VALIDATION ACTIVITIES TO REDUCE PROJECT COSTS ? Summary Validation is today a “Style of working” for all serious manufacturers of drugs and pharmaceutical equipment. Regarding to reliability, reproducibility and a process/product standard quality, validation finds its application and significance in other similar areas, for instance food industry, hospitals etc. and in cases of equipment and facility qualification even more extensive use. At the same time validation is a continual balance between regulatory requirements and industrial ambition to produce at the least cost. Anyone who wants to reach concurrency with own products on very demanding market has the goal to prove reliability and quality in the systematic, logic and, at the same time, rational way. Equipment and facility qualifications are the critical phases and pre-requisites for successful proceeding and finally, the completion of the validation activities. Defining specifications, design development, purchase, construction, installation, start-up and commissioning are the key engineering activities in each project of building a new demanding facility. The article presents the possibility of integration related activities during a project life-cycle in order to reduce the time, money, and specialized professionals. Besides that, there is no doubt in satisfying the high standards and quality improvement. The critique of bureaucratic approach to the validation activities is also addressed. Key words: Validation, qualification, commissioning, project
7. HRVATSKA KONFERENCIJA O KVALITETI – BAŠKA 2006.