Auf die industrielle Art

Die Pinsa ist auf dem besten Weg, sich bei Verbrauchern in der ganzen Welt zum Favoriten unter den Pizzaalternativen zu entwickeln. Moderne Techniken und neue Rezepturen tragen dazu bei, dass die Anforderungen an die industrielle Produktion erfüllt werden.

+Die Anfänge der Pinsa – auch Pinsa romana genannt – reichen zurück bis in die Antike. Neue Rezepturen machen die moderne Interpretation des traditionellen Brotfladens aus dem Mittelmeerraum heute noch leichter verdaulich. Die ideale Pinsa hat eine ovale Form, ist außen knusprig, innen fluffig, wird mit Sauerteig und mit einer Mischung verschiedener Mehle hergestellt (Weizenmehl, Reismehl und Sojamehl). Die traditionell handwerkliche Herstellung hat Rademaker auf einen automatischen Prozess übertragen, wobei die typische Porenstruktur, die eine Pinsa charakterisiert, bewahrt bleibt.

Eine besondere Rezeptur

Jedes Mehl in der Mischung einer Pinsa übt eine Funktion aus: Das Sojamehl macht das Endprodukt knusprig, während das Reismehl Wasser bindet und das Backen erleichtert. Für den feinen Geschmack wird Sauerteig oder Biga hinzugegeben. Der Hefeanteil in der Rezeptur ist gering. Im Vergleich zu einem herkömmlichen Pizzateig (mit 53 bis 65 % Wasseranteil) enthält ein Pinsateig mehr Wasser. Der Anteil kann zwischen 75 und 80 % liegen.

Ein wichtiger Schritt, der bei der Teigherstellung beachtet werden muss, ist die verlängerte Garzeit von etwa 72 Stunden. Auch das Backen ist auf die Anforderungen eines weichen Teiges abgestimmt und erfolgt in zwei Schritten: Zunächst wird der Boden vorgebacken, später belegt und anschließend fertig gebacken. Im industriellen Verfahren wird die vorgebackene Pinsa heruntergekühlt, verpackt und gefrostet an Restaurants oder den Handel ausgeliefert.

Die industrielle Herstellung

Rademaker übertrug die handwerkliche Produktion auf einen Industriemaßstab mit dem Ziel, in einem teigschonenden Verfahren gleichbleibende Produktqualität sicherzustellen. Um das zu erreichen, muss die aus dem Knetvorgang entwickelte Teigstruktur in den nachfolgenden Verarbeitungsschritten der Formgebung erhalten bleiben.

Nach dem Kneten folgt die Vorgare über mehrere Stunden. Anschließend wird der Teig in den Rademaker Teigbandformer gegeben. Je nach geforderter Kapazität kommt für

Das macht die Pinsa attraktiv diesen Schritt ein Double-chunking Sheeting System (DSS) oder ein Dynamic Pre-Sheeter (DPS) zum Einsatz. Beide Lösungen sind speziell auf die Verarbeitung handwerklich hergestellter, stark hydratisierter Teige abgestimmt. Der Teigbandformer erzeugt ein gleichmäßiges Teigband, wobei die gewünschte Teigstruktur mit grober Porung beim Ausrollen erhalten bleibt.

+ Mit ihrer Kombination aus Weizen-, Soja- und Reismehl, einem hohen Wasseranteil und einer langen Garzeit ist die Pinsa eine besser verdauliche Alternative zu Pizza.

+ Mit seinem hohen Wasseranteil und dem im Verhältnis geringeren Mehlanteil (im Vergleich zu Pizza) enthält das Produkt weniger Kohlenhydrate und Kalorien.

+ Pinsa kommt ohne Zuckerzusatz und gesättigte Fettsäuren aus. Es enthält zwei Drittel weniger Gluten.

Mit der Teigbandlinie können unterschiedliche Teigbandgrößen hergestellt werden. Grundsätzlich lässt sich die Produktionslinie zur Herstellung nahezu aller Brot- und Brötchensorten einsetzen. Teigbandformung und Teigauf-

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30 LITER arbeitung sind produktspezifische Prozessschritte. „Deshalb haben wir verschiedene Ausroll- und Aufarbeitungs-Module konzipiert, die für unterschiedliche Teige geeignet sind. Toastbrot beispielsweise hat eine sehr feine, gleichmäßige Porenstruktur. Das genaue Gegenteil ist bei der Pinsa der Fall. Wenn es gewünscht wird, können wir dieses Modul für Toastbrot einfach in die Linienkonfiguration einfügen. So können Kunden verschiedene Produkte auf einer Linie herstellen“, erklärt Rademaker.

Nach der Teigbandformung wird das Teigband schonend abgewalzt, indem es eine Kombination aus Quickreduktoren

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• Zufriedenheitsgarantie oder Schlichtwerken durchläuft. Hat das Teigband die gewünschte Teigstärke, gelangt es entweder in den Zwischengärschrank oder wird direkt im Anschluss in Bahnen geschnitten, die wiederum über eine Guillotine in die gewünschten Teigstücke geschnitten werden, bevor sich dann die Aufarbeitungs-Linie anschließt. „Die Anlagen können auch an individuelle Vorgaben der Bäcker, was die Abmessungen der Teigstücke anbelangt, angepasst werden“, fügt Rademaker hinzu.

Natürlich und sicher trennen: Keiner arbeitet unter Druck so gut wie unser KEG-Trennmittel-Mehrweg-Konzept.

Restteig kann in den Produktionsprozess zurückgeführt werden. „Mit unserem Inline-Restteig-System können 100 % direkt in der Produktionslinie wiederverwendet werden.

Seiten- und Zwischenabschnitte durch die Omega-Stanze werden als kleine Restteig-Abschnitte zurück an den Anfang der Teigbandanlage transportiert und effizient in den Prozess zurückgeführt“, erklärt das Unternehmen. Auch kundenspezifische Optionen könnten entwickelt werden. Beispielsweise lässt sich die Anlage so einstellen, dass Seitenabschnitte zurück zum DSS transportiert werden, während Zwischenabschnitte zum Mischer gelangen.

Wird kein Inline-Restteig-System verwendet, kann der Restteig in Behältnissen gesammelt und dem Prozess manuell zugeführt werden.

Die Teigbandformer DPS und DSS

Der Teigbandformer DPS verarbeitet 500 bis 1.000 kg Teig pro Stunde zu einem gleichmäßig geformten Teigband, das eine Stärke von 16 bis 35 mm haben kann. Die Arbeitsbreite der Anlage – sie verfügt über einen Sternteiler – liegt bei 600 mm (für die Ausrollsektionen) und 800 mm (für die Aufarbeitungssektionen). Ausgestattet mit einem Quickreduktor kann der „DPS“ mit geringerer Kapazität und kleinerer

Stellfläche gebaut werden und besitzt deshalb eine um 800 mm kleinere Grundfläche als der „DSS“.

„Der ‚DSS‘ verfügt über einen dynamischen Trichter, der den Teig kontrolliert transportiert und die Form der Teigstücke konstant hält.“

Spezialist von Rademaker

Mit bis zu 6.000 kg Teig pro Stunde erreicht der „DSS“ eine höhere Kapazität. Der Teigbandformer erzeugt Teigbänder mit einer Breite bis 1.000 mm und 1.600 mm (für die Aufarbeitungssektionen) und verfügt über zwei Sternteiler. „Der ‚DSS‘ besitzt einen dynamischen Zwischentrichter, der den Teig kontrolliert transportiert und die Form der Teigstücke konstant hält. Sensoren und getrennte Bänder führen die Teiglinge sorgfältig zur nächsten Arbeitsstation und gewährleisten so die Genauigkeit von Größe und Gewicht.”

Ähnlich wie Ciabatta oder Focaccia ist auch der Pinsateig weich. Um ein Verkleben am Trichter zu verhindern, setzt Rademaker auf Wachs als Trennmittel. „Die Kosteneinsparungen sind beträchtlich. Der ROI (Return on Investment) durch den geringen Reinigungsaufwand und Materialeinsatz – im Vergleich zu Öl wird um ein Viertel weniger Wachs benötigt – ist schon nach 1 bis 1,5 Jahren erreicht. Ebenso wichtig ist, dass die Anlage durch den Einsatz von Wachs aufgrund des dynamischen Bandprinzips eine höhere Genauigkeit bei den Teigstückgewichten erreicht und damit eine höhere Gesamtleistung.“

DPS und DSS stellen Produkte ähnlicher Qualität her. Beide Teigbandformer unterscheiden sich lediglich in ihren Funktionsprinzipien, betont Rademaker. +++

Plus bei Feinen Backwaren, Rückgang bei Knabberartikeln

Die Hersteller von Feinen Backwaren in Deutschland verzeichneten 2022 einen leichten Zuwachs. In der Menge stieg die Produktion von Feinen Backwaren auf Basis der Schätzungen* des BDSI (Bundesverband der Deutschen Süßwarenindustrie) um +1,8 %. Insgesamt wurden etwa 765.000 t Feine Backwaren produziert. Wertmäßig stieg die Produktion um +7,1 % auf rund 2,4 Mrd. EUR. Auch die Exporte verzeichneten 2022 bei den Feinen Backwaren einen Anstieg von +4,8 % in der Menge. Der Exportwert stieg um +12,8 %.

Die Hersteller von Knabberartikeln verzeichneten 2021 hingegen leichte Rückgänge. Die Produktionsmenge sank nach Schätzungen des BDSI um -0,1 % auf rund 365.000 t. Im Wert stieg die Produktion um +4,1 % auf etwa 1,7 Mrd. EUR. Die Exporte entwickelten sich 2022 bei den Knabberartikeln hingegen positiv, sie stiegen gegenüber dem Vorjahr um +4,2 % in der Menge und +6,5 % im Wert.

Wachsende Nachfrage nach veganen Keksen

Future Market Insights (FMI) schätzt den Markt für vegane Kekse im Jahr 2023 auf ein Volumen von 359,23 Mio. USDollar und erwartet einen Zuwachs auf 773,31 Mio. USDollar bis 2033. Die zunehmende Nachfrage ist getrieben vom steigenden Gesundheitsbewusstsein der Verbraucher. Laut Studie könnten sich insbesondere UK, die USA, Deutschland und Japan mit einer jährlichen Wachstumsrate von 8,9 % zu den wichtigsten Herstellerländern entwickeln.

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