Poradnik ABC Magazynu Instalatora 9/2015

2015

● Złączki ● Ogrzewanie

podłogowe ● Gruntowe wymienniki ● Wentylacja i gaz ● Lutowanie miedzi ● Izolacja studzienek ● Grupy pompowe ● Szkolenia

nr 92015

Spis treści Cenny łącznik - 4 Giacomini - 8 IBP Instalfittings - 10 Gebo - 11 REHAU - 12 Purmo - 14

Spis treści

Odlewnia Żeliwa - 16 Zasyp pod kontrolą - 17 Grupa pompowa - 18 Miedź a korozja - 19 Żeliwo z gwintem - 20 Wrażliwa podłogówka - 22 Wymiana z gruntu - 24 Szambo w izolacji - 26 Połączenia nierozłączne - 28 Lutowanie miedzi - 30 Gaz w kotłowni - 32

ISSN 1505 - 8336

Szkolenia - 35 nakład: 11 015 egzemplarzy

Praktyczny dodatek „Magazynu Instalatora“

Wydawnictwo „TECHNIKA BUDOWLANA“ Sp. z o.o., 80-156 Gdańsk, ul. marsz. F. Focha 7/4.

Redaktor naczelny Sławomir Bibulski Z-ca redaktora naczelnego Sławomir Świeczkowski kom. +48 501 67 49 70, (redakcja-mi@instalator.pl) Sekretarz redakcji Adam Specht Marketing Ewa Zawada (marketing-mi@instalator.pl), tel./fax +48 58 306 29 27, 58 306 29 75, kom. +48 502 74 87 41.

Ilustracje: Robert Bąk Materiałów niezamówionych nie zwracamy.

Redakcja zastrzega sobie prawo do skracania i redagowania tekstów. Redakcja nie odpowiada za treść reklam i ogłoszeń.

www.instalator.pl

ABC Magazynu Instalatora

nr 92015

ABC połączeń w wewnętrznych instalacjach rurowych

Cenny łącznik

Jarosław Czapliński ● Jakich

rodzajów złączek używa się do wewnętrznych instalacji rurowych? ● Jakie technologie łączenia wykorzystuje się w tych instalacjach?

Przy aktualnej ofercie rynku zaplanowanie i wykonanie wewnętrznej instalacji rurowej może stanowić niemały problem. Mamy tu spore pole do popisu, gdyż instalacje możemy wykonywać z dostępnych materiałów, takich jak: miedź i jej stopy, stal, w tym stal węglowa oraz nierdzewna, żeliwo oraz aluminium i tworzywa sztuczne. Miedź to głównie materiał na rury oraz niektóre łączniki. Jeśli chodzi o rury, to w większości przypadków są one wykonane z miedzi odtlenionej Cu-DHP i są zgodne z PN-EN 1057. Mogą występować w stanie twardym (R290), półtwardym (R240) oraz miękkim (R220). Warto zwrócić uwagę, iż zgodnie z ww. normą mogą posiadać różne grubości ścianki przy tej samej średnicy. Stopy miedzi,

4

głównie brązy i mosiądze o różnym składzie chemicznym i właściwościach, mają głównie zastosowanie do produkcji armatury (korpusy zaworów i wodomierzy) oraz łączników gwintowanych, jak nyple, mufy, śrubunki itp. Kolejny dobrze znany i sprawdzony materiał to stal. Mamy tu do wyboru: stal węglową czarną, z której wykonane są rury i łączniki do spawania i gwintowania; stal ocynkowaną do łączników, rur i rur cienkościennych (stosowanych w technice zaciskowej). Żeliwo - na łączniki do rur najlepsze jest żeliwo ciągliwe czarne lub białe. Może być ocynkowane lub nie. Na korpusy pomp - sferoidalne. W tej grupie wymienić należy też stal nierdzewną, z której wykonane mogą być zarówno rury, łączniki, jak i zasobniki czy wymienniki ciepła. Na wymienniki i grzejniki nadaje się również aluminium ze względu na doskonałą przewodność cieplną. Oddzielną grupę stanowią tworzywa sztuczne. Jest to na tyle liczna grupa, że wystarczy wymienić tylko te najczęściej stosowane: polietylen PE, polipropylen PP, polibutylen PB, polichlorek winylu PCV i polietylen sieciowany PE-X. Warunek konieczny, jaki przede wszystkim musi spełniać instalacja, to jej przydatność do transportowanego medium. O wyborze sposobu połączenia decyduje zwykle kilka czynników. Są to przede wszystkim materiał, z którego ma być wykonana instalacja, parametry pracy i warunki eksploatacji. Można je nazwać warunkami koniecznymi, na których należy oprzeć projekt każdej instalacji.

Dopiero po ich spełnieniu można mówić o prawidłowo dobranej instalacji. Chodzi tu zarówno o dobór odpowiedniego materiału

www.instalator.pl

nr 92015

j...

więce

www.instalator.pl

można też spawać. Dotyczy to głównie średnic powyżej DN 108. Połączenia rur miedzianych z armaturą, urządzeniami lub rurami z innych materiałów są zazwyczaj rozłączne.

Stosując lutowanie twarde, należy przestrzegać zasady, aby w instalacjach wody użytkowej połączenia na lut twardy stosować tylko dla średnic powyżej DN 28. Do wykonania prostej instalacji z rur miedzianych będziemy potrzebować kilku metrów rury, łączników i narzędzi. Jak wiadomo, ceny rur miedzianych nie należą do najniższych. Ceny łączników lutowanych w porównaniu do złączek zaciskanych są niższe o około 15-20%, ale powyżej średnicy DN 54 zaczyna być zupełnie odwrotnie i wraz ze wzrostem średnicy cena złączek zaciskanych w stosunku do lutowanki staje się coraz bardziej korzystna. Do wykonania lutowania potrzebny jest lut i pasta lub topnik oraz palnik gazowy. Do wykonania połączenia zaciskowego - dość droga w zakupie zaciskarka z kompletem szczęk zaciskowych. Czas wykonania połączenia (jednego punktu) dla mniejszych średnic jest porównywalny, ale już powyżej DN 22 szybciej wykonać szczelne połączenie zaciskowe, szczególnie jeśli mamy do wykonania instalacje gazową.

W instalacjach i sieciach stosuje się z reguły rury stalowe czarne lub ocynkowane, ze szwem lub bez szwu. Łączy się je na gwint (łączniki żeliwne lub stalowe) poprzez kołnierze oraz przez spawanie. W instalacjach c.o. można używać rur czarnych łączonych poprzez spawanie lub ocynkowanych cienkościennych łączonych metodą zaciskową.

W instalacjach gazowych i chłodniczych stosuje się rury stalowe czarne bez szwu, spawane. Połączenia gwintowane wykorzystuje się jedynie do kształtek i podłączania przyborów (gazomierz). Aby wykonać instalację łączoną na gwint, konieczna jest gwintownica, kształtki żeliwne lub stalowe, uszczelnienie i narzędzia. Spawanie to konieczność posia-

5

ABC połączeń w wewnętrznych instalacjach rurowych

i techniki połączeń pod względem odporności na przepływające medium, ale także o wytrzymałość pozwalającą na zachowanie wymaganych parametrów instalacji – np. wysoka lub niska temperatura, ciśnienie. Ważne są również wymagania higieniczne oraz dopuszczenia poparte wiarygodnymi certyfikatami i atestami. Należy pamiętać, że każdy, nawet najdrobniejszy szczegół, jak np. niewłaściwie dobrane uszczelnienie, będzie decydował o tym, jak sprawnie i jak długo cała instalacja będzie pracować bez usterek. W dalszej kolejności może zadecydować cena, dostępność towaru na rynku, referencje, gwarancja i ewentualny serwis.

Przykładowo instalacje z rur miedzianych możemy łączyć poprzez lutowanie i zaciskanie. Jeżeli ma to być np. instalacja gazowa, to sposób łączenia zawęża się do lutowania lutem twardym bądź do metody zaciskowej.

Lutowanie miękkie odpada. Do lutowania twardego należy używać lutów wg PN-EN 1044 (m.in. L-CuP6,L-Ag2P), a do połączeń zaciskowych specjalnie oznaczonej kształtki z o-ringiem w kolorze żółtym.

Jeżeli mamy do wykonania instalacje ciepła technologicznego, np. do transportu pary w temperaturze około 400°C, to wybór z pewnością padnie na rury stalowe łączone poprzez spawanie, plus ewentualnie połączenia kołnierzowe z wysokiej klasy uszczelnieniem oraz łączniki żeliwne. Nie zastosujemy tu ani rur z PEX, ani lutowania, ani też zacisków z o-ringami z EPDM. Staje się zatem jasne, że do określonych prac wybieramy materiał sprawdzony i dający pewność połączenia i bezpieczeństwo.

Rury miedziane możemy użyć do większości instalacji, w tym c.o., wody, sprężonego powietrza i gazu. Do połączeń możemy zastosować: lutowanie lutem miękkim lub twardym, zaciskanie lub zaprasowywanie za pomocą złączek z pierścieniem zaciskającym.

W niektórych sytuacjach miedziane przewody

ABC Magazynu Instalatora

ABC połączeń w wewnętrznych instalacjach rurowych

ABC Magazynu Instalatora

nr 92015

dania sprzętu spawalniczego i przede wszystkim wykwalifikowanego pracownika. W przypadku łączenia rur cienkościennych - podobnie jak przy miedzi - zaciskarki i szczęk zaciskowych. Ceny łączników wypadają na korzyść tych gwintowanych i spawanych, jednak przy łączeniu rur o średnicach powyżej DN 35 gwintowanie zabiera sporo czasu i wymaga posiadania elektronarzędzi. Po połączeniu rur czarnych należy jeszcze przewidzieć czas na zabezpieczenie ich przed korozją poprzez malowanie.

Ze stali nierdzewnej mogą być wykonywane niemal wszystkie typy instalacji sanitarnych. O wyborze decyduje głównie cena i wysokie wymagania inwestorów, dlatego największe zastosowanie znajduje w obiektach o specyficznych wymaganiach, takich jak: wysokiej klasy hotele, banki, budynki biurowe, itd. Stal nierdzewna jest materiałem spawalnym, w związku z tym możliwe jest łączenie elementów instalacji poprzez spawanie. Najpopularniejsza jest tu metoda TIG - spawanie elektrodą wolframową w ochronie gazów obojętnych (argon, hel). W instalacjach wodociągowych stosowane są rury nierdzewne cienkościenne w zakresie średnic od 15-108 mm. Grubość ścianki w takich rurach w zależności od średnicy wynosi od 0,6-1,0 mm dla DN 15 do 2 mm dla DN 108. W przypadku łączenia takich rur stosuje się połączenia zaciskowe. Na rynku dostępne są również rury nierdzewne elastyczne typu flex w osłonie z polietylenu PE-HD. Są to cienkościenne rury o grubości ścianki rzędu 0,1 mm przeznaczone głównie dla instalacji w systemie rozdzielaczowym.

Instalacje c.o. mogą korzystać z nieco tańszej stali nierdzewnej chromowo-niklowej typu 1.4301 bez dodatku molibdenu. Jakość wody instalacyjnej jest w tym wypadku bardzo wysoka, nie ma niebezpieczeństwa chlorków, przy wodzie zmiękczonej nie występuje też ryzyko korozji podosadowej. Rury nierdzewne

6

mogą pracować w bardzo szerokim zakresie temperatur. Przy zastosowaniu o-ringów FPM z kauczuku fluorowego jest to nawet od -20 do +200°C, nadają się więc także do instalacji pary niskoprężnej i systemów solarnych. Maksymalne ciśnienie robocze zależy od średnicy rury i waha się od 40 barów (średnice 15-22 mm) do 10 barów (średnice 76-108 mm). Łączniki zaciskowe, kołnierzowe i gwintowane ze stali nierdzewnych wykonane są podobnie jak rury ze stali chromowo-niklowych. W zależności od potrzeb złączki mogą być wyposażone w uszczelnienia o zróżnicowanych zastosowaniach. W instalacjach gazowych rury ze stali nierdzewnej powinny posiadać żółte oznakowanie.

Stosowane są na ogół te same materiały co w instalacjach wodociągowych w zakresie średnic 15-108 mm. W połączeniach zaciskowych wymagane są żółte o-ringi z HNBR. Póki co polskie przepisy nie dopuszczają rur nierdzewnych ze szwem łączonych poprzez zacisk do stosowania w instalacjach gazowych w budynkach i poza nimi. Do połączeń rur nierdzewnych wykorzystuje się także rowkowy system łączenia, który zapewnia wymaganą elastyczność lub sztywność - według potrzeb konstrukcji posiada zdolność zmniejszenia skutków tąpnięć, wibracji i hałasu. Jest to dość szybki i prosty system połączeń w odróżnieniu do spawania. Łą-

www.instalator.pl

nr 92015

7

ABC połączeń w wewnętrznych instalacjach rurowych

Jarosław Czapliński

j...

www.instalator.pl

Powstały zgrzew tworzy jednolity strukturalnie materiał o takiej samej, a nawet często większej wytrzymałości niż początkowa wytrzymałość łączonych elementów.

Zgrzewanie kielichowe wymaga zastosowania zgrzewarki ręcznej lub stacjonarnej.

Z reguły rury o średnicy do DN 64 zgrzewa się ręcznie, natomiast większe średnice lub skomplikowane elementy z PP (np. rozdzielacze) zgrzewa się na urządzeniach stacjonarnych. Temperatura zgrzewania zależy od typu polipropylenu i wynosi od 250-270°C. Pozostałe parametry, jak czas nagrzewania, czas zgrzewania i czas chłodzenia, zależą od średnicy rury i temperatury otoczenia.

Za pomocą łączników zaciskowych i wtykowych można łączyć rury z polietylenu typu PE-RT i PEX, zarówno te z warstwą aluminium, jak i bez niej. Łączniki mogą być wykonane z mosiądzu lub z PPSU z pierścieniem o-ringowym z EPDM i stalową tuleją. Połączenie tą metodą to bardzo prosty i pewny sposób uzyskania pełnej szczelności przy jednoczesnej oszczędności czasu i miejsca. Ceny rur wielowarstwowych w zestawieniu z miedzią czy stalą są nieporównywalnie konkurencyjne. Warto jednak zwrócić uwagę na ceny złączek, szczególnie te powyżej średnic DN 40 mają ceny wyższe niż łączniki miedziane. Maksymalne ciśnienie dla takich połączeń to zwykle 6 barów przy temperaturze 70°C. W przypadku wykonania instalacji w oparciu o rury wielowarstwowe nie należy zapominać o istotnej roli kompensacji wydłużeń temperaturowych. Rozszerzalność liniowa niektórych rur z tworzyw sztucznych jest bowiem 10krotnie większa niż rur miedzianych i stalowych. To przekłada się na wyższe koszty wykonania instalacji oraz wymaga większej przestrzeni podczas montażu. więce

czenie stali nierdzewnej poprzez spawanie to dość skomplikowane i czasochłonne zadanie. Szczególnie jeżeli do połączenia mamy większe średnice. Oprócz doświadczonego spawacza trzeba dysponować sprzętem wysokiej klasy. Nie bez znaczenia jest również fakt iż spawanie w ochronie gazów obojętnych w warunkach budowy nie jest rzeczą prostą i zajmuje sporo czasu. W takim przypadku uzasadnione staje się wykorzystanie zalet systemów zaciskowych, mimo relatywnie wyższych cen łączników. Tu jednak czekają nas ograniczenia - ciśnienia do 40 barów i temperatura do 200ºC. Czas wykonania takiego połączenia wraz z przygotowaniem (ucięciem i ogradowaniem rury) może być krótszy nawet o 70% w porównaniu do spawania.

Rur z tworzyw sztucznych nie łączy się lutowaniem ani tym bardziej poprzez spawanie. W to miejsce stosuje się: klejenie, zgrzewanie, połączenia zaciskowe i wtykowe.

Połączenia klejone stosowane są głównie do rur z polichlorku winylu twardego PVCU i chlorowanego PVC-C. Klejenie PVC wykonuje się klejami jednoskładnikowymi lub dwuskładnikowymi. W pierwszym przypadku wymagany jest zmywacz do rur, który je odtłuszcza i częściowo zmiękcza przed właściwym klejeniem. Złącza klejone należą do najtańszych na rynku pod względem łączników, jak i technologii ich wykonania.

Wytrzymałość na ciśnienie dla temperatury +23°C wynosi 15 barów dla rur PVC-U i 27 barów dla rur PVC-C. Wadą tego rozwiązania jest kruchość materiału i podatność na uszkodzenia mechaniczne.

Połączenia zgrzewane są stosowane dla rur z polipropylenu, rury z PP należą do materiałów termoplastycznych i dają się łatwo zgrzewać polifuzyjnie. W czasie operacji zgrzewania następuje powierzchniowe stopienie obu łączonych elementów, a następnie - w wyniku docisku - polifuzja cząsteczek.

ABC Magazynu Instalatora

ABC Magazynu Instalatora

nr 92015

ABC złączek w wewnętrznych instalacjach rurowych

Giacomini W ofercie firmy Giacomini znajdą państwo trzy systemy połączeń do instalacji wewnętrznych: system zaprasowywany MULTIPRESS, system zaciskowy GIACOQEST oraz system zaciskowy skręcany. ● Złączki zaprasowywane MULTIPRESS wyróżniają się możliwością zaprasowywania trzema rodzajami szczęk TH, U oraz H. Szeroka gama złączek dostępna jest od średnicy Ø16 mm do Ø63 mm.

Złączki przeznaczone są do systemów ciepłej i zimnej wody użytkowej oraz systemów grzewczych (fot. 1).

Dodatkowo złączki posiadają wkładkę izolującą, która zapobiega powstaniu korozji galwanicznej na styku rury wielowarstwowej posiadającej wkładkę aluminiową z mosiężnym korpusem złączek.

Szczegóły budowy złączek MULTIPRESS pokazano na fotografii 2.

Korpus złączek wykonany jest z mosiądzu CW617N (PN-EN12164), z podwójnym uszczelnieniem typu o-ring zgodnym z normą EN681-1. Ważny element złączek - tuleja zaprasowywana wykonana jest ze stali nierdzewnej, posiada rozkloszowanie ułatwiające wprowadzenie rury. Na tulei wyraźnie laserem opisano rozmiar rury, do której jest przeznaczona.

Złączki posiadają pierścień pozycjonujący rurę ze szczelinami rewizyjnymi pozwalającymi na kontrolę poprawności umiejscowienia rury w złączce.

Wskazówki montażowe: - Należy upewnić się, że rura jest ucięta prostopadle do krawędzi.

- Do montażu zalecamy używać oryginalnych kalibratorów z gradownikiem, które nadają rurze właściwy kształt i zapewniają łatwość osadzenia złączki w rurze przed zaprasowaniem.

- Podczas zaprasowywania złączek należy zwrócić szczególną uwagę na szczelinę rewizyjną i właściwe umiejscowienie rury.

- Aby cieszyć się długą niezawodnością systemu, należy wykluczyć kontakt złączki z cementem, wapnem etc., poprzez zaizolowanie.

8

www.instalator.pl

nr 92015 ●

Zalety złączek GIACOQEST: - Połączenie jest proste i pewne, nie wymaga użycia pras, gradowników czy kalibratorów, co wyklucza błędy montażowe.

- Złączki o pełnym przepływie eliminują miejscowe przewężenia, co przekłada się na cichszą i wydajniejszą pracę instalacji.

- Konstrukcja złączek pozwala na obracanie ich po zaciśnięciu o 360°, gwarantując niezmienną szczelność.

- W przypadku omyłkowego zaciśnięcia złączki istnieje możliwość jej odzyskania i ponownego użycia. ● Złączki zaciskowe skręcane to szeroka gama produktów do połączeń rozłącznych. W ofercie dostępne są złączki do rur tworzywowych, wielowarstwowych o średnicach od 16 do 32 oraz miedzianych o średnicach od 8 do 35. Złączki zaciskowe skręcane przeznaczone są do instalacji ciepłej i zimnej wody użytkowej, centralnego ogrzewania, systemów solarnych i instalacji gazowych z rur miedzianych zgodnie z normą EN 549, EN 682 (fot. 4).

Montaż złączek polega na dokręcaniu kluczem płaskim nakrętki, która poprzez pierścień zaciskowy silnie dociska rurę do złączki, tworząc szczelne połączenie.

Nie zaleca się montażu połączeń skręcanych w przegrodach budowlanych.

Wszystkie złączki i systemy połączeń posiadają atest PZH, który pozwala na zastosowanie do instalacji wody pitnej.

ekspert Sławomir Grzesik Giacomini Sp. z o.o. www.giacomini.com

www.instalator.pl

Sławomir Grzesik

☎ 539 941 000 @ slawomir.grzesik@giacomini.com

9

ABC złączek w wewnętrznych instalacjach rurowych

Złączki zaciskowe GIACOQEST to prosty, szybki i niezawodny system do instalacji ciepłej i zimnej wody użytkowej oraz centralnego ogrzewania. Złączki przeznaczone są do rur polietylenowych PE-Xb. Wykonane są z mosiądzu CW617N, bez zawartości ołowiu, co pozwala na zastosowanie do instalacji wody pitnej. Szeroka gama złączek uzupełniona o minirozdzielacze daje wiele możliwości montażowych systemu.

Zaciskanie złączek polega na nałożeniu miedzianego pierścienia na rurę, nasunięciu rury z pierścieniem na kształtkę, promieniowym zaciśnięciu pierścienia ręczną zaciskarką i kontroli poprawności połączenia testerem. Zaciśnięcie pierścienia powoduje, że prostokątne karby znajdujące się na złączce trwale wpasowują się w rurę, gwarantując szczelność (fot. 3).

ABC Magazynu Instalatora

ABC Magazynu Instalatora

nr 92015

ABC złączek w instalacjach rurowych wewnętrznych

IBP Instalfittings IBP to światowy lider w produkcji łączników stosowanych w budownictwie mieszkaniowym, publicznym i przemysłowym do wewnętrznych instalacji: wodnych, sanitarnych, grzewczych, gazowych, klimatyzacyjnych i chłodniczych. Łączniki marki Conex Banninger do powyższych instalacji możemy podzielić na trzy grupy.

1. Łączniki do połączeń lutowanych na miękko lub twardo - seria 5000, 4000, Medical Gas, ACR, K65. Materiał: miedź CuDHP, brąz B553, średnice złączek mie-

dzianych metrycznych 6-159 mm, calowych 1/4 - 4 1/8", brązowych od 8 mm x 1/4" do 108 mm x 4"; maksymalna temp. robocza 110°C, maksymalne ciśnienie robocze 16 barów (K65 do 120 barów).

2. Łączniki do połączeń zaprasowywanych - seria B Press, B Press Gas, B Press Carbon, B Press Inox, B Flex. Materiał: miedź Cu-DHP, brąz B553, stal węglowa, stal nierdzewna 1.4404, Pert-Al.-Pert.

Wyposażone są w unikalny o-ring z systemem kontroli szczelności wykonany z: EPDM - czarny, HNBR żółty, FKM - zielony. Kształtkami można łączyć wszystkie rodzaje rury miedzianej (12-108 mm) i stalowej (15108 mm) przy pomocy szczęk o profilu „B” (lub V). Połączenie charakteryzuje się podwójnym sześciokątnym zaciskiem przed i za karbem. Do montażu instalacji z tworzyw (16-32 mm) należy używać szczęk o profilu „U”. Maksymalna temp. robocza 110°C, maksymalne ciśnienie robocze 10 barów. Gwarancja 10 lat.

3. Łączniki do połączeń skręcanych seria 3000, 8000, 8000M, Conex, Oyster.

Materiał: brąz B553, mosiądz CW617, uszczelnienie: pierścień mosiężny, o-ring EPDM - czarny. Średnice złączek brązowych i mosiężnych od 1/4 do 4", Oyster od 10 mm x 3/8" do 54 mm x 2". Maksymalna temp. robocza 110°C, maksymalne ciśnienie robocze: 10 barów.

Od 1909 roku IBP poszerza ofertę swoich wyrobów. Nasze marki Conex i Bänninger są znanymi na całym świecie synonimami jakości i innowacyjnej technologii. IBP stosuje system zarządzania jakością PN-EN ISO 9001:2008 oraz posiada Certyfikat Brytyjskiego Instytutu Standardów BSI.

ekspert Aleksander Olearski IBP Instalfittings Sp. z o.o. www.ibpgroup.com.pl

10

Aleksander Olearski

☎ 601 092 963 @

aleksander.olearski@ibpgroup.com

www.instalator.pl

nr 92015

ABC Magazynu Instalatora

Gebo sposób zabezpiecza zewnętrzne części kształtek (w tym gwinty) przed procesem korozji. Ponadto dodatkowa warstwa cynku nadaje łącznikom błyszczący i estetyczny wygląd. Łączniki Gebo Fittings cieszą się bardzo dużą popularnością ze względu na trwałość żeliwa, wytrzymałość mechaniczną, odporność na uderzenia, a także szerokie zastosowanie w połączeniach gwintowanych. Stosowane są w połączeniach gwintowanych instalacji: cieczy, powietrza, wody, palnych gazów, węglowodorów i innych substancji z zachowaniem warunków granicznych ciśnienia i temperatury. Można je stosować w instalacjach wewnętrznych, jak i na zewnątrz budynków. Zakres parametrów pracy wynosi od -20°C do 120°C, ciśnienie maksymalne wynosi 25 barów; przy zakresie temperatur od 120°C do 300°C zakres ciśnienia wynosi: 20-25 barów. Gebo Fittings oprócz niezbędnych na rynku polskim dopuszczeń (atest PZH, Krajowa Deklaracja Zgodności), posiadają dodatkowo certyfikat DVGW.

ekspert Artur Chomczyk Gebo Technika International Sp. z o.o. www.gebo.com.pl

www.instalator.pl

Artur Chomczyk

☎ 601 586 200 @ artur.chomczyk@gebo.com.pl

11

ABC łączników rurowych w instalacjach

Wśród bogatej oferty Gebo - lidera w dziedzinie złączek zaciskowych i obejm naprawczych do instalacji wodnych i sprężonego powietrza - bardzo ważną gamę produktów stanowi linia Gebo Fittings. Łączniki gwintowane Gebo Fittings występują na rynku w dwóch wersjach: ocynkowanej (Platinum Line) oraz czarnej (Black Line). Materiał łączników to wysokiej jakości żeliwo ciągliwe czarne (EN-GJMB-350-10) zgodne z normą PN-EN 10242, oznaczone wzorem konstrukcyjnym „A”, o gwintach połączeniowych zewnętrznych stożkowych „R” i gwintach połączeniowych wewnętrznych walcowych „Rp” wg ISO 7-1.

Zgodnie z wymaganiami normy PN-EN 10242 złączki gwintowane Gebo pokryte są cynkową powłoką ochronną, która nanoszona jest metodą ogniowo-zanurzeniową.

Co je jednak wyróżnia wśród innych tego typu produktów na rynku? Otóż Gebo Fittings Platinum Line posiada dodatkową powłokę cynkową, która nanoszona jest po cynkowaniu metodą ogniowo-zanurzeniową i po obróbce skrawaniem. Ten dodatkowy proces elektrogalwanizacji w szczególny

ABC Magazynu Instalatora

nr 92015

ABC złączek w instalacjach rurowych

REHAU Zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Zdrowia z dnia 29 marca 2007 r. w sprawie jakości wody przeznaczonej do spożycia przez ludzi - od stycznia 2013 r. w Polsce oraz UE zaostrzone zostały normy dopuszczalnej zawartości ołowiu w wodzie.

Z czego wynika takie zaostrzenie przepisów?

Czy ołów rzeczywiście jest tak szkodliwy, że jego zawartość musimy regulować przepisami?

Problem pojawił się dopiero w przypadku dzieci, u których wykryte powikłania i choroby zaczęto kojarzyć z jakością wody pitnej.

Do wody wodociągowej ołów dostaje się w pewnym stopniu z naturalnych źródeł w wyniku rozpuszczania się w wodzie. W większości jednak pochodzi on z: - rur wewnętrznych instalacji wodociągowych (stare sieci), - rur wykonanych z PVC, - spawów, - armatury z mosiądzu (odpornego na odcynkowanie), - połączeń domowych, - złączy systemów instalacji wewnętrznej.

Migracja ołowiu do wody pojawia się jednak nie w każdym stopie metalu. I tak np. brąz, pomimo zawartości ołowiu do 3%, nie oddaje zwartego w sobie ołowiu. Inaczej sprawa wygląda z popularnym na polskim rynku mosiądzem odpornym na odcynkowanie, np.: CW602N (CuZn36Pb2As), który

12

również zawiera ołów i niestety oddaje go do wody! To będzie z dużym prawdopodobieństwem skutkować przekroczeniem dopuszczalnych zawartości ołowiu w instalacji i omawianymi powyżej problemami zdrowotnymi. ● Jaki materiał wybrać?

Złączki mosiężne można zastąpić złączkami tworzywowymi PPSU, które nie zawierają pierwiastków szkodliwych. Innym cenionym od wielu pokoleń materiałem jest brąz, który nie oddaje do wody ołowiu, jest odporny na wodę o różnej jakości. Mosiądz standardowy CW617N (CuZn40Pb2), pomimo iż nie oddaje ołowiu do wody, jest materiałem o mniejszej odporności na agresywną wodę.

Zalecamy zatem stosowanie złączek tworzywowych, np. PPSU oraz z brązu. Wówczas w przypadku wykrycia zwiększonego stężenia ołowiu, niż jest dopuszczalny, instalacja wewnętrzna nie będzie rozpatrywana pod kątem potencjalnego winowajcy tej sytuacji. ● Optymalna hydraulika Połączenia typu tuleja zaciskowa są znane i stosowane na świecie od wielu lat. Każdy, kto zetknął się z technologią tulei zaciskowej, ceni sobie łatwą do wykonania i odporną na niskie temperatury technikę montażową realizowaną za pomocą ergonomicznych i lekkich narzędzi akumulatorowych. Dla projektantów ważną cechą połączenia typu tuleja zaciskowa jest niewielka, wręcz pomijalna, wartość dławienia na złączce, co sprzyja hydraulice całego układu (rys. 1 - straty ciśnienia w złączce prostej), dla instalatora - możliwość szybkiej oceny, nawet w złych warunkach oświetleniowych, które z połączeń nie zostało jeszcze wykonane, o czym mówi nienasunięta tuleja.

www.instalator.pl

nr 92015

ABC Magazynu Instalatora

●

RAUTITAN PX System złączek REHAU RAUTITAN PX wykonany został z materiału PPSU oraz nowoczesnego tworzywa PVDF. Polifluorek winylidenu to termoplastyczny materiał charakteryzujący się utrzymywaniem długotrwałych naprężeń, dobrą odpornością na starzenie, gładką strukturą oraz właściwościami elastycznymi. Wszystkie te cechy sprawiają, że tuleja zaciskowa jest produktem pewnym i trwałym.

Nowe polimerowe złączki i tuleje zaciskowe RAUTITAN PX nie ustępują w niczym złączkom metalowym. Przykładem jest próba od-

boczej wynoszącej -10°C odkształcenie tulei zaciskowej było znacznie większe, niż wymaga tego zaciskanie połączenia podczas montażu.

Istota połączenia typu tuleja zaciskowa tkwi w materiale łączonych rur. Polietylen o wysokim stopniu sieciowania, określany mianem PEXa, z którego zbudowana jest np. rura RAUTITAN flex, posiada dużą elastyczność i tak zwaną pamięć kształtu. Efekt ten widać po rozciągnięciu rury i podgrzaniu do ok. 150°C, wraca ona wówczas do swoich pierwotnych wymiarów. Podobnie przy kielichowaniu końcówki rury i nakładaniu na złączkę - już po kilku minutach materiał mocno ją opina. Duża elastyczność i pamięć kształtu PE-Xa polietylenu sieciowanego umożliwiają zastosowanie tulei zaciskowej bez konieczności używania o-ringów, klejenia czy innych zbędnych komplikujących system elementów. System uzupełniają lekkie i ergonomiczne narzędzia akumulatorowe RAUTOOL, które gwarantują długą i komfortową pracę.

Korzystając z technicznego i projektowego w wsparcia ze strony REHAU, zyskujecie Państwo długoletnią bezawaryjną pracę systemu.

Michał Zając

ekspert Michał Zając REHAU Sp. z o. o. www.rehau.pl

www.instalator.pl

☎ 61 84 98 514 @ michal.zajac@rehau.com

13

ABC złączek w instalacjach rurowych

kształcenia tulei zaciskowej RAUTITAN PX: jej imponujące wyniki to efekt wieloletniego doświadczenia w formowaniu wtryskowym i we właściwym wyborze materiałów. Nawet w minimalnej dopuszczalnej temperaturze ro-

Rys. 4. Kielichowanie tulei RAUTITAN PX w temperaturze -10°C. Materiał świetnie sobie radzi z odkształceniem spowodowanym przez siły dużo większe niż standardowo działające podczas zaciskania.

ABC Magazynu Instalatora

nr 92015

ABC połączeń w instalacjach rurowych wewnętrznych

Purmo Purmo CLEVERFIT to system stworzony z myślą o instalatorach. To nie tylko nowej generacji rury, ale też pełna gama kształtek wykonanych z mosiądzu i tworzywa PPSU. Uzupełnieniem systemu jest pakiet narzędzi, które znacznie upraszczają i przyspieszają montaż instalacji. Bardzo istotna jest kompatybilność wszystkich komponentów systemu, gdyż wszystkie rury, złączki i narzędzia Purmo zostały perfekcyjnie do siebie dopasowane.

Główną zaletą systemu CLEVERFIT jest uniwersalność. System znajduje zastosowanie w instalacjach ogrzewania i chłodzenia (np. ogrzewanie podłogowe lub podłączenie grzejników). Doskonale sprawdza się także w instalacjach zimnej i ciepłej wody użytkowej, w tym wody pitnej, co potwierdza niemiecki certyfikat DVGW oraz atest higieniczny PZH. Purmo CLEVERFIT jest dedykowany zarówno do nowych instalacji, jak i renowacji instalacji w budynkach istniejących. Szeroki zakres oferowanych średnic pozwala na wykonanie instalacji w budownictwie jednorodzinnym, wielorodzinnym oraz użyteczności publicznej. Nie bez

14

znaczenia jest także trwałość komponentów systemu Purmo CLEVERFIT potwierdzona przez liczne badania oraz restrykcyjny monitoring na kolejnych etapach produkcji.

W systemie CLEVERFIT występują dwa typy rur wielowarstwowych: PE-RT/Al/PERT (w średnicach 16-32 mm) oraz PEX/Al/PE-X (w średnicach 40-63 mm). Mocna, elastyczna i cieńsza warstwa zewnętrzna wykonana jest z polietylenu uszlachetnionego o podwyższonej odporności na temperaturę PE-RT, bądź usieciowanego PE-X. W środku ścianki znajduje się aluminiowa taśma zgrzewana doczołowo metodą laserową, co gwarantuje takie same właściwości rury w całym przekroju. Grubszą warstwę wewnętrzną ponownie stanowi polietylen uszlachetniony PE-RT lub usieciowany PE-X. Zastosowanie kleju adhezyjnego trwale wiąże ze sobą poszczególne warstwy. Powiązanie PE-RT typu II i specjalnego stopu aluminium powoduje, że właściwości i parametry pracy rur PERT/Al/PE-RT (Tmax = 95°C, dla 10 barów T = 70°C) są zbliżone do PE-X/Al/PE-X (T = 95°C dla 10 barów). Na podstawie wielu badań i testów, jakie przechodzą zarówno rury, jak i cały system CLEVERFIT, stwierdzono, iż trwałość obu rodzajów rur w typowych warunkach pracy w instalacjach grzewczych i wody użytkowej wynosi co najmniej 50 lat.

Zaprasowywane kształtki mosiężne wyróżniają się szerokim zakresem średnic 16-63 mm, co pozwala wykonać instalacje również w większych obiektach. Istotną zaletą tych złączek jest funkcja Leak Before Press. Polega ona na tym, że przy niezaprasowanym połączeniu rury ze złączką występuje kontrolowany

www.instalator.pl

nr 92015

złączki PPSU doskonale sprawdzają się przy niekorzystnych parametrach fizykochemicznych wody. Materiał jest także neutralny chemicznie, przez co znajduje zastosowanie w instalacjach wody pitnej. Złączki posiadają specjalny kołnierz, który ułatwia dopasowanie do szczęki o profilu TH. Oba rodzaje złączek można stosować naprzemiennie w jednej instalacji. Wszystkie złączki wyposażone są w tzw. wizjery, czyli otwory służące do oceny poprawnego obsadzenia rury w złączce. Niezależnie od

rodzaju oraz średnicy złączek połączenia zaprasowywane wykonuje się przy użyciu szczęk o profilu TH. Do wykonania połączeń w systemie CLEVERFIT wymagane są profesjonalne narzędzia. Najważniejsze z nich to zaciskarki, ale niezbędne są również kalibratory oraz nożyce do cięcia rur. Zaciskarki w systemie Purmo CLEVERFIT to solidne i niezawodne maszyny produkowane przez renomowanych niemieckich producentów.

Wszystkie elementy systemu CLEVERFIT są poddawane bardzo restrykcyjnym kontrolom jakości, a także wielu próbom i testom. Uzyskane efekty upoważniają firmę Rettig Heating do udzielania 10-letniej gwarancji w przypadku zastosowania wszystkich oryginalnych elementów systemu CLEVERFIT (rury, złączki, narzędzia). Jeżeli pomimo właściwej obsługi i prawidłowego wykonania instalacji system ulegnie awarii, to firma Rettig Heating zapewnia odszkodowanie aż do 1 000 000 euro, które pokryje wszystkie koszty związane z wymianą wadliwych elementów instalacji oraz likwidacją zniszczeń powstałych na skutek defektu produktu.

ekspert Karolina Kaszkiewicz Rettig Heating Sp. z o. o. www.purmo.pl

www.instalator.pl

Karolina Kaszkiewicz

☎ 22 544 10 22 @

Karolina.Kaszkiewicz@rettigicc.com

15

ABC połączeń w instalacjach rurowych wewnętrznych

wyciek, już przy ciśnieniu 1 bara. Ta funkcja chroni wykonawcę przed ewentualnym błędem i kosztownymi konsekwencjami. Dodatkowo głębokie osadzenie dwóch o-ringów w korpusie uniemożliwia ich uszkodzenie podczas wsuwania rury. Plastikowy pierścień zapobiega korozji elektrochemicznej na styku aluminiowej wkładki i mosiądzu oraz ułatwia dopasowanie złączki do szczęki o profilu TH. Zaprasowywane kształtki z tworzywa PPSU oferowane są w zakresie średnic 1632 mm. Charakteryzują się przede wszystkim bardzo atrakcyjną ceną przy wysokiej jakości produktu. Dodatkowo materiał jest odporny na działanie wysokich temperatur oraz cechuje się wytrzymałością na naprężenia. Ze względu na brak korozji i odkładania osadów

ABC Magazynu Instalatora

ABC Magazynu Instalatora

nr 92015

ABC złączek w instalacjach rurowych

Odlewnia Żeliwa Zawiercie Łączniki żeliwne marki EE to bardzo trwałe i bezpieczne elementy w odpowiedzialnych, gwintowanych połączeniach rurowych. Jedną z grup wyrobów oferowanych przez Odlewnię Żeliwa Zawiercie są łączniki żeliwne EE z żeliwa ciągliwego (zakres średnic: DN 8 do DN 100). Mają one szerokie zastosowanie w instalacjach wodnych, grzewczych, parowych, p. poż. i innych. Spełniają wymagania normy PN-EN 10242. Wykonane są z żeliwa ciągliwego białego EN-GJMW 400-05 - wg EN 1562. W stosunku do łączników z żeliwa ciągliwego czarnego stosowanego przez niektóre

ściowy łączników EE to również: odpowiednia gładkość powierzchni, stabilność wymiarowa, stabilność struktury żeliwa ciągliwego białego, możliwość stosowania w instalacjach wewnątrz i na zewnątrz budynków, odporność na zanieczyszczenia wody, łatwy montaż za pomocą podstawowych narzędzi monterskich, nieniszczący demontaż, łatwe dopasowywanie trasy rurociągu do warunków lokalnych, (różnorodność kształtu i wymiaru łączników), możliwość recyklingu.

W ostatnich latach obserwuje się wejście na rynek łączników z tworzyw sztucznych oraz z miedzi i jej stopów. Łączniki te ustępują

firmy wykazują: bardzo dobrą wytrzymałość przy zapewnieniu plastyczności, odporność na uszkodzenia mechaniczne i ścieranie, większą wytrzymałość gwintu na zerwanie i odkształcenia, szczelność i odporność na zmiany ciśnienia i temperatury, wyższą odporność na działanie czynników korozyjnych (trwałość ok 50 lat). Wysoki standard jako-

znacznie odlewanym łącznikom z żeliwa ciągliwego białego. Łączniki z tworzyw sztucznych mają małą odporność na odkształcenia, zmiany temperatury, ścieranie. Łączników miedzianych nie należy łączyć z rurami ze stali węglowej oraz ocynkowanymi.

ekspert Krzysztof Sobólski Odlewnia Żeliwa Spółka Akcyjna www.eeodlewnia.pl

16

Czesław Adamczyk

☎ 32 67 18 328 @

krzysztofsobolski@eeodlewnia.pl

www.instalator.pl

nr 92015

ABC Magazynu Instalatora

Zasyp pod kontrolą

www.instalator.pl

wymiennik kotła jest zanieczyszczony. Nie jest on wtedy odpowiednio wydajny, zdolny do odbierania temperatury od spalin przepływających przez korpus kotła. Warunki takie powodować będą obniżenie mocy kotła niezależnie od stopnia wygrzania instalacji. Dlatego system ten zalecany jest głównie dla użytkowników dbających o regularne czyszczenie korpusu kotła, co zagwarantuje stabilną wymianę ciepła.

Regulatory kotłów zasypowych podzielić można ze względu na stopień ich zaawansowania, obsługę urządzeń pomocniczych systemu grzewczego. Oprócz możliwej pracy wentylatora w systemie zwanym PID zaliczyć do nich można obsługę pompy obiegowej instalacji c.o., obsługę pompy c.w.u., a także siłownika na zaworze mieszającym czterodrogowym.

Dodatkowo współpracują one z termostatami pomieszczeniowymi zwierno-rozwiernymi.

Mogą posiadać również system wbudowanej czasowej, np. dobowej, pracy na różnych temperaturach kotła. Do coraz częściej stosowanych w kotłach komorowych funkcji zaliczyć można ochronę kotła przed zminym powrotem, realizowaną przez zatrzymanie pompy obiegowej i c.w.u. czy przymykanie się siłownika na zaworze mieszającym. Nowością w przypadku obsługi kotów jest ich diagnostyka za pomocą sieci internetowej lub telefonii komórkowej. Umożliwia to zmianę temperatury pracy kotła, podgląd temperatur instalacji lub otrzymywanie informacji o możliwych stanach alarmach kotła. Do takich funkcji należy zastosować dodatkowo moduł GSM lub internet współpracujący z regulatorem kotłowym.

Marcin Foit

17

ABC kotłów na paliwa stałe

Dostępne są również kotły w regulatorami elektronicznymi, odpowiedzialnymi między innymi za regulację pracy wentylatora nadmuchowego bądź wyciągowego, zastępując jednocześnie miarkownik ciągu. Regulatory obecne na rynku realizują pracę wentylatora na kilka sposobów.

Pierwszym jest praca wentylatora na stałych obrotach ustawionych na regulatorze do czasu osiągnięcia przez kocioł zadanej na regulatorze temperatury wyłączenia trybu nagrzewania, w którym to wentylator zostaje wyłączony z eksploatacji do momentu spadku temperatury na kotle o wartość tolerancji, histerezy temperatury zadanej na regulatorze.

Drugim sposobem jest praca wentylatora modulująca poprzez jego prędkość obrotową.

System, często opisywany jako PID, służy do płynnego obniżania mocy kotła, w zależności od jego temperatury, w stosunku do zadanej przez użytkownika. W obu przypadkach możliwa jest dodatkowo okresowa krótka praca wentylatora w sytuacji wygrzanego kotła, realizująca przedmuch komory paleniskowej z gazów powstałych z niedotlenienia załadowanego, żarzącego się opału. W nielicznych sytuacjach przedmuchy wentylatora powodują podtrzymanie żaru w palenisku, głównie w komorach załadowczych dużych jednostek.

Trzecim sposobem jest zmiana obrotów wentylatora w trybie PID, sprzężona dodatkowo z temperaturą spalin. Opcja ta jest korzystna z punktu widzenia eliminacji nadmiernej straty kominowej zapobiegającej w pewnym stopniu spadkowi sprawności kotła.

Jednak regulacja taka prowadzić może do dużego przekłamania i obniżenia mocy dostarczanej do systemu grzewczego w chwili, gdy

ABC Magazynu Instalatora

nr 92015

Grupa pompowa ESBE - GRA100 z zaworem progresywnym VRG430 przeznaczona jest do instalacji ogrzewczych wymagających regulacji temperatury czynnika grzewczego, szczególnie tam gdzie wymagana jest wysoka precyzja regulacji i minimalny czas instalacji.

W odróżnieniu od innych urządzeń dostępnych na rynku grupa pompowa EBSE wyposażona jest we wszystkie potrzebne elementy (zawory odcinające z termometrami, pompę, izolację termiczną, siłownik elektryczny ARA661)oraz wyprzedza

do standardowych zaworów (uniknięcie wahadłowej pracy zaworu).

Zawór progresywny znacznie trudniej przewymiarować, a więc jeśli zostanie zastosowany zbyt duży zawór, jakość jego pracy będzie mimo wszystko wyższa w stosunku do innych zaworów obrotowych.

Dzięki unikalnej charakterystyce zaworu obrotowego VRG430 grupa pompowa GRA100 może z powodzeniem pracować w

konkurencję precyzją regulacji i zakresem zastosowania dzięki zaworowi progresywnemu VRG430.

Zawór z charakterystyką progresywną działa płynniej, a co za tym idzie, jego dokładność regulacji jest wyższa w stosunku

instalacjach do mocy grzewczej równej 60 kW (V = 2,6 m3/h, Dt = 20K, Dpinst. = 15 kPa) zachowując wysoką precyzję regulacji temperatury czynnika grzewczego.

Charakterystyka zaworów VRG430.

Fot. ESBE Grupa pompowa GRA100, opcjonalnie z pompą Wilo lub Grundfos.

ABC ogrzewania - radzi ESBE

Grupa pompowa GRA100

ekspert Jacek Wesołowski ESBE Hydronic Systems www.esbe.pl

18

Jacek Wesołowski

☎ 61 85 44 930 @

jacek.wesolowski@esbe.eu

www.instalator.pl

nr 92015

ABC Magazynu Instalatora

Miedź a korozja (2)

Sławomir Biłozor

są przyczyny pojawiania się korozji wżerowej? ● Jak można jej zapobiegać?

Tak jak zapowiedziałem w poprzednim artykule dziś przyjrzymy się korozji wżerowej prowadzącej do przecieków. Na marginesie dodam, że może ona się pojawiać nawet w stosunkowo nowych instalacjach miedzianych. Przecieki takie są niekiedy trudne do zlokalizowania i usunięcia, gdyż mogą pojawiać się w trudno dostępnych miejscach, jak piwnice i inne rzadko poddawane inspekcjom fragmenty nieruchomości. Wśród przyczyn występowania tego zjawiska wymienia się błędy wykonawcy instalacji, niedoskonałość materiału, aktywność mikrobiologiczną, obecność na ściankach przewodów pozostałości środków nawęglających stosowanych w procesie produkcji, działanie prądów błądzących, topnik do lutowania miękkiego i wiele innych. Już z tego krótkiego przeglądu hipotetycznych przyczyn występowania korozji wżerowej

www.instalator.pl

dr Sławomir Biłozor

19

ABC instalacji rurowych

● Jakie

widać, że są one raczej trudne do zweryfikowania na drodze eksperymentu. Hipotezy te nie biorą jednak pod uwagę ważnego czynnika, jakim jest transportowana woda. Z tego względu autorzy cytowanej publikacji podjęli próbę doświadczalnego ustalenia wpływu określonych parametrów jakości wody na występowanie tego zjawiska. Stwierdzono, że korozji wżerowej nie obserwowano w przypadku wód o niskim pH (6,5-7), a przy pH 8 miała miejsce, jeśli w wodzie był obecny chlor w stosunkowo wysokich stężeniach. Występowaniu korozji wżerowej sprzyjały: niskie stężenie węgla nieorganicznego (< 25 mgC/l), podwyższona zawartość chlorków (> 14-38 mgCl/l) oraz wysokie pH (8-9). Autorzy publikacji zwracają również uwagę, że doboru czynników zapobiegających korozji wżerowej należy dokonywać bardzo ostrożnie. Np. podwyższenie stężenia węgla nieorganicznego przy wysokim pH zapobiegło korozji wżerowej, ale jednocześnie dał się zaobserwować wzrost stężenia miedzi w transportowanej wodzie.

Dawkowanie ortofosforanu do wody o parametrach sprzyjających korozji wżerowej pozwoliło jej zapobiec, ale jednocześnie podwyższyło stężenie miedzi.

Wynika stąd wniosek ogólny, że czynności związane z korygowaniem parametrów jakości wody, mające na celu zapobieganie korozji wżerowej, wymagają profesjonalnej obsługi technologicznej dysponującej odpowiednim serwisem analitycznym.

ABC Magazynu Instalatora

nr 92015

ABC złączek w instalacjach wodociągowych

Żeliwo z gwintem

Andrzej Świerszcz W chwili obecnej na rynku oferowanych jest bardzo wiele systemów instalacyjnych.

Większość z nich bazuje na rurach z tworzyw sztucznych. Dominującym materiałem stosowanym w instalacjach wewnętrznych (wodociągowych i ogrzewczych) jest polietylen sieciowany (PE-X), PE-RT oraz polipropylen. Mniej popularnymi materiałami są polibutylen, PCV, polietylen oraz miedź i stal szlachetna. Większość instalacji do wody przeznaczonej do spożycia przez ludzi w starych budynkach oraz w tych budowanych pod koniec ubiegłego wieku wykonana jest z rur stalowych ocynkowanych. Wykonując naprawy lub modernizując instalacje, powinniśmy starać się stosować identyczny materiał, z którego wykonana jest instalacja wodociągowa. W większości przypadków dopuszczalne jest zastosowanie tworzyw sztucznych, czyli materiałów nieulegających korozji i powodujących wtórne zanieczyszczenie wody. Podczas wymiany lub modernizacji instalacji należy kierować się zasadą jednorodności materiałów stosowanych do jej budowy. Nieprzestrzeganie tej zasady może spowodować przedwczesne zniszczenie przewodów wodociągowych między innymi na skutek korozji elektrochemicznej.

W szczególności dotyczy to połączeń w in-

20

stalacji pomiędzy rurami stalowymi ocynkowanymi a rurami miedzianymi.

Jak wspomniałem na wstępie, najbardziej popularnym materiałem stosowanym do budowy instalacji wodociągowych była kiedyś stal ocynkowana. Obecnie materiał ten najczęściej stosuje się do budowy instalacji przeciwpożarowych oraz instalacji wody zimnej. Do wykonywania połączeń w tych instalacjach stosuje się gwintowane złączki z żeliwa ciągliwego oraz specjalne złączki naprawcze i modernizacyjne wykonane również z tego samego materiału.

Dopuszczalne jest również stosowanie w instalacjach stalowych złączek i armatury wykonanej z mosiądzu. ● Łączniki z żeliwa ciągliwego, ocynkowane Łączniki z żeliwa ciągliwego białego znajdują zastosowanie w połączeniach rurowych gwintowych, a w szczególności w sieciach instalacji wodociągowych, tryskaczowych itp. do przenoszenia cieczy i gazów nieagresywnych. Zakres produkowanych wymiarów zawiera się w przedziale od ¼ do 4".

Charakterystyka: - Wykonanie - zgodnie z PN-EN 10242 oraz ISO 49 - symbol konstrukcyjny ,,A”; - Materiał - łączniki: żeliwo ciągliwe białe EN-GJMW-400-5 wg EN 1562 odp.

W 40-05 wg ISO 5922; - Gwinty: wg ISO 7/1 - gwinty zewnętrzne stożkowe R, gwinty wewnętrzne walcowe Rp oraz ISO 228/1 - gwinty złączne G. - Powierzchnia - cynkowanie.

Zgodnie z normą PN-EN 10242 masa powłoki cynkowej odniesiona do powierzchni jest większa od 500 g/m², co odpowiada średniej grubości warstwy 70 µm. Zabezpieczenie

www.instalator.pl

nr 92015

www.instalator.pl

Uwaga! Dwuzłączki stożkowe i detale śrubunkowe nie mogą być stosowane ponownie po demontażu ze względu na trwałe odkształcenia powierzchni współpracujących stożków. Zaleca się stosować dwuzłączki tylko w postaci kompletnego zespołu, ponieważ części składowe dwuzłączek wyprodukowane przez różnych producentów lub części składowe różnych typów śrubunków wykonane przez tego samego producenta nie muszą być wzajemnie zamienne.

Część producentów złączek śrubunkowych wyposaża swoje konstrukcje w dodatkową uszczelkę zlokalizowaną w specjalnym gnieździe na powierzchni sferycznej czaszy jednej z części składowych złączki. Poprawia to jakość połączenia oraz ułatwia uzyskanie pełnej szczelności na połączeniu w przypadku braku współosiowości na łączonym odcinku rury.

Uwaga! Konstrukcje stożków w produkowanych śrubunkach nie są znormalizowane! Z tego powodu nie wolno zamieniać poszczególnych części składowych łączników różnych producentów. Może to doprowadzić do braku szczelności na połączeniu.

Do montażu łączników z żeliwa używa się kluczy rurowych nastawnych, kluczy płaskich nastawnych lub krótkich, gwintowanych odcinków rur, które po wkręceniu do łącznika (bez materiału uszczelniającego) pozwalają na obrót złączki (np. kolanka) bez uszkodzenia powłoki cynkowej na powierzchni złączki. Podczas wykonywania połączeń należy w maksymalny sposób wykorzystywać sześciokątne powierzchnie armatury wodociągowej, dzięki którym możemy skręcić instalację bez konieczności chwytania kluczem zaciskowym za powierzchnie łączników lub rur.

Więcej na temat innych złączek w instalacjach wodociągowych - w następnych artykułach.

Andrzej Świerszcz

21

ABC złączek w instalacjach wodociągowych

antykorozyjne nie zawiera węglowodorów aromatycznych wielopierścieniowych.

- Ciśnienie robocze a) 2,5 MPa/25 barów/ w temp. -20°do 120°C; b) 2,0 MPa/20 barów/w temp. 300°C; Instrukcja stosowania łączników z żeliwa ciągliwego białego. Łączniki cechuje wysoki standard jakościowy, czyli odpowiednia gładkość powierzchni, stabilność wymiarowa, stabilność struktury żeliwa z zachowaniem twardości, plastyczności i wytrzymałości. Spełniają wymagania symbolu konstrukcyjnego A, tzn. gwinty zgodne są z ISO7-1: zewnętrzne -stożkowe R i wewnętrzne walcowe (Rp).

Gwinty przeciwnakrętek, nakrętek śrubunkowych oraz współpracujące z nimi gwinty - zgodne z ISO 228-1 - symbol G. ● Kombinacje połączeń gwintowych Aby połączenie było szczelne, obowiązuje następująca kombinacja gwintów: gwint wewnętrzny Rp - gwint zewnętrzny R. Połączenie gwintu walcowego zewnętrznego G z gwintem walcowym wewnętrznym Rp wymaga szczególnej rozwagi, ponieważ grozi to nieszczelnościami instalacji.

Nieszczelnościami grożą również kombinacje: - połączenie gwintu zewnętrznego G z gwintem wewnętrznym G; - połączenie gwintu zewnętrznego R (stożkowy) z gwintem wewnętrznym G (walcowy zewnętrzny). ● Dwuzłączki stożkowe Szczelność tych połączeń zapewnia się poprzez zacisk stożkowy (metaliczny) uzyskany przez odpowiedni moment dokręcający (holendry i śrubunki bez uszczelki oringowej na czaszy). Montaż powinien odbywać się za pomocą klucza dynamometrycznego. I tak dla złączki o średnicy ½ cala siła potrzebna do wykonania szczelnego połączenia wynosi minimum 90 Nm.

ABC Magazynu Instalatora

ABC Magazynu Instalatora

nr 92015

Wrażliwa podłogówka

Andrzej Durda

ABC ogrzewania

● Kiedy

instaluje się „podłogówkę”? ● Jakie są zasady organizacji prac?

Przy budowie domu i montażu w nim instalacji wewnętrznych często zapomina się o właściwej kolejności robót budowlanych.

Przestrzeganie tych zasad ma znaczący wpływ na trwałość i bezawaryjną pracę tych instalacji po zakończeniu budowy.

Instalacją szczególnie wrażliwą na organizację robót budowlanych jest ogrzewanie podłogowe. Podstawowe zasady organizacji robót to: 1. Pomieszczenia są zadaszone i zabezpieczone przed wodą deszczową.

2. Okna i drzwi zamontowane.

3. Wykonane są wewnętrzne instalacje: elektryczne (rozprowadzenie przewodów), kanalizacyjne, podłączenia grzejników i instalacje wodociągowe - w zakresie rurarzy.

4. Zakończone są wewnętrzne roboty tynkarskie.

22

5. We wszystkich pomieszczeniach ustalono linię orientacyjną, tzw. znacznik 1 m nad gotową podłogą.

6. Podłoże nośne jest odpowiednio wytrzymałe i suche oraz ma równą powierzchnię, odpowiadającą wymogom norm budowlanych.

7. Wykonane są wnęki dla rozdzielaczy obwodów grzejnych i zamontowane są szafki rozdzielaczowe.

8. Wykonany i uzgodniony jest plan dylatacji płyt grzejnych ogrzewania podłogowego.

Przez ostatnich kilkanaście lat miałem możliwość obserwowania wpływu organizacji robót budowlanych na jakość instalacji ogrzewania podłogowego. Moje obserwacje zaprawione są pewną dozą pesymizmu.

Punkty 1 i 2 są bezdyskusyjne. Punkt 3 wynika z tego, że w pomieszczeniach z ogrzewaniem podłogowym wszystkie inne instalacje prowadzone w posadzkach muszą znajdować się pod warstwami ogrzewania podłogowego. Ma to kolosalny wpływ na prawidłowy jego montaż i poprawność działania. Warstwa posadzki ponad rurami musi być wolna od jakichkolwiek rur lub przewodów elektrycznych, a instalacje te nie mogą być podgrzewane. Punkt 4 jest też bezdyskusyjny. Roboty tynkarskie prowadzone są zawsze przed wykonaniem posadzek, a jeśli wcześniej zamontowano ogrzewanie podłogowe, to prace tynkarskie muszą doprowadzić do uszkodzenia tych rur.

Punkt 5 zwraca uwagę na bardzo ważny etap tych prac, a mianowicie właściwego określenia grubości warstw z ogrzewaniem podłogowym. Każde pomieszczenie musi być sprawdzone pod kątem wypoziomowania

www.instalator.pl

nr 92015

www.instalator.pl

Punkt 7, wg mnie, jest bezdyskusyjny, jeśli idzie o poprawny montaż instalacji.

Montaż szafek i rozdzielaczy po ułożeniu rur jest bardzo uciążliwy i może spowodować uszkodzenie instalacji. Później praktycznie nie jest możliwe zidentyfikowanie, która sekcja obsługuje dane pomieszczenie.

Punkt 8 dotyczy bardzo ważnego elementu decydującego o trwałości grzejnika podłogowego. Niezaplanowane uprzednio i nieuzgodnione z nikim dylatacje płyty grzewczej mogą zostać pominięte lub zrobione w innych miejscach niż być powinny. Przy planowaniu i wykonywaniu szczelin dylatacyjnych należy pamiętać, że posadzka musi być rozcięta od izolacji termicznej aż do wierzchu wykończenia posadzki - tylko wtedy będzie to dobrze działało. Wykonanie dylatacji na wierzchniej warstwie posadzki w innym miejscu niż w jastrychu kończy się zniszczeniem tej warstwy - szczególnie w przypadku płytek podłogowych.

Bardzo często firmy wykonujące posadzki robią to w sposób uproszczony. Metoda ta polega na tym, że masa jastrychu jest kładziona na całej powierzchni bez szczelin, a następnie po kilku dniach szczelina nacinana jest do 1/3 jego wysokości od wierzchu.

Metoda ta, moim zdaniem, jest niewłaściwa, ponieważ można tu popełnić kilka błędów: ● nacięcie zostanie wykonane w innym miejscu, niż być powinno - rury osłonowe będą w innym miejscu, ● podczas nacinania można uszkodzić rury, ● nacięcie może być za płytkie, co spowoduje niekontrolowane pękanie posadzki podczas pracy.

Wymagania, które tu przypomniałem, należą do elementarza ogrzewania podłogowego i decydują o tym, czy ta instalacja spełni oczekiwania inwestora.

Andrzej Durda

23

ABC ogrzewania

stropu i ustalenia, czy określona w projekcie grubość warstw podłogowych będzie zachowana. Punkt ten bardzo często jest pomijany i zdarza się, że w jednym miejscu grubość jastrychu ogrzewania podłogowego wynosi kilkanaście centymetrów, a w innym np. 3 cm, co jest niedopuszczalne z uwagi na trwałość tego jastrychu. Kilkakrotnie spotkałem się z takim przypadkiem i zawsze kończyło się to zniszczeniem posadzki. Z kolei zbyt gruba warstwa jastrychu jest przyczyną zbyt dużej bezwładności termicznej posadzki, co wywołuje trudności z właściwą reakcją ogrzewania podłogowego na zmiany pogodowe. Przypominam, że optymalna grubość jastrychu cementowego to 6-7 cm.

W punkcie 6 sprawdzamy jakość podłoża, na którym będą ułożone poszczególne warstwy ogrzewania podłogowego. Wytrzymałość podłoża, jego wilgotność i równa powierzchnia mają kapitalne znaczenie dla jakości i trwałości grzejnika podłogowego. Podłoże musi być odpowiednio wytrzymałe, suche i mieć równą powierzchnię. Pierwszą od dołu warstwą jest najczęściej izolacja przeciwwilgociowa, np. w przypadku posadzki na gruncie. Następna warstwa to izolacja termiczna, do której mocujemy rury ogrzewania podłogowego oraz jastrych. Jeśli zamontujemy te warstwy na mokrym podłożu, to po pewnym czasie pojawią się szkodliwe dla zdrowia pleśnie i nieprzyjemny zapach.

Z kolei niewyrównane podłoże spowoduje popękanie warstwy izolacji termicznej, podczas gdy instalatorzy chodzą po niej, montując rury, a potem posadzkarze, wykonując jastrych. W skrajnych przypadkach zdarza się, że niewyrównanie podkładu pod posadzkę doprowadza do poważnego spękania jastrychu i w efekcie do jego zniszczenia. Wtedy wszystko należy zdemontować i instalację wykonać powtórnie. Koszt jest już znaczny, ponieważ wszystkie elementy po demontażu nie nadają się do powtórnego zastosowania.

ABC Magazynu Instalatora

ABC Magazynu Instalatora

nr 92015

ABC wentylacji

Wymiana z gruntu Gruntowy wymiennik ciepła (GWC), jako element układu wentylacyjnego, znakomicie poprawia pracę systemu rekuperacyjnego.

Niezależnie od temperatur zewnętrznych temperatura powietrza za wymiennikiem nie spada poniżej 0°C, chroniąc przed zamarzaniem centralę wentylacyjną. Straty wentylacyjne w układach z GWC są najmniejsze i dlatego gruntowy wymiennik stanowi w zasadzie nieodłączny element układów wentylacyjnych budynków niskoenergetycznych i pasywnych.

Obecnie stosowanie są trzy typy wymienników: ● rurowo-przeponowe realizowane w postaci jednego lub wielu rurociągów zakopanych w ziemi, ● złożowo-bezprzeponowe, w których warstwę akumulacyjną stanowi warstwa żwiru, tłucznia lub łomu granitowego, ● płytowe-bezprzeponowe układane ze specjalnych prefabrykowanych płyt i kolektorów doprowadzających, ● glikolowe.

Niezależnie od typu o pracy wymiennika gruntowego decydują trzy cechy: ● Sprawność wymiany cieplnej pomiędzy powietrzem a gruntem lub złożem. ● Akumulacyjne właściwości otaczającego gruntu, czego efektem jest w miarę stabilna temperatura powietrza za GWC. Szczytowa (krótkookresowa) moc wymiany cieplnej układu GWC-powietrze zawiera się w granicach 50-200 W/m2 powierzchni gruntu i zależy od rodzaju oraz wielkości wymiennika. ● Bezpośrednia wymiana cieplna warstw gruntu z pobliża GWC (umownie warstwy akumulacyjnej) z głębszymi warstwami ziemi,

24

czego efektem powinna być znaczna stabilizacja temperatury wylotowej powietrza w dłuższych okresach czasu (kilka tygodni).

Korzystnie jest, aby wymiennik pracował w obszarze średniorocznej izotermy gruntu (czyli 6-9°C). Wymaga to posadowienia GWC na głębokości minimum 3-5 m albo przykrycia całej powierzchni gruntu nad wymiennikiem odpowiednią warstwą termoizolacji.

Warunkiem prawidłowej pracy GWC jest też sposób jego eksploatacji. Ponieważ zasada jego działania polega na naprzemiennym przejmowaniu energii latem i oddawaniu jej zimą, dobry wymiennik powinien być eksploatowany przez cały rok. Wyjątek mogą stanowić krótkie okresy wiosną i jesienią.

Szczególnie widoczne korzyści działania GWC są dla klimatu kontynentalnego z mroźną zimą i ciepłym latem.

Odpowiednio wydajny wymiennik, poza korzystną pracą zimą, może dodatkowo w okresie letnich upałów znacznie poprawić jakość powietrza wewnętrznego, zapobiegając odczuciu duszności. Warunkiem jest, aby wartość temperatury za GWC nie przekraczała 16-17°C. Należy pamiętać, że w czasie upałów GWC „regeneruje” się głównie nocą powietrzem zewnętrznym, dlatego powinien pracować przez 24 godziny, a szczególnie intensywnie właśnie w nocy. Bezprzeponowy wymiennik naturalnie nawilża powietrze zimą i chłodzi latem, a także znacząco zmniejsza liczbę drobnoustrojów w nawiewanym powietrzu, co potwierdzają badania Sanepidu i PZH. Najkorzystniej jest, gdy bezprzeponowe GWC eksploatowane są nieprzerwanie cały

www.instalator.pl

nr 92015

ABC Magazynu Instalatora

i wymiennik gruntowy pokazano na rysunkach 1 i 2. Należy zaznaczyć, że w takim układzie wielkość gruntowego wymiennika ciepła należy przewymiarować o ok. 5070%. Wynika to z faktu, że ilość powietrza tylko do celów wentylacyjnych przeważnie bywa zmniejszana w okresach nocnych mrozów, mniejszego obciążenia od ludzi, pracy

lecie dla zadanego niezmiennego przepływu powietrza. Im mniejsza jest różnica pomiędzy nocą a kolejnym dniem, tym lepsza (skuteczniejsza) jest wymiana cieplna układu powietrze-grunt. Dla wymienników, np. płytowych dostępnych na rynku, różnica ta wynosi (dzień-noc) około 1-1,5°C. Porównując temperatury dla trzech kolejnych dni o tej samej godzinie, ocenia się wydajność energetyczną (zdolność akumulacyjną) wymiennika.

Poprzez gruntowy wymiennik ciepła możliwe jest pobranie dodatkowego ciepła z gruntu do celów grzewczych. Powietrze wychodzące z GWC, jeśli ma stabilną wartość temperatury w przeciągu dłuższego czas to umożliwia realizację ogrzewania nadmuchowego wentylowanych obiektów o niskim zapotrzebowaniu energetycznym przy zastosowaniu centrali wentylacyjnej z wbudowaną pompą ciepła. Podstawą przydatności takiego rozwiązania jest analiza wykresu temperatur powietrza za GWC w odniesieniu do średnich temperatur miesięcznych dla danego terenu. Pracę układu pompa ciepła

zmianowej itp. W układzie grzewczym, gdzie GWC jest stosowane jako dolne źródło energii, wymiennik gruntowy jest obciążany maksymalnie podczas mrozów. Praktycznie, w zależności od rodzaju podłoża i typu wymiennika, pozyskać można do celów grzewczych 15-35 W ciągłej mocy z 1 m2 gruntu.

Dobrze dobrany wymiennik umożliwia realizację układu o mocy około 15-17 kW na 1 m3/s powietrza. Po odliczeniu strat wentylacyjnych (zależnych od sprawności rekuperatora) pozostaje do dyspozycji 8-14 kW mocy grzewczej. Wielkość mocy grzewczej pompy ciepła powinno dobierać się dla zewnętrznej temperatury obliczeniowej około -5°C. Jeśli dodatkowo zastosuje się nagrzewnicę, np. Elektryczną, włączaną podczas silnych mrozów, możliwa jest realizacja pełnego ogrzewania wielu współcześnie budowanych obiektów. Można też realizować tylko ogrzewanie bez wymiany powietrza, stosując recyrkulację powietrza wewnętrznego.

www.instalator.pl

Krzysztof Ćwik Rys. z arch. Pro-Vent

25

ABC wentylacji

rok. Wówczas chłód zgromadzony w gruncie w okresach niskich temperatur oddawany jest latem. W sezonie grzewczym wymiennik oddaje ciepło zakumulowane w czasie lata.

Aby praktycznie ocenić wydajność energetyczną danego wymiennika ciepła, wystarczy analiza zmienności temperatur powietrza za GWC z kilku dni upalnych w

ABC Magazynu Instalatora

nr 92015

ABC kanalizacji

Szambo w izolacji Brak podstawowej wiedzy na temat izolacji wykonywanych metodami gospodarczymi, takich obiektów jak: szamba, studnie, zbiorniki na wodę, po paru latach może skutkować koniecznością ich dodatkowego uszczelnienia.

Izolacje lekkie to izolacje przeciwwilgociowe, a więc wykorzystywane tam, gdzie nie ma bezpośredniego, stałego kontaktu z wodą, czyli np. łazienka, kuchnia, taras czy balkon. Izolacja taka siłą rzeczy nie nadaje się do zbiorników wodnych, szamb, czy też fundamentów mających kontakt z wodą gruntową. Izolacja średnia jest już przeciwwodna. Stosowana może być jednak tylko tam, gdzie nie występuje „konkretne” ciśnienie hydrostatyczne. Można będzie ją wykorzystać właśnie na fundamentach mających bezpośredni kontakt z wodą. Izolacja ciężka będzie zastosowana w miejscach, gdzie woda wywiera ciśnienie na ściany, a więc będzie nas najbardziej interesować.

Typ izolacji wpływa przede wszystkim na ilość warstw i całkowitą grubość zabezpieczenia. Izolacja lekka to grubość od 1,5 do 2,5 mm, średnia 2-3 mm, ciężka 3-4,5 mm.

Podany zakres jest jak najbardziej umowny, ponieważ należy się kierować zaleceniami producenta, pokazuje jednak różnicę między tymi rodzajami izolacji. Należy zwrócić uwagę, że nie wszystkie produkty na rynku nadają się do średnich i ciężkich izolacji.

Często wykorzystuje się niewłaściwe produkty, np. popularny Dysperbit, z którego nie można wykonać izolacji przeciwwodnej.

Grubość determinuje też ilość warstw. Kierować należy się zasadą: minimum dwie warstwy. Przy grubszych izolacjach lepiej

26

wykonać więcej warstw o mniejszej grubości niż mniej o większej. Nigdy nie należy przekraczać zalecanej maksymalnej grubości poszczególnej warstwy i to właściwie podstawa, aby izolacja działała bezawaryjnie.

Rodzaj izolacji jest już znany, kolejny krok to wybór odpowiedniego produktu. W przypadku zbiorników na nieczystości musi to być materiał odporny na działanie takiego agresywnego środowiska, co oczywiście powinien gwarantować producent. Produkty takie można wtedy wykorzystywać nie tylko do szamb, ale także do zbiorników na gnojowicę, płyty na obornik itp. Nie wszystkie materiały są na takie otoczenie odporne i po dłuższym działaniu mogą ulec po prostu korozji. Pierwsza liga wśród tych wyrobów to izolacje polimerowo-cementowe dwuskładnikowe o bardzo wysokiej elastyczności, mogące być aplikowane nawet na wilgotne podłoże. Woda zarobowa do tych mas zastąpiona jest polimerowym płynnym składnikiem powodującym uszczelnienie. Bardzo istotną cechą tych wyrobów jest zachowanie elastyczności nawet przy wysokich mrozach. Przy izolowaniu zbiorników ważne jest zachowanie ciągłości izolacji na każdej z powierzchni. Często mają one kształt sześcianu, więc kolejny problem to połączenie powierzchni pionowych i poziomych oraz każdego z narożników. W miejscu tym należy wykonać wyokrąglenie, czyli fasetę, nakładając specjalną masę szpachlową, wyokrąglając np. butelką, kawałkiem rury PCV. Jest to istotna czynność, nie ma wtedy skoku naprężeń, dzięki czemu izolacja nie ulegnie pęknięciu. Analogicznie wykonuje się połączenie izolacji poziomej ławy fundamentowej z pionową ściany fundamentowej.

www.instalator.pl

nr 92015

www.instalator.pl

producenta temperaturach. Przy izolacjach zbiorników na wodę pitną produkt musi posiadać specjalny atest PZH. Stosowanie innych wyrobów jest niewłaściwe ze względu na możliwe uwalnianie substancji mogących zaszkodzić życiu. Należy też zwrócić uwagę, że remont to wykonanie ponowne izolacji na ścianach zbiornika, a to nie wszystko. Przy przeciekach istotna jest też szczelna płyta denna, której dodatkowe uszczelnienie staje się niemożliwe, jeśli zagłębiona jest w gruncie. Każdą izolację najłatwiej i, co najważniejsze, najtaniej wykonać na etapie budowy niż podczas remontu - i tą zasadą powinniśmy się zawsze kierować.

Inny problem to szczelna studnia, wykonana ze zwykłych kręgów betonowych. Połączenie kolejnych elementów można dodatkowo uszczelnić poprzez pokrycie ich zaprawą izolacyjną polimerowo-cementową.

Zapobiegnie to ewentualnym przeciekom.

Inną możliwością jest nałożenie zaprawy cementowej, drobnoziarnistej (przykładem takiej zaprawy jest zaprawa murarska cienkowarstwowa do murowania bloczków gazobetonowych czy też elementów silikatowych), która wypełni niewielkie nierówności, wykruszenia. Zaprawę taką można dodatkowo zmodyfikować poprzez dodatek szkła wodnego. Szkło wodne stosuje się na masę cementu, a nie zaprawy, dlatego warto przedtem ustalić, ile znajduje się jego w zaprawie. Niemniej jednak lepiej stosować gotowy produkt niż modyfikować go samemu. Efektu modyfikacji i trwałości takiej zaprawy nigdy nie możemy być pewni.

Na rynku znajdziemy także specjalne zaprawy do tamowania przecieków, które mogą być nieodzowne do, nazwijmy to, pierwszej pomocy. Są to wyroby szybkowiążące, twardniejące w kilkadziesiąt sekund (maksymalnie kilka minut) od zarobienia z wodą.

Bartosz Polaczyk

27

ABC kanalizacji

Oczywiście izolację od wewnątrz wykonuje się już na etapie budowy. Po pewnym czasie eksploatacji źle wykonanej izolacji zbiornika naprawa od wewnątrz staje się niemożliwa, ponieważ zanieczyszczone podłoże uniemożliwia trwałą adhezję miedzy izolacją a ścianami zbiornika, szamba. Dlatego też czasem nie pozostaje nic innego jak wykonanie izolacji od zewnątrz. Izolacja od strony zewnętrznej jest także konieczna, gdy wykonany zbiornik, zagłębiony w ziemi, jest stale zalewany wodami gruntowymi. Jeśli takie zjawisko ma miejsce, oznacza to, że wykonana izolacja jest przebita lub jest źle dobrana do danych warunków gruntowo-wodnych. W tym przypadku można wykorzystać zarówno czarne masy bitumiczne (zwykle wodne), wspomniane wcześniej polimerowo-cementowe dwuskładnikowe, jak i jednoskładnikowe (niektóre z nich zawierają specjalne aktywne substancje, które mogą wchodzić w reakcję z podłożem, tworząc uszczelnienie w postaci kryształów). Masy bitumiczne rozpuszczalnikowe mogą nie mieć tu zastosowania ze względu na określone maksymalne zawilgocenie podłoża. Najczęściej musi być ono suche, co jest łatwiejsze do uzyskania na etapie budowy niż remontu. Nakładanie mas polimerowo-cementowych właściwie nie różni się niczym od mas bitumicznych. Przed ich nakładaniem podłoże zaleca się delikatnie zwilżyć wodą (nie trzeba tej czynności wykonywać, gdy podłoże jest już wilgotne), co wydatnie wpłynie na przyczepność. Pierwszą warstwę najlepiej wetrzeć w podłoże twardą szczotką (zamyka się wtedy wszelkie pory w podłożu), kolejne można nakładać pacą. Przy wyższych temperaturach mogą dosyć szybko twardnieć, uniemożliwiając wygładzenie. Te dwuskładnikowe mogą szybciej wiązać niż jednoskładnikowe, dlatego należy uważać, aby wymieszać tyle zaprawy, ile jesteśmy w stanie zużyć (są one dość drogie). Prace zawsze należy prowadzić w zalecanych przez

ABC Magazynu Instalatora

ABC Magazynu Instalatora

nr 92015

Połączenia nierozłączne

ABC instalacji rurowych

Łukasz Szypowski ● Jakie

wyróżniamy rodzaje połączeń nierozłącznych? ● Jakie są zalety połączeń nierozłącznych w wewnętrznych instalacjach rurowych?

Instalacje wodne stały się nieodłączną częścią każdego nowego obiektu budowlanego. Przed przystąpieniem do realizacji, już w fazie projektowania, zapadają najważniejsze decyzje dotyczące planowanego obiektu. Jedną z decyzji, jaką musi podjąć projektant i wykonawca, jest materiał, z jakiego wykonane będą poszczególne instalacje w obiekcie. Dotyczy to zarówno instalacji wody pitnej, jak i ogrzewania. To od tych decyzji zależy czy obiekt będzie spełniał podstawowe wymagania i będzie nam służył przez długie lata eksploatacji.

Wymagania stawiane instalacjom wody pitnej to przede wszystkim trwałość i brak wpływu materiału instalacji na jakość wody użytkowej. Z doborem odpowiedniego materiału związana jest ściśle

28

technologia wykonania instalacji. Instalacje wodne mogą być wykonanie z różnych materiałów: tworzywowych, stalowych, miedzianych. W zależności od wyboru materiału dostępne są różne sposoby łączenia rur. Podstawowym podziałem jest podział na połączenia rozłączne i nierozłączne. Do połączeń nierozłącznych możemy zaliczyć połączenia zgrzewane, klejone, zaprasowywane, lutowane oraz spawane zaś do połączeń rozłącznych można zaliczyć złączki śrubowe, dwuzłączki rurowe, gwinty długie, kołnierze itp. Podstawową różnicą pomiędzy tymi sposobami połączeń jest to, że połączenia rozłączne są łatwe zarówno w montażu, jak i demontażu, lecz wykazują mniejszą trwałość od połączeń nierozłącznych.

Każda instalacja w czasie eksploatacji narażona jest na działanie różnych czynników związanych z czynnikami zewnętrznymi, jak i z warunkami samej instalacji: temperaturą i ciśnieniem. Na instalację z rur działają siły wywołane przez zmianę długości przewodu, wahania ciśnienia i masę przewodu. Bez względu na sposób łączenia rur siły te powinny być przejęte lub wyrównane za pomocą różnych środków technicznych, ta kich jak od po wied nie mo co wa nie, kompensatory, odpowiednie rozmieszczenie punktów przesuwnych i punktów stałych w instalacji.

W instalacjach rur miedzianych najczęściej stosowane są połączenia lutowane.

Poza lutowaniem możliwe jest także wykorzystanie innego sposobu połączenia, jakim jest zaprasowanie. Przy lutowaniu

www.instalator.pl

nr 92015

lutowania, warunkiem uzyskania takich cech po łą cze nia jest wy ko na nie ich przez od po wied nio wy kwa li fi ko wa ne osoby przy zastosowaniu odpowiednich narzędzi i materiałów pomocniczych.

Instalacje klejone w instalacjach domowych wykonywane są przede wszystkim do łączenia rur PVC-U i PVC-C. Trwałość połączeń klejonych zależy od przyczepności kleju do łączonych powierzchni oraz wytrzymałości kleju. Zatem o jakości połączenia decyduje staranne przygotowanie powierzchni klejonych.

Pod su mo wu jąc, nie da się jed no znacznie określić, które ze sposobów łączenia rur (rozłączne czy nierozłączne) są lepsze. Oba rodzaje wzajemnie się uzupełniają i są potrzebne w każdej instalacji. Zastosowanie połączenia rozłącznego do łączenia z armaturą przewodową (np. zawory odcinające i zwrotne), osprzętem (np. pompy, liczniki ciepła, filtry), urządzeniami (np. kotły, wy mien ni ki) znacz nie uła twia pra ce modernizacyjne, związane z naprawą lub przeglądem tych elementów. Z tych względów zastosowanie nierozłącznych połączeń rurowych jest niekorzystne. W przypadku zastosowania tego typu połączenia jakiekolwiek zmiany w instalacji wiążą się z dużym nakładem finansowym i czasowym. Najważniejsze jest, aby wykonane połączenia były stale szczelne w zmieniających się warunkach pracy instalacji. Łukasz Szypowski Literatura: 1. A. Gassner, „Instalacje sanitarne - poradnik dla projektantów i instalatorów”, WNT 2008.

2. Praca zbiorowa, „Systemy centralnego ogrzewania i wentylacji - poradnik dla projektantów i instalatorów”, WNT 2007.

3. Praca zbiorowa PCPM 2005, Instalacje wodociągowe, gazowe i ogrzewcze z miedzi.

4. Materiały firmy Viega.

www.instalator.pl

29

ABC instalacji rurowych

stosowane są luty miękkie oraz twarde.

Wykonanie takiego połączenia wymaga jednak od instalatora zarówno czasu, jak i wysokich kwalifikacji. W przypadku zastosowania zaprasowywania, instalator wykonuje połączenie za pomocą specjalnego urządzenia zaciskającego, co czyni sam montaż dużo szybszym i łatwiejszym. Uniezależnienie sposobu połączenia od czynnika ludzkiego znacznie zmniejsza ryzyko wykonania nieszczelnego połączenia. Dodatkowo producenci (np. Viega) wyposażyli złączki w specjalny kontur bezpieczeństwa, sygnalizujący połączenia, które nie zostały zaprasowane w procesie montażu. Połączenia zaciskowe mają następujące zalety w porównaniu do lutowania: ● brak zmiany struktury łączonych materiałów, ● szybkość i czystość wykonania instalacji, ● prostota wykonania połączenia, ● brak zagrożenia ogniem na miejscu budowy, ● brak dodatkowych materiałów (lut, topniki).

Zatem, pomimo wyższej ceny łącznika do zaprasowania od łącznika do lutowania, wydaje się, iż zaprasowanie jest znacznie lepszą metodą połączenia niż lutowanie.

Innym sposobem nierozłącznego łączenia rur, np. stalowych, jest ich spawanie. Właściwe wykonane połączenie ma prawie taką samą wytrzymałość, odporność termiczną i żywotność jak sama rura. Jednak podobnie jak w przypadku

ABC Magazynu Instalatora

ABC Magazynu Instalatora

nr 92015

ABC łączenia rur

Lutowanie miedzi Miedziane rury do instalacji sanitarnych dla budownictwa wytwarzane są w zasadzie z jednego gatunku Cu-DHP (oznaczenie numeryczne: CR024A) wg PN-EN 1976:2001 (M1R wg normy PN-77/H-82120). Jest to gatunek miedzi zawierający 0,015-0,040% fosforu. Spełniony zostaje zatem warunek całkowitego odtlenienia miedzi fosforem (min. 0,013). Gatunek ten nie tylko doskonale nadaje się do lutowania, ale również do spawania.

Rury dla instalacji wodnych, ogrzewczych i na paliwa gazowe wg PN-EN 1057 wytwarzane są w trzech stanach: twardym (oznaczonym R-290), półtwardym (oznaczonym R-250) i wyżarzonym (oznaczonym R-220).

Liczba po symbolu R oznacza minimalną wytrzymałość na rozciąganie Rm materiału. Rury w stanie miękkim produkowane są do średnicy 54 mm i w zakresie 6-22 mm dostarczane są w kręgach. Średnice od 22 do 54 mm dostarczane są w odcinkach o długości 5 m. Rury o średnicy 12-108 mm i długości 5 m występują w przypadku rur półtwardych, a rury w stanie twardym mają długość 5 m dla średnicy do 133 mm, a dla średnic 159, 219 i 267 długość 3 i 5 m. Każda rura powinna być trwale oznaczona odpowiednim napisem umieszczonym wzdłuż jej długości. Napis powinien mówić o normie, wg której wykonano produkt, o gatunku miedzi, jej stanie, średnicy i grubości ścianki oraz powinien zawierać znak identyfikacyjny producenta.

Podstawową technologią trwałego łączenia elementów instalacji miedzianych między sobą jest łączenie przy użyciu złączek zaciskowych i samozaciskowych, lutowanie twarde i miękkie oraz spawanie. W niniej-

30

szym artykule omówione zostaną tylko spawalnicze technologie łączenia elementów instalacyjnych, czyli lutowanie twarde i miękkie oraz spawanie.

Miedź jest jednym z najłatwiej lutowalnych metali. Jednym z warunków zapewnienia odpowiedniej szczelności i wytrzymałości połączeń lutowanych jest odpowiednia szerokość zakładki złącza lutowanego. Dla zapewnienia tego warunku stosuje się kielichowanie (niedopuszczalne jest roztłaczanie) końcówki rury za pomocą specjalnych przyrządów albo stosowanie łączników, kolan dwukielichowych, kap, trójników równoprzelotowych itd. do lutowania kapilarnego o średnicy wewnętrznej zapewniającej odpowiednią szerokość szczeliny lutowniczej, która dla złączy lutowanych powinna wynosić 0,1-0,15 mm. Wymiary, oznaczenia oraz maksymalna dopuszczalna temperatura i ciśnienia pracy złączek podano w normie PN-EN 1254-1. Miedź można lutować zarówno lutami miękkimi (temperatura topnienia poniżej 450°C), jak i twardymi (temperatura topnienia powyżej 450°C), przy czym w przypadku lutowania rur o średnicach poniżej 28 mm, ze względu na możliwość przegrzania materiału i uszkodzenia powierzchni rur, stosowane jest jedynie lutowanie miękkie. Na schemacie przedstawiono, jaką metodę łączenia stosować do danego typu instalacji.

Przygotowanie złącza do lutowania twardego i miękkiego zasadniczo nie różni się między sobą i składa się z następujących czynności: cięcie rur, gradowanie krawędzi ciętych, kielichowanie końcówki rur (o ile nie są stosowane łączniki), czyszczenie po-

www.instalator.pl

nr 92015

www.instalator.pl

nia topnika, gdyż fosfor w lucie zapewnia redukcję tlenków miedzi pokrywających lutowany metal. W pozostałych przypadkach należy stosować topnik o odpowiedniej aktywności w temperaturze lutowania zależnej od temperatury topnienia lutu. Topniki do lutowania twardego miedzi mogą mieć postać pasty, proszku, zawiesiny itp. Na rynku dostępne są również luty zawierające topnik bądź w postaci otuliny, bądź znajdujący się w rdzeniu lutu. Wówczas, oczywiście, nie jest konieczne nakładanie na powierzchnie lutowane dodatkowego topnika. Wytrzymałość połączeń lutowanych lutami miedź-fosfor wynosi ok. 120 MPa, a lutami srebrnymi ok.

170 MPa, a więc jest kilkukrotnie większa od wytrzymałości połączeń wykonywanych przy użyciu lutów cynowych.

Lutowanie montażowe połączeń w instalacjach odbywa się przy zastosowaniu odpowiednich palników propanowo-powietrznych lub acetylenowo-tlenowych. Temperatura płomienia propanowo-powietrznego wynosi ok. 1900°C, a acetylenowo-tlenowego ok. 3100°C. Wysoka temperatura płomienia tlenowo-acetylenowego z jednej strony przyspiesza proces nagrzewania do temperatury lutowania, z drugiej stwarza niebezpieczeństwo niedopuszczalnego nadtopienia powierzchni rur miedzianych.

Krytycznym czynnikiem wpływającym na jakość prac związanych z lutowaniem jest rodzaj palnika, a w szczególności nasadki palnika. I tak równomierne nagrzewanie standardowym palnikiem, pomimo bardzo dużej przewodności cieplnej miedzi [411 W/(m * K)], może być utrudnione, szczególnie w miejscach uniemożliwiających swobodne manipulowanie palnikiem. W takich sytuacjach dużo korzystniejsze jest stosowanie palników z nasadkami równomiernie nagrzewającymi obszar lutowania. dr inż. Maciej Różański

31

ABC łączenia rur

wierzchni rur w miejscu łączenia i nałożenie topnika, jeśli jest stosowany. Najczęściej zalecane spoiwa do miękkiego lutowania instalacji miedzianych to luty cynowo-ołowiowe oraz cynowe luty bezołowiowe. Warto wspomnieć, że ze względów sanitarnych nie dopuszcza się do stosowania w instalacjach wody pitnej lutów zawierających kadm i ołów. W tym przypadku stosuje się luty cynowo-miedziane (S-Sn97Cu3) i cynowo-srebrne (S-Sn97Ag3). Często do lutowania miękkiego instalacji miedzianych stosuje się pasty z topnikiem lub łączniki z integralnie wtłoczonym lutem z topnikiem. Wytrzymałość na ścinanie połączeń lutowanych lutami miękkimi nie przekracza zazwyczaj 50 MPa i znacznie maleje wraz ze wzrostem temperatur, z czego wynika ograniczenie stosowania lutów miękkich do instalacji pracujących w temperaturze do 110°C. Dodatkowo do lutowania, oprócz lutu, stosowany musi być topnik lutowniczy rozpuszczający tlenki z powierzchni elementów lutowanych i zabezpieczający przed ponownym utlenieniem powierzchni w trakcie lutowania. Topniki do lutowania miękkiego mają przeważnie postać pasty, żelu lub płynu, które po lutowaniu muszą pozostawiać niekorozyjny, a w przypadku instalacji wody pitnej nietoksyczny, żużel, łatwo zmywalny zimną wodą. Klasyfikację topników do lutowania miękkiego ujęto w normie PN-EN 29454-1.

Do lutowania twardego instalacji miedzianych zaleca się stosowanie spoiwa miedziano-fosforowego lub miedziano-fosforowego z dodatkiem srebra, które poprawia właściwości plastyczne lutu. Zaleca się również stosowanie spoiw srebrnych typu Ag-Cu-Zn lub Ag-Cu-Zn-Sn. Ekonomiczne w zastosowaniu, z uwagi na stosunkowo niskie ceny w stosunku do lutów srebrnych, jest stosowanie lutów cyna-fosfor. Dodatkową zaletą tych lutów jest uniknięcie konieczności stosowa-

ABC Magazynu Instalatora

ABC Magazynu Instalatora

nr 92015

Gaz w kotłowni

Dorota Węgrzyn ● Jakie

ABC wentylacji

jest zadanie wentylacji w kotłowni gazowej? ● Jak określić strumienie powietrza nawiewanego i wywiewanego? ● Kiedy nie wolno instalować wentylatorów wyciągowych?

Pomieszczenia, w których przewiduje się zainstalowanie urządzeń gazowych, powinny mieć wysokość 2,2 m oraz wentylację zapewniającą dostarczenie powietrza do spalania, wymianę powietrza, aby nie dopuścić do nadmiernego jego zanieczyszczenia.

W istniejących budynkach mieszkalnych i zagrodowych dopuszcza się instalowanie gazowych kotłów grzewczych w pomieszczeniach technicznych o wysokości co najmniej 1,9 m, mających przewód nawiewny z wylotem 0,3 m (dolna krawędź) nad poziomem posadzki i wywiewny przewód wentylacyjny wyprowadzony nad dach lub przez ścianę zewnętrzną na wy-

32

sokości co najmniej 2,5 m (dolna krawędź) nad poziomem terenu w odległości nie mniejszej niż 0,5 m od bocznych krawędzi okien i drzwi, jednak biorąc pod uwagę: obciążenie cieplne na 1 m3 pomieszczenia, przeznaczenie pomieszczenia, sposób odprowadzania lub nie spalin.

Zadaniem wentylacji w kotłowni jest: ● dostarczenie niezbędnej ilości powietrza do spalania i dla wentylacji, ● utrzymanie parametrów powietrza w takim stanie, aby jego czystość, temperatura, wilgotność i prędkość pozostawały w granicach wymaganych dla tego pomieszczenia, ● usunięcie szkodliwych gazów na zewnątrz pomieszczenia, ● w przypadku wypływu gazu z instalacji niedopuszczenie do wzrostu jego stężenia powyżej granicy zapłonu czy też wybuchowości.

Wentylacja nie powinna powodować większego podciśnienia w pomieszczeniu kotłowni niż: ● 3 Pa dla łącznej mocy palenisk do 1000 kW, ● 50 Pa dla łącznej mocy palenisk większej niż 1000 kW. Wentylacja wywiewna pomieszczeń z paleniskami gazowymi powinna odprowadzać zużyte powietrze na zewnątrz budynku.

Strumień wywiewanego powietrza ma wynosić: ● dla palenisk z otwartą komorą spalania 0,5 m3/h na 1 kW zainstalowanej mocy, ● dla palenisk z zamkniętą komorą spalania - 0,75 m3/h na 1 kW zainstalowanej mocy.

Przyjmuje się, że do spalenia 1 m3 gazu kocioł potrzebuje ponad 10 m3 powietrza, tj. ~1,6 m3/h na 1 kW zainstalowanej mocy.

www.instalator.pl

nr 92015

Powierzchnie otworów nawiewnych i wywiewnych netto, w zależności od zainstalowanej w kotłowni mocy, wynoszą: ● do 30 kW - F1 = nie mniej niż 200 cm2, F2 = nie mniej niż 200 cm2, ● od 30 do 60 kW - F1 = nie mniej niż 300 cm2, F2 =nie mniej niż 300 cm2, ● od 600 do 2000 kW - F1 = 5 cm2 na każdy kW zainstalowanej mocy, lecz nie mniej niż 300 cm2, F2 = niezamykalny, lecz w celu regulacji można zastosować urządzenie ograniczające przepływ do 50%, ale nie mniej niż 200 cm2.

Zabronione jest również stosowanie indywidualnych wentylatorów wyciągowych w pomieszczeniach z wlotami do przewodów kominowych. Zapobiegnie to powstawaniu wstecznego ciągu i wydostawaniu się spalin do pomieszczenia.

W przypadku braku możliwości wykonania otworu nawiewnego przez ścianę zewnętrzną należy powietrze zewnętrzne doprowadzić kanałem pionowym znad dachu budynku. Przekrój takiego kanału powinien być o 50 cm2 większy (netto)

ekspert Krzysztof Nowak Uniwersal www.uniwersal.com.pl

www.instalator.pl

☎

32 203 87 20 wew. 102

@ krzysztof.nowak@ uniwersal.com.pl

33

ABC wentylacji

W pomieszczeniach z paleniskami na paliwo płynne lub z urządzeniami gazowymi pobierającymi powietrze do spalania z pomieszczenia i z grawitacyjnym odprowadzaniem spalin oraz w przypadku, gdy jeśli powietrze jest dostarczane z zewnątrz bezpośrednio do paleniska z zamkniętą komorą spalania szczelnym kanałem, stosowanie mechanicznej wentylacji wyciągowej jest zabronione. Przepisu tego nie stosuje się w przypadku zastosowania zblokowanej instalacji nawiewno-wywiewnej.

W przypadku kotłowni na gaz ziemny montuje się urządzenia: ● z otwartą komorą spalania w pomieszczeniach nieprzeznaczonych na stały pobyt ludzi, ● z zamkniętą komorą spalania w pomieszczeniach mieszkalnych, niezależnie od rodzaju wentylacji, gdyż podłącza się je do przewodów powietrzno-spalinowych.

W pomieszczeniu, gdzie zamontowano urządzenie opalane gazem, muszą znajdować się: ● otwór wentylacji nawiewnej w ścianie zewnętrznej o powierzchni F1 [m2], którego dolna krawędź powinna być umieszczona nie wyżej niż 30 cm nad poziomem posadzki, ● otwór wentylacji wywiewnej o powierzchni nie mniejszej niż F2 [m2] umieszczony pod stropem, bez możliwości jego zamknięcia.

W przypadku zabezpieczenia tych otworów siatką lub kratką należy pamiętać o zachowaniu powierzchni netto, a także o łatwym dostępie do usuwania zanieczyszczeń.

ABC Magazynu Instalatora

ABC wentylacji

ABC Magazynu Instalatora

nr 92015

od pola otworu wywiewanego. Wlot powinien być umieszczony w odległości co najmniej 0,5 m od wylotów z pomieszczeń o zagrożeniu pożarowym lub przeznaczonych na stały pobyt ludzi.

Przejdźmy teraz do kotłowni na gaz płynny. Gaz płynny, którego składnikiem jest propan (C3H8), jest cięższy od gazu ziemnego, którego podstawowym składnikiem jest metan (CH 4) i dlatego sposób wentylowania kotłowni na płynny gaz jest odmienny od wentylowania kotłowni na gaz ziemny. Pomieszczenie kotłowni na gaz płynny musi mieć otwory nawiewne i wywiewne o wymiarach netto, jakie obowiązują przy kotłowni na gaz ziemny, lecz usytuowanie ich jest inne. Otwory instalacji nawiewnej umieszczone są pod stropem kotłowni, a otwory wywiewne, niezamykalne - tuż przy posadzce.

Sugeruję, aby w kotłowni wykonać dwa otwory wywiewne niezamykalne, co - w przypadku awarii lub wycieku gazu z instalacji - umożliwi szybsze usunięcie go z pomieszczenia (stworzenie „przeciągu”).

Omówię teraz kwestie związane z ilością powietrza do spalania i wentylacji. ● Gaz ziemny

Całkowita wielkość strumienia powietrza potrzebna do spalania gazu wynosi: Vs = 1,13 * Q * B * l/1000 [m3/h], gdzie: Q - wartość opałowa gazu w [kJ/m3], B - zapotrzebowanie na gaz w [m3/h].

Wielkość strumienia powietrza nawiewanego, niezbędnego do wentylacji wynosi: Vw = 2,25 * Vk [m3/h], gdzie: Vk - objętość użytkowa kotłowni w [m3] - objętość wewnętrzna pomieszczenia pomniejszona o objętość urządzeń zainstalowanych w kotłowni, tj.: kotły, podgrzewcze itp. Całkowita, niezbędna ilość powietrza, jaka powinna być dostarczona do kotłowni, wyniesie: Vc = Vs + Vw [m3/h]. ● Gaz płynny Całkowita ilość powietrza do spalania gazu i wentylacji na 1 kW zainstalowanej mocy wynosi: - do spalania Vs = 1,6 m3/kW, - do wentylacji - 0,5 m3/kW, Vc = Vs + Vw = 1,6 + 0,5 = 2,1 m3/kW. Przepływ powietrza w otworze wentylacyjnym nie powinien być większy niż 1 m/s i stąd powierzchnia otworu netto ma wynieść: F = 0,0007 * Q [m2], gdzie: F - powierzchnia otworu netto w ścianie zewnętrznej w [m2], B - znamionowa moc zainstalowanych urządzeń w [kW], lecz nie mniej, niż stanowią przepisy.

Uwaga! ● Wszystkie kanały nawiewne i wywiewne oraz elementy instalacji muszą być wykonane z materiałów niepalnych. ● Kontrolę sprawności instalacji nawiewnej i wywiewnej należy wykonać co najmniej raz w roku.

Dorota Węgrzyn Fot. z archiwum Buderus.i Viessmann.

34

www.instalator.pl

nr 92015

ABC Magazynu Instalatora

Akademia Viessmann prowadzi szkolenia dla projektantów, sprzedawców oraz wykonawców systemów grzewczych. Każde szkolenie montażowe lub montażowo-uruchomieniowe kończy się testem pisemnym, a po jego zaliczeniu uczestnik otrzymuje odpowiednie dokumenty autoryzacyjne oraz własne konto na portalu www.viessmann-serwis.pl. Rejestracja: www.viessmann-szkolenia.pl Szkolenia oraz warsztaty praktyczne Junkers prowadzone są w Centrach Szkoleniowych w Warszawie i Poznaniu oraz w Regionalnych Centrach Serwisowych Junkers w Krakowie, Opolu, Rzeszowie, Kielcach, Gdańsku, Olsztynie i Lublinie. Szkolenia autoryzacyjne są organizowane dla firm handlowych, instalacyjnych, serwisowych oraz projektowych. Szczegółowy terminarz: www.szkolenia-junkers.pl/szkolenia.htm

CSZ zaprasza do udziału w ogólnopolskim, kompleksowym szkoleniu dla monterów: sieci, instalacji i urządzeń sanitarnych. Tematyka: kurs mistrzowski, kurs energetyczny w zakresie grup G1, G2, G3, kurs lutowacza ręcznego miedzi metoda kapilarną, kurs montażu klimatyzatorów.

Termin: 26.09-6.12.2015 r. Zainteresowanych uzyskaniem szczegółowych informacji prosimy o kontakt telefoniczny pod numerem: 12 289 04 05.

Szkolenia oraz warsztaty praktyczne prowadzone są w czterech Centrach Szkoleniowych Buderus w: Warszawie, Tarnowie Podgórnym, Czeladzi i Gdańsku. W każdej chwili można zapisać się na szkolenie u lokalnego doradcy techniczno-handlowego. Szczegóły na: www.buderus.pl/o-nas/szkolenia/ Firma Pentair Thermal Management Polska Sp. z o.o. prowadzi bezpłatne szkolenia dla autoryzowanych instalatorów Raychem z zakresu ogrzewania podłogowego oraz instalacji grzewczych do ochrony dachów i rynien w warunkach zimowych. Zdobycie „Certyfikatu PRO Raychem” upoważnia do udzielania przedłużonej gwarancji producenta. Kontakt: 800 800 114, www.ciepla-podloga.pl

www.instalator.pl

35

Szkolenia

Tematyka: systemy ogrzewania podłogowego, regulacja hydrauliczna i podpionowa, ogrzewanie ścienne, termostatyka, projektowanie instalacji w budynkach wysokościowych, kotłownie na biomasę.

Kontakt: centrala@herz.com.pl, tel. 12 289 02 20. Prosimy o potwierdzenie uczestnictwa.

woda w zalanej piwnicy A5 krzywe_woda w piwnicy 2013-10-29 13:40 Strona 1