Poradnik ABC 4/2015 by Magazyn Instalatora

2015

● Kurtyny

powietrzne ● Płukanie instalacji ● Baterie ● Regulatory ● Odprowadzanie spalin ● Narzędzia ● Czysta wentylacja ● Pompy ciepła ● Szkolenia

nr 42015

Spis treści Płukanie i dezynfekcja - 4 REMS - 6 Kessel - 7 Stiebel Eltron - 8 Komfort ogrzewania - 10 Kurtyny powietrzne - 12

Spis treści

Rola studzienki - 14 Naprawa baterii - 16 Uszczelnianie przejść - 18 Spawanie MIG i TIG - 20 Sadza w kominie - 22 Regulacja mocy (1) - 24 Zawór z głowicą - 26 Dbaj o szczęki - 28 Pewne połączenie - 30 Kontrola czystości - 32

ISSN 1505 - 8336

Szkolenia - 35

nakład: 11 015 egzemplarzy

Praktyczny dodatek „Magazynu Instalatora“

Wydawnictwo „TECHNIKA BUDOWLANA“ Sp. z o.o., 80-156 Gdańsk, ul. marsz. F. Focha 7/4. Redaktor naczelny Sławomir Bibulski Z-ca redaktora naczelnego Sławomir Świeczkowski kom. +48 501 67 49 70, (redakcja-mi@instalator.pl) Sekretarz redakcji Adam Specht Marketing Ewa Zawada (marketing-mi@instalator.pl), tel./fax +48 58 306 29 27, 58 306 29 75, kom. +48 502 74 87 41. Ilustracje: Robert Bąk Materiałów niezamówionych nie zwracamy. Redakcja zastrzega sobie prawo do skracania i redagowania tekstów. Redakcja nie odpowiada za treść reklam i ogłoszeń.

www.instalator.pl

ABC Magazynu Instalatora

nr 42015

ABC instalacji wody pitnej

Płukanie i dezynfekcja Od 2010 roku obowiązuje w Unii Europejskiej norma EN 806-4:2010. Europejska Norma EN 806-4:2010 „Wymagania dotyczące wewnętrznych instalacji wodociągowych do przesyłu wody przeznaczonej do spożycia przez ludzi. Część 4: Instalacje”. W niniejszej normie po raz pierwszy określono obowiązujące dla całej Europy postanowienia w sprawie uruchamiania instalacji wody pitnej, np. napełniania, hydrostatycznych prób ciśnieniowych, płukania i dezynfekcji. Ta Norma Europejska ma zastosowanie do nowych instalacji, przebudowy i napraw. Oprócz wymogów Europejskiej Normy EN 806-4 należy przestrzegać przepisów krajowych. ● Hydrostatyczna próba ciśnieniowa W rozdziale 6 normy EN 806-4:2010 „Uruchomienie”, w punkcie 6.1 znajduje się opis: „Napełnianie i hydrostatyczne próby ciśnieniowe instalacji w obrębie budynków do przesyłu wody przeznaczonej do spożycia przez ludzi”. „Instalacje w obrębie budynków wymagają prze pro wa dze nia pró by ci śnie nio wej. Można ją przeprowadzić z użyciem wody lub - jeżeli pozwalają na to krajowe przepisy - z użyciem czystego, niezaolejonego powietrza przy małym ciśnieniu lub gazów obojętnych. Należy pamiętać o możliwych zagrożeniach ze strony dużego ciśnienia gazu lub powietrza w układzie”. Oprócz tej wskazówki norma EN 806-4:2010 nie zawiera żadnych kryteriów kontrolnych dla prób z użyciem powietrza. Podano jednak trzy metody kontroli A, B, C dla hydrostatycznych prób ciśnieniowych w zależności od ma-

teriału i rozmiaru zainstalowanych rur. Metody kontroli A, B, C różnią się pod względem przebiegu, ciśnienia i czasu kontroli. Przeprowadzana zazwyczaj w przeszłości próba ciśnieniowa z użyciem wody była wykonywana przed zakryciem instalacji wody pitnej. Jeśli instalacja nie zostanie następnie od razu uruchomiona, istnieje niebezpieczeństwo skażenia bakteryjnego zarówno w przypadku napełnionych, jak i częściowo napełnionych i opróżnionych przewodów. Dlatego norma EN 806-4:2010 zaleca: „Instalacja wody pitnej musi zostać przepłukana wodą pitną najszybciej jak to możliwe po zamontowaniu oraz próbie ciśnieniowej, a także bezpośrednio przed uruchomieniem”. „Jeśli układ nie będzie użytkowany bezpośrednio po uruchomieniu, konieczne jest jego płukanie w regularnych odstępach czasu (co 7 dni)”.

www.instalator.pl

nr 42015

dr inż. Rudolf Wagner

j...

więce

www.instalator.pl

wania - przez normy krajowe i zasady techniczne”. Do dezynfekcji wody pitnej zaleca się nadtlenek wodoru H2O2, podchloryn sodu NaOCl oraz dwutlenek chloru ClO2. Dobierając dezynfekujące środki chemiczne, należy uwzględnić łatwość użycia, bezpieczeństwo pracy oraz ochronę środowiska. Dlatego zaleca się dezynfekcję instalacji wody pitnej przy użyciu nadtlenku wodoru H2O2. Nadtlenek wodoru stanowi lepszą alternatywę pod względem łatwości użycia, bezpieczeństwa pracy oraz ochrony środowiska, ponieważ podczas zastosowania rozkłada się na tlen i wodę, nie tworząc przy tym szkodliwych produktów rozkładu. Ze względu na szybki rozkład możliwe jest bezproblemowe doprowadzenie roztworów dezynfekcyjnych z nadtlenku wodoru o niskim stężeniu do kanalizacji. Ponadto stężenia nadtlenku wodoru < 5% nie są zaklasyfikowane jako niebezpieczne, dlatego nie są traktowane jako substancje niebezpieczne. Zalecane zastosowanie roztworu do dozowania w stężeniu 1,5% nadtlenku wodoru daje przy rozcieńczeniu w 100 l wody pitnej roztwór dezynfekcyjny 150 mg H2O2/l. Roztwory do dozowania w takim stężeniu dostępne są w butelkach o pojemności 1 l, dzięki czemu użytkownik otrzymuje gotowe do użytku roztwory, które można rozprowadzać w 100 l wody przy użyciu dostępnych w handlu urządzeń. ● Protokołowanie przeprowadzonych prac Zgodnie z normą EN 806-4:2010 notatki z przeprowadzonych prób, płukania i dezynfekcji oraz wyniki badań należy przekazać właścicielowi budynku. Pomocne w prowadzeniu dokumentacji są wydruki sporządzane bezpośrednio przez urządzenia stosowane do prób, płukania i dezynfekcji instalacji wody pitnej.

ABC instalacji wody pitnej

Płukanie EN 806-4:2010 zaleca: „Instalacja wody pitnej musi zostać przepłukana wodą pitną najszybciej jak to możliwe po zamontowaniu oraz próbie ciśnieniowej, a także bezpośrednio przed uruchomieniem”. Płukanie można wykonywać z użyciem wody pitnej lub mieszanki wody/powietrza. W zależności od rozmiaru instalacji oraz rozmieszczenia i ułożenia przewodów rurowych układ należy płukać odcinkami. Minimalna prędkość przepływu podczas płukania instalacji musi wynosić 2 m/s, a woda w systemie podczas płukania musi zostać wymieniona co najmniej 20 razy. Zasadniczo samo płukanie wodą pitną jest często niewystarczające do usunięcia skażeń mikrobiologicznych oraz osadów, dlatego zaleca się wzmocnienie działania czyszczącego przez dodanie do wody impulsów sprężonego powietrza. EN 806-4:2010 zaleca: „System rur można płukać pod ciśnieniem mieszanką wody/powietrza w sposób przerywany z zachowaniem minimalnej prędkości przepływu 0,5 m/s w każdym odcinku rurowym. W tym celu należy otworzyć określoną minimalną liczbę miejsc poboru”. „W zależności od rozmiaru instalacji oraz rozmieszczenia i przewodów rurowych układ należy płukać odcinkami”. Żaden z płukanych odcinków nie może przekraczać długości 100 m”. ● Dezynfekcja EN 806-4:2010 zaleca: „Po płukaniu instalacje wody pitnej mogą zostać zdezynfekowane, jeśli osoba lub instytucja odpowiedzialna wydadzą takie zalecenie”. „Wszystkie środki chemiczne stosowane do dezynfekcji instalacji wody pitnej muszą być zgodne z wymogami dla środków chemicznych do uzdatniania wody pitnej, określonymi przez normy europejskie lub jeśli normy europejskie nie mają zastoso●

ABC Magazynu Instalatora

nr 42015

ABC narzędzi

REMS W ofercie firmy REMS, producenta maszyn i narzędzi do obróbki rur, pojawił się nowy produkt Multi Push. REMS Multi-Push to wydajna, kompaktowa i elektroniczna jednostka do płukania, dezynfekowania, czyszczenia, konserwacji prób ciśnieniowych z bezolejowym kompresorem, przeznaczona do szeregu różnych zastosowań. Urządzenie posiada ponad 10 programów do płukania i prób ciśnieniowych z użyciem sprężonego powietrza lub wody oraz mieszanki woda-powietrze w instalacjach wody pitnej, grzewczych i innych. Programy urządzenia uwzględniają wytyczne zawarte w normie dotyczącej zasad technicznych dla instalacji wody pitnej wg EN 806-4:2010. Wyniki płukania i prób ciśnieniowych są zapamiętywane w urządzeniu. Można je również zapisać na nośniku USB lub wydrukować na drukarce. Urządzenie oferowane jest w dwóch wykonaniach. ● REMS Multi-Push SL Set Jest to elektroniczna jednostka służąca do płukania i kontroli ciśnienia z bezolejowym kompresorem. Urządzenie przeznaczone jest do płukania wodą lub mieszanką wody i powietrza, dezynfekowania, czyszczenia, konserwowania systemów

przewodów rurowych, do prób ciśnieniowych i prób szczelności systemów przewodów rurowych i zbiorników z użyciem sprężonego powietrza. Urządzenie służy także jako pompa sprężonego powietrza do regulowanego napełniania sprężonym powietrzem zbiorników wszelkiego rodzaju oraz do zasilania narzędzi pneumatycznych. Kompresor tłokowy z mechanizmem korbowym napędzany jest silnikiem kondensatorowym 230 V, 50 Hz, 1500 W. Urządzenie wyposażone jest w wyłącznik różnicowoprądowy. Z urządzeniem dostarczane są węże do prób szczelności i płukania wodą oraz sprężonym powietrzem. ● REMS Multi-Push SLW Set Jest to urządzenie wyposażone we te same funkcje co REMS Multi-Push SL, a dodatkowo posiada hydropneumatyczną pompę do prób ciśnieniowych i szczelności systemów przewodów rurowych i zbiorników z użyciem wody. Szersze informacje na temat obowiązującej dla całej Europy postanowienia w sprawie uruchamiania instalacji wody pitnej znajdą Państwo w artykule pt. „Płukanie i dezynfekcja”. Krzysztof Bossowski

ekspert Krzysztof Bossowski Rems Polska Sp. z o.o. www.rems.de

☎ 61 654 09 00 @ pol@rems.de

www.instalator.pl

nr 42015

ABC Magazynu Instalatora

Kessel dochodzi do przestojów w pracy w razie braku prądu oraz nie powstaje stały i uciążliwy hałas. Tym samym wzrasta komfort przebywania w pomieszczeniach mieszkalnych, biurowych, szpitalach czy też domach opieki społecznej. Urządzenie Ecolift XL jest nie tylko niezawodne, bezpieczne i oszczędne, ale także charakteryzuję się różnorodnością zabudowy zarówno w nowych budynkach, jak i remontowanych. W zależności od wymogów budowlanych może bowiem zostać zabudowane w betonie przy pomocy odpowiednich komponentów systemowych bądź w studzience na zewnątrz budynków. Może również zostać ustawione samodzielnie, przykładowo za separatorem tłuszczu. Urządzenie Ecolift XL posiada jedną lub dwie klapy zwrotne, które zamykają się i blokują automatycznie podczas przepływu zwrotnego, dzięki czemu nie dochodzi do zalania budynku. Pneumatyczne rozpoznawanie poziomu oraz czujnik alarmowy dodatkowo zwiększają poczucie bezpieczeństwa. Do urządzenia można podłączać przewody odpływowe i dopływowe o średnicy DN 150, wyjście przewodu tłocznego ma natomiast średnicę DN 80. Ecolift XL dostępny jest z pompami o mocy 1,4-4,5 kW, które pracują w trybie S 1 lub S 3. Anna Stochaj

ekspert Anna Stochaj Kessel Sp. z o. o. www.kessel.pl

www.instalator.pl

☎ 71 774 67 60 @ kessel@kessel.pl

ABC przepompowni ścieków

Najważniejszym produktem, który pokazany został podczas tegorocznych targów ISH we Frankfurcie, była innowacyjna, hybrydowa przepompownia Ecolift XL o szerokim spektrum zastosowania. Zaletą urządzenia hybrydowego jest fakt, że łączy w sobie bezpieczeństwo przepompowni ścieków z wydajnością zaworu zwrotnego. Urządzenie w trybie normalnym wykorzystuje naturalny spadek do kanału i działa bez wykorzystania energii elektrycznej. Pompa załączana jest tylko podczas przepływu zwrotnego, podczas którego urządzenie tłoczy ścieki poprzez pętlę przeciwzalewową. Dzięki temu nie tylko zmniejszają się koszty związane ze zużyciem energii, ale i koszty konserwacji są wyraźnie niższe. Ponieważ urządzenie wykorzystuje spadek do kanału, zużycie pomp jest duże niższe, nie

ABC Magazynu Instalatora

nr 42015

ABC pomp ciepła

Stiebel Eltron Pompy ciepła WWK 221/301 electronic typu powietrze-woda to najnowsze modele z typoszeregu pomp WWK…electronic. Służą one do automatycznego podgrzewu wody użytkowej, wykorzystując do tego energię zawartą w powietrzu wewnętrznym, np. powietrze z pralni, suszarni, pomieszczenia technicznego lub z powietrza zewnętrznego w zakresie -5°C do +35°C. Temperatura ciepłej wody użytkowej może być regulowana bezstopniowo w zakresie od 20 do 65°C. Maksymalna temperatura c.w.u. w trybie pracy pompy ciepła wynosi aż 65°C! Pompy przeznaczone są do zaopatrzenia w ciepłą wodę użytkową kilku punktów poboru. Posiadają wbudowany zasobnik wody użytkowej o pojemności odpowiednio 220 lub 300 litrów, wykonany ze stali i pokryty od wewnątrz specjalną emalią oraz dodatkowo zabezpieczony całkowicie bezobsługową, tytanową anodą ochronną. Urządzenie wyposażone jest fabrycznie we wszelkie elementy regulujące i zabezpieczające, co pozwala na w pełni automatyczną i bezpieczną eksploatację urządzenia. Dodatkowa grzałka elektryczna o mocy 1,5 kW umożliwia szybkie/komfortowe lub awaryjne dogrzewanie wody. W części frontowej urządzenia zabudowany jest nowoczesny, przyjazny w obsłudze elektroniczny regulator z wyświetlaczem LCD. Panel sterujący umożliwia zmianę i odczyt parametrów pracy oraz wyświetla kody błędów. Dzięki zintegrowanemu czujnikowi całkującemu (pomiar temperatury na całej wysokości zasobnika wody

użytkowej) wyświetlana jest informacja o aktualnie dostępnej objętości wody zmieszanej o temperaturze 40°C. Pompy są przystosowane do współpracy z instalacją fotowoltaiczną oraz umożliwiają podgrzewanie wody użytkowej w tańszej taryfie energetycznej. Elektroniczny układ sterowania dobiera parametry pracy, które zapewniają maksymalną oszczędność energii. W zależności od planu taryfowego zakładu energetycznego i źródła zasilania urządzenia oraz zapotrzebowania użytkownika na ciepłą wodę użytkową urządzenie automatyczne podgrzewa wodę do zadanej temperatury. Nowością konstrukcyjną serii WWK 221/301 electronic są króćce przyłączeniowe umożliwiające podłączenie kanałów powietrznych o średnicy DN 160 lub DN 200, z boku lub/i z góry urządzenia. Dzięki wydajnemu wentylatorowi o sprężu 120 Pa możliwe jest podłączenie kanałów o sumarycznej długości 20 m dla kanałów DN 160 i 40 m dla kanałów DN 200. Pompy spełniają rygorystyczne wymagania ujęte w normie EN16147, dotyczące wydajności i efektywności urządzenia przy określonym profilu zużycia ciepłej wody użytkowej - profil XL.

www.instalator.pl

nr 42015

Kanały wentylacyjne: możliwość podłączenia kanałów wentylacyjnych w 4 konfiguracjach zapewnia najbardziej optymalny sposób zastosowania oraz warunki montażu. Wydajny wentylator umożliwia podłączenie kanałów o długości aż 20/40 mb odpowiednio dla kanałów DN 160/200. Wymagany przepływ powietrza to tylko 350 m3/h. ● Sterowanie: prosty i przyjazny w obsłudze, elegancki panel sterujący umożliwia zmianę i odczytanie najważniejszych parametrów, funkcji i stanów pracy urządzenia. Standardowe wskazanie wyświetlacza prezentuje aktualnie dostępną objętość wody zmieszanej o temperaturze 40°C. ● Wężownica: model WWK 301 electronic SOL wyposażony jest w wężownicę o powierzchni 1,3 m², umożliwiającą podłączenie dodatkowego źródła ciepła, np. kotła gazowego/olejowego, kotła na paliwo stałe lub kolektorów słonecznych. ● Fotowoltaika: pompy ciepła WWK electronic są specjalnie przystosowane do współpracy z instalacją fotowoltaiczną. ● Cicha praca: poziom mocy akustycznej wewnątrz pomieszczania bez kanału powietrznego/z kanałem powietrznym o dł. 4 m 60/52 dB (wg EN 12102). ● Wyróżnienia: Prestiżowa nagroda Plus X Awards za wysoką jakość, funkcjonalność, ekologię i wzornictwo oraz „Najlepszy produkt roku 2013”. ●

Marek Bosiacki

ekspert Marek Bosiacki Stiebel Eltron Polska Sp. z o. o. www.stiebel-eltron.pl

www.instalator.pl

☎ 602 732 137 @ bosiacki@stiebel-eltron.pl

ABC pomp ciepła

Wysokie COP: – WK 301/301 electronic SOL: 3,30 dla profilu XL (wg EN 16147/A15), – WWK 221 electronic: 3,08 dla profilu L (wg EN 16147/A15). Określony w normie profil charakteryzuje dzienny profil poboru ciepłej wody użytkowej dla przeciętnego gospodarstwa domowego. ● Klasa energetyczna: klasyfikacja ErP A (obowiązująca od września 2015 r.). Jest najwyższą możliwą do osiągnięcia klasą energetyczną dla pomp ciepła do ciepłej wody (do roku 2017). ● Temperatura pracy: możliwość pracy w niskich temperaturach powietrza, nawet poniżej 0°C, zakres zastosowania od -5ºC do +35ºC. Maksymalna temperatura c.w.u. w trybie pracy pompy ciepła to aż 65ºC. Możliwość montażu i pracy na powietrzu wewnętrznym w pomieszczeniach od 6 m² i kubaturze 13 m³ - spadek temperatury pomieszczenia 1-3 K. ● Efektywny skraplacz: unikalna konstrukcja skraplacza, z systemem specjalnych amortyzatorów zapewniających idealne przywieranie skraplacza do zbiornika c.w.u., gwarantuje optymalny transfer ciepła do ogrzewanej wody przez cały czas użytkowania pompy ciepła. ● Czujnik temperatury: podgrzewanie wody użytkowej odbywa się na podstawie obliczania entalpii (zawartości energii) w zasobniku wody użytkowej poprzez zintegrowany ze skraplaczem całkujący czujnik temperatury, umieszczony na całej wysokości zasobnika. ●

ABC Magazynu Instalatora

nr 42015

Komfort w ogrzewaniu W jaki sposób usprawnić regulację układu instalacji grzewczej? Zdarza się, że w instalacjach brakuje urządzeń regulujących zasilanie układu grzewczego, co znacznie obniża komfort użytkowania instalacji, ponieważ wymaga ona ciągłego nadzoru i regulacji. W jaki sposób usprawnić taką instalację? Jednym z łatwiejszych rozwiązań jest wyposażenie instalacji w sterownik zintegrowany z siłownikiem, współpracujący z 3- lub 4drogowym zaworem mieszającym. Typ sterownika i jego dobór zależą od sposobu regulacji, wymagań użytkownika oraz rodzaju ogrzewania. Przykład urządzenia pokazano na fotografii. ● Regulacja stałotemperaturowa - sterownik ESBE z serii CRA100 Jest to najprostszy i najczęściej spotykany sposób regulacji instalacji. Regulacja stałotemperaturowa polega na utrzymaniu stałej, zadanej temperatury czynnika obiegu grzewczego, bez uwzględnienia warunków panujących na zewnątrz czy wewnątrz ogrzewanego budynku. Sterownik kontroluje temperaturę zasilania układu c.o. na stałym, zaprogramowanym poziomie. Tego ro dza ju sterownikiem sta ło tem pe raturowym jest urządzeRys. 1. Schemat instalacji z nie ESBE seregulacją temperatury zasi- rii CRA 100 lania - sterownik CRA100. (rys. 1).

ABC regulacji instalacji grzewczej - radzi ESBE

●

Regulacja wg temperatury pomieszczenia - sterownik ESBE z serii CRB Poniżej przedstawię sposób regulacji polegający na kontroli temperatury w pomieszczeniu na podstawie odczytu z czujnika umieszczonego w module sterującym. Moduł umieszczany jest w pomieszczeniu referencyjnym (reprezentatywnym). Zmiana temperatury w tym pomieszczeniu decyduje o zmianach temperatury zasilania całej instalacji co. Stosując regulację temperatury pomieszczenia, można wpływać bezpośrednio na pracę źródła ciepła, obniżając/podwyższając jego temperaturę lub zmieniając temperaturę zasilania obiegu grzewczego poprzez włączanie/wyłączanie pompy obiegowej albo zamykając/otwierając zawór trójdrogowy. Powszechnie Rys. 2 stosowanym urządzeniem monitorującym temperaturę pomieszczenia jest sterownik pomieszczenia, np. ESBE z serii CRB. Urządzenia te wyposażone są w zegar tygodniowy, który daje możliwość zarządzania temperaturami. Regulacja według temperatury pomieszczenia sprawdza się w małych obiektach (np. kawalerka) lub w obiektach o otwartej przestrzeni. W budynkach o większej powierzchni, z wieloma pomieszczeniami, przy sterowaniu według temperatury pomieszczenia może dochodzić do przegrzewania lub niedogrzania niektórych pomieszczeń (rys. 2). ●

www.instalator.pl

nr 42015 ●

działu temp. zewn. Zakres temp. zewn. KG podzielony jest na 10 części z możliwością osobnego ustawienia temp. zasilania dla każdej z nich. W praktyce zamiast wybierać z kilku różnych KG właściwej dla danej temp. zewn. w łatwy sposób można dopasować krzywą do własnych potrzeb. Korektę standardowej KG wykonuje użytkownik w przypadku poczucia dyskomfortu, a poprawka wpływa na przebieg KG znajdującej się wokół punktu korekty. Sposób wykorzystywany w sterownikach CRC - główna zaleta polega na tym, że użytkownik nie zmienia skomplikowanych nastaw czy wyboru krzywej grzewczej, a jedynie dokonuje korekty temperatury zasilania bez konieczności znajomości zasad regulacji układu grzewczego (rys. 3). ● Re gulacja inteligenta - ESBE ste rownik CRD To rodzaj regulacji łączący cechy sterowania powyższych metod. Tego rodzaju sterowniki potrafią wykorzystać informacje o warunkach wewnątrz budynku, temperaturze zewnętrznej, parametrach instalacji i w sposób najbardziej optymalny zapewnić właściwe warunki cieplne w pomieszczeniach. Takim przykładem może być sterownik ESBE serii CRD. Kontroluje on temperaturę wewnątrz pomieszczeń za pomocą modułu wewnętrznego z czujnikiem temperatury, ale koryguje też zapotrzebowanie ciepła w budynku w zależności od temperatury zewnętrznej. Sterownik CRD dodatkowo na bieżąco, bez udziału użytkownika, koryguje ustawienia krzywej grzewczej, tak aby w przyszłości była ona dostosowana do potrzeb budynku (rys. 4). Jacek Wesołowski

ekspert Jacek Wesołowski ESBE Hydronic Systems www.esbe.pl

www.instalator.pl

☎ 61 85 44 930 @

jacek.wesolowski@esbe.eu

ABC regulacji instalacji grzewczej - radzi ESBE

Regulacja w zależności od temperatury zewnętrznej (pogodowa) - sterownik ES BE, seria CRC Regulacja według temperatury zewnętrznej, zwana często regulacją pogodową, polega na zmianie temperatury zasilania czynnika grzewczego, w zależności od temperatury zewnętrznej, celem uzyskania żądanej temperatury pomieszczenia. Zależność polega na tym, że im niższa jest temperatura zewnętrzna, tym wyższa temperatura zasilania. To rodzaj zaawansowanego sterowania układem grzewczym, które wymaga minimalnego zaangażowania użytkownika do regulacji i ustawiania parametrów grzewczych. Tego rodzaju regulacja dobrze sprawdzi się przy każdym rodzaju ogrzewania, lecz szczególnie polecana jest przy ogrzeRys. 4 waniu płaszczyznowym. Przy takim sterowaniu temperatura zasilania układu wynika z tzw. krzywej grzewczej (KG) i zależy bezpośrednio od temperatury zewnętrznej. Kształtowanie KG przez użytkownika polega na możliwości dowolnej korekty temp. zasilania dla określonego przeRys. 3

ABC Magazynu Instalatora

nr 42015

Zasłony powietrzne

ABC wentylacji i ogrzewania

Dorota Węgrzyn ● Jakie

jest zadanie zasłon powietrznych? ● Jak dobiera się te urządzenia? Zasłony powietrzne służą do ochrony pomieszczeń przed przenikaniem zimnego powietrza zewnętrznego przedostającego się przez drzwi wejściowe i bramy. Odpowiednio ukształtowany, płaski strumień powietrza o odpowiednich parametrach ma za zadanie rozdzielić dwa różne obszary powietrzne o różnych ciśnieniach i uniemożliwienie lub ograniczenie nie kontrolowanego przemieszczania się powietrza między tymi obszarami. Różnica ciśnień na zewnątrz i wewnątrz budynku jest wywołana działaniem ciśnienia grawitacyjnego i wiatru.

Rozróżniamy zasadniczo dwa rodzaje zasłon powietrznych: ● dla stale otwartych, dla otwieranych częściej niż 5 razy na 8 godzin, otwieranych na dłużej niż 40 minut lub niezależnie od czasu ich otwarcia, gdy niedopuszczalne jest nawet chwilowe obniżenie temperatury wewnętrznej. Również w budynkach i pomieszczeniach, których zewnętrzne drzwi są często otwie ra ne (prze pu sto wość 600 osób/h) oraz przy wejściach do budynków i pomieszczeń klimatyzowanych. Mają one zastosowanie w obiektach budownictwa przemysłowego i użyteczności, tj. w kinach, teatrach, domach towarowych, halach fabrycznych, magazynach, chłodniach itp. ● stosowane wewnątrz pomieszczeń dla wydzielenia określonych obszarów, w których wydzielają się czynniki szkodliwe lub duże ilości ciepła, oraz do zabezpie cze nia otwo rów tech no lo gicz nych itp. Przewiduje się ich współpracę z wentylacją ogólną i odciągami miejscowymi zamontowanymi w malarniach, galwanizerniach, odlewniach, kuźniach itp. Stosuje się je również w pomieszczeniach, w których wydzielają się duże

www.instalator.pl

nr 42015

- przy nawiewie jednostronnym ilość nawiewanego powietrza wyniesie: Ln = 0,4 do 0,5 * Lo [m3/h] lub Ln = Lo/[0,45 * (vo * B/b)1/2] [m3/h], gdzie: B - szerokość otworu [m], b - szerokość szczeliny nawiewnej [m]. Lo = B * b * vo [m3/s], gdy: b = Ln * h * 10 m/s [m] przy początkowej części strumienia nawiewanego wynoszącej 10 m/s. ● Prędkości powietrza Przepływ powietrza w płaszczyźnie otworu, dla którego projektowana jest zasłona powietrzna, może być realizowany w różnych kombinacjach nawiew-wywiew: - góra, - dół, - boczne nawiewy, - boczne wywiewy. Prędkość przepływu powietrza zależy od wysokości i szerokości otworu i wynosi: - przy nawiewie z góry - 10 do 15 m/s, - przy nawiewie z dołu - 2 do 4 m/s, - przy nawiewie z boków - 10 do 15 m/s. Obliczenia zasłon powietrznych są skomplikowane i nie jest możliwe podanie dla różnych budynków jednolitej metody i wzorów obliczenia ilości powietrza przepływającego przez otwory wejściowe z zasłonami powietrznymi. Każdy z przypadków należy rozpatrywać indywidualnie. Dorota Węgrzyn

ekspert Krzysztof Nowak Uniwersal www.uniwersal.com.pl

www.instalator.pl

☎

32 203 87 20 wew. 102

@ krzysztof.nowak@ uniwersal.com.pl

ABC wentylacji i ogrzewania

ilości pary, a wyjścia z nich są bezpośrednio na zewnątrz. Prawidłowe działanie zasłony powietrza zależy od następujących zjawisk: ● liczby osób wchodzących i wychodzących, konstrukcji zasłony, co pozwoli na ustalenie ilości powietrza wnikającego do pomieszczenia. Ilości te (wg M. Malickiego) podano w tabeli. ● temperatur powietrza: - tp - temperatura powietrza w pomieszczeniu [°C], - tz - temperatura powietrza na zewnątrz [°C], - tn - temperatura powietrza nawiewanego [°C]. Im wyższa temperatura powietrza nawiewanego, tym mniejsza ilość powietrza nawiewanego. Ilość powietrza nawiewanego jest ściśle związana z konstrukcją zasłony. W praktyce można stosować następujące temperatury powietrza nawiewanego: - przy małych zasłonach: 25 do 30°C, - przy dużych zasłonach: 20 do 25°C. ● ilości powietrza nawiewanego: Ln = Lnp * (tp - tz)/(tn - tp) [m3/h]. Orientacyjne ilości powietrza nawiewanego wynoszą od 2000 [m3/(m2 * h)] do 5000 [m3/(m2 * h)] (m2 to powierzchnia otworu). Jeśli drzwi nie są osłonięte przed wpływami atmosferycznymi to ilość powietrza nawiewanego może wzrosnąć nawet do 10 000 [m3/(m2 * h)]. Ilość powietrza nawiewanego Ln możemy obliczyć w zależności od ilości powietrza Lo, jaka dopływa przez otwór bez zasłony powietrznej z prędkością vo [m/s] i wówczas:

ABC Magazynu Instalatora

nr 42015

Rola studzienki (1)

Ziemowit Suligowski

ABC kanalizacji

● Czym

się kierować przy wyborze studzienki kanalizacyjnej? ● Jak powinny być rozmieszczone studzienki niewłazowe? Zagadnienie prawidłowego wyboru kanalizacyjnej studzienki rewizyjnej należy do ważniejszych problemów współczesnego projektowania kanalizacji. To z jednej strony obszerna oferta rynkowa, z drugiej pogarszające się warunki eksploatacji. Nowoczesne wyposażenie stwarza nieporównanie większe możliwości, jednak wiąże się ono z koniecznością poniesienia odpowiednio wysokich nakładów na jego zakup oraz późniejszą eksploatację. Ostatecznie decydującą rolę odgrywa atomizacja polskich struktur eksploatacji - w praktyce eksploatacja pozostawiona jest gminie. Wprawdzie regulacje formalne [1] jednakowo traktują różne formy funkcjonowania „przedsiębiorstwa”, to jednak zmiany po 1990 r. dość jedno-

znacznie sprzyjały rozbiciu. Ponadto nie wykształciły się wystarczająco dwie charakterystyczne organizacje - przedsiębiorstwo typu „projektuję - buduję” i ponadlokalny fachowy eksploatator. Szczególnego znaczenia nabiera prawidłowo opracowana Specyfikacja Istotnych Warunków Zamówienia, która pozwala zachować odpowiednie standardy w warunkach funkcjonowania prawa zamówień publicznych. Nie jest przypadkiem, że w wielu przypadkach istotnym problemem jest zarówno nieodpowiednia jakość specyfikacji, jak też, przede wszystkim, projektu koncepcyjnego. Inna sprawa to późniejsze kontrole nad realizacją i jej zgodnością specyfikacji. Z tym, szczególnie w mniejszych jednostkach, jest bardzo różnie. Pewnym paradoksem jest to, że znacznie łatwiej wyegzekwować jakość w większych miejscowościach, gdzie i tak możliwości eksploatatora są nieporównanie większe. Ostatecznie, przyjmując określoną opcję w zakresie studzienek, w tym ich rozstawu, trzeba uwzględnić realne możliwości konkretnego eksploatatora. Rozstaw studzienek wiąże się z wydolnością sprzętu eksploatacyjnego - współczesne relatywnie tanie wyposażenie pozwala czyścić kanały. W praktyce w mniejszych miejscowościach mogą być akceptowane rozstawy nie większe niż (35) 40-50 m przy bezwzględnej konieczności użycia studzienek w punktach węzłowych jako miejscach szczególnie narażonych na tworzenie się zatorów. Średnica kanalizacyjnej studzienki rewizyjnej jest kolejnym parametrem narzucającym ograniczenia w zakresie eksploatacji.

www.instalator.pl

nr 42015

www.instalator.pl

anachronizmem w obecnych realiach. Jest to tym istotniejsze, że ówczesnych konstrukcji w obecnych warunkach nie można powtórzyć. Praktycznie wszystkie potrzeby zaspokaja studzienka Ø 1000 mm, szereg problemów można rozwiązać poprzez użycie studzienki Ø 1000 mm z odpowiednio rozbudowaną komorą z kinetą. Kontrowersje towarzyszą rozmieszczaniu studzienek niewłazowych. W poszczególnych przedsiębiorstwach (tych „lepszych” - bardziej świadomych problemów) stosuje się własne standardy w zakresie rozmieszczania studzienek o większych i mniejszych średnicach. Praktykuje się np. rozmieszczanie w punktach węzłowych studzienek pełnowymiarowych i dogęszczanie studzienkami niewłazowymi, przy czym określa się ich minimalną średnicę. Praktykuje się też zasadę rozmieszczania studzienek włazowych w większych odległościach w odcinkach prostych (z reguły co ok. 100 m), a pomiędzy nimi mniejszych studzienek. W obec nej sy tu acji, zdo mi no wa nej przez niewielkie przepływy gęstych ścieków, bezwzględnie konieczne jest użycie studzienek w miejscach szczególnie narażonych na tworzenie się zatorów. Są to w szczególności: ● miejsca zmian średnic - najczęściej ich powiększania (zmniejszenie średnicy wymaga specjalnej komory pozwalającej na łagodne przejście), ● zmiany kierunku przepływu, ● zmiany spadków kanału, ● połączenia lub rozgałęzienia kanałów. W kolejnym odcinku ciąg dalszy. prof. dr hab. inż. Ziemowit Suligowski Literatura: [1] Ustawa z dnia 7 czerwca 2001 r. o zbiorowym zaopatrzeniu w wodę i zbiorowym odprowadzaniu ścieków. Dziennik Ustaw 72/2001 z późniejszymi zmianami.

ABC kanalizacji

Mówiąc o średnicy, trzeba podkreślić, że chodzi tu o wymiar efektywny, a więc rzeczywistą średnicę minimalną, a nie o średnicę rury płaszczowej. W przypadku fachowych ekip dysponujących odpowiednim wyposażeniem (przede wszystkim właściwą kamerą) wystarczyć powinna studzienka Ø 400 mm, natomiast w sytuacji dość przeciętnej bezpieczna jest dopiero studzienka Ø 600 mm. Znowu paradoksem jest, że na zagadnienie zwracają szczególną uwagę najbardziej doświadczeni eksploatatorzy, dysponujący zarówno odpowiednimi kadrami, jak też wyposażeniem. Z kolei ci słabsi w ogóle się tym nie przejmują. Wymagania co do minimalnej średnicy wynikają z konieczności wprowadzenia do wnętrza kanału kamery. Oczywiście kamery wytwarzane są w różnych wersjach i różnych wymiarach, ale trudno oczekiwać, aby kupować nowe wyposażenie, bo gdzieś powstał nowy kolektor. Decydujące znaczenie posiada nie tylko długość i wysokość kamery, ale również rozwiązanie napędu, w tym rozmieszczenie kółek. Zagadnienie jest tym poważniejsze, że oczywiście w wielu przypadkach kamerę da się wsadzić „na siłę”, ale efekt może być całkiem różny (zarysowania, a nawet zniszczenie ścianek z tworzywa stykających się z kamerą). Jest to też kwestia promienia skrętu węża ciśnieniowego przy czyszczeniu ciśnieniowym. Zależnie od producenta promień ten waha się od kilkunastu do kilkudziesięciu centymetrów. Studzienka włazowa ma według normy średnicę co najmniej Ø 800 mm, przy czym jako pełnowymiarową traktuje się studzienkę o średnicy co najmniej Ø 1000 mm. Zagadnieniem otwartym pozostaje traktowanie w aktualnych warunkach tradycyjnej, polskiej, podstawowej średnicy Ø 1200 mm. Powtarzanie jak mantry zaleceń pochodzących z lat 60. jest po prostu

ABC Magazynu Instalatora

nr 42015

ABC baterii

Dwa uchwyty Baterie dwuuchwytowe wyposażone w głowice suwakowe z uszczelką gumową lub silikonową są konstrukcjami najbardziej odpornymi na zanieczyszczenia zawarte w wodzie wodociągowej. Bardzo polecam instalowanie tych konstrukcji szczególnie w starej substancji mieszkaniowej, gdzie najczęściej zainstalowane są przewody z rur stalowych ocynkowanych. To w tych instalacjach podczas przepływu wody dochodzi najczęściej do porywania przez ciecz cząsteczek metalu, produktów korozji, materiałów uszczelniających oraz złogów i drobnych zawiesin, np. piasku. Zanieczyszczenia te gromadzą się najczęściej w perlatorach, co w połączeniu z osadami wapienno-magnezowymi (kamień), które również osadzają się w tym miejscu, powodują zapychanie się siateczek na końcu wylewki. Skutek tego jest widoczny gołym okiem. Pojawia się wówczas przeciek wody w miejscu połączenia wylewki z korpusem baterii. Wylewka w tym miejscu posiada słabe uszczelnienie, a same uszczelki bardzo szybko zużywają się na skutek tarcia o korpus. Producenci tego typu baterii instalują na końcu wylewki jeden lub dwa o-ringi uszczelniające. Są one wkładane do przetłoczonych rowków na powierzchni rurki. Dodatkowo pod nakrętką znajduje się przecięty pierścień z tworzywa sztucznego, który stabilizuje wylewkę oraz zmniejsza tarcie podczas jej obrotu. Pierwszymi sygnałami, że bateria uległa uszkodzeniu, są: ● wyciek wody z wylewki pomimo dokręcenia głowicy, ● luzy na pokrętle (brak reakcji na przekręcenie pokrętła),

wyciek wody pomiędzy korpusem baterii a wylewką, ● nieregularny strumień wody z wylewki, ● wibracje i piski podczas przepływu wody przez korpus, ● wyciek wody pomiędzy nakrętką mocującą do krzywki a korpusem. Jednym z najczęstszych powodów wycieku wody z wylewki, pomimo dokręcenia głowicy, jest zużycie się gumowej uszczelki zamontowanej w miseczce grzybka głowicy. Na skutek ciągłego zgniatania jej na powierzchni siodełka następuje jej trwałe odkształcenie i zmiana sprężystości gumy. Guma ulega procesom starzenia twardnieje i kruszy się. Jednym z najczęstszych powodów trwałego uszkodzenia uszczelki jest również wbicie się w jej powierzchnię ziaren piasku lub rdzy, które znajdują się w przepływającej wodzie. Uszczelkę należy wówczas wymienić na nową. Nie może ona jednak wystawać poza krawędzie zewnętrzne miseczki grzybka. Zamontowanie pod grzybkiem uszczelki gumowej o minimalnie większej średnicy, przeznaczonej do głowic zaworów przelotowych, spowoduje po pewnym czasie duży hałas podczas przepływu wody. Uszczelka zacznie wibrować, generując nieprzyjemne dźwięki, które przeniosą się na całą instalację wodociągową w budynku, powodując rozdrażnienie wśród sąsiadów. Sama wymiana uszczelki może jednak nie wystarczyć. Wykonana z mosiądzu powierzchnia czołowa siodełka, która styka się z uszczelką, ulega procesowi odcynkowania i korozji. Uszkodzoną powierzchnię gniazda należy spolerować. Najlepiej jest wykonać to specjalnym narzędziem przeznaczonym ●

www.instalator.pl

nr 42015

www.instalator.pl

jej wymiana w całości. Na szczęście nie jest to element zbyt drogi. Wydatek kilku złotych za głowicę na pewno oszczędzi nam wiele pracy, nie mówiąc już o kosztach wyciekającej wody. Produkowane są dwa typy głowic suwakowych: typu męskiego zakończone gwintowanym trzpieniem lub żeńskiego z gniazdem na mosiężny wkręt do metalu z gwintem M4. Dobór właściwego typu głowicy zależy od rodzaju pokrętła. Aby zlikwidować przeciek wody pomiędzy korpusem baterii a wylewką, należy najpierw sprawdzić stan perlatora. Na jego powierzchnię nałożyć kawałek skórzanego paska, zabezpieczającego przed uszkodzeniem chromowanej powierzchni, a następnie wykręcić go przy użyciu kleszczy nastawnych. Jeżeli mosiężne siateczki, które znajdują się w jego wnętrzu, są wypłukane, to należy go wymienić na nowy. Można też spróbować oczyścić cały perlator, zanurzając go uprzednio w occie spirytusowym na około godzinę. Ocet rozpuści wszelkie osady wapienne i pozwoli na łatwy demontaż konstrukcji. Przed ponownym przykręceniem perlatora należy jeszcze wydłubać igłą krawiecką zanieczyszczenia (drobiny piasku) znajdujące się w siatce. Jeśli po tej czynności przeciek wody pomiędzy wylewką a korpusem nie ustanie, to należy wylewkę odkręcić i wymienić uszczelki wraz z pierścieniem przeciętym. Dobrze jest przed ponownym włożeniem do gniazda w korpusie spolerować je lekko drobnoziarnistym i wodoodpornym papierem, a następnie powierzchnię uszczelek i gniazda w korpusie zwilżyć smarem silikonowo-teflonowym do armatury. Zmniejszy on tarcie w korpusie oraz wydłuży żywotność uszczelek. W przypadku wycieku wody pomiędzy nakrętką mocującą a krzywką należy odkręcić całą baterię od ściany i wymienić uszczelki fibrowe na krzywkach. Andrzej Świerszcz

ABC baterii

do tego celu - ręcznym frezem krążkowym (doczołowym). Specjalne zestawy tych narzędzi znajdują się w ofercie czołowych producentów. Są to zestawy krążków o odpowiedniej średnicy, które mocuje się na trzpieniu zakończonym dużym ręcznym pokrętłem. Pomiędzy frezem a pokrętłem znajduje się gwintowana tulejka centrująca o różnych średnicach gwintu, którą należy wkręcić w korpus baterii w miejscu, w którym normalnie znajduje się głowica. Przekręcając delikatnie, kilkakrotnie uchwytem narzędzia w prawo, spolerujemy powierzchnię czołową siodełka. Gładka powierzchnia gniazda i nowa uszczelka gwarantują dokładne przyleganie i idealną szczelność zaworu. Tylko jak przekonać domowników, przyzwyczajonych do silnego zakręcania głowicy (aby nie ciekło), że od dziś nie trzeba tego robić, bo może to spowodować szybsze zużycie uszczelki. Bardzo częstą wadą tego typu baterii jest krzywo nagwintowany korpus, w który wkręcone jest siodełko. Nie ma wówczas zbieżności dwóch płaszczyzn: uszczelki i powierzchni siodełka. Można to stwierdzić po wykonaniu kilku obrotów frezem i jego wykręceniu z korpusu. We wnętrzu baterii widać wówczas tylko część spolerowanego gniazda w kształcie rogalika. W przypadku dużych uszkodzeń siodełka należy je wymienić na nowe. Większość siodełek posiada gwint lewy, jednak zdarzają się konstrukcje wyposażone w gwint prawy. Czynność odkręcenia należy wykonać kluczem nimbusowym. W przypadku bardzo starych konstrukcji gniazda w siodełkach wyposażone były w otwory kwadratowe. Wówczas jedynym skutecznym narzędziem do wykręcenia tego elementu były kombinerki. Nieodzowna jest wówczas również wymiana cienkiej uszczelki fibrowej uszczelniającej miejsce połączenia z korpusem. W przypadku luzów na głowicy konieczna jest

ABC Magazynu Instalatora

nr 42015

Uszczelnianie przejść

ABC chemii budowlanej

Bartosz Polaczyk ● Jak

poprawnie wykonać przejście instalacyjne przez ścianę budynku? ● Jakie błędy najczęściej popełniają wykonawcy?

Przejścia instalacyjne przez ściany i stropy są bardzo ważnym elementem ochrony przeciwpożarowej. Stanowią one o odporności ogniowej, stąd potrzeba zabezpieczenia ich materiałami niepalnymi. Do tego celu najczęściej wykorzystuje się specjalne wełny mineralne. Ochrona przeciwpożarowa to nie wszystko, niektóre elementy wymagają także uszczelnienia przeciwwodnego, przeciwwilgociowego. Dodatkowe uszczelnienia związane są z tym, że przejścia rurowe przyłączy wodnych, kanalizacyjnych powodują nieciągłość w wykonanej izolacji wodnej, przeciwwilgociowej. Nieciągłość izolacji zagraża w tym miejscu penetracją wody. A skąd ta woda, skoro często w miejscu przejścia, w mieszkaniu, są przyklejone

płytki? Woda drąży skałę, stąd bardzo łatwo może przenikać przez pęknięcia w fugach, a dalej przez klej (te produkty nie stanowią przecież bariery wodnej) do materiałów będących poniżej, czyli podłoża. Oczywiście, jak wcześniej wspominałem, izolacja jest wykonana, ale nieciągłość spowodowana wyciągniętą instalacją (rury PCV, PE, miedziane itp.) powoduje, że w tym miejscu nałożona sama izolacja, bez dodatkowego wsparcia specjalnych produktów, bardzo często pęka w miejscu połączenia dwóch różnych materiałów (tynk i PCV, miedź czy PE). Nie jest możliwe trwałe wykonanie izolacji w tym miejscu tylko przy pomocy płynnej folii czy szlamu uszczelniającego. Inne jest rozszerzanie termiczne PCV, PE, miedzi, a inne materiałów budowlanych mineralnych. Dodatkowo należy wspomnieć o pewnym błędzie, który czasem występuje w tym miejscu - chcąc „mocniej” uszczelnić to miejsce, nakłada się jednorazowo grubszą warstwę izolacji, a to może powodować jej pękanie. Nie można nakładać grubszej warstwy folii w płynie, szlamu polimerowo-cementowego niż zaleca producent. Produkty te, ze względu na specyficzny skład, mają bardzo duży skurcz, co oczywiście, przy skłonnościach niektórych wykonawców do „ulepszania” technologii, zwiększa jednorazowo nakładaną warstwę izolacji i może powodować pęknięcia. Jak wiadomo, pęknięta izolacja to żadna izolacja, stąd w miejscach pęknięć woda przenika do podłoża, a to jest niebezpieczne. Długotrwałe zawilgocenie powoduje niszczenie materiałów budow-

www.instalator.pl

nr 42015

www.instalator.pl

ką wkleja się w takim przypadku na podłoże za pomocą kleju do płytek, najczęściej o podwyższonych parametrach, a po jego wyschnięciu przykleja się płytki za pomocą kleju o wyższych standardach (klasa C2) bezpośrednio do tkaniny. Samo uszczelnienie przejścia rurowego nie stanowi dużego problemu czy nakładu pracy. Dany element wkleja się za pomocą wykorzystywanej masy uszczelniającej (ją nanosi się na podłoże oraz przechodzący element, a potem przykłada się mankiet uszczelniający), następnie pokrywa część z wystającą włókniną dodatkową porcją izolacji. Wiele pytań odnośnie wklejania takich elementów dotyczy strony, którą należy wklejać. Niepisana zasada jest taka, że strona zadrukowana logiem firmy dystrybuującej jest na zewnątrz. Nie jest konieczne całkowite pokrycie elementu zaprawą izolacyjną, w niektórych przypadkach takie działanie jest wręcz niekorzystne ze względu na to, że niektóre zaprawy izolacyjne, szczególnie szlamy jednoskładnikowe, mają dużo większą sztywność niż wklejany element. Po wyschnięciu wykonywana jest dalsza część izolacji podpłytkowej na pozostałych powierzchniach ścian i podłóg. Uszczelnienia tych, z pozoru, małych elementów są bardzo istotne dla funkcjonowania izolacji jako całości. Diabeł zawsze tkwi w szczegółach, a niedbalstwo to podstawowa przyczyna uszkodzeń. Bardzo ważne jest, aby stosować się do instrukcji i kart technicznych. Bar dziej skom pli ko wa ne ele men ty przejść rurowych są doskonale rozrysowane na rysunkach technicznych, które można pobrać ze stron internetowych prawie każdego producenta. Bartosz Polaczyk

ABC chemii budowlanej

lanych, szczególnie tych nieodpornych na działanie wody (tynki gipsowe, gipsowo-wapienne, wylewki anhydrytowe). Należy wspomnieć, że materiały budowlane, te wodo- i mrozoodporne, także mogą ulec zniszczeniu pod wpływem długo utrzymującej się wilgoci. Z wilgocią migrują sole, które mogą krystalizować, niszcząc przy okazji materiały budowlane. Wilgoć to także przyczyna rozwoju mikroorganizmów - glonów, grzybów. Mając to wszystko na uwadze, przejście instalacyjne należy uszczelnić za pomocą innych materiałów. Są to specjalne mankiety czy też pierścienie uszczelniające. Materiał uszczelniający to elastomer, który nałożony jest na produktlub też zatopiona jest w nim tkanina lub włók ni na, po lie stro wa, po li ety le no wa lub inna. Elastomer może też być powleczony tkaniną, jedno- lub dwustronnie. Dwustronne nałożenie siatki wzmacnia, oczywiście, tkaninę na rozciąganie, rozerwanie. Niektóre rodzaje uszczelnień mogą być wykonane z elastomeru i fizeliny polietylenowej czy polipropylenowej. Materiały te są w pełni elastyczne nawet w bardzo zróżnicowanych temperaturach. Różnica w rodzaju tkaniny, włókniny może determinować możliwość odkształceń i użycia produktu na zewnątrz pomieszczeń. Wyroby ścienne to uszczelnienia o kształcie kwadratu o boku ok. 10 cm, z otworem pośrodku, przez który przechodzi np. rura instalacji wodnej, c.o. itp. Materiały podłogowe są zdecydowanie większych wymiarów, w którym otwór wycina się samodzielnie w zależności od średnicy rury. W niektórych krajach, rzadko w Polsce, wykorzystuje się takie tkaniny jako uszczelnienie, izolację podłoża, zamiast wykonywania izolacji z folii w płynie czy też szlamu polimerowo-cementowego. Tkaninę ta-

ABC Magazynu Instalatora

nr 42015

ABC połączeń w instalacjach

MIG i TIG Bardzo dobrą ochroną przed dostępem szkodliwych gazów atmosferycznych, a tym samym zapewniającą dużo większą jakość połączeń, jest spawanie w osłonie gazów ochronnych. Gazy te do dat ko wo uła twia ją jo ni za cję prze strzeni łuku i stabilne jego jarzenie. W zależności od rodzaju elektrody i gazu ochronnego rozróżnia się następujące metody spawania w osłonie gazów ochronnych: ● MIG/MAG - Metal Inert Gaz/Metal Active Gaz - spawanie łukowe elektrodą topliwą w osłonach gazowych, obojętnych (MIG) i aktywnych (MAG). ● TIG - Gas Tungsten Arc - spawanie łukowe elektrodą nietopliwą w osłonie gazu obojętnego. W metodzie MIG/MAG trwałe połączenia uzyskuje się dzięki nadtopieniu krawędzi materiału podstawowego za pomocą ciepła łuku elektrycznego jarzącego się pomiędzy materiałem podstawowym a topliwym drutem elektrodowym podawanym w sposób ciągły do obszaru spawania. W zależności od stosowanego gazu osłonowego rozróżnia spawanie elektrodą topliwą. Dzieli się ją na: - metodę MIG wtedy, gdy gazami osłonowymi są gazy neutralne, np. Ar (argon), He (hel) lub mieszanki tych dwóch gazów - metodę MAG wtedy, gdy gazami osłonowymi są gazy aktywne, np. CO2, Ar+CO2, Ar+O2, Ar+CO2+O2 itp. W skład stanowiska do spawania metodą MIG/MAG wchodzą: źródło prądu stałego (półautomat spawalniczy), po-

dajnik drutu elektrodowego, palnik, butla gazu osłonowego. Metodą MIG spawa się materiały, które w stanie ciekłym nie mogą mieć kontaktu z gazami utleniającymi (CO2 i O2), tj.: miedź, nikiel, aluminium, magnez i stopy tych metali. Również wysokostopowa stal nierdzewna (popularna nierdzewka) spawana jest często w osłonie czystego argonu, choć w przypadku tego materiału zaleca się również stosowanie mieszanek Ar+O2. Metodą MAG powszechnie spawa się wszelkie gatunki stali, poczynając od stali niskostopowej, a kończąc na wysokostopowych stalach nierdzewnych. Metoda MIG/MAG jest jedną z wydajniejszych łukowych metod spawania, a jakość i estetyka uzyskanych połączeń znacznie przewyższają jakość i estetykę połączeń uzyskanych elektrodą otuloną. Dla porównania orientacyjna wydajność stapiania elektrod otulonych wynosi ok. 24 kg/h. W przypadku spawania MIG/MAG wydajność ta w szczególnych przypadkach może dochodzić nawet do 30 kg/h i więcej. Materiały dodatkowe do spawania (spoiwa) mają postać drutu elektrodowego litego lub proszkowego o średnicy od 0,5 do 4,0 mm, przy czym najczęściej stosowane są druty o średnicy 1,0 i 1,2 mm. Druty do spawania stali niestopowej pokryte są warstewką miedzi zabezpieczającej powierzchnię drutu przed korozją oraz poprawiającą styk pomiędzy końcówka prądową a drutem elektrodowym. Zasadniczą wadą metody MIG/MAG jest wrażliwość osłony gazowej na podmu-

www.instalator.pl

nr 42015

www.instalator.pl

jest zetknięcie rozgrzanej elektrody wolframowej zarówno z jeziorkiem ciekłego metalu, jak i materiałem dodatkowym, który może być podawany ręcznie. Elektrody wolframowe, w zależności od prądu spawania, powinny być odpowiednio przygotowane, tzn. zaostrzone. Elektrody do spawania prądem stałym ostrzy się na kształt stożka delikatnie ściętego z kątem rozwarcia 15-100°. Elektrody do spawania prądem przemiennym mogą być jedynie nieznacznie zaostrzone, a końcówka elektrody podczas spawania delikatnie się nadtapia, tworząc kuliste zakończenie. Elektrody ostrzy się, szlifując je w taki sposób, aby rysy od ostrzenia przebiegały wzdłuż elektrody. Spoiwo w postaci drutu w metodzie TIG wprowadzane jest ręczenie lub w specyficznych zastosowaniach w sposób zmechanizowany. Spawacz musi bardzo umiejętnie wprowadzać spoiwo, tak aby nie zwarł końcówki spoiwa z elektrodą wolframową. Ponadto musi pamiętać o tym, że stapiana końcówka drutu musi być chroniona przed gazami atmosferycznymi, a więc nie może być wyprowadzana poza osłonę gazową. Metoda TIG uznawana jest za „najczystszą” spośród łukowych metod spawania. Choć wydajność metody jest niewielka, a jakość i estetyka połączenia w znacznej mierze zależy od umiejętności manualnych i percepcji spawacza, to metoda ta wydaje się być niezastąpiona w wykonywaniu wielu odpowiedzialnych połączeń elementów z bardzo zaawansowanych materiałów, jak i przy produkcji elementów, od których wymagana jest wysoka estetyka spoin, np. poręcze ze stali nierdzewnej, elementy instalacji ze stali nierdzewnej lub aluminium itd. dr inż. Maciej Różański

ABC połączeń w instalacjach

chy wiatru zdmuchujące osłonę i prowadzące do silnego utlenienia metalu spoiny i pojawienia się licznych porowatości. Niebezpieczeństwo to trzeba zawsze brać pod uwagę, gdy prace spawalnicze odbywają się na otwartych przestrzeniach. W przypadku spawania metodą TIG połączenie o fizycznej ciągłości uzyskuje się dzięki nadtopieniu krawędzi materiału podstawowego za pomocą ciepła łuku elektrycznego jarzącego się pomiędzy nietopliwą elektrodą wolframową a materiałem podstawowym. Proces spawania odbywa się wyłączenie w osłonie gazu neutralnego (Ar, He, Ar+He) i prowadzony jest z dodatkiem lub bez dodatku spoiwa. W skład stanowiska do spawania metodą TIG wchodzi źródło prądu stałego lub przemiennego, palnik, butla gazu osłonowego. Podczas spawania metodą TIG nietopliwą elektrodę wolframową podłącza się do biegunowości ujemnej prądu stałego lub do prądu przemiennego. Prąd stały stosuje się do spawania stali, miedzi, niklu oraz jej stopów i wówczas stosuje się elektrody domieszkowane tlenkami, najczęściej tlenkiem toru (czerwony kolor końcówki elektrody). Natomiast prąd przemienny stosuje się wyłącznie do spawania aluminium i jego stopów oraz stopów innych metali zawierających jako składnik stopowy aluminium. Wówczas stosuje się elektrodę z czystego wolframu (zielony kolor końcówki elektrody). Średnicę elektrody dobiera się w zależności od stosowanego prądu spawania. Aby zajarzyć łuk elektryczny w metodzie TIG, końcówkę elektrody należy chwilowo zewrzeć z materiałem spawanym i natychmiast ją cofnąć. Obecnie większość urządzeń wyposażona jest w jonizator wysokiej częstotliwości umożliwiający zajarzenie łuku bez zwarcia elektrody z materiałem podstawowym. Należy pamiętać, że podczas spawania niedopuszczalne

ABC Magazynu Instalatora

nr 42015

ABC systemów odprowadzania spalin

Sadza w kominie

January Daniłoś W „Magazynie Instalatora” temat czyszczenia kominów z sadzy był już kilkukrotnie omawiany. Opisywano w nich różne rodzaje sadzy i metody pozbycia się ich z komina. Jednym z najgorszych rodzajów sadzy jest taka, która oblepia komin jak żywica. Według autorów artykułów wyczyszczenie komina z tego typu sadzy na dzień dzisiejszy odbywa się najczęściej poprzez wypalanie etapami stosowane przez kominiarzy, ponieważ nie ma innych skutecznych metod. Metoda ta wiąże się wg autorów artykułów z ryzykiem zniszczenia komina ze względu na wysoką temperaturę występującą podczas tego procesu (1200°C), a co za tym idzie możliwość rozszczelnienie komina. Przeprowadziłem wywiad z wieloma znajomymi, którzy posiadają różne źródła ciepła opalane paliwami stałymi na temat sadzy w ich kominach i jak sobie z tym radzą. Doszedłem do następujących wniosków: ● Niebezpieczny rodzaj sadzy tworzy się w kominach odprowadzających spaliny z urządzeń opalanych drewnem, do których zaliczam między innymi kominki. Ten problem dotknął również mnie, ponieważ po 3 latach od uruchomienia kominka komin całkowicie się zatkał takim typem

sadzy. Komin posiada wymiary wewnętrzne 14 cm x 30 cm. ● Szczególnie podatnymi na osadzanie sadzy są kominy mało ocieplone (zimne). ● Strefą w kominie podatną na osadzanie się sadzy i tworzenie zatorów jest odcinek zawierający się między częścią ocieploną (przestrzeń zamieszkała), a strychem (część zimna komina). Aby złagodzić to zjawisko należy komin ocieplić na strychu. Sadzę tę można opisać jako mieszaninę sadzy pylistej i lepiszcza o konsystencji od mazi do formy zestalonej w postaci brył znacznej twardości, wymiarów dochodzących do 10 cm. Proces zatykania komina zaczyna się od oblepiania ścianek mazią, która po dłuższym czasie użytkowania tworzy narosty, szczególnie w miejscach zmian temperatur komina z cieplejszego na zimny. Następnie po pewnym czasie narosty odrywają się od ścianek i w postaci brył spadają do wyczystki na dnie komina. Jeśli bryły są duże i na swojej drodze napotkają zwężenie otworu kominowego spowodowane obrastaniem przez sadzę, morze nastąpić całkowite zatkanie komina. W przypadku mojego komina wystąpiło to zjawisko, czego skutkiem było cofanie się spalin do pomieszczenia. Praktycznie rozpoznanie etapu poprzedzającego całkowitą niedrożność komina polega na wyczuciu zapachu w pomieszczeniu, gdzie znajduje się kominek. Jeśli wyczuwamy swąd spalenizny pomieszanej z zapachem palącej się smoły to znaczy, że należy komin bezwzględnie wyczyścić. Teraz przejdę do metody, którą zastosowałem, aby pozbyć się nieproszonego in-

www.instalator.pl

nr 42015

szłości skutkować niekontrolowanym zapaleniem się sadzy. Nie poddawałem się, od czego jest myślenie. Jeśli jest problem należy go rozwiązać. I udało się. Nie jestem pewien czy ta metoda jest już stosowana przez profesjonalistów, ponieważ nie prowadziłem na ten temat badań, i czy można ją opatentować. Gdyby nawet była znana, to i tak osoby, które przeczytają artykuł a będą miały podobny problem może zechcą skorzystać z moich doświadczeń. Otóż stwierdziłem, jeśli metoda wypalania jest niebezpieczna, a metoda tradycyjna nieskuteczna, należy sadzę zeskrobać mechanicznie. Po dłuższym myśleniu (dwa dni), opracowałem konstrukcję głowicy czyszczącej mocowaną do wcześniej wykonanej żerdzi. Głowicę zaopatrzyłem w skrobaki nastawne dopasowane do kształtu ścianek otworu kominowego. Doszedłem do wniosku, że nie mogę wyczyścić za jednym przesunięcie głowicy wszystkich ścianek komina ze względu na mogące wystąpić po drodze występy i nierówności. Dlatego wykonałem dwie głowice, jedna do dłuższych buków a druga do krótszych. Podczas praktycznej próby zeskrobywania sadzy założenie okazało się w pełni uzasadnione. Muszę powiedzieć, iż próba powiodła się znakomicie. Głowice ku mojemu zaskoczeniu poradziły sobie z uciążliwą sadzą. W ciągu 15 minut komin o długości czynnej 5 m (odległość od czopucha doczepki kominowe na dachu) został wyczyszczony. Aby być pewien, że w kominie nie ma sadzy ponownie wsunąłem głowicę zwiększając rozstaw między skrobakami. Podczas przesuwania po ściankach głowica klinowała się i słychać było odgłos ocierania się skrobaków po tynku. Było to dowodem, że komin jest czysty. Efektem tego doświadczenia było wydobycie sadzy w ilości 4 metalowych wiader. January Daniłoś

www.instalator.pl

ABC systemów odprowadzania spalin

truza w postaci sadzy. Zaznaczam, że metodę tę zastosowałem do komina wykonanego w sposób tradycyjny, to znaczy z cegły pełnej. Komin liczy sobie około 90 lat. Moim zdaniem metodę tą można zastosować do innych typów kominów. Po pierwsze z zatorem w kominie poradziłem sobie bezproblemowo, rozbijając go uderzeniami żerdzi wsuniętej od góry komina. Żerdź wykonałem z odcinków rury o długości od 150 do 200 cm i średnicy ¾ cala. Odcinki rur były zakończone gwintami i połączone z sobą złączkami gwintowanymi (mufa). Żerdź została specjalnie wykonana z krótkich odcinków aby łatwiej było nią manewrować na dachu. Przy znacznej wysokości komina postawienie odcinka rury o długości przekraczającej 5 m w pozycji pionowej i wsunięcie do otworu kominowego mogłoby nastręczać wiele trudności. Pozostał problem oczyszczenia ścianek przewodu kominowego z grubej warstwy sadzy (wykluczyłem metodę wypalania ze względu na znaczny wiek komina a co za tym idzie obawa przed zniszczeniem). Próba zeskrobania sadz poprzez wpuszczenie kuli ze szczotką i parokrotne przeciąganie wewnątrz komina nie dały zadowalającego efektu. Po pierwsze sadza okazała się tak twarda, że szczotka ślizgała się po niej, a po drugie nie była wstanie wymieść naroży otworu ze względu na jej kołowy kształt. Zdawałem sobie sprawę, że pozostawienie komina w takim stanie może w przy-

ABC Magazynu Instalatora

nr 42015

Regulacja mocy (1)

Andrzej Bulanda

ABC ogrzewania

● Od

czego zależy przebieg procesu spalania węgla w kotle? ● Jakie znaczenie ma konstrukcja komory spalania? ● Jak regulować mocą kotła i utrzymywać wysoką temperaturę spalania? Dlaczego kocioł, a ściślej mówiąc cała instalacja grzewcza, która przeszła badania w akredytowanym laboratorium tak naprawdę nie jest ekologiczna? Taką tezę można śmiało postawić, ponieważ większość aktualnie pracujących kotłów ma już certyfikaty, a dymu za wiele nie ubyło. Nie twierdzę, że nie ma poprawy, ale powinno być znacznie lepiej. Jeżeli wczytać się w dane techniczne kotła, a jeszcze lepiej w sprawozdania z badań, to powinno być super! Dlaczego tak nie jest? Badania kotła były wykonywane w warunkach, które są nie do powtórzenia w rzeczywistości. Stanowisko badawcze jest wyposażone w optymalny system odprowadzenia spalin, wykonany perfekcyjnie. Zazwyczaj taki komin jest

wspomagany specjalnym wentylatorem z regulowaną wydajnością, za pomocą którego dobiera się wymaganą wielkość podciśnienia kominowego. Paliwo jest też najlepszego gatunku i aby uzyskać efekt ekologiczny utrzymuje się w czasie prób optymalną temperaturę itd. Tego w rzeczywistych kotłach nie jesteśmy w stanie uzyskać, bowiem sytuacja w palenisku jest bardzo dynamiczna i nie da się w pełni przewidzieć, jak przebiega spalanie opału. Stąd wątpliwości, czy taki kocioł jest ekologiczny. Skoncentrujemy się na elemencie, który w całym systemie pełni kluczową rolę i jest odpowiedzialny za całkowite, czyli ekonomiczne i ekologiczne spalanie. Tym parametrem jest temperatura spalania opału w komorze paleniska. Wiadomo, że aby mogło się palić, trzeba trzech rzeczy: opału, powietrza i temperatury. Od tej temperatury zależy przebieg procesu spalania. Aby spalanie odbywało się całkowicie i nie pozostawiało resztek niespalonego opału oraz by nie ulatywał kominem dym, który jest ozna ką nie cał ko wi te go spa la nia, trzeba palenisku, a dokładniej każdej cząstce opału zapewnić odpowiednią temperaturę (dla węgla około 1000°C). Tę temperaturę wytwarzamy i utrzymujemy poprzez odpowiednie dozowanie opału i powietrza. Do tego służą sterowniki, które to regulują procesem spalania. Jeżeli założymy, że ekologia jest najważniejsza, to priorytetem jest temperatura w palenisku. I tak powinny być zorientowane procesory sterowników.

www.instalator.pl

nr 42015

w dymach pojawiają się substancje, które są wy ni kiem nie do pa le nia opa łu. Głównym składnikiem jest tlenek węgla (czad), sadza, pyłki węgla unoszone przez dymy. Dodatkowo na wewnętrznej powierzchni komina osadzają się różne smoły i wilgoć zmieszana z sadzą, które powodują przyspieszoną erozję materiałów budowlanych oraz często katastrofalne pożary komina. Jest kilka sposobów, aby się przed tym uchronić. Jednym ze sposobów jest stosowanie zbiornika buforowego, w którym akumulowałoby się nadmiar wytworzonego ciepła. Palenie odbywa się cyklicznie z przerwami do czasu, aż będzie potrzebna pełna moc kotła. Częstotliwość gaszenia i ponownego rozpalania zależy od pojemności buforu. Z praktyki wiadomo, że taki zbiornik dla przeciętnego domu jednorodzinnego nie może być mniejszy aniżeli 2000 l. Im większy, tym lepszy - cykle będą rzadsze. Drugim sposobem, najtańszym i najprostszym, jest ograniczenie wymiarów pa le ni ska po przez wy ło że nie rusz tu kształtkami szamotowymi. Palenie będzie się odbywało na mniejszej przestrzeni, ale przy pełnej temperaturze spalania ekologicznego. W miarę jak zapotrzebowanie będzie rosło, kształtki będą sukcesywnie usuwane. Czynności te można wykonywać przy okazji czyszczenia paleniska z nagromadzonych popiołów. W drugiej części omówię niedobory ciągu kominowego i jak im zaradzić. Andrzej Bulanda

Czy jesteś już naszym fanem na Facebooku? www.facebook.com/MagazynInstalatora www.instalator.pl

ABC ogrzewania

Nie bez zna cze nia są roz wią za nia konstrukcyjne samej komory spalania. Otóż aby spełnić kryterium ekologiczne, w palenisku nie mogą znajdować się elementy wychładzające spalanie. Powinno się unikać rusztów wodnych i płaszcza wodnego, a w zamian palenisko obudować kształtkami żaroodpornymi z izolacją zewnętrzną. W ten sposób łatwo uzyska się i utrzyma żądaną temperaturę. Zaś oddawanie ciepła powinno odbywać się w specjalnym wymienniku już poza komorą spalania. Powyższe uwagi nie dotyczą w zasadzie kotłów z paleniskiem retortowym, pod warunkiem że na retorcie będzie utrzymywana temperatura optymalna dla procesu spalania ekologicznego. Ta temperatura jest szczególnie ważna w czasie odgazowywania węgla i tak powinien być ustawiony procesor sterownika, aby ten cykl nie został przerwany i doprowadzony do końca. Nasuwa się pytanie: jak regulować mocą kotła i jednocześnie utrzymywać wysoką temperaturę spalania? Wiadomo, że są okresy, gdy zapotrzebowanie na ciepło jest ograniczone i odwrotnie, gdy aura serwuje niskie temperatury, wte dy na le ży ope ro wać mak sy mal ną mocą. Aby utrzymać parametry ekologiczne, należałoby palić stale „na pełny gaz” i byłoby to marnotrawstwo. Niestety do tej pory nie opracowano jeszcze kotłów z regulowaną mocą cieplną z zachowaniem ekologicznych parametrów. Regulacja odbywa się z reguły ograniczeniem dopływu powietrza do komory spalania, a to jest najgorszy sposób, gdyż

ABC Magazynu Instalatora

nr 42015

Zawór z głowicą

Grzegorz Ojczyk

ABC ogrzewania

● Jak

działa zawór termostatyczny z głowicą termostatyczną? ● Jaki czynnik roboczy może być zastosowany w głowicy?

Zawór termostatyczny z głowicą termostatyczną stanowi regulator proporcjonalny bezpośredniego działania, ponieważ posiada zadajnik temperatury (pokrętło głowicy), element wykonawczy oraz czujnik temperatury wbudowany w pokrętło głowicy. Aby taki regulator dopływu energii cieplnej regulował temperaturę w pomieszczeniu ogrzewanym, musi być spełniony warunek podstawowy, czyli pomiar temperatury w miejscu reprezentatywnym. W przypadku małych pomieszczeń, w których znajdują się grzejniki z zaworami termostatycznymi (wkładkami termostatycznymi) wraz z głowicami oraz gdy grzejniki nie są zasłonięte, warunek ten jest spełniony. Przekazywanie informacji na te-

mat uśred nio nej tem pe ra tu ry w po mieszczeniu do regulatora temperatury odbywa się na zasadzie swobodnej konwekcji z pewnym opóźnieniem w czasie. W przypadku pomieszczeń dużych, o dużej powierzchni lub dużej wysokości, ta wymiana informacji jest utrudniona i działający automatycznie regulator temperatury modyfikuje temperaturę tylko w swo im bez po śred nim są siedz twie. Wynika to z prostego faktu, iż czujnik temperatury jest zintegrowany z elementem nastawczym i regulacyjnym. Sercem układu regulacji jest głowica termostatyczna, która oprócz możliwości zadawania temperatury (zadajnik) posiada element wykonawczy w postaci siłownika termicznego. W przypadku typowych głowic termostatycznych siłownik głowicy jest zintegrowany z czujnikiem tem pe ra tu ry. Roz wią za nia kon strukcyjne elementów wykonawczych są różne, a spośród najróżniejszych siłowników, które możemy spotkać na rynku, najczęściej występują dwa rozwiązania. Pierwszym z nich jest siłownik termiczny typu tłok-cylinder, drugim - siłownik termiczny typu mieszek. Zasada działania w przypadku siłowni ków ter micz nych jest ta ka sa ma, czyn nik ro bo czy znaj du ją cy się we wnątrz si łow ni ka roz sze rza się pod wpływem temperatury. Na skutek rozszerzającego się czynnika roboczego powstaje ciśnienie wewnątrz elementu wykonawczego, co powoduje parcie na tłok lub mieszek. Powstałe parcie przenoszone jest na element wykonawczy

www.instalator.pl

nr 42015

www.instalator.pl

nie nie ulega sprężeniu, czyli każde termiczne zwiększenie objętości przekłada się na pracę. Podobna sytuacja występuje w przypadku ciała stałego jako czynnika roboczego, za wyjątkiem dynamiki. Niestety przekazywanie i wymiana ciepła w ciele stałym są znacznie gorsze niż w cieczy (dotyczy czynników roboczych). Głowice termostatyczne z siłownikami z ciałem stałym mają dużą bezwładność. Woskowe siłowniki termiczne były popularne w początkowej fazie rozwoju techniki regulacji termostatycznej. Siłowniki termiczne gazowe mają naj więk szą dy na mi kę (pręd kość) działania za sprawą małej po jem no ści ciepl nej oraz do brych wa run ków wy mia ny i przekazywania ciepła w stosunku do siłowników cieczowych i woskowych. Niestety ich wadą jest stosunkowo mała siła działania z powodu prężności gazu oraz większa podatność na wyciek czynnika roboczego w stosunku do siłowników cieczowych lub woskowych. W praktyce stosuje się siłowniki z ciekłym czynnikiem roboczym, gazowe i woskowe siłowniki stanowią rozwiązania niszowe. Elementy składowe czynników roboczych oraz ich skład procentowy są chronionymi tajemnicami producentów siłowników termicznych. Ważne jest, aby przyrost objętości lub ciśnienia w przypadku głowic gazowych był proporcjonalny do przyrostu temperatury przy odpowiednio dużej sile działania. Na świecie jest zaledwie kilku producentów produkujących siłowniki termiczne do głowic termostatycznych. Grzegorz Ojczyk

ABC ogrzewania

zawieradła, powodując zazwyczaj zamykanie zaworu termostatycznego. Istnieją rozwiązania w instalacjach klimatyzacyjnych działania odwrotnego, te jednak należą do rzadkości. W przypadku obniżania się temperatury następuje kurczenie się czynnika roboczego i cofanie się tłoka lub mieszka dzięki działaniu sprężyny zwrotnej w zawieradle zaworu. Analizując rozwiązanie z siłownikiem typu tłok-cylinder lub typu mieszek, można powiedzieć, iż zasada działania w obu przypadkach jest identyczna, różnica polega jedynie na rodzaju za sto so wa ne go uszczel nie nia. W przypadku rozwiązania typu tłok-cylinder mamy uszczelnienie dynamiczne z wykorzystaniem ringu, w którym ślizga się tłoczek, zaś przy siłowniku typu mieszek jest uszczelnienie statyczne kształ tu miesz ka we wnętrz ne go. Czynnikiem roboczym może być ciało stałe, ciecz lub gaz. Najczęściej jako czynnik roboczy stosuje się ciecz, która jest mieszaniną wieloskładnikową, zawierającą np. alkohol. W przypadku ciała stałego czynnikiem roboczym jest substancja zbliżona do wosku. Gdy czynnikiem roboczym jest gaz, najczęściej jest to mieszanina czynników ziębniczych, których temperatura przemiany fazowej jest zbliżona do temperatury pracy głowicy termostatycznej. Ustawione ciśnienie odpowiada temperaturze przejścia międzyfazowego pary nasyconej. Przy wzroście temperatury rośnie ciśnienie pary, a przy spadku temperatury ciśnienie pary maleje. Zaletą cieczy jako czynnika roboczego jest stosunkowo dobra dynamika (szybkość) działania przy stosunkowo dużej sile nacisku na element wykonawczy. Wynika to z tego, iż ciecz praktycz-

ABC Magazynu Instalatora

nr 42015

Dbaj o szczęki!

ABC instalacji rurowych

Jarosław Czapliński ● Jakie

informacje są potrzebne przed wykonaniem montazy w technice zaciskowej? ● Jak dobierać narzędzia naciskowe? ● Jakie są główne cechy zaciskarek?

W ciągu ostatnich lat w polskiej branży instalatorskiej nastąpił widoczny rozwój, szczególnie na polu nowoczesnych technik połączeń. Stało się to głównie za sprawą coraz szerzej dostępnych połączeń w technologii zaciskowej, tudzież zaprasowywanej czy wtykowej. Równocześnie rozwinął się rynek producentów narzędzi do tych systemów. Aby prawidłowo wykonać połączenie w technice zaciskowej, należy przestrzegać zasad montażu od producenta. Dotyczy to na równi złączek, jak i narzędzi zaciskowych. Gwałtowny rozwój technologii zaciskowych spowodował sporą różnorodność technik, produktów i narzędzi dostępnych na rynku. Mimo że są one

podobne, nie oznacza to, że są jednakowe i że można je stosować zamiennie. Przed zastosowaniem jakiejkolwiek techniki zaciskowej należy w pierwszej kolejności zasięgnąć informacji o systemie i zasadach jego montażu bezpośrednio od producenta. Istotne będą tu takie informacje jak: instrukcja montażu, obszary zastosowania systemu, parametry pracy (temperatura i ciśnienie robocze), ograniczenia w stosowaniu, dopuszczenia (atesty i deklaracje zgodności) oraz wymagania dotyczące narzędzi i szczęk zaciskowych. Ogólne zasady montażu oraz informacje techniczne znaleźć można zwykle w poradnikach producentów, w ich folderach czy na stronach internetowych. Aby poszerzyć swą wiedzę, najlepiej jest skorzystać dodatkowo ze szkoleń i kur sów or ga ni zo wa nych przez fir my handlowe i producentów. Przy okazji można w ten sposób zdobyć jeszcze certyfikat potwierdzający nabycie nowych umiejętności. Wymagane dokumenty są zwykle dostępne na stronach producentów lub nośnikach elektronicznych. Problem może się pojawić w momencie doboru odpowiednich narzędzi zaci-

www.instalator.pl

nr 42015

www.instalator.pl

ca bez przerw i ponownych uruchomień. Nie wiadomo wówczas, czy dana złączka została dostatecznie „dociśnięta” i czy nie wystąpi w niej nieszczelność. Najwyższe modele zaciskarek posiadają zwykle elektroniczny moduł kontroli zaciskania - tzw. wymuszony proces zaciskania. Siła zacisku jest tam dostosowywana w zależności od rury oraz złączki i wzrasta wraz ze wzrostem średnicy. Jeśli zacisk dobiegł do końca, pojawia się np. sygnał dźwiękowy lub informacja w postaci świecącej zielonej diody. Mamy wówczas pewność, że połączenie zostało wykonane prawidłowo. Można więc bez pro ble mu otwo rzyć i zde mon to wać szczeki. Przy niepełnym zacisku może bowiem nastąpić zatrzymanie zaciskarki i zablokowanie szczęki. Jest to widoczny sygnał, że proces nie dobiegł do końca i należy wykonać go jeszcze raz. Sposób przenoszenia siły zaciskowej na szczęki może się odbywać w sposób mechaniczny lub elektrohydrauliczny. Konstrukcja mechaniczna wykorzystuje mechanizm śrubowy do przesuwania tłoka, który zaciska szczęki na złączce. Układ hydrauliczny przenosi siłę zaciskarki na szczęki na zasadzie prasy hydraulicznej. Zaciskarki do połączeń rur wie lo war stwo wych i do mniej szych

ABC instalacji rurowych

skowych. Każdy system zaciskowy wymaga użycia takich narzędzi, które zapewnią jego bezawaryjną i długotrwałą pracę. Zwykle producenci systemów zalecają do swoich rozwiązań takie czy inne narzędzia. Nie zawsze są to narzędzia kompatybilne z innymi systemami. Ze względu na nie najniższą cenę takich narzędzi, kupowanie nowego kompletu do kolejnego systemu wydaje się nieco chybionym rozwiązaniem. Zestaw do wykonywania połączeń zaciskowych to zwykle zaciskarka oraz komplet wymiennych szczęk i łańcuchów zaciskowych. Obecnie na rynku polskim można znaleźć około 10 producentów zaciskarek i szczęk zaciskowych. Są to głównie marki zachodnie, w większości niemieckie, które oferują kompletne zestawy dopasowane do rodzaju i wielkości połączeń. Cechy charakterystyczne zaciskarek, na które należy zwracać uwagę to przede wszystkim siła zacisku, rodzaj napędu, rozmiar montażowy szczęk, przeznaczenie oraz sposób zasilania i gabaryty. Jest to główne parametry określający zdolność wykorzystania zaciskarki do określonego systemu. Jej wartość jest zawsze podawana na tabliczce znamionowej zaciskarki. Należy zawsze zwracać na to szczególną uwagę, gdyż decyduje to o tym, gdzie dana zaciskarki będzie używana. W zależności od przeznaczenia może ona wynosić od 14 do 19 kN do połączeń zaciskowych dla rur wielowarstwowych typu PE/Al/PE, PEX oraz metalowych do DN 28. Aby można było wykonywać połączenia rur miedzianych i stalowych powyżej DN 35 do DN 100 włącznie, minimalna siła powinna wynosić 30 kN. Rzeczą niezmiernie istotną jest tu także kontrola ciągłości procesu zaciskania. Chodzi o to, aby po rozpoczęciu zaciskania proces dobiegł do koń-

ABC Magazynu Instalatora

ABC instalacji rurowych

ABC Magazynu Instalatora

nr 42015

średnic metalowych (do 35 mm) mogą być zasilane z akumulatora. Jest to często duże ułatwienie w pracy, można pracować w miejscach trudno dostępnych, oddalonych od źródeł prądu, czy też w obiektach, w których nie wykonano jeszcze instalacji elektrycznej. Większe średnice wymagają zastosowania zaciskarek sieciowych o napięciu 230 V. Przy doborze szczęk i łańcuchów zaciskowych należy kierować się wytycznymi producentów. Najlepiej stosować szczęki i zaciskarki jednej marki. Unikamy wtedy wątpliwości, co do kompatybilności narzędzi. Mniejsze średnice oraz złączki do rur wielowarstwowych mogą być zaciskane przy użyciu zaciskarek o małych gabarytach, do których pasują odpowiednio mniejsze szczęki. Zwykle są to szczęki o średnicy trzpienia mocującego 10 mm. Do większych średnic stosuje się szczeki o rozstawie 33 mm i średnicy trzpienia 14 mm. Zaciskarki z elektroniczną kontrolą procesu zaciskania wymagają szczęk wyposażonych w elektroniczny chip. Wielkością charakteryzującą szczęki zaciskowe jest tzw. profil zaciskowy. Oferta producentów narzędzi zaciskowych jest na tym polu bardzo szeroka i dobrze trzeba zapoznać się z wymaganiami systemu zaciskowego, zanim zastosuje się dany produkt. Profil zaciskowy to, mówiąc prościej, ślad, jaki pozostaje na wykonanym połączeniu po zdjęciu szczęki. Jest to jednocześnie jednoznaczny dowód, jakiego narzędzia użyto do wykonania instalacji, np. podczas awarii i reklamacji. Co jednak, kiedy używamy zaciskarki firmy X, a producent systemu zacisko-

wego wymaga stosowania szczęk firmy Y? Często bowiem bywa tak, że producenci systemów zaciskowych obejmują gwarancją swoje połączenia tylko pod warunkiem użycia szczęk o określonym profilu. Na szczęście nie dzieje się tak zawsze i można znaleźć na rynku produkty, na które obowiązuje gwarancja w przypadku użycia kilku różnych profili szczęk zaciskowych. Narzędzia zaciskowe zarówno zaciskarki, jak i szczęki czy łańcuchy zaciskowe powinny być eksploatowane z należytą dbałością o ich stan techniczny. Obowiązkiem właściciela narzędzi jest ich coroczny przegląd i konserwacja przez autoryzowany serwis potwierdzona widocznym znakiem z datą kolejnego przeglądu. Najważniejszy jest tu jednak zdrowy rozsądek użytkownika. Należy je chronić przed wodą i wilgocią oraz przed zaprawą murarską. Części ruchome powinny być nasmarowane. Jeśli chodzi o same zaciskarki, to warto pamiętać o tym, że te o napędzie elektrohydraulicznym są wrażliwe na niskie temperatury. Wewnątrz znajduje się po prostu zbiornik z olejem. Nie powinno się zatem używać takiej maszyny, gdy temperatura spadła poniżej -20°C, o ile wcześniej nie była przechowywana w pomieszczeniu ogrzewanym. Ze względu na dość duże siły działające podczas procesu zaciskania, używając zestawów zaciskowych, powinno się zachować minimalne wymagane środki ostrożności. Jarosław Czapliński

Czy jesteś już naszym fanem na Facebooku? www.facebook.com/MagazynInstalatora 30

www.instalator.pl

nr 42015

ABC Magazynu Instalatora

Pewne połączenie

www.instalator.pl

Do łączenia instalacji nierdzewnych stosowane są następujące kształtki instalacyjne: ● do spawania - wszystkie łączniki do spawania służą do tworzenia połączeń nierozłącznych. ● zaciskowe - złączka zaciskowa składa się z mosiężnego korpusu z wbudowanym ogranicznikiem, do którego wsuwana jest rura, z pierścienia zaciskającego o rozmiarze dopasowanym do zewnętrznej średnicy rury oraz mosiężnej nakrętki dociskającej. Wykonanie takiego połączenia jest stosunkowo proste i wymaga niewielkiego przygotowania rury. Do jego wykonania stosuje się klucze płaskie. Dokręcenie nakrętki dociskającej powoduje na rurze zaciśnięcie pierścienia. Taki rodzaj połączenia stosuje się zwykle w przypadku małych średnic. ● zaprasowywane - łączniki posiadają wewnątrz rowek, w którym umieszczona jest uszczelka spełniająca wymagania norm odnośnie stosowanego medium oraz odporności na starzenie. Złącze stanowi rura prosta oraz szereg kształtek, takich jak łączniki proste, trójniki, kolanka, zaciśniętych przy użyciu odpowiedniego urządzenia. Sposób działania takiego urządzenia uniemożliwia, poprzez system kolejnych zabezpieczeń, nieprawidłowe zaciśnięcie złączek. Ponadto do budowy instalacji grzewczych stosuje się stale niskostopowe cienkościenne w gatunku 1.0308, które również mogą być łączone techniką zaprasowywania. dr inż. Wioletta Wstawska

ABC instalacji rurowych

Materiałem, który coraz częściej jest stosowany do budowy instalacji sanitarnych, jest stal nierdzewna w gatunkach 1.4521 i 1.4401 z domieszką molibdenu. Zawartość molibdenu w stali powoduje wzrost odporności instalacji na korozję wżerową powodowaną przez działanie jonów chlorkowych. Zastosowanie do łączenia wzdłużnego rur techniki spawania laserowego również podwyższa odporność tego rodzaju rur na korozję. Rury ze szwem wykonanym z dodatkiem obcego materiału są mniej trwałe niż te wykonane techniką spawania laserowego. Bez względu na rodzaj zastosowanego materiału rury można łączyć różnymi technikami, przy czym należy pamiętać o tym, że wybierając metodę połączeń, należy zwrócić uwagę na rodzaj stosowanej rury, a przede wszystkim na grubość ścianki. Spawanie stali nierdzewnych w warunkach budowy jest jednak trudne (lecz nie niemożliwe), gdyż wymaga spawania w powłoce argonowej. Z tego powodu dużo częściej stosuje się złącza zaprasowywane, w których kształtki instalacyjne mogą być wykonane z brązu lub ze stali nierdzewnych w gatunkach 1.4408 oraz 1.4521. Zaletą łączenia rur nierdzewnych (z molibdenem) ze złączkami brązowymi jest dodatkowy efekt w postaci ochrony katodowej instalacji, co ma ogromne znaczenie w przypadku wody zawierającej jony chlorkowe. Nie zaleca się stosowania instalacji nierdzewnych zaprasowywanych w instalacjach w przemyśle spożywczym dla cieczy o dużej gęstości z uwagi na możliwość powstawania miejsc złogów.

ABC Magazynu Instalatora

nr 42015

Kontrola czystości

Sławomir Mencel

ABC klimatyzacji

● Jakie

są potencjalne źródła zanieczyszczeń w instalacjach wentylacyjnych i klimatyzacyjnych? ● Które parametry powinny być kontrolowane w tzw. pomieszczeniach czystych? W celu zachowania odpowiednich warunków powietrza w pomieszczeniach czystych należy nie tylko zachować zalecenia projektowe i wykonawcze z uwzględnieniem doboru urządzeń oraz elementów składowych w wykonaniu higienicznym. Ważnym aspektem działania instalacji w długiej perspektywie czasu jest odpowiednia eksploatacja i serwis systemu, bez którego nie uda się utrzymać wymaganych parametrów powietrza. W czasie eksploatacji dochodzi do sytuacji, w których należy przyjrzeć się z bliska całej instalacji pod kątem jej czystości [1]. Do głównych zanieczyszczeń układów klimatyzacji należą: pyły i mikroorganizmy. Do najbardziej niebezpiecznych zanieczyszczeń w układach wentylacyj-

nych i klimatyzacyjnych należą grzyby i bakterie. Ich występowanie jest niedopuszczalne, a wiąże się ściśle z zanieczyszczeniem pyłowym instalacji. Rozwój mikroorganizmów w instalacji powoduje rozprzestrzenianie się ich za pośrednictwem powietrza do pomieszczeń w całym budynku przez system wentylacyjny bądź klimatyzacyjny. Wśród innych zanieczyszczeń przewodów oraz central klimatyzacyjnych i wentylacyjnych w czasie eksploatacji spotyka się: ● smary - pochodzące głównie ze smarowniczek łożysk wentylatorów. Zajmują niewielkie obszary w pobliżu wentylatora; ● gumy - z pasków klinowych, elementów uszczelniających itp.; ● cząstki z degradacji metali; ● włókna z materiałów tłumiących i izolacyjnych; ● tłuszcze - wyłącznie w układach wyciągowych; ● włókna z ubrań - szczególnie w układach wyciągowych sal operacyjnych; ● owady i ich martwe części, szczątki roślin, papier itp. - występują przed pierwszym stopniem filtracji. Każdy element instalacji wentylacji i klimatyzacji jest potencjalnym źródłem zanieczyszczeń i stwarza dogodne warunki rozwoju różnego rodzaju grzybów i bakterii, np. chłodnice powietrza, odkraplacze, filtry, izolacje cieplne i akustyczne, powierzchnie przewodów, nawilżacze czy wymienniki. Głównymi jednak siedliskami zanieczyszczeń w tych instalacjach są filtry oraz układy nawilżania i układy chłodzenia powietrza.

www.instalator.pl

nr 42015

www.instalator.pl

sowej kontroli stanu instalacji i ciągłym monitoringu jej działania. Niezależnie od wyboru klasy wynikającej z analizy przebiegu procesu/operacji ważne jest, aby na etapie koncepcji, a następnie instalacji, przeprowadzić etap kwalifikacji instalacji w celu zwalidowania dokonanego wyboru [2]. Walidacja procesów jest elementem systemu zapewnienia jakości. Jej celem jest osiągnięcie takiej zdolności zarządzania procesem wytwórczym, która gwarantuje oczekiwaną powtarzalną jakość produktu lub wykonanej operacji. Do walidacji procesu produkcji należy przystąpić już w trakcie badań nad rozwojem nowego produktu (walidacja prospektywna), ale także, kiedy następuje zmiana receptury, surowca, sprzętu (nowa walidacja). Towarzyszy ona zatem całemu cyklowi życia produktu i musi być realizowana okresowo. Wymaga opracowania protokołu walidacji, który określa organizację, środki stosowane do jej realizacji oraz elementy do zwalidowania (kwalifikacja instalacji, pomieszczeń i urządzeń, kwalifikacja operacyjna i walidacja procesu, tzn. sprawdzenie, czy urządzenia i proces pozwalają otrzymać produkt o zdefiniowanej jakości, zgodny z założonymi specyfikacjami).

ABC klimatyzacji

Niedokładne oczyszczenie i niestaran nie prze pro wa dzo na de zyn fek cja oraz sterylizacja powodują, że zanieczyszczeniem powietrza wentylacyjnego mogą również stać się stosowane biocydy i preparaty czyszczące. Chcąc osiągać wysokie parametry czystości powietrza nawiewanego, a także mi ni ma li zo wać roz wój mi kro or ga ni zmów w instalacjach klimatyzacji i wentylacji, należy w czasie eksploatacji podjąć działania zmierzające do: ● utrzymania czystości przewodów wentylacyjnych i elementów central; ● utrzymania czystości i właściwego stanu filtrów (ich okresowa wymiana zmniejsza zagrożenie rozwoju na zarazków, grzybów itp.); ● zapewnienia odpowiedniego rodzaju filtracji dla określonych pomieszczeń; ● utrzymania w czystości i prawidłowego działania układów nawilżania (preferowane są parowe układy nawilżające). Dbałość o czystość i sprawne działanie instalacji klimatyzacyjnych i wentylacyjnych ściśle wiąże się z jakością powietrza w pomieszczeniach obsługiwanych przez te instalacje. Zapobieganie obniżaniu jakości powietrza dostarczanego do pomieszczeń polega więc przede wszystkim na okre-

ABC Magazynu Instalatora

ABC klimatyzacji

ABC Magazynu Instalatora

nr 42015

Na przebieg walidacji składa się kilka etapów: prace przygotowawcze, walidacja wstępna i walidacja właściwa (zebranie i analiza wyników). Opracowany raport walidacji musi być archiwizowany [3]. Kwalifikacja pomieszczeń i urządzeń jest operacją niezbędną, która pozwala zapewnić jakość otrzymywanego produktu gotowego lub operacji. Stanowi część postępowania na rzecz walidacji procesów produkcji. Kwalifikacja winna być operacją zorganizowaną. Wymaga zatem obecności osób odpowiedzialnych, istnienia odpowiednich dokumentów oraz zaplanowania poszczególnych etapów jej realizacji. Kontrola dotyczy zarówno stanu powietrza, jak i czystości powierzchni, a zakres zależy od rodzaju wykonywanego procesu oraz przede wszystkim funkcji, jaką spełnia dany lokal, przy czym kontrolą objęte są nie tylko pomieszczenia czyste, ale także pomieszczenia sąsiadujące, instalacje klimatyzacyjne oraz instalacje niektórych mediów. W Polsce obecnie brak jest przepisów dotyczących procedur monitoringu, dlatego korzysta się z norm zagranicznych, w których podawane metody kontrolne nieznacznie się od siebie różnią i w ogólności dotyczą wszystkich pomieszczeń czystych. Przykładem tego jest zawarty w propozycji do normy europejskiej prEN 1632-1 system HACCP - hazard analysis critical point system, który, oprócz pomieszczeń czystych w przemyśle farmaceutycznym i produkcji leków stosowanych w diagnostyce medycznej, należy również stosować m.in. w obiektach szpitalnych, biotechnologii i genetyce medycznej [4]. Na przykładzie pomieszczeń czystych w przemyśle farmaceutycznym określono częstotliwość i zakres przeprowadzania pomiarów kontrolnych w zastosowaniu do systemu przygotowania powietrza - tabela.

Od chwili, kiedy instalacja przygotowania powietrza wchodzi w fazę eksploatacji, staje się ona podmiotem kontroli ciągłej ze względu na pewne warunki zmienności pracy. Dzięki systemowi kontroli i nadzoru możliwe jest wizualizowanie i dokumentowanie w różnych pomieszczeniach: ● temperatury, ● wilgotności względnej, ● różnicy ciśnień, ● prędkości przepływu strumienia laminarnego, ● koncentracji ziaren. Podczas okresu pracy należy pobierać próbkę powietrza do oceny stężenia zanieczyszczenia mikrobiologicznego. Różnorodne parametry, które wpływają na wyniki przeprowadzonej działalności w pomieszczeniach czystych, podlegają (z częstotliwością zależną od rodzaju prowadzonej produkcji i od odpowiednich norm) okresowej kontroli przeprowadzonej przez odpowiedni zespół pracowników. Trzeba podkreślić, iż częstotliwość kontroli i poziomy dopuszczalnych zanieczyszczeń zależą od wielu aspektów. Są chociażby związane z klasą czystości pomieszczenia, w którym dokonuje się kontroli - o tym będę pisał w kolejnym artykule z tego cyklu. Sławomir Mencel Literatura: 1. K. Kaiser, „Wpływ zanieczyszczeń instalacji wentylacyjnych i klimatyzacyjnych podczas ich użytkowania na jakość powietrza w obiektach szpitalnych”, TChiK, nr 4 (98)/2004. 2. L. Liette, V. Rabillout, „Jakość powietrza do wytwarzania preparatów niesterylnych – raport komisji SFSTP, Pharmaconcept”, Kraków 2002 (grudzień). 3. C. Chemtob, „Ogólne zasady walidacji procesów walidacji”, Pharmaconcept, Kraków 1998 (marzec). 4. M. Porowski, E. Szczechowiak, „Klimatyzacja pomieszczeń czystych”, Termedia, Poznań 1999. 5. P. Curto, C. Toson, “Gli impianti di climatizzazione nell`industria farmaceutica”, Condizionamento dell`aria, Riscaldamento, Refrigerazione, 11/1992, s. 1589-1600.

www.instalator.pl

nr 42015

ABC Magazynu Instalatora

Akademia Viessmann prowadzi szkolenia dla projektantów, sprzedawców oraz wykonawców systemów grzewczych. Każde szkolenie montażowe lub montażowo-uruchomieniowe kończy się testem pisemnym, a po jego zaliczeniu uczestnik otrzymuje odpowiednie dokumenty autoryzacyjne oraz własne konto na portalu www.viessmann-serwis.pl. Rejestracja: www.viessmann-szkolenia.pl Szkolenia oraz warsztaty praktyczne Junkers prowadzone są w Centrach Szkoleniowych w Warszawie i Poznaniu oraz w Regionalnych Centrach Serwisowych Junkers w Krakowie, Opolu, Rzeszowie, Kielcach, Gdańsku, Olsztynie i Lublinie. Szkolenia autoryzacyjne są organizowane dla firm handlowych, instalacyjnych, serwisowych oraz projektowych. Szczegółowy terminarz: www.szkolenia-junkers.pl/szkolenia.htm

Szkolenia dla projektantów, wykonawców i instalatorów z zakresu doboru armatury oraz równoważenia hydraulicznego instalacji grzewczych, chłodniczych i wody użytkowej. Zgłoszenia prosimy kierować na adres mailowy: joanna.pienkowska@oventrop.pl lub telefonicznie: 502 696 035. Szkolenia oraz warsztaty praktyczne prowadzone są w czterech Centrach Szkoleniowych Buderus w: Warszawie, Tarnowie Podgórnym, Czeladzi i Gdańsku. W każdej chwili można zapisać się na szkolenie u lokalnego doradcy techniczno-handlowego. Szczegóły na: www.buderus.pl/o-nas/szkolenia/ Firma Pentair Thermal Management Polska Sp. z o.o. prowadzi bezpłatne szkolenia dla autoryzowanych instalatorów Raychem z zakresu ogrzewania podłogowego oraz instalacji grzewczych do ochrony dachów i rynien w warunkach zimowych. Zdobycie „Certyfikatu PRO Raychem” upoważnia do udzielania przedłużonej gwarancji producenta. Kontakt: 800 800 114, www.ciepla-podloga.pl

www.instalator.pl

Szkolenia

Tematyka: systemy ogrzewania podłogowego, regulacja hydrauliczna i podpionowa, ogrzewanie ścienne, termostatyka, projektowanie instalacji w budynkach wysokościowych, kotłownie na biomasę. Kontakt: centrala@herz.com.pl, tel. 12 289 02 20. Prosimy o potwierdzenie uczestnictwa.