Poradnik ABC Magazynu Instalatora 8/2017

2017

● Kotły

na paliwo stałe ● Odprowadzanie spalin ● Wypełnianie odwiertu ● Sprężarki ● Pompy ciepła ● Zawory ● Szkolenia

nr 82017

Spis treści Zasyp paliwa - 4 Herz - 7 Ferroli - 8 Stalmark - 9 KBO Kotłobud Osiek - 10 Cofka na kotle - 12

Spis treści

Akustyka w wentylacji - 14 Nowa pompa ALPHA1 L - 17 Wypełnienie odwiertu - 18 Zawór bez przecieku - 20 Dobrze się sprężaj - 24 Instalacja zabezpieczona - 26 Woda na gazie - 29 Efektywność spalania - 30 Serwis w kanale - 32

ISSN 1505 - 8336

Szkolenia - 35

nakład: 11 015 egzemplarzy

Praktyczny dodatek „Magazynu Instalatora“

Wydawnictwo „TECHNIKA BUDOWLANA“ Sp. z o.o., 80-156 Gdańsk, ul. marsz. F. Focha 7/4.

Redaktor naczelny Sławomir Bibulski Z-ca redaktora naczelnego Sławomir Świeczkowski kom. +48 501 67 49 70, (redakcja-mi@instalator.pl) Sekretarz redakcji Adam Specht Marketing Ewa Zawada (marketing-mi@instalator.pl), tel./fax +48 58 306 29 27, 58 306 29 75, kom. +48 502 74 87 41.

Ilustracje: Robert Bąk Materiałów niezamówionych nie zwracamy.

Redakcja zastrzega sobie prawo do skracania i redagowania tekstów. Redakcja nie odpowiada za treść reklam i ogłoszeń.

www.instalator.pl

ABC Magazynu Instalatora

nr 82017

Zasyp paliwa

ABC kotłów na paliwa stałe

Marcin Foit ● Czym

wyróżniają się kotły z ręcznym załadunkiem paliwa? ● Jakie są zalety kotłów z automatycznym podawaniem paliwa?

Spośród rosnącej liczby różnego rodzaju rozwiązań źródła ciepła oraz jednocześnie przygotowania ciepłej wody użytkowej kotły grzewcze na paliwa stałe wciąż stanowią najtańszy sposób ogrzewania domów jedno- i wielorodzinnych oraz większych budynków stanowiących warsztaty, hale itp.

Koszty opału w porównaniu do ogrzewania gazowego, olejowego czy pompą ciepła wciąż są najniższe. Tym większa jest różnica w kosztach ogrzewania, im budynek charakteryzuje się większym zapotrzebowaniem na energię cieplną, czyli jest mniej ocieplony, a straty ciepła są większe. Różnica kosztów ogrzewania różnymi źródłami ciepła jest zbliżona dla budynków nowo wybudowanych charakteryzujących się bardzo dobrą izolacją cieplną oraz niskotemperaturowym ogrzewaniem o małej pojemności wody. Przykładowe koszty ogrzewania nowo wybudowa-

4

nego dobrze ocieplonego budynku jednorodzinnego o powierzchni ok. 120 m2 wraz z ciepłą wodą użytkową można w przybliżeniu opisać w następujący sposób: - ogrzewanie węglem (załadunek ręczny lub automatyczny) 1500-1800 zł; - ogrzewanie peletami (załadunek automatyczny) 2000-2500 zł; - ogrzewanie gazowe oraz powietrzna pompa ciepła 2500-3000 zł; - ogrzewanie olejowe 4000-5000 zł.

Do przedstawionych powyżej kosztów ogrzewania należy dodać koszty obsługi wynikające z czasu potrzebnego na rozpalanie, załadunek paliwa czy konserwację kotła.

Najwięcej czasu wymagają kotły z ręcznym załadunkiem paliwa na drewno oraz węgiel.

Znacznie mniej obsługowe kotły to urządzenia z automatycznym podawaniem paliwa, jak kotły na groszek węglowy oraz kotły peletowe. Kotły gazowe, olejowe oraz pompy ciepła są praktycznie bezobsługowe.

Czas potrzebny do obsługi kotła dla utrzymania indywidualnych komfortowych warunków cieplnych uzależniony jest od budowy oraz efektywności kotła, stosowanego paliwa, rodzaju wykonanej instalacji grzewczej, stopnia zaawansowania automatyzacji instalacji grzewczej (w tym zaworów mieszających z siłownikiem, pomp obiegowych, termostatów pomieszczeniowych, sterowania głowicami termostatycznymi, sterowania pogodowego) oraz świadomości użytkownika na temat obsługi kotła oraz regulacji jego pracy. Dodatkowym czynnikiem poprawiającym lub w niektórych przypadkach pogarszającym efektywność pracy kotła jest jakość wykonania instalacji nawiewno-wy-

www.instalator.pl

nr 82017

www.instalator.pl

można uzyskać na węglu kamiennym typu orzech bądź groszek, ogólnie drobnym, łatwo odpalającym się od żaru. W takim przypadku stałopalność jednego zasypu można opisać jako 12-24 h, a w nielicznych przypadkach nawet dłuższą. Zależy to także od reszty elementów wchodzących w skład kotłowni jakimi są instalacja nawiewno-wywiewna, rodzaj i wielkość komina oraz proces prowadzenia spalania związany również z okresową konserwacją i czyszczeniem wymiennika kotła przez użytkownika. Stałopalność na poziomie 24 h również można uzyskać, opalając w kotłach z górnym spalaniem, częściej jednak są to czasy w zakresie do 16 h - kocioł górnego spalania rozpalony od góry po uprzednim pełnym załadowaniu komory paleniskowej. Na czas stałopalności dodatkowo ma wpływ jakość stosowanego paliwa, w przypadku węgla bardzo ważna jest zawartość popiołu w paliwie. Duża zawartość popiołu wymuszać będzie częste podchodzenie do kotła i przerusztowanie złoża.

Jeśli zaś chodzi o czas opalania jednym zasypem paliwa, to tu w dużej mierze zależy to od operatora kotła. Łatwiej jest jednak uzyskać dłuższą stałopalność w kotłach z dolnym spalaniem niż w kotłach ze spalaniem górnym. A to na skutek odpowiedniej prędkości wypalania sie paliwa tylko w dolnej cienkiej warstwie na ruszcie kotła z dolnym spalaniem.

Kotły z dolnym spalaniem lub kocioł górnego spalania rozpalany od góry - ze względu na palenie się tylko warstwy żaru, a nie całego załadowanego paliwa jak w przypadku kotłów z górnym spalaniem rozpalanych od dołu - są bardziej „sterowalne” pod względem chwilowej mocy generowanej przez kocioł oraz jego temperatury. Dotyczy to nawet sytuacji, w których kocioł jest przewymiarowany w stosunku do zapotrzebowania budynku na ciepło. Ich stałopalność jest długa.

5

ABC kotłów na paliwa stałe

wiewnej oraz drożny komin cechujący się odpowiednim ciągiem kominowym (nie za dużym, ale również i nie zbyt małym). ● Kotły z ręcznym załadunkiem paliwa Kotły z załadunkiem ręcznym można podzielić w zależności od rodzaju konstrukcji wymiennika ciepła oraz materiału, z którego wykonany został korpus kotła. Konstrukcje wymienników ciepła najczęściej określają kocioł jako kocioł górnego lub dolnego spalania.

Kotły z górnym spalaniem cechują się przeciwprądowym przepływem spalin w stosunku do wypalanego, załadowanego wcześniej od góry paliwa. Komora załadowcza kotła z górnym spalaniem jest komorą, w której następuje spalanie paliwa. Kotły z dolnym spalaniem opisać można jako współprądowo wypalające załadowane paliwo w stosunku do kierunku przepływu spalin, również dostarczanego do spalania powietrza podawanego pod ruszt. Spaliny w takiej konstrukcji nie przenikają przez złoże załadowanego paliwa. Komora załadowcza nie jest w pełni komorą spalania, ponieważ samo spalanie realizowane jest w dolnej części zasypanego paliwa.

Kotły górnego spalania spalają większość dostępnych na rynku paliw, w tym miał, węgiel kamienny i brunatny, koks oraz drewno. Kotły z dolnym spalaniem pracują poprawnie na paliwach granulowanych. Drobny miał węglowy może powodować pewne problemy w eksploatacji kotła wskutek zapychania się kanału nawrotnego spalin między komorą paliwa (częściowo spalania), a także komorą kolejnego ciągu, przepływ spalin.

Paliwa w kotle dolnego spalania powinny być sypkie i suche, aby nie powodowały zawieszania się w komorze załadowczej paliwa, a drewno odpowiednio ułożone.

Na długość stałopalności kotłów dolnego spalania największe znaczenie wpływ ma wielkość granulatu paliwa. Najdłuższe osiągi

ABC Magazynu Instalatora

ABC kotłów na paliwa stałe

ABC Magazynu Instalatora

nr 82017

Mocną cechą kotłów z górnym spalaniem jest zdecydowanie przeważająca uniwersalność stosowanego w nich paliwa oraz niższa wrażliwość na zbyt niskie wytwarzane przez komin podciśnienie. Kotły z górnym spalaniem po prostu wymagają mniejszego ciągu kominowego. Kotły górnego spalania rozpalane od góry powodują znaczne wydłużenie czasu spalania jednego załadunku. ● Kotły z automatycznym załadunkiem paliwa Kotły z automatycznym podawaniem paliwa można sklasyfikować w zależności od rodzaju korpusu kotła, materiału, z którego został wykonany wymiennik ciepła, oraz zabudowanego w kotle palnika. Korpusy kotłów z automatycznym podawaniem paliwa możemy podzielić na przystosowane tylko i wyłącznie do spalania w trybie automatycznym oraz przystosowane również do spalania w trybie ręcznym - kotły z dodatkową ręczna komorą spalania. Ze względu na kierunek przepływu spalin kotły automatyczne można podzielić na kotły z pionowym lub poziomym przepływem spalin.

Jest to również bezpośrednio związane z kierunkiem czyszczenia wymiennika ciepła - wymienniki pionowe czyszczone są od góry, poziome czyszczone są od frontu lub z boku kotła. Wymienniki ciepła, tak samo jak w przypadku kotłów z załadunkiem ręcznym, mogą występować jako stalowe lub żeliwne. W każdym z wymienionych powyżej korpusów kotła może być zainstalowany dowolnego typu palnik. Najbardziej popularne palniki stosowane w kotłach z automatycznym podawaniem paliwa to palniki retortowe, umożliwiające spalanie groszku węglowego oraz pelet drzewnych. Do spalania mieszanek węglowych oraz mieszanek biomasy najczęściej stosowane są palniki rynnowe (korytowe) lub rzadziej palniki posuwowo-zwrotne. W ostatnich latach szczególny wzrost popularności można

6

przypisać palnikom peletowym, spalającym przede wszystkim pelet drzewny, ale i w licznych przypadkach agropelet oraz mieszanki drobnej biomasy. Pod względem efektywności cieplnej największe sprawności, najczęściej powyżej 90%, uzyskują kotły peletowe. Taką sprawność mogą osiągać również niektóre kotły retortowe oraz rynnowe. Kotły te bowiem najczęściej mieszczą się w przedziale sprawności 80-88%.

Kotły z automatycznym podawaniem paliwa charakteryzują się niewielkim nakładem pracy podczas codziennej ich eksploatacji w porównaniu do kotłów z ręcznym załadunkiem paliwa. Regulator pracy kotła automatycznego daje duże możliwości, co wpływa na dodatkowy komfort podczas obsługi kotła oraz na oszczędność paliwa.

Standardem stało się sterowanie zaworem mieszającym obiegu grzejnikowego oraz obiegu ogrzewania podłogowego, praca w trybie pogodowym oraz współpraca z termostatem pomieszczeniowym każdego z zainstalowanych obiegów grzewczych. Obecnie coraz bardziej popularne staje się sterowanie zdalne, poprzez sieć internetową.

Oprócz sygnalizacji o alarmach pozwala ono na zmianę parametrów pracy kotła (temperatury, tryby pracy itp.).

Kotły peletowe umożliwiają również samozapłon palnika oraz samowygaszanie paleniska, co powoduje, że kotły te mogą pracować tylko wtedy, kiedy faktycznie istnieje zapotrzebowanie na ciepło wyprodukowane przez kocioł. Kocioł peletowy pracujący w trybie pogodowym może być właściwie uruchomiony przez cały rok. Jednak normalna praca kotła będzie realizowana tylko i wyłącznie w chwili, kiedy temperatura zewnętrzna spadnie poniżej zadanej wartości temperaturowej, np. < 10°C (w zależności od nastaw indywidualnych).

Marcin Foit

www.instalator.pl

nr 82017

ABC Magazynu Instalatora

Herz układem grzewczym jak i zasobnikiem ciepłej wody. Zakres dopuszczalnych temperatur kotła to 2590°C. Kocioł dostępny jest na rynku w zakresie mocy od 10-60 kW, a układ kaskadowy pozwala na budowę źródła do 480 kW. Dostawa peletu do kotła tradycyjnie w ofercie Herz odbywać się może poprzez układy pneumatyczne lub ślimakowe na zasypie do zasobnika przykotłowego kończąc. W kotle zastosowano znany na polskim rynku sterownik T-Control, który zarówno z poziomu kotła jak i urządzeń zdalnych (smartfon, tablet) pozwala na dostęp do parametrów kotła i powiadomień o zakłóceniach w pracy. Sterownik pozwala na współpracę z układem grzewczym w pełni automatycznie poprzez sterownie pogodowe i czasowe, równocześnie dbając o prawidłową temperaturę w zasobniku c.w.u. Peletstar condensation jest urządzeniem bezpiecznym ekologiczne, co potwierdza certyfikat Eco Design i klasa kotła A++. Zapraszamy do współpracy.

ekspert Marcin Kopeć HERZ Armatura i Systemy Grzewcze Sp z o.o. www.herz.com.pl

www.instalator.pl

Marcin Kopeć

☎ 604 531 078 @ m.kopec@herz.com.pl

7

ABC urządzeń grzewczych na paliwa stałe

Znana na polskim rynku firma Herz Armatura i Systemy Grzewcze Spółka z o.o. rozszerza paletę oferowanych produktów. Herz wprowadził do oferty OŹE na polskim rynku kotły kondensacyjne na paliwo stałe w postaci peletu drzewnego. Kocioł peletstar condensation łączy w sobie zalety kotłów peletowych (niskie koszty ogrzewania) z możliwością współpracy z wszystkimi rodzajami ogrzewań, szczególnie korzystnie z układami niskotemperaturowymi. W urządzeniu zastosowano unikatową konstrukcję wymiennika ciepła wykonanego w całości z stali nierdzewnej.

Rozwiązanie to daje możliwość obniżenia temperatury spalin do poziomu poniżej progu kondensacji. Efektem jest wysoka sprawność do 107% oraz doskonała współpraca z ogrzewaniem podłogowym. Ważnym aspektem jest fakt, że kocioł emituje do 10 razy mniej substancji szkodliwych niż kocioł spełniający aktualną 5 klasę zgodnie z normą 303-5 2012. Instalacja kotła nie wymaga zastosowania układu podnoszącego temperaturę powrotu kotła. Urządzenie równie dobrze współpracuje z

ABC Magazynu Instalatora

nr 82017

ABC urządzeń grzewczych na paliwa stałe

Ferroli Termokominki z płaszczem wodnym na pelet firmy Ferroli to nowoczesne, automatyczne urządzenia grzewcze, o ciekawym wyglądzie, przeznaczone do instalacji nie tylko w pomieszczeniu kotłowni, lecz również w pokojach i salonach.

Termokominki na pelet poddają się programowaniu, tak jak każde inne urządzenia grzewcze mogą pracować w cyklu automatycznym lub manualnym. Pracują w układzie grzewczym zamkniętym oraz otwartym. Ponadto zostają zachowane wszelkie normy czystości spalania narzucone dla paliw stałych. Wszystkie termokominki Ferroli posiadają własny zasobnik na pelet.

Termokominki na pelet Ferroli to urządzenia wyposażone w płaszcz wodny, który umożliwia ogrzewanie całego obiektu. Wyposażone są w pompę obiegową, naczynie wzbiorcze oraz zawór bezpieczeństwa. Automatyka urządzenia pozwala na ogrzewanie jednego obiegu grzewczego, a także podgrzewanie wężownicowego zasobnika c.w.u. poprzez zawór trójdrogowy przełączający (model BIOPELLET PLUS posiada wbudowany zasobnik o pojemności 100 l).

Podstawowe parametry termokominków: ● BRETA 18/24 - termokominek z płaszczem wodnym (3 klasa emisji):

- znamionowa moc cieplna: 18 lub 24 kW; - sprawność cieplna eksploatacyjna: > 91,0%; - jednorazowy zasyp paliwa do zasobnika: ~30 kg; - budowa: termokominek z palnikiem zrzutkowym, samoczyszczącym; - gwarancja: 3 lata na całość urządzenia; - bardzo atrakcyjna cena. ● BIOPELLET 18/24/29/39 (Plus) - termokominek z płaszczem wodnym do stosowania w instalacjach grzewczych c.o.

(5 klasa emisji): - znamionowa moc cieplna: 18, 24, 29 i 39 kW; - modele 18 i 24 kW dostępne również z wbudowanym zasobnikiem c.w.u. o pojemności 100 l; - sprawność cieplna eksploatacyjna: > 95,0%; - automatyka i sterowanie: sterownik programowalny tygodniowo, obsługuje standardowo pracę obiegu grzewczego oraz produkcję c.w.u.; posiada pilot na podczerwień; - budowa: termokominek z palnikiem zrzutkowym, samoczyszczącym; - gwarancja: 5 lat na całość urządzenia; - atrakcyjna cena.

ekspert Grzegorz Ciechanowicz Ferroli Poland sp. z o.o. www.ferroli.com.pl

8

Grzegorz Ciechanowicz

☎ 694 422 780 @

grzegorz_ciechanowicz@ferroli.com.pl

www.instalator.pl

nr 82017

ABC Magazynu Instalatora

Stalmark paleniskowa wyposażona jest w płyty ceramiczne. Pomiędzy obudową zewnętrzną, a wymiennikiem kotła zastosowany jest materiał izolacyjny typu wełna mineralna.

Palnik peletowy został wykonany z wysokiej klasy materiałów. Posiada samoczyszczące palenisko - wyposażone jest w ruchomy ruszt oraz specjalny zgarniacz. Praca palnika jest całkowicie automatyczna, od rozpalania, przez palenie, aż do wygaszenia i oczyszczenia paleniska z resztek popiołu i spieków.

Kocioł EKO SILVER wyposażony jest w kolorowy/dotykowy sterownik ST-978 marki Tech. Automatyka umożliwia obsługę 4 pomp (c.o., c.w.u., obiegowa, podłogowa) oraz sterowanie siłownikiem zaworu. Dodatkowo urządzienie może współpracować z regulatorem pokojowym, modułem GSM i ETHERNET - dzięki czemu możemy zdalnie nadzorować pracę kotła poprzez telefon lub komputer.

Wszystkie ww. zalety sprawiają iż kocioł EKO SILVER stał się liderem w swojej klasie.

ekspert Wojciech Łukaszczyk STALMARK Sp. z o.o. S.k www.stalmark.pl

www.instalator.pl

Wojciech Łukaszczyk

☎ 609 602 035 @ wojtek@stalmark.pl

9

ABC urządzeń grzewczych na paliwa stałe

Kocioł typu EKO SILVER to najnowsza propozycja w ofercie kotłów firmy Stalmark umożliwiająca automatyczne spalanie biomasy w postaci pelletu. Nowatorskie rozwiązania konstrukcyjne w połączeniu z zaawansowaną automatyką sprawiają, że obsługa kotła sprowadza się do niezbędnego minimun.

W standardzie urządzenie wyposażone jest w samoczyszczący palnik, układ samoczynnego zapłonu paliwa oraz system mechanicznego czyszczenia wymiennika ciepła.

Dzięki zastosowaniu technologi redukującej zużycie paliwa, obniżając tym samym emisję szkodliwych spalin, urządzenie spełnia wymagania klasy 5 (najwyższa) wg normy PN-EN 3035:2012 oraz dyrektywy Komisji (UE) eko design.

Korpus wodny kotła wykonany jest z atestowanej stali kotłowej o grubości 6 mm. Jest to konstrukcja gięta i spawana automatyczne. Część korpusu kotła stanowi pionowy rurowy wymiennik, w którym umieszczone są zawirowywacze spełniające funkcję wydłużenia obiegu spalin oraz czyszczenia wymiennika. W celu poprawienia efektywności spalania komora

ABC Magazynu Instalatora

nr 82017

ABC kotłów na paliwa stałe

KBO Kotło-Bud Osiek Nowoczesne piece węglowe to zaawan- 303-5:2012 w zakresie sprawności cieplnej, sowane konstrukcje, które pozwalają na emisji zanieczyszczeń oraz wymagań dotyuzyskanie znacznie lepszych parametrów czących bezpieczeństwa. Na zakup kotła spalania paliwa stałego, a także są bardziej możliwe jest uzyskanie dofinansowania z wydajne, przyjazne dla środowiska natural- programów unijnych. Urządzenie posiada nego oraz łatwiejsze w obsłudze. rozbudowany wymiennik ciepła z elemenEkologiczne kotły centralnego ogrzewania tami ceramicznymi i turbulatorami w ciągach wyróżniają się specjalną konstrukcją pale- spalinowych. Charakteryzuje się efektywniska - są to kotły retornością procesu spalania oraz nitowe, które działają główską emisją szkodliwych subnie na eko-groszek, który stancji, zwłaszcza pyłów, bez sam w sobie jest bardzo stosowania elektrofiltrów. wydajnym, ekologicznym Sprawność kotła to aż 93%! materiałem, ponieważ nie Zalety kotła EKO-CERAMIK: pozostawia po sobie dużej - wymiennik ciepła wykonany ilości paliwa, ma także z atestowanej stali kotłowej o obniżoną ilość związków grubości od 6-8 mm, siarki i innych substancji - 5 lat gwarancji na szczelszkodliwych dla środowiność wymiennika, 2 lata na ska naturalnego. W efekpozostałe elementy i sprawne cie spalanie w kotłach działanie kotła, Fot. 1. EKO-CERAMIK. ekologicznych jest bardzo - wysoka sprawność sięgająca sprawne - nawet na po93% dzięki poziomemu ukłaziomie do 85%. dowi kanałów spalinowych, Od kilku już lat Kotło- dolna komora spalania z Bud Osiek dostarcza wysoko efektywnym palnikiem sprawne urządzenia grzewretortowym, cze, gwarantując idealny - wkład ceramiczny, stosunek ceny do jakości - paliwa podstawowe: ekoi możliwości produktu. Pogroszek, pelet. ● Kolejny interesujący kocioł niżej przedstawię dwa znajdujący się w ofercie firmy urzadzenia z bogatej oferty KBO Kotłobud Osiek to urząnaszej firmy. ● EKO CERAMIK to kodzenie grzewcze o nazwie Comcioł w najwyższej klasie pact Pellets. Kocioł posiada wyekologicznej. Spełnia remiennik ciepła wykonany z atestrykcyjne wymagania klastowanej stali kotłowej P265GH Fot. 2. Compact Pellets. sy 5 wg normy PN-EN o grubości od 6 mm. Compact

10

www.instalator.pl

nr 82017

ABC Magazynu Instalatora

ekspert Dariusz Górkiewicz KBO KOTŁO-BUD Osiek www.kotlobud.pl

www.instalator.pl

☎ 33 842 03 17 @ kbo@kotlobud.pl

11

ABC kotłów na paliwa stałe

● Kolejną interesującą Pellets osiąga bardzo wysoką sprawność sięgającą 96% propozycją w ofercie firmy dzięki pionowemu układowi Kotło-Bud Osiek jest tykanałów spalinowych. Wyposzereg KMG DUO posażono go w rozpalarkę auEKO-LUX. tomatyczną. Istotną zaletą W kotłach tych wyjest zastosowany innowacyjny miennik ciepła wykonany system czyszczący z popiołów jest z atestowanej stali i żużli. Compact Pellets jest kotłowej P265GH o gruprzystosowany do montażu bości od 6-8 mm z hut w układzie zamkniętym. W Acelor Mittal Poland oraz kotle Compact Pellets można U.S Stell Kosice. Kotły stosować następujące paliwa: tego typoszeregu mają wypellet, agro-pellet oraz pellet soką sprawność sięgającą poza klasą DIN. Na kocioł 94%. Jest to możliwe dzięudzielamy: 5 lat gwarancji Fot. 3. KMG DUO EKO - LUX. ki poziomemu układowi na szczelność wymiennika, kanałów spalinowych.

2 lata na pozostałe elementy i sprawne dzia- Urządzenia posiadają dolną komorę spałanie kotła. Zastosowany palnik z rotacyjną lania z wysoko efektywnym palnikiem komorą spalania KBO PELLET cechuje się retortowym i zasilaniem ślimakowym. bezobsługowym czyszczeniem. Separacja Wyposażone są też w dwie komory pyłów lotnych odbywa się przez zapaleniskowe - dolną z podajnikiem wirowanie płomienie. Kocioł Compact automatycznym, górną do spalania Pellets posiada znak Eco Design. drewna. Mają też zastępczy ruszt wodny. W przypadku tych kotłów Zalety kotła Compact Pellets: - wymiennik ciepła wykonany z atestowanej istnieje możliwość przystosowania do montażu w układzie zamkniętym. W kotle stali kotłowej o grubości od 6-8 mm, - 5 lat gwarancji na szczelność wymiennika, można palić miałem, eko-groszkiem, wę2 lata na pozostałe elementy i sprawne glem grubym, drewnem lub biomasą.

KMG DUO EKO-LUX posiadają 7 lat działanie kotła, gwarancji na szczelność wymiennika przy - małe gabaryty, corocznych przeglądach, 2 lata na pozostałe - sterownik PLUM eco MAX 860, - innowacyjny system czyszczący z popiołów elementy i sprawne działanie kotła. i żużli, Z pozostałą ofertą można zapoznać się - wkład ceramiczny, na stronie internetowej firmy.

- wysoka sprawność sięgająca 96% dzięki Dariusz Górkiewicz pionowemu układowi kanałów spalinowych.

ABC Magazynu Instalatora

nr 82017

ABC systemów odprowadzania spalin - radzi Almeva

Cofka na kotle Wiele osób projektujących i wykonujących zbiorcze instalacje odprowadzenia spalin (kaskady, kominy typu LAS) dla nowoczesnych kotłów gazowych spotyka się z problemem przepływu zwrotnego spalin do kotła (np. niepracującego w danym momencie). Problem ten jest ściśle związany z rozwojem techniki oraz z przepisami, które wymusiły zwiększenie efektywności urządzeń grzewczych, co producenci uzyskali między innymi poprzez zastosowanie kondensacji spalin, a przez to znacznego zmniejszenia ich temperatury (nawet 30-40°C).

Odprowadzanie spalin o tak niskiej temperaturze wymaga zastosowania wentylatora wytwarzającego nadciśnienie w przewodzie. W przypadku instalacji jednego kotła nie stanowi to problemu, jednak sytuacja komplikuje się, gdy kocioł jest wpięty do przewodu wspólnego, do którego wpięte są również inne kotły. Wtedy właśnie istnieje zagrożenie przepływu zwrotnego spalin do kotła. Zjawisko to, oprócz negatywnego wpływu na efektywność, może spowodować szkody materialne, a w skrajnych warunkach zagrożenie zdrowia ludzi (ulatnianie się spalin do pomieszczeń mieszkalnych poprzez niepracujący kocioł). Należy również pamiętać, że spaliny z kotłów kondensacyjnych mają wysoką wilgotność, która może uszkodzić inne kotły, zalewając je kondensatem.

12

W odpowiedzi na coraz częściej pojawiający się problem przepływu zwrotnego - szwajcarska firma Almeva poszerzyła swój asortyment o unikatowe, opatentowane rozwiązanie Klapki Zwrotnej. Element ten został specjalnie opracowany do systemów odprowadzania spalin z urządzeń grzewczych połączonych w kaskadę oraz do urządzeń grzewczych w domach mieszkalnych podłączonych do zbiorowych kominów.

Klapka Zwrotna Almeva składa się z czterech elementów: korpusu, dwóch skrzydełek odpowiadających za zamykanie i otwieranie przewodu spalinowego, spinki mocującej oraz korka i syfonu, stosowanych zamiennie w zależności od koncepcji instalacji spalinowej. Wykonane są one z PPH (Polipropylen-homopolimer), materiału, który charakteryzuje: odporność termiczna do 120°C, odporność na zmianę kształtu wskutek działania długotrwałych obciążeń, odporność na starzenie, gładkość powierzchni uniemożliwiająca zaleganie osadów (kondensatu).

Na rynku klapka jest dostępna w dwóch średnicach 80 mm oraz 125 mm. W odróżnieniu od innych urządzeń tego typu, klapka Almeva umożliwia dwie pozycje instalacyjne - pionową i poziomą, które zapewniają 100% funkcjonalności. Montażu dokonuje się w kielichu rury spalinowej, co

www.instalator.pl

nr 82017

ni kocioł, gwarantuje bezpieczeństwo eksploatacji systemu, pozwala na zaprojektowanie systemu działającego w nadciśnieniu.

Oprócz tych plusów należy wykazać jeszcze jeden - optymalizacja średnicy przewodów spalinowych. Dzięki zastosowaniu Klapek Zwrotnych możliwa jest optymalizacja średnicy przewodu wspólnego w systemach kaskadowych czy systemach typu LAS (kominy zbiorcze). Projektant czy wykonawca, opierając się na obliczeniach zgodnych z normą PN-EN 13384-2, może zmniejszyć średnicę przewodu wspólnego z 200 mm na przewód o średnicy 160 mm z zastosowanymi Klapkami Zwrotnymi Almeva, co w efekcie przy-

niesie oszczędność na materiale, a w niektórych przypadkach będzie jedynym możliwym „nieinwazyjnym” rozwiązaniem (np. rozmiar szachtu nie pozwala na zastosowanie przewodu o większej średnicy).

ekspert

Mateusz Bargieł Almeva Poland Sp. z o.o. www.almeva.pl

www.instalator.pl

Mateusz Bargieł

☎ +48 535 400 918

+48 32 790 85 68

@ m.bargiel@almeva.pl

13

ABC systemów odprowadzania spalin - radzi Almeva

umożliwia umiejscowienie jej w dowolnym miejscu trasy spalin i nie wymaga dodatkowego miejsca czy podłączeń. W pozycji pionowej klapkę umieszcza się zazwyczaj w układzie kaskadowym na odcinku łączącym kocioł z przewodem wspólnym. W tej konfiguracji klapka wymaga użycia syfonu, przez który podczas normalnej pracy przepływa kondensat bezpośrednio do kotła, jednak jeżeli kocioł nie pracuje, klapka zostaje automatycznie zamknięta, a słup wody w syfonie zapewnia szczelność. W ten sposób kocioł jest chroniony przed przedostawaniem się spalin. Pozycję poziomą klapki stosuje się przeważnie w przypadku kominów zbiorczych (np. w blokach mieszkalnych). Montaż następuje wtedy na przewodzie poziomym w pobliży ujścia przewodu spalinowego (trójnika) do przewodu wspólnego. W tym przypadku konieczne jest użycie - zamiast syfonu - korka, który zapewnia szczelność, kiedy klapka jest zamknięta.

Zasada działania klapki jest niezwykle prosta. Skrzydełka klapki pozostają w pozycji zamkniętej, zapobiegając w ten sposób przedmuchom zwrotnym spalin do momentu uruchomienia kotła. Wraz z jego uruchomieniem następuje automatyczne otwarcie umożliwiające przepływ spalin. Otwarcie skrzydełek następuje przy ciśnieniu wynoszącym zaledwie 7 Pa dla klapki DN 80 i 19 Pa dla klapki DN 125, a spadek ciśnienia w trakcie pracy dla kotła kondensacyjnego o mocy znamionowej 50 kW wynosi tylko 15 Pa (inne urządzenia zapobiegające przepływom zwrotnym powodują zazwyczaj spadek w granicach 60-75 Pa).

Zastosowanie Klapek Zwrotnych Almeva ma wiele zalet - chro-

ABC Magazynu Instalatora

ABC Magazynu Instalatora

nr 82017

Akustyka w przewodach

Dorota Węgrzyn

ABC wentylacji

● Jaka

jest definicja dźwięku? ● Co generuje najwięcej hałasu w wentylacji? ● Czym należy się kierować, by ograniczyć hałas generowany przez wentylatory?

Dźwięk jest falą płaską powodującą - w ośrodku, w którym się rozchodzi - drganie cząsteczek z ruchem harmonicznym. Składa się on z fali o różnej częstotliwości i dlatego często poziom dźwięku określa się w postaci spektrum z rozdziałem na zakresy częstotliwości. W powietrzu dźwięk powoduje harmoniczne, miejscowe zmiany ciśnienia.

Dźwięk jako fala przenosi ze sobą również energię. Poziom dźwięku najczęściej jest określany na podstawie dwóch wielkości: - poziom ciśnienia akustycznego Lp wyrażanego relacją ciśnienia akustycznego p1 do ciśnienia wzorcowego po = 2 * 10-5 Pa (próg słyszalności) Lp = 10 * lg[(p1)2/po] [dB] lub Lp = 20 * lg[p1/po] [dB], którego zmiany w funkcji

14

odległości z l1 do l2 od źródła dźwięku określa zależność: Lp2 = Lp1 + 20 * log(l1/l2) [dB] ciśnienie akustycze jako wartość odbierana przez ucho ludzkie jest zależna od odległości od źródła dźwięku i rodzaju pomieszczenia; wartości podane w danych technicznych urządzeń określają tylko przybliżoną wartość poziomu ciśnienia akustycznego; - poziom mocy akustycznej Lw wyrażanej relacją mocy akustycznej L1 do wzorcowej Lo = 10-12 [W] obliczamy wg zależności: Lw = 10 * lg(L1/L2) [dB] Uwaga! Dla większej ilości źródeł dźwięku należy sumować po kolei wszystkie źródła dźwięku.

W wentylacji i klimatyzacji hałas towarzyszy nieodłącznie pracy wentylatorów.

Przenika on do wentylowanych pomieszczeń jako dźwięki materiałowe i dźwięki powietrzne. Warunkiem zminimalizowania hałasu jest przede wszystkim ograniczenie jego powstawania w źródle. Można to osiągnąć, stosując cichobieżne wentylatory i silniki. Tam, gdzie jest to niemożliwe, stosuje się odpowiednie środki w celu

www.instalator.pl

nr 82017

V - wydajność wentylatora w [m3/h], dPc - całkowity spręż [kG/m2], Ln = 77 + 10 * logN + 10 * log(dPc) [dB], gdzie: N - moc wentylatora w [kW] lub Ln = 80 + 10 * log(dPc) [dB].

Wnioski: - im większa moc wentylatora, tym większy poziom mocy akustycznej, - jeśli wentylator nie pracuje w optymalnym punkcie charakterystyki, to poziom mocy akustycznej może wzrosnąć nawet o 5 dB, - zakłócenia przy wlocie i wylocie powietrza do wentylatora mogą spowodować przyrost mocy akustycznej nawet o 15 dB, - należy stosować wentylatory z wirnikami o łopatkach skierowanych do tyłu, ponieważ minimum mocy akustycznej leży w pobliżu punktu najwyższej sprawności, - przy zastosowaniu wirnika z łopatkami skierowanymi do przodu poziom natężenia dźwięku wzrasta przy wzroście wydajności wentylatora, - dodatkowo, aby uzyskać niski poziom hałasu należy: 1. utrzymywać jak najniższy spręż, zmniejszając opory przepływu przez urządzenia i przewody, 2. stosować łożyska toczne, 3. zapewnić sztywność obudowy wentylatora, 4. dobrze wyważyć statycznie i dynamicznie wirniki, 5. zapewnić pracę w warunkach optymalnej sprawności.

ekspert Krzysztof Nowak Uniwersal www.uniwersal.com.pl

www.instalator.pl

☎

32 203 87 20 wew. 102

@ krzysztof.nowak@ uniwersal.com.pl

15

ABC wentylacji

tłumienia dźwięków i ograniczenia ich rozprzestrzeniania się. ● Hałas spowodowany pracą wentylatorów Poziom natężenia dźwięku (hałas) wytwarzany przez wentylator zależy przede wszystkim od: liczby i kształtu łopatek wirnika, wydajności i sprężu.

Główne składniki hałasu to: - szerokopasmowy szum pochodzący z zawirowań powietrza wywołany ruchem łopatek, - dźwięk wywołany obrotem wirnika; częstotliwość tego dźwięku wynosi: f = (z * n)/60 [Hz], gdzie: n - liczba obrotów na minutę, z - liczba łopatek.

Główne szumy występują w zakresach niskich częstotliwości. Hałas spowodowany przez różnego typu wentylatory oblicza się, wykorzystując pojęcie poziomu mocy akustycznej Ln. Ln = 10 log[N/No] [dB], gdzie: N - moc akustyczna w [W], No - moc akustyczna odniesienia No = 1 -12 * 10 [W].

W wyniku badań stwierdzono, że przy znacznych różnicach budowy i sposobu działania wentylatorów promieniowych do obliczeń poziomu mocy przy niezakłóconym dopływie i odpływie powietrza do wentylatora (wymiary kanałów dolotowego i odpływowego takie jak w wentylatorze) można wykorzystać wzory: Ln = 25(+/-)4 + logV + 20 * log(dPc) [dB], gdzie:

ABC Magazynu Instalatora

ABC wentylacji

ABC Magazynu Instalatora

nr 82017

Po wykorzystaniu ww. i nieuzyskaniu pożądanego poziomu należy zastosować tłumiki dźwięku.

Jeśli porównamy poziom mocy akustycznej wentylatora promieniowego i osiowego pracujących w identycznych warunkach, to poziom mocy akustycznej wentylatora osiowego jest nieco wyższy niż poziom mocy wentylatora promieniowego. Poziom mocy akustycznej dla wentylatora osiowego można obliczyć wg wzoru: Ln = 25 (+/-)4 + 10 * log(V) + 22,5 * log(dPc) [dB] Przy zmianie obrotów z n1 na n2: Ln2 = Ln1 + 50 * log(n2/n1)[dB], Przy zmianie średnic wirnika z D1 na D2: Ln2 = Ln1 + 70 * log(D2/D1) [ dB] ● Hałas w sieci przewodów i w nawiewnikach Źródłem hałasu w przewodach są: - zmiany prędkości przepływu powietrza, - wiry powstające na ostrych załamaniach i krawędziach przewodów, - miejsca zmiany kierunku przepływu powietrza, tj. trójniki, kratki itp., - nadmierna prędkość powietrza w przewodach, powyżej 7 m/s, - drgania własne przewodów.

Poziom mocy akustycznej powstający podczas przepływu powietrza przez prostoliniowy przewód można obliczyć ze wzoru:

16

Ln = 10 + 50 * logv + 10 * logF [dB], gdzie: v - prędkość przepływu powietrza w [m/s], F - pole przekroju przewodu w [m2].

Poziom mocy akustycznej dla odgałęzień, tj. trójniki, czwórniki i inne, można ustalić, mając do dyspozycji odpowiednie wykresy i nomogramy, w których uwzględnia się: - stosunek prędkości przepływu powietrza w przewodzie głównym i odgałęzieniu, - szerokość pasma częstotliwości, - wymiary przewodów głównego i odgałęźnego.

Przy wypływie powietrza z otworów nawiewnych powstaje moc akustyczna, której poziom zależy przede wszystkim od wielkości i typu nawiewnika oraz prędkości dopływu powietrza. Poziom mocy akustycznej w tym przypadku wynosi: Ln = 10 + logF + 30 * logZ + 60 * logv [dB], gdzie: F - pole powierzchni nawiewnika [m2], Z - współczynnik oporu miejscowego, V - prędkość dopływu powietrza do nawiewnika [m/s].

Hałas, który jest przenoszony do wentylowanych pomieszczeń, należy tłumić tak, aby nie zostały przekroczone dopuszczalne poziomy natężenia dźwięku dla tych pomieszczeń. Należy także zwrócić uwagę na poziom natężenia dźwięków (hałasów), które występują w czasie, gdy urządzenia wentylacyjne nie pracują. Obliczenia tłumienia dźwięku, czyli obniżenie ciśnienia akustycznego, zależą od zakresu częstotliwości drgań akustycznych i dlatego obliczenia należy wykonywać oddzielnie dla kolejnych zakresów oktawowych (od f = 63 Hz do 4000 Hz).

Dorota Węgrzyn Fot. z arch. firmy Uniwersal.

www.instalator.pl

ABC Magazynu Instalatora

nr 82017

Nowa pompa ALPHA1 L zarówno u dystrybutora i instalatora, poszerzając równocześnie zakres usług oferowanych przez Instalatora.

ALPHA1 L to wysokosprawna bezdławnicowa pompa z silnikiem z magnesami trwałymi przeznaczona do wszystkich rodzajów instalacji grzewczych ze zmiennym natężeniem przepływu, w których pożądana jest optymalizacja punktu pracy pompy. Również typoszereg ALPHA1 L z korpusem ze stali nierdzewnej może być stosowany w instalacjach ciepłej wody i stanowi bardzo istotne uzupełnienie dla domowych pomp cyrkulacyjnych Grundfos COMFORT. Przejrzysty, intuicyjny panel sterowniczy pozwala szybko i łatwo wybrać przez naciśniecie przycisku wymagany przez użytkownika tryb pracy.

Tryb regulacji oraz stan alarmowy jest sygnalizowany sekwencją świecących diod w kolorze zielonym czerwonym i żółtym. Dodatkowo, co jest bardzo ważne dla Instalatora opis wybranego trybu regulacji jest czytelny na panelu.

ekspert Andrzej Zarębski Grundfos Pompy sp. z o. o. www.grundfos.pl

www.instalator.pl

Andrzej Zarębski

☎

661 94 29 71

@ azarebski@grundfos.com

17

ABC instalacji grzewczych i ogrzewczych - radzi Grundfos

Do znanej i cenionej rodziny pomp ALPHA, firma Grundfos dołącza nowego cyrkulatora ALPHA1 L przeznaczonego przede wszystkim do domowych systemów i urządzeń grzewczych.

Pod względem wyglądu zewnętrznego, sposobu sterowania oraz trybów regulacji ALPHA1 L różni się od popularnego typoszeregu pomp ALPHA2/3.

Nadal kilka milionów starych pomp obiegowych Grundfos pracuje w systemach i urządzeniach grzewczych. Ze względu na okres użytkowania i wymagania dotyczące efektywności energetycznej pompy stopniowo będą wymieniane. ALPHA1 L pasuje jako zamiennik do większości pomp kotłowych Grundfos.

ALPHA1 L z aplikacją Grundfos GO Replace jest skutecznym narzędziem do zamiany starej lub uszkodzonej pompy Gundfos. Wystarczy pobrać darmową aplikację GO Replace na smartfon, a aplikacja szybko wybierze odpowiednią ALPHA1 L wraz z instrukcją montażu i zalecanym trybem pracy pompy.

Ponadto w GO Replace można wygenerować raport i przesłać drogą elektroniczną na adres email inwestora.

Dzięki temu można zdecydowanie obniżyć poziom zapasów magazynowych

ABC Magazynu Instalatora

nr 82017

ABC chemii budowlanej

Wypełnienie odwiertu Pompa ciepła to jedno z najtańszych źródeł energii, jakie możemy zainstalować w domu. Dzięki niej można czerpać energię z Ziemi. Oczywiście nie całkiem za darmo, bo do „napędu” pompy służy prąd, ale stosunek jego zużycia do uzyskanej energii cieplnej z Ziemi jest bardzo korzystny i w rezultacie koszt ogrzewania jest niższy niż przy tradycyjnych sposobach grzania. Proces wymiany ciepła zachodzi w kolektorach.

Wyróżniamy kolektory poziome i pionowe.

W przypadku poziomych kolektorów nie są wymagane trudne roboty geotechniczne, ale coś za coś. Niestety kilka setek metrów poziomego kolektora wymaga bardzo dużo miejsca, którego często brak. Dodatkowo terenu tego nie można swobodnie zagospodarować, co jest dodatkowym utrudnieniem na niewielkich działkach. W takich przypadkach najlepszymi rozwiązaniami są kolektory pionowe. W skrócie: wykonywany jest otwór, do którego wsadzana jest sonda, rura z niezamarzającym wypełnieniem, najczęściej glikolem, która służy do „transportu” ciepła Ziemi na powierzchnię.

Następnie jest ono zamieniane na ciepło w domu. W przypadku odwiertów pionowych, których głębokość może sięgać nawet 300 m, powstaje pusta przestrzeń, którą należy wypełnić specjalnymi produktami. Produkty te muszą spełnić określone wymagania.

Podstawowe wymagania to: ● mieć odpowiednią przewodność termiczną; ponieważ wypełniający produkt będzie łączyć sondę z gruntem, wymagane jest, aby nie był izolatorem, a dobrym przewodnikiem ciepła. Mówi się tu o l > 1 [W/(m *K)], a najlepiej, aby parametr ten sięgał aż 2 [W/(m * K)],

18

●

być elastycznym i dobrze przyczepnym do skał; elastyczność związana jest z tym, żeby mógł przenieść naprężenia od ruchów podłoża i nie przenosić ich na sondę, ● mieć odpowiednie właściwości tiksotropowe; produkt taki musi po wypełnieniu otworu szybko zastygnąć, ● najlepiej aby nie posiadał skurczu; skurcz wywołuje pęknięcie w wiązanym materiale, pęknięcie to pustka powietrzna, a więc gorsza przewodność cieplna; powietrze ma kilkudziesięciokrotnie gorszą przewodność niż powyższe wymagania dla materiału wypełniającego; powietrza to ok. 0,025 [W/(m * K)]. Dodatkowo należy zauważyć, że pęknięcia, skurcze to możliwość osiadania materiału wypełniającego, ● być przyjaznym dla środowiska. Nie mogą być stosowane materiały agresywne, które powodują zanieczyszczenie wód gruntowych.

To bardzo istotna właściwość, ponieważ podczas wiercenia bardzo często przewierca się warstwy wodonośne, a tych nie można zanieczyścić, ● mieć bardzo niską przepuszczalność wodną, dzięki czemu będzie uszczelniaczem, nie będzie przez niego przenikać woda między warstwami wodonośnymi, ● być mrozoodpornym!

Należy zauważyć, że w Polsce nie dorobiliśmy się jeszcze normatywnych wymagań do tego typu materiałów. Na razie możemy posługiwać się, jak to często bywa w budownictwie, wytycznymi niemieckimi zarówno przy doborze materiału, jak i przy technologii wypełniania otworu. Wytyczne to VDI 4640 niemieckiego stowarzyszenia inżynierów. Niestety problem braku określonych polskich wymagań dotyczy nie tylko

www.instalator.pl

nr 82017

www.instalator.pl

Na rynku możemy spotkać gotowe mieszanki na bazie bentonitu, które posiadają już odpowiednie właściwości użytkowe. Najczęściej są to mieszanki bentonitu i odpowiednich polimerów, inhibitorów, dzięki czemu można go stosować nie tylko w gruntach takich jak piaski, żwiry, ale także w gruntach spoistych.

Innymi materiałami stosownymi jako dodatek do zaczynów bentonitowych są specjalne uszczelniacze pęczniejące pod wpływem tegoż zaczynu. Najczęściej są one produkowane na bazie bentonitu, zwiększają swoją objętość, 3-4-krotnie wypełniając przestrzeń i doszczelniając ją.

Inne produkty, które właściwie tylko ocierają się o chemię budowlaną, to kruszywa - żwir, który także często dodaje się bentonitu. Żwir jest dobrym przewodnikiem ciepła, a jednocześnie zmniejsza skurcz powstałej mieszanki.

Nie tylko bentonit i dodatki, ale także materiały na bazie cementu wykorzystuje się do wypełnienia otworów wiertniczych.

Na forach internetowych funkcjonują jako termocementy. Są to specjalne mieszaniny cementu i wypełniaczy, wiążące bez skurczu.

Są to gotowe mieszanki do wymieszania z wodą w odpowiedniej proporcji. W składzie tego typu materiałów są także iły, czyli jedna ze składowych bentonitu, które mają duży wpływ na odpowiednią szczelność i elastyczność powstałego wypełnienia. Według materiałów informacyjnych mają większą przewodność cieplną niż bentonity, przez co wydatnie wpływają na sprawność pompy cieplnej.

Ich zbliżona jest do 1 [W/(m * K)].

Warunki gruntowo-wodne nigdy nie są takie same, dlatego też w przypadku doboru odpowiednich składów mieszanek należy zaufać doświadczeniu wykonawcy, którego nie nabędzie się na jednej budowie czy też czytając kilka artykułów na ten temat.

Bartosz Polaczyk

19

ABC chemii budowlanej

wierceń, ale także wielu innych dziedzin budownictwa, np. renowacji zabytków.

Jeśli chodzi o materiały wypełniające, to najczęściej przychodzi nam na myśl bentonit.

Bentonit, pomimo podobnej nazwy, to nie beton. Beton wiadomo - mieszanina cementu, kruszyw oraz dodatków wiążąca pod wpływem wody. Bentonit jest to natomiast skała zbudowana z materiałów ilastych, która zawiera nie mniej niż 75% montmorillonitu. W przypadku mniejszej zawartości montmorillonitu nazywana jest iłami bentonitowymi. Nazwę swą wzięła od Fortu Benton w stanie Wyoming, gdzie pierwszy raz zaczęto eksploatować taki surowiec. Dlatego też bentonity o parametrach podobnych do pierwowzoru nazywane są klasy Wyoming. Charakterystyczną cechą bentonitu jest zdolność do pochłaniania wody i tworzenie roztworów koloidalnych, dzięki czemu ma bardzo dobrą płynność oraz zdolności tiksotropowe. Niestety po zakończeniu procesu wlewania do otworu wiertniczego może ulegać on z czasem wysuszeniu. Proces wysuszenia powoduje duży jego skurcz (zmniejszenie objętości), a co za tym idzie możliwość pęknięć. Pęknięcia powodują, że możemy mieć do czynienia ze zmniejszeniem stabilizacji otworu wiertniczego oraz ze zmniejszoną przewodnością cieplną (tym samym wydajność pompy cieplnej staje się mniejsza).

Sam bentonit nie wystarczy, bardzo często stosowane są odpowiednie dodatki, które dostosowują jego parametry do otaczającego środowiska. Regulacja jego gęstości mieszanki poprzez większy lub mniejszy dodatek wody wystarczy przy gruntach niespoistych, takich jak piaski, żwiry. W przypadku gruntów spoistych potrzebne są jeszcze inne dodatki: inhibitory, zmniejszające pęcznienie tych gruntów w kontakcie z wodą. Dzięki temu, oprócz stabilizacji otworu, uzyskujemy także zmniejszenie oblepiania skałami płuczki, zmniejsza się też moment obrotowy przy wyciąganiu płuczki, a to wpływa na szybkość i komfort pracy.

ABC Magazynu Instalatora

ABC Magazynu Instalatora

nr 82017

Zawór bez przecieku

ABC armatury w instalacjach

Andrzej Świerszcz ● Jakie

są zadania zaworów odcinających? ● W jaki sposób dokonuje się uszczelnienia trzpienia? ● Z jakich materiałów wykonuje się dźwignie sterujące?

Jednym z głównych elementów każdej instalacji są zawory odcinające. Muszą się one znajdować na każdym przyłączu wodociągowym tuż, przed i za wodomierzem głównym w budynku oraz przed każdym wodomierzem mieszkaniowym (najczęściej tuż za rozdzielaczem).

Uszczelnienie trzpienia w zaworach najczęściej dokonuje się przy pomocy o-ringów wykonanych z teflonu, tarflenu lub kauczuku nitrylowego. Sam trzpień wykonany jest najczęściej z mosiądzu lub stali. Jednym z najczęściej spotykanych problemów w kurkach kulowych jest wyciek wody wokół trzpienia. Producenci kurków rozwiązali ten problem stosując uszczelnienie dławicowe przy pomocy jednego lub dwóch o-

20

ringów osadzonych na trzpieniu sterującym.

Dociągnięcie nakrętki dławicy w głąb korpusu powodowało uszczelnienie trzpienia montowanego od góry. Problem cieknącej dławicy w kurku kulowym w nowatorski sposób rozwiązała jedna z firm. Umieszczenie trzpienia sterującego kurkiem od strony wnętrza korpusu i brak dławicy zewnętrznej stało się możliwe dzięki specjalnej konstrukcji. Trzpień uszczelniony jest od strony wewnętrznej na całym obwodzie poczwórnie - dwie uszczelki z PTFE i dwie z Vitonu.

Takie rozwiązanie konstrukcyjne eliminuje w uszczelnieniu styk metal - metal części ruchomych w kurku kulowym oraz znacznie zwiększa odporność na ciśnienie. Wzrost ciśnienia w instalacji zwiększa nacisk na uszczelki powodując automatycznie doszczelnianie trzpienia. Element sterujący w kurkach kulowych może być również przedłużony. Ułatwia to bardzo izolowanie przewodów rurowych (korpus zaworu może być tak samo zaizolowany jak przewód).

Długość przedłużki zależy od średnicy zaworu i może wahać się od 40 mm dla zaworów 3/8 do 1/2" do 85 mm dla zaworów 4".

Dźwignie sterujące, uchwyty mogą być wykonane z następujących materiałów: ● stali (pomalowanej farbą, pokrytą powłoką antykorozyjną powleczonej tworzywem sztucznym), ● stopu aluminium i cynku (pomalowanego farbą), ● tworzywa sztucznego (np. nylonu).

Zastosowanie uchwytu z bardzo trwałego tworzywa sztucznego jest korzystne w szczególności w instalacjach wysokotemperaturowych. Zastosowana dźwignia za-

www.instalator.pl

nr 82017

www.instalator.pl

rycznych skręcane w całość przy użyciu kleju anaerobowego. Brak dostępu tlenu na połączeniu gwintowanym powoduje jego utwardzenie, przez co dwie połówki korpusu stają się nierozbieralną monolityczną całością. Należy zwracać uwagę, aby podczas odkręcania zaworu z rurociągu nie chwytać go kluczem za drugą (licząc od przewodu rurowego) część sklejonego korpusu. W takim przypadku może dojść do poluzowania się obu połówek korpusu na gwincie i zawór ulegnie uszkodzeniu (rozpadnie się na części).

Wszystkie kurki kulowe przeznaczone do sprzedaży powinny przejść próby skręcania i zginania w oparciu o wytyczne zawarte w normie PN-EN 13828 z 2003 roku. Badania powinny być wykonane na kurkach z połączeniami (bez względu na konfigurację ich przyłączy kątowych), zdolnymi wytrzymać wymagane wartości momentów skręcających i zginających (wg tabeli 8 i 9) zamieszczonej w ww. normie.

Podczas badań momentu skręcającego kurek powinien być pod działaniem ciśnienia nominalnego.

Pragnę zwrócić uwagę na jeszcze jeden aspekt. Część użytkowników instaluje kurki kulowe na zewnątrz budynków, np. do podlewania ogródków. Najczęściej są to konstrukcje typu lekkiego o cienkich ściankach. Po pierwszych przymrozkach zamarzająca woda znajdująca się w korpusie rozsadza go powodując pęknięcie i rozszczelnienie połączenia dwóch połówek korpusu. Spuszczenie wody z instalacji i pozostawienie jej we wnętrzu zamkniętej kuli również spowoduje rozsadzenie korpusu. Stalowe lub aluminiowe rączki powleczone farbą nie wytrzymują zewnętrznych warunków atmosferycznych.

Jednym z typów elementu napędowego kurka kulowego jest dźwignia sterująca.

Kurki kulowe do wody wyposażone są naj-

21

ABC armatury w instalacjach

bezpiecza użytkownika przed przypadkowym poparzeniem. Wysoki i duży uchwyt w kształcie litery T pozwala na swobodną regulację oraz na zaizolowanie zaworu bez użycia kołpaka ochronnego. Zawory tego typu mogą być stosowane w instalacjach wody ciepłej, zimnej i c.o. oraz w instalacjach paliwowych np. w temperaturach do 185°C. Maksymalne ciśnienie robocze zależy od średnicy i temperatury czynnika i waha się np. od 35 barów przy średnicach 3/8 ÷ 3/4" i niskich temperaturach pracy, do 10,5 bara przy temperaturze roboczej 185°C. Każdorazowo przed dokonaniem wyboru kurka u konkretnego producenta należy sprawdzić parametry pracy dla konkretnego typu urządzenia. Mogą się one różnić w sposób znaczący.

Dźwignia sterująca może posiadać następujące funkcje: ● pamięć nastawy, ● blokadę zaworu, ● przedłużenie trzpienia, ● przekładni spowalniającej (eliminującej zjawisko uderzenia hydraulicznego).

W większości kurków kulowych dźwignia sterująca osadzona jest na trzpieniu sterującym wyniesionym nad powierzchnię korpusu. Może to powodować naprężenia trzpienia i szybsze nierównomierne zużywanie się o-ringów.

Kurki najczęściej wykonywane są w dwóch wersjach: ● z korpusem rozbieralnym (dwie części korpusu łączone są za pomocą gwintu na którego powierzchni znajduje się specjalny klej lub za pomocą śrub), ● z korpusem nierozbieralnym (części korpusu są ze sobą spawane w jedną całość).

Wszystkie korpusy zaworów markowych producentów są sprawdzane ciśnieniowo podczas montażu. Są one najpierw kute na gorąco, piaskowane, gwintowane, a następnie po włożeniu kuli i uszczelek sfe-

ABC Magazynu Instalatora

ABC armatury w instalacjach

ABC Magazynu Instalatora

nr 82017

częściej w dźwignię w kolorach: czerwonym, czarnym lub niebieskim. Kurki do gazu wyposażone są w dźwignię w kolorze żółtym.

Przepływ medium przez kurek kulowy może odbywać się w obydwie strony.

W przypadku braku dokumentacji instalacji lub oznaczeń na rurociągu problemem może być określenie, który kurek kulowy odcina odpływ do konkretnego punktu czerpalnego. Dotyczy to w szczególności takich miejsc jak hydrofornie, węzły cieplne, wymiennikownie.

W przypadku prowadzenia rur w ścianach lub szachtach instalacyjnych (zabudowanych), instalator nie ma możliwości prześledzenia toru prowadzenia przewodów.

Aby ułatwić pracę instalatorowi a w szczególności eksploatatorowi instalacji jedna ze szwajcarskich firm opatentowała ciekawe rozwiązanie konstrukcyjne dźwigni sterujących w kurkach kulowych. Dzięki specjalnej konstrukcji dźwigni instalator może określić rodzaj przepływającego medium oraz wskazać kierunek przepływu. Jest to możliwe dzięki specjalnym listwom opisowym instalowanym na zatrzaski we wnętrzu dźwigni sterującej. Dodatkowym wskaźnikiem przepływającego medium jest kapsel zamykający punkt osadzenia dźwigni na trzpieniu sterującym. Dla przewodów gazowych będą to żółte listwy opisowe oraz żółty kapsel zamykający. Dla instalacji wodnych listwy opisowe mogą być w kolorach: ● czerwonym (w przypadku instalacji ogrzewczych lub wodociągowych), ● niebieskim (przewody powrotne lub cyrkulacyjne).

W przypadku innych zastosowań istnieje możliwość zastosowania innej gamy kolorów.

Taki drobiazg, a jak potrafi ułatwić serwis szczególnie w sytuacjach awaryjnych.

Wymagania dotyczące gwintów w kurkach kulowych do wody zawarte są w normie PN-EN ISO 228-1 kwiecień 2005 r.

22

„Gwinty rurowe połączeń ze szczelnością nie uzyskiwaną na gwincie”. Część 1: Wymiary, tolerancje i oznaczenie”.

W niniejszej części normy ISO228 określono wymagania dotyczące zarysu gwintu, wymiarów, tolerancji i oznaczenia gwintów rurowych mocujących, o wielkościach od 1/6 do 6" włącznie. Obydwa gwinty, zarówno wewnętrzny jak i zewnętrzny są gwintami walcowymi, przeznaczonymi do mechanicznego łączenia części składowych instalacji, kurków kulowych i zaworów, armatury itp. Gwinty te (zewnętrzny i wewnętrzny) nie są odpowiednie do stosowania w połączeniach gwintowanych ze szczelnością uzyskiwana na gwincie. Jeżeli zespoły łączone tymi gwintami powinny być szczelne pod ciśnieniem, zaleca się aby było to wynikiem ściśnięcia dwóch powierzchni uszczelniających poza gwintem (doczołowo), z zastosowaniem odpowiedniej uszczelki. Odnośnie gwintów rurowych ze szczelnością uzyskiwaną na gwincie, patrz do normy ISO 7-1.

W innej normie ISO 228-2 podano szczegóły metod sprawdzania wymiarów i zarysów gwintów mocujących oraz zalecany system sprawdzianów. Przekładając powyższy tekst na bardziej czytelny dla instalatora chodzi o to, że kurki kulowe z gwintem wewnętrznym wyposażone są w gwint rurowy w kształcie walca. Gwint taki ma identyczną średnicę wewnętrzną na całej swojej długości.

Aby zagwarantować prawidłową szczelność połączenia (przewód rurowy - kurek kulowy) należy koniec przewodu rurowego nagwintować gwintem rurowym stożkowym. Jest to gwint, którego średnica zewnętrzna zwiększa się począwszy od końca rury. Przewód zakończony jest wówczas gwintem ze stożkiem zewnętrznym. Jest to wyobrażalny stożek, który styka się z wierzchołkami występów gwintu stożkowego zewnętrznego lub dnami bruzd gwintu wewnętrznego.

www.instalator.pl

nr 82017

www.instalator.pl

żek-stożek, zaleca się unikać stosowania w jednej instalacji części składowych mających gwint wewnętrzny walcowy i gwint wewnętrzny stożkowy.

Badanie ma na celu sprawdzenie wytrzymałości kurka kulowego pod ciśnieniem hydraulicznym wody zimnej. Przeprowadza się je na stanowisku badawczym, zdolnym do utrzymywania ciśnień statycznych podanych w tab. 11 zamieszczonej w normie PN-EN 13828:2004. W tym celu należy poddać kurek kulowy, przy otwartej kuli i zamkniętym wylocie, działaniu ciśnienia równego (2,5+0,1) MPa przez 10 min. W czasie badania dopuszczalny jest przeciek na uszczelnieniu trzpienia i końcówce przyłączeniowej.

Kurek kulowy nie powinien wykazywać trwałego odkształcenia, pęknięcia lub rozerwania przy ww. ciśnieniu (tab. 11 ww. normy).

Kurki kulowe powinny być oznakowane w trwały sposób następującymi znakami i informacjami: ● nazwą lub znakiem producenta, ● wielkością nominalną (DN...) w przypadku otworu pełnego (tzw. kurek równoprzelotowy), ● wielkością nominalną (DN... R) w przypadku otworu przewężonego, np. DN15R, ● strzałką wskazującą normalny kierunek przepływu, jeśli jest to konieczne (dotyczy to w szczególności kurków kulowych połączonych np. z zaworem zwrotnym w korpusie), ● datą produkcji (co najmniej rok), może być kod, ● literami DR w przypadku stopu odpornego na odcynkowanie, ● grupą akustyczną, jeśli sklasyfikowano, grupa I lub II, ● PN10 (dopuszczalne ciśnienie robocze).

Andrzej Świerszcz

23

ABC armatury w instalacjach

Dla zapewnienia szczelności połączeń zaleca się stosowanie szczeliwa np.: pakuł zaimpregnowanych pokostem lub pastą, teflonu, sznura nylonowego, kleju anerobowego.

Przewód rurowy nagwintowany gwintem stożkowym wkręcany do wnętrza korpusu kurka kulowego wraz ze szczeliwem zachowuje się w miarę wkręcania jak nagwintowany klin samozakleszczający się. Podczas wykonywania połączeń należy zwracać szczególną uwagę i ostrożność na moment dokręcania. Użycie zbyt dużej siły najczęściej powoduje pęknięcie korpusu. Dotyczy to w szczególności kurków kulowych typu lekkiego i średniego, gdzie grubość ścianki w zaworze w miejscu połączenia jest niewielka. Zastosowanie gwintu walcowego na przewodzie rurowym nie daje gwarancji właściwego uszczelnienia połączenia. W takim przypadku jedynym właściwym sposobem wykonania szczelnego połączenia jest zastosowanie uszczelki pomiędzy korpusem zaworu a nagwintowaną końcówką przewodu rurowego.

Temat połączeń pomiędzy gwintem stożkowym zewnętrznym i walcowym wewnętrznym opisuje norma PN-EN 102261 sierpień 2006 r. „Gwinty rurowe połączeń ze szczelnością uzyskiwaną na gwincie.

Część 1: Gwinty stożkowe zewnętrzne i gwinty walcowe wewnętrzne. Wymiary, tolerancje i oznaczenie”.

Technika montażu połączeń gwintowych zależy od wielu czynników łącznie z rodzajami gwintu wewnętrznego (walcowy lub stożkowy), jakością współpracujących gwintów, materiałem montowanych części, szczeliwem gwintowanym lub innymi zastosowanymi środkami uszczelniającymi oraz momentu dokręcania.

Ze względu na różne techniki montażu stosowane w układach stożek-walec i sto-

ABC Magazynu Instalatora

ABC Magazynu Instalatora

nr 82017

Dobrze się sprężaj

Piotr Celmer

ABC klimatyzacji

● Jakie

są zalety sprężarek rotowanych? ● Na czym polegały modyfikacje w sprężarkach typu swing?

Sprężarka czy też zespół sprężarek wymuszają przepływ czynnika chłodzącego w instalacji i są odpowiedzialne za odpowiednie sprężenia czynnika. W poprzednim artykule („Sprężarka w układzie”, „Poradnik ABC” 67/2017, s. 24-25) omówiłem trzy podstawowe typy sprężarek: hermetyczne, półhermetyczne oraz dławnicowe. Dziś pora na kolejne. ● Sprężanie rotowane Pierwsze sprężarki łopatkowe stosowane w klimatyzacji były modyfikacją chłodnicznyc.

Zbudowane są z cylindrycznej komory sprężania, w której mimośrodowo obraca się tłok. Strona tłoczna od ssawnej rozdzielona jest łopatką z jednej strony umieszczonej w korpusie sprężarki, z drugiej strony łopatka oparta była o tłok cylindra, dociskana przez układ sprężynowy.

Sprężarka miała wiele zalet. Przede wszystkim obracający się tłok wykonywał jednocześnie proces ssania gazu i sprężania wcześniej zassanej porcji. Stąd w stosunku

24

do tradycyjnych sprężarek tłokowych przy tej samej wydajności chłodniczej sprężarki te mają mniejsze gabaryty. Inne zalety to: niskie opory tłoczenia, niska wrażliwość na zassanie pary mokrej, duża sprawność, mała przestrzeń szkodliwa (tworzy ją przestrzeń zaworu tłocznego i łopatki), brak zawodów ssawnych, niska emisja drgań, mała ilość części ruchomych, łatwa do zastosowania inwerterowa regulacja wydajności chłodniczej. Jedyną zasadniczą wadą sprężarki jest trwałość łopatki rozdzielającej stronę tłoczną od ssawnej i problem jej uszczelnienia wynikający z tego, że łopatka ślizga się po tłoku przy zmiennym kącie przylegania.

Stąd sprężarki tego typu stosowano głównie w klimatyzacji (nieduży stopień sprężania). ● Swingowanie Dużą modyfikacją tego typu urządzenia są sprężarki typu swing. W tej konstrukcji cylindryczny tłok został wyposażony w wodzik zastępujący łopatkę. Wodzik prowadzony jest w korpusie w obracającym się gnieździe, wykonującym cykliczny ruch obrotowy o pewien kąt tam i z powrotem (stąd nazwa sprężarki swing). Tłok został oparty na wewnętrznym korbowodzie. Dzięki takiemu rozwiązaniu wyeliminowano problem nieszczelnej i mało trwałej łopatki kosztem nieco bardziej skomplikowanej konstrukcji. Z tego powodu po tego typu rozwiązania sięgają markowi producenci urządzeń klimatyzacyjnych.

Wyeliminowanie awaryjnej łopatki oraz ograniczenie nieszczelności towarzyszącej łopatce umożliwiły podniesienie sprężu maksymalnego sprężarki. Jest to o tyle istotne, że tego typu sprężarki są powszechnie stosowane w pompach ciepła. Zastosowanie tej konstrukcji pozwala

www.instalator.pl

nr 82017

www.instalator.pl

●

Sprężanie śrubowe Ostatnim dość powszechnym rodzajem sprężarek chłodniczych są sprężarki śrubowe, które występują najczęściej w wersji dwuśrubowej i jednośrubowej z dwoma wirnikami pomocniczymi. Proces sprężania pary następuje w nich w przestrzeniach zamkniętych wchodzącymi w przypór zębami śrubowymi dwóch wirników.

Tego typu urządzenia posiadają identyczne cechy co sprężarki typu scroll, ale stosuje się je przy większych wydajnościach chłodniczych.

Wadą sprężarek jest duża ilość oleju, z jaką pracują. Szczelność komór sprężania uzyskuje się właśnie dzięki olejowi. Stąd każda sprężarka śrubowa wyposażona jest w pokaźny odolejacz lub zespół odolejaczy (pierwszy występuje po stronie tłocznej w korpusie sprężarki).

Dodatkowo mogą (i zwykle posiadają) możliwość regulacji wydajności chłodniczej za pomocą tzw. suwaka umieszczonego wzdłuż linii przyporu wirników po stronie tłocznej. Wysuwanie suwaka powoduje utworzenie upustu z części przestrzeni sprężania ze stroną ssawną, przez co zassana ilość gazu do procesu sprężania jest mniejsza, a przez to również wydajność chłodnicza sprężarki. Stosuje się też systemy dwusuwakowe, które prócz wydajności chłodniczej regulują także spręż geometryczny sprężarki. Te rozwiązania trafiają jednak zwykle do instalacji chłodniczych i mroźniczych.

Coraz częściej do regulacji wydajności tego typu sprężarek stosuje się technologię inwerterowej zmiany prędkości obrotowej elektrycznego silnika napędowego. Regulacja taka jest ograniczona zwiększeniem skutków nieszczelności (szczelność komory sprężania zmniejsza się wraz z obrotami wirników).

Tego typu sprężarki występują z reguły w wersji półhermetycznej i dławnicowej, a z uwagi na dużą wydajność chłodniczą nie są stosowane w tak zwanych komercyjnych urządzeniach klimatyzacyjnych.

Piotr Celmer

25

ABC klimatyzacji

obniżyć minimalną efektywną temperaturę powietrza zewnętrznego o 5°C (do -20°C).

Jedyną możliwością regulacji wydajności chłodniczej tego typu urządzeń jest zmiana prędkości obrotowej tłoka, w związku z tym bardzo często występują wyposażone w inwerterowy układ regulacji wydajności chłodniczej. Sprężarki rotacyjne występują w zasadzie wyłącznie jako hermetyczne. ● Typ spiralny Niewiele mniej powszechną konstrukcją są sprężarki typu spiralnego (scroll). Są one zbudowane z dwóch zasadniczych elementów: korpusu - nieruchomego, spiralnego cylindra, oraz obracającego się mimośrodowo spiralnego tłoka. Przestrzeń między spiralami tworzy komorę ssania/sprężania/tłoczenia w zależności od kąta obrotu tłoka. Zalety tego typu sprężarek: obracający się tłok wykonuje jednocześnie proces ssania gazu, sprężania i tłoczenia wcześniej zassanej porcji. Stąd, dzięki zwartej budowie, mają zastosowanie w instalacjach o średnich wydajnościach chłodniczych. Konstrukcja posiada niskie opory tłoczenia, niską wrażliwość na zassanie pary mokrej, dużą sprawność, zupełny brak przestrzeni szkodliwej, brak zaworów ssawnych i tłocznych, niską emisję drgań, małą ilość części ruchomych, bardzo dużą trwałość i łatwą do zastosowania inwerterową regulację wydajności chłodniczej. Nie ma jednak konstrukcji doskonałych. Wadą rozwiązania jest fakt, że podczas sprężania gazu przestrzeń sprężania nie jest połączona z króćcem tłocznym, czyli sprężarka posiada swój spręż zależny od geometrii spiral - spręż geometryczny. W związku z tym sprężarka nie jest elastyczna w stosowaniu dla różnych stopni sprężania (dana geometria nie będzie efektywna energetycznie przy zastosowaniu do niższego stopnia sprężania niż projektowany). Stąd konieczny jest bardzo duży ofertowy typoszereg tej konstrukcji.

ABC Magazynu Instalatora

ABC Magazynu Instalatora

nr 82017

Kocioł zabezpieczony (2)

Paweł Kowalski

ABC pomp ciepła

● Jak

pracuje pompa ciepła? ● Kiedy należy zastosować zbiornik buforowy?

W tym artykule postaram się odpowiedzieć Czytelnikom na pytania, czy zastosować zbiornik buforowy w instalacji grzewczej z pompą ciepła, a jeśli tak, to jakiej pojemności.

Na początek należy przypomnieć, jak pracuje pompa ciepła. Większość Czytelników z pewnością wie, że pompa ciepła nie jest urządzeniem, które wytwarza energię grzewczą, ale jest urządzeniem, które transportuje energię grzewczą z jednego miejsca w drugie. Ściślej pompa ciepła pobiera energię cieplną z tzw.

1. Minimalna pojemność obiegu grzewczego.

26

dolnego źródła, którym może być ciepło pochodzące z gruntu, ciepło z powietrza lub ciepło pochodzące z wody, a następnie, dzięki procesom parowania, sprężania i skraplania czynnika chłodniczego w obiegu pompy ciepła, następuje przekazania ciepła z dolnego źródła do tzw. górnego źródła, którym jest woda grzewcza lub ciepła woda użytkowa. Sercem pompy ciepła jest sprężarka, która odpowiada za przepływ i sprężanie czynnika chłodniczego.

W większości popularnych modeli pomp ciepła sprężarka pracuje ze stałą prędkością obrotową, a tym samym cała pompa ciepła pracuje ze stałą wydajnością (mocą) grzewczą zależną od temperatury dolnego źródła i wymaganej temperatury górnego źródła. Jeśli więc temperatury obu źródeł są stałe, moc grzewcza pompy ciepła również zawsze będzie stała.

Do zapewnienia prawidłowej pracy pompy ciepła konieczne jest zapewnienie stałego odbioru całej energii cieplnej, która jest dostępna po stronie górnego źródła. Jeśli nie odbierzemy ciepła od wymiennika po stronie górnego źródła, spowodujemy zwiększenie temperatury czynnika chłodniczego za tym wymiennikiem.

Czynnik może nie skroplić się w całości. Skutkować to będzie problemem z odbiorem ciepła po stronie dolnego źródła, a w samym obiegu chłodniczym wzrosną ciśnienia robocze czynnika chłodniczego. Efektem końcowym braku

2. Zbiornik buforowy włączony równolegle.

www.instalator.pl

nr 82017

ABC Magazynu Instalatora

jednak zachowywanie wymaganej objętości wody i zachowanie wystarczającej odległości od pompy ciepła (pojemność rur).

Natężenie przepływu wody grzewczej V w instalacji łatwo jest obliczyć z prostego wzoru: V = Q * 860/ T. Wystarczy znać wymagane zapotrzebowanie na energię cieplną analizowanego obiektu Q oraz spadek temperatury T pomiędzy zasilaniem a powrotem z instalacji grzewczej. Współczynnik obliczeniowy 860 występujący we wzorze jest zaokrągleniem odwrotności ciepła właściwego wody, które wyrażone jest w [kWh/(kg * K)] - dokładnie jest to 1/0,001164.

W praktyce okazuje się, że instalacje grzewcze płaszczyznowe, czyli np. podłogówka, mogą w większości przypadków współpracować z pompami ciepła bez zbiornika buforowego (konieczne obliczenie przepływu i zawór bypass), natomiast instalacje oparte o grzejniki charakteryzują się mniejszymi wymaganymi natężeniami przepływu wynikającymi z większego schłodzenia wody grzewczej między zasilaniem a powrotem (mniejsza DT). Jeśli wymóg pojemności instalacji grzewczej i minimalnego natężenia przepływu nie może być spełniony, należy zastosować zbiornik buforowy. Pełni on dwie funkcje: - służy hydraulicznemu zabezpieczeniu i optymalizacji czasu pracy pompy ciepła, - utrzymuje ciepło w przypadku przerw w dostawie prądu.

Zbiorniki buforowe mogą być instalowane jako zbiorniki podłączane szeregowo albo równolegle.

3. Zbiornik buforowy włączony szeregowo w obiegu zasilania.

4. Zbiornik buforowy włączony szeregowo w obiegu powrotu.

www.instalator.pl

27

ABC pomp ciepła

odbioru ciepła jest wyłączenie awaryjne pompy ciepła. Aby temu przeciwdziałać, instalacja grzewcza musi być tak zaprojektowana i wykonana, aby sprężarka pompy ciepła mogła pracować bez zakłóceń. Aby zapewnić jej bezawaryjną pracę, konieczne jest zachowanie minimalnego czasu pracy pompy ciepła. Czas ten jest zapisany w regulatorze pompy ciepła.

W tym czasie musi być zapewniony odbiór ciepła oddawanego przez pompę ciepła do systemu grzewczego. Z wartości minimalnego czasu pracy wynikają: wymagana objętość wody oraz minimalny przepływ, który podawany jest w dokumentacji urządzenia i należy go bezwzględnie przestrzegać.

Minimalna objętość wody w instalacji grzewczej uzależniona jest od maksymalnej mocy grzewczej pompy ciepła i zaleca się, aby minimalna objętość wody pomiędzy źródłem ciepła i przewodami rozprowadzającymi wynosiła 3 l/kW mocy grzewczej (rys. 1). W pompach ciepła typu powietrze-woda jako maksymalną moc grzewczą pompy należy brać wartość z okresu letniego! Jeżeli objętość wody w obiegu grzewczym nie jest wystarczająca, aby zapewnić minimalny przepływ dla przewidzianego minimalnego czasu pracy, stosuje się zbiorniki buforowe wody grzewczej. W instalacjach o większym zładzie wody, jak na przykład ogrzewanie podłogowe lub ścienne, możliwa jest również praca pompy ciepła bez zbiornika buforowego. W takim przypadku w celu utrzymania minimalnego przepływu do instalacji włączany jest zawór by-pass (rys. 1). Konieczne jest

ABC pomp ciepła

ABC Magazynu Instalatora

nr 82017

Zbiorniki buforowe włączone w system grzewczy równolegle wysprzęglają pompę ciepła od obiegu grzewczego, spełniając tym samym funkcje sprzęgła hydraulicznego o dużej pojemności (rys. 2). Wariant ten jest wymagany w przypadku wykorzystania kilku obiegów grzewczych. Takie połączenie jest najbezpieczniejszą metodą uniknięcia błędów hydraulicznych. Równoległa praca zbiorników zapewnia konieczny minimalny przepływ dla pompy ciepła, niezależnie od przepływu w obiegu grzewczym. W celu zwymiarowania rurociągów oraz pomp obiegowych zakłada się maksymalną możliwą moc grzewczą pompy ciepła i różnicę temperatur o wartości 5-7 K. Wartość przepływu w obiegu pompy ciepła należy zaplanować jako większą niż sumę przepływów po stronie obiegów grzewczych. Temperatura wody w zbiorniku buforowym ustalana jest jako najwyższa z wszystkich obiegów grzewczych zasilanych przez pompę ciepła.

Zalety: - bezpieczny system hydrauliczny, - odsprzęglenie hydrauliczne obiegu grzewczego i obiegu pompy ciepła, - kilka obiegów grzewczych może pracować równolegle.

Wady: - konieczna jest dodatkowa pompa obiegowa dla obiegu pompy ciepła (koszty inwestycyjne i eksploatacyjne), - ponieważ pompa ciepła musi utrzymywać w zbiorniku buforowym temperaturę wynikającą z wymagań najcieplejszego obiegu grzewczego, pompa ciepła pracuje na wyższych temperaturach zasilania, co również zwiększa koszty eksploatacyjne i straty ciepła w porównaniu z szeregowo podłączonymi zbiornikami buforowymi w obiegu powrotu.

Korzystniejsze pod względem ekonomicznym i energetycznym, lecz bardziej wymagające od strony hydraulicznej, jest zwiększające objętość systemu grzewczego włą-

28

czenie szeregowe zbiornika buforowego.

Zbiorniki buforowe włączane szeregowo mogą być po stronie zasilania (rys. 3) lub powrotu (rys. 4). Ponieważ zbiorniki te łączone są hydraulicznie w szeregu z instalacją grzewczą, konieczne jest zapewnienie minimalnego natężenia przepływu w instalacji poprzez wbudowanie zaworu by-pass. Zawór ten zostaje ustawiony w taki sposób, aby zapewnić minimalny przepływ przy zamknięciu wszystkich obiegów grzewczych.

Systemy takie zalecane są w instalacjach z jednym obiegiem grzewczym, w pozostałych przypadkach doradza się równoległe włączenie zbiornika buforowego.

Przy włączeniu zbiornika buforowego w obieg zasilania jest możliwość zintegrowania ze zbiornikiem grzałki elektrycznej jako dodatkowego źródła ciepła. Usytuowanie zbiornika buforowego w obiegu powrotu nie oferuje tej możliwości, ale wiąże się z mniejszymi stratami ciepła. Zbiorniki buforowe powrotu stosowane są w celu zwiększenia objętości instalacji oraz wydłużenia czasu pracy sprężarki.

Minimalna pojemność instalacji pomiędzy pompą ciepła i przewodami rozprowadzającymi, która gwarantuje bezpieczną pracę pompy ciepła, wynosi 3 l/kW. Jeśli warunek ten nie jest spełniony, zaleca się zastosowanie zbiornika buforowego o pojemności przynajmniej 20 l/kW mocy grzewczej pompy ciepła. Jeśli planowana jest eksploatacja pompy ciepła zasilanej energią elektryczną w systemie dwutaryfowym, minimalna objętość zbiornika buforowego nie powinna być mniejsza niż 60 l/kW. Podsumowując, zbiorniki buforowe stosujemy zawsze, jeśli mamy więcej niż jeden obieg grzewczy oraz jeśli mając jeden obieg grzewczy, niemożliwe są do spełnienia warunki pompy ciepła dotyczące minimalnego natężenia przepływu wody grzewczej, a także gdy instalacja grzewcza jest zbyt małej pojemności wodnej. dr inż. Paweł Kowalski

www.instalator.pl

nr 82017

ABC Magazynu Instalatora

Woda na gazie

www.instalator.pl

Stosowane mogą być w przypadku dostępu do sieci gazowej jak i jego braku, ponieważ istnieje możliwość zasilania gazem ziemnym sieciowym oraz płynnym (z butli). Wykorzystywanie gazu do grzania wody wiąże się z niższymi kosztami eksploatacji w porównaniu z olejem opałowym czy energią elektryczną.

Jeżeli warunki techniczne budynku pozwalają na stosowanie gazowych urządzeń grzewczych, wówczas wybór podgrzewaczy tego typu jest w pełni uzasadniony zarówno pod kątem ekonomicznym, jak i funkcjonalnym.

Gazowe podgrzewacze wody przepływowej nie sprawdzają się natomiast w pomieszczeniach o małej kubaturze, w pomieszczeniach, gdzie dostateczna wentylacja nie może być zapewniona lub gdzie nie ma dostępu do kanału spalinowego, czyli w budynkach, w których warunki techniczne nie pozwalają na instalację gazowych urządzeń grzewczych. Kolejnym przypadkiem, w którym nie zaleca się stosowania urządzeń tego typu (podgrzewających wodę w sposób przepływowy), są rozległe instalacje wody użytkowej. W takich sytuacjach niezbędna może okazać się konieczność gromadzenia ciepłej wody w zasobniku pojemnościowym oraz zastosowanie cyrkulacji.

Klient, decydując się na zakup gazowego podgrzewacza wody przepływowej, zyskuje funkcjonalne urządzenie, które zapewnia komfort ciepłej wody użytkowej najczęściej na poziomie ok. 11 l/min (dla Dt = 30°C). Zastosowanie nowoczesnych rozwiązań konstrukcyjnych gwarantuje długą bezawaryjną pracę.

Wykorzystywane systemy zabezpieczające pozwalają na bezpieczną eksploatację.

Kamil Czajkowski

29

ABC ogrzewania wody

Przyglądając się dostępnym na rynku rozwiązaniom, na szczególną uwagę zasługują gazowe podgrzewacze wody przepływowej.

Zasada działania polega na podgrzewaniu wody użytkowej w sposób przepływowy. Sygnałem do uruchomienia podgrzewacza jest wystąpienie przepływu wody, który rozpoczyna się w momencie otwarcia wypływu w punkcie czerpalnym (odkręcenia „kranu” z ciepłą wodą). Obecnie na rynku występuje wiele typów omawianych urządzeń. Firmy posiadają w ofercie gazowe podgrzewacze wody przepływowej z zapłonem piezoelektrycznym, elektronicznym bateryjnym lub hydrogeneratora, jak również z otwartą i zamkniętą komorą spalania. Nowoczesna technologia i wysokiej jakości materiały oraz podzespoły sprawiają, że podgrzewanie wody w urządzeniach tego typu jest szybkie i wygodne. Większość gazowych podgrzewaczy wody przepływowej pozwala na regulację wydatku wody oraz gazu. Klient może ustawić urządzenie stosownie do swoich potrzeb, uzyskując dodatkowe oszczędności w zużyciu gazu oraz wody.

Zaletą przepływowego sposobu podgrzewania wody jest brak ryzyka występowania bakterii Legionella w przeciwieństwie do podgrzewaczy pojemnościowych, gdzie woda użytkowa jest gromadzona w zasobniku i ryzyko takie może wystąpić. Obecnie gazowe podgrzewacze wody przepływowej wyposażone są w szereg zabezpieczeń umożliwiających bezpieczną eksploatację. Niewielkie gabaryty pozwalają na montaż w pomieszczeniach, takich jak łazienki czy kuchnie.

Gazowe podgrzewacze wody przepływowej mogą być wykorzystywane zarówno w budynkach jednorodzinnych, jak i wielorodzinnych.

ABC Magazynu Instalatora

nr 82017

ABC ogrzewania

Efektywność spalania W Polsce po II wojnie światowej praktycznie cała technologia, wytwórczość, energetyka i ogrzewnictwo bazowały na węglu.

Drewno używane było w prostych kotłach rusztowych jako rozpałka do węgla i jako jego uzupełnienie. Praktycznie do końca lat 80. spalanie w takich kotłach obywało się na prostym nieruchomym ruszcie, z ręcznym doprowadzeniem palia od góry, swobodnym wprowadzeniem powietrza od dołu i grawitacyjnym wymuszeniem ruchu powietrza w kotle oraz grawitacyjnym odprowadzeniem spalin (rys. 1).

Produkowane w latach 80. małe i proste kotły z nieruchomym rusztem były nieefektywne i charakteryzowały się niską sprawnością energetyczną oraz wysoką zawartością niespalonych części lotnych w spalinach. Sprawności cieplne kotłów małej mocy z początku lat 80. zawierały się w zakresie 50-70%.

W latach 90. oferowane były jednostki będące modyfikacją tych prostych urządzeń kotłowych, które wyposażone były w miarkownik ciągu, który pozwalał na „automatyzację” procesu spalania. Nawet teraz można spotkać na rynku kotły o podobnej

Rys. 1. Spalanie w prostych kotłach rusztowych z zasypem górnym [1].

30

konstrukcji, których korpusy są spawane lub montowane z segmentów żeliwnych (fot. 1). Kotły te nieco różnią się konstrukcją, zasada działania oraz organizacja procesu spalania jest prawie identyczna. Charakteryzują się one pokaźną gardzielą załadunkową i sporą pojemnością komory spalania. W tych kotłach oprócz drewna można spalać węgiel kamienny o różnej granulacji. Niestety istnieje także możliwość spalania w nich wszystkiego, co jest palne i uda się dostarczyć do komory spalania.

Regulacja spalania realizowana jest z wykorzystaniem miarkownika ciągu (fot. 2), czyli praktycznie występuje brak regulacji.

Miarkownik ciągu, jako proste urządzenie mechaniczne, stanowił namiastkę regulatora temperatury kotła, który poprzez dławienie strumienia powietrza omywającego komorę spalania redukuje moc kotła.

Regulacja mocy grzewczej, temperatury spalania, temperatury i składu mieszanki paliwowo-powietrznej oraz temperatury spalin ma tutaj charakter wynikowy. Powyższe

Fot. 1. Prosty kocioł z nieruchomym rusztem.

www.instalator.pl

nr 82017

Wykres. Sprawność kotłów stałopalnych [3].

Sprawności cieplne kotłów małej mocy z początku lat 80. zawierały się w zakresie 50-70%. Oznacza to, że prawie połowa energii zawarta w paliwie uchodziła ze spalinami w postaci gazów o wysokiej temperaturze, niespalonych części lotnych i sadzy.

Podstawową przyczyną niskiej sprawności było niecałkowite spalanie paliwa, za sprawą prymitywnych palników, gdzie spalanie odbywało się jednofazowo. Nawet jeśli w komorze spalania dochodziło do prawie całkowitego spalenia paliwa, to i tak prymitywne wymienniki ciepła nie były w stanie przekazać energii cieplnej spalin do czynnika pośredniczącego w postaci wody kotłowej.

Energia uchodziła z gorącymi spalinami na zewnątrz, przy okazji działając destrukcyjnie na kominy i/lub wkłady kominowe.

Niska efektywność przekazywania ciepła od spalin do wody kotłowej była wynikiem prostej konstrukcji wymienników ciepła, które charakteryzowały się małą powierzchnią wymiany ciepła. Wymianę ciepła utrudniało naturalnie narastające zabrudzenie powierzchni wymiany ciepła w wymienniku ciepła popiołem i sadzą podczas pracy kotła.

Grzegorz Ojczyk

Fot. 2. Miarkownik ciągu [2].

www.instalator.pl

Literatura: [1] Audyt energetyczny na potrzeby termomodernizacji oraz oceny energetycznej budynków. Skrypt PK 2009.

Praca zbiorowa.

[2] www.anteprima.com [3] BLT Wieselburg.

31

ABC ogrzewania

parametry mają charakter stochastyczny i zmieniają się w zależności od zawartości komory spalania (ilości paliwa, jego stanu, fazy spalania…) oraz strumienia przepływającego powietrza. Należy także nadmienić, że ciąg kominowy, który wymuszał ruch powietrza i spalin w kotle, jest także wynikowy i zależy od warunków hydraulicznych komina (średnica wewnętrzna, ilość kolan, rodzaj trójnika oraz innych oporów miejscowych), warunków hydraulicznych kotła w części gazowej, temperatury spalin, temperatury powietrza zewnętrznego oraz ruchów powietrza w strefie wylotu z komina.

Wydawało się, że pomysły na spalanie drewna oraz węgla wyczerpały się, zaś technologia spalania paliw stałych przestała się rozwijać i odchodzi do lamusa. W Polsce na przełomie lat 80. i 90., po przemianach politycznych i gospodarczych, do głosu doszły rozwiązania z wykorzystaniem gazu ziemnego i płynnego oraz oleju opałowego jako paliwa.

W tym segmencie rozwiązań także można było obserwować dynamiczny rozwój, czego efektem było pojawienie się pod koniec lat 90. kotłów kondensacyjnych. Należy nadmienić, iż ówcześnie produkowane małe i proste kotły z nieruchomym rusztem były nieefektywne i charakteryzowały się niską sprawnością energetyczną oraz wysoką zawartością niespalonych części lotnych w spalinach. Poziom techniczny produkowanych wówczas urządzeń dobrze oddaje wykres sprawności produkowanych kotłów.

ABC Magazynu Instalatora

ABC Magazynu Instalatora

nr 82017

Serwis w kanale

Sławomir Mencel

ABC wentylacji

● Jakie

są wymagania odnośnie czyszczenia wentylacji pomieszczeń specjalnych? ● Jakiego rodzaju filtry powinno się stosować w urządzeniach wentylacyjnych w tych pomieszczeniach?

W artykule chciałbym uszczegółowić dane dotyczące czyszczenia instalacji powietrznych w pomieszczeniach o specjalnym przeznaczeniu oraz poruszyć temat serwisowania układów chłodzenia.

Pomieszczenia specjalne to wg mnie lokale gastronomiczne, przy czym w tym przypadku, mając dobre wyczucie smaku i wyostrzony zmysł powonienia, samodzielnie można ocenić nie tylko zdolności kulinarne szefa kuchni, ale także czystość otoczenia i miejsca, w jakim przygotowywane są potrawy.

W obecnych czasach coraz częściej poziom restauracji ocenia się nie tylko poprzez pryzmat smaku potraw w nim serwowanych, ale poprzez zapach, jaki panuje wewnątrz.

32

Osobiście wychodzę od razu z lokalu, w którym panuje nieprzyjemny zaduch. Świeże, czyste powietrze staje się standardem w obiektach komercyjnych, galeriach handlowych, ponieważ to jeden z warunków przyciągnięcia dużej liczby klientów.

Mam nadzieje, że stanie się standardem, wszędzie tam, gdzie o czystości nie decyduje ilość klientów i obrót finansowy, a względy higieny i zdrowie człowieka. One powinny być celem nadrzędnym.

Urządzenia obsługujące pomieszczenia zaplecza gastronomii powinny być przygotowane do częstego serwisowania, należy więc je wykonywać z materiałów o dużej odporności na wysokie temperatury oraz czyszczące środki chemiczne. Jednym z podstawowych elementów decydujących o jakości powietrza w kuchni są okapy wyciągowe.

Przy projektowaniu okapów kuchennych uwzględnia się zyski ciepła oraz prędkość porywania cząstek tłuszczu. Ważne, by prędkość była na tyle duża, aby większość zanieczyszczeń została „porwana” przez powietrze wyciągane z nad źródła.

Ponadto specyfika pomieszczeń kuchennych jest taka, że na stosunkowo

www.instalator.pl

nr 82017

www.instalator.pl

części powinien znajdować się króciec do odpływu tłuszczu, którego drożność należy skontrolować podczas serwisu.

Podstawowym element inspekcyjnym montowanym na instalacji są klapy rewizyjne, o których pisałem w poprzednim artykule z tego cyklu.

Oprócz klap można uwzględnić też inne elementy ułatwiające czyszczenie instalacji: ● kolana rewizyjne i trójniki z odgałęzieniem do montażu zaślepek, ● przepustnice - umożliwiające swobodny przejazd maszyny czyszczącej, np. soczewkowe lub pozwalające na demontaż mechanizmu regulacyjnego.

Kolejnym aspektem przygotowania instalacji wentylacji dla potrzeb regularnego serwisowania jest sposób montażu i łączenia kanałów. Zaleca się, aby w przypadku połączeń skręcanych (dotyczy głównie instalacji opartych na kanałach okrągłych typu „spiro”) stosować wkręty o długości maksymalnie 13 mm. Opcjonalnie można zastosować system „bezwkrętowy”, uwzględniający specjalny sposób montażu lub łączenie kołnierzowe.

W przypadku kanałów prostokątnych z blachy stosuje się zazwyczaj połączenie „na ramki”. Ta metoda jest jednak wadliwa i nie powinna być stosowana, zwłaszcza w pomieszczeniach o podwyższonych wymaganiach higienicznych.

W takim połączeniu dolna stopka części ramki zainstalowana jest w wewnętrznej stronie kanału wentylacyjnego, co jest kieszenią i trudnym do wyczyszczenia miejscem gromadzenia się wszelkich zanieczyszczeń, jakie są w powietrzu.

Nowoczesna technika łączenia kanałów wentylacyjnych i nie tylko (tłumiki, przepustnice, filtry, itp.) polega na technice wywijania końcówki kanału wentylacyjnego w ten sposób, aby uzyskać kołnierz do łą-

33

ABC wentylacji

małej powierzchni następuje przepływ dużej ilości powietrza.

Duże wydajności powietrza oraz gęsta koncentracja zanieczyszczeń znacznie obciążają urządzenia wyciągowe i wymuszają ich częsty serwis. Najbardziej narażone są wentylatory wyciągowe okapów.

Dlatego okapy należy wyposażyć w dobre filtry tłuszczowe (fot. 1). Istnieje kilka opcji filtrów stosowanych w okapach, wśród nich można wyróżnić: ● filtr cyklonowy-cylindryczny, ● filtr siatkowy, ● okapy z filtrami UV, które oczyszczają powietrze na tyle dokładnie, że może być stosowane w układach z odzyskiem ciepła.

Niestety, ze względu na koszty inwestycyjne, zastosowanie dobrych filtrów nie jest standardem i większość zanieczyszczeń osiada na wirniku oraz obudowie (fot. 2). Ważne, by podczas doboru uwzględnić wentylator umożliwiający dokładne oczyszczenie tej części wentylatora. Taką opcję dają wentylatory z otwieraną klapą serwisową. Dodatkowo w dolnej

ABC Magazynu Instalatora

ABC wentylacji

ABC Magazynu Instalatora

nr 82017

czenia kanałów na zewnątrz kanału i pozostawić wewnętrzną część kanału gładką, co nie pozwala na gromadzenie się jakichkolwiek zanieczyszczeń w miejscu łączenia się kanałów wentylacyjnych. Kolejną przeszkodą utrudniającą inspekcję instalacji wentylacji są tłumiki. W przypadku instalacji o dużych wydatkach i przekrojach demontaż tłumików dla potrzeb ich wyczyszczenia jest bardzo utrudniony, dlatego doskonałym rozwiązaniem są kanały akustyczne wykonywane z gęsto sprasowanych włókien szklanych połączonych żywicą termoutwardzalną.

Kanały, ze względu na swoje właściwości akustyczne, eliminują konieczność stosowania tłumików, a ponadto w łatwy sposób pozwalają wykonać otwór rewizyjny na istniejącej instalacji.

Serwisowanie instalacji klimatyzacyjnych, ze względu na układ chłodniczy,

wymaga nieco innego podejścia do serwisu aniżeli w przypadku wentylacji i wydaje się być o tyle ważne, że często stanowi podstawę zachowania gwarancji na urządzenie. Nie mniej instalacje klimatyzacji i wentylacji mają wiele punktów wspólnych, a niektóre działania wykonywane podczas przeglądu są analogiczne.

Najprostszym układem chłodzenia i dystrybucji powietrza są instalacje klimatyzacyjne oparte o klimatyzator kanałowy (fot.

3). Schłodzone powietrze jest rozprowadzane przez system kanałów wentylacyjnych. W tym przypadku przegląd można podzielić na dwie części: - przegląd/czyszczenie kanałów wentylacyjnych - dystrybucji powietrza, - przegląd/czyszczenie urządzeń (jednostki wewnętrznej, zewnętrznej oraz urządzeń dodatkowych, np. pompki skroplin).

Oprócz konserwacji kanałów dystrybucji powietrza analogię pomiędzy systemem wentylacji i klimatyzacji można zauważyć w elementach składowych urządzeń. Również funkcje, jakie pełnią w obu przypadkach, są identyczne: - filtry - wyłapują zanieczyszczenia występujące w powietrzu, chronią w ten sposób wymiennik oraz inne elementy urządzenia, - wymienniki ciepła - wspólna w tym przypadku jest tylko nazwa, ponieważ budowa i zasada działania dla obu systemów jest różna, - odpływ skroplin - występuje zawsze w systemach chłodzenia, a opcjonalnie w układach wentylacji, - wentylator - pojawia się w obu instalacjach, - układy elektryczne i sterowanie również pojawiają się w obu instalacjach i decydują o pracy układu.

Sławomir Mencel Fot. z arch. Klimatsystem.

34

www.instalator.pl

nr 82017

ABC Magazynu Instalatora

Ogólnopolskie, kompleksowe szkolenie dla monterów sieci, instalacji i urządzeń sanitarnych. Termin: 23.09 - 3.12.2017 r. (6 zjazdów). Tematyka: kurs mistrzowski, kurs energetyczny w zakresie grupy I, II, III, kurs lutowania ręcznego. Dodatkowo kurs przygotowawczy do egzaminu na uprawnienia budowlane w terminie 6-11.11.2017 r. Kontakt: 12 289 04 05, szkolenia@csz.pl Szkolenia oraz warsztaty praktyczne Junkers prowadzone są w Centrach Szkoleniowych w Warszawie i Poznaniu oraz w Regionalnych Centrach Serwisowych Junkers w Krakowie, Opolu, Rzeszowie, Kielcach, Gdańsku, Olsztynie i Lublinie. Szkolenia autoryzacyjne są organizowane dla firm handlowych, instalacyjnych, serwisowych oraz projektowych. Szczegółowy terminarz: www.szkolenia-junkers.pl/szkolenia.htm

Akademia Wentylacji Komfortowej Zehnder - dwudniowe szkolenie z pełnego zakresu rekuperacji Zehnder Comfosystems.

Miejsce i terminy: Gdańsk 29 - 30.08; Łódź 27 - 28.09; Rzeszów 25 - 26.10; Gliwice: 28 - 29.11. Kontakt: 71 367 64 24, szkolenia@zehnder.pl Szkolenia oraz warsztaty praktyczne prowadzone są w czterech Cen trach Szkoleniowych Buderus w: Warszawie, Tarnowie Podgórnym, Czeladzi i Gdańsku. W każdej chwili można zapisać się na szkolenie u lokalnego doradcy techniczno -handlowego. Szczegóły na: www.buderus.pl/o-nas/szkolenia/ Szkolenia techniczne dla projektantów, instalatorów, dystrybutorów i serwisantów z zakresu pomp ciepłowniczych, zaopatrzenia w wodę, ściekowych i przemysłowych oraz systemów pompowych.

E-learning: Grundfos Professional/Grundfos Ecademy dla instalatorów i dystrybutorów - kilkanaście modułów szkoleniowych. Online: Aktualne szkolenia online na www.grundfos.pl w zakładce SZKOLENIA. Kontakt www.grundfos.pl, 61 650 13 61, info_gpl@grundfos.com

www.instalator.pl

35

Szkolenia

Tematyka: systemy ogrzewania podłogowego, regulacja hydrauliczna i podpionowa, ogrzewanie ścienne, termostatyka, projektowanie instalacji w budynkach wysokościowych, kotłownie na biomasę.

Kontakt: centrala@herz.com.pl, tel. 12 289 02 20. Prosimy o potwierdzenie uczestnictwa.

COMAP AUTOSAR reklama 150x210 v2.indd 1

2017.05.16 09:43:36