HIGIENA

dr inż. Eugeniusz Morawski Technolog Żywności, pełnomocnik ds. BRC, IFS, HACCP

Higiena produkcji, mycie i odkażanie w przemyśle rybnym

Higiena w zakładzie przetwórstwa rybnego obejmuje nie tylko odpowiednie postępowanie z surowcem, higienę maszyn i urządzeń, higienę pracowników i gości wizytujących zakład, ale także higienę pomieszczeń produkcyjnych, magazynów oraz tzw. pomieszczeń nieprodukcyjnych – szatni, toalet dla pracowników i gości, sal spotkań biznesowych. Wśród czynników decydujących o jakości ryb i przetworów rybnych, podstawowe znaczenie ma aspekt jej bezpieczeństwa dla zdrowia konsumenta, czyli brak zagrożeń zdrowotnych. W odniesieniu do wyrobów oznacza to, że obowiązkiem wytwórcy żywności jest dostarczenie klientowi produktów bezpiecznych dla zdrowia.

Wtrakcie pozyskiwania surowca (ryb, owoców morza), produkcji gotowego wyrobu, magazynowania i dystrybucji, wyroby te narażone są na działanie czynników, które mogą doprowadzić do pogorszenia jakości i w efekcie spowodować nieprzydatność do spożycia. Powyższe czynniki określane są mianem zagrożeń, a efektem ich zaistnienia, na przykład poprzez kontakt (np. magazynowanie surowców o różnych właściwościach zapachowych) lub wniknięcie do surowca, lub wyrobu jest to, że stają się one niebezpieczne dla zdrowia konsumenta. Dlatego w produkcji przetworów rybnych, należy zwrócić szczególną uwagę na wszystkie czynniki mające podstawowe znaczenie dla zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego wytwarzanej żywności. Istnieje, zatem konieczność stosowania bardzo efektywnych systemów działania, zwiększających szansę wytwarzania produktów o gwarantowanej jakości zdrowotnej i całkowicie bezpiecznego. Takim sprawdzonym systemem jest „Hazard Analysis and Critical Control Point” (HACCP), czyli System Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli. Już w nazwie zawarte są dwa zasadnicze założenia, o które oparty jest zakres systemu. Tak, więc jest to przeprowadzenie analizy wszystkich możliwych zagrożeń wpływających na końcowe bezpieczeństwo produktu rybnego, jak również określenie i zidentyfikowanie tzw. - „krytycznych punktów kontroli”, miejsc w których istnieje duże prawdopodobieństwo występowania zagrożeń, które należy bezwzględnie wyeliminować.

Bardzo ważnym czynnikiem wpływającym na jakość produktu finalnego jest woda, która w przetwórstwie rybnym występuje we wszystkich prawie operacjach technologicznych. Woda jest naturalnym miejscem, w którym bytują drobnoustroje. Można w niej spotkać wszystkie grupy mikroorganizmów zarówno saprofitycznych, jak i chorobotwórczych. Do patogenów najczęściej występujących w wodzie należą bakterie z rodzaju Salmonella, Campylobacter, Yersinia, Legionella, Vibrio, a także wirusy enterowirusy, rotawirusy, adenowirusy czy wirus zapalenia wątroby. W zakładach przetwórstwa rybnego woda wykorzystywana jest głównie w procesach technologicznych, układach chłodniczych i wytwornicach pary, systemach mycia czy systemach przeciwpożarowych. W ogólnym ujęciu w przemyśle wyróżnia się trzy grupy użytkowe wody. Woda produkcyjna (technologiczna) do transportu surowca, jego mycia i obróbki oraz woda do mycia urządzeń, instalacji. Muszą one spełniać takie same wymagania jak dla wody pitnej, zawarte w znowelizowanym rozporządzeniu Ministra Zdrowia z 20 kwietnia 2010 r. w sprawie jakości wody przeznaczonej do spożycia przez ludzi. Woda taka musi spełniać odpowiednie wymagania mikrobiologiczne, chemiczne i fizyczne. Trzecia grupa to woda do użytku technicznego niezdatna do picia, stosowana do wytwarzania pary do centralnego ogrzewania, oziębiania urządzeń chłodniczych. Musi być ona odprowadzana odrębnym systemem tak, aby w żadnym miejscu nie mieszała się z wodą technologiczną. W przemyśle rybnym powinna być używana wyłącznie woda bieżąca.

Kolejnym istotnym elementem w zachowaniu bezpieczeństwa higieny jest powietrze znajdujące się w pomieszczeniach produkcyjnych. Występuje w nim typowa mikroflora saprofityczna, najczęściej są to grzyby strzępkowe z rodzaju Aspergillus, Penicillium, Cladosporium, wśród bakterii dominują rodzaje Micro-

coccus, Bacillus. Ponadto mogą występować specyficzne rodzaje mikroorganizmów związane z przetwarzanym surowcem, a także mikroflora patogenna, głównie bakterie Staphylococcus aureus, Legionelle pneumophila, Klebsiella pneumoniae, Pseudomonas aeruginosa, Proteus vulgaris. W powietrzu występują też liczne wirusy. Jakość mikrobiologiczna powietrza zmienia się w ciągu całego cyklu produkcyjnego, a ilość drobnoustrojów w obrębie jednego zakładu może być różna w poszczególnych halach produkcyjnych, magazynach i innych strefach produkcji. Dopuszczalny poziom mikrobiologicznego zanieczyszczenia powietrza pomieszczeń produkcyjnych w przemyśle spożywczym wynosi 1,0x102 ÷ 5,0x104 jtk/m3 dla bakterii 0 ÷ 1,0x102 jtk/m3 dla grzybów. Szacuje się, że ponad 25% drobnoustrojów obecnych w powietrzu produkcyjnym pochodzi od człowieka.

Wymagania Dobrej Praktyki Higienicznej są często określane przez programy stanowiące warunki wstępne. Obejmują one m.in. lokalizację, otoczenie i infrastrukturę zakładu, obiekty zakładu, maszyny i urządzenia, procesy mycia i dezynfekcji, zaopatrzenie w wodę, kontrolę odpadów, zabezpieczenie przed szkodnikami, higienę personelu, szkolenie personelu, magazynowanie żywności, transport wewnętrzny oraz prowadzenie dokumentacji i zapisów z zakresu BHP. Wszelkie procedury i instrukcje określone przez zakład powinny być ściśle przestrzegane przez wszystkich pracowników. Odpowiednio zaplanowana i wykonana linia produkcyjna oraz systematyczne jej czyszczenie po każdym zakończonym procesie (etapie) produkcyjnym gwarantują, że wytwarzany produkt będzie wysokiej jakości. Miejscami szczególnie narażonymi na zanieczyszczenia mikrobiologiczne są elementy, które na skutek nieprawidłowego działania powodują nieszczelności aparatury, prowadzące do braku odpowiednich sterylnych warunków produkcji. Do elementów tych należą połączenia nierozłączne (np. nitowane, spawane, lutowane) i rozłączne (np. połączenia gwintowe i kołnierzowe). Inne części instalacji narażone na zanieczyszczenia mikrobiologiczne to wszelkiego rodzaju uszczelnienia, zawory, poziomowskazy, pompy, przenośniki, systemy przewodów rurowych i elektrycznych, a także króćce wypływowe. Źródłem zanieczyszczenia mikrobiologicznego w zakładzie mogą być także powierzchnie podłóg, ścian, drzwi i różnych urządzeń. Ważne jest zatem, aby materiały, z których są wykonane były hydrofobowe, co utrudni ich nasiąkanie wodą oraz aby miały gładką powierzchnię, co z kolei przyczyni się do mniejszej adhezji drobnoustrojów. Mniejsza chropowatość ułatwi też przeprowadzenie mycia i dezynfekcji. Każda branża spożywcza ma odmienną specyfikę produkcji, co wiąże się z opracowaniem specjalnych procedur mycia i dezynfekcji. W przemyśle rozróżnia się dwie główne metody dezynfekcji fizyczną i chemiczną. Metody fizyczne można podzielić na termiczne: gorąca woda, para wodna i nietermiczne: promieniowanie UV, ultradźwięki, procesy membranowe. Dezynfekcję gorącą wodą stosuje się do określonych części urządzeń lub małych elementów, zanurza się je w wodzie o temp. 80 ÷ 90ºC na ok. 2 min. Termiczną dezynfekcję można przeprowadzić w sterylizatorach elektrycznych lub w układach COP i CIP. W zakładach produkcyjnych proces dezynfekcji odbywa się jednak najczęściej z wykorzystaniem chemicznych środków dezynfekcyjnych (biocydów). Na podstawie dyrektywy nr 98/8/WE z 16 lutego 1998 r. w sprawie wprowadzenia do obrotu produktów biobójczych, obowiązującej w państwach Unii Europejskiej, wyróżnia się produkt biobójczy, czyli substancję czynną lub preparat zawierający co najmniej jedną substancję czynną, w postaciach, w jakich są dostarczone użytkownikowi, przeznaczony do niszczenia, odstraszania, unieszkodliwiania, zapobiegania działaniu lub kontrolowania w jakikolwiek inny sposób organizmów szkodliwych przez działanie chemiczne, lub biologiczne oraz biobójcze substancje czynne, substancje lub mikroorganizmy, w tym także wirusy i grzyby, zwalczające lub wywierające działanie ogólne, lub specyficzne na organizmy szkodliwe. Biobójcze substancje czynne są zamieszczone w wykazach sporządzonych przez państwa objęte dyrektywą nr 98/8/WE i są jednolite dla wszystkich. Takimi substancjami o działaniu dezynfekcyjnym są: chlor i jego pochodne, fenol i jego pochodne, związki utleniające, aldehydy, kwasy organiczne i nieorganiczne, alkohole, związki azotu, do których należą czwartorzędowe sole amoniowe, związki nieorganiczne i metaloorganiczne. Chemiczną dezynfekcję powietrza przeprowadza się przy użyciu związków w postaci aerozolu, który jest wytwarzany za pomocą urządzeń mechanicznych lub termicznych. Skuteczność takiej dezynfekcji zależy od temperatury i wilgotności powietrza.

Do niedawna w zakładach produkcyjnych można było spotkać posadzki betonowe, z płytek ceramicznych i lastryka. Ze względu na coraz większe wymagania higieniczne stawiane dla posadzek w zakładach przetwórstwa rybnego tradycyjne posadzki zostały zastąpione nawierzchniami epoksydowymi, kwarcowymi, poliuretanowymi oraz wylewkami mineralnymi z betonów modyfikowanych. Posadzkom w zakładach produkcyjnych stawia się bardzo wysokie wymagania dotyczące ich higieny. Jest to związane z wprowadzeniem systemów zarządzania bezpieczeństwem i jakością żywności (m.in. ISO, HACCP, IFS, BRC, GMP, GHP). Aby posadzka spełniła te wymagania, musi być szczelna i w miarę możliwości gładka. Szczelność podłogi i brak możliwości gromadzenia się zanieczyszczeń w łączeniach gwarantują systemy bezspoinowe, nieprzepuszczające wodę, łatwe do mycia i dezynfekcji. Bezspoinowe nawierzchnie umożliwiają odpowiednie wykończenia przy ścianach, kratkach ściekowych i mocowaniach urządzeń. Dzięki zastosowaniu np. żywic epoksydowych powierzchnie są równe, bez zagłębień umożliwiających gromadzenia się wody stanowiącej potencjalne ryzyko rozwoju drobnoustrojów i zagrożenie dla produkcji bezpiecznej żywności. Istnieje również możliwość wykonania odpowiednich nachyleń powierzchni do kratek ściekowych, aby można było łatwo usuwać wodę, ścieki czy środki po myciu i dezynfekcji. Stopień gładkości powierzchni posadzki zależy od jej przeznaczenia. Stosowane są różne faktury w zależności od rodzaju produkcji (mokra czy sucha). W pomieszczeniach, w których często na podłodze jest woda, stosuje się „ostre” (chropowate) posadzki. Zapobiega to poślizgnięciom i wypadkom przy pracy, ale wymaga większych nakładów na utrzymanie czystości, ponieważ w nierównościach gromadzą się zanieczyszczenia. Posadzki w zakładach produkcyjnych są również narażone na oddziaływania mechaniczne związane z transportem wewnętrznym produktów oraz składowaniem dużych ilości surowców i wyrobów gotowych. Posadzki powinny być odporne nie tylko na obciążenia statyczne, ale również na ściskanie, ścieranie i naprężenia miejscowe (hamowanie, przyspieszanie wózków widłowych o dużym udźwigu).

Obecnie, maszyny i urządzenia dla przemysłu spożywczego są projektowane, konstruowane z myślą o konieczności ich łatwego i skutecznego umycia. Wyróżnia się kilka systemów mycia stosowanych w zależności od mytego obiektu oraz dostępności powierzchni. Niezależnie od stosowanej metody, istnieje potrzeba opracowania zakładowego planu higieny, stanowiącego zbiór wytycznych oraz instrukcji mycia wszystkich obiektów produkcyjnych, których czystość wpływa na bezpieczeństwo i jakość gotowego produktu. Jest to dokument niezbędny do uzyskania powtarzalności zabiegów mycia, dostarczający informacji o stosowanej technice mycia danego urządzenia, sposobie postępowania, programie mycia, środkach chemicznych i ich stężeniach, warunkach parametrycznych (temperaturze, czasie, ciśnieniu, prędkości przepływu) oraz częstotliwości zabiegów. Wszystkie działania realizowane w ramach planu higieny muszą mieć dokumentację w postaci komputerowych lub ręcznych zapisów zawierających

kontrolowane wartości procesu mycia oraz wyniki oceny jego skuteczności. Monitoring obejmuje sprawdzanie warunków procesu (czasu cyklu mycia, temperatury, przewodności, pH środków, prędkości przepływu, ciśnienia itp.) na poszczególnych jego etapach, oraz weryfikację czystości pod względem obecności pozostałości poprodukcyjnych i chemicznych oraz namnażającej się mikroflory. Uzupełnieniem takiego planu są informacje o rodzaju badań prowadzonych w celu oceny skuteczności mycia, zastosowanej metodzie badawczej, miejscach, z których pobierane są próby oraz działaniach korygujących, które muszą być podjęte w przypadku nieskutecznego zabiegu.

Mycie pomieszczeń produkcyjnych (np. ścian, podłóg, sufitów, drzwi) oraz zewnętrznych powierzchni maszyn i urządzeń realizowane jest różnymi sposobami. Zastosowana metoda mycia zależy od wielu czynników, m.in. od stopnia czystości, jaki chce się uzyskać, czasu realizacji procesu mycia, a przede wszystkim od stosowanego urządzenia do mycia i dezynfekcji. W przypadku dużych powierzchni najczęściej stosuje się mycie: – pianowe lub żelowe - łatwe i skuteczne pod warunkiem, że proces jest prowadzony prawidłowo; – niskociśnieniowe, często łączone z pianowaniem; – wysokociśnieniowe, często sterowane automatycznie, przy użyciu różnego rodzaju myjek.

Pomimo dokładnej kontroli parametrów oraz powtarzalności procesów mycia nie ma pewności, że czyszczona powierzchnia jest czysta. Dlatego konieczne jest sprawdzenie, czy instalacja produkcyjna została umyta w sposób wystarczający i czy nie stanowi źródła skażenia produktu. Ogólnie czynniki, które stanowią potencjalne źródło zagrożenia dla zdrowia ludzkiego, nazywane są skażeniami i mogą być pochodzenia fizycznego (np. osady poprodukcyjne), chemicznego (np. pozostałości detergentów) oraz mikrobiologicznego (drobnoustroje). Ich obecność określana jest przez zastosowanie różnego rodzaju metod badawczych. Istotne jest, aby informacje (uzyskiwane z prowadzonych analiz) o stanie higieny były dokładne i otrzymywane w krótkim czasie. Złożoność procesów produkcyjnych, dostępność powierzchni oraz różnorodność stosowanych surowców do przetwórstwa spożywczego wpływa na heterogeniczność powstających osadów poprodukcyjnych, co sprawia, że ocena skuteczności mycia nie zawsze jest łatwa. Stosowane metody oceny są zróżnicowane i nie zawsze można je stosować w warunkach przemysłowych. Większość z nich wymaga dostępności powierzchni, co powoduje, że ich zastosowanie jest ograniczone do sprawdzania stanu higieny np. w urządzeniach mytych w układzie zamkniętym. W takim przypadku kontrolę prowadzi się głównie przez badanie popłuczyn. Natomiast powierzchnie odkryte dodatkowo ocenia się na podstawie oględzin oraz badania wymazów. Zasadniczo przyjęte są dwa kryteria oceny wyników badań, tj. wynik akceptowany i nieakceptowany. Wyniki nieakceptowane powinny być analizowane i wyjaśniane z zespołem odpowiedzialnym za zabiegi mycia i dezynfekcji.

Zapewnienie odpowiednich standardów higieny i bezpieczeństwa produkcji żywności wymaga określenia źródeł zanieczyszczeń, możliwości ich usunięcia w procesie mycia i dezynfekcji oraz kontroli skuteczności ich eliminacji ze środowiska. Weryfikacja mycia i dezynfekcji jest bardzo ważnym etapem w ciągu czynności zmierzających do utrzymania wysokiej jakości w zakładzie. Ocena czystości mikrobiologicznej powierzchni, urządzeń, powietrza, wody, opakowań czy instalacji polega na wykonaniu kontrolnych testów. Najprostszą, jakościową i subiektywną metodą weryfikującą skuteczność mycia jest ocena wizualna. Nie zawsze istnieje możliwość zastosowania tej metody ze względu na dostępność mytych powierzchni oraz ryzyko wtórnego skażenia. Jednak jest ona stosunkowo często stosowana, gdyż daje pierwsze informacje o stanie higieny. Stosowana jest do oceny skuteczności mycia, m.in. blatów i narzędzi oraz tam, gdzie istnieje możliwość otwarcia mytego urządzenia, np. w różnego rodzaju zbiornikach, cysternach, wannach. Jeśli podczas badania zauważy się ślady niedokładnego mycia, to bez wątpienia proces mycia nie spełnił oczekiwań. W takiej sytuacji odpowiedź na pytanie, czy mycie było skuteczne, jest natychmiastowa i nie ma potrzeby przeprowadzania dalszych testów. Często w celu zwiększenia dokładności tej metody stosuje się narzędzia pomocnicze, np. szkło powiększające i oświetlenie (ultrafiolet). Opracowano również bardziej zaawansowane testy pomocnicze, polegające m.in. na obserwacji zwilżalności powierzchni po naniesieniu na nią kropli odpowiedniej cieczy (np. olejek kamforowy stosuje się w celu wykrycia tłustej powierzchni lub płyn Lugola – w celu wykrycia powierzchni zabrudzonej skrobią). Należy jednak pamiętać, aby zastosowany preparat wtórnie nie zanieczyszczał umytego urządzenia. Stopień rozpłynięcia się cieczy świadczy o skutecznym zabiegu. Stosuje się również substancje fluorescencyjne wiążące składniki osadu oraz różnego rodzaju barwniki wybarwiające komórki drobnoustrojów, wskazujące miejsca zanieczyszczone. Metody wymazowe to podstawa kontroli higieny w zakładach produkcyjnych. Polegają one na badaniu materiału pobranego przez wymaz z określonych obszarów urządzeń. Badania mogą być wykonywane w kierunku obecności zanieczyszczeń fizykochemicznych i mikrobiologicznych. Istotne znaczenie ma miejsce pobierania próbek i wielkość przetartego obszaru (przyjmuje się powierzchnię 10×10 cm). Metody te są zalecane przy ocenie skuteczności mycia m.in. urządzeń sterylizacyjnych, narzędzi (np. noży w miejscu połączenia ostrza z rękojeścią), stołów, taśm transportowych, beczek, kadzi fermentacyjnych, kontenerów, zbiorników, uszczelek, zaworów, zamknięć. Nośnikiem pobranego materiału jest sterylny tampon lub specjalnie przeznaczona do tego sterylna wymazówka. Pobrane próbki są oceniane dwoma sposobami. Pierwszy polega na wizualnej ocenie czystości tamponu i daje natychmiastowy wynik kontroli. Jeżeli tampon jest zabrudzony to znak, że czyszczenie nie dało oczekiwanych efektów i musi być ponownie przeprowadzone. Drugi sposób polega na poddaniu próbki analizie na obecność pozostałości poprodukcyjnych i drobnoustrojów. W tym celu należy dokładnie wypłukać tampon, aby przenieść pobrany materiał do roztworu, który następnie jest poddawany analizie. Pomiar można wykonać wieloma sposobami, np. przy użyciu elektrody wapniowej (określając zawartość jonów wapnia). Do oznaczania określonych składników tworzących osady (białka, cukry i inne składniki żywności) wykorzystuje się również tradycyjne metody pomiaru, metody fizykochemiczne, chromatograficzne i spektrofotometryczne. Wymagają one jednak odpowiedniego zaplecza laboratoryjnego, dużego nakładu pracy i czasu. Ponadto niektóre nie są na tyle dokładne, aby wykryć śladowe ilości zanieczyszczeń.

Sprawny system dokumentacji i zapisów oraz wszystkie działania kontrolne obejmujące zabiegi mycia i dezynfekcji, a także kontrolę czystości ułatwiają monitoring higieny w zakładzie przetwórstwa rybnego i udowadniają, że wszelkie niezbędne procedury z tym związane są odpowiednio realizowane. Każdy specjalista pracujący w przemyśle rybnym powinien wiedzieć, że stan higieny zakładu należy dokładnie dokumentować. Powinien też wiedzieć, że zatrucia pokarmowe spowodowane spożyciem skażonej żywności pociągają za sobą poważne konsekwencje. Co roku urzędowo wycofuje się z rynku kilkaset wyrobów spożywczych, powoduje to ogromne szkody dla renomy marki i przynosi znaczne straty finansowe producentom. Przeciwdziała temu monitoring higieny, a stosunkowo niewielkie koszty monitorowania higieny są z nadwyżką rekompensowane przez poprawę bezpieczeństwa i wyższą jakość wyrobów gotowych. n