Magazine_Settembre_2020

Anno X n. 44 - supplemento a www.newsimpresa.it - diffusione gratuita

newsimpresa pentaconsulting’s connection 2 digital journey

Quando la visione si integra in TwinCAT 3

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Formazione, coaching e metodi per lo sviluppo delle competenze e dell’operatività aziendale

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n. 44 _ settembre 2020

by Pentaconsulting

MindUp for Business è un brand Pentaconsulting

e d itto ria l e

massimo fucci massimo.fucci@pentaconsulting.it

Management, crisi economica, cambiamento e occupazione SMART: le opportunità da non perdere Il periodo economico appena passato e quello che ci attende non si possono certamente annoverare tra le stagioni più facili con cui ci siamo finora confrontati. L’imputato numero 1 è il COVID 19. Eppure, analizzando la situazione a mente fredda, il COVID 19 può essere anche una grande opportunità per ripensare le modalità e la cultura che le aziende utilizzano al proprio interno per sviluppare Business nel proprio mercato di riferimento.

Cerchiamo di capire meglio quante e quali sono le opportunità. Cominciamo ad analizzare il lavoro a distanza.

Non lo etichetto come SMARTWORKING perché questa è la prima vera e propria opportunità. Abbiamo corso per attrezzare i nostri collaboratori/dipendenti - laddove la tipologia di lavoro lo consentiva - con stazioni portatili e accessori per operare NON in azienda; abbiamo (forse) messo in sicurezza gli accessi informatici… Ma quanto abbiamo investito perché il management fosse in grado di governare quella che - di fatto- è (e rimarrà) una nuova modalità di lavoro? Quanto si è investito perché la nuova operatività fosse orientata alla collaborazione e allo stesso tempo alla gestione del cambiamento?

Certo, qualcuno (magari chi vive di posizione e, in fondo in fondo, non lo vuole il cambiamento) potrà affermare che operare sulle persone non è immediato, che l’impegno è perlomeno a medio termine. CERTO! Però è bene ricordare che “Mai si inizia, mai si impara!”. Il vivere del cambiamento è un concetto, una modalità che si deve imparare, altrimenti risulterà sempre più difficile continuare a competere con successo.

Un’altra opportunità – una volta imparato a operare in ambiente distribuito – riguarda le risorse umane da impiegare. Infatti, non solo si dà la facoltà agli attuali dipendenti/collaboratori di lavorare da ogni luogo… magari con un programma definito e incontri altrettanto predefiniti.

Ma si possono cercare collaborazioni con persone SMART di interesse per l’azienda che abitualmente vivono in posti remoti e/o malserviti dai trasporti: come ad esempio Favignana, Arienzo, Formazza etc.

Certo, operare in questo modo richiede: imprenditori che hanno una vista anche nel medio e lungo periodo, che fanno leva su parte delle risorse (diciamo) accantonate nei periodi di vacche grasse; un management di primo livello illuminato e con una buona vision in grado di formare una classe di Middle Management (non è né una parolaccia né un giudizio diminutivo della funzione) in grado di operare come connettore tra collaboratori e Azienda; infine, un ambiente collaborativo in cui sia definito un metodo comune per operare, monitorare e misurare, dove non ci siano interventi contro qualcuno ma sempre a favore di qualcosa.

La sfida è chiara, le opportunità interessanti. Si tratta di smettere di parlare di cambiamento ma di metterlo in atto anche a costo di eliminare tutta una serie di “comfort zone” a diversi livelli, magari introducendo percorsi formativi che portino alla consapevolezza necessaria per introdurre metodi, oggettività, obiettivi (NB Hard e Soft), misurazioni e relative gratificazioni. È il momento di RICONOSCERE le nuove idee (spesso già ci sono in azienda, si tratta di intercettarle, oppure - meglio - mettere in auge un sistema per la loro continua intercettazione) ed implementarle, magari con nuove modalità e facendo riferimento anche a nuovi valori. E questa è un’ulteriore opportunità che le aziende possono cogliere.

“Non è mai troppo tardi” recitava il primo programma di istruzione di mamma RAI. Vero, ma l’asse dei tempi è cambiato (sigh! anche lui) e il tempo rimasto è veramente poco. Non basta meditare… bisogna agire! www.newsimpresa.it

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Sommario

44 anno X n. 44 - supplemento a www.newsimpresa.it - diffusione gratuita

newsimpresa pentaconsulting’s connection 2 digital journey

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edittoriale Management, crisi economica, cambiamento e occupazione SMART: le opportunità da non perdere

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solutions TO WATCH beckhoff Quando la visione si integra in TwinCAT3

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Quando la visione si integra in TwinCAT 3

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In copertina BECKHOFF Quando la visione si integra in TwinCAT 3 newsimpresa.it

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business case CAMOZZI L’impresa digitale del Gruppo Camozzi

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focus Siemens Digital Industries Software Robotica avanzata per produzione industriale

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company to watch CGT Cogenerazione CGT: come vincere la sfida dell’efficienza energetica

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INTERVISTA HMS Le possibilità sono infinite

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storie di successo MOOG/PoliTO Politecnico di Torino per la produzione di energia da moto ondoso

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scenario autonomia avanzata La rivoluzione industriale post-covid19 per un’impresa ad autonomia avanzata

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focus Simulazione e test Simulazione e Test un binomio vincente per un prodotto di successo

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scenario digital twin Il Digital Twin del mercato Machinery

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SMART WORKING ACOR Smart Working o lavoro a distanza?

Cultura, metodo, competenza, regole e un po’ di jazz

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storie di successo MOOG Il valore competitivo di Moog nella produzione di viti a rulli e a sfere

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Sempre più importante e quasi indispensabile in molti settori del manifatturiero e in quegli ambiti che fanno uso dell’ispezione ed elaborazione delle immagini quale parte integrante del ciclo di controllo: stiamo parlando della visione, che Beckhoff ha integrato nella sua piattaforma di automazione TwinCAT 3 con uno specifico modulo che, pur lasciando la più ampia libertà di scelta dell’hardware, garantisce risultati eccezionali grazie ad una perfetta sinergia a livello di sistema.

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BECKHOFF s o l u t i o ns TO WATC H

Le sfide tecnologiche attuali richiedono un percorso di miglioramento continuo e sono necessarie per adattarsi rapidamente alle esigenze di mercato e offrire innovazione

Le sfide tecnologiche attuali richiedono un percorso di miglioramento continuo e sono necessarie per adattarsi rapidamente alle esigenze di mercato e offrire innovazione. La capacità di adattamento e di innovare consente di ottenere benefici tangibili in termini non solo di efficienza, ma anche economici.

Ciò è realizzabile solo grazie a impianti flessibili costituiti da macchine capaci di effet-

tuare rapidi cambi formato e che facciano corrispondere a questo una semplificazione nel realizzare le logiche di automazione, della loro manutenzione e riducendo dei componenti sia hardware che software. Innovare significa dunque scegliere piattaforme di automazione che rispondano ai criteri di flessibilità e apertura agli standard più moderni e innovativi.

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TwinCAT: ambiente software che sfrutta le enormi potenzialità del mondo PC-based standard Attenta alle esigenze di un mercato in continua evoluzione, Beckhoff ha ampliato la sua piattaforma di automazione integrata TwinCAT con un nuovo modulo per lo sviluppo di applicazioni dedicate al mondo della visione. Alle funzionalità di PLC, motion control, CNC, controllo robot,

safety, misurazione, acquisizione dati, analytics, comunicazione, IoT, Cloud ed HMI si sono ora aggiunte quelle di elaborazione delle immagini, che hanno reso TwinCAT un ambiente di sviluppo pressoché completo.

L’integrazione della visione in TwinCAT 3 dischiude una serie di prospettive che finora il mercato aveva in parte precluso ai costruttori di macchine. Avvalendosi di TwinCAT 3, ora ampliato

TwinCAT Vision espande la gamma di prestazioni del sistema di controllo basato su PC aggiungendo importanti funzionalità nell’automazione

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con il nuovo modulo Vision, OEM e sviluppatori possono implementare applicazioni vision-based avvalendosi di un unico ambiente di sviluppo, senza quindi dover ricorrere a soluzioni terze per la gestione della parte di imaging.

Tutto ciò sfruttando in maniera nativa le avanzate caratteristiche di sincronizzazione, determinismo, velocità e flessibilità offerte dal sistema PC-based di Beckhoff insieme a EtherCAT.

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Il modo più rapido e semplice per una macchina migliore: XTS I vantaggi di XTS movimento circolare sistema modulare flessibile mover controllabili individualmente

Benefici per l’utente footprint ridotto cambio formato software-based maggiore capacità di asservimento maggiore produttività ridotto time to market

www.beckhoff.it/xts In tutto il mondo, alle imprese è richiesto di offrire prodotti personalizzati con macchine che riducono il footprint e migliorano la produttività al tempo stesso. Ciò è possibile grazie a XTS – eXtended Transport System – in combinazione con la tecnologia di controllo basata su PC ed EtherCAT. Un elevato livello di libertà progettuale consente nuovi concetti di macchina per il trasporto, la movimentazione e l’assemblaggio. In versione Hygienic in acciaio inossidabile, XTS è ideale per l'industria farmaceutica e alimentare. libero orientamento di installazione design compatto geometrie liberamente configurabili ridotte parti meccaniche e componenti di sistema

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Atteso con grande interesse da parte delle comunità dei system integrator e degli sviluppatori, TwinCAT Vision consente di implementare applicazioni di visione integrate direttamente con la logica di controllo PLC in un unico ambiente di sviluppo, senza ricorrere a soluzioni software di terze parti. Tutto ciò rappresenta un beneficio non solo per gli sviluppatori, che possono mettere a fattor comune l’esperienza maturata su TwinCAT utilizzando strumenti di sviluppo che già conoscono e che si basano sulle stesse metodologie di configurazione, ma anche per gli end user, i quali possono avvalersi di un sistema che, essendo integrato, è già ottimizzato alla base.

Con TwinCAT Vision la visione si integra con il controllo TwinCAT Vision si presenta come un’estensione di librerie PLC, da cui è possibile attingere a tutto ciò che serve per le elaborazioni delle immagini. Gli sviluppatori possono contare su ambienti e modalità operative a loro familiari, poiché possono utilizzare tutti i più comuni linguaggi PLC standard IEC 61131-3 all’evenienza integrabili con codici proprietari, per esempio sviluppato in C/C++.

La disponibilità della visione in TwinCAT elimina alla radice le problematiche tipiche che insorgono quando i software di terze parti devono essere integrati nell’applicazione di automazione a supporto dell’hardware. In questo caso l’applicazione di imaging comunica nativamente con il controllo, il che dischiude

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nuove prospettive a livello di sinergia tecnologica. Si pensi ad esempio ai risultati ottenibili in termini di performance quando si devono sviluppare applicazioni a elevata cadenza produttiva, che utilizzano in maniera sincronizzata motion e visione.

Poiché l’elaborazione delle immagini è gestita allo stesso livello real-time del PLC, il risultato che si ottiene è quello di avere una macchina decisamente più veloce ed efficiente. TwinCAT Vision comprende un tool di configurazione GenApi (tempo di esposizione, aree di interesse ecc.) per l’integrazione di hardware con interfaccia GigE Vision, il cui supporto lascia gli sviluppatori liberi di utilizzare le telecamere più idonee per le loro applicazioni. Il set funzionale di cui TwinCAT Vision dispone è molto ampio e, oltre ai pattern standard 2D (simmetria, asimmetria, circolarità ecc.) permette il riconoscimento di pattern personalizzati anche 3D. Sono inoltre comprese funzioni di correzione e trasformazione delle immagini, ad esempio per la compensazione di distorsioni ottiche non lineari o di prospettiva, così come di conversione da pixel ad altre unità metriche.

Beckhoff ha ampliato la sua piattaforma di automazione integrata TwinCAT con un nuovo modulo per lo sviluppo di applicazioni dedicate al mondo della visione.

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Il metodo ACOR supporta le aziende nella creazione di un mindset collaborativo, orientato a generare efficienza, produttivitĂ e competitivitĂ .

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L’impresa digitale del Gruppo Camozzi

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La trasformazione dell’industria manifatturiera non è determinata dalla tecnologia ma da un processo evolutivo che innesca un nuovo modo di fare azienda.

Il cambiamento è ispirato dall’esigenza di passare da una logica di piattaforma di prodotto a una di piattaforma di servizio. Ecco il racconto del percorso intrapreso da Camozzi Digital, le novità e l’evoluzione futura delle soluzioni proposte, nell’intervista a Cristian Locatelli, General Manager di Camozzi Digital.

Uno dei principali punti di forza delle soluzioni proposte da Camozzi Digital risiede nell’abilità di trasformare, in tempo reale, mediante sofisticati algoritmi proprietari, le informazioni raccolte nello “shop floor” per acquisire report di diagnostica dettagliata. È così possibile monitorare costantemente le performance dei processi produttivi, pianificandone in modo più efficace ed efficiente le attività di manutenzione, riducendo notevolmente i tempi di inattività e i costi di esercizio.

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Ogni singolo dato raccolto on field diventa linfa vitale per controllare e gestire i cicli e gli aspetti produttivi con un triplice obiettivo: ottimizzare il processo e la qualità dei prodotti finiti; implementare algoritmi di calcolo sempre più precisi e affidabili; creare un reale valore aggiunto nella digitalizzazione dei propri processi interni. Grazie a piattaforme IOT dedicate – sviluppate in house o in collaborazione con partner tecnologici– nell’ambiente di fabbrica vengono così messe a punto soluzioni di manutenzione predittiva con l’obiettivo di evitare fermi macchina, risolvere criticità di processo e assicurare piena continuità operativa.

Come si è trasformata nel tempo la proposta di Camozzi Digital e quali sono gli obiettivi che si vogliono raggiungere?

La nostra esperienza derivata da progetti meccano tessili avanzati è stata progressivamente esportata in vari settori del manufacturing e in particolare al mondo della macchina utensile. Abbiamo sviluppato soluzioni a due livelli per la gestione degli asset produttivi che contemplano una piattaforma Mes e una piattaforma cloud per il monitoraggio delle performance, della gestione delle operation e della produttività.

Mes e cloud sono stati pensati come prodotti separati dal punto vista della strategia di go to market, per poter proporre soluzioni smart factory basate su un utilizzo integrato oppure esclusivo delle due piattaforme. Tutto ciò che è gestione della produzione, conto economico, tracciamento e calcolo dell’OEE è appannaggio del Mes; tutto ciò che è telemetria e predittività è pertinenza del cloud. Va da sé che dal punto di vista tecnologico l’unione di questi due elementi permette di dare un servizio completo. Lo schedulatore del Mes può per esempio ricevere dal cloud i dati di tipo predittivo, consentendo una rischedulazione del processo produttivo ed eliminando possibili fault delle singole macchine coinvolte all’interno del processo.

Il dato che arriva dal campo deve essere sempre più integrato. Cambia l’approccio industriale che diventa data driven. Tutto questo permette a un’azienda di ragionare in termini di servizio e non più esclusivamente di prodotto. Un domani sarà possibile coinvolgere un consulente specializzato, per risolvere problematiche di qualità produttiva indipendentemente dal luogo fisico in cui si trova. Le Soluzioni cloud/ IOT di Camozzi Digital permettono infatti di analizzare ambienti di produzione in modalità remota suggerendo interventi migliorativi che comportano la ri-parametrizzazione delle istanze produttive.

Quali dati contribuiscono alla generazione in cloud di informazioni di tipo predittivo?

Abbiamo sempre parlato di telemetria per la gestione delle performance delle macchine ma ulteriori informazioni correlate possono arrivare da device con cui gli operatori interagiscono in modo sempre più facile e naturale. Le informazioni sono sempre

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Ciò che differenzia Camozzi Digital da molte società ICT e da molti player d’automazione è saper coniugare un’esperienza industriale unica, che appartiene alla storia del Gruppo, prospettando soluzioni industrial IOT per ambienti complessi e diversificati. più ampie e, accanto alla telemetria del macchinario, andiamo a raccogliere informazioni riguardanti causali di fermo macchina e situazioni qualitative dei pezzi prodotti. Tutto questo grazie alla raccolta di dati e immagini.

La dimensione applicativa dell’I-

mage Recognition è sempre più concreta e trasversale; con l’acquisizione di immagini in real time e l’analisi in cloud si riesce ad avere un’anteprima di quello che si sta producendo, potendo così suggerire eventuali interventi di ri-parametrizzazione e anticipare situazioni di non conformità produttiva.

L’analisi di immagini/video può essere valorizzata anche in contesti di logistica di fabbrica: attraverso l’acquisizione continua di immagini – che riguardano lo spostamento di semilavorati dall’una all’altra area produttiva piuttosto che il monitoraggio degli AGV (Automated Guided Vehicle) e delle persone – è possibile ottimizzare processi e flussi di logistica interna.

Non solo, nel settore tessile, stiamo lavorando per sfruttare l’elaborazione delle immagini per il riconoscimento degli inquinanti presenti nella materia prima. Si pensi a produttori che comprano www.newsimpresa.it

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container di tonnellate di materiale ogni settimana; analizzando piccoli campioni si riesce a stabilire la qualità del materiale di ingresso, permettendo così il settaggio ottimale delle macchine.

Il vantaggio di queste applicazioni consiste nel disporre di un risultato qualitativo in real time con l’opportunità di correggere alcuni parametri produttivi; ciò significa generare un elevato numero di informazioni su lotti di produzione, rendendo così disponibili dati statisticamente rilevanti ai fini dell’ ottimizzazione continua e real time dei processi.

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UN BUSINESS COLLABORATIVO Camozzi Digital, grazie alla stretta collaborazione con IIT di Genova, Berkeley University, partners industriali ed aziende leader del mondo IT, si sta sempre più specializzando nel mondo dello sviluppo di nuove applicazioni. L’obiettivo è sviluppare delle app molto intuitive che permettano di integrare i dati provenienti dal campo con l’acquisizione di semplici immagini – scattate da smartphone o tablet – che vengono elaborate da reti neurali nel cloud per ottenere informazioni relative allo stato macchina, alla quantità e qualità dei pezzi, offrendo così un valore qualitativo estremamente semplificato ma di grande utilità per l’ottimizzazione real time della produzione.

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Qual è il fattore competitivo differenziante di quanto proposto da Camozzi Digital?

Il nostro successo, e nostro fattore competitivo differenziante, è dato dall’impegno che abbiamo messo in tutti questi anni nello sviluppare soluzioni personalizzate per differenti settori industriali. Tutto ciò è stato possibile mettendo a fattor comune il know-how e l’esperienza tecnica che appartiene a tutte le divisioni e business unit del Gruppo e coinvolgendo un ampio numero di specialisti per capire quali fossero i parametri da monitorare e gli algoritmi da creare. Ciò che differenzia Camozzi Digital da molte società ICT e da molti player d’automazione è saper coniugare un’esperienza industriale unica, che appartiene alla storia del Gruppo, prospettando soluzioni industrial IOT per ambienti complessi e diversificati.

Il nostro approccio nei confronti di un potenziale cliente è basato su un’attività di assessment che serve a valutare e analizzare i costi operativi dell’utilizzo delle macchine e dei processi produttivi. Successivamente, insieme al cliente andiamo a definire delle soglie e degli obiettivi sostenibili per poi realizzare un report finale con suggerimenti molto pratici in termini di infrastruttura necessaria per ottenere dei benefici.

Ripeto, in tutte le situazioni va valutato attentamente il rapporto costo/benefici. È possibile realizzare soluzioni standardizzate in logica algoritmica di Machine e Deep Learning?

La logica algoritmica di machine e deep learning è in fase di evoluzione continua da anni, ed oggi è notevolmente abilitata dalla potenza computazionale. Non c’è una tecnica risolutiva per eccellenza e non esi-

Con l’acquisizione di immagini in real time e l’analisi in cloud si riesce ad avere un’anteprima di quello che si produce, consentendo eventuali interventi di ri-parametrizzazione per evitare situazioni di non conformità produttiva.

Innse Berardi ha venduto e sta installando soluzioni cloud IBRM (dedicata al mondo della macchina utensile), sviluppate in collaborazione con Camozzi Digital, in Turchia, Francia e Italia. Un’altra importante collaborazione è quella avviata con Mandelli, società del Gruppo Riello che produce macchine utensili.

Grazie alla nostra esperienza nel giro di pochi mesi abbiamo implementato la piattaforma iPum@-predict che è stata poi adottata presso alcuni clienti in Italia.

L’investimento per realizzare infrastrutture digitali di questo tipo è alla portata anche di aziende di piccole e medie dimensioni?

Si deve sempre prestare la massima attenzione al costo del dato, coniugando le potenzialità dei big data con il ritorno dell’investimento.

ste un singolo metodo universale; la soluzione più efficace risiede nella modellizzazione fisica del componente o del processo che si vuole monitorare. È un approccio che richiede un certo effort e una forte competenza specifica, ma come detto prima, ottimizza il rapporto costi/benefici.

La cosa interessante sono le opportunità che possono derivare dall’utilizzo di queste metodologie: si possono realizzare soluzioni diverse per differenti tipologie applicative, predire i consumi energetici di un impianto di manufacturing nelle varie sezioni produttive, dalle macchine utensili fino all’illuminazione.

Sicuramente, nell’ambito del macchinario industriale, l’approccio per componenti e sottocomponenti può aiutare a sviluppare soluzioni più trasversali fornendo un’applicabilità e una replicabilità più estesa. www.newsimpresa.it

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Robotica avanzata per produzione industriale

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Come si possono realizzare diversi prodotti in modo efficiente con cambiamenti minimi all’impianto fra un prodotto e l’altro?

La risposta è nella robotica avanzata e molte aziende hanno già avviato l’adozione di questa tecnologia.

Siemens Digital Industries Software spiega quali sono le potenzialità e i vantaggi di una robotica supportata dal digital twin e dalla logica di simulazione per raggiungere obiettivi di una sempre più forte autonomia funzionale.

Rahav Madvil Simulation Product Manager di Siemens Digital Industries Software

Noam Ribon Senior Business Consultant di Siemens Digital Industries Software

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Personalizzazione e flessibilità sono due dei termini molto in voga nell’attuale panorama dell’industria manifatturiera. I clienti desiderano prodotti fatti ad hoc per loro, che si tratti di un dopobarba con il loro nome sul flacone, di un veicolo con tutte le dotazioni e gli optional desiderati (e nulla in più) o di un nuovo telefono con antenna di ultima generazione per la connettività 5G. Questa richiesta di personalizzazione fa sì che la manifattura industriale si stia evolvendo verso produzioni con un mix elevato di articoli e milioni di prodotti differenti fabbricati in piccolissimi quantitativi (lotti).

Al tempo stesso, molti prodotti attualmente realizzati sono troppo complicati per le tecnologie di automazione consolidate e costringono quindi le aziende manifatturiere ad affiancare alla robotica tradizionale la manodopera umana.

Le persone hanno infatti la capacità di comprendere e gestire i cambiamenti di un processo in tempi molto rapidi. E se invece anche questa flessibilità fosse integrata nei processi automatizzati?

Un sistema di produzione flessibile e automatizzato (o addirittura autonomo) rappresenta il Santo Graal per molte aziende manifatturiere che vogliono vincere la sfida della crescente complessità dei prodotti e, al tempo stesso, soddisfare le richieste di maggiore personalizzazione.

La capacità di convertire velocemente la produzione da un oggetto a un altro sarà determinante per le aziende nel loro percorso verso il “lotto singolo” e prodotti altamente personalizzabili.

I piccoli lotti non sono un problema in sé, ma i processi di produzione attuali non

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consentono di gestire facilmente quantitativi ridotti senza grandi investimenti in un’infrastruttura sempre più complessa.

Per evitare il problema di investimenti esponenziali, che non sempre sono sufficienti per risolvere il problema, molte imprese cercano un approccio più flessibile alla produzione. Come si possono realizzare diversi prodotti in modo efficiente con cambiamenti minimi all’impianto fra un prodotto e l’altro? La risposta è la robotica avanzata e molte aziende hanno già avviato l’adozione di questa tecnologia.

Il viaggio verso la robotica avanzata Molte fabbriche utilizzano reti di nastri trasportatori per movimentare qualsiasi tipo di materiale, dalle materie prime ai prodotti finali. Queste reti non sono però concepite per gestire migliaia di prodot-

I processi di produzione attuali non consentono di gestire facilmente quantitativi di produzione ridotti senza grandi investimenti in un’infrastruttura sempre più complessa. ti diversi che devono essere indirizzati a destinazioni che cambiano continuamente, come richiesto in un processo produttivo multi-prodotto. E se invece un sistema di trasporto potesse cambiare?

Magari cambiare percorso per evitare le aree più congestionate della fabbrica?

Oppure cambiare destinazione per portare un pezzo alla stazione di lavorazione più adatta? Questi sono i problemi che la robotica avanzata può risolvere con l’ausilio di veicoli autoguidati (AGV) e robot mobili autonomi (AMR), unitamente

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a una piattaforma avanzata per lo sviluppo di software, soluzioni e applicazioni.

Solitamente l’utilizzo dei robot è finalizzato a trasportare materiale da un punto A a un punto B con relativa facilità. Ma non basta introdurre AGV o AMR in un impianto. Gran parte del valore dell’investimento deriva dall’ottimizzazione e dal coordinamento delle tecnologie robotiche avanzate.

Nella nostra esperienza abbiamo constatato che aiutare le aziende a implementare la robotica avanzata nei loro processi manifatturieri è un percorso in quattro tappe.

La prima fase, detta Entrant, prevede l’utilizzo di robotica fissa o tecnologie simili, laddove gran parte delle operazioni viene programmata manualmente. Tutta la pianificazione di processo viene fatta da un addetto con l’aiuto di un software, mentre le mansioni vengono assegnate a robot specifici che entrano in azione in luoghi e orari definiti. Questo approccio funziona bene quando si producono volumi elevati e quando cambiamenti o modifiche alla linea di produzione vengono ridotti al minimo. Poiché in questa fase ogni azione di ogni robot è chiaramente specificata, il robot deve

essere messo fuori servizio quando devono essere apportate modifiche e deve essere riprogrammato manualmente. Questo approccio incide negativamente sui tempi di produzione.

La seconda fase è quella delle aziende Veterans ed è la più diffusa attualmente nell’industria manifatturiera. È caratterizzata dall’uso di gemelli digitali per la convalida dell’intero sistema e la costruzione di algoritmi di controllo per l’intera linea di produzione. Utilizzando un gemello digitale della produzione si ha una visione approfondita di come procedere nelle fasi suc-

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Un sistema di produzione flessibile e automatizzato (o addirittura autonomo) rappresenta il Santo Graal per molte aziende manifatturiere che vogliono vincere la sfida della crescente complessità dei prodotti. cessive del percorso, abilitando la simulazione dell’intero sito. In questa fase si possono ottenere incrementi significativi della produttività aggiornando contemporaneamente diversi robot gestiti dagli stessi controllori a logica programmabile (PLC), riducendo i tempi morti sull’impianto.

Entrando nella terza fase, quelli dei Pioneer, le aziende cominciano ad automatizzare una parte più rilevante del processo produttivo.

Basata sulle informazioni acquisite dal gemello digitale e potenziata con i dati raccolti da sensori IoT, la programmazione per attività (task-based) può essere implementata per tutti i robot presenti nell’impianto. Questo approccio riduce drasticamente i tempi di programmazione dei robot in caso di cambiamenti al progetto o al processo. Si possono utilizzare comandi semplici per adattare automaticamente il robot con una calibrazione “a circuito chiuso” fra l’ambiente fisico e il gemello digitale.

La fase finale, detta Visionary, è quella in cui le iniziative di robotica avanzata diventano sostanzialmente autonome, portando alla

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quasi completa autonomia dei robot. Questa è anche la fase in cui AGV e AMR diventano estremamente efficaci, sostituendo i nastri trasportatori statici e un percorso

di processo lineare con robotica mobile avanzata. A quel punto le modifiche in produzione diventano molto semplici: basta immettere nel sistema il numero di prodotti richiesti e le varianti necessarie.

In base a queste informazioni, il sistema definirà il percorso e le modalità ottimali per realizzare il lotto desiderato. Ad esempio, il software calcola il numero di pezzi che devono essere prelevati dall’area di stoccaggio B oppure

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individua quale stazione di lavorazione può essere allestita più velocemente per produrre il lotto. Se la prima scelta è fuori servizio per manutenzione, viene individuata una seconda opzione. Questo approccio non resta confinato fra le pareti della fabbrica. I vantaggi si estendono anche all’esterno, coinvolgendo fornitori e distributori e contribuendo a gestire con la massima efficienza il carico di lavoro della fabbrica.

La fase Visionary è il momento ideale per implementare AGV e AMR, poiché si hanno a disposizione simulazioni complete della fabbrica. La robotica avanzata può essere introdotta in fasi precedenti per eseguire attività più semplici rispetto alla schedulazione della produzione. Alcune aziende hanno adottato AGV e AMR in forma di carrelli semi-autonomi per il prelievo a magazzino, configurando procedure in cui

il robot segue e assiste un operatore.

Esistono modalità pressoché infinite di ottimizzare l’impianto, a seconda di come viene gestita la fabbrica. Per questo motivo l’investimento per realizzare un gemello digitale completo è così importante in questo percorso.

Fornisce infatti informazioni più approfondite sulle modalità operative della fabbrica, aiutando a investire con fiducia nel futuro dell’azienda. La robotica avanzata fa parte della piattaforma Xcelerator di Siemens per lo sviluppo di software, soluzioni e applicazioni, grazie alla quale il presente si fonde con il futuro dell’industria manifatturiera.

Con la piattaforma Xcelerator di Siemens per lo sviluppo di software, soluzioni e applicazioni, la robotica avanzata integra il presente e il futuro dell’industria manifatturiera.

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Cogenerazione CGT: come vincere la sfida dell’efficienza energetica

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«La cogenerazione permette di ottenere il massimo rendimento energetico in realtà produttive caratterizzate da consumi elettrici e termici.

Una risorsa, quindi, che garantisce una maggiore flessibilità e autonomia energetica. I vantaggi più grandi?

Economici e ambientali». È quanto afferma Paolo Guidali, Head of Power Generation di CGT Spa.

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Ecco i punti salienti dell’intervista rilasciata da Paolo Guidali a Newsimpresa, temi che sono stati al centro della discussione del Webinar “La cogenerazione come leva competitiva e perno della transizione energetica” che CGT ha organizzato lo scorso 22 luglio. Il Webinar ha visto la partecipazione dell’ing. Marco Guiducci, membro del team Energy & Strategy del Politecnico di Milano. L’appuntamento ha offerto una fotografia del mercato attuale e dei nuovi modelli di business che questa tecnologia ha fatto nascere, fino poi a parlare del ruolo che la cogenerazione sta avendo nella transizione energetica. CGT ha illustrato l’importanza di avere un partner affidabile, che accompagni l’azienda in questa trasformazione energetica garantendo risultati certi dall’analisi iniziale fino alla conduzione».

Più produttività e competitività Rispetto alla generazione tradizionale, la cogenerazione garantisce una riduzione di energia primaria che può essere anche superiore al 30%. Cogenerazione significa quindi più efficienza, sostenibilità energetica e meno inquinanti atmosferici. Il tutto si riassume in alta efficienza energetica per la produzione combinata di energia elettrica e termica. «Il tema dell’efficienza energetica non può e non deve essere trascurato. Per un semplice motivo: significa incidere sulle performance di produttività ovvero fare di più con meno».

Il vantaggio economico, riduzione dei costi in bolletta fino al 40% Con una soluzione di cogenerazione ad alto rendimento energetico si aumenta di fatto la competitività aziendale poiché si riduce il costo di produzione. Se dimensionato cor-

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rettamente un cogeneratore può ridurre i costi in bolletta fino al 40%, generando un ritorno dell’investimento già nei nei primi 2/3 anni con un risparmio negli anni successivi per l’intera vita dell’impianto. Quando si parla di energia, è facile infatti fare riferimento all’elettricità, che certamente gioca un ruolo fondamentale per l’azionamento dei motori industriali e di tante altre apparecchiature.

Se dimensionato correttamente un cogeneratore può ridurre i costi in bolletta fino al 40%, generando un ritorno dell’investimento già nei primi 2/3 anni Tuttavia, ci si dimentica spesso che l’energia elettrica rappresenta soltanto una frazione del fabbisogno energetico complessivo, spesso invece caratterizzato dalla necessità di energia termica.

Maggiore garanzia e affidabilità del prodotto CGT è proprietaria della tecnologia e pertanto si differenzia da tutti coloro che propongono soluzioni basate sulla tecnologia di terzi. Questo vuol dire poter offrire alle aziende una maggiore garanzia e affidabilità del prodotto. La cogenerazione di CGT è un servizio chiavi in mano che accompagna l’azienda cliente nella realizzazione di un impianto ad alta efficienza perché progettato sulle reali esigenze produttive. La consulenza CGT oltre ad analisi, progettazione e commissioning, si occupa anche dell’espletamento dell’iter autorizzativo, dei finanziamenti, della conduzione dell’impianto e della gestione dei TEE.

CGT c o mpan y t o wat ch

Servizio di conduzione a performance garantita CGT è in grado di garantire le prestazioni e i valori economici nel tempo, in modo da assicurare al cliente i benefici indicati in fase di fattibilità per l’intera vita dell’impianto.

Un partner affidabile, dice Guidali, deve infatti essere in grado di seguire passo-passo l’azienda. È la nuova frontiera dei servizi legati alla cogenerazione “ZERO PENSIERI”. Un servizio personalizzato che passa attraverso l’analisi e condivisione dei risultati attesi e la garanzia di performance in fase di esercizio, permettendo all’azienda di concentrarsi sugli obiettivi produttivi.

Cogenerazione Zero Pensieri L’insieme dell’offerta proposta da CGT solleva il cliente da qualsiasi incombenza connessa alla realizzazione e gestione dell’impianto. È la “Cogenerazione Zero Pensieri”, che si esprime attraverso tutta una serie di attività e di servizi a valore aggiunto che possono essere così riassunti: 1. finanziamenti su misura, varie forme di leasing e/o noleggio operativo 2. progettazione di dettaglio e gestione di autorizzazioni e pratiche amministrative 3. procurement e realizzazione di progetti chiavi in mano 4. gestione e conduzione 24/7 dell’impianto con contratto full maintenance.

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Hardware meets Software: HMS unisce IT ed OT con il proprio know-how.

Le possibilitĂ sono infinite 28

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H MS int e rvis ta

L’industria 4.0 non è possibile senza il collegamento in rete di macchine e sistemi.

Thilo Döring, Managing Director di HMS Industrial Networks GmbH, parla dell’aumento dei servizi di consulenza IIoT, del diffuso timore di perdere il controllo dei dati e dell’importanza del 5G.

Finora HMS è stata conosciuta principalmente come fornitore di componenti per la comunicazione industriale. Cosa significa per voi la crescente messa in rete delle macchine?

Döring: Siamo attivi nel campo della comunicazione industriale da più di trent’anni, al fianco dei nostri clienti supportandoli nella comunicazione tra le macchine o all’interno dell’impianto utilizzando i tradizionali fieldbus o Ethernet. Adesso, la comunicazione verticale è in primo piano. Come posso trasferire i dati dai miei sistemi e impianti al mondo IT? Ci stiamo occupando anche di questo da un bel po’ di tempo ed offriamo soluzioni a riguardo. Ma naturalmente la comunicazione sui bus di campo è ancora uno dei nostri temi principali.

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Ha notato delle differenze nei singoli settori per Industria 4.0?

Döring: Si possono notare notevoli differenze nei singoli settori. Prendiamo come esempio l’industria automobilistica: qui il networking è molto diffuso e spesso si raccolgono tutti i tipi di dati - senza sapere quali analisi potranno essere effettuate. Altre aziende, invece, sono ancora nelle primissime fasi e in alcuni casi hanno poca connettività. Ci sono aziende che non hanno nemmeno la possibilità di integrare la gestione remota delle loro macchine. Si può quindi parlare di una situazione di mercato eterogenea per quanto riguarda l’IIoT. Il vostro slogan “HMS - Hardware incontra il Software - Hardware meets Software” si adatta perfettamente...

Döring: Giusto. Il nostro obiettivo è quello di creare soluzioni che permettano al cliente di realizzare facilmente la connettività tra hardware e software. In HMS non ci vediamo come l’azienda che offre strumenti software. Collaboriamo con partner forti che offrono prodotti software e strumenti di analisi corrispondenti.

Attualmente esiste un gran numero di fornitori di servizi IIoT che accompagnano i clienti dall’inizio del progetto fino alla soluzione completamente collegata in rete. Cosa rende speciale HMS? Döring: Abbiamo notato che molte aziende o fornitori di servizi provengono ormai dal mondo dell’informatica. Queste aziende IT spesso ritengono che le loro soluzioni possano fornire una connettività completa anche all’impianto industriale. Tuttavia, in fabbrica sono presenti altre reti di comunicazione che non hanno nulla a che fare con il classico mondo dell’informatica. A questo punto diventa difficile per un puro fornitore di servizi IT implementare una soluzione completa. Non ha familiarità con la connettività, con le reti fieldbus ed Ethernet industriali e la raccolta dati.

Ed è proprio qui che risiede il nostro vantaggio: possiamo unire sia l’IT che l’OT con il nostro know-how.

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Quanto è importante, secondo lei, il wireless in generale, che significato ha il 5G per il settore?

Döring: Il 5G è un tema che ci coinvolge molto. Se si guarda alle soluzioni wireless che vengono utilizzate oggi sul mercato, la maggior parte di esse ha i suoi limiti in termini di velocità, portata, numero di abbonati connessi e scalabilità.

Dal nostro punto di vista, questi svantaggi vengono completamente eliminati con il 5G. In altre parole, il 5G è il primo sistema che consente la trasmissione in tempo reale, permettendo di collegare un gran numero di dispositivi in uno spazio molto ridotto, con un’elevata stabilità della rete, elevate velocità di trasmissione e connessioni criptate.

Tutti questi vantaggi, che oggi non ho a disposizione con W-LAN, Bluetooth o altri sistemi wireless, saranno possibili solo con 5G. Ed è per questo che qui vediamo anche un grande potenziale per le fabbriche che in futuro saranno realmente collegate in rete con il 5G in modo che possano comunicare in tempo reale. Non si è più legati al cablaggio dei singoli apparecchi; al contrario, un gran numero di sensori può essere installato in un secondo momento e integrato molto facilmente in una rete di comunicazione esistente. Il 5G offre quindi notevoli vantaggi rispetto alle soluzioni wireless esistenti.

Quanto considera importante il tema della standardizzazione e delle iniziative correlate come OPC UA? È importante per il futuro dell’Industria 4.0 fare ulteriori progressi?

Döring: Dal punto di vista del cliente, sarebbe certamente auspicabile avere un unico standard. Tuttavia, ci sono ancora vari sforzi e sviluppi da parte di diverse organizzazioni che lavorano su svariati argomenti. E naturalmente noi di HMS viviamo da molti anni sostenendo diversi standard e fornendo ai clienti un modo semplice per utilizzare questi standard.

Quando si tratta di IIoT, molte aziende sono preoccupate per la sicurezza dei loro dati. Si rimane

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ancora padroni dei propri dati in un mondo industriale 4.0?

Döring: Fondamentalmente bisogna considerare chi è il proprietario dei dati.

Questo deve essere regolato tra il costruttore di macchine e l’operatore dell’impianto. Il produttore vuole ottenere i dati dal suo impianto durante il funzionamento per ottimizzare ulteriormente la sua macchina; l’operatore, tuttavia, non vuole che il produttore abbia accesso ai dati rilevanti per la produzione. È proprio questa la sfida: quali dati sono disponibili? Per quale azienda? Nel cloud, i dati vengono memorizzati in forma crittografata e sono disponibili solo per l’utente della piattaforma. In qualità di fornitore di soluzioni IIoT non abbiamo accesso ai dati.

Nell’industria di processo, la protezione delle macchine e degli impianti è un fattore importante.

Come togliete ai clienti il timore che il collegamento in rete di un impianto o l’accesso remoto non metta in pericolo la macchina?

Döring: Ci sono vari modi per proteggere il loro impianto. Un semplice esempio: l’accesso remoto ad un impianto può essere implementato in modo tale che l’approvazione attiva debba essere data in loco per consentire a qualcuno dall’esterno di entrare nell’impianto. Con un altro modello, vengono letti solo i dati - senza possibilità di manipolazioni esterne. Le possibilità sono molteplici.

Thilo Döring, Managing Director di HMS Industrial Networks GmbH

HMS Networks HMS Networks è il fornitore leader di soluzioni per la comunicazione industriale e l’Industrial Internet of Things.

HMS sviluppa e produce soluzioni con i marchi Anybus, Ewon, Intesis e Ixxat. Lo sviluppo e la produzione avvengono nella sede centrale di Halmstad, a Ravensburg, Nivelles, Igualada, Wetzlar e Buchen. HMS ha filiali commerciali e centri di assistenza tecnica in Germania, Stati Uniti d’America, Giappone, Cina, Singapore, Italia, Francia, Spagna, Olanda, India, Regno Unito, Svezia, Corea del Sud ed Emirati Arabi Uniti, nonché una fitta rete a livello mondiale di distributori e partner. HMS ha un organico di oltre 600 dipendenti e nel 2019 ha registrato un fatturato di 133 milioni di EURO. HMS è quotata in borsa al NASDAQ OMX di Stoccolma.

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Collaborazione

MOOG - Politecnico di Torino per la produzione di energia da moto ondoso

I dispositivi EPU di MOOG diventano il cuore pulsante del sistema di conversione energetica del moto ondoso sviluppato dal Politecnico di Torino. Un’esperienza che dimostra le grandi potenzialità innovative che possono derivare dall’utilizzo della tecnologia elettroidrostatica oil-embedded in sistemi in cui si devono gestire forze importanti con grande efficienza e affidabilità.

Sviluppato da Wave for Energy, spin-off dell’ateneo piemontese, ISWEC (Inertial Sea Wave Energy Converter) è un sistema concepito per convertire l’energia delle onde marine in energia elettrica con l’obiettivo di renderla disponibile per impianti off-shore o immetterla nella rete elettrica per dare corrente a comunità costiere. Le basi del progetto risalgono al 2006, quando il Politecnico di Torino si pose l’obiettivo di mettere a punto un sistema in grado di produrre energia rinnovabile dalle risorse ondose presenti nel Mar Meditteraneo. L’idea alla base del progetto? Sviluppare un convertitore di energia tutto incluso – virtualmente uno scafo, un galleggiante, da cui uscisse semplicemente un cavo elettrico che potesse dare energia.

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MOOG /PoliTO St o ri e di Succ e sso

ne elettroidrostatica che permettesse di convertire queste grandi forze in energia elettrica stabilizzata. Da qui la collaborazione con MOOG per lo sviluppo di un sistema PTO, Power Take Off, che consentisse di convertire il moto irregolare di un albero in energia elettrica stabilizzata con la massima efficienza e affidabilità».

Giovanni Bracco, Ricercatore Dipartimento di Ingegneria Meccanica e Aerospaziale del PoliTO

Rendimenti più performanti, La tecnologia EPU per il Power efficienza e affidabilità La trasmissione elettroidrostatica Take Off «L’estrazione di energia da un sistema di questo tipo ha bisogno di grandi forze e basse velocità, spiega Giovanni Bracco, Ricercatore

Dipartimento

di

Ingegneria Meccanica e Aerospaziale del PoliTO. È questo il motivo che ha spinto il Politecnico di Torino a ricercare la soluzio-

oil-embedded fornita da Moog permette di gestire le potenze irregolari derivanti da una fonte di energia di moto ondoso utilizzando un minor numero di componenti rispetto alle trasmissioni elettromeccaniche ed elettroidrostatiche classiche permettendo di ottenere una trasmissione di energia più efficiente e affidabile. www.newsimpresa.it

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In queso modo si sono superati i limiti di potenza associati all’utilizzo di soluzioni elettromeccaniche consentendo di sviluppare convertitori di energia del moto ondoso con rendimenti di gran lunga più performanti.

Energy converter ad alto rendimento ISWEC è un sistema basato su modelli matematici complessi che sono stati traslati in algoritmi per sfruttare al meglio le dinamiche del moto ondoso. Come afferma Giovanni Bracco, «Da una formulazione matematica il progetto si è evoluto in un prototipo per poi arrivare all’implementazione di un sistema reale la cui efficienza e rendimento energetico sono largamente dipendenti dalla capacità generativa della tecnologia elettroidrostatica di MOOG».

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Con MOOG il movimento è energia Nella sua forma essenziale, il sistema è costituito da uno scafo galleggiante sigillato con al suo interno uno o più sistemi giroscopici collegati ad altrettanti generatori.

Le onde provocano il beccheggio dell’unità, ancorata al fondale, ma libera di muoversi e oscillare.

Il beccheggio viene intercettato dal sistema giroscopico collegati a generatori che lo trasformano in energia elettrica.

ISWEC converte il moto ondoso in energia elettrica grazie a un sistema inerziale basato sul principio della fisica classica della conservazione del momento angolare: le onde provocano l’oscillazione dello scafo che si trasmette a un volano in rotazione su un asse perpendicolare a quello di beccheggio

e, per effetto giroscopico, viene prodotto un terzo moto perpendicolare utilizzabile per generare energia elettrica.

Lo stesso principio di un’auto ibrida Il sistema è un convertitore di energia, che usa gli effetti giroscopici per generare energia elettrica a partire dalle onde marine.

Il dispositivo è costituito da uno scafo esterno sigillato e vincolato al fondale tramite un ancoraggio lasco. Il movimento oscillatorio indotto dalle onde aziona il sistema giroscopico posizionato all’interno, che mette a sua volta in moto due generatori rotativi e produce elettricità. «È come sfruttare la logica di frenata rigenerativa di un’auto ibrida per ricaricare le batterie, dice Bracco. La stessa cosa avviene con il nostro sistema

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che, frenato con sistemi inerziali, permette di estrarre energia elettrica».

I dispositivi EPU utilizzati

MAURO BONFANTI Dottorando PoliTO

Come spiega Bruno Fazzari, direttore commerciale di MOOG Italia, «La trasmissione elettroidrostatica – utilizzata anche per mettere a punto anche il sistema di testing e simulazione - è composta da un EPU da 80 CC in ingresso e da un EPU da 19 CC in uscita. In mezzo sono presenti un ponte raddrizzatori di valvole passive - per permettere di raddrizzare il flusso bidirezionale

generato dalla EPU primaria e un sistema di accumulo per smorzare i picchi di potenza.

«Lo scopo della trasmissione elettroidrostatica – dice Mauro Bonfanti, dottorando PoliTO - è quello di gestire le potenze derivanti dall’idroscopio interno al sistema per la generazione dell’energia ondosa. Per ottimizzare questo processo si deve raddrizzare il moto bidirezionale con un sistema di accumulazione che si occupa di gestire i picchi di potenza ed estrarre una potenza più pulita e gestibile verso il generatore a valle».

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Il valore competitivo di Moog nella produzione di viti a rulli e a sfere

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MOOG St o ri e di Succ e sso

A confronto con il team di progettazione e ingegneria di Presezzo, il sito di Moog in Italia dedicato al design e alla produzione di viti a rulli e a sfere.

La considerazione di fondo? Che nella progettazione, ingegnerizzazione e produzione delle viti vi sono ancora ampi margini di manovra per agire su tutta una serie di fattori che possono contribuire a creare un valore competitivo.

Tecnologia d’avanguardia, capacità di soddisfare le richieste dei clienti, flessibilità produttiva e supporto ingegneristico per una customizzazione spinta, appartenenza a un network globale che garantisce condivisione di know-how e

competenze. Sono questi i tratti distintivi che caratterizzano la produzione di viti a rulli e a sfere di Moog Italia. La produzione dello stabilimento di Presezzo, in provincia di Bergamo, soddisfa sia una domanda interna che internazionale,

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basti pensare che in questo sito nascono le viti utilizzate nei simulatori di volo di tutto il mondo. Tra i clienti italiani, nomi di prestigio del mondo dell’energy e dell’aerospace così come primarie aziende del mondo della macchine utensili, delle presse e nella stampa della plastica e del metallo.

La produzione dello stabilimento di Presezzo

La vite non è una commodity

soddisfa sia una domanda interna che

La prima domanda che abbiamo rivolto al team di progettazione e ingegneria di Presezzo riguarda la natura del prodotto. Siamo in presenza di un qualcosa che è ormai diventato una commodity oppure esistono reali differenze in termini di qualità delle viti che vengono oggi sono disponibili sul mercato? Per Riccardo Tagliaferri, Ivan Cocci e Andrea Zonca, rispettivamente Product Engineer Supervisor e Mechanical Engineer del gruppo di Ricerca e Sviluppo di Presezzo non vi è alcun dubbio al riguardo: la vite non è una commodity. La considerazione di fondo? Che nella progettazione,

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ingegnerizzazione e produzione vi sono ancora ampi margini di manovra per agire su tutta una serie di fattori che possono servire a creare un valore competitivo rispetto alla

internazionale. Nel sito nascono le viti utilizzate nei simulatori di volo di tutto il mondo. concorrenza. “Per quanto le caratteristiche geometriche possano essere simili vi sono accorgimenti che possono fare una differenza sostanziale”, dice Riccardo. Tra questi: la capacità di avere un indice di rumorosità il più basso possibile, la possibilità di gestire carichi e sollecitazioni elevate così come incidere positivamente in termini di ciclo di vita della vite stessa.

MOOG St o ri e di Succ e sso

Alla ricerca della soluzione più appropriata Nel settore delle macchine utensili, delle macchine per la deformazione del metallo, nella stampa della plastica e dei metalli esistono applicazioni dove è fondamentale uno studio preliminare per identificare insieme al cliente la tecnologia più opportuna. Soprattutto quando si deve trovare la soluzione più coerente a utilizzi intensivi e di carico elevato.

Tutto questo viene reso possibile grazie a un approccio collaborativo fornitore-cliente che da sempre caratterizza l’operatività di Moog. “Ogni anno – racconta Andrea - viene definita una roadmap di sviluppo che, accanto alla

produzione di brevetti consolidati, prevede la creazione di viti basate su concetti progettuali e ingegneristici innovativi che derivano da un confronto costante con i clienti”. La relazione con questi ultimi è fondamentale sia nella fase di definizione di specifica di progettazione sia nella fase di supporto.

Quello che Moog riesce a offrire a ciascun singolo cliente è la visibilità su tutta la catena dello sviluppo prodotto. “È importante acquisire tutte le informazioni che possano servire a identificare per ciascun tipo di applicazione la soluzione più corretta”, aggiunge Riccardo. “Si può intervenire anche sullo stesso materiale costruttivo, l’acciaio, che con

opportuni trattamenti termici e meccanici può contribuire a ottimizzare gli indici prestazionali”.

Insomma, quello di Presezzo è una sorta di processo industriale improntato a un continuo miglioramento delle performance basato su input che arrivano dalle aziende e dal mercato.

Un servizio non un prodotto L’approccio al mercato è ben sintetizzato da Ivan: “Moog non vende un prodotto ma un servizio, che include ideazione, progettazione, produzione e assistenza post vendita”. La customizzazione è il vero punto di forza.

“Abbiamo la flessibilità e dinamicità necessarie per riorganizzare www.newsimpresa.it

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la produzione in funzione di singoli progetti.

Siamo una struttura agile che sa continuamente rinnovarsi proponendo soluzioni che accolgono i desiderata degli utenti”. L’innovazione percorre trasversalmente e verticalmente tutti i reparti, dall’ufficio tecnico, dove si fa ricerca e sviluppo, a tutti coloro che sono coinvolti nel miglioramento delle risorse produttive. “Importanti – sottolinea Andrea – sono stati anche gli investimenti che hanno permesso di acquisire nuove macchine che permettono di eseguire lavorazioni che in passato non erano possibili”.

Valore incrementale grazie al coefficiente di esperienza Il sito di Presezzo fa parte del team ingegneristico globale di Moog. Esiste un percorso di scambio di informazioni con tutti gli altri ingegneri che lavorano sia in Italia sia nel mondo. Un patrimonio di know-how ed esperienze che permette di fare sviluppo di prodotto innovativo e risolvere problematiche in maniera più veloce. Per la progettazione viene utilizzato un algoritmo proprietario. “Tutti i parametri utilizzati vengono acquisiti da una continua attività di testing che serve a validarne i risultati”, spiega Ivan.

Un processo che si basa quindi su un ciclo di sviluppo algoritmico valorizzato dai dati raccolti in fase di testing che può determinare un incremento della qualità del prodotto in base a un coefficiente di esperienza reale.

Business case come opportunità di innovazione L’esperienza in ambito meccanico, nelle macchine utensili, nel settore medicale, nelle presse, nel settore del testing e simulazione permette di migliorare la produzione lavorando su diversi parametri. Il business case è la leva per attivare un processo in-

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crementale della qualità del prodotto. È il caso di clienti che volevano utilizzare viti a sfere – tradizionalmente meno resilienti delle viti a rulli - per applicazioni in cui erano in gioco carichi di lavoro elevati. Ebbene, da questa esigenza, come racconta Andrea, è partito un progetto che ha dato avvio allo sviluppo di una vite a sfere con performance equiparabili a quelle della vite a rulli.

Il sito produttivo di Presezzo è fornitore di aziende che operano nel mondo dell’energy e dell’aerospace così come di primarie aziende delle macchine utensili, delle presse e nella stampa della plastica e del metallo.

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Un caso, quello appena descritto, che dimostra come l’innovazione tecnologica possa portare a reale innovazione di prodotto. I vantaggi? “Utilizzare una vite più economica ma in grado di soddisfare richieste tipicamente soddisfatte dalle viti a rulli, dice Ivan. “Come ci siamo riusciti? Consapevoli del fatto che il punto di debolezza delle viti a sfere è costituito dall’usura che deriva dalla continua interazione tra le sfere abbiamo creato un sistema chiuso, in cui ciascuna sfera lavora su un proprio circuito indipendente. Un accorgimento ingegneristico che permette di risolvere i problemi derivanti dall’usura assicurando alla vite una sostenibilità a più alti carichi e una maggiore affidabilità”.

Altro esempio di innovazione è l’attività di ricerca e sviluppo sostenuta da Moog per ridurre la rumorosità della viti a rulli. Un’attività che ha comportato la creazione di modelli matematici basati su dati acquisiti da test sperimentali con l’obiettivo di individuare le soluzioni meccaniche ed ingegneristiche in grado di attenuare il livello di rumorosità. “Tutto questo – racconta Andrea - ha permesso di sperimentare una nuova linea di viti a rulli satellite molto più silenziosa rispetto a quella precedente in grado di soddisfare le richieste di esercizio dei nostri clienti”.

Moog Italia e COVID-19, una best practice di business continuity per il network globale L’emergenza COVID-19 ha messo alla prova la capacità di Moog nell’assicurare la continuità del business in una delle zone più colpite dal contagio.

Nonostante tutto quanto successo, grazie a un’ampia e condivisa cultura aziendale improntata al lavoro collaborativo, lo stabilimento di Presezzo è riuscito a mantenere in essere le attività essenziali rispettando tutte le regole di sicurezza previste dalle normative definite dai veri decreti che si sono susseguiti in questo ultimo periodo. Non solo, come dice Fabrizio Brandi, Marketing Manager Moog Italia, “Grazie all’esperienza vissuta dai colleghi che lavorano in stabilimenti cinesi e indiani abbiamo acquisito modalità di chiusura e di sanificazione che si sono rivelate molto utili. L’Italia stessa è stata poi a sua volta un esempio per tutte le altre country europee, in particolare Uk e Germania, che hanno messo in atto best practice COVID -19 ereditate dalla nostra esperienza”. www.newsimpresa.it

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Viviamo una fase evolutiva caratterizzata da cambiamenti continui sempre più rapidi e imprevedibili. Le aziende che hanno implementato un modello di business digitale sono quelle che stanno reagendo meglio alla crisi. L’impresa vincente sarà l’impresa resiliente, ad autonomia avanzata, quella che riuscirà a esprimere un utilizzo intensivo ed estensivo della componente digitale. Quanto sta accadendo introdurrà un’ulteriore accelerazione nell’automazione industriale. In prospettiva la riduzione del numero di occupati nell’industria manifatturiera sarà ancora più forte di quanto inizialmente previsto. Le aziende inizieranno a pensare in una logica humanless, che interesserà progressivamente, e in modo sempre più ampio, la componente di produzione e di logistica.

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au t o n o m i a avan z ata sc en ari o

La rivoluzione industriale post-covid19 per un’impresa ad autonomia avanzata

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Il mondo in cui viviamo può essere paragonato a un organismo dove le funzioni neurovegetative - capacità di pensiero, respiro, frequenza cardiaca, metabolismo - sono in progressiva accelerazione. Ma se l’uomo può avere dei limiti nel sostenere questa accelerazione, la tecnologia oggi disponibile possiede l’intelligenza in grado di renderla sostenibile, sviluppando capacità decisionali basate su parametri reali, di gran lunga più efficienti.

Intelligenza Artificiale, Cloud, Blockchain, Big Data, Internet of Things, 5G. La convergenza di queste tecnologie, ciascuna delle quali costituisce una propria dimensione attorno alla quale si intersecano macrocosmi applicativi, è in grado di creare le premesse per un’innovazione senza precedenti.

capacità decisionali e attuative di gran

Ma questo salto in avanti deve trovare modo di conciliare uno sviluppo altrettanto importante della dimensione sociale. Lo stato reale di crisi in cui la pandemia ha gettato interi settori economici e produttivi, l’impossibilità di protrarre per un tempo indefinito le misure assistenziali, pongono infatti primo piano la capacità di rivedere e ripensare i tempi e i ritmi, l’organizzazione e la retribuzione del lavoro. Se la tecnologia si candida a rendere più competitiva l’impresa la si deve anche immaginare come strumento per costruire nuovi scenari di crescita collettiva in modo tale che non sia appannaggio esclusivo di interessi particolari.

lunga superiori al passato.

Automazione sempre più spinta

L’intelligenza e l’automazione estesa riusciranno a dare nuova velocità al business, offrendo non solo insight su processi e attività una volta inimmaginabili, ma introducendo

L’esito di questa ennesima trasformazione sarà la creazione di un livello di automazione di gran lunga superiore a quello che si è riusciti finora a raggiungere. Si prospetta una dimensione tecnologica in grado di capitalizzare il valore dalla disponibilità diffusa di dati in virtù dalla metabolizzazione in rete di oggetti, sistemi e persone. Una dinamica che è foriera di una società e un’impresa sempre più interconnesse il cui esito sarà la creazione di nuova produttività così come un nuovo modo di sviluppare prodotti e servizi.

L’affermazione di una dimensione “humanless” Le premesse per un’innovazione senza precedenti La crisi covid19 sta creando le condizioni per un cambiamento radicale dei mercati e del modo di fare impresa. E la tecnologia avrà un ruolo preminente in questo cambiamento. Si sta infatti verificando una sorta di congiunzione astrale dove più elementi acquisiscono una posizione unica e irripetibile per un allineamento ottimale tra business e mercato. Robotica,

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La rivoluzione industriale post-covid19 tenderà a scardinare ulteriormente i fondamenti del B2B e le relazioni con le aziende clienti (l’affermazione del prodotto connesso e di ecosistemi digitali avanzati prefigura la possibilità di definire nuovi modelli di business basati su una relazione diretta con il cliente/consumatore). Ma soprattutto introdurrà un ulteriore accelerazione nell’automazione industriale. In prospettiva la riduzione del numero di occupati nell’industria manifatturiera sarà ancora più forte di quanto inizialmente previsto. Siamo infatti convinti che quanto sta accadendo

au t o n o m i a avan z ata sc en ari o

La digitalizzazione è un cambiamento che agisce in profondità, interessando tutti gli strati funzionali e applicativi trasformando il modo di lavorare delle fabbriche e le fabbriche stesse. spingerà le aziende a pensare in una logica humanless, che interesserà progressivamente, e in modo sempre più ampio, la componente di produzione e di logistica, grazie all’utilizzo di una nuova generazione di robotica collaborativa.

Globalizzazione 2.0 Si stanno inoltre mettendo in discussione scelte strategiche in termini global sourcing con l’obiettivo di minimizzare la gestione del rischio d’impresa. La globalizzazione stessa è in discussione seppure l’alternativa non consiste tanto in una sua negazione quanto piuttosto in una sua rivisitazione 2.0 che comporterà un ribilanciamento e diversificazione delle partnership a livello di area geografica.

Mainstream digitale Il modello d’impresa intelligente Industry 4.0 dovrà essere riattualizzato in funzione di nuove esigenze. La digitalizzazione è un cambiamento che agisce in profon-

dità, interessando tutti gli strati funzionali e applicativi trasformando il modo di lavorare delle fabbriche e le fabbriche stesse. Adiamo incontro al mainstream digitale. L’infrastruttura ICT è potenzialmente dotata di intelligenza e sensori capaci di monitorare le informazioni che servono per diventare sempre più efficienti ed efficaci. Significa poter mettere a punto un modello di impresa resiliente ed economicamente sostenibile.

Tecnologie post covid-19 Quando ci chiediamo come potrà essere il futuro e quale la portata dei prossimi cambiamenti dovremmo sempre riflettere su quanto già avvenuto. Come sarà la tecnologia nelle imprese da qui a dieci anni?

Possiamo affermare con una certa tranquillità che l’ordine di magnitudo del cambiamento sarà lo stesso vissuto nel periodo di riferimento aumentato di un fattore di accelerazione x. Dentro questa x ci sta tutto: la robotica collabo-

rativa, l’intelligenza artificiale, il big data, l’iot, il mobile, il cloud, la realtà virtuale e le interfacce uomo-macchina. Tecnologie che si riveleranno strategiche per determinare uno scenario post covid-19.

Autonomia funzionale Il denominatore comune del possibile scenario che va emergendo è di una sempre più forte autonomia funzionale di tutte le componenti abilitanti nuovi processi. La crescente diffusione di sensori e microchip applicati a cose e, verosimilmente e in forma progressiva, a persone, implica infatti un automatismo dei processi decisionali, a tutti i livelli. L’intelligenza e l’automazione estesa riusciranno a dare nuova velocità al business, offrendo non solo insight su processi e attività una volta inimmaginabili, ma introducendo capacità decisionali e attuative di gran lunga superiori al passato. Uno scenario da cui potranno trarre vantaggio tutti gli stakeholder aziendali.

La trasformazione digitale è foriera di una società e un’impresa sempre più interconnesse il cui esito sarà la creazione di nuova produttività così come un nuovo modo di sviluppare prodotti e servizi. www.newsimpresa.it

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Simulazione e Test un binomio vincente per un prodotto di successo 46

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s i m u laz i o n e e t es t f o cus

Quanto sono diffuse le soluzioni software per la Simulazione e il Test dei prodotti? Quanto sono noti i benefici ottenibili? Come vengono utilizzate le soluzioni per Simulazione e Test e quali sono i risultati ottenuti finora dalle aziende?

Queste sono le domande che sono state al centro della survey di Pentaconsulting i cui risultati sono contenuti nell’interessante White Paper “Simulation & Testing in the Machinery Market”.

Per ottenere una panoramica il più possibile congrua con la realtà industriale italiana è stato strutturato un campione costituito per il 26% da grandi aziende e per il 74% da PMI. La Simulazione e il Test rappresentano due fasi del processo di sviluppo prodotto la cui importanza si è via via incrementata nel tempo. Oggi, infatti, un prodotto di successo non può che essere simulato in digitale nella fase di progettazione e testato sia sul modello digitale, sia sul prodotto reale: in fase di rilascio ed in fase di esercizio.

Piattaforma software integrata per una simulazione multimodale È oramai dimostrato che i migliori risultati si ottengono quando si utilizza una piattaforma software integrata con la quale, se da un lato si può simulare il comportamento del pro-

dotto in fase di realizzazione nei diversi domini fisici, dall’altro permette di recuperare informazioni dal prodotto in esercizio. Il tutto operando su di un unico modello di dati frutto di una Simulazione multimodale.

Eppure, lo studio di mercato realizzato da Pentaconsulting evidenzia come la Simulazione e il Test di un prodotto in fase di progettazione e della verifica del relativo funzionamento in esercizio, ad oggi non fanno parte della cultura d’azienda del campione analizzato, sebbene siano state rilevate delle note positive che però riguardano maggiormente un “desiderata” dalle aziende, un qualcosa che sarebbe bello avere in divenire.

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Invito all’azione La lettura dei risultati dell’indagine evidenzia come alcune azioni potrebbero rivelarsi fondamentali per lo sviluppo dell’adozione di soluzioni software per la Simulazione ed il Test nel ciclo di sviluppo prodotti: 1. Sviluppo della cultura delle fasi di Simulazione e Test. Un’attività in carico ai fornitori di software, alle aziende ma anche ai singoli progettisti.

2. I fornitori di software possono rivedere il modello di business delle proprie offerte, che grazie alla presenza del CLOUD possono essere spinti verso una formula pay per use smart che tenga conto – ad esempio - dei domini, delle applicazioni, dei tempi di utilizzo totali e, perché no, dei servizi di supporto richiesti.

Il modello di business nel mercato Machinery si manterrà misto (buy-use) almeno per un breve-medio periodo, fornendo alle aziende un lasso di tempo (breve) in cui riorganizzarsi ed essere protagoniste del cambiamento.

In questo contesto imparare a governare modelli digitali completi di ciò che viene realizzato non è certamente un’opzione. Fare leva solo sul know-how acquisito non sarà più sufficiente a mantenere un buon livello di competitività. Simulazione e Test sono due pietre miliari della governance del modello digitale e della capacità di operare con successo con il modello pay per use.

La mancanza di un approccio integrato alla Simulazione al Test Secondo quanto emerso dall’indagine non siamo ancora in presenza di progetti e percorsi che portano a comprendere che la modellazione 3D, e la possibilità sempre più spinta di simulare e testare i comportamenti su di un modello digitale, rappresentano che un vantaggio competitivo su cui far leva per continuare ad avere un ruolo da protagonista nel mercato.

Insomma, se è vero che le aziende fanno uso di prodotti software nella fase di Simulazione (molto meno nella fase di Test) è altrettanto vero che non esiste un ap-

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proccio completo integrato. Ci si ferma ad analisi che spaziano mediamente in uno, due massimo tre domini.

Si preferisce fare leva sul know-how aziendale che nel tempo si è specializzato nella realizzazione di alcune (poche) tipologie di macchine, sulle quali i miglioramenti hanno seguito la logica incrementale: la nuova macchina è più performante di quella precedente.

Eppure, appare ormai chiaro che per inventare nuove macchine con prestazioni diverse è necessario introdurre discontinuità e avere una piattaforma che consenta di procedere con continui “cosa succede se” (what if), solo così si può essere realmente innovativi (disruptive) rispetto alla concorrenza. Per operare in questa modalità la governance del modello digitale di ciò che si sta realizzando e l’integrazione con il Test fatto sui prodotti reali si rivelano una condizione necessaria.

Introdurre con successo un processo simulation-driven nell’ ambiente manifatturiero Riuscire a trarre un ritorno di investimento dalla Simulazione dipende in gran parte dall’esperienza e da competenze che sono presenti nelle imprese manifatturiere, che sappiamo possono variare enormemente, affermano gli autori del report. Il più delle volte non esiste personale esperto sufficiente; allo stesso tempo vi è una tendenziale prudenza a nuovi investimenti.

Problemi e condizioni che possono però essere risolti.

Grazie a piattaforme integrate le aziende possono infatti avere accesso a tool di Simulazione high-end in modalità on-demand, in logica as-a-service senza quindi dover sostenere costi hardware e software in spesa capitale. Le nuove interfacce sono in grado di migliorare la user experience, rendendo il tutto fruibile anche da persone con limitate conoscenze e knowhow. Alcuni fornitori di software in ambito Simulazione e Test si sono impegnati a mantenere aperta la propria soluzione, permettendo l’interoperabilità con soluzioni complementari esistenti. Il che significa avere l’opportunità di creare un sistema integrato e onnicomprensivo in ambienti hardware e software eterogenei.

s i m u laz i o n e e t es t f o cus

Il digital twin è supportato da metodologie AI-Based, di machine e deep learning. Tutto ciò serve a individuare pattern di workflow e design per ottenere prestazioni ottimali. In casi

di Simulazione complessa gli algoritmi derivati da metodologie AI riescono a fornire un livello di interpretazione dei risultati in soli pochi minuti.

Simulazione e Test sono due pietre miliari della governance del modello digitale e della capacità di operare con successo con il modello pay per use.

Come superare limiti ed ostacoli La trasformazione in senso lato contiene aspetti complessi e di trasformazione digitale che coinvolgono persone, processi, produzione e sostenibilità d’impresa di lungo periodo. Ecco i limiti che si riscontrano nel settore manifatturiero e che vengono evidenziati dagli autori dell’indagine: Mancanza di expertise tecnologica - Le aziende machinery sono tipicamente piccole medie aziende con non più di qualche centinaio di dipendenti. Spesso non hanno risorse sufficienti per avere un reparto di ricerca e sviluppo e sono generalmente caratterizzate da

un’avversione al rischio, tendono cioè a valutare attentamente la maturità di una data soluzione tecnologica prima di procedere a una sua implementazione. Il senior management dovrebbe comprendere il ruolo che gioca oggi la digitalizzazione per aumentare efficienza, lanciare rapidamente sul mercato nuovi prodotti e definire un modello di business Industry 4.0.

Allineamento organizzativo - Il cambiamento non sempre viene accettato. Ecco quindi che l’inerzia di persone e processi può rappresentare un ostacolo. Non basta mirare a iniziative strategiche.

Occorre essere capaci di trasferire motivazione a tutta l’organizzazione. È quindi importante introdurre in azienda il valore del cambiamento, rendendo tutti consapevoli della possibilità di migliorare i processi.

In definitiva, occorre avere il coraggio di mettere in discussione lo status quo.

Mancanza di tempo e di budget - Questa è spesso una scusa, ma nel momento in cui le aziende riescono a creare un business case con un ROI sostenibile si rendono subito conto che la strada verso la digitalizzazione rappresenta un’opportunità. www.newsimpresa.it

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I risultati e le performance del mercato Machinery italiano nascono essenzialmente dalla capacità imprenditoriale e da una visione strategica coerente con l’evoluzione dei mercati così come dalla consapevolezza che una qualsiasi attività deve necessariamente essere sostenuta da una continua ricerca e sviluppo nella tecnologia.

Per gli autori del White Paper, la sfida del mondo del Machinery è oggi rappresentata dal cambiamento del modello di business: ci si deve impegnare per progettare un futuro as a service ovvero “servitizzare” le macchine. Considerata la grande percentuale di fatturato rappre-

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d i g i tal t wi n SC E N A R I O

Il Digital Twin del mercato Machinery Le imprese manifatturiere italiane,

vero proprio nuovo modello di

che rappresentano una punta

business che necessita di nuovi

di eccellenza nel settore della

processi, nuove unità organizzative

produzione di beni strumentali,

e nuove tecnologie abilitanti. È

stanno fronteggiando la sfida

da queste premesse che prende

dei mercati affiancando alla

spunto l’interessante White

vendita dei beni primari, un

Paper “Simulation & Test in

portafoglio di servizi a valore

Machinery Market”, realizzato da

aggiunto. Questo comporta lo

Pentaconsulting.

sviluppo e consolidamento di un

sentata dall’export, questa prospettiva potrebbe infatti essere una leva straordinaria per la crescita del comparto italiano sulla scena mondiale poiché i beni strumentali sarebbero in gran parte in mano ad aziende italiane e quindi al Sistema Paese. Tuttavia, la realtà è ancora molto conservativa e legata a vecchi canoni industriali dove l’ottimizzazione delle componenti di produzione dipende ancora dalla “sensibilità” dell’operatore.

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La Simulazione sta cambiando le modalità di progettazione, ingegnerizzazione e produzione La Simulazione e il Test rappresentano due fasi del processo di sviluppo prodotto la cui importanza si è via via incrementata nel tempo. Infatti -ad oggi- un prodotto di successo non può che essere simulato in digitale nella fase di progettazione e testato sia sul modello digitale, sia sul prodotto reale: in fase di rilascio ed in fase di esercizio.

possono essere realizzati su scale diverse e per varie applicazioni: integrano multipli aspetti fisici, contengono la migliore disponibile descrizione fisica del prodotto reale e del processo di produzione.

I Digital Twin sono lo strumento attraverso il quale condurre esperimenti cost-effective: prevedono e valutano i risultati di decisioni alternative a mano a mano che il prodotto evolve dalla sua ideazione alla sua produzione a al suo utilizzo finale.

La sfida del mondo del Machinery è oggi rappresentata dal cambiamento del modello di business: ci si deve impegnare per progettare un futuro as a service ovvero “servitizzare” le macchine. È oramai dimostrato che i migliori risultati si ottengono quando si utilizza una piattaforma software integrata con la quale, da un lato, simulare il comportamento del prodotto in fase di realizzazione nei diversi domini fisici, dall’altro recuperare informazioni dal prodotto in esercizio. Il tutto operando su di un unico modello di dati frutto di una Simulazione multimodale.

Il successo o il fallimento di un prodotto è spesso dovuto alle scelte che si compiono in fase di design, ingegnerizzazione e produzione. I prodotti di oggi stanno diventando più smart e più personalizzati.

Sono di fatto un intreccio di sistemi di sistemi. Tutto ciò implica una gestione di complessità e dati senza precedenti poiché il confine tra domini fisici e digitali è sempre più labile.

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La Simulazione come risorsa competitiva La Simulazione in fase di design aiuta a sviluppare nuove forme, inimmaginabili anche a un ingegnere esperto, in tempi rapidi e con il minimo dispendio di materiali. A livello ingegneristico possiamo affermare che la Simulazione valida in modo virtuale le performance dei sottosistemi e dell’intero prodotto.

In fase di produzione aiuta ad analizzare a prevedere problemi di commissioning, individuando la miglior sequenza operativa in rapporto alla disponibilità e ai limiti delle risorse a livello di plant.

Il Digital Twin

Una volta disponibile il prodotto, i modelli di Simulazione possono essere costantemente aggiornati grazie ai dati acquisibili da device IOT. Il modello riflette lo stato corrente del prodotto consentendo ai produttori di avere insight dall’utilizzo reale dello stesso, creando le premesse per una manutenzione puntuale.

Un modo efficiente per risolvere la complessità in una dimensione Industry 4.0 è procedere alla creazione di un insieme di accurati modelli di Simulazione che possano aiutare a prevedere il comportamento del prodotto nella varie fasi del ciclo di vita. I Digital Twin

Il successo o il fallimento di un prodotto è spesso dovuto alle scelte che si compiono in fase di design, ingegnerizzazione e produzione. I prodotti di oggi

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Digital Twin e Simulation Driven Design

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stanno diventando più smart e più personalizzati. Sono di fatto un intreccio di sistemi diversi. Tutto ciò implica una gestione di complessità e dati senza precedenti poiché il confine tra domini fisici e digitali è sempre più labile. Ecco spiegato il motivo per cui la Simulazione si sta progressivamente imponendo nell’ambito dell’ingegnerizzazione di prodotto e di sistema.

Digital Twin: a new business value

La Simulazione sta crescendo rapidamente in tutti i settori di industry per la semplice ragione che la complessità del prodotto e l’esigenza di aumento del livello di competitività obbliga le aziende a intraprendere un percorso di cambiamento. I produttori non vogliono perdere margini di profitto, sono interessati a rendere disponibili prodotti di alta qualità che possano esprimere un fattore competitivo differenziante. L’obiettivo è attrezzare le proprie macchine con l’ultima tecnologia elettronica per sviluppare una nuova generazione di prodotti ed essere protagonisti di un processo di cambiamento Industry 4.0.

I Digital Twin permettono esperimenti cost-effective: prevedono e valutano i risultati di decisioni alternative a mano a mano che il prodotto evolve dalla sua ideazione alla sua produzione a al suo utilizzo finale.

Il Digital Twin, paradigma della nuova Simulazione, viene considerato vitale per risolvere l’attuale complessità dello sviluppo prodotto. Simulazione e Test sono gli elementi costitutivi del Digital Twin: forniscono una capacità predittiva che consente di gestire al meglio le performance di prodotto. Non solo, Simulazione e test garantiscono al Digital Twin di evolvere nel tempo per affrontare tutte le sfide che un prodotto deve sostenere nell’arco della sua vita.

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ACOR

Smart Working o lavoro a distanza?

CULTURA, METODO, COMPETENZA, REGOLE E UN PO’ DI JAZZ 54

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ac o r smar t w o rking

Ad oggi si sono spese lenzuolate di pagine in merito allo Smart Working. Non so se avete notato, tutti, tranne qualche encomiabile eccezione, hanno cavalcato questa onda come abili surfisti del marketing: produttori di hardware (di ogni natura e tipo), produttori di software.

Soggetti che hanno fuso – pro domo loro – il lavoro a distanza con lo Smart Working, pensando alle stazioni di lavoro e al collegamento da remoto.

di Massimo Fucci, Ceo e Founder di Pentaconsulting

Personalmente considero lo Smart Working (quello vero) una forma organizzativa del lavoro. Una formula pensata, fin dalle origini, in logica win-win: aumenta la flessibilità e l’autonomia del lavoratore

nel decidere dove e quando lavorare, azzera tempi e costi di spostamento e nel contempo ottimizza gli spazi lavorativi dell’azienda, migliorando la capacità di risposta alla dinamica del cambiamento.

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ACOR Per funzionare – come ben hanno compreso le aziende che hanno introdotto lo Smart Working come elemento portante del proprio modello di operation, ben prima del lockdown – necessita di strutturare un progetto aziendale che abbia un impatto su: cultura aziendale, organizzazione e persone.

Altrimenti il risultato potrebbe facilmente tradursi in un livello di insoddisfazione crescente sia da parte dell’home worker, che patisce una sorta di sindrome di appartenenza e di non accessibilità alla carriera, sia da parte dell’azienda che vede dilatarsi i tempi di realizzazione e, in alcuni casi, in una diminuzione della governance.

Lo Smart Working si sta quindi rivelando una concreta opportunità aziendale, a patto che si inserisca in un contesto organizzativo strutturato, con un mindset orientato al cambiamento.

La risposta ancora una volta sta nello sviluppo di un’adeguata cultura d’impresa: sia del management, sia dei collaboratori. Su cui costruire un sistema robusto e consistente che contempli non solo gli obiettivi di mercato da perseguire, ma anche la necessità di vivere del cambiamento e, non ultimo, la giusta considerazione e formazione delle PERSONE. Un ambiente distribuito – qual è lo Smart Workingper essere efficace, necessita di: metodi, regole, flussi, interscambi, controllo /autocontrollo di qualità delle attività svolte in autonomia e, non ultimo, di un sistema premiante oggettivo basato su obiettivi e loro misurazione nota e condivisa. Il tutto immerso in un sistema di Comunicazione aziendale chiaro e definito, supportato da un adeguata capacità di Comunicazione e Relazione da parte di tutti: management e collaboratori. Un ecosistema in cui tutti suonino la stessa musica, in cui sono permesse variazioni e improvvisazioni in autonomia

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da parte di ogni musicista – in genere un fuoriclasse eccellente – ma nel rispetto delle battute definite dalle regole musicali.

Un punto di arrivo in cui la Formazione, la Competenza ed il Metodo devono (finalmente!) giocare un ruolo da protagonisti. Lo abbiamo visto sul campo, vanno costruite le basi per un ambiente collaborativo orientato ai risultati. In assenza di queste è perfettamente inutile pensare di raggiungere un livello Smart Working quanto meno nel senso letterale del termine.

Al massimo si potrà ambire al lavoro a distanza con le stesse/maggiori difficoltà di quanto accade in sede.

ac o r smar t w o rking

Se la dinamica del lockdown non ha consentito alle imprese di prepararsi per tempo a supportare questa variazione del modello operativo, ora le Aziende hanno una grande opportunità: attuare finalmente quel cambiamento necessario (da tempo) e mettere in auge un PIANO STRATEGICO che contempli un’adeguata formazione volta a preparare culturalmente il management e l’organizzazione per continuare a competere in un ambito a difficoltà crescenti.

Lo Smart Working si sta quindi rivelando una concreta opportunità aziendale, a patto che si inserisca in un contesto organizzativo strutturato, con un

mindset orientato al cambiamento. È in questo senso che in Pentaconsulting abbiamo progettato ACOR SWING, il nostro nuovo servizio di consulenza manageriale, formazione e coaching che permette di introdurre in azienda Competenze, Metodi e Regole condivise per la creazione di un’organizzazione collaborativa basata su un ambiente di lavoro distribuito – misurabile e orientato ai risultati – in grado di generare aumento di produttività e valore competitivo.

Il risultato? Una formula win-win con vantaggi evidenti per management e dipendenti.

Lo smartworking aumenta la flessibilità e l’autonomia del lavoratore nel decidere dove e quando lavorare, azzera tempi e costi di spostamento e nel contempo ottimizza gli spazi lavorativi dell’azienda, migliorando la capacità di risposta alla dinamica del cambiamento

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newsimpresa newsimpresa pentaconsulting’s connection 2 digital journey n. 44 settembre 2020 anno X supplemento a www.newsimpresa.it diffusione gratuita

Le aziende citate Beckhoff

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camozzi

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SIEMENS

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CGT

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HMS

MOOG

Direttore Responsabile Massimo Fucci massimo.fucci@pentaconsulting.it Content Manager Piero MacrĂŹ piero.macri@pentaconsulting.it Editore Pentaconsulting Srl Piazza Caiazzo, 2 - 20124 Milano pentaconsulting@pentaconsulting.it Tel. 02 39523808 PROGETTO GRAFICO mcquadro studio creativo 28078 Romagnano S. (NO) Tel. 0163 836643 - 340 0887835

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| AT11-14IT |

Il modo più rapido e semplice per una macchina migliore: XTS I vantaggi di XTS movimento circolare sistema modulare flessibile mover controllabili individualmente

Benefici per l’utente footprint ridotto cambio formato software-based maggiore capacità di asservimento maggiore produttività ridotto time to market

www.beckhoff.it/xts In tutto il mondo, alle imprese è richiesto di offrire prodotti personalizzati con macchine che riducono il footprint e migliorano la produttività al tempo stesso. Ciò è possibile grazie a XTS – eXtended Transport System – in combinazione con la tecnologia di controllo basata su PC ed EtherCAT. Un elevato livello di libertà progettuale consente nuovi concetti di macchina per il trasporto, la movimentazione e l’assemblaggio. In versione Hygienic in acciaio inossidabile, XTS è ideale per l'industria farmaceutica e alimentare. libero orientamento di installazione design compatto geometrie liberamente configurabili ridotte parti meccaniche e componenti di sistema

Il tuo business è il nostro target

Pentaconsulting S.r.l.

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Tel. +39 02 39523808 pentaconsulting@pentaconsulting.it www.pentaconsulting.it