Módulo-III_Sessão1_Controlo de Riscos Profissionais by Nova Etapa

AVALIAR E CONTROLAR RISCOS PROFISSIONAIS MÓDULO III

CONTROLO DE RISCOS PROFISSIONAIS SESSÃO 1 www.nova-etapa.pt

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Mód. III: Controlo de Riscos Profissionais - Sessão 1

ÍNDICE IV. DESENVOLVIMENTO DE CONTEÚDOS Módulo III – Controlo de Riscos Profissionais - Sessão 1

Objectivos Pedagógicos

Conteúdos Programáticos

Controlo de Riscos

1. Programa de Prevenção

2. Plano de Acção

3. Hierarquia de Controlo de Riscos

3.1 Eliminar Perigo ou Substituir Por Menos Perigoso

3.2 Medidas de Engenharia Para Controlar os Riscos

3.3 Medidas Organizacionais

3.4 Sinalização de Segurança

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MÓDULO III – CONTROLO DE RISCOS PROFISSIONAIS SESSÃO 1 OBJECTIVOS PEDAGÓGICOS No final desta sessão deverá ser capaz de:

• Definir Controlo de Riscos Profissionais; • Descrever o processo de controlo de riscos; • Descrever as características de um plano de prevenção; • Aplicar um plano de acção; • Definir a hierarquia de um plano de controlo de riscos.

CONTEÚDOS PROGRAMÁTICOS • Plano de acção; • Hierarquia de controlo de riscos.

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CONTROLO DE RISCOS Por controlo dos riscos entende-se o conjunto de disposições e medidas adoptadas para minimizar a probabilidade de ocorrência de acontecimentos perigosos, através de medidas preventivas e, na impossibilidade de evitar que eles ocorram, garantir, dentro de determinados parâmetros, que as suas consequências sejam reduzidas pela adopção de medidas de protecção adequadas.

Curiosidade No início da Primeira Guerra Mundial, o uniforme dos soldados britânicos incluía um boné de tecido castanho. Não tinham sido distribuídos capacetes metálicos. À medida que a guerra se desenrolava, as autoridades militares e o Ministério da Guerra começaram a ficar alarmados com a quantidade de soldados feridos na cabeça. Por esse motivo decidiram substituir os bonés de tecido por capacetes metálicos. A partir daí todos os soldados dispunham de capacetes. No entanto, o Ministério ficou espantado, pois os ferimentos na cabeça aumentaram. A intensidade dos combates não se alterou depois da mudança. Então por que motivo aumentou o número de soldados feridos na cabeça em cada batalhão, quando usavam capacetes metálicos em vez de bonés de tecido? O número de soldados feridos na cabeça subiu, mas o número de mostos desceu. Anteriormente, se um soldado fosse atingido na cabeça por um estilhaço, este atravessar-lhe-ia o boné, provocando-lhe a morte. O facto seria registado como uma morte e não como ferimento na cabeça. Após a adopção de capacetes, aumentaram as probabilidades de sobrevivência dos atingidos, que podiam ficar apenas feridos. Deste modo aumentou o número de feridos na cabeça e baixou o número de mortos.

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O controlo dos riscos profissionais revela-se dinâmico na medida em que existem evoluções constantes em várias áreas:

Na técnica; Nas organizações; Nas pessoas; Nas abordagens do controlo dos riscos quer em termos técnicos, quer organizacionais.

De seguida demonstramos as fases pelas quais o processo passa:

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Gráfico I – Fases do processo do Controlo de Riscos Profissionais

Recolha de Informação

Análise Qualitativa do Risco

Análise Quantitativa do Risco

Avaliação do risco

Crítico

Não

Manter Controlado

Sim

Desenvolver Programas de SST Adequados

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1. PROGRAMA DE PREVENÇÃO Um programa de prevenção tem início com um conhecimento exacto do processo e da actividade, permitindo actuar de forma direccionada e desenvolver métodos de controlo e sistemas de mitigação dos acontecimentos. Os procedimentos operativos e de segurança ficam mais adequados, eficazes e em conformidade. De acordo com a legislação vigente (Decreto-Lei n.º 441/91 de 14 de Novembro), a prevenção dos riscos profissionais deve ser desenvolvida segundo princípios, normas e programas com vista á consecução dos seguintes objectivos:

 Definir as condições técnicas a que devem obedecer a concepção, a utilização e as transformações dos componentes materiais do trabalho em função da natureza e grau dos riscos;

 Determinar as substâncias, agentes ou processos que devam ser proibidos ou limitados, bem como a definição de valores limites de exposição dos trabalhadores a agentes químicos, físicos e biológicos e das normas técnicas para a amostragem, medição e avaliação de resultados;

 Promover e vigilar a saúde dos trabalhadores;  Incrementar a investigação no domínio da segurança, higiene e saúde no trabalho;

 Educar, formar e informar para promover a segurança, higiene e saúde no trabalho.

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2. PLANO DE ACÇÃO Sempre que se constrói um modelo de Controlo de Riscos Profissionais este comporta meios de abordagem e seguimento que devem ser acompanhados.

Para assegurar que as necessidades de alterações e/ou melhorias, identificadas durante a avaliação de risco, sejam satisfeitas, a equipa estabelecerá um plano de acção apropriado com objectivos bem definidos que depois serão monitorizados. A OSHA recomenda a elaboração de um plano de acção para a eliminação ou controlo dos riscos, o qual deve incluir:

 A atribuição de tarefas, a organização e a coordenação da avaliação (o próprio empregador, trabalhadores designados pelo empregador, técnicos de segurança e serviços externos);

 A consulta dos representantes dos trabalhadores com vista à selecção das pessoas que serão responsáveis pela avaliação;

 A prestação de informações, formação, recursos e apoio necessários aos técnicos que sejam trabalhadores do próprio empregador;

 A garantia de uma coordenação adequada entre os técnicos responsáveis pela avaliação (caso seja relevante);

 O envolvimento dos quadros de chefia e o incentivo à participação dos trabalhadores;

 A determinação das medidas necessárias para rever a avaliação de riscos;  A garantia de que as medidas de prevenção e de protecção têm em conta os resultados da avaliação;

 A garantia de que a avaliação de riscos é registada;  A monitorização das medidas preventivas e de protecção, a fim de garantir que a sua eficácia seja mantida;

 A prestação de informações aos trabalhadores e/ou aos seus representantes sobre os resultados da avaliação e as medidas introduzidas (colocando os registos à sua disposição).

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3. HIERARQUIA DE CONTROLO DE RISCOS A legislação europeia estabelece uma hierarquia das medidas de controlo da exposição a serem tomadas sempre que um processo de avaliação dos riscos revele a existência de riscos. Um dos seus objectivos é que o risco seja definitivamente eliminado e caso isso não seja possível, que seja controlado recorrendo a uma ordem específica de acção.

 No topo da hierarquia encontra-se a eliminação do risco através da alteração do processo ou da substância.

 Caso a eliminação não seja possível, o processo ou as substâncias perigosos deverão ser substituídos por outros inócuos ou menos perigosos.

 Em caso de ausência de prevenção dos riscos para os trabalhadores, deverão ser tomadas medidas de controlo com vista à eliminação ou redução dos riscos para a saúde dos trabalhadores.

 As medidas de controlo deverão ser tomadas pela ordem seguinte: Conceber controlos e processos de trabalho e utilizar equipamento e materiais adequados no intuito de reduzir a libertação de substâncias perigosas. Aplicar medidas de protecção colectivas na origem do risco, como por exemplo ventilação e medidas organizacionais adequadas. Aplicar medidas individuais de protecção, nomeadamente equipamento de protecção individual, sempre que a exposição não possa ser evitada por outros meios. O número de trabalhadores expostos deverá ser limitado ao mínimo, paralelamente à duração e à intensidade da exposição, bem como a quantidade de substâncias perigosas utilizadas. Deverão ainda ser adoptadas as medidas de higiene apropriadas. Passemos à descrição de cada fase: 1. Eliminação do perigo: por exemplo, a eliminação de itens de equipamento redundante que contenham substâncias como asbestos ou PCB, a remoção de quantidades excessivas de produtos químicos sem utilização acumulados em laboratórios. A eliminação dos perigos é 100% eficaz;

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2. Substituição do perigo: por exemplo, a substituição de tintas que utilizem solventes orgânicos por outras com base aquosa, a substituição dos asbestos no isolamento por fibras sintéticas ou lã de rocha, etc. A eficácia da substituição depende muito da escolha efectuada; 3. Medidas de Engenharia (protecção colectiva): por exemplo, a instalação de protecções nas máquinas e equipamentos perigosos, a instalação de sistemas de ventilação ou captação de poeiras, fumos ou gases em áreas onde estes possam ser produzidos, instalação de silenciadores em condutas de evacuação, etc. A eficácia das soluções de engenharia situa-se na casa dos 70 – 90%; 4. Medidas administrativas: por exemplo, a formação e o treino, a rotatividade dos postos de trabalho para repartir a carga das tarefas mais desgastantes, o ajuste de horários, o relato precoce de sinais e sintomas, instruções, avisos, etc. A eficácia das medidas administrativas varia entre 10 – 50%; 5. Sinalização de segurança 6. Equipamento de protecção individual: por exemplo, óculos de protecção, protectores auriculares, capacetes, etc. A sua eficácia não excede os 20%. Gráfico II – Hierarquia do controlo de riscos (Oshas 1008:2007)

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3.1. ELIMINAR O PERIGO OU SUBSTITUIR POR MENOS PERIGOSO Os requisitos mínimos que devem garantir o controlo dos riscos profissionais estão previstos legalmente, contudo existem boas práticas, com vantagens para a empresa, que podem ajudar a controlar mais eficazmente a situação. A primeira medida a considerar é a eliminação do perigo. Caso não seja possível deverse-á encontrar uma solução que passe pela substituição do perigo por outro menos perigoso.

3.2. MEDIDAS DE ENGENHARIA PARA CONTROLAR OS RISCOS As medidas de engenharia são as soluções que vêm imediatamente a seguir à tentativa de eliminar o perigo. O objectivo é o afastamento do trabalhador do perigo. Poderá, assim, optar-se por várias soluções:

 Alteração de processos e equipamentos;  Rever a forma de fazer a manutenção;  Reconsiderar a própria instalação e o sistema de ventilação;  Isolar os ruídos, através de isolamentos térmicos e acústicos;  Colocação de barreiras. As medidas de engenharia são um modo de controlo de riscos profissionais que dependem pouco da acção humana directa. De entre as medidas mais correntes deste controlo destacamos os comandos e os protectores de equipamentos. Estes dispositivos permitem impedir acções que podem surgir involuntariamente por descuido, desconhecimento, falta de atenção, excesso de confiança ou por razões diversas extrínsecas (doença de familiar, problema económico, ameaça de perder o emprego, entre outros).

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Estes equipamentos (comandos e protectores) actuam em diferentes fases, a saber:

 Na altura de colocar o sistema em funcionamento;  No arranque após uma paragem, qualquer que seja a origem desta;  No caso de ter sofrido uma modificação importante das condições de funcionamento, nomeadamente velocidade ou pressão. Devem ter algumas características importantes como:

 Construção robusta;  Não ocasionar riscos suplementares;  Não poderem ser facilmente neutralizados ou tornados inoperantes;  Estarem situados a uma distância suficiente da zona perigosa;  Não limitar a observação do ciclo de trabalho mais do que o necessário. Devem ainda:

 Permitir intervenções de manutenção;  Garantir a impossibilidade de alcançar os elementos móveis;  Serem providos de um sistema de comando de modo a que seja necessária uma acção voluntária. Exemplo: Encapsulamento de uma máquina, para reduzir o nível de ruído.

A protecção das máquinas pode ser feita com alguns dispositivos que passaremos a descrever:

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Protectores Um protector é utilizado especificamente para garantir uma protecção por meio de uma barreira material. Consoante a sua construção, pode ter designações diferentes, tais como: “cárter”, tampa, resguardo, porta, cercadura fechada.

 Protectores com dispositivo de bloqueio Os protectores com dispositivo de bloqueio permanecem bloqueados na posição de fechado até que tenha desaparecido o risco de ferimento devido às funções perigosas da máquina. Quando o protector estiver bloqueado na posição de fechado, as funções perigosas da máquina podem operar, mas o fecho e o bloqueio do protector não iniciam por si próprios a operação de tais funções. Exemplo: Uma grade que só permite o funcionamento da máquina quando está correctamente posicionada.

 Protectores com dispositivos de encravamento As funções perigosas da máquina, abrangidas pelo protector, não podem ser desencadeadas enquanto o protector não estiver fechado. Se o protector for aberto durante a operação das funções perigosas da máquina, é dada uma ordem de paragem. Exemplo: Uma porta abre-se ou fecha-se (desloca-se) e acciona um interruptor. Neste caso são dispositivos que actuam logo que a forma inicial é alterada.

 Protectores com comando de arranque Existe outro tipo de protectores cujas funções perigosas da máquina, abrangidas pelo protector, não podem operar até que o protector esteja fechado. O fecho do protector inicia a operação das funções perigosas da máquina. Exemplo: Painéis automáticos móveis para protecção de máquinas como, prensas, máquinas de moldar plástico e borracha, por injecção ou compressão, com carga ou descarga manual. 13 www.nova-etapa.pt

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Dispositivo de comando Existem dispositivos que impedem que a máquina seja operada sem que saibamos o que estamos a fazer, recorrendo a algumas estratégias técnicas, mas o operador pode ter intervenção. Caso o faça será de forma premeditada e com consciência, sendo considerado indisciplina e má conduta de trabalho.

Células fotoeléctricas Uma série de pontos com células fotoeléctricas, à frente da zona de perigo, pára a máquina automaticamente quando uma das mãos, ou outra parte do corpo, intercepta os raios.

Alavanca de segurança É uma alavanca que deve ser accionada para activar operações perigosas da máquina. Quando o operador solta essa alavanca, a máquina deixa de funcionar.

Sistemas de consignação Estes sistemas interrompem a corrente eléctrica, assim como outras fontes de energia, recorrendo a cadeados cujas chaves ficam na posse dos intervenientes e assim, caso existam tentativas de colocar a máquina a trabalhar, não haverá, em circunstâncias normais, sucesso.

Manutenção Os protectores e os dispositivos de protecção devem permitir, se possível sem a sua desmontagem, as intervenções necessárias à colocação ou substituição de elementos do equipamento, bem como a sua manutenção, possibilitando o acesso apenas ao sector em que deve ser realizada. As operações de manutenção, na grande maioria das vezes, são as principais causadoras de acidentes, devido ao factor surpresa e por serem, maioritariamente, tarefas não regulares. 14 www.nova-etapa.pt

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Por isso, estas operações devem ser feitas com a máquina parada e com zonas de acesso próprias. As fontes de energia devem estar identificadas e permitir o seu bloqueamento ou interrupção com facilidade. De preferência, devem colocar-se dispositivos de segurança para evitar o arranque acidental.

Muitos acidentes ocorrem quando uma máquina é accionada por acaso durante o trabalho de manutenção. Para evitar tais acidentes existem Sistemas de Consignação de Equipamentos, também conhecidos por “lockout’s” que se destinam a garantir a segurança das pessoas envolvidas quando o equipamento é posto fora do serviço para reparação.

CURIOSIDADE Calcula-se que entre 10 a 15% de todos os acidentes mortais nos países europeus estejam relacionados com operações de manutenção. A manutenção, as reparações e afinações estão em quarto lugar na lista dos 10 principais processos responsáveis pelo maior número de acidentes mortais entre 2003-2005 (EUROSTAT-EEAT).

No caso de existirem Riscos Específicos a empresa deve assegurar que:

 A sua utilização seja reservada aos trabalhadores dela incumbidos.  Os trabalhadores que efectuem a reparação, transformação, manutenção ou limpeza estejam especificamente habilitados para o efeito.

 Os equipamentos de trabalho devem dispor de dispositivos claramente identificáveis, que permitam isolá-los de cada uma das suas fontes de energia e, em caso de recomeço, este deve ser feito sem risco para os trabalhadores.

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PROPOSTA DE ACTIVIDADE

Procure na sua empresa quais as medidas de engenharia que fez ultimamente para mitigar riscos. Caso não seja possível procure na Internet depoimentos de organizações sobre este tema.

3.3. MEDIDAS ORGANIZACIONAIS Podemos posicionar as medidas organizacionais entre as medidas de engenharia e a sinalização. Isto é, sempre que o trabalhador esteja exposto, de forma não aceitável, a um risco, e por outro lado estejam esgotadas as soluções tecnológicas, temos que recorrer a medidas organizacionais.

 Gestão de tempos de exposição – por exemplo, se os valores do ruído ultrapassarem o limite legal, então podemos reduzir o tempo de exposição do trabalhador, permitindo recalcular os valores de integração do ruído e assim chegar a valores aceitáveis;

 Rotação dos pontos de trabalho – por exemplo, se um trabalhador está exposto a trabalho repetitivo, podemos durante o período de trabalho permitir que ele passe por dois ou mais postos de trabalho cujos movimentos são antagónicos e assim diminuir consideravelmente os riscos ergonómicos. Exemplo: Rotação periódica de trabalhadores expostos ao risco de trauma acústico.

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3.4. SINALIZAÇÃO DE SEGURANÇA A sinalização segue-se às medidas de engenharia para controlar os riscos profissionais, alertando de diferentes formas, colectivamente, os operadores para actos não seguros. É um nível de opção que comporta já muitas probabilidades de falha.

Para optimizar este tipo de sistemas existe um conjunto de regras que devem ser respeitadas:

 Os equipamentos de trabalho devem estar devidamente sinalizados, com avisos ou outra sinalização indispensável para garantir a segurança dos trabalhadores;

 Os dispositivos de alerta dos equipamentos de trabalho devem poder ser ouvidos e compreendidos facilmente e sem ambiguidades;

 As informações disponíveis para se operar com uma máquina devem ser exactas e de fácil compreensão;

 Os dispositivos de alerta não devem ser ambíguos e, se for caso disso, devem respeitar as cores e sinais de segurança;

 O aviso deve estar ilustrado com pictogramas e legendado em português, se continuarem a existir riscos pela especificidade do equipamento (como, por exemplo, armário eléctrico, fonte radioactiva);

 As máquinas devem possuir todas as indicações indispensáveis à segurança de utilização (por exemplo, frequência máxima de rotação de determinados elementos rotativos, diâmetro máximo de ferramentas que podem ser montadas, etc.);

 Toda a sinalização deve estar bem visível e ser de fácil interpretação. 17 www.nova-etapa.pt

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A sinalização pode assumir diferentes formas:

 Sinais coloridos (pictogramas ou luminosos), para assinalar riscos ou dar indicações;

 Sinais acústicos, habitualmente para assinalar situações de alarme e de evacuação;

 Comunicação verbal;  Sinais gestuais, para que quando a comunicação verbal não seja possível, se possam dar as indicações necessárias. A sinalização de segurança tem por objectivo chamar a atenção, de forma rápida e sem oferecer dúvidas, para um sem número de situações que comportem riscos, quer para os colaboradores que habitualmente trabalhem na empresa, quer para outros que só aí se encontrem temporariamente. A sinalização de segurança tem dois tipos de função, uma de indicação e outra de informação. Por exemplo, os sinais de perigo têm como objectivo alertar para situações de risco e são caracterizados como sendo de forma triangular, fundo amarelo, com símbolos e contornos de cor preta.

Existem para além dos sinais, a sinalização através de pinturas de segurança, usada no sentido de chamar a atenção para situações capazes de causarem perigo e que não possam ser expressas através de sinais.

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Características da sinalização de segurança e saúde no local de trabalho A sinalização de segurança utiliza um conjunto de estímulos que informam o indivíduo acerca do melhor comportamento a tomar perante circunstâncias que convém evidenciar e que são caracterizados pela cor e pela forma.

 Cor Encarnado

PROIBIÇÃO

Azul

OBRIGAÇÃO

Verde

INFORMAÇÃO SEGURANÇA

Amarelo

PERIGO

 Forma Circular

PROIBIÇÃO ou OBRIGAÇÃO

Quadrangular

INFORMAÇÃO

Triangular

PERIGO

 Símbolos/Texto Inscritos a branco ou preto, sobre o respectivo fundo colorido. A sinalização de segurança e de saúde pode tomar a forma de sinais em placas e/ou de sinais gestuais. A Portaria 1456-A/95 regulamenta as prescrições mínimas de colocação e utilização da sinalização de segurança e saúde no trabalho. Com base nesta legislação, apresenta-se seguidamente os sinais relativos à sinalização de segurança e saúde:

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Sinais de proibição

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Sinais de obrigação

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Sinais de perigo

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Sinais de emergência

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Sinais de incêndio

Sinais de rotulagem

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Toda a sinalização de segurança e saúde no trabalho deve ser clara e bem visível junto às zonas de risco para as quais pretendem chamar a atenção, colocada em locais bem iluminados, ser resistente a agressões ambientais e mantida em bom estado de conservação. Existe ainda a comunicação gestual, que fornece indicações, nomeadamente a condutores e manobradores. Os gestos, de carácter geral, devem ser utilizados de acordo com códigos, devendo ser precisos, simples e de fácil execução, compreensão e visibilidade.

Stop Descer (interrupção/fim do

Fim de operações

movimento)

Início Avançar

Para a direita (relativamente ao sinaleiro)

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