www.kunststofenrubber.nl
Met 2000 ton sluitkracht klaar voor de toekomst
masterbatches & special compounds
With extensive material knowledge and full focus on your process we develope masterbatches and special compounds that optimize and colorize your products.
www.uniqueqolors.nl / +31 (0)85 076 13 63 / info@uniqueqolors.nl
ÉÉN SYSTEEMPARTNER ÉÉN KWALITEITSGARANTIE
ÉÉN PROCESKETEN
ÉÉN VERANTWOORDELIJKE
ÉÉN PROJECT
ÉÉN CONCEPT
ÉÉN OPLOSSING
Machine, randapparatuur, proces – wij maken het voor u. Met onze turnkeyoplossingen nemen wij het plannen en implementeren van veeleisende productietaken van u over. Zo kunt u zich concentreren op wat belangrijk is: uw klanten.
www.arburg.nl
Kunststof en Rubber is een uitgave van Mybusinessmedia.
Uitgever: Arjan Stoeten
Redactie:
• Maartje Henket (+31 570 504 302, m.henket@mybusinessmedia.nl)
• Kasper Weigand (+31 570 504 374, k.weigand@mybusinessmedia.nl)
• Robin Zander (+31 6 222 080 34, r.zander@mybusinessmedia.nl)
Webredactie: Maartje Henket
Redactieadres:
Postbus 58, 7400 AB Deventer redactie.kunststofenrubber@mybusinessmedia.nl www.kunststofenrubber.nl
Advertentieverkoop:
Marc Nühn (+31 6 536 301 20, m.nuhn@mybusinessmedia.nl)
Alle advertentiecontracten worden afgesloten conform de Regelen voor het Advertentiewezen gedeponeerd bij de rechtbanken in Nederland.
Abonnementenadministratie
Abonnementen, bezorging en of adreswijzigingen: MYbusinessmedia Holding bv, abonnementen Kunststof & Rubber, Postbus 58, 7400 AB Deventer +31 570 504 325 klantenservice@mybusinessmedia.nl
Abonnementstarieven (excl. 9% btw)
• Jaarabonnement Nederland: € 275,-
• Jaarabonnement buitenland: € 299,-
• Proefabonnement (drie edities): € 29,50
• KIVI-leden: 45% korting
• Studentenabonnement: € 50,00 (inschrijvingsbewijs verplicht)
Jaarabonnement geldt tot wederopzegging. Beëindiging van het abonnement kan schriftelijk en telefonisch (+31 570 504325) gebeuren, uiterlijk drie maanden voor het einde van de abonnementsperiode; nadien vindt automatisch verlenging plaats.
Druk: Drukkerij Roelofs, Enschede Basisontwerp / opmaak: Bureau OMA, www.bureauoma.nl
Hoewel de informatie gepubliceerd in deze uitgave zorgvuldig is uitgezocht en waar mogelijk gecontroleerd, sluiten de uitgever en de redactie uitdrukkelijk iedere aansprakelijkheid uit voor eventuele onjuistheden en/of onvolledigheid van de verstrekte gegevens.
MYbusinessmedia legt uw gegevens vast voor de uitvoering van de abonnementenovereenkomst. Uw gegevens kunnen door MYbusinessmedia of zorgvuldig geselecteerde derden worden gebruikt om u te informeren over relevante producten. Indien u hiertegen bezwaar hebt kunt u contact opnemen met de uitgever.
Mei is bij ons thuis een drukke maand. Een verjaardag, een meivakantie waarin de routine wordt doorbroken en allerlei out-of-the-box oplossingen gevonden moeten worden om werk en privé nog een beetje schappelijk te combineren. Met het magazine hebben we een restyling achter de rug. Dit composietennummer is de eerste K&R nieuwe stijl. Gooi nog wat feestdagen en een paar deadlines, en een beurs in de mix en je hebt een leuke periode waarin plezier, werk en soms ook stress elkaar in rap tempo opvolgen.
Dit jaar hebben we er in de kunststofbranche nog wat leuks bij: het wetsvoorstel voor de Nationale Circulaire Plastics Norm is gepubliceerd en tot en met 31 mei kan iedereen die daar belang bij heeft, inhoudelijk reageren via de internetconsulatie. Er zijn ook al meer details bekend dan eind vorig jaar, de laatste keer dat we over de norm schreven. Zo is bijvoorbeeld besloten om elastomeren niet onder de norm te laten vallen. Er is ook een tabel met welke plastics zeker wel onder de norm zullen vallen. “De meest toegepaste polymeertypen zijn: PE, PP, PET, PVC, PUR, PS en PA.”
Het grappige is dat de reacties (als daar toestemming voor wordt gegeven) openbaar zijn en voor iedereen te lezen. Ik zie er nu, we schrijven 24 april, nog maar een aantal, maar ik ben heel benieuwd welke zinvolle, inhoudelijk kritische suggesties er
komen die de koers van de norm nog enigszins zullen veranderen. Ik vermoed ook dat veel bedrijven zich al hebben neergelegd bij de eisen die vanaf 2027 zullen gelden.
NRK heeft trouwens aangegeven met een gezamenlijke reactie namens de leden te komen. Die worden hier op 21 mei via een webinar over ingelicht. Verder staat het iedereen vrij om uit eigen naam te reageren. En de website is ook toegankelijk via je smartphone, meen ik uit het taalgebruik van sommige reacties te kunnen opmaken. Want zoals anoniempje uit Veldhoven al zegt: “Et ergo volledige circusartiest is nooit mogelijk.” Ik kan hem geen ongelijk geven.
KASPER WEIGAND, HOOFDREDACTEUR k.weigand@mybusinessmedia.nl
8
Vliegtuig wordt deurknop
Spiral RTC recyclet thermoplast composiet als spuitgietgranulaat
Elke combinatie van kunststof en vezels vraag een andere aanpak
BIJ HET OMSLAG
Gevelelement van biocomposiet voor The Pulse of Amsterdam . Geproduceerd door Holland Composites.
Holland Composites pioniert met biocomposiet in de bouw
20
Snelle ontwikkeling, vaak schade
Windturbinebladen: een uitdagende markt
Innovatie, samenwerking en toekomst
Vakbeurs Maakindustrie Expo 2024
GRATIS NIEUWSBRIEF
De Kunststof en Rubber-nieuwsbrief brengt u wekelijks op de hoogte van allerlei ins en outs uit de sector. Bedrijfsnieuws, materialen, machines, toepassingen, prijzen, vacature en human interest.
Aanmelden kan via www.kunststofenrubber.nl/nieuwsbrief
32
2000 ton sluitkracht
Machinepark Akroh in drie jaar tijd verdubbeld
EN VERDER:
06 Bij ons in de kunststof
17 Online
18 Branchebreed
25 Innovatie
26 Extrusielijn voor R-PET
35 Brancheregister
Volgens de nieuwe regelgeving worden “single use - portion pack disposables” zoals sachets en plastic bakjes voor onder andere sausjes binnenkort verboden in NL / EU en daaropvolgend ook in de VS. Met de innovatieve EazySauce heeft Kraft Heinz het antwoord op deze veranderende regelgeving.
Samen met NPK Design (Leiden) heeft AMS Group deze dispenser ontwikkeld
met een gepatenteerd pompsysteem, waarin liquid silicone rubber (LSR) en polybutyleentereftalaat (PBT) zijn verwerkt. Gebruikmakend van een zeer nauw getolereerd overmolding proces. AMS Group heeft in Q4-2023 deze dispenser in productie genomen voor distributie aan Kraft Heinz klanten wereldwijd.
CIRCLE-ARROW-RIGHT www.ams-site.com, npk.nl
Het pomphuis van een bronbemalingspomp en een schroefdraad insert voor een koolstof bevestigingselement voor vliegtuiginterieur. Dat zijn de eerste twee producten waarvoor Spiral RTC de grondstoffen heeft geleverd. “Er wordt al 30 jaar gezegd dat dit kan, maar wij zijn de eerste die het echt implementeren, op basis van bestaande technologie.”
MAARTJE HENKET
Het bedrijf ging ruim een jaar geleden van start als het eerste commerciële recyclingbedrijf van thermoplast composiet in Nederland en heeft inmiddels zijn toeleveringsketen op orde, kan vermalen, heeft een compoundeur gevonden – en heeft dus al de eerste producten gerealiseerd.
Spiral Recycled Thermoplastic Composites zamelt thermoplast composiet productie- en end-of-life afval in en verwerkt dit tot nieuwe grondstoffen als spuitgietgranulaat en compounds voor 3D-printen. De focus ligt op recyclaat op basis van koolstofvezel en high performance engineering plastics zoals PPS, PEEK, PEI en PA6. “Deze materialen hebben een intrinsiek gunstig potentieel om te recyclen vanuit het oogpunt van duurzaamheid en economische haalbaarheid”, aldus oprichters Winand Kok (luchtvaart ingenieur) en Hans Luinge (polymeer scheikundige).
Dat heeft ermee te maken dat de productie van koolstofvezel veel geld en energie kost: per kilo product wordt ruwweg 20 kilo CO2-eq. uitgestoten. Dat maakt het zinvol om het materiaal in te zamelen en op te werken - temeer daar recycling niet veel meer energie kost dan verwerken als afval. “In de vliegtuig- en scheepsbouw werkt men met materiaal met goede brandwerende eigenschappen. Dus verbranden als afval kost ook veel energie.”
Luchtvaart
Vermeden CO2-uitstoot en circulair materiaalgebruik zijn echter niet de belangrijkste argumenten voor hergebruik: dat zijn de stabiele hoogwaardige eigenschappen. Het bedrijf werkt om te beginnen vooral met thermoplast composiet uit de luchtvaart. Dat heeft twee voordelen, namelijk dat er uitsluitend hoogwaardig materiaal wordt gebruikt dat de moeite van
Hans Luinge (links) en Winand Kok bij shelter B534 op de Technology Base. Op de voorgrond de grondstof: thermoplast composiet productieafval.
het recyclen waard is en dat het aantal productvariaties beperkt is. Daardoor weet je precies wat er in zit. Het zijn feitelijk mono-materialen.
Bovendien hebben Kok en Luinge door hun achtergrond goed zicht op deze materiaalketen. Kok studeerde Lucht- en Ruimtevaarttechniek aan de TU Delft en startte daarna in 1995 als zelfstandige met zijn compagnon Kok & van Engelen Composites Structures. Daarna werkte hij onder meer bij Fokker Aerostructures en TenCate / Toray Advanced Composites. Luinge werkte na de opleiding Polymeerchemie in Groningen bij Airbus Innovation Works (EADS), Suzlon Blade Technology (windmolens) en vervolgens ook bij TenCate / Toray Advanced Composites.
“Wij kennen de upstreamkant goed. Op basis van dat afval kunnen we een goede kwaliteit spuitgietgranulaat produceren. We brengen nu een beperkte hoeveelheid hoogwaardig materiaal op de markt waar
Het eerste praktijkvoorbeeld dat Spiral publiek kan maken, is een spuitgietgranulaat deel van een pomphuis voor pompenfabrikant Impulse Pumps in Zelhem. Die komt straks vormvast uit de matrijs en krimpt niet meer. “De ontwikkeling is bijna afgerond; we zitten nu in de fase van de matrijzenbouw. Eind van het jaar is het product klaar en te zijner tijd, als pomp weer uit het veld komt, kan de behuizing opnieuw worden gerecycled. Er zitten dan geen complexe metaaldelen in: het is vanaf het begin ontworpen voor hergebruik (design for recycling).”
je echt iets mee kunt. Onze uitdaging is om ons de afzetmarkt van de kort vezelversterkte plastics eigen te maken.”
Kleine volumes
Themoplast composiet wordt in de luchtvaart sinds de jaren ‘90 toegepast. “Toen was het productie-afval al prima recyclebaar, maar niemand stortte zich erop”, zegt Kok. Dat heeft ermee te maken dat de volumes klein zijn; dat maakt het onaantrekkelijk om het indi-
Voor het Duitse bedrijf Herone is een R&D product demonstrator gemaakt van een koolstof buis met spuitgegoten schroefdraad insert. De schroefdraad is gemaakt van precies hetzelfde materiaal, namelijk van de restjes
van de tape waaruit de buis is opgebouwd. Daardoor kan hij aan de buis worden gesmolten en houd je nog steeds een monomateriaal geheel. Dit natuurlijk afgezien van eventuele verf, labels en stickers.
vidueel op te pakken. “Wij halen de materialen echter op bij verschillende bronnen en komen zo tot de kritische massa die nodig is om recycling rendabel te maken.”
Luinge: “Onze focus ligt op thermoplast composiet omdat je het opnieuw kan opsmelten. De standaard recyclingmethode voor een thermoset is de hars afbranden of chemisch eraf halen om de vezels opnieuw te gebruiken. Maar bij een thermoplast composiet is het hele materiaal herbruikbaar. “
Een uitdaging bij recycling is om de vezellengte te behouden. In de vliegtuigbouw wordt meestal gewerkt met unidirectionele tapes waarmee producten laag voor laag zijn opgebouwd. Die lagen kun je in theorie warm maken en afpellen, maar in de praktijk is dat erg lastig. Kok: “Er zijn onderzoeken naar geweest, in elk geval in Spanje en Duitsland en het is
Terwijl een thermoplast veel gunstiger is vanuit het oogpunt van hergebruik, kleven er wel degelijk nadelen aan het virgin product. De verwerking vraagt hoge temperaturen, waardoor de investeringen in tooling en equipment snel oplopen. Een windmolenblad van een dergelijk thermoplast composiet wordt zo onbetaalbaar: de mallen zijn te groot.
bijvoorbeeld mogelijk voor druktanks. Maar dan moet je wel van tevoren precies weten hoe de tapes zijn gelamineerd. Je moet de richting van elke laag kennen. En dan nog zullen de herwonnen tapes beschadigen. Je krijgt natuurlijk nooit de kilometer lengte terug van het virgin materiaal.” Bovendien is het een zeer specifieke oplossing, terwijl Spiral RTC juist streeft naar een generieke oplossing, waar vandaan het verder zal diversifiëren. Luinge: “Wij willen in de basis een leverketen opbouwen met bestaande technologie en vervolgens verbeteren, bijvoorbeeld door vezels langer te houden. Daar komt bij, grote producten van hoogwaardig materiaal zijn langdurig in gebruik. Dus bijvoorbeeld aerospace-materiaal komt pas 20 á 30 jaar na productie beschikbaar voor recycling.”
Om zo snel mogelijk na oprichting een product te kunnen leveren, is Spiral begonnen met de productie van spuitgietgranulaat. Ze maken het materiaal klein, waarbij de vezels zo lang mogelijk worden gehouden. Middels compounderen wordt het maalgoed geschikt gemaakt voor spuitgiet- of 3D-printproducten voor dezelfde veeleisende industrieën, dus bijvoorbeeld luchtvaart en scheepsbouw. “Eigenlijk voor alle hoogwaardige producten die de eigenschappen van onze grondstof nodig hebben en met een overzichtelijke time to market. Bijvoorbeeld machineonderdelen, to oling of mallen voor thermohard composiet.” Door de koolstofvezels in de matrix komt het product vormen dimensiestabiel uit de mal en is het sterker tijdens
zijn levensduur. De goede chemische, vocht-, slijtageen brandeigenschappen bieden aanvullende voordelen.
Het materiaal is niet eindeloos recyclebaar, maar de harsen kunnen zeker tien productiecycli mee. De vezels vaker – behalve dat ze steeds iets korter worden. Je kan ze echter wel slim mengen met langere vezels om ze langer voor hoogwaardigere toepassingen te kunnen gebruiken.
Design for Recycling
Spiral RTC gaat ook materialen van verschillende bronnen combineren - wat er toe kan leiden dat de variatie in de eigenschappen groter is. “Als we zien dat de variatie te groot is, moeten we dit verder ontwikkelen met andere partijen. Maar we moeten nu eerst eens implementeren, in de praktijk kom je tegen waar de echte problemen zitten.
Hoe
ga je dat efficiënt
uit elkaar
halen? Daar is het oorspronkelijk niet op ontworpen
“Onze hands on act is recyclen in Twente, in een voormalige F16-shelter op het Technology Base-terrein. Aircraft End of Life Services zit daar ook. Die hebben nu nog vooral aluminium vliegtuigen, maar we zagen er laatst al een buis van aramide polyetherimide, met isolatieschuim er omheen, duct-tape, aansluitstukken bevestigd met thermoharder lijm... Dat wordt de uitdaging straks. Hoe ga je dat efficiënt uit elkaar halen? Daar is het oorspronkelijk niet op ontworpen... Design for Recycling is nog nieuw, daar wordt nu wel steeds meer naar gekeken, maar veel van wat er al is, is daar niet voor gemaakt.”
Glas en nylon
Spiral RTC is een onafhankelijke hub en kan in principe alle thermoplast composieten verzamelen en omwerken. In de automotive en sport worden bijvoorbeeld meer combinaties gemaakt van glas en nylonen dan is niet altijd duidelijk welke variant van glas of nylon er is gebruikt. “We bekijken in hoeverre we die verschillende materialen kunnen combineren tot een beperkt aantal nieuwe grades. We hopen dat we het slim kunnen mengen, dus dat mengsels met kleine verschillen in specificaties dezelfde kwaliteit krijgen. Maar dat is de theorie. We moeten nog uitvinden of dat klopt in de praktijk.”
• Samenvoeging van meerdere temperatuurregelingssystemen in één werkgang
• Eenvoudige bediening
• Vermindering van insteltijden
Multi-Coupling System
• Snelle, veilige en foutloze vergrendeling
• Verkrijgbaar in alle gangbare profielsoorten op de markt
• Beschikbaar in 6/12/20-voudige uitvoering
Q Plus is uw Lüdecke importeur. Ga naar qplus.nl voor multikoppelingen en meer!
De vakbeurs Maakindustrie Expo 2024 vindt plaats op 15 en 16 mei in Evenementenhal Hardenberg. Hier komen professionals uit de maakindustrie om de laatste stand van zaken op het gebied van technologie en innovatie op te doen.
Stap binnen in een wereld waar innovatie en vooruitgang hand in hand gaan. Maakindustrie Expo 2024 biedt een de kans om de nieuwste technologieën, producten en diensten te ontdekken die de maakindustrie transformeren. Van geavanceerde robotica tot state-of-the-art 3D-printing, meer dan 100 exposanten bieden een voorproefje van wat de toekomst van productie inhoudt.
Aanbod in kunststof
De beursvloer van deze derde editie is volgeboekt, mede door de komst van een aantal grote nieuwe exposanten en de terugkeer van veel trouwe exposan-
ten. Ook zorgt de uitbreiding met het aanbod in kunststof voor een groei van Maakindustrie Expo. Vertrouwde exposanten zoals Mata Kunststoffen, Merrem Kunststoffen, ORA Machines en de Croimvoirtse zullen hun nieuwste technologieën en oplossingen presenteren, naast prominente nieuwkomers zoals ABI en VDL die zich zelfs met vier onderdelen presenteert: VDL Groep, VDL Postma, VDL Steelweld en VDL Wientjes. Een belangrijk nieuw element in 2024 is, op verzoek van de bezoekers, de uitbreiding van het aanbod in kunststof. De beurs presenteert meer exposanten en kennissessies op het gebied van kunststof, om tegemoet te komen aan de groeiende interesse en behoeften van de industrie op dit gebied.
Oplossingen voor de toekomst
Of je nu op zoek bent naar manieren om jouw productieprocessen te optimaliseren, kosten te verlagen, duurzamer te worden of het concurrentievermogen te vergroten, Maakindustrie Expo 2024 heeft het allemaal. Met exposanten die gespecialiseerd zijn in zaken
als geavanceerde machinerie of softwareoplossingen en consultancydiensten. Vind hier partners om jouw bedrijfsdoelen te bereiken en jouw bedrijf naar een nieuw niveau te tillen.
Netwerken en samenwerken
Naast het ontdekken van nieuwe technologieën, biedt Maakindustrie Expo 2024 ook de gelegenheid om te netwerken en samen te werken met gelijkgestemde professionals en experts uit de industrie. Met netwerkevenementen, seminars en paneldiscussies kun je jouw kennis vergroten, best practices delen en waardevolle zakelijke contacten leggen die de groei en ontwikkeling van jouw bedrijf stimuleren.
Hackathon: The Future Factory
Een van de meest opwindende aspecten van Maakindustrie Expo 2024 is de Hackathon: The Future Factory. Getalenteerde studenten van het MBO, HBO en WO werken gedurende 30 uur intensief samen aan uitdagende opdrachten, direct op de beursvloer. Dit biedt kans om de frisse ideeën van de
volgende generatie professionals te ervaren en bij te dragen aan echte innovatie binnen de industrie.
Kennisprogramma
In de snel veranderende digitale wereld van vandaag is het essentieel om op de hoogte te blijven van de laatste ontwikkelingen. Daarom biedt Maakindustrie Expo 2024 in samenwerking met Koninklijke
Metaalunie en Verenigde Maakindustrie Oost een LinkedIn-training aan. Leer hoe je dit krachtige socialmediaplatform kunt gebruiken om in contact te blijven met je doelgroep, je zichtbaarheid te vergroten en commerciële kansen te creëren.
Leer van experts
De vakbeurs
Maakindustrie
Expo 2024 vindt plaats op 15 en 16 mei in Evenementenhal Hardenberg.
De vakbeurs brengt vooraanstaande experts samen die inzicht bieden in de trends, uitdagingen en kansen die de maakindustrie beïnvloeden. Met boeiende keynotes, workshops en presentaties kun je dieper ingaan op onderwerpen als duurzaamheid, digitalisering, automatisering en meer, waardoor je waardevolle inzichten en strategieën opdoet die je kunnen helpen bij het navigeren door een steeds veranderend industrieel landschap.
www.maakindustrie-hardenberg.nl
Maakindustrie Expo 2024 is een niet te missen evenement voor professionals die de toekomst van de maakindustrie willen vormgeven en verkennen. Of je nu een industrieel leider bent die op zoek is naar innovatieve oplossingen of een start-up die zijn stempel wil drukken in de sector, deze vakbeurs biedt de ideale omgeving om te inspireren, te leren en te groeien. Mis deze kans niet om de toekomst van de maakindustrie vandaag te beleven. Reserveer nu jouw gratis ticket via maakindustrie-hardenberg.nl met de registratiecode MP2002.
De productie van composieten elementen vereist specialistische kennis van vezels en mallen, en van harsen, lamineren en uitharden. Maar ook tijdens het nabewerken is veel kennis nodig. Het frezen van composieten bijvoorbeeld, kun je niet hetzelfde benaderen als het frezen van staal, of van kunststof, zoals soms wordt gedacht. Joop Lahm adviseert composietverwerkers in Nederland en kent ondertussen het klappen van de zweep.
KASPER WEIGAND
Als een composieten element is uitgehard, is het materiaal op de meeste plekken even dik. Maar aan de randen van de mal lopen de vezels wat af. Omdat je overal je kwaliteit wilt behouden, moet je die buitenste rand eraf halen. Frezen. Daar houd je al rekening mee bij je ontwerp. Het product wordt iets groter dan nodig, zodat je genoeg overhoudt na het frezen. “We proberen natuurlijk zo min mogelijk verlies te hebben. Want je moet het materiaal er eerst instoppen en later weer vanaf halen. Maar je moet toch wel rekening houden met een verlies van 5 tot 10%”, vertelt Lahm, die met zijn bedrijf CNC Freestechniek andere bedrijven adviseert op het gebied van gereedschappen en freesstrategieën.
Niet te voorspellen
Eén van Lahm’s klanten maakt grote onderdelen. “Segmenten van een meter of 2. En acht van deze segmenten vormen samen een bol. Er zit een overmaat op van 30 millimeter aan iedere kant en dat willen ze terugbrengen naar 25 mm. Maar je moet wel zeker weten dat er aan het eind van het proces genoeg materiaal overblijft”, illustreert hij. Want het is nooit
helemaal te voorspellen hoeveel materiaal je er precies weer af moet halen. Als het lukt de overmaat te verkleinen, is er minder composiet nodig voor de onderdelen. Allemaal kostenbesparing.
In kaart brengen
Welke vraagstukken kom je tegen als je composieten gaat verspanen? Je moet eerst in kaart brengen waar je mee te maken hebt, vertelt Lahm. “Wat voor vezels zijn er gebruikt? Wat is de dichtheid van de vezels en de richting van de vezels? Qua verspaning komt dat allemaal net anders uit. Als je parallel aan de vezel of er recht op gaat snijden, of zelfs in een hoek van 45 graden, het vergt allemaal een andere aanpak.” Een gewone frees heeft een spiraal met een snijkant. Recht toe, recht aan. Maar voor composieten ziet dat er anders uit, ingewikkelder. “We hebben hier roughers en een soort vertanding die de vezel omhoog drukt maar langer vasthoudt”, zegt hij, wijzend op een speciale frees voor composieten. “Het moet een neutrale snede zijn, er wordt niet aan getrokken. Want anders krijg je last van delaminatie. De composiet bestaat uit laagjes, vezels en een matrix. De matrix kan een hars zijn of een thermoplastische kunststof.
Het heeft de neiging los te gaan. Dat moet je zien te voorkomen, want dan raak je sterkte kwijt. Met deze speciale frezen garandeer je dat de vezel wordt afgesneden. Maar glas/epoxy gedraagt zich anders dan een PEEK met koolstof. En ook weer anders dan een PP met glas, wat je in de automobielindustrie steeds meer ziet.” Elke combinatie van vezels en kunststof vereist weer een andere freesstrategie.
Thermoplasten
Omdat composiet zo’n algemene term is en er zoveel variaties mogelijk zijn, is het ook niet altijd gelijk duidelijk welke tactiek je het beste kunt toepassen. “Iemand kan besluiten koper toe te voegen, of een deel Kevlar, een deel glas en een laag koolstofvezel erbovenop.
moplasten wordt gewerkt. Veel meer dan in Duitsland. “Samen met een Nederlandse klant hebben we frezen ontwikkeld speciaal voor thermoplasten.”
CNC Freestechniek is vertegenwoordiger van het Duitse Hufschmied, dat gereedschappen voor composieten ontwikkeld. Die hebben nu ook de frezen voor thermoplasten in hun assortiment opgenomen.
Dan wordt het een hele ingewikkelde constructie”, weet Lahm. In Nederland ziet hij trouwens steeds vaker dat er met ther-
Andere methode
Ziet Lahm het nog vaak misgaan? “Ja, heel vaak. Dat komt ook omdat mensen bijvoorbeeld uit de metaal ineens composiet gaan frezen, en dat vergt een hele andere aanpak. De snelheden zijn anders, de voedingen zijn anders. En de strategie is anders. Het frezen van composieten doen we het liefst op een vijf-asser. Want je wilt haaks op de vezelrichting staan. En als het product een ronding heeft, wil je met je frees met die ronding meegaan. Als je niet
Hexa-cut, voor het efficiënt bewerken van thermoset materiaal met koolstofvezels.
Een belangrijke ontwikkeling is het toenemende gebruik van thermoplastische composieten. “Boeing wil dat in 2028 50% van al de composiet in de nieuwe vliegtuigmodellen uit thermoplasten bestaat. Puur omdat het recyclebaar is. De uitdaging daar is de brandveiligheid. Een thermoplast kan smelten. Dat gebruik je dus alleen voor de onderdelen die zich daarvoor lenen”, legt Lahm uit. Maar het voordeel is evident schets hij: Een onderdeel voor een vleugel wordt normaal uit aluminium gemaakt en begint als 400 kg aluminium. Aan het eind van het proces is daar 8 kg van over.
Dat wordt allemaal wegverspaand. Je kunt het wel recyclen, maar dat is kostbaarder dan kunststof recyclen. Maak je het van composiet, dan begin je met 7 kg materiaal, waar na bewerking nog 6 kilo van over is. Je verlengt ook de levensduur van die rib, want composiet hier is minder scheurgevoelig. Bovendien kun je hem na einde levensduur weer met relatief lage temperaturen recyclen. Gezien de verlengde lifecycle van het vliegtuig en de verminderde brandstofkosten, is de iets hogere investering in materiaal hier absoluut acceptabel.
via de juiste kant het materiaal benaderd, is dat zwaar voor de frees. Je hebt een hele lange snijkant nodig, met instabiliteit als gevolg. Want het materiaal is erg sterk. Dat vergeet je snel, maar 4 mm composiet komt soms overeen met 12 mm staal. Dat is verraderlijk.” Bij thermoplasten moet je goed opletten dat je materiaal niet te heet wordt. Daar heb je bij thermoharders minder last van, hoewel dat wel kan branden. “Bij thermoplastisch composiet is de matrix echt de leidende factor”, legt Lahm uit. “Het is niet de wrijving die zorgt voor de opwarming van het materiaal, het is de spaanvorming, het afsnijden van het materiaal. Daar zit de energie in en die wil je met de spaan mee weg hebben. Ga je te langzaam, dan stop je er sowieso te veel warmte in.”
Naast matrix en vezels heb je ook nog eens te maken met de opbouw van de composiet. “We komen vaak sandwichmaterialen tegen. Bijvoorbeeld in de automobielindustrie, de zijwanden van vrachtwagens, is een combinatie van glasvezelversterkt epoxy aan de
buitenkant, met een gelcoat eroverheen, voor glans. Dan een laag schuim en dan weer diezelfde glasvezelepoxy met een gelcoat. Dat moet in één keer verspaand worden en dat is een uitdaging. Want het zijn compleet verschillende materialen die ook compleet anders verspaand willen worden. We komen ook materialen tegen met koolstofcomposiet aan de bovenkant, aluminium honingraat binnenin en dan weer koolstofcomposiet, voor militaire toepassingen. Of honingraat dat is opgebouwd uit een PP-deklaag met glasvezel erin. Dan een PP-honingraat en dan weer een PP-deklaag. Wéér een andere technologie.”
4 mm
composiet komt soms overeen met 12 mm staal. Dat is verraderlijk
Het tegelijkertijd frezen van hardere en zachtere materialen kan voor problemen zorgen. Soms moet je besluiten de glascomposiet eerst weg te halen, om het schuim binnenin apart te frezen. Schuim is bij voorkeur recyclebaar, een PET-foam is dan geschikt. “Maar die smelt bij 60 graden. Dat kan ik niet realiseren in mijn glasvezelgedeelte. Het is steeds weer een uitdaging om iets te vinden wat lukt.” Lahm erkent: “En soms lukt het ook niet. Dan moet je meerdere stappen doen.”
www.cncfreestechniek.nl
Altijd op de hoogte van het laatste nieuws in de kunststof- en rubberbranche? Bezoek de website.
www.kunststofenrubber.nl
“Wegwerpbeker op festivals mag gewoon en is net zo duurzaam, maar niemand weet het”
“Veel organisatoren van festivals en evenementen denken dat plastic wegwerpbekers per 1 januari verboden zijn. Dat is niet waar. Omdat ruim 90 procent van die bekers wordt ingezameld en gerecycled, kunnen die gewoon gebruikt blijven worden. Soms zijn die zelfs duurzamer dan herbruikbare bekers.”
3D-printer bepaalt zelf de parameters van onbekende kunststof
Meelwormen eten piepschuimen blijven zelf goed voer (video)
Onderzoekers van Stanford hebben ontdekt dat meelwormen verschillende vormen van plastic kunnen consumeren, waaronder plastic schuim, en toch veilig kunnen worden gebruikt als eiwitrijk voedsel voor andere dieren. De micro-organismen in de darmen van de worm kunnen plastic biologisch afbreken.
Geef je mening over de bijmengnorm
De internetconsultatie van de norm over de bijmengnorm van recyclaat is geopend. Iedereen kan tot en met 31 mei 2024 reageren op alle onderdelen van de wetswijziging en de toelichting. Ook zijn online alle reacties van anderen te lezen.
Er is nu een 3D-printer die zelfstandig de parameters van een onbekend materiaal kan identificeren. De gegevens worden verzameld middels een 20 minuten durende test en ingevoerd in een wiskundige functie voor printparameters.
www.nrk.nl
Er gebeurt veel branchebreed: opleidingen, bijeenkomsten, bedrijfsbezoeken, noem maar op. Aan alles deelnemen gaat niet, maar alles overslaan is ook geen optie. Harold de Graaf, algemeen directeur van NRK, benoemt de belangrijkste actuele onderwerpen.
In de zaterdageditie van het AD van 23 maart 2024 roepen de NRK en Vereniging Afvalbedrijven het kabinet op om op te komen voor recyclers in Nederland.
Deze bedrijven staan onder grote druk door onder meer goedkoop virgin plastic uit de VS en China. De Europese markt wordt overspoeld met deze goedkope grondstoffen. Daardoor is het sorteren en recyclen van kunststoffen steeds minder rendabel. Ook delen de brancheverenigingen hun zorgen over het huidige ontwerp van de Nationale Circulaire Plastic Norm (NCPN).
Recyclingcrisis
Steeds meer recyclers vrezen voor het voorbestaan van hun bedrijf. Daardoor staan er nu mogelijk duizenden banen op de tocht in Nederland. Bovendien is de recyclingcrisis niet alleen slecht voor de
Het kabinet moet de recyclingbedrijven snel te hulp schieten.
werkgelegenheid, maar ook voor het milieu en de Nederlandse duurzaamheidsambities, vertelt algemeen directeur van de NRK Harold de Graaf in het AD. “De voorraden gerecycled plastic stapelen zich op bij onze leden. Vaak hebben ze tienduizenden tot honderdduizenden kilo’s op hun terrein staan.” Het gaat daarbij om recyclaat of granulaat gemaakt uit plastic afval van huishoudens als van milieustraten, horeca en andere bedrijven. Door de
overvolle terreinen wordt steeds minder recent ingezameld plastic gerecycled.
De NRK en Vereniging Afvalbedrijven roepen het kabinet daarom op om de recyclers te ondersteunen. De Graaf: “Het kabinet moet de recyclingbedrijven daarom snel te hulp schieten. We vragen de overheid het prijsverschil tussen het virgin plastic uit Azië en hier gerecycled plastic te compenseren. Goedkoop is dat echter niet. Dan praat je al snel over tientallen miljoenen euro’s.” Het kabinet deelt deze zorgen en brengt de problemen bij de recyclers op dit moment in kaart. Voor het mei-reces komt staatssecretaris Vivianne Heijnen met een reactie richting de Kamer. De overheidshulp is wat de NRK betreft maar tijdelijk nodig. Vanaf 2030 stelt Europa namelijk voor om een minimumpercentage gerecycled plastic te gaan gebruiken in producten. “Als de Europese bijmengverplichting er komt, is overheidssubsidie in principe niet meer nodig”, besluit De Graaf.
Renewi heeft een nieuwe kunststofsorteerlijn voor het recyclen van harde plastics geopend.
“Er is weinig zicht op welk deel van harde kunststoffen wordt gerecycled. Van het plastic dat Nederlanders naar milieustraten brengen, komt verreweg het meeste bij bedrijven zoals Renewi terecht”, vertelt De
Graaf in een recent artikel in De Volkskrant. “Maar welk deel van het harde plastic bij de milieustraat terechtkomt, is een andere vraag.”
Eisen
Voor verpakkingen in bijvoorbeeld de supermarkt gelden harde recyclenormen. Bij veel harde plastics zijn dit soort eisen er niet. Mede hierdoor is ook onduidelijk in hoeverre plastic bouw- en sloopafval,
zoals speciekuipen of stukken regenpijp, de recyclers bereikt. De Graaf in de Volkskrant: “Op anekdotische basis kan ik zeggen dat lang niet alle aannemers het plastic afval apart houden. Het is nog erg vrijblijvend allemaal.” Het schetst de noodzaak voor door de keten gedragen inzamelsystemen ten behoeve van (materiaal) hergebruik. Hoe meer materiaal er terugkomt, hoe meer er opnieuw kan worden ingezet.
Verpact, het voormalige Afvalfonds Verpakkingen en Valipac, de Belgische organisatie voor het beheer van bedrijfsmatige verpakkingen, implementeren een certificeringssysteem voor recyclers van plastic. Het is een
Europees samenwerkingsverband om ervoor te zorgen dat Belgisch en Nederlands verpakkingsafval ook buiten de EU volgens Europese normen wordt gerecycled.
Met deze samenwerking anticiperen Valipac en Verpact op de gevolgen van de nieuwe en strengere Europese regels en certificeringseisen voor de export van plasticafval op middellange termijn. NRK Recycling heeft lang en nadrukkelijk bij het voormalig Nedvang gepleit voor een dergelijk systeem. De nieuwe samenwerking stemt dan ook tevreden.
Op dit moment voeren België en Nederland controles uit. Het Belgische en Nederlandse bedrijfsmatige verpakkingsafval dat buiten de EU wordt gerecycled, wordt onder strikte, wettelijk vastgelegde voorwaarden geëxporteerd. Verpact en Valipac streven ernaar de uiteindelijke bestemmingen van bedrijfsmatig plastic verpakkingsafval beter te identificeren en audits uit te voeren bij lokale recyclers om ervoor te zorgen dat zij niet alleen voldoen aan de lokale wetgeving m.b.t. vergunningen, maar ook aan de geldende milieunormen, gezondheids- en veiligheidsvoorschriften die zijn vastgelegd door Europa
De nieuwe Europese samenwerking stemt de NRK tevreden.
en de Belgische en Nederlandse overheden. Beide organisaties willen erop toezien dat de recycling buiten de EU op vergelijkbare wijze gebeurt als binnen de EU.
NRK Recycling
Ben Kras, co-voorzitter NRK Recycling, is nauw betrokken geweest bij het tot stand brengen van deze samenwerking: “Samen met enkele leden van NRK Recycling probeerden wij al geruime tijd een systeem op te zetten dat de traceerbaarheid van de
plasticafvalstromen zou kunnen borgen. Vanuit de (Europese) regelgeving dienen wij als afvalinzamelaars en -exporteurs aan strikte regels te voldoen, maar een goed functionerend en liefst geautomatiseerd systeem om dit te kunnen aantonen ontbrak nog altijd. Ieder bedrijf moest dit voor zichzelf zien te organiseren met de wetenschap dat we in Europa helaas geen uniforme interpretatie van de regelgeving hebben.”
“De gesprekken hierover zijn al in een vroeg stadium aangegaan met IL&T, Nedvang en Valipac. Die laatste is als organisatie het meest voortvarend hiermee aan de slag gegaan. In nauwe samenwerking met ons en enkele van onze leden is een prima certificeringssysteem opgezet dat nu na België ook verder in Europa of zelfs wereldwijd uitgerold kan worden. De samenwerkingsovereenkomst met Verpact is een vervolg hierop en daar zijn we als brancheorganisatie blij mee maar vooral ook trots op”, aldus Kras.
Vanaf 2026 is het exporteren van plasticafval naar niet OESO-landen niet langer toegestaan. Export naar OESO-landen zal nog alleen toegestaan worden als de installaties ter plaatse vooraf een audit ondergaan om te garanderen dat recycling onder dezelfde omstandigheden plaatsvindt als binnen Europa.
De kunststofindustrie zit hierbij allesbehalve stil. Zo werd er op initiatief van NRK Platform Bouw onlangs gestart met een Moonshotproject waarin gezamenlijk de schouders worden gezet onder de circulariteitsopgave waar de kunststof bouwbranche voor staat. Dit project heeft als doel om tot een plan van aanpak te komen om verschillende varianten voor inzameling en recycling in de praktijk te beproeven.
Het is onduidelijk in hoeverre plastic bouw- en sloopafval de recyclers bereikt.
* Siemens Gamesa rapporteert een bedrag van 2,2 miljard euro over 2023. Dat gaat dan over de nieuwste twee onshore windturbinemodellen, en specifiek bepaalde bladen en de hoofdlagers. Dergelijke onverwachte schades kunnen dus tot hoge kosten leiden.
De ontwikkelingen gaan snel in windturbineland. Windparken worden in hoog tempo uit de grond / het zoute water gestampt –en moeten ook nog eens steeds groter worden. Dit leidt tot aanzienlijke schades aan de bladen.* DNV analyseerde de problemen; Reliablade2-NL werkt aan een oplossing om tijdig bladschade te detecteren. Door monitoring te combineren met een predictive digital twin.
MAARTJE HENKETHet is niet precies bekend hoe vaak schades voorkomen, omdat de betrokken partijen dat niet altijd delen. Maar Blade Partners (een joint venture tussen Japan Wind Development (ontwikkeling van windenergiecentrales), Eos Engineering & Service (exploitatie en onderhoud) en SJTC (een onderhoudsbedrijf uit Denemarken)) meldde onlangs op Linkedin dat het dit jaar tot nu toe zeven zwaar beschadigde bladen onder handen heeft moeten nemen. En ook het rapport van DNV (The challenges of wind turbine blade durability; mei 2023) is duidelijk: ‘het faalpercentage van windturbinebladen is de afgelopen jaren niet afgenomen en de duurzaamheid van de bladen is een belangrijke uitdaging voor de windindustrie.’
De snelle schaalvergroting van de turbinecapaciteit en de bladen die steeds groter worden, hebben geleid tot een vraag naar nieuwe bladmodellen. Ondanks inspanningen om de processen te beheersen, blijven ontwerp- en fabricagefouten bestaan. Met schades als gevolg.
De meest recente normen van de International Electrotechnical Commission (IEC), met name IEC 61400-5, zorgen voor meer flexibiliteit in het gebruik van partiële veiligheidsfactoren als er gekozen wordt voor geavanceerde ontwerpmethodes en maakprocessen die de onzekerheden in de sterkte reduceren. Als ontwerpers voor deze normen kiezen brengt dat meer ruimte met zich mee - maar ook meer verantwoorde-
lijkheid. Als in de praktijk de daarvoor noodzakelijke kwaliteit niet wordt gerealiseerd, blijft er te weinig marge over op de sterkte van het blad.
Dat is een probleem in een industrie die nog maar ten dele is geautomatiseerd. Het snijden van weefsel, mengen van lijm, infusie en controlesystemen voor matrijsverwarming zijn bijna overal geautomatiseerd. De lay-up van de schaal en de voorbereiding van het lijmoppervlak zijn echter nog steeds mensenwerk. Een verkeerde positionering van het weefseldoek kan leiden tot een plooi na het aanbrengen van het vacuum, en daarmee een zwakke plek. Ook het scheeftrekken van de vezelmat kan gevolgen hebben voor de sterkte van het blad. Deze productiefouten kunnen effect hebben op het ontstaan van schade.
De industrie neemt hier wel actie op. TNO werkt bijvoorbeeld met We4Ce samen in het Adaptip-project om deelbare bladen te maken. Dat is een concept om de installatie van de bladen (en wellicht ook de fabricage) te vereenvoudigen. Met LM Wind Power wordt in het Modular Root-project het fabricageproces geautomatiseerd met behulp van voorgefabriceerde bladwortelelementen.
Daarbij worden de bladen steeds groter. Dit is aantrekkelijk, omdat het vermogen van een turbine kwadratisch toeneemt met de bladverlenging. Dus als je de bladen twee keer zo groot maakt, kan de turbine vier
DNV publiceerde een half jaar geleden een uitgebreid rapport over de problemen met windturbinebladen.
Het percentage kritieke schade is volgens hen hoger dan verwacht, ondanks vooruitgang in materialen en processen. Puntsgewijs:
SPECIFIEKE TRENDS
• Toenemende onzekerheid in onderhoudskosten van bladen voor nieuwe modellen.
• Aanzienlijke turbinebreuken door bladbreuk en bliksemschade.
• Schade aan bladstructuren door ogenschijnlijk kleine kenmerken.
• Hogere incidentie van ernstige erosie aan de voorrand van bladen.
• Grote problemen met schoepen, leidend tot uitgebreide inspectiecampagnes.
IMPACT OP WINDPROJECTEN
Operationele uitgaven zijn altijd hoog geweest, maar onvoorspelbaarheid in bladbetrouwbaarheid kan leiden tot hogere kapitaalkosten voor nieuwe windprojecten.
FACTOREN DIE DUURZAAMHEID BEÏNVLOEDEN
Commerciële landschap, ontwerpgerelateerde factoren en beperkingen in productie spelen een rol in de uitdagingen met bladen.
keer zoveel vermogen leveren. Echter, de bladen worden niet gelijkmatig geschaald, dus de breedte en dikte nemen niet evenredig met de lengte toe. Dat zou ook niet wenselijk zijn, omdat meer materiaal ook weer leidt tot een groter gewicht en daarmee een hogere belasting op de verbindingen. Door gebruik van koolstofvezel in plaats van glasvezel kan slanker worden ontworpen, maar torsie en resonantie zijn daardoor ook een grotere rol gaan spelen. Koolstof brengt bovendien weer nieuwe problemen met zich mee, waarvan de grootste en meest opvallende het toegenomen aantal blikseminslagen is. Daar komt
› THERMOSET
bij dat niet elk blad perfect is. “Er wordt eerst een testblad gemaakt – en dat voldoet dan aan alle eisen”, vertelt Michiel Hagenbeek, projectmanager vanuit TNO. “Maar in de productie worden niet altijd dezelfde kwaliteitsnormen gehaald. Men is dus vooraf soms te optimistisch.”
Dit heeft te maken met de relatief lage kostprijs – er is de laatste jaren een race aan de gang om steeds goedkoper te worden per kWh – en de schaalvergroting. Dus hoewel de technieken verbeteren, blijven er onzekerheden in de productie. Plus, doordat de bladen groter worden, worden de risico’s ook groter. De prijs voor bouw- en installatie van windturbineparken wordt bepaald door de markt, waarin partijen tegen elkaar opbieden in aanbestedingen. Doordat er een behoorlijke tijd tussen het maken van de offerte en het uitvoeren van de opdracht kan zitten en de laatste jaren de grondstofprijzen enorm gestegen zijn, kwamen de nog jonge bedrijven soms ook in de knel.
Als gevolg van dit alles concludeerde DNV dat de betrouwbaarheid van de turbines moet worden vergroot. Fibersail, Shell, Suzlon, Tarucca, TNO en TU Delft hebben zich verenigd in samenwerkingsverband Reliablade2-NL om hiervoor te zorgen. Door de
De nieuwe ontwerpnorm legt meer verantwoordelijkheid bij de makers
conditie van de bladen tijdens de levensduur te monitoren en digital twins te bouwen, wordt het mogelijk de resterende levensduur en de onderhoudsverwachting van de bladen beter te voorspellen. Hagenbeek: “Wij gaan een digital twin maken van een blad en die voeden met monitoringdata uit offshore windmetingen. Door onze modellen te updaten, kunnen we dan nauwkeuriger voorspellen wat de status van een blad is en wat de restlevensduur is. We gaan drie turbines instrumenteren, waarvan één met volledige set aan sensoren. Daarbij meten we alle belastingen. Met een lidarsysteem leggen we alle windcondities vast en intern in het blad meten we, met onder meer rekstroken en akoestische emissiesensoren, of er vervormingen ontstaan en of het blad reageert zoals verwacht. We kunnen ook horen of er schades ontstaan en we hebben algoritmes die hieruit kunnen concluderen wat voor schades dit zijn. Er horen bepaalde golflengtes bij bepaalde defecten, dus met
leading edge
adhesive bond failure
sandwich/core debonding
delamination in loadcarrying laminate (main spar)
trailing edge
adhesive bond failure
algoritmes verwachten we te kunnen bepalen of een lijmlaag openspringt, of dat er delaminatie optreedt, of dat er bijvoorbeeld schade ontstaat in de vezel zelf.
“Vanuit die volledig gemonitorde turbines wordt de digital twin gekalibreerd en vertaald naar een specifiek model voor informatie over de conditie van de andere turbines – die minder sensoren in de bladen hebben.” Hierbij worden de verschillende windcondities meegenomen, net als variaties in bladen, productieverschillen, belastingen ... alle variaties in parameters, zodat alle voorspellingen worden gedaan op basis van dit specifieke blad zelf.
Deze probabilistische aanpak is al beproefd: TNO doet dit ook voor onderhoud aan stalen bruggen. “Dus we weten al hoe we de modellen moeten bouwen – het is bijvoorbeeld belangrijk om niet alleen de totale constructie te bekijken, maar ook juist de details – en we hebben tegenwoordig computerservers met de vereiste rekenkracht.”
De informatie wordt gebruikt om reparaties uit de voeren waar nodig en (economisch) haalbaar, maar ook om bijvoorbeeld de operations aan te passen. “Als je weet dat een blad licht verzwakt is, kun je het gebruik net iets anders inregelen, bijvoorbeeld door de stand zo te veranderen dat het blad net iets minder
wordt belast. Ook kun je op basis van deze gegevens beslissen of het blad nog langer meekan. Na twintig jaar bijvoorbeeld, weet je wat een blad gezien heeft en hoe lang hij nog kan draaien. Dat wordt des te belangrijker nu de overheid met nieuwe parken van twintig naar veertig jaar levensduur wil gaan.”
Hergebruik
De detailinformatie over de bladen is ook heel nuttig voor het beantwoorden van een andere vraag, namelijk: hoe kan de sector meer circulair worden. Als je precies de conditie van een blad kent, weet je immers ook wat je er nog mee kan. Een eerste stap zou kunnen zijn om een blad aan het einde van zijn levensduur op zee, eerst nog een tijd toe te passen op land, waar de belastingen lager liggen. Als dat niet kan, kun je componenten hergebruiken. Dankzij de modellen weet je precies wat elk component heeft gezien: je kan dan een materialenpaspoort meegeven. Dus dan kun je zien of een constructieligger bijvoorbeeld nog geschikt is als ligger in een brug. Hagenbeek: “Ik denk dat veel onderdelen nog prima bruikbaar zijn voor veel van die hoogwaardige constructieve toepassingen. En er is vraag naar. De hoeveelheid composietbruggen is bijvoorbeeld enorm
Reliablade2NL gaat bladschade detecteren door monitoring te combineren met een predictive digital twin: een digitaal model waarmee de status van een specifiek blad bepaald en voorspeld kan worden.
De overheid wil de levensduur van een park op zee verdubbelen.
veel groter geworden de laatste jaren. Op elke schaal, ook verkeersbruggen. Ze koppelen een licht gewicht aan een lange levensduur met weinig onderhoud, dus dat is heel interessant.
Reversibiliteit
“Dan heb je wel reversibele lijmen nodig, zodat je een ligger schoon van het bladdeel kan scheiden – maar daarvoor hebben we binnen TNO ontwikkelingsmogelijkheden liggen, zoals patenten op reversibele epoxies. Deze lijken op thermoset materialen, in die
Iedereen heeft vast weleens met zijn knokkels op het materiaal getikt om het product te beoordelen. Dit is misschien wel meer een gewoonte dan een daadwerkelijke inspectie, maar dit is wel de oorsprong van alle Ultrasone Technieken (UT). Geluidsgolven worden in een materiaal gestuurd en aan de hand van de reflectie kan men de kwaliteit, afwijkingen of defecten van verschillende materialen opsporen. De Dolphicam2 gaat zelfs nog een stap verder, deze transformeert het ultrasone geluid in een duidelijke driedimensionale weergave. Ondanks zijn vele instellingsmogelijkheden, is de Dolphicam2 relatief eenvoudig in gebruik.
Composiet kwaliteitscontrole
De kwaliteit van composiet producten is van vele variabelen afhankelijk. Vezel, lijm, vacuüm, temperatuur en tijd, zijn van
zin dat ze vernetten, maar net als bij thermoplast materialen, kan dit op verhoogde temperatuur weer ongedaan gemaakt worden.”
Deze kennis is beschikbaar en wordt deels ook wel toegepast, maar nog niet veel. Het is namelijk nog steeds duurder dan om de standaardmaterialen uit olie halen. Hagenbeek: “Het is niet zozeer de technische vraag die barrières opwerpt. Maar hoe krijg je de kringloop gesloten op een economisch haalbare manier...”
Arkema heeft in de Zebra demonstrator (Zero wastE Blade ReseArch) al een aantal proefprojecten gedaan met harssystemen waarbij je de continuevezel kan scheiden van de hars en hergebruiken – evenals de opgeloste polymeer.
En windmolens maken van een klassieke thermoplast? “Dat zou in principe kunnen, alleen zit je op een gegeven moment op een bepaald spoor met de hele industrie en dan is het kostbaar om een totaal ander productieproces te implementeren. Als je als bestaand bedrijf wilt overgaan, kan dat een kostbare switch zijn. En zeker in de huidige windmolenmarkt is dat niet zo makkelijk.”
ADVERTORIAL
cruciaal belang voor een sterk en licht product. Om te bepalen of het product aan de specificaties voldoet, worden er veelal destructieve testtechnieken gebruikt. Na dergelijke tests is het product vaak defect en onverkoopbaar. Non Destructieve Test (NDT) technieken, zoals met de Dolphicam2, kunnen de destructieve testen aanzienlijk verminderen. Na een productinspectie met de Dolphicam2 blijft je product onbeschadigd.
Beter beoordelen van schade
Een van de nadelen van schades in composietmaterialen is dat het vaak niet aan de buitenkant zichtbaar is. Hierdoor worden composietproducten uit voorzorg vervangen. Een scan met de Dolphicam2 kan aangeven of het product inwendige schade heeft. Daarnaast kan het de omvang van de schade bepalen, waardoor
er gekozen kan worden tussen een reparatie of vervanging.
Benieuwd of geïnteresseerd?
Neem gerust contact met ons op voor meer informatie over de Dolphicam2 en zijn inspectiemogelijkheden van composiet of andere materialen.
Dacon Inspection Technology BV +31 71 74 70 110, info@daconbv.nl, www.daconbv.nl
Het Britse Crisp Co. heeft een volledig recyclebare papieren chipszak gelanceerd, wat een milieuvriendelijk en schaalbaar alternatief biedt voor de acht miljard zakjes die elk jaar in het Verenigd Koninkrijk worden weggegooid. Consumenten kunnen de nieuwe chipszak bij het oud papier gooien.
De papieren zak is ontwikkeld in samenwerking met Evopak, een fabrikant van op papier gebaseerde verpakkingen. Hij gebruikt de polymeer Hydropol, ontwik-
keld door Aquapak, in plaats van conventioneel plastic. Een zeer dunne laag vacuümgedeponeerd aluminium houdt de chips vers en heeft volgens de makers geen invloed op de recyclebaarheid van de zakken.
‘Hydropol kan worden gerecycled, verpulpt, gecomposteerd en is bijzonder compatibel met anaërobe vergisting’, aldus British Corp. ‘Bovendien zal Hydropol - dat niet giftig is en veilig is voor het mariene milieu - oplossen en vervolgens biologisch afbreken als het
per ongeluk in het natuurlijke milieu terechtkomt. Het breekt niet af tot microplastics, dus het heeft nog steeds een veilig einde van zijn levensduur, zelfs als het niet zoals bedoeld wordt weggegooid. Het wordt al gebruikt in producten zoals herbruikbare, hittebestendige papieren verzendzakken.’
www.kunststofenrubber.nl/nieuws/id7177britten-komen-met-volledig-recyclebarechipszak.html
De eerste R-PET extrusielijn is geïnsalleerd bij Pack Klaipèda UAB in Klaipèda, Litouwen.
Door energiezuinige vellenextrusielijnen te combineren met Kreyenborgs IR-CLEAN Super-Clean proces voor post-consumer gerecycled PET, kan MEAF Machines uit Yerseke een kosteneffectief alternatief bieden voor de productie van FDA/EFSA goedgekeurde enkellaags PET foodgrade vellen.
Een eerste R-PET extrusielijn die de twee combineert, is onlangs geïnstalleerd bij Pack Klaipèda UAB in Klaipèda, Litouwen, voor de productie van vleesverpakkingen. De lijn is ook geschikt voor de productie van PP-trays zonder aanpassingen, wat nog meer flexibiliteit biedt.
Pack Klaipèda UAB werd zo’n 12 jaar geleden opgericht en richtte zich aanvankelijk op geëxpandeerde PS-verpakkingen voor meeneemmaaltijden. Drie jaar geleden besloot het bedrijf echter om over te stappen op andere voedselverpakkingen, met name voor vlees en gevogelte. “We bekeken verschillende potentiële leveranciers, maar ontdekten dat MEAF dezelfde output had met een veel kleinere voetafdruk dan het aanbod van concurrenten,” zegt Darius Kontrimas, CTO bij Pack Klaipèda. “Vanwege de stijgende energiekosten stond energiezuinigheid hoog op onze lijst.”
Flessenschilfers
“Deze nieuwe lijn sluit perfect aan bij de huidige wereldwijde trend om steeds meer te produceren met 100% Post Consumer Recycled (PCR) materiaal zoals flessenschilfers en werkt ook met ander thermovormresten,” zegt Roald de Bruijne, sales manager bij MEAF. “Het proces moet er echter voor zorgen dat de reiniging en ontsmetting op de juiste manier worden uitgevoerd om te voldoen aan de strenge FDA/EFSAvoorschriften. Hiervoor moeten verwerkers flink investeren in speciale apparatuur om hun vellenproductie te upgraden. Bij MEAF geloven we dat betaal-
Het recycleproces van tray naar tray is echter een stuk moeilijker
bare, energiezuinige en flexibele oplossing producenten in staat stelt om gemakkelijker de overstap naar gerecycled materiaal te maken.”
Reinigingsproces
Kreyenborgs IR-CLEAN is specifiek ontworpen als een kosteneffectieve oplossing voor de directe opwerking van post-consumer PET-vlokken voor voedselverpakking, waarbij kristallisatie en drogen in één proces worden gecombineerd. Het systeem werkt zonder vacuümtechnologie en kan achteraf worden geïnstalleerd op bestaande extrusielijnen. De efficiëntie van het reinigingsproces is geverifieerd door een Letter of Non-Objection van de Amerikaanse Food and Drug Administration (FDA), terwijl tests hebben aangetoond dat het systeem voldoet aan de criteria van de Europese Autoriteit voor Voedselveiligheid (EFSA) voor het gebruik van gerecyclede materialen voor verpakkingen die rechtstreeks in contact komen met voedingsmiddelen.
Het PET-recyclingmateriaal wordt naar de doseertrechter van het IR-CLEAN systeem getransporteerd en via een doseersysteem in de roterende trommel gebracht. De interne spiraal die in de roterende trommel is gelast, zorgt voor een homogene massastroom
MEAF, opgericht in 1947, ontwerpt, ontwikkelt en bouwt extrusiemachines voor de wereldwijde verpakkings, carpetbacking en kunststofverwerkende industrie. Het bedrijf is een ‘onestopshop’ voor extruders voor een breed
scala aan polymeren en toepassingen. Tot de klanten van MEAF behoren fabrikanten in de sectoren voedselverpakking, wegwerpartikelen, medische toepassingen en vloerbedekking, evenals in de auto en luchtvaartindustrie.
met een first-in / first-out principe. Door de rotatie van de trommel en de mengelementen die in de spoelen zijn geïntegreerd, wordt het materiaal continu gemengd met gelijktijdige, constante oppervlakte-uitwisseling. De infraroodmodule boven het materiaalbed verwarmt het materiaal snel en direct tot een hoge temperatuur. De met vocht geladen lucht wordt uit de IR-CLEAN afgevoerd via een constante luchtstroom. Na enkele minuten, in plaats van uren, verlaat het materiaal de IR-CLEAN en is het beschikbaar voor de volgende processtap.
Tray naar tray
De Bruijne vervolgt: “Als het gaat om het gebruik van R-PET voor verpakkingen, is fles-tot-fles relatief eenvoudig omdat de mechanische eigenschappen van het restmateriaal vrij stabiel zijn. Het recycleproces van tray naar tray is echter een stuk moeilijker. Daarom werken we nu hard aan de ontwikkeling van een compacte unit voor het verhogen van het IV-niveau (intrinsieke viscositeit) die volledig kan worden geïntegreerd in nieuwe en bestaande extrusielijnen.”
www.meaf.com
Composiet begint in steeds meer sectoren gemeengoed te worden. Niet alleen in hoogtechnologische branches als luchtvaart, defensie, en ruimtevaart. Ook automotive, energie en sport zijn grote markten. Maar in de bouw komt de materiaalfamilie eigenlijk nog maar net kijken. Holland Composites, opgericht in 1992, heeft zich helemaal toegespitst op composieten voor de bouw en dan specifiek op biocomposieten.
KASPER WEIGAND
Onlangs werd het bedrijf uit Lelystad genomineerd voor een JEC Innovatie Award voor de lichtgewicht brandveilige integrale gevelelementen, gemaakt met haar Duplicor biocomposiet materiaal, voor het prestigieuze gebouw The Pulse of Amsterdam. Helaas wonnen ze niet, maar het heeft wel voor de nodige publiciteit gezorgd en de telefoon houdt niet op met rinkelen. Eigenlijk is composiet in de bouw nog helemaal niet zo bekend. Maar daar lijkt verandering in te komen.
Staal en beton
Jeroen Troost, CEO van Holland Composites, legt aan de hand van een afbeelding uit wat de basis is van het bedrijf. “Een vliegtuig bevat zo’n 300 tot 400 kg aan hoog presterende materialen per persoon die het kan vervoeren. Bij een auto is dat ongeveer het dubbele. Als je naar een gebouw kijkt, met al dat staal en beton, dan is dat meer dan 50.000 kg per persoon.” Dat is toch eigenlijk helemaal niet nodig, stelt hij. Een gebouw wordt nog vaak met veel staal en beton opgebouwd. “Staat het gebouw, dan moet er nog een jasje omheen, en pas dan wordt er gekeken naar de mogelijkheden van biobased, of brandwerendheid, of een balkon blijkt veel te zwaar. De gemene deler is dat vaak pas laat in het proces bedacht wordt om naar composieten te kijken. Waarom kijk je niet naar constructieve delen, dragende delen? Want dan kun je veel lichter bouwen. Een vliegtuig heeft ook geen betonnen draagconstructie nodig, waarom een gebouw dan wel?”
Badkuip
De oorsprong van Holland Composites zit in bootjes maken, met een uitstapje naar de automotive. Maar mensen in de bouw kennen het bedrijf van het Stedelijk Museum in Amsterdam, ‘de badkuip’. “Bedacht in deze vorm, maar eigenlijk niet te maken van klassiek materiaal. De architect wist dat wij vroeger boten maakten. Je zou dit gebouw ook als een soort superjacht kunnen zien. Alleen in de vorm van een gebouw.” De hoge composieten elementen zijn allemaal in de fabriek in Lelystad gemaakt en uiteindelijk afgelakt zoals ook een superjacht afgelakt wordt. Op het Museumplein. “Het ziet er nog steeds superstrak uit. Dus wij vinden het een hele fijne referentie.”
Duplicor biocomposiet
Composiet heeft de reputatie heel licht en sterk te zijn, maar ook dat het moeilijk te recyclen is. Bovendien moeten er voor geveldelen brandvertragers aan worden toegevoegd en zijn de harsen zelf ook niet per se duurzaam. Maar dat is helemaal veranderd sinds Holland Composites is overgestapt op het gebruik van Duplicor, een brandwerende biocomposiet. “Toen we het Duplicor-materiaal vonden, voelde dat als het winnen van de jackpot”, zegt Troost. “In plaats van
Waar iedereen op aanslaat, is de dikte van het pakket
chemische bestanddelen, maken we ons composiet nu helemaal van biohars. Van de stengels die overblijven bij de teelt van bijvoorbeeld suikerriet en mais. We hoeven er ook niet extra voor aan te planten. We onttrekken geen voedsel uit de keten. De stengel zou anders weggegooid of gecomposteerd worden.”
Appelstroop
Die stengel wordt met een ingewikkeld maar efficiënt proces omgezet in een soort papje en dat de basis vormt van de hars. “Het is een soort appelstroop. Je kunt het bij wijze van spreken opeten”, vertelt Troost.
Na-isoleren met Duplicor gevelpanelen.
Duplicor presteert op het gebied van sterkte en lichtheid evengoed als een traditionele composiet met kunststof hars. Hoewel de biohars soms wordt gecombineerd met natuurvezels als jutte, vlas of bamboe, gebruikt Holland Composites in 95% van de gevallen glasvezel omdat dit voor buitentoepassingen beter presteert. Op 100 meter van het hoofdkantoor staat een machine die van de hars en vezels composieten matten maakt. Een groot voordeel van het product is dat het inherent brandvertragend is. “Dat komt gewoon door de eigenschappen van die hars. De natuur heeft ons dat cadeautje gegeven. En we halen dus een hele hoge brandklasse.”
Holland Composites is helemaal overgestapt op duurzame materialen. “We werken dus niet meer met klassieke kunstharsen. Alleen nog maar met Duplicor. Als we complete gevels maken, hebben we ook een isolatiekern nodig. Daarvoor gebruiken we een foam van gerecyclede PET-flessen. Vorig jaar hebben we het equivalent van 3,5 miljoen PET-flesjes verwerkt in onze jaarproductie. Wij hebben een samenwerking met Armacell voor een zekere stroom aan gerecycled PET-foam.”
Glasketen
Een belangrijke vraag is natuurlijk of je Duplicorcomposiet na einde levensduur weer opnieuw kunt gebruiken. “De isolatie gaat terug naar Armacell, en die maken er nieuwe isolatiekernen van. Het Duplicor verwarm, je waardoor de vezel vrij komt en terug de
The Pulse of Amsterdam is het eerste grootschalige project in Nederland met Duplicor.
Foto: Marcel Steinbach
glasketen ingaat. De hars verbrand je. De CO2 die daarbij vrijkomt en heb je dan al wel 40 jaar of langer vastgehouden”, benadrukt Troost. Vergelijk je de Duplicor-gevels met hout, beton of hybride gevels, dan vallen drie zaken op, gaat Troost door. “De CO2-uitstoot is heel laag en het gewicht is heel laag. Maar waar iedereen op aanslaat is de dikte van het pakket. Met een fractie van de dikte kunnen we dezelfde prestatie leveren. Dus als de buitenkant van het gebouw maatgevend is, heb je aan de binnenkant gewoon meer ruimte.”
Een ander project van het bedrijf is de vernieuwing van het hoofdkantoor van ABN Amro. Daar komen twee lagen bovenop, maar je kunt er natuurlijk niet oneindig gewicht opzetten. Daar is dat gebouw niet op berekend. “We maken de oude gevel na van licht composiet, nu afgewerkt met tegeltjes. Hier is het gewicht van composiet dus echt de doorslaggevende factor.”
The Pulse
Voor de The Pulse of Amsterdam maakt Holland
Composites complete elementen van vier bij vier meter. “Helemaal van Duplicor biocomposiet, inclusief een isolatiekern van gerecycled PET. We maken alles hier in Lelystad. Het glas gaat er hier in, het PV-paneel ook. Het enige wat ze daar doen is het er met een kraan inhijsen en vastmaken. Dan is hij aan binnen-
De CO2 die daarbij vrijkomt en heb je dan al wel 40 jaar of langer vastgehouden
en buitenkant helemaal af. Hier hebben we natuurlijk heel lang op geëngineerd. Zo’n element weegt 300 kg. Nog steeds veel, maar onvoorstelbaar veel minder dan als je het van staal maakt. Dit is het eerste grootschalige project in Nederland met Duplicor”, legt Troost uit. “Hier is voor biocomposiet gekozen vanwege gewichtsbesparing, maar ook vanwege de hoge duurzaamheidsklasse. VORM en Edge, de ontwikkelaars, wilde hier echt een volgende stap op het gebied van duurzaamheid zetten.”
Renovatie van corporatieflats
Het zijn niet alleen maar de dure eyecatchers waar je Duplicor-elementen kunt tegenkomen. “We maken veel producten voor oude corporatieflats. De gevel is dun en de energieprestatie is slecht. Het gebouw is een beetje uit de tijd, er moet een nieuwe schil omheen, en hij moet opgedikt worden qua isolatie. Die flats zijn
vaak heel klein, dus als je aan de binnenkant gaat naisoleren, dan houd je niets over. Als je aan de buitenkant een te dik isolatiepakket gebruikt, houd je op je galerij weer geen loopruimte over. Vandaar dat ze voor Duplicor kozen. Heel dun en licht, dat kost nauwelijks ruimte.”
Legolisering
‘Legolisering’ is in de bouw echt een term. Dus alsof je met lego bouwt, in en weer uit elkaar. “Maar het ontwerp van Lego, dat is niet alleen het slimme systeem met klikbare nopjes. Het succes komt ook doordat het van een hoog presterend materiaal in een mal is gemaakt. Laten wij nou toevallig ook een hoog presterend materiaal hebben, en gebruik maken van mallen”, zegt Troost. Het eigen bouwsysteem van Holland Composites heet Qbix. “Eigenlijk maken we gewoon hele grote legoblokken. We maken daar bouwdelen van, vloeren, wanden, daken.” Omdat ze geen lucht willen vervoeren, worden de bouwdelen als platte elementen naar de bouwplaats gebracht, alwaar ze met een handleiding en slimme verbindingen in elkaar gezet worden. “En zo kunnen we op een vrij eenvoudige manier woningen in elkaar klikken”, besluit Troost.
www.hollandcomposites.nl
AKROH Industries B.V. produceert een breed scala aan kunststofproducten voor vele verschillende branches, waaronder de landbouw, de auto-industrie en de gezondheidszorg. De MacroPower van Wittmann is een van de populairste machinemodellen op de productievloer en speelt een sleutelrol in de groeistrategie van het bedrijf.
AKROH uit Zwolle viert feest. De aanleiding is de ingebruikname van een nieuwe MacroPower 2000 van Wittmann - met 2000 ton sluitkracht verreweg de grootste spuitgietmachine die ooit bij AKROH is geïnstalleerd. Met deze investering begint het familiebedrijf aan een nieuw hoofdstuk in zijn geschiedenis. Na de enorme uitbreiding van het machinepark is er nu verdere groei gepland in het segment van het spuitgieten op contractbasis, dat momenteel ongeveer 20% van de omzet van het bedrijf genereert. “We zijn voortdurend bezig met het uitbreiden van het productportfolio voor onze klanten”, zegt Arend-Jan Horst, eigenaar en CEO van AKROH Industries B.V.
Familie
Met 27 spuitgietmachines in een breed scala aan sluitkrachten is het machinepark van het bedrijf bijna verdubbeld sinds het drie jaar geleden zijn intrek nam in het nieuwe gebouw. “We zijn nu een moderne fabriek”, zegt Horst niet zonder trots, want zijn hele familie draagt bij aan het succes van het bedrijf. Zijn vrouw Olga en zoon Jorn hebben bijvoorbeeld de leiding over de boekhouding. Jorns broer Robbert is verantwoordelijk als operator voor de spuitgietmachines van de fabriek.
Agrarische toepassingen
Sinds de oprichting van het bedrijf in 1956 is het productassortiment meerdere malen gewijzigd en gediversifieerd. Onder AKROH's eigen productlijnen ligt de nadruk op agrarische toepassingen. Apparatuur
voor veehouderij en melkveehouderij, evenals tractorcomponenten hebben het merk AKROH vooral in Europa beroemd gemaakt. Via de landbouwhandel levert het bedrijf momenteel meer dan 7.000 verschillende producten en productvarianten in 60 landen wereldwijd. Meer dan 600 matrijzen zijn actief in gebruik. Grote zwarte schepbladen lopen van de productielijn van een MacroPower 850 spuitgietmachine. Ze zijn gemonteerd op een houten staaf met een handvat dat ook van kunststof is gespuitgiet en zullen later als voerscheppen worden verkocht.
Deze grote onderdelen met een shotgewicht van 1000 g worden geproduceerd in een matrijs met één holte binnen een cyclustijd van 30 seconden. Ze zijn gemaakt van slagvast polypropyleen, want ze moeten tegen een stootje kunnen tijdens ruw dagelijks gebruik in de stallen en op het land. Tussen zomer en winter kunnen de omgevingstemperaturen variëren van -10 tot +40° Celsius, wat geen nadelig effect mag hebben op de stabiliteit van de schoppen. “Met de MacroPower kunnen we erop vertrouwen dat we een constante hoge kwaliteit produceren”, benadrukt Arend-Jan Horst, die ons naar een andere
MacroPower-machine leidt, die grote plantencontainers vormt op bestelling van een klant. “Hier zijn de eisen nog strenger”, legt hij uit. “De wanddikte is niet meer dan 1,5 mm, maar toch bereiken we een zeer hoge maatnauwkeurigheid.” Dit was niet het geval met een spuitgietmachine van een Chinees merk, die AKROH enkele jaren geleden op proef kocht. Vooral bij dunwandige onderdelen, die een hoge injectiedruk vereisen, liep het sensorsysteem van de Chinese machine al snel tegen zijn grenzen aan.
Voetafdruk
Een ander voordeel van de MacroPower in een directe vergelijking tussen de machines is het bescheiden benodigde vloeroppervlak. Dankzij de technologie met twee platen. De voetafdruk van de MacroPower is merkbaar kleiner. Over het algemeen is de voetafdruk van de productiecellen een belangrijk punt. Ook op het gebied van automatisering zorgt AKROH voor een compacte layout. Er is bewust gekozen om de nieuwe grote machine van 2000 ton uit te rusten met een lineaire robot. In tegenstelling tot een zesassige robot, die extra vloeroppervlak naast de machine zou innemen, is de WX173 lineaire robot van Wittmann direct op de machine boven de opspanplaat gemon-
Toen ArendJan Horst elf jaar was, maakte hij deze tekening van zijn grootvaders eerste spuitgietmachine.
AKROH CEO ArendJan Horst (links) presenteert de voerscheppen met spuitgegoten onderdelen samen met Michel van der Motten, managing director van Wittmann Battenfeld Benelux.
teerd. Voor maximale flexibiliteit bij het uitnemen van onderdelen integreerde Wittmann voor zijn klant twee extra servo-rotatieassen. Dankzij de servo C-as kan afhankelijk van de matrijs flexibel worden omgeschakeld tussen het uitnemen op de bewegende en op de vaste plaat.
Barrièreschroeven
Een andere bijdrage aan de constant hoge kwaliteit van de spuitgietproducten wordt geleverd door de plastificeerunits in de Wittmann-machines. “Al onze laatst geleverde machines zijn uitgerust met MeltProbarrièreschroeven en we hebben nu ook de bestaande machines achteraf uitgerust”, meldt Michel van der Motten, directeur van Wittmann Battenfeld Benelux NV. Met deze stap heeft AKROH zich goed voorbereid op de toekomst, aangezien het aandeel regranulaat in de te verwerken materialen toeneemt. Bij het gebruik van een machine met een standaard 3-zone schroef voor het verwerken van materialen met een hoog aandeel regrind, moest AKROH de plastificeertijd verlengen om een voldoende hoge smelthomogeniteit te bereiken. “Dit betekent dat we voor een aantal producten niet langer kostenefficiënt zouden zijn geweest”, legt Horst uit. De intelligente hulpsystemen uit de HiQ-productserie van Wittmann bieden extra ondersteuning bij de verwerking van gerecycled materiaal. De HiQ Flow-software meet de viscositeit van de kunststofmelt tijdens de injectiefase van elke cyclus. Als de viscositeit afwijkt van de vooraf ingestelde waarde, past de machine het injectievolume automatisch aan binnen dezelfde shot. Het resultaat zijn 100 procent goede onderdelen. Vooral bij gerecyclede kunststof materialen schommelt de MFI soms
sterk per partij. “Met onze machines kunnen we nog steeds hoge percentages gerecycled materiaal streeploos verwerken”, zegt Horst. “Sinds onze introductie van MeltPro-schroeven en HiQ Flow krijgen we geen productiegerelateerd afval meer.” Sommige fabriekscontainers worden al volledig van gerecycled materiaal gemaakt.
Voor het maken van de toevoerscheppen wordt momenteel 10% regranulaat bijgemengd. Dit regranulaat wordt volledig intern gewonnen uit sprue en opstartmateriaal. “Het houden van productierecyclaat in de cyclus is nu een essentiële strategie voor ons om concurrerend te blijven met onze prijzen”, benadrukt Arend-Jan Horst. “Voor de agrarische producten hebben we sterke concurrenten in China, India en Pakistan. Hier zijn de kosten per eenheid steevast een belangrijk punt.”
“Onze klanten kopen bij ons, omdat we uitstekende kwaliteit leveren, flexibel inspelen op de wensen van klanten en desondanks niet duurder zijn dan de Aziaten”, legt de manager uit. “De prijs die we hiervoor betalen is een continue stroom van procesoptimalisatie.” Consequent hoge betrouwbaarheid en stabiliteit van de machines zijn niet voldoende. De beschikbaarheid en flexibiliteit van de productiesystemen worden ook nauwgezet onderzocht door het AKROH management voor elke investeringsbeslissing.
We kunnen hoge percentages gerecycled materiaal streeploos verwerken
“Als we vandaag een order binnenkrijgen, kunnen we hem morgen al leveren”, zo beschrijft Arend-Jan Horst het extreme geval, dat eigenlijk heel vaak voorkomt. Matrijzen worden twee tot drie keer per dag gewisseld en dit moet snel gebeuren om de uptime van de machines op topniveau te houden. Het automatische holm trek eenheid maakt het mogelijk om grote matrijzen eenvoudig vanaf één kant te installeren, en bovendien heeft de voortschrijdende digitalisering van de productieprocessen ook hier al een positief effect. “De machine herkent de matrijs door de matrijsdataset uit te lezen en stelt dan automatisch de juiste parameters in”, legt Horst uit. “Digitalisering biedt vandaag de dag al veel mogelijkheden om nog efficiënter te werken. We zijn van plan om deze mogelijkheden in de toekomst nog beter te benutten.”
GRONDSTOFFEN
Biesterfeld
Rolweg 27
4104 AV Culemborg +31 (0)345-687878 plastic-benelux@biesterfeld.com www.biesterfeld-plastic.com
Distributeur van kunststof granulaten. Leverancier van: BASF (PS, TPU), Chi Mei (o.a. ABS, M-ABS, SAN, PC), Celanese (o.a. PA, PBT, TPC-ET, TPE-V), DuPont (o.a. POM, PI), ExxonMobil (o.a. Vistamaxx, Vistalon, Exxelor), Idemitsu (o.a. PC, SPS), INEOS (o.a. PE, PP, HDPE, L(L)DPE, R-TPO), LG Chem (o.a. M-ABS, ASA, PC Compounds, PMMA, POE, NBR, SBR), SK Chemicals (o.a. PETG), Solvay (o.a. PFA, MFA, PPSU, PPS, PSU,PES, PEEK), Cabot (o.a. Roet), KumYang (o.a. Blaasmiddelen Cellcom), Master Additives (o.a. Rubber), EVA.
Distrupol BV
Schouwburgplein 30-34
3012 CL Rotterdam
P.O. BOX 21407
3001 AK Rotterdam
The Netherlands
+31 (0)10 - 2757880 info-benelux@distrupol.com www.distrupol.com
Leverancier van: CHIMEI (ASA, PC, PC/ABS, SAN, SBC), Kureha (PVDF), LG Chem (ABS, PA6, PC, POM, PBT, copolyester), Lucite International (PMMA), MOL group (PP), Neutrex (Purgex reinigings- middel), SIBUR (PP), Poliblend (PA, POM-H, PBT), Teknor Apex (TPE, TPV), Toray (ABS, trans- parante ABS, POM, PPS), Versalis (PE, EVA), Wells Plastics (additieven), Distrupol Colour (kleurcompounds, masterbatch).
Resinex Netherlands BV
Leeuwenbrug 105 B
7411 TH Deventer, Nederland +31 (0)570-677584 info.benelux@resinex.com www.resinex.com
Resinex Benelux NV
Moerenstraat 85a B2370 Arendonk, België +32 14 67 24 96 info@resinex.be www.resinex.com
Ultrapolymers BV
Galvanistraat 14-2
Postbus 138 6710 BC Ede 0318 - 641216 info@ultrapolymers.nl
Ultrapolymers Group NV
Gerard Mercatorstraat 90 3920 Lommel, België +32 11 57 95 57 info@ultrapolymers.be www.ultrapolymers.com
Fournier Polymers
Hoevestein 36 4903 SC Oosterhout
+31 (0) 162 - 491650
+32 (0) 251 - 33313 info.bnl@fournierpolymers.com www.fournierpolymers.com
Officieel distributeur voor o.a. ExxonMobil Chemical, Borealis, Eni Versalis, Radici Plastics, Polimarky, Polychim, Ducor en Wiwax.
Resinex Netherlands BV
W & R Plastics BV
Jean Monnetpark 73 7336 BB Apeldoorn 055 - 5335224 info@wenrplastics.nl www.wenrplastics.nl
Masterbatches & Additieven: Viba, Cabot, Unnox Iberia, Ultrabatch, Cabamix.
Colorex Master Batches BV Achterdijk 12 5705 CB Helmond +31(0)492-524252 post@colorex.nl www.colorex.nl
Unique Qolors BV Masterbatches
Oerstroom 50 5421 WV Gemert 085-076 13 63 info@uniqueqolors.nl www.uniqueqolors.nl
KUNSTSTOFRECYCLING
ARBURG BV
Krommewetering 81 3543 AM Utrecht +31 (0)30 24 26 06 0 netherlands@arburg.com www.arburg.nl
ARBURG NV
Herrestraat 8
3294 Molenstede, België +32 16 44 12 90 belgium@arburg.com www.arburg.be
Elektrische, hybride en hydraulische spuitgietmachines met sluitkrachten van 125 tot 6.500 kN. Robotsystemen, geïntegreerd in de SELOGICA direct machinebesturing.
OPLEIDINGEN & EVENEMENTEN
Mikrocentrum
De Run 1115, 5503 LB Veldhoven +31 (0)40 – 296 99 11 info@mikrocentrum.nl www.mikrocentrum.nl
Mikrocentrum is het verbindende platform voor de hightech- en maakindustrie. We hebben een fascinatie met technologie. En als onafhankelijke stichting kunnen wij als geen ander de juiste verbinding leggen om die fascinatie door te vertalen naar alle lagen van de waardenketen. Samen met onze leden, klanten en partners zetten we ons in voor een sterk innovatief ecosysteem, voor talentontwikkeling en voor de grote maatschappelijke uitdagingen. Dit doen we door op te leiden, ontmoetingen te stimuleren en door te verbinden met onze cursussen, evenementen en ons ledenplatform. Want met kennis, talent, skills en connecties als brandstof, maken we de wereld van morgen, vandaag al een beetje beter.
