Polski Przemysl

Wiecej niz Automatyka

More than Automation Control Valves Zawory regulacyjne ● eliminowanie niekorzystnych zjawisk (np. kawitacja, hałas, flashing) ● nadkrytyczne parametry ● wysokie ciśnienia ● duże średnice ● wykonania specjalne Jako polska firma zapewniamy szybki serwis gwarancyjny i pogwarancyjny oraz niskie ceny części zamiennych.

Wybrane parametry produkowanych zaworów: ● DN 15…300 (NPS 1”…12”) ● PN 10…400 (CL 150…2500) ● Kvs 0,01…2160 (LIN, PROC, ON-OFF) Wykonania materiałowe: - żeliwo szare i sferoidalne - staliwo węglowe - staliwo kwasoodporne - staliwo stopowe

„W zależności od warunków pracy w zaworze mogą występować zjawiska związane z kawitacją, przepływem krytycznym, odparowaniem (flashing), erozją – z reguły generujące nadmierny hałas i powodujące obniżenie jakości regulacji, zmniejszenie trwałości wyrobu aż do uszkodzenia awaryjnego włącznie. Można i należy eliminować lub minimalizować skutki tych zjawisk. Potrafimy w oparciu o komputerową analizę przepływu rozpoznać zagrożenia z nimi związane i zaproponować konstrukcję zaworu przystosowaną do konkretnych warunków pracy”.

Zakłady Automatyki POLNA S.A. ul. Obozowa 23, 37-700 Przemyśl tel.: 16 678 66 01 fax: 16 678 65 24, 16 678 37 10 www.polna.com.pl

“POLNA” S.A. – wiodący krajowy producent poszukuje partnerów handlowych na terenie województw: podlaskiego, lubelskiego, mazowieckiego i warmińsko-mazurskiego.

Oczekujemy: znajomości rynku, podstawowej wiedzy z zakresu automatyki przemysłowej i ciepłowniczej, zaangażowania i rzetelności.

Oferujemy:

specjalistyczne szkolenia, atrakcyjne rabaty, korzystne terminy płatności, wsparcie doradczo-techniczne, materiały reklamowe.

Więcej informacji o ofercie: www.polna.com.pl

Kontakt: tel.: 16 678 66 01 wew. 379 693 920 446 e-mail: marketing@polna.com.pl

PolskiPrzemysł

Od Wydawcy

Wydawca AF Media s.c. ul. Kolejowa 36C lok. 2 62-070 Dąbrówka k. Poznania RPR 2418 Sąd Okręgowy w Poznaniu Wydział I Cywilny NIP 7792345651 REGON 300955089 www.polskiprzemysl.com.pl Dyrektor ds. Rozwoju i Komunikacji Wydawca Magazynu „Polski Przemysł” Norbert Fraszczyński tel.: +48 61 641 60 46 kom. +48 507 174 348 norbert.fraszczynski@polskiprzemysl.com.pl

Redaktor Naczelny Wydawca Magazynu „Polski Przemysł” Zbigniew Adamowicz tel.: +48 61 641 60 47 kom. +48 507 174 349 zbigniew.adamowicz@polskiprzemysl.com.pl

Marketing i PR

Szanowni Państwo, w bieżącym wydaniu magazynu Polski Przemysł zachęcamy do lektury artykułu poświęconego największemu węzłowi drogowemu w Europie Środkowo-Wschodniej, którego wykonawcą jest firma J&P Avax.

Kolejno znajdziecie też Państwo wywiady z Mieczysławem Gorzochem, prezesem Przedstawicielstwa Innowacyjno-Wdrożeniowego WAMET, Radosławem Kwiatkowskim – prezesem zarządu firmy Apakor-Rokita – i Marianem Gąsiorem, prezesem Krosglassu – jedynej firmy w Polsce produkującej włókno szklane.

Ponadto rozmowa z Krzysztofem Krystowskim, prezesem Avio Polska, o inwestowaniu w czasach kryzysu i funkcjonowaniu w strukturach zagranicznego koncernu. Wywiad z Michaelem Heppem, prezesem BASF Polska, o innowacyjnych rozwiązaniach oraz prezentacja raciborskiego RAFAKO – w której opowiemy o realizacjach i inwestycjach największego w Europie producenta kotłów energetycznych.

W ramach stałych działów naszego magazynu zachęcamy do przeczytania artykułu na temat finansowania inwestycji za pomocą obligacji korporacyjnych (Finanse i księgowość) oraz e-papieru i jego przyszłości w Polsce (Technologie).

marketing@polskiprzemysl.com.pl

Korekta

Życzymy przyjemnej lektury.

Adam Bukowski

adam.bukowski@polskiprzemysl.com.pl

Dziennikarze Urszula Światłowska

urszula.swiatlowska@polskiprzemysl.com.pl

Adam Sieroń

adam.sieron@polskiprzemysl.com.pl

Mariusz Krysiak

mariusz.krysiak@polskiprzemysl.com.pl

Wojciech Stepaniuk

wojciech.stepaniuk@polskiprzemysl.com.pl

Marcin Pszczółkowski marcin.pszczółkowski@polskiprzemysl.com.pl

Projekt i skład Norbert Fraszczyński

Zbigniew Adamowicz

Quality Pixels s.c.

Łódź 94-109, ul. Pienista 75 www.qualitypixels.pl kom.: +48 517 446 864 grafik@polskiprzemysl.com.pl

© Polski Przemysł 2010 Żadna część ani całość tej publikacji nie może być reprodukowana w jakiejkolwiek formie i dla jakiegokolwiek celu bez uprzedniej zgody wydawcy.

Materiały zdjęciowe zawarte w artykułach są udostępnione przez firmy posiadające prezentacje. Tym samym firmy wyrażają zgodę na publikowanie i rozpowszechnianie zdjęć w zakresie niezbędnym do realizacji publikacji w magazynie Polski Przemysł.

październik 2010

1 Polski Przemysł

PolskiPrzemysł

Spis treści 8

Od Wydawcy

1

News

4

Processum – okiem konsultanta

8

Jak znaleźć inspirację do poprawy procesów?

Zarządzanie

10

5 zielonych strategii, na których można zyskać

Prawo w firmie

12

Nowe przepisy w zakresie szkoleń

Finanse i księgowość

14

Postępowanie grupowe, czyli o co tyle hałasu?

Obligacje skarbowe jako sposób na finansowanie inwestycji

Technologie

20

E-papier – technologia jutra

Zielona Marka

22

Skuteczna biotechnologia Biomasa – przyszłość energetyki

Raporty

63

Energetab pełny energii

64

Indeks Polski Przemysł

2 październik 2010

20

PolskiPrzemysł

3/2010 55

Przede wszystkim rzetelność

37

24

Rozmowa z dyrektorem firmy Ocmer, Krzysztofem Bednarkiem

Sośnica w drogowym sercu Europy

28

J&P Avax – generalny wykonawca największego węzła komunikacyjnego w Polsce i Europie Środkowo-Wschodniej

Wiertnicza potęga jest w Polsce

34

Rozmowa z prezesem Przedsiębiorstwa Innowacyjno-Wdrożeniowego Wamet, Mieczysławem Gorzochem

Nowatorstwo się opłaca

37

O inwestycjach w Polsce oraz innowacyjnych rozwiązaniach w wywiadzie z Michaelem Heppem, prezesem BASF Polska

Przygotowani do boomu

40

Wywiad z Radosławem Kwiatkowskim, prezesem Apakor-Rokita

Sprawdzone rozwiązania dla energetyki

46

KSB jako światowy lider w dziedzinie produkcji pomp, armatury i systemów sterowania

1000 megawatów więcej mocy

47

O inwestycjach i realizacjach RAFAKO

Budują świat

52

Krosglass – perspektywy rozwoju polskiego producenta włókna szklanego

Specjalizacja: turbiny niskiego ciśnienia

55

O planach rozwoju spółki, inwestycjach i Laboratorium Aerodynamiki Przepływów Turbinowych. Wywiad z prezesem Avio Polska, Krzysztofem Krystowskim październik 2010

3 Polski Przemysł

PolskiPrzemysł

News Odbiorcy przemysłowi mogą otrzymać mniej gazu w czwartym kwartale

towych i gazu ziemnego oraz zasadach postępowania w sytuacjach zagrożenia bezpieczeństwa paliwowego państwa i zakłóceń na rynku naftowym, PGNiG SA w ubiegłym tygodniu poinformowało Operatora Systemu Przesyłowego GAZ-SYSTEM SA o braku możliwości częściowego pokrycia zapotrzebowania odbiorców przemysłowych na gaz ziemny w IV kwartale 2010 roku.

Obecna sytuacja ma związek z zerwanym kontraktem ze spółką RosUkrEnergo, który podpisano jesienią 2006 roku oraz zaniechaniem w 2006 roku budowy dwukierunkowego połączenia transgranicznego umożliwiającego m.in. import gazu ziemnego do Polski z systemu Unii Europejskiej.

Zapotrzebowanie Polski na gaz ziemny w 2008 roku wyniosło 13,7 mld m3, a w 2009 roku ok. 13,5 mld m3. PGNiG szacuje, że w 2015 roku zapotrzebowanie na gaz osiągnie poziom ok. 18 mld m3. Spółka wydobywa rocznie ok. 4,2 mld m3 ze złóż krajowych, ok. 9 mld m3 pochodzi z importu, w tym ok. 7,5 mld m3 jest importowane z Rosji na podstawie obowiązującego kontraktu jamalskiego. Obecna pojemność magazynowa PGNiG SA to ok. 1,6 mld m3. PMG na 20 września br. wypełnione są w ponad 85%. Dobowe zużycie gazu w okresie jesienno-zimowym waha się od ok. 26 do 60 mln m3.

Aby zapewnić dostawy gazu dla gospodarstw domowych i instytucji użyteczności publicznej, Polskie Górnictwo Naftowe i Gazownictwo SA może zdecydować o ograniczeniu dostaw dla przemysłu w IV kwartale 2010.

Pomimo podejmowanych od ponad roku działań, których celem było pozyskanie dodatkowych dostaw gazu ziemnego do Polski, zastępujących kontrakt ze spółką RosUkrEnergo AG, PGNiG SA może nie być w stanie dostarczyć gazu w pełnych ilościach zamówionych przez klientów przemysłowych. Dlatego, zgodnie z wymogami Ustawy o zapasach ropy naftowej, produktów naf-

Dostawy gazu ziemnego z importu realizowane są obecnie zgodnie z nominacjami, złożonymi przez PGNiG, a kopalnie gazu ziemnego w Polsce pracują bez zakłóceń. Pojemności w magazynach gazu ziemnego dostępne dla PGNiG w KPMG Mogilno, PMG Husów, PMG Strachocina, PMG Brzeźnica i PMG Swarzów zostały w pełni zatłoczone.

Jednocześnie, ze względu na trwający proces inwestycyjny polegający na rozbudowie PMG Wierzchowice, magazyn ten został zatłoczony do stanu 370 mln m3 gazu, tj. ok. 64%. Jest to ilość, którą będzie można odebrać z tego magazynu w sezonie zimowym 2010/2011. Źródło i fot.: PGNiG SA

Polimex-Mostostal zawarł nowy kontrakt

Kopex sprzedał pierwszy transporter shuttle car do kopalni w RPA

W dniu 15 września br. Polimex-Mostostal podpisał umowę z Gminą Miasto Puławy na „Budowę Puławskiego Parku Naukowo-Technologicznego”.

Wartości netto kontraktu: 41 768 877,75 zł.

Wartość brutto kontraktu: 50 958 030,86 zł.

Kubatura: 70 049,48 m3.

Powierzchnia użytkowa: 9 640,94 m2.

Czas realizacji kompleksowych robót budowlanomontażowych – 14 miesięcy od momentu rozpoczęcia prac.

Zamówienie jest współfinansowane z Programu Operacyjnego „Rozwój Polski Wschodniej 2007–2013”.

Kopex Waratah, australijska spółka z Grupy Kopex, producent maszyn górniczych stosowanych w wydobyciu węgla kamiennego w systemie filarowo-komorowym, sprzedała w sierpniu pierwszy Waracar – shuttle car (kołowy wóz do załadunku i transportu urobku z napędem elektrycznym) do kopalni w Republice Południowej Afryki. W produkcji jest kolejnych siedem Waracars, które będą dostarczone do australijskich kopalń w Queensland i Wollongong. Cena jednego pojazdu Waracar w zależności od nośności oraz wersji modelu waha się od 1,1 do 1,4 mln AUD (1 AUD = 2,8 PLN wg kursu NBP).

Źródło: Polimex-Mostostal SA

Źródło i foto: Kopex

Polski Przemysł

4 październik 2010

PolskiPrzemysł

News

Fiat Bravo z nowym benzynowym silnikiem 1.4 MultiAir Ruszyła sprzedaż nowych wersji Fiata Bravo wyposażonych w turbodoładowane silniki 1.4 MultiAir 16v o mocy 140 KM z systemem Start&Stop montowanym seryjnie, spełniające normy emisji spalin Euro 5.

To jeden z najlepszych na świecie silników benzynowych pod względem ograniczenia emisji CO2 (jedynie 132 g/km w cyklu mieszanym), będący oprócz tego najlepszym w klasie, jeśli chodzi o zużycie paliwa i wartości momentu obrotowego. Nowy silnik montowany w Fiacie Bravo zużywa zaledwie 5,7 l benzyny na 100 km w cyklu mieszanym i osiąga maksymalny moment obrotowy równy 230 Nm przy 1750 obr./min.

System MultiAir stanowi w ewolucji silników benzynowych prawdziwy skok technologiczny, porównywalny do tego, który miał miejsce przy wprowadzeniu technologii Common Rail w silnikach Diesla. Wystarczy wspomnieć, że w porównaniu z tradycyjnym silnikiem benzynowym o takiej samej pojemności, zespół napędowy MultiAir zapewnia wzrost mocy (do 10%) i momentu obrotowego (do 15%), ponadto istotne zmniejszenie zużycia paliwa (do 10%) oraz emisji CO2 (do 10%). Prawdziwa istota MultiAir wyrażona została w nowym elektro-hydraulicznym systemie sterowania zaworami.

Dzięki bezpośredniej kontroli powietrza za pomocą zaworów ssących silnika, bez udziału przepustnicy, udało się zredukować zużycie paliwa oraz emisję substancji zanieczyszczających środowisko.

Zastosowanie technologii MultiAir w modelu Bravo zapewnia zarówno zwiększenie mocy i momentu obrotowego przy niskich obrotach, jak i zmniejszenie zużycia paliwa i emisji CO2.

Uzyskano to także dzięki systemowi Start&Stop, który steruje czasowym wyłączeniem silnika w przypadku postoju pojazdu. Ponadto silnik 1.4 MultiAir 140 KM jest połączony z nową, manualną 6-biegową skrzynią biegów, dzięki której kierowca doświadczy większej przyjemności prowadzenia pojazdu poprzez płynną, szybszą i bardziej precyzyjną zmianę biegów. Nowy zespół napędowy zapewnia najwyższe standardy w ochronie środowiska (posiada homologację Euro 5), bez pogorszenia osiągów. Źródło i fot.: Fiat Auto Poland SA

RWE w grupie liderów regionu RWE Transgas zajęło 15. miejsce na liście 500 największych firm Europy Środkowo-Wschodniej. Kryterium decydującym o pozycji w zestawieniu była wielkość przychodów w roku 2009. RWE pojawia się w czołówce listy już czwarty raz, jego pozycja wzrosła w stosunku do ubiegłego roku o 4 miejsca. Jak co roku, lista została zaprezentowana podczas Forum Ekonomicznego w Krynicy.

Koncern w zestawieniu największych inwestorów w regionie zajął 253. pozycję i jest obecny w Europie Środkowo-Wschodniej na rynkach: polskim, czeskim, słowackim i węgierskim. Na liście znalazło się wiele koncernów energetycznych i paliwowych. Zestawienie wska-

zuje na silną pozycję polskiego sektora energetycznego na tle regionalnej konkurencji.

Czwarta edycja listy 500 największych firm w naszym regionie została przygotowana przez redakcję „Rzeczpospolitej” oraz firmę doradczą Deloitte. W badaniu wzięło udział 867 firm, z których wybrano 500 o najwyższych przychodach. Przy sporządzaniu listy wzięto pod uwagę publicznie dostępne informacje lub informacje prezentowane przez przedsiębiorstwa. Źródło: RWE

październik 2010

5 Polski Przemysł

PolskiPrzemysł

News

Ciech konsekwentnie realizuje program restrukturyzacji

Około 600 mln zł do 2015 r. może wynieść efekt finansowy wdrożenia Planu Restrukturyzacji przyjętego oficjalnie w sierpniu przez kierownictwo spółki. Ciech koncentruje się na poprawie standingu finansowego. W pierwszym półroczu 2010 przychody Grupy wzrosły o 3%, sięgając 1,95 mld zł.

W sierpniu Zarząd i Rada Nadzorcza Ciech SA przyjęły, opracowany na podstawie rekomendacji renomowanej firmy doradczej PwC Polska, Plan Restrukturyzacji Grupy Kapitałowej Ciech SA na lata 2010–2015. Zakłada on wdrożenie szeregu działań restrukturyzacyjnych, których celem jest poprawa kondycji finansowej Grupy Ciech, spłata części zadłużenia oraz zwiększenie potencjału rozwoju.

Elementem uzupełniającym Plan Restrukturyzacji są inicjatywy zmierzające do pozyskania kapitału – projekt podwyższenia kapitału poprzez emisję obligacji zamiennych na akcje lub akcji z prawem poboru oraz plany wprowadzenia na warszawski parkiet części so-

dowej grupy. – Obecnie każdy scenariusz jest możliwy w zależności od sytuacji rynkowej i kosztów pozyskania kapitału. Mamy już np. deklarację zainteresowania zaangażowaniem ze strony Europejskiego Banku Odbudowy i Rozwoju w długoterminowe finansowanie Ciechu – mówi Ryszard Kunicki. Komitet kredytowy EBOR wyraził wstępną zgodę na udział w projekcie finansowania Ciechu do 300 mln zł. Warunki finansowania będą przedmiotem dalszych negocjacji i będą uzależnione od dalszej oceny projektu, przyjętego rodzaju instrumentu i przewidywanej struktury transakcji.

18 sierpnia br. spełnione zostały warunki zawieszające porozumienia pomiędzy Grupą Chemiczną Ciech a konsorcjum siedmiu banków w sprawie konsolidacji i refinansowania zadłużenia w wysokości 1,3 mld zł. W dniach 24 i 25 sierpnia wypłacono wszystkie transze kredytu. Dzięki temu Grupa pozyskała środki na czas niezbędny do przeprowadzenia kluczowych elementów restrukturyzacji oraz pozyskania finansowania średnioterminowego. Zawarte w kwietniu porozumienie z bankami ograniczyło jednocześnie do 7 liczbę głównych banków finansujących Grupę oraz rozwiązało sprawę opcji. Źródło: Ciech SA

Nowa wieża łódzkiego lotniska

Budimex rozbuduje szpital w Olsztynie

Wieża powstanie po południowej stronie drogi startowej w pobliżu jej środka oraz w pobliżu płyt postojowych. Budynek będzie składać się z dwóch części: dwukondygnacyjnej części administracyjno-technicznej oraz pięciokondygnacyjnej wieży. Kontrolerzy ruchu lotniczego będą pracować na wysokości 31,5 m n.p.m. Koszt budowy wyniesie prawie 12 mln zł brutto.

10 września 2010 roku Budimex podpisał z Wojewódzkim Szpitalem Specjalistycznym w Olsztynie umowę na modernizację tej placówki. Kontrakt ma wartość 35,5 mln zł netto. W ramach umowy Budimex wybuduje blok operacyjny z 12 salami operacyjnymi wraz z kompletnym zapleczem, salę wybudzeń z 17 stanowiskami, centralną sterylizatornię i szatnię pracowniczą. W zakres kontraktu wchodzi również budowa części dydaktycznej z salą audytoryjną i dwiema salami seminaryjnymi dla 120 studentów. Budynek ma mieć trzy kondygnacje z częściowym podpiwniczeniem. Z głównym budynkiem szpitala połączy go ośmiokondygnacyjny łącznik. Powierzchnia użytkowa dobudowanej części szpitala wyniesie 6,6 tys. m2 Prace zakończą się w listopadzie 2013 roku.

Źródło i fot.: Port Lotniczy Łódź im. Władysława Reymonta Sp. z o.o.

Źródło: Budimex SA

13 września wmurowano akt erekcyjny pod budowę nowej wieży kontroli ruchu lotniczego.

W uroczystości, oprócz przedstawicieli portu i PAŻP, uczestniczyli m.in. minister infrastruktury Cezary Grabarczyk, prezydent Łodzi Tomasz Sadzyński, marszałek województwa łódzkiego Włodzimierz Fisiak, wojewoda łódzki Jolanta Chełmińska, a także przedstawiciele zarządu wykonawcy obiektu – firmy Skanska SA. Prace przy budowie nowej wieży rozpoczęły się w lipcu 2010 r. Wykonawca ma 51 tygodni na realizację inwestycji. Obiekt jest budowany na działce o powierzchni 5962 m2 należącej do PAŻP.

Polski Przemysł

6 październik 2010

OGÓLNOPOLSKA KONFERENCJA EKSPERTÓW

POLITYKA WSPIERANIA ROZWOJU INWESTYCJI INFRASTRUKTURALNYCH W POLSCE

13 października 2010 r., Hotel InterContinental, ul. Emilii Plater 49, Warszawa Towarzystwo Rozwoju Infrastruktury ProLinea serdecznie zaprasza do udziału w 4. edycji ogólnopolskiej konferencji ekspertów.

POLITYKA WSPIERANIA ROZWOJU INWESTYCJI INFRASTRUKTURALNYCH W POLSCE Główną ideą spotkania jest wymiana opinii i uwag na temat kluczowych dla inwestorów infrastrukturalnych przepisów i ich ogromnego wpływu na procesy inwestycyjne w Polsce.

Podczas konferencji zostaną poruszone najważniejsze dla branży zagadnienia: • realizacja inwestycji infrastrukturalnych w oparciu o istniejący porządek prawny – ich wpływ na ułatwienie planowania oraz przyspieszenie realizacji inwestycji; • prawne narzędzia pozyskiwania gruntów pod inwestycje infrastrukturalne; • realizacja inwestycji infrastrukturalnych zgodnie z wymogami ochrony środowiska i obszarów NATURA 2000; • inwestycje infrastrukturalne – możliwości wykorzystania Partnerstwa Publiczno-Prawnego (PPP).

Konferencja jest skierowana do przedsiębiorstw z następujących sektorów gospodarki: drogownictwo, elektroenergetyka, energetyka cieplna, gazownictwo, kolejnictwo, paliwa płynne, telekomunikacja oraz sektor wodnokanalizacyjny.

Do udziału w sesjach panelowych zaproszono przedstawicieli Ministerstwa Gospodarki, Ministerstwa Infrastruktury, Ministerstwa Rozwoju Regionalnego, Ministerstwa Środowiska oraz przedstawicieli inwestorów infrastrukturalnych.

Organizatorem konferencji jest Towarzystwo Rozwoju Infrastruktury ProLinea, zrzeszające osoby oraz przedsiębiorstwa realizujące inwestycje infrastrukturalne w Polsce.

Gorąco zachęcamy do uczestnictwa w konferencji oraz do skonfrontowania własnych poglądów, doświadczeń i wyobrażeń z poglądami innych uczestników.

Informacje dodatkowe Tytuł: POLITYKA WSPIERANIA ROZWOJU INWESTYCJI INFRASTRUKTURALNYCH W POLSCE Termin: 13 października 2010 r., godz. 10:00 Miejsce: Hotel InterContinental, Warszawa Organizator: Towarzystwo Rozwoju Infrastruktury ProLinea Kontakt: Łukasz Stojak, Koordynator Projektu, tel. kom. 509 914 848, pr@prolinea.com.pl, www.prolinea.pl PATRONAT MEDIALNY

październik 2010

7 Polski Przemysł

PolskiPrzemysł

Processum – okiem konsultanta

Michał Kopczewski PROCESSUM

Jak znaleźć inspirację do poprawy procesów?

Poszukiwanie pomysłów na poprawę efektywności w firmie wymaga otwartej głowy. Po pierwsze jednak – nie tylko głowy prezesa, ale i wszystkich pracowników. Po drugie zaś – najlepsze firmy umieją przyglądać się krytycznie swoim metodom pracy na co dzień, a nie tylko od święta. Ciągle więc usprawniają i modyfikują własne procesy. Jak wdrożyć taką regularność w naszej firmie?

Najciemniej jest pod latarnią To stare porzekadło jak ulał pasuje do wielu organizacji. Bywa, że nie doceniamy potencjału wiedzy i pomysłowości naszych pracowników. Tradycyjnie to oczywiście od kierownictwa oczekuje się zaplanowania procesów i organizacji pracy. Na nich spoczywa odpowiedzialność za przebieg procesów i rozdanie ról, ale tu tkwi pewna pułapka. Otóż nikt lepiej nie wie, co w procesie szwankuje, niż szeregowi pracownicy! Menedżerowie mogą mieć niepełną informację.

Operują na wyższym poziomie ogólności.

Czasem wręcz żyją w błogiej nieświadomości i nie mają pojęcia o tym, co przeszkadza ich ludziom.

Jak zatem włączyć naszych pracowników do poprawy procesów? W jaki sposób pytać ich o zdanie? Przede wszystkim każdy menedżer powinien uświadomić sobie, że jego autorytet nie ucierpi na tym, że poprosi swoich ludzi o radę. To częsta blokada, która wstrzymuje przełożonych przed otwartą rozmową z podwładnymi o ich pomysłach na zmianę organizacji pracy. A szkoda.

Firma Hilti (przykład podany za Harvard Business Review; April 2010) – lider profesjonalnych rozwiązań dla branży budowlanej – regularnie organizuje dwudniowe wyjazdy dla swojej kadry, podczas których każdy jest zachęcany do odkrycia, co przeszkadza mu w codziennej pracy i niepotrzebnie zużywa jego energię. Efektem takich spotkań są rozmaite postanowienia i usprawnienia. Jeden z takich wyjazdów firma nazwała Pit Stop. Całkiem jak w wyścigach Formuły 1: na chwilę zjeżdżamy do alei serwisowej, aby po wymianie kół czy regulacji zawieszenia powrócić na tor i móc jechać szybciej. Hilti nie szczędzi na to czasu, uważa bowiem, że opłaca się na chwilę zwolnić – czyli wyjechać poza siedzibę firmy i zastanowić się, co pozmieniać – aby po dwóch dniach przyspieszyć, czyli wrócić z nową energią do lepiej poukładanej pracy.

Polski Przemysł

8 październik 2010

W Polsce też zetknąłem się z pozytywnymi przykładami regularnego wykorzystywania pomysłowości pracowników. W jednej z firm ubezpieczeniowych dla wszystkich pracowników regularnie organizowane są konkursy, których celem jest wynajdywanie prostych usprawnień w procesach. Zwykle są to drobne ułatwienia, których wdrożenie nie przekracza miesiąca.

A jak to robią w Poznaniu?

Przyjrzyjmy się tym firmom, które mają liczne oddziały, biura czy inne jednostki terenowe. Zwykle zależy nam na tym, by w każdym oddziale procesy były identyczne. I słusznie: łatwiej zapanować nad jakością procesów, a klient może liczyć na dokładnie taką samą obsługę w każdym miejscu. Choćby w hotelach tej samej sieci na całym świecie czy dowolnej przychodni należącej do jednej sieci medycznej. Ale życie zawsze jest bogatsze od przewidywań menedżerów. Każdy taki oddział czy pojedyncza jednostka wymyślą u siebie coś własnego – często w dobrej wierze, by ułatwić sobie pracę. To mogą być nawet bardzo dobre pomysły, ale jeśli centrala naciska na standaryzację, to nikt się nie

pochwali otwarcie takimi drobnymi udoskonaleniami z własnego oddziału, bo jeszcze spotka go za to nagana. Warto zastanowić się, czy nie tłamsimy w ten sposób ciekawych inicjatyw.

Bardziej tolerancyjne organizacje zdają sobie sprawę, że dobre pomysły można uczynić standardami w całej organizacji. Angielski termin „internal benchmarking” nie ma dobrego polskiego odpowiednika, ale oznacza właśnie porównywanie się w ramach jednej firmy lub grupy – i to nie tylko pod względem osiąganych wyników, ale i pod kątem rozwiązań organizacyjnych. „A jak to robią w Poznaniu?” – takie pytanie często padało w jednej z firm, której doradzałem przed laty. Oddział poznański był najlepiej oceniany w skali całego kraju i pozostałe oddziały były niezwykle ciekawe, jak oni pracują, że mają najlepsze wyniki. Kierownictwo całej grupy bardzo stawiało na otwartą wymianę doświadczeń. Organizowano więc regularne spotkania menedżerów ze wszystkich oddziałów, aby mogli oni wymienić się najlepszymi doświadczeniami i po powrocie – usprawnić własne procesy

PolskiPrzemysł

Processum – okiem konsultanta w oparciu o pomysły sprawdzone u kolegów.

Najczęściej – kolegów z Poznania.

Zewnętrzna inspiracja W dzisiejszych czasach nawet nie trzeba już organizować spotkań, by umożliwić przepływ wiedzy. Ciekawym pomysłem biznesowym jest portal www.wymiatacze.pl, który oferuje każdemu dostęp do dobrych praktyk, sprawdzonych patentów i pomysłów biznesowych. Możemy być zarówno biernymi użytkownikami, czytając, co napisali inni, jak i aktywnie dzielić się pomysłami biznesowymi, zamieszczając na portalu własne koncepcje.

Podobny portal można też uruchomić w formie zamkniętej – tylko dla pracowników naszej firmy. Takie intranetowe narzędzie nie tylko ułatwia przepływ dobrych pomysłów w ramach całej organizacji, ale też buduje wiedzę w organizacji. Ludzie przychodzą i odchodzą – nie ma na to rady. Ale jeśli potrafimy ich wiedzę i dobre doświadczenia w jakiejkolwiek formie spisać i pozostawić w firmie, to utrata dobrego pracownika trochę mniej boli.

W poszukiwaniu pomysłów na usprawnianie procesów warto jednak spoglądać szerzej.

Czasem natchnienie może przyjść z nieoczekiwanej strony, czyli z innej firmy lub nawet całkiem innej branży. Kiedyś dyrektor jednego z amerykańskich szpitali (East Jeffer-

son Hospital) przyznał, że zainspirowały go czerwone marynarki pracowników hotelu Hyatt. Dzięki nim każdy klient hotelu mógł bezbłędnie wychwycić wzrokiem osobę, która zawsze może udzielić dowolnej pomocy.

Dyrektor szpitala pomyślał, że na izbie przyjęć u siebie podobnie mógłby zastosować kolorowe kurteczki, dzięki którym łatwiej będzie się zorientować, kto należy do personelu. W ten sposób udało mu się usprawnić proces przyjmowania pacjentów.

zespoły mogły im się swobodnie przyglądać i znaleźć miejsca potencjalnych usprawnień.

Jednak na te warsztaty zaproszono menedżerów, którzy... nie odpowiadają za te procesy. Zespoły nie miały zatem żadnych obciążeń czy zahamowań. Ludzie zostali celowo dobrani w ten sposób, by zapewnić świeże spojrzenie. W rezultacie potrafili oni dostrzec całkiem nowe rozwiązania, które potem zgłosili do właścicieli (menedżerów) tych procesów.

Ale to przykład dość przypadkowego olśnienia. Tymczasem możemy przecież regularnie korzystać z pomysłowości firm, które z nami współpracują. Poddostawcy, firmy kooperujące, a nawet sami klienci – to nieocenione źródło dobrych pomysłów na usprawnianie procesów. Niedawno obserwowałem, w jaki sposób firma prowadząca sprzedaż internetową z powodzeniem usprawnia swoje procesy przy ścisłej współpracy z firmą kurierską, korzystając z ich doświadczeń i podpowiedzi.

Żaden proces w firmie nie obowiązuje wiecznie. Zmiany otoczenia czy presja konkurencji zawsze będą wymagać ciągłych modyfikacji procesów i poszukiwania coraz lepszych rozwiązań. Wygrywają te firmy, które potrafią regularnie analizować swoje metody pracy i szybko wdrażać zmiany. Nie da się tego zrobić bez zaangażowania dużej części pracowników i kultury otwartej dyskusji. ■

Spojrzenie z boku Bardzo ciekawe podejście do przeglądu własnych procesów zastosował niedawno jeden z operatorów komórkowych w Polsce.

Wytypowano kilkanaście procesów, które sprawiają pewne kłopoty i jednocześnie są istotne dla klientów. Aktualne mapy tych procesów zostały wydrukowane na kartkach wielkiego formatu, aby kilkuosobowe

Michał Kopczewski * PROCESSUM www.processum.pl kopczewski@processum.pl

Michał Kopczewski – Założyciel firmy Processum, specjalizującej się w poprawie efektywności organizacji. Od kilkunastu lat doradza zarządom jako konsultant. Autor książki Alfabet zarządzania projektami. *

reklama

www.polskiprzemysl.com.pl

październik 2010

9 Polski Przemysł

PolskiPrzemysł

Zarządzanie

5 zielonych strategii, na których można zyskać Tworzenie „zielonego” wizerunku firmy i wprowadzanie ekologicznych rozwiązań stało się w ostatnich latach bardzo popularne, zarówno w Polsce, jak i na świecie. To dobre podejście, gdyż dbałość o środowisko jest nie tylko obowiązkiem każdej firmy, ale może okazać się opłacalna pod względem biznesowym.

Po pierwsze – oszczędność Hasło to nie jest zapewne obce przedsiębiorcom. Wiele firm wciąż dochodzi do siebie po kryzysie, próbując poprawić sytuację finansową cięciem kosztów. Jednak łatwo jest wpaść w pułapkę oszczędzania za wszelką cenę i ograniczania wydatków kosztem jakości produktów czy usług. Takie postępowanie wpływa negatywnie na wizerunek firmy, a odzyskanie zaufania jest nie tylko czasochłonne, ale również kosztowne.

Dobrym rozwiązaniem jest połączenie oszczędności z dbałością o środowisko. Wiele zależy od kultury organizacyjnej firmy i jej wielkości, ale większość zmian można wprowadzić za pomocą prostych sposobów.

Wystarczy np. dopilnować, by kupowane urządzenia elektryczne miały certyfikat, np.

Energy Star, który przyznawany jest energooszczędnym produktom. Warto również zachęcić pracowników, aby w miarę możliwości wyłączali urządzenia elektryczne w swoim otoczeniu na czas nieobecności w biurze. Te proste ekologiczne „sztuczki” sprawdzają się w firmie równie dobrze jak w domu. Pozwalają ograniczyć zużycie prądu oraz wydatki i jednocześnie przyczyniają się do ochrony środowiska.

Ciekawym pomysłem dla przedsiębiorców na oszczędności w zakresie kosztów energii elektrycznej jest instalowanie kolektorów słonecznych na dachach o dużych powierzchniach, jak np. dachy magazynów.

Powierzchnia ta idealnie się do tego nadaje. Dzięki takim rozwiązaniom można uzyskać całkiem dużą ilość energii elektrycznej, za którą nie musimy płacić i jest ona przyjazna dla środowiska. W dodatku cała inwestycja, przy wykorzystaniu środków z UE, może zwrócić się w ciągu 6 do 8 lat.

Rozwiązaniem na większą skalę, ale przynoszącym także większe korzyści, jest przeniesienie siedziby firmy (bądź niektórych jej działów) do ekologicznego biurowca z certyfikatem LEED lub BREEAM. W budynkach

Polski Przemysł

10 październik 2010

Jacek Nitecki prezes zarządu, dyrektor generalny funduszu Elsmile Ltd.

tego typu stosuje się nowoczesne technologie maksymalnie ograniczające zużycie prądu czy wody. Zbudowane są one w taki sposób, żeby ograniczyć zużycie energii.

Oprócz energooszczędności budynku przy budowie bierze się pod uwagę wiele innych wskaźników i rozwiązań, na przykład odpowiednio dobiera materiały. Dzięki temu tego typu projekty przyczyniają się do poprawy warunków pracy, między innymi w odniesieniu do ergonomii, a nawet jakości powietrza we wnętrzach.

Przeniesienie biura do takiego budynku to na początku duży wydatek, ale po podliczeniu kosztów użytkowania może okazać się bardzo opłacalną inwestycją.

Naturalne, czyli dobre; ekologiczne, czyli opłacalne Korzystne może być również wprowadzenie zmian w procesach technologicznych, w których można zastosować przyjazne środowisku materiały. Są one zazwyczaj droższe od tradycyjnych, jednak znacznie podnoszą jakość produktu, tym samym wzmacniając wizerunek marki i zwiększając zaufanie konsumentów. Można np. zmienić opakowania produktów na takie, które pochodzą z recyclingu, bądź są biodegradowalne. Można

także przejść na używanie ekologicznych, certyfikowanych materiałów i zadbanie o właściwy „ekologiczny” łańcuch dostawców. To nie tylko poprawia wizerunek marki, sprawiając, że staje się bardziej konkurencyjna, ale także pomaga zapobiegać sytuacjom kryzysowym. Stosowanie naturalnych składników minimalizuje ryzyko zagrożenia zdrowia pracowników, konsumentów oraz zanieczyszczenia środowiska. Ponadto tego typu wyroby mogą zostać odznaczone jednym z europejskich prestiżowych certyfikatów, takich jak Błękitny Anioł czy Europejski Kwiat (EU FLOWER), świadczącym o jakości i podnoszącym wartość rynkową produktu.

Należy pamiętać, że dziś świadomość konsumentów jest znacznie wyższa niż jeszcze kilka lat temu. Nie interesuje ich jedynie cena i skuteczność produktu, ale także jego skład i pochodzenie. Chcą wiedzieć, czy kupowany przez nich towar powstał zgodnie z pewnymi normami, czy składniki są naturalne, czy jego produkcja nie odbywała się kosztem praw człowieka albo środowiska.

Bądź krok przed konkurencją – sięgnij po ekoinnowacje Opracowywanie i wprowadzanie na rynek innowacyjnych „zielonych” rozwiązań jest

PolskiPrzemysł

Zarządzanie również sposobem na wyróżnienie się na tle konkurencji. Oferując unikalne rozwiązania, przedsiębiorstwo zwiększa swoją konkurencyjność, co sprzyja osiąganiu większych zysków. Obecnie najwięcej takich rozwiązań pojawia się w pięciu obszarach: recykling materiałów, budownictwo, sektor spożywczy, ekologiczny biznes i inteligentne zakupy.

Rynek w tych obszarach potrzebuje zmian, a dodatkowo jest bardzo chłonny i wciąż wymaga ulepszeń i innowacji. Co ważne, przedsięwzięcia takie mogą zostać dofinansowane przez Unię Europejską w ramach programu na rzecz Przedsiębiorczości i Innowacji (EIP).

Planując wprowadzenie zmian, warto zatem sprawdzić jakie kryteria musi spełnić firma, aby pozyskać unijne środki. Dofinansowania te są przeznaczone dla produktów, które zostaną powielone – a więc wprowadzone na rynek. To sprawia, że program kierowany jest przede wszystkim do przedsiębiorców, którzy innowacyjne pomysły i rozwiązania wcielają w życie.

Partnerstwo z fundacją ekologiczną – zysk środowiska to Twój zysk Ekologia to przede wszystkim ograniczanie własnego negatywnego wpływu na środowisko. Jednak propagowanie tych idei i zachęcanie innych do ich przejęcia jest równie istotnym zadaniem firm. Jedną z możliwości jest współpraca z fundacjami ekologicznymi.

Może mieć ona charakter doraźny (np. przy realizacji konkretnego projektu) lub stały – w postaci długotrwałego partnerstwa. Partnerstwo takie powinno być profilowane pod kątem działalności przedsiębiorstwa. Poka-

zuje to przykład firmy Antalis Poland, która jako społecznie odpowiedzialna współpracuje z kilkoma fundacjami np. Akogo? czy ABCXXI („Cała Polska czyta dzieciom”). Antalis nie tylko wsparł ich działalność, ale także w wyniku tego zdobył nowe doświadczenia i wiedzę przydatną w swojej branży.

Współpraca z fundacją związaną z obszarem działalności firmy pomaga też zbudować jej wizerunek w branży. Dzięki temu spółka staje się bardziej atrakcyjnym partnerem dla dostawców czy dystrybutorów, a pozytywny wizerunek marki umacnia się. Łącząc marketing z działalnością na rzecz środowiska, należy pamiętać, że partnerstwo z organizacją ekologiczną musi być spójne z działaniami i wartościami firmy. Powinno ono wynikać z głębokich przekonań i rzeczywistego zaangażowania w tę problematykę, a nie jedynie z chęci zwiększenia zysków.

„Zielone eventy” – sposób na wykreowanie marki Zaangażowanie w ekologię powinno się promować na wszystkich poziomach, zarówno wśród pracowników firmy, jak i jej klientów i dostawców. Warto przy tym pamiętać, że wskazywanie kierunków postępowania nie wystarczy, należy również pomóc w ich realizacji. Zachęcając pracowników do proekologicznych zachowań takich jak korzystanie z „zielonych” środków transportu, warto zapewnić im do tego odpowiednie warunki, np. poprzez zainstalowanie stojaków na rowery, przygotowanie kabin prysznicowych itp.

Także eventy skierowane do szerokiej publiczności mogą być okazją do promocji produktu, przekazania idei z nim związanej i dodatkowo edukacji społeczeństwa. Pokazują to firmy organizujące festiwale muzyczne lub imprezy sportowe, zachęcając uczestników do oddawania plastikowych kubków w specjalnych punktach, gdzie są one wymieniane na nagrody.

Takie akcje pomagają budować pozycję marki i jej świadomość ekologiczną w społeczeństwie. To natomiast przekłada się bezpośrednio na zaufanie klientów i – tym samym – unikalność produktów firmy na rynku.

Ekologia: przejściowa moda czy strategia przyszłości?

Podejmując wyzwanie wdrożenia ekologicznych rozwiązań w firmie należy pamiętać, że „zielona” działalność może przynieść wymierne korzyści tylko wtedy, gdy będzie długofalowa i spójna ze strategią rozwoju.

Dbałość o środowisko naturalne musi zostać wpisana w wartości przedsiębiorstwa, które będą realizowane z konsekwencją przez wszystkich pracowników poczynając od top managementu. To istotne, gdyż wszystko wskazuje na to, że ekologia będzie wizytówką przedsiębiorstw przyszłości. ■ Autorem tekstu jest: Jacek Nitecki prezes zarządu, dyrektor generalny funduszu Elsmile Ltd. reklama

PRZYŁĄCZ SIĘ

DO NAS www.polskiprzemysl.com.pl

• NAJNOWSZE INWESTYCJE I REALIZACJE • WYWIADY Z LIDERAMI POLSKIEGO BIZNESU • FACHOWE PORADY, FINANSE, DORADZTWO I KONSULTING, NOWOCZESNE TECHNOLOGIE, PRAWO W FIRMIE, ZARZĄDZANIE, AUTOMATYKA

październik 2010

11 Polski Przemysł

PolskiPrzemysł

Prawo w firmie

Karina Jankowska i Edyta Jordan J§J

Szkolimy swoich pracowników!

Uczestnictwo w szkoleniach i podnoszenie przez pracowników kwalifikacji zawodowych zwykle leży w interesie zarówno pracownika, jak i pracodawcy. Nowe przepisy kodeksu pracy obowiązujące od dnia 16 lipca br. wprowadzają w zakresie szkoleń kilka istotnych zmian.

Potrzebna zgoda pracodawcy Nowe regulacje przyznają pracownikowi szczególne uprawnienia związane z podnoszeniem jego kwalifikacji zawodowych tylko w sytuacji, gdy to sam pracodawca wysyła pracownika na szkolenie albo wówczas, gdy wyrazi na nie zgodę. Podnoszenie kwalifikacji powinno mieć związek z pracą aktualnie wykonywaną przez pracownika albo taką, którą będzie świadczył np. w wyniku przewidywanego awansu. Pracownik może się kształcić w formach szkolnych (szkoły podstawowe, ponadpodstawowe, studia wyższe), pozaszkolnych (studia podyplomowe, kursy, seminaria, staże, praktyki zawodowe), w systemie stacjonarnym

Polski Przemysł

12 październik 2010

bądź niestacjonarnym. Natomiast podnoszenie kwalifikacji w ramach studiów doktoranckich i aplikacji prawniczych regulują przepisy szczególne.

Rozpoczęcie szkolenia przez chętnego do nauki pracownika powinno nastąpić za zgodą pracodawcy. Przepisy nie precyzują, w jakiej formie ma być ona wydana, dlatego przyjmuje się, że zgoda może być wyrażona przez każde zachowanie, które ujawnia ją w sposób dostateczny. Kiedy już pracodawca da zielone światło, pracownik będzie miał prawo do zwolnień z całości lub części dnia pracy na udział w obowiązkowych zajęciach z zachowaniem prawa do wynagrodzenia oraz prawa do urlopu szkoleniowego. Pa-

miętajmy jednak, że wyrażenie zgody przez pracodawcę na takie kształcenie nie oznacza, że musi on automatycznie pokryć koszt kształcenia, jak często błędnie wnioskują pracownicy. Aby więc uniknąć wątpliwości, sugerujemy zawrzeć z pracownikiem umowę o podnoszeniu kwalifikacji zawodowych, tzw. umowę szkoleniową, choć zawarcie takiej umowy nie jest obowiązkowe.

Umowa szkoleniowa – praktyczne informacje Brak umowy szkoleniowej może mieć znaczące konsekwencje dla pracodawcy, nie będzie on bowiem mógł zobowiązać pracownika do pozostania w firmie przez

PolskiPrzemysł

Prawo w firmie określony czas ani żądać (w określonych sytuacjach) zwrotu tzw. świadczeń dodatkowych, tj. kosztów poniesionych na naukę pracownika. Skutki braku umowy mogą być poważne, np. jeśli pracownik, który zdobył na koszt pracodawcy odpowiednio wysokie kwalifikacje, zostanie podkupiony przez konkurencję. W umowie należy więc określić okres tzw. odpracowania nauki, który jednak nie może być dłuższy niż 3 lata.

Umowa szkoleniowa musi zostać zawarta na piśmie.

Urlop szkoleniowy Pracownikowi podnoszącemu kwalifikacje, których zdobycie kończy się egzaminem, przysługuje urlop szkoleniowy udzielany w dni, które są dla pracownika dniami pracy zgodnie z obowiązującym go rozkładem czasu pracy. Tak więc jeśli nauka ma się odbywać w czasie wolnym dla pracownika (np. w niedziele), takie zwolnienie mu nie przysługuje. Wymiar urlopu wynosi od 6 do 21 dni i zależy od tego, w jakiej formie pracownik będzie się uczył. Należy jednak pamiętać, że urlop szkoleniowy nie przysługuje na zwykłe egzaminy w trakcie sesji.

Jeśli pracownik nie wykorzysta urlopu szkoleniowego, urlop ten przepada i nie może być wykorzystany w terminie późniejszym.

Kodeks pracy nie pozbawia pracownika prawa do urlopu w przypadku egzaminów poprawkowych. Jednak aby zminimalizować konieczność udzielania kolejnych urlopów przed egzaminami poprawkowymi, dobrze jest wprowadzić odpowiednie zapisy w umowie szkoleniowej, np. uzależniające dalsze finansowanie nauki od jej pozytywnych wyników. Warto też zwrócić uwagę na to, że urlop szkoleniowy powinien być wykorzystany przez pracownika zgodnie z jego przeznaczeniem. Inaczej pracownik może utracić prawo do wynagrodzenia za ten czas, a także narazić się na zarzut naruszenia obowiązków służbowych.

Zwolnienia z całości lub części dnia pracy można udzielić także pracownikowi, który nie uzyskał zgody pracodawcy na szkolenie.

Taki pracownik nie będzie jednak miał prawa do wynagrodzenia za czas nieobecności.

Nie przysługuje mu także płatny urlop szkoleniowy, ale może on wystąpić o przyznanie urlopu bezpłatnego w wymiarze ustalonym w porozumieniu zawieranym między pracodawcą i pracownikiem.

Jakie koszty ponosi pracodawca?

Pracodawca zobowiązany jest do wypłaty pracownikowi wynagrodzenia za czas urlopu szkoleniowego oraz za czas zwolnienia z całości lub części dnia pracy. Natomiast wszelkie inne opłaty z tytułu podnoszenia kwalifikacji przez pracownika, takie jak koszty kształcenia, zakupu podręczników i innych materiałów dydaktycznych lub pomocniczych, koszty przejazdu oraz zakwaterowania mogą być pokryte przez pracodawcę na zasadzie dobrowolności.

Katalog możliwych do poniesienia kosztów jest otwarty, co oznacza, że wśród świadczeń dodatkowych mogą się znaleźć np.: wyżywienie w trakcie nauki, dodatkowy urlop szkoleniowy czy opłaty za egzaminy poprawkowe.

nie powodem rozwiązania umowy przez pracownika bez wypowiedzenia z winy pracodawcy może być także inne ciężkie naruszenie przez pracodawcę podstawowych obowiązków wobec pracownika.

Zasady dotyczące szkoleń pracowniczych na pierwszy rzut oka mogą się wydawać skomplikowane, jednak dobrze skonstruowana umowa szkoleniowa z pewnością sprawi, że podnoszenie kwalifikacji zawodowych przez pracowników odbywać się będzie na jasnych zasadach i z korzyścią dla obu stron. ■ Źródło: art. 1031–1036 ustawy z dnia 26 czerwca 1974 r. – Kodeks pracy (t.j. Dz. U. z 1998 r. Nr 21, poz. 94 ze zm.).

Czasem pracownik musi zwrócić koszty pracodawcy Art. 1035 K.p. zawiera zamknięty katalog sytuacji, w których pracownik ma obowiązek zwrotu kosztów szkolenia poniesionych przez pracodawcę. Przepisy przewidują obowiązek zwrotu tylko w zakresie świadczeń dodatkowych, nie obejmują więc zwrotu wynagrodzenia za urlop szkoleniowy i wynagrodzenia za czas zwolnienia z całości lub z części dnia pracy. Zwrot oblicza się proporcjonalnie do okresu odpracowania. Oczywiście kwestie te mogą być także uszczegółowione w umowie szkoleniowej.

Należy jednak pamiętać, że zapisy umowy nie mogą wprowadzać dla pracownika mniej korzystnych zasad, niż te przewidziane w Kodeksie. Zgodnie z nimi pracownik zobowiązany jest do zwrotu kosztów poniesionych przez pracodawcę na szkolenie, jeśli bez uzasadnionych przyczyn zrezygnuje z umówionego szkolenia albo nawet go nie rozpocznie. Podobnie będzie, jeśli złoży wypowiedzenie w czasie szkolenia, a nawet po jego ukończeniu w terminie określonym w umowie, który jednakże nie może być dłuższy niż 3 lata od ukończenia szkolenia.

Pracownik będzie musiał zwrócić koszty także wtedy, gdy w powyższym terminie pracodawca rozwiąże z nim stosunek pracy bez wypowiedzenia z winy pracownika.

Pracownik może uniknąć zwrotu wydatków poniesionych przez firmę na jego kształcenie, jeśli wskaże mobbing jako powód wypowiedzenia lub rozwiązania przez niego umowy o pracę bez wypowiedzenia. Podob-

Edyta Jordan* radca prawny ejordan@jankowska-jordan.pl Karina Jankowska* radca prawny kjankowska@jankowska-jordan.pl Kancelaria radców prawnych Jankowska Jordan Sp.p. www. jankowska-jordan.pl

* Autorki są partnerami w Kancelarii radców prawnych Jankowska Jordan Sp. p. w Warszawie. Przedmiotem usług kancelarii są w szczególności sprawy z zakresu prawa pracy i ubezpieczeń społecznych, prawa administracyjnego oraz prawa gospodarczego.

październik 2010

13 Polski Przemysł

PolskiPrzemysł

Finanse i księgowość

Postępowanie grupowe, czyli o co tyle hałasu?

W ostatnim czasie regularnie pojawiały się w mediach informacje dotyczące pozwów grupowych – nowej instytucji dochodzenia roszczeń w prawie polskim. Lektura doniesień prasowych rozpaliła nadzieje wielu podmiotów na uzyskanie znacznych sum tytułem odszkodowań. W niniejszym artykule autorzy przedstawiają podstawowe zasady postępowania grupowego przyjęte przez polskiego ustawodawcę, potencjalne ryzyka i sposoby obrony oraz podejmują próbę oceny, czy i dlaczego postępowanie grupowe może w polskich realiach nie spełnić pokładanych w nim oczekiwań.

Wprowadzenie Pozwy zbiorowe zostały wprowadzone do polskiego porządku prawnego na mocy Ustawy z dnia 17 grudnia 2009 roku o dochodzeniu roszczeń w postępowaniu grupowym1(„Ustawa”), która weszła w życie 19 lipca bieżącego roku. Jako pierwsi zdecydowali się na skorzystanie z tej instytucji przeciwko Skarbowi Państwa m.in. powodzianie, a do walki szykują się klienci banków, którzy zaciągnęli kredyty w walucie obcej2. Choć wprowadzeniu instytucji pozwu zbiorowego przyświecał słuszny cel ułatwienia i przyspieszenia dochodzenia podobnych roszczeń wielu osób, wydaje się, że wystąpienie z takim pozwem i prowadzenie postępowania może okazać się trudnym przedsięwzięciem.

Potencjalnie zagrożone branże Wśród podmiotów narażonych na pozwy grupowe wskazać należy w szczególności przedsiębiorstwa dostarczające towary powszechnego użytku bądź usługi masowe.

Zaliczyć do nich należy m.in. biura podróży, firmy telekomunikacyjne, ubezpieczeniowe, deweloperskie, banki czy linie lotnicze. Co istotne, powyższy katalog nie jest zamknięty. Przykładowo, zagrożone postępowaniem zbiorowym mogą być zakłady przemysłowe zatruwające środowisko naturalne, a w ramach takiego pozwu przeciwko przedsiębiorcy wystąpić mogą np. mieszkańcy, którzy są truci przez fabrykę zlokalizowaną w pobliżu ich miejsca zamieszkania, bądź rybacy w związku z zanieczyszczoną wodą w jeziorze czy rzece.

Grupą podmiotów, które powinny brać pod uwagę potencjalne zagrożenie wystąpieniem pozwu grupowego, są spółki giełdowe w związku z ciążącymi na nich licznymi obowiązkami informacyjnymi. Naruszenie

ich może narazić akcjonariuszy na szkodę, a dzięki Ustawie dochodzenie roszczeń grupy poszkodowanych może okazać się sprawniejsze.

Warto również pamiętać, że Ustawa daje możliwość tworzenia grup po stronie przedsiębiorców i występowanie z roszczeniami wobec innych przedsiębiorców, ale za wcześnie jeszcze, by przesądzać, czy taka praktyka stanie się powszechna.

Zarys procedury W prawie polskim postępowanie grupowe może być prowadzone wyłącznie w sprawach cywilnych z tytułu roszczeń o ochronę konsumentów, odpowiedzialności za szkodę wyrządzoną przez produkt niebezpieczny oraz z tytułu czynów niedozwolonych, z wyjątkiem roszczeń o ochronę dóbr osobistych. Co więcej, po stronie powodów musi wystąpić co najmniej 10 osób (fizycznych bądź prawnych), a dochodzone roszczenia winny być nie tylko tożsame (tj. oparte na tej samej lub takiej samej podstawie faktycznej), ale również ujednolicone co do wysokości dochodzonego roszczenia przy uwzględnieniu wspólnych okoliczności sprawy (z możliwością zróżnicowania wysokości dochodzonych roszczeń w podgrupach liczących co najmniej 2 osoby).

Powództwo grupowe składa się do sądu okręgowego wraz z opłatą od pozwu w obniżonej wysokości, wynoszącą 2% wartości przedmiotu sporu. Grupa powodów zobowiązana jest do wyznaczenia reprezentanta spośród swoich członków bądź w osobie powiatowego (miejskiego) rzecznika praw konsumentów, który będzie działał we własnym imieniu, ale na rzecz wszystkich członków grupy. W postępowaniu grupowym obowiązuje zastępstwo powoda przez ad-

1

Dziennik Ustaw Nr 7, poz. 44 z dnia 18 stycznia 2010 roku.

2

Nabici we franki razem idą do sądu, Rzeczpospolita z dnia 8 września 2010 r. nr 210, s. C3.

Polski Przemysł

14 październik 2010

wokata bądź radcę prawnego (tzw. przymus adwokacki/radcowski), chyba że sam powód pełni jedną ze wskazanych funkcji. Polski ustawodawca zdecydował się również na wprowadzenie możliwości wynagrodzenia pełnomocnika w formie swoistej „premii za sukces” (tzw. success fee) w wysokości do maksymalnie 20% zasądzonej kwoty.

Złożony pozew grupowy podlega w pierwszej kolejności kontroli formalnej przez sąd, którego zadaniem jest rozstrzygnięcie co do dopuszczalności postępowania grupowego. Po uprawomocnieniu się pozytywnej decyzji sądu w tym zakresie, sąd zarządzi ogłoszenie o postępowaniu grupowym celem poinformowania potencjalnych dodatkowych członków grupy o możliwości przystąpienia do sprawy poprzez złożenie stosownego oświadczenia. Po ostatecznym zaakceptowaniu składu grupy sąd przystąpi do merytorycznego zbadania pozwu grupowego z możliwością skierowania sprawy do mediacji w każdym etapie postępowania.

Ustawa zaimplementowała tzw. formułę opt-in oznaczającą, że objęci pozwem są tylko ci członkowie grupy powodów, którzy zgłosili swój udział w sprawie. Tym samym orzeczenie, które zapadnie w wyniku postępowania, będzie wiązać tylko tych, którzy uczestniczyli w postępowaniu jako członkowie grupy.

Osoby, które do grupy nie przystąpią lub które z niej wystąpią, mogą dochodzić swoich roszczeń już po wszczęciu lub zakończeniu postępowania grupowego. Jednocześnie należy wskazać, że powodowie zachowują prawo do podjęcia decyzji w najistotniejszych sprawach. Cofnięcie pozwu, zrzeczenie się lub ograniczenie roszczenia czy też zawarcie ugody wymaga zgodnie z Ustawą zgody więcej niż połowy członków grupy.

Należy wskazać, że w postępowaniu grupowym pozwany może korzystać z wszelkich dopuszczalnych w procesie środków obrony uzupełnionych o możliwość żądania uiszcze-

PolskiPrzemysł

Finanse i księgowość nia przez powoda kaucji na zabezpieczenie kosztów procesu w wysokości nie wyższej niż 20% wartości przedmiotu sporu, jak również o możliwość podważania legitymacji członków grupy do występowania w charakterze powoda.

Jakie ryzyko i jak się bronić?

Wśród najistotniejszych ryzyk związanych z pozwami grupowymi należy wyróżnić m.in. znaczące kwoty odszkodowań, ryzyko utraty reputacji, prawdopodobnie długi czas trwania postępowania, a także ryzyko wielokrotnego pozwania w tej samej sprawie przez inne grupy podmiotów.

Postępowanie grupowe może okazać się dla przedsiębiorców stosunkowo dokuczliwą procedurą, w związku z czym wczesna reakcja na potencjalne nieprawidłowości, zmiana podejścia do potencjalnych ryzyk czy monitorowanie sytuacji pod kątem zgodności z aktualnymi przepisami mogą zapobiec wystąpieniu pozwu grupowego.

W przypadku zaistnienia sporu, na etapie postępowania sądowego przedsiębiorcy przysługują środki obronne w postaci m.in. badania/podważenia dopuszczalności postępowania grupowego, podważenia składu grupy powodowej, żądania kaucji w wysokości do 20% wartości przedmiotu sporu, kwestionowania roszczenia co do zasady i wysokości, bądź dążenia do potencjalnie mniej kosztownej ugody.

Podsumowanie i wnioski Niewątpliwie dwa miesiące obowiązywania Ustawy to zdecydowanie za mało, aby dokonać jednoznacznej oceny przyjętych rozwiązań. Trwająca swoista „rekrutacja” powodów pozwala domniemywać, że temat pozwów zbiorowych na długo zagości w mediach, a ostateczne rozstrzygnięcia sądu będą stanowić impuls dla pozostałych do skorzystania z tego instrumentu albo też ujawnią słabość całej konstrukcji, na której oparte zostało omawiane postępowanie (np. stosunkowo wąski zakres spraw obję-

tych procedurą). Dla przedsiębiorców największe znaczenie będzie miała odpowiedź na pytanie, czy mechanizm kaucji stanie się wystarczającym wentylem bezpieczeństwa dla bezzasadnych roszczeń i czy wykształci się praktyka dążenia do ugody na wczesnym etapie sprawy wśród tych, którym przyjdzie się bronić w postępowaniu grupowym. Wydaje się, że dopiero pierwsze rozstrzygnięcia sądów w zakresie pozwów zbiorowych pozwolą na jakiekolwiek prognozy co do skuteczności tego nowego instrumentu w polskim prawie przyjętym w przedstawionym kształcie. ■ Autorami tekstu są: Marta Jóźwiak Senior Associate, Deloitte Legal mjozwiak@deloittece.com Karol Ciszak Senior Associate, Deloitte Legal kciszak@deloittece.com

Pozwy grupowe w Europie i na świecie Instytucja postępowania grupowego wywodzi się ze Stanów Zjednoczonych (tzw. class action) i ma powszechny charakter. Pozywa się spółki giełdowe, koncerny tytoniowe, farmaceutyczne, producentów o wadliwe części w samochodach czy producentów laptopów, w których pęka obudowa lub wybuchają baterie, a także wielu innych (np. Microsoft, Apple, Sony etc.).

Podobne rozwiązania istnieją w ustawodawstwie innych państw europejskich (m.in. Niemiec, Austrii, Hiszpanii, Szwecji, Holandii, Norwegii). Około 70% obywateli Unii Europejskiej deklaruje, że skorzystałoby z ochrony sądowej w drobnych sprawach, gdyby mogły być wytaczane wspólnie z innymi osobami, zaś badania UE wskazują, że z wprowadzeniem instytucji powództw zbiorowych łączy się poprawa funkcjonowania wspólnego rynku i wzmocnienie bezpieczeństwa prawnego nabywców – konsumentów).

•

Pozwy zbiorowe w USA generują olbrzymie koszty dla amerykańskiej gospodarki.

•

Pozwy zbiorowe skutecznie potrafią odstraszyć poważnych zagranicznych inwestorów w USA, hamują też badania i rozwój produktów w wielu ważnych obszarach gospodarki, takich jak technologie medyczne czy farmaceutyczne.

•

W Miami 14 lipca 2000 roku zapadł precedensowy wyrok: sąd nakazał największym firmom tytoniowym wypłacenie 145 mld dolarów dla ponad pół miliona poszkodowanych palaczy z Florydy. Uznano, że koncerny kłamały na temat skutków palenia. Firmy odwołały się, jednak trzy z nich wpłaciły 700 mln dol. zaliczki na odszkodowania.

•

Szwecja – w ciągu 5 lat funkcjonowania regulacji do sądów wpłynęło jedynie 12 pozwów. Ta instytucja nie okazała się narzędziem nacisku w stosunku do przedsiębiorców – nie spadła skala inwestycji.

październik 2010

15 Polski Przemysł

PolskiPrzemysł

Finanse i księgowość

Mariusz Krysiak

Obligacje korporacyjne to coraz bardziej popularny sposób na finansowanie inwestycji Polska rośnie na obligacjach Orzeł za fundusze pozyskane z emisji obligacji współfinansuje budowę fabryki produkującą granulat ze zużytych opon. Marvipol dzięki obligacjom może szybko realizować inwestycje deweloperskie. Czasami o kredyt w banku znacznie trudniej. Dlaczego?

– Przyczyna jest prosta, dla banku oceniającego zestawienia finansowe liczy się przeszłość. Inwestorzy, którym chcieliśmy zaoferować obligacje, spoglądali w przyszłość i oceniali naszą inwestycję głównie pod kątem ekonomicznym. Nie byli związani obowiązującym prawem bankowym, które wymaga od spółki „rozmowy z formularzami” oraz przedstawienia odpowiednich zabezpieczeń, niekiedy większych niż zaciągany kredyt. Dla banku nie liczyło się również to, iż planowana przez nas inwestycja otrzymała dofinansowanie ze środków unijnych, natomiast inwestorzy oceniali to bardzo pozytywnie - mówi Patryk Charkot z ORZEŁ SA.

Plusy i minusy publicznej i niepublicznej emisji

Oferta niepubliczna (prywatna)

Oferta publiczna

+ nieograniczona liczba potencjalnych nabywców obligacji

+ Duża elastyczność w kształtowaniu warunków emisji

+ Duża potencjalna wielkość emisji

+ Nieskomplikowany proces organizacji emisji

+ Wysoka transparentność i płynność

+ Krótki czas i niski koszt przeprowadzenia emisji

+ Efekt marketingowy

– Wyższe oprocentowanie w porównaniu z ofertą publiczną

+ Nieskomplikowany proces organizacji emisji

– Ograniczona ilość nabywców i mniejsza wartość emisji (maks. 99

– Dłuższy czas przygotowania emisji

– Krótszy czas trwania obligacji

– Wyższe koszty

– Brak efektu marketingowego

(powyżej 99 podmiotów)

podmiotów)

– Obowiązek publikowania informacji o sytuacji firmy Źródło: gpwcatalyst.pl

Polski Przemysł

16 październik 2010

PolskiPrzemysł

Finanse i księgowość

Porównanie emisji obligacji i kredytu bankowego

Emisja obligacji

Kredyt bankowy

Wielu dawców kapitału, których indywidualne udziały w kwocie ogólnych potrzeb emitenta mogą być stosunkowo niskie.

Jeden pożyczkodawca, czasami kilka banków występujących jako konsorcjum. Limity zaangażowania mogą ograniczyć wiel­kość możliwego do uzyskania kredytu.

Emitent określa wysokość i zasady ustalania oprocentowania obligacji, w tym długość okresów odsetkowych.

Wysokość oprocentowania, sposób jego ustalania oraz harmonogram spłat rat określa bank. Kredytobiorca ma niewielki wpływ na jego decyzję.

Emitent ustala sposób zabezpieczenia obligacji. Może również wyemitować obligacje niezabez­pieczone lub zabezpieczone częściowo.

Bank decyduje o rodzaju zabezpieczenia i jego wielkości. Najczęściej żąda zabezpieczenia o wartości znacznie przekraczającej kwotę zaciągniętego kredytu.

Emitent najpierw spłaca odsetki, a kapitał w dniu wykupu obligacji. Stąd obciążenia przez cały okres trwania finansowania są niskie, co nie obciąża projektu w fazie rozwoju.

Spłata zobowiązania odbywa się zazwyczaj w postaci miesięcznych rat kapitałowo-odsetkowych. Stanowią one poważne obciążenie kredytobiorcy zanim projekt zostanie sfinalizowany.

Emitent ponosi koszty organizacyjne oraz for­malno-prawne związane z emisją obligacji oraz ewentualnym wprowadzeniem jej do obrotu na rynku zorganizowanym.

Bank pobiera prowizje i opłaty związane z udzieleniem kredytu (przygotowawcza, za rozpatrzenie wniosku, za udzielenie kredytu, z tytułu wcześniejszej spłaty, sporządzenia aneksów). Ponadto istnieje opłata skarbowa z tytułu wystawienia weksli. Do tego należy doliczyć koszty ustanowienia zabezpieczeń.

Przekazywanie informacji o sytuacji finansowej jest wysoce sformalizowane, szczególnie gdy obligacje są notowane na rynku zorganizowa­nym lub został powołany bank-reprezentant.

Kredytobiorca przekazuje informacje o sytuacji finansowej w postaci uzgodnionych w umowie sprawozdań. Bank może żądać dodatkowych informacji.

Publiczna promocja emitenta, jeżeli obligacje są notowane na rynku zorganizowanym lub uzyskały autoryzację Catalyst.

Brak publicznej promocji kredytobiorcy.

Źródło: gpwcatalyst.pl

Spółce w ten sposób udało się z pozyskać ponad 7 milionów złotych. Fabryka ma ruszyć pod koniec pierwszego kwartału 2011 roku.

Znany z działalności deweloperskiej MARVIPOL obligacje traktuje jako dobry sposób na dywersyfikację finansowania. – Co do zasady różnicujemy źródła finansowania, a rynek długu korporacyjnego zaczyna również w Europie Środkowej być zauważalnym – mówi Sławomir Horbaczewski wiceprezes, Marvipol SA. Polski rynek obligacji stał się zauważalny dla inwestorów z pewnością dzięki uruchomionemu przez warszawską giełdę rynkowi Catalyst, na którym można sprzedać albo kupić obligacje już nie bezpośrednio od firmy, która je wyemitowała, ale od inwestorów.

– Obligacje, które wprowadziliśmy na rynek Catalyst sprawiają, że zwiększa się zaufanie do naszej spółki, natomiast fakt wprowadzenia obligacji na rynek ułatwia inwestorom obrót tymi obligacjami. – opowiada Patryk Charkot.

Jednak nie wszyscy są zwolennikami wprowadzania obligacji na rynek giełdowy. Wynika to z tego, że płynność na rynku Catalyst jest wciąż niewielka i jedna transakcja może doprowadzić do dużych wahań ceny obligacji. To z punktu widzenia funduszu inwestycyjnego, który kupuje nasze obligacje, nie jest dobra informacja, bo wartość obligacji taki fundusz swoim klientom pokazuje codziennie.

li roku, dodatkowo odsetki wypłacane są kwartalnie co sprawia, że są jeszcze bardziej atrakcyjne dla inwestorów. Zabezpieczone są akcjami serii A należącymi do głównych akcjonariuszy – wyjaśnia Patryk Charkot.

– Spółce przede wszystkim dzięki transparentności i obecności na rynku NEWCONNECT udało się przekonać inwestorów do pożyczenia pieniędzy. – dodaje.

Oprocentowanie obligacji emitowanych przez przedsiębiorców waha się od kilku do kilkunastu procent powyżej aktualnej stopy WIBOR. Wszystko zależy od rodzaju zabezpieczenia i od wiarygodności pozyskującej kapitał firmy. ■

– Nasze obligacje są dwuletnie, oprocentowanie jest stałe i wynosi 15 proc. w ska-

październik 2010

17 Polski Przemysł

MIĘDZYNARODOWE FORUM

OLEJE I SMARY DLA PRZEMYSŁU 2010 Fot. BP plc

W dniach 6–7 października br. w Wieliczce k. Krakowa odbędzie się Międzynarodowe Forum OLEJE I SMARY DLA PRZEMYSŁU 2010. Spotkanie jest cykliczną konferencją technologiczno-gospodarczą połączoną ze szkoleniami oraz warsztatami z zakresu utrzymania ruchu.

M

isją i celem Forum jest opis, analiza i podsumowanie tego, co działo się na polskim i zagranicznych rynkach olejów i smarów dla przemysłu, scharakteryzowanie tendencji i kierunków zmian rynkowych, zapoznanie z nowościami, innowacyjnymi technologiami i trendami rynkowymi, wskazanie rozwiązań najczęstszych problemów smarowania maszyn, a także wymiana doświadczeń oraz integracja branży.

Forum zorganizowano pod Honorowym Patronatem i przy współpracy merytorycznej Polskiej Organizacji Przemysłu i Handlu Naftowego, Akademii Górniczo-Hutniczej, Politechniki Wrocławskiej, Krajowej Izby Gospodarczej, Polskiego Komitetu Normalizacyjnego, Górniczej Izby Przemysłowo-Handlowej, Hutniczej Izby Przemysłowo-Handlowej, Centralnego Instytutu Ochrony Pracy – Państwowego Instytutu Badawczego, Rafinerii Nafty Jedlicze, Konsorcjum Olejów Przepracowanych – Organizacji Odzysku, Instytutu Techniki Górniczej KOMAG, Instytutu Technik Innowacyjnych EMAG, Krajowej Izby Gospodarczej „Przemysł Spożywczy”, Izby Gospodarczej Komponentów i Technologii, Independent Union of the European Lubricants Industry (UEIL), European Lubricating Grease Institute (ELGI) oraz Global Lubricants.

Forum OLEJE I SMARY DLA PRZEMYSŁU, gromadząc specjalistów branży olejowej oraz technik smarowniczych, stanowi jedyne tej skali spotkanie z fachowcami umożliwiające uzyskanie wskazówek dotyczących zarówno optymalizacji gospodarki olejowej, utrzymania ruchu, jak i rozwiązań najczęstszych problemów wynikających z nieprawidłowego smarowania. Dla środowisk zainteresowanych rozwojem rynku forum – jako unikalne wydarzenie w branży olejowej – stanowi doskonałą platformę dla wymiany najnowszych informacji i osiągnięć gospodarczych oraz technologicznych branży. Będzie ono miejscem spotkań kluczowych osób z instytucji branżowych, ze strony producentów i dystrybutorów polskich i zagranicznych środków i technologii smarowniczych oraz świata nauki i mediów, ale

przede wszystkim przedstawicieli odbiorców i użytkowników tych produktów i usług.

Konferencja skierowana jest do firm wykorzystujących oleje i smary oraz technologie smarownicze w swej działalności w niemal wszystkich zastosowaniach przemysłowych oraz do producentów, dystrybutorów, hurtowników zarówno olejów i smarów, jak i technik smarowniczych dla przemysłu.

Tematyka Forum i zakres działań obejmuje m.in.: • trendy rynkowe, • najnowsze technologie, • problemy w smarowaniu maszyn, • utrzymanie ruchu, • szkolenia tematyczne, • porady specjalistów, • warsztaty praktyczne, • wymianę doświadczeń.

Osoby, do których adresowane jest uczestnictwo w Forum, to zarówno przedstawiciele stanowisk technicznych zarządów i dyrekcji przedsiębiorstw, jak i pracownicy merytoryczni działów produkcji, utrzymania ruchu, remontów, mechanicznych, technicznych oraz zaopatrzenia.

Organizatorami Forum są magazyn branżowy NOWOCZESNE TECHNOLOGIE W PRZEMYŚLE oraz Agencja Promocji Inicjatyw Gospodarczych.

Więcej informacji: www.media2.com.pl/forum

październik 2010

19 Polski Przemysł

PolskiPrzemysł

Technologie

Mariusz Krysiak

Od książek po kolej – technologia E Ink może służyć w wielu branżach Czy e-papier zadomowi się w Polsce?

W USA szał na e-booki rozpoczął się wraz z premierą czytnika Kindle.

Wydarzenie to odbyło się 3 lata temu. W Polsce na sprzedaż swojego czytnika e-booków zdecydował się EMPiK – jeden z największych graczy na polskim rynku księgarskim. Urządzenie ma pojawić się jeszcze przed Świętami.

Wejście tak dużego gracza na polski rynek e-czytników może być katalizatorem dla kolejnych tego typu przedsięwzięć. W zasadzie każda firma, która zna się na komputerach, jest w stanie wyprodukować swój własny, dostosowany do potrzeb czytnik elektronicznych książek.

Dlaczego?

W głównej mierze produkt opiera się na wyświetlaczu, który zabudowany jest w taki sposób, aby „opakowanie” pomieściło zarządzający urządzeniem minikomputer. Najbardziej popularnym rozwiązaniem stosowanym do tej pory są świecące ekrany LCD bądź tak jak w iPadzie – wyświetlacze LED.

Tradycyjny LCD czy e-papier – co wybrać?

To jaki ekran wybierzemy w dużej mierze przyczyni się do końcowego efektu. Papier elektroniczny ma to do siebie, że pobiera o wiele mniej energii elektrycznej do wyświetlania obrazu. W praktyce pobiera ją tylko wtedy, kiedy następuje odświeżanie ekranu. Czyli na przykład po przeczytaniu strony w książce, gdy chcemy przejść na kolejną. Wtedy energia elektryczna jest potrzebna po to, by elektroniczny tusz ułożył się w nową figurę i wyświetlił nową stronę. Ekran LCD świeci natomiast cały czas, pobierając znacznie więcej energii. Czytnik e-booków wyposażony w e-papier jest więc ze względu na pobór mocy bardziej mobilny – działa o wiele dłużej na takiej samej baterii.

Różnica numer 1 Elektroniczny papier nie świeci. W związku z tym nie powoduje takiego zmęczenia oczu jak LCD. Ponadto rozdzielczość ekranu e-czytnika to około 160 dpi, ekran monitora to około 100 dpi. Kontrast wyświetlacza z e-papieru jest porównywalny z tradycyjnym drukiem. Dzięki temu odbiorca czuje się tak, jakby patrzył na codzienną gazetę, zamkniętą w niewielkiej obudowie. Statystyki wykazują, że wtedy czyta się o 25% szybciej niż z ekranu monitora.

Różnica numer 2 Elektroniczny papier nie świeci i nie blednie, gdy padają na niego promienie słońca. Wadą jest to, że w ciemności nie przeczytamy ani słowa, bo wyświetlacz nie emituje światła, a jedynie je odbija.

Różnica numer 3 Podstawową wadą e-papieru jest to, że kolorowe wersje wyświetlacza są bardzo drogie. Również wyświetlanie animacji znacząco odbiega od tego, co możemy ujrzeć na ekranie LCD.

Polski Przemysł

20 październik 2010

Źródło: eink.com

Jak to jest zrobione?

Wady i zalety wyświetlacza wynikają wprost z zastosowanej technologii. Idea elektronicznego papieru polega na zamknięciu drobinek tuszu pomiędzy dwoma płatami folii. Pod wpływem impulsu elektrycznego drobinki w sekundę układają się w odpowiadające mu wzory. Mogą być to zarówno rysunki, jak i grafika. Firma E Ink sprzedaje swoje dzieło w postaci wyświetlacza i prototypowych zestawów dla projektantów urządzeń. Za kilka tysięcy dolarów można zakupić wyświetlacz, który umożliwi wyprodukowanie własnego prototypu. Czytniki e-booków oparte są o różne dystrybucje systemu Linux. Dostosowane są one do tego, aby stworzyć produkt, który będzie miał wiele zastosowań, np. dostęp do Internetu, zamawianie nowych książek bezpośrednio w księgarni, wbudowany odtwarzacz muzyki. Opcje są nieograniczone, ponieważ czytniki to tak naprawdę komputery z systemem, który można dowolnie modyfikować.

Co można z tym zrobić?

Zastosowania technologii elektronicznego papieru nie kończą się tylko na czytnikach elektronicznych książek. To znakomite rozwiązanie

PolskiPrzemysł

Technologie Schemat działania e-papieru – przekrój górna elektroda przezroczysta

biały punkt

czarny punkt

dodatnio naładowane cząstki białego pigmentu mikrokapsułki z przezroczystym płynem ujemnie naładowane cząstki czarnego pigmentu dolna elektroda

na podstawie materiałów E Ink Corporation

Źródło: eink.com

z tradycyjnym drukiem, tworząc np. okładkę czasopisma przy pomocy technologii E Ink. Dzięki temu zyskujemy ruchome elementy przyciągające wzrok oraz dodatkową powierzchnię reklamową na pierwszej stronie pisma. Pierwszy taki eksperyment z e-papierową okładką miał miejsce w 2008 roku. Przeprowadziło go czasopismo Esquire, reklamując przy okazji samochód marki Ford. To ostatnie zastosowanie było możliwe dzięki kolejnej właściwości technologii opracowanej przez E Ink. Mianowicie obraz, który obserwujemy, wygląda tak samo zarówno gdy go dotykamy, jak i gdy nie. Pewnie każdy dotknął kiedyś włączonej matrycy LCD i mógł zobaczyć odbarwienia.

Tu nie ma to miejsca. Właściwość ta powoduje, że wyświetlacze mogą być niezwykle giętkie (jak folia), co z kolei pozwoliło na wykorzystanie technologii w połączeniu z tradycyjnym drukiem.

Kolorowy wyświetlacz firmy LG wykorzystujący technologię E Ink Zdjęcie: LD Philips LCD Co. Ltd. Źródło: eink.com

dla całego szeregu branż. Przykłady można mnożyć. Najczęściej spotykane to wykorzystanie elektronicznego papieru jako wyświetlacza w telefonie komórkowym (Motorola F3), dzięki czemu zyskujemy urządzenie o niższym poborze mocy i ekranie, którego w słoneczny dzień nie będzie trzeba zasłaniać ręką, aby zobaczyć, która jest godzina. Idealnie sprawdzają się w produkcji zegarków, co wykorzystała firma SEIKO. Kolejnym zastosowaniem technologii mogą być tablice dworcowe wyświetlające godziny przyjazdów i odjazdów pociągów, autobusów czy samolotów.

E-papier można wykorzystać również na regałach sklepowych zarówno jako informację o promocji, jak i o cenie. W przypadku zmiany ceny nie trzeba drukować nowych etykiet, wystarczy zmienić wpis w bazie danych. E-papier można również wykorzystać w połączeniu

Kolejną ważną zaletą wykorzystania technologii e-papieru jest to, że to produkt o niskim poborze energii, innowacyjny i ekologiczny.

Każdy, kto zamierza stworzyć produkt na bazie elektronicznego papieru, z pewnością zyska wizerunek firmy, która jest przyjazna środowisku.

Polska wciąż daleko w tyle Rynek polskich czytników i e-booków może dostać dodatkowy impuls po podwyżce VAT-u na tradycyjne książki. Dzisiaj elektroniczne publikacje objęte są 22% stawką podatku VAT. Ich drukowane odpowiedniki nie. Powoduje to tylko nieznaczną różnicę w cenie na korzyść elektronicznych publikacji. Również sama cena czytników jest wysoka. Kolporter swojego eClicto z 6-calowym wyświetlaczem sprzedaje za 899 PLN. Według krążących w Internecie informacji EMPiK zamierza swój czytnik sprzedawać za 500 PLN. Poza tym od nowego roku VAT na drukowane książki ma wzrosnąć z 0 do 5%. Dzięki temu zmniejszy się różnica w cenie pomiędzy tradycyjną książką a jej elektronicznym odpowiednikiem. ■

październik 2010

21 Polski Przemysł

PolskiPrzemysł Cezary Lejkowski

Dyrektor Generalny easygreen, firmy nadzorującej przydzielanie Certyfikatów Zielona Marka

Zielona Marka Skuteczna biotechnologia

B

iotechnologia to dziedzina nauki, która wykorzystuje procesy biologiczne organizmów żywych lub ich składników, żeby wytwarzać lub modyfikować produkty lub procesy w określonym zastosowaniu.

Bio Produkty to gama preparatów opartych na specjalnie wyselekcjonowanych szczepach bakterii niechorobotwórczych oraz enzymów, które znajdują zastosowanie w takich miejscach jak: przemysł mięsny, spożywczy, hotele, restauracje, budynki użyteczności publicznej, szkoły, przedszkola, domy opieki, biurowce, firmy transportowe, firmy sprzątające, recykling, oczyszczalnie itd.

Początki produkcji i zastosowania Bio Produktów przypadają na lata 80. ubiegłego wieku. Obecnie w wyniku bardzo dynamicznego rozwoju preparaty bioenzymatyczne skutecznie wypierają dotychczas stosowane konwencjonalne środki chemiczne. Najważniejszą zaletą Bio Produktów, oprócz skuteczności, jest bezpieczeństwo stosowania i ochrona środowiska. Bio Produkty można podzielić na grupy w zależności od miejsc zastosowania.

W walce z zatkaną kanalizacją Pierwsza grupa to preparaty stosowane do konserwacji układów kanalizacyjnych budynków – rury, kratki odpływowe, ściekowe, tłuszczowniki, osadniki, szamba, kolektory, przepompownie.

Wyselekcjonowane mikroorganizmy i enzymy rozkładają odpady odprowadzane przez kanalizację na mniejsze cząsteczki, dzięki czemu znacznie poprawia się przepustowość układu. W dużym stopniu wyeliminowane jest źródło nieprzyjemnych zapachów.

Na uwagę zasługuję fakt, że w ściekach przetworzonych biologicznie ilość szkodliwych związków jest od 60 do 90% mniejsza niż w ściekach niepoddanych takiemu procesowi. Koszty wywozu nieczystości mogą być niższe nawet o 30%.

Utrzymanie czystości powierzchni twardych i miękkich W utrzymaniu pomieszczeń sanitarnych oprócz czystości ważne jest wrażenie zapachowe. Stosowane środki chemiczne tylko maskują nieprzyjemne zapachy. W skład Bio Produktów wchodzą mikroorganizmy i enzymy, które wnikają w szczeliny porowatych powierzchni łazienkowych i sanitarnych, tj. fugi, podłogi etc.

Rozkład substancji organicznych takich jak np. mocz eliminuje zapach wraz z jego źródłem.

Podobnie jest z utrzymaniem czystości powierzchni miękkich Często zabrudzenia pochodzenia organicznego, tj. mocz, krew, treści żołądkowe, mleko, wino, soki owocowe pozostawiają przykry zapach. W tym przypadku dzięki organicznej pożywce bakterie rozmnażają się, dokonując penetracji materiału do najgłębszych warstw.

Polski Przemysł

22 październik 2010

Kolejną ciekawą grupą są wodorozcieńczalne produkty oparte na naturalnych rozpuszczalnikach cytrusowych. Są idealnym rozwiązaniem do usuwania zanieczyszczeń tłuszczowych i ropopochodnych.

W walce z nieprzyjemnym zapachem Toalety, jako bardzo ważne miejsce użyteczności publicznej bardzo często stanowią wizytówkę firm i punktów usługowych, w których się znajdują.

Nie ma miejsca bez zapachu, a odpowiednio dobrany i świeży aromat stworzy niepowtarzalny klimat każdego lokalu gastronomicznego, hotelu, biura. Warto więc zabezpieczyć obiekt przed niepożądanymi zapachami, które mogą zniechęcić klienta.

Produktem nadrzędnym w tej kwestii są bez wątpienia biologiczne kostki toaletowe, które są stosowane w rożnego rodzaju toaletach ogólnodostępnych, miejscach, które są odwiedzane przez kluczowych klientów firm i instytucji. Źródłem nieprzyjemnych zapachów jest odkładający się w rurach kamień moczowy, który pomimo stosowania wybielaczy i środków dezynfekcyjnych nieodmiennie powraca. „Moczożerne“ bakterie odpowiadają za rozkład uryny, poprawiając drożność układu i podnosząc poziom higieny, a także likwidując źródło nieprzyjemnych zapachów.

Użycie kostek biologicznych w pisuarach pozwoli utrzymać czystość i świeży zapach rur kanalizacyjnych. Kostki wymagają tylko trzy-, czterokrotnego spłukiwania wodą na dobę, bez względu na liczbę użytkowników. Dzięki temu oszczędność wody w skali roku może wynieść średnio nawet 100 000 litrów na jeden pisuar.

Bio Produkty są nietoksyczne i nieszkodliwe dla ludzi, zwierząt i roślin Metody biotechnologiczne w ochronie środowiska polegają na zapobieganiu i/lub ograniczaniu ilości zanieczyszczeń wprowadzanych do wody, gruntów, atmosfery oraz na działaniu sprzyjającym odnowie zdegradowanych elementów środowiska. Biopreparaty na rynku polskim mogą już wkrótce wiązać się ze swoistą rewolucją, całkowicie wypierając stosowanie szkodliwej, tradycyjnej chemii; być może dlatego, że główną ideą w doborze komponentów bioaktywnych środków było to, aby spełniły swoją funkcje, były proste w użyciu i co jest najważniejsze – całkowicie „zielone” – przyjazne środowisku.

PolskiPrzemysł

Zielona Marka BIOMASA – przyszłość energetyki na pokosach. Pieniądze płacone dotychczas producentom paliw kopalnych w innych regionach kraju lub za granicą pozostaną na miejscu w gminach.

Najważniejszym efektem ekologicznym wykorzystywania biomasy, w tym słomy, do celów energetycznych jest redukcja emisji CO2 do atmosfery. Podczas spalania słomy powstaje oczywiście CO2, który uchodzi do atmosfery, ale jest to tylko taka ilość CO2, jaką roślina przejęła z atmosfery w procesie fotosyntezy podczas swojego wzrastania.

Jest to zatem tylko oddawanie do atmosfery dwutlenku węgla pobranego wcześniej z tej atmosfery. Dlatego słoma traktowana jest jako źródło energii odnawialnej, nieemitujące do atmosfery żadnych dodatkowych ilości CO2, których wcześniej w atmosferze nie było, jak to się dzieje się przy spalaniu wszelkich paliw kopalnych, takich jak węgiel, olej opałowy czy gaz. Jest to bardzo ważne, ponieważ dwutlenek węgla jest najgroźniejszym gazem cieplarnianym. Odpowiada za zjawisko ocieplenia klimatu na Ziemi, nasilającego się z każdym rokiem i zagrażającego poważnymi kataklizmami w niedalekiej przyszłości.

Wykorzystywanie słomy jako źródła energii należy traktować jako zastępstwo paliw kopalnych dla potrzeb energetycznych. Wynikają z tego następujące efekty.

Praktyka wykazuje, że kotłownia z kotłami na słomę o łącznej mocy cieplnej 1 MW spala w ciągu sezonu grzewczego ok. 800 ton słomy. Przelicznik energetyczny słomy w stosunku do węgla wynosi 1,5 – czyli 1,5 kg słomy zastępuje w procesie energetycznym 1,0 kg węgla. Oznacza to, że 800 ton słomy zastępuje 800 : 1,5 = 533 tony węgla. Spalenie 1 tony węgla wytwarza 2,05 tony CO2, zatem spalenie 533 ton węgla spowodowałoby powstanie 533 x 2,05 = 1 093 t CO2. Wobec powyższego, kotłownia z kotłami na słomę o mocy 1 MW powoduje redukcję emisji CO2 o 1 093 tony rocznie.

J

uż po raz drugi dolnośląski producent kotłów na biomasę zostaje Zieloną Marką. Rozwój sektora energetyki cieplnej opartej o słomę stwarza bardzo korzystne warunki i możliwości zarówno dla lokalnych przedsiębiorców, jak i dużych firm przemysłowych. Energetyka oparta na biomasie jest czynnikiem zmniejszającym bezrobocie na polskiej wsi, a jednocześnie podnosi status finansowy rolników. Rozwój energetyki opartej na biomasie stworzy nowe miejsca pracy, zarówno w organizacji zbioru i dostaw słomy, w obsłudze kotłowni na słomę, jak i w przedsiębiorstwach produkcyjnych, które będą wytwarzać same kotły lub urządzenia z nimi współpracujące. Natomiast rolnicy i przedsiębiorcy rolni uzyskają oszczędności z tytułu zastępowania kupowanych paliw kopalnych swoją własną słomą, którą dotychczas palili

Następnym efektem ekologicznym wykorzystywania słomy dla celów energetycznych jest redukcja emisji SO2. Przyjmując, że zawartość siarki w węglu wynosi tylko 0,8% (węgiel o wysokiej jakości), a w słomie zawartość siarki wynosi najwyżej 0,1%, to redukcja emisji SO2 z kotłowni o mocy 1 MW wyniesie: 533 t x 0,008 - 800 t x 0,001 = 3,46 t SO2 na rok.

Do końca 2000 r. zainstalowano w kraju kotły typoszeregu RM EKOPAL u różnych odbiorców o ogólnej mocy ok. 9 MW. Stosując powyższy sposób liczenia uzyskamy roczną redukcję emisji CO2 w ilości 9 840 ton oraz emisji SO2 w ilości 31,2 tony. Spalanie słomy daje również niższą emisję CO, NOx i pyłów w porównaniu ze spalaniem węgla. Należy podkreślić także fakt, że przy kotłach na słomę nie występują żadne odpady w rodzaju żużli, jak w kotłach węglowych, ponieważ popiół ze słomy jest nawozem mineralnym, gdyż zawiera związki potasu, wapnia i fosforu. Jest on zabierany przez rolników i rozprowadzany na polach uprawnych.

październik 2010

23 Polski Przemysł

Ocmer Sp. z o.o.

Przede wszystkim rzetelność Rozmowa z dyrektorem firmy Ocmer, mgr. inż. Krzysztofem Bednarkiem. Rozmawia Adam Bukowski.

P

olska infrastruktura ostatnio przeżywa wzrost inwestycji. Czy ten boom budowlany wpłynął w jakiś sposób na Państwa działalność?

Można powiedzieć, że ten boom był raczej krótkotrwały.

Bardziej powiedzielibyśmy, że jest oczekiwany. Zresztą takie były przewidywania – wypowiadałem się przed nastąpieniem sytuacji kryzysowej, że kryzys to jest dopiero część zapaści rynku, a po kryzysie przychodzi okres recesji. W naszej branży zmiany zachodzą z większą bezwładnością niż w innych gałęziach przemysłu. W roku 2009 prawie wcale nie odczuliśmy kryzysu, on dosięga nas dopiero z rocznym czy półtorarocznym opóźnieniem. Realizujemy inwestycje, które posiadamy w portfelu zamówień, przynajmniej rok do przodu, a czasem więcej. Boomu nie ma; myślę, że trzeba będzie poczekać na niego co najmniej dwa, trzy, a może nawet cztery lata. Można natomiast zauważyć pewne ożywienie na rynku. Inwestorzy, którzy wstrzymali swoje decyzje dotyczące rozbudowy na czas sytuacji kryzysowej, szybciej do nich wracają. Nawet w sytuacjach kryzysowych są firmy, które inwestują, wykorzystują ten czas, bo wtedy buduje się taniej. To pozwala nam funkcjonować na tym rynku – jest na pewno trudniej, ale założenia budżetowe realizujemy i nie ma większego zagrożenia.

Polski Przemysł

24 październik 2010

A zatem prognozy na najbliższą przyszłość będą mniej czy raczej bardziej optymistyczne?

Na pewno będą bardziej optymistyczne, będzie to bowiem oczekiwanie na ożywienie.

W naszej branży, w halach przemysłowych, koniunktura pojawia się wcześniej. Specjalizujemy się oczywiście w halach stalowych, ale budujemy w każdym rodzaju konstrukcji.

Autostrady karmią nas nadzieją od kilku lat, odkąd zaczęło się mówić o Euro 2012.

W dużej mierze opieraliśmy strategię naszego rozwoju o rozwój sieci autostrad – ale de facto to jest wszystko w powijakach.

Pozostaje jednak optymizm, bo cokolwiek by się działo, nie wyobrażam sobie, żeby autostrady nie powstały. To oczekiwanie, świadomość, że to idzie, że to przyjdzie, też jest istotna. Natomiast na co dzień trzeba walczyć, naprawdę walczyć do krwi, żeby pozyskiwać kontrakty i tu istotną rolę odgrywa renoma na rynku. Przez te lata daliśmy się poznać jako firma rzetelna. Na to postawiliśmy i to zaczyna przynosić bardzo dobre rezultaty.

Właśnie – rzetelność. Państwa spółka uzyskała nagrodę Fair Play 2009.

Dodam tylko, że to szósta z rzędu.

Za moment platynowa statuetka?

Oczywiście wszyscy lubimy kolekcjonować, ale głównie chodzi o to, żeby potwierdzać swoją rzetelność, dlatego że „fair play” w gospodarce określilibyśmy jako po prostu rzetelność – tak to sobie przetłumaczyliśmy w naszej firmie. W tej rzetelności zawiera się kilka bardzo istotnych elementów, które o niej świadczą i które mogą scharakteryzować firmę dość dokładnie.

W jakichś kategoriach rzetelności jest postrzegane także zdobywanie certyfikatów. Spółka zdobyła ISO 9001:2000, którego ważność upływa 1 grudnia 2011 r.

Czy planują Państwo zdobycie jakichś nowych certyfikatów, odnowienie dotychczasowego?

Oczywiście, działamy konsekwentnie. Współpracujemy na bieżąco z audytorami i jak najbardziej będziemy to kontynuowali, to nam wielokrotnie pozwala uczestniczyć w wielu przetargach, w których jest selekcja wstępna firm. Dzięki temu jesteśmy kwalifikowani do grupy, która rzeczywiście może do końca ubiegać się o dany kontrakt.

Państwo od samego początku dbają o cały przebieg budowy jako generalny wykonawca. Pozwolenia na budowę, przetargi – to masa biurokracji. Dostrzega Pan jakiś postęp w tej dziedzinie, ułatwienia dla przedsiębiorstw?

Mówię to z ogromną przykrością, ale nie widzimy znaczącego progresu, tzn. w sensie systemowym. Oczywiście wszystko zależy od ludzi – jeżeli trafiamy na miasto, gdzie zarządzający rozumie, że służy społeczeństwu, czyli ludziom, czyli także przedsiębiorcom, to wtedy załatwiamy formalności szybko i sprawnie. Okazuje się, że można i że są rozumni ludzie, z którymi można się porozumieć, a wtedy ten proces nie jest uciążliwy. Oczywiście są pewne procedury, których nie da się skrócić. Mówię głównie o tym, w czym przoduje moje rodzinne miasto Łódź i nie mogę pojąć, jak to możliwe, aby przez tyle lat nie powstał miejscowy plan zagospodarowania terenu, a w tym mieście czeka się po 3 lata na wydanie warunków zabudowy.

A co ze współpracą z innymi podmiotami na rynku?

Budując firmę dużą wagę przywiązuję do osobowości, do ludzi, których zatrudniałem i zatrudniam. Mam pewne wyobrażenie teamu. Korzenie mam sportowe, dlatego łatwo mi do tego nawiązywać. Stawiamy na pracę zespołową – razem możemy więcej – i w tym duchu została zbudowana firma, w związku z tym są też ludzie, tak zwani „frontmeni”, którzy wychodzą na zewnątrz – wychodzą do inwestorów, wychodzą do urzędników, do podwykonawców i po prostu budują relacje. Naszą wartością dodaną jest to, że posiadamy bardzo dobre relacje ze współpracującymi. Traktujemy inwestora jako partnera, dlatego my też współpracujemy. To brzmi dziwnie, ale często muszę przekonywać inwestora, że my, w momencie podpisania umowy, nie jesteśmy przeciwnikami, tylko partnerami. Niektórym bardzo trudno to pojąć. Musimy to udowodnić w trakcie procesu. Budujemy relacje partnerskie w sytuacji, gdzie do tej pory zawsze były antagonizmy – czyli z założenia wrogość, gdzie jeden chce oszukać drugiego, a ten drugi musi za wszelką cenę jak najwięcej zyskać. Te założenia wciąż pokutują.

Takim przykładem niezrozumienia jest mechaniczne podejście niektórych inwestorów naciskających na to, że kto inny musi projektować, a kto inny wykonywać. Musi!

A dlaczego? Bo jak projektują, to projektują pod siebie. A co to znaczy projektują pod siebie? I tu już jest kłopot z odpowiedzią.

Ale czy to źle, że firmy wykonawcze projektują pod swój system? Przecież z tego płyną same korzyści. Nie ma konieczności robienia dokumentacji zamiennej, nie ma poprawek, nie ma błędów – bo one są już wielokrotnie prześwietlone podczas procesu projektowania. Inwestor jest partnerem, może nam powiedzieć, czego on chce, a my te jego życzenia spełniamy w jak najbardziej ekonomiczny sposób. Ale jeśli inwestor ma złe doświadczenia, to dlaczego ma uwierzyć, że ja robię zupełnie inaczej? Musi

październik 2010

25 Polski Przemysł

się przekonać o tym, musi sprawdzić moją cenę. Nigdy nie mówimy, że chcemy być najtańsi. Mamy średnie ceny rynkowe. Chcemy, jak mówi jeden z naszych inżynierów, „jeść małą łyżeczką, ale cały czas”.

Jak nam się udaje przekonać inwestora, to okazuje się, że on wraca – drugi, trzeci, nawet siódmy i ósmy raz. Są tacy, którzy wracają po wielokroć i to jest chyba najbardziej satysfakcjonujące. Wchodzimy w sferę pewnego porozumienia, niemal odwracamy role i mnie wręcz nie wypada podwyższyć im ceny. Może jestem takiej konstrukcji, że cenię sobie rzetelność i uczciwe podejście.

Skoro Pan mówi o wracających klientach – jest w tej chwili jakiś projekt, przez Państwa realizowany, który jest już którymś z kolei?

Tak. Właśnie rozpoczęliśmy ósmy projekt. Można powiedzieć, że w tej chwili przygotowujemy ofertę, czyli do umowy jest jeszcze kawałek, ale klient zwrócił się do nas po raz ósmy i jest następna rozbudowa.

Czy Państwa projekty realizowane są wyłącznie w Polsce?

Nie, i jest to właśnie elementem naszej strategii. W tej chwili podpisaliśmy umowę na realizację hali w Niemczech, jesteśmy o krok od

podpisania pierwszego kontraktu na Białorusi. Białoruś jest naszym rynkiem założonym w strategii ponad rok temu, daliśmy sobie rok, żeby zrobić pierwszą realizację, nawiązaliśmy relacje, mamy tam na miejscu partnera i rozwijamy tę współpracę. Po analizie rynku stwierdziliśmy, że może to być dobry kierunek i możemy z tego wyciągnąć jakieś korzyści.

Białoruś to rozwojowy rynek?

Trudny rynek, bo przecież mamy dobrą pamięć, przeżyliśmy te czasy całkiem niedawno. Tam jest rzeczywistość głębokiej komuny, Dlatego właśnie potrzeba znalezienia partnera miejscowego, żeby ułatwić to wszystko. Zaczyna to się sprawdzać.

Czy to joint venture?

Nie, do joint venture mamy jeszcze krok, na razie mamy podpisaną umowę partnerską i można powiedzieć, że nasz partner jest tam naszym dealerem. Głównie zajmuje się formalnościami.

A jeśli chodzi o samą spółkę, jakieś plany rozwojowe poza tym, o czym Pan wspomniał – czyli ekspansją poza granice? Może zwiększenie zatrudnienia?

Zwiększenie zatrudnienia czy inwestycje w spółkę pojawiają się w ślad za koniunkturą. Ostatnio ta koniunktura zmuszała wręcz do pewnych ograniczeń. W momencie poprawy rynku, kiedy rozwijają się nasze możliwości – tak już było kilkakrotnie – powiększamy nasze zespoły. Zachowujemy dużą elastyczność. Dostosowujemy nasz skład i skład poszczególnych działów do potrzeb rynku.

Jak się układa w tej chwili współpraca z koncernem Remco? Zaczęło się to jako przedstawicielstwo, następnie pojawił się Janssen de Jong...

Janssen de Jong to jest holding holenderski, który skupia 14 firm z branży budowlanej, ale o różnorakiej specjalizacji – są firmy, które robią roboty budowlane w żelbecie, jest też siostrzana firma stalowa, są też spółki infrastrukturalne, budujące drogi, wiadukty itd. Jest też część deweloperska. Są to różne dziedziny działalności budowlanej i my jesteśmy jedną z takich firm, firmą zagraniczną. Jest jeszcze oddział w Rumunii, jest oddział w Bułgarii, ponadto Ukraina, no i budujemy „Ocmerowski” oddział na Białorusi.

Od naszych zagranicznych partnerów uczyliśmy się porządku korporacyjnego. Nasze stosunki są bardzo partnerskie. Przekonali się, że należy zaufać polskiemu managementowi, że nie można zarządzać firmą z innego państwa według swoich sztywnych standardów, tylko trzeba uwzględnić różnice narodowościowe, kulturowe itd. Wiadomo, że miejscowy management jest wrośnięty w kraj i kulturę, dużo lepiej ją zna i rozumie. Trwało to jakiś czas, ale udało się przekonać naszych partnerów do pewnej idei, zbudować zaufanie. Myślę, że to właśnie przyniosło nam sukces. Jesteśmy bardzo zadowoleni, bowiem skorzystaliśmy z ich know-how. Bezsprzecznie jest to największy i najbardziej wartościowy wkład.

Czy ta współpraca funkcjonuje także w wymiarze materialnym, pomiędzy spółkami holdingu, na zasadzie współwykonawstwa jakiegoś projektu?

pracownicy wyższego szczebla technicznego po prostu już ileś razy takie inwestycje zrealizowali i rzeczywiście robią to bardzo dobrze.

Bywa. Było kilka takich lat, gdzie usługowo robiliśmy projekty dla Holendrów, tam były realizowane. Poza tym przewaga grupy ujawnia się przy zakupach, ponieważ jeśli wszystkie firmy zaopatrują się w stal u jednego producenta, to mamy lepsze ceny z powodu większej objętości zakupów.

Właśnie tego rodzaju korzyści wynikają z współpracy. A my każdorazowo rewanżujemy się zrealizowanym budżetem, przez 10 lat za każdym razem mieliśmy budżet wykonany.

Ale zawsze będzie to jednak jakaś hala, a nie np. działalność deweloperska?

Korzystając z doświadczenia, które Państwo zdobyli przy realizacji różnych projektów, czy rozważana jest dywersyfikacja, może wyjście poza hale stalowe?

Lista realizacji jest imponująca – hale przemysłowe, sportowe, targowe, jakieś chłodnie.

Oczywiście. Zrealizowaliśmy halę w konstrukcji żelbetowej w Łodzi, taki był nasz cel na zeszły rok. Dlatego też nasza strategia marketingowa została lekko zmieniona.

W tej chwili realizujemy hale przemysłowe i są to już różne technologie, nie tylko konstrukcje stalowe. Jesteśmy w stanie zrobić wszystko, co wiąże się z infrastrukturą przemysłową. To wynika z naszego doświadczenia, ponieważ wszyscy ludzie, w tym

Oczywiście myśli się o czymś nowym, zwykle wtedy, kiedy rynek jest bardzo dynamiczny, ale strategia grupy i w związku z tym również nasza to od początku strategia stabilnego wzrostu. Nie uprawiamy polowania na wynik, nas nie interesuje gwałtowny jednorazowy skok, wolimy powolny, ale stabilny postęp. W związku z tym nie porywamy się na rzeczy, które niosą ze sobą duży element ryzyka. Rozszerzamy naszą działalność według powyższej reguły.

Ile czasu trwa zbudowanie takiej hali od zera, od uzyskania pozwoleń?

Inwestycję można podzielić na dwa rodzaje.

Przy inwestycji greenfield, gdy wchodzimy na gołe pole jako generalny wykonawca, klucz oddajemy po 6 miesiącach. Natomiast kiedy dostarczamy samą halę, wszystko zależy od jej rozmiaru. Dla przykładu powiem, że taką niewielką halę, rzędu 1500–2000 m2, jesteśmy w stanie zmontować w 4 – 6 tygodni. Jednym z tak zwanych rekordów świata, nie wiem, czy już pobitym, była hala o powierzchni 20 000 m2. Stoi do dzisiaj.

Montaż tej hali trwał 3,5 miesiąca. Myślę, że jest to wynik naprawdę dobry.

Czy jest taki projekt, z którego jest Pan dumny?

Wszyscy jesteśmy bardzo dumni z hali Polrosu, ale mamy też kilka realizacji, można powiedzieć, sztandarowych. Za jedną z nich zdobyliśmy nagrodę trzeciego stopnia w konkursie „Budowa Roku”. To hala o powierzchni 17 000 m2, zbudowana w Radomsku dla firmy „AQUILA” – inwestora bardzo wymagającego, z którym już zrealizowaliśmy we wcześniejszych latach kilka hal.

Udało się to zakończyć sukcesem, bardzo fajna sprawa.

A przyszłość to jak już mówiliśmy – oczekiwanie na autostrady i na większą skalę budowy?

Raz na wozie, raz w nawozie, zawsze jest albo rynek inwestora, albo rynek wykonawcy. Nie narzekamy, po prostu walczymy. Najbardziej mnie cieszy, że ludzie kapitalnie czują atmosferę, np. dział sprzedaży łącznie z działem marketingu – jak jest trudny czas wbrew pozorom wysyła się więcej ofert, obrabia dużo więcej zapytań. Pracy jest wtedy o wiele więcej.

Psychologicznie jest to złe, bo więcej pracuję, a mniej mam, ale chodzi o to, żeby tak okrzepnąć, że to tak trzeba. To jest fajne, że to się robi w takiej atmosferze. Życzę powodzenia, dziękuję bardzo.

Również dziękuję, bardzo mi było miło. ■

SOŚNICA

W DROGOWYM SERCU EUROPY W GLIWICACH–SOŚNICY FIRMA J&P AVAX ODDAŁA W LIPCU DO UŻYTKU WĘZEŁ DROGOWY – NAJWIĘKSZY TEGO TYPU OBIEKT KOMUNIKACYJNY W POLSCE I CAŁEJ EUROPIE ŚRODKOWO-WSCHODNIEJ.

W

Gliwicach-Sośnicy firma J&P Avax oddała w lipcu do użytku węzeł drogowy – największy tego typu obiekt komunikacyjny w Polsce i całej Europie Środkowo-Wschodniej.

Węzeł drogowy w Sośnicy łączy ze sobą budowane na wielu odcinkach autostrady A1 (Trójmiasto – Górny Śląsk – granica z Czechami) i A4 (granica z Niemcami – Wrocław – Katowice – Kraków – Tarnów

– granica z Ukrainą), a także DK44 (łącząca miasta Górnego Śląska z Krakowem).

Węzeł posiada m.in. trzy poziomy i sześć podstawowych wlotów drogowych, prowadzących ruch tranzytowy na linii północ–południe i wschód–zachód oraz ruch lokalny Gliwice–Mikołów. Z perspektywy Gliwic jest to o tyle istotne, że jest to główna droga wylotowa

z miasta. Węzeł ma kilkusethektarową powierzchnię, chociaż obejmuje tylko dwa kilometry odcinka autostrady A1.

Na skrzyżowaniu autostrad Istotne jest to, że węzeł nie tylko łączy główne drogi w Polsce; można powiedzieć, że jest on wręcz sercem komunikacyjnym Europy. Łączy ze sobą dwa wielkie, europejskie korytarze transgraniczne. Jeden biegnie ze Skandynawii do Grecji, a drugi z wybrzeża Francji w Calais docierać będzie przez Rosję i Kazachstan do Chin.

– Wykonanie tego węzła komunikacyjnego ma ogromne znaczenie dla naszej firmy.

Było to duże wyzwanie konstrukcyjne i technologiczne, któremu musieliśmy sprostać.

Jest to przecież największy tego typu węzeł w Polsce i z całą pewnością najbardziej skomplikowany – mówi Jerzy Dyrka, kierownik budowy węzła Sośnica z J&P Avax.

Ponieważ węzeł ten ma tak duże znaczenie komunikacyjne, również jego wielkość i skala komplikacji technicznej są bardzo duże.

Obecnie węzeł w Sośnicy obejmuje m.in.

45,5 km jezdni, łącznic i dróg, 250 tys. ton mas bitumicznych i 18 obiektów inżynierskich i mostowych.

Rozwiązany węzeł By zrealizować inwestycję w Sośnicy, rozwiązać trzeba było prawdziwy węzeł gordyjski problemów. Stopień komplikacji, a także wielość i skala wyzwań, przed którym stanęli inwestorzy, były bardzo duże. Udało się jednak wszystkie problemy przezwyciężyć, a efekt działań J&P Avaxu każdy może ocenić sam, gdyż z pewnością wcześniej czy później przez węzeł w Gliwicach będzie przejeżdżał.

Bardzo istotnym aspektem projektu i dużym wyzwaniem budowlanym był fakt, że na węźle w Sośnicy i na drogach do niego prowadzących oprócz robót drogowych do wykonania były roboty mostowe i roboty branżowe; 40% wszystkich robót dotyczyło wykonania właśnie prac mostowych. Inną dużą w skali budowlanej pracą było przezbrojenie terenu, gdyż obszar wokół węzła Polimex-Mostostal S.A. Centrum Barier i Ekranów Akustycznych 42-217 Częstochowa, ul. Korfantego 29 tel.: +48 34 367 60 00, fax: +48 34 367 60 12 e-mail: czestochowa@polimex.pl www.bariery-ekrany.pl

Wyłączny dostawca barier drogowych i mostowych dla węzła „Sośnica”

Polski Przemysł

30 październik 2010

miał charakter poprzemysłowy i był uzbrojony w podziemne sieci gazowe, elektryczne, centralnego ogrzewania, a także linie światłowodowe i kable kopalni Sośnica-Makoszowy. Na szczęście w miejscu węzła nie występują w dużej skali szkody górnicze – to znacznie ułatwiło prace drogowe na tym poprzemysłowym obszarze.

Kolejną trudnością, która wiązała się z budową węzła, była obecność koryta rzeki Kłodnicy, przez co teren wokół Sośnicy jest podmokły. Miało to duże znaczenie szczególnie w czasie tegorocznej powodzi.

Oprócz tego podmokłość terenu spowodowała, że większość obiektu musiała zostać posadzona głęboko za pomocą ścian szczelinowych do 21 m głębokości i elementów żelbetowych wykonanych na mokro.

Dodatkowo, na węźle w Sośnicy znajdują się dwa obiekty mostowe, których budowa była prawdziwym wyzwaniem konstrukcyjnym i inżynieryjnym.

– Szczególnie jeden z obiektów nad A4 jest jak dotąd niespotykany w Polsce. Zbudowaliśmy

J&P AVAX w Polsce J&P-AVAX SA jest obecne w Polsce od 2005 r. Zatrudnia blisko 1000 pracowników i nieustannie rozbudowuje swój potencjał. Celem firmy jest zbudowanie mocnej i stabilnej pozycji na polskim rynku. Jej działania koncentrują się na branży budownictwa drogowego, ale również budownictwa kubaturowego (w szczególności obiekty użyteczności publicznej) i specjalistycznego. Ponadto firma pragnie aktywnie uczestniczyć w przedsięwzięciach inwestycyjnych związanych z organizowanymi w Polsce i na Ukrainie Mistrzostwami Europy w piłce nożnej EURO 2012.

Węzeł Sośnica – ciekawostki

•

W trakcie prac w Sośnicy wykorzystano do budowy nasypów miejscowy łupek węglowy. Oprócz tego materiały warstwy bitumicznej wykonywane były w dwóch wytwórniach, znajdujących się w Knurowie (10 km od węzła w Sośnicy) – ich wydajność wynosiła 500 ton na godzinę. Również w Knurowie umiejscowione były pracujące na potrzeby budowy w Sośnicy dwa węzły betoniarskie, o wydajności 200 m3 na godzinę.

•

O stopniu komplikacji drogowej węzła świadczy fakt, że Generalna Dyrekcja Dróg Krajowych i Autostrad na swoich stronach internetowych zamieściła filmy instruktażowe, które mają pokazywać, w jaki sposób poruszać się na węźle w Sośnicy. Dzięki temu dokładnie prześledzić można przed wyruszeniem w trasę, gdzie i w jaki sposób z węzła można dojechać. Filmów i różnych wariantów komunikacyjnych, z którymi można się zapoznać, jest osiemnaście.

•

By móc wykonać węzeł w Sośnicy, w pierwszych etapach prac trzeba było odhumusować (zdjąć warstwę ziemi urodzajnej) 60 hektarów powierzchni, a następnie wykonać wykopy o pojemności 600 tysięcy m3 gruntu i wykonać około 1 300 tysięcy m3 nasypów.

•

Na terenie, na którym powstał węzeł w Sośnicy, w pierwszej kolejności należało oczyścić teren. Jak się okazało, pod warstwą gleby znajdowało się wiele niewypałów z czasów II wojny światowej. Na początku robót budowlanych dużo pracy mieli więc również saperzy.

•

Trudnym technicznie elementem drogowym na węźle w Sośnicy był wiadukt, w którym zastosowano przegubowe podparcie pylonu (głównego, pionowego elementu konstrukcyjnego mostu, mającego kształt litery H). Zrobiono tak z tego względu, że pylon jest wychylony o 15o w kierunku podłużnym wiaduktu i o 8o w kierunku poprzecznym. W związku z tym taka geometria wiaduktu spowodowała, że nie było stateczności w fazie zamocowania pylonu w konstrukcji mostu. Było to więc duże i skomplikowane wyzwanie budowlane. Tym bardziej, że w tym czasie nie zamknięto ruchu na sąsiadującej z wiaduktem autostradzie A4. Poradzono sobie z tym w ten sposób, że pylon wykonywany był etapami w pozycji pionowej – do jego docelowej wysokości 43 m. Następnie przeprowadzono skomplikowaną procedurę obrotu pylonu do docelowej pozycji, w której aktualnie pracuje. Następnie podwieszono płytę pomostu.

•

Węzeł w Sośnicy ma trzy kondygnacje i sześć wlotów drogowych.

Znajduje się na nim: 2 174 km trzypasmowej autostrady, 11,70 km łącznic, 13,05 km jezdni zbierająco-rozprowadzających, 3,05 km dróg dojazdowych, 18 obiektów inżynierskich (mostów, wiaduktów itp.), 15 przepustów pod autostradą i drogami poprzecznymi i siedem zbiorników ekologicznych.

pylon, który osadziliśmy na stałym łożysku przegubowym – stwierdza Jerzy Dyrka.

chu w terminie. Dwie relacje w układzie tymczasowym w pierwszym etapie i układ docelowy – 15 lipca 2010 r.

W szybkim tempie

Ważnym aspektem całości przebudowy Sośnicy było też to, że w dużym stopniu zminimalizowano w tracie prac wyłączenia dróg z użytku i wynikające z tego faktu utrudnienia.

Prace budowlane ruszyły 1 lipca 2008 roku. Zgodnie z kontraktem wykonane miały zostać w terminie 14 miesięcy, co było ewenementem w przypadku tak skomplikowanych robót. Dodatkowo trzy zimowe miesiące (przełomu 2008/2009) wyłączone były z kontraktu.

– Ważnym elementem, dzięki któremu wygraliśmy przetarg na realizację węzła w Sośnicy, oprócz zaproponowanej przez nas ceny kontraktu, był krótki termin jego realizacji. Jak widać z sukcesem zakończyliśmy prace – mówi Jan Zaborowski, Dyrektor Kontraktu z J&P Avax. Pierwszy etap węzła we wszystkich kierunkach oddano do ru-

Firma EKO-PARK s.c. funkcjonuje na rynku usług od 1998 r.

W ramach prowadzonych usług oferujemy prace projektowe związane z inwentaryzacją zieleni i zagospodarowaniem terenu, roboty związane z przygotowaniem terenu pod inwestycje, prace wykończeniowe polegające na brukowaniu, nasadzaniu drzew i krzewów, założeniu trawników, a także roboty związane z chirurgią drzew włączając w to obiekty zabytkowe.

W 2007 roku podjęliśmy współpracę z firmą J&P AVAX S.A. jako podwykonawca na budowie odcinka Autostrady A1 Sośnica-Bełk, a w 2008 na skrzyżowaniu Autostrad A1-A4 na “Węźle Sośnica”.

W ramach podpisanych umów wykonaliśmy: • wycinkę 12 000 szt. drzew na odcinku Sośnica - Bełk i 12,5 ha na Węźle Sośnica; • formowanie, plantowanie i humusowanie skarp w ilości 30 ha i 35 ha terenów płaskich na Węźle Sośnica; • wykopanie rowów o objętości 42 000 m3 na Węźle Sośnica; • założenie maty antyerozyjnej na skarpach w ilości 20 ha na Węźle Sośnica; • założenie trawników na skarpach metodą hydroobsiewu na bazie ekologicznego granulatu celulozowego ZG 8-1 firmy Rettenmaier w ilości 20 ha na odcinku Sośnica-Bełk i 30 ha na Węźle Sośnica; • założenie trawników na terenach płaskich i pasach rozdziału w ilości 40 ha na odcinku Sośnica-Bełk i 35 ha na Węźle Sośnica; • nasadzenia 116,5 tys. drzew i krzewów w pasie Autostrady A1 i założenie 9,2 ha upraw leśnych wraz z ogrodzeniem w leśnych pasach dogęszczających na terenie Nadleśnictwa Rybnik na odcinku Sośnica-Bełk.

Prace realizowano w ten sposób, że najpierw rozminowano teren, potem odhumusowano go do gruntu nośnego. Następnie wzmocniono podłoże. W kolejnym etapie utworzono nasypy, na których powstać miała później droga. Do budowy nasypów wykorzystano łupek powęglowy, pochodzący z hałd węglowych.

– Łupek węglowy jest bardzo dobrym materiałem, ale trudnym technologicznie, wymaga specjalnych zabiegów, związanych z zagęszczaniem materiału. Przy zagęszczaniu nasypu terenu wymaga stabilizacji, by uzyskać wymagane parametry techniczne – mówi Jan Zaborowski.

Po zakończeniu budowy nasypów rozpoczęło się profilowanie robót ziemnych, kładzenie kolejnych warstw nawierzchni, w tym: mrozoodpornej, technologicznej, podbudowy zagęszczonej i bitumicznej, a na samym końcu – położono asfalt.

Do budowy węzła w Sośnicy wykorzystano m.in. 1 180 000 kg stali zbrojeniowej, 3 090 m3 betonu do fundamentów, 2 100 m3 betonu do podpór i ok. 1 290 ton konstrukcji stalowej ustroju niosącego.

Użyto także 2,5 mln ton materiałów do wykonania nasypów.

Budżet projektu wyniósł 850 mln zł. Większość środków (83%) pochodziła z unijnego Programu Operacyjnego Infrastruktura i Środowisko 2007–2013.

W trakcie projektu pracowali zarówno pracownicy kontraktowi, jak i międzynarodowy (głównie polsko-grecki) zespół inżynierski. Stało się tak dlatego, że J&P Avax ma swoją siedzibę w Grecji.

Z Aten do Gliwic

EKO-PARK s.c.

ul. Jałowcowa 13, 44-105 Gliwice tel.: 601 49 58 64, 601 49 58 54 fax: 32 279 56 89 email: eko-park@wp.pl

Polski Przemysł

32 październik 2010

Firma J&P Avax powstała z fuzji dwóch znanych greckich firm konstrukcyjnych w 2000 roku – AVAX SA będącej spółką giełdową od 1994 roku, a także firmy Joannou & Paraskevaides (J&P). Zrealizowała ona szereg kontraktów na Bałkanach, Bliskim Wschodzie i w Afryce Północnej. Ważnym momentem rozwoju J&P Avax były inwestycje w trakcie przygotowań do igrzysk olimpijskich w Atenach w 2004 r.

Spółka budowała nie tylko infrastrukturę drogową, ale także szereg sportowych obiektów olimpijskich.

– To, że spółka ma swoją siedzibę w Grecji, ma dla nas o tyle znaczenie, że jesteśmy firmą międzynarodową, mającą dobre, biznesowe powiązania w całej Europie. Jest to dla nas bardzo korzystne. Nie

dotyczą nas kwestie, o których mówi się w kontekście gospodarki greckiej. Spółka akcyjna rządzi się swoimi prawami i powiązaniami rynkowymi. A nasza firma działa nie tylko na rynku europejskim, ale i azjatyckim – podkreśla Jan Zaborowski.

W Polsce J&P Avax działa na rynku od 2005 roku. Spółka zatrudnia tysiąc pracowników. W swej strategii na najbliższe lata zamierza utrzymać i wzmocnić swoją pozycję w Polsce. Jest to tym bardziej możliwe, że węzeł w Sośnicy jest bardzo dużą w skali i wszędzie rozpoznawalną inwestycją.

– Węzeł, który oddaliśmy do użytku, jest bardzo ważny dla rozwoju naszej firmy w Polsce. Jest w tej chwili jej wizytówką. Zrealizowaliśmy potężny zakres prac w rekordowo krótkim czasie. Dlatego też chcemy uczestniczyć w budowie autostrad i w dalszym ciągu realizować w Polsce co najmniej trzy duże projekty rocznie – stwierdza Jan Zaborowski. I dodaje: – Podczas budowy powstał międzynarodowy zespół polsko-grecki, który w czasie realizacji kontraktu dotarł się i wypracował bardzo dobry model działania. Dlatego też jesteśmy dobrze przygotowani do kolejnych inwestycji. Potrafimy robić rzeczy najtrudniejsze pod względem konstrukcyjnym w sposób szybki i profesjonalny.

Kolejnym kontraktem, który został zrealizowany przez J&P Avax, jest budowa odcinka autostrady Sośnica–Bełk, w bezpośredniej bliskości oddanego ostatnio do użytku węzła. Oprócz tego firma realizuje m.in. w Warszawie odcinek drogi S8 o długości 8 km i odcinek autostrady A4 Radymno–Korczowa.

O tym, że po realizacji węzła w Sośnicy J&P Avax będzie miał duże szanse na kolejne kontrakty, nie trzeba nikogo przekonywać i jest to tylko kwestia czasu.

R

Tą samą drogą Węzeł drogowy w Sośnicy ma nie tylko duże znaczenie dla firmy J&P Avax, ale również dla Województwa Śląskiego. W wieloletniej strategii regionu, dzięki największemu w tej części Europy węzłowi drogowemu, Śląsk może stać się transportowym i logistycznym centrum Europy Środkowej.

Dlatego też miejsce to jest bardzo ważne dla przyszłego rozwoju Śląska. Już teraz w okolicy Gliwic i innych miast śląskich powstają liczne centra logistyczne, w których swoje siedziby posiadać będą firmy transportowe. Katowicki Metropolis opublikował raport dotyczący możliwości rozwoju Śląska, z którego wynika, że region może pójść podobną drogą rozwoju co belgijskie Liege, holenderskie Maastricht i niemiecki Akwizgran i stać się centrum logistyczno-transportowym w tej części Europy. W tej chwili na Śląsku powstaje m.in. kompleks logistyczno-magazynowy amerykańskiej firmy Panattoni w Lędzinach. Oprócz tego firma ta rozbudowuje swój kompleks logistyczny w Mysłowicach–Kosztowach. Jego wielkość wyniesie 190 tys. m2. Innymi obiektami powstającymi lub rozbudowanymi w regionie są w tej chwili: ProLogis Park w Będzinie i Chorzowie, Centrum Logistyczne Kochłowice i Śląskie Centrum Logistyki w Sosnowcu. Ale nie tylko region jako całość może rozwijać się dzięki zakończonej niedawno budowie. Również w samych Gliwicach realizowany będzie szereg nowych inwestycji. Jedną z nich będzie budowa na 26 hektarach powierzchni między ul. Pszczyńską a autostradą A1 wielkiego centrum handlowego „Europa Centralna”. Jego inwestorem jest firma Helical Poland, a koszt budowy szacowany jest na 150 mln euro. Rozpoczęcie prac budowlanych planowane jest wiosną przyszłego roku. ■ Adam Sieroń

Urządzanie i Utrzymywanie Terenów Zieleni Joanna i Marian Stych 41-706 Ruda Śląska, ul. Nowy Świat 66 tel.: 32 244 75 10, fax: 32 244 75 11, e-mail: biuro@stych.pl www.stych.pl

W 20-letnim okresie działalności naszej firmy zrealizowaliśmy szereg dużych przedsięwzięć. Między innymi jesteśmy odpowiedzialni za stworzenie projektu oraz za realizację nasadzeń drzew i krzewów na węźle Sośnica w Gliwicach oraz na węźle Murckowska w Katowicach.

Nasza firma prowadzi działalność w zakresie: • projektowania i zakładania terenów zieleni, • projektowania i zakładania zielonych dachów, • pielęgnacji ogrodów, • pielęgnacji drzew i wycinki (w tym sekcyjnej), • projektowania i instalacji systemów automatycznego nawadniania, • sprzedaży i układania trawników z rolki, • hydrosiewu.

październik 2010

33 Polski Przemysł

WIERTNICZA POTĘGA

JEST W POLSCE

Bydgoska firma Wamet jest przykładem na to, że polskie przedsiębiorstwo może być konkurencyjne dla zachodnich firm produkcyjno-wdrożeniowych. Może zdobywać nowe rynki zbytu za granicą i konstruować z powodzeniem nowe rozwiązania technologiczne.

Jak ta bydgoska firma doszła do swojego sukcesu? O tym rozmawiamy z prezesem Mieczysławem Gorzochem z Przedsiębiorstwa Innowacyjno-Wdrożeniowego Wamet w Bydgoszczy.

P

roszę opowiedzieć o firmie. O jej początkach i momentach zwrotnych w jej funkcjonowaniu na rynku.

P.I.W. „Wamet” Sp. z o.o. powstało w 1990 roku w czasie początków polskich transformacji gospodarczych. Za główny cel działalności firmy przyjęto projektowanie, wdrażanie i produkcję urządzeń do specjalistycznych robót inżynieryjnych, a w szczególności kafarów, wiertnic poziomych, agregatów.

Pierwszym sztandarowym wyrobem Wametu był unikalny kafar kroczący typ KJS-81 do wbijania pali drewnianych, tzw. „ostróg”, w dno morskie. Dało to mocny impuls do dalszego rozwoju. W początkach swojej działalności skoncentrowaliśmy się głównie na stworzeniu propozycji konstrukcyjnych nowych wyrobów, w szczególności dla potrzeb wiertnictwa. Firma dysponuje dobrze wyposażonym zapleczem warsztatowym o powierzchni 2000 m2, nowoczesnym par-

Polski Przemysł

34 październik 2010

kiem maszynowym do obróbki skrawaniem oraz własnym biurem konstrukcyjnym. Maszyny ze znakiem WAMET są nowoczesnymi urządzeniami o wysokich parametrach eksploatacyjnych.

Co dla firmy oznacza wyróżnienie w rankingu firm „Skrzydła Biznesu” w 2010 r.?

To dla nas bardzo ważne wydarzenie, potwierdzające obrany przez nas kierunek rozwoju. Wyróżnienie w rankingu „Skrzydła Biznesu” jest doskonałym potwierdzeniem właściwie przyjętej polityki firmy oraz jej skuteczności w realiach gospodarki rynkowej.

Jest również świetnym czynnikiem promującym nasze działania, dając firmie dodatkowy element reklamowy.

Firma jest wyróżniania w wielu konkursach, o czym świadczą certyfikaty na stronie internetowej. Czy to zasługa świetnie

działającego przedsiębiorstwa i jego produktów, czy też raczej Państwa zabiegów marketingowych?

Można powiedzieć, że ważne są oba te czynniki. Wyróżnienia uzyskane przez firmę są bowiem faktycznym odzwierciedleniem prężności naszego przedsiębiorstwa i jego innowacyjnej oferty. Dlatego w Wamet dbamy o ciągły rozwój naszych maszyn, jak również wdrażamy corocznie nowe wyroby do naszej oferty.

Skąd pomysł, żeby wejść na rynek branży urządzeń wiertniczych?

Pomysł wejścia na rynek maszyn wiertniczych wynikał wprost z wcześniejszych doświadczeń założycieli firmy Wamet. Wcześniejsze, wieloletnie nasze doświadczenia przy projektowaniu kafarów i palownic uzyskane w Zrembie w Solcu Kujawskim wska-

zały nam atrakcyjność rynkową tej branży.

Przede wszystkim zaś umożliwiały samodzielne wykreowanie tej grupy maszyn na naszym rynku. To jest dla nas bardzo ważne.

Firma sama produkuje maszyny. Skąd bierzecie rozwiązania technologiczne? Czy posiadacie własne biuro konstrukcyjne?

Posiadamy bardzo dobre, doświadczone biuro konstrukcyjne. W tym biurze zatrudniamy doskonałą i kompetentną kadrę inżynieryjną. Nasze urządzenia są więc w 90% produkowane w naszym przedsiębiorstwie.

Tylko w nieznacznym stopniu korzystamy z kooperacji w bardziej złożonych procesach produkcyjnych naszych maszyn. Jednak wszystkie maszyny są produkowane na podstawie własnej dokumentacji konstrukcyjno-technologicznej. Oznacza to, że nasze urządzenia są zaprojektowane i wytworzone w firmie Wamet w Bydgoszczy.

Czy rynek, na którym działacie, jest trudny? Panuje na nim duża konkurencja, czy też jesteście raczej liderem w tej branży w Polsce?

Jeszcze dziesięć lat temu na pewno naszemu przedsiębiorstwu było łatwiej działać na rynku. Dlatego, że był to rynek zdecydowanie łatwiejszy. W Polsce praktycznie nie było producentów krajowych

maszyn z naszego sektora produkcyjnego.

Natomiast ceny podobnych urządzeń zachodnich były bardzo wysokie jak na możliwości polskich firm. Aktualnie sytuacja jednak się zmieniła. Nasze wejście do Unii Europejskiej ułatwiło zarówno eksport, jak i import. Na naszym rynku pojawiło się dużo maszyn firm zachodnich, działających w naszym segmencie produkcyjnym. Trzeba uświadomić sobie, że obecnie rynek staje się coraz bardziej zapełniony i wymagający.

Kto jest odbiorcą Państwa produktów i usług? W jakich branżach znajdujecie klientów?

Odbiorcami maszyn produkowanych przez bydgoski Wamet są głównie firmy wykonujące roboty związane z uzbrojeniem terenu, np. kanalizacyjne, telekomunikacyjne, gazownicze, energetyczne czy fundamentowe. Są to głównie te firmy, które na naszym sprzęcie pracują od lat i często wracają do nas po nowe maszyny. To zaś dla nas oznacza, że klienci są zadowoleni z naszych produktów. Obecnie w naszej ofercie znajdują się: hydrauliczne wiertnice poziome, urządzenia do mikrotunelowania, palownice, wiertnice studzienne i geotechniczne, kafary, zestawy mieszalników i pomp do iniekcji, narzędzia wiertnicze, agregaty i siłowniki hydrauliczne, wciągarki

i przyczepy kablowe, specjalistyczne linie technologiczne.

Co odróżnia Wamet od innych producentów urządzeń wiertniczych?

Mamy tę komfortową sytuację, że producentów maszyn wiertniczych w Polsce, oprócz nas, praktycznie nie ma. Znane firmy zagraniczne oferują znacznie zawężony asortyment urządzeń (wiertnic poziomych lub pionowych). Dlatego firmy zainteresowane zakupem maszyn wiertniczych, decydujące się na szeroką ofertę urządzeń, odpowiednich dla różnych branż, zwracają się do nas, wybierając maszyny Wametu.

Trzeba też wyraźnie podkreślić, że poziom konstrukcyjny naszych urządzeń wiertniczych nie odbiega myślą technologiczną i wykonaniem od znanych firm zagranicznych. W wielu aspektach natomiast nasze maszyny są nawet ciekawsze i posiadają bardziej oryginalne rozwiązania. Tak staramy się budować naszą przewagę nad konkurencją z innych krajów.

Czy firma świadczy również usługi serwisowe na zakupiony sprzęt? Jak to wygląda w praktyce?

Serwis jest bardzo ważnym segmentem naszej firmy. Produkujemy bowiem urządzenia, które wymagają później przeglądów

październik 2010

35 Polski Przemysł

i napraw serwisowych. Tak, firma nasza bardzo dba o poziom serwisowania wyprodukowanych wyrobów. Szczególnie w okresie gwarancyjnym urządzeń zależy nam na dobrej opinii klienta. Również w późniejszym okresie eksploatacji maszyn nie pozostawiamy użytkownika samego. Cały czas dostarczamy części zamienne do naszych urządzeń i zapewniamy pomoc fachową serwisantów.

Czy Wamet znajduje odbiorców na swoje produkty tylko w Polsce, czy też szukacie nabywców także poza granicami kraju? Jeśli tak, to w jakich państwach pracują maszyny bydgoskiego Wametu?

Maszyny Wametu w większości pracują na polskich placach budów.

Jednak około 10% naszych urządzeń zostało też wyeksportowanych do różnych państw. Głównymi odbiorcami są firmy z następujących krajów: Anglia, Emiraty Arabskie, Niemcy, Kazachstan, Holandia, Łotwa, Francja, Estonia, Hiszpania, Słowacja, Portugalia, Węgry, Belgia, Rumunia, Litwa i Ukraina. Klientów z tych krajów pozyskaliśmy dzięki kontaktom z różnych targów branżowych, jak również z kontaktów tych firm z przedsiębiorstwami polskimi użytkującymi nasze maszyny.

Biuro Konstrukcyjne jest naszą dumą, podstawą naszej działalności i szczególnym obiektem troski właścicieli firmy. Aktualnie zatrudniamy ośmiu konstruktorów o bardzo wysokim doświadczeniu, którzy pracują nad wdrożeniem nowych urządzeń produkcyjnych.

Co jest największą dumą w Państwa parku maszyn? Czym Wamet może się pochwalić?

Jakie plany rozwojowe ma firma na najbliższą przyszłość? Jakie sobie wyznaczacie cele biznesowe?

Nasza duma to możliwość własnego konstruowania urządzeń, ich produkcja i sprzedaż. To nasza myśl technologiczna, konkurująca z zachodnimi producentami. Na pewno jednak naszym największym osiągnięciem było stworzenie typoszeregu sterowanych wiertnic poziomych do bezwykopowej technologii układania kanalizacji. Również na uwagę zasługują wiertnice pionowe do geotechniki i pomp ciepła.

Nasz aktualny potencjał produkcyjny jest obecnie wystarczający do potrzeb rynku. Jak każda innowacyjna firma wybiegamy jednak myślami w przyszłość i dbamy o ciągły rozwój Wametu. Planujemy wdrożenie urządzeń do mikrotunelingu oraz stworzenie wiertnic ciężkich do wiercenia głębokich otworów do 500 m. W planach rozwojowych mamy także podjęcie działań w kierunku podniesienia trwałości narzędzi wiertniczych oraz ekologiczności maszyn. Tu szukamy ponownie możliwości uzyskania przewagi nad naszą konkurencją. W zakresie biznesowym dbamy o zachowanie rentowności oraz czuwanie nad konkurencyjnością na coraz bardziej nasyconym polskim rynku.

Posiadacie własne biuro konstrukcyjne. Ile osób zatrudnia i nad czym obecnie pracuje?

Czy konstruując i budując maszyny pracujecie samodzielnie, czy też opieracie się na innych rozwiązaniach?

Trzeba powiedzieć, że bardzo często inspiracją dla naszego biura konstrukcyjnego są konkretne wskazówki, wytyczne od klientów.

Należy bowiem pamiętać, że jesteśmy firmą innowacyjną i bardzo często tworzymy maszynę właśnie według życzenia konkretnego klienta. Zamawiający przekazuje nam swoje uwagi i wymagania co do naszych urządzeń. My zaś musimy się do tych wskazówek oczywiście dostosować. W większości pomysły konstrukcyjne czerpiemy też z obserwacji nowych technologii na rynku, rozwiązań eksponowanych na różnych targach branżowych. Zdarza się też, że porównujemy nasze opracowania z tym co robią liderzy w branży produkcji maszyn wiertniczych.

Dużo mówi się o kryzysie ekonomicznym. Czy on dotknął również WAMET? Jeśli tak, jak sobie radzicie z tą trudną sytuacją gospodarczą?

Kryzys ekonomiczny, który dość ostro dał o sobie znać w ubiegłym roku firmom w kraju i na świecie, również i my odczuliśmy w Wamecie.

Szczególnie w tym roku odczuwalny jest znaczny spadek zamówień.

Do tego możliwości finansowe naszych klientów są przez kryzys bardzo ograniczone. Staramy się jednak uzupełnić nasze potrzeby produkcyjne nowymi produktami i rozwiązaniami. Między innymi nasze biuro konstrukcyjne opracowało nową linię technologiczną do produkcji wsporników palet z trocin. Ukierunkowujemy się także na ofertę dla małych firm w zakresie lekkich wiertnic do pomp ciepła.

Dziękuję za rozmowę. ■ Marcin Pszczółkowski

Polski Przemysł

36 październik 2010

NOWATORSTWO SIĘ OPŁACA O inwestycjach w Polsce oraz innowacyjnych rozwiązaniach z Michaelem Heppem, prezesem BASF Polska, rozmawia Urszula Światłowska

W

pierwszym kwartale br. Państwa przychody ze sprzedaży wzrosły o 26% w stosunku do analogicznego okresu 2009 r. Czy to oznacza, że branża chemiczna kryzys ma już za sobą?

Dr Michael Hepp, prezes BASF Polska: Oznacza to, że BASF jest odporny nawet na najcięższe kryzysy i potrafi z nich szybko wyjść.

Dla całej branży chemicznej nie stanowi to jednak niestety końca problemów.

W Polsce wychodzimy z kryzysu wzmocnieni. W ostatnim czasie przeprowadziliśmy działania oszczędnościowe. Było to wyzwaniem, ponieważ właśnie w ubiegłym roku ponieśliśmy w Polsce znaczące wydatki na inwestycje i na koniec 2009 roku zatrudnialiśmy więcej pracowników niż na początku roku. Ale mimo to nam się udało. Z naszych analiz porównawczych wynika, że w kwietniu 2010 r. osiągnęliśmy już poziom sprzedaży z kwietnia 2008 r. A więc koniunktura już powróciła.

W latach 2008 – 2010 BASF planował zainwestować w naszym kraju 10 mln euro. W zeszłym roku potwierdził Pan, że mimo kryzysu nie zamierzacie rewidować tych planów. Jak zatem przebiega ich realizacja?

Te pieniądze już zostały wydane. W dniu 7 października odbędzie się uroczyste otwarcie naszych dwóch zakładów w Śremie pod Poznaniem. Te inwestycje wiązały się właśnie z takimi nakładami finansowymi. Zakłady położone są na dwóch sąsiadujących ze sobą działkach. Pierwszy zajmuje się pro-

dukcją zapraw i klejów na potrzeby branży budowlanej. Ta fabryka już działa. Drugi zakład jest dopiero w budowie i będzie się zajmował opracowywaniem i produkcją nowoczesnych systemów poliuretanowych dla różnych branż. Tak jak wszystkie nasze fabryki, również ta w Śremie będzie dysponować lokalnymi komórkami dystrybucyjnymi i produkcyjnymi oraz oferować kompleksowy serwis techniczny w celu szybkiej i kompetentnej obsługi klienta. Obie fabryki będą obsługiwać przede wszystkim rynek polski.

Dlaczego zdecydowaliście się Państwo na akurat tę lokalizację?

Dla działu chemii budowlanej ważne było położenie Śremu w centrum Wielkopolski – regionu, który z punktu widzenia oferty w dziedzinie chemii budowlanej jest bardzo interesujący. Przy podejmowaniu tej decyzji miały też znaczenie bliskość dużego miasta, Poznania, nowej obwodnicy Śremu oraz odległej tylko o 25 km autostrady A2. To i przyjazna inwestorom atmosfera w Specjalnej Strefie Ekonomicznej przekonały kierownictwo spółki.

Czy oprócz zakładów w Śremie zainwestowaliście Państwo ostatnio w Polsce?

Tak. Fabryka w Myślenicach pod Krakowem została rozbudowana o kolejną linię produkcyjną i większy magazyn. Dzięki temu możliwe było podwojenie mocy produkcyjnych w zakładzie, w którym wytwarzane są domieszki do betonu. Warto podkreślić, że również w tej dziedzinie jesteśmy liderem na polskim rynku.

Tak duże inwestycje pokazują rosnącą rolę Polski w skali całego koncernu.

To prawda. Inwestycją w Śremie pragniemy podkreślić, że ten region pomimo kryzysu stanowi dla BASF bardzo istotną wartość.

Dla naszej firmy to naprawdę bardzo znaczący i mocny rynek. Biorąc pod uwagę nowe państwa Unii Europejskiej, to właśnie Polska jest najsilniej reprezentowana na rynku chemicznym. Obroty BASF w Polsce stanowią jedną trzecią całości obrotów grupy na terenie Europy Środkowej.

Eksperci podkreślają, że branża chemiczna będzie się konsolidować. W ubiegłym roku przejęliście Państwo ok. 96% udziałów w koncernie CIBA, czy planujecie Państwo dalsze akwizycje?

Nasze zainteresowania w Polsce koncentrują się obecnie na inwestycjach oraz planach zakończonej sukcesem integracji z polskim przedstawicielstwem firmy CIBA, która dokonuje się właśnie w tych dniach w ramach globalnego przejęcia tej firmy przez BASF.

Obroty BASF w Polsce Rok

Obroty w mln euro

2007

ok. 455

2008

ok. 480

2009

ok. 411 Źródło: BASF Polska

październik 2010

37 Polski Przemysł

Innowacje BASF w Polsce

Dr Michael Hepp prezes BASF Polska

•

Neopor: BASF oferuje rozwiązania w zakresie energooszczędnego budownictwa, pozwalające uzyskiwać wyższy komfort, niższe zużycie energii oraz redukcję emisji gazów cieplarnianych. Neopor jest spienionym polistyrenem produkowanym w formie srebrno-szarych płyt. Zawiera grafit, który, podobnie jak lustro, odbija promieniowanie cieplne i redukuje utratę ciepła. Dzięki temu przy mniejszym zużyciu materiału płyty z neoporu izolują o 20% lepiej niż płyty styropianowe, które zresztą w latach pięćdziesiątych XX wieku wynalazła i opatentowała firma BASF.

•

Katalizatory dla polskiego przemysłu: Jakiś czas temu sprzedawaliśmy Zakładom Azotowym w Puławach, jednej z największych polskich firm chemicznych, katalizator, który rozbija N2O, będący produktem ubocznym wytwarzania nawozów sztucznych. N2O, bardziej znany jako gaz rozweselający, jest 310 razy bardziej szkodliwy dla środowiska niż CO2. Każdorazowo oferujemy nie tylko produkt, lecz również nasz serwis i fachowe doradztwo. Rozwiązanie to chcemy w przyszłości oferować również innym polskim partnerom.

•

PU on the Rocks: To nie jest alternatywa dla oferowanych na rynku gatunków whisky. Chodzi o elastomer łączący skały przybrzeżne, tworząc porowatą, ekstremalnie trwałą warstwę. Technologia ta pozwala zabezpieczać wybrzeża na całym świecie przed niszczycielską działalnością wysokich fal. Niedawno prowadzono rozmowy z przedstawicielami polskich urzędów morskich o zastosowaniu tej technologii na tutejszych wybrzeżach.

•

Krzesło Mytho: Dobry produkt wymaga dobrego wizerunku. BASF, wspólnie z włoską firmą meblową Planck i słynnym designerem Konstantinem Grcicem opracowali innowacyjny mebel, krzesło Mytho. Jest ono w całości wykonane z nowoczesnego, bardzo trwałego, a jednocześnie łatwego w obróbce tworzywa sztucznego Ultradur® High Speed. Krzesło jest z jednej strony meblem litym i ma stabilną ramę, zaskakuje jednak przełamaniami w kształcie sieci znajdującymi się w powierzchni oparcia i siedziska.

•

Torby z tworzywa sztucznego ulegające biodegradacji: W Niemczech sieć supermarketów „Aldi” oferuje torby na zakupy wyprodukowane z ulegającego biodegradacji tworzywa sztucznego Ecovio, produkowanego przez firmę BASF. Ecovio składa się z degradowalnego polimeru Ecoflex oraz kwasu polimlekowego. W procesie produkcji można wpływać na właściwości torby, dodając większą ilość Ecoflexu (elastyczność) lub Ecovio (odporność na rozdarcie). Gdy torba trafi do śmietnika, z czasem ulega samoczynnemu rozkładowi. Mamy zamiar wprowadzić te rozwiązania także w Polsce, współpracując z naszymi tutejszymi partnerami.

•

Kolejnym przykładem jest Elastopave – nowość z poliuretanu. Dzięki temu przykładowo chodniki i ścieżki rowerowe lub podwórka szkolne uzyskają stabilną, a równocześnie elastyczną i wodoprzepuszczalną powierzchnię. Wyboje, kałuże albo powierzchnie pokryte lodem nie mają tu żadnych szans. Inteligentne rozwiązanie, które chroni zasoby i środowisko, a zarazem oferuje większe bezpieczeństwo.

Dzięki aktywnemu zarządzaniu portfelem stajemy się bardziej konkurencyjni w skali globalnej. Aby nasza działalność była jeszcze mniej cykliczna, chcemy dalej rozbudowywać sektor specjalistycznych produktów chemicznych. Pozyskanie przez nas szwajcarskiego CIBA Holding AG stanowi kolejny krok w tym kierunku.

Dzięki firmie CIBA BASF stanie się globalnym liderem rynku w segmencie środków chemicznych do papieru oraz dodatków do tworzyw sztucznych. W dziedzinie pigmentów i żywic staniemy się numerem dwa na rynku. Wzmocnimy także naszą ofertę produkcji środków higieny i kosmetyków. Dzięki przyłączeniu firmy CIBA uzupełniona zostanie paleta produktów BASF SE w obszarze oczyszczania wody.

Innym dobrym przykładem jest firma Cognis. Niedawno zostało osiągnięte porozumienie dotyczące nabycia specjalistycznego przedsiębiorstwa chemicznego Cognis przez BASF SE. Cena zakupu kapitału własnego wynosi 700 milionów euro. Dzięki akwizycji Cognis chcemy stać się globalnie wiodącym dostawcą składników dla przemysłu kosmetycznego, wzmocnić naszą wiodącą pozycję w zakresie składników środków piorących i czystości oraz osiągnąć mocną pozycję w obszarze produktów związanych ze zdrowiem i żywieniem. Wraz z nabyciem Cognis poszerzymy nasze portfolio przede wszystkim o produkty na bazie surowców odnawialnych.

Jakie zatem macie Państwo cele strategiczne dotyczące działalności BASF w naszym kraju?

W dalszym ciągu chciałbym, aby BASF Polska osiągał co roku przyrost wyrażony liczbą dwucyfrową, i to głównie poprzez rozwój or-

Polski Przemysł

38 październik 2010

ganiczny. Będziemy rozbudowywać naszą pozycję w tradycyjnie silnych segmentach, takich jak produkty dla rolnictwa, tworzywa sztuczne i chemikalia. Jesteśmy wiodącym dostawcą środków owadobójczych i grzybobójczych dla polskich rolników. Zaopatrujemy polskie firmy w tworzywa sztuczne, które są wykorzystywane w następujących branżach: motoryzacyjnej, produkcji opakowań, elektronicznej, budowlanej i AGD. W naszym portfelu można także znaleźć bardzo zaawansowane pod względem technologicznym chemikalia przemysłowe, takie jak katalizatory (N2O dla Zakładów Azotowych w Puławach) czy domieszki do paliw (Orlen, Lotos). Wymieniłem jedynie kilka przykładów, aby pokazać, jak silnie jesteśmy zakorzenieni na polskim rynku i jak dobrze się tutaj czujemy. Bardzo istotna jest dla nas branża budowlana, a w szczególności segment chemii budowlanej. Widzimy w Polsce duży potencjał, przede wszystkim w związku z projektami infrastrukturalnymi przed Euro 2012. Dostarczamy już domieszki do betonu na potrzeby budowy kilku stadionów.

leziony przez BASF, w latach 50. ubiegłego stulecia.

Innowacyjność ma kolosalne znaczenie w branży chemicznej. Jakie są Państwa wydatki na badania?

Prowadzimy ponadto badania nad opracowaniem bardziej wydajnych akumulatorów litowo-jonowych dla samochodów z napędem elektrycznym.

To prawda. W przemyśle chemicznym bez innowacji nie można zajmować znaczącej pozycji na rynku. Dlatego co roku na inwestycje w badania przeznaczamy 1,3 – 1,4 mld euro.

Jak to się przekłada na konkretne rozwiązania?

BASF codziennie zgłasza od 3 do 4 patentów. Do tej pory opatentowaliśmy już 130 tys. produktów i procedur. To stawia nas na pierwszym miejscu w branży chemicznej.

Ze swoich badań jesteśmy bardzo dumni.

Na całym świecie prowadzimy łącznie 800 projektów badawczych. Posiadamy własne instytuty badawcze, ale współpracujemy również z uniwersytetami, naszymi partnerami oraz klientami. A to oznacza, że nieprzerwanie prowadzimy projekty badawcze.

Na przykład jakie?

Wiele wynalazków BASF towarzyszy nam w codziennym życiu. Produkty firmy BASF znajdują się dziś w opakowaniach produktów spożywczych, meblach, samochodach, obudowach sprzętu elektrycznego oraz w artykułach AGD, konstrukcjach hal sportowych, kremach do opalania, artykułach higienicznych oraz w benzynie i obuwiu.

Mamy swój wkład w oszczędzanie energii.

Kilka lat temu BASF wynalazł Neopor: jest to spienialny polistyren zawierający grafit, który zapewnia o 20% większą energooszczędność w stosunku do białego styropianu.

Biały styropian został zresztą również wyna-

Następny przykład to Elastopave – jest to nowinka techniczna z poliuretanu. Dzięki temu produktowi chodniki i ścieżki rowerowe oraz podwórka szkolne otrzymują stabilną, ale równocześnie elastyczną powierzchnię przepuszczającą wodę. Wyrwy, kałuże lub lód nie mają tu już żadnej szansy. Jest to rozwiązanie inteligentne, które oszczędza zasoby i środowisko naturalne, równocześnie oferując większe bezpieczeństwo.

BASF może się również pochwalić szybko rozkładającym się, biodegradowalnym tworzywem sztucznym. Niemiecka sieć supermarketów wprowadziła już torby wytwarzane właśnie z Ecovio. Produkt ten chcielibyśmy również sprzedawać w Polsce.

Zajmujemy się też biologią roślin. Zatwierdzona niedawno do uprawy odmiana ziemniaka Amflora znajduje zastosowanie np. w produkcji papieru.

Jak rozumiem akumulatory mają być wydajniejsze od dotychczasowych?

Właśnie tak. I tańsze. Jako przyszłościowe urządzenia do magazynowania energii elektrycznej, akumulatory litowo-jonowe stanowią kluczową technologię przyjaznego dla środowiska zaopatrzenia w energię.

Obecnie akumulatory litowo-jonowe znajdują zastosowanie w laptopach, smartfonach i cyfrowych aparatach fotograficznych.

O sukcesie nowych akumulatorów następnej generacji zadecydują trzy czynniki: optymalne bezpieczeństwo, wysoki współczynnik sprawności i przystępna cena. Celem jest osiągnięcie dwu- do pięciokrotnie większej gęstości wytwarzanego prądu niż w dotychczas znanych akumulatorach. Zasięg pojazdów elektrycznych będzie wreszcie wystarczająco duży. Pojazdy te, bazujące na obecnych modelach seryjnych, mają oferować w przyszłości taki zasięg, że ładowanie akumulatora byłoby konieczne dopiero po przejechaniu 200 kilometrów, a nie 50, jak to ma miejsce obecnie. Dla firmy BASF ochrona klimatu jest długoterminowym, strategicznym zadaniem, do którego realizacji przyczynia się także zaangażowanie w projekcie HE-Lion.

Proszę nam powiedzieć więcej na temat tego projektu.

HE-Lion jest projektem długoterminowym i kosztownym. W marcu ubiegłego roku pod przewodnictwem BASF Future Business GmbH powstało międzybranżowe konsor-

Budżet na cele badawczo-rozwojowe spółki BASF Rok

Budżet w mld euro

2008

1,35

2009

1,40

2010

1,38 Źródło: BASF Polska

cjum. Wraz z nami tworzy je osiemnastu partnerów z przemysłu i nauki. HE-Lion powstało, aby w ciągu najbliższych czterech do sześciu lat opracować i wprowadzić na rynek wysokiej mocy, wydajne i bezpieczne akumulatory litowo-jonowe. Niemieckie Federalne Ministerstwo Edukacji i Badań Naukowych przeznaczyło na ten projekt 21 milionów euro. Pozostali partnerzy dołożą taką samą sumę ze środków własnych.

Chcemy do 2015 roku wprowadzić na rynek wydajniejsze, bezpieczne i przede wszystkim tańsze akumulatory litowo-jonowe dla przyszłych systemów napędowych, takich jak samochody Plug-in Hybrid.

A skoro o napędach mowa i konkurencji dla silników spalinowych, to nie sposób nie zapytać o ogniwa paliwowe.

Jak już wspominałem, BASF stara się, by nasze produkty przyczyniły się do ochrony środowiska naturalnego. Jesteśmy przekonani, że łącząc wytwarzanie wodoru i technologię ogniw paliwowych uda się odejść od gospodarki energetycznej opartej na paliwach kopalnych na rzecz odnawialnych, zrównoważonych źródeł energii.

Dzięki wydajnemu przekształcaniu wodoru w energię elektryczną i ciepło ogniwa paliwowe pozwalają na opracowywanie nowych produktów i znaczące ulepszenie już istniejących. W wielu przyszłych zastosowaniach ogniwa paliwowe mogą zastąpić lub uzupełnić akumulatory i silniki spalinowe. Dodatkowo w ogniwach paliwowych uzyskuje się o wiele większą gęstość wytwarzanego prądu niż w akumulatorach, dzięki czemu możliwe jest opracowywanie nowych urządzeń elektronicznych i zastosowań. Już dzisiaj ogniwa paliwowe stosowane są na pierwszych niszowych rynkach, na przykład jako awaryjne agregaty prądotwórcze lub ładowarki do akumulatorów.

BASF Fuel Cell (spółka założona w 2007 r.) opracowała pierwszy zespół membranaelektroda (MEA) do wysokotemperaturowych ogniw paliwowych, który sprzedawany jest pod marką Celtec. Spółka odgrywa wiodącą rolę we wprowadzaniu na rynek konwencjonalnych elementów ogniw paliwowych. Zatem jak sama Pani widzi, BASF stale szuka nowych rozwiązań. ■

październik 2010

39 Polski Przemysł

PRZYGOTOWANI DO BOOMU

Radosław Kwiatkowski prezes Apakor–Rokita Sp. z o.o.

Do fabryki aparatury przemysłowej „Apakor–Rokita” spływa więcej zapytań ofertowych niż w czasach kryzysu. Dzięki inwestycjom zakład jest w stanie realizować coraz trudniejsze zadania. Z Radosławem Kwiatkowskim, prezesem zarządu „Apakor–Rokita” Sp. z o.o., czołowego producenta aparatury przemysłowej w Polsce, rozmawia Mariusz Krysiak.

Polski Przemysł

40 październik 2010

Jaka jest rola Apakoru w procesie budowy instalacji przemysłowych?

Dopasowujemy się do wymagań klienta i zgodnie z jego potrzebami przyjmujemy rolę projektanta, producenta i dostawcy urządzeń, często zajmujemy się też ich montażem i wykonaniem orurowania.

A bycie generalnym wykonawcą?

W miarę wzrostu naszych kompetencji przejmujemy również rolę generalnego wykonawcy. To wymaga całkiem innych umiejętności, nasze aparaty są wtedy istotną częścią realizowanej inwestycji, ale oprócz nich musimy przygotować komplet wymaganych dokumentów do wykonania projektu, uzyskać pozwolenie na budowę, nadzorować wykonywanie prac budowlanych, instalacji elektrycznych oraz układów sterowania. Inwestor często oczekuje, że efektem naszej pracy bę-

dzie pozwolenie na użytkowanie nowo powstałego obiektu. Są to umiejętności jakimi do niedawna nasza spółka nie dysponowała.

Dla sprostania tego typu zadaniom konieczna była rozbudowa działu inżynieryjnego i zatrudnienie w nim ludzi posiadających odpowiednie kompetencje. W czasie realizacji każdej budowy i w każdej roli, w jakiej występuje Apakor, bardzo istotna jest konsekwencja w działaniu, spełnienie wymagań inwestora i dążenie do realizacji założonych celów. Często trzeba wykazywać się zdolnością rozwiązywania bardzo różnych problemów technicznych, logistycznych czy personalnych.

Tego wymagają klienci?

Tak, kładą główny nacisk na trzy podstawowe aspekty: jakość, cenę i terminowość. W chwili obecnej, w dobie inwestycji realizowanych przez generalnych wykonawców „pod klucz”, zgranie w czasie dostaw poszczególnych elementów wyposażenia instalacji nabrało szczególnej wagi. Spotykamy się coraz częściej z takim podejściem klientów, że akceptują wyższą cenę pod warunkiem kompleksowej realizacji dostaw.

Czyli zadania do wykonania są coraz trudniejsze?

Trudniejsze, choć niekoniecznie pod względem technicznym, a raczej organizacyjnym. Wymagają zaangażowania większej liczby osób, dokładnego zgrania wszystkich elementów. W ostatnim czasie jednym z bardziej skomplikowanych zadań było zlecenie na wykonanie zbiorników cystern kolejowych do przewozu ciekłego chloru. Aby się tego podjąć, dokonaliśmy analizy naszych możliwości technicznych i logistycznych związanych z realizacją seryjnej produkcji zbiorników o pojemności ponad 50 m3.

Musieliśmy zmienić i przystosować naszą halę dla spełnienia wymagań zarówno klienta, jak i stosownych przepisów i przygotować linię produkcyjną. Wykonaliśmy całkowity remont części hali wraz z zabudową nowego torowiska, stanowisko do montażu cystern, stanowisko do ich litrażowania, a następnie do napełniania azotem.

Konieczne było wykonanie szeregu przyrządów potrzebnych do sprawnego montażu tychże zbiorników, większość z nich to przyrządy własnej konstrukcji, powstałe przy budowie prototypu w wyniku poszukiwania rozwiązań ułatwiających i przyspieszających cały proces.

Oprócz zmian wyposażenia hali i układu transportu wewnętrznego konieczne było także zainwestowanie w ludzi. Musieli oni zostać przeszkoleni i uzyskać uprawnienia w zakresie spawania nowego dla nas gatunku stali nową technologią (spawanie łukiem krytym). Również zakład musiał uzyskać dopuszczenia do spawania nową metodą. Uzupełnieniem tego procesu i również celem samym w sobie było uzyskanie pełnego certyfikatu systemu zarządzania jakością w spawalnictwie EN ISO 3834-2.

październik 2010

41 Polski Przemysł

W efekcie tych prac w chwili obecnej jesteśmy w stanie sprostać wysokim normom jakościowym dotyczącym wykonania transportowych zbiorników kolejowych.

To dzięki temu pilotażowemu zamówieniu przed Wami otwiera się nowy rynek…

Dokładnie tak. Wiem, że potrafimy to robić dobrze, że jesteśmy w stanie spełnić najwyższe wymagania jakościowe, dlatego też planujemy nawiązać współpracę z producentami wagonów z Unii Europejskiej.

Doceniają nas też poza granicami kraju.

Produkowaliśmy i dostarczaliśmy mieszalniki do homogenizacji smaru do Australii.

Do tego zlecenia zostaliśmy wybrani przez niemiecką firmę z siedzibą w Polsce. Zanim jednak doszło do podpisania kontraktu niemieccy inżynierowie wytypowali 6 firm i dokonali ich audytu szukając najlepszego wykonawcy. Zaufali nam. Mieszalniki zostały wykonane w krótkim czasie i z bardzo dużą precyzją (mieszadło planetarne), wykonaliśmy w zakładzie wszystkie testy sterowania i próby ruchowe, tak aby mieć pewność, że mieszalniki będą niezawodne. Nie mogliśmy sobie pozwolić na reklamację urządzeń, które pracują w Australii,

ze względu na ogromne koszty – przede wszystkim logistyczne – dlatego bardzo nas cieszy ich niezawodność.

rynku. Różnorodność Grupy PCC i działanie w myśl jej hasła Synergies at work pozwala nam osiągać więcej.

Czyli można się spodziewać kolejnych zagranicznych zamówień?

Trudniejsze w realizacji zamówienia wymagają zapewne nowych inwestycji?

Pracujemy nad tym. Mogę tylko powiedzieć, że szykuje się duże zamówienie do jednego z krajów arabskich. Jednak to, czy dojdzie ono do skutku w głównej mierze zależy od przezwyciężenia barier gospodarczo-prawnych, takich jak np. embarga czy cła. To niezwykle trudny temat, ale takich trudnych tematów jest coraz więcej – mamy swoją markę i renomę, dlatego coraz częściej zgłaszają się do nas klienci, którym zostaliśmy poleceni przez zadowolonych inwestorów.

Nieustannie inwestujemy, aby utrzymać swoją pozycję na rynku oraz aby sprostać nowym, coraz bardziej skomplikowanym wyzwaniom. Celem realizowanych inwestycji jest zwiększenie mocy produkcyjnych oraz poprawa jakości produkowanych wyrobów i usług. Wydatki inwestycyjne w pierwszej połowie 2010 roku wyniosły 3,6 mln zł i zostały przeznaczone m.in. na zakup nowego słupowysięgnika firmy ESAB do spawania łukiem krytym, który przyczyni się do wzrostu mocy produkcyjnych oraz znacznej poprawy jakości wykonywanych złączy spawanych. W tej chwili praktycznie uzyskujemy spoiny bez wad.

Jak obecność w grupie PCC przekłada się na zamówienia dla Apakoru?

Apakor jest prężnie rozwijającą się firmą, posiadającą ogromne doświadczenie w zakresie produkcji oraz remontów aparatury przemysłowej. Obecność w międzynarodowej Grupie PCC jest gwarancją stabilności oraz wiarygodności firmy, co niewątpliwie wpływa na wzrost atrakcyjności firmy na

Na czym to polega?

Sam zaczynałem swoją przygodę z Apakorem od praktyk, gdzie miałem możliwość nauki podstaw spawania. Dobry spawacz to wiedza, ale przede wszystkim dobra, pewna ręka. Natomiast automat sprowadza

październik 2010

43 Polski Przemysł

cały proces obsługi do uruchomienia przyciskiem i kontroli parametrów na panelu sterującym. Człowiek męczy się znacznie szybciej niż maszyna – ten automat może spawać 24 godziny na dobę i przez te 24 godziny robić to w tak dokładny sposób, by praktycznie nie powstawały żadne niezgodności spawalnicze.

Czyli zaczynał Pan od praktyk, a dziś jest Pan prezesem?

Tak, cieszę się, że moje zaangażowanie i mój wkład w rozwój Apakoru został zauważony i doceniony. Pracuję tu od 11 lat i dobrze wiem, co powinniśmy doskonalić i ulepszać, ale wiem też jak wyciągnąć z Apakoru to co najlepsze. Takie przejście zakładu „od dołu do góry” bardzo pomaga w zarządzeniu. Łatwiej jest rozmawiać z kontrahentami o szczegółach technicznych, terminach czy innych sprawach związanych z kontraktami. Oczywiście dynamiczny rozwój Apakoru w ostatnich latach to nie tylko moja zasługa – bez ambitnego, zgranego zespołu, który chce realizować coraz trudniejsze zadania, z pewnością nie byłoby to możliwe.

Wracając do inwestycji – czego jeszcze możemy się spodziewać?

W ubiegłym tygodniu podpisaliśmy z firmą Demag umowę na dostawę dwóch suwnic o udźwigu 16 ton każda, umożliwiających pracę w tandemie.

Pozostałe wydatki inwestycyjne zaplanowane na 2010 rok wynoszą 5,8 mln zł. Środki te zostaną przeznaczone głównie na zakup nowych maszyn i urządzeń produkcyjnych oraz modernizację posiadanej infrastruktury technicznej. Szczególnie warty wspomnienia jest zakup nowych czterorolkowych walców do zwijania blach,

które umożliwią zwiększenie zarówno grubości, jak i szerokości zwijanych blach. Obecnie jesteśmy w końcowej fazie negocjacji kontraktu na ich dostawę. Jeśli chodzi natomiast o większe aparaty, to rzeczywiście co jakiś czas pojawiają się zapytania dotyczące reaktorów czy wymienników, których wykonania musieliśmy niestety odmawiać ze względu albo na grubość płaszcza i wynikające z tego problemy z walcowaniem i spawaniem, albo dużą masę i problemy transportowe wewnątrz hali produkcyjnej. W tej chwili dzięki automatowi spawalniczemu trudności ze spawaniem zostały rozwiązane, problem z transportem wewnątrz hali rozwiązują nowe suwnice i torowiska technologiczne, a w najbliższym czasie zamontujemy w ścianie szczytowej hali wielkogabarytową bramę umożliwiającą łatwy transport aparatów na zewnątrz.

Głównym celem wymienionych inwestycji jest wzrost przewagi konkurencyjnej Apakoru realizowany poprzez zwiększanie mocy produkcyjnych, wzrost wydajności oraz stałą poprawę jakości produkowanych aparatów. Za podjęciem decyzji o inwestycjach przemawia również fakt, że marże uzyskiwane na skomplikowanych aparatach są znacznie wyższe niż na prostych konstrukcjach.

Inwestycje ruszyły, więc w przyszłość patrzy Pan optymistycznie?

W ostatnim okresie odnotowaliśmy znaczny wzrost liczby zapytań ofertowych, co jest przejawem poprawy i ożywienia rynku.

Część tych zapytań to aktualizacje ofert wstrzymanych bądź inwestycji przesuniętych w czasie, co pozwala sądzić, że przyszły rok powinien być lepszy. Obecnie jednak poziom rentowności

APAKOR–ROKITA Zakład Budowy Aparatury „APAKOR–ROKITA” Sp. z o.o. jest czołowym producentem aparatury przemysłowej w Polsce. Realizuje i realizował zlecenia dla takich firm jak PCC Rokita SA, KGHM Polska Miedź SA, PKN Orlen SA, Polimex-Mostostal SA, Foster Wheeler Energia Polska Sp. z o.o., CB&I Lummus s.r.o., BP Koksoprojekt Sp. z o.o., Fuchs Oil Corporation Sp. z o.o., Orlen Projekt SA, AREVA T&D Sp. z o.o., NGK Ceramics Polska Sp. z o.o., Synthos PBR s.r.o.

Do kluczowych realizacji zaliczyć należy m.in.:

• • • • • • • • • • • • •

wykonanie instalacji polioli o zdolności 30 tys. ton rocznie dla PCC Rokita SA – dostawa i montaż aparatów; budowa wytwórni chemicznej środków siarczanowanych o wydajności 30 tys. ton rocznie dla Polimexu-Mostostal SA – dostawa i montaż aparatów; opracowanie dokumentacji technicznej, wykonanie i dostawa aparatów dla Polimexu-Mostostal SA w ramach inwestycji dla Koksowni Przyjaźń SA w Dąbrowie Górniczej; budowa wytwórni oksyalkilatów w Płocku dla PCC Exol SA – dostawa i montaż aparatów; remont na placu budowy wymiennika ciepła dla KGHM Polska Miedź; wykonanie aparatów dla PBPP PIEC-BUD Wrocław Sp. z o.o. w ramach inwestycji dla WZK Victoria w Wałbrzychu; wykonanie aparatów dla PA Conex Sp. z o.o. na potrzeby instalacji Claus II w PKN Orlen SA; wykonanie kolumny dezodorującej dla PKN Orlen SA; opracowanie dokumentacji technicznej, wykonanie i dostawa zbiorników dla Foster Wheeler Energia Polska Sp. z o.o. w ramach budowy instalacji kotłowej w Lukoil Energy & Gas Romania s.r.l.; opracowanie dokumentacji technicznej, wykonanie i dostawa aparatów dla instalacji polibutadienu dla Synthos PBR s.r.o.; wykonanie prac budowlanych, mechanicznych, APKiA i elektrycznych dla posadowienia i podłączenia 4 zbiorników – wody zdemineralizowanej i kwasu siarkowego – dla PCC Rokita SA; wykonanie rurociągu chloru dla instalacji chlorobenzenu, prace budowlane, mechaniczne, APKiA i elektryczne, odtworzenie Fabryki Kwasu Siarkowego. Roboty budowlano-montażowe w KGHM PM SA Huta Miedzi Głogów. Wykonanie, dostawa i montaż aparatu kontaktowego R501 dla Remy Sp. z o.o.

otrzymywanych zamówień nie jest jeszcze zadawalający i daleko odbiega od sytuacji z lat 2007–2008. Stąd prowadzone inwestycje.

Czyli kryzys jeszcze nie minął?

Niestety nie. Na szczęście udało nam się przejść przez jego najtrudniejszy okres unikając grupowych zwolnień. Firma zatrudnia wysokiej klasy specjalistów, a jednostkowy i prototypowy charakter

produkcji wymusza najwyższe kwalifikacje i szerokie umiejętności zatrudnionych pracowników. Trzon naszej kadry stanowią ludzie o dużym doświadczeniu praktycznym. Dążymy do tego, aby ich wiedza była przekazywana młodym pracownikom. Umiejętności i wiedza z zakresu budowy aparatów i urządzeń przemysłowych jest bardzo specyficzna i zdobywana przez doświadczenie, a praktycznie nie do zdobycia na uczelniach. Tutaj szansę powodzenia realizacji zadania daje doświadczenie ludzi. ■

październik 2010

45 Polski Przemysł

ARTYKUŁ SPONSOROWANY

KSB – sprawdzone rozwiązania dla energetyki

K

oncern KSB to światowy lider w dziedzinie produkcji pomp, armatury i systemów sterowania, dostarczający wszechstronne rozwiązania dla energetyki, techniki wodno-ściekowej, górnictwa, przemysłu i budownictwa. Nowoczesne produkty o wysokiej jakości, wykwalifikowana kadra specjalistów oraz wieloletnie knowhow to atuty, dzięki którym firma zdobyła zaufanie wielu prestiżowych Klientów z różnorodnych gałęzi gospodarki. Dowodem na to są stale rosnące obroty ze sprzedaży, które w roku 2009 osiągnęły ponad 2 mld euro.

Jacek Dziarmakowski prezes KSB Pompy i Armatura

Firma KSB Pompy i Armatura, będąca przedstawicielem koncernu na rynku polskim, powstała w 1993. Wszechstronna oferta produktowa, innowacyjność rozwiązań technicznych oraz różnorodne doświadczenia projektowe to elementy, dzięki którym firma szybko wpisała się w potrzeby tworzącego się rynku polskiego. Jak podkreśla Prezes firmy, Jacek Dziarmakowski, to właśnie dzięki tym atutom firmie udało się sprostać konkurencji i nawiązać współpracę z poważnymi partnerami, co zaowocowało uczestnictwem w wielu bardzo ciekawych projektach.

lu płaszczyznach – mówi Prezes Dziarmakowski. Dla firmy Rafako realizujemy dostawy pomp i armatury do instalacji odsiarczania, armaturę wysokociśnieniową, pompy zasilające kotły oraz inne pompy pomocnicze. Chcąc zapewnić naszym Klientom najwyższą jakość obsługi oferujemy także wszechstronne doradztwo serwisowe – poczynając od pomocy przy uruchomieniu agregatu, poprzez przeprowadzanie regularnych przeglądów, a kończąc na naprawach ewentualnych usterek.

Podczas kilkunastu lat owocnej współpracy firmy Rafako i KSB zrealizowały wiele ciekawych projektów, tak w Polsce, jak i za granicą.

Kilka z nich przypadło na koniec lat dziewięćdziesiątych, kiedy to w polskiej energetyce pojawiła się konieczność odsiarczania spalin, spowodowana rozpoczęciem kompleksowych działań z zakresu ochrony środowiska naturalnego. Jako przykład tego typu inwestycji prezes Dziarmakowski przytacza projekt dostarczenia przez firmę KSB pomp (KWPK) i armatury (przepustnice Isoria i Mammouth) do instalacji odsiarczania w Elektrowni Bełchatów i Elektrowni Jaworzno.

W kolejnych latach firma KSB była dostawcą pomp i armatury do różnorodnych instalacji dla Elektrowni Bełchatów, Elektrowni Jaworzno, Elektrociepłowni Siekierki i Elektrowni Dolna Odra. Zakres dostawy obejmował: pompy KWP KC, KWP K, KRT UK, CPKN C1 i NEPO. Na szczególną uwagę zasługują także zrealizowane wspólnie projekty zagraniczne – pompy do wody gorącej dla elektrowni Komorzany w Czechach, pompy zasilające dla elektrociepłowni Sisac w Chorwacji, a także dostawa armatury dla elektrowni w Mannheim w Niemczech czy też elektrociepłowni Wells w Szkocji.

Dane teleadresowe: KSB Pompy i Armatura Bronisze, ul. Świerkowa 1d 05-850 Ożarów Mazowiecki tel.: +48 22 51 69 344 e-mail: info@ksb.pl www.ksb.pl

Nawiązanie kontaktów handlowych pomiędzy firmą Rafako i KSB rozpoczęło się 1994, tuż po wejściu na rynek polski koncernu niemieckiego. Lata dziewięćdziesiąte to okres, w którym rozpoczęła się modernizacja polskiej energetyki. To także moment, w którym wiele firm z sektora prywatnego i państwowego zdecydowało się na dokonanie niezbędnych inwestycji. Oferta KSB dla sektora energetycznego, obejmująca produkty o wysokiej jakości i niezawodności, oparte na nowoczesnych rozwiązaniach technicznych, sprawdzonych w innych krajach, szybko znalazła uznanie w oczach polskich Klientów.

Przepustnica odcinająca Isoria

Polski Przemysł

46 październik 2010

Współpraca obu firm trwa już kilkanaście lat i przebiega na wie-

Pompa procesowa KWP K

1000

MEGAWATÓW WIĘCEJ MOCY

RAFAKO jest obecnie największą firmą produkującą kotły energetyczne w Europie i jedną z czterech na kontynencie, które oferują pełne bloki energetyczne, realizowane „pod klucz”.

Adam Sieroń

A

ktualnie rocznie spółka realizuje około 200 kontraktów w tym samym czasie. Wartość portfela zamówień przekracza 2 mld zł. Część z tych kontraktów ma charakter krótkoterminowy, ale są też takie, których czas całej inwestycji trwa do pięciu lat.

Największym kontraktem, który w tej chwili realizuje RAFAKO, jest budowa bloku energetycznego dla elektrowni Bełchatów – jego wartość szacowana jest na blisko 1 mld zł. Kolejnym dużym kontraktem jest instalacja odsiarczania spalin dla elektrowni Siekierki, szacowana na 500 mln zł.

Inwestycje pod klucz W tej chwili spółka ok. 60% swojej aktywności biznesowej realizuje w Polsce. Pomimo tego niemal w każdym miejscu świata znajdują się produkowane przez RAFAKO kotły energetyczne. W lipcu spółka za-

warła umowę na dostawę dwóch kotłów dla instalacji termicznej utylizacji odpadów w stolicy Azerbejdżanu – Baku. Jednak najbardziej wartościowym kontraktem jest przede wszystkim inwestycja w PGE Bełchatów. Współpraca z Elektrownią Bełchatów datowana jest od wielu lat; rozpoczęła się w 1976 roku. Największym kontraktem, który realizuje raciborska spółka w Bełchatowie, jest budowa bloku energetycznego na parametry nadkrytyczne o mocy 858 MW. Inwestycje RAFAKO niejednokrotnie mają charakter wieloletni, szczególnie w przypadku tak dużych instalacji jak ta w Bełchatowie. Umowę na budowę nowego bloku energetycznego podpisano w 2004 roku. Realizację projektu rozpoczęto w roku 2006. Zakończenie prac kontraktowych przewidziane jest na wiosnę 2011 roku.

Nie jest to jednak jedyna inwestycja w Bełchatowie. Na początku tego roku podpisano kolejną umowę, o wartości przekraczającej

październik 2010

47 Polski Przemysł

Otwarcie IOS w Elektrowni Jaworzno III

300 mln zł. Na jej mocy RAFAKO modernizuje instalację odsiarczania spalin, która ma zostać oddana do użytku w 2012 roku.

Blok w całości W tej chwili spółka, oprócz produkcji kotłów energetycznych, posiada całościową technologię, dzięki której może oferować kompletne bloki energetyczne ze wszystkimi urządzeniami w ich wnętrzu. Jest to w tej chwili sztandarowy produkt firmy.

– Poszczególni producenci konkretnych elementów bloku mają wiedzę z kategorii „czarnej skrzynki”. Jest to wiedza zamknięta,

RAFAKO – ciekawostka Najważniejszą inwestycją, realizowaną w tej chwili przez RAFAKO w elektrowni Bełchatów, jest budowa bloku energetycznego na parametry nadkrytyczne o mocy 858 MW. Będzie to największy działający tego typu obiekt w Polsce. Inwestycja weszła w końcowy etap realizacji, a jej oddanie do użytku przewidziane jest na wiosnę 2011 roku.

Oprócz tego RAFAKO będzie modernizować elektrofiltry i budować kolejną w czasie swojej wieloletniej współpracy z PGE Bełchatów instalację odsiarczania spalin. Obecnie w elektrowni Bełchatów działa 12 bloków energetycznych. W realizacji każdego z nich swój udział miało RAFAKO.

Polski Przemysł

48 październik 2010

dotycząca konkretnego procesu, który ma obsługiwać dany element – mówi Wiesław Różacki, prezes zarządu i dyrektor generalny RAFAKO SA, i dodaje: – W naszym przypadku najistotniejsza jest wiedza o parametrach wejściowych i wyjściowych całego bloku.

Klient definiuje potrzeby końcowe. Określa ilość prądu, którą chce otrzymać z danej ilości paliwa, wielkość posiadanej przez siebie działki itd. i na podstawie tych danych chce mieć blok energetyczny, spełniający wymagania środowiskowe. RAFAKO potrafi spełnić te wymagania.

Oferując cały blok energetyczny, firma musi mieć też wiedzę na temat poszczególnych elementów bloku – posiada więc cały szereg technologii z zakresu „czarnych skrzynek”. By w całości te elementy mogły zostać zbudowane jako blok energetyczny, potrzebna jest także niezliczona ilość pomiarów i bilansów parametrów, tak by we właściwy sposób przekształcić dane parametry wejściowe na wymagane wyjściowe.

Czas na energetykę

ją ok. 200 tysięcy godzin. Dlatego też w tej chwili rozpoczęła się dobra koniunktura dla inwestycji w energetyce. Zapotrzebowanie na nowe moce to około tysiąc MW rocznie.– stwierdza Wiesław Różacki.

Zdaniem RAFAKO dobra koniunktura w Polsce potrwa około dziesięciu lat. Dlatego też o najbliższą przyszłość inwestycyjną spółka nie ma się co martwić. Tym bardziej, że cały czas zwiększa się zapotrzebowanie na energię elektryczną. I to pomimo ubiegłorocznego kryzysu w przemyśle. W pierwszym półroczu tego roku zapotrzebowanie na energię wzrosło o 3,5%.

Najbliższe lata będą bardzo istotne dla strategii firmy. Po dziesięciu latach prosperity koniunktura na nowe bloki energetyczne może się w Polsce zmniejszyć. Dodatkowym elementem ważnym dla RAFAKO jest to, że w krajach byłego Związku Radzieckiego, a także na Dalekim Wschodzie – w Chinach – zaczynają powstawać firmy specjalizujące się w budowie kotłów energetycznych i instalowaniu bloków energetycznych.

RAFAKO powstało, by produkować kotły dla powstającego w powojennej Polsce przemysłu energetycznego. W ostatnich latach spółka wykorzystała dobrą koniunkturę na rynku, dzięki czemu tworzy teraz całe bloki energetyczne, jako jedna z czterech firm w całej Europie. O swoją przyszłość w najbliższych latach też nie ma się co martwić.

Polskę czeka już rozpoczęta modernizacja systemu energetycznego.

Gotowi do nowych wyzwań?

– W Polsce w latach siedemdziesiątych i osiemdziesiątych rozbudowywano moce energetyczne. Bloki energetyczne działa-

Jednocześnie jednak w najbliższych dziesięciu latach może zdarzyć się podobny proces również w tej części Europy, a produkcja

RAFAKO mogło stać się największą firmą produkującą kotły energetyczne z tego względu, że w Europie Zachodniej przestano je produkować, a kraje Europy Środkowej mogły w znacznie większym stopniu zdobyć rynek, niż było to możliwe we wcześniejszych latach. Przede wszystkim to raciborska spółka wykorzystała swoją szansę.

„J.T.C.” Spółka Akcyjna ul. Siemońska 25, 42-500 Będzin tel.: 32/ 761-73-15, fax: 32/ 761-73-30 e-mail: jtc@jtcsa.com.pl www.jtcsa.com.pl

®

Firma „J.T.C.” Spółka Akcyjna, działająca w branży AKPiA od 1992 r., świadczy usługi z zakresu automatyki, elektryki i informatyki w systemie „pod klucz” (od projektu przez montaż, uruchomienie, optymalizację układów, oddanie do eksploatacji oraz świadczenie usług gwarancyjnych i pogwarancyjnych). J.T.C. S.A. świadczy również usługi serwisowe w zakresie utrzymania ruchu instalacji lub całych zakładów. Firma J.T.C. S.A., zatrudniająca etatowo obecnie blisko 100 osób, z czego ponad 50% są to inżynierowie z wieloletnim doświadczeniem zawodowym oraz współpracująca na stałe z wieloma doskonałymi inżynierami i naukowcami z różnych dziedzin, podejmuje się i z powodzeniem realizuje skomplikowane projekty dla szerokiej gamy klientów. „J.T.C.” jest firmą wywodzącą się z energetyki zawodowej, gdzie wymagana jest wysoka jakość usług, a oferowane rozwiązania charakteryzują się niezawodnością działania. Wyszczególnione wartości stanowią podstawę funkcjonowania firmy RAFAKO S.A., stąd też w 1997 r. narodziła się współpraca między firmami, która z powodzeniem rozwijana jest do dnia dzisiejszego.

Efektem tej współpracy są doskonale zrealizowane inwestycje, takie jak: ■ projekt AKPiA, algorytmy, wykonanie i uruchomienie oprogramowania dla IOS bloków nr 3 i 6 w Elektrowni Siersza (1997 r.); ■ projekt AKPiA, algorytmy, wykonanie i uruchomienie oprogramowania systemu dla bloków nr 1 i 2 z kotłami fluidalnymi produkcji RAFAKO w Elektrowni Siersza (lata 1999-2002); ■ projekt, dostawa, oprogramowanie i uruchomienie systemu sterowania i wizualizacji Instalacji Odsiarczania Spalin kotłów K2 i K3 w EC4-Łódź (lata 2006-2007); ■ projekt, dostawa i montaż kompletnego systemu zasilania elektrycznego oraz kompleksowa realizacja AKPiA w zakresie części obiektowej i systemu sterowania oraz wizualizacji w systemie „pod klucz” IOS dla Elektrowni SKAWINA S.A. (lata 2006-2008).

Obecnie firma J.T.C. S.A. realizuje dla RAFAKO S.A.: ■ w zakresie „od projektu po uruchomienie” branżę AKPiA wraz z systemem sterowania i wizualizacji dla MIOS w Elektrociepłowni Siekierki; ■ dostawę, nadzór nad montażem i uruchomienie kompletnych przetwornic częstotliwości dla PGE elektrowni Bełchatów S.A. Przeprowadzone projekty spotkały się z dużym uznaniem ze strony Inwestora, stanowiąc wzór prowadzenia kompleksowych realizacji inwestycji w branży elektrycznej i AKPiA. Wspólnie zdobyte doświadczenia są dobrym punktem wyjścia do dalszej współpracy przy kolejnych projektach krajowych i zagranicznych, czego sobie i firmie RAFAKO S.A. życzymy.

przesunąć się na wschód. Dlatego też istotne jest, by raciborska firma dobrze wykorzystała okres prosperity i we właściwy sposób przygotowała się do poradzenia sobie z nowymi wyzwaniami.

– W Europie Zachodniej postawiono na inżyniering i rozwój technologii. W efekcie tego w tej części Europy przemysł zniknął.

Dlatego też nasz nacisk na przyszły rozwój kładziemy w stronę rozwoju inżynieryjnego. Produkcja będzie ograniczona do produktów niszowych i trudnowykonalnych, a inne elementy robione będą w tańszych regionach. To nie jest kwestia roku, ale co najmniej siedmiu lat, kiedy stanie się to realnym zagrożeniem. W międzyczasie RAFAKO przygotuje się do tej sytuacji i zacznie wytwarzać produkty zawansowane technologiczne – podkreśla Wiesław Różacki.

Wydaje się, że RAFAKO jest świadome tych wyzwań i jest w stanie skutecznie im się przeciwstawić. Dlatego też firma cały czas będzie się przekształcać i tworzyć nowe modele produkcji i działalności, przede wszystkim rozwijając technologię.

Wyraźnie widać, że spółka szuka nowych sposobów działania i właściwie reaguje na pojawiające się na rynku wyzwania. Dlatego też tak istotny jest dla jej działania pion

technologiczny, a także współpraca ze środowiskiem naukowym.

produkcji zielonej energii z biomasy w Elektrowni Stalowa Wola (wartość 130 mln zł).

Jako że w Unii Europejskiej bardzo istotna jest ekologia, a do 2020 roku w Europie 20% energii ma być produkowane ze źródeł ekologicznych, również RAFAKO weszło na ten rynek i stało się na nim ważnym graczem.

W przypadku inwestycji w Stalowej Woli biomasa stanie się jedynym źródłem paliwa w kotle pyłowym. Wydajność kotła wyniesie 120 t pary na godzinę. Prace raciborskiej firmy polegają na zmianie konstrukcji już funkcjonującego urządzenia, ale także na budowie dodatkowych instalacji towarzyszących, w tym instalacji rozładunku i składowania biomasy, a także instalacji przygotowania biomasy do spalania w kotle pyłowym, której zadaniem będzie odpowiednie zmielenie i wysuszenie biomasy – tak, by mogła być bezpiecznie spalona w kotle pyłowym. Zakończenie prac

Firma posiada już technologię do budowy kotłów ekologicznych, które spalają biomasę. W ostatnich miesiącach RAFAKO podpisało dwa kontrakty na budowę instalacji spalających biomasę: w Elektrowni Jaworzno III (wartość kontraktu wynosi 230 mln zł), a także dostosowanie kotła pyłowego, który dotychczas opalany był węglem, do

RAFAKO – ciekawostka Jedną z realizowanych w tej chwili przez RAFAKO inwestycji jest budowa najnowocześniejszego kotła parowego w polskiej energetyce dla PKN Orlen w Płocku. W trakcie jednego z etapów tego typu inwestycji, ważnym momentem, wynikającym z wieloletniej tradycji, jest „chrzest” tzw. walczaka, stanowiącego niejako „serce” budowanego kotła.

W trakcie jego instalacji nadaje się mu imię. Najczęściej jest to imię osoby odpowiedzialnej ze strony inwestora za realizację projektu.

W przypadku inwestycji w Płocku odpowiedzialny jest za to większy zespół osobowy.

W związku z tym 7 lipca nowy walczak otrzymał imię „Orlenka”.

październik 2010

49 Polski Przemysł

kę jest program „50 plus”, którego celem jest zaprojektowanie bloku, którego sprawność energetyczna wynosić będzie 50%.

Oprócz tego firma zaczęła kształcić również pracowników na szczeblu zawodowym. Od 2007 roku w Zespole Szkół Zawodowych w Raciborzu powstały klasy, które przygotowują przyszłych pracowników RAFAKO. W tym roku po raz pierwszy 60 z nich, przede wszystkim ślusarzy-spawaczy, znalazło swoje zatrudnienie w firmie po czerwcowym zakończeniu roku szkolnego.

Ten sam charakter

Budowa kotła na parametry nadkrytyczne w elektrowi Patnów

przewidziane jest na rok 2012. Może nie być to jednak jedyny kontrakt RAFAKO w Stalowej Woli, gdyż do 2015 roku ta elektrownia zamierza produkować całą energię z biomasy. Jest więc wielce prawdopodobne, że będzie to szansa na kolejne kontrakty dla raciborskiej spółki.

Oprócz tego RAFAKO stało się w energetyce o wysokiej sprawności jednym z głównych dostawców bloków na parametry nadkrytyczne. W tym przypadku ma tylko czterech konkurentów w Europie. W tych branżach raciborska spółka cały czas ma duże szanse na budowanie silnej pozycji i dużego portfela zamówień. Ważne jest także to, że RAFAKO zaliczane jest do firm kategorii BAT (Best Available Technology). Dlatego też cały czas z optymizmem patrzy w przyszłość.

Postawili na wiedzę Wśród 2500 pracowników RAFAKO znajduje się ponad tysiąc inżynierów. Kształcili się oni głównie na Politechnice Śląskiej, ale także na uczelniach technicznych we Wrocławiu, Krakowie i Częstochowie. Oprócz tego fir-

P.P.U.H. “KONEL” II SP. Z O.O. w zakresie swojej działalności wykonuje: • Prace remontowe, modernizacyjne oraz inwestycyjne, głównie w energetyce, ale również w innych gałęziach przemysłu; • Prace spawalnicze; • Obróbka skrawaniem; • Projektowanie, wykonawstwo i montaż konstrukcji stalowych; • Prace antykorozyjne i malarskie; • Wykonawstwo podzespołów dla potrzeb energetyki, przemysłu cementowego i chemicznego.

Spółka posiada zakład produkcyjny w Bolęcinie, gmina Trzebinia oraz w Chrzanowie. Zakład został zakwalifikowany przez Instytut Spawalnictwa w Gliwicach do I grupy Zakładów Małych.

Zakład dysponuje wysoko wykwalifikowaną kadrą pracowniczą o odpowiedniej wiedzy i doświadczeniu zawodowym oraz własnym biurem projektowym. Zapewniamy wysoką jakość i terminowość naszych usług.

Zapraszamy do współpracy

Polski Przemysł

50 październik 2010

ma cały czas, w wielu istotnych obszarach, współpracuje ze środowiskiem naukowym.

– Dysponujemy w biurze projektowym nowoczesnymi programami do modelowania różnych procesów chemicznych, termodynamicznych itd. By prawidłowo rozwijać technologię, potrzebne nam są modele matematyczne, opisujące rzeczywistość.

Dlatego też ważne w procesie projektowym nowych i zaawansowanych technologii energetycznych jest modelowanie matematyczne rzeczywistych obiektów fizycznych. Dzięki temu jesteśmy w stanie prawidłowo projektować procesy chemiczne i termodynamiczne w obszarze naszych zainteresowań – tłumaczy Wiesław Różacki.

I dodaje: – Cały czas tworzymy nowe komórki organizacyjne firmy i nowe produkty.

Bezustannie też rozwijamy myśl inżynieryjną i zakupujemy nowe licencje i nowoczesne programy obliczeniowe. Pozwala to na wprowadzanie nowych produktów i ciągłe inwestycje w kolejne segmenty rynku.

Jednym z istotnych programów badawczych realizowanych przez raciborską spół-

Ważną postacią dla raciborskiej spółki jest Justyna Kowalczyk. Również w tym przypadku długoterminowa inwestycja firmy stała się przysłowiowym „strzałem w dziesiątkę”. Podkreślić należy, że współpracę ze złotą medalistką olimpijską z Vancouver rozpoczęto w trudnym momencie jej kariery – w 2005 roku.

Była to więc kolejna, ryzykowna, ale także nastawiona na przyszły sukces, inwestycja firmy. Efekty okazały się najlepsze z możliwych, a sportsmenka stała się jedną z największych gwiazd sportu nie tylko polskiego, ale i światowego.

– Wiedzieliśmy, że będzie wielką zawodniczką, ale na początku była to tylko wiara. Poza tym podobał nam się jej charakter. Oprócz tego rodzaj uprawianego przez nią sportu, a przede wszystkim jej osobowość bardzo odpowiadały naszemu wizerunkowi. My również często walczymy o kontrakty niemal do ostatniego szusu na mecie, dokładnie tak samo jak ona, tytan białego sportu.

Zdarza się też, że wygrywamy z konkurencją o przysłowiową długość nart – opowiada Wiesław Różacki.

O tym, jak istotny dla RAFAKO jest sport, świadczy również fakt, że Piotr Nurowski – prezes Polskiego Komitetu Olimpijskiego, który zginął w katastrofie smoleńskiej – jako prezes Elektrimu był akcjonariuszem spółki.

KONEL II Przedsiębiorstwo ProdukcyjnoUsługowo-Handlowe “KONEL II” Sp. z o.o.

Bolęcin, ul. Fabryczna 10 32-540 poczta Trzebinia tel.: 32 613 78 96 fax: 32 613 75 65 e-mail: konelt@wp.pl

TERMOKOR Sp. z o.o. ul. Zakładowa 1 97-427 Rogowiec tel. 44/735-16-77 fax 44/737-45-20 www.termokor.com.pl TERMOKOR Spółka z o.o. w zakresie doradztwa technicznego i wykonawstwa wraz z dostawą materiałów lub z materiałów powierzonych oferuje następujące usługi: • izolacje termiczne •izolacje akustyczne • izolacje zimnochronne • zabezpieczenia antykorozyjne • metalizacja przez cynkowanie • roboty blacharskie i dekarskie • obmurza przemysłowe • lekka obudowa budynków przemysłowych i hal.

Nasza oferta jest kierowana do Usługobiorców na terenie Polski i UE. Głównymi odbiorcami naszych usług są: • energetyka zawodowa • rafinerie ropy naftowej • zakłady chemiczne • kopalnie węgla brunatnego • obiekty związane z ekologią.

Gwarantujemy wysoką jakość wykonywanych prac zgodnie z wymogami technicznymi i najnowszymi technologiami i posiadanym Certyfikatem Systemu Jakości nr 1109/3/2010 wg normy PN-EN-ISO 9001:2009.

Podstawowy zakres produkcji obejmuje: • konstrukcje stalowe dla budownictwa energetycznego i przemysłowego • konstrukcje mostowe • spawane korpusy dla maszyn budowlanych Przedsiębiorstwo dysponuje możliwością udźwigu elementów o ciężarze do 65 ton.

Wytwórnia produkuje rocznie ok. 10 000 ton konstrukcji.

KONSTALEX

Konstrukcje przemysłowe i mostowe dla rynku krajowego i na eksport

PPUH „Konstalex” Sp. z o.o. ul. Sucharskiego 49 97-500 Radomsko tel.: 44 682 10 29, 44 682 38 23 fax: 44 682 10 46 e-mail: wks@konstalex.pl www.konstalex.pl

RAFAKO – ciekawostka Budowane przez RAFAKO bloki energetyczne niejednokrotnie mają wielkość porównywalną do Pałacu Kultury i Nauki w Warszawie.

Mają nawet 160 m wysokości, a u ich podstawy znajduje się kwadrat o boku długości ponad 20 metrów.

Dlatego też poszczególne elementy skonstruowane zostają w zakładzie w Raciborzu. Następnie przewożone są w docelowe miejsce inwestycji. Tam składane są w poszczególne składowe elementy bloku energetycznego i transportowane w górę na instalację bloku.

Dopiero w tym momencie całość zostaje ze sobą zespolona w kompletny blok energetyczny.

Dlatego też również w tej chwili firma sponsoruje młodych polskich sportowców, którzy być może w przyszłości zastąpią Justynę Kowalczyk w roli medialnej twarzy firmy.

RAFAKO jest głównym sponsorem programu „Bieg na igrzyska”, którego celem jest przygotowanie młodych, polskich biegaczy narciarskich do przyszłych sukcesów na międzynarodowych arenach. W programie uczestniczy ponad 400 dzieci i młodzieży, najmłodsi z nich mają siedem lat.

Raciborski gigant Obecnie RAFAKO jest największym pracodawcą w Raciborzu. Dlatego też bardzo istotną inwestycją dla firmy są jej pracownicy. Ponieważ rynek pracy jest tu niewielki, w odróżnieniu od większych organizmów

miejskich, również współpraca z otaczającym środowiskiem jest inna. Istotne jest poczucie bezpieczeństwa pracowników i to, by mieli pewność wieloletniości zatrudnienia.

Jest tak również z tego względu, że aby pozyskać dobrą kadrę inżynierską, musi mieć ona pewność pracy w zakładzie na lata. Na tego typu rynku pracy trudniej jest o pozyskanie dobrego pracownika, ale łatwiej jest go utrzymać w firmie. Dlatego też w RAFAKO pracują kolejne, rodzinne pokolenia, a charakter zakładu tworzy w dużej mierze klimat w całym 60-tysięcznym mieście.

RAFAKO powstało w 1949 roku, kiedy w Polsce podjęto decyzję o budowie przemysłu energetycznego. Pierwsze konstrukcje pro-

dukowano w oparciu o kopiowanie projektów radzieckich i zachodnich. Później firma wypracowała własne metody tworzenia kotłów energetycznych. Już w latach 60. firma dysponowała nowoczesnymi na owe czasy technologiami, które można porównać do współczesnej klasy BAT. – Jaka jest tajemnica sukcesu RAFAKO? Trudno wymienić jedną przyczynę. Naszą podstawą są ludzie. Bardzo ważny jest także wypracowany i posiadany przez nas potencjał technologiczny, również software i hardware, zasoby z programami obliczeniowymi, jak i potencjał wytwórczy i technologie wytwarzania. Te wszystkie czynniki wpłynęły na to, że urośliśmy do pozycji prawdziwego, branżowego giganta – podsumowuje Wiesław Różacki. ■

październik 2010

51 Polski Przemysł

BUDUJĄ ŚWIAT

Włókno szklane wykorzystywane jest niemal w każdej gałęzi przemysłu. Jedynym producentem tego surowca w Polsce jest firma Krosglass SA z siedzibą w Krośnie na Podkarpaciu. O firmie i jej produktach, a także perspektywach na przyszłość z prezesem Marianem Gąsiorem rozmawia Wojciech Stepaniuk.

M

Wydzielony z Krośnieńskich Hut Szkła Zakład Włókna Szklanego został później przekształcony w Krosglass SA Od 1 lipca 2005 roku staliśmy się spółką akcyjną.

Początek istnienia spółki Krosglass nierozerwalnie związany jest z Krośnieńskimi Hutami Szkła, których pierwsza huta powstała jeszcze w 1923 roku. Od lat 50. budowano kolejne, tworząc kombinat, a w listopadzie 1971 roku powstała nasza firma, Zakład Włókna Szklanego. Produkcja włókna szklanego w Krośnie została uruchomiona na bazie licencji angielskiej firmy TBA Bishop – jednego z czołowych producentów konstrukcyjnego włókna szklanego w owym czasie.

Śmiało można powiedzieć, że nasz zakład jest monopolistą na polskim rynku w kwestii produkcji włókna szklanego, a warto dodać, że jego produkcją Polska zajęła się stosunkowo niedawno, bo dopiero w latach 60. W 1968 roku w Zakładzie Badań i Doświadczeń zaczął powstawać zakład pilotujący budowę fabryki włókna szklanego. Wiązano z nim duże nadzieje. Przez pierwsze 2 lata zakład pilotujący dysponował tylko jednym stanowiskiem do formowania włókna szklanego, a formowanie odbywało się metodą dwustopniową. W tym też czasie szkolono polskich specjalistów. Ponad 40 osób wyjechało na kilkumiesięczne szkolenia do Anglii. Po niespełna trzech latach zakład oficjalnie rozpoczął produkcję. Stał się wówczas jedynym zakładem w Europie Środkowo-Wschodniej z jednostopniową metodą produkcji włókna szklanego. Do dziś pozostaje jedynym takim zakładem w Polsce.

ożna powiedzieć, że jesteście monopolistami na polskim rynku jako jedyny polski producent włókna szklanego. Jednak początki produkcji tego surowca sięgają latami daleko wstecz, jeszcze zanim powstała firma Krosglass. Z tego też powodu historia powstania firmy jest dość ciekawa.

Zakład Włókna Szklanego zaczął się dynamiczniej rozwijać po 1989 roku. W roku 1996 zmodernizowano część zakładu. W latach 90. wydzierżawiono od zakładów lniarskich krosna tkackie, które posłużyły do produkcji tkanin szklanych. Krosna te zakupiono po roku 2000.

By zracjonalizować zatrudnienie, konieczna była restrukturyzacja.

W zakładzie pracowało wówczas około 630 osób, część z nich nie miała organizacyjnie nic wspólnego z procesem produkcji, a stanowiła jedynie personel wspólny z hutami szkła. W 2004 roku doszło

Polski Przemysł

52 październik 2010

do wyceny i wydzielenia Krosglassu z Krośnieńskich Hut Szkła i tym samym spółka zyskała swoje samodzielne służby handlowe, finansowe i zaopatrzeniowe.

Co to jest włókno szklane i do czego służy?

W moim przekonaniu jest to produkt strategiczny. Nie ma na świecie dziedziny przemysłu, w którym nie wykorzystywano by włókna szklanego. Stosuje się je głównie do zbrojenia, chociażby do różnego rodzaju plastików. Włókna szklane to inaczej włókna chemiczne, które produkuje się ze szkła. Wykorzystuje się je między innymi jako materiał izolacyjny w elektrotechnice, do wyrobu filców, tkanin dekoracyjnych, do wzmacniania tworzyw sztucznych czy też do zbrojenia betonu. Wykorzystywane są też do wyrobu dobrych izolacji akustycznych i cieplnych, a także, co ciekawe, w stomatologii. Włókno szklane ma rewelacyjne właściwości i relatywnie niską cenę w stosunku do innych konkurencyjnych materiałów. Koszty jego wytworzenia są niższe od np. włókien węglowych, aramidowych czy metalowych. Włókno szklane można przetwarzać różnymi metodami, a ponadto ma bardzo dobre właściwości mechaniczne.

Jest odporne na korozję i gnicie, a także pozwala na łatwe formowanie dużych, wyrobów o skomplikowanych kształtach, stosunkowo prostymi urządzeniami.

Produkcja włókna szklanego to nie tylko maty o określonych wymiarach.

Podstawowe produkty Krosglassu to maty szklane, rowingi szklane i tkaniny szklane.

Kiedyś, dokładnie na przełomie lat 70. i 80. ubiegłego wieku, produkowaliśmy też jedwab szklany, nazywany inaczej przędzą szklaną, ale ze względu na to, iż teraz panują takie czasy, że trzeba dostosowywać się do potrzeb klienta i rynek, na jakim się obracamy, także dyktuje pewne warunki, z produkcji jedwabiu zrezygnowaliśmy. Głównie nastawiliśmy się, jak wcześniej wspomniałem, na maty szklane, stosowane przy wytwarzaniu łodzi i jachtów, rur, zbiorników

Firma Krosglass Firma Krosglass z siedzibą w Krośnie na Podkarpaciu jest czołowym producentem włókna szklanego w Polsce, a jej produkty chętnie wykorzystywane są w każdej dziedzinie przemysłu, od produkcji sprzętu AGD począwszy, na luksusowych jachtach dla odbiorców zagranicznych, ale również i polskich, skończywszy. Choć firma przez kilka lat borykała się z problemami finansowymi, twarda ręka jej prezesa Mariana Gąsiora spowodowała, że Krosglass sp. z o.o. wychodzi na prostą i notuje wzrost sprzedaży swoich produktów nie tylko w kraju, ale również za granicą. A to nie lada sztuka, tym bardziej, że firma przejęta została przez syndyka, który szykuje ją do sprzedaży. Sytuacja ta nie pozwala też na snucie długoterminowych strategii, bo kierownictwo nie wie, czego zażąda od niego nowy właściciel. Pewne jest natomiast, że firma inwestuje we własny rozwój. Inwestycje te mają się przyczynić do podwojenia mocy produkcyjnych i poszerzenia oferty o nowe produkty, które umożliwią pozyskanie nowych klientów i wejście na nowe rynki.

czy kominów odpornych na chemikalia, produkcji gondoli elektrowni wiatrowych, konstrukcji przeciwpożarowych, produkcji przemysłu tworzyw sztucznych, obudów maszyn i urządzeń, elementów pojazdów – karoserii, elementów tuningu, klocków hamulcowych itp. Kolejnym naszym sztandarowym produktem są rowingi szklane stosowane jako półprodukty do wzmacniania tworzyw sztucznych, elementów karoserii pojazdów, rur, zbiorników drzwi, profili okiennych i innych. Na koniec – produkujemy tkaniny szklane wykorzystywane w celach dekoracyjnych, jako materiały do produkcji specjalistycznej odzieży ochronnej, w produkcji koców gaśniczych czy budowie barier ochronnych.

Zajmujecie się też produkcją profili poliestrowo-szklanych. Co to jest?

To produkowane przy pomocy metody pultruzji wszelkiego rodzaju profile kompozytowe o dowolnym przekroju poprzecznym – okrągłe, płaskie, kątowniki, teowniki, kliny. Zasada otrzymywania profili polega na ciągłym impregnowaniu pasm rowingu miękkiego żywicą, uformowaniu profilu, utwardzeniu go i pocięciu na odcinki. Zawartość szkła w postaci równolegle ułożonego rowingu jest duża, dlatego też

profile te posiadają bardzo dużą wytrzymałość w kierunku wzdłużnym. Wyroby są bezbarwne, ale możemy również barwić profile na kolory. Możemy też produkować inne rodzaje profili według rysunku konstrukcyjnego wyrobu uzgodnionego przez odbiorcę z producentem. Pręty ogólnego przeznaczenia są stosowane do produkcji sprzętu sportowego, zabawek, jako elementy urządzeń elektrycznych, do ogradzania pastwisk czy jako elementy sprężynujące do młynów w przemyśle spożywczym.

Jak wygląda proces produkcji włókna szklanego?

Jest to bardzo trudny proces. Włókno szklane topi się w wannie szklarskiej. My posiadamy wanny robione na specjalne zamówienie. Surowiec, na jakim bazujemy, to tak zwane szkło E. Jest to szkło borokrzemowe, bezalkaliczne, dlatego że wyroby z tego szkła wykorzystywane są do budowy sprzętu pływającego, który musi dobrze znosić kontakt z wodą.

Odbiorcy to nie tylko polscy klienci? Swoje produkty wysyłacie też za granicę.

Główni klienci Krosglassu to stocznie jachtowe, które zajmują się produkcją

październik 2010

53 Polski Przemysł

ekskluzywnych jachtów, głównie dla odbiorców zagranicznych. Z wyrobów spółki korzystają także producenci armatury łazienkowej i przemysłowej. Ten segment dynamicznie rośnie ze względu na boom w branży budowlanej. Ponadto włókno szklane wykorzystywane jest przez producentów zbiorników i rur. Włókno szklane to także surowiec, z którego korzystają producenci: tworzyw sztucznych, siatek dla budownictwa i drogownictwa, okładzin samochodowych, a także producenci i dystrybutorzy przemysłu elektrotechnicznego, samochodowego, izolacji, prętów poliestrowych i innych laminatów.

Krosglass ma klientów zarówno polskich, jak i zagranicznych. Nasze produkty wysyłamy praktycznie do całej zachodniej i wschodniej Europy, a nawet do Australii czy Nowej Zelandii.

Czy firma Krosglass liczy się na rynku światowym?

Cały świat produkuje w granicach 3 milionów 840 tysięcy ton włókna szklanego w skali roku. Z tego około sześćdziesięciu procent to są Chiny i Azja. Europa to jest jakieś 850 tysięcy ton. Ameryka, Meksyk, Kanada, Brazylia to jest poziom około 800 tysięcy ton. My jesteśmy bardzo małym producentem, bo nasze możliwości produkcyjne przy dwóch wannach wahają się na poziomie 10 tysięcy ton. Jednym słowem, jesteśmy maleńkim pionkiem w skali świata, ale na rynku krajowym należymy w zasadzie do jedynych producentów tego surowca.

Jak duże jest zapotrzebowanie na włókno szklane? Ile ton tego produktu sprzedajecie Państwo w skali roku? Czy od początku działalności firmy notujecie Państwo zwyżkę popytu na produkt, czy też pojawia się tendencja spadkowa?

W kwestii sprzedaży i zapotrzebowania na włókno szklane bywały tu różne okresy, podyktowane różnymi warunkami. Na początku lat 70. dwudziestego wieku to zapotrzebowanie było niskie. Potem rosło, a włókno sprzedawane było nawet prosto z maszyny. Ostatni kryzys dość mocno ograniczył sprzedaż, co też firma odczuła

i produkcja zmalała, aż na przełomie lat 2008/2009 ponosiła straty, dokładnie 5 i 6 milionów złotych. Natomiast w tym roku widzimy duże ożywienie, co rokuje bardzo dobrze na przyszłość. Postawiliśmy głównie na jakość w kwestii produktu.

Kiedy objąłem stanowisko prezesa w 2009 roku, musiałem rozpocząć rozmowy o restrukturyzacji firmy, ścisnąć wszelkie koszty, obniżyć płace, zawiesić fundusz socjalny, z czego nie była zadowolona obsada firmy, ale przeżyliśmy spokojnie i zakład zaczyna przynosić zyski.

Czy produkcja włókna szklanego wymaga specjalistycznej technologii? Korzystacie Państwo z gotowych wzorców, czy też technologia, którą zastosowaliście, jest pomysłem firmy?

Produkcja włókna szklanego w Krośnie została uruchomiona na bazie licencji angielskiej firmy TBA Bishop – jednego z czołowych producentów konstrukcyjnego włókna szklanego w owym czasie.

Na przeszkolenie do Anglii wyjechało wówczas czterdziestu pracowników firmy i przez szereg lat firma opierała się na licencji owej firmy i fachowcach przez nią wyszkolonych.

Ludzie ci w większości poodchodzili teraz na zasłużone emerytury, a zakład dochował się nowej kadry.

Zdajemy sobie sprawę, że nasza technologia jest już wiekowa i niebawem będziemy musieli pomyśleć nad jej zmianą.

Proszę powiedzieć coś na temat kadry.

Ilu ludzi firma obecnie zatrudnia i jakiego typu specjalistów posiadacie?

W tej chwili zatrudniamy 226 osób. Jeżeli jednak chodzi o kadrę, potrzebujemy tu specjalistów z różnych branż. Potrzebni są zarówno mechanicy, jak i elektronicy czy technolodzy szkła. Prawda jest taka, że nie mamy tu kadry akademickiej, bo nie ma w Polsce uczelni, która kształciłaby ludzi w kierunku produkcji włókna szklanego, ale jakoś sobie radzimy. Wykorzystujemy maszyny, które w utrzymaniu i obsłudze wymagają dobrych mechaników, elektroników czy automatyków.

Jakie plany na przyszłość ma Krosglass w kwestii strategii firmy?

Trzeba przyznać, że jest to bardzo trudne pytanie. Należy zacząć od tego, że jesteśmy w grupie kapitałowej Krosno, a ta z kolei jest w stanie upadłości likwidacyjnej. Naszym właścicielem jest teraz syndyk, który chce nas sprzedać. Trudno jest więc tworzyć długoterminową strategię, kiedy ja nie wiem, jakiego będę miał właściciela. Logicznie by było, by tworzyć strategię, kiedy pojawi się nowy właściciel.

Ale na pewno zechcemy utrzymać produkcję na rynku krajowym na poziomie 24%.

Zechcemy promować wyroby niszowe, których nikt obecnie nie robi, a my w tym jesteśmy w nich mocni. Na pewno będziemy promowali tak zwane maty powierzchniowe, które produkuje się na włóknie dziewięciomikronowym, a są to bardzo dobre jakościowo maty.

Czy zdarzały się nietypowe zamówienia?

Mieliśmy kiedyś zamówienie ze Szwecji na nietypową tkaninę. Chodziło konkretnie o jej wzmocnienie. Z jej produkcją nie poradzili sobie światowi producenci włókna szklanego, my daliśmy radę poprzez wprowadzenie specjalnej maszyny w procesie produkcji.

Możecie się pochwalić kilkoma certyfikatami.

Otrzymaliśmy certyfikaty i dopuszczenia z takich towarzystw jak: Lloyd’s Register of Shipping, Germanischer Lloyd, Det Norske Veritas czy Polski Rejestr Statków.

Mobilizuje nas to do tego, by produkty Krosglassu charakteryzowały się wysoką jakością i stosunkowo niską ceną. Dobrze zbudowany i sprawnie działający system dystrybucji na rynku krajowym i zagranicznym sprawia, że rośnie zapotrzebowanie na produkty Krosglassu. Nie poprzestajemy jednak na dotychczasowych osiągnięciach. W przeciągu najbliższych dwóch lat planujemy inwestycję w modernizację technologii produkcji, poszukiwane są surowce, które pozwolą nam jeszcze bardziej zmniejszyć koszty. ■

Specjalizacja: turbiny niskiego ciśnienia

O inwestycjach, planach rozwoju spółki i Laboratorium Aerodynamiki Przepływów Turbinowych z Krzysztofem Krystowskim, prezesem Avio Polska i wiceprezesem Grupy Avio ds. Europy Środkowej i Wschodniej rozmawia Urszula Światłowska.

K

ryzys hulał w najlepsze, a Państwo inwestujecie. Sprawiacie wrażenie firmy, która nie daje się spowolnieniu gospodarczemu…

Krzysztof Krystowski: Staramy się, jak możemy. Faktycznie dużo inwestujemy, ale szczerze mówiąc, nas również dotknął kryzys. Zwłaszcza w ubiegłym roku. Zmniejszył się zakres zamówień w stosunku do tego, co planowaliśmy. I choć z roku na rok mamy coraz więcej zamówień, to w 2008 r. zbyt optymistycznie patrzyliśmy na to, co się będzie działo rok później.

A najnowsze inwestycje?

Teraz pochłaniają nas dwie. Jedna z nich to warta 100 mln zł duża linia produkcyjna do produkcji najnowszego naszego wyrobu – zespołu łopatek dyszowych turbin niskiego ciśnienia do silnika GEnx-2B. To obecnie najnowocześniejszy silnik lotniczy na świecie. Nasi

inżynierowie zaprojektowali ten moduł, a potem przy udziale wszystkich naszych pracowników technologii, jakości, logistyki i produkcji wdrożyliśmy go do produkcji, która właśnie się rozpoczęła w małej serii. Gdy zakończymy inwestycję, ruszy produkcja wielkoseryjna.

Czyli kiedy?

Chcemy ją sfinalizować do końca 2011 r., ale produkcja będzie się zwiększać stopniowo wraz ze wzrostem inwestycji. Ta linia składa się z wielu maszyn. Każda kolejna podwyższa nasze możliwości wytwórcze. Zakładam, że do pełnej zdolności produkcyjnej w zakresie tego wyrobu dojdziemy w 2012 r. Bardzo dużo sobie obiecujemy po tym produkcie.

Wiążecie duże nadzieje z nowym wyrobem, to znaczy?

Spodziewamy się, że nasze przychody z niego powinny przekroczyć 500 mln zł i że już

Krzysztof Krystowski prezes Avio Polska i wiceprezes Grupy Avio ds.

Europy Środkowej i Wschodniej

październik 2010

55 Polski Przemysł

niedługo to będzie nasz najważniejszy produkt. Jednak specyfika naszej branży polega na tym, że nasze produkty wykonujemy na zamówienie. Ponieważ ten moduł jest częścią określonego silnika, mamy tylko jednego klienta, czyli General Electric. Jest to napęd przeznaczony do konkretnego samolotu – Boeinga 747-8, czyli nowego Jumbo Jeta. Czyli skala zamówień zależy od zainteresowania tym samolotem, a co za tym idzie – zapotrzebowania na silniki.

wych rozwiązań technologicznych na długo przed pojawieniem się produktu na rynku.

badań takich potentatów, jak np. General Electric albo francuską firmę Snecma.

Kto będzie zarządzać laboratorium?

Niektórzy mogliby się złapać za głowę i powiedzieć: „Pomagacie konkurencji, zwariowaliście?”.

Kolejna duża inwestycja to Laboratorium Aerodynamiki Przepływów Turbinowych…

Czy z usług tego ośrodka będzie mogło skorzystać każde przedsiębiorstwo?

Realizowana w ramach konsorcjum naukowo-przemysłowego – spółką Laboratorium Badań Napędów Lotniczych „Polonia Aero” – zawiązanego z naszymi partnerami: Politechniką Warszawską i Wojskową Akademią Techniczną.

Laboratorium będzie badało prototypy turbin niskiego ciśnienia, czyli zimną część silnika lotniczego. To będzie typowy obiekt badawczy i nie będzie on stanowił elementu łańcucha dostaw przedsiębiorstwa.

Inaczej mówiąc, nie będzie bezpośrednio uczestniczyć w procesie produkcyjnym Avio, ale będzie miejscem testowania no-

Założyliśmy spółkę prawa handlowego, które będzie je budowała i eksploatowała. To będzie prywatna spółka badawczo-rozwojowa, ale nie działająca dla zysku. Wszystkie nadwyżki finansowe będzie reinwestować w badania.

Tak! To laboratorium powstało nie po to, by je nakryć kapeluszem i nikogo nie dopuścić. Powstało, ponieważ potrzebowaliśmy takiego ośrodka badawczego, a nikt się nie kwapił, by takie laboratorium wybudować i dać nam szansę, byśmy z niego korzystali.

Jednocześnie nie zamierzamy zamykać go dla innych. Wręcz przeciwnie. Jesteśmy zainteresowani tym, by to laboratorium było otwartą jednostką badawczą, wprawdzie zarządzaną przez konsorcjum, ale gotową do współpracy z innymi jednostkami naukowymi oraz przedsiębiorstwami lotniczymi z całego świata. Nawet tymi, które są dla nas konkurencją. Mam nadzieję, że uda się nam przekonać do wspólnego prowadzenia

W branży lotniczej dużo się współpracuje.

Zlecamy sobie nawzajem prace, badania.

Zdajemy sobie sprawę z wagi współpracy.

Nawet między konkurentami. Wynika to ze specyfiki naszej branży. Wszyscy musimy bardzo dużo wydawać na badania i rozwój, a to są przecież nakłady finansowe wiążące się z największym ryzykiem. Tylko niewielki procent środków przeznaczonych na ten cel w przyszłości zamienia się na gotowe produkty, które przynoszą zyski. Jednocześnie konkurencja jest ostra, ponieważ jest mało klientów – tak naprawdę są tylko dwaj duzi producenci samolotów – Airbus i Boeing.

Więc mamy z jednej strony duże i ryzykowne wydatki, z drugiej rynek klienta. To wymusiło na nas wszystkich dzielenie się ryzykiem.

Przekonaliśmy się, że w pewnych obszarach możemy przeprowadzać wspólne badania, a chronić swoje indywidualne rozwiązania na dosyć wysokim stopniu zaawansowania technologii. Dzięki temu wprowadzamy

Koncern FUCHS PETROLUB A.G. z centralą w Mannheim to światowy lider w dziedzinie wysokospecjalistycznych środków smarnych dla przemysłu i motoryzacji.

Posiada 80 przedsiębiorstw na całym świecie z zakładami produkcyjnymi, laboratoriami i siecią inżynierów wdrożeniowych. Oferuje nowoczesne linie produktów do specjalnych zastosowań przemysłowych, w tym do obróbki specjalnych stopów aeronautycznych, takich jak inconele, stopy niklu i tytanu, stopy aluminium grupy 7000. Procesy obróbcze odbywają się tu przy bardzo wysokich prędkościach obrotowych, jak również wysokich ciśnieniach podawanej cieczy oraz z wykorzystaniem materiałów szlifierskich o znacznej twardości.

FUCHS OIL CORPORATION (PL.) – przykład rzetelnej współpracy z AVIO POLSKA w dziedzinie obróbki metalu.

Polski Przemysł

56 październik 2010

FUCHS OIL CORPORATION (PL.) to polski oddział FUCHS’a, z siedzibą w Gliwicach, który z powodzeniem kontynuuje dobre tradycje współpracy z innymi zakładami AVIO na świecie (w tym z centralą koncernu AVIO w Turynie). Współpraca z AVIO POLSKA kontynuuje się już od roku 2004! Głównym procesem prowadzonym przy wykorzystaniu olejów obróbkowych firmy FUCHS (ECOCUT 10G) w procesie produkcyjnym AVIO w Bielsku -Białej jest szlifowanie trudno urabialnych stopów budujących łopatki statora silnika odrzutowego ściernicami CBN na centrach szlifierskich AVIOPAL. Oprócz środków olejowych FUCHS oferuje również wodne chłodziwa obróbcze (grupa ECOCOOL) oraz środki nowych technologii („minimum quantity lubrication” – grupa ECOCUT MIKRO PLUS), które mogą poszczycić się dopuszczeniami innych wiodących producentów lotniczych, takich jak Boeing, Airbus, MTU, Pratt&Whitney i inne.

Współpraca firm FUCHS i AVIO to przykład wieloletniego budowania wspólnego doświadczenia, zaufania oraz wzajemnych korzyści…..

Zakres prac Centrum Badawczo-Rozwojowego Avio:

•

analizy wytrzymałościowe elementów silników lotniczych (turbiny, przekładnie, korpusy, wały) w zakresie liniowym i nieliniowym,

•

analizy zmęczeniowe,

•

analizy dynamiczne,

•

analizy przepływu ciepła,

•

analizy i optymalizacja przepływu czynnika roboczego,

•

wirtualne oprzyrządowanie silnika, procedury przeprowadzania i obsługa prób stanowiskowych,

•

analiza systemu (WEM),

•

tworzenie prototypów w postaci elektronicznej,

•

opracowanie dokumentacji technicznej,

•

walidacja technologiczna,

•

projektowanie oprzyrządowania do prób. Źródło: Avio Polska

też pewne standardy technologiczne, które sprawiają, że wyroby wszystkich producentów są bardziej komplementarne. Nie zaszkodziłoby innym rynkom, gdyby przejęły z branży lotniczej filozofię konkurencji. Konkurent nie musi być wrogiem!

Wróćmy do laboratorium. Wielokrotnie podkreślał Pan, że to będzie najnowocześniejsze laboratorium na świecie, ale pojawiały się też głosy, że niekoniecznie…

Przeczytałem kiedyś w jednym z komentarzy do materiału o naszych inwestycjach: „No jasne, najnowocześniejsze na świecie. A co z NASA?”. Muszę doprecyzować. Najnowocześniejsze na świecie w swojej dziedzinie – badania przepływów turbinowych. Takich laboratoriów na świecie jest kilkanaście, wszystkie są bardzo zaawansowane technologicznie, a spośród tych kilkunastu będziemy posiadali najlepsze parametry. To jest całkowicie mierzalne. Natomiast gdy je wybudujemy, będzie można sprawdzić, czy udało się nam zrealizować zamierzenia.

My w Polsce jesteśmy raczej przyzwyczajeni do tego, że strukturę badawczą posiadają jednostki naukowe. Zwłaszcza państwowe.

Jednak specyfika naszej branży jest taka, że ogromną wagę przykłada się do badań i rozwoju technologii. Jeżeli jakaś firma by tego nie robiła i stanęłaby w miejscu, inni szybko ją wyprzedzą, ponieważ wszyscy szybko rosną. A Grupa Avio należy do wiodących producentów i konstruktorów turbin niskiego ciśnienia. Bardzo szybki rozwój technologii w tym obszarze doprowadził do tego, że istniejące obecnie na świecie laboratoria przestają spełniać wymagania badaczy, producentów i inżynierów. My z trudnością w dostępie do tego typu obiektów zderzyliśmy się jako jedni z pierwszych. Dlatego już kilka lat temu nasze centrum rozwojowo-badawcze w Turynie opracowało szczegółowe założenia jak takie laboratorium powinno wyglądać. Następnie zlecono amerykańskiej firmie sporządzenie projektu. I wtedy rozpoczęły się rozważania, gdzie takie laboratorium miałoby powstać…

PROFESJONALNIE Z MYŚLĄ O EKOLOGII Firma Archen pragnie podziękować spółce Avio Polska za powierzone Nam zaufanie i dotychczasową, profesjonalną współpracę.

Państwa zadowolenie z wysokiej jakości wykonywanych usług przez naszą firmę oraz dostarczanych towarów jest wyrazem uznania i nobilitacją na dalszą współpracę.

Archen - profesjonalnie z myślą o ekologii • • • • • • •

odczynniki chemiczne dla przemysłu transport i utylizacja odpadów niebezpiecznych usługi przepompowania substancji agresywnych i olejowych czyszczenia techniczne linii produkcyjnych, maszyn, zbiorników itp. neutralizacja wycieków olejowych utrzymanie czystości w obiektach przemysłowych sorbenty i środki techniczne

ARCHEN 43-300 BIELSKO-BIAŁA UL. KARPACKA 128 tel./fax: (0-33) 497 87 60 kom.: 0 608 417 936 e-mail: archen@archen.pl www.archen.pl

październik 2010

57 Polski Przemysł

Jak udało się przekonać zarząd koncernu, by ten ośrodek badawczy powstał w Polsce?

Początkowo rozważając lokalizację mówiło się o Włoszech, ponieważ w tym kraju jest centrala Avio. Ale przekonaliśmy kierownictwo, że w Polsce możemy to zrobić na pewno taniej, na nie niższym poziomie i jednocześnie z silnym wsparciem posiadających wysoki poziom polskich uczelni technicznych.

Pragnę podkreślić, że grono jednostek badawczych w Polsce, z którymi chcemy współpracować, absolutnie nie jest zamknięte. Z najbliższymi partnerami zamierzamy wspólnie wybudować laboratorium, ale chcemy być otwarci na współpracę z innymi jednostkami specjalizującymi się w tej dziedzinie, np. Instytutem Lotnictwa, Instytutem Techniki Wojsk Lotniczych, innymi Politechnikami – Rzeszowską, Łódzką, Częstochowską, Śląską, Instytutem Maszyn

Producent najwyższej klasy urządzeń do laboratoriów kontroli jakości i badań materiałowych: • materiałografia • pomiary twardości • analiza obrazu

Przepływowych PAN w Gdańsku, Akademią Humanistyczno-Techniczną w Bielsku-Białej, w mieście, w którym zlokalizowana jest nasza fabryka i centrum badawczo-rozwojowe. To przekonało naszych włoskich decydentów do tego, by powierzyć nam tę misję.

Dodatkowo bardzo ważną rolę odegrał polski rząd. Ministerstwo Nauki i Szkolnictwa Wyższego podjęło decyzję o dofinansowaniu naszego projektu. I teraz musimy dopilnować, abyśmy nie zawiedli pokładanych w nas nadziei. W tym roku pracujemy nad organizacją i pracami dokumentacyjnymi przygotowującymi budowę laboratorium, abyśmy na początku przyszłego roku mogli uzyskać pozwolenie na budowę i rozpocząć prace budowlane.

A dlaczego Zielonka koło Warszawy, a nie np. Polska południowo-wschodnia?

Wybór lokalizacji związany jest z naszymi najbliższymi partnerami. Politechnika

Przecinarki

Praski

Podstawowe dziedziny działalności Grupy Avio:

•

moduły i podzespoły układów napędowych do wojskowych i cywilnych samolotów i śmigłowców,

•

obsługa techniczna, remonty i konserwacja oraz inne usługi w zakresie układów napędowych do wojskowych i cywilnych samolotów i śmigłowców,

•

układy napędowe do zastosowań kosmicznych i taktycznych,

•

urządzenia turbinowe, będące pochodnymi silników odrzutowych, i układy automatyczne do zastosowań w marynarce i przemyśle. Źródło: Avio Polska

Szlifierko-polerki

Twardościomierze

Struers Sp. z o.o. Oddział w Polsce, ul. Jasnogórska 44, 31-358 Kraków, tel.: +48 12 661 20 60, fax: +48 12 626 01 46, poland@struers.de, www.struers.com

Polski Przemysł

58 październik 2010

Hexagon Metrology Sp. z o.o.

Al. Jana Pawła II 41 L 31-864 Kraków Tel/fax. 12 647 08 27

Biuro w Warszawie: ul. 17 Stycznia 56 02-146 Warszawa www.hexagonmetrology.com.pl

Hexagon Metrology jest wiodącym globalnym producentem maszyn i urządzeń pomiarowych, skupiającym najbardziej uznane światowe marki w branży metrologicznej, takie jak Romer, Brown & Sharpe, DEA, Leitz, CE Johansson, Sheffield, Leica Geosystems, CogniTens, Tesa.

Produkty Hexagon Metrology można podzielić na dwie podstawowe linie: ▪ przenośnych urządzeń pomiarowych takich jak ramiona pomiarowe (Romer to najstarszy producent ramion pomiarowych na świecie), trackery laserowe, bezprzewodowe sondy pomiarowe, ręczne skanery bezkontaktowe i skanery w technologii światła białego.

▪ stacjonarnych współrzędnościowych maszyn pomiarowych od najmniejszych ręcznych do największych (rekordy światowe) systemów pracujących w przemyśle lotniczym oraz ultra dokładnych (niepewność pomiarowa rzędu ułamków mikrometrów) laboratoryjnych maszyn pomiarowych. Należy tu nadmienić, że oficjalnie uznaną pierwszą maszyną pomiarową na świecie była wmp DEA wyprodukowana w 1963 roku, a obecnie popularny typoszereg wmp Global jest produkowany w ponad 1000 egzemplarzy rocznie.

Bezpośrednio działająca na rynku polskim spółka Hexagon Metrology Sp. z o.o. zapewnia profesjonalne wsparcie klientów począwszy od dostaw poprzez szkolenia oraz serwis swoich urządzeń z dwóch punktów w Polsce.

Zapraszamy do odwiedzenia naszej nowej strony internetowej www.hexagonmetrology.com.pl

www.polskiprzemysl.com.pl październik 2010

59 Polski Przemysł

Avio Polska Avio Polska jest częścią międzynarodowej grupy przemysłowej AVIO, będącej liderem w branży lotniczej. Zakład rozpoczął funkcjonowanie w 2001 roku w Bielsku-Białej jako część Fiat Avio Polska, a od 2003 roku Grupa Avio – w tym Avio Polska – stała się niezależna od Fiata. Koncentruje się na działalności produkcyjnej realizowanej w Centrum Produkcyjnym oraz działalności badawczo-rozwojowej realizowanej w ramach własnego Centrum Badawczo-Rozwojowego. Zatrudnia ponad 350 pracowników.

Warszawska ma bardzo silny wydział lotniczy, podobnie Wojskowa Akademia Techniczna. Dlatego ta współpraca była naturalna. Posiadanie dwóch silnych partnerów naukowych blisko siebie jest bardzo cenne. Trzecim partnerem naszej inwestycji jest warszawska firma Wojskowe Zakłady Lotnicze Nr 4 SA, na której terenie powstanie nasze laboratorium. Jeśli chodzi o Polskę południowo-wschodnią... To fakt – wiele przedsiębiorstw z sektora lotniczego ma siedziby w tej części kraju, ale Avio już zlokalizowane jest w Bielsku-Białej. Jesteśmy też liderem drugiego w Polsce, śląskiego klastra lotniczego, który właśnie powstaje. W Dolinie Lotniczej jest stowarzyszonych ok. 80 firm, a u nas – 25 firm. Specjalizacja śląskiego klastra jest

Polski Przemysł

60 październik 2010

związana z budową małych samolotów, tzw. general aviation. Blisko współpracujemy i jesteśmy członkami Stowarzyszenia Dolina Lotnicza, ale jesteśmy geograficznie dość daleko od Podkarpacia. Tak więc w wielu miejscach mamy zbieżne interesy, ale w kilku – inne, lokalne.

Co polski przemysł lotniczy może zyskać dzięki temu, że pojawi się u nas tak duży i nowoczesny ośrodek badawczy?

Posłużę się porównaniem. Gdyby drużyny Realu Madryt lub Barcelony postanowiły się przenieść do polskiej ligi, to oczywiście przez wiele lat wygrywałaby mistrzostwo z łatwością. A co oznaczałoby to dla innych

graczy w lidze? Podniesienie poziomu. Ponieważ ta inwestycja ma charakter otwarty, poziom badań w tej dziedzinie w Polsce będzie wzrastał. Podstawowym problemem krajowych ośrodków naukowych jest brak nowoczesnej infrastruktury. A tak naukowcy zyskają dostęp do nowoczesnego laboratorium, w ramach projektów badawczych będą współpracowali z najlepszymi na świecie. A w momencie, gdy będzie się podnosił poziom współpracy między światem nauki, a przemysłem światowym, to potem ta wiedza będzie się rozlewała na polskich przedstawicieli branży. Nie jesteśmy przecież jedyną firmą, która zajmuje się silnikami lotniczymi w Polsce, a to oznacza, że jest wiele podmiotów, na które to laboratorium bezpośrednio lub pośrednio będzie oddziaływało.

Czy te dwie duże inwestycje Grupy Avio w naszym kraju oznaczają, że Polska staje się ważnym punktem na mapie koncernu?

Zdecydowanie tak. Dzisiaj Polska w grupie Avio jest numerem dwa. Zaraz po Włoszech.

A jeszcze kilka lat temu nie mógłbym tego powiedzieć. Szybko rośniemy – zwiększamy zatrudnienie, zaangażowanie kapitałowe i obroty. Avio Polska jest już trzecią co do wielkości firmą lotniczą w Polsce. Po PZL Świdnik i Rzeszowie. Myślę, że tak już zostanie, bo to są bardzo duże zakłady. Ale będziemy się starali być „mocniej trzeci” (śmiech).

W skali grupy nasza rola bardzo wzrasta, a te dwie inwestycje jeszcze bardziej nas umacniają. Turbina niskiego ciśnienia do silnika Genx to jest najmłodsze dziecko Avio Polska i jednocześnie najnowszy produkt Grupy Avio. Ten element został w Polsce zaprojektowany.

My wykonaliśmy prototyp, wdrożyliśmy go do produkcji i będziemy mieli na nią wyłączność, nie tylko w ramach grupy Avio, ale też na całym świecie. Wsiadając na pokład nowego Jumbo Jeta będzie można powiedzieć, że w tym samolocie jest moduł zaprojektowany i wyprodukowany w Polsce. Dla nas jest to duży powód do dumy.

Ale moim największym marzeniem jest to, aby cała działalność grupy związana z turbinami niskiego ciśnienia zlokalizowana była w Polsce.

By koncern mógł powiedzieć: całą specjalizację, jedną z silnych gałęzi działalności grupy Avio, od projektowania, po produkcję i dystrybucję mamy w Polsce. Nikt inny się tym nie zajmuje.

A jakie są Państwa plany na ten rok?

Oczywiście chcemy zwiększyć przychody i obroty. Myślę, że ten rok Avio Polska zamknie przychodami przekraczającymi 200 mln zł. Będziemy też zatrudniać nowych pracowników. W tym roku rozwijamy i kontynuujemy inwestycje. Kolejne kilkadziesiąt milionów złotych wydamy na projekt GEnx. Uczestniczymy też w przenoszeniu produkcji niektórych wyrobów z fabryk we Włoszech do Polski. Chcemy też, jeżeli uda się nam uzyskać wsparcie offsetowe Ministerstwa Gospodarki, spróbować ściągnąć nowe wyroby do produkcji do Polski ze Stanów Zjednoczonych i Francji, dzisiaj produkowane przez firmy konkurencyjne wobec nas. A naszym celem strategicznym jest to, o czym już wspomniałem – uzyskanie autonomii w Grupie Avio w ramach określonej grupy produktowej, czyli turbin niskiego ciśnienia. Chciałbym doprowadzić do takiej sytuacji, że jesteśmy tą częścią koncernu, która potrafi pracować nad produktem od fazy badań, projektowania poprzez wdrożenie do produkcji i produkcję, nowe inwestycje i sprzedaż do klienta.

A plany dotyczące drugiego filaru Państwa działalności, czyli remontu silników?

Ten segment jest dla nas bardzo ważny i zamierzamy go rozwijać.

Obecnie naszym klientem jest firma EuroLOT, ale też mamy też za sobą zwycięstwa w kilku przetargach remontowych dla polskich sił zbrojnych – dla marynarki wojennej i lotnictwa. Miesiąc temu podpisaliśmy też umowę o partnerstwie strategicznym z Wojskowymi Zakładami Lotniczymi Nr 4 w Warszawie. Wspólnie chcemy uruchomić w Polsce Polskie Centrum Remontów Silników. Ta umowa przewiduje, że będziemy dążyli do założenia spółki specjalizującej się w remontach silników zachodniego typu. Nie wykluczam, że tę spółkę założymy nawet w tym roku. ■ Dziękuję za rozmowę

Firma handlowo usługowa “Technika Narzędziowa” jest dystrybutorem elektronarzędzi MAKITA i BOSCH jak również akcesoriów do elektronarzędzi. W naszej ofercie znajdziecie Państwo również narzędzia ręczne BETA, WIHA, FACOM, GEDORE, HAZET, KUKKO, SANDVIK, a także narzędzia pneumatyczne firmy CHICAGO PNEUMATIC, RECTUS i kompresory FINI oraz wiele innych narzędzi i artykułów produkcyjnych.

Świadczymy usługi: Obróbka skrawania w dziedzinie tłoczenia, frezowania, szlifowania.

Obrabiamy różnego rodzaju materiały: stale gatunkowe, szybkotnące, metale kolorowe, tworzywa sztuczne itp.

W zakresie wykonawstwa i regeneracji: - narzędzi skrawających, - wszelkiego rodzaju części maszyn, - sprawdzianów tłocznikowych płytkowych, specjalnych itp., - przyrządów służących do obsługi linii produkcyjnych, - części zamiennych linii produkcyjnych, - noży tnących, - stempli, - tulei zaciskowych, tulei podających, - wałów, wrzecion itp., - wykonujemy obróbkę szlifierską węglika spiekanego.

TECHNIKA NARZĘDZIOWA, 43-300 Bielsko-Biała, ul. Partyzantów 44 tel./fax: 33 812-42-90, tel./fax: 33 497-22-88, tel. kom.: 0 608-388-378 technika@narzedzia.cc.pl, www.narzedzia.cc.pl

październik 2010

61 Polski Przemysł

Avio Polska w ciągu kilku lat istnienia wyrosła na wicelidera Grupy Avio Grupa Avio, której częścią jest Avio Polska, istnieje od 1908 r. Obecnie koncern jest liderem w projektowaniu i produkcji lotniczych skrzyń przekładniowych, napędowych i modułów do turboodrzutowych silników lotniczych i morskich. Grupa Avio ma 17 oddziałów na całym świecie. Najwięcej, bo siedem z nich, ulokowanych jest we Włoszech. Kolejne znajdują się w Gujanie Francuskiej (Ameryka Południowa), USA, Holandii i w Polsce. Dodatkowo koncern ma pięć przedstawicielstw w Rzymie, Pekinie Paryżu, Brukseli i w Warszawie.

W zakresie produkcji silników do samolotów cywilnych Grupa Avio współpracuje z największymi producentami silników na świecie: General Electric, Pratt & Whitney i Rolls-Royce. Grupa działa również w sektorze lotnictwa wojskowego, śmigłowcowym, marynarki i kosmicznym. W tym ostatnim segmencie Avio jest liderem w projektowaniu i produkcji silników na paliwo stałe i ciekłe, stosowanych w rakietach Ariane, a w przyszłości także Ariane 5 Evolution. Jak podkreśla koncern, dzisiaj ponad 60% samolotów cywilnych przewożących ponad 200 pasażerów jest wyposażonych w przynajmniej jedną część zaprojektowaną i wyprodukowaną przez Avio. Koncern może też się pochwalić 35% udziałem w światowym rynku produkcji i sprzedaży lotniczych skrzyń przekładniowych i faktem, że najważniejsze myśliwce europejskie – Eurofighter Typhoon i Panavia Tornado – są wyposażone w turbiny niskociśnieniowe Avio.

Rynek polski Avio Polska oficjalnie istnieje od 2001 r. Wtedy jeszcze jako Fiat Avio Polska. Rok później spółka zainaugurowała budowę fabryki łopatek turbinowych do silników lotniczych i morskich w Bielsku-Białej.

Jednocześnie powstawało Centrum Badawczo-Rozwojowe. Teraz to właśnie w tym mieście bije serce polskiej części koncernu. Działalność w naszym kraju Avio rozpoczęło mocnym uderzeniem. W 2002 r. w Bielsku-Białej ruszyła produkcja zespołów łopatek dyszowych turbiny niskiego ciśnienia silnika GEnX-2B. I choć linia produkcyjna wciąż jest w fazie rozbudowy, już w 2006 roku zrealizowano pierwsze zamówienia. Co więcej, polscy inżynierowie mogą pochwalić się dużym sukcesem – opracowali nową technologię lotniczą. W Bielsku-Białej zaprojektowali i wdrożyli do produkcji turbinę lotniczą do Jumbo Jeta 747-8 (najnowszy Boeing). Avio Polska jest jedynym producentem tej części, a cała produkcja trafia do firmy General Electric w USA. Osiągnięcie Polaków spotkało się z uznaniem konstruktorów na całym świecie. Projekt zauważyło również jury konkursu „Polski produkt przyszłości” organizowanego przez Polską Agencję Rozwoju Przemysłu. Zespół łopatek dyszowych turbiny niskiego ciśnienia silnika GEnx-2B zwyciężył w kategorii „Wyrób przyszłości w fazie przedwdrożeniowej”. Dlaczego projekt jest taki nowatorski? Jak tłu-

Polski Przemysł

62 październik 2010

maczy spółka, przedmiotem projektu autorstwa polskich inżynierów z Avio i współpracujących z nimi polskich uczelni jest część turbiny niskiego ciśnienia silnika GEnx-2B, która odpowiada za napęd sprężarki i ma wpływ na żywotność silnika oraz bezpieczeństwo jego pracy. Dzięki temu GEnx-2B będzie zużywał o blisko 15% mniej paliwa niż obecnie wykorzystywane silniki, przy jednoczesnej redukcji hałasu i istotnej poprawie sprawności. Wykorzystanie GEnx-2B daje też możliwość pozostawania w powietrzu o 30% dłużej przy zużyciu części mniejszym o 30% w stosunku do silników, które zastąpi, oraz zapewnia emisję spalin na poziomie o 95% niższym od dopuszczalnej.

Swojego zadowolenia z wyników polskich inżynierów nie kryli również przedstawiciele koncernu, a to otworzyło przed Polakami szansę nie tylko na dynamiczny rozwój, ale również silniejszą pozycję w Grupie Avio. Jednak trzeba ją było jeszcze wykorzystać. Avio Polska nie zmarnowała okazji i obecnie, dzięki nowym inwestycjom, wyrosła na wicelidera grupy.

Czas inwestycji W branży lotniczej kluczową rolę odgrywa rozwój. Ograniczenie wydatków na badania to powiedzenie konkurencji – wy biegnijcie dalej, a my chwilę odpoczniemy i postaramy się was dogonić. Dlatego by utrzymać się w czołówce firm, Avio nieustannie prowadzi badania naukowe i rozwojowe. Ok. 12% przychodów (ok. 150 mln euro rocznie) Grupy Avio jest inwestowane w badania i rozwój.

Avio Polska jest członkiem Polskiej Platformy Technologicznej Lotnictwa oraz współpracuje z instytucjami w ramach „Doliny Lotniczej” i Federacji Firm Lotniczych „Bielsko”.

Dodatkowo, by podnieść skuteczność badań, międzynarodowy koncern i jego polski oddział współpracują z ośrodkami naukowymi na całym świecie. W Polsce do tego grona należą m.in. Politechnika Warszawska, Akademia Techniczno-Humanistyczna w Bielsku-Białej, Politechnika Śląska w Gliwicach oraz Wojskowa Akademia Techniczna. Najnowszym przykładem kooperacji środowisk naukowych i inżynierów z Avio jest konsorcjum naukowo-przemysłowe „Polonia Aero”, założone w lipcu 2008 r. wraz z Politechniką Warszawską, Wojskową Akademią Techniczną i Wojskowymi Zakładami Lotniczymi nr 4. Inicjatywę objął patronatem minister gospodarki Waldemar Pawlak. Na efekt prac konsorcjum nie trzeba było długo czekać. W maju tego roku zawarło z Ministerstwem Nauki i Szkolnictwa Wyższego umowę o wsparcie finansowe projektu „Laboratorium Aerodynamiki Przepływów Turbinowych”. Laboratorium w podwarszawskiej Zielonce będzie służyło do badań przemysłowych i prac rozwojowych w przemyśle lotniczym, a w tym m.in. do testowania prototypów turbin silników lotniczych, jak również testów demonstratorów technologii wykorzystywanych w budowie silników lotniczych.

PolskiPrzemysł

Raporty

Adam Sieroń

Bielskie targi pełne energii W Bielsku-Białej w dniach 14–16 września odbywały się największe w tym roku targi branży elektroenergetycznej – Energetab 2010. Wzięło w nich udział ponad 620 firm, prezentujących bardzo różnorodny asortyment wyrobów z kilkunastu krajów świata. Imprezę, której gospodarzem był ZIAD Bielsko-Biała SA, odwiedziło ponad 15 tys. osób.

W

targach wzięły udział zarówno duże firmy, takie jak Turon – partner generalny targów, jak i mniejsze przedsiębiorstwa i podmioty gospodarcze, które rozwijają się i dynamicznie zdobywają rynek tej branży. Wśród prezentowanych maszyn i sprzętów znajdowały się m.in. najnowsze aparaty i urządzenia znajdujące swoje zastosowanie w energetyce zawodowej i innych gałęziach przemysłu.

W ofercie targowej prezentowano też m.in. zespoły automatyki przemysłowej, występujące w napędach maszyn elektrycznych, a także systemy pomiarów energii, zdalnego odczytu liczników oraz systemy sterowania.

– Nasze targi stały się ważnym miejscem dyskusji energetyków z projektantami, konstruktorami i producentami najnowocześniejszych urządzeń i technologii – mówi Ryszard Migdalski, przewodniczący komitetu organizacyjnego Energetab 2010.

trycznymi, występującymi podczas prac pod napięciem do 1000 V prądu przemiennego.

Pucharem prezesa Polskiego Towarzystwa Przesyłu i Rozdziału Energii Elektrycznej nagrodzono Przedsiębiorstwo Badawczo-Wdrożeniowe Olmex SA, a statuetką „Energia w dobrych rękach” uhonorowano Medcom sp. z .o.o.

O tym, że była to impreza ważna dla całej branży, świadczy fakt, że patronat honorowy nad targami objął wicepremier i minister gospodarki Waldemar Pawlak, a także: prezes Stowarzyszenia Elektryków Polskich prof.

Jerzy Barglik, prezes Polskiego Towarzystwa Przesyłu i Rozdziału Energii Elektrycznej Artur Różycki oraz prezydent Bielska-Białej Jacek

Krywult. Powierzchnia targowa w ZIAD-zie obejmowała ponad 25 tys. m2.

Ważnym jej punktem była nowa, wielofunkcyjna hala, oddana do użytku w tym roku.

Koszt jej budowy szacowany jest na 77 mln zł. Dzięki tej inwestycji bielski ZIAD staje się ważnym miejscem na targowej mapie Polski. Tym bardziej, że planowana jest budowa kolejnego tego typu obiektu w tym miejscu.

Jako że impreza ma wyrobioną wysoką pozycję w branży elektroenergetycznej, już teraz planowana jest organizacja kolejnych targów w przyszłym roku. Odbędą się one w ZIAD-zie w dniach 13–15 września 2011 roku. ■

W trakcie Energetab 2010 odbył się konkurs na najlepszy produkt prezentowany na targach. Puchar ministra gospodarki otrzymał Hubix i mgr inż. Jerzy Nowikow za hełm „Secra”, służący do ochrony głowy przed udarem mechanicznym i zagrożeniami elek-

październik 2010

63 Polski Przemysł

PolskiPrzemysł

Indeks A

K

AB Etiproducts Oy Apakor Rokita Sp. z o.o.

Archen Avio Polska Sp. z o.o.

53 40 57 55

Basf Sp. z o.o.

BTH Fast Stefan Fabijański

37 36

C Cimcool Polska Sp. z o.o.

59

E Eko-Park s.c.

52 46

O Ocmer Sp. z o.o.

B

24

P PCC Rokita SA PI-W Wamet Sp. z o.o.

Polimex-Mostostal SA Polna SA PPUH Konel II Sp. z o.o.

PPUH Konstalex Sp. z o.o.

42 34 30 okładka 50 51

32

R

F Fuchs-Oil Corporation Sp. z o.o.

56

Rafako SA

47

S

H Hexagon Metrology Sp. z o.o.

59

Struers Sp. z o.o.

58

T

I Introl SA

okładka

J

Technika Narzędziowa Termokor-Bełchatów Sp. z o.o.

61 50

U

JTC SA J&P Avax SA

Polski Przemysł

Krosglass SA KSB Pompy i Armatura

64 październik 2010

49 28

UiUTZ Marian Stych

33

www. polskiprzemysl .com.pl

Twój NOWY portal przemysłowy październik 2010

65 Polski Przemysł

www.introlsa.pl

PARTNERSTWO W PRZEMYŚLE

NIEZAWODNOŚĆ W AUTOMATYCE

Polski Przemysł

66 październik 2010

INTROL S.A. ul. Kościuszki 112, 40-519 Katowice Tel.: 32 789 00 22, Fax: 32 789 01 75