Polski Przemysł 5 35/2016 by AF Media

M A G A Z Y N

P R Z E M Y S Ł O W Y

JJ2S X4 500

po l s ka kon ce p c j a d w u s u w u o p oj e mn o ś c i 5 0 0 c m 3

POLSKIPRZEMYSL.COM.PL

NUMER 35 5/2016

Rozmowa z Jackiem Synakiewiczem, pomysłodawcą i projektantem jednośladu

SatRevolution – projekt satelity Światowid i dwóch nanosatelitów towarzyszących

BorgWarner Poland – produkcja i regeneracja turbosprężarek

REMSOD – obróbka wielkogabarytowa dla offshore i energetyki

ZPUE – kompleksowy dostawca urządzeń elektroenergetycznych dla zakładów przemysłowych

Infinitech 3D – najnowocześniejsze centrum druku 3D w Polsce

elPLC – maszyny, kompletne linie montażowe i stanowiska zrobotyzowane

OPROGRAMOWANIE CAD / MOTORYZACJA / AUTOMATYKA I ROBOTYKA / PRZEMYSŁ KOSMICZNY / ENERGETYKA / BUDOWNICTWO

reklama wydawcy

Czytam i polecam

ARTUR BIELICZ prezes zarządu CAMdivision sp. z o.o. Absolwent Wydziału Mechanicznego Politechniki Wrocławskiej. Od ponad 15 lata działa aktywnie na rynku rozwiązań CAx/PLM. 10 lat temu współtworzył firmę CAMdivision, która już po kilku latach działalności wyrosła na największego partnera handlowego Siemens PLM Software w Polsce i ma status Top European NX CAM Partner. Niespokojny duch – ciągle wprowadza do polskiego przemysłu nowe rozwiązania softwarowe, nierzadko jako pierwszy w Europie.

wydanie 35 5/2016 artykuły 20

Efektywna praca z SOLIDWORKS PDM Professional

Słuszna decyzja o ulokowaniu zakładu w Polsce

Sacher s.c. – precyzyjny detal w branży mechanicznej

BorgWarner Poland – turbodoładowani

elPLC – specjalistyczne maszyny, kompletne linie montażowe i stanowiska zrobotyzowane

Systemy pomiarowe i narzędziowe dla przemysłu

Sami zaprojektowali i zbudowali zwycięski łazik

Firma igus dwukrotnie zwiększa powierzchnię stanowisk do badań w skrajnych temperaturach

IKO Nippon Thompson – japońska technologia na potrzeby polskiego przemysłu

Polskie prywatne satelity polecą w kosmos

Lider w dziedzinie antykorozji

BEFARED – główny polski producent reduktorów i motoreduktorów

Ukierunkowanie na potrzeby rynku

ASPOL FV – innowacyjne technologie i odnawialne źródła energii w budownictwie energooszczędnym

Multivalve – armatura przemysłowa szyta na miarę

Większe bezpieczeństwo w kontakcie z substancjami chemicznymi: PE 100-RC

AB Industry – generalny wykonawca inwestycji przemysłowych

Nasz rozwój wynika z potrzeb klientów

REMSOD – kierunek offshore i obróbka wielkogabarytowa

Rittal prezentuje elementy cyfrowego łańcucha wartości na targach SPS IPC Drives 2016

ZPUE – kompleksowy dostawca urządzeń dla elektroenergetyki

Nowoczesne rozdzielnice Siemens SIVACON S8 produkowane w Polsce – niezawodność i bezpieczeństwo

Geotermia – nowoczesność, która wypiera tradycję

ZBUD – z nami udźwigniesz wszystko

NIZBUD – konstrukcje żelbetowe w budownictwie

100

MKL BAU – wykonawca inwestycji przemysłowych

104

Golub GetHouse – koncentrujemy się na jakości

104

28 80

stałe działy lean management w produkcji 6

Wyjdź naprzeciw ograniczeniom

zarządzanie 08 Polskie firmy nie wykorzystują należycie usług konsultantów

prawo w firmie 10

Restrukturyzacja – nowe możliwości dla zadłużonych przedsiębiorstw

marketing i pr 12

Co w Twojej firmie piszczy? Czyli kilka słów o komunikacji wewnątrz firmy

technologie 14

Najnowocześniejsze polskie centrum druku 3D znajduje się w Radomiu

JJS Design – czy w Polsce warto zainwestować w produkcję motocykli?

26 REDAKCJA WYDAWCA AF Media ul. 6 Sierpnia 14, 90-416 Łódź NIP 7251753870, REGON 473258344, ISSN: 2082-8918 www.afmedia.com.pl REDAKCJA Mariusz Krysiak / redaktor naczelny / +48 606 742 051/ mariusz.krysiak@polskiprzemysl.com.pl Anna Strożek / dziennikarz anna.strozek@polskiprzemysl.com.pl Adam Sieroń / dziennikarz adam.sieron@polskiprzemysl.com.pl

Anna Grzesik / dziennikarz anna.grzesik@polskiprzemysl.com.pl Wojciech Stepaniuk / dziennikarz wojciech.stepaniuk@polskiprzemysl.com.pl Jarosław Orzeł / dziennikarz jaroslaw.orzel@polskiprzemysl.com.pl Monika Bralewska / dziennikarz monika.bralewska@polskiprzemysl.com.pl Andrzej Gontarz/ dziennikarz andrzej.gontarz@polskiprzemysl.com.pl PROJEKTY WYDAWNICZE Jakub Wawrzyńczak / menadżer projektów jakub.wawrzynczak@polskiprzemysl.com.pl Katarzyna Tądel / menadżer projektów katarzyna.tadel@polskiprzemysl.com.pl Darya Yagovdik / menadżer projektów darya.yagovdik@polskiprzemysl.com.pl MARKETING Karolina Fraszczyńska marketing@polskiprzemysl.com.pl KOREKTA BLURB Pracownia edytorska 92-780 Łódź, ul. Grabińska 10 B m. 4 kom: +48 781 999 96, biuro@pracownia-edytorska.pl www.pracownia-edytorska.pl

Anna Strożek anna.strozek@polskiprzemysl.com.pl PROJEKT I SKŁAD Quality Pixels s.c. 90-416 Łódź, ul. 6 Sierpnia 14 kom.: +48 517 446 864, grafik@polskiprzemysl.com.pl www.qualitypixels.pl

© Polski Przemysł 2016 Żadna część ani całość tej publikacji nie może być reprodukowana w jakiejkolwiek formie i dla jakiegokolwiek celu bez uprzedniej zgody wydawcy. Materiały zdjęciowe zawarte w artykułach są udostępnione przez firmy posiadające prezentacje. Tym samym firmy wyrażają zgodę na publikowanie i rozpowszechnianie zdjęć w zakresie niezbędnym do realizacji publikacji w magazynie „Polski Przemysł”. Wydawnictwo nie ponosi odpowiedzialności za treść reklam zamieszczonych na łamach tytułu.

Od redaktora naczelnego

rzed Państwem ostatnie w tym roku wydanie magazynu „Polski Przemysł”. Znajdą w nim Państwo ciekawy artykuł na temat bardzo nowoczesnego centrum druku 3D, które znajduje się w Radomiu. Firma ma naprawdę spore możliwości. Z kolei Jacek Synakiewicz w artykule Anny Grzesik odpowie nam na pytanie, czy w Polsce warto inwestować w produkcję motocykli. Opowiemy również o budowie zakładu produkcyjnego firmy BorgWarner, dzięki któremu już w roku 2017 możliwości ich turbosprężarki wzrosną trzykrotnie. Wiemy również, że dobrego specjalistę w dzisiejszych czasach znaleźć bardzo trudno. Może więc warto rozglądać się już wśród studentów? Ci z Rzeszowa sami zaprojektowali i zbudowali marsjański łazik, który wygrał w prestiżowym konkursie. Talentów tam na pewno nie brakuje. Piszemy również o firmie z Wrocławia zajmującej się budową nanosatelitów, które już w roku 2018 mają wyruszyć na orbitę. Ostatni numer magazynu w roku 2016 to także dobry czas na podsumowania. Rok był pełen sukcesów w branży automotive, która wyrasta na siłę napędową polskiego przemysłu. „Volkswagen ukończył nową fabrykę!”, „Mercedes uruchomi produkcję silników w Jaworze!” to tylko niektóre nagłówki z polskich mediów. Jest też i małe ostrzeżenie, bowiem z danych GUS-u wynika, że w trzecim kwartale tego roku inwestycje zagraniczne skurczyły się o 7,7%. Jednym z powodów są coraz większe trudności ze znalezieniem chętnych do pracy za obowiązujące jeszcze 12 miesięcy temu stawki. Przykładem niech będzie nagłówek z gazety lokalnej: „W podwrocławskiej fabryce Lufthansy będą pracowali Ukraińcy…” Innymi słowy – wschodni sąsiedzi ratują naszą gospodarkę. Gdyby przyszło mi stworzyć listę tego, co miało największe znaczenie dla polskiego przemysłu w roku 2016, to na pierwszym miejscu postawiłbym program Rodzina 500+. Nie dlatego, że teraz bogatsi o te pięć stów Polacy będą masowo kupowali nowe auta z salonu, ale dlatego, że komuś trzeba te pięć stów zabrać. Radzą więc różne gremia i mądre osoby – jak i komu. W mediach co rusz słyszymy nowe propozycje. I nie wiadomo tylko, która prawdziwa, a która rzucona tylko po to, by zagrać na emocjach. Na emocjach, a może i na giełdzie? W tak niepewnym otoczeniu prowadzenie biznesu to naprawdę spore wyzwanie. A żeby zakończyć sprawę podatków, posłużę się przykładem. W grudniu ukazał się raport PAIiIZ o atrakcyjności inwestycyjnej regionów. Jak przekonuje prof. Hanna Godlewska-Majkowska z SGH, która kierowała pracami nad publikacją, to „rozwój województw jest w dużej mierze wynikiem działalności specjalnych stref ekonomicznych”. To może by tak całą Polskę uczynić jedną wielką strefą ekonomiczną? Wesołych Świąt, a w nadchodzącym roku wielu sukcesów i udanych inwestycji.

Dodam jeszcze, że to mój ostatni numer magazynu w roli redaktora naczelnego. Serdecznie dziękuję za te kilka lat owocnej współpracy! Zapraszam do lektury. Mariusz Krysiak redaktor naczelny magazynu „Polski Przemysł”

4 | Polski Przemysł / grudzień 2016

lean management w produkcji

Wyjdź naprzeciw ograniczeniom Jan M. Janiszewski project manager Langas Group, doktorant w Kolegium Nauk o Przedsiębiorstwie SGH

Kamil Siemieniuk ekspert Langas Group, doktorant w AGH

Firmy produkcyjne muszą się mierzyć z różnymi wyzwaniami. Dobrze, jeśli w tym celu stosują przemyślane metody, bo to zwiększa szansę na sukces. Zarządzanie Ameba, które opisywaliśmy w poprzednim numerze, skupia się na aktywizowaniu załogi. Poszczególne komórki są odpowiedzialne za przygotowywanie bilansu ich funkcjonowania i na tej podstawie dokonują dalszych usprawnień. Dziś omówimy kolejną metodę, którą jest teoria ograniczeń (TOC). Polega ona na zarządzaniu ograniczeniami firmy i skupia się na procesach budujących wartość dodaną produktów. Ponieważ stawiamy na spojrzenie praktyczne, tym razem do rozmowy zaprosiliśmy Jacka Branasa, który jest wieloletnim propagatorem tej metody zarządzania. Jacku, wydaje nam się, że termin „teoria ograniczeń” może być obcy naszym czytelnikom. Czy mógłbyś go nam przybliżyć? Teoria ograniczeń (TOC – Theory of Constraints) powstała ponad 30 lat temu. Jej twórca zauważył, że zarządzanie firmą jest traktowane jako sztuka, a nie rzemiosło. Różnica polega na tym, że nauczenie kogoś rzemiosła jest możliwe, artyzm zaś to kwestia talentu. A skoro zarządzanie jest sztuką, to mogą się nim zajmować tylko utalentowani w tej dziedzinie. Eliyahu M. Goldratt uważał, że tak nie jest i że praktycznie każdy może się nauczyć zarządzania. Kluczem do tego jest stworzenie uniwersalnych zasad, które będą podstawą nowej teorii – teorii ograniczeń właśnie. Przy okazji warto wyjaśnić, co oznaczają oba słowa w nazwie. Teoria, wbrew powszechnemu mniemaniu, to coś dobrze sprawdzonego, co zostało przetestowane i wiadomo, jak będzie działać, a także kiedy nie zadziała. Zwłaszcza ten ostatni warunek odróżnia teorię od hipotezy. Nawiasem mówiąc, często traktuje się teorie jak hipotezy. Co do ograniczenia, chodzi o to, że w każdej organizacji mamy do czynienia przynajmniej z jednym ograniczeniem, które przeszkadza zwiększeniu wyników. Ograniczenie może być wewnętrzne lub zewnętrzne. W wypadku produkcji wewnętrzne ograniczenie ma swoją nazwę – „wąskie gardło”. Warto dodać, że produkcja była pierwszym miejscem, gdzie zastosowano teorię ograniczeń. Jak w praktyce funkcjonuje system produkcji oparty na zarządzaniu ograniczeniami? Teoria ograniczeń szczególnie dobrze sprawdza się w produkcji, kiedy mamy do czynienia z tzw. wąskim gardłem, czyli wewnętrznym ograniczeniem. Ono nam dyktuje, ile możemy wyprodukować, a w konsekwencji – ile możemy sprzedać. System, który proponuje teoria ograniczeń, nazywa 6 | Polski Przemysł / grudzień 2016

się DBR (Drum, Buffer, Rope), czyli werbel, bufor i lina. Te nazwy oznaczają sposób zarządzania produkcją, który powoduje, że wąskie gardło produkuje maksymalne możliwe ilości. Zatrzymanie innego zasobu nie jest bowiem w tym systemie groźne – ma on więcej mocy niż wąskie gardło. Tu należy zmienić pewien paradygmat, według którego „zasób, który nie pracuje w danej chwili, powoduje stratę dla organizacji”. Przez niego w firmach dąży się do maksymalnego wykorzystania mocy produkcyjnych wszystkich zasobów. To niestety w niektórych wypadkach może się okazać szkodliwe! Ograniczone ramy tej rozmowy nie pozwalają mi na przedstawienie całego wywodu, dlaczego tak się dzieje, ale próba poprawy wydajności w każdym miejscu firmy często nie prowadzi do globalnego usprawnienia. Nie oznacza to, że gdy mamy ograniczenie zewnętrzne w postaci rynku (firma jest w stanie wyprodukować więcej, niż jest w stanie sprzedać), omawiana teoria jest bezużyteczna. Ma i na to rozwiązanie, a jest ono nawet prostsze: s-DBR, czyli uproszczony DBR. Zgodnie z TOC wszystko należy podporządkować ograniczeniu i s-DBR tak właśnie działa. Analiza stosowania TOC na świecie pokazała następujące efekty: skrócenie czasu produkcji o średnio 70%, ograniczenie wielkości magazynu o średnio 49%, zwiększenie zysku o średnio 76%. Jak wygląda sytuacja w Polsce? Czy firmy stosujące TOC na co dzień mogą liczyć na podobne korzyści? Mogę podać następujące przykłady: firma Sklejka-Eko dzięki wdrożeniu TOC zwiększyła zysk trzykrotnie, firma z branży meblarskiej – Zebra – dzięki TOC zlikwidowała najpierw pracę na kłopotliwej trzeciej zmianie, a kiedy miesiąc później otrzymała maszynę poprawiającą wydajność wąs-

kiego gardła, udało jej się również zlikwidować drugą zmianę. Koszt tej maszyny wyniósł 1 mln euro, tak więc można powiedzieć, że dzięki TOC udało się zaoszczędzić tę kwotę! Inna firma produkcyjna z branży spożywczej zmniejszyła średnią wartość magazynu z dwóch miesięcy sprzedaży do nieco ponad jednego miesiąca!

reklama

28 lutego - 2 marca 2017 Unikatowe wydarzenie przemysłowe w południowej Polsce innowacyjne technologie i rozwiązania, liderzy rynku, niskie koszty udziału

Targi Technologii Przemysłowych

Mój obecny klient skrócił lead time, czyli czas realizacji zamówienia, z ośmiu dni roboczych do sześciu, a czas produkcji spadł w niektórych wypadkach do 33% poprzedniego czasu! Średnio skrócenie tego czasu wyniosło 45%. Coraz większą popularność zdobywa połączenie TOC z koncepcją zarządzania lean management. Czy myślisz, że to jest właśnie kierunek rozwoju polskich przedsiębiorstw i odpowiedź na oczekiwania dotyczące coraz lepszej jakości i coraz krótszego czasu dostarczenia produktu czy też usługi? Połączenie TOC z lean i mądre wykorzystywanie obu tych metod ciągłej poprawy jest genialnym narzędziem! Każdy, kto pracuje jedną z tych dwóch metod, może wykorzystać silne strony obu, a także zminimalizować ich słabsze aspekty. Dzięki temu, że obie mogą się uzupełniać, mamy możliwość uzyskania takich efektów jak w wypadku firmy Zebra. Po identyfikacji wąskiego gardła i podporządkowaniu mu innych procesów wykorzystaliśmy narzędzia lean do zwiększenia wydajności wąskiego gardła. Użyliśmy m.in. SMED, aby poprawić szybkość przezbrojeń. Dodanie TOC do lean i na odwrót daje wspaniały efekt. Dlatego zawsze zalecam swoim klientom, żeby nie zamykali się w obrębie jednego sposobu ciągłej poprawy. Połączenie TOC z lean uzyskało swoją nazwę – TL – i jak pokazują wyniki firm, które wdrażają je systemowo, efekty są znacznie lepsze niż wdrażanie tylko jednej z nich. Jakie rady dałbyś czytelnikom zamierzającym wdrożyć TOC w swoich firmach? Po pierwsze, żeby przeczytali książkę „Cel I” autorstwa twórcy TOC – Eliyahu M. Goldratta. Ta książka to tzw. powieść biznesowa – w warstwę beletrystyczną zostały wplecione sposoby rozwiązywania problemów biznesowych. Książka koncentruje się na rozwiązaniach dla produkcji. Poleciłbym także szkolenie, które pozwala się przekonać, jak działa TOC i jakie są jego narzędzia. Takie szkolenia przeprowadza m.in. firma Langas Group. Można też poszukać informacji w internecie – w języku polskim jest ich niewiele, choć ta ilość stale rośnie. W języku angielskim mamy tych materiałów znacznie więcej. Ponieważ wdrożenie TOC nie jest łatwe, zalecam skorzystanie z usług konsultanta. Jest ich w Polsce kilkunastu. Większość z nich będzie w stanie osiągnąć w danej firmie typowe wyniki charakterystyczne dla TOC. Wypłata wynagrodzenia dla niektórych będzie uzależniona od osiągnięcia efektów! Dzięki temu właściciele mają pewność, że konsultantowi będzie zależało na sukcesie ich firmy. ■

JACEK BRANAS Trener i konsultant metod ciągłej poprawy. Prowadzi wykłady na studiach podyplomowych obejmujących teorię ograniczeń oraz MBA. Czasami pracuje jako Interim Menadżer, pomagając firmom osiągać lepsze wyniki. Prowadzi blog o metodykach ciągłej poprawy: <branas.com.pl>.

zespół INDUSTRYmeeting: tel. +48 32 788 75 06 tel. +48 32 788 75 19 fax +48 32 788 75 25 e-mail: industrymeeting@exposilesia.pl

tereny targowe: Expo SIlesia Centrum Targowo-Konferencyjne ul. Braci Mieroszewskich 124 41-219 Sosnowiec

www.industrymeeting.pl

zarządzanie

Polskie firmy nie wykorzystują należycie usług konsultantów Jacek Branas konsultant i autor bloga o poprawie efektywności firm: branas.com.pl

Dlaczego polskie firmy nie korzystają z usług konsultantów w takim zakresie, w jakim powinny to robić? Są dwie główne tego przyczyny, ale sam nie wiem, która jest ważniejsza. Pierwsza z nich to wysokie ceny usług konsultacyjnych. Stawki za dzień pracy konsultanta sięgają nawet kilkunastu tysięcy złotych! Druga to fakt, że właściciele firm (bądź osoby zarządzające) nie wierzą, że konsultant może im pomóc usprawnić biznes. Sądzą, że sami lepiej znają się na tym, co robią. Skoro zjedli zęby na prowadzonym przez siebie biznesie, to jak ma im pomóc ktoś, kto dotąd nie pracował w danej branży?

Oba te przekonania są błędne. Zanim jednak je obalę, pokażę, jak działa konsulting i za co niektóre firmy płacą po kilkanaście tysięcy złotych dziennie. Konsultant posługuje się sprawdzoną metodologią, dzięki której wyniki firmy będą się poprawiać znacznie szybciej niż do tej pory. Sama metodologia zwykle jest dostępna i znana, ale jej wdrożenie nie jest proste… Konsultant wskazuje mianowicie kluczowe (i źródłowe!) problemy w firmie i sposoby na ich uniknięcie. Następnie podsuwa rozwiązania, których wdrożenie zapewni jak najszybsze efekty. Dobry konsultant pokaże jeszcze, jakie mogą być skutki uboczne wdrożonych rozwiązań i jak ich uniknąć. Ponadto ma on świadomość typowych problemów w firmach i zna generyczne, czyli powtarzalne sposoby ich rozwiązywania. Dlaczego generyczne sposoby rozwiązywania problemów? Tak jest szybciej i taniej. Oto przykładowa lista problemów, które zwykle pojawiają się w firmach: niewłaściwa komunikacja, brak strategii i priorytetów, źle pojęta wielozadaniowość, nierozwiązane konflikty, sprzeczne cele pracowników itd. Kiedy konsultant widzi, z jakim problemem ma do czynienia, może szybko zaproponować najlepsze rozwiązania. Wie, jak je szybko wdrożyć i zapobiec efektom ubocznym. Poradzi sobie także z oporem wobec zmian, bo ten jest nieunikniony i trzeba być na niego przygotowanym. Oczywiście nie każdy problem firmy da się szybko rozwiązać. Czasami trzeba poczekać na efekt. Trzeba jednak wiedzieć, ile może to potrwać, żeby nie rezygnować z nowej drogi zbyt wcześnie. Mała dygresja odnośnie do etyczności działań konsultanta. Gdy prowadziłem wykład dla studentów MBA, zadano mi pytanie dotyczące trwałości uzyskiwanych efektów poprawy w firmie. To bardzo ważne pytanie z punktu widzenia etyki. Opowiedziałem wtedy studentom (nie do końca prawdziwą) historię o zasłużonym menadżerze, który przejął zarządzanie firmą na rok przed przejściem na emeryturę. W ramach swojego wynagrodzenia otrzymał darmowy pakiet akcji, które mógł sprzedać, gdy będzie odchodził. Sytuacja firmy była średnia – przedsiębiorstwo generowało zyski, ale się nie rozwijało. Ceny akcji były niskie. Ów prezes szybko zabrał się do usprawniania działalności firmy. Po pierwsze, obciął wydatki na badania i rozwój. Po drugie, ustalił nowy system bonusów dla sprzedawców. Zdecydował również, że podstawowym kryterium wyboru dostawców będzie cena – oczywiście jak najniższa – i polecił kupcom, by bardzo agresywnie negocjowali z podwykonawcami. Ponadto nieruchomości, jakimi dysponowała firma, zostały oddane do odwrotnego leasingu, który polega na tym, że właściciel sprzedaje posiadaną nieruchomość i ponownie odkupuje ją na raty. Dzięki temu odzyskuje gotówkę i zmienia koszty amortyzacji na koszty operacyjne (wynajmu). Firma spłaciła w ten sposób sporą część zadłużenia, co poprawiło jej współczynniki finansowe. Działania menadżera przyniosły efekt już w drugim kwartale od ich rozpoczęcia. Sprzedaż wzrosła, a zyski poszybowały w górę. Firma stała się ulubieńcem Wall Street i zaczęła notować maksima w cenie akcji. Wzrosty trwały jeszcze przez dwa kolejne kwartały. Prezes odszedł na emeryturę i sprzedał posiadany pakiet akcji. Jego odejście zapoczątkowało systematyczny spadek ich cen. Uzależnieni od wysokich bonusów sprzedawcy zaczęli zachowywać się nieetycznie i proponowali sprzedaż za wyższą cenę i zwrot towaru w przyszłym kwartale albo stosowali inne techniki „puszowania” sprzedaży – tak, sprzedawcy wiedzą, jak poprawić sprzedaż, jeżeli od tego zależy ich premia. Brak badań i rozwoju spowodował, że produkty firmy przestawały być konkurencyjne. Współpraca z najtańszymi dostawcami spowodowała bardzo duże problemy z jakością wyrobów i wywołała falę zwrotów od klientów. W ciągu następnych dwóch lat firma upadła… Nie tak działa dobry konsultant. On pokaże sposoby poprawy efektywności firmy, które będą długoterminowe i systemowe. Dzięki nim firma uzyska zwrot znacznie większy niż koszt zatrudnienia doradcy. Zapytasz pewnie, Czytelniku, jak znaleźć takiego etycznego konsultanta? Nie jest łatwo, ale można to zrobić. Pewien sposób podsunę na końcu tego artykułu.

Druga obiekcja dotyczy tego, czy taki konsultant może znać biznes przedsiębiorcy lepiej niż sam przedsiębiorca. Aby to rozstrzygnąć, opowiem pewną historię o zwierzętach. Otóż naukowcy przeprowadzili eksperyment. Kilka małp zamknięto w pomieszczeniu, w którym znajdowały się schody, a na najwyższym stopniu platforma ze świeżymi bananami. Małpy oczywiście od razu pobiegły na schody, aby dorwać się do bananów, ale spotkała je przykra niespodzianka. Na schodach był zamontowany czujnik, który uruchamiał spryskiwanie całego pomieszczenia lodowatą wodą. Woda lała się dosłownie w każdym miejscu, nie można się było przed nią schować. Małpy szybko się więc nauczyły, że na schody wchodzić nie należy. Świeże banany leżały niezagrożone.

DOBRY KONSULTANT ZNAJDZIE W FIRMIE WIELE DZIAŁAŃ, KTÓRE NIE SĄ OPTYMALNE Po pewnym czasie zabrano z pomieszczenia jedną z małp i wstawiono do niego nową. Pierwszą czynnością, której chciała się podjąć, było wejście po banany. Jednak pozostałe małpy zaczęły ją od tego odciągać, a nawet bić, żeby tylko nie wchodziła na schody. W ten sposób nowa małpa nauczyła się, że tego robić nie należy. Wprawdzie nie wiadomo dlaczego, ale nie można. Naukowcy sukcesywnie wymieniali małpy w pomieszczeniu, a schemat cały czas się powtarzał. W końcu w pomieszczeniu zostały tylko małpy, które nie doświadczyły lodowatego prysznica. W dalszym ciągu pilnowały jednak, żeby nie wchodzić na schody! Otóż w każdej firmie istnieje sporo takich zachowań, procedur czy przekonań, które się stosuje, mimo że potrzeba, na którą odpowiadały, dawno stała się nieaktualna. Konsultant pomoże zakwestionować te sposoby i znaleźć lepsze. W pewnej firmie będącej spółką zależną globalnego koncernu wymagano przedstawienia wyników danego miesiąca do piątego dnia kolejnego okresu. Możecie sobie wyobrazić, co się działo w rachunkowości pod koniec każdego miesiąca i na początku następnego. Po jakimś czasie spółka została sprzedana innemu koncernowi. Oczywiście dział rachunkowości pracowicie przesyłał dane finansowe do piątego dnia miesiąca. W końcu prezes tej spółki został pochwalony za tak szybkie wysyłanie danych, ale i poproszony o większą uważność, bo często dane te wymagały poprawienia. No i najważniejsze – nowy koncern wymagał przesyłania danych do dziesiątego dnia miesiąca! Nikt tego wcześniej nie sprawdził… Dobry konsultant znajdzie w firmie wiele działań, które nie są optymalne. Usprawnienia, które zaproponuje, zwykle są sprawdzone. Czasami zdarza się, że podsunie nowe, rewolucyjne rozwiązania, które nie są powszechnie znane, bo tylko dzięki temu można uzyskać znaczącą przewagę konkurencyjną. Przede wszystkim będą to jednak rozwiązania systemowe. Z mitem wysokiej ceny za konsultacje można się rozprawić, podpisując umowę, w której określimy, jaki chcemy osiągnąć efekt, i tylko za taki efekt zapłacimy. Nazywa się to success fee. Tak, są konsultanci, którzy biorą odpowiedzialność za swoje dokonania. Oczywiście ten sposób ma też drugie dno. Podpisując taką umowę, musisz być przygotowany na to, że konsultant zaleci podjęcie nieprzyjemnych działań. Nadal jednak to właściciel firmy albo prezes będzie odpowiedzialny za wdrażanie zmian. ■ grudzień 2016 \ Polski Przemysł | 9

prawo w firmie Tomasz Mihułka radca prawny i partner w Kancelarii Prawnej Chałas i Wspólnicy

Michał Warchoł aplikant adwokacki w Kancelarii Prawnej Chałas i Wspólnicy

Restrukturyzacja

– nowe możliwości dla zadłużonych przedsiębiorstw Z postępowaniem restrukturyzacyjnym zetknąć się może każdy. W najlepszym wypadku po stronie wierzyciela przedsiębiorcy, który popadł w tarapaty finansowe.

iorąc pod uwagę rewolucyjny charakter obowiązujących od początku tego roku zmian wprowadzonych w życie ustawą z 15 maja 2015 r. – Prawo restrukturyzacyjne (tekst jedn. Dz.U. z 2016 r. poz. 1574) oraz potencjalne znaczenie nowego prawa restrukturyzacyjnego dla każdego z uczestników rynku, warto się zapoznać z najważniejszymi założeniami nowego „prawa oddłużeniowego”. Problemy z wypłacalnością mogą dotknąć zarówno przedsiębiorców prowadzących jednoosobową działalność gospodarczą, jak i podmiotów większych, działających w formie spółek prawa handlowego. Niezależnie od obranego modelu działania na rynku w celu utrzymania prowadzonego biznesu z reguły konieczne staje się dokonanie szeroko rozumianych zmian w strukturze gospodarczej przedsiębiorstwa. Służyć ma to m.in. redukcji zatrudnienia lub kosztów, zwiększeniu wydajności i funkcjonalności, słowem – utrzymaniu konkurencyjnego i zarazem zyskownego charakteru prowadzonej działalności gospodarczej.

NIE NA WŁASNĄ RĘKĘ Działania restrukturyzacyjne podejmowane na własną rękę, nawet te najbardziej trafne, nie zawsze jednak są w stanie zagwarantować zadłużonemu przedsiębiorcy osiągnięcie podstawowych celów, jakimi są zaspokojenie wierzycieli i jednoczesne kontynuowanie bieżącej działalności z nastawieniem na jej zyskowność. O ile bowiem zarządca przedsiębiorstwa w toku normalnych działań ma realny wpływ na czynności podejmowane dla ratowania prowadzonego biznesu, o tyle nie zawsze jest w stanie przewidzieć zachowania swoich wierzycieli, którzy dysponują przecież szerokim wachlarzem środków prawnych umożliwiających uzyskanie zaspokojenia zgromadzonych wierzytelności. Wbrew częstemu przekonaniu przedsiębiorca w sytuacji kryzysu nie jest jednak zdany wyłącznie na siebie. Jeżeli dłużnik jest przedsiębiorcą z od10 | Polski Przemysł – grudzień 2016

powiednim potencjałem, spłacenie wierzycieli wcale nie musi się odbywać poprzez likwidację jego majątku, co niestety dominowało na gruncie poprzedniego stanu prawnego, kończąc w ten sposób istnienie wielu przedsiębiorstw, które dzięki właściwemu wsparciu państwa (działającego poprzez przepisy prawa) były w stanie kontynuować działalność, a jednocześnie zaspokoić wierzycieli w większym stopniu, niż nastąpiło to w toku postępowania upadłościowego.

NOWE FORMY PRAWNE Od 1 stycznia 2016 r. prawo upadłościowe zostało wyodrębnione z prawa restrukturyzacyjnego, a dawniej obowiązujące postępowanie naprawcze (rzadko stosowane i w praktyce nieskuteczne) zyskało zupełnie nową formę i autonomiczny charakter priorytetowy względem upadłości. Ustawodawca akcentuje obecnie, że istotą postępowania restrukturyzacyjnego jest jego sprawne przeprowadzenie oraz uniknięcie ogłoszenia upadłości. Obecnie w razie złożenia wobec tego samego przedsiębiorcy wniosku o ogłoszenie upadłości (np. przez największego wierzyciela) i wniosku restrukturyzacyjnego (przez zadłużonego przedsiębiorcę, który dostrzega szansę na utrzymanie biznesu) prymat przyznaje się wnioskowi restrukturyzacyjnemu, o ile zostanie rozpoznany pozytywnie – i to nawet wtedy, gdy równocześnie istnieją przesłanki do ogłoszenia upadłości. Dodatkowo otwarcie postępowania restrukturyzacyjnego oznacza, że aż do czasu jego zakończenia nie będzie można ogłosić upadłości wobec zadłużonego przedsiębiorcy. Umożliwia to restrukturyzowanemu podmiotowi świadome, niezakłócone zaplanowanie i przeprowadzenie reform niezbędnych dla poprawy kondycji finansowej przedsiębiorstwa. Ponadto na mocy nowych przepisów restrukturyzacyjnych przedsiębiorca w kryzysie został wyposażony w odpowiednie instrumenty do sprawnej zmiany struktury majątku, redukcji zatrudnienia, modyfikacji/odstąpienia od umów z kontrahentami. Dłużnik restrukturyzowany zyskał również

parasol ochronny przed postępowaniami egzekucyjnymi, które mogłyby zaprzepaścić starania i wysiłek podjęte w celu sprostania przejściowym problemom finansowym przedsiębiorcy. Postępowanie restrukturyzacyjne jest więc skierowane do wszystkich przedsiębiorców, którzy znajdują się w stanie niewypłacalności lub mogą być zagrożeni taką sytuacją w najbliższym czasie. Przez „stan niewypłacalności” należy rozumieć sytuację, w której dłużnik utracił zdolność do wykonywania swoich wymagalnych zobowiązań pieniężnych. Znowelizowana definicja wprowadza dwie odrębne przesłanki uznania danego podmiotu za niewypłacalny, które są skierowane do różnych odbiorców. Dłużnika uznaje się za niewypłacalnego (niezależnie od formy prowadzonej działalności), jeżeli utracił zdolność do wykonywania swoich wymagalnych zobowiązań pieniężnych i stan ten utrzymuje się dłużej niż trzy miesiące. Jeżeli natomiast dłużnik prowadzi działalność gospodarczą jako osoba prawna (lub tzw. ułomna osoba prawna), to uznaje się go za niewypłacalnego także wtedy, gdy jego zobowiązania pieniężne przekraczają wartość jego aktywów, a stan ten utrzymuje się przez okres przekraczający 24 miesiące. W odróżnieniu od procedury upadłościowej postępowanie restrukturyzacyjne wszczyna się na wniosek złożony przez zadłużonego przedsiębiorcę (wyjątek stanowi jedynie postępowanie sanacyjne), co potwierdza, że działania restrukturyzacyjne mają sens wtedy, kiedy ich podjęcia rzeczywiście chce wykonawca, czyli dłużnik. Istotą postępowania restrukturyzacyjnego jest bowiem zawarcie układu, czyli porozumienia pomiędzy dłużnikiem a jego wierzycielami zarówno co do wysokości, jak i harmonogramu spłaty zobowiązań objętych układem.

NOWY CHARAKTER POSTĘPOWANIA Wśród uczestników postępowania restrukturyzacyjnego, oprócz zadłużonego przedsiębiorcy, wymienić należy także wierzycieli dłużnika, którzy mogą aktywnie brać udział w procesie oddłużania przedsiębiorcy. Dodatkowo w prowadzeniu restrukturyzacji udział bierze także nadzorca układu, nadzorca sądowy albo zarządca (w zależności od rodzaju wybranego postępowania), działający pod nadzorem sądu. Zupełnie nowy charakter obecnego postępowania restrukturyzacyjnego najlepiej obrazuje powołanie nieznanych dotąd modeli restrukturyzacji, umożliwiających optymalne dopasowanie sposobu ratowania danego dłużnika, w zależności od czynników takich jak skala wierzytelności w stosunku do możliwości finansowych danego przedsiębiorcy, liczba wierzycieli oraz wierzytelności spornych, rozkład zobowiązań na poszczególnych wierzycieli itd. Znowelizowane prawo restrukturyzacyjne przewiduje bowiem aż cztery główne rodzaje restrukturyzacji, czyli: postępowanie o zatwierdzeniu układu, przyśpieszone postępowanie układowe, postępowanie układowe oraz postępowanie sanacyjne. Dokonując krótkiej charakterystyki każdego z nich, należy w pierwszej kolejności stwierdzić, że zostały one wymienione gradacyjnie: w kolejności od najmniej sformalizowanego i inwazyjnego. Wybór któregokolwiek powinien być ściśle związany ze stopniem zaawansowania problemów finansowych dłużnika. Do kogo jednak skierowane jest postępowanie o zatwierdzenie układu? Otóż do przedsiębiorców, którzy wprawdzie nie są jeszcze wypłacalni, ale można przypuszczać, że odzyskają wypłacalność w niedługiej perspektywie czasowej. Procedurę tę cechuje największa samodzielność w działaniu dłużnika, który we własnym zakresie dogaduje się ze swoimi wierzycielami (tzw. procedura zbierania głosów). Przeznaczona jest zatem głównie dla przedsiębiorstw, które mają stosunkowo niewielką liczbę wierzycieli oraz pozostają z nimi w poprawnych relacjach gospodarczych. Złożenie do sądu wniosku o zatwierdzenie układu jest możliwe po uzbieraniu większości głosów wymaganych do przyjęcia układu. Istotną zaletą tego wariantu jest bardzo krótki (w założeniu) czas trwania wynoszący dwa tygodnie. Za weryfikację propozycji układowych odpowiada nadzorca układu wybrany przez dłużnika z listy doradców restrukturyzacyjnych.

KOSZTY RESTRUKTURYZACJI PONOSI DŁUŻNIK, KTÓRY PRZYSTĘPUJĄC DO NAPRAWY SWOJEGO PRZEDSIĘBIORSTWA, POWINIEN UPRZEDNIO ZABEZPIECZYĆ ODPOWIEDNIE ŚRODKI NA POKRYCIE WYDATKÓW ZWIĄZANYCH Z PODJĘCIEM POSTĘPOWANIA RESTRUKTURYZACYJNEGO Nieco inny sposób zawarcia układu przewiduje przyśpieszone postępowanie układowe. W tym wypadku to sąd zwołuje zgromadzenie wierzycieli, na którym dochodzi do głosowania nad układem. Czas zastosowania tego modelu przewidziany został na okres wynoszący ok. dwóch miesięcy. Postępowanie układowe stanowi nieco bardziej sformalizowaną wersję przyśpieszonego postępowania układowego. Inna jest także grupa adresatów tej procedury – to przedsiębiorcy już niewypłacalni lub znajdujący się na skraju wypłacalności. Przedsiębiorcom znajdującym się w najtrudniejszej sytuacji, o ile istnieje możliwość jej poprawy przy odpowiedniej pomocy, dedykowane jest z kolei postępowanie sanacyjne. Ma ono na celu głęboką restrukturyzację majątku dłużnika i jednocześnie zapewnienie mu daleko idącej ochrony przed wierzycielami oraz możliwość w miarę spokojnego kumulowania środków finansowych potrzebnych do zawarcia układu w przyszłości. Z drugiej strony zasadą w modelu sanacyjnym jest odebranie zarządu nad majątkiem dotychczasowemu zarządcy i powierzenie go tzw. zarządcy masy sanacyjnej. Możliwe jest jednak odstąpienie od tej reguły, jeżeli odebranie zarządu uniemożliwiłoby skuteczne przeprowadzenie postępowania. Oprócz powyższych modeli restrukturyzacji w wersji podstawowej nieznanym dotychczas rozwiązaniem jest możliwość restrukturyzacji częściowej, skierowanej m.in. do podmiotów, które wprawdzie są w stanie spłacać terminowo wierzycieli drobniejszych, ale jednocześnie zalegają głównemu wierzycielowi.

PARASOL OCHRONNY Bardzo ważny jest fakt, że postępowanie restrukturyzacyjne (bez względu na stosowany model) ostatecznie zapewnia dłużnikowi ochronę przed prowadzeniem wobec niego postępowań egzekucyjnych. Różnicę pomiędzy poszczególnymi postępowaniami stanowi jedynie chwila objęcia restrukturyzowanego podmiotu ochroną przed egzekucją. Momentem tym jest otwarcie danego postępowania. Wówczas trwające postępowania egzekucyjne ulegają z mocy prawa zawieszeniu. Niemożliwe jest również otwarcie nowego postępowania egzekucyjnego skierowanego do restrukturyzowanego majątku. Takie rozwiązanie pozwala dłużnikowi na odpowiednie przygotowanie się do zawarcia i wykonania układu. Dodatkowo ograniczono prawa wierzycieli rzeczowych (np. hipotecznych), którzy mogą skierować egzekucję jedynie do przedmiotu dłużnika, na którym ustanowiono zabezpieczenie. Koszty restrukturyzacji ponosi dłużnik, który przystępując do naprawy swojego przedsiębiorstwa, powinien uprzednio zabezpieczyć odpowiednie środki na pokrycie wydatków związanych z podjęciem postępowania restrukturyzacyjnego. Warto dodać, że w roku 2018 ma zostać uruchomiony specjalny rejestr elektroniczny dotyczący m.in. postępowań restrukturyzacyjnych, co powinno poprawić dostępność informacji z zakresu toczących się postępowań naprawczych. ■ grudzień 2016 \ Polski Przemysł | 11

marketing i pr

Co w Twojej firmie piszczy? Czyli kilka słów o komunikacji wewnątrz firmy

Agnieszka Klejne Best Communication

Aby przeprowadzona analiza była skuteczna, warto dobrze przygotować raport końcowy. Należy w nim zawrzeć wnioski wyciągnięte z analizy desk research oraz badań ilościowych i jakościowych, a także poprawnie zdiagnozować stan komunikacji wewnętrznej w organizacji. Będzie to kluczowe narzędzie do projektowania kolejnych elementów strategii komunikacji wewnętrznej. Niech odzwierciedla ona to, co wykazały badania.

udowanie strategii komunikacji wewnętrznej firmy można podzielić na cztery etapy: diagnozę, planowanie, realizację oraz ewaluację. Co należy wykonać w ramach tych kroków? Na co należy zwrócić szczególną uwagę? Jak wdrożyć strategię komunikacji w spółce?

KROK 2: PLANOWANIE

KROK 1: DIAGNOZA

Należy zacząć od zasobów osobowych – ustalenia, kto będzie odpowiedzialny za realizację strategii komunikacji wewnętrznej, a następnie udzielenia odpowiedzi na kilka pytań: „Czy będzie to dodatkowe zajęcie tej osoby, czy też zostanie do tego zadania oddelegowana?”, „Może lepiej zatrudnić kogoś na to stanowisko?”, „Kto jeszcze w organizacji będzie potrzebny do wdrożenia, a następnie realizacji strategii?”, „Kogo osoba odpowiedzialna może angażować do konkretnych rzeczy, w jakim wymiarze czasu i czyją zgodę musi uzyskać?”.

Aby zacząć wdrażać właściwą komunikację wewnętrzną w danej firmie, należy najpierw przeprowadzić w niej audyt komunikacyjny. Składa się on z trzech kroków: desk research, badania jakościowego i ilościowego oraz wyciągnięcia wniosków. Najłatwiej zacząć od zebrania dokumentów. Mogą to być m.in. strategie: firmy, HR, PR, employer branding, do tego wyniki badania kultury organizacyjnej, zaangażowania pracowników czy poprzednie audyty dotyczące komunikacji wewnętrznej. Analiza dokumentów pomoże zdiagnozować stan wyjściowy. Na tym etapie dobrze jest również sprawdzić wszystkie narzędzia i procesy komunikacji wewnętrznej (newsletter, gazetka wewnętrzna, system intranet, wewnętrzna grupa w mediach społecznościowych). Opcjonalnie można wykonać analizę SWOT i opisać grupy interesów. Jeśli chodzi o badania ilościowe, np. w formie ankiety (papierowej lub elektronicznej), to mogą się w niej znaleźć pytania zarówno zamknięte, jak i otwarte (wtedy dowiemy się więcej o jakości komunikacji). Te drugie warto zadać zwłaszcza wtedy, gdy nie odbędą się badania fokusowe. Jeśli mamy taką możliwość, to po badaniach ilościowych warto wykonać badania fokusowe, np. w formie spotkania indywidualnego (one-to-one) lub grupowego. Należy jednak pamiętać, że podczas spotkań grupowych odpowiedzi mogą nie być do końca szczere, co z kolei wpłynie na zaciemnienie obrazu sytuacji. Na pewno warto poświęcić czas na badania jakościowe, bowiem pozwalają one pogłębić wiedzę na temat badanego zagadnienia. 12 | Polski Przemysł – grudzień 2016

Aby móc cokolwiek zaplanować, należy określić z decydentami warunki brzegowe. W wypadku budowania komunikacji wewnętrznej składają się na nie zasoby: osobowe, czasowe oraz terytorialne. Trzeba również pamiętać o ustaleniu celów oraz wybraniu sposobu ich monitorowania.

Następnie należy określić cele, jakie firma chce osiągnąć poprzez realizację strategii komunikacji. Ważne jest również zdefiniowanie tzw. kroków milowych, a także dookreślenie, w jaki sposób poszczególne punkty będą mierzone i w jakich odstępach czasu sprawdzane. Może warto w miejscu ogólnodostępnym zawiesić tablicę poświęconą komunikacji wewnętrznej, tak by każdy mógł się zapoznać ze zdefiniowanymi już problemami oraz celami i sposobami ich realizacji? Jeśli w realizację poszczególnych punktów włączone są konkretne osoby z zespołu, to warto umieścić ich imiona i nazwiska w wyszczególnionym miejscu. Może ktoś czytający tę tablicę wpadnie na pomysł, który warto wykorzystać, albo będzie chciał się w jakiś sposób zaangażować? Również w razie pytań lub wątpliwości pracownik będzie wiedział, do kogo się udać. Ramy terytorialne są ważne szczególnie w dużych firmach mających kilka oddziałów. Czy więc strategia komunikacji wewnętrznej będzie realizowana w całej firmie, czy pilotażowo w jednym z oddziałów? Jeśli wprowadzamy strategię komunikacji wewnętrznej pilotażowo, to należy również

KROK 3: REALIZACJA Im większa organizacja, tym większą liczbę narzędzi do komunikowania się z pracownikami powinna wykorzystywać. Ważne jest, by realizując założoną strategię, korzystać z narzędzi przyjaznych użytkownikom, tzn. tych, których pracownicy będą używać. Korporacje często wykorzystują intranety, gazetki czy wydawnictwa firmowe mające wspomóc komunikację stosowaną za pomocą strony internetowej spółki oraz poczty elektronicznej. By całość mogła funkcjonować sprawnie, każdy pracownik spółki – od sprzątaczki po prezesa – powinien znać jej strategiczne cele i ekonomiczne uwarunkowania (przynajmniej w podstawowym zakresie). Warto jednak mieć na uwadze to, że nie każdy pracownik wykonuje taki sam rodzaj pracy – księgowość, dział marketingu czy dział handlowy są dostępne pod e-mailem właściwie przez cały czas i mogą w każdej chwili przeczytać skierowaną do nich wiadomość czy newsletter, natomiast pracownik magazynu czy kierowca znajdują się w ciągłym ruchu. Należy się więc zastanowić, jaka forma przekazania informacji będzie dla nich najwygodniejsza – może gazetka pozostawiona w szatni, a może informacja powieszona w pomieszczeniu socjalnym albo cotygodniowe spotkanie z kierownikiem magazynu, który streści informacje przekazywane przez zarząd. Jeśli ten chce, by ci pracownicy po informacje logowali się na specjalnie dedykowane dla nich platformy, to musi założyć, że raczej nie będą tego robić regularnie. Dlatego tak ważne jest poznanie zwyczajów panujących w firmie i dobranie odpowiednich narzędzi. Decydując się na jedno z rozwiązań, należy przeanalizować, czy pomoże nam ono zrealizować zakładane cele komunikacyjne. Wybierając narzędzia, należy pamiętać o zasobach ludzkich i czasowych. Czy osoba odpowiedzialna za komunikację wewnętrzną w firmie potrafi biegle obsługiwać wybrane narzędzie? Czy wszystkie informacje przekazywane pozostałym pracownikom będzie zbierać sama, czy będzie je otrzymywać z innych działów? Jakie efekty i kiedy przyniesie wdrożenie danego narzędzia? Niezbędne jest stworzenie harmonogramu i kosztorysu prac.

KROK 4: EWALUACJA Audyt komunikacji wewnętrznej, a następnie wdrożenie nowej strategii tej komunikacji wymaga podsumowania i oceny. Pomogą w tym odpowiedzi na pytania: „Co zmieniło się po wdrożeniu strategii?”, „Czy wybrane narzędzia są optymalne?”, „U których grup docelowych należy wdrożyć zmiany?”, „Które bariery komunikacyjne wciąż nie zostały przezwyciężone i w jaki sposób można je zniwelować?”. Trzeba również ocenić efektywność i skuteczność strategii – wymienić konkretne działanie i określić, jaką ma wartość (minimum i optimum). Nie zapominajmy o miłej atmosferze w pracy. Warto raz na jakiś czas zorganizować spotkanie integracyjne. Jest to szczególnie ważne w firmach, w których dochodzi do dużej rotacji pracowników lub mających kilka działów znajdujących się w oddalonych od siebie budynkach czy w różnych miastach. Ważny jest przy tym pomysł na spotkanie, a nie wystawność zorganizowanego przyjęcia. Krótko mówiąc, lepsze będzie ognisko, które zespół sam rozpali, niż kolacja w luksusowej restauracji. ■

reklama

określić ramy czasowe dla tych testów. Po jakim czasie lub przy jakich wynikach strategia zacznie obowiązywać w całej organizacji? Ramy czasowe dotyczą również poszczególnych punktów strategii, czyli tego, kiedy poszczególne zadania będą wdrażane, oraz jak długo muszą być testowane, by móc uznać, że są dobrze zaprojektowane i pełnią swoją funkcję.

XX MIĘDZYNARODOWE TARGI ENERGETYKI I ELEKTROTECHNIKI XV TARGI ODNAWIALNYCH ŹRÓDEŁ ENERGII

technologie

Najnowocześniejsze polskie centrum druku 3D znajduje się w Radomiu

Anna Grzesik Infinitech 3D jest jedyną firmą w Polsce, która świadczy komercyjne usługi we wszystkich technologiach druku 3D stosowanych na skalę przemysłową. Najnowocześniejszy sprzęt do druku przestrzennego umożliwia realizację najbardziej innowacyjnych projektów. „Możliwości stosowania technologii druku 3D w przemyśle są w zasadzie nieograniczone. Stąd też nasza otwartość zarówno na działania komercyjne, jak i na prowadzenie badań nad przemysłowym zastosowaniem technologii, którą dysponujemy” – mówi Sebastian Murawski, prezes zarządu Infinitech 3D.

o pierwszy tego typu projekt z dziedziny druku 3D realizowany w Polsce na tak dużą skalę. Mająca siedzibę w Radomskim Centrum Innowacji i Technologii spółka Infinitech 3D dysponuje nowoczesnym parkiem maszynowym o wszechstronnych możliwościach, dzięki czemu wyrasta na lidera branży druku 3D w Polsce. Zespół doświadczonych inżynierów pozwala na współpracę w ramach świadczenia usług produkcji metodą przyrostową oraz wymiany myśli z innymi branżami, takimi jak lotnictwo, motoryzacja, medycyna czy edukacja. „Możliwości użycia tej technologii w przemyśle są nieograniczone. Dzięki naszym rozwiązaniom firmy są w stanie ograniczyć czas i koszt remontu maszyn, a także koszty związane ze zleceniami utraconymi w wyniku awarii. Czasem są to setki tysięcy, ale zdarza się, że w ten sposób da się zaoszczędzić nawet miliony złotych” – mówi Sebastian Murawski. Infinitech 3D jest własnością spółki Radomskie Centrum Innowacji i Technologii (RCIiT). Głównym celem RCIiT jest wspieranie rozwoju regionalnego i wzrostu innowacyjności Radomia oraz podregionu radomskiego poprzez utworzenie i sprawne funkcjonowanie skutecznego, sieciowo zorganizowanego systemu transferu technologii i komercjalizacji rozwiązań opartych na wiedzy. Spółka prowadzi współpracę naukowo-badawczą w zakresie rozwoju lokalnego przemysłu ze środowiskiem naukowo-akademickim, w tym z uczelniami i ośrodkami badawczymi.

NIEOGRANICZONE MOŻLIWOŚCI Infinitech 3D dysponuje parkiem maszynowym wyposażonym w sprzęt czołowych producentów przemysłowych drukarek 3D: Prodways, Concept Laser, 3D Systems oraz RPMI. Dzięki temu może czerpać z myśli technologicznej kilku systemów, operując właściwie wszystkimi technologiami przyrostowymi dedykowanymi produkcji przemysłowej: SLA, SLS, DLP, SLM, LDT. W parku maszynowym znajduje się obecnie siedem drukarek przemysłowych oraz kilkanaście maszyn towarzyszących, w tym pełen warsztat CNC do obróbki skrawaniem (technologia ubytkowa). Spółka ma również warsztat narzędziowy pełen różnego rodzaju sprzętu wykorzystywanego przez firmę w łańcuchu technologicznym stanowiącym linię produkcyjną. „Wszystkie maszyny, które do nas trafiły, są dostępne na globalnym rynku komercyjnym” – mówi członek zarządu Infinitech 3D, Tomasz Szlązak. W wypadku tego rodzaju sprzętu zdarza się, że nowa technologia szybko zostaje zdjęta z rynku. „Bywa i tak, że przez ochronę patentową takie nowoczesne rozwiązania nie dostają nawet szansy trafienia na rynek. Duże korporacje o ugruntowanej pozycji globalnej często przejmują start-upy młodych inżynierów, by wdrożyć rozwiązania we własnym, pilnie strzeżonym łańcuchu produkcyjnym. Zyskują w ten sposób przewagę nad konkurencją, a ich produkty utrzymują swoją pozycję na rynku” – tłumaczy. Dotyczy to na przykład technologii tzw. lewitującego druku, opatentowanej i prawdopodobnie wdrażanej w tym momencie w firmie Boeing. Obecnie Infinitech 3D jest jedyną firmą w Polsce, która świadczy komercyjne usługi we wszystkich stosowanych w przemyśle technologiach druku 3D, a więc: laserowego utwardzania tworzyw (SLS), utwardzania żywic

DLA KLIENTÓW INFORMACJA O NASZYCH MOŻLIWOŚCIACH STANOWI ZAWSZE OGROMNE ZASKOCZENIE światłem (SLA), laserowego spieku metalu oraz laserowego napawania prochu metalu (LDT). Jako jedyna firma w Polsce dysponuje maszynami pozwalającymi produkować elementy z medycznie czystych materiałów ceramicznych, takich jak hydroksyapatyt i tlenek cyrkonu. „Dla klientów informacja o naszych możliwościach stanowi zawsze ogromne zaskoczenie. grudzień 2016 \ Polski Przemysł | 15

Czy wiesz, że... Druk 3D wyprzedza nie tylko obecny stan wyobraźni inżynierów i konstruktorów, lecz także przepisy prawa. Księgowi firm, które posiadają drukarki, mają problemy z przypisaniem im stóp amortyzacyjnych, w księgach środków trwałych nie figuruje bowiem kategoria: „drukarka 3D”. Mając na uwadze przepisy prawa, trudno stwierdzić, jak powinna przebiegać amortyzacja takiego sprzętu.

Jest to szczególnie miłe, kiedy w ten sam sposób reagują klienci z różnych stron świata. Świadczy to o poważnym wyzwaniu, jakie rzucamy globalnemu rynkowi, i o potencjale, jaki stanowimy dla całej polskiej gospodarki” – mówi Sebastian Murawski. Możliwości druku w Radomiu są tak duże, że znajdujące się tam urządzenia są w zasadzie samowystarczalne. Przykładowo, jeśli któraś z maszyn ulegnie awarii albo jakiś element się zepsuje, dzięki zastosowaniu druku 3D oraz technologii skrawania (ubytkowej) radomska spółka jest w stanie niemal natychmiast dany element zastąpić.

SPRZEDAĆ KONCEPCJĘ, A NIE PRODUKT Mimo prawie nieograniczonych możliwości druku 3D technologia ta w przemyśle wciąż nie jest jeszcze tak popularna, jak mogłaby być. Największym wyzwaniem dla radomskiej spółki jest więc uświadamianie rynku. „Rynek nie jest przygotowany na rewolucję, jaką stanowi druk przestrzenny. Większość projektów, z jakimi się spotykamy, to modele uwzględniające tradycyjne metody wytwarzania” – mówi Tomasz Szlązak. Zadaniem spółki jest więc wytłumaczenie klientowi, że aby mógł w pełni korzystać z potencjału, jaki oferuje druk 3D, należy model przeprojektować. A korzyści, jakie wynikają ze stosowania druku 3D, mogą zaskoczyć niejeden zakład produkcyjny. Okazuje się, że używając tej technologii, jesteśmy w stanie zaoszczędzić nie tylko czas, lecz także pieniądze, a przeprojektowanie czy zmiana modelu może doprowadzić do poprawy jego wydajności i wytrzymałości. „Detale są najczęściej przeprojektowywane przez naszych konstruktorów, którzy rozumieją technologię i potrafią doradzić w zakresie optymalizacji geometrii pod druk 3D” – wyjaśnia Szlązak.

nych pieców synteryzacyjnych i tam są wypalane w wysokiej temperaturze po to, by zapobiec kontaminacji i odkształceniom materiału wywołanym naprężeniami w spieku. Po ostudzeniu wydruki poddawane są ocenie jakości, a następnie trafiają do dezynfekcji i pakowania.

DRUK 3D W PRZEMYŚLE Duża część polskich i europejskich zakładów produkcyjnych pracujących w przemyśle ciężkim ma do czynienia ze starymi maszynami i sprzętem. Spółka, chcąc zwiększać konkurencyjność i usprawniać działanie tych wszystkich podmiotów z obopólną korzyścią, często wykorzystuje przestój w działaniu zakładu klienta, by poprzez pogłębiony wywiad z załogą utrzymania ruchu uzyskać informacje o tym, jakie elementy zużywają się najczęściej i które maszyny (często wieloelementowe) sprawiają największe kłopoty. Następnie z udziałem swoich konstruktorów i projektantów z działu CAD ustala najlepszy sposób podejścia do uzyskanych informacji. Przy użyciu skanera przeprojektowuje elementy tak, by stały się mocniejsze, lub istniejące części wzmacnia w technologii napawania poprzez pokrywanie metalem lub dodawanie specjalnych elementów.

WSPÓŁPRACA Z KONKURENCJĄ Największą konkurencję radomska spółka dostrzega przede wszystkim w firmach dysponujących pojedynczymi technologiami i skoncentrowanych na jednym rodzaju zaspokajania potrzeb rynku, a także w tych globalnych, które potrafią przeprowadzić klienta przez pełen proces prototypowania. Tomasz Szlązak zaznacza jednak, że rynek 3D różni się nieco od pozostałych działalności przemysłowych. W tej branży konkurencyjne

DRUK 3D W STOMATOLOGII Ogromny potencjał rynkowy Infinitech 3D dostrzega w stomatologii, głównie tej estetycznej, oraz w implantologii. Spółka podjęła już pierwsze próby współpracy z firmami z tej branży. Odbiorcami są gabinety, laboratoria i pracownie protetyczne, które posiadają doustne skanery 3D. Choć proces drukowania protez stomatologicznych wydaje się czynnością skomplikowaną, radomskiej spółce zajmuje on maksymalnie 48 godzin od momentu złożenia zamówienia. Klient, poinformowany o terminie uruchomienia przez Infinitech 3D maszyny, wykupuje z góry zaplanowany w danym tygodniu poziom produkcji na potrzeby swoich pacjentów. Spółka zaś, znając z góry określone wolumeny produkcji, odpowiada za zgodność otrzymywanych elektronicznych modeli 3D z możliwościami technologicznymi produkcji. Tomasz Szlązak zaznacza, że jest to proces bardzo skomplikowany i wielowątkowy. „By to zobrazować, wystarczy przytoczyć fakt, że na tym etapie o jakości wydruku przesądza ponad sto parametrów, które muszą być odpowiednio dopasowane do pozostałych. Tego nie da się zautomatyzować” – opowiada. W kolejnym etapie realizacji wydruki trafiają do drukarki w zbiorze. Każdy element jest kodowany, co daje pewność, że elementy nie zostaną pomylone i trafią do właściwego klienta. Następnie wydruki trafiają do specjal16 | Polski Przemysł / grudzień 2016

firmy często potrafią ze sobą współpracować. Również Infinitech 3D przy trudnych projektach pracuje wspólnie z największymi konkurentami. Zdarza się, że konkurencyjne firmy dzielą się ze sobą cennym doświadczeniem i wskazówkami, jak poradzić sobie z niektórymi niespodziankami, jakie może spowodować korzystanie ze skomplikowanych technologii. Kiedy moce przerobowe którejś ze stron zostają przekroczone, firmy wymieniają się klientami. „Rynek rozwija się bardzo szybko i łamanie zasad dobrej konkurencji byłoby dla wszystkich zaskoczeniem, a nawet ciosem, gdyż obecnie panuje przekonanie o tym, że pracy dla wszystkich jest aż za dużo” – podsumowuje Szlązak.

reklama

Rozmowa z Sebastianem Murawskim i Tomaszem Szlązakiem z zarządu Infinitech 3D Drukują państwo prawie wszystko. Zapytam więc, czy jest rzecz, którą potencjalnie można wydrukować, ale jeszcze nie w Infinitech 3D? Ciężko nam sobie wyobrazić coś, czego nie moglibyśmy wydrukować. Ograniczają nas tylko wyobraźnia i może trochę pola robocze, które i tak są jednymi z największych w Europie. Jeśli chodzi o nasz park maszynowy, to jedną z jego największych zalet jest kompleksowość. Operujemy bardzo szerokim zakresem technologii, dzięki czemu jesteśmy w stanie podjąć się niemal każdego projektu w zakresie druku 3D. Co w Infinitech 3D zajmuje więcej miejsca: drukarki czy powierzchnia biurowa ze stacjami do projektowania? Ze względu na gabaryty naszych maszyn z pewnością to one zajmują najwięcej miejsca, ale to powierzchnia biurowa ze stacjami do projektowania jest sercem naszej firmy. Tu rodzą się pomysły, tu analizujemy wszystkie przesłane do nas modele. Etap projektowania jest najważniejszym momentem w całej układance produkcyjnej. Bez dobrego, przemyślanego projektu nie powstanie odpowiedni element finalny. Czy elementy metalowe drukowane w technologii 3D można już z powodzeniem wykorzystywać w motoryzacji, lotnictwie czy przemyśle maszynowym? Tak, druk 3D nie służy jedynie do prototypowania, możemy za jego pomocą wytwarzać produkty docelowe. Należy jednak pamiętać, że elementy, nazwijmy je wrażliwymi, muszą przejść żmudny proces badań i certyfikacji. Jednakże nagroda w postaci usprawnień jest tak duża, że największe koncerny lotnicze samodzielnie uruchamiają centra wytwarzania przyrostowego. Które wydruki 3D zrealizowane do tej pory przez Infinitech 3D stanowiły największe wyzwanie? Do każdego projektu podchodzimy indywidualnie i każdy z nich stanowi dla nas swego rodzaju wyzwanie. Zazwyczaj jest tak, że najciekawsze projekty i największe wyzwania projektowe objęte są tajemnicą. Nie inaczej jest i w tym wypadku. A że zazwyczaj wytwarzamy coś nowego, innowacyjnego, unikatowego, nie możemy podać informacji dotyczących tych projektów. Z powszechnych opinii o domowych drukarkach 3D wynika, że połowę czasu poświęconego na projektowanie i drukowanie 3D trzeba przeznaczyć na serwisowanie, naprawianie i kalibrowanie drukarki. Czy przemysłowe urządzenia do druku przestrzennego również są tak wymagające? Nasze drukarki – z uwagi na duże przestrzenie robocze – realizują wydruki, które trwają po kilkadziesiąt godzin. Są to maszyny przystosowane do pracy 24 godziny na dobę przez 365 dni w roku. Takie maszyny charakteryzują się bardzo małą awaryjnością, o ile odpowiednio długo trwa proces opanowywania tajników technologii przez dedykowanych operatorów. ■

technologie

JJS Design

– czy w Polsce warto zainwestować w produkcję motocykli? W ubiegłym roku w Polsce zarejestrowano blisko 24 tys. nowych motocykli. O przyszłości branży motocyklowej w naszym kraju oraz opatentowanym wynalazku, jakim jest dwusuwowy silnik JJ2S i zbudowany na jego bazie motocykl, rozmawiamy z konstruktorem i właścicielem firmy JJS Design – Jackiem Synakiewiczem. Anna Grzesik Polski Przemysł

by odpowiedzieć na pytanie, czy w naszym kraju warto inwestować w produkcję motocykli, w pierwszej kolejności należy przeanalizować rynek. Spośród zarejestrowanych w Polsce nowych motocykli w roku 2015 (w sumie 23 870 szt.) 74% stanowiły jednoślady z jednostkami napędowymi do 125 cm3 (17 672 szt.) najpopularniejszych marek, takich jak: Romet Motors, Junak czy Zipp. 5,3% stanowiły motocykle z silnikami powyżej 750 cm3 (3271 szt.), a pojazdy o pojemności od 500 do 750 cm3 to 13,7% (1268 szt.). Według Jacka Synakiewicza z JJS Design niepełne wyniki sprzedaży w bieżącym roku i prognozy na następne lata zakładają powolny spadek popytu na niedrogie motocykle z silnikami poniżej 125 cm3, których w ubiegłym roku sprzedano najwięcej ze względu na liberalizację przepisów, oraz jednoczesny wzrost popytu na maszyny o większych, mocniejszych silnikach. „Analizując te dane, można przyjąć, że polski rynek wchłonął około 13 tys. sztuk motocykli niesprzedanych przez polskie firmy Romet Motors, Junak i Zipp. Właśnie poza obszarem oddziaływania tych firm można próbować wejść na rynek z produktem z założenia konkurencyjnym w stosunku do produktów firm europejskich, amerykańskich i japońskich” – mówi właściciel JJS Design.

CZY NA RYNKU MOTOCYKLI MOŻNA ZAISTNIEĆ I ZAROBIĆ? Jacek Synakiewicz twierdzi, że tak, pod warunkiem spełnienia kilku wstępnych założeń. Po pierwsze, produkt, jakim jest motocykl, powinien być potraktowany poważnie pod względem technicznym, technologicznym, innowacyjnym i wzorniczym. „Motocykle różnią się od samo-

chodów tylko liczbą części oraz tym, że wszystkie detale są widoczne, a więc wymagają pietyzmu w projektowaniu i wykonaniu. Części oraz podzespoły powinny być wykonane z największą precyzją, co da szansę ich producentowi na zaistnienie na bardzo wymagających rynkach zapewniających zbyt na długie lata” – wyjaśnia Synakiewicz. Ponadto wzornictwo motocykla musi odpowiadać potrzebom przyszłych użytkowników, którzy w porównaniu z klientami innych branż w większości wiedzą, czego potrzebują, i darzą swój motocykl głębokim uczuciem. „Jest ono wprost proporcjonalne do pozytywnej energii włożonej przez producenta w stworzenie danej maszyny” – mówi Synakiewicz. Również marketing firmy produkującej motocykle powinien się wsłuchiwać przede wszystkim w odbiorców, a nie wyłącznie w polecenia księgowych. Synakiewicz podkreśla, że polski motocykl winien wykorzystywać rodzimą myśl techniczną i polskie patenty oraz być produkowany w całości w Polsce za pomocą wyłącznie polskiego kapitału.

CHARAKTERYSTYCZNĄ CECHĄ TEGO SILNIKA JEST ODSEPAROWANIE PRZESTRZENI WYMIANY ŁADUNKU OD SKRZYNI KORBOWEJ NOWATORSKI MOTOCYKL I ROZWIĄZANIA Jacek Synakiewicz – z zawodu architekt, a z zamiłowania motocyklista, właściciel i użytkownik wielu zabytkowych i nowoczesnych jednośladów – zaprojektował nowatorski motocykl o roboczej nazwie JJ2S X4 500. Jego najważniejszym elementem jest opatentowany (patent PL 204724 B1) dwusuwowy, czterocylindrowy silnik w układzie krzyżowym o pojemności 500 cm3. „Charakterystyczną cechą tego silnika jest odseparowanie przestrzeni wymiany ładunku od skrzyni korbowej. To wraz z odpowiednio ukierunkowanym przepływem czynnika roboczego w stosunku do cylindra, tłoka i pompy ładującej daje możliwość osobnego smarowania układu korbowego i bardzo podobnego do silników czterosuwowych smarowania gładzi cylindrowych. W efekcie otrzymujemy dwusuwowy silnik teoretycznie niespalający oleju. Ta niezbędna do spełnienia współczesnych norm emisji spalin zaleta JJ2S nie została jeszcze do końca przebadana” – opowiada o swojej konstrukcji autor.

jazdu JJ2S X4 500 po raz pierwszy został zaprezentowany na targach Motor Bike Show Poland w lutym 2007 r. W tym samym czasie uruchomiono stronę internetową poświęconą projektowi. Motocykl studialny został wykonany w lipcu 2011 r. i pokazany na wystawie „Design in Poland – Transition to Modernity” w Genewie, którą organizował Urząd Patentowy RP. Projekt silnika i wykonany motocykl studialny spotkały się z bardzo przychylną opinią nie tylko w Polsce, lecz także za oceanem. Materiały umieszczone na amerykańskiej stronie The Kneeslider rozeszły się w błyskawicznym tempie po całym świecie z podobnymi, pozytywnymi komentarzami. W październiku 2016 r. autorzy motocykla studialnego wraz ze swoim dziełem zostali zaproszeni na wystawę BigBoysToys organizowaną w Abu Zabi dla elitarnego grona odbiorców.

PERSPEKTYWY – NOWA GAŁĄŹ PRZEMYSŁU MOTORYZACYJNEGO W POLSCE Jacek Synakiewicz uważa, że jego projekty i patenty oraz zaangażowanie Wojciecha Garusa z możliwościami wykonawczymi jego firmy GG Tech wyposażonej w najnowszej generacji obrabiarki CNC oraz znakomity zespół projektantów mogłyby w fazie prac badawczo-rozwojowych stanowić

Jacek Synakiewicz wspólnie z Wojciechem Garusem, współwłaścicielem firmy GG Tech, zdołali własnym sumptem zbudować cztery działające prototypowe jednostki napędowe. Pierwsza z nich, jednocylindrowa, o pojemności 6,5 cm3, zaprojektowana została w celu sprawdzenia założeń zawartych w patencie. Jednostka zbudowana przez nieżyjącego już Andrzeja Rachwała z Dąbrowy Górniczej, jednego z najlepszych w Polsce fachowców od modelarskich silników wyczynowych, i odpalona 6 lutego 2006 r., całkowicie potwierdziła słuszność przyjętych założeń. Drugi silnik, również jednocylindrowy, o pojemności skokowej 125 cm3, budowany w firmie GG Tech przez Wojciecha Garusa, był i nadal jest prototypem doświadczalnym, za którego pomocą rozwiązywane są wszystkie problemy towarzyszące działaniu silnika. Stanowi on 1/4 docelowego silnika o pojemności 500 cm3. W tym prototypie zaimplementowany został po raz pierwszy „tłok przestrzenny”, zawierający wszystkie kanały przelotowe i wydechowe. „Takie rozwiązanie zdecydowanie uprościło budowę cylindra silnika. Dużą zaletą tej konstrukcji jest doskonałe chłodzenie tłoka zarówno od strony pompy ładującej, jak i karteru” – mówi Jacek Synakiewicz. Trzeci silnik, ponownie w wersji miniaturowej, o pojemności 6,5 cm3, zbudowany został w celu sprawdzenia całkowicie nowatorskiego tłoka nazwanego przez twórcę „tłokiem odrzutowym”. Jego nazwa wynika z dodatkowej właściwości kanałów wylotowych, które wykorzystując część energii wylatujących spalin, zwiększają sprawność energetyczną całego silnika. Zastosowanie tłoka odrzutowego zamiast tłoka przestrzennego uprościło jeszcze bardziej wykonanie cylindra. Ostatni, czwarty prototyp ma pojemność 13 cm3 i układ V2. Silnik ten demonstruje prostotę wykonania i zalety nowego dwusuwu w układzie wielocylindrowym. Rozwiązania z tłokiem przestrzennym i tłokiem odrzutowym również zostały zgłoszone do urzędu patentowego. Obecnie Wojciech Garus pracuje nad przystosowaniem silnika V2 do pracy na hamowni silnikowej na Politechnice Łódzkiej, a Jacek Synakiewicz – nad zaadaptowaniem do silnika JJ2S tzw. Wędrującej Komory Spalania, której wynalazcą jest Zbigniew Staniec. Projekt jest realizowany w ścisłej współpracy. „Jeśli da się w prosty i skuteczny sposób rozwiązać problemy projektowe, to może dojść do stworzenia dwusuwowego silnika z zapłonem iskrowym JJ3S o sprawności dochodzącej do 60%” – mówi Synakiewicz. Projekt JJ2S i wstępna koncepcja motocykla prezentowane były na międzynarodowej konferencji Kones w roku 2003. Publicznie projekt po-

trzon nowej polskiej firmy motocyklowej. „Wejście w tak tworzoną nową firmę strategicznego inwestora z polskim kapitałem doprowadziłoby do szybkiego wykonania docelowego silnika i motocykla. Zakładając, że bazą jest silnik o pojemności 125 cm3 i mocy około 25 KM, można uznać, że zasadna jest możliwość tworzenia silników V2 o pojemności 250 cm3 i mocy około 50 KM, silnika X4 o pojemności 500 cm3 i mocy około 100 KM, a także jego powiększonych wersji do silnika X8 o pojemności 1000 cm3 i mocy około 200 KM oraz silnika X12 o pojemności 1500 cm3 i mocy 300 KM” – mówi Synakiewicz. Te jednostki napędowe mogłyby być stosowane w motocyklach, samochodach sportowych, małym lotnictwie, a także w dronach wojskowych i innych pojazdach o zastosowaniu rekreacyjnym i sportowym. Produkcja tak szerokiej gamy silników opierałaby się według Synakiewicza na stałym udoskonalaniu oraz optymalizowaniu konstrukcji i technologii tych samych części i podzespołów. Współczesne możliwości logistyczne obniżyłyby koszty budowy takiej fabryki, ograniczając ją do biura projektowego połączonego z prototypownią wyposażoną dodatkowo w hamownię silnikową, nowoczesny magazyn, dział kontroli jakości, montownię silników i montownię motocykli. „Jeżeli założy się montaż jednego motocykla w cyklu dwugodzinnym, to w ciągu roku montowanych będzie 960 szt. Gdyby cena końcowa motocykla X4 500, początkowo wyposażonego w wiele kupowanych części i podzespołów, wynosiła około 65 tys. zł, to roczny przychód mógłby wynieść 62,4 mln zł. Jednak z czasem kupowane podzespoły będą zastępowane tymi projektowanymi w bazowym biurze projektowym i produkowanymi przez nowo powstające firmy krajowe” – mówi Jacek Synakiewicz. ■

Efektywna praca z SOLIDWORKS PDM Professional W warunkach globalnej konkurencji liczy się nie tylko to, kto opracuje najbardziej innowacyjne produkty, lecz także to, kto najszybciej wprowadzi je na rynek. Aby zaoszczędzić czas i koszty, nie trzeba stawiać na głowie wszystkich tradycyjnych procesów w przedsiębiorstwie. W wielu wypadkach do najważniejszych oszczędności prowadzi już wdrożenie profesjonalnego systemu zarządzania danymi produktów (PDM). Rozwiązania takie jak SOLIDWORKS PDM Professional firmy Dassault Systèmes usprawniają zadania najbardziej czasochłonne, a tym samym pozytywnie wpływają na konkurencyjność.

Krzysztof Dmoch Territory Sales Manager Poland, Dassault Systèmes

onstruktorzy ciągle projektują części, ponieważ nie znajdują istniejących już modeli CAD, które odpowiadałyby ich potrzebom. Poza tym osoby biorące udział w różnych procesach rzadko wiedzą, do której szuflady włożyć dany rysunek, jeśli kolega odpowiedzialny za to zadanie właśnie się rozchorował. W wielu przedsiębiorstwach konieczność żmudnych poszukiwań wynika także z niezrozumienia zmian w dokumencie. Nikt nie umie wówczas powiedzieć z całą pewnością, kto i kiedy stworzył konkretną wersję projektu. Niekiedy powstają nawet towary wybrakowane, ponieważ półwyroby są produkowane na podstawie przestarzałych wersji rysunków. Przyczynami

3D CAD oraz Windows Explorer. Poza tym SOLIDWORKS PDM Professional pracuje z formatami plików odbiegającymi od formatów CAD, a jako system zarządzania dokumentami umożliwia prowadzenie prac we wszystkich oddziałach z zawsze najaktualniejszymi danymi.

takich niedociągnięć są między innymi różne miejsca przechowywania plików, równoległe korzystanie z odmiennych wersji, niejednolite oznaczenia plików, niejasne struktury folderów lub niezamierzone usunięcie plików.

struktury folderów projektowych i standardowe dokumenty mogą być sporządzane w sposób zautomatyzowany. Taki system pracy zapewnia porządek, zapobiega podwójnemu przydzielaniu numerów oraz gwarantuje jednoznaczne i kompletne przechowywanie danych.

Innowacyjny system PDM jest wyjątkowym środkiem zaradczym na wszystkie te problemy. Za pomocą SOLIDWORKS PDM Professional możemy zarządzać produktami i synchronizować dane konstrukcyjne w całym przedsiębiorstwie. Rozwiązanie obejmuje intuicyjny zestaw konfigurowanych narzędzi służących do administrowania danymi SOLIDWORKS, bazując na Microsoft SQL Server, i jest w całości osadzone w oprogramowaniu 20 | Polski Przemysł / artykuł sponsorowany / grudzień 2016

ZNAJDOWANIE, PONOWNE WYKORZYSTYWANIE, ZARZĄDZANIE SOLIDWORKS PDM Professional centralizuje zapis danych konstrukcyjnych, a także danych do nich należących. Generatory numerów seryjnych automatycznie przyznają numery części, artykułów i projektów. Także

W końcu nie tylko nowe foldery i dokumenty mogą być sporządzane i nazywane automatycznie. Do tej grupy należą także różne wersje konstrukcji i dokumentów uzupełniających. Program ułatwia rewizje, ponieważ automatycznie sporządza wersje, aktualizuje rekomendacje i odwzorowuje cały przebieg konstruowania. Kontrola wersji – zarówno niewielkich zmian, jak

Proces integracji

Vincent Clerc R&D Mechatronics Manager, Aldebaran Robotics „Dzięki SOLIDWORKS PDM Professional nasi konstruktorzy mogą się koncentrować na innowacjach. System PDM troszczy się o strukturę projektów” i poważniejszych rewizji – zapobiega utracie danych. Elastyczne schematy rewizji ułatwiają przestrzeganie standardów przedsiębiorstwa. Podczas pracy z oprogramowaniem łatwo można również odczytać starsze wersje części, kategorii budowy i rysunków. Ponadto zintegrowany przebieg pracy dla procesów konstrukcyjnych i związanych z zezwoleniami w SOLIDWORKS PDM Professional automatyzuje sprawdzanie i zatwierdzanie ostatecznych konstrukcji. Dostęp do aktualnego dokumentu otrzymują określeni użytkownicy lub ich grupy w zależności od przebiegu pracy. Jeżeli status rekordu danych zostaje zmieniony, zawiadomienia mogą być wysyłane automatycznie. Zezwolenia i zatwierdzenia są automatycznie monitorowane. Aby zarządzać różnymi rodzajami dokumentów i procesami zezwalania, przedsiębiorstwa mogą wykorzystywać różne warianty wstępnie zdefiniowanego przebiegu pracy. Program pomaga nie tylko sporządzać i monitorować dane konstrukcyjne i dokumenty, lecz także łatwiej je znajdować. Dzięki temu mogą one zostać ponownie wykorzystane podczas realizacji przyszłych projektów, co oszczędza cenny czas przeznaczony na konstruowanie. Zaawansowana funkcja wyszukiwania w Windows Explorer obejmuje konfigurowane formularze, które dają użytkownikowi możliwość uwzględniania także informacji specyficznych dla przedsiębiorstwa. W zidentyfikowaniu odpowiedniego dokumentu pomaga zintegrowany przegląd plików. Wszystkie te funkcje wspierają przedsiębiorstwa w zarządzaniu całym procesem rozwoju produktów, zapobiegają wystąpieniu błędów, przyśpieszają proces wyszukiwania danych oraz ułatwiają ponowne wykorzystanie konstrukcji. Uwe Burk Senior Director Sales, Professional Channel, Dassault Systèmes „Dzięki SOLIDWORKS PDM Professional długotrwałe poszukiwania plików nie są już konieczne, przebieg zmian w dokumentach staje się transparentny, a jasna struktura ułatwia wielokrotne wykorzystywanie danej konstrukcji. Oszczędza to czas oraz koszty i znacznie poprawia konkurencyjność”.

WSPÓŁPRACA PONAD GRANICAMI W procesie Industry 4.0 współpraca między oddziałami i przedsiębiorstwami ma ogromne znaczenie. SOLIDWORKS PDM Professional umożliwia użytkownikom dostęp do ich środowiska konstrukcyjnego 3D i odpowiednich plików we wszystkich działach dzięki wykorzystaniu bezpiecznego magazynu systemu. Wszyscy uczestnicy projektu mogą w ten sposób wymieniać informacje i wspólnie pracować nad poszczególnymi konstrukcjami niezależnie od miejsca, w którym się znajdują. Za pośrednictwem WEB Interface pracownicy mogą się komunikować przykładowo z dostawcami, kooperantami, przedsiębiorstwami produkcyjnymi i klientami, co stanowi podstawę dla stworzenia globalnej sieci współpracy. Uprawnienia dostępu dla każdego użytkownika chronią przy tym własność intelektualną. SOLIDWORKS PDM Professional pozwala także na automatyzację różnych zadań, na przykład ERP Output przez XML, przygotowanie neutralnego formatu i polecenia sporządzania. Aby wszystkie osoby zainteresowane miały rozeznanie w globalnym projekcie, mogą one za pomocą dodatkowych parametrów wyszukiwać rozmaite dane: przykładowo z nazwą dokumentu lub pliku, zawartymi w nim danymi lub zdefiniowanymi przez użytkownika właściwościami takimi jak numer części i artykułu, opis oraz status. Replikacja magazynu systemu pomaga przechowywać dokumenty w różnych miejscach. Użytkownicy za pomocą WEB Client zapewniają swoim współpracownikom, partnerom oraz klientom szybki dostęp do konstrukcji, specyfikacji oraz dokumentacji, i to zarówno z poziomu różnych urządzeń – smartfona czy tabletu – jak i za pośrednictwem portali internetowych. Przez integrację Active Directory (AD) i Lightweight Directory Access Protocol (LDAP) użytkownicy sterują dostępem do szczególnie wrażliwych danych konstrukcyjnych i informacji projektowych. Co więcej, zarządzanie dokumentami jest łatwe dzięki interfejsowi Microsoft Office. Zastosowanie profesjonalnych rozwiązań PDM jest wprawdzie powszechne, jednak niektórzy użytkownicy nadal mają do nich duże zastrzeżenia, ponieważ implementacja najczęściej uważana jest za czasochłonną. Aby rozwiać takie wątpliwości, Dassault Systèmes przy projektowaniu i optymalizacji skupia się głównie na ułatwieniu tych procesów w takim stopniu, jak to tylko możliwe. W efekcie program można wprowadzić bardzo szybko. Również obsługa jest ułatwiona dzięki temu, że użytkownik, zamiast programować ustawienia, intuicyjnie je konfiguruje na podstawie graficznego interfejsu użytkownika. Integracja z Windows Explorer dodatkowo ułatwia wyuczenie procesów i funkcji. Dzięki wprowadzeniu systemu, który pomaga użytkownikowi zwiększać produktywność w konstruowaniu i produkowaniu, nikt niepotrzebnie nie traci czasu. ■ grudzień 2016 \ artykuł sponsorowany \ Polski Przemysł | 21

Anna Strożek

Słuszna decyzja o ulokowaniu zakładu w Polsce Produkty spółki Fischer & Kaufmann, która swoją główną siedzibę ma w Finnentrop, w niemieckim regionie Sauerland, od 2007 r. są wytwarzane również w Polsce, w oddziale Fiuka Polska. Firma jest producentem części, które powstają w wyniku procesu obróbki plastycznej metalu na zimno. Produkty te znajdują zastosowanie w technologiach nadwozi, aktywnych środków bezpieczeństwa, układów wydechowych, silników oraz technologii napędów. Jak mówi prezes firmy, Hugo Bischopink, branża, w której działa Fiuka, jest wyjątkowo wymagająca: „Jesteśmy specjalistą w formowaniu metalu na zimno, w związku z tym wszystkie produkty wprowadzane na rynek są częściami trudnymi, wymagającymi doskonałej jakości. Dlatego też można stwierdzić, że każde otrzymane przez nas zlecenie jest nietypowe i trudne”.

omponenty Fischer & Kaufmann są szeroko stosowane w branży motoryzacyjnej. Jak zapewniają przedstawiciele firmy, produkowane przez nią elementy poduszek powietrznych od lat poprawiają bezpieczeństwo kierowców na drodze. Znajdują one zastosowanie w ponad stu typach pojazdów – od samochodów małolitrażowych po luksusowe. Te precyzyjne części formowane ze stali wysoko wytrzymałych produkowane są metodą transferową na automatach do formowania o nacisku 315–400 t. Jak zdradzają eksperci firmy, pożądane napięcie powierzchniowe części uzyskiwane jest w wyniku specjalnego procesu czyszczenia z końcowym procesem natłuszczania. Komponenty te mają zastosowanie wyłącznie w poduszkach powietrznych dla kierowcy oraz pasażera i spełniają wysokie standardy bezpieczeństwa. „Komponenty do poduszek powietrznych to części głęboko tłoczone, które produkowane są w naszej tłoczni – wyjaśnia prezes firmy. – Chodzi przede wszystkim o części do poduszek powietrznych kierowcy, których podstawową funkcją jest przejęcie ładunku wybuchowego w celu ulotnienia gazu przy aktywowaniu poduszki”. Jeśli chodzi o obróbkę plastyczną, to firma ma do dyspozycji prasy do głębokiego tłoczenia o nacisku 150–1600 t, na których obrabiane są stal, stal szlachetna, tytan oraz aluminium. Drugą gałęzią działalności firmy są technologie układów jezdnych. W portfolio firmy znajduje się wiele tego rodzaju produktów – od miseczki sprę22 | Polski Przemysł / artykuł sponsorowany / grudzień 2016

żyny z tłoczonym siedliskiem i bez niego, poprzez uchwyty, dno zbiornika, aż po komponenty zespolone, grupy spawane do produkcji amortyzatorów, np. widełki zespolone czy pojemniki zespolone. Firma produkuje również akcesoria do montażu wahacza poprzecznego, osi, a także amortyzatorów. Części te powstają ze stali wysoko wytrzymałościowej bądź też z innych specjalnych stopów stali, a produkowane są dzięki narzędziom transferowym oraz postępowym i automatom do obróbki plastycznej metalu o nacisku do 800 t. W związku z różnymi formami profilowanymi części silników oraz układu jezdnego specjaliści firmy Fiuka stosują rolowanie jako bardziej atrakcyjną pod względem finansowym formę produkcji. Firma jest w stanie wyprodukować części o średnicy 60–250 mm. W technologii profilowania stosowane są maszyny specjalnego przeznaczenia, które zostały dostosowane do procesów i potrzeb firmy, takie jak: zautomatyzowane linie do rolowania w celu produkcji komponentów obrotowo-symetrycznych ze stali albo aluminium do zabudowy w silnikach bądź układach napędowych. Klienci firmy w jej portfolio mogą także znaleźć szeroki wybór fabrykatów do zastosowań w silnikach oraz układach napędowych. Części produkowane do silników to różnego rodzaju koła pasowe oraz rolki napinacza paska rozrządu, z kolei do układów napędowych produkowane są na przykład tłoki, nośniki tłoków, krążki zaciskowe, a także kołnierze sprzęgła czy też podporników. Jak zapewniają eksperci firmy,

wszystkie te elementy to wagowo zoptymalizowane detale, z różnorodnie skomplikowanymi geometriami, wąskimi tolerancjami i wysoką jakością powierzchni w zakresie funkcyjnych obszarów cech szczególnych (dzięki czemu w zakresie komponentów, które odgrywają jakąś szczególną rolę, nie dochodzi do zakłóceń podczas eksploatacji). Komponenty, często ze stali wysoko wytrzymałościowych, produkowane są w procesach głębokiego tłoczenia jako części wsadowe bądź też półprodukty na nowoczesnych prasach serwomechanicznych o nacisku dochodzącym do 1500 t. Obróbka końcowa odbywa się na zautomatyzowanych centrach CNC, liniach do rolowania, prasach oraz płuczkach z końcową 100-procentową kontrolą obszarów funkcyjnych cech szczególnych. Firma Fischer & Kaufmann, produkując nowoczesne i oszczędne rozwiązania w obszarze technologii układów wydechowych, bierze udział w walce o niższą emisję spalin i czystsze środowisko. Jej komponenty stosowane do odprowadzania spalin w technice SCR (Selective Catalytic Reduction) czy też służące do oczyszczania spalin mają pomóc producentom samochodów w redukcji emisji spalin. Każdy z elementów technologii układów wydechowych może zostać dostarczony w różnorodnych wariantach. W odpowiedzi na potrzeby klienta produkowane są komponenty z różnych stali szlachetnych, a także ze stali chromowych, np. zespolone tuby wejściowe i wyjściowe, misa tuby, nośnik katalizatora, obudowa katalizatora, uchwyt. W portfolio znajdują się również złożone komponenty spawane za pomocą nowoczesnych robotów. Firma ma także możliwość produkcji komponentów oraz komponentów zespolonych za pomocą zautomatyzowanych linii robotów spawalniczych, spawania CMT, spawania MIG/MAG, spawania WIG, spawania punktowego czy też innych metod łączenia. Jak zapewniają jej przedstawiciele, jakość gwarantowana jest między innymi przez udokumentowaną mikroskopową kontrolę spoin.

Na kilka pytań, między innymi o polski oddział spółki, jej mocne strony i plany na przyszłość, odpowiedział nam prezes firmy Fischer & Kaufmann – Hugo Bischopink.

Co wpłynęło na decyzję zarządu o założeniu polskiego oddziału firmy i dlaczego na jej lokalizację wybrali państwo akurat Komorniki koło Środy Śląskiej? Nasi klienci już od lat zachęcali nas do utworzenia zagranicznego oddziału, niektórzy nawet o to prosili. W latach 80. pod uwagę były brane kraje takie jak Hiszpania i Portugalia. W latach 90. w centrum uwagi znalazły się kraje Europy Środkowo-Wschodniej. W końcu w roku 2004, po kilku podróżach do Europy Wschodniej, skoncentrowaliśmy się na Polsce. Komorniki koło Środy Śląskiej były w naszym odczuciu najlepszą lokalizacją dla oddziału, a wpływ na decyzję miały przede wszystkim zaangażowanie urzędującego w tym czasie burmistrza, a także mentalność osób tam zamieszkujących. W dalszym ciągu jesteśmy przekonani, że podjęta przed ponad 10 laty decyzja o lokalizacji zagranicznego oddziału w Polsce, w Komornikach, była słuszna i że wspólnie z naszą bardzo zaangażowaną załogą będziemy

w stanie podołać wszelkim wyzwaniom. Warto dodać, że na tle niemieckiej spółki polski zakład radzi sobie bardzo dobrze. Korzystając z okazji, chciałbym podziękować wszystkim pracownikom za trud włożony w rozwój firmy przez cały okres funkcjonowania zakładu. Jak wygląda struktura polskiego oddziału? Ile osób w nim pracuje? Jakich specjalistów zatrudnia polska dywizja? Obecnie zatrudniamy w Komornikach około 80 osób. Administracja jest bardzo uszczuplona, ponieważ obszary takie jak zakupy czy zbyt są sterowane z Niemiec. Zarząd również ma swoją siedzibę w Niemczech. Oczywiście zatrudniamy także specjalistów. Kierownik działu budowy narzędzi oraz kierownik tłoczni są specjalistami, którzy oprócz nadzorowania produkcji mogą również kształcić pracowników. Chcielibyśmy w przyszłości szkolić młodych pracowników w polskiej narzędziowni stosownie do niemieckich standardów. grudzień 2016 \ artykuł sponsorowany \ Polski Przemysł | 23

W DALSZYM CIĄGU CHCEMY BYĆ INNOWACYJNI, ABY MÓC ZAPROPONOWAĆ KLIENTOM KORZYŚCI WYNIKAJĄCE Z NASZEGO DOŚWIADCZENIA Co jest produkowane w zakładzie? Dokąd trafiają te produkty? W polskim oddziale produkowane są dokładnie te same elementy, które schodzą z taśmy w zakładzie w Niemczech – komponenty do nadwozi, poduszek powietrznych, układów wydechowych, silników oraz napędu. Naszymi klientami są zarówno producenci aut – na przykład Audi, Volkswagen czy też Škoda – jak i dostawcy pierwszego, drugiego oraz trzeciego rzędu, wśród których można wymienić choćby firmy ZF Friedrichshafen (mającą oddziały w Niemczech, na Słowacji czy też w Meksyku), Tenneco czy Henniges. Większość naszych produktów eksportujemy do krajów Unii Europejskiej (do Niemiec, Hiszpanii, na Słowację, Węgry) – jest to prawie 90% wyrobów, ale część dociera też do Ameryki Północnej – na razie jest to co prawda zaledwie 3%, ale w najbliższym czasie udział eksportu poza Unię Europejską się powiększy. Proszę powiedzieć coś więcej o maszynach, na jakich pracuje się w zakładzie w Polsce. W Polsce dysponujemy automatami do formowania o nacisku 150–630 t. Poza tym w naszym parku maszynowym znajdują się urządzenia do spawania oraz tokarki CNC. Z kolei narzędziownia wyposażona jest w nowoczesne maszyny do produkcji narzędzi, takie jak centra do erodowania, frezowania czy też toczenia. Firma Fischer & Kaufmann została założona w roku 1938. Jak udało jej się utrzymać na rynku tak długo? Co według pana wyróżnia ją na tle innych firm o podobnym profilu? Przedsiębiorstwo ma korzenie w firmie rodzinnej. Przez te wszystkie lata zawsze koncentrowaliśmy się na rozwoju firmy, utrzymując badania i rozwój na bardzo wysokim poziomie. W dalszym ciągu chcemy być innowacyjni, aby móc zaproponować klientom korzyści wynikające z naszego doświadczenia. Nie obawiamy się konkurencyjnych firm, gdyż – tak samo jak Fiuka – każda z nich specjalizuje się w czymś innym. Podstawową zasadą managementu firmy jest ciągła poprawa procesów w każdym dziale przedsiębiorstwa. Proszę powiedzieć coś więcej na ten temat. W branży motoryzacyjnej już od lat zakorzeniona jest koncepcja „zero błędów”. Aby podołać tej strategii, należy utrzymywać wysoką jakość w każdym dziale przedsiębiorstwa, my robimy to na przykład dzięki systemowi nagradzania za zgłaszanie nowych pomysłów, które w jakimkolwiek stopniu przyczynią się do usprawnienia, ulepszenia procesów, eliminacji błędów itp. Ciągły proces poprawiania skuteczności jest tylko jednym z wielu narzędzi potrzebnych na drodze do doskonałości. Ważne są oczywiście również szkolenia. Nasze kierownictwo projektów podejmuje własne inicjatywy, kieruje się strategią „zero błędów” oraz cechuje wysoką odpornością. Widać to na poszczególnych stopniach rozwojowych oraz produkcyjnych – od konstrukcji poprzez produkcję prototypów i budowy narzędzi aż po produkcję seryjną. Branża motoryzacyjna, dla której Fiuka produkuje komponenty, jest istotną gałęzią przemysłu, wymagającą odpowiedzialnych decyzji i zrównoważonego podejścia – między innymi jeśli chodzi o ochronę środowiska. Jak firma Fiuka wpisuje się w ekologiczne trendy? W naszym dziale rozwojowo-badawczym ze względu na wieloletnie doświadczenie w produkcji komponentów metodą obróbki plastycznej metalu na zimno jesteśmy w stanie już w początkowej fazie rozwojowej produktu zaproponować klientom innowacyjne pomysły, które przyczy24 | Polski Przemysł / artykuł sponsorowany / grudzień 2016

planowany proces produkcyjny ma szanse na realizację, czy też nie. Dodatkowo możemy skontrolować, jak przy założonej grubości materiału zachowają się tzw. miejsca krytyczne detalu przy produkcji seryjnej ze względu na wytrzymałość. Jest to bodajże najważniejszy krok przy ocenianiu, czy komponent może zostać wprowadzony do produkcji seryjnej. Ponadto oprócz fazowych laboratoryjnych pomiarów komponentów oraz komponentów zespolonych możemy zaproponować również pomiary optyczne.

niają się do ochrony zasobów naturalnych, a co za tym idzie – do aktywnej ochrony środowiska, niezależnie od tego, czy mowa o komponentach mających zastosowanie w technologiach układów wydechowych, czy też innych. Aby lepiej to opisać, spróbujemy zilustrować to krótkim przykładem: w rozwojowej fazie produktu stwierdzamy, że do produkcji danego komponentu możemy użyć cieńszego materiału, którego właściwości po formowaniu będą takie same jak tego z materiału grubszego. Z ekologicznego punktu widzenia odnosimy w tym wypadku podwójną korzyść: do produkcji tego detalu zużyjemy mniej materiału, a klientowi proponujemy komponent, który jest lżejszy – w ten sposób nie tylko zużywamy mniej energii, lecz także automatycznie redukujemy emisję CO2. Specjaliści Fiuki wykonują symulacje procesów formowania, dzięki którym są w stanie wyciągnąć wnioski do późniejszej produkcji już w jej wczesnym stadium. Proszę powiedzieć, na czym polega ta metoda. Za pomocą naszego programu symulacyjnego do głębokiego tłoczenia jesteśmy w stanie „wyprodukować” każdą część wirtualnie, na komputerze, oczywiście bez zastosowania jakichkolwiek narzędzi do produkcji. Dlatego też w początkowej fazie rozwojowej produktu możemy stwierdzić, czy dany

Jakie plany na przyszłość ma firma? Czy myślą państwo o rozbudowie lub otwarciu kolejnego rozdziału? Jak już wcześniej wspomniałem, chcielibyśmy kształcić narzędziowców, operatorów maszyn i urządzeń, a także specjalistów do obróbki skrawaniem według niemieckich standardów. Chodzi tu o dualny system kształcenia, w którym nauka trwa średnio trzy lata. W wypadku systemu dualnego (w zakładzie pracy i szkole zawodowej) nie istnieją żadne wymogi formalne – jest on otwarty dla wszystkich absolwentów szkół średnich, niezależnie od wyników w nauce, a także dla młodzieży niemającej świadectwa ukończenia szkoły. Nasza firma wszystkim tym absolwentom szkół oraz osobom mającym dryg do zawodów technicznych chciałaby zaproponować solidne wykształcenie, a co za tym idzie – zapewnić miejsce pracy na wysokim poziomie, wymagające szczególnych zdolności. Ponadto w tej chwili jesteśmy w fazie przygotowawczej do rozbudowy naszego polskiego oddziału. Po załatwieniu wszelkich niezbędnych formalności rozbudowane zostaną tłocznia oraz narzędziownia. W przyszłym roku zamierzamy zainwestować w kolejny automat do formowania o nacisku 315 t, a w najbliższej przyszłości skonkretyzujemy dalsze plany rozwoju, ale już w tej chwili myślimy o wyposażeniu naszej tłoczni w prasę o nacisku 1600 t po to, aby również w Polsce móc produkować elementy do skrzyń biegów. Decyzja o założeniu kolejnego oddziału zostanie podjęta wtedy, kiedy będzie to konieczne, w tej chwili nie mamy jeszcze żadnych tego rodzaju planów. ■

TCM Polska Tool Consulting & Management Sp. z o. o. ■ Autoryzowana szlifiernia takich producentów jak: Schnyder, Kennametal i Vergnano. ■ Ostrzenie narzędzi wiercących, frezujących, gwintujących z VHM oraz HSS w tym narzędzia do obróbki uzębień ■ Jedyna w Polsce maszyna do pomiarów narzędzi do uzębień w klasie 4A. tj. frezy obwiedniowe, dłutaki, noże kształtowe ■ Regeneracja narzędzi składanych ■ Zaawansowane zarządzanie gospodarką narzędziową – Tool Management ■ Oprogramowanie do zarządzania narzędziownią Wintool www.wintool.com TCM Polska Sp. z o.o. ul. Fabryczna 4; 59-101 Polkowice, tel.: 76 / 746 46 60; @: tcm@tcm-polska.pl

www.tcm-polska.pl grudzień 2016 \ artykuł sponsorowany \ Polski Przemysł | 25

Sacher s.c.

precyzyjny detal w branży mechanicznej Adam Sieroń

Rozwój technologiczny powoduje, że firmy z tradycyjnych gałęzi przemysłu cały czas muszą nadążać nie tylko za nowymi rozwiązaniami konstrukcyjnymi, lecz także coraz bardziej wymagającymi materiałami. W jaki sposób sprostać wciąż rosnącym oczekiwaniom stawianym przed firmami z branży obróbki mechanicznej i wyznaczać w niej nowe trendy, pokazujemy na przykładzie firmy Sacher s.c. KOMPLEKSOWE WSPARCIE PRODUKCJI „To prawda, że codziennie mierzymy się z nowymi wyzwaniami. Właściwie każdy obszar życia rozwija się w zawrotnym tempie. Tak samo oczywiście rozwijają się również przemysł i związana z nim obróbka mechaniczna. Zmieniają się więc także wymagania odnośnie do dokładności detali. Obecnie ich wymiary przesunęły się o kolejne miejsce po przecinku. Konieczność sprostania tym wyzwaniom to codzienność firm takich jak nasza” – mówi Paweł Sacher, współwłaściciel firmy. Przedsiębiorstwo specjalizuje się w produkcji i obróbce pojedynczych detali lub małych serii charakteryzujących się dużym stopniem skomplikowania. Detale te bardzo często poddawane są procesowi hartowania, azotowania lub też pokrywania powłokami PVD. Spółka wykonuje także formy rozdmuchowe. Odbiorcami jej produktów są firmy z różnych gałęzi przemysłu, w tym m.in. branży automotive, a także farmaceutycznej. Na rynku przedsiębiorstwo z Bolesławca w województwie dolnośląskim znane jest z fachowej realizacji projektów o różnej skali zaawansowania technologicznego. Wśród wyrobów firmy Sacher wymienić należy narzędzia specjalne, elementy utrzymania ruchu, prototypy, matryce, stemple oraz tłoczniki. Są to zarówno pojedyncze detale, jak i małe serie. „Realizujemy różnego rodzaju zamówienia, od wyprodukowania prostej kostki, poprzez oprzyrządowania maszyny lub gniazd produkcyjnych, aż po skomplikowane detale lub 26 | Polski Przemysł / artykuł sponsorowany / grudzień 2016

narzędzia pomiarowe. Dążymy do tego, aby zapewnić naszym partnerom kompleksowe wsparcie ich produkcji, jak najkrótszy termin wykonania i atrakcyjną cenę” – stwierdza Paweł Sacher. Tego typu profil działalności związany z precyzyjną obróbką skrawaniem metalu i tworzyw sztucznych powoduje, że firma z Bolesławca musi cały czas inwestować w park maszynowy. Nie może więc dziwić to, że spółka Sacher w trybie ciągłym zwiększa możliwości funkcjonowania na rynku poprzez zakup kolejnych urządzeń niezbędnych do coraz bardziej wykwalifikowanej produkcji.

POKAŻ MI SWÓJ DETAL, A POWIEM CI, KIM JESTEŚ Ostatnią maszyną, w którą wyposażony został zakład produkcyjny Sacher s.c., jest kolejna elektroerozyjna wycinarka drutowa Mitsubishi. W tym wypadku do sprawdzonej konstrukcji mechanicznej i sterowania Advance M700 dodano najnowszej generacji silniki tubowe oraz generator V350. Dzięki temu nowa maszyna ma nie tylko bardzo wysoką wydajność, ale przede wszystkim dokładność oraz niespotykaną precyzję ruchów. Oprócz tego poprzez zastosowanie nowego systemu nawlekania drutu znacząco poprawiła się funkcjonalność urządzenia. Jednocześnie w tej wersji maszyny można z powodzeniem wyłączyć strugę wody i dalej liczyć

w zaawansowane wrzeciono, którego konstrukcja umożliwia przenoszenie wysokich sił wzdłużnych przy równoczesnym minimalizowaniu ilości wydzielanego ciepła; w tym wypadku obróbka maksymalnie redukuje konieczność ustawień i zwiększa dokładności przy wielostronnych i złożonych częściach), pionowe centrum obróbkowe VF-4DHE (frezarka ma napęd wektorowy o mocy 15 kW; wyposażona jest w stożek typu SK40 i wrzeciono pracujące z prędkością 10 tys. obr./min, a także sondy Renishaw; dodatkowym atutem urządzenia jest duża pamięć, która wynosi 16 MB oraz 20-pozycyjny magazyn narzędzi), tokarka ST-10 (pozwalająca z dużą precyzją obrabiać skrawaniem powierzchnie brył obrotowych; wyposażona w 12-pozycyjną głowicę rewolwerową oraz przejrzysty monitor LCD; jej maksymalny obszar skrawania wynosi 356×356 mm; urządzenie ma napęd wektorowy o mocy 11,2 kW oraz prędkość obrotową 6 tys. obr./ min, dzięki czemu jest wyjątkowo wydajne i precyzyjne podczas pracy). Znaczący jest fakt, że tak duże możliwości techniczne zapewniają nie tylko urządzenia pracujące w zakładzie Sacher s.c. Również oddana do użytku pod koniec 2015 r. nowa hala produkcyjna pozwala spółce na rozwój i planowanie kolejnych inwestycji. „Rzeczywiście, zapewnia nam ona nie tylko przestrzeń do pracy. Nowoczesny, sterowany automatycznie budynek gwarantuje nam stabilność temperaturową, a co za tym idzie – także wymiarową produkowanych detali – podkreśla Paweł Sacher i dodaje: – Jednocześnie zróżnicowany i kompletny park maszyn pozwala nam na wykonywanie każdego detalu we własnym zakresie”.

JEDEN OPERATOR Spółka Sacher rozpoczęła działalność w roku 1989 od oferowania usług wykonywanych na tokarce manualnej. Ważnymi datami w historii firmy są lata: 2005, kiedy to nastąpił przełom technologiczny polegający na zakupie pierwszej obrabiarki CNC, a także rok 2008, kiedy to firma weszła w skład Wałbrzyskiej Specjalnej Strefy Ekonomicznej. Duże znaczenie ma konsekwentna budowa pozycji firmy w branży mechanicznej. „Podstawą strategii jest stawianie na stały i zrównoważony rozwój. Podstawowym tego elementem są dobrze przemyślane inwestycje będące reakcją na zapotrzebowania naszych partnerów. Niezwykle ważny jest także zespół doświadczonych specjalistów. W związku z tym w przyszłości planujemy przede wszystkim ciągłe podnoszenie kwalifikacji pracowników, a także unowocześnianie parku maszynowego i dalszą poprawę jakości wykonywanych detali” – wylicza Paweł Sacher. na wysoką skuteczność nawlekania. Fakt ten umożliwia znaczną poprawę skuteczności nawlekania na powierzchniach krzywoliniowych, elementach ażurowych, rurowych itp. Co istotne dla użytkownika – urządzenie zostało wyposażone w kolejne funkcjonalności ważne z perspektywy mechanicznej. System sterowania Advance M700 pozwala na import brył 3D oraz rysunków 2D, a także stwarza możliwość edycji tych rysunków bezpośrednio na panelu sterowania maszyny. To nowoczesne urządzenie nie jest jedynym, które umożliwia spółce Sacher realizację kolejnych, coraz bardziej wymagających technicznie, kontraktów. W zakładzie w Bolesławcu różnego typu detale wykonuje m.in.: elektrodrążarka wgłębna EA12-V Advance (przeznaczona do obróbki elektroiskrowej wszystkich rodzajów stali, żeliwa, spieków, aluminium, materiałów, które przewodzą prąd elektryczny), szlifierka do płaszczyzn OSH 400.80 (umożliwiająca wykonywanie wszystkich rodzajów szlifowania; w jednostkach zasilających maszynę wykorzystano toczne śruby kulkowe zapewniające płynne i wysoko precyzyjne pozycjonowanie), pionowe centrum obróbcze VF-5 (pozwalające na wielostronną obróbkę nawet bardzo skomplikowanych detali; ten typ frezarki wyposażony jest

Jeśli chodzi o wykwalifikowaną kadrę firmy, to warto podkreślić, że każdy operator ma własne stanowisko Cad/Cam. W związku z tym jest on zarówno programistą/technologiem, jak i operatorem. „Duże doświadczenie w połączeniu z nowoczesnym oprogramowaniem gwarantuje dobór najlepszej strategii obróbki i parametrów. Takie rozwiązanie pozwala nam szybko reagować na zmieniające się trendy w obróbce mechanicznej” – podkreśla Paweł Sacher. Spółka dysponuje nowoczesnym parkiem maszynowym, dobranym pod kątem produkcji jednostkowej. Pracuje na jedną zmianę, a jeden operator przypada na jedną maszynę. Brak rotacji pracowników pozwala uniknąć pomyłek z tym związanych. Spółka dąży do momentu, w którym będzie wytyczać nowe trendy w obróbce metali. „To chyba jeszcze nie nasz poziom, dlatego na razie staramy się nadążać za trendami światowymi i czołówką firm narzędziowych w Polsce i za granicą – mówi Paweł Sacher i podsumowuje: – Planujemy jednak wiele nowych inwestycji, które w konsekwencji umożliwią nam również wyznaczanie nowych trendów. To jest nasz główny cel”. ■ grudzień 2016 \ artykuł sponsorowany \ Polski Przemysł | 27

BorgWarner Poland Anna Grzesik

– turbodoładowani

BorgWarner Poland, który jest częścią amerykańskiego koncernu działającego w branży motoryzacyjnej, uruchamia w Jasionce dwie nowe linie produktowe. Trzykrotnie większa powierzchnia zakładu oraz nowe stanowiska pracy są dla zakładu niczym układ biturbo dla silnika – pozwolą firmie na dalszy rozwój i wzmocnienie swojej pozycji na rynku automotive.

lokalizowany w niewielkiej miejscowości na Podkarpaciu BorgWarner Poland od kilku lat produkuje turbosprężarki do silników benzynowych i diesla, które trafiają do każdego zakątka świata. Przez ostatnie lata głównymi klientami polskiego zakładu były marki Ford i Fiat, jednak spółka dynamicznie powiększa bazę projektów o współpracę z producentami takimi jak VW, Daimler, Jaguar, Land Rover i BMW.

BorgWarner jest autorem i właścicielem wielu patentów, nie tylko tych w dziedzinie doładowania napędów. Spółka ma na swoim koncie wiele innowacyjnych produktów, które wyznaczały i wyznaczają trendy na rynku. Są to m.in. dwu-, trzy- czy nawet czterostopniowe turbosprężarki, produkty z łożyskowaniem kulowym czy zmienną geometrią oraz elektryczny eBooster wspomagający cały system doładowania. „Wszystkie te produkty to dla nas tzw. game changer na rynku” – mówi Marek Ryczko, menadżer ds. operacyjnych.

NA KAŻDYM ETAPIE TWORZENIA PRODUKTU I WSPÓŁPRACY Z KLIENTEM FIRMA MA DOSTARCZAĆ WARTOŚĆ DODANĄ DLA KLIENTA I SWOJEJ ORGANIZACJI

Firma ma w swojej ofercie produkty do aplikacji w silnikach wysokoprężnych oraz benzynowych, zarówno tych małych, jak i dużych oraz konwencjonalnych i hybrydowych. Turbiny BorgWarner są projektowane i wytwarzane w kulturze Design for Value. Oznacza to, że na każdym etapie tworzenia produktu i współpracy z klientem firma ma dostarczać wartość dodaną dla klienta i swojej organizacji. Dzięki takiemu podejściu spółka może zaoferować najlepsze i najbardziej innowacyjne rozwiązania technologiczne. „Koncentrujemy się na tym, aby nasze produkty przyczyniały się

WDROŻENIE KAŻDEGO PROJEKTU DO PRODUKCJI SERYJNEJ MA PRZEBIEGAĆ WZORCOWO do redukcji spalania i emisji spalin oraz poprawiały osiągi pojazdów. Robimy wszystko, by kierowcy byli zadowoleni” – mówi Ryczko. Pozostałymi czynnikami istotnymi dla klientów BorgWarner są: głośność układu, waga, dobór materiałów, wytrzymałość temperaturowa, a także wiele innych, które zależą od specyfiki klienta. Firma chce wspierać klientów wysokim poziomem procesu wytwarzania i dostarczać produkt najwyższej jakości przy możliwie najniższych kosztach. „Wdrożenie każdego projektu do produkcji seryjnej ma przebiegać wzorcowo” – mówi Marek Ryczko.

Firma FUCHS OIL CORPORATION (PL) Sp. z o.o. świadczy usługę w zakresie programu Chemical Process Management dla zakładów BorgWarner. Usługa obejmuje: - planowanie i realizacje dostaw, - utrzymywanie bezpiecznego stanu magazynowego środków smarowych, - uzupełnienie w układach eksploatacyjnych i produkcyjnych, - regenerację, aż po końcową utylizację, - bieżące i systematyczne monitorowanie zużycia środków i parametrów eksploatowanych w laboratoriach FUCHS - podejmowane działania serwisowe na podstawie danych z monitoringu. Na podstawie jasno określonych przez zakłady BorgWarner potrzeb i wymagań, stale wdrażane są nowe rozwiązania, pozwalające na zwiększenie efektywności procesów serwisowych i produkcyjnych oraz ich optymalizację, zwłaszcza kosztową.

30 | Polski Przemysł / grudzień 2016

To, co wyróżnia BorgWarner na tle konkurencji, jest związane nie tylko z produktem, lecz także ze sposobem współpracy, jaki spółka oferuje klientom. „Chcemy, aby tak zwane customer experience stało na najwyższym poziomie na każdym etapie współpracy i w całym cyklu życia wyrobu: od fazy projektowej, przez fazę wdrażania, po fazę produkcji seryjnej” – mówi Marek Ryczko. Potwierdzeniem słuszności tego podejścia jest fakt, że zakład w podrzeszowskiej Jasionce już dwa razy z rzędu otrzymał wyróżnienie Forda dla najlepszego dostawcy turbosprężarek na świecie. W tym roku został również uhonorowany Polską Nagrodą Jakości, która opiera się na koncepcji TQM (Total Quality Management) i ma za zadanie promowanie nowoczesnych metod zarządzania.

Czy wiesz, że... Zakłady produkcyjne BorgWarner Poland oraz nowoczesne Centrum Techniczne są zlokalizowane w pobliżu rzeszowskiego lotniska, w miejscowości Jasionka, w Podkarpackim Parku Naukowo-Technologicznym. Kampus stanowi obecnie nowoczesne Centrum Badawczo-Rozwojowe oraz trzy dywizje produkcyjne: produkcja turbosprężarek, produkcja łańcuchów rozrządów, napinaczy i modułów rozrządów ze zmiennymi fazami, a także produkcja układów kontroli i sterowania przekładni automatycznych.

elPLC

– specjalistyczne maszyny, kompletne linie montażowe i stanowiska zrobotyzowane

Firma elPLC sp. z o.o. działa na rynku od 13 lat. Historia jej sukcesów to historia ludzi, którzy tworzą zgrany zespół profesjonalistów. Początki firmy to efekt pasji kilku osób pracujących w dwóch skromnych pomieszczeniach na poddaszu. Pierwotnie firma poruszała się głównie w obszarze integracji systemów, prefabrykacji szaf sterowniczych, budowy sieci przemysłowych, a także tworzenia oprogramowania PC, PLC, HMI oraz SCADA. Stopniowo środek ciężkości przesuwał się w stronę budowy kompletnych maszyn i linii, tworzył się park maszynowy, a firma zaczęła wzbudzać zainteresowanie na regionalnym rynku pracy jako pożądany i solidny pracodawca.

becnie przedsiębiorstwo dysponuje parkiem złożonym z ponad 25 maszyn, w tym nowoczesnych centrów obróbczych CNC, skomputeryzowanym procesem projektowania i ogromnym doświadczeniem w budowie prototypowych maszyn i linii dla nowych technologii w wielu branżach przemysłu. Jej działalność może być najtrafniej określona terminem „mechatronika”, rozumianym jako połączenie inżynierii mechanicznej i materiałowej, elektrycznej, komputerowej oraz automatyki i robotyki. Nasze produkty trafiają do wielu krajów świata. Są wśród nich: Czechy, Słowacja, Bułgaria, Francja, Hiszpania, Wielka Brytania, Stany Zjednoczone, Rosja, Meksyk, Chiny, Indie czy Tajlandia.

Oferujemy specjalistyczne maszyny, kompletne linie montażowe i stanowiska zrobotyzowane, takie jak stacje montażowe automatyczne, półautomatyczne i ręczne, testery, zgrzewarki, zaciskarki, szczotkarki, nitownice, stacje nanoszenia/dozowania. Specjalizujemy się w budowie testerów szczelności opartych na aparatach pomiarowych ATEQ. Wykorzystywane są one między innymi do produkcji chłodnic, różnego rodzaju zbiorniczków, obudów narażonych na działanie czynników zewnętrznych. Przygotowujemy kompletne linie montażowe i technologiczne. Nasza praca w tym zakresie obejmuje projektowanie i budowę linii od podstaw, modernizację istniejących linii lub ich fragmentów, rozbudowę itp. Na liniach mogą się znajdować stanowiska takie jak: testery wysokociśnieniowe, stanowiska zaciskania hydropneumatycznego, stacje smarujące, stacje testujące parametry fizyczne, stacje znakowania, systemy śledzenia produkcji (RFID) itp. W budowanych przez nas maszynach i urządzeniach korzystamy z różnych aspektów systemów wizyjnych: rozpoznawania kształtu czy koloru, rozpoznawania znaków alfanumerycznych, wykrywania ruchu, testowania gabarytów. Mamy ogromne doświadczenie w integracji takich systemów z układami sterowania i sterownikami PLC. Opracowujemy oprogramowanie i aplikacje w zakresie systemów pomiarowych (m.in. z zastosowaniem National Instruments LabVIEW, Measurement Studio), testów funkcjonalnych, znakowania i drukowania etykiet, traceability, monitoringu, wizualizacji i akwizycji danych. Możemy się poszczycić rozwiązaniami informatycznymi dopracowanymi przez

lata prób i praktycznych weryfikacji: Etykieta System (zarządzanie znakowaniem), ATEQMonitor (monitoring aparatów ATEQ), NetWAGA (zautomatyzowane naważanie). Dobrą recenzją naszych możliwości jest udana realizacja uniwersalnego, sześcioosiowego robota przemysłowego Unirobot z innowacyjnym członem ruchomym wykonanym z kompozytu złożonego z tkaniny z włókna węglowego oraz żywicy epoksydowej. Pozwoliło to na uzyskanie znacznie lżejszej konstrukcji z zachowaniem parametrów udźwigu i uniwersalności znanych z klasycznych rozwiązań. Unirobot był już wielokrotnie prezentowany podczas indywidualnych wizyt przedstawicieli zainteresowanych firm oraz podczas publicznych wydarzeń i zawsze budził ogromne zainteresowanie. Chociaż firma buduje maszyny i systemy sterowania głównie dla branż automotive, maszynowej i elektronicznej, to ma na swoim koncie realizacje w przemyśle chemicznym, cementowym czy farmaceutycznym i pozostaje otwarta na projekty z każdej dziedziny przemysłu. To właśnie bogate doświadczenie w branży automotive oraz portfolio, w którym znajdują się realizacje dla światowych potentatów, zdecydowały o rozpoczęciu współpracy z firmą BorgWarner Poland. Praca w nowoczesnych fabrykach Podkarpackiego Parku Naukowo-Technologicznego to dodatkowy atut tej kooperacji. Od pierwszych kontaktów w roku 2013 to ponad 30 różnych projektów, począwszy od drobniejszych prac i modyfikacji, a na kompletnych zautomatyzowanych stanowiskach i elementach linii montażowych skończywszy. Specjalizacją BorgWarner Poland jest między innymi produkcja turbosprężarek i właśnie spółka elPLC jest producentem automatów do montażu rdzeni i montażu finalnego turbosprężarek różnych typów dla odbiorców końcowych. Automaty te są wyposażone w wysokiej jakości oprzyrządowanie, systemy wizyjne oraz oprogramowanie, a tam, gdzie jest to potrzebne (stacje testu) – w systemy znakowania laserowego. Ważną rolę odgrywa również przystosowanie do współpracy z innymi stanowiskami lub obszarami technologicznymi zakładu, stąd układy automatycznego transportu czy traceability. ■ grudzień 2016 \ Polski Przemysł | 31

JUŻ W PIERWSZYM KWARTALE 2017 R. BORGWARNER POLAND ODDA DO UŻYTKOWANIA NOWĄ CZĘŚĆ ZAKŁADU, DZIĘKI CZEMU JEGO POWIERZCHNIA WZROŚNIE PRAWIE TRZYKROTNIE ROZBUDOWA ZAKŁADU W JASIONCE W związku z nowymi kontraktami w najbliższym czasie w zakładzie zostaną uruchomione dwie nowe linie produktowe. Jedna z nich obejmie produkcję turbosprężarek dla pojazdów użytkowych, czyli takich jak maszyny budowlane, maszyny rolnicze, samochody ciężarowe itp. Druga to regeneracja turbosprężarek z zachowaniem najwyższych standardów produkcyjnych i produktowych, tzw. remanufacturing. „Nowe linie produktowe w zakładzie wzbogacają ofertę i wzmacniają nasze kompetencje” – mówi

Marek Ryczko. Już w pierwszym kwartale 2017 r. BorgWarner Poland odda do użytkowania nową część zakładu, dzięki czemu jego powierzchnia wzrośnie prawie trzykrotnie. „Trwają prace nad finalizacją robót budowlanych, przygotowaniem układu maszyn na nowej hali oraz dopracowaniem szczegółów przed instalacją i uruchomieniem nowych linii produkcyjnych” – mówi Marek Ryczko. W nowej części zakładu zlokalizowane zostaną wszystkie nowe projekty i linie produktowe. „Zgromadzenie w jednym miejscu pełnego spektrum produkcji turbosprężarek (do samochodów osobowych, pojazdów użytkowych; regeneracja) jest unikalne w skali świata i niewiele zakładów może się tym pochwalić. Oczywiście wiąże się to z wieloma wyzwaniami biznesowymi, procesowymi czy operacyjnymi, z którymi będziemy musieli się zmierzyć, ale jednocześnie stwarza nam to możliwości rozwoju i wzmocnienia kompetencji. Lubimy takie wyzwania” – tłumaczy Ryczko. Rozwój mocy produkcyjnych zakładu w Jasionce przełoży się również na wzrost sprzedaży i poziomu zatrudnienia.

PRACA – STABILNOŚĆ I ROZWÓJ Na tę chwilę w podrzeszowskim kampusie pracuje ponad 1050 osób. Pracownicy BorgWarner to w większości młode, wysoko wykwalifikowane osoby. Tworzą one sprawnie działający i ukierunkowany

MEBLE METALOWE, NARZĘDZIA RĘCZNE, ART. ŚCIERNE, SZCZOTKI TECHNICZNE...

RoYale

ul. Emilii Plater 7, 35-079 Rzeszów tel./fax.: +48 17 8563602 tel.: +48 17 8501344 e-mail: info@royale.pl, sprzedaz@royale.pl

Przede wszystkim wytwarzamy meble metalowe warsztatowe dla przemysłu. Jednak inaczej niż większość producentów podchodzimy bardziej indywidualne do każdego klienta i meble wykonujemy np. wg przekazanego wzoru, uzgodnionych wymiarów, wybranej kolorystyki, proponujemy różnego rodzaju pokrycia blatów, oferujemy dodatkowe wyposażenie pneumatyczne hydrauliczne i elektryczne. Możliwość dowolnej konfiguracji, użycie dobrej jakości materiałów oraz malowanie proszkowe gwarantują ergonomiczne i długie użytkowanie naszych mebli. Jako importer i dystrybutor znanych producentów oferujemy szeroki asortyment narzędzi ręcznych, pomiarowych, pneumatycznych, szczotek technicznych, tarcz do cięcia i szlifowania, wciągników, zawiesi, wózków transportowych, chemii technicznej, pneumatyki instalacyjnej, ściągaczy i narzędzi do wiercenia, frezowania czy toczenia.

www.royale.pl 32 | Polski Przemysł / grudzień 2016

Czy wiesz, że... BorgWarner Poland sp. z o.o. jest laureatem licznych nagród przyznanych za wysoką jakość produktów: Złote Godło QI (2012–2014) Programu „Najwyższa Jakość Quality International”, Perła Jakości, nagrody PAIiZ w kategorii „Nowoczesne Technologie” (2013 r.) oraz Ford Q1 (2013 r.). Podczas 17. edycji World Excellence Awards koncern Ford uhonorował BorgWarner Poland sp. z o.o. nagrodą w kategorii „Gold Award” za dostarczanie najwyższej jakości produktów i usług oraz terminową realizację dostaw. Spółka została nagrodzona również podczas ubiegłorocznej edycji Manufacturing Excellence Awards, najważniejszego wydarzenia w branży produkcyjnej, będącego okazją do wyrażenia uznania dla sukcesów przedsiębiorstw produkcyjnych reprezentujących wszystkie gałęzie przemysłu. BorgWarner Poland zwyciężył w kategorii „Product Design/Lifecycle Management”.

na rozwój zespół, którego plan i praca uzależnione są od wspólnych celów firmy. „Wszystkim zatrudnionym zapewniamy poczucie stabilności oraz możliwości autentycznego rozwoju w odniesieniu do realizowanych zadań oraz planowanego rozwoju zawodowego” – mówi Marek Ryczko. To wszystko sprawia, że zakład ma unikalną kulturę organizacyjną, która jest doceniana przez klientów i pracowników firmy na całym świecie. Dzięki temu BorgWarner może się pochwalić również bardzo niską rotacją załogi. „Nawet jeśli ludzie decydują się na zmianę pracy i poszukiwanie nowych wyzwań poza organizacją, to nierzadko wracają. Jesteśmy konkurencyjni na rynku dzięki stwarzanym warunkom pracy, pakietowi socjalnemu i wysokim standardom w każdym zakresie. Naszym celem jest bycie liderem technologii, dla-

grudzień 2016 \ Polski Przemysł | 33

tego cały czas stawiamy na ludzi, inwestycje, badania i rozwój” – podkreśla Ryczko. W związku z ciągłym rozwojem i uruchomieniem dwóch nowych linii produktowych w Jasionce spółka poszukuje kandydatów na wszystkie stanowiska, zaczynając od produkcyjnych, a kończąc na specjalistycznych i menadżerskich w obszarze logistyki, zakupów, utrzymania ruchu, jakości i IT. Swoim pracownikom BorgWarner zapewnia systematyczny dostęp do szkoleń, których plan jest zawsze dostosowany do kierunku rozwoju firmy oraz indywidualnych predyspozycji i oczekiwań pracowników. „Współpracujemy zarówno z polskimi, jak i zagranicznymi firmami szkoleniowymi. W naszej organizacji to kwalifikacje oraz postawa pełna zaangażowania są głównym czynnikiem decydującym o sukcesie. Staramy się być prekursorami innowacyjnych rozwiązań, tworzyć dla pracowników przestrzeń do rozwoju, dając autonomię i swobodę działania, a także duży poziom niezależności, licząc, że pracownicy wykażą się samodzielnością, inicjatywą oraz samokontrolą. Duża swoboda działania rozwija kreatywność” – wyjaśnia Ryczko. Firma oferuje środowisko i cele strategiczne, a sposób ich realizacji określają sami pracownicy. Doświadczenie spółki wskazuje na to, że takie podejście wzmacnia integrację pracownika z firmą i wspólne poczucie odpowiedzialności.

POLSKIE UCZELNIE I CENTRUM TECHNICZNE BorgWarner nieustannie prowadzi prace badawczo-rozwojowe. Polska spółka amerykańskiego koncernu ma swój wymierny wkład w rozwój produktów i rozwiązań oferowanych na rynku. Inżynierowie są doceniani w skali całej organizacji za swoje doświadczenie i kompetencje. Mocnym elementem globalnych mocy R&D jest oddane do użytku w 2013 r. Centrum Techniczne w Rzeszowie. Prowadzone tam prace badawczo-rozwojowe – często we współpracy z głównymi uczelniami regionu – zaowocowały zgłoszeniem do opatentowania dwóch rozwiązań dotyczących konstrukcji turbosprężarki do produkcji seryjnej. BorgWarner współpracuje również z kilkoma uczelniami w naszym kraju. Najbardziej aktywne działania są realizowane we współpracy z Politechniką Rzeszowską. Firma dba o wsparcie techniczne uczelni poprzez zakup wyposażenia laboratoriów czy niezbędnych licencji, a studenci odbywają staże i praktyki m.in. w Dziale Konstrukcji, Symulacji, Jakości i Badań Ma-

teriałów, Dziale Testów czy Dziale Aplikacji. Spółka umożliwia zdobycie praktycznej wiedzy coraz to większej liczbie studentów. Najlepsi z nich znajdują później zatrudnienie w BorgWarner. Współpraca z inną uczelnią, Wyższą Szkołą Informatyki i Zarządzania, jest natomiast odpowiedzią na wyzwania dzisiejszego świata. „Z jednej strony obserwujemy zapotrzebowanie biznesu na specjalistów z danej branży, a z drugiej strony doceniamy gotowość uczelni do kształcenia praktycznego. Jak powszechnie wiadomo, rynek IT cechuje szczególna dynamika zmian oraz pokonywania kolejnych barier. Kluczowymi elementami sukcesu IT są innowacyjność i prostota proponowanych rozwiązań. W tym zakresie liczymy na studentów” – mówi Marek Ryczko. Ze swojej strony firma oferuje studentom możliwość zdobycia doświadczenia i pracy w typowych realiach biznesowych branży motoryzacyjnej, gdzie IT pełni funkcję kluczowego partnera wspierającego wszystkie procesy produkcyjne oraz pomocnicze. Ponadto, w ramach działań operacyjnych IT, BorgWarner oferuje studentom WSIiZ staże w obszarach infrastruktury IT oraz aplikacji. „Wspólnie z uczelnią pracujemy nad projektem uruchomienia w roku 2017 nowego kierunku studiów: analityka IT w biznesie” – zapowiada Ryczko. W ramach tego projektu wybrani studenci, którzy zdecydują się na staż w BorgWarner, otrzymają pakiet specjalistycznych szkoleń biznesowych oraz możliwość napisania pracy dyplomowej uwzględniającej specyficzne wymagania firmy.

PRODUKCJA TURBIN Jak wygląda produkcja turbin w zakładzie BorgWarner? Proces ten można przedstawić w kilku krokach. W pierwszym etapie zakład otrzymuje zapytanie ofertowe od klientów. Dzięki funkcjonowaniu Centrum Technicznego firma ma możliwość zaproponowania, dostosowania i wyprodukowania nowej turbosprężarki dla każdego producenta z branży automotive. Cykl wprowadzenia na rynek nowej turbosprężarki trwa zazwyczaj od dwóch do trzech lat. Rozpoczyna się od szczegółowych rozmów z klientem na temat oczekiwań w zakresie budowy silnika, emisji spalin i opracowania optymalnych rozwiązań w doborze komponentów. Opierając się na danych zgromadzonych podczas pracy przy poprzednich projektach, a także wykorzystując dostarczone przez klienta trójwymiarowe modele silnika, grupy projektowe tworzą pierwsze modele i rysunki nowej turbosprężarki.

Partner w automatyzacji Przemysł motoryzacyjny i dostawcy Tier 1

Nasze know-how

Twoja przewaga konkurencyjna

Festo Sp. z o.o.

Rozwiązania dla branży Automotive, od producentów pojazdów do dostawców Tier 1. Zwiększ swoją produktywność poprzez odpowiednie dopasowanie komponentów składowych do konkretnej aplikacji.

FIRMA MA MOŻLIWOŚĆ ZAPROPONOWANIA, DOSTOSOWANIA I WYPRODUKOWANIA NOWEJ TURBOSPRĘŻARKI DLA KAŻDEGO PRODUCENTA Z BRANŻY AUTOMOTIVE W kolejnym kroku modele obliczeniowe są weryfikowane i udoskonalane z wykorzystaniem metod symulacji. Następnie na podstawie rysunków oraz danych dostarczonych przez Dział Symulacji tworzone są pierwsze prototypy nowej turbosprężarki. Są one testowane na miejscu, czyli w Centrum Technicznym w Rzeszowie na silnikach, stacjach lub autach testowych bądź wysyłane do klientów w celu przeprowadzenia specyficznych testów. Po ich zakończeniu turbosprężarki trafiają do Działu Analizy Technicznej, gdzie sprawdzany jest stan i funkcjonalność każdej pojedynczej części. Następnie komponenty są poddawane mikroskopowej analizie powierzchni, analizie materiałowej, analizie wielkości ziarna oraz składu chemicznego z wykorzystaniem mikroskopu elektronowego o możliwym powiększeniu do 1 mln razy, a także skanowaniu przy użyciu tomografu komputerowego. „Tylko wtedy, gdy wszystkie powyższe kroki zostaną pomyślnie zakończone, nowa turbosprężarka może trafić do produkcji seryjnej, podczas której nadal dbamy o najwyższe standardy” – wyjaśnia Marek Ryczko. Aby dostarczyć klientowi produkt najwyższej jakości, zakład w podrzeszowskiej Jasionce dysponuje rozbudowanymi systemami jakości i kontroli.

Janki k. Warszawy ul. Mszczonowska 7 05-090 Raszyn Contact Center Tel. +48 22 711 41 00 Fax +48 22 711 41 02 www.festo.pl

„Niezależnie od tego, czy jesteśmy w fazie projektowej i prototypów, czy w fazie produkcji seryjnej, dobieramy odpowiednie narzędzia, aby produkt spełniał najwyższe wymagania” – mówi Ryczko. Mogą to być odpowiednie procedury zwolnienia produktu przez uprawnione osoby, systemy kontroli w trakcie procesu wytwarzania (tzw. poka yoke), testy końcowe, systemy komputerowe wspomagające klasy MES (Manufacturing Execution System) czy komunikacja dwukierunkowa pomiędzy maszynami. Ważne są również współpraca z dostawcami oraz odpowiednia świadomość pracowników. „Potwierdzeniem naszych wysokich standardów jakości jest brak reklamacji” – mówi z dumą Ryczko.

DOWNSIZING I NAPĘDY ALTERNATYWNE

Duże koncerny motoryzacyjne od kilku lat stosują strategię zwaną downsizing. Rozwiązanie to polega na zastosowaniu turbosprężarek w silnikach małolitrażowych. Pozwala to na znaczne ograniczenie emisji spalin oraz redukcję spalania przy jednoczesnym utrzymaniu lub nawet poprawie osiągów silnika. Choć ustanowione przez Unię Europejską najnowsze normy są dla producentów z branży automotive coraz trudniejsze do spełnienia, firmy te w dalszym ciągu skupiają się na downsizing. Jednak nie od dziś wiadomo, że przygotowując się na jeszcze bardziej restrykcyjne normy UE, pracują nad napędami alternatywnymi, takimi jak hybrydy, napędy elektryczne, cele wodorowe i inne. Jak mówi Marek Ryczko, podrzeszowska spółka nie ma się czego obawiać. „Jesteśmy przekonani, że niezależnie od tego, w jakim kierunku rozwinie się przemysł motoryzacyjny, BorgWarner będzie częścią tego procesu. Nie ma dla nas wielkiego znaczenia, czy producenci samochodów konsekwentnie będą się kierować w stronę downsizingu, czy przyszłością staną się napędy alternatywne, ponieważ firma wierzy, że w branży motoryzacyjnej znajdzie dla siebie miejsce. A zatem bez względu na to, jak będzie wyglądać motoryzacja za 20 lat, BorgWarner, tak jak dziś, zamierza dysponować odpowiednimi rozwiązaniami, aby mieć istotny wkład w jej rozwój” – mówi Marek Ryczko i dodaje, że już w tej chwili produkty oferowane przez firmę znajdują zastosowanie również we wszelkiego typu pojazdach z napędami hybrydowym i elektrycznym. ■ grudzień 2016 \ Polski Przemysł | 35

Pomiar z wykorzystaniem końcówki stykowej

Systemy pomiarowe i narzędziowe dla przemysłu Firma ITA jest polskim przedsiębiorstwem, które od ponad 17 lat oferuje kompleksowe rozwiązania z dziedziny metrologii przemysłowej oraz systemów narzędziowych. W swojej ofercie mamy urządzenia pomiarowe i narzędzia skrawające firm ze ścisłej światowej czołówki. Rozwiązania dostarczane przez ITA umożliwiają wykonywanie pomiarów o najwyższej dokładności. Swoimi umiejętnościami wspieramy działania naszych odbiorców w sferze m.in.: zapewnienia jakości półwyrobów i wyrobów gotowych, kontroli biernej i czynnej w trakcie procesu produkcyjnego, prowadzenia badań materiałowych inżynierii odwrotnej, a także wytwarzania przedmiotów z różnych materiałów, w tym trudno obrabialnych.

ITA

spółka z ograniczoną odpowiedzialnością sp. k. jest dystrybutorem produktów niemieckiej firmy Jenoptik kontynuującej tradycje niemieckiej firmy Hommelwerke, której początki sięgają roku 1878, a także francuskiego producenta pneumatycznych systemów pomiarowych Etamic i szwajcarskiego wytwórcy urządzeń do kontroli biernej i czynnej Movomatic. Firma Jenoptik specjalizuje się w produkcji urządzeń o najwyższej dokładności do pomiarów: nierówności powierzchni 2D i 3D, konturu oraz cech geometrycznych elementów obrotowo-symetrycznych. Jako dostawca zaawansowanych urządzeń pomiarowych zauważamy zmianę tendencji związaną z wykorzystywaniem sprzętu pomiarowego. Jeszcze 15 lat temu większość pomiarów w toku właściwie każdej produkcji wykonywało laboratorium pomiarowe. Obecnie coraz więcej skomplikowanych pomiarów prowadzi się bezpośrednio przy linii produkcyjnej, a coraz częściej zdarza się, że maszyny pomiarowe są jednym z elementów tej linii. Dzięki takiemu umiejscowieniu stanowisk kontrolnych można w dużo krótszym czasie odpowiednio reagować i wprowadzać zmiany w procesie produkcyjnym. Nie mamy wtedy do czynienia ze zwłoką czasową niezbędną do transportu gotowych elementów do laboratorium pomiarowego oraz samym czasem pomiaru w laboratorium. Oczywiście rola laboratorium pomiarowego jest nadal duża i nie można zapominać, że tylko właściwe procedury, zachowywanie gradientów temperaturowych i dbałość o tzw. szczegóły daje możliwość otrzymywania powtarzalnych wyników pomiaru każdego dnia. Doskonałym przykładem urządzenia pomiarowego dostosowanego do pracy na hali produkcyjnej jest Opticline firmy Jenoptik. Urządzenie to łączy doskonałe możliwości pomiarowe z szybkością działania. Przeznaczone jest do pomiaru elementów obrotowych, ale nie ogranicza się to tylko do wałków. Dzięki optycznej zasadzie działania cechy, które były wcześniej mierzone

36 | Polski Przemysł / artykuł sponsorowany / grudzień 2016

Urządzenie Opticline C914

Zasada działania i budowa Opticline

w ciągu kilkudziesięciu minut, mogą zostać zmierzone w ciągu sekund. Zasada działania urządzenia została poglądowo przedstawiona na zdjęciu. Mierzony element umieszczany jest pomiędzy kłami, których odległość można regulować (w zakresie działania maszyny), a zespół pomiarowy kamer przesuwa się wzdłuż detalu. Zespół kamery składa się ze źródła światła zielonego oraz kamery CCD. W zależności od mierzonej średnicy maszyna może być wyposażona w kilka kamer. Dodatkowo element mierzony może się obracać, a sam pomiar – odbywać się w sposób statyczny lub dynamiczny. Dzięki możliwości obrotu mogą być też mierzone błędy kształtu i położenia, takie jak bicie, okrągłość, walcowość, współśrodkowość, ekscentryczność itp. Generalnie urządzenie Opticline można podzielić na dwie zasadnicze grupy: stacje z załadunkiem ręcznym oraz stacje z załadunkiem automatycznym zintegrowane z liniami produkcyjnymi. W wypadku tych pierwszych mamy do czynienia z bardzo elastycznym narzędziem pomiarowym, które może się znajdować w centralnej części hali produkcyjnej i być obsługiwane przez operatorów z różnych linii lub gniazd. Szybkość pomiaru jest zazwyczaj wystarczająca, aby obsłużyć więcej niż jedną linię lub gniazdo, ponieważ w takim przypadku nie mierzy się 100% produkcji. W wypadku stacji automatycznych wbudowanych w linię produkcyjną mierzona jest cała produkcja i istnieje możliwość segregacji zmierzonych części. Załadunek realizowany jest przez robota lub specjalnie zaprojektowane podajniki. W najnowszej wersji urządzeń istnieje możliwość doposażenia maszyny w końcówkę stykową, która zwiększa możliwości pomiarowe. Aby zapewnić pełne bezpieczeństwo użycia końcówki stykowej przed pomiarem stykowym, kamery sprawdzają, czy w wyznaczonym miejscu istnieje możliwość pomiaru, i jeżeli wychwycą, że operator popełnił błąd, to system nie pozwoli dokonać pomiaru. Zastosowanie końcówki stykowej pozwala na pomiar odległości w miejscach niewidocznych dla kamer, np. w podcięciach czy rowkach. Nieodłączną częścią systemu pomiarowego jest oprogramowanie dostępne w polskiej wersji językowej i przez cały czas uaktualniane pod względem nowych funkcjonalności i komfortu użytkowania. Istnieje możliwość dowolnego budowania raportów pomiarowych z uwzględnieniem potrzeb odbiorcy i wykonania specjalnych skryptów, które będą realizowały niestandardo-

Pokaz możliwości pomiarowych

we procedury pomiarowe. Oprogramowanie Hommel-Etamic TURBO OPTIC ma bardzo przejrzysty interfejs użytkownika i pozwala na bardzo szybkie tworzenie programów pomiarowych nawet przez niedoświadczonego operatora. Bardzo ważną zaletą maszyny jest bezkolizyjność, a jakikolwiek błąd podczas programowania nie wiąże się z żadnymi konsekwencjami. Oprócz dostępu do najnowszych światowych technologii firma ITA zapewnia także działania usługowe: pomiarowe, serwisowe, instalacyjne oraz szkoleniowe. Ma własne laboratorium, w którym wykonuje pomiary długości i kąta w skali makro-, mikro- i nano-, skanowanie geometrii przedmiotów, badania materiałowe (właściwości fizyczne i skład). Dysponuje sprzętem demo, który może zaprezentować w siedzibach Państwa firm. Do tej pory zaufały jej firmy takie jak: BorgWarner, Mahle, GKN, Neapco i wiele innych. Zespół tworzy wykwalifikowana kadra inżynierów i ekspertów z dziedziny metrologii przemysłowej oraz systemów narzędziowych, świetnie rozumiejąca zróżnicowane potrzeby swoich odbiorców. Zapraszamy do współpracy. ■ ITA spółka z ograniczoną odpowiedzialnością sp. k. ul. Poznańska 104, Skórzewo, 60-185 Poznań T: +48 61 222 58 00, F: +48 61 222 58 01 E: info@ita-polska.com.pl grudzień 2016 \ artykuł sponsorowany \ Polski Przemysł | 37

Andrzej Gontarz

Sami zaprojektowali i zbudowali

zwycięski łazik Zespół Legendary Rover Team z Rzeszowa stworzył łazik, który okazał się bezkonkurencyjny w realizacji misji marsjańskich.

Są

studentami różnych kierunków i specjalności na Politechnice Rzeszowskiej. Dwa razy z rzędu wygrali międzynarodowe zawody łazików marsjańskich University Rover Challenge (URC). Stawali na najwyższym podium i w roku 2015, i w roku 2016.

Po raz pierwszy wzięli udział w zmaganiach rozgrywanych na pustyni w amerykańskim stanie Utah w roku 2013. Sukcesywnie doskonalili swoją konstrukcję, by w końcu pokonać prawie trzydzieści zespołów studenckich z całego świata. „Naszym atutem była niezawodność łazika Legendary. W tym roku startowaliśmy już z czwartą jego generacją. Nie miał żadnej poważnej awarii, nie uległ uszkodzeniu, dzielnie znosił wyzwania związane z pracą w trudnych warunkach” – tłumaczy Arkadiusz Wyłupek, student piątego roku mechatroniki, członek zwycięskiego zespołu Legendary Rover Team z Politechniki Rzeszowskiej.

WSZECHSTRONNA SKUTECZNOŚĆ Celem drużyn startujących w konkursie URC jest zbudowanie analogu łazika marsjańskiego, który mógłby wspomagać pracę marsjańskiej misji załogowej. Sprawdzane są możliwości operacyjne i funkcjonalność wy38 | Polski Przemysł / grudzień 2016

stawionej konstrukcji, a nie jej wytrzymałość w rzeczywistych warunkach marsjańskiego środowiska. Stąd mowa o analogach, a nie prawdziwych łazikach marsjańskich, gdyż zbudowanie tych ostatnich wymagałoby o wiele większych kosztów i użycia materiałów bardziej odpornych na ekstremalne warunki. W założeniach maszyna powinna być w stanie zastąpić co najmniej jedną rękę człowieka, czyli poradzić sobie z czynnościami, które astronauta mógłby wykonać za pomocą jednej ręki wyposażonej w rękawicę. Choć brzmi to prosto, w rzeczywistości wcale nie jest takie łatwe. W tym roku do wykonania były cztery zadania. Na początek trzeba było pobrać próbkę gleby z głębokości co najmniej 5 cm i poddać ją analizie na pokładzie pojazdu. Część próbki należało dowieźć do bazy i tam wykonać jej dalsze badania chemiczno-biologiczne. Następnie zespół musiał odnaleźć narzędzia potrzebne astronautom i dostarczyć je w wyznaczone miejsca. Do przewiezienia były m.in.: klucz, dłuto, młotek oraz pięciolitrowa bańka z wodą. Miejsca przebywania czterech astronautów potrzebujących pomocy zostały oznaczone koordynatami GPS z tolerancją do 25 m.

W kolejnej konkurencji chodziło o wykazanie się sprawnością w użyciu manipulatora. Sterowany zdalnie robot miał przyciągnąć wózek, na którym znajdował się kanister z paliwem, otworzyć zbiornik generatora prądu i przelać do niego zawartość kanistra. Potem należało zamknąć zbiornik, wcisnąć przycisk na panelu sterowania i odczytać komunikat na wyświetlaczu. Ponadto trzeba było odkręcić wężyk jednego regulatora i przykręcić go do drugiego. Na wykonanie wszystkich tych czynności przeznaczono jedynie 30 minut. Drużynie z Politechniki Rzeszowskiej jako jednej z niewielu udało się wykonać niemal wszystkie te czynności (za trudne okazało się jedynie dokręcenie wężyka do ostatniego regulatora).

określić wiele różnych parametrów. Do dyspozycji jest również waga elektroniczna. Pobranie próbek gleby jest możliwe dzięki specjalnemu świdrowi skonstruowanemu przez rzeszowskich studentów według ich własnego pomysłu. Manipulator zainstalowany na łaziku ma pięć stopni swobody.

Testom poddano również umiejętność pokonywania przeszkód terenowych. Łazik musiał przejechać po torze, na którym znajdowały się skały, wysokie progi i strome podjazdy. W tej konkurencji sprawdzano zarówno wytrzymałość konstrukcji pojazdów w warunkach pustynnych, jak i umiejętności operatorów maszyn.

PROJEKT INTERDYSCYPLINARNY

W punktacji generalnej zespół z Politechniki Rzeszowskiej zdobył w tym roku 452,3 pkt na 500 możliwych, zajmując tym samym pierwsze miejsce. Następna w kolejności drużyna (WSU Everett Engineering Club, Washington State University) uzyskała 368 pkt.

KONSTRUKCJA NA MIARĘ POTRZEB Startujący w tegorocznych zawodach łazik Legendary IV to w większości samodzielna konstrukcja studentów Politechniki Rzeszowskiej. „Rozwiązań gotowych mamy niewiele. Spośród nich użyliśmy tylko silników, napędów

i trochę elektroniki. Reszta została zaprojektowana i wykonana przez nas samodzielnie” – mówi Paulina Biedka, studentka piątego roku technologii chemicznej, od 3 lat należąca do zespołu Legendary Rover Team. Łazik jest wyposażony w sześć kół z niezależnymi systemami zawieszenia. Każde koło może być napędzane osobno, każdym z nich można też osobno sterować. Przymocowane są do ramy, w której mieści się cała elektronika robota. Może on być wyposażony w siedem kamer, które służą do orientacji w terenie. Obraz z nich jest transmitowany do panelu operatora. W zawodach URC wykorzystuje się zazwyczaj od trzech do pięciu kamer. Do sterowania można również używać systemu GPS. Zasilanie łazika odbywa się poprzez kilka akumulatorów, które dostarczają prąd do poszczególnych modułów. Nie ma jednej dużej baterii, która by zasilała całość. Takie rozwiązanie pozwala na większą niezawodność działania całego systemu. Komunikacja z łazikiem odbywa się za pomocą oprogramowania napisanego przez samych studentów. Wysyła ono pakiety, które są potem rozsyłane do poszczególnych modułów. To umożliwia osobne sterowanie poszczególnymi elementami – silnikami, manipulatorem, modułem badawczym itd. Łazik jest wyposażony w kilka anten umieszczonych na specjalnym maszcie. Moduł pomiarowy składa się z elektrod służących do mierzenia konduktywności i wartości parametru pH pobranej próbki. Za ich pomocą można

Obsługą łazika zajmują się trzy osoby: dwóch operatorów – spośród których jeden kieruje pojazdem, a drugi obsługuje manipulator – oraz informatyk czuwający nad sprawnym funkcjonowaniem całego systemu komputerowego. Jest to zazwyczaj autor aplikacji służącej do sterowania pracą łazika. Legendary Rover Team działa w ramach Studenckiego Koła Naukowego Lotników na Wydziale Budowy Maszyn i Lotnictwa. W jego składzie znajdują się jednak nie tylko studenci lotnictwa i kosmonautyki. Obok nich są też studenci mechaniki i budowy maszyn, automatyki i robotyki, mechatroniki, informatyki oraz technologii chemicznej. „Nasz projekt ma charakter interdyscyplinarny, międzywydziałowy. Potrzebujemy ludzi różnych specjalności. Konstrukcja łazika jest bardzo skomplikowana, przy pracy nad nią trzeba umiejętnie wykorzystać wiedzę z bardzo różnych dziedzin” – tłumaczy Arkadiusz Wyłupek. I właśnie umiejętność komunikowania się oraz współpracy w wielodyscyplinarnym, wielokierunkowym zespole jest uznawana przez członków Legendary Rover Team za jedną z najważniejszych korzyści wyniesionych z prac nad budową łazika marsjańskiego i startu w zawodach URC. „Wszy-

scy jesteśmy na kierunkach inżynierskich, staramy się myśleć jak inżynierowie, ale podczas realizacji projektu musimy cały czas uczyć się ze sobą dogadywać. Sporo rzeczy trzeba ustalać, uzgadniać i wyjaśniać na bieżąco” – podkreśla Paulina Biedka. Jej zdaniem umiejętności i doświadczenia nabyte przy tej okazji mogą się przydać w pracy zawodowej. Również te dotyczące kontaktów ze sponsorami czy działań PR i marketingowych, którymi zajmują się wszyscy członkowie zespołu. Prace nad łazikiem stanowią również doskonały poligon doświadczalny do sprawdzania teorii naukowej w praktyce. Studenci, dysponując wiedzą nabytą na wykładach i ćwiczeniach, muszą się zmierzyć z wyzwaniami istniejącymi w rzeczywistym świecie. A tu nie ma miejsca na dyskusje i eksperymenty. Wszystko musi działać niezawodnie, i to w bardzo trudnych, pustynnych warunkach. „To nas uczy również skutecznego projektowania, a potem odpowiedniego wykonywania zaprojektowanych elementów” – mówi Paulina Biedka. Zespół przymierza się już do prac nad łazikiem, który wystartuje w przyszłorocznym konkursie University Rover Challenge. Będzie to maszyna Legendary V. Nowym wyzwaniem będzie sprostanie wymogom pracy w trybie autonomicznym. Organizatorzy zawodów tak zaplanują jedno z zadań, by polegało na przejechaniu specjalnego toru w trybie w pełni autonomicznym. Rzeszowscy studenci szukają rozwiązania, które znowu pozwoli im się znaleźć w gronie najlepszych. ■ grudzień 2016 \ Polski Przemysł | 39

PRAWIDŁOWA PRACA PRZEWODÓW IGUS GWARANTOWANA TAKŻE W SKRAJNYCH TEMPERATURACH OD -40 DO +60°C

Firma igus dwukrotnie zwiększa powierzchnię stanowisk do badań w skrajnych temperaturach

Firma igus, produkująca przewody oraz specjalizująca się w tworzywach motion plastics do zastosowań ruchomych, w ramach rozbudowy swojego laboratorium badawczego zainstalowała kolejny 40-stopowy kontener przeznaczony do testowania ruchomych przewodów w rzeczywistych warunkach i w skrajnych temperaturach. Dzięki temu jako jedyny producent tego typu przewodów jest w stanie zagwarantować zachowanie deklarowanego zakresu temperatur użytkowania dla przewodów mocowanych na stałe, przewodów ruchomych, a zwłaszcza dla przewodów w e-prowadnikach.

uż sam ciągły ruch stanowi wyzwanie dla przewodów. Jak jednak zachowują się one w skrajnych temperaturach od -40 do +60°C? Istnieją międzynarodowe normy dotyczące ruchomych przewodów, jednak na ich podstawie nie można zagwarantować żywotności ruchomych przewodów w e-prowadnikach pracujących w niskich albo wysokich temperaturach. Z tego powodu firma od ponad 10 lat bada swoje przewody w warunkach ciągłego ruchu oraz w skrajnych temperaturach, a ostatnio uruchomiła kolejne stanowisko badawcze. „W ramach rozbudowy naszego laboratorium badawczego zajmującego 2750 m2 ustawiliśmy drugi 40-stopowy kontener. W jednym z kontenerów będziemy przeprowadzać wyłącznie próby w wysokich temperaturach, natomiast w drugim – próby w niskich temperaturach” – wyjaśnia Rainer Rössel, kierownik działu chainflex. „Dzięki takiemu rozdzieleniu badań uzyskujemy jeszcze więcej wyników o większej dokładności, a tym samym z większą pewnością gwarantujemy żywotność naszych przewodów”. W obu kontenerach można prowadzić badania e-prowadników z przewodami (także pracujących ślizgowo) przy różnych długościach oraz prędkościach ruchu.

GWARANTOWANA ŻYWOTNOŚĆ W SKRAJNYCH TEMPERATURACH Dzięki różnorodnym testom w rzeczywistych warunkach firma jako jedyny dostawca na rynku jest w stanie podawać dla każdego przewodu z katalogu chainflex po trzy wartości dotyczące promienia gięcia oraz dopuszczalnej temperatury. „Podajemy nie tylko informacje o tem-

peraturach, przy których przewód może być używany do ułożenia na stałe oraz do zastosowań ruchomych zgodnie z normą dotyczącą zwijania w niskich temperaturach, lecz także temperaturę dla każdego przewodu chainflex, przy której gwarantujemy jego bezpieczną pracę w e-prowadniku”. Podczas użytkowania przewodów w skrajnie niskich oraz skrajnie wysokich temperaturach mogą się pojawiać różne problemy. Na przykład podczas testów w niskich temperaturach największe wyzwanie stanowią pęknięcia płaszcza. Przy zbyt wysokich temperaturach istnieje natomiast ryzyko, że ze względu na zmiany termiczne płaszcz zewnętrzny przestanie utrzymywać splecioną strukturę, która ostatecznie wypadnie z przewodu na skutek ciągłego zginania w e-prowadniku. Z tego powodu na przykład pękają pojedyncze żyły lub powstaje tzw. korkociąg. Drugi kontener ze stanowiskiem badawczym pozwala na dwukrotne zwiększenie liczby wykonywanych testów i jeszcze lepsze symulowanie skrajnych warunków użytkowania przewodów firmy igus, a także choćby na uniknięcie występujących w przeszłości problemów ze skraplaniem się pary wodnej w badanych przewodach. ■ igus® Sp. z o.o. ul. Działkowa 121C, 02-234 Warszawa tel.: +48 22 863 57 70, e-mail: info@igus.pl reklama

igus dry-tech = bezsmarowne i łatwe w użyciu łożyska. ®

System obniżający koszty = drylin W ®

Bezsmarowny, niskokosztowy, modułowy ... liniowy zawrót głowy drylin W: łożyska liniowe dla cichego i łatwego ruchu a przy tym niewrażliwe na brud, pył i wodę. Konfigurowane i instalowane szybko i łatwo. Od pojedyńczych łożysk, po 3-osiowe układy napędowe. Ekonomiczne, dostępne już od 24 godzin. ®

Zamów darmowe pudełko z próbkami już dzisiaj!

www.systemyliniowe.pl

plastics for longer life

Zamów bezpłatne próbki: igus Sp. z o. o. info@igus.pl Tel. 22 863 57 70 ®

IKO Nippon Thompson

– japońska technologia na potrzeby polskiego przemysłu

Urządzenia, które oferuje na naszym rynku firma IKO Nippon Thompson, stwarzają producentom duże możliwości rozwoju i poszukiwania innowacyjności w wielu obszarach przemysłu. Wszystko za sprawą unikatowych rozwiązań konstrukcyjnych, które zostały w nich zastosowane.

śród urządzeń oferowanych przez producenta z Kraju Kwitnącej Wiśni znajdują się m.in. prowadnice liniowe, a także łożyska krzyżowe. Stanowią one rzeczywiste potwierdzenie japońskiej perfekcji, w tej chwili osiągalnej również dla rodzimych przedsiębiorców. Jakie są podstawowe cechy urządzeń oferowanych przez IKO Nippon Thompson?

TRADYCJA I NIEZAWODNOŚĆ IKO Nippon Thompson to światowy pionier w produkcji prowadnic liniowych. Pierwsze tego typu urządzenia przedsiębiorstwo wprowadziło na rynek już w roku 1978. Od tego momentu firma cały czas doskonali tworzoną przez siebie technologię. Nie dziwi więc fakt, że osiągnęła prawdziwie japońską perfekcję. Prowadnice liniowe tej marki mają unikatowe w skali globu możliwości działania. Szerokości szyny są dostępne w wymiarze od… 1 mm. Co istotne, zachowują one wszystkie swoje doskonałe właściwości tak dobrze znane na międzynarodowym rynku. Jednocześnie są również dostępne we wszystkich standardowych rozmiarach (nawet do 100 mm szerokości szyny). W ten 42 | Polski Przemysł / artykuł sponsorowany / grudzień 2016

sposób mogą być stosowane w bardzo różnych urządzeniach, począwszy od wszelkiego rodzaju robotów przemysłowych, przez precyzyjne urządzenia produkcyjne aż po duże obrabiarki i sprzęt budowlany. „Możliwości zastosowania prowadnic IKO tak naprawdę nie są niczym ograniczone. Może jedynie ludzką wyobraźnią. Tak naprawdę wszędzie tam, gdzie niezbędny jest ruch liniowy, prowadnice liniowe można wykorzystywać z powodzeniem – mówi Łukasz Rumiński, Country Manager Poland w IKO Nippon Thompson EU, i dodaje: – Warto w tym kontekście zwrócić uwagę na fakt, że mamy w portfolio również aplikacje bardzo dobrze sprawdzające się w zróżnicowanych temperaturach: od -130°C do 250°C”. O tym, jakie może być zastosowanie prowadnic IKO Nippon Thompson, świadczy fakt, że zostały one użyte w łaziku marsjańskim pracującym bez zarzutu na powierzchni Czerwonej Planety (projekt i zastosowanie urządzeń japońskiego producenta zaprezentowaliśmy na łamach „Polskiego Przemysłu” w nr 32/2016). Przyczynami, dla których wybrano te technologie, są osiągana przez prowadnice IKO Nippon Thompson niezwykle wysoka sztywność oraz dokładność działania mimo miniaturowego rozmiaru. Obecnie ta technologia jest dostępna także dla polskich firm prze-

mysłowych. Dzięki temu krajowi producenci mają realne szanse stać się liderami rynku, również w obszarze najbardziej nowoczesnych technologii, i to w wielu różnych obszarach gospodarki.

BEZOBSŁUGOWO PRZEZ 20 TYS. KM Tym, co od strony konstrukcyjnej charakteryzuje prowadnice liniowe japońskiego producenta, jest fakt, że są one oparte na układzie dwuobiegowym z czteropunktowym kontaktem (tzw. łuku gotyckim), a nie jak w wypadku prowadnic liniowych większości rynkowej konkurencji na czterobiegowych układach z dwupunktowym kontaktem. Takie rozwiązanie nie tylko zapewnia prowadnicom IKO Nippon Thompson niezbędną w tego typu urządzeniach funkcjonalność, lecz także pozwala uzyskać zdecydowanie większą sztywność i precyzyjność układu przy zachowaniu niezwykłej płynności ruchu.

Jaki jest efekt zastosowania tej technologii? IKO Nippon Thompson – jako jedyna firma na świecie – oferuje w swoich prowadnicach liniowych (i nie tylko w nich) system bezobsługowy, który gwarantuje do 20 tys. km przebiegu lub do 5 lat użytkowania bez konieczności dosmarowywania. „Nasze produkty doskonale nawiązują do filozofii downsizing, która pozwala na optymalizację urządzeń pod kątem ich rozmiarów. Nawet nasze najmniejsze produkty zapewniają klientom wysoką wydajność i jakość. Uzyskują bardzo dobre wyniki w testach zużycia zarówno całych maszyn, jak i niezbędnych do ich działania środków smarujących. To jeden z elementów, dzięki któremu dbamy również o jakże ważne dla wszystkich środowisko naturalne – argumentuje Łukasz Rumiński i dodaje: – Fakt ten ma niebagatelne znaczenie dla właściwej realizacji filozofii naszej firmy”.

ŁOŻYSKA W ERZE ROBOTÓW

PROWADNICE MARKI IKO SĄ NIEZWYKLE ENERGOOSZCZĘDNE, PONIEWAŻ SMAROWANIE OLEJEM ODBYWA SIĘ PODCZAS CYRKULACJI ELEMENTÓW TOCZNYCH Nie jest to oczywiście jedyne oryginale rozwiązanie technologiczne pozwalające na tak unikatowe możliwości pracy w różnego typu warunkach i urządzeniach. Ofertę prowadnic liniowych uzupełniają prowadnice wałeczkowe, które są w stanie przenosić bardzo wysokie obciążenia i momenty statyczne. Zapewniają one płynną pracę urządzenia przy jednoczesnej wysokiej sztywności i dokładności. Również dzięki nim prowadnice marki IKO Nippon Thompson charakteryzują się tak wysokim stopniem niezawodności. Warto zwrócić uwagę na fakt, że dają się one adaptować do różnych zadań w trakcie pracy. Wynika to z tego, że poszczególne elementy prowadnic liniowych japońskiego producenta można wykorzystać jako zamienne podzespoły i bezproblemowo dopasowywać do konkretnych, bardzo często zmiennych potrzeb w trakcie procesu produkcyjnego. Co w tym kontekście najistotniejsze, w tego typu sytuacjach japońskie urządzenia nie tracą nic ze swoich właściwości. W ten sposób zakres działania poszczególnych prowadnic znacząco się zwiększa. Fakt ten może mieć niebagatelne znaczenie dla ich użytkowników. Warto zwrócić uwagę na kolejny element. Prowadnice marki IKO mają jeszcze jedną niebagatelną zaletę. Są niezwykle energooszczędne, ponieważ smarowanie olejem odbywa się podczas cyrkulacji elementów tocznych. System C-Lube, bo o nim mowa, oparty jest na zasadzie technologii kapilarnej, co pozwala na pozostawienie cienkiej warstwy olejowej na elementach tocznych. To rozwiązanie umożliwia odpowiednie smarowanie, co wydłuża czas pomiędzy kolejnymi uzupełnieniami czynnika smarującego. Fakt ten pozwala na częściową lub całkowitą rezygnację z centralnego układu smarowania, obniża koszt pracy maszyny i skraca czas konieczny na jej montaż.

Rozwiązania, które zostały zastosowane w prowadnicach marki IKO Nippon Thompson nie są jedyną zaawansowaną technologią, którą oferuje na polskim rynku japońska spółka. Firma jest także producentem wysokiej klasy łożysk krzyżowych. Są one wyposażone w oryginalne rozwiązania konstrukcyjne, których zastosowanie daje użytkownikom wachlarz możliwości. Podstawą działania są cylindryczne rolki ułożone na krzyż. Główną zaletą wykorzystania takiego układu jest duża obciążalność dla momentów statycznych, a także we wszystkich kierunkach, w tym osiowym i promieniowym. Dzięki zastosowaniu wałeczków charakteryzują się one dużą sztywnością, maksymalnym wykorzystaniem powierzchni nośnej, tj. styku bieżni elementów tocznych z bieżniami pierścieni oraz przenoszeniem sił i momentów sił we wszystkich płaszczyznach. „Dzięki temu konstrukcje, w których dotąd montowano dwa łożyska, teraz wymagają jednego. Łożyska krzyżowe są bardzo sztywne, charakteryzują się wysoką dokładnością – stwierdza Łukasz Rumiński i dodaje: – Nie jest to oczywiście jedyny pożytek, jaki może przynieść zastosowanie łożysk krzyżowych japońskiego producenta. Wykazują one niezwykłą, wręcz unikatową dokładność działania. Jest to efekt m.in. zintegrowanej struktury, co dodatkowo pomaga uniknąć błędów montażowych”. Łożyska krzyżowe oferowane przez producenta z Kraju Kwitnącej Wiśni szczególnie dobrze sprawdzają się w urządzeniach, które wymagają dużej precyzji i sztywności układu. Równie ważne jest to, że niektóre z nich mają otwory montażowe w pierścieniach, co znacznie ułatwia instalację w różnego typu maszynach i urządzeniach. Ich budowa umożliwia zastosowanie w nawet najbardziej zaawansowanych technicznie robotach przemysłowych. To dlatego, że dzięki swojej strukturze zapewniają one optymalną wydajność przy jednoczesnym maksymalnym wsparciu każdego obrotu ramienia robota. Nie może więc dziwić fakt, że łożyska marki IKO Nippon Thompson pracują obecnie w robotach przemysłowych w najbardziej zaawansowanych technologicznie branżach, takich jak choćby medycyna. Bardzo dobrze sprawdzają się np. przy spawaniu nawet najbardziej wymagających komponentów. „Roboty przemysłowe są stale wyposażane w coraz to nowsze funkcje i wyższe wydajności, a do tego mają być niezawodne. Muszą je więc wspomagać coraz lepiej pracujące łożyska. Niewiele rozwiązań dostępnych na rynku jest w stanie sprostać tym wciąż rosnącym wymaganiom. Z pewnością należą do nich rozwiązania oferowane przez IKO Nippon Thompson – podsumowuje Łukasz Rumiński i dodaje: – W ten sposób japońskie rozwiązania technologiczne mogą stanowić bardzo dobre wsparcie również dla zaawansowanego technicznie polskiego przemysłu”. ■ grudzień 2016 \ artykuł sponsorowany \ Polski Przemysł | 43

Anna Grzesik

Polskie prywatne satelity polecą w kosmos

Nanosatelita Kowalskiego?

Technologie kosmiczne w końcu docierają do Polski. Już w 2018 r. nasze trzy pierwsze komercyjne satelity zostaną wyniesione na orbitę. Za projekt satelity Światowid i dwóch nanosatelitów towarzyszących odpowiada wrocławska spółka SatRevolution, powołana przez twórców mobilnych gier T-Bull.

chwili, kiedy w Stanach Zjednoczonych wystrzelono pierwsze satelity, minęło prawie pół wieku. Rozwój technologii kosmicznych w Polsce przez lata był jednak odkładany na dalszy plan. Wojny i walka o niepodległość spowodowały, że Polacy w pierwszej kolejności skupiali się na zaspokajaniu podstawowych potrzeb, dlatego prężnie rozwijały się inne dziedziny gospodarki. Dziś, kiedy sytuacja w kraju wydaje się ustabilizowana, Polacy mogą myśleć o zastosowaniu nowych technologii również w kosmosie. Do tej pory na orbitę okołoziemską zostały wystrzelone trzy polskie satelity, ale żaden z nich nie był projektem komercyjnym. Na polskim rynku działają firmy, które przywędrowały do nas z Niemiec lub Francji i zajmują się technologiami kosmicznymi, jednak nie produkują one satelitów, ale jedynie podzespoły. W Polsce działa również konsorcjum złożone z rodzimych firm i instytucji naukowych, powstałe na zlecenie Europejskiej

44 | Polski Przemysł / grudzień 2016

Nanosatelity to miniaturowe satelity do badań kosmicznych o wadze od 1 do 10 kg. Wśród nich są satelity w klasie Phone Sat, czyli maszyny wykorzystujące podzespoły stosowane do produkcji smartfonów. Wykonanie takiego satelity polega tym, że na sześciennej obudowie umieszcza się środek telefonu komórkowego, bez wyświetlacza i zbędnych elementów – najważniejsza jest płyta główna. Taki satelita mimo małych rozmiarów jest w stanie dostarczyć informacje z orbity. Łatwa konstrukcja pozwala na zbudowanie niedrogiego satelity nawet przeciętnemu Kowalskiemu. Trudności pojawiają się jednak wtedy, gdy ów Kowalski chciałby wynieść taki obiekt na orbitę. Jak mówi Grzegorz Zwoliński, w Polsce nie ma na razie takiej możliwości, a podpisanie umowy z zagraniczną firmą, która mogłaby się tym zająć, wciąż wiąże się z większymi kosztami niż sama produkcja tego typu maszyny. Nanosatelity najczęściej wynoszone są na orbitę przy okazji startu dużych satelitów jako ładunek dodatkowy. Coraz częściej jednak korzystają one z lekkich rakiet nośnych przystosowanych do wynoszenia wyłącznie małych obiektów.

Agencji Kosmicznej. Ma ono zbudować satelitę, lecz wciąż jest na etapie projektów, a wystrzelenie planowane jest na rok 2020. Za to już w roku 2018 na orbitę zostaną wyniesione pierwsze polskie satelity komercyjne, zbudowane przez wrocławską spółkę SatRevolution. Satelity Światowid oraz Rusałka 1 i 2 mają być wystrzelone z pływającej platformy na Oceanie Spokojnym przez amerykańską rakietę Neptune N3 firmy Interorbital System z siedzibą w Mojave, w Kalifornii. Środki przeznaczone na budowę satelity Światowid w całości pochodzą z prywatnych źródeł.

Światowid wydruk 3D

DZIECIĘCE MARZENIA O PODBOJU KOSMOSU SatRevolution SA to niedawno utworzona spółka córka największej firmy produkującej gry mobilne – T-Bull SA. Jak przyznaje jeden z założycieli SatRevolution, Grzegorz Zwoliński, pomysł na wystrzelenie satelitów to odpowiedź na dziecięce marzenia nie tylko założycieli spółki, lecz także każdego, kto spoglądając w niebo, zachodzi w głowę, co kryje się za chmurami. „Myśląc nad nowym biznesem, spółka SatRevolution od razu postawiła na podbój kosmosu. Mamy technologie opracowane przez naukowców i badaczy z całego świata, wystarczy je wykorzystać” – mówi Zwoliński. Obecnie SatRevolution SA jest jedyną taką firmą na polskim rynku i ma ambicje na jeszcze więcej – w przyszłości planuje odgrywanie roli integratora całych systemów kosmicznych. Satelity nie są jednak jedyną próbą wykorzystania nowoczesnych technologii przez założycieli studia. Z inicjatywy Grzegorza Zwolińskiego w przerwach między tworzeniem kolejnych gier i aplikacji spółka pracowała nad innowacyjnymi projektami takimi jak np. bioniczna ręka sterowana myślami. Projekt budowy sztucznej ręki zakładał stworzenie nowego rodzaju sterowania grami. Spółka nie kontynuowała jednak prac, ponieważ, jak ocenia Zwoliński, z wprowadzeniem produktu na rynek wiązało się zbyt wielkie ryzyko. Projekt pozostał więc w fazie testowej. Inaczej sprawa wygląda z satelitami. Tu już nie ma miejsca na niepowodzenia. Pochodząca z dzieciństwa wizja podboju kosmosu nabrała realnych kształtów pod koniec września tego roku, kiedy to spółka SatRevolution podpisała umowę z amerykańską firmą Interorbital na wyniesienie polskich satelitów na orbitę okołoziemską. Zapytany o konkretną datę tego przedsięwzięcia Grzegorz Zwoliński odpowiada: „Niemożliwe jest ustalenie takiej daty, ponieważ rakieta, która wyniesie satelity, zostanie wystrzelona ze specjalnej platformy pływającej po Ocenia Spokojnym, a termin będzie zależał od odpowiednich warunków pogodowych”.

ŚWIATOWID I RUSAŁKI Główny satelita SatRevolution – Światowid – zostanie zaprezentowany już w styczniu. Światowid jest satelitą badawczym, a do jego podstawowych zadań należy m.in. badanie poziomu natężenia pola magnetycznego, zmian w polu magnetycznym oraz grawitacyjnym Ziemi czy zmian pogody oraz zjawisk zachodzących w termosferze. Satelita zostanie wyposażony w wysuwany uchwyt do kamery wraz z obiektywem, zaawansowany system otwierania paneli fotowoltaicznych oraz specjalne czujniki, które umożliwią badanie przestrzeni kosmicznej. „Każdy sztuczny satelita wymaga odpowiednich układów elektronicznych przystosowanych do kosmicznych warunków atmosferycznych. Dzięki temu jest w stanie sprawnie funkcjonować, komunikować się, a stacje naziemne mogą go namierzyć. Dlatego bardzo ważnym elementem jest zestaw specjalnych sensorów, pozwalający na ustalenie położenia satelity względem Ziemi” – tłumaczy Zwoliński. Wspomniane sensory pozwolą między innymi na wykonywanie dokładnych badań poziomu natężenia pola magnetycznego, zmian w polu magnetycznym oraz grawitacyjnym Ziemi czy chociażby nadzorowanie położenia i przyśpieszenia samego satelity. Zgromadzone dane uzyskane podczas lotu pozwolą na lepsze poznanie zjawisk, jakie mogą mieć wpływ na zmiany w płaszczu magnetycznym Ziemi oraz na zjawiska zachodzące w termosferze. Satelita będzie również przesyłał obrazy, które

mogą być wykorzystane w takich dziedzinach jak meteorologia, oceanografia, geologia czy kartografia. Pozyskane informacje mogą pomóc choćby w obserwacji miejsc narażonych na klęski żywiołowe czy w dotarciu do poszkodowanych, kiedy taka klęska już nastąpi. Zdjęcia będzie można również wykorzystywać w rolnictwie, np. przy tworzeniu map lasów oraz w pracach naukowo-badawczych przy badaniu zmian geologicznych. A skąd nazwa Światowid? Założyciele SatRevolution są fanami Andrzeja Sapkowskiego i jego twórczości utrzymanej w stylistyce mitologii środkowoeuropejskiej. Imię Światowid – jak się wydaje – idealnie pasuje do zadania satelity, którym jest przecież patrzenie na świat. Z kolei satelity towarzyszące – Rusałka 1 i Rusałka 2 – to tak zwane satelity typu Phone Sat. Zostaną one wysłane na orbitę głównie dla celów testowych: „Przede wszystkim chcemy sprawdzić, jak tego typu satelity

BRAKUJE POLSKICH FIRM OFERUJĄCYCH WYNIESIENIE SATELITÓW CZY NAWET PRODUKUJĄCYCH PODZESPOŁY grudzień 2016 \ Polski Przemysł | 45

Polskie satelity w kosmosie Pierwszym polskim satelitą zbudowanym przez studentów Politechniki Warszawskiej i naukowców z Centrum Badań Kosmicznych PAN był PW-Sat. Satelita został wystrzelony na orbitę w lutym 2012 r. z centrum kosmicznego ESA nieopodal miasta Kourou w Gujanie Francuskiej. PW-Sat był satelitą edukacyjnym typu Cube Sat o wymiarach 10×10×11,3 cm i masie nieprzekraczającej 1 kg. Jego zadaniem było przetestowanie elastycznych ogniw fotowoltaicznych i sprawdzenie systemu deorbitacji. Skuteczny system deorbitacji był jednym z pomysłów na strącenie z orbity satelitów nieaktywnych, co pozwoliłoby zmniejszyć zagrożenie ze strony kosmicznych śmieci. Celu, jakim było wysunięcie „ogona”, który miał spowolnić satelitę i przyśpieszyć deorbitację, nie udało się jednak osiągnąć. PW-Sat spłonął w atmosferze 28 października 2014 r. po 2 latach, 8 miesiącach i 15 dniach spędzonych na orbicie. Kolejnymi sztucznymi satelitami (również typu Cube Sat) w całości zbudowanymi w Polsce są satelity Lem i Heweliusz. Stanowią one część międzynarodowej konstelacji satelitów astronomicznych BRITE, charakteryzującej się rekordową liczbą satelitów – 33. Lem to satelita o kształcie sześcianu o długości boku 20 cm i masie 7 kg. Większość podzespołów tego urządzenia została wyprodukowana w należącym do University of Toronto Space Flight Laboratory. Lem został wystrzelony w listopadzie 2013 r. z bazy wojskowej Jasny położonej na południu Uralu, z kosmodromu Dombarowskij, na rakiecie Dniepr. Drugi polski satelita, Heweliusz, to w dużej mierze dzieło polskich inżynierów, którzy zaprojektowali i wykonali teleskop, układy zasilania, komunikacji, mechaniczny wysięgnik, system wyzwalający mechanizmy oraz dozymetr promieniowania. Heweliusz został wyniesiony na orbitę z pokładu chińskiej rakiety nośnej Chang Zheng 4B, wystrzelonej z kosmodromu Taiyuan 19 sierpnia 2014 r. Za budowę polskich satelitów BRITE odpowiadają inżynierowie z Centrum Badań Kosmicznych PAN oraz Centrum Astronomicznego im. Mikołaja Kopernika, a koordynatorem projektu jest mgr inż. Tomasz Zawistowski. Wśród nowatorskich rozwiązań, jakie zostały opracowane na potrzeby misji przez polskich naukowców, są między innymi teleskop z czerwonym filtrem czy prototypowe ogniwa słoneczne, których wydajność w produkcji energii będzie większa od obecnie stosowanych na świecie. Misją Lema i Heweliusza jest obserwacja i rejestracja zdjęć w celu dokładnego pomiaru jasności kilkuset najjaśniejszych gwiazd Drogi Mlecznej, a także zbieranie danych na temat budowy ich wnętrza.

powstanie ze specjalnego materiału stworzonego przez Airbusa – tzw. scalmalloy. Jest to specjalistyczny stop, w którego skład wchodzą: aluminium, magnez i skand. „Scalmalloy to tworzywo charakteryzujące się wysoką wytrzymałością na czynniki zewnętrzne. Mieszanka jest lżejsza od aluminium i wytrzymała niczym tytan” – tłumaczy Zwoliński. Dzięki temu urządzenie jest odporne nie tylko na wszelkie wibracje, które napotka podczas lotu, lecz także na promieniowanie kosmiczne. Wysoka trwałość zewnętrznych elementów Światowida ma zapewnić również odporność na częste, a zarazem gwałtowne zmiany temperatury – od –150°C do 300°C, bo takich można się spodziewać na orbicie.

RAKIETĄ NA ORBITĘ Światowid oraz dwie nanosatelity towarzyszące w klasie Phone Sat zostaną wystrzelone przez lekką rakietę nośną Neptune N3 firmy Interorbital System. Satelity SatRevolution zostaną umieszczone w wyrzutni P-POD (Poly-Picosatellite Orbital Deployer), czyli orbitalnej wyrzutni dla wielu piksosatelitów, stanowiącej łącznik pomiędzy satelitami a rakietą. Wyrzutnia ma formę rurową i pozwala na umieszczenie w niej satelity o wymiarach 10×10×34 cm. Wynoszenie satelitów na wysokość około 310 km potrwa około 9 godzin, po czym rakieta wystrzeli satelity w przestrzeń kosmiczną. W jonosferze panują ekstremalne warunki atmosferyczne. Podczas samego wynoszenia na orbitę satelity są poddawane ogromnym przeciążeniom sięgającym 10–15 G. Proces przygotowania urządzeń do momentu przejścia w próżnię jest więc bardzo istotny. „Musimy dopilnować projektu wykonania satelitów, ponieważ wymagają one bardzo dużej precyzji. Wewnątrz nie mogą się pojawić żadne pęcherzyki powietrza, ponieważ mogłoby to doprowadzić do wysadzenia lutów podczas startu” – wyjaśnia Grzegorz Zwoliński. Satelity utrzymają się na orbicie dzięki sile odśrodkowej równej sile przyciągania grawitacyjnego. „Prędkość obrotu wokół planety (8 km/s) powoduje powstanie siły odśrodkowej wypychającej obiekt na zewnątrz, jednak siła działająca do środka – poprzez siłę grawitacji – utrzymuje satelitę w pewnej odległości od Ziemi” – tłumaczy Zwoliński. Zapytany o zasady panujące w kosmosie Zwoliński mówi, że nie ma żadnych zasad, a kosmos można potraktować jako swego rodzaju przestrzeń niczyją. „W wypadku wyniesień satelitów na niską orbitę okołoziemską niepotrzebne są również specjalne pozwolenia – wystarczy takie działanie zgłosić w ONZ-ecie” – dodaje.

KOSMICZNY BIZNES zachowują się w przestrzeni kosmicznej” – mówi Zwoliński. Nowoczesne polskie satelity Rusałka 1 i 2 wykorzystują podzespoły elektroniczne stosowane w telefonach komórkowych i pracują pod kontrolą systemu Android. „Głównym zadaniem satelitów towarzyszących będzie wysyłanie polecenia ping na ziemię, tak aby sprawdzić, jak długo będą działać podzespoły używane w telefonach komórkowych. Ponadto SatRevolution będzie próbował pobrać zdjęcia wykonane przez ich aparaty” – opowiada Zwoliński.

W TECHNOLOGII DRUKU 3D W celu uzyskania pożądanych właściwości satelity Światowid, takich jak niska waga, wysoka trwałość oraz bardzo wysoka szczegółowość docięcia wszystkich elementów rzędu 0,2%, cała konstrukcja została wykonana za pomocą technologii druku 3D. „Odpowiednia forma pojedynczych elementów pozwoli na dokładne rozmieszczenie modułów wewnątrz satelity” – wyjaśnia Grzegorz Zwoliński, współzałożyciel SatRevolution SA. Niestety, podczas poszukiwań podwykonawców w Polsce nie udało się znaleźć firm, które podjęłyby się np. wydruku 3D Światowida. Brakuje też oczywiście polskich firm oferujących wyniesienie satelitów czy nawet produkujących podzespoły. Drukowanie satelity zlecono więc firmie APworks z Airbus Group z Niemiec. Światowid 46 | Polski Przemysł / grudzień 2016

SatRevolution nie zamierza poprzestać na trzech satelitach. Założyciele wrocławskiej spółki mają plany równie poważne, co ich wizje i marzenia z czasów dzieciństwa. „W niedalekiej przyszłości chcemy się stać światowym liderem i świadczyć całkowicie nowe usługi, które będą się opierać na możliwościach naszych satelitów. Obecnie dział prawny sprawdza możliwości stworzenia systemu wynoszenia satelitów z terytorium Polski oraz z zagranicy. Więcej o naszych planach opowiemy w styczniu, kiedy będziemy już mogli zaprezentować satelitę Światowid” – zapowiada Zwoliński. W Polsce, mimo że posiadamy wielu wykształconych i doświadczonych inżynierów, wciąż brakuje samego biznesu kosmicznego. „Ci ludzie często pracują przy projektach zagranicznych. Rozwijając firmę, będziemy w stanie zatrzymać naszych specjalistów w kraju, oferując im konkurencyjne stanowiska” – mówi Grzegorz Zwoliński. Marzeniem twórców satelitów jest dostępność rozwiązań satelitarnych, a także dofinansowanie z rządu. „Polska Agencja Kosmiczna powinna dostać od naszego rządu pieniądze na tworzenie własnych technologii – tak jak to się dzieje np. we Francji czy w Niemczech. W tych krajach więcej pieniędzy przeznacza się na rodzime agencje niż na Europejską Agencję Kosmiczną” – mówi Grzegorz Zwoliński. ■

Lider w dziedzinie antykorozji F irma Cortec Corporation zajmuje się badaniami, rozwojem, produkcją i dystrybucją środków antykorozyjnych opartych na technologii VpCI (VCI), czyli lotnych inhibitorów korozji. Cortec jako pierwsza firma na świecie opracowała i wprowadziła na rynek technologię inhibitorów korozji w fazie gazowej (VpCI), migrujących inhibitorów korozji (MCI) oraz jako pierwsza opracowała produkty VpCI bez zawartości azotynów, odpowiednie dla wszystkich rodzajów metali. W ostatnich latach oferta produktowa została poszerzona o przyjazne dla środowiska produkty na bazie wody, które zastąpiły oleje i powłoki na bazie rozpuszczalników. Firma Cortec Corporation stała się światowym liderem w zakresie szeroko rozumianej ochrony antykorozyjnej, jednakże nadal pozostaje wierna swojej pierwotnej wizji: zapewniać ochronę przed korozją, tym samym zwiększać rentowność klientów, a także stale doskonalić jakość produktów przy jednoczesnym zmniejszaniu oddziaływania odpadów oraz zanieczyszczeń na środowisko. 48 | Polski Przemysł / artykuł sponsorowany / grudzień 2016

Główne zalety systemów antykorozyjnych Cortec • ochrona antykorozyjna wszystkich rodzajów metali, • działanie dwufazowe (faza kontaktowa i faza lotna), • biodegradowalność, • brak fosforanów, azotynów i metali ciężkich, • ochrona antykorozyjna krótko- i długoterminowa, • różnorodne formy aplikacji, • wysoka wydajność.

KOMPLEKSOWA OFERTA

Branże / zastosowanie Obróbka metali / produkcja komponentów metalowych – płyny obróbkowe, czyszczenie i odtłuszczanie po procesach obróbki, odrdzewianie, powłoki antykorozyjne czasowe, chłodziwa, dodatki VpCI do chłodziw;

Obecnie oferta firmy składa się z około pięciuset produktów chemicznych i systemów we wszystkich postaciach fizycznych. Są wśród nich: proszki, produkty ciekłe, koncentraty, tabletki, tworzywa sztuczne, papier, pianki, spreje, włókna, kapsułki, dodatki, nanocząsteczki i opakowania. Jest to kompleksowy zakres inhibitorów korozji, które chronią metale żelazne i nieżelazne, w tym inhibitory, których skład sprawdza się również w wypadku mieszanki różnych metali. Rozwiązania te pozostają bardzo skuteczne niezależnie od tego, czy jest to tymczasowa ochrona podczas obróbki w fazie produkcji, krótkotrwała ochrona podczas transportu i magazynowania lub przy wydłużonym okresie ochrony z powodu wycofania z eksploatacji, czy też ze względu na czasowy przestój lub serwisowanie maszyn i urządzeń. Niewątpliwą zaletą stosowania inhibitorów korozji Cortec jest brak konieczności czyszczenia powłok antykorozyjnych przed dalszą obróbką, montażem lub eksploatacją produktu. Komponenty, części i gotowe podzespoły są zawsze przygotowane do natychmiastowego użycia. Inhibitory korozji nie mają również wpływu na właściwości materiału. Dotyczy to także precyzyjnych urządzeń elektronicznych, w których kluczowe są właściwości związane z przewodnictwem elektrycznym i cieplnym oraz tolerancje dotyczące wymiarów.

Transport / logistyka / magazynowanie – opakowania antykorozyjne, folie i papiery VpCI, worki, rękawy i półrękawy antykorozyjne, pochłaniacze wilgoci, emitery lotnych inhibitorów korozji VpCI, czasowe powłoki antykorozyjne; Energetyka – inhibitory korozji do prób szczelności (hydrotestów) kotłów, wymienników ciepła i instalacji wodnych, grzewczych lub chłodzących, środki do konserwacji urządzeń energetycznych w czasie serwisów i remontów lub podczas przestojów, środki do czyszczenia i odrdzewiania z jednoczesną ochroną antykorozyjną, środki do uzdatniania wody technologicznej, antyskalanty, proszki sublimujące; Automotive – opakowania antykorozyjne, powłoki antykorozyjne czasowe, chłodziwa, środki smarne, pochłaniacze wilgoci, czyszczenie i odtłuszczanie z jednoczesną ochroną antykorozyjną; Przemysł petrochemiczny – ochrona instalacji ropy i gazu, dyspergatory i rozpuszczalniki osadów w instalacjach ropy, dodatki VpCI do olejów i paliw; Elektronika – środki do konserwacji płytek drukowanych, antystatyczne opakowania antykorozyjne, spreje antykorozyjne, emitery lotnych inhibitorów korozji do ochrony szaf transformatorowych, szaf sterowniczych, krzyżownic itp.; Przemysł zbrojeniowy – oleje, smary, dodatki do paliw, olejów silnikowych, przekładniowych turbinowych, powłoki antykorozyjne czasowe, emitery VpCI; Przemysł chemiczny – dodatki VpCI do produkcji farb, olejów, tworzyw sztucznych, elastomerów, wosków, lateksów, primerów, olejów, chłodziw itp.; Przemysł stoczniowy / offshore – czyszczenie i obróbka powierzchni, powłoki antykorozyjne, dodatki VpCI i ochrona zbiorników balastowych oraz instalacji chłodzących wykorzystujących wodę morską; Budownictwo / ochrona betonu – dodatki MCI (migrujące inhibitory korozji) do betonu, żelbetu, specjalistycznych zapraw, ochrona przed korozją betonu i zbrojeń, środki do regeneracji i ochrony konstrukcji betonowych, grunty, mikrowłókna wzmacniające, środki do czyszczenia, antygraffiti, uszczelniacze.

OD PRODUKCJI PO DZIAŁANIE Podstawową zaletą produktów Cortec jest możliwość ich zastosowania we wszystkich etapach życia produktu. Robiąc to właściwie, można w znaczący sposób zredukować czas i koszty: w fazie produkcji, obróbki, montażu, magazynowania, podczas transportu oraz użytkowania. Inhibitory korozji wyeliminują podczas produkcji lub obróbki niepotrzebne czynności, jakimi są czyszczenie, odtłuszczanie, usuwanie rdzy, piaskowanie i inne tradycyjne formy ochrony. To przekłada się na mniejszą liczbę napraw, odrzuconych produktów, reklamacji z powodu korozji i wydłużoną żywotność sprzętu. Firma Cortec inwestuje w rozwój i badania w celu osiągnięcia najwyższych standardów jakości i wydajności produkowanych środków. Naukowcy w firmie wykorzystują najnowsze technologie i metody badań do ciągłego ulepszania szerokiej gamy produktów. Świadczy o tym między innymi fakt, że dziś firma ma na całym świecie ponad 20 patentów na technologię VpCI i MCI. Produkty firmy Cortec są dystrybuowane na rynku polskim, czeskim i słowackim wyłącznie za pośrednictwem firmy TART s.r.o. (Czechy) lub za pośrednictwem spółek zależnych TART PL. sp. z o.o. (Polska) i TARTEX s.r.o. (Słowacja). Zespół wykwalifikowanych specjalistów od korozji jest w stanie pomóc klientom w rozwiązaniu wszelkich problemów z korozją w każdej branży i dziedzinie. Więcej informacji można znaleźć na stronach internetowych: <www.cortec.pl> oraz <www.tart.eu>. ■ grudzień 2016 \ artykuł sponsorowany \ Polski Przemysł | 49

BEFARED

– główny polski producent reduktorów i motoreduktorów Mogący się poszczycić 140-letnią tradycją producent elementów napędowych planuje rynkową ekspansję w obszarze urządzeń wielkogabarytowych. Jednocześnie cały czas skutecznie zwiększa sprzedaż swoich produktów na rynkach światowych. Adam Sieroń

EFARED SA z Bielska-Białej jest obecnie głównym na rynku polskim producentem reduktorów i motoreduktorów ogólnego zastosowania. Fakt ten zawdzięcza m.in. wieloletniej tradycji produkcji elementów napędowych w swoim zakładzie, który istnieje od prawie 140 lat. Należy jednak podkreślić, że w ostatnich latach to nie tradycja ma najistotniejsze znaczenie dla funkcjonowania spółki. Obecnie BEFARED nie jest kojarzony tylko z przekładniami uniwersalnymi i katalogowymi, ale z umiejętnością dostosowania produkcji do potrzeb każdego klienta.

50 | Polski Przemysł / grudzień 2016

1,5 MLN SZTUK U PIĘCIU TYSIĘCY ODBIORCÓW „Mamy bogate doświadczenie w różnych obszarach obróbki skrawaniem, m.in. we frezowaniu obwiedniowym elementów zębatych, w obrabianiu korpusów żeliwnych i stalowych na centrach CNC, obróbce cieplno-chemicznej, dłutowaniu, przeciąganiu, toczeniu. Różnorodność technologii, które wykorzystujemy, sprawia, że właściwie jesteśmy samowystarczalni, gdyż większość elementów jesteśmy w stanie wykonać z wykorzystaniem własnego zaplecza wytwórczego i z pominięciem podwykonawców – mówi Mariusz Chęciński, prezes zarządu BEFARED SA, i dodaje: –

Ważniejsze daty w historii spółki BEFARED 1877 rok – Fabryka Edmunda Szmeji otrzymuje na targach we Lwowie wyróżnienie za swoje produkty;

Obecnie BEFARED oferuje pięć podstawowych typoszeregów przekładni (H, NR, BBLine, EM oraz Uniwersalne). Oprócz produktów z katalogu proponujemy wszelkiego rodzaju przekładnie specjalne oraz urządzenia opracowane według dokumentacji stworzonej przez dział konstrukcyjno-technologiczny klienta oraz na podstawie jego dokumentacji”. Wiedza i doświadczenie w zakresie reduktorów i motoreduktorów ogólnego zastosowania, jakimi dysponuje przedsiębiorstwo z Bielska-Białej, umożliwia m.in. produkcję reduktorów zębatych o szerokim stopniu normalizacji, typizacji i unifikacji. Sporym atutem firmy jest możliwość przeróżnych zastosowań jej wyrobów mimo niewielkiej liczby części i zespołów. Spółka jest w stanie wykonywać specjalistyczne elementy przy użyciu półautomatycznych obrabiarek zespołowych i linii obróbczych, a więc technologii takiej samej jak w wypadku warunków produkcji seryjnej. Jak dotąd firma dostarczyła około 1,5 mln sztuk swoich wyrobów do ponad 5 tys. odbiorców w kraju i za granicą. Jako że reduktory i motoreduktory produkowane przez BEFARED SA stanowią podstawowy element zespołów napędowych, to znajdują szerokie zastosowanie w wielu rodzajach urządzeń pracujących we wszystkich gałęziach przemysłu. „Wytwarzane przez nas elementy pracują w przemyśle hutniczym, energetycznym, górniczym, koksowniczym, spożywczym, chemicznym itd. – stwierdza Mariusz Chęciński i dodaje: – Mamy w portfolio m.in. nowoczesne typoszeregi motoreduktorów BBLine, a także reduktory i motoreduktory H z aktualnie poszerzoną ofertą. Jednocześnie jesteśmy w stanie zaadaptować każdy z naszych wyrobów do specyficznych wymagań klientów. Oferujemy także możliwość zaprojektowania napędów specjalnych oraz sprawny serwis. Wszystkie te elementy sprawiają, że nasze urządzenia są w stanie w stu procentach spełnić oczekiwania najbardziej wymagających użytkowników reduktorów i motoreduktorów”. Ciągła optymalizacja maszyn i urządzeń wymusza na producentach napędów dostosowanie się do warunków zabudowy. W związku z tym spółka BEFARED od kilku lat specjalizuje się w projektowaniu i wytwarzaniu aplikacji niestandardowych. Nie może więc dziwić fakt, że domeną spółki stały się zespoły napędowe dużej mocy oraz przekładnie specjalne dostosowane do wymogów stawianych przez klientów. Co istotne z ich perspektywy – wykwalifikowana kadra konstrukcyjna i handlowa zapewnia doradztwo techniczne, tak aby każdy kolejny użytkownik mógł stosować napęd w swoim procesie produkcyjnym bez żadnych ograniczeń.

SPECJALIŚCI OD NIETYPOWYCH ROZWIĄZAŃ „Oceniamy, że w swojej branży jesteśmy w tej chwili wiodącym polskim producentem. Mamy dobrą i ugruntowaną pozycję na rynku, popartą 140-letnią tradycją. Jednocześnie BEFARED staje się marką coraz bardziej

1928 rok – powstanie Fabryki Nowoczesnych Pędni i Maszyn „Benn” Bielsko (produkcja przekładni zębatych, sprzęgieł, oprawy łożysk, kół pasowych i klinowych, a także wałów pędnych i transmisyjnych); 1948 rok – w efekcie połączenia pięciu byłych fabryk prywatnych powstają Bielskie Zakłady Budowy Maszyn; 1953 rok – uruchomienie w bielskiej fabryce (jako pierwszej w Polsce) produkcji żurawi samochodowych na podwoziu Star 3 i eksport do wszystkich krajów RWPG oraz Egiptu, Wietnamu, Chin i Brazylii; 1957 rok – początek wdrażania nowego typoszeregu reduktorów walcowych i stożkowo-walcowych ogólnego przeznaczenia (projekt na podstawie wszystkich zasad typizacji i unifikacji, zastosowanie dla wszystkich elementów zębatych obróbki cieplnej, wdrażanie w kolejnych latach nowego typoszeregu oraz sukcesywne opanowywanie nowatorskich technologii i przyznawanie im patentów); 1966 rok – zmiana nazwy na Bielskie Zakłady Urządzeń Technicznych BEFARED; 1972 rok – włączenie zakładu do Fabryki Maszyn Elektrycznych Indukta (Wydział Przekładni i Motoreduktorów); 1981 rok – kolejne przekształcenia i ponowne uzyskanie samodzielności organizacyjnej: Fabryka Reduktorów i Motoreduktorów BEFARED; 1992 rok – przekształcenie przedsiębiorstwa w ramach Narodowego Programu Powszechnej Prywatyzacji w jednoosobową Spółkę Skarbu Państwa; 2003 rok – prywatyzacja spółki BEFARED.

rozpoznawalną, jeśli chodzi o przekładnie specjalne. Cały czas zdobywamy rynek poprzez poszerzenie swojej oferty dla nowych gałęzi przemysłu, takich jak elektrownie wiatrowe, a także branża offshore. Stawiamy na eksport, nie zapominając o rynku krajowym, na którym firma ma stabilną pozycję jako producent przekładni przemysłowych – argumentuje prezes zarządu BEFARED SA. – Mimo trudności i braku inwestycji na rynku polskim spółka rokrocznie zwiększa sprzedaż, stawiając na coraz to nowe rynki zbytu. Dużą rolę odgrywa eksport do Niemiec, Francji, Włoch, na Białoruś czy do Maroka. Inwestujemy w infrastrukturę przemysłową, aby grudzień 2016 \ Polski Przemysł | 51

tego przykładem jest wykonanie na przełomie lat 2015 i 2016 w zakładzie w Bielsku-Białej zatykarki otworu spustowego wielkiego pieca hutniczego. W tym wypadku oryginalność zadania polegała na wykonaniu zatykarki na podstawie archiwalnej dokumentacji z lat 70. oraz dopasowaniu wymiarów do nowszych zatykarek przy wielkim piecu hutniczym w hucie ArcelorMittal w Dąbrowie Górniczej.

zwiększyć możliwości produkcji wielkogabarytowych. Nie zapominamy również o motoreduktorach małej i średniej mocy”. O tym, że eksport jest ważnym elementem struktury sprzedaży bielskiego przedsiębiorstwa, świadczy fakt, że jego wyroby trafiają do wielu krajów Europy, Azji i Afryki. Wśród nich znajdują się m.in. Czechy, Słowacja, Słowenia, Węgry, Bośnia i Hercegowina, Holandia, Francja, Egipt, Niemcy, Litwa, Ukraina i Chiny. Oprócz tego w roku 2013 powołana została do życia spółka zależna BEFARED India, działająca na terenie Republiki Indii i mająca swoją siedzibę w Bombaju. Głównym przedmiotem jej działalności jest produkcja i sprzedaż wyrobów firmy na terenie Republiki Indii oraz Zjednoczonych Emiratów Arabskich. Dzięki temu udało się nawiązać na rynku dalekowschodnim współpracę z klientami reprezentującymi przemysł spożywczy, chemiczny, energetyczny i wydobywczy. Jedną z podstawowych przyczyn, dla których BEFARED z powodzeniem pozyskuje nowych klientów i zdobywa kolejne rynki, są techniczne możliwości wykonywania różnych nietypowych urządzeń. Dobrym

Innym rozwiązaniem, które BEFARED z całą pewnością może uznać za swój sukces, jest zespół przesiewaczy do przesiewania węgla brunatnego, służących do zasilania kotłów, który został wykonany dla jednej z polskich elektrowni. W tym wypadku zespoły napędzane są specjalnie zaprojektowanymi do tego celu przekładniami kątowymi, które z kolei pracują dzięki silnikom elektrycznym z wykorzystaniem sprzęgieł hydrokinetycznych oraz sprzęgła produkcji BEFARED. Zespoły napędowe są przystosowane do współpracy z systemem diagnostycznym monitorującym drgania na węzłach łożyskowych, temperaturę przekładni oraz pobór prądu przez silniki elektryczne. Taki układ pozwala obsłudze obiektu przeprowadzać przeglądy i remonty zespołów napędowych przed wystąpieniem poważnych uszkodzeń elementów przenoszących moment obrotowy. „Na swoim koncie mamy wiele ciekawych i prestiżowych realizacji. Do sukcesów możemy zaliczyć wyposażenie urządzeń odstawy z Pola Stefanów oraz zabudowę przekładni na urządzeniach nowego Zakładu Przeróbki Mechanicznej Węgla w firmie Lubelski Węgiel „Bogdanka” SA, które zrealizowaliśmy w latach 2010–2014. Dużym wyzwaniem, również zakończonym sukcesem, było wyposażenie w reduktory oraz montaż linii do walcowania aluminium, która obecnie pracuje w Egipcie. Kolejnym ciekawym zadaniem była modernizacja układów napędowych zwałowarko-ładowarek dla ArcelorMittal w Dąbrowie Górniczej. Obejmowała ona wymianę napędów wraz z zamontowaniem pełnej automatyki. Zapewniło to bezproblemową eksploatację oraz spełnienie najwyższych standardów BHP. Oczywi-

MARAT to 25 lat działalności w obszarze techniki łożyskowej oraz układów przeniesienia napędów z wykorzystaniem przekładni zębatych. Grupa MARAT realizując plany rozwoju podejmuje współpracę z najlepszymi, światowymi producentami systemów przenoszenia napędu. Od początku swojej działalności Spółka MARAT jest autoryzowanym dystrybutorem oraz partnerem serwisowym produktów marki SKF.

SKF jest wiodącym dostawcą technologii łożyskowej w skali globalnej od roku 1907. Główną zaletą koncernu w odniesieniu do innych producentów jest zdolność do stałego rozwijania nowych rozwiązań – a następnie wykorzystywanie ich do tworzenia produktów zapewniających naszym klientom przewagę konkurencyjną i obniżanie kosztów działalności. W ofercie MARAT jako autoryzowanego dystrybutora SKF proponujemy: • łożyska toczne i ślizgowe, • zestawy łożysk, • oprawy łożyskowe, • narzędzia do obsługi i monitorowania stanu łożysk, • systemy uszczelnień oraz smarowania, • rozwiązania dla ruchu liniowego, • produkty i rozwiązania systemów przeniesienia napędów • łożyska wałeczkowe wahliwe klasy SKF Explorer, o znacznie zwiększonej odporności na zużycie, wydłużonej trwałości eksploatacyjnej w warunkach niewystarczającego smarowania i zanieczyszczenia; Ponad 15 lat temu Spółka MARAT nawiązała współpracę ze znanym producentem przekładni zębatych z Bielska – Białej, firmą BEFARED. Współpraca MARAT i BEFARED to realizacja zadań z obszaru przekładni zębatych. Projekty prowadzone są przez specjalistów, którzy wykorzystują najnowsze zagadnienia techniki łożyskowej SKF we własnych produktach. Wspólna polityka podnoszenia wiedzy technicznej opiera się również na bazie szkoleń prowadzonych w ośrodku szkoleniowym Marat w Rybniku jak i w Solution Factory SKF w Katowicach. SKF, BEFARED i MARAT posiadają wspólną strategię ukierunkowaną na stały rozwój swoich produktów i to właśnie stawia te firmy w czołówce polskiego przemysłu. Stały rozwój jest możliwy dzięki wysoko wykwalifikowanym specjalistom oraz współpracy z klientami ceniącymi światową jakość produktów techniki łożyskowej i systemów przeniesienia napędów. Istotna i podkreślana przez te firmy strategia optymalizacji kosztów prowadzenia działalności jest wymierną korzyścią dla naszym klientów.

52 | Polski Przemysł / grudzień 2016

www.grupamarat.pl

W ZWIĄZKU Z PLANAMI EKSPANSJI NA CORAZ TO NOWSZE RYNKI ZARZĄD SPÓŁKI BEFARED PODJĄŁ DECYZJĘ O BUDOWIE W NAJBLIŻSZYM CZASIE NOWEJ HALI PRODUKCYJNEJ, KTÓRA POZWOLI NA PRODUKCJĘ ORAZ REMONTY PRZEKŁADNI I URZĄDZEŃ O MASIE POWYŻEJ 25 T ście to tylko kilka przykładów nietypowych realizacji, bo w ostatnich latach firma wykonała szereg ciekawych aplikacji, które zasługują na uznanie – podkreśla Mariusz Chęciński i dodaje: – Elastyczność spółki i chęć stosowania dodatkowych, nowatorskich rozwiązań pozwala na zachowanie silnej pozycji na rynku. Odzwierciedleniem tego jest wzrost sprzedaży naszych wyrobów, zarówno odbiorcom krajowym, jak i zagranicznym”.

NA PEŁNYCH OBROTACH W związku z planami ekspansji na coraz to nowsze rynki zarząd spółki BEFARED podjął decyzję o budowie w najbliższym czasie nowej hali produkcyjnej, która pozwoli na produkcję oraz remonty przekładni i urządzeń o masie powyżej 25 t. Fakt ten z pewnością umożliwi planowany rozwój na rynku napędów wielkogabarytowych. Jednocześnie spółka cały czas rozszerza swoje możliwości technologiczne zarówno w zakresie produkcji, jak i unowocześniania swoich wyrobów. „Stale modernizowany park maszynowy uzupełniony o maszyny obróbcze reprezentujące najnowsze rozwiązania techniczne zapewnia nam najwyższy poziom produkowanych przekładni. Możemy produkować przekładnie zębate o mocy 5 MW. Oferowane przekładnie mogą być wykonane z wałami drążonymi i pełnymi, montowane na

łapach lub kołnierzach, a także wyposażone w różnego typu osprzęt mechaniczny oraz elektryczny. Elementy zębate produkowane są do średnicy 2 m z materiałów, które są nawęglane, azotowane lub hartowane indukcyjnie – mówi prezes zarządu BEFARED SA i precyzuje: – Najistotniejszym profilem działalności spółki jest produkcja przekładni zębatych, dlatego też głównym celem rozwoju technologii jest wydajne produkowanie elementów zębatych i podzespołów korpusów przekładni zębatych. Prowadzimy prace nad zoptymalizowaniem procesu frezowania elementów zębatych metodą obwiedniową, polegającą na doborze odpowiednich parametrów skrawania, środka chłodzącego, narzędzi skrawających oraz powłok nanoszonych metodą PVD w celu zminimalizowania zużycia narzędzi z uwzględnieniem wymaganej jakości wykonywanych detali. Dążymy również do rozwoju technologii obróbki cieplno-chemicznej z wykorzystaniem technologii azotowania oraz nawęglania i hartowania niskociśnieniowego”. To, że planowany rozwój technologii BEFARED jest nie tyle realny, ile wręcz pewny, wynika z faktu, że kadra inżynierów zatrudnionych w spółce cały czas pracuje na pełnych obrotach. Obecnie ich działania są skoncentrowane przede wszystkim na wdrożeniu nowoczesnych technologii w różnych obszarach wytwarzania komponentów do przekładni zębatych. Głównym założeniem strategii firmy w obszarze wdrażania nowoczesnych rozwiązań technologicznych jest skracanie czasu obróbki z zachowaniem jak najmniejszych nakładów na narzędzia, tak aby uzyskać najkorzystniejszy stosunek kosztów wytworzenia do ceny gotowego wyrobu. Prace specjalistów firmy zmierzają do poszukiwania optymalnych rozwiązań. Efekty tych prac z całą pewnością po raz kolejny zwiększą konkurencyjność spółki oraz pozwolą pozyskać fundusze na badania i nowatorskie rozwiązania technologiczne. „Priorytetem BEFARED SA jest spełnianie oczekiwań i potrzeb klientów poprzez ciągły rozwój firmy i podnoszenie jakości oferowanych produktów i usług. Tylko efektywne i ciągłe doskonalenie daje nam możliwość rozwoju firmy – podsumowuje Mariusz Chęciński. – Wdrażanie nowoczesnych technologii, oferowanie nowych i zmodernizowanych wyrobów przy jednoczesnym i systematycznym podnoszeniu kwalifikacji pracowników to nasz cel, który cały czas konsekwentnie realizujemy. Jednocześnie, co warte podkreślenia, gwarancją naszej polityki jakości jest świadomość pracowników przedsiębiorstwa, że każdy z nas jest odpowiedzialny za jakość usług i wyrobów”. ■

grudzień 2016 \ Polski Przemysł | 53

Anna Strożek

UKIERUNKOWANIE NA POTRZEBY RYNKU

Zakłady Automatyki Polna SA z Przemyśla to producent wyrobów z zakresu automatyki przemysłowej i ciepłowniczej, urządzeń centralnego smarowania oraz aparatury laboratoryjnej. Specjalizuje się w projektowaniu i produkcji zaworów regulacyjnych, stosowanych w instalacjach technologicznych w energetyce, petrochemii, gazownictwie. „Dużą część produkowanych przez nas zaworów regulacyjnych projektujemy specjalnie pod kątem najtrudniejszych warunków pracy instalacji oraz z uwzględnieniem nietypowych wymagań, których nie udałoby się spełnić, oferując wyroby katalogowe” – mówi Dariusz Fil, dyrektor ds. marketingu i sprzedaży.

istoria firmy sięga lat 20. – przyjmuje się, że rok jej założenia to 1923. Oczywiście w tym czasie asortyment był zupełnie inny niż dziś. Były to przede wszystkim maszyny rolnicze, które odpowiadały na ówczesne zapotrzebowanie klientów. W kolejnych latach nastąpiło kilka okresów, kiedy w ofercie firmy znalazł się zupełnie inny asortyment, m.in. maszyny do szycia, jednak od samego początku nieodłącznym elementem jej struktury była odlewnia żeliwa. Obecny profil produkcji, czyli zawory regulacyjne i siłowniki pneumatyczne, zaczął się kształtować pod koniec lat 60. „Wraz z rozwojem przemysłu zmieniał się również zakres oferowanych produktów, wchodząc na coraz wyższe poziomy zaawansowania technicznego – mówi Dariusz Fil. – Na tę chwilę Polna wykorzystuje swój potencjał w zakresie zaplecza inżynieryjno-technicznego oraz to, że cała produkcja zlokalizowana jest w jednym miejscu, co pozwala oferować rozwiązania szyte na miarę, zaprojektowane w odpowiedzi na potrzeby poszczególnych klientów, wykonane w stosunkowo krótkim czasie i za rozsądne pieniądze”. Są to atuty, które spółka wykorzystuje w walce z konkurencją. Jak zapewniają przedstawiciele firmy, sytuacja spółki jest bardzo dobra, o czym świadczą chociażby nowe inwestycje realizowane od kilku lat. Do najważniejszych należą: termomodernizacja wszystkich budynków wraz z wymianą stolarki okiennej i świetlików, zakup nowoczesnej stacji prób zaworów oraz pięcioosiowego centrum obróbczego. Jak zapowiada Dariusz Fil, w najbliższej przyszłości Polna zamierza kontynuować inwestycje związane z wymianą parku maszynowego, a także podejmować działania mające na celu pozyskanie nowych rynków zbytu. Obecnie firma Polna zatrudnia 217 osób. Przede wszystkim są to operatorzy obrabiarek sterowanych numerycznie, tokarze i ślusarze. Wsparcie dla nich stanowi dział techniczny, który dzięki doświadczonym konstruktorom i technologom czuwa nad procesami produkcyjnymi, a także – uwzględniając aktualne potrzeby rynku – opracowuje nowe rozwiązania konstrukcyjne. W swoich strukturach Polna ma również odlewnię żeliwa. Firma dała się już poznać nie tylko w Polsce, lecz także na rynkach zagranicznych, ciągle bowiem rozwija swoją sieć sprzedaży w kraju i za granicą. W tej chwili około 40% wyrobów produkowanych w Zakładach Automatyki Polna SA trafia na rynki zagraniczne. Zdecydowana większość sprzedaży eksportowej realizowana jest przez dystrybutorów zlokalizowanych w kilku krajach, tj.: w Czechach, w Niemczech, w Rosji, na Ukrainie. Dystrybutorzy współpracują też z firmami, które wykonują elementy instalacji lub kompletują szeroki zakres dostaw na dany obiekt i działają międzynarodowo, przez co zawory Polnej trafiają nawet do egzotycznych zakątków świata. „Każdy rynek, na którym chce się zaistnieć, ma swoją specyfikę i wymagania – wyjaśnia Marek Kuraś, doradca techniczno-handlowy. – Często są to certyfikaty uprawniające do sprzedaży na danym terenie lub wymóg spełnienia odpowiednich norm technicznych. Wymagania te wiążą się z dużymi kosztami uzyskania wymaganych dopuszczeń, a następnie ich okresowego odnawiania”.

NOWOŚCI MAJĄCE SPEŁNIĆ OCZEKIWANIA RYNKU Oferta firmy jest bardzo szeroka i regularnie wzbogacana o kolejne pozycje. W ostatnim czasie, odpowiadając na potrzeby rynku oraz wykorzystując możliwości stworzone dzięki pozyskaniu nowych maszyn, Polna zajęła się segmentami, których wcześniej nie była w stanie obsłużyć, głównie ze względu na duże średnice i wysokie ciśnienia. Przykładami mogą być wyprodukowane przez nią zawory Z33 z grzybem obrotowym o średnicy

WSZYSTKIE ELEMENTY ZAWORÓW SĄ PRODUKOWANE W NASZYM ZAKŁADZIE PRZY UŻYCIU NAJNOWOCZEŚNIEJSZYCH MASZYN OBRÓBCZYCH STEROWANYCH NUMERYCZNIE DN450, przeznaczone do nowo budowanej elektrowni w Egipcie, zawory Z1B DN400, a także zawór trójdrogowy Z3 DN300 PN320. Niedawno w ofercie firmy pojawiły się również zawory wielościeżkowe typu Z1B-M. Są one wykorzystywane do najtrudniejszych zastosowań, gdzie głównym problemem dyskwalifikującym standardowe konstrukcje są bardzo duże różnice ciśnień, działające na grzyb i gniazdo. Mowa tutaj o spadkach ciśnień rzędu 150-250 bar. „Medium w takich warunkach pracy spowodowałoby szybkie zniszczenie elementów wewnętrznych, jeśli zastosowalibyśmy typowe zawory z grzybem profilowym lub klatkowe – wyjaśnia Marek Kuraś. – Do takich właśnie zastosowań wprowadziliśmy konstrukcję wielostopniową Z1B-M z układem klatek labiryntowych z czynnym wielostopniowym dławieniem w całym zakresie pracy zaworu. Zawory tego typu z powodzeniem znajdują zastosowanie jako zawory minimalnego przepływu na bajpasie pomp zasilających, a także jako zawory rozruchowo-zasilające stosowane w energetyce. Użyte przez nas aplikacje spotykają się z wielkim zainteresowaniem klientów, co skutkuje wprowadzaniem w tego typu zaworach wciąż nowych opcji”. W początkowej fazie przewidywano ten typ zaworów jako opcję dla niewielkich średnic (do DN100), jednak szybko się okazało, że zapotrzebowanie na tego rodzaju rozwiązania jest dużo większe i obecnie firma ma w swojej ofercie aplikację zaworów Z1B-M dla średnic do DN250. „Wszystkie produkowane przez nas wyroby ukierunkowane są na spełnienie oczekiwań rynku. Nowe produkty pojawiają się wtedy, gdy jest na nie zapotrzebowanie – opowiada o ofercie firmy Polna Marek Kuraś. – Przykładem mogą być wprowadzone w ostatnich latach zawory o średnicach dotąd nieprodukowanych przez Polną (DN300, DN350, DN400), które zostały wprowadzone w krótkim czasie i z sukcesem zaaplikowane. Często potrzeby klientów wykraczają poza dotychczas produkowany asortyment – jak w wypadku zaworów typu Z1A-C3 do regulacji mikroprzepływów przy dużych spadkach ciśnień. Wszelkie nowości wprowadzane przez Polną do asortymentu są podyktowane konkretnymi wymaganiami klientów, które pojawiają się na bieżąco”. Proces produkcji każdego zaworu rozpoczyna się od określenia tego, jaką funkcję powinien on spełnić i w jakich warunkach ma pracować. Wstępnie jest on dobierany za pomocą programu obliczeniowego Conval, a następnie – jeśli rozwiązanie jest nowe – kierowany do biura konstrukcyjnego w celu opracowania. Zawór opracowywany jest jako model 3D, następnie pracuje się nad technologią wykonania części. W wielu wypadkach dla szczególnie trudnych aplikacji na etapie modelowania dokonywane są rówgrudzień 2016 \ Polski Przemysł | 55

NIEKTÓRE FIRMY KONKURUJĄCE Z NAMI OFERUJĄ DOŚĆ NISKIE CENY TYPOWYCH ZAWORÓW, LECZ KOMPLET CZĘŚCI ZAMIENNYCH JEST BARDZO KOSZTOWNY nież analizy MES pod kątem wytrzymałości materiałów, naprężeń, analiza zmęczeniowa i analiza przepływowa. „Wszystkie elementy zaworów są produkowane w naszym zakładzie przy użyciu najnowocześniejszych maszyn obróbczych sterowanych numerycznie – mówi Marek Kuraś. – W ostatnich latach nastąpiła gruntowna modernizacja parku maszynowego, co pozwala produkować bardziej zaawansowane zespoły w czasie krótszym niż dotąd i nieco taniej”. Każdy wyprodukowany zawór, zanim trafi do klienta, jest sprawdzany na nowoczesnej stacji prób. Firma ma możliwość testowania zaworów o średnicach do DN600 ciśnieniami próbnymi do 1200 bar. „Wszystkie te procesy dają nam pewność, że produkt, który dostarczamy klientowi, jest bezpieczny i spełni postawione wymagania w instalacji przemysłowej” – dodaje Marek Kuraś. Podczas produkcji zaworów firma musi pamiętać o spełnieniu licznych norm, które pozwolą na oddanie klientom do użytku bezpiecznego produktu. Jak się dowiedzieliśmy od jej specjalistów, należy zwrócić szczególną uwagę przede wszystkim na to, czy parametry technologiczne instalacji odpowiadają parametrom, które zostały podane przy zamówieniu. Bywa, że parametry projektowe odbiegają od rzeczywistych. Polna, projektując zawory, stosuje odpowiednio wysokie współczynniki bezpieczeństwa, jednak jeśli parametry instalacji w znaczący sposób odbiegają od założeń, to należy zweryfikować poprawność doboru urządzeń. Aby zawór mógł pracować bezpiecznie i bezawaryjnie, należy także przestrzegać zapisów w instrukcjach uruchomienia i obsługi oraz nie lekceważyć znajdujących się w tych instrukcjach zaleceń co do przeglądów okresowych oraz wymiany odpowiednich zestawów części. 56 | Polski Przemysł / artykuł sponsorowany / grudzień 2016

Na trwałość zaworów wpływ mają przede wszystkim parametry ich pracy wynikające z ciśnień i temperatur mediów, na których pracują. Jak mówią przedstawiciele firmy, zdarza się, że jej zawory pracują nieprzerwanie przez ponad 20 lat. Są też aplikacje, które wymagają częstej wymiany zamontowanego osprzętu, w tym zaworów, ze względu na bardzo trudne warunki pracy. „Polna na każdy swój wyrób udziela 24-miesięcznej gwarancji i w tym okresie nie wymagamy szczególnych zabiegów serwisowych – wyjaśnia Dariusz Fil. – Oczywiście wielu klientów wymaga, aby dostarczać im produkty z gwarancją dłuższą niż standardowa. W uzgodnieniu udzielamy wtedy gwarancji 36-miesięcznej, 42-miesięcznej, a nawet dłuższej. Takie przypadki oceniane są indywidualnie”. Na co powinna zwracać uwagę osoba, która chce kupić dobre zawory regulacyjne? Jak wyjaśnia Marek Kuraś, najważniejsze jest, aby klientowi dostarczyć pełną dokumentację wraz z obliczeniami przepływowymi, wtedy może on ocenić, czy oferowany wyrób spełni jego oczekiwania. Ważnym aspektem, oprócz ceny kompletnego zaworu, jest dostępność części zamiennych w okresie pogwarancyjnym oraz ich koszt. „Niektóre firmy konkurujące z nami oferują dość niskie ceny typowych zaworów, lecz komplet części zamiennych jest bardzo kosztowny” – dodaje Marek Kuraś. Z punktu widzenia klienta równie ważne są dostępność serwisu i szybkość jego reakcji. Dla klienta istotnym czynnikiem przy wyborze dostawcy armatury jest bezpieczeństwo instalacji oraz pewność, że urządzenia będą spełniały swoją funkcję, a instalacja będzie mogła pracować w sposób ciągły. Jak zapewniają przedstawiciele firmy, zawory produkowane przez Polną te warunki spełniają, a potwierdzeniem są zdobyte przez firmę certyfikaty, wśród których warto wskazać Fire Safe i SIL. Dodatkowymi atutami firmy są wsparcie techniczne dla klienta w fazie projektowania czy też uruchamiania instalacji oraz serwis – zarówno gwarancyjny, jak i pogwarancyjny. „Polna, mając własne służby serwisowe oraz produkując części we własnym zakładzie produkcyjnym, oferuje bardzo przystępne ceny. Serwis dokonuje przeglądów i remontów zaworów w siedzibie spółki, a jeśli nie jest możliwe wyjęcie zaworów z instalacji, to prace przeprowadzane są bezpośrednio u użytkownika” – podsumowuje Marek Kuraś. ■

Ustawniki pozycyjne ABB Wśród wielu producentów ustawników pozycyjnych, jednym z wyróżniających się na świecie jest firma ABB. Dzięki swojemu długoletniemu doświadczeniu i szeregu badań przeprowadzonych w laboratoriach udało się stworzyć produkt odznaczający się jednym z najwyższych współczynników wydajności/jakości/do ceny. Do takiej grupy z pewnością należy zaliczyć ustawniki TZID-C i jego wszystkie odmiany. Jeśli mówimy o odmianach ustawników mamy na myśli rodzaje protokołów komunikacyjnych, z którymi ustawniki ABB współpracują a mianowicie: Profibus PA, FOUNDATION Fieldbus, HART, analogowy sygnał 4…20mA w technologii dwuprzewodowej oraz odmiany pod kątem zastosowania w strefach niebezpiecznych zarówno w obwodach iskrobezpiecznych oraz przeciwwybuchowych. Ustawniki pozycyjne serii TZID-C przeznaczone są do współpracy z napędami pneumatycznymi: liniowymi i obrotowymi, jednostronnego i dwustronnego działania. Możliwości dostosowania do współpracy z praktycznie każdym napędem produkowanym na świecie powoduje, że jest to ustawnik często i chętnie stosowany przez producentów zaworów, siłowników, klap oraz zasuw. Jedną z podstawowych zalet ustawników serii TZID-C, na którą należy zwrócić uwagę to niezrównane możliwości regulacji. Dawkowanie strumienia powietrza do napowietrzania i odpowietrzania napędu regulacji odbywa się w sposób ciągły, co zapewnia doskonałe osiągi regulatora. Wykorzystanie funkcji regulatora PD wraz z regulatorem PID powoduje ,że dojście do wartości zadanej odbywa się w rekordowo krótkim czasie. ABB jako producent ustawników dostarcza również cały osprzęt dodatkowy w jaki ustawnik może zostać wyposażony m.in. bloki zaworów, regulatory ciśnienia i stacje przygotowania powietrza. Dodatkowo ustawniki mogą być wyposażone w analogowe moduły wejść/wyjść oraz sygnalizatory położenia krańcowego. Bardzo ważną cechą ustawników produkowanych przez ABB jest ich niezrównana odporność na drgania ≤1% do 10g i 80Hz. Biorąc pod uwagę jak ważnym aspektem dla użytkownika jest awaryjność sprzętu zainstalowanego, ustawniki TZID-C oraz najnowsza linia ustawników ABB serii EDP300 są aktualnie najciekwaszą propozycją dla rozwiązań aplikacji średnio i wysokozaawansowanych technologicznie. Dzięki zaawansowanym funkcjom diagnostycznym zaimpelementowanym w ustawnikach serii EPD300, użytkownik jest w stanie wykryć odpowiednio wcześnie przyszłe kłopoty związane np. z zaworem czy napędem. Zarówno w ustawnikach serii TZID-C jak i EDP300 komunikacja i wymiana informacji z ustawnikiem nie powoduje jego zatrzymania. Taka metoda umożliwia pełną i stałą kontrolę pracy elementu współpracującego.

pozycja setpoint tolerance band (min. 0.3%)

dead band (min. 0,1%) set point

Regulacja PID

Regulacja PD Pozycja zaworu

Cała linia ustawników produkowanych przez ABB została zaprojektowana w zgodności z normami dla napędów liniowych według DIN/IEC 534 / NAMUR oraz dla napędów obrotowych zgodnie z normą VDI/VDE 3845. Ustawniki posiadają również certyfkaty ATEX, FM, CSA, GOST i IECEx. Mogą być stosowane w obwodach blokadowych i zabezpieczeń SIL2. Szczególną cechą ustawników serii EDP300 jest ich bardzo sugestywny i czytelny sposób konfiguracji za pomocą wyświetlacza LCD i funkcji Easy Setup. Użytkownik jest w stanie dokonać wyboru napędu z jakim ustawnik ma współpracować, określić metodę pracy i dokonać Autodostosowania. Ustawnik w klikudziesięciu krokach definiuje charakterystykę zaworu oraz jego wartości graniczne. Tak łatwe metody konfiguracji powodują ,że obsługa ustawników ABB może być wykonana w bardzo szybki sposób co tym samym ogranicza czas uruchomienia i bezpośrednio wpływa na koszty eksploatacyjne zmniejszając je do minimum. Dodatkową cechą ustawników serii EDP300 jest bardzo duża wydajność modułu elektropnemuatycznego zastosowanego do stałoczasowej kontroli pracy. Dzięki temu, użytkownik nie musi stosować dodatkowych boosterów powietrza i regulatorów. Świadomość łatwości montażu, instalacji, uruchomienia, ceny, jakości to główne czynniki decydujące dzisiaj o wyborze ustawnika. Dzięki tym wszystkim cechom jakie spotkamy w ustawnikach produkowanych przez ABB, stają się one coraz częściej i chętniej stosowanym urządzeniem przez producentów siłowników, zaworów, zasuw, do których z pewnością należy również firma POLNA Przemyśl.

Więcej informacji o produktach firmy ABB dostępne są na stronie www.abb.pl Zredagował: Marcin Kluszczyk E-mail: marcin.kluszczyk@pl.abb.com Tel.: 693 302 325

Monika Bralewska

ASPOL FV

– innowacyjne technologie i odnawialne źródła energii w budownictwie energooszczędnym

ASPOL FV sp. z o.o. jest wiodącym europejskim producentem urządzeń wykorzystujących odnawialne źródła energii (OZE). Ponad 20 lat doświadczeń i konsekwentnych działań badawczo-rozwojowych to gwarancja najwyższej kultury technicznej, niezawodności i estetyki wykonania.

ramach polityki energetycznej Unii Europejskiej, a także tzw. planów krajowych realizowanych przez poszczególne państwa członkowskie, technologia pomp ciepła obok spalania biomasy, technologii solarnej i fotowoltaicznej jest jednym z najmocniej promowanych i efektywnych źródeł OZE. Najnowsza polityka energetyczna oraz poszukiwanie efektywnych ekonomicznie źródeł ciepła konsekwentnie katalizuje rozwój branży OZE, zwiększając zainteresowanie rynkiem pomp ciepła również w Polsce. Dodatkowo uwarunkowania klimatyczne na obszarze kraju w naturalny sposób promują zastosowanie gruntowych pomp ciepła, których zasadniczą rolą jest eksploatacja ciepła zgromadzonego pod powierzchnią ziemi, by ogrzewać i chłodzić. I choć rozwiązania OZE są w Europie obecne niemal wszędzie, można zauważyć różnice w nasyceniu nimi poszczególnych rynków. W Szwecji sprzedaż pomp ciepła jest rozwijana od dekad i na tę chwilę ponad 90% nowo budowanych obiektów wykorzystuje w mniejszym lub większym stopniu technologię OZE.

W Niemczech i we Francji jest to ponad 50%. Dla porównania w Polsce pompy ciepła mają niewiele ponad 5% udziału w nowym budownictwie. To ogromny potencjał do zagospodarowania. Ostatnie badania rynku polskiego – przeprowadzone w połowie stycznia 2016 r. przez PORT PC – pokazały, że w ciągu ostatnich sześciu lat rynek sprężarkowych elektrycznych pomp ciepła wzrósł niemal trzykrotnie. A w ubiegłym roku sprzedaż pomp ciepła do ogrzewania pomieszczeń wzrosła o mniej więcej 20%. W Polsce już w przyszłym roku wejdą w życie nowe wymogi w zakresie warunków technicznych (WT 2017). Zmiana przepisów w sferze energooszczędności nowych budynków oraz zwiększenie wymogów energetycznych urządzeń grzewczych mogą mieć bezpośrednie przełożenie na wybór wysokoefektywnych urządzeń grzewczych. Pompy ciepła oraz rekuperacja bardzo dobrze wpisują się w politykę klimatyczno-energetyczną Unii Europejskiej, a zatem również aktualną politykę energetyczną Pol-

ski. Pompy ciepła osiągają dzisiaj najwyższe klasy energetyczne spośród wszystkich urządzeń grzewczych: A++ oraz A+++. Co więcej zwiększają bezpieczeństwo energetyczne kraju, zapewniając energię wyprodukowaną tylko w Polsce. Blisko 70% tych urządzeń korzysta z energii ze źródeł odnawialnych, ich powszechne stosowanie może się przyczynić do ograniczenia emisji zanieczyszczeń powietrza. Dla zobrazowania stanu obecnego warto zaznaczyć, że w Polsce w domach jednorodzinnych zainstalowanych jest ponad 4 mln kotłów węglowych. Pompy ciepła mogłyby sukcesywnie zastępować kotły węglowe, co zmniejszyłoby emisję zanieczyszczeń.

INNOWACYJNE ROZWIĄZANIA ASPOL FV funkcjonuje na rynku krajowym nieprzerwanie od roku 1994. Od samego początku strategia firmy uwzględniała intensywne działania badawczo-wdrożeniowe, które pozwalały na wprowadzanie do oferty innowacyjnych rozwiązań. W ten sposób spółka niejednokrotnie tworzyła nowe trendy w branży grzewczej, plasując się na pozycji lidera. Początek działalności w branży związany jest z produkcją i sprzedażą tworzywowej instalacji PPR pod marką AFV PLAST do dystrybucji zimnej i ciepłej wody użytkowej oraz centralnego ogrzewania. Produkt ten jest dostępny w ofercie do chwili obecnej. To właśnie te doświadczenia z grupą tworzyw pozwoliły w kolejnych latach wprowadzić na rynek nowoczesne systemy grzewcze wykorzystujące OZE. Równolegle spółka pracowała nad technologią wentylacji mechanicznej z odzyskiem ciepła – WindMaker – oraz instalacją geotermalną dla pomp ciepła – EnerGeo. Te systemy w krótkim czasie stały się najbardziej rozpoznawalnym i renomowanym obszarem aktywności produkcyjnej. Zwieńczeniem tych rozwiązań było wprowadzenie do oferty handlowej grupy glikoli marki Henock, przeznaczonych do instalacji wymiany ciepła, oraz systemu ogrzewania podłogowego Hotterfield. Obecnie ASPOL FV jest w Polsce liderem wśród dostawców systemów dolnych źródeł do pomp ciepła. Silna i systematycznie umacniana pozycja na rynku pomp ciepła pozwala firmie skutecznie promować powiązane grupy produktowe, przede wszystkim system rekuperacji WindMaker, glikole Henock oraz ogrzewanie płaszczyznowe Hotterfield. Wszystkie wymienione grupy produktowe odnotowały w latach 2015 i 2016 wzrost sprzedaży. Wdrażane przez ASPOL FV produkty funkcjonują na rynku w ramach polityki indywidualnych brandów handlowych: EnerGeo, WindMaker, Hotterfield, Henock i PPR AFV Plast. Pozwala to opracowywać strategię handlową dopasowaną do uwarunkowań danego segmentu branży. W szerszej perspektywie oferowane rozwiązania są komplementarne i skojarzone w ramach jednej technologii podnoszącej efektywność systemów grzewczych. Warto podkreślić polski rodowód oferowanych produktów. W wyniku ciężkiej pracy ukształtowano rozwiązania konkurujące bez kompleksów i szanowane przez koncernowych gigantów branży grzewczej.

TECHNOLOGIA GEOTERMALNA ENERGEO Technologia geotermalna EnerGeo jest kompletnym systemem współpracującym z pompami ciepła. System służy dostarczeniu ciepła zakumulowanego w ziemi poprzez układ kolektorów gruntowych oraz pośredniczących w procesie dystrybucji ciepła studni rozdzielaczowych, przewodów rurowych oraz uzupełniających materiałów instalacyjnych. W ten sposób ciepło zgromadzone pod powierzchnią ziemi jest dostarczane do budynku i przetwarzane na potrzeby bytowe (produkcja ciepłej wody użytkowej, grzanie oraz chłodzenie pomieszczeń). Sondy geotermalne oraz wymienniki gruntowe EnerGeo wykonane są w technologii materiałowej HDPE 100 RC. Jest to najwyższej klasy tworzywo o bardzo mocnej strukturze wiązań międzycząsteczkowych i połączeń molekularnych. W rezultacie produkty wykonane w tej technologii cechuje żywotność deklarowana na mniej więcej 100 lat. Tworzywo RC (resistant to crack) jest odporne na proces tzw. powolnej propagacji, czyli

EKOLOGICZNE ROZWIĄZANIA OKAZUJĄ SIĘ BOWIEM NIE TYLKO WYDAJNE ENERGETYCZNIE, LECZ TAKŻE BEZOBSŁUGOWE I NIEZAWODNE PRZEZ WIELE LAT EKSPLOATACJI na postępujące w czasie pogłębianie zarysowań powstałych na zewnętrznej powierzchni przewodu rurowego podczas jego transportu bądź instalacji. W ten sposób firma ASPOL FV zwiększyła niezawodność systemów geotermalnych, a tym samym podniosła wiarygodność całej branży pomp ciepła. Ekologiczne rozwiązania okazują się bowiem nie tylko wydajne energetycznie, lecz także bezobsługowe i niezawodne przez wiele lat eksploatacji. Wszystkie produkty geotermalne EnerGeo dostarczane są do odbiorcy po pozytywnym przejściu prób ciśnienia i przepływu oraz nadają się do natychmiastowej instalacji. Każdy wyrób ma numer seryjny i przypisaną mu w ewidencji kontrolę jakości, a także certyfikat gwarancyjny. Rozwiązania EnerGeo są skatalogowane w programie doborowym EnerGeo Soft, który został zaprojektowany tak, by zapewniać fachowe wsparcie prac realizowanych przez projektantów i wykonawców zarówno w kraju, jak i w całej Europie. Program występuje w wielu wersjach językowych, w tym: szwedzkiej, norweskiej, fińskiej, angielskiej i rosyjskiej. Nieodpłatna formuła dystrybucji oprogramowania wśród partnerów handlowych ASPOL FV zwiększa wydajność i bezpieczeństwo pracy pomp ciepła. Jednocześnie precyzyjne wyniki obliczeń generowanych przez EnerGeo Soft gwarantują optymalną pracę systemu grzewczego i wysoką sprawność układów pomp ciepła. Produkty EnerGeo mają kompletną dokumentację techniczno-rozruchową i występują w formie biblioteki plików w formacie DWG dla profesjonalnej obsługi rynku architektoniczno-projektowego. W najnowszej edycji produktowej udostępniono opcję elektronicznej diagnostyki pracy instalacji dolnego źródła ciepła, czyli tzw. system EDS. Pozwala on kontrolować pracę instalacji poprzez interakcyjny panel dotykowy. Archiwizacja temperatur pracy poszczególnych sekcji instalacji ułatwia prawidłową regulację pracy układu i zrównoważoną eksploatację złoża geotermalnego. Wpływa to wprost na optymalizację i ekonomię pracy zaprojektowanych instalacji.

ODZYSK CIEPŁA – TECHNOLOGIA WINDMAKER Technologia WindMaker to system rozwiązań oparty na urządzeniach tworzących ekologiczne i ekonomiczne układy HVAC. Wśród wielu uznanych przez rynek produktów tworzących tę technologię na szczególną uwagę zasługują rekuperatory WM RAPTOR oraz WM PHANTOM – liderzy w swojej klasie central wentylacyjnych z odzyskiem ciepła, charakteryzujący się wysoką jakością wykonania oraz komfortem eksploatacji. Uważane są za urządzenia o najbardziej estetycznym wyglądzie. Ich automatyka przygotowana jest do współpracy z systemami inteligentnych domów oraz – dzięki wykorzystaniu specjalnych modułów typu WM COOLER – do chłodzenia budynków. Energia w tym wypadku pochodzi ze źródeł geotermalnych i jest jedną z najtańszych i najbardziej ekologicznych form pozyskiwania chłodu latem. Technologia WindMaker należy do wąskiego grona rozwiązań umożliwiających w sposób systemowy regenerację dolnych źródeł (wymienników pionowych – sond) do gruntowych pomp ciepła i zwiększających ich parametry energetyczne. Skojarzona inteligentnie gospodarka cieplna różnych technologii w ramach jednego budynku jest podstawą racjonalnego inwestowania oraz stanowi motto będące siłą twórczą marki WindMaker. grudzień 2016 \ Polski Przemysł | 59

Produkcja wentylacji

OGRZEWANIE PŁASZCZYZNOWE HOTTERFIELD

KURSY SZKOLENIOWE

Hotterfield to ekskluzywna wersja niskotemperaturowego wodnego systemu ogrzewania płaszczyznowego obiektów. Wartością dodaną, którą wnosi na rynek ta technologia, jest wykorzystanie do ogrzewania budynku płaszczyzn do tej pory pomijanych. Opatentowane rozwiązania umożliwiają skuteczne ułożenie przewodów grzewczych nie tylko w podłodze, ścianach czy sufitach, lecz także w skosach na poddaszu budynków.

Szkolenia realizowane w ramach wewnętrznej jednostki szkoleniowej (Placówka kształcenia ustawicznego ASPOL FV – Rejestr Kuratorium Oświaty K nr 189) służą budowie świadomości wśród projektantów i wykonawców.

Zastosowanie tej technologii pozwala uzyskać w pomieszczeniu rozkład temperatur najbardziej zbliżony do idealnego, poprawia również walory estetyczne wnętrza ze względu na brak widocznych elementów grzewczych. System umożliwia osiągnięcie znacznych oszczędności poprzez pracę na niskich parametrach zasilania (najczęściej 35–55°C). Jednym z największych atutów ogrzewania płaszczyznowego jest sposób przekazywania ciepła. Odbywa on się głównie na drodze promieniowania, dzięki czemu można wyeliminować cyrkulację kurzu, oraz konwekcji. Ogrzewanie płaszczyznowe jest często stosowanym rozwiązaniem w nowoczesnych systemach grzewczych, zarówno w budownictwie jedno-, jak i wielorodzinnym. Znajduje również szerokie zastosowanie w obiektach sportowych (boiskach, halach), budynkach użyteczności publicznej oraz w przemyśle. Inteligentna automatyka oraz przemyślane rozwiązania umożliwiają współpracę w ramach skojarzonej gospodarki cieplnej z pozostałymi technologiami, w szczególności takimi jak opisane wcześniej EnerGeo i WindMaker.

GLIKOLE W BRANŻY BUDOWLANEJ I W LOTNICTWIE Spółka ASPOL FV dostarcza produkty chemiczne zawierające glikole szeroko pojętej branży budowlanej oraz lotniczej. Glikole Henock oraz Kilfrost są wykorzystywane jako płyny transportujące ciepło do stosowania w instalacjach pomp ciepła, klimatyzacji, ogrzewania oraz układach przemysłowych i produkcyjnych. Wodne roztwory glikolu propylenowego lub etylenowego z pełnym pakietem inhibitorów gwarantują zapobieganie zamrożeniu oraz zabezpieczenie instalacji przed korozją. Dodatkowo w ofercie firmy znajdują się płyny specjalistyczne do instalacji solarnych: Henock Solar z odparowującym pakietem inhibitorów oraz płyn Kilfrost Geo – jedyny dostępny na rynku płyn przeznaczony tylko dla branży geotermalnej. W lotnictwie płyny zawierające glikol propylenowy są używane do odladzania i zabezpieczenia przed ponownym zamrożeniem samolotów pasażerskich, transportowych, wojskowych oraz branży General Aviation. Firma jest wyłącznym dystrybutorem na Polskę produktów firmy Kilfrost – światowego lidera i pioniera w produkcji płynów do odladzania samolotów. Dostarczane produkty mają kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa operacji zimowych w branży lotniczej. ASPOL FV jest jedyną polską firmą dostarczającą glikole dla lotnictwa, co świadczy o tym, że procesy magazynowo-logistyczne są w niej na najwyższym poziomie, a to przekłada się na prestiż spółki. Centralne położenie magazynów zapewnia szybkie i terminowe dostawy lotniskom w całym kraju. 60 | Polski Przemysł / grudzień 2016

Zaznajomienie grupy projektantów z rozwiązaniami systemowymi ułatwia wprowadzenie produktu na rynek, wyznaczając kierunek, w jakim powinien zmierzać wykonawca, chcąc zrealizować inwestycję zgodnie z założeniami dokumentacji projektowej. Z tego względu – tak jak kontakt z inwestorem i rynkiem instalatorskim – współpraca z projektantami stanowi integralny element składowy strategii eksportowej ASPOL FV. Wsparciem dla tych działań jest rozwijanie platformy komputerowej – oprogramowania EnerGeo Soft, które umożliwia projektantowi oraz wykonawcy optymalną konfigurację instalacji pompy ciepła. Szkolenia dla projektantów i architektów są istotnym punktem na mapie wdrażania technologii EnerGeo na rynkach zagranicznych. Instalatorzy branży grzewczej poszukują łatwych i pewnych w zastosowaniu systemowych rozwiązań. Nie bez znaczenia jest dla nich również rozsądny stosunek jakości i ceny. Intuicyjne renomowane produkty dobrej marki są przez wykonawców wybierane najczęściej. Z tego względu promocja produktów ASPOL FV na rynku wykonawców jest integralnym elementem strategii przedsiębiorstwa. Instalator jest opiniotwórczym podmiotem w procesie inwestycyjnym.

ELASTYCZNOŚĆ I DYNAMIKA Oferta systemowych rozwiązań firmy ASPOL FV, które mogą być dostosowywane do indywidualnych potrzeb klienta, jest zróżnicowana i elastyczna. Do tego należy dodać najwyższą jakość idącą w parze z rozsądnie skalkulowaną ceną. Firma może się pochwalić dużą dynamiką działania i szybkimi procesami decyzyjnymi, co przekłada się na równie szybkie reakcje na potrzeby rynku. Ponad dwie dekady doświadczeń rynkowych pozwoliły na wypracowanie własnej tożsamości oraz zdobycie uznania partnerów i konkurencji. Firma legitymuje się referencjami wiodących na świecie producentów pomp ciepła (m.in. Alpha Innotec, Danfoss, Glen Dimplex, Stiebel Eltron, Nibe, Viessmann) oraz pozytywną opinią wśród najbardziej uznanych wykonawców i projektantów. Spółka jest współzałożycielem i patronem Polskiej Organizacji Rozwoju Technologii Pomp Ciepła PORT PC z siedzibą w Krakowie. Współredagowała Wytyczne projektowania, wykonywania i odbioru dolnych źródeł do pomp ciepła. ASPOL FV współpracuje z wieloma uczelniami wyższymi (m.in. Politechniką Łódzką, Politechniką Krakowską, AGH), dbając o jak najlepszy wizerunek technologii wśród uczniów i absolwentów kierunków technicznych. Te oraz wiele innych doświadczeń pozwoliły firmie wejść na rynki europejskie. Promocja polskiej myśli technologicznej w ramach realizacji strategii eksportu stanowi dużą motywację i jest dumą polskiego przedsiębiorstwa produkcyjnego, a sukces krajowy to rękojmia dobrego wyniku na rynkach zagranicznych. Wachlarz innowacyjnych technologii, realizowane procesy badawczo-rozwojowe oraz wypełnianie kolejnych nisz rynkowych zapewniają firmie stabilną pozycję w branży. ■

Adam Sieroń

Multivalve

– armatura przemysłowa szyta na miarę

Gliwicka spółka Multivalve, dzięki konsekwentnemu ulepszaniu konstrukcji produkowanych urządzeń, jest w stanie rozwiązać najbardziej szczegółowe problemy klientów swojej branży. W jaki sposób to robi?

„P

rodukujemy w odpowiedzi na indywidualne zapotrzebowanie klientów. Często są to urządzenia będące w fazie projektowania, powstające w trakcie tworzenia dużych instalacji przemysłowych, takich jak instalacje odsiarczania, odazotowania, odpylania – mówi mgr inż. Tomasz Szukała, dyrektor handlowy Multivalve sp. z o.o., i dodaje: – Naszym atutem jest z całą pewnością umiejętność dostosowania swoich wyrobów do konkretnych, jednostkowych potrzeb klienta. Dzięki temu możemy uczestniczyć w wielu dużych i prestiżowych inwestycjach”. Spółka specjalizuje się w produkcji armatury przemysłowej, wodociągowej, kanalizacyjnej, a także gazowej. Firma, mająca siedzibę w Gliwicach, na terenie Katowickiej Specjalnej Strefy Ekonomicznej, wytwarza armaturę i wyroby z szerokiej gamy gatunków stali: konstrukcyjnych, żaroodpornych i kwasoodpornych. Jako zabezpieczenie antykorozyjne Multivalve stosuje trawienie i pasywację, cynkowanie, a także malowanie. Ma w ofercie również urządzenia chemoodporne i trudnościeralne. Wśród podstawowych produktów w portfolio znajdują się m.in.: wstawki montażowe, zastawki, przelewy, przepustnice i żaluzje, klapy zwrotne, zaślepki okularowe, kompensatory, zasuwy, a także instalacje kompleksowe.

NOWOCZESNE PODEJŚCIE DO TRADYCYJNEJ MECHANIKI Główną zaletą Multivalve, obok niezawodności jej produktów, jest rozwinięta poprzez realizację kolejnych kontraktów umiejętność rozwiązywania konkretnych problemów i spełnienia potrzeb klientów. „Rozwiązujemy różnego typu problemy. To efekt tego, że nasze urządzenia najczęściej działają jako element dużych instalacji przemysłowych. Dlatego też punktem wyjścia naszej pracy jest informacja, z jakimi zadaniami ma sobie radzić dany produkt. Ważne są także kwestie gabarytów zabudowy, łożyskowania itd. Czasem instalacja jest zamontowana tak, że nasze urządzenia pracują na wysokości ponad 40 m. Wtedy pojawia się kwestia obsługi tych urządzeń w trakcie eksploatacji, by mogły długotrwale pracować bez konieczności częstej obsługi – argumentuje Tomasz Szukała i dodaje: – Tym, co robimy, jest w gruncie rzeczy połączenie tradycyjnej mechaniki z nowatorstwem w każdym kolejnym urządzeniu”. Nie może dziwić fakt, że atutem firmy jest nie tylko wiedza techniczna załogi, pozwalająca na tworzenie rozwiązań ściśle dopasowanych do potrzeb klientów, lecz także umiejętność współpracy, dzięki której urządzenia marki Multivalve są w stanie spełniać wszystkie swoje zadania. W związku z tym już na etapie projektowania firma blisko współpracuje z kontrahengrudzień 2016 \ Polski Przemysł | 61

Czy wiesz, że...

tami w celu optymalnego dobrania armatury i jej konstrukcji do konkretnych warunków pracy, środowiskowych itd. To bardzo istotne, ponieważ urządzenia konstruowane przez fachowców z Gliwic muszą zostać właściwie dopasowane do tworzonej instalacji jako jej element. Dlatego też ważnym elementem nowej konstrukcji jest wykonanie wszystkich niezbędnych obliczeń związanych z grubością materiałów, ich wytrzymałością i odpornością na warunki, w których urządzenie będzie pracować, tym bardziej że armatura Multivalve przeznaczona jest dla kilku różniących się branż przemysłu. Jej głównymi odbiorcami są hutnictwo, koksownictwo, energetyka, wodociągi i kanalizacja, górnictwo, cementownie, a także przemysł papierniczy. „Rzeczywiście, nasz sprzęt pracuje w bardzo różnych warunkach. Czasem ma on do czynienia z mediami wycieralnymi, więc dobrany materiał musi być odporny na ścieranie. W innych wypadkach jest to bardzo wysoka temperatura pracy, rzędu 700°C. Trzeba więc dobrać materiał, który w takiej temperaturze nie zmieni swojej struktury i będzie mógł w tych warunkach funkcjonować normalnie. Konstrukcja musi być właściwie dobrana pod kątem rozszerzalności cieplnej, by w momencie, w którym w temperaturze kilkuset stopni materiał się rozszerzy, przepustnica lub zawór w żaden sposób się nie zakleszczyły i instalacja mogła dalej pracować z zachowaniem szczelności, jakiej klient wymaga – stwierdza dyrektor handlowy Multivalve. – Gdy życzy sobie, by nasze urządzenie, np. po zamknięciu, dało szczelność na poziomie 99%, my, biorąc pod uwagę wszystkie warunki pracy, łącznie np. z występującym zapyleniem (przy zapyleniu nie można zastosować niektórych rodzajów uszczelnień, ponieważ w trakcie eksploatacji dany zawór może się zakleszczyć), musimy dobrać parametry urządzenia w taki sposób, by spełniły swoje zadanie. W skutecznym rozwiązywaniu tego typu problemów jesteśmy prawdziwymi specjalistami”.

SZERSZY WACHLARZ MOŻLIWOŚCI Multivalve funkcjonuje na rynku od roku 2005. Na początku w firmie zatrudnionych było 15 osób. Obecnie w spółce pracuje ich już 55. Firma zmieniła także swoją siedzibę i funkcjonuje w ramach Gliwickiej Podstrefy KSSE. Znacząco zwiększyła swój park maszynowy. W ostatnim czasie przedsiębiorstwo zakupiło m.in. maszynę do cięcia wodą, a także maszynę 62 | Polski Przemysł / grudzień 2016

Ważnym elementem działania gliwickiej spółki jest to, że armatura Multivalve wchodzi w skład różnego typu instalacji przemysłowych. „My jako producent jesteśmy mechanikami. Aby nasze urządzenie mogło działać, potrzebny jest jakiś napęd. Napędy są elektryczne, pneumatyczne, a czasem ręczne lub elektrohydrauliczne, w postaci kółka lub dźwigni. Ważne jest ustalenie z klientem, jaki to ma być napęd, w jaki sposób będzie zasilany, co będzie jego zadaniem, czy ma być regulacyjny czy odcinający, czy ma się otwierać szybko, czy powoli itd. To są kolejne parametry, które determinują dobór odpowiedniego napędu – mówi mgr inż. Tomasz Szukała. – Po wykonaniu części mechanicznej wynikowo podajemy moment obrotowy, który jest wymagany do tego, by móc zawór otworzyć lub zamknąć. Do producenta napędów wysyłamy określone parametry elektryczne lub pneumatyczne, które ma spełniać siłownik, z informacją, jakie jest przyłącze napędu, by urządzenie mogło odgrywać swoją rolę.

do zwijania metalowych kołnierzy w konstrukcjach armatury. Pozwalają one optymalizować koszty i dają szerszy wachlarz możliwości pod względem wykonawstwa konstrukcji. Nie może więc dziwić fakt, że producent konsekwentnie rozwija ofertę, wprowadzając do swojego portfolio nowe rozwiązania konstrukcyjne. „Najnowszym wyrobem Multivalve jest przepustnica podwójnie mimośrodowa, która jest w stu procentach szczelna. Takiego urządzenia według naszej wiedzy żaden polski producent jak dotąd nie oferował. Dzięki umiejętnościom konstrukcyjnym, a także parkowi maszynowemu możemy je produkować już w tej chwili. To dla nas kolejny krok naprzód – mówi Tomasz Szukała. – Rozwijamy ofertę także w obszarze dużych przepustnic, które są doszczelniane powietrzem. Konstruuje się je w taki sposób, że dysk zaworu jest podwójny. Dzięki temu po jego zamknięciu wprowadzane z zewnątrz powietrze ma wyższe ciśnienie niż to, które znajduje się w instalacji. W związku z tym medium nie przepłynie dalej, ponieważ ma do czynienia z wyższym ciśnieniem niż w rurociągu. Myślę, że to kolejny interesujący produkt w naszej ofercie”. Konsekwentne budowanie marki przez Multivalve zaowocowało uzyskaniem stabilnej pozycji na polskim rynku. Jednocześnie firma cały

KONSEKWENTNE BUDOWANIE MARKI PRZEZ MULTIVALVE ZAOWOCOWAŁO UZYSKANIEM STABILNEJ POZYCJI NA POLSKIM RYNKU czas zwiększa swoje szanse na rozwój na rynkach międzynarodowych, gdyż coraz bliżej współpracuje z niemiecką firmą, która wprowadza urządzenia marki Multivalve w swoich instalacjach i ma bazę klientów na całym świecie. W ten sposób w ostatnim czasie przedsiębiorstwo z Gliwic dostarczyło przepustnicę aż do Chile. Polski producent współpracuje również z niemiecką firmą produkującą kompensatory. Współpraca opiera się na tym, że spółka z Gliwic kupuje technologię związaną z gumowymi mieszkami, do których produkuje kołnierze, i gotowy produkt sprzedaje na rynku polskim. Jednocześnie dostarcza niemieckiemu partnerowi swoje kołnierze, które wyposażone w gumowe mieszki trafiają do klientów na całym świecie, m.in. do Zjednoczonych Emiratów Arabskich i innych krajów Zatoki Perskiej. Dzięki temu Multivalve może z optymizmem patrzeć na możliwości rozwojowe.

Spółka specjalizuje się w produkcji armatury przemysłowej, wodociągowej, kanalizacyjnej, a także gazowej. Ma w ofercie wiele własnych rozwiązań konstrukcyjnych i technicznych. Wśród podstawowych produktów w portfolio przedsiębiorstwa z Gliwic znajdują się m.in.: • kompensator elastomerowy stosowany w instalacjach wody chłodzącej, wody pitnej, instalacjach odsalania na rurociągach, pompach, skraplaczach, zbiornikach i instalacjach przemysłowych. Urządzenie ma konstrukcję hydrodynamiczną, jednofalową i składa się z mieszka z samouszczelniającą wywijką oraz obrotowych kołnierzy z szyjkami chroniącymi mieszek. Kompensator umożliwia kompensację ruchów osiowych, poprzecznych i kątowych; • przepustnica kanałowa (będąca przepustnicą dwukołnierzową, odcinającą lub regulacyjną do powietrza i gazów) do gazów zapylonych posiadająca specjalne uszczelnienie lamelowe samoczyszczące. Ma ona możliwość dostosowania przyłączy kołnierzowych i długości zabudowy do indywidualnych wymagań klienta. Możliwe jest wykonanie urządzenia z zachowaniem stuprocentowej szczelności; • wstawka montażowa (łącznik rurowy) utwierdzona z osiowym luzem montażowym. Stosowana jest przy montażu i demontażu różnego rodzaju armatury odcinającej i regulacyjnej. Ma ona możliwość dostosowania przyłączy kołnierzowych i długości zabudowy do indywidualnych wymagań klienta. Urządzenie jest przeznaczone do współpracy z mediami takimi jak powietrze, gazy, woda pitna, procesowa, ścieki itp. Stosowana jest tam, gdzie elementy ze stali nierdzewnych są w całości poddawane procesowi trawienia i pasywacji metodą zanurzeniową lub natryskową; • zastawka kanałowa przeznaczona do zabudowy w kanale otwartym. Urządzenie służy do odcinania lub dławienia przepływu wody pitnej, chłodzącej, rzecznej, ścieków komunalnych, przemysłowych i innych. Jest montowane przez betonowanie w bruzdach lub za pomocą kotew do wewnętrznych ścian kanału. Multivalve dla zadanych parametrów pracy i miejsca zabudowy wykonuje indywidualne obliczenia konstrukcyjne metodą elementów skończonych (MES). W zastawce napęd montowany jest bezpośrednio na ramie i zapewnia trójstronną szczelność w obu kierunkach;

DOBRY PŁATNIK „Podstawą strategii firmy od samego początku jest stabilny rozwój. Od 3–4 lat naszą sytuację oceniamy jako dobrą. Nie notujemy nagłych spadków ani wzrostów. Między innymi dlatego, że funkcjonujemy w kilku branżach – opowiada dyrektor handlowy Multivalve sp. z o.o. – To uniezależnia nas od problemów jednej branży w danym okresie. W tej chwili mamy duże inwestycje w energetyce. Skoro buduje się cztery bloki energetyczne (jeden w Turowie, dwa w Opolu i jeden w Jaworznie), to widzimy bardzo duże szanse na kontrakty w tym obszarze. Przez ostatnie pół roku naszym największym klientem była Huta Miedzi Głogów, do której udało nam się dostarczyć kilka niestandardowych urządzeń, w tym prototypy. Prace rozruchowe zostały już wykonane. Do działania naszych urządzeń nie ma żadnych zastrzeżeń. Uznajemy za sukces to, że udało nam się wdrożyć do pracy całkiem nowe urządzenia”. Podstawą zmian w armaturze Multivalve jest optymalizacja konstrukcji. Zmienia się w niej sposób uszczelniania, jakość i rodzaj materiałów, kształt szczegółów budowy. Jednocześnie podstawowa zasada działania i budowa konstrukcji tych urządzeń od wielu lat są podobne. „Wyróżnia nas elastyczność produktu, który jest ściśle dostosowany do potrzeb klientów. Zawsze wychodzimy naprzeciw ich oczekiwaniom. To się opłaca, gdyż klient pamięta, że rozwiązaliśmy jakiś jego problem – stwierdza Tomasz Szukała i dodaje: – Multivalve ma jeszcze jeden niewątpliwy atut. Na pierwszym miejscu stawiamy rzetelność. Dodowem tego jest Certyfikat Dobry Płatnik, którym możemy się poszczycić. Ten fakt to silna karta przetargowa przy zdobywaniu kolejnych kontraktów. Także dzięki temu możemy się rozwijać”. ■

• zastawka naścienna służąca do odcinania lub regulacji przepływu i poziomu wody pitnej, chłodzącej, rzecznej, ścieków komunalnych, przemysłowych i in. Również w tym wypadku dla zadanych parametrów pracy i miejsca zabudowy wykonywane są indywidualne obliczenia konstrukcyjne metodą elementów skończonych (MES). W urządzeniu napędy mogą być montowane na kolumience centralnej, odsuniętej lub na ramie. Konstrukcyjnie zastawka dostosowana jest do montażu na ścianach zbiorników okrągłych i prostokątnych oraz cechuje się czterostronną szczelnością w obu kierunkach; • zaślepka okularowa, kołnierzowa, odcinająca, przeznaczona do współpracy z mediami takimi jak woda pitna, woda procesowa, woda chłodnicza, substancje ropopochodne i gazy. Znajduje zastosowanie w pracach remontowych prowadzonych na rurociągu i umożliwia szybkie i całkowite odcięcie przepływu. Jej dużą zaletą jest dostosowanie przyłączy kołnierzowych do indywidualnych wymagań klienta. Zaślepka okularowa stosowana jest w przemyśle energetycznym, koksowniczym, hutniczym, wydobywczym, cementowym, papierniczym oraz cukrowniczym; • zasuwa zsypowa kanałowa służąca do odcinania lub regulacji mediów w kanałach, np. materiałów sypkich, płynów, gazów, spalin itp. Ma możliwość dostosowania przyłączy kołnierzowych, długości zabudowy do indywidualnych wymagań klienta. Może być wykonana z powłoką antyabrazyjną, zwiększającą odporność powierzchni na ścieranie. Urządzenie charakteryzuje się szczelnością w zakresie 95–100% (w zależności od medium). Istnieje możliwość wykonania go w wersji doszczelnionej powietrzem. Zakres temperatur pracy zasuwy wynosi od -40 do 1200°C.

grudzień 2016 \ Polski Przemysł | 63

Najnowsza generacja materiałów do produkcji zbiorników z PE

Większe bezpieczeństwo w kontakcie z substancjami chemicznymi: PE 100-RC Inż. dypl. (FH) Michael Wille Gerhard Weber Kunststoff-Verarbeitung GmbH Statyka/konstrukcja – DVS Prezes grupy roboczej W 4.3b www.weber-kunststofftechnik.de

gunowe właściwości powierzchni oraz prosty i tani recycling po upływie zaplanowanej żywotności. Również w przypadku materiału RC mamy do czynienia z PE 100, który w procesie produkcji został zmodyfikowany tak, by był najbardziej odporny na powolną propagację pęknięć (RC – resistant to crack) z całej grupy

Inż. dypl. (FH) Dieter Eulitz

SIMONA AG Technologia półfabrykatów Technical Service Center www.simona.de

Od roku 2010 można zauważyć częstsze stosowanie nowego materiału PE: PE 100-RC. Początkowo był on używany do budowy rurociągów i obecnie jest tam standardem. Co to za materiał i czym się różni od swoich poprzedników?

gresywne media charakteryzujące się wysokim chemicznym współczynnikiem pomniejszającym, w większym stopniu narażające otoczenie, stawiają szczególne wymagania w zakresie produkcji zbiorników. Szczególnie problematyczne staje się tutaj magazynowanie oraz obsługa tych mediów. Zbiorniki stalowe gumowane można użytkować przez krótszy czas – rozkład materiału może się wiązać z negatywnym wpływem na eksploatację i otoczenie. Wówczas zastosowanie znajdują zbiorniki z polietylenu (PE). Tworzywo sztuczne to materiał stosunkowo młody. Jednym z najprostszych pod względem chemicznym tworzyw sztucznych jest polietylen (PE). Jego łańcuch cząsteczkowy składa się tylko z atomów węgla i wodoru. Przemysłowa produkcja polietylenu o dużej gęstości (PE-HD) stała się interesująca dopiero wraz z rozwojem katalizatorów (katalizator Zieglera-Natty) służących do polimeryzacji etylenu mniej więcej w połowie lat 50. XX w. Od tego momentu trwały nieustanne prace nad polietylenem, przy czym każda z generacji umożliwiała ekonomiczne projektowanie zbiorników z zachowaniem bezpieczeństwa utrzymującego się na stałym poziomie. Najnowszym typem polietylenu, jaki można stosować w produkcji urządzeń, zbiorników i rurociągów, jest PE 100-RC.

ROZWÓJ POLIETYLENU OD PE 100 DO PE 100-RC Ogólne właściwości materiału wyjściowego PE-100 mówią same za siebie: przeznaczenie do kontaktu z żywnością, elastyczność/udarność, homogeniczność materiału, brak systemu złożonego, brak powłok, brak włókien szklanych, trwałość chemiczna, proste czyszczenie ze względu na niebie-

Cynkowanie ogniowe

różnych typów PE (z wyjątkiem usieciowanego PE). Ta właściwość odróżnia go od PE 100. PE 100-RC został stworzony specjalnie na potrzeby budowy rur układanych w ziemi, gdzie punktowe, zewnętrzne obciążenie w ziemi lub w nacięciu, powstałe podczas kładzenia rur, może doprowadzić do pęknięcia, nawet po upływie dłuższego okresu eksploatacji. Wysoka odporność na powolną propagację pęknięcia zapewnia także większe bezpieczeństwo podczas składowania krytycznych mediów w zbiornikach. Jeżeli medium spowodowało powstanie w materiale mikropęknięcia (pęknięcia naprężeniowego), to w wypadku lepszej odporności PE 100-RC na dalsze pękanie można założyć, że rozprzestrzenianie się pęknięcia w głąb materiału zostanie utrudnione. Ma to bezpośredni wpływ na żywotność konstrukcji: „[…] Chemiczny współczynnik pomniejszający dla przepływu medium A2B można obniżyć w wypadku mediów powodujących powstawanie pęknięć naprężeniowych” [DVS, s. 139, Adnotacja 1]. Z tego powodu zbiorniki do przechowywania mediów, na przykład kwasu siarkowego ≤ 96%, rzeczoznawcy ds. mediów dopuszczają do dłuższych okresów użytkowania. Poza tym w konstrukcjach wykonanych z PE 100-RC nacięcia powstałe w sposób niezamierzony podczas obróbki, transportu, ustawienia czy użytkowania zbiornika [patrz: Grafika 2. Cynkowanie ogniowe] nie mają aż tak dużego znaczenia, jak w wypadku PE 100 czy nawet PP-H.

NAJLEPSZE WYNIKI W FNCT: OBRAZ NAPRĘŻEŃ MATERIAŁU RC Ze względu na wysoką odporność na dalsze pękanie materiału PE 100RC konieczne byłoby zastosowanie bardzo długiego okresu badania dla FNCT, próbka do badań

64 | Polski Przemysł / artykuł sponsorowany / grudzień 2016

Materiał niebieski

Materiał czarny

Materiał biały

Możliwości ustawienia wewnątrz

Możliwość ustawienia wewnątrz i na zewnątrz

Warunkowa odporność na działanie promieni UV

Odporny na działanie promieni UV

Temperatura powierzchni materiału w wyniku działania promieni słonecznych do 60 ˚C

Temperatura powierzchni materiału w wyniku działania promieni słonecznych do 80 ˚C

Temperatura powierzchni materiału w wyniku działania promieni słonecznych do 45 ˚C

Właściwości zbiorników PE według kolorów

typowej, czasowej próby na ciśnienie wewnętrzne, aby móc stwierdzić występowanie takiej cechy materiału. Dlatego w celu znacznego skrócenia okresu badania stosuje się tzw. test FNCT (Full Notch Creep Test). W teście tym określa się zasadniczo obraz nacięcia, względnie odporność materiału na dalsze pękanie. Aby określić tę cechę, wykonuje się nacięcie ostrzem w próbce do badań o wymiarach na przykład 100×10×10 mm, pośrodku każdej z czterech stron, na tej samej wysokości, na głębokość

Minimalne okresy trwałości zgodnie z DVS w odniesieniu do różnych surowców

Jeśli chodzi o silosy na materiały stałe czy bioreaktory, gdzie ze względu na zachodzące procesy nie może dojść do wolnej konwekcji wewnątrz zbiornika, polietylen PE 100-RC w kolorze białym ma istotne zalety. Temperatura miejscowego nagrzewania elementu na wskroś jest wówczas obniżona. W ten sposób możliwe jest w znacznym stopniu zminimalizowanie negatywnego wpływu na statykę czy zakłócenia procesu technologicznego. W zależności od odcienia zbiornika dochodzi do absorpcji, względnie rozproszenia różnej ilości światła. Czarny pochłania wszelkie długości fal światła i tym samym „połyka” maksymalną jego ilość, a biały rozprasza całe światło. Dlatego zwłaszcza w zamkniętych pomieszczeniach, gdzie przechowywanych jest wiele zbiorników, można zaoszczędzić energię świetlną, stosując białe konstrukcje. Dla instalacji w oczyszczalniach ścieków, które wielu producentów wybudowało z PP-H ze względu na jego jasny kolor, materiał PE w kolorze białym stanowi dobrą ekonomiczną alternatywę [patrz: Białe zbiorniki PE].

1,7 mm±0,2 mm [patrz: FNCT, próbka do badań]. Tak przygotowaną próbkę wystawia się na obciążenie rozciągające 4 N/mm2 w roztworze środka powierzchniowo-czynnego (2% Arkopal N-100) w temperaturze 80°C. Poszczególne typy PE muszą przejść test bez powstania pęknięcia przez odpowiedni minimalny czas, aby móc je przyporządkować do różnych typów PE. Wartości minimalne dla stosownych surowców podano w DVS Taschenbuch, wydanie 2016, DVS 2205-1, załącznik 1, na stronie 12 [patrz: Minimalne okresy trwałości zgodnie z DVS w odniesieniu do różnych surowców]. Bezpośrednie porównanie uwydatnia znaczne różnice pomiędzy PE 100-RC a innymi typami PE w zakresie odporności na powolną propagację pęknięcia. Wynik testu FNCT jest jednoznaczny: PE 100-RC charakteryzuje się minimalnym okresem trwałości wynoszącym 8760 godz. Tym samym minimalny okres trwałości dla PE 100-RC w porównaniu z PE 100 jest ok. 30 razy dłuższy.

OD KOLORU DO ZAKRESU STOSOWANIA Zbiorniki z PE 100-RC można produkować ze zgrzewanych arkuszy lub rury nawojowej standardowo w kolorze czarnym, niebieskim i białym. Oprócz kwestii wyglądu każdy kolor wyróżnia się specjalnymi właściwościami dopasowanymi do zakresu stosowania. Podczas gdy wartość FNCT oraz odporność chemiczna są na takim samym wysokim poziomie, to o planowanym zakresie użytkowania decydują różnice pod względem pochłaniania ciepła i światła oraz odporność na działanie czynników atmosferycznych. Właśnie ze względu na przynależność polietylenu do grupy termoplastycznych tworzyw sztucznych, czyli termoplastów (thermós – gorący, plássein – formować), to temperatura elementu stanowi decydujący czynnik w odniesieniu do statyki względem konstrukcyjnego kształtowania zbiorników. W wyniku pochłaniania ciepła podczas insolacji otrzymujemy różne temperatury powierzchni dla różnych kolorów [patrz: Właściwości zbiorników PE według kolorów].

Białe zbiorniki PE

Biały PE 100-RC zapewnia także lepszą widoczność dna zbiornika w wypadku cieczy przezroczystych. To zaleta zwłaszcza w instalacjach przemysłowych do eloksalowania, instalacjach galwanicznych oraz tych typu KTL, ponieważ pozwala ona na wykrycie cząsteczek, które oddzieliły się od nośników.

PRZYSZŁOŚĆ PE Na koniec warto jeszcze raz podkreślić decydującą zaletę tego polietylenu: materiał PE 100-RC jest nową generacją PE 100, która zapewnia aktualnie najwyższą znaną odporność na powolną propagację pęknięć. Spoglądając w przyszłość, można powiedzieć, że coraz częściej producenci zbiorników z tworzyw sztucznych będą przechodzić na materiał PE 100-RC. Weber Polska sp. z o.o. – jako producent zbiorników – oraz Simona AG – jako producent materiału płytowego – już dziś zdobywają rynek i rozpowszechniają materiał PE 100-RC do produkcji zbiorników. ■ grudzień 2016 \ artykuł sponsorowany \ Polski Przemysł | 65

Adam Sieroń

AB Industry – generalny wykonawca inwestycji przemysłowych

W trakcie 10-letniej obecności na rynku AB Industry SA osiągnęła status czołowej firmy inżynierskiej w Polsce. Jakie elementy pozwoliły na ten sukces?

„Z

naleźliśmy niszę na rynku. Konkurencja koncentrowała się na obniżaniu kosztów i sprzedaży usług w jak najwyższej cenie. My od początku istnienia spółki za fundament działania uznajemy coś zupełnie innego: uczciwość, profesjonalizm i realizację na czas. I to właśnie zaoferowaliśmy na rynku. Okazało się, że są firmy, które takiego właśnie podejścia oczekują. Bazowanie na tym fundamencie pozwoliło nam dojść tu, gdzie się znajdujemy” – mówi Jacek Szempliński, przewodniczący rady nadzorczej AB Industry SA. Niewątpliwym atutem przedsiębiorstwa jest kompleksowa oferta. Umożliwia ona spółce zapewnienie swoim klientom w zakresie inwestycji przemysłowych pełnej obsługi całego projektu od pomysłu do jego realizacji. Proces ten obejmuje zarówno czynności przedprojektowe, jak i wielobranżowe projekty koncepcyjne i wykonawcze, a także wdrożenie, rozruch i serwis. Jednocześnie, co równie istotne z perspektywy klientów, przedsiębiorstwo z Macierzysza w województwie mazowieckim ma szerokie kompetencje techniczne, dzięki którym wszystkie realizacje są dopasowane do indywidualnych potrzeb klienta.

GWARANCJA NA NAJWYŻSZYM POZIOMIE Głównymi obszarami rynku, w których spółka realizuje różnego typu projekty, są branże: spożywcza, kosmetyczna, farmaceutyczna oraz chemiczna. Firma specjalizuje się m.in. w procesach produkcyjnych, systemach automatyki i technologii, kompleksowym wdrażaniu linii produkcyjnych, instalacjach elektrycznych, a także relokacji zakładów i linii produkcyjnych. Przedsiębiorstwo realizuje projekty jako generalny wykonawca i w formule EPCM (Engineering, Procurement and Construction Management – w tego typu wypadkach podpisywanie umów i obsługa płatności dla wykonawców pozostaje po stronie inwestora). Firma została założona w roku 2007 przez Jacka Szemplińskiego, a jej kapitał pozostaje w całości polski. Należy podkreślić, że dzięki dobrze przemyślanej strategii działania i umiejętności dopasowania się do rynku rozwój AB Industry SA przebiegł bardzo szybko, ale zarazem płynnie. Nie może więc dziwić fakt, że spółka zrealizowała już ponad tysiąc projektów i ma cztery lokalizacje: Macierzysz, gdzie umiejscowiona jest siedziba główna, Puławy (na terenie Zakładów Azotowych), Wrocław oraz Poznań. Niezwykle istotnym elementem rozwoju firmy stało się ciągłe zwiększanie zarówno specjalistycznych kompetencji pracowników, jak i zakresu ich fachowej wiedzy. „Stały rozwój wymaga aktywnego procesu rekrutacji. Jego skalę pokazują liczby zatrudnionych pracowników w poszczególnych latach. W roku 2007 mieliśmy 20 inżynierów, w roku 2016 pracuje ich w AB Industry SA już ponad stu” – podkreśla Piotr Mroczkowski, prezes zarządu Industry SA. Wskazuje także na kolejny istotny element funkcjonowania spółki: „Działamy według pewnych standardów – wprowadzenie norm ISO 9001 oraz 14001 porządkuje i sys-

W TRAKCIE PIERWSZEJ DEKADY PRZEDSIĘBIORSTWO ZREALIZOWAŁO IMPONUJĄCĄ LICZBĘ PONAD TYSIĄCA RÓŻNEGO TYPU PROJEKTÓW. KLIENTAMI SPÓŁKI SĄ ZARÓWNO MAŁE FIRMY RODZINNE, ŚREDNIE POLSKIE PRZEDSIĘBIORSTWA, JAK I MIĘDZYNARODOWE KORPORACJE

tematyzuje pracę zarówno wewnątrz firmy, jak i podczas współpracy z kontrahentami. Obecnie jesteśmy na etapie wprowadzania kolejnej normy – ISO 18001”. Tak więc rozwój firmy jest możliwy nie tylko dzięki zdobytej już pozycji na rynku, lecz także – a może przede wszystkim – dzięki zwiększaniu kompetencji, rozszerzaniu oferty i skutecznemu zdobywaniu kolejnych kontraktów. „Trudno wskazać jeden najważniejszy moment w historii firmy. Z pewnością było ich kilka: zmiany organizacyjne, w tym m.in. dzielenie zespołów na działy, czy też wdrożenie systemu ERP, a także pierwsze projekty jako generalny wykonawca inwestycji przemysłowych i pierwsze projekty w sektorze ciężkiej chemii – wylicza przewodniczący rady nadzorczej AB Industry SA i dodaje: – Nasza firma ciągle się zmienia. Jest to podyktowane wzrostem zatrudnienia, poszerzaniem zakresu usług oraz np. zmianami w przepisach. Jednocześnie podstawowym dla nas świadectwem dobrze zakończonych projektów są liczne referencje wystawione przez klientów. To gwarancja świadczenia przez AB Industry SA usług na najwyższym poziomie, ale również coraz częściej niezbędny element wymagany podczas realizacji przetargów oraz konkursów ofert. Również dzięki nim pozyskujemy kolejne znaczące kontrakty”.

OD POMYSŁU DO REALIZACJI W trakcie pierwszej dekady przedsiębiorstwo zrealizowało imponującą liczbę ponad tysiąca różnego typu projektów. Klientami spółki są zarówno małe firmy rodzinne, średnie polskie przedsiębiorstwa, jak i międzynarodowe korporacje, które mają kilka fabryk w Polsce i kilkaset na całym świecie. Za każdym razem klienci mogą otrzymać kompleksową usługę. Jest to możliwe, ponieważ AB Industry SA przygotowuje wszystkie opracowania koncepcyjne, a następnie projektuje w technologii 3D ze wszystkimi szczegółami cały zakład lub linię produkcyjną, by w efekcie zrealizować budowę lub dokonać montażu tego, co zostało zaprojektowane. grudzień 2016 \ Polski Przemysł | 67

Czy wiesz, że... Podstawowym elementem działalności firmy jest generalne wykonawstwo inwestycji przemysłowych. W tym wypadku działalność AB Industry SA polega na kompleksowej obsłudze całego projektu: od jego koncepcji, aż po końcowe uruchomienie inwestycji, a także serwis w trakcie jej pracy. Kolejne etapy procesu obejmują: • czynności przedprojektowe: m.in. projekt koncepcyjny, wstępny kosztorys, uzyskanie niezbędnych pozwoleń, a także przeprowadzenie koniecznych ekspertyz i konsultacji;

„Zajmujemy się wszystkimi elementami instalacji przemysłowych: architekturą, technologią, automatyką, wentylacją i klimatyzacją, elektryką. Klient ma pomysł na produkt i na jego sprzedaż, a my zajmujemy się wszystkim, co umożliwi mu wytworzenie tego produktu. Mamy bardzo duże doświadczenie w każdym zakresie naszej działalności. Korzystamy z najnowocześniejszych programów do projektowania fabryk, instalacji przemysłowych oraz zarządzania danymi technicznymi. Jesteśmy w pełni przygotowani do realizacji wielomilionowych projektów zarówno pod kątem technologicznym, jak i kadrowym. Specjalizujemy się w projektach innowacyjnych, a każdy projekt traktujemy jak wyzwanie, którego efektem jest zadowolenie klienta” – argumentuje Jacek Szempliński. Spółka jest najbardziej znana z kompleksowych projektów – od pomysłu do realizacji. Punktem wyjścia jest pojawienie się zapotrzebowania ze strony klienta. Na podstawie jego pomysłu wspólnie tworzona jest koncepcja całości. Następnie fachowcy z AB Industry SA tworzą dokumentację budowlaną, uzyskują wszelkie pozwolenia, tworzą projekt wykonawczy, budują halę, instalują linie produkcyjne i maszyny, by w finalnej fazie całej inwestycji uruchomić produkcję. Nie może więc dziwić fakt, że spółka ma na swoim koncie wiele oryginalnych i interesujących projektów. Jeden z nich zrealizowany został na rzecz Global Cosmed Group. W tym wypadku AB Industry SA jako generalny wykonawca rozbudowała zakład i wykonała nową mieszalnię w jednym z radomskich zakładów grupy, produkujących artykuły kosmetyczne. „Inwestycja warta ponad 20 mln pokazuje w pełni nasze możliwości. AB Industry SA wsparła klienta w uzyskaniu pozwoleń na budowę oraz podczas uzgodnień z urzędami. Zrealizowaliśmy wielobranżowe projekty koncepcyjne i wykonawcze (budowlany, architektoniczny, konstrukcyjny, technologii i procesu, automatyki i sterowania, elektryki i zasilania), zadbaliśmy o dostawę i montaż elementów technologicznych i rurociągów szaf automatyki i elektryki, okablowania zasilającego i sygnałowego oraz elementów AKPiA. Rozbudowa fabryki do produkcji balsamów, mydła i płynów zaprojektowana została w nowoczesnym programie Cadmatic, w którym wizualizacja i nanoszenie uwag na model obiektu jest proste i efektywne. 68 | Polski Przemysł / grudzień 2016

• projektowanie: przygotowanie projektów przetargowych, projektów budowlanych, projektów wykonawczych, a także opracowanie harmonogramów inwestycji oraz nadzór projektowy w trakcie realizacji przedsięwzięcia; • etap materiałowy: kwalifikacje dostawców, przygotowanie zapytań przetargowych, ocena otrzymanych ofert wykonawczych, przeprowadzenie negocjacji kontraktowych oraz kontrola jakości; • wdrożenie projektu: prowadzenie całości projektu, dostawa materiałów i urządzeń, prace budowlane, montaże obiektowe, a także prace programistyczne; • rozruch: integracja systemów, przeprowadzenie wszystkich koniecznych testów produkcyjnych, udostępnienie pełnej asysty inżynierów i specjalistów firmy, szkolenia, walidacja oraz stworzenie dokumentacji powykonawczej; • serwis: usuwanie awarii, wsparcie działów utrzymania ruchu, umowy serwisowe, przeglądy techniczne oraz dostawa części zamiennych.

Oprogramowanie zapewnia dostęp do najnowszych informacji o projekcie. Dzięki temu współpraca i komunikacja pomiędzy inwestorem a innymi partnerami projektu znacznie się poprawia. W fazie realizacji wykonano m.in. prace obejmujące spawanie, montaż elektryki, automatyki i sieci komunikacyjnej. Po naszej stronie były również programowanie, kwalifikacje IQ/OQ, analizy dotyczące zgodności z wymaganiami GMP oraz uruchomienie instalacji – opowiada Piotr Mroczkowski. – Nowa mieszalnia jest wyposażona w technologie innowacyjne w skali kraju. Nowatorskie rozwiązania dotyczą zastosowanych układów mieszania oraz oczyszczania instalacji z pozostałości produktu. Wykonane prace pozwoliły zrealizować strategiczne cele klienta, a w pełni zautomatyzowana i sterowana komputerowo mieszalnia jest w tej chwili podstawą jego nowoczesnego zakładu produkcyjnego”.

Obecnie zakład spełnia wszystkie najnowsze standardy produkcji związane z certyfikatami A.I.S.E., IFS HPC, ISO. Fakt ten pozwala firmie Global Cosmed dystrybuować swoje produkty na rynku krajowym i rynkach zagranicznych. Zbudowanie nowego, wydajnego zakładu znacznie zwiększyło zdolności produkcyjne oraz obniżyło koszty wytworzenia poszczególnych produktów, co bezpośrednio przekłada się na poprawę pozycji firmy Global Cosmed. Kolejnym innowacyjnym projektem, który AB Industry SA zrealizowała jako generalny wykonawca, był zakład produkcji wyrobów medycznych. W tym wypadku firma Braster opracowała przełomowy sposób zastosowania ciekłych kryształów w diagnostyce raka. Stworzyła także unikalne w skali świata urządzenie służące do samodzielnego badania piersi, pozwalające na wczesne wykrycie nowotworu. Generalne wykonawstwo zakładu do produkcji i montażu matryc ciekłokrystalicznych obejmowało m.in. opracowanie projektu koncepcyjnego technologii, stworzenie projektów wykonawczych: technologii, elektryki i automatyki, a także przygotowanie stanowisk testowych do wytwarzania termograficznych testerów raka piersi. Elementami inwestycji stały się również: adaptacja pomieszczeń, wykonanie cleanroomów, czyli sterylnych pomieszczeń na potrzeby medycyny, antresoli, kanalizacji, projekt i wykonanie instalacji HVAC, a także projekt dostawy i montażu kompleksowej instalacji do przygotowania mieszaniny ciekłokrystalicznej. W efekcie powstał budynek, który z perspektywy spółki AB Industry jest obiektem referencyjnym, a zastosowane maszyny i obrazowanie poszczególnych etapów produkcji robią ogromne wrażenie zarówno wśród przedstawicieli branży, jak i użytkowników pracujących w nowym zakładzie Braster. Tym, co zadecydowało o realizacji projektu przez spółkę z Macierzysza, okazała się dotychczasowa współpraca z Braster SA. „Z firmą AB Industry SA współpracujemy już od pewnego czasu. Wspólnie przygotowywaliśmy m.in. prototypy naszych maszyn i urządzeń. Bardzo wysoko oceniamy kompetencje jej pracowników. Jednocześnie zdążyli oni dobrze poznać naszą technologię, produkt i oczekiwania. Wszystko to pozwoliło liczyć na sprawne i terminowe wykonanie zlecenia” – tłumaczy dr inż. Henryk Jaremek, wiceprezes zarządu i główny technolog Braster SA.

PRACA NA MIANO LIDERA

We˛ z˙e f ar maceut yc zne dl a najbardz iej wymagaja˛cych aplikacji: ELAPHARM® opracowany przez firme˛ Elaflex. • idealnie gładka warstwa wewne˛trzna z Teflon® PTFE Du Pont • wszystkie warstw y s´cisle zespojone ze soba˛ – niezakłócony przepływ, odpor ny na nad- jak i podc is´nienie • doste˛pny w wersji z warstwa˛ wewne˛trzna˛ z PTFE wyprowadzona˛ na powierzchnie˛ uszczelniaja˛ca˛ (Patent)

„To rynek wyznacza nam rytm rozwoju i funkcjonowania. Podążamy za oczekiwaniami i trendami. Będziemy tam, gdzie rozwija się przemysł – mówi o najbliższej przyszłości AB Industry SA Piotr Mroczkowski. – W tej chwili realizujemy kilka dużych, kompleksowych projektów. Przygotowaliśmy też kilka koncepcji i dokumentacji wykonawczych. Liczymy na ich realizację. Z pewnością należy powiedzieć, że przyszłość firmy wygląda naprawdę dobrze”.

• doste˛pny z nieprzewodza˛ca˛ warstwa˛ zewne˛trzna˛ w kolorze niebieskim lub z elektrycznie przewodza˛ca˛ w kolorze szarym do stosowania w strefie zagroz˙enia wybuchem

Przedsiębiorstwo cały czas konsekwentnie pracuje na miano lidera w dziedzinie automatyzacji procesów produkcyjnych. Już w tej chwili spółka obsługuje największe i najbardziej znaczące firmy produkcyjne w Polsce i na świecie. Jest to w dużej mierze wynik tego, że pracownicy AB Industry SA są ekspertami w zakresie technologii, robotyki i automatyki. Tym bardziej że praktycznie każdy kolejny projekt realizowany przez przedsiębiorstwo jest unikatowy. „Wynika to z faktu, że każdy producent szuka przewag konkurencyjnych i chce czymś się wyróżniać. Dlatego też, aby móc realizować tego typu projekty, musimy zatrudniać kreatywnych i wyjątkowo zdolnych projektantów. To nasi inżynierowie realizują indywidualne potrzeby inwestorów” – podkreśla przewodniczący rady nadzorczej AB Industry SA i podsumowuje: – Zatrudnienie w spółce ciągle rośnie. Proces rekrutacji trwa cały czas. Non stop usprawniamy funkcjonowanie wewnętrzne i zewnętrzne. Dzięki temu pojawiają się też projekty zagraniczne. To dobry kierunek dalszego rozwoju, tym bardziej że dla nas wszyscy klienci są ważni. Najwięcej satysfakcji daje nam to, że klienci do nas wracają lub polecają nas innym. Czemu tak się dzieje? Patrząc na 10 lat funkcjonowania, uważam, że najważniejsze są: uczciwość, profesjonalizm i realizacje na czas. Dzięki tym filarom cały czas rośniemy w siłę. ■

• zgodny z FDA oraz USP VI • Zapraszamy do skorzystania z konfiguratora on-line: www.elaflex.de/en/elapharm

2016_Ad_ELAPHRM_58,5x259_PL.indd 1

TICON Sp. z o.o. Jasin, ul. Poznan´ska 37 62-020 Swarze˛dz tel. 61 81 87 230 · fax 61 81 87 231 info@ticon.pl · www.ticon.pl kontakt: Andrzej Józ´ wiak tel. 601 72 41 07

grudzień 2016 \ Polski 29.1.2016 15:20:42 Przemysł | 69

Nasz rozwój wynika z potrzeb klientów Anna Strożek

Projektowanie i wykonywanie urządzeń do produkcji, przetwarzania i konfekcjonowania materiałów sypkich to główny obszar specjalizacji firmy Rafiz, w którym doskonali się ona od początku lat 90. Rozwijający się rynek i zmieniające potrzeby klientów pociągnęły za sobą poszerzenie oferty. Obecnie Rafiz wytwarza również urządzenia do produkcji płynnych i półpłynnych materiałów budowlanych oraz linie technologiczne do produkcji nawozów sztucznych – projektuje nowe zakłady, modernizuje istniejące, wkomponowuje nowe linie produkcyjne w zastaną infrastrukturę, stosując rozwiązania nie tylko dobrze znane już w branży, lecz także systemy nowatorskie, zaprojektowane przez własnych inżynierów, sprawdzone w działaniu. Ponadto firma projektuje, wykonuje i programuje systemy sterowania liniami technologicznymi oraz kompletnymi zakładami przemysłowymi wraz z wizualizacją komputerową, a wśród jej rozwiązań są zarówno proste węzły produkcyjne dla małych zakładów, jak i w pełni zautomatyzowane, wysokiej wydajności linie technologiczne.

tej pory firma Rafiz zaprojektowała i wyprodukowała wiele maszyn i urządzeń oraz linii technologicznych dla producentów i dystrybutorów cementu, wapna, gipsu, kredy, dolomitu, chemii budowlanej, torfu, węgla drzewnego, węgla brunatnego, grafitu, nawozów sztucznych, herbicydów, tworzyw sztucznych pylistych i granulowanych, parafiny, sody, cukru, zbóż, pasz, grysu kukurydzianego. Jej klientami są firmy krajowe i zagraniczne, takie jak: Henkel, Kreisel, Lafarge, Alpol, Izolbet, Quick Mix, Saint Gobain, Caparol, Cedat, Anser, KGHM Polska Miedź, Trade Trans, Krex, Akzo Nobel – Nobiles, Śnieżka, ZCH Złotniki, Siarkopol, Conmix. Rafiz to firma rodzinna, założona przez Jerzego Strygnera, który przez lata działał w przemyśle budowlanym i cementowym, zarówno w Polsce, jak i za granicą. Obecnie przedsiębiorstwem zarządzają jego córka i jej mąż – Izabela i Rafał Dyczkowscy.

OD URZĄDZEŃ PO CAŁE ZAKŁADY Jak usłyszeliśmy w firmie, zaczęło się od urządzeń do pakowania produktów sypkich – cementu i materiałów budowlanych z cementu. Nie był to przypadek, gdyż firma powstała w Wierzbicy koło Radomia, gdzie funkcjonowała jedna z największych cementowni w tej części Europy. Do tej pory pakowaczki są sztandarowym produktem Rafizu, choć obecnie produkowane maszyny charakteryzują się o wiele wyższym stopniem zaawansowania technologicznego, wykorzystują sterowanie oparte na produktach firmy Siemens i oprzyrządowanie pneumatyczne Festo. Stopniowo oferta firmy się poszerzała: najpierw o mieszalniki do produktów sypkich, których obecnie jest duży wybór, a potem o silosy, stacje dozowania, transport technologiczny. Znaczącym punktem w rozwoju firmy było rozpoczęcie produkcji urządzeń dla linii technologicznych wytwarzających płynne materiały budowlane. „Warto zaznaczyć, że wzrost i rozwój firmy był zawsze ściśle związany z potrzebami naszych klientów, a nierzadko wprost z nich wynikał – mówi Rafał Dyczkowski, współwłaściciel. – Rozwiązania, które oryginalnie były opracowane, aby rozwiązać konkretny problem danego klienta, stawały się później produktem standardowym. W ten właśnie sposób Rafiz stał się integratorem robotów paletyzujących, opracowując własne głowice manipulacyjne do obsługi najpierw worków, a potem wiaderek. Obecnie współpracujemy z COMAU i ABB. Nasze najnowsze urządzenia to paletyzer do worków i kapturownica (stretch hood). Paletyzer automatycznie układa na paletach od 1,2 tys. worków na godzinę. Kapturownica zakłada na paletę kaptur z folii typu stretch, co pozwala na skuteczne zabezpieczenie materiału w transporcie”. Jak zapewnia Rafał Dyczkowski, kapturownice oferowane przez Rafiz są wszechstronne: „Nasze maszyny standardowo obsługują kilka różnych wielkości palet i szeroki zakres wysokości ładunków. Przy opracowaniu najnowszego modelu kapturownicy skupiliśmy się natomiast na podniesieniu jej wydajności, co oznacza standaryzację ładunku. Jednak przy zastosowaniach w układach wymagających wysokich wydajności – na przykład zabezpieczaniu palet z kartonami z płytkami ceramicznymi – takie rozwiązanie jest bardziej efektywne”.

PRACA W LINII Pomimo znacznego poszerzenia oferty w dalszym ciągu urządzenia i linie technologiczne do produkcji materiałów budowlanych to dziedzina, w której firma Rafiz jest najbardziej aktywna. Jak zaznaczają przedstawiciele, jej urządzenia i całe linie można znaleźć niemal u wszystkich znaczących producentów materiałów tego typu w Polsce, takich jak Kreisel, Atlas, Saint Gobain, Greinplast, Kleib, Caparol. Potrzeby rynku wymagają od firmy dużej elastyczności, gdyż oprócz tego, że często sprzedaje ona urządzenia standardowe, np. mieszalniki, pakowaczki, równie często realizuje zamówienia wymagające opracowania rozwiązań dedykowanych – na przykład stacji dozowania specyficznych materiałów, paletyzacji, naważania. „Bliska współpraca z klientem i dokładne poznanie jego potrzeb, a także szczegółowa analiza uwarunkowań lokalizacyjnych pozwalają opracować rozwiązania «szyte na miarę» – mówi Rafał Dyczkowski. – Zdarzają się typowe instalacje, kiedy klient zamawia linię technologiczną, która na przykład ma być zbudowana w nowej hali. Jednak znacznie częściej trzeba dopasować wymogi technologiczne do istniejącego budynku, w którym znajdują się już inne urządzenia. Również przewidywany zakres produkcji może być różny i wtedy trzeba odpowiednio skonfigurować układ linii. Każdy klient ma swoją specyfikację, swoje potrzeby. Dlatego nieoceniona jest praca biura projektowego”. W firmie pracują dwa działy projektowe. Jeden jest odpowiedzialny za przygotowanie ofert, opracowanie konfiguracji urządzeń, ich dobór i ustawienie linii. Dopiero dokładnie „rozrysowana” linia technologiczna jest podstawą oferty. Drugi zajmuje się opracowaniem projektów konstrukcyjnych dla produkcji oraz pracuje nad nowymi urządzeniami. Jak wyjaśnił nam Rafał Dyczkowski, najprzyjemniejsze są inwestycje typu green field, kiedy specjaliści firmy mają okazję do zaprojektowania ergonomicznej, wydajnej i oszczędnej linii produkcyjnej. Wówczas często przygotowuje się dla klientów gotowe rozwiązania – pod klucz – wraz z zaprojektowaniem i budową hali produkcyjnej przewidzianej specyficznie dla projektowanej linii technologicznej. Największe z budowanych przez Rafiz zakładów produkujących sypkie materiały budowlane mają wydajność kilkudziesięciu ton dziennie. Zazwyczaj nie jest to jednorodna produkcja, gdyż na tej samej linii produkowane są materiały o różnym składzie, np. tynki i kleje – cementowe lub gipsowe. W tym zakresie oferta firmy obejmuje linie technologiczne oraz kompletne zakłady: produkcji i konfekcjonowania chemii budowlanej (suche tynki, gładzie, kleje, fugi itp.); suszenia i przesiewania piasku kwarcowego, wapiennego, żwiru itp.; hydratyzacji wapna; mieszalnie pasz; mieszania, granulacji i konfekcjonowania nawozów sztucznych; przetwarzania i konfekcjonowania torfu; dozowania, mieszania i konfekcjonowania innych materiałów sypkich; sterowanie w wersji uproszczonej dla prostych węzłów produkcyjnych; centralne systemy sterowania liniami technologicznymi i zakładami produkcyjnymi z wizualizacją komputerową. Gałęzią przemysłu, która zaczyna mieć coraz większe znaczenie, jest produkcja nawozów sztucznych. Urządzenia marki Rafiz znajdują się w zagrudzień 2016 \ Polski Przemysł | 71

NAJWIĘKSZE WYZWANIA POJAWIAJĄ SIĘ WTEDY, GDY NASI KLIENCI ZWRACAJĄ SIĘ DO NAS Z PROŚBĄ O NOWE ROZWIĄZANIA – W TEN SPOSÓB ZAZWYCZAJ W NASZEJ OFERCIE POJAWIAJĄ SIĘ NOWE PRODUKTY kładach produkujących nawozy z wapnia, kredy, nawozy NPK. Firma ma doświadczenie w tworzeniu całego ciągu produkcyjnego – od przygotowania mieszanki, poprzez granulowanie materiału i przygotowanie ziarna, po konfekcjonowanie gotowego wyrobu. Standardowa linia suchych materiałów budowlanych zaprojektowana i wybudowana przez firmę Rafiz uwzględnia kilka etapów produkcji. Najpierw są to silosy na materiały główne – z oprzyrządowaniem: odpylanie, czujniki poziomu, czujniki sygnalizujące min. i max., aeracja (udrażnianie zsypu); transport (przenośniki ślimakowe lub inne dostosowane do wymagań surowca) do wagi oraz waga surowców głównych. Na kolejnym etapie, na którym przetwarzane są dodatki, linia uwzględnia zbiorniki, układ naważania i transport do mieszalnika (na przykład pneumatyczny lub grawitacyjny – znowu zależnie od wymagań technologii i warunków logistycznych). Kolejnym punktem jest mieszanie, a po nim następuje pakowanie – to zadanie dla pakowaczek; przewidziany jest tu także transport. Wreszcie przychodzi czas na paletyzację, czyli automatyczny układ czyszczenia worka, potem automatyczny układ formowania worka w sześcian, a na końcu na robot paletyzujący lub palety-

zer i kapturownicę. Niejednokrotnie, zwłaszcza przy wysokich wydajnościach produkcji, częścią linii produkcyjnej jest stacja suszenia piasku. Firma produkuje także suszarnie bębnowe. Linie do materiałów płynnych są poszerzone o kolejne elementy, takie jak zbiorniki na żywicę, zbiornik na wodę i stacja uzdatniania wody, stacja dozowania dodatków płynnych – bateria zbiorników z pompami, inne niż w wypadku linii na materiały sypkie mieszalniki, np. disolwery trójwałowe; pompy; a zamiast etapu pakowania jest rozlewanie. „Planując dowolną inwestycję, warto pomyśleć, jak taka linia produkcyjna powinna docelowo wyglądać – wyjaśnia Rafał Dyczkowski. – Być może budżet inwestycji nie pozwoli od razu zautomatyzować wszystkich procesów; być może zrealizowanie całości inwestycji należy rozłożyć na kilka etapów, ale planując ustawienie linii, warto pomyśleć z wyprzedzeniem, co taka idealna linia powinna zawierać, i zaplanować to w ustawieniu. Pozwoli to potem na bezkolizyjne dostawianie kolejnych elementów układanki – na przykład stacji paletyzacji czy zabezpieczania palet (kapturownicy)”. Coraz ważniejszym zagadnieniem przy planowaniu linii technologicznej staje się automatyzacja procesów. Z jednej strony oznacza to bezobsługowe urządzenia, z drugiej strony taki dobór urządzeń i zaprojektowanie układu czujników, które pozwolą na śledzenie informacji dotyczących każdego aspektu produkcji. W odpowiedzi na to zapotrzebowanie w ofercie firmy znalazły się również systemy sterowania liniami technologicznymi oraz kompletnymi zakładami przemysłowymi wraz z wizualizacją komputerową, obejmujące panele dotykowe, wizualizację procesów produkcji, zabezpieczenia – zarówno programowe, jak i technologiczne – eliminujące możliwość pojawiania się błędów w procesach produkcyjnych, wszechstronne raportowanie. Swoje linie technologiczne Rafiz wyposaża w oprogramowanie sterujące całością procesów. Zależnie od wymagań klientów, oprogramowanie może dotyczyć wybranych procesów produkcyjnych lub obejmować całość pracy linii, poczynając od informacji o zapasach surowca w silosach i zbiornikach, a kończąc na szczegółowych statystykach produkcji.

Partner w automatyzacji produkcji i procesów przemysłowych

Festo Sp. z o.o.

Ponad 32 000 produktów katalogowych • siłowniki pneumatyczne • napędy elektryczne • zawory i wyspy zaworowe • czujniki i systemy wizyjne • manipulatory • silniki i sterowniki • technika podciśnieniowa • przygotowanie sprężonego powietrza • chwytaki • złączki i przewody

72 | Polski Przemysł / grudzień 2016

Janki k. Warszawy ul. Mszczonowska 7 05-090 Raszyn Contact Center Tel. +48 22 711 41 00 Fax +48 22 711 41 02 www.festo.pl

NADĄŻYĆ ZA POTRZEBAMI KLIENTÓW Jednym z powodów, dla których firma utrzymuje się na rynku od ponad 20 lat, z pewnością jest wsłuchiwanie się w potrzeby klientów, nawet tych najbardziej wymagających. W firmie słyszymy: „Największe wyzwania pojawiają się wtedy, gdy nasi klienci zwracają się do nas z prośbą o nowe rozwiązania – w ten sposób zazwyczaj w naszej ofercie pojawiają się nowe produkty. Tak na przykład doszło to stworzenia automatycznej linii rozlewania farb i tynków. Jest to produkt, który pojawił się w naszej ofercie stosunkowo niedawno, a cieszy się dużym powodzeniem. Mówimy tu o całkowicie zautomatyzowanej stacji rozlewania, z magazynem pojemników, systemem transportowym, dwustopniowym, elektronicznie kontrolowanym systemem naważania, automatycznym zakładaniem dekli na pojemniki i również automatycznym systemem szczelnego zamykania pojemników. Coraz częściej logicznym następstwem zastosowania takiej stacji rozlewania staje się instalacja robota paletyzującego. Innym rozwiązaniem, które pojawiło się dzięki naszym klientom, było ultrasoniczne zgrzewanie worka, co pozwala na praktycznie bezpyłową pracę pakowaczek. Wymagało to przerobienia systemu zrzutu worka, ale w tej chwili wszystkie nasze maszyny pakujące mogą być wyposażone w taką przystawkę”. Aktualnie największe wyzwanie dla firmy to automatyzacja procesów – jej odpowiedzią na zapotrzebowanie klientów w tej dziedzinie było wprowadzenie do oferty automatycznych zakładarek worków, które mogą pracować ze stanowiskami pakującymi składającymi się z jednej lub kilku pakowaczek. „Jesteśmy dumni z tego, że bardzo często klienci, u których już działają nasze linie technologiczne lub nasze urządzenia, zwracają się do nas z prośbą o ich modernizację lub rozbudowę bądź też opracowanie nowych rozwiązań usprawniających czy też zwiększających ich wydajność – mówi Rafał Dyczkowski. – Często jest tak, że klient, który już ma naszą linię produkcyjną suchych tynków i zapraw, prosi o przygotowanie technologii produkcji farb i tynków, a potem wraca z prośbą o ofertę na automatyzację paletyzacji”.

Co dalej? W najbliższych latach motywami przewodnimi nowych projektów firmy będą automatyzacja i zwiększanie wydajności procesów produkcyjnych, choć nie należy zapominać o inwestycjach w park maszynowy. „W tej chwili stosujemy najnowsze technologie – między innymi cięcie wodą – i sami produkujemy niemal wszystkie urządzenia wchodzące w skład projektowanych przez nas linii technologicznych. Ponieważ jakość naszych urządzeń jest dla nas niezwykle ważna, przekłada się to na nieustające unowocześnianie procesu produkcji” – mówi Rafał Dyczkowski. Firma skupia się także na zakończeniu kilku zagranicznych projektów – w Kazachstanie, na Białorusi, Łotwie, Ukrainie, a także na Półwyspie Arabskim, gdzie może się już pochwalić kilkoma znaczącymi inwestycjami. „Zdecydowanie stawiamy na jakość. Współpracujemy ze sprawdzonymi, wyselekcjonowanymi dostawcami takimi jak Siemens czy Festo. Rafiz zapewnia obsługę gwarancyjną i pogwarancyjną swoich instalacji oraz urządzeń i nie może sobie pozwolić na jakościowe niedoskonałości” – podsumowuje Rafał Dyczkowski. ■

grudzień 2016 \ Polski Przemysł | 73

Adam Sieroń

REMSOD

– kierunek offshore i obróbka wielkogabarytowa Dzięki ciągłemu szkoleniu swoich pracowników, a także konsekwentnemu inwestowaniu w park maszynowy, spółka z powodzeniem zdobywa europejskie rynki, m.in. w wymagającej branży offshore.

EMSOD znany jest na rynku z produkcji części obrabianych mechanicznie, a także wachlarza specjalistycznych usług związanych z serwisem utrzymania ruchu w produkcji ciągłej (24 godz. na dobę przez 7 dni w tygodniu). Firma wykonuje również konstrukcje wielkogabarytowe. „Mamy samodzielne możliwości wytwórcze w zakresie obróbki metalu skrawaniem (toczenie oraz frezowanie na obrabiarkach konwencjonalnych i numerycznych), obróbki ściernej (szlifowanie na płasko elementów, w tym również wielkogabarytowych, i wałków), obróbki erozyjnej (cięcie na elektrodrążarce drutowej) i cięcia mechanicznego (cięcie kształtowników ze stali węglowych, kwasoodpornych, aluminium) – mówi Sebastian Stachowiak, prezes zarządu, i dodaje: – Jesteśmy dobrze przygotowani do kompleksowej obsługi projektów – od momentu pozyskania materiału, poprzez produkcję, przygotowanie dokumentacji wyrobu, po transport. Jednocześnie, w razie potrzeby, na życzenie klienta organizujemy testy funkcjonalności z udziałem zewnętrznych jednostek certyfikujących”. Ważny w tym kontekście jest fakt posiadania przez firmę certyfikatów zintegrowanego Systemu Zarządzania Jakością i Środowiskiem ISO 9001 i ISO 14001 oraz szeregu uprawnień technicznych. O wzrastającym prestiżu spółki na polskim rynku świadczą liczne wyróżnienia, które zostały jej przyznane. Producent z Inowrocławia zdobył m.in. Certyfikat Wiarygodności Biznesowej, tytuł „Przedsiębiorstwa Fair Play”. Firma otrzymała także wyróżnienie w rankingu „Diamenty Forbesa”. Oprócz tego została uhonorowana medalem przez Prezydenta Rzeczypospolitej Polskiej, który został wręczony podczas Powszechnej Wystawy Krajowej „Konkurencyjna Polska 1989–2014”.

ZADOWOLENI KLIENCI WRACAJĄ Elementem niezwykle istotnym dla konsekwentnego budowania marki przez inowrocławską spółkę jest zatrudnianie pracowników dysponujących specjalistycznymi i uznawanymi na całym świecie kompetencjami. Dzięki temu załoga licząca obecnie 200 pracowników może realizować kolejne, często niekonwencjonalne, projekty. W związku z tym know-how spółki obejmuje m.in. uprawnienia międzynarodowego inżyniera spawalnika i międzynarodowego inspektora spawalniczego. Firma ma także certyfikaty kompetencji według normy PN-EN ISO 9712 w zakresie badań penetracyjnych, magnetyczno-proszkowych, ultradźwiękowych i wizualnych.

Czy wiesz, że... Podstawowym elementem strategii działania spółki, stanowiącym jedną z jej przewag konkurencyjnych, jest umiejętność dostosowywania oferty do potrzeb kontrahentów. REMSOD spełnił na przykład oczekiwanie firmy z rynku norweskiego dotyczące jakości w jednym z obszarów procesu produkcyjnego i wybudował nowoczesną, dużych rozmiarów malarnię wraz z komorą śrutowniczą. Umożliwia ona zapewnienie standardów stawianych w normach NORSOK. Malarnia ma wymiary 10×18 m. Wyposażona jest w system grzewczy i wentylacyjny. Udźwig dochodzi do 20 t. Może być w niej wykonywane malowanie zgodne z systemem NORSOK M501, a także malowanie hydrodynamiczne metodą airless.

„W gruncie rzeczy posiadamy wszystkie niezbędne w naszej branży i honorowane na poziomie całej Unii Europejskiej zezwolenia oraz udokumentowane kompetencje, m.in. kwalifikacje do obsługi urządzeń transportu bliskiego, kwalifikacje do wykonywania pracy na stanowisku eksploatacji w zakresie konserwacji, remontów i montażu dla szerokiej gamy urządzeń, instalacji i sieci. Mamy też kwalifikacje, których potwierdzeniem są certyfikaty UDT metod spawania 111, 135, 141, 136 – stwierdza Sebastian Stachowiak. – Musieliśmy też pozyskać uprawnienia do zajmowania się eksploatacją urządzeń, instalacji i sieci na stanowisku dozoru. Dzięki temu obecnie większość projektów wykonujemy na potrzeby kontrahentów zagranicznych. Także z tego powodu otrzymaliśmy wyróżnienie od głowy państwa”. Obecnie do klientów firmy należą w głównej mierze kontrahenci z różnych państw europejskich: Anglii, Austrii, Danii, Francji, Holandii, Niemiec, Norwegii i Szwecji. W swojej piętnastoletniej historii spółka współpracowała z mniej więcej 700 podmiotami gospodarczymi. Jednocześnie, co istotne z perspektywy rozwojowej, duże znaczenie ma to, że spółka zbudowała stabilną i mocną markę na rynku europejskim. Świadczą o tym liczba realizowanych kontraktów i widoczny trend rozwojowy. W 2013 r. firma zrealizowała z sukcesem niemal 400 zleceń. W kolejnym roku było ich jeszcze więcej. Mimo że w ubiegłym roku liczba kontraktów nie przekroczyła 400, to w 2016 zrealizowała ich już niemal 500! „Oceniam, że w całym roku liczba zrealizowanych przez nas zleceń osiągnie poziom 550 – szacuje prezes zarządu. – Myślę, że jest to efekt umiejętności dostosowywania się do potrzeb klientów. Potrafimy skutecznie rozwiązywać ich konkretne problemy, udzielić skutecznego wsparcia w realizacji celów, zamysłów, idei oraz zamierzeń. Dzięki temu nie tylko pozyskujemy nowych kontrahentów, lecz także utrzymujemy dotychczasowych. Należy podkreślić, że zadowoleni klienci do nas wracają”.

MASZYNY ZWIĘKSZAJĄ MOŻLIWOŚCI Dużym atutem jest nowoczesny zakład produkcyjny, który wytwarza nowe części i urządzenia, remontuje różnego typu maszyny, a także świadczy usługi w zakresie obróbki skrawaniem, obróbki plastycznej i cieplnej, cięcia, spawania konstrukcji stalowych (a także żeliwa, aluminium i metali nieżelaznych), wykonawstwa nowych części i urządzeń oraz remontów armatury przemysłowej. Dzięki temu firma dostarcza różne-

Możliwości technologiczne firmy Producent z Inowrocławia cały czas stawia na rozwój w obrębie oferowanych przez siebie technologii. W związku z tym bez przerwy inwestuje w park maszynowy. Obecnie firma dysponuje zespołem nowoczesnych maszyn sterowanych numerycznie. Tylko w ostatnim czasie rozszerzyła swoje możliwości technologiczne dzięki zakupowi: • tokarki karuzelowej z możliwością toczenia detali do 4,5 m średnicy i mającej stół o nośności do 30 t, • maszyny frezująco-wiercącej z wysuwanym wrzecionem, której stół roboczy ma wymiary 1,8×2,2 m i nośność do 25 t, • frezarki pięcioosiowej, na której można obrabiać detale o wymiarach 8×1,5×3 m i wadze do 20 t, • tokarki kłowej, której możliwości obróbcze wynoszą 4×0,85/1,2 m detali o wadze do 6 t.

grudzień 2016 \ Polski Przemysł | 75

Czy wiesz, że... Nowością w ofercie firmy REMSOD są płyty stalowe S355. „Oferujemy płyty stalowe frezowane i szlifowane, w gatunku S355, o wymiarach od 100×100 mm / 1700×4000 mm / 20×100 mm. Tolerancje zgrubne płyt wynoszą +/- 0,05, a płyty są szlifowane zgrubnie do Ra 1.25. Tolerancje wykonawcze ustalamy zgodnie z zapytaniem ofertowym. Zapewniamy krótkie terminy realizacji i wykonujemy na miejscu dalszą obróbkę według dostarczonej dokumentacji klienta. Korzyści wynikające z zakupu płyt w REMSOD z jednoczesną dalszą obróbką to zwiększenie efektywności produkcji, oszczędności czasowe w produkcji i terminach dostaw, uelastycznienie produkcji, obniżenie zapasów materiałowych przez zakup do zlecenia i w miejscu zlecenia, wyeliminowanie operacji przygotowawczych”. Produkcję płyt stalowych frezowanych i szlifowanych w gatunku S355 uruchomiono w celu optymalizacji wykorzystania możliwości produkcyjnych zakładu, wynikających z dysponowania wysokiej jakości parkiem maszynowym.

inwestuje w park maszynowy. W związku z tym w ostatnim czasie zakład w Inowrocławiu wyposażony został w szereg nowoczesnych maszyn, wśród których znajdują się: tokarka karuzelowa z możliwością toczenia detali do 4,5 m średnicy i mająca stół o nośności do 30 t, maszyna frezująco-wiercąca z wysuwanym wrzecionem, której stół roboczy ma wymiary 1,8×2,2 m i nośność do 25 t; frezarka pięcioosiowa, na której można obrabiać detale o wymiarach 8×1,5×3 m i wadze do 20 t, a także tokarka kłowa, której możliwości obróbcze wynoszą 4×0,85/1,2 m detali o wadze do 6 t.

go typu części dla przemysłu chemicznego, medycznego, samochodowego, energetycznego, wydobywczego i na rynki offshore. Dla przykładu, wiele konstrukcji, które są produkowane na potrzeby cały czas rozwijającego się w naszym kraju rynku offshore, jest związanych z eksploatacją zasobów morskich i umiejscowionych pod powierzchnią wody. Tym, co umożliwia inowrocławskiemu producentowi tworzenie zarówno szerokiej, jak i specjalistycznej oferty, jest wysokiej jakości park maszynowy, cały czas unowocześniany. Pozwala on firmie na wypalanie wielkoformatowe, gazowe oraz plazmowe blach ze stali węglowych, kwasoodpornych i aluminium oraz spawanie konstrukcji stalowych i elementów ze stali, żeliwa, aluminium i metali nieżelaznych elektrodami otulonymi lub w osłonach gazowych (MIG, MAG, TIG), zgodnie z normami EN PN ISO 3834, NORSOK M101. Jednocześnie firma dysponuje nowoczesnymi maszynami sterowanymi numerycznie. Zarząd spółki nie spoczywa na laurach i cały czas konsekwentnie

„Każda z tych maszyn to krok do przodu w naszej działalności. Dla przykładu tokarka karuzelowa umożliwia toczenie detali o średnicy do 4,5 m na stole o nośności do 30 t. Znajdujące się w naszym wyposażeniu frezarki DMG dmu 60 i 75 umożliwiają np. produkcję wirników do sprężarek, których dotychczas wytworzyliśmy kilkanaście – mówi Sebastian Stachowiak. – Nie są to oczywiście jedyne inwestycje, dzięki którym z optymizmem patrzymy w rynkową przyszłość. Kilka lat temu zrealizowaliśmy inwestycję polegającą na hartowaniu indukcyjnym kół linowych. Oprócz tego w oddanym do użytku w roku 2014 budynku malarni wykonujemy malowanie zgodnie z systemem NORSOK M501 i hydrodynamicznym metodą airless w komorze o wymiarach: 10×18 m. W tym samym budynku, w bezpośrednim sąsiedztwie komory malarskiej, umiejscowiliśmy komorę śrutowniczą o wymiarach: 10×6×6 m. Dysponujemy również stanowiskiem do hartowania indukcyjnego z generatorem o mocy 300 kW”. Dzięki temu, że firma dysponuje maszynami do obróbki wielkogabarytowej detali, w tym maszynami pięcioosiowymi pozwalającymi na obróbkę w jednym mocowaniu, może realizować skomplikowane projekty o dużym stopniu

KOMPLET KOMPLETNE ROZWIĄZANIA - BLACHY, RURY, PRĘTY I PROFILE KOMPLET Grzegorz Wanat 47-120 Zawadzkie, ul. Opolska 6/6 | NIP 756 121 39 61 Regon 161478691 Tel. kom. 512 019 799 | E-mail: gwanat1@wp.pl | komplet@komplet-grzegorz-wanat.pl www.komplet-grzegorz-wanat.pl

76 | Polski Przemysł / grudzień 2016

W RAMACH ZDOBYTYCH KOMPETENCJI INOWROCŁAWSKA FIRMA Z SUKCESEM WYKONUJE ZARÓWNO MAŁE PROJEKTY, JAK I DUŻE REALIZACJE CAŁYCH CIĄGÓW TECHNOLOGICZNYCH WRAZ Z DOSTARCZENIEM I MONTAŻEM WYPRODUKOWANYCH DETALI złożoności. Jednocześnie ma w swoim portfolio unikatową technologię hartowania indukcyjnego. Fakt ten stanowi kolejną istotną kartę przetargową spółki.

TECHNOLOGIE, UPRAWNIENIA I CERTYFIKATY W ramach zdobytych kompetencji inowrocławska firma z sukcesem wykonuje zarówno małe projekty, jak i duże realizacje całych ciągów technologicznych wraz z dostarczeniem i montażem wyprodukowanych detali. Ich poziom skomplikowania jest znacznie urozmaicony. Wielkość danego projektu zależy przede wszystkim od klienta. Duże projekty – ze względu na ich kompleksowość – spółka realizuje na rynek offshore. Podobnie jest z rynkiem chemicznym, dla którego firma wykonuje m.in. kalcynatory. Obecnie przedsiębiorstwo jest w stanie prowadzić projekty dla wielu gałęzi przemysłu. Z perspektywy zagranicznych kontrahentów jego dużym atutem jest fakt, że specjaliści firmy REMSOD nie mają żadnego problemu z projektami i dokumentacją anglo-, niemiecko- i francuskojęzyczną. Jednocześnie przedstawiciele firmy aktywnie uczestniczą w konsultacjach już na etapie projektowania w celu optymalizacji kosztów produkcji. Wspomagają też klientów przy rozwiązywaniu konkretnych problemów konstrukcyjnych i technicznych. Takie podejście umożliwia firmie szybkie wdrożenie zmian, które są konieczne w danym projekcie. Pozwala ono również na świadczenie wielu niestandardowych usług. Wśród nich znajdują się testy FAT (Factory Acceptance – fabryczne testy akceptacji), które są prowadzone przez wytwórcę bezpośrednio przed sprzedażą w celu sprawdzenia, czy dany produkt spełnia wymagane normy. „Podczas realizacji szeregu zleceń jako producent jesteśmy zobligowani do przeprowadzenia testów funkcjonalności, co pozwala na uzyskanie pewności, że wyrób spełnia wszystkie założenia projektowe. Przykładowo w październiku wykonywaliśmy testy obciążeniowe weryfikujące, czy wyprodukowana trawesa udźwignie obciążenie dochodzące do 300 t!” – mówi Sebastian Stachowiak.

Czy wiesz, że... Jednym z podstawowych elementów oferty spółki są usługi związane z serwisem utrzymania ruchu w produkcji ciągłej (24 godz. na dobę przez 7 dni w tygodniu). W tym zakresie firma ma wieloletnie doświadczenie i odpowiednio wyposażone zespoły serwisowe dokonujące przeglądów okresowych maszyn i urządzeń związanych z utrzymaniem ruchu zakładów produkcyjnych, a także przeglądami urządzeń, regeneracją, konserwacją i bieżącymi naprawami, sukcesywnym monitorowaniu linii produkcyjnych i urządzeń, a także remontami w czasie postojów produkcyjnych. Wśród maszyn remontowanych przez fachowców z firmy REMSOD znajdują się urządzenia do transportu wewnętrznego (przenośniki kubełkowe, ślimakowe, zgrzebłowe, płytowe, taśmowe, z wulkanizowaniem taśm), zbiorniki, kolumny, rurociągi technologiczne i przesyłowe oraz przekładnie, motoreduktory, sprzęgła mechaniczne i hydrokinetyczne.

Stabilny rozwój firmy jest efektem tego, że cały czas inwestuje ona w pozyskiwanie nowoczesnych technologii, uprawnień i certyfikatów, a obecnie jest w trakcie zdobywania certyfikatu inspektora FROSIO. Bezustannie też rozbudowuje park maszynowy, a przede wszystkim doskonali pracowników. Dużą zaletą takiej strategii działania spółki jest wychodzenie naprzeciw oczekiwaniom klientów funkcjonujących w różnych obszarach rynku. Nie może więc dziwić fakt, że przedsiębiorstwo z Inowrocławia w najbliższych latach planuje dalszy rozwój, kolejną rozbudowę parku maszynowego (korzystanie z maszyn pięcioosiowych) i przede wszystkim doskonalenie kompetencji pracowników. Te elementy powinny zapewnić spółce wymierny wzrost. „Misją marki REMSOD i ambicją wszystkich naszych pracowników jest zapewnienie terminowego świadczenia usług i dostarczanie produktów najwyższej jakości, satysfakcjonujących klientów i użytkowników, które są efektem korzystania z rozbudowywanego parku maszynowego, nowoczesnych technologii, dysponowania uprawnieniami i certyfikatami oraz zatrudniania zachowującej najwyższe standardy pracy profesjonalnej kadry – podsumowuje Sebastian Stachowiak. – Do tego nieustająco dążymy. Nasze największe atuty to połączenie doświadczenia, wiedzy, a także elastyczności w działaniu z nowoczesnym zapleczem technicznym. Duże znaczenie mają też ciągła potrzeba dążenia do rozwoju i podejmowania wyzwań oraz gotowość do nauki i doskonalenia”. ■ grudzień 2016 \ Polski Przemysł | 77

System szaf TS 8, którego 10-milionowy egzemplarz właśnie opuścił taśmę produkcyjną, stał się sprawdzonym standardem na całym świecie. Sukces zawdzięczamy również Państwu: Waszemu zaufaniu, lojalności i zaangażowaniu, co ma dla naszej pracy bardzo duże znaczenie. Za to serdecznie dziękujemy 10 milionów razy.

Rittal prezentuje elementy cyfrowego łańcucha wartości na targach SPS IPC Drives 2016 IT INFRASTRUCTURE

SOFTWARE & SERVICES

www.rittal.pl

Nigdy dotąd odkrywanie szans i praktycznych korzyści związanych z cyfrowym łańcuchem wartości nie było tak łatwe. Rittal zaprezentował na SPS IPC Drives zarys tego, co konstruktorzy aparatury sterowniczej muszą wiedzieć, aby w pełni wykorzystać zalety sieciowych rozwiązań dla inżynierów oraz danych i programów narzędziowych. Uwagę skupiono głównie na bezpośrednim i długoterminowym poszukiwaniu rozwiązań zgodnie z hasłem Rittal: „Nasze kompetencje, twoje korzyści”. Przebojem targów były ponadto: wirtualny trójwymiarowy spacer po nowym Centrum Innowacyjności Rittal, które pozwala na żywo uczestniczyć w budowie aparatury sterowniczej i rozdzielczej 4.0, a także liczne produkty, takie jak nowe, zintegrowane rozwiązanie chłodzenia do systemu szaf sterowniczych oraz nowe rozwiązanie chłodzenia dla małych i średnich zastosowań IT w przemyśle.

odobnie jak w wypadku konstruowania maszyn, wyzwania napotkane podczas budowy aparatury rozdzielczej i sterowniczej są ogromne: konstruktorzy muszą stale zwiększać swoją wydajność, konsekwentnie opracowywać innowacje, a także wytwarzać i dostarczać produkty pod presją czasu oraz finansów. Coraz bardziej docenia się przy tym szanse, które stwarza kompleksowa cyfryzacja procesów w myśl idei Przemysłu 4.0. Na targach automatyki SPS IPC Drives spółka pokazała potencjalne korzyści swoich rozwiązań oraz propozycji siostrzanej firmy Eplan. Dostawca systemów przedstawiał na przykład perspektywy w inżynierii, które otwierają się dzięki cyfrowemu łańcuchowi wartości. Zobrazowana została synergia oprogramowania, danych i konfiguracji Rittal oraz Eplan, osiągnięta dzięki inteligentnym rozwiązaniom. Pokazano współdziałanie poszczególnych narzędzi i sposób, w jaki można zwiększać efektywność procesów inżynieryjnych. Zakres rozwiązań jest bardzo szeroki: od oprogramowania narzędziowego po inżynierię i projektowanie Eplan Electric P8, Eplan Pro Panel, Thermal Design Integration (TDI), Rittal Power Engineering i Rittal Therm, od portali z danymi CAD/CAE (Eplan Data Portal, Partcommunity), po narzędzia konfiguracyjne i diagnostyczne takie 78 | Polski Przemysł / artykuł sponsorowany / grudzień 2016

ODWIEDZAJĄCY STOISKO TARGOWE MOGLI M.IN. SKONFIGUROWAĆ INDYWIDUALNĄ SZAFĘ STEROWNICZĄ LUB W MGNIENIU OKA OBLICZYĆ DLA SIEBIE OSZCZĘDNOŚCI ENERGII UZYSKANE DZIĘKI NOWYM KLIMATYZATOROM BLUE E+

NOWA TECHNOLOGIA SYSTEMOWA DO SKOKOWEGO ZWIĘKSZANIA WYDAJNOŚCI PRODUKCJI W dalszej kolejności Rittal przedstawił liczne atrakcje produktowe z zakresu mechaniki, klimatyzacji, zasilania oraz IT. Firma pokazała możliwość skokowego zwiększenia wydajności produkcji dzięki technologii systemowej, która ułatwia montaż szaf sterowniczych, a w rezultacie pozwala na oszczędność czasu i redukcję kosztów. Efektywne energetycznie i umożliwiające komunikację rozwiązania spełniają także wytyczne dotyczące niskiego zużycia energii oraz wymagania środowiska Przemysłu 4.0. Do wspomnianych atrakcji należy opracowana specjalnie do całkowitego oświetlenia szafy sterowniczej lampa systemowa LED. Rittal wyznacza nowe standardy dzięki energooszczędnej i wysokowydajnej technologii LED do 1200 lm oraz możliwościom wygodnego podłączania i montażu na całym świecie. Innowacyjne detale, takie jak soczewki Fresnela i uproszczona technika podłączeniowa, gwarantują optymalne oświetlenie w szafie i znacznie ułatwiają zadania instalacyjne. Na targach po raz pierwszy została przedstawiona lampa o wydajności świetlnej 600 lm do zastosowań w szafach sterowniczych TS 8 oraz lampa o wydajności świetlnej 400 lm do obudów sterowniczych Kompakt. Ten nowy wymiar oświetlenia w szafach sterowniczych można było zobaczyć bezpośrednio na stoisku targowym. Następną prezentowaną przez Rittal atrakcją był prototyp zintegrowanego systemu chłodzenia. Rozwiązanie to obejmuje system szaf sterowniczych TS 8 i najnowszą technologię chłodniczą w jednym. Ponadto firma prezentowała nową generację klimatyzatorów Blue e+. Urządzenia w przyszłości będzie można wyposażyć w nowe interfejsy komunikacyjne, dzięki czemu zostaną dostosowane do przyszłych scenariuszy Przemysłu 4.0. W ten sposób otwierają się nowe możliwości redukowania kosztów podczas pracy, takie jak Asset Management, Condition Monitoring i Predictive Maintenance. Inna korzyść, którą można uzyskać dzięki tym urządzeniom, to zużycie energii nawet o 75% niższe w porównaniu ze zwykłymi produktami. Spółka poszerza swoją ofertę efektywnej klimatyzacji szaf sterowniczych o nową generację wentylatorów dachowych. Ta nowość, poza większą wydajnością powietrza do 1000 m3/h, przekonuje także dużą elastycznością, łatwością montażu i stopniem ochrony IP 55. Ponadto zastosowanie technologii EC umożliwia efektywną energetycznie i wysoko wydajną klimatyzację szaf sterowniczych. Łatwy montaż wentylatora dachowego odwiedzający mogli przetestować na żywo na stoisku targowym Rittal.

JESZCZE NIGDY IT NIE BYŁO TAK PRZYSTĘPNE!

jak nowy Rittal Configuration System i nowy program RiDiag oraz różne cyfrowe narzędzia wyboru i sklep internetowy. Odwiedzający stoisko targowe mogli m.in. skonfigurować indywidualną szafę sterowniczą lub w mgnieniu oka obliczyć dla siebie oszczędności energii uzyskane dzięki nowym klimatyzatorom Blue e+.

KONSTRUOWANIE SZAF STEROWNICZYCH 4.0 W 3D Kolejną atrakcją targów była wizualizacja VR nowego Centrum Innowacyjności Rittal, które zostało otwarte w sierpniu w miejscowości Haiger w Niemczech. Za pomocą okularów 3D odwiedzający mogli odbyć wirtualny spacer po liczącej 1200 m² hali i spojrzeć zupełnie inaczej na łańcuchy tworzenia w budowie aparatury sterowniczej i rozdzielczej 4.0. Poprzez Centrum Innowacyjności firma wspólnie z klientami i partnerami zamierza opracowywać nowe rozwiązania i stale dostosowywać produkty do wymagań rynku. Niektóre z nowości Rittal Automation Systems, takie jak centrum obróbcze do szaf sterowniczych Perforex BC, półautomaty do szybkiego konfekcjonowania kabli oraz narzędzia ręczne, można było wypróbować bezpośrednio na targach. Ponadto zaprezentowano cyfrowe narzędzie do projektowania Eplan Smart Wiring, ułatwiające okablowywanie płyt montażowych.

Cyfryzacja procesów generuje duże ilości bardzo wrażliwych danych. Także średniej wielkości firmy, które chcą zmieścić swoją infrastrukturę IT w tylko trzech lub czterech szafach, potrzebują łatwego do instalacji i niedrogiego w eksploatacji bezawaryjnego środowiska IT. Rittal przedstawił na targach szybkie i łatwe rozwiązania IT do wszystkich obszarów zastosowań – od szaf z dopasowanym chłodzeniem, przez sejfy, aż po całościowe rozwiązanie kontenerowe dla centrów danych. Do wystawionych atrakcji produktowych IT należą: szafa TS IT, klimatyzatory IT oraz Micro Data Center. W ramach prezentacji na żywo bezpiecznego działania systemu monitorującego IT po naciśnięciu przycisku symulowana była awaria obiegu chłodniczego. Odwiedzający mogli wówczas obserwować zarówno fizyczny, jak i widoczny od strony systemu przebieg scenariusza awaryjnego.

SMART ENGINEERING W EPLAN Eplan Software & Service, wspólnie z siostrzaną firmą Cideon, prezentował innowacyjne rozwiązania zwiększające efektywność w inżynierii. Głównym tematem było ponownie „House of Mechatronics”, a wraz z nim prezentacja Syngineer – mechatronicznej platformy komunikacyjnej i informacyjnej. Platforma Eplan 2.6, Eplan Smart Wiring do okablowywania szaf sterowniczych i Sneak Preview dotycząca automatyzacji to kolejne atrakcje technologiczne, z którymi mogli się zapoznać uczestnicy targów. www.rittal.pl ■ grudzień 2016 \ artykuł sponsorowany \ Polski Przemysł | 79

ZPUE Anna Grzesik

– kompleksowy dostawca urządzeń dla elektroenergetyki Zaczęło się niespełna 30 lat temu od jednoosobowej firmy produkującej szafki elektryczne. Dziś ZPUE jest krajowym liderem w segmencie produkcji kontenerowych stacji transformatorowych w Europie Środkowej i Wschodniej.

rynku brakuje firm, które oferują szeroką gamę urządzeń jako jeden kompleksowy dostawca. Systemowe podejście do świadczonych usług często wystarcza do tego, by mieć przewagę nad konkurencją. Przekonuje o tym firma ZPUE SA z siedzibą w niewielkim mieście województwa świętokrzyskiego. Spółka realizuje instalacje elektroenergetyczne w nowych, zmodernizowanych oraz remontowanych obiektach energetyki, jest producentem większości komponentów składowych, zarówno aparatury łączeniowej SN, rozdzielnic nN i SN, jak i stacji transformatorowych. Wykonuje pod klucz stacje średniego i niskiego napięcia, zajmuje się generalnym wykonawstwem (pod względem energetycznym) dla obiektów użyteczności publicznej, dbając o optymalny i profesjonalny serwis systemów zasilania. Odbiorcami wyrobów ZPUE są krajowe zakłady energetyczne i przemysłowe, obiekty użyteczności publicznej, wykonawcy robót elektrycznych oraz hurtownie urządzeń elektrycznych. Spółka nie zaniedbuje również eksportu, który zgodnie z przyjętą strategią rozwoju firmy zajmuje coraz ważniejsze miejsce. Trzon grupy kapitałowej stanowią ZPUE SA z siedzibą i fabryką we Włoszczowie, ZPUE EOP, ZPUE Elektroinstal z zakładami w Raciążu, Koszalinie i Kaliszu. Do końca września 2016 r. grupę uzupełniało ZPUE Silesia z zakładami w Gliwicach i Katowicach, ale po pierwszym października spółka została przyłączona do ZPUE SA. W skład grupy wchodzą także spółki zagraniczne – jak ta na Bałkanach, w Rosji, na Ukrainie i w Czechach. ZPUE ma swoje przedstawicielstwa w Słowenii, na Węgrzech, Łotwie i Białorusi.

OD MAŁEGO NA CAŁEGO Początek ZPUE datuje się na rok 1988 rok, kiedy to 24-letni wówczas Bogusław Wypychewicz, dziś główny akcjonariusz, przewodniczący rady nadzorczej ZPUE SA, otworzył w niewielkim, 10-tysięcznym mieście Włoszczowa jednoosobową firmę produkującą proste szafki elektryczne. Stosowane przez niego rozwiązania techniczne na bieżąco dostosowywane do ciągle zmieniających się wtedy norm technicznych spowodowały, że coraz więcej klientów decydowało się na produkty ZPUE. Co więcej, upadające wtedy jeden po drugim zakłady państwowe pozwoliły Wypychewiczowi przejąć część ich dużych klientów, jakimi były państwowe firmy energetyczne. Dynamika zmian w młodej firmie była imponująca. Już w roku 1994 w ZPUE pracowało ponad 125 osób. Trzy lata później firma stała się spółką akcyjną. W roku 1998 doszło do pierwszej akwizycji, a już rok później spółka debiutowała na GPW. Przez całą dekadę w latach 90. przedsiębiorstwo nabierało rozpędu – był to czas intensywnej rozbudowy, milionowych inwestycji, rozwoju działów technologicznych oraz parku maszyn. Spółka rozwinęła sieć dystrybucji w Polsce i za granicą. Utworzone zostały nowe podmioty specjalizujące się w konkretnych sektorach produkcyjnych i usługowych. W roku 2010, aby scalić i usystematyzować powiązania między spółkami zarządzanymi przez Bogusława Wypychewicza, do życia została powołana grupa kapitałowa, w której główną rolę do dziś odgrywa ZPUE SA. W 2013 r. z połączenia zakładów w Gliwicach i Katowicach powstała ZPUE Silesia, a rok później zakupiono nowe spółki od ENERGA-OPERATOR. Do grupy dołączyły ZPUE Elektroinstal sp. z o.o. i ZPUE EOP.

Czy wiesz, że...

W październiku 2015 r. spółka rozpoczęła proces konsolidacji grupy kapitałowej, co jest jednym z elementów jej strategii na lata 2016–2020. Dziś ZPUE posiada 30 głównych linii produkcyjnych, a na swoim koncie ma ponad 380 tys. sprzedanych urządzeń. Park maszynowy jest oparty na nowoczesnych obrabiarkach sterowanych numerycznie, dzięki którym firma gwarantuje powtarzalność i wysoką jakość oferowanych wyrobów. Posiada zautomatyzowaną, jedną z najnowocześniejszych na świecie linii do produkcji żerdzi strunobetonowych oraz stacji kontenerowych. Obecnie ZPUE realizuje głównie duże kontrakty wynikające z wygranych przetargów dla dużych spółek dystrybucyjnych, a także rozwija współpracę ze środowiskiem naukowym poprzez własne Centrum Badawczo-Rozwo-

ZPUE jest laureatem wielu ogólnopolskich i regionalnych konkursów oraz rankingów. Przez 28 lat firmie udało się zgromadzić ich ponad sto. Spółka ZPUE jest zauważana przez takie wydawnictwa jak „Parkiet”, „Forbes” czy „Rzeczpospolita”. Firma na swoim koncie ma sporo liczących się tytułów, takich jak Gazele Biznesu, Filary Polskiej Gospodarki, Perły Polskiej Gospodarki, pokaźną kolekcję medali za produkty oraz nagrodę pioniera polskiego przemysłu aparatów elektrycznych Kazimierza Szpotańskiego – Złoty Lew – przyznaną za jakość, ekonomikę, estetykę i innowacyjność polskich wyrobów elektroenergetycznych.

stacji z betonu lub aluminium. Hitem ostatnich lat są produkty i kompleksowe rozwiązania dla sieci smart grid. W zakładzie w Katowicach wytwarzane są głównie rozdzielnice średniego i niskiego napięcia pierwotnej dystrybucji: do GPZ-etów, dla elektrowni, przemysłu petrochemicznego, wydobywczego i hutnictwa. Powstają tu również obudowy do rozdzielnic i szaf sterowniczych, układów SZR oraz baterii kondensatorów do kompensacji mocy biernej. Gliwicki zakład zajmuje się głównie produkcją obudów termoutwardzalnych, złącz kablowych i pomiarowych, szaf oświetlenia ulicznego oraz najnowszego trendu w energetyce – szaf AMI.

DZIŚ ZPUE POSIADA 30 GŁÓWNYCH LINII PRODUKCYJNYCH, A NA SWOIM KONCIE MA PONAD 380 TYS. SPRZEDANYCH URZĄDZEŃ jowe. Nawiązała kontakty z wiodącymi uczelniami technicznymi w kraju. Buduje Centrum Innowacji, które wspomoże i rozwinie tę działalność. W tej chwili w grupie kapitałowej ZPUE zatrudnionych jest blisko 2,5 tys. osób, wciąż jednak poszukiwani są nowi specjaliści. Wkrótce potrzebni będą zwłaszcza pracownicy działu badawczo-rozwojowego, a więc projektanci, konstruktorzy, inżynierowie, technolodzy, programiści oraz specjaliści ds. IT. ZPUE stale wzmacnia też dywizję handlową – zatrudnienie znajdą więc sprzedawcy i doradcy techniczni działający na rynku krajowym i rynkach zagranicznych.

PIĘĆ ZAKŁADÓW PRODUKCYJNYCH W POLSCE W Polsce funkcjonuje pięć zakładów produkcyjnych ZPUE. Największy z nich, we Włoszczowie, zajmuje przeszło 19 ha powierzchni, z czego ponad 35 tys. m2 stanowią hale produkcyjne. To jednak nie wszystko – kolejne 6,5 tys. m2 zostanie oddane w pierwszym kwartale 2017 r. Fabryka we Włoszczowie specjalizuje się w produkcji stacji transformatorowych i słupowych, wyposażonych w produkowaną tam aparaturę rozdzielczą i łączeniową. Obok stacji oraz rozdzielnic średniego i niskiego napięcia w zakładzie powstają też konstrukcje energetyczne i obudowy 82 | Polski Przemysł / grudzień 2016

Zakłady w Koszalinie i Raciążu wspomagają grupę w produkcji. Koszalin specjalizuje się między innymi w produkcji stacji transformatorowych w obudowach betonowych z fabryki we Włoszczowie, małogabarytowych stacji transformatorowych, złącz nN, rozdzielnic stacyjnych i stacji słupowych. Oddział w Raciążu zasila ofertę grupy produkcją m.in. złącz kablowych, szaf do stacji transformatorowych typu RS-W, napowietrznych stacji transformatorowych, prefabrykatów dla budowy linii SN i nN na żerdziach wirowanych lub żerdziach ŻN.

DOSTAWCY Z racji branży dostawcy ZPUE są ściśle związani z elektryką. Jeśli chodzi o asortyment, to najwięcej zamówień dotyczy aparatury łączeniowej, która stanowi wyposażenie urządzeń ZPUE. Istotną grupę partnerów stanowią też dostawcy surowców, przede wszystkim miedzi, aluminium i stali. Spośród blisko 1,5 tys. podmiotów gospodarczych wąską, ale równie wyraźną grupą są dostawcy materiałów budowlanych: cementu, kruszyw, piasku itp. Znaczne ilości tego typu surowców są wykorzystywane do produkcji obudów betonowych stacji i żerdzi wirowanych do konstrukcji energetycznych. Z niektórymi dostawcami ZPUE łączy nawet dwudziestokilkuletni staż współpracy. Dyrektor ds. zakupów i gospodarki materiałowej, Dariusz Górski, podkreśla, że choć nie zawsze są to rynkowe rekiny, to dzięki elastyczności, partnerskim zasadom współpracy i nadążaniu za wymaganiami firmy te zagościły na stałe na liście dostawców. „Bardzo cenimy firmy, które są w stanie dostosować swoją ofertę wyłącznie do naszych potrzeb, tworzą dla nas zupełnie nowe rzeczy. Ważni są dla nas również partnerzy, którzy prowadzą szkolenia albo wspólnie z nami szukają nowych, lepszych rozwiązań” – dodaje dyrektor.

grudzień 2016 \ Polski Przemysł | 83

TESLA I WIELKI ZDERZACZ HADRONÓW Urządzenia ZPUE zasilają m.in. pierwsze stanowisko czterech stacji superładowarek Tesli ulokowane na jednej ze stacji Orlenu pod Wrocławiem (Kostomłoty), jednak już niebawem podobne stacje pojawią się też w Katowicach i w Poznaniu. ZPUE nie poprzestaje na kilku zrealizowanych inwestycjach i już pracuje nad kolejnymi rozwiązaniami układów zasilania stacji ładowania, nie tylko dla samochodów osobowych, lecz także dla pojazdów komunikacji miejskiej. Firma odpowiada również za tak skomplikowane realizacje, jak specjalistyczne stacje przewoźne do zasilania odbiorów w kopalniach odkrywkowych, na przykład te dla PGE Górnictwo i Energetyka Konwencjonalna KWB Bełchatów oraz unikalne rozwiązania konstrukcyjne rozdzielnic SN w izolacji gazowej typu TPM dla KGHM, pracujące pod ziemią. Dużym sprawdzianem dla ZPUE są także nietypowe zamówienia eksportowe, jak na przykład prace wykonane dla Europejskiej Organizacji Badań Jądrowych CERN. Rozdzielnice ZPUE zasilają największy na świecie akcelerator cząstek, tzw. Wielki Zderzacz Hadronów. Kolejnym ambitnym projektem, którym szczyci się ZPUE, było skonstruowanie nietypowego zestawu urządzeń do nowo powstającego budynku jednej z najlepszych na świecie uczelni technicznych – Uniwersytetu TU Delft w Holandii. „Dwa zestawy, w tym jeden o długości 17 m, należało zaprojektować tak, aby maksymalnie ograniczyć działanie pola magnetycznego i emisję drgań ze względu na specjalny, bardzo wrażliwy skaningowy mikroskop elektronowy (SEM, scanning electron microscope) zamontowany w budynku – tłumaczy odpowiedzialny za realizację projektu dyrektor regionalny na Europę Zachodnią, Wacław Zając. – To był niezwykle nowatorski projekt, który zakończył się sukcesem” – dodaje. Nowe technologie dynamicznie wkraczają w życie, co nie pozostaje bez wpływu na przyszłość ZPUE SA. Spółka nieustannie inwestuje w rozwój produktów, analizuje trendy i potrzeby na zmieniającym się rynku. Planuje

rozwój infrastruktury zasilania samochodów elektrycznych oraz zamierza zwiększyć sprzedaż w sektorze przemysłowym, przede wszystkim w sektorze przemysłu ciężkiego związanego z wytwarzaniem energii (elektrownie, elektrociepłownie), przemysłu metalurgicznego (huty, koksownie) czy petrochemicznego. „Nowe rozwiązania i poszerzanie oferty o unikalne produkty technologiczne to nieodłączny element codziennej pracy ZPUE. Obecnie toczą się prace nad wieloma projektami, które zmienią i ulepszą typowe rozwiązania, kilka z nich wprowadzi całkiem nową jakość” – mówi prezes ZPUE SA Andrzej Grzybek. ■

Rozmowa z Andrzejem Grzybkiem, prezesem zarządu ZPUE SA Panie prezesie, jakie inwestycje planują państwo do końca roku 2016 i jakie są główne kierunki strategii rozwoju grupy kapitałowej ZPUE? Tych planów jest tak wiele, że trudno byłoby je wszystkie szybko wymienić. Strategia to rozwój, to pozycja lidera w kraju i znacząca obecność na rynkach zagranicznych. Inwestycje rozpatrujemy w czasie dłuższym niż do końca 2016 r. Nowe linie produkcyjne i nowe produkty wchodzić będą

Producent profesjonalnych agregatów prądotwórczych i kogeneracyjnych Doradztwo Projektowanie Produkcja Montaż Ser wis

• • • • •

WWW.CAGEN.PL

84 | Polski Przemysł / grudzień 2016

do oferty w najbliższych latach. Oczywiście walczymy o wiele istotnych kontraktów, nie zapominając o utrzymaniu współpracy z kontrahentami, z którymi budowaliśmy naszą pozycję przez ostatnie 28 lat. Czy któreś z rozwiązań technicznych ma dla firmy szczególne znaczenie? Ze względu na bardzo bogatą i zróżnicowaną ofertę produktową staramy się nie klasyfikować naszych rozwiązań pod tym kątem. Wszystkie nasze rozwiązania techniczne pełnią ściśle określone funkcje i wzajemnie się uzupełniają. Na przestrzeni lat wykreowaliśmy wiele nowatorskich rozwiązań, jednak z biegiem czasu wartość każdego osiągnięcia maleje, kiedy pojawia się nowe i lepsze. Jeszcze nie tak dawno powodem do dumy były rozłączniki powietrzne SN serii GTR, pierwsze w powojennej historii po prywatyzacji ZWAR-ów (ludzie z branży wiedzą, o czym mówimy), później przyszła technologia SF6 – tymi produktami wypchnęliśmy z rynku polskiego wielkie koncerny. Trójfunkcyjny rozłącznik typu TGI to początek przygody z technologią łączeń w próżni w rozdzielnicach średniego napięcia, kontynuowanej w wyłącznikach VB-4. Dziś na przykład dostajemy medale branżowe i zdobywamy nowy rynek dzięki autoreklozerom THO-RC27. To jedyny polski produkt tego typu dostępny na rynku. Czyli najważniejsze to iść z duchem czasu, a nawet próbować go wyprzedzić? Zdecydowanie tak, przy czym innowacyjność jest równie ważna co jakość. Wszystkie zaprojektowane przez nas urządzenia są dokładnie badane i wytwarzane zgodnie z najnowszymi normami branżowymi. Badania prowadzimy wyłącznie w akredytowanych laboratoriach badawczych w kraju i za granicą, a także w naszych własnych laboratoriach. Ponadto ważne jest, by do produkcji używać materiałów proekologicznych. ZPUE prowadzi recycling urządzeń wycofanych z eksploatacji, mamy też szybki i kompetentny serwis gwarancyjny i pogwarancyjny. Te wszystkie czynniki stanowią właśnie o jakości naszych urządzeń.

Firma wypłaciła ostatnio ponad 20 mln zł dywidendy dla swoich akcjonariuszy, 14,33 zł na każdą akcję zwykłą i 14,88 zł na każdą akcję uprzywilejowaną. Czy w tym roku uda się powtórzyć ten sukces? Mamy już długoletnią tradycję wypłat dywidendy dla akcjonariuszy. Nasza polityka dywidendowa zakłada wypłatę 25–50% zysku netto na poziomie skonsolidowanym, z czego w ostatnich latach byliśmy bliżej tego górnego pułapu. Zysk ZPUE za pierwsze półrocze 2016 r. jest wyższy niż za pierwsze półrocze 2015 r. (zarówno na poziomie jednostkowym, jak i skonsolidowanym), w związku z tym, jeżeli ta tendencja zostanie utrzymana do końca roku i polityka w zakresie dywidendy nie ulegnie zmianie, to jest całkiem realne, że dywidenda za rok 2016 nie będzie na niższym poziomie niż za rok poprzedni. Miejmy jednak na uwadze, że ostateczna rekomendacja będzie zależała od wielu czynników i prognoz na rok 2017. Jaka jest recepta ZPUE na sukces? Recepta na sukces jest jedna – ciężka, konsekwentna praca. Nie można sobie odpuścić. Jest takie powiedzenie, które często powtarzam: do sukcesu nie ma żadnej windy, trzeba iść po schodach. Im wyżej, tym trudniej – grunt to się nie poddawać. ■

VD4 Lider na polskim rynku wyłączników próżniowych SN

Wyłącznik próżniowy typu VD4 to niezawodność, bezpieczeństwo i oryginalność. Jest on efektem połączenia najwyższych kompetencji w zakresie projektowania i konstrukcji wyłączników w technologii próżniowej z napędem zasobnikowo-sprężynowym z wieloletnim doświadczeniem zarówno na rynkach światowych jak i polskim. Wyłączniki VD4 stosowane m.in. w kluczowych gałęziach energetyki i przemysłu są przeznaczone do rozdziału energii elektrycznej oraz wyłączania i ochrony: linii kablowych, podstacji dystrybucyjnych, silników, generatorów, transformatorów i baterii kondensatorowych. www.abb.pl

ABB Contact Center tel.: 22 22 37 777 e-mail: kontakt@pl.abb.com

161201 ABB VD4 reklama.indd 1

2016-12-01 15:39:53 grudzień 2016 \ Polski Przemysł | 85

System kaset wysuwnych z ruchomymi stykami

Nowoczesne rozdzielnice Siemens SIVACON S8 produkowane w Polsce – niezawodność i bezpieczeństwo Powstanie rozdzielnicy SIVACON S8 to efekt wieloletniego doświadczenia firmy Siemens w produkcji wyspecjalizowanych rozdzielnic kasetowych niskiego napięcia. Rozdzielnice te charakteryzują się konstrukcją zweryfikowaną przez testy, spełniają wszystkie niezbędne normy bezpieczeństwa oraz przeznaczone są do pracy w przemyśle, energetyce zawodowej i w budynkach użyteczności publicznej. Produkcja rozdzielnic odbywa się w Polsce we współpracy z lokalnymi firmami mającymi licencję SIVACON Technology Partner. Dzięki temu połączeniu klient otrzymuje produkt renomowanej światowej marki w przystępnej cenie.

ozdzielnice niskiego napięcia SIVACON S8 do 7000 A można stosować na wszystkich poziomach mocy: od centrum zasilania przez rozdzielnicę główną i podrozdzielnie aż do odbiorników końcowych, z możliwością zastosowania zabudowy stałej, wtykowej oraz wysuwnej. Każda rozdzielnica SIVACON S8 jest produkowana zgodnie z wymaganiami norm, wyłącznie w standardowych i seryjnych modułach. Zarówno projektowanie, jak i prefabrykacja odbywają się w Polsce. Weryfikacja konstrukcji poprzez testy zgodnie z PN/EN 61439-1/2 gwarantuje najwyższy stopień bezpieczeństwa funkcjonowania rozdzielnic i ochrony personelu.

WYSOKA ELASTYCZNOŚĆ Rozdzielnica SIVACON S8 może łączyć kilka technik zabudowy. Celki w technice wyłącznikowej wyposażone są w wyłączniki powietrzne SENTRON 3WL lub kompaktowe SENTRON 3VL. Ich funkcjonalność obejmuje: • przedział aparatury pomocniczej – zoptymalizowany do zabudowy dodatkowej aparatury, także rozbudowanych systemów sterowania (płyta montażowa dla aparatury pomocniczej może zostać w prosty sposób wyjęta w celu dokonania prac serwisowych); • przedział aparatu głównego – pozwala na bezpieczne manewrowanie wyłącznikiem przy zamkniętych drzwiach rozdzielnicy (pozycja konserwacji zapewnia możliwość bezpośredniej inspekcji na miejscu pracy bez potrzeby demontażu wyłącznika); • przedział przyłączy kablowych lub szynoprzewodowych – możliwość podłączenia kabli lub szynoprzewodów z góry lub z dołu (przyłącza są dostosowane do konkretnych prądów znamionowych, dzięki czemu zapewnione są optymalne warunki dla podłączeń zewnętrznych). Różnorodność stosowanych systemów zasilania i sterowania wymusza konieczność ich integrowania w jednej celce. Rozwiązaniem dla takich potrzeb jest celka zabudowy uniwersalnej. Pozwala ona na zintegrowanie zarówno odpływów opartych na rozłącznikach bezpiecznikowych, jak i odpływów zabezpieczanych przez wyłączniki 86 | Polski Przemysł / artykuł sponsorowany / grudzień 2016

kompaktowe, także w wersjach wtykowych, oraz kaset wysuwnych z rozbudowanymi systemami monitoringu i sterowania. Wysoki poziom bezpieczeństwa obsługi zapewniony jest przez zabudowane i izolowane pionowe szyny dystrybucyjne, opcjonalnie wyposażone w żaluzje. Kasety wysuwne produkowane są w wielu typach i wymiarach – zależnie od wymagań instalacji. Począwszy od odpływów liniowych zabezpieczonych, poprzez bezpieczniki lub wyłączniki, po kasety wyposażone w zabezpieczenia silnikowe Simocode pro, zintegrowane z systemami monitoringu pracy silników lub systemami DCS. W zależności od mocy odbiornika i sposobu sterowania kasety mają wysokość 100–700 mm dla kaset o szerokości 600 mm oraz 150–200 mm dla kaset miniaturowych. Cechą charakterystyczną dla rozdzielnicy SIVACON S8 jest jej wysoka odporność na niekorzystne warunki środowiskowe, zwłaszcza zapylenie. Dzięki specjalnie skonstruowanym stykom ruchomym kasety wszystkie pozycje pracy realizowane są bez fizycznego wysuwania kasety poza obrys rozdzielnicy, z zachowaniem deklarowanego stopnia szczelności. Niektóre aplikacje nie wymagają wymiany elementów w warunkach pracy lub dopuszczają krótkie czasy postoju. W tych wypadkach system SIVACON S8 w technice stacjonarnej z maskownicami zapewnia maksymalną wydajność, bezpieczeństwo i elastyczność. System ten oferuje również różnorodne typy zabudowy, w tym wyłączniki kompaktowe, rozłączniki bezpiecznikowe czy aparaturę modułową. Prace serwisowe ułatwia uchylna rama z maskownicami, a możliwość zabudowy dużej ilości aparatury w jednej celce czyni z tego rozwiązania jedno z najkorzystniejszych pod względem ekonomicznym. Celki przeznaczone do odpływów kablowych w technice stacjonarnej wyposażone w listwowe rozłączniki bezpiecznikowe 3NJ4 to kompaktowa i modułowa konstrukcja zapewniająca optymalną wydajność, szczególnie w wypadku aplikacji w infrastrukturze. Rozdzielnice SIVACON S8 w technice listew 3NJ6 z rozłącznikami listwowymi z wtykowym złączem zasilającym stanowią ekonomiczną alternatywę dla systemu wysuwnego i zapewniają prostą oraz szybką modernizację, a także – dzięki swej modularności – możliwość wykonywa-

Tabela 1. Podstawowe dane techniczne rozdzielnic SIVACON S8 Rozdzielnica SIVACON S8 – podstawowe dane techniczne

Normy i standardy

Rozdzielnice i sterownice niskonapięciowe

PN-EN 61439-1/2, IEC 61439-1/2, DIN EN 61439-2 (VDE 0660 Część 600-2)

Badanie reakcji na wewnętrzne zwarcia łukowe

IEC 61641, VDE 0660 Część 500, Suplement 2

Ochrona przed porażeniem elektrycznym

DIN EN 50274, VDE 0660 Część 514

Napięcie znamionowe izolacji (Ui)

Obwód główny

1000 V

Napięcie znamionowe pracy (Ue)

Obwód główny

Do 690 V

Główne mosty szynowe

Prąd znamionowy do 7000 A

Pionowe mosty szynowe w technice montażu uniwersalnego i technice stacjonarnej

Prąd znamionowy do 1600 A

Pionowe mosty szynowe w technice listew bezpiecznikowych 3NJ4

Prąd znamionowy do 1600 A

Pionowe mosty szynowe w technice listew wtykowych 3NJ6

Prąd znamionowy do 2100 A

Wyłączniki 3WL / 3VL

Do 6300 A

Odpływy kablowe

Do 630 A

Odpływy silnikowe

Do 250 kW

Zgodnie z IEC 60529, EN 60529

IP30, IP31, IP40, IP41, IP42, IP54

Mosty szynowe (3-biegunowe i 4-biegunowe)

Prądy znamionowe urządzeń

Stopień ochrony IP

nia czynności pomiarowych w warunkach pracy. W wypadku takich aplikacji SIVACON S8 gwarantuje wysoką sprawność, bezpieczeństwo i elastyczność.

• SIMARIS® curves – dzięki któremu można dokładnie zbadać selektywność wszystkich zabezpieczeń firmy Siemens.

Celki z centralną kompensacją mocy biernej odciążają transformatory i przewody, zmniejszając straty w przesyle i redukując koszty energii. W zależności od struktury odbiorników, kompensacja mocy biernej składa się z bezdławikowych lub dławikowych modułów kompensacyjnych [Patrz: Tabela 1. Podstawowe dane techniczne rozdzielnic SIVACON S8].

SIVACON TECHNOLOGY PARTNER

ŁATWO, SZYBKO I BEZPIECZNIE – WSPARCIE PROJEKTOWE SIMARIS® Rozdzielnica dobrze dopasowana do wymagań użytkownika to przede wszystkim dobry projekt instalacji. Niezastąpionymi narzędziami wspomagającymi proces projektowy są programy z rodziny SIMARIS®. Jest to zestaw nowoczesnych narzędzi do wsparcia procesu projektowania instalacji elektrycznych, w tym rozdzielnic przemysłowych. W skład rodziny SIMARIS® wchodzą trzy następujące rozwiązania: • SIMARIS® design – służący do przeprowadzania obliczeń i projektowania instalacji elektrycznych w części SN i nN, • SIMARIS® project – pozwalający na szybkie określenie miejsca wymaganego dla instalacji oraz ceny kosztorysowej całej instalacji, rozdzielnic średniego i niskiego napięcia, systemów szynoprzewodów oraz podrozdzielni,

Rozdzielnice niskiego napięcia SIVACON S8 produkowane są przez partnerów firmy Siemens mających certyfikat SIVACON Technology Partner. Są to polskie firmy reprezentujące najwyższe standardy w odniesieniu do produktów i usług, dysponujące bogatym doświadczeniem oraz know-how. Firmy te, oferując wsparcie i serwis, gwarantują dużą dostępność oraz konkurencyjne warunki handlowe. Dzięki cyklicznym audytom jakość produkowanych rozdzielnic pozostaje na wysokim poziomie, a firmy współpracujące z Siemensem z dumą chwalą się marką SIVACON Technology Partner [Patrz: Rysunek 1. Charakterystyka systemu SIVACON Technology Partner].

PODSUMOWANIE Zaawansowana technologicznie rozdzielnica SIVACON S8 znajduje zastosowanie w obiektach o najwyższych wymaganiach w zakresie bezpieczeństwa oraz pewności zasilania. Bez względu na stopień zaawansowania systemów rozdzielczych dzięki fachowemu, eksperckiemu wsparciu zarówno firmy Siemens, jak i certyfikowanych prefabrykatorów rozdzielnica ta stanowi kompleksowe rozwiązanie dla najbardziej wymagających klientów. ■

Rysunek 1. Charakterystyka systemu SIVACON Technology Partner

 Wysoki standard  Testy IEC61439-1/2  Know-how

SIVACON Technology Partner

 Projekt systemu

Lokalny SIVACON Partner  Znajomość rynku  Wysoka elastyczność  Krajowe doświadczenie

Światowa marka + w Twojej okolicy grudzień 2016 \ artykuł sponsorowany \ Polski Przemysł | 87

Wojciech Stepaniuk

Geotermia

– nowoczesność, która wypiera tradycję

Trzeba jasno stwierdzić, że światowy przemysł, mimo pewnych postępów, właściwie stoi w miejscu. Węgiel, ropa, gaz i kopaliny, którymi świat zachwycał się kilkaset lat temu, dziś – chociaż mamy XXI w., zachwycają nadal. Czy słusznie? Biorąc pod uwagę inne możliwości pozyskiwania energii, jest to wątpliwe. Postęp na pewno byłby wskazany. W Polsce geotermia jest wciąż tematem mało popularnym. Jednak okazuje się, że polskie firmy potrafią się odnaleźć w tej dziedzinie.

ednym z przykładów nowoczesności i postępu w przemyśle jest Przedsiębiorstwo Energetyki Cieplnej Geotermia Podhalańska z siedzibą w Zakopanem. Zamiast wydobywać węgiel, ropę czy gaz, postawiło na gorącą wodę, która jest wykorzystywana do ogrzewania mieszkań, zakładów, szkół, kościołów, urzędów, bez konieczności podniesienia jej temperatury za pomocą węgla, ropy czy gazu. Bo woda jest podgrzewana… wodą wydobywaną z wnętrza ziemi. Temperatura takiej wody wynosi 86°C. „Wodę wydobywamy trzema odwiertami produkcyjnymi: Bańska IG-1, Bańska PGP-1, Bańska PGP-3 z głębokości odpowiednio 2740 m, 3242 m, 3400 m i zatłaczamy dwoma otworami chłonnymi, tj. Biały Dunajec PGP-2, o głębokości 2450 m, i Biały Dunajec PAN-1, o głębokości 2593 m, przy ciśnieniach statycznych dochodzących do 25 bar na głowicach otworów, co odpowiada słupowi wody o wysokości około 250 m nad powierzchnią terenu” – wyjaśnia Wojciech Ignacok, prezes zarządu PEC Geotermia Podhalańska SA. 88 | Polski Przemysł / grudzień 2016

GEOTERMIA ROŚNIE W SIŁĘ Energia geotermalna staje się w Polsce coraz bardziej popularna, mimo że dzisiaj jest to źródło ciepła, które ma najniższy udział, jeśli chodzi o wielkość sprzedaży i stopień wykorzystania ciepła. Ograniczone stosowanie geotermii wynika w głównej mierze z bardzo wysokich kosztów początkowych inwestycji, począwszy od rozpoznania warunków występowania wód termalnych, po budowę sieci wraz z całą towarzyszącą infrastrukturą ciepłowniczą. Jednak wraz ze wzrostem cen paliw energia geotermalna zaczyna budzić coraz większe zainteresowanie, a w miarę jak jej koszty będą się obniżać, rosnąć będzie zainteresowanie jej stosowaniem. Tak przynajmniej twierdzą eksperci. Geotermia to niewyczerpane, lokalne źródło bezpiecznej, odnawialnej i czystej energii cieplnej. Główne zalety jej stosowania to komfort użytkowania – korzystanie z ciepła sieciowego nie wymaga magazynowania

Czy wiesz, że... W internecie dostępny jest film prezentujący funkcjonowanie PEC Geotermia Podhalańska SA. Przedstawiono w nim m.in.: geotermalny system produkcji ciepła w Bańskiej Niżnej, animację poglądową układu geotermalnego oraz sieć ciepłowniczą. W wyszukiwarce popularnego serwisu YouTube wystarczy wpisać „PEC Geotermia Podhalańska SA”.

i uzupełniania paliwa, nie wytwarza hałasu, zapachu ani zanieczyszczeń atmosferycznych, a węzeł nie zajmuje wiele miejsca. Przewagą nad indywidualnymi systemami grzewczymi jest brak dodatkowych wymagań takich jak wentylacja czy komin – jedynym warunkiem jest posiadanie wewnętrznej instalacji CO (i CWU). System geotermalny gwarantuje ciągłość dostaw oraz likwidację zagrożeń związanych np. z zatruciem tlenkiem węgla (czadem), z wybuchem lub pożarem. Warto też zwrócić uwagę na koszty. Jeśli korzysta się z geotermii, to ceny ciepła nie zależą od zmian światowych cen paliw, a ceny lokalnej odnawialnej energii geotermalnej są regulowane przez powołany w tym celu urząd. Tym,

co być może najbardziej zainteresuje odbiorcę, jest rozliczanie według rzeczywistego zużycia. Odbiorca płaci za zużyte ciepło na podstawie wskazań ciepłomierza z możliwością indywidualnej regulacji temperatury w pomieszczeniach. Przekłada się to również na ochronę środowiska. Bardziej powszechne korzystanie z energii geotermalnej zredukowałoby ilości uciążliwych i groźnych dla zdrowia człowieka oraz dla środowiska naturalnego substancji emitowanych do atmosfery w procesie spalania paliw kopalnych.

KOSZTY Geotermia czy tradycyjne formy pozyskiwania ciepła? Co się bardziej opłaca? Początkowe nakłady na instalacje geotermalne są bardzo wysokie i okres zwrotu poniesionych wydatków wydaje się długi. Największy koszt początkowy to oczywiście wykonanie odwiertów, a największe koszty eksploatacyjne to: amortyzacja, podatki i zakup energii elektrycznej. grudzień 2016 \ Polski Przemysł | 89

„Geotermia Podhalańska powstała w roku 1993. Projekt geotermalny na Podhalu, realizowany wówczas przez Instytut Gospodarki Surowcami Mineralnymi i Energią Polskiej Akademii Nauk, był pierwszym projektem tego typu w Polsce. Wcześniej, w latach 1989–1993, w miejscowości Bańska Niżna zaprojektowano i uruchomiono pierwszy w Polsce Doświadczalny Zakład Geotermalny Polskiej Akademii Nauk. Do geotermalnej sieci ciepłowniczej zostało podłączonych kilka pierwszych budynków, a produkcja ciepła odbywała się z wykorzystaniem dwóch otworów: Bańska IG-1 i Biały Dunajec PAN-1. Na bazie tych doświadczeń powstał następnie projekt komercyjny. W 1994 r. uruchomiono pilotażową instalację ciepłowniczą, która z czasem była rozbudowywana. Proces rozbudowy i podłączania nowych odbiorców trwa nadal i realizowany jest przez spółkę PEC Geotermia Podhalańska, będącą producentem i dystrybutorem energii cieplnej. Za naszym przykładem powstało kilka zakładów geotermalnych w innych rejonach Polski” – wyjaśnia Wojciech Ignacok. Geotermia ma duże szanse rozwoju. Można z niej korzystać również w rolnictwie, przemyśle, na potrzeby rekreacji i balneoterapii, a także do produkcji energii elektrycznej. Wymaga to jednak dalszego rozpoznania warunków złożowych, zaangażowania naukowców i biznesu, a także wsparcia prawnego i finansowego ze strony państwa.

ODBIORCY Klienci PEC Geotermia Podhalańska SA mogą liczyć na niezawodnego dostawcę ciepła – od ponad 20 lat zapewniającego bezawaryjną pracę układu geotermalnego i system ciepłowniczy o bardzo niskiej awaryjności. Na potrzeby klientów pracuje zespół pogotowia technicznego, który przez

SONIX ROK ZAŁ. 1988

POLSKI PRODUKT

90 | Polski Przemysł / grudzień 2016

24 godziny, siedem dni w tygodniu jest do dyspozycji i pomoże rozwiązać ewentualne problemy techniczne. Odbiorcą ciepła geotermalnego może się stać każdy, kto ma tytuł prawny do danego budynku, jest właścicielem budynku, najemcą albo dzierżawcą, a jego obiekt jest lub będzie wyposażony w instalacje odbiorcze takie jak centralne ogrzewanie, wentylacja, ciepła woda użytkowa. „Aby uzyskać informacje dotyczące możliwości i warunków przyłączenia swojego budynku do sieci ciepłowniczej, każdy zainteresowany może zwrócić się do nas z takim zapytaniem. Wszystkim odpowiadamy indywidualnie, podając wszelkie niezbędne informacje” – wyjaśnia Paweł Kupczak, wiceprezes zarządu PEC Geotermia Podhalańska SA.

DYSTRYBUCJA System ciepłowniczy składa się z trzech odrębnych obiegów: geotermalnego, sieciowego i odbiorczych instalacji wewnętrznych w budynkach podłączonych do sieci. Woda termalna wydobywana jest ze złoża przez odwierty produkcyjne Bańska IG-1, Bańska PGP-1, Bańska PGP-3, a następnie poprzez płytowe wymienniki ciepła zainstalowane w ciepłowni geotermalnej ogrzewa wodę sieciową. Woda sieciowa krążąca w sieciach i przyłączach za pośrednictwem węzłów przekazuje ciepło wodzie w instalacjach odbiorczych w budynkach przyłączonych do sieci. „Po odebraniu energii cieplnej woda termalna tłoczona jest przez odwierty chłonne Biały Dunajec PGP-2, Biały Dunajec PAN-1 z powrotem do złoża, a częściowo schładzana i zrzucana do cieku powierzchniowego. Pewna ilość wody powrotnej

ULTRADŹWIĘKOWE POMIARY PRZEPŁYWU CIECZY

WWW.SONIX.COM.PL TEL. 22 7811133

Teraz mierzymy przepływy jeszcze dokładniej! Trzyścieżkowy przepływomierz typ SONIX 30D doskonale dostosowany do pomiarów przepływu wód geotermalnych z dokładnością do 0.3%

GEOTERMIA PODHALAŃSKA POWSTAŁA W CELU WYKORZYSTANIA BOGATYCH LOKALNYCH ZASOBÓW WÓD TERMALNYCH ORAZ ZMNIEJSZENIA ZANIECZYSZCZENIA POWIETRZA

sji pyłów i gazów, które zwykle towarzyszą spalaniu paliw kopalnych. Do atmosfery trafia więc znacznie mniej dwutlenku węgla, dwutlenku siarki oraz pyłu zawieszonego, substancji uciążliwych i groźnych dla zdrowia człowieka oraz środowiska naturalnego. Dzięki podłączaniu do sieci ciepłowniczej kolejnych budynków osiągnięty został znaczący efekt ekologiczny. „Szacujemy, że tylko w ostatnich 20 latach udało się w Zakopanem ograniczyć emisję dwutlenku siarki do atmosfery z poziomu ok. 35 µg/m3 do ok. 8 µg/m3 oraz zredukować emisję dwutlenku węgla w ilości około 450 tys. t. Wykorzystanie odnawialnych źródeł termalnych jest rozwiązaniem bardzo ekologicznym” – przekonuje Paweł Kupczak.

PLANY NA PRZYSZŁOŚĆ kierowana jest do dwóch obiektów wypoczynkowo-rekreacyjnych w bezpośrednim sąsiedztwie ciepłowni geotermalnej na potrzeby ogrzewania tych obiektów i zasilania niecek basenowych” – wyjaśnia prezes zarządu PEC Geotermia Podhalańska SA. Firma utrzymuje konkurencyjne ceny ciepła w porównaniu ze źródłami o podobnym komforcie użytkowania, takimi jak gaz i olej. Jeśli chodzi o węgiel lub koks, to zależy, czy w kalkulacji uwzględnimy koszty pracy własnej lub pracy palacza. „Nasze sieci w stu procentach wykonane zostały w technologii rur preizolowanych, więc straty są standardowe i wynikają w całości z dużej rozpiętości sieci, to jest ponad 103 km długości i blisko 1500 obiektów odbierających ciepło w czterech gminach: Szaflary, Biały Dunajec, Poronin i Zakopane” – wyjaśnia Wojciech Ignacok.

GEOTERMIA A OCHRONA ŚRODOWISKA Geotermia Podhalańska powstała w celu wykorzystania bogatych lokalnych zasobów wód termalnych oraz zmniejszenia zanieczyszczenia powietrza i w olbrzymim stopniu przyczynia się do ograniczania emi-

Geotermię Podhalańską w najbliższych latach czekają duże wyzwania, bowiem firma planuje przeprowadzić szereg ambitnych działań inwestycyjnych, wśród których najpoważniejsze to podłączenie do sieci ciepłowniczej budynków w Szaflarach i Nowym Targu. W Bańskiej Niżnej planowany jest nowy odwiert. Będzie to odwiert badawczy na głębokość około 5,3 km, aby rozpoznać zasoby wód termalnych niecki podhalańskiej w utworach triasu dolnego. „Na dnie otworu spodziewamy się temperatury do 130°C. Wówczas będziemy mieli możliwość produkcji również prądu elektrycznego. Zakładamy kaskadowe wykorzystanie energii wód termalnych, czyli (w uproszczeniu) w pierwszej kolejności produkowana będzie energia elektryczna, a po schłodzeniu woda trafiałaby do sieci ciepłowniczej. Byłoby to pierwsze w Polsce takie przedsięwzięcie. Planujemy również budowę elektrowni geotermalnej na bazie układu ORC z wody termalnej o temperaturze mniej więcej 86°C. Projekt zakłada budowę elektrowni o mocy ok. 0,5 MWe i rocznej produkcji energii elektrycznej w ilości ok. 3000 MWh. Pozostałe planowane inwestycje w obszarze produkcji to projekt pomp ciepła na powrocie wody termalnej zatłaczanej do otworów chłonnych oraz modernizacja rurociągów i armatury ciepłowni geotermalnej” – wylicza Wojciech Ignacok. ■

grudzień 2016 \ Polski Przemysł | 91

Monika Bralewska

ZBUD

– z nami udźwigniesz wszystko Zakład Budowy Urządzeń Dźwignicowych ZBUD sp. z o.o. zajmuje się projektowaniem, produkcją i montażem urządzeń transportu bliskiego (suwnic, żurawi, wciągarek i wciągników). Świadczy również usługi projektowe, doradcze i szkoleniowe. Sektor urządzeń transportu bliskiego jest obsługiwany kompleksowo – od projektowania podtorza suwnic i posadowienia żurawi, poprzez projektowanie i wytwarzanie, po transport, montaż urządzeń i odbiór końcowy. Ponadto firma zajmuje się modernizacją eksploatowanych urządzeń, a także serwisem i konserwacją urządzeń własnych oraz powierzonych nadzorowi.

BUD sp. z o.o. mieści się w Dąbrowie Tarnowskiej. Zatrudnia 520 pracowników i ma zaplecze w postaci 25 hal produkcyjnych o łącznej powierzchni 45 tys. m2. Dysponuje największymi w regionie maszynami do obróbki elementów wielkogabarytowych, zapewniającymi możliwość obróbki elementów o masie jednostkowej rzędu kilkunastu ton. Posiada własne profesjonalne śrutownie, malarnie oraz powierzchnię malarską, zapewniające możliwość suszenia elementów po 92 | Polski Przemysł / grudzień 2016

malowaniu i gwarantujące wykonanie powłok ochronnych również dla tak ciężkich warunków pracy jak środowisko morskie. Zakład od kilku lat jest sukcesywnie wyposażany w infrastrukturę produkcyjną renomowanych polskich i zagranicznych producentów. W skład wyposażenia wchodzą m.in. wspomniane już wytaczarki wielkogabarytowe, obrabiarki CNC, wypalarki laserowe, tlenowe, plazmowe, a także szeroka gama obrabiarek konwencjonalnych i robotów spawalniczych.

WYSOKA NA 20 M. WIEŻA TESTOWA IMITUJE RZECZYWISTE WARUNKI PANUJĄCE NA PLATFORMIE WIERTNICZEJ. TESTY PRZEPROWADZANE SĄ POD NADZOREM NAJWIĘKSZYCH KORPORACJI ŚWIATOWYCH TAKICH JAK STATOIL CZY BP ORAZ TOWARZYSTW KLASYFIKACYJNYCH ZBUD posiada również własnej produkcji profesjonalne stanowiska testowe do wyrobów gotowych oraz rozbudowany park osprzętu związanego z montażem hydrauliki siłowej. Wysoka na 20 m wieża testowa imituje rzeczywiste warunki panujące na platformie wiertniczej. Testy przeprowadzane są pod nadzorem największych korporacji światowych, takich jak STATOIL czy BP, oraz towarzystw klasyfikacyjnych. Od początku istnienia firma ma własne biuro konstrukcyjne zatrudniające doświadczonych projektantów z branży mechanicznej i elektrycznej, którzy pracują nad nowymi rozwiązaniami i udoskonalaniem obecnych. ZBUD sp. z o.o. zakwalifikowany został przez Instytut Spawalnictwa w Gliwicach do I Grupy Zakładów Dużych zgodnie z normą PN-M-69009, uzyskując uprawnienia w zakresie wykonawstwa, montażu i remontów spawanych konstrukcji klasy 1, 2 i 3 zgodnie z normą PN-M-69008, a także stalowych konstrukcji budowlanych według wymagań przepisów PN-B-06200. Bogate doświadczenie nabyte zarówno przy konstrukcjach produkowanych na rynek krajowy, jak i zagraniczny, a także spełnienie rygorystycznych kryteriów przepisów offshore pozwoliły firmie kwalifikować technologie spawalnicze u towarzystw klasyfikacyjnych takich jak DNV, ABS oraz UDT. ZBUD sp. z o.o. dysponuje możliwością wykonywania obróbki cieplnej

połączeń spawanych/konstrukcji wraz z rejestracją przebiegów, a także podgrzewania przed spawaniem metodą oporową przy użyciu własnego sprzętu grzewczego. Wysoko wykwalifikowana kadra inżynierska z międzynarodowymi kompetencjami (IWE/EWE) zapewnia prawidłowy nadzór nad spawaniem. Jakość wykonania połączeń gwarantuje certyfikowany personel (ponad

30 spawaczy i operatorów maszyn spawalniczych – certyfikaty ABS, DNV, UDT oraz IS według PN-EN 287-1, PN-EN ISO 9606-2, a także PN-EN 1418). Firma dysponuje komórką badań nieniszczących (operatorzy stopnia II według PN-EN 473) kontrolującą wykonane połączenia metodami UT, MT, PT, VT. Jeśli chodzi o montaż urządzeń dźwignicowych, to obejmuje on zarówno urządzenia własne, jak i powierzone. Wieloletnie doświadczenie ekip serwisowych zdobyte na różnych obiektach gwarantuje sprawne przeprowadzenie operacji z zachowaniem najwyższych standardów w zakresie przestrzegania obowiązujących przepisów BHP. W pakiecie jest fachowe przeprowadzenie prób po montażu urządzeń i sporządzenie niezbędnej dokumentacji. W imieniu eksploatującego zgłasza się urządzenia do odbioru UDT oraz organizuje i koordynuje czynności inspektorów UDT związane z dopuszczeniem urządzeń do eksploatacji. ZBUD sp. z o.o. zapewnia także serwis gwarancyjny i pogwarancyjny. Doświadczona kadra elektryków i mechaników gwarantuje właściwą diagnostykę i skuteczną naprawę danego urządzenia także w miejscu zabudowy, bez konieczności demontażu i wysyłki. Szeroka gama części zamiennych dostępnych od ręki oraz korzystne warunki dostaw części na zamówienie od kontrahentów zagranicznych zapewniają krótki czas oczekiwania na naprawę urządzenia. Firma posiada uprawnienia Urzędu Dozoru Technicznego do wykonywania modernizacji urządzeń. Zapewnia konsultacje i doradztwo na etapie planowania modernizacji, opracowanie projektu i zatwierdzenie dokumentacji modernizacyjnej w oddziale UDT, wykonanie zmian w urządzeniu, przesłanie niezbędnej dokumentacji do UDT oraz uczestnictwo w badaniach po przeprowadzonej modernizacji. Przykładowo dla PZL Mielec została wykonana kompleksowa modernizacja suwnicy obejmująca: dostawę i montaż nowej wciągarki, dobór i wymianę napędu jazdy mostu, kompletną wymianę układów zasilania i sterowania na suwnicy, dostawę i montaż przemienników częstotliwości na układach jazdy suwnicy, dostawę i montaż linii zasilającej wzdłuż toru jazdy, dostawę i montaż sterowania radiowego. Ponadto zmodernizowano stanowisko sterownicze. W 2015 r. firma uruchomiła własną szkołę spawalniczą. Instruktorami są spawacze z wieloletnim doświadczeniem zdobytym w kraju i za granicą

(w Norwegii, Niemczech, Czechach, Belgii i Holandii). Szkoła oferuje zdobycie umiejętności praktycznych oraz uprawnień w formie certyfikatów zwiększających możliwość zatrudnienia w zawodzie spawacza w firmach krajowych i zagranicznych. W zakres szkoleń i egzaminów praktycznych wchodzą: spawanie łukowe ręczne, spawanie w osłonie argonu elektrodą nietopliwą, spawanie półautomatyczne, spawanie gazowe. Oprócz szkolenia i egzaminowania spawaczy według norm PN-EN ISO 9606-1, PN-EN ISO grudzień 2016 \ Polski Przemysł | 93

9606-2, PN-EN 287-1 szkoła organizuje egzaminy spawaczy we współpracy z innymi towarzystwami odbiorowymi, np. UDT, i jako jedyna w regionie organizuje egzaminy we współpracy z morskimi jednostkami norweskimi DNV i amerykańskimi ABS, a także szkolenia praktyczne ręcznych przecinaczy termicznych (cięcie acetylenowo-tlenowe) i szkolenia praktyczne umiejętności żłobienia elektro-powietrznego elektrodą węglową.

W 2014 ROKU SEGMENT OFFSHORE STANOWIŁ JUŻ 80% OBROTÓW FIRMY

TROCHĘ HISTORII Początki istnienia firmy sięgają lat 80. ubiegłego wieku. W tym trudnym okresie, z uwagi na sytuację polityczną i przemiany w kraju, z jednej strony dojmujący był brak dostępu do technologii, a z drugiej strony łatwo było znaleźć nisze rynkowe. Zaczęło się od działalności związanej z usługami i kooperacji z zakładami takimi jak TAMEL SA oraz ZM w Tarnowie, a następnie produkcji podzespołów pieców gazowych. Obecny kierunek działalności został zapoczątkowany w latach 90. i doprowadził do szybkiego rozwoju. Firma z 20-osobową załogą wystartowała z produkcją wciągników łańcuchowych z napędem ręcznym, których głównymi odbiorcami stały się kopalnie i stocznie krajowe. Ogromne zainteresowanie i popyt na tego typu produkty, szczególnie w segmencie górniczym i stoczniowym, spowodowały, że wprowadzenie kolejnych produktów było naturalną koleją rzeczy. Ostatnia dekada XX w. związana była z rozszerzeniem asortymentu produkcji oraz rozwojem zaplecza technicznego. Z roku na rok asortyment wzbogacał się o wciągarki elektryczne, żurawie i suwnice. Rozwój tego segmentu trwa do dziś i na chwilę obecną ZBUD jest największym polskim wytwórcą seryjnie produkowanych wciągników i wciągarek elektrycznych linowych serii THETA oraz WEL. W roku 2002 firma wdrożyła i certyfikowała w UDT CERT system zarządzania jakością zgodny z normą PN-EN ISO 9001:2009. W 2009 r., również pod nadzorem UDT CERT, wdrożyła system zarządzania jakością w spawalnictwie zgodny z normą PN-EN ISO 3834-2:2007, a w 2015 r. – certyfikat w zakresie projektowania i wytwarzania według normy EN1090-2 (EXC 3).

Doświadczenie zdobyte przy wytwarzaniu konstrukcji dźwigarów suwnic i przemysłowych konstrukcji stalowych spowodowało obranie kierunku na rynki z branży offshore – skoncentrowanie się na produkcji urządzeń dźwignicowych i podestów serwisowych z napędem hydraulicznym, montowanych na platformach wiertniczych. W 2014 r. segment offshore stanowił już 80% obrotów firmy. Wstąpienie Polski do Unii Europejskiej w roku 2004 i związane z tym otwarcie granic oraz zwiększenie swobody przepływu towarów dały nowe perspektywy rozwoju dzięki możliwości współpracy z uznanymi zachodnimi dostawcami komponentów do urządzeń dźwignicowych oraz ułatwiły eksport wyprodukowanych urządzeń. Dalsza ekspansja to wprowadzenie nowych produktów dla rynku offshore, ze szczególnym uwzględnieniem rozbudowy wciągników serii BOB oraz produktów dźwignicowych do zabudowy w strefach zagrożenia wybuchem. Odbiorcami produktów wytwarzanych przez ZBUD są największe światowe koncerny paliwowe, takie jak STATOIL, BP, Shell czy ExxonMobil.

THETA I BOB – NAJNOWSZE PRODUKTY Do głównych sukcesów w ostatnich latach ZBUD zalicza wprowadzenie na rynek nowoczesnej linii wciągników elektrycznych linowych serii THETA oraz wciągników hydraulicznych serii BOB przeznaczonych dla segmentu offshore.

W KRAJU I ZA GRANICĄ

Wciągnik THETA, dzięki podzespołom wysokiej jakości gwarantuje wieloletnią, bezawaryjną eksploatację. Jest wyposażony w cichy, optymalnie chłodzony silnik o niskim poziomie drgań, wygodny w konserwacji, a części zamienne są łatwo dostępne. Może być używany do zabudowy na suwnicach lub jako samodzielny środek transportu na torach jezdnych. Ma szeroki wachlarz udźwigów i wysokości podnoszenia. Konstrukcja optymalnie wykorzystuje dostępną przestrzeń zabudowy, dzięki czemu osiągnięto maksymalizację wysokości podnoszenia i zminimalizowanie stref martwych przy jeździe wciągnika.

Patrząc globalnie, nie ma chyba branży, w której urządzenia dźwignicowe nie miałyby zastosowania. Z perspektywy rynku offshore wśród najbardziej zainteresowanych są głównie właściciele koncernów olejowych, producenci platform i osprzętu z nimi związanego. Z kolei urządzenia standardowe – takie jak suwnice, wciągniki i wciągarki – znajdują zastosowanie zarówno w przemyśle ciężkim, górniczym, energetycznym, stoczniowym, jak i farmaceutycznym oraz spożywczym. Tam, gdzie pojawia się konieczność transportu ładunku, znajdzie się miejsce dla urządzeń ZBUD.

Wciągniki hydrauliczne BOB zostały zaprojektowane i wyprodukowane, aby spełnić bardzo wysokie wymagania przemysłu offshore. Są wyposażone w system awaryjnego opuszczania, dysponują zmienną prędkością, zależnie od tego, czy pracują przy pełnym obciążeniu, czy też bez niego. Są montowane na wózkach i zaprojektowane tak, aby mogły być stosowane do podnoszenia i serwisu BOP. Zasilanie hydrauliczne może być zamocowane na wciągniku przy użyciu wieszaków, wózków

„Pierwsze kroki nie były łatwe, ale zdobywane w kolejnych latach doświadczenia i budowanie zaufania odbiorców pozwoliły nam na pozyskiwanie coraz większej liczby kontaktów, a co za tym idzie – na istotne zwiększenie potencjału w zakresie powierzchni, maszyn i oczywiście załogi, bez której ten sukces na pewno nie byłby możliwy” – zaznacza Marcin Ptak, dyrektor działu marketingu.

94 | Polski Przemysł / grudzień 2016

GŁÓWNE GRUPY PRODUKOWANYCH URZĄDZEŃ

URZĄDZENIA DŹWIGNICOWE

REALIZACJE

• suwnice (bramowe, jedno- i dwudźwigarowe, z napędami ręcznymi i elektrycznymi, konsolowe, specjalistyczne);

Wszystkie wymienione realizacje rozpoczynały się na etapie projektowania i doboru urządzeń, a kończyły odbiorem. Wiele z nich wiązało się z ogromnymi wyzwaniami natury projektowej i logistycznej, jednakże dzięki indywidualnemu podejściu do każdego projektu udało się zakończyć je z powodzeniem.

• żurawie słupowe oraz przyścienne z napędami ręcznymi lub elektrycznymi, a także żurawie typu ZSW dla oczyszczalni ścieków;

REALIZACJE KRAJOWE

• wciągniki ręczne łańcuchowe, typ WŁ-P, WŁ-S oraz WŁ-G (dźwigniowe);

• dostawy urządzeń dla Elektrowni Kozienice, w tym suwnicy głównej do maszynowni nowo budowanego bloku;

• wciągarki ręczne linowe, typ WRL oraz wciągarki elektryczne linowe typu WEL;

• dostawy wciągników i wciągarek dla KGHM;

• przeciągarki elektryczne linowe, typ PEL;

• dostawa i montaż suwnic dla bloków EDF w Krakowie, Wrocławiu, Gdańsku i Gdyni;

• wciągniki elektryczne linowe, typ THETA (jedyny wciągnik produkowany seryjnie w Polsce).

• pozyskanie nowych kontraktów na dostawę suwnic dla nowo budowanych bloków w Turowie i Zabrzu;

•

PRZEMYSŁ STOCZNIOWY I OFFSHORE

• dźwigi dla szalup ratunkowych; • hydrauliczne zwyżki serwisowe na platformy wiertnicze; • suwnice sterowane hydraulicznie na platformy do przenoszenia rur; • wciągarki ręczne z blokadą sztormową; • wciągarki hydrauliczne serii BOB; • inne produkty na rynek offshore (urządzenia dźwignicowe i serwisowe dla platform wiertniczych).

WYPOSAŻENIE DŹWIGNIC

• kabiny suwnicowe; • systemy sterowania i zasilania; • wagi elektroniczne; • trawersy i uchwyty do blach; • zawiesia linowe, łańcuchowe, pasowe;

Stalprodukt Bochnia – suwnica natorowa dwudźwigarowa ZXD, 45 t w grupie natężenia pracy A7. Rozpiętość 30,5 m, wysokość podnoszenia 10 m. Suwnica została wyposażona w bezstopniowe mechanizmy podnoszenia i jazdy, elektryczny obrót haka, sterowanie z kabiny;

• Trade Trans Medyka – dwie suwnice bramowe z chwytakami elektromagnetycznymi, wysokość podnoszenia 8,5 m, z chwytakami magnetycznymi i trawersami; • Rafako Racibórz – suwnica bramowa o wysokości podnoszenia 11 m i udźwigu 50 t; • Novmar Kraków – suwnica bramowa o wysokości podnoszenia 4,87 m oraz fundamenty i torowiska. REALIZACJE ZAGRANICZNE • dostawy urządzeń na platformy wiertnicze, głównie na zlecenie firm norweskich; • dostawy urządzeń do obsługi łodzi ratowniczych na statkach dla firm holenderskich; • sprzedaż i zabudowa kilkudziesięciu wciągników nowej serii BOB wraz z wykonaniami specjalnymi w odpowiedzi na zapotrzebowania klientów; • wykonanie suwnic hydraulicznych BOP.

• zawiesia klamrowe, krążkowe. lub systemów firankowych, które zapewnią utrzymanie przewodów hydraulicznych bez zapętlenia lub ostrych zgięć, a także ochronią je przed zaciśnięciem lub zgnieceniem przez inne urządzenia. Przedział udźwigu to 5–75 t z możliwością pracy pojedynczego urządzenia lub w tandemie.

STRATEGIA ROZWOJU Zarządzanie firmą od początku ukierunkowane było na zapewnienie maksymalnej samodzielności w działaniu i realizacji zleceń. Strategia opiera się na stworzeniu zakładu produkcyjnego zdolnego do konkurowania na rynkach europejskich, który potrafiłby wytwarzać produkty najwyższej klasy, mając na uwadze indywidualne potrzeby klienta. Główne czynniki sukcesu firmy to: sprawny serwis, poziom technologii, innowacje produktowe, dobra jakość, umiejętności techniczne, zdolność produkcyjna oraz pozycja na rynku. Spółka nieustannie stara się rozwijać i umacniać swoją pozycję na rynku krajowym i zagranicznym. ZBUD w ostatnich latach, które w gospodarce krajowej oraz światowej charakteryzują

się znaczącym spowolnieniem, wykorzystuje swoje mocne strony do poszukiwania nowych klientów, rozwijania technologii i ulepszania produktów. Mocne strony firmy to: wykwalifikowana kadra inżynierska, bogaty park maszynowy, produkty zaawansowane technologicznie. Niskie koszty produkcji sprawiają, że ZBUD może liczyć na coraz większy udział w rynku urządzeń dźwignicowych. „Oczywiście chętnie widzielibyśmy się jako jednego z liderów branży dźwignic na świecie. Na pewno przez następne lata będziemy pracować nad rozwojem i udoskonalaniem zarówno segmentu dźwignic standardowych, jak i tych przeznaczonych na rynek offshore oraz do pracy w strefach zagrożonych wybuchem, według nas to odpowiednia rynkowa nisza – zapewnia Marcin Ptak. – Kolejną gałęzią, którą chcielibyśmy rozwijać, jest rynek żurawi samojezdnych i żurawi do zabudowy na ciągnikach samochodowych. Nie zapominamy również o rozbudowie sieci sprzedaży produktów z uwzględnieniem rynków Rosji, Afryki oraz Ameryki Północnej i Ameryki Południowej”. ■ grudzień 2016 \ Polski Przemysł | 95

Adam Sieroń

NIZBUD

– konstrukcje żelbetowe w budownictwie Dzięki specjalistycznym kompetencjom technicznym spółka z powodzeniem bierze udział w kolejnych prestiżowych projektach. Marka wypracowana na stołecznym rynku pozwala firmie NIZBUD na budowanie pozycji na terenie całego kraju, a także poza jego granicami.

IZBUD rozpoczął działalność gospodarczą w roku 1995 i nieprzerwanie pracuje do dzisiaj, poszerzając grono zadowolonych klientów. „Wykonujemy konstrukcje o różnym stopniu skomplikowania technologicznego, od prostych projektów budowlanych, po złożone instalacje uwarunkowane różnorodnymi czynnikami. Nasze kompetencje, które zawdzięczamy wykwalifikowanej kadrze techniczno-inżynierskiej oraz licznej ekipie wyspecjalizowanych pracowników fizycznych pozwalają na uczestniczenie w wielu ciekawych projektach. To z pewnością duży atut naszej firmy” – mówi Leszek Niziałek, członek zarządu NIZBUD sp. z o.o., i dodaje: – Mając wyspecjalizowaną kadrę, jesteśmy w stanie zaspokoić praktycznie każdą potrzebę naszych klientów”. Spółka może się pochwalić 21-letnim doświadczeniem w kompleksowym wykonywaniu konstrukcji żelbetowych. Dzięki temu może w pełni profesjonalnie realizować kontrakty z każdego zakresu budownictwa. Bogate portfolio firmy jednoznacznie wskazuje na to, że NIZBUD sp. z o.o. jest w stanie wykonywać najbardziej wymagające zadania konstrukcyjne. Tym, co umożliwia przedsiębiorstwu pozyskiwanie kolejnych zleceń i ich fachowe wykonanie, jest konsekwentna realizacja strategii. Zgodnie z nią podstawowe znaczenie mają oferowanie zintegrowanych rozwiązań na wszystkich etapach projektu oraz pomoc w harmonogramowaniu prac konstrukcyjnych. Szczególną uwagę zwraca się na poprawny przebieg technologiczny realizacji konstrukcji. Jednocześnie spółka współpracuje z kontrahentami przy opracowaniu najlepszej w danych warunkach technologii wykonania konstrukcji żelbetowej. „Naszym priorytetem jest rzetelne wykonanie powierzonych nam zadań. Pozwala to inwestorowi na zaoszczędzenie czasu i pieniędzy – podkreśla Konrad Krakowiak, członek zarządu NIZBUD sp. z o.o., i dodaje: – Dzięki temu realizujemy projekty w wielu obszarach budownictwa. Jesteśmy znani z konstrukcji żelbetowych obiektów biurowych, mieszkaniowych, przemysłowych, a także użyteczności publicznej i infrastruktury. O sile marki NIZBUD na stołecznym i krajowym rynku budowlanym świadczy fakt, że w ciągu ostatnich sześciu lat spółka zrealizowała w sumie 50 kontraktów o różnym stopniu skomplikowania. Największym z nich był jak dotąd projekt budowy kompleksu biurowo-hotelowego BUSINESS GARDEN przy ul. Żwirki i Wigury w Warszawie. Jego powierzchnia całkowita wynosi 125 500 m2. W tym wypadku przedsiębiorstwo wykonało konstrukcję żelbetową monolityczną dla całości obiektu. Spośród prestiżowych projektów, w których brał udział NIZBUD, z pewnością wymienić należy budowę Stadionu Narodowego. Na rzecz konsorcjum ALPINE-PBG-HYDROBUDOWA POLSKA warszawska spółka wykonała trzy trzony komunikacyjne, dwa poziomy garażu pod płytą boiska, a także dwie sekcje stadionu oraz płyty boiska. Konstrukcja żelbetowa klatek schodowych nr 1, 9 oraz 10 wykonana została w tech-

Czy wiesz, że... NIZBUD sp. z o.o. realizuje się również m.in. w odbudowywaniu konstrukcji w budynkach istniejących i zabytkowych, przestrzennych fundamentach pod urządzenia technologiczne, wielkowymiarowych zbiornikach przemysłowych, a także obiektach w ścisłej zabudowie miejskiej, tzw. plombach. Przykładem tego typu inwestycji są: Dom Towarowy Bracia Jabłkowscy przy ul. Chmielnej i Centrum Biurowo-Finansowe „Nowy Świat”.

Czy wiesz, że...

nologii ślizgu. Jej głównym elementem jest to, że zbrojenie i betonowanie trzonów wykonane są w sposób ciągły, w deskowaniu ślizgowym, które zostaje wzniesione za pomocą siłowników w górę, z prędkością 10 cm na godzinę. Jednocześnie firma wykonała konstrukcję żelbetową tzw. sekcji 10. W tym wypadku fachowa wiedza pracowników spółki NIZBUD umożliwiła montaż prefabrykowanych belek i belek grzebieniowych pod trybuny, montaż płyt stropowych TT z betonu sprężonego i płyt stropowych typu filigran, a także montaż schodów. NIZBUD wykonał we własnym zakresie konstrukcję żelbetową dwupoziomowego garażu podziemnego pod płytą boiska. W tym wypadku powierzchnia stropu wynosi mniej więcej 24 000 m2. Na tym odcinku prac na Stadionie Narodowym NIZBUD zamontował także słupy prefabrykowane dwukondygnacyjne, belki prefabrykowane oraz płyty stropowe typu filigran. Dodatkowo spółka wykonała w tym miejscu strop monolityczny o grubości 60 cm pod dźwigi samochodowe służące do montażu trybun. „Z powodzeniem zbudowaliśmy także konstrukcję żelbetową elementów terenu zewnętrznego. Na to zadanie złożyły się m.in. montaż schodów prefabrykowanych, wykonanie schodów monolitycznych, wykonanie ścian oporowych wraz z konstrukcją przyległych pomieszczeń technicznych, wykonanie monolitycznej rampy z konstrukcją trafostacji, a także wykonanie DFA. Na płycie boiska wykonaliśmy monolityczną płytę żelbetową – mówi Leszek Niziałek i dodaje: – Uczestniczenie w tego typu projektach to z całą pewnością duży prestiż dla naszej firmy i podkreślenie jej wysokich kompetencji technicznych”. Dużym atutem firmy NIZBUD sp. z o.o. jest wykonywanie z bardzo dobrym efektem betonów architektonicznych i wizualnych, które obecnie mają duży udział w powstających nowoczesnych projektach i są mile widziane przez inwestorów. Potwierdzeniem są budowy: Wiśniowy Business Garden, Szucha Premium Offices i Cytadela.

BEZPIECZNY PRACOWNIK Dużym atutem przetargowym firmy, pozwalającym na zdobywanie kolejnych zleceń, jest umiejętność wykonywania inwestycji zarówno w charak98 | Polski Przemysł / grudzień 2016

Wśród ciekawych projektów, które spółka zrealizowała w ostatnim czasie, należy wymienić Centrum Kompetencji OCEAN Uniwersytetu Warszawskiego. Jest to Otwarte Centrum Danych i Ich Analiz, będące najnowocześniejszym tego typu obiektem w Polsce. W zlokalizowanym na warszawskiej Białołęce ośrodku obliczeniowym, zbudowanym z myślą o przetwarzaniu dużych zbiorów danych, NIZBUD wykonywał monolityczną konstrukcję żelbetową obiektu.

terze wykonawcy konstrukcji żelbetowych, jak i generalnego wykonawcy. Firma może się pochwalić wysokimi kompetencjami w obszarze kompleksowej realizacji kontraktów z zastosowaniem własnych materiałów i szalunków. „Warto powiedzieć, że wykonujemy konstrukcje żelbetowe z zastosowaniem wszystkich dostępnych w Polsce szalunków systemowych. Zdobyliśmy doświadczenie w wykonywaniu prac szalunkowych w systemach: hydraulicznym, ślizgowym i przestawnym. Nasi pracownicy prowadzili już prace na wszystkich dostępnych obecnie w Polsce systemach szalunkowych. Współpracujemy z wiodącymi dostawcami w zakresie komplekso-

JESTEŚMY BARDZO ZADOWOLENI, ŻE NASI PARTNERZY, WIELOKROTNIE NAWIĄZUJĄC Z NAMI WSPÓŁPRACĘ, POTWIERDZAJĄ TYM SAMYM SWOJE ZADOWOLENIE Z PROFESJONALIZMU NASZEJ ZAŁOGI

Czy wiesz, że... O pozycji spółki NIZBUD na stołecznym i krajowym rynku budowlanym świadczy fakt, że w ciągu ostatnich 6 lat spółka zrealizowała w sumie 50 kontraktów o różnym stopniu skomplikowania. Są to m.in.:

wej obsługi szalunków systemowych i rusztowań, takimi jak: PERI, DOKA, ULMA, HARSCO, Palisander. Dzięki temu, wykorzystując nowoczesne technologie i systemy, możemy oferować pełen zakres wykonawstwa konstrukcji żelbetowych – stwierdza Leszek Niziałek i dodaje: – Biorąc pod uwagę liczbę realizowanych inwestycji oraz rozpoznawalność firmy NIZBUD przez potencjalnych klientów, uważamy, że nasza pozycja na rynku lokalnym jest zadowalająca. Jednocześnie najlepszą rekomendacją dla nas jest wieloletnia i wielokrotna współpraca z tymi samymi generalnymi wykonawcami dużych inwestycji, takimi jak: ERBUD SA, CFE Polska, Hochtief Polska SA, ARKOP, STRABAG sp. z o.o., SKANSKA SA, PORR Polska SA, Eiffage Polska sp. z o.o., Bilfinger Berger Budownictwo SA, AWBUD SA, Modzelewski & Rodek sp. j., NDI SA, BESTA sp. z o.o.”. „Jesteśmy bardzo zadowoleni, że nasi partnerzy, wielokrotnie nawiązując z nami współpracę, potwierdzają tym samym swoje zadowolenie z profesjonalizmu naszej załogi” – podkreśla Konrad Krakowiak. Obecnie w zdecydowanej większości przedsiębiorstwo swoje prace prowadzi na terenie Warszawy. Renoma firmy powoduje jednak, że znajduje ona coraz więcej kontrahentów również poza stołecznym rynkiem budowlanym. Nic dziwnego, że spółka planuje rozwój zarówno na terenie Polski, jak i poza jej granicami. NIZBUD sp. z o.o. realizuje ok. 10 kontraktów w roku. Jednocześnie plany rozwojowe firmy skoncentrowane są na poszerzeniu oferty o realizacje jako generalny wykonawca oraz produkcję konstrukcji prefabrykowanych. „W ciągu ostatnich 6 lat zrealizowaliśmy w sumie 50 kontraktów o różnym stopniu skomplikowania. Fakt ten wiąże się z tym, że spółka jest nieustannie rozbudowywana, mimo trudności na rynku pracy. Problemem jest bardzo ograniczony dostęp do fachowej, wyspecjalizowanej kadry robotniczej, choć oferujemy bardzo dobre warunki zatrudnienia. Planujemy też rozbudowę kadry inżynierskiej, aby możliwe było podejmowanie zadań z zakresu generalnego wykonawstwa” – podkreśla Leszek Niziałek. „Jesteśmy firmą dynamicznie się rozwijającą, która z roku na rok poszerza swoją ofertę, świadcząc przy tym usługi o bardzo dobrej jakości, co pozwala nam na zajęcie silnej pozycji na rynku budowlanym. Nasze prace nakierowane są na realizację projektów o nietypowych i nowoczesnych rozwiązaniach oraz wysokim standardzie wykonania. Działając na rynku budowlanym od ponad 20 lat, stworzyliśmy załogę, która sprawdza się w realizacjach projektów wymagających najwyższych kwalifikacji”.

• w budownictwie biurowym: warszawski Business Garden (największa jak do tej pory realizacja spółki), Atrium South 1, Metropolitan, Sobieski Business Park, Szuch Premium Offices, Centrum Biurowo-Finansowe „Nowy Świat”, Eurocentrum, Zebra Tower, Wiśniowy Business Park, Tulipan House, IBC, Dom Towarowy Bracia Jabłkowscy, a także Centrum Biurowo-Konferencyjne „Nowa Formiernia” w Łodzi; • w budownictwie mieszkaniowym: Nowy Wilanów II, Park Ostrobramska, Mała Praga, Wola Tarasy, Wola Libre, Kolska od Nowa, Sokratesa, Osiedle Olbrachta, Casa Verde, Mokotovia, Adria, Rezydencja Opera, a także Bielany Residence; • w budownictwie użyteczności publicznej: Stadion Narodowy, Ferio Wawer, Ratusz Wilanów, Ratusz Bielany, Cytadela, Biblioteka Główna Województwa Mazowieckiego, C.H. Promenada, Złote Tarasy oraz Andersia Tower w Poznaniu; • w budownictwie przemysłowym i infrastrukturalnym: zakład produkcyjny FERRERO, most Świętokrzyski, most w Tarnowie, Państwowa Wytwórnia Papierów Wartościowych, wieża radarowa na Okęciu oraz Cementownia Ożarów i papiernia StoraEnso w Ostrołęce.

W tej chwili NIZBUD sp. z o.o. zatrudnia ponad stu pracowników mających kilkunastoletnie doświadczenie związane z robotami żelbetowymi. Wykwalifikowana kadra inżynieryjno-techniczna spółki liczy obecnie 18 osób i jest w stanie sprostać każdemu, nawet najbardziej złożonemu zadaniu. Niezwykle istotnym elementem jej pracy jest położenie dużego nacisku na bezpieczeństwo całego procesu inwestycyjnego. „W branży budowlanej jest to szczególnie istotne. Etap realizacji prac konstrukcyjnych obciążony jest dużym ryzykiem wypadkowym. Dlatego też NIZBUD sp. z o.o. jest znakomicie przygotowana do tego, by sprostać nawet najbardziej wygórowanym wymaganiom w zakresie BHP. Dysponujemy najwyższej klasy sprzętem do ochrony pracownika w trakcie prowadzenia prac konstrukcyjnych. Jednocześnie szczególny nacisk kładziemy na zabezpieczenia wszystkich elementów konstrukcyjnych mogących stanowić zagrożenie dla życia pracowników – mówi Konrad Krakowiak i podsumowuje: – W naszej działalności najważniejsze są zdobyte doświadczenie, zaufanie partnera, wyspecjalizowana kadra pracownicza, a także pomysł technologiczny i realizacyjny. Dzięki nim budujemy nie tylko swoją pozycję rynkową, lecz także wiele różnych obiektów ciekawych pod względem konstrukcyjnym. ■ grudzień 2016 \ Polski Przemysł | 99

Adam Sieroń

MKL BAU

– wykonawca inwestycji przemysłowych Działająca od trzech lat na polskim rynku firma inżynieryjno-budowlana MKL BAU z Siedlec przeżywa okres dynamicznego wzrostu. Nie tylko zwiększa zakres i wartość realizowanych kontraktów, lecz także podpisuje kolejne. Jaka jest recepta przedsiębiorstwa na sukces?

KL BAU specjalizuje się w projektowaniu i realizacji różnego typu inwestycji w Polsce i za granicą. Przedsiębiorstwo zyskało wysoką renomę przede wszystkim w projektach z zakresu inwestycji przemysłowych, biurowych, hal magazynowych oraz użyteczności publicznej. Najprężniej działa w obszarze budownictwa przemysłowego oraz energetyki ze szczególnym uwzględnieniem elektrowni opalanych biomasą oraz spalarni odpadów, instalacji technologicznych i przenośników paliwa. Obecnie spółka oferuje swoje usługi na terenie całej Europy oraz w obu Amerykach, Azji i Afryce. „W Polsce występujemy najczęściej jako podwykonawca prac konstrukcyjno-budowlanych lub generalny wykonawca inwestycji w sektorze budownictwa przemysłowego oraz obiektów użyteczności publicznej. Jesteśmy elastyczni w zakresie świadczonych usług, począwszy od prac budowlanych, przez dostawy z montażem konstrukcji, po generalne wykonawstwo – mówi Mariusz Cizio, wiceprezes zarządu MKL BAU sp. z o.o. i dodaje: – Naszymi klientami są firmy oferujące rozwiązania technologiczne dla branży energetycznej, motoryzacyjnej, ochrony środowiska oraz papierniczej. Na tych rynkach występujemy głównie jako podwykonawca”.

WAŻNE SZCZEGÓŁY „Realizujemy projekty o różnym stopniu skomplikowania. Od relatywnie prostych dostaw, choć w tym wypadku również musi zostać zachowana wysoka jakość i terminowość, po bardzo skomplikowane remonty w czynnych zakładach przemysłowych. W takich projektach nie ma jednego czynnika, który gwarantuje sukces. To złożony proces, do którego musimy zaangażować wiele osób z firmy oraz naszych partnerów, takich

jak dostawcy elementów złącznych, firmy Asmet, Goner i Hilti. Przy projektach zagranicznych często współpracujemy z firmą IN-Tech zajmującą się rusztowaniami – stwierdza Mariusz Cizio. – Każdy realizowany przez nas projekt jest inny. W związku z tym duże znaczenie mają szczegóły. Podam przykład. Realizacja bliźniaczej konstrukcji dla tego samego klienta, ale do różnych zakładów. Elementy w niej są identyczne, ale zabezpieczenie antykorozyjne konstrukcji jest inne. Rutyna w jednym miejscu powoduje później duże dodatkowe koszty i problemy z terminami. Dlatego podstawowe znaczenie ma to, aby procedura kontroli jakości nie odbywała się tylko na papierze, ale była stosowana w rzeczywistości. Chcemy, żeby na budowie u klienta realizacja była wykonywana sprawnie i bez dodatkowych kosztów”. Tego typu podejście nie tylko umożliwia ugruntowanie swojej pozycji na rynku, lecz także daje szansę rozwoju i zwiększenia zakresu realizowanych robót. Duże znaczenie ma w tym kontekście wysoko wykwalifikowana kadra posiadająca specjalistyczne uprawnienia w szerokim zakresie prac projektowych i konstrukcyjnych. Dlatego też MKL BAU kładzie bardzo duży nacisk na współpracę z odpowiednim personelem technicznym w różnych specjalnościach, w tym m.in.: technologicznej, architektonicznej, konstrukcyjnej, budowlano-montażowej, drogowej, sanitarnej, elektrycznej, teletechnicznej i telekomunikacyjnej. Spółka dysponuje siłami produkcyjnymi, montażowymi i współpracuje z wiarygodnymi dostawcami materiałów. „Kompetencje firmy są rzeczywiście bardzo duże. Wynika to przede wszystkim z tego, że zatrudniamy pracowników z różnym doświadczeniem: inżynierów projektu nadzorujących mniej skomplikowane realizacje

Czy wiesz, że... Sytuacja rynkowa MKL BAU jest obecnie bardzo dobra. Spółka zawdzięcza ten fakt zarówno jakości realizowanych projektów, jak i specjalistycznej wiedzy oraz zaangażowaniu pracowników firmy. Jak podkreśla Mariusz Cizio: „Doświadczenie kierownictwa firmy, kluczowych menadżerów, pracowników montażowych i bardzo dobrze wykonane realizacje przełożyły się na dynamiczny rozwój firmy. W związku z tym w lipcu tego roku zmieniliśmy adres i siedzibę firmy, ale dalej pozostajemy w Siedlcach. Obecnie zatrudniamy ponad stu pracowników na pełen etat. Zmieniamy się, by zapewnić pracownikom komfortowe warunki pracy, a klientom – profesjonalną obsługę. Dbamy o to, by firma była przygotowana na dalszy rozwój w najbliższych latach”.

i kierowników projektu z wieloletnim doświadczeniem przy realizacji trudnych, przemysłowych inwestycji. To samo dotyczy pracowników montażowych i produkcyjnych. Korzystając z okazji, chciałbym bardzo podziękować naszym pracownikom za zaangażowanie w pracę na rzecz rozwoju firmy. Gdyby nie identyfikowali się z firmą i tak ciężko nie pracowali, to na pewno nie bylibyśmy w tym miejscu. To bardzo ważne. Zawsze uważałem, że firmy, urzędy, różnego rodzaju instytucje są tworzone przez ludzi. Ich wiedza i zaangażowanie to klucz do każdego sukcesu – argumentuje wiceprezes zarządu MKL BAU sp. z o.o. – Naszymi klientami są głównie inwestorzy oraz firmy technologiczne będące generalnymi wykonawcami inwestycji. grudzień 2016 \ Polski Przemysł | 101

jektów. I wciąż z nimi współpracujemy. Jest to możliwe m.in. dlatego, że działamy tak, aby wracał do nas klient, a nie towar”.

WAŻNYM I PERSPEKTYWICZNYM RYNKIEM DLA MKL BAU JEST RYNEK SKANDYNAWSKI. W ZWIĄZKU Z TYM FIRMA WRAZ Z LOKALNYM UDZIAŁOWCEM PODJĘŁA DECYZJĘ O POWOŁANIU DO ŻYCIA NOWEJ SPÓŁKI W NORWEGII – MKL NORGE AS Dostarczane przez nich urządzenia i technologia stawiają nam wysokie wymagania. I to na różnych etapach inwestycji. Chciałbym podkreślić, że od początku firma kładzie duży nacisk na jakość produkowanych elementów i ich późniejszy montaż. Większość naszych inżynierów posługuje się biegle co najmniej językiem angielskim. Zarówno kadra inżynierska, jak i montażowa posiada niezbędne certyfikaty BHP: jakościowe i montażowe. Bezpieczne i zgodne z przepisami prowadzenie prac jest dla nas i dla naszych klientów bardzo ważne i zwracamy na to szczególną uwagę. Firma uzyskała m.in. certyfikat EN 1090 oraz certyfikaty spawalnicze”.

KLIENT, KTÓRY WRACA Obecnie MKL BAU realizuje rocznie kilkadziesiąt różnego typu projektów. Pod względem ich różnorodności przedsiębiorstwo jest niezwykle elastyczne. Nie odmawia swoim klientom wycenienia i realizacji nawet najmniejszych projektów. W ten sposób wciela w życie strategię działania, której podstawą jest bliska współpraca z klientem bez względu na to, czy chodzi o drobne projekty za kilka tysięcy euro, czy o przedsięwzięcia duże, warte kilka milionów euro. Takie podejście cały czas przynosi przedsiębiorstwu z Siedlec rzeczywiste profity. „Staramy się dobrze wykonywać swoją pracę. Dzięki temu klienci wracają do nas z innymi, większymi, bardziej wymagającymi projektami. Tak się dzieje od początku naszego funkcjonowania na rynku. Mogę dodać, że pierwsze zamówienie warte było ok. 8 tys. euro. Dzisiaj od tego samego klienta otrzymujemy zamówienia, których wartość przekracza milion euro. Jak widać klienci doceniają nasze usługi – podkreśla Mariusz Cizio i dodaje: – Są firmy, dla których przez trzy lata naszej obecności na rynku zrealizowaliśmy już po kilkanaście pro102 | Polski Przemysł / grudzień 2016

Jak dotąd największym projektem zrealizowanym przez MKL BAU jest wykonanie instalacji katalitycznego odazotowania spalin oraz instalacji odsiarczania spalin dla czterech kotłów elektrociepłowni CIECH Soda Polska SA w Inowrocławiu. Wartość tego kontraktu przekracza 25 mln zł. Prace z nim związane zostały rozpoczęte w listopadzie 2015 r. W chwili obecnej zaawansowanie robót wynosi ok. 70% i jest zgodne z harmonogramem. Zakres prac prowadzonych przez przedsiębiorstwo z Siedlec obejmuje w poszczególnych etapach: usługi projektowe; wymianę i modyfikację urządzeń technologicznych podczas zatrzymań pracy kotłów, w tym wymianę wentylatorów spalin wraz z silnikami, wymianę obrotowych podgrzewaczy powietrza wraz z montażem płyt grzewczych oraz podłączeniem i modyfikacją niezbędnych instalacji, montaż przepustnic oraz modyfikację ścian kotłów; produkcję, dostawę i montaż konstrukcji stalowej wsporczej oraz budynków technologicznych, absorbera, czterech reaktorów SCR, silosu kamienia wapiennego, silosu wapna, zbiornika zrzutowego oraz kanałów spalinowych; dostawę i montaż izolacji technicznych; dostawę i montaż obudowy ścian i dachów budynków technologicznych. Inną ciekawą realizacją MKL BAU był budynek biurowy dla General Motors w Gliwicach. Projekt ten wykonany został w formule generalnego wykonawstwa wraz z dokumentacją wykonawczą. Był on częścią dużego programu inwestycyjnego związanego z wprowadzeniem na rynek nowego modelu Opla Astry produkowanego w gliwickiej fabryce. „W gruncie rzeczy każdy kontrakt, zarówno mały, jak i duży, wymaga naszej uwagi – podkreśla Mariusz Cizio. – Choć w pewnej skali realizowane przez nas projekty są podobne, to jednocześnie każdy z nich jest nieco inny. Raz jest to spalarnia śmieci, innym razem fabryka celulozy lub inny obiekt przemysłowy. Zlokalizowany w centrum miasta lub na jego obrzeżach, w kraju liberalnym pod względem przepisów lub bardzo rygorystycznym. Wiele czynników wpływa więc na to, że realizacja danego projektu przebiega płynnie lub wymaga dodatkowych działań. Z całą pewnością jesteśmy w stanie sprostać każdemu z tego typu wyzwań”.

WEDŁUG NORM AMERYKAŃSKICH Firma od początku działa zarówno w Polsce, jak i na rynkach zagranicznych. Udział przychodów z eksportu w relacji w roku 2015 ukształtował się na poziomie 60%. Wszystko wskazuje na to, że również w roku 2016

ta relacja będzie na zbliżonym poziomie. Firma szacuje, że przychody w tym roku przekroczą 60 mln zł. MKL BAU w ramach projektów eksportowych realizuje – w zależności od potrzeb – kompleksowy zakres prac, począwszy od projektowania konstrukcji, dostaw elementów konstrukcji, obudów, elementów instalacji i dostaw urządzeń. Poszczególne etapy prac, łącznie z montażem w miejscach docelowych w wielu krajach świata, realizowane są przez pracowników firmy mających zarówno duże doświadczenie, jak i odpowiednie certyfikaty. Dzięki temu przedsiębiorstwo z Siedlec prowadzi szereg projektów poza granicami Polski, w tym m.in. w Finlandii, na Łotwie, w Szwecji, w Wielkiej Brytanii, we Francji i w Danii. „Ciekawym i istotnym dla nas projektem jest realizowana w Finlandii rozbudowa jednej z największych w Europie fabryk papieru. Wartość tego kontraktu przekracza 2,5 mln euro. Zakres naszych prac to dostawa i montaż konstrukcji stalowych, obudowy oraz montaż urządzeń dostarczonych przez klienta – mówi wiceprezes zarządu MKL BAU sp. z o.o. i dodaje: – Dostarczamy nasze wyroby na różne krańce świata, jeżeli nasz klient tego potrzebuje. Tylko w ubiegłym roku uzyskaliśmy dokumenty, dzięki którym możemy produkować konstrukcje według norm amerykańskich, aby dostarczyć nasz towar np. na Dominikanę czy do Kuwejtu. Innymi odległymi zakątkami, w których realizowaliśmy projekty, były: Gujana Francuska, Namibia, Spitsbergen, Islandia, Peru, USA, Japonia, Brazylia i Chiny”. Ważnym i perspektywicznym rynkiem dla MKL BAU jest rynek skandynawski. W związku z tym firma wraz z lokalnym udziałowcem podjęła decyzję o powołaniu do życia nowej spółki w Norwegii – MKL NORGE AS. Jej głównym zadaniem jest rozwój sprzedaży na tym rynku, tym bardziej że nowo powołana spółka oferować będzie klientom skandynawskim szerszy niż dotąd zakres usług. MKL NORGE ma realizować projekty w systemie „zaprojektuj i wybuduj”. Firma z Siedlec planuje pierwsze podsumowanie prac norweskiej spółki pod koniec roku 2017.

WŁAŚCIWIE PROWADZONE PROJEKTY W celu kolejnego rozszerzenia zakresu usług MKL BAU cały czas powiększa swój park maszynowy, zarówno produkcyjny, jak i montażowy. Tylko w tym roku firma zakupiła m.in.: maszynę do śrutowania konstrukcji, specjalistyczne urządzenie do spawania zbiorników lub silosów na budowie, a także urządzanie samojezdne typu Manitou. „Obserwujemy zarówno rynek krajowy, jak i zagraniczny. Jeśli liczba zamówień będzie rosła, to mamy przygotowany plan dalszego rozwoju mocy produkcyjnych, by w pełni sprostać oczekiwaniom klientów” – podkreśla Mariusz Cizio. W ostatnich tygodniach firma przeniosła się do nowej siedziby – budynku biurowego o większej powierzchni. Dzięki temu spółka po raz kolejny zwiększa swoje możliwości rozwojowe. MKL BAU działa na rynku od zaledwie trzech lat, a jedną z przyczyn rynkowego sukcesu przedsiębiorstwa jest fakt, że posiada ono bardzo doświadczonych, wykwalifikowanych i zaangażowanych pracowników. „Firma jest młodym podmiotem na rynku, natomiast jej udziałowcy, zarząd oraz pracownicy doświadczenie w branży budowlanej zdobywali przez wiele lat” – podsumowuje wiceprezes zarządu MKL BAU sp. z o.o. – Większość z nas wcześniej pracowała w dużych firmach budowlano-inżynieryjnych i zdobyte tam doświadczenia oraz nawiązane relacje przeniosła na grunt MKL BAU”. Firma w ostatnim czasie rozpoczęła wdrażanie programu stażowego MKL Internship skierowanego do studentów i absolwentów uczelni technicznych. „Chcemy, aby młode osoby, które stawiają pierwsze kroki na rynku pracy, mogły zdobywać z nami odpowiednie kwalifikacje niezbędne do poruszania się w branży budowlanej. Naszym stażystom już na samym początku ich kariery umożliwiamy gruntowne przygotowanie praktyczne. Wierzymy, że jest to jedna z lepszych inwestycji, dzięki której w niedalekiej przyszłości będziemy mogli poszerzać swój zespół o kolejnych profesjonalistów”. ■

grudzień 2016 \ Polski Przemysł | 103

Jarosław Orzeł

Golub GetHouse

– koncentrujemy się na jakości

„Naszym celem nie jest uczestniczenie w wyścigu na najwyższy wieżowiec w stolicy czy na liczbę realizowanych jednocześnie inwestycji. Skupiamy się na jakości dostarczanego projektu, która ma być widoczna dla jego przyszłych najemców” – mówi Czarek Jarząbek, założyciel i prezes zarządu Golub GetHouse. Najlepszym potwierdzeniem jego słów są realizacje takie jak Prime Corporate Center czy Mennica Legacy Tower.

olub GetHouse ma już na swoim koncie takie realizacje jak Warsaw Financial Center, International Business Center czy Warsaw Corporate Center. Każdy z tych projektów jest na swój sposób wyjątkowy, a ich bryły na stałe wpisały się w nowoczesny krajobraz stolicy. Najnowszą ukończoną w Warszawie inwestycją spółki jest Prime Corporate Center. Zarząd Golub GetHouse przyznaje, że z tego powodu jest ona przez firmę faworyzowana. Wpływ na to ma również fakt, że firma pozostaje jej zarządcą. „Jednak naszą wizytówką nazwałbym projekt, nad którym pracujemy obecnie. To nasza wspólna inwestycja z Mennicą Polską SA, czyli 140-metrowy wieżowiec Mennica Legacy Tower, który powstaje na warszawskiej Woli. Będzie to najnowocześniejszy budynek biurowy w Polsce, pełen zaawansowanych technologicznie systemów, które realnie usprawnią korzystanie z biur oraz przełożą się na obniżenie kosztów zużycia energii” – mówi Czarek Jarząbek. Będzie to jeden z największych i najbardziej wyczekiwanych wieżowców w Warszawie, który zaoferuje najemcom 65 630 m2 nowoczesnej powierzchni biurowej.

ARCHITEKTONICZNY PIETYZM Na pytanie, czym wyróżnia się Prime Corporate Center, Golub GetHouse odpowiada bez wahania: przede wszystkim pietyzmem projektu,

w którym zadbano o najdrobniejsze szczegóły, oraz jakością wykorzystanych materiałów. „Postawiliśmy na najwyższą klasę naturalnych surowców, które obecne są zarówno wewnątrz, jak i na zewnątrz budynku. Użyty do wykończenia kamień był sprowadzany specjalnie na nasze potrzeby z Grecji, a jego cięcie i szlifowanie nadzorowaliśmy osobiście – opowiada Piotr Turchoński, dyrektor inwestycyjny Golub GetHouse. – Spędziliśmy długie miesiące na doborze rozwiązań dla fasady i wyborze szkła. Wiele tygodni trwały konsultacje dotyczące oświetlenia fasady oraz wyboru wykonawcy tego wyróżniającego nas rozwiązania” – dodaje. Bez wątpienia Prime Corporate Center to budynek biurowy klasy A. Na 23 kondygnacjach 83-metrowej wieży znajduje się łącznie 20 900 m2 nowoczesnej powierzchni biurowej. Za projekt Prime Corporate Center odpowiadała pracownia architektoniczna Solomon Cordwell Buenz (SCB) z Chicago, która współpracowała lokalnie z firmą Epstein. Budowa biurowca przebiegła w rekordowym tempie. Rozpoczęła się w kwietniu 2014 r. W czerwcu tego samego roku zakończono wykonanie ścian szczelinowych, a we wrześniu wykonano wykop, który następnie został zabetonowany. Konstrukcja biurowca osiągnęła poziom kondygnacji zerowej w grudniu 2014 r. Stan surowy podium biurowca uzyskano w marcu 2015 r. W czerwcu 2015 r. zakończono montaż elewacji podium. Dalej konstrukcja budynku rosła w tempie jednej kondygnacji nadziemnej w ciągu 4–5 dni roboczych. W szczytowym momencie na obsługiwanym przez dwa żurawie placu budowy pracowało 200 osób. W lipcu 2015 r. ukończono konstrukcję żelbetową, a na szczycie zawieszona została wiecha. W ceremonii uczestniczyli m.in. zastępca prezydenta Warszawy Jacek Wojciechowicz, przedstawiciele firm Golub GetHouse i Warbud, a także Raiffeisen Polbank, który jest głównym najemcą budynku. W połowie października 2015 r. zakończono montaż szklanej elewacji na fasadzie. Tafle szkła wyprodukowano w hucie szkła Guardian w Częstochowie. Budynek został oficjalnie oddany do użytku na początku marca 2016 r., tym samym generalny wykonawca ukończył budowę po niespełna dwóch latach od wbicia pierwszej łopaty. Czarek Jarząbek przyznaje, że największym wyzwaniem w realizacji tego projektu nie był czas, ale sprostanie oczekiwaniom głównego najemcy. „Raiffeisen Polbank jeszcze na etapie prac budowlanych aktywnie uczest-

montażu była instalacja dwudziestotonowego agregatu prądotwórczego na dachu budynku.

REKORDOWA TRANSAKCJA BIUROWA Prime Corporate Center został w całości wynajęty przez firmę Raiffeisen Polbank. Bank wybrał ten budynek na swoją główną siedzibę i wynajął nie tylko całą powierzchnię biurową, lecz także całą powierzchnię handlową na parterze budynku. Podpisanie umowy z najemcą było największą transakcją wynajmu powierzchni biurowej w Polsce w roku 2014, a także jedną z najbardziej znaczących umów tego typu w Europie. „W czerwcu tego roku podpisaliśmy finalną umowę sprzedaży budynku Prime Corporate Center na rzecz firmy Warburg-HIH Invest Real Estate. Transakcja ta była rekordowa pod względem stopy kapitalizacji. Umowa z nowym właścicielem została sfinalizowana w zaledwie siedem miesięcy od rozpoczęcia działań, a jej ostateczna wartość wyniosła około 90 mln euro” – mówi Czarek Jarząbek. Do rekordów ustanowionych przez Prime Corporate Center można też zaliczyć fakt, że został zrealizowany zgodnie z wymogami certyfikacji ekologicznej BREEAM na poziomie very good. Inwestycja powstała z materiałów budowlanych o minimalnym wpływie na środowisko, a do jej budowy wykorzystano m.in. niskowęglowe technologie redukujące emisję CO2. Dużą wagę przykładano też do właściwego sortowania odpadów na placu budowy. Takie proekologiczne działania pozwoliły na ograniczenie wpływu budowy na środowisko już na najwcześniejszym etapie realizacji. „Uogólniając, możemy przyjąć, że materialne i niematerialne koszty realizacji biurowca starającego się o certyfikat są średnio o 3–5% wyższe niż w wypadku standardowego obiektu” – mówi Piotr Turchoński. Proekologiczne rozwiązania w Prime Corporate Center pozwalają przede wszystkim na mniej energochłonne ogrzewanie i chłodzenie, które wynika z zastosowania wysokowydajnego systemu odzyskiwania strat termicznych w centralach wentylacyjnych biurowca. Budynek korzysta również z inteligentnego systemu zarządzania agregatami chłodniczymi, które niezależnie od pracy systemu BMS optymalizują swoje działanie pod kątem wydajnego obciążania kolejnych jednostek. Na dobrą termikę budynku istotnie

55 lat na rynku niczył w procesie doboru najlepszych rozwiązań projektowych dla swoich potrzeb. Właśnie to wyjątkowe podejście do wymogów najemcy w zakresie aranżacji powierzchni, bezpieczeństwa oraz innych czynników wpływających na komfort jego użytkowników stanowiło dla nas duże wyzwanie” – mówi Jarząbek. Dodaje, że nie chodziło jedynie o prace związane z aranżacją wnętrz budynku, ale również o rozwiązania techniczne, m.in. te, które dają możliwość uniezależnienia się od zewnętrznych źródeł zasilania. Dlatego jednym z największych wyzwań pod kątem logistyki i precyzji 106 | Polski Przemysł / grudzień 2016

Golub GetHouse działa na rynku deweloperskim i inwestycyjnym od 55 lat, świadcząc pełen zakres usług na rynku nieruchomości w Stanach Zjednoczonych i Europie. W Polsce firma działa od ponad 25 lat. Dysponuje rozległą wiedzą w dziedzinie realizacji projektów deweloperskich, budownictwa, finansowania, marketingu, wynajmu oraz zarządzania nieruchomościami komercyjnymi i mieszkaniowymi.

SKUPIAMY SIĘ NA JAKOŚCI DOSTARCZANEGO PROJEKTU, KTÓRA MA BYĆ WIDOCZNA DLA JEGO PRZYSZŁYCH NAJEMCÓW. ZALEŻY NAM NA TYM, BY NASZA INWESTYCJA BYŁA PONADCZASOWA wpływa również zastosowany system fasadowy o niskim współczynniku przenikania ciepła oraz wykorzystane szkło na elewacji z jednej strony zapewniające dobry dostęp światła dziennego, a z drugiej strony ograniczające nagrzewanie się wnętrza od nasłonecznienia. Przekłada się to na wysoką wydajność energetyczną biurowca. W Prime Corporate Center zainstalowano też nowoczesne i energooszczędne systemy oświetlenia, w tym oświetlenie strefowe wykorzystujące technologię LED. Warto również wspomnieć o wysokiej klasy armaturze ograniczającej zużycie wody i produkcję ścieków oraz systemie wind zapewniającym optymalną obsługę pod kątem możliwości transportowych. W wypadku zespołu dziewięciu dźwigów osobowych obsługujących ponad dwa tysiące pracowników ma to istotny wpływ na ograniczenie zużycia energii elektrycznej. Za właściwe funkcjonowanie całego biurowca odpowiada nowoczesny system BMS pozwalający na stały monitoring wydajności wszystkich podsystemów.

MENNICA LEGACY TOWER – WYŚCIG O JAKOŚĆ „Kiedy rozpoczynamy prace nad nowym projektem, naszym celem nie jest uczestniczenie w wyścigu na najwyższy wieżowiec w stolicy czy na liczbę realizowanych jednocześnie inwestycji. Skupiamy się na jakości dostarczanego projektu, która ma być widoczna dla jego przyszłych najemców. Zależy nam na tym, by nasza inwestycja była ponadczasowa i aby nie zabrakło w niej rozwiązań, które już za kilka lat będą na rynku standardem” – mówi prezes Golub GetHouse. Dlatego tym, co wyróżnia projekt Mennica Legacy Tower, jest przede wszystkim innowacyjne podejście do wykorzystania nowoczesnych technologii w budynku. Golub GetHouse już dzisiaj korzysta z tych technologii w pracach projektowych i leasingowych. Wspiera je rozwiązaniami, które umożliwiają realistyczną prezentację wnętrza budynku przed potencjalnymi najemcami. Uwzględnienie w strategii wynajmu technologii wirtualnej rzeczywistości pozwala na ożywienie typowych wizualizacji i wieloaspektowe zobrazowanie klientom potencjału całej inwestycji. Przyszli najemcy natomiast, oprócz nowoczesnej powierzchni, otrzymają gotowe rozwiązania w postaci zaawansowanego systemu zarządzania. Jego zastosowanie umożliwi zdalne przywoływanie wind oraz zmianę ustawień klimatyzacji i natężenia oświetlenia przez telefon komórkowy. Dodatkowo systemy budynku będą w stanie wykryć obecność pracowników na przestrzeni biurowej i w razie potrzeby zareagować poprzez odłączenie pomieszczeń niepotrzebnie zużywających energię. Potwierdzeniem najwyższej jakości rozwiązań zastosowanych w Mennica Legacy Tower jest też nagroda w konkursie Green Building Awards. Zgłoszone do niego prace są oceniane zarówno pod względem walorów architektonicznych, estetycznych, jak i zrównoważonego budownictwa. Jury konkursu doceniło projekt Mennica Legacy Tower za zaawansowane rozwiązania proekologiczne, które wyróżniają tę inwestycję w trzech obszarach: realizacji, zarządzania budynkiem oraz budowy postaw proekologicznych wśród przyszłych najemców.

wodnej, co nie tylko podwyższy jego skuteczność, lecz także pozwoli na bardziej elastyczne projektowanie przestrzeni w biurowcu. Wieżowiec przejdzie również niezależny audyt na etapie projektowym pod kątem dostępności dla osób niepełnosprawnych, który zakończy się nadaniem certyfikatu przez Fundację Integracja” – wylicza Piotr Turchoński. Dodatkowo – z myślą o przyszłych najemcach Mennica Legacy Tower i wspieraniu ich proekologicznych postaw – w budynku powstanie komfortowy parking rowerowy na 300 jednośladów z pełną infrastrukturą oraz osobnym wjazdem i dwoma windami przeznaczonymi dla rowerzystów. Na podziemnym parkingu samochodowym znajdą się również stacje ładowania pojazdów elektrycznych.

INNOWACYJNY BIUROWIEC Mennica Legacy Tower wyróżnia się też na innych polach. Połączy w sobie najnowsze osiągnięcia w zakresie elastycznego zagospodarowania powierzchni biurowej, współczesnych rozwiązań transportu pionowego, technologicznych udogodnień dla najemców oraz ożywiania przestrzeni publicznej wokół budynku. „Założeniem, które przyświecało architektom projektującym kompleks MLT, było wpisanie budynku w tkankę miejską, ożywienie jej oraz zainspirowanie projektów przyszłych budowli, jakie pojawią się w okolicy” – opowiada Czarek Jarząbek. Główne lobby budynku o wysokości 13 m, czyli „trzy kondygnacje”, nada bryle lekkości i dynamiki, zacierając granicę między jego wnętrzem a otoczeniem. Pasaż miejski pomiędzy budynkami kompleksu docelowo utworzy nowy szlak komunikacyjny dla pieszych i połączy ulice Prostą i Grzybowską. Ulokowanie wieży w południowo-wschodnim narożniku działki pozwoli na stworzenie atrakcyjnej przestrzeni publicznej w postaci ogólnodostępnego placu miejskiego z elementami małej architektury i zieleni. Powstaną też malownicze tarasy dachowe, które w budowanych w Polsce wysokościowcach wciąż pozostają rzadkim rozwiązaniem. W kompleksie Mennica Legacy Tower znajdzie się ich aż pięć. Dwa niższe zlokalizowane będą na piątym piętrze wieży i ósmym piętrze niższego budynku. Trzy pozostałe zostaną usytułowane na trzech ostatnich piętrach 140-metrowej wieży.

PRZYSZŁOŚĆ NIE TYLKO BIUROWA Firma Golub GetHouse ma ambitne plany i pozostaje aktywna na warszawskim rynku nieruchomości. „Obecnie jesteśmy zaangażowani w realizację inwestycji Mennica Legacy Tower, która powstanie we współpracy z Mennicą Polską. Ale jeszcze w tym roku planujemy rozpocząć działalność w sektorze domów studenckich i mieszkań na wynajem. Projekty te, realizowane ze środków nowego funduszu Golub GetHouse, będą powstawać nie tylko w Warszawie, lecz także w Łodzi, Krakowie, Poznaniu, Wrocławiu, Gdańsku i Lublinie” – mówi Czarek Jarząbek. Dodaje, że wymagania najemców dotyczące powierzchni biurowej w Polsce są coraz wyższe. „Oczywiście, kwestie lokalizacji, komunikacji, dobrego dojazdu do centrum miasta, dworców i lotniska pozostają kluczowe. Coraz więcej firm patrzy też na zastosowane w budynku rozwiązania technologiczne, mające realny wpływ na zmniejszenie zużycia energii. Przekłada się to bezpośrednio na całkowity koszt najmu” – mówi prezes Golub GetHouse. Nie bez znaczenia są również udogodnienia, które oferują pracownikom nowoczesne biurowce. Standardem stają się kantyny, kawiarnie czy kluby fitness, jednak mało które z obecnych projektów oferują zaawansowane rozwiązania technologiczne gwarantujące przewagę nad konkurencją w kolejnych latach.

Mennica Legacy Tower powstanie zgodnie z rygorystycznymi wymogami międzynarodowego certyfikatu ekologicznego BREEAM na poziomie excellent. Oznacza to, że do budowy wykorzystane zostaną materiały o minimalnym wpływie na środowisko.

„Projektując systemy w budynku Mennica Legacy Tower, zadbaliśmy o to, by zostały w nim wykorzystane rozwiązania przyszłości i żeby był on w pełni funkcjonalny dla najemców. Wiele uwagi poświęciliśmy zagadnieniu wydajności systemów klimatyzacji i wentylacji, kładąc nacisk na ich odpowiednią wydajność i jakość powietrza dostarczanego przez nie do wnętrza budynku” – dodaje Czarek Jarząbek.

„W całym obiekcie zastosowane zostanie energooszczędne oświetlenie LED. Na elewację budynku złożą się 3-szybowe panele termoizolacyjne, których część będzie można otwierać, co znacząco wpłynie na komfort najemców. System bezpieczeństwa pożarowego będzie oparty na mgle

Najnowocześniejszy biurowiec w Polsce będzie również wykorzystywał system identyfikacji najemców z wykorzystaniem smartfonów oraz aplikację mobilną umożliwiającą korzystanie z usług świadczonych w budynku. To zaledwie początek tego, co firma zaplanowała w swoim kluczowym projekcie. ■

108 | Polski Przemysł / grudzień 2016

MAJ 2017 III OGÓLNOPOLSKA KONFERENCJA MENADŻERÓW JAKOŚCI, PRODUKCJI I LOGISTYKI

www.polskiprzemysl.com.pl

www.langas.pl

Jesteśmy wykwalifikowanym producentem zbior-

Oferujemy naszym klientom pełen zakres usług:

ników, aparatów i urządzeń z tworzyw sztucznych, oferującym innowacyjne rozwiązania w dziedzinie

} Doradztwo inżynieryjne } Organizację dostaw, w tym kompleksowe usługi

magazynowania i przetwarzania agresywnych sub-

logistyczne, jak planowanie transportów, uzys-

stancji. W naszej ofercie są między innymi:

kiwanie zezwoleń na przewozy ponadnormaty-

} zbiorniki cylindryczne (magazynowe, procesowe) } zbiorniki prostopadłościenne (magazynowe, pro-

wne oraz pilotaż

cesowe )

} Montaż rurociągów/instalacji } Obudowę pomieszczeń/zabezpieczanie powierz-

} instalacje przemysłowe (przesyłowe, dozujące, mieszające, rurociągi, gazociągi)

chni tworzywem sztucznym

} Pokrywanie elementów konstrukcyjnych powłoką

} aparaty i urządzenia technologiczne (płuczki, absorbery i desorbery)

} palety zabezpieczające, wanny zabezpieczająco-/ przechwytujące (ociekowe)

TWS

} Rozruch urządzeń } Nietypowe prace montażowe } Serwis gwarancyjny i pogwarancyjny

} aparatura kontrolno-pomiarowa } konstrukcje stalowe } silosy

Jesteś zainteresowany naszą ofertą? Skontaktuj się z nami! Weber Polska Sp. z o.o. Łozienica, ul. Produkcyjna 5, 72-100 Goleniów Tel.: +48 91 481 79 00, Fax: 48 91 481 79 09 e-mail: info@weber-polska.com www.weber-polska.com