Polski Przemysł wydanie 27 2/2015 by AF Media

BUDOWNICTWO ENERGETYCZNE MOTORYZACJA AUTOMATYZACJA PRODUKCJI

Obróbka skrawaniem METALI

kluczem do międzynarodowego

sukcesu

Produkcja, metamorfozy i nowe projekty firmy FERRPOL Bracia Matuszewscy

Obciążenia mechaniczne i geometrie skrawania w operacjach toczenia 26 Weingärtner – wysoka wydajność w operacjach obróbczych 30 PRZEMYSŁ 4.0 – ERA NOWYCH TECHNOLOGII 36

NUMER 27 2/2015

www.polskiprzemysl.com.pl

ISSN: 2082-8918

Borgwarner – jakość, technologie i innowacje producenta turbosprężarek Taskoprojekt – produkcja nie tylko dla motoryzacji Ever – konkretne oszczędności dzięki UPS-om Polimex-Mostostal – kontrakty i realizacje energetyczne warszawskiej spółki

OBRÓBKA METALI

KONSTRUKCJE STALOWE

38 40 52 60

MAREK ZABIELSKI dyrektor i prokurent BorgWarner Poland sp. z o.o. Marek Zabielski od 2009 r. nieprzerwanie zarządza BorgWarner Poland sp. z o.o. – polskim oddziałem amerykańskiego koncernu BorgWarner Inc., posiadającego 60 zakładów w 19 krajach, działającego w branży motoryzacyjnej. Firma jest producentem komponentów oraz systemów zaawansowanych technologii dla układów napędowych i przeniesienia napędu w pojazdach samochodowych. Spółka specjalizuje się w produkcji turbosprężarek, układów kontroli i sterowania przekładni automatycznych oraz łańcuchów rozrządu w sektorze Automotive. Kapituła Solidny Pracodawca Roku przyznała Markowi Zabielskiemu tytuł indywidualny „Solidny Pracodawca 2014 r.” za całokształt pracy oraz zaangażowanie w rozwój BorgWarner Poland sp. z o.o.

reklama wydawcy

Czytam i polecam

wydanie 27 2/2015 artykuły 21

Profit Milling – frezowanie z zyskiem

Wdrożenie systemu Vision BMS w galerii handlowej Plaza Toruń

Mobil SHCTM Rarus – nowa generacja olejów do sprężarek powietrza

ITM Polska 2015: technologiczny siódmy bieg

Obciążenia mechaniczne i geometrie skrawania w operacjach toczenia

Weingärtner – wysoka wydajność w operacjach obróbczych

Zmiana z maszyny manualnej na maszynę CNC – bezstresowo tylko z XYZ Machinetools

Nowy znak, jeszcze lepsza jakość! Rebranding FŁT Kraśnik SA

Przemysł 4.0 – era nowych technologii

Innowacyjne i przyjazne dla środowiska rozwiązania priorytetem branży motoryzacyjnej

75 56

Zawsze proponujemy klientom najkorzystniejsze rozwiązanie Automatyzacja produkcji według Taskoprojekt

Dostęp do nowoczesnych rozwiązań Produkcja, metamorfozy i nowe projekty firmy Ferrpol Bracia Matuszewscy

Oferujemy klientowi kompleksową obsługę Stratiforme Polska – producent kompozytów dla kolejnictwa, lotnictwa i wojska

Konkretne oszczędności dzięki UPS-om Zasilanie gwarantowane UPS dla branży produkcyjnej od firmy EVER

55 56

W poszukiwaniu źródeł energii – nowe wyzwania przed firmą EMU Wiedza daje możliwości Wywiad z prezesem firmy Prevac, producentem aparatury precyzyjnej

Polimex wychodzi na prostą O projektach energetycznych, restrukturyzacji i nowych kontraktach opowiada Joanna Makowiecka-Gaca

Potrzeba zrodziła nasz sukces B&P Engineering – instalacje dla branży nie tylko spożywczej

Gdzie diabeł nie może, tam Instal pośle

O nowych autorskich technologiach oraz realizacji ogromnych projektów Instalu Warszawa

Innowacje z głową Zakład Budowy Maszyn OSSA – rozwiązania połączeń śrubowych

Offshore szansą dla polskiej gospodarki Konstrukcje stalowe i offshore marki Gafako

WNS Pomorze – dynamiczny rozwój na rynkach skandynawskich

stałe działy lean management w produkcji 4

„Siła płynie z dołu” – systemy pomysłów pracowniczych

prawo w firmie 6

Zamówienia publiczne dla obronności i bezpieczeństwa państwa

finanse i księgowość 8

Czy zezwolenia na prowadzenie działalności gospodarczej na terenie SSE z datą ich obowiązywania wygasną?

marketing i pr 10

Budowanie wizerunku firmy u pracowników, czyli PR wewnętrzny

relacje inwestorskie 12

Budowanie relacji z inwestorami indywidualnymi w sieci

zarządzanie 14

Kapitał intelektualny i aktywa niematerialne w globalnej gospodarce

transport i logistyka 16

Przewoźnicy muszą postawić na jakość

technologie 18

Od redaktora naczelnego Naszą branżę w nadchodzącym czasie czeka spore wyzwanie. Nie wiadomo bowiem, czy program „drukowania” pieniędzy przez Europejski Bank Centralny rzeczywiście rozpędzi gospodarkę, czy raczej doprowadzi do niemałych zawirowań na rynku walutowym. Już widać bardzo dynamiczny trend umacniania się dolara w stosunku do euro. Takie szybkie ruchy zarówno w jedną, jak i w drugą stronę są może dobre dla graczy, ale nie dla całego realnego przemysłu, który chociaż działa w Polsce, to rozlicza się w dolarach. Zawirowania mają jednak to do siebie, że długo nie trwają. Oby tak było i tym razem. A co w najnowszym numerze „Polskiego Przemysłu”? Dużo piszemy na temat maszyn ułatwiających procesy produkcyjne. Wśród nich pojawiają się roboty i centra obróbcze. Poza tym sporo na łamach tego numeru o nowoczesnej technologii i oprogramowaniu. Nie zapominamy o stałych działach, gdzie znajdą Państwo ciekawe tematy związane z lean management, wewnętrznym PR i prawem zamówień publicznych dla obronności i bezpieczeństwa. Zapraszam również do lektury ważnego felietonu „Europa potrzebuje przemysłu”. Życzę wszystkim, żeby Europa drukująca miliardy euro nie pogrążyła przemysłu już na starcie… Zapraszam do lektury

Pianosilikaty zol-żelowe – nowe, funkcjonalne materiały termoizolacyjne Mariusz Krysiak redaktor naczelny magazynu „Polski Przemysł”

raport 20

Targi z pozytywną energią

felieton 87

Europa potrzebuje przemysłu

REDAKCJA WYDAWCA AF Media ul. 6 Sierpnia 14, 90-416 Łódź, www.afmedia.com.pl, NIP 7251753870, REGON 473258344, ISSN: 2082-8918 REDAKCJA Mariusz Krysiak / redaktor naczelny / +48 606 742 051/ mariusz.krysiak@polskiprzemysl.com.pl Wojciech Stepaniuk / dziennikarz / wojciech.stepaniuk@polskiprzemysl.com.pl Adam Sieroń / dziennikarz / adam.sieron@polskiprzemysl.com.pl Urszula Światłowska / dziennikarz / urszula.swiatlowska@polskiprzemysl.com.pl Anna Strożek / dziennikarz / anna.strozek@polskiprzemysl.com.pl PROJEKTY WYDAWNICZE Jakub Wawrzyńczak / menadżer projektów / jakub.wawrzynczak@polskiprzemysl.com.pl Ewelina Gajda / menadżer projektów / ewelina.gajda@polskiprzemysl.com.pl MARKETING marketing@polskiprzemysl.com.pl KOREKTA BLURB Pracownia edytorska 92-780 Łódź, ul. Grabińska 10 B m. 4, www.pracownia-edytorska.pl, kom: +48 781 999 96, biuro@pracownia-edytorska.pl PROJEKT I SKŁAD Quality Pixels s.c. 90-416 Łódź, ul. 6 Sierpnia 14, www.qualitypixels.pl, kom.: +48 517 446 864, grafik@polskiprzemysl.com.pl © Polski Przemysł 2015 Żadna część ani całość tej publikacji nie może być reprodukowana w jakiejkolwiek formie i dla jakiegokolwiek celu bez uprzedniej zgody wydawcy. Materiały zdjęciowe zawarte w artykułach są udostępnione przez firmy posiadające prezentacje. Tym samym firmy wyrażają zgodę na publikowanie i rozpowszechnianie zdjęć w zakresie niezbędnym do realizacji publikacji w magazynie „Polski Przemysł”.

lean management w produkcji

„Siła płynie z dołu” – systemy pomysłów pracowniczych

Jan M. Janiszewski project manager Langas Group

W środowisku Lean często powtarzamy, że „Przykład idzie z góry, siła płynie z dołu”. Właściwiej byłoby jednak ująć to w sposób warunkujący: „Gdy z góry idzie przykład, to siła zaczyna płynąć z dołu”. To bardzo istotna różnica, pokazująca, gdzie należy zacząć wszelkie zmiany, oraz wyjaśniająca, kto w pierwszej kolejności powinien przyswoić standardy i narzędzia wprowadzane na hali produkcyjnej.

poprzednim artykule wskazaliśmy, w jaki sposób budować kulturę, w której zarządzający jest także szanowanym i szanującym swoich podwładnych liderem, w jaki sposób wzbudzać entuzjazm i jakich błędów unikać. Zatem część pierwsza przytoczonego na początku cytatu została przez nas „przepracowana”. Droga Toyoty jednoznacznie określiła pozycję przywódcy podczas wdrażania narzędzi lean management. Pojawiają się teraz pytania o drugi element: „W jaki sposób ukierunkować wygenerowaną siłę?”, „Jak nią «zarządzać»?” i „Czy przyniesie nam to ekonomiczne korzyści?”. Droga Toyoty nie polegała na obsypywaniu ludzi cukierkami niezależnie od tego, czy na to zasługują, czy nie, natomiast wymagała szacunku dla ludzi oraz stawiania im wyzwań. Dlatego jeszcze raz podkreślamy, że bardzo ważną rzeczą jest skuteczne motywowanie pracowników oraz pobudzanie nieodkrytej kreatywności każdego z nich. Tutaj niezastąpiony wydaje się dobrze zbudowany system pomysłów pracowniczych, oparty na koncepcji kaizen. Musi on przede wszystkim zostać dostosowany do kultury organizacyjnej przedsiębiorstwa i być częścią systemu lean management, który decydujemy się wprowadzić. Program pomysłów pracowniczych jest doskonałym narzędziem eliminowania ósmego marnotrawstwa ze słynnej listy Taiichiego Ōhno, czyli „niewykorzystanej kreatywności pracowników”. Spotkaliśmy się również z takimi określeniami jak „niewykorzystane mózgi pracowników” czy „marnotrawstwo zasobów ludzkich”. Programy te nazywane są czasami systemami kaizen, systemami sugestii lub programami projektów racjonalizatorskich. Sam wniosek pracownika zawierający określone rozwiązanie mogące przynieść korzyść organizacji nazywany jest również „kaizenem”. W 2018 r. będziemy obchodzili 120. rocznicę uruchomienia pierwszego korporacyjnego programu pomysłów pracowniczych. Doszło do tego w firmie Kodak i chociaż niektórzy twierdzili, że stało się to już dwa lata wcześniej, czyli w roku 1896, to niektóre firmy i przed tą datą realizowały samodzielnie podobne inicjatywy. Wśród nich możemy wymienić zakłady Kruppa (w Niemczech) czy stocznię w Dumbarton (w Szkocji), które w sposób zorganizowany zaczęły korzystać z potencjału szeregowych pracowników. Z czasem wykształciły się dwa nurty motywowania pracowników za pomocą programów sugestii. Od miejsca ich praktykowania nazywamy je obecnie nurtem amerykańskim i nurtem japońskim. Idee tychże systemów mają bardzo silny związek z kulturą życia i pracy w tych państwach. W systemie amerykańskim największy nacisk kładzie się na korzyści eko4 | Polski Przemysł – maj 2015

Kamil Siemieniuk ekspert Langas Group

nomiczne, a motywatorem dla pracowników są również dodatki finansowe lub materialne. Tymczasem w nurcie japońskim osią programów racjonalizatorskich jest współuczestniczenie pracownika w rozwoju firmy. Nagrodą staje się tam już sama możliwość podzielenia się wiedzą i wykorzystania własnej kreatywności. Wprawdzie stosuje się tam także wynagrodzenia – najczęściej drobne – ale nigdy nie stają się one celem samym w sobie. Systemy racjonalizatorskie nie są także nowością na polskim gruncie. Od doświadczonych pracowników często można usłyszeć, w jaki sposób działały one w czasach gospodarki centralnie planowanej. Ponieważ w naszym kraju istotnym motywatorem były i są elementy ekonomiczne, o czym więcej w dalszej części tekstu, to wydaje się, że właściwsze będzie zastosowanie zmodyfikowanego systemu amerykańskiego. Ale jak to zrobić? Niełatwo o konkretne opracowania mogące służyć za wskazówkę do projektowaniu systemu, ponieważ większość pozycji została napisana w języku angielskim, a co jeszcze ważniejsze – pozycje te nie odnoszą się do polskich realiów. Jednym z wyjątków, które z pełnym przekonaniem polecamy czytelnikom „Polskiego Przemysłu” jest opracowanie naszych kolegów – Adriana Grycuka i Łukasza Dekiera ze Stowarzyszenia Lean Management Polska (SLMP) – pt. „Programy sugestii pracowniczych: doświadczenia polskich przedsiębiorstw”. Jest to raport z badania na temat funkcjonowania systemów pomysłów pracowniczych w Polsce. Dodajmy, że został on udostępniony na bezpłatnej licencji, więc bez problemu można go znaleźć w zasobach internetu. Badanie to zostało przeprowadzone wśród uczestników III Otwartej Konferencji Lean, która odbyła się w dniach 9–11 kwietnia 2013 r. na Politechnice Poznańskiej. Wnioski zawarte w opracowaniu zostały przygotowane na podstawie analizy 249 ankiet. Spośród osób, które wzięły udział w badaniu, 205 (82,3%) było zatrudnionych w przedsiębiorstwach produkcyjnych, 43 (17,3%) – w usługowych, natomiast jedna osoba (0,4%) wskazała inny rodzaj działalności swego pracodawcy. Opracowanie w przystępnej formie opisuje wyniki oparte na doświadczeniach uczestników badania. Znajduje się tam szereg cennych wskazówek, które mogą być pomocne przy budowaniu programów sugestii. Mamy więc dane odnośnie do dobrowolności i przymusu składania wniosków, wskaźników liczby zgłaszanych pomysłów, czasów oceny i wiele, wiele innych. Niektórzy znajdą tam także odpowiedzi na pytania, z którymi sami się borykają, co pokaże, że nie są w nich odosobnieni.

Blisko 80% badanych stwierdziło, że do zgłaszania pomysłów najskuteczniej motywują pracowników nagrody. Niemal połowa przedsiębiorstw analizowanych w raporcie stosuje nagrody finansowe (wykres 1.). Najczęściej jest to forma określonej kwoty przyznawanej za zgłoszony pomysł lub też forma nagrody jednorazowej bądź też okresowej. W roku 2012 w analizowanych przedsiębiorstwach wdrożonych zostało blisko 60% zgłoszonych sugestii, a korzyść z wdrożenia jednego pomysłu wyniosła średnio 2171 zł.

Rodzaje nagród przyznawanych za zgłaszane pomysły

30%

45%

21% Finansowe Rzeczowe Brak

reklama

Wszelkie wyniki, co cenne, zostały dodatkowo opatrzone wnioskami autorów badania. Udzielają oni wielu porad i wskazówek odnoszących się zarówno do systemowej, jak i do codziennej pracy z tym trudnym narzędziem. W naszym artykule przywołamy jedynie wyniki ankiet w zakresie wynagradzania pracowników za pomysły oraz wynikające z tego korzyści dla firmy.

DiscoverKaizen engineering & production association

6 - 8 lipca 2015 r., Wroc³aw/Lipsk/Berlin

Letnia Szko³a Lean Management po³¹czona ze zwiedzaniem niemieckich fabryk

Porsche w Lipsku oraz BMW Motors w Berlinie www.langas.pl tel.: 22 696 80 20

Mieszkaniowe Źródło: Ł. Dekier, A. Grycuk, Programy sugestii pracowniczych: doświadczenia polskich przedsiębiorstw, SLMP, Wrocław 2014. System sugestii pracowniczych powinien być oparty na założeniach kaizen i ciągle doskonalony. Dobrze, gdy informacja zwrotna odnośnie do pomysłów jest przekazywana pracownikom stosunkowo szybko, a koordynator programu czerpie inspiracje z Drogi Toyoty. Niezwykle ważne są również audyty systemów oraz zbudowanie zrozumiałych dla wszystkich interesariuszy sposobów komunikacji na samym początku wdrażania takich programów. Opracowania takie jak opisane powyżej, a także wiedza, którą dzielą się uczestnicy szkoleń i konferencji związanych ze szczupłym wytwarzaniem, prowadzą do unowocześniania organizacji polskiego przemysłu w zakresie korzystania z potencjału pracowników. Warto to robić nie tylko ze względów ekonomicznych, lecz także szeroko pojętej ergonomii i satysfakcji naszych pracowników. Na koniec tego artykułu proponujemy rozważenie pewnej kwestii. Otóż w niektórych firmach stosuje się nagrody za każdy zgłoszony pomysł, także za ten, który nie został wdrożony. Jak myślicie, jaki efekt przyniosłoby takie rozwiązanie w Waszych firmach? ■ Polski Przemysł – maj 2015 | 5

prawo w firmie

Zamówienia publiczne dla obronności i bezpieczeństwa państwa

Paweł Zyśko radca prawny, Kancelaria Chałas i Wspólnicy

Jedne z największych przetargów ostatnich lat w zakresie obronności i bezpieczeństwa państwa zostały rozstrzygnięte. Zakupimy nowoczesne systemy antyrakietowe marki Patriot oraz śmigłowce marki Caracal. Wartość kontraktów to mniej więcej 25 mld zł, ale co z tego trafi do polskiego przemysłu zbrojeniowego i naszej gospodarki, już budzi uzasadnione wątpliwości. W tym kontekście szczególnego znaczenia nabierają regulacje prawne, na których podstawie MON co do zasady udziela zamówień na kontrakty zbrojeniowe. Mowa oczywiście o zamówieniach publicznych.

ZAMÓWIENIA W DZIEDZINACH OBRONNOŚCI I BEZPIECZEŃSTWA – ZOBOWIĄZANIA MIĘDZYNARODOWE Abstrahując nawet od ostatnich kontraktów na zakup śmigłowców i systemów obrony przeciwrakietowej, należy stwierdzić, że zamówienia publiczne w dziedzinie obronności i bezpieczeństwa stanowią istotną część całego rynku zamówień publicznych na terenie Unii Europejskiej. Ich waga zarówno dla całości gospodarki, jak i samego bezpieczeństwa państwa będzie rosła z uwagi na napiętą sytuację międzynarodową, w szczególności w związku z konfliktem na Ukrainie oraz w rejonie Bliskiego Wschodu, jak również w związku z przyjętymi zobowiązaniami krajów NATO podjętymi podczas szczytu w Newport, gdzie kraje NATO zobowiązały się do zwiększenia wydatków zbrojeniowych na cele obronne do 2% PKB w ciągu dekady. W tym kontekście warto jeszcze raz zwrócić uwagę na nowelizację ustawy z dnia 29 stycznia 2004 r. – Prawo zamówień publicznych, ustawę z dnia 12 października 2012 r. o zmianie ustawy – Prawo zamówień publicznych oraz ustawę o koncesji na roboty budowlane oraz usługi (Dz. U. z 2012 r. poz. 1271), która wprowadziła szereg nowych rozwiązań, wśród których na szczególną uwagę zasługują regulacje odnoszące się do nowo wprowadzonego rozdziału 4a – Zamówienia w dziedzinie obronności i bezpieczeństwa. 6 | Polski Przemysł – maj 2015

Motywów wprowadzenia wyżej wymienionych rozwiązań należy szukać w uzasadnieniu do ustawy. Wśród głównych powodów wymienia się w szczególności konieczność implementacji do polskiego porządku prawnego norm dyrektywy Parlamentu Europejskiego i Rady 2009/81/ WE z dnia 13 lipca 2009 r. w spawie koordynacji procedur udzielania niektórych zamówień na roboty budowlane, dostawy i usługi przez insty-

JEŚLI WIERZYCIEL, CZYLI ZAMAWIAJĄCY, NIE SKORZYSTA Z UPRAWNIENIA Z UST. 2 I NIE ZASTRZEŻE OBOWIĄZKU OSOBISTEGO DZIAŁANIA, WYDAJE SIĘ, ŻE WYKONAWCA MOŻE POSŁUŻYĆ SIĘ PODWYKONAWCĄ PRZY REALIZACJI CAŁEGO ZAMÓWIENIA PUBLICZNEGO

tucje lub podmioty zamawiające w dziedzinie obronności i bezpieczeństwa i zmieniającej dyrektywy 2004/17/WE i 2004/18/WE (dyrektywa obronna). Druga grupa przepisów to te, które związane są z dyrektywami z zakresu zamówień publicznych oraz wyrokami ETS w przedmiotowym zakresie.

NOWE ROZWIĄZANIA Wśród nowych regulacji ustawowych – z uwagi na ich nowatorski charakter – wymienić należy w szczególności te odnoszące się do podmiotów mogących ubiegać się o udzielenie zamówienia publicznego oraz te, które dotyczą podwykonawstwa. Powyższe regulacje różnią się znacznie od reżimu prawnego ujętego w części „ogólnej” ustawy Pzp. Z art. 36a ust. 1 ustawy Pzp wynika, że wykonawca może powierzyć wykonanie części zamówienia podwykonawcy, chyba że zamawiający korzysta z uprawnienia wskazanego w ust. 2 w zakresie, w jakim dotyczy to kluczowych części zamówienia na roboty budowlane czy usługi lub prac związanych z rozmieszczeniem i instalacją w ramach zamówienia na dostawy. W tym też zakresie art. 36a ust. 1 ustawy Pzp nie zmienia generalnej zasady wynikającej z art. 356 kc, zgodnie z którym wierzyciel może żądać osobistego spełniania świadczenia tylko wtedy, gdy wynika to z treści czynności prawnej albo z właściwości świadczenia. Reasumując: jeśli wierzyciel, czyli zamawiający, nie skorzysta z uprawnienia z ust. 2 i nie zastrzeże obowiązku osobistego działania, wydaje się, że wykonawca może posłużyć się podwykonawcą przy realizacji całego zamówienia publicznego. Na tle powyższych rozwiązań zauważyć należy, że ustawodawca w art. 131m ustawy Pzp przyznał zamawiającemu szczególne, dodatkowe uprawnienie do narzucenia wykonawcy umowy o podwykonawstwo, określając w ogłoszeniu o zamówieniu przedział wartości obejmujący minimalny i maksymalny procent wartości umowy w sprawie zamówienia w dziedzinie obronności i bezpieczeństwa, który ma być przedmiotem umowy o podwykonawstwo. Co więcej – zamawiający uzyskał prawo do określenia wartości umowy lub umów o podwykonawstwo, których wartość procentowa nie może przekroczyć 30% zamówienia udzielonego wykonawcy. Z punktu widzenia gospodarczego i obronnego powyższe zasługuje na pochwałę. Oczywistym celem takiego rozwiązania jest bowiem wzmocnienie polskiego potencjału przemysłu obronnego, w szczególności poprzez restrukturyzację samego przemysłu, zacieśnianie współpracy pomiędzy podmiotami polskimi i zagranicznymi, jak również transfer nowej technologii (know-how). Na marginesie należy wskazać także na dodatkową definicję wprowadzoną w przedmiotowym zakresie przez ustawodawcę. W art. 131m ust. 2 ustawy Pzp pojawi się bowiem termin „umowa o podwykonawstwo” jako umowa o charakterze odpłatnym, zawierana w celu wykonania zamówienia w dziedzinie obronności i bezpieczeństwa między wybranym przez zamawiającego wykonawcą a co najmniej jednym innym podmiotem. Definicja umowy o podwykonawstwo przyjęta w rozdziale 4a omawianej ustawy występuje niejako obok definicji „umowy o podwykonawstwo” wskazanej w art. 2 pkt 9b ustawy Pzp. Nowością zawartą w nowelizacji jest na gruncie normatywnym także zobowiązanie wykonawcy do zawierania umów o podwykonawstwo na podstawie ogłoszenia o zamówieniu na podwykonawstwo. W ogłoszeniu o zamówieniu wykonawca opisuje sposób dokonania oceny spełnienia warunków przez podwykonawcę, jednakże ogłoszenia o zamówieniu się nie publikuje, jeśli zamówienie jest udzielane podwykonawcy w trybie negocjacji bez ogłoszenia lub zamówienia z wolnej ręki. Co istotne, wykonawca może z własnej inicjatywy zaproponować realizację zamówienia w ramach podwykonawstwa części wartości umowy wykraczającą poza obowiązkowy przedział, o którym była mowa powyżej.

ZAMAWIAJĄCY MOŻE OKREŚLIĆ W OGŁOSZENIU O ZAMÓWIENIU, ŻE O ZAMÓWIENIE W DZIEDZINACH OBRONNOŚCI I BEZPIECZEŃSTWA MOGĄ UBIEGAĆ SIĘ RÓWNIEŻ WYKONAWCY Z INNYCH PAŃSTW, NIŻ WYMIENIONE W UST. 1 Z uwagi na wymogi bezpieczeństwa i obronności zamawiający albo w trakcie postępowania o udzielenie zamówienia, albo w trakcie wykonywania umowy w sprawie zamówienia w dziedzinach obronności i bezpieczeństwa może odmówić wyrażenia zgody na zawarcie umowy z podwykonawcą zaproponowanym przez wykonawcę w przypadku niespełnienia przez podwykonawcę warunków udziału w postępowaniu przewidzianym dla wykonawcy zamówienia. Oznacza to, że każdy podwykonawca powinien być zaakceptowany przez zamawiającego w sposób czynny. Wydaje się więc, że zastosowanie koncepcji tzw. zgody milczącej (art. 647¹§ 2 zd. 2 kc), czyli zaakceptowania wykonawcy w sposób bierny, nie znajduje zastosowania. Jeszcze ciekawsze rozwiązanie przyjęte przez ustawodawcę na gruncie przedmiotowej ustawy stanowi art. 131d, na którego podstawie „o udzielenie zamówienia w dziedzinach obronności i bezpieczeństwa mogą ubiegać się wykonawcy mający siedzibę albo miejsce zamieszkania w jednym z państwa członkowskich Unii Europejskiej, Europejskiego Obszaru Gospodarczego lub w państwie, z którym Unia Europejska lub Rzeczypospolita Polska zawarła umowę międzynarodową dotyczącą tych zamówień. Zamawiający może określić w ogłoszeniu o zamówieniu, że o zamówienie w dziedzinach obronności i bezpieczeństwa mogą ubiegać się również wykonawcy z innych państw, niż wymienione w ust. 1”. Państwami spoza Unii Europejskiej oraz Europejskiego Obszaru Gospodarczego, z którymi Polska zawarła umowy w zakresie zamówień obronnych, są m.in. Indie, Armenia czy Czarnogóra. W tym miejscu należy być może zadać pytanie decydentom politycznym, czy regulacja zastosowana w rozdziale 4a nie powinna mieć zastosowania także na innych polach niż tylko obronność i bezpieczeństwo w celu ochrony rynku polskiego i unijnego przed wykonawcami pochodzącymi z krajów o odmiennych systemach prawnych i kulturowych, którzy posługując się jedynie kryterium ceny, oferują się wykonywać zamówienia publiczne po cenie niegwarantującej należytego wykonania usługi. Możliwe, że przeniesienie takiego rozwiązania np. na rynek autostradowy lub energetyczny miałoby pozytywny skutek dla gospodarki krajowej i unijnej.

WYŁĄCZENIA STOSOWANIA USTAWY PZP Na sam koniec należy zaznaczyć, że mimo wprowadzenia dodatkowego rozdziału 4a wyżej wymienionej ustawy – Zamówienia w dziedzinach obronności i bezpieczeństwa – zgodnie z art. 4 pkt 5b przedmiotowa ustawa nie znajduje zastosowania przy zamówieniach dotyczących produkcji lub handlu bronią, amunicją lub materiałami wojennymi, o których mowa w art. 346 Traktatu o funkcjonowaniu Unii Europejskiej, jeśli wymaga tego podstawowy interes bezpieczeństwa państwa, a udzielenie zamówienia bez zastosowania ustawy nie wpłynie negatywnie na warunki konkurencji na rynku wewnętrznym w odniesieniu do produktów, które nie są przeznaczone wyłącznie do celów wojskowych. Jak się wydaje, z tej możliwości skorzystał MON, który przy podpisywaniu umowy na dostawę uzbrojenia przy zakupie systemów rakiet marki Patriot i śmigłowców marki Caracal powołał się na przesłankę ochrony podstawowego interesu bezpieczeństwa państwa. ■ Polski Przemysł – maj 2015 | 7

finanse i księgowość

Czy zezwolenia na prowadzenie działalności gospodarczej na terenie SSE z datą ich obowiązywania wygasną?

Katarzyna Kunka

Piotr Marchel

menedżer, Deloitte Doradztwo Podatkowe sp. z o.o.

konsultant, Deloitte Doradztwo Podatkowe sp. z o.o.

Prowadzenie działalności gospodarczej na terenie specjalnej strefy ekonomicznej stanowiło i nadal stanowi atrakcyjną zachętę podatkową w polskim systemie podatkowym. Wymaga jednak uzyskania zezwolenia będącego decyzją administracyjną wydawaną w imieniu Ministra Gospodarki przez zarząd odpowiedniej specjalnej strefy ekonomicznej. Jednak mimo istotnych zmian normatywnych w tym zakresie dopiero kilka lat temu zaczęła zanikać praktyka umieszczania w zezwoleniach terminu ich obowiązywania. Tym samym powstaje pytanie o podstawy prawne nadania terminu ważności zezwoleniom wydawanym we wcześniejszych latach oraz faktyczny okres ich obowiązywania.

UWAGI OGÓLNE – ZWOLNIENIE PODATKOWE DLA PODMIOTÓW DZIAŁAJĄCYCH NA TERENIE SSE Na obszarach objętych statusem specjalnych stref ekonomicznych (dalej także: SSE) możliwe jest prowadzenie działalności gospodarczej na preferencyjnych warunkach, w szczególności poprzez korzystanie ze zwolnienia z podatku dochodowego od osób prawnych lub podatku dochodowego od osób fizycznych, stosownie do art. 12 ustawy z dnia 20 października 1994 r. o specjalnych strefach ekonomicznych1 (dalej także: ustawa o SSE). W myśl art. 17 ust. 1 pkt 34 ustawy z dnia 15 lutego 1992 r. o podatku dochodowym od osób prawnych2 (dalej: ustawa o CIT) wolne od podatku są dochody, z zastrzeżeniem ust. 4–6, uzyskane z działalności gospodarczej prowadzonej na terenie specjalnej strefy ekonomicznej na podstawie zezwolenia, o którym mowa w art. 16 ust. 1 ustawy z dnia 20 października 1994 r. o specjalnych strefach ekonomicznych, przy czym wielkość pomocy publicznej udzielanej w formie tego zwolnienia nie może przekroczyć wielkości pomocy publicznej dla Dz.U. z 2015 r. poz. 282 ze zm. 2 Dz.U. z 2014 r., poz. 851 ze zm. 1

8 | Polski Przemysł – maj 2015

przedsiębiorcy, dopuszczalnej dla obszarów kwalifikujących się do uzyskania pomocy w największej wysokości, zgodnie z odrębnymi przepisami. Pomocą publiczną udzielaną przedsiębiorcy prowadzącemu działalność gospodarczą na terenie SSE jest zwolnienie tego przedsiębiorcy z podatku dochodowego od dochodu osiąganego wyłącznie z działalności prowadzonej na terenie SSE na podstawie właściwego zezwolenia będącego decyzją administracyjną wydawaną w imieniu Ministra Gospodarki przez zarząd danej SSE (dalej: zezwolenie)3. Wielkość tego zwolnienia (dopuszczalny limit pomocy publicznej) jest uzależniona od wartości maksymalnej intensywności pomocy publicznej na danym obszarze zależnej od statusu przedsiębiorstwa oraz wysokości poniesionych przez przedsiębiorcę kosztów kwalifikowanych rozumianych jako koszty nowej inwestycji albo dwuletnie koszty pracy nowo zatrudnionych pracowników. 3 Zgodnie z art. 16 ust. 1 ustawy o SSE podstawą do korzystania z pomocy publicznej, udzielanej zgodnie z ustawą, jest zezwolenie na prowadzenie działalności gospodarczej na terenie danej strefy, uprawniające do korzystania z pomocy publicznej.

ZEZWOLENIA WYDAWANE OD 1 STYCZNIA 2001 R. NIE POWINNY ZAWIERAĆ TERMINU ICH OBOWIĄZYWANIA Z UWAGI NA BRAK WYRAŹNEJ PODSTAWY PRAWNEJ DO UMIESZCZENIA W NICH TAKIEJ KLAUZULI I W KONSEKWENCJI POWINNY ONE WYGASAĆ Z TERMINEM, NA JAKI ZOSTAŁA USTANOWIONA SSE ZMIANY NORMATYWNE A PRAKTYKA ADMINISTRACYJNA Na mocy ustawy z dnia 16 listopada 2000 r. o zmianie ustawy o specjalnych strefach ekonomicznych oraz o zmianie niektórych ustaw (Dz.U. Nr 117 Poz. 1228) z dniem 1 stycznia 2001 r. uchylony został art. 16 ust. 9 ustawy o SSE o brzmieniu: „Zezwolenia udziela się na czas oznaczony”. Dodatkowo od dnia 1 maja 2004 r. art. 19 ust. 1 stanowi, że zezwolenie wygasa z upływem okresu, na jaki została ustanowiona strefa4. Tym samym mogłoby się wydawać, że wszystkie zezwolenia wydawane od 1 stycznia 2001 r. nie powinny zawierać terminu ich obowiązywania z uwagi na brak wyraźnej podstawy prawnej do umieszczenia w nich takiej klauzuli i w konsekwencji powinny one wygasać z terminem, na jaki została ustanowiona SSE. Jednakże praktyka w tym zakresie – jak się zdawało – nie dostrzega zmian normatywnych i generalnie do mniej więcej połowy roku 2009 nadal udzielano zezwoleń na czas oznaczony. W związku z tym powstaje pytanie o podstawy prawne umieszczania przedmiotowych klauzul w zezwoleniach wydawanych od 1 stycznia 2001 r. oraz faktyczną datę ich obowiązywania.

FAKTYCZNY TERMIN OBOWIĄZYWANIA ZEZWOLEŃ – LINIA ORZECZNICZA Zgodnie ze wskazanym derogowaniem (wykreśleniem) przez ustawodawcę z dniem 1 stycznia 2001 r. art. 16 ust. 9 ustawy o SSE o brzmieniu: „Zezwolenia udziela się na czas oznaczony” w ocenie autorów wprowadzanie do zezwoleń wydanych od tego momentu terminu ich obowiązywania stanowiło klauzulę dodatkową zamieszczoną bez upoważnienia ustawowego. Na mocy przepisów ustawy o SSE w brzmieniu obowiązującym od 1 stycznia 2001 r. zezwolenia takie generalnie powinny zatem wygasać z upływem okresu, na jaki SSE została ustanowiona, a więc obecnie z dniem 31 grudnia 2026 r. Tezę tę potwierdził także Naczelny Sąd Administracyjny w wyrokach: (i) z dnia 11 marca 2014 r., sygn. II GSK 136/13, (ii) z dnia 5 września 2014 r., sygn. II GSK 1095/13, oraz (iii) z dnia 9 września 2014 r., sygn. II GSK 939/13. I tak Naczelny Sąd Administracyjny stwierdził, że: „[…] Jednakże na podstawie ustawy z dnia 16 listopada 2000 r. o zmianie ustawy o specjalnych strefach ekonomicznych oraz o zmianie niektórych ustaw (Dz. U. Nr 117, poz. 1228 ze zm.), która weszła w życie dnia 1 stycznia 2001 r., m.in. art. 16 ustawy o specjalnych strefach ekonomicznych otrzymał nowe brzmienie, w którym (po zmianie) nie ma już sformułowania o udzielaniu zezwoleń na czas oznaczony. Opisana zmiana ustawy o specjalnych strefach ekonomicznych wskazuje zatem jednoznacznie na odejście ustawodawcy od obowią Przed dniem 1 maja 2004 r. art. 19 ust. 1 i ust. 2 ustawy o SSE brzmiały następująco: 1. Zezwolenie wygasa z upływem okresu, na jaki ustanowiona została strefa, z zastrzeżeniem ust. 2. 2. Zezwolenie wygasa w dniu wyczerpania przysługującego przedsiębiorcy zwolnienia, o którym mowa w art. 12, i spełnienia warunków określonych w zezwoleniu”. 4 „

zującej uprzednio zasady udzielania zezwoleń na prowadzenie działalności w specjalnych strefach ekonomicznych na czas oznaczony. […] Omówione wyżej odejście przez ustawodawcę od reguły udzielania zezwoleń na prowadzenie działalności w specjalnych strefach ekonomicznych na czas oznaczony (art. 16 ust. 9 przed zmianami wprowadzonymi ustawą zmieniającą) z jednoczesnym wprowadzeniem zasady, że zezwolenie wygasa z upływem okresu, na jaki została ustanowiona specjalna strefa ekonomiczna, oznacza, że powiązanie okresu obowiązywania zezwolenia z okresem działania strefy należy odróżnić od uprawnienia organu do udzielania zezwoleń na czas oznaczony. Zatem ani przywołany art. 16 ust. 1 i 2 ustawy o specjalnych strefach ekonomicznych (w brzemieniu obowiązującym od 1 stycznia 2001 r.), ani art. 19 ust. 1 tej ustawy nie mogą stanowić podstawy do określenia w zezwoleniu na prowadzenie działalności gospodarczej na terenie specjalnej strefy ekonomicznej terminu końcowego obowiązywania tego zezwolenia, co w istocie sprowadzałoby się do wydania zezwolenia na czas oznaczony”5.

KONSEKWENCJE DLA PRZEDSIĘBIORCÓW Wskazać należy, że do powyższej linii orzeczniczej obecnie – jak się wydaje – przychyla się także Ministerstwo Gospodarki, dokonując „wydłużenia” terminowych zezwoleń wydawanych od 1 stycznia 2001 r., poprzez stwierdzenie nieważności zawartych w nich klauzul dotyczących terminu ich obowiązywania. W konsekwencji na skutek takiego postępowania przed Ministerstwem Gospodarki (na wniosek indywidualnego inwestora), zakończonego decyzją administracyjną w tej sprawie, uznaje się, że zezwolenia pierwotnie udzielone na czas oznaczony (niepokrywający się z aktualnym terminem, do którego mają funkcjonować SSE) obowiązują do daty, do której będą istnieć SSE. W konsekwencji przedsiębiorca osiągający dochód z działalności gospodarczej prowadzonej na terenie SSE na podstawie zezwolenia w sytuacji stwierdzenia nieważności zezwolenia w części dotyczącej okresu, na jaki udziela się zezwolenia, będzie mógł korzystać ze zwolnienia z podatku dochodowego do końca okresu, na jaki została ustanowiona SSE, tj. obecnie 31 grudnia 2026 r., do wysokości limitu dostępnej pomocy publicznej. Podejście takie zostało również potwierdzone przez ministra finansów w interpretacji indywidualnej wydanej w imieniu ministra przez Dyrektora Izby Skarbowej w Katowicach z dnia 6 lutego 2015 r. (nr IBPBI/2/423-1362/14/MO). Powyższe podejście zasługuje na aprobatę i z pewnością jest korzystne dla tych przedsiębiorców, którzy w latach wcześniejszych uzyskali takie terminowe zezwolenia, a do upływu terminu wskazanego w zezwoleniu nie zdążyli wykorzystać limitu przysługującej im pomocy publicznej w formie zwolnienia z podatku dochodowego z tytułu działalności prowadzonej na terenie SSE. We wskazanym przypadku uzyskane przez powyższych przedsiębiorców zezwolenia terminowe wkrótce by wygasły z mocy prawa (jako decyzje administracyjne z określonym terminem obowiązywania). Jednakże podkreślenia wymaga to, że przytoczone powyżej orzeczenia sądowe zapadły w indywidualnych sprawach, a zarówno zezwolenia, jak i decyzje dotyczące wykreślenia z nich daty obowiązywania stanowią akty indywidualne kształtujące sferę prawną jedynie ich stron i tym samym nie dotyczą ogółu przedsiębiorców znajdujących się w analogicznej bądź podobnej sytuacji. Zatem przedsiębiorca posiadający zezwolenie na czas oznaczony wydane po 1 stycznia 2001 r. nie może automatycznie wywodzić z nich skutków prawnych i jeśli jest zainteresowany „wydłużeniem” okresu obowiązywania posiadanego zezwolenia (w trybie stwierdzenia nieważności zezwolenia w zakresie klauzuli dotyczącej czasu jego obowiązywania), powinien indywidualnie wystąpić z odpowiednim wnioskiem do Ministra Gospodarki. Szczególnie warto rozważyć takie „wydłużenie” zezwolenia, gdy perspektywa wykorzystania niezutylizowanego dotychczas w pełni zwolnienia z podatku dochodowego przypadałaby właśnie po dacie wskazanej pierwotnie w zezwoleniu, do której ma ono obowiązywać. W związku z tym, mając na uwadze negatywne konsekwencje braku przeprowadzenia takiego indywidualnego postępowania (wszczętego na żądanie strony lub z urzędu), mogące uniemożliwić czerpanie korzyści płynących z zezwolenia po upływie terminu jego ważności, mimo że SSE będą funkcjonować nadal, zdecydowanie rekomenduje się podjęcie przez przedsiębiorców stosownych działań mających na celu doprowadzenie do stwierdzenia nieważności zezwolenia w zakresie terminu jego obowiązywania. ■ 5

Wyrok Naczelnego Sądu Administracyjnego z dnia 5 września 2014 r., sygn. II GSK 1095/13. Polski Przemysł – maj 2015 | 9

marketing i pr

Budowanie wizerunku firmy u pracowników, czyli PR wewnętrzny Nie od dziś wiadomo, że to pracownicy kreują wizerunek przedsiębiorstwa. To oni są wizytówką firmy i to do nich powinny być skierowane działania wewnętrznego public relations, tak by zatrudnieni byli swoistą grupą ambasadorów kształtujących pozytywny wizerunek przedsiębiorstwa w dalszym otoczeniu. Na czym polega internal PR? Jakie działania firma powinna wdrożyć, by móc się cieszyć pozytywnym wizerunkiem? I czy PR wewnętrzny to konieczność, czy fanaberia?

Agnieszka Klejne specjalista ds. PR i marketingu

wewnętrzny dotyczy zasadniczo relacji wewnątrz firmy. Celem jest budowanie pozytywnego wizerunku firmy w oczach jej pracowników oraz ich otoczenia. Zasadniczo internal relations są bardzo trudne, bowiem opierają się na dwustronnej komunikacji na linii przedsiębiorstwo–pracownik. Co ciekawe, istnieje koncepcja kształtowania wizerunku spółki uwzględniająca dwa aspekty (które są w dużej mierze determinowane przez stopień identyfikacji z firmą): • rolę pracowników w relacjach z klientami oraz • wpływ postrzegania wizerunku spółki na efektywność pracy. Każdy z pracowników tworzy sobie określony wizerunek organizacji i jeżeli jest on pozytywny, łatwiej o identyfikację z przedsiębiorstwem, a konsekwencją jest bardziej twórcza i efektywna praca1. Identyfikacja z firmą jest określana jako percepcja własnej osoby w stosunku do organizacji, czyli uzyskanie odpowiedzi na pytania: „Kim jestem jako członek tej organizacji?” i „Jaki mam do niej stosunek?”2. Identyfikacja pracownika z przedsiębiorstwem jest związana z trzema czynnikami: • jego własną percepcją tożsamości organizacji, • percepcją postrzegania wizerunku firmy przez innych pracowników oraz • aktualnym wizerunkiem przedsiębiorstwa wśród jej publiczności3. W opinii ekspertów w dziedzinie komunikacji stopień zaangażowania pracowników względem firmy wpływa bezpośrednio na ich lojalność. Nato1 W. Budzyński, Zarządzanie wizerunkiem firmy, Szkoła Główna Handlowa, Warszawa 2002, s. 136. 2 B.E. Ashforth, F. Mael, Social identity theory and the organization, Academy of Management Review, Vol. 14, I. 1, 1989, s. 20–39. 3 K.G. Corley, P.L. Cochran, T.G. Comstock, Image and the impact of public affairs management on internal stakeholders, Journal of Public Affairs, Vol. 1, No. 1, 2001, s. 53–78.

10 | Polski Przemysł – maj 2015

miast na to, w jakim stopniu są zaangażowani, oraz na efektywność pracy wpływa wizerunek firmy w ich oczach. Liczą się dla nich przede wszystkim: sprawna komunikacja, klimat panujący w przedsiębiorstwie, a także niski poziom konfliktów. Mogłoby się wydawać, iż kluczowe są zarobki, jednak szereg badań potwierdza, że w życiu zawodowym to nie pieniądze są najważniejsze. Wysokość wynagrodzenia przegrywa ze stabilnością pracy, atmosferą, sposobem zarządzania czy możliwością dokształcania się. Często zły wizerunek firmy wynika z braku komunikacji wewnętrznej. Poczucie frustracji może brać się z bezsilności, a złość personelu – z poczucia lekceważenia4. Problem komunikacji wewnętrznej (między pracownikami) jest bolączką wielu przedsiębiorstw. Stąd też im większa organizacja, tym większą liczbę narzędzi wykorzystywanych do komunikowania się z szeregowymi pracownikami powinna wykorzystywać. Korporacje często stosują intranety, gazetki czy wydawnictwa firmowe, które mają wspomóc komunikację stosowaną za pomocą strony internetowej spółki oraz poczty elektronicznej. By całość mogła sprawnie funkcjonować, każdy pracownik spółki – od sprzątaczki po prezesa – powinien znać jej strategiczne cele i uwarunkowania ekonomiczne (przynajmniej w podstawowym zakresie). Warto jednak mieć na uwadze to, że nie każdy pracownik ma taki sam rodzaj pracy – zatrudnieni w księgowości, dziale marketingu czy dziale handlowym są dostępni pod e-mailem w trybie ciągłym, mogą w każdym momencie otworzyć intranet, przeczytać skierowaną do nich wiadomość czy newsletter, natomiast inni pracownicy – choćby magazynu – są w ciągłym ruchu. Należy się więc zastanowić, jaka forma przekazania informacji będzie dla pracownika najwygodniejsza – gazetka pozostawiona w szatni, W. Stępień, Opinia publiczna w ochronie zdrowia, Zdrowie i Zarządzanie, tom 5, nr 5/2003, Kraków 2003, s. 43.

reklama

TO, CO FIRMA KOMUNIKUJE NA ZEWNĄTRZ, POWINNO BYĆ SPÓJNE Z TYM, CO JEST WEWNĄTRZ. TYLKO WTEDY MOŻNA WALCZYĆ O STALE ROSNĄCE ZAANGAŻOWANIE PRACOWNIKÓW W ROZWÓJ FIRMY informacja powieszona w pomieszczeniu socjalnym, a może skuteczne byłyby cotygodniowe spotkania z działu magazynu, który streści informacje przekazywane przez zarząd? Dział marketingu czy komunikacji musi wykazać się pomysłowością, co pewnie wiąże się ze zwiększoną ilością pracy, jednak ten trud zostanie wynagrodzony. Dla pracowników danego przedsiębiorstwa ważna jest jasna informacja nie tylko na temat firmy samej w sobie, lecz także ta dotycząca wykonywanej przez nich pracy. Każdy lubi być doceniany i potrzebny. Warto więc regularnie (np. raz do roku lub co pół roku) organizować spotkania kadry zarządzającej z pracownikami i podsumować dany okres. Ważne jest również, by otwarcie reagować na szkodliwe informacje pojawiające się wewnątrz działów i ucinać plotki tak szybko, jak to tylko możliwe. Strategia wewnętrznego PR powinna bowiem uwzględniać zarówno doraźne, jak i długofalowe działania mające na celu budowanie pozytywnych relacji. Nie zapominajmy również o miłej atmosferze w pracy. Warto zorganizować raz na jakiś czas spotkanie integracyjne. Jest to szczególnie ważne w przypadku firm z dużą rotacją pracowników lub posiadających kilka działów znajdujących się w oddalonych od siebie budynkach czy miastach. Ważny jest pomysł na spotkanie, a nie jego wystawność. Lepsze ognisko z kiełbaskami i napojami, gdzie zespół musi się zintegrować, rozpalając drwa, aniżeli kolacja w luksusowej restauracji. Internal relations to nie tylko pracownicy, lecz także ich rodziny oraz byli pracownicy. Również oni są w stanie aktywnie wpłynąć na to, jak przedsiębiorstwo jest postrzegane na rynku. Często mają oni dostęp do wewnętrznych, poufnych informacji i są w stanie rzetelnie odpowiedzieć na postronne pytania. Warto o nich zadbać. Byłych pracowników kulturalnie pożegnać i wypłacić im wszelkie należne środki, a rodziny czasem wspomóc – choćby dniem wolnym danym na ostatnią chwilę czy pozwoleniem na dłuższy urlop w czasie ferii zimowych czy letnich. Pamiętajmy, że PR wewnętrzny nie działa w odosobnieniu od PR zewnętrznego. Przekaz powinien być spójny i autentyczny. Jeśli przedsiębiorstwo na swojej stronie internetowej pisze, że dba o rozwój swoich pracowników, to należy wysyłać pracowników na szkolenia, by ich zaangażowanie w pracę nie spadło. Nie warto umieszczać w internecie zdjęć świeżo odremontowanych, świetnie wyposażonych pomieszczeń socjalnych, jeśli w rzeczywistości pracownicy jedzą w byłym schowku dla sprzątaczek. To, co firma komunikuje na zewnątrz, powinno być spójne z tym, co jest wewnątrz. Tylko wtedy można walczyć o stale rosnące zaangażowanie pracowników w rozwój firmy. PR wewnętrzny ma się opierać na dialogu. Informacje zwrotne od pracowników są jednymi z najbardziej cennych uwag, jakie firma może pozyskać. Od pracowników ważniejsi są już tylko klienci. Jednak bez zadowolonego z pracy pracownika żaden klient nie będzie szczęśliwy ze współpracy z przedsiębiorstwem. ■

relacje inwestorskie

Budowanie relacji z inwestorami indywidualnymi w sieci

Grzegorz Surma założyciel i redaktor naczelny www.relacjeinwestorskie.org.pl

38-letni mężczyzna grający na giełdzie od mniej więcej 8 lat, przy czym inwestowanie nie jest jego podstawowym źródłem przychodów – tak wygląda profil polskiego inwestora indywidualnego, powstały na podstawie Ogólnopolskiego Badania Inwestorów (OBI). Zgodnie z danymi Krajowego Depozytu Papierów Wartościowych w Polsce otwartych jest ok. półtora miliona rachunków maklerskich, a aktywnie inwestuje kilkaset tysięcy osób. Warto zatem w swojej strategii relacji inwestorskich i obecności spółki w sieci uwzględnić inwestorów indywidualnych. Jak to zrobić?

SERWIS WWW Serwis IR powinien być podstawowym narzędziem komunikacji z inwestorami indywidualnymi. Ci – w przeciwieństwie do inwestorów instytucjonalnych – z reguły nie są w stanie poświęcić wiele czasu na analizę i obserwację rynku kapitałowego, dlatego podstawowym kanałem komunikacji w kontakcie z tą grupą inwestorów powinien być stale aktualizowany serwis www spółki.

AKTUALIZUJ DO 24 GODZIN Należy zadbać o to, by na łamach serwisu IR zawsze znajdowały się aktualne informacje. Strona internetowa powinna być regularnie uaktualniana – najpóźniej 24 godz. po publikacji jakiegokolwiek oficjalnego materiału (prezentacja, raport bieżący, raport okresowy, materiały promocyjne itd.).

ODPOWIADAJ INWESTOROWI W TERMINIE DO 24 GODZIN Jednym z podstawowych założeń relacji inwestorskich jest równe traktowanie inwestorów – niezależnie od tego, jakiej wielkości pakiet akcji posiadają. Inwestor indywidualny nie może być zbywany i traktowany gorzej niż np. duży fundusz inwestycyjny lub inny większościowy akcjonariusz „rozdający karty” na walnych zgromadzeniach. Należy reagować na każ12 | Polski Przemysł – maj 2015

de z inwestorskich zapytań mailowych najpóźniej w terminie 24 godzin. Jeżeli nie będziemy w stanie udzielić informacji w tym terminie (do takiej sytuacji czasami może dojść, gdy potrzebujemy zebrać informacje z innych działów lub np. spółek zależnych), należy skontaktować się z inwestorem i poinformować o tym, kiedy otrzyma odpowiedź na interesującą go kwestię. Gdyby zaś udzielona odpowiedź wiązała się ze złamaniem przepisów – np. odnośnie do informacji poufnej – należy uzasadnić inwestorowi brak odpowiedzi. Najgorszym, co spółka może zrobić, jest przemilczenie zapytania.

ZAMIEŚĆ KRÓTKI KOMENTARZ DO RAPORTU OKRESOWEGO Inwestor indywidualny nie zawsze ma czas na lekturę obszernych dokumentów, a do takich należy raport okresowy. Warto zatem w sąsiedztwie opublikowanych raportów umieścić krótki komentarz podsumowujący wyniki i dany raport, napisany prostym, zrozumiałym stylem. Dokument taki powinien być zwięzłym streszczeniem najistotniejszych wyników, zdarzeń i trendów opublikowanych w raporcie okresowym. Zasada pisania prostych i zrozumiałych komunikatów (pozbawionych tzw. „branżowego bełkotu”) jest jednym z najważniejszych elementów skutecznych relacji inwestorskich.

OPUBLIKUJ DANE EDYTOWALNE Dane w formie edytowalnej to duża zaleta dla odbiorców treści. Najlepiej do tego celu wykorzystać format arkusza Excel. Dane prezentujące np. ostatnie 5 lat stanowią ważną pomoc dla każdego, kto w swoim portfelu posiada kilka spółek i zechce porównać dane. Warto zatem ułatwić życie inwestorowi i oszczędzić mu przymusowego przepisywania danych finansowych z nieedytowalnego dokumentu w formacie PDF.

PREZENTACJA DLA INWESTORÓW Niezależnie od tego, czy spółka organizuje spotkania i dni otwarte z inwestorami, prezentacja inwestorska powinna być zamieszczona na łamach jej internetowego serwisu w niedługim czasie po publikacji wyników okresowych. Inwestor zawsze powinien mieć możliwość zapoznania się z tego rodzaju dokumentem. Warto również zamieszczać tzw. inwestorski factsheet – zestawienie najważniejszych danych dotyczących spółki.

SŁOWNIK TRUDNYCH TERMINÓW Inwestorzy indywidualni to grupa zróżnicowana. Są wśród nich zarówno prawdziwi eksperci, znający branżę lepiej niż jeden prezes, jak i laicy, którzy z jakichś powodów zainteresowali się daną spółką. Dlatego warto wyjść im naprzeciw i w każdej publikacji dedykowanej inwestorom umieszczać słownik trudniejszych terminów: nie tylko finansowych, lecz także związanych z branżą, w której działa spółka.

SPERSONALIZOWANY KONTAKT UŁATWIA ŻYCIE Zakładka Kontakt powinna znaleźć się w wydzielonej części zakładki Giełda lub Relacje inwestorskie. Powinna być łatwa do zlokalizowania dla każdej z osób odwiedzających serwis internetowy spółki. Ważne, by zamieszczone dane kontaktowe były spersonalizowane, zawierały imię i nazwisko danego pracownika, jego stanowisko służbowe, numer telefonu stacjonarnego i komórkowego. Jeżeli w dziale IR pracuje więcej niż jedna osoba, dobrą praktyką będzie podanie podstawowego zakresu obowiązków każdej z nich.

KOMUNIKACJA W MEDIACH SPOŁECZNOŚCIOWYCH. FACEBOOK Zanim zabierzemy się do tworzenia firmowego fanpage’a, warto odpowiedzieć na kilka pytań: „Czy mamy strategię działań w social media?”, „Czy fanpage będzie prowadził wyznaczony pracownik, czy też agencja zewnętrzna?”, „Jakie treści będziemy tam publikować – informacyjne, PR-owe, giełdowe?” Warto udzielić uprawnienia administratora przynajmniej dwóm osobom z firmy. W ten sposób spółka zabezpieczy się przed sytuacją, w której mogłaby stracić dostęp do swojego fanpage’a wraz z odejściem pracownika dotąd za jego prowadzenie odpowiedzialnego. By w pełni wykorzystać obecność na Facebooku, warto połączyć cele PR z celami inwestorskimi. Administrator powinien pamiętać, że im szybciej udzieli odpowiedzi na pytania klienta, inwestora, analityka, tym dla spółki lepiej. Niech więc fanpage zawiera treści promocyjne, informacyjne oraz najciekawsze wątki z giełdowej obecności spółki. Wówczas spółka ma szansę na zbudowanie ciekawej opowieści, która przyciągnie zainteresowanych.

TWITTER Ten mikroblog z roku na rok staje się coraz bardziej użyteczny i interesujący. Na Twitterze wygrywają ci, którzy potrafią stworzyć ciekawą opowieść za pomocą ograniczonej liczby znaków – przekazać samo sedno, interesująco, bez zbędnych ozdobników. Korzystają z niego dziesiątki dziennikarzy branżowych, inwestorów, analityków tworzących i linkujących wartościowe treści. To bardzo dobre narzędzie dla działu IR. Łatwo dzięki niemu prowadzić dialog z interesującymi nas grupami, szybko odpowiadać na pytania uczestników rynku kapitałowego, publikować linki do ciekawych treści. Należy pamiętać, że jeżeli nasze wpisy okażą się ciekawe i wartościowe, grono obserwujących naszą aktywność – tzw. followersów – będzie rosnąć. Warto samemu inicjować z nimi kontakt, wchodzić w dialog z otoczeniem inwestorskim. Warto inspirować się najlepszymi: polecam sprawdzić profile Ambry, PKN Orlen, CD Projektu czy PKP Cargo.

GIEŁDOWE SERWISY BRANŻOWE I FORA INTERNETOWE Stockwatch.pl, pb.pl, parkiet.com, pb.pl, bankier.pl, inwestycje.pl – to przykładowe serwisy i fora inwestorskie. Warto tam być. Jednak najważniejsze jest, by pojawić się tam oficjalnie, pod własnym imieniem i nazwiskiem, nazwą firmy i danymi kontaktowymi do właściwego działu IR. Pisanie pod pseudonimem w takim przypadku może być działaniem na krótką metę (internauci są dociekliwi i prędzej czy później odkryją, że pod danym pseudonimem kryje się przedstawiciel spółki, a nie anonimowy inwestor). Oficjalna obecność pod własnym imieniem i nazwiskiem

GDY CHCEMY PROWADZIĆ RELACJE INWESTORSKIE W BLOGOSFERZE, WARTO NAJPIERW ODPOWIEDZIEĆ NA PYTANIE, CZY NASZYM CELEM JEST BLOG KORPORACYJNY, CZY O CHARAKTERZE STRICTE INWESTORSKIM ma również inne zalety – traktując drugą stronę oficjalnie i poważnie, możemy liczyć na pozytywną reakcję zwrotną. Co ciekawe, na forach internetowych, na których występują oficjalni przedstawiciele IR danych spółek, jest o wiele mniej trollingu, wyzwisk i prostackich komentarzy. Obecność oficjalnego przedstawiciela wpływa pozytywnie na atmosferę i jakość dyskusji. Nie znaczy to oczywiście, że będzie łatwo. Możemy spodziewać się dociekliwych pytań z wielu różnych dziedzin. Udzielając na nie mądrych odpowiedzi (cały czas pamiętając o paragrafach dotyczących informacji poufnej!), zwiększamy szansę na pozyskanie potencjalnego inwestora.

BLOGI KORPORACYJNE Gdy chcemy prowadzić relacje inwestorskie w blogosferze, warto najpierw odpowiedzieć na pytanie, czy naszym celem jest blog korporacyjny, czy o charakterze stricte inwestorskim. Nic jednak nie stoi na przeszkodzie, by na blogu publikować treści należące do obu grup tematycznych. Blog inwestorski powinna prowadzić wybrana osoba lub grupa osób (nie powinno się w tym przypadku uprawiać tzw. ghostwritingu i tworzyć bloga w imieniu prezesa albo zarządu. Dlaczego? Istnieje ryzyko wystąpienia sytuacji, w której media skontaktują się z zarządem, prosząc o skomentowanie blogowej wypowiedzi, gdy tymczasem zarząd może nie mieć wiedzy, która wypowiedź została opublikowana. Ryzyko zarówno katastrofy wizerunkowej, jak i sankcji finansowych ze strony Komisji Nadzoru Finansowego jest bardzo duże. Co bardzo ważne, podstawowym narzędziem komunikacji spółki z rynkiem kapitałowym pozostaje Elektroniczny System Przekazywania Informacji, czyli ESPI (EBI w wypadku podmiotów z NewConnect). Dlatego każdą informację, którą będziemy dystrybuować w sieci czy w mediach społecznościowych, powinniśmy przeanalizować pod kątem jej potencjalnej poufności, cenotwórczości oraz obowiązków informacyjnych ciążących na emitencie. Niewykluczone, że przed publikacją w sieci dana wiadomość będzie musiała zostać opublikowana przez giełdowy system ESPI. *** To jedynie wstęp do zagadnienia skutecznej komunikacji z inwestorem indywidualnym. Reasumując – najważniejsze jest zrozumienie, że inwestowanie w jakość relacji jest procesem stałym i długofalowym, którego nie wolno zaniedbać. ■ Polski Przemysł – maj 2015 | 13

zarządzanie Kapitał intelektualny i aktywa niematerialne w globalnej gospodarce

dr hab. Jan Fazlagić wykładowca Akademii Finansów i Biznesu Vistula w Warszawie. Ekspert w dziedzinie zarządzania wiedzą, edukacji, innowacyjności oraz zarządzania kapitałem intelektualnym, marketingu i projektowania usług. Jeden z prekursorów Knowledge Management w Polsce.

CZYM JEST KAPITAŁ INTELEKTUALNY? Mianem kapitału intelektualnego określa się ogół aktywów związanych z niematerialnymi składnikami majątku przedsiębiorstwa, regionu bądź kraju. Czasami kapitał intelektualny nazywany jest także „aktywami wiedzy” lub „aktywami niematerialnymi”. Brakuje obiektywnej jednostki wyceny kapitału intelektualnego; pieniądz w tej roli nie sprawdza się dobrze. Do głównych składników kapitału intelektualnego zaliczamy wiedzę i umiejętności pracowników (mieszkańców regionu/kraju), kulturę lokalną (która może sprzyjać powstawaniu innowacji lub być dla nich hamulcem), reputację, która z kolei pozwala na budowanie produktywnych relacji z otoczeniem. Składnikami kapitału intelektualnego są także wiedza chroniona prawnie – m.in. w formie patentów, licencji, znaków towarowych. Pierwsza fala zainteresowania kapitałem intelektualnym pojawiła się tuż przed „bańką internetową”, pod koniec XX w. Potem zainteresowanie tym tematem spadło, m.in. dlatego, że bańka spekulacyjna (czytaj: dostęp do taniego pieniądza) oraz boom surowcowy wywołały powątpiewanie w rolę innowacji. Kraje takie jak Arabia Saudyjska, Turcja, Brazylia czy Rosja zaczęły się bardzo szybko rozwijać, mimo że nie posiadały wysokiego kapitału intelektualnego ani w niego skutecznie nie inwestowały. Po co Rosji z roku 2010 była Dolina Krzemowa, skoro ropa kosztowała 150 dol. za baryłkę? Ostatnie zmiany w krajobrazie makroekonomicznym na świecie zachęcają do ponownego „odkurzenia” tematu kapitału intelektualnego.

JAK MIERZYMY KAPITAŁ INTELEKTUALNY? Nie powstała jedna uniwersalna metoda pomiaru kapitału intelektualnego. Pierwsze metody powstałe w latach 90. XX w. bazowały na założeniu, że na kapitał intelektualny składają się: kapitał ludzki, kapitał strukturalny oraz kapitał relacji. Dla każdej z trzech kategorii dość intuicyjnie dobierano różne mierniki np. „odsetek osób z wyższym wykształceniem”, „liczba zarejestrowanych patentów” itp. Obecnie badania nad pomiarem kapitału intelektualnego krajów zmierzają w kierunku badania kapitału kreatywności (Creativity Index). Wprowadza się bardziej innowacyjne, oryginalne kategorie pomiarowe, np. „mikroproduktywność” (oznaczającą aktywność mieszkańców danego kraju/miasta w portalach społecznościowych) lub indeks tolerancji (Gay Index), w ramach którego mierzymy odsetek par homoseksualnych w danej społeczności (ma to być miernikiem otwartości danego społeczeństwa i tolerancji). Generalnie można jednak powiedzieć, że pomiar kapitału intelektualnego zmierza do znalezienia takiego zestawu wskaźników, które najlepiej opiszą potencjał do tworzenia innowacji (technologicznych i społecznych). 14 | Polski Przemysł – maj 2015

SKĄD SIĘ BIERZE WZROST GOSPODARCZY? Kapitał intelektualny jest mierzony po to, aby wytworzyć lepszej jakości dane ekonomiczne pozwalające na bieżącą ocenę (przedsiębiorstwa, miasta, regionu, kraju) oraz wnioskowanie na temat perspektyw jego wzrostu. Wiemy już, że prognozowanie na podstawie danych finansowych na niewiele się zdaje. Poza tym tempo zmian w naszym otoczeniu sprawia, że „stare” wskaźniki są coraz mniej trafne. Pamiętajmy, że pojęcie wzrostu gospodarczego jest stosunkowo młode. Przez większość naszej historii wzrost gospodarczy był niewielki. Czym mógł zaimponować mieszkający w Krakowie Kazimierz Wielki żyjącemu 250 lat wcześniej w Poznaniu Bolesławowi Chrobremu? Dopiero XIX w. przyniósł rewolucyjne zmiany, o których każdy, kto zdał maturę, na pewno słyszał, więc nie ma potrzeby rozwijać tego wątku. Jednak pytanie o źródła wzrostu gospodarczego nie jest pytaniem naiwnym. Czy są nimi dostęp do kapitału, tania siła robocza, a może innowacje? Jeśli innowacje, to kto ma kupować coraz to nowsze modele różnych produktów, skoro stare się sprawdzają… Według bardzo popularnej obecnie koncepcji wzrostu endogenicznego wzrost gospodarczy następuje dzięki tworzeniu i wykorzystywaniu nowych idei. Idee to instrukcje, które umożliwiają łączenie ograniczonych zasobów fizycznych w nowe kombinacje o większej wartości niż istniejące dotychczas. A więc firmy, kraje i społeczności zdolne do tworzenia nowych idei mają dziś przewagę nad tymi, które takich idei wytwarzać nie potrafią. Idee tworzone są na początku procesu innowacji. Ich wytworzenie wiele kosztuje, natomiast wykorzystanie odbywa się przy niemal zerowych kosztach krańcowych (np. koszty dostarczenia użytkownikowi z Polski do Japonii gry komputerowej Wiedźmin 3 za pomocą internetu). Jednym z przykładów na to, jak zmienia się podejście do wzrostu gospodarczego oraz roli kapitału intelektualnego, jest rosnąca rola kapitału marki kraju.

KAPITAŁ MARKI KRAJU Jednym z elementów kapitału intelektualnego państwa jest kapitał jego marki. Wizerunek kraju i jego tożsamość są ze sobą powiązane i mają wpływ na wiele czysto ekonomicznych aspektów rozwoju danego kraju. Przy ocenie siły marki danego kraju bierze się pod uwagę: 1. eksport produktów i usług markowych z danego kraju (np. Szwajcarzy znani są nie tylko z sera, zegarków i systemu bankowego. Są także mistrzami świata w budowie kolejek linowych w górach oraz tam górskich), 2. metody promocji stosowane do przyciągnięcia uwagi turystów, inwestorów, a także promocji na arenie międzynarodowej, 3. sposób prowadzenia polityki zagranicznej (wybór Donalda Tuska na przewodniczącego Rady Europejskiej jest bez względu na nieprzychylne komentarze polityczne w Polsce pozytywnym czynnikiem podwyższającym wartość marki „Polska”), 4. kulturę narodową i sposób jej promocji za granicą (np. produktem eksportowym Finlandii w tym obszarze jest Święty Mikołaj), 5. słynne budowle (np. kiedyś Polska była słynna z najwyższej budowli na świecie – masztu radiowego. Dziś został nam „tylko” Kraków. Inną potencjalną ikoną architektury mógłby być kościół farny w Poznaniu, zburzony w XIX w., który był w średniowieczu jednym z trzech najwyższych budynków na świecie), 6. sposób prezentacji danego kraju w mediach (z pewnością Rosja i Ukraina są dobrymi przykładami na erozje ich kapitału marki – każdy oczywiście z nieco innych powodów), 7. członkostwo w organizacjach międzynarodowych, 8. skojarzenia, jakie budzi dany kraj (na przykład Słowenii bardzo ciąży asocjacja z Bałkanami, a Słoweńcy mocno odcinają się od kultury śródziemnomorskiej. Polska z kolej kojarzona jest z Rosją i Wschodem, choć – jak wiemy – leży w centrum Europy), 9. osiągnięcia sportowe (dobrym przykładem jest tutaj była NRD).

reklama

DZIĘKI WOJNIE PROWADZONEJ PRZEZ ROSJĘ NA WSCHODZIE EUROPY MOŻEMY W CZASIE RZECZYWISTYM OBSERWOWAĆ, CO TAK NAPRAWDĘ STANOWI DZISIAJ O POTĘDZE GOSPODARCZEJ KAPITAŁ INTELEKTUALNY NA PRZYKŁADZIE WOJNY NA UKRAINIE W XXI w. znaczenie aktywów niematerialnych w gospodarce systematycznie rośnie. Przy okazji wojny na Ukrainie i związanej z nią kontrakcji prowadzonej przez państwa zachodnie, w tym Stany Zjednoczone i Kanadę, możemy przekonać się o tym, jakiego rodzaju sankcje są dla Rosji najbardziej dotkliwe. Zakaz importu włoskiego sera to tylko niedogodność dla moskiewskich nuworyszów. Tym, co najbardziej dotyka Rosję, jest embargo na technologie pozwalające na wydobycie złóż naturalnych takich jak ropa i gaz. Poza tym sankcje gospodarcze obejmą embargo na broń, ograniczenia przepływu kapitału, technologii i sprzętu podwójnego zastosowania. Rosja ma kłopoty z emisją papierów dłużnych na rynkach zachodnich. Żadna instytucja z UE nie może pomagać rosyjskim instytucjom finansowym w uplasowaniu papierów dłużnych na międzynarodowych rynkach finansowych. Dzięki wojnie prowadzonej przez Rosję na wschodzie Europy możemy w czasie rzeczywistym obserwować, co tak naprawdę stanowi dzisiaj o potędze gospodarczej. Rosja wygrała II wojnę światową dzięki dostawom amerykańskiego i brytyjskiego uzbrojenia oraz własnej masowej produkcji prostych i niezawodnych rodzajów broni, takich jak legendarny czołg T-34. Dzisiaj, po 70 latach od zakończenia II wojny światowej niewiele się zmieniło, jeśli chodzi o dystans technologiczny dzielący Rosji od Zachodu. Niemieckie czołgi marki Leopard, które ma na wyposażeniu także polska armia, podobnie jak 70 lat temu ich pradziadek – czołg ciężki Tiger, są w stanie zniszczyć czołgi rosyjskie z bezpiecznego dla siebie dystansu (tzn. mogą uszkodzić rosyjskiego T-90, będąc poza skutecznym zasięgiem jego działa). Rosja nadal nie potrafi zapewnić sobie samowystarczalności żywnościowej. Do tego dochodzi uzależnienie od wiedzy i technologii działającej na Zachodzie. Na przykład groźba odcięcia Moskwy od systemu SWIFT jest poważnym zagrożeniem dla całości systemu bankowego tego kraju. Jak podaje Onet.pl plotka o możliwym wyłączeniu Rosji z systemu wymiany informacji finansowych SWIFT krąży już od lata zeszłego roku. Jednak dopiero teraz, w miarę rozwoju konfliktu na Ukrainie zaczęła wywoływać popłoch w Moskwie. O ile bowiem dotychczasowe sankcje Rosjanie uważali za przezabawną donkiszoterię, o tyle wyrzucenie ich poza SWIFT uznają za broń nuklearną. I straszą „nieograniczoną reakcją”. Spadek kapitału intelektualnego Rosji widać także w innych dziedzinach. Marka kraju Rosja z pewnością mocno ucierpiała na Zachodzie, poza Polską chyba najmocniej w Kanadzie, w której mieszka duża mniejszość ukraińska, tej samej Kanadzie, która posiada technologie (kapitał intelektualny) pozwalające na wydobycie ropy na Syberii. Reasumując – kapitał intelektualny jako koncepcja opisująca przyczyny sukcesu gospodarczego w biznesie „ma się dobrze”. Pękniecie bańki spekulacyjnej w globalnej gospodarce, a także wojna na Ukrainie pozwoliły na „urealnienie” wartości aktywów i przewag konkurencyjnych w biznesie. Dlatego warto nie ustawać w wysiłkach nad podnoszeniem innowacyjności polskiej gospodarki. ■

transport i logistyka

Przewoźnicy muszą postawić na jakość

Mariusz Krysiak redaktor naczelny Polski Przemysł

Polska branża transportowa na Zachodzie swoją przewagę konkurencyjną przez lata budowała przede wszystkim na niższych kosztach usług. W ten sposób zdobyła jedną czwartą udziału w międzynarodowym transporcie drogowym w UE. Ostatnie wydarzenia związane z płacą minimalną w Niemczech pokazują, że o naszej konkurencyjności może przesądzić jedna decyzja polityczna. Najwyższy czas postawić na jakość i pokazać, że polscy przewoźnicy to rzetelne i godne zaufania firmy, którym można powierzyć każdy ładunek, nawet za nieco wyższą cenę.

spore wyzwanie, bo na Zachodzie wciąż funkcjonuje sporo niekorzystnych dla polskich firm stereotypów. Zmienić to ma projekt „Polish Carriers Elite”. Pomysł powstał w głowach pracowników systemu Trans.eu.

JAK TO DZIAŁA? Żeby zapracować na miano dobrego przewoźnika, nie wystarczy już po prostu umieć przewieźć ładunek z jednego miejsca do drugiego. Od pewnego czasu poprzeczka zawieszona jest dużo wyżej i obejmuje szereg wymogów związanych z wiarygodnością, rzetelnością i transparentnością. Z ich spełnieniem nasze rodzime firmy nie mają problemu. Na chwilę obecną mniej więcej 1800 przedsiębiorstw zostało wyróżnionych certyfikatem Trans Certified Carrier – międzynarodowym znakiem jakości w transporcie. Kierowcy chętnie akcentują swoje pochodzenie: wieszają proporczyki z symbolami Polski i dekorują pojazdy barwami narodowymi. Chcąc dodatkowo zademonstrować swój profesjonalizm, certyfikowani przewoźnicy oznaczają swoją flotę naklejkami i plandekami z logiem certyfikatu TCC. Teraz do tego zestawu dołączy biało-czerwona plandeka z logiem „Polish Carriers Elite”. Na początek przygotowaliśmy ich tysiąc. Są dostępne w bardzo korzystnej cenie, którą wynegocjowaliśmy z europejskim producentem. Otrzymać je mogą wyłącznie firmy, które legitymują się międzynarodowym certyfikatem jakości TCC. 16 | Polski Przemysł – maj 2015

O plandekach w skrócie Plandeki Polish Carriers Elite są wyprodukowane z wysokiej jakości materiałów europejskich producentów i objęte trzyletnią gwarancją. Producent plandek posiada certyfikat TUV. Cena zawiera kompletny osprzęt: klamry, haki, rolki, pasy, taśmy, linkę oraz uchwyty do przesuwania plandeki. Na plandece – poza logo Polish Carriers Elite i certyfikatem TCC – jest również miejsce na logo twojej firmy. Plandeki TCC można zamówić na: <http://plandeki.trans.eu/elite/>.

PIERWSZE FIRMY JUŻ Z PLANDEKĄ Adrian Gąsiorowski, zastępca dyrektora spedycji w firmie Kroma-Bis, która już oznaczyła swoją flotę biało-czerwonymi plandekami, uważa, że to strzał w dziesiątkę. Podkreśla też, że akcja jest szczególnie ważna w obliczu problemów, z jakimi borykają się ostatnio nasi przewoźnicy. „Jest wiele nurtujących nas spraw, przede wszystkim kwestia stawki minimalnej dla kierowców w Niemczech. Nazywając rzeczy po imieniu, to po prostu próba rozbicia naszej branży, która jest największą bazą przewoźników w Europie. Nie możemy wpłynąć na polityczne aspekty tej decyzji, ale możemy przecież podjąć wspólne działania promujące nasz kraj” – mówi Adrian Gąsiorowski.

reklama

PLANDEKI TO TYLKO JEDEN Z ELEMENTÓW CAŁEGO PROJEKTU, KTÓREGO CELEM JEST POPRAWA WIZERUNKU POLSKIEJ BRANŻY TRANSPORTOWEJ I ZBUDOWANIE W CAŁEJ EUROPIE PRZEKONANIA, ŻE POD ZNAKIEM POLISH CARRIERS ELITE JEŻDŻĄ TYLKO NAJLEPSI Taka plandeka to z jednej strony wyraz dumy z przynależności do elity transportowej, a z drugiej strony sygnał dla zagranicy, że polska branża transportowa jest silnym graczem na rynku europejskim – i ma tej siły świadomość.

JASNY KOMUNIKAT DLA EUROPEJSKICH KONTRAHENTÓW Plandeki to tylko jeden z elementów całego projektu, którego celem jest poprawa wizerunku polskiej branży transportowej i zbudowanie w całej Europie przekonania, że pod znakiem Polish Carriers Elite jeżdżą tylko najlepsi. Pozostałe elementy to przede wszystkim działania z zakresu PR, mające na celu publikację informacji o projekcie w zachodniej prasie. Powstanie również film promocyjny, w którym udział wezmą polscy przewoźnicy. Do akcji poprawiającej wizerunek polskiego transportu włączy się również sam system Trans.eu, z którego na co dzień korzysta kilkadziesiąt tysięcy firm z całej Europy. To wszystko ma spowodować, że rzetelnym przewoźnikom z Polski rozpocząć współpracę z zachodnimi partnerami będzie o wiele łatwiej. Moment na inaugurację akcji jest również doskonały, bo po wprowadzeniu przepisów dotyczących minimalnej stawki za pracę w Niemczech część firm po prostu straciła zlecenia. Transport drogowy jest dominującym i najszybciej rozwijającym się obszarem, jeśli chodzi o przewozy towarów. Odpowiada za mniej więcej 10% polskiego PKB i daje pracę milionowi osób. „Nic dziwnego, że stał się też składnikiem dumy narodowej wielu osób pracujących w tej branży” – podsumowują autorzy projektu. ■

Czy wiesz, że... Autorzy pomysłu to pracownicy założonej w 2004 r. firmy Logintrans, która w ciągu zaledwie kilku lat dołączyła do europejskich liderów świadczących usługi IT dla branży transportowej. Dziś spółka ma dziewięć oddziałów na terenie całej Europy i dostarcza wsparcie dla tysięcy profesjonalistów z firm transportowych oraz spedycyjnych. Wśród oferowanych przez firmę rozwiązań najpopularniejszym jest system Trans.eu, w którego skład wchodzi giełda ładunków, giełda pojazdów, komunikator biznesowy i wiele rozwiązań z zakresu bezpieczeństwa i przejrzystości transakcji, ułatwiających pracę całej branży transportowej.

Polski Przemysł – maj 2015 | 17

technologie

Pianosilikaty zol-żelowe – nowe, funkcjonalne materiały termoizolacyjne

Oferowana przez spółkę Ipanterm technologia wytwarzania pianosilikatów – czyli porowatych, ogniotrwałych i ekologicznych materiałów termoizolacyjnych – powstała w efekcie wieloletniej pracy naukowców z Instytutu Niskich Temperatur i Badań Strukturalnych PAN im. Włodzimierza Trzebiatowskiego we Wrocławiu oraz dzięki wsparciu kapitałowemu Dolnośląskiej Agencji Rozwoju Regionalnego SA. Silną stroną technologii jest możliwość jej modyfikacji i dopasowania finalnych właściwości pianosilikatów do konkretnego zastosowania, zgodnie z oczekiwaniami odbiorcy. dr hab. inż. Dariusz Hreniak

INSPIRACJA Początek technologii pianosilikatów, jak to często bywa, wynikał z przypadkowego odkrycia. Chcieliśmy stworzyć transparentny materiał o specyficznych właściwościach optycznych. W toku badań wykazano, że wbrew oczekiwaniom ulega on w określonych warunkach termicznych gwałtownemu spienieniu. Ponieważ proces był powtarzalny, a otrzymany materiał – wysoce jednorodny, podjęto próbę użycia jego specyficznych właściwości w innych zastosowaniach. W toku rozmów z partnerami z przemysłu okazało się, że na rynku występuje zapotrzebowanie na rozwiązania łączące w sobie: niepalność, izolacyjność termiczną oraz niską masę. Łączne występowanie tych cech to główna przewaga naszego materiału. Do tego dochodzi ekologiczność (materiał może być wytwarzany z odpadów lub służyć do ich kontaminacji), wysoka odporność na ekstremalne temperatury, czynniki fizyczne oraz biologiczne. Dodatkowo testy pokazały, że po odpowiednim wzbogaceniu pianosilikatów jesteśmy w stanie nadać im cechy biostatyczne lub ekranujące promieniowanie elektromagnetyczne. Całość rozwiązania chroniona jest dwoma polskimi patentami. Dodatkowo dwa krajowe zgłoszenia patentowe i jedno międzynarodowe wciąż czekają na decyzję stosownych urzędów patentowych.

ROZWÓJ Technologia pianosilikatów powstała początkowo w Instytucie Niskich Temperatur i Badań Strukturalnych PAN im. Włodzimierza Trzebiatow18 | Polski Przemysł – maj 2015

skiego (INTiBS PAN). Niestety w Polsce środki przyznawane jednostkom badawczym pozwalają doprowadzać prace badawczo-rozwojowe jedynie do pewnego etapu, który w dalszym ciągu jest zbyt wczesny dla szeroko rozumianego przemysłu. Na szczęście udało nam się pozyskać inwestora w postaci Dolnośląskiej Agencji Rozwoju Regionalnego SA (DARR) i w ten sposób powstał chyba pierwszy w Polsce spin off instytutu PAN. Spin off to nazwa podmiotu gospodarczego (najczęściej w formie spółki), w którym udziałowcami są pracownicy naukowi i/lub jednostki badawcze. INTiBS PAN po uzyskaniu wymaganych ustawą odpowiednich zgód formalnych wniósł aportem całość patentów i przysługujących mu praw do technologii pianosilikatów, a DARR wprowadził odpowiedni kapitał, tworząc spółkę Ipanterm sp. z o.o. Dzięki wsparciu inwestora udało się stworzyć dedykowane laboratorium, zainicjować rozmowy z przemysłem i dopracować rozwiązanie do oczekiwań określonych klientów biznesowych. Równolegle z rozwojem samej organizacji dopracowywaliśmy technologię naszego produktu. Wiązało się to z poprawianiem parametrów, skalowaniem, obniżaniem kosztów czy dopasowywaniem materiału do konkretnych zastosowań (np. brykietowania specyficznych odpadów poprzemysłowych). Poza typowymi dla nowych technologii ulepszeniami inkrementalnymi udało nam się również rozwinąć możliwość produkcji in situ, która pozwala np. na wypełnianie pustych przestrzeni czy izolowanie dużych obiektów o nieregularnych kształtach. Ta metoda otrzymała dwa

• opracowania drzwi przeciwpożarowych.

BRAK MOŻLIWOŚCI DOSTARCZENIA DUŻEJ ILOŚCI W KRÓTKIM CZASIE TO OBECNIE NAJWIĘKSZE OGRANICZENIE PEŁNEGO SKOMERCJALIZOWANIA OPRACOWANEJ TECHNOLOGII złote medale na targach innowacyjności Brussels Innova. Nasz ciągły rozwój został doceniony przez Narodowe Centrum Badań i Rozwoju, które pod koniec zeszłego roku przyznało nam wsparcie w konkursie „Patent Plus” na dokonanie kolejnych międzynarodowych zgłoszeń patentowych.

WDROŻENIA Dopiero po czterech latach od otrzymania pierwszego materiału i rok od utworzenia spółki Ipanterm otrzymaliśmy materiał w formie atrakcyjnej dla partnerów przemysłowych. Obecnie prowadzimy zaawansowane rozmowy dotyczące wdrożeń dla największych polskich firm w zakresie: • izolacji w budownictwie wysokościowym i wielkopowierzchniowym, • kontaminacji odpadów pokopalnianych oraz utylizacji hałd poprodukcyjnych, • izolacji infrastruktury produkcyjnej w hutach,

Potencjał aplikacyjny naszego rozwiązania znalazł uznanie w oczach jurorów Polskiej Agencji Rozwoju Przedsiębiorczości, która przyznała mu wyróżnienie w konkursie „Polski Produkt Przyszłości”.

KIERUNKI DALSZEGO ROZWOJU Ipanterm jest spółką technologiczną. Jej kadra ma duże doświadczenie w opracowywaniu zaawansowanych materiałów i ochronie własności intelektualnej. Spółka nie ma jednak ani kapitału, ani wiedzy koniecznej do rozpoczęcia produkcji przemysłowej. Aktualnie poszukujemy inwestora lub partnera branżowego, który uruchomiłby produkcję naszego materiału w skali technicznej. Brak możliwości dostarczenia dużej ilości w krótkim czasie to obecnie największe ograniczenie pełnego skomercjalizowania opracowanej technologii. Naturalnie skala przekłada się również na koszt jednostkowy, a co za tym idzie – na atrakcyjność dla klienta. Drugi kierunek strategiczny to tworzenie materiałów specjalistycznych przeznaczonych do rozwiązywania konkretnych problemów partnerów przemysłowych. Z jednej strony mamy tu na myśli wykorzystanie posiadanych przez nich substratów (np. odpadów), a z drugiej strony nadawanie pianosilikatom konkretnych właściwości (np. biostatyczności, ogniotrwałości, hydrofobowości). Spółka stanowi ciekawy i rzadki na polskim rynku przypadek zrealizowania ścieżki „od laboratorium do biznesu”. Dotąd udało się sprostać wielu wyzwaniom technologicznym, administracyjnym i organizacyjnym. Jasno sprecyzowane zostały cele na kolejne dwa lata. Pomimo naukowego rodowodu spółki Ipanterm mają one charakter typowo biznesowy i dotyczą wdrożeń u partnerów przemysłowych. ■ reklama

EUROTOOL

20. Międzynarodowe Targi Obrabiarek, Narzędzi i Urządzeń do Obróbki Materiałów

BLACH-TECH-EXPO

7. Międzynarodowe Targi Obróbki, Łączenia i Powlekania Blach

Salon Kooperacji Przemysłowej Salon Automatyki i Robotyki Salon Technologii CAx

13-15

października

2015

www.blachtech.pl www.eurotool.krakow.pl

EXPO Kraków, ul. Galicyjska 9

raport

Targi z pozytywną energią Branżowe konferencje, ważne rozmowy, niemal stu wystawców i ponad 5 tys. zwiedzających – na Targach Kielce przez dwa dni królowała tematyka energetyki, elektrotechniki i odnawialnych źródeł energii.

amiast tradycyjnych trzech marcowych dni – tym razem tylko dwa. Organizatorzy postawili w tym roku na intensywność i dynamikę. XVIII Międzynarodowe Targi Energetyki i Elektrotechniki ENEX oraz XIII Targi Odnawialnych Źródeł Energii ENEX – Nowa Energia trwały od 5 do 6 marca. Zdaniem branży skrócona formuła targów to strzał w dziesiątkę. Waldemar Bajbak z firmy SOLTEC – Pure Solar Energy stwierdził: „Jesteśmy na targach ENEX po raz czwarty i jest to zdecydowanie najlepsza edycja z dotychczasowych – niesamowita frekwencja, minimalny odsetek przypadkowych zwiedzających – widać, że targi odwiedzają ludzie z branży. Aż trudno uwierzyć w te tłumy. Jesteśmy na stoisku we trzech i nie mamy czasu nawet na krok się stąd oddalić, nie mamy szans podejrzeć konkurencji, nie mówiąc już o pójściu na konferencję. To coś niewiarygodnego – jestem pod ogromnym wrażeniem. Przeprowadziliśmy tu już bardzo dużo rozmów biznesowych, które – jeśli przeczucie mnie nie myli – przyniosą wymierne korzyści. Skrócenie targów wyszło wszystkim na dobre”.

warzyszenie Inicjatyw OZE konferencja „Inwestycje w elektrownie wodne”, podczas której specjaliści poruszali tematykę bliską wszystkim tym, którzy są zainteresowani alternatywnymi źródłami energii. Wystawcy pytani o wrażenia z targów podkreślali nie tylko bardzo dobrą frekwencję, lecz także świetną organizację wystaw. Według Jarosława Brzozowskiego, kierownika działu marketingu w OBR ORAM: „W tych targach urzeka nas atmosfera ze strony organizatorów – od zgłoszenia aż

Podczas targów ENEX i ENEX Nowa Energia blisko sto firm z czterech krajów zaprezentowało maszyny oraz urządzenia energetyczne i elektroenergetyczne, najnowsze technologie armatury sieciowej, kolektorów słonecznych, pieców opalanych drewnem czy kotłowni opalanych biomasą. Stoiska targowe wypełnił najnowocześniejszy sprzęt związany z odnawialnymi źródłami energii, wytwarzaniem, przesyłaniem i dystrybucją energii oraz eksploatacją urządzeń energetycznych i modernizacją już istniejących. W ciągu dwóch dni odbyło się także kilkanaście ważnych konferencji branżowych. W spotkaniach nazywanych roboczo „Kieleckimi spotkaniami z energią” wzięło udział ponad tysiąc osób. Wśród wydarzeń cieszących się ogromnym zainteresowaniem było między innymi Forum Technologiczne redakcji GLOBEnergia – spotkanie będące okazją do przygotowania się na zmieniający się rynek instalacji odnawialnych źródeł energii. W ramach tego dwudniowego wydarzenia odbyło się VIII Forum Pomp Ciepła czy też VI Forum Solar+. Przez dwa dni eksperci czuwali w ramach Pasażu Energetyczngo, udzielając profesjonalnych porad i odpowiadając na pytania zwiedzających targi. Ciekawym wydarzeniem okazała się także konferencja „Energetyka prosumencka w ustawie o odnawialnych źródłach energii” zorganizowana przez Stowarzyszenie Elektryków Polskich, na której poruszono między innymi zagadnienia dotyczące ustawy o OZE. Dużym zainteresowaniem uczestników cieszyła się także organizowana przez Sto20 | Polski Przemysł – maj 2015

do ostatnich chwil pobytu na targach. Cały czas czujemy, że jesteśmy w dobrych rękach. Na każdym kroku możemy liczyć na pomoc i nie ma takiego problemu, którego organizatorzy nie byliby w stanie rozwiązać praktycznie na poczekaniu. W tym roku warto podkreślić niesamowitą frekwencję, bardzo dobrze zdefiniowany profil klienta i naprawdę konkretne rozmowy – nie chcę zdradzać szczegółów, ale nawiązaliśmy dzisiaj ważny kontakt, który – wszystko na to wskazuje – zaowocuje bardzo dobrą współpracą w przyszłości. Na pewno pojawimy się tu za rok – już po raz kolejny!”. ■

Profit Milling – frezowanie z zyskiem Jarosław Pietrzak, Esprit CAM Center

zy możliwe jest skrócenie czasu obróbki zgrubnej o 75%? Czy możliwe jest wydłużenie trwałości frezów o 500%? A skrócenie czasu programowania, zmniejszenie zużycia energii ? Użytkownik Esprit CAM 2013 może osiągnąć takie korzyści dzięki zastosowaniu nowego typu ścieżki narzędzia – Profit Milling. Istotą tego sposobu programowania jest takie wyliczenie ścieżki narzędzia, aby w czasie obróbki narzędzie było poddawane zawsze takiemu samemu obciążeniu.

Zwykle w czasie tradycyjnej obróbki frez jest poddawany zmiennym obciążeniom w związku ze zmienną ilością usuwanego materiału przy ruchu ze stałym posuwem. Przykładem może być obróbka naroża wewnętrznego w porównaniu z konturowaniem na prostym odcinku. To często prowadzi do uszkodzeń i pęknięć narzędzia.

Wiele kolejnych zagłębień

Rowki o szerokości narzędzia

Ostre naroża

Duże kąty opasania

Stały posuw środkiem

Tradycyjne kieszeniowanie

Ograniczenia tradycyjnej ścieżki narzędzia w „kieszeni”:

Ograniczenia

• ostre naroża oznaczają duże siły skrawania, duże przyśpieszenia i wyhamowania ruchu do zera, • rowki tworzą bardzo niekorzystne warunki, • stały posuw dla osi narzędzia,

Obróbka na pełnej głębokości

• duży kąt opasania narzędzia. Programowanie obróbki części musi uwzględniać te ograniczenia. Zalety ProfitMilling: • gładki kształt ścieżki na łączeniach i przejściach,

Gładkie łączenie ścieżki

Trochoidalna obróbka rowków

Obróbka w narożach Optymalny posuw

• trochoidalna strategia dla rowków, • optymalny posuw dla kształtu ścieżki, • wybieranie w narożach lub usuwanie mniejszej ilości materiału, aby wyeliminować drgania i utrzymać stały kąt opasania narzędzia,

Zalety

• optymalizacja ruchów przejść z małym uniesieniem dla zmniejszenia efektu ciągnięcia. ProfitMilling jest obróbką zgrubną HSM, która pozwala na znacznie większe głębokości skrawania i większe posuwy narzędzia. ProfitMilling nie ogranicza się do sterowania jednym czynnikiem, ale monitoruje kilka istotnych parametrów skrawania i maszyny. ProfitMilling zarządza wielkością wióra i bocznymi siłami skrawania przy obliczaniu ścieżki, jednocześnie utrzymując kąt styku narzędzia i szybkość usuwania materiału w określonych granicach. Zawiera w sobie dynamiczne zmiany posuwu na ścieżce i wykorzystuje możliwość optymalizacji ścieżki dla maszyny o określonych możliwościach.

Pręd. posuwu

9,144 mmpm / 360 ipm

Sz. skrawania

400 smm / 1309 sfm

Obr. wrzeciona

10, 000

Głębokość skr.

25-4 mm / 1.00 in

Kąt styku w %

Fz [mm/obr/z]

0,15 mmpt / 0,006 ipt

Obróbka ProfitMilling jest opcją dostępną w operacjach takich jak: kieszeniowanie, konturowanie, trzyosiowa obróbka zgrubna, pięcioosiowa obróbka zgrubna, pięcioosiowa obróbka kanału. ProfitMilling może z wyglądu przypominać wzory oferowane przez inne CAM-y, ale trzeba pamiętać, że ścieżka to znacznie więcej niż pozycja narzędzia, a dynamiczny posuw jest decydujący dla możliwości obróbki. Esprit umożliwia stosowania jednego sytemu CAM do najbardziej zaawansowanego programowania wszystkich obrabiarek skrawających i wycinarek drutowych EDM! ■

Kontakt: Michał Januszkiewicz specjalista ds. wdrożenia systemów CAD/CAM michal.januszkiewicz@abplanalp.pl tel.: +48 601 852 158 Polski Przemysł – maj 2015 | 21

Wdrożenie systemu Vision Bms w galerii handlowej Plaza Toruń

Firma APA Innovative została poproszona przez dyrekcję galerii handlowej Plaza Toruń o zainstalowanie sytemu Vision BMS, tak by umożliwiał on inteligentne sterowanie oświetleniem zewnętrznym i wewnętrznym obiektu oraz monitoring i odczyty energii elektrycznej obiektu z uwzględnieniem poszczególnych najemców.

odczas realizacji zadania do systemu Vision BMS podłączono wykonawcze rozdzielnie oświetlenia wewnętrznego, oświetlenia zewnętrznego, obwodów oświetlenia garażu wielopoziomowego oraz zarządzanie oświetleniem z systemu z poziomu aplikacji. Podłączono także 130 liczników energii elektrycznej zamontowanych w pomieszczeniach pod wynajem powierzchni handlowych. Zapewniały one monitoring zużycia energii elektrycznej przez podnajemców oraz rozliczanie zgodnie z faktycznym stanem zużycia energii. Rozliczanie odbywa się na podstawie odczytów z systemu Vision BMS, generowanych raportów miesięcznych i eksportu danych do programów księgowych oraz Excel. System umożliwił także:

PRZEWÓD STEROWNICZY

PIĘTRO 2

• odczyty parametrów energii elektrycznej z analizatorów sieci (4 szt.), BMS

• monitoring przekroczenia zamówionej mocy czynnej w interwałach czasowych (15 min),

ADMINISTRACJA BMS

• kompleksową analizę danych i raportowanie,

UTP

BMS

OŚWIE

• wystawianie sygnałów cyfrowych dla central wentylacji i klimatyzacji obiektu.

TLENIE

• alarmowanie z wyprzedzeniem o możliwości wystąpienia przekroczenia wartości progowych zamówionej wielkości mocy czynnej na obiekt,

ETH

WDROŻENIE Prefabrykacja rozdzielni polegała na montażu neuronów cyfrowych w rozdzielniach elektrycznych, przygotowaniu magistrali RS-485, obszyciu neuronów cyfrowych oraz podłączeniu wyjść cyfrowych neuronów 0-8 TH do listwy zaciskowej. Rozdzielnie BMS montowane były w pomieszczeniach technicznych na poziomie 0 oraz 1. Łączenie rozdzielni BMS do rozdzielni elektrycznych zarządzających oświetleniem odbywało się za pomocą wielożyłowego przewodu sterowniczego, który pełni funkcję bypass między rozdzielniami.

KORZYŚCI Z WDROŻENIA VISION BMS Wdrożenie systemu Vision BMS w Galerii Plaza przyniosło wymierne korzyści dla zarządu obiektu. Należą do nich: • oszczędność czasu – odczyty danych z liczników i rozliczenie podnajemców skróciło się z dwóch dni roboczych przed wdrożeniem do trzech godzin po wdrożeniu,

PIĘTRO1

Sterownik magistrali PRZEWÓD STEROWNICZY

• oszczędności związane z energią elektryczną, • dynamiczne zarządzanie oświetleniem, • możliwość łatwego sprawdzenia, które strefy oświetlenia są aktywne, • możliwość włączania oświetlenia tylko w strefach, gdzie aktualnie pracują ekipy sprzątające, • możliwość dostosowania natężenia oświetlenia do warunków panujących w obiekcie,

• automatyzacja procesu – możliwość szybkiego podglądu i analizy danych z wybranego licznika energii,

• sygnalizacja awarii oświetlenia,

• możliwość odczytu licznika w dowolnym momencie bez konieczności odczytu fizycznego w wynajmowanym lokalu,

• możliwość zarządzania oświetleniem za pomocą panelu dotykowego, tabletu, telefonu, serwisu WWW. ■

22 | Polski Przemysł – maj 2015

artykuł sponsorowany

Mobil SHC™ Rarus

– nowa generacja olejów do sprężarek powietrza Coraz wyższe temperatury i wydajność pracy sprężarek powietrza powodują, że chroniące je środki smarne muszą być bardziej odporne na trudne warunki eksploatacyjne. Wiele olejów nie potrafi sprostać temu wyzwaniu, co powoduje częste i kosztowne przestoje konserwacyjne oraz naraża firmę na ryzyko uszkodzenia sprzętu.

dpowiedzią ExxonMobil na rosnące wymagania wobec olejów do sprężarek powietrza jest nowa seria olejów Mobil SHC™ Rarus. W porównaniu z wiodącymi olejami syntetycznymi nowa generacja syntetycznych środków smarnych ExxonMobil utrzymuje swoją wysoką wydajność zdecydowanie dłużej. Testy wykazały nawet trzykrotne wydłużenie okresów pomiędzy wymianami oleju. W praktyce oznacza to oszczędności i ograniczoną liczbę przestojów.

Wykres 1

OGRANICZANIE KOSZTOWNYCH PRZESTOJÓW Oleje serii Mobil SHC™ Rarus są dostępne w trzech klasach lepkości (32, 46, 68) i przeznaczone szczególnie do smarowania śrubowych sprężarek powietrza. Seria Mobil SHC™ Rarus pomaga maksymalnie wydłużyć okres pomiędzy wymianami oleju przy jednoczesnym utrzymaniu skutecznej ochrony sprzętu pracującego w trudnych warunkach. Oleje Mobil SHC™ Rarus wyróżnia doskonała stabilność termiczna i oksydacyjna, spowalniająca proces starzenia się oleju. Jest to możliwe dzięki odporności na wytrącanie się osadów i tworzenie się lakieru. Przedłużona żywotność oleju oznacza dłuższe okresy pomiędzy wymianami, a to z kolei pozwala ograniczyć koszty i opóźnienia spowodowane konserwacją sprzętu.

OPATENTOWANA METODA FORMULACJI Dzięki udoskonalonej kompozycji olejów bazowych oraz nowemu pakietowi dodatków oleje marki Mobil SHC™ Rarus uzyskały bardzo wysoką ocenę swojej wydajności. Szeroko zakrojone testy potwierdziły skuteczną ochronę przed zużyciem, rdzą i korozją, co pomaga wydłużyć żywotność sprzętu. Nowa seria olejów ExxonMobil zapewnia skuteczne smarowanie w skrajnie niskich i wysokich temperaturach oraz zapobiega wyciekom dzięki odporności na pienienie.

OCENA WYDAJNOŚCI Wykres 1 przedstawia porównanie wydajności oleju marki Mobil SHC™ Rarus (linia czerwona) z wiodącym olejem do sprężarek (linia szara) w ośmiu głównych kategoriach. Mobil SHC™ Rarus dystansuje konku-

renta przede wszystkim pod względem trwałości, ochrony przekładni i łożysk oraz odporności na tworzenie się osadów i lakieru. Do zalet używania tego oleju należą niższe koszty utrzymania i ograniczona liczba przestojów, a jednocześnie lepsza żywotność sprzętu i wyższa produktywność.

OCENA KONKURENCYJNOŚCI W teście sprężarki pracującej w temperaturze 130°C porównano działanie olejów serii Mobil SHC™ Rarus z pięcioma wiodącymi olejami do sprężarek. Mobil SHC™ Rarus wykazał się dwu-, a nawet trzykrotnie wyższą trwałością w porównaniu z innymi testowanymi olejami (patrz: Wykres 2). Więcej informacji o środkach smarnych marki Mobil oraz usługach ExxonMobil dla przemysłu uzyskasz w Dziale Pomocy Technicznej ExxonMobil (bezpłatna infolinia 0 800 44 11 603 lub TechDeskEurope@exxonmobil.com) oraz na stronach <www.mobil.pl> i <www.mobilindustrial.com>. ■

Wykres 2

Polski Przemysł – maj 2015 | 23

ITM Polska 2015:

technologiczny siódmy bieg W dobie internetu, kiedy siedząc wygodnie za biurkiem, można zdobyć właściwie wszystkie informacje, targi wciąż pozostają nieocenionym narzędziem budowania i rozwoju firmy. Pozwalają w maksymalnie efektywny i komfortowy sposób zapoznać się z najnowszymi technologiami, śledzić innowacje, porównywać oferty i nawiązywać kontakty. Dlatego nie dziwi fakt, że od lat coraz większym zainteresowaniem cieszą się poznańskie targi Innowacje Technologie Maszyny ITM Polska (9–12 czerwca 2015 r.) – jedyne wydarzenie w Polsce na tak dużą skalę i jedno z najważniejszych w Europie, skupiające wszystkie branże związane z przemysłem metalowym.

argi ITM Polska z roku na rok notują wzrosty liczby wystawców oraz zwiedzających. W roku 2014 w Poznaniu wystawiły się setki firm z 30 krajów, a ekspozycję odwiedziło 16 728 osób z Polski i zagranicy. Tegoroczna ekspozycja zapowiada się jeszcze bardziej interesująco, dlatego warto sprawdzić, dlaczego w czerwcu trzeba być właśnie w Poznaniu.

TECHNOLOGICZNA AVANT-GARDE

Innowacje zawsze stanowiły istotę targów ITM Polska. Większość wystawców dba o to, by prezentowana oferta uwzględniała najnowocześniejsze maszyny, usługi i technologie. W połączeniu z faktem, że do Poznania przyjeżdża cała branża i że są to targi o międzynarodowym charakterze, stanowią one swoisty miernik technologicznego postępu oraz platformę pozwalającą na usytuowanie firmy bądź produktu na przemysłowej mapie Europy.

MIEJSCE DLA LIDERÓW Udział w tegorocznym wydarzeniu zapowiedzieli liderzy branży, między innymi grupa SECO/WARWICK – jeden z wiodących światowych producentów urządzeń do procesów cieplnych, która na czerwcowych targach zaprezentuje między innymi technologię produkcji grafenu wielkoformatowego za pomocą reaktora GraphMaster. To unikatowe na skalę światową urządzenie wysokotemperaturowe z ekranową izolacją termiczną oraz systemem próżniowym bazującym na pompie turbomolekularnej umożliwia produkcję grafenu w formatach do 500×500 mm. W Poznaniu nie zabraknie także innych liderów branży, między innymi ABH, Abplanalp, AVIA, Boschert, Bystronic, Carl Zeiss, Dematec, DMG/ MORI SEIKI, Fanuc, GF, Hexagon Metrology, HTM, LVD, Mitutoyo, POL-SVER, Prima Power, Sandvik, Schunk Intec i wielu innych. Na targach ITM Polska 2015 swoją ofertę zaprezentują firmy z takich krajów jak: Austria, Belgia, Bułgaria, Chiny, Czechy, Dania, Francja, Holandia, Indie, Niemcy, Polska, Słowacja, Szwajcaria, Szwecja, Tajwan, Turcja, Ukraina, Węgry, Wielka Brytania, Włochy.

TECHNOLOGICZNY ŁĄCZNIK WIELU BRANŻ W ramach tegorocznej ekspozycji, która obejmie powierzchnię dziewięciu pawilonów oraz siedem salonów tematycznych (Mach-Tool, 24 | Polski Przemysł – maj 2015

Metalforum, Surfex, Welding, Hape, Nauka dla Gospodarki, BHP), znaleźć będzie można ofertę dla takich branż jak: maszynowa, motoryzacyjna, spawalnicza, lakiernicza, zbrojeniowa, energetyczna czy kolejowa. W poznańskich halach warto zobaczyć maszyny i urządzenia służące do obróbki metali, spawania czy nakładania powłok lakierniczych, do hydrauliki, pneumatyki czy metalurgii. W strefie specjalnej – w Parku Odlewnictwa pod egidą Centrum Polskiego Odlewnictwa – swoje innowacyjne produkty zaprezentują odlewnie. Nie zabraknie też robotów przemysłowych i manipulatorów. Wszystko w ruchu, w dynamice charakterystycznej dla innowacyjnego trybu myślenia o przemyśle. Targom ITM Polska towarzyszyć będą Targi Kooperacji Przemysłowej Subcontracting oraz spotkania matchmakingowe Subcontracting ITM Meetings. Nie zabraknie także wykładów, konferencji i pokazów umożliwiających poszerzenie wiedzy i kompetencji. Podczas ITM Polska 2015 odbędzie się między innymi pierwsze w Polsce wydarzenie poświęcone rodzimej branży aluminium. Organizowana przez wydawcę magazynu „Nowa Stal” konferencja „Aluminium 2015: biznes, trendy, technologie” ma na celu wskazanie potencjalnych kierunków rozwoju jednego z najbardziej innowacyjnych sektorów polskiej gospodarki. Z kolei dzięki pracy Stowarzyszenia Stal Nierdzewna goście targów będą mogli wziąć udział w seminarium „Stal nierdzewna w konstrukcjach stalowych”. Tradycyjnie nie zabraknie także przedstawicieli Polskiej Izby Konstrukcji Stalowych, która przygotowuje wystąpienie swoich członków.

MARKA INNOWACYJNEGO PRZEMYSŁU W czasach, kiedy presja optymalizacji procesów, podnoszenia wydajności, jakości i sprawności przemysłowej jest czynnikiem stale towarzyszącym producentom i właścicielom firm, targi ITM Polska są drabiną rozwoju oraz trampoliną pozwalającą na skok w przyszłość. ITM Polska to nowoczesne technologie, innowacje dla rozwoju, zaawansowane maszyny. Wszystko w jednym miejscu, w pigułce, ale z rozmachem i na szeroką skalę. ■

13. Podnośnik podciśnieniowy JumboFlex 50 SCHMALZ sp. z o.o., Suchy Las Pawilon 5, stoisko 10 14. Wycinarka laserowa 2D TruLaser 5030 fiber o mocy 8kW TRUMPF GmbH + Co. KG, Niemcy Zgłaszający: TRUMPF POLSKA sp. z o.o. sp. k., Warszawa Pawilon 5, stoisko 87 15. System laserowy TruLaser Cell 3000 do obróbki 3D

INNOWACJE –TECHNOLOGIE – MASZYNY POLSKA 2015 Lista produktów nagrodzonych Złotym Medalem MTP

TRUMPF GmbH + Co. KG, Niemcy Zgłaszający: TRUMPF POLSKA sp. z o.o. sp. k., Warszawa Pawilon 5, stoisko 87

1. Przecinarka plazmowa SHP 460 AJAN Elektronik San.Ve Tic.LTD, STI, Turcja Pawilon 5, stoisko 25

16. IPOsystem UIBS Teamwork sp. z o.o., Rybnik Pawilon 8A, stoisko 19

2. Pionowe centrum obróbcze w wykonaniu portalowym VERSA® 825 Fehlmann AG Maschinenfabrik, Szwajcaria

17. Układ sterowania MAZATROL SmoothX

Zgłaszający: ALFLETH Engineering AG, Szwajcaria

Yamazaki Mazak Central Europe sp. z o.o., Oddział w Polsce, Katowice

Pawilon 7A, stoisko 4

Pawilon 8A, stoisko 14

3. Wycinarka laserowa fiber ENSIS-3015 AJ AMADA Sp. z o.o., Kraków Pawilon 5, stoisko 78 4. Wycinarka laserowa By Sprint 4020 fiber 6kW Bystronic Polska sp. z o.o., Raszyn Pawilon 5, stoisko 37 5. Prasa krawędziowa Xpert 40 Bystronic Polska sp. z o.o., Raszyn Pawilon 5, stoisko 37 6. Delcam PowerInspect OMV

INNOWACJE –TECHNOLOGIE – MASZYNY POLSKA 2015 Lista produktów nagrodzonych Złotym Medalem MTP Nauka dla Gospodarki 1. Dwie serie certyfikowanych materiałów odniesienia dla lutowi na bazie cyny (LBA, LCA) i seria certyfikowanych materiałów odniesienia dla mosiądzów gatunków CW710 R i CW 713R (WR) INSTYTUT METALI NIEŻELAZNYCH, Gliwice Pawilon 6A, stoisko 102 2. Maszyna do ciągłego wielożyłowego odlewania wlewków ze stopów aluminium (HCC)

Delcam LTD, Wielka Brytania

INSTYTUT METALI NIEŻELAZNYCH Oddział Metali Lekkich w Skawinie

Zgłaszający: Delcam sp. z o.o., Warszawa

Zgłaszający: INSTYTUT METALI NIEŻELAZNYCH, Gliwice

Pawilon 7A, stoisko 9

Pawilon 6A, stoisko 102

7. Uniwersalna tokarka CNC ze skośnym łożem AVIAturn 35SMY

3. Przyrząd kuźniczy PKJ2

Fabryka Obrabiarek Precyzyjnych AVIA SA, Warszawa

INSTYTUT OBRÓBKI PLASTYCZNEJ, Poznań

Pawilon 7A, stoisko 16

Pawilon 5, stoisko 71

8. Kompaktowe stanowisko obróbcze MULTIDRILL z wykorzystaniem

4. Wysokotemperaturowe stanowisko do badań oddziaływania ciekłych

systemu wizyjnego 3D

metali i stopów z materiałami ogniotrwałymi (ciałami stałymi)

FANUC POLSKA sp. z o.o., Wrocław

w warunkach izotermicznych i nieizotermicznych

Pawilon 7A, stoisko 7

INSTYTUT ODLEWNICTWA , Kraków I PREVAC sp. z o.o., Rogów

9. 5-osiowe centrum obróbcze CNC – Lambda GT Fanum Skorupski – Wójcik sp.j. , Wielopole Skrzyńskie

Zgłaszający: Instytut Odlewnictwa, Kraków Pawilon 6A, stoisko 96

Pawilon 5, stoisko 1 5. System kontroli jakości procesu zgrzewania doczołowego iskrowego 10. 5-osiowe centrum obróbkowe Mikron HPM 800U wraz z systemem antykolizyjnym MSP (Machine & Spindle Protection) działającym we

INSTYTUT SPAWALNICTWA , Gliwice Pawilon 4, stoisko 44

wszystkich osiach Mikron Agie Charmilles AG, Szwajcaria

6. Technologia i nowej generacji wielomodułowa maszyna do ochrony

Zgłaszający: GF Machining Solutions sp. z o.o., Raszyn

obszarów wodno-błotnych

Pawilon 7A, stoisko 2

Przemysłowy Instytut Maszyn Rolniczych, Poznań i HYDROMEGA sp. z o.o. , Gdynia w kooperacji z PROMAR sp. z o.o., Poznań i Stal

11. Optyczna maszyna do pomiaru chropowatości i topografii infiniteFocus G5

Warsztat sp. z o.o. w Poznaniu

Alicona Imaging GmbH, Austria

Zgłaszający: Przemysłowy Instytut Maszyn Rolniczych, Poznań

Zgłaszający: ITA sp. z o.o. sp. k., Poznań

Pawilon 6A, stoisko 116

Pawilon 5A, stoisko 22 7. Technologia i nowej generacji urządzenie wielozadaniowe do 12. LBR IIWA (7R800, 14 R820) roboty przemysłowe

regeneracyjnego kształtowania otwartych cieków wodnych

KUKA Roboter CEE GmbH sp. z o.o., Oddział w Polsce, Katowice

Przemysłowy Instytut Maszyn Rolniczych, Poznań i HYDROMEGA sp. z o.o.,

Pawilon 5, stoisko 8

Zgłaszający: Przemysłowy Instytut Maszyn Rolniczych, Poznań

5-osiowy system pomiarów punktowych PH20

Pawilon 6A, stoisko 116

RENISHAW PLC, Wielka Brytania Zgłaszający: RENISHAW Sp. z o.o., Warszawa Pawilon 8A, stoisko 15

Wszystkie przyznane Złote Medale MTP są równoważne. Listy ułożone alfabetycznie według firm zgłaszających.

Polski Przemysł – maj 2015 | 25

Patrick de Vos menedżer ds. korporacyjnej edukacji technicznej, Seco Tools

Obciążenia mechaniczne i geometrie skrawania w operacjach toczenia W procesie skrawania metalu narzędzie odkształca materiał obrabiany do momentu oderwania go w postaci wióra. Proces deformacji wymaga znacznej ilości energii, a narzędzie jest poddawane różnym obciążeniom mechanicznym, termicznym, chemicznym i tribologicznym. Obciążenia te po pewnym czasie prowadzą do pogorszenia stanu narzędzia, jego zużycia lub awarii. W związku z tym odpowiednie podejście do skrawania metalu wymaga zrównoważenia energii wymaganej do usuwania metalu oraz zdolności narzędzia do niezawodnego sprostania obciążeniom.

rozumienie i właściwy dobór parametrów skrawania, geometrii narzędzia, materiału narzędzia i innych czynników pozwalają specjalistom na uzyskanie wydajnego i ekonomicznego procesu skrawania metalu. Obciążenia mechaniczne w operacjach toczenia są stałe, podczas gdy w przypadku frezowania charakteryzują się dynamiką i ciągłymi zmianami. Niniejsza analiza koncentruje się na parametrach i geometriach narzędzi w operacjach toczenia, natomiast późniejsze omówienie będzie dotyczyć różnych kwestii związanych z frezowaniem.

OBCIĄŻENIA PODCZAS OBRÓBKI SKRAWANIEM Obciążenia działające na narzędzie skrawające dzielą się na cztery podstawowe kategorie: obciążenia mechaniczne, termiczne, chemiczne i tribologiczne. Nacisk mechaniczny przyśpiesza zużycie narzędzia i wystąpienie awarii. Obróbka przerywana – w przypadku obróbki części zawierających odstępy i łączenia – generuje obciążenia dynamiczne, które mogą prowadzić do wykruszenia lub złamania narzędzia. Obciążenia termiczne występują, ponieważ odkształcanie materiału elementu obrabianego generuje ciepło, co prowadzi do wzrostu temperatury do około 800–900°C i może powodować deformację i stępianie ostrza. Kombinacja temperatury i nacisku ułatwia także zachodzenie reakcji chemicznych między materiałem skrawającym i materiałem elementu obrabianego, generując zużycie w formie dyfuzji lub kraterowania. Tarcie między narzędziem i wiórem generuje ścieranie i erozję, co jest wynikiem tak zwanych obciążeń tribologicznych. Tribologia to badanie stykających się powierzchni w celu określenia, w jaki sposób modyfikują one nawzajem swoje geometrie przy określonej temperaturze i ciśnieniu. Cztery kategorie obciążeń nie występują niezależnie, lecz raczej wchodzą w interakcje i wpływają na siebie nawzajem. Na wyniki obróbki wpływają także moc i sztywność danej obrabiarki, mocowanie elementów, a nawet umiejętności operatora. Interakcje obciążeń prowadzą do różnych wyników, ale niezmiennie do pogorszenia jakości narzędzia, jego zużycia lub awarii. 26 | Polski Przemysł – maj 2015

TERMIN I PRZEWIDYWALNOŚĆ KOŃCA OKRESU EKSPLOATACJI NARZĘDZIA JEST ZALEŻNA OD ODPORNOŚCI NARZĘDZIA NA OBCIĄŻENIA, NA KTÓRE JEST WYSTAWIANE. W CELU ZAPEWNIENIA MAKSYMALNEGO OKRESU EKSPLOATACJI I BEZPIECZEŃSTWA PROCESÓW OBCIĄŻENIA POWINNY BYĆ PRZEZ OKREŚLONY CZAS NIŻSZE OD MAKSYMALNEJ WARTOŚCI ODPORNOŚCI NARZĘDZIA NA OBCIĄŻENIA Termin i przewidywalność końca okresu eksploatacji narzędzia jest zależna od odporności narzędzia na obciążenia, na które jest wystawiane. W celu zapewnienia maksymalnego okresu eksploatacji i bezpieczeństwa procesów obciążenia powinny być przez określony czas niższe od maksymalnej wartości odporności narzędzia na obciążenia. Kluczowymi elementami tej wartości są geometria skrawająca narzędzia oraz materiał skrawający i powłoka.

AKTYWNE ROZWIĄZYWANIE PROBLEMÓW W poszukiwaniu wydajności i oszczędności warsztaty starają się skrócić czas poświęcany na konfigurację obrabiarki, obsługę narzędzi i elementów obrabianych, a także różne przestoje. Rzadko jednak w działaniach mających na celu redukcję przestojów uwzględniane jest rozwiązywanie

problemów. Aktywne zastosowanie odpowiednich geometrii narzędzi i parametrów skrawania przed rozpoczęciem obróbki może skrócić czas poświęcany na diagnozowanie i rozwiązywanie problemów.

OBRABIALNOŚĆ Aktywne planowanie ma na celu maksymalizację obrabialności operacji. Tradycyjna definicja obrabialności koncentruje się na konkretnym materiale elementu obrabianego i korzysta ze współczynników procentowych do określenia trudności obróbki materiału w porównaniu z materiałem referencyjnym. Jednakże w niniejszym artykule obrabialność jest definiowana jako cel do osiągnięcia w kwestii podniesienia tempa usuwania materiału w stosunku do jednostki mocy. To stopień, w jakim operacja skrawania metali może zostać wykonana w sposób niezawodny, przy najwyższej produktywności i najniższym koszcie. Uproszczone podejście do szybszej obróbki skrawaniem obejmuje podniesienie parametrów skrawania, konkretnie: głębokości skrawania, posuwu i prędkości skrawania. Należy jednak pamiętać, że podniesienie parametrów skrawania wiąże się z pewnymi konsekwencjami w zakresie obciążeń oddziałujących na narzędzie skrawające. Niniejsza analiza koncentruje się na obciążeniach mechanicznych.

skrawającej, w związku z czym obciążenie pozostaje bez zmian w stosunku do jednostki długości krawędzi skrawania. Siły skrawania rosną także wraz ze wzrostem prędkości posuwu, lecz nie tak szybko, w stosunku nieliniowym. Wyższe prędkości posuwu nie podnoszą sił skrawania tak szybko, jak głębokość skrawania, ponieważ wyższy posuw zwiększa grubość wióra, nie długość narzędzia podczas skrawania. Prowadzi to do znacznie wyższych obciążeń krawędzi skrawającej. W przypadku podnoszenia prędkości skrawania siły pozostają generalnie bez zmian, rośnie jednak zapotrzebowanie na moc, zgodnie z podstawowym równaniem mechaniki, definiującym pobór mocy jako iloczyn siły i prędkości. Prawdą jest, że w środkowym przedziale prędkości skrawania siły pozostają spójne. Jednakże badania i doświadczenie praktyczne pokazują wzrost sił skrawania przy niższych prędkościach skrawania i ich spadek przy wyższych prędkościach. Wzrost sił skrawania przy niższych prędkościach może wynikać z pojawienia się narostów na krawędzi, które same w sobie stanowią wskaźnik nieprawidłowych sił skrawania. Badania prowadzone w latach 20. i 30. XX wieku przez dr. Carla Salomona z Uniwersytetu Berlińskiego pokazały, że temperatury skrawania rosną wraz ze wzrostem prędkości skrawania, a następnie spadają przy wysokich prędkościach. Wyniki te dotyczą obróbki przy bardzo wysokich prędkościach,

Formowanie wióra i temperatury skrawania dla różnych obrabianych materiałów

Każdy typ materiału obrabianego wpływa inaczej na proces formowania wióra. Różnice występują we wszystkich aspektach, od typu wióra po generowanie ciepła i temperatury skrawania Obciążenia mechaniczne narzędzia skrawającego i siła skrawania nie są tym samym. Obciążenie mechaniczne można traktować w kategoriach ciśnienia (siła na jednostkę powierzchni). Duża siła skrawania rozłożona na dużym obszarze powoduje stosunkowo niewielkie obciążenie narzędzia. Z drugiej strony nawet niewielka siła skrawania skoncentrowana na bardzo niewielkim fragmencie narzędzia może generować problematyczne obciążenia. Na siłę skrawania wpływa materiał elementu obrabianego, geometria narzędzia i warunki skrawania. Siła skrawania wpływa z kolei na pobór mocy, wibracje, tolerancje elementu obrabianego i trwałość narzędzia.

WPŁYW PARAMETRÓW SKRAWANIA Manipulacja głębokością skrawania, posuwem i prędkością wpływa w różny sposób na obciążenie narzędzia. Dwukrotne zwiększenie głębokości skrawania podwaja siłę skrawania, a jednocześnie także długość krawędzi

ZBYT WYSOKA PRĘDKOŚĆ SKRAWANIA MOŻE ZMNIEJSZYĆ NIEZAWODNOŚĆ PROCESU ZE WZGLĘDU NA NIEKONTROLOWANE FORMOWANIE WIÓRA, DUŻE ZUŻYCIE NARZĘDZIA ORAZ WIBRACJE PROWADZĄCE DO KRUSZENIA I PĘKANIA NARZĘDZIA Polski Przemysł – maj 2015 | 27

która dysponuje własnym katalogiem przyczyn i efektów i wykracza poza zakres niniejszego opracowania. Zbyt wysoka prędkość skrawania może zmniejszyć niezawodność procesu ze względu na niekontrolowane formowanie wióra, duże zużycie narzędzia oraz wibracje prowadzące do kruszenia i pękania narzędzia. Praktycznym wnioskiem jest stwierdzenie, że wyższy posuw i głębokość skrawania w połączeniu z niskimi i średnimi prędkościami skrawania oferują potencjalnie najwyższy poziom bezpieczeństwa i niezawodności operacji. Wyższe prędkości skrawania, przy zachowaniu niskiej głębokości skrawania i posuwu w celu ograniczenia sił skrawania, mogą zapewnić wyższą produktywność.

ROZWIĄZYWANIE PROBLEMÓW Z WYKORZYSTANIEM GEOMETRII NARZĘDZIA Powszechnie uważa się, że podniesienie produktywności skrawania metalu i rozwiązywanie problemów wymaga wprowadzenia zaawansowanych materiałów, narzędzi, takich jak nowe gatunki węglików, powłoki, ceramika i PCBN. Nie można odmówić istotności nieustającym postępom technologii materiałów narzędzia, jednakże rozwiązywanie problemów wyłącznie przy użyciu nowych materiałów jest w zasadzie reaktywne i może prowa-

ki nie są w stanie skrawać tak różnorodnych profili, jak narzędzia o kącie 35 stopni. Konieczne jest więc zawieranie kompromisów między wytrzymałością a uniwersalnością zastosowania. Kolejny czynnik geometryczny dotyczy metody styku narzędzia z elementem obrabianym, definiowanej przez kąt krawędzi skrawającej, kąt pochylenia i kąt natarcia. Jeśli górna powierzchnia płytki (powierzchnia natarcia) jest prostopadła do powierzchni roboczej, to kąt natarcia narzędzia jest uznawany za ujemny. Siły skrawania są kierowane do korpusu lub najmocniejszej części narzędzia. Z drugiej strony jeśli krawędź skrawająca jest odchylona od powierzchni elementu roboczego, to kąt natarcia narzędzia uznaje się za dodatni. Siły skrawające są skoncentrowane na krawędzi narzędzia, która nie jest tak wytrzymała, jak jego korpus. Dodatkowo płytka stosowana z dodatnią powierzchnią natarcia powinna zawierać docisk lub odpowiedni kąt na powierzchni bocznej, co dodatkowo obniża wytrzymałość narzędzia. Obróbka skrawaniem z ujemnym kątem natarcia jest efektywna w przypadku materiałów ciągliwych, takich jak stal i żeliwo, generuje jednak także wyższe siły skrawania, może ograniczać spływ wióra oraz powodować wibracje na obrabiarce, osprzęcie i elementach o niższej sztywności. Dodatni kąt natarcia generuje niższe siły skrawania i bardziej swobodny spływ wióra, ale narzędzie jest bardziej podatne na kruszenie i pękanie, a kontrola wióra staje się trudniejsza. Skrawanie dodatnie jest przeznaczone do materiałów klejących się i superstopów wymagających ostrej krawędzi skrawającej.

GEOMETRIE ŁAMANIA WIÓRÓW

SIŁY SKRAWANIA DZIAŁAJĄCE NA DUŻĄ PŁYTKĘ GENERUJĄ OBCIĄŻENIA MNIEJSZE NIŻ TE SAME SIŁY DZIAŁAJĄCE NA MAŁĄ PŁYTKĘ. DUŻA, WYTRZYMAŁA PŁYTKA UMOŻLIWIA STOSOWANIE POSUWÓW I GŁĘBOKOŚCI SKRAWANIA O WYSOKIEJ WYDAJNOŚCI dzić w ślepy zaułek. Na przykład jeśli duże obciążenia mechaniczne powodują problemy takie jak pękanie narzędzi, to rozwiązaniem jest wybór bardziej wytrzymałego materiału narzędzia. Jeśli jednak taki materiał nie istnieje, to dochodzi do wstrzymania postępu. Rola geometrii narzędzia w aktywnym rozwiązywaniu problemów często nie jest doceniana. Zmiana geometrii narzędzia aktywnie zmienia przepływ odkształconego materiału. Na przykład jeśli równanie stosowane do prognozowania sił skrawania (patrz pasek boczny) wskazuje wysokie wynikowe obciążenia mechaniczne, to rozpoczęcie pracy od ostrzejszej geometrii może obniżyć siły skrawania i zminimalizować problem przed jego wystąpieniem. Modyfikacja spływu wióra przy użyciu innej geometrii narzędzia może pozytywnie wpłynąć także na liczbę i wpływ obciążeń chemicznych, termicznych i tribologicznych.

ELEMENTY GEOMETRII NARZĘDZIA Geometria narzędzia obejmuje jego kształt i wymiary na poziomie makro i mikro. W aspekcie makro podstawowa wielkość i kształt płytki skrawającej określają jej wytrzymałość. Siły skrawania działające na dużą płytkę generują obciążenia mniejsze niż te same siły działające na małą płytkę. Duża, wytrzymała płytka umożliwia stosowanie posuwów i głębokości skrawania o wysokiej wydajności. Jednakże większa płytka może nie być w stanie obrobić mniejszych fragmentów elementu. Podobne kwestie występują w przypadku kształtu płytki. Okrągłe płytki charakteryzują się najwyższą wytrzymałością, a 90-stopniowy kąt płytki kwadratowej ma wytrzymałość wyższą niż 35-stopniowy kąt płytki w kształcie rombu. Jednak okrągłe płyt28 | Polski Przemysł – maj 2015

Geometria łamania wiórów płytki tokarskiej składa się z trzech podstawowych elementów: profilu krawędzi skrawającej, konturu lub rowka wiórowego oraz tak zwanej powierzchni styku T między krawędzią a rowkiem wiórowym. Profil krawędzi skrawającej rozpoczyna proces ścinania wióra. Rowek wióra określa metodę formowania wióra, a powierzchnia styku T kontroluje przejście między nimi. Wszystkie trzy elementy wpływają na wartość siły skrawania generowanej przez narzędzie. Krawędź skrawająca może być ostra, zaokrąglona, okrągła lub fazowana. Każdy typ profilu zapewnia konkretne korzyści i prowadzi do konkretnych konsekwencji. W niektórych przypadkach ostra krawędź skrawająca może zapewnić wysoką trwałość narzędzia. Jednakże element obrabiany, narzędzie i osprzęt muszą być stałe i stabilne lub też na ostrej krawędzi w przypadku kontaktu z nierównymi siłami powstaną wióry. Krawędzie zaokrąglone i fazowane zapewniają wyższe poziomy wytrzymałości i odporności na powstawanie wiórów i pękanie. Mówiąc niezwykle ogólnie, najlepszymi narzędziami do skrawania stali, wymagającymi ciągliwości, są te o mocnych krawędziach. Najlepszymi narzędziami do skrawania stali nierdzewnej, która ma tendencje do klejenia się, są narzędzia o ostrych krawędziach. Możliwe jest oczywiście skrawanie stali za pomocą ostrej krawędzi oraz stali nierdzewnej za pomocą mocnej krawędzi, ale wymaga to dostosowania parametrów skrawania i nie daje tak efektywnych wyników. Specjaliści powinni wybrać między bardziej elastycznymi narzędziami wielozadaniowymi a narzędziami zoptymalizowanymi pod kątem konkretnych zastosowań i materiałów elementów obrabianych. Należy zwrócić uwagę na to, że bardzo ostra krawędź skrawająca nie zawsze zapewnia najlepszą gładkość powierzchni. Najlepsze wyniki często można uzyskać po pewnym czasie pracy krawędzi. Zjawisko to przypomina użycie bardzo ostrego noża do obierania jabłka. Obranie jabłka bardzo ostrym nożem jest trudne, ponieważ ostrze wgryza się w owoc, zamiast po prostu podnosić skórkę. Bardzo ostre narzędzie do skrawania metali działa bardzo podobnie i jest wciągane w obrabiany materiał na tyle, że pozostawia nierówne wykończenie. Krawędź zapewnia najbardziej spójne wykończenie, gdy jest nieco zużyta. Powierzchnia styku T między krawędzią skrawającą a geometrią łamania wiórów może być dodatnia lub ujemna. Zastosowanie dodatniej po-

wierzchni styku T umożliwia stosowanie wyższych prędkości skrawania oraz redukuje temperatury skrawania i zużycia. Jednakże dodatnia powierzchnia styku T skupia także naprężenia w mniejszym obszarze płytki, co może przyśpieszać zużycie i pękanie. Z kolei ujemna lub płaska powierzchnia styku T kieruje skrawany materiał na szerszy obszar, chroniąc płytkę, lecz także zwiększając siły skrawania, generowanie ciepła i zużycie.

wymagają zazwyczaj co najwyżej minimalnych cech geometrii formowania wióra. Jeśli chodzi o parametry skrawania, to bardziej agresywny posuw generuje zazwyczaj krótsze wióry, a niewielka głębokość skrawania – zazwyczaj dłuższe wióry. W zależności od materiału obrabianego prędkość skrawania może wywierać duży wpływ na kontrolę wióra. Celem jest kontro-

Geometria płytki

Geometria płaszczyzny T

Rowek wiórowy

Geometria krawędzi skrawającej

Geometria łamacza wiórów również prezentuje dwie opcje. Otwarty lub płaski kontur dolny deformuje wióry w mniejszym stopniu i generuje niższe siły skrawania. Zamknięty lub węższy kontur bardziej precyzyjne zwija wiór, a wyższy stopień deformacji generuje wyższą temperaturę skrawania. Otwarta lub płaska geometria łamacza wiórów ma na celu maksymalizację kontaktu między wiórami a narzędziem oraz dystrybucję sił skrawania po większym obszarze. Przy wysokich siłach skrawania otwarta geometria prowadzi do niższych obciążeń mechanicznych. Obniża ryzyko pękania i kruszenia się płytki. Jednakże wióry generowane przez geometrię otwartą są zazwyczaj dłuższe. W przypadku braku kontroli wiórów, jeśli ich wyrzucanie jest problemem zagrażającym elementowi obrabianemu, obrabiarce lub operatorowi, zamknięta geometria łamania wiórów może rozwiązać ten problem. Z drugiej strony zamknięta geometria łamania wiórów skręca wióry, dzięki czemu łamią się one na mniejsze fragmenty. Jednakże ceną za to są wyższe naprężenia. Zbyt krótkie wióry mogą uszkadzać krawędź skrawającą i obniżać trwałość narzędzia. Obciążenie mechaniczne może być wysokie nawet przy niskich siłach skrawania. Geometrie zamknięte najlepiej jest stosować przy niskich siłach skrawania, na przykład w obróbce wykańczającej, w której przypadku głębokość skrawania i posuw są zazwyczaj niższe. Specjaliści muszą znaleźć kompromis i określić najszerszą możliwą do zastosowania geometrię, która jednocześnie generuje wióry możliwe do kontrolowania. Obrabiany materiał odgrywa kluczową rolę w wyborze geometrii kontroli wióra. Aluminium może wymagać na przykład zamkniętej geometrii kontroli wióra, która będzie łamać charakterystyczne dla tego materiału długie, wąskie wióry, podczas gdy krótsze wióry żeliwa

lowanie wszystkich składników obciążenia mechanicznego i generowanie możliwych do zaakceptowania wiórów przy jednoczesnej minimalizacji lub eliminacji kruszenia i pękania narzędzia.

OPRACOWYWANIE I STOSOWANIE GEOMETRII Aby skorzystać z możliwości kształtowania spływu materiału przez geometrię płytek, producenci narzędzi skrawających tworzą geometrie do konkretnych zastosowań, takich jak obróbka zgrubna i wykańczanie. Różne konfiguracje i połączenia krawędzi skrawającej, powierzchni styku T i geometrii łamania wiórów są przeznaczone dla różnych zastosowań i materiałów obrabianych. Geometrie M3 i M5 firmy Seco to dobry przykład różnych geometrii narzędzi zaprojektowanych do uzyskiwania pożądanych wyników w konkretnych operacjach i materiałach. Geometria M3 została stworzona jako wszechstronne narzędzie do obróbki średniej i zgrubnej szerokiej gamy materiałów obrabianych przy różnych parametrach skrawania. Jednakże wyższy poziom obciążenia mechanicznego może wymagać zmiany geometrii na M5, zaprojektowany do wymagającej obróbki zgrubnej przy dużym posuwie, zapewniający dużą wytrzymałość krawędzi i generujący niskie siły skrawania. Zmiana geometrii na przystosowaną do konkretnej sytuacji może zminimalizować pękanie i podnieść niezawodność operacji.

WNIOSKI Pogorszenie jakości narzędzia podczas obróbki to zjawisko, którego nie da się uniknąć. To alfa i omega, początek i koniec eksploatacji narzędzia. Jeśli trwałość narzędzia jest bardzo niska, jeśli narzędzie kruszy się lub pęka albo też nie można przewidzieć zużycia lub awarii, to specjaliści potrafią zmieniać geometrię narzędzi i warunki skrawania w celu maksymalizacji produktywności i trwałości narzędzia. Jednak nawet gdy starania te zakończą się powodzeniem, alfa i omega pogarszania jakości narzędzia nie zniknie. Celem jest zapewnienie nowej metody pogarszania jakości narzędzia – maksymalnie powolnej i przewidywalnej. ■ Polski Przemysł – maj 2015 | 29

artykuł sponsorowany

GmbH

Weingärtner – wysoka wydajność w operacjach obróbczych

Wielofunkcyjne tokarki umożliwiające zwiększenie produktywności pojawiły się na rynku polskim w lutym 2015 r. dzięki firmie Inter-plast z Częstochowy.

irma Weingärtner od samego początku stawia na bezkompromisową jakość, począwszy od pomysłu, a na wdrożeniu gotowego produktu skończywszy. Specjaliści Weingärtner opracowują optymalne rozwiązania dla każdego konkretnego zadania.

Głównym celem jest wysoka wydajność, znajomość procesów w czasie, wysoka precyzja, rozwój w cyfrowym i wirtualnym świecie, które doprowadziły do tego, że świat wirtualny dogonił rzeczywistość.

• PICKUP – model przeznaczony do produkcji śrub jednoślimakowych, dwuślimakowych, kompresorów, pomp próżniowych, śrub pomp wrzeciona oraz wytłaczarek współbieżnych, • VARIO – model, który może być wykorzystywany do tworzenia: pomp pc, stojanów, kompresorów, pomp próżniowych, śrub pomp wrzeciona, śrub kulowych, wytłaczarek współbieżnych oraz kołnierzy. • FINISH – maszyny wykorzystywane głównie w branżach: produkcji pomp, komponentów wiertniczych, a także w przemyśle tworzyw sztucznych.

KAŻDA MASZYNA OFEROWANA PRZEZ FIRMĘ WEINGÄRTNER JEST DOSTOSOWYWANA DO POTRZEB KONKRETNEGO KLIENTA Maszyny marki Weingärtner to przede wszystkim modularne urządzenia do wysoko wydajnej, kompleksowej obróbki i wykończenia wałów oraz elementów spiralnych. Oferowane tokarki są w stanie wykonać cały detal od początku do końca, od toczenia, frezowania (czołowego, ślimakowego, obwodowego), wiercenia, poprzez wytaczanie, gwintowanie, głębokie wiercenie, a nawet szlifowanie, polerowanie i mierzenie. Tokarki mogą być wyposażone w odpowiedniej wielkości magazyn narzędzi, a także w roboty podające. W ofercie firmy Weingärtner pojawiają się cztery główne modele maszyn: • MPMC – model kierowany przede wszystkim do przemysłów: energetycznego, lotniczego, budowy statków, budowy silników, budowy wyposażenia pól naftowych, a także do mechaniki ogólnej, 30 | Polski Przemysł – maj 2015

Weingärtner oferuje doskonałe rezultaty poprzez wydajne procesy obróbki w połączeniu z oprogramowaniem CAD-CAM oraz brakiem ograniczeń, jeśli chodzi o wymiary i wagi części składowych. Każda maszyna oferowana przez firmę Weingärtner jest dostosowywana do potrzeb konkretnego klienta, a sam producent – z racji wieloletniej działalności – zyskał miano kompetentnego i wiarygodnego partnera w produkcji i montażu złożonych maszyn przemysłowych. Na terenie Polski maszyny marki Weingärtner będą dostarczane przez firmę Inter-plast. Firma Inter-plast istnieje od roku 1998, obecnie zatrudnia ponad 60 specjalistów, którzy pracują przy uruchomieniach maszyn. Jesteśmy pewni, że dzięki wieloletniemu doświadczeniu i wyspecjalizowanej kadrze firma Inter-plast wraz z firmą Weingärtner staną się dla Państwa odpowiednimi partnerami w dostarczeniu specjalistycznych maszyn o wysokiej precyzji i wydajności, przeznaczonych do różnych operacji obróbczych. ■ Przedsiębiorstwo Wielobranżowe Inter-plast Andrzej Bodziachowski 42-200 Częstochowa, ul. Meliorantów 67 A, B tel./fax 343 627 909; tel. 343 627 904, 343 627 667; e-mail: interplast@inter-plast.com.pl www.inter-plast.com.pl

artykuł sponsorowany

Zmiana z maszyny manualnej na maszynę CNC – bezstresowo tylko z XYZ Machinetools Od roku 2012 na rynku polskim są dostępne maszyny do obróbki metalu brytyjskiego producenta XYZ Machinetools. Firma powstała w roku1984 i obecnie jest jednym z największych dostawców obrabiarek CNC w Wielkiej Brytanii. Cechą wyróżniającą obrabiarki firmy XYZ Machinetools jest dbałość o połączenie wysokiej jakości maszyny z odpowiednim sterowaniem, które jest łatwe w obsłudze i ustawianiu. Wielu przedsiębiorców boi się przejścia z maszyny manualnej na maszynę sterowaną. Nic dziwnego, pojawiają się wtedy m.in. takie pytania: • Co z moim doświadczonym tokarzem/frezerem, który nigdy nie pracował na maszynie CNC? Nie chcę stracić tak dobrego specjalisty, a dodatkowo zatrudniać nowego operatora. • Kto będzie programował nową maszynę? Muszę zatrudnić jeszcze programistę? • Czy jesteśmy gotowi, aby przejść na maszyny sterowane? • Czy cena tych maszyn jest adekwatna do naszej produkcji? A to tylko nieliczne z nasuwających się wątpliwości. Maszyny marki XYZ Machinetools pozwolą Państwu na pominięcie części z tych pytań i ułatwią nieobarczone stresem podjęcie decyzji i stwierdzenie, że zmiana na maszynę sterowaną to najlepszy wybór. To wszystko jest możliwe dzięki funkcjom, które posiada innowacyjne sterowanie ProtoTRAK, montowane na tokarkach i frezarkach: • Praca w trybie manualnym bądź pełnym CNC pozwoli nie tylko na zatrzymanie doświadczonego tokarza/frezera, lecz także na przyśpieszenie wykonywanych operacji, • Funkcja TRAKING pozwala na dokładne prześledzenie w trybie ręcznym programu stworzonego przez operatora. Dzięki temu, po pierwsze, unikamy kolizji, a po drugie, operator, który nie czuje się jeszcze wystarczająco obyty z maszyną CNC, stopniowo nabywa pewności siebie i poczucia bezpieczeństwa.

FIRMA INTER-PLAST JEST WYŁĄCZNYM PRZEDSTAWICIELEM MASZYN XYZ MACHINETOOLS NA RYNKU POLSKIM • Funkcja WYKONAJ RAZ pozwala na wykonanie pojedynczych funkcji takich jak: promień czy kąt na tokarkach i np. kilka otworów na frezarce. Wykonanie tych operacji na maszynie manualnej zajęłoby dwa razy więcej czasu, podczas gdy maszyna marki XYZ Machinetools robi wszelkie obliczenia za człowieka, wystarczy tylko wpisać wymagany parametr i dojechać do materiału, a następnie wykonać operację poprzez obracanie jednego pokrętła, • Programowanie sterowania ProtoTRAK odbywa się za pomocą wyboru spośród gotowych cykli obróbczych. Po dokonaniu wyboru cyklu wystarczy wprowadzić dane, które każdy operator ma na rysunku technicznym, a następnie już tylko rozpocząć pracę. • Dzięki funkcji LOOK po stworzeniu gotowego programu zawsze można podejrzeć rysunek detalu i porównać go z tym, który dostaliśmy od zleceniodawcy. W ten sposób, zanim jeszcze zaczniemy obróbkę, mamy pewność, że detal będzie się zgadzał. To tylko nieliczne z zalet sterowania ProtoTRAK, które ułatwią pracę każdemu operatorowi i pozwolą zaoszczędzić czas, a każdemu właścicielowi przyniosą oszczędności finansowe. Firma Inter-plast, która od 2012 r. jest wyłącznym przedstawicielem maszyn XYZ Machinetools na rynku polskim, już wielokrotnie przekonała swoich klientów o niepodważalnych zaletach sterowania ProtoTRAK. Co więcej, klienci sami mogli się przekonać o tych zaletach. Zdecydowawszy się kiedyś na pierwszą maszynę XYZ, powracają teraz po kolejną i potwierdzają nasze słowa. Jeżeli więc wciąż zastanawiają się Państwo, czy zakup sterowanej maszyny CNC zamiast manualnej jest odpowiednim wyborem, zapraszamy do kontaktu z naszą firmą, a nasz przedstawiciel pojawi się u Państwa w celu dokładnej prezentacji maszyny i sterowania. ■ Przedsiębiorstwo Wielobranżowe Inter-plast Andrzej Bodziachowski 42-200 Częstochowa, ul. Meliorantów 67 A, B tel./fax 343 627 909; tel. 343 627 904, 343 627 667; e-mail: interplast@inter-plast.com.pl www.inter-plast.com.pl Polski Przemysł – maj 2015 | 31

Fabryka Łożysk Tocznych Kraśnik SA

Nowy znak, jeszcze lepsza jakość!

32 | Polski Przemysł – maj 2015

ROZWÓJ I INNOWACJE TO OCZYWISTE KWESTIE DLA KAŻDEGO, KTO CHCE ISTNIEĆ WE WSPÓŁCZESNYCH REALIACH GOSPODARCZYCH

FIRMA Fabryka Łożysk Tocznych Kraśnik SA to najstarszy i największy producent łożysk tocznych w Polsce. Od początku istnienia wyprodukowała ponad miliard sztuk łożysk dla producentów samochodów ciężarowych i osobowych, przemysłu rolniczego, hutniczego i górniczego oraz przemysłu zbrojeniowego, do silników elektrycznych, wózków widłowych, reduktorów i motoreduktorów. Historia firmy sięga roku 1938, kiedy w ramach Centralnego Okręgu Przemysłowego powstała fabryka amunicji. Pierwsze łożyska wyprodukowano w Kraśnickiej Fabryce Wyrobów Metalowych, jak wówczas – w roku 1949 – nazywał się zakład.

PRODUKTY I ZASTOSOWANIE Łożyska toczne służą do niwelowania skutków tarcia, umożliwiają ruch, dzięki nim życie toczy się naprzód w przenośni i dosłownie. Najmniejsze z nich ważą ok. 30 g, a największe – 4700 kg. Podstawowe grupy konstrukcyjne to łożyska kulkowe, stożkowe, walcowe i baryłkowe. Osobną kategorią są typy łożysk przeznaczone do zastosowań specjalnych. Łącznie produkujemy ponad 1500 typonumerów. Nasze wyroby są dosłownie wszędzie. W każdej dziedzinie życia towarzyszą nam urządzenia i maszyny, w których znajdują się łożyska. Najwię-

cej, bo ok. 60% produkcji, trafia do motoryzacji. Miejsca aplikacji łożysk z Kraśnika to m.in. osie kół, skrzynie biegów, układy przeniesienia napędu w samochodach ciężarowych i osobowych. Produkcja maszyn rolniczych to gałąź gospodarki, do której trafia mniej więcej 12% produkcji firmy. Nasze wyroby znajdują ponadto zastosowanie w hutnictwie i górnictwie, silnikach elektrycznych, wózkach widłowych i innych.

PRZYSZŁOŚĆ Rozwój i innowacje to oczywiste kwestie dla każdego, kto chce istnieć we współczesnych realiach gospodarczych. Właścicielem większościowym Fabryki Łożysk Tocznych Kraśnik SA jest ZXY Luxembourg Investment S.a.r.l. z siedzibą w Luksemburgu, firma wchodząca w skład Tri-Ring Group Corporation of China. Władze koncernu doskonale zdają sobie sprawę z tego, że stały rozwój to warunek kolejnych sukcesów pozwalających firmie na zachowanie roli gracza liczącego się na zglobalizowanym rynku. W naszej fabryce rozwój to bardzo wymierne inwestycje w każdy etap produkcji – od wejścia materiału po wyrób finalny. Produkcja – mimo obaw naszych odbiorców, które są związane ze zmianami właścicielskimi – przebiega i nadal będzie przebiegać w całości w Kraśniku. Modernizacja poszczególnych jej etapów przekłada się na szereg korzyści zarówno dla użytkowników naszych łożysk, jak i samej firmy. Dla tych pierwszych liczącą się i zauważalną korzyścią będzie jeszcze lepsza jakość.

Polski Przemysł – maj 2015 | 33

NOWY ZNAK Biorąc pod uwagę sygnały płynące zarówno z rynku krajowego, jak i z rynków zagranicznych, podjęliśmy decyzję o wprowadzeniu nowego znaku towarowego, aby podkreślić wyjątkowość naszych produktów i uniknąć mylenia ich z wyrobami produkowanymi w innych firmach niż Fabryka Łożysk Tocznych Kraśnik SA. Nowy znak PBF został wprowadzony dla wszystkich naszych produktów wyprodukowanych od dnia 1 stycznia 2015 r. Podkreślamy, że dotychczasowy proces produkcji się nie zmienia i w dalszym ciągu będzie przebiegał w FŁT Kraśnik SA. Będziemy natomiast odchodzić od poprzedniego, znanego odbiorcom logo KFŁT oraz znakowania łożysk FŁT-1, które znajdują się jeszcze na dostępnych na rynku produktach wyprodukowanych przed 31 grudnia 2014 r. Liczne sygnały płynące od odbiorców łożysk i z sieci dystrybucyjnej wskazują, że nowy znak został dobrze odebrany i szybko stanie się rozpoznawalny na całym świecie jako synonim najwyższej jakości wyrobów produkowanych w Fabryce Łożysk Tocznych Kraśnik SA. Należy jeszcze raz podkreślić, że łożyska PBF są w całości produkowane w naszej firmie, w Kraśniku, gdzie korzystamy z 65-letniego doświadczenia oraz najnowszych zdobyczy techniki.

JESZCZE LEPSZA JAKOŚĆ Kraśnickie łożyska to produkty najwyższej jakości, porównywalnej z jakością producentów grupy premium. Potwierdzają to Zintegrowany System Zarządzania obejmujący zarządzanie jakością, środowiskiem i BHP (certyfikaty ISO/TS 16949; ISO 9001, ISO 14001) oraz szeroka gama odbiorców renomowanych firm światowych. Dobrą rekomendacją jest również ponad sześćdziesięciopięcioletnie doświadczenie w produkcji łożysk oraz wysokie kwalifikacje załogi. Jesteśmy w stanie dostosować się do wymagań niemal każdego klienta. Firma posiada własne biuro projektowe, które konstruuje łożyska według założeń przekazanych przez zleceniodawcę oraz modernizuje dotychczasowe konstrukcje. Wykonanie łożysk zgodnych z wymogami klienta ma szczególne znaczenie 34 | Polski Przemysł – maj 2015

WYKONANIE ŁOŻYSK ZGODNYCH Z WYMOGAMI KLIENTA MA SZCZEGÓLNE ZNACZENIE W BRANŻACH, W KTÓRYCH PRZENOSZONE SĄ ZNACZNE OBCIĄŻENIA, LUB TAM, GDZIE PANUJĄ SUROWE WARUNKI ŚRODOWISKOWE. DLATEGO TEŻ INDYWIDUALNY DOBÓR ŁOŻYSK JEST CZĘSTY W WYPADKU ZLECEŃ DLA BRANŻ: MOTORYZACYJNEJ, GÓRNICZEJ I HUTNICZEJ w branżach, w których przenoszone są znaczne obciążenia, lub tam, gdzie panują surowe warunki środowiskowe. Dlatego też indywidualny dobór łożysk jest częsty w wypadku zleceń dla branż: motoryzacyjnej, górniczej i hutniczej. Produkowane łożyska testowane są we własnym laboratorium badawczym, na odpowiednich stanowiskach, również budowanych zgodnie z wymaganiami klienta. Zakup materiałów od europejskich dostawców i produkcja łożysk w FŁT Kraśnik SA w całości – począwszy od wejścia materiału do wyjścia gotowych łożysk – to gwarancja polskiego pochodzenia. Na wszystkie nasze wyroby znakowane PBF – na życzenie klienta – przedstawiamy polskie świadectwo pochodzenia towaru potwierdzone przez upoważnione do tego instytucje, np. Krajową Izbę Gospodarczą. Więcej informacji o firmie i wyrobach na stronie <www.flt.krasnik.pl>. ■

artykuł sponsorowany

PRZEMYSŁ 4.0

– ERA NOWYCH TECHNOLOGII

„P

rzemysł 4.0” to na forum światowym jedno z najczęściej podejmowanych zagadnień i temat licznych debat. Dowodem tego jest chociażby tegoroczna edycja Hannover Messe, największych targów technologii, innowacji i automatyki w przemyśle, której przewodnim hasłem było: „Integrated Industry – Join the Network”. Wykorzystanie do optymalizacji produkcji innowacyjnych technologii opartych na Big Data, Internet of Things czy Cloud Computing nikogo już dziś nie dziwi, a dla przedsiębiorstw chcących konkurować nie tylko na rynkach międzynarodowych, lecz także na lokalnych staje się wręcz koniecznością. „Kluczowym elementem Przemysłu 4.0 jest stworzenie systemu cyberfizycznego. Jest to mapa procesu produkcji w czasie rzeczywistym w przestrzeni wirtualnej, przypominającej „cyberlustro”. Wymaga to technologii gromadzenia i przetwarzania danych In Memory w czasie rzeczywistym. Dzięki takim obiektywnym danym można zidentyfikować nieefektywne gospodarowanie, a także uzyskać przejrzystość w działaniu zakładu. Da się wirtualnie analizować produkcję i optymalizować ją w czasie rzeczywistym” – twierdzi Franz Gruber, CEO niemieckiej firmy Forcam, światowego dostawcy rozwiązań optymalizujących procesy produkcyjne. Również w Polsce filozofia „Przemysłu 4.0” zaczyna się cieszyć coraz większą popularnością ze względu na niewątpliwy efekt, jaki niesie w postaci „twardych” danych potwierdzających wzrost produktywności przedsiębiorstw realizujących politykę inteligentnej automatyzacji. Znaczenie mają również zmiany demograficzne, które negatywnie wpływają na pozyskanie wykwalifikowanego personelu. Z drugiej strony sposób myślenia samych pracowników zmienia się na bardziej pozytywny. W przypadku wdrożeń typu Smart Factory coraz mniej mówi się bowiem o redukcjach miejsc pracy, a coraz więcej o optymalizacji współpracy: Human vs Machine i wsparciu specjalistów za pośrednictwem nowatorskich technologii w całym procesie produkcji. Oczywiście pojawiają się też bariery finansowe. Nowa technologia jest często postrzegana jako zastrzeżona dla wielkich spółek, a koszt jej wprowadzenia – jak się sądzi – stanowi przeszkodę dla mniejszych jednostek. Nie jest to jednak do końca prawda, gdyż dzięki lepszemu wykorzystaniu aktywów trwałych możliwy jest względnie krótki okres amortyzacji. Co więcej, obecnie systemy zarządzające produkcją można dopasować indywidualnie, na miarę potrzeb każdej firmy, nie generując tym samym zbędnych kosztów. Poczynając od zaprojektowania systemu dla jednego zakładu, a kończąc na międzynarodowych spółkach, które wdrożą go w kilku krajach jednocześnie, np. by porównać prace poszczególnych zakładów i wprowadzić normy na podstawie najlepszych praktyk. 36 | Polski Przemysł – maj 2015

FORCAM FORCE – OPROGRAMOWANIE NOWEJ GENERACJI Jednym ze światowych liderów w zakresie projektowania innowacyjnych technologii MES – monitorujących i optymalizujących wydajność procesów produkcyjnych – jest firma Forcam zapewniająca profilowane rozwiązania m.in. dla przemysłu z sektorów: samochodowego, lotniczego, medycznego i naftowego. Dzięki wdrożeniu oprogramowania Forcam firmom znajdującym się na liście Fortune 500 udało się zwiększyć wydajność mierzoną na podstawie Rzeczywistego Wskaźnika OEE nawet o 20% w ciągu pierwszego roku. Z technologii Forcam oraz doradztwa firmy w zakresie lean management korzystają m.in. Daimler, Audi, BMW, BorgWarner, Schaeffler, MSR Technologies. W chwili obecnej ponad 60 tys. procesów i maszyn jest połączonych w sieć dzięki zaawansowanemu systemowi realizacji produkcji (MES) firmy Forcam. FORCAM FORCE™ to sztandarowe oprogramowanie firmy, które producent przedstawił w trakcie tegorocznych targów Hannover Messe pod nową nazwą (wcześniejsza nazwa to Release5). Jest to system, który w całości bazuje na technologii webowej i cloud computing. Jest również zintegrowany z platformą MXConnect, co umożliwia integrację z ERP, PLM i CAD. W efekcie system jest tańszy w eksploatacji, łatwy w administrowaniu oraz pozwala na efektywne zarządzanie procesem produkcyjnym

POPRZEZ MONITORING PRACY MASZYN I WYŚWIETLANIE STANÓW ICH PRACY W CZASIE RZECZYWISTYM UDAJE SIĘ IDENTYFIKOWAĆ STRATY NA PRODUKCJI, POWODY NIEPLANOWANYCH PRZESTOJÓW I SZYBKO REAGOWAĆ NA ZATRZYMANIA, CO STANOWI BAZĘ INFORMACJI DLA DZIAŁAŃ CONTINUOUS IMPROVEMENT

i maszynami w czasie rzeczywistym bez względu na czas, miejsce i liczbę zakładów przemysłowych. Dodatkowo oprogramowanie zostało zaprojektowane tak, aby zniwelować trudności związane z integracją maszyn. To bardzo istotny problem często pojawiający się w zakładach produkcyjnych, w których znajdują się zarówno maszyny wielu generacji, jak i różnorodny typ sterowań maszyn (PLC), za których pomocą sygnały są zbierane, korelowane i analizowane. Rozwiązaniem dla tego powszechnego problemu jest scentralizowany system, działający na zasadzie plug and play z każdym sterownikiem maszyn PLC. W tym zakresie oprogramowanie Forcam Force pozwala w dowolnym momencie na rozbudowanie systemu za pomocą funkcji plug-ins, przeznaczonych do różnych typów maszyn i systemów sterowania. Dzięki zastosowaniu takiego rozwiązania możliwy jest spójny i niezawodny transfer danych obejmujący wiele aspektów działania maszyn, takich jak np.: alarmy, alokacja narzędzi i przesyłanie plików NC. Tomasz Lebitko, Managing Director Forcam Eastern Europe, wyjaśnia: „System MES wymaga całkowitej integracji maszyn i danych – to kluczowe dla optymalizacji wydajności przedsiębiorstw. Tylko pozyskanie 100% danych w czasie rzeczywistym, obrazujących wszystkie operacje w procesie produkcji i aktualny stan maszyn może pozwolić na efektywne zarządzanie tą wiedzą i podjęcie odpowiednich decyzji w odpowiednim czasie. Zwłaszcza gdy MES dostarcza dane dla sytemu ERP w celu dalszego zarządzania i planowania”.

WDROŻENIA FORCAM W POLSCE W roku 2013 rozpoczęło się pilotażowe wdrożenie technologii Forcam w rzeszowskiej fabryce BorgWarner Turbo – jednego z największych dostawców turbosprężarek dla przemysłu motoryzacyjnego. Celem nadrzędnym wdrożenia było zabezpieczenie dostaw produktów dla odbiorców końcowych poprzez kontrolę procesu i jakości. Za pomocą zaimplementowanego modułu TRACEABILITY możliwe stało się kontrolowanie i rejestrowanie parametrów procesowych oraz jakościowych mających wpływ na produkt końcowy. Wprowadzone rozwiązanie pozwoliło również powiązać wszystkie dane w taki sposób, aby otrzymać historię produkcji każdego z wyrobów w zakresie: co, kiedy, gdzie, jak i przez kogo zostało wyprodukowane, zmagazynowane i wysłane. Umożliwiło to stuprocentowe zabezpieczenie klienta w wyroby gotowe, zgodne z jego wymaganiami, oraz dało gwarancję, że żaden wadliwy produkt nie zostanie wysyłany do klienta. Ważnym celem projektu było również zwiększenie efektywności maszyn na wybranych liniach produkcyjnych. Poprzez monitoring pracy maszyn i wyświetlanie stanów ich pracy w czasie rzeczywistym udaje się identyfikować straty na produkcji, powody nieplanowanych przestojów i szybko reagować na zatrzymania, co stanowi bazę informacji dla działań Continuous Improvement. Po wdrożeniu programu pilotażowego w rzeszowskim BorgWarner Turbo efektywność produkcji znacznie wzrosła. Wyniki uzyskane w efekcie implementacji sprawiły, że zarząd BorgWarner podjął decyzję o wdrożeniu systemu Forcam w innych zakładach produkcyjnych tej dywizji, w tym na przykład w Wielkiej Brytanii i Chinach (10 zakładów łącznie). Do kolejnego wdrożenia systemu Forcam doszło w roku 2014 u jednego z kluczowych potentatów przemysłu lotniczego – w kaliskiej fabryce Pratt & Whitney. Celem wdrożenia było zwiększenie efektywności produkcji poprzez wprowadzenie transparentności pracy maszyn i wizualizację stanu produkcji w czasie rzeczywistym. Program pilotażowy wdrożono na jednej linii produkcyjnej, gdzie do systemu podpięto maszyny z różnego typu sterowaniami. Obecnie, dzięki wykorzystaniu technologii Forcam w zakresie wizualizacji pracy maszyn w trybie rzeczywistym, możliwa jest identyfikacja wszelkich strat powstałych na produkcji i odpowiednio wczesne reagowanie (alarming). System Forcam dostarcza kluczowych informacji na temat problemów i powstałych strat, które zaistniały podczas realizacji zleceń produkcyjnych. Umożliwia również kontrolę nad wszelkimi odchyleniami od wartości planowanej. ■

Innowacyjne i przyjazne dla środowiska rozwiązania priorytetem branży motoryzacyjnej

opyt odbiorców rynku motoryzacyjnego na wydajne, oszczędne i przede wszystkim ekologiczne technologie nieustannie wzrasta i w ciągu następnych kilku lat, zwłaszcza w Europie, to zapotrzebowanie będzie coraz większe.

Mniejsze zużycie paliwa i redukcja emisji substancji szkodliwych to wymagania stawiane przed rynkiem motoryzacyjnym na mocy dyrektywy unijnej z roku 2014. Dlatego tak istotne jest poszukiwanie i wprowadzanie rozwiązań innowacyjnych, ekonomicznych i ekologicznych. Dobrym przykładem reagowania w czasie rzeczywistym na aktualne zapotrzebowanie branży motoryzacyjnej jest działalność BorgWarner Poland sp. z o.o. Spółka jest częścią amerykańskiego koncernu BorgWarner Inc., producenta komponentów oraz systemów zaawansowanych technologii dla układów napędowych i przeniesienia napędu w pojazdach samochodowych. Firma specjalizuje się w produkcji turbosprężarek, układów kontroli i sterowania przekładni automatycznych oraz łańcuchów rozrządu dla branży motoryzacyjnej. Stosowane technologie przyczyniają się do zmniejszenia zużycia paliwa i emisji substancji szkodliwych, a równocześnie poprawiają własności jezdne. Zakłady produkcyjne oraz nowoczesne Centrum Techniczne zlokalizowane są w pobliżu rzeszowskiego lotniska, w miejscowości Jasionka, w Podkarpackim Parku Naukowo-Technologicznym. 38 | Polski Przemysł – maj 2015

BorgWarner Campus to obecnie trzy dywizje produkcyjne (Turbo Systems – produkcja turbosprężarek, Mors TEC – produkcja łańcuchów rozrządów, napinaczy i modułów rozrządów ze zmiennymi fazami – oraz Transmission Systems – produkcja przekładni automatycznych), a także nowoczesne centrum badawczo-rozwojowe (Rzeszow Technical Center).

LIDER NOWOCZESNYCH TECHNOLOGII W MOTORYZACJI Od początku swojej działalności firma zwraca uwagę na wysoką jakość swoich produktów i procesów oraz ich zgodność z wdrożonymi systemami zarządzania, potwierdzonymi certyfikatami: ISO 9001:2008 (System Zarządzania Jakością), ISO/TS 16949:2009 (System Zarządzania Jakością w Przemyśle Motoryzacyjnym), ISO 14001:2005 (System Zarządzania Środowiskowego) oraz OHSAS 18001:2007 (System Zarządzania Bezpieczeństwem i Higieną Pracy). Już w pierwszym roku obecności na polskim rynku spółka zakończyła proces certyfikacji Systemu Zarządzania Jakością. Potwierdzeniem oferowania wysokiej jakości produktów i usług jest m.in. Złote Godło w kategorii QI ORDER, uzyskane w roku 2014. Badania i rozwój (R&D) to jedna z najważniejszych dziedzin BorgWarner, stanowiąca podstawę funkcjonowania firmy. W 2013 r. oddano do użytku nowoczesny kompleks budynków Centrum Technicznego (Rzeszow Technical Center). Obejmuje on ponad 6,7 tys. m2 powierzchni i jest pierwszą tego typu inwestycją na Podkarpaciu. Mieszczą się tam pracownie projektowe, biura, warsztaty, stanowiska testowe oraz stacje badawcze.

Prowadzone w Centrum Technicznym prace rozwojowe i wdrożeniowe w zakresie nowych produktów – często we współpracy z głównymi uczelniami Podkarpacia i innych regionów kraju – rozpoczynają się zwykle od zdefiniowania produktu i analizy obliczeniowej jego konstrukcji. Później następują: budowa prototypu i walidacja, testy pojedynczych podzespołów. Efektem prac jest powstanie produktu finalnego. Konstruktorzy i inżynierowie w wyspecjalizowanych laboratoriach materiałowych i pomiarowych zajmują się projektowaniem i badaniem turbosprężarek oraz ich komponentów. Tak szeroki zakres zaangażowania pozwala inżynierom na dogłębne poznanie produktu na każdym etapie jego planowania, produkcji i wdrożenia. Koszt inwestycji wyniósł ponad 120 mln zł i w większości został sfinansowany ze środków własnych. Kwotę 40 mln zł pozyskano ze środków unijnych w ramach Programu Operacyjnego Rozwój Polski Wschodniej (I.3. Wspieranie Innowacji).

BUDOWANIE ŚWIADOMOŚCI BIZNESOWEJ I INWESTOWANIE W KAPITAŁ LUDZKI Umiejętne zarządzanie i inwestowanie w kapitał ludzki to najlepsza droga do stałego doskonalenia kultury organizacyjnej, a w konsekwencji do odnoszenia sukcesów biznesowych i budowania przewagi konkurencyjnej firmy w kluczowych obszarach działalności. Polityka zatrudnienia realizowana przez firmę opiera się na kilku filarach – określonej kulturze korporacyjnej, atrakcyjnym wynagrodzeniu, odpowiednio dopasowanym pakiecie świadczeń pracowniczych, możliwości rozwoju osobistego i podnoszenia kwalifikacji oraz poczuciu bezpieczeństwa. Istotnym warunkiem niezbędnym do osiągnięcia sukcesu jest również edukacja pracowników oraz budowanie ich świadomości dotyczącej podejścia firmy do kwestii społecznej odpowiedzialności biznesu, celów strategicznych, konkretnych programów i projektów. Spółka przykłada również szczególną uwagę do profesjonalnego budowania relacji z partnerami biznesowymi, kreowania wizerunku oraz kultury korporacyjnej firmy dzięki konstruktywnym relacjom w biznesie. Ogromną zaletą spółki jest również otwartość na wielokulturowość i wspieranie pracowników w zakresie migracji pomiędzy oddziałami korporacji na całym świecie. Co więcej, dzięki Systemowi Zarządzania Bezpieczeństwem i Higieną Pracy BorgWarner Poland otrzymała nagrodę w ramach CEO Safety Excellence Award za przepracowanie miliona godzin bez wypadku. Spółka dąży do zbudowania zespołu specjalistów o wysokim zakresie kompetencji, który podchodzi do każdego projektu z pasją i pełnym zaangażowaniem.

JAKOŚĆ KLUCZEM DO SUKCESU Producent turbosprężarek prowadzi ściśle określoną politykę ochrony środowiska, co przekłada się na większą świadomość i zaangażowanie pracowników w kwestiach takich jak segregacja odpadów i ograniczenie ich ilości, dbałość o zasoby naturalne oraz rozsądne wykorzystanie dostępnych materiałów do realizacji procesów produkcyjnych. Dzięki wdrożonym systemom klienci z branży motoryzacyjnej, stawiający na produkty sygnowane logo BorgWarner Poland, mogą mieć pewność, że inwestują w wysokiej jakości nowoczesny sprzęt w pełni przyjazny dla środowiska. ■

Rozmowa z Markiem Zabielskim, dyrektorem BorgWarner Poland sp. z o.o. Czym była podyktowana rozbudowa fabryki BorgWarner Poland w Jasionce? Budowa nowego kompleksu obiektów przemysłowych to jeden z podstawowych elementów stałego rozwoju firmy. Umożliwia dalsze poszukiwania najlepszych rozwiązań dla sektora motoryzacyjnego. Tworzenie nowego kampusu w Polsce pozwoliło nam umocnić już i tak bardzo wysoką pozycję w branży motoryzacyjnej na rynku europejskim. Ponadto nowo wybudowane Centrum Techniczne oraz zakład produkcyjny zaspakajają rosnący popyt na wydajne, oszczędne i przyjazne środowisku technologie. Co daje gwarancję stabilnego rozwoju i długotrwałego zajmowania pozycji lidera nowoczesnych rozwiązań motoryzacyjnych? Tylko stały i zrównoważony rozwój jest gwarantem istnienia na rynku, a co ważne, kolejne inwestycje nie tylko zapewniają szerszą, ulepszoną ofertę dla branży motoryzacyjnej, wysoką jakość wyrobów oraz zabezpieczenie produkcji na najbliższe lata, lecz także gwarantują nowe miejsca pracy. Podstawowymi narzędziami transferu nowoczesnej wiedzy i technologii są innowacyjne, nowatorskie rozwiązania. Jakie cele stawia przed sobą BorgWarner Poland? Nasza pozycja lidera w trudnej i niezwykle konkurencyjnej branży motoryzacyjnej to zasługa wysokiego poziomu zaawansowania technologicznego i jakościowego w zakresie procesów wytwórczych oraz biznesowych. Dzięki stabilnej strategii rozwoju firmy chcemy i staramy się budować zaufanie zarówno do marki, jak i do firmy. Przy obecnym stanie zatrudnienia – ponad 700 osób – jesteśmy jednym z największych pracodawców w regionie. Liczbę tę planujemy systematycznie zwiększać. Jednym z naszych stałych elementów systemu zarządzania są szkolenia. Odpowiedni poziom stabilizacji, który udało nam się osiągnąć, jest niewątpliwie zasługą wykwalifikowanej, doświadczonej i odpowiednio wykształconej kadry, dlatego nadal będziemy inwestować w ludzi.

BorgWarner Poland sp. z o.o., 36-002 Jasionka 950, tel. +48 17 850 88 00, fax +48 17 850 88 02, www.borgwarner.com Polski Przemysł – maj 2015 | 39

Anna Strożek

Zawsze proponujemy klientom najkorzystniejsze rozwiązanie Oferta firmy Taskoprojekt sp. z o.o. z Poznania jest bardzo szeroka – od opracowania dokumentacji konstrukcyjnej wraz z projektami elektrycznymi, pneumatyką lub hydrauliką dla urządzeń, maszyn bądź stanowisk zrobotyzowanych, przez wykonywanie koncepcji i projektów technologicznych zakładów, linii produkcyjnych oraz opracowywanie technologii dla różnych procesów produkcyjnych, aż po wykonanie, montaż i uruchomienie urządzeń u klienta. Doświadczenie i rozwój technologiczny pozwalają firmie poszerzać listę odbiorców jej usług zarówno w kraju, jak i za granicą. 40 | Polski Przemysł – maj 2015

askoprojekt to firma oferująca projekt, wykonanie oraz uruchomienie z wdrożeniem do produkcji. Przedsiębiorstwo zatrudnia inżynierów technologów i konstruktorów specjalizujących się w nietypowych urządzeniach technologicznych, przede wszystkim dla przemysłów motoryzacyjnego i kolejowego. Ogromne doświadczenie Taskoprojekt w budowie przyrządów, stanowisk zrobotyzowanych oraz linii do zgrzewania i spawania dla przemysłu samochodowego, a także pojazdów szynowych sprawia, że firma cieszy się coraz większym uznaniem również na rynkach zagranicznych, a jej oferta spełnia wysokie wymagania przemysłu motoryzacyjnego. Zapewne dlatego wśród wielu jej aktualnych klientów są tak znane marki, jak Volkswagen, Solaris, General Motors czy Volvo. Jak zapewniają przedstawiciele firmy, proponowane przez nią rozwiązania zorientowane są na wysoką jakość uzyskiwanego produktu przy optymalizacji kosztów jego wytwarzania.

PROJEKTY POD KLUCZ Jedną z gałęzi działalności firmy jest wykonanie maszyn, różnego rodzaju urządzeń (między innymi przyrządów do zgrzewania i spawania karoserii, do spawania pojazdów szynowych oraz maszyn budowlanych, do zgrzewania i spawania elementów foteli samochodowych, urządzeń montażowych, urządzeń technologicznych), stanowisk oraz całych linii produkcyjnych zarówno na podstawie własnej dokumentacji konstrukcyjnej (projekty są wykonywane za pomocą specjalistycznego oprogramowania – Catia lub NX), jak i według projektów przedłożonych przez klienta. Jak dowiadujemy się od Jakuba Stańczaka, kierownika działu handlowego Taskoprojekt, do najczęściej wykonywanych zleceń należą te pod klucz, a więc projekty, w których najpierw tworzone są całe koncepcje procesów technologicznych, następnie opracowywana jest technologia, projektowane są maszyny, które w kolejnej fazie zostają także zbudowane. Na koniec maszyny są uruchamiane w firmie w celu sprawdzenia, po czym przewozi się je do klientów i tam wdraża do produkcji. Kierownicy projektu nadzorują i koordynują realizację zlecenia w każdej fazie produkcji. Przedsiębiorstwo chętnie podejmuje się też wykonania zadań polegających na budowie maszyn lub urządzeń na podstawie dokumentacji otrzymanej od klienta. „Zdecydowanie trudniejsze są projekty pod klucz, kiedy to bierzemy odpowiedzialność za cały proces wytwarzania i konieczne jest przeanalizowanie całego cyklu produkcyjnego części wytwarzanych w maszynach – mówi Jakub Stańczak, kierownik działu handlowego. – Jeśli chodzi o tego typu zlecenia, oprócz wnikliwej analizy procesu i opracowania technologii najważniejszy element stanowi zarządzanie projektem, polegające na koordynowaniu prac na wszystkich etapach realizacji. Bez dobrego zarządzania projektem trudno sprostać oczekiwanym krótkim terminom dostaw oraz osiągnąć wysoką jakość produktu”. Projekty pod klucz są również najciekawszymi, z jakimi firma ma do czynienia, a według jej przedstawicieli największym wyzwaniem tego typu była do tej pory dostawa stanowisk, linii zrobotyzowanych i wyposażenia dla czterech kluczowych klientów z branży automotive w roku 2014. Ciekawostką dotyczącą tego przedsięwzięcia jest to, że wszystkie zlecenia Taskoprojekt realizował w tym samym czasie, a jego rola była tym istotniejsza, że zamówione w firmie wyposażenie było konieczne do uruchomienia produkcji nowych modeli samochodów dostawczych i osobowych. Stanowiska i linie były wdrażane w Polsce, Anglii i na Węgrzech. Realizacja tych projektów wymagała uruchomienia ponad 40 robotów w ciągu sześciu miesięcy. Jak dowiadujemy się w firmie, „po doświadczeniach z 2014 roku nasz potencjał stanowi ponad 50 robotów

i kilkadziesiąt przyrządów dla różnych projektów trwających w tym samym czasie na przestrzeni pięciu miesięcy”.

ODPOWIEDŹ NA POTRZEBY NAWET WYMAGAJĄCYCH KLIENTÓW W ofercie Taskoprojekt znajduje się również projektowanie i konstruowanie stanowisk zrobotyzowanych umożliwiających pełną automatyzację linii produkcyjnych. W branży motoryzacyjnej i kolejnictwie firma otrzymuje przede wszystkim zamówienia na procesy uwzględniające spawanie i zgrzewanie. Realizuje także aplikacje związane z nakładaniem kleju lub uszczelnień, paletyzacją, montażem oraz obróbką technologiczną. Wrażenie robi liczba produktów, jakie mogą wykonać stanowiska zrobotyzowane zbudowane przez Taskoprojekt. Większość stanowisk tego typu jest przeznaczona na roczną produkcję części wynoszącą od 100 tys. do

W NASZYCH PROJEKTACH KŁADZIEMY NACISK NIE TYLKO NA PRĘDKOŚĆ DZIAŁANIA, JAKOŚĆ I POWTARZALNOŚĆ PROCESU, LECZ TAKŻE NA JEGO CENĘ Polski Przemysł – maj 2015 | 41

800 tys. sztuk. Firma w swojej ofercie ma również stanowiska zrobotyzowane służące do produkcji mniejszej liczby części, potrzebne na tych etapach pracy, których nie jest w stanie wykonać człowiek. Istotną częścią oferty firmy jest również produkcja obrotników przemysłowych (obrotników do ramy podwozia lokomotywy, obrotników z podnoszeniem dla maksymalnego obciążenia 20 t oraz obrotników pierścieniowych), profesjonalnych chwytaków i manipulatorów przemysłowych o zróżnicowanych konstrukcjach, w zależności od potrzeb klientów. Te wysokiej klasy urządzenia do wsparcia zaawansowanych prac przemysłowych to podstawa każdej linii produkcyjnej w dużym przedsiębiorstwie. Podobnie jak stanowiska zrobotyzowane – chwytaki i manipulatory są wykorzystywane do podnoszenia i przenoszenia części w procesach, w których wymagana jest praca szybsza niż ta, którą może wykonać człowiek, lub w procesach, w których nie jest on w stanie fizycznie wykonać danej czynności. Również w tym zakresie firma stawia na nowoczesne technologie, a także spełnianie oczekiwań klientów. Jak mówi Jakub Stańczak: „najczęściej elementy zaciskowe chwytaków są napędzane pneumatycznie lub hydraulicznie, ale możemy pochwalić się rozwiązaniami z zastosowaniem napędów elektrycznych, w których niepotrzebne jest sprężone powietrze do pracy całej maszyny. Rodzaj stosowanego napędu zależy przede wszystkim od wymagań klienta oraz wielkości sił, które są potrzebne w danym procesie. W naszych projektach kładziemy nacisk nie tylko na prędkość działania, jakość i powtarzalność procesu, lecz także na jego cenę. W zależności od wielkości budżetu klienta zawsze proponujemy najkorzystniejsze

42 | Polski Przemysł – maj 2015

W ZALEŻNOŚCI OD WIELKOŚCI BUDŻETU KLIENTA ZAWSZE PROPONUJEMY NAJKORZYSTNIEJSZE ROZWIĄZANIE rozwiązanie”. Realizacja zleceń od najbardziej wymagających klientów nie zawsze jest łatwa. Jak dowiadujemy się w firmie, największą trudnością jest spełnienie wymagań zamawiających co do terminu realizacji. Zleceniodawcy przeważnie chcą mieć u siebie aplikację jak najszybciej, a niestety nie zawsze zdają sobie sprawę z tego, jaki czas do realizacji danego zamówienia jest potrzebny. „Dlatego już podczas opracowywania oferty rozmawiamy z klientami na temat realnego terminu wykonania zadania – wyjaśnia nam kierownik działu handlowego Taskoprojekt. – Czasami otrzymujemy zamówienie od klienta za późno, a to przekłada się na wydłużanie dnia roboczego, pracę w weekendy i kilka innych zabiegów pozwalających na dotrzymanie terminu”.

PROGRAMOWANIE I MONTAŻ Ważnymi etapami pracy przy budowaniu stanowisk zrobotyzowanych jest programowanie offline i online. Podczas projektowania tego typu stanowisk tworzone są modele, które na bieżąco testuje się w programie do symulacji. Dzięki temu poprawia się ewentualne niedokładności lub kolizje

trudne do przewidzenia w fazie projektowej, których nie można sprawdzić bez odpowiedniej symulacji. W następnej kolejności tworzony jest program offline, który zostaje wgrany do kontrolerów gotowego stanowiska. „W ten sposób znacznie przyśpieszamy prace związane z programowaniem robotów. Program jest gotowy i musimy tylko zoptymalizować pracę robotów. W Polsce istnieją małe firmy budujące stanowiska zrobotyzowane bez wykonywania symulacji robotów lub programów offline. Wiąże się to z dłuższym czasem programowania robotów, a tym samym – wyższymi kosztami. Robotyk programujący roboty musi stworzyć program na obiekcie, a my wgrywamy gotową ścieżkę pracy robotów” – dowiadujemy się w firmie. Podobnie jak w przypadku projektów pod klucz po wykonaniu zamówienia następuje uruchomienie maszyn i linii produkcyjnych w siedzibie firmy, dzięki czemu klient może się upewnić, że wszystko działa poprawnie, a także dodatkowo sprawdzić produkt, przeprowadzając wstępną serię produkcyjną. Montaż przebiega podobnie jak faza projektowa, a jego etapy opisuje nam Jakub Stańczak: „Pierwszym krokiem jest zawsze kompletny montaż mechaniczny. Pod koniec prac mechanicznych rozpoczyna się montaż zespołów napędowych sterowanych pneumatycznie lub hydraulicznie. Gdy ten etap zostaje zakończony, rozprowadza się wszystkie przewody elektryczne (zasilające, sterownicze, komunikacyjne). Następnie przychodzi czas na fazę uruchomieniową i sprawdzanie komunikacji między wszystkimi urządzeniami oraz robotami. Ostatni etap prac w naszym zakładzie stanowią uruchomienie, próby działania i optymalizacja”. Wykonanie prób działania stanowisk i maszyn jest standardem w branży motoryzacyjnej. Bez tych wszystkich kroków stanowisko zrobotyzowane nie powinno trafić do zamawiającego. Do firmy zgłaszają się jednak klienci z innych branż, którzy chcą wdrożyć aplikację jak najtaniej i nie ponosić kosztów prac związanych z symulacją. „Przekonujemy, że bez wykonania symulacji pracy robotów nie można mieć pewności, że uda się spełnić wymagania klienta dla założonego procesu (na przykład dostęp robota, czas pracy cyklu, ergonomia operatora). Wykonując symulację pracy stanowisk, eliminujemy wszelkie możliwe błędy nieuwzględnione podczas projektowania, sprawdzamy ergonomię pracy operatora, optymalizujemy koszty poprzez dobór mniejszego robota, a przede wszystkim od razu po symulacji tworzymy wspomniany wcześniej program offline, który jest wgrywany do robotów i tylko optymalizowany. W ten sposób nie tracimy czasu na ręczne programowanie robotów i nie ryzykujemy, że robot nie wykona procesu. Do symulacji wykorzystujemy programy: ROBCAD, RoboGuide i RobotStudio”. Firma pozostaje do dyspozycji klienta również po skończeniu montażu, oferując serwis montowanych przez siebie urządzeń. Po uruchomieniu każdej maszyny w zakładzie zamawiającego Taskoprojekt szkoli specjalistów utrzymania ruchu klienta, dzięki czemu mogą oni później sprawnie rozwiązywać wszelkie problemy po zakończeniu okresu gwarancji. Jak dowiedzieliśmy się od przedstawicieli firmy, przez pierwsze dwa lata działania

bardzo rzadko zdarzają się problemy z maszynami, a po zakończonej gwarancji liczba zgłoszonych usterek jest znikoma. Mimo tego firma dokonuje serwisu lub przeglądów po wcześniejszym ustaleniu ich zakresu.

NIE TYLKO BRANŻA MOTORYZACYJNA Firma Taskoprojekt podejmuje się również dostawy nietypowych maszyn, urządzeń oraz stanowisk badawczych dla przedsiębiorstw z innych branż niż przemysł samochodowy i pojazdy szynowe. Jak mówi Jakub Stańczak: „do tej pory największym zleceniem tego typu była dostawa całej automatycznej linii do produkcji kilkunastometrowych słupów energetycznych. Chodziło tu o słupy bardzo podobne do słupów elektrowni wiatrowych, których powstaje w Polsce coraz więcej. Był to bardzo duży projekt zakończony sukcesem, dlatego spodziewamy się większej liczby zleceń na dostawę maszyn i urządzeń do produkcji słupów elektrowni wiatrowych”. Innym ciekawym projektem nieprzeznaczonym dla branży motoryzacyjnej była automatyczna linia produkcyjna do cięcia, wiercenia i znakowania profili aluminiowych. Zbudowana na jej potrzeby maszyna sama pobierała odpowiedni profil aluminiowy z magazynu, cięła go na odpowiednią długość, wykonywała otwory, a następnie znakowała etykietą i przesyłała na produkcję lub do kolejnego magazynu. Urządzenie przygotowane przez Taskoprojekt było skonfigurowane do wykonania kilkunastu różnych wariantów profili.

NOWE KIERUNKI Firma Taskoprojekt od wielu lat sprawnie się rozwija oraz udoskonala swoje produkty i usługi. W roku 2011 większościowym udziałowcem Taskoprojekt sp. z o.o. została firma PBiEŚ SEPO sp. z o.o. z Knurowa. Tym samy Taskoprojekt stał się członkiem Grupy SEPO, do której należą polskie firmy inżynieryjne z różnych branż. Od tej pory firma przechodziła kolejne etapy restrukturyzacji, aż do zbudowania struktury organizacyjnej umożliwiającej szybką i efektywną pracę, a także sprawne zarządzanie. O jej stałym rozwoju i ciągłym poprawianiu jakości produktów świadczy wdrożenie systemu ISO 9001, potwierdzone certyfikatem DEKRA, oraz wprowadzenie polityki bezpieczeństwa, mającej na celu między innymi ochronę własności intelektualnej klientów firmy. Ponadto w latach 2013–2014 – w ramach doskonalenia swojej oferty – firma zrealizowała projekt współfinansowany ze środków Unii Europejskiej polegający na wdrożeniu planu rozwoju eksportu. Jak dowiadujemy się od Jakuba Stańczaka, w najbliższym czasie Taskoprojekt planuje zakup kolejnych obrabiarek CNC w celu zwiększenia możliwości produkcyjnych, ponadto w dalszym ciągu pracuje nad udoskonaleniem procesu produkcyjnego. Firma ma również plany dotyczące zacieśniania współpracy ze swoimi zagranicznymi partnerami. Taskoprojekt od lat z powodzeniem działa na rynku polskim i rynkach zagranicznych. Produkty przedsiębiorstwa trafiają do Niemiec, Rosji, Anglii, Hiszpanii i na Węgry. Od niedawna firma rozwija też współpracę ze Słowacją, Czechami, Rumunią i Ukrainą i zamierza doprowadzić do zwiększenia sprzedaży. ■ Polski Przemysł – maj 2015 | 43

Dostęp do nowoczesnych rozwiązań Dzięki inwestycjom w nowoczesny park maszynowy w ostatnich latach Ferrpol znacznie rozszerzył asortyment swoich usług i produktów. Pozwala to na kierowanie oferty do najbardziej rozwojowych branż, takich jak: motoryzacja, energetyka czy lotnictwo. Adam Sieroń

otto, jakim kieruje się firma od początku swojego istnienia, sformułowane jest w jej Misji: „spółka Ferrpol działa w przekonaniu, że usatysfakcjonowani klienci oraz pracownicy są fundamentalną wartością firmy i gwarancją jej sukcesu”. Przedsiębiorstwo mające siedzibę w Rawiczu, w województwie wielkopolskim, specjalizuje się w dostarczaniu wysoko przetworzonych i obrobionych mechanicznie komponentów metalowych dedykowanych dla wielu branż przemysłu – motoryzacyjnego, maszynowego, hydraulicznego, rolniczego – oraz podzespoły do maszyn budowlanych i kolejnictwa. Ich głównymi odbiorcami są czołowe światowe koncerny, głównie z Europy Zachodniej, w tym m.in. z Niemiec, Francji, Holandii czy Hiszpanii. Ponadto zakład produkuje zintegrowane systemy zabezpieczeń gazowych przeznaczone na rynek krajowy. Nowością w ofercie Ferrpolu są prasy do tłoczenia oleju na zimno z nasion roślin oleistych – rzepaku, słonecznika, lnu, soi itp. Dedykowane są one dla klientów zarówno w Polsce, jak i za granicą. W sumie w portfolio zakładu znajduje się ponad dwa tysiące różnego typu detali z żeliwa, stali i aluminium.

PO PIERWSZE, KLIENT Pierwszorzędną kwestią w realizacji kolejnych kontraktów jest ścisła współpraca z klientami. Jest tak m.in. z tego względu, że każdy z nich cechuje się własną specyfiką i wymaga indywidualnego podejścia. W związku z tym ustalenie wszelkich warunków współpracy, zarówno handlowych, jak i technicznych, jest niezmiernie istotne. „Proces ofertyzacji odbywa się na podstawie dokumentacji rysunkowej, specyfikacji technicznych oraz norm przedstawionych przez klienta. Na tej podstawie omawiane są indywidualne wymagania odbiorcy, procedury odbioru jakościowego, warunki techniczne wykonania i odbioru, a także minima logistyczne dopasowane optymalnie do wielkości produkcji. Ten ostatni aspekt ma dla naszej firmy duże znaczenie, gdyż produkujemy elementy zarówno niskoseryjnie (kilka sztuk na dostawę), jak i średnioseryjnie (kilkadziesiąt tysięcy w roku) – opowiada Maciej Szulc, kierownik działu marketingu i sprzedaży Ferrpol Bracia Matuszewscy sp. z o.o. i dodaje: – Dlatego też kluczowe znaczenie ma precyzyjne określenie wymagań klienta, w szczególności w stosunku do jakości materiałów, z jakich ma być wykonany dany element, zwłaszcza 44 | Polski Przemysł – maj 2015

Czy wiesz, że... W swojej dotychczasowej działalności Ferrpol zrealizował szereg projektów stanowiących duże wyzwanie technologiczne. Jednym z nich był trzyletni kontrakt na dostawy komponentów do przekładni ślimakowych napędzających kolektory słoneczne na farmie fotowoltaicznej w Kalifornii. By móc sprostać wymogom techniczno-jakościowym, stworzono dedykowaną linię technologiczną składającą się z nowych obrabiarek produkcji japońskiej, specjalistycznej myjki ultradźwiękowej oraz znakowarki do kodów 3D. Dodatkowo zainwestowano w specjalistyczne przyrządy pomiarowe. Dzięki temu w czasie trwania kontraktu firma z Rawicza wyprodukowała 65 tys. kompletów.

Polski Przemysł – maj 2015 | 45

CO ROKU FERRPOL INWESTUJE W NOWOCZESNE OBRABIARKI POD PROJEKTY KLIENTÓW LUB WYMIENIA ISTNIEJĄCY PARK MASZYNOWY relacje. Tak naprawdę firmę tworzą ludzie i to od nich najwięcej zależy. To ich pasja, zaangażowanie oraz wiara w powodzenie stanowią o wartości przedsiębiorstwa i jego sukcesie” – podkreśla Maciej Szulc. W związku z tym Ferrpol – oprócz wielu inwestycji materialnych, m.in. w park maszynowy – podejmuje również długofalowe działania mające na celu rozwój swojej kadry. Ich elementem jest organizacja szeregu szkoleń dla załogi firmy. Jednocześnie przedsiębiorstwo w celu kształcenia kolejnych pracowników współpracuje ze szkołą średnią, a także organizuje praktyki i staże dla uczniów oraz studentów.

METAMORFOZA PARKU MASZYNOWEGO

Czy wiesz, że... „Nasze wyroby cechują się bardzo wysokimi dokładnościami i wąskimi tolerancjami wymiarowymi, mają duży zakres obróbki oraz skomplikowaną konstrukcję. Z tego powodu konieczne jest stosowanie wysokiej klasy narzędzi skrawających znanych światowych producentów oraz precyzyjnych systemów mocowania detali do obrabiarki. Ponad 60% naszych wyrobów produkowana jest z odlewów żeliwnych, które kupujemy w odlewniach w Polsce, w Czechach, w Niemczech, w Chinach i w Indiach. Rocznie przerabiamy ok. 8 tys. t odlewów. Obróbka żeliwa jest trudniejsza od obróbki stali i wymaga określonej, specjalistycznej wiedzy i organizacji produkcji” – mówi Maciej Szulc, kierownik działu marketingu i sprzedaży Ferrpol Bracia Matuszewscy sp. z o.o.

jeśli chodzi o materiały typu żeliwo lub staliwo. Wszelkie niedomówienia i niedopatrzenia w tym zakresie mogą negatywnie wpłynąć na funkcjonalność wyrobu i jego zgodność z przeznaczeniem. Z tych względów niezwykle istotna jest ścisła współpraca z odbiorcą, głównie techniczna i technologiczna, na każdym etapie wdrażania produkcji. Dzięki takiemu podejściu Ferrpol z optymizmem może patrzeć w przyszłość. I to pomimo złożonej obecnie sytuacji na rynkach międzynarodowych. „W naszej ocenie sytuacja nie jest do końca jasna. Istnieje wiele zagrożeń, ale dobrze zarządzane przedsiębiorstwa mają swoje szanse. Myślę, że tego typu przedsiębiorstwem jest Ferrpol” – stwierdza Maciej Szulc.

FIRMĘ TWORZĄ LUDZIE „Filozofię działalności Ferrpolu najlepiej oddaje treść Misji naszej firmy: «Spółka Ferrpol działa w przekonaniu, że usatysfakcjonowani i zadowoleni klienci oraz pracownicy są fundamentalną wartością firmy i gwarancją jej sukcesu». Klienci są naszymi partnerami, łączą nas wieloletnie relacje. Załoga i pracownicy są natomiast fundamentem, na którym budujemy te 46 | Polski Przemysł – maj 2015

W ramach usług dla przemysłu Ferrpol wykonuje m.in. toczenie, wiercenie i frezowanie w trzech, czterech i pięciu pełnych osiach. Wykonywane są one na maszynach CNC o zakresach pracy do maks. 2 500 mm (operacje toczenia) i maks. 1600×1600×1400 mm (w wypadku frezowania). Firma ma możliwość wykonywania rowków wpustowych oraz wyważania statycznego i dynamicznego. „Nasza przewaga konkurencyjna opiera się na zastosowaniu najnowszych rozwiązań maszynowych, pozwalających na maksymalną redukcję liczby operacji technologicznych, a także na zastosowaniu specjalistycznych, precyzyjnych narzędzi skrawających oraz dedykowanych bardzo dokładnych przyrządów mocujących. Gwarantują one powtarzalność wymiarową oraz stabilność procesu produkcyjnego. Jednocześnie duże znaczenie w naszym przypadku ma długoletnia kooperacja w zakresie wszelkiego rodzaju powłok ochronnych i obróbki powierzchniowej – mówi Maciej Szulc i dodaje: – Takie kompleksowe podejście umożliwia spełnienie oczekiwań naszych klientów. Wyróżnia nas na rynku i buduje pozytywny wizerunek”. M.in. dzięki inwestycjom w nowoczesny park maszynowy Ferrpol w ostatnich latach diametralnie zmienił swój asortyment. Wcześniej producent z Rawicza oferował obróbkę mechaniczną detali o niewielkim stopniu skomplikowania oraz detale małe i średniej wielkości. Obecnie firma rozszerzyła ofertę o elementy średnie i duże, w większym stopniu przetworzone technologicznie. „Metamorfoza oferowanych usług wiązała się także ze zmianą parku maszynowego oraz wykorzystaniem nowoczesnych rozwiązań technologicznych umożliwiających konkurowanie na rynku w tym zakresie – podkreśla kierownik działu marketingu i sprzedaży. – Zarząd firmy postanowił zrealizować cel, jakim jest oferowanie usług obróbki skrawaniem dla wysoko przetworzonych elementów. Z tym faktem związane jest inwestowanie w park maszynowy, który sprosta takim zadaniom. W efekcie, dzięki nowoczesnym obrabiarkom, nasi klienci są pewni, że powierzając nam wykonanie usługi, otrzymają produkty zgodne z oczekiwaniami. Co roku Ferrpol inwestuje w nowoczesne obrabiarki pod projekty klientów lub wymienia istniejący park maszynowy. Planując inwestycje, kierujemy się przede wszystkim jakością i możliwościami obrabiarki, a nie ceną”. Pod względem rozwoju infrastruktury, zwiększającym możliwości zakładu w Rawiczu, duże znaczenie ma planowana w dłuższej perspektywie kolejna rozbudowa. Rozwój w tym zakresie można uznać za jeden z podstawowych elementów działania firmy. Wskazuje na to fakt, że tylko w roku 2014 zakład Ferrpolu powiększony został o nowy magazyn, a także izbę pomiarów detali wielkogabarytowych, wyposażoną w maszynę pomiarową wenzel o zakresie pomiarowym 5000×3000×2000 mm. Oprócz tego firma uruchomiła drugi zakład produkcyjny oraz zakupiła nowe centra ob-

Czy wiesz, że... Jednym z oferowanych przez Ferrpol produktów jest szybkozamykający zawór klapowy MAG 2000. Jest to zawór odcinający, pełnoprzelotowy, stalowy o zwartej, jednobryłowej konstrukcji, sterowany impulsem elektrycznym, a w sytuacjach awaryjnych reagujący automatycznie i natychmiast, dzięki czemu pewnie i skutecznie odcina dopływ gazu do instalacji. Otwarcie zaworu może nastąpić tylko ręcznie (świadoma interwencja obsługi lub nadzoru danej instalacji, która poprzedzona jest lokalizacją i naprawą uszkodzonej instalacji gazowej). Istnieje również możliwość ręcznego zamknięcia zaworu. Produkowany jest on w średnicach od DN 20 do DN 100 na ciśnienie PN 6, dla zakresu temperatur od –20°C +60°C, przeznaczony do montażu na zewnątrz i wewnątrz budynku. Spełnia wymagania dyrektywy UE 97/23//WE i norm PN–EN 736-1:1998, PN–EN 736-2:2001, PN–EN 12266-1:2012, PN–EN 12570:2002. Zawór MAG 2000 jest elementem wykonawczym Zintegrowanego Systemu Zabezpieczeń Gazowych przeznaczonym do pomiaru stężeń gazów wybuchowych, np. metanu, propanu-butanu oraz toksycznych, takich jak tlenek węgla. Służy również do sterowania urządzeniami zapewniającymi bezpieczeństwo w użytkowaniu odbiorników i instalacji gazowych (sterowanie zaworami, wentylacją itp.). Znajduje on swoje zastosowanie w obiektach przemysłowych, gospodarczych, większych obiektach mieszkalnych oraz wszędzie tam, gdzie zarówno do ogrzewania, jak i do celów technologicznych stosowane są paliwa lub inne substancje, które na skutek awarii urządzeń zagrażają wybuchem lub zatruciem. Bardzo dobrze nadaje się do zastosowania w kotłowniach, garażach, dużych kuchniach (w hotelach, restauracjach), halach przemysłowych ogrzewanych promiennikami gazowymi lub nagrzewnicami oraz w obiektach związanych z transportem i dystrybucją gazów.

róbcze, w tym pięcioosiowe dwupaletowe centrum tokarsko-frezarskie marki Mazak i630 o przestrzeni roboczej 1000×1000×900 mm.

NOWE PROJEKTY Istotnym elementem strategii Ferrpolu jest ukierunkowanie na poszukiwanie i wykorzystywanie w swoim działaniu zarówno nowoczesnych technik produkcji, jak i oryginalnych rozwiązań technologicznych. Obecnie dział badawczo-rozwojowy firmy pracuje m.in. nad wprowadzeniem na rynek nowych wyrobów, przede wszystkim w zakresie detali wielkogabarytowych o skomplikowanej konstrukcji, wymagających precyzyjnych narzędzi obróbczych oraz oprzyrządowania technologicznego. „Taki sposób działalności doprowadził do uzyskania przez nas kilku patentów na terenie RP, które znalazły zastosowanie w naszych produktach i technologiach. Wśród nich wymienić należy zawory gazowe, tłumiki drgań do narzędzi skrawających, prasę do tłoczenia oleju na zimno z nasion roślin oleistych. Chciałbym podkreślić, że jako firma kładziemy duży nacisk na rozwój poprzez innowacje. Dlatego też z pewnością znaczenie nowatorskich rozwiązań w naszych produktach będzie rosło. Spowoduje to kolejny wzrost konkurencyjności naszej spółki” – argumentuje Maciej Szulc. W związku z nastawieniem Ferrpolu na udoskonalanie swoich produktów firma postawiła na wykorzystanie nowoczesnych technik wytwarzana. Ściśle współprace z firmą STN Systech, która jest generalnym przedstawicielem japońskiego koncernu Mitsubishi Carbide Tools na Polskę Północno-Zachodnią i Zachodnią oraz oferuje najnowsze światowe rozwiązania w zakresie systemów mocowania i aplikacji technologicznych. Umożliwia to ciągły dostęp do nowoczesnych rozwiązań związanych z obróbką skrawaniem. „Naszym własnym projektem, który umożliwia podnoszenie poziomu konkurencyjności firmy w stosunku do innych, jest wdrożony i opatentowany tłumik drgań do zastosowania w korpusie narzędzia

skrawającego. Rozwiązanie to pozwala na wydłużenie czasu pracy ostrza skrawającego w materiale oraz na podniesienie parametrów skrawania – stwierdza Maciej Szulc i dodaje: – Umożliwia nam ono rozwinięcie tej konstrukcji poprzez zastosowanie specjalnych narzędzi do obróbki wysoko wydajnej. Dzięki połączeniu naszej myśli technicznej z narzędziami specjalistycznymi mamy szansę na oferowanie bardziej wydajnej technologii”. To nastawienie umożliwia firmie realizowanie kolejnych kontraktów mających bezpośredni wpływ na jej rozwój. Obecnie Ferrpol rozpoczyna nowy projekt, obróbkę statorów silników elektrycznych. W jego ramach producent z Rawicza będzie odpowiedzialny za cały łańcuch dostaw, począwszy od zakupu odlewów w odlewni hinduskiej, poprzez obróbkę, mycie, utrzymywanie i zarządzanie magazynem gotowych wyrobów i ich dostawę do klienta. „Kontrakt jest znaczący, gdyż już w pierwszym roku wygeneruje ok. 10% sprzedaży rocznej naszej spółki. Z uwagi na rozmiar tego projektu ma on duży wpływ na naszą firmę, ponieważ wymaga przeorganizowania niektórych wydziałów produkcyjnych oraz zwiększenia powierzchni magazynowej. Od strony maszynowej przewidywana jest inwestycja w nową obrabiarkę o polu obróbczym 800×800×700 mm oraz w maszynę do mycia po obróbce. Ponadto konieczne jest zaprojektowanie i wykonanie dedykowanych oprzyrządowań technologicznych, gwarantujących długotrwałą stabilność mocowania” – mówi kierownik działu marketingu i sprzedaży.

90% NA EKSPORT „W swej strategii dużą wagę przykładamy do dywersyfikacji portfela klientów oraz produktów. Dlatego też nasze towary trafiają do wielu branż przemysłowych, w tym m.in. do przemysłu motoryzacyjnego i kolejnictwa. Dostarczamy komponenty do napędów maszyn budowlanych, silników wysokoprężnych, silników elektrycznych, komponenty techniki sprzęgłowej, a także elementy przekładni napędowych maszyn rolniczych, części hydrauliki siłowej do wózków widłowych, komponenty do napędów wind i schodów ruchomych oraz bardzo skomplikowane elementy napędów przekładni turbin wiatrowych – stwierdza Maciej Szulc i dodaje: – Współpraca z naszymi odbiorcami na charakter długofalowy i wieloletni. W naszej ocenie jest to najbardziej optymalne rozwiązanie dające wymierne korzyści obu stronom. Tylko długotrwałe relacje biznesowe przyczyniają się do rozwoju przedsiębiorstwa i jego oferty”. Dzięki szerokiemu wachlarzowi produktów i usług firma może kierować swoją ofertę do kolejnych branż, w których planowane i realizowane są różnego typu inwestycje. Obecnie obszarami o największym potencjale rozwojowym dla Ferrpolu są branże związane z energetyką, zarówno konwencjonalną, jak i ekologiczną, a także transport lotniczy i kolejowy oraz tradycyjny dla producenta z Rawicza przemysł motoryzacyjny. W tych obszarach rynku firma wciąż poszukuje partnerów biznesowych. Odbiorcami wyrobów i usług spółki są przede wszystkim firmy takie jak: KTR Kupplungstechnik, GKN Walterscheid, Hasse&Wrede, Kettler, Tenneco, DANA Automocion SA, Paulstra (grupa Hutchinson), ThyssenKrupp Aufzugswerke, ThyssenKruppElevator, Eickhoff, Zollern, a także ABB Polska, Brembo Polska, Knott Polska, Fabryka Przekładni Kątowych Starosielski. W strukturze sprzedaży Ferrpolu eksport ma 90% udziału. Jednocześnie w działaniach firmy zauważalny jest wzrost znaczenia rynku krajowego, spowodowany rozwojem polskiego przemysłu. Duże znaczenie dla możliwości rozwojowych firmy ma dążenie do tego, by jej portfolio składało się w głównej mierze z komponentów o wysokim stopniu przetworzenia i skomplikowania, o znacznym zapotrzebowaniu ilościowym. „Z jednej strony gwarantują one wymagany poziom przychodów, z drugiej strony zaś podnoszą konkurencyjność naszej firmy. Szczególne znaczenie mają w tym przypadku elementy o większych gabarytach (1000–2500 mm), o skomplikowanej konstrukcji, wysoko przetworzone, przeznaczone do bardzo odpowiedzialnych maszyn i urządzeń. Wymagają one bardzo dobrego zaplecza technologicznego i narzędziowego, dużej wiedzy technologów i operatorów oraz urządzeń pomiarowych najwyższej światowej klasy. Tego typu komponenty obrazują możliwości i potencjał naszej firmy” – podkreśla Maciej Szulc. ■ Polski Przemysł – maj 2015 | 47

Oferujemy klientowi kompleksową obsługę Anna Strożek Firma Stratiforme Polska specjalizuje się w produkcji kompozytów dla bardzo wymagających branż – kolejnictwa, lotnictwa i wojska – jednak oferuje także kompleksową obsługę klientów – towarzyszy im jako bezpośredni dostawca wyposażenia, poczynając od projektowania, przez wprowadzenie do eksploatacji, po obsługę posprzedażową. Polskie przedsiębiorstwo jest częścią międzynarodowej grupy działającej już od 50 lat, mającej swoje oddziały również we Francji, w Niemczech, Indiach i Maroku. Fabryka Stratiforme w Żyrardowie powstała w roku 2000 i już wypracowała sobie silną pozycję na tle międzynarodowym. Jest trzecią co do wielkości fabryką w grupie Stratiforme Compreforme, co pozwala jej otworzyć się na klientów z Europy Środkowej i Wschodniej oraz wzmocnić pozycję u dotychczasowych klientów, dla których rozwijający się rynek wschodni coraz częściej stanowi atrakcyjny kierunek biznesowy. 48 | Polski Przemysł – maj 2015

PRZEDE WSZYSTKIM KOLEJNICTWO Fabryka w Polsce jest wyspecjalizowana w produkcji elementów kompozytowych dla kolejnictwa. Stratiforme Polska produkuje głównie czoła pociągów (kabiny maszynistów), moduły toaletowe, drzwi ewakuacyjne oraz elementy zewnętrznego i wewnętrznego wyłożenia pociągów. Ponieważ głównym zamierzeniem dzisiejszych konstruktorów taboru kolejowego jest zwiększanie prędkości pociągów, co wiąże się z obniżaniem wagi poszczególnych elementów, konstrukcje z kompozytów mają dużą przewagę nad konstrukcjami stalowymi i cieszą się coraz większym zainteresowaniem klientów. Jak twierdzi Daniel Hałas, dyrektor operacyjny w firmie Stratiforme Polska: „widoczny jest znaczny wzrost udziału kompozytów w praktycznie każdej z dziedzin przemysłu. Kompozyty stanowią odpowiedź na trzy problemy związane z ochroną środowiska: oszczędność energii, obniżenie poziomu emisji gazów cieplarnianych oraz przetwarzanie odpadów. Pod względem zapotrzebowania na energię energia konieczna do wyprodukowania profili kompozytowych z włóknem szklanym wynosi 25% energii potrzebnej do wyprodukowania profilu stalowego i 16% energii potrzebnej do wytworzenia profilu aluminiowego. Kompozyty w kolejnictwie odgrywają coraz większą rolę, kolejni producenci zwiększają ich udział nie tylko w wyglądzie, lecz także w konstrukcjach pociągów, w związku z tym konkurencja w obszarze dostawców elementów kompozytowych dla kolejnictwa w Polsce jest coraz większa. „Jednak grupa Stratiforme Compreforme nie do końca jest, tak jak jej konkurencja, tylko producentem elementów kompozytowych. My oferujemy klientowi kompleksową obsługę polegającą na wsparciu technologicznym, niezależnym, certyfikowanym laboratorium, w którym możemy przeprowadzić wszystkie badania dopuszczające surowce do produkcji kompozytu, wyprodukowaniu oraz dostawie pomalowanych i wyposażonych modułów, które klient może od razu instalować na pojazdach. Wyróżnia nas również to, że jesteśmy w stanie zaproponować udział w badaniach bądź zupełnie nowe rozwiązania, nad którymi pracujemy” – mówi Daniel Hałas. Siłą firmy jest więc zakres prac oferowany klientom. Stratiforme zapewnia pełne partnerstwo – od projektowania, w którego ramach pomaga swoim klientom zintegrować kompozyty, np. ze stalą, przez zarządzanie projektem, produkcję laminatów, lakierowanie, klejenie zgodne z normą DIN 6701, montaż: szyb, okablowania, świateł, wycieraczek, systemów toaletowych, wentylacyjnych itp., po pełną obsługę posprzedażową gwarancyjną i pogwarancyjną, również bezpośrednio u klienta ostatecznego, nawet zagranicą. Obsługa posprzedażowa obejmuje między innymi naprawy powierzchni kompozytowych i powłok lakierniczych, naprawy strukturalne materiałów kompozytowych, wymianę uszkodzonych części i szyb, naprawę lub wymianę elementów wyposażenia, interwencje na urządzeniach elektrycznych i okablowaniach, pomoc w montażu pierwszych elementów oraz w uruchomieniu produkcji seryjnej, naprawy bieżące. „Zwiększanie wartości dodanej naszych produktów świadczy o kierunku, w którym zmierzamy – mówi Daniel Hałas. – Jako pomysłodawcy i producenci dostarczamy naszym klientom rozwiązania plug and play. Przykładem mogą być zintegrowane moduły toalet do bezpośredniego zamontowania w pociągu”. Koncepcja i produkcja złożonych, zintegrowanych rozwiązań dla przemysłu kolejowego opiera się na uzyskanych przez firmę certyfikatach ISO 9001 oraz IRIS: kabiny motorniczego, czoła pociągów, moduły toalet, elementy wyposażenia wewnętrznego, elementy zewnętrzne, drzwi, dachy itd. Jak mówi Daniel Hałas: „jesteśmy nieustannie rozwijającym się dostawcą zintegrowanych komponentów kompozytowych, proponującym nowatorskie, kompleksowe rozwiązania, co sprawia, że naszymi klientami są zarówno producenci taboru kolejowego, którym dostarczamy elementy do nowo produkowanych składów, jak i operatorzy zgłaszający zapotrzebowanie na elementy do taboru w eksploatacji, który podlega renowacji”.

WIDOCZNY JEST ZNACZNY WZROST UDZIAŁU KOMPOZYTÓW W PRAKTYCZNIE KAŻDEJ Z DZIEDZIN PRZEMYSŁU

SZEROKI WACHLARZ TECHNOLOGII Jak twierdzi przedstawiciel firmy, Stratiforme stosuje w produkcji swoich elementów kompozytowych wiele nowoczesnych metod, korzystając z pełnego przekroju obecnych na rynku technologii produkcji kompozytów. Najbardziej podstawową technologią wykorzystywaną w firmie jest laminowanie ręczne, polegające na ręcznym przesycaniu żywicą poliestrową ułożonych w formie (matrycy) krzyżujących się warstw mat i tkanin szklanych przy użyciu pędzli, wałków i innych narzędzi tego typu. Inną Polski Przemysł – maj 2015 | 49

Czy wiesz, że...

stosowaną przez Stratiforme metodą produkcji wyrobów z kompozytów polimerowych jest RTM (resin transfer moulding), polegająca na tym, że kompozycję żywicy wtłacza się pod niewielkim ciśnieniem do szczelnej formy, w której wcześniej umieszczono włókniste wzmocnienie. Oprócz ciśnienia, pod którym przetłaczana jest żywica, stosuje się niekiedy także próżnię wspomagającą zamykanie formy i zapewniającą lepsze przesycenie wzmocnienia. W metodzie RTM ciśnienia stosowane do formowania wyrobów są znacznie wyższe niż w przypadku stosowania jedynie próżni, a dwustronne formy muszą być znacznie sztywniejsze i precyzyjniejsze. Jak wyjaśnia Daniel Hałas, pozwala to osiągnąć wysoką jakość i powtarzalność wyrobów. Zmechanizowanie procesu przesycania wzmocnienia zmniejsza pracochłonność procesu, a wykorzystanie ciepła w egzotermicznej reakcji utwardzania żywic skraca cykl formowania wyrobów. Metoda RTM jest więc znacznie wydajniejsza i pozwala na produkcję wyrobów kompozytowych o wyższej jakości i większej powtarzalności niż metoda kontaktowa. Stosowane kompozycje żywic można w znacznie większym stopniu modyfikować, dodając wypełniacze. Kolejna stosowana przez Stratiforme technologia to metoda wykorzystująca worek próżniowy. Proces ten łączy cechy laminowania ręcznego i prasowania ciśnieniowego w formach zamkniętych. Pozwala on na mechaniczny docisk kompozytu w momencie jego utwardzania, dzięki czemu można odprowadzić powietrze zamknięte między warstwami laminatu oraz odsączyć nadmiar żywicy. To sprawia, że możliwe jest zwiększenie udziału zbrojenia w laminacie o mniej więcej 5%, a tym samym zmniejszenie udziału żywicy w stosunku do laminatów wykonywanych ręcznie. Stratiforme wykorzystuje również metodę infuzji. Jak wyjaśnia Daniel Hałas, jest to proces najbardziej zaawansowany technologicznie i pozwalający na uzyskanie najlepszego stosunku zbrojenia do żywicy, co wiąże się z osiągnięciem lepszych właściwości mechanicznych i wytrzymałościowych. Metoda ta polega na układaniu suchego zbrojenia do formy z wcześniej nałożonym żelkotem, ułożeniu tkaniny delaminacyjnej i siatki usprawniającej płynięcie żywicy oraz szczelnym zamknięciu formy workiem. „Pierwsze zastosowanie technologia ta znalazła w produkcji kompozytów na potrzeby lotnictwa wojskowego – mówi dyrektor operacyjny Stratiforme Polska. – W ciągu ostatnich 10 lat widoczny jest znaczny wzrost zainteresowania tą metodą w budowie już nie tylko samolotów, lecz także jachtów, łodzi motorowych, łopat elektrowni wiatrowych i wielu innych elementów”. Firma korzysta również z technologii SMC (sheet moulding compound) i BMC (bulk moulding compound). Jak wyjaśnia Daniel Hałas, właściwości tłoczyw SMC i BMC można modyfikować, stosując różne rodzaje, gatunki i kombinacje żywic oraz włókien wzmacniających, utwardzaczy oraz wypełniaczy i przeróżnych dodatków uszlachetniających. Producenci tych materiałów dysponują dziesiątkami rodzajów i odmian standardowych oraz setkami receptur tłoczyw opracowanych i dostosowanych do specyficznych wymagań konkretnych odbiorców. Technologia produkcji tłoczyw SMC pozwala dodatkowo na uzyskiwanie wyrobów o właściwościach wytrzymałościowych mających charakter kierunkowy. Ułożenie włókien wzmacniających w tych wyrobach może być w pewnym zakresie uporządkowane i zgodne z kierunkami występujących w nich naprężeń. 50 | Polski Przemysł – maj 2015

Przykłady projektów, dla których firma Stratiforme Polska wyprodukowała i dostarczyła elementy kompozytowe – głównie elementy wyłożeń zewnętrznych oraz wewnętrznych pociągu, w wielu przypadkach również kabiny motorniczego: Metro Warszawa – Polska, producent Alstom Transport, Metro Budapeszt – Węgry, producent Alstom Transport, Metro Amsterdam – Holandia, producent Alstom Transport, Metro Istambuł – Turcja, producent Alstom Transport, Tramwaj Casablanca – Maroko, producent Alstom Transport, Tramwajo-pociąg regionalny TTNG – Francja, producent Alstom Transport, Tramwaj Moskwa – Rosja, producent PESA SA, Pociąg regionalny MI09 – Francja, producent Alstom Transport, Pociąg regionalny dwupoziomowy TER2NNG – Francja, producent Alstom Transport, Pociąg regionalny dwupoziomowy REGIO2N – Francja, producent Bombardier Transport, Pociąg regionalny TALENT2 – Niemcy, producent Bombardier Transport, Pociąg regionalny SKANE – Szwecja, Norwegia, Dania, Finlandia, producent Alstom Transport, Pociąg regionalny LINT – Niemcy, producent Alstom Transport, Pociąg regionalny XCC – Niemcy, producent Alstom Transport, Pociąg regionalny ET430 – Niemcy, producent Alstom Transport, Pociąg dużych prędkości TGV – Francja, Włochy, Hiszpania, producent Alstom Transport, Pociąg dużych prędkości AGV – Francja, Włochy, Hiszpania, producent Alstom Transport.

W ofercie firmy znajdują się również kompozyty łączone ze stalą. „To jest nasz know-how, nasze pięćdziesięcioletnie doświadczenie, które pozwala nam zaproponować klientom w pełni zintegrowany element spełniający wszelkie wymagane normy. Elementy stalowe są projektowane zgodnie z wymogami klienta, a ich pozycja oraz system łączenia (laminowanie, klejenie) z kompozytem zostają ściśle określone oraz zbadane w laboratorium Stratiforme pod względem wytrzymałościowym. Dbamy przy tym, aby zachowały one jak najmniejszą masę oraz optymalny kształt” – wyjaśnia Daniel Hałas.

Ponadto w kompozytach przeznaczonych do elementów konstrukcji pociągów firma stosuje dodatki hamujące rozwój płomieni i powodujące samogaszenie. „Są to żelkoty oraz żywice, które w trakcie podgrzewania powodują efekt tzw. popkornowania – powierzchnia, na którą działamy płomieniem, pod wpływem ciepła zaczyna «puchnąć», pienić się, blokując tym samym dostęp płomieniu do powierzchni właściwej kompozytu i zatrzymując płomień w pewnej odległości przed jego powierzchnią”.

POSZUKIWANIE NOWYCH ROZWIĄZAŃ Zarówno grupa Stratiforme Compreforme, jak i jej polski oddział nie poprzestają na wykorzystywaniu dobrze sobie znanych technologii, ale wciąż realizują badania nad udoskonalaniem oferowanych kompozytów.

NASZ DZIAŁ BADAŃ I ROZWOJU POSZUKUJE NOWOCZESNYCH ROZWIĄZAŃ ODPOWIADAJĄCYCH NA KONKRETNE POTRZEBY RYNKU, ALE RÓWNIEŻ WYPRZEDZA TE POTRZEBY, DZIĘKI CZEMU OFERUJE WARTOŚĆ DODANĄ DLA KLIENTÓW I DOSTAWCÓW Prace te prowadzone są wraz z konstruktorami, użytkownikami oraz podwykonawcami branży kolejowej, producentami z branży kompozytowej w przemyśle lotniczym i kosmicznym oraz z innych dziedzin przemysłu, a także laboratoriami państwowymi, szkołami wyższymi i uniwersyteckimi centrami badawczymi. „Nasz dział badań i rozwoju poszukuje nowoczesnych rozwiązań odpowiadających na konkretne potrzeby rynku, ale również wyprzedza te potrzeby, dzięki czemu oferuje wartość dodaną dla klientów i dostawców” – powiedziano nam w firmie.

biny motorniczego, elementy zabudowy wewnętrznej oraz zewnętrznej do pojazdów szynowych – tramwajów i pociągów metra. Zamówienia w tym obszarze wykraczają poza granice kraju. W ofercie Stratiforme znajdują się również elementy wyposażenia medycznego, karoserie samochodowe, wyposażenie pojazdów specjalnych, a nawet meble użytkowe. W wypadku tych ostatnich firma skupia się na produktach z klasy towarów luksusowych i wraz z firmami francuskimi tworzy małe serie mebli (foteli, biurek, wanien, stołów) spełniających wysokie wymagania estetyczne oraz jakościowe. Ciekawostką jest fakt, że w swoim portfolio firma ma również karoserię bolidu formuły F3, którą specjaliści Stratiforme zaprojektowali dla kilku zespołów tej klasy wyścigów samochodowych, a także projekty takie jak zabudowy wozów strażackich, karetek, radiowozów policyjnych itp. Projekty, których realizacji podejmuje się firma, są różne, ale każdy z nich jest podobnie wymagający. Jednak, jak twierdzi Daniel Hałas, „najważniejszym projektem, który firma realizuje bez przerwy, jest utrzymanie najwyższych możliwych standardów pracy zgodnych z obecnymi w fabryce systemami i certyfikatami, najwyższej możliwej jakości produktów oraz najlepszego serwisu na rynku. Zastosowanie metodologii doskonalenia procesów lean oraz six sigma pozwala ciągle się rozwijać i usprawniać procesy produkcyjne, logistyczne, dokumentacyjne, co ostatecznie przekłada się na lepszy serwis i lepszą ofertę dla klientów”. I rzeczywiście, wysiłki firmy muszą przynosić efekty, skoro liczba produkowanych przez nią elementów różnego rodzaju to 2–3 tys. rocznie, podczas gdy początkowo było ich kilkaset. Rozwija się również kadra firmy. Obecnie w Stratiforme Polska pracuje 55 osób i są to wysoko wyspecjalizowani fachowcy z obszaru produkcji kompozytu, ale również technolodzy, a także składający się z najlepszych specjalistów dział kontroli jakości. „Naszą największą wartością są ludzie. Ich umiejętności oraz wiedza sprawiają, że jesteśmy liderem na rynku kompleksowych rozwiązań z kompozytów” – mówi Daniel Hałas. ■

Niedawno specjaliści Stratiforme zaprojektowali kompozytową konstrukcję pociągu, która obecnie jest w fazie testów. Jak dowiedzieliśmy się od Daniela Hałasa, jest to multimateriałowa konstrukcja podłogi wagonu pociągu o nazwie Ultimat. Projekt jest realizowany wspólnie z klientem Stratiforme – Alstom Transport – a jego celem jest kilkukrotne obniżenie wagi wagonu z zachowaniem tych samych właściwości lub ich poprawieniem. „Korzyści płynące z tego rozwiązania mogą być ogromne, a związane są one przede wszystkim z obniżeniem wagi pociągu, co będzie miało wpływ na zmniejszenie kosztów eksploatacyjnych pojazdu, kosztów produkcji naszej konstrukcji w porównaniu z produkcją obecnie używanych konstrukcji stalowych, oraz – co najważniejsze – wiążą się one z ochroną środowiska naturalnego dzięki zmniejszeniu emisji gazów cieplarnianych” – wylicza Daniel Hałas. Obecnie dział badań i rozwoju Stratiforme pracuje również nad innymi projektami, między innymi mającymi na celu zwiększenie bezpieczeństwa motorniczego w trakcie wypadku, a także wykorzystanie kompozytów w infrastrukturze kolejowej (obudowy sygnalizatorów świetlnych, elementy izolacyjne sieci trakcyjnej).

NIE TYLKO KOLEJNICTWO Kompozyty produkowane przez Stratiforme znajdują zastosowanie również w branżach innych niż kolejnictwo. Jest to na przykład przemysł wojskowy, dla którego przedsiębiorstwo zaprojektowało i dostarczyło kompozytowe mobilne szpitale, schrony oraz kontenery transportowe. Z kolei wraz z partnerami związanymi z przemysłem lotniczym firma Stratiforme dostarczyła kompozytowe obudowy symulatorów lotu. Innym obszarem działalności firmy jest transport miejski, w którego ramach Stratiforme produkuje w pełni wyposażone kompozytowe kaPolski Przemysł – maj 2015 | 51

Zasilanie gwarantowane UPS dla branży produkcyjnej

Konkretne oszczędności dzięki UPS-om

52 | Polski Przemysł – maj 2015

Zasilacze awaryjne, zwane w skrócie UPS-ami (ang. Uninterruptible Power Supply – nieprzerwane zasilanie energią) już dawno przestały być wyposażeniem wyłącznie serwerowni czy firm działających na rynku IT. Nowoczesne UPS-y znajdują zastosowanie w pozostałych branżach, stają się niezbędnym elementem zapewniającym ciągłość produkcji i procesów w firmach wytwórczych, usługowych, urzędach czy szpitalach. Co więcej, ich stosowanie przekłada się nie tylko na oszczędność za sprawą ciągłości procesów produkcji, dłuższą żywotność maszyn chronionych przed skutkami niskiej jakości energii elektrycznej, lecz także na osiąganie realnych comiesięcznych korzyści widocznych przy opłatach za energię. Mariusz Krysiak

rzerwy w dostarczaniu energii elektrycznej są dotkliwe dla przedsiębiorców przede wszystkim dlatego, że unieruchamiają działające w zakładzie urządzenia i powodują kosztowne przestoje w pracy i opóźnienia w produkcji. Tutaj często nawet krótkotrwała przerwa w zasilaniu wiąże się z potrzebą przeprowadzenia długotrwałych, skomplikowanych i uciążliwych procedur rozruchowych zasilanych systemów. Niekiedy nawet chwilowe przestoje w pracy pociągają za sobą znaczne straty finansowe. Poza dotkliwymi konsekwencjami ekonomicznymi niestabilność zasilania wiąże się także z negatywnymi skutkami technicznymi w postaci utraty danych w systemach informatycznych czy uszkodzeń osprzętu elektrycznego. Z drugiej strony problemem coraz większej liczby polskich przedsiębiorstw są rosnące koszty zużycia energii elektrycznej. Wykorzystanie profesjonalnych UPS-ów może być skutecznym rozwiązaniem obu tych kwestii.

transformatorów, kabli i innych elementów sieci zasilającej oraz na ich możliwości przesyłowe. W firmach związana jest z powstawaniem dodatkowych opłat na rachunkach za użytkowanie energii. Dlatego możliwie najskuteczniejsze zminimalizowanie pobieranej przez urządzenia w budynku mocy biernej jest dla przedsiębiorstwa kluczowe.

UPS-y zabezpieczają krytyczne urządzenia, umożliwiając – w przypadku braku napięcia – bezpieczne zakończenie realizowanych procesów, ale także chronią osprzęt elektryczny przed oddziaływaniem zaburzeń sieciowych oraz złą jakością napięcia: odkształceniami sygnałów, spadkami napięcia czy przepięciami w sieci zasilającej. Seria zaawansowanych technologicznie zasilaczy online POWERLINE GREEN 33 firmy EVER przeznaczona jest do współpracy z urządzeniami zasilanymi z trójfazowej sieci energetycznej. Zasilacze zostały wyposażone w szereg zabezpieczeń chroniących zarówno same urządzenia (zabezpieczenia przeciążeniowe, przeciwzwarciowe, termiczne), jak i podłączone odbiorniki przed zagrożeniami przenoszonymi sieciowo.

Kompensacja mocy biernej w UPS EVER Powerline Green 33 jest realizowana w zupełnie inny sposób. Obwód wejściowy zasilacza pracuje jednocześnie jako elektroniczny przesuwnik fazowy (funkcjonalność patentowana), czyli wejściowa moc bierna pojemnościowa jest sprowadzana do zera. Całkowicie eliminuje się dzięki temu opłaty za pobór mocy biernej pojemnościowej przez UPS.

Obecnie na rynku istnieje wiele modeli zasilaczy wyposażonych w układ PFC (poprawy współczynnika mocy), jednak spełniają one swoją funkcję tylko częściowo, ponieważ nie kompensują całości pobieranej mocy biernej. Ich zadaniem jest ograniczenie wyższych harmonicznych, a w efekcie również poboru części mocy biernej z nimi związanej, w wyniku czego uzyskuje się wysoki współczynnik mocy przy pełnym obciążeniu zasilacza, niemniej zawsze pobierana jest przez obwód wejściowy UPS-a pewna moc bierna pojemnościowa.

Stosowanie aktywnej kompensacji mocy biernej może pozwolić firmie zaoszczędzić nawet do kilkunastu tysięcy złotych w skali roku, co oznacza, że całkowity koszt zakupu urządzenia zwróciłby się wówczas już w ciągu mniej niż trzech lat.

Pracujące w topologii online (VFI-SS-111) z rzeczywistym podwójnym przetwarzaniem energii UPS-y Powerline Green 33 zapewniają sinusoidalne napięcie wyjściowe o najwyższych parametrach, oferują aktywną kompensację mocy biernej oraz pracę hybrydową (wydłużającą czas działania trybu rezerwowego), co przekłada się na realne korzyści finansowe oraz eksploatacyjne.

KOMPENSACJA MOCY BIERNEJ – WYMIERNE OSZCZĘDNOŚCI EKONOMICZNE Przyczyną wysokich rachunków za energię jest często przekraczający wartości zawarte w umowie pobór mocy biernej, który w skrajnych przypadkach może generować dodatkowe koszty dochodzące nawet do 30% wartości miesięcznej faktury za energię. Do niedawna opłaty za moc bierną ponosili prawie wyłącznie średni i duzi odbiorcy. Dzisiaj rozwój nowoczesnych liczników energii (które poza energią czynną zliczają również energię bierną) sprawił, że koszty związane z energią bierną ponoszą także małe firmy, instytucje publiczne czy zakłady komunalne. Energia bierna to ta część energii, która nie zostaje zamieniona na pracę, lecz jest niezbędna do jej wykonania, ponieważ umożliwia wytworzenie określonych warunków fizycznych wymaganych do zapewnienia prawidłowego funkcjonowania urządzeń. Pobór następuje przez różnego rodzaju odbiorniki – silniki elektryczne, klimatyzację, oświetlenie energooszczędne bez kompensacji czy transformatory. Pobierana energia bierna (indukcyjna oraz pojemnościowa) związana jest z przesyłem dodatkowego prądu, co wpływa negatywnie na powstające straty mocy (zamieniane na ciepło) Polski Przemysł – maj 2015 | 53

PRACA HYBRYDOWA Jednym z najważniejszych parametrów użytkowych w zasilaczach UPS jest czas podtrzymania zasilania odbiorników w trybie rezerwowym (przy nieprawidłowościach napięcia sieciowego). Wydłużenie tego czasu uzyskuje się przez dołączanie dodatkowych modułów bateryjnych, czyli zwiększenie ilości energii magazynowanej w zasobnikach. Postawić można więc kolejne pytanie: „Czy możliwy jest inny sposób wydłużenia czasu podtrzymania zasilania odbiorników bez zmiany pobieranej mocy?”. Okazuje się, że jest to możliwe w przypadku trybu pracy hybrydowej. W parametrach technicznych systemów zasilania gwarantowanego deklaruje się tolerowane zakresy zmian wartości oraz częstotliwości napięcia wejściowego. Po przekroczeniu przez którykolwiek z parametrów tych wartości UPS przechodzi do pracy bateryjnej, a odbiorniki zasilane są dzięki energii zgromadzonej w akumulatorach. Czas podtrzymania zasilania zależy głównie od ilości zmagazynowanej energii (zasobności baterii) oraz mocy podłączonego obciążenia. W powszechnie stosowanych zasilaczach awaryjnych deklarowany zakres zmian wartości napięcia wejściowego jest wąski i po przekroczeniu wartości granicznych tego zakresu od razu w pełni obciążany jest zasobnik energii (układ bateryjny). W zasilaczach marki EVER wprowadzono szeroki zakres zmian napięcia wejściowego i możliwość realizacji trybu hybrydowego. Polega to na tym, że w celu dostarczenia do odbiorników określonej mocy (na wyjściu UPS) w chwilach zmniejszania się wartości napięcia sieciowego następuje zwiększanie prądu pobieranego na wejściu. W tym czasie ciągle odbywa się praca sieciowa UPS. Przy dalszym zmniejszaniu napięcia wejściowego – nadal utrzymującego się w ramach szerokiego okna napięciowego – realizowany jest tryb hybrydowy. Z sieci o niewłaściwych parametrach pobierana jest moc wynikająca z iloczynu prądu maksymalnego i aktualnej wartości napięcia, a pozostała część zapotrzebowanej przez odbiorniki mocy pokrywana jest z modułów bateryjnych. Jak widać, z akumulatorów pobierana jest tylko różnica mocy: wymaganej przez odbiorniki, a dostarczonej z sieci o nieprawidłowych parametrach. Dzięki temu uzyskuje się znaczne wydłużenie czasu podtrzymania zasilania odbiorników. W konwencjonalnych rozwiązaniach zamiast trybu hybrydowego realizowana jest w takich warunkach praca rezerwowa, wówczas cała energia oddawana do odbiorników pobierana jest z baterii, co w rezultacie powoduje skrócenie pracy autonomicznej (zasilania awaryjnego).

CZY TO SIĘ OPŁACA? Zagwarantowanie zasilania w przypadku przedsiębiorstw – bez względu na ich wielkość – ma coraz większe znaczenie. Nagłe odłączenie lub nieprawidłowe zasilenie wrażliwych odbiorników prądu może prowadzić do poważnych konsekwencji w postaci utraty danych, uszkodzeń podzespołów elektronicznych lub elektrycznych, braku możliwości korzystania z urządzeń kontroli dostępu czy kosztownych przestojów w pracy. Korzyści finansowe dla przedsiębiorstw, związane z eksploatacją zasilaczy UPS, mogą być kolejnym argumentem na rzecz zakupu owych urządzeń.

ILE MOŻNA ZAOSZCZĘDZIĆ? Właściwie wysterowany kompensacyjnie UPS serii Powerline Green 33 wyeliminuje lub ograniczy opłaty za przekraczający wartości zawarte w umowie pobór mocy biernej. Co ważne, zasilacz marki EVER będzie mógł kompensować nie tylko własną moc bierną, lecz także moc bierną urządzeń podłączonych z nim równolegle do tej samej sieci (pod ten sam licznik energii). Tym samym koszt zakupu rozwiązania UPS EVER Powerline 33 może zwrócić się w ciągu 2–3 lat od zakupu. Podsumowując, trzeba stwierdzić, że UPS-y dawno przestały być wyposażeniem wyłącznie serwerowni czy firm działających w branży IT. Dzięki gwarantowanym korzyściom stają się niezbędnym elementem zapewniającym ciągłość produkcji i procesów w firmach wytwórczych, usługowych, urzędach czy szpitalach. Stosowanie UPS-ów zapewni organizacji osiąganie realnych comiesięcznych korzyści przy opłatach za energię. ■ 54 | Polski Przemysł – maj 2015

Działamy na perspektywicznym rynku Rozmowa z Markiem Bigajem, prezesem zarządu EVER sp. z o.o. UPS-y już dawno przestały być urządzeniami wyłącznie dla branży IT. Systemy zasilania gwarantowanego stają się niezbędnym elementem bieżącego funkcjonowania w coraz większej grupie branż i coraz więcej przedsiębiorstw nie może się bez nich obyć. Jak na tym zmieniającym się rynku odnajduje się firma EVER, najbardziej znany polski producent UPS-ów? To prawda, rynek odbiorców rozwiązań z zakresu zasilania gwarantowanego dynamicznie się rozwija. Rośnie świadomość korzyści z posiadania UPS-ów w coraz większej liczbie przedsiębiorstw. Wysoka jakość i niezawodność produktów marki EVER jest od lat bardzo dobrze znana w branży IT. Obecnie aktywnie wchodzimy w kolejne sektory gospodarki, oferując wysokiej klasy rozwiązania zasilania gwarantowanego nie tylko do systemów teleinformatycznych. Coraz więcej zaawansowanych urządzeń UPS marki EVER zabezpiecza procesy technologiczne w firmach produkcyjnych, zapewniając ciągłość wytwarzania. Jako największy polski producent systemów UPS aktywnie konkurujemy na rynku, osiągając sukcesy zarówno pod względem sprzedaży, jak i nowości, które wprowadzamy. Do tej pory na rynek trafiło ponad 600 tys. urządzeń typu UPS, a ostatnie premiery produktów EVER spotykają się z uznaniem w środowiskach branżowych i zdobywają liczne nagrody potwierdzające ich innowacyjność. Na jakich produktach obecnie skupia się EVER? Jeśli chodzi o UPS-y, to cały czas rozwijamy doskonale przyjętą przez rynek serię trójfazowych zasilaczy online Powerline Green 33. W tym roku oferta firmy zostanie poszerzona o kolejne produkty trójfazowe o mocach dochodzących do 800 kVA, z którymi wiążemy duże nadzieje. Rozwijamy również konstrukcje zasilaczy mniejszych mocy oraz pracujemy nad rozwiązaniami, które ujrzą światło dzienne w kolejnych latach. Konsekwentnie rozwijamy i doskonalimy system zarządzania jakością. Od początku funkcjonowania na rynku wielką wagę przykładamy do zgodności naszych produktów z wymogami bezpieczeństwa (nie jest to niestety powszechne w dzisiejszych czasach). Wychodzimy z założenia, że każdy produkt opatrzony marką EVER jest fundamentem bezpiecznego systemu zasilania u naszych klientów i dlatego musi przejść rygorystyczną kontrolę jakości. Poza samymi systemami UPS produkujemy również listwy zabezpieczające, akcesoria do zasilaczy i moduły bateryjne. Oprócz produktów stale rozwijamy zakres usług naszego serwisu, starając się konsekwentnie podnosić jakość wsparcia dla naszych klientów.

artykuł sponsorowany

W poszukiwaniu źródeł energii – nowe wyzwania przed firmą EMU Żyjemy w czasach, w których wymagania stawiane przed akumulatorami bezobsługowymi wydają się większe niż kiedykolwiek wcześniej. Trudno dziś wyobrazić sobie świat bez zasilaczy UPS, siłowni telekomunikacyjnych, systemów oświetlenia awaryjnego, odnawialnych źródeł energii, systemów alarmowych i przeciwpożarowych czy pojazdów elektrycznych.

ynamika procesów technologicznych, rozwój wielu dziedzin przemysłu wiążą się z koniecznością poszukiwania niezawodnych źródeł energii elektrycznej. Naprzeciw tym oczekiwaniom wychodzi EMU – jeden z największych w Europie Środkowo-Wschodniej dostawców najwyższej klasy akumulatorów VRLA do zasilania awaryjnego i pracy cyklicznej.

ROZWIJAĆ SIĘ TO WIDZIEĆ POTRZEBY Firma, która zaczęła od wprowadzenia na polski rynek sześciu modeli akumulatorów japońskiego producenta KOBE, ma dziś w ofercie ponad 250 modeli akumulatorów i dostarcza setek tysięcy urządzeń ponad 10 tys. klientów biznesowych. Z tych wysokiej jakości źródeł energii korzystają miliony użytkowników. Akumulatory EMU pracują w najbardziej odpowiedzialnych aplikacjach w Europie. Tak dynamiczny rozwój firmy w ciągu ponad 20 lat możliwy był dzięki czujnemu analizowaniu mocno ewoluującego rynku. Co dalej? Firma chce niebawem poszerzyć ofertę o unikatowe, innowacyjne magazyny energii. I – jak zapewnia zarząd spółki – nie jest to jedyna odpowiedź EMU na wciąż rosnące wymagania i potrzeby rynku.

POLSKA MARKA, ŚWIATOWA KLASA Jak wiele zależy dziś od akumulatorów? Są źródłem energii dla wielu zaawansowanych systemów, zapewniają ciągłość procesów w firmach usługowych i produkcyjnych, zasilają serwerownie, siłownie telekomunikacyjne, aparaturę medyczną i zaawansowane urządzenia wojskowe. We wszystkich tych obszarach kładzie się przy tym nacisk na bezpieczeństwo, niezawodność stosowanych rozwiązań, bezawaryjność, łatwość obsługi i – co niezwykle ważne – długi czas pracy źródła energii. Wymagania te spełnia Europower® – wysoko ceniona na rynku seria akumulatorów i ogniw ołowiowo-kwasowych. Od momentu

AKUMULATORY EUROPOWER® DOSKONALE SPRAWDZAJĄ SIĘ W WYMAGAJĄCYCH APLIKACJACH ZASILANIA AWARYJNEGO, ZAPEWNIAJĄC ODBIORCOM NIŻSZE KOSZTY EKSPLOATACJI DZIĘKI JAKOŚCI, NIEZAWODNOŚCI, A PRZEDE WSZYSTKIM DŁUGIEJ ŻYWOTNOŚCI

wprowadzenia marki na rynek w 1998 roku firma EMU dostarczyła już ponad 4,5 mln tych bezobsługowych urządzeń wykonywanych w obu technologiach: AGM (Absorbed Glass Mat) i żelowej. Akumulatory Europower® doskonale sprawdzają się w wymagających aplikacjach zasilania awaryjnego, zapewniając odbiorcom niższe koszty eksploatacji dzięki jakości, niezawodności, a przede wszystkim długiej żywotności. Firmy, które korzystają z tego źródła energii, zwracają uwagę na bardzo wysoką powtarzalność parametrów modeli Europower® z tej samej serii produkcyjnej. W systemach UPS na przykład, gdzie łączy się ze sobą szeregowo do kilkudziesięciu bloków o napięciu 12 V i ładuje się je z jednego prostownika, równomierny rozkład napięć ładowania przekłada się na długą i niezawodną pracę baterii.

REALNY ZYSK Akumulatory kwasowo-ołowiowe są chemicznymi źródłami energii elektrycznej, w których zmagazynowana energia chemiczna może zostać zamieniona na elektryczną. Spośród wszystkich typów akumulatorów rozwiązania kwasowo-ołowiowe cechują się zdecydowanie najniższymi kosztami produkcji i z tego powodu są najpowszechniej stosowane np. w UPS-ach. Firmy – szukając zarówno ekonomicznych, jak i skutecznych rozwiązań – chętnie sięgają dziś po szczelne, bezobsługowe akumulatory ACUMAX®, o żywotności projektowanej do 12 lat. Obecnie na rynku jest już ponad 600 tys. urządzeń, które gwarantują odbiorcom długą pracę baterii. Marka została dobrze przyjęta, zwłaszcza w tych segmentach rynku, gdzie liczy się wydajność i wysoka jakość źródła energii. Wraz ze wzrostem świadomości konieczności zapewnienia ciągłości wielu procesów produkcyjnych rośnie zainteresowanie efektywnymi i bardzo atrakcyjnymi pod względem ceny urządzeniami. Nie bez znaczenia jest także odpowiedzialna polityka EMU w zakresie ekologii. Wytwarzanie akumulatorów o długiej żywotności jest jedną z najskuteczniejszych metod ochrony środowiska. Rynek rozumie już dzisiaj, że mniejsza ilość odpadów wiąże się właśnie z możliwie długą żywotnością rzeczywistą akumulatorów. Ekologia staje się więc coraz ważniejszym czynnikiem w procesie zakupowym źródeł energii. Akumulatory firmy EMU pracują dziś w wielu serwerowniach, bankach, zakładach przemysłowych, szpitalach, centrach medycznych, obiektach militarnych oraz budynkach urzędowych. Zapewniają ciągłość najważniejszych procesów w wielu branżach. A co istotniejsze – gwarantują bezpieczeństwo i najwyższe standardy eksploatacji. ■

EMU sp. z o.o. sp.k. 80-871 Gdańsk, ul. Twarda 12 tel./fax: 58 344 04 01 do 03 www.emu.com.pl Polski Przemysł – maj 2015 | 55

Adam Sieroń

Wiedza

daje możliwości O tym, w jaki sposób łączyć świat przemysłu ze światem nauki, tworząc urządzenia będące technologiczną Formułą 1, i to w Rogowie, w województwie śląskim, opowiada prezes zarządu firmy Prevac sp. z o.o. – dr Andreas Glenz.

56 | Polski Przemysł – maj 2015

Prevac specjalizuje się w szeroko pojętej technice precyzyjnej i próżniowej. To bardzo specjalistyczna dziedzina nauki i przemysłu. Rzeczywiście, gdy mowa o produkcji tego typu urządzeń, to jesteśmy jedyną firmą w Polsce i jedną z nielicznych na świecie. Mogę śmiało powiedzieć, że nasze wyroby to najnowocześniejsza technologia. Powiem więcej, jeżeli chodzi o wyniki funkcjonalne aparatury dużego kalibru, to jesteśmy jedyną firmą na świecie, która jest w stanie ją zrobić. Mówię to z dużą satysfakcją. Gdy ostatnio dostarczyliśmy aparaturę na synchrotron do Berlina, nawet nasza konkurencja – widząc urządzenie czy też cały klaster do tworzenia nowych ogniw fotowoltaicznych – stwierdziła jednoznacznie, że takiego aparatu w tej chwili nikt inny nie jest w stanie zbudować. Na produkowanej przez firmę aparaturze naukowo-badawczej tworzone są nowe materiały. Jakie jest ich podstawowe zastosowanie? Dzięki naszym urządzeniom powstają nowe materiały i technologie. To jest nasz główny kierunek działania. Dodatkowym jest sprzedaż i serwis urządzeń próżniowych przeznaczonych przede wszystkim dla przemysłu. Jeżeli chodzi o branże, to chyba trudno wskazać, czego nie da się stworzyć za ich pomocą. Badano i tworzono na nich m.in. lakiery, kleje, impregnaty, stale, stopy lekkie. Cały Automotive związany z produkcją chłodnic, skrzyni biegów, felg, katalizatorów. W medycynie: stenty, implanty, zastawki sercowe, lekarstwa. Również tworzywa sztuczne, polimery, a także mikro- i nanoelektronika. A w ostatnim czasie nowe technologie związane z grafenem, a także protonowym leczeniem raka. Na naszej aparaturze znajdującej się w Centrum Badań Kosmicznych PAN w Warszawie były testowane spektrometry masowe, instalowane w rakietach i służące do analizy składów gazów na nowych planetach. Również wszystkie nowe polskie satelity są testowane na tej aparaturze. Za pomocą urządzeń marki Prevac powstała m.in. technologia wykorzystywana do produkcji samochodów, związana ze sposobem klejenia karoserii i łączenia aluminium ze stalami. Zastosowana została ona najpierw przez BMW, a potem przez inne duże koncerny samochodowe. Daje to nam bardzo dużo satysfakcji, gdyż patrząc na nowe samochody, wiem, że powstały one m.in. na naszej aparaturze. Czy każde tworzone przez was urządzenie jest nowe, czy można mówić o pewnej przemysłowej powtarzalności? Czy w związku z tym myślicie bardziej naukowo, czy też biznesowo? Choć to się pewnie łączy… Faktycznie, jeżeli produkujemy „coś do tworzenia czegoś nowego”, to nie jest tak, że cały świat potrzebuje jednocześnie tysiąca identycznych urządzeń, bo wszyscy pracują nad jedną technologią. Rzadko się więc zdarza, że nasze urządzenia są powtarzalne. W związku z tym firma stworzona została w celu produkcji pojedynczych, unikatowych urządzeń. Są one naprawdę bardzo złożone i skomplikowane. Dlatego często napotykamy bariery technologiczne, techniczne czy też intelektualne. Jeżeli wspólnie z naukowcami, którzy kupują od nas aparaturę, chcemy stworzyć jakiś nowy produkt, to bywa i tak, że do jego stworzenia potrzebna jest również nowa technika pomiarowa, nowa technika nanoszenia, komponowania materiałów itd. Wtedy pracujemy nad rozwiązaniami, które umożliwiają nam tworzenie takich technik. Jaka jest więc podstawowa zasada działania produkowanej w Rogowie aparatury? Każde urządzenie przeznaczone jest do innych celów. By móc te cele zrealizować, najpierw musimy stworzyć medium w próżni, żeby następnie wewnątrz niej elektrony, jony, fotony, mogły się swobodnie poruszać. W środku komór próżniowych odbywają się właściwe procesy, w których trakcie jesteśmy w stanie nanosić różne warstwy, komponować różne materiały z pojedynczych atomów, cząsteczek i później te materiały testować. W związku z tym wewnątrz urządzeń próżniowych znajduje się cała masa elementów, które tworzą całość danego urządzenia. Dla przykładu do próżni w zakresie 10-12 mbar, czyli praktycznie w próżni kosmicznej, wprowadzany jest materiał, substrat, próbka różnej wielkości,

Czy wiesz, że... W trakcie budowy aparatury analityczno-pomiarowej Prevac stosuje wiele trudnych w obróbce i rzadkich materiałów. „Zwykłego metalu, czyli czarnej stali używamy jedynie do produkcji stelaży, natomiast najczęściej stosujemy materiały szlachetne. Najgorszymi materiałami przez nas używanymi są stale nierdzewne. Wykorzystujemy przede wszystkim bardzo wytrzymałe stopy aluminium, tytan, wolfram, molibden, czyli egzotyczne materiały, bardzo trudne w obróbce. Jesteśmy w stanie tworzyć i obrabiać nawet bardzo precyzyjne detale z molibdenu, choć mówi się, że molibden jest nieobrabialny. Do tego też musieliśmy stworzyć odpowiednią technologię” – podkreśla dr Andreas Glenz, prezes firmy Prevac.

od kilku milimetrów do kilku cali. Następnie za pomocą źródeł wzbudzających elektrony są wybijane z orbit atomowych tych materiałów. Właściwie wymieniamy tylko elektrony, nie dotykając materiału niczym fizycznym. Możemy np. zmierzyć energię kinetyczną tych elektronów. Znając różnicę energii wzbudzenia i tej mierzonej, uzyskujemy energię wiązania, która jest jednoznaczna dla każdego pierwiastka. Wtedy – nie dotykając niczym tego materiału – możemy zdobyć informację o jego składzie ilościowym i jakościowym. Jest to jedyna metoda, w której – mowa o wrażliwych materiałach – ta powierzchnia nie znika. Wszystkie inne metody sprowadzałyby się do tego, że nim zaczęlibyśmy analizować powierzchnię, to jej by już nie było. To są graniczne powierzchnie. W takich przypadkach cały czas bardzo wiele rzeczy pozostaje niezbadanych. A od wyników analiz tego typu może zależeć choćby to, czy lakier będzie się trzymał na danych powierzchniach, czy półprzewodniki i mikroprocesory będą odpowiednio funkcjonowały i nie dojdzie do defektów, czy implanty będą się dobrze zrastały z kośćmi. Można powiedzieć, że próżnia daje możliwości? To nie do końca tak. Próżnia to tylko medium wykorzystywane do pewnych procesów technologicznych. W naszej aparaturze znajduje się mnóstwo elementów mechaniki, elektroniki, mechatroniki, fizyki, chemii, materiałoznawstwa. Próżnia umożliwia nam w praktyce badanie elektronów, które się w niej znajdują. I niektórzy mylnie twierdzą, że jesteśmy firmą próżniową. Nie, my tylko wykorzystujemy próżnię do pewnych procesów, ale by osiągnąć tę topową próżnię, potrzebna jest bardzo szeroka wiedzy na temat samej próżni i technologii próżniowych. Należy podkreślić, że udało nam się z wielu dziedzin współczesnej nauki zgromadzić bazę wiedzy niezbędną do tworzenia czegoś nowego. Mając tę bazę, jesteśmy w stanie ugryźć właściwie każdy temat związany z zakresem bardzo skomplikowanych urządzeń. Stworzenie czegoś nowego, o co nie pokusiłby się nikt inny, daje ogromną satysfakcję. Jestem przekonany, że nie tylko mnie, lecz także wszystkim naszym pracownikom. Jak doszło do tego, że udało się stworzyć taką firmę w małej miejscowości, przy granicy z Czechami? Kiedy skończyłem studia, bardzo krótko pracowałem na kopalni, po czym wyjechałem za granicę. I miałem mnóstwo szczęścia, gdyż dostałem się do topowej firmy, która wtedy – ponad 30 lat temu – znajdowała się na szczycie, jeśli chodzi o światową technologię. Tworzyła m.in. podzespoły dla pierwszych satelitów. Choć byłem po dobrych studiach, na własne życzenie zacząłem pracę jako technik. Wtedy przepaść technologiczna pomiędzy blokiem wschodnim a Zachodem była ogromna. Jako technik mogłem pytać o wszystkie szczegóły, miałem możliwość uczyć się wszystkiego od podstaw. Jednocześnie wyniosłem z AGH bardzo dobre przygotowanie ogólne, które umożliwiło mi łączenie ze sobą różnych zagadnień. Dzięki temu bardzo dobrze sobie radziłem, co też szybko zauważono i zostałem przeniesiony na stanowisko inżynierskie. Przydzielono mnie do zadań specjalnych i zacząłem robić rzeczy najbardziej skomplikowane i złożone. Zbudowałem Polski Przemysł – maj 2015 | 57

Czy wiesz, że... Na początku swojej działalności Prevac produkował aparaturę wyłącznie na rynki zagraniczne. Po wejściu Polski do Unii Europejskiej pojawiły się fundusze na rozwój polskiej nauki. Od tego momentu producent z Rogowa dostarczył kilkadziesiąt urządzeń na terenie Polski, często o bardzo wysokim stopniu zaawansowania technicznego. Wśród nich znajdują się aparatury dedykowane pierwszemu synchrotronowi w Polsce, który powstaje w Krakowie, na Uniwersytecie Jagiellońskim. m.in. wysokociśnieniowy spektrometr elektronowy, pierwszy na świecie, który został sprzedany do USA. W związku z tym zaproponowano mi bardzo atrakcyjną pracę na uniwersytecie w Heidelbergu. Zostałem szefem technicznym i pracownikiem naukowym. To chyba było najlepsze, co mogło się stać w mojej karierze zawodowej, gdyż posiadałem już bardzo dobre podstawy techniczne. Dzięki pracy technika posiadłem wiedzę, której w żadnej książce nie można znaleźć – know-how przekazywany z ust do ust. Dlatego też instytut celowo zainwestował w to, żeby mnie ściągnąć, gdyż potrafiłem łączyć świat nauki i techniki. To był pomost między naukowcami a tym, jak zrealizować ich marzenia. I tam zaczął pan budować urządzenia próżniowe? Tak. Najpierw robiłem je wewnątrz instytutu, później doradzałem naukowcom, jak zbudować ich stanowiska pomiarowe wewnątrz uniwersytetu, później w Niemczech, w Europie i na świecie. W pewnym momencie doradzałem naukowcom z ETH z Zurychu – według mnie najlepszej uczelni technicznej na świecie. Oni zmusili mnie, żebym zbudował dla nich urządzenie osobiście. Następnie dostałem kolejne zamówienie z Paul Scherrer Institute z Villigen, później z Francji oraz Brukseli. No i musiałem się zwolnić z uniwersytetu, gdyż mając tyle zamówień, nie byłem w stanie wszystkiego pogodzić. I wtedy stworzyłem Prevac. To był rok 1996. Łatwo było wtedy zbudować w Polsce tak zaawansowaną technologicznie firmę? Nie było problemu z kadrami? To prawda, że Polska nie była przygotowana na firmę tego typu. Brakowało technologii, narzędzi, a nawet potrzebnych materiałów. Nie było też fachowców. Pomimo przestróg znajomych, że najpóźniej po trzech latach wrócę goły i wesoły z powrotem do Niemiec, postanowiłem, że stworzę coś w miejscu, z którego pochodzę. Istotną kwestią stało się wykształcenie ludzi, przede wszystkim związane ze sposobem myślenia, rozwiązywania problemów, tworzenia czegoś, czego do tej pory nie było. Ci ludzie, którzy obecnie piastują kierownicze stanowiska w firmie Prevac, w zdecydowanej większości zaczęli kariery właśnie wtedy. Osoby, które kiedyś uczyłem, uczą teraz w podobny sposób kolejnych pracowników. W tej chwili firma zatrudnia ponad 200 osób. W kontekście kadr warto zwrócić uwagę na jeszcze jeden ważny element. Życzyłbym sobie, żeby szkolnictwo zawodowe w Polsce w końcu stanęło na nogi. Trzeba sobie jasno powiedzieć, że pozostaje w tej kwestii wiele do zrobienia. 58 | Polski Przemysł – maj 2015

MAMY KILKA POMYSŁÓW, JAK ROZWIJAĆ PREVAC, W JAKIE PRODUKTY WCHODZIĆ. STĄD TEŻ ZAKUP NOWEJ DZIAŁKI I WEJŚCIE W FAZĘ PROJEKTOWANIA NOWEJ SIEDZIBY Podkreśla pan otwartość na ciągłe tworzenie rzeczy nowych. Ma ono podstawowe znaczenie w działalności firmy Prevac? Postęp w przypadku naszych produktów jest procesem ciągłym, gdyż prawie codziennie wprowadzamy ulepszenia, nowe koncepcje i skuteczniejsze rozwiązania. One są wymuszane z jednej strony względami aplikacyjnymi i oczekiwaniami klientów, a z drugiej strony naszą chęcią szybszego i łatwiejszego uzyskania zadowalającego rezultatu. Sami szukamy pewnych rozwiązań, które umożliwią nam tworzenie urządzeń coraz lepszych i niezawodnych. Jesteśmy przeciwieństwem firmy, która raz coś stworzyła i produkuje to dopóty, dopóki będzie jej się zgadzać rachunek. My – gdy widzimy, że coś można polepszyć i być jeszcze dalej przed konkurencją – automatycznie to robimy. Czy również w funkcjonowaniu firmy pojawią się nowe elementy? Mamy kilka pomysłów, jak rozwijać Prevac, w jakie produkty wchodzić. Stąd też zakup nowej działki i wejście w fazę projektowania nowej siedziby. Rozwój firmy do tej pory polegał na tym, że z kilku urządzeń, które mieliśmy, stworzyliśmy kilkaset produktów. Są to różne urządzenia. Można z nich zbudować całą aparaturę, ale można też sprzedawać je pojedynczo. A więc w najbliższym czasie planujemy ustabilizowanie firmy pod kątem grupy produktów i zakresu klientów. Wiele osób twierdzi, że zajmujemy się technologiczną Formułą 1. Czyli robimy te najbardziej skomplikowane urządzenia, które mają zastosowanie w aparaturach naukowo-badawczych. Naturalnie ta wiedza może zostać przeskalowana pod kątem produkowania urządzeń przemysłowych, wykorzystujących najnowsze rozwiązania techniczno-technologiczne. Czy istnieje uniwersalne urządzenie, którego już nie da się usprawnić? Czy dążycie do tego celu? Tak naprawdę to jest praca na okrągło. Praktycznie większość realizowanych przez nas projektów cały czas jest usprawniana. Z kolei jeżeli widzimy, że coś funkcjonuje bardzo dobrze, wtedy naturalnie to na jakiś czas zostawiamy. Byłoby nonsensem ekonomicznym, gdybyśmy wyważali otwarte drzwi czy też robili coś tylko dla idei. Co zawdzięczamy naszemu podejściu? Od początku Prevac nie miał przynosić kokosów, tylko robić coś, czego nikt inny nie potrafi. A dzięki temu, że jesteśmy w tym dobrzy, i rachunek ekonomiczny jest zadowalający. ■

0.05.2015

TURBOVAC i Pompy turbomolekularne

Gigantyczny skok wydajności! Nigdy przedtem, usprawnienie procesu nie było tak proste! Nasze nowe pompy TURBOVAC (T) 350i oraz 450i ze zintegrowaną elektroniką pozwolą Ci zoptymalizować czasy pompowania, uzyskane ciśnienia oraz przepływy gazów. Zaprojektowane z myślą o zapewnieniu najlepszych osiągów, dostępne w rozmiarach ISO 100/160 pompy, posiadają wirnik oraz stopień molekularny zaprojektowany w sposób umożliwiający osiąganie maksymalnych wydajności oraz niedoścignionych prędkości, szczególnie podczas pompowania gazów lekkich. Naszą nową linię pomp molekularnych uzupełniają najłatwiej konfigurowalne na rynku, wieloportowe pompy turbomolekularne TURBOVAC 350-400i MI. Stworzone z myślą o wymaganiach stawianych instrumentom analitycznym, pompy z wieloma portami ssania mogą być budowane w oparciu o wytyczne klienta, umożliwiając

Pompy serii TURBOVAC i TURBOVAC 350 i, 450 i oraz 350-400 i MI

tym samym ich optymalizację względem procesu.

Firma Prevac sp. z o.o. jest autoryzowanym partnerem firmy Oerlikon Leybold Vacuum Oerlikon Leybold Vacuum GmbH Bonner Strasse 498 D-50968 Köln T +49 (0)221 347-0 F +49 (0)221 347-1250 info.vacuum@oerlikon.com www.oerlikon.com/leyboldvacuum

PREVAC sp. z o.o. ul. Raciborska 61 PL-44-362 Rogow T +48 32 459 20 00 F +48 32 459 20 01 sprzedaz@prevac.pl www.prevac.pl Polski Przemysł – maj 2015 | 59

NA PORTFEL ZAMÓWIEŃ GRUPY PXM SKŁADAJĄ SIĘ KONTRAKTY WARTE 6 MLD ZŁ

POLIMEX WYCHODZI NA PROSTĄ Polimex-Mostostal przeszedł bardzo trudny proces restrukturyzacji, który spowodował, że spółka powoli wychodzi na prostą. Do końca czerwca ma zostać przedstawiona nowa strategia spółki, potem zapowiada się scalenie akcji i powrót do notowań ciągłych na warszawskim parkiecie. O tym procesie rozmawiamy z Joanną Makowiecką-Gacą, p.o. prezesa zarządu Polimex-Mostostal SA. Przy okazji przyglądamy się również kilku dużym projektom budowlanym realizowanym przez grupę PxM.

Mariusz Krysiak 60 | Polski Przemysł – maj 2015

Na jakim etapie znajduje się spółka, jeśli chodzi o restrukturyzację? Jaka jest szansa na powrót do dawnej świetności? Polimex-Mostostal jest spółką o strategicznym znaczeniu nie tylko dla polskiej energetyki, lecz także dla całej polskiej gospodarki. Budujemy obecnie trzy bloki energetyczne, dwa w Opolu, na zlecenie PGE, i jeden w Kozienicach – dla Grupy Enea. Obie inwestycje są niezwykle ważne dla bezpieczeństwa energetycznego kraju. Zdajemy sobie sprawę z wagi naszej roli i robimy wszystko, żeby obie budowy przebiegały zgodnie z harmonogramem. I tak się dzieje. Restrukturyzację finansową zakończyliśmy jesienią ubiegłego roku, a operacyjną – w grudniu 2014 r. Zamknęliśmy temat restrukturyzacji i koncentrujemy się na bieżącym działaniu Grupy PxM, budowaniu jej wartości i powrocie do przedstawiania wyników finansowych odzwierciedlających potencjał firmy. Jesteśmy w trakcie przygotowywania nowej strategii dla grupy.

Joanna Makowiecka-Gaca p.o. prezesa zarządu Polimex-Mostostal

Jak proces restrukturyzacyjny zmienił oblicze spółki? Jesteśmy nowym, zdrowym organizmem. Dziś Polimex to zupełnie nowa firma, która jednocześnie dysponuje kompetencjami, rekomendacjami i wiedzą zdobywanymi przez lata. Grupa PxM jest obecnie holdingiem. W ubiegłym roku z Polimeksu zostały wydzielone dwie spółki operacyjne: Polimex Energetyka oraz Naftoremont-Naftobudowa. Ich nazwy wskazują na obszary, które dziś są dla nas najważniejsze – energetykę i petrochemię. W Grupie PxM jest jeszcze spółka PRInż-1, która wykonuje mniejsze kontrakty infrastrukturalne. Wynikiem restrukturyzacji jest także zmniejszenie zatrudnienia. Celem było osiągnięcie strukturalnej efektywności kosztowej, i to się udało. Nie możemy sobie pozwolić na przerost zatrudnienia, ono musi być optymalne. Jakie działania – poza szukaniem nowych kontraktów – są w spółce podejmowane, by zwiększyć rentowność realizowanych kontraktów? Dziękuję za to pytanie. Nie tylko określiliśmy, jakie sektory są dla nas priorytetowe, lecz także ustaliliśmy, że będziemy budować nasz portfel zamówień selektywnie. Nie zamierzamy sięgać po nierentowne dla nas projekty tylko po to, żeby budować backlog. Zyskowność każdego kontraktu ma dla nas istotne znaczenie. Uczyliśmy się na błędach i dziś wiemy, jak ich nie popełniać. Dlatego wzmocniliśmy dział kontrolingu, który ma na bieżąco monitorować koszty i przychody. Nasze biuro ofertacji wnikliwe ocenia rentowność każdego potencjalnego kontraktu.

Początek budowy chłodni kominowej w Kozienicach, 19 maja 2014 r.

Jak w tej chwili wygląda portfel zamówień? Która z branż jest obecnie dla spółki najważniejsza? Który projekt jest kluczowy i dlaczego? Aktualnie portfel zamówień grupy wynosi 6 mld zł, z czego 5,6 mld zł to projekty energetyczne. Tak jak mówiłam, kluczowe są dla nas projekty w Opolu i Kozienicach. Od początku roku zatrudniamy nowych ludzi – bezpośrednio na budowie w Kozienicach pracuje ponad tysiąc osób, a w nadzorze inżynierskim dodatkowe dwieście. W tym roku w KoziePolski Przemysł – maj 2015 | 61

nicach będzie pracowało około dwóch tysięcy osób. Budowa w Opolu trwa już rok, ale kolejne jej etapy dopiero się rozpoczynają lub rozpoczną wkrótce. W Opolu też będziemy potrzebowali pracowników. Poza tym ciągle realizujemy i pozyskujemy nowe kontrakty.

Bełchatów

Ile czasu potrzeba, by Polimex-Mostostal kojarzył się z prężnie rozwijającą się spółką, a giełdowi inwestorzy wrócili do kupowania akcji na większą skalę? Co może być takim przełomowym momentem? Ten przełomowy moment, czyli zakończenie restrukturyzacji, już za nami. Jesteśmy jeszcze spółką groszową, ale wkrótce dokonamy scalenia akcji. Naszym celem jest powrót do notowań ciągłych GPW, ale przede wszystkim przedstawienie wszystkim akcjonariuszom długoterminowej wizji działania grupy. Priorytetem jest budowanie długoterminowej wartości spółki. Spotykamy się z analitykami zarządzającymi funduszami, przedstawiamy im nasze wyniki oraz plany. Zależy nam na tym, by być spółką rekomendowaną przez analityków. Do końca czerwca przedstawimy naszą nową strategię, a potem przeprowadzimy scalenie akcji. Inwestorzy już teraz są zainteresowani naszymi akcjami, jednak punktem zwrotnym będzie powrót do notowań ciągłych i realizacja planów. Ten rok chcemy zakończyć pozytywnym wynikiem operacyjnym. Gdzie Polimex będzie szukał nowych kontraktów? Z kim będzie zawierał sojusze i dlaczego? Grupa PxM uczestniczy w ponad stu przetargach. Szukamy korzystnych dla nas projektów energetycznych i petrochemicznych. Jesteśmy firmą budowlaną i w wielu przetargach uczestniczymy wspólnie z firmą, która dostarcza technologię. Na pewno będziemy zawierali sojusze z firmami technologicznymi. Jednym z naszych celów będzie dywersyfikacja przychodów. Jednak o planach będę mogła powiedzieć pod koniec czerwca, kiedy zostanie przygotowana strategia grupy, nad którą – jak już wspomniałam – obecnie pracujemy. Dziękuję za rozmowę, a Państwa zapraszam do dalszej części artykułu, w której przyjrzeliśmy się nieco bliżej aktualnie realizowanym przez spółkę kontraktom.

PROJEKT W BEŁCHATOWIE W Bełchatowie Polimex-Mostostal realizuje projekt dla firmy PGE Górnictwo i Energetyka Konwencjonalna SA Oddział Elektrownia Bełchatów. Dotyczy on modernizacji i remontu głównych rurociągów parowych i wodnych sześciu bloków (od siódmego do dwunastego). W konsorcjum uczestniczy Energop Sochaczew, który wykonuje prefabrykację materiałów. Polimex-Mostostal jest odpowiedzialny za projektowanie, dostawy materiałów i usług oraz montaż. Wartość kontraktu wynosi 288 600 000 zł z umowy głównej (po indeksacji jest to 297 488 068 zł). Kontrakt jest rozłożony na sześć etapów. Obecnie ukończono cztery z nich, do eksploatacji przekazano już trzy bloki: siódmy, ósmy i jedenasty. W czerwcu przekazany zostanie blok dwunasty. Od 1 maja 2015 r. trwa modernizacja bloku dziewiątego. W sierpniu rozpoczną się prace na ostatnim bloku – dziesiątym. Zakończenie kontraktu jest zaplanowane na wrzesień 2016 r. Według inżynierów pracujących na budowie najtrudniejsze w realizacji kontraktu było pozyskiwanie i egzekwowanie terminowych dostaw materiałów od naszych dostawców w okresie 2013–2014. Wpływ na to miała sytuacja finansowa Polimexu-Mostostal. Na szczęście udało się przezwyciężyć trudności i firma realizuje kontrakt zgodnie z założonym przez zamawiającego harmonogramem rzeczowo-finansowym, dzięki czemu jest postrzegana jako rzetelna i fachowa.

PROJEKT W OPOLU Polimex-Mostostal jest jednym z wykonawców Elektrowni Opole. Wartość całego projektu wynosi ponad 11 mld zł, co czyni Elektrownię Opole największą inwestycją przemysłową w Polsce po 1989 roku. 62 | Polski Przemysł – maj 2015

Zadaniem firmy jest oddanie do eksploatacji pod klucz dwóch bloków energetycznych opalanych pyłem węgla kamiennego wraz z układami pomocniczymi. Na wszystkie prace składają się: zaprojektowanie, wykonanie, przetestowanie, przeprowadzenie prób, dostarczenie oraz zainstalowanie bloków na parametry nadkrytyczne wraz z układami pomocniczymi. Dokładny zakres realizacyjny obejmuje m.in. wykonanie kompletnych obiektów maszynowni dla bloków piątego i szóstego, budowę dwóch chłodni kominowych o wysokości 185 m wraz z kompletnym układem wody chłodzącej, wykonanie głównego budynku elektrycznego wraz z nastawnią centralną, wszystkie sieci nietechnologiczne, wykonanie układu drogowego i torowego, branża elektryczna i AKPiA. Według harmonogramu blok nr 5 ma być oddany po 54 miesiącach od oficjalnego polecenia rozpoczęcia prac, które nastąpiło 31 stycznia 2014 r., a blok nr 6 – po 62 miesiącach. Projekt realizowany będzie więc przez ponad 5 lat, do roku 2019. Zaawansowanie budowy ocenia się na mniej więcej 10%, co jest zgodne z harmonogramem realizacji. Polimex-Mostostal wykonał już m.in. fundamenty budynku maszynowni dla obu bloków wraz z dwoma płytami dolnymi turbozespołów (23 tys. m3 betonu) oraz z instalacją drenażową. Zakończył też montaż słupów chłodni kominowej dla bloku nr 5. Wykonane zostały również główne prace ziemne związane z pompownią wody chłodzącej oraz wykopami pod rurociągi wody chłodzącej, a także chłodni kominowej nr 5 i 6. Trwają prace związane z robotami żelbetowymi maszynowni do poz. 0,00. Rozpoczęto roboty związane z sieciami zewnętrznymi. W najbliższym czasie przewiduje się rozpoczęcie prac nad wykonaniem płaszcza chłodni kominowej nr 5. Osiągnięcie pełnej wysokości – tj. 185 m – przewidziane jest za mniej więcej 8 miesięcy. Obecnie na terenie budowy Polimex-Mostostal zatrudnia około 400 osób. Przewiduje się, że w szczytowym momencie realizacji będzie zatrudniał ich ponad tysiąc. Inwestorem jest PGE Górnictwo i Energetyka Konwencjonalna SA. Inwestor wchodzi w skład największej grupy energetycznej w kraju, czyli Polskiej Grupy Energetycznej. PGE GiEK SA jest liderem w branży wydobywczej węgla brunatnego (jej udział w rynku wydobywczym tego surowca stanowi 79% krajowego wydobycia), a także największym wytwórcą energii elektrycznej – produkuje 40% krajowej energii elektrycznej. Na rynki lokalne dostarcza blisko 22 mln GJ ciepła. PGE GiEK SA zatrudnia łącznie ponad 19 tys. pracowników.

Polski Przemysł – maj 2015 | 63

Kontrakt na realizację projektu z PGE GiEK SA podpisało w dniu 15 lutego 2012 r. konsorcjum składające się z: Rafako SA, Polimex-Mostostal SA oraz Mostostal Warszawa SA. Aby zapewnić, że projekt będzie realizowany z wykorzystaniem najlepszej i najnowocześniejszej technologii (BAT), generalny wykonawca w uzgodnieniu z inwestorem powierzył funkcje i zadania generalnego projektanta i dostawcy technologii spółce Alstom Power sp. z o.o. W ramach optymalizacji ryzyka postanowiono, że projekt będzie faktycznie realizowany przez spółki celowe, utworzone i wykorzystywane przez poszczególnych członków konsorcjum wyłącznie na użytek projektu. Skutkuje to wyeliminowaniem ryzyka, że okoliczności lub zdarzenia niezwiązane z projektem (na przykład te wynikające z innego projektu realizowanego przez konsorcjanta lub ogólna sytuacja konsorcjanta) mogłyby wpłynąć na projekt negatywnie. Tak więc całość zakresu realizacyjnego Rafako została zlecona na rzecz jej spółki zależnej – E001RK sp. z o.o, całość zakresu realizacyjnego Polimex-Mostostal została zlecona na rzecz jej spółki zależnej – Polimex Projekt Opole sp. z o.o, całość zakresu realizacyjnego Mostostal Warszawa została zlecona na rzecz jej spółki zależnej – Mostostal Power Development sp. z o.o. „Realizacja tak ważnego projektu, jakim jest Elektrownia Opole, to dla Polimeksu-Mostostal nie lada wyzwanie. To również wyśmienita okazja do zdobycia bezcennego doświadczenia na przyszłość” – mówią zarządzający budową pracownicy grupy PxM.

KOZIENICE Budowa bloku energetycznego na parametry nadkrytyczne opalanego węglem kamiennym o mocy elektrycznej 1075 MWe brutto w ENEA Wytwarzanie sp. z o.o. – tak brzmi oficjalna nazwa projektu, który jest realizowany w Świerżach Górnych k. Kozienic przez konsorcjum wykonawcze Polimex-Mostostal oraz Mitsubishi Hitachi. Podpisany 21 września

64 | Polski Przemysł – maj 2015

2012 r. kontrakt jest realizowany w 58 miesięcy; termin zakończenia to 21 lipca 2017 r. Obecnie roboty budowlano-montażowe osiągnęły półmetek zarówno zaawansowania, jak i czasu realizacji. Na budowie pracuje obecnie 1400 pracowników, w tym ponad 200 pracowników kadry inżynierskiej. W ciągu najbliższych miesięcy zatrudnienie będzie sukcesywnie wzrastać i przekroczy 2000 osób. W realizację robót zaangażowanych jest kilkadziesiąt firm krajowych i zagranicznych. Firmy wykonawcze zatrudniają pracowników kilkunastu narodowości. Językiem kontaktowym jest język angielski. 185,1 m chłodni kominowej W maju docelową wysokość osiągnęła chłodnia kominowa – jeden z najbardziej charakterystycznych budynków elektrowni. Wewnątrz chłodni następuje ochładzanie wody przez wymianę ciepła między wodą i powietrzem atmosferycznym. Ochłodzona woda jest wykorzystywana do chłodzenia skraplacza turbiny. Budowa płaszcza chłodni rozpoczęła się w marcu 2014 r. Jednym z pierwszych ważnych etapów było wykonanie podparcia płaszcza w postaci prefabrykowanych 44 słupów i zwieńczonych 44 belek (uciąglonymi węzłami monolitycznymi). Następnie rozpoczął się montaż systemu wspinającego oraz żurawia wieżowego, którego docelowa wysokość osiągnęła 191,5 m pod hak. Po zainstalowaniu tych elementów można było ruszyć z budową płaszcza chłodni. Wykonanie całej powłoki konstrukcji podzielono na 147 cykli roboczych po ok. 1,2 m. W początkowych etapach prac jeden cykl wykonywany był w ciągu trzech dni. Później cykl roboczy trwał tylko jeden dzień, a to dlatego, że chłodnia jest u podstawy szersza – jej średnica wynosi aż 125,5 m. W najwęższym miejscu jest tylko 75,8 m. Kształt płaszcza chłodni to tzw. hiperboloida obrotowa. Jego całkowita powierzchnia wynosi 5,5 ha.

Na wysokości powyżej 45 m wykonano otwór w płaszczu chłodni, przez który przeprowadzone zostaną rury kanału spalin o średnicy 9,3 m. Na wysokości 14,79 m po przeciwnych stronach płaszcza wykonano dwa otwory wejściowe do wnętrza chłodni o wymiarach 2,14×1,01 m. Na zewnętrznej stronie płaszcza chłodni ukształtowano 64 pionowe żebra wiatrowe o wymiarach 80×60 mm, które mają kierować przepływami mas powietrza wokół chłodni. To bardzo ważne rozwiązanie, bo silny wiatr mógłby zagrażać stateczności konstrukcji. Dodatkowo ukształtowano kolejne 64 pionowe żebra prowadzące dla systemu wspinającego. Wkrótce na szczycie spektakularnej konstrukcji zostanie wykonana tzw. górna galeria obwodowa. Prace nad tym elementem powinny się zakończyć po 3–4 tygodniach. Maszynownia, kotłowania, IOS Zakończono już montaż konstrukcji stalowej budynku maszynowni. Obecnie trwa obudowa budynku (ścian i dachu). Uruchomiono suwnicę pomostową o udźwigu do 160 t, która aktualnie jest wykorzystywana do montażu ciężkich elementów skraplacza. W pierwszej dekadzie lipca tego roku pomoże przy montażu elementów turbozespołu. Polimex-Mostostal posadowił kilkanaście ciężkich – ważących 100 t – elementów zbiornika wody zasilającej oraz wymienników HP i WP. Zaawansowanie budynku kotłowni określa się na 63%, nawy zasobników węgla, potocznie nazywanej Bunkrownią, na 88%, natomiast naw obrotowych podgrzewaczy powietrza – na 75%. Budynek elektryczny, obiekt zaprojektowany w technologii żelbetowej, został wykonany w obsadzie całodobowej ze względu na to, że jest on w ścieżce krytycznej harmonogramu realizacji. Trwają przygotowania do rozpoczęcia prac wykończeniowych. Polimex realizuje również montaż kompletnej instalacji odsiarczania. Montaż zbiornika zrzutowego został zakończony, zaawansowanie montażu

Kozienice

technologii absorbera wynosi 70%. Przystąpiono już do montażu konstrukcji stalowej budynku technologicznego IOS (instalacji odsiarczania spalin). Łagodna zima umożliwiła realizację dużego obiektu składającego się z trzech zbiorników retencyjnych popiołu, zaprojektowanych w technologii żelbetowej. Metodą ślizgu zakończono dotąd dwa z trzech zbiorników. W najbliższych dniach rozpocznie się ciągłe betonowanie metodą ślizgu trzeciego zbiornika. Metodą ślizgu został wykonany także duży zbiornik magazynu gipsu. Ponadto wykonano kompletną konstrukcję stalową budynku sprężarkowni. Zgodnie z harmonogramem prowadzone są prace na pompowni wody surowej. Wielkim wyzwaniem w bieżącym roku jest wykonanie robót żelbetowych i konstrukcji stalowej kilkunastu obiektów w rejonie nawęglania. Aktualnie pracuje się nad wykonaniem fundamentów kilku stacji przesypowych węgla oraz głównego obiektu – wywrotnicy wagonowej. Na sukces realizacji projektu składają się nie tylko prace montażowe, lecz także prace projektowe oraz czynności pionów zakupów i kontraktacji. ■

Polski Przemysł – maj 2015 | 65

Wojciech Stepaniuk

Potrzeba

zrodziła nasz sukces By poznać historię sukcesu firmy B&P Engineering z Przeworska na Podkarpaciu, trzeba sięgnąć pamięcią do roku 2003. Wtedy to Peter Bauer, wówczas jeszcze właściciel i prezes spółki O.K. Owocowe Koncentraty, zwrócił uwagę na to, że każdy remont zakładu czy też rozbudowa parku maszynowego wiąże się z dużymi trudnościami wynikającymi stąd, że na rynku krajowym brakowało przedsiębiorstw produkujących specjalistyczne maszyny i oferujących kompleksową obsługę dla zakładów przetwórstwa owocowo-warzywnego. Można więc powiedzieć, że to potrzeba zrodziła sukces przeworskiej firmy.

66 | Polski Przemysł – maj 2015

oczątki były trudne. Brakowało wszystkiego, w tym prostych zbiorników magazynowych ze stali chromoniklowej. Tego typu urządzenia były oferowane przez firmy funkcjonujące na terytorium Niemiec oraz Austrii, a ich ceny były wysokie, podobnie jak koszty transportu. Ponadto w Polsce brakowało specjalistów, w tym spawaczy z uprawnieniami do spawania metali szlachetnych. Prezes Bauer postanowił to zmienić i podjął decyzję o budowie zakładu produkującego nie tylko zbiorniki magazynowe, lecz także inne urządzenia dla przemysłu spożywczego i przetwórczego. W roku 2005 nabył od koncernu Südzucker część bazy przemysłowej po byłej cukrowni w Przeworsku. Przejął również część pracowników tego przedsiębiorstwa. Stan techniczny nabytych nieruchomości był wręcz opłakany. Maszyny i urządzenia, które znajdowały się na terenie nabytych nieruchomości, wymagały kapitalnego remontu. Prezes Bauer miał jednak szczegółowy plan budowy i rozwoju nowego podmiotu gospodarczego, który konsekwentnie realizował. W pierwszej kolejności przeprowadzono szereg plac budowlanych. Rozpoczęto proces wymiany urządzeń i kompletowania linii produkcyjnej. Ruszyły poszukiwania potencjalnych klientów. Dzięki kontaktom w branży przemysłu przetwórczego pojawiły się pierwsze zamówienia, i to zarówno od klientów krajowych, jak i zagranicznych.

SPECJALNOŚĆ FIRMY Jednym z głównych przedmiotów działalności B&P Engineering jest projektowanie i produkcja kompletnych linii technologicznych do produkcji soków i koncentratów owocowych oraz warzywnych. Firma specjalizuje się w projektach pod klucz, czyli realizuje projekty kompleksowo, począwszy od sporządzenia projektu, poprzez produkcję maszyn i urządzeń, orurowanie, montaż, uruchomienie, aż po serwisowanie, w tym serwis online. Drugą dziedziną działalności B&P Engineering są usługi subcontracting dla uznanych firm zagranicznych. Mowa tu o produkcji zbiorników, reaktorów, wymienników rurowo-płaszczowych i obróbce skrawaniem. Firma dysponuje specjalistycznym oprogramowaniem do projektowania i wizualizacji oraz wykwalifikowaną kadrą konstruktorów, co pozwala jej świadczyć wysokiej jakości usługi projektowe. Bierze udział w realizacji nowych inwestycji, modernizacjach i przebudowach istniejących linii technologicznych. Przyjmuje zlecenia zarówno na produkcję jednostkową, jak i mało- oraz średnioseryjną. Zawsze ściśle współpracuje z klientami, służąc im swoim doświadczeniem i wiedzą. Produkuje oraz uruchamia maszyny i urządzenia zgodnie z potrzebami i wymogami klientów. Kompleksowo realizuje modernizację istniejących linii technologicznych. Przebudowuje urządzenia i maszyny zgodnie z panującymi trendami w technice i inżynierii. Opracowuje i wdraża dokumentację jakościową, nadzoruje próby i testy, wykonuje analizy oraz prowadzi szkolenia pracowników. Proponuje także nowe rozwiązania i ciekawe innowacje. Firma stawia oczywiście na profesjonalizm, bezpieczeństwo i elastyczność. „Nie satysfakcjonuje nas nadążanie za technicznymi trendami. Naszym celem jest ich wyprzedzanie. Nie boimy się trudnych tematów. Chętnie je analizujemy, jeszcze chętniej rozwiązujemy” – mówi Peter Bauer.

ROZWÓJ Firma planuje kolejne inwestycje, wchodzi na nowe rynki, systematycznie powiększa grono klientów. To najlepiej świadczy o kondycji B&P Engineering. Z lokalnie działającego niewielkiego zakładu produkcyjnego powstała marka, która jest rozpoznawalna niemal na całym świecie. Wyroby firmy charakteryzują się dużą innowacyjnością, wysoką jakością i przede wszyst-

PRZEZ 13 LAT OBECNOŚCI NA RYNKU FIRMA WYROBIŁA SOBIE ODPOWIEDNIĄ MARKĘ, KTÓRĄ CECHUJĄ SOLIDNOŚĆ ORAZ DUŻE ZAANGAŻOWANIE W PROWADZONE DZIAŁANIA Polski Przemysł – maj 2015 | 67

Bolesław Zając, prezes Owocu Łąckiego „W B&P Engineering zaprojektowano oraz wykonano dla naszego zakładu kompletną linię technologiczną, począwszy od rozładunku surowca, poprzez pozyskanie soku, proces depektynizacji, filtracji i koncentracji, aż po magazynowanie. Przeworska firma w pełni sprostała naszym wymaganiom. Już sama oferta przetargowa B&P Engineering była kompleksowa i ograniczała do minimum ryzyko opóźnienia ustalonego wcześniej terminu uruchomienia produkcji w naszym zakładzie. Do urządzeń wyprodukowanych w B&P Engineering nie mamy żadnych zastrzeżeń. Ich jakość jest naprawdę bardzo wysoka i konkuruje z większością innych oferentów – i to zarówno pod względem jakości, jak i ceny. Trudno nie zauważyć, że przeworska firma systematycznie podnosi standard oferowanych urządzeń, dlatego też nasza współpraca, która dotychczas przebiegała bez zarzutu, z pewnością będzie kontynuowana w przyszłości. Nie mam co do tego żadnych wątpliwości”.

kim niezawodnością. Fundamentem B&P Engineering są pracownicy, którzy swoim wkładem pracy przyczynili się do rozwoju firmy. To właśnie ich zaangażowanie, wiedza oraz doświadczenie stanowią najcenniejszy kapitał przedsiębiorstwa. „Staramy się go inwestować najlepiej, jak tylko jest to możliwe. Systematycznie zwiększamy udział w rynku naszych wyrobów. Staramy się być wszędzie tam, gdzie możemy dotrzeć do nowych klientów. Stąd nasza obecność na najważniejszych targach organizowanych

w Polsce i poza granicami naszego kraju. Doskonale zdajemy sobie sprawę z tego, że w naszej branży sukces nie rodzi się z niczego. Technologia zmienia się z dnia na dzień. Dlatego kładziemy nacisk na ciągłe doskonalenie i wdrażanie innowacyjnych rozwiązań technologicznych, które podnoszą naszą efektywność” – mówi Peter Bauer. Przez 13 lat obecności na rynku firma wyrobiła sobie odpowiednią markę, którą cechują solidność oraz duże zaangażowanie w prowadzone działania. Firma z powodzeniem zrealizowała setki projektów, dzięki którym stała się uznanym przedsiębiorstwem i to nie tylko na rynku lokalnym, lecz także międzynarodowym. Współpracuje zarówno z małymi, jak i dużymi firmami krajowymi oraz zagranicznymi. Zdobyła liczne referencje, które w pełni odzwierciedlają fachowość oraz rzetelność. Ciągła kontrola procesów technologicznych, modyfikacja procedur wewnętrznych, utrzymywanie wysokiej jakości wykonywanych usług oraz systematyczne podwyższanie jakości obsługi klientów – to priorytetowe kierunki rozwoju

10 milionów TS 8 ENCLOSURES 68 | Polski Przemysł – maj 2015

POWER DISTRIBUTION

CLIMATE CONTROL

firmy. „Nadrzędnym celem firmy jest satysfakcja klientów oraz ich zaufanie do jakości naszych produktów i usług. Jako niezawodny partner potrafimy sprostać każdym wymogom jakościowym. Nad prawidłowym przebiegiem produkcji czuwa zespół wykwalifikowanych inżynierów, który w kontakcie z klientami pracuje nad optymalizacją i realizacją rozwojowych koncepcji. Nasze obszerne know-how i ciągły dialog z klientami umożliwiają elastyczność i orientację na indywidualne potrzeby branżowe” – wyjaśnia prezes. Starannie dobrane rozwiązania firma opiera na nowoczesnych technologiach i sprawdzonych modelach. Są one dedykowane specyficznym wymogom danego sektora przemysłowego i wpływają znacząco na wzrost efektywności i ciągłą poprawę wyników produkcyjnych klientów.

FIRMA AUTOMATYKĄ STOI Oferta firmy w zakresie automatyzacji to układy kontrolne oraz pomiarowe, począwszy od projektu, po realizację oraz uruchomienie. Przedsiębiorstwo wdraża pomysły swoich klientów z wykorzystaniem najnowszych układów programowych światowych liderów w tej dziedzinie. „Niemal w stu procentach nasze układy są prototypami powstałymi na skutek wspólnego projektu z klientem. Naprawiamy układy automatyki, dobieramy elementy zastępcze. Projektujemy i wykonujemy nietypowe układy kontroli i sterowania z wykorzystaniem komponentów własnej konstrukcji” – wylicza Peter Bauer. Firma dokonuje także zmian w ramach rozbudowy i aktualizacji istniejących układów automatyzacji i sterowania. Montuje układy regulacji, sterowania, okablowanie oraz dostarcza wszystkie niezbędne komponenty do klienta i uruchamia aparaturę.

KLIENCI Współcześni klienci są bardzo wymagający, zazwyczaj poszukują produktów wysokiej jakości w konkurencyjnej cenie. Stają się też coraz bardziej otwarci na nowości rynkowe i wykazują coraz większą gotowość do zmiany przyzwyczajeń. Chętnie też eksperymentują z nowymi produktami i markami. Mają coraz większe wymagania wobec producenta i jego produktów. Chcą też otrzymywać jak najwięcej informacji na temat oferowanych produktów. Każdy z nich spodziewa się, że kontakt z firmą spełni jego wszystkie oczekiwania. „Dla nas każdy klient jest ważny. Skrupulatnie gromadzimy informacje na temat ich potrzeb, czego efektem są nowe produkty oraz nowe usługi. Dotychczas z powodzeniem zrealizowaliśmy setki projektów, i to nie tylko na rynku krajowym. Ciągła kontrola procesów technologicznych, modyfikacja procedur wewnętrznych, utrzymanie wysokiej jakości wykonywanych usług, a także systematyczne podwyższanie jakości obsługi klientów to priorytetowe kierunki działalności” – dodaje prezes.

Trzynastoletnie doświadczenie firmy w dziedzinie inżynierii opiera się na wielu zrealizowanych dużych projektach. Jednym z nich była budowa kompletnej linii produkcyjnej dla zakładu przetwórczego Owoc Łącki z Olszany koło Nowego Sącza. Dzięki zastosowaniu technologicznie innowacyjnych rozwiązań proces produkcyjny w tym zakładzie jest w pełni zautomatyzowany, łącznie z wizualizacją i archiwizacją danych na każdym etapie produkcji. Wydawać się może, że 13 lat funkcjonowania B&P Engineering to krótki okres w porównaniu z doświadczeniem firm, które mogą się pochwalić znacznie bogatszą tradycją. „W tym czasie osiągnęliśmy naprawdę bardzo dużo. Przede wszystkim wyrobiliśmy sobie odpowiednią markę, którą cechuje solidność oraz duże zaangażowanie w prowadzone działania. Pomimo trudnych czasów transformacji polskiej gospodarki oraz zawirowań na rynku zakład nadal rozwija się bardzo dynamicznie. Firma przeszła głęboką modernizację i restrukturyzację. Mamy nowo wybudowane, nowoczesne hale produkcyjne, stale wzbogacamy park maszynowy i systematycznie tworzymy nowe miejsca pracy” – wylicza Peter Bauer. Na początku w B&P Engineering pracowało zaledwie 20 osób. Obecnie firma zatrudnia ponad 200 pracowników.

KONKURENCJA Firma boryka się oczywiście z konkurencją. Ta na pewno jest niemała. „Trzeba jednak zaznaczyć, że o pozycji w naszej branży decyduje wysoka jakość produktów i usług, tak pożądana przez klientów. Od początku istnienia w B&P Engineering stawiano na rzetelną obsługę klienta. «Niezawodność, solidność, zaangażowanie – to nasza dewiza»” – mówi prezes. Jak walczyćz konkurencją? Rozwojem firmy. Przyszłość będzie nadal budowana na fundamencie zaufania i zadowolenia klientów. Klienci są partnerami, z którymi współpracuje się na każdym etapie projektu, i na pewno w tej kwestii nic się nie zmieni. „Nadal będziemy ustalać najwyższe standardy we wszystkim, co robimy, wyznaczać ambitne cele i je osiągać, zaś naszą siłą napędową będzie sukces naszych klientów” – wyjaśnia Bauer. Niewątpliwie bardzo ważnym czynnikiem rozwoju firmy będzie dalsza rozbudowa jej powierzchni produkcyjnej. Niebawem uruchomiona zostanie nowoczesna komora do kuleczkowania, w której procesowi obróbki poddawane będą elementy ze stali nierdzewnej. Ruszy budowa kolejnych obiektów, a mianowicie trzech nowoczesnych hal produkcyjnych. Systematycznie firma będzie poszerzać oraz unowocześniać park maszynowy. Tylko w ostatnich miesiącach zakupiła supernowoczesne, sterowane numerycznie tokarki, automatyczne linie do produkcji zbiorników oraz robot spawalniczy. Planowany jest również zakup kolejnych nowoczesnych maszyn, które znacznie usprawnią produkcję. ■

System szaf TS 8, którego 10-milionowy egzemplarz właśnie opuścił taśmę produkcyjną, stał się sprawdzonym standardem na całym świecie. Sukces zawdzięczamy również Państwu: Waszemu zaufaniu, lojalności i zaangażowaniu, co ma dla naszej pracy bardzo duże znaczenie. Za to serdecznie dziękujemy 10 milionów razy.

IT INFRASTRUCTURE

SOFTWARE & SERVICES www.rittal.pl Polski Przemysł – maj 2015 | 69

GDZIE DIABEŁ NIE MOŻE, TAM INSTAL POŚLE Instal Warszawa SA istnieje od ponad 60 lat i realizuje kontrakty budowlano-instalacyjne zarówno w Polsce, jak i za granicą. Spółka wchodzi w skład holdingu Seen. Grupa ta powstała w roku 2007 za sprawą Rafała Lipińskiego oraz inwestora finansowego z grupy Carla Tassary, znanego w Polsce z utworzenia Alior Bank. Sam Instal Warszawa posiada kilka ciekawych, autorskich technologii. Wśród nich Instal Aireco. Mariusz Krysiak

70 | Polski Przemysł – maj 2015

NAJLEPSZYM POTWIERDZENIEM SKUTECZNEJ PRACY INSTAL AIRECO JEST BRAK JAKICHKOLWIEK PROTESTÓW I SKARG ZE STRONY SPOŁECZNOŚCI ZAMIESZKUJĄCEJ W SĄSIEDZTWIE OCZYSZCZALNI

Polski Przemysł – maj 2015 | 71

TECHNOLOGIA INSTAL AIRECO Obserwujemy ciągłą urbanizację miast skutkującą nieuchronnym zbliżaniem się siedzib ludzkich do zakładów przemysłowych i stacji utylizacji odpadów. Uciążliwe przykre zapachy to obecnie jeden z głównych powodów protestów i skarg ze strony społeczności zamieszkującej w sąsiedztwie takich terenów. Substancje złowonne występujące w powietrzu poprocesowym są traktowane jako zanieczyszczenia, w związku z tym organy ustawodawcze, szczególnie w krajach wysoko rozwiniętych, w ramach programów ochrony zdrowia i ochrony środowiska podjęły problem regulacji dopuszczalnych wielkości emisji zanieczyszczeń zapachowych, tworząc stosowne unormowania obowiązujące w przemyśle i rolnictwie, a także innych gałęziach gospodarki narodowej. W Polsce problem ochrony zapachowej jakości powietrza został rozpoczęty przez Ministerstwo Ochrony Środowiska, Zasobów Naturalnych i Leśnictwa w końcu lat 90. ubiegłego wieku. Źródłem gazów złowonnych są procesy produkcyjne, w których powstają dobra materialne (przemysł spożywczy, chemiczny, papierniczy, hodowlany) oraz procesy wytwarzania odpadów bytowych i ścieków. Tworzące się połączenia złowonne należą do wszystkich bez mała kategorii związków chemicznych, jak np. alkany, aromaty, aldehydy, etery, estry, kwasy, aminy, tiole, sylfidy, nitryle, siarkowodór. Oddychanie powietrzem zanieczyszczonym odorami może wywoływać stany zmęczenia, senność, nadpobudliwość, wzrost ciśnienia krwi, zmianę tętna oraz działać drażniąco na śluzówki oka, skórę i drogi oddechowe. Skutecznym i ekologicznym sposobem neutralizacji odorów oraz toksycznych i niebezpiecznych gazów przemysłowych jest zastosowanie technologii Instal Aireco. Dodatkową zaletą instalacji jest oczyszczanie gazów poprocesowych z bakterii, co ogranicza emisję do atmosfery zanieczyszczeń mikrobiologicznych. Technologia ma zastosowanie w wielu gałęziach przemysłu. Wyróżnia się znacznie wyższą niż produkty konkurencji stabilnością procesu, gdyż do oczyszczania nie wykorzystuje się kosztownych filtrów biologicznych. Instalacja jest bezobsługowa, a przeglądy nie wymagają zaangażowania wykwalifikowanego personelu. Jeśli chodzi o zalety w stosunku do rozwiązań oferowanych przez konkurencję, warto wymienić: • pełną redukcję odorów oraz substancji niebezpiecznych i toksycznych dla środowiska, • wysoką stabilność procesu, • niewielkie rozmiary instalacji, • pełną automatyzację pracy systemu,

Z Andrzejem Grygo, prezesem zarządu Instal Warszawa, rozmawia Mariusz Krysiak. Co daje obecność Instalu Warszawa w grupie Seen? Bardzo dużo. Po pierwsze, mamy stabilną sytuację finansową, bo stworzyła się silna grupa, o wysokim, 50-milionowym kapitale zakładowym. Najważniejszą kwestią jest jej potencjał techniczny, który wykorzystujemy wspólnie. Ten potencjał to doświadczeni inżynierowie, referencje i biuro projektowe. To nie jest tylko korzyść jednostronna, bo z obecności Instalu Warszawa w grupie Seen – m.in. dzięki naszym bogatym, 60-letnim doświadczeniom – korzystamy wszyscy, np. przy realizacji zleceń związanych z odpadami komunalnymi. A jaki był ten pierwszy projekt, który wybił was jako Instal Warszawa? Hostoria firmy Instal Warszawa wiąże się z historią budowy warszawskiego metra. To jest sztandarowy projekt, który pozwolił nam zaistnieć w Polsce. Dzisiaj jesteśmy wszędzie tam, gdzie potrzebne jest spore doświadczenie i gdzie buduje się skomplikowane instalacje. Na jakich projektach chciałby się pan skupić w przyszłości? Działamy przede wszystkim na rynku inżynierii środowiska. W nowej perspektywie unijnej szykuje się sporo wydatków związanych ze środowiskiem. Mówi się o modernizacji kilku tysięcy oczyszczalni ścieków, o inwestycjach związanych z gospodarką odpadami. To są miejsca, w których chcemy być obecni. Jeszcze gdy pracowałem w Mostostalu Warszawa, to moim konikiem były realizacje związane z budową zakładów gospodarki odpadami komunalnymi. I dzisiaj Instal Warszawa takie inwestycje realizuje. To instalacje do kompostowania odpadów, sortownie, biogazownie. W tym właśnie się specjalizujemy. A co jest do tej pory największym sukcesem firmy Instal Warszawa? Największym naszym sukcesem bez wątpienia jest to, że Instal Warszawa wszedł na rynek generalnego wykonawstwa i na tym skupił swoją działalność. Innymi słowy – koncentrujemy się na wykonawstwie kompletnych obiektów. Robimy oczywiście instalacje jako podwykonawcy, ale już tylko te bardziej specjalistyczne, wymagające sporej wiedzy i umiejętności. Jeżeli ktoś szuka eksperta od instalacji skomplikowanych, to zgłasza się do nas, a to dlatego, że na naszym koncie są np. bardzo trudne realizacje związane z budową metra w Warszawie. Obecnie bardzo dużym przedsięwzięciem jest budowa systemu magazynowania popiołu dla elektrowni Kozienice. To naprawdę wielkie wyzwanie.

• skuteczną dezynfekcję oczyszczanych gazów, • niskie koszty zakupu instalacji, • niskie koszty eksploatacji instalacji. Technologia została wdrożona m.in. w Zakładach Tłuszczowych Kruszwica należących do międzynarodowego koncernu Bunge. Instalacja oczyszcza tam powietrze poprocesowe z oczyszczalni ścieków przemysłowych. Kolejne wdrożenie dotyczy instalacji pracującej na powietrzu wylotowym z suszarni osadów ściekowych w Oczyszczalni Ścieków w Maszewie k. Płocka. Zanieczyszczony gaz poprocesowy, zamiast trafiać bezpośrednio do środowiska, jest oczyszczany w instalacji Instal Aireco. Jej sercem jest skruber fluidalny ze złożem dynamicznym. Wtłaczany do niego zanieczyszczony gaz przepływa przez złoże przeciwprądowo w stosunku do roztworu 72 | Polski Przemysł – maj 2015

procesowego wprowadzanego w formie mgły wodnej. Złoże zbudowane jest z kulek z tworzywa pracujących ruchem dynamicznym. W złożu zachodzi proces intensywnej wymiany masy gaz–ciecz, w którym złowonne składniki gazu zostają zaabsorbowane bądź utlenione do postaci, która nie wpływa negatywnie na zmysł powonienia. Tak oczyszczone, pozbawione przykrych zapachów powietrze zostaje skierowane do komina i dalej, do atmosfery. Najlepszym potwierdzeniem skutecznej pracy Instal Aireco jest brak jakichkolwiek protestów i skarg ze strony społeczności zamieszkującej w sąsiedztwie oczyszczalni. Firma Instal Warszawa wspiera swoich klientów na każdym etapie realizacji zamówienia. Przed dokonaniem zamówienia klient otrzymuje potrzebne ekspertyzy umożliwiające najefektywniejszy dobór urządzeń, miejsca ich montażu i szacunkowy koszt ich eksploatacji. Na etapie realizacji zlecenia, oprócz dostawy urządzeń, przekazujemy niezbędne projekty techniczne

i technologiczne oraz przeprowadzamy szkolenia. Klient otrzymuje również gwarantowany cennik wszelkich napraw.

• zbiorniki retencyjne popiołu, • stacja okresowego rozładunku popiołu do pompowni bagrowej.

Na etapie obsługi posprzedażowej, oprócz gwarancji i serwisu pogwarancyjnego, przez okres od jednego miesiąca do trzech miesięcy nasz pracownik jest stale do dyspozycji klienta w miejscu uruchomienia instalacji. Jesteśmy także gwarantem dostawy niezbędnych do pracy instalacji środków chemicznych.

Popiół lotny lokowany będzie w trzech nowo projektowanych zbiornikach retencyjnych – każdy o pojemności Vu=20000 m3. Zbiorniki będą wykonane jako żelbetowe o średnicy wewnętrznej 25,4 m.

NAJWIĘKSZE WYZWANIE – ELEKTROWNIA KOZIENICE

Nowe żelbetowe zbiorniki retencyjne popiołu będą posiadały kompletne wyposażenie technologiczne pozwalające na:

Jak mówi Andrzej Grygo, budowa systemu magazynowania popiołu w Kozienicach to jeden z ważniejszych projektów w firmie. Jak wygląda jego realizacja?

• załadunek popiołu do tych zbiorników,

Produktem ubocznym spalania węgla kamiennego w kotłach energetycznych jest popiół lotny. W Elektrowni Kozienice przez konsorcjum Hitachi i Polimex Mostostal budowany jest blok energetyczny o mocy 1075 MW dla Enea Wytwarzanie. Paliwem podstawowym dla bloku będzie węgiel kamienny. Zakres prac prowadzonych przez firmę Instal Warszawa wraz z konsorcjantem, firmą Energomar Nord, zawiera w sobie technologię odbioru popiołu spod elektrofiltrów, transport do nowo projektowanych zbiorników retencyjnych popiołu i nowo projektowanej stacji okresowego rozładunku popiołu, załadunek popiołu na wagony i samochody. Nowo projektowane zbiorniki retencyjne popiołu posadowiono na wspólnej płycie fundamentowej grubości 1,8 m, która stanowi oczep wieńczący pale fundamentowe typu CFA o średnicy 0,8 m. Konstrukcja części podkomorowej i komorowej każdego z trzech zbiorników retencyjnych popiołu jest identyczna. Ściany części podkomorowej, żelbetowe monolityczne, grubości 0,8 m i średnicy zewnętrznej równej 26,40 m. Ściany części komorowej grubości 0,3 m, sprężone kablami w celu przejęcia sił rozciągających od parcia składowanego materiału. Dla zakotwienia kabli sprężających na powierzchni zewnętrznej ściany zostaną wykształcone lokalne pogrubienia w formie pilastrów. Zaprojektowano siedmiosplotowe kable ze stali o Rm=1860 MPa, zakończone żeliwnymi głowicami kotwiącymi typu MA, rury osłonowe o średnicy zewnętrznej 72 mm. Rozstaw kabli jest zmienny na wysokości komory, uzależniony od wielkości parcia poziomego materiału składowanego. Miejsca kotwienia kabli sprężających zostaną dozbrojone w celu przeniesienia sił rozrywających. Zaprojektowano dozbrojenie wnęk w pilastrach w formie spirali osadzonej centrycznie na głowicy kotwiącej oraz pięciu warstw siatek ortogonalnych znajdujących się w pilastrze.

• retencje 3×20000 m3 popiołu lotnego (to mniej więcej 15 dni retencji), • recyrkulację popiołu pomiędzy zbiornikami, • transport popiołu od zbiornika okresowego zrzutu popiołu do pompowni bagrowej, • oczyszczenie powietrza transportowego wydalanego do atmosfery za pomocą instalacji odpylającej zbiorniki, tak aby zawartość popiołu nie przekraczała w nim wartości 10 mg/Nm3, • załadunek popiołu na cysterny kolejowe (typu 408S) oraz cysterny samochodowe za pomocą przesuwnych punktów (rękawów załadunkowych), • załadunek popiołu na otwarte samochody za pomocą zwilżacza popiołu. Ponadto zbiorniki magazynowe będą wyposażone w: • instalacje wytwarzania powietrza do aeracji, • instalacje wytwarzania powietrza do załadunku,

Główną konstrukcję nośną dachu zbiornika stanowią stalowe dźwigary oparte na ścianie żelbetowej zbiornika. Na dźwigarach znajdować się będzie żelbetowa płyta dachowa na blasze fałdowej. Powyżej pokrycia dachu zaprojektowano stalowe pomosty obsługowe (poz. +66,42 m). Obok zbiorników, od strony zachodniej zlokalizowano zewnętrzną wieżę komunikacyjną. Konstrukcję nośną stanowi tutaj trzon w formie kratownicy przestrzennej. Tworzą ją cztery słupy połączone ze sobą elementami poziomymi i stężeniami w czterech płaszczyznach. Trzon połączono ze ścianą zbiornika za pomocą elementów stalowych. Wokół trzonu zlokalizowano ciąg stalowych belek policzkowych biegów schodowych opartych na wspornikach, mocowanych do słupów trzonu. Wewnątrz każdego ze zbiorników zaprojektowano strop z poziomem wykończeniowym na wysokości +7,20 m. Jego konstrukcję stanowi stalowy układ belkowy z żelbetową płytą. Stalowe belki stropu oparto na ścianach zewnętrznych oraz na czterech żelbetowych słupach, zlokalizowanych wewnątrz części podkomorowej zbiornika. Instalacja odpopielania składać się będzie z kilku węzłów technologicznych tworzących jedną funkcjonalną całość: • odpopielanie elektrofiltrów, • trasy zewnętrzne rurociągów transportu pneumatycznego popiołu, Polski Przemysł – maj 2015 | 73

• instalacje poboru próbek popiołu, • instalacje odkurzania, • urządzenia do pozycjonowania wagonów (przeciągarki wagonowe), • urządzenia zabezpieczające zbiorniki przed powstaniem nadciśnienia lub podciśnienia (klapy implozyjno-eksplozyjne). Wyposażenie technologiczne zbiorników retencyjnych oraz transport pneumatyczny popiołu dostarczane przez Energomar-Nord sp. z o.o. oparte są na technologii firmy FLSmidth Hamburg GmbH, sprawdzonej podczas wieloletniej eksploatacji w licznych zakładach energetycznych zarówno w Polsce, jak i na świecie.

tomatycznie dopasowuje się do faktycznego wypadu popiołu. System ten gwarantuje optymalne dopasowanie cyklu tłoczenia do wypadu popiołu i tym samym minimalizację liczby cykli transportu. Dzięki temu zużycie powietrza zostaje ograniczone do minimum, a armatura jest załączana z najmniejszą częstotliwością. Jednocześnie osiągnięte zostaje zawsze pełne tłoczenie o wysokim ciśnieniu, co jest wymagane dla ograniczenia zużycia mechanicznego instalacji. Grupa zbiorników naporowych wyposażona jest w zawory wlotowe i zawór wylotowy na drodze transportu oraz w niezbędną armaturę na sprężonym powietrzu transportowym.

Zbiorniki wykonane w technologii MDS® (Multi-Dome-System) charakteryzują się centralnym stożkiem i przepustami dla rozładunku popiołu, umieszczonymi po promieniu stożka. Rozwiązanie to zapobiega tworzeniu się „martwych” miejsc (obszarów zalegania popiołu), jak również zagęszczaniu materiału w części dennej silosu. Ze względu na dużą liczbę otworów wylotowych następuje równomierny rozładunek zbiornika, unika się występowania nawisów popiołu. Przyjęte rozwiązania pozwalają bezpiecznie magazynować popiół przez długi okres, nawet sześciu miesięcy, np. w czasie zmniejszonego popytu na popiół. Popiół ze zbiorników retencyjnych może być ładowany do cystern kolejowych na dwóch liniach załadunku, 24 szt. rękawów rozładowczych dużej wydajności mogą pracować równocześnie. Rękawy rozładowcze mają możliwość posuwu w osi toru 1 m. Jednocześnie istnieje możliwość załadunku sześciu wagonów typu 408S lub trzech wagonów i trzech cystern samochodowych. Łączna wydajność załadunku popiołu na środki transportu wynosi 3×200 t/h. Każdy ze zbiorników wyposażony jest również w awaryjną instalację rozładunku popiołu w stanie zwilżonym o wydajności 40 t/h. Wspólna dla trzech zbiorników instalacja recyrkulacji ma wydajność 40 t/h.

Dla każdego z dwóch elektrofiltrów jedna instalacja będzie odbierała popiół ze stref pierwszej i drugiej, druga ze stref trzeciej, czwartej i piątej. Dodatkowo dla poprawy niezawodności odbioru popiołu z elektrofiltrów zostanie zbudowany wspólny rurociąg rezerwowy ze stref 1 i 2 obu elektrofiltrów. Łączna wydajność instalacji to ponad 180 t/h. Rurociągi transportowe popiołu wykonane są w technologii Turbuflow®. FLSmidth Hamburg GmbH opracował pneumatyczny transport gęsto-fazowy jako szczególnie korzystny dla transportu drobnych, sypkich materiałów mineralnych, takich jak popiół lotny, oraz innych materiałów sypkich stosowanych w procesie wytwarzania energii elektrycznej, np. mączka kamienia wapiennego zastosowana w instalacjach odsiarczania spalin w kotłach energetycznych. W gęsto-fazowym systemie transportu Turbuflow® prędkości gazu nośnego wynoszą od 3–5 m/s na początku rurociągu do średnio 14–16 m/s na końcu transportu. Stosowanie niskich prędkości transportu pozwala chronić układ transportu przed zużyciem. Wartości prędkości oraz zużycie energii dla systemu Turbuflow® są o połowę niższe w porównaniu z systemami transportu w fazie rozcieńczonej. Dlatego gęsto-fazowy system Turbuflow® z niską prędkością transportu, wysoką wydajnością i bardzo niskimi kosztami eksploatacji jest najbardziej ekonomicznym i niezawodnym systemem w zakresie technologii transportu pneumatycznego zaprojektowanego przez FLSmidth Hamburg GmbH.

Transport pneumatyczny popiołu spod elektrofiltrów oparty jest na technologii MTTS® (Multi-Turbuflow Transport System) wykorzystującej grupy zbiorników naporowych. Instalacja MTTS® kierująca popiół w zależności od zawartości niespalonego węgla do wybranego zbiornika retencyjnego popiołu lub zbiornika okresowego rozładunku popiołu do pompowni bagrowej będzie sterowana przez system Möller ICC® (Intelligent Cycle Control). Instalacja ta nie wymaga sond napełnienia i au-

Na obecnym etapie realizacji została już wykonana konstrukcja żelbetowa części podkomorowej, tj. do wysokości +16,50 m dla wszystkich trzech zbiorników oraz część komorowa wykonana w technologii ślizgowej do wysokości +64,79 m dla zbiornika nr 3. Prowadzone są prace demontażowe deskowania ślizgowego z wykonanej ściany zbiornika i trwają przygotowania do instalacji na kolejnym zbiorniku oraz do wykonania wieńca i sprężania ściany części komorowej zbiornika nr 3. ■

Systemy rur CFW GRP dla wodociągów, kanalizacji i przemysłu

AMIJACK Rury przeciskowe CC-GRP AMIJACK

Systemy profili niekołowych GRP do budowy i renowacji rurociągów kanalizacyjnych AMIANTIT Poland Sp. z o.o. Biuro Handlowe: ul. Św. Michała 43 · 61-119 Poznań Tel.: +48 61 650 34 94 · Fax: +48 61 650 34 99 · info-pl@amiantit.eu · www.amiantit.eu A Member of the Group Further information at www.amiantit.com

74 | Polski Przemysł – maj 2015

Rury przeciskowe z polimerobetonu POLYCRETE® MEYER

Innowacje z głową Motto Zakładu Budowy Maszyn OSSA brzmi: „Rozwiązujemy problemy połączeń śrubowych”. W tym celu tyski producent rozpoczął realizację dwóch projektów badawczych, mających na celu budowę zakrętarek, których w tak dużych zakresach momentów obrotowych nie ma jak dotąd nikt na świecie. Adam Sieroń

roducent m.in. przekładni planetarnych, kluczy hydraulicznych, napinaczy hydraulicznych, a także zakrętarek od kilkunastu lat konsekwentnie buduje swoją pozycję zarówno na rynku krajowym, jak i europejskim. Firma specjalizująca się w urządzeniach z regulowanym momentem obrotowym oraz usługach służących odkręcaniu, zakręcaniu oraz napinaniu dużych śrub z określonym momentem obrotowym i siłą naciągu rozpoczęła prace zmierzające do skonstruowania nowatorskich urządzeń, które umożliwią jej jeszcze skuteczniejsze konkurowanie na rynku globalnym.

INTELIGENTNE ZAKRĘTARKI ZBM OSSA w styczniu, wraz z Akademią Górniczo-Hutniczą oraz Instytutem Napędów i Maszyn Elektrycznych KOMEL otrzymał grant z Narodowego Centrum Badań i Rozwoju, w którego ramach powstać ma zakrętarka wyposażona w silnik bezszczotkowy. Jego podstawowym zadaniem stanie się wyeliminowanie negatywnych czynników takich jak iskrzenie. Ponadto umożliwi on doskonałe sterowanie cyfrowe, precyzję w regulacji momentem obrotowym i zapewni większą sprawność. Jest to drugi projekt badawczy tyskiego producenta, który w ostatnich miesiącach uzyskał dofinansowanie z NCBiR. Tak inteligentnej zakrętarki jak dotąd nie produkuje żaden zakład w skali globu. Najbardziej innowa-

Czy wiesz, że... Istotnym elementem działalności firmy ZBM OSSA jest realizacja specjalistycznych prac usługowych. W tym zakresie największa realizacja firmy jest związana z Programem 10+ Lotosu, gdzie pracownicy firmy obsłużyli ponad 10 tys. połączeń śrubowych, a także wyprodukowano ponad 100 napinaczy hydraulicznych. W belgijskiej Gandawie zadaniem ZBM OSSA był udział w wypoziomowaniu 100-tonowego zbiornika na wysokości 64 m, który zawieszony był na metalowej konstrukcji. W tym wypadku należało tak wykręcić, a następnie dokręcić wszystkie śruby, by nie naruszyć konstrukcji.

ZALEŻY MI NA WBUDOWANIU DO URZĄDZENIA ELEKTRONIKI CYFROWEJ I PRZETWORNIKA, DZIĘKI TEMU SAM MOMENT OBROTOWY MA BYĆ MIERZONY BEZPOŚREDNIO. TWORZYMY WIĘC INTELIGENTNĄ TECHNOLOGIĘ, DZIĘKI KTÓREJ ZAKRĘTARKA NASTAWIAĆ BĘDZIE KONKRETNY MOMENT OBROTOWY, NA BIEŻĄCO MIERZYĆ GO NA ŚRUBIE, A W RAZIE POTRZEBY NATYCHMIAST SAMOCZYNNIE JĄ DOKRĘCAĆ cyjnym rozwiązaniem technicznym, które zostanie w niej zastosowane, jest to, że będzie ona mierzyć moment obrotowy śruby w trakcie jej zakręcania. „Jest to niezwykle istotne, gdyż do tej pory moment obrotowy ustawia się na skalibrowanym urządzeniu i zakrętarka wyłącza się automatycznie po jego osiągnięciu. Ale czy rzeczywiście na śrubie jest żądany moment obrotowy, zależy od szeregu czynników: długości śruby, od tego, czy jest nasmarowana, nowa itd. Obecnie po dokręceniu trzeba najpierw sprawdzić urządzeniem statycznym, czy na śrubie uzyskaliśmy wymagany moment obrotowy, a później ewentualnie zmieniać moment obrotowy nastawiony na zakrętarce. Teraz chcemy mieć te informacje w trakcie pracy zakrętarki” – mówi Jan Ossa, prezes firmy ZBM OSSA. W tym wypadku ważną rolę odgrywać będzie wprowadzenie bezpośredniego czujnika momentu, który będzie się znajdować w przekładni. Jak Polski Przemysł – maj 2015 | 75

Zakład jest jedynym krajowym producentem tego typu urządzeń. W zakrętarkach elektrycznych połączone są z sobą przekładnia planetarna z przekładnią pośrednią, a także napędem elektrycznym. Jest to automatyczne urządzenie dynamometryczne z regulowanym, jednakowym i powtarzalnym momentem obrotowym. W zakrętarkach pneumatycznych zastosowany jest silnik pneumatyczny współpracujący z zespołem regulującym ciśnienie. W zakrętarkach ZBM OSSA dokładność powtarzalności momentów obrotowych wynosi +/–3%. „Jak to się stało, ze zostaliśmy jedynym producentem takich urządzeń w Polsce? Najwięcej producentów zakrętarek jest w Niemczech. Chodzi o kilka renomowanych firm. Parę z nich wprowadzałem na polski rynek, gdy byłem przedstawicielem. Wreszcie postanowiłem zrobić to sam i zacząłem szukać możliwości konstrukcji oraz produkcji – opowiada Jan Ossa i dodaje: – To są urządzenia specjalistyczne pod względem zastosowania. Znajdują się w nich odpowiednie stopy metali. Tego typu stopów w Polsce się nie produkuje, co jest istotne w kontekście wytrzymałości materiału. Odrębną sprawą jest konstrukcja i technologia produkcji. Nie jest łatwo skonstruować tego typu urządzenia: chodzi tu o minimalizację, wagę, uniwersalność, poręczność, bezpieczeństwo i pewność w działaniu”.

dotąd urządzenia tego typu przeprowadzają pomiar prądu i przerywają zasilanie w momencie, w którym przekroczona zostanie wartość momentu obrotowego. Tymczasem realizacja projektu umożliwi rzeczywiste kontrolowanie tego momentu. „Zależy mi na wbudowaniu do urządzenia elektroniki cyfrowej i przetwornika, dzięki temu sam moment obrotowy ma być mierzony bezpośrednio. Tworzymy więc inteligentną technologię, dzięki której zakrętarka nastawiać będzie konkretny moment obrotowy, na bieżąco mierzyć go na śrubie, a w razie potrzeby natychmiast samoczynnie ją dokręcać. Tego rodzaju urządzeń w tak szerokim zakresie momentów obrotowych nie spotka się na rynku, nawet światowym” – podkreśla Jan Ossa.

JEDYNI W KRAJU Tyski ZBM OSSA, działający na rynku od 17 lat, specjalizuje się w technice połączeń śrubowych, czyli urządzeniach z regulowanym momentem obrotowym do zakręcania i odkręcania śrub w zakresach momentów obrotowych od 60 do 40 tys. Nm. W asortymencie zakładu znajdują się m.in. przekładnie planetarne, klucze hydrauliczne, agregaty hydrauliczne, napinacze hydrauliczne, a także zakrętarki elektryczne, pneumatyczne i hydrauliczne.

Czy wiesz, że... ZBM OSSA realizuje obecnie dwa niezwykle istotne dla rozwoju firmy projekty badawcze. Pierwszy z nich realizowany jest wraz z Akademią Górniczo-Hutniczą. Jego celem jest opracowanie oraz skonstruowanie zakrętarki elektrycznej, która umożliwia dokręcanie śrub w połączeniach sprężanych w zakresie momentów obrotowych 2000–12000 Nm. Będzie ona posiadać szereg innowacyjnych funkcjonalności, wśród których znajdzie się m.in. wprowadzenie bezpośredniego czujnika momentu obrotowego. Tego typu inteligentnej zakrętarki (w takim zakresie momentu obrotowego) nie produkuje jak dotąd nikt na świecie. Drugi projekt badawczy, który może mieć duże znaczenie dla rozwoju tyskiej firmy, realizowany jest wraz z AGH oraz Instytutem Napędów i Maszyn Elektrycznych KOMEL. W jego ramach powstać ma zakrętarka z zastosowanym silnikiem bezszczotkowym, w którym wyeliminowane mają zostać takie negatywne czynniki jak m.in. iskrzenie. Dzięki temu lepsze będzie sterowanie silnikiem, da się osiągnąć większą precyzję w regulacji momentu obrotowego itd. Oba projekty otrzymały dofinansowanie z Narodowego Centrum Badań i Rozwoju.

76 | Polski Przemysł – maj 2015

Firma specjalizuje się także w hydraulice siłowej. W tym zakresie ZBM OSSA jest przedstawicielem amerykańskiego producenta Power Team, prowadząc w jego imieniu na rynku polskim zarówno doradztwo techniczne, jak i sprzedaż oraz pełny serwis urządzeń firmy. Wśród urządzeń znajdujących się w związku z tym w ofercie tyskiego producenta znaleźć można m.in. cylindry, pompy, prasy, podnośniki i ściągacze. „Koncentrujemy się na dobrych relacjach z klientami. To, co robimy, nie jest produkcją rzędu, powiedzmy, stu czy dwustu sztuk miesięcznie. Firma funkcjonuje w przemyśle niszowym, ale stabilnym. Śruby były, są i będą. I muszą być dokręcone z właściwym momentem obrotowym. Działalność zakładu opiera się w głównej mierze na doradztwie, a w konsekwencji sprzedaży czy wynajmie urządzeń – informuje prezes firmy i dodaje: – Nasz klient oczekuje od nas rozwiązywania problemów dotyczących połączeń śrubowych. Wykonujemy również konstrukcje jednostkowe, dopasowane do konkretnego klienta.

15 T ŚRUB DO DOKRĘCENIA Zakrętarki i inne urządzenia produkowane i oferowane przez ZBM OSSA pozwalają na wykonywanie wielu usług specjalistycznych związanych z dokręcaniem, odkręcaniem, a także napinaniem dużych śrub. Głównymi odbiorcami działań firmy w tym zakresie są m.in., energetyka, chemia, petrochemia, linie przesyłowe, przemysł maszynowy, konstrukcje stalowe, przemysł stoczniowy. „Obecnie coraz większy nacisk kładzie się na napinanie śrub. W tym zakresie wykonaliśmy jak dotąd szereg usług. Można powiedzieć, że skręciliśmy cały Stadion Śląski. Byliśmy też na Narodowym. Ale największą naszą inwestycją okazało się wykonanie w okresie 10 miesięcy mniej więcej 10 tys. połączeń śrubowych w ramach Projektu 10+ Lotosu w Gdańsku. Jako podwykonawcy włoskiej firmy wyprodukowaliśmy ponad 100 napinaczy hydraulicznych” – mówi prezes ZBM OSSA. Różnego typu usługi związane z dokręcaniem śrub firma wykonuje nie tylko w kraju. W listopadzie kadra zakładu pracowała w Danii dla Statoil. Dla tej realizacji wyprodukowali 160 napinaczy hydraulicznych (specjalnego wykonania). W tego typu pracach ZBM OSSA niejednokrotnie rozwiązywać musi szereg złożonych problemów technicznych. W belgijskiej Gandawie zadaniem pracowników firmy był udział w wypoziomowaniu 100-tonowego zbiornika na wysokości 64 m, który zawieszony był na metalowej konstrukcji. W tym wypadku należało tak wykręcić, a następnie dokręcić wszystkie śruby, by nie naruszyć konstrukcji. To zadanie tyska firma zakończyła sukcesem. Obecnie zakrętarki marki ZBM OSSA pracują m.in. w Kozienicach, przy budowie nowego bloku energetycznego. „Nasze hasło jest takie: rozwiązujemy problemy połączeń śrubowych. Niemal codziennie dostaję maile, że ktoś ma jakieś połączenie, np. z trudnym dostępem, i jest problem, jak daną śrubę czy nakrętkę odkręcić i zakręcić z kontrolowanym momentem obrotowym. W takich sytuacjach dobieramy sprzęt i zaczynamy działać.

Czy wiesz, że...

Na przykład jakiś czas temu w instalacji chemicznej w Zakładach Azotowych po pożarze trzeba było rozkręcać śruby, które miały bardzo duże rozmiary i były trudno dostępne. Dostęp do nich był możliwy tylko od dołu. Oni chcieli te śruby odkręcać czołgiem… Więc sprowadziłem z Anglii specjalny klucz hydrauliczny o maksymalnym momencie obrotowym 40 tys. Nm i tę usługę dla nich wykonałem. Zresztą zakupiłem ten klucz, jest to najprawdopodobniej największy taki klucz w Polsce – opowiada Jan Ossa i dodaje: – Częstym problemem jest dostęp do śrub, bo maszyny mają różne konstrukcje, a mało który z projektantów zastanawia się, jak później w tworzonych konstrukcjach stalowych śruby dokręcić. Z taką sytuacją mieliśmy do czynienia w wypadku hal skręcanych na Targi Poznańskie. Architekt zaprojektował piękną konstrukcję, w której jednak znajdowały się śruby (węzły). Trzeba je było skręcić, gdyż konstrukcji stalowej nie można spawać. Aby więc zrealizować to zlecenie, należało skonstruować i wykonać nowy klucz hydrauliczny.

WEJŚĆ NA GLOBALNE RYNKI W planach strategicznych tyskiego producenta jest wejście z własnymi zakrętarkami na rynki światowe. Swój plan firma realizuje konsekwentnie od kilkunastu już lat. Zbudowała solidną markę na krajowym rynku, zarówno jako producent, jak i usługodawca. Jednocześnie firma stanowi realną konkurencję w Europie dla niemieckich producentów z branży. „Głównym celem firmy jest zakończenie obecnej fazy konstrukcji naszej nowej zakrętarki do maja 2015 r. i nawiązanie współpracy ze światowym dystrybutorem urządzeń do zakręcania i odkręcania śrub. W drugiej fazie rozwój firmy będzie się opierał na bazie nowych rozwiązań” – stwierdza Jan Ossa. Umożliwić to mają dwa projekty badawcze, których realizację firma rozpoczęła w ostatnim czasie. Jeżeli ich rezultaty będą takie, jakie zakłada tyski producent, to za dwa lub trzy lata będzie on w stanie rzeczywiście wypłynąć ze swoimi inteligentnymi zakrętarkami na szerokie światowe wody. Ten skokowy rozwój pozwoli na kolejne badania i innowacje. „Kiedy będę miał w zakrętarkach nowy napęd, elektronikę cyfrową, to zamierzam obudowy w całości wykonywać w Polsce. Tak, żeby być w produkcji kompletnym i niezależnym. Obecnie całą obudowę zakrętarki, czyli rękojeść z silnikiem i stojanem, kupuję w Stanach Zjednoczonych. Gdyby tam przestali je produkować, miałbym kłopot. Dlatego też czekam na końcowe rezultaty projektu z AGH. Wtedy podejmę starania, żeby robić swoje obudowy – mówi prezes ZBM OSSA i dodaje: – Cały czas pracujemy na

Projekty badawcze realizowane przez firmę ZBM OSSA mają na celu stworzenie nowego typu zakrętarek będących unikatowym rozwiązaniem technicznym w skali międzynarodowej. Obecnie firma jest jedynym w Polsce producentem zakrętarek i kluczy hydraulicznych. W asortymencie zakładu znajdują się m.in.: zakrętarki (proste i kątowe) elektryczne, pneumatyczne i hydrauliczne. W przypadku zakrętarek elektrycznych połączone są z sobą przekładnia planetarna z przekładnią pośrednią oraz napędem elektrycznym. Jest to automatyczne urządzenie dynamometryczne z regulowanym – jednakowym i powtarzalnym – momentem obrotowym. W zakrętarkach pneumatycznych zastosowany jest silnik pneumatyczny współpracujący z zespołem regulującym ciśnienie. Regulacja żądanego momentu obrotowego odbywa się poprzez ustawienie odpowiedniego ciśnienia sprężonego powietrza na manometrze. Urządzenie jest indywidualnie kalibrowane, a żądanemu momentowi obrotowemu odpowiada dane ciśnienie (do 6 b). Po osiągnięciu nastawionego momentu obrotowego urządzenie wyłącza się automatycznie, gwarantując pewność połączenia i dużą powtarzalność momentu obrotowego. We wszystkich zakrętarkach, które produkowane są przez ZBM OSSA, dokładność powtarzalności momentów obrotowych wynosi +/–3%.

ten skok jakościowy, ale to jeszcze potrwa jakiś czas. Dlatego też stawiamy na solidność w swoim działaniu, na innowacje z głową”. Od dwóch lat ZBM OSSA posiada przedstawicielstwo w Moskwie, które z powodzenie zaopatruje w produkowane w Tychach zakrętarki zakłady na całym rynku wschodnim: zwłaszcza w Rosji, na Białorusi czy w Kazachstanie. Firma wykonuje również bardzo istotne badania naprężeń w śrubach i to w warunkach „polowych”, tzn. na budowie, a nie w laboratorium. W tym celu zakupiła za granicą specjalistyczny sprzęt. Kluczem do realizacji śmiałych zamierzeń producenta zakrętarek z Tychów jest wieloletnie budowanie marki oparte na niezawodności oferowanych wyrobów, a także realizowanych usług w połączeniu z profesjonalną i zaangażowaną obsługą klienta. „Od szeregu lat nasza sprzedaż i usługi są na ustabilizowanym poziomie. Jednocześnie jesteśmy na wszystkich ważnych inwestycjach w Polsce, a jeśli nie my, to przynajmniej nasze urządzenia. Dzięki temu możemy śmiało myśleć o rozwoju” – podsumowuje Jan Ossa. ■ Polski Przemysł – maj 2015 | 77

Wojciech Stepaniuk

Offshore

szansą dla polskiej gospodarki

78 | Polski Przemysł – maj 2015

Polskie firmy z branży morskiej już kilka lat temu odkryły, że konstrukcje offshore w dłuższej perspektywie czeka szybki rozwój. Należy jednak wdrażać odpowiednie procedury i potwierdzać standardy jakości produktów. Przykładem polskiej firmy, która może poświadczyć jakość produktów wszystkimi wymaganymi certyfikatami, jest przedsiębiorstwo Gafako sp. z o.o., mające swoją siedzibę w Gdyni.

rodukcja Gafako sp. z o.o. jest wyjątkowo złożona. Firma ma bogate doświadczenie w budowaniu konstrukcji stalowych, które następnie mechanicznie obrabia. Produktem finalnym są elementy wyposażenia statków wykorzystywanych do eksploatacji złóż naftowych i gazowych, konstrukcje dla jednostek pogłębiarstwa morskiego oraz różnego rodzaju wyposażenie pokładowe jednostek pływających, a także urządzenia urządzenia portowe. Pierwszą siedzibą firmy był budynek dzierżawiony na terenach należących niegdyś do Stoczni Gdańskiej. Wobec braku perspektyw rozwoju na tych terenach firma rozpoczęła poszukiwanie nowej siedziby i terenów przeznaczonych na zabudowę przemysłową. W tym czasie Sejm RP uchwalił ustawę kompensacyjną dotyczącą m.in. Stoczni Gdynia. „Postanowiliśmy skorzystać z okazji i złożyliśmy ofertę zakupu części gruntów Stoczni Gdynia. Wygraliśmy przetarg i tym samym nabyliśmy teren, który w tej chwili zajmujemy” – mówi Henryk Jankowski, prezes Gafako sp. z o.o.

PRAKTYCZNIE OD PIERWSZYCH CHWIL OBECNOŚCI NA RYNKU FIRMA PODEJMOWAŁA SIĘ REALIZACJI UNIKALNYCH PROJEKTÓW I STOSOWAŁA ROZWIĄZANIA, Z KTÓRYCH NIGDY WCZEŚNIEJ NIE KORZYSTANO Praktycznie od pierwszych chwil obecności na rynku firma podejmowała się realizacji unikalnych projektów i stosowała rozwiązania, z których nigdy wcześniej nie korzystano. Były to projekty dość złożone technicznie. Co więcej, od razu eksportowano produkty do klientów zagranicznych – dla pierwszego kontrahenta wykonano urządzenia pogłębiarskie do statków morskich. Było to jednocześnie spore wyzwanie dla firmy i spędzało jej pracownikom sen z powiek. Efektem tych działań jest nie tylko opinia solidnego wykonawcy, lecz także dostęp do funduszy umożliwiających rozwój przedsiębiorstwa i zakup nowych maszyn. Trzeba zauważyć, że park maszynowy przedsiębiorstwa wygląda imponująco. „W jego skład wchodzą urządzenia o bardzo zróżnicowanej funkcji. Posiadamy zarówno urządzenia do budowy konstrukcji stalowych, obróbki cieplnej tychże konstrukcji, jak i maszyny do obróbki mechanicznej” – wylicza prezes Henryk Jankowski. Bardzo ważną decyzją było między innymi zmodernizowanie urządzeń podnośnych i zakup suwnic o udźwigu na poPolski Przemysł – maj 2015 | 79

O PROFESJONALIZMIE FIRMY ŚWIADCZĄ RÓWNIEŻ CERTYFIKATY POTWIERDZAJĄCE JAKOŚĆ PRODUKTÓW I SKRUPULATNE PRZESTRZEGANIE PROCEDUR WYMAGANYCH W PRZEMYŚLE OFFSHORE ziomie 25–60 t. Mówiąc najogólniej, Gafako ma w wyposażeniu urządzenia, które nie są w tej branży stosowane powszechnie.

SPECJALNOŚĆ – KONSTRUKCJE WIELKOGABARYTOWE Jeśli chodzi o konstrukcje wielkogabarytowe, to możliwości pozyskiwania nowych rynków i klientów zapewnia nabrzeże pochylniowe. Możliwości transportu morskiego, przeładunku na statki wpływające do sąsiadującego Portu Gdynia i baz kontenerowych to na pewno ogromny atut firmy. Dzięki korzystnej lokalizacji udaje się pozyskiwać kolejne zlecenia ze szczególnym uwzględnieniem branży offshore. „Nie byłoby to możliwe bez bazy technicznej, w szczególności urządzeń umożliwiających podejmowanie złożonych zleceń oraz uporządkowanych i wdrożonych procedur wymaganych w branży offshore i urządzeń portowych” – wylicza prezes.

WYSZKOLONA KADRA PODSTAWĄ SUKCESU Niezależnie od tego firma ciągle dąży do udoskonalania produkcji, i to pod każdym względem. To dlatego, że w branży offshore wymaga się od wykonawcy solidności i wysokiej jakości. Władze firmy ciągle więc 80 | Polski Przemysł – maj 2015

podnoszą poprzeczkę i chcą osiągnąć ten stan przez zwiększanie kwalifikacji załogi, doskonalenie procesów produkcyjnych oraz modyfikację samej organizacji przedsiębiorstwa. Warto zauważyć, że przedsiębiorstwo dysponuje zarówno dojrzałą kadrą, jak i pracownikami młodymi, ale już dobrze wyszkolonymi. „Należy tu wspomnieć szczególnie o kadrze zarządzającej, pełniącej wcześniej różnego rodzaju funkcje techniczne i zarządcze w przemyśle, osobach posiadających wieloletnie doświadczenie w projektowaniu i produkcji, które stworzyły wizję funkcjonowania firmy oraz potrafiły skupić wokół siebie młody, kreatywny i zaangażowany zespół” – wyjaśnia prezes Jankowski. O profesjonalizmie firmy świadczą również certyfikaty potwierdzające jakość produktów i skrupulatne przestrzeganie procedur wymaganych w przemyśle offshore. „Posiadamy wszystkie certyfikaty umożliwiające wykonywanie konstrukcji dla tego rynku. Zaczynając od podstawowego Certyfikatu Sterowania Jakością EN ISO 9001:2008, przyznanego w roku 2004, poprzez kluczowe dla nas uprawnienia potwierdzające jakość spawania różnych gatunków stali ze szczególnym uwzględnieniem stali o podwyższonej wytrzymałości” – chwali się Henryk Jankowski. Przedsiębiorstwo posiada między innymi dopuszczenia technologii spawania WPQR, wdrożyła System Zarządzania Jakością w ramach pełnych wymagań jakości dotyczących spawania materiałów metalowych według normy PN EN ISO 3834. Stosuje również odpowiednie procedury i posiada certyfikat zakładowej kontroli produkcji potwierdzający wykonywanie konstrukcyjnych elementów stalowych zgodnie z normą europejską PN-EN 1090-1 i 2. Firma wykonuje konstrukcje pod nadzorem uznanych towarzystw klasyfikacyjnych (DNV, LRS, ABS, RINA). W przypadku pojawienia się innowacyjnych materiałów korzysta z pomocy Politechniki Gdańskiej. Uczelnia pomaga w projektowaniu procesów spawalniczych dla materiałów, które pierwotnie nie były jeszcze stosowane, na przykład stali o własnościach wytrzymałościowych dochodzących do 700 MPa. „Materiały te wymagają od nas dużej dyscypliny realizacyjnej i utrzymania precyzyjnych warunków spawania

– mówi prezes. – Dla realizacji postawionych przed nami zadań, zleceń, kontraktów i rozwoju branży współpracujemy z wieloma podmiotami gospodarczymi mającymi doświadczenie w branży offshore oraz wytwarzaniu dedykowanych i skomplikowanych konstrukcji stalowych” – kończy.

POTENCJAŁ I MOŻLIWOŚCI Przedsiębiorstwo bez problemu poradzi sobie z mechaniczną obróbką wielkogabarytowych konstrukcji o ciężarze do 120 t. Gafako ma możliwość wykonywania konstrukcji stalowych o masie jednostkowej nawet powyżej 100 t, a w kooperacji – do 400 t. Uzupełnieniem oferty Gafako jest nabrzeże pochylniowe o długości 152 m wraz ze stanowiskiem prób z możliwością obciążeń do 9000 Nm oraz hale produkcyjne o łącznej powierzchni 13000 m2. W ten sposób firma tworzy warunki dla każdej realizacji, w tym montażu mechanicznego oraz hydraulicznego. W przyszłości firma chce inwestować przede wszystkim w urządzenia spawalnicze i sprzęt do obróbki mechanicznej.

OFFSHORE ŁATWY NIE JEST Obecność na rynku offshore wiąże się z zależnością od wielu czynników, dlatego rynek ten trzeba stale monitorować oraz dostosować ofertę do aktualnych potrzeb. Jednak niezależnie od dynamicznych zmian zachodzących na rynku morskim nasz kraj ciągle liczy się w tej gałęzi gospodarki. Na świecie docenia się fachowość naszej kadry i potencjał przedsiębiorstw działających w branży. Zapotrzebowanie na producentów jest ogromne. „Patrząc przez pryzmat konkurencji, na krajowym rynku należy zwrócić szczególną uwagę na możliwości nie tylko konkurowania, lecz także współpracy w ramach uzupełniających się usług, które pozwolą na budowanie trwałej przewagi konkurencyjnej w regionie. Podkreślić należy również, że dzięki pracy i rozwojowi firm, które i konkurują, i współpracują, technologie offshore zostały wpisane i zatwierdzone jako «Inteligentne Regionalne Specjalizacje Województwa Pomorskiego»” – wyjaśnia prezes Gafako Henryk Jankowski. ■

Polski Przemysł – maj 2015 | 81

Michał Pszczółkowski

WNS Pomorze – dynamiczny rozwój na rynkach skandynawskich

82 | Polski Przemysł – maj 2015

Rok 2006 dla firmy WNS Pomorze można uznać za przełomowy. Spółka rozpoczęła współpracę z klientami skandynawskimi i otrzymała pierwsze zlecenia od firm z grupy Aker. To otworzyło zupełnie nowy rozdział w historii firmy i wyznaczyło kierunek dalszego rozwoju. Niespełna pięć lat po tych wydarzeniach, w roku 2011 firma WNS Pomorze świętowała już otwarcie nowego oddziału w Norwegii, dzięki czemu pozycja przedsiębiorstwa na rynku skandynawskim umocniła się, a osoby zatrudnione w spółce uzyskały status pracowników norweskich z wszystkimi przywilejami płynącymi z tego tytułu.

latach 2013–2014 spółka zainwestowała w zaawansowany sprzęt produkcyjny, który ma na celu umożliwienie stabilnego rozwoju w zakresie wytwarzania specjalistycznych systemów rurociągów dla przemysłu offshore, energetyki cieplnej i przemysłu morskiego. Jest to zgodne z założeniami zarządu spółki co do kierunku rozwoju. WNS Pomorze cały czas stara się o nowe zlecenia z kolejnych rynków, co w perspektywie ma doprowadzić do dywersyfikacji przychodów. Realizacje dla klientów norweskich pozwalają zarówno na uzyskanie znacznych wpływów finansowych, jak i na zdobycie nowych doświadczeń w bardzo wymagającym i dynamicznie rozwijającym się sektorze offshore. Ponadto gdańska spółka planuje budowę nowoczesnej hali do produkcji rurociągów. Obecnie trwają prace nad domknięciem kwestii formalnych, by w jak najkrótszym czasie możliwe było rozpoczęcie prac budowlanych. Spółka specjalizuje się także w usługach z obszaru związanego ze spawalnictwem. Zarówno długoletnie doświadczenie kadry (przedsiębiorstwo powstało jako kontynuacja działu spawalniczego Mostostalu Gdańsk), jak i wysokie umiejętności personelu współpracującego to wielkie atuty firmy. Przekładają się one na zdobywanie zleceń z zagranicy i co za tym idzie – na transfer nowoczesnych technologii na rynek krajowy. „Dla firm zagranicznych nasz personel, mający doświadczenie w realizacji zleceń opartych na nowych technologiach, pozostaje atrakcyjny ze względu na niższe koszty pracy, a jednocześnie wysoką jakość” – informuje Artur Korzeniowski, dyrektor handlowy WNS Pomorze.

RYGORYSTYCZNE NORMY PRZY KAŻDEJ REALIZACJI Produkty przygotowywane przez WNS Pomorze muszą spełnić bardzo rygorystyczne międzynarodowe normy ISO oraz normy krajowe. W wypadku platform wiertniczych są to normy norweskie NORSOK M-101, dotyczące konstrukcji spawanych, i M-601, odnoszące się do prac związanych z prefabrykacją i montażem rurociągów. Normy te precyzują proces wykonania już na etapie opracowania i zatwierdzania procedur spawalniczych, jeszcze przed rozpoczęciem prac. Normy te określają także, jakie uprawnienia specjalistyczne musi posiadać personel uczestniczący w realizacji projektu. Precyzują ponadto zakres badań i kontroli przy realizowanym projekcie. W trakcie realizacji klient dokonuje systematycznych audytów technicznych weryfikujących praktyczne wykonanie zadań. Rurociągi muszą być wykonywane według Dyrektywy Ciśnieniowej 97/23/WE oraz specjalistycznych przepisów offshorowych, regulowanych głównie przez NORSOK. Polski Przemysł – maj 2015 | 83

NOWY LOGOTYP ORAZ NOWA IDENTYFIKACJA WIZUALNA FIRMY WNS POMORZE ZOSTAŁY WPROWADZONE 1 STYCZNIA 2014 R. MODERNIZACJA WIZERUNKU TO ZNAK ZMIAN, JAKIE ZACHODZĄ W FIRMIE W OSTATNIM OKRESIE I JEDEN Z ELEMENTÓW STRATEGII MARKETINGOWEJ FIRMY NA KOLEJNE LATA REBRANDING W SKANDYNAWSKIM STYLU

BEZPIECZEŃSTWO PONAD WSZYSTKO Z racji współpracy z firmami norweskimi spółka kładzie szczególny nacisk na zapewnienie kadrze bardzo dobrych warunków do wykonywania prac – zarówno pod kątem socjalnym, jak i BHP. Firma posiada certyfikowane systemy bezpieczeństwa pracy według norm: polskiej PN-N 18001 i brytyjskiej BS OHSAS 18001. „Prowadzimy systematyczne okresowe i stanowiskowe szkolenia BHP według opracowanych harmonogramów i programów. Zgodnie z certyfikowanym systemem bezpieczeństwa dokonujemy pomiarów czynników szkodliwych, mogących wystąpić na stanowiskach pracy. Dla każdego stanowiska opracowywana jest Karta oceny ryzyka zawodowego. W ciągu roku wszystkie komórki organizacyjne są audytowane. Jeżeli wystąpią niezgodności w systemie bezpieczeństwa, to wdrażane są działania korygujące i zapobiegawcze – informuje Artur Korzeniowski i dodaje: – Pracownicy mają obowiązek zgłaszania wszelkich sytuacji potencjalnie niebezpiecznych. W celu zwiększenia efektywności wprowadziliśmy system nagradzania pracowników przestrzegających przepisów BHP”. Zarząd firmy także jest zaangażowany w pracę nad systemem bezpieczeństwa: dokonuje corocznego przeglądu systemu oraz określa roczne cele ogólne i szczegółowe, jeśli chodzi o BHP, a także zapewnia środki finansowe na realizację tych celów. Bieżący nadzór nad realizacją i przestrzeganiem przepisów BHP sprawuje wewnętrzny inspektor BHP.

84 | Polski Przemysł – maj 2015

Nowy logotyp oraz nowa identyfikacja wizualna firmy WNS Pomorze zostały wprowadzone 1 stycznia 2014 r. Modernizacja wizerunku to znak zmian, jakie zachodzą w firmie w ostatnim okresie i jeden z elementów strategii marketingowej firmy na kolejne lata. 10-lecie istnienia spółki na rynku stało się dobrą okazją do dotarcia z atrakcyjnym przekazem zarówno do obecnych, jak i do potencjalnych klientów. „W związku z dalszym rozwojem na rynku skandynawskim zdecydowaliśmy się na minimalizm, który jest charakterystyczny właśnie dla tamtejszego wzornictwa” – opowiada Artur Korzeniowski.

TRUDNE REALIZACJE ZAWSZE UMACNIAJĄ FIRMĘ Firma WNS Pomorze ma za sobą szereg bardzo trudnych realizacji. W przypadku laboratorium badawczego spółki przykładem takich zadań były projekty wykonywane razem z firmą Pro Novum z Katowic – badania i ekspertyza kotła K7, OP-230 w Elektrociepłowni EDF Wybrzeże w Gdańsku. Badania były wykonywane po 25 latach eksploatacji kotła. „Na podstawie wykonanych badań należało określić, czy możliwa jest dalsza 12-letnia eksploatacja kotła. Ocena wyników badań odbywała się na podstawie norm obowiązujących 25 lat temu. Utrudnieniem były także braki w dokumentacji technicznej, którą częściowo musieliśmy odtworzyć. Zamawiający na podstawie ekspertyzy mógł podjąć decyzję o dalszej eksploatacji kotła. Było to bardzo cenne doświadczenie, które utwierdziło nas w przekonaniu o potrzebie dalszego rozwoju i podejmowania się kolejnych wyzwań” – mówi Artur Korzeniowski.

KADRA WNS POMORZE – SPECJALIŚCI W SWOJEJ DZIEDZINIE Z racji współpracy w środowisku międzynarodowym i wykonywania prac dla różnych klientów personel spółki przy realizacji zleceń musi się wykazywać ponadprzeciętnymi umiejętnościami zawodowymi. „Spółka utworzyła własny dział HR, który dzięki wieloletniemu doświadczeniu i wymaganiom

stawianym załodze przez klientów prowadzi stały proces weryfikacji i monitorowania. Dotyczy to zarówno obszaru rynku pracy, jak i wyższych uczelni technicznych w toku procesu rekrutacji” – informuje Artur Korzeniowski. W WNS istnieje wieloetapowy system weryfikacji kandydatów do pracy, na który składa się i weryfikacja teoretyczna, i – zwłaszcza w wypadku pracowników produkcyjnych – weryfikacja praktyczna. „Armatorzy norwescy postrzegają polskich wykonawców jako godnych zaufania partnerów oferujących wysoki poziom świadczonych usług, a także dużą elastyczność – informuje Jacek Kaliszewski, prezes zarządu WNS Pomorze, i dodaje: – Dla partnerów norweskich istotne są wiarygodność i wzajemne zaufanie, a także najwyższe standardy oraz absolutna przejrzystość w zakresie finansowym i jeśli chodzi o prawa pracownicze. Jako rzetelny wykonawca przykładamy szczególną uwagę do realizacji wszystkich powyższych punktów”.

Personel WNS podlega ciągłemu doskonaleniu. Szkolenia są planowane zgodnie z systemem zarządzania jakością. Każdy pracownik ma prawo do podnoszenia swoich kwalifikacji. Firma zawsze reaguje na zmieniające się normy dotyczące kwalifikacji personelu lub wymagań określonych przez klientów. W takich przypadkach szkolenia realizowane są na bieżąco, aby spełnić oczekiwania klienta. Firma inwestuje także w sprzęt najnowszej generacji, by zapewnić pracownikom dostęp do najnowszych technologii. Dodatkowo pracownicy WNS Pomorze uczestniczą w przedmiotowych konferencjach i szkoleniach, aby zdobyć możliwie najbardziej aktualną wiedzę z obszaru, w którym specjalizuje się spółka WNS Pomorze.

WYBÓR ODPOWIEDNICH KOOPERANTÓW DECYDUJE O SUKCESIE PROJEKTU Podczas realizacji dużego projektu WNS Pomorze w pierwszej kolejności typuje potencjalne firmy współpracujące. „Przeprowadzamy u nich audyty

Polski Przemysł – maj 2015 | 85

Obecnie realizowane projekty Klient

Projekt

Zakres prac

Gdańska Stocznia Remontowa

FPF-1

Produkcja i montaż rurociągów przemysłowych

Gdańska Stocznia Remontowa

FPF-1

Podgrzewanie do spawania urządzeniami elektrycznymi, obróbka cieplna złącz spawanych

Gdańska Stocznia Remontowa

FPF-1

Wykonanie badań NDT na rurociągach

Gdańska Stocznia Remontowa

Prom szwedzki Stena Germanica

Wykonywanie badań NDT na rurociągach wysokociśnieniowych, w których płynie metanol (zamiast standardowo używanego mazutu)

Kværner Stord

Edvard Grieg

Prace spawalniczo-monterskie oraz badania NDT podczas etapu prefabrykacji i montażu modułów górnego pokładu platformy offshore

Kværner Stord

Nyhamna

Prace spawalniczo-monterskie oraz badania NDT podczas etapu prefabrykacji konstrukcji nośnych pod rurociągi (pipe racks)

Aker Egersund

Edvard Grieg

Prace spawalniczo-monterskie podczas etapu prefabrykacji i montażu modułów górnego pokładu platformy offshore

Aker Egersund

MOHO NORD Inspekcje spawalnicze podwodnych elementów konstrukcji SUBSEA & DALIA

systemowe. Preferujemy firmy posiadające certyfikowane systemy zarządzania ISO 9001 i BHP PN N 18001. Głównie dobieramy firmy świadczące usługi, których w ramach realizowanego kontraktu nie świadczy nasza spółka. Pozwala to na rozszerzenie zakresu prowadzonych prac” – opowiada Artur Korzeniowski. Wybór odpowiedniego współpracownika przy realizacji projektu jest bardzo często elementem decydującym o sukcesie. Dostawcy są akceptowani po szczegółowej weryfikacji. Następnie zamówienia realizowane są już tylko w tych konkretnych firmach. Podlegają one systematycznej ocenie według procedury obowiązującej w naszym systemie zarządzania jakością. Najważniejsze kryteria oceny to: posiadanie certyfikowanego systemu zarządzania, wysoka jakość towaru przy zachowaniu konkurencyjnej ceny oraz terminowość dostaw.

BADANIA – CIĄGŁE POSZUKIWANIA NAJLEPSZYCH ROZWIĄZAŃ Laboratorium badawcze WNS Pomorze jest członkiem POLLAB-u – stowarzyszenia, w którego ramach uczestniczy w badaniach porównawczych. Uczestnictwo pozwala ocenić stopień wiarygodności badań wykonywanych przez spółkę na tle innych laboratoriów. Firma uczestniczy w corocznych konferencjach badań nieniszczących i radiograficznych. „Poszukujemy nowych technik badawczych, rozszerzających zakres działania naszego laboratorium. W najbliższych miesiącach powinniśmy rozszerzyć swoje usługi także o badania chemiczne stali” – wyjaśnia Artur Korzeniowski.

ZGODNIE Z OBOWIĄZUJĄCYM W FIRMIE WNS POMORZE SYSTEMEM ZARZĄDZANIA JAKOŚCIĄ PRZYJĘCIE NOWEGO ZLECENIA PODLEGA SPECJALNYM PROCEDUROM. PO WPŁYNIĘCIU ZAPYTANIA OFERTOWEGO JEST ONO PRZEKIEROWANE DO KOMÓRKI ORGANIZACYJNEJ, KTÓRA W PRZYSZŁOŚCI BĘDZIE ODPOWIEDZIALNA ZA REALIZACJĘ PROJEKTU 86 | Polski Przemysł – maj 2015

WRAŻLIWOŚĆ NA KWESTIE OCHRONY ŚRODOWISKA Firma ma określoną przez zarząd politykę ochrony środowiska. Podpisała umowy ze specjalistycznymi firmami na odbiór odpadów komunalnych i odpadów niebezpiecznych. Regularnie składa wymagane sprawozdania do instytucji nadzorujących środowisko. Zatrudnia doradcę do przewozu materiałów niebezpiecznych. Zobowiązuje pracowników do segregowania odpadów. Stosowana jest także wentylacja ogólna i stanowiskowa.

ZARZĄDZANIE JAKOŚCIĄ – PROCES REALIZACJI NOWEGO ZAMÓWIENIA Zgodnie z obowiązującym w firmie WNS Pomorze systemem zarządzania jakością przyjęcie nowego zlecenia podlega specjalnym procedurom. Po wpłynięciu zapytania ofertowego jest ono przekierowane do komórki organizacyjnej, która w przyszłości będzie odpowiedzialna za realizację projektu. Komórka ta ocenia zakres prac, wymagania projektowe i analizuje szczegółowe życzenia klienta. Przygotowywany jest dokładny kosztorys, określone zostają potrzeby sprzętowe i zasoby kadrowe. Ocenia się możliwość realizacji zadania w określonym przez klienta zakresie i terminie. W wypadku zapytania ofertowego, którego charakter będzie wykraczał poza zakres działania komórki organizacyjnej, kieruje ona zapytanie do komórek uczestniczących w realizacji zadania. Kompletność oferty jest jednak oceniana przez jednostkę, do której pierwotnie skierowano zapytanie ofertowe. „Po pozytywnej ocenie odpowiedź jest kierowana do klienta. Po uzyskaniu informacji zwrotnej, że wybrana została nasza oferta, przed podpisaniem umowy jest ona formalnie sprawdzana przez nasze Biuro Prawne – relacjonuje Artur Korzeniowski. – W następnym etapie zarząd spółki wyznacza project managera odpowiedzialnego za realizację projektu. Przed przystąpieniem do realizacji opracowuje on schemat organizacyjny projektu, plan jakości kontraktu i harmonogram prac. Plan jakości kontraktu jest bardzo ważny, ponieważ uwzględnia zakres działania każdej komórki uczestniczącej w kontrakcie, formy dokumentowania realizacji produkcji, a także zakres wymaganych badań i szczegółowe kompetencje kontroli jakości”. Po zakończeniu realizacji kompletujemy dokumentację badawczą i wykonawczą. Zdanie kontraktu następuje na podstawie skompletowanej dokumentacji projektu. Firma WNS Pomorze to dynamicznie rozwijające się polskie przedsiębiorstwo. Swoje oddziały posiada w Polsce i Norwegii, zatrudnia ponad 250 osób. Jest laureatem wielu prestiżowych nagród i wyróżnień. W roku 2011 zdobyło nagrodę Diamenty „Forbesa” w kategorii „Przychody od 50 do 250 mln zł”. W roku 2014 znalazło się pośród 12 najlepszych przedsiębiorstw w regionie pomorskim i otrzymała nagrodę Gryf Gospodarczy 2014. W tym samym roku firma została również wyróżniona nagrodą Pomorski Pracodawca Roku w kategorii „Duże przedsiębiorstwo”. ■

felieton

EUROPA

POTRZEBUJE PRZEMYSŁU Negocjowana od 2013 r. Transatlantycka umowa o wolnym handlu między Unią Europejską a Stanami Zjednoczonymi (TTIP) idzie śladem umowy tego typu zawartej pomiędzy UE a Kanadą oraz podobnej umowy negocjowanej pomiędzy USA a państwami Pacyfiku. Jej efektem może być trwałe powiązanie, a w konsekwencji integracja dwóch największych światowych systemów gospodarczych. Nikogo nie trzeba przekonywać, jakie wyzwania, zagrożenia i potencjalne korzyści niesie ta umowa dla Polski i dla całego naszego kontynentu. Sektor energii i przemysł energochłonny w Europie Środkowej musi dokładnie skalkulować plusy i minusy tej umowy. Z całą ostrością widać, że niezbędna jest reforma wspólnotowych regulacji i dostosowanie ich do rynkowych wymogów globalnej gospodarki. Aby TTIP okazał się dla nas korzystny, potrzebujemy nie tylko twardych negocjacji z Amerykanami, lecz także zmiany myślenia o unijnych regulacjach, które blokują konkurencyjność europejskiego przemysłu. Marcin Bodio Central Europe Energy Partners

okół TTIP narosło wiele mitów. Jedni upatrują w nim remedium na gospodarczą bolączkę Europy, inni mają sporo zastrzeżeń. Tempo ożywienia gospodarczego na starym kontynencie jest niezadowalające, a skutki kryzysu – m.in. wysokie bezrobocie, rekordowe zadłużenie i niski poziom inwestycji oraz obniżająca się konkurencyjność – nie są do zaakceptowania. Pozostaje nadzieja, że powstanie największej na świecie strefy wolnego handlu może to zmienić poprzez pobudzenie wzrostu gospodarczego i stworzenie nowych miejsc pracy.

WSPÓLNY RYNEK WYMAGA RÓWNYCH SZANS To, że w wyniku wprowadzenia TTIP nowe miejsca pracy powstaną, jest niemal pewne. Dowodzi tego prawie każda wielka umowa kładąca podwaliny pod strefę wolnego handlu. Historia uczy jednak, że w zależności od wielu czynników owe miejsca pracy mogą powstawać dość równomiernie u wszystkich zainteresowanych stron (jak to się stało w wypadku Europejskiej Wspólnoty Gospodarczej, poprzedniczki Unii Europejskiej) albo tylko u jednej ze stron kosztem drugiej (przykład USA i Meksyku po podpisaniu NAFTY). Jak będzie w tym wypadku? Trudno ocenić, choć coraz więcej wskazuje na to, że TTIP może z całą mocą ujawnić wszystkie słabości unijnych regulacji środowiskowych blokujących konkurencyjność europejskiego przemysłu. Aby powstały w wyniku TTIP wspólny rynek mógł działać bez zakłóceń, niezbędne jest zapewnienie wszystkim uczestnikom tego rynku równych szans. Po części zadanie to należy do negocjatorów. Co jednak w sytuacji, gdy prowadzenie biznesu – szczególnie w branżach energochłonnych – jest w USA dużo łatwiejsze niż w Europie? Znieść tych różnic nie da się na drodze negocjacji, bo trudno od amerykańskiego rządu wymagać, by był mniej przyjazny dla rodzimego biznesu i zagranicznych inwestorów tworzących w USA nowe miejsca pracy. To my musimy zadbać o to, by europejski przemysł stał się bardziej efektywny, a regulacje były dostosowane do rynkowych wymogów globalnej gospodarki. Inaczej zniesienie barier

handlowych z najpotężniejszą i najbardziej konkurencyjną gospodarką świata postawi wiele europejskich przedsiębiorstw na z góry straconej pozycji względem swych amerykańskich konkurentów.

OGROMNA PRZEWAGA USA Problem ten dotyczy przede wszystkim sektora energii i przemysłu energochłonnego, których sytuacja w Europie i Stanach Zjednoczonych diametralnie się różni. Różnice te doskonale obrazuje wypowiedź prezydenta Baracka Obamy sprzed niespełna półtora roku. Podczas wizyty w hucie stali w Cleveland prezydent USA porównał sytuację tego zakładu do sytuacji podobnych hut za granicą. Zwrócił uwagę na prosty fakt, że gdyby ta sama huta znajdowała się w Niemczech czy Japonii, ponosiłaby dwu- lub nawet trzykrotnie wyższe koszty energii. To daje Amerykanom ogromną przewagę konkurencyjną. Jak zaznaczył Obama, dzięki niskim kosztom energii firmy działające w USA są bardziej konkurencyjne, co z kolei pozwala im tworzyć nowe miejsca pracy. Co zrobić, aby w przededniu czekającego nas uwolnienia handlu i zniesienia barier celnych zmniejszyć dysproporcje, o których tak otwarcie mówił Obama? Zacznijmy od trwających właśnie negocjacji, dla których kluczowe powinno być nie tyle ujednolicenie norm technicznych, ile przede wszystkim otwarcie amerykańskiego rynku surowców na eksport do Europy. Rynek ten jest dziś w pełni otwarty w wypadku węgla, dla którego w UE obowiązuje zerowa stawka celna. Ale do amerykańskiej ropy i gazu w nieprzetworzonej postaci europejskie firmy praktycznie nie mają dostępu. Dlaczego to takie ważne? Bo efektem polityki ochrony własnego rynku jest nie tylko obserwowany w ostatnich latach niezwykle dynamiczny rozwój amerykańskiego przemysłu chemicznego, ale też jego stagnacja po naszej stronie Atlantyku. Duże europejskie firmy, mając w USA zapewniony dostęp do taniej energii i surowców naturalnych, wolą inwestować w Stanach Zjednoczonych niż na rynku unijnym. W rezultacie co drugi dolar zainwestowany w amerykański sektor chemiczny pochodzi właśnie z Unii Europejskiej. Polski Przemysł – maj 2015 | 87

POLSKI INSTYTUT SPRAW MIĘDZYNARODOWYCH W JEDNEJ ZE SWOICH UBIEGŁOROCZNYCH PUBLIKACJI PODKREŚLAŁ, ŻE JAKO POTENCJALNY DOSTAWCA ROPY I GAZU DO EUROPY STANY ZJEDNOCZONE PRZYCZYNIŁYBY SIĘ DO ZMNIEJSZENIA ZALEŻNOŚCI UE OD IMPORTU Z ROSJI W TLE BEZPIECZEŃSTWO W SEKTORZE ENERGII Z punktu widzenia bezpieczeństwa w sektorze energii negocjowane obecnie porozumienie jest kluczowe dla obu stron. Jednym z bezpośrednich następstw umowy powinno być uwolnienie eksportu gazu ziemnego i ropy naftowej z USA do Unii Europejskiej.

Wprawdzie w ciągu ostatnich lat Stany Zjednoczone wykonały znaczący wysiłek w celu ograniczenia redukcji dwutlenku węgla, to jednak pozycja konkurencyjna amerykańskich firm jest w tym obszarze nieporównywalna z tą, jaką mają firmy w Europie.

CO Z HUTNICTWEM I PRZEMYSŁEM CHEMICZNYM? Już dziś Europa jest świadkiem transferu produkcji i miejsc pracy „w chemii” za ocean. Szacuje się, że około 53% inwestycji w tym sektorze w USA prowadzonych jest przez firmy europejskie. Przykładów nie trzeba szukać daleko. I nie dotyczy to tylko inwestycji związanych z produkcją nawozów. W ubiegłym roku niemiecki BASF zapowiedział budowę zakładu produkcji propylenu po drugiej stronie Atlantyku. Na wartej ponad miliard euro inwestycji zaważyły znacząco niższe ceny gazu w USA. Według raportu Ośrodka Studiów Wschodnich w najbliższych pięciu latach BASF zamierza ograniczyć udział inwestycji w Niemczech z 1/3 do 1/4, a nakłady inwestycyjne w Europie do mniej niż 50%.

Polski Instytut Spraw Międzynarodowych w jednej ze swoich ubiegłorocznych publikacji podkreślał, że jako potencjalny dostawca ropy i gazu do Europy Stany Zjednoczone przyczyniłyby się do zmniejszenia zależności UE od importu z Rosji. Dodanie do TTIP odpowiednich uregulowań dotyczących energii mogłoby przyśpieszyć udzielanie licencji na eksport do Europy amerykańskim eksporterom LNG i ropy naftowej. Oczekuje się również, że albo umożliwione zostanie pozyskiwanie takich licencji przez firmy z UE, albo że zostaną one całkowicie zniesione, gdyż według obecnie obowiązującego prawa amerykańskiego w odniesieniu do krajów objętych umowami o wolnym handlu istnieje szereg ułatwień. Dziś beneficjentami podobnych umów są przede wszystkim gospodarki Meksyku, Kanady i Korei Południowej, które korzystają z dostępu do amerykańskich nośników energii. Dodatkowym walorem takiego rozwiązania byłoby stopniowe równoważenie szans dotyczących cen energii UE i USA.

Autorzy tego bardzo interesującego opracowania przywołują też przykład produkującej wyroby chemiczne niemieckiej firmy Wacker. Pokazują tym samym, do czego prowadzą rosnące koszty energii na naszym kontynencie. O ile w ciągu ostatnich pięciu lat rachunki za prąd wzrosły w tej firmie o 70%, do kwoty rzędu 0,5 mld euro, o tyle w tym samym czasie nakłady jej amerykańskich konkurentów z tego tytułu spadły o ponad 20%. Chroniące ten sektor w UE cła importowe na większość produktów chemicznych, w tym nawozy (cła od 3,2 do 6,5%), nie pozwalają skutecznie wyrównać dysproporcji w kosztach produkcji w USA. Od początku tego wieku nastąpił dwukrotny wzrost udziału produktów energochłonnych, w tym i wytwarzanych przez przemysł chemiczny w polskim imporcie z USA. Jeszcze w roku 2000 udział ten stanowił 17%, tymczasem w roku 2014 jest to już 33%. Dalsze powiększanie różnic w kosztach produkcji między Ameryką i Europą może ten odsetek jeszcze windować. Nie lepiej sytuacja wygląda w hutnictwie, gdzie z roku na rok kurczy się produkcja wytwarzana w Europie. W tym przypadku również mamy do czynienia z przenoszeniem całych firm, a wraz z nimi i kontraktów za Atlantyk. Tam również, jak w wypadku przemysłu chemicznego, decydują koszty energii.

NIERÓWNE OBCIĄŻENIA W UE I USA

ZMIANA MYŚLENIA O UNIJNYCH REGULACJACH

W obliczu przewagi USA w cenach energii ratunkiem dla europejskiego przemysłu chemicznego są unijne stawki celne, wynoszące obecnie 6,5% na wiele produktów chemicznych. To daje efekt swoistej równowagi, choć oczywiście nie zapewnia niezbędnego dla całej branży impulsu rozwojowego. Jeżeli w toku negocjacji UE nie uda się uzyskać identycznego jak w USA dostępu do surowców, zniesienie tych stawek będzie skutkować całkowitym osłabieniem pozycji konkurencyjnej naszych firm chemicznych. Równie ważny jest – postulowany przez CEEP – okres przejściowy (nawet do 10 lat), a także specjalne klauzule umożliwiające ponowne wprowadzenie istniejących już stawek. Otwarcie amerykańskiego rynku surowców na eksport nie oznacza bowiem, że ceny po obu stronach Atlantyku od razu się wyrównają. Natychmiastowe zniesienie stawek celnych, bez klauzul zabezpieczających, mogłoby oznaczać, że w wyniku TTIP powstaną setki tysięcy nowych miejsc pracy, tyle że po drugiej stronie oceanu, czyli w USA.

Wentylem bezpieczeństwa dla przedsiębiorstw energochłonnych w UE jest możliwość wpisania danej gałęzi przemysłu na listę carbon leakage. Lista ta ma celu niedopuszczenie do „ucieczki” strategicznych z punktu widzenia rozwoju gospodarczego i generowania nowych miejsc pracy branż poza Unię Europejską. W efekcie wybrane branże – takie jak przemysł rafineryjny, chemiczny (w tym nawozowy) czy stalowy – są zwolnione z restrykcyjnych przepisów dotyczących CO2. Aby móc konkurować z amerykańskim przemysłem na wspólnym rynku, branże te powinny mieć zapewniony darmowy przydział CO2 pokrywający w 100% ich potrzeby, w perspektywie do roku 2030. Na specjalne traktowanie powinny liczyć te firmy z sektora, które stosować będą standard BAT (best available techniques). To obiektywny wskaźnik służący do określania nowoczesności stosowanych technologii, w tym w zakresie eliminacji emisji CO2 i innych zanieczyszczeń.

Ale niższe ceny energii w USA to nie tylko kwestia dostępu do tanich surowców, lecz także znacząco niższych podatków i łagodniejszych przepisów środowiskowych w tym kraju. Doskonale widać to na przykładzie regulacji dotyczących emisji dwutlenku węgla. W USA są one istotnie łagodniejsze. W przeliczeniu na jednego mieszkańca amerykańskie przedsiębiorstwa emitują do atmosfery ponad dwukrotnie więcej CO2 niż firmy w Europie. Aktualnie unijna emisja na głowę obywatela jest ponad dwukrotnie niższa od tej w USA (7,35 kg do 16,55 kg w 2013 r.), a redukcja emisji, która jest zaplanowana na 40% w UE do 2030 roku, daje amerykańskiemu przemysłowi – nieponoszącemu wysokich kosztów redukcji – bardzo dużą przewagę nad unijnym, jak pokazuje tzw. Plan Obamy. Nadal UE będzie wyprzedzać USA z emisją per capita ponad dwukrotnie.

Widać zatem wyraźnie, że mimo obranego kierunku, w jakim podążają wspólnotowe regulacje, Unia Europejska dysponuje narzędziami, dzięki którym europejski przemysł może wzmocnić swą konkurencyjną pozycję. To ważne, bo w dyskusji o TTIP słyszymy głównie głosy nawołujące do twardych negocjacji z naszymi amerykańskimi partnerami. Te negocjacje są potrzebne, szczególnie jeśli chodzi o zablokowany dziś dostęp do amerykańskiego rynku surowców. Ale dużo więcej do zrobienia mamy u siebie w ramach Unii Europejskiej. Bez zmiany myślenia o unijnych regulacjach, które blokują konkurencyjność europejskiego przemysłu, nawet najlepiej wynegocjowana umowa nie sprawi, że na wspólnym rynku będziemy w stanie stawić czoło najpotężniejszej gospodarce świata. ■

88 | Polski Przemysł – maj 2015