Polski Przemysł wydanie 31 1/2016 by AF Media

M A G A Z Y N

P R Z E M Y S Ł O W Y

– nowy wymiar cięcia

POLSKIPRZEMYSL.COM.PL

NUMER 31 1/2016

Dynamiczne cięcie plazmowe i tlenowe z jednoczesnym fazowaniem krawędzi to stosunkowo nowa i szybko rozwijająca się technologia obróbki blach. Rosnące zapotrzebowanie przemysłu na maszyny do precyzyjnego cięcia 3D spowodowało kolejny rozwój przecinarek CNC firmy STIGAL

KZN Bieżanów – Kolej może być innowacyjna

AFM DEFUM – 70 lat ciągłego rozwoju

Kepka Group – Amerykanie biją się o polskie piece

ENERGETYKA / PIECE PRZEMYSŁOWE / PRZEMYSŁ MASZYNOWY / MOTORYZACJA / AUTOMATYKA / BUDOWNICTWO

PRO Master 3 D

Czytam i polecam

PAWEŁ MATEJCZYK Szef Działu Sprzedaży Maszyn firmy STIGAL Od ponad 7 lat odpowiada za sprzedaż wysokiej klasy przecinarek plazmowo-gazowych sterowanych CNC. Mówi, że sprzedaż dobrego produktu to czysta przyjemność. Oferując profesjonalne doradztwo w zakresie technologii cięcia plazmowego, skonfigurował i zakontraktował kilkaset maszyn dla polskich i zagranicznych przedsiębiorstw. Prywatnie pasjonat lotnictwa i fotografii, licencjonowany pilot motoparalotni, wspólnie z firmą STIGAL aktywnie wspierał II Motoparalotniowe Slalomowe Mistrzostwa Świata w Legnicy.

reklama wydawcy

wydanie 31 1/2016 artykuły 24

Kolejna nowość firmy STIGAL – wielkogabarytowy PRO Master 3D

Sterowania CNC FANUC – mózg niezawodnych obrabiarek

AFM DEFUM – tradycja ciągłego rozwoju W tym roku Andrychowska Fabryka Maszyn DEFUM obchodzi jubileusz 70-lecia. Firma w bardzo ciekawy sposób łączy doświadczenie z wyznaczaniem nowych trendów w produkcji obrabiarek.

ZUGiL SA – lider w produkcji urządzeń i linii do nanoszenia pokryć galwanicznych i lakierniczych W ciągu najbliższych lat spółka planuje liczne inwestycje, przede wszystkim w zakresie modernizacji maszyn, istniejącej infrastruktury budowlanej, zakupu nowych urządzeń oraz wdrażania nowych systemów IT.

Właściwości i charakterystyka materiałów MICROTHERM®

Firmy zagraniczne z respektem podchodzą do polskiego producenta pieców

O trudnych konstrukcjach pieców rozmawiamy z Mikołajem Kępką z Kepka Group.

Jak przefiltrować sukces? W ciągu ostatnich trzech lat poziom rozpoznawalności marki wśród klientów PZL Sędziszów wzrósł niemal czterokrotnie. Jakie czynniki miały na to decydujący wpływ?

Wskazówki dotyczące szaf sterowniczych Rittal

Co-botyzacja i roboty mobilne. Jaka przyszłość czeka robotykę w Polsce? Rozmowa z Janem Jabłkowskim, zastępcą dyrektora ds. Innowacji i Rozwoju w PIAP, oraz Łukaszem Wojtczakiem, pełnomocnikiem dyrektora ds. Aplikacji Przemysłowych.

Welmasz – specjaliści od wyjątkowych maszyn Czy nieduża polska firma może tworzyć zaawansowane urządzenia, których produkcji podejmują się tylko duże zachodnie koncerny? Może.

ZE Omega: możliwości rozwojowe w wiązkach elektrycznych Dzięki budowie nowej siedziby i wielu innym inwestycjom Zakład Elektroniczny Omega kilkukrotnie zwiększył swoje możliwości produkcyjne.

45 lat elektrycznego fenomenu z Mielca Melex podbija świat. Jeżdżą nim w skandynawskich stoczniach, na polach golfowych w USA i w dużych zakładach przemysłowych od Europy po Australię i Nową Gwineę.

Jazda wszech czasów: Hussarya GT O znakomicie wyglądającym pierwszym polskim samochodzie wyścigowym.

Nie boimy się wyzwań Firma Pomel z Wyszkowa powstała w roku 1989 na bazie struktur Państwowego Ośrodka Maszynowego, zajmującego się naprawą i serwisem maszyn rolniczych. Dziś zatrudnia niemal 250 pracowników.

Odlewnia metali Baworowo: odlewy żeliwne bez wad W planach rozwojowych firmy znajduje się m.in. automatyzacja części czynności produkcyjnych. Co jeszcze?

EVMS – nowa seria pomp wielostopniowych produkcji EBARA

Wymagamy wiele od siebie i tyle samo dajemy Opowiadamy o firmie Doosan. To globalna spółka działająca na rynkach: nieruchomości, maszyn budowlanych, infrastruktury drogowej, urządzeń do przetwarzania chemicznego oraz silników przemysłowych.

KZN Bieżanów – kolej może być innowacyjna Switcher, czyli najnowsze dzieło rozwijającego się biura badawczo-rozwojowego Kolejowych Zakładów Nawierzchniowych Bieżanów, może zrewolucjonizować nie tylko polski rynek transportu szynowego.

Nawierzchnie DECO CEMEX jako innowacyjne podejście do betonu

Podstawą wszystkiego jest uczciwość Artykuł o firmie FB Antczak, która specjalizuje się w budowie mieszkań i obiektów biurowych.

Jeden kadłub, wiele możliwości Prezes spółki Aquila Yachts – doświadczony projektant i żeglarz Krzysztof Maćkowiak – znalazł sposób na obniżenie kosztów produkcji jachtów.

stałe działy lean management w produkcji 6

5S – początek czy koniec wdrożeń TPS?

prawo w firmie 8

Odszkodowanie za nielegalny pobór energii na gruncie VAT

finanse i księgowość 10

Niedostateczna kapitalizacja – zarys głównych implikacji podatkowych w zakresie finansowania dłużnego podmiotów powiązanych

marketing i pr 12

Cross marketing – sposób na skuteczność i oszczędność

relacje inwestorskie 14

Jak wybrać firmę doradczą IR – kompletny przewodnik, cz. 1 REDAKCJA

zarządzanie 16

WYDAWCA AF Media ul. 6 Sierpnia 14, 90-416 Łódź NIP 7251753870, REGON 473258344, ISSN: 2082-8918 www.afmedia.com.pl

Zarządzanie konfliktami

technologie 18

Łódzcy studenci zaprojektowali środek transportu na miarę XXII wieku

transport i logistyka 22

REDAKCJA Mariusz Krysiak / redaktor naczelny / +48 606 742 051/ mariusz.krysiak@polskiprzemysl.com.pl Anna Strożek / dziennikarz anna.strozek@polskiprzemysl.com.pl

Jak korzystanie z giełdy transportowej może pomóc w planowaniu budżetu na kolejny rok

Adam Sieroń / dziennikarz adam.sieron@polskiprzemysl.com.pl Anna Grzesik / dziennikarz anna.grzesik@polskiprzemysl.com.pl Wojciech Stepaniuk / dziennikarz wojciech.stepaniuk@polskiprzemysl.com.pl Jarosław Orzeł / dziennikarz jaroslaw.orzel@polskiprzemysl.com.pl PROJEKTY WYDAWNICZE Jakub Wawrzyńczak / menadżer projektów jakub.wawrzynczak@polskiprzemysl.com.pl Katarzyna Tądel / menadżer projektów katarzyna.tadel@polskiprzemysl.com.pl Maciej Bielak / menadżer projektów maciej.bielak@polskiprzemysl.com.pl Ewa Wójtowicz / menadżer projektów ewa.wojtowicz@polskiprzemysl.com.pl

10 64 8 87

MARKETING Karolina Fraszczyńska marketing@polskiprzemysl.com.pl KOREKTA BLURB Pracownia edytorska 92-780 Łódź, ul. Grabińska 10 B m. 4 kom: +48 781 999 96, biuro@pracownia-edytorska.pl www.pracownia-edytorska.pl PROJEKT I SKŁAD Quality Pixels s.c. 90-416 Łódź, ul. 6 Sierpnia 14 kom.: +48 517 446 864, grafik@polskiprzemysl.com.pl www.qualitypixels.pl © Polski Przemysł 2016 Żadna część ani całość tej publikacji nie może być reprodukowana w jakiejkolwiek formie i dla jakiegokolwiek celu bez uprzedniej zgody wydawcy. Materiały zdjęciowe zawarte w artykułach są udostępnione przez firmy posiadające prezentacje. Tym samym firmy wyrażają zgodę na publikowanie i rozpowszechnianie zdjęć w zakresie niezbędnym do realizacji publikacji w magazynie „Polski Przemysł”. Wydawnictwo nie ponosi odpowiedzialności za treść reklam zamieszczonych na łamach tytułu. Zdjęcie na okładce: STIGAL

Od redaktora naczelnego

wariować można. Wystarczy kilka nowych pomysłów na Polskę i kursy giełdowe zmieniają się jak w kalejdoskopie. Raz w górę, raz w dół. Ale nie jesteśmy wyjątkiem. Kilka słów z ust Władimira Putina daje podobny efekt, tylko na rynku ropy. Nieprzewidywalność światowego systemu finansowego, w jakim przyszło nam żyć, to największe zagrożenie dla naszej gospodarki. I na tę chwilę chyba jedyne, bo Polska stoi na solidnych fundamentach. Jest jedno ale… Coraz częściej brakuje ludzi do pracy. Znów zaczynamy mówić o presji płacowej, o tym, że mnóstwo Polaków wyjechało za chlebem i gdyby nie wojna, która toczy się za naszą wschodnią granicą, na Ukrainie, mielibyśmy całkiem spory problem ze znalezieniem ludzi do pracy, a tak Ukraińcy przyjeżdżają tutaj jak do eldorado. Są gotowi pracować i nie mają tak wysokich wymagań, jak Polacy. Dzięki temu ceny gotowych produktów również pozostają na stabilnym poziomie. Trzeba jednak myśleć o przyszłości. Bardzo wielu właścicieli zakładów produkcyjnych ma na uwadze rosnące koszty zatrudnienia i skłania się do większej robotyzacji linii produkcyjnych. Polecam wywiad z Łukaszem Wojtczakiem i Janem Jabłkowskim z PIAP, w którym obaj panowie omawiają trendy dotyczące robotyzacji przemysłu w Polsce. Wspomnę tylko o co-botyzacji procesów produkcyjnych i druku 3D, wręcz rewolucjonizującego serwis maszyn i znacząco skracającego czas dostawy wielu części zamiennych, które można po prostu wyprodukować, zamiast zamawiać i sprowadzać z drugiego końca świata. Z kolei przykładem tego, że warto robić coś, co się uwielbia, jest firma Kepka Group. To specjaliści od budowy pieców, ale nie takich małych, standardowych i seryjnych, ale ogromnych tunelowych konstrukcji naszpikowanych czujnikami i umiejętnie skonfigurowanymi elementami grzewczymi. Pytają o nich za oceanem i wkrótce to tam Polacy będą budować jedne z najbardziej skomplikowanych urządzeń. Podsumowując i wracając do zawirowań – oby nie wywarły one większego wpływu, bo robić rzeczy znakomite to my już umiemy. Zapraszam do lektury. Mariusz Krysiak redaktor naczelny magazynu „Polski Przemysł”

lean management w produkcji

– początek czy koniec wdrożeń TPS?

Kamil Siemieniuk

Jan M. Janiszewski

ekspert Langas Group

project manager Langas Group

Bardzo trudno wyobrazić sobie odchudzoną firmę produkcyjną funkcjonującą bez wdrożonej standaryzacji procesów produkcyjnych. Bez wdrożenia standaryzacji pracy nie jest możliwe również ustabilizowanie procesów. W poprzednim numerze omówiliśmy jedno z narzędzi stanowiących serce systemu produkcyjnego Toyoty i ideę Just In time – kanban.

• seiri (selekcja) – wybór rzeczy niezbędnych, • seiton (systematyka) – uporządkowanie niezbędnych narzędzi pracy, • seiso (sprzątanie) – utrzymywanie miejsca pracy w czystości, • seiketsu (standaryzacja) – ciągłe powtarzanie i praktykowanie oraz tworzenie reguł niezbędnych do udoskonalenia powyższych etapów,

SELEKCJA Wyraźne oddzielenie przedmiotów potrzebnych i niepotrzebnych oraz eliminacja tych drugich.

SYSTEMATYKA Przechowywanie potrzebnych przedmiotów we właściwym miejscu umożliwiającym łatwy i szybki dostęp.

SAMODYSCYPLINA Zwyczaj utrzymania i przestrzegania ustalonych procedur.

STANDARYZACJA Stan wspierający utrzymanie trzech pierwszych filarów.

SPRZĄTANIE Utrzymanie porządku w miejscu pracy

Rysunek 1. Filary 5S Źródło: opracowanie na podstawie: The Productivity Press Development Team, 5S dla operatorów: 5 filarów wizualizacji miejsca pracy, ProdPublishing, Wrocław 2008. Podstawę omawianego w poprzednich numerach „Polskiego Przemysłu” Systemu Produkcyjnego Toyoty (TPS) stanowi praca standaryzowana. To właśnie standaryzacja jest najważniejszym elementem TPS, a co za tym idzie, powinna być wdrażana jako pierwsza, na samym początku przygody przedsiębiorstwa z ideą szczupłej produkcji. Symboliczny Dom Toyoty uznaje pracę standaryzowaną za podstawę.

5S POWINNO BYĆ POCZĄTKIEM WSZELKICH DZIAŁAŃ DOSKONALĄCYCH ORGANIZACJĘ System 5S został wypracowany przez japońskich menadżerów i szybko rozprzestrzenił się na cały świat wraz z Systemem Produkcyjnym Toyoty. Opiera się na pięciu filarach zobrazowanych na rysunku 1: selekcja, systematyka, sprzątanie, standaryzacja i samodyscyplina (w języku japońskim będą to odpowiednio: seiri, seiton, seiso, seiketsu, shitsuke). Czasem mówi się o jeszcze jednym S, mając na myśli safety (bezpieczeństwo), nieraz kojarzone z BHP. Jednak należy podkreślić, że w literaturze japońskiej tłumaczonej na język polski nie ma mowy o szóstym S. Dlatego proponujemy, aby używać i stosować nazwę 5S. W dużym skrócie możemy zinterpretować kolejne filary jako: 6 | Polski Przemysł – marzec 2016

• shitsuke (samodyscyplina) – budowanie dyscypliny i niezmienne stosowanie zasad 5S w praktyce. Ich wdrażanie powinno się odbywać dokładnie w takiej kolejności, jaka została tu przedstawiona.

WSZYSTKO MA SWOJE MIEJSCE I WSZYSTKO JEST NA SWOIM MIEJSCU Często spotykamy się z sytuacjami, że system 5S sprowadzany jest do czystości i porządku na hali czy też w biurze. Rysunek 1 bardzo dobrze obrazuje rezultaty, jakie osiągniemy, wdrażając pełny system 5S w przedsiębiorstwie. Na wspomnianym rysunku widzimy sześć efektów wdrożenia systemu 5S; to wyższa jakość, niższe koszty, niezawodność dostaw, zwiększenie bezpieczeństwa, większa dostępność oraz dywersyfikacja produktów powinny być celem, a nie, jak się powszechnie rozumie, porządek sam w sobie. Sprowadzanie 5S tylko do porządku mija się z celem. Sprzątanie (czyli utrzymanie czystości w miejscu pracy) – 3. filar – ma na celu przede wszystkim zapewnienie pracownikom schludnych warunków pracy po to, aby zminimalizować zmęczenie i stres, związane chociażby z poszukiwaniem każdego dnia komponentów bądź narzędzi do pracy. Przyczynia się do wzrostu bezpieczeństwa i wydajności pracy, a także zwiększa satysfakcję pracowników, minimalizuje ryzyko wytworzenia wadliwych produktów.

NIE MOŻEMY USPRAWNIAĆ CZEGOŚ, CZEGO NIE WIDZIMY Wiadomo, że bez standaryzacji – kluczowego filaru systemu – nie utrzymamy wcześniejszych trzech filarów i system 5S nie ma najmniejszego sensu. Zadania związane ze standaryzacją powinny być włączone w zakres codziennych obowiązków naszych pracowników, a ustalone standardy powinny być przez przedsiębiorstwo przestrzegane bezwzględnie i bez żadnych wyjątków. Oczywiście wspomniane już czystość i porządek są niezbędne, aby utrzymać w firmie standardy, o których mowa. Jeszcze raz podkreślamy, że standaryzacja pracy w Toyocie stanowi jeden z filarów sukcesu tej firmy. Wszelkie działania kierownictwa zmierzające do wprowadzenia standardowej pracy miały poparcie załogi. Opracowując standardy pracy, wykorzystano doświadczenie i kreatywność pracowników. Nie było konieczności narzucania ich siłą. Kolejnym filarem jest samodyscyplina, świadcząca o dojrzałości pracowników i kompleksowym rozumieniu idei szczupłego zarządzania. Oceny poziomu funkcjonowania systemu 5S w organizacji możemy dokonać, przeprowadzając audyt za pomocą specjalnie zaprojektowanych

Samodyscyplina powinna być powiązana z samokontrolą własnego stanowiska pracy, obszaru, linii. Wobec tego, jeżeli twierdzimy, że 5S funkcjonuje u nas rewelacyjnie, to po co w ogóle przeprowadzamy audyty?

CZY NAGRADZAĆ FINANSOWO PRACOWNIKÓW ZA REALIZACJĘ PROGRAMU 5S W PRZEDSIĘBIORSTWIE? W Tokio, podczas spotkania z guru japońskiego systemu zarządzania, pan Masaaki Imai zapytany o to, czy powinno się nagradzać finansowo pracowników za przestrzeganie wprowadzonego systemu 5S, bez wahania odpowiedział, że nagradzać pracowników za przestrzeganie standardów 5S to tak jak nagradzać pracownika za to, że przychodzi do pracy punktualnie. Wprowadzone i obowiązujące standardy powinny obejmować wszystkich bez wyjątku. Możemy jednak wyróżnić niektóre zespoły pracowników w kontekście doskonalenia i przestrzegania standardów, mogą to być chociażby tzw. puchary przechodnie. Taki puchar, widoczny codziennie na stanowisku pracy, jest formą nobilitacji, a chęć posiadania go przez członków innych zespołów wzmaga wewnętrzną motywację i konkurencję w zakresie doskonalenia standardów 5S. Mogą to być również nagrody niematerialne takie jak chociażby przysłowiowy uścisk dłoni prezesa. Nie zalecamy przydzielania nagród finansowych, sugerujących, że system 5S jest czymś dodatkowym, niewbudowanym w codzienną pracę i obowiązki.

„PRZYKŁAD IDZIE Z GÓRY, SIŁA DZIAŁA Z DOŁU” 5S to dobry początek. Zobaczycie, że wprowadzenie 5S na kolejnych liniach i obszarach w firmie zaowocuje tym, że pracownicy zaczną doceniać, jakie znaczenie w miejscu pracy mają porządek i wprowadzone standardy, a wizualizacja stanie się niezbędnym elementem kontroli wszelkich odchyleń od standardów. Można stwierdzić, że 5S jest jak bumerang. Jeżeli na początku drogi lean management odrzucimy system 5S, to on i tak prędzej czy później do nas wróci. 5S stwarza solidne podstawy do wdrażania zaawansowanych narzędzi lean management, idei systemu produkcyjnego Toyoty i procesu ciągłego doskonalenia całej organizacji, jednak niewłaściwie wdrożony i źle interpretowany może zwiastować koniec przygody firmy z TPS. Pamiętajmy, że jeśli kierownictwo firmy zaakceptuje wdrożenie systemu 5S, to powinno temu towarzyszyć pełne zaangażowanie, zgodnie z zasadą, że przykład idzie z góry, siła działa z dołu. Jeżeli przy wdrożeniu 5S firma ponosi klęskę, to znaczy, że nie jest jeszcze gotowa do wkroczenia na drogę szczupłego zarządzania. ■

reklama

list kontrolnych „Audyty 5S”. Z pewnością w wielu firmach wykonywane audyty 5S są prowadzone równolegle z audytami ISO, jeżeli oczywiście system zarządzania jakością w firmie funkcjonuje. Często dzieje się tak, że wyznaczony audytor odwiedza swoich kolegów w dedykowanym mu obszarze i przeprowadza audyt zgodnie z przyjętą w firmie procedurą. Pracownicy zaś – wiedząc, że audytor pojawi się w określonym czasie – mogą pozorować działania 5S. Proszę sobie wyobrazić, że gdy audyt odbywa się dzień wcześniej, niż zaplanowano, całkiem niespodziewanie, i dotyczy obszaru, którego pracownicy się nie spodziewają, można zaobserwować ciekawe zjawisko totalnej niezgodności standardów w danym obszarze, podczas gdy wcześniejsze audyty wykazywały zupełnie co innego.

prawo w firmie

Odszkodowanie za nielegalny pobór energii na gruncie VAT Przez wiele lat organy podatkowe stały na stanowisku, że nie ma znaczenia, czy do przeniesienia własności energii doszło w sposób legalny, czy też nielegalny. Ważne jest, że zakład energetyczny otrzymał za to wynagrodzenie.

Tomasz Strzałkowski doradca Podatkowy, Kancelaria Chałas i Wspólnicy

eżeli wynagrodzenie za nielegalny pobór energii zostało z góry określone w taryfie, to stanowi podlegające opodatkowaniu VAT wynagrodzenie za dostawę towarów. Stanowisko to stopniowo zaczęło się zmieniać pod wpływem korzystnych dla podatników rozstrzygnięć Naczelnego Sądu Administracyjnego. Jednak ostatnie interpretacje organów podatkowych świadczą o tym, że spór jeszcze się nie zakończył.

KONSEKWENCJE NIELEGALNEGO POBORU ENERGII Zgodnie z ustawą z dnia 10 kwietnia 1997 r. Prawo energetyczne (Dz. U. z 2012 r. poz. 1059) przez nielegalny pobór energii rozumie się pobieranie paliw lub energii bez zawarcia umowy, z całkowitym albo częściowym pominięciem układu pomiarowo-rozliczeniowego lub poprzez ingerencję w ten układ mającą wpływ na zafałszowanie pomiarów dokonywanych przez układ pomiarowo-rozliczeniowy.

energię w rozumieniu prawa energetycznego ma charakter cywilnoprawny i odszkodowawczy za delikt, który w rozumieniu prawa karnego stanowi czyn zabroniony”. Mimo że obydwie opłaty mają charakter odszkodowawczy, resort finansów przez wiele lat stał na stanowisku, że gdy opłaty za nielegalny pobór są dochodzone w formie odszkodowania, to nie stanowią czynności podlegających opodatkowaniu podatkiem od towarów i usług. Jeżeli natomiast opłaty zostały z góry określone w taryfie, to stanowią wynagrodzenie za dostawę towarów i podlegają opodatkowaniu VAT.

CZY W WYNIKU KRADZIEŻY DOCHODZI DO DOSTAWY TOWARÓW?

Tryby naprawienia szkody określone w przywołanym wyżej przepisie mają charakter odszkodowawczy, o czym świadczy ich rekompensacyjny charakter, wynikający z poniesionej straty. Różnica między nimi polega jedynie na tym, że ustalenie opłaty na podstawie obowiązującej taryfy umożliwia jej uzyskanie bez konieczności wszczynania postępowania sądowego.

Wykładnia dokonana przez organy podatkowe jakoby w wyniku nielegalnego poboru energii mogło dojść do dostawy towaru jest dokonana z rażącym naruszeniem przepisów ustawy VAT. Zgodnie z art. 7 ust. 1 VAT przez dostawę towarów rozumie się przeniesienie prawa do rozporządzania towarami jak właściciel. Przeniesienie prawa jest czynnością prawną, do której dochodzi wskutek oświadczenia woli rozporządzającego tym prawem. Do przeniesienia prawa do rozporządzania rzeczą jak właściciel konieczny jest więc ujawniony, uzewnętrzniony zamiar wywołania skutku prawnego w postaci przeniesienia tego prawa. Tymczasem w wypadku nielegalnego poboru energii nie może być mowy o rozporządzaniu prawem przez dostawcę energii, gdyż nie składa on oświadczenia woli z zamiarem przeniesienia prawa, którym dysponuje. Przeciwnie, zamiarem dostawcy energii jest uniemożliwienie poboru energii w sposób nielegalny i wyrządzający mu szkodę. Skutkiem nielegalnego, czyli dokonanego bez zgody dysponenta, pobierania energii nie jest więc uzyskanie przez sprawcę uprawnienia do rozporządzania towarami jak właściciel, a tym samym tego rodzaju delikt nie może być uznany za zdarzenie powodujące przeniesienie praw pomiędzy poszkodowanym a sprawcą pobierającym nielegalnie energię, gdyż nie wynika ono z kontraktu zawartego pomiędzy stronami, lecz z czynu niedozwolonego (deliktu). Nielegalny pobór energii od początku jest czynnością nieopartą na tytule prawnym, niezależną od dostawcy, przez niego niepożądaną i bezumowną.

Potwierdza to uchwała Sądu Najwyższego z dnia 10 grudnia 2009 r. (sygn. akt III CZP 107/09), w której czytamy, że: „opłata za nielegalnie pobraną

Jeśli chodzi o tego rodzaju delikt, to nie można również mówić o wynagrodzeniu z tytułu nielegalnego poboru energii jako świadczeniu wzajemnym.

W wypadku nielegalnego poboru energii między dostawcą a odbiorcą zawiązuje się stosunek zobowiązaniowy, który po stronie dostawcy powoduje powstanie roszczenia o wyrównanie szkody. Jeśli dojdzie do ujawnienia zjawiska nielegalnego pobrania energii, to przedsiębiorstwo energetyczne ma do wyboru dwie możliwości: pobranie opłaty w wysokości określonej w taryfach za nielegalnie pobraną energię albo dochodzenie odszkodowania na zasadach ogólnych. Przedsiębiorstwo pobiera opłaty, jeżeli odbiorca nie kwestionuje żądanej przez przedsiębiorstwo należności. Jeżeli zaś odbiorca kwestionuje należność, to wówczas przedsiębiorstwo energetyczne jest uprawnione do dochodzenia odszkodowania na zasadach ogólnych, co wiąże się z koniecznością wszczęcia postępowania sądowego.

8 | Polski Przemysł – marzec 2016

O dostawie towarów i usług za wynagrodzeniem można bowiem mówić jedynie w sytuacji, gdy istnieje ścisły związek pomiędzy wykonywanymi czynnościami i wysokością otrzymanego wynagrodzenia oparty na relacjach cywilnoprawnych pomiędzy podmiotami i wynagrodzenie to może być wyrażone w pieniądzu. Związek, o którym mowa, musi mieć charakter bezpośredni i na tyle wyraźny, aby można było powiedzieć, że płatność następuje za to świadczenie. Kradzież towarów czyni podmiot, który się jej dopuszcza, jedynie ich posiadaczem, a nie właścicielem. Skutkiem kradzieży nie jest uzyskanie przez sprawcę uprawnienia do rozporządzania towarami jak właściciel. Kradzież nie może być zatem uznana za zdarzenie powodujące przeniesienie praw z poszkodowanego na sprawcę. Zatem kradzież sama w sobie nie stanowi zdarzenia podlegającego opodatkowaniu. W kwestii opodatkowania VAT czynności kradzieży bardzo wyraźnie wypowiedział się ETS w wyroku z dnia 14 lipca 2005 r. w sprawie C-435/03 British American Tobacco International Ltd., Newman Shipping&Agency Company NV, w którym czytamy: „kradzież towarów nie może być traktowana jako dostawa towarów w rozumieniu dyrektywy […]”. W przedmiocie uznania nielegalnego poboru energii za czynność niepodlegającą opodatkowaniu podatkiem od towarów i usług ukształtowała się jednolita linia orzecznicza sądów administracyjnych. Korzystne dla podatników stanowisko zajął NSA w wyrokach: z 13 marca 2009 r. (sygn. akt I FSK 127/08), 14 października 2009 r. (sygn. akt I FSK 59/09), 9 grudnia 2009 r. (sygn. akt I FSK 1384/08), 10 grudnia 2009 r. (sygn. akt I FSK 1644/09), 6 stycznia 2010 r. (sygn. akt I FSK 1501/08), 28 maja 2010 r. (sygn. akt I FSK 918/09), 6 czerwca 2010 r. (sygn. akt I FSK 616/10) oraz 16 września 2010 r. (sygn. akt I FSK 1543/09).

reklama

Za pobieranie energii w sposób nielegalny taryfa przewiduje opłatę ustaloną w sposób zryczałtowany, a więc niezależny od ilości faktycznie pobranej nielegalnie energii. Opłata ta zatem nie stanowi wynagrodzenia, gdyż podobnie jak kara za bezumowne korzystanie z cudzej rzeczy nie stanowi ekwiwalentu za otrzymane świadczenie.

KONFERENCJE TECHNICZNE

2016

AUTOMATYKA I ROBOTYKA

UTRZYMANIE RUCHU

EFEKTYWNOŚĆ ENERGETYCZNA

TECHNIKA NAPĘDOWA

PODSUMOWANIE Reasumując, należy stwierdzić, że nielegalny pobór energii nie jest czynnością, która może zostać zakwalifikowana jako odpłatna dostawa towarów, a zatem jako czynność podlegająca opodatkowaniu. Opłaty za nielegalny pobór energii, niezależnie od trybu, w jakim zostaną dokonane, mają charakter odszkodowania, a nie wynagrodzenia za dokonaną dostawę. Z tego powodu nie podlegają opodatkowaniu podatkiem VAT. Po wielu latach sporów organy podatkowe, pod naporem sądownictwa administracyjnego, zaczęły częściowo zmieniać swoje wcześniejsze stanowisko. Przykładem jest indywidualna interpretacja prawa podatkowego wydana przez Dyrektora Izby Skarbowej w Warszawie 25 marca 2011 r. (sygn. IPPP1-443-1317/10-2/BS). Niestety zaprezentowane stanowisko wciąż nie jest jednolite. Dyrektor Izby Skarbowej w Łodzi w interpretacji indywidualnej z dnia 26 maja 2014 r. (sygn. IPTPP4/443-182/14-2/OS) potwierdził bowiem coś zupełnie odwrotnego. Można się więc zastanawiać, czy w wydawanych interpretacjach organy podatkowe biorą pod uwagę stanowisko sądów administracyjnych. Wyroki wiążą tylko w indywidualnej sprawie, jednak wnioski z nich płynące powinny być brane pod uwagę przy wykładni przepisów dokonywanej przez organy podatkowe. ■

ODWIEDŹ NASZĄ STRONĘ:

www.KonferencjeTechniczne.pl

finanse i księgowość

Niedostateczna kapitalizacja – zarys głównych implikacji podatkowych w zakresie finansowania dłużnego podmiotów powiązanych

Katarzyna Kunka menedżer Deloitte Doradztwo Podatkowe Sp. z o.o.

Łukasz Starosta konsultant Deloitte Doradztwo Podatkowe Sp. z o.o.

10 | Polski Przemysł – marzec 2016

olskie regulacje w zakresie prawa podatkowego różnicują traktowanie dwóch głównych sposobów finansowania spółek kapitałowych – z jednej strony finansowania dłużnego (głównie za pomocą pożyczek), a z drugiej strony za pomocą zwiększenia kapitałów własnych. Znajomość skutków podatkowych związanych z poszczególnymi sposobami finansowania może być ważnym czynnikiem mającym wpływ na wybór najbardziej efektywnej metody zgodnej ze strategią gospodarczą przyjętą przez dany podmiot. Celem niniejszego artykułu jest omówienie aktualnie obowiązujących regulacji w zakresie podatku dochodowego od osób prawnych (CIT) sankcjonujących finansowanie dłużne pomiędzy podmiotami powiązanymi, zwane powszechnie niedostateczną kapitalizacją.

W pierwszej kolejności należy wskazać, że samo udzielenie pożyczki czy też dokonanie jej spłaty nie powinno rodzić konsekwencji na gruncie CIT1 w zakresie kwoty głównej pożyczki (będzie ona neutralna podatkowo, tj. nie będzie ani przychodem dla spółki otrzymującej pożyczkę, ani kosztem uzyskania przychodów po stronie pożyczkodawcy).

• inną spółkę, jeżeli w obu tych spółkach ten sam podmiot bezpośrednio lub pośrednio posiada nie mniej niż po 25% udziałów (akcji). Należy przy tym wskazać, że przepisy ograniczające możliwość zaliczania odsetek do kosztów uzyskania przychodów znajdują zastosowanie, jeżeli wartość całkowitego zadłużenia spółki otrzymującej pożyczkę wobec spółki udzielającej pożyczki oraz wobec innych podmiotów posiadających bezpośrednio lub pośrednio nie mniej niż 25% udziałów (akcji) spółki otrzymującej pożyczkę, uwzględniającego również zadłużenie z tytułu pożyczek, przekroczy wartość kapitału własnego5 spółki otrzymującej pożyczkę. W takim wypadku z kosztów uzyskania przychodów wyłączeniu podlegają zapłacone odsetki w proporcji, w jakiej wartość zadłużenia przekraczająca wartość kapitału własnego spółki pozostaje do całkowitej kwoty tego zadłużenia, określonej na ostatni dzień miesiąca poprzedzającego miesiąc zapłaty odsetek od pożyczek.

Należy przy tym zauważyć, że w ustawie o CIT zostały sformułowane ograniczenia dotyczące tzw. niedostatecznej kapitalizacji, mające na celu de facto ograniczenie stosowania dłużnej metody finansowania w ramach podmiotów powiązanych w związku z ograniczeniem możliwości zaliczenia do kosztów uzyskania przychodów części (lub skrajnie całości) odsetek wypłacanych na rzecz określonych podmiotów powiązanych w rozumieniu tych przepisów.

Należy jednocześnie wskazać, że od 1 stycznia 2015 r. istnieje możliwość dokonania przez spółki, które otrzymały pożyczkę lub pożyczki od wymienionych podmiotów powiązanych, wyboru stosowania tzw. metody alternatywnej w zakresie zaliczenia do kosztów uzyskania przychodów odsetek od pożyczek. Rozwiązanie to znajduje odzwierciedlenie w art. 15c ustawy o CIT. Dokonanie wyboru w tym zakresie wymaga złożenia zawiadomienia w formie pisemnej do naczelnika urzędu skarbowego w ustawowym terminie oraz po dokonaniu takiego wyboru powinno być stosowane przez okres minimum trzech lat podatkowych. W takim wypadku zaliczeniu do kosztów uzyskania przychodów w roku podatkowym mogą podlegać odsetki od pożyczek (udzielonych zarówno przez podmioty powiązane, jak i niepowiązane), w wysokości nieprzekraczającej wartości odpowiadającej iloczynowi wartości stopy referencyjnej NBP obowiązującej w ostatnim dniu roku poprzedzającego rok podatkowy, powiększonej o 1,25 punktu procentowego i wartości podatkowej aktywów w rozumieniu przepisów o rachunkowości. Wartość odsetek od pożyczek podlegająca zaliczeniu w roku podatkowym do kosztów uzyskania przychodów nie może być jednak wyższa niż wartość odpowiadająca 50% zysku z działalności operacyjnej, ustalonego za dany rok podatkowy zgodnie z ustawą o rachunkowości (z pewnymi wyjątkami przewidzianymi w art. 15c ust. 5 dotyczącymi banków oraz instytucji finansowych). Tym samym, w razie dokonania wyboru stosowania zasad wynikających z art. 15c, także odsetki płacone z tytułu finansowania pozyskanego od podmiotów niepowiązanych (np. kredytów bankowych) również będą podlegać wymienionym zasadom, ograniczającym potencjalnie częściowo kwotę podlegającą zaliczeniu do kosztów uzyskania przychodów.

Obecnie na podstawie przepisów o tzw. niedostatecznej kapitalizacji (art. 16 ust. 1 pkt 60 oraz 61 ustawy o CIT) potrącalność kosztów z tytułu odsetek płaconych na rzecz określonych podmiotów powiązanych jest ograniczona w zakresie odsetek od pożyczek3 udzielonych spółce przez4:

Dlatego przed dokonaniem wyboru w zakresie stosowania omawianej metody alternatywnej należy przeprowadzić estymację pod kątem efektywności tej metody, w szczególności z uwzględnieniem istniejących oraz planowanych strumieni finansowania spółki.

• podmiot posiadający bezpośrednio lub pośrednio nie mniej niż 25% udziałów (akcji) tej spółki albo udzielonych łącznie przez podmioty posiadające łącznie bezpośrednio lub pośrednio nie mniej niż 25% udziałów (akcji) tej spółki, lub

Na koniec, abstrahując od powyższego, należy również podkreślić, że w wypadku finansowania dokonywanego pomiędzy podmiotami powiązanymi w rozumieniu regulacji CIT niezbędne jest, aby warunki transakcji odpowiadały warunkom rynkowym, w szczególności w zakresie poziomu oprocentowania odsetek. W przeciwnym razie istnieje ryzyko zakwestionowania warunków transakcji i doszacowania dodatkowego przychodu (dochodu) po stronie podmiotów biorących udział w takiej transakcji, podlegającego opodatkowaniu CIT. ■

Z kolei odsetki otrzymywane przez pożyczkodawcę z tytułu udzielonej pożyczki stanowią przychód podatkowy w dacie ich otrzymania lub kapitalizacji; przychodu dla celów podatkowych nie stanowią w myśl regulacji CIT odsetki naliczone (art. 12 ust. 4 pkt 2 ustawy o CIT2). Z kolei po stronie spółki będącej pożyczkobiorcą, rozstrzygnięcia wymaga kwestia zaliczenia do kosztów uzyskania przychodów odsetek od otrzymanej pożyczki. W pierwszej kolejności, aby odsetki takie mogły zostać potraktowane jako koszty uzyskania przychodów, powinny wypełniać przesłanki z art. 15 ust. 1 ustawy o CIT, tj. poniesienie przedmiotowych kosztów powinno pozostawać w związku z uzyskiwanymi przychodami lub w związku z dążeniem do zabezpieczenia lub zachowania istniejących źródeł przychodów. Ponadto odsetki te nie mogą mieścić się w negatywnym katalogu wydatków niestanowiących kosztów uzyskania przychodów, określonym w art. 16 ust. 1 ustawy o CIT. Należy zwrócić uwagę na to, że kosztu uzyskania przychodów nie stanowią odsetki naliczone, lecz niezapłacone (art. 16 ust. 1 pkt 11 ustawy o CIT). Tym samym wyłącznie odsetki zapłacone (względnie skapitalizowane) należy rozpatrywać pod kątem prawa do zaliczenia ich do kosztów uzyskania przychodów.

1 W ramach niniejszego artykułu omawiane są skutki finansowania spółek kapitałowych będących podatnikami CIT. 2 Ustawa z dnia 15 lutego 1992 r. o podatku dochodowym od osób prawnych (tekst jednolity Dz. U. z 2014 r., poz 851 ze zm.). 3 Zgodnie z art. 16 ust. 7b ustawy o CIT przez pożyczkę, o której mowa w ust. 1 pkt 60 i 61 oraz art. 15c, rozumie się każdą umowę, w której dający pożyczkę zobowiązuje się przenieść na własność biorącego określoną ilość pieniędzy, a biorący zobowiązuje się zwrócić tę samą ilość pieniędzy; przez pożyczkę tę rozumie się także kredyt, emisję papierów wartościowych o charakterze dłużnym, depozyt nieprawidłowy lub lokatę; pochodnych instrumentów finansowych nie uważa się za pożyczkę w rozumieniu tego przepisu. Jednocześnie, zgodnie z art. 15c ust. 8 ustawy o CIT, przez odsetki od pożyczki, o których mowa w art. 15c oraz w art. 16 ust. 1 pkt 60 i 61, rozumie się wszelkie poniesione na rzecz pożyczkodawcy koszty związane z uzyskaniem i korzystaniem z pożyczki, o której mowa w art. 16 ust. 7b (odsetki, opłaty, prowizje, premie), a także opłaty z tytułu opóźnionej zapłaty zobowiązań. 4 Przepisy ustawy o CIT w powyższym brzmieniu obowiązują od 1 stycznia 2015 r. i nie dotyczą co do zasady pożyczek udzielonych i otrzymanych przed tym dniem.

5 Zgodnie z art. 16 ust. 7h ustawy o CIT wartość kapitału własnego określa się na ostatni dzień miesiąca poprzedzającego miesiąc zapłaty odsetek od pożyczek, bez uwzględnienia kapitałów z aktualizacji wyceny oraz części kapitału własnego pochodzącego z otrzymanych pożyczek podporządkowanych. Wartość tę pomniejsza się o wartość kapitału zakładowego spółki lub funduszu udziałowego w spółdzielni, jaka nie została na ten kapitał lub fundusz faktycznie przekazana lub jaka została pokryta wierzytelnościami z tytułu pożyczek oraz z tytułu odsetek od tych pożyczek, przysługującymi wspólnikom wobec tej spółki lub członkom wobec tej spółdzielni, a także wartościami niematerialnymi lub prawnymi, od których nie dokonuje się odpisów amortyzacyjnych zgodnie z art. 16a–16m.

Polski Przemysł – marzec 2016 | 11

marketing i pr

Cross marketing – sposób na skuteczność i oszczędność Budżety marketingowe firm z roku na rok stają się coraz większą częścią puli wszystkich wydatków. Świadczy to o wciąż rosnącej świadomości, że działania marketingowe to jeden z ważniejszych obszarów komunikowania o produkcie czy usłudze i jedno ze skuteczniejszych narzędzi dotarcia do obecnych i potencjalnych klientów. Istnieją jednak rozwiązania, które pozwalają jednocześnie zaoszczędzić środki, wzmocnić wiarygodność i skuteczność. Jednym z nich jest cross marketing. Pomysł na wspólne działanie różnych podmiotów dla wspólnego celu.

STRATEGIA W CENIE Sebastian Skorupa project manager w CrossPect Polska www.crosspect.pl

ydawać by się mogło, że w świecie, gdzie konkurencja, współzawodnictwo i walka o klienta są często podstawowymi elementami polityki wielu firm, nie ma miejsca na podejmowanie wspólnych aktywności. Takie podejście i przekonanie o samowystarczalności nierzadko bywa złudne i przynosi odwrotne skutki. Na szczęście wśród kierowników do spraw marketingu rośnie świadomość, że w grupie tkwi pewna siła. Należy ją tylko odpowiednio i umiejętnie wykorzystać. Cross marketing, w Polsce znany także jako marketing krzyżowy, to rodzaj promocji, która wykorzystuje zaangażowanie kilku podmiotów do osiągnięcia pożądanego efektu reklamowego i dotarcia do szerszej grupy odbiorców. Co ważne – podmiotów może być nawet kilkanaście (ale nie mniej niż dwa). To technika, która bazuje na sile współdziałania i wzajemnego uzupełniania się. Należy jednak pamiętać o kilku podstawowych zasadach, którymi warto się kierować, i korzyściach, do których się dąży. Dopiero wtedy możemy liczyć na właściwy efekt.

Jak w każdym działaniu komunikacyjnym przemyślana strategia to konieczność. W wypadku cross marketingu ta zasada jeszcze bardziej zyskuje na znaczeniu. Dlaczego? Bo pamiętajmy, że nie działamy w pojedynkę, ale we współpracy z innymi markami. Każda z nich ma swój wypracowany wizerunek, który w konfrontacji z naszym może go uzupełnić, wzmocnić, zdominować albo zdyskredytować. Dlatego wybór odpowiedniego partnera jest niezwykle ważny. Najlepiej poszukiwania rozpocząć w obrębie branż, które nie dostarczają usług ani produktów stanowiących dla nas konkurencję. Wtedy jest największa szansa na zbudowanie wizerunku podmiotów komplementarnych, które są dedykowane tej samej grupie odbiorców – jak choćby chipsy marki Lay’s, napój firmy Pepsi i sportowe emocje towarzyszące oglądaniu meczu piłki nożnej z udziałem Leo Messiego. Kampanię łączącą te trzy elementy jeszcze niedawno mogliśmy oglądać w reklamach emitowanych w telewizji. Chipsy i napój to stały zestaw towarzyszący oglądaniu wydarzeń sportowych czy kibicowaniu w ogóle – niezależnie od tego, czy siedzimy w fotelu przed telewizorem, w strefie kibica w pubie czy na trybunach stadionu. W każdym razie taki obraz funkcjonuje w społecznym odbiorze i z tego właśnie skorzystali pomysłodawcy kampanii. Natomiast gwiazda FC Barcelona idealnie wpisuje się w ten model, potwierdzając swoją obecnością, że obie marki stanowią świetną, uzupełniającą się całość, która zainteresuje zarówno kibica, jak i piłkarza. Wizerunek i autorytet Messiego pozwala nam sądzić, że pepsi i lay’s to jest to, co piłkarze z najwyższej światowej półki lubią szczególnie.

SIŁA REKOMENDACJI

https://www.youtube.com/watch?v=wrp934g9GHY&feature=youtu.be Leo Messi w reklamie Lay’s i Pepsi Źródło: YouTube

12 | Polski Przemysł – marzec 2016

To właśnie mechanizm rekomendacji jest dużą siłą działań marketingu krzyżowego. Połączenie dwóch elementów albo wizerunków, które wzajemnie pozytywnie na siebie wpływają, wzmacnia przekonanie odbiorcy o słuszności zakupu – najlepiej obu produktów. Przykładem może być akcja Coca-Coli i Prymatu „Razem smakuje lepiej”, zachęcająca do grillowania. Kampania, na którą składały się zarówno działania reklamowe, jak i komunikacyjne w mediach społecznościowych, aktywizujące odbiorców do dzielenia się zdjęciami ze wspólnych posiłków, została zbudowana na podstawie pewnego wzorca spędzania wolnego czasu. Hasło „Smaku doda Prymat, a radości Coca-Cola” sugeruje, że te produkty się uzupełniają, gwarantując udaną zabawę, ale też rekomendują swoją wzajemną obecność w przygotowaniach do letniego grillowania w gronie najbliższych czy przyjaciół. Wspomniane „Razem smakuje lepiej” nawiązuje do wspólnego spędzania czasu w dobrym towarzystwie i do wizerunku Coca-Coli, który zbudowany jest na przekonaniu, że w grupie siła, ale jednocześnie

reklama

DOBRYMI OBSZARAMI DO WSPÓŁPRACY W MARKETINGU KRZYŻOWYM SĄ NIEROZERWALNE PARY PRODUKTÓW odnosi się do współdziałania dwóch marek. Cross marketing nie zawsze przewiduje oczywisty mechanizm poleceń, który zakładałby jasny komunikat, że marka X poleca markę Y. Czasem wystarczy zestawienie produktów, które wzajemnie się uzupełniają, i przekaz, że ich wspólne działanie, akurat w takim zestawieniu, przyniesie odbiorcy określony efekt.

KILKA MAREK – JEDEN ODBIORCA Wspólna grupa odbiorców to kolejny istotny element każdej kampanii marketingu krzyżowego. A właściwie jeden z jej zasadniczych celów – dotarcie do możliwie największej grupy klientów, zarówno własnych, czyli tych, którzy już kupują produkt danej firmy, jak i klientów pozostałych marek, którzy być może zainteresują się ofertą. Wtedy rośnie siła przekazu, szansa na lepszą sprzedaż i zaistnienie w świadomości większej liczby odbiorców. Dlatego dobrymi obszarami do współpracy w marketingu krzyżowym są nierozerwalne pary produktów, jak na przykład tabletki do zmywarek i zmywarki czy pralki i preparaty służące do ich odkamieniania. Ważne, żeby poszczególne elementy nie stanowiły dla siebie konkurencji, ale współistniały ze sobą na rynku, trafiając w gusta i potrzeby tego samego odbiorcy. Innym wykorzystaniem idei wspólnego odbiorcy są akcje kilku podmiotów, które przynoszą różnym klientom wspólną korzyść. Jak choćby współpraca Kinder Bueno i sieci kinowych, w tym kin niezależnych, w ramach akcji „Bueno czwartki”. Akcja polega na tym, że zakup kilku opakowań batoników znacząco obniża cenę biletów do kin w każdy czwartek. Fani słodyczy zyskują możliwość zakupu biletu po okazyjnej cenie, a kinomaniacy na pewno skuszą się na trzy sztuki Kinder Bueno, które pozwolą im zaoszczędzić na bilecie. Podobną współpracę nawiązała sieć kin Cinema City z operatorem sieci komórkowej Orange. Wszyscy klienci Orange – dzięki akcji „Środy z Orange” – mają możliwość zakupu dwóch biletów do kina w cenie jednego na dowolny środowy seans. Dzięki temu obie marki docierają do wzajemnych klientów, poszerzając tym samym grono swoich odbiorców.

MARKETING KORZYŚCI Cross marketing sprzyja zmianie wizerunku marki, a nawet wzrostowi jej wiarygodności. Inną korzyścią jest większa siła przekazu – ze względu na szerokie grono odbiorców, złożone zarówno z osób korzystających z większości promowanych produktów, jak i z tych, które znają tylko jeden, ale możliwe, że sięgną także po inne. Nie mniej ważną, bo bardzo wymierną korzyścią, jest klasyczna oszczędność środków. Współfinansowanie kampanii reklamowych czy zakupu mediów powoduje, że firmy osiągają zamierzony efekt, ale dzielą się kosztami. Cross marketing to działanie wymagające dobrego przygotowania i przemyślanej strategii. Nieumiejętne prowadzenie kampanii albo niewłaściwe dobranie partnerów może przynieść odwrotny skutek. Jednak, jeśli mamy świadomość trudności i wymagań, marketing krzyżowy może się sprawdzić w niemal każdym przypadku – niezależnie od branży czy oferty. ■

relacje inwestorskie

Jak wybrać firmę doradczą IR – kompletny przewodnik, cz. 1 W życiu giełdowych emitentów przychodzi często taki moment, gdy zaczyna się szukać wsparcia zewnętrznego. Przyczyny takiego stanu rzeczy mogą być różne, nie na nich chciałbym się w tym tekście skupić. Najważniejsze, by dobrze wybrać firmę doradczą i być zadowolonym ze współpracy z nią. Zły wybór partnera to nie tylko koszty i nerwy, lecz także negatywne nastawienie do takich form działania w przyszłości. By tego uniknąć, warto wiedzieć, jak wybrać odpowiednią do naszych potrzeb firmę doradczą. O czym obowiązkowo powinno się pamiętać?

Grzegorz Surma redaktor naczelny www.relacjeinwestorskie.org.pl

STAŁA WSPÓŁPRACA VS KONKRETNY PROJEKT Obie formy mają zarówno wady, jak i zalety. W wypadku stałej obsługi firma doradcza będzie w stanie lepiej poznać strukturę danej spółki bądź grupy kapitałowej. Konsultanci odpowiadający za bezpośredni kontakt z emitentem będą w stanie zbudować głębszą (i skuteczniejszą!) relację na zasadach win–win. Warto również wspomnieć o kwestii kosztów. Z reguły bywa tak, że współpraca długoterminowa de facto jest tańsza od realizowania konkretnych projektów w różnych przedziałach czasowych. W wypadku współpracy jednorazowej klient z reguły posiada jasno określony cel i potrzebuje pomocy firmy zewnętrznej, by go zrealizować. Takim celem, który przerodzi się w jednorazowe zlecenie, może być np. konsultacja raportu bieżącego lub okresowego, przygotowanie strategii IR, audyt IR, jednorazowe szkolenia zamknięte w siedzibie emitenta itd.). Zróżnicowanie cenowe jest oczywistością (trudno porównywać np. wynagrodzenie za jeden raport bieżący z obszerniejszą konsultacją raportu okresowego), ale patrząc z perspektywy czasu, efektywniejsza finansowo będzie dłuższa współpraca. To tendencja niezależna od branży, którą analizujemy. Na współpracę projektową warto się zdecydować, gdy emitent nie posiada określonego budżetu na działania IR, którym może dysponować (i wykorzystywać m.in. na usługi doradców zewnętrznych). Łatwiej będzie wówczas przekonać przełożonych do realizacji konkretnego projektu przy wsparciu zewnętrznym (jak również wyasygnowaniu konkretnych, określonych z góry środków finansowych) niż zawrzeć umowę współpracy o dłuższym terminie ważności.

DO CZEGO POTRZEBNY JEST DORADCA? To podstawowe pytanie, na które spółka musi sobie odpowiedzieć. Jakie usługi i projekty chce zrealizować dzięki zewnętrznemu wsparciu? Czy są to może działania z zakresu relacji inwestorskich, np. stworzenie lub przebudowanie strategii IR, komunikacja z inwestorami (instytucjonalnymi i indywidualnymi), analitykami, audyty IR, audyt wizerunkowy spółki, realizowanie określonych projektów IR-owych czy też bardziej przydatne okażą się działania z zakresu komunikacji korporacyjnej? W tym miejscu mam na myśli m.in. media relations, tworzenie strategii PR, audyty komunikacyjne itd. A może spółce potrzebny jest po prostu profesjonalny szkoleniowiec, który rozwieje wątpliwości sprawozdawcze w cyklu szkoleń zamkniętych, idealnie dopasowanych do potrzeb? Czy nie potrzebujesz przypadkiem przełożenia equity story emitenta w fascynującą opowieść, która będzie dobrze rezonować m.in. w mediach społecznościowych? Ile firm na rynku, tyle możliwości wyboru. Dobrze się zastanów, czego oczekujesz, zanim jeszcze zaczniesz tworzyć zapytanie ofertowe. Taka wstępna refleksja zdecydowanie ułatwi pracę zarówno Tobie, jak i potencjalnemu doradcy.

FIRST CONTACT Nie ma wiele przesady w tezie, że pierwsze wrażenie często wpływa na nawiązanie współpracy biznesowej. Czasami coś, co sami uznajemy za drobiazg, może dla drugiej strony być na tyle istotne, że stracimy szansę na dobry kontakt i zyskowną współpracę w przyszłości. Sprawa wygląda podobnie, gdy poszukujemy firmy doradczej. Czasami drobiazgi mówią wiele o naszym przyszłym kontrahencie. Ot, chociażby taka punktualność. Sam mam na tym punkcie obsesję (nienawidzę się spóźniać, niezależnie od tego, czy umawiam się z klientem, czy w sprawach prywatnych). Oczywiście, nikt nie jest doskonały. Zdarzają się utrudnienia drogowe bądź inne nieprzewidziane okoliczności, jednakże po to istnieją telefony komórkowe i wiadomości SMS, by uprzedzić drugą stronę o takim zdarzeniu, czyż nie? Pomijam już fakt, że zawsze warto wyjechać chociażby 15 minut wcześniej… Gdy poszukujesz partnera w temacie szeroko rozumianego IR-u, warto zwrócić uwagę na następujące sygnały: 1) Czy odbiera telefon – jakkolwiek może to brzmieć kuriozalnie, wiele mówi o nastawieniu drugiej strony do prowadzenia biznesu. To nadal świetny element przewagi konkurencyjnej. Miła (i użyteczna!)

ZANIM NAWIĄŻESZ KONTAKT, OSZACUJ SWOJE ŚRODKI. PAMIĘTAJ, ŻE STAŁE MIESIĘCZNE WYNAGRODZENIE DLA DORADCY TO CZASEM NIE WSZYSTKO! ZDARZAJĄ SIĘ JESZCZE KOSZTY ZEWNĘTRZNE jest świadomość tego, że po drugiej stronie jest ktoś, kto interesuje się sprawami swojego klienta i jest w stanie szybko zareagować w razie jakichkolwiek problemów. To bardzo ważne, szczególnie w naszej branży, która permanentnie funkcjonuje pod presją czasu (częstokroć krótszą niż 24 godziny). Doradca, do którego trudno się dodzwonić (albo który nie odzwania od razu, gdy jest w stanie to zrobić), w mojej opinii pomylił miejsca pracy; 2) Skrzynka mailowa – sytuacja analogiczna jak w przypadku telefonu. W dzisiejszych czasach z reguły skrzynkę mailową nosimy we własnej kieszeni. Czy to naprawdę aż taki problem dla doradcy, by zareagował na wiadomość w terminie maksymalnie jednej doby? Warto zwracać na to uwagę. Oczywiście, nie chodzi o to, by dwie godziny po otrzymaniu zapytania ktoś przedstawił nam szczegółową ofertę. Nie w tym rzecz. Profesjonalna firma doradcza, po pierwsze, podziękuję za maila, po drugie zada pytania uszczegóławiające, umówi termin spotkania lub poda termin, w którym przedstawi pełną ofertę, zgodnie z oczekiwaniami klienta. Reasumując – doradca z prawdziwego zdarzenia nie zostawi nawet krótkiej wiadomości klienta bez odpowiedzi; 3) Ton głosu – kolejny z drobiazgów wpływający na całokształt „pierwszego wrażenia”. Jeżeli natura poskąpiła komuś miłego dla ucha głosu, to lepiej, by nie uczestniczył w pierwszym kontakcie z klientem i skupił się na innych zadaniach, których w branży relacji inwestorskich nie brakuje, choćby tzw. bieżączką relacyjną (w zależności od potrzeb i oczekiwań klienta).

OSZACUJ SWÓJ BUDŻET Zanim nawiążesz kontakt, oszacuj swoje środki. Pamiętaj, że stałe miesięczne wynagrodzenie doradcy to czasem nie wszystko! Zdarzają się jeszcze koszty zewnętrzne (np. druk dodatkowych materiałów, prezentacji inwestorskich, dokumentów, opłaty związane z wcześniej ustalonymi przyjazdami doradców, ich pobyt w hotelach – np. w momencie, gdy zespół doradcy pracuje kilka dni z rzędu w spółce na miejscu, gromadząc informacje, prowadząc działania analityczne itd.). Nie zawsze więc najtańsza oferta będzie najlepsza z punktu widzenia interesów emitenta. Pamiętajmy o tym, by się nie rozczarować, gdy dostaniemy fakturę dwulub trzykrotnie przekraczającą kwotę wstępnie podaną na umowie. Dziwi mnie zatem nastawienie części emitentów, którzy nie są skłonni do określenia doradcy swoich możliwości finansowych. To pytanie pada w ich interesie. Jeżeli doradca zna budżet klienta, oferta, którą dla niego przygotuje, będzie bardziej realna. Na wstępie skreślone zostaną różne „monetożerne” pomysły, które trudno byłoby zrealizować w zadeklarowanym budżecie. Czyż to nie znacząca oszczędność czasu? Reasumując – firma doradcza, która poważnie podchodzi do swoich obowiązków, przedstawi ofertę w wariancie realnym. Jaki to wariant? Taki, by na jego wykonanie klienta było stać. ■ CDN Polski Przemysł – marzec 2016 | 15

zarządzanie

Zarządzanie konfliktami Konflikt jest nieuchronny. Zdarza się w każdej, nawet najlepiej zarządzanej firmie. Jak można sobie z nim poradzić? Czy w ogóle trzeba sobie radzić z konfliktem? Być może konflikt w zespole będzie napędzał rywalizację, a więc podniesie wydajność?

Jacek Branas konsultant i autor bloga o poprawie efektywności firm: branas.com.pl

CZY KAŻDY KONFLIKT JEST ZŁY? To pytanie z gatunku tych, na które konsultanci dają uniwersalną odpowiedź: „To zależy”. Nie da się całkowicie uniknąć konfliktów, a brak ich rozwiązywania zwykle pogorsza sytuację. Czasami menadżerom zaleca się umiejętne podsycanie konfliktów w zespole, żeby zwiększać rywalizację i przez to poprawiać wyniki firmy. Nie uważam, żeby to było dobre podejście, bo praca w nieprzyjemnej atmosferze, choć w krótkim terminie może poprawić wyniki, to w dłuższym czasie je pogorszy, a już na pewno zwiększy rotację pracowników. Konflikty trzeba rozwiązywać bez uciekania się do kompromisu. Ale jak to zrobić? Najlepiej posłużyć się przykładem. Jakiś czas temu zostałem poproszony o przeprowadzenie szkolenia z komunikacji. W średniej wielkości firmie produkcyjnej doszło bowiem do ogromnego konfliktu pomiędzy sprzedawcami a pracownikami magazynu. Próba jego rozwiązania na imprezie integracyjnej zakończyła się bijatyką pomiędzy jednym z handlowców a magazynierem. Ponieważ zawsze przed przeprowadzeniem szkolenia zbieram informacje, jakie są potrzeby, zauważyłem, że przyczyny konfliktu polegają nie tylko na złej komunikacji. Moje szkolenie – choć bardzo wartościowe – problemu by nie rozwiązało. Mała dygresja – często problem, który obserwujemy w firmie, jest tylko symptomem innego problemu. Zależności przyczynowo-skutkowe mogą być złożone, a przyczyna tkwić zupełnie gdzie indziej, niż się spodziewamy. Dlatego też, rozmawiając z właścicielem firmy, zaproponowałem rozwiązanie konfliktu podczas warsztatu z pracownikami, a nie podczas szkolenia. Aby rozwiązać konflikt, warto go przede wszystkim dobrze zdefiniować. W tamtej firmie od tego zaczęliśmy. Zebrałem obie wrogie grupy w jednej sali i poprosiłem, żeby określili, jakie mają problemy. Dla zachowania poufności mogli problemy zapisać drukowanymi literami na kartkach, które mi dawali. Kilka osób skorzystało z tej formy. Dla dodatkowego bezpieczeństwa wśród pracowników nie było właściciela przedsiębiorstwa. Listę problemów ułożyłem w specjalne drzewo zależności logicznych. Podczas dyskusji okazało się, że część problemów stanowi skutek innych. Po paru godzinach analizy doszliśmy do wniosków, że źródłem konfliktu był sposób traktowania przesyłek do nowych klientów. Nowi klienci zwykle zamawiali mniejsze ilości towaru. Ponieważ najmniejsza ilość, jaką firma wysyłała za darmo, to jedna paleta produktów, zamawiali tzw. paletę mik-

Diagram 1

16 | Polski Przemysł – marzec 2016

sowaną, czyli składającą się z różnych towarów. Handlowcy oczekiwali, że takie palety będą traktowane priorytetowo, ale z jakichś przyczyn magazynierzy priorytetowo traktowali palety jednolite. Konflikt został zdefiniowany: handlowcy chcą wysyłać przede wszystkim palety miksów, podczas gdy magazynierzy – wysyłać przede wszystkim pełne (jednolite) palety. Mamy tu do czynienia z dwoma dążeniami, które nie mogą zostać zaspokojone jednocześnie. Konieczność dokonania wyboru spośród wykluczających się działań to, nawiasem mówiąc, bardzo częsta sytuacja. Do radzenia sobie z powyższymi dylematami istnieje doskonała metoda zwana rozwiewaniem chmury lub diagramem konfliktu. Dlaczego rozwiewanie chmury (Evaporating cloud)? Metoda została nazwana tak na cześć amerykańskiego autora Richarda Bacha, który w jednej ze swoich powieści „Illusions: The Adventures of a Reluctant Messiah” każe bohaterowi siłą myśli rozpraszać burzowe chmury. Takiego też narzędzia użyłem podczas warsztatu, który wtedy przeprowadziłem. Diagram konfliktu rozpoczyna się od znalezienia dwóch lub rzadziej trzech potrzeb, które nie mogą zostać jednocześnie zaspokojone i musimy wybrać którąś z nich, a wybór nie jest trywialny. Kolejny krok to sprawdzenie, dlaczego te nasze potrzeby muszą zostać spełnione. Następnie szukamy wspólnego celu dla obu stron konfliktu. Diagram konfliktu rozpisuje się jak na diagramie 1. Widzimy dwie potrzeby: Want 2 i Want 4, które są w konflikcie. Na pytanie, dlaczego chcemy wysyłać przede wszystkim pełne palety, uzyskaliśmy odpowiedź: „Bo chcemy mieć jak najniższe koszty”, a na pytanie, dlaczego chcemy wysyłać przede wszystkim palety miksów, odpowiedź: „Bo chcemy mieć jak najwięcej klientów”. Okazało się, że system premiowy magazynierów był oparty na dwóch miernikach – terminowości wysyłki i braku nadgodzin. Magazynierzy uzyskiwali premię, jeżeli co najmniej 95% przesyłek było wysłanych na czas. Nie liczyła się ani wartość przesyłek, czyli przesyłki o wartości 100 tys. zł było tak samo traktowane jak przesyłki o wartości 2 tys. zł, ani też długość opóźnienia. Przesyłka opóźniona o jeden dzień była „tak samo opóźniona” jak przesyłka wysłana 20 dni po terminie! Powodowało to, że przesyłki „kłopotliwe” często były opóźnione. Największy zaś problem był z wysyłką

Diagram 2

palet miksów… Premia była wypłacana, jeżeli nadgodzin w danym miesiącu nie było wcale. Oczywiście, palety miksów musiały czekać na chwilę wolną od zajmowania się paletami jednolitymi. Faktem, którego nie możemy nie zauważyć, jest stwierdzenie, że praca nad paletami miksów była dla magazynierów demotywująca. Jeżeli mogli osiągnąć ten sam wynik bez szczególnego zajmowania się paletami miksów, to dlaczego mieliby to robić? Z drugiej zaś strony duża część premii handlowców zależała od zdobycia nowych klientów, ale była im ona wypłacana dopiero wtedy, gdy klient dokonał zamówienia na więcej niż 10 tys. zł, co oznaczało zwykle zamówienie 3–4 przesyłek. Jeśli dostarczenie przesyłek się opóźniało, to klienci dzwonili z pretensjami wyłącznie do handlowców… Powoli zaczynaliśmy dostrzegać, skąd się bierze konflikt. Warto w tym momencie zwrócić uwagę na fakt, że obie grupy pracowników miały wspólny cel – zarabiać więcej!

Rozwiązując konflikt, zauważyliśmy, że niektóre założenia są fałszywe – np. „Tylko obniżanie kosztów zwiększa zyski”. Nie tylko. Obniżanie kosztów ma naturalną granicę, poniżej której nie da się już zejść – są to zerowe koszty. Oczywiste jest jednak, że przy zerowych kosztach nie da się prowadzić firmy… Wszyscy obecni na warsztacie zgodzili się współpracować nad zwiększaniem zysków poprzez zwiększanie sprzedaży i zaakceptowanie (niewielkiego) wzrostu kosztów. Przeformułowaliśmy wskaźniki, które umożliwiały magazynierom otrzymanie premii. Opóźnienia liczyliśmy w „złotówkodniach”. Oznaczało to, że każdy dzień opóźnienia wysyłki danego zamówienia mnożyliśmy przez jego wartość. Ustaliliśmy, że magazynierzy dostaną premię, jeżeli opóźnienia nie będą droższe niż 10 tys. „złotówkodni” miesięcznie. Określiliśmy, że magazynierzy będą otrzymywać premię od osiągniętego zysku przy osiągnięciu założonej terminowości. Zaakceptowany został wzrost kosztów powodowany tym, by terminowość dostaw była jak najlepsza.

Dlatego rozpisaliśmy założenia, jakie stoją za poszczególnymi stwierdzeniami. Na tym etapie nie należy sprawdzać, czy są one prawdziwe, czy też nie. [Patrz diagram 2]

Diagram konfliktu z zaproponowanymi zmianami przedstawia diagram 3.

Mając rozpisany diagram konfliktu, czytamy go od lewej, czyli odwrotnie, niż go budowaliśmy.

Do zmiany i tym samym rozwiązania konfliktu przekonaliśmy wszystkie zaangażowane strony. Był to prawdziwy win-win, a nie żaden kompromis. Kompromis zakłada bowiem, że każda ze stron z czegoś ustępuje, a w naszym wypadku do niczego takiego nie doszło.

Aby „mieć jak największy zysk”, potrzebujemy „mieć jak najniższe koszty”. Aby „mieć jak najniższe koszty”, chcemy „wysyłać przede wszystkim pełne palety”. Dolna część diagramu jest taka: Aby „mieć jak największy zysk”, potrzebujemy „mieć jak najwięcej klientów”. Aby „mieć jak najwięcej klientów”, chcemy „wysyłać przede wszystkim palety miksów”. Wypisując założenia, możemy zauważyć ciekawostkę: górna część diagramu zawiera założenia, które dają efekty w krótkim terminie, a dolna – w dłuższym czasie...

Szkolenia z komunikacji ostatecznie nie zrobiłem – nie było potrzebne! Diagram konfliktu to bardzo uniwersalne narzędzie i winno się znaleźć w przyborniku każdego menadżera. Ja osobiście używam go również wtedy, kiedy mam do podjęcia trudną decyzję. Dzięki rozpisaniu jej w formie diagramu konfliktu uzyskuje się wgląd we wszystkie jego strony, a sama decyzja może by zupełnie inna niż wcześniej rozważane. ■

Diagram 3

Polski Przemysł – marzec 2016 | 17

technologie

Adam Sieroń Polski Przemysł

Łódzcy studenci zaprojektowali środek transportu na miarę XXII wieku Pojazd ma się poruszać z prędkością bliską prędkości dźwięku i zrewolucjonizować transport w USA. Studenci Politechniki Łódzkiej wzięli udział w finale międzynarodowego konkursu, który odbył się w Teksasie.

dea konkursu powstała w roku 2013, kiedy to Elon Musk – amerykański miliarder i szef firm SpaceX (specjalizującej się w projektowaniu i konstruowaniu rakiet kosmicznych) oraz Tesla Motors (która wyprodukowała m.in. w pełni elektryczny samochód sportowy) – przedstawił możliwość stworzenia nowej formy transportu. Miałaby ona połączyć ze sobą aglomerację San Francisco (San Francisco Bay Area) z aglomeracją Los Angeles (Greater Los Angeles Area). Hyperloop z jednej strony umożliwiłby przemieszczania się w bardzo szybkim tempie (w 30 minut na linii San Francisco–Los Angeles), a z drugiej strony stanowiłby bardzo ekonomiczną i w efekcie rewelacyjną alternatywę dla samolotów pasażerskich.

Kluczowym elementem zarysu koncepcji jest stworzenie przemieszczającej się w specjalnej tubie kapsuły pasażerskiej, której prędkość zbliżona będzie do prędkości dźwięku. Ma to być możliwe dzięki wykorzystaniu podciśnienia, które spowodowałoby zmniejszenie oporu powietrza i pozwoliło na zastosowanie stosunkowo niewielkiej mocy. Jednocześnie Hyperloop byłby zasilany za pomocą energii słonecznej. W związku z tym, by nie tylko znaleźć najlepsze rozwiązanie techniczne dla tworzonej koncepcji, lecz także wspierać działalność naukową, SpaceX w czerwcu 2015 r. ogłosił konkurs na szczegółowy plan konstrukcji i design całego systemu. Postanowili wziąć w nim udział studenci z Politechniki Łódzkiej. W tym celu powołali do życia projekt o nazwie HyperLodzTeam. 18 | Polski Przemysł – marzec 2016

KIERUNEK TEKSAS Grupa kilkunastu studentów, głównie mechaniki i budowy maszyn w Centrum Kształcenia Międzynarodowego Politechniki Łódzkiej, stworzyła całościowy projekt kapsuły transportowej, której elementami są: konstrukcja, napęd, aerodynamika, a także kompleksowe systemy bezpieczeństwa. Rozwiązanie, które zaproponowali, zostało zakwalifikowane do finału konkursu (29 stycznia) w Stanach Zjednoczonych na Texas A&M University. Studenci z Łodzi byli jedynymi finalistami z Polski i jedną z jedenastu grup naukowych reprezentujących Europę. O randze wydarzenia świadczy fakt, że uczestniczył w nim sekretarz transportu Stanów Zjednoczonych. O tym, że zespół HyperLodzTeam został zakwalifikowany do finału, studenci dowiedzieli się w listopadzie 2015 r. Młodzi naukowcy mieli niewiele czasu, by znaleźć środki pozwalające na wyjazd dwuosobowej delegacji na finał konkursu. Z tego też powodu tradycyjna forma poszukiwania sponsorów w środowisku biznesowym nie wchodziła w grę i łódzcy naukowcy rozpoczęli intensywną kampanię – poprzez media tradycyjne, a także internet (własną stronę i portale społecznościowe). Zaproponowali również, że za wsparcie oferują sponsorom reklamę, w tym również w trakcie docelowego eventu prezentującego łódzkiego hyperloopa w Stanach Zjednoczonych. Podkreślali w niej rangę projektu – zarówno z perspektywy wartości marketingowej dla potencjalnych sponsorów (ze względu na prestiż wydarzenia na amerykańskim rynku), jak i szansy, jaką da rozpropagowanie sukcesu młodych naukowców.

Ta strategia przyniosła bardzo dobre rezultaty. Studenci Politechniki Łódzkiej nie tylko zapewnili sobie środki na wyjazd całego zespołu HyperLodzTeam do Teksasu, lecz także zyskali fundusze na planowane rozpoczęcie kolejnych projektów. W związku z tym zamierzają powołać do życia stowarzyszenie, którego celem będzie umożliwianie realizacji różnego typu projektów naukowych, podobnych w swoich zamierzeniach do działań HyperLodzTeam. Wśród osób, firm i instytucji, które wsparły projekt, znalazł się m.in. Witold Stępień, marszałek Województwa Łódzkiego, który jest absolwentem Politechniki Łódzkiej. Tym, co wydaje się decydujące w odniesieniu do sukcesu zespołu młodych naukowców, jest oryginalny pomysł technologiczny, który znalazł uznanie w Stanach Zjednoczonych.

NOWATORSKA I KOMPLEKSOWA KONCEPCJA W trakcie finału zespół HyperLodzTeam jako jedyny nie tylko skupił się na projekcie kapsuły, lecz także zaprezentował kompletny projekt całej koncepcji pojazdu: od stacji startowych, przez scenariusze rozwiązań sytuacji awaryjnych, aż po tzw. by-passy, czyli pośrednie stacje bezpieczeństwa, pokazane na oddzielnej prezentacji. W ramach całościowej koncepcji stworzonej przez polskich studentów podstawowymi elementami były m.in.: konstrukcja, napęd, aerodynamika, a także z całą pewnością wyróżniające ją systemy bezpieczeństwa. Punktem wyjścia koncepcji stało się wykorzystanie do poruszania się hyperloopa me-

NIEZWYKLE ISTOTNYM ELEMENTEM PROJEKTU JEST AERODYNAMICZNY KSZTAŁT KAPSUŁY, KTÓREGO CELEM POZOSTAJE UZYSKANIE MINIMALNEGO OPORU PRZEPŁYWU PRZY JEDNOCZESNYM UNIKNIĘCIU NIEKORZYSTNYCH ZJAWISK AERODYNAMICZNYCH TAKICH JAK POWSTAWANIE FALI UDERZENIOWEJ chanizmu lewitacji magnetycznej, co w pierwszej kolejności umożliwiłoby zmniejszenie oporów ruchu całej kapsuły. Pozwoliłoby to również na eliminację problemu niekorzystnych zawirowań wokół niej. Jak stwierdzają w opisie swojej koncepcji łódzcy naukowcy: „Wybrane rozwiązanie to nowy system, który nie wymaga zasilania toru. Dzięki zastosowaniu Polski Przemysł – marzec 2016 | 19

technologie

takich jak powstawanie fali uderzeniowej. W związku z tym HyperLodzTeam zaproponował m.in. zastosowanie sprężarki, która zostanie umiejscowiona na przodzie maszyny. Jej zadaniem byłoby przepompowywanie powietrza sprzed kapsuły do jej wnętrza i przenoszenie go za nią. Łódzcy naukowcy w projekcie konkursowym podkreślają, że znajomość obliczeniowej mechaniki płynów umożliwi im – gdy dostaną szansę dalszej pracy nad tworzoną przez siebie koncepcją – opracowanie najbardziej optymalnego kształtu przelotowego wewnątrz kapsuły, dzięki czemu dodatkowo zminimalizowany zostanie opór ruchu. Kolejne oryginalne rozwiązanie dotyczy hamowania awaryjnego. HyperLodzTeam proponuje zastosowanie system magnesów, w którym poprzez wychylenie od osi generowana będzie siła mogąca dodatkowo posłużyć do hamowania. Zdaniem studentów Politechniki Łódzkiej to rozwiązanie nie dokłada dodatkowego systemu na pokładzie, zmniejszając tym samym stopień skomplikowania pojazdu i jego całkowitą masę. W swojej koncepcji łódzki zespół położył duży nacisk na systemy bezpieczeństwa. Jak studenci podkreślają w opisie projektu: „Wszystkie podsystemy kapsuły hyperloop projektujemy z myślą o tym, jak uczynić ją jak najbezpieczniejszą i najprzyjemniejszą dla pasażera. Jesteśmy przekonani o słuszności tego podejścia, gdyż […] [to pasażerowie ostatecznie zdecydują], czy jest to inwestycja godna realizacji. Podróż z ogromnymi prędkościami w zamkniętym tunelu wymaga nadzwyczajnych środków bezpieczeństwa”. specjalnie skonstruowanych silników magnetycznych kapsuła będzie mogła unosić się nad specjalnie zbudowanym podłożem, składającym się z warstw różnych metali. Dzięki takiemu rozwiązaniu jedynym źródłem energii dla lewitacji będzie energia zmagazynowana w bateriach kapsuły, co pozwoli znacząco zmniejszyć koszt budowy tunelu, a co za tym idzie – również całego systemu”. Podstawowym napędem kapsuły, stosowanym w trakcie jej normalnego funkcjonowania, mają się stać elektromagnetyczne silniki liniowe rozmieszczone w wyznaczonych miejscach w tunelu. Ma to umożliwić dokładne sterowanie prędkością kapsuły i pozwoli uniknąć problemów z ewentualnym rozpędzeniem pojazdu. Jednocześnie, w celu zwiększenia poziomu bezpieczeństwa, zespół HyperLodzTeam zaproponował wsparcie mechanizmu lewitacji przez system kół, który byłyby użyteczny w wypadku postoju kapsuły w czasie wsiadania pasażerów. Dałoby to możliwość oszczędności energii wtedy, gdy lewitacja kapsuły nie jest niezbędna. Niezwykle istotnym elementem projektu jest aerodynamiczny kształt kapsuły, którego celem pozostaje uzyskanie minimalnego oporu przepływu przy jednoczesnym uniknięciu niekorzystnych zjawisk aerodynamicznych 20 | Polski Przemysł – marzec 2016

Wśród rozwiązań w tym zakresie, które proponuje HyperLodzTeam, wymienić należy m.in. system gaszenia ognia, oparty na rozwiązaniach stosowanych w Międzynarodowej Stacji Kosmicznej. Duże znaczenie ma w tym wypadku również system awaryjnego hamowania, a także zapasowe podwozie (przydatne w razie uszkodzenia lewitacji). W związku z kwestią dużych przeciążeń, mogących się pojawić przy hamowaniu z prędkości 1 000 km/h, zespół łódzkich naukowców planuje rozwinąć współpracę z firmą TRW, specjalizującą się w systemach bezpieczeństwa w samochodach.

ZESPÓŁ DZIAŁA W Teksasie łódzcy studenci zaprezentowali koncepcję hyperloopa oraz stworzoną przez siebie makietę. Spotkała się ona z bardzo pozytywnym oddźwiękiem, zarówno ze strony całej komisji konkursowej, jak i przede wszystkim Steve’a Davisa – dyrektora SpaceX ds. innowacji i nowych technologii. Czy zaowocuje to konkretną współpracą lub też umieszczeniem elementów, które stworzyli polscy studenci, w kapsule transportowej przyszłości – pokażą najbliższe lata. Jedno jest pewne: HyperLodzTeam nie powiedział jeszcze ostatniego słowa. Zespół zapowiada, że będzie realizować kolejne projekty. Ich szczegóły mamy poznać już wkrótce. ■

ASB

SKŁADANA SUWNICA ALUMINIOWA

SUWNICA PRZYGOTOWANA DO TRANSPORTU

2000 - 7000 mm

DOSTĘPNA W 3 WERSJACH

MAŁA od 6 065 zł do 8 312 zł *

ŚREDNIA od 7 063 do 9 310 zł *

~ 3200 - 5400 mm

~ 2200 - 3600 mm

WLL: 1500 - 3500 kg

~ 1600 - 2200 mm

2000 - 7000 mm

DUŻA od 8 830 do 11 077 zł *

* cena netto zależna od długości zastosowanej belki (2 m - 7 m), suwnica wyposażona w koła W1 ceny obowiązują do końca 06/2016

Aluminiowa suwnica ASB to kompletne, przenośne, w pełni konfigurowalne, składane urządzenie transportu bliskiego, zaprojektowane do podnoszenia i opuszczania ładunków m.in. w: studniach, zbiornikach, silosach, dachach, szybach wind, gospodarce wodno-ściekowej i wielu innych. Do instalacji urządzenia nie są potrzebne żadne dodatkowe narzędzia - poszczególne elementy łączone są przy pomocy sworzni z zawleczką.

WIĘCEJ INFORMAC JI O PRODUKCIE: W W W.PROTEK T.COM.PL/ASB

PROTEKT, ul. Starorudzka 9, 93-403 Łódź, tel: +48 42 29-29-500, handlowy@protekt.com.pl PRODUCENT

transport i logistyka

Jak korzystanie z giełdy transportowej może pomóc w planowaniu budżetu na kolejny rok

Łukasz Popowski specjalista ds. rozwoju biznesu FIEGE

Czas planowania rocznego budżetu transportowego w firmie produkcyjnej i handlowej to dobry okres, by skonfrontować swoje wydatki z rynkiem oraz sprawdzić, czy stosowany przez naszą firmę model organizacji transportu jest optymalny. Najbardziej rzetelnym źródłem danych o aktualnych stawkach i sezonowych trendach w transporcie towarów jest giełda transportowa.

JAK OPTYMALIZOWAĆ KOSZTY TRANSPORTU? Firmy produkcyjne, działające zarówno lokalnie, jak i na skalę międzynarodową, mające własną flotę i te zlecające transport firmom zewnętrznym dostrzegają problemy w efektywności stosowanych rozwiązań. Jak pokazało ubiegłoroczne badanie1, przeprowadzone przez Trans.eu wśród przedstawicieli firm produkcyjnych i handlowych, ponad 70% firm boryka się z problemami w zarządzaniu transportem towarów. Narzekają one na niską efektywność zarówno zlecanego, jak i własnego transportu, na duży udział pustych przebiegów generujących zbędne koszty. Sposobem na optymalizację zarządzania transportem są giełdy transportowe online. Wbrew pozorom nie korzystają z nich wyłącznie przewoźnicy i spedytorzy. Zyskują one coraz większą popularność również wśród firm sektora produkcyjno-handlowego, bez względu na wielkość i skalę działania. Główną zaletą giełdy transportowej jest wysoka konkurencyjność. Na giełdzie Systemu Trans.eu działa blisko 16 tys. firm transportowych, oferujących swoje usługi. Każdego dnia dodają one tysiące nowych ofert na trasach krajowych i międzynarodowych. Szukając na giełdzie najlepszego przewoźnika do współpracy, producent ma do dyspozycji już nie tylko własną listę znanych mu firm, lecz także potężną sieć potencjalnych kontrahentów, którzy konkurują o nowe zlecenia ładunków. To zwiększa szansę na uzyskanie najkorzystniejszej ceny i realne oszczędności.

SYSTEM TRANS.EU MOŻNA ZINTEGROWAĆ Z WŁASNYM OPROGRAMOWANIEM ZA POŚREDNICTWEM PROTOKOŁU API Jak wygląda logistyka w polskich firmach produkcyjnych, <http://www.trans.eu/pl/aktualnosci/ pobierz-raport-jak-wyglada-logistyka-w-polskich-firmach-produkcyjnych#comments>.

22 | Polski Przemysł – marzec 2016

Zdjęcie 1. System Trans.eu to narzędzie, dzięki któremu jeszcze lepiej zaplanujesz swój budżet Korzystanie tylko z usług ograniczonej grupy firm transportowych bądź spedycyjnych na zasadzie kontraktów nie daje możliwości porównania stawek oferowanych przez usługodawców z rynkową średnią ani ich negocjowania.

ŁATWIEJSZA OBSŁUGA I KONTROLA ZLECEŃ TRANSPORTOWYCH System Trans.eu można zintegrować z własnym oprogramowaniem za pośrednictwem protokołu API. Jednym z jego ważniejszych zastosowań jest obsługa nadwyżek produkcyjnych, wymagających szybkiego transportu, np. w czasie sezonowych szczytów. Dużą część bazy przewoźników stanowią firmy świadczące usługi typu „ekspres”, transportu wrażliwego czasowo, tj. części do linii produkcyjnych. Bezpośrednia współpraca na rynku spotowym między załadowcą a przewoźnikiem pozwala zmniejszyć koszty transportu nawet o 30%, a tym samym zwiększyć marżę producenta. Zlecenia na transport mogą być wysyłane z aplikacji producenta bezpośrednio na giełdę ładunków Systemu Trans.eu i tam podejmowane przez przewoźników po zawarciu transakcji. Nie oznacza to jednak konieczności rezygnacji z dotychczasowych kontraktów z przewoźnikami. Producent może w systemie stworzyć swój własny zamknięty klaster zaufanych firm transportowych, do których automatycznie będą trafiały jego oferty ładunków.

reklama

20-21 kwietnia 2016

PLANUJĄC BUDŻET NA PRZEWÓZ TOWARÓW, WARTO ROZWAŻYĆ WŁĄCZENIE DO NIEGO GIEŁDY TRANSPORTOWEJ Dane przewoźnika podejmującego fracht mogą być przesyłane automatycznie do systemu producenta w celu wystawienia zlecenia transportowego. Zlecenie można też wygenerować i wysłać przez aplikację TransOrders, dostępną bezpłatnie w ramach Systemu Trans.eu. Załadowca otrzymuje na bieżąco informacje o statusie swojego zlecenia i ma możliwość śledzenia pojazdu z jego ładunkiem na mapie, dzięki czemu łatwo mu ocenić termin dostawy lub ewentualne opóźnienia.

Targi Logistyki, Magazynowania i Transportu

specjalistyczne konferencje, seminaria, pokazy, warsztaty, konkursy Targom towarzyszyć będą: MotoSerwls Expo

Salon Wyposażenia Warsztatów Samochodowych Targi Transportu Publicznego

Wykonanie zlecenia przez przewoźnika jest udokumentowane elektronicznym potwierdzeniem dostawy, generowanym automatycznie, które w ciągu kilku sekund jest widoczne dla zleceniodawcy. Wszystkie te narzędzia do obsługi transportu są zintegrowane w ramach jednego Systemu Trans.eu. Cała dokumentacja i przebieg zlecenia są przetwarzane i archiwizowane online, zabezpieczone protokołami przesyłu danych i dostępne z dowolnego miejsca i o każdej porze za pomocą aplikacji system.trans.eu.

WIEDZA PROCENTUJE Dostęp do międzynarodowej giełdy pozwala producentowi poznać sezonowe trendy dyktujące stawki za transport w danym okresie roku. Dzięki temu, zamiast uzgadniać z przewoźnikiem jedną stawkę na cały rok, może on korzystać z usług wielu firm, negocjować z nimi ceny na bieżąco, znając prawidła rynku, i oszczędzać realne pieniądze.

KONTRAHENCI, KTÓRYM MOŻESZ UFAĆ Oprócz korzyści finansowych System Trans.eu zapewnia bezpieczeństwo. Każda firma, zanim rozpocznie pracę z tą platformą, jest wnikliwie weryfikowana, a kiedy zawiera transakcję, weryfikuje ją sama społeczność transportowa, wystawiając oceny i komentarze. Narzędzi gwarantujących bezpieczeństwo jest w systemie wiele. Dzięki automatyzacji procesów tworzenia i dokumentowania zleceń transportowych system pozwala oszczędzić czas pracownika obsługującego procesy logistyczne w firmie.

Zdjęcie 2. Narzędzia społecznej weryfikacja zapewnią bezpieczeństwo twojego transportu Planując budżet na przewóz towarów, warto rozważyć włączenie do niego giełdy transportowej. Oszczędności uzyskane w ten sposób w skali roku przekładają się na duże sumy, przy których koszt miesięcznego abonamentu za dostęp do giełdy jest niewielkim wydatkiem. ■

kontakt: Katarzyna Cacała-Kula tel. 32 788 75 40 kom. 510 031 691 katarzyna.cacala@exposilesia.pl

tereny targowe: Expo Silesia ul. Braci Mieroszewskich 124 41-219 Sosnowiec www.exposilesia.pl

www.logistex.pl

artykuł sponsorowany

Kolejna nowość firmy STIGAL wielkogabarytowy PRO Master 3D – maszyna do zadań specjalnych

CIĘCIE Z JEDNOCZESNYM FAZOWANIEM KRAWĘDZI TO PRZYSZŁOŚĆ Dynamiczne cięcie plazmowe i tlenowe z jednoczesnym fazowaniem krawędzi to stosunkowo nowa i szybko się rozwijająca technologia obróbki blach. Rosnące zapotrzebowanie przemysłu na maszyny do precyzyjnego cięcia 3D spowodowało kolejny rozwój przecinarek CNC firmy STIGAL. Wprowadzona w 2014 r. do seryjnej produkcji pięcioosiowa wychylna głowica Multi3D, oferująca największe możliwości produkcyjne i największą dokładność cięcia, odniosła ogromny sukces komercyjny. Umożliwiła znaczne skrócenie procesu produkcyjnego, zmniejszenie liczby stanowisk produkcyjnych oraz operacji niezbędnych do przygotowania produktu finalnego. Tam, gdzie występuje konieczność fazowania długich krawędzi, łuków i otworów blach, proces produkcji można by było skrócić nawet kilkunastokrotnie. Tym produktem firma STIGAL udowodniła, że dobre jakościowo cięcie z jednoczesnym fazowaniem krawędzi jest możliwe nawet w wypadku elementów wielkogabarytowych. Ponieważ możliwości rozwoju tej technologii na maszynach serii VX standard i VX speed HQ były ograniczone, rozpoczęto pracę nad nową linią maszyn przeznaczonych do współdziałania z wychylną głowicą Multi3D. Tak właśnie powstał wielkogabarytowy PRO Master 3D, maszyna do zadań specjalnych. „Wprowadziliśmy w nim szereg innowacyjnych rozwiązań, które nie tylko pozwoliły podnieść jakość i precyzję cięcia 3D, lecz także po raz kolejny dać naszym klientom tak oczekiwaną w tych czasach szybkość, wielozadaniowość i przewagę konkurencyjną – mówi inż. Paweł Matejczyk, szef Działu Sprzedaży. – Maszyna oficjalnie została wprowadzona na rynek na początku roku 2016 i w ciągu dwóch pierwszych miesięcy zakontraktowaliśmy cztery urządzenia, każde o gabarytach przekraczających 3000×12000 mm”.

IMPONUJĄCE GABARYTY Projektując PRO Master3D, konstruktorzy zwiększyli przekrój poprzeczny belki portalu, który jest niemal czterokrotnie większy od poprzednich konstrukcji maszyn firmy STIGAL. Gruntownie przebudowano układ przeniesienia napędu oraz suporty narzędziowe. W ten sposób 24 | Polski Przemysł – marzec 2016

uzyskano doskonałą sztywność, nawet dla maszyn o szerokości przekraczającej 8000 mm. Maksymalny obszar roboczy stołu materiałowego to 6500×36000 mm, a przy wyposażeniu urządzenia w specjalny wysięgnik portal osiąga nawet 8500 mm szerokości. Maszyna przystosowana jest do pracy z jednym lub wieloma portalami.

NAJWIĘKSZE MOŻLIWOŚCI W STANDARDZIE PRO Master 3D w podstawowej wersji oferuje parametry, których nie posiada żadna inna wielkogabarytowa przecinarka CNC. Został zaprojektowany z myślą o maksymalnej wydajności. Jego prędkość przejazdowa to 45 m/min, czyli jest ponad dwa razy większa niż w maszynach konkurencji. Szybkie przejazdy są bardzo istotne, gdyż ograniczają stratę czasu podczas jałowego ruchu palnika pomiędzy kolejnymi detalami i otworami. Ma to ogromne znaczenie w maszynach ze stołem roboczym dłuższym niż 6000 mm oraz przy cięciu skomplikowanych rozkrojów zawierających dużą liczbę detali. Nowy suport HighSpeed+ o zwiększonej dynamice i prędkości ruchu góra/dół, wynoszącej 350 mm/s, zapewnia nawet ośmiokrotnie szybszą detekcję materiału i szybszy ruch w osi Z. PRO Master 3D w standardzie umożliwia prostopadłe cięcie palnikiem tlenowym (tzw. 2D) blach ze stali konstrukcyjnej o grubości do 200 mm. Zakres cięcia można rozszerzyć do 300 mm. Wraz z palnikiem otrzymujemy automatyczną konsolę gazową, która precyzyjnie steruje ciśnieniem tlenu tnącego i podgrzewającego, umożliwiając w pełni automatyczne i płynne przebijanie nawet 150-milimetrowych blach. Dodatkowo konsola upraszcza obsługę, skraca czas podgrzewania blachy oraz pozwala na zautomatyzowany dobór parametrów przebijania i cięcia materiału. Dla lepszej ergonomii pracy maszyna posiada dodatkowy system bezprzewodowego sterowania SmartCONTROL, który umożliwia obsługę procesu cięcia z dowolnego punktu w promieniu do 30 m od sterownika stacjonarnego. Bezprzewodowy pilot zwiększa funkcjonalność maszyny,

podnosi bezpieczeństwo i szybkość pracy operatora. Dzięki niemu można wprowadzać i odczytywać ustawienia, korygować parametry cięcia, sterować wszystkimi funkcjami urządzenia. SmartCONTROL jest całkowicie zintegrowany ze sterownikiem głównym i wszystkie działania podjęte na pilocie są wyświetlane na pulpicie podstawowym i na odwrót. Standardem są również inteligentne kurtyny świetlne, które w zależności od sytuacji mogą awaryjnie zatrzymać pracę urządzenia lub zmniejszyć prędkości przejazdowe do wartości umożliwiających wykonywanie czynności obsługowych w bezpośrednim sąsiedztwie pracującej maszyny.

NAJDOKŁADNIEJSZE CIĘCIE 3D – PLAZMOWE I TLENOWE Maszyna PRO Master 3D, wyposażona w głowicę Multi3D, oferuje użytkownikowi najdokładniejsze wycinanie detali fazowanych. Nawet przy cięciu bardzo długich, kilkudziesięciometrowych krawędzi detale zachowują odpowiednie tolerancje wymiarowe. To główna zasługa dwóch zintegrowanych systemów kontroli wysokości palnika od materiału. Przy wykorzystaniu palnika plazmowego maszyna przygotowuje fazy spawalnicze na „V”, „X”, „Y” oraz „2Y”. W wypadku palnika tlenowego dostępna jest faza „V”.

połączeń spawanych konieczna jest dodatkowa operacja technologiczna w postaci fazowania wszystkich lub wybranych krawędzi wyciętych elementów. To niejednokrotnie operacja bardzo czasochłonna, wymagająca dużych nakładów w postaci zasobów ludzkich i odpowiednio wyposażonych stanowisk roboczych. Wycięte prostopadle elementy należy przetransportować na inne stanowiska i tam wykonać szlifowanie, frezowanie lub fazowanie termiczne. Im grubszy materiał i bardziej skomplikowany kształt elementu, tym więcej czasu zajmie operacja. Sprawa jeszcze się komplikuje, gdy zamiast blach będziemy chcieli wykonać fazowanie połączeń rurowych. Wymienione operacje technologiczne oraz straty czasu z nimi związane eliminuje maszyna PRO Master 3D uzbrojona w wychylną głowicę Multi3D. Jeśli dodatkowo wyposażymy urządzenie w obrotnicę, to zyskamy możliwość cięcia rur z jednoczesnym fazowaniem krawędzi. Dzięki temu wycinane detale będą dokładniej spasowane, co ułatwi i przyspieszy proces prefabrykacji elementów do konstrukcji.

CZY ZATEM KAŻDA GŁOWICA 3D DOSTĘPNA NA RYNKU DAJE TAKIE SAME MOŻLIWOŚCI? Zdecydowanie nie, ponieważ większość znanych wcześniej głowic to konstrukcje obrotowe mające spore ograniczenia funkcjonalne. Nadają się głównie do fazowania bardzo małych elementów, a ich możliwości w stosunku do głowicy Multi3D są znacznie niższe. Ponieważ tzw. głowice 3D są wyposażeniem bardzo kosztownym, każdy z użytkowników zastanawiających się nad zakupem tego typu rozwiązania musi zadać sobie trud weryfikacji możliwości produkcyjnych poszczególnych modeli. Konieczne jest wykonanie prób cięcia, skonsultowanie się z użytkownikami, sprawdzenie rzeczywistych tolerancji wymiarowych, w szczególności dla długich krawędzi.

PRODUKTY BUDOWANE Z MYŚLĄ O KLIENCIE Wybierając głowicę w wersji Multi3D_90°, uzyskamy dodatkowo największy zakres pochylenia palnika w jednej osi, wynoszący +/-90°, a więc możliwość ustawienia narzędzia w pozycji poziomej. Ta funkcjonalność otwiera niespotykane do tej pory możliwości obróbki pionowych ścian profili, kształtowników czy też elementów przestrzennych.

CO ZYSKUJE KLIENT? Kształtowe cięcie blach to jeden z pierwszych etapów w procesie produkcji konstrukcji stalowych. W celu przygotowania odpowiednich

Firma STIGAL od wielu lat buduje swoją markę na dobrej opinii o produkcie, nie zapominając, jak ważny dla użytkownika jest serwis. Zdalna diagnostyka stanu technicznego maszyny, modułowa budowa, pełna dokumentacja techniczna każdej maszyny, zawsze gotowy zespół wyjazdowy oraz wypełniony po brzegi magazyn części zamiennych to pięć filarów niezawodnego wsparcia technicznego STIGAL. Potwierdza to ponad 350 przedsiębiorców posiadających przecinarki firmy w swoim parku maszynowym. W tym gronie blisko dwudziestu użytkowników ma maszyny wyposażone w głowicę Multi3D. ■ Polski Przemysł – marzec 2016 | 25

artykuł sponsorowany

Sterowania CNC FANUC

– mózg niezawodnych obrabiarek Firma FANUC jest niekwestionowanym pionierem w dziedzinie komputerowego sterowania urządzeń numerycznych (CNC). Od 1958 r., kiedy to po raz pierwszy komercyjnie wykorzystano sterowanie numeryczne FANUC, firma pozostaje liderem w zakresie ich produkcji i rozwoju. Ciągłe dążenie japońskiego giganta do perfekcji powoduje, że sterowania CNC FANUC są uznawane za najbardziej niezawodne i chętnie wykorzystywane przez największych producentów obrabiarek na całym świecie. Najlepiej świadczy o tym fakt, że ponad 60% obrabiarek, które każdego roku trafia do przedsiębiorstw produkcyjnych na rynku globalnym, jest wyposażonych w sterowania CNC marki FANUC.

terowania CNC, uważane za mózg nowoczesnych obrabiarek, stanowią dziś o ich sile i możliwościach. To dzięki sterowaniom CNC nawet najbardziej niesamowite wizje twórców z różnych dziedzin produkcji mają szansę przybrać realne kształty. Firma FANUC, której historia rozwoju jest tożsama z rozwojem samej technologii CNC, osiągnęła w tym względzie najwyższy poziom zaawansowania technologicznego. FANUC nie tylko wyznaczał dotychczasowe światowe standardy, lecz także cały czas kreuje nowe trendy w zakresie technologii CNC i w dziedzinach z nią powiązanych, tj. robotyce i automatyce przemysłowej. Troska o wygodę i zmieniające się potrzeby użytkowników powodują, że firma FANUC przykłada olbrzymią wagę do jakości swoich produktów i ich ciągłego rozwoju. Efektem tego nieustannego wysiłku są niezawodne, szybkie i bardzo dokładne produkty, które nie tylko stanowią dumę firmy, lecz także pozwalają użytkownikom na osiąganie coraz lepszych wyników produkcyjnych. Sterowania CNC FANUC cieszą się wyjątkowym uznaniem, czego dowodem jest ich bardzo wysoki udział rynkowy, w niektórych wypadkach przekraczający 70%. Technologia CNC FANUC niejednokrotnie jest technologią pierwszego wyboru i bywa wykorzystywana przez największych producentów obrabiarek na świecie. Wśród szerokiego grona odbiorców znajdują się także najwięksi polscy producenci obrabiarek, m.in. Andrychowska Fabryka Maszyn DEFUM SA – czołowy polski producent obrabiarek działający na rynku już od 69 lat.

STEROWANIE CNC FANUC 0iF

Sterowanie serii 0iF jest udoskonalonym modelem sterowania serii 0iD, która zdobyła szerokie uznanie wśród producentów maszyn CNC oraz użytkowników końcowych na świecie i sprzedała się w liczbie ponad 700 tys. egzemplarzy. Nowy produkt firmy FANUC jest kompatybilny ze wszystkimi poprzednimi wersjami sterowań FANUC, w tym także sterowaniami serii 30i. W porównaniu ze swoimi poprzednikami sterowanie serii 0iF jest jeszcze łatwiejsze i bardziej intuicyjne. Podobnie jak poprzednie rozwiązania jego zastosowanie przewidziano w szczególności w procesach frezowania, toczenia, szlifowania i stemplowania. Nowy model sterowania FANUC 0iF został wyposażony w szereg nowoczesnych funkcji i udogodnień, które z pewnością zainteresują szerokie grono odbiorców.

ZALETY SERII 0iF Spośród podstawowych korzyści, jakie swoim użytkownikom oferuje sterowanie FANUC serii 0iF, należy wymienić przede wszystkim jeszcze lepszą wydajność i precyzję obróbki, ograniczenie liczby przestojów, łatwość i intuicyjność obsługi oraz prostą konserwację. Niewątpliwym atutem są dodatkowe funkcjonalności, w jakie wyposażone jest to sterowanie, m.in.:

STEROWANIA CNC DUMĄ FIRMY FANUC Sterowania CNC stanowią największy dorobek i są prawdziwą dumą firmy FANUC. Dzięki wykorzystaniu 2 tys. własnych robotów firma jest w stanie w ciągu miesiąca wyprodukować 25 tys. różnych układów sterowania CNC, 84 tys. serwowzmacniaczy i 125 tys. serwomotorów. Ich niezawodność, szybkość oraz bogaty wachlarz funkcji dodatkowych powoduje, że do dziś na świecie zainstalowano ponad 3 mln sterowań CNC i ponad 14 mln serwomotorów. Jedna trzecia pracowników FANUC zatrudnionych w Japonii wciąż zajmuje się rozwojem tej technologii, a w wyniku ich pracy firma regularnie dostarcza na rynek coraz bardziej zaawansowane produkty. Wśród najnowszych rozwiązań dostępnych także na rynku polskim są sterowania serii: FANUC 0iF oraz Power Motion iA. 26 | Polski Przemysł – marzec 2016

• Monitor Zużycia Energii – funkcja umożliwiająca użytkownikowi szczegółowe monitorowanie wartości opisujących poziomy zużywanej i regenerowanej energii, a na ich podstawie optymalne dostosowywanie warunków obróbki, • Energy Level Selection Function – funkcja umożliwiająca uzyskanie kompromisu pomiędzy krótszym czasem obróbki a mniejszym zużyciem energii, • Dual Check Safety w panelu operatora maszyny – funkcja umożliwiająca spełnienie standardów bezpieczeństwa ISO23125 i EN12417 oraz gwarantująca oszczędności wynikające z braku konieczności instalowania dodatkowych urządzeń bezpieczeństwa.

ŁATWA INTEGRACJA Z ROBOTEM

STEROWANIE MOMENTEM OBROTOWYM

Sterowanie 0iF znacznie ułatwia integrację maszyny z robotem. Dzięki I/O Link sygnały kontrolne robota, łącznie z sygnałami bezpieczeństwa, przekazywane są za pomocą jednego kabla. Dodatkowo następuje automatyczna alokacja sygnałów pomiędzy robotem a maszyną CNC. Jednocześnie istnieje możliwość wyświetlania stanu robota oraz praca z robotem z ekranu CNC lub odwrotnie – maszyną CNC z ekranu robota.

Sterownik momentu obrotowego FANUC Power Motion iA umożliwia precyzyjną kontrolę oraz zachowanie stałego naprężenia, dzięki czemu nadaje się idealnie do zastosowań takich jak nawijanie. W tego rodzaju zastosowaniach można sterować zarówno osią podającą, jak i nawijającą, przez cały czas zachowując stałe naprężenie.

STEROWANIE CNC FANUC POWER MOTION iA

PEŁNA FUNKCJA PLUG AND PLAY Power Motion iA obsługuje funkcję Plug and Play (podłącz i używaj). Wraz z pakietem zintegrowanego oprogramowania i wstępnie zdefiniowanych ekranów produkt od razu jest gotowy do użycia. Można podłączyć go do maszyny za pomocą jednego kabla. Dzięki zastosowaniu tego innowacyjnego rozwiązania czas potrzebny do zaprogramowania ruchu skraca się z jednego tygodnia do jednego dnia.

ŁATWA INTEGRACJA Sterowanie Power Motion iA można szybko, łatwo i bardzo spójnie zintegrować z systemem produkcyjnym. W razie tworzenia zaawansowanych rozproszonych systemów sterowania model ten oferuje obsługę sieciową w standardach Ethernet/IP, PROFIBUS-DP, DeviceNet, FL-net oraz CC-Link. Interfejs robota poprzez sieć Ethernet ułatwia integrację systemów obróbki materiału. Power Motion iA to obecnie jedyne sterowanie CNC dostępne na rynku, stworzone z myślą o potrzebach efektywnego sterowania ruchem w złożonych aplikacjach przemysłowych. Najnowsze rozwiązanie marki FANUC jest dedykowane do sterowania wieloma osiami oraz ścieżkami (obsługuje do 32 osi i 4 ścieżek), prędkościami i momentami obrotowymi – od pozycjonowania po wielościeżkową interpolację osi. Używając sterowania tego typu, można jednocześnie wykonywać do pięciu ścieżek programów logicznych – od 24 tys. do 300 tys. kroków. Rozwiązanie nadaje się idealnie do maszyn takich jak: prasy, ładowarki, stemplownice, piły cierne druciane, nawijarki, napełniarki czy wtryskarki.

Szybkość, precyzja obróbki, bezpieczeństwo i niezawodność to najważniejsze wymagania stawiane dziś układom sterowania CNC. Produkty marki FANUC, budowane z wykorzystaniem najnowszych rozwiązań technologicznych, szybkich i energooszczędnych układów scalonych i procesorów nie tylko wychodzą temu naprzeciw, lecz także oferują znacznie więcej korzyści.

PRZYKŁAD ZASTOSOWANIA

ZALETY POWER MOTION iA

Z uwagi na bardzo krótkie czasy reakcji sterowania duży poziom jego uniwersalności oraz stosunkowo niski koszt inwestycji są doskonałą alternatywą dla rozwiązań opartych na sterownikach PLC. Rozwiązanie Power Motion iA jest łatwe w obsłudze, dlatego pracownicy mający wiedzę na temat technologii CNC mogą je z łatwością zaprogramować. Nowe sterowanie gwarantuje użytkownikom niezwykle wysoki poziom elastyczności, decydując o poziomie konkurencyjności zakładów produkcyjnych. Zalety nowego sterowania z pewnością docenią przedsiębiorcy, którzy w ramach swojej produkcji realizują procesy pakowania, podawania, pozycjonowania, wykrawania, gięcia, prasowania, tłoczenia, cięcia i napełniania. Doskonała koordynacja ruchowa w ramach tych procesów przyczyni się do zwiększenia wydajności przy jednoczesnej optymalizacji kosztowej.

KRÓTSZY CZAS CYKLU

Power Motion iA zapewnia minimalne czasy cyklu dzięki szybkiemu uruchamianiu i zatrzymywaniu osi, dużej prędkości PMC/programowaniu sterowników PLC w języku drabinkowym i bardzo szybkiej odpowiedzi na sygnały zewnętrzne. To sprawia, że dokładność i prędkość pakowania, owijania, oznaczania, stemplowania i cięcia są idealnie dostosowane do wymagań maszyny.

NIEZWYKŁA NIEZAWODNOŚĆ

Trwałe urządzenia sprzętowe Power Motion iA zapewniają bezbłędne działanie i wyjątkową wydajność sterowania, serwomotorów i PMC nawet w najtrudniejszych środowiskach produkcyjnych. Mimo że zaistnienie jakichkolwiek problemów jest mało prawdopodobne, to na wszelki wypadek szeroki wybór funkcji diagnostycznych sprawia, że wszelkie problemy zostaną szybko zdiagnozowane oraz rozwiązane. System Power Motion iA jest produktem o zwartej konstrukcji, złożonym z niewielkiej liczby komponentów. Niesie to szereg korzyści dla użytkownika, m.in. znaczne zmniejszenie liczby części w całym systemie CNC oraz możliwość łatwej wymiany części dzięki ochronie zapewnionej przez technologię kodów korygujących błędy i modularności komponentów.

Dane techniczne Liczba osi:

3 liniowe + 1 obrotowa

Drogi przesuwów:

B / F / L 1500 / 950 / 550 [mm]

Prędkość przesuwu:

2-3 m/s w 3 osiach liniowych

Nośność:

5 kg (opcja 10 kg)

Robot za-/wyładunkowy w konstrukcji portalowej do wtryskarek. Zaprezentowano robota zintegrowanego z wtryskarką elektryczną typu Roboshot firmy FANUC. Robot może z łatwością zostać zintegrowany z dowolną wtryskarką poprzez standardowe złącze Euromap. Użytkownicy sterowania Power Motion iA szczególnie cenią: • możliwość dowolnego programowania poza standardowym cyklem – zarówno zmiana technologii na danej wtryskarce, jak i przeniesienie robota na inną wtryskarkę nie stanowią problemu, • możliwość podłączenia dodatkowych osi/urządzeń, np. taśmociągów, robotów, podajników bezpośrednio pod sterowanie Power Motion iA oraz wspólne zarządzanie nimi. ■ Polski Przemysł – marzec 2016 | 27

AFM DEFUM

– tradycja ciągłego rozwoju

ADAM SIEROŃ

W tym roku Andrychowska Fabryka Maszyn DEFUM obchodzi jubileusz 70-lecia. Firma w bardzo ciekawy sposób łączy doświadczenie z wyznaczaniem nowych trendów w produkcji obrabiarek. O tym, jakie to przynosi korzyści, rozmawiamy z Arturem Bartkowiakiem, wiceprezesem zarządu i dyrektorem handlowym firmy.

Andrychowska Fabryka Maszyn DEFUM jest czołowym na polskim rynku producentem obrabiarek. Jakiego rodzaju są to maszyny? Standardowa oferta obejmuje obrabiarki do obróbki ubytkowej metalu, które można przyporządkować do kilku grup rodzajowych. Wśród nich znajdują się: poziome tokarki sterowane numerycznie o średnicy toczenia 130–1400 mm, pionowe tokarki sterowane numerycznie o średnicy toczenia 550–1700 mm, pionowe centra frezarskie trzy-, cztero- i pięcioosiowe o wielkości stołu od 350×750 do 1200×1300 mm, poziome wytaczarki sterowane numerycznie o średnicy wrzeciona 105 i 130 mm, nakiełczarki i frezarko-nakiełczarki dla średnic 90–250 mm, a także maszyny specjalne. Co ważne – mamy do dyspozycji własne biuro konstrukcyjne oraz wsparcie doświadczonych konstruktorów Centrum Badawczo-Konstrukcyjnego Obrabiarek. Dzięki temu dysponujemy dużymi możliwościami projektowania i wdrażania do produkcji rozwiązań specjalnych, spełniających specyficzne oczekiwania wymagających klientów. Szeroki asortyment maszyn produkowanych seryjnie niejednokrotnie pozwala nam na wykorzystanie gotowych podzespołów z różnych maszyn do zbudowania w bardzo krótkim czasie i przy relatywnie niskich nakładach unikalnej maszyny specjalnej. Mamy bardzo duże doświadczenie w automatyzacji produkcji. Na bazie naszych standardowych tokarek w połączeniu z nakiełczarkami i systemami automatycznego załadunku, rozładunku i transportu międzyoperacyjnego zbudowaliśmy wiele linii technologicznych dla przemysłu motoryzacyjnego, a także pojedynczych obrabiarek z automatycznym załadunkiem detalu. Realizujemy również produkcję jednostkową obrabiarek specjalnych, projektowanych pod konkretne zadania technologiczne naszych klientów. Co decyduje o atrakcyjności państwa maszyn dla klientów? Co nas wyróżnia? Jeśli chodzi o produkcję obrabiarek standardowych, to zaryzykowałbym stwierdzenie, że nie odbiegają one od wyrobów konkurencji, jednak możliwość indywidualizowania naszych maszyn i dostosowywania ich do konkretnych potrzeb klientów, uzbrajanie ich w specjalizowane systemy załadunku czy wreszcie gotowość do projektowania i szybkiej realizacji maszyn specjalnych, jest istotną przewagą w stosunku do dużych producentów obrabiarek, nastawionych na standardową produkcję seryjną. Najciekawsze i największe kontrakty, które realizujemy, zazwyczaj związane są z ciężkimi maszynami specjalnymi… Chociaż w ubiegłym roku pozyskaliśmy bardzo ciekawy kontrakt na kilka automatycznych linii dla przemysłu motoryzacyjnego oraz specjalną ciężką tokarkę pionową do obróbki odpowiedzialnych elementów z materiału trudno skrawalnego. Każdy taki nietypowy kontrakt jest z jednej strony dużym wyzwaniem, a z drugiej strony ważnym doświadczeniem dla firmy, dzięki któremu cały czas się rozwijamy. AFM DEFUM obchodzi jubileusz 70-lecia. Przedsiębiorstwo ma bardzo interesującą historię. Korzenie sięgają czasów przedwojennych i prywatnej fabryki Ludwika Cytlinga, która została zdewastowana przez hitlerowców. Tuż po wojnie

Czy wiesz, że... „Analizując statystyki produkcji w ostatnich latach, możemy powiedzieć, że produkcja waha się na poziomie 100 maszyn rocznie – mówi wiceprezes AFM DEFUM. – Ze względu na ograniczone zasoby liczba produkowanych obrabiarek zależy również od ich rodzaju. Innych nakładów i zaangażowania zasobów wymaga produkcja małej, standardowej tokarki czy centrum, a innych produkcja dużych maszyn takich jak wytaczarki czy tokarki pionowej, a jeszcze innych – maszyn specjalnych projektowanych i wykonywanych na indywidualne życzenie klienta”.

Czy wiesz, że... Standardowa oferta AFM DEFUM obejmuje obrabiarki do obróbki ubytkowej metalu, które można przyporządkować do następujących grup rodzajowych: • poziome tokarki sterowane numerycznie o średnicy toczenia 130–1400 mm, • pionowe tokarki sterowane numerycznie o średnicy toczenia 550–1700 mm, • pionowe centra frezarskie trzy-, cztero- i pięcioosiowe o wielkości stołu od 350×750 do 1200×1300 mm, • poziome wytaczarki sterowane numerycznie o średnicy wrzeciona 105 i 130 mm, • nakiełczarki i frezarko-nakiełczarki dla średnic 90–120 mm, • maszyny specjalne. Asortyment produkcji jest szeroki. „Produkujemy obrabiarki o wadze od 700 kg do ponad 100 000 kg, od tych bardzo prostych – dwuosiowych czy trzyosiowych – po skomplikowane maszyny pięcio- i sześcioosiowe, a w wersjach specjalnych czasami posiadające więcej osi. Często zdarza się tak, że razem z maszyną budujemy automatyczne systemy załadowcze zarządzane z poziomu drugiego kanału sterowania CNC maszyny – mówi Artur Bartkowiak, wiceprezes zarządu i dyrektor handlowy: – Jesteśmy również przygotowani do integracji naszych obrabiarek z uniwersalnymi robotami przemysłowymi, które w ostatnich czasach są przez naszych klientów brane pod uwagę coraz częściej”.

Ludwik Cytling uzyskał zgodę nowych władz na reaktywowanie produkcji i już w czerwcu 1945 r. na targach maszynowych w Krakowie zaprezentował pierwsze tokarki i szlifierki własnej produkcji. Szybki wzrost sprzedaży i rozwój zakładu skłoniły ówczesne władze do znacjonalizowania fabryki w roku 1946 – formalnie tę datę przyjmuje się za powstanie firmy.

Wyspy zaworowe AV03 i AV05 to najnowsze produkty firmy Aventics

Nowoczesny design, wielowariantowość wyposażenia, różnorodna komunikacja sieciowa, zwarta modułowa konstrukcja, niewielki ciężar, niewielkie zużycie prądu to tylko niektóre zalety tych produktów sprawiające, że należą one w swojej klasie do czołówki światowej. Optymalny przepływ, krótkie czasy przesterowania, szeroka gama funkcji zaworów rozdzielających oraz osprzętu zapewniają dużą elastyczność w konfigurowaniu wyspy realizując konkretne potrzeby i wymagania naszych klientów. To doskonała integracja techniki pneumatycznej, elektroniki sterującej, proporcjonalnej i nowoczesnej technologii materiałowej. To Aventics!

Aventics Sp. z o.o.

ul. Ryżowa 49 02-495 Warszawa Tel: +48 22 380 75 10 pneumatyka@aventics.com www.aventics.com

30 | Polski Przemysł – marzec 2016

Od początku specjalizowaliśmy się w produkcji tokarek. Wydaje się, że punktem zwrotnym był rok 1976, kiedy pozyskaliśmy kontrakt na produkcję tokarek sterowanych numerycznie dla firmy Boehringer. Było to niewątpliwie duże wyzwanie, które przyniosło bezcenne doświadczenie w produkcji maszyn nowej generacji. Zaowocowało uzyskaniem przez AFM licencji na produkcję tokarek TAE32N, opartych właśnie na konstrukcji Boehringera. Ośmieleni pierwszymi sukcesami w roku 2000 zaczęliśmy produkcję komponentów mechanicznych tokarek sterowanych numerycznie i centrów pionowych dla firmy Gildemeister. Dzięki tej współpracy zdobyliśmy dużą wiedzę w zakresie budowy centrów pionowych, które w połączeniu z pracami własnego biura konstrukcyjnego pozwoliły na rozbudowę asortymentu AFM o kolejne typy tokarek sterowanych numerycznie i centrów pionowych. W 2011 r. nastąpiły rozbudowa zakładu i zwiększenie mocy produkcyjnych dzięki obrabiarkom pozwalającym na obróbkę większych gabarytów części. Skłoniło to AFM do przejęcia dokumentacji konstrukcyjnej i znaku towarowego Dąbrowskiej Fabryki Maszyn DEFUM, będącej w likwidacji. Przejęta dokumentacja i know-how w zakresie zdecydowanie większych

Tokarka CNC OSA 100 Średnica toczenia: 100 mm Prześwit cięgna/wrzeciona: 33/45

maszyn, jakimi są wytaczarki i tokarki pionowe, pozwoliło nam na podejmowanie współpracy w zakresie realizacji jednostkowych projektów ciężkich maszyn specjalnych. W 2013 r. nasz właściciel – firma Glimag SA – kupiła będące w likwidacji CBKO w Pruszkowie, włączając do naszej grupy kapitałowej ikonę polskiej myśli konstruktorskiej i źródło większości obrabiarek zaprojektowanych i produkowanych w powojennej Polsce. Alians z CBKO pozwolił AFM na wzbogacenie asortymentu o nowoczesne tokarki ze skośnym łożem rodziny Venus. W jaki sposób planują państwo uczcić swój jubileusz? Czy przygotowują państwo w związku z nim jakieś wydarzenia? Nie planujemy spektakularnych wydarzeń, mających uczcić nasz jubileusz. Myślę, że kontynuując tradycję ciągłego rozwoju, interesujące zarówno dla polskiego rynku obrabiarek, jak i użytkowników naszych maszyn i potencjalnych klientów będzie planowane przez AFM DEFUM zaprezentowanie nowych maszyn wyposażonych w rozwiązania na miarę tej rocznicy. Kompleksową prezentację planujemy w czerwcu podczas targów MACHTOOL 2016. Jakie znaczenie ma dla państwa historia firmy, a jakie innowacyjność w działaniu? Zdobyte na przestrzeni 70 lat doświadczenie i wiedza na temat budowy obrabiarek w powiązaniu z zapleczem doświadczonych konstruktorów CBKO pozwalają nam na prowadzenie szeroko zakrojonych prac badawczo-rozwojowych w ramach własnych projektów, jak również w ramach projektów Innotechu. Niewątpliwie historia firmy to zdobywanie wiedzy i doświadczenia poprzez rozwiązywanie różnego typu zagadnień konstrukcyjnych i technologicznych. Ta tradycja tworzy twarde zaplecze dla możliwości sprostania nowym wyzwaniom związanym z coraz szybciej zmieniającym się rynkiem obrabiarek zarówno w Polsce, jak i na świecie. Wieloletnie konsultacje z użytkownikami naszych

NIEWĄTPLIWIE ISTOTNĄ CECHĄ NASZYCH MASZYN Z PUNKTU WIDZENIA UŻYTKOWNIKA KOŃCOWEGO JEST ICH TRWAŁOŚĆ Polski Przemysł – marzec 2016 | 31

maszyn pozwalają nam na wybór najbardziej zbliżonego do oczekiwanego przez rynek kierunku wprowadzanych innowacyjnych zmian naszych konstrukcji. Takie połączenie tradycji rozumianej jako doświadczenie i wiedza z potrzebami rynku oraz coraz to nowszymi możliwościami technicznymi wydaje się warunkiem przetrwania i dalszego rozwoju przedsiębiorstwa w branży. Takie podejście do tradycji ma również przełożenie na obrabiarki produkowane przez AFM DEFUM? Niewątpliwie istotną cechą naszych maszyn z punktu widzenia użytkownika końcowego jest ich trwałość. Oczywiście pewne elementy, jak w każdej pracującej maszynie, się zużywają, ale to jest wpisane w działalność każdego producenta. Wielu naszych klientów po kilkunastu latach intensywnej eksploatacji naszych obrabiarek decyduje się na ich remont. Co ciekawe, bardzo trudno jest znaleźć używane obrabiarki naszej firmy na rynku wtórnym. Wielokrotnie pytamy klientów, którzy decydują się na remont, czy nie rozważali zakupu nowej maszyny, niekoniecznie u nas. Zawsze odpowiedź jest jedna: „A gdzie znajdziemy tak wytrzymałą

32 | Polski Przemysł – marzec 2016

maszynę z tak dobrą obsługa serwisową?”. Tak więc, biorąc pod uwagę, że obrabiarka jest dobrem inwestycyjnym, zaryzykuję stwierdzenie, że opisana cecha ma w naszym wypadku kluczowe znaczenie. Półżartem można powiedzieć, że z tego powodu wprowadzają państwo na rynek nowe maszyny? Niecodziennie wprowadzamy nowe rozwiązania, ale w myśl zasady „kto nie maszeruje, ten ginie”, staramy się nadążać za wiodącymi światowymi producentami. Jak już mówiłem, w tym roku chcemy wprowadzić na rynek trzy nowe rozwiązania na miarę siedemdziesiątej rocznicy powstania firmy. Są to: sześcioosiowa kompaktowa tokarka sterowana numerycznie; tokarka sterowana numerycznie do toczenia gwintów falistych oraz pięcioosiowe centrum pionowe. Dzięki tym rozwiązaniom chcemy trafiać do nowych, bardziej wymagających klientów, a równocześnie rozbudowywać park maszynowy naszych dotychczasowych kontrahentów. Z marketingowego punktu widzenia mamy nadzieję zbudować wizerunek firmy jako producenta obrabiarek zaawansowanych technologicznie.

Artur Bartkowiak o obecnej sytuacji produkcyjnej przedsiębiorstwa Jesteśmy w okresie stabilizacji produkcji nowych rozwiązań w zakresie tokarek Venus i centrów pionowych, a także dywersyfikacji w zakresie stosowanych sterowań CNC. Wprowadzane obecnie zmiany asortymentu powinny zapewnić niezmienność produkcji obrabiarek standardowych na najbliższe kilka lat. Na czym polega innowacyjność nowych maszyn w portfolio AFM DEFUM? Już kilka lat temu wyprodukowaliśmy kilka tokarek z wrzeciennikiem przechwytującym, jednak zapotrzebowanie na tego typu rozwiązania było wtedy znikome. Ostatnio jednak nasi potencjalni klienci szukają maszyn o dużo bogatszej konfiguracji niż dotychczas. W tokarkach coraz częściej przy operacjach frezarskich dla zapewnienia dokładności kształtowo-wymiarowej kluczowa staje się oś Y. Do tej pory nie mieliśmy w ofercie takiej opcji. Tokarka do toczenia gwintów falistych z założenia jest adresowana do niszowego sektora produkującego na potrzeby przemysłu wydobywczego. Niemniej opracowywane rozwiązanie może mieć zastosowanie we wszystkich robotach tokarskich, w których wymagane są operacje zataczania. Również projekt pięcioosiowego centrum jest odpowiedzią na rosnące zapotrzebowanie rynku na tego typu produkty. Nowe rozwiązania wprowadzamy często we własnym zakresie, dzięki zdobytemu wcześniej doświadczeniu. Wchodząc jednak w nieznane nam do tej pory obszary wiedzy, korzystamy z doświadczenia fachowców specjalizujących się w wybranych zagadnieniach. Dwa ze wspomnianych prototypów powstają w ramach projektów Innotechu we współpracy z politechnikami w Poznaniu i Szczecinie. Istotnym elementem innowacyjnych technologii jest obecnie ekologia. Czy jest tak również w produkcji obrabiarek? Z całą pewnością. Ekologia nabiera bardzo dużego znaczenia również w przemyśle maszynowym i nie mamy wyjścia, musimy nadążać za światowymi trendami i szukać rozwiązań ekologicznych. Trudno mi wyliczać wszystkie aplikacje podnoszące ekologiczność naszych obrabiarek, ale pozwolę sobie wspomnieć o dwóch najbardziej istotnych. Po pierwsze, są to systemy smarowania. Wszędzie tam, gdzie jest to technicznie uzasadnione, staramy się stosować zamknięte układy smarowania smarem stałym – zarówno wrzecion, jak i prowadnic tocznych. Takie systemy zapobiegają mieszaniu się oleju wyciekającego z otwartych układów smarowania do emulsji chłodzących stosowanych w przestrzeni obróbczej. W emulsjach chłodzących zanieczyszczonych olejem rozwija się bowiem flora bakteryjna zdecydowanie skracająca żywotność chłodziwa. Duże znaczenie ma także poziom zużycia energii – w naszych maszynach stosujemy nie tylko najnowsze rozwiązania napędów cyfrowych, zużywają-

Czy wiesz, że... AFM DEFUM rozwija działalność usługową. Jaka jest tego przyczyna? Artur Bartkowiak: „Dla zagwarantowania dobrego wykonania obróbki kluczowych komponentów naszych obrabiarek obróbkę wszystkich korpusów i wielu dokładnych robót tokarskich zdecydowaliśmy się prowadzić u siebie. Taka decyzja wymaga oczywiście odpowiedniego parku maszynowego. Na razie wolumen produkcji obrabiarek w niewielkim stopniu obciąża drogi park maszynowy, dlatego wolne moce sprzedajemy na zewnątrz. Jak pokazują ostatnie lata, sporym zainteresowaniem cieszy się obróbka na naszych frezarkach bramowych przedmiotów o dużych gabarytach. Działalność usługowa zarówno pozwala nam na bieżące finansowanie inwestycji w nowe maszyny i operatorów, jak i potwierdza w kolejnych kręgach naszych odbiorców wysoką jakość obróbki”.

cych jej relatywnie mniej, lecz także opcje sterowań numerycznych, które potrafią odzyskiwać część energii, np. przy hamowaniu wrzeciona, a także sterować dynamiką napędów w kierunku optymalizacji uzyskiwanych przyspieszeń w funkcji zużycia energii. Mówiąc prościej, gdy czas cyklu nie jest krytyczny, maszyna może zmniejszyć dynamikę napędów (czyli przyśpieszenia jednostek posuwowych i napędu głównego). Niewątpliwie wydłuży to sumaryczny czas cyklu obróbczego, ale jednocześnie zmniejszy zużycie energii. Obecnie, w nowych sterowaniach producenci oferują nawet aplikacje softwarowe pozwalające pokazać rzeczywiste zużycie energii w przeliczeniu na emisję dwutlenku węgla. Wygląda na to, że wpływ na ciągły rozwój AFM DEFUM ma wiele różnych czynników. Pozwoli pan, że nie będę zdradzał tajemnic firmy, ale z tego, co powiedziałem, łatwo się domyślić, że w naszym wypadku kluczowe jest elastyczne dostosowanie oferty do szybko zmieniających się oczekiwań rynku inwestycyjnego. Warto powiedzieć, że w AFM DEFUM prawie każdy kontrakt z nowym klientem jest oparty na tzw. zadaniach technologicznych. Wychodząc naprzeciw potrzebom rynku, dzielimy się naszą wiedzą i doświadczeniem w zakresie technologii skrawania i w ramach przygotowania kontraktu niejednokrotnie opracowujemy kompleksową technologię obróbki, dobieramy narzędzia i obrabiarki do zadania wskazanego przez klienta. Oczywiście, wymaga to od nas zaangażowania w proces sprzedaży maszyny naszych technologów, ale dzięki temu mamy więcej zadowolonych klientów, którzy chętnie polecają nas na rynku. ■ Polski Przemysł – marzec 2016 | 33

Adam Sieroń

ZUGiL SA

– lider w produkcji urządzeń i linii do nanoszenia pokryć galwanicznych i lakierniczych Spółka znana jest zarówno z produkcji seryjnej, jak i realizowania indywidualnych, dużych zamówień, zgodnych z oczekiwaniami klientów. Jak skutecznie sprostać wymaganiom każdego z tych pozornie różnych profilów produkcji?

„M

ożna się pokusić o stwierdzenie, że urządzenia, które oferujemy naszym klientom, to produkty szyte na miarę. Do każdego projektu podchodzimy w sposób indywidualny, dlatego czasami potencjalnym klientom trudno zrozumieć, że potrzebujemy nieco więcej czasu, aby przygotować rzetelną ofertę. My nie stosujemy kalki, nie próbujemy zaadoptować starych projektów i właśnie to wyróżnia nas na tle konkurencji – mówi Agnieszka Nowak, dyrektor handlowy ZUGiL SA i dodaje: – Każdy projekt jest inny, gdyż dopasowujemy go do potrzeb klienta”. Tego typu podejście powoduje, że ZUGiL SA z sukcesem konkuruje nie tylko z rodzimymi, lecz także z międzynarodowymi firmami działającymi w branży produkcji urządzeń i linii do nanoszenia pokryć galwanicznych oraz lakierniczych. Firma może się poszczycić 55-letnią tradycją w zakresie projektowania, wykonawstwa i modernizacji urządzeń oraz kompletnych obiektów technologicznych dla przemysłu motoryzacyjnego,

34 | Polski Przemysł – marzec 2016

elektromaszynowego, stoczniowego i wielu innych. Spółka produkuje urządzenia dla niemalże każdej branży, w której jest zapotrzebowanie na linie malarskie.

PRODUKCJA SERYJNA I DUŻE PROJEKTY Urządzenia wytwarzane w zakładzie można podzielić na kilka grup produktowych. Z jednej strony są to wyroby przeznaczone bezpośrednio na potrzeby poszczególnych branż. Wśród nich znajdują się linie do malowania proszkowego, linie KTL (linie malowania kataforetycznego), linie przygotowania powierzchni, linie do malowania na mokro, linie do czyszczenia i malowania, tunele suszenia, kabino-suszarki, suszarki komorowe itp. Spółka oferuje także produkcję seryjną, w tym przede wszystkim konstrukcje stalowe. Firma produkuje ramy np. kruszarek, maszyn leśnych, maszyn budowlanych, a także zbiorniki, skrzynie załadowcze, łyżki koparek, konstrukcje słupów, trawersy. W tym zakresie ZUGiL wykonuje także elementy konstrukcji do produkcji maszyn dla Boeinga i Airbusa, a także elementy maszyn dla przemysłu stoczniowego.

sprostać oczekiwaniom klienta oraz zoptymalizować procesy zarówno malowania, suszenia, oczyszczania, jak i wszystkie inne. Niezależnie od typu branży (automotive, produkcja elementów stalowych, szklanych czy tworzywowych), jeśli klient musi nanieść na swój produkt warstwę lakieru stanowiącą element ozdobny lub powłokę antykorozyjną, to jesteśmy w stanie dostarczyć mu odpowiednie rozwiązanie – stwierdza Agnieszka Nowak. – Produkty seryjne, które wytwarzamy w naszym zakładzie, są elementem składowym maszyn. Współpracujemy z firmami produkującymi maszyny budowlane, leśne, stosowane w przemyśle górniczym, energetycznym, papierniczym, stoczniowym”. Jeśli chodzi o produkty seryjne, to specyficzną grupę stanowią konstrukcje kolejowe. W tym zakresie spółka współpracuje z największymi producentami wagonów kolejowych i szynobusów, dostarczając im elementy konstrukcji, a niejednokrotnie ramy całych wagonów. Oddział ZUGiL-u w Schodniej, dawna spółka Małapanew Maszyny i Konstrukcje, wytwarza na potrzeby swoich odbiorców całe konstrukcje maszyn wykorzystywanych w przemyśle kolejowym. Dzięki bogato wyposażonemu parkowi maszynowemu, którego trzon stanowią urządzenia obróbcze, w planach rozwojowych firmy znajduje się rozszerzenie oferty o kolejne wyroby. W najbliższej przyszłości portfolio spółki zostanie rozszerzone o urządzenia przeładunkowe.

W BRANŻY STALOWEJ LICZY SIĘ WAGA Dzięki posiadanym możliwościom produkcyjnym, a także specyfice działalności ZUGiL realizuje oryginale kontrakty będące często dużymi wyzwaniami technologicznymi. „Z racji tego, że specjalizujemy się w produktach indywidualnych, zawsze stanowią one swego rodzaju wyzwanie. Jednakże doświadczenie naszych pracowników i system organizacji działający w przedsiębiorstwie sprawiają, że zarówno my, jak i nasi klienci jesteśmy pewni, że udźwigniemy te tematy. Najlepszą referencją jest fakt, że klienci, z którymi realizowaliśmy naprawdę trudne projekty, do nas wracają” – argumentuje Agnieszka Nowak. Wśród oryginalnych projektów, które realizował ZUGiL w ostatnich latach, znajduje się lakiernia do malowania kabin i zbiorników paliwa dla

Czy wiesz, że... ZUGiL SA produkuje elementy, a także urządzenia, które wykorzystywane są jako części maszyn produkcyjnych obsługiwanych przez ludzi, części wagonów kolejowych, budynków, estakad, zbiorniki itd. Produkty, które posiada w swoim portfolio ZUGiL SA, można podzielić na kilka grup. Wśród nich znajdują się:

W portfolio spółki znajdują się także konstrukcje kolejowe, w tym przede wszystkim konstrukcje wagonów, a także dachy, ściany, pokłady, kabiny i podnośniki lokomotyw. Firma wykonuje również konstrukcje maszyn dla przemysłu kolejowego. Jednocześnie przedsiębiorstwo jest cenionym na rynku producentem elementów konstrukcji budowlanych, w tym m.in. dźwigarów dachowych, kanałów gazów, konstrukcji wsporczych. Jednocześnie producent, w razie potrzeby, wykonuje konstrukcje specjalne. W tym wypadku firma specjalizuje się w produktach skomplikowanych, z gatunków stali, które nie są popularne na rynku. Spektrum odbiorców jest bardzo szerokie – począwszy od hut, elektrowni, instytutów naukowych, przemysłu offshore, poprzez budowy stadionów, estakad itp. Wśród tego typu realizacji, które ma na swoim koncie ZUGiL, wymienić należy kriostaty (urządzenia służące do utrzymania stałej, niskiej temperatury) dla Instytutu Badań Jądrowych. „W zależności od typu produktu różne jest jego zastosowanie. Produkty branżowe to w większości wypadków duże, indywidualne projekty. Bazujemy na dokumentacji własnej lub powierzonej i staramy się w pełni

• produkty branżowe, w tym linie do malowania proszkowego, linie KTL, linie przygotowania powierzchni, linie do malowania na mokro, linie do czyszczenia i malowania, tunele suszenia, kabino-suszarki, suszarki komorowe itp.; • produkty seryjne, związane z konstrukcjami stalowymi; w tym zakresie firma produkuje ramy np. kruszarek, maszyn leśnych, maszyn budowlanych, zbiorniki, skrzynie załadowcze, łyżki koparek, konstrukcje słupów, trawersy, elementy konstrukcji do produkcji maszyn dla Boeinga i Airbusa, obudowy łożysk, elementy maszyn dla przemysłu stoczniowego i wiele innych; • konstrukcje kolejowe, w tym konstrukcje wagonów kolejowych, dachy, ściany, pokłady, kabiny, podnośniki lokomotyw, konstrukcje maszyn dla przemysłu kolejowego; • konstrukcje przemysłowe: elementy konstrukcji budowlanych, np. dźwigary dachowe, kanały gazów, konstrukcje wsporcze; • konstrukcje specjalne – przykładem tego typu realizacji są kriostaty, wykonane przez ZUGiL dla Instytutu Badań Jądrowych.

Polski Przemysł – marzec 2016 | 35

Kilka ważnych liczb ZUGiL SA posiada w Wieluniu, w województwie łódzkim, powierzchnię 175 tys. m2, z czego 59 tys. m2 znajduje się pod dachem. W oddziale w Schodniej na Opolszczyźnie powierzchnia zakładu wynosi 33 863 m2, z czego 15 594 m2 stanowią hale produkcyjne. W 2015 r. w odniesieniu do produktów seryjnych, tzn. ram, słupów, trawersów itd., spółka wyprodukowała 2 350 sztuk w ZUGiL-u Wieluń i 528 szt. w ZUGiL-u Schodnia. Zdecydowana większość – 90% tych produktów – w procesie wytwarzania podlegała obróbce skrawaniem.

szwedzkiego Volvo. W tym wypadku złożoną kwestią był skomplikowany projekt, przede wszystkim w zakresie transportu technologicznego. Jednocześnie dużym wyzwaniem była wielkość detali i wydajność całego urządzenia. Elementy były malowane na różnych poziomach. W związku z tym w zakresie dostawy firma posiadała m.in. windy. W tej chwili lakiernia jest bardzo nowoczesna i w dużym stopniu wyposażona w roboty malarskie. Jednym z największych urządzeń, które wyprodukowała firma, była kabina do malowania części statków dla stoczni w Szczecinie. Jej parametry to 15 m wysokości, 60 m szerokości i 30 m długości. „Jednak naszym zdaniem nie wielkość świadczy o poziomie zaawansowania technologicznego. Owszem, takie gabaryty na pewno są wyzwaniem przede wszystkim z punktu widzenia logistycznego (załadunek, transport – zarówno wewnątrz zakładu, jak i do miejsca przeznaczenia), lecz sądzę, że trudniejsze jest wyprodukowanie elementów przy zachowaniu tolerancji rzędu 0,1 mm na 2,5 m (dot. płaskości) przy konstrukcji ażurowej, wiotkiej, a ZUGiL jest w stanie to wykonać. Co więcej, produkujemy detale o takich wymaganiach seryjnie, z zachowaniem powtarzalności wymiarów, ponieważ wiele produktów wykonujemy w oprzyrządowaniu, którego jesteśmy producentem. To kolejny atut naszej firmy. Potrafimy zaprojektować i wykonać przyrząd dostosowany do potrzeb klienta – podkreśla Agnieszka Nowak i dodaje: – Nie będę mówić, jakie najmniejsze elementy wyprodukowaliśmy, ponieważ nie ukrywam, że stronimy od małych detali. Jesteśmy firmą produkującą elementy skomplikowane, z zachowaniem dużej precyzji wykonania, ale w branży stalowej liczy się waga. Dlatego naszych produktów zazwyczaj nie liczymy w kilku czy kilkunastu kilogramach. Naszą jednostką miary są tony”. W tej chwili bogate know-how umożliwia ZUGiL-owi realizację szeregu dużych kontraktów dla firm z Niemiec, Belgii i Francji. Dla klienta z Niemiec firma produkuje kilka scruberów, które są elementem linii malarskiej, w całości ze stali nierdzewnej. Jednocześnie wraz z belgijskim partnerem

36 | Polski Przemysł – marzec 2016

spółka współpracuje w zakresie produkcji i dostawy elementów linii do pokrywania cynkiem oraz linii do pokrywania farbą dla huty Siewierstal. W tym wypadku również podstawowym materiałem jest stal nierdzewna. Dla francuskiego odbiorcy produkowane są elementy modernizacji linii wyżarzania blach. Tu zastosowanym materiałem jest S235 JR, stal żaroodporna 1 4845 oraz specjalistyczna stal z zawartością tytanu – Inconel 600 i 601.

KOLEJNE MOŻLIWOŚCI Pod koniec ubiegłego roku w ZUGiL-u nastąpiły istotne zmiany właścicielskie. Do 21 października spółka była częścią Grupy Kapitałowej Gwarant. Obecnie jest firmą działającą samodzielnie. W listopadzie przedsiębiorstwo przejęło jedną ze spółek GK Gwarant – firmę Małapanew Maszyny i Konstrukcje. Fuzja ta z pewnością przyniesie ZUGiL-owi szereg korzyści. Dzięki niej nastąpi podniesienie efektywności przedsiębiorstwa, wzrost stopnia koncentracji i zwiększenie siły rynkowej firmy. W tej chwili ZUGiL SA posiada w Wieluniu, w województwie łódzkim, powierzchnię 175 tys. m2, z czego 59 tys. m2 znajduje się pod dachem. W od-

W CIĄGU NAJBLIŻSZYCH LAT SPÓŁKA PLANUJE LICZNE INWESTYCJE, PRZEDE WSZYSTKIM W ZAKRESIE MODERNIZACJI MASZYN, ISTNIEJĄCEJ INFRASTRUKTURY BUDOWLANEJ, ZAKUPU NOWYCH URZĄDZEŃ ORAZ WDRAŻANIA NOWYCH SYSTEMÓW IT

Czy wiesz, że...

dziale w Schodniej, na Opolszczyźnie, powierzchnia zakładu wynosi 33 863 m2, z czego 15 594 m2 stanowią hale produkcyjne. „Jak na razie planujemy pewne prace budowlane w Schodniej, natomiast w Wieluniu inwestycje budowlane uzależnione są od podpisania kontraktu z dużym odbiorcą, na którego potrzeby będziemy zmuszeni postawić nową halę, gdzie będą prowadzone prace związane z procesem zapobiegania korozji” – mówi Agnieszka Nowak. W ciągu najbliższych lat spółka planuje liczne inwestycje, przede wszystkim w zakresie modernizacji maszyn, istniejącej infrastruktury budowlanej, zakupu nowych urządzeń oraz wdrażania nowych systemów IT. W związku z tym, że firma z optymizmem patrzy w przyszłość, planowane są kolejne nabory pracowników. Liczba stanowisk będzie uzależniona od realizowanych kontraktów. W związku z tym ZUGiL cały czas pracuje nad pozyskaniem nowych kontrahentów, zarówno na rynku polskim, jak i za granicą. Interesującymi i perspektywicznymi rynkami dla przedsiębiorstwa są rynki: niemiecki, austriacki, a także skandynawski. Spółka liczy na to, że poprawi się sytuacja w branży offshore, dzięki czemu zintensyfikuje ona swoje działania również w tym obszarze. „Właściwie chcemy się rozwijać w każdym obszarze działalności. ZUGiL SA od wielu lat specjalizował się w produktach branżowych. Jesteśmy znani jako solidny i fachowy dostawca, tym samym staramy się nie tylko nie zaprzepaścić wieloletniego dorobku, lecz także rozwijać tę gałąź naszej działalności. Podobnie sprawa wygląda w obszarze produktów seryjnych. Mamy stałych odbiorców, którym od lat dostarczamy elementy składowe ich maszyn. Rozwijamy się razem z nimi, pogłębiamy naszą specjalizację i staramy się usprawniać procesy produkcji, kontroli, komunikacji ze zleceniodawcą – podkreśla Agnieszka Nowak i dodaje: – Dzięki przejęciu spółki Małapanew Maszyny i Konstrukcje zyskaliśmy nowych klientów i możliwości ekspansji rynkowej. To niezwykle ważne w czasach, gdy rynek dostawców jest bardzo nasycony”. Jeśli chodzi o współpracę z branżą kolejową, z którą stosunkowo niedawno rozpoczął współpracę w segmencie konstrukcji i elementów wagonów, ZUGiL ma naprawdę duże możliwości. Duży potencjał firmy wynika z posiadania odpowiednich uprawnień, maszyn, urządzeń i kadry wykwalifikowanych pracowników.

SPECJALIŚCI W PROCESIE Ważną składową, pozwalającą na realizację wielu różnych typów kontraktów, jest podejście producenta do innowacyjności, co istotne, w odniesieniu nie tylko do swoich wyrobów, lecz także do procesu technologicznego. „Oprócz wysokiej jakości, terminowości, konkurencyjnych cen, innowacyjność jest czynnikiem decydującym o wyborze tego, a nie innego dostawcy. Staramy się usprawniać procesy produkcyjne, rozwiązania technologiczne, ale również zwiększać transparentność poszczególnych etapów produk-

Ważnym aspektem realizacji kolejnych kontraktów przez ZUGiL jest proces doboru optymalnych elementów do indywidualnych potrzeb klientów. „Jeśli działamy na dokumentacji powierzonej, to dane są jasno określone w dokumentacji. Naszą rolą jest spełnienie tych wymagań, posiadanie odpowiednich uprawnień, uznań technologii, certyfikatów itd. Jeśli natomiast sami tworzymy dokumentację, to rozpoczynamy od wizji lokalnej u klienta. Określamy potrzeby i przedstawiamy naszą propozycję. Jeśli zostanie ona zaakceptowana, to rozpoczyna się skomplikowany proces projektowania, a następnie tworzy się dokumentację warsztatową, zamawia się materiały i przystępujemy do produkcji. Oczywiście równolegle powstaje dokumentacja jakościowa, ponieważ każdy etap jest kontrolowany, a wyniki kontroli są dokumentowane w postacie raportów, protokołów pomiarowych itd. – mówi Agnieszka Nowak, dyrektor handlowy ZUGiL SA, i dodaje: – W firmie mamy wdrożony System Zarządzania Jakością ISO 9001:2009, ISO 14001:2005 oraz 18001:2004 i postępujemy według zasad w nim określonych”.

cyjnych. Nasi klienci chcą wiedzieć, co się dzieje z ich produktami na każdym etapie, dlatego wdrażamy system, który to umożliwi. Jest to nowe rozwiązanie, nad którym pracujemy. Innowacyjność może się więc przejawiać nie tylko w rozwiązaniach produktowych, lecz także w usprawnianiu procesów produkcyjnych” – podkreśla Agnieszka Nowak. W związku z tym proces technologiczny przebiega każdorazowo według zasad określonych w Zintegrowanym Systemie Zarządzania Jakością. Niezależnie od produktu zasady postępowania są takie same, jasno określone i znane wszystkim pracownikom. Gwarantuje to zarówno wysoki poziom usług, jak i produktu finalnego. Jednocześnie, w zależności od rodzaju produktu, zmieniają się teamy zaangażowane w dany proces. To dlatego, że spółka stara się, aby każdym projektem zajmowały się osoby wyspecjalizowane w danej dziedzinie. W wypadku producenta z Wielunia niezwykle ważnym czynnikiem jest jakość kadry pracowniczej. „O potencjale firmy świadczą jej pracownicy, a nasza firma od wielu lat miała to szczęście, że zatrudnialiśmy zaangażowanych, kreatywnych i oddanych sprawie ludzi. Dzięki ich inwencji i wiedzy stworzyliśmy szereg linii, które od lat działają w niemalże każdej większej firmie z branży automotive i wielu innych – podkreśla Agnieszka Nowak i podsumowuje: – Obecnie rynek jest rynkiem odbiorcy, tzn. że to klienci dyktują warunki, przede wszystkim cenowe. Niestety bardzo często kosztem jakości. ZUGiL SA jest firmą, która zatrudnia fachowców, ma bogaty park maszynowy, czyli zdecydowanie wyższe koszty stałe niż małe firmy rodzinne. Nie stać nas na oferowanie konstrukcji w cenie 6 zł za kg w jakości, którą uznajemy za właściwą, a wręcz konieczną. Dlatego wyspecjalizowaliśmy się w produktach, których nie potrafi wykonać wiele innych firm. Produkujemy elementy i urządzenia zaawansowane technologicznie, a także stosujemy rzadko spotykane materiały. Dzięki temu konkurujemy z firmami równymi sobie, często międzynarodowymi korporacjami. Tym bardziej jesteśmy dumni z tego, że częstokroć z nimi wygrywamy”. ■ Polski Przemysł – marzec 2016 | 37

artykuł sponsorowany

Właściwości i charakterystyka

materiałów MICROTHERM®

romat i MICROTHERM® z zaangażowaniem dążą do zapewnienia najlepszych termicznie rozwiązań izolacyjnych. Często wykorzystują kombinacje materiałów mikroporowatych z materiałami tradycyjnymi. Bezkonkurencyjna skuteczność produktów mikroporowatych MICROTHERM® może pomóc w każdej aplikacji. Wszystkie kluczowe parametry techniczne materiałów są ściśle monitorowane i udoskanalane, aby utrzymywać ich innowacyjność i najwyższy poziom.

PRZEWODNICTWO CIEPLNE Wszystkie publikowane dane są oparte na konwencjonalnych pomiarach „Guarded Hot Plate” zgodnych z normami ISO 8302 i ASTM C177. Metodą tą otrzymuje się najdokładniejsze pomiary w szerokim zakresie temperatur, do średniej wartości 800°C.

ATMOSFERA NORMALNA Produkty mikroporowate znane są na całym świecie z ich niskiej przewodności cieplnej (λ) w szerokim zakresie temperatur. Wraz ze wzrostem temperatury różnica w wartości λ pomiędzy materiałami mikroporowatymi a izolacyjnymi standardowymi gwałtownie rośnie z powodu niezdolności do blokowania promieniowania IR większości z izolacji.

ROŻNE GAZY I ZREDUKOWANA ATMOSFERA Przewodnictwo cieplne materiałów izolacyjnych w dużym stopniu zależy od rodzaju gazu w porach. Gazem tym zwykle jest powietrze, ale często wymaga się stosowania izolacji w obecności innych gazów, takich jak azot, wodór, hel, argon i krypton. Rożne gazy, wypełniając izolacje mikroporowate, mogą powodować różne skutki: • większe, wolniejsze cząstki – takie jak krypton i argon – rzadziej się ze sobą zderzają, co obniża przewodność cieplną, • mniejsze, szybsze cząstki – takie jak hel i wodór – zderzają się ze sobą częściej niż ze ściankami porów i przyczyniają do szybszego przenoszenia ciepła. Chociaż gazy takie jak wodór mają wpływ na wszystkie izolacje, to i tak materiały mikroporowate w porównaniu z innymi materiałami wypadają bardzo dobrze.

TEMPERATURA KLASYFIKACYJNA Zmieniając proporcje i specyfikacje elementarnych składników MICROTHERM®, możemy zmieniać kluczowe parametry, tak aby sprostać oczekiwaniom wielu wymagających aplikacji. Wymagania takie jak maksymalna temperatura, wodoodporność i odporność na ściskanie mogą być zmienione w razie potrzeby. Łącząc powyższe warianty z rodzajem produktu sztywnego, elastycznego lub sypkiego z wszech-

stronnego zakresu izolacji mikroporowatych Promat, zaoferujemy rozwiązanie optymalne dla każdej aplikacji.

WYTRZYMAŁOŚĆ NA ŚCISKANIE Wytrzymałość na ściskanie produktów zależy od rodzaju i gęstości materiału. Produkty mikroporowate bardzo często i z powodzeniem stosowane są w aplikacjach, w których występują wysokie obciążenia, na przykład tylna izolacja w kadziach ze stalą. Typowe wartości dla konkretnego produktu podane są w kartach technicznych.

SKURCZ Tak jak w wypadku wszystkich materiałów izolacyjnych, nieodwracalny skurcz nastąpi podczas ekspozycji powyżej określonej maksymalnej temperatury. Wraz ze wzrostem temperatury cząstki krzemionki zaczynają się ze sobą łączyć. Spiekając się, zmieniają typ struktury i zwiększa się przewodnictwo cieplne. Materiały mikroporowate mają znikomo mały skurcz i w rzeczywistości rzadko odnotowuje się jakikolwiek wpływ na ich efektywne działanie. Produkty mikroporowate mogą w sposób ciągły pracować w ich maksymalnej temperaturze przez bardzo długi czas! Ze względu na brak organiki w ich składzie skurcz termiczny jest minimalny, a żywotność – maksymalna. PRTC (Promat Research & Technology Centre) mierzy skurcz zgodnie z ASTM C356, BS-EN 1094-6, ISO 2477, technikami „in-house”.

OBRABIALNOŚĆ Skład i właściwości płyt PROMALIGHT® zapewniają znaczną obrabialność, umożliwiając łatwe cięcie i dopasowanie w miejscu zabudowy lub produkcję w zakładzie w razie konieczności dostarczenia skomplikowanych, dopasowanych, już obrobionych elementów.

NIEPALNOŚĆ Izolacje mikroporowate MICROTHERM® spełniają wymagania BS476, DIN4102 i UL94V-0 dotyczące niepalności. Dzięki połączeniu ultraniskiej przewodności cieplnej i całkowitej niepalności produkty mikroporowate stanowią doskonałe bariery przeciwpożarowe do ochrony stali, aluminium i struktur kompozytowych GPR. Minimalna grubość i waga czynią z nich idealną pasywną ochronę przeciwpożarową (PFP) w aplikacjach morskich i kolejowych.

WILGOTNOŚĆ I WILGOĆ – ODPORNOŚĆ NA PŁYNY Znaczne zmiany wilgotności nie mają większego wpływu na termiczne i mechaniczne właściwości izolacji MICROTHERM®. Para i opary przenikają przez strukturę izolacji mikroporowatej bez żadnej szkody. Obecność wody zaadsorbowanej w małej ilości nie wpływa na parametry użytkowe materiału. Podczas instalacji (np. odlewania betonu) lub gdy następuje kondensacja (poniżej punktu rosy) kontakt z wodą lub innymi płynami jest nieunikniony. W takim wypadku rekomendujemy użycie hydrofobowej

IZOLACJE MIKROPOROWATE MICROTHERM® ZBUDOWANE SĄ ZE SKŁADNIKÓW INERTNYCH, KTÓRE NIE REAGUJĄ Z WIĘKSZOŚCIĄ SUBSTANCJI CHEMICZNYCH. NALEŻY UNIKAĆ KONTAKTU Z WIĘKSZOŚCIĄ CIECZY. CIEKŁE SUBSTANCJE CHEMICZNE MOGĄ USZKODZIĆ STRUKTURĘ FIZYCZNĄ W TAKI SAM SPOSÓB, JAK NISZCZY JE WODA (HY) odmiany produktu lub jego skuteczne zabezpieczenie przed wodą np.: folią PE lub aluminiową. MICROTHERM® hydrofobowy (HY) nie jest zwykłą zewnętrzną powłoką. Bazą materiału są specjalnie spreparowane cząstki krzemionki, tak by uczynić go wodoodpornym w całej objętości. Oznacza to, że nawet cięcie i obróbka takiej izolacji nie zmienia jej hydrofobowej natury. Ilekroć przewidzi się obecność wody podczas instalacji, to wcześniejsza konsultacja z naszymi specjalistami zapewni optymalny dobór, instrukcję montażu i pracę wyspecyfikowanego produktu MICROTHERM®.

Aluminium piec topielny

WŁAŚCIWOŚCI CHEMICZNE Zawartość ługowanego chlorku w naszych produktach jest bardzo niska. Innymi słowy ługowanie krzemianu zachodzi przy znacznie wyższym stężeniu. Obie wartości są jednak w dopuszczalnym zakresie. Typowe wartości pH pozostają poniżej 10. Wszystkie są mierzone zgodnie z ASTM.

ODPORNOŚĆ CHEMICZNA Izolacje mikroporowate MICROTHERM® zbudowane są ze składników inertnych, które nie reagują z większością substancji chemicznych. Należy unikać kontaktu z większością cieczy. Ciekłe substancje chemiczne mogą uszkodzić strukturę fizyczną w taki sam sposób, jak niszczy je woda.

ODPORNOŚĆ NA WIBRACJE Odporność materiałów mikroporowatych na wstrząsy zależy głownie od techniki montażu. Produkt będzie działał długo, o ile nie zostanie uszkodzony na skutek wibracji. Zaleca się zainstalować izolację w taki sposób, aby ją odseparować od powierzchni wibrującej. Jeśli jest to niemożliwe, to poprawnie zainstalowany materiał będzie wibrował z dokładnie tą samą częstotliwością co jego mocowanie. Zapobiegnie to ryzyku uszkodzenia przez wibracje. Dla aplikacji podwyższonego ryzyka – np. aplikacje morskie, izolacje układów wydechowych silników diesla – mamy odpowiednie materiały takie jak MICROTHERM® OVERSTITCHED lub panele QUILTED, które są idealne dla tego typu układów narażonych na drgania.

WŁAŚCIWOŚCI AKUSTYCZNE Izolacja mikroporowata ma bardzo porowatą, wzajemnie połączoną strukturę komórkową, ale komórki są bardzo małe. Opór powietrza przenikającego przez taką strukturę jest bardzo duży, a tym samym izolacja termiczna MICROTHERM® niezbyt dobrze absorbuje dźwięk. Oznacza to, że akustyczne właściwości materiałów mikroporowatych są ograniczone. Grupa Promat oferuje wysokiej jakości izolacje akustyczne takie jak PROMASOUND® TL i PROMADAMP® CL, SK, które często są wykorzystywane w połączeniu z produktami MICROTHERM®.

OSŁONY MICROTHERM® stosuje różne materiały na zewnętrzne pokrycia swoich produktów, w zależności od temperatury, warunków instalacji oraz pracy. Sztywne płyty (PROMALIGHT®) mogą być m.in. w osłonie folii PE lub

aluminium. Jest też dostępna wersja wzmocniona miką. W panelach (czyli produktach, w których materiał osłonowy w rzeczywistości jest wprasowany – MICROTHERM® PANEL, MICROTHERM® OVERSTITCHED) stosujemy materiały takie jak włóknina poliestrowa lub częściej płótno szklane. Pokrycia płócienne sprawiają, że materiały nasze są czyste, wolne od pyłu i łatwe do zainstalowania. Powyżej 600°C tkanina szklana staje się krucha i ulega degradacji. Ponieważ produkty MICROTHERM® zazwyczaj instalowane są w układzie między innymi materiałami takimi jak metale, materiały ogniotrwałe, zniszczenie płótna szklanego nie ma znaczenia. Izolacyjność materiału z uszkodzoną osłoną zewnętrzną pozostanie niezmieniona. W rzeczywistości w takich wypadkach pokrycie zewnętrzne faktycznie służy jedynie do celów instalacji. Niektóre aplikacje wymagają w pełni zintegrowanego materiału pokrywającego. MICROTHERM® oferuje różne rozwiązania spełniające różnorodne wymagania, np. alternatywne osłony o wyższej odporności termicznej, takie jak płótno krzemionkowe, które są odporne np. na bezpośrednie działanie płomienia. Do aplikacji najbardziej wymagających pod względem mechanicznym produkty MICROTHERM® mogą być indywidualnie dopasowane i całkowicie zamknięte w folii ze stali nierdzewnej. Jako osłony mogą być stosowane niemal wszystkie inne rodzaje wymaganych materiałów. Najważniejsze zalety izolacji mikroporowatych MICROTHERM®: • obniżają temperaturę na obudowie przy zachowaniu grubości wyłożenia, • oszczędzają miejsce tam, gdzie przestrzeń jest ograniczona, • spełniają wymagania dopuszczalnych strat ciepła (W/m2 ), • zmniejszają grubość wyłożenia, zwiększając pojemność użytkową. W celu uzyskania dodatkowych informacji dotyczących materiałów mikroporowatych, wyślij do nas zapytanie: hpi@promattop.pl. Nasi eksperci zawsze chętnie udzielą szczegółowych informacji. ■ Promat TOP sp. z o.o. ul. Przecławska 8 | 03-879 Warszawa | tel. +48 22 212 22 72 www.promattop.pl Polski Przemysł – marzec 2016 | 39

Mariusz Krysiak

Firmy zagraniczne z respektem podchodzą do polskiego producenta pieców Urządzenie ma służyć klientowi, a nie klient urządzeniu. Innymi słowy jego obsługa powinna być prosta, wręcz intuicyjna i maksymalnie precyzyjna – to dewiza Dariusza Kępki, który w roku 1992 założył firmę mającą się zajmować produkcją ceramiki. Z czasem przedsiębiorstwo stało się światowym potentatem w produkcji pieców przemysłowych do obróbki termicznej materiałów. Dzisiaj rodzinny biznes przejmuje sukcesywnie syn Mikołaj, a piece Kepka Group cieszą się uznaniem na rynku krajowym oraz europejskim. Właśnie z Mikołajem rozmawiamy o biznesie polegającym na konstruowaniu urządzeń ściśle dostosowanych do oczekiwań klientów. Jest się czym chwalić… Tak. Robimy piece dla największych firm na rynku. A wszystko zaczął mój tata, i to zupełnie od czegoś innego. Chciał produkować ceramikę. Kiedy zakładał firmę – w roku 1992 r. – nie było to jednak takie proste, bo na rynku brakowało odpowiednich urządzeń do obróbki termicznej.

du, właściwie wykonanej izolacji termicznej oraz odpowiedniego podziału niezależnych sekcji grzewczych. Innymi słowy – piece gazowe, ze względu na swoją konstrukcję, powodują większe straty energii niż piece elektryczne, które dodatkowo umożliwiają zdecydowanie lepsze panowanie nad mapą temperatury wewnątrz komory roboczej.

I tak zajął się konstruowaniem pieców? Dokładnie. Postanowił odpowiedni piec zbudować. I tak go to wciągnęło, że niedługo później mieliśmy zamówienia na piece do ceramiki z czteroletnim wyprzedzeniem. Zaczęliśmy również zajmować się piecami do szkła. Jednak rynek przez ostatnie lata bardzo mocno się zmieniał. Dzisiaj zaledwie 10% naszej produkcji to urządzenia do obróbki cieplnej ceramiki i szkła. Reszta służy klientom do obróbki termicznej tworzyw sztucznych, materiałów ściernych i metali. Warto jednak wspomnieć, że od wielu lat mamy bardzo ciekawego klienta, lidera na polskim rynku zdobienia ceramiki oraz szkła. Realizujemy z nim całkiem sporo innowacyjnych projektów. Mamy dużą swobodę działania. Tacy klienci pozwalają nam się rozwijać, sprawdzać rozwiązania i nowe technologie. Dzięki temu robimy coraz lepsze piece, a właściwie to całe linie obróbki termicznej. Klienci też na tym zyskują, ponieważ otrzymują bardzo energooszczędny piec o dopasowanej wydajności. Dodam jeszcze, że wielokrotnie porównywaliśmy nasze konstrukcje bazujące na elektrycznych układach grzewczych z podobnymi rozwiązaniami zasilanymi gazem. Okazywało się, że piec elektryczny wykonany przez naszą firmę jest zdecydowanie tańszy w momencie zakupu oraz w trakcie eksploatacji. Wynika to m.in. z bardziej precyzyjnego dobrania paramentów grzewczych, zasady sterowania, skuteczności oddawania ciepła całego ukła-

Czy taki piec elektryczny może stać wszędzie? To zależy. Taki piec potrafi zużywać nawet 300 kW/h. Wtedy potrzeba specjalnego przyłącza, musi być trafostacja itp. Ale to najmniejszy problem. Dzisiaj problemem są opłaty przesyłowe oraz stabilność energetyczna, ciągłość dostaw (to kolejny atut układów elektrycznych). Zakładając, że startujemy kilka urządzeń jednocześnie, zużycie elektryczne będzie w punkcie kulminacyjnym bardzo duże i to powoduje wzrost opłat przesyłowych. Mamy jednak rozwiązanie i na ten problem. Wyposażyliśmy nasze piece w rozwiązania analogowe, które płynnie sterują mocą układów i poszczególnych sekcji w zależności od chwilowych potrzeb. Dodatkowo stworzyliśmy algorytmy wspomagające optymalizację kosztów zużycia energii linii oraz inteligentnie współpracujące z pozostałymi naszymi urządzeniami w obrębie jednego źródła zasilania. Proszę o jakiś przykład. Niech to będzie piec tunelowy do wspomnianej ceramiki. Urządzenie ma około 270 kW mocy startowej, potem zużywa około 120 kW/h. Policzyliśmy, że w wypadku produktów ceramicznych koszt obróbki termicznej wynosi nie więcej niż 30 groszy. Jeśli zaś chodzi o szkło, to 11 groszy. Bardzo dobry wynik.

Linia do termoformowania tworzyw sztucznych

Opinia klienta Klient z branży automotive: „Wspólnymi siłami zbudowaliśmy piec wykorzystywany do produkcji przewodów dla branży automotive. My mieliśmy pomysł na piec, a Kepka Group to firma, która znajdowała się niedaleko. Dlatego rozpoczęliśmy współpracę. Nasi inżynierowie mieli swoje przemyślenia i kiedy zaczęliśmy wymieniać się doświadczeniami, wspólnie zrobiliśmy naprawdę świetny piec prototypowy. Teraz go powielamy”.

A jak jest z jakością takiego pieca? Nasza wizja oraz wdrażane rozwiązania opierają się na minimalizacji działań serwisowych. Priorytetem są urządzenia wykonane w myśl haseł: easy maintenance oraz maintenance free. Zakładamy, że trwałość produktów wyniesie 10–20 lat w zależności od charakteru oraz środowiska pracy. Pomówmy może o bardziej skomplikowanych konstrukcjach. Piece do obróbki metali, branża lotnicza oraz automotive… Mamy spore doświadczenie w wielu dziedzinach przemysłu. Bardzo lubimy projekty prototypowe, rozwojowe oraz procesy scale-up. Potrafimy tworzyć piece z elementami grzewczymi na bazie emiterów IR. Jesteśmy mocni w piecach z konwekcyjnym układem grzewczym oraz termoobiegiem – mam na myśli systemy TermoTurbulence Kepka. Potrafimy budować systemy w taki sposób, by regulować oraz utrzymywać temperaturę z dokładnością do 0,5°C, a proszę nie zapominać, że mówimy o piecach tunelowych, które by-

42 | Polski Przemysł – marzec 2016

Komora zawracania pieca do tworzyw sztucznych

wają bardzo długie. Jesteśmy w stanie sterować rozkładem temperatury na całej długości tego pieca właśnie z taką dokładnością i gwarantując mapę temperaturową z odchyleniami do 2°C na całym jego przekroju. Jeszcze kilka lat temu to było nie do pomyślenia ze względu na olbrzymie koszty oraz ryzyko niepowodzenia projektu. Dzisiaj, bazując na ogromnym doświadczeniu oraz opracowanych modelach teoretyczno-empirycznych, tworzymy symulację, analizę przepływu powietrza, wizualizujemy rozkład temperatury, wspieramy się obliczeniami i rozważaniami statystycznymi. Później przenosimy to na rzeczywistość, co niekiedy wymaga dużej cierpliwości, bo uruchomienie takiego pieca, z interesującymi bardzo wymagającego klienta parametrami, to czasem kilka miesięcy prób i błędów już na działającym urządzeniu. Czyli w praktyce wychodzi inaczej niż w symulacji komputerowej? Na czystej symulacji uproszczonej – tak, jest inaczej niż w rzeczywistości. Proszę pamiętać, że większość produkowanych urządzeń to nowe aplikacje, projekty będące nieraz czysto teoretycznym rozwiązaniem naszego klienta. Ze względu na spore doświadczenie jesteśmy w stanie przewidzieć, gdzie coś może pójść nie tak, i zostawiamy tam miejsce na dodatkowy czujnik, element grzewczy lub mechaniczny układ regulujący. Nie instalujemy ich od razu, bo naszą intencją nie jest wydawanie pieniędzy bez sensu, lecz pozostawienie okna na kalibrację i optymalizację ekonomiczną. Czasami wystarczy przenieść czujnik dalej i już układ pracuje bardziej stabilnie.

PIECE W LICZBACH, CZYLI KILKA REKORDÓW FIRMY KEPKA GROUP

TOP 10 01. Liczba wyprodukowanych urządzeń: 1240 02. Typy produkowanych urządzeń: 72 Osłony oraz systemy rewizyjne

03. Najdłuższy piec tunelowy: – 35 mb 04. Najwyższa ciągła temperatura w komorze pieca: 1750°C 05. Największa szerokość pieca tunelowego: 2800 mm 06. Liczba wyprodukowanych elementów grzewczych od początku działalności: ponad 100 tys. 07. Największa zainstalowana moc grzewcza: 290 kW 08. Największa liczba niezależnie sterowanych sekcji grzewczych w jednym urządzeniu: 15 09. Największa liczba rolek w piecu tunelowym: 237

Piece komorowe podczas produkcji

Oczywiście wszystko odbywa się przy nieprzerwanej współpracy Działu Projektowego i Działu Automatyki Przemysłowej. I tutaj kolejny powód do dumy? Całym działem automatyki kieruje bardzo utalentowany oraz bardzo młody człowiek. Jego wiek to olbrzymia zaleta, bo potrafi rozwiązywać problemy w sposób niekonwencjonalny. Automatyka pieców to dział, który bardzo dynamicznie się rozwija. Jeszcze 10 lat temu budowaliśmy proste szafy sterownicze do pojedynczego urządzenia. Dzisiaj do jednego projektu potrafimy montować nawet po pięć segmentów takich szaf. Wracając do naszego zespołu… Dział Projektowy to również fantastyczni, kreatywni, młodzi ludzie nieobawiający się dużych wyzwań. Nasza praca jest nierozerwalnie związana z programowaniem urządzeń oraz procesów. Mamy własnego programistę – wszystkie programy wykorzystywane do sterowania piecami na PLC oraz HMI to rozwiązania autorskie, nad którymi cały czas pracujemy i które z każdym nowym projektem rozwijamy. Poświęcamy olbrzymią ilość czasu na to, aby maszyna, która została zaprojektowana, otrzymała duszę przed rozpoczęciem zaplanowanych prac. Dodam, że projektujemy nawet własne wizualizacje przycisków na HMI, chcemy, by urządzenia były nie tylko proste w obsłudze, lecz także ładnie wyglądały.

10. Liczba wykorzystanych czujników temperatury: 9 tys.

Proszę powiedzieć coś o produktach, które powstają dzięki waszym rozwiązaniom. Jak już wspomniałem, zaczynaliśmy od ceramiki. W ostatnich latach zaufała nam branża automotive, która wykorzystuje wykonane przez nas maszyny do obróbki cieplnej przewodów paliwowych, systemów klimatyzacji, produkcji klocków hamulcowych czy też mat izolacyjnych stosowanych w katalizatorach samochodowych oraz w zdecydowanej większości dla produktów odpowiadających najnowszym normom jakościowym, które dopiero zaczną obowiązywać (najnowsza generacja). Potrafimy produkować najbardziej skomplikowane urządzenia w szerokim zakresie temperatur. Dzięki takim urządzeniom możemy wejść na rynki całego świata. Wiadomo, że gdy firma robi coś bardzo dobrze, to klient wybierze jej produkt bez wahania, bo on zagwarantuje jak najwyższą jakość i niezawodność. Na to może liczyć u nas i może tego od nas wymagać. Generalnie im większy stopień trudności, im więcej wymagań, tym większe szanse, że klient wybierze właśnie naszą firmę. A jaka była wasza najtrudniejsza konstrukcja? Najtrudniejsze są branże tworzyw sztucznych oraz automotive. Tam istnieją największe wymagania, jeśli chodzi o rozkład temperatury. Czujemy się w tym bardzo dobrze. Przykładową aplikacją są przewody paliwowe czy piece do wzrastania uszczelek na opakowaniach farb. Dzisiaj ten, kto chce konstruować

Polski Przemysł – marzec 2016 | 43

Mikołaj Kępka i Dariusz Kępka

Piece wysokotemperaturowe – 1750oC

dobre piece, musi postawić na precyzję procesu nagrzewania oraz studzenia z możliwością swobodnej, płynnej regulacji. Potrafimy to robić doskonale.

strukcji pracuje na politechnikach w całym kraju oraz mojej Alma Mater – Akademii Górniczo-Hutniczej w Krakowie.

Kolejną trudną branżą jest branża produkcji materiałów ściernych – tarcz do cięcia oraz szlifowania, ponieważ tam mamy do czynienia z produktami odgazowywanymi, odparowywanymi, zachodzą przemiany egzotermiczne, co wymusza konieczność częstej wymiany atmosfery w dużej komorze grzewczej podczas procesu. Utrzymanie stabilności parametrów w takich warunkach to spore wyzwanie. Wszędzie tam, gdzie komora jest bardzo duża, a wsad bardzo ciężki, żeby osiągnąć sukces, trzeba zwrócić uwagę na cały wachlarz elementów. Dla jednego z klientów wykonaliśmy już sześć takich komór i rozmawiamy o kolejnych.

A jak wygląda proces budowy pieca? Na samym początku jest wizja. Klient, zgłaszając się do nas, wie, że potrzebuje urządzenia do określonego procesu. Jeżeli jest to proces nowy, który ciężko zweryfikować, posiłkując się danymi dostępnymi na rynku lub publikacjami, musimy sami potwierdzić informacje otrzymane od klienta. Spotykamy się, prowadzimy badania, porównujemy, rozmawiamy z dostawcami komponentów, a bywa i tak, że współpracujemy z jednostkami naukowo-badawczymi, np. ze wspomnianą wcześniej AGH.

A piece do zastosowań laboratoryjnych, testowych? To inne konstrukcje, przede wszystkim ze względu na wysokie temperatury. Tworzymy urządzenia pracujące do 1800°C w atmosferze utleniającej. Projektujemy systemy podawania gazów osłonowych, wysokotemperaturowych retort oraz dopalaczy produktów spalin. Wiele naszych kon-

W wypadku naprawdę trudnych procesów, zlecamy badania jednostkom zewnętrznym oraz wykonujemy testy procesowe w naszym Centrum Modelowo-Badawczym. Jednocześnie cały czas rozmawiamy z klientem o technologii, pytając o to, gdzie taki piec ma docelowo pracować, jaki jest produkt, gdzie możemy napotkać problemy, co jest parametrem de-

44 | Polski Przemysł – marzec 2016

rozwiązanie standardowe, odpowiadamy, żartując, że naszym standardem jest brak standardowego urządzenia. Nie powielacie swoich konstrukcji? To zależy od projektu. Są konstrukcje jednostkowe – bo więcej nie potrzeba – ale są konstrukcje dalej udoskonalane. To też zasada. Zawsze znajdziemy coś, co może jeszcze podnieść parametry jakościowe i wydajnościowe, poprawić ergonomię pracy. Lubimy tym zaskakiwać naszych stałych odbiorców. Cieszymy się z każdego pozyskanego klienta, ale największą radość mamy z realizacji nowych projektów dla zleceniodawcy, którego obsługiwaliśmy już wcześniej.

Układy grzewcze IR

cydującym o jakości i jaką chcemy osiągnąć wydajność. W grupie naszych specjalistów analizujemy różne pomysły. Pomaga to, że wszystkie projekty przygotowujemy i analizujemy w 3D. Dzięki temu podczas analizy za-

NAJBARDZIEJ CHCEMY INWESTOWAĆ W LUDZI, SZKOLIĆ ICH, WYSYŁAĆ W ŚWIAT NA RÓŻNEGO RODZAJU SYMPOZJA, TARGI, WYPOSAŻAĆ W NAJNOWSZY SPRZĘT I AKTUALNE OPROGRAMOWANIE gadnień mamy stały podgląd na to, jak taki piec będzie wyglądał finalnie. Widzimy, jak dopasować wszystkie elementy. Projektujemy wszystko od podstaw, oczywiście wykorzystując pewne gotowe mechanizmy, które już znamy. Jednak z reguły każda linia to zupełnie nowe wyzwanie. Wszystko musi ze sobą współgrać w najdrobniejszych szczegółach. 80% tego, co robimy, to rzeczy nowe, które wcześniej nie istniały. Nowe aplikacje, nowi odbiorcy i nowe materiały. Podsumowując, większość naszej produkcji stanowią rozwiązania prototypowe. Czasami, gdy klient pyta nas o gotowe

A jak wygląda rynek, na którym działacie? Często klienci dzwonią do nas i mówią: „Przejrzeliśmy całą ofertę różnych firm w Internecie i ciężko znaleźć to, czego potrzebujemy… Wy chyba jesteście monopolistą”. To nie do końca tak, bo gdy mowa o trudnych konstrukcjach, nie czujemy dużego zagrożenia, konkurencja w naszej części Europy to jedna, może dwie firmy, ale małe, popularne piece są produkowane przez znacznie więcej przedsiębiorstw. Rynek budowy typowych pieców w Polsce bardzo szybko się rozwija. Dlaczego? Wszyscy chcą produkować szybciej i bardziej precyzyjnie. „Szybciej” najczęściej polega na tym, by „włożyć dodatkową energię” do procesu. „Precyzyjniej” wiąże się z układami grzewczymi elektrycznymi. Rynek budowy pieców przemysłowych w Polsce przez to zjawisko gigantycznie urósł. My chcemy się rozwijać na wszystkich światowych rynkach bez ograniczeń do konkretnej branży czy typowego rozwiązania. Nawiązujemy kontakty z firmami z Ameryki Północnej (Stany Zjednoczone), Ameryki Środkowej (Meksyk), Azji (Chiny, Indie), Europy, Afryki (Tunezja). Coraz częściej klienci wybierają nasze produkty zamiast tych francuskich, włoskich czy niemieckich. Czyli firmę czekają inwestycje? W zeszłym roku zakończyliśmy remont generalny dwóch hal produkcyjnych, pomieszczeń projektowych, biurowych oraz socjalnych. Nasze działania zmierzają też w kierunku wykorzystywania potencjału aktualnych dostawców i podwykonawców. Najbardziej chcemy inwestować w ludzi, szkolić ich, wysyłać w świat na różnego rodzaju sympozja, targi, wyposażać w najnowszy sprzęt i aktualne oprogramowanie. Jeśli chodzi o dostawy komponentów, to opieramy się głównie na najlepszych firmach w Polsce. W poważnym przemyśle nie ma kwestii mody na dostawcę. Trzeba korzystać z najlepszych i zarazem największych, bo dzięki temu klient ma pewność co do jakości urządzenia i jego podzespołów, które będą łatwo dostępne w przyszłości. Wciąż się uczymy i rozwijamy wspólnie z najlepszymi – mówię tutaj o firmach takich jak Rittal czy Siemens. ■

Polski Przemysł – marzec 2016 | 45

JAK

PRZEFILTROWAĆ SUKCES?

W ciągu ostatnich trzech lat poziom rozpoznawalności marki wśród klientów PZL Sędziszów wzrósł niemal czterokrotnie. Jakie czynniki miały na to decydujący wpływ? ADAM SIEROŃ

momentu, w którym w roku 2012 firma została sprywatyzowana, w ofercie PZL Sędziszów pojawiło się ponad 200 nowych elementów produktowych. Tylko w minionym roku światowy lider w zakresie produkcji urządzeń filtracyjnych wyprodukował 4 mln produktów, w tym 2,7 mln filtrów. W portfolio firmy znajdują się m.in. wszelkiego rodzaju filtry przeznaczone dla branży motoryzacyjnej i przemysłowej. Są to zarówno filtry: powietrza, oleju, paliwa, jak i kabinowe czy też hydrauliczne. „Tym, co w dużej mierze decyduje o rozwoju firmy, jest fakt, że nasze wyroby wyróżniają się najwyższą skutecznością filtracji, znakomitą chłonnością (w wypadku pewnej grupy filtrów nawet przewyższającą wymagane normy) i bardzo wysoką jakością wykonania. Stale udoskonalamy nasze produkty, wprowadzamy innowacyjne rozwiązania, stosujemy materiały filtracyjne czołowych zagranicznych dostawców” – mówi Adam Sikorski, prezes PZL Sędziszów SA.

kolejnym rozruchu silnika, kiedy olej jest już w miejscu smarowania od pierwszego obrotu rozrusznika”.

O wartości technicznej filtrów produkowanych w Sędziszowie (woj. podkarpackie) świadczy fakt, że umożliwiają one redukcję nawet 99,98% zanieczyszczeń. Jednocześnie mają długą żywotność, a także bardzo dobrą szczelność. Tak wysokie parametry są osiągane m.in. dzięki temu, że producent cały czas pracuje nad nowymi rozwiązaniami technologicznymi. „W ofercie mamy m.in. filtry powietrza wykonane ze specjalnego samogasnącego materiału filtracyjnego, co zapewnia najwyższe bezpieczeństwo użytkowania filtra – stwierdza Adam Sikorski i dodaje: – Warto podkreślić, że w większości produkowanych przez nas filtrów oleju występują tzw. zawory zwrotne, zapobiegające powrotowi oleju do miski olejowej po wyłączeniu silnika. Ma to szczególnie duże znaczenie przy

NA POCZĄTKU TEGO ROKU SPÓŁKA PODPISAŁA UMOWĘ RAMOWĄ Z SOLARIS BUS & COACH SA. W RAMACH WSPÓŁPRACY Z WIODĄCYM POLSKIM PRODUCENTEM AUTOBUSÓW DZIAŁY KONSTRUKCYJNO-TECHNOLOGICZNE OBU FIRM PROJEKTUJĄ FILTRY POWIETRZA

POŻYTKI ZE WSPÓŁPRACY Oferowanie nowych rozwiązań technologicznych, sukcesywnie wprowadzanych na rynek, wpisane jest w działalność PZL Sędziszów. Dzięki proponowaniu produktów coraz bardziej funkcjonalnych i charakteryzujących się coraz lepszymi efektami filtrowania przedsiębiorstwo skutecznie zdobywa nowych klientów, ale również rozwija współpracę z czołowymi firmami działającymi na rynku krajowym i europejskim.

Czy wiesz, że... PZL Sędziszów specjalizuje się w produkcji wszelkiego rodzaju filtrów przeznaczonych dla branży motoryzacyjnej i przemysłowej. W szerokiej gamie produktów znajdują się zarówno filtry powietrza, oleju, paliwa, jak i kabinowe oraz hydrauliczne. Ich podstawowymi atutami są: najwyższa skuteczność filtracji, bardzo wysoka chłonność (w niektórych grupach filtrów przewyższająca wymagane normy), a także jakość wykonania. Niezwykle istotnym elementem działalności spółki jest ciągłe udoskonalanie swoich wyrobów, a także wprowadzanie na rynek cały czas nowych, innowacyjnych rozwiązań. Tylko w ciągu ostatnich trzech lat w ofercie PZL Sędziszów pojawiło się ponad 200 nowych elementów produktowych.

jekt ten zrealizowaliśmy błyskawicznie, w profesjonalny sposób, dlatego firma BorgWarner chce nam powierzyć kolejne elementy do produkcji” – argumentuje prezes Adam Sikorski. Na tych projektach strategia rozwoju przedsiębiorstwa, której podstawą jest współpraca ze znanymi markami, będącymi potencjalnymi odbiorcami filtrów z Sędziszowa, się nie kończy. W najbliższych miesiącach, na przełomie pierwszego i drugiego kwartału, w zakładzie firmy wprowadzona zostanie nowa linia montażu filtrów typu EKO. Oryginalnym rozwiązaniem technologicznym w tym wypadku jest zatapianie elementów filtracyjnych w podgrzanych pokrywkach bez użycia kleju lub poliuretanu. To rozwiązanie nie tylko pozwala na poprawienie szczelności produktu, lecz także – a może przede wszystkim – w trakcie procesu utylizacji jest bezpieczne dla środowiska.

…BO DBAJĄ O POJAZDY Jednym z podstawowych elementów strategii działania przedsiębiorstwa z Sędziszowa jest poszukiwanie kolejnych branż i rynków zbytu, które mogą być perspektywiczne dla firmy. Dlatego też w tej chwili PZL Sędziszów planuje intensywnie rozwijać swoją ofertę dla rolnictwa i transportu. „Największe perspektywy rozwoju widzimy w szeroko pojętej motoryzacji. Według badań GUS przychody całego polskiego rynku części samochodowych w 2014 r. wyniosły ponad 110 mld zł. Co szczególnie istotne z naszej perspektywy, prawie 80% polskich kierowców wymienia filtr oleju raz w roku, a ponad 20% nawet częściej. Nierzadko wymieniane są filtry powietrza (raz w roku w ponad 60% pojazdów). Dane świadczą o tym, że polscy kierowcy dbają o swoje pojazdy. A to dla nas bardzo dobra wiadomość – podkreśla Adam Sikorski i dodaje: – Rynki rolniczy i transportowy dynamicznie się w ostatnich latach w Polsce rozwijają. Tkwi w nich duży potencjał. Zamierzamy tak rozbudować naszą ofertę, aby zaspokoić potrzeby obu rynków. Jeśli chodzi o tzw. strefę ciężką, nawiązaliśmy kontakty z największymi firmami transportowymi, docieramy bezpośrednio do odbiorców końcowych. Podobnie jest w rolnictwie, gdzie w dużej mierze współpracujemy z klientami bez udziału pośredników”. Pozwala to na tworzenie kolejnych filtrów dostosowanych do potrzeb poszczególnych kontrahentów, zapewniając jednocześnie możliwości ich sprzedaży. Na początku tego roku spółka podpisała umowę ramową z Solaris Bus & Coach SA. W ramach współpracy z wiodącym polskim producentem autobusów działy konstrukcyjno-technologiczne obu firm projektują filtry powietrza. W dłuższej perspektywie obie firmy planują wspólne prace badawczo-rozwojowe, których głównym celem będzie tworzenie rozwiązań dotyczących filtracji w autobusach. Jednocześnie spółka rozpoczęła wspólny projekt technologiczny z działającym w skali globalnej producentem zaawansowanych systemów dla układów napędowych. „W minionym roku nawiązaliśmy stałą współpracę z firmą BorgWarner. Do fabryki PZL została przeniesiona linia produkcyjna z Niemiec. Produkujemy elementy do automatycznych skrzyni biegów, które są montowane przez BorgWarner w Jasionce pod Rzeszowem. Pro-

TECHNOLOGIA W DZIEDZINIE FILTRACJI JEST OD WIELU LAT NIEZMIENNA. ZMIENIANE SĄ NATOMIAST KOMPONENTY, BO STALE PODNOSI SIĘ ICH JAKOŚĆ, ORAZ URZĄDZENIA, KTÓRE NA BIEŻĄCO UNOWOCZEŚNIAMY I AUTOMATYZUJEMY

Gumat Róg, Pawlikowski Spółka Jawna ul. Słoneczna 2C, 39-120 Sędziszów Małopolski Tel.: centrala: +48 17 221 66 25, marketing: +48 17 222 66 24 Faks: +48 17 221 67 38 E-mail: gumat@gumat.pl, marketing@gumat.pl

www.gumat.pl

Produkcja wyrobów gumowych i gumowo-metalowych z mieszanek gumowych, silikonowych, fluorowych, akrylowych. Produkcja na formach własnych i powierzonych, technologią prasowania, wtrysku, precyzyjnego cięcia, wykrawania.

WYROBY: ● przelotki otwarte, ● osłony harmonijkowe, ● pierścienie O-ring, 48 | Polski Przemysł – marzec 2016

● pierścienie OP, ● tłoczki, zatyczki, ● wyroby gumowo-metalowe.

Zarządzanie Jakością ISO 9001:2008 Systematycznie monitorowany DE

A Ce r t i f ic at

ion

r t y f i ka t

Na obecnym etapie rozwoju priorytetowym rynkiem dla PZL Sędziszów jest rynek polski. Firma poszukuje partnerów, którzy mogliby pełnić funkcję akwizytorów. Jednocześnie spółka cały czas proponuje współpracę polskim podmiotom, działającym w obrębie tej samej branży, które podobnie jak PZL Sędziszów odniosły sukces na rynku i skutecznie zachowały własną markę. Producent nie koncentruje się jedynie na rozwoju w kraju. Firma stale pracuje nad poszerzaniem zasięgu dystrybucji filtrów z Sędziszowa o nowe rynki. W tym celu uczestniczy w licznych międzynarodowych targach i konferencjach. Obecnie filtry PZL Sędziszów eksportowane są przede wszystkim na rynki europejskie, w tym m.in.: do Niemiec, Francji, Włoch, Finlandii, Rosji, na Węgry, Słowację, Białoruś i Ukrainę. Firma zaczyna także zdobywać rynki na innych kontynentach. W 2015 r. przedsiębiorstwo nawiązało współpracę z FBK Europe sp. z o.o., będącą jednym z czołowych dystrybutorów części motoryzacyjnych na rynkach afrykańskim i arabskim. Z tego względu również w tych rejonach świata filtry z Sędziszowa powinny być używane coraz powszechniej.

NOWE KOMPONENTY Dynamiczny rozwój zakładu z Sędziszowa w ostatnich kilku latach jest efektem połączenia dwóch podstawowych elementów. Z jednej strony jest to zasługa konsekwentnej i wieloletniej działalności na rynku, a co za tym idzie – stworzenia solidnej marki. Z drugiej strony w 2012 r. 85% kapitału zakładowego spółki nabył Unimot Express sp. z o.o., dzięki czemu firma została dokapitalizowana. Od momentu prywatyzacji w firmie przeprowadzono bardzo wiele zmian, które zaowocowały wzrostem rozpoznawalności marki PZL Sędziszów. Zredukowano koszty, m.in. poprzez optymalizację procesów produkcyjnych, wprowadzenie automatyzacji na niektórych etapach produkcji oraz redukcję cen zakupu surowców. Poza tym do sprzedaży wprowadzono nowe filtry, które stworzono z myślą o rynkach motoryzacji, rolnictwa i przemysłu ciężkiego. „W jaki sposób łączymy tradycję zakładu z nowoczesnością? Mówiąc najbardziej ogólnie, technologia w dziedzinie filtracji jest od wielu lat niezmienna. Zmieniane są natomiast komponenty, bo stale podnosi się ich jakość, oraz urządzenia, które na bieżąco unowocześniamy i automatyzujemy. W tej dziedzinie do zrobienia jest najwięcej” – podkreśla Adam Sikorski. W momencie, w którym PZL Sędziszów zaczął działać na nowych zasadach biznesowych, przedsiębiorstwo zostało członkiem Podkarpackiego Klubu Biznesu, a także stowarzyszenia Dolina Lotnicza, skupiającego firmy z branży lotniczej z województw południowo-wschodnich. W ubiegłym roku Dolina Lotnicza otrzymała status Krajowego Klastra Kluczowego, co z jednej strony świadczyć może o randze i prestiżu, a z drugiej strony umożliwia m.in. skuteczne pozyskiwanie unijnych funduszy na prace badawczo-rozwojowe. „Spółka została przyjęta w poczet członków Stowarzyszenia Grupy Przedsiębiorców Przemysłu Lotniczego «Doliny Lotnicza» w roku 2012. Dzięki temu mamy możliwość zaprezentowania się w skali międzynarodowej podczas szeregu wydarzeń. Przynosi to korzyści w postaci większej rozpoznawalności naszej marki w branży lotniczej, a co za tym idzie, nawiązywania nowych kontaktów biznesowych” – stwierdza prezes PZL Sędziszów. Przedsiębiorstwo z Sędziszowa na potrzeby przemysłu lotniczego produkuje m.in. filtry oleju, filtry paliwa, sygnalizatory, zawory, a także inne elementy podlegające procesowi obróbki skrawaniem oraz montażowi. Dla wspólnych działań w ramach Doliny Lotniczej potencjał PZL Sędziszów wykorzystany może być również w zakresie obróbki plastycznej na zimno. Na potrzeby branży zakład posiada odpowiednio duży park maszynowy (prasy od 20 t do 250 t) i wykfalifikowaną kadrę konstruktorów. Nie dziwi więc fakt, że producent współpracuje m.in. z takimi firmami jak WSK „PZL-Świdnik”, WSK „PZL-Rzeszów”, Sikorsky Mielec, WSK „PZL-Kalisz” czy też Wojskowe Zakłady Lotnicze Nr 1 i 2.

RESTRYKCYJNE WYMOGI Specyfika działalności PZL Sędziszów polega m.in. na tym, że gabaryty i kształt filtrów dobierane są na konkretne życzenie i zapotrzebowanie

Czy wiesz, że... PZL Sędziszów jest członkiem Doliny Lotniczej, skupiającej obecnie ponad 90 firm z branży lotniczej, działających na terenie województw południowo-wschodnich. W ubiegłym roku otrzymała ona status Krajowego Klastra Kluczowego, co z jednej strony świadczy o jej randze i prestiżu, a z drugiej strony umożliwia m.in. skuteczne pozyskiwanie unijnych funduszy na prace badawczo-rozwojowe. Przedsiębiorstwo z Sędziszowa na potrzeby przemysłu lotniczego produkuje m.in. filtry oleju, filtry paliwa, sygnalizatory, zawory, a także inne elementy podlegające procesowi obróbki skrawaniem i montażowi. Dla wspólnych działań w ramach Doliny Lotniczej potencjał PZL Sędziszów może być wykorzystany również w zakresie obróbki plastycznej na zimno. Producent współpracuje m.in. z firmami takimi jak: WSK „PZL-Świdnik”, WSK „PZL-Rzeszów”, Sikorsky Mielec, WSK „PZL-Kalisz” czy też Wojskowe Zakłady Lotnicze Nr 1 i 2.

klienta. Umożliwiają to umiejętności projektowe i konstruktorskie pracowników firmy. Pozwala to tworzyć kolejne nowatorskie rozwiązania odpowiadające potrzebom poszczególnych klientów. W związku z tym proces technologiczny, zgodnie z którym realizowane są kolejne kontrakty, przebiegać może za każdym razem w nieco odmienny sposób. „Wszystkie nowe wdrożenia prowadzone są zgodnie z obowiązującą procedurą, aczkolwiek różnią się od siebie, ponieważ każdy z klientów ma inne wymagania i potrzeby. Na początku uzgadniane są parametry techniczne. Następny etap to konstrukcja wyrobu. Po akceptacji klienta powstaje proces technologiczny, zgodnie z którym filtr zostanie wyprodukowany, po czym ów proces jest wdrażany na liniach produkcyjnych – mówi prezes Sikorski i dodaje: – Dobór parametrów, a później konstrukcja filtrów odbywa się na podstawie wymagań klienta. Parametry te są sprawdzane zarówno na etapie produkcji poszczególnych komponentów, jak i na etapie wyrobu gotowego. Najważniejszymi parametrami naszych produktów są dokładność filtrowania, chłonność, skuteczność oraz jakość wykonania. I tymi wartościami kierują się nasi klienci”. Parametry filtrów produkowanych w Sędziszowie, a także właściwa strategia działania na najbliższe lata pozwalają przedsiębiorstwu na optymizm i śmiałe plany rozwojowe. Nie dziwi więc fakt, że firma planuje rozszerzyć swój asortyment, ugruntować pozycję w kolejnych branżach, a także wejść na nowe rynki w skali globu. Co istotne, spółka w dalszym ciągu się rozwija, choć od lat znajduje się w czołówce firm z branży filtracyjnej. „Na pozycję lidera składa się wiele czynników, ale tym, co wyróżnia PZL Sędziszów na tle konkurencji, jest przede wszystkim 75-letnie doświadczenie w branży filtracyjnej. Mamy doskonałych specjalistów, którzy w tematyce filtracji są prawdziwymi ekspertami. Dysponujemy też własnym zapleczem badawczym, które może sprostać wysokim oczekiwaniom klientów. Naszą wielką chlubą jest to, że spełniamy restrykcyjne wymogi produkcji dla lotnictwa i wojska – podsumowuje prezes Adam Sikorski. – Na sukces pracuje się latami. Jednak historia PZL Sędziszów od chwili prywatyzacji w 2012 r. pokazuje, że dobry marketing, przemyślane inwestycje oraz potencjał kadry pracowniczej mogą w krótkim czasie przynieść wspaniałe rezultaty. Świadczy o tym m.in. dynamiczny wzrost rozpoznawalności naszej marki wśród klientów, który w ciągu trzech lat wzrósł niemal czterokrotnie”. ■ Polski Przemysł – marzec 2016 | 49

-milionowy egzemartykułstał sponsorowany produkcyjną, się a całym świecie. eż Państwu: i zaangażowaniu, o duże znaczenie. 10 milionów razy.

Wskazówki dotyczące szaf sterowniczych Rittal

www.rittal.pl

Bezpieczeństwo jest priorytetem w elektrycznych instalacjach rozdzielczych – ma na nie wpływ także wyrównanie potencjałów między wszystkimi metalowymi częściami obudowy.

NIE ZAPOMNIJ O LINCE UZIEMIAJĄCEJ Bezpieczeństwo jest priorytetem w elektrycznych instalacjach rozdzielczych. Aby uniknąć szkód materialnych i osobowych, należy się zastosować do wielu norm i przepisów. Zalicza się do nich także wyrównanie potencjałów między wszystkimi metalowymi częściami obudowy. System szaf szeregowych Rittal TS8 pokazuje możliwość zwiększenia bezpieczeństwa poprzez automatyczne wyrównanie potencjałów, bez uziemiania wszystkich płaskich części. Ze względów bezpieczeństwa uziemienie metalowych części w urządzeniach elektrycznych jest wymagane praktycznie wszędzie. Dotyczy to wszystkich urządzeń i instalacji elektrycznych – od prostej lampy po głów50 | Polski Przemysł – marzec 2016

ną rozdzielnię niskiego napięcia. Powód jest zrozumiały: usterka – gdyby np. część obudowy była pod napięciem – stanowiłaby niebezpieczeństwo dla ludzi. Właśnie przed takim niebezpieczeństwem powinna chronić obudowa. W rozdzielniach niskiego napięcia należy więc przewidzieć uziemienie, do którego muszą być podłączone wszystkie metalowe części ramy i obudowy.

MONTAŻ LINEK UZIEMIAJĄCYCH Do wykonania takiego wyrównania potencjałów, w którym wszystkie metalowe części są połączone z uziemieniem, z reguły używa się miedzianych linek uziemiających. Są one elastyczne i dzięki temu mogą skutecznie łączyć

Uchwyt tylnej ścianki w profilu pionowym ma ząbkowany element kontaktowy. Podczas przykręcania ścianki do profilu tworzy się przewodzące połączenie.

także ruchome części – na przykład drzwi. W szafie sterowniczej linki te muszą często łączyć także ramę ze ścianami bocznymi, dachem szafy lub innymi częściami płaskimi. Gdy wszystkie linki są prawidłowo zainstalowane, dochodzi do wyrównania potencjałów, tym samym wszystkie części szafy sterowniczej są uziemione. Ponieważ pracownicy warsztatu muszą podczas montażu ręcznie instalować linki uziemiające, potencjalnie może dojść do błędu. Zapomniana linka uziemiająca wprawdzie nie wpłynie na działanie nowej rozdzielni, lecz może spowodować niebezpieczeństwo dla ludzi.

WYRÓWNANIE POTENCJAŁÓW TAKŻE BEZ LINKI UZIEMIAJĄCEJ Aby zlikwidować to źródło zagrożenia, Rittal opracował w systemie szaf szeregowych TS8 lepsze rozwiązanie: ściany boczne, dach szafy sterowniczej, ściana tylna, a także płyty podłogi podczas montażu automatycznie łączą się przewodząco z ramą. W ten sposób następuje wyrównanie potencjałów bez konieczności dodatkowego łączenia części linkami uziemiającymi. Rozwiązanie wykorzystuje specjalne ząbkowania lub podkładki, które podczas montażu przebijają się przez nieprzewodzącą prądu powłokę części i tworzą pewny styk. W ten sposób wszystkie części płaskie są połączone przewodząco z ramą i linki uziemiające stają się zbędne. Wówczas tylko drzwi szafy sterowniczej wymagają jeszcze założenia linki uziemiającej. Rezystancja przejściowa między częściami płaskimi a ramą szafy sterowniczej jest mniejsza niż 0,1 Ω – wartość wymaganą przez normę PN-EN 62208.

UPROSZCZONY MONTAŻ I WIĘKSZE BEZPIECZEŃSTWO Automatyczne wyrównanie potencjałów jest ułatwieniem montażu w warsztacie: nie ma potrzeby czasochłonnego instalowania nawet siedmiu linek uziemiających na szafę sterowniczą. Oprócz zyskania czasu i ułatwienia pracy przy montażu prostszy jest też demontaż i ponowny montaż części płaskich, ponieważ nie trzeba za każdym razem odłączać i mocować linek uziemienia. Jednak istotną korzyść stanowi większe bezpieczeństwo

Części zaciskowe do płyt podłogi przeciskają się przez wierzchnią powłokę lakierowanej blachy i tworzą przewodzące połączenie z płytami podłogi.

FIRMA RITTAL DZIAŁA NA CAŁYM ŚWIECIE, ZATRUDNIA 10 TYS. PRACOWNIKÓW I POSIADA 58 SPÓŁEK CÓREK

automatycznego wyrównania potencjałów. Zagrożenie dla ludzi spowodowane przez zapomniane linki uziemiające należy w standardowej szafie sterowniczej TS8 do przeszłości.

ZALETY W SKRÓCIE Automatyczne wyrównanie potencjałów w systemie szaf szeregowych Rittal TS8 ma następujące zalety: • brak potrzeby montażu siedmiu linek uziemiających, • ułatwienie montażu i demontażu wszystkich płaskich części, • większe bezpieczeństwo.

O FIRMIE RITTAL Firma Rittal z siedzibą w Herborn, w Hesji, to wiodący światowy dostawca systemowy szaf sterowniczych, systemów rozdziału prądu, klimatyzacji, infrastruktury IT oraz oprogramowania i serwisu. Rozwiązania systemowe Rittal stosowane są w niemal wszystkich branżach, głównie w przemyśle motoryzacyjnym, energetyce, budownictwie maszyn i urządzeń oraz w branży informatyczno-komunikacyjnej (ICT). Firma Rittal działa na całym świecie, zatrudnia 10 tys. pracowników i posiada 58 spółek córek. Do szerokiego spektrum zastosowań należą rozwiązania infrastruktury dla modułowych i energooszczędnych centrów przetwarzania danych, od innowacyjnych koncepcji bezpieczeństwa, aż po fizyczne zabezpieczanie danych i systemów. Wiodący dostawcy oprogramowania, firmy Eplan i Cideon, uzupełniają łańcuch wartości o interdyscyplinarne rozwiązania inżynieryjne, a Kiesling Maschinentechnik – o rozwiązania automatyzacji budowy rozdzielni.

Uchwyt transportowy posiada gumowy element z osadzoną podkładką ząbkowaną. Podczas skręcania tworzy się przewodzące połączenie między płytą dachową a profilem ramowym.

Rittal został założony w roku 1961 i jest największym przedsiębiorstwem prowadzonej przez właściciela Friedhelm Loh Group. Grupa jest obecna na całym świecie z 18 fabrykami i 78 międzynarodowymi spółkami córkami. Cała grupa zatrudnia ponad 11,5 tys. pracowników, a jej obroty w 2014 r. wyniosły ok. 2,2 mld euro. W 2015 r. to rodzinne przedsiębiorstwo po raz siódmy z rzędu zostało wyróżnione tytułem najlepszego pracodawcy w Niemczech. ■ Polski Przemysł – marzec 2016 | 51

Mariusz Krysiak

Co-botyzacja i roboty mobilne. Jaka przyszłość czeka robotykę w Polsce? Niedawno minister Mateusz Morawiecki na łamach „Rzeczpospolitej” opublikował artykuł pt.: „Złapać robota za rogi” i wyraził swoje przekonanie, że czas położyć w Polsce duży nacisk na robotyzację. „PIAP jest do tego przedsięwzięcia wręcz predysponowany. Chcemy podejmować wszechstronne działania, integrując bardzo wiele kierunków rozwoju współczesnej techniki od sterowania, przez sensorykę, aż po napędy wykorzystywane do pracy robotów. Nasza wiedza w zakresie aplikacji tych technologii jest ogromna, dlatego kierunek rozwoju nakreślony przez premiera Morawieckiego to dla nas wielka szansa” – mówią w rozmowie z „Polskim Przemysłem” dr. inż. Jan Jabłkowski, zastępca dyrektora ds. Innowacji i Rozwoju w PIAP, oraz Łukasz Wojtczak, pełnomocnik dyrektora ds. Aplikacji Przemysłowych.

Czy wiesz, że...

Zacznijmy może od tego, jak według panów wygląda rynek automatyki przemysłowej w Polsce? Czy jest coś, na co warto zwrócić szczególną uwagę? Ł.W.: Polski rynek pod względem nowoczesności i jakości stosowanych rozwiązań jest jednym z przodujących w Europie. Ma na to wpływ zainteresowanie robotyzacją, które w ostatnim czasie ciągle rośnie. Na co zwrócić uwagę? Kierunkiem, który kilka lat temu był jeszcze w powijakach i przebijał się do świadomości bardzo powoli, bez żadnych zastosowań praktycznych, jest co-botyzacja. Co to takiego? Ł.W.: To współpraca robota z człowiekiem – ramię przy ramieniu. Jest to absolutna nowość na rynku, aczkolwiek większość liczących się producentów robotów ma w swojej ofercie takie robotyczne ramię, czyli manipulator. Obecnie rozwiązania dotyczące co-botyzacji są zarezerwowane dla robotów o najmniejszych udźwigach rzędu kilku kilogramów. To z pewnością nie zmieni się jeszcze przez dłuższy czas z uwagi na bezpieczeństwo pracownika. Każdy ma świadomość, że robot niosący np. 500 kg i pracujący obok człowieka stwarza zagrożenie niewspółmiernie większe niż robot, który dźwiga kilka kilogramów. Mimo tych ograniczeń należy podkreślić, że jest to kierunek, w którym robotyzacja będzie podążać. Możemy wyobrażać sobie różne wariacje tego postępu. Należy do nich pozbawienie stanowisk zrobotyzowanych ogrodzeń stałych, a w zamian utworzenie kontrolowanych stref, w których może się znaleźć człowiek. Dzisiejsze systemy kontroli są w stanie rozpoznać wejście pracownika w obszar zabroniony i poszczególne jego strefy. Jak to działa? Ł.W.: Posłużę się przykładem: dla strefy I robot tylko zwalnia swoje ruchy, by po przekroczeniu przez operatora granic strefy II całkowicie wstrzymać pracę. Do tego celu mogą być stosowane niemal seryjne rozwiązania, w odpowiedni sposób zaopatrzone i zaprogramowane. Dla tej metody ograniczeniem pozostaje stosowana technologia, np. w procesie spawania to nie robot jest zagrożeniem, ale sam proces, a w szczególności światło łuku spawalniczego.

Zadaniem wymagającym dużej szybkości pracy, tym samym mocno obciążającym obsługę stanowiska jest proces umieszczania produkowanego asortymentu w pojedynczych opakowaniach, najczęściej kartonowych. Praca ta jest męcząca i nużąca, a jednocześnie wymaga ciągłej uwagi, aby produkt finalny był jak najwyższej jakości. Na takie zapotrzebowania przedsiębiorców odpowiada urządzenie zwane kartonikarką. Maszyna pobiera z przygotowanego stosu opakowań pojedyncze sztuki, rozkłada je i transportuje, by umieścić w nich produkt schodzący najczęściej z linii produkcyjnej. Urządzenie posiada dwa główne systemy, tj. pobierania i rozkładania kartonów oraz aplikacji umieszczania w opakowaniu produktu. O ile samo ułożenie w pudełku np. słoiczka kremu jest zadaniem z technicznego punktu widzenia relatywnie prostym do wykonania, o tyle choćby etapy kontroli, np. wizyjnej, czy dołożenia do kartonika ulotki lub wkładki reklamowej są zadaniami dużo bardziej wymagającymi.

Ogólnie obserwowany postęp to nie rewolucja, ale stopniowe doskonalenie. Oczywiście, przez ostanie kilkadziesiąt lat nastąpił ogromny skok w zakresie dokładności i powtarzalności robotów. Zminimalizowano rozmiar i wagę manipulatorów, maksymalizując jednocześnie zasięg i ciężar przenoszonych przez roboty ładunków. Na rynku pojawiły się rozwiązania przeznaczone do zastosowań nietypowych, np. roboty malarskie o nieco wygładzonej trajektorii ruchu, roboty spawalnicze wyposażone w pakiety programowe do współpracy ze źródłami spawalniczymi, roboty do prac w warunkach podwyższonych temperatur, o wysokich dokładnościach, do prac w kontakcie z żywnością i inne. Na tym polu odnotowuje się postęp w konstrukcjach robotów. Jednocześnie coraz łatwiejsze staje się programowanie robotów. Do pewnych nowości, niestety nadal niezbyt popularnych i posiadających pewne ograniczenia stosowanych technologii, można zaliczyć próby związane z programowaniem trajektorii ruchu ramienia robota przez fizyczne prowadzenie go za nadgarstek, np. za pomocą zestawu czujników. Robot w takim wypadku wiernie odtwarza zadaną trajektorię ruchu. Ma to zastosowanie szczególnie w procesach jednostkowych, takich jak malowanie, nanoszenie kleju, pianek itp. Trwają również prace nad rozwiązaniami polegającymi na umieszczeniu robotów przemysłowych na ruchomych platformach, gdzie manipulator na hali produkcyjPolski Przemysł – marzec 2016 | 53

nej sam się przemieszcza do kolejnych stanowisk pracy. W tej chwili to aplikacje testowe, ale pozwalające na prowadzenie badań i rozwój produktu. J.J.: Roboty wyszły z hal fabrycznych i linii produkcyjnych do środowiska, w którym porusza się człowiek. Przykładem są roboty specjalne, którymi posługują się policja, wojsko, straż graniczna. Każda osoba, która korzysta z lotnisk w Polsce, może zauważyć, że właściwie na wszystkich są roboty produkcji PIAP, które służą do rozpoznawania porzuconych walizek, np. poprzez prześwietlenie rentgenem. To wyjście poza hale fabryczne i znalezienie się robotów w środowisku człowieka przekłada się na to, że roboty będą stosowane chociażby w górnictwie, leśnictwie czy w rolnictwie. W Polsce praca rolnika nadal jest tania, ale na świecie owoce, np. porzeczki, zbiera się za pomocą robota. Jeśli agrokultura ma być naszym mocnym atutem w handlu zagranicznym, w relacjach z na-

szymi partnerami, to wcześniej czy później musi dojść do robotyzacji. Roboty będą wykonywać (i czasem już wykonują!) prace niebezpieczne. U nas na elewacjach wysokościowców wiszą znakomici alpiniści, ale gdzie indziej zastępują ich zrobotyzowane urządzenia, które nie są produkowane w wielkich ilościach. To jest nisza dla Polski. Powinniśmy szukać swojego miejsca tam, gdzie właśnie tworzy się konstrukcje nieprodukowane masowo. Z rzeczy, które są dosyć nowe, chociaż pewne pomysły były już obecne 25 lat temu, należy wymienić techniki wytwarzania addytywnego, czyli te, w których dodaje się materiał, a nie go ujmuje. Klasyczna obróbka polega na ścinaniu, przycinaniu, wierceniu itd., tworzeniu w materiale ubytków o kształcie, który ostatecznie przybierze postać części będącej celem obróbki. Natomiast techniki addytywne, najczęściej znane jako druk 3D, polegają na dodawaniu warstw materiału jed-

Innowacyjne systemy przenośników Zwiększ wydajność produkcji, dzięki inteligentnej automatyzacji procesów.

Firma FlexLink to producent systemów przenośników, który od ponad 30 lat tworzy zautomatyzowane rozwiązania zwiększające wydajność fabryk na całym świecie. Jeśli stawiasz na jakość produktu, innowacyjne technologie i bezpieczną inwestycję na przyszłość – skontaktuj się z nami. Realizujemy zamówienia „pod klucz” a także jesteśmy dostawcą poszczególnych komponentów. Dzięki fachowemu doradztwu naszych inżynierów, zapewnij swojej produkcji przewagę konkurencyjną! FlexLink Systems Polska | +48 61 654 76 50 | info.pl@flexlink.com | www.flexlink.pl

54 | Polski Przemysł – marzec 2016

na po drugiej w taki sposób i tak długo, aż powstanie kształt części zamierzonej przez konstruktora. Ta dziedzina rozwija się niesłychanie szybko. Jeszcze kilka lat temu technologia 3D służyła do wytwarzania modeli. Obecnie jest już możliwe tworzenie elementów konstrukcyjnych. To powoduje, że jeżeli jakaś część się zepsuje, a jej ściągnięcie z serwisu z drugiego końca świata trwałoby długo i wymagało przestoju, to można dużo szybciej wykonać taki element na drukarce. To rewolucja w łańcuchu dostaw. Przed techniką 3D i technikami addytywnymi stoi ogromna szansa. Panie doktorze, zaintrygował mnie pan tematem robotów mobilnych dla górnictwa. Pracują panowie nad czymś takim? J.J.: Owszem. Realizujemy projekt, w którego efekcie powstaje robot mogący poruszać się w środowisku z zagrożeniem metanowym. To jest przyszłość. Zainteresowanie tego rodzaju konstrukcjami jest bardzo duże, ale nieco hamowane ograniczonymi możliwościami finansowymi. Na szczęście mamy w tym zakresie mocnego partnera, czyli KGHM. Otóż w polskich kopalniach miedzi problemem jest to, że złoża zalegają stosunkowo głęboko. To z kolei rodzi liczne konsekwencje. Jedną z nich jest wysoka temperatura – powyżej 40°C – niesprzyjająca działalności człowieka. Dlatego pracujemy wspólnie z KGHM nad mobilnym robotem, który zastąpi człowieka w tych trudnych warunkach. Pomysł polega na tym, żeby człowiek pozostający np. w kabinie, gdzie panują w miarę korzystne warunki, mógł sterować robotem. To przedsięwzięcie bardzo skomplikowane. Trzeba też dodać, że niebezpieczne prace kopalniane to jedna z tych dziedzin, w których polska robotyka powinna się w najbliższych latach znacznie rozwinąć. To kiedy ujrzymy robota górnika zastosowanego w praktyce? J.J.: Przed nami droga od pomysłu, poprzez próby modelowe i prototypy, aż do produktu. Myślę, że to kwestia kilku lat wspólnej wytężonej pracy inżynierów, kolegów z KGHM i Instytutu Technik Innowacyjnych EMAG.

Ciekawe… Czyli jednak w Polsce można zainteresować kogoś robotyzacją, której efekty poznamy za kilka lat? Ł.W.: PIAP zajmuje się automatyzacją i robotyzacją procesów. W zakresie automatyzacji procesów produkcyjnych można dostrzec pewną zmianę w postawie krajowych przedsiębiorców. Ze względu na wzrost wynagrodzeń pracowników i bardzo częste wyjazdy za granicę coraz większe znaczenie dla ciągłości procesów i utrzymania odpowiedniej jakości produkcji ma organizacja procesów, która pozwoli utrzymać jak najwyższe parametry. Poza widoczną troską przedsiębiorstw o pracownika na pierwszy plan wysuwa się również zainteresowanie systemami automatyzacji i robotyzacji produkcji. Biorąc pod uwagę powyższe czynniki wydaje się, że sytuacja na rynku powinna się stabilizować z delikatną tendencją zwyżkową. Parametrem relatywnie dobrze opisującym poziom krajowej robotyzacji jest gęstość robotów na 10 tys. osób zatrudnionych w przemyśle. O ile np. w Niemczech wskaźnik ten wynosi 161 (i trzeba jasno powiedzieć, że jest jednym z najwyższych na świecie), o tyle w kraju niedawno przekroczył zaledwie 22. Potencjał wydaje się spory, ale raczej będzie rozłożony w czasie i bazować może np. na indywidualnym imporcie robotów używanych. A jakie w tej chwili są największe projekty realizowane przez PIAP? J.J.: W tej chwili projekty realizowane dla polskich odbiorców mają wartość od kilkuset tysięcy do nawet trzech milionów złotych. Największe zlecenia realizowane w niedawnej przeszłości przez PIAP, aczkolwiek formalnie w tej chwili już zamknięte, to projekt dla Unii Europejskiej na kwotę 20 mln euro i projekt krajowy, mający budżet około 70 mln zł. Tak duże zlecenia pokazują, że firma, dla której mam zaszczyt i przyjemność pracować, jest zdolna do wykonania i koordynacji bardzo dużych przedsięwzięć naukowo-badawczych, w których bierze udział wielu partnerów (w obu tych wypadkach ponad dziesięciu), i w których długa i żmudna praca musi być starannie nadzorowana i rozliczana, tak by mogła być zakończona z sukcesem. ■

Polski Przemysł – marzec 2016 | 55

Jarosław Orzeł

Welmasz

– specjaliści od wyjątkowych maszyn Czy nieduża polska firma może tworzyć zaawansowane urządzenia, których produkcji podejmują się tylko duże zachodnie koncerny? Może, bo w branży, w której liczą się niestandardowe pomysły, koncerny nierzadko okazują się zbyt mało elastyczne.

dyby chcieć tylko jednym słowem określić wszystkie maszyny projektowane i budowane przez specjalistów z firmy Welmasz, z pewnością byłoby to słowo „niepowtarzalne”. Powstają one na specjalne zapotrzebowanie i często tylko w jednym egzemplarzu. Chociaż ich konstrukcje są za każdym razem inne, to praca, którą wykonują, jest zazwyczaj połączeniem precyzji i powtarzalności, w skali i tempie potrafiącym zmienić dynamikę rozwoju zamawiających je firm. Chcesz pakować 200 bułeczek na minutę, w dwie sekundy kleić drewnianą ramkę czy też pakować lek do inhalatora w technologii, której nie powstydziłby się nawet największy koncern farmaceutyczny na świecie? Dobrze trafiłeś. 56 | Polski Przemysł – marzec 2016

DROGA DO SAMODZIELNOŚCI Historia innowacyjnej firmy, której hala produkcyjna mieści się dziś w Piasecznie, zaczęła się w 2009 r. Robert Welik, wówczas 32-letni absolwent mechaniki i budowy maszyn na Politechnice Białostockiej miał już na koncie pracę przy projektowaniu maszyn w kilku przedsiębiorstwach. „Niemiecka firma, w której wówczas pracowałem, zaczęła popadać w kłopoty. Główną tego przyczyną był kryzys na światowych rynkach, na który nałożyła się poważna choroba właściciela. Firma upadała, a ja jako jej pracownik właśnie rozpoczynałem prace nad dużym projektem instalacji, która miała uzupełniać linię produkcyjną czeskiego przedsiębiorstwa z branży spożywczej – opowiada Welik. – Wpadłem

Firma, w której ostatnio pracował Welik, była przedstawicielstwem niemieckiego koncernu specjalizującego się w produkcji krajalnic przemysłowych. Projekty uzupełniające linię produkcyjną stanowiły jej wartość dodaną. Projektowanie i budowa dalszego ciągu linii – dopasowanego do potrzeb producenta – była też ciekawą rynkową niszą do wykorzystania. „Tak zaczęła się moja przygoda z własną działalnością. Ponieważ od lat działałem w branży, już w trakcie realizacji pierwszego projektu zaczęły spływać kolejne zapytania, a potem pojawiać się zlecenia. Zawsze starałem się dążyć do samodzielności, ale nie spodziewałem się, że aż tak szybko zrezygnuję z etatu” – przyznaje Welik.

MASZYNY NA MIARĘ POTRZEB W początkowej fazie rozwoju firmy założyciel Welmasz oparł się na sprawdzonych kontaktach, którymi już dysponował. Zadania, które wymagały specjalistycznej wiedzy z zakresu programowania, zlecał firmie, z którą współpracował wcześniej. Zaczął też poszukiwać do swojego zespołu odpowiednich osób, które mogłyby pomóc w rozkręceniu biznesu. Pierwsza taka okazja nadarzyła się bardzo szybko. W Piasecznie upadała firma Thomson, a tam od 25 lat pracował Mirosław Sochacki – specjalista utrzymania ruchu. Welik zaproponował mu współpracę przy swoim projekcie. Sochacki zgodził się i wziął na siebie odpowiedzialność za montaż maszyny zamówionej przez czeską firmę. W ten sposób zarysował się model, w jakim nowo powstała firma rozpoczęła swoją działalność. Welik przygotowywał projekt, Sochacki odpowiadał za jego montaż. Podzespoły mechaniczne i układ sterowania wykonywały firmy zewnętrzne. Polsko-czeski projekt okazał się sukcesem polskich inżynierów. Rok po starcie firmy Welmasz pierwsze jej dzieło zostało oddane do użytku. W tym czasie Welmasz pracował już nad kolejnym zleceniem od producenta opakowań – firmy Zeller Plastic Poland z Garwolina. Firma zamówiła u Welika urządzenie do testowania szczelności buteleczek typu roll-on. Projekt sprawdził się w działaniu i w niedługim czasie w Piasecznie powstały trzy kolejne takie testery. „Na tym etapie rozwoju mojej firmy potrzebowałem wsparcia od strony programistycznej. Dlatego nawiązałem współpracę z firmą PRO-CONTROL, specjalizującą się w automatyce przemysłowej. Oni nigdy wcześniej nie zajmowali się budowaniem maszyn od podstaw, a ja potrzebowałem specjalistów, którzy są w stanie napisać odpowiednie oprogramowanie i zbudować szafy sterownicze zawiadujące daną maszyną. Doskonale uzupełnialiśmy się rynkowo” – mówi Welik. Dzięki kontaktom rynkowym firma PRO-CONTROL zdobywała kolejne zlecenia, w których Welmasz mógł się sprawdzić jako podwykonawca projektujący cały proces, zgodnie z zapotrzebowaniem klienta. Tak pojawiło się kolejne duże zamówienie od piekarni Oskroba. „Oskroba zamówiła u nas system do pakowania bułeczek z nadzieniem. Naszym

na pomysł, aby zrealizować ten projekt samodzielnie. Pomyślałem: dzięki temu klient nie straci zaliczek, które już wpłacił, a ja zrealizuję pierwsze zlecenie na własne konto i będę mógł kontynuować pracę w zawodzie”. Pomysł okazał się strzałem w dziesiątkę. Welikowi udało się przekonać czeskich właścicieli firmy, że uda mu się zakończyć samodzielnie projekt powierzony jego byłemu niemieckiemu pracodawcy. Tak narodziło się pierwsze dzieło firmy Welmasz, która swoją nazwę wzięła od nazwiska założyciela. Było nim urządzenie, które składało wędlinę w rurki, napełniało je sałatką warzywną i pakowało po dwie sztuki w specjalnych pudełeczkach.

BARDZO WAŻNY DLA ROZWOJU FIRMY OKAZAŁ SIĘ KOLEJNY KLIENT – SPÓŁKA PADMA ART Z SUWAŁK, KTÓRA PRODUKUJE M.IN. JEDNĄ Z NAJPOPULARNIEJSZYCH RAM DO OBRAZÓW SPRZEDAWANYCH PRZEZ IKEA Polski Przemysł – marzec 2016 | 57

wadzając foremki w innym kierunku. 1,5 tys. foremek miało być układanych na specjalnej platformie, z której – także automatycznie – należało je załadować do kolejnego obiegu – do napełniania ciastem. W założeniu maszyna miała przygotowywać 16 chlebów co 20 sekund, czyli niemal jeden chleb na sekundę. Maszyna powstała i pracuje już w zakładach SPC przy ul. Krakowiaków.

MASZYNY NA MIARĘ POTRZEB Bardzo ważny dla rozwoju firmy okazał się kolejny klient – spółka Padma Art z Suwałk, która produkuje m.in. jedną z najpopularniejszych ram do obrazów sprzedawanych przez IKEA. „Firma zamierzała przejść na nową technologię łączenia czterech listew, z których zbudowana jest rama. Zamiast zszywać, chciano je kleić superwytrzymałym klejem. Nasze zadanie polegało na zaprojektowaniu i zbudowaniu wysoko wydajnego urządzenia, które będzie kleiło kolejną ramkę w tempie co dwie sekundy, czyli około 30 ram na minutę z zachowaniem wysokiej jakości połączeń” – opowiada Welik. Partnerem projektu była firma PRO-CONTROL. IKEA zaakceptowała skonstruowane przez Welmasz urządzenie, które do dziś produkuje ramki w Suwałkach. Projektantom udało się osiągnąć tempo 1,8 ramki na sekundę. Urządzenie w zawrotnym tempie klejące ramki dla IKEA było dużym sukcesem niewielkiej, ale ambitnej firmy z Piaseczna. Welmasz mógł z dumą prezentować swoje rozwiązanie w czasie rozmów z kolejnymi potencjalnymi klientami. celem było stworzenie maszyny pakującej bułki do pudełek zbiorczych w tempie 200 sztuk na minutę. Tak ogromna wydajność była oczywiście największym wyzwaniem tego projektu. Linia miała być w pełni automatyczna, zapewniać nie tylko pakowanie, lecz także logistykę pustych i pełnych pudełek” – opowiada szef firmy Welmasz. Powodzenie tego projektu przyniosło kolejne zlecenie z branży piekarniczej – od warszawskiej Spółdzielni Piekarsko-Ciastkarskiej (SPC). Dotyczyło ono działającego przy piecu systemu, który miał wyjmować upieczone bochenki chleba z foremek i kierować je do chłodni, jednocześnie odpro-

58 | Polski Przemysł – marzec 2016

Niedługo potem pojawiło się kolejne wyzwanie. Spółka Celon Pharma zamówiła w firmie Welmasz skomplikowane urządzenie, którego nie chciał się podjąć nikt inny w Polsce. Chodziło o maszynę, która będzie zwijać wąski blister z tabletkami w określony sposób, pozycjonować względem tabletek i aplikować go do inhalatora. Maszyną taką dysponowała do tej pory tylko jedna niemiecka firma, która strzegła swojej technologii jak oka w głowie. Polski producent leków podjął się produkcji tego inhalatora dla astmatyków, ponieważ wygasł patent na rozwiązanie, którym do tej pory dysponował jeden z największych zachodnich koncernów farmaceutycznych.

stował, żeby wprowadzenie danej maszyny do jego linii produkcyjnej się kalkulowało, a koszt jego budowy zwracał się w określonym z góry czasie” – mówi Welik. Urządzenia marki Welmasz są produktami idealnie dopasowanymi do potrzeb zamawiającego. Przykładem może być maszyna dla firmy cukierniczej. Na rynku dostępne są proste urządzenia, które produkują aluminiowe papilotki do pralin. Nie ma jednak maszyny, która potrafiłaby robić na zmianę, w zależności od zapotrzebowania w danym momencie, papilotki lub rożki. Taka maszyna jest aktualnie projektowana przez Welmasz. „Niejednokrotnie nasza rola nie ogranicza się do zbudowania konkretnego urządzenia. Jeśli istnieje taka potrzeba, doradzamy też, jak zorganizować strumień produkcyjny tak, żeby go zoptymalizować. Dużym firmom nie opłaca się dostosowywać swoich maszyn do jednego klienta, bo to zawsze wiąże się z ryzykiem, a my to ryzyko podejmujemy” – podsumowuje Welik.

Robert Welik właściciel, główny inżynier

„Największym wyzwaniem w tym projekcie było odpowiednie ułożenie blistra z tabletkami oraz wydajność. W trakcie procesu każdy blister jest rozcinany, odcięte kawałki podawane piętro wyżej, jeden koniec jest zawijany, a drugi rozdwajany i odpowiednio układany. Dopiero w takim kształcie trafia do inhalatora. Klient chciał, by urządzenie napełniało w ciągu minuty siedemnaście inhalatorów” – opowiada Welik. Powstał skomplikowany mechanizm zbudowany na bazie ponad 20 serwonapędów, czyli silników, które sterują podawaniem. Dodajmy, że maszyna wykonuje proces tak skomplikowany, że nie da się go wykonać ręcznie. Niedługo po oddaniu do użytku pierwszego urządzenia klient zamówił kolejne.

Taka filozofia przynosi owoce – klienci wracają z kolejnymi zamówieniami. Choć, jak przyznaje założyciel Welmasz, zdarza się, że początkowo klienci niedowierzają, że trzech specjalistów w małej hali w Piasecznie potrafi zbudować tak zaawansowane maszyny, które zazwyczaj powstają w montażowniach potężnych zachodnich koncernów. „Czasem stanowi to barierę. Klient nie widzi naszego zaplecza, więc zastanawia się, czy nam zaufać i wyłożyć kilkaset tysięcy złotych na projekt. Z pewnością naszym największym argumentem jest jednak to, co udało nam się stworzyć dotychczas” – mówi Welik. Najciekawsze maszyny, które do tej pory powstały w firmie Welmasz, można zobaczyć na kanale YouTube: <https:// www.youtube.com/channel/UCMm0LqFG0p8-unebIQFG2mw>. ■

CO TRZY GŁOWY TO NIE JEDNA „Z Mirkiem Sochackim od początku świetnie się rozumiemy. Gdybym mógł, tobym go sklonował” – śmieje się Welik. Kiedy pojawiło się kolejne zamówienie na maszyny do napełniania inhalatorów, tym razem od spółki Polfarmex, Welik postanowił zrezygnować z pomocy PRO-CONTROL i stworzyć własny dział programowania. Z dwóch zatrudnionych wtedy programistów w firmie na stałe został 28-letni Maciej Całczyński, który dla nowej pracy przeprowadził się z Poznania. „Wirtuoz programowania” – ocenia Welik. Tak powstał trzon firmy Welmasz, który od dwóch lat działa jak dobrze zaprojektowana maszyna. „Ja tworzę projekt zamówionej maszyny, niezbędne elementy zamawiamy u innych producentów i podwykonawców, szafa sterownicza i oprogramowanie powstaje według projektu Maćka, a Mirek montuje i sprawdza elementy mechaniczne. Stale współpracujemy z firmą PG System Piotra Gierdy, która wykonuje dla nas montaż szaf i okablowuje maszyny – mówi Welik i wyjaśnia filozofię działania swojej firmy: – Nasza wyjątkowość polega na tym, że wśród małych przedsiębiorstw jesteśmy z pewnością jednym z tych, które mają najlepsze pomysły. To nasz największy atut. Zamiast proponować klientowi gotowego robota, często zbyt zaawansowanego i drogiego w stosunku do zadania, które ma wykonywać, proponujemy dedykowane i optymalne rozwiązanie, które jest wystarczające dla potrzeb klienta, ale też nieprzerysowane” – wyjaśnia Welik. Dodaje, że Welmasz nie chce na siłę się rozrastać, ale zamierza pozostać w swojej rynkowej niszy. Dlatego buduje kilka urządzeń rocznie, które jednak wymagają bardzo dużych budżetów (nierzadko powyżej dwóch milionów złotych), a to zupełnie wystarcza do sprawnego funkcjonowania całej firmy. „Dzięki temu, że nie pracujemy na ilość, możemy starannie przemyśleć każdy z projektów, wybrać i zastosować w nim technologie, które w efekcie będą tanie dla klienta. Dbamy o to, żeby nasz klient nie przeinwePolski Przemysł – marzec 2016 | 59

ADAM SIEROŃ

ZE OMEGA MOŻLIWOŚCI ROZWOJOWE W WIĄZKACH ELEKTRYCZNYCH Po uruchomieniu produkcji w nowej siedzibie Zakład Elektroniczny Omega kilkukrotnie zwiększył swoje możliwości produkcyjne. Dzięki temu nie tylko może realizować projekty o znacznie większej skali i o wiele większym zaawansowaniu technicznym, lecz także snuć plany rozwojowe i… śmiało myśleć o kolejnych inwestycjach.

W CIĄGU TRZECH LAT ZE OMEGA W PEŁNI ZREALIZOWAŁ POSTAWIONE PRZED NIM CELE. POZWALA TO PRODUCENTOWI NA PODEJMOWANIE KOLEJNYCH, CIEKAWYCH I NIEZWYKLE ORYGINALNYCH ZLECEŃ

producencie wiązek elektrycznych pisaliśmy na łamach „Polskiego Przemysłu” w grudniu 2011 r. Wtedy to produkcja Zakładu Elektronicznego Omega sp. z o.o. odbywała się na 400 m2 wynajmowanej powierzchni. Budowa nowej hali produkcyjnej miała zwiększyć możliwości produkcyjne i magazynowe, a jednocześnie pozwolić na rozszerzenie zakresu proponowanych usług. Zakładano, że powierzchnia nowej siedziby będzie mieć co najmniej 2 tys. m2. Przedsiębiorstwo było na etapie poszukiwania działki, rozpoczęcia tworzenia projektu, a następnie starań o pozwolenia budowlane. Realizacja inwestycji i zwiększenie produkcji miało się również wiązać z naborem nowych pracowników. W roku 2011 spółka zatrudniała 49 osób. W tym czasie producent wdrażał w procesie produkcyjnym nową wtryskarkę niskociśnieniową. Pozwalała ona na wykonywanie konkretnych, dedykowanych wyrobów. Jej uruchomienie było całkowicie zależne od potrzeb klientów. Wtryskarka niskociśnieniowa umożliwiła poszerzenie oferty o wytwarzanie bardzo specyficznych złącz i przepustów kablowych na produkowanych wiązkach. Dzięki temu firma nie tylko rozwinęła współpracę z dotychczasowymi klientami, lecz także dotarła ze swoją ofertą do kolejnych. W ciągu trzech lat firma ZE Omega w pełni zrealizowała postawione przed nią cele. Pozwala to producentowi na podejmowanie kolejnych, ciekawych i niezwykle oryginalnych zleceń. Jednocześnie możliwości spółki pozwalają zarówno na rozwinięcie produkcji, jak i na wyznaczanie ambitnych planów rozwojowych na okres kilku najbliższych lat.

POTROJENIE MOŻLIWOŚCI PRODUKCYJNYCH W grudniu firma ZE Omega uruchomiła produkcję w nowej siedzibie w Morawicy pod Krakowem. Koszty inwestycji szacowane są na 6 mln zł. „Przeprowadzka do nowej siedziby to milowy krok w naszym rozwoju. Dzięki olbrzymiemu wysiłkowi całej firmy udało nam się zbudować własny zakład produkcyjny, ze sporą rezerwą pod nowe zlecenia. Obecnie dysponujemy łączną powierzchnią 2,6 tys. m2, z czego 1 tys. m2 stanowi pustą przestrzeń. Umożliwia nam ona dowolne zaaranżowanie tej przestrzeni zgodnie z potrzebami nowych klientów – mówi Kacper Gacek, właściciel ZE Omega, i dodaje: – Co więcej, posiadamy sąsiednią działkę. W naszych planach inwestycyjnych jest budowa, i to w ciągu kilku najbliższych lat, identycznego obiektu. W ten sposób nasze możliwości rozwojowe po raz kolejny będą się mogły zwiększyć”. W tej chwili inwestycja jest już zakończona. W jej efekcie możliwości produkcyjne spółki uległy praktycznie potrojeniu! Obecnie przedsiębiorstwo posiada halę produkcyjną o powierzchni 2 tys. m2. Spółka dysponuje również powierzchnią 600 m2, którą zajmują biura. W związku z tym dynamicznie rozwija się nie tylko dział projektowy firmy, lecz także dział sprzedaży i marketingu. Z całą pewnością efekty ich pracy wpłyną na kolejne zwiększenie możliwości działania ZE Omega. Pozwolą także na rozszerzenie profilu produkcji i wejście na kolejne rynki poza granicami Polski.

Czy wiesz, że... ZE Omega uruchomił produkcję w nowej siedzibie. W Morawicy pod Krakowem powstał nowoczesny zakład produkcyjny. Dzięki temu producent dysponuje powierzchnią 2,6 tys. m2, na którą składa się hala produkcyjna o powierzchni 2 tys. m2 oraz 600 m2 powierzchni biurowych. Ważnym elementem dla możliwości produkcyjnych zakładu jest fakt, że w nowej hali 1 tys. m2 to pusta przestrzeń, co umożliwia dowolne aranżowanie przestrzeni produkcyjnej zależnie od potrzeb klientów firmy. Dzięki budowie nowej siedziby ZE Omega trzykrotnie zwiększył swoje możliwości produkcyjne. Koszty inwestycji szacowane są na 6 mln zł. Zwiększenie powierzchni produkcyjnej i możliwości działania spowodowało także znaczący wzrost zatrudnienia w spółce. W ciągu ostatnich trzech lat uległo ono podwojeniu. Dodatkowo w pierwszej połowie tego roku planowane jest przyjęcie do pracy kolejnych 20 osób. Znajdą oni zatrudnienie w dziale produkcji, dziale jakości, a także dziale technicznym.

Polski Przemysł – marzec 2016 | 61

Zwiększenie powierzchni produkcyjnej i możliwości działania rynkowego spowodowało także znaczący wzrost zatrudnienia w spółce. W stosunku do grudnia 2011 r. uległo ono podwojeniu. Jednocześnie w pierwszej połowie tego roku planowane jest przyjęcie do pracy kolejnych 20 osób. Znajdą oni zatrudnienie przede wszystkim w dziale produkcji, w dziale jakości, a także w dziale technicznym.

służy pomocą w doborze komponentów dostępnych na rynku, nieobarczonych dużymi minimami zakupowymi oraz dostępnych w krótkim czasie – argumentuje Kacper Gacek i dodaje: – Nasza firma zapewnia wykonanie i uruchomienie narzędzi wspomagających produkcję oraz kontrolę jakości. Dla zapewnienia optymalnej wydajności i pełnej gwarancji jakości, na potrzeby klientów wielokrotnie budujemy urządzenia niedostępne na rynku”.

Niezwykle istotnym czynnikiem dla producenta jest to, jak nowa inwestycja zostanie odebrana przez klientów, zarówno dotychczasowych, jak i tych potencjalnych. Również w tym wypadku działalność ZE Omega spotyka się z pozytywnym odbiorem branży. „Właściwie od listopada co dwa tygodnie mamy kolejne wizyty i audyty klientów. Należy podkreślić, że wszyscy są bardzo pozytywnie zaskoczeni – stwierdza Kacper Gacek. – Dzięki temu planujemy w tej chwili przede wszystkim realizować większe zlecenia, mam na myśli zarówno liczby, jak i poziom skomplikowania produktów”.

Wśród nich znajdują się m.in. podajniki, uchwyty i elementy Poka-Yoke (ang. mistake proofing, error proofing). Te ostatnie mają służyć przede

POKA YOKE NIEDOSTĘPNE NA RYNKU ZE Omega specjalizuje się w produkcji wiązek elektrycznych, których odbiorcami są m.in. branże automatyki, AGD, motoryzacyjna. Firma wytwarza również wiązki elektryczne do urządzeń laboratoryjnych oraz pomiarowych. Znajdują one zastosowanie w elektrozaworach, zestawach głośnomówiących, kompresorach klimatyzacji. „Atutem produkcji wiązek elektrycznych w naszej firmie jest zapewnienie klientom pełnego wsparcia już na etapie projektowania wyrobu. Nasza kadra techniczna wspiera klientów w wyborze komponentów i podzespołów. Ponadto dział logistyki

62 | Polski Przemysł – marzec 2016

W NAJBLIŻSZYM CZASIE PRODUKCJĘ ZAMIERZAMY ROZWIJAĆ W TRZECH NIEZALEŻNYCH OD SIEBIE KIERUNKACH: PRODUKCJI WIĄZEK ELEKTRYCZNYCH, ZALEWANIA ELEKTRONIKI ŻYWICAMI ORAZ WTRYSKU NISKOCIŚNIENIOWEGO POD MONTAŻ KONTRAKTOWY NA ZLECENIE

Czy wiesz, że... ZE Omega opiera się na trzech pionach produkcji: istniejącym od kilku lat dziale produkcji wiązek, a także dziale montażu i dziale wtryskarek niskociśnieniowych. W związku z tym spółka posiada aktualnie dwie linie do zalewania elektroniki żywicami oraz trzy linie montażu na zlecenie. Produkcja wiązek stanowi około jednej trzeciej produkcji.

wszystkim zapobieganiu wadom, których źródłem są błędy i pomyłki popełniane przez nieuwagę lub też brak koncentracji. W tym celu przedsiębiorstwo stosuje m.in. kamery testujące. Producent posiada także wysokiej jakości park maszynowy do obróbki kabli, zakuwania końcówek kablowych oraz montażu okablowania. W razie nietypowych zakończeń kablowych firma ma możliwość opracowania specjalnych narzędzi do montażu i testowania wiązek. W działalności ZE Omega widać ciągłe dążenie nie tylko do ugruntowania już zdobytej pozycji rynkowej, lecz także do wychodzenia ze swoją ofertą do nowych branż i kolejnych potencjalnych odbiorców. Warto podkreślić, że również w tym wypadku firma zrealizowała wszystkie zaplanowane cele. „Tak jak planowaliśmy, stworzyliśmy w firmie trzy działy: obok istniejącego działu produkcji wiązek, również dział montażu i dział wtryskarek niskociśnieniowych. W związku z tym mamy aktualnie dwie linie do zalewania elektroniki żywicami oraz trzy linie montażu na zlecenie. Produkcja wiązek stanowi ok. 1/3 naszej produkcji – mówi Kacper Gacek i dodaje: – W tej chwili jesteśmy bardzo dobrze przygotowani do realizacji kolejnych kontraktów, również pod kątem posiadanego parku maszynowego. Mimo to, w razie uruchamiania nowych zleceń, jesteśmy oczywiście przygotowani, aby doposażać nasze zaplecze. W najbliższym czasie produkcję zamierzamy rozwijać w trzech niezależnych od siebie kierunkach: produkcji wiązek elektrycznych, zalewania elektroniki żywicami oraz wtrysku niskociśnieniowego pod montaż kontraktowy na zlecenie”. W związku z tym ZE Omega może liczyć na nowe kontrakty w różnych obszarach rynku. Do branż najbardziej perspektywicznych z punktu widzenia spółki w pierwszej kolejności należą: telekomunikacja, motoryzacja, a następnie odnawialne źródła energii. Jednocześnie producent realizuje kolejne projekty związane m.in. z supernowoczesną medycyną.

PRODUKT NA CZAS Dzięki zwiększeniu możliwości firmy we wszystkich obszarach produkcji ZE Omega może realizować coraz ciekawsze kontrakty. W ostatnim czasie, na przełomie lat 2015 i 2016, know-how producenta z Morawicy umożliwił wprowadzenie na rynek inteligentnej maski do spania marki Neuroon. Stało się to możliwe dzięki wiedzy producenta, dotyczącej procesu zalewania elektroniki silikonem używanym w zastosowaniach medycznych. W związku z tym, wspólnie z firmą Intelclinic, udało się rozpocząć produkcję tego oryginalnego i niezwykle zaawansowanego technologicznie produktu. „Neuroon ma się stać przełomowym urządzeniem typu wearable (inteligentne urządzenie, którego można używać na co dzień). Łączy ono zaawansowaną technologię pomiaru fal mózgowych i pulsu ze spotykaną w samolotach maską do spania. Jest to też pierwsze dostępne na rynku urządzenie konsumenckie, które automatycznie analizuje sen poprzez monitoring fal mózgowych i zwiększa jego efektywność dzięki zastosowaniu pulsacyjnej terapii światłem – tłumaczy Kacper Gacek. – Uczestniczenie w tym projekcie jest dla nas niewątpliwie ważnym doświadczeniem. Dobrze pokazuje też, jak zaawansowane technologicznie projekty jesteśmy w stanie realizować”. W ten sposób to nowatorskie rozwiązanie opisuje „Polska – oficjalny portal promocyjny”: „w obudowie urządzenia umieszczono elektronikę analizującą fale mózgowe, ruchy gałek ocznych i mięśni twarzy. Te dane są bezprzewodowo przesyłane do smartfona, który analizuje zbierane informacje i na ich podstawie przygotowuje spersonalizowaną terapię snu.

BY MÓC SKUTECZNIE DZIAŁAĆ W NASZEJ BRANŻY, POTRZEBUJEMY PRZEDE WSZYSTKIM BARDZO DOBRYCH INŻYNIERÓW, KTÓRZY SPRAWNIE POPROWADZĄ PROCES WYCENY, WŁAŚCIWIE ZAPROJEKTUJĄ PROCES PRODUKCJI, KONTROLI JAKOŚCI ORAZ ZDOBĘDĄ SUROWCE SZYBKO I W DOBREJ CENIE Pokazuje, kiedy sypiamy najgłębiej, jak często miewamy wybudzenia i co powinniśmy robić, aby zwiększyć efektywność naszego snu. Neuroon może łagodnie wybudzić nas światłem, a nawet doradzić, w jaki sposób uniknąć efektu jet lag w trakcie podróży międzykontynentalnej”. Pozyskiwanie nowych klientów i uczestniczenie w procesie produkcyjnym coraz bardziej oryginalnych rozwiązań technologicznych, takich jak urządzenie marki Neuroon, pozwala pracownikom ZE Omega z optymizmem patrzeć w przyszłość. Nie dziwi więc fakt, że producent pozytywnie ocenia aktualną sytuację na rynku. „Z naszego punktu widzenia sytuacja jest dobra. Nieustannie otrzymujemy nowe zapytania i nowe zamówienia, a sprzedaż rośnie z roku na rok – podkreśla właściciel ZE Omega. – Widzimy jednak, że czas od pomysłu do wdrożenia coraz bardziej się skraca, a do tego żywotność produktów również jest coraz krótsza. W efekcie wszystko dzieje się coraz szybciej. W związku z tym musimy być bardzo elastyczni, aby nasz klient mógł dostarczyć swoje produkty na czas”.

DOBRY INŻYNIER W porównaniu z wynikami, które osiągał producent wiązek elektrycznych pod koniec roku 2011, jedna rzecz pozostała na podobnym poziomie. W dalszym ciągu 70% przychodu firmy ma swoje źródło w eksporcie. Inne są jednak roczne obroty firmy. Obecnie osiągnęły one w skali roku pułap 19 mln zł. „W tej chwili najbardziej priorytetowymi rynkami są dla nas rynki państw Europy Zachodniej. Nie odmawiamy klientom krajowym, odpowiadamy na każde zapytanie ofertowe. Niemniej większy potencjał i możliwości samorozwoju widzimy na rynkach zagranicznych – mówi Kacper Gacek i dodaje: – W gruncie rzeczy nie obawiamy się też ekspansji ze strony przemysłu chińskiego. Przeciwnie, widzimy u klientów wyraźną tendencję do powrotu do rozwiązań o wysokiej i sprawdzonej jakości. Takich, jakie oferuje nasz zakład”. Aktualnie producent rozpoczyna realizację kolejnego kontraktu. Firma właśnie zakończyła z sukcesem proces akceptacji próbek przez nowego klienta. W związku z tym ZE Omega rozpoczyna seryjną produkcję niemalże gotowych urządzeń, których wiązka elektryczna będzie stanowić jedynie fragment. Również w tym wypadku spółka dąży do stworzenia produktu z jednej strony jak najbardziej nowoczesnego, a z drugiej strony również efektywnego ekonomicznie. „Staramy się automatyzować możliwie najwięcej czynności wykonywanych przez naszych operatorów. Dzięki temu obniżamy koszty produkcji oraz zapewniamy automatyczną kontrolę jakości za pomocą kamer lub rozwiązań takich jak Poka Yoke” – podkreśla właściciel ZE Omega. Te elementy umożliwiają producentowi wiązek elektrycznych realizację kolejnych ambitnych celów, a także rozwój na rynku krajowym i europejskim. Jakie elementy ułatwiają firmie ZE Omega osiąganie sukcesu na dynamicznie zmieniającym się rynku? „By móc skutecznie działać w naszej branży, potrzebujemy przede wszystkim bardzo dobrych inżynierów, którzy sprawnie poprowadzą proces wyceny, właściwie zaprojektują proces produkcji, kontroli jakości oraz zdobędą surowce szybko i w dobrej cenie. Jest to możliwie zarówno dzięki posiadanemu doświadczeniu, dobrym pomysłom, jak i umiejętności tworzenia nowoczesnych rozwiązań technologicznych, i to nie tylko w produkcji, lecz także w pracy biurowej” – podsumowuje Kacper Gacek. ■ Polski Przemysł – marzec 2016 | 63

45 lat

ELEKTRYCZNEGO FENOMENU Z MIELCA JAROSŁAW ORZEŁ

Jeżdżą nim w skandynawskich stoczniach, na polach golfowych w USA i w dużych zakładach przemysłowych od Europy po Australię i Nową Gwineę. W jednym z chorwackich parków narodowych meleksów jest znacznie więcej niż jakichkolwiek innych pojazdów. Po przejściowych zawirowaniach związanych z przemianami ustrojowymi w Polsce firma z Mielca z naładowanymi do pełna akumulatorami wciąż podbija światowe rynki.

zy wiecie, że Melex to jeden z najdłużej działających producentów pojazdów elektrycznych na świecie? Nie ma też żadnej przesady w stwierdzeniu, że jest to firma o globalnym zasięgu. W ciągu ostatnich 45 lat eksportowała swoje pojazdy do krajów na wszystkich kontynentach, a już pierwsze pojazdy z Mielca, które powstały w latach 70., wyprodukowano na zlecenie odbiorcy zza oceanu. „Wszystko zaczęło się od legendarnego już dziś zamówienia naszych pojazdów na pola golfowe w Stanach Zjednoczonych, dzięki któremu firma rozpoczęła produkcję seryjną. W najlepszych dla naszej firmy latach na ten rynek trafiało nawet kilka tysięcy wózków golfowych rocznie” – opowiada Miłosz Cieszyński z działu marketingu firmy Melex. Wyroby fabryki samolotów z komunistycznej Polski – działającej wówczas pod nazwą Wytwórnia Sprzętu Komunikacyjnego w Mielcu – okazały się bardzo konkurencyjne, dzięki czemu Melex szybko zdobył 10% udziału w rynku USA. Embargo nałożone na Polskę przez prezydenta Ronalda Reagana w związku z wprowadzeniem w naszym kraju stanu wojennego zatrzymało co prawda ekspansję mieleckiej firmy na rynku amerykańskim, ale jednocześnie zmobilizowało ją do szukania nowych rynków zbytu. Dzięki nowym klientom z Europy i rozszerzeniu oferty (okazało się, że meleksy sprawdzają się nie tylko jako wózki golfowe, lecz także w transporcie towarów i osób na niewielkie odległości) firma szybko odrobiła straty. „Dziś stale współpracujemy z siecią ponad dwudziestu dilerów na całym świecie. Nasze pojazdy sprzedawane są na całym świecie: do Australii, przez całą Europę, po Argentynę – mówi Dariusz Gujda, dyrektor finansowy Melexa i szybko dodaje: – To jednak nie wszystko, bo zdarza się, że realizujemy indywidualne zamówienia do bardzo egzotycznych miejsc. Ostatnio nasz 8-osobowy model 378 N.Car trafił do klienta z Papui Nowej Gwinei. Klient zobaczył nasze pojazdy na rynku w Krakowie. Tak mu się spodobały, że postanowił sprowadzić meleksa do swojego hotelu”.

MALIA OBAMA ZA KIEROWNICĄ MELEKSA Najwięcej meleksów trafia dziś do krajów skandynawskich, gdzie są sprzedawane od 25 lat. Cieszą się zainteresowaniem zarówno jako pojazdy służące do transportu wewnętrznego w portach, stoczniach i fabrykach, jak i do serwisowania ścieżek rowerowych oraz pielęgnowania zieleni miejskiej. W sumie na rynki skandynawskie co roku trafia mniej więcej 200 pojazdów elektrycznych z Mielca. Z kolei do Argentyny pierwsze wózki golfowe trafiły już w latach 80. ubiegłego wieku. Pierwsze egzemplarze sprowadził tam Don Juan Casimiro Kurpiel – syn polskich imigrantów. Dziś firmę prowadzi jego syn, a meleksy stały się w Argentynie tak rozpoznawalne, że – podobnie jak w Polsce – ich nazwa stała się określeniem wszystkich pojazdów elektrycznych. Dodajmy, że zainteresowanie meleksami nie słabnie także dziś. W ubiegłym roku, m.in. w związku z przetargiem na obsługę wystawy Expo w Mediolanie, wygranym przez włoskiego dilera firmy, ponad 50 pasażerskich i bagażowych meleksów pojechało do Włoch. Z pojazdów korzystały służby techniczne, medyczne, policja, a także najważniejsi goście wystawy. „We włoskich mediach przez cały czas trwania wystawy pojawiały się więc zdjęcia różnych znanych osób jeżdżących meleksem. Wśród nich znaleźli się prezydent i premier Włoch, znani aktorzy, sportowcy i biznesmeni. Prowadzenia pojazdu elektrycznego postanowiła również spróbować córka prezydenta USA, Malia Obama, i usiadła za kierownicą, by przemierzać tereny EXPO” – opowiada Cieszyński.

Dodaje, że w Chorwacji istnieje też miejsce, w którym meleksów jest znacznie więcej niż jakichkolwiek innych pojazdów (może poza rowerami). Chodzi o Wyspy Briońskie, na których założono park narodowy. Po terenie największej z wysp można poruszać się tylko pieszo, rowerem lub właśnie meleksem. Zarząd parku zakupił niedawno kilkanaście pojazdów, które można na miejscu wypożyczać. Turyści wypoczywający w parku cenią sobie fakt, że żaden pojazd nie zakłóca spokoju spalinami ani warkotem silnika.

MELEKSEM PRZEZ WSZYSTKIE BRANŻE Izabela Żelazko, dyrektor handlowa firmy, na pytanie o to, z którymi branżami współpracuje, odpowiada: „Pojazd elektryczny jest na tyle uniwersalnym narzędziem pracy, że łatwiej wymienić branże, w których nie jest (jeszcze) stosowany. W Polsce od kilku lat dominującą branżą są firmy świadczące różnego rodzaju usługi dla przedsiębiorstw, szpitali czy instytucji samorządowych. W 2014 r. zakupiły one niemal 20% pojazdów na rynku krajowym, a w roku 2015 – ponad 25%. Drugą grupą firm są zakłady produkcyjne używające meleksów do transportu wewnętrznego. W ubiegłym roku stanowiły one 15,5% naszych klientów (w 2014 r. – 13,9%). Równie często meleksy kupują firmy z branży energetycznej i paliwowej. Ich udział w krajowej sprzedaży w 2014 r. wyniósł 18,4%, a w roku 2015 – 13,9%. Listę branż z udziałem powyżej 10% zamykają firmy turystyczne świadczące usługi przewozu turystów po starówkach miast oraz hotele i restauracje korzystające z pojazdów elektrycznych do transportu walizek, pościeli czy posiłków. Ich udział w sprzedaży firmy – zarówno w roku 2014, jak i w roku 2015 – wyniósł ponad 13%. „Jeśli zaś chodzi o rynki zagraniczne, to sytuacja ta bardzo się różni na każdym z nich. W Szwecji większość odbiorców stanowią duże zakłady przemysłowe i firmy z branży komunalnej. W Chorwacji wiele pojazdów trafia do branży turystycznej. Podobnie jest w Grecji i we Włoszech” – dodaje Izabela Żelazko.

ELEKTRYCZNA GWIAZDA EKSPORTU Co ciekawe, 60% meleksów trafia rynki zagraniczne. Pozostałe 40% pojazdów firma z Mielca sprzedaje na rynku krajowym. „Nasza historia zaczęła się od eksportu, więc popularność naszych pojazdów za granicą nie powinna dziwić. W wielu krajach meleksy mają opinię pojazdów trwałych i niezawodnych. Do tego dochodzi rozbudowana sieć dilerów, sięgająca od Australii po Argentynę. Wszystko to składa się na bardzo dużą popularność naszych pojazdów za granicą. Jeśli zaś chodzi o rynek krajowy, to najlepszym dowodem popularności naszych wyrobów jest fakt, że wszyst-

DZIŚ OFERUJEMY KLIENTOM PONAD 100 MODELI. SĄ TO POJAZDY BAGAŻOWE, PASAŻERSKIE I SPECJALNE. W KAŻDEJ Z TYCH KATEGORII OFERUJEMY POJAZDY Z TRZECH LINII MODELOWYCH Z CZTEREMA RÓŻNYMI ROZSTAWAMI OSI Polski Przemysł – marzec 2016 | 65

kie pojazdy elektryczne określane są zwyczajowo mianem meleksów” – podsumowuje Izabela Żelazko i dodaje, że firma stale odbiera telefony od klientów użytkujących pojazdy z początków produkcji. Trwałość meleksów to jeden z kluczy do sukcesu firmy. Dzięki niej marka pozyskuje zaufanie klientów, którzy wracają, by zamówić kolejne pojazdy. „Bardzo duży nacisk kładziemy na fachowy serwis, dostępność części zamiennych, a także profesjonalne doradztwo techniczne. Nasi klienci wymagają, by ich pojazdy służyły niezawodnie bez względu na to, czy na zewnątrz jest 30°C czy –20°C” – mówi dyrektor handlowa.

MELEKSEM PO POŚCIEL I… DO POŻARU Kolejnym atutem meleksów jest niewątpliwie ich ogromna różnorodność. Cieszyński przyznaje, że trudno wręcz jednoznacznie określić, ile wersji pojazdów powstało w ciągu 45 lat działalności firmy. „Dziś oferujemy klientom ponad 100 modeli. Są to pojazdy bagażowe, pasażerskie i specjalne. W każdej z tych kategorii oferujemy pojazdy z trzech linii modelowych z czterema różnymi rozstawami osi. Każdy z produkowanych pojazdów powstaje na indywidualne zamówienie i często jest on dostosowywany do potrzeb klienta” – mówi Cieszyński.

120 KM NA PRĄDZIE ZMIENNYM W ciągu 45 lat technologia stosowana w meleksach zmieniła się niemal całkowicie. Pierwsze pojazdy były bardzo prostymi konstrukcjami wyposażonymi w silniki prądu stałego i prosty system regulacji prędkości oparty na opornicy. W 1986 r. Melex jako pierwszy producent pojazdów elektrycznych w historii zaprezentował elektroniczne sterowanie silnikiem prądu stałego. Taki system był montowany w niektórych modelach 152 i 252 oraz w modelach 412. To wyeliminowało wiele uciążliwych usterek układu napędowego. Dziś wszystkie meleksy są wyposażone w silniki prądu przemiennego AC. Są one znacznie bardziej energooszczędne, co w znaczący sposób przekłada się na zasięg pojazdu. Nawet ze standardowym zestawem akumulatorów meleks może się pochwalić średnim zasięgiem rzędu 60–80 km. „To w zupełności wystarcza większości naszych klientów, bo rzadko kiedy zdarza się, by te pojazdy musiały pokonywać większe odległości w ciągu jednego dnia. Oczywiście dla bardziej wymagających klientów przygotowaliśmy rozwiązanie pozwalające przejechać nawet 120 km na jednym ładowaniu. Pojazdy te, wyposażone w system 72 V, trafiają najczęściej na rynki skandynawskie i niderlandzkie” – mówi Cieszyński.

DO NOWEJ OFERTY MELEX WPROWADZA TAKŻE BATERIE LITOWO-JONOWE, KTÓRE POZWALAJĄ NA SZYBSZE ŁADOWANIE, A TAKŻE CZĘŚCIOWE DOŁADOWYWANIE AKUMULATORÓW.

Modyfikacje dotyczą instalowania nowych elementów wyposażenia bądź niestandardowych rozmiarów skrzyń ładunkowych. Ale Melex oferuje też specjalistyczne zabudowy swoich pojazdów, takie jak kontenery z półkami, szufladami, drzwiami lub roletami. Pojazdy z Mielca mogą być również wyposażone w zabudowy izotermiczne.

Do nowej oferty Melex wprowadza także baterie litowo-jonowe, które pozwalają na szybsze ładowanie, a także częściowe doładowywanie akumulatorów. Takie rozwiązanie interesuje przede wszystkim firmy, w których pojazdy wykorzystywane są w systemie trójzmianowym i muszą pracować całą dobę.

„W naszej ofercie mamy pojazd zbudowany specjalnie z myślą o usługach pocztowych i kurierskich czy pojazd do przewozu śmieci, wyposażony w wywrotkę, którą można opróżniać wprost do standardowego kontenera. Duże hotele często korzystają z pojazdów posiadających specjalne zabudowy do przewozu walizek oraz pościeli. Jakiś czas temu na bazie meleksa powstał pojazd do malowania pasów na drogach” – wylicza Cieszyński.

Stosowane silniki to nowoczesne i bezobsługowe konstrukcje, które charakteryzują się bardzo dużą trwałością. Za sterowanie nimi odpowiada skomplikowany system elektroniczny. Poprzez odpowiednią modyfikację zapisanych w nim parametrów można dopasować charakterystykę pojazdu do terenu, po którym będzie się on poruszał. Na przykład w czasie testów naszych pojazdów na trasie do Morskiego Oka w Tatrach parametry zostały dopasowane tak, by w czasie zjazdu kierowca, nie naciskając pedału przyspieszenia, mógł prowadzić pojazd ze stałą bezpieczną prędkością. W czasie zjazdu pojazd odzyskiwał energię z hamowania, dzięki czemu mógł pokonać tę wymagającą trasę nawet czterokrotnie bez potrzeby ładowania baterii.

Niedawno dwie firmy na bazie pojazdów marki Melex zbudowały lekkie wozy strażackie, które mają służyć do gaszenia pożarów w zamkniętych halach produkcyjnych. Od kilku lat taki pojazd wykorzystywany jest na przykład w fabryce Volkswagena pod Poznaniem. Zdecydowanie najbardziej unikalnym pojazdem przygotowanym w Mielcu był model dla św. Jana Pawła II, na czas jego ostatniej wizyty w Polsce. Papież poruszał się wówczas elektrycznym, odkrytym pojazdem, na którym zamontowano piękny fotel. 66 | Polski Przemysł – marzec 2016

Ale nowości technologiczne wprowadzane dziś w meleksach nie dotyczą tylko napędu. Pojazdy z serii N.Car i 4xx posiadają już wielowahaczowe przednie zawieszenie, które poprawia komfort jazdy i zwrotność. Pojazdy N.Car dodatkowo wyposażono w tarczowe hamulce z przodu. Większość

elementów karoserii wykonana jest z tworzyw sztucznych. Co prawda nadal podstawą pojazdu jest solidna, stalowa rama, ale obecnie jest ona zabezpieczona przed korozją w procesie galwanizacji. Dzięki temu polskie konstrukcje uważane są za najtrwalsze na świecie.

PIONIER Z HISTORIĄ Choć w wypadku pojazdów użytkowych trudno mówić o „modzie”, to jednak firma dba, by meleksy wyglądały nowocześnie i wyznaczały standardy w swoim segmencie. W ubiegłym roku firma wprowadziła do oferty nową linię pojazdów 4xx, których stylistyka powstała we współpracy z profesjonalną pracownią projektową, w taki sposób, by z jednej strony poprzez duże, okrągłe reflektory nawiązywała do pierwszych pojazdów marki Melex, a z drugiej strony podkreślała nowoczesność zastosowanych rozwiązań. Swoją oryginalnością przykuwają uwagę także pojazdy serii N.Car, które zostały zaprezentowane przez firmę w roku 2009. Stylistyka tego modelu stanowi – oprócz uniwersalnej konstrukcji – dodatkowy atut. Doceniają ją firmy, dla których nowoczesny wizerunek jest sprawą kluczową. „Nasi klienci doceniają przede wszystkim szeroką paletę możliwych zastosowań naszych pojazdów. Jeśli chodzi o pojazdy bagażowe, to liczą się dla nich bardzo niskie koszty użytkowania (przejechanie 100 km kosztuje około 6 zł), niewielkie rozmiary i duża ładowność. Dlatego w tej grupie pojazdów największym zainteresowaniem cieszy się model 391 N.Car, który oferuje ładowność 1 t, zamkniętą kabinę i bogatą gamę opcjonalnego wyposażenia. Na tym pojeździe powstają najczęściej specjalistyczne zabudowy dostosowujące go do potrzeb klientów. Dodatkowo pojazd jest jednym z wielu w naszej ofercie posiadającym homologację umożliwiającą poruszanie się po drogach Unii Europejskiej” – mówi Cieszyński. Jeśli homologacja nie jest wymagana, klienci decydują się często na model 392, który oferuje ładowność 1250 kg i posiada długą listę dodatkowych opcji. Wśród modeli pasażerskich największym zainteresowaniem cieszy się model 378 N.Car. Może on przewozić do 8 osób, a zastosowane wielowahaczowe zawieszenie i 13-calowe koła znacząco podnoszą komfort podróżowania. Pojazd ten wykorzystywany jest w miejscowościach turystycznych do transportu osób na przykład po zabytkowych częściach miast i parkach narodowych. Jego nowoczesna stylistyka często stanowi dodatkowy element przyciągający uwagę potencjalnych klientów.

4XX WYZNACZA NOWE TRENDY W tym roku Melex chce rozwijać najnowszą linię modelową 4xx. W ramach tej linii firma przygotuje m.in. pojazd dostosowany do obsługi podróżnych w dużych terminalach pasażerskich. Będzie miał swoją premierę na targach Passenger Terminal Expo 2016 w niemieckiej Kolonii. „Napęd elektryczny i kompaktowe rozmiary naszych pojazdów stanowią idealne połączenie do wykorzystania w portach lotniczych. Na bazie na-

szych pojazdów mogą powstawać zarówno wersje pasażerskie, jak i małe ambulanse czy pojazdy dla służb technicznych” – mówi Cieszyński. Kolejnymi nowościami Meleksa w tym roku będą 6-miejscowy pojazd pasażerski i 4-miejscowy pojazd bagażowy z nowej linii 4xx. Będą to pojazdy lżejsze od oferowanych dziś modeli N.Car, ale również otrzymają wielowahaczowe zawieszenie, które zapewnia bardzo wysoki komfort podróży. „W odpowiedzi na szereg zapytań ze strony naszych klientów przygotujemy również specjalne wersje najmniejszych pojazdów serii 4xx, czyli bagażowego 445 i pasażerskiego 443. Będą one przeznaczone do poruszania się po zamkniętym terenie. Głównie wewnątrz dużych hal produkcyjnych. Dlatego nie zostaną wyposażone w oświetlenie, a klienci będą mogli wybrać, czy chcą wersję otwartą, czy z daszkiem i akrylową szybą” – mówi Cieszyński. Dodaje, że firma rozpoczęła też prace nad nową linią modelową, która jeszcze bardziej poszerzy gamę pojazdów. Prace nad nią są na etapie badań i projektów.

KONKURENCJA Z AZJI I NIE TYLKO Gdy powstawały pierwsze pojazdy marki Melex, na świecie było zaledwie kilku producentów pojazdów elektrycznych. Dziś, gdy ekologiczne środki transportu zyskują coraz większe uznanie, producentów tego typu pojazdów stale przybywa. Najwięcej firm oferujących tego typu pojazdy znajduje się w Chinach. Część tamtejszych wyrobów dociera również do Polski. Niektóre sprzedawane są pod marką producentów europejskich. Jak na razie klienci patrzą na nie nieufnie, szczególnie jeśli chodzi o kwestię dostępności części zamiennych. W Europie największą konkurencją wśród modeli bagażowych są pojazdy z Francji. Jeśli zaś chodzi o wózki golfowe, to wiodącą rolę odgrywają producenci z USA i Japonii. ■

Polski Przemysł – marzec 2016 | 67

Anna Grzesik

Jazda wszech czasów

Hussarya GT

Husaria była najlepszą jazdą swoich czasów. Była też najpiękniejszym fenomenem, jaki zaistniał na polach bitew w historii ludzkości. Nawet w swej bardzo barwnej epoce oceniana była jako wyjątkowa. Zwłaszcza na Zachodzie, który nie błyszczał tak jak sarmacka Rzeczpospolita, robiła piorunujące wrażenie. Historia lubi się powtarzać. W styczniu Polacy zaprezentowali światu swój współczesny oręż: arrinerę hussaryę GT, pierwszy polski samochód wyścigowy.

opracowana aerodynamika, ogromne spojlery, bojowe kolory nawiązujące do historycznej husarii, będącej swego czasu dumą naszego narodu, nieprzeciętne możliwości, niepowtarzalny charakter i polska myśl techniczna stojąca za tym wszystkim – takie auto dla odwiedzających The Racing Car Show w Birmingham w Wielkiej Brytanii było na pewno sporym zaskoczeniem, a dla Polaków – niewątpliwym powodem do dumy. Pośród wyścigowych opon, ogromnych turbin, superszybkich gokartów, bolidów Formuły 1 i najnowszych modeli lamborghini zainteresowanie wzbudzało to, co nikomu do tej pory nieznane. Trudno było przejść obok stoiska spółki Arrinera Racing obojętnie. Goście z zaciekawieniem przyglądali się polskiemu samochodowi wyścigowemu, a identyfikacja pasjonatów historii była tym razem na targach niezmiernie prosta.

ORĘŻ Polska arrinera hussarya GT to zawodnik przygotowany do bojów o najwyższe stawki. Auto posiada ogromny, centralnie zamontowany silnik V8 o pojemności 6,2 l marki GM i będzie produkowane na indywidualne zamówienie klienta. Oznacza to, że istnieje możliwość dostosowania wydajności silnika, a co za tym idzie, osiągów auta do indywidualnych preferencji użytkownika. Klienci mogą wybrać między podstawową wersją generującą moc 420 KM i maksymalny moment obrotowy 580 Nm a topową, gdzie z jednostki napędowej wykrzesano aż 650 KM, a maksymalny moment obrotowy dochodzi do 810 Nm. Cała moc jest przekazywana na tylną oś za pośrednictwem sześciostopniowej sekwencyjnej skrzyni biegów. Za wyhamowanie rozpędzonego pojazdu ma odpowiadać układ hamulcowy składający się z sześciotłoczkowych zacisków oraz ogromnych tarcz o średnicy 380 mm. Zawieszenie pojazdu to autorska konstrukcja inżynierów Arrinera Automotive z wykorzystaniem specjalnie zaprojektowanych, regulowanych amortyzatorów i sprężyn szwedzkiej firmy Öhlins. Wyścigowa arrinera otrzymała 18-calowe felgi z lekkich stopów, na które nałożono specjalnie dobrane opony typu slick marki Michelin S8H. Dzięki zastosowanym nowoczesnym technologiom mają one zapewnić maksymalną przyczepność samochodu na zakrętach oraz wysoką precyzję kierowania. Hussarya GT pierwsze 100 km/h osiąga po upływie 3,4 s, prędkość maksymalna samochodu wyniesie około 300 km/h. Są to wstępne dane i będą one weryfikowane w najbliższych dniach na brytyjskich torach wyścigowych.

SKRZYDŁA I ZBROJA Opływowe kształty, ogromne spojlery, dokładki i dyfuzory to w wypadku samochodów wyścigowych nie tyle kwestia wyglądu, ile możliwości optymalnego sterowania strumieniem powietrza. „Wygląd nadwozia jest ściśle powiązany z aerodynamiką. Bardzo trudnym zadaniem jest stworzenie designu, który będzie cieszył oczy, a jednocześnie sprawi, że auto będzie optymalnie zaprojektowane pod względem przepływów powietrza” – mówi

Piotr Gniadek, wiceprezes Arrinera Automotive SA. Nawet duży wlot na dachu arrinery pełni ważną funkcję – jest on częścią układu dolotowego silnika, przez który wlatuje zimne powietrze, co dodatkowo poprawia osiągi samochodu. Wszystkie prace nad aerodynamiką prowadzono we współpracy z profesorem Januszem Piechną z Politechniki Warszawskiej i jego zespołem. Dzięki dziesiątkom prób i testów w tunelu aerodynamicznym udało się opracować innowacyjne rozwiązania pozwalające na zwiększenie siły docisku aerodynamicznego z minimalnymi stratami w prędkości i przyspieszeniu. Karoseria samochodu arrinera hussarya GT została wykonana z włókna węglowego, natomiast ramę samochodu zbudowano ze specjalnej, stosowanej w lotnictwie i sportach samochodowych lekkiej i mocnej stali. Dzięki temu, mimo rygorystycznych wymogów dotyczących bezpieczeństwa i konieczności zastosowania klatki wzmacniającej karoserię, samochód waży niespełna 1250 kg.

HUSARZE Na targach w Birmingham w roli ambasadorów polskiego sportu samochodowego pojawili się zdolni polscy kierowcy. Arrinera zaprosiła na targi uznawaną za najszybszą kobietę w Polsce Małgorzatę Rdest oraz jednego z najbardziej utalentowanych młodych kierowców wyścigowych w Europie Macieja Dreszera. Oboje mają na swoim koncie liczne zwycięstwa w międzynarodowych wyścigach samochodowych. „Nasze stoisko odwiedziło wielu kierowców wyścigowych i wszyscy jednogłośnie stwierdzili, że wyróżnikiem arrinery wśród innych aut klasy GT4 czy GT3 jest bardzo dobra widoczność oraz duża przestrzeń w kabinie – mówi Piotr Gniadek. – Każdy z kierowców chciałby przetestować arrinerę na torze. Niektórzy rozważają już zakup auta” – dodaje. W taki właśnie sposób, poprzez mocne wejście w świat sportu samochodowego, arrinera dobitnie podkreśliła swoje polskie pochodzenie.

STRATEGIA WOJOWNIKA Zaprezentowanie wyścigowej wersji supersamochodu hussarya w Wielkiej Brytanii otworzyło drzwi do nowo obranej taktyki zarządu polskiej spółki Arrinera SA. Poprzez zmianę strategii i koncentrację na motosporcie Arrinera chce się stać rozpoznawalną marką na całym świecie, co docelowo ma wpłynąć na wzrost sprzedaży drogowej wersji modelu hussarya. Daje to również możliwość zaprezentowania polskiego supersamochodu w jego naturalnym środowisku – na torze wyścigowym. Wyścigi mają być dla firmy poligonem doświadczalnym w dopracowaniu modelu drogowego arrinery. Producent planuje przetestować pojazd w roku 2016, biorąc udział w wybranych wyścigach serii GT4 w klasie open. Rozważane są także wyścigi serii 24h, Super Challenge Pirelli oraz British GT Championship. Wszystko wskazuje więc na to, że doczekamy powtórki z czasów, kiedy to część przeciwników zdrętwieje na polu bitwy już od samego brzmienia słowa hussarya, a cała reszta na widok najlepszej jazdy naszych czasów odpadnie w przedbiegach.

Rozmowa z wiceprezesem Arrinera Automotive SA Piotrem Gniadkiem 14 stycznia 2016 r. to dla Arrinera Automotive z pewnością wielki dzień. Na International Racing Car Show w Birmingham zadebiutował pierwszy polski samochód wyścigowy – efekt marzeń oraz wieloletniej pracy pasjonatów motoryzacji. Jakie zebrali państwo opinie o arrinera hussarya GT? Arrinera hussarya GT została przez gości odwiedzających targi przyjęta bardzo pozytywnie. Często zachwycano się designem auta, który poza właściwościami wizualnymi wspiera osiągi pojazdu. Dużą uwagę przykuwają aerodynamiczne rozwiązania takie jak np. spliter, dyfuzor czy też sporych rozmiarów spojler. Dla wielu osób zaskoczeniem był fakt, że całe nadwozie arrinery wykonane jest z włókna węglowego, a przy tym jej cena zaczyna się od 139 tys. funtów. Zyskaliśmy rzeszę fanów, którzy czekają już na kolejny debiut modelu hussarya GT– tym razem na torze wyścigowym. Nasze stoisko odwiedziło wielu kierowców wyścigowych. Wszyscy jednogłośnie stwierdzili, że wyróżnikami arrinery wśród innych aut klasy GT4 czy GT3 są bardzo dobra widoczność oraz spora przestrzeń w kabinie. Każdy z kierowców chciałby przetestować arrinerę na torze. Niektórzy rozważają już zakup auta. Za rozwój i wdrożenie modelu hussarya GT odpowiedzialna jest w dużej mierze spółka córka Arrinera Automotive – Arrinnera Racing, mająca siedzibę w Wielkiej Brytanii. Tam też odbyła się oficjalna premiera polskiego samochodu wyścigowego. Jakie czynniki spowodowały, że wybrali państwo ten kraj do prezentacji samochodu? Wielka Brytania jest kolebką motosportu w Europie. Tam rozwijanych jest wiele małoseryjnych projektów aut sportowych. Przekłada się to na ułatwiony dostęp do części oraz usług niezbędnych do produkcji arrinery. Poza tym w Anglii jest zdecydowanie więcej miejsc, w których można testować samochód – tory z zaawansowaną infrastrukturą czy też lotniska z dobrą nawierzchnią. Kiedy samochód pojawi się na torze? Czy wiadomo już, kto usiądzie za kierownicą? Arrinera hussarya GT może się pojawić na torze jeszcze w tym roku. Nie możemy na razie zdradzić gdzie i kiedy. Chcielibyśmy, aby za kierownicą usiadł polski kierowca. W Birmingham na naszym stoisku gościliśmy polskich młodych ambasadorów wyścigów: Gosię Rdest i Maćka Dreszera. Arrinera korzysta z podzespołów GM, Bosch, Michelin, Öhlins, a także z doświadczenia konstruktorów i projektantów z całego świata. W jakim stopniu samochód mimo wszystko jest polski? 70 | Polski Przemysł – marzec 2016

Ogólna koncepcja samochodu jest całkowicie polska. Również rdzeń zespołu tworzą Polacy, włącznie z tymi, którzy na co dzień mieszkają i pracują za granicą. Wiele komponentów zostało wykonanych w Polsce, np. nadwozie, elementy wnętrza, rama jezdna, projekt zawieszenia typu push-rod. Pod maskę hussarya GT trafił silnik o pojemności 6,2 l V8 firmy General Motors, przeznaczony specjalnie dla arrinery. Na czym polega adaptacja tego silnika? W modelu wyścigowym potrzebujemy sprawdzonej i niezawodnej jednostki napędowej. Takim też silnikiem jest model LS3, który zastosowaliśmy w arrinera hussarya GT. Jednostka napędowa jest sterowana przez sterownik Pectel SQ6M wraz z systemem kontroli trakcji. Hussarya GT to samochód stworzony na tor. Ma on stanowić pewnego rodzaju przedsmak drogowej wersji tego auta, która powstanie tylko w 33 egzemplarzach. Kiedy drogowa hussarya wejdzie do produkcji? Drogowa wersja tego supersamochodu, czyli arrinera hussarya, jest wciąż dopracowywana. Jest to proces czasochłonny, w związku z czym produkcja rozpocznie się na przestrzeni najbliższych kilku lat. Samochód chcemy wytwarzać w Polsce – we własnym zakresie lub ze wsparciem firmy SILS w Gliwicach. Czym będzie się różnić od wersji wyścigowej? Wersja drogowa będzie się wyróżniać designem oraz zastosowaniem najwyższej jakości materiałów we wnętrzu, takich jak skóra, tytan, miedź itd. Dodatkowo arrinera hussarya będzie wyposażona w zaawansowany system aktywnej aerodynamiki ze spojlerem pełniącym funkcję hamulca aerodynamicznego. Jak będzie wyglądać dystrybucja tego samochodu? Z racji małoseryjnego charakteru produkcji aut sprzedaż będzie prowadzona bezpośrednio. Nie wykluczamy nawiązania współpracy z istniejącymi już salonami, które w swojej ofercie mają supersamochody różnych marek. Co wpływa na to, że tak trudno jest dziś w Polsce wyprodukować samochód? Polski przemysł motoryzacyjny opiera się głównie na produkowaniu samochodów i podzespołów dla dużych koncernów. Brakuje na rynku firm, które mogłyby zaoferować rozwiązania dla małoseryjnych producentów aut.

Dlaczego, według pana, Polska przez długi czas nie miała swojej marki samochodów? Polska przez długi czas nie miała swojej marki samochodów ze względu na szybki rozwój konkurencji oraz bardzo wysokie koszty projektowania aut, zwłaszcza jeśli chodzi o produkcję masową. Historia arrinery sięga roku 2007. Na początku wiele osób wątpiło w ideę, w spółkę, w samochód. Potrzeba było dużej wytrwałości i determinacji, by dopiąć swego i udowodnić, że stworzenie polskiego supersamochodu jest możliwe. Jakie strategie pozwalały państwu przetrwać ten niesprzyjający czas? Było wiele momentów zawahania oraz bezsilności, lecz najważniejsze jest to, by zachować zimną krew i bezwzględnie realizować plan. Czasami konieczna jest zmiana strategii, konsultacja z niezależnymi ekspertami z branży. Taką też decyzją był projekt wyścigowej wersji arrinera hussarya GT. Uważam, że jest to najlepsza droga rozwoju dla pierwszego polskiego supersamochodu. Zaprojektowanie takiego samochodu i wprowadzenie go na rynek to nieustanne zmagania z ograniczeniami, przepisami, normami, a także współpraca z producentami podzespołów, na koniec walka z nieprzyjaznym otoczeniem. Trzeba naprawdę dużego zapału, żeby to zrealizować. Co jest główną siłą napędową państwa zespołu, utrzymującą go na drodze do celu? Kluczem do sukcesu jest przede wszystkim nastawienie. W naszym zespole znajdują się pasjonaci i eksperci, którzy traktują projekt jako coś więcej niż praca. Ogromną motywacją jest też pozytywny odzew ze strony osób śledzących losy naszego auta, ekspertów z branży oraz dziennikarzy. Jakie trudności i bariery pojawiły się podczas realizacji projektu arrinera hussarya i jak sobie z tym państwo radzili? Niestety nie byliśmy w stanie znaleźć tylko polskich firm oferujących wszystkie podzespoły, których potrzebujemy do tworzenia supersamochodu. W takich wypadkach posiłkujemy się ofertą firm zagranicznych.

Co było momentem przełomowym spółki Arrinera? Możemy wyróżnić dwa momenty przełomowe w historii spółki – opracowanie koncepcji modelu hussarya w roku 2012 oraz wdrożenie wersji wyścigowej, czyli hussarya GT w roku 2016. Czym wyróżnia się arrinera hussarya na tle konkurencji? Na tle konkurencji nasz samochód wyróżnia się wyjątkowo dopracowaną konstrukcją, nad którą pracują specjaliści w dziedzinach projektowania zawieszeń czy też aerodynamiki. Wersja wyścigowa przyciąga uwagę oryginalnością, jakością wykonania oraz dobrym stosunkiem ceny do tego, co otrzymuje klient. Konkurentami arrinery w segmencie samochodów drogowych są tacy producenci jak Pagani, Koenigsegg, Hennessey. W wyścigach konkurujemy z firmami takimi jak Ginetta, Sin Cars, Mosler, Lotus. Jakie korzyści dało spółce Arrinera Automotive wejście na rynek NewConnect? Rynek publiczny New Connect to na pewno zdecydowanie większa wiarygodność przedsiębiorstwa. Dla nas to także otwarcie projektu na zupełnie nowe możliwości finansowania oraz duża promocja przedsiębiorstwa. Arrinera SA jest pierwszą spółką tego typu na rynku NewConnect. Jakie plany mają państwo na przyszłość? Chcielibyśmy, aby jeszcze w tym roku arrinera hussarya GT zaczęła uczestniczyć w wyścigach supersamochodów. Jednocześnie zajmujemy się produkcją kolejnych egzemplarzy auta. W najbliższej przyszłości planujemy wdrożyć model hussarya GT do sprzedaży oraz ukończyć projekt wersji drogowej. Czy rozważają państwo możliwość produkcji supersamochodu elektrycznego pokroju tesli roadster? Nie wykluczamy możliwości stworzenia elektrycznej arrinery. ■ Polski Przemysł – marzec 2016 | 71

ANNA STROŻEK

NIE BOIMY SIĘ WYZWAŃ

Firma Pomel z Wyszkowa powstała w roku 1989 na bazie struktur Państwowego Ośrodka Maszynowego, zajmującego się naprawą i serwisem maszyn rolniczych. Kiedy zaczynała, pracowało dla niej 27 osób, obecnie zatrudnia niemal 250 pracowników, a w latach 2004–2012 została pięciokrotnie nagrodzona wyróżnieniem Gazele Biznesu. Firma realizuje cele produkcyjno-usługowe w ramach czterech wydziałów odpowiedzialnych za wytwarzanie różnorodnych wyrobów. Przez specyfikę poszczególnych działów poprowadzili nas ich pracownicy.

główną działalność firmy Pomel odpowiada Wydział Przetwórstwa Tworzyw Sztucznych. W jego ramach produkowane są bloki akumulatorowe. Kluczem do sukcesu wydziału jest jego wyposażenie. Jak dowiedzieliśmy się od jego kierownika, Jacka Naguckiego, w wydziale znajduje się w 21 wtryskarek firm ENGEl, STORK i KRUPP o maksymalnej sile zwarcia 800 t. Maszyny wyposażone są w roboty, pracują w cyklu automatycznym i w ruchu ciągłym. Automatyczny system podawania tworzywa KOCH-TECHNIK zapewnia wysoką wydajność urządzeń. Jest doposażony w podajniki barwników, a automatyczne dozowanie zapewnia powtarzalność barwy koloru wyrobu. Stanowiska mają urządzenia automatycznie kontrolujące jakość produkowanych wyrobów. Głównym surowcem, z jakiego korzysta wydział, jest kopolimer PP, a ponadto do produkcji używane są: PE, ABS, PA 6 oraz inne surowce. W tej jednostce firmy produkowane są dziesiątki rodzajów bloków akumulatorowych – w sumie kilkanaście modeli w różnych wariantach, uzależnionych od wymagań klientów. Wytwarzane bloki mieszczą się w szerokim zakresie od 34 Ah do ponad 300 Ah. Są to produkty przeznaczone do samochodów osobowych, a także samochodów dostawczych, autobusów, ciągników siodłowych i rolniczych, a nawet do czołgów i innych ciężkich maszyn. Produkowane przez firmę Pomel półfabrykaty są sprzedawane producentom akumulatorów, zarówno polskim, jak i zagranicznym. Część z nich jest wykorzystywana w pierwszym wyposażeniu samochodów różnych marek opuszczających fabryki. Kolejną ważną gałęzią działalności firmy Pomel jest Wydział Obróbki Metalowej. Jest to miejsce, w którym firma zajmuje się kompleksową obróbką wyrobów metalowych. Pomel oferuje w tym zakresie zarówno wyroby gotowe, jak i usługi. Jego pracownicy sami przygotowują dostarczone surowce i opracowują procesy produkcyjne konieczne do ich obróbki. Na wyposażeniu firmy jest park maszynowy, który pozwala na cięcie blach o grubości do 12 mm za pomocą wykrawarki laserowej marki Trumatic L3030S czy grubszych, do 80 mm, za pomocą plazmy BR-3a. Firma jest w stanie ciąć rury, wyginać elementy na giętarkach hydraulicznych czy ciąć je nożycami gilotynowymi. Ma do dyspozycji także prasy krawędziowe o sile nacisku do 160 t, a także prasy mechaniczne i mimośrodowe do wytłaczania i wykrajania do 250 t. Do łączenia elementów wykorzystuje roboty spawalnicze MOTOMAN UP-20-6 i zgrzewarki o mocy od 80 do 160 kW. Oprócz tego stosuje metody takie jak spawanie TIG i MIG/ MAG oraz lutowanie mosiądzu. Pomel oferuje wyroby ze stali zwykłej, nierdzewnej i mosiądzu. Z oferty korzystają głównie firmy z branży motoryzacyjnej, zamawiające części samochodowe, ale zapotrzebowanie jest zgłaszane również przez firmy z branży rolniczej. Ze zdobyczy technologicznych Wydziału Obróbki Metalowej korzysta również Wydział Lamp Owadobójczych. O ofercie Wydziału Powłok Antykorozyjnych opowiedział nam jego kierownik. Jednostka ta oferuje usługi w zakresie zabezpieczeń metali przed korozją. Szeroka gama świadczonych usług obejmuje pięć różnych metod zabezpieczania przed korozją. Przygotowanie powierzchni do malowania odbywa się między innymi z zastosowaniem trawienia, odtłuszczania, fosforanowania cynkowego i komory śrutowniczej. Wydział dysponuje również możliwością montażu i pakowania wyrobów. Nad jakością wyrobów

i procesami czuwa wewnętrzne laboratorium, wyposażone między innymi w komorę solną, spektrofotometr, tester udarności, przyczepności, twardości itp. „Pierwszym z dostępnych procesów jest zanurzeniowe malowanie kataforetyczne w kolorze RAL 9005, gdzie maksymalny gabaryt wsadu to 2500×1100×500 mm i wydajność 1200 m2 na dobę. Kolejny to cynkowanie elektrolityczne w automatycznej linii bębnowej, a elementy mogą mieć maksymalnie 300 mm długości i wagę wsadu 50 kg. Jest to metoda wykorzystywana głównie do obróbki śrub czy gwoździ. Wydajność to nawet 5 tys. kg materiału na dobę. Drugim rodzajem cynkowania, dającym większe możliwości, jest cynkowanie zawieszkowo-bębnowe. Tu można poddać procesowi elementy zawieszkowe o wymiarze 1500×1000×300 mm i drobne elementy o wielkości wsadów bębnowych do 80 kg. Produkowane i dostarczane elementy zabezpieczane są również farbami ciekłymi i proszkowymi. Malowanie proszkowe odbywa się poprzez aplikację ręczną w dwóch kabinach lakierniczych. Przygotowane uprzednio elementy malujemy różnymi typami farb w pełnej gamie kolorów, między innymi RAL. Ich maksymalne wymiary to 2000×1000×600 mm. Dzięki temu jesteśmy w stanie malować tą metodą do 600 m2 na dobę” – mówi kierownik Wydziału Powłok Antykorozyjnych. Malowanie na mokro odbywa się w komorze lakierniczej SAICO. Ochrona przed korozją dla konstrukcji stalowych jest między innymi oparta na normie PN-EN ISO 12944. Ręczna aplikacja różnego rodzaju farb ciekłych może być stosowana na elementach o gabarytach do 5000×2000×1500 mm. Wydział Narzędziowni jest wyposażony w nowoczesny park maszynowy pozwalający na wykonywanie oprzyrządowania i obróbkę skrawaniem. Jak mówi Paweł Gomoliszek, kierownik narzędziowni: „25-letnie doświadczenie w projektowaniu i wykonawstwie na tym polu powoduje, że nasz zespół jest w stanie wytworzyć każdy rodzaj form wtryskowych, wykrojników, tłoczników czy przyrządów do spawania. Wszystkie są tworzone na użytek własny firmy Pomel, dzięki czemu jesteśmy w stanie wykonywać nawet bardzo skomplikowane zlecenia”. Kierunków, w których podąża Pomel, jest kilka, bowiem firma produkuje również wyposażenie dla rolnictwa i akcesoria do hodowli zwierząt dla swojej spółki córki Pomelac. Jak powiedziała nam Janina Długołęcka, kierownik działu handlowego, jest to działalność rozwijana od początku istnie-

WYSOKO WYKWALIFIKOWANI PRACOWNICY TECHNICZNI I INŻYNIERYJNI SĄ GWARANTEM BEZAWARYJNEGO DZIAŁANIA FIRMY ORAZ MOTOREM JEJ ROZWOJU Polski Przemysł – marzec 2016 | 73

Magazyn Wydziału Przetwórstwa Tworzyw Sztucznych

nia przedsiębiorstwa. Obecnie nie zajmuje już tak istotnej części produkcji w skali całej firmy, jednak wciąż jest aktywna. Pod szyldem Pomelac są sprzedawane nie tylko proste urządzenia, takie jak pęciny czy czochradła, lecz także te bardziej skomplikowane, takie jak zgarniaki obornika lub paśniki. Firma zajmuje się też produkcją przegród paszowych, a ponadto wciąż produkuje kompleksowe wyposażenie stajni oraz taczki. Pośrednio produktem dla rolnictwa – choć dziś mniej niż kiedyś, z racji wyodrębnienia się oddzielnego rynku będącego głównym odbiorcą tego typu urządzeń – są lampy owadobójcze marki Pomel.

STAŁE ZAMÓWIENIA TO PODSTAWA Jak dowiedzieliśmy się w dziale handlowym, firma do tej pory wykonała wiele wymagających zamówień: „Nieraz rzecz niepozorna jest tak

Quality above all: from design to production, we follow every single piece to ensure perfect movement.

Elementy produkowane przez POMEL po malowaniu proszkowym

skomplikowana od strony technicznej, że właśnie takie nieduże projekty powodują zawrót głowy. Jeśli mielibyśmy jednak wskazać te najbardziej spektakularne, to bezwzględnie byłyby to dwie sceny na zamówienie. Wyprodukowaliśmy elementy składane pływającej sceny na Wiśle, wykorzystanej w Warszawie, oraz scenę sylwestrową dla Wrocławia, wykorzystaną podczas «Sylwestra z Dwójką»”. Jednak zasadniczą częścią działalności firmy Pomel są zlecenia stałe – długoterminowe zamówienia od klientów, którzy są z nią od lat. Ogromną częścią zamówień obecnie realizowanych są bloki akumulatorowe wraz z wieczkami, części metalowe dla przemysłu motoryzacyjnego oraz usługi malowania i cynkowania dla stałych odbiorców. „Bywa, że raz wprowadzony wyrób utrzymuje się w produkcji bez większych zmian przez długie miesiące, a czasem lata. Przyczyną jest to, że elementy oprzyrządowania wtryskarek – jak na przykład produkowane u nas formy wtryskowe – są bardzo skomplikowane, specjalistyczne, a przez to stosunkowo drogie. Dlatego opracowane i zlecone firmie Pomel elementy są konstrukcjami obliczonymi na długi okres produkcyjny. Poza tym nasi klienci prowadzą zazwyczaj produkcję seryjną, a produkowane przez Pomel części są elementami wykorzystywanymi w modelach przez dłuższy czas” – powiedziano nam w dziale handlowym firmy. Firma jednak stale dąży do ulepszeń w zakresie stosowanej technologii. Jak mówi Piotr Knap, kierownik działu zapewniania jakości: „Sukcesywnie modernizujemy nasze procesy, opierając się na zdobywanym doświadczeniu. Przejawia się to głównie w stosowaniu prewencyjnych rozwiązań technicznych – stąd wprowadzanie automatyzacji. Doświadczenie czerpiemy głównie z małych serii produkcyjnych – pilotażowych – oraz z produkcji w pełni funkcjonalnych prototypów przy nowych uruchomieniach”.

PARĘ SŁÓW O KADRZE

SIŁOWNIKI

ZAWORY

www.metalwork.pl

74 | Polski Przemysł – marzec 2016

FRL

ZŁĄCZA

AKCESORIA

Jak zapewnia Monika Puchalska, specjalista do spraw kadr i administracji, firma intensywnie inwestuje w podnoszenie kwalifikacji pracowników na wszystkich szczeblach organizacji: „Kadra zarządzająca i pracownicy są najcenniejszym kapitałem Pomel. To oni decydują o globalnym znaczeniu firmy, która dzięki nim osiąga sukcesy i podejmuje się coraz śmielszych wyzwań biznesowych. Wysoko wykwalifikowani pracownicy techniczni i inżynieryjni są gwarantem bezawaryjnego działania firmy oraz motorem jej rozwoju. Pracownicy z odpowiednim wykształceniem zawodowym oraz doświadczeniem gwarantują najwyższą jakość wykonywanych elementów na każdym z etapów produkcji. Pomel cieszy się reputacją wiarygodnego producenta, zaufanego kontrahenta i firmy prowadzącej politykę zrównoważonego rozwoju”. Przedsiębiorstwo realizuje cele produkcyjno-usługowe na czterech wydziałach, w trójzmianowym systemie pracy. W okresie wzmożonej produkcji jest w stanie pracować czterema brygadami w systemie ciągłym. Jak dodaje Monika Puchalska, Pomel jest też odpowiedzialnym pracodawcą, ceniącym wiedzę, otwartość, zaangażowanie i bogate doświadczenie swojej kadry. Ponadto firma buduje dobre relacje z mieszkańcami, władzami samorządowymi i organizacjami pozarządowymi. Part-

Wydział Przetwórstwa Tworzyw Sztucznych

nerstwo z lokalnymi społecznościami to efekt wrażliwości na potrzeby otoczenia, w którym funkcjonuje. Kontekst społeczny jest dla firmy równie ważny, jak uwarunkowania ekonomiczne.

Z TROSKĄ O ŚRODOWISKO Procesy realizowane w firmie Pomel są udokumentowane przez wdrożony system jakości zgodny z ISO 9001 i ISO/TS 16949, a ich doskonalenie nakierowane jest na zapobieganie wadom i marnotrawstwu. Piotr Knap, kierownik działu zapewniania jakości, wyjaśnia, że firma przykłada ogromną wagę do jakości swoich produktów i usług, a także wypracowania pewnego rodzaju synergii w relacjach ze swoimi klientami: „Wszystkie sygnały, jakie pojawiają się od naszych klientów, są przez nas bacznie analizowane i na podstawie wniosków wprowadzamy odpowiednie korekty w poszczególnych obszarach. Najwyższą jakość staramy się osiągnąć oczywiście poprzez analizę ryzyka na poszczególnych etapach realizacji produktu i standaryzację postępowania w odniesieniu do procesów firmy. Budowanie projakościowej i prośrodowiskowej świadomości pracowników oraz wprowadzanie rozwiązań konstrukcyjnych w projektowanym i wykonywanym przez nas oprzyrządowaniu ma na celu ograniczanie powstawania niezgodności w produkowanych wyrobach. Prowadzimy bieżący monitoring parametrów procesów firmy i wydawanych towarów, a w wypadku braku realizacji założonych wyników wprowadzamy działania korygujące. Chcemy być postrzegani jako wiarygodny i solidny partner biznesowy. Pomel może się pochwalić certyfikatami ISO/TS 16949, ISO 9001:2008, Systemem Zarządzania Środowiskowego ISO 14001:2004, które uwierzytelniają wysoki poziom produkowanych przez nas wyrobów. „Podejmujemy szereg działań mających na celu zminimalizowanie niekorzystnego wpływu działalności naszego zakładu na środowisko naturalne – uzupełnia Monika Zdunek, specjalista do spraw ochrony środowiska. – Dzięki licznym inwestycjom poczynionym na rzecz optymalizacji zużycia zasobów środowiska naturalnego oraz świadomym działaniom ekologicznym możemy poszczycić się uzyskanym w 2013 r. certyfikatem ISO 14001:2004, który potwierdza zgodność zarządzania środowiskowego z obowiązującymi międzynarodowymi standardami”. Najistotniejszym zadaniem, które w sposób oczywisty zmniejszyło negatywny wpływ na środowisko naturalne, było zlikwidowanie zakładowej kotłowni węglowej. Hale ogrzewane są teraz znacznie bardziej korzystnym dla natury gazem ziemnym. Zakończono też termomodernizację budynku biurowego oraz wszystkich hal produkcyjnych, co znacznie zmniejszyło zapotrzebowanie na energię wykorzystywaną do ogrzania pomieszczeń, a oświetlenie jest wymieniane na energooszczędne. Na Wydziale Przetwórstwa Tworzyw Sztucznych zainstalowano energooszczędne osłony izolacyjne do stref grzejnych. Na tym samym wydziale do ogrzania wykorzystuje się zamknięty obieg ciepła, które jest odzyskiwane z procesu produkcyjnego. Przy stanowiskach spawalniczych zamontowane są ograniczniki oszczędzające gaz. Coraz bardziej ekologiczne rozwiązania sukcesywnie wprowadza się także w parku maszynowy. Firma ciągle udoskonala proces podczyszczania

ścieków przemysłowych w przyzakładowej oczyszczalni. Na miejscu magazynowania odpadów wykonano podziemny separator koalescencyjny, który uniemożliwia przedostanie się olejów i substancji ropopochodnych do wód gruntowych. Ponadto do Pomelu często zapraszane są wycieczki młodszych i starszych mieszkańców okolic firmy, podczas których przedstawiane są rozwiązania firmy z zakresu ochrony środowiska i BHP.

PEWNI SWOJEJ POZYCJI Firma Pomel optymistycznie patrzy w przyszłość. Jak się dowiedzieliśmy w dziale handlowym, firma nie ma konkurenta w swoim profilu działalności. „Przyczyna jest prosta – opieramy się na kilku różnych fundamentach. Trudno jest znaleźć inne przedsiębiorstwo zajmujące się jednocześnie wytwarzaniem elementów z tworzyw sztucznych, wyrobów metalowych i mające w ofercie ich zabezpieczanie przed korozją. Jednak w poszczególnych zakresach naszej działalności oczywiście mamy konkurentów. Co ciekawe, mimo atrakcyjności oferty krajowych producentów naszym głównym konkurentem na rynku obudów akumulatorowych są firmy z Włoch i Niemiec. Pozostajemy atrakcyjni cenowo i produkujemy wyroby porównywalne jakościowo z innymi dostępnymi na rynku. Mamy natomiast ugruntowaną pozycję na rynku lamp owadobójczych – jako ich jedyny producent w Europie Środkowej zajmujemy się ich wytwarzaniem od 26 lat” – mówi Marcin Koński z działu handlowego. Firma nie boi się wyzwań, dlatego podejmuje się realizacji projektów na całym świecie i swoją ofertę – zarówno w zakresie usług, jak i produkcji – kieruje na rynek krajowy i na eksport. „Nasza elastyczność w realizacji zamówień, zarówno o niskich, jak i wysokich wolumenach, pozwala na obsługę klientów wielu krajów starej i nowej Unii Europejskiej – mówi Adam Strupiechowski, Export Manager. Współpraca ze strategicznymi partnerami o znaczeniu globalnym umożliwia nam też sprzedaż naszych wyrobów i usług do krajów poza obszarem Unii Europejskiej, takich jak USA, Meksyk czy kraje Bliskiego Wschodu”. Zapytani o plany na przyszłość, przedstawiciele Pomelu mówią, że najbliższe lata z pewnością będą upływały pod znakiem rozrostu ich zakładu. Dotychczasowe budynki, mimo wieloletniej modernizacji i dokonywanej rozbudowy, nie pozwalają już na powiększanie powierzchni magazynowych i produkcyjnych w takim stopniu, w jakim wymaga tego od firmy rynek. Zamówienia stale rosną, firma liczy, że trend ten się utrzyma, a to wymusza powiększenie parku maszynowego. Dlatego w najbliższym czasie na nowo nabytej działce bezpośrednio przy obecnym zakładzie Pomel powstanie nowa hala. Będzie to najbardziej widoczny aspekt rozwoju. Poza tym firma będzie się dalej specjalizować w dotychczasowych kierunkach rozwoju. W bieżącym sezonie do jej oferty zostaną wprowadzone trzy zupełnie nowe modele lamp owadobójczych. Oprócz oczywistej chęci zwiększenia udziału w rynku krajowym przedsiębiorstwo Pomel będzie się starało jeszcze bardziej otworzyć na zamówienia zagraniczne – w czym na pewno pomoże doświadczenie zdobyte do tej pory. ■ Polski Przemysł – marzec 2016 | 75

ODLEWNIA METALI BAWOROWO

ODLEWY ŻELIWNE BEZ WAD ADAM SIEROŃ

Dzięki oparciu strategii działania na doświadczeniu wytwórca odlewów żeliwnych może… unowocześniać produkcję i planować rozwój firmy. W jaki sposób?

łównym wyrobem Odlewni Metali Baworowo SA jest żeliwo – stop odlewniczy żelaza z węglem, otrzymywany przez wytop w żeliwiaku z surówki wielkopiecowej i złomu. Dlatego też w ofercie spółki znajdują się odlewy nieobrabiane oraz obrabiane częściowo lub w całości (poprzez toczenie, frezowanie, wytaczanie, wiercenie, szlifowanie, nacinanie gwintów itp.). Na życzenie klienta wyroby mogą być gruntowane, malowane, lakierowane lub pokrywane innymi substancjami antykorozyjnymi oraz ulepszane cieplnie.

SZYBCY I SKUTECZNI W skali miesiąca produkcja żeliwa w zakładzie z województwa dolnośląskiego wynosi 150–180 t; w skali roku jest to do 2 160 t. Jak dotąd większość produkcji trafia na rynek krajowy. Jednocześnie już 30% odlewów Baworowa trafia na eksport, m.in. do Włoch, Niemiec, Danii, Holandii i Szwecji, a nawet do USA. „Uwzględniając specyfikę profilu naszej produkcji, nie celujemy w pozycję potentata branżowego. To dlatego, że naszym atutem jest elastyczność 76 | Polski Przemysł – marzec 2016

w wykonywaniu produkcji małoseryjnej i jednostkowej. Chociaż dla stałych klientów wykonujemy również produkcję wielkoseryjną – mówi Agnieszka Tyrakowska, prezes zarządu Odlewni Metali Baworowo SA. – Możliwości naszego zaplecza technicznego pozwalają w bardzo krótkim czasie przestawić się z jednej serii na zupełnie inną, zarówno pod względem rodzaju żeliwa, czasochłonności, gabarytów, jak i wielkości serii oraz złożoności detalu”. Jednym z atutów producenta jest brak automatycznej linii formierskiej, umożliwiający szybkie dostosowanie się do bieżących potrzeb klienta. Odlewnia bazuje na formierkach wstrząsowych FKT65 i FKT54 oraz formowaniu ręcznym. Dzięki temu jest w stanie wykonać nawet najmniejsze serie produkcyjne. Co interesujące, zaletą tego typu technologii produkcji jest krótki czas realizacji w porównaniu z podobnymi projektami w innych odlewniach. Jednocześnie odlewy Baworowa charakteryzują się wysoką jakością i przystępną ceną, chociaż problemy technologiczne również się zdarzają i wymagają dużego zaangażowania zespołu technicznego. „Z ogromną satysfakcją wspominamy zlecenie na rzecz międzynarodo-

Czy wiesz, że...

wego koncernu produkującego maszyny rolnicze, dla którego wykonaliśmy produkcję detalu w zawrotnym tempie dwóch tygodni! – podkreśla Agnieszka Tyrakowska. – Zlecenie dostaliśmy w momencie, w którym naszemu klientowi zatrzymała się linia produkcyjna, a belgijska konkurencja nie zdołała wykonać detalu zgodnie z wymaganymi parametrami wraz z obróbką cieplną i mechaniczną. Nasza realizacja jest niezbitym dowodem tego, że w odlewnictwie to nie nowoczesny park maszynowy, ale doświadczenie, chęci i zaangażowanie całego zespołu są gwarantem sukcesu”.

PLASTYCZNA WYTRZYMAŁOŚĆ Zasadnicze znaczenie dla dużej trwałości odlewów Baworowa ma jakość produkowanego żeliwa. Obecnie zakład wytwarza odlewy z żeliwa szarego oraz sferoidalnego w zakresie wagowym od 0,5 kg do 400 kg i średnicy do 1 250 mm. Materiałem podstawowym dla producenta jest żeliwo szare. Znajduje ono szerokie zastosowanie w wielu gałęziach przemysłu, m.in. w motoryzacji, rolnictwie, przemyśle grzewczym czy też inżynierii sanitarnej. Charakteryzuje się ono przede wszystkim niskimi kosztami wytwarzania oraz dobrą skrawalnością i obrabialnością.

Produkowane przez Baworowo SA odlewy znajdują swoje zastosowanie m.in. jako części maszyn rolniczych (głównie do kombajnów zbożowych i ciągników), elementy urządzeń i armatury stosowanych w przemyśle, także w przemyśle motoryzacyjnym (do podzespołów samochodowych) oraz części do silników spalinowych wysokoprężnych (okrętowych). Firma wytwarza także odlewy ozdobne (elementy małej architektury oraz galanterii odlewniczej), a także inne części żeliwne zgodnie z powierzonymi przez klienta wzorami i dokumentacją.

Jednocześnie odlewnia wytwarza żeliwo sferoidalne, w którym grafit występuje w postaci kulistej. Dzięki temu materiał posiada wyższą wytrzymałość i właściwości plastyczne. „Odlewamy żeliwo w standardowych gatunkach, przy uważnym zachowywaniu zawartości składu chemicznego. W najbliższym czasie planowana jest duża inwestycja – zakup pieca indukcyjnego – dzięki której będziemy mogli zaoferować nowe gatunki żeliwa. Tym samym nasza aktywność rozszerzy się na kolejne branże przemysłu – stwierdza pani prezes i dodaje: – Niedawno nawiązaliśmy współpracę z liderem branży nakładania powłok poliuretanowych. Dzięki temu w chwili obecnej pracujemy nad całkowicie nowym projektem. Jego zwieńczeniem ma się stać produkt żeliwno-poliuretanowy, którego do tej pory nikt Polski Przemysł – marzec 2016 | 77

Czy wiesz, że...

w Polsce jeszcze nie wykonywał. Od miesiąca trwają intensywne prace nad prototypem i mamy nadzieję, że projekt ten zakończy się sukcesem. Fakt ten niewątpliwie wpłynie na kolejne zmiany organizacyjno-produkcyjne w naszej spółce”. Niezwykle istotnym elementem umożliwiającym spełnianie wszystkich wymagań dotyczących właściwego doboru elementów produkowanego żeliwa są lata doświadczeń i posiadanie ustabilizowanej technologii. Dzięki temu firma może zapewnić powtarzalność procesu i parametrów metalu. To ważne, bo w branży odlewów o sukcesie nie decyduje tworzenie nowatorskich technologii, lecz praktyka i szeroka wiedza o procesach związanych z produkcją żeliwa. W związku z tym podstawowego znaczenia nabiera proces technologiczny, zgodnie z którym realizowane są kolejne kontrakty.

WŁAŚCIWE DOZOWANIE TLENU Odlewnia Metali Baworowo wykonuje odlewy w sposób kompleksowy: od wykonania modelu, poprzez formowanie i odlewanie, aż do obróbki mechanicznej i zabezpieczenie antykorozyjne. Podstawą do podejmowania decyzji o uruchomieniu produkcji partii wyrobów jest zamówienie zawierające dokumentację w postaci rysunku technicznego i model, jeżeli zleceniodawca

78 | Polski Przemysł – marzec 2016

Podstawowym elementem działalności zakładu jest właściwy dobór żeliwa do konkretnych potrzeb klientów. „Przy produkcji odlewów opieramy się głównie na specyfikacjach technicznych dostarczonych przez klienta. Jeśli zamówienie dotyczy odlewów wykonanych z żeliwa szarego lub sferoidalnego, metalurg dostosowuje skład wsadów metalowych, tak aby ostateczny skład chemiczny odpowiadał wymaganiom zawartym w normach odlewniczych i specyfikacjach materiałowych, które określają wymagania wytrzymałościowe oraz zawartość procentową poszczególnych pierwiastków dla danego gatunku żeliwa. Ostatecznie klient otrzymuje gotowy produkt wraz z atestem materiałowym. W niektórych wypadkach sami proponujemy rodzaj materiału, jaki będzie odpowiadał właściwościom oczekiwanym przez klienta. Klienci mogą liczyć na profesjonalną pomoc zarówno w zakresie wykonania modeli odlewniczych, technologii odlewniczych, jak i obróbki mechanicznej” – mówi Agnieszka Tyrakowska, prezes zarządu Odlewnia Metali Baworowo SA.

takim dysponuje. Jeśli nie, to jest on wykonywany w zakładowej modelarni (modele są drewniane, aluminiowe oraz z masy z żywic epoksydowych). W razie potrzeby firma współpracuje również z wyspecjalizowanymi modelarniami zewnętrznymi oraz specjalistami i inżynierami klienta, którzy odpowiadają za wdrożenia nowych produktów. W zleceniu szczegółowo określana jest wielkość zamawianej partii, termin wykonania oraz inne wymagania techniczne, takie jak rodzaj żeliwa,

Czy wiesz, że... Baworowo SA korzysta z wiedzy i doświadczenia wykładowców Stowarzyszenia Techników Odlewników Polskich – organizacji o charakterze naukowo-technicznym i menadżerskim, zrzeszającej inżynierów i techników pracujących w przemyśle odlewniczym oraz w instytucjach związanych z odlewnictwem. W związku z tym w odlewni zorganizowany został całoroczny cykl szkoleń dla pracowników z zakresu optymalizacji procesu wytapiania, oczyszczania i wykańczania odlewów.

sposób wykończenia, rodzaj obróbki mechanicznej i jej dokładność oraz parametry obróbki cieplnej. Na tej podstawie służby technologiczne Wydziału Odlewni i Wydziału Obróbki Mechanicznej dokonują analizy i opiniują możliwości wykonania. Na tym etapie ustalana zostaje cena, termin dostawy gotowych wyrobów (zależnie od czasochłonności, konieczności wykonania modeli, transportu, konserwacji itd.). Przygotowany zostaje także harmonogram produkcji, zabezpieczenie oprzyrządowania, narzędzi i surowców, a następnie dokumentacja technologiczna i produkcyjna. Stanowią one podstawę do rozpoczęcia etapu produkcji. W tym momencie odbywa się przygotowanie mas formierskich, wykonywanie rdzeni i formowanie. „Formowanie odbywa się w formach piaskowych metodą ręczną, w skrzyniach o wymiarach do 1 250×1 250 mm oraz metodą maszynową na formierkach wstrząsowych w skrzyniach o wymiarach do 630×630 mm. Dla indywidualnych zamówień w ścisłej współpracy z klientem wykonujemy również odlewy w skrzynkach o dużo większych wymiarach, ale nie są to zamówienia standardowe – opowiada Agnieszka Tyrakowska. – Masa formierska, której główny składnik stanowi piasek formierski, jest przygotowywana jako mieszanina z pyłem węglowym, bentonitem, wodą. W laboratorium kontroluje się jakość przygotowanej masy. Następnie do żeliwiaków przygotowuje się surowce wsadowe, tj. surówkę, złom, koks i dodatki stopowe, które w odpowiednich porcjach, z zachowaniem proporcji składników, są wsadem do przetopu. Pracujący naprzemiennie żeliwiak jest opalany koksem odlewniczym, który stanowi źródło ciepła do topienia wsadu. Dozowanie tlenu przyspiesza osiągnięcie właściwej temperatury i poprawia spalanie. Po zalaniu form i po upływie wymaganego czasu stygnięcia odlewów następuje wybijanie skrzynek metodą ręczną na kracie wstrząsowej. Wybite odlewy po usunięciu układów wlewowych transportowane są do hali oczyszczania odlewów. Znajdują się w niej dwie oczyszczarki śrutowe i trzy oczyszczarki bębnowe. Po oczyszczeniu z przylegającej masy formierskiej odlewy są oceniane przez Kontrolę Jakości, a następnie przekazywane do dalszego oczyszczania na szlifierni w celu usunięcia pozostałości po układach wlewowych i wypływkach. Wybita z form masa formierska jest transportowana na zewnątrz hali. Część masy po uzdatnieniu używana jest ponownie jako masa wypełniająca, a pozostałą traktuje się jako odpad”. W trakcie zalewania form wykonywane są próbki mające na celu laboratoryjne określenie parametrów jakościowych żeliwa. Wydział odlewni wyposażony jest w urządzenia związane z kontrolą procesów metalurgiczno-odlewniczych (badanie wytrzymałości Rm i HB oraz spektralne badanie składu chemicznego metali). Zgodnie z przeznaczeniem gotowe odlewy kierowane są do obróbki mechanicznej lub jako surowe na sprzedaż. „Wyroby przeznaczone do obróbki są szlifowane i śrutowane (posiadamy oczyszczarki śrutowe i bębnowe) – mówi pani prezes. – Obróbka mechaniczna obejmuje toczenie i frezowanie (w tym na maszynach CNC), szlifowanie, wiercenie, gwintowanie, przeciąganie, dłutowanie, wyważanie statyczne i dynamiczne. Po obróbce część wyrobów kierowana jest do malarni, gdzie nakłada się farbę podkładową, antykorozyjną i nawierzchniową. Malowanie odbywa się metodą natryskową, przed ekranem wodnym kabiny lakierniczej, który wychwytuje ulatujący pył farb i lakierów. Po wysuszeniu odlewy są przekazywane do

W PLANACH ROZWOJOWYCH FIRMY ZNAJDUJE SIĘ TAKŻE AUTOMATYZACJA CZĘŚCI CZYNNOŚCI PRODUKCYJNYCH, CO MA UMOŻLIWIĆ WZROST WYDAJNOŚCI I MOCY PRODUKCYJNYCH magazynu wyrobów gotowych. Wyroby niemalowane konserwowane są środkami antykorozyjnymi. Całemu procesowi obróbki towarzyszy ścisła kontrola jakości. Zapakowane i odpowiednio oznaczone wyroby są gotowe do wysyłki”.

LIDERZY W NISZY W ciągu ostatnich kilku lat Odlewnia Metali Baworowo została sprywatyzowana, a następnie dokapitalizowana. W efekcie tego zakład został m.in. doposażony w precyzyjne obrabiarki CNC. Jednocześnie spółka planuje kolejne inwestycje. Jedną z nich stanie się zakup pieca indukcyjnego, który pozwoli na wprowadzenie do oferty nowych gatunków żeliwa, a także żeliwa z dodatkami stopowymi według wymagań klientów. „Jest to nowe dla nas rozwiązanie technologiczne, jednak dość powszechnie stosowane w odlewnictwie – stwierdza Agnieszka Tyrakowska i dodaje: – W naszym profilu produkcji najważniejsze jest doświadczenie fachowej kadry, które stanowi o naszej elastyczności i możliwościach produkcyjnych na dość niszowym rynku i w tym zakresie technologia pieców indukcyjnych nie zastąpi doświadczenia. Zasadniczo w chwili obecnej wypełniamy lukę pomiędzy tzw. odlewniami garażowymi a dużymi odlewniami z automatyczną linią formierską. Małe odlewnie są w stanie wykonać proste, jednostkowe odlewy, ale już nie dadzą rady wykonać skomplikowanego detalu i zapewnić klientowi niezbędnych procedur jakościowych. Te duże co prawda zapewniają wysoką jakość wyrobu, ale nieopłacalne jest dla nich podejmowanie mniejszych zleceń. Wolą partie w setkach lub tysiącach sztuk. Naszym celem jest działanie w obu tych kierunkach”. W planach rozwojowych firmy znajduje się także automatyzacja części czynności produkcyjnych, co ma umożliwić wzrost wydajności i mocy produkcyjnych. Jednocześnie nie wpłynie to na poziom zatrudnienia, gdyż zgodnie ze strategią Baworowo SA nie będzie odlewnią z w pełni automatyczną linią produkcyjną, gdyż to spowodowałoby utratę elastyczności działania i możliwości szybkiego reagowania na potrzeby klienta. Ten fakt umiejscawia zakład w bardzo dobrej biznesowo niszy na rynku odlewniczym. Swoją przyszłość producent widzi z jednej strony w odlewnictwie dostosowanym do potrzeb klienta i dostarczaniu mu kompletnego rozwiązania w ten sam sposób, jak czyni to dotychczas. Z drugiej strony spółka planuje zdecydowanie poszerzyć zakres oferowanych gatunków żeliwa, co pozwoli jej na dywersyfikację. „W naszej branży najważniejsze jest wieloletnie doświadczenie wykwalifikowanej kadry oraz utrzymywanie niezbędnej gotowości załogi i urządzeń produkcyjnych do realizacji nagłych, czasem awaryjnych zamówień klientów. Nowoczesne rozwiązania technologiczne pozwalają poszerzać asortyment, zwiększyć precyzję świadczenia usług, a tym samym pozyskiwać nowych odbiorców. Baworowo SA znajduje pomiędzy nimi równowagę – argumentuje Agnieszka Tyrakowska i podsumowuje: – Dostarczanie odlewów bez wad oraz o stałych, powtarzalnych i oczekiwanych właściwościach oraz w uzgodnionych terminach gwarantuje zaufanie odbiorców. Zbudowanie trwałych, długoterminowych i partnerskich relacji z klientami daje możliwość zachowania stałego portfela zamówień. Wielowydziałowa organizacja, pozwalająca na wykonanie w krótkim czasie zamówionego detalu (od rysunku technologicznego przez model, odlew, obróbkę mechaniczną, aż po malowanie) jest dużym atutem przy uwzględnieniu wieloetapowego procesu. Te wszystkie elementy mają wpływ na nasz rozwój”. ■ Polski Przemysł – marzec 2016 | 79

artykuł sponsorowany

EVMS

– NOWA SERIA POMP WIELOSTOPNIOWYCH PRODUKCJI EBARA

rodukowane od lat i sprzedawane z powodzeniem pionowe, wielostopniowe pompy EBARA serii EVM doczekały się gruntownej modernizacji. Jej celem było przede wszystkim zwiększenie liczby typowielkości pomp przy jednoczesnym podniesieniu współczynnika sprawności energetycznej MEI>0,7 wraz z zastosowaniem silników IE3, a także rozszerzenie liczby możliwych wykonań i konfiguracji pomp, mając na uwadze specyfikę ich zastosowania. Pompy EVMS są pompami o stromych charakterystykach hydraulicznych, przeznaczonymi głównie do podnoszenia ciśnienia wody oraz innych mediów, głównie w instalacjach przemysłowych, zestawach hydroforowych, stacjach uzdatniania wody, systemach odwróconej osmozy oraz innych ciśnieniowych układach filtracyjnych, w systemach mycia przemysłowego, myjniach samochodowych, systemach nawadniających, instalacjach chłodniczych, uzupełniających itp. Nowa, opatentowana przez japońskiego producenta konstrukcja wirników, opatrzona nazwą SHURRICANE, pozwoliła na istotne zredukowanie sił poosiowych wytwarzanych przez wirniki i przenoszonych poprzez wał na łożyska silnika pompy (patrz rysunki). Występowanie sił poosiowych dotyczy wszystkich pomp wirowych, jednakże prawdziwym problemem stają się one w pompach wielostopniowych, albowiem im więcej wirników posiada pompa, tym większe są sumaryczne siły poosiowe, które trzeba skompensować, aby nie powodowały uszkodzeń elementów silnika i pompy.

NOWYM RODZAJEM USZCZELNIENIA WAŁU, DOSTĘPNYM NA ŻYCZENIE, JEST USZCZELNIENIE Z PIERŚCIENIEM STAŁYM WYKONANYM Z WĘGLIKU KRZEMU IMPREGNOWANEGO GRAFITEM

Pompy EVMS, podobnie jak poprzednie EVM, dostępne są w kilku wykonaniach materiałowych: ze stopą żeliwną (oznaczenie EVMSG), w całości wykonane ze stali nierdzewnej AISI 304 (oznaczenie EVMS) lub w całości ze stali nierdzewnej AISI 316 (oznaczenie EVMSL). Nowa seria EVMS składa się z typowielkości: 1, 3, 5, 10, 15 oraz 20, gdzie typowielkość określa nominalną wydajność w punkcie maksymalnej sprawności pompy. Maksymalna wysokość podnoszenia pomp wynosi 240 m słupa wody,

W pompach EVMS z wirnikami SHURRICANE można zabudowywać standardowe silniki IEC dowolnej marki, bez ryzyka obniżenia trwałości łożysk kulowych silnika ani innych elementów pompy. Mogą to być zarówno silniki „zwykłe”, jak i wykonania specjalne, np. przeciwwybuchowe (ATEX), z certyfikatami UL-CSA, na nietypowe napięcia znamionowe, a także częstotliwości 50 Hz i 60 Hz lub też silniki najnowszej generacji, posiadające wbudowaną przetwornicę częstotliwości, dającą możliwość bezstopniowej regulacji prędkości obrotowej silnika, a co za tym idzie, również pompy.

Rysunek 2. Wirniki Ebara „Shurricane”

Rysunek 1. Rozkład ciśnień po obu stronach wirnika

80 | Polski Przemysł – marzec 2016

a zakres temperatur medium: od –30°C do 140°C. W zależności od wytwarzanej wielkości ciśnienia (liczby stopni) pompy posiadają standardowo zabudowane uszczelnienia mechaniczne w wersji nieodciążonej (dla PN16) lub odciążonej (dla PN25) w wykonaniu materiałowym SiC/C/ EPDM. Niemniej opcjonalnie możliwe są wszelkie inne wykonania materiałowe – zarówno w wersji nieodciążonej, jak i odciążonej. Nowym

Główne zalety pomp Ebara EVMS: • szeroka gama typów (pompy posiadają 6 różnych wydajności nominalnych, od 1 do 20 m3/h oraz różną liczbę stopni, pozwalającą na dokładne dopasowanie pompy do parametrów instalacji); • dowolny silnik w dowolnym miejscu (wszystkie pompy EVMS są przystosowane do montażu standardowych silników zgodnych z normami europejskimi IEC dowolnego producenta, na dowolne napięcia, zarówno 50 Hz, jak i 60 Hz); • pełna gama kołnierzy przyłączeniowych (pompy dostępne z kołnierzami owalnymi z gwintem wewnętrznym, z kołnierzami okrągłymi DIN, zarówno stałymi, jak i obrotowymi, przyłączami typu Victaulic oraz szybkozłączami typu Clamp); • kompaktowe uszczelnienie wału typu „Cartridge” w różnorodnych wykonaniach materiałowych, pozwalające na pracę pompy z różnymi mediami oraz ich roztworami, np. glikole, alkohole, detergenty itp. w szerokim zakresie temperatur; • mocna konstrukcja (nowe pompy EVMS wykonane zostały w technologii „cutting-edge” i posiadają solidną konstrukcję, przystosowaną do pracy w trudnym środowisku); • odporność materiałów (wszystkie komponenty hydrauliczne pomp EVMS i EVMSL wykonane są ze stali nierdzewnej – jedynie dolny korpus pomp EVMSG wykonano z żeliwa. Łożyska ślizgowe mające kontakt z medium wykonane zostały z węgliku wolframu. Pierścienie bieżne wykonano z tworzywa PPS wzmocnionego w 40% włóknem szklanym, które wykazuje odporność chemiczną podobną do PTFE – teflon – przy dużo mniejszym współczynniku rozszerzalności termicznej); • duża trwałość potwierdzona trzyletnią gwarancją producenta. Główne komponenty pompy – takie jak dolny korpus, sprzęgło silnika oraz wał pompy – zostały przed uruchomieniem produkcji seryjnej poddane w fabryce testom wytrzymałościowym. I tak np. korpus pompy przeszedł pomyślnie test 1 mln cykli uderzeń ciśnienia 0–25 bar, a sprzęgło oraz wał pompy zostały poddane próbie 1 mln udarów momentu skręcającego o wartości o 70% większej niż normalny moment występujący w czasie pracy urządzenia. Nowe pompy EVMS marki EBARA zostały stworzone zgodnie z najwyższymi standardami technologicznymi, a wdrożony w fabryce system kontroli jakości w całym cyklu produkcyjnym zapewnia uzyskanie produktu o najwyższej trwałości przy zachowanych doskonałych parametrach użytkowych. ■

reklama

rodzajem uszczelnienia wału, dostępnym na życzenie, jest uszczelnienie z pierścieniem stałym wykonanym z węgliku krzemu impregnowanego grafitem. Materiał ten łączy w sobie zalety twardego węgliku krzemu (SiC) oraz „samosmarującego się” grafitu. Należy zaznaczyć, że uszczelnienia wału we wszystkich pompach EVMS mają budowę kasetową (tzw. „Cartridge”), ułatwiającą jego ewentualną wymianę, bez konieczności rozbiórki pompy, a w pompach z silnikami powyżej 5,5 kW do wymiany uszczelnienia nie jest nawet wymagany demontaż silnika.

Anna Strożek

Wymagamy wiele od siebie i tyle samo dajemy Doosan to globalna spółka, działająca na rynku nieruchomości, maszyn budowlanych, infrastruktury drogowej, urządzeń do przetwarzania chemicznego oraz silników przemysłowych, ponadto dostarczająca produkty i rozwiązania dla sektora petrochemicznego, farmaceutycznego i energetycznego w zakresie energetyki konwencjonalnej, jądrowej i odnawialnej na całym świecie. W jej skład wchodzą takie spółki jak: Doosan Babcock, Doosan Škoda Power, Doosan Lentjes, Doosan Power Systems, Doosan Power Systems India, Doosan Vina, Doosan Hydrotech i Doosan IMGB. W naszym kraju działa Doosan Babcock Energy Polska, która z roku na rok staje się coraz większym graczem na tutejszym rynku energetycznym. O szczegółach działalności firmy opowiedział nam jej prezes – Ryszard Siwoń-Olszewski.

Proszę przedstawić naszym czytelnikom działalność firmy Doosan Babcock Energy Polska. Doosan Babcock Energy Polska, jako część międzynarodowego serwisu spółki Doosan Babcock, działa na polskim rynku energetycznym od ponad 20 lat, dostarczając technologie i elementy pod budowę nowych bloków energetycznych oraz świadcząc szereg usług związanych z serwisem elektrowni i jednostek przemysłowych. Naszym największym atutem jest kompleksowość realizacji usług, począwszy od diagnostyki przedremontowej wraz z oceną stanu technicznego elementów, przygotowania i produkcji wymienianych oraz remontowanych podzespołów, ich obróbki mechanicznej, wykonania prac remontowych i modernizacyjnych, po przygotowanie obiektu do rozruchu, opracowanie dokumentacji oraz zaleceń poremontowych. W szczególności oferujemy usługi w zakresie remontów i modernizacji: turbozespołów wraz z urządzeniami maszynowni, kotłów wraz z urządzeniami pomocniczymi kotłowni, instalacji oczyszczania spalin, instalacji transportu i przeładunku paliw, instalacji odżużlania i odpopielania, instalacji biomasowych, układów elektrycznych, pomiarowych i regulacji. Jak oddział grupy Doosan trafił do Polski? Zanim nasza spółka stała się częścią grupy Doosan, byliśmy obecni na polskim rynku pod inną nazwą. Historia firmy rozpoczęła się w 1992 r., kiedy to w wyniku restrukturyzacji Elektrowni „Rybnik” powstała spółka Energo Inwest. W roku 2006 japońsko-brytyjski koncern Mitsui-Babcock podjął decyzję o ekspansji na rynek polski,

dlatego odkupił udziały w „przyelektrownianych” spółkach. W 2007 r. koreański koncern Doosan postanowił rozszerzyć swoją działalność na rynek europejski i nabył brytyjski biznes spółki Mitsui razem z naszą spółką. Od 2007 r. działamy pod szyldem Doosan, korzystając z zasobów i wsparcia grupy. Jak wygląda struktura polskiego oddziału? Doosan Babcock Energy Polska ma dział kotłów i urządzeń przemysłowych, dział turbin, armatury i pomp, dział automatyki i elektryki oraz profesjonalne centrum warsztatów remontowych. Każdy z działów ma swoje biuro technologiczne, którego zadanie polega na opracowaniu dokumentacji technicznej, technologii realizacji prac, utrzymywaniu kontaktów z jednostkami dozorowymi, rozwiązywaniu bieżących problemów technicznych i realizacyjnych zgodnie z kartami ocen ryzyk, dokumentacją jakościową i planem innowacyjnym. Dużym krokiem naprzód było otwarcie w maju 2015 r. naszego centrum serwisowego, logistycznego i technologicznego w Rybniku. Dzięki niemu staliśmy się jeszcze bardziej konkurencyjni, gdyż pozwoliło nam to zminimalizować koszty i ryzyko wynikające ze zlecenia prac u kooperantów oraz poprawić jakość świadczonych usług. Centrum stworzyliśmy z myślą o klientach, aby stało się odpowiedzią na oczekiwania zawarte w ich strategiach. Podczas jego tworzenia kierowaliśmy się racjonalnością ekonomiczną, tak aby za możliwie najniższą cenę móc ofe-

rować maksymalnie dużą wartość dodaną produktów i usług. Dlatego też zdecydowaliśmy się na inwestycję w specjalnej strefie ekonomicznej, na ponaddwuipółhektarowej działce z nowoczesnym centrum serwisowym o powierzchni 8531 m2. Zdajemy sobie sprawę z wyzwań, które stoją przed naszym krajem. Są one związane z niepewnością co do regulacji prawnych dotyczących norm emisyjnych i ochrony klimatu, jak również programu nuklearnego w Polsce, dlatego zapewniliśmy sobie dodatkową powierzchnię 2500 m2 na rozbudowę istniejącej infrastruktury. Spółka zainwestowała w sumie około 50 mln zł. Centrum zostało wyposażone w nowoczesny i specjalistyczny park maszynowy. Parametry maszyn zostały dobrane tak, aby można było przeprowadzać kompleksowo remonty elementów turbin, takich jak: kadłuby, kierownice, dławice, obejmy, pompy, przekładnie. Jednocześnie Doosan Babcock Energy Polska oferuje usługi wydziału remontów warsztatowych nie tylko branży energetycznej, lecz także wszystkim innym zainteresowanym obróbką elementów (obróbka wielkogabarytowa), które mieszczą się w parametrach naszych maszyn. Dopełnieniem struktury firmy jest dział diagnostyki, który oferuje pełen zakres badań, począwszy od podstawowych badań nieniszczących – tj. grupa badań powierzchniowych VT, MT, PT, ET oraz badań objętościowych UT i RT – po wyspecjalizowane metody badawcze, takie jak metoda magnetycznej pamięci metalu i kompleksowe pomiary sił w zwieszeniach rurociągów.

Grupa Doosan to organizacja zatrudniająca tysiące pracowników na całym świecie. Proszę opowiedzieć o polskiej kadrze. Doosan Babcock Energy Polska zatrudnia około 600 osób. Warto wspomnieć, że w minionym roku zwiększyliśmy zatrudnienie o mniej więcej 100 osób. Nasza siedziba znajduje się w Rybniku, jednak mamy swoje oddziały również we Wrocławiu, Jaworznie, Kozienicach oraz Ożarowie. Największa wartością przedsiębiorstwa są pracownicy. Prowadzimy działalność zgodnie z filozofią The Doosan Way, której głównym elementem jest idea pracy zespołowej i komunikacji. Zachęcamy pracowników do współtworzenia systemu wartości opartego na świadomym i odpowiedzialnym tworzeniu lepszej rzeczywistości. Kładziemy nacisk na wytrwałość, innowacyjność i współpracę, wierząc, że pracownicy, dostarczając nowych pomysłów, wiedzy i zasobów, staną się siłą napędową rozwoju naszego przedsiębiorstwa. Dążymy do osiągnięcia pozycji lidera w zakresie oferowania kompleksowego portfela usług w sektorze energetycznym i przemysłowym, mającego wpływ na jakość życia ludzi i społeczności lokalnych. Koncentrujemy się na dostarczaniu bezpiecznych produktów i świadczeniu wysokiej jakości usług, wykraczających poza oczekiwania naszych klientów. Dzięki naszej szkole spawaczy oraz monterów, tj. własnemu permanentnemu i unikatowemu systemowi szkoleń i podnoszenia kwalifikacji pracowników podczas ich kariery zawodowej w spółce, utrzymujemy wysoką

jakość świadczonych usług. System ten gwarantuje, że każdy z pracowników osiąga profesjonalny międzynarodowy poziom w swojej specjalizacji. Osobiście marzy mi się, aby w Polsce odbyła się olimpiada spawaczy, taka jak w Wielkiej Brytanii. Byłbym zawiedziony, gdyby w pierwszej trójce nie znalazło się dwóch spawaczy reprezentujących naszą spółkę. Dążymy do utrzymania wysokiego pułapu kwalifikacji zawodowych na wszystkich szczeblach. W najbliższym czasie planujemy otworzyć „szkołę kierownika kontraktu”. Nasi eksperci i inżynierowie współpracują z kluczowymi ośrodkami akademickimi w kraju, by w pełni wykorzystać lokalny atut w postaci wyspecjalizowanego zaplecza naukowego tradycyjnie ukształtowanego przez wyjątkową skalę uprzemysłowienia regionu śląskiego. Jakie projekty realizuje polski oddział firmy? Polski odział realizuje projekty remontowe i modernizacyjne dotyczące turbin i urządzeń maszynowni, kotłów i urządzeń kotłowni, instalacji oczyszczania spalin z pyłów, tlenków siarki i azotu oraz instalacji nawęglania, odpopielania, odżużlania, a także przygotowania wody w branży mechanicznej, AKPiA i elektrycznej. Można powiedzieć, że nasza spółka realizuje trzy rodzaje projektów. Pierwsze dotyczą bieżącego utrzymania i serwisowania obiektów energetycznych. Możemy się pochwalić pracami polegającymi na naprawach bieżących i awaryjnych w EDF Rybnik, Kogeneracja Wrocław, Cementownia Ożarów.

84 | Polski Przemysł – marzec 2016

Drugą kategorią są prace związane z remontami kapitalnymi elektrowni przemysłowych. W portfolio mamy m.in. remont kotła OP-650 w EDF Rybnik wraz z urządzeniami pomocniczymi i jednocześnie pracami remontowymi i modernizacyjnymi instalacji AKPiA, remont kapitalny kotła fluidalnego w PGNiG Termika oraz remont kapitalny turbozespołu w EC Zofiówka. Ostatnią grupę stanowią prace montażowe na nowych obiektach, czego znakomitym przykładem są: montaż turbiny gazowej GE z generatorem i akcesoriami oraz montaż turbiny parowej Doosan Škoda lub instalacja mokrego odsiarczania w branży AKPiA w EDF Polska Oddział Rybnik. Warto również wspomnieć o naszym udziale w projekcie IMOS 2 w EDF Rybnik, gdzie prowadzimy montaż instalacji AKPiA dla firmy Veolia. Z których zrealizowanych projektów są państwo najbardziej dumni? Osobiście jestem dumny z naszych wieloletnich ramowych umów serwisowych, remontów kapitalnych i modernizacji. Kontraktem, który pierwszy przychodzi mi na myśl, jest ostatnio zakończona wymiana większości komory paleniskowej kotła nr 2 w Elektrowni Jaworzno III. Wspominam o tym projekcie ze względu na bardzo krótki termin realizacji, tj. 81 dni, począwszy od podpisania umowy, po przekazanie kotła do eksploatacji. Zakres prac obejmował zarówno projekt, opracowanie technologii, jak i realizację dostaw, demontaże, montaże i odbiory końcowe. Kontraktami, którymi należy się pochwalić, są również wspomniane już montaże turbiny parowej i gazowej w ramach budowy nowego bloku pa-

Ponad 20 lat na rynku!

PROFESJONALIŚCI HEATMASTERS Z 20 LETNIM DOŚWIADCZENIEM W NAJWYŻSZEJ JAKOŚCI OBRÓBCE CIEPLNEJ I USŁUGACH POWIĄZANYCH

rowo-gazowego, remont kotła fluidalnego OFz-450A w Elektrociepłowni Żerań w Warszawie, a także remont średni turbozespołu TG2 w PGE Elektrowni Opole oraz remont kotła AP-1650 na bloku nr 10 w Elektrowni Kozienice Enea Wytwarzanie. Wszystkie te kontrakty, oprócz zapewnienia nowych referencji i rozszerzenia naszego portfolio, bez wątpienia przyczyniły się do rozwoju technicznego w spółce.

Firma Heatmasters Poland Sp. z o. o. z siedzibą w Będzinie została założona w 1995 roku i należy do fińskiej grupy „Heatmasters Group”. Od tamtego czasu firma z powodzeniem działa na rynku polskim i europejskim. Od pierwszych dni działalności pracownicy Heatmasters Poland starają się sprostać wymaganiom klientów dostosowując pracę do ich potrzeb, a 20 lat doświadczenia i stałe podążanie w kierunku innowacyjności dają gwarancję usług na najwyższym poziomie.

Firma Doosan realizuje projekty na całym świecie. W jakich krajach funkcjonuje polski oddział? Jako polski oddział spółki Doosan, wyspecjalizowany w serwisowaniu, wspieramy grupę na całym świecie we wszystkich branżach. Jestem dumny z tego, że nasi pracownicy tak dobrze odnajdują się w środowisku międzynarodowym. Chciałbym przytoczyć tutaj przykład kontraktu spoza branży energetycznej, a mianowicie projektu w Singapurze SERI AYU. Zadanie polegało na zmodernizowaniu układu zasilania paliwa na statku, dostosowując go do spalania LSMGO. W naszej gestii leżał bezpośredni nadzór nad lokalnymi wykonawcami w branży elektrycznej i AKPiA. W ramach grupy bierzemy również udział w pracach remontowych w Czechach i na Słowacji, gdzie realizujemy prace związane z remontami turbin pod szyldem Doosan Škoda Power. W ostatnim czasie we współpracy z Doosan Babcock i Doosan Lentjes uczestniczyliśmy w projekcie dotyczącym konwersji kotła fluidalnego do spalania biomasy dla klienta w Gardanne we Francji. W ramach tego projektu realizowaliśmy prace w branży mechanicznej, na elementach ciśnieniowych i w zakresie AKPiA. Ponadto z powodzeniem świadczyliśmy usługi remontowe w elektrowniach i przemyśle petrochemicznym na terenie

■ Od dużych pieców stacjonarnych do przewoźnych urządzeń do obróbki cieplnej. ■ Obróbka cieplna w zakładzie Heatmasters lub na budowach u klienta. ■ Skuteczne i wydajne metody obróbki cieplnej, stosowane między innymi w przemyśle ciężkim, energetyce, przemyśle przetwórczym. ■ Wykwalifikowana kadra z ponad dwudziestoletnim doświadczeniem w zakresie usług obróbki cieplnej.

W MOJEJ OCENIE SILNA KONKURENCJA JEST NAJLEPSZYM MOTYWATOREM DO DOKONYWANIA PRZEŁOMOWYCH ZMIAN I WPROWADZANIA CORAZ LEPSZYCH ROZWIĄZAŃ

HEATMASTERS POLSKA Sp. z o.o.

ul. Sielecka 63, 42-500 Będzin Tel.: +48 32 292 12 43 | Fax: +48 32 363 49 69 poland@heatmasters.net | www. heatmasters.net

Polski Przemysł – marzec 2016 | 85

Jak przedstawia się w Polsce sytuacja firm działających w tej samej branży co Doosan? Ze względu na specyfikę branży, w której działa nasza spółka, konkurencja jest w miarę stała. W mojej ocenie silna konkurencja jest najlepszym motywatorem do dokonywania przełomowych zmian i wprowadzania coraz lepszych rozwiązań.

Wielkiej Brytanii, a także razem ze spółką Doosan Babcock Energy Germany w Niemczech, na terenie spalarni śmieci grupy RWE. Jakie rozwiązania proekologiczne państwo oferują? W ramach grupy możemy zaoferować nowoczesne rozwiązania w dziedzinie wychwytywania dwutlenku węgla oraz instalacje odsiarczania spalin metodą mokrą, suchą, a także odsiarczanie spalin z wykorzystaniem wody morskiej, przeznaczone dla elektrowni zlokalizowanych w rejonach nadmorskich. Oferujemy szerokie spektrum usług dotyczących selektywnej redukcji zarówno katalitycznej (SCR), jak i niekatalitycznej (SNCR), tym samym skutecznie redukując emisję cząstek stałych i tlenków azotu (NOx). Technologie oferowane przez grupę Doosan pozwalają naszym klientom skupić się na swoich celach w obszarze produkcji energii zielonej. Oprócz wymienionych rozwiązań grupa posiada technologie związane ze spalaniem odpadów komunalnych. Przykładem może być oddana ostatnio do użytku spalarnia odpadów w Krakowie. Zakład został oparty na sprawdzonej technologii spalania i konstrukcji kotła Doosan Lentjes.

W związku z realizowanym w Polsce programem modernizacji i budowy nowych bloków energetycznych można zauważyć, że część firm budowlanych, które w przeszłości skupiały się na sektorze dróg i autostrad, stara się wejść na rynek energetyczny. Zjawisko to nie jest niczym niezwykłym na konkurencyjnym rynku. My skupiamy się na tym, aby optymalnie odpowiedzieć na potrzeby klienta, nie koncentrując się na poczynaniach konkurencji, lecz na polepszeniu procesów wewnętrznych, znajdowaniu nowych usług i technologii, tak aby być w stanie zaoferować rozwiązania coraz bardziej innowacyjne pod względem finansowym, jakościowym i jeśli chodzi o wartość dodaną. Mając na uwadze dynamikę, z jaką obecnie zmienia się świat, szczególnie w środowisku technologicznym i innowacyjnym, uważam, że najlepszą cechą jest szybkość uczenia się organizacji i możliwości adaptacji do nowych warunków, bo tylko to gwarantuje przetrwanie. Moim zdaniem Doosan jest w tym najlepszy. Jakimi nagrodami lub wyróżnieniami może się pochwalić firma Doosan? Odpowiadając na to pytanie, skupię się tylko na spółce Doosan Babcock Energy Polska, która może się pochwalić wieloma nagrodami zdobytymi w ostatnich latach. Każda z nich jest ważna. Doosan Babcock Energy Polska wiele lat temu wdrożyła System Zintegrowanego Zarządzania Jakością, Środowiskiem oraz Bezpieczeństwem i Higieną Pracy. Jesteśmy dumni, że w tej dziedzinie otrzymaliśmy: dyplom Ministerstwa Gospodarki w uznaniu efektywnej współpracy w obszarze minimalizowania ryzyk eksploatacji urządzeń technicznych oraz za wkład w stabilny rozwój polskiej gospodarki, nagrodę Urzędu Dozoru Technicznego za wysoki standard bezpieczeństwa technicznego oraz statuetkę „Grabkomucha” jednostki certyfikującej TUV Rheinland za jakość i styl świadczonych usług. Z dumą odbieraliśmy Złotą Odznakę Honorową za Zasługi dla Województwa Śląskiego oraz Medal Honorowy Izby Przemysłowo-Handlowej Rybnickiego Okręgu Przemysłowego za wkład w rozwój społeczny, kulturalny i gospodarczy regionu oraz Sztandar Biznesu Regionów „Proud of You – Dumni z Was” w kategorii najlepsza usługa. Wielokrotnie byliśmy też laureatami nagrody „Gazele Biznesu” oraz „Firma Dobrze Widziana” Business Centre Club. Jednak dla mnie osobiście najcenniejsze są nagrody i podziękowania za nasz wkład w społeczną odpowiedzialność biznesu. Pracownicy jako wolontariusze biorą udział w akcjach, których nadrzędnym celem jest niesienie pomocy najbardziej potrzebującym. Spośród wielu wymienię tylko kilka podziękowań, te otrzymane z domu dla nieletnich matek w Rybniku, Domu Dziecka w Kozienicach, Zespołu Szkół Technicznych w Rybniku, Stowarzyszenia „17-tka” z Rybnika, Wojewódzkiego Szpitala Specjalistycznego nr 3 w Rybniku (oddział pediatryczny), Związku Harcerstwa Polskiego – Hufiec Ziemi Rybnickiej oraz Zespołów Szkolno-Przedszkolnych w Rybniku za pomoc i zaangażowanie w prace remontowe w tychże placówkach. Szczególnie dumni jesteśmy z przyznanej w latach 2013 i 2015 nagrody „Wolontariusz Roku Miasta Rybnika” Stowarzyszenia Oligos w Rybniku – w kategorii Wolontariat Pracowniczy i Główny Wolontariusz Roku. Wiele od siebie wymagamy i tyle samo dajemy. To napawa nas dumą i powoduje, że z satysfakcją podejmujemy się nowych wyzwań. Jakie plany firma Doosan ma na ten rok i na najbliższe lata? Jako firma działająca głównie w branży energetycznej chcemy nadal umacniać pozycję lidera w tym sektorze. Jesteśmy także zainteresowani rozszerzeniem naszej działalności w Polsce o usługi dla branży chemicznej i petrochemicznej. Jednym z kierunków rozwoju jest również oferowanie usług dla przemysłu wydobywczego powiązanego z grupami energetycznymi. Podążając za trendem europejskim, planujemy zwiększenie naszego udziału w rynku instalacji i urządzeń OZE. Ze względu na dynamikę zmian w naszym środowisku nie zamykamy się w sztywnych ramach przemysłu, przeciwnie – ciągle dostosowujemy się do otoczenia i potrzeb naszych klientów. ■

86 | Polski Przemysł – marzec 2016

Jarosław Orzeł

KZN Bieżanów – kolej może być innowacyjna

Switcher, czyli najnowsze dzieło rozwijającego się biura badawczo-rozwojowego Kolejowych Zakładów Nawierzchniowych Bieżanów, może zrewolucjonizować nie tylko polski rynek transportu szynowego. Specjalistyczny wagon do załadunku i przewozu rozjazdów kolejowych, w całości zaprojektowany przez polskich inżynierów, potwierdza innowacyjność krakowskiej marki.

półka KZN Bieżanów po raz kolejny udowodniła, że nie boi się wyzwań i nie zamierza spoczywać na laurach. Wygląda na to, że deszcz nagród, m.in. za opracowanie we współpracy z Akademią Górniczo-Hutniczą w Krakowie innowacyjnego staliwa bainitycznego1, jeszcze bardziej zachęcił firmę do poszukiwania nowatorskich rozwiązań. Pod koniec ubiegłego roku spółka wypuściła na rynek kolejną innowacyjną „perełkę” – specjalistyczny wagon, który umożliwia załadunek, przewóz i rozładunek wszystkich, nawet najdłuższych, 1200-metrowych typów rozjazdów kolejowych. Rozwiązania zastosowane w zintegrowanym z dźwigami oraz modułami mocowania i usztywnienia rozjazdów na platformie wagonu pojeździe, nazwanym przez konstruktorów switcherem, są wysoce konkurencyjne nie tylko na polskim, lecz także na światowym rynku infrastruktury kolejowej.

Na czym polega fenomen opracowanej przez KZN konstrukcji i jak wpływa ona na cały łańcuch związany z montażem rozjazdów kolejowych? Ryszard Leszczyński, prezes KZN Bieżanów, wyjaśnia, że switcher to urządzenie przełomowe zarówno dla producentów rozjazdów, wykonawców, jak i zleceniodawcy, czyli zarządcy sieci kolejowej. Przede wszystkim dlatego, że pozwala dostarczyć rozjazd kolejowy, na który producent daje gwarancję, w takim stanie, w jakim faktycznie został on wyprodukowany w fabryce. „Tradycyjny sposób transportu rozjazdów wymagał ich demontażu na czas transportu i ponownego montażu na budowie. Taka operacja powodowała, że rozjazdy bezpowrotnie traciły swoją początkową jakość, a to z kolei przekładało się na ograniczenia prędkości oraz dodatkowe prace utrzymaniowo-naprawcze w trakcie eksploatacji” – mówi prezes Leszczyński.

ROZJAZDY NA NAJWYŻSZYM POZIOMIE

W PARZE Z EKONOMIĄ I EKOLOGIĄ

Swoją oficjalną premierę switcher miał na wrześniowych Targach Trako w Gdańsku, na których marka KZN obchodziła swoje 70. urodziny. Najlepszą wróżbą dla jego rynkowego powodzenia jest ogromne zainteresowanie osób uczestniczących w pokazach i odwiedzających stoisko, na którym system był prezentowany, a także główna nagroda w prestiżowym Konkursie im. inż. Ernesta Malinowskiego w kategorii Infrastruktura i liczne zapytania, które płyną już do firmy z kraju i zagranicy od firm zainteresowanych zakupem lub wypożyczeniem systemu.

Na pierwszy rzut oka transport za pomocą switchera może wydać się droższy niż przewóz samochodowy rozmontowanych rozjazdów na paletach. Po dokładnym porównaniu kosztów liczonych w całym okresie życia produktu (LCC) okazuje się jednak, że tak nie jest. „Precyzyjny rozładunek rozjazdu za pomocą switchera i wstępne mocowanie łubkami trwa kilka godzin, tymczasem ponowne złożenie rozjazdu z dostarczonych części i ułożenie go w torze – czyli tak jak w dotychczasowym systemie, może trwać od kilku do kilkunastu dni roboczych. Wykonawca oszczędza więc na kosztach pracy ludzi, a producent nie boi się uszkodzeń i błędów przy montażu – zaznacza Remigiusz Tytuła, rzecznik KZN Bieżanów. – Dodatkowo prace przy punktowej wymianie rozjazdów, które nie towarzyszą wielkim modernizacjom liniowym, można wykonać ekstremalnie szybko.

1 Staliwo bainityczne ma podobne właściwości (trwałość, jakość) do manganowego, ale dodatkową ogromną przewagę: zgrzanie lub zespawanie go ze stalą szynową nie stanowi żadnego problemu. Dzięki temu opatentowana technologia „made in KZN” (skład chemiczny, sposób odlewu, obróbki i zgrzewu) stanowi przełom w konstrukcji krzyżownic monoblokowych.

Polski Przemysł – marzec 2016 | 87

Nie trzeba więc zamykać na długi czas poszczególnych odcinków linii kolejowych, bo na całą operację wystarczy kilka godzin. Samo urządzenie z dźwigami i platformami uchylnymi jest w stanie wspomóc wykonawcę na placu budowy w transporcie innych części, np. przekładaniu czy rozładunku szyn, podkładów, słupów trakcyjnych i innych elementów, wyręczając w tym dźwigi i inne maszyny” – dodaje. Jednak najwięcej korzyści switcher przynosi zleceniodawcy, czyli zarządcy sieci kolejowej. Rozjazd zabudowany z wykorzystaniem tego urządzenia jest bardzo wysokiej jakości, więc jego zużycie czy ewentualne problemy eksploatacyjne, które mogą wynikać z demontażu i montażu, są dużo mniejsze, a to oznacza mniej napraw. Ostatecznie więc korzystają na tym pasażerowie: remonty trwają krócej, sieć szynowa jest bezpieczniejsza i szybsza. „Dodajmy, że dowóz rozjazdów w blokach koleją to rozwiązanie bardziej ekologiczne niż transport na kołach. Może skala nie jest oszałamiająca, ale to również czynnik, który warto wziąć pod uwagę. W 2015 r. w Polsce przewiezionych zostało około tysiąca dwustu pięćdziesięciu rozjazdów, co wymagało kilku tysięcy długodystansowych przejazdów samochodów ciężarowych typu TIR” – mówi Tytuła.

WYMIANA BLOKOWA – TECHNOLOGIĄ PRZYSZŁOŚCI Jakość, podniesie bezpieczeństwa i skrócenie czasu remontów oraz modernizacji torów to argumenty, które powodują, że w całej Europie coraz częściej mówi się o całkowitym odejściu od dotychczasowego modelu montażu rozjazdów kolejowych i przejściu na system modułowy/blokowy. Transport w blokach jest też odpowiedzią na tendencję, by na głównych magistralach podnosić prędkość szlakową, która wymaga znacznego zaostrzenia norm bezpieczeństwa, jakości i większej precyzji zabudowy. „Już w roku 2015 zaobserwowaliśmy, że w przetargach organizowanych przez PLK pojawiła się tendencja do premiowania wykonawców, którzy potrafią zapewnić transport na miejsce zabudowy rozjazdów w blokach. Taka zmiana podejścia zarządcy infrastruktury do procesu wymiany rozjazdów skutkuje wzrostem zainteresowania wykonawców dla innowacyjnych systemów wymiany tych konstrukcji. Odczuwamy to już teraz, ale wiele wskazuje na to, że rok 2016 będzie pod tym względem i dla naszej firmy, i dla całej branży przełomowy” – mówi prezes Leszczyński. Potwierdzeniem jego słów są wymogi pojawiające się w już przetargach ogłaszanych na rok 2016, mówiące o blokowym systemie transportu rozjazdów. Część z nich traktuje ten system jako wariant, dzięki któremu wykonawca zyskuje dodatkowe punkty, a część wręcz wyklucza możliwość innego transportu rozjazdów.

KONKURENCJA NIE ŚPI Bieżanowska spółka działa szybko, bo doskonale zdaje sobie sprawę z tego, że zarówno krajowa, jak i zagraniczna konkurencja także będzie chciała skorzystać z koniunktury i wypracować podobny system, by proponować go swoim klientom, tym bardziej że dzięki wagonowi switcher firma KZN Bieżanów znalazła się w absolutnej czołówce, jeśli chodzi o transport i montaż blokowy. Na Zachodzie działają dziś dwie firmy, które specjalizują się w produkcji wagonów specjalnych. Również jeden z polskich producentów rozjazdów zmodernizował istniejące wagony platformy do przewozu rozjazdów i zakupił dźwigi kolejowe. Przewagą switchera pozostaje jego pełna samodzielność na placu budowy oraz fakt, że system umożliwia przewozy rozjazdów o dużych promieniach (do 1200 m), czyli dedykowanych do linii magistralnych i systemu kolei dużych prędkości, czego konkurencja na razie zrobić nie jest w stanie. „Ponieważ wagony switchera zaprojektowane zostały od podstaw do przewozu rozjazdów, także tych o największych gabarytach, gwarantują mieszczenie się w tzw. transportowej skrajni kolejowej (hipotetyczny zarys, poza który nie mogą wystawać żadne elementy taboru), dzięki czemu mogą być wysyłane jako przesyłki normalne, co jest tańsze i prostsze dla podmiotu organizującego przewóz. W wypadku konkurencyjnych rozwią88 | Polski Przemysł – marzec 2016

Firma PRAMET zaangażowana jest w produkcję i sprzedaż narzędzi składanych z płytkami z węglika spiekanego do toczenia, frezowania, wiercenia, wytaczania otworów dla przemysłu lotniczego, samochodowego i ogólnomechanicznego. KLUCZOWYM SEGMENTEM, do którego kierujemy swoją ofertę, jest KOLEJNICTWO.

NASZA OFERTA OBEJMUJE ROZWIĄZANIA DO:

■ RENOWACJI profilu szyny za pomocą operacji dynamicznego frezowania ■ FREZOWANIA rozjazdów kolejowych ■ OBRÓBKI zestawów kołowych ■ REGENERACJI kół kolejowych ■ OBRÓBKI sprzęgów wagonowych

„PRAMET“ Sp. z o.o. Aleja Józefa Mireckiego 22, 41-205 Sosnowiec Tel.: +48 32 78-15-890 E-mail: info.pl@dormerpramet.com

zań bardzo często przy większych blokach rozjazdowych skrajnia jest przekroczona i wówczas w grę wchodzą dużo bardziej kłopotliwe transporty specjalne” – mówi Tytuła. Switcher jest też systemem kompleksowym: zapewnia bezpieczny załadunek oraz rozładunek, a dzięki specjalnemu modułowi mocującemu także transport bloków rozjazdów, które ważą po 20–30 t.

JAK RODZIŁ SIĘ SWITCHER? „Znając europejskie tendencje dotyczące budowy i remontów trakcji kolejowych oraz zalecenia dla zarządców infrastruktury, mniej więcej cztery lata temu zaczęliśmy rozglądać się za systemem, który odpowiadałby na takie zapotrzebowanie i eliminował wady rozwiązań stosowanych do tej pory” – opowiada Tytuła. Wyniki tego badania rynkowego pokazały jednoznacznie, że każde z istniejących na rynku rozwiązań ma swoje plusy i minusy, ale żadne nie jest kompleksowe. Na przykład – jak już wspomnieliśmy – żadne nie pozwalało na transport długich rozjazdów. „Tak narodził się pomysł, by stworzyć od podstaw konstrukcję, która będzie eliminowała wady dotychczasowych rozwiązań i będzie uniwersalna” – mówi rzecznik KZN. Firma rozpoczęła prace nad projektem we współpracy z placówkami naukowymi: Politechniką Krakowską i Instytutem Kolejnictwa z Warszawy oraz firmami, które specjalizowały się w rozwiązaniach z zakresu hydrauliki. Bieżanowska spółka miała już doświadczenie w tego typu sieciowej współpracy dzięki zrealizowanemu z sukcesem projektowi stworzenia staliwa bainitycznego. W projekcie tym spółka współpracowała (w latach 2010–2012) z AGH i firmami specjalizującymi się w technologiach odlewniczych. Po czterech latach poświęconych na badanie rynku, wypracowanie koncepcji, dobór podmiotów i znalezienie źródeł finansowania dotacje z Narodowego Centrum Badań i Rozwoju pozwoliły na pokrycie części

kosztów badań certyfikacji i produkcji switchera. Jednym z największych wyzwań polskiego rozwiązania było zaprojektowanie dźwigów, które są zamontowane na platformie. Dźwigi o parametrach wymaganych przez projekt produkują dziś jedynie dwie firmy na świecie. „Ponieważ dźwigi muszą być przystosowane do pracy pod rozciągniętą trakcją elektryczną, nie mogą zbyt wysoko unosić ramion. To wymaga bardzo specjalistycznej konstrukcji” – wyjaśnia Tytuła.

KOMPLEKSOWA STRATEGIA KZN Bieżanów ma też bardzo przemyślaną strategię dotyczącą przyszłości switchera. Komercjalizację tego urządzenia firma rozpoczyna od własnego podwórka. „Ponieważ trzonem naszej działalności nadal jest produkcja rozjazdów, dzięki switcherowi możemy dodatkowo oferować także ich transport i zabudowę. Zyskujemy w ten sposób przewagę konkurencyjną. Wyłącznym operatorem systemu została nasza spółka zależna, KZN Rail, specjalizująca się w zabudowie rozjazdów i układów torowych” – mówi Tytuła. Druga ścieżka komercjalizacji to oczywiście sprzedaż gotowej technologii. Po targach TRAKO do KZN zaczęły już spływać pierwsze poważne zapytania dotyczące zakupu switchera. Również dlatego KZN już w 2015 r. podjął kroki w kierunku ekspansji na Zachód. Powołana została nowa spółka KZN Bahntechnik GmbH z siedzibą w Brunszwiku, która zajmuje się dystrybucją i sprzedażą produktów Grupy KZN Bieżanów na rynku niemieckim i międzynarodowym. Kolejnym stopniem, jaki krakowska spółka musi pokonać, jest kwestia produkcji na skalę masową. „Byliśmy w stanie wykonać prototypowe wagony switcher, ale nie jesteśmy producentem taboru. Prowadzimy rozmowy, które powinny umożliwić profesjonalną produkcję na skalę taką, jakiej oczekuje rynek, zarówno krajowy, jak i zewnętrzny” – zapowiada prezes Leszczyński. Znalezienie w Polsce odpowiedniego partnera do produkcji innowacyjnego dzieła KZN nie jest łatwe. O ile produkcja taboru pasażerskiego po kilkunastu latach zapaści się odradza – Pesa i Newag nabierają wiatru w żagle – o tyle w obszarze wagonów towarowych wciąż jest krucho. „Na wszystko jest jednak sposób. Mamy przynajmniej dwa warianty strategicznych rozwiązań w tym zakresie. I nadzieję na jak najszybsze ogłoszenie gotowości do seryjnej produkcji” – mówi prezes Leszczyński. Patrząc na dokonania Kolejowych Zakładów Nawierzchniowych Bieżanów w ciągu ostatnich lat – które stawiając na innowacje, potrafiły ustabilizować i umocnić swoją pozycję oraz zbudować prężną grupę kapitałową – można mieć nieomal pewność, że to się powiedzie. „Mając w zanadrzu kapitał siedmiu dekad kumulacji doświadczeń i know-how, udowadniamy, że branża szynowego transportu może być biznesem bardzo rozwojowym, o ile stawia na rozwój technologii i poszukiwanie nowych rozwiązań dla często starych problemów” – podsumowuje Leszczyński.

90 | Polski Przemysł – marzec 2016

Rozmowa z Ryszardem Leszczyńskim, prezesem zarządu Kolejowych Zakładów Nawierzchniowych Bieżanów Jaki był rok 2015 dla pańskiej spółki? Mijający rok był dla nas szczególnie ważny. Obchodziliśmy jubileusz 70-lecia istnienia marki, 10-lecia prywatyzacji i 5-lecia funkcjonowania grupy kapitałowej. Lata kumulowania doświadczeń, kapitału ludzkiego i technologicznego know-how pozwalają nam z powodzeniem wzmacniać swoją pozycję w branży i wpływać na kierunki jej rozwoju. Przełomowym projektem i dla nas, i dla całego segmentu nawierzchni kolejowych był switcher. To najnowszy projekt naszego Biura Badawczo-Rozwojowego, powstały we współpracy z Instytutem Kolejnictwa. To innowacyjna technologia, która stanowi jakościowy skok w procesie zabudowy rozjazdów. Przyszłość branży leży w takich innowacyjnych projektach? Oczywiście! Jeśli chcemy, by kolej stawała się coraz bardziej konkurencyjna, musimy rozwijać nowe technologie. To być może kosztuje więcej w chwili realizacji inwestycji, ale zwraca się z nawiązką w trakcie procesu eksploatacji. I branża zaczyna to rozumieć. Znika presja priorytetowego traktowania ceny w przetargach, a coraz większy nacisk kładziony jest na trwałość, niezawodność, czas instalacji i eksploatacji oraz bezpieczeństwo kluczowych elementów infrastruktury. A to oznacza, że innowacyjne technologie, zastępujące i usprawniające dotychczas stosowane produkty i usługi, będą zmieniać polską kolej. Czy switcher wpłynie na strategię rozwoju firmy? Od momentu prywatyzacji, czyli już od dekady, integralną częścią strategii KZN Bieżanów jest rozwój poprzez innowacje. Switcher jest ważnym, ale nie jedynym elementem tego procesu. Staliwo bainityczne, rozjazdy dla kolei dużych prędkości, elementy wyposażenia takie jak wąska podrozjazdnica stalowa zintegrowana z zamknięciem nastawczym itd. wyznaczają trend rozwojowy firmy. Równolegle ze zmianami produktowymi przeprowadzamy wymianę parku maszynowego i dopracowujemy model organizacyjny. Będące wynikiem tych procesów nowoczesne produkty nie tylko pozwalają nam zdobywać rynek krajowy, lecz także są katalizatorem rozwoju eksportu. Ekspansje na rynkach europejskich, ze szczególnym uwzględnieniem rynku niemieckiego oraz kierunku południowego, wspomagają nowe spółki funkcjonujące w Grupie KZN Bieżanów: KZN Bahntechnik GmbH, która zajmuje się dystrybucją i sprzedażą produktów Grupy KZN Bieżanów na rynku

niemieckim i międzynarodowym, oraz oferująca komponenty dla systemu kolei dużych prędkości polsko-hiszpańska firma KZN & Talegria. Jak ocenia pan perspektywy polskiej branży infrastruktury szynowej? Nasz segment rynku powoli acz konsekwentnie się umacnia. Aby ten proces przebiegał permanentnie i aby nasza branża stała się stabilnym i wydajnym ogniwem całej polskiej gospodarki, potrzeba jednak kilku zmian. Zarządca infrastruktury powinien się starać uśrednić proces zamówień. Dziś w procesie inwestycyjnym zbyt często mamy radykalne wahania koniunktury, lata z istotnie dużą liczbą przetargów i zamówień przeplatają się z okresami posuchy. To dla wszystkich uczestników rynku bardzo niekomfortowa sytuacja, w której ciężko stabilnie planować rozsądną politykę inwestycji i zatrudnienia. Oczywistą rolą organizatorów procesu przetargowego jest też taka selekcja podmiotów realizujących inwestycje, by maksymalnie zniwelować ryzyko niewykonania lub opóźnienia prac, a jednocześnie – o ile to możliwe – skutecznie stymulować wzrost polskiego PKB. Cieszą mnie zapowiedzi nowej ekipy rządowej, według której proces inwestycyjny ma być racjonalnie rozkładany w czasie; wprowadzone mają zostać zmiany w ustawie o zamówieniach publicznych, które wyeliminują „dyktat najniższej ceny”, a procedury wyboru mają skutecznie ograniczać możliwość zawierania kontraktów z firmami nieposiadającymi w naszym kraju odpowiedniego potencjału maszynowego i ludzkiego. To z pewnością pomoże w szybszym i lepszym wykorzystaniu środków z obecnej perspektywy unijnej 2014–2020. ■

Polski Przemysł – marzec 2016 | 91

Nawierzchnie DECO CEMEX jako innowacyjne podejście do betonu

mieniający się w zawrotnym tempie świat wymaga od tak popularnego materiału, jakim jest beton, coraz więcej i więcej. Beton staje się więc nowoczesnym materiałem do zastosowań trudnych i specjalistycznych.

Projekt zrealizowany w Trzebini jesienią 2015 r. przy wsparciu CEMEX Polska jest doskonałym przykładem tego, jak wiele od betonu wymagają dzisiejsi inwestorzy, projektanci oraz wykonawcy. Najważniejszym kryterium przy projektowaniu Miasteczka Ruchu Drogowego w Trzebini była wysoka wytrzymałość produktu przy jednoczesnym zachowaniu bardzo wysokich walorów estetycznych rozwiązania. Prace technologiczne nad rozwiązaniem rozpoczęte zostały już podczas wczesnego etapu projektowania inwestycji i trwały około sześciu miesięcy. Na plac o powierzchni 2800 m2 zastosowano betonowe nawierzchnie dekoracyjne DECO Collore marki CEMEX. CEMEX Polska jako lider rozwiązań specjalistycznych projektowanych, żeby spełnić wymagania klienta, wykonał szereg testów z wykorzystaniem różnych cementów, dodatków mineralnych oraz domieszek. Następnym krokiem było wykonanie wraz z wykonawcą nawierzchni, firmą ALT Ramps, mokapów mających służyć wizualizacji końcowego efektu prac nad obiektem. Zapas czasu, jakim mogliśmy dysponować, pozwolił na bardzo dokładną analizę wszystkich czynników związanych z tą inwestycją, tj. warunków transportowych (60 km), możliwości produkcyjnych (tempo prac wykonawcy, harmonogram wykonania), warunków atmosferycznych w okresie sierpień–wrzesień. Przed przystąpieniem do realizacji zadania przy dużym wsparciu CEMEX wykonano wszystkie badania, aby zminimalizować ryzyko popełnienia błędów przez wykonawcę. Tak dokładnie zaplanowana i dopracowana współpraca była możliwa dzięki dużej otwartości zarówno inwestora, 92 | Polski Przemysł – marzec 2016

projektanta, wykonawcy, jak i firmy CEMEX na innowacyjne i wysokojakościowe rozwiązania. Jako CEMEX ciągle dążymy do budowania z naszymi partnerami efektywnych rozwiązań w formule win–win, bo jedynie taki proces, poparty dużym zaangażowaniem, daje rezultaty zmierzające do perfekcji. Projekt zrealizowany z firmą ALT Ramps, która wykazała się otwartością na innowacyjne działania, został zwieńczony sukcesem. ■ Mariusz Ruducha CEMEX Polska sp. z o.o.

Tomasz Brzozowski ALT Ramps

Podstawą

wszystkiego jest uczciwość

ANNA STROŻEK Firma FB Antczak to przedsiębiorstwo dewelopersko-budowlane, specjalizujące się w budowie wysokiej jakości mieszkań, obiektów biurowych, budynków użyteczności publicznej, a także hal przemysłowo-magazynowych. Do istotnych gałęzi działalności należy zaliczyć także produkcję betonu, który firma dostarcza dużym podmiotom na rynku. FB Antczak ma na swoim koncie wiele projektów, a rok 2016 może być jednym z najbardziej pracowitych w jej historii.

irma utrzymuje się na rynku od roku 1981, ale – jak wyjaśnia jej prezes Marek Antczak – nie ma żadnej sekretnej recepty czy sposobu na sukces w branży budowlanej: „Podstawą wszystkiego jest uczciwość. Od początku istnienia FB Antczak stawiamy na wysoką jakość i ukierunkowujemy swoje działania na klienta. Połączenie tych czynników sprawia, że nasi klienci są usatysfakcjonowani, mają o nas dobrą opinię, którą chętnie dzielą się z innymi, a jeśli w ich życiu nadchodzi etap zmiany – swoje kroki kierują w pierwszej kolejności do FB Antczak”. O prawdziwości tych słów mogą świadczyć liczne inwestycje, które firma obecnie realizuje. Do największych z nich należy z całą pewnością rewitalizacja Fabryki Fortepianów i Pianin Calisia, nad którą właśnie rozpoczęto prace. Firma FB

Antczak nabyła tę niszczejącą nieruchomość jesienią 2015 r. Obiekt ma się stać swoistym centrum biznesu, ze strefami biurowymi, hotelowymi i kulturalnymi, a także z przestrzenią do realizacji kameralnych wydarzeń kulturalnych z małą gastronomią oraz parkingami. Za wszystkie zmiany odpowiada właśnie FB Antczak. Partnerem części hotelowej została marka Hilton Worldwide. Dodatkowym wyzwaniem jest fakt, że obiekt znajduje się pod opieką konserwatora zabytków, dlatego każdy ruch musi być przemyślany i dobrze zaplanowany. A to zaledwie jeden z wielu projektów, którego realizacji podjęła się w ostatnim czasie firma FB Antczak. Przedsiębiorstwo specjalizuje się również w projektach realizowanych w ramach generalnego wykonawstwa. Na zlecenie firmy Zetor Polska – producenta ciągników rolniczych – buduje halę magazynowo-serwisową wraz z powierzchnią biurową oraz infrastrukturą drogową w Kaliszu.

mnogość inwestycji oraz różnorodność branż i lokalizacji świadczy o tym, że rynek budowalny docenia firmę FB Antczak jako generalnego wykonawcę – mówi Marek Antczak. – Inwestorom zależy na rzetelności, terminowości oraz profesjonalizmie firm, z którymi współpracują, a to są nasze mocne strony”.

Teknia Kalisz

INWESTOROM ZALEŻY NA RZETELNOŚCI, TERMINOWOŚCI ORAZ PROFESJONALIZMIE FIRM, Z KTÓRYMI WSPÓŁPRACUJĄ, A TO SĄ NASZE MOCNE STRONY Nowy obiekt zajmie powierzchnię 3840 m2, zakończenie prac planowane jest na drugi kwartał 2016 r. Z kolei dla Pratt & Whitney FB Antczak rozbudowuje dotychczasową siedzibę. Niedawno zakończyły się prace nad rynkiem rolno-spożywczym w Broniszach, gdzie specjaliści FB Antczak odpowiadali za kompleksową odbudowę zniszczonego obiektu OW–2 o powierzchni 7400 m2 oraz wykonanie robót naprawczych na hali o powierzchni 2600 m2, które nie uległy zniszczeniu w wyniku pożaru. „Taka

Firma realizuje również obiekty użyteczności publicznej, w tym roku są to Galeria Królewska w Sandomierzu i Galeria Tomasovia w Tomaszowie Mazowieckim. Pierwsza z nich, zgodnie z planami, ma być największym i najnowocześniejszym kompleksem handlowym w Sandomierzu. Całkowita powierzchnia obiektu to 14,6 tys. m2, z czego łączna powierzchnia najmu wyniesie blisko 5670 m2. Zgodnie z projektem przygotowanym przez biuro MWM Architekci sklepy i lokale usługowe będą zlokalizowane na dwóch poziomach. Na dachu galerii powstanie parking ze 155 miejscami postojowymi, stacją kontroli pojazdów oraz myjnią bezdotykową. Na uwagę zasługuje również sam projekt inwestycji, która kształtem przypominać będzie statek oceaniczny. Z kolei w wypadku Galerii Tomasovia FB Antczak odpowiada za realizację drugiego i trzeciego etapu inwestycji. W ramach pierwszego etapu został wybudowany budynek o powierzchni 1,7 tys. m2, który od maja 2015 r. wynajmowany jest przez Lidl Polska. Na kolejnych etapach powstanie łącznie blisko 2,5 tys. m2 powierzchni użytkowej. „Warto podkreślić, że oba obiekty będą docelowo najważniejszymi punktami handlowymi w tych miastach, co wiąże się z dużą odpowiedzialnością – mówi Marek Antczak. – Dodatkowo inwestycja w Sandomierzu ma dość długą historię – realizacji kompleksu podejmowało się już kilka firm, jednak żadnej z nich nie udało się doprowadzić sprawy do końca, co powodowało niezadowolenie sandomierzan. Nam udało się już zakończyć prace naziemne i rozpocząć realizację pierwszej kondygnacji, więc wszystko jest na dobrej drodze do sfinalizowania projektu. Myślę, że sukces obu inwestycji zależy w dużej mierze od doświadczenia FB Antczak. Firma ma wieloletnią praktykę w budowie różnorodnych obiektów przemysłowych, handlowych

MODOarchitektura Sp. z o.o. ul. Kramarska 13 | 61-765 Poznań | tel.: 881 450 900 www.modoarchitektura.pl | biuro@modoarchitektura.pl

Hala produkcyjna i budynek biurowy dla Teknia Kalisz Sp. z o.o.

MODOarchitecture to głównie architektura. Projektujemy dla Klienta tak, by czuł się właścicielem i współtwórcą naszych projektów.Działamy rozumiejąc specyfikę inwestycji budowlanych oraz roli koncepcji a dalej projektu jako etapu który ma wyeliminować zagrożenia i zmaksymalizować szanse na osiągnięcie pożądanego rezultatu. Nasza działalność opiera się o strategię "workshop design" czyli strategię projektową pozwalającą utrzymać stały kontakt Inwestora z projektem, przy jednoczesnym minimalnym zaangażowaniu jego cennego czasu.Działamy kompleksowo, czyli zajmujemy się wszystkimi etapami powstawania inwestycji.  Projektowanie architektoniczne w tym projekty koncepcyjne, budowlane, wykonawcze, oraz przetargowe.  Projektowanie konstrukcji, instalacji elektrycznych, instalacji sanitarnych oraz dróg.  Prowadzenie i nadzór inwestycji budowlanych w tym nadzór projektowy z ramienia klienta.  Koordynacja dokumentacji branżowych.  Kosztorysowanie i doradztwo inwestycyjne.

Budynek biurowo-usługowy dla Garden Plaza w Warszawie

Wnętrze hali produkcyjnej dla Teknia Kalisz Sp. z o.o.

94 | Polski Przemysł – marzec 2016

Posiadamy wieloletnie, cenne doświadczenie, szczególnie w projektowaniu obiektów przemysłowych, handlowych, logistycznych i usługowych oraz mieszkaniowych wielorodzinnych. Nasza współpraca z FB Antczak przy realizacji inwestycji dla Teknia Kalisz Sp. z o.o., Nestle Polska S.A. i Meyer Tool Poland Sp. z o.o. zaowocowała tytułem 'Mistera Budownictwa' uzyskanym w 2010, 2014 i 2015 roku w Konkursie Mister Budownictwa Wielkopolski Południowej. Jesteśmy również dumni z realizacji prac projektowych dla obiektu biurowo-usługowego Garden Plaza w Warszawie, który otrzymał Certyfikat BREEAM 2009 Europe Commercial oraz z hali produkcyjnej wraz z zapleczem biurowym dla Pratt&Whitney w Kaliszu, który powstaje w zgodzie z Certyfikatem LEED.

O sytuacji w branży opowiada Marek Antczak „Obserwując branżę deweloperską, z całą pewnością można wyciągnąć wniosek, że miewa ona wzloty i upadki. Ostatni kryzys był zdecydowanie najbardziej odczuwalny, jednak wydaje mi się, że mimo wszystko dobrze sobie poradziliśmy z tym problemem. Myślę, że to głównie za sprawą napędzenia koniunktury poprzez kupowanie, a nie trzymanie zamrożonych funduszy na kontach. Dzięki temu wiele firm przetrwało na rynku, a kiedy tylko pojawiły się sprzyjające warunki, ruszyły do przodu. Po ostatnich trudnościach branża ponownie nabrała rozpędu – trudno tutaj co prawda mówić o boomie z lat 2010–2011, jednakże ostatnie 2–3 lata to okres prosperity dla deweloperów. Wiąże się to zarówno z niesłabnącym zapotrzebowaniem na lokale mieszkalne, jak i licznymi inwestycjami na rynku biurowym, magazynowym, hotelowym oraz modernizacją infrastruktury. Jeśli ta tendencja się utrzyma i Polska wciąż będzie atrakcyjnym miejscem dla zagranicznych inwestorów, a krajowa gospodarka nie dostanie zadyszki, to kolejne lata zapowiadają się równie dobrze. Z dużą dozą niepokoju obserwuję natomiast różnorodne zmiany prawne, rosnące restrykcje dotyczące zasad udzielania kredytów oraz zbliżające się zakończenie programu Mieszkania dla Młodych. Kompilacja tych czynników może niejednokrotnie uniemożliwić wielu zainteresowanym zakup własnego lokum. Dalsze zaostrzanie tych regulacji może w przyszłości stanowić poważny problem dla branży budowlanej”.

i użyteczności publicznej. Przedsiębiorstwo odpowiadało m.in. za budowę hotelu OSSA w Rawie Mazowieckiej oraz pierwszego zielonego biurowca na warszawskim Żoliborzu – Garden Plaza. Wspierało także inwestycję Galeria Amber w Kaliszu, gdzie dostarczało wysokiej jakości beton towarowy”.

DUŻE PROJEKTY, OGROMNE WYZWANIA Firma FB Antczak ma w swoim portfolio także wiele ukończonych projektów, które dowodzą jej bogatego doświadczenia. Bardzo dużym przedsięwzięciem była realizacja obiektu na zlecenie przedsiębiorstwa Teknia Kalisz. Firma przenosiła swoją główną siedzibę z Kalisza do sąsiedniej gminy Gołuchów. Na jej potrzeby zrealizowano nowoczesny kompleks o powierzchni blisko 12 tys. m2. Największy budynek – hala produkcyjna – zajął obszar 9 tys. m2. Przeniesiono do niego linię technologiczną z wcześniejszej siedziby, a także rozbudowano ją o dodatkowe maszyny oraz suwnice i wiatę, służące do produkcji komponentów dla przemysłu motoryzacyjnego i metalowego. Przy hali produkcyjnej powstał dwukondygnacyjny budynek biurowy z recepcją i salami konferencyjnymi z widokiem na przestrzeń produkcyjną. Firma FB Antczak była także odpowiedzialna za realizację infrastruktury drogowej – dróg i parkingów. Inną ciekawą, a zarazem bardzo nietypową realizacją było generalne wykonawstwo Masztu Wolności na rondzie Zgrupowania AK „Radosław” w Warszawie – pomnika upamiętniającego powstanie warszawskie. Była to 60-metrowa konstrukcja w kształcie wrzeciona o ażurowej podstawie, zaprojektowana przez pracownię JSK Architekci. Na maszcie zawisła flaga o powierzchni 100 m2, a dookoła ustawiono tablice pamiątkowe w formie ławek. Jak wyjaśnia prezes Antczak, główną trudnością podczas realizacji tego projektu była lokalizacja, pomnik powstał bowiem na trawniku wewnątrz ronda, przez które przebiegało torowisko. W związku z tym firma odpowiadała także za przebudowę infrastruktury technicznej: słupów i sieci trakcyjnej oraz kanalizacji deszczowej odwadniającej tory tramwajowe. Zapytany o najbardziej wymagający projekt w historii firmy, Marek Antczak bez wahania wymienia jednak Centrum Badawczo-Rozwojowe UTC Aerospace Systems we Wrocławiu. Obiekt zrealizowany na zlecenie amerykańskiej spółki UTC Aerospace Systems składa się z grupy połączonych ze sobą budynków kubaturowych: czterokondygnacyjnego biurowca, hali badań, hali testowej i łącznika. Powierzchnia zabudowy wynosi 2496,31 m2, a powierzchnia użytko-

wa to ponad 5,5 tys. m2. Prace budowlane na terenie inwestycji rozpoczęto w grudniu 2012 r., a już w lipcu 2014 r. obiekt został oddany do użytku. Na czym polegała trudność? „Przede wszystkim chodzi o wymagającą branżę – inżynieria lotnicza jest jedną z branż najbardziej zaawansowanych technologicznie, dlatego wymagała dostosowania obiektu do niestandardowych potrzeb. Ponadto budynek podlegał certyfikacji ekologicznej, która wymagała przemyślanych decyzji na każdym etapie realizacji” – wyjaśnia prezes FB Antczak. Jak widać, spektrum działań przedsiębiorstwa jest ogromne. Prezesa firmy zapytaliśmy, która gałąź jej działalności jest najbardziej wymagająca. „W FB Antczak do każdej nowej realizacji, niezależnie od jej przeznaczenia, podchodzimy z jednakowym zaangażowaniem – mówi Marek Antczak. – Nigdy nie traktujemy projektów jako powielania schematów – zawsze jest to indywidualne podejście, dostosowane do potrzeb zleceniodawcy lub późniejszych użytkowników obiektu. Wydaje mi się, że ze wszystkich wymienionych nadal to budownictwo mieszkaniowe wymaga największej uwagi. Konkurencja, różnorodność dostępnej oferty, rosnące wymogi nabywców – to wszystko decyduje o złożoności tego typu realizacji. Rynek mieszkaniowy zmienia się najbardziej dynamicznie, dlatego ciągle należy myśleć perspektywicznie i być o krok przed innymi. Wysunięcie takiego wniosku zajęło mi kilka lat, jednak to właśnie inwestycje mieszkaniowe stanowią największą część naszych przedsięwzięć i to właśnie ten obszar wymaga od nas ciągłego doskonalenia się. Oczywiście zdarzają się także projekty komercyjne, wymagające od nas zdobycia dodatkowej wiedzy i jeszcze większej inwestycji czasowej niż zwykle. Takim przedsięwzięciem była realizacja wspomnianego już Centrum Badawczo-Rozwojowego UTC Aerospace Systems we Wrocławiu. Cały proces udało się przeprowadzić bezproblemowo, a teraz budynek sprawia nam same miłe niespodzianki – w czerwcu otrzymał ważny tytuł «Budowa Roku 2014», a z końcem 2015 r. dotarła do nas wspaniała wiadomość o przyznaniu mu złotego certyfikatu LEED. Trudno o lepsze uhonorowanie naszej pracy”.

EKOLOGICZNIE Z FIRMĄ FB ANTCZAK Certyfikat LEED to nie jedyne potwierdzenie, że firmie FB Antczak nieobca jest ekologia, został jej bowiem również przyznany certyfikat BREEAM za biurowiec na warszawskim Żoliborzu. Jak wyjaśnia prezes firmy: „Budownictwo ekologiczne od kilku lat wiedzie prym na polskim rynku nieruchomości Polski Przemysł – marzec 2016 | 95

komercyjnych. Certyfikowane budynki cieszą się coraz większym zainteresowaniem potencjalnych najemców i inwestorów, co przekłada się na lepsze wskaźniki cen najmu i wynajętej powierzchni. Sam proces certyfikacji to jednak spore wyzwanie zarówno dla inwestora, jak i projektantów oraz realizatorów. W przypadku certyfikacji BREEAM najważniejszymi aspektami są z jednej strony oszczędność energii i wody w budynku, z drugiej zaś oferowane przez budynek komfort i bezpieczeństwo jego użytkowników. Oczywiście jako system wielokryterialny BREEAM bierze pod uwagę wiele różnych czynników, ale dwa powyższe są kluczowe. Warto zauważyć, że są to kryteria często przeciwstawne, wymagające przemyślanych rozwiązań projektowych. Ogromna waga jest także przykładana do samego procesu budowy i zachowania kryteriów programu podczas realizacji. W przypadku obiektu Garden Plaza objawiało się to koniecznością przestrzegania norm w zakresie m.in. utylizacji i segregacji odpadów, odzyskiwania materiałów do powtórnego wbudowania (np. drewna, folii i gruzu) oraz ewidencji i oszczędności zużycia energii i wody podczas całego procesu budowy. System LEED jest bardzo zbliżony, z tym że dotyczy on amerykańskich wytycznych budowlanych, co wymagało od nas pewnego przewartościowania wiedzy, którą posiadamy i którą zazwyczaj się posługiwaliśmy”.

Istotną gałęzią działalności firmy FB Antczak jest również produkcja betonu, który następnie dostarcza takim przedsiębiorstwom jak Budimex, Skanska, Bilfinger Berger Polska, Eiffage Polska Budownictwo i Eurovia Polska. Jak się dowiedzieliśmy w firmie, stara się ona sukcesywnie rozwijać ten obszar działalności, jednakże na tę chwilę prezes umiejscowiłby ją w gronie kluczowych producentów działających na terenie południowej Wielkopolski: „Jest to ważne zarówno z perspektywy naszych inwestycji, jak i projektów realizowanych przez wymienionych kontrahentów. Podobnie jak w wypadku innych obszarów, staramy się zagwarantować najwyższą jakość i kompleksową obsługę klienta. Z tego powodu korzystamy z najlepszych kruszyw oferowanych nam przez kopalnię Rokitki, a wyprodukowany materiał dostarczamy do miejsca wybranego przez klienta”.

INNE KIERUNKI DZIAŁALNOŚCI

„Jeśli chodzi o rynek mieszkaniowy, plany inwestycyjne FB Antczak na rok 2016 dotyczą głównie rozwoju propozycji dla bardziej zamożnych i wymagających klientów. Grupa ta zainteresowana jest zakupem większych, bardziej przestronnych lokali oraz domów jednorodzinnych z oferty deweloperskiej. Równolegle będziemy pracować nad rozwojem segmentu popularnego, mieszkań mniejszych, w dobrych lokalizacjach i po optymalnych cenach, który wciąż cieszy się sporym zainteresowaniem – mówi Marek Antczak. – Myśląc o rynku nieruchomości komercyjnych, z całą pewnością chcielibyśmy zdobywać doświadczenie w segmencie obiektów użyteczności publicznej. Mamy również odpowiednią wiedzę i zasoby do realizacji przedsięwzięć ekologicznych, dlatego z całą pewnością będziemy szukać projektów tego typu. Niewiele firm na rynku ma tak zróżnicowane doświadczenie, jak FB Antczak, dlatego naszym celem jest nie spoczywać na laurach i poszerzać swoje horyzonty” – kończy prezes FB Antczak. ■

Główny filar działalności przedsiębiorstwa FB Antczak od samego początku stanowi oferta deweloperska. Do najważniejszych realizacji FB Antczak w obszarze budownictwa mieszkaniowego należą inwestycje Panorama i Panorama Park w Kaliszu oraz projekt Słoneczne Osiedle w Ostrowie Wielkopolskim. Ponadto firma niedawno zakończyła pierwszy etap budowy luksusowego osiedla domków jednorodzinnych Siedem Klonów w Łodzi. W grudniu rozpoczęła się z kolei budowa dwóch nowych budynków na Słonecznym Osiedlu w Ostrowie Wielkopolskim. Jak mówi prezes firmy, ostatnie dwa lata na rynku nieruchomości mieszkaniowych przyniosły stabilizację, która pozwoliła poczynić dalsze plany inwestycyjne. W związku z tym wiosną 2016 r. FB Antczak przystępuje do realizacji kilku nowych projektów, m.in. Osiedla Nowy Korczak i Panorama Park II w Kaliszu oraz projektu mieszkaniowego w Koninie.

96 | Polski Przemysł – marzec 2016

CO DALEJ? Przy tak wielu udanych realizacjach na rynku polskim można by pomyśleć, że następnym krokiem będzie wejście na rynki zagraniczne. FB Antczak jednak nie ma tego w planach, za to w najbliższych latach chce się skupić na rozwijaniu portfolio lokalizacji swoich inwestycji – pierwszymi krokami ku temu są inwestycje w Łodzi oraz współpraca przy inwestycji Zielona Klecina we Wrocławiu.

Anna Grzesik

Jeden kadłub, wiele możliwości Seryjna produkcja jachtów budowanych na indywidualne zamówienie łączy się z wielkimi inwestycjami oraz wysoką ceną, jaką ostatecznie zapłaci potencjalny nabywca. Prezes spółki Aquila Yachts – doświadczony projektant i żeglarz Krzysztof Maćkowiak – znalazł sposób na obniżenie kosztów produkcji, a co za tym idzie, cen takich jachtów, nie rezygnując przy tym z jakości. RODZINNE TRADYCJE ŻEGLARSKIE Krzysztof Maćkowiak urodził się w rodzinie żeglarskiej. Jego ojciec – projektant okrętowy i jachtowy – często pracował w domu na desce kreślarskiej. „Zawsze mu przy tym asystowałem – wspomina Maćkowiak. – Od dzieciństwa uczył mnie robienia modeli, rysowania i szybkiego żeglowania. Kiedy miałem 10 lat, tata zbudował swój pierwszy jacht. Pałętałem się po budowie, a on zawsze pozwalał mi coś zepsuć. Od dzieciństwa często bywałem w płockiej stoczni, a tata cierpliwie i przystępnie objaśniał mi tajniki statków i technologii” – dodaje. W latach 90. Krzysztof Maćkowiak pracował w pierwszym w Polsce dobrze zaopatrzonym sklepie żeglarskim, który sprzedawał zachodni i rosyjski osprzęt do 80% nowo powstających sklepów żeglarskich. Tam nabywał umiejętności w poruszaniu się w świecie zachodniego rynku, dostaw i producentów wyposażenia. Od szesnastego roku życia projektował i budował jachty razem z ojcem. „Tata chciał tradycyjnie, a ja szukałem nowinek w niełatwo zdobywanych zachodnich pismach żeglarskich, godzinami analizowałem zdjęcia co ciekawszych łódek – opowiada. – Później, w czasach studenckich, sam budowałem jachty. Żeby się utrzymać, stworzyłem ich dwadzieścia” – dorzuca. Po studiach rozpoczął kilkuletnią pracę w gdańskiej filii wrocławskiego biura projektów Navicentrum, projektował statki śródlądowe i jeździł na nadzory do Stoczni Wisła, stoczni w Tczewie, Na98 | Polski Przemysł – marzec 2016

uty i Stoczni Marynarki Wojennej w Gdyni. „To była dobra szkoła budowy statków – ocenia Maćkowiak. – Później zaczęła się przygoda z dużymi statkami pana Zygmunta Chorenia, który był moim drugim ważnym nauczycielem i guru od wielkich żaglowców” – dodaje. Krzysztof Maćkowiak pracował też w biurze projektów w Holandii, w firmie jachtowej w Niemczech, projektował i nadzorował przebudowę wielkiego jachtu w Turcji. Wciąż żegluje i organizuje regaty. W 2010 r. opatentował innowacyjną technologię budowy jednostek pływających z kompozytów polimerowych, z której zamierza skorzystać w niedalekiej przyszłości. Technologia ta pozwala na obniżenie kosztów produkcji przez odformowanie gotowych połączonych skorup jachtu wraz z całą zabudową wnętrza, ze zintegrowanymi ościeżnicami drzwi, ramkami okien i luków oraz innymi detalami, które dotychczas trzeba było wykonywać i pasować oddzielnie.

SUPERJACHT AQUILA 75 W efekcie wieloletnich doświadczeń oraz inspiracji podczas pracy w Grecji przy 16-metrowym jachcie marzeń Krzysztof Maćkowiak powołał spółkę Aquila Yachts sp. z o.o. Powstała ona głównie w celu realizacji projektu superjachtu na większą skalę i wkrótce przerodziła się w firmę badawczo-

POWSTAŁO MNIEJ WIĘCEJ 90 WERSJI WNĘTRZA PRZEZNACZONYCH DLA RÓŻNYCH POTENCJALNYCH GRUP UŻYTKOWNIKÓW SUPERJACHTÓW. TEGO NIE ZROBIŁ JESZCZE NIKT NA ŚWIECIE! „Projekty spółki powstały jako studium wszelkich możliwych układów wnętrz dla każdego potencjalnego użytkownika – mówi Krzysztof Maćkowiak. – Aquila Yachts oferuje przyszłemu użytkownikowi możliwość samodzielnego (przy asyście projektanta) skomponowania wnętrza jachtu na bazie dostępnego systemu zabudowy wnętrz. W ten sposób, przy niemal indywidualnie skomponowanym jachcie o dowolnej stylistyce wnętrza, udaje się zachować cenę jachtu budowanego seryjnie, która jest znacząco niższa od ceny jachtu budowanego na indywidualne zamówienie” – wyjaśnia.

-rozwojową nastawioną na tworzenie i wdrażanie innowacyjnych technologii i nowych materiałów do przemysłu budowy dużych jachtów i małych statków. „Z małego biura w Rotmance koło Gdańska przenieśliśmy się do hali stoczniowej z nabrzeżem w Gdańsku – opowiada. – Stworzyliśmy biuro projektowo-technologiczne, zatrudniamy 19 osób i współpracujemy z kilkoma firmami podwykonawczymi, głównie z Janmor Stocznią Jachtową Andrzeja Janowskiego z Głowna koło Łodzi oraz z moim macierzystym biurem projektowym Choreń Design & Consulting Zygmunta Chorenia. Konstrukcje stalowe były wykonywane głównie przez firmę Yachtmetal Andrzeja Parzysza z Pleszewa k. Kalisza. Współpracujemy również z dużą firmą obróbczą w Niemczech” – wylicza Krzysztof Maćkowiak. W wyniku prac badawczo-rozwojowych w ramach projektu współfinansowanego przez Europejski Fundusz Rozwoju Regionalnego spółka uruchomiła projekt superjachtu Aquila 75. Powstało kilka projektów jachtów długości 75–80 stóp oraz wiele innowacyjnych technologii opartych na różnych systemach modułowych. Na bazie jednego kadłuba zaprojektowanego z naciskiem na maksymalny komfort i bezpieczeństwo szybkiej żeglugi w ciężkich sztormowych warunkach oceanicznych powstało kilka konkurencyjnych i oryginalnych projektów: superjacht żaglowy z setką aranżacji wnętrz i możliwością zróżnicowanej architektury zewnętrznej, oceaniczny jacht motorowy z podobnymi systemami wnętrz, żaglowiec naukowo-badawczy przeznaczony również dla poszukiwaczy skarbów z zatopionych wraków, mały przybrzeżny lub śródlądowy statek pasażerski oraz projekt żaglowca szkolnego w wersji tradycyjnej i w realizowanej przez firmę w postaci budowanego prototypu – wersji żaglowca integracyjno-szkolno-turystycznego dla młodzieży i osób niepełnosprawnych. Każdy z projektów – dzięki zastosowanym przez spółkę Aquila Yachts innowacyjnym technologiom – proponuje użytkownikom dostosowanie funkcji użytkowych, atrakcyjności i designerskich form architektonicznych w przystępnej cenie zwykłego jachtu seryjnego.

INTEGRACJA I MODUŁOWOŚĆ Jachty spółki Aquila Yachts, w przeciwieństwie do większości jachtów konkurencyjnych, są projektowane dla szerokiej grupy użytkowników dzięki zintegrowanemu projektowi wszechstronnie zoptymalizowanego kadłuba.

W ramach projektu Aquila stworzono kilka znacząco innowacyjnych technologii budowy dużych jednostek pływających, zastosowano materiały wykorzystywane w lotnictwie wojskowym, ale przede wszystkim przeprowadzono badania i symulacje potrzeb wszystkich potencjalnych użytkowników jachtów – od zamożnych i bardzo wymagających po niepokorną młodzież szukającą swojego miejsca w skomplikowanym świecie oraz osoby z dysfunkcjami organizmu, którym aktywne żeglowanie daje poczucie lepszego wykorzystania swojego życia. „Zaczęło się od zrozumienia idei systemów modułowych dzięki dogłębnym wyjaśnieniom pewnego amerykańskiego profesora zafascynowanego modułowością świata przyrody i techniki – opowiada Krzysztof Maćkowiak. – Później opracowaliśmy system mebli opartych na polimodułach. Następnie zaprojektowaliśmy podziały grodziowe, schematy wysokości i kilka podstawowych układów wnętrza. Po korekcie wysokości kadłuba zostały zaprojektowane prawie wszystkie możliwe układy wnętrza przy założonym podziale grodziowym i podziale wysokościowym kadłuba. Powstało mniej więcej 90 wersji wnętrza przeznaczonych dla różnych potencjalnych grup użytkowników superjachtów. Tego nie zrobił jeszcze nikt na świecie! W naszym polimodularnym układzie wnętrz mieliśmy osiem różnych układów kambuzów w pięciu różnych rejonach kadłuba, mnogość toalet mniejszych i większych w wielu alternatywnych miejscach, suity armatorskie na rufie lub przed mesą oraz mniejsze lub większe kabiny gościnne i załogowe. Do tego różne miejsca na pomieszczenia gospodarcze, pralnie z prasowalniami i magazyn żagli w kilku rozmiarach, wreszcie kilka wersji kabiny skippersko-załogowej dla jachtów czarterowych. Wnikliwie poznawaliśmy i rozpatrywaliśmy przyzwyczajenia żeglarzy brytyjskich, skandynawskich, śródziemnomorskich i amerykańskich oraz wymagania ekskluzywnych firm czarterowych, a także trendy w luksusowej zabudowie hotelowej i domowej. Naszym credo było stworzenie superjachtu, na którego widok potencjalni klienci rezygnowali z zakupu każdego innego jachtu konkurencji” – podsumowuje. Wskutek wieloletnich prac projektowych i badawczych powstał pewnie żeglujący na fali, pakowny kadłub o niskich oporach i możliwie wysokich parametrach komfortowych, zoptymalizowany zarówno do żeglugi pod żaglami na wzburzonym morzu, jak i do żeglugi z napędem silnikowym jako oceaniczny wypornościowy jacht motorowy dalekiego zasięgu. Kadłub, o którym mowa, doskonale nadaje się również na przybrzeżny lub śródlądowy statek pasażerski, wreszcie na żaglowy statek szkolny z ożaglowaniem rejowym. „Oprócz specjalnej konstrukcji kadłuba, umożliwiającej zastosowanie wiodącej technologii polimodularnej zabudowy wnętrz, opracowaliśmy i wdrożyliśmy nowe zmodulowane technologie dotyczące zarówno systemów hydraulicznych i elektrycznych, jak i systemów wytwarzania form do produkcji wielkogabarytowych konstrukcji kompozytowych, opartych na modelowaniu 3D i różnych typach obróbki CNC” – informuje Maćkowiak Polski Przemysł – marzec 2016 | 99

ŻAGLOWIEC DLA DZIECI I OSÓB NIEPEŁNOSPRAWNYCH

PODEJŚCIE SYSTEMOWE

Podczas realizacji projektu superjachtu powstała idea zbudowania na tym samym kadłubie także nieco innego jachtu, przeznaczonego nie dla ludzi bardzo zamożnych, lecz dla rozwijającej się młodzieży. Tak powstał kolejny projekt prototypu rejowego żaglowca szkolnego i nowa wersja przystająca do nowoczesnej idei żeglarskiego szkolenia młodzieży w tygodniowych rejsach na Morzu Śródziemnym, odbywających się przez cały rok szkolny w ramach tzw. zielonej szkoły. „Wskutek wielu rozmów z prezesem fundacji Empatia, Andrzejem Walczakiem, armatorem nadzorowanego przeze mnie jachtu Empatia Polska, na którym żeglują osoby niepełnosprawne i osoby z grupy wiekowej 50 plus, powstała kolejna idea zaprojektowania specjalnego żaglowca turystyczno-integracyjnego dla osób niepełnosprawnych – opowiada Maćkowiak. – Żaglowiec jest przeznaczony dla 29 osób: od trzech do pięciu osób załogi zawodowej (w tym np. dwóch fizjoterapeutów) i 24–26 osób załogi szkolnej, w tym 12 osób poruszających się na wózkach” – podsumowuje. Człowiek poruszający się na wózku inwalidzkim może przebywać prawie wszędzie oraz aktywnie uczestniczyć w życiu i pracy na żaglowcu. Może sterować, obsługiwać żagle, pracować w kambuzie i przemieszczać się po całym pokładzie: od dziobowego trapu, po szeroki bukszpryt, aż do trapu na rufie. Po zjeździe windą na dolny pokład i przejeździe z kubryku załogowego na rufowy pokład sportów wodnych może łatwo, samodzielnie lub z asystą, zażywać kąpieli w morzu. „W przyszłości planujemy współpracę z Politechniką Gdańską w zakresie wyposażenia żaglowca w urządzenia umożliwiające sterowanie osobom niewidomym – mówi Maćkowiak. – W ramach zielonej szkoły możemy zaproponować rejsy dla całej klasy z 2 lub 3 nauczycielami z danej szkoły” – dodaje. Spółka we współpracy z fachowcami planuje przygotować specjalny tygodniowy program nauczania w czasie rejsu. Ma on obejmować przedmioty szkolne nauczane w gimnazjum i liceum, ale w nieco innym aspekcie – będą to więc m.in. fizyka i biologia morza, słownictwo związane z morzem w językach obcych, literatura morska, geometria i astronomia nawigacyjna, a nawet historia rozwoju cywilizacji w aspekcie żeglugi i bitew morskich.

Modułowo-systemowe myślenie zespołu projektantów Aquila Yachts ma potencjał w wielu dziedzinach – powstały już projekty jachtów i mebli, a w przyszłości spółka zamierza wejść na rynek budowlany. W kolejnych latach Aquila Yachts planuje prowadzić prace badawcze i technologiczne w nowych kierunkach związanych z okrętownictwem, przemysłem kompozytowym, ale też z przemysłem budowy domów systemowych. Prowadzone są badania na Wydziale Oceanotechniki i Okrętownictwa Politechniki Gdańskiej z dziekanem prof. Januszem Kozakiem oraz w Katedrze Kompozytów Wydziału Chemicznego pod kierownictwem prof. Józefa Haponiuka, gdzie obecnie trwają trzy prace inżynierskie oparte na innowacyjnych technologiach spółki. Aktualnie prowadzone są badania porównawcze kompozytów szklanych i bazaltowych na poziomie mikroskopu atomowego. Spółka planuje wdrożenie modułowej technologii również do budowy konstrukcji domów wielokondygnacyjnych, z możliwymi wymyślnymi elementami dekoracyjnymi. „W tym systemie można łatwo odtwarzać zabytkowe domy wraz ze zdobieniami lub tworzyć nowe, fantazyjne kształty budowli, nieosiągalne przy użyciu tradycyjnych technologii” – podsumowuje Maćkowiak.

PRZYWRÓCIĆ WIŚLE ŻEGLUGĘ

WIELKIE FORMY

Oprócz projektu superjachtu – w odpowiedzi na uruchamiany program rewitalizacji żeglugowej rzeki Wisły – Aquila planuje budowę prototypowych kadłubów wiślanych, a także testy i wdrożenie do produkcji. Celem jest jak najszybsze przywrócenie rzeki Wisły do stanu umożliwiającego normalną żeglugę. Śródlądowy statek z własnym napędem ma umożliwiać łatwe schodzenie z mielizny o własnych siłach. „Żegluję po Wiśle od 10. roku życia i co jakiś czas wracam na moją ukochaną rzekę – opowiada Maćkowiak. – W dzieciństwie, kiedy dobrze wiało, ścigałem się na jachcie z parowymi bocznokołowcami, a później z nowocześniejszymi statkami pasażerskimi i zestawami pchanymi, projektowanymi i budowanymi przez mojego ojca. Teraz cała Wisła jest martwa, jeśli chodzi o żeglugę. Często bywam nad Renem, Mozelą i nad rzekami w Holandii. Tam statki pływają niemal jeden za drugim, w obie strony” – tłumaczy Maćkowiak.

Podczas prac nad innowacyjnymi technologiami spółka Aquila Yachts opracowała nowe systemy form do budowy wielkogabarytowych elementów kompozytowych, oferując klientom produkcję nowoczesnych systemowych wielkich form do kompozytów, opartych na technologiach projektowych 3D i technologiach obróbczych CNC. „Posiadamy prawdopodobnie największą w Europie «cywilną» frezowaną formę kadłuba o długości 24 m i szerokości 6,5 m – mówi Krzysztof Maćkowiak. – Modułowy podział form o burtach opartych na stycznych powierzchniach sferycznych umożliwia zbudowanie w naszej wielkogabarytowej formie znacznie większych kompozytowych kadłubów szybkich i sprawnych jednostek pływających o płynnych kształtach, zarówno żaglowych, jak i motorowych, o długości do 40 m i o szerokości do 8 m” – wyjaśnia. Dodatkową innowacją systemu form jest laminowanie kadłuba razem z pokładem w jednym procesie jako jednolitą skorupę. Omijany jest proces łączenia na krawędzi burty i pokładu, co zwiększa wytrzymałość i trwałość kadłuba oraz eliminuje trudny proces pasowania i łączenia ogromnych połaci skorup kadłuba z pokładem.

Według Maćkowiaka żegluga jest tańsza od transportu drogowego i kolejowego, wymaga znacznie mniej paliwa i jest bardziej ekologiczna. „Po wydarzeniach z sierpnia 1980 r. państwo polskie zapomniało o istnieniu transportu wodnego i o konieczności utrzymywania rzek we właściwym stanie technicznym – opowiada Maćkowiak. – Polskie rzeki wysychają, obniża się poziom wód gruntowych, stepowieje gleba, maleją poziomy plonów rolnych. Przede wszystkim jednak niemal całkowicie zamarła żegluga towarowa i pasażerska na Wiśle i mniejszych rzekach. Podczas częstych podróży samochodem wzdłuż Wisły, moja żona – która również żegluje – namawiała mnie, żebym wymyślił jakiś nowy statek, który mógłby pływać po bardzo płytkiej rzece. Wtedy wymyśliłem układ dna i współpracujących z nim pędników, umożliwiający samodzielne schodzenie statku z mielizny”. Obecnie Krzysztof Maćkowiak wraz z zespołem opracowuje innowacyjne technologie budowy nowego typu statku o kadłubie, który będzie mógł służyć zarówno statkowi towarowemu, jak i pasażerskiemu. ■

100 | Polski Przemysł – marzec 2016