Polski Przemysł 3 33/2016

P R Z E M Y S Ł O W Y

60

POLSKIPRZEMYSL.COM.PL

NUMER 33 3/2016

M u lt i s e r w i s – liderzy na rynku rusztowań i izolacji przemysłowych

76

IDS-BUD – budownictwo kubaturowe, infrastrukturalne, paliwowe oraz elektroenergetyczne

34

Nord Napędy – rozwiązania dla branży mechanicznej i elektronicznej

58

Gusma – cięcie, gięcie i spawanie

26

Gerda Hydomat – inwestycje w park maszynowy, automatyzację i modernizację

38

KFM – żeliwne odlewy do produkcji gigantycznych obrabiarek

42

Elektrociepłownia Będzin – o inwestycjach, technologiach i przyszłości energetyki cieplnej

BUDOWNICTWO / ENERGETYKA / METALURGIA / NAPĘDY / AUTOMATYKA / SMART INDUSTRY

M A G A Z Y N

reklama wydawcy

Czytam i polecam

JACEK OPIELA Dyrektor techniczny i wiceprezes zarządu Odlewni Rafamet sp. z o.o.

Absolwent Wydziału Mechanicznego Technologicznego Politechniki Śląskiej. Pracę w Odlewni Rafamet rozpoczął w roku 2004 na stanowisku technologa w Biurze technicznego przygotowania produkcji i przeszedł przez wszystkie stanowiska w tym pionie (kierownik biura, a następnie główny metalurg).

W zarządzie spółki zasiada od roku 2013, odpowiada za sprawne funkcjonowanie działów produkcyjnych, rozwój technologii, a także kontakty handlowe i poszukiwanie nowych rynków zbytu.

wydanie 33 3/2016 artykuły 26

Czas zmian i rozwoju Gerda Hydomat specjalizuje się w obróbce plastycznej. Najbliższe lata w firmie miną pod znakiem inwestycji w park maszynowy, automatyzację i modernizację.

30

42

Służba na morzu – ze standardowymi rozwiązaniami Technologia szaf sterowniczych i szaf rack firmy Rittal na promie Ostfriesland

32

Kierunek: zachód O początkach i planach firmy Control Solutions, automatyce, a także przyszłości polskiego przemysłu rozmawiamy z Patrykiem Smokiem – właścicielem Control Solutions.

34

Nord Napędy – nowe możliwości fabryki w Nowej Soli Firma to jeden z liderów branży technik napędowych dla urządzeń mechanicznych i elektronicznych na całym świecie.

38

O tych odlewach uczą w książkach

58

Należąca do grupy HACO odlewnia w Koluszkach ma swój udział w produkcji m.in. amerykańskich okrętów podwodnych.

42

Elektrociepłownia Będzin – partner pełen ciepła Elektrociepłownia Będzin SA w roku 2013 obchodziła stulecie swojego istnienia. Z prezesem zarządu Markiem Mrówczyńskim rozmawiamy m.in. o planach na przyszłość.

52

Pomorski SECESPOL globalnym dostawcą wymienników ciepła SECESPOL sp. z o.o. to rodzinna firma założona w 1988 r. przez inż. Jerzego Siemieńczuka, a obecnie prowadzona przez jego syna Bartłomieja.

54

Wysokie wymagania wobec energooszczędnych produktów Systemy rur preizolowanych LOGSTOR pozwalają na optymalizację każdego pojedynczego aspektu: od etapu projektowania po proces wdrażania i eksploatacji sieci ciepłowniczej.

58

54

Gniemy, tniemy, obrabiamy – na dodatek też spawamy Zakład Produkcyjny Gusma w Sadach koło Poznania został utworzony w 1986 r.

Główną specjalizacją firmy jest spawalnictwo.

60

Multiserwis – liderzy na rynku izolacji przemysłowych i rusztowań Obchodząca jubileusz 25-lecia spółka zatrudnia obecnie ponad 3 tys. osób. W każdym z obszarów działalności osiąga bardzo wysoką pozycję zarówno na rynku krajowym, jak i europejskim.

66

Rynek budowlany jest bardzo wymagający Przedsiębiorstwo Budowlano-Handlowe Arkop istnieje od roku 1990. W 2015 r. świętowało swój jubileusz – ćwierćwiecze działalności.

70

ATAL ustanawia nowe rekordy sprzedaży mieszkań W samym 2015 r. firma sprzedała 1689 lokali, co zapewnia jej czołową pozycję w branży.

Ponad 50% klientów życzy sobie wykończenia pod klucz.

76

IDS-BUD lider konsorcjum generalnego wykonawcy inwestycji budowy terminalu naftowego w Gdańsku dla PERN O rekordowo krótkim czasie realizacji projektu, największych wyzwaniach w trakcie prac i planach rozwojowych spółki rozmawiamy z Krzysztofem Kilijańskim, członkiem zarządu IDS-BUD SA.

82

Polaqua – silniejsza dzięki synergii Obecnie Polaqua sp. z o.o. wraz z pozostałymi firmami należącymi do Grupy ACS i obecnymi na polskim rynku realizuje w Polsce inwestycje o wartości ponad 5 mld zł.

70

66 42

26

stałe działy lean management w produkcji 6

Toyota Production System i Industry 4.0 – dwie drogi, którymi powinno kroczyć przedsiębiorstwo

zarządzanie 10

Pracownicy muszą być zmotywowani, żeby dobrze pracować

prawo w firmie 12

Wspólnik mniejszościowy również ma wpływ na losy spółki kapitałowej

marketing i pr 14

Jeden obraz wart jest więcej niż tysiąc słów

relacje inwestorskie 16

Pięć wariantów przygotowania do Market Abuse Regulation. Który wybierzesz?

38

finanse i księgowość 18

Ograniczenia w obrocie nieruchomościami rolnymi – nowe regulacje

transport i logistyka 20

Przyszłość polskich magazynów

WYDAWCA AF Media ul. 6 Sierpnia 14, 90-416 Łódź NIP 7251753870, REGON 473258344, ISSN: 2082-8918 www.afmedia.com.pl REDAKCJA Mariusz Krysiak / redaktor naczelny / +48 606 742 051/ mariusz.krysiak@polskiprzemysl.com.pl

technologie 22

REDAKCJA

Smart Industry w Polsce: czy polski przemysł jest gotowy na zmiany zachodzące w światowej gospodarce?

Anna Strożek / dziennikarz anna.strozek@polskiprzemysl.com.pl Adam Sieroń / dziennikarz adam.sieron@polskiprzemysl.com.pl Anna Grzesik / dziennikarz anna.grzesik@polskiprzemysl.com.pl Wojciech Stepaniuk / dziennikarz wojciech.stepaniuk@polskiprzemysl.com.pl

22 20 6

Jarosław Orzeł / dziennikarz jaroslaw.orzel@polskiprzemysl.com.pl Michał Włodarczyk / dziennikarz michal.wlodarczyk@polskiprzemysl.com.pl Monika Bralewska / dziennikarz monika.bralewska@polskiprzemysl.com.pl PROJEKTY WYDAWNICZE Jakub Wawrzyńczak / menadżer projektów jakub.wawrzynczak@polskiprzemysl.com.pl Katarzyna Tądel / menadżer projektów katarzyna.tadel@polskiprzemysl.com.pl Maciej Bielak / menadżer projektów maciej.bielak@polskiprzemysl.com.pl Ewa Wójtowicz / menadżer projektów ewa.wojtowicz@polskiprzemysl.com.pl MARKETING Karolina Fraszczyńska marketing@polskiprzemysl.com.pl KOREKTA BLURB Pracownia edytorska 92-780 Łódź, ul. Grabińska 10 B m. 4 kom: +48 781 999 96, biuro@pracownia-edytorska.pl www.pracownia-edytorska.pl PROJEKT I SKŁAD Quality Pixels s.c.

90-416 Łódź, ul. 6 Sierpnia 14 kom.: +48 517 446 864, grafik@polskiprzemysl.com.pl www.qualitypixels.pl

16 14

© Polski Przemysł 2016 Żadna część ani całość tej publikacji nie może być reprodukowana w jakiejkolwiek formie i dla jakiegokolwiek celu bez uprzedniej zgody wydawcy. Materiały zdjęciowe zawarte w artykułach są udostępnione przez firmy posiadające prezentacje. Tym samym firmy wyrażają zgodę na publikowanie i rozpowszechnianie zdjęć w zakresie niezbędnym do realizacji publikacji w magazynie „Polski Przemysł”. Wydawnictwo nie ponosi odpowiedzialności za treść reklam zamieszczonych na łamach tytułu.

Od redaktora naczelnego

K

upiłem trochę funtów. Za złote oczywiście. Bo jak to po Brexicie: kilka dni zawirowań, a potem znów wrócimy do starych kursów. Jak to? Są przykłady.

Amerykanie już dawno wrócili. Skorelowany ostatnimi czasy z naszym WIG20 indeks MSCI też już urósł do poziomów sprzed brytyjskiego referendum. A w Polsce?

Władza postanowiła skorzystać z zamieszania i położyła giełdę. Im szybciej, tym lepiej. Zwalą na Brexit.

Trzymam też dolary. Na emeryturę. Dziwne, że mogą ich drukować biliony, a ludzie dalej wierzą w ich wartość. W tym czasie nasz kraj ogłaszał niewypłacalność już kilkakrotnie.

Wtedy zaoszczędzone złote okazały się nic niewarte, bo zżerała je inflacja. A dolary? W dolarze jest wiara. In God we trust – brzmi napis na banknocie.

Na szczęście pieniądze nie są ludziom do niczego potrzebne. Można bez nich żyć. Ludzie potrzebują zjeść, pić, gdzieś mieszkać, wyleczyć się z choroby i tak dalej. Tak samo było, zanim wymyślono banknoty. Innymi słowy – liczy się to, co namacalne, użyteczne, wyprodukowane.

W „Polskim Przemyśle” jest, rzekłbym, mało wakacyjnie, lecz bardzo ciekawie. I bynajmniej nie ze względu na Brexit. Nim nasi przedsiębiorcy się nie przejmują. Bardziej martwi ich to, że przyjdą upały i trzeba będzie robić przymusowe postoje.

Myślą o tym, jak zmotywować pracowników i wdrożyć nowoczesne technologie, które pomogą w organizacji produkcji.

Millward Brown na zlecenie Siemensa przeprowadził badanie o tym, czy polska branża przemysłowa jest gotowa na zmiany w światowej gospodarce. Okazuje się, że jest. Możecie o tym przeczytać na łamach naszego magazynu. Przykład popierający tę tezę pochodzi już z mojego badania. Przeprowadziłem je metodą wywiadu i zwiedzania fabryki. Otóż grupa Haco na terenie Polski zbudowała jedną z największych na świecie obrabiarek. Zainstalowała ją w hucie w USA. Za jej pomocą powstają elementy wykorzystywane w amerykańskich okrętach podwodnych. Zadanie było bardzo trudne. Kolos działa o wiele szybciej niż poprzednie maszyny. Amerykanie są zachwyceni i chcą zamawiać więcej. Jak to wyglądało z perspektywy odlewni w Koluszkach, przeczytacie na kolejnych stronach. Moim zdaniem w USA do tak trudnego zlecenia mało komu by się chciało zabrać. Tak elastycznym podejściem i wiarą we własne siły wygrywamy. Bo jeśli nie my, to kto?

Zapraszam do lektury.

Mariusz Krysiak redaktor naczelny magazynu „Polski Przemysł”

lean management w produkcji

W podstawowej literaturze szczupłego zarządzania – lean thinking – autorzy przekonują, że metody produkcji powinny być jak najprostsze. Czasy się jednak zmieniają i obecnie takie myślenie obejmuje nie tylko poszczególne maszyny, lecz także, a może przede wszystkim inteligentną automatyzację procesu. Takie podejście przy doskonaleniu własnych standardów prowadzi do uzyskiwania doskonałości operacyjnej.

Jeśli dodamy do tego ogromne doświadczenie jednego z najdoskonalszych procesowo przedsiębiorstw – Toyoty – to możemy być pewni, że otrzymujemy jedno z najlepszych rozwiązań.

Te

koncepcje połączyły swoje siły na Ogólnopolskiej Konferencji Menadżerów Jakości, Produkcji i Logistyki. Kolejną edycję tej konferencji zorganizowała w Rzeszowie w dniach 19–20 maja 2016 r. firma Langas Group wspólnie z magazynem „Polski Przemysł”. Wydarzenie to zdążyło już zyskać miano jedynej konferencji, która skupia się na kompleksowych rozwiązaniach w zakresie ciągłego doskonalenia procesów strategicznych w firmie. Tematem przewodnim tegorocznego spotkania było: „INDUSTRY 4.0 i Toyota Production System jako rewolucje w zarządzaniu”. Gościliśmy blisko stu uczestników, a program konferencji został podzielony na pięć głównych bloków tematycznych: skuteczne strategie podnoszące jakość w firmach produkcyjnych w Pol6 | Polski Przemysł – lipiec 2016

GOŚCIEM SPECJALNYM TEGOROCZNEJ EDYCJI WYDARZENIA BYŁ PAN MIKIHARU AOKI Z KONCERNU TOYOTA

sce, doskonalenie procesów „vlogistycznych”, Industry 4.0, doskonalenie jakości usług, gemba walking. Sponsorem głównym konferencji była firma SSI SCHÄFER sp. z o.o., która od ponad 75 lat jest wiodącym w Europie producentem najbezpieczniejszych rozwiązań wyposażenia magazynowego, warsztatowego oraz transportu wewnętrznego. Doradztwo, projektowanie, kompleksowa dostawa oraz montaż „pod klucz” rozwiązania magazynowego uwzględnia optymalizację powierzchni użytkowej oraz koszty funkcjonowania obrotu towarowego.

Gościem specjalnym tegorocznej edycji wydarzenia był pan Mikiharu Aoki, który swoją karierę w koncernie Toyota zaczynał w dziale kadr – odpowiadał za kadry zagraniczne. Następnie pracował w dziale finansowym w sekcji księgowości, kontrolując koszty eksportu/importu oraz należności na terenie Japonii. Po wyjeździe do USA odpowiadał za inżynierię kosztów produktów wytwarzanych poza Japonią. Pracował w japońskich fabrykach Toyoty takich jak: Tahara Plant czy Toyota Jidōsha. Obecnie jest cenionym

Toyota Production System i Industry 4.0 – dwie drogi, którymi powinno kroczyć przedsiębiorstwo

Jan M. Janiszewski

Kamil Siemieniuk

project manager Langas Group, doktorant w Kolegium Nauk o Przedsiębiorstwie SGH

ekspert Langas Group, doktorant w AGH

doradcą i ekspertem w zakresie implementacji TPS w firmach zarówno produkcyjnych, jak i usługowych. Autor licznych publikacji z zakresu Systemu Produkcji Toyoty (TPS), w tym wydanej w Polsce książki „Jak działa fabryka Toyoty”.

Pierwszy dzień rozpoczęły prezentacje i analizy przypadków związanych z doskonaleniem procesów przy zastosowaniu narzędzi lean management. Jakub Gunert z Sealed Air Polska opowiedział o niezwykle ważnej roli, jaką odgrywa lean leadership w kontekście „odchudzania firmy”. Następnie Agnieszka Bajek z Bahlsen Polska przybliżyła gościom tematykę rozwiązywania problemów oraz stosowania narzędzi lean w firmie od 10 lat praktykującej lean thinking. Piotr Bielawski z UDS i Łukasza Dekier z ASDC pokazali niezwykle interesująco przykład zmiany procesu produkcyjnego na przepływ jednej sztuki w firmie produkcyjnej.

Mikiharu Aoki

Inteligentne rozwiązania w fabrykach zostały omówione podczas bloku „Przemysł 4.0.”. Krzysztof Fiegler z UIBS Teamwork wraz z Markiem Rutą z Andrychowskiej Fabryki Maszyn Defum SA pokazali w praktyce działanie systemu IPO. System jest innowacją na skalę światową, automatyzuje proces zarządzania produkcją bez udziału planistów i osób dozoru bezpośredniego na halach produkcyjnych, podejmuje optymalne decyzje dotyczące kolejności realizacji i doboru zasobów dla poszczególnych czynności technologicznych. Podczas prezentacji uczestnicy mogli zaobserwować, jak system na bieżąco, samodzielnie zarządza pracą pracowników i maszyn, uwzględniając w czasie rzeczywistym wszystkie zmiany dotyczące stanu tych zasobów i aktualnej sytuacji na hali produkcyjnej.

Polski Przemysł – lipiec 2016 | 7

lean management w produkcji

Tematykę „Industry 4.0” zakończyli Artur Sadzik i Paweł Pacewicz z Transition Technologies SA, uzupełniając inteligentne rozwiązania do zarządzania fabryką o tzw. rozszerzoną rzeczywistość, co goście mogli zobaczyć na specjalnie przygotowanym modelu demonstracyjnym.

Zagadnienie rozwoju jakości usług zostało ujęte w ciekawy sposób dzięki prezentacji związanej z wdrażaniem koncepcji kaizen w polskim szpitalu.

Wiktor Masłowski z Attis Centrum Leczniczo-Rehabilitacyjnego i Medycyny Pracy pokazał uczestnikom, że nie tylko produkcja, usługi finansowe, logistyka i magazynowanie, lecz także służba zdrowia może być objęta koncepcją ciągłego doskonalenia. Prezentowany przypadek związany był z przenoszeniem idei japońskiego szpitala onkologicznego dla kobiet na polskie warunki.

Część oficjalną pierwszego dnia konferencji zakończyła prezentacja Mikiharu Aokiego, który podzielił się z uczestnikami swoją wizją zarządzania według zasad kaizen przez pryzmat wieloletniej pracy w Toyocie.

Nasz gość, zaraz po przyjęciu do firmy, zauważył, że poszczególni pracownicy nadmiernie się przemieszczają. Zdziwiło go, że taka sytuacja występuje w uporządkowanym procesie, z jakiego słynie Toyota. Dopiero po pewnym czasie odkrył, że był to efekt realizacji założeń jednego z filarów TPS – reagowania na problemy od razu. W Toyocie, gdy występuje problem, wszyscy starają się go usunąć, co czasem może się kojarzyć właśnie z nadmiernym przemieszczaniem.

WIDOCZNA INFORMACJA O STANIE PROCESU ZOBOWIĄZUJE KADRĘ KIEROWNICZĄ DO NATYCHMIASTOWEGO DZIAŁANIA. ŻADNA NIEZGODNOŚĆ NIE JEST WÓWCZAS ZAMIATANA POD DYWAN Natychmiastowe reagowanie na problemy w tym przedsiębiorstwie jest możliwe dzięki szeroko rozpowszechnionej wizualizacji. Jet to też wizualizacja ergonomiczna – ponieważ miejsce wskaźników, czujników, 8 | Polski Przemysł – lipiec 2016

instrukcji i różnego typu sygnalizatorów graficzno-świetlnych jest dokładnie przemyślane dla wygody operatorów, a zatem także dla doskonałości operacyjnej.

Mikiharu Aoki uświadomił uczestnikom, że wizualizacja jest równie ważna z punktu widzenia kierownictwa. Widoczna informacja o stanie procesu zobowiązuje kadrę kierowniczą do natychmiastowego działania. Żadna niezgodność nie jest wówczas zamiatana pod dywan.

Drugim ze sposobów, wskazanych przez Mikiharu Aokiego, pozwalającym na minimalizowanie błędów, jest standaryzacja. Bazując na konkretnych przykładach, Mikiharu Aoki pokazał, że ten element systemu w dużej mierze stanowi o przewadze Toyoty.

Instrukcje w tym przedsiębiorstwie są przygotowywane przez mistrzów produkcji, którzy po wielu latach pracy na stanowiskach liniowych wiedzą o procesie właściwie wszystko. Dążenie do doskonałości każe opracowywać bardziej szczegółowe instrukcje. Powoduje to, że nawet najmniejsze odstępstwo od standardu jest od razu widoczne.

Drugiego dnia Mikiharu Aoki wygłosił wykład na temat Systemu Produkcji Toyoty jako „Trzeciej Rewolucji Przemysłowej” – dotyczący bramy, którą musi przekroczyć każde przedsiębiorstwo. TPS ujęty został tutaj jako faza rewolucji przemysłowej, której skutkiem przede wszystkim ma być „zero zapasów”.

Po tym wystąpieniu przyszedł czas na ostatni punkt konferencji – wizytę studyjną w firmie BorgWarner. W trakcje wizyty w tej nowoczesnej fabryce uczestnicy mieli możliwość poznania, czym w praktyce jest podejście według Toyoty. Na konkretnych przykładach Mikiharu Aoki wskazywał konsekwencje poszczególnych rozwiązań i przedstawiał alternatywy – zgodne z podejściem, którego się nauczył w Japonii. Nasz mentor zaprezentował poziom precyzji działania i poszukiwania doskonałości, jakiego nie spotyka się w wielu fabrykach na świecie.

Posługując się językiem lean management, II Ogólnopolska Konferencja Menadżerów Jakości, Produkcji i Logistyki z pewnością stanowiła dużą wartość dla jej uczestników. Była to wyjątkowa możliwość wymiany doświadczeń i wysłuchania wielu referatów na temat aktualnych zagadnień zarządzania produkcją i usługami. Możliwość wysłuchania Mikiharu Aokiego, konsultacji z nim, a w końcu także zobaczenia go przy pracy pozwoliła zrozumieć, jak w praktyce podchodzi się do doskonalenia przedsiębiorstwa zgodnie z zasadami Toyota Production System. ■

zarządzanie

Pracownicy muszą być zmotywowani, żeby dobrze pracować Wiadomo, że pracownicy muszą być zmotywowani, żeby dobrze pracować. Kiedy jednak zapytamy o to, czym właściwie jest owa „motywacja”, to możemy być zaskoczeni odpowiedziami. Istnieje wiele przekonań na temat motywacji. Część z nich jest nawet błędna i niezgodna z badaniami naukowymi na ten temat! Jedno z takich błędnych przekonań brzmi: „Jedynym, co motywuje ludzi, są pieniądze”. Na początek przedstawię krótko różne teorie na temat motywacji.

Jacek Branas konsultant i autor bloga o poprawie efektywności firm: branas.com.pl

PIRAMIDA MASŁOWA Prawie każdy słyszał o słynnej piramidzie Masłowa. Na samym dole są: pożywienie, schronienie i prokreacja (podstawowe potrzeby). Kolejny poziom to bezpieczeństwo i przynależność do grupy. Wyżej jest potrzeba uznania, a na samym szczycie – potrzeba samorealizacji. Zgodnie z panującym przekonaniem zaspokojenie potrzeb wyższego rzędu może nastąpić dopiero po zaspokojeniu tych z niższego poziomu.

Tak jednak nie jest. Przykładem mogą być konspiracyjne przedstawienia teatralne (potrzeba samorealizacji) w sytuacji niezaspokojenia potrzeby bezpieczeństwa (będącej dwa poziomy niżej!).

Niemniej piramida Masłowa pokazuje pewne prawidłowości.

TEORIA FREDERICKA HERZBERGA Według Herzberga istnieją dwa obszary motywacji: czynniki podtrzymujące i motywatory. Pierwsze nie motywują, ale powodują, że nie jesteśmy niezadowoleni. Nie zwracamy na nie uwagi. Dopiero ich brak sprawia, że zaczynamy narzekać. Inaczej jest z motywatorami, które powodują, że ro-

bimy więcej, niż jesteśmy zobowiązani. Przykładem motywatora może być np. nagroda za wybitne osiągnięcie.

TEORIA TREŚCI DAVIDA MCCLELLANDA

W swojej książce Pink obala jeden z mitów motywacji – to mianowicie, że ludzi do pracy motywują pieniądze. Na podstawie badań pokazuje, dlaczego nie jest to stwierdzenie prawdziwe.

Według McClellanda ludzie są motywowani przez grupę trzech czynników: potrzebę przynależności, potrzebę osiągnięć i potrzebę władzy. U każdego z nas te czynniki występują w innych proporcjach i to ich konfiguracja ma decydujący wpływ na to, co nas motywuje. W zależności od różnego natężenia tych potrzeb u danej osoby wykształcają się różne kompetencje.

Na przykład osoby z dużą potrzebą władzy rozwijają głównie kompetencje zarządcze. Z kolei osoby z dużą potrzebą przynależności rozwijają kompetencje dotyczące współpracy w zespole. Osoby z dużą potrzebą osiągnięć są motywowane zadaniami, które stanowią dla nich wyzwania.

TEORIA MOTYWACJI SUSAN FOWLER

TEORIA OCZEKIWAŃ VICTORA VROOMA

Szczegółowa analiza przedstawionych teorii pozwala nam zrozumieć, że motywacja to tak naprawdę temat bardzo złożony. Można jednak zauważyć, że wiele z nich odwołuje się do potrzeb ludzkich związanych z przynależnością do grupy. W takim razie warto się zastanowić, jaka jest najstarsza organizacja ludzka większa od rodziny.

Według Vrooma motywacja to proces, podczas którego pojawiają się trzy aspekty oceniane przez jednostkę: prawdopodobieństwo otrzymania nagrody, prawdopodobieństwo osiągnięcia celu i stopień zaspokojenia potrzeb przez uzyskanie nagrody. Oznacza to, że nieustannie oceniamy, czy uda mi się otrzymać nagrodę i jaki wysiłek jest potrzebny do osiągnięcia celu, a także czy nagroda, którą mamy otrzymać, jest dla mnie istotna.

TEORIA SPRAWIEDLIWOŚCI JOHNA STACEY’A ADAMSA Zgodnie z teorią Adamsa ludzie ciągle porównują swój wysiłek i otrzymaną za niego nagrodę do tego, co w zamian za swój wysiłek dostają inni. Pracownicy porównują swój wysiłek, odnosząc się do trzech punktów odniesienia: „innych ludzi”, „systemów” i „samego siebie”.

Inni ludzie to osoby zatrudnione w organizacji na podobnych stanowiskach, przyjaciele, sąsiedzi i osoby, z którymi pracownik ma do czynienia służbowo. Na podstawie rozmów, plotek, informacji uzyskanych z prasy, telewizji czy internetu pracownicy porównują ich wynagrodzenia ze swoimi. Systemy dotyczą faktycznie stosowanej w firmie polityki płac. Samego siebie odnosi się do swoich wysiłków i uzyskiwanych nagród.

Jeżeli stosunki te są oceniane jako równe, to ludzie twierdzą, że sytuacja jest sprawiedliwa. W przeciwnym wypadku dążą do usunięcia tej niesprawiedliwości.

TEORIA WZMOCNIENIA BURRHUSA FREDERICA SKINNERA Skinner stwierdził, że ludzie starają się poznać zależności między ich zachowaniem a jego skutkami. Człowiek w cyklicznym procesie uczenia się próbuje postępować tak, by to postępowanie zwiększyło jego nagrodę, i zmniejszać częstotliwość zachowań, które skutkują karą. Jest kilka elementów wzmocnień: • wzmocnienie pozytywne – nagrodzenie zachowania przez inną osobę (np. pochwała kierownika) powoduje, że pracownik stara się zachowywać tak częściej, • unikanie – pracownik zachowuje się w jakiś sposób, jeżeli pozwala mu to na uniknięcie kary, • kara – jeżeli pracownik jest karany za jakieś zachowanie, to w przyszłości zachowanie takie zacznie zanikać, • eliminacja – zachowanie, za które wcześniej pracownik był nagradzany, a obecnie przestał być, będzie zanikać.

TEORIA MOTYWACJI DANIELA H. PINKA W swojej książce „Drive: kompletnie nowe spojrzenie na motywację” Pink podaje trzy kluczowe elementy, które decydują o naszej motywacji.

Należą do nich: autonomia, dążenie do mistrzostwa oraz świadomość celu. Oznacza to, że pracownik jest zmotywowany, jeżeli występują wszystkie te elementy. Ma on autonomię w wykonywaniu zadania, zadanie to jest nieco bardziej wymagające niż zwykle oraz pracownik wie, dlaczego je wykonuje.

Zbliżone podejście zostało przedstawione w książce „Dlaczego motywowanie ludzi nie działa… i co działa”. Według Fowler perspektywa motywacji może być suboptymalna i optymalna. Aby była ona optymalna, muszą zostać zaspokojone trzy potrzeby psychologiczne: autonomii, relacyjności i kompetencji. Te trzy potrzeby są bliskie temu, co proponuje Pink, niemniej zamiast poczucia celu Fowler każe uwzględniać potrzebę relacyjności. *

NAJSTARSZE ŹRÓDŁO MOTYWACJI Najstarszą organizacją jest plemię. Pewnie się zastanawiasz, Czytelniku, jaki związek z motywacją ma plemię? Na takie pytanie odpowiada Ray Immelman w książce „Dobry szef, martwy szef”.

Immelman twierdzi, że potrzeby pracownika danej firmy w dużej części wynikają z tego, jak nasze życie wyglądało w czasach plemiennych. Identyfikuje pięć zasad plemiennych i 23 cechy plemienne. Jedną z ciekawszych cech plemiennych jest to, że plemię ma wspólnego wroga. Oznacza to, że każda grupa pracowników w danej firmie szuka wroga. Jeżeli mamy podział np. między zarząd a resztą firmy, to oczywiste jest, że takim „wspólnym wrogiem” dla pozostałych pracowników staje się właśnie zarząd. Bardzo intersujące wydaje się stwierdzenie, że jednostki zatrudniają się w firmie w celu podniesienia swojego bezpieczeństwa i swojej wartości. Kombinacja bezpieczeństwa plemienia i indywidualnego oraz wartości indywidualnej i plemiennej świadczy o pozycji danej firmy. Plemiona, które nie zapewniają swoim członkom odpowiedniego poziomu bezpieczeństwa i wartości, dążą ku upadkowi.

Immelman obiecuje, że wdrożenie zarządzania plemiennego w każdej firmie podniesie motywację i lojalność pracowników. Według niego firmy, które wdrażają te zasady, są w stanie przetrwać znacznie więcej niż ich konkurenci, dlatego że odnoszą się do najbardziej pierwotnych ludzkich instynktów – instynktów plemiennych.

Immelman przedstawia tematykę motywacji ze znacznie szerszej perspektywy niż wcześniej przytoczone teorie motywacji. Pojęcie plemienia i związanych z tym zasad oraz cech jest odkrywcze i ma sporo możliwości wykorzystania w firmach.

Książkę Raya Immelmana warto przeczytać również dlatego, że należy ona do gatunku powieści biznesowych. Jej wartka akcja naprawdę potrafi wciągnąć. Główny bohater – Greg – ma trzy miesiące, żeby uratować fabrykę, realizując zlecenie dla prestiżowego klienta. Niestety terminu, jaki został klientowi obiecany, nie da się dotrzymać nawet kosztem opóźnienia dostaw do pozostałych kontrahentów. Opór wśród pracowników jest ogromny. Wszelkiego rodzaju usprawnienia, które mogłyby podnieść wydajność, są kwestionowane albo przez zespół produkcji, albo przez kontrolę jakości czy dział utrzymania ruchu. Zrozpaczony Greg chwyta się ostatniej deski ratunku i korzysta z pomocy Butcha Johnsona. To właśnie on pomaga mu odkryć zasady rządzące plemieniem i stwierdzić, jakie cechy musi mieć silne plemię, żeby przetrwać i prosperować.

Kiedy przyjrzymy się każdej większej grupie zobaczymy, że pewne zachowania pochodzą z czasów plemiennych. Zamiast z nimi walczyć, może warto w swojej firmie zbudować superplemię, które rozwiązuje dużo problemów z motywacją i lojalnością pracowników? ■ Polski Przemysł – lipiec 2016 | 11

prawo w firmie

Wspólnik mniejszościowy również ma wpływ na losy spółki kapitałowej

Krzysztof Cyran radca prawny, Kancelaria Chałas i Wspólnicy

Brak zgody, wzajemnego poszanowania i rozbieżność celów prowadzenia spółki kapitałowej stanowią główną oś sporów korporacyjnych między jej wspólnikami (akcjonariuszami). Jak wobec tego wspólnicy (akcjonariusze) mniejszościowi, dysponujący znacznie mniejszą siłą przebicia w forsowaniu swoich postulatów podczas zgromadzeń wspólników (walnych zgromadzeń), mogą decydować o jej losie? Wydaje się, że odpowiedzią na to pytanie jest droga sądowa.

R

ozwój gospodarczy w Polsce wiąże się niewątpliwie z powstawaniem coraz większej liczby spółek kapitałowych, do których zaliczamy spółkę z ograniczoną odpowiedzialnością oraz spółkę akcyjną. Umożliwiają one przedsiębiorcom realizację dużych przedsięwzięć biznesowych bez konieczności ponoszenia ryzyka związanego z kwestią odpowiedzialności osobistej wspólników (akcjonariuszy).

Wspólnicy (akcjonariusze), tworząc spółkę kapitałową, inwestują w nią określony majątek, który następnie zostaje „przekształcony” w odpowiednią liczbę udziałów (akcji). W ten sposób często dochodzi między nimi do powstania nierównomiernego zaangażowania kapitałowego w spółce.

Innymi słowy część wspólników (akcjonariuszy), wskutek przysługiwania im większej liczby głosów podczas zgromadzenia wspólników (walnego zgromadzenia), ma większą możliwość wpływania na politykę i decyzje podejmowane przez spółkę. Wobec tego taka nierównomierność może skutkować tym, że jeden z nich będzie forsował własne koncepcje rozwoju spółki wbrew zaleceniom i postulatom pozostałych wspólników (akcjonariuszy) mniejszościowych.

JAK SPOWODOWAĆ RESPEKTOWANIE POSTULATÓW WSPÓLNIKA MNIEJSZOŚCIOWEGO? Kodeks spółek handlowych wyposaża wspólnika (akcjonariusza) w prawo zaskarżenia uchwał podjętych podczas zgromadzenia wspólników (walnego zgromadzenia). Dzięki temu może on za pomocą sporu sądowego próbować eliminować działania wspólnika (akcjonariusza) większościowego, które są zarówno szkodliwe dla samej spółki kapitałowej, jak i dla niego samego. Podstawą dochodzonego roszczenia jest w szczególności żądanie stwierdzenia nieważności podjętej uchwały albo jej uchylenie.

O stwierdzeniu nieważności można mówić wtedy, gdy uchwała jest sprzeczna z prawem. Dla wykazania sprzeczności z ustawą nie wystarczy ogólnikowe stwierdzenie o jej niezgodności z przepisami. Konieczne jest przytoczenie konkretnego postanowienia oraz precyzyjne wskazanie, na czym polega sprzeczność danej uchwały z zestawioną normą. Oznacza to, że gdy wspólnicy (akcjonariusze) podejmują uchwałę, której treść godzi w obowiązujące powszechnie przepisy prawa, w tym Konstytucję RP, ustawy, ratyfikowane umowy międzynarodowe oraz rozporządzenia, to taka uchwała może zostać uznana za nieważną. Przykładami nieważności podjętych uchwał są np. nieprawidłowość w zwołaniu zgromadzenia wspólników (walnego zgromadzenia) czy też podjęcie uchwały nieobjętej porządkiem obrad.

Oprócz możliwości stwierdzenia nieważności uchwały istnieje również sposobność do jej uchylenia. O uchyleniu uchwały można mówić, gdy jest ona sprzeczna z umową spółki bądź dobrymi obyczajami i godzi w interesy spółki lub ma na celu pokrzywdzenie wspólnika. Przez dobre obyczaje należy rozumieć krąg zachowań wpływających pozytywnie na prawidłowo funkcjonującą spółkę i jej gospodarcze otoczenie. Obejmuje to w szczególności przestrzeganie zwyczajów handlowych lub uczciwości w prowadzeniu działalności gospodarczej. Z kolei godzenie w interesy spółki występuje wówczas, gdy nie tylko nastąpi pomniejszenie jej majątku, lecz także wystąpią wszelkie działania godzące w obecne i przyszłe interesy, a więc w rodzaj działalności, jaką ona prowadzi. Nie musi wiązać się to bezpośrednio z uszczupleniem majątku spółki, ale może godzić w jej dobre imię, wspólników czy organy. Natomiast z pokrzywdzeniem wspólnika będziemy mieli do czynienia, gdy w wyniku podjętych uchwał jego pozycja zostanie zachwiana zarówno w kontekście jego uprawnień majątkowych, jak i co do jego statusu. Również uchwała przyznająca innym wspólnikom korzyści z pominięciem wspólnika lub nałożenie na wspólnika obowiązków niewspółmiernych do obowiązków innych może być przejawem godzenia w interes określonego wspólnika.

KTO I KIEDY MOŻE ZASKARŻYĆ UCHWAŁĘ?

Z powództwem o stwierdzenie nieważności lub uchylenie uchwały wspólników (akcjonariuszy) mogą wystąpić zarówno poszczególni wspólnicy

W SPÓŁCE AKCYJNEJ (NIEPUBLICZNEJ) POWÓDZTWO O UCHYLENIE UCHWAŁY WALNEGO ZGROMADZENIA NALEŻY WNIEŚĆ W TERMINIE MIESIĄCA OD DNIA OTRZYMANIA WIADOMOŚCI O UCHWALE, NIE PÓŹNIEJ JEDNAK NIŻ W TERMINIE SZEŚCIU MIESIĘCY OD DNIA POWZIĘCIA UCHWAŁY (akcjonariusze), jak i organy spółki kapitałowej działające kolegialnie, tj. zarząd, rada nadzorcza oraz komisja rewizyjna (tylko w spółkach z ograniczoną odpowiedzialnością). Tym samym katalog osób uprawnionych we wskazanym zakresie jest stosunkowo szeroki.

Istotne jest, że terminy na zaskarżenie uchwały nie tylko są odmienne ze względu na to, czy roszczenie dotyczy uchylenia, czy też stwierdzenia nieważności uchwały, lecz także zależą od samej formy prawnej spółki kapitałowej. Inne terminy zaskarżenia występują w stosunku do uchwał podjętych w odniesieniu do spółki z ograniczoną odpowiedzialnością, a inne względem spółki akcyjnej.

Odnosząc się do spółki z ograniczoną odpowiedzialnością, wskazać trzeba, że z powództwem o uchylenie uchwały zgromadzenia wspólników można wystąpić w terminie miesiąca od dnia otrzymania wiadomości o uchwale, nie później jednak niż w terminie sześciu miesięcy od dnia powzięcia uchwały. Z kolei prawo do stwierdzenia nieważności uchwały wygasa z upływem sześciu miesięcy od dnia otrzymania wiadomości o uchwale, jednakże nie później niż z upływem trzech lat od dnia powzięcia uchwały.

W spółce akcyjnej (niepublicznej) powództwo o uchylenie uchwały walnego zgromadzenia należy wnieść w terminie miesiąca od dnia otrzymania wiadomości o uchwale, nie później jednak niż w terminie sześciu miesięcy od dnia powzięcia uchwały. W wypadku spółki publicznej termin ten wynosi miesiąc od dnia otrzymania wiadomości o uchwale, nie później jednak niż trzy miesiące od dnia powzięcia uchwały. Żądanie stwierdzenia nieważności uchwały wygasa z upływem sześciu miesięcy od dnia, w którym uprawniony powziął wiadomość o uchwale, nie później jednak niż z upływem dwóch lat od dnia powzięcia uchwały, przy czym w wypadku spółki publicznej powództwo powinno być wniesione w terminie trzydziestu dni od dnia jej ogłoszenia, nie później jednak niż w terminie roku od dnia powzięcia uchwały.

ZAPAMIĘTAJ! Warto wiedzieć, że wspólnik mniejszościowy (akcjonariusz) posiada również odpowiednie instrumenty prawne umożliwiające wpływanie na losy spółki w razie braku możliwości osiągnięcia porozumienia ze wspólnikiem większościowym. W ten sposób może on kształtować jej losy i oddziaływać na, a także eliminować niekorzystne wobec niego decyzje. Nie bez znaczenia jest również to, że świadomość możliwości zaskarżenia uchwały wpływa na samo zachowanie wspólnika większościowego, poprawiając sytuację pozostałych w kontekście ich równego traktowania. Skutkuje to harmonijnym i skoordynowanym działaniem wspólników, z wzajemnym poszanowaniem postulatów, co niewątpliwie przyczynia się do rozwoju samej spółki kapitałowej. ■ Polski Przemysł – lipiec 2016 | 13

marketing i pr

Jeden obraz wart jest więcej niż tysiąc słów Pomoce wizualne zwiększają prawdopodobieństwo podjęcia decyzji z 58% do 79% i skracają czas trwania konferencji o 28%1, natomiast siła oddziaływania prezentacji wzrasta do 43%2.

Dobrze1 jest2 ułatwiać sobie życie, dlatego też w prezentacjach stosuj wizualizacje. Pomogą one: • utrzymać koncentrację słuchaczy, • uczynić przekazywane informacje bardziej zrozumiałymi,

Agnieszka Klejne Best Communication

Przy wyborze szablonu zwróć uwagę na czcionkę. Wybierz którąś ze standardowych (np. Calibri, Arial) – będą one czytelne dla większości odbiorców. Zadbaj o to, by kolor czcionki kontrastował z kolorem tła. Unikaj efektów trójwymiarowych. Nie zapisuj całych wyrazów wersalikami. Zróżnicowana wielkość czcionki dla punktów głównych i podrzędnych pomoże odbiorcom zorientować się w tym, co w Twojej prezentacji jest najważniejsze, a co mniej ważne.

• podsumować lub/i uzupełnić to, co zostało już powiedziane, • zmniejszyć nakład energii zużywanej do wygłoszenia przemówienia.

Przygotowując się do wygłoszenia prelekcji, już na etapie konstruowania prezentacji warto się zastanowić, jakie pomoce wykorzystamy, jak będzie wyglądać szablon, jakiej czcionki oraz kolorystyki użyjemy. To wszystko może spowodować, że prezentacja będzie dla odbiorców czytelna i zostanie zapamiętana lub przeciwnie – będzie ich drażnić lub nudzić.

Zacznijmy od wybrania szablonu prezentacji. Najlepiej wykorzystać ten sam szablon dla całej prezentacji. Niech ma on stonowane tło oraz neutralne kolory (o nich za chwilę trochę więcej). Mniej znaczy więcej. Dlatego też prostemu szablonowi niech towarzyszy ograniczona liczba słów, a także niewielka liczba punktów na slajdzie (najlepiej nie więcej niż sześć).

Pamiętaj o tytułach slajdów. Nie każdy uważnie słucha całego wystąpienia i po przeczytaniu tytułu może się ponownie odnaleźć po chwili dekoncentracji.

1 Badanie przeprowadzone w Wharton Institute for Applied Reaserch na Uniwersytecie Pensylwanii.

2 Badanie przeprowadzone na Uniwersytecie Minnesoty.

14 | Polski Przemysł – lipiec 2016

Aplikuj z umiarem efekty specjalne. Unikaj rozpraszających animacji. Stosuj proste, jasne wykresy, diagramy oraz tabele. Do prezentacji danych niezależnych od czasu użyj wykresów słupkowych i kołowych, natomiast do prezentacji danych zależnych od czasu – kolumnowych oraz liniowych. Staraj się nie używać clipartów – lepiej zamiast nich wybierz ładne zdjęcie. Popularne powiedzenie głosi, że jeden obraz jest wart więcej niż tysiąc słów.

Jeśli pragniesz zobrazować treści interesującą grafiką, to możesz zakupić zdjęcia z wielu baz – choćby z <istock.com>, <fotolia.pl>, <shutterstock. com> czy <dreamstime.com>. A co jeśli na zakup zdjęcia nie masz nawet przysłowiowej złotówki? Jest trudniej, ale nie tragicznie. Istnieje wiele baz, które udostępniają zdjęcia bezpłatnie, choć pod pewnymi obostrzeniami.

Dokładnie dobierz kolory. Preferencje kolorystyczne w znacznej mierze uwarunkowane są przez płeć. Udowodniono, że kobiety dostrzegają o wiele więcej kolorów niż mężczyźni. Innymi słowy – podczas gdy mężczyźni uznają brzoskwiniowy czy turkusowy jedynie za pewne wyobrażenia, przedstawicielki płci pięknej wiążą te określenia z konkretnymi kolorami. Odrzuć także wszelkie uprzedzenia: jeśli twoimi odbiorcami są kobiety, nie koloruj całej strony na różowo. Ludzie w różnym wieku inaczej reagują na konkretne kolory. Osoby starsze za najbardziej atrakcyjne (przyjemne dla oka) będą uznawały kolory spokojne i powściągliwe.

Każdy kolor ma swoje znaczenie. Dla przykładu: • czerwony jest kolorem bardzo intensywnym emocjonalnie. Przenosi teksty oraz obrazy na plan pierwszy. Powinien być używany podczas stymulowania ludzi do podjęcia szybkiej decyzji. To kolor krwi, dlatego równie dobrze podkreśla emocje takie jak poczucie siły, zagrożenia, determinacja, pasja czy też pragnienie miłości. Kolor czerwony jest idealną barwą dla nagłówków typu: „okazja”, „tylko teraz”. W reklamie czerwień często przywołuje odczucia erotyczne (czerwone usta, czerwone paznokcie, czerwona dzielnica, kobieta w czerwieni). Równie dobrze podkreśla zagrożenie (wysokie napięcie, światła drogowe i znaki stop). Ten kolor jest mocno połączony z energią, dlatego też bywa eksponowany przy promocji napojów energetyzujących, gier czy sportowych samochodów; • pomarańczowy jest połączeniem energii czerwieni oraz pogodności koloru żółtego. Jest barwnym określeniem nie tylko radości, lecz także fascynacji oraz determinacji. Kolor uwielbiany szczególnie przez ludzi młodych. Jako kolor kojarzony z cytrusami pomarańczowy doskonale stymuluje apetyt. Dzięki temu najlepiej spełnia swoją funkcję w reklamie promującej jedzenie czy produkty skierowane do młodzieży; • żółty jest kolorem słońca. Ściśle łączy się z radością, szczęściem, intelektem oraz energią. Używaj żółtego, by wywoływać przyjemne, ciepłe uczucia. Możesz wybrać ten kolor do promocji produktów dziecięcych lub umożliwiających miłe spędzanie wolnego czasu. Na pewno jednak nie powinien być używany do promowania produktów prestiżowych. Mało kto byłby przecież zainteresowany żółtym garniturem; • zielony jest kolorem natury. Symbolizuje wzrost, harmonię, świeżość oraz płodność. W przeciwieństwie do czerwonego określa bezpieczeństwo. Wskazuje kierowcom wolną drogę.

Zielonego w reklamie powinno się używać, chcąc podkreślić nieszkodliwość na przykład środków medycznych czy naturalne pochodzenie żywności; • niebieski to kolor nieba i morza. Jest barwnym synonimem stabilizacji. Symbolizuje prawdę, lojalność, mądrość oraz wiarę. Kolorem niebieskim najlepiej promować produkty lub usługi związane z wodą i czystością (filtry wodne, środki czystości, ryby) lub niebem i powietrzem (linie lotnicze, warunki atmosferyczne). Nie należy stosować koloru niebieskiego do celów marketingowych związanych z żywnością, ponieważ tłumi apetyt; • czarny kojarzony jest z mocą, elegancją, tajemniczością, ale także ze złem i śmiercią. Czarny daje poczucie perspektywy oraz głębi. Ma moc wyszczuplającą. Symbolizuje wysoki standard – nie bez przyczyny najwięcej luksusowych aut sprzedaje się właśnie w kolorze czarnym. Przy prezentacji fotografii używa się czarnego lub szarego tła do uwypuklenia innych barw.

Największą agresywność oraz moc mają zestawienia czarny– –czerwony i czarny–pomarańczowy.

Kolory mają bardzo duże znaczenie, dlatego warto się nad nimi zastanowić. Upewnij się, że wybrane barwy dobrze do siebie pasują i będą czytelne podczas wyświetlania z rzutnika (który nieco zmienia kolory). ■

reklama

Młodzież doceni barwy jaśniejsze i bardziej żywe. Rozróżnij te kategorie wiekowe, używając odpowiedniej palety kolorów dla każdej z grup. To naturalny stan, biorąc pod uwagę fakt, że ludziom z biegiem czasu pogarsza się wzrok.

relacje inwestorskie

Pięć wariantów przygotowania do Market Abuse Regulation. Który wybierzesz?

Rozporządzenie Market Abuse Regulation (MAR) – i związana z nim sprawozdawcza rewolucja – wchodzi w życie z dniem 3 lipca 2016 r. Niektórzy straszą, inni (jak my) raczej ostrzegają i uczulają na zmiany w związku z nowymi regulacjami. Jaką optykę i podejście może zastosować spółka odnośnie do MAR? Rozważmy kilka wariantów.

z wariantu pierwszego może argumentować, że za każdym razem indywidualnie dokonuje interpretacji informacji cenotwórczej zgodnie z MAR i w ten oto sposób spełnia swoje obowiązki. Jak długo może mu się to udawać, trudno oszacować. Zdecydowanie jednak nie polecam takiego podejścia. Generuje ono olbrzymie ryzyko finansowe dla spółki, decydentów i wszystkich osób powiązanych z nimi zarówno rodzinnie, jak i biznesowo. Gdy taka weryfikacja nastąpi, pojawi się efekt lawiny, który trudno będzie opanować. Nie wspominam również o oczywistych stratach wizerunkowych, które mogą wyniknąć z takiego lekceważącego podejścia do wypełniania obowiązków informacyjnych.

WARIANT DRUGI – EMITENT REALIZUJE WARIANT MINIMUM „Mamy w spółce jakieś procedury, przeczytaliśmy MAR, więc trzeba coś z tym zrobić. Przeczytajmy je zatem (w czasie naszej giełdowej bytności one niewiele w sumie uległy zmianie), może warto coś skorygować. Zastanówmy się, co będziemy raportować, gdy zaczną obowiązywać nowe regulacje. Zaraz! Mamy przecież rozporządzenie i naszą praktykę sprawozdawczą. Przekopiujmy zatem całość do nowego dokumentu i voilà! Mamy regulacje, na więcej szkoda czasu. Spółka ma zarabiać pieniądze, a nie tracić czas na biurokratyczne wymysły Brukseli” – tego rodzaju argumentacja może charakteryzować emitenta z wariantu minimum.

Ryzyko przy takim podejściu jest odrobinę mniejsze niż w wariancie pierwszym, jednakże nadal oceniam je jako zbyt wysokie, by się na nie decydować.

Jeżeli spółka jednak zdecyduje się na takie rozwiązanie i zlekceważy nowy obowiązek informacyjny związany z prowadzeniem list osób powiązanych rodzinnie i biznesowo z decydentami oraz nową, „etapową” definicję informacji poufnej, to skutek może być nieciekawy. Wariant drugi to dalej gra w rosyjską ruletkę z giełdowym regulatorem. Gra niewarta świeczki. Może uda się „prześlizgnąć” trochę dłużej i uniknąć czujnego oka KNF, ale prędzej czy później zdarzy się coś, co wywoła lawinowy efekt taki jak w wariancie pierwszym.

WARIANT TRZECI – EMITENT KOPISTA Grzegorz Surma redaktor naczelny www.relacjeinwestorskie.org.pl compliance advisor

WARIANT PIERWSZY – EMITENT NIE ROBI NIC Wbrew pozorom takie podejście może się początkowo wydawać niezbyt ryzykowne (szczególnie dla spółek, w których obowiązki informacyjne związane z giełdową bytnością od zawsze były traktowane jako dopust boży i zbędny balast). A zatem „to, co robiliśmy do tej pory, robimy nadal.

Jakąś praktykę sprawozdawczą mamy, co nieco o raportowaniu wiemy, więc po co zawracać sobie tym głowę? Szczególnie w sytuacji, gdy najprawdopodobniej nie doczekamy się nowelizacji Rozporządzenia w sprawie informacji bieżących i okresowych…”.

Chciałbym się mylić, ale jeżeli się nie pomylę, to najprawdopodobniej będą funkcjonować jednocześnie rozporządzenie MAR i Rozporządzenie w sprawie informacji bieżących i okresowych. Warto podkreślić, że omawianym w tym punkcie emitentom taka sytuacja może początkowo ułatwić zadanie. W polskim Rozporządzeniu… jako zdarzenia katalogowe zdefiniowano sporo zdarzeń, które w myśl MAR będą traktowane jako informacje poufne. Inna rzecz, jak będzie wyglądać infrastruktura sprawozdawcza. Nie wyobrażam sobie sytuacji, by do 3 lipca 2016 r. nie nastąpiły istotne zmiany informatyczne w systemie ESPI. Z drugiej strony jeżeli nowelizacja polskiego Rozporządzenia… nie nastąpi, to trudno oczekiwać czegoś więcej niż drobnych poprawek. Efektem może być niestety niezły chaos, szczególnie w początkowym okresie obowiązywania MAR. Na początku emitentowi, który zlekceważył przygotowania do nowych obowiązków, może zatem udać się wyjść z tego chaosu obronną ręką. Komisja Nadzoru Finansowego również ma ograniczone moce przerobowe i zanim nastąpią pierwsze weryfikacje w zakresie wypełniania obowiązków informacyjnych, może minąć trochę czasu. Nie istnieje żaden oficjalny obowiązek tworzenia ani publikacji Indywidualnych Standardów Raportowania, więc emitent 16 | Polski Przemysł – lipiec 2016

„Mamy procedury, lepiej lub gorzej je zaktualizowaliśmy, by były zgodne z MAR i powiązanymi dokumentami. Wiemy w sumie, czym są Indywidualne Standardy Raportowania, ale szkoda czasu na tworzenie ich od nowa.

Przecież nie jesteśmy jedyną spółką w branży na warszawskiej giełdzie, przyczajmy się zatem i zaczekajmy, ktoś na pewno coś w tym zakresie zrobi. Popatrzcie! Spółka X ma już ISR, nawet opublikowała je na stronie internetowej. Czas zatem działać. Ależ jesteśmy sprytni. Tylko pamiętajcie, by broń Boże nie zostawić gdzieś ich nazwy w naszych dokumentach!”

Emitent z wariantu trzeciego to kopista, który ceni przede wszystkim podejście CTRL + C, a następnie CTRL + V. Czeka na to, co zrobi konkurencja. Podjął drobne przygotowania co do własnych procedur (czy zrobił to właściwie, to inna sprawa), ale już na odpowiednie podejście do stworzenia Indywidualnych Standardów Raportowania szkoda mu czasu. Skoro konkurencja raportuje podobnie do niego, to dlaczego się tym w pełni nie „zainspirować”? Po co wykonywać samodzielną analitykę, która wymaga naprawdę sporego nakładu pracy, gdy wystarczy skopiować?

Taka spółka nie zdaje sobie sprawy, jakie ryzyko wiąże się z opisywanym podejściem. To, że mamy podmioty konkurencyjne na GPW, rzeczywiście ułatwia sprawę w przygotowaniu ISR. Jednakże mechaniczne kopiowanie dokumentu w wariancie trzecim może przynieść więcej szkody niż pożytku. Dlaczego?

Odpowiedź nie nastręcza trudności – widząc konkurencyjne ISR, które na pierwszy rzut oka w pełni odpowiada naszej polityce, nie widzimy przecież całej analityki za nim stojącej (zakładając, że kopiujemy je od kogoś, kto wykonał taką pracę…). Niekoniecznie muszą one pasować do naszej sytuacji! Przykładowo – jeżeli taki podmiot posiada inną strukturę akcjonariatu albo w polityce sprawozdawczej do tej pory inaczej niż my rozkładał akcenty, dokładnie to zbadał i w efekcie otrzymał własne, zindywidualizowane ISR, a my bezmyślnie je przekopiowaliśmy, strzelamy sobie w kolano. Może być tak, że konkurencja raportowała dużo więcej informacji poufnych niż my (albo odwrotnie) i takie podejście zapisała sobie w Indywidualnych Standardach Raportowania.

Jak będziemy się bronić, gdy usłyszymy zarzut, że nagle robimy coś zupełnie inaczej niż do tej pory? Powiemy, że konkurencja też tak robi? Oprócz sankcji narazimy się na ośmieszenie. Oczywiście, wariant trzeci ogranicza ryzyko bar-

dziej niż pierwszy i drugi (mówiąc wprost – przed 3 lipca 2016 r. warto mieć jakiekolwiek ISR), ale rozsądnego emitenta stać na dużo więcej.

WARIANT CZWARTY – CHYBOTLIWE ISR „Dokonaliśmy analizy naszej dotychczasowej polityki sprawozdawczej. Mamy zaktualizowane procedury. Zdajemy sobie sprawę z konkurencji, ale na jej analizę szkoda czasu, bo najważniejsza jest nasza spółka. Akcjonariat też mamy zróżnicowany, jest i fundusz, sporo indywidualnych inwestorów. Ale po co pytać, co jest dla nich istotne? Przecież mamy ISR, napisaliśmy go na podstawie własnej analityki, patrząc minimum pięć lat wstecz! Kto nam może cokolwiek zarzucić?”

W tym wypadku rzeczywiście część pracy analitycznej została już wykonana.

Ale zaznaczam – jedynie część. Jeżeli jesteśmy blisko przytoczonej sytuacji, to brak kontaktu z naszymi inwestorami w procesie przygotowań Indywidualnych Standardów Raportowania generuje spore ryzyko. Rozporządzenie MAR w centrum stawia nie spółkę, nie zarząd, nie decydentów, lecz racjonalnego inwestora. To on będzie oceniał, których informacji potrzebuje i na których mu zależy. Nie ma przecież pewności, jak inwestorzy oceniają naszą dotychczasową politykę sprawozdawczą. Dlaczego ich zatem o to nie zapytać – czas jest obecnie na to jak najbardziej odpowiedni. Jeżeli otrzymamy od nich informację zwrotną, to nasze ISR będzie dokumentem o wiele lepszym merytorycznie. Spełniony zostanie również inny cel. Gdy przygotujemy ISR prawidłowo, mamy prawo zakładać, że to emanacja racjonalnego inwestora, która w pełni odzwierciedla jego potrzeby. Taki feedback jest niezmiernie ważny również w wypadku analizy procentowych kryteriów istotności. Kto wie, może dla naszych inwestorów najważniejsze jest coś innego, niż wstępnie zakładaliśmy? I zamiast przykładowych 5% nasz inwestor wolałby jednak 15%, przedstawiając logiczną argumentację w tym zakresie?

Reasumując – nie twórzmy naszych standardów raportowania na kolanie.

Tak zbudowany dokument będzie jedynie niewiele lepszy od tego, który powstał poprzez kopiowanie i wklejenie…

WARIANT PIĄTY – NASZE ISR JAK CADILLAC ESCALADE NA PARKINGU „Wiemy dobrze, z czym wiąże się wejście w życie Rozporządzenia MAR. To zmiana optyki podejścia do obowiązków informacyjnych o 180 stopni. Pracujemy zatem intensywnie. Zaczynamy od analizy dotychczasowej polityki sprawozdawczej spółki. Podobnie czynimy w wypadku podmiotów konkurencyjnych.

Gruntownie wczytujemy się w nasze dotychczasowe procedury i inne materiały związane z zasadami polityki informacyjnej (również w dokumenty korporacyjne).

Nasze Indywidualne Standardy Raportowania nie będą ogromnym dokumentem – mamy szacunek do czasu inwestorów i bardzo nam zależy, by każdy z nich je przeczytał oraz zrozumiał. Po to dokonaliśmy szczegółowej analityki, by w efekcie zaprezentować logiczny, spójny i zrozumiały dokument. Podobnie podchodzimy do kwestii list insiderów oraz list osób pełniących obowiązki zarządcze, a także tych związanych z nimi rodzinnie i biznesowo. Nie lekceważymy żadnej zmiany, która pojawia się w nowych obowiązkach informacyjnych. Zorganizowaliśmy spotkania robocze, przygotowaliśmy materiały dla decydentów i uczuliliśmy ich na największe zagrożenia płynące z nowych regulacji. Gruntownie przebudowaliśmy naszą politykę informacyjną, by spełniała swoje zadanie w krótkich reżimach czasowych MAR. Każdy wie, czego się będzie od niego wymagać. Zamierzamy opublikować nasz ISR w trybie raportu bieżącego, pojawi się on oczywiście na łamach naszego serwisu internetowego. Niech każdy wie, jakich informacji może się od nas spodziewać po 3 lipca 2016 r. Poważnie rozważamy również kwestię certyfikacji naszego dokumentu, by otrzymać wielowymiarowy feedback. Nasze władze to rozumieją i chętnie włączają się do współpracy w tym zakresie. Wiedzą, że tym sposobem zabezpieczają też swoje interesy, nie zostawiając wszystkiego na głowach pracowników działu relacji inwestorskich. Oczywiście, pewne rzeczy z czasem ulegną zmianie. Nikt nie da nam przecież gwarancji, że przygotowaliśmy najlepszy możliwy dokument. Ale co stoi na przeszkodzie jego aktualizacji? To całkowicie normalna rzecz. Wiemy, że ze statusu spółki giełdowej wynikają określone obowiązki, i zamierzamy je dobrze realizować”.

Z którym emitentem pracujesz, Czytelniku? ■ reklama

finanse i księgowość

Ograniczenia w obrocie nieruchomościami rolnymi – nowe regulacje W dniu 30 kwietnia 2016 r., na dzień przed wygaśnięciem 12-letniego okresu ochronnego, w którym ograniczona była możliwość nabywania ziemi rolnej w Polsce przez obywateli UE, weszła w życie ustawa o wstrzymaniu sprzedaży nieruchomości Zasobu Własności Rolnej Skarbu Państwa oraz o zmianie niektórych ustaw. Ustawa była przedmiotem burzliwych debat i komentarzy, a także krytycznych uwag środowisk prawniczych skierowanych w stronę legislatora.

Zmiany stały się jednak faktem. Ustawa reguluje istotne kwestie w odniesieniu do obrotu nieruchomościami rolnymi, których przedsiębiorcy powinni być świadomi.

Karol Ciszak radca prawny, Senior Associate Deloitte Legal, Pasternak, Korba, Moskwa, Jarmul i Wspólnicy Kancelaria Prawnicza sp.k.

UZASADNIENIE ZMIAN Zgodnie z art. 23 Konstytucji RP podstawą ustroju rolnego państwa jest gospodarstwo rodzinne. Jak wskazano w uzasadnieniu ustawy, nieruchomości rolne traktowane jako wartość szczególnego charakteru i przeznaczenia powinny się znajdować we władaniu osób o odpowiednich kwalifikacjach, a ograniczenie czasowe w zbyciu prawa własności nieruchomości ma mieć na celu zapewnienie, że to władanie nie będzie fikcją maskującą obrót prawny sprzeczny z celem ustawy, którym jest ochrona ziemi rolnej przed jej spekulacyjnym wykupem przez podmioty krajowe i zagraniczne.

Stąd też na podstawie ustawy o wstrzymaniu sprzedaży nieruchomości Zasobu Własności Rolnej Skarbu Państwa (nowelizującej m.in. ustawę o kształtowaniu ustroju rolnego) rozszerzeniu uległa swoista „kontrola” obrotu nieruchomościami rolnymi przez Agencję Nieruchomości Rolnych w ramach prawa pierwokupu oraz tzw. prawa nabycia.

AGENCJA MA PRAWO PIERWOKUPU Efektem dokonanych zmian jest wprowadzenie zaostrzonego mechanizmu prawa pierwokupu, z którego będzie mogła korzystać Agencja Nieruchomości Rolnych. Według nowej regulacji Agencja będzie miała prawo pierwokupu niezależnie od wielkości nieruchomości, podczas gdy w po18 | Polski Przemysł – lipiec 2016

przednim stanie prawnym takie prawo przysługiwało jedynie w odniesieniu do nieruchomości powyżej 5 ha.

W celu wykonania prawa pierwokupu Agencji przysługiwać będzie prawo przeglądania ksiąg i dokumentów spółki oraz żądania informacji dotyczących obciążeń i zobowiązań nieujętych w jej księgach i dokumentach.

AGENCJA MOŻE SKŁADAĆ OŚWIADCZENIA O NABYCIU NIERUCHOMOŚCI Jednym z wynikających z nowelizacji rozwiązań jest wprowadzenie zastrzeżenia, zgodnie z którym jeśli nabycie nieruchomości rolnej (z wyjątkiem tych, których powierzchnia jest mniejsza niż 0,3 ha) następuje w wyniku: • jednostronnej czynności prawnej, • orzeczenia sądu, organu administracji publicznej albo orzeczenia sądu lub organu egzekucyjnego wydanego na podstawie przepisów o postępowaniu egzekucyjnym, • innej czynności prawnej lub innego zdarzenia prawnego, w szczególności: zasiedzenia nieruchomości rolnej, dziedziczenia oraz zapisu windykacyjnego, którego przedmiotem jest nieruchomość rolna lub gospodarstwo rolne, podziału, przekształcenia bądź łączenia spółek handlowych, to Agencja działająca na rzecz Skarbu Państwa może złożyć oświadczenie o nabyciu tej nieruchomości za zapłatą równowartości pieniężnej odpowiadającej jej wartości rynkowej.

Jeżeli równowartość pieniężna nie wynika z treści czynności prawnej, orzeczenia sądu, organu administracji publicznej albo orzeczenia sądu lub organu egzekucyjnego wydanego na podstawie przepisów o postępowaniu egzekucyjnym, to równowartość tę Agencja określi przy zastosowaniu sposobów ustalania wartości nieruchomości przewidzianych w przepisach o gospodarce nieruchomościami.

W razie braku zgody na określoną wartość nieruchomości rolnej właściciel nieruchomości rolnej w terminie miesiąca od dnia otrzymania oświadczenia Agencji o nabyciu tej nieruchomości może wystąpić do sądu o ustalenie równowartości pieniężnej wartości rynkowej nieruchomości rolnej nabywanej przez Agencję.

NIEWAŻNOŚĆ NABYCIA NIERUCHOMOŚCI Nabycie nieruchomości rolnej, udziału bądź części udziału we współwłasności nieruchomości rolnej, nabycie akcji i udziałów w spółce prawa handlowego będącej właścicielem nieruchomości rolnej dokonane niezgodnie z przepisami ustawy zostało uznane w świetle ustawy za nieważne. W szczególności za nieważne ma zostać uznane dokonanie czynności prawnej bez zawiadomienia uprawnionego do prawa pierwokupu lub bez powiadomienia Agencji, zbycie albo oddanie w posiadanie nieruchomości rolnej bez zgody sądu, nabycie nieruchomości rolnej na podstawie nieprawdziwego oświadczenia albo dokumentów fałszywych lub potwierdzających nieprawdę.

OGRANICZENIA W OBROCIE NIERUCHOMOŚCIAMI ROLNYMI Realizacja ochrony własności nieruchomości rolnych ma się kształtować w szczególności poprzez wstrzymanie sprzedaży nieruchomości wchodzących w skład Zasobu Własności Rolnej Skarbu Państwa przez okres 5 lat od dnia wejścia ustawy w życie.

Zgodnie z nowymi przepisami nabywcą nieruchomości rolnej będzie mógł być jedynie rolnik indywidualny, czyli osoba fizyczna posiadająca kwalifikacje rolnicze, zamieszkała na terytorium gminy miejsca usytuowania nieruchomości i prowadząca osobiście gospodarstwo rolne. W odniesieniu do tej zasady wprowadzono pewne wyjątki (np. zwolnienie od obowiązków wynikających z nowelizacji dla Kościołów i związków wyznaniowych), jednakże nie wydaje się, aby miały one znaczenie z perspektywy obrotu gospodarczego. Pozostałe osoby (w tym spółki prawa handlowego) za-

BARDZO SZEROKI ZAKRES PRAWA PIERWOKUPU UDZIAŁÓW POWODUJE, ŻE AGENCJA BĘDZIE MOGŁA NABYWAĆ UDZIAŁY I AKCJE W SPÓŁKACH, W KTÓRYCH NIERUCHOMOŚCI ROLNE STANOWIĄ NIEWIELKĄ, WRĘCZ NIEISTOTNĄ CZĘŚĆ ICH MAJĄTKU mierzające nabyć nieruchomość rolną będą musiały uzyskać zgodę Prezesa Agencji na takie nabycie. Zgoda będzie wydawana w formie decyzji administracyjnej po spełnieniu odpowiednich przesłanek określonych w ustawie. Wymogi, których spełnienie umożliwia nabycie takiej zgody przez przedsiębiorcę, wydają się trudne bądź nawet niemożliwe do spełnienia przez przedsiębiorcę zamierzającego nabyć nieruchomość rolną.

Zmiany wprowadzone ustawą o wstrzymaniu sprzedaży nieruchomości Zasobu Własności Rolnej Skarbu Państwa wiążą się również z istotnymi ograniczeniami w odniesieniu do wykonywania prawa własności nieruchomości. Nabywca jest zobowiązany do prowadzenia gospodarstwa rolnego, w którego skład weszła nabywana nieruchomość, przez 10 lat od dnia nabycia nieruchomości rolnej. Kolejne ograniczenie dotyczy możliwości zbycia takiej nieruchomości oraz braku możliwości oddawania jej w posiadanie innym podmiotom (dzierżawa lub najem).

JAKIE BĘDĄ SKUTKI NOWEJ REGULACJI? W wyniku dokonanych zmian przewiduje się, że zasadniczo nieruchomości rolne nie będą mogły być nabywane dla innych celów niż prowadzenie gospodarstwa rolnego. Skutkiem tego może być istotny spadek popytu na nie i w efekcie znaczny spadek cen.

Bardzo szeroki zakres prawa pierwokupu udziałów powoduje, że Agencja będzie mogła nabywać udziały i akcje w spółkach, w których nieruchomości rolne stanowią niewielką, wręcz nieistotną część ich majątku.

Trudno dziś oszacować, jaka ukształtuje się praktyka odnośnie do możliwego nabywania przez Agencję nieruchomości rolnych w wypadkach nabywania nieruchomości rolnych w wyniku „innych czynności prawnych” dokonywanych przez przedsiębiorców i czy Agencja będzie dążyć do każdorazowego składania oświadczeń o nabyciu nieruchomości.

Z jednej strony nie można wykluczyć aktywnego działania Agencji Nieruchomości Rolnych w zakresie nabywania przez nią nieruchomości w sposób, który umożliwia ustawa, należy jednak pamiętać o ograniczeniach budżetowych Agencji i ograniczonych środkach, którymi będzie dysponowała na te cele. Z drugiej strony nie można też wykluczyć braku aktywności Agencji w tym zakresie z powodów, które obecnie są trudne do ustalenia.

W stosunku do potencjalnych nabywców ziemi rolnej pochodzących spoza krajów UE pozostają w mocy ograniczenia zawarte w przepisach ustawy z dnia 24 marca 1920 r. o nabywaniu nieruchomości przez cudzoziemców.

Co ważne, w uzasadnieniu projektu ustawy znajduje się stwierdzenie, że uchwalone rozwiązania nie są rozwiązaniami docelowymi, i zakłada się, że w najbliższym czasie rozpoczęte zostaną prace nad stworzeniem projektu ustawy, który w zakresie znacznie szerszym niż obecnie będzie regulować sprawy związane z kształtowaniem ustroju rolnego.

Podstawa prawna: Ustawa z dnia 14 kwietnia 2016 r. o wstrzymaniu sprzedaży nieruchomości Zasobu Własności Rolnej Skarbu Państwa oraz o zmianie niektórych ustaw (Dz. U. z dnia 27 kwietnia 2016 r.). ■ Polski Przemysł – lipiec 2016 | 19

transport i logistyka

Przyszłość polskich magazynów Karolina Tokarz prezes zarządu, naczelny dyrektor PROMAG SA

Rola polskich magazynów będzie coraz większa. Składowanie towarów to bardzo istotna, ale nie jedyna funkcja, jaką magazyny pełnią w wielu przedsiębiorstwach. Z roku na rok przybywa w Polsce obiektów, które poza tym, że gromadzą towary, są nowoczesnymi centrami logistyczno-biznesowymi, stanowiącymi kluczowe ogniwo i zasób każdego przedsiębiorstwa. Trend związany ze zmianą postrzegania funkcji, jaką może pełnić magazyn, widoczny jest nie tylko na przykładzie obiektów nowo powstających, lecz także tych modernizowanych. Za tymi przeobrażeniami nadążyć muszą także dostawcy wyposażenia i producenci.

NAJWAŻNIEJSZE, BY OBNIŻAĆ KOSZTY EKSPLOATACJI Głównymi wyzwaniami, którym muszą sprostać polskie firmy, są z jednej strony globalizacja, a z drugiej strony stale rosnące koszty prowadzenia działalności. Dlatego coraz większa grupa właścicieli i menadżerów polskich przedsiębiorstw zwraca uwagę na długofalowy aspekt inwestycji w zaplecze magazynowe. Interesują się nie tylko kosztem początkowym, lecz także kosztami późniejszej eksploatacji urządzeń i proponowanych przez nas rozwiązań. Firmy chcą mieć magazyn zaprojektowany w taki sposób, aby już na początku uwzględnić rozwój w perspektywie przynajmniej kilkuletniej. W ślad za tym rosną wymagania co do zakresu współpracy z dostawcami. Klientom coraz bardziej zależy na ograniczeniu swojego zaangażowania i zminimalizowaniu liczby podejmowanych decyzji. Dlatego też oczekują współpracy obejmującej kompleksowe doradztwo logistyczne i technologiczne. Poszukują partnerów, którzy nie tylko dostarczą najlepszej jakości produktu czy specjalistycznego rozwiązania, ale zintegrują całą infrastrukturę logistyczną oraz sprawią, że ich magazyny staną się po prostu maksymalnie wydajne. Większego znaczenia nabierają tym samym takie usługi dodatkowe jak chociażby audyt logistyczny, projektowanie procesów intralogistycznych, doradztwo i dobór wyposażenia oraz szkolenia pracowników. W konsekwencji tych przeobrażeń coraz 20 | Polski Przemysł – lipiec 2016

PRZEKSZTAŁCENIA NA RYNKU MAGAZYNOWYM ZWIĄZANE SĄ ŚCIŚLE Z ROSNĄCĄ KONKURENCYJNOŚCIĄ I POTRZEBĄ SPROSTANIA CORAZ WYŻSZYM WYMAGANIOM STAWIANYM PRZEZ GLOBALNY RYNEK rzadziej przedmiotem kontraktów na rynku intralogistycznym są te czy inne systemy regałowe czy wózki widłowe, ale kompleksowe systemy logistyczne, które integrują procesy przyjęcia towarów, produkcji, składowania, kompletacji oraz wysyłki. Współpraca z dostawcą nie kończy się przy takiej formule kooperacji wraz z przekazaniem wyposażenia magazynu, ale coraz częściej ma charakter długoterminowy i wieloletni.

Dobrym przykładem jest tutaj m.in. inwestycja, na jaką zdecydowała się Kaliska Spółdzielcza Grupa Producentów Mleka, gdzie wdrożono kompleksowy system transportu, paletyzacji, pakowania i składowania produktów – jeden z najnowocześniejszych w całej branży mleczarskiej w kraju.

Kolejne tak spektakularne realizacje to tylko kwestia czasu. Rynek zautomatyzowanych rozwiązań wciąż jest bowiem w fazie wzrostu, a najlepsze lata ma tak naprawdę wciąż przed sobą. Jego rozwój determinują nie tylko indywidualne potrzeby firm, lecz także czynniki obiektywne, takie jak chociażby rosnące ceny gruntów, utrzymania obiektów oraz coraz wyższe koszty pracy. W odpowiedzi na takie zjawiska rosnąć więc będzie popularność poszczególnych rozwiązań: systemów wysokiego składowania, regałów obsługiwanych przez układnice magazynowe, regałów gęstego składowania z platformami sterowanymi radiowo AutoMAG, a także systemów wielopoziomowych czy automatycznych systemów przenośników.

A to tylko ułamek możliwości z dziedziny automatyzacji i robotyzacji.

Największymi barierami utrudniającymi modernizację polskiego rynku magazynowego jest na pewno brak wśród przedsiębiorców wiedzy na temat dostępnej oferty i konkretnych korzyści, jakie dają poszczególne rozwiązania oraz niesłuszne przekonanie, że są one zbyt drogie. To oczywiście nieprawda. Budowa magazynu automatycznego od podstaw jest droższa niż magazynu tradycyjnego, ale tylko i wyłącznie w pierwszej fazie. O wyższych początkowych kosztach rozwiązań automatycznych decyduje głównie infrastruktura magazynowa, która w porównaniu z tradycyjnymi systemami jest po prostu droższa. Magazyn automatyczny wymaga natomiast znacznie niższych nakładów eksploatacyjnych. Są to m.in. niższe koszty pracy wynikające z mniejszego zatrudnienia oraz oszczędności związane z bieżącym utrzymaniem obiektu w postaci rachunków za ogrzewanie i oświetlenie, a także podatków od nieruchomości. Przeprowadzony przez PROMAG SA szereg symulacji udowodnił, że różnica w wydatkach równoważy się bardzo szybko, bo już po około trzech latach. Co więcej, roczne koszty eksploatacji magazynu automatycznego, w tym m.in koszty pracy ogrzewania, oświetlenia, energii i podatków, mogą być nawet cztery razy mniejsze niż w wypadku magazynu konwencjonalnego. Odpowiedź na pytanie, w jakim kierunku powinny iść polskie firmy, którym zależy na podniesieniu konkurencyjności, wydaje się oczywista. Automatyzacja się po prostu opłaca.

ZMIENI SIĘ STRUKTURA ZATRUDNIENIA Wraz z przekształceniami, jakim ulegać będą polskie magazyny i przedsiębiorstwa, zmieniać się będzie także struktura zatrudnienia. Automatyczne systemy transportu technologicznego coraz częściej będą zastępować pracę naszych mięśni, a przenośniki i dźwigi towarowe wyręczą nas w transporcie jednostek ładunkowych na terenie zakładu. Te i podobne przykłady rozwiązań prowadzą do jednego wniosku: w pełni zmechanizowane i zautomatyzowane procesy transportowo-magazynowe w nowoczesnych centrach logistycznych zmniejszą zapotrzebowanie na podstawową siłę roboczą, na której jeszcze do niedawna bazowały wszystkie firmy produkcyjne oraz magazynowe i na której swoje funkcjonowanie wciąż opiera wiele polskich średnich przedsiębiorstw.

OD AUTOMATYZACJI W MAGAZYNIE NIE UCIEKNIEMY Nie da się ukryć, że przekształcenia na rynku magazynowym związane są ściśle z rosnącą konkurencyjnością i potrzebą sprostania coraz wyższym wymaganiom stawianym przez globalny rynek. Firmy poszukują rozwiązań, które zagwarantują im optymalizację procesów magazynowo-produkcyjnych, a więc tych, które poprawią w jak największym stopniu ich wydajność, jakość dostaw, skrócą ich terminy, a także obniżą koszty jednostkowe produktu oraz utrzymania obiektów. W dobrze zorganizowanym centrum dystrybucyjnym niezwykle istotną rolę odgrywa także sprawna i pozbawiona błędów kompletacja produktów oraz krótki czas przepływu towarów pomiędzy poszczególnymi strefami. Budowa takiego nowoczesnego centrum logistycznego możliwa jest na dobrą sprawę tylko dzięki automatyzacji i robotyzacji. Trudno znaleźć alternatywę i właśnie dlatego jest to główny kierunek, w którym spoglądać będą w następnych latach polskie przedsiębiorstwa.

Trudno jednoznacznie przesądzić, czy pracy dla ludzi będzie mniej, czy więcej, ale na pewno będzie ona inna niż dotychczas. Zdaniem wielu ekspertów jest całkiem możliwe, że na skutek postępu technologicznego, informatyzacji, automatyzacji oraz wielu innych zachodzących równolegle procesów łączna liczba posad w gospodarce w ogóle się nie zmieni, a może nawet wzrośnie. Będą one jednak wymagały większych lub innych kompetencji. Nisko wykwalifikowani pracownicy obsługujący stanowiska, gdzie mamy do czynienia z prostymi, rutynowymi, powtarzalnymi zadaniami, będą zastępowani przez roboty i maszyny, ale z drugiej strony w miejsce starych zawodów powstaną nowe branże oraz związane z nimi profesje i zawody. Polskie firmy będą przecież potrzebować pracowników, którzy tego typu rozwiązania będą w stanie na co dzień obsługiwać, nadzorować czy serwisować. Ktoś musi je także projektować, konstruować i produkować. W tym momencie tego typu specjalistów jest na rynku pracy zdecydowanie za mało. Dlatego w parze z postępem technologicznym, którego doświadczamy i z którego chcemy skorzystać, powinno iść większe zainteresowanie przedsiębiorstw edukacją przyszłych i potencjalnych pracowników. O dobrego specjalistę wcale może nie być tak łatwo, jak nam się teraz wydaje. ■ Polski Przemysł – lipiec 2016 | 21

technologie

Tomasz Haiduk Siemens sp. z o.o.

Smart Industry w Polsce: czy polski przemysł jest gotowy na zmiany zachodzące w światowej gospodarce?

Polska branża przemysłowa jest dobrze przygotowana do zmian zachodzących w światowej gospodarce – tak wynika z najnowszego badania przeprowadzonego przez agencję badawczą Millward Brown na zlecenie firmy Siemens w największych przedsiębiorstwach działających na terenie Polski. Respondenci wskazali na szereg nowoczesnych technologii, które już wdrożono lub zostaną wdrożone w najbliższym czasie. Projekt przeprowadzono pod patronatem Akademii Górniczo-Hutniczej oraz Ministerstwa Rozwoju.

Na

przełomie stycznia i lutego 2016 r. przeprowadzono kompleksowe badanie „Smart Industry Polska 2016”, którego celem była ocena możliwości rozwoju infrastruktury przemysłowej w Polsce w kontekście transformacji globalnej gospodarki. „Smart Industry można uznać za hybrydę nowoczesnych metod zarządzania (m.in. produkcji z uwzględnieniem aktualnego popytu, zarządzania łańcuchem dostaw czy szczupłego zarządzania (lean management) oraz nowoczesnych technologii takich jak m.in. robotyzacja, internet rzeczy, big data, cloud computing i innych. Smart Industry to przyszłość światowego przemysłu; gospodarka staje się coraz bardziej cyfrowa, zmieniają się metody zarządzania, a technologia ma decydujące znaczenie dla konkurencyjności zakładów przemysłowych” – mówi Tomasz Haiduk, dyrektor branż przemysłowych Siemens sp. z o.o.

22 | Polski Przemysł – lipiec 2016

WIĘCEJ NOWOCZESNYCH TECHNOLOGII I LEPSZE METODY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ Na pytanie odwołujące się do znajomości koncepcji Smart Industry twierdząco odpowiedziało ponad 25% badanych. Wśród wykorzystywanych już technologii Smart Industry w przedsiębiorstwach działających w Polsce wymieniane są przez respondentów: elementy robotyzacji linii produkcyjnych – 56,7% (pełną robotyzację urządzeń zadeklarowało około 3% firm), big data – 44,3%, M2M oraz internet rzeczy – 40,2%, data mining – 38,1%, cloud computing – 25,8%, RFID – 23,7% oraz MEMS – 13,4%.

Przedsiębiorstwa dostosowują się do potrzeb rynkowych i znaczna część z nich stosuje metody produkcji z uwzględnieniem aktualnego popytu demand-driven manufacturing (46,4%) oraz just-in-time delivery (56,7%), szczupłego zarządzania (52,6%), zarządzania łańcuchem dostaw, czyli sup-

Polski Przemysł – lipiec 2016 | 23

technologie ply chain management (56,7%), optymalizacji procesów produkcyjnych (82,5%) oraz zarządzania jakością – wg koncepcji zero defect (56,7%). „Otwartość na wdrażanie nowoczesnych metod zarządzania dobrze świadczy o polskich przedsiębiorstwach przemysłowych. Ogólne zasady optymalizacji procesów produkcyjnych są znane i stosowane w ponad 80% badanych przedsiębiorstw. Pozostałe metody wymieniano jako stosowane w ponad 50% firm, a ich znajomość wynosiła mniej więcej 70%. Znajomość metody demand-driven manufacturing (czyli produkcji sterowanej popytem) zadeklarowano w ponad połowie przedsiębiorstw (52,6%), a ich stosowanie – w 46,4% firm. Jest to dobry prognostyk na przyszłość, pozwalający spodziewać się wzrastającej konkurencyjności polskich firm i wytwarzanych przez nie produktów” – dodaje Tomasz Haiduk.

PRZYSPIESZONE ZASTĘPOWANIE STARYCH MASZYN I TECHNOLOGII W badanych firmach przeważała opinia o nowoczesności stosowanych systemów sterowania produkcją. Za nowatorskie, w pełni zautomatyzowane, elastyczne uznaje swoje systemy sterowania 35% ankietowanych. Częściej takie opinie wyrażano w firmach większych, niezajmujących się przemysłem ciężkim oraz w firmach z kapitałem zagranicznym. W tym wypadku blisko połowa (48,8%) reprezentantów firm oceniła poziom nowoczesności stosowanych rozwiązań na co najmniej 7 w dziesięciostopniowej skali.

Generalnie dominującym podejściem do modernizacji elementów sterowania produkcją jest ich sukcesywna wymiana i dostosowywanie do oczekiwań rynku. Aż w 60,8% firm zadeklarowano bieżące reagowanie na potrzeby rynku i dostosowywanie do nich wykorzystywanych systemów sterowania produkcją. Podejście oparte na wymianie elementów sterowania jedynie w związku z ich wyeksploatowaniem deklarowała mniejsza część przedstawicieli firm, częściej z kapitałem zagranicznym oraz z branży przemysłu ciężkiego.

Z danych wynika, że firmy dysponują głównie maszynami produkcji zagranicznej. Jedynie w 8,2% firm przeważają maszyny polskie (poniżej 5 na skali 1–10, gdzie 1 to maszyny wyłącznie polskie, a 10 – wyłącznie zagraniczne).

24 | Polski Przemysł – lipiec 2016

„Skłonność do wymiany elementów parku maszynowego wykazuje tendencję rosnącą. Na przestrzeni ostatnich trzech lat 70% ankietowanych firm wymieniło średnio 25% swojego parku maszynowego. W mojej ocenie oznacza to silne dążenie do modernizacji. W dążeniach do unowocześnienia infrastruktury przemysłowej należy szczególnie wspierać sektor MSP, mający największy potencjał rozwojowy” – podkreśla Tomasz Haiduk.

WSPÓŁPRACA DLA INNOWACJI Rozwój technologii zachęca przedsiębiorstwa do współpracy z innymi podmiotami na rynku. Ponad 70% respondentów twierdzi, że ich firmy nawiązały współpracę z innymi przedsiębiorstwami działającymi w powiązanych branżach, a ponad 60% prowadziło własne prace badawczo-rozwojowe lub współpracowało z innymi firmami ze swojej branży. Około 60% firm planuje zlecanie prac uczelniom wyższym lub publicznym instytucjom badawczym.

To nieco większy odsetek niż w wypadku firm, które zadeklarowały już doświadczenie przy tego rodzaju współpracy (56,7%). Na podstawie tych odpowiedzi można zatem wnioskować, że współpraca akademicka będzie ze strony firm kontynuowana, a być może nawet rozszerzana.

O SMART INDUSTRY Zarówno branża przemysłowa, jak i cała gospodarka potrzebują nowych impulsów do rozwoju nie tylko w sferze technologicznej, lecz także w obszarze koncepcji pomagających w lepszym rozumieniu rynku i potrzeb klientów. Aby sprostać tym wyzwaniom, tworzone są nowe koncepcje, takie jak m.in. Smart Industry. Smart Industry opiera się na trzech filarach: • wysokiej jakości komunikacji z wykorzystaniem technologii i możliwości współczesnych sieci między uczestnikami rynku, systemami i użytkownikami końcowymi, • digitalizacji informacji pozwalającej na stworzenie bardziej efektywnego łańcucha wartości i wydajniejsze zarządzanie procesami produkcji na wszystkich poziomach, • elastycznych i inteligentnych technologiach produkcji, na które można wpływać na bieżąco, po to by sprostać oczekiwaniom użytkownika końcowego.

O BADANIU Badanie zostało przeprowadzone przez firmę badawczą Millward Brown na próbie o liczebności N=100 osób z największych firm zatrudniających 250 osób lub więcej, działających w branży przemysłu produkcyjnego i prowadzących działalność produkcyjną na terenie Polski.

Badanie zostało zrealizowane w przedsiębiorstwach prowadzących działalność w zakresie produkcji: chemicznej, maszyn i urządzeń, elektronicznej, energetycznej, farmaceutycznej, hutniczej, kosmetycznej, lotniczej, meblarskiej, motoryzacyjnej, paliwowej, papierniczej, produkcji materiałów budowlanych, produkcji sprzętu (np. elektrycznego, sportowego, medycznego), przetwórstwa drzewnego, spożywczej, stoczniowej oraz zbrojeniowej.

Respondentami, z którymi przeprowadzono wywiady, byli decydenci bądź informatorzy mający doskonałą wiedzę na temat działalności swoich przedsiębiorstw w zakresie automatyzacji produkcji.

Badanie zostało przeprowadzone metodą prearanżowanych wywiadów telefonicznych CATI. ■

KOMENTARZE EKSPERTÓW dr Izabella Anuszewska Research Unit Director w Millward Brown Przeprowadzone badanie pokazało, że skala zaawansowania technologicznego polskich firm wpisuje się w ogólny trend krajów Europy Zachodniej – przeważała opinia, że polskie przedsiębiorstwa są w tym samym stopniu rozwinięte co firmy zagraniczne. Stwarza to w moim odczuciu dobry grunt dla popularyzacji podejścia Smart Industry. Jego poszczególne elementy są już w firmach stosowane dość powszechnie, choć w tej chwili konkretna nazwa koncepcji znana jest mniej więcej 25% badanych. Obecnie wykorzystanie elementów Smart Industry jest częstsze w firmach z kapitałem zagranicznym, ale warto zauważyć, że we wszystkich firmach – i polskich, i zagranicznych – dominuje strategia systematycznego unowocześniania parku maszynowego, zgodnie z oczekiwaniami rynku. Sądzę, że jest to również argument za potencjałem koncepcji Smart Industry w polskim przemyśle.

Jan F. Staniłko zastępca dyrektora Departamentu Innowacji w Ministerstwie Rozwoju Czwarta rewolucja przemysłowa powoli staje się faktem. Jej realizacja niemalże gwarantuje dynamiczną zmianę oblicza branż przemysłowych w nadchodzących dziesięcioleciach. Wszystko odbywa się już na naszych oczach, również w Polsce. Innowacje w technologiach informacyjno-komunikacyjnych (ICT) – zautomatyzowane systemy produkcyjne wykorzystujące zaawansowane robotyki, komunikujące się ze sobą samodzielnie, bez udziału człowieka – są przyszłością, od której nie ma już odwrotu.

Poprzez połączenie wszystkich czynności w łańcuchu wartości otwierają się nieznane dotąd możliwości dla firm. Tym w uproszczeniu jest Smart Industry – koncepcja, do której znajomości, jak się okazuje na podstawie badania przeprowadzonego przez Millward Brown, przyznało się jedynie 25% reprezentantów firm biorących udział w badaniu. Jeśli jednak weźmiemy pod uwagę tezę, że 50% przedstawicieli firm deklaruje posiadanie zrobotyzowanych linii produkcyjnych, to wynik dotyczący braku znajomości nazwy koncepcji nie jest już tak rażący. Wprowadzanie innowacji jest w dzisiejszych czasach fundamentalnym czynnikiem wpływającym na pozycję firmy na rynku. Istotna wydaje się przede wszystkim świadomość konieczności wprowadzania ciągłych zmian i ulepszeń wśród samych właścicieli i menadżerów przedsiębiorstw. Ważne jest odpowiednie rozumienie pojęcia przedsiębiorstwa innowacyjnego oraz aktywności innowacyjnej.

Peter Drucker, ekspert ds. zarządzania, podaje następującą definicję innowacji: «Innowacja jest specyficznym narzędziem przedsiębiorczości – działaniem, które nadaje zasobom nowe możliwości tworzenia bogactwa».

Innowacje zatem dotyczą różnych obszarów działalności, ale jedynie ich umiejętne planowanie i wdrażanie może być źródłem sukcesów firmy i przynieść pożądane korzyści.

Badanie pokazało również, że mniej niż połowa wszystkich zbadanych firm planuje lub już przystosowała urządzenia do współpracy z robotem.

Co interesujące, mniejsze firmy częściej mają plany robotyzacji niż firmy zatrudniające ponad 500 pracowników. Pesymizmem napawa fakt, że branża przemysłu ciężkiego wciąż z trudnością otwiera się na nadchodzące wyzwania epoki Industry 4.0. Sytuacja ta może być związana z istniejącą od czasów pojawienia się maszyny parowej i ciągle jeszcze obecną obawą przed zastąpieniem człowieka robotem, co wynika z niezrozumienia intencji szeroko rozumianej robotyzacji. Podstawą do zmiany tego typu myślenia jest uświadomienie kadrze zarządzającej, że człowiek zawsze będzie niezbędny do tworzenia, ale już w innym wymiarze.

Ryszard Jania prezes Pilkington Automotive Poland

Kiejstut Żagun dyrektor, szef zespołu ds. ulg i dotacji w KPMG w Polsce

Wyniki badań pokazują dość dobrą ocenę znajomości i stopnia wdrażania koncepcji Smart Industry w przedsiębiorstwach przemysłowych zlokalizowanych w Polsce. Nie jest to dla mnie zaskoczeniem i potwierdza moje doświadczenia. Oprócz tej dobrej samooceny warto jednak zwrócić uwagę na dość dużą polaryzację wyników, która pokazuje, że są również firmy o stosunkowo niskiej świadomości i skromnych działaniach w tym zakresie.

Przedsiębiorcy w Polsce w trakcie 25 lat transformacji gospodarczej wbrew pozorom mieli całkiem dobry punkt startowy do kształtowania swoich przedsiębiorstw w duchu Smart Industry (nawet jeżeli 25 lat temu rozwój technologii ICT nie dawał tych możliwości co dziś). Wiele zakładów produkcyjnych powstawało od zera – można było budować zakłady według nowoczesnych, dostępnych technologii. Stosunkowo duża była także dostępność ulg podatkowych i dotacji na inwestycje.

Idea i działania w ramach Smart Industry pozwalają firmom na przeniesienie konkurowania rynkowego z prostego wyrobu do konkurowania produktem o wartości dodanej i do konkurowania doskonałością procesową. W szczególności współpracą z potencjalnym odbiorcą już na etapie wirtualnego projektowania wyrobu, poprzez symulację optymalizacji produkcji i jej monitorowanie w czasie rzeczywistym, aż po obsługę w okresie po sprzedaży. Takie metody wykorzystywane są w Grupie NSG, jednym z globalnych producentów szkła i systemów oszkleń oraz w jej zakładach na terenie Polski.

Oczywiście, należy wymienić też uwarunkowania hamujące rozwój Smart Industry, np. to, że różne aspekty życia gospodarczo-społecznego w Polsce nie były „smart” i dopiero od kilku lat stają się „smart” w zakresie wykorzystania nowoczesnych technologii. Przykładem jest obsługa obywateli i biznesu przez administrację, wykorzystanie ICT do usprawniania życia w miastach (np. smart city, indywidualny transport miejski na wypożyczenie) czy usługi dostępne za pomocą internetu. Niższe koszty wynagrodzenia pracowników w stosunku do gospodarek zachodnich także nie były elementem przyspieszającym wdrażanie rozwiązań Smart Industry w przedsiębiorstwach.

Przyspieszenie rozwoju idei Smart Industry wymaga kontynuowania stopniowego transferu wiedzy i metod działania od przedsiębiorstw już realizujących tę ideę w praktyce, będących na jednym biegunie polaryzacji, do firm wchodzących dopiero na tę ścieżkę. Wspomaga ten proces z pewnością współpraca w ramach łańcuchów dostaw i budowanie klastrowych sieci powiązań w ramach regionu lub branży.

Coraz powszechniejszy dostęp do nowoczesnych technologii, dynamicznie rozwijające się technologie ICT, internacjonalizacja polskiej gospodarki oraz rosnące znaczenie działań B+R (przy szerokiej palecie dostępnych ulg i dotacji na ten cel) będzie sprzyjało dalszemu wdrażaniu rozwiązań Smart Industry w przedsiębiorstwach.

Polski Przemysł – lipiec 2016 | 25

Czas zmian i rozwoju Urszula Światłowska

Gerda Hydomat stawia na specjalizację, dlatego najbliższe lata miną pod znakiem inwestycji w park maszynowy, automatyzację i modernizację.

Wszystko po to, by jeszcze bardziej poprawić jakość wyrobów.

G

erda Hydomat ma długą historię, ale w ciągu ostatnich kilku lat postanowiła dopisać do niej nowy, ważny rozdział. Obecnie warszawska spółka już jest specjalistą w dziedzinie obróbki plastycznej na zimno zarówno produkcji detali tłoczonych, jak i narzędzi, szczególnie skomplikowanych narzędzi postępowych. Teraz chce pogłębić specjalizację.

BIUROWIEC MOŻE POCZEKAĆ Tego wszystkiego nie da się osiągnąć bez inwestycji. Jeszcze rok temu wszyscy myśleli, że Hydomat pod koniec tego roku będzie się przeprowadzał do nowej siedziby pod Warszawą. Jednak w ubiegłym roku rada nadzorcza oraz zarząd postanowili wstrzymać budowę na dwa lata, a w zamian skoncentrować się na inwestycjach w maszyny i urządzenia. Wszystko jest kwestią priorytetów. Spółce zależy przede wszystkim na podnoszeniu poziomu i jakości produkcji, a co za tym idzie – na terminowości. Bez tych inwestycji ugruntowanie silnej pozycji na rynku byłoby trudne.

Jak tłumaczy Marek Wlazło, wiceprezes zarządu Gerda Hydomat SA, przy produkcji detali jednostkowych często pojawia się problem z uruchomieniem narzędzi. A ewentualne poprawki i zmiany kosztują i wymagają poświęcenia cennego czasu.

Właśnie dlatego ostatnie miesiące upływają pod znakiem zakupów i modernizacji. Pierwszą z nich jest planowane w tym roku uruchomienie nowej automatycznej linii produkcyjnej z prasą postępową Amada TP 110T EX, z automatyczną segregacją detali i automatycznym stanowiskiem do pakowania. Projekt rozpoczął się pod koniec ubiegłego roku. Najpierw firma kupiła używaną prasę w bardzo dobrym stanie. A potem – mowa o urządzeniu przeznaczonym do produkcji jednostkowej, czyli ręcznej – postanowiła ją zautomatyzować. „To jest prasa typu mechanicznego pozwalająca na pracę z szybkością do 60 cykli. Chcemy nią zastąpić starą prasę jeszcze produkcji Hydomatu, która pracuje w 25–30 cyklach. Dzięki temu obniżymy koszty i zbudujemy urządzenie, które jest bardziej nowoczesne. Jedną z nowych funkcji będzie możliwość lepszego wglądu w narzędzia na prasie. Dodatkowo nowa prasa posiada zabezpieczenie – tzw. kurtynę świetlną – przez co staje się bezpieczniejsza i zdecydowanie szybsza. Ten projekt realizujemy wspólnie z naszymi kooperantami” – tłumaczy Leszczek Winczewski, prezes zarządu Gerda Hydomat SA. Właśnie trwają intensywne prace, by nowa linia mogła zostać uruchomiona w lipcu tego roku. Dlaczego właśnie takie urządzenie? Prasy mechaniczne są szybsze i lepsze od obecnie wykorzystywanych hydraulicznych. I, jak dodaje prezes zarządu, podobne urządzenie z powodzeniem sprawdza się od dwóch lat. A koszt zakupu prasy i jej automatyzacji powinien się zamknąć w 300 tys. zł.

Druga zapowiadana zmiana dotyczy rozpoczęcia stosowania nowego sposobu zwolnienia procesu produkcji detali na tłoczni przy zastosowaniu sprawdzianu uniwersalnego Equator 300. To urządzenie już jest i przyszedł czas na sprawdzanie jego funkcjonalności. Equator 300 ma służyć jako sprawdzian do kontroli detali. „Innowacyjność tego urządzenia polega na tym, że istnieje możliwość sprawdzania różnych detali. Wystarczy zmienić oprogramowanie, czyli wyciągnąć z bazy komputera dany detal, a potem go sprawdzić. To jest dla nas bardzo ważne. Decyzja o rozpoczęciu produkcji musi być oparta na pomiarach pierwszej sztuki. Dzięki temu urządzeniu operator nie będzie już musiał korzystać z działu pomiarów. Zamiast tego sprawdzi parametry detalu na miejscu. Jeżeli sprawdzian potwierdzi, że detal jest zgodny, to pracownik może ruszać z produkcją bez konieczności ręcznego mierzenia danej sztuki. A to daje lepsze wykorzystanie efektywnego czasu pracy” – zaznacza Leszek Winczewski.

Być może nie brzmi to rewolucyjnie, ale detale produkowane przez Hydomat są trudne do wykonania. Dlatego ich sprawdzanie bywa czasochłonne.

Dodatkowo kontroler musi być niezwykle uważny, gdyż elementy alumi-

JEŻELI SPRAWDZIAN POTWIERDZI, ŻE DETAL JEST ZGODNY, PRACOWNIK MOŻE RUSZAĆ Z PRODUKCJĄ BEZ KONIECZNOŚCI RĘCZNEGO MIERZENIA DANEJ SZTUKI niowe łatwo porysować. To wszystko sprawia, że sprawdzian do każdego detalu kosztowałby spółkę w granicach 4–10 tys. euro. A tu z linii produkcyjnej schodzą setki detali.

Jednak myli się ten, kto myśli, że te dwa projekty zamykają proces inwestycyjny. Jeżeli testowany właśnie skaner się sprawdzi, spółka kupi kolejny, by jeszcze dodatkowo usprawnić ten etap procesu produkcyjnego. W planach jest też zakup systemu do przesyłu danych. Założenie jest takie, by dokumentacja dochodziła bezpośrednio do stanowisk, gdzie jest potrzebna, np. by rysunki znajdowały się przy konkretnych obrabiarkach. „Nasz dział konstrukcji chce, byśmy też dalej inwestowali w program komputerowy do symulacji przy konstrukcji do obróbki plastycznej na zimno.

Mamy już taki program, ale chcemy wejść na wyższy poziom, by można było klientom przekazywać produkt łącznie z dokumentacją w formie elektronicznej” – dodaje prezes zarządzający.

MNIEJ, ALE LEPIEJ Zakład składa się z dwóch części – produkcji seryjnej (detali) i jednostkowej (narzędzi). I właśnie w tej ostatniej firma zamierza wymieniać park maszynowy, kupując nowe urządzenia. W tym roku mają to być trzy maszyny, m.in. szlifierka do płaszczyzn.

Te ostatnie inwestycje są istotne ze względu na plany strategiczne spółki.

W ciągu kilku najbliższych lat w produkcji jednostkowej spółka chce się wyspecjalizować w produkcji narzędzi, i to tych najtrudniejszych, m.in. do obróbki aluminium. Zarówno w konstrukcji, jak i montażu. „Oznacza to, że wycofujemy się z niektórych operacji wykonywanych u nas i przenosimy je do naszych kooperantów, dzięki temu podniesiemy jakość i będziemy mogli zrezygnować z wybranych maszyn, np. niektórych obrabiarek. To jest element, dzięki któremu zwiększymy przewagę konkurencyjną i poprawimy terminowość” – wyjaśnia Leszek Winczewski.

To wymaga odpowiedniego przygotowania. Stąd realizowany konsekwentnie plan inwestycyjny. „Chcemy być przygotowani w ciągu dwóch–trzech lat. Potem oczywiście będziemy się dalej rozwijać. Dążymy do tego, by po przeprowadzce do nowej siedziby ten proces już się zakończył i byśmy mieli nowe, świeższe spojrzenie. Inne podejście do procesów związanych bezpośrednio z produkcją. Zresztą musimy działać szybko, by sprostać wyzwaniom rynku” – dodaje Marek Wlazło.

WYMAGAJĄCY KLIENT Jednym z głównych odbiorców detali warszawskiej spółki jest branża motoryzacyjna. To wymagający klient. Rynek automotive rozwija się dynamicznie, cały czas pojawiają się innowacyjne rozwiązania. I nikt nie może zostać w tyle.

Od pierwszego kontraktu w 1997 r., gdy spółka Gerda Hydomat rozpoczęła współpracę z firmą Faurecia Fotele Samochodowe, sukcesywnie zdobywa nowych klientów. Teraz – dzięki spółkom automotive – jej detale można znaleźć w wielu modelach samochodów. Prawdziwy przełom nastąpił na początku nowego tysiąclecia. Kluczowym projektem było wykonanie elementów z aluminium do chłodnic samochodowych.

Polski Przemysł – lipiec 2016 | 27

„Nasi konstruktorzy zaczęli swoją myślą zarażać klientów. Firmy motoryzacyjne uznały, że mogą nam powierzyć skomplikowane projekty. Bo trzeba podkreślić, że jest to unikatowa produkcja. W Europie jest niewielu producentów, którzy potrafią sprostać takim wymaganiom. Część rozwiązań została opracowana w naszym dziale konstrukcyjnym” – mówi z dumą Marek Wlazło. A Magdalena Wosik, szef działu handlowego, dodaje: „Klienci często sami zgłaszają się do nas z projektem albo problemami technologicznymi oraz prośbą, byśmy pomogli im je rozwiązać. Mamy już na tyle ugruntowaną pozycję” – zaznacza.

Swoje produkty za pośrednictwem kontrahentów Gerda Hydomat dostarcza do odbiorców na całym świecie, począwszy od Europy, przez Azję (np. Indie, Chiny) po obie Ameryki, np. Brazylię.

WSPÓŁPRACA JEST WAŻNA „Zaczynaliśmy od stosunkowo prostych detali. Teraz wyspecjalizowaliśmy się w dwóch elementach, w tym mocno przetłoczonym typu Header. Do tego dodajmy elementy dość trudne do wykonania, a zrobione ze stali – do układów wydechowych i zawieszenia samochodów. Jest niewielu wykonawców, którzy podejmują się wykonania takich zleceń. W Polsce jesteśmy jedynym dostawcą, bo nikt inny nie potrafi wykonać takiego detalu za pomocą tej technologii. To właśnie otworzyło przed nami rynek automotive. Przekonaliśmy klientów, że jesteśmy w stanie zrobić nawet bardzo trudne detale” – opowiada prezes zarządu.

Jak dodaje Marek Wlazło, w okiełznaniu branży motoryzacyjnej pomogło też wdrożenie nowoczesnego systemu zarządzania jakością i logistyką.

Gerda Hydomat współpracuje nie tylko z branżą motoryzacyjną. Spółka ma wielu klientów, także z rynku AGD. I to właśnie rynkowi AGD spółka przygląda się coraz uważniej. Jak podkreśla Magdalena Wosik, już teraz Polska jest jednym z największych dostawców dla tej branży w Europie. Cały czas pojawiają się nowe rynki – np. turecki, który szuka dostawców i Gerda Hydomat też chce na tym rynku zaistnieć. Zresztą liczba zapytań ofertowych kierowanych stale rośnie. Przy tak dużym zainteresowaniu specjalizacja to naturalny kierunek rozwoju, ale wymaga ona współpracy z zaufanymi kooperantami. A takich, sprawdzonych w boju, nie brakuje. Co ciekawe, wielu z nich to niewielkie firmy, często rodzinne. Wszyscy w firmie są zgodni, że z takimi przedsiębiorstwami warto pracować.

To, jak dobrze warszawska firma czuje się we współpracy z branżą motoryzacyjną, potwierdza fakt, że teraz dla branży automotive wykonuje ponad 300 różnych detali w produkcji średnio- i wielkoseryjnej: od 50 tys. do kilku milionów sztuk rocznie.

„Oprę się na przykładzie naszej starszej inwestycji – myjki natryskowej firmy Eko-Pil. Poziom wykonania jest bardzo wysoki. Zawodność urządzenia na przestrzeni ośmiu lat jest znikoma. Cena była kilka razy mniejsza niż podobnego urządzenia zachodnich marek. To całkowicie polska konstrukcja,

28 | Polski Przemysł – lipiec 2016

wykonana w naszym kraju przez rodzinną firmę. Miałem okazję ją zwiedzić. Po tej wizycie wniosek nasuwa się sam. Warto inwestować w takie polskie firmy” – przekonuje Leszek Winczewski. „W małych firmach najczęściej pracują osoby, które poza własnym doświadczeniem i wiedzą wykorzystują umiejętności zdobyte podczas pracy dla dużych koncernów. Dzięki znajomości produkcji i procesów technologicznych w pewnym momencie doszły do wniosku, że mogą utworzyć własne firmy. Najczęściej są to właśnie osoby, które w momencie zakładania danej firmy prezentują wysoki poziom. Oferują wysoki poziom usług za rozsądną cenę. W związku z tym idziemy utartym szlakiem, drogą, która się sprawdziła. To jest dla nas wyznacznik. Niekoniecznie musimy angażować siły i środki w rozwiązania, które nowoczesne są jedynie na papierze” – dodaje wiceprezes zarządu Gerdy Hydomat.

Stąd prosta droga do kolejnego celu warszawskiego producenta – utworzenia klastra przemysłowego. Na razie zarządzający spółką ostrożnie wypowiadają się o swoich planach, ale już prowadzą rozmowy i zachęcają firmy do współpracy. Gerda Hydomat ma asy w rękawie – doświadczenie i ugruntowaną pozycję na rynku. W ciągu 50 lat działalności przeszła długą drogę. Począwszy od państwowego przedsiębiorstwa, które produkowało prasy dla odbiorców z RWPG, przez restrukturyzację, aż po spółkę, której produkty cieszą się zaufaniem koncernów z wielu branż, a konstruktorzy potrafią poradzić sobie niemal z każdym wyzwaniem. I jeszcze jedno – ludzie. Władze spółki mówią z dumą zarówno o swojej załodze, jak i podwykonawcach. Podkreślają, że aż 30% pracowników pamięta czasy, gdy firma była przedsiębiorstwem państwowym. Dzięki temu poziom wiedzy i doświadczenia z roku na rok był coraz wyższy. Dziś mogą oni przekazać to, czego się nauczyli, młodszym. System mentorski uzupełniany szkoleniami sprawdza się doskonale.

To wszystko sprawia, że mniejsze firmy widzą w niej lidera i swoją szansę na rozwój.

„Będzie to klaster przemysłowy, do którego poza współpracującymi z nami firmami konkurencyjnymi chcemy włączyć mniejsze przedsiębiorstwa. To rozwiązanie korzystne dla obu stron. Warto podkreślić, że nawet małe firmy tworzą wiele innowacyjnych rozwiązań. Jesteśmy praktycznie jedyną firmą w stolicy o takim obszarze działalności, która zatrudnia blisko 200 osób. Sporo mniejszych firm widzi w nas ostoję tego projektu i nie ukrywamy, że chcemy tworzyć ten klaster z nimi, ale też ze spółkami, które są bliżej naszych odbiorców, czyli z południa Polski. I te firmy też są zainteresowane, bo dzięki naszemu doświadczeniu w produkcji seryjnej aluminiowej widzą w nas duży potencjał” – opowiada Marek Wlazło.

Zaproszenie do współpracy otrzymają też instytuty naukowo-przemysłowe i ośrodki, które funkcjonują przy uczelniach. Docelowo w ramach tworzonego klastra mają pracować dwa ośrodki naukowe. Dzięki temu będzie można wzbogacić ofertę i podnieść poziom innowacyjności. „W związku z tym, że w przyszłości nasza siedziba znajdzie się poza Warszawą, chcemy włączyć do tego projektu jeden z samorządów terytorialnych, ponieważ tam również istnieją możliwości finansowe rozwoju tej działalności kooperacyjnej” – mówi Marek Wlazło.

Teraz firma prowadzi rozmowy. Rozważa kilka lokalizacji – m.in. Pruszków i Sokołów ze względu na położenie i dobre możliwości komunikacyjne.

Stworzenie takiej kooperatywy dodatkowo wzmocni pozycję Gerdy Hydomat i pozwoli lepiej zaistnieć mniejszym firmom. Być może za kilka lat to właśnie z Polski będą pochodzić najbardziej innowacyjne rozwiązania i skomplikowane detale. Bo zarówno branża motoryzacyjna, jak i AGD ciągle prą do przodu i wprowadzają coraz to nowsze rozwiązania. „Na rynku ostaną się jedynie te firmy, które odpowiedzą na wyzwania stawiane przez koncerny motoryzacyjne. To dodatkowo mobilizuje nas do rozwoju” – podsumowuje Marek Wlazło. ■

Polski Przemysł – lipiec 2016 | 29

artykuł sponsorowany

Waszemu zaufaniu, lojalności i zaangażowaniu, co ma dla naszej pracy bardzo duże znaczenie.

Za to serdecznie dziękujemy 10 milionów razy.

Technologia szaf sterowniczych i szaf rack firmy Rittal na promie Ostfriesland

Służba na morzu IT INFRASTRUCTURE

SOFTWARE & SERVICES

– ze standardowymi rozwiązaniami

www.rittal.pl

Prom Ostfriesland łączy miasto Emden z wyspą Borkum od mniej więcej 30 lat. W lecie 2015 r. zmieniono jego napęd z parowego na zasilany gazem skroplonym.

O Rittal

Prom Ostfriesland łączy miasto Emden z wyspą Borkum od mniej więcej 30 lat.

W lecie 2015 r. zmieniono jego napęd z parowego na zasilany gazem skroplonym.

Zostało to poprzedzone zakrojonymi na szeroką skalę pracami modernizacyjnymi oraz inwestycją wysokości 13,5 mln euro.

Ponieważ proces ten wymagał integracji znacznej liczby rozwiązań technologicznych, MWB Maritime Technology GmbH (w skrócie MWB) postanowił skorzystać z kompleksowej oferty technologii szaf sterowniczych „Rittal – The System”.

R

adykalna zmiana technologii napędu oraz integracja dostaw skroplonego gazu sprawiły, że podczas przeprowadzania zmian system sterowania i monitoringu nabrał o wiele większego znaczenia. Zmieszczenie wszystkich tych elementów w dostępnej przestrzeni stanowiło dla zespołu projektowego MWB nie lada wyzwanie. Należało w sposób indywidualny przystosować kadłub statku. Zamówienie złożone przez przedsiębiorstwo żeglugowe AG EMS określało również, że pomimo przeznaczenia przestrzeni zyskanej dzięki wydłużeniu promu o 15 m na zbiornik skroplonego gazu oraz system sterowania instalacją gazową zamontowany w szafach sterowniczych firmy Rittal przestrzeń ta powinna również w miarę możliwości zapewnić pasażerom większy komfort. W związku z tym wszystkie szafy sterownicze użyte w celu pełnej automatyzacji promu należało zaprojektować w sposób elastyczny, bez uciekania się do kosztownych rozwiązań specjalnych.

Firma Rittal z siedzibą w Herborn w Niemczech to wiodący światowy dostawca systemowy szaf sterowniczych, systemów rozdziału prądu, klimatyzacji, infrastruktury IT oraz oprogramowania i serwisu. Rozwiązania systemowe Rittal stosowane są w niemal wszystkich branżach, głównie w przemyśle motoryzacyjnym, energetyce, budownictwie maszyn i urządzeń oraz w branży informatyczno-komunikacyjnej (ICT). Firma zatrudnia 10 tys. pracowników i posiada 58 spółek córek, co umożliwia działanie na całym świecie.

Do szerokiego spektrum zastosowań należą rozwiązania infrastruktury dla modułowych i energooszczędnych centrów przetwarzania danych, od innowacyjnych koncepcji bezpieczeństwa, aż po fizyczne zabezpieczanie danych i systemów. Wiodący dostawcy oprogramowania, firmy Eplan i Cideon, uzupełniają łańcuch wartości o interdyscyplinarne rozwiązania inżynieryjne, a Rittal dzięki swoim systemom automatyzacji (w skrócie RAS) – o rozwiązania automatyzacji budowy aparatury sterowniczej i rozdzielczej.

Rittal został założony w roku 1961 i jest największym przedsiębiorstwem prowadzonym przez właściciela Friedhelm Loh Group. Grupa jest obecna na całym świecie z 18 fabrykami i 78 międzynarodowymi spółkami córkami. Cała grupa zatrudnia ponad 11,5 tys. pracowników, a jej obroty w 2014 r. wyniosły ok.

2,2 mld euro. W 2016 r. to rodzinne przedsiębiorstwo zostało wyróżnione po raz ósmy z rzędu tytułem najlepszego pracodawcy w Niemczech. Ponadto Friedhelm Loh Group została uznana za „Najlepszego trenera zawodowego” w badaniu Deutschland Test and Focus Money.

Pozostałe informacje są dostępne na stronie <www.rittal.pl> i <www.friedhelm-loh-group.com>.

Aby zapewnić członkom załogi wgląd we wszystkie funkcje promu, w centrali kontrolno-manewrowej wielkie ekrany dotykowe zostały zintegrowane z systemem TP firmy Rittal.

SZAFY TYPU RACK SĄ RÓWNIEŻ ROZWIĄZANIEM IDEALNYM DLA PROMU OSTFRIESLAND ZE WZGLĘDU NA SOLIDNĄ BUDOWĘ I WYSOKĄ NOŚNOŚĆ W maszynowni promu Ostfriesland wykorzystano wiele standardowych obudów sterowniczych serii AE firmy Rittal w celu zapewnienia zdecentralizowanego rozdziału systemów instalacyjnych.

STANDARDOWE ROZWIĄZANIA − OD SZAF TYPU RACK PO PANELE OBSŁUGI Szafy typu rack z serii TS IT firmy Rittal zostały zainstalowane na mostku. Są to specjalnie dostosowane szafy sterownicze służące do instalacji komponentów sieciowych, systemu komunikacji i sterowania. W ciemnoczerwonych drzwiach zintegrowane zostały moduły sterowania i ekrany służące do wyświetlania raportów dotyczących statusu oraz statusów pracy. Tym samym system TS IT został w sposób elastyczny dostosowany tak, aby drzwi były w pełni dostępne w celu obsługi i monitorowania. Szafy typu rack są również rozwiązaniem idealnym dla promu Ostfriesland ze względu na solidną budowę i wysoką nośność wynoszącą do 1500 kg w połączeniu z szynami profilowymi 19’’. Dzięki wszechstronnym opcjom wyposażenia wnętrza MWB mógł zastosować standardowe komponenty, co umożliwiło szybką instalację i zarządzanie okablowaniem podczas integrowania technologii.

To systemowe podejście widoczne jest również w wypadku głównej rozdzielnicy na promie Ostfriesland, gdzie do instalacji głównego zasilania zastosowano szafy rozdzielcze z serii Ri4Power firmy Rittal. Również w tym wypadku podczas instalacji głównej rozdzielnicy oraz zasilania awaryjnego MWB mógł polegać na asortymencie rozwiązań systemowych firmy Rittal, takim jak szyny zbiorcze, elementy łączące i zabezpieczające przed dotykiem.

Rozwiązania w zakresie rozdziału mocy serii Ri4Power firmy Rittal zostały wykorzystane przy instalacji głównej rozdzielnicy.

Trzeci element systemu firmy Rittal kontroluje sytuację pod pokładem, w centrali kontrolno-manewrowej. Aby zapewnić członkom załogi wgląd we wszystkie funkcje promu, wielkie ekrany dotykowe zostały zintegrowane z systemem TP firmy Rittal. Ograniczenia przestrzenne zmusiły MWB do integracji innych technologii stosowanych na Ostfriesland w kompaktowych obudowach CM i AE oraz do zastosowania mocowania naściennego w celu umieszczenia obudów we wciąż dostępnych miejscach na promie bez utrudniania dostępu czy zmniejszania komfortu pasażerów. ■

Rittal Sp. z o.o. | Krakowiaków 48 | 02-255 Warszawa | www.rittal.pl

Urszula Światłowska

Kierunek:

zachód O początkach i planach firmy Control Solutions, automatyce, a także przyszłości polskiego przemysłu rozmawiamy z Patrykiem Smokiem – właścicielem Control Solutions.

Firma Control Solutions obchodziła niedawno 5-lecie istnienia. Działa w branży automatyki przemysłowej i świadczy usługi głównie dla branży automotive. Jej pracownicy doskonalili się, projektując układy sterowania, programując oraz uruchamiając linie produkcyjne dla największych i najbardziej wymagających producentów samochodów na świecie, takich jak Jaguar Land Rover, Ford czy BMW. Są oni częścią dużych, międzynarodowych zespołów projektowych działających na zlecenie niemieckich koncernów przemysłowych.

Co decyduje o sukcesie i buduje przewagę polskiej firmy z branży automatyki przemysłowej na rynkach zagranicznych?

Jako relatywnie młoda i mała firma posiadamy już spore know-how, znamy niezbędne do realizacji projektów dla tego rynku standardy i procedury.

Oprócz tego jesteśmy elastyczni, mamy młody zespół oparty na ambitnych i chętnych do rozwoju ludziach. Kolejnymi realizacjami konsekwentnie i cierpliwie budujemy sobie zaufanie branży. Niemieckie koncerny przemysłowe, firmy, z którymi współpracujemy, nie lubią często zmieniać swoich podwykonawców. Stanowi to oczywiście dużą barierę dla firmy chcącej wejść na ten rynek, ale gdy już uda się pokazać z dobrej strony, to przeważnie można liczyć na wieloletnią i rozwojową dla obu stron współpracę. Cały czas trzeba się jednak wykazywać i podnosić swoje kwalifikacje. Dzięki dobrej komunikacji lotniczej możemy naprawdę szybko reagować na potrzeby naszych klientów, których fabryki rozlokowane są w różnych częściach Europy i świata. Niezbędna w tej pracy jest też oczywiście znajomość języka angielskiego. Nasi inżynierowie są częścią międzynarodowych zespołów i muszą się z nimi komunikować swobodnie, a wszelka dokumentacja prowadzona jest w języku angielskim. Jesteśmy także konkurencyjni cenowo.

Często mówi się o niższych kosztach pracy oraz o tym, że polscy inżynierowie są bardzo cenieni poza granicami naszego kraju.

Zgadzam się, koszty pracy rzeczywiście są niższe. Głównie dzięki temu możemy konkurować i budować swoją pozycję na światowym rynku. Nie należy się wstydzić, że potrafimy dostarczyć najwyższej jakości usługę w lepszej cenie niż nasi zachodni konkurenci. To przecież nasz atut.

Jak firma zbudowała swoją pozycję? Od początku stawialiście na rynki zagraniczne?

Rynek niemiecki to był dla mnie naturalny kierunek. W latach 2004–2005 pracowałem w Anglii – w koncernie ThyssenKrupp, a później przez kilka lat pomagałem rozwijać oddział tej niemieckiej firmy w Gdańsku. Po kilku latach centrala postanowiła zlikwidować gdański oddział, co spowodowało, że musiałem znaleźć sobie nowe zajęcie. Tak powstał pomysł na stworzenie Control Solutions. Dzięki pracy w korporacji znałem wszelkie obowiązujące w niej procedury i standardy. Nie chodzi jedynie o sam język programowania, ale o standardy projektowe dużych koncernów oraz to, w jaki sposób 32 | Polski Przemysł – lipiec 2016

się z nimi na co dzień współpracuje. To cenna wiedza, którą zdobywa się latami i którą my z powodzeniem wykorzystujemy, pozyskując i realizując poważne zlecenia dla dużych koncernów. Obecnie wykonujemy prace nie tylko dla ThyssenKrupp, lecz także dla KUKA i kilku innych niemieckich firm.

Działamy zasadniczo w dwóch obszarach. Nasz dział konstrukcji tworzy projekty elektryczne dla urządzeń i stanowisk, a dział software pisze oprogramowanie na uruchamiane później maszyny naszych klientów. W efekcie wiele czynności wykonywanych przez roboty i maszyny na liniach produkcyjnych to efekt naszej pracy. Generalni wykonawcy projektów, w których uczestniczymy, pochodzą z Niemiec, natomiast odbiorcy końcowi to producenci samochodów. Ich fabryki rozlokowane są na całym świecie, więc nasi pracownicy muszą być w Meksyku, USA, Tajlandii czy na Węgrzech.

Niemcy to drzwi do światowego automotive.

Z jakimi trudnościami musieliście się zmierzyć i jak je rozwiązano?

Dużą barierą utrudniającą wejście i rozwój na tym rynku jest zakup licencji i oprogramowania, na którym pracują duże koncerny. By móc pracować w międzynarodowych standardach, potrzeba dużych nakładów. Do tego dochodzi odpowiednie przeszkolenie pracowników – mam na myśli nie tylko obsługę narzędzi projektowych, lecz także utrzymywanie standardów projektowych danego koncernu. Każda duża firma ma swoją specyfikę, do której trzeba się dostosować. Dokumentacje danej marki oraz zbudowane dzięki nim urządzenia muszą zachowywać taki sam standard na całym świecie.

Czego nauczyliście się od partnerów zagranicznych?

Realizacja projektów dla naszych zachodnich parterów pozwoliła nam dorobić się know-how i poznać międzynarodowe standardy projektowe.

Ponadto nauczyliśmy się spinania dużych projektów, w których wszystko powstaje w innych firmach lub nawet krajach, a także bycia częścią międzynarodowych zespołów projektowych. Charakterystyczna dla rynku automotive jest terminowość oraz kontrola jakości. Na Zachodzie na wszystko są procedury. Bardzo duży nacisk kładzie się tam na ograniczanie ryzyka projektowego. Charakterystyczna dla zachodnich firm jest też specjalizacja – choć zabrzmi to dziwnie, tam projektant jest od projektowania, programista od programowania, a montażysta od montowania. Nieporównywalnie większa jest też skala przemysłu.

Przykładowa realizacja dla marki Ford

Patryk Smok właściciel Control Solutions

mat. prasowe Control Solutions

Który z realizowanych projektów zagranicznych był kluczowy dla rozwoju firmy?

Na potrzeby projektu dla marki Jaguar Land Rover musieliśmy stworzyć dział konstrukcji elektrycznych. Każdy z kolejnych projektów tak naprawdę zwiększa nasze kompetencje i wzbogaca doświadczenie, bo każdy jest inny, uczy nowych elementów. Czy to jest Ford czy JLR – wszyscy oczekują najwyższego standardu, oczywiście w ramach swoich indywidualnych procedur projektowych.

Czego brakuje polskiemu przemysłowi i jak wykorzystać jego potencjał?

Niewątpliwie brakuje nam dbałości o procedury i jakość bezpieczeństwa, także w odniesieniu do pracy operatorów. Zdecydowanie większy nacisk musimy położyć na niezawodność oraz kontrolę jakości i rozwijać te dziedziny. Tylko w ten sposób możemy myśleć o transferze technologii oraz standardów sprawdzonych na świecie i rozwijanych zagranicą od wielu lat.

Obecnie działacie głównie za granicą. Jak wykorzystać unikatowe know-how firmy do rozwoju działalności w Polsce i czy taki transfer wiedzy jest możliwy?

Planujemy dalszy rozwój, w którym uwzględniamy też polski rynek.

Oprócz projektowania elektrycznego, programowania i uruchamiania maszyn przemysłowych idziemy w kierunku rozwoju i zapewnienia kompleksowych rozwiązań, włączając w to docelowo budowę maszyn.

Wedle danych Międzynarodowej Federacji Robotyki z 2013 r. – choć od tamtego czasu niewiele się zmieniło – na 10 tys. pracowników produkcji przemysłowej w Polsce przypadało przeciętnie 19 zainstalowanych robotów przemysłowych. Dla porównania w tym samym czasie Czesi mieli ich 60, Słowacja – 80, Niemcy – 282, a prym wiodła Korea Południowa – 437. Widać więc, ile mamy do nadrobienia. Zagraniczne inwestycje, chęć konkurowania na rynkach międzynarodowych, a także trendy demograficzne i sytuacja na rynku pracy będą stymulować polski przemysł do przynajmniej częściowej automatyzacji procesów. Dotyczy to zwłaszcza tych najprostszych czynności, których człowiek nie powinien już wykonywać. Otrzymujemy coraz więcej zapytań o analizy możliwości automatyzacji procesów produkcyjnych. Firmy chcą podnosić jakość i obniżać ceny, aby móc skuteczniej konkurować na rynku, co ma szczególne znaczenie przy masowej produkcji na eksport.

Czy polski przemysł ma szansę stać się bardziej innowacyjny, a może jesteśmy skazani na bycie podwykonawcą światowych spółek?

Zawsze będziemy podwykonawcą spółek globalnych, ale to nie oznacza, że nie możemy gonić gospodarek, w których gałęzie przemysłu rozwijają się od stu lat. Należy szukać swojej niszy. Mamy szansę być bardziej innowacyjni i są ku temu możliwości, ale to proces długotrwały.

Z jakimi kosztami wiąże się automatyzacja?

RYNEK POJAZDÓW ELEKTRYCZNYCH JEST TAK NAPRAWDĘ WE WSTĘPNEJ FAZIE ROZWOJU I CZEKA GO DYNAMICZNY WZROST Koszty uzależnione są od stopnia skomplikowania procesów produkcyjnych oraz obszaru, który ma podlegać automatyzacji. Zależą też od potrzeby powtarzalności produktu, standardów jakościowych i bezpieczeństwa oraz skali produkcji. Monotonne, uciążliwe, powtarzalne prace i precyzyjny montaż – tym firmy, podchodząc do tematu automatyzacji, powinny się interesować w pierwszej kolejności. W zakresie powtarzalności i kontroli jakości maszyny mogą wykonywać czynności niezmiennie przez wiele lat. Ponadto należy automatyzować procesy, w których człowiek popełnia błędy warte wyeliminowania. Także prace szkodliwe dla człowieka, np. w lakierni oraz związane z koniecznością zachowania wysokiego poziomu higieny i czystości, np. w farmacji. Trzeba pamiętać, że automatyzacja jest inwestycją, z której zwrot jest długofalowy, a to, jak szybko się dokona, zależy w dużej mierze od skali produkcji.

Na świecie widać coraz większe zainteresowanie samochodami elektrycznymi. Czy to jest jakaś szansa dla polskiego przemysłu samochodowego? Świat będzie zmierzał w kierunku korzystania z samochodów elektrycznych. To jest duża szansa dla nas, bo Polska jest producentem wielu komponentów dla branży automotive. Rynek pojazdów elektrycznych jest tak naprawdę we wstępnej fazie rozwoju i czeka go dynamiczny wzrost. Potencjał jest ogromny i wszystko wskazuje na to, że niedługo będzie widać znaczące przetasowania na rynku samochodów. Duże koncerny, opierające się dotąd na silnikach spalinowych, zaczynają to dostrzegać i podążać w kierunku rozwiązań elektrycznych. Myślę, że mamy szansę to wykorzystać, bo w tym zakresie jeszcze nikt na świecie nie ma wielkiego doświadczenia. Trzeba tylko o tym pomyśleć w sposób systemowy i odpowiednio wesprzeć, także instytucjonalnie.

Jakie warunki musiałby spełnić polski przemysł samochodowy, aby zwiększyć swój udział w rynku, zdobyć uznanie wśród odbiorców, np. z Norwegii, albo zaistnieć z własną marką?

Na sukces na tym rynku składa się wiele elementów. Wymagałoby to współpracy inwestorów, państwa, ośrodków badawczo-rozwojowych, uczelni i jeszcze wizjonera, który to wszystko pociągnie. Nie jest trudno zbudować nowe, ciekawe auto, ale budowa reputacji marki i rynku zbytu trwa bardzo długo. Od czegoś trzeba jednak zacząć. ■ Polski Przemysł – lipiec 2016 | 33

Anna Grzesik

Nord Napędy – nowe możliwości fabryki w Nowej Soli

Firma NORD Napędy Zakłady Produkcyjne sp. z o.o., będąca częścią międzynarodowej grupy NORD Drivesystems, znajduje się w czołówce liderów branży technik napędowych dla urządzeń mechanicznych i elektronicznych na całym świecie. Poczynione w ostatnich latach inwestycje rozbudowujące zakład produkcyjny w Nowej Soli zapewniły pracę ponad 200 osobom oraz poszerzyły możliwości produkcyjne zakładu.

NORD Drivesystems jest światowym producentem reduktorów walcowych, walcowych w korpusie płaskim, stożkowych oraz ślimakowych.

W ofercie posiada softstarty oraz zdecentralizowane sterowanie napędem. To również pierwszy na świecie producent wytwarzający zaawansowane technicznie duże przekładnie przemysłowe w jednoczęściowym zwartym korpusie UNICASE. Ponadto NORD jest jednym z wiodących producentów przetwornic częstotliwości i innych układów do sterowania silnikami. Rozwiązania są zawsze dostosowywane do indywidualnych wymagań klientów. „Wszystkie produkty cieszą się dużym zainteresowaniem, firma stara się tak projektować nowe urządzenia, aby odpowiadać na aktualne zapotrzebowanie na rynku” – mówi Agnieszka Tront-Stefańczuk, dyrektor ds. finansów i administracji.

NORD W POLSCE Od ponad 20 lat grupa NORD działa również na polskim rynku poprzez zlokalizowaną w Wieliczce spółkę zajmującą się dystrybucją napędów. Od 2005 r. w Nowej Soli funkcjonuje zakład produkcyjny, który w roku 2014 został powiększony o dodatkową halę produkcyjno-magazynową oraz budynek biurowo-socjalny. W ramach rozbudowy zakładu dokonano szeregu inwestycji w nowe maszyny sterowane numerycznie oraz w nowoczesne rozwiązania w zakresie elektryki i automatyki. Obecnie zakład dysponuje powierzchnią około 20 tys. m2. Wraz z rozbudową zwiększyły się moce przerobowe fabryki i wzrosło zatrudnienie (do 220 osób). W strukturach zakładu

DO POKRYCIA ZMONTOWANYCH PRZEKŁADNI LAKIERNIA ZUŻYWA OKOŁO 40 TON FARBY ROCZNIE w Nowej Soli znajduje się dziś nowoczesny i zaawansowany technologicznie dział obróbki mechanicznej oraz dział montażu napędów. Dział obróbki mechanicznej produkuje części, które znajdują zastosowanie w produkcie finalnym, czyli jednostce napędowej. To właśnie tutaj odbywa się produkcja kół zębatych, wałów zębatych, wałów silnikowych, ślimacznic i piast. Znajduje się w nim ponad 40 nowoczesnych maszyn sterowanych numerycznie. Dział montażu zaś wyposażony jest w wysokospecjalistyczne stanowiska do montażu przekładni, które są nieustannie rozbudowywane. „Priorytetem jest dostarczenie gotowego produktu finalnego klientowi w możliwie najkrótszym czasie” – mówi Tront-Stefańczuk. Fabryka dysponuje też nowoczesną lakiernią do malowania napędów, wyposażoną w trzy kabiny lakiernicze oraz pięć stanowisk do pakowania przekładni. Szacuje się, że tylko do pokrycia zmontowanych przekładni lakiernia zużywa około 40 t farby rocznie.

W nowosolskim zakładzie znajduje się również magazyn wyposażony w mniej więcej 5600 miejsc małego i dużego składowania oraz w dwa automatyczne regały wysokiego składowania KARDEX. Znaczące wsparcie w przedsięwzięciu rozbudowy zakładu zapewniła firma MAZEL z Nowej Soli, która jest odpowiedzialna za projekt i wykonawstwo instalacji elektrycznych oraz przyłącza do awaryjnych agregatów prądotwórczych. Zapewnia to bezpieczeństwo energetyczne w razie problemów nowosolskiego zakładu z zasilaniem w energię elektryczną. Firma w dalszym ciągu wspiera też spółkę w zakresie optymalizacji zużycia energii elektrycznej, automatyzacji procesów produkcyjnych oraz modernizacji maszyn produkcyjnych.

Inwestycje w nowosolski zakład trwają nieustannie. „Patrzymy na nie z wielką dumą, gdyż proces inwestycyjny jest w dużej mierze zasługą jakości produkcji, jaką przez lata udało się wypracować w polskim zakładzie produkcyjnym – mówi Tront-Stefańczuk. – Jeszcze w tym roku planujemy zakup pięciu specjalistycznych tokarek i frezarek CNC” – dodaje. Istotny jest również proces lean manufacturing, czyli metoda

UCZCIWE I PROFESJONALNE PODEJŚCIE DO KLIENTA WYWODZI SIĘ Z SZACUNKU I UMIEJĘTNEGO TRAKTOWANIA PRACOWNIKÓW. SIŁĄ NAPĘDOWĄ TEJ FIRMY SĄ PRACOWNICY

zarządzania płynnym przepływem wartości produktu od surowców po produkt końcowy. W zakładzie w sposób szczególny i z dużym zaangażowaniem stosuje się procesy optymalizacyjne poprzez wykorzystanie szeregu narzędzi z obszaru lean. Dyrektor ds. finansów i administracji firmy zaznacza, że przeprowadzenie tak ogromnych inwestycji wzmocniło pozycję grupy w Polsce zarówno ze względu na szeroko rozwiniętą sprzedaż przekładni, jak i nowoczesne technologie produkcyjne.

LUDZIE DLA LUDZI Firma NORD Napędy koncentruje działania na dwóch głównych elementach, które są bardzo istotne dla jej działania: na klientach i pracownikach. Polska spółka chce sprostać każdej potrzebie klienta, a jednocześnie szanować kadrę pracowniczą. Kluczową kwestią jest więc ciągłe inwestowanie w pracowników, które przekłada się na produkt, jaki ostatecznie powstaje w Nowej Soli. „Uczciwe i profesjonalne podejście do klienta wywodzi się z szacunku i umiejętnego traktowania pracowników. Siłą napędową tej firmy są pracownicy, ich praca przekłada się na jakość produkcji” – wyjaśnia Agnieszka Tront-Stefańczuk. Do obecnych i przyszłych klientów firma dociera na wszelkie możliwe sposoby, zarówno przez kontakt bezpośredni na targach, konferencjach czy seminariach branżowych, jak i za pomocą mediów takich jak internet czy prasa specjalistyczna. Przedstawiciele handlowi codziennie kontaktują się z firmami na terenie całej Polski, oferując pomoc przy doborze i użytkowaniu napędów marki NORD. Polska spółka każdego roku współpracuje z ponad 1500 klientami z różnych branż. W podejściu do klienta istotna jest również elastyczność NORD Drivesystems w odpowiedzi na jego potrzeby. Firma dostosowuje się do wymagań, wykorzystując coraz bardziej inteligentne rozwiązania technologiczne. Spółka odpowiada na wszystkie potrzeby klientów i udaje jej się utrzymywać bliski kontakt z każdym odbiorcą, co daje ogromną przewagę nad innymi firmami z branży. Tront-Stefańczuk – zapytana o to, w jaki sposób spółka radzi sobie z konkurencją – odpowiada, że konkurencja jest czymś pożądanym nie tylko w branży napędów, gdyż jej rezultatem jest innowacyjność produktów. „Każdą konkurencję należy traktować z dużym szacunkiem i trzeba się cieszyć z jej istnienia” – dodaje.

Polski Przemysł – lipiec 2016 | 35

Jednym z nowatorskich rozwiązań w procesie obsługi klientów oraz partnerów biznesowych NORD Drivesystems jest system myNORD – komfortowe medium obsługujące obieg informacji i zamówień. Globalna sieć pokrywająca cały świat pozwala na szybką międzynarodową kontrolę nad realizacją zamówień i usług serwisowych. Dzięki usłudze myNORD klient ma możliwość dobrania odpowiedniego napędu, pobrania szczegółowych danych, w tym rysunków 3D wybranych produktów, oraz śledzenia swojego zamówienia z każdego miejsca na ziemi przez całą dobę.

BEZPIECZNY I ODPOWIEDZIALNY PRACODAWCA 25 listopada ubiegłego roku nowosolska fabryka otrzymała prestiżową nagrodę od Państwowej Inspekcji Pracy w konkursie „Pracodawca – organizator pracy bezpiecznej” w kategorii zakładów średniej wielkości. Świadczy ona o dbałości, jaką przykłada się w firmie do zdrowia i życia pracowników. „Bezpieczeństwo jest dla nas najważniejszą kwestią. Z pełną świadomością kreujemy wszelkie procesy technologiczne, ale także prowadzimy edukację pracowników pod kątem bezpiecznej i ergonomicznej pracy” – mówi Tront-Stefańczuk. Choć przeznaczane na ten cel środki finansowe są niezwykle wysokie, zakład bez wahania realizuje swoją filozofię. Nagroda przyznana rzez PIP to prestiżowe wyróżnienie dla zakładu oraz dowód na to, że wkład spółki w bezpieczną pracę jest dostrzegany również na zewnątrz. „To nas bardzo cieszy, ale także niezwykle motywuje do dalszych działań w tym zakresie, aby pracowało się jeszcze bardziej bezpiecznie, w trosce o najmniejsze szczegóły zachowania bezpiecznych warunków pracy. Nie udałoby się otrzymać tej nagrody bez zaangażowanych w ten proces pracowników, którzy utrzymują wysoki poziom bezpieczeństwa i higieny pracy” – tłumaczy dyrektor ds. finansów i administracji.

WSZELKIE PROCESY BIZNESOWE I KOMUNIKACJA PRZEBIEGAJĄ NIEZWYKLE SPRAWNIE, DLATEGO TEŻ TWIERDZIMY, ŻE SIŁA TKWI W CAŁEJ GRUPIE

36 | Polski Przemysł – lipiec 2016

Na pytanie o podejście firmy do ekologii i ochrony środowiska Tront-Stefańczuk odpowiada, że współczesny świat musi zmierzać do zachowania wszelkich standardów w zakresie ochrony środowiska. „Stosując niezwykle nowoczesną technologię pracy, zwracamy baczną uwagę na proekologiczne podejście do procesu produkcyjnego. Wszelkie maszyny i urządzenia muszą się cechować wysoką dbałością o otaczające nas środowisko” – mówi.

Odpowiedzialna postawa spółki w zakresie ekologii i bezpieczeństwa jest nagradzana przez wiele instytucji. W ostatnim czasie spółka otrzymała wyróżnienie Diamenty Miesięcznika „Forbes”, nagrodę gospodarczą Nowej Soli „Ambasador Dużego Biznesu” oraz Laur Bezpieczeństwa w konkursie organizowanym przez Lubuski Oddział Ogólnopolskiego Stowarzyszenia Pracowników Służb BHP w Zielonej Górze.

IDEALNE PARTNERSTWO BIZNESOWE Agnieszka Tront-Stefańczuk, zapytana o współpracę z firmą matką – Grupą NORD Drivesystems – odpowiada, że stanowi ona idealny przykład partnerstwa biznesowego. „Wszelkie procesy biznesowe i komunikacja przebiegają niezwykle sprawnie, dlatego też twierdzimy, że siła tkwi w całej grupie” – mówi. Wsparcie i współpraca międzynarodowa to terminy wyróżniające tę organizację. Współpraca z centralą spółki w niemieckim Bargteheide jest elastyczna, polska spółka ma wolną rękę w projektowaniu i kształtowaniu procesów pracy, a to niewątpliwie w wysokim stopniu przekłada się na innowacyjność zakładu. „To niezwykle ważny element, który stanowi o sukcesie naszego zakładu” – dodaje Tront-Stefańczuk.

We wrześniu ubiegłego roku grupa NORD obchodziła 50-lecie swojego istnienia, a także 10-lecie działalności zakładów produkcyjnych w Nowej Soli. Uroczystość odbywała się na terenie polskiego zakładu.

Brali w niej udział w głównej mierze klienci spółki, ale także przedstawiciele lokalnych urzędów oraz współpracownicy. Nie zabrakło również założyciela grupy – Gustava A. Küchenmeistera – a łączna liczba gości urosła do 200. Podczas uroczystości mieli oni okazję zobaczyć, jak funkcjonuje produkcja w nowosolskim zakładzie, przyjrzeć się pracy nowoczesnych maszyn i urządzeń. „Był to dla nas wyjątkowy czas, stanowił okazję do refleksji nad długą drogą, jaką przeszła cała grupa przez ostatnie 50 lat, zaczynając od bardzo prostych rozwiązań, aż po nowoczesną technologię i najnowsze rozwiązania w procesach pracy” – podsumowuje Tront-Stefańczuk. ■ Polski Przemysł – lipiec 2016 | 37

Mariusz Krysiak

O TYCH ODLEWACH UCZĄ W KSIĄŻKACH

Odlewnia w Koluszkach została zbudowana i w pełni wyposażona przez amerykańską firmę Swindell Dressler w 1976 r. Wtedy był to najnowocześniejszy zakład tego typu w Europie. Dzisiaj jest jedną z największych odlewni w Polsce. Produkuje żeliwne odlewy wykorzystywane m.in. w produkcji gigantycznych obrabiarek, na których tworzy się śruby do amerykańskich okrętów podwodnych.

Właśnie o tym rozmawiamy z Krzysztofem Orłowskim, dyrektorem sprzedaży Koluszki Foundry & Machinery.

We wcześniejszych rozmowach wspominał pan, że to odlewnia z korzeniami. Kiedy Amerykanie zbudowali ten zakład, zaczęły powstawać o nim książki, wymieniano go w podręcznikach szkolnych. Wtedy byliście jednym z najsławniejszych zakładów odlewniczych. Jak dziś wygląda sytuacja w firmie?

Kiedy Amerykanie zdecydowali się wybudować odlewnię w Koluszkach, było to naprawdę spore wydarzenie. Wielu odlewników uczyło się na podstawie zastosowanych tu rozwiązań i technologii. W 1976 r. była to najnowocześniejsza odlewnia w Europie, więc trafiliśmy do podręczników. Dzisiaj, gdy spoglądamy na zdjęcia naszych doświadczonych już inżynierów zamieszczone w tych podręcznikach, to zawsze pojawia się na naszych twarzach uśmiech. To doświadczenie pozwala nam budować coraz mocniejszą pozycję i zdobywać zlecenia od najbardziej wymagających klientów.

Jeśli zaś chodzi o obecną sytuację odlewni, to należymy do belgijskiej grupy HACO, która przejęła nas w roku 2004. Dzięki temu zyskaliśmy solidnego partnera, który jest również źródłem całkiem sporej liczby zamówień. Gdy ktoś przychodzi po odlew, dzięki obecności w grupie HACO możemy mu zaproponować nie tylko sam odlew, lecz także konstrukcję całych gotowych do uruchomienia maszyn. Możliwości mamy naprawdę spore: nowoczesny park maszynowy i ponad 100 pracowników, w tym mniej więcej 90 bezpośrednio przy produkcji odlewów.

A jaki jest zakres waszych możliwości, jeśli chodzi o same produkty?

Produkujemy odlewy żeliwne. Zarówno te mniejsze, od 100 kg, jak i większe, ważące 25 t. Są to przede wszystkim odlewy wykorzystywane w konstrukcji wielu rozmaitych maszyn, hydrauliki, w branży samochodowej, energetyce czy transporcie kolejowym. Niedawno z powodzeniem uruchomiliśmy linie do produkcji bloków silnikowych.

Produkujemy tam m.in. odlewy do produkcji dziewięciozaworowych silników okrętowych.

Coraz częściej zdarzają się realizacje małoseryjne, na specjalne zamówienie. Naszym flagowym projektem, którym chcemy się chwalić, było wyprodukowanie razem z Fabryką Automatów Tokarskich we Wrocławiu, która również należy do grupy HACO, jednej z największych na świecie obrabiarek. To była gigantyczna maszyna, która powstawała przez dwa lata. Zamówienie złożyła na nią huta Ellwod City Forge z USA. Wyszło rewelacyjnie. Mam na myśli zarówno zadowolenie klienta, jak i znakomitą współpracę poszczególnych firm w ramach grupy HACO. Dzięki temu takich nietypowych zleceń jest coraz więcej.

Koluszki Foundry and Machinery Odlewnia w Koluszkach została zbudowana w 1976 r. przez amerykańską firmę Swindell Dressler. Zaczęła pracę jako Odlewnia Żeliwa Koluszki. Od roku 2004 należy już do belgijskiej grupy HACO (producenta maszyn takich jak prasy krawędziowe, nożyce gilotynowe, maszyn do cięcia laserowego, tokarki, maszyny specjalne itd.) i działa pod obecną nazwą. Dzięki ciągłym inwestycjom odlewnia została przekształcona w jedną z najnowocześniejszych hut w Polsce.

Specjalizuje się w produkcji odlewów do budowy maszyn, hydrauliki, branży samochodowej, energetycznej, transportu kolejowego, wodnego itd. W 2011 r. z powodzeniem uruchomiono produkcję bloków silnikowych.

Formy i rdzenie są wytwarzane z sypkich mas samoutwardzalnych z żywicą furamową na bazie piasku kwarcowego.

W ofercie znajdziemy odlewy z żeliwa szarego od 50 kg do 20 t i sferoidalnego o ciężarze od 50 kg do 14 t. Do dyspozycji odlewni są dwie linie formierskie: średnia i ciężka. Największe odlewy wykonywane są w dole formierskim. Na życzenie odlewy są wyżarzane odprężająco i gruntowane.

Oferta odlewni obejmuje: ODLEWY z żeliwa szarego i sferoidalnego – z normy DIN 1691: GG15,GG20, GG25, GG30, GG35 Ciężary odlewów: 50–25 tys. kg Wykorzystywane piece: indukcyjne 6 tys. kg i 12 tys. kg Możliwości produkcyjne: ok. 300 Mg miesięcznie

Czyli jedno duże, dobrze wykonane zlecenie otworzyło wam drzwi na amerykański rynek?

Dokładnie. Maszyna, którą montowaliśmy we Wrocławiu, w halach Fabryki Automatów Tokarskich, była trzecią maszyną tego typu pod względem wielkości na świecie. 30 m długości łoża, 3 m średnicy. Po prostu kolos. To było dla nas wyzwanie, bo nigdy wcześniej nie braliśmy udziału w budowie tak dużej maszyny. Od powodzenia tego zlecenia zależała tak naprawdę przyszłość firmy, to był klucz do zdobycia kolejnych podobnych kontraktów.

dziej dokładne i najlepsze jakościowo odlewy, jakie kiedykolwiek zdarzyło nam się wykonać. Nauczyliśmy się naprawdę sporo i z pewnością będzie to procentować w przyszłości.

Rozumiem, że maszyna była składana w fabryce FAT we Wrocławiu. A za co dokładnie odpowiadaliście jako Odlewnia w Koluszkach?

Wykonywaliśmy łoże, które składało się z kilkunastu kawałków skręcanych ze sobą śrubami. Wyprodukowaliśmy je w częściach ze względu na warunki podyktowane przez możliwości przetransportowania tak dużej maszyny. Proszę sobie wyobrazić, że samo jej rozkręcanie i pakowanie we Wrocławiu, by następnie załadować elementy do kontenerów transportowych, zajęło nam prawie dwa miesiące. Wykonywaliśmy też suport i konik oraz pozostałe elementy. Same odlewy to nie wszystko. Potem musieliśmy je odpowiednio przygotować, tak by nasza maszyna mogła pracować bez najmniejszych problemów. Przy takich maszynach liczy się każdy milimetr, a nawet jego części. Maszyna jest wykorzystywana w produkcji wałów do okrętów podwodnych używanych w amerykańskiej armii. To były najbar-

Czy ta duża maszyna już działa i produkuje?

Tak, od ponad roku. Nie było łatwo, ale daliśmy radę. Proszę spojrzeć na zdjęcie tej maszyny – wygląda jak potwór. 450 t, 35 m długości i 10,5 m szerokości. Jesteśmy z niej dumni.

Jak długo trwał cały proces produkcyjny?

Około dwóch lat. Podeszliśmy do tematu bardzo elastycznie. Oczywiście, był pomysł i był projekt. W trakcie prac do głowy przychodziło wiele ciekawych rozwiązań, które na bieżąco omawialiśmy z klientem. Nie było problemu, by je wdrożyć. I to też się klientowi bardzo podobało.

A co było w tym projekcie najtrudniejsze?

To był gigantyczny projekt. Nie mówię teraz o wielkości samego zamówienia, ale o gabarytach odlewów. Ze względów logistycznych musieliśmy podzielić maszynę na kawałki i wykonać kilkanaście odlewów. Potem to wszystko obrobić i poskręcać z olbrzymią dokładnością. Każdy milimetr miał znaczenie. Dodatkową presję powodował fakt, że każdy błąd to tak naprawdę wysokie koszty sięgające nawet kilkuset tysięcy złotych. Poza tym, jeśli klient, widząc nasze problemy, by się z kontraktu wycofał, takiej dużej maszyny nie moglibyśmy tak po prostu sprzedać komu innemu. Na Polski Przemysł – lipiec 2016 | 39

szczęście dzięki doświadczeniu daliśmy radę tych błędów nie popełnić. Kolejnym elementem, który zadania nie ułatwiał, była presja czasu. Również i tym wymaganiom sprostaliśmy.

Jak się zdobywa tak duże kontrakty?

Bardzo często współpracowaliśmy z firmą DMG. Oni nie podjęli się tego projektu ze względu na to, że w danym czasie nie mogli wygospodarować na niego odpowiednich zasobów. Poprosili nas o pomoc i się zgodziliśmy.

Później odkupiliśmy od nich ten projekt, by go już samodzielnie zakończyć.

Wspominam to z lekkim uśmiechem, bo pamiętam, że gdy nasz prezes zgodził się zrealizować to zlecenie, to potem przez tydzień nie mógł zasnąć. Chodził i myślał, czy dobrze zrobił. Gdy budujemy mniejsze maszyny, w czasie realizacji pojawia się szereg problemów, z którymi trzeba sobie poradzić. Tutaj musieliśmy być bardzo perfekcyjni, nie było mowy o odkształceniach czy nierównościach. Musieliśmy zastosować odpowiednie

40 | Polski Przemysł – lipiec 2016

chłodzenie. Problemów była cała masa. Z perspektywy czasu mogę powiedzieć, że to była jedna z przełomowych decyzji, jeśli chodzi o całą grupę HACO w Polsce. Teraz zdobycie kolejnych tego typu kontraktów będzie łatwiejsze, bo mamy pozytywne referencje. Poza tym stworzyliśmy maszynę, która pracuje 3–4 razy szybciej niż poprzednia. Sekret tkwi w odpowiednim zastosowaniu dwóch noży jednocześnie.

Zastosowaliście jakieś nietypowe rozwiązania, żeby zrealizować to zamówienie?

Nietypowe to może nie. Za to potrzebne było wykorzystanie specjalistycznego oprogramowania. Współpracowaliśmy z firmą, która zajmuje się symulacjami krzepnięcia materiału – w tym wypadku żeliwa. Oprogramowanie pozwoliło na uniknięcie wysokich kosztów, bo mogliśmy zminimalizować ryzyko popełnienia błędu. Nauczyliśmy się naprawdę wiele.

I to już procentuje, bo kolejny projekt jest przeznaczony dla elektrowni

atomowej w Szwecji. On również będzie realizowany w ramach całej grupy HACO. Tak więc jest coraz ciekawiej – rozwijamy się nie tylko jako odlewnia, do przodu idzie cała grupa.

A pozostałe zlecenia spoza grupy HACO? Macie na nie czas?

Tak. Stanowią spory odsetek naszych zamówień. Proszę sobie wyobrazić, że wewnątrz grupy realizujemy tylko około 30% całej produkcji. Resztę wykonujemy dla klientów z całego świata. Są wśród nich firmy z Niemiec, Hiszpanii, Francji, Czech, ze Słowacji czy Skandynawii. Szykują się nowe kontrakty i jeśli uda się je pozyskać, to będziemy również rozbudowywać możliwości samej odlewni…

dry-tech : ®

Bezsmarowne łożyska dry-tech ...

Redukcja kosztów i doskonalenie technologii: ruch liniowy, obrotowy i oscylu jący z odpornymi na zużycie, polimerowymi łożyskami igus . Szeroka gama bezsmarownych, wytrzymałych i ekonomicznych rozwiązań łożyskowych do różnych aplikacji. ®

®

O co dokładnie?

Mamy w planach zainwestować w nowoczesny, 30-tonowy piec do wytopu.

Przenosimy formiernię średnią do innej hali. Cały czas myślimy o większej automatyzacji procesów, ale to bardzo skomplikowane przedsięwzięcie, bo nie wykonujemy tu wielkoseryjnych odlewów, tylko te specjalistyczne, na zamówienie. I tym zdobywamy nowych klientów oczekujących nieseryjnych rozwiązań, które można bez problemu modyfikować. Bardzo często zdarza się nam wykorzystywać jednorazowe styropianowe formy zamiast drewnianych. To pozwala ograniczyć koszty, gdy klient zamówił jednorazowy odlew.

W takim wypadku za każdym razem maszyny ustawia się nieco inaczej i nad automatyzacją trzeba się dokładnie zastanowić.

Czyli znaleźliście swoje miejsce na rynku i tworzycie produkty szyte na miarę. Nie boicie się coraz większej konkurencji i rewolucji związanej choćby z drukiem 3D? Jesteśmy obecni na wielu imprezach branżowych, licznych targach. Widzimy, że ze zdjęcia można wykonać konstrukcję przypominającą nasz odlew. Tyle że wciąż koszty takiego rozwiązania są bardzo wysokie. Wiadomo, że technologia cały czas się rozwija i tanieje, myślę jednak, że mimo sporych możliwości, jakie daje technologia druku 3D i stosowane w niej coraz bardziej wytrzymałe materiały, odlewnictwo tradycyjne ma przed sobą bardzo dobrą przyszłość.

A co czeka samą odlewnię w Koluszkach?

Kolejne duże kontrakty na nietypowe, małoseryjne odlewy. Potencjał mamy spory. Gdy naszą odlewnię odwiedzają klienci z Niemiec, są zachwyceni wielkością zakładu. Mamy sporo pozytywnych referencji i wiernych klientów. Poza tym, jeśli chodzi o Polskę, to każdy w branży odlewnię w Koluszkach po prostu zna. Celujemy w potężny przemysł, przede wszystkim maszynowy, i odlewy w przedziale 10–30 t. Szukamy też nowych możliwości. Ostatnio na przykład wykonywaliśmy odlewy do dziewięciocylindrowych silników okrętowych. Mamy spore doświadczenie, bo ludzie, którzy pracują przy projektach, to osoby związane z naszym zakładem od ponad 30 lat. Poza tym jest sporo możliwości współpracy w ramach grupy HACO. Innymi słowy – jeśli masz nietypowy problem związany z budową maszyn i odlewnictwem, to zgłoś się do nas.

Czyli klientowi nie tylko oferujecie odlewy, lecz także pokazujecie, że możecie wyprodukować całą maszynę?

Tak. Pokazujemy na przykład, że Fabryka Automatów Tokarskich we Wrocławiu robi znakomite sterowane numerycznie obrabiarki. Dlatego istotne jest, aby klient powiedział, co chce osiągnąć. Wtedy możemy doradzić, znaleźć rozwiązanie, o którym nawet nie pomyślał. To nie jest możliwe w sytuacji, gdy ktoś przychodzi i mówi, że chce taki i taki odlew. Jeśli powie, do czego go chce wykorzystać, to jesteśmy w stanie zaproponować o wiele więcej możliwości. Wracając do samych odlewów – je również można przygotować na wiele sposobów. Niektórzy zamawiają produkty odlane i obrobione przez nas z dokładnością do setnych milimetra. Inni wolą robić to sami.

Czy sytuacja na rynkach międzynarodowych i niestabilne ostatnimi czasy kursy walut mają duży wpływ na działalność waszej firmy?

Na szczęście nie ma to dla nas bezpośredniego znaczenia. Bardziej zależymy od koniunktury na całym rynku. Liczy się dla nas sytuacja np. rodzimych firm, które coraz częściej kupują polskie maszyny, np. obrabiarki. Innymi słowy – liczy się wewnętrzna koniunktura. Ta jest bardzo dobra. Dlatego z optymizmem patrzę w przyszłość. ■

igus.pl/dry-tech

moje-prowadniki:

Prowadzenie energii w ruchu staje się prostsze ... w każdym kierunku. Łatwe projektowanie z e-prowadnikami przewodów, kablami chainflex oraz komponentami od igus . Wybór, obliczanie i zamówienia online - dostawa od 24 godzin. ®

®

igus.pl/moje-prowadniki /moj igus Sp. z o.o.

Tel.: 22 863 57 70 info@igus.pl ®

plastics for longer life

®

Polski Przemysł – lipiec 2016 | 41 PL_Overview-Ad_88,5mm_x_259mm.indd 1

02.06.2016 12:33:58

Wojciech Stepaniuk

Elek t ro ci e p ło w n i a B ęd z i n – partner pełen ciepła Choć historia przedsiębiorstwa sięga roku 1913, to w obecnej formie prawnej działa ono od niedawna. Elektrociepłownia Będzin SA w roku 2013 obchodziła stulecie swojego istnienia. W 2014 r. powstała spółka zależna Elektrociepłownia Będzin sp. z o.o., do której wniesiono przedsiębiorstwo wraz z całą działalnością produkcyjną. Na przestrzeni stuletniej historii elektrociepłownia była wielokrotnie modernizowana, co sprawia, że urządzenia wytwórcze są w dobrym i bardzo dobrym stanie. Potwierdza to ich niska awaryjność oraz osiągane wyniki produkcyjne. O elektrociepłowni rozmawiamy z prezesem zarządu Markiem Mrówczyńskim.

W

1998 r. Elektrociepłownia Będzin SA została spółką giełdową dopuszczoną do obrotu decyzją Komisji Papierów Wartościowych i Giełd. 8 grudnia 1998 r. zadebiutowała na rynku wolnym GPW w Warszawie jako pierwsza polska spółka z branży elektroenergetycznej. W październiku 1999 r. minister skarbu państwa ogłosił publiczne zaproszenie do rokowań na zakup większościowego pakietu akcji Elektrociepłowni Będzin SA, w którego wyniku w latach 2000–2013 właścicielem większościowego pakietu akcji spółki (69,56%) była envia Mitteldeutsche Energie AG należąca do niemieckiego koncernu – Grupy RWE. W grudniu 2012 r. zarząd spółki został poinformowany przez głównego akcjonariusza o zamiarze sprzedaży akcji. W wyniku transakcji mających w latach 2013–2014 Elektrociepłownia Będzin SA przeszła w ręce polskich inwestorów i jako spółka holdingowa odgrywa dominującą rolę w Grupie Kapitałowej Elektrociepłownia Będzin SA. W skład grupy wchodzi Elektrociepłownia Będzin sp. z o.o. zajmująca się działalnością produkcyjną oraz Energetyczne Towarzystwo Finansowo-Leasingowe Energo-Utech SA świadczące usługi finansowe głównie dla branży energetycznej i kolejowej. „W ramach nadzoru właścicielskiego

MODEL BIZNESOWY ELEKTROCIEPŁOWNI BĘDZIN SA DĄŻY W KIERUNKU SPÓŁKI HOLDINGOWEJ, GRUPUJĄCEJ FIRMY Z SEKTORA ENERGETYCZNEGO, ORAZ USŁUGI FINANSOWO-LEASINGOWE DLA TEGO SEKTORA

Liderzy na rynku stawiają na ekologię Elektrociepłownia Będzin SA produkuje energię elektryczną i ciepło.

Energia elektryczna sprzedawana jest do RWE STOEN oraz TAURON Polska Energia SA. Ta druga firma zapewnia usługi dystrybucyjne oraz bilansowanie handlowe. Głównym odbiorcą ciepła w wodzie grzewczej jest Przedsiębiorstwo Energetyki Cieplnej w Dąbrowie Górniczej SA, a w sezonie grzewczym również ENION SA Oddział w Będzinie oraz Miejski Klub im. Jana Kiepury w Sosnowcu. Odbiorcami pary technologicznej są Wojewódzki Szpital Specjalistyczny nr 5 im. Św. Barbary w Sosnowcu oraz MEGAPLOT sp. j. w Sosnowcu.

Elektrociepłownia Będzin SA jest dziś spółką, która wypełnienia swoją misję na regionalnym rynku energii elektrycznej i ciepła.

Ciągła modernizacja firmy umożliwia Elektrociepłowni Będzin zajęcie wiodącej pozycji w regionie Zagłębia Dąbrowskiego. Nieocenioną rolę w tym procesie odegrały inwestycje proekologiczne oraz ukierunkowanie na rozwijanie rynku sprzedaży. Elektrociepłownia Będzin SA stara się poprawiać swoje działania we wszystkich obszarach, wpływając na środowisko, pogłębiając więzi ze społecznościami lokalnymi. Za każdym kotłem energetycznym znajdują się elektrofiltry o wysokiej skuteczności odpylania. Sprawność tych urządzeń jest systematycznie kontrolowana poprzez przeprowadzanie pomiarów emisji pyłowej każdego z urządzeń. Dodatkowo na każdym z kotłów zamontowano instalacje pozwalające na redukcję tlenków azotu emitowanych do atmosfery. Na wspólnym emitorze, do którego doprowadzane są spaliny ze wszystkich kotłów, zainstalowany został stały monitoring spalin. Urządzenie to pozwala między innymi na całodobowe kontrolowanie ilości oraz jakości emitowanych gazów odlotowych. W roku 2004 zainstalowano ekran dźwiękochłonny obniżający poziom hałasu emitowanego przez urządzenia kotłowni i maszynowni w kierunku sąsiadującej z nią szkoły. W 2008 r. wykonano inwestycję mającą na celu umożliwienie współspalania biomasy. Pozwoli to na prowadzenie procesu produkcji energii elektrycznej i ciepła przy dotrzymaniu przyznanych na lata 2008–2012 limitów emisji CO2.

Wzrost przychodów W pierwszym kwartale 2016 r. Grupa Kapitałowa Elektrociepłownia Będzin odnotowała znaczną poprawę wyników w segmencie energetyki. Przychody ze sprzedaży wzrosły w porównaniu z analogicznym okresem roku ubiegłego o mniej więcej 10%.

Elektrociepłownia Będzin wypracowała przychody ze sprzedaży na poziomie 50,737 mln zł wobec 45,581 mln zł w roku poprzednim. Daje to wzrost o przeszło 10,5%. Segment ten obejmuje wytwarzanie energii elektrycznej i ciepła zarówno w źródłach konwencjonalnych, jak i przy spalaniu oraz współspalaniu biomasy.

Oprócz tego grupa prowadzi działalność w segmencie finansowym, obejmującym działalność finansowo-usługową w zakresie wydzierżawiania, leasingowania lub udostępniania w innej formie składników majątku trwałego. Segment ten w pierwszym kwartale 2016 r. wypracował przychody ze sprzedaży na poziomie 9,158 mln zł, wynik operacyjny w wysokości 5,490 mln zł, a zysk netto na poziomie 804 tys. zł.

Elektrociepłownia Będzin SA skupia się głównie na działalności inwestycyjnej w spółkach Grupy oraz działalności kapitałowej skierowanej na sektor energetyczny” – mówi prezes zarządu Marek Mrówczyński. Model biznesowy Elektrociepłowni Będzin SA dąży w kierunku spółki holdingowej, grupującej firmy z sektora energetycznego, oraz usługi finansowo-leasingowe dla tego sektora. Z kolei domeną działalności Elektrociepłowni Będzin sp. z o.o. jest produkcja ciepła i energii elektrycznej w kogeneracji.

Jej podstawowymi urządzeniami wytwórczymi są dwa kotły energetyczne OP-140 o mocy znamionowej 2×145 t/h=290 t/h oraz turbozespół 13UCK80, którego moc znamionowa wynosi 81,5 MW, a także kocioł ciepłowniczy WP-70 o mocy 81 MW. Ogólnie zainstalowana moc cieplna urządzeń wytwórczych wynosi 306,2 MW”.

44 | Polski Przemysł – lipiec 2016

Rok 2015 był dla Elektrociepłowni Będzin sp. z o.o. pierwszym pełnym rokiem obrotowym w nowej formule prawnej i przyniósł spółce zysk netto na poziomie 14 mln zł. Tak dobre wyniki finansowe udało się osiągnąć, mimo że rok 2015 był trudnym okresem dla całej branży wytwarzania energii elektrycznej i ciepła ze względu na niekorzystne uwarunkowania zewnętrzne: niskie ceny energii elektrycznej na rynku hurtowym energii oraz wysokie temperatury powietrza w sezonie grzewczym.

INWESTYCJE Pod skrzydłami nowego inwestora stworzono dla spółki program inwestycyjny niespotykany w dotychczasowej historii firmy, umożliwiający kontynuację działalności gospodarczej oraz zapewniający perspektywy stabilnego funkcjonowania w przyszłości. Łączna wartość realizowanych inwestycji szacowana jest na mniej więcej 160 mln zł. „Największą realizowaną obecnie inwestycją jest budowa instalacji odsiarczania i odazotowania spalin dla dwóch kotłów OP-140 oraz kotła WP-70. Umowa w tej sprawie została podpisana 30 września 2014 r., a jej wartość to 129,97 mln zł netto (dla porównania obroty spółki w 2015 r. wyniosły około 140 mln zł). Inwestycja została podzielona na cztery etapy, pierwszy z nich zostanie ukończony jesienią 2016 r., a ostatni w listopadzie 2017 r. Oddanie tej instalacji pozwoli nam spełnić wszystkie wymagania środowiskowe Unii Europejskiej aż do poziomu obecnie planowanych konkluzji BAT, co oznacza, że idziemy nawet znacznie dalej, niż wynika to z obecnie obowiązujących wymogów dyrektywy IED”.

Nowoczesne rozwiązania ABB w Elektrociepłowni Będzin Początek współpracy Elektrociepłowni Będzin i ABB sięga końca lat 90. W ramach modernizacji elektrociepłowni ABB dostarczyło systemy automatyki klasy DCS, które do dzisiaj obsługują główne jednostki wytwórcze. Od tego czasu współpraca była kontynuowana poprzez umowę serwisową oraz stałe wsparcie w zakresie najnowszych rozwiązań technicznych.

O

becnie, w ramach zadania budowy instalacji odsiarczania spalin (deSOx), odazotowania spalin (deNOx) oraz automatyzacji innych obszarów technologicznych, realizowana jest rozbudowa systemów DCS wraz z aktualizacją całego systemu do najnowszej wersji Symphony Plus. Zakres bieżących prac obejmuje wykonanie projektu AKPiA, dostawę urządzeń systemu DCS, montaż, uruchomienie i optymalizację. Rozbudowa systemu obejmuje także ochronę osób oraz mienia, w tym kluczowych elementów jednostek wytwórczych, poprzez zastosowanie zaawansowanych systemów zabezpieczeń technologicznych SIL3.

Po zakończeniu wymienionych zadań Elektrociepłownia będzie obsługiwana z poziomu centralnej nastawni, z wykorzystaniem jednolitej warstwy operatorskiej systemu Symphony Plus obejmującej główne instalacje technologiczne.

bloki energetyczne i ciepłownicze, jak i mniejsze instalacje pomocnicze. W ramach jednolitej platformy systemowej realizowane są m.in.: układy automatyki oraz zabezpieczenia technologiczne kotła i turbiny (SIL3), regulatory turbin, pomiary specjalne turbin, zaawansowane algorytmy optymalizacyjne, zarządzanie zasobami, dystrybucja danych w sieci zakładowej oraz systemy zarządzania informacją.

Bogaty wachlarz urządzeń systemowych zapewnia łatwe dostosowywanie struktury systemu do automatyzowanych obiektów. Dostępne interfejsy komunikacyjne pozwalają wymieniać informacje ze wszystkimi typami urządzeń i systemów integrując je w ramach systemu Symphony Plus. Na uwagę zasługuje zgodność z normą IEC61850 i możliwość komunikacji z urządzeniami z obszaru cz. elektrycznej.

Symphony Plus charakteryzuje się ponadstandardową funkcjonalnością podwyższającą dyspozycyjność instalacji oraz efektywność operatorską. Specjalnie opracowany interfejs operatorski zapewnia szybki dostęp do pełnej informacji o procesie technologicznym w możliwie najkrótszym czasie i z zachowaniem najwyższego poziomu ergonomii. Dzięki takim rozwiązaniom jak „Aspekty” użytkownik ma bezpośredni dostęp do danych w postaci dokumentacji technicznych, schematów technologicznych, instrukcji DTR czy obrazów z kamer CCTV, i wielu innych, bezpośrednio z poziomu interfejsu i elementu reprezentującego dane urządzenie, np. stacyjka operatorska czy symbol graficzny.

Cechą współczesnych środowisk produkcyjnych jest olbrzymia ilość danych i źródeł tych danych. System Symphony Plus zapewnia integrację informacji z wielu źródeł i prezentowanie ich w zunifikowanym środowisku operatorsko-informacyjnym, zapewniając tym samym jeden punkt dostępu do wszystkich danych procesowych.

Symphony Plus to nowoczesny system automatyki klasy DCS produkcji ABB, sprawdzony w wielu realizacjach na całym świecie. Symphony Plus jest kontynuacją doskonale znanej platformy Symphony.

Symphony Plus dedykowany jest do zastosowań w Energetyce Wytwórczej, Dystrybucji Ciepła oraz Gospodarce Wodnej.

Dzięki swojej unikalnej budowie może obsługiwać zarówno

ABB Contact Center tel: 22 22 37 777 e-mail: kontakt@pl.abb.com www.abb.pl

ABB, jako wiodący dostawca systemów klasy DCS dla energetyki wytwórczej (nr 1 wg danych niezależnej jednostki monitorującej rynek systemów cyfrowych, jaką jest ARC Advisory Group) od lat realizuje swoje zobowiązania, podjęte w stosunku do swoich klientów, mające na celu ciągłe wspieranie i utrzymywanie wszystkich dostarczonych przez nas systemów cyfrowych. System Symphony Plus jest odpowiedzią na tak zdefiniowaną politykę.

Foto. J. Niedziółka „Energopomiar” Sp. z o.o., za zgodą TW S.A.

UNISERV-PIECBUD S.A. jest firmą specjalistyczną świadczącą kompleksowe usługi w zakresie projektowania, remontów i budowy układów chłodzenia wody, kominów przemysłowych, silosów, pieców przemysłowych, instalacji przemysłowych oraz konstrukcji żelbetowych. Spółka została powołana w 2008 roku. Swoje usługi realizuje jako generalny wykonawca, członek konsorcjum, ale również w roli podwykonawcy.

40-337 Katowice ul. Ks. Mjr K. Woźniaka 7a www.uniserv-piecbud.com.pl 46 | Polski Przemysł – lipiec 2016

Kolejnym bardzo ważnym zadaniem inwestycyjnym spółki, również rozpoczętym w roku 2014, była modernizacja chłodni wentylatorowej, którą ukończono w pierwszym kwartale bieżącego roku. Inwestycja ta została zrealizowana nakładem ok. 5 mln zł i pozwoli na zwiększenie produkcji i sprzedaży energii elektrycznej rocznie o mniej więcej 80 tys. MWe.

gię elektryczną poprzez Towarową Giełdę Energii SA. Obecnie analizuje rynek i podejmuje kolejne inicjatywy w zakresie uciepłowienia rynku, w szczególności poprzez budowę sieci ciepłowniczych.

TECHNOLOGIE Podstawowym surowcem do produkcji wykorzystywanym w Elektrociepłowni Będzin sp. z o.o. jest węgiel kamienny, którego koszt zakupu jest głównym składnikiem cenotwórczym produktów. „Istotnym czynnikiem kształtującym ceny naszych produktów jest również koszt zakupu uprawnień do emisji CO2, która obecnie jest korzystna dla producentów energii elektrycznej i ciepła. Chcąc utrzymać reżim kosztowy, spółka musi na bieżąco obserwować wahania cenowe tych zmiennych i właściwie na nie reagować” – wyjaśnia prezes Mrówczyński Mając na uwadze utrzymanie atrakcyjnej oferty cenowej dla odbiorców, spółka opracowała nową strategię rozwoju na lata 2015–2017, obejmującą blisko 30 projektów mających na celu optymalizację działalności spółki w obszarach wymogów środowiskowych i rynkowych oraz w obszarach poprawy efektywności produkcji, efektowności ekonomicznej oraz organizacji pracy. Bilsko połowa

Spółka stawia również na bardzo innowacyjny projekt, jakim jest budowa akumulatora wysokotemperaturowego. Projekt ten jest jednak w dużym stopniu uzależniony od uzyskania dotacji. „Spółka podjęła już pewne działania, składając stosowny wniosek” – mówi z dumą prezes Marek Mrówczyński.

ODBIORCY Odbiorców Elektrociepłowni Będzin można podzielić na kilka grup. W zakresie energii elektrycznej jest to Tauron Polska Energia SA, a w zakresie dostaw ciepła – Tauron Ciepło sp. z o.o. Ponadto spółka sprzedaje ener-

Tabela 1. Docelowe parametry emisyjne po realizacji zadania inwestycyjnego „Budowa instalacji odsiarczania i odazotowania spalin” Instalacja odsiarczania i odazotowania spalin w Elektrociepłowni Będzin sp. z o.o.

Wymagania dyrektywny IED

Aktualne pozwolenie zintegrowane

NOx – 180 mg/Nm3u

NOx – 200 mg/Nm3u

NOx – 600 mg/Nm3u

SOx – 130 mg/Nm u

SOx – 200 mg/Nm u

SOx – 1500 mg/Nm3u

Pył – 15 mg/Nm3u

Pył – 20 mg/Nm3u

Pył – 100 mg/Nm3u

3

3

Polski Przemysł – lipiec 2016 | 47

RYNEK ENERGETYCZNY JEST CORAZ TRUDNIEJSZY I STAWIA PRZED PRODUCENTAMI CORAZ POWAŻNIEJSZE WYZWANIA z tych projektów już została zakończona i przyniosła wymierne skutki, pozostałe są kontynuowane, a ich rezultaty będą odczuwalne w najbliższej przyszłości.

PRZYSZŁOŚĆ ENERGETYKI CIEPLNEJ „Należy stwierdzić, że rynek energetyczny jest coraz trudniejszy i stawia przed producentami coraz poważniejsze wyzwania – stwierdza prezes Mrówczyński.

– Dlatego podejmujemy szereg działań, prowadzimy wiele inwestycji i prac modernizacyjnych, które przynoszą określone efekty i pozwolą Elektrociepłowni Będzin sp. z o.o. stać się nowoczesną firmą, która będzie w stanie sprostać wysokim wymaganiom technologicznym i ekologicznym, a przede wszystkim zaproponować konkurencyjne ceny ciepła i energii elektrycznej” – dodaje.

Spółka ukierunkowała swoją główną inwestycję na ekologię. Budowana instalacja odsiarczania i odazotowania spalin pozwoli na znaczne zmniejszenie zanieczyszczeń powietrza pyłem, tlenkami siarki i azotu, a co za tym idzie dostarczanie ekologicznego ciepła i energii przy wykorzystaniu nowoczesnej technologii. Dotrzymanie docelowych parametrów emisyjnych wynikających z dyrektywy IED i planowanych tzw. konkluzji BAT pozwoli na funkcjonowanie spółki po roku 2016.

KADRA Największą wartością spółki są zaangażowani pracownicy realizujący strategię skierowaną na osiągnięcie sukcesu. W ramach opracowanej strategii spółka zrealizowała m.in. projekt „Zarządzanie przez cele – łączenie kompetencji”, dzięki któremu wypracowano model łączenia umiejętności skutkujący roz-

48 | Polski Przemysł – lipiec 2016

Węgiel zapewniony Elektrociepłownia Będzin zawarła z warszawską spółką Polbrand umowę na dostawę węgla w latach 2016–2018. Wartość umowy szacuje się na 25–43 mln zł. Cena węgla ustalana będzie na podstawie wartości opałowej w stanie roboczym z uwzględnieniem ustalonej w drodze negocjacji ceny 1 GJ energii cieplnej zawartej w węglu dla węgla i zawartości siarki. Cena dostarczonego węgla zmieniać się będzie co 100 kJ/kg w zależności od wartości opałowej wynikającej z ostatecznego rozliczenia dostawy danej partii węgla energetycznego.

Polbrand specjalizuje się w dostawach węgla kamiennego, przede wszystkim miału węglowego. Od roku 2014 spółka intensywnie rozwija sprzedaż węgla pozyskiwanego bezpośrednio z polskich kopalni. W 2015 r. Polbrand nabył zakład przeróbczy w Dąbrowie Górniczej, stanowiący część byłej kopalni „Paryż”, co pozwala spółce w szerszym zakresie oferować węgiel pochodzenia polskiego dostosowany do potrzeb odbiorców, m.in. dla Elektrociepłowni Będzin.

Zbyt na bardzo dobrym poziomie Elektrociepłownia Będzin SA ma podpisane umowy na sprzedaż energii elektrycznej do RWE Polska SA oraz TAURON Polska Energia SA, głównym odbiorcą wody grzewczej jest Przedsiębiorstwo Energetyki Cieplnej w Dąbrowie Górniczej SA, a para wodna dostarczana jest do odbiorców przemysłowych i handlowych. Wieloletnia partnerska współpraca z wymienionymi firmami potwierdza, że Elektrociepłownia Będzin to wiarygodny partner biznesowy, którego starania, aby zminimalizować szkodliwy wpływ na środowisko i zwiększyć skuteczność, mają na celu zapewnienie elastyczności w działaniu i pozwalają wdrażać innowacyjne strategie ograniczające emisję szkodliwych substancji do atmosfery. Elektrociepłownia Będzin SA radzi sobie z niestabilnym rynkiem energii, zachowując przy tym możliwie najniższe koszty eksploatacji i dostosowując się do nowej rzeczywistości przemysłu. Firma zwiększa bezpieczeństwo, niezawodność oraz wydajność, a co za tym idzie, oferuje szeroki pakiet praktycznych rozwiązań.

Polskie ciepło Elektrociepłownia Będzin SA jest firmą działającą w sektorze energetycznym. Spółka specjalizuje się w produkcji ciepła (pary wodnej, gorącej wody) oraz energii elektrycznej dla potrzeb indywidualnych lub dla przemysłu. Elektrociepłownia Będzin SA jest jednym z największych producentów ciepła oraz energii elektrycznej w regionie Zagłębia Dąbrowskiego. Głównym akcjonariuszem spółki jest niemiecka firma envia Mitteldeutsche Energie AG (enviaM), posiadająca 69,56% udziałów w spółce.

Dobre relacje z partnerami Dobre relacje z partnerami biznesowymi to podstawa. Spółka poprzez wspieranie ważnych inicjatyw pragnie zarówno służyć swoim odbiorcom, jak i partycypować w rozwoju regionu. Od wielu lat w przemyślany sposób wspiera naukę, służbę zdrowia, opiekę socjalną oraz chroni środowisko. Sponsoruje placówki muzealne, instytucje kultury oraz wydarzenia istotne dla rozwoju społeczności lokalnej.

Poprzez stypendia promuje najzdolniejszą młodzież w regionie, wspiera dzieci i młodzież szczególnie doświadczone przez los – od lat pomaga Domowi Dziecka w Sarnowie i fundacjom pomagającym chorym dzieciom. Spółka za działania charytatywne w roku 2009 została uhonorowana statuetką Stowarzyszenia Dzieciom Będzina (przyznawaną zwolennikom i przyjaciołom stowarzyszenia) oraz otrzymała od Muzeum w Sosnowcu tytuł Sponsora Roku 2009 za wspieranie i pomoc w realizacji inicjatyw muzealnych.

szerzeniem kompetencji pracowników i uelastycznieniem zarządzania zmianami. Opracowano również docelowy schemat organizacyjny i etatyzację do roku 2019. W efekcie zamierzonych zmian przewiduje się, że w roku 2019 w spółce będzie pracować mniej więcej 130 pracowników (dla porównania w roku 2014 pracowały w spółce 162 osoby). Istotnym elementem tego projektu jest wprowadzony nowoczesny system premiowania oparty na ocenie przełożonego oraz powiązany z realizacją celów strategicznych spółki. Przyjęty system premiowania w elektrociepłowni określa kryteria oceny, zachowuje odpowiednie relacje pomiędzy płacą zasadniczą a wysokością premii oraz wprowadza ocenę rezultatów pracy danego pracownika.

PLANY NA PRZYSZŁOŚĆ Pomimo ponad stuletniej historii spółka postawiła na nowoczesność. „Podjęte działania mają na celu zapewnienie niezawodności dostaw dla odbiorców, a stała analiza kosztów – dostarczenie produktu po atrakcyjnej, tj. konkurencyjnej i społecznie akceptowalnej cenie. Tego oczekują od nas nasi klienci i kooperanci” – mówi prezes. Elektrociepłownia Będzin sp. z o.o., mając na uwadze społeczną odpowiedzialność biznesu, angażuje się w życie społeczne regionu oraz współpracuje z lokalnymi instytucjami nauki i kultury. Poprzez swoje działania chce kreować wizerunek firmy stabilnej ekonomicznie, nowocześnie zarządzanej i zaangażowanej społecznie. ■ Polski Przemysł – lipiec 2016 | 51

Monika Bralewska

Pomorski SECESPOL

globalnym dostawcą wymienników ciepła

SECESPOL sp. z o.o. to rodzinna firma założona w 1988 r. przez inż. Jerzego Siemieńczuka, a obecnie prowadzona przez jego syna Bartłomieja. Produkuje wymienniki ciepła płaszczowo-rurowe i płytowe oraz realizuje zamówienia na specjalistyczne wymienniki ciepła dla wielu gałęzi przemysłu.

F

abryka wymienników powstała w czasie transformacji polskiej gospodarki. Po latach socjalistycznego zarządzania rynkiem w Polsce powstało bardzo duże zapotrzebowanie na niezawodne produkty wysokiej jakości. Właśnie taki okazał się JAD – wymiennik płaszczowo-rurowy, którego konstrukcję udoskonalił inż. Jerzy Siemieńczuk i który był sztandarowym produktem firmy, począwszy od lat 90.

SECESPOL jest obecny na całym świecie poprzez spółki córki: SECESPOL – CZ, s.r.o. (Czechy), SECESPOL Deutschland GmbH, SECESPOL of Canada Corp., SECESPOL Inc. (USA), SECESPOL Asia, SECESPOL China. Ma ponad 200 przedstawicielstw handlowych w kraju i za granicą.

Pierwsza spółka córka – czeski oddział firmy SECESPOL – CZ s.r.o. – nie tylko obsługiwała rynki czeski i słowacki, lecz także stała się punktem wyjścia do dalszego eksportu na południowy zachód Europy, m.in. do dawnych krajów socjalistycznych.

Kolejna spółka powstała w Kanadzie w roku 1996. Obsługiwała atrakcyjne rynki Kanady i USA. Dużym sukcesem było nawiązanie kontaktów z Chinami w latach 90. XX w. Początkowa współpraca, eksport ciepłowniczych wymienników płaszczowo-rurowych oraz wymienników farmaceutycznych P-line, wkrótce zaowocowała podpisaniem stałych kontraktów. Polskie produkty, dzięki ich wysokiej jakości i zaawansowanej technologii, okazały się atrakcyjne dla Chińczyków.

Rozwój rynku w Europie przyczynił się również do podjęcia decyzji o powstaniu nowej spółki córki w Niemczech, w Nadrenii Północnej Westfalii, której władze stworzyły bardzo korzystne warunki dla nowych podmiotów tworzących dodatkowe miejsca pracy. SECESPOL Deutschland GmbH może się pochwalić prestiżową nagrodą NRW.INVEST AWARD w kategorii „Nowa inwestycja”. Nagroda ta przyznawana jest przez Towarzystwo Wspierania Gospodarki NRW.INVEST.GmbH i kraj związkowy Nadrenii Północnej Westfalii zagranicznym przedsiębiorstwom, które mają swoje przedstawicielstwa w tym landzie. Spółka otrzymała tę nagrodę jako firma o dużym potencjale rozwoju, która w perspektywie kilku najbliższych lat może mieć istotny wpływ na gospodarkę regionu. Była to pierwsza tego typu nagroda dla firmy z Polski.

W 2012 r. powstało przedstawicielstwo w Hiszpanii, a obecnie rozwijane jest przedstawicielstwo na Ukrainie. „Oferowanie produktów na różnych rynkach stawia przed nami nowe wyzwania. To bodziec do jeszcze większego rozwoju technologii. Pozytywnie wpływa też na prestiż firmy, sprawiając, że SECESPOL jest firmą globalną, a nie ograniczoną tylko do rynku krajowego – mówi wiceprezes zarządu Bolesław Formela i dodaje: – Zakładamy, że rozpoznanie danego rynku w ciągu trzech lat daje podstawy do umocowania swojej działalności, a tym samym do podjęcia decyzji o stworzeniu spółki córki”.

WYMIENNIKI CIEPŁA Wymienniki ciepła wykorzystuje się w bardzo wielu branżach gospodarki: w energetyce, ciepłownictwie, chłodnictwie, farmacji, przemyśle 52 | Polski Przemysł – lipiec 2016

petrochemicznym, spożywczym, czyli wszędzie tam, gdzie potrzebna jest wymiana ciepła między dwoma mediami. Ze względu na rodzaj mediów, a także wymagania samej instalacji, można zastosować wymienniki różnego rodzaju: płaszczowo-rurowe (JAD, wymienniki basenowe: B-line, TI, REV, EVO, wymienniki farmaceutyczne P-line), płytowe lutowane (L-line, R-line, Luna, SafePLATE) lub płytowe skręcane.

Możliwe jest także zastosowanie różnych materiałów do produkcji, szczególnie stali nierdzewnej lub tytanu, co wpływa na odporność korozyjną wymiennika. SECESPOL ma w swojej ofercie również wymienniki EVO, w których pęk rur zbudowany jest z odpornego na korozję kompozytu ceramicznego.

Duże znaczenie odgrywa dział rozwoju produktu, gdzie przeanalizowawszy oczekiwania klientów oraz trendy na rynku, zdolni młodzi inżynierowie zajmują się udoskonalaniem dotychczasowych produktów oraz tworzeniem nowych. Dzięki temu firma może się podejmować skomplikowanych, wymagających i trudnych technologicznie realizacji.

WYMIENNIKI PŁASZCZOWO-RUROWE JAD należy do wymienników płaszczowo-rurowych składających się z płaszcza oraz umieszczonej wewnątrz wężownicy. Znajdują one wiele zastosowań dzięki wykonaniu w całości ze stali nierdzewnej oraz występowaniu w wielu wersjach. Ten typ wymienników najczęściej stosowany jest w standardowych instalacjach przemysłowych lub w węzłach cieplnych. Charakteryzuje się dużą powierzchnią wymiany ciepła przy kompaktowych wymiarach wymiennika i wysoką odpornością korozyjną. Wymienniki JAD są w pełni spawane, co pozytywnie wpływa na ich długowieczność oraz odporność na zmiany temperatur i ciśnień pracy.

Dużą zaletą jest też niewielka powierzchnia potrzebna do ich zabudowy, co przekłada się na oszczędność miejsca w pomieszczeniu. Liczy się również duża elastyczność pracy z mediami, w tym niebezpiecznymi, takimi jak wodór czy węglowodory, a także możliwość pełnego opróżnienia po stronie rur. W porównaniu ze standardowymi wymiennikami płaszczowo-rurowymi JAD ma wyższy współczynnik wymiany ciepła, a także szeroki zakres ciśnień roboczych, przepływów, temperatur i czynników zdolnych do pracy z wymiennikiem. Można go zastosować, gdy jakość wody nie jest idealna lub w wypadku mediów o względnie dużych lepkościach.

POPULARNE WYMIENNIKI PŁYTOWE LUTOWANE Jednak największy udział ilościowy w rynku oraz w całej produkcji i sprzedaży mają wymienniki płytowe lutowane. Powstały w odpowiedzi na zapotrzebowanie rynku na rozwiązanie kompaktowe, szybkie w montażu i ekonomiczne. Ich produkcja jest bardziej zautomatyzowana, co przekłada się na cenę – jest to rozwiązanie tańsze dla klientów. Wymienniki płytowe lutowane mają małe rozmiary i bardzo dużą powierzchnię wymiany ciepła, ale w stosunku do wymienników płaszczowo-rurowych są bardziej wrażliwe na zanieczyszczenia oraz uderzenia hydrauliczne. Przykładem takiego wymiennika są serie L-line, wymienniki chłodnicze R-line, wymienniki SafePLATE z systemem podwójnych płyt.

NIERDZEWNA LUNA Szczególnym rodzajem wymienników płytowych lutowanych jest luna – wymiennik zbudowany w całości z materiałów nierdzewnych, bez użycia lutu miedzianego, dzięki czemu jest odporny na korozję i może być stosowany w układach ciepłowniczych lub chłodniczych wymagających podwyższonego poziomu higieniczności, np. w instalacjach wody pitnej oraz tam, gdzie niedopuszczalne jest występowanie jonów miedzi, np. w instalacjach wody demineralizowanej. W wyniku zastosowania nierdzewnego lutu uzyskano jednorodną materiałowo konstrukcję o wyższym poziomie higieniczności oraz odporności na skoki ciśnienia, zmiany temperatury oraz korozję. Wymienniki marki Luna są także doskonałym rozwiązaniem w wypadku tzw. agresywnych mediów.

STERYLNY P-LINE W przemyśle farmaceutycznym oraz spożywczym wymagane są wymienniki spełniające najwyższe standardy higieniczne. Wymiennik P-line stworzony jest właśnie do takich zastosowań. Specjalna konstrukcja zapewnia bezpieczną i sterylną pracę. Dzięki zastosowaniu podwójnego sita wymiennik – nawet w razie wycieku – nie dopuszcza do zmieszania się czynników po stronie pierwotnej i wtórnej oraz umożliwia natychmiastowe wykrycie awarii. Dzięki zastosowaniu rurek o niskiej chropowatości oraz odpowiedniemu umiejscowieniu króćców wymiennik można całkowicie opróżnić po stronie produktu, co jest niezbędne dla utrzymania czystości instalacji. Konstrukcja zapewnia również bardzo niskie straty ciśnienia. Wykonanie z wysokiej jakości materiałów zapewnia długotrwałą i bezpieczną pracę. Najczęściej tego rodzaju wymienniki stosowane są w instalacjach przygotowania wody sterylnej WFI.

WYMIENNIKI BASENOWE Firma SECESPOL ma w swojej ofercie cztery linie wymienników przeznaczonych do pracy w instalacjach basenowych tradycyjnych oraz tych wykorzystujących słoną wodę. Wymienniki B-line, REV, EVO i TI dzięki swojej budowie doskonale sprawdzają się w instalacjach, w których istnieją wysokie przepływy czynnika w porównaniu z przenoszoną mocą cieplną. Jest to sprawdzone rozwiązanie dla instalacji basenowych, solarnych lub małych systemów wstępnego podgrzewania oleju. Zastosowanie rur karbowanych intensyfikuje wymianę ciepła oraz zwiększa możliwości samooczyszczania.

ując dany wymiennik i dobierając odpowiednie materiały dla danej instalacji i zastosowania. Wykonują wszystkie niezbędne obliczenia termodynamiczne i wytrzymałościowe oraz przygotowują projekt urządzenia zgodny z normami i wytycznymi klienta o żądanych gabarytach (ograniczenie wielkości wymiennika) i w określonym budżecie. Dobierają również materiał odporny na medium, z którym wymiennik będzie pracował. Firma podejmuje się remontów wymienników ciepła na terenie zakładu klienta.

Ciekawym przykładem realizacji są trzy wymienniki służące pierwszemu w Polsce uciepłownieniu turbiny. Jest to proces przekształcenia elektrowni w elektrociepłownię. Zastosowane wymienniki ciepła ważyły po 27 t i zostały wykonane ze stali węglowej (głowica) oraz stali nierdzewnej (rury).

Dla hiszpańskiej firmy spożywczej powstał skraplacz wody morskiej potrzebnej w procesie produkcji. Dzięki ogumowaniu wewnętrznej strony głowic możliwe stało się zastosowanie agresywnego medium, jakim jest woda morska. Ogumowanie wpłynęło również korzystnie na koszt produktu, stanowiąc rozwiązanie tańsze niż tytan.

Z SECESPOL-u pochodzą również wymienniki ciepła zastosowane do ogrzewania basenu olimpijskiego w Bułgarii w turystycznym miasteczku Kranewo, jedynym obiekcie na Bałkanach oferującym treningi pływackie na zewnątrz poza sezonem letnim.

To tylko kilka przykładowych realizacji wymienników specjalistycznych dla przemysłu. Spółka rocznie wykonuje ich kilkadziesiąt.

PRACODAWCA NA MEDAL

Rewolucyjnym rozwiązaniem w procesie wymiany ciepła jest ceramiczny wymiennik ciepła EVO, przeznaczony do pracy w szczególnie wymagających instalacjach basenowych zasilanych wodą słoną. Ceramiczny kompozyt, z którego zbudowano pęk rur wymiennika, jest jednym z materiałów najbardziej odpornych na korozję, dzięki czemu nie podlega niszczącemu działaniu słonej wody ani większości agresywnych mediów.

Pracodawcy Pomorza to najstarsza i największa organizacja pracodawców działająca na terenie województwa pomorskiego, skupiająca blisko 800 firm, organizator konkursu „Pracodawca roku”. Samo zgłoszenie się do konkursu wymaga spełnienia szeregu wymogów. SECESPOL został wyróżniony w tym konkursie kilkakrotnie. Zatrudnionym osobom oferuje szkolenia, umowy o pracę (brak tzw. umów śmieciowych), umożliwia studiowanie, podnoszenie kwalifikacji, stałe poprawianie warunków pracy, a także udział w imprezach integracyjnych. Firma może się wykazać terminowymi płatnościami wynagrodzeń, podatków i składek na ZUS. Nie bez znaczenia jest też niski procent wypadkowości (wprowadzono System Zarządzania Bezpieczeństwem i Higieną Pracy BS OHAS). Obecnie SECESPOL jest największym pracodawcą w powiecie nowodworskim. „Zatrudniamy 220 osób, a ciągły wzrost zamówień z całego świata pozwala na zwiększanie zatrudnienia. Firma to przede wszystkim ludzie. Pracodawcy muszą im stworzyć dobre warunki pracy i dbać o ich rozwój ” – oświadcza wiceprezes zarządu Bolesław Formela.

WYMIENNIKI PŁYTOWE SKRĘCANE

BAZA NA POMORZU

Wymienniki te zbudowane są z płyt uszczelnianych za pomocą uszczelek z tworzyw sztucznych i skręcone z użyciem ram zewnętrznych. Sprawdzają się najlepiej tam, gdzie średnia logarytmiczna różnica temperatur jest bardzo mała i przenosi się dużą moc cieplną przy niskich prędkościach przepływu.

Dzięki rozbieralnej konstrukcji wymiennika możliwe jest jego rozmontowanie w celu wykonania okresowych czynności serwisowych, w tym czyszczenia mechanicznego. Mnogość rozmiarów płyt, materiałów płyt i uszczelek oraz wyboru różnej geometrii kanałów przepływowych pozwalają na znalezienie zoptymalizowanego rozwiązania pod konkretne zastosowanie.

Firma mieści się w nowoczesnym budynku biurowo-administracyjnym w Nowym Dworze Gdańskim. Poprzednia siedziba w pewnym momencie przestała być wystarczająca. Ze względu na rozwój firmy, zwiększenie zatrudnienia pracowników biurowych oraz częste wizyty poważnych kontrahentów krajowych i zagranicznych potrzebny był przestronny, nowoczesny i prestiżowy budynek, który oddano do użytku w roku 2014.

CERAMICZNY EVO

ROZWIĄZANIA NIESTANDARDOWE Oprócz standardowych wymienników ciepła SECESPOL produkuje wymienniki specjalistyczne na konkretne zamówienie, szczególnie dla przemysłu petrochemicznego, ciepłowniczego, energetycznego, spożywczego i farmaceutycznego. „Realizujemy zamówienia z dużej energetyki: elektrownie Ostrołęka, Kozienice, Pątnów, EDF Gdańsk, EDF Gdynia – wylicza wiceprezes zarządu Bolesław Formela. – Tego typu zamówienia generują kolejne, gdyż budują zaufanie do firmy i jej produktów. Ponadto nasze produkty mają długi okres gwarancji, co jest bardzo istotne dla energetyki”.

Przed realizacją projektu zespół doświadczonych konstruktorów współpracuje z inwestorem, dostosowując się do jego oczekiwań w procesie projektowym. Konstruktorzy z SECESPOL-u rozwiązują problem, konstru-

Pomieszczenia fabryczne również znajdują się w Nowym Dworze Gdańskim. Teren całego zakładu zajmuje ponad 6 ha. W 2012 r. oddano do użytku nową halę i zmodernizowano linię produkcyjną wymienników lutowanych. W kolejnym etapie planowana jest modernizacja istniejących pomieszczeń produkcyjnych, a w ciągu następnych dwóch lat – ze względu na rozwój produkcji i wprowadzenie nowych produktów – konieczna będzie budowa nowej hali. W najbliższych latach planowane jest również dozbrojenie techniczne parku maszynowego – pojawią się nowoczesne maszyny i urządzenia sterowane elektronicznie, co zapewni wzrost wydajności produkcji.

Usytuowanie głównej siedziby spółki w Nowym Dworze Gdańskim wpisuje się w nurt decentralizacji przemysłu. Mieszkańcy gminy zyskują miejsca pracy, a jednocześnie firma znajduje się na tyle blisko Trójmiasta, że nie ma problemu z pozyskaniem wysoko wykwalifikowanych pracowników o wąskich specjalizacjach. ■ Polski Przemysł – lipiec 2016 | 53

Anna Strożek

WYSOKIE WYMAGANIA

WOBEC ENERGOOSZCZĘDNYCH PRODUKTÓW

Firma LOGSTOR to ogólnoświatowy koncern produkujący systemy rur preizolowanych przeznaczonych do energooszczędnego transportu gazów i cieczy do odbiorców ciepła/chłodu, zakładów przemysłowych (ciepło technologiczne), zakładów petrochemicznych (gaz i produkty ropopochodne) oraz przemysłu stoczniowego (instalacje wewnętrzne na statkach i platformach wydobywczych). Systemy rur preizolowanych LOGSTOR pozwalają na optymalizację każdego pojedynczego aspektu: od etapu projektowania, do procesu wdrażania i eksploatacji sieci ciepłowniczej. Jak zapewniają przedstawiciele firmy, LOGSTOR myśli całościowo – uwzględnia zarówno globalne wytyczne dotyczące energii i ochrony środowiska, jak i każdy szczegół związany z montażem na budowie i eksploatacją.

F

irma ma ponad 50-letnie doświadczenie. Jej siedziba znajduje się w Løgstør w Danii, a pracuje dla niej około 1200 osób w 14 krajach. Produkcja odbywa się w dziesięciu fabrykach grupy w Danii, Chinach, Finlandii, Polsce, Rumunii i Szwecji. Polski oddział, który realizuje projekty na całym świecie, to cztery zakłady produkcyjne i biuro handlowe, w których zatrudnionych jest ponad 500 pracowników. LOGSTOR jest w 100% własnością Triton Fund III. Fundusze Triton wspierają rozwój średnich przedsiębiorstw w Europie – z naciskiem na przedsiębiorstwa z Austrii, Danii, Finlandii, Niemiec, Włoch, Norwegii, Hiszpanii, ze Szwecji i Szwajcarii. Triton koncentruje się na przedsiębiorstwach przemysłowych, firmach świadczących usługi biznesowe oraz na sektorze konsumenckim/zdrowotnym. Spółka założona w roku 1997 stara się przyczynić do budowania lepszych firm o dłuższych perspektywach działania. Obecnie w portfolio firmy Triton znajduje się 30 spółek o łącznej sprzedaży wynoszącej około 13 mld euro i zatrudniających ponad 55 tys. pracowników.

PRZESYŁ CIEPŁA I CHŁODU Z MYŚLĄ O OCHRONIE ŚRODOWISKA LOGSTOR realizuje projekty przede wszystkim z przedsiębiorstwami przywiązującymi ogromną wagę do środowiskowych aspektów inwestycji i stawia energooszczędnym produktom wysokie wymagania. Jak dowiedzieliśmy się w firmie, rurociągi ciepłownicze firmy stanowią długoterminową inwestycję, która poprawia infrastrukturę i poziom życia w miastach i mniejszych miejscowościach. Rurociągi o długiej trwałości użytkowej i niskich kosztach instalacji pozwalają miastom na całym świecie przejąć inicjatywę w dziedzinie przyjaznej dla środowiska i odnawialnej energii. Jak mówi Ireneusz Iwko, główny specjalista ds. systemów rur preizolowanych, rozwiązania LOGSTOR zapewniają niskie koszty eksploatacji przez ponad 30 lat, przyczyniając się do tego, że ogrzewanie zdalaczynne jest najtańszą i najbardziej efektywną formą wykorzystania energii pierwotnej do ogrzewania, zarówno dla klientów indywidualnych, jak i przemysłu.

LOGSTOR ma ponad 50-letnie doświadczenie w realizacji i układaniu rurociągów projektowanych specjalnie dla miast i miejscowości o różnej wielkości i różnym charakterze. W procesie montażu sieci cieplnych kluczowymi parametrami są terminowość dostaw oraz jakość materiałów.

Na każdym etapie realizacji inwestycji związanej z budową sieci z rur preizolowanych LOGSTOR służy pomocą oraz fachowym doradztwem, dzięki czemu wykonawca i gestor sieci cieplnej są w stanie rozwiązać problemy wynikające z pojawienia się nieoczekiwanych kolizji z innym uzbrojeniem podziemnym lub innych trudności technicznych.

Wszystkie rozwiązania w zakresie systemu rur preizolowanych dla ciepłownictwa i chłodnictwa oferowane przez LOGSTOR są prawie całkowicie bezobsługowe i cechują je możliwie minimalne straty ciepła.

Oferowany przez firmę system ciągłego nadzoru (tzw. system alarmowy) jest w stanie w trakcie prac odbiorowych wykryć i zlokalizować ewentualne niedociągnięcia montażu, a późniejsza bieżąca kontrola stanu izolacji rurociągów zapewnia wykrycie na wczesnym etapie miejsc zawilgoceń izolacji, co z kolei pozwala uniknąć uszkodzeń rur przewodowych i przerw w dostawach energii.

Oferowany przez firmę LOGSTOR system nadzoru sieci cieplnej umożliwia operatorom sieci cieplnych bezawaryjną dostawę ciepła do odbiorców przez cały okres trwałości użytkowej systemu. Lata doświadczenia w zakresie dostaw i montażu rurociągów preizolowanych pozwalają firmie LOGSTOR dostarczać rozwiązania, które spełniają wymogi i potrzeby klientów. Ponieważ koszty eksploatacji sieci ciepłowniczych z uwzględnieniem strat ciepła przekraczają początkowe koszty zakupu materiałów i montażu rurociągów, kluczowe znaczenie mają prawidłowość i jakość montażu oraz stały nadzór podczas eksploatacji. Według kierownictwa firmy jakość prac montażowych wykonawcy oraz nadzór nad wykonawcą ze strony inwestora mają kluczowe znaczenie dla trwałości użytkowej całego systemu. Dlatego właśnie LOGSTOR oferuje szkolenia w zakresie prawidłowego montażu – zgodnie z obowiązującymi wymaganiami krajo-

O sytuację w branży energetycznej pytamy Dariusza Kaźmierskiego, dyrektora ds. handlu i marketingu.

Obecna sytuacja w Polskiej branży energetycznej jest bardzo trudna. Wynika to z faktu przywiązywania ogromnej wagi do ceny zakupów w procesie inwestycyjnym przeprowadzanym przez przedsiębiorstwa ciepłownicze.

Z obiektywnych obliczeń wynika, że cena zakupu materiałów i wybudowania sieci ciepłowniczej stanowi jedynie 30% wszystkich kosztów ponoszonych przez zakłady ciepłownicze na utrzymywanie i serwisowanie sieci ciepłowniczej przez 30 lat pracy. Ciągle w wypadku dużej liczby inwestycji w naszej branży zapomina się o stratach ciepła, kosztach pompowania, serwisowania i utrzymania sieci.

Gdy kryteria wyboru dostawcy w postępowaniu przetargowym skupiają się na cenie inwestycji, trudno jest się pogodzić z faktem, że łącznie wydaje się znacznie więcej, niż gdyby skorzystać z nowoczesnych technologii. Do tego trzeba też zauważyć aspekty środowiskowe, które wpływają w prosty sposób na redukcję gazów cieplarnianych.

wymi i międzynarodowymi – tak aby zagwarantować trwałość użytkową systemów z rur preizolowanych przekraczającą 30 lat. Jak zapewnia firma, jej rozwiązania zwracają się w dłuższej perspektywie właśnie dzięki stale zapewnianemu doradztwu i szkoleniom mającym na celu zagwarantowanie kilkudziesięcioletniej bezawaryjnej pracy.

Montaż, odbiory, uruchamianie i przekazanie do eksploatacji systemu sieci ciepłowniczych lub chłodniczych powinno się odbywać zgodnie z przepisami branżowymi oraz wytycznymi norm krajowych, dlatego też LOGSTOR oferuje klientom szeroko pojęte doradztwo techniczne oraz szkolenia dla personelu wykonawcy i dla służb nadzoru przedsiębiorstw ciepłowniczych.

Montaż i odbiory rurociągów dla instalacji przemysłowych często wiążą się z zastosowaniem kompleksowych rozwiązań, które wymagają od wykonawcy dodatkowej wiedzy i praktyki inżynierskiej. LOGSTOR pomaga wykonawcom od samego początku realizacji projektu. Oferowane przez firmę rozwiązania często pozwalają oszczędzać czas, dzięki czemu montaż rur i izolacji może się odbyć w trakcie jednego procesu roboczego.

Jak dowiedzieliśmy się w firmie, typowe dotychczas stosowane rozwią-

CHŁODNICTWO JEST 5–10 RAZY BARDZIEJ EFEKTYWNE NIŻ KONWENCJONALNA KLIMATYZACJA. I GŁÓWNIE Z TEGO POWODU JEST ONO BARDZIEJ PRZYJAZNE DLA ŚRODOWISKA W SKALI GLOBALNEJ. POLSKA TO RYNEK, KTÓRY W TYM ZAKRESIE DOPIERO SIĘ ROZWIJA zania przewidują wykonanie izolacji rur przewodowych na budowie, co oznacza więcej pracy i wiąże się z dodatkowymi kosztami. Dla potrzeb instalacji przemysłowych LOGSTOR dostarcza tzw. rury preizolowane zaizolowane w fabryce, co oszczędza czas wykonawcy i ogranicza liczbę przestojów produkcyjnych u użytkownika końcowego do absolutnego minimum. Spawanie i układanie izolacji w trakcie jednego procesu montażu rurociągu oszczędza czas i pieniądze, co jest korzystne dla wszystkich stron zaangażowanych w projekt.

Polski Przemysł – lipiec 2016 | 55

Istotny wpływ na efektywność ekonomiczną procesu ma zawsze czas. Dlatego właśnie LOGSTOR zapewnia również doradztwo w zakresie wyboru odpowiednich komponentów oraz pełny przegląd asortymentu, ułatwiając realizację dostawy w uzgodnionych terminach. „Z doświadczenia wiemy, że wspólne zrozumienie koncepcji rurociągu jako całości daje najlepsze wyniki dla wszystkich stron – podobnie jak rozwiązanie charakteryzujące się najlepszą trwałością użytkową i najniższymi łącznymi kosztami w branży. Rozwiązania izolacyjne LOGSTOR są zawsze elastyczne i poparte niezbędną pomocą przy montażu w całym okresie prowadzenia prac” – usłyszeliśmy w firmie.

LOGSTOR to jednak nie tylko rury dla systemów dostawy wody gorącej.

Firma oferuje także nowoczesne rozwiązania w zakresie chłodnictwa zdalaczynnego, czyli dostawy tzw. wody lodowej dla potrzeb klimatyzacji. Również w tym zakresie LOGSTOR ma wieloletnie doświadczenie. Chłodnictwo zdalaczynne zyskuje na popularności na całym świecie dzięki możliwości eliminacji indywidualnych energochłonnych klimatyzatorów i zastąpieniu ich dystrybucją chłodu pochodzącego z dostarczanej centralnie zimnej wody. Energia dostępna w postaci zimnej wody z morza, jezior lub rzek może być zastosowana bezpośrednio do ochłodzenia wody w zdalnej instalacji chłodzenia – jest to więc energia bezpłatna. „Chłodnictwo zdalaczynne zapewniane przez firmę LOGSTOR to najbardziej efektywny i przyjazny dla środowiska sposób chłodzenia budynków. Wyjątkowy efekt chłodzenia w wypadku chłodnictwa generowany jest centralnie, co znacznie poprawia efektywność energetyczną i poziom komfortu. Chłodnictwo jest 5–10 razy bardziej efektywne niż konwencjonalna klimatyzacja. I głównie z tego powodu jest ono bardziej przyjazne dla środowiska w skali globalnej. Polska to rynek, który w tym zakresie dopiero się rozwija” – wyjaśnia Ireneusz Iwko. Wszystkie sieci chłodnictwa zdalaczynnego stanowią długoterminową inwestycję, która z czasem będzie opłacalna zarówno z perspektywy ochrony środowiska, jak i zmierzonych kosztów eksploatacji, napraw i utrzymania. Jak mówią przedstawiciele firmy: „szacuje się, że w przyszłości zapotrzebowanie na chłodzenie wzrośnie, a zwiększone wymagania globalne będą żądać od systemów uwzględnienia wpływu zarówno na ludzi, jak i na

56 | Polski Przemysł – lipiec 2016

środowisko naturalne”. LOGSTOR projektuje systemy z uwzględnieniem potrzeb danego klienta, co pozwala firmie na zapewnienie jak najlepszego punktu wyjścia dla ponad 30-letniej eksploatacji systemu. „Często dobrym pomysłem jest myśleć o ogrzewaniu i chłodnictwie zdalaczynnym w kategoriach jednej całości, ponieważ połączenie tych dwóch rozwiązań w jednym projekcie generuje duże oszczędności. Jeśli dostawy ciepła i chłodu zostaną ze sobą skojarzone, możliwe jest osiągnięcie wzajemnych korzyści energetycznych, gdyż w okresie letnim nadwyżkę ciepła można przekształcić w tanie chłodzenie. Jest to doskonały przykład odpowiedzialnego zarządzania globalnymi zasobami energii i stanowi ważny element ogólnej wizji firmy LOGSTOR obejmującej ludzi i środowisko” – powiedziano nam w firmie.

STAŁY NADZÓR… Wśród opracowanych przez firmę rozwiązań służących nadzorowi pracy rurociągów znajduje się LOGSTOR Detect System – system ciągłego śledzenia stanu izolacji rurociągów. LOGSTOR Detect pozwala operatorom sieci na wykrycie uszkodzeń w izolacji rurociągów, dzięki czemu możliwe jest podjęcie działań naprawczych, zanim nastąpi awaria, czyli wypływ gorącej wody na zewnątrz. System rejestruje nawet drobne usterki, umożliwiając naprawy profilaktyczne. Dodatkowo precyzyjne podanie lokalizacji problemu pozwala znacząco zmniejszyć koszty naprawy i zdecydowanie wydłuża trwałość użytkową całego systemu rurociągów preizolowanych.

Możliwość szybkiej i precyzyjnej lokalizacji oraz naprawy przecieków i uszkodzeń rur jest niezwykle ważna dla kwestii ochrony środowiska i kosztów eksploatacji. System nadzoru LOGSTOR Detect był początkowo odpowiedzią na potrzeby rurociągów ciepłowniczych, ale z czasem znalazł również zastosowanie w rozwiązaniach dla potrzeb instalacji przemysłowych.

System LOGSTOR Detect może zlokalizować nieprawidłowości w systemach wodnych z dużą dokładnością. Gdy w rurach przewodowych nie płynie woda, lecz inne medium, np. produkty ropopochodne, wymagane

jest jednak zastosowanie innej techniki pomiarowej. W związku z tym firma opracowała również koncepcję SafePipe, przeznaczoną do wykrywania nieszczelności w systemach dla przemysłu naftowego i chemicznego. Jeśli rury są wykonane z tworzywa sztucznego, stosowane jest rozwiązanie z kablem 3DC, który można podłączyć bezpośrednio do systemu LOGSTOR Detect.

• zawartość pustych miejsc i pęcherzy w piance – badanie zespołu rurowego według EN 253;

System wykrywania chroni przed wnikaniem wody w izolację rur preizolowanych, w związku z czym pozwala wydłużyć trwałość użytkową rurociągu i gwarantuje, że izolacja pozostanie sucha i zachowa swoje wysokie właściwości izolacyjne. System wykrywania nieszczelności można włączyć we wszystkie oferowane przez LOGSTOR systemy rurociągów. Miedziane przewody umieszczone w izolacji PUR pozwalają na wykrycie zawilgocenia izolacji wynikającego z nieszczelności rury przewodowej, złączy mufowych lub płaszcza osłonowego rury preizolowanej.

• średni wymiar komórek pianki – metoda mikroskopowa według EN 253;

Rozwiązania oferowane przez LOGSTOR w ramach systemu Detect oparte są na pomiarze oporności izolacji – RedDetect X1L (wykrywanie i określenie rodzaju awarii) lub pomiarze impedancji izolacji – RedDetect X4 (lokalizacja i określenie rodzaju awarii).

Nadzór nad siecią może spoczywać na eksploatującym, ale zadanie to można także zlecić firmie LOGSTOR. Programy nadzoru da się indywidualnie dostosować do potrzeb poszczególnych klientów. Przykładowo program nadzoru oparty na systemie z wykorzystaniem GPRS wysyła wszystkie dane z urządzeń nadzoru za pośrednictwem połączenia bezprzewodowego do serwera centralnego nadzoru. Tam na bieżąco analizuje się dane, a w razie potrzeby i w wypadku stwierdzenia stanu awaryjnego generuje informacje przesyłane e-mailem lub SMS-em.

Dodatkowo LOGSTOR zapewnia rozwiązania hostingowe – nadzór nad siecią ogrzewania zdalaczynnego lub sieciami zasilającymi przedsiębiorstw energetycznych wykonuje klient na serwerze LOGSTOR.

• odchylenie od współosiowości między rurą stalową a osłonową – badanie zespołu rurowego według EN 253;

• badanie współczynnika przewodzenia ciepła przed starzeniem (λ50) – metoda według EN 253: próbki o średnicy DN50/125, dodatkowo próbki DN400/560 oraz rury elastyczne według metody własnej LOGSTOR; • wydłużenie przy zerwaniu płaszcza osłonowego HDPE – maszyna wytrzymałościowa, metoda według EN 253; • NCLT (odporność na działanie karbu przy stałym obciążeniu) płaszcza osłonowego HDPE – urządzenie do badania NCLT, metoda według EN 253; • badanie na zginanie spoin zgrzewanych płaszcza osłonowego HDPE – maszyna wytrzymałościowa, metoda według EN 448; • badanie MFR (wskaźnik szybkości płynięcia) dla granulatów HDPE lub płaszczy osłonowych – metoda według EN 253; • gęstość granulatu HDPE lub płaszczy osłonowych – metoda według EN 253; • skurcz wzdłużny rur HDPE – metoda według EN 253; • napięcie zwilżania powierzchni rur HDPE (koronowanie) – metoda LOGSTOR;

…I BADANIA

• badanie wytrzymałości na rozciąganie złączy termokurczliwych (Modulus) – metoda LOGSTOR, rozciąganie w temperaturze 150°, materiał złączy poddany sieciowaniu;

LOGSTOR dużą wagę przykłada do doskonalenia swoich produktów, dlatego na bieżąco wykonuje badania laboratoryjne pozwalające na dokumentowanie właściwości oraz ulepszanie.

• pomiary geometryczne: grubości ścianki, owalizacja rur, średnica rur, obwód, długość.

W laboratorium w Zabrzu wykonywane są następujące badania próbek wyrobów z bieżącej produkcji: • gęstość pianki PUR – metoda ręczna, według EN 253; • wytrzymałość na ściskanie pianki PUR – maszyna wytrzymałościowa, metoda według EN 253; • chłonność wody pianki PUR – metoda polegająca na gotowaniu próbek pianki i porównaniu wagi przed testem i po gotowaniu przez 1,5 godz. oraz chłodzeniu w wodzie przez 1 godz.;

„Badania te mają na celu zapewnienie naszym produktom najwyższych i powtarzalnych standardów jakościowych” – mówi Iwona Szolc, dyrektor ds. zarządzania jakością, środowiskiem i BHP. Ambicją firmy LOGSTOR jest wyznaczanie standardów dla najlepszych właściwości izolacyjnych rozwiązań rurociągowych na świecie. Personel laboratorium LOGSTOR Lab pracuje nad podnoszeniem jakości poszczególnych wyrobów dzięki badaniom, których wyniki dokumentują właściwości wyrobów i pozwalają stale je doskonalić. Trwające dziesiątki lat badania laboratoryjne pozwoliły między innymi na podwyższenie standardów dla właściwości izolacyjnych systemów rurowych oraz zdolności ich odwzorowania. ■ Polski Przemysł – lipiec 2016 | 57

Wojciech Stepaniuk

Gniemy, tniemy, obrabiamy

– na dodatek też spawamy Zakład Produkcyjny Gusma w Sadach koło Poznania został utworzony w 1986 r. Główną specjalizacją firmy jest spawalnictwo. Połączenia spawane w wytwarzanych przez firmę wyrobach są powtarzalne i najwyższej jakości. Firma współpracuje ze specjalistami w dziedzinie spawalnictwa. Gusma to profesjonalna firma produkcyjna z wieloletnim doświadczeniem w branży. Oferuje kompleksową obsługę: od wyceny, wykonania niezbędnych narzędzi i przyrządów, przez rozpoczęcie procesu produkcyjnego, aż po produkt finalny z dostawą do klienta. Mocnymi stronami firmy Gusma są: elastyczne podejście do zmian, terminowość dostaw, osiąganie wyznaczonych wskaźników oraz ciągłe poszukiwanie optymalizacji i redukcji kosztów. O firmie rozmawiamy z właścicielem – Juliuszem Gustowskim, dyrektor generalną Joanną Gostkowską-Piętą oraz kierownikiem działu technologii Maciejem Grayem.

Działacie na rynku od 30 lat. To bogata historia i szerokie doświadczenie. Jak doszło do powstania firmy?

J.G.: Tak, 30 lat to niemal dwa pokolenia. To pytanie mogłoby równie dobrze brzmieć: „Jak udało wam się przetrwać od lat 80. do dziś?”. Moja odpowiedź będzie może banalna, ale jednocześnie bardzo szczera. Nikt przedsiębiorcą, tak jak artystą czy wybitnym sportowcem, się nie rodzi.

Na to składa się wiele przypadków życiowych, sytuacji rodzinnych, spotkania z życzliwymi ludźmi i przede wszystkim wykorzystane sytuacje oraz możliwości, jakie życie stawia przed każdym z nas.

W roku 1978, kiedy miałem 23 lata, przeprowadziłem się z Nysy do Poznania, do mojego ojca, który prowadził mały warsztat ślusarski. To była poważna decyzja, ponieważ jako budowlaniec musiałem zmienić swój zawód na rzemieślnika w branży metalowej. Po ośmiu latach praktykowania w tym zawodzie, u swojego ojca, otworzyłem Zakład Produkcyjny Gusma w gminie Tarnowo Podgórne, w miejscowości Sady.

Co było dotąd najtrudniejsze dla firmy? Z czego jest pan najbardziej dumny?

J.G.: Początki działalności firmy to produkcja jednego wyrobu, a mianowicie sokownika. Składał się on z 25 części, były to pojemniki na wodę, sok, owoce i inne elementy. Kolejnym wyrobem produkowanym w moim zakładzie były czajniki z gwizdkiem, które na przełomie lat 80.

i 90. cieszyły się ogromnym zainteresowaniem. Ówczesny rynek był bardzo chłonny, więc kolejnymi produktami były tłumiki do samochodu marki Fiat 126p oraz inne elementy związane z układem wydechowym polskich samochodów.

Począwszy od roku 90. następowały gwałtowne zmiany. Soki z sokownika zostały zastąpione przez te kartonowe, a czajniki z gwizdkiem ustąpiły miejsca elektrycznym. To był początek ery zasypywania naszego rynku wyrobami importowanymi z Dalekiego Wschodu. I na pewno nie był to czas sprzyjający polskiemu rzemieślnikowi i nie skłaniał go do szukania pomysłów na nowe wyroby małego AGD. I w tym momencie pewien splot wydarzeń sprawił, że nawiązałem współpracę z wiodącym na rynku producentem sprzętu AGD. Dziś mija 26 lat od tego wydarzenia i w dalszym ciągu jesteśmy jednym z wiodących dostawców komponentów metalowych o wysokim stopniu przetworzenia dla tej firmy.

Specjalizujecie się w produkcji wyrobów ze stali zwykłej, nierdzewnej i kwasoodpornej. Proszę przedstawić ofertę firmy.

J.G.P.: Produkujemy komponenty metalowe, głównie na podstawie dokumentacji klienta. Wytwarzamy wyroby m.in. z rur, profili, blach, prętów z wykorzystaniem technologii: cięcia, gięcia, wykrawania, tłoczenia,

obróbki skrawaniem, frezowania, spawania, malowania proszkowego. Specjalizujemy się w produkcji seryjnej, precyzyjnej, głównie o dużym stopniu przetworzenia.

Dla jakich branż przemysłu produkujecie?

J.G.P.: Nasi strategiczni klienci to światowi producenci z branż AGD, medycznej i spożywczej. Stale poszukujemy nowych klientów, staramy się zdywersyfikować odbiorców. Obecnie jesteśmy w trakcie poważnych rozmów i negocjacji z branżą motoryzacyjną.

Skoro waszymi głównymi odbiorcami są branże medyczna i AGD, to warto szerzej opowiedzieć o tym, co konkretnie dla nich produkujecie.

J.G.P.: Od 25 lat dla branży AGD wytwarzamy uchwyty do piekarników oraz lodówek. Od tych wyrobów rozpoczynaliśmy współpracę z jednym z największych polskich producentów sprzętu AGD. Dziś nasza oferta dla AGD jest bogatsza m.in. o ramki do płyt ceramicznych, obudowy piekarników, a także niezbędne elementy odpowiedzialne za poprawne funkcjonowanie piekarników. Produkty dla branży AGD wyróżniają się wysokim stopniem dekoracyjności i bardzo dużą precyzją wykonania.

Z branżą medyczną współpracujemy od 9 lat. Produkujemy głównie stalowe ramy łóżek szpitalnych najwyższej klasy – w pełni zautomatyzowanych, z wieloma funkcjami, nawet takimi jak wbudowany system ważenia pacjenta – oraz systemy do transportu pacjentów. Przed rozpoczęciem współpracy z branżą medyczną nie byliśmy świadomi, że znajdziemy w tym gronie idealnych potencjalnych odbiorców. Myśląc o łóżku szpitalnym, standardowo myślimy o wygodzie, materacu itp., ale nie zdajemy sobie sprawy, że 80% to elementy stalowe odpowiedzialne za poprawne funkcjonowanie łóżka.

Innym bardzo ciekawym produktem są elektrozawory dla branży spożywczej. Wyroby te wykonane są nie tylko bardzo precyzyjnie, lecz także z trudno dostępnych surowców.

Pomówmy o waszych klientach i rynkach zbytu. Pochwalmy się realizacjami.

J.G.P.: Przez ponad 20 lat byliśmy dostawcą wyrobów metalowych, które trafiały wyłącznie na rynek krajowy. Bardzo ciężko było nam nawiązać długoterminową współpracę z klientami zagranicznymi. Napotkaliśmy na bariery językowe, mentalne, brak doświadczenia w eksporcie. Musieliśmy się wykazać ogromną cierpliwością i konsekwencją, by przekonać zagraniczne firmy, że warto dać szanse polskiemu dostawcy. Cierpliwość się opłaciła. W ciągu 6 lat udział eksportu urósł do 60%. Nasi główni klienci są zlokalizowani we Francji, w Szwecji, w Niemczech i oczywiście w Polsce.

Pomówmy o technologiach wykorzystywanych w produkcji.

M.G.: Proces produkcyjny w firmie Gusma polega na wytwarzaniu komponentów spawanych. Udział w procesie ma wysoko wyspecjalizowana kadra spawaczy manualnych oraz obsługa zrobotyzowanych stanowisk spawalniczych.

Firma Gusma działa prężenie w obszarze obróbki plastycznej, obróbki skrawaniem oraz techniki obróbki powierzchni. Obróbka plastyczna dotyczy rur oraz blach ze stali zwykłej i nierdzewnej, a także aluminium. Całość produkcji z zakresu obróbki plastycznej odbywa się na autorskich narzędziach powstających w dziale konstrukcyjno-technologicznym naszej firmy.

Dodatkowo obszarem, po którym widać zdecydowany wzrost możliwości produkcyjnych, jest dział obróbki skrawaniem opartym na sterowaniu CNC, gdzie wysoką wydajność zestawia się z precyzyjnym wykonaniem komponentów. Mam na myśli zautomatyzowaną linię do cięcia, gratowania oraz magazynowania rur, profili i prętów, wiertarkę koordynacyjną CNC, automaty wzdłużne wraz z automatycznymi magazynami surowców, frezarskie centra obróbkowe w części wyposażone w automatyczne system wymiany palet.

W zakresie techniki obróbki powierzchniowej w firmie Gusma zastosowanie znajduje wyspecjalizowany obszar szlifierski, gdzie metodami szlifowa-

nia, satynowania i polerowania nadaje się żądaną teksturę na produktach nierdzewnych oraz aluminiowych.

Produkty ze stali węglowej poddawane są procesom malowania proszkowego poprzedzonego przez obróbkę strumieniowo-ścierną w postaci śrutowania.

Warto przedstawić też park maszynowy wykorzystywany w produkcji M.G.: Obecnie w parku maszynowym firmy znajduje się ponad sto maszyn produkcyjnych oraz pomocniczych, między innymi trzy zrobotyzowane stanowiska spawalnicze, automatyczna stacja do cięcia rur i profili, szereg pras mimośrodowych o nacisku od 25 do 120 t, automaty wzdłużne oraz centra frezarskie ze sterowaniem CNC, giętarka trzpieniowa i rolkowa ze sterowaniem NC oraz gilotyny.

Najciekawsze pozycje parku maszynowego to: dwupaletowe centrum frezarskie Brother R650X1, automatyczne centrum tnące Adige TS72, automaty wzdłużne marki Citizen A32 (maszyny siedmioosiowe), wiertarka współrzędnościowa CMA TRD38 o polu roboczym 3000×500, roboty spawalnicze marki Panasonic wraz z obrotnikami w układzie H, prasa mimośrodowa Omera Presse-Ross 120T i stacja obróbki strumieniowo-ściernej marki Wheelebrator.

A jak radzicie sobie z konkurencją?

J.G.P.: Z konkurencją staramy się zaprzyjaźnić. Tych, którzy nie są otwarci na kontakt z nami, bacznie obserwujemy, czym się wyróżniają i czego możemy się od nich nauczyć.

Pomówmy zatem o załodze. Firma zatrudnia 100 osób. To niewiele, ale jednocześnie pozwala na sprawne działanie.

J.G.P.: Dla nas to bardzo dużo. Firma rozpoczynała działalność w składzie trzyosobowym. Jesteśmy dumni z faktu, że tych dwóch pracowników, którzy towarzyszyli właścicielowi, jest z nami do dziś. 90% załogi to kadra związana bezpośrednio z produkcją. Pracownicy stanowią dla nas ogromną wartość.

W dzisiejszych czasach na bardzo konkurencyjnym rynku i wobec klientów, którzy na każdym spotkaniu mówią o obniżaniu kosztów, niezmiernie trudno pozyskać nowych pracowników. Mamy wrażenie, że w ostatnich dwóch latach o pozyskanie nowego pracownika toczy się prawdziwe wojny. Dla nas priorytetem jest sprawiedliwość w kwestiach strategii płacowej, szczególnie wobec naszych wieloletnich pracowników. W związku z tym stale poszukujemy rozwiązań na płaszczyźnie optymalizacji, innowacji i automatyzacji.

Pochwalcie się inwestycjami w firmę.

J.G.P.: Nasza firma na przestrzeni 30 lat bardzo się rozwinęła. Obecna powierzchnia zakładu to mniej więcej 4 000 m2. W 1986 r. zaczynaliśmy na niespełna 100 m2. Od roku 2004 pięciokrotnie udało nam się pozyskać środki z funduszy unijnych na rozbudowę zakładu i zakup środków trwałych. Wszystkie plany inwestycyjne były bardzo spójne ze strategią rozwoju firmy. Największym przełomem był rok 2006, zakupiliśmy wówczas pierwsze zrobotyzowane stanowisko spawalnicze. Dzięki tej inwestycji udało nam się poszerzyć możliwości technologiczne i rozpocząć współpracę z branżą medyczną. Obecnie posiadamy trzy stanowiska zrobotyzowane i już myślimy o kolejnym. Przypomina to trochę sytuację z roku 2011, kiedy to zainwestowaliśmy w centrum obróbcze CNC marki Citizen. Dzięki tej maszynie poszerzyliśmy ofertę o nowy proces, jakim jest obróbka skrawaniem CNC. Bardzo szybko udało nam się w pełni wykorzystać moce produkcyjne tej maszyny i w roku 2014 zakupiliśmy kolejną.

W tym samym roku zainstalowaliśmy malarnię proszkową, co pozwoliło nam prowadzić proces lakierowania u siebie, a tego oczekiwali klienci.

Bardzo ważne są dla nas również inwestycje w poprawę warunków pracy.

Wszystkie nasze stanowiska spawalnicze i szlifierskie są podłączone do instalacji filtrowentylacyjnej z recyrkulacją powietrza.

Macie jakieś plany na przyszłość?

J.G.P.: Oczywiście: rozwój, pozyskanie nowych klientów, utrzymanie pozycji na rynku międzynarodowym, stabilne warunki zatrudnienia dla naszych pracowników. ■ Polski Przemysł – lipiec 2016 | 59

Adam Sieroń

Multiserwis

– liderzy na rynku izolacji przemysłowych i rusztowań

Obchodząca jubileusz 25-lecia spółka zatrudnia obecnie ponad 3 tys. osób. W każdym z obszarów działalności osiąga bardzo wysoką pozycję zarówno na rynku krajowym, jak i europejskim. Jakie elementy umożliwiły firmie taki rozwój?

P

rzedsiębiorstwo wchodzi w skład niemieckiego koncernu Bilfinger SE, którego ważną spółkę – Bilfinger Mars Offshore – szeroko zaprezentowaliśmy w poprzednim numerze „Polskiego Przemysłu”. Specjalizuje się ona m.in. w seryjnej produkcji fundamentów morskich (w ostatnich miesiącach uruchomiła w Szczecinie pierwszy w Europie zakład produkujący seryjnie fundamenty morskich elektrowni wiatrowych). Spółka wykonuje także konstrukcje stalowe, m.in.: zapewnia mocowanie fundamentów w transporcie morskim (np. na barkach i statkach), ciężkie stalowe palety do składowania platform pośrednich i fundamentów kratownicowych oraz inne konstrukcje stalowe zaprojektowane z myślą o konkretnych potrzebach klientów.

Wtedy wiele obszarów przemysłu podlegało modernizacji, budowane były nowe zakłady produkcyjne i centra handlowe. Jednocześnie ważnym czynnikiem, którym wcześniej nikt się nie przejmował, a na który od początku nacisk kładł Multiserwis, była dbałość o środowisko, ograniczenie strat ciepła czy emisji CO2. W ten sposób staliśmy się poszukiwanym partnerem – podkreśla Andrzej Kolasa, dyrektor ds. izolacji, i dodaje: – Warto zwrócić uwagę na fakt, że izolacje termiczne praktycznie występują w każdej dziedzinie życia. Jednakże spółka skupiła się w szczególności na przemyśle i działamy z sukcesem w branżach takich jak: energetyka, chemia, petrochemia, automotive, farmaceutyka, a także produkcja procesowa”.

Tego typu partnerzy biznesowi w grupie Bilfinger stwarzają firmie Multiserwis z Krapkowic w województwie opolskim duże możliwości rozwojowe.

Z jednej strony zapewniają szerokie grono odbiorców produkcji i usług, a z drugiej strony oferują możliwości wspólnego działania na rynkach polskim, europejskim i światowym. Jednocześnie portfolio i doświadczenie firmy Multiserwis jest niezwykle istotnym elementem funkcjonowania całego koncernu. „Grupa Bilfinger obecnie koncentruje się na działalności związanej z usługami w sektorze przemysłowym, zarówno w obszarze utrzymania ruchu, jak i projektów inwestycyjnych. Multiserwis – podobnie jak inne spółki grupy – świadczy usługi w sektorze przemysłowym. Jednocześnie aktywnie współpracujemy ze spółkami należącymi do koncernu w ramach uzupełniania obszarów działalności na rynkach całej Europy” – mówi Piotr Kraszkiewicz, członek zarządu Multiserwis sp. z o.o., dyrektor oddziału Rusztowania Przemysłowe.

Jako największe w Polsce przedsiębiorstwo w branży izolacji termicznych i rusztowań przemysłowych Multiserwis jest cenionym partnerem dla kompleksowej realizacji zadań m.in. w energetyce, przemyśle chemicznym i petrochemicznym. Jednocześnie przynależność do globalnego gracza, jednego z największych na świecie w branży serwisu przemysłowego umożliwia przedsiębiorstwu z Krapkowic poszerzanie zakresu usług o nowe technologie i branże. Dzięki temu ma ono w swoim portfolio pełen zakres usług w głównych obszarach działalności. Nie dziwi więc fakt, że poszukując na rynku nowych pracowników, zwraca uwagę na to, by ich podstawową cechą była wielozadaniowość. „W skutecznej działalności Multiserwisu duże znaczenie ma szereg różnych czynników, takich jak technologie, potencjał ludzki, zdobyte doświadczenie itd. Każdy z nich miał wpływ na osiągnięcie przez firmę obecnej pozycji rynkowej – argumentuje Piotr Kraszkiewicz i dodaje: – Niewątpliwie najważniejszym z nich jest ciągły rozwój pracowników oraz zwiększanie udziału w rynku polskim i rynkach zagranicznych”.

SKUTECZNI I WIELOZADANIOWI Multiserwis swoją nazwę zawdzięcza szerokiemu zakresowi specjalistycznych usług, które świadczy. W ostatnich latach spółka została uhonorowana szeregiem prestiżowych nagród i wyróżnień. W 2015 r. otrzymała Certyfikat Solidna Firma. Oprócz tego zdobyła tytuły Przedsiębiorstwo Fair Play 2015, Quality International 2014, Ambasador Polskiej Gospodarki 2015 i Medal Europejski 2016 (w kategorii Izolacje przemysłowe). To efekt tego, że przedsiębiorstwo jest znane z profesjonalnej i kompleksowej obsługi inwestycji w podstawowych obszarach działalności: izolacje przemysłowe, akustyka i fasady, rusztowania

LIDERZY W IZOLACJI „Multiserwis sp. z o.o. w Polsce jest jednym z nielicznych graczy w izolacjach przemysłowych mających bardzo rozbudowany warsztat centralny z nowoczesnymi maszynami sterowanymi numerycznie znanej w branży

MULTISERWIS JEST CENIONYM PARTNEREM DLA KOMPLEKSOWEJ REALIZACJI ZADAŃ M.IN. W ENERGETYCE, PRZEMYŚLE CHEMICZNYM I PETROCHEMICZNYM przemysłowe oraz usługi rusztowaniowe, budownictwo, produkcja i handel materiałami przemysłowymi. „W branży rusztowań przemysłowych Multiserwis jest z pewnością liderem na rynku krajowym. Na rynku europejskim stanowimy znaczące wsparcie dla spółek z koncernu Bilfinger SE. Samodzielnie realizujemy również projekty w krajach, w których spółki z koncernu nie prowadzą działalności zbieżnej z naszą” – stwierdza Piotr Kraszkiewicz.

Obecnie przedsiębiorstwo zatrudnia ponad 3 tys. pracowników.

Posiadając wykwalifikowaną kadrę inżynieryjno-techniczną oraz specjalistów w dziedzinie organizacji, nadzoru i prowadzenia budowy z powodzeniem realizuje szereg inwestycji w kraju i za granicą. Taką pozycję na rynku umożliwiła spółce skuteczna realizacja przyjętej strategii biznesowej. „Multiserwis sp. z o.o. 25 lat temu swoją działalność usługową rozpoczął od izolacji przemysłowych, wychodząc naprzeciw zmianom, które nastąpiły w naszym kraju w tamtym okresie.

PAROC – EKSPERT W DZIEDZINIE IZOLACJI TECHNICZNYCH Długa tradycja badań i innowacji w obszarze rozwiązań dla instalacji HVAC to jeden z fundamentów pozycji Paroc, wiodącego producenta izolacji technicznych w Europie.

Rozwiązania Paroc obejmują niepalne i energooszczędne płyty, maty, otuliny i bendy z wełny kamiennej o różnych rodzajach pokryć, służące do izolacji termicznej, akustycznej, przeciwpożarowej i przeciwkondensacyjnej instalacji grzewczych, wodociągowych, systemów oddymiania i odprowadzania spalin, a także urządzeń HVAC oraz kanałów wentylacyjnych.

Więcej informacji na temat produktów PAROC na stronie W W W.PAROC.PL

Polski Przemysł – lipiec 2016 | 61

Czy wiesz, że...

Niezwykle istotnym elementem, który umożliwia firmie Multiserwis bycie liderem rynku izolacji przemysłowych w Polsce, jest fakt, że firma usługowa konsekwentnie stawia na rozwój swoich pracowników. „W Krapkowicach działa R&M Centrum Szkolenia Zawodowego, badające na bieżąco kompetencje pracowników.

Jednocześnie dba ono o kształcenie młodych ludzi w naszej branży – stwierdza Andrzej Kolasa, dyrektor ds. izolacji. – Pomimo wykorzystania nowoczesnych maszyn montaż izolacji to w dalszym ciągu ręczna praca ludzi. Właśnie dlatego dbanie o odpowiedni poziom kwalifikacji naszych grup monterskich, bezpieczną pracę czy szkolnictwo zawodowe stało się naszym znakiem firmowym. Umożliwi nam ono również sprostanie wyzwaniom przyszłości”.

marki Schwartmanns Maschinenbau GmbH. Drugim istotnym elementem oferowanej przez nas technologii jest wykonany w Krapkowicach płaszcz ochronny dla izolacji termicznych, który jest dostarczany w szczególności dla naszych projektów. Dodatkowo wspieramy kontrahentów dostawą prefabrykatów z blachy w najdalsze zakątki świata: do RPA, Bangladeszu i Ghany – mówi Andrzej Kolasa, dyrektor ds. izolacji. – Jako część koncernu Bilfinger jesteśmy na bieżąco z najnowszymi osiągnięciami i rozwiązaniami w branży, współpracujemy z producentami materiałów izolacyjnych dla przemysłu w poszerzaniu palety materiałów odpowiadających najwyższym standardom środowiskowym, efektywności czy bezpiecznej pracy”.

62 | Polski Przemysł – lipiec 2016

ISTOTNYM ELEMENTEM OFEROWANEJ PRZEZ NAS TECHNOLOGII JEST WYKONANY W KRAPKOWICACH PŁASZCZ OCHRONNY DLA IZOLACJI TERMICZNYCH, KTÓRY JEST DOSTARCZANY W SZCZEGÓLNOŚCI DLA NASZYCH PROJEKTÓW Każdego roku zwiększa się liczba kontraktów realizowanych przez pion izolacji przemysłowych. Większość z nich od dziesięciu lat realizowana jest poza Polską, w tym m.in. w Niemczech, Austrii, Holandii, Belgii, Szwecji, Norwegii i Wielkiej Brytanii. Andrzej Kolasa podkreśla: „Zdobyte doświadczenie, podparte współpracą z wymagającymi klientami zagranicznymi dywersyfikującymi inwestycje w naszym kraju, wykorzystujemy również w Polsce. Na rynku poszukiwani są partnerzy sprawdzeni, znający światowe standardy w dziedzinie izolacji przemysłowych, umiejący pracować pod presją czasu z zachowaniem najwyższych wymogów pod względem bezpiecznej pracy. Dzięki temu nasz udział w rynku krajowym rośnie również bardzo szybko”.

Czy wiesz, że...

Nie dziwi więc fakt, że spółka może się pochwalić bardzo bogatym portfolio zrealizowanych projektów o różnej skali wielkości i złożoności technologicznej. Jednym z nich jest rewitalizacja bloków energetycznych w PGE Górnictwo i Energetyka Konwencjonalna SA Oddział Elektrownia Bełchatów. W ubiegłym roku firma wykonała remont instalacji w zakładach chemicznych w Shell Moerdijk w Holandii, gdzie większość izolacji termicznych uległa zniszczeniu podczas eksplozji w roku 2014.

Obecnie spółka bardzo intensywnie przygotowuje się do rozpoczęcia prac izolacyjnych przy budowie bloków energetycznych 5 i 6 dla PGE Górnic-

Innowacyjne rozwiązania – wybór profesjonalistów

Multiserwis obchodzi w tym roku jubileusz 25-lecia działalności.

W 2015 r. spółka otrzymała Certyfikat Solidna Firma. Oprócz tego Multiserwis zdobył tytuły Przedsiębiorstwo Fair Play 2015, Quality International 2014, Ambasador Polskiej Gospodarki 2015 i Medal Europejski 2016 (w kategorii Izolacje przemysłowe). „Niewątpliwie ważnym momentem w historii firmy było przejęcie udziałów w spółce przez grupę Bilfinger i wejście Polski do Unii Europejskiej, co pozwoliło na ekspansję na rynki Europy Zachodniej. Również późniejsze połączenie ze spółką BIS plettac w Ostrzeszowie stworzyło nam rzetelne podstawy i odpowiednie zaplecze finansowe do ciągłego zwiększania potencjału rusztowaniowego oraz osiągnięcie stabilnej pozycji na rynku” – stwierdza Piotr Kraszkiewicz, członek zarządu firmy Multiserwis sp. z o.o., dyrektor oddziału Rusztowania Przemysłowe.

SPOIWO BEZ DODATKU FORMALDEHYDU.

Produkty stworzone z wykorzystaniem ECOSE® Technology nie zawierają fenolu ani akrylu.

PRZYJAZNE W MONTAŻU. Produkty w ECOSE® Technology są łatwe w obróbce i przycinaniu, umożliwiają dokładne dopasowanie, a dzięki mniej drażniącemu zapachowi zapewniają komfort pracy.

DOSKONAŁE PARAMETRY. Produkty w ECOSE® Technology zapewniają doskonałą efektywność izolacyjną zarówno jeśli chodzi o komfort cieplny, jak i niepalność dla zapewnienia pełnego bezpieczeństwa w zgodzie z normami europejskimi.

PRZYJAZNE DLA ŚRODOWISKA. Składniki spoiwa z odnawialnych źródeł zastąpiły składniki ropopochodne. Oszczędzamy energię i ograniczamy emisję CO2.

Zmiana spoiwa dotyczy produktów HPS 035 AluR, IPS 680, IPB 680, LMH AluR, KDB 035 AluR, a nasi eksperci pracują nad dalszą ekologiczna zmianą w całym naszym portfolio.

Mineral Wool

Knauf Insulation Sp. z o.o.

02-146 Warszawa, ul. 17 Stycznia 56, tel.: 22 369 59 00

www.knaufinsulation.pl

Polski Przemysł – lipiec 2016 | 63

Czy wiesz, że...

Wiele możliwości w obszarze izolacji stwarza firmie Multiserwis współpraca ze wszystkimi najważniejszymi i zaawansowanymi technologicznie producentami materiałów izolacyjnych dla przemysłu. Dodatkowo spółka poszerza wiedzę o materiały wprowadzane przez dużych producentów procesowych, które wcześniej były stosowane w USA, a obecnie są promowane również w Europie. „Jedną z przewag konkurencyjnych firmy jest fakt, że posiadamy rozbudowany warsztat centralny z nowoczesnymi maszynami sterowanymi numerycznie. Dzięki temu oszczędzamy miejsca na terenie naszego klienta – stwierdza dyrektor ds. izolacji. – Dzisiejsze zakłady są budowane na dużo mniejszych powierzchniach niż kiedyś, a krótkie terminy realizacji zmuszają do angażowania dużych brygad monterskich. Ma to ogromny wpływ na bezpieczną pracę, nie mówiąc o jakości i różnicy między produktem stworzonym w warunkach polowych a tym wykonanym na profesjonalnych maszynach w nowoczesnym warsztacie”.

two i Energetyka Konwencjonalna SA Oddział Elektrownia Opole. W ramach tej inwestycji firmie Multiserwis powierzono izolacje przemysłowe dwóch dużych bloków energetycznych budowanych przez Mostostal Power Development sp. z o.o., a także GE Power sp. z o.o. „Priorytetem wszelkich działań naszego przedsiębiorstwa jest bezpieczna i terminowa realizacja zadań przy zachowaniu wysokiej jakości usług oraz rzetelnej i etycznej obsługi naszych klientów. Potwierdzają to uzyskane referencje.

Co więcej, to podejście pozwala nam na pozyskiwanie i realizację kolejnych projektów – podkreśla Andrzej Kolasa. – Po przyłączeniu firm BIS plettac oraz odkupieniu od Bilfinger Industrial Services Polska wydzielonej części przedsiębiorstwa w zakresie izolacji przemysłowych i fasad (dawniej BIS Izomar) zbudowaliśmy bardzo silną i unikatową organizację służącą do kompleksowej obsługi klientów, począwszy od inżynierii, po-

Wiedzą i doświadczeniem dzielimy się z Klientami Kluczem do sukcesu ROCKWOOL Technical Insulation jest połączenie wysokiej jakości produktów i wysiłku zaangażowanych ludzi. Już od ponad 75 lat – dzięki wiedzy, doświadczeniu i innowacyjnemu myśleniu wspartemu wysiłkiem najlepszych specjalistów – oferujemy wyjątkowe rozwiązania izolacyjne i wysokiej jakości wsparcie techniczne. Zrównoważone rozwiązania ze skalnej wełny mineralnej ProRox, zaprojektowane przez naszych ekspertów, to gwarancja najlepszej możliwej ochrony przed ogniem, wysoką temperaturą, hałasem i stratami energii.

EXPERT TOOL

Izolacje techniczne zaprojektowane przez ekspertów Potrzebujesz profesjonalnej konsultacji?

Zapytaj nas! Zadzwoń: tel. 68 3850 126 Zobacz film na

rockwool-rti.pl

www.rockwool-rti.com

64 | Polski Przemysł – lipiec 2016

Skorzystaj z narzędzi ekspertów.

Nadaj nowy kształt swojemu biznesowi.

Czy wiesz, że...

Obecnie Multiserwis zatrudnia ponad 3 tys. pracowników. Spółka szczyci się wykwalifikowaną kadrą inżynieryjno-techniczną oraz specjalistami w dziedzinie organizacji, nadzoru i prowadzenia budowy. Dzięki temu z powodzeniem realizuje szereg dużych projektów zarówno w kraju, jak i za granicą. Aktualnie kapitał przedsiębiorstwa wynosi 95 744 379 zł. Kapitał zakładowy to 3 mln zł.

Obrót Multiserwisu w roku 2015 osiągnął poziom 575 mln zł.

przez dostawy, zarządzanie projektem, realizację i serwis w pełnej palecie świadczonych usług”.

Dzięki temu Multiserwis świadczy swoje usługi kompleksowo: od doradztwa, po projektowanie i przygotowanie dokumentacji technicznej dla całego pakietu izolacji w przemyśle. Jednocześnie firma może podchodzić do każdego klienta indywidualnie. W związku z tym lider w izolacjach już w fazie przygotowania oferty określa oczekiwania odbiorcy usługi i dostosowuje technologię wykonania izolacji w zależności od potrzeb, terminu, warunków bezpieczeństwa, procesów technologicznych czy też uwarunkowań lokalnych. „Projekty firmy Multiserwis to pełen pakiet, duże inwestycje w przemyśle, ale również stali klienci usprawniający swoje procesy produkcyjne krok po kroku. Do każdego z nich należy podejść bardzo indywidualnie, mając na uwadze oczekiwania odbiorcy usługi – argumentuje dyrektor ds. izolacji i dodaje: – Dużym wyzwaniem są izolacje turbozespołów, które projektujemy i wykonujemy metodą natryskową, materacową i oczywiście w dalszym ciągu tradycyjnie. Jednocześnie w perspektywie kilku najbliższych lat postanowienia z Paryża na temat emisji CO2 i strat ciepła wymuszają na nas w fazie projektowania zastosowanie technologii i materiałów, które będą spełniały normy środowiskowe po roku 2020. Jesteśmy na to przygotowani w stu procentach”.

100 TYS. M³ RUSZTOWAŃ W ramach usług związanych z rusztowaniami przemysłowymi – podobnie jak w innych obszarach działalności – firma realizuje pełny zakres usług: planowanie realizacji, projektowanie, logistyka, montaż, najem, demontaż rusztowań.

Obecnie Multiserwis koncentruje się przede wszystkim na obsłudze nowo budowanych bloków energetycznych i renowacji w sektorze energetycznym.

Spółka stosuje dwa systemy rusztowań renomowanych i uznanych na rynku producentów: Layher i Altrad. Największymi atutami firmy w tym obszarze działalności jest posiadanie wysoko wykwalifikowanej i doświadczonej kadry inżynieryjno-technicznej. Znaczenie ma również duży potencjał materiałowy (w tym własne rusztowania) oraz terminowość w realizacji zleconych zadań. „Multiserwis jest obecny na polskim rynku od 25 lat jako jedno z pierwszych przedsiębiorstw tej branży.

Poprzez doświadczenie zdobyte w Polsce i za granicą oraz potencjał wykonawczy jesteśmy w stanie zagwarantować poprawne wykonanie każdego, nawet najbardziej wymagającego zadania – podkreśla Piotr Kraszkiewicz, członek zarządu Multiserwis sp. z o.o., dyrektor oddziału Rusztowania Przemysłowe. – W tej chwili spółka realizuje kilkadziesiąt zróżnicowanych technicznie kontraktów rocznie, od najprostszych, takich jak np. budowy rusztowań elewacyjnych w Szwecji, do najbardziej skomplikowanych, takich jak serwis rusztowań nowo budowanych bloków w elektrowniach w Kozienicach i Opolu. Do każdego projektu podchodzimy indywidualnie i wybieramy z klientem rozwiązanie najbardziej efektywne dla danego zadania”.

Przedsiębiorstwo ma na swoim koncie wiele interesujących i skomplikowanych pod względem logistycznym i technologicznym realizacji. Jedną z nich była budowa centrum handlowo-biurowego Złote Tarasy w Warszawie.

W tym wypadku Multiserwis dostarczył 100 tys. m³ rusztowań – konstrukcję nośną do montażu dachu. Innym tego typu projektem jest kompleksowy serwis rusztowań służących do budowy największego w Polsce bloku energetycznego w Kozienicach. W ten projekt zaangażowanych jest ponad 200 pracowników firmy, a także 250 tys. m³ rusztowań modułowych.

Dzięki kompetencji pracowników przedsiębiorstwo z Krapkowic może się śmiało podejmować kolejnych dużych wyzwań praktycznie w każdym obszarze działalności. „Aktualna sytuacja rynkowa pozwala optymistycznie patrzeć w przyszłość. Na rynku polskim notujemy wzrosty związane z programem budowy i rewitalizacji w przemyśle energetycznym.

Jesteśmy również coraz lepiej postrzegani wśród naszych partnerów z innych krajów Europy, co przekłada się na sukcesywne zwiększanie zaangażowania spółki na tych rynkach. Sądzę, że taka sytuacja może się utrzymać w dłuższej perspektywie pod warunkiem stabilnych uregulowań prawnych w zakresie prowadzonej działalności” – podsumowuje Piotr Kraszkiewicz. ■ Polski Przemysł – lipiec 2016 | 65

Anna Strożek

Rynek budowlany jest bardzo wymagający Przedsiębiorstwo Budowlano-Handlowe Arkop istnieje od roku 1990. W 2015 r. świętowało swój jubileusz – ćwierćwiecze działalności. Firma oferuje szeroki zakres usług budowlanych. Specjalizuje się w kompleksowym wykonawstwie robót w zakresie budownictwa mieszkaniowego, użyteczności publicznej, przemysłowego „pod klucz”. Oferuje również kompleksowe wykonawstwo robót inżynieryjnych, takich jak infrastruktura podziemna, roboty drogowe i hydrotechniczne.

W

początkach działalności firmy jej zespół tworzyli właściciel i trzech pracowników: księgowa, zaopatrzeniowiec i kierowca-operator. Dużo się od tego czasu zmieniło, gdyż obecnie w firmie zatrudnione są na stałe 123 osoby, a ponad połowa z nich to pracownicy z wyższym wykształceniem, którzy stanowią trzon kadry kierowniczej. Przedstawiciele firmy zapewniają, że swoją markę Arkop buduje dzięki wyspecjalizowanej i wysoko wykwalifikowanej kadrze budowlano-inżynieryjnej, stosowaniu najnowszych technologii i rozwiązań technicznych oraz współpracy ze sprawdzonymi podwykonawcami i dostawcami materiałów budowlanych. Firma działa na rynku polskim i na razie nie przewiduje rozszerzenia swojej działalności na rynki zagraniczne ani jako wykonawca, ani inwestor, jednak interesuje się nimi i nie wyklucza wejścia na nie w przyszłości.

Jak wyjaśnia Krzysztof Pianowski, dyrektor Arkopu, firma jest aktywna w trzech obszarach budownictwa: • budownictwie kubaturowym, którego trzon stanowi budownictwo mieszkaniowe, ale również obiekty użyteczności publicznej, biurowce, szkoły itp.; 66 | Polski Przemysł – lipiec 2016

• budownictwie przemysłowym i inżynieryjnym, a więc budowie infrastruktury podziemnej i nadziemnej, budowie technologicznych konstrukcji przemysłowych, głównie dla zakładów takich jak KGHM, oraz pracach dla różnych samorządów; • budownictwie komercyjnym, a więc budowie dla różnych koncernów stacji paliw, których Arkop wybudował już ponad 100, a także marketów handlowych. „Każdy z tych obszarów budownictwa wymaga opracowania i przyjęcia stosownej strategii działania oraz przygotowania kadry kierowniczej, logistyki, spełnienia wymogów różnych inwestorów” – wyjaśnia Krzysztof Pianowski. „Dlatego w firmie powołane są i działają oddzielne kierownictwa specjalizujące się w określonych obszarach robót.

Stwarza to oczywiście wiele problemów, chociażby biurokratycznych, ale pozwala na dostosowanie się do zmieniającej się koniunktury”.

W realizacji kontraktów budowlanych firma Arkop występuje jako generalny wykonawca. Z kolei roboty inżynieryjne często realizuje jako podwykonawca.

RYNEK BUDOWLANY JEST OBECNIE BARDZO WYMAGAJĄCY. NIKT NIE KUPI MIESZKANIA Z KRZYWYMI ŚCIANAMI CZY TYNKAMI ZŁEJ JAKOŚCI, GDY KONKURENCJA OBOK OFERUJE W PODOBNEJ CENIE DOBRE WYKOŃCZENIE KILKASET REALIZACJI W CIĄGU 25 LAT „Od wielu lat współpracujemy i kontraktujemy roboty z ponad 200 firmami podwykonawczymi, kooperujemy z wieloma dostawcami materiałów budowlanych, specjalistycznych i urządzeń przemysłowych zarówno z Polski, jak i z zagranicy. Przez 25 lat istnienia firmy zrealizowaliśmy kilkaset różnych inwestycji. Powiem nieskromnie, że wśród projektów nie ma nic, czego powinniśmy się wstydzić. Oczywiście z różnych przyczyn nie wszystkie udało się zrealizować w taki sposób, że byliśmy z nich w pełni zadowoleni, ale wieloma z nich moglibyśmy się pochwalić” – mówi prezes firmy Arkop.

Nie sposób wymienić wszystkich realizacji firmy, ale poproszony o przytoczenie tych najciekawszych, prezes wymienia: • realizację wrocławskiego centrum konferencyjnego (WCK) przy Hali Stulecia na rzecz Miasta Wrocławia; • budowę pierwszych loftów we Wrocławiu przy ul. Inowrocławskiej na rzecz prywatnego inwestora – firmy Archicom; • realizację własnych inwestycji mieszkaniowych; • realizację skomplikowanych obiektów technologicznych dla KGHM, Huty Miedzi Głogów, Zakładu Hydrotechnicznego czy Zakładów Wzbogacania Rudy; • budowę miejsc obsługi podróżnych, tzw. MOP-ów, przy autostradach A4, A2 i drogach szybkiego ruchu.

DOPASOWANIE DO POTRZEB RYNKU Profil zamówień, jakie otrzymywała firma, zmieniał się na przestrzeni lat.

W przeszłości dało się zauważyć bardzo duże zapotrzebowanie na budowę stacji paliw i to one stanowiły główne źródło dochodu Arkopu. „Bywało, że w ciągu sześciu miesięcy budowaliśmy 12 stacji paliw pod klucz – wspomina dyrektor firmy. – Później rozpoczęła się silna ekspansja sieci spożywczych, które szukały firm do budowy marketów o powierzchni sprzedaży do 2000 m2, co doprowadziło do nasycenia rynku. Teraz uważamy za duży sukces, gdy uda nam się pozyskać kilka realizacji w ciągu roku. Dzięki temu zdywersyfikowaniu usług możemy w sposób, powiedziałbym, niezbyt bolesny skierować nasz potencjał na pozostałe obszary działalności”. Rzeczywiście, stacje paliw zajmują w portfolio firmy znaczące miejsce – Arkop budował je między innymi dla BP Europa SE, Shell Polska, Polskiego Koncernu Naftowego Orlen czy dla Petrochemii Płock.

Obecnie firma skupia się przede wszystkim na budownictwie mieszkaniowym dla różnych deweloperów, w tym dla swojej siostrzanej firmy Arkop Deweloper, a także na specjalistycznym budownictwie przemysłowym, którego wiodącymi inwestorami są zakłady przemysłowe takie jak KGHM.

Aktualnie Arkop realizuje projekty z każdego obszaru swojej działalności. Zapytany o problemy, jakie towarzyszą spełnianiu oczekiwań tak wielu różnych zleceniodawców, Krzysztof Pianowski odpowiada: „Największe trudności, jakie napotykamy przy realizacjach, szczególnie tych specjalistycznych, to niezgodność dokumentacji ze stanem rzeczywistym, różne kolizje z istniejącymi obiektami, zwłaszcza podziemnymi, gdy działamy pod presją czasu i gdy wyłączane są linie produkcyjne. W takich wypadkach konieczne są doświadczenie, wiedza i umiejętności pracowników, w tym głównie kadry kierowniczej”.

AKTYWNI NA WIELU POLACH Jedna z głównych gałęzi działalności firmy Arkop – budownictwo mieszkaniowe – wiąże się z wieloma wyzwaniami. Jak wyjaśnia prezes firmy: „Rynek budowlany jest obecnie bardzo wymagający. Nikt nie kupi mieszkania z krzywymi ścianami czy tynkami złej jakości, gdy konkurencja obok oferuje w podobnej cenie dobre wykończenie. Dlatego w naszej firmie podstawowym kryterium jest jakość robót, a także ich terminowość. Utrzymanie tych parametrów jest priorytetem, chociaż w wielu wypadkach czyni to nas niekonkurencyjnymi w stosunku do innych oferentów. Od wielu lat nie uczestniczymy w przetargach publicznych, gdyż w ich wypadku jedynym kryterium była cena. Liczba zleceń, jakie mamy w portfolio – chociaż zawsze mogłoby ich być więcej – świadczy jednak o tym, że inwestorzy decydują się przy umiarkowanej cenie na wybór nas jako wykonawcy, mając gwarancję dobrej jakości i dotrzymania terminu. Jest to najbardziej zauwaPolski Przemysł – lipiec 2016 | 67

żalne przy inwestycjach deweloperskich, gdyż inwestorem jest wówczas przysłowiowy Kowalski”.

Arkop stawia w kompleksowym, generalnym wykonawstwie budynki mieszkalne, jedno- i wielorodzinne. Może się pochwalić doświadczeniem i licznymi referencjami w realizacjach projektów „pod klucz”. Firma wybudowała już setki mieszkań na obszarze Wrocławia i okolic (między innymi osiedle budynków wielorodzinnych Orion, budynek wielorodzinny Panorama Zatorska, budynek wielorodzinny Willa na Grabiszynku, lofty – budynek wielorodzinny wraz z infrastrukturą). Obecnie w zakresie budownictwa mieszkaniowego w przygotowaniu ma trzy własne inwestycje na około 900 mieszkań, a także około 200 domów jednorodzinnych. Są to inwestycje rozłożone na etapy trwające łącznie kilka lat.

Firma jest bardzo aktywna również w zakresie budownictwa użyteczności publicznej. Warto tu wymienić choćby kilka zrealizowanych przez nią inwestycji we Wrocławiu, takich jak: przebudowa budynku schronu na Muzeum Współczesne Wrocław i jego remont wraz z zagospodarowaniem terenu przy ulicy Strzegomskiej, Regionalne Centrum Turystyki Biznesowej, budynek recepcyjno-konferencyjny wraz infrastrukturą dla Wrocławskiego Parku Przemysłowego, budynek biurowo-usługowy Quattro Forum, Hala Kupców Perła, rozbudowa i remont generalnego domu klasztoru Służebniczek, a także budynek biurowy wraz z poligonem doświadczalnym dla Instytutu Badawczego Dróg i Mostów. „Jest dla nas bardzo ważne, że od mniej więcej 10 lat rozwijamy własną działalność deweloperską zarówno w zakresie budownictwa mieszkaniowego, jak i komercyjnego – mówi Krzysztof Pianowski. – Jako deweloper budujemy obecnie market dla sieci handlowej, w przygotowaniu jest kilka następnych projektów tego typu oraz realizacji dla koncernów paliwowych. Ciągle poszukujemy satysfakcjonujących nowych lokalizacji nie tylko we Wrocławiu. Interesujemy się też innymi miejscami: Warszawą, Krakowem, Trójmiastem, a także terenami nadmorskimi i miejscowościami w górach”.

POTWIERDZONE UZNANIE Firma na przestrzeni 25 lat działalności otrzymała wiele wyróżnień i nagród, między innymi czterokrotnie „Gazele Biznesu”, dwukrotnie wyróżnienie „Forbesa”, dwukrotnie „Orły Polskiego Budownictwa”, dwukrotnie PZITB oddziału Wrocławskiego i Ministerstwa Infrastruktury oraz wiele innych. „Firma Arkop od początku kładzie nacisk na jakość, fachowość, staranność i doskonałość świadczenia swoich usług – wyjaśnia prezes firmy. – Taka polityka zarządzania doprowadziła do zyskania miana dobrego wykonawcy i wiarygodnego partnera”. Wśród innych nagród potwierdzających skuteczność działań firmy można też wymienić chociażby Nagrodę III stopnia w konkursie „Budowa Roku 2009”, Nagrodę II stopnia w kon68 | Polski Przemysł – lipiec 2016

kursie „Budowa Roku 2010”, I Nagrodę w konkursie Prezydenta Wrocławia „Piękny Wrocław” w 2011 r., Wyróżnienie Państwowej Inspekcji Pracy w konkursie „Buduj Bezpiecznie” w 2011 r., Wyróżnienie w konkursie Prezydenta Wrocławia „Piękny Wrocław” w 2012 r., Złoty Medal za najlepszy produkt na Międzynarodowych Targach Paliw w 1999 r., a także certyfikat jakości ISO 9001 wdrożony w roku 2002.

Jak mówi prezes firmy, Arkop jest marką godną zaufania, firmującą najwyższą jakość usług, wiarygodność i rzetelność dobrego partnera. Ceni sobie zasady fair play, o których pamięta, ubiegając się o nowe zlecenia. „W postępowaniach przetargowych uczestniczy od kilku do kilkunastu firm i zdarzają się wśród nich te, które oferują ceny dumpingowe. To od inwestora zależy, czy zdecyduje się na wybór takiej firmy. Na szczęście świadomość inwestorów w tym zakresie, chociaż bardzo wolno, wzrosła. Teraz wielu z nich kieruje się zasadą, że miły złego początek, ale koniec żałosny, i odrzuca tego typu oferty”. Zasady ważna dla pracowników firmy Arkop dobrze ilustruje jej kodeks postępowania. Jak dowiedzieliśmy się w firmie, głównym celem spółki jest prowadzenie rentownej działalności gospodarczej w zakresie świadczonych usług budowlanych. W swoich działaniach firma kieruje się zasadami i wzorami zachowań opartych na powszechnie akceptowanych wartościach, przede wszystkim zasadą poszanowania godności każdego człowieka, tym samym deklaruje szacunek dla narodowości, rasy, religii, płci oraz orientacji politycznej pracowników, współpracowników, klientów oraz kontrahentów. Zawsze bierze na siebie odpowiedzialność za swoje działania w zakresie świadczonych usług budowlanych.

DALSZY ROZWÓJ I ZMIANY Firma jest właśnie w trakcie przekształceń będących odpowiedzią na potrzeby rynku. „Jak wskazuje nazwa firmy, jesteśmy spółką jawną, rodzinną, w której wspólnikami jesteśmy ja i moja żona – wyjaśnia Krzysztof Pianowski. – W tym roku podjęliśmy działania zmierzające do przekształcenia firmy w spółkę z ograniczoną odpowiedzialnością spółkę komandytową, co wymaga dalszych działań organizacyjnych dotyczących sposobu zarządzania. W pewnych obszarach będzie on musiał zostać podzielony między pracowników, z których część jest wychowankami firmy. Jest to absolutnie konieczne z uwagi na coraz bardziej postępującą specjalizację i różnorodność projektów realizowanych przez firmę”.

Arkop z optymizmem patrzy w przyszłość, choć – jak mówi Krzysztof Pianowski – odczuwa skutki kryzysu: „Kryzys w budownictwie trwa nieprzerwanie, może poza latami 2006–2008, kiedy to inwestorzy wręcz poszukiwali firm wykonawczych, do przetargów publicznych startowała jedna firma, a często bywało tak, że nikt się nie zgłaszał, ale ten okres «szczęśliwości» bardzo szybko się skończył”. Rynek, na którym działa Arkop, jest jednak szeroki, a firma odnalazła na nim swoje miejsce. ■

ATAL Monika Bralewska

ustanawia nowe rekordy sprzedaży mieszkań ATAL SA to jeden z największych deweloperów mieszkaniowych w Polsce. Realizację pierwszych projektów rozpoczęto w 2003 r. Od tego momentu sprzedano ponad 7700 mieszkań o łącznej powierzchni przekraczającej 450 tys. m2. W samym 2015 r. firma sprzedała 1689 lokali, co zapewnia jej czołową pozycję w branży. Inwestycje znajdują się w Gdańsku, Katowicach, Krakowie, Łodzi, Poznaniu, Warszawie i we Wrocławiu. Spółka prowadzi program wykończenia mieszkań „pod klucz” – ATAL Design – z którego korzysta ponad 50% nabywców lokali.

Z

ałożycielem i głównym akcjonariuszem spółki działającej od 1990 r. jest Zbigniew Juroszek, biznesmen z ponad 25-letnim doświadczeniem, współwłaściciel spółki Star-Typ Sport, działającej w sektorze zakładów bukmacherskich. Obecnie wraz z rodziną posiada 100% udziałów.

W latach 80. był ekspertem filatelistą, zdobywał wiedzę i gromadził rzadkie okazy znaczków. To właśnie klasery stały się kapitałem założycielskim jego biznesu. Na początku kariery Zbigniew Juroszek związany był z branżą odzieżowo-tekstylną. Kierowana przez niego firma ATAL była dostawcą materiałów dla najbardziej znanych polskich producentów odzieży. Doskonałe umiejętności zarządcze zaowocowały nowymi inwestycjami, tym razem w branży nieruchomości. Pierwsze kompleksy mieszkalne powstały we Wrocławiu, a w następnych latach osiedla pojawiły się w pozostałych największych polskich miastach. Prezes ATAL SA od kilkunastu lat jest obecny na liście stu najbogatszych Polaków miesięcznika „Forbes” i tygodnika „Wprost”.

ATAL NA GIEŁDZIE W grudniu 2013 r. obligacje ATAL SA zadebiutowały na rynku Catalyst.

Od 15 czerwca 2015 r. spółka jest notowana na Głównym Rynku GPW w Warszawie.

Spośród największych spółek deweloperskich ATAL ma najwyższą marżowość – w 2015 r. wyniosła ona 27,7% brutto i została utrzymana w pierwszym kwartale 2016 r. Jest to efektem wypracowanego modelu biznesowego, który pozytywnie wpływa na możliwość kontrolowania pro-

nie spodziewany – rezultat wpływ miał duży wzrost liczby przekazanych lokali, co z kolei wynika z systematycznie rosnącej sprzedaży mieszkań.

Jednocześnie zwiększamy rentowność biznesu. W pierwszym kwartale br. wskaźnik rentowności netto wyniósł 19,8% i był o 2,2 p.p. wyższy w ujęciu rok do roku, marża brutto natomiast osiągnęła poziom 27,6% – wynik nieosiągalny dla innych deweloperów” – mówi Zbigniew Juroszek, prezes zarządu ATAL SA.

GENERALNE WYKONAWSTWO DAJE PRZEWAGĘ Jedną z głównych przewag konkurencyjnych spółki stanowi własne generalne wykonawstwo. Dzięki temu możliwe jest uzyskanie dużo wyższej marży, zwiększenie kontroli całego procesu inwestycyjnego, a jednocześnie zmniejszenie ryzyka opóźnień w realizacji projektów.

ATAL realizuje projekty bez wykorzystywania spółek celowych.

W efekcie ponosi niższe koszty funkcjonowania i lepiej wykorzystuje zasoby. Sprzedaż jest realizowana za pośrednictwem własnych biur sprzedaży, które są zlokalizowane przy prowadzonych inwestycjach.

Zapewnia to m.in. możliwość kreowania oczekiwanego przekazu do klientów, dużą elastyczność w zakresie reakcji na zmiany ich oczekiwań, a także dostęp do informacji dotyczącej rzeczywistej sytuacji na rynku mieszkaniowym.

Wśród kluczowych przewag konkurencyjnych jest również oferowana możliwość wykończenia sprzedawanych mieszkań „pod klucz”. System ATAL Design wzmacnia i uatrakcyjnia ofertę mieszkaniową grupy.

ATAL DESIGN

W PIERWSZYM KWARTALE BR. WSKAŹNIK RENTOWNOŚCI NETTO WYNIÓSŁ 19,8% I BYŁ O 2,2 P.P. WYŻSZY W UJĘCIU ROK DO ROKU, MARŻA BRUTTO NATOMIAST OSIĄGNĘŁA POZIOM 27,6% – WYNIK NIEOSIĄGALNY DLA INNYCH DEWELOPERÓW cesu inwestycyjnego, zarządzania sprzedażą, a w konsekwencji na rentowność prowadzonej działalności.

Zarząd spółki rekomendował wypłatę dywidendy, począwszy od podziału zysku za rok 2015 w wysokości 50% wypracowanego skonsolidowanego zysku netto. Tym samym podtrzymane zostały wcześniejsze deklaracje.

REKORDY SPRZEDAŻY Zeszły rok był dla ATAL-u najlepszy w historii – spółka sprzedała 1689 lokali.

W tym roku ustanawia kolejne rekordy. Od stycznia do końca maja sprzedano 948 lokali, czyli o 307 więcej niż w analogicznym okresie roku ubiegłego.

W skali całego roku prawdopodobne jest przekroczenie progu 1800 lokali.

W pierwszym kwartale 2016 r. ATAL uzyskał 118 mln zł skonsolidowanych przychodów, co oznacza wzrost o 130% w porównaniu z tym samym okresem w roku ubiegłym (51,3 mln zł). Przez pierwsze trzy miesiące br. deweloper osiągnął 27,8 mln zł zysku operacyjnego (rok wcześniej było to 11,8 mln zł). Jednocześnie spółka wypracowała 23,3 mln zł zysku netto, czyli dwa i pół razy więcej niż w analogicznym okresie poprzedniego roku (9 mln zł). „Bardzo dobre wyniki osiągnięte w pierwszym kwartale br. są efektem konsekwentnie realizowanej strategii firmy. Na tak dobry – a jednocześ-

ATAL jest jednym pierwszych deweloperów w kraju, który wprowadził do oferty program wykończenia wnętrz. Możliwość skorzystania z ATAL Design pojawiła się 5 lat temu. „Mając do czynienia z gorszą kondycją rynku i mniejszym popytem zdecydowaliśmy się wykończyć niektóre mieszkania, by odróżnić się od konkurencji, a tym samym zachęcić klientów do kupna.

Okazało się, że pomysł przyniósł oczekiwane efekty. Od tego momentu rozpoczęliśmy tworzenie całego programu, w którym klient sam wybiera wykończenia spośród bogatej oferty” – wyjaśnia Mateusz Juroszek, wiceprezes firmy ATAL SA. W ramach trzech pakietów (Wykończenie Standard, Wykończenie Standard Plus, Wykończenie VIP) klienci we współpracy z profesjonalnym zespołem mogą stworzyć indywidualny projekt wykończenia łazienki, a dodatkowo skorzystać z montażu ceramiki, podłóg, drzwi oraz malowania ścian. Jest to rozwiązanie wygodne i kompleksowe, pozwalające zaoszczędzić czas oraz pieniądze. Koszt usługi wynosi od 350 do 550 zł brutto za metr kwadratowy. „Odsetek osób, które decydują się na wykończenie mieszkania w ramach programu ATAL Design, stale rośnie. W 2011 r., kiedy wprowadziliśmy program do oferty, skorzystało z niego około 30% nabywców. W 2014 r. – 47%, a w ubiegłym i w bieżącym już mniej więcej 51%” – podsumowuje Mateusz Juroszek.

Duże zainteresowanie programem wykończenia wnętrz wynika z faktu, że wiele osób nie ma czasu zajmować się tym samodzielnie, a jednocześnie zdaje sobie sprawię, że nie dysponuje odpowiednią wiedzą w tym obszarze. Zleciwszy prace deweloperowi, klienci mają pewność, że mieszkanie wykończą fachowcy, a wszystko, co w nim zostanie wykonane, podlega gwarancji.

WYŻSZY STANDARD CORAZ POPULARNIEJSZY Od około trzech lat stopniowo pojawia się coraz więcej osiedli z ofertą mieszkań o wysokim standardzie. Zwiększenie oferty apartamentów to odpowiedź na zmieniające się preferencje zakupowe. Klienci stają się coraz bardziej wymagający i gotowi są zapłacić więcej za lepsze warunki mieszkaniowe. ATAL, odpowiadając na to zapotrzebowanie, skupia się na inwestycjach o podwyższonym standardzie. „Jak wynika z naszych obserwacji, Polacy szukają coraz większych mieszkań o wyższym standardzie, w tym często wykończonych «pod klucz». Jednocześnie coraz więcej klientów jest skłonnych zapłacić za podwyższony

standard inwestycji czy ciekawy projekt, który dodatkowo oferuje liczne udogodnienia. W nadchodzących latach podaż takich projektów będzie rosła – także ze względu na ogólnie dobrą sytuację na rynku nieruchomości – przewiduje Zbigniew Juroszek i dodaje: – Największym rynkiem takich nieruchomości jest Warszawa, ale ostatnio wiele się zmieniło również w innych miastach, przede wszystkim we Wrocławiu i w Krakowie.

O zwiększeniu zainteresowania w tym segmencie może świadczyć sprzedaż prestiżowej inwestycji ATAL Residence w Krakowie. Osiedle zostało wprowadzone do sprzedaży 5 kwietnia i w ciągu tygodnia dokonano ponad 60 rezerwacji”.

I N W E S T YC J E W B U D OW I E

ATAL Marina Apartamenty III składać się będzie z trzech budynków o sześciu i siedmiu kondygnacjach, w których znajdą się 254 mieszkania. Przyszli lokatorzy będą mogli wybierać spośród metraży – od kawalerek o powierzchni 33,39 m2 aż do stumetrowych, 4-pokojowych apartamentów – niektóre z nich będą dwupoziomowe. Do każdego z lokali przynależeć będzie balkon lub taras, a do mieszkań na parterze – prywatny ogródek. W garażu podziemnym oraz na terenie osiedla znajdzie się łącznie 337 miejsc parkingowych dla samochodów, a także 68 dla motocykli. W kompleksie zaprojektowano również 14 lokali handlowo-usługowych o metrażach od 29,43 do 61,67 m2.

Planowany termin oddania do użytku trzeciego etapu inwestycji ATAL Marina Apartamenty to trzeci kwartał 2017 r. Drugi etap zostanie zakończony w drugim kwartale 2017 r.

WARSZAWA

KRAKÓW

W stolicy prace budowlane trwają na osiedlu Nowy Targówek I i II – nowoczesnym i zlokalizowanym w cichej, spokojnej okolicy, nieopodal drugiej linii metra. W sprzedaży znajdują się również trzy etapy inwestycji Oaza Wilanów (dzięki rozbudowanej infrastrukturze rekreacyjno-sportowej projekt zapewni mieszkańcom wiele możliwości spędzania czasu wolnego) oraz trzy etapy kompleksu ATAL Marina.

ATAL SA ma bogatą ofertę lokali w zróżnicowanych lokalizacjach Krakowa.

Na Grzegórzkach powstaje nowoczesne osiedle Bajeczna Apartamenty. W Bronowicach można nabyć mieszkania w kompleksie Bronowice Residence oraz w inwestycji Lazurowy Park Bronowice. Osobom zainteresowanym zakupem lokalu w centrum Krakowa spodoba się oferta prestiżowego projektu Masarska 8 Apartamenty. Natomiast na terenie Podgórza w sprzedaży są trzy etapy Bagry Park oraz Wielicka Garden.

W Czyżynach zaś ATAL proponuje nowoczesne City Towers Czyżyny II.

• ATAL MARINA APARTAMENTY Osiedle znajduje się przy ulicy Krzyżówki, tuż obok Kanału Żerańskiego, w dobrze skomunikowanej, ale zacisznej części Białołęki. Do sprzedaży trafiły właśnie 254 mieszkania i 14 lokali usługowych w trzecim etapie inwestycji. Cena za m2 wynosi 6 100 zł brutto, a apartamentów na najwyższych kondygnacjach – 6 500 zł.

Kompleks ATAL Marina Apartamenty został bardzo dobrze przyjęty przez mieszkańców stolicy – pierwszy etap został już zakończony, a wszystkie mieszkania znalazły właścicieli. Prace budowlane trwają w drugim etapie inwestycji – sprzedanych lub zarezerwowanych jest już 148 z 244 lokali w trzech budynkach.

• ATAL RESIDENCE – EKSKLUZYWNE APARTAMENTY NA ZABŁOCIU Dzięki staraniom projektantów i wykonawców tereny dawnej fabryki Miraculum zamienią się w prestiżowe osiedle mieszkaniowe. Estetyczna architektura łącząca stylistykę postindustrialną i nowoczesną wyróżni inwestycję na tle okolicznych zabudowań. W kwietniu 2016 r. ruszyła sprzedaż pierwszego etapu – 224 mieszkania w siedmiopiętrowym budynku. Cena za m2 wynosi od 7 100 do 7 500 zł brutto.

Klienci mogą wybierać spośród układów 2-, 3- i 4-pokojowych oraz metraży od 35,18 m2 do 106,37 m2. Każde z mieszkań jest wyposażone w balkon, a dla

Czy wiesz, że...

Firma Gerda jest jednym z liderów w dziedzinie produkcji drzwi, zamków i okuć z zastosowaniem innowacyjnych technologii bezpieczeństwa osiągając najwyższe parametry z zakresu zabezpieczeń i odporności na włamanie. Firma GERDA działa na rynku zabezpieczeń od 1987 roku. Ścisła współpraca zarówno z Kontrahentami, Klientami, jak i ośrodkami badawczymi, certyfikującymi i instytucjami dbającymi o bezpieczeństwo pozwala na ciągłe doskonalenie oferty tak aby spełniała ona oczekiwania Klientów zapewniając im komfort użytkowania, niezawodność i ochronę. Zespół doskonałych inżynierów, projektantów wraz z unikatowymi opatentowanymi rozwiązaniami gwarantują wysoką jakość produktów, ciekawe i niepowtarzalne wzornictwo oraz bezpieczeństwo ich zastosowania.

Firma Gerda posiada również własny dział stolarki aluminiowej. W ramach tej działalności współpracowała z firmą Atal dostarczając oraz montując konstrukcje aluminiowe w skład których wchodzą konstrukcje p.poż, drzwi wejściowe, drzwi wiatrołapowe oraz fasady w systemie słupowo-ryglowym.

72 | Polski Przemysł – lipiec 2016

dodatkowego komfortu przewidziano 132 komórki lokatorskie. W inwestycji zaplanowano 157 miejsc postojowych w garażu i dwa zewnętrzne. Na parterze obiektu znajdą się trzy lokale o przeznaczeniu handlowo-usługowym.

Kompleks mieszkaniowy ATAL Residence bryłą oraz kolorystyką nawiąże do zabudowy zmieniającego się Zabłocia i doskonale wpisze się w jego klimat. Część obiektów dawnej fabryki Miraculum zostanie odnowiona i wkomponowana w kolejne etapy osiedla.

Prace rozpoczęły się w czwartym kwartale 2015 r. Planowany termin oddania inwestycji do użytkowania to drugi kwartał 2018 r. „ATAL Residence to jeden z najważniejszych projektów w dotychczasowej historii firmy. Miejsce inwestycji jest dla wielu osób wyjątkowe. Dlatego dołożymy wszelkich starań, by powstające tu osiedle wkomponowało się w okolicę i jednocześnie nadało jej nowego blasku” – zapewnia Zbigniew Juroszek.

• WIELICKA GARDEN – NOWOCZESNE OSIEDLE W PRESTIŻOWEJ CZĘŚCI KRAKOWA Na terenie Podgórza, jednej z najmodniejszych dzielnic Krakowa, przy zbiegu ulic Wielickiej i Jerozolimskiej powstaje Wielicka Garden. W ofercie znajduje się 116 mieszkań, a sprzedaż rozpoczęto w lutym. Cena za m2 wynosi 6 200 zł brutto.

„Wielicka Garden to trzecie nowe osiedle w Krakowie, które ATAL wprowadził do sprzedaży w tym roku. Dzięki temu cały czas mamy szeroką ofertę w stolicy Małopolski. W krakowskiej ofercie firmy ATAL każdy klient znajdzie mieszkanie spełniające jego oczekiwania, w odpowiedniej dla siebie dzielnicy” – przekonuje Zbigniew Juroszek.

WROCŁAW W aktualnej ofercie dewelopera we Wrocławiu w sprzedaży są mieszkania w kompleksie ATAL Towers, w obu etapach osiedla Stara Odra Residence oraz w nowoczesnym osiedlu Dmowskiego 19. Nadal można nabywać lokale w już zakończonych projektach – Zielone Wojszyce Apartamenty, Dyrekcyjna 33 Apartamenty oraz na Osiedlu Mieszczańskim II.

• ATAL TOWERS II – DRUGA WIEŻA W SPRZEDAŻY Od początku roku można już nabywać mieszkania zlokalizowane w drugiej z wież w inwestycji ATAL Towers. Do sprzedaży trafiły 154 mieszkania i 8 lokali usługowych. Ten monumentalny projekt powstaje w sąsiedztwie Rynku, przy ulicy Sikorskiego – tuż nad Odrą. Ceny brutto za m2 zaczynają się od 7 300 zł, a w pierwszym etapie od 6 750 zł.

Pierwszy etap to dwa nowoczesne budynki mieszkalne o eleganckiej architekturze. Dostępne lokale mają powierzchnię od 28,38 m2 do 93,34 m2 i od 1 do 5 pokojów. Inwestycja zakłada 105 miejsc parkingowych w garażu podziemnym i 11 miejsc na parkingu naziemnym.

Kompleks mieszkaniowy ATAL Towers składa się z dwóch etapów.

W pierwszej części inwestycji znajdzie się 159 lokali o zróżnicowanych metrażach i układach pokojów. W drugim etapie powstaną dwie osiemnastopiętrowe wieże (61,3 m i 59,7 m) połączone wspólną częścią parterową. Budynki wzniosą się ponad miasto i zdominują lokalny krajobraz. Łącznie w ATAL Towers II znajdą się 292 mieszkania. Do każdego z mieszkań zaprojektowano balkon, a do wybranych od strony Odry – loggie.

W parterach budynków ATAL Towers powstaną łącznie 32 lokale usługowe, które staną się częścią powstających bulwarów.

Prace rozpoczęły się pod koniec grudnia 2015 r. Planowany termin oddania inwestycji do użytkowania oraz rozpoczęcie wydań mieszkań to czwarty kwartał 2017 r.

W drugiej wieży ATAL Towers II, usytuowanej na zachód od pierwszej, znajdą się 154 lokale mające od 1 do 4 pokojów, od kawalerek o metrażu od 33,87 m2 po apartamenty o powierzchni do 129,06 m2. Na dachu

74 | Polski Przemysł – lipiec 2016

obiektu znajdzie się ogólnodostępny taras dla mieszkańców ATAL Towers z pięknym widokiem na Wrocław.

Planowany termin oddania do użytkowania drugiego etapu to początkowe miesiące 2018 r. Pierwszy etap uzyska pozwolenie na użytkowanie w trzecim kwartale 2017 r. „Wyniki dotychczasowej sprzedaży mieszkań w inwestycji ATAL Towers potwierdzają wysoki poziom zaufania, jakim darzą nas klienci w stolicy Dolnego Śląska. Mimo że najwięcej nabywców we Wrocławiu znajdują osiedla ukończone, to w dotychczas oferowanych etapach ATAL Towers lokali sprzedanych lub zarezerwowanych jest już ponad 50%. To dobra prognoza przed wprowadzeniem do oferty lokali w drugiej wieży” – zakłada Mateusz Juroszek.

KATOWICE • ATAL FRANCUSKA PARK III – WIĘKSZY WYBÓR MIESZKAŃ Projekt ATAL Francuska Park, mieszczący się u zbiegu ulic Francuskiej i Lotnisko, został podzielony na trzy etapy, które składać się będą z dziewięciu eleganckich obiektów o niepowtarzalnej linii architektonicznej.

Znajdą się w nich łącznie 684 mieszkania. Zaprojektowane budynki będą posiadały od 4 do 8 pięter oraz kondygnację podziemną przeznaczoną na stanowiska garażowe, a także komórki lokatorskie. W kompleksie zaplanowano łącznie 8 lokali handlowo-usługowych.

Dwie części inwestycji uzyskały już pozwolenie na użytkowanie.

W trzecim etapie osiedla powstają trzy kolejne budynki. W obiektach znajdzie się 180 funkcjonalnych mieszkań 1-, 2-, 3- i 4-pokojowych i metrażach od 26 m2 do 134 m2. Przewidziano również 239 miejsc parkingowych w garażu podziemnym i 30 stanowisk naziemnych.

Cena za m2 wynosi 5 400 zł, a w wypadku lokali na najwyższym piętrze – 5 600 zł brutto.

Planowany termin oddania inwestycji do użytkowania to czwarty kwartał 2016 r.

ŁÓDŹ W łódzkiej ofercie ATAL SA znajduje się kompleks Pomorska Park i dwa etapy osiedla Chojny Park. Mieszkania można również nabywać w gotowym kompleksie Nowe Polesie Apartamenty przy ulicy Pienistej.

• POMORSKA PARK Pomorska Park to komfortowa inwestycja powstająca na granicy Śródmieścia z Widzewem. W kwietniu do sprzedaży trafił pierwszy etap projektu.

Cena brutto za m2 wynosi 4 800 zł w wypadku mieszkań 3- i 4-pokojowych oraz 4 900 zł w wypadku mieszkań 2-pokojowych.

Pierwszy etap kompleksu Pomorska Park składać się będzie z czterech nowoczesnych budynków, które będą miały od 4 do 6 pięter. Znajdzie się w nich 186 mieszkań, każde z nich będzie mieć balkon lub prywatny ogródek. Klienci mogą wybierać spośród układów od 2–4 pokojowych oraz szerokiej gamy metraży: 37,72–100,02 m2. Parkingi podziemne pomieszczą 129 samochodów, a na postoju zewnętrznym będzie można zaparkować 59 pojazdów. Dla dodatkowego komfortu przewidziano 117 komórek lokatorskich.

Planowany termin oddania inwestycji do użytkowania to czwarty kwartał 2017 r. ■

Polski Przemysł – lipiec 2016 | 75

Adam Sieroń

IDS-BUD lider konsorcjum generalnego wykonawcy inwestycji budowy terminalu naftowego w Gdańsku dla PERN

O rekordowo krótkim czasie realizacji projektu, największych wyzwaniach w trakcie prac i planach rozwojowych spółki rozmawiamy z Krzysztofem Kilijańskim, członkiem zarządu IDS-BUD SA. IDS-BUD jest w tej chwili jedną z najbardziej znanych na polskim rynku firm inżynieryjno-budowlanych. Jakiego rodzaju projekty realizuje spółka?

Firma pełni funkcję generalnego wykonawcy inwestycji budowlanych.

W ofercie ma wykonawstwo inwestycji z zakresu budownictwa kubaturowego, infrastrukturalnego, paliwowego oraz elektroenergetycznego.

Realizuje projekty zarówno w formule EPC („zaprojektuj–wybuduj”), jak i na podstawie dokumentacji klienta. Wyróżnia nas to, że każdy projekt realizowany jest ze szczególnym zaangażowaniem i dbałością o najdrobniejszy detal na każdym etapie procesu budowlanego.

Realizujemy projekty zawsze z dużym zaangażowaniem. Są to inwestycje warte od kilku do kilkuset milionów złotych. Poziom skomplikowania technologicznego jest indywidualny dla każdego projektu i uzależniony od charakteru obiektu, potrzeb klientów, wymagań środowiskowych i prawnych. Bazując na zdobytym doświadczeniu, dostosowujemy rozwiązania tak, by w optymalny sposób sprostać oczekiwaniom odbiorców. W każdym przypadku opracowujemy odpowiednią, najlepiej dopasowaną do potrzeb projektu technologię, w pełni zgodną z oczekiwaniami użytkownika. Należy podkreślić, że jesteśmy firmą polską, a więc w stu procentach z polskim kapitałem. W tej chwili na naszym rynku budowlanym jest to niewątpliwie rzadkością.

Firma znana jest z bardzo prestiżowych realizacji na terenie Polski. Czy IDS-BUD tworzy swoją markę również poza granicami kraju?

Firma działa przede wszystkim na terenie Polski, gdzie skupia się na projektach dofinansowywanych z nowej perspektywy unijnej, w tym przede wszystkim związanych z obiektami ochrony środowiska, drogami, infrastrukturą kolejową, paliwową i energetyczną. Nie zapominamy jednak o inwestycjach z sektora prywatnego, które zapewniają firmie stabilizację w zakresie przychodów i utrzymania zatrudnienia.

Osiągnięcie wysokiego poziomu rozwoju firmy w Polsce oraz świadomość tego, jak rynek budowlany będzie wyglądać po zakończeniu perspektywy unijnej w roku 2022 sprawiają, że kolejnym etapem w rozwoju działalności jest ekspansja poza granice kraju. W związku z tym na początku 2016 r. w IDS-BUD SA został utworzony Pion Inwestycji Zagranicznych. Aktualnie spółka planuje ekspansję na rynki państw Europy Środkowo-Wschodniej, takich jak: Białoruś, Ukraina, Kazachstan, Gruzja, Litwa, Łotwa, Estonia, Bułgaria, Rumunia. W obszarze naszego zainteresowania znajdują się również Niemcy oraz kraje nad Zatoką

NA RYNKACH ZAGRANICZNYCH INTERESUJĄ NAS PRZETARGI I POZYSKIWANIE KONTRAKTÓW Z ZAKRESU OCHRONY ŚRODOWISKA, BUDOWNICTWA KUBATUROWEGO, ENERGETYKI ORAZ BUDOWNICTWA PALIWOWEGO

Czy wiesz, że...

Dzięki budowie terminalu w Gdańsku IDS-BUD zyskał nie tylko ważny atut ułatwiający pozyskiwanie dużych zleceń, lecz także nowe kompetencje dające kolejne możliwości rozwojowe. „Takie inwestycje nie są realizowane codzienne i niewątpliwie stanowią wyzwanie dla wykonawcy. W trakcie tego przedsięwzięcia nawiązaliśmy rzetelne relacje biznesowe z firmami takimi jak: Vahostav-PL sp. z o.o., Vahostav-SK a.s., PSJ Hydrotranzit a.s., Altis-Holding, z którymi wspólnie realizowaliśmy projekt. Współpracowaliśmy także z najlepszymi dostawcami na rynku europejskim. Mamy nadzieję, że wspólny sukces zaowocuje długotrwałą współpracą i lepszym świadczeniem usług przez naszą firmę – argumentuje Krzysztof Kilijański. – Zyskaliśmy nowe kompetencje w zakresie projektowania, budowy i rozruchu dużych obiektów przemysłowych. Sprawdziliśmy swoje umiejętności w zakresie skutecznego zarządzania skomplikowanymi projektami wymagającymi wiedzy eksperckiej z zakresu szeroko pojętego budownictwa”.

78 | Polski Przemysł – lipiec 2016

Perską i z Bliskiego Wschodu, w szczególności: Iran, Kuwejt, Jordania, ZEA. Dlatego też prowadzimy intensywne działania w celu utworzenia naszych przedstawicielstw umożliwiających prowadzenie eksportu usług budowlanych. Rozpoczęliśmy również prace nad pozyskiwaniem finansowania inwestycji poza granicami Polski, jednak bez zdecydowanych działań polskich instytucji finansowych i ubezpieczeniowych w zakresie eksportu usług budowlanych ten kierunek rozwoju będzie bardzo trudny. Z dużym zadowoleniem i nadzieją słuchamy deklaracji płynących z Ministerstwa Rozwoju o pomocy dla polskich eksporterów robót budowlanych i mamy nadzieję, że deklaracje te poparte zostaną konkret-

ciem paliwowym w Polsce, miała na celu przede wszystkim zwiększenie bezpieczeństwa energetycznego kraju. Inwestycja została ukończona w rekordowym tempie 32 miesięcy, łącznie z przygotowaniem projektu, uzyskaniem pozwolenia na budowę i pozwoleniem na użytkowanie! Dokumentację projektową opracowała firma Gazoprojekt SA, zdecydowaną większość prac budowlanych wykonały polskie firmy.

nymi działaniami. Dodam, że na rynkach zagranicznych interesują nas przetargi i pozyskiwanie kontraktów z zakresu ochrony środowiska, budownictwa kubaturowego, energetyki oraz budownictwa paliwowego.

Planowana ekspansja to efekt realizacji dużych i ważnych z perspektywy Polski projektów. Największym z nich był terminal naftowy w Gdańsku. Proszę opowiedzieć o tej inwestycji.

Terminal naftowy w Gdańsku jest pierwszym tego typu obiektem w Polsce.

Budowa była z całą pewnością wiodącym w ostatnim czasie przedsięwzię-

Terminal naftowy w Gdańsku to w pełni funkcjonalny hub morski, przeznaczony do magazynowania i dystrybucji ropy naftowej, połączony rurociągami zewnętrznymi z pirsem paliwowym Naftoportu i z bazą manipulacyjną PERN-u w Górkach Zachodnich. W ramach pierwszego etapu budowy terminalu wykonano sześć stalowych, dwupłaszczowych, nadziemnych zbiorników na ropę naftową z dachami pływającymi, każdy o pojemności 62 500 m³. Wykonano również niezbędną infrastrukturę do obsługi terminalu, w tym pompownię ropy naftowej oraz system rurociągów technologicznych podziemnych i nadziemnych do transportu ropy wraz z urządzeniami i armaturą. W ramach inwestycji powstało ponad 9,7 km sieci, m.in. kanalizacji deszczowo-przemysłowej wyposażonej w separatory koalescencyjne i zbiorniki retencyjne, kanalizacji sanitarnej i wodociągowej.

Terminal naftowy został również wyposażony w sieć hydrantową wodno-pianową w zakresie średnic DN710÷DN110 mm o długości całkowitej równej 5,5 km, na której zamontowano hydranty i wysokowydajne punkty poboru wody. Podstawowe zabezpieczenie przeciwpożarowe terminalu stanowi pompownia wodno-pianowa zintegrowana z czterema wolnostojącymi, naziemnymi zbiornikami wody przeciwpożarowej, każdy o pojemności 2 578 m³ oraz z ujęciem wody morskiej w postaci podwodnego kolektora ułożonego na dnie Zatoki Gdańskiej o średnicy DN1400.

Wykonano również szereg innych obiektów, w tym oczyszczalnię ścieków i instalacje pomocnicze. Stworzono system dróg wewnętrznych i zewnętrznych. W ramach inwestycji powstał również budynek administracyjno-techniczny z częścią socjalną i laboratorium. Wykonano niezbędne sieci i instalacje teletechniczne, telekomunikacyjne. Terminal

Polski Przemysł – lipiec 2016 | 79

Czy wiesz, że...

Jednym z największych kontraktów zrealizowanych przez IDS-BUD jest budowa parku zbiorników na ropę naftową wraz z infrastrukturą w Gdańsku dla PERN SA. W jego ramach wybudowano sześć zbiorników paliwowych o pojemności 62,5 tys. m³ każdy. Budowa realizowana była na terenie bardzo wymagającym, utworzonym sztucznie. W związku z trudnymi warunkami geologicznymi zbiorniki posadowione zostały na palach.

Kolejnym istotnym projektem była budowa linii 400 kV Ełk Bis– –Granica RP dla Polskich Sieci Elektroenergetycznych SA. Przedmiotem zamówienia było opracowanie projektu wykonawczego i wybudowanie dwutorowej, napowietrznej linii 400 kV pomiędzy stacją elektroenergetyczną Ełk Bis a granicą RP wraz z przęsłem granicznym. Linia została wyposażona w dwa przewody odgromowe, skojarzone z włóknami światłowodowymi typu OPGW. Złożoność projektu wynikała m.in. z długości linii (113 km), a także wytyczenia trasy w cennym obszarze środowiskowym, jakim są Zielone Płuca Polski. Linia została więc zaprojektowana i wykonana zgodnie z rygorystycznymi normami polskimi i europejskimi, a także innymi normatywami technicznymi dotyczącymi projektowania tego typu obiektów.

Innym ważnym kontraktem była budowa nowoczesnego Laboratorium Badawczego – Centrum Zaawansowanych Materiałów i Technologii CEZAMAT w Warszawie. Jest to największa inwestycja w obszarze wysokich technologii w historii Polski, unikatowa również w skali Europy. „Stanowi ona krok milowy ku wzmacnianiu konkurencyjności polskiej gospodarki i zmniejszaniu luki technologicznej między Polską a krajami wysokorozwiniętymi.

Jest również przyczółkiem do tworzenia płaszczyzn współpracy nauki z biznesem poprzez wspólne upowszechnianie i wdrażanie technologii jutra. Budowa obejmuje trzy budynki: technologiczny, administracyjny oraz parking naziemny, a także infrastrukturę techniczną – mówi Krzysztof Kilijański. – Ten wyjątkowy kompleks badawczy służący prowadzeniu interdyscyplinarnych badań nad przyszłościowymi materiałami i technologiami jest wyposażony w nowoczesną aparaturę służącą badaniom m.in. w skali nano(jednej miliardowej metra), z pogranicza fizyki, chemii, biologii i inżynierii materiałowej. Jego sercem są tzw. clean roomy, czyli pomieszczenia oczyszczane przez bardzo wydajne filtry. Będą się one charakteryzować wysoką klasą czystości powietrza, ale zostaną też wyposażone w niezbędne media technologiczne (ultraczyste, ciekłe gazy, wodę dejonizowaną itd.). Chciałbym podkreślić, że tego typu kontrakty, poprzez swój rozmiar i skomplikowanie techniczne, sprawiły, że zdobyliśmy cenne doświadczenie, oraz potwierdziły, że jesteśmy w stanie poradzić sobie nawet z najbardziej złożonymi realizacjami”.

80 | Polski Przemysł – lipiec 2016

naftowy w Gdańsku został wyposażony w system detekcji węglowodorów, w tym system wykrywania wycieków z rurociągów (LDS) oraz system sygnalizacji pożaru (SSP) i system wczesnego reagowania na zagrożenia pożarowe (SWR).

Jakie były poszczególne etapy realizacji tego kontraktu?

Budowa terminalu była procesem wieloetapowym, który wymagał od nas natychmiastowego działania i podejmowania kluczowych decyzji pod presją czasu. W całym procesie inwestycyjnym wyróżnić można kilka zasadniczych etapów. Pierwszym krokiem było opracowanie i uzgodnienie z inwestorem projektu podstawowego, przeprowadzenie analizy HAZOP, przygotowanie Zintegrowanego Systemu Zarządzania Inwestycją. Kolejna faza to przygotowanie kompletnej dokumentacji projektowej, uzyskanie wymaganych decyzji administracyjnych, w tym decyzji o pozwoleniu na budowę.

Następnie przystąpiliśmy do robót ziemnych i prac budowlano-montażowych. Po ich zakończeniu przeprowadzone zostały próby funkcjonalno-użytkowe i rozruch mechaniczny terminalu. Kolejnym etapem było uzyskanie pozwolenia na użytkowanie obiektu i przeprowadzenie rozruchu technologicznego. Aktualnie realizujemy ostatnią fazę inwestycji, która polega na uczestniczeniu we wstępnej eksploatacji TNG. Co stanowiło największą przeszkodę w trakcie prac?

Budowa terminalu była dużym przedsięwzięciem pod względem logistycznym, technologicznym i organizacyjnym. W trakcie całej budowy pracowało ponad 1 100 osób, a najwyższe zatrudnienie – na przełomie sierpnia i września 2014 r. – wynosiło ponad 550 osób. Największym wyzwaniem było terminowe ukończenie inwestycji. Realizowane obiekty musiały spełniać wymagania jakościowe zawarte w dokumentacji, a ich wykonanie musiało się mieścić w ramach czasowych określonych przez harmonogram robót. Dobra znajomość rynku budowlanego, najnowszych technologii, wysoka jakość prac i olbrzymie zaangażowanie na każdym etapie procesu budowlanego miały wpływ na końcowy wynik prac. Na usprawnienie

prac znacząco wpłynęła również współpraca z zaufanymi dostawcami oraz wykwalifikowana kadra specjalistów z różnych branż, którzy wcześniej uczestniczyli w realizacji tak skomplikowanych obiektów. Na końcowy sukces wpłynęła również dobra współpraca z inwestorem – firmą PERN SA. Projekt budowy terminalu był zadaniem niezwykle złożonym technologicznie. Jakie w związku z tym zastosowali państwo technologie, które są innowacyjne, ekologiczne? Jakie były najciekawsze rozwiązania w tym zakresie?

W obecnych czasach zwraca się uwagę na ekologię i stosowanie nowoczesnych technologii, co – trzeba powiedzieć jasno – jest słusznym kierunkiem. W wypadku budowy terminalu te aspekty są szczególnie ważne, ponieważ ewentualne awarie mogłyby znaczącą wpłynąć na środowisko.

Należy pamiętać, że teren przeznaczony pod terminal leży bezpośrednio na zachodnim brzegu Zatoki Gdańskiej i dlatego konieczne było zastosowanie rozwiązań, które uniemożliwiają przedostanie się ropy poza instalację. Dlatego też zbiorniki na ropę zostały wyposażone w układ pomiaru temperatury i gęstości ropy, system kontroli poziomu napełnienia, stały monitoring stężeń węglowodorów w przestrzeni międzypłaszczowej i pod

Czy wiesz, że...

IDS-BUD jest czołową polską firmą pełniącą funkcję generalnego wykonawcy inwestycji budowlanych. Każda inwestycja to indywidualne wyzwanie. „Bazujemy na nowoczesnych metodach zarządzania projektami. Szczególną wagę przykładamy do zagadnień związanych z finansowaniem i rozliczeniami inwestycji oraz do współpracy z inwestorem i instytucjami finansującymi – stwierdza Krzysztof Kilijański. – Dzięki zdobytemu doświadczeniu, styczności z często skomplikowanymi przedsięwzięciami, nabraliśmy pewności w działaniu poprzez stosowanie indywidualnych rozwiązań korzystnych dla użytkownika. Proces dostosowania do jego potrzeb polega głównie na określeniu celu, oczekiwań i możliwości.

W tym zakresie wykonujemy: analizy przedprojektowe, optymalizację projektów technologicznych na etapie projektowym, badania specjalistyczne pozwalające na optymalizację procesu inwestycyjnego. Jesteśmy w stanie podjąć się każdego wyzwania w zakresie kompetencji i osiągnąć zamierzony cel”.

dnem zbiornika. Najważniejsze zabezpieczenia były dublowane lub nawet potrajane, a wszystko po to, by mieć gwarancję niezawodności systemu.

Warto dodać, że w trakcie realizacji prac projektowych braliśmy czynny udział w optymalizacji wyboru odpowiednich rozwiązań, następnie zaś sprawowaliśmy generalny nadzór nad prawidłowością zastosowanych materiałów i jakością wykonywanych prac. Pracownicy IDS-BUD przeprowadzali kontrolę już na etapie produkcji poszczególnych elementów w fabrykach w Polsce i za granicą.

Budowa terminalu naftowego w Gdańsku została zakończona w kwietniu. Jakie znaczenie dla IDS-BUD ma ta inwestycja?

Realizacja Terminalu naftowego w Gdańsku to dla firmy IDS-BUD SA duży krok naprzód, przede wszystkim pod względem możliwości w sektorze budownictwa paliwowego. Za sprawą tej inwestycji zyskaliśmy wiedzę, która z pewnością otwiera nam możliwości realizacji większych projektów.

Współpraca z tak wymagającym i profesjonalnym inwestorem, jakim jest PERN SA, pozwoliła nam na zdobycie doświadczenia w zakresie optymalizacji jakości, terminowości oraz kosztów prowadzonych prac.

Co również bardzo ważne, duże doświadczenie i bezcenną wiedzę zyskali pracownicy firmy.

Na pewno. Pragnę podkreślić, że pracownicy IDS-BUD SA posiadają stosowne uprawniania, doskonale znają prawo budowlane i nowoczesne metody zarządzania projektami. Cechują ich: duże doświadczenie, komunikatywność, determinacja i nastawienie na sukces oraz ciągła chęć rozwoju. Te atrybuty są naszym atutem, pozwalają na realizację przedsięwzięć i podejmowanie nowych wyzwań.

Firmę tworzą jej pracownicy. Posiadamy odpowiedni potencjał ludzki, zgrany zespół, doświadczenie, czego efektem jest zaangażowanie pracowników w każdy element realizacji kolejnych projektów. Świetni partnerzy biznesowi, sprawdzeni podwykonawcy, dostawcy, projektanci – to z pewnością nas wyróżnia. Dzięki nim możemy z optymizmem patrzeć w przyszłość.

Jeśli chodzi o strategię działania, to staramy się wdrażać nowatorskie rozwiązania podparte doświadczeniem i wiedzą naszych pracowników.

Mottem firmy IDS-BUD SA jest „Innowacyjność, doświadczenie i sukces w budownictwie”. To umożliwia rozwój. ■ Polski Przemysł – lipiec 2016 | 81

Monika Bralewska

Polaqua

– silniejsza dzięki synergii Polaqua sp. z o.o. należy do Grupy ACS. Dragados kupił większościowy pakiet akcji spółki w roku 2009 i obecnie jest jej jedynym właścicielem.

P

olaqua sp. z o.o. działa na rynku polskim jako generalny wykonawca. Początkowo koncentrowała się na inwestycjach związanych z ochroną środowiska i rozwojem infrastruktury hydrotechnicznej, ale dzięki wsparciu wynikającemu z bycia członkiem jednej z największych na świecie grup budowlanych mogła zaistnieć także na wielu innych polach, pracując dla różnych klientów, zarówno publicznych, jak i prywatnych. Obecnie Polaqua sp. z o.o jest jednym ze znaczących wykonawców w Polsce, mogącym się poszczycić bogatym doświadczeniem i uznaniem ze strony klientów oraz firm współpracujących.

Polaqua sp. z o.o. opiera się na trzech pionach produkcji. Pion Infrastruktury Komunikacyjnej zarządza projektami z zakresu budowy dróg, autostrad, mostów czy kolei. Pion Inżynierii Środowiska specjalizuje się w budowie sieci wodno-kanalizacyjnych, oczyszczalni, kanałów, przepompowni, zapór, natomiast zadania Pionu Budownictwa Ogólnego i Energetycznego obejmują realizację wszelkiego rodzaju obiektów kubaturowych, centrów handlowych, szpitali, szkół i uniwersytetów, muzeów, budynków mieszkalnych, a także gazociągów, naftociągów czy zakładów przemysłowych.

Dodatkowo w skład Grupy Kapitałowej Polaqua wchodzą spółki realizujące specjalistyczne prace również w szeroko pojętym sektorze budowlanym. Są to Mostostal Pomorze SA, PA Wyroby Betonowe sp. z o.o. i Teco sp. z o.o.

Mostostal Pomorze SA jest jednym z liderów w zakresie specjalistycznych konstrukcji stalowych i aluminiowych, realizującym prace głównie dla przemysłu offshore. Firma PA Wyroby Betonowe sp. z o.o. specjalizuje się w produkcji betonowych elementów prefabrykowanych, podczas gdy Teco sp. z o.o. to jeden z wiodących wykonawców na rynku renowacji i modernizacji kanalizacji, z sukcesem stosujący najnowsze technologie.

Analizując tę strukturę korporacyjną, łatwo zauważyć znaczące synergie, dzięki którym Polaqua sp. z o.o. wychodzi naprzeciw najbliższej przyszłości z ogromnymi perspektywami wzrostu i ciągłego rozwoju.

Współpraca pomiędzy spółkami grupy działającymi na rynku polskim jest ukierunkowana na optymalizowanie zasobów i uzyskanie synergii zwiększających konkurencyjność w ramach przepisów prawnych i zgodnie z praktykami właściwego zarządzania. Spółka należy do wymagającego Dow Jones Sustainability Index, czyli jedynego indeksu spółek będących punktem odniesienia dla inwestorów przekonanych o tym, że dobre praktyki oraz zrównoważony rozwój to trwała wartość dodana robót realizowanych przez daną firmę.

BADANIA NAD ROZWOJEM Dla Polaqua sp. z o.o. jako członka Grupy ACS postęp i inwestowanie w prace badawczo-rozwojowe (R&D) to jeden z kluczy do utrzymania się w gronie firm najważniejszych na rynku na poziomie nie tylko lokalnym, lecz także globalnym.

Firmy budowlane należące do Grupy ACS działają na rynku międzynarodowym i jak inwestycje realizowane są w sposób globalny, tak konieczna jest koordynacja i zarządzanie pracami z zakresu R&D na poziomie międzynarodowym. Skuteczność w realizacji tych zadań pozwala na zastosowanie innowacyjnych rozwiązań nie tylko w miejscu ich opracowania, lecz także na wszystkich budowach w każdym innym miejscu na świecie, co przekłada się na wzrost wiedzy i know-how firm należących do grupy.

Możliwość pozyskiwania i przekazywania wiedzy i technologii na poziomie globalnym jest ogromną przewagą konkurencyjną firmy Polaqua sp. z o.o., a także niewyczerpanym źródłem umożliwiającym wzrost prestiżu spółki.

Fakt inwestowania w R&D w różnych krajach to wynik kompleksowego procesu decyzyjnego całej organizacji, dotyczącego kosztów i zysków takiej inwestycji. Dla podejmowania decyzji fundamentalne znaczenie ma zaangażowanie ze strony administracji publicznej danego kraju, która powinna to ułatwiać i premiować rozwój oraz wykorzystanie nowych technologii i nowoczesnych technik, promować eksperymentowanie i opracowywać

OBECNIE POLAQUA SP. Z O.O. WRAZ Z POZOSTAŁYMI FIRMAMI NALEŻĄCYMI DO GRUPY ACS I OBECNYMI NA POLSKIM RYNKU REALIZUJE W POLSCE INWESTYCJE O WARTOŚCI PONAD 5 MLD ZŁ w tym celu stosowne ramy prawne i kontraktowe. Jako że raz pozyskana wiedza eksportowana jest następnie do dowolnego miejsca na świecie, Polaqua sp. z o.o. ma możliwość importowania na rynek polski dużej części tego doświadczenia.

Przyszłość projektów budowlanych niewątpliwie ukierunkowana jest na wzrost bezpieczeństwa infrastruktury poprzez zastosowanie materiałów o najwyższej jakości i trwałości, które zarazem minimalizują niekorzystny wpływ inwestycji na środowisko naturalne, zarówno podczas budowy, jak i w okresie eksploatacji, co z kolei wiąże się z optymalizacją zużycia energii.

W tym kontekście konieczny okazuje się rozwój kompleksowy i interdyscyplinarny, obejmujący m.in. branże takie jak motoryzacja, telekomunikacja, elektronika i informatyka.

INFRASTRUKTURA KOMUNIKACYJNA W TOKU Obecnie Polaqua sp. z o.o. wraz z pozostałymi firmami należącymi do Grupy ACS i obecnymi na polskim rynku realizuje w Polsce inwestycje o wartości ponad 5 mld zł. Wyróżnić należy choćby kontrakty drogowe realizowane dla Generalnej Dyrekcji Dróg Krajowych i Autostrad, takie jak budowa drogi S5 w rejonie Bydgoszczy, S6 w Kołobrzegu, S8 w Ostrowi Mazowieckiej, S7 w Szydłowcu, S7 w Radomiu, S3 w Nowej Soli i Gorzowie czy S5 we Wrocławiu. Niedawno ukończone zostały odcinki S8 w Łasku, Zduńskiej Woli i Kępnie, a także dwa odcinki drogi S17 w Lublinie. Poza tym warto wspomnieć o projektach kolejowych dla PKP: LK226 w Gdańsku czy E20 Siedlce–Łuków.

W przeszłości Polaqua sp. z o.o. zrealizowała tak istotne inwestycje, jak most Północny w Warszawie czy gazociąg o długości 86 km na trasie Świnoujście–Goleniów.

S7 RADOM 29 lipca 2015 r. podpisano z GDDKiA umowę na kontynuację projektowania i budowę obwodnicy Radomia w ciągu drogi krajowej nr 7 na parametrach trasy ekspresowej długości około 25 km (etap I inwestycji od km 0+000,00 do km 22+350,00, etap II od km 22+350 do km 24+650), remont około 30 km DK7 wraz z drogami zbiorczymi, uzyskanie decyzji o pozwoleniu na użytkowanie oraz oddanie drogi do użytkowania.

Celem budowy drogi ekspresowej S7 jest połączenie drogą szybkiego ruchu dwóch największych ośrodków krajowych, tj. Warszawy z Krakowem, poprawa warunków i stanu bezpieczeństwa ruchu na jednej z najważniejszych dróg w kraju oraz włączenie jej do sieci ekspresowych dróg krajowych o istotnym znaczeniu również w połączeniach międzynarodowych. Droga ma zasadnicze znaczenie dla połączeń międzyregionalnych, pełni istotną funkcję turystyczną oraz odgrywa rolę ważnej arterii dla przewozów towarowych. Budowa nowego odcinka drogi S7 zapewni komfortowe połączenie drogowe pomiędzy dwoma największymi miastami w kraju, zwiększy bezpieczeństwo ruchu, spowoduje spadek kosztów i czasu przejazdu.

Zakres robót drogowych obejmuje m.in.: budowę odcinka drogi ekspresowej dwujezdniowej S7 wraz z przynależną infrastrukturą techniczną oraz urządzeniami bezpieczeństwa ruchu o długości ok. 25 km, budowę czterech węzłów drogowych: Radom Północ, Radom Zachód, Radom Południe i Wolanów, budowę dróg technologicznych (tj. dojazdy do zbiorniPolski Przemysł – lipiec 2016 | 83

ków, do stacji transformatorowych, drogi na czas budowy), wzmocnienie podłoża gruntowego dla uzyskania właściwych warunków posadowienia dróg i obiektów inżynierskich oraz korpusu nasypów, w szczególności wysokich, oraz zapewnienia stateczności skarp, powierzchniowe ich umocnienie, budowę chodników dla pieszych i ścieżek rowerowych, budowę przejazdów awaryjnych oraz wjazdów awaryjnych na drogę ekspresową, budowę systemu odwodnienia korpusu drogowego (rowy drogowe, kanalizacja deszczowa, urządzenia podczyszczające, zbiorniki retencyjne, przepompownie i inne) oraz wykonanie remontu istniejącej DK7 na odcinku Kępiny–Radom (od km 459+594 do km 466+776 i drogi zbiorczej na odcinku od km 459+594 do km 466+776) oraz remontu istniejącej DK7 na odcinku Radom–obwodnica Szydłowca (na odcinku od km 478+925 do km 498+690) wraz z remontem obiektów mostowych, z odtworzeniem organizacji ruchu i zmianami wynikającymi z nowego projektu stałej organizacji ruchu.

Zakres robót dla obiektów mostowych/inżynierskich obejmuje budowę 29 obiektów, a także 53 przepustów pod koroną trasy głównej, 190 przepustów pod drogami serwisowymi, 92 przepustów w ciągu rowów przydrożnych, 53 przejść ekologicznych w ciągu trasy głównej.

Kontrakt opiewa na kwotę 729 mln zł.

S8 OSTRÓW MAZOWIECKA 2 lutego 2016 r. podpisano z GDDKiA umowę na Rozbudowę drogi krajowej nr 8 Warszawa–Białystok do parametrów drogi ekspresowej na odcinku Wyszków–granica woj. odcinek II: obwodnica Ostrowi Mazowieckiej – granica woj. podlaskiego od km 553+145,50 do km 562+542,07 o długości ok. 9,4 km: droga dwujezdniowa o nawierzchni asfaltowej, która połączy istniejącą obwodnicę Ostrowi Mazowieckiej z podlaską częścią S8. Jezdnie rozdzielone będą pasem zieleni stanowiącym rezerwę terenu pod ewentualną dobudowę w przyszłości trzeciego pasa ruchu.

Inwestycja obejmuje również budowę około 19 km dróg lokalnych, dwóch wiaduktów w ciągu drogi ekspresowej, w tym jednego o konstrukcji stalowej łukowej z jazdą dołem o rozpiętości przęsła 75 m, dwóch wiaduktów drogowych nad drogą ekspresową, kładki dla pieszych, dwóch przejść dla zwierząt o szerokości 65 m i 82 m ponad drogą ekspresową oraz siedmiu przejść dla zwierząt małych pod koroną drogi ekspresowej. Wartość kontraktu opiewa na kwotę 249 mln zł.

S6 KOŁOBRZEG 9 października 2015 r. podpisano z GDDKiA umowę na Projekt i budowę drogi S-6 na odcinku węzeł Kiełpino (bez węzła) – węzeł Kołobrzeg Zachód (z węzłem) o długości 24 km: przekrój dwujezdniowy, po dwa pasy ruchu na każdej jezdni. Inwestycja obejmuje również budowę obiektów inżynierskich (wiadukty, mosty, estakady, przejścia dla zwierząt, przepusty nad ciekami), dróg dojazdowych dla obsługi ruchu lokalnego, systemu odwodnienia, miejsc obsługi podróżnych, a także przebudowę dróg publicznych, sieci elektroenergetycznych, sieci wodociągowych, sieci gazowych oraz budowę infrastruktury służącej ochronie środowiska (przejścia dla zwierząt, przepusty, ekrany akustyczne, siatki wygradzające, urządzenia podczyszczające wody opadowe). Kontrakt opiewa na kwotę 455 mln zł.

S5 BYDGOSZCZ 12 października 2015 r. podpisano z GDDKiA umowę na Projekt i budowę drogi ekspresowej S5 na odcinku Nowe Marzy–Bydgoszcz – granica województwa kujawsko-pomorskiego i wielkopolskiego w zakresie części: Część 2 – Projekt i budowa drogi ekspresowej S5 na odcinku od węzła Tryszczyn (bez węzła) do węzła Białe Błota (bez węzła) o długości około 13,5 km. Jest to kontrakt w systemie projektuj i buduj (Yellow Fidic).

Trasa główna kategorii S o konstrukcji betonowej. Inwestycja przewiduje budowę: trasy głównej dwujezdniowej o dwóch pasach ruchu w każdą stronę oraz przewidzianej rezerwie na trzeci pas ruchu – 13,5 km, 16 obiektów mostowych, w tym czterech obiektów ekologicznych, dróg serwisowych – około 15 km, pasa technologicznego – około 30 km, jednego węzła drogowego dwupoziomowego typu WA – Węzeł Pawłówek, dwóch Miejsc Obsługi Pasażerów, budowę przepustów, przebudowę istniejących kolizji. Wartość kontraktu opiewa na kwotę 328 mln zł.

84 | Polski Przemysł – lipiec 2016

Najważniejsze projekty, w które zaangażowana jest Grupa ACS • Projekt i budowa nowej autostrady M5 w Sydney (Australia) – 1 769 mln euro.

• Projekt i budowa łącznika między rozbudowaną autostradą M4 East a Homebush Bay Drive w Sydney (Australia) – 616 mln euro.

• Projekt i budowa nowej linii tramwajowej Eglinton Crosstown w Toronto (Kanada) – 976 mln euro.

• Budowa 5 zbiorników wraz z przepompowniami i infrastrukturą towarzyszącą dla spółki wodno-energetycznej w Kahramaa (Katar) – 251 mln euro.

• Rozszerzenie zakresu robót na kontrakcie dot. eksploatacji kopalni węgla w Lake Vermont (Australia) – 856 mln euro.

• Projekt i budowa nowego mostu Champlain nad rzeką Saint Lawrence w Montrealu (Kanada) – 848 mln euro.

• Przebudowa i modernizacja mostu Harbor w ciągu autostrady US-181, Teksas (USA) – 380 mln euro.

• Budowa tunelu w Gloggnitz (Austria) – 183 mln euro.

• Budowa odcinków drugiego i trzeciego kolei dużych prędkości, Kalifornia (USA) – 811 mln euro.

• Projekt i budowa autostrady SH-288, odcinek między U.S. Route 9 i Harris County w Clear Creek, Utah (USA) – 380 mln euro.

• Budowa przejścia granicznego między Hongkongiem i Chinami – 810 mln euro.

• Budowa infrastruktury dworcowej Long Island Rail Road, Terminal Grand Central, Nowy York (USA) – 346 mln euro.

• Rozszerzenie zakresu robót na kontrakcie dot. świadczenia usług górniczych w kopalni węgla w Ukhaa Khudag (Mongolia) – 662 mln euro.

• Budowa drogi między regionami Mulaló i Guerrero (Kolumbia) – 318 mln euro.

• Budowa i zarządzanie przez 30 lat nowym budynkiem mieszczącym laboratoria jednostki rządowej Berlin-Brandenburg, Berlin (Niemcy) – 172 mln euro.

NA PYTANIA „POLSKIEGO PRZEMYSŁU” ODPOWIADA SERVANDO SIERRA, DYREKTOR GENERALNY POLAQUA SP. Z O.O.

Obecnie główny pion działalności firmy w Polsce to infrastruktura komunikacyjna. Z czego to wynika?

Polaqua sp. z o.o. jest generalnym wykonawcą. Mamy możliwości oraz doświadczenie pozwalające na realizację różnego typu inwestycji, co zostało potwierdzone przez udział w przetargach na budowę zarówno kanalizacji, kanałów, oczyszczalni ścieków, dróg, zakładów przemysłowych, jak i budynków mieszkalnych, szpitali, centrów sportowych, mostów, szlaków kolejowych czy centrów handlowych. Nie da się ukryć, że największe z naszych obecnych kontraktów to zamówienia publiczne z zakresu infrastruktury komunikacyjnej: to po prostu konsekwencja ewolucji rynku. Naszym zamiarem jest jak największa dywersyfikacja portfela zamówień, zarówno na rynku inwestycji publicznych, jak i prywatnych.

W jakie projekty jest dziś zaangażowana Grupa ACS na świecie?

Grupa ACS działa na wszystkich kontynentach, realizując wszelkiego rodzaju inwestycje budowlane. Wyróżnić należy prace prowadzone w Australii, Kanadzie, Katarze, USA, Mongolii, Kolumbii, Niemczech i Austrii.

Jakość dróg w Polsce pozostawia wiele do życzenia. Ile, pańskim zdaniem, potrzeba czasu, aby to zmienić? Czy można byłoby przyspieszyć te zmiany, a jeśli tak, to w jaki sposób to zrobić?

Jakość dróg jest między innymi konsekwencją olbrzymiego wzrostu natężenia transportu ciężkiego. Polska jest uprzywilejowana ze względu na położenie w centrum Europy, jednakże infrastruktura kraju, która zresztą wymaga ciągłej konserwacji, nie była projektowana dla tak dużego obciążenia. Warto jednak zauważyć, że dzięki niezwykłemu wysiłkowi doszło w tym zakresie w ostatnich latach do znaczącej poprawy. Procesy modernizowania infrastruktury publicznej zawsze są wolniejsze, niżbyśmy sobie życzyli, ale należy pamiętać, że mówimy tu o ogromnych inwestycjach.

Jedynym sposobem na przyspieszenie zmian jest opracowanie modelu działania, który pozwoliłby na szybkie podejmowanie decyzji administracyjnych. Również na tym polu sytuacja bardzo się poprawiła.

Z czego są państwo najbardziej dumni?

W Polaqua sp. z o.o. niestrudzenie dążymy do bycia coraz lepszą firmą, pracuje tu wspaniały zespół ludzi.

86 | Polski Przemysł – lipiec 2016

Czym wyróżniają się państwo na tle konkurencji?

Polaqua sp. z o.o. należy do jednej z największych międzynarodowych grup budowlanych, dzięki czemu zajmuje dziś doskonałą pozycję konkurencyjną opartą na znakomitym zapleczu technicznym i stabilnej strukturze finansowej. Pozwala nam to przedstawiać naszym klientom ofertę o wysokiej jakości.

Innowacyjność – jakie są związane z nią plany i przeszkody?

Mamy jasny plan skonsolidowanego wzrostu polegający na oferowaniu klientom produktu o wysokiej jakości dzięki naszej globalnej wiedzy i doświadczeniu na rynku lokalnym przy jednoczesnym nieustannym dbaniu o zoptymalizowanie rentowności realizowanych inwestycji. Polski rynek budowlany jest bardzo trudny, opiera się głównie na kryterium najniższej ceny. Naszym zdaniem kryterium ceny nie powinno być jedyne i mamy nadzieję, że kwestia ta będzie krok po kroku modyfikowana w celu polepszenia ogólnej jakości procesu inwestycyjnego, począwszy od planowania, aż po etap utrzymania i eksploatacji infrastruktury. ■