ProjetoPack em Revista Edição 62

TECNOLOGIA, DESIGN, GESTÃO DE EMBALAGENS FLEXÍVEIS, RÓTULOS E IMPRESSÃO

ESPECIAL MÁQUINAS IMPRESSORAS Panorama geral e tendências Saiba ainda: • Tudo sobre a CIF 2017; • Pré-impressão; • Clichês com microtextura; • Blindagem de etiquetas; • E muito mais!

“Meu papai impressor”, por Isabella, 6 anos de idade

A DIFERENÇA ESTA NOS DETALHES • Sistema para troca rápida de camisa porta clichê e camisa Anilox.

• Sistema a Laser para alinhamento das bobinas.

• Sistema “gearless” sem engrenagem com o motor montado no eixo do cilindro central.

• Sistema de troca simultânea automática com controle da emenda.

• CNC para posicionar o grupo impressor com motores de encoder absoluto.

• Estrutura do grupo impressor em chapa de aço laminado e revestida com chapa de aço inox.

• Mancais de impressão c/ duplo fuso de esfera e dupla guia linear.

• Dispositivos elétricos e eletrônicos montados em um container climatizado.

• Unidade Central de água para controle da temperatura do tambor central, motor principal e das calandras.

• Sistema de vídeo inspeção com auto registro.

• Ajuste de pressão progressiva.

• Sistema de autolimpeza totalmente automático com viscosímetro automático acoplado.

• “POWEROFFSET” – Registro de cores com ajuste de pressão nos clichês com a impressora parada.

• Carros para porta Doctor blade e deposito de coletores de tinta, transporte de balde tinta e transporte de camisa porta clichê e Anilox.

• Doctor blade com sistema exclusivo de regulagem e revestimento antiaderente.

•

• Lubrificação centralizada automática programada.

• Gerenciador de produção.

Mesa de prova.

• Assistência técnica remota via internet.

• Controle remoto sem cabo.

• “Sistema Ecopower” de controle da secagem entre cores para reaproveitamento da energia.

• Dupla calandra de resfriamento.

• Troca automática de Entrada e Saída p/ diâmetro máximo de 1 metro.

• Conjunto de elevador para carga e descarga de bobinas.

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/// SUMÁRIO

ProjetoPack em Revista - Ano XI - - Ed. 62 - Jul/Ago 2017 - 3

/// SUMÁRIO

Aislan Baer Editor Chefe Sócio-diretor da ProjetoPack & Associados e editor da ProjetoPack em Revista. Atua há mais de 15 anos na área de embalagens flexíveis, rótulos e impressão, ministrando cursos, palestras e consultoria por todo o hemisfério sul. Mestre em gestão estratégica e economia empresarial pela USP, é diretor técnico adjunto da ABTG (Associação Brasileira de Tecnologia Gráfica) e especialista na implantação de normas flexográficas pela FTA - Associação Americana de Flexografia.

Chegamos à terceira edição especial de 2017, totalmente voltada à evolução das máquinas impressoras (com foco nas flexográficas) ao longo das décadas. Nossa intenção foi a de retratar como os sistemas individuais destes equipamentos – a secagem, entintagem, controle de registro e pressão, passagem do material, controle do alinhamento e tensão, escoamento da tinta e limpeza automática dos grupos impressores, inteligência de impressão etc. - vem se aperfeiçoando a cada dia, afim de suprir as novas demandas de produção de lotes cada vez menores, com qualidade equivalente ou superior aos demais processos (principalmente a rotogravura e offset) e, claro, ao menor custo possível.

Acreditamos que o leitor consiga, ao longo do artigo, perceber como cada recurso tecnológico incorporado nestas máquinas atendeu, de certo qual modo, morosidades que ocorrem durante o setup e também no âmbito de tornar o processo flexográfico mais fluido, com menos paradas durante a produção. Tais avanços permitiram à flexografia ocupar o posto de principal sistema de impressão do mundo, liderando mercados como os de embalagens flexíveis, etiquetas e rótulos, papelão ondulado, tecido-não-tecido, tubos e bisnagas, materiais geotécnicos e assim por diante.

A próxima onda da flexografia é “enfrentar” a impressão digital. Hoje, estes processos ainda são bastante complementares. Com o aumento exponencial dos sistemas digitais, haverá, em um prazo relativamente curto, uma queda nos custos e outras disrupções que podem vir a torna-los uma alternativa economicamente viável em lotes um pouco maiores, invadindo aos poucos a seara da flexografia. Isso já ocorre no segmento de rótulos e etiquetas, embora em boa parte das vezes, se esteja vendendo impressos digitais com prejuízo financeiro – quer por motivo de ineficiência na formação do preço da venda, quer por razão estratégica para capturar demanda aos processos analógicos (como a própria flexografia). Todavia, uma hora a impressão digital vai chegar, de fato, com a competitividade necessária, a quem interessa (os donos das marcas). É preciso sempre ter em mente que a impressão digital rompe dois paradigmas importantes e que afetam sensivelmente os donos das marcas: a personalização em massa (o que está perfeitamente alinhado com o consumidor moderno e as novas gerações) e a “desmitificação” da impressão gráfica, em geral. A solução digital é, ao menos ao leigo em tecnologia gráfica, “plug-and-play”. A flexografia, muito pelo contrário.

Para enfrentar os desafios externos de amanhã, a flexografia precisa primeiro combater os adversários do presente – estes, absolutamente internos. Dizem respeito, quase sempre, à formação dos profissionais. Ninguém ganha uma corrida, mesmo guiando uma Ferrari, sem ser um exímio piloto. E uma batida leve com uma Ferrari no guard rail vai resultar numa conta bem salgada, por sinal.

A capa desta edição é uma homenagem ao dia dos pais (pedimos que impressores do Brasil com filhos de até 6 anos de idade nos enviassem desenhos das crianças com o tema “o trabalho do papai”) e uma mensagem, quase subliminar, ao tema deste artigo. Se hoje, está difícil encontrar mão-de-obra em geral (especialmente no ramo gráfico), o que será daqui uma década? Lembro que o último artigo desta série de edições focadas a cada elemento-chave da impressão será dedicado ao principal deles: o impressor ou, como queira, o piloto.

Impressor: Jorge Augusto Pereira Artista: Sua filha de 6 anos, Isabella Stanley Pereira Empresa: Ecopel Embalagens

PS: Lembramos aos caros leitores que a ProjetoPack realiza, há mais de 15 anos, treinamentos, cursos e assessoria especializados em embalagens flexíveis, rótulos e processos de impressão. Tais serviços agregam um conjunto de competências técnicas imprescindíveis, na formação da mãode-obra individual e coletiva das empresas gráficas e convertedoras.

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/// SUMÁRIO

EXPEDIENTE Editor Aislan Baer Diretor de conteúdo Prof.° Lorenzo Baer Gerente de marketing Douglas T. Pereira

08 /// CAPA

38 /// ARTIGO TÉCNICO

08-37 ESPECIAL MÁQUINAS IMPRESSORAS Há duas edições, iniciamos nossa pauta de matérias especiais, centradas em certas partes do processo de impressão. Já percorremos os serviços de pré-impressão e tudo que a ele concerne: da recepção de arquivos digitais à confecção de fôrmas de impressão (clichês e cilindros) e provas.

Discorremos também sobre o insumo estratégico “tintas”.

38-43 PRÉ IMPRESSÃO – OS DESAFIOS DO “SUSPEITO USUAL” Seja como terceiro ou como parte de uma empresa, é ela, a préimpressão, que é a responsável por traduzir um arquivo de computador numa fôrma de impressão (matriz). .

44-49 ESPECIAL SOBRE A CONFERÊNCIA INTERCONTINENTAL DE FLEXOGRAFIA Nos dias 14 e 15 de setembro deste ano, há poucas semanas do fechamento desta edição, realizar-se-á em São Paulo, capital (no auditório do Campus SENAC, em Santo Amaro) o principal evento técnico de flexografia na América Latina – a Conferência Intercontinental de Flexografia.

50-55 TESTANDO CLICHÊS COM APLICAÇÃO DE MICRO TEXTURAS DE SUPERFÍCIE A flexografia é uma tecnologia de impressão de alta velocidade, indicada para vários substratos cartotécnicos ou fílmicos, utilizados principalmente na indústria de embalagens, etiquetas e rótulos.

56-58 QSPAC: O PRODUTO CERTO PARA A BLINDAGEM DE RÓTULOS E ETIQUETAS O mercado já é muito competitivo por natureza, mas são nos momentos de crise que a procura por melhores soluções de produção, busca por materiais mais eficientes, a primazia na qualidade se tornam essenciais para a indústria se manter competitiva e atuante.

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Gerente de contas Caio Demare Deise Moraes Roberto Lemes Marcelo Santos Projeto Gráfico e gestão de mídias sociais Agência Convertty Revisão dos textos Ricardo Teodoro Alves Comitê editorial Andrê Gazineu André Kenji Prof.° Antônio Cabral Prof.° Bruno Cialone Débora Higino Sodré Eudes Scarpeta Francisco dos Santos Joaquim Morais Liliana Rubio Prof.° Lincoln Seragini Marco Marcelino Nestor Pires Filho Rafael Melo Pedreira Wagner Delarovera Wilson Paduan Wilson Ramos Júnior Contratos de publicidade e assinaturas Para assinar ou adquirir edições anteriores e para participar como patrocinador da publicação, contate-nos: E-mail: revista@projetopack.com Fone: (11) 3258-7134 Não é permitida a reprodução total ou parcial de textos ou matérias publicadas sem a prévia autorização da ProjetoPack em Revista. Para análise e autorização da reprodução, contatar a publicação por e-mail em atendimento@ projetopack.com. Todos os artigos são assinados por seus autores e não refletem necessariamente a opinião desta revista.

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/// ARTIGO DE CAPA

ESPECIAL MÁQUINAS

IMPRESSORAS H

á duas edições, iniciamos nossa pauta de matérias especiais, centradas em certas partes do processo de impressão. Já percorremos os serviços de pré-impressão e tudo que a ele concerne: da recepção de arquivos digitais à confecção de fôrmas de impressão (clichês e cilindros) e provas. Discorremos também sobre o insumo estratégico “tintas”.

Nesta edição de número 62, redigimos algumas páginas a respeito do principal elemento de qualquer método de impressão, analógico ou digital (evidentemente, o segundo principal elemento, se considerarmos o componente humano – o impressor), na tentativa de compreender os principais vetores tecnológicos e mercadológicos que devem direcionar o mercado de máquinas impressoras, principalmente as de rotogravura e flexografia, nos próximos anos.

O principal problema O maior problema de improdutividade de uma impressora analógica – quer seja ela uma rotogravura, flexografia, offset, serigrafia ou até mesmo uma máquina impressora híbrida – sempre foi o tempo destinado à troca dos trabalhos, o famigerado tempo de setup. Ano após ano, com a proliferação de novos produtos, da personalização em massa e a conseguinte redução das tiragens, as impressoras permanecem a maior parte do tempo paradas realizando trocas do que efetivamente imprimindo.

Isso é particularmente sentido nas empresas de flexografia, em vista da quantidade de elementos substituídos a cada troca de um trabalho, algo sensivelmente maior do que outros sistemas. Por mais rápida, ca-

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/// ARTIGO DE CAPA Aislan Baer Editor Chefe Sócio-diretor da ProjetoPack & Associados e editor da ProjetoPack em Revista. Atua há mais de 15 anos na área de embalagens flexíveis, rótulos e impressão, ministrando cursos, palestras e consultoria por todo o hemisfério sul. Mestre em gestão estratégica e economia empresarial pela USP, é diretor técnico adjunto da ABTG (Associação Brasileira de Tecnologia Gráfica) e especialista na implantação de normas flexográficas pela FTA - Associação Americana de Flexografia.

pacitada e adiantada que seja a equipe (executando o pré-setup), ainda há troca de cilindros ou camisas anilox e porta-clichês, recipientes com novas tintas e solventes, doctor blade, tubos e conexões (em alguns casos viscosímetros automáticos) e substrato – muito embora novos conceitos de trabalho como a sistemática de “paleta fixa de cores” (gama expandida) ganhem mais força a cada dia, influenciando gradual e positivamente na racionalização destas trocas. O

fato é que – não importa a empresa – no Pareto dos tempos improdutivos, as paradas relacionadas ao acerto configuram sempre como o primeiro item da lista.

Por este motivo, a maioria dos grandes saltos tecnológicos das impressoras sempre ocorreram no sentido de diminuir os tempos de ajuste. Se fracionarmos este tempo de troca em

operações menores, teremos como fatores principais: 1. Escoamento das tintas e substituição das tintas em máquina; 2. Troca e emenda das bobinas; 3. Passagem do material; 4. Setup mecânico (retirada e colocação de cilindros e peças removíveis);

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5. Limpeza do tambor central e eliminação de contaminantes potenciais (em peças); 6. Acerto de registro; 7. Acerto da pressão nas interfaces (clichê x anilox x substrato); 8. Acerto da secagem e viscosidade; 9. Acerto de cores; 10. Ajuste fino do trabalho e estabilização na máxima velocidade possível.

Para cada um destes dez elementos, a indústria global de máquinas impressoras apresentou inúmeras soluções ao longo dos anos (e ainda o faz). Os exemplos a seguir referem-se à uma típica impressora flexográfica banda larga, embora haja bem pouca diferença em relação a máquinas rotativas de outros sistemas de impressão (geralmente, especificidades relacionadas à fôrma de impressão). A ordem apresentada nos próximos parágrafos não segue exatamente a cronologia na qual tais invenções surgiram, foram apresentadas ou mesmo tornaram-se comercialmente disponíveis no mercado, mas sim o grau de importância ao impressor em encontrar soluções que

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o ajudassem a otimizar aquela operação específica.

Acerto de registro As máquinas impressoras convencionais, base engrenagem, historicamente padeceram de tempos de setup mais longos, não apenas devido a desmontagem e montagem das partes removíveis (cilindros e engrenagens, principalmente), mas ao encaixe ou registro dos grafismos nos clichês. Erros matemáticos, colagens mal executadas ou mesmo variações na espessura de chapas e fitas adesivas dupla-face modificam o diâmetro primitivo, acarretando dentre outros problemas, em imprecisões no registro. O controle inadequado de tensão, freio e alinhamento dos materiais também impossibilita um encaixe perfeito.

Esta etapa, inicialmente manual e calcada na habilidade do impressor, atribuía grande lentidão no acerto de um trabalho, agravando-se em virtude da complexidade da arte, da perícia da clicheria (principalmente na determinação do tipo e tolerância de trapping das imagens) e das condições de manutenção do equipamento.

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Os impressores, nos primórdios da rotogravura e flexografia, compensavam parte desta demora no encaixe dos elementos efetuando um pré-registro manual, com a marcação da lateral do tambor e dos cilindros com traços de caneta ou pedaços de fita adesiva.

Os primeiros avanços das impressoras se deram na aproximação e afastamento motorizado dos decks de impressão, com um encosto cada vez mais controlado e preciso. Graduações laterais e longitudinais foram sendo incorporadas às impressoras, para facilitar o pré-posicionamento por Controle Numérico Computadorizado ou simplesmente CNC. Com o advento do servo acionamento – a popular tecnologia “gearless” – as impressoras flexo-

gráficas finalmente puderam não só incrementar a sua eficiência, ao posicionar de forma quase instantânea e elevada precisão os elementos nos decks de impressão (anilox x porta-clichê), mas também armazenar o histórico de cada trabalho produzido em termos de posição angular absoluta. Como resultado, seus tempos de acerto caíram para uma fração decimal em relação às impressoras engrenadas, no que se refere ao registro ou encaixe de um trabalho. Esta nova capacidade, aliada ao conceito das máquinas do tipo tambor central, onde o abraçamento do papel ou filme por si só possibilita um registro mais acurado do que máquinas com conceito stack ou inline (modular), elevou a qualidade dos impressos flexográficos a um novo patamar, podendo-se final-

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mente produzir policromias de quatro cores ou mais, com lineaturas e detalhes tão sofisticados quanto os impressos em rotogravura.

Hoje, os fabricantes de máquinas flexográficas em todo o mundo olham cada vez mais para um conceito Direct Drive – onde não há qualquer tipo de transmissão mecânica entre o motor principal e o tambor central – entendendo que quanto maior o número de pontos de acionamento ou transmissão mecânicos, maior a incidência de vibração e instabilidade, principalmente em velocidades e passos de impressão maiores.

O tempo desperdiçado com o registro de cores e imagens vem sendo encurtado cada vez mais, não só em virtude do aperfeiçoamento tecnológico do sistema de servo acionamento e das operações de job recall – a memorização e carregamento dos dados de um trabalho (atualmente da velocidade, posicionamento dos elementos e pressão de impressão), mas também com a evolução contínua dos sistemas

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“O primeiro avanço digno de nota foi a transformação gradual dos cilindros porta-clichês e anilox maciços em sistemas de camisas...” de controle da tensão e alinhamento dos substratos. Manter o suporte esticado uniformemente e alinhado, ao longo de todo o percurso da sua passagem na máquina impressora, desencadeou uma série de soluções complementares tais como rolos abridores, rolos “banana”, sensores de banda variados (adaptados aos mais diversos tipos de materiais transparentes, opacos ou translúcidos), atuadores e controladores.

No entanto, quanto mais rápidas as impressoras tornaram-se, mais necessária a resposta instantânea aos comandos para ajuste e correções do registro. Por este motivo, os sistemas de monitoramento e correção eletrônica de imagens também progrediram. As máquinas mais an-

tigas dispunham, além do “olhar biônico” dos impressores, de sistemas rudimentares a base de espelhos, que posteriormente evoluíram para emissores de luz estroboscópica e, por fim, modernos sistemas de visualização por câmeras de vídeo (AVT, Altec, BST, Eltromat, Isra Vision etc.). Outro ponto importante é que os sistemas de vídeo inspeção progrediram de uma pequena amostra do que se está sendo impresso, para uma nova geração chamada “inspeção total”, cuja amplitude de campo visual e precisão de captura permitem aos flexógrafos um acompanhamento e registro integral.

As montadoras de clichês vêm tentando acompanhar este ritmo tecnológico, lançando soluções convergentes com o problema de registro. Tais soluções vão desde uma maior acurácia na montagem orientada por micropontos (as vezes o problema reside justamente numa aplicação incorreta do microponto durante a pré-impressão), na utilização das imagens gravadas nas chapas como referência de colagem ou mesmo os arquivos digitais, provas e amostras impressas.

Setup mecânico Muitas empresas não se dão conta da quantidade de peças removíveis (além dos porta-clichês e anilox) que são substituídas durante um setup – principalmente nas máquinas mais antigas. Proteções laterais dos cilindros, banheiras, baldes, cones redutores das tintas, bombas, engates, mangueiras, mancais, eixos, castanhas, engrenagens, chavetas, câmaras doctor-blade e até partes da carenagem precisam ser, em muitos casos, removidos. Numa máquina engrenada, quase sempre o 14 - ProjetoPack em Revista - Ano XI - Ed. 62 - Jul/Ago 2017

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“Há uma infinidade de pequenas melhorias que, somadas, também contribuíram muito na redução do setup mecânico.”

setup mecânico é a etapa mais morosa do acerto. Mesmo em uma máquina gearless, a colocação e remoção de partes configura entre o segundo ou terceiro principal motivo de demora.

Esta situação é agravada por diversos fatores, dentre os quais os mais relevantes são a melhor ou pior ergonomia no princípio construtivo da máquina – modelos mais antigos quase sempre exigiam dois colaboradores para a retirada de cilindros e proteções – e a disponibilidade de peças sobressalentes, ferramental, mão-de-obra auxiliar e, claro, um layout favorável à remoção e substituição das peças.

O primeiro avanço digno de nota foi a transformação gradual dos cilindros porta-clichês e anilox maciços em sistemas de camisas (mais leves e ergonômicos) e a sua evolução para materiais construtivos mais leves como a fibra de carbono, com o mesmo fim. Isso permitiu que um só colaborador pudesse executar, com certa facilidade, a troca de todos os anilox e porta-clichês (mesmo os de grande formato).

Na última edição da Drupa, a principal feira de impressão do planeta, pudemos ver que a tônica dos aprimoramentos de setup mecânico

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atualmente é o de automatizar, com o emprego da robótica, toda esta etapa.

Um dos maiores fabricantes de impressoras rotativas do mundo (inclusive flexográficas) exibia uma máquina 10 cores cujas camisas eram trocadas em poucos minutos, de forma absolutamente automatizada.

As camisas porta-clichê e anilox levaram, muito rapidamente, as máquinas engrenadas a uma fase disruptiva e prévia ao desenvolvimento das impressoras gearless: as máquinas convencionais com troca de camisas “a bordo”. Esta etapa foi um divisor de águas para a impressão flexográfica mundial (e teve grande impacto no mercado brasileiro), posicionando o processo de impressão flexográfico, agora já reconhecido como de qualidade razoável, como o mais versátil na produção de lotes menores.

Há uma infinidade de pequenas melhorias que, somadas, também contribuíram muito na redução do setup mecânico. Poderíamos citar os engates rápidos, as câmeras doctor blade com sistemas de troca rápida (de princípio magnético ou com fixação por clamps pneumáticos etc.), os novos sistemas de entintagem pipeless (que não são conectados por mangueiras), os reservatórios de tintas revestidos com teflon e com design livre de cantos vivos (evitando o acúmulo de tinta), os sistemas de acoplamento do tipo “folga

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zero” e tantos outros upgrades.

“Em menos de uma década, a unidade de grandeza da apara de acerto saiu de várias dezenas de quilos para poucas dezenas de metros lineares”

A redução dos tempos de acerto de registro, desmontagem e remontagem de peças trouxe um outro grande benefício à flexografia e seus usuários: a queda abrupta na quantidade de material necessário para o acerto. Em menos de uma década, a unidade de grandeza da “apara de acerto” saiu de várias dezenas de quilos para poucas dezenas de metros lineares.

Limpeza do tambor central e de outros componentes da impressora Apesar de muitas empresas cometerem o grave erro de não computar os tempos desperdiçados diariamente na limpeza da máquina impressora ao tempo total de setup, esta é outra grande ineficiência que rouba muitas horas produtivas a cada ano. A situação é ainda mais crítica em produtos que requerem tintas especiais de remoção mais dificultosa, tais como as catalisadas ou mesmo os sistemas a base de água.

O maior salto tecnológico da flexografia para diminuir estes tempos foi o surgimento dos primeiros sistemas de

retro lavagem. Isso permitiu aos impressores e auxiliares dedicarem seu tempo ao ajuste do registro e pressão de impressão, pari passu as tintas eram escoadas e uma quantidade suficiente de solvente bombeada para promover a limpeza de cilindros, mangueiras e peças em geral. Atualmente, estes sistemas automáticos de limpeza são dotados de ciclos pré-programados e opções para edição destes ciclos, conforme as necessidades específicas de cada processo (limpezas mais rápidas nas cores claras e na troca entre duas cores claras ou escuras e ciclos mais demorados troca entre cores claras e escuras, por exemplo). Sistemas automáticos ou semiautomáticos de limpeza fora da máquina também são úteis na limpeza das peças removíveis, cilindros ou camisas anilox e clichês.

Outro elemento que suja com frequência e demanda certo tempo de limpeza a cada turno é o tambor central. Algumas das máquinas impressoras mais recentes já incorporaram como acessório, dispositivos para limpeza automática e periódica do tambor central (normalmente são cassetes com panos especiais – wipes embebidos em solvente – que vão rotacionando no momento do setup e efetuando a limpeza do tambor).

Troca e emenda de bobinas Durante a etapa de setup, o tempo destinado a troca de bobinas talvez não seja tão significativo. Mas no decorrer de um turno e, afetado pela velocidade de impressão e diâmetro máximo das bobinas, o tempo de troca pode chegar a mais de 10% do total de paradas no processo. Os sistemas de troca automática pouparam tempo precioso dos impressores, assim como os elevadores das bobinas na entrada e saída das im-

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/// ARTIGO DE CAPA

e retículas (cromias, degradês etc.) mais ou menos refinadas. Uma das soluções paliativas encontradas por impressores e coladores foi usar enxertos (calços ou recortes) de fitas com densidades diferentes nas áreas mais críticas dos trabalhos. Como esta prática traz alguns efeitos danosos à impressão, tais como o acúmulo de tinta nas regiões de emenda das fitas com densidades desiguais, os fabricantes do insumo responderam tecnicamente, desenvolvendo um sortimento de fitas que atenda diferentes proporções entre traços e cromias em uma mesma chapa flexográfica.

“Os impressores mais experientes aprenderam, principalmente nas máquinas mecânicas (onde a condição da engrenagem faz toda a diferença) a usar gabaritos” pressoras e os diversos sensores de posicionamento e diâmetro. Há algumas soluções mais ou menos embrionárias hoje para automatizar inclusive a retirada e transporte das bobinas lisas ou impressas pela fábrica, com conceitos bastante similares às esteiras de bagagem dos aeroportos.

Ajuste da pressão nas interfaces A segunda ou terceira maior causa de ineficiência em um setup de flexografia diz respeito ao ajuste correto da pressão de impressão. A evolução das fitas adesivas dupla-face acolchoadas ajudou muito nesse sentido – mas muitas chapas possuem uma composição de grafismos muito heterogênea, com partes solidas (chapados e traços) 20 - ProjetoPack em Revista - Ano XI - Ed. 62 - Jul/Ago 2017

A ergonomia também é agente dificultador. Isso porque o acerto de pressão é feito (principalmente nas máquinas mais antigas) estação por estação, com o auxílio de espelhos posicionados nos decks inferiores e escadas, para acesso e visualização dos decks superiores.

Muitas vezes, os espelhos estão sujos ou quebrados, as escadas indisponíveis e o setor de colagem utiliza fitas adesivas de fabricantes e densidades diferentes, chapas de fotopolímero também distintas (cada fotopolímero tem uma dureza em Shore A diferente) e, claro chapas mais ou menos desgastadas.

O resultado é, portanto, catastrófico: dezenas de minutos preciosos afastando e aproximando os clichês e anilox até encontrar a melhor condição de entintagem possível – cobrindo integralmente os chapados e traços sem, contudo, esmagar os pontos das retículas (o que convencionamos chamar de ganho de ponto) e os contornos dos textos e linhas finas negativas ou positivas (o que apelidamos de “squash”, o defeito mais característico do processo flexográfico).

Os impressores mais experientes

/// ARTIGO DE CAPA

Ele teria usado Apex...

Johannes Gutenberg - Inventor (1397 – 1468)

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Inventor alemão, Johannes Gutenberg desenvolveu um método inovador de tipo móvel e utilizou-o para criar um dos primeiros grandes livros impressos do mundo ocidental, a Bíblia de Gutenberg (B-42).

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/// ARTIGO DE CAPA

“Os sistemas de controle e ajuste eletrônico da impressão também apresentam soluções para reduzir o tempo desperdiçado com o ajuste da pressão“

aprenderam, principalmente nas máquinas mecânicas (onde a condição da engrenagem faz toda a diferença) a usar gabaritos – pedaços de chapas de diferentes espessuras – para abreviar um pouco o processo de tentativa e erro no acerto da pressão.

Conforme as impressoras flexográficas evoluíram do conceito mecânico para CNC e, a posteriori, gearless, a precisão do encosto passou a ser a principal ferramenta no ajuste, sendo possível memorizar a pressão (posicionamento angular) em cada uma das interfaces e cores empregada no último trabalho. Também há micro ajustes manuais ou pré-programados (a exemplo da máquina impressora Flexopower) de aumento gradual da pressão conforme o aumento da velocidade da máquina e a metragem impressa.

Um grande divisor de águas tecnológico na flexografia foi dado pela Bobst, ao apresentar há mais ou menos uma década, um sistema de medição e análise topográfica das chapas já coladas (smartGPS™) – todo esse

ajuste de pressão e registro ocorrem previamente na montadora de clichês, que armazena estes dados em um chip (cada camisa possui um chip); estes dados são enfim transferidos à máquina impressora no momento em que as camisas são montadas. A pressão e o registro são ajustados com a máquina ainda parada, o que economiza não só tempo, mas desperdício de tintas e substrato.

Os sistemas de controle e ajuste eletrônico da impressão também apresentam soluções para reduzir o tempo desperdiçado com o ajuste da pressão. A maioria deles memoriza as imagens impressas consideradas ideais ou “dentro do padrão aceitável pelo cliente” e, durante o ajuste inicial, dá comandos à impressora para aproximar ou afastar individualmente cada um dos decks, de forma a atingir com mais agilidade e precisão estes padrões de imagens.

Ajuste da secagem e viscosidade A manutenção da viscosidade das tintas ao longo de toda a impressão é uma das principais variáveis para se garantir a qualidade da reprodução.

Historicamente, os impressores usam (ao menos deveriam usar) copos consistométricos do tipo Zahn 2 para medir, a cada quinze ou vinte minutos, o tempo de escoamento da tinta e efetuar ou não as devidas correções.

Considerando-se que as tintas flexográficas base solvente tem como padrão de escoamento no Zahn 2, algo entre 18 e 22 segundos, o ajuste de viscosidade de oito cores, entre medição inicial, uma ou duas correções e a medição final (pós ajuste) pode-se chegar facilmente de 10 a 20 minutos de ajuste de cor a cada 15 ou 20 minutos. Mui-

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/// ARTIGO DE CAPA

ta coisa, certo?

Felizmente, os sistemas de medição e manutenção automática da viscosidade existem e estão disponíveis a qualquer flexógrafo por um preço justo. Nas máquinas gearless, pensadas para atingir velocidades altas e de setup ágil, é até impensável adquiri-las sem viscosímetros automáticos – algo absolutamente contraproducente.

Este acessório foi, sem sombra de dúvida, um dos que mais evoluiu com o passar dos anos. Há diversas tecnologias – da queda de corpo esférico até sensores do tipo ultrassom – aptos a medir em tempo real as flutuações de viscosidade e responder com mais adição de solvente ou tinta fresca.

A secagem, por um lado, é um ajuste mais complicado e que envolve um número maior de fatores, tais como a temperatura da estufa ou túnel de secagem final, as temperaturas intermediárias entre as estações de cor (a secagem entre cores), as temperaturas das calandras refrigeradas, o insuflamento de ar novo, a extração de ar saturado com solvente (exaustão) e o reaproveitamento de parte deste ar no sistema. Tudo precisa funcionar perfeitamente nas velocidades mais baixas (geralmente no acerto) e nas velocidades mais altas, durante a produção propriamente dita. A todas estas variáveis da secagem, devemos considerar ainda a influência do meio – a temperatura ambiente e umidade da sala de impressão. É por este motivo que muitos convertedores desenvolveram formulações de solventes adequadas a condições extremas de temperatura e umidade (até o surgimento da mistura propílica, que coíbe esta prática).

As modernas impressoras flexográ-

“O viscosímetro automático foi, sem sombra de dúvida, um dos acessórios que mais evoluiu com o passar dos anos.” ficas possuem hoje sistemas inteligentes que controlam todos estes fluxos de entrada, saída e reaproveitamento de ar quente ou frio, de acordo com a velocidade da impressora, tipo de impressão (interna ou externa), natureza da arte (chapados, retículas ou combinações de ambos) e, por fim, características dos substratos.

Este gerenciamento automático poupa muito tempo do impressor, cujo único recurso para avaliação da qualidade do seu ajuste de secagem são os efeitos negativos tais como o decalque da tinta na rolaria, “fantasma” de uma cor sobre a outra, blocagem, solvente ou odor residual e variação no passo da fotocélula, apenas para citar alguns.

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/// ARTIGO DE CAPA

tema do gerenciamento de cores.

Todavia, as máquinas flexográficas conheceram, somente muitas décadas mais tarde, os primeiros sistemas de vídeo inspeção capazes de reconhecer cores. Isso já foi quase um salto “quântico” para automatizar a primeira grande escolha subjetiva de um impressor: - se determinada cor está ou não dentro de um parâmetro aceitável com relação à cartela ou amostra aprovada pelo cliente.

O próprio sistema de secagem mudou muito com o passar dos anos. As impressoras saíram da tradicional secagem por evaporação (tintas à base de água ou solvente) para modernos sistemas de cura ultravioleta, feixe de elétrons (Electron Beam), UV-LED e combinações híbridas de dois ou mais sistemas. As soluções visam atender três demandas distintas e que, às vezes, contrapõem-se: [1] promover a melhor secagem do impresso, mesmo em altíssimas velocidades, [2] com a menor retenção de solventes e outros componentes ao impresso (e com a menor emissão possível para o ambiente) e [3] ao menor custo – ou seja, com a máxima eficiência energética possível.

Estes instrumentos, somados a um bom sistema de gerenciamento de cores (tema que oportunamente exploraremos nalguma edição futura), já ajudaram a reduzir sensivelmente o processo de tentativa e erro entre a primeira amostra impressa e a sua aprovação por parte do cliente ou responsável interno. É praticamente incontável a quantidade de soluções de software, hardware e treinamento ligados ao

Acerto de cores Chegamos quase ao último elemento de um setup e, na maioria esmagadora das vezes, o maior motivo de lentidão. Há bem pouco tempo, o acerto de cores consistia numa etapa manual e dependente da destreza de coloristas e impressores. Daí, surgiram os primeiros aparelhos para medição de cores – os espectrodensitômetros.

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Há oito anos atrás, surgiram os primeiros sistemas que propunham, com o apoio de medições espectrofotométricas efetuadas em linha na impressão, enviar dados de correção de tom a um computador central que, por sua vez, acionaria um conjunto de bases de tintas e conduziria o ajuste. Este sistema pioneiro foi o Easy-COL, da alemã Windmoeller & Hoelscher. Atualmente, quase todos os grandes fabricantes mundiais de impressoras flexográficas banda larga detém uma tecnologia ou solução equivalente (Comexi Cingular Match, Uteco Smart Match®, Bobst smartCOL etc.).

/// ARTIGO DE CAPA

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/// ARTIGO DE CAPA

“O derradeiro desafio da flexografia moderna é estabilizar o resultado, na maior velocidade possível, durante toda a tiragem.”

Os avanços agora caminham para a integração entre o catálogo de cores Pantone, agora digital, e a máquina impressora. A iniciativa, citada há duas edições da ProjetoPack em Revista – PantoneLive, intenta que as máquinas acessem uma livraria digital de cores Pantone e faça comparações espectrofotométricas por amostragem entre o que se está imprimindo e a livraria, realizando correções automaticamente e em tempo real.

Ajuste fino do trabalho e estabilização na máxima velocidade possível O derradeiro desafio da flexografia moderna é estabilizar o resultado, na maior velocidade possível, durante toda a tiragem.

Existem dois grandes problemas aí: o primeiro diz respeito ao enorme número de variáveis que, ao flutuarem com o aumento da velocidade, acarretam em não-conformidades (não cumprimento dos padrões de

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qualidade determinados ou esperados pelos clientes) diversas; o segundo é que, em sendo a flexografia um tipo de impressão orientado aos lotes pequenos e médios, não sobra muito tempo para se avaliar o problema, identificar possíveis causas, agir e acompanhar o resultado. Quase sempre, a bobina ou o pedido já acabou e os impressores ainda estão muito distantes de isolar a causa raiz desta variação.

Entra em cena, portanto, o perfil do impressor (elemento humano). Alguns impressores vão parar a máquina e solicitar ajuda de superiores. Outros vão tentativamente alterar as variáveis até eliminar o problema (na maior parte das vezes, sem grande preocupação técnica em registrar as mudanças no processo) e uma grande parte deles vai simplesmente diminuir a velocidade da impressora a um nível onde o problema não ocorra ou, pelo menos, de forma menos intensa.

Nos três casos citados, há uma perda significativa de produtividade, aumento de aparas, desperdício de materiais (tintas e solventes, princi-

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palmente), riscos de devolução por parte dos clientes e a criação de um estigma negativo e de valor incalculável de que a flexografia, embora tenha atingido patamar de qualidade compatível à rotogravura e offset, não consegue mantê-lo ao longo de toda uma tiragem. Na prática, muitos donos de marcas optam, todos os anos, em comprar impressos de rotogravura ou, ainda, aventuram-se até mesmo no mundo da impressão digital, reticentes de expor seu ativo mais valioso – sua marca – a um processo de certo qual modo, instável. Um infortúnio causado não pelo processo flexográfico, mas pela cultura de seus usuários em investir em máquinas, acessórios e insumos, mas quase nunca na capacitação de quem os opera ou mesmo na padronização do processo em si.

Uma das saídas encontradas pela indústria de máquinas impressoras foi agregar cada vez mais automação e integrar tudo em verdadeiros gerenciadores inteligentes da impressão. Esta camada de software encontra-se na maioria dos sistemas de vídeo inspeção do mercado. O princípio de funciona-

mento é, com uso de recursos variados de captura de imagens, memorizar cada vez mais claramente a imagem informada como sendo boa (padrão) pelo impressor e quaisquer variações ao longo da tiragem, tomando três ações possíveis: •

Informando ao impressor a diferença observada com relação ao padrão (para que ele decida se é ou não relevante e possa tomar uma ação corretiva como reajustar uma cor ou pressão de impressão);

•

Registrando o histórico (log) dos eventos anômalos em uma bobina ou ordem de produção, para emitir ao cliente ou ao próprio impressor um relatório de qualidade. Atualmente, algumas soluções enviam digitalmente este relatório a outras máquinas e fases do processo de conversão, como as rebobinadeiras, por exemplo;

•

Com base em aprendizagem da própria máquina, efetuar pelo ope-

“Investe-se muito em máquinas, acessórios e insumos, mas quase nunca na capacitação de quem as opera ou mesmo na padronização do processo em si.”

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­ uito rapidamente construímos carm ros, trens de superfície e subterrâneos, aviões, trens-bala, jatos supersônicos, drones, naves espaciais e, talvez ainda este ano, carros voadores. A pergunta é se o condutor destes veículos avançou no mesmo grau que a tecnologia guiada por ele.

rador determinados ajustes como a correção da cor ou pressão de impressão, até que se atinja o padrão do cliente.

Esta última alternativa é, indubitavelmente, a opção na prancheta da maioria das grandes fabricantes mundiais de máquinas impressoras e deve crescer muito nos próximos anos, conforme duas correntes tecnológicas evoluem e ganham escala: a Internet das Coisas (IoT) e a Inteligência Artificial. Em breve (talvez até mesmo na próxima edição da Drupa), veremos acessórios como viscosímetros e insumos como clichês provendo dados à impressora, para que ela possa tomar certas medidas pelo impressor. A indústria 4.0, nova revolução industrial, chegará mais cedo do que se imagina à impressão gráfica.

Aliás, a tecnologia hoje avança em ritmo frenético, em todas as áreas da indústria, comércio e serviços. Desde que descobrimos a roda e as pusemos em charretes e carros de bois, 28 - ProjetoPack em Revista - Ano XI - Ed. 62 - Jul/Ago 2017

Saímos das antigas impressoras mecânicas rotalinas, imprimindo quando muito papel encerado com tintas à base de anilina e hoje, operamos impressoras gearless moderníssimas, que escoam a própria tinta, acertam parcialmente a própria cor, controlam a viscosidade, identificam anomalias e emitem relatórios minuciosos sobre a qualidade e performance do que foi ou está sendo produzido. Mas muitos destes impressores, sem o devido treinamento (isso inclui a escolaridade), não sabem ler ou interpretar as informações e, não raro, ao serem informados por um sistema automático de detecção de defeitos, apertam o botão para mudar a sensibilidade da leitura (e fechar o incomodo pop-up na tela) e continuam rodando a impressora exatamente da mesma forma que imprimiam o papel encerado na saudosa rotalina.

Mas o tema do impressor, deixaremos para a última edição deste ano, o “gran finale”. Esperamos que este artigo tenha trazido um bom panorama de onde viemos e para onde pretende ir a indústria de máquinas impressoras flexográficas mundial. Outrossim, republicamos a seguir algumas linhas de uma matéria publicada na revista Inforflexo de número 132, em razão da comemoração de 25 anos da Associação Brasileira de Flexografia e que traz algumas informações muito interessantes e complementares sobre o contexto histórico da flexografia no Brasil.

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A HISTÓRIA DAS IMPRESSORAS FLEXOGRÁFICAS NO BRASIL Trecho extraído do artigo publicado na revista Inforflexo de número 132, da ABFLEXO/FTA Brasil É impossível falar da impressão flexográfica sem mencionar a época que remonta ao início dos anos de 1900, em que se fabricavam manualmente os primeiros sacos de papel no Brasil, trazendo papéis importados da Europa, estes que eram fechados com cola vegetal feita em casa. Veio a necessidade de identificar os tamanhos dos sacos e, posteriormente, os clientes, e isso levou à adoção de um processo chamado na época de “carimbação” das embalagens, com carimbos de borracha e tinta de anilina, geralmente nas cores azul, vermelho, preto, verde ou marrom.

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Dos anos de 1940 a 1960 e boa parte dos 70, no Brasil, as impressoras flexográficas (ainda com o nome que as originou: “rotalinas” – com tinta de anilina dissolvida em álcool). Nesse período, como se pode notar, no Brasil, o processo era muito rudimentar e pouquíssimo, ou quase nada, se desenvolveu. Anos 70 e 80, ainda, nas máquinas rotalinas eram impressos, principalmente, sacos de papel e folhas de papel de presente (fantasia). E os principais tipos de substrato utilizados eram o celofane (o mais sofisticado e o mais usual), alumínio,

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acetinado, monolúcido, pergaminho e papel azulão (para embalagens de macarrão). Vale lembrar que até perto dos anos 50 os alimentos eram geralmente comercializados a granel e colocados em sacos de papel, não eram pré-acondicionados.

As prensas rotalinas que cortavam, cuja maioria imprimia sacos de papel, eram integradas às chamadas “matadoras” – esse nome era dado porque cortavam com facão, por batida. Os sacos de papel eram de fundo reto e os multifoliados. As impressoras flexográficas, ou melhor, as rotalinas, até os anos 80 ainda eram tidas como “carimbadoras rotativas para sacaria”. O nome do processo para flexografia foi dado em 1952, nos EUA: um comitê representativo da indústria reuniu-se durante a reunião anual do Instituto de Embalagens e escolheu “Flexografia” como o novo nome do processo de impressão com anilina.

A era do ‘errando e aprendendo todos os dias’, do ‘faça tudo você mesmo’, da total falta de credibilidade e de recursos foi a época dos tempos quase primitivos da flexografia, neste nosso vasto Brasil que só teve a imaginação e a vontade dos pioneiros flexógrafos como fronteira’, conta Nelson B. L. Teruel, sócio fundador da ABFLEXO e seu primeiro Presidente eleito, de 1991 a 1992. Entre os anos 70 e 80, só para dar uma ideia, as rotalinas trabalhavam com rolo pescador emborrachado e não possuíam bomba de circulação de tinta. Esta era colocada diretamente na banheira do rolo pescador, que a retirava e transferia para outro rolo que passava para o clichê.

‘O meu pai conta que na segunda metade de 1940 começaram a surgir as embalagens alimentícias impressas, já existia uma fabricante de celofane no Brasil, que era a Matarazzo.

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o celofane, começaram com o papel branco’, conta Cláudio Simões Hossephian Lima, também um dos sócios-fundadores da ABFLEXO e Presidente eleito para a gestão de 1993 a 1994.

“Naquela década, no Brasil, é que começaram a ser desenvolvidas as impressoras rotalinas, não existia rotogravura. A impressora da época era offset, em folha” No mesmo ano a Votorantim comprou uma máquina para produzi-lo. Então, o Sr. Ermírio de Moraes procurou um homem para montar o departamento de vendas e meu pai foi indicado. Ele aceitou e nomeou representantes no Brasil inteiro – tinha um relacionamento grande no ramo de papel, era representante de couché. Naquela década, no Brasil, é que começaram a ser desenvolvidas as impressoras rotalinas, não existia rotogravura. A impressora da época era offset, em folha. As rotalinas faziam impressão no papel em bobina. Começaram a surgir as embalagens, algumas automatizadas, porque os produtos eram cortados e embalados no papel celofane branco. Os clientes, para quem o meu pai vendia 32 - ProjetoPack em Revista - Ano XI - Ed. 62 - Jul/Ago 2017

‘Nós entramos no ramo de impressão de embalagens em 1966, com uma rotalina que meu pai mandou produzir para meu irmão e eu trabalharmos. A máquina não tinha nem nome do fabricante. Nós abrimos uma firma que se chamava Abeto Embalagens e começamos produzindo papel de presente, depois papel (como rótulos) para latas de biscoitos. Em 1973 compramos uma máquina Irmãos Wenzel, a melhor fabricante da época, ainda rotalina, mas era mais robusta, imprimia e cortava. Compramos também uma vulcanizadora para fazer os clichês de borracha. Com isso, começamos a produzir capa de caderno, papel para embalar macarrão e biscoitos. Pouco tempo depois é que a gente comprou uma máquina, que podia se dizer flexográfica, e outra vulcanizadora, agora, importada italiana. Em 1975, mudamos para um prédio próprio e instalamos uma impressora flexográfica mais moderna, não era de ponta, mas já possuía cilindro anilox, tambor central, bomba para jogar a tinta no tinteiro; nas impressoras anteriores, o operador é que colocava a tinta no tinteiro com uma latinha e depois ia adicionando o álcool para dissolver a anilina, a olho, sem controle algum da viscosidade’, acrescenta Cláudio Simões. Vale ressaltar que a tecnologia de tambor central, desenvolvida nos anos 50 na Europa, demorou muito a chegar ao Brasil.

O cilindro entintador nas impressoras rotalinas era de ebonite, material muito duro. Já o de anilox chegou ao Brasil nos anos 70. Mas no começo era gravado quimicamente, como

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se fosse gravação para rotogravura, com faca. Só depois é que uma empresa começou a fazer o recartilhado, ainda segundo Cláudio. ‘Em meados da década de 80 os cilindros anilox eram gravados mecanicamente, mas não se sabia qual era a lineatura, bem mais tarde veio o de gravação a laser, o mais sofisticado até início dos anos 2000’.

As impressoras importadas? Poucos possuíam nos anos 70, porque não havia recursos para fazer a máquina rodar corretamente. Mesmo quem podia importar, sofria pela falta de recursos técnicos, de matéria prima e mão de obra. ‘Para dar uma ideia, a convertedora Indupel, na década de 70, comprou a primeira impressora flexográfica

importada, marca Padani, italiana, porém, não teve pessoal adequado para operar a máquina, e matéria-prima só havia fora do País. Por fim, com tanta dificuldade, a convertedora tirou toda a tecnologia moderna da máquina e a transformou em uma rotalina’, conta Cláudio Simões.

Os fabricantes das impressoras rotalinas nacionais e mais antigos daquela época, que atuaram até os anos 70 e 80, eram a Brasibérica, Máquinas São José, Irmãos Wenzel, Divino, Horvath, além da Walmak, que permanece até hoje no mercado.

Mas dos anos 70 aos 90, uma fabricante de impressoras 100% nacional foi a responsável por grande parte da evolução da impressão flexográfica no Brasil: a Thunder Comat, fundada em 1969 por Miguel Ignácio Pereira (falecido em maio de 2001), que foi pioneiro na fabricação de impressoras diferenciadas das convencionais fabricadas no País.

Foram duas empresas nacionais fundadas por Miguel, a segunda foi a RAMI, em sociedade com seu engenheiro Raul Amaro. As máquinas fabricadas por suas empresas, principalmente da Thunder Comat, equiparam centenas de indústrias de embalagens no Brasil e em outras partes do mundo – algumas ainda são encontradas no mercado nos dias atuais. Mais do que um fabricante de impressoras flexográficas, Miguel Ignácio Pereira foi um líder visionário e empreendedor da chamada era do plástico – ‘O gigante dos laminados vinílicos do Brasil’, como era conhecido e chamado pelos amigos.

Maior evolução das impressoras flexográficas (BL): a tecnologia gearless, grande presença no Brasil em 2014 Naquela época, mais de 40 anos atrás, Miguel Ignácio Pereira afirmava

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“Naquela época, mais de 40 anos atrás, Miguel Ignácio Pereira afirmava que o processo de impressão flexográfico seria o futuro das embalagens, e com esta crença ele deu início a um grande desenvolvimento para o aperfeiçoamento da flexografia de qualidade no Brasil” que o processo de impressão flexográfico seria o futuro das embalagens, e com esta crença ele deu início a um grande desenvolvimento para o aperfeiçoamento da flexografia de qualidade no Brasil, produzindo máquinas modernas até início dos anos 90. A Thunder Comat deu origem, direta ou indiretamente, a outros grandes fabricantes atuais e passados da indústria flexográfica brasileira, como a própria RAMI, a FEVA, a Flexopower, e contribuiu com muitos profissionais do setor.

Miguel Ignácio foi também um dos incentivadores da criação da ABFLEXO, e um dos responsáveis pelos contatos iniciais com a FTA/USA, trazendo-a para as primeiras palestras técnicas ao Brasil, enfrentando grandes dificuldades para realizá-las.

Apesar de os avanços tecnológicos nas máquinas flexográficas, nos acessórios e insumos caminharem a todo vapor na Europa, nos Estados Unidos, foi nos últimos anos da década de 90 que chegaram ao Brasil as impressoras com inovações, como a construção tipo ponte, tambor central de precisão com posicionamento dos grupos impressores em forma de estrela, câmara doctor blade com lâminas em ângulo reverso, troca lateral de

camisas, cilindros anilox com gravação a laser, sistema CNC (Controle Numérico Computadorizado), controle automático de viscosidade, secagem entre grupos de impressão e estufa de alto rendimento, as quais permanecem até os dias atuais. Essas inovações tornaram possíveis as velocidades mais altas e comandos a partir do controle de “apertar um botão”, ou simplesmente, um toque de tela touch-screen.

Alguns anos mais tarde, eis que outra inovação chega ao Brasil, des-

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ta vez, era o maior avanço tecnológico em impressoras flexográficas: a tecnologia gearless (sem engrenagem), uma verdadeira revolução.

Ela substituiu as engrenagens por um sistema de servo motores em corrente alternada que sincroniza todas as funções e movimentos da máquina, eletronicamente. Os benefícios? Foram visíveis: setup de meia hora, qualidade precisa, pouquíssima intervenção do operador e mais: troca de serviço sem parar a impressora, velocidade de 480 metros por minuto. Lançada na Drupa 1996 a impressora gearless já era realidade na Europa e Estados Unidos desde 2003, com inúmeras unidades instaladas.

No Brasil, as primeiras impressoras gearless para embalagens em filmes plásticos chegaram no final de 2006 e início de 2007 e, para TNT, em 2004. As primeiras gearless nacionais foram lançadas na Brasilplast 2007 com instalações no mesmo ano. Em 2014, estimavam-se mais de 200 unidades (nacionais e importadas) instaladas em todo o parque flexográfico brasileiro, para embalagens flexíveis. No segmento de rótulos e etiquetas, a inovação tecnológica de servo motores (existentes lá fora) também está presente no mercado brasileiro (máquinas importadas): são as impressoras

modulares com processo em linha, secagem UV entre as cores, inclusive por UV LED, totalmente servo acionadas e flexíveis, capazes de cobrir uma vasta gama de aplicações. O segmento de papelão ondulado brasileiro também conta com a tecnologia de ponta existente nos mercados europeu e norte-americano, que produz embalagens com impressão de alta definição em cromia, tanto importadas como nacionais. Em 2014, uma impressora modular nacional (tecnologia mecânica) rodou na 5ª FLEXO LATINO ­ AMERICA trabalhos com nanotinta, pela primeira vez no Brasil.

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PRÉ IMPRESSÃO – OS DESAFIOS DO “SUSPEITO USUAL”

S

eja como terceiro ou como parte de uma empresa, é ela, a pré-impressão, que é a responsável por traduzir um arquivo de computador numa fôrma de impressão (matriz). Os percalços e desafios desse integrante da cadeia de produção são muitos e fazem com que a pré-impressão seja o suspeito usual quando alguma coisa dá errado.

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/// ARTIGO TÉCNICO Heysler Hey Pico Gerente de novos negócios para o Brasil Hybrid Software heyslerh@hybridsoftware.com

Essas breves linhas não tem o intuito de apontar o dedo para este ou aquele participante da cadeia de produção e sim, na medida do possível, tentar desmistificar um processo complexo e que tenta, muitas vezes com sucesso, controlar e centralizar variáveis do processo de produção, e assim converter um sonho de um designer/produtor em uma embalagem bonita, funcional e algumas vezes, inovadora.

No atual cenário, a pré-impressão é muitas vezes o patinho feio do processo. Se um impresso não chega na cor, é culpa da pré-impressão; um texto que desapareceu, pré-impressão; já ouvi até de pré impressores que a própria prova de cor que eles fornecem, ainda que feita com base a todo um estudo de colorimetria, é usada contra eles: “Façam uma nova chapa pois não conseguimos chegar na cor da prova”. O que demonstra, convenhamos, um total desconhecimento do processo de pré-impressão.

Fato é que uma pré-impressão bem-feita, onde os dados de impressão são resgatados através de sistemas próprios para avaliação da densidade, ganho de ponto e demais variáveis é um processo meramente matemático. Ainda que muitos possam discordar da afirmação que acabo de fazer, vou reiterar, controle de cor, ganho de ponto e transformar um arquivo digital em pontos numa matriz de

impressão é um processo matemático. Simplificando ao extremo, a pré-impressão é tão simples quanto dois mais dois são quatro.

Claro que escrevo isso sob pena de muitos dizerem que estou esquecendo do tratamento de imagens e ajustes do arquivo para o processo de impressão. Mas infelizmente (ou felizmente) esses mesmos processos, ainda que necessários, também são matemáticos pois dependem de medições e controles e apesar de todo o tom artístico do negócio, de todas as possibilidades de perfis de cor e de monitores calibrados, todo tratador de imagem mede a cor em porcentagem para ter uma ideia de como será o resultado (o que demonstra mais uma vez que existe objetividade e não subjetividade quando se trata desse tema).

“A pré-impressão bem executada é um processo meramente matemático”

Parte da culpa de fazer a pré-impressão tão complexa vem da própria pré-impressão, pois ao mesmo tempo que corrigem arquivos em praticamente todos os clientes que eu conheço, é a pré-impressão que controla detalhes produtivos incluindo, acreditem, a quantidade de cilindros que um convertedor tem disponível para imprimir um certo formato de trabalho. Portanto, daí surge uma situação onde a qualidade da impressão depende especificamente do quanto essa pré-impressão sabe do processo de impressão, de cada cliente (no caso de pré-impressão terceirizada) e/ou de cada máquina.

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/// ARTIGO TÉCNICO

do com que o cliente final tenha predictabilidade dos seus projetos de embalagem.

Isso me faz lembrar um vídeo desses de whatsapp que recebi de um cliente há alguns dias.

Nele, vários executivos tentavam montar uma bicicleta em grupos separados. O que acontecia é que cada grupo não possuía todas as ferramentas necessárias para entregar uma bicicleta “decente” e ao invés dos grupos conversarem entre si, simplesmente tentaram improvisar. Claro que o resultado foi decepcionante.

“É nesse ponto que reside um dos maiores desafios da pré-impressão atual, que é buscar a harmonia entre a cadeia produtiva” Eu acredito que isso se deve a alguns fatores, se por um lado, a pré-impressão é aquele mistério mágico de “apertadores de botão” que aparecem com uma matriz de impressão a partir de um arquivo “supostamente complicado” (o que em muitos casos é verdade), por outro lado foi uma necessidade do fornecedor de pré-impressão controlar melhor as variáveis para melhorar a qualidade de impressão e ter uma vantagem em relação aos concorrentes.

Grandes marcas já descobriram esse pulo do gato há muito tempo e usam as tão famosas Pre Medias que tem, além de outras funções, uma pré-impressão que controla o processo de impressão e garante, portanto, uniformidade na representação de uma marca em qualquer processo produtivo.

Se tomarmos essa definição como base poderíamos lançar uma campanha “Somos Todos Pre Media” pois é esse o caminho que tomam a maioria dos fornecedores de pré-impressão, internos ou externos. Seja para marcas de grande expressão mundial ou regional, esse trabalho é sim realizado numa certa extensão por todas as empresas/setores de pré-impressão que conheço.

E é nesse ponto que reside um dos maiores desafios da pré-impressão atual, que é buscar a harmonia entre a cadeia produtiva, harmonia essa que depende de algumas ações para diminuir os atritos e fazer com isso que o pessoal da pré-impressão durma com a consciência tranquila de que um trabalho vai funcionar “de primeira”, diminuindo prejuízos e fazen-

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É exatamente isso que acontece com a cadeia de fornecedores de embalagem, ao se esquecer que o objetivo de todos na cadeia produtiva tem a responsabilidade por executar um trabalho, a colaboração entre designer, impressão e pré-impressão é limitada e com uma tendência a apontar culpados por eventuais erros. O resultado é uma “bicicleta capenga” que pode ser traduzida como atrasos, não conformidades e reimpressões ou seja, prejuízo a todos os envolvidos.

Nos últimos anos, muita coisa avançou no processo de pré-impressão, melhoria na qualidade de gravação, automação de alguns processos produtivos (mais presente em rótulos e etiquetas) mas acredito que em um setor especifico existe espaço para melhoria e eu me refiro a comunicação. É comum estar em uma reunião com clientes, sejam gerentes de pré-impressão, ou produção ou ainda operadores e o telefone tocar perguntando sobre o estado de cada trabalho. Nesse momento eu penso: “Really???”. Es-

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/// ARTIGO TÉCNICO

“Se existe um futuro lógico e um próximo passo para a pré-impressão dentro da cadeia produtiva, é o de desenvolver ferramentas para estar mais inserida no contexto produtivo” tamos numa época de conexão e comunicação e ainda é necessário interromper uma pessoa para verificar a situação de um certo trabalho?

Ou será que estamos numa época onde as pessoas olham constantemente a tela de algum dispositivo que tem acesso a uma rede que interliga a todos?

Hoje em dia com todas as pessoas conectadas, o tempo todo, via inúmeras ferramentas, é de admirar que em muitos lugares toda a comunicação para aprovação de arquivos seja gerenciada via e-mails (que apesar de práticos nem de longe substituem uma base de dados por exemplo) ou ainda contatos telefônicos que algumas vezes caem no esquecimento.

Se existe um futuro lógico e um próximo passo para a pré-impressão dentro da cadeia pro-

dutiva, é o de desenvolver ferramentas para estar mais inserida no contexto produtivo, seja de comunicação com clientes ou com outros setores. Em outras palavras, falta integrar-se.

Somente com essa integração, é possível automatizar tarefas dentro da pré-impressão e elevar ainda mais o patamar de qualidade e agilidade que hoje estão presentes. Essa automação, além de garantir melhor velocidade, elimina intervenções humanas no processo, deixando o mesmo menos suscetível a erros inerentes ao ser humano, aquele famoso “achei que era melhor assim”.

Além disso, existem inúmeras ferramentas que a pré-impressão pode disponibilizar para melhor controle de custos de um projeto, sejam ferramentas simples

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sobre cobertura de tinta de um certo arquivo, a ferramentas mais complexas e hoje, via de regra, intangíveis como qual o custo da pré-impressão nesse projeto.

A conclusão é bastante lógica: para o processo de impressão ter mais sucesso, é fundamental que a pré-impressão tenha as informações das variáveis de impressão e, após esse momento, somente trabalhos impressos sob a mesma condição (tinta, densidade, substrato etc.) podem ser executados com predictabilidade e dessa forma garantir que vão estar certos naquele momento. É, portanto, fundamental a colaboração entre as pessoas envolvidas em cada etapa do processo para que o sucesso seja constante.

Achar que o que a pré-impressão faz é mágica e que as condições de impressão (anilox, dupla face, tinta, substrato etc.) não influenciam tanto no resultado é receita para o fracasso, já que como foi mencionado antes, a pré-impressão é pura matemática e não dá pra discutir quando alguém fala que dois mais dois são quatro.

A falta de uma peça não pode /// ARTIGO TÉCNICO parar sua produção

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/// CONFERÊNCIA INTERCONTINENTAL DE FLEXOGRAFIA 2017 A redação Mande suas sugestões, artigos, dicas ou notícias, críticas e dúvidas para a nossa equipe, pelo e-mail revista@projetopack.com

ESPECIAL SOBRE A CONFERÊNCIA INTERCONTINENTAL DE FLEXOGRAFIA

N

os dias 14 e 15 de setembro deste ano, há poucas semanas do fechamento desta edição, realizar-se-á em São Paulo, capital (no auditório do Campus SENAC, em Santo Amaro) o principal evento técnico de flexografia na América Latina – a Conferência Intercontinental de Flexografia.

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/// CONFERÊNCIA INTERCONTINENTAL DE FLEXOGRAFIA 2017

Pela primeira vez na história do evento, a ProjetoPack & Associados – consultoria de embalagens flexíveis, rótulos e impressão que ocupa posição de liderança na América Latina – fará a organização e promoção do mesmo, em parceria com a associação ABFLEXO/FTA Brasil, incumbida das questões técnicas ligadas à escolha das palestras, cronograma e regras gerais para o bom andamento do evento.

Com algumas atividades técnicas que se sobrepõe (ambas possuem revistas técnicas e realizam palestras e treinamentos regionais sobre flexografia), houve uma aproximação de ambas para a consolidação desta inédita parceria – nas palavras do presidente da associação para o biênio 2017 – 2018, Eudes Scarpeta: “Uni-

mos a plataforma e experiência da ­ABFLEXO/FTA Brasil na condução de eventos nacionais e internacionais ligados à flexografia e a credibilidade e penetração da ProjetoPack nos mercados de impressão e conversão para trazer um evento de alto nível ao mercado, associados e patrocinadores”.

Aislan Baer, diretor da ­ProjetoPack, complementa: “todos os temas relevantes à indústria flexográfica estarão presentes, permeando o conteúdo das quase 20 palestras ao longo dos dois dias de conferência. Caberá ao público presente prestar a devida atenção, interagir com as empresas e palestrantes e fazer um amálgama de tudo isso, levando o conhecimento adquirido para o seu negócio ou empresa. Quem não estiver presente,

perderá uma oportunidade única de atualização profissional”.

Caio Demare, um dos profissionais da ProjetoPack designado para atender as empresas patrocinadoras e responsável, dentre outros temas, pela exposição no Foyer do evento, conclui: “Estamos engajados diariamente desde meados de Outubro de 2016, quando recebemos a confirmação da ABFLEXO de que estaríamos juntos nesta empreitada, em fazer um evento em que o público se sinta confortável e à vontade para desfrutar ao máximo a experiência das palestras e todo o seu conhecimento. A exposição ampliará essa experiência, permitindo aos inscritos interagir com as empresas, fazer networking e, o principal, expor suas dificuldades ou necessidades às empresas patrocinadoras”.

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/// CONFERÊNCIA INTERCONTINENTAL DE FLEXOGRAFIA 2017

SOBRE O PROGRAMA DAS PALESTRAS O ponto alto da conferência é o seu conteúdo. O Congresso trará uma importante palestra sobre o mercado europeu de flexografia, proferida pelo Sr. Sante Conselvan, italiano que preside atualmente a FTA Europe. É importante lembrar que a Europa e EUA são os dois mercados de flexografia mais maduros do mundo, especialmente no que tange à padronização e formação de profissionais. Aspectos importantes como vantagens da flexografia no atendimento aos requisitos legais de embalagens em contraponto a outros processos de impressão, tais como a rotogravura, são apenas alguns dos temas dignos de destaque.

O indiano Shyamal Desai, gerente de marketing da DuPont Advanced Printing, discorre sobre a evolução da plataforma tecnológica Cyrel® EASY, que será abordada não só do ponto de vista técnico, mas também suscitando a questão chave hoje aos flexógrafos de todo o mundo de que é possível aumentar a qualidade e produtividade sem, contudo, abdicar da sustentabilidade.

O português erradicado nos EUA, Paulo Monteiro, vice-presidente da GMG Color Americas traz em sua palestra um dos temas mais atuais da indústria flexográfica mundial: a redução de custos através da simulação do processo de impressão fora da máquina impressora. Hoje, juntamente com os tempos desperdiçados em setups, os desperdícios ligados à aprovação de trabalhos (um processo ainda hoje na maioria dos casos, calcado em tentativa e erro) configuram entre os maiores motivos de perda de dinheiro à indústria flexográfica.

A mexicana Fabiola Sanchez, responsável pelo desenvolvimento de negócios para a América Latina da Oxea Chemicals abordará tecnicamente um produto que vem revolucionando a impressão flexográfica e de rotogravura mundial – nos últimos dois anos, com inúmeros casos de sucesso no Brasil – a mistura de solventes propílica para diluição das tintas; dentre incontáveis benefícios de qualidade, o thinner propílico gera uma economia substancial aos convertedores e é assunto obrigatório na pauta destas empresas, especialmente neste momento econômico apertado em que se encontra o país e o mercado.

O alemão Steffen Ebenau, gerente internacional de produto da divisão de fitas flexográficas da tesa centrará sua palestra na relevância das fitas adesivas dupla-face à etapa de montagem dos clichês e produtividade na máquina impressora. Temas polêmicos e atuais como a redução da gama de fitas e reaproveitamento serão também abordados.

O norte-americano Ryan Vest, diretor de pesquisa e desenvolvimento da MacDermid falará de um dos temas mais discutidos entre os convertedores e profissionais de pré-impressão e clicheria: a evolução das tecnologias de pontos de topo plano, seus impactos e como tirar o máximo proveito desta tendência, melhorando a qualidade e reduzindo custos.

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/// CONFERÊNCIA INTERCONTINENTAL DE FLEXOGRAFIA 2017

Gerente nacional de vendas da EFI, Cristiano Freitas trará uma reflexão ligada à gestão empresarial: será que os empresários do segmento estão, de fato, tirando proveito das inúmeras ferramentas de gestão e práticas administrativas disponíveis e em constante evolução? Elas têm, de fato, melhorado a vida destes empresários?

Tendo em vista que há uma dúvida pairando no ar, o que poderia e “deveria” estar sendo feito e de que maneira?

O argentino Gustavo Virginillo, presidente da Coras do Brasil – empresa tradicional no mercado na representação de grandes marcas de máquinas e acessórios para rotogravura e flexografia – palestrará em nome da Gama International, empresa especializada em sistemas automáticos para medição e controle da viscosidade, sobre novas tecnologias em acessórios que permitem, mediante automação de certas tarefas, aprimorar o controle de qualidade no processo flexográfico.

O especialista em flexografia da Clicheria Blumenau, Alexsandro Pires, falará da experiência e pioneirismo da empresa na implantação de gama expandida em seus clientes, ilustrando os conceitos técnicos e os benefícios desta técnica tão em voga mundialmente mediante um caso concluído com sucesso com a participação não apenas do convertedor e da clicheria, mas também do dono da marca.

O colombiano Omar Efraín Arias Martinez, gerente de serviço técnico para a América Latina da divisão de fitas e adesivos industriais na 3M falará da otimização das fitas acolchoadas para a montagem de clichês. A palestra, bastante técnica e esclarecedora, traz não só informações valiosas inerentes ao insumo “fitas adesivas dupla-face”, mas toda a temática da padronização do processo flexográfico como estratégia para redução de custos e aumento da produtividade.

Sergio Martins, gerente do laboratório de desenvolvimento e aplicações de solventes da unidade de negócios Coatis da Rhodia Solvay falará em sua palestra sobre a nova ferramenta SOLSYS DIGITAL, um projeto recente e inovador desenvolvido de forma a permitir que indústrias de impressão em rotogravura e flexografia possam acessar dados específicos relativos à termodinâmica, solubilidade, viscosidade e evaporação de seus sistemas solventes, com elevado grau de precisão, traduzindo-se em benefício de custos e qualidade a estas empresas.

Leonardo Cruz, diretor geral da Esko para a América Latina trará o tema de automação da pré-impressão como uma ferramenta estratégica aos convertedores, com vistas à garantia dos resultados, previsibilidade e agregação de valor aos impressos, de forma geral – um tema especialmente atual ao universo flexográfico, que agora busca a uniformidade na entrega de seus excelentes resultados aos clientes.

A especialista em desenvolvimento de tintas e vernizes Maristela Stoianov Rocha, da Verti, realizará um apanhado geral do status da tecnologia de cura por feixe de elétrons (EB), os desafios superados e os prós e contras de sua implantação à impressão flexográfica.

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/// CONFERÊNCIA INTERCONTINENTAL DE FLEXOGRAFIA 2017

O norte-americano Steve Smiley, membro do conselho da IDEAlliance e expert com renome internacional em gerenciamento de cores na flexografia, fará uma palestra sobre os avanços da gama expandida, da padronização G7 e dos benefícios, especialmente financeiros, às empresas certificadas – das clicherias às convertedoras.

Por fim, a comentarista de economia da Rádio Jovem Pan e TV Gazeta, Denise Toledo de Campos, convidada especial da CIF 2017, fará uma palestra sobre as perspectivas econômicas futuras e o seu impacto ao setor de embalagens e rótulos nacional.

Nove países e quatro continentes estão representados, até o momento, em seus conferencistas – o que corrobora com o nome da conferência “Intercontinental” de flexografia. As palestras terão tradução simultânea para o português.

Sobre o público presente e ingressos O evento foi concebido para receber até 500 profissionais, confortavelmente acomodados no auditório em concha do Campus SENAC Santo Amaro – parceria também inédita nesta edição da Conferência. O Foyer que antecede a entrada do auditório receberá a exposição de soluções em flexografia – até o fechamento desta edição, aproximadamente 150 m² de estandes de empresas forne-

cedoras de máquinas, insumos e serviços ao mercado flexográfico.

Destacamos como expositores a italiana Biessse, fornecedores de fitas adesivas dupla-face e acessórios, a Kao-Chimigraf (tintas e vernizes), Hybrid Software, Zanatto, Epet do Brasil e tantas outras. Todas as empresas com conferencistas ao evento terão estandes especiais no pavilhão de exposição.

Os ingressos podem ser adquiridos online no site da conferência: www.conferenciaflexografia.com.br.

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Consulte a aba “inscrições” para garantir seu ingresso – há descontos ligados à antecipação na compra (compra por lote), quantidade de inscrições e descontos especiais para associados da ABFLEXO e clientes da ProjetoPack & Associados.

Participantes – conferencistas, staff de apoio e visitantes – poderão utilizar o suporte da empresa De Passaporte, na área “Passagens e Reservas” do site.

Há tarifas especiais em hotéis e passagens aéreas para a CIF 2017.

O atendimento é online, por chat, 24h por dia, 7 dias por semana, até o último dia que antecede o evento. O ingresso adquirido pelo site ou por telefone com a equipe organizadora da ABFLEXO ou ProjetoPack dá direito a todas as palestras proferidas nos dois dias de Conferência. Está também inclusa a alimentação (coffee break pela manhã, brunch ao meio dia e coffee break à tarde).

/// CONFERÊNCIA INTERCONTINENTAL DE FLEXOGRAFIA 2017

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/// ARTIGO TÉCNICO

TESTANDO CLICHÊS

COM APLICAÇÃO DE MICRO TEXTURAS DE SUPERFÍCIE

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/// ARTIGO TÉCNICO Andrê Gazineu Engenheiro de produção pela PUCRS com pós em gestão da produção e qualidade na IMED, mestrando em ciências matemáticas na UPF. Passagem pela Ipiranga Produtos de Petróleo, é atualmente engenheiro de produção na Plastimarau e ministra engenharia de produção na CESURG andre.gazineu@acad.pucrs.br

A

flexografia é uma tecnologia de impressão de alta velocidade, indicada para vários substratos cartotécnicos ou fílmicos, utilizados principalmente na indústria de embalagens, etiquetas e rótulos. Ao examinar o processo, um enorme número de parâmetros variáveis, que afetam a transferência de tinta, podem ser observados.

Alguns anos atrás não era possível imprimir toda a gama de meios-tons com os recursos e ajustes que a flexografia dispunha. Era extremamente difícil manter pontos abaixo de 5% (pontos com aproximadamente 20 µm) e o ganho de ponto, muitas vezes, saía de controle.

ProjetoPack em Revista - Ano X - Ed. 62 - Jul/Ago 2017 - 51

/// ARTIGO TÉCNICO

O ganho de ponto, quando se imprime um ponto de 20% no clichê, pode resultar numa densidade que corresponde a aproximadamente 50% de cobertura de área de pontos. A tecnologia computacional empregada na chapa digital é dominante e o avançado método de fabricação de chapas

Figura 1 - Dois tipos de formato de ponto (round e flat)

Figura 2 - Exemplo de texturização de superfície

Figura 3 - Padrões de texturização

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digitais está em constante desenvolvimento. (Figura 1) Um desses desenvolvimentos foi a aplicação de um padrão de textura à superfície da chapa. O conceito de utilização da microtexturização, técnica para melhorar a transferência de tinta, não é nova. Os clichês com texturização de superfície têm sido amplamente aceitos como solução para uma melhor transferência de tinta, maior controle da camada aplicada e estabilidade na impressão, ao passo que uma variedade de padrões de reticulagem e processos foram sendo introduzidos ao longo dos anos. (Figura 2) A maioria das tentativas basearam-se em texturizar um padrão celular no topo de um ponto. Logo, a principal diferença entre um ponto feito com a tecnologia digital padrão e o ponto feito com a nova tecnologia digital é a sua geometria.

Uma das soluções mais conhecidas em microtexturas de superfícies (ou micro retículas) é chamada de Kodak DigiCap NX Patterning. A tecnologia objetiva uma maior velocidade de impressão, transições mais suaves nos degradês, pontos de sustentação para as mínimas e aumento da vida útil da chapa.

Outro compromisso é com o resultado: a capacidade de reduzir significativamente as descontinuidades em áreas sólidas e obter maior densidade de cor e opacidade com um menor volume de tinta.

Vale ressaltar que tal tecnologia é relativamente nova para a flexografia e tem ainda muito espaço para aperfeiçoamentos. (Figura 3)

/// ARTIGO TÉCNICO

Neste artigo, o fator de investigação é a pressão entre o clichê e o cilindro de impressão em dois padrões de geometria de pontos distintos: a gravação digital com texturização “standard” ou convencional (mais antiga) e com a utilização de microtexturização NX Advanced 1 (uma entre cinco possíveis escolhas desenvolvidas pela Kodak).

Considerações sobre variáveis

do o “halo” ou “squash” e com o menor ganho de ponto possível.

O substrato passa entre a chapa flexográfica e o cilindro de impressão, consequentemente o aperto entre estes deve ser ótimo, para garantir a pressão adequada ao trabalho. A pressão em um nível mais leve (kiss printing) é ideal para a impressão (embora a realidade do nosso parque de máquinas muitas vezes não permita trabalhar na condição ideal, devido a vibrações e desgastes).

Um ajuste bem executado de pressão é algo crítico no processo flexográfico, para promover pontos de contornos nítidos e fiéis em relação à imagem original, evitan-

A impressão leve caracteriza uma imagem de impressão limpa, criada ao aplicar a menor pressão possível (cerca de 0,1016 mm de encaixe) contra o substrato e o clichê. No

: vanguarda em Solventes Propílicos NPP (n-Propanol e Acetato de n-Propila)

Excelência na relação custo/benefício Maior qualidade de impressão Mais brilho Menor viscosidade na aplicação Maior força de laminação devido à menor retenção de solventes Redução no custo da impressão devido à economia no volume consumido de tinta e solvente

RESULTADO DE TESTES EM MÁQUINA ETÍLICOS

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/// ARTIGO TÉCNICO

“Na flexografia, grandes áreas sólidas (chapados e traços) podem ser reproduzidas com falhas.”

entanto, se a pressão for demasiado baixa, alguns detalhes nas áreas de grafismo poderão não ser transferidos adequadamente ao substrato.

Por outro lado, se a pressão é muito alta, os pontos podem acabar deformados e deslocados da sua posição original, ocasionando inúmeras falhas de impressão.

Um padrão microtexturado tão refinado quanto o Advanced 1 tem uma vantagem adicional de permitir que as bordas dos grafismos imprimam com boa definição, mas traz consigo algumas limitações: quando a impressão ocorre em substratos de maior densidade (PET, por exemplo), descontinuidades podem aparecer devido ao ar aprisionado no padrão do clichê ou arrastado pela filme impresso em alta velocidade. O padrão suave também funciona mal, se grandes volumes de tinta precisam ser transferidos para o substrato. Para eliminar esses problemas, um padrão mais grosseiro é recomendável. No entanto e analogamente, um padrão mais grosseiro irá comprometer a definição de borda.

Na impressão flexográfica, grandes áreas sólidas (chapados e traços) podem ser reproduzidas com falhas. O alastramento da tinta ocorre de modo desigual, resultando numa redução da densidade tonal e numa aparência manchada (marmorizada).

Vale salientar que as duas tecnologias analisadas possuem em seus processos, após exposição à radiação UV principal, o processamento da chapa com solvente padrão. Um processo termina com duas exposições de acabamento

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conhecidas como pós-exposição.

O processo de foto polimerização começa quando uma placa flexográfica é exposta à luz UV. É fato conhecido que a sobre-exposição das chapas resulta em um ponto maior do que o desejado, ocasionando má qualidade de impressão. A presença de oxigênio na unidade de exposição elimina a sobre-exposição e funciona como um “gatilho” para o processo de foto polimerização.

No entanto, a quantidade e o tempo de residência do oxigênio durante a formação dos pontos é algo bastante crítico para o processo. Em contato com os radicais livres advindos do fotopolímero e liberados durante a exposição, o oxigênio coíbe o atingimento da geometria ideal dos pontos, especialmente nas áreas de mínimas.

Por este motivo, os fabricantes de equipamentos para a formatura das chapas historicamente pensaram em maneiras de extrair ou limitar o oxigênio nesta etapa – aplicando ideias como a criação de uma atmosfera inerte com gás nitrogênio e, no caso deste artigo, laminando com uma película especial a superfície da chapa.

A pesquisa experimental O ensaio foi realizado em uma impressora flexográfica Flexopower Beta CNC/SE 8C e os seguintes parâmetros técnicos: (Tabela 1) A produção do experimento foi fracionada e as medições realizadas a cada 38.000,00 metros lineares impressos, valendo-se do software

/// ARTIGO TÉCNICO

TABELA 1 Atributo do teste

Valor ajustado

Velocidade de virando

250 m/min

Espessura do clichê

1,14 mm

Dureza do clichê

74° shore A

Piso do clichê

0,56 mm

Camisa porta-clichê

750 mm

Fita dupla-face

3M 1520

Cor avaliada

Cyan

Viscosidade

23s @ Zahn 2

Anilox

500 l/cm x 2,5 BCM

Substrato

PEBD transparente

Condições da sala de impressão

UR% 67 / 27°C

Total impresso

76.000 metros lineares

colorimétrico CT&A (Color Translator & Analyzer). Este software é composto por uma coleção de ferramentas projetadas especificamente para a medição, conversão e análise de cores individuais conforme a normativa ISO 3664, ligado a um espectofotômetro i1Pro. O diâmetro do ponto foi calculado com o software ImageJ. O software ImageJ é escrito em Java, o que permite sua execução em Linux, Mac OS X e Windows, tanto em modo de 32 bits quanto 64 bits. O seu código fonte Java está livremente disponível em domínio

público. Nenhuma licença é necessária. Além disso, o programa é capaz de filtrar 40 milhões de pixels por segundo, sendo, portanto, considerado o mais rápido do mundo.

O grande avanço neste software é a possibilidade de estender suas funcionalidades, construindo plugins específicos para cada necessidade da flexografia: mensuração de ganho de ponto, cálculo de áreas impressas, histograma de cores, visualização das mais diversas representações de modelo de cor e comparativos tonais. O detalhamento das medições realizadas e seus respectivos gráficos

podem ser conferidos digitando o link em seu navegador de internet https://goo.gl/DuW9d7 ou acessando com seu dispositivo móvel o QR Code:

Conclusões Mesmo a despeito de uma elevação significativa nas densidades dos sólidos (em comparação com as chapas convencionais) com o emprego de tecnologias de microtexturas como a experimentada em nosso teste, pudemos perceber um efeito colateral importante: as chapas micro texturizadas apresentaram maior suscetibilidade ao excesso de impressão do que as chapas convencionais. Em termos práticos, as chapas micro texturizadas, ao sofrerem uma pressão mais elevada, apresentaram impressões inconsistentes (falha ou perda de pontos), ao passo que as convencionais permaneceram consistentes e uniformes. É preciso que se diga, portanto, que este recurso não é uma panaceia universal para os males do mundo flexográfico: deve ser usado com atenção e critério, pois se por um lado traz o benefício de densidades mais altas com coberturas mais uniformes, carrega também uma fragilidade adicional quando submetida à pressão excessiva.

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/// ARTIGO TÉCNICO A redação Mande suas sugestões, artigos, dicas ou notícias, críticas e dúvidas para a nossa equipe, pelo e-mail revista@projetopack.com

QSPAC: O PRODUTO CERTO PARA A BLINDAGEM DE RÓTULOS E ETIQUETAS

O

mercado já é muito competitivo por natureza, mas são nos momentos de crise que a procura por melhores soluções de produção, busca por materiais mais eficientes, a primazia na qualidade se tornam essenciais para a indústria se manter competitiva e atuante.

No setor das indústrias de rótulos e embalagens essa verdade não é diferente.

Mesmo o setor sendo gigante no Brasil, a indústria ainda trabalha com boa parte dos seus insumos de qualidade questionável e uma miopia para o menor custo, a despeito do “melhor rendimento”.

A industrialização com insumos de baixo custo ou mesmo inaptos a determi-

nadas aplicações, gera muito trabalho e desperdício de tempo em pesquisa por parte das indústrias convertedoras, ao se tentar encontrar fornecedores que consigam ofertar produtos mais adequados.

Logicamente, com a importação de máquinas ou mesmo o aperfeiçoamento nos projetos de máquinas nacionais, fez-se necessária a importação de insumos de primeira linha, especialmente desenvolvidos para a indústria de rótulos e embalagens, muito embora ainda estejamos nesse movimento de trazer materiais já utilizados no mercado internacional há anos e que ainda são “novidade” por aqui.

Um desses exemplos é o chamado “durex”, comumente utilizado pelo mercado de banda estreita com impressão

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flexográfica, offset ou digital. Esta fita de laminação a frio autoadesiva é comprada em indústrias de fitas adesivas para embalagens e outras áreas que não a de impressão de rótulos e etiquetas, com a mesma precariedade técnica com que se compra uma simples fita adesiva para fechamento de caixas de papelão ondulado.

O QSPac é o primeiro produto especificamente desenvolvido para essa indústria a desembarcar no Brasil.

Importada e distribuída no Brasil pela Alternativa Flexo, essa fita de laminação traz inúmeras vantagens produtivas, diferenciais competitivos e qualidade muito superior de acabamento.

/// ARTIGO TÉCNICO

“A dificuldade de importar os melhores produtos do mercado internacional não está na importação em si, mas na adequação dos produtos à realidade do setor brasileiro”, diz Rafael Pires, diretor de Marketing e Vendas, “Num país onde até as grandes empresas têm dificuldades de obtenção de crédito, onde as incertezas econômicas inibem o investimento na produção de alta qualidade e onde milhares de pequenas e médias indústrias têm muito pouca, ou nenhuma margem para testar novos produtos, trazer novos produtos se torna um grande desafio” completa.

Com mais de 18 anos no setor, Henrique Reis, sócio diretor da Alternativa Flexo, viu nesse desafio uma oportunidade

e iniciou uma peregrinação mundial buscando os melhores produtos do mundo, fechando parcerias e acordos de importação de produtos fabricados na Itália, Suécia, Estados Unidos e França.

baixa velocidade de impressão, reduzida

“Em toda indústria que eu visitava, percebia que a baixa qualidade e imensos desperdícios de produção eram resultados de produtos não adequados para a indústria e muitos processos manuais”, conta Henrique. “Isso acabou virando minha missão. ”

mas em definitivo.

Percebendo os problemas visíveis de qualidade das fitas adesivas utilizadas pela indústria de rótulos e etiquetas, mas principalmente os problemas constantes na produção, como rasgos, bolhas e a

obrigatoriamente para minimizar esses problemas, a QSPac investiu em pesquisa para produzir um produto específico ao setor, e que resolvesse esses probleOuvindo às necessidades de seus clientes, a QSPac também desenvolve laminações com diversos acabamentos e propriedades únicas para aplicações específicas, como por exemplo, contato indireto com alimentos e medicamentos, exposição em ambientes externos à luz do sol (o que demanda maior solidez à luz), aplicação em eletroeletrônicos e que aceitem impressão Ribbon.

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/// ARTIGO TÉCNICO

dica só a essa etapa da fabricação, ele percebe que o custo a mais por metro pago em uma bobina de laminação a frio, autoadesiva, na verdade não é um aumento de custo, mas sim uma grande e importante economia.

Além desse foco nas aplicações específicas, a QSPac ainda tem a menor espessura que os concorrentes, é mais maleável e o adesivo é desenvolvido para obter a melhor adesão com a menor tensão possível de desbobinamento.

Esse adesivo, sem solvente, é o que possibilita uma velocidade maior de impressão, com menor incidência de rasgos e bolhas, e uma vantagem extra: a diminuição do ruído de desbobinamento da fita. Para desenvolver a fita para contato indireto com alimentos, a QSPac teve que aprovar seu produto na FDA, conhecida e rigorosa entidade de controle Norte Americana. O produto QSPac pode, portanto, ser utilizado na impressão de rótulos e etiquetas que tenham contato indireto com alimentos, remédios e outros nichos de elevada criticidade.

Sua linha de produtos com bloqueadores UV, além de proteger a impressão,

diminui a ação do sol sob os pigmentos das tintas (o que provoca o desbotamento das cores), aumentando o tempo de exposição dos rótulos e etiquetas à incidência de luz natural ou artificial.

Com sua linha superfina, agora o fabricante pode laminar embalagens irregulares por serem mais flexíveis que as fitas de laminação comercializadas por concorrentes, mais espessas. Sua menor espessura também confere mais produtividade à linha de impressão, uma vez que um rolo com maior metragem linear diminui sensivelmente o número de paradas para a troca de bobinas. Sua simplicidade de manuseio e aplicação, está revolucionando a forma tradicional de laminação, seja BOPP, PET ou até mesmo verniz. Uma vez que o gestor da indústria faz as contas no tempo perdido para a laminação a quente, com cura UV, o trabalho que dá, os problemas que geram, e o profissional que se de-

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A laminação hoje é item quase que obrigatório, quando se fala em rótulos e etiquetas, pois além de fornecer um acabamento brilhante ou fosco, também tem a importante função de proteger a impressão de riscos.

A QSPac também está alavancando o mercado de impressão digital, que até então tinha como diferencial somente a agilidade e baixas tiragens, mas pecava pela resistência da impressão e acabamento precário, parecendo totalmente amador.

Agora, indústrias que apostaram nesse nicho de tiragens pequenas e personalizadas estão oferecendo rótulos e etiquetas com acabamento profissional e resistência equivalente aos outros tipos de impressão industrial, utilizando o QSPac em máquinas digitais, como por exemplo a HP Índigo da Indemetal, uma das usuárias mais experientes destes produtos.