Tubetoday n°62 by Tube today

ISSN 1970-7290

INTERNATIONAL MAGAZINE FOR TUBE, PIPE AND BARS

year XV number 62 september 2017

SPECIAL CONTROL SYSTEMS

SPECIAL FABTECH

WE WILL BE PRESENT AT EMO: HALL 15 - STAND E84

Poste Italiane Spedizione in a.p. - 45% art. 2 comma 20/b legge 662/96 - D.R.T. - D.C.B. Torino nr. 62/2017

SPECIAL EMO

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paRallel beveling head with the possibility to mount exteRnal, inteRnal and fRontal

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sophisticated system to motoRized both the mandRel acting on the

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(EDITORIAL - EDITORIALE) SPECIAL CONTROL SYSTEMS

SPECIAL FABTECH

SPECIAL EMO

WE WILL BE PRESENT AT EMO: HALL 15 - STAND E84

Pubblicato da:

Riviste Tecniche Specializzate s.r.l. Via Caselette km 16,200 10091 Alpignano - Torino - Italia Tel.: 011 95 66 950 - 011 95 16 923 Fax: 011 95 66 950 www.tubetoday.com E-mail: redazionali@tubetoday.it E-mail: tubetoday@tubetoday.it Organigramma aziendale: Amm. Delegato: Roberto Domenico Suraci Dir. Responsabile: Alberto Manzo Dir. Commerciale: Fabiano Altobello Impaginazione grafica: Inspire Communication Fotolito e Stampa: Tipografia FB s.n.c. Via Val della Torre, 273 Borgo Industriale Alpignano (TO) Pubblicazione iscritta al n°5708 del 10-06-2003 del registro di Cancelleria del Tribunale di Torino. Spedizioni in abbonamento postale. Anno 15° Settembre 2017. È proibita la riproduzione di tutto o parte del contenuto senza l’autorizzazione dell’editore.

It is a growing Europe that starts at an optimistic fourth quarter with rosy prospects for the coming year, though likely to be less positive than the current one. In the second quarter, GDP grew, compared to the already positive first quarter, both in the Euro area and in the European Union 28 countries, marking a total of + 0.6%. Compared to 2016, the corrected GDP for the effects of the calendar has increased by 2.1% in the Eurozone and by 2.2% in the EU28, slightly up from the first quarter, respectively by 1.9% and + 2.1%. On the other hand, the same International Monetary Fund had revised upwards estimates for some euro area countries, including France, Germany, Italy and Spain, after the positive performance recorded in the first quarter. In the Eurozone, the IMF estimates were up by 1.9% (+ 1.7%) and 2018 to +1.7% (+ 1.6%). Italy will remain with Japan the tailbone of the G7 countries, with an expected GDP growth of 1.3% (against 0.8% assumed three months ago), which should decelerate next year to +1 percent. Downturns, however, for the US: growth was downgraded to + 2.1% for both 2017 and 2018 (against the previous estimate of + 2.3% and + 2.5%), however improving compared to + 1.6% last year. The appointment with the two main fairs of the year, EMO in Hannover and Fabtech in Chicago, therefore falls in a positive time: despite the fact that the German event is too large to play a central role in the tube and pipe sector, a substantial holding is confirmed even among the exhibitors in the sector. EMO remains an important point of reference for odd years, and Tube Today will always give you the front row with daily updates and extensive reportages directly from our stand, in the hall where is the largest the presence of tube companies, Hall15E84 . Come and see us.

È un’Europa in crescita quella che si avvia a un ottimistico quarto trimestre con prospettive rosee per l’anno venturo, anche se probabilmente sarà meno positivo di quello in corso. Nel secondo trimestre, infatti, il PIL è aumentato, rispetto al già positivo trimestre precedente, sia nell’area Euro sia nell’Unione Europea a 28 paesi, segnando un complessivo +0,6%. Rispetto al 2016, il PIL corretto per gli effetti del calendario è aumentato del 2,1% nell’Eurozona e del 2,2% nell’EU28, con un leggero rialzo rispetto ai dati del primo trimestre, rispettivamente +1,9% e +2,1%. D’altra parte, lo stesso Fondo monetario internazionale aveva rivisto al rialzo le stime per alcuni Paesi dell’area euro, tra i quali Francia, Germania, Italia e Spagna, dopo le performance positive registrate nel primo trimestre. Nell’Eurozona le stime del Fmi sono state alzate per quest’anno a +1,9% (da +1,7%) e per il 2018 a +1,7% (da +1,6%). L’Italia resterà assieme al Giappone il fanalino di coda tra i Paesi del G7, con un Pil previsto in crescita dell’1,3% (contro lo 0,8% ipotizzato tre mesi fa), che dovrebbe decelerare l’anno prossimo al +1 per cento. Revisioni al ribasso, invece, per gli USA: la crescita è stata ridimensionata a un +2,1% sia per il 2017 sia per il 2018 (contro la precedente stima di +2,3% e +2,5%), comunque in miglioramento rispetto al +1,6% dell’anno scorso. Cade dunque in un periodo positivo l’appuntamento con le due principali fiere dell’anno, EMO ad Hannover e Fabtech a Chicago: nonostante l’evento tedesco sia attualmente troppo ampio per rivestire un ruolo centrale nel settore del tubo, si conferma una sostanziale tenuta anche tra gli espositori del settore. EMO resta, dunque, un punto di riferimento importante per gli anni dispari e Tube Today, come sempre, sarà in prima fila con aggiornamenti quotidiani e un ampio reportage direttamente dal nostro stand, nel padiglione ove maggiore è la presenza di aziende del settore, Hall15E84. Passate a trovarci.

SPECIAL TUBES - TUBI SPECIALI Walking in a plastic tunnel crossing the water pool Camminando in un tubo di plastica nell’acquario

SPECIAL - SPECIALE CONTROL SYSTEMS SISTEMI DI CONTROLLO

EMO EMO

FABTECH FABTECH

N° 62 - 2017

(SUMMARY - SOMMARIO) 61/17

(PARTNERS) R.T.S.

1 cover

ADDAFER

2 cover

R.T.S.

3 cover

INDUCTOTHERM: Another order for Thermatool HF... INDUCTOTHERM: Inductotherm, un altro successo...

TUBEWIRE

4 cover

Polysoude at Schweissen & Schneiden Polysoude a Schweissen & Schneiden

MAUS ITALIA: MaTig-501 reduces welding times... MAUS ITALIA: MaTig-501, riduzione dei tempi...

M.T.S. - STAR TECHNOLOGY

SITEL CONTROL: Pyrometric system for temperature... SITEL CONTROL: Sistema pirometrico per il controllo...

COMBILIFT

WELDING - SALDATURA HELVi & LORCH: Smart welding, new technologies... HELVi & LORCH: Le nuove tecnologie aumentano...

OMNI-X 13 EXHIBITION - FIERE GIFA: Iron and steel making on stage at Dusseldorf GIFA: Metallurgia e processi di fonderia a Dusseldorf

EVERISING 14 22

EMO2017: 2,050 exhibitors from 45 countries EMO2017, oltre 2000 espositori da 45 nazioni

Traditional technologies do not have days numbered Le tecnologie tradizionali non hanno i giorni contati

SW-WIL

15-55

INSPIRE COMMUNICATION

ZUMBACH

RUD 31 SOFTWARE - SOFTWARE Focus on additive manufacturing at EMO2017 Fari puntati sulle tecnologie additive a Emo2017 Boeing e Dassault Systèmes good partner Boeing e Dassault Systèmes consolidano la loro...

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MEASURING SYSTEMS - SISTEMI DI MISURAZIONE Pruftechnik awarded by Mobius Institute Pruftchnik premiata dall’Istituto Mobius

INSTRUMENTS - STRUMENTI Machinery connected in thyssenkrupp plants thyssenkrupp, le macchine finiscono in rete

ORBITALUM

3R 59

MARKETS - MERCATI Augurs well for rising orders in the year’s second half 52 Buone prospettive per ordini crescenti nella seconda metà...

LUBRICANTS - LUBRIFICANTI FUCHS: Efficient production with cleaners and... FUCHS: Cleaners e protettivi produzione più efficiente

DANIELI 34-35

COMETO 63

53 DEFORMING - DEFORMAZIONE SCHULER: Automated forging lines for Mongolia SCHULER: Linee di forgiatura automatizzate...

NEWS - NOTIZIE MBurr Oak and SMI extend their network in Europe Burr Oak e SMI espandono la rete commerciale europea

A software to find leaks in pipelines Un software per trovare le perdite nelle condotte

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R.T.S.

Walking in a plastic tunnel crossing the water pool The tunnels crossing the aquariums are no longer news, but the Vienna Sea House has taken a step further: here the new “Atlantic tunnel” allows visitors to cross an entire marine aquarium in a fully enclosed and suspended Plexiglas tube in the water, and experience a three-dimensional trip of the aquatic world, with fish swimming above their head and under their feet. Dubai Mall Aquarium, the largest in the world, houses a 48-meter panoramic tunnel; the Valencia Oceanográfic holds the record, with a submarine tunnel of 70 meters; Shanghai Ocean Aquarium, China, boasts a tunnel pattern for a total length of about 170 meters, the longest in the world. The underwater walk in the Vienna Sea House counts “only” 10 meters, but it’s very different because the tunnel is not “anchored” to the ground as in traditional buildings but suspended in marine water.

To obtain - and to offer visitors - a 360 degree experience, an acrylic glass tube suspended in the tub was installed in the aquarium of the Austrian capital and fixed only by two fixed points. An almost invisible slab of PMMA (Plexiglas of Evonik) is 10 meters long and 120 mm thick, with a weight of 15 tons, able to withstand a pressure of up to 70 megapascal but exposed to a maximum pressure of only 3 MPa. In other words, if you loaded the tube with the weight of two full loads, it would only yield 1.5 millimeters. It was a challenge for designers, as a ten-meter-long tube, filled with air and suspended about two feet below the water’s coat in a depth tank of six and a half feet, is subjected to a strong upward thrust, about 65 tons pushing toward the surface. A tremendous solicitation not only for supporting construction, in this case milled holes in an old cement bunker wall, but especially for the material with which pipes are made, which must withstand the tremendous pressure without breaking or even deforming itself.

Written by: Mr. Daniele Pallante

A three million euro project, which took more than a year for design and testing. Evonik brand acrylic glass is extremely robust and can be invisible invisibly, but nobody has ever tried to assemble two 120 mm thick Plexiglas semicylinders in a closed, horizontal and underwater system of 10 meters long. The team of experts headed by Thilo Üblagger, project manager of k-tec GmbH of Salzburg, project manager, tested on various small components all pipe construction processes at a one-year development phase: how to remodel exactly the two blocks of plexiglas, the optimum fusion temperature of the polymers, the width of the adhesive joints and many other conditions. A long preparation for a realization phase that could not have any margin of error, because the two preformed semicylinders had to be connected to each other in an absolutely synchronous and precision millimeter. No sooner said than done. Mission accomplished in mission, made also from an optical point of view, because Plexiglas makes it possible to visualize without distortion, with the right shapes and proportions, so that you can walk in an Atlantic environment and in the midst of its fish in a completely natural way. A new conquest for marine aquariums, a new frontier collapsed in the evolution of pipes.

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SPECIAL TUBES - TUBI SPECIALI

Camminando in un tubo di plastica nell’acquario I tunnel che attraversano gli acquari non fanno più notizia, ma la Casa del Mare di Vienna ha fatto un passo in più: qui il nuovo “tunnel atlantico” permette ai visitatori di attraversare un intero acquario marino in un tubo di Plexiglas completamente chiuso e sospeso nell’acqua, e di provare un’esperienza tridimensionale del mondo acquatico, con pesci che nuotano sopra la testa e sotto i piedi. Il Dubai Mall Aquarium, il più grande del mondo, ospita un tunnel panoramico lungo 48 metri; l’Oceanográfic di Valencia detiene il record, con un tunnel sottomarino di ben 70 metri; il Shanghai Ocean Aquarium, in Cina, vanta un reticolo di tunnel per una lunghezza totale di circa 170 metri, il più lungo al mondo. La passeggiata sottomarina nella Casa del Mare di Vienna conta “solo” 10 metri, ma è tutta un’altra cosa, perché il tunnel non è “ancorato” al suolo come nelle costruzioni tradizionali, ma sospeso nell’acqua marina. Per ottenere - e offrire ai visitatori un’esperienza a 360 gradi, nell’acquario della capitale austriaca è stato installato un tubo in vetro acrilico

sospeso nella vasca e fissato solo mediante due punti fissi. Una lastra quasi invisibile di PMMA (Plexiglas di Evonik) lunga 10 metri e spessa 120 mm, dal peso di 15 tonnellate, in grado di resistere ad una pressione fino a 70 megapascal, ma esposto a una pressione massima di soli 3 Mpa. In altri termini, se si caricasse il tubo con il peso di due tir a pieno carico, cederebbe solo di 1,5 millimetri. È stata una sfida tutt’altro che facile per i progettisti, poiché un tubo lungo dieci metri, riempito d’aria e sospeso circa due metri sotto il pelo dell’acqua in una vasca della profondità di sei metri e mezzo, è sottoposto a una forte spinta verso l’alto, circa 65 tonnellate che premono verso la superficie. Una sollecitazione enorme non soltanto per la costruzione di supporto, in questo caso fori fresati in una vecchia parete bunker in cemento, ma soprattutto per il materiale con cui sono realizzati tubi, che deve resistere all’enorme pressione senza rompersi o anche solo deformarsi. Un progetto da tre milioni di euro, che ha richiesto più di un anno tra progettazione e prove. Il vetro acrili-

co di marca di Evonik è estremamente robusto e può essere raccordato in modo invisibile, ma nessuno aveva mai provato ad assemblare due semicilindri di Plexiglas dello spessore di 120 mm in un sistema chiuso, orizzontale e subacqueo, della lunghezza di dieci metri. Il team di esperti capitanato da Thilo Üblagger, direttore dell’azienda k-tec GmbH di Salisburgo, realizzatrice del progetto, ha testato su vari piccoli componenti tutti i processi per la costruzione dei tubi in una fase di sviluppo durata un anno: come rimodellare esattamente i due blocchi di Plexiglas, la temperatura ottimale di fusione dei polimeri, la larghezza dei giunti adesivi e tante altre condizioni. Una lunga preparazione per una fase di realizzazione che non poteva avere margini di errore, perché i due semicilindri preformati dovevano essere collegati tra loro in modo assolutamente sincrono e con precisione millimetrica. Detto, fatto. Missione compiuta nella realizzazione, missione compiuta anche dal punto di vista ottico, perché il Plexiglas rende possibile una visuale senza distorsioni, con le giuste forme e proporzioni, in modo da poter passeggiare in un ambiente atlantico e in mezzo ai suoi pesci in modo del tutto naturale. Una nuova conquista per gli acquari marini, una nuova frontiera abbattuta nell’evoluzione dei tubi.

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Written by: Miss. Marta Varone

SPECIAL CONTROL SYSTEMS SPECIALE SISTEMI DI CONTROLLO

A production line is efficient if it can be properly monitored and if it is possible to ensure at all times of the production cycle that the finished product strictly respects the prescribed tolerances. In some sectors, such as energy or the automotive sector, control and measurement systems have become increasingly important over the years, ranging from pipe production lines to workpieces, adding to the requirements of Accuracy and accuracy, even those of versatility and a minimum, if not nothing, interference in the process and impact on the piece to be measured. The increase in requests and the number of steps, often even contemporary, has resulted in a continuous rise in the technology level of control tools and a steady increase in the solutions and methodologies adopted. This is a rapidly evolving industry that requires constant updating to keep up the pace: for this reason, with the customary technique of the specialty, Tube Today offers an overview of the latest innovations made by specialized companies.

Una linea di produzione è efficiente se può essere adeguatamente monitorata e se è possibile assicurarsi in ogni momento del ciclo produttivo che il prodotto finito rispetti rigorosamente le tolleranze prescritte. In alcuni comparti, come quello dell’energia o il settore automotive, quindi, i sistemi di controllo e misura hanno assunto negli anni un’importanza sempre maggiore, a partire dalle linee di produzione del tubo fino a quelle di lavorazione, aggiungendo a requisiti di precisione e accuratezza, anche quelli di versatilità e di una minima, se non nulla, ingerenza nel processo e impatto sul pezzo da misurare. L’incremento delle richieste e del numero dei passaggi, spesso anche contemporanei, ha prodotto un continuo innalzamento del livello tecnologico degli strumenti di controllo e un progressivo incremento delle soluzioni e delle metodologie adottate. Un settore in rapida e continua evoluzione che richiede costante aggiornamento per restare al passo: per questo motivo, con la consueta tecnica dello speciale, Tube Today offre una panoramica sulle innovazioni più recenti realizzate dalle aziende specializzate.

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AutoFormplus R7 – The Next Level of Process Simulation AutoFormplus R7 enables users to reach the next level of process simulation through a new set of powerful enhancements and functionalities. As a result, users benefit from higher flexibility and efficiency in process set-up and final validation for all forming processes in general and in particular for progressive dies and hot forming. AutoFormplus R7 brings advances in process modeling for hot forming as this release allows users to take cooling channels into account when carrying out this process. Cooling channels can now be easily modeled with 3D curves and their corresponding diameters. Different cooling channel layouts lead to different temperature distribution on the tool surface. Hot spots on the tool be easily detected and controlled depending on the selected layout of the

surface can cooling channels. One of the major highlights of AutoFormplus R7 is the improved planning and simulation of progressive dies. In particular, AutoFormplus R7 supports the following use cases: Import of CAD-designed tool geometry for the final process validation, part import for the planning stage and part import for full process engineering, which includes die face generation and simulation. AutoFormplus R7 – The Next Level of Process Simulation AutoFormplus R7 offre una nuova gamma di potenti funzionalità e miglioramenti per aiutare gli utenti a raggiungere “The Next Level of Process Simulation” (un nuovo livello della simulazione di processo). Il risultato per gli utenti è una maggiore flessibilità ed efficienza nella descrizione del processo e nella validazione finale per tutti i processi di formatura, in particolare per gli stampi progressivi e per lo stampaggio a caldo. AutoFormplus R7 consente agli utenti di prendere in considerazione i canali di raffreddamento durante lo sviluppo del processo a caldo. Adesso i canali di raffreddamento possono essere facilmente modellati con curve 3D ed i loro corrispondenti diametri. Le differenti configurazioni dei canali di raffreddamento portano ad una distribuzione di temperature differenti sulla superficie dell’utensile. I punti caldi sulla superficie dell’utensile possono essere facilmente individuati e controllati a seconda del layout dei canali di raffreddamento selezionati. Uno dei principali punti salienti di AutoFormplus R7 è la migliore pianificazione e simulazione degli stampi progressivi. In particolare, AutoFormplus R7 supporta i seguenti casi di utilizzo: importazione del CAD della geometria utensile per la validazione del processo finale, importazione dell’elemento per la progettazione ed importazione dell’elemento per il processo completo di ingegnerizzazione.

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DATA M Integrated Roll Forming Solution Concept for Tubes and Pipes data M offers an integrated roll forming solution concept consisting of four parts regarding design and simulation of the entire roll forming process as well as devices for quality control of roll tools and tubes. COPRA® RF covers the complete engineering process with flower design, calculation and tube design among others. COPRA® RF automatically recalculates the new roll position for a new wall thickness without any manual adaptation. COPRA® FEA RF provides simulation by means of non-linear elastoplastic calculation for a variety of possible problems tube and pipe manufacturers of today are facing. Furthermore, in times of strict requirements regarding

SPECIAL CONTROL SYSTEMS - SPECIALE SISTEMI DI CONTROLLO

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tolerances, integrated optical measuring systems are in increasing demand. COPRA® RollScanner and COPRA® ProfileScan Desktop round off the package by offering accurate optical measuring of roll tools as well as profiles with full integration into the COPRA® workflow. Concetto di Soluzione Integrata di Formatura per Tubi e Condutture data M offre un concetto di soluzione integrata per il roll forming consistente di quattro parti riguardanti sia progetto e simulazione dell’intero processo di formatura così come apparati per il controllo qualità di rulli e tubi. COPRA® RF copre tutto il processo di ingegnerizzazione completo, tra le altre cose, di progetto del fiore, calcolo e progettto di linee tubo. COPRA® RF ricalcola automaticamente il nuovo posizionamento dei rulli quando si aggiunge un nuovo spessore di lamiera, senza bisogno di adattamenti manuali. COPRA® FEA RF provvede alla simulazione per mezzo di un calcolo elastoplastico nonlineare per una varietà di possibili problemi che stanno affrontando i produttori di tubi e condutture di oggi. Ancora, in tempi di rigidi requisiti riguardo alle tolleranze, stanno aumentando le richieste di sistemi di misurazione ottica integrati. COPRA® RollScanner and COPRA® ProfileScan Desktop completa il pacchetto offrendo uno strumento accurato per la misurazione ottica di rulli e profili, con piena integrazione nel workflow di COPRA®.

PRUFTECHNIK EDDYCHEK 610 meets your requirements Ferrous and nonferrous tubes, bars and wires are manufactured for a variety of applications and consequently must meet appropriate standards or requirements like ASTM E243 and others. Some of these requirements relate to testing for leaks and others relate to verifying the quality. Eddy current testing with EDDYCHEK devices are suitable for all these applications. Testing copper tubes for instance are particularly important because most of them are used for air-conditioning and refrigeration applications, heat exchangers, and so on. Manufacturing standards stipulate minimum requirements, many of which can be met by using an eddy current testing system with an encircling coil. However, some manufacturers must go beyond published standards. As raw material cost rise, manufacturers decrease wall thicknesses to reduce cost, so the must apply increasingly stringent testing requirements. They often use then rotating scanning probes, which provide higher flaw resolution than encircling coils for the testing of seamless tubes. EDDYCHEK 610 soddisfa le vostre esigenze Tubi, barre e fili ferrosi e non ferrosi vengono prodotti per una vasta gamma di applicazioni e, di conseguenza, devono soddisfare opportuni standard o requisiti quali ASTM E243 e altri. Alcuni di questi requisiti sono relativi ai controlli di perdite, mentre altri al controllo qualità. I controlli a correnti indotte, realizzati con il nuovo EDDYCHEK 6, sono idonei per tutte queste applicazioni: i tubi in rame, ad esempio, sono particolarmente importanti, perché la maggior parte di essi è utilizzata per il condizionamento dell’aria, la refrigerazione, per scambiatori di calore, etc.. Gli standard di produzione sanciscono requisiti minimi, molti dei quali possono essere soddisfatti attraverso l’utilizzo di un sistema di controllo a correnti indotte, con bobina circolare. Tuttavia, alcuni fabbricanti devono andare oltre gli standard pubblicati. Con l’aumento dei costi delle materie prime, i fabbricanti riducono lo spessore delle pareti per ridurre i costi, pertanto devono applicare requisiti di test sempre più severi. Spesso utilizzano sonde di scansione rotanti, che offrono una maggiore sensibilità rispetto alle bobine circolari, per controllare tubi senza saldatura.

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SIKORA: Online measuring and control technologies for hose and tube extrusion lines (Bremen, July 26, 2017) SIKORA with its headquarters in Bremen/Germany, is a leading manufacturer and global supplier of measuring, control, inspection, sorting and analysis technology for the hose and tube, sheet, wire and cable as well as optical fiber and plastics industries. With 14 international offices and several local representatives, SIKORA is accessible worldwide. For the area of hose and tube extrusion, SIKORA offers an innovative product range for process optimization, quality control and cost savings. CENTERWAVE 6000: Measurement of large pipes The CENTERWAVE 6000 measures the diameter, ovality, wall thickness and sagging of large plastic pipes during the extrusion. The system is based on millimeter waves technology and measures pipes from 90 to 3,200 mm. The CENTERWAVE 6000 R is available in a rotating version and thus, offers the complete recording of the wall thickness at 360 points of the entire circumference of the pipe. Alternatively, a multiaxial system is available with static sensors. Both systems measure completely contact-free, they do not require any coupling media nor calibration and are independent of the material and temperature of the pipe. The technology delivers information for the centering of the extrusion tools and the thermal control of the line. Simultaneously, the minimal wall thickness is ensured. Comprehensive portfolio for measuring devices for hose and tube extrusion For hose and tube extrusion lines, SIKORA’s product spectrum ranges from devices for innovative diameter measurement with the LASER Series 2000 and 6000 to lump detectors for the detection of irregularities on the product surface and further to the X-ray measuring systems of the X-RAY 6000 series. Due to the precise measurement of the inner and outer diameter, the wall thickness of up to 3 layers, the eccentricity as well as the ovality of products, the systems ensure manufacturers the highest quality as well as cost savings and profitability during extrusion.

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SIKORA

SIKORA: Tecnologie di misurazione e controllo online per tubi flessibili e linee di deformazione (Bremen, 26 luglio 2017) SIKORA, con sede a Brema in Germania, è leader produttore e fornitore globale della tecnologia di misurazione, controllo, ispezione, ordinamento ed analisi per i tubi flessibili, lamiere, filo e cavo, così come le fibre ottiche e le materie plastiche. Con 14 uffici internazionali e diversi rappresentanti locali, SIKORA è accessibile in tutto il mondo. Per quanto riguarda i tubi flessibili e di deformazione, SIKORA offre un’innovativa gamma di prodotti per l’ottimizzazione dei processi, controlli della qualità e risparmio sui costi. CENTERWAVE 6000: misurazione dei tubi di grandi dimensioni Il CENTERWAVE 6000 misura il diametro, l’ovalizzazione, lo spessore delle pareti e la fuoriuscita di grandi tubi di plastica durante la deformazione. Il sistema è basato sulla tecnologia di onde millimetriche e misura tubi da 90 a 3.200 mm. Il CENTERWAVE 6000 R è disponibile in versione rotante e quindi offre la registrazione completa dello spessore della parete a 360 punti dell’intera circonferenza del tubo. In alternativa, è disponibile un sistema multiassiale con sensori statici. Entrambi i sistemi misurano completamente senza contatto, non richiedono alcun supporto di accoppiamento, né taratura e sono indipendenti dal materiale e dalla temperatura del tubo. La tecnologia fornisce informazioni per il centraggio degli strumenti di deformazione ed il controllo termico della linea. Contemporaneamente è garantito lo spessore minimo della parete. Portfolio completo per dispositivi di misurazione per i tubi flessibili e di deformazione Per i tubi flessibili e le linee di deformazione, lo spettro di SIKORA si estende dai dispositivi per la misurazione del diametro innovativo con il LASER serie 2000 e 6000 rilevando protuberanze o irregolarità sulla superficie del prodotto e oltre ai sistemi di misura dei raggi X-RAY 6000 serie. Grazie alla precisa misurazione del diametro interno ed esterno, allo spessore della parete sviluppato su 3 livelli, all’eccentricità e all’ovalizzazione dei prodotti, i sistemi assicurano ai costruttori la più alta qualità ed un risparmio di costi e redditività durante la deformazione.

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HELVI & LORCH

Smart welding, new technologies increase productivity Smart Welding: Experience higher productivity thanks to intelligent welding technology live. Lorch with high-end welding technology for every challenge at the world’s leading trade fair – Welding and Cutting 2017 in Düsseldorf. On approximately 300 square meters Lorch Schweißtechnik GmbH shows how productivity, efficiency and quality in welding production can be significantly increased through the use of intelligent technology. The company is presenting comprehensive smart welding solutions by way of live welding demonstrations. The S-XT series with patented control technology is a highlight. The high end of MIG-MAG pulse welding effortlessly welds over unequal gap dimensions and tack welds. In addition, features such as variable arc length control and the innovative dynamic control incredibly facilitate a wide range of welding tasks. With SpeedUp, Lorch impressively demonstrates how the use of smart welding processes revolutionises complex procedures. SpeedUp is a welding process that ensures easy handling of the weld seam for vertical seams. A simple upward movement without the need for any weaving

Written by: Miss. Andrea Husson Helvi&Lorch Press Office

replaces the demanding triangular movement or traditional Christmas tree method. The result is a precisely dimensioned seam, significantly faster and with very low-spatter levels. Perfect A-measurement and excellent root capture are also benefits of the process. With the new Trac RL Performance from the area of automated welding technology, Lorch brings another highlight to the trade fair. The new welding tractor supplements the already very successful family of Lorch Tracs with an additional variant that now easily enables automated seam tracking. Moreover, the company is presenting smart solutions for robot welding and welding data documentation. Here, with Q-Data or Q-Sys 2020 Lorch is presenting today comprehensive systems for its customers that enable just-in-time documentation, as well as analysis or real-time monitoring of the welding data.

Perform welding tasks with intelligence and precision – welding tractors are extremely efficient in use. Applicazioni di saldatura con l’intelligenza e la precisione dei carrelli per saldatura.

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WELDING - SALDATURA

Le nuove tecnologie aumentano la produttività Lorch: la soluzione intelligente di saldatura alla fiera Schweissen & Schneiden. Smart Welding: Quando le nuove tecnologie di saldatura aumentano la produttività. Lorch Schweißtechnik presenterà sul suo stand le sue nuove invenzioni in termini di tecnica di saldatura intelligente, che permettono di aumentare in maniera significativa la produttività, l’efficienza e la qualità nel settore della saldatura. I visitatori potranno scoprire queste nuove applicazioni direttamente attraverso delle dimostrazioni sullo stand di 300 m2. Uno dei prodotti faro: la serie S-XT con una tecnologia di regolazione brevettata. In modalità MIG/MAG pulsata, la compensazione degli allineamenti irregolari e la saldatura sui punti diventano estremamente facili. Inoltre, la regolazione della lunghezza d’arco e la nuova regolazione della dinamica, facilitano enormemente la realizzazione di differenti applicazioni di saldatura. La tecnologia Speed-up dimostra in maniera inequivocabile la facilità di esecuzione di cordoni di saldatura in verticale ascendente, rappresentando una vera rivoluzione dei processi di saldatura. Il movimento triangolare in saldatura con tecnica classica è semplicemente rimpiazzato da un movimento ascendente. Il risultato: un cordone di facile realizzo, una saldatura più facile da realizzare, più veloce da eseguire con un minimo di proiezioni, oltre che un valore di A perfetto e una impeccabile fusione del vertice. Lorch presenta inoltre delle novità nel settore dell’automazione per saldatura. Con il TRAC RL PERFORMANCE, questa azienda innovativa presenta un’altra novità che sorprenderà il

visitatore. Questo nuovo carrello di saldatura, completa la gamma esistente dei carrelli Lorch TRAC, che ha avuto un grande successo sul mercato. Permette un cordone eseguito in automatico in maniera perfetta. Ancora da scoprire: delle soluzioni «Smart» per la saldatura robotizzata, nonché per la documentazione dei parametri di saldatura. Lorch presenta una vasta gamma di sistemi di gestione/registrazione parametri con Q-Data e Q-Sys 2020, che permetto-

no di ottenere in tempo reale le informazioni «al momento giusto», per la visualizzazione dei parametri di saldatura.

La serie S-XT: una saldatura MIG/MAG pulsata di alta gamma. The S-XT Series offers MIG-MAG pulse welding in class of its own.

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INDUCTOTHERM

Another order for Thermatool HF welder Prinz-Mayweg has recently taken the decision to invest in another Thermatool HF welder manufactured by Inductotherm Heating & Welding Ltd UK. For more than 100 years, the Prinz-Mayweg Gruppe has been processing precision steel tubes for customized applications in trade and industry. This long-standing company, headquartered in Wickede, Germany stands for unique precision, a high level of innovation and excellent quality in creating and processing high-quality steel tubes. Its unique company leadership and associated company mission statement have significantly influenced the success of this family-owned company over the years. Management‘s high level of entrepreneurial flair for investments and expansions at the right time have consistently made the Prinz-Mayweg Gruppe grow, and led to its current success. Mr. Michael Standop from Prinz-Mayweg Gruppe added “Thanks to optimized manufacturing methods, products with dual-phase steels and boron-manganese alloy steels are produced and processed into components according to the customer‘s request. To reduce the weight and material cost, structured and rolled tube material is welded using the high-frequency welding process. To make these processes with the highest quality and to develop our business constantly, we are using the highest technology and most innovative equipment such as the HF welding systems from Thermatool. It is very important to us to work with reliable

Written by: Mr. Wayne Hine Sales Director Inductotherm Heating & Welding Ltd

and competent partners together like Mr. Hasan Simsek from Thermatool.” Wayne Hine Sales Director of Thermatool brand commented “The company is delighted to have this opportunity to play a key part in a series of strategic investments currently being made across Europe. The long-term commitment by Thermatool to the German shaped tube producers is exemplified by Mr Hasan Simsek – who provides expedient service and support that Thermatool’s European customers expect. Thermatool, has a long and respected history for innovation, technical ability and it continues to innovate and lead in the Welded tube market. Thermatool will participate in the ITA Conference Dusseldorf (November 2017) and are well into their planning and look forward to meeting friends, colleagues, associates, customers, and prospects in Tube Dusseldorf (April 2018)”. Thermatool specialises in the design and manufacture of high technology tube and pipe production equipment, offering the most comprehensive range of HF welders, seam annealers and high-speed flying shears to the tube and pipe sector worldwide. Inductotherm Heating & Welding limited is one of forty companies making up the INDUCTOTHERM GROUP and is the European manufacturing and technical headquarters for Thermatool, Radyne, Banyard and Newelco, producing a diverse range of induction heating and welding equipment specifically suited to the metal processing industry.

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WELDING - SALDATURA

Inductotherm, un altro successo per Thermatool Recentemente, la Prinz-Mayweg ha adottato la decisione di investire in un altro prodotto di saldatura Thermatool HF della Inductotherm Heating & Welding Ltd UK. Da più di 100 anni, la Prinz-Mayweg Gruppe fabbrica tubi in acciaio di precisione per applicazioni personalizzate nel commercio e nell’industria. Questa storica azienda, con sede a Wickede, in Germania, lavora con una precisione unica, un alto livello di innovazione ed un’eccellente qualità nella creazione ed elaborazione di tubi in acciaio di elevata. La sua leadership aziendale unica e la dichiarazione missionaria associata hanno contribuito in maniera significativa nel corso degli anni al successo di questa società di proprietà familiare. L’alto livello di imprenditoria gestionale per gli investimenti e le espansioni al momento giusto hanno costantemente fatto crescere la Prinz-Mayweg Gruppe portandola all’attuale successo. Michael Standop della PrinzMayweg Gruppe ha aggiunto “Grazie all’ottimizzazione dei metodi di produzione, i prodotti con acciai a doppia fase e gli acciai in lega di boro-manganese vengono prodotti e trasformati in componenti diversi a seconda della richiesta del cliente. Per ridurre il peso ed il costo del materiale, il materiale tubolare strutturato e laminato viene saldato utilizzando un processo di saldatura ad alta frequenza. Per rendere questi processi di altissima qualità e sviluppare in maniera costante la nostra attività, utilizziamo la più alta tecnologia e le attrezzature più innovative come i sistemi di saldatura HF della Thermatool. È molto importante lavorare con partner affidabili e competenti come Hasan Simsek della Thermatool “. Wayne Hine, direttore vendite della Thermatool, ha commentato: “L’azienda è lieta di avere l’opportunità di giocare una parte fondamentale

nella serie di investimenti strategici attualmente in corso in Europa. L’impegno dimostrato, anche a lungo termine, da parte della Thermatool con i produttori di tubi tedeschi, è stato prima esemplificato dal sig. Hasan Simsek – il quale fornisce il servizio ed il supporto che i clienti europei della Thermatool si aspettano. Thermatool, ha una lunga storia di innovazione, la continua capacità tecnica portano sul mercato del Wlded tube una sempre più innovazione. Thermatool parteciperà alla conferenza ITA di Dusseldorf (novembre

2017) e sta bene nella loro pianificazione e attendo con ansia di incontrare amici, colleghi, collaboratori, clienti e prospettive in Tube Dusseldorf (aprile 2018) “. Thermatool è specializzata nella progettazione e nella realizzazione di apparecchiature per tubi ad alta tecnologia, ed offrono la più completa gamma di saldatori HF, saldatrici e cesoie ad alta velocità per il settore dei tubi in tutto il mondo. Inductotherm Heating & Welding limited è una delle quaranta aziende che costituiscono il gruppo INDUCTOTHERM ed è la sede europea di produzione e tecnica per Thermatool, Radyne, Banyard e Newelco, che produce una vasta gamma di apparecchiature di riscaldamento e saldatura a induzione particolarmente adatti all’industria della lavorazione dei metalli.

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POLYSOUDE

Polysoude at Schweissen & Schneiden The Schweissen & Schneiden trade fair provides the members of the welding industry with the opportunity to present their latest innovations in the market. This event is a great opportunity for Polysoude to demonstrate the latest developments in both the orbital welding and automated cladding industry. These developments have been driven by the need to satisfy the specificity of the customerâ&#x20AC;&#x2122;s need. With the recent economic difficulties, it has been seen that a significant investment in technology requires a significant improvement in productivity, ease of use and most importantly, product quality. Schweissen & Schneiden is a great opportunity for Polysoude to showcase these advances. Expansion of the welding head range In order to meet this demand, Polysoude has expanded its range of closed chamber welding heads with the MW 34 (Fig. 1), with an application range of 6mm to 34mm. Just like all the other welding heads from this series, the MW is in high demand, due to its ease of use with the controls placed directly on the handle of the head and a high duty cycle which meets growing market demand. The MW welding head is the ideal product regarding size

Written by: Miss. Andrea Husson Polysoude Press Office

capability, meeting not only the reduced radial space requirements of the micro-fittings industry but also the quality requirements of pharmacology and food industries. Another considerable advantage of this welding head: the casing (TCI), used for all closed chamber welding heads by Polysoude, is made of titanium, this allows response to variations in temperature on the outer diameter of tubes. By using titanium, Polysoude is in a position to provide both a lifetime casing warranty and also the possibility to avoid all performance loss over time in comparison with aluminium casing. The new tube-plate welding head At the fair, Polysoude will also reveal the TS 8/75-2, the latest in the series of tube-plate welding heads. Several welding heads can be used simultaneously thanks to the more the more compact and ergonomic design of the double handle, with integrated welding and clamping controls. (Fig. 2) This welding head has an impressive level of automation with its integrated AVC. With this new series, even tubes with a lower value can be welded in assembly with the new clamping/centering system. New development: Mastering the quality and productivity with data acquisition The close collaboration between field staff and Research & Development has resulted in the creation of the new DAQbox (Fig. 3): a brand new concept combining data acquisition with functions enabling the optimisation of productivity while ensuring a reproducible weld of indisputable quality.

Fig. 2: Simultaneous tube-to-tubesheet welding with several TS 8/75-2 welding heads. Fig. 2: Saldatura tubo-piastra simultanea di diverse teste TS 8/75-2

The core function of DAQbox is data acquisition, an essential tool for the production monitoring as part of the quality process. However Polysoude has added features that provide the welder and Quality Department with enhanced monitoring of the welding process. As seen in figure 4, the welder can now simultaneously monitor the smooth functioning of the welding process and respect the operating procedure while closely following the deposit rate and the welding energy utilized. In a single click the operator can choose the type of setting to be displayed and at all times return to the original settings. The installation is done very simply with the use of a USB2 stick with a free software licence and there is no need for an Ethernet network. This way the data saved during the complete welding cycle can be read on any PC in order to validate production. In comparison with data acquisition systems currently available on the market which consist of only six measurements (current, voltage, rotation speed, wire speed, hot wire current and gas flow) the DAQbox proposes the following additional data acquisition: temperature measurement, welding energy, wire deposition rate, linear and analogue channels are increased to 15 (previously 5) and are customisable by the user according to the process requirements. Regarding the usability of the software, Poly-

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WELDING - SALDATURA soude exports more than 85% of its equipment abroad, non-Latin languages such as languages such as Russian and Chinese are also available. Automated welding: tailor-made by catalogue A major concern for manufacturers is the length of time it takes between the decision to install the equipment, up until the moment the equipment is ready to start production. This is considered as too long in many cases. Having engaged in years of development and feedback, Polysoude has widened its approach to meet shorter deadlines. This therefore allows the proposal of standard elements of installation, even for the more complex of configurations. The new Polysoude catalogues (Fig.5) contain the majority of solutions in the field of automated welding and cladding. They have become essential tools to respond to customer specifications, providing advice and enable the implementation of their projects. For some customers, the standard solutions may not meet all of the requirements. However, starting with the catalogue solutions, the Polysoude R&D team will focus entirely on a bespoke and unique solution. This installation will be perfectly compliant to with the product specification and delivered in an acceptable timeframe.

Over 60 years of experience and the drive to permanently adapt to the current market demands have led to these latest developments. So why not come to the Schweissen & Schneiden fair (Polysoude is situated in hall 10, stand C03-C04) and see all news and assist to the live demos!

Fig. 4:

Diamo forma al tuo contenuto We shape to your content

Insieme, offriamo ai nostri clienti un interlocutore unico per tutte le azioni di comunicazione: la stesura dei testi, l’elaborazione della grafica, la gestione di sito e profili social, l’ufficio stampa, la stampa del materiale istituzionale e promozionale. Siamo una squadra versatile, in grado di elaborare la soluzione giusta per tutte le esigenze, dal bigliettino da visita, al piano di comunicazione integrata.

“The communication takes place when, in addition to the message, also passes a blood supplement”. (Henri Bergson)

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WELDING - SALDATURA

Polysoude a Schweissen & Schneiden La fiera Schweissen & Schneiden dà l’opportunità ai membri dell’industria della saldatura di mostrare le loro ultime novità sul mercato. Questo evento è l’occasione perfetta per Polysoude per mostrare le sue più

recenti innovazioni nel campo sia della saldatura sia della placcatura automatica. Tali potenziamenti sono stati sviluppati a partire dalle esigenze specifiche dei clienti. Con le recenti difficoltà economiche,

Fig. 1: Closed chamber welding head range completed by the MW 34 with its titanium TCIs. Fig. 1: La gamma di teste a camera chiusa è stata completata con l’arrivo della MW34 e le sue conchiglie in titanio

abbiamo infatti notato che un importante investimento nello sviluppo tecnologico richiede di contro un importante miglioramento della produttività, della facilità d’uso e soprattutto della qualità della produzione. Schweissen & Schneiden rappresenta il palcoscenico ideale per Polysoude per presentare questi progressi. Espansione della gamma di teste di saldatura Per venire incontro alle esigenze del mercato, Polysoude ha ampliato la sua gamma di teste di saldatura a camera chiusa con la nuova MW 34 (Fig. 1), che copre un range di diametri tubo da 6 a 34 mm. Proprio come le altre teste della serie, la richiesta di MW è in costante crescita grazie alla praticità di impiego data dai comandi posti direttamente sull’impugnatura della testa e agli elevati fattori di marcia, caratteristica sempre più richiesta dal mercato Grazie alle sue dimensioni compatte, la testa di saldatura MW è il prodotto ideale per soddisfare non solo i requisiti di ingombro radiale ridotto richiesti dall’industria dei micro-fitting, ma anche i requisiti di qualità richiesti dall’industria farmaceutica e agroalimentare. Un altro notevole vantaggio di questa testa è rappresentato dalle conchiglie (TCI = Titanium Clamping Insert), usate per il serraggio del tubo in tutte le teste a camera chiusa di Polysoude, che sono realizzate in titanio per rispondere alle variazioni di temperatura del diametro esterno dei tubi. Grazie all’uso del titanio, Polysoude garantisce le conchiglie a vita e assicura la possibilità di evitare cali di performance nel corso del tempo, come invece può accadere con le conchiglie in alluminio. La nuova testa tubo-piastra In occasione della fiera, Polysoude presenterà anche la nuova testa di saldatura TS 8/75-2, l’ultima nata della serie dedicata alla saldatura tubo-piastra. Grazie al design sempre più compatto ed ergonomico della doppia impugnatura con comandi integrati per la saldatura e il serraggio, è possibile utilizzare più teste

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WELDING - SALDATURA simultaneamente. (Fig. 2) Il sistema integrato AVC garantisce un elevato livello di automazione alla testa. Con questa nuova serie, qualsiasi tubo con spessori e sporgenze ridotti può essere salda-

sogno di una rete Ethernet. In questo modo i dati salvati durante l’intero ciclo di saldatura possono essere letti su qualsiasi PC per validare la produzione. Rispetto ai sistemi di

Fig. 3

to in gruppo con il nuovo sistema di serraggio/centraggio. Nuovi sviluppi: gestione totale di qualità e produttività con il sistema di acquisizione dati La stretta collaborazione fra tecnici sul campo e specialisti R&D ha dato origine alla nuova DAQbox (Fig. 3): un concept innovativo che combina l’acquisizione dati con le funzioni che permettono di ottimizzare la produttività, assicurando al contempo la riproducibilità di saldature di indiscutibile qualità. La funzione primaria della DAQbox è l’acquisizione dati, uno strumento fondamentale per il monitoraggio della produzione come parte del processo di controllo della qualità. Polysoude ha poi aggiunto ulteriori funzioni per permettere all’operatore e agli ispettori della qualità di migliorare il monitoraggio del processo di saldatura. Come si può vedere nella fig. 4, l’operatore riesce a monitorare il funzionamento senza intoppi del processo di saldatura rispettando le procedure operative e contemporaneamente a seguire da vicino il tasso di deposito e l’energia utilizzata. Basta un semplice click all’operatore per scegliere il tipo di parametro da visualizzare e in ogni momento tornare alle impostazioni originali. L’installazione è davvero semplice con l’uso di una chiavetta USB” con licenza di free software e non c’è bi-

acquisizione attualmente sul mercato, che comprendono solo 6 misurazioni (corrente, tensione, velocità di rotazione, velocità filo, corrente filo caldo e flusso gas), la DAQbox propone l’acquisizione dei seguenti dati aggiuntivi: temperatura, energia di saldatura, tasso di deposito filo. Inoltre, i canali lineari e analogici sono stati aumentati a 15 (prima erano 5) e sono personalizzabili dall’utente in funzione dei requisiti di processo. In merito alla fruibilità del software, Polysoude esporta più dell’85% dei suoi impianti all’estero e è disponibile in diverse lingue anche non latine, tra cui il russo e il cinese. Saldatura automatica: su misura da catalogo Una delle principali preoccupazioni che attaglia gli imprenditori è la quantità di tempo che passa tra la decisione di installare un impianto e il momento in cui si riesce effettivamente a iniziare la produzione. In molti casi, questo lasso di tempo è eccessivo. La lunga esperienza maturata nel corso degli anni ha fatto sì che Polysoude abbia inserito la riduzione dei tempi di consegna nel suo approccio volto alla soddisfazione del cliente. Vengono pertanto proposti una serie di elementi standard di installazione anche per configurazioni più complesse. I nuovi cataloghi Polysoude (Fig. 5) comprendono la maggior parte delle

soluzioni nel campo della saldatura e della placcatura automatica. Questi tools sono diventanti essenziali per rispondere alle specifiche dei clienti, fornendo i mezzi per realizzare i loro progetti. Infatti, per alcuni clienti le soluzioni standard non sono sufficienti a soddisfare tutti i requisiti desiderati, ma partendo dai componenti presenti nel catalogo il team R&D di Polysoude è in grado di elaborare interamente una soluzione unica e su misura. L’impianto sarà perfettamente centrato sulle specifiche del cliente e consegnato in un lasso di tempo accettabile. Oltre 60 di permanenza sul mercato e la spinta al continuo adattarsi alle esigenze dell’industria hanno portato alle più recenti innovazioni. Quindi, non lasciatevi scappare l’occasione di incontrare Polysoude alla fiera Schweissen & Schneiden (Hall 10, stand C03-C04) per scoprire tutte le novità e assistere alle dimostrazioni live!

Fig. 5

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MAUS ITALIA

MaTig-501 reduces welding times tube-to-tube-sheet

Written by: Miss. Anna Agostino Mechanical and Management Engineer Executive Office Maus Italia

Automatic positioning tube-to-tube sheet TIG orbital welding system. The MaTig-501 system allows fully automated tube-to-tube sheet TIG orbital welding at highly competitive costs and with a significant reduction in production times. The MaTig-501 meets the ever-increasing requirements for quality and repeatability in the execution of tube-to-tube sheet TIG orbital welding. This new and exclusive welding torch has been designed and built entirely by Maus Italia. Exclusive ability to adjust the welding geometry with a single key, making setting more intuitive, stable and robust. Adaptability for welding protruding and slender tubes using a high-class welding beam compensation system. Automated management of the filler wire. The new integrated rotating purging system grant the internal protection of the tube during the welding with an extra gas line. Automatization of the radial off set for multi-pass welding.

WELDING - SALDATURA

MaTig-501, riduzione dei tempi di saldatura tubo-piastra Impianto a posizionamento automatico di saldatura orbitale TIG tubo-piastra tubiera. L’impianto MaTig-501 consente l’esecuzione di saldature orbitali TIG tubo-piastra tubiera completamente automatizzate, a costi estremamente vantaggiosi e con una notevole riduzione delle tempistiche di produzione. MaTig-501 viene proposto per risolvere la sempre crescente richiesta di qualità e ripetibilità nell’esecuzione delle saldature orbitali TIG tubo-piastra tubiera. La nuova ed esclusiva torcia di saldatura è progettata ed interamente realizzata da Maus Italia. Caratterizzata dall’esclusiva possibilità di regolazione della geometria di sal-

datura con una sola chiave, rendendo il settaggio estremamente più intuitivo, stabile e robusto e dà

un’estrema adattabilità alla saldatura di tubi sporgenti e sottili attraverso un elitario sistema di compensazione del raggio di saldatura. Inoltre il nuovo sistema rotante integrato di “purging” garantisce la protezione interna del tubo durante la saldatura. Importante novità è anche l’impostazione automatizzata dell’offset radiale per saldatura multipassata.

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SITEL CONTROL

Pyrometric system for temperature control Infrared pyrometric system for temperature control with automatic adjustment of welding power • Infrared pyrometer • Electrical cabinet with user controls • Industrial computer with close-loop control software The pyrometer mounted perpendicularly to the pipe near the inductor zone, measures the temperature of the welding stripe on the pipe using an array of 14 sensors that sense a transversal temperature profile respect the pipe way. Two laser punters define exactly the width of the profile under measure An air purge system for lens cleaning and an adjustable mounting fixture compete the mechanic support. The Industrial PC with a 12” touch screen runs software “Virtual Controller” developed by SITEL Control. In its multiple windows it is possible to monitor and check: • The correct aiming of the pyrometer (it displays which of the 14 sensors is actually measuring the welding stripe).

Written by: Mr Augusto Gallina SITEL Control S.r.l.

• Working parameters configuration (It is possible to setup all values for power regulation ant alarms). • Pipe temperature (Instantaneous value of the welding stripe temperature). • Working mode (if the pyrometer regulates automatically the welding temperature or not). • Status of the preset alarms. • Indication of welding power applied by the system referred to the one set manually with the potentiometer. • Indication of the work program preselected. • Indication of the file name used to acquire and store the temperature data. • Graphic display in real time of temperature with indication of alarms thresholds. The reordered data of temperature of the various production lots can be downloaded by an USB key or removable hard disk from the port on the control cabinet or directly by ethernet connection.

WELDING - SALDATURA

Sistema pirometrico per il controllo della temperatura Sistema pirometrico per il controllo di temperatura con regolazione automatica della potenza di saldatura. • Pirometro • MQuadro comandi • PC industriale di controllo Il pirometro montato perpendicolarmente al tubo nella zona dell’induttore, misura la temperatura del cordone di saldatura del tubo per mezzo di un “array“ da 14 sensori i quali rilevano un profilo trasversale rispetto al percorso del tubo. Due Laser determinano esattamente la larghezza del profilo in esame. Un sistema di pulizia lente ad aria completo di staffa per la regolazione completano la meccanica di supporto. Il PC industriale da 12” touch-screen utilizza il software “Virtual Controller” sviluppato da SITEL Control.

Nelle varie schermate si possono monitorare e controllare: • Allineamento pirometro (Visualizza quale sensore dei 14 utilizzati sta misurando il cordone) • Configurazione Parametri (Vengono impostati tutti i valori di regolazione potenza ed allarmi) • Temperatura tubo (misura istantanea del cordone di saldatura) • Modalità di funzionamento (il pirometro regola la potenza di saldatura) • Stato degli allarmi impostati • Indicazione della potenza di saldatura applicata dal sistema con il riferimento di quella impostata dal potenziometro • Indicazione del Programma preimpostato di lavoro • Indicazione del file di acquisizione

ed archiviazione delle temperature • Grafico dell’andamento temporale della temperatura con indicazione delle soglie di allarme. Le registrazioni dei grafici delle temperature dei vari lotti di produzione potranno essere scaricati tramite la chiave USB posta su quadro di regolazione o tramite rete ethernet.

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GIFA

Iron and steel making on stage at Dusseldorf GIFA, METEC, THERMPROCESS and NEWCAST is taking place in Düsseldorf in June 2019. High-quality programme designed for optimum know-how transfer. In two years’ time, the four successful technology trade fairs GIFA, METEC, THERMPROCESS and NEWCAST are being held in Düsseldorf again. From 25. to 29. June 2019, everything will be revolving around foundry technology, metallurgy, thermo process technology and castings in Halls 3 to 5 and 9 to 17 on the exhibition site. GIFA, METEC, THERMPROCESS and NEWCAST are separate trade fairs that stand in each case for themselves and their markets. They only present a complete picture of the “Bright World of Metals” together, however. The range presented at GIFA covers the entire market for foundry plants and equipment, die-casting machines and melting operations. The major plant manufacturers are a key feature of METEC, which is already taking place for the tenth time in 2019. Exhibitors there are in particular suppliers of plant and equipment for iron making, steel making and non-ferrous metal production and for casting and pouring molten steel as well as rolling and steel mills. Industrial furnaces, industrial heat treatment plants and thermal processes are the main emphases at THERMPROCESS, while the 5th NEWCAST concentrates on the presentation of castings. The four trade fairs will be complemented by an extensive programme of additional events (including congresses), which has been compiled to satisfy the requirements of the entire industry and will be combining theory and practice in an ideal way. The “World Foundrymen Organization“ will, for example, be holding the WFO Technical Forum – the international conference for the process technology industry – at GIFA again. The GIFA Conference, the special show organised by the National Association of the German Foundry Industry/BDG, is another established point on the agenda that has already been arranged. ESTAD, the “European Steel Technology and Application Days“ – organised by the VDEh Steel Institute in co-operation with Messe Düsseldorf – is a major feature of METEC 2019. The five-day ESTAD already begins on 24. June, i.e. the day before METEC starts. The topics that are being covered there include not only the central “Industry 4.0” issue but also above all the latest technologies for steel and iron production, surface treatment and additive manufacturing technologies as well as energy and environmental subjects. Another important event at METEC is the EMC – “European Metallurgical Conference“, which the German Society of Metallurgists and Miners/GDMB is already organising for the 10th time at the forthcoming METEC – from 23. to 26. June 2019. Demand for European metallurgy and foundry technology is very strong in Asia particularly. Theory and practice go hand in hand at the two THERMPROCESS events too – the FOGI Special Show organised by VDMA Forschungsgemeinschaft Industrieofenbau e.V. and the THERMPROCESS Symposium organised by VDMA Metallurgy. NEWCAST, which is taking place for

Written by: Miss. Anne Schröer G2-Press department

the fifth time in 2019, is also providing the professionals from all over the world two major platforms for know-how transfer and networking: the NEWCAST FORUM organised by the Association of German Foundrymen/VDG and the NEWCAST Award. This award for outstanding achievements in the castings field has been presented to industry players ever since NEWCAST premiered in 2003. The four trade fairs produced exceptionally good results when they were held most recently two years ago: 78,000 visitors from more than 120 different countries came to Düsseldorf for GIFA, METEC, THERMPROCESS and NEWCAST from 16. to 20. June 2015 to experience what the 2,214 exhibitors had to offer. The atmosphere in the halls was excellent: the trade visitors were extremely impressed by the presentation of complete plants and machines and placed numerous orders. The trade fairs were once again considerably more international than at the previous event, with 56 per cent of the visitors and 51 per cent of the exhibitors coming from outside Germany. Portfolio Director Friedrich-Georg Kehrer and his experienced trade fair team will continue to be responsible for these four trade fairs – as well as for wire and Tube and the international offshoots. All in all, the “metals and flow technologies” portfolio consists of about 30 Messe Düsseldorf Group events around the world. The ones that take place at the Düsseldorf location – apart from the four outlined above (GIFA, METEC, THERMPROCESS and NEWCAST) – are wire and Tube (from 16. to 20. April 2018), VALVE WORLD EXPO and the Pump Summit (27. to 29. November 2018) and the International Thermprocess Summit ITPS (27 to 28. June 2017). Kehrer explains: “Messe Düsseldorf’s global focus led last year to the organisational concentration of all the events held by Messe Düsseldorf around the world, including the leading trade fairs that take place in Düsseldorf. Since all 30 trade fairs are now part of the same portfolio, we can exploit the synergy benefits and the team’s know-how more effectively”.

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EXHIBITION - FIERE

Metallurgia e processi di fonderia a Dusseldorf GIFA, METEC, THERMPROCESS e NEWCAST a Düsseldorf nel giugno 2019. Un programma tecnico di alto livello fornisce il meglio del know how attuale. Tra due anni, il quartetto fieristico tecnologico GIFA, METEC, THERMPROCESS e NEWCAST, coronato sempre da successi, sarà in programma nuovamente a Düsseldorf. Dal 25 al 29 giugno 2019, nei padiglioni da 3 a 5 e da 9 a 17 verranno trattate una serie di tematiche riguardanti la tecnologia delle fonderie, la metallurgia, la tecnologia per il trattamento termico ed i prodotti di fonderia. GIFA, METEC, THERMPROCESS e NEWCAST sono fiere a sé stanti ognuna delle quali rappresenta un suo mercato. Solo considerate globalmente, forniscono l’immagine completa del “Bright World of Metals”. La gamma di offerte della GIFA rappresenta il mercato completo delle macchine e degli impianti per le fonderie, macchine di pressofusione così come impianti di fusione. La METEC che nel 2019 si terrà per la decima volta, sarà caratterizzata da grandi costruzioni di impianti. In particolare da offerenti impianti per la ghisa, per l’acciaio, per la produzione di metalli non ferrosi, per la colatura e la formatura dell’acciaio come pure laminatoi e acciaierie. Nella THERMPROCESS il fulcro della gamma dell’offerta espositiva è costituito da forni industriali, trattamenti termici industriali e processi termici, mentre alla quinta edizione della NEWCAST sarà in primo piano la presentazione dei prodotti di fonderia. Il quartetto fieristico viene completato da un vasto programma specializzato e da congressi, ed è fatto apposta su misura per le esigenze dell’intero settore riunendo in una forma ideale, teoria e pratica. Così la “World Foundrymen Organization” terrà nuovamente alla GIFA il “WFO-Technical

Forum” – il punto d’incontro internazionale per la tecnologia di processo. All’ordine del giorno sta anche il meeting GIFA, la mostra speciale della Federazione Tedesca delle Fonderie / Bundes-verbandes der Deutschen Gießerei-Industrie/BDG. Un’importante pietra miliare della METEC 2019 è l‘ESTAD, la “European Steel Technology and Application Days” – organizzata dall’Istituto: Stahlinstitut VDEh in cooperazione con la Messe Düsseldorf. La ESTAD che durerà cinque giorni, prenderà il via il 24 giugno, quindi il giorno antecedente la METEC. Oltre al grande tema Industria 4.0 verranno trattati soprattutto le nuove tecnologie per la produzione di acciaio e ferro, trattamento delle superfici, additivi nella tecnologia di produzione, così come energia e questioni ambientali. Un altro importante elemento della METEC è l’EMC– “European Metallurgical Conference”, che alla prossima METEC, organizzerà per la decima volta, dal 23 al 26 giugno 2019, l’incontro tra metallurgici e minatori / GDMB. La richiesta di tecnologie europee nel campo della metallurgia e fonderia è molto grande, specialmente nella regione asiatica. Teoria e pratica vanno di pari passo anche nei due eventi della THERMPROCESS – la FOGI-Sonderschau der Forschungsgemeinschaft Industrieofenbau e. V. im VDMA - la Mostra Speciale FOGI del Gruppo di Ricerca Costruzione Forni Industriali presso la VDMA e il THERMPROCESS-Symposium della Metallurgy della VDMA. Anche la NEWCAST, che nel 2019 si terrà per la quinta volta, offre ai professionisti di tutto il mondo due importanti piattaforme per il trasferimento di conoscenze o reti network: Il FORUM NEWCAST dell’Associazione dei professionisti tedeschi della fonderia ed il NEWCAST-Award. Già dall’esordio

della NEWCAST nell’anno 2003 l’Award viene conferito a operatori del settore per altissimi meriti nel campo dei prodotti di fonderia. Nella sua ultima edizione avvenuta due anni fa, questo quartetto fieristico si è presentato in grande forma. 78.000 visitatori provenienti da oltre 120 Paesi sono pervenuti a Düsseldorf dal 16 al 20 giugno 2015 per visitare le fiere: GIFA, METEC, THERMPROCESS e NEWCAST e per conoscere l’offerta di 2.214 espositori. Nei padiglioni fieristici regnava un’atmosfera straordinaria: i visitatori specializzati sono rimasti soprattutto colpiti dalla presentazione di impianti completi e di macchine, piazzando già sul posto, diversi ordini. Il grado d’internazionalità è cresciuto ancora in tutte le fiere, ed è stato del 56 percento tra i visitatori e del 51 percento tra gli espositori. Queste quattro fiere, come anche la wire e la Tube nonché le fiere internazionali facenti parte di questa famiglia, completano il pregiato portafoglio di fiere del Direttore Friedrich-Georg Kehrer e dei suoi teams fieristici. Complessivamente fanno parte del portafoglio fieristico “Metals and Flow Technologies” circa 30 manifestazioni, organizzate in tutto il mondo ed appartenenti al Gruppo Messe Düsseldorf. Oltre al gruppo delle quattro fiere GIFA, METEC, THERMPROCESS e NEWCAST hanno luogo a Düsseldorf, la wire und Tube (dal 16 al 20 aprile 2018), la VALVE WORLD EXPO con il Pump Summit (dal 27 al 29 novembre 2018) e l’internazionale Thermprocess Summit ITPS (dal 27 al 28 giugno 2017). “Il carattere e la dimensione globale della Messe Düsseldorf ha portato negli ultimi anni ad una concentrazione di tutte le Fiere organizzate all’estero dalla Messe Düsseldorf incluse le fiere leader di Düsseldorf. Tutte le 30 Fiere appartengono ad un comune portafoglio, permettendoci così di fare un migliore uso degli effetti sinergici e del Know-how dei teams”, dichiara Kehrer.

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Written by: Miss. Marta Varone

SPECIAL EMO SPECIALE EMO

More than 2,050 firms from 45 countries had signed up to EMO2017. There are more than 1,400 exhibitors from Europe alone. The number of Asian participants has increased from 21 to 25 per cent. “This means the current registration status is significantly above the comparable figure for the previous event,” explains Carl Martin Welcker, General Commissioner of the EMO Hannover. Also for tube sector, EMO is still an outstanding event, crucial in odd years: about 35 exhibitors, mainly from Europe, make the Hall15 as usual dedicated to the sector. But what makes of EMO a special event is the number and the quality of visitors, that are the primary target for every exhibitor: in the German edition of the exhibition, visitors have always been growing and coming form the four corners of the world, meaning an interested participation. In brief, EMO is an unmissable appointment for companies that act on various sector or markets, making them able to widen their vision and to increase contacts on different markets in one event. We wait for you in our stand, Hall15 E84, while you begin by booking your agenda for next edition, in Hannover from 2019, September 16th to 21th.

Più di 2.050 aziende provenienti da 45 paesi saranno presenti a EMO2017. Saranno più di 1.400 gli espositori provenienti dall’Europa. Il numero di partecipanti dall’Asia è aumentato dal 21 al 25 per cento. “Questo significa che l’attuale livello di prenotazioni per gli stand è notevolmente superiore all’edizione precedente”, spiega Carl Martin Welcker, commissario generale dell’EMO Hannover. Anche per il settore dei tubi, l’EMO è ancora un evento straordinario, cruciale negli anni dispari: circa 35 espositori, principalmente provenienti dall’Europa, fanno del Padiglione 15, come di consueto, un luogo dedicato al settore. Ma ciò che rende l’EMO un evento speciale è il numero e la qualità dei visitatori, che sono l’obiettivo primario di ogni espositore: nell’edizione tedesca della mostra i visitatori sono sempre cresciuti e arrivano dai quattro angoli del mondo, il che significa una partecipazione interessata. In breve, EMO è un appuntamento imprescindibile per le aziende che agiscono su diversi settori o mercati, che le mette in condizione di ampliare la propria visione e di aumentare i contatti su diversi mercati in un unico momento. Vi aspettiamo nel nostro stand, Hall15 E84, mentre cominciate a segnarvi in agenda la prossima edizione, a Hannover dal 16 al 21 settembre 2019.

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APOLLO CUT DRILL NC 2-HEAD AND 2-AXIS CUT DRILL WITH PROGRAMMABLE SAW AND ALX 3000 The new Cut Drill NC was designed to satisfy the huge customers’ demand for drilling bars with varying center distances and at the same time performing the cutting on the drilled bars automatically in a single run in the machine. The Cut Drill NC is equipped with a 3 mt long bar feeder, that by re-machining the piece another time can work with bars up to 6 mt in length. The machine is also equipped with an inlet and outlet conveyer for supporting the bars. It can machine profiles with max. sizes: 150x60mm. 90X90mm. Ø 100mm. On the central machine body a motorized slide is installed for positioning the two drilling units, that can perform holes of max. 18 mm diameter on steel. A units can be fitted with a lead screw to perform threads or with a bit that drills and taps in a single step, installed on a floating spindle. The tools’ rotation speed is programmable. The saw has a disk of max. 375 mm diameter with quick approach and adjustable cutting power. The machine is equipped with a cooling pump for the bits and one for the saw disk (with a collecting tank which is divided in two parts: one for the scraps and the cooling liquid, the other where the saw’s cooling pump is). Each drilling head can have its own independent program, the programs can be downloaded on a USB stick delivered with the machine.

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Hall 15 - Stand F72

CUT DRILL NC CUT DRILL A 2 TESTE E 2 ASSI CON SEGATRICE PROGRAMMABILE ALX 3000 La nuova Cut Drill NC è stata progettata per rispondere alle richieste dei nostri clienti con la necessità di forare barre con interassi variabili e contemporaneamente tagliare le barre forate in automatico in un unico passaggio in macchina. La Cut Drill NC monta un alimentatore di barre lungo 3 metri, che con la ripresa del pezzo permette di lavorare barre lunghe fino a 6 metri, la macchina ha la rulliera in entrata e in uscita per il sostegno delle barre. Può lavorare profili di dimensione max.:150X60 mm. 90X90mm. Ø 100mm. Sul corpo centrale è installata una slitta motorizzata di posizionamento per le due unità di foratura, che possono eseguire fori di Ø max. 18mm. su acciaio. Un’unità può essere allestita con patrona per le filettature, o con una punta che fora e maschia in un unico passaggio installata con mandrino flottante, velocità di rotazione utensili programmabile. La sega ha un disco di Ø max. di 375 mm. avvicinamento rapido, potenza di taglio regolabile. La macchina è dotata di una pompa di refrigerazione per le punte e una pompa di refrigerazione per il disco della sega, con vasca di raccolta divisa: uno raccoglie i trucioli e il liquido refrigerante, nell’altro è collocata la pompa di refrigerazione per la sega. Ogni testa di foratura può avere un suo programma indipendente, i programmi si possono scaricare su chiave USB in dotazione.

INTERNATIONAL MAGAZINE FOR TUBE, PIPE AND BARS

www.tubetoday.com 25 25

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Hall 15 - Stand D8

BEHRINGER

The dynamic way of sawing At the EMO 2017, the sawing specialist Behringer presents the new HBE663A Dynamic band saw machine with an extended material feeding axis of 1500 mm or 3000 mm per stroke. With a cutting range of 710 x 660 millimeters and its robust design, the machine is ideally equipped to cut solid materials and heavy bundles as well as for aluminium. It ensures a smooth transport of even strapped bundles by moving off the material vices at the fixed vice side. It thus covers an extensive field of application in the steel trade, mechanical engineering and petrochemical industry. Il modo dinamico di tagliare All’EMO 2017, Behringer lo specialista di taglio presenta la nuova HBE663A Dynamic, macchina di taglio a nastro con un asse di alimentazione esteso di 1500 mm o 3000 mm per ogni corsa. Con una gamma di taglio di 710 x 660 millimetri ed un design robusto, la macchina è ideale per tagliare materiali solidi e fasci pesanti oltre che per l’alluminio. Garantisce un trasporto agevole anche di matasse fascettate spostando le assicurazioni del materiale oltre ai lati delle morse fisse. Behringer copre così un vasto campo di applicazione nel settore dell’acciaio, dell’ingegneria meccanica e dell’industria petrolchimica.

Hall 17 - Stand B70

BUFFOLI Buffoli Transfer, company specializing in the production of CN transfer machines, realize multi-spindle machines for wire, bar or metal piping (2-15mm diameter wire - bar / tube diameter 6-100mm). TRANS-COIL and TRANS-BAR TRB-20 can work precision wire or nonrotating precision parts from 2 mm to 20 mm in diameter. In single or double production configurations, they offer excellent cycle times with 18 + 18 high speed spindles and spindles. Productivity is multiplied by the ability to work night shifts or whole weekend without grip and remarkable efficiency. Real-time monitoring on smartphones or tablets and other 4.0 applications provide additional benefits of process efficiency and control. The clamping of the pieces can be done by means of clamps or selfcentering clamps. The pieces can be machined from all directions and across the surface, with high precision and excellent finishes. The possibility of rotating and diamond turning (eg gas cones). Possibility with linear versions (LINEAR-FLEX) to work also very long pieces (up to 2 meters) and bars up to 6 meters automatically powered by patented beam loaders. Re-equipment is always extremely fast, allowing Just-In-Time productions. Buffoli Transfer, azienda specializzata nella produzione di macchine transfer a CN, realizza macchine multimandrino per la lavorazione da filo, barra oppure tubo metallico (filo diam. 2-15 mm – barra/tubo diam. 6-100 mm). I modelli TRANS-COIL e TRANS-BAR TRB-20 lavorano pezzi di precisione da filo o da barra non rotante da diametro 2 mm a 20 mm. In configurazione a singola o doppia produzione, offrono tempi ciclo eccellenti grazie a 18+18 stazioni e mandrini ad alti giri. La produttività è moltiplicata dalla possibilità di lavorare turni notturni o interi weekend senza presidio e dalla notevole efficienza. Il realtime monitoring su smartphones o tablets e altre applicazioni I4.0 offrono ulteriori vantaggi di efficienza e controllo del processo. Il serraggio dei pezzi può avvenire mediante pinze oppure morse autocentranti. I

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Hall 7 - Stand E53

COMBILIFT Safe and space saving handling solutions from Combilift The Irish specialist forklift manufacturer Combilift will be exhibiting at EMO for the first time this year, showing a selection of its customised handling solutions which are designed for the safe, space saving and productive handling of the long and bulky loads typically encountered in the metalworking sector. The excellent manoeuvrability and versatility of Combilift’s models means that they can be deployed from the initial stages of offloading raw materials, during the manufacturing process, through to the storage and dispatch of finished product. Exhibits include the 5 tonne capacity C5000 XL model with high ground clearance and very roomy cab. These robust trucks work inside and out and on uneven terrain in all weathers, making them tough and reliable workhorses for universal applications in the yard and warehouse. Sideways travel with loads resting on the platform also offers greater stability and safer manoeuvering. The award winning compact Combi-CB, which combines multidirectional ability with counterbalance design, is also on show. Capable of handling a mix of pallets and long loads, it is available with load capacities of up to 4t with a choice of LPG, electric or diesel power. Combilift’s portfolio encompasses a wide range of products – from pedestrian pallet stackers, 4-way forklifts and sideloaders, up to straddle carriers which can transport containers and oversized loads weighing 80 tonnes. The company exports to over 75 countries and has won numerous awards for its innovative approach to materials handling. Visit Stand E35 in Hall 7 to find out more about the acknowledged global leader in the long load handling sector.

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pezzi posso essere lavorati da tutte le direzioni e su tutta la superficie, con precisioni elevate e ottime finiture. Possibilità di tornitura a pezzo rotante e di diamantatura (es. coni gas). Possibilità con le versioni lineari (LINEAR-FLEX) di lavorare anche pezzi molto lunghi (fino a 2 metri) e da barre fino a 6 metri alimentate automaticamente da caricatori a fascio brevettati. Il riattrezzamento è sempre estremamente rapido, consentendo produzioni Just-In-Time.

Soluzioni di manipolazione sicure e risparmio di spazio da Combilift Il produttore irlandese specializzato in carrelli elevatori Combilift quest’anno sarà espositore per la prima volta alla fiera EMO, presentando alcune delle sue soluzioni di movimentazione personalizzate progettate per la gestione sicura, salva spazio e produttiva dei carichi lunghi e ingombranti che spesso si incontrano nel settore della lavorazione dei metalli. L’eccellente manovrabilità e versatilità dei modelli di Combilift consentono di sfruttare le fasi iniziali di scarico delle materie prime, durante il processo produttivo, fino allo stoccaggio e spedizione del prodotto finito. L’esposizione includono anche il modello C5000 XL con 5 tonnellate di capacità e con un’elevata distanza dal suolo ed una cabina molto spaziosa. Questi robusti camion funzionano all’interno e all’esterno, anche su terreni irregolari e con qualsiasi tempo atmosferico, essendo corti ed affidabili sul lavoro per applicazioni universali anche nei cortili e nei magazzini. Il bordo laterale è formato da carichi che poggiano sulla piattaforma e che offrono una maggiore stabilità ed una maneggevolezza più sicura. Sarà presente in mostra anche il premiato combi-CB compatto, che combina abilità multidirezionale con il disegno di controbilanciamento. Capace di gestire un mix di pallet e di lunghi carichi, è disponibile con una capacità di carico fino a 4t con GPL, con alimentazione elettrica o diesel. Il portfolio di Combilift comprende un’ampia gamma di prodotti: dalle pedane a pallet, ai carrelli a 4 vie e carrelli laterali, fino ad altri tipi di trasporto per container e carichi sovradimensionati per pesi anche superiori a 80 tonnellate. L’azienda esporta in oltre 75 paesi e ha vinto numerosi riconoscimenti per il suo approccio innovativo alla movimentazione dei materiali. È possibile visitare lo stand E35 nella sala 7 per saperne di più sul leader mondiale riconosciuto nel settore del trasporto a lunga durata.

Hall 15 - Stand G47

ERCOLINA Ercolina new control With the aim of providing the customer with ever-improved tools and in the pursuit of a continuous search for state-ofthe-art solutions for products and processes, in 2017, ERCOLINA develops a new control over the TOP BENDER series of machines. With a completely new user interface, a usability and a highly user-oriented range of features, control comes with the TB (TB100 and TB130) product range with a 7-inch color touch screen display. Improving an easier usability, textual content has been minimized, thus speeding up the use of commands thanks to a

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renewed set of special icons. Among the new and improved features, we find the possibility to work in different modes (automatic, manual MDI, and programming) as well as the ability to customize many options in the “services” framework. Other advanced features include advanced offset features; the possibility to store the equipment for the program (new for ERCOLINA in the world of bendless bend); change language quickly; the auto-tuning of the main components of the machine. Necessary instruments such as the possibility of directly change of unit of measure, the possibility of programming the speed of each single curve even during the processing phases, or the possibility of having infinite programs, each of which can hold up to 30 different curves, make this system an ever flexible and customizable tool, as well as the only one in the bumpy bend industry to have modern, secure, and efficient telesistance systems. Thanks to this innovation, available with WI-FI connection or LAN (upon request), that the user can be safely assisted by Ercolina Customer Service for technical resolutions, upgrade, monitoring and more, without the needing to send a technician in place, as well as sharing their bending cycles with other machines, allowing you to optimize and standardize processing processes and why not, introduce the ERCOLINA world into the Internet of things somehow. Nuovo controllo Ercolina Con l’obiettivo di dare al cliente strumenti sempre migliori e nell’ottica di una continua ricerca di soluzioni all’avanguardia per prodotti e processi, nel 2017 ERCOLINA sviluppa un nuovo controllo per la serie di macchine senz’anima TOP BENDER. Con una interfaccia utente del tutto nuova, una usabilità ed una gamma di funzioni fortemente user-oriented, il controllo si presenta sulla gamma di prodotti TB (TB100 e TB130) con un display touch screen a colori da 7 pollici. In favore di una usabilità facilitata il contenuto testuale è stato ridotto al minimo, velocizzando così l’utilizzo dei comandi grazie a una rinnovata serie di icone realizzate ad hoc. Tra le nuove e migliorate funzioni troviamo la possibilità di lavorare in diverse modalità (automatica, manuale MDI, e di programmazione) oltre alla possibilità di personalizzare numerose opzioni nel quadro “servizi”. Tra le altre funzioni sviluppate ci sono inoltre quelle avanzate di offset; la possibilità di memorizzare le attrezzature per programma (una novità per ERCOLINA nel mondo della curvatura senz’anima); cambiare lingua in modo rapido; l’auto-tuning delle principali componenti della macchina. Strumenti necessari come la possibilità di cambio immediato di unità di misura, la possibilità di programmare la velocità di ogni singola curva anche durante le fasi di lavorazione, o ancora la possibilità di avere infiniti programmi, ognuno dei quali può contenere fino a 30 diverse curve, fanno di questo sistema uno strumento quanto mai flessibile e personalizzabile nonché l’unico, nel settore delle curvatubi senz’anima a disporre di sistemi moderni, sicuri ed efficienti di teleassistenza. E’ infatti con questa novità, possibile grazie alla predisposizione di collegamento RETE o WI-FI (su richiesta) che l’utente potrà essere assistito in tutta sicurezza dal Servizio Clienti Ercolina per risoluzioni tecniche, upgrade, monitoraggio e quant’altro, senza il bisogno dell’invio di un tecnico sul posto, oltre che condividere i propri cicli di curvatura con altre macchine, permettendo di ottimizzare ed uniformare i processi di lavorazione e perché no, introdurre in qualche modo il mondo ERCOLINA nell’Internet of things.

Hall 15 - Stand G07

FACCIN

Faccin, The Trusted Partner in Metal Forming Machines For over 50 years, Faccin SpA has been the trusted partner by thousands of manufacturers around the world to achieve their most challenging fabrication needs. Bending Roll 4HEL 4HEL is the most precise and easiest to use series of 4-roll linear-guide bending rolls with total pre-bending. Highly technological and innovative, 4HEL bending rolls assure high-productivity and can be effectively controlled through numerical control systems. The best solution to bend plates of length between 1500 and 18000 mm with thickness 5 to 150 mm.

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Faccin, il tuo partner di fiducia nella deformazione del metallo Da oltre 50 anni Faccin rappresenta il partner di fiducia per i progetti più impegnativi di migliaia di costruttori in tutto il mondo. Calandra 4HEL 4HEL è la serie di calandre a 4 rulli con invito totale più precisa e semplice da utilizzare. Altamente tecnologiche ed innovative, le calandre 4HEL garantiscono un’elevata produttività e possono essere efficacemente gestite attraverso sistemi di controllo numerico. La migliore soluzione per calandrare lamiere di lunghezza compresa tra 1500mm e 18000mm con spessore da 5mm a 150mm.

SPECIAL EMO - SPECIALE EMO

Angle Roll RCMI RCMI is the series of angle rolls specifically designed by Faccin for bending profiles with high flexion strength modulus. The RCMI range angle rolls have a sturdy, generously sized structure able to assure maximum reliability and bending precision over time. The large series of rolls supplied as standard equipment allows all the standard profiles to be rolled (included beams, columns and channels rolled on edge).

Curvaprofili RCMI RCMI è la serie di curvaprofili progettata da Faccin appositamente per la curvatura di profilati a elevato modulo di resistenza alla flessione. Le curvaprofili della gamma RCMI presentano una struttura solida e generosamente dimensionata in grado di garantire massima affidabilità e precisione di curvatura nel tempo. L’ampia serie di rulli in dotazione permette di operare su tutti i profili standard (comprese travi e canaline curvate nel senso di maggior resistenza).

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Hall 15 - Stand B05

ISTECH ISTECH POWER NC BAND SAW MACHINES: THE HIGHEST PERFORMANCE ALSO IN DIFFICULT CUTTING ISTech will attend Emo 2017 exhibition presenting Power 360NC band saw machine, that will be displaied together with an automatic material handling. Power NC band saw machines have been designed for those looking for the highest productivity levels, even when cutting hard materials, such as superalloys, stainless steels, tool or mould steels. Thanks to their great strenght Power NC machines assure clean cuts in absence of vibrations and prolonged life of the blade. The cutting unit runs on two sturdy chrome guide columns for the best cutting accuracy. Great care is taken in making the guide-blade particularly solid to avoid blade deviation. Shuttle positioning accuracy is the best ever! Just 0,01 mm, thanks to the special motorization of the material feed shuttle, moved by a recirculating ball screw. With Istech Power machines you will forget about measures mistakes. ISTech Power NC cutting centers are equipe with PLC and a 7” touch screen colour control panel. The cutting data can be easily entered by selecting from a library with pre-built cutting parameters. Can perform single cut, automatic cycle and start cutting without butting. The remote service is ensured by the possibility of connecting the machine to a LAN network and thus making it accessible (with authorization) to ISTech sawing machine technician. All this guarantees two big advantages: reduction of machine breakdowns and service costs. The NC Power range includes 5 models with different cutting capacities, from 260 to 630 mm. All also available in XL version with long index strong, up to 3000mm, and can be combined with material handling and discharge units. It will also be possible to see the new Power 290GO band-saw machine, the perfect solution to cut common steels and though materials (such as stainless steels, tool steels or molds) with great performance at a small budget. SEGATRICI ISTECH POWER NC: LE PIÙ ALTE PERFORMANCE, ANCHE NEL TAGLIO DI MATERIALI DIFFICILI Alla prossima edizione di EMO, ISTech presenta la segatrice Power 360NC che sarà esposta con un caricatore automatico di barre. Le segatrici ISTech della linea Power NC sono state progettate pensando ai grandi utilizzatori, a chi cioè ricerca i più alti livelli di produttività, anche nel taglio di materiali difficili quali superleghe, inossidabili, acciai da utensili o da stampi. La prima caratteristica della nuova ISTech Power 360 NC è sicuramente la sua solidità costruttiva che porta evidenti benefici quali la silenziosità di taglio, l’assenza di vibrazioni e una prolungata vita delle lame. I tagli realizzati con le segatrici Power sono resi particolarmente precisi dall’unità di taglio che scorre su due colonne cromate e dalla grande cura posta nella realizzazione dei guida-lama che, particolarmente solidi, minimizzano i rischi di deviazione del taglio. L’innovativa motorizzazione del carro di avanzamento del materiale garantisce una precisione di posizionamento senza pari, con margini di errore inferiori al centesimo di millimetro. Con le segatrici ISTech serie Power si ha la certezza di non sbagliare mai una misura. Le segatrici della linea Power NC sono equipaggiate con PLC e un pannello di comando touch screen a colori da 7” commerciali. I dati di taglio possono essere ripresi selezionando da librerie con parametri di taglio precompilati. E’ possibile eseguire tagli singoli, ciclo automatico ed avvio senza taglio di intestatura. Il service da remoto è garantito dalla possibilità di collegamento della macchina a una rete LAN e quindi accessibile (con autorizzazione) ai tecnici ISTech Segatrici, con evidenti vantaggi sui costi di assistenza e la continuità produttiva. La linea Power NC di ISTech comprende 5 modelli con diverse capacità di taglio, da 260 mm a 630 mm di diametro. Tutte disponibili anche in versione XL con corsa di carico lunga, fino a 3000 mm, e abbinabili a caricatori e scaricatori automatici. La serie Power è la scelta ideale per officine meccaniche, depositi d’acciaio e per chiunque richieda alti standard produttivi e precisione di taglio. In fiera sarà anche esposta la nuova segatrice Power 290 GO, la soluzione perfetta per tagliare acciai comuni e materiali difficili (quali inossidabili, acciai da utensili o da stampi) con produttività a budget contenuti.

Hall 15 - Stand D58

KASTO Sawing and storage innovations for trade and industry At the EMO in Hanover, the world’s leading trade fair for the metalworking industry (18 - 23 September), KASTO Maschinenbau GmbH & Co. KG will present some exciting innovations from the two sides of the company’s business: sawing and storage technology. Highlights at the trade fair stand in Hall 015 (stand number D58) will include an intelligent

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REMARKABLY DIFFERENT!

MODERN LIFTING POINTS VWBG

• loadable from any side • with ball bearing • up to 50 t • up to M150

B-ABA

SPECIAL EMO - SPECIALE EMO

– UP TO 250 t –

• loadable from any side • up to 31,5 t

VRGB

• loadable from any side • up to 50 t

system for efficient energy use in automatic storage systems. Visitors will also be able to experience live in action the highperformance KASTOwin pro AC 5.6 band saw and the versatile KASTOmicut A 2.6 swing-frame band saw, which will enjoy its world première at this year’s EMO. For many years, the technology leader for the sawing and storage of metal bar stock has been supplying its storage systems with optional energy recovery. Surplus kinetic energy, such as that produced in braking of the storage and retrieval machine or lowering of lifting gear, can be converted into electricity and fed back into the grid. Now, on request, KASTO can also supply its automatic storage systems with an integrated energy storage unit. This permits the flexible use of the recovered energy. The solution not only reduces energy costs but also improves the quality of the power supply because energy is continuously drawn from the supply and load peaks are avoided. Operators can also often plan for and use smaller transformer stations, thus marginally reducing investment costs. Existing KASTO storage systems can also be retrofitted with energy recovery and storage. KASTO will be demonstrating its new energy concept on the basis of a UNITOWER tower storage system that is available in three different variants. This makes it possible to store different materials above one another in a space-saving configuration. Cassettes, pallets or supporting frames are used as the load carriers. The towers effortlessly accept bar stock from 3,400 to 14,600 mm in length, thus allowing users to access different standard lengths as well as workpiece or production-optimised special lengths. The tower storage system is also designed as a modular system with individual modules. As a result, individual solutions can also be implemented with ease. With their variable loading height, tower storage systems provide a flexible, efficient solution which saves significantly more space and is therefore more economical than conventional floor and cantilever arm storage systems. With the KASTOwin pro AC 5.6, the specialist will be presenting

WPBG

• with ball bearing • from 85 t • up to 250 t

ABA

• easy to weld on • loadable from any side • up to 31,5 t

VRBS-FIX

• easy to weld on • 180° traversable • up to 100 t

VRBK-FIX

• easy to weld on • 270° traversable • up to 50 t

RUD Ketten Rieger & Dietz GmbH u. Co. KG 73428 Aalen/Germany . Phone +49 7361 504-1371 31 31 Fax +49 7361 504-1171 . sling@rud.com . www.rud.com

SPECIAL EMO - SPECIALE EMO

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a high-performance band saw that excels through its short cutting times, long tool life and intuitive operation. The fully automatic machine is optimised for bimetallic and carbide blades and can be applied in areas such as the steel trade, steel production, forging mills, machine manufacturing and the automotive industry. In this way, users can reduce their tool costs and make sawing operations significantly faster and more efficient. Depending on the type of blade, cutting times can be reduced by 50 percent and more. The cutting range is 560 millimetres and the smallest dimension that can be cut is 25 x 25 millimetres. The shortest residual length is ten millimetres for individual offcuts and 35 millimetres for automatic operation, enabling operators to reduce waste to a minimum. Last year, KASTO brought out the KASTOmicut range of highly versatile swing-frame band saws for use in workshops. A fully automatic version of this saw is now also available: the KASTOmicut A 2.6. Visitors to the EMO 2017 will be able to see it and all its technical characteristics for the first time. Compared to the manual and semi-automatic variants, it features various functions like electric monitoring of saw blade tension, carbide blade guides and an optional chip conveyor for virtually unattended operation. The machines are specially designed for cutting tubes, sections and solid materials to length and for mitre cutting. They feature high cutting accuracy and cutting quality, plus excellent value for money. The cutting range extends to 260 mm for round stock and 310 x 260 mm for flat stock. Mitre cuts are possible from -45 to +60 degrees. The mitre angle is continuously adjustable, as is the cutting speed, which can be set from 20 to 110 metres per minute. This opens up a wide range of possibilities for users and allows work with many different materials. A torsionally rigid, vibration-damped cast iron frame provides extremely good support for the saw blade, ensuring excellent cutting quality even with hard-to-machine materials. Innovazioni di segatura e stoccaggio per il commercio e l’industria Ad EMO di Hannover, la fiera leader mondiale per il settore della lavorazione del metallo (18-23 settembre), KASTO Maschinenbau GmbH & Co. KG presenterà alcune innovazioni interessanti dell’azienda: la tecnologia di segatura e stoccaggio. I punti salienti della Hall 015 (stand numero D58) includeranno un sistema intelligente per un utilizzo efficiente dell’energia nei sistemi di stoccaggio automatico. I visitatori potranno inoltre sperimentare in diretta le alte prestazioni della sega a nastro KASTOwin pro AC 5.6 e la versatilità della sega a braccio KASTOmicut A 2.6, che vedrà la sua prima mondiale all’EMO di quest’anno. Per molti anni, il leader tecnologico per la segatura e lo stoccaggio di scaffalature metalliche sta fornendo i propri sistemi di stoccaggio con recupero energetico opzionale. L’energia cinetica eccedente, come quella prodotta durante la frenata della macchina di stoccaggio e recupero o l’abbassamento dell’attrezzo di sollevamento, può essere convertita in elettricità e alimentata nella griglia. Ora, su richiesta, KASTO può anche fornire i propri sistemi di storage automatici con un’unità di accumulo di energia integrata. Ciò consente l’uso flessibile dell’energia recuperata. La soluzione non solo riduce i costi energetici, ma migliora anche la qualità dell’alimentazione elettrica, poiché l’energia viene continuamente tracciata dall’alimentazione e si evita il picco di carico. Gli operatori possono anche pianificare e utilizzare piccole stazioni di trasformazione riducendo marginalmente i costi di investimento. I sistemi di stoccaggio esistenti di KASTO possono anche essere retrofitted con il recupero e lo stoccaggio di energia. KASTO dimostrerà il suo nuovo concetto energetico sulla base di un sistema di storage torre UNITOWER disponibile in tre diverse varianti. Ciò consente di memorizzare diversi materiali in sovrapposizione in una configurazione di risparmio di spazio. Le cassette, i pallet oi telai di supporto vengono utilizzati come portatori di carico. Le torri accolgono senza sforzo lo stock di barre da 3,400 a 14,600 mm di lunghezza, consentendo così agli utenti di accedere a diverse lunghezze standard, nonché a pezzi oa lunghezze speciali ottimizzate per la produzione. Il sistema di storage torre è anche progettato come un sistema modulare con singoli moduli. Di conseguenza, le soluzioni individuali possono anche essere implementate con facilità. Grazie all’altezza di carico variabile, i sistemi di stoccaggio a torre offrono una soluzione flessibile ed efficiente che consente di risparmiare notevolmente più spazio ed è pertanto più economica rispetto ai sistemi tradizionali di stoccaggio a pavimento e basamento.

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Hall 11 - Stand B45

LOESER

SPECIAL EMO - SPECIALE EMO

Con il KASTOwin pro AC 5.6, lo specialista presenterà una sega a nastro ad alte prestazioni che eccelle attraverso i tempi di taglio corti, la lunga durata dell’utensile e il funzionamento intuitivo. La macchina completamente automatica è ottimizzata per le lame bimetalliche e carburo e può essere applicata in settori come il commercio di acciaio, la produzione di acciaio, i forgi, la produzione di macchine e l’industria automobilistica. In questo modo gli utenti possono ridurre i costi degli utensili e rendere le operazioni di segatura notevolmente più veloci ed efficienti. A seconda del tipo di lama, i tempi di taglio possono essere ridotti del 50 percento e più. Il campo di taglio è di 560 millimetri e la dimensione più piccola è 25 x 25 millimetri. La lunghezza residua più breve è di dieci millimetri per i singoli scatti e 35 millimetri per il funzionamento automatico, consentendo agli operatori di ridurre i rifiuti al minimo.

I mproved Loeser’s Flat Grinding Machines LOESER GmbH is a major producer of Premium Quality Grinding, Polishing and Deburring Machinery and a global leader in technology required to produce super high-quality surface finishes. Loeser designs from very simple one station machines to completely automate multiple station systems. Loeser pressure controlled grinding technology allows to provide heavy stock removal, tolerance grinding and fine finishing. Loeser prides itself in innovation using the latest technologies in machine controls and mechanical and electrical components. Loeser has recently further improved and presented the new design of the flat grinding machine with pneumatically controlled grinding pressure. Such automatic grinding and polishing line type FS384/6-Stations for stainless steel rectangular tubes was delivered to the company ThyssenEnergostal in Poland. ThyssenKrupp AG is a diversified German industrial group with a focus on steel processing. Its affiliated companies all over the world use Loeser Belt Grinding and Polishing machines for round and flat materials. The cooperation between companies is an example of one of many successful stories. A careful and accurate evaluation of each customer’s specific requirements is the highest priority for the company. On other hand customers benefit greatly from Loeser’s decades of experience in developing thousands of grinding processes and are sure to get a reliable machine and process. Looking into the future Loeser develops new networking with “Industry 4.0”. This will enable to save the process parameters to improve and optimize production processes together with our customers. Migliorate le smerigliatrici di Loeser LOESER GmbH è uno dei maggiori produttori di macchinari per la smerigliatura, lucidatura e la sbavatura di qualità premium. È anche leader mondiale nella tecnologia necessaria per produrre finiture di qualità superiore. Loeser è in grado di progettare diversi tipi di macchine: quelle semplici da una stazione per automatizzare completamente i sistemi di stazioni multiple. La tecnologia di smerigliatura a pressione controllata Loeser consente di ottenere una pesante rimozione di stoccaggio, una tolleranza e una finissima finitura. Loeser si vanta di utilizzare una particolare innovazione con le più recenti tecnologie nei comandi di macchine e dei componenti meccanici ed elettrici. Loeser ha recentemente presentato il miglioramento sul nuovo disegno della macinatrice piatta con pressione di macinazione controllata pneumaticamente. Questa smerigliatura automatica e linee di lucidatura FS384 / 6-stazioni per i tubi rettangolari in acciaio inossidabile sono stati consegnati alla società ThyssenEnergostal in Polonia. ThyssenKrupp AG è un gruppo industriale tedesco che si occupa della lavorazione dell’acciaio. Le sue società affiliate in tutto il mondo utilizzano macchine per la smerigliatura e la lucidatura di cinghie Loeser per materiali rotondi e piatti. La cooperazione tra le aziende è uno degli esempi delle tante storie di successo. Una valutazione sicura ed accurata dei requisiti specifici di ciascun cliente è la massima priorità per l’azienda. D’altro canto, i clienti beneficiano notevolmente di decenni di esperienza di Loeser nello sviluppo di migliaia di processi di macinazione e sono sicuri di ottenere una macchina e un processo affidabili. Guardando al futuro Loeser vuole sviluppare nuovi networking con la nuova tecnologia “Industry 4.0”. Ciò consentirà di salvare i parametri di processo per migliorare e ottimizzare i processi di produzione insieme ai nostri clienti.

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Danieli W+K continuous improvement approach in process and design, and the extensive know-how inherited from Hoesch, led to state-ofthe-art pipe mill technology. Design, manufacturing, modernization, erection and commissioning of single machines up to complete turnkey plants are provided.

Four latest references out of total 35 SALZGITTER MANNESMANN PRECISION GERMANY Heavy wall thickness automotive tube OD 60 mm ERW tube welding line with finishing floor. Start of production: 2012.

Longitudinal and spiral welded pipe plants

TUBE PRODUCTS OF INDIA (TPI) INDIA Heavy wall thickness automotive tube OD 180 mm and heavy hollow sections ERW tube welding line with finishing floor. Start of production: 2014.

Danieli Headquarters Buttrio (Udine) Italy Tel (39) 0432.1958111

Danieli W+K Meinerzhagen Germany Tel (49) 2354.70822910

DANIELI W+K WELDED PIPE TECHNOLOGY TO PRODUCE LARGE DIAMETER QUALITY PIPES > Longitudinal and spiral-welded pipe plants > ERW 26” LSAW 64” HSAW 120” > For oil & gas, chemical, petrochemical, automotive and power applications

ALFAPIPE ALGERIA 2 spiral pipe mills, both for OD 20" to 80" with conventional technology, each line producing up to 100,000 tpy Start of production: 2016 and 2017.

DANIELI TEAM A CENTURY OF PARTNERSHIP EXPERIENCE

BORUSAN MANNESMAN BORU TURKEY Fully automated spiral pipe mill. Large API product range from OD 20“ to 64“. Start of production: 2012.

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SPECIAL EMO - SPECIALE EMO

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Hall 15 - Stand E29

SCHULER Turbo for forging The newly-developed MSE 2000 servo forging press, which Schuler will present at the EMO trade fair, considerably increases productivity Göppingen/Weingarten, 09/06/2017 - Full speed during forming, slowing down when spraying and transporting parts: In forging processes, the right timing is crucial. In order to keep the strain on the die low, the contact times should be as short as possible without negatively affecting the spraying and transport window. That is exactly what the MSE 2000 servo forging press offers. Schuler will present a 3D model at the EMO trade fair in Hanover from September 18 – 23 (hall 15, stand E29). “With our newly-developed MSE 2000, a much higher number of parts can be produced in the same amount of time compared to conventional forging presses,” explains Johannes Linden, Division Industry Head at the Schuler Weingarten site. “The lifetime of the die is considerably lengthened. At the same time, the energy needs of the entire machine are reduced.” The highly-dynamic servo drives in the head unit of the 2,000 ton forging press make this possible. Thanks to these drives, the speed with which the die approaches the part and then moves away from it can be precisely controlled: Slower during part transport, faster during forming. Up until now, that was not possible in conventional presses, which is why the length of the overall process was limited by the slowest sub-process. With the ServoDirect technology, this problem is a thing of the past, and productivity is skyrocketing. The table ejectors of the MSE 2000 also feature an independent servo drive and are no longer coupled with the main drive as in older presses. This increases the flexibility of part transport and also accelerates the production process. Thanks to the change from a longitudinal to a traverse shaft design in the head unit, last but not least, the operation of the machine becomes even smoother since the two eccentric wheels rotate in opposite directions. Schuler designed the innovative machine for a well-known forging company. Delivery of the servo forging press, which will be used to create shafts, bevel gear wheels and other joint components, is planned for the end of the year. Turbo per forgiatura La nuova pressofusione di servomotori MSE 2000, che Schuler presenterà alla fiera EMO, aumenta notevolmente la produttività Velocità completa durante la formazione, rallentamento durante la spruzzatura e il trasporto di parti: nei processi di forgiatura, la giusta tempistica è cruciale. Per mantenere il ceppo sullo stampo basso, i tempi di contatto devono essere il più corti possibile senza influire negativamente sulla finestra di spruzzatura e trasporto. È esattamente ciò che offre la stampa pressofusione MSE 2000. Schuler presenta un modello 3D alla fiera EMO di Hannover dal 18 al 23 settembre (sala 15, stand E29). “Con il nostro MSE 2000 appena sviluppato, un numero molto maggiore di pezzi può essere prodotto nella stessa quantità di tempo rispetto alle presse forgiatrici convenzionali”, spiega Johannes Linden, responsabile della Division Industry presso Schuler Weingarten. “La durata della matrice è stata notevolmente allungata, e allo stesso tempo si riducono le necessità energetiche dell’intera macchina”. I servomotori altamente dinamici nell’unità di testa della pressa per forgiatura da 2.000 tonnellate rendono questo possibile. Grazie a questi azionamenti, la velocità con cui il dado si avvicina alla parte e poi si allontana può essere controllata in modo preciso: lento durante il trasporto parziale, più veloce durante la formazione. Fino ad ora, ciò non era possibile nelle presse convenzionali, per cui la lunghezza del processo complessivo è stata limitata dal più lento processo secondario. Con la tecnologia ServoDirect, questo problema è una cosa del passato e la produttività è in forte esplosione. Gli espulsori della tabella della MSE 2000 dispongono anche di un servoazionamento indipendente e non sono più accoppiati con l’azionamento principale come nelle presse più vecchie. Ciò aumenta la flessibilità del trasporto parziale ed accelera anche il processo produttivo. Grazie alla variazione da un modello longitudinale ad un albero che attraversa l’unità di testa, ultimo ma non meno importante, il funzionamento della macchina diventa ancora più liscia poiché le due ruote eccentriche ruotano in direzioni opposte. Schuler ha progettato l’innovativa macchina per una nota società di forgiatura. La consegna della pressa di forgiatura servo, che verrà utilizzata per creare alberi, ruote dentate e altri componenti congiunti, è prevista per la fine dell’anno.

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A brand of ITW Orbital Cutting & Welding

Hall 15 - Stand C49

STARK STARK S.p.A. exhibits at EMO 2017 Stark SpA, will be present at EMO fair c/o Hall 15 stand C49 where will be exhibited the blades of the “DYNAMIC LINE” line, the most across-the-board line in the market, the “OLYMPIC LINE” blades, specifically designed for tube cutting, as well as “SUPREME” blades, projected for cutting solid sections. Alongside the “traditional” blades (series “LEGEND”) suitable for cutting both metal and wood, you will find the new series “EVOLUTION” (chrome blades for cutting wood) and “FUTUREX” (coated blades for cutting non-ferrous materials, wood and dry cut). LEGEND, THE TRADITIONAL BLADES The LEGEND range includes several HSS top seller blades (steam treated or PVD coated both for cutting steel), DIN circular saw blades in HSS with PVD coating for orbital tube cutting and TCT saw blades for cutting panels. EVOLUTION, NEW CHROME-PLATED / LOW NOISE BLADES LINE Chrome-plated coating is an anti-corrosion coating that protects the blade from rust and also a non-sticking treatment: it helps wood chips to flow better so not to stick on the saw body. The slots are filled with sound-absorbing resing which reduces the noise while cutting and also reduces vibrations during cutting so to improve finishing on the work piece. The EVOLUTION range includes TCT saw blades for cutting non-ferrous materials (also on portable machines) and TCT saw blades for panel cutting. FUTUREX, TCT CIRCULAR SAW BLADES PVD-COATED Futurex coated blades, both new and resharpened, ensure incredibly better performances than classical blades! The FUTUREX sawblade grants high cutting performances thanks to the PVD coating protecting the teeth and on the saw body. After regrinding operations coating is removed (face and top), but always sticks on the side edged of the carbide tip

Food & beverage applications

Orbital (TIG) welding power supplies and orbital weld heads

Semiconductor applications

Pipe cutting and beveling machines

Pharma, biotech & chemical applications

HVAC – heating, ventilation & air conditioning applications

Pipe end preparation machines

Aerospace applications

Tube squaring machines

E.H. WACHS O.D. mounted machine tools

Off-shore applications

E.H. WACHS I.D. mounted end prep machines and flange facers

Pipeline, oil, gas, petrochemical applications

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ORBITALUM TOOLS GMBH Josef-Schuettler-Str. 17 78224 Singen, Germany Tel. +49 (0) 77 31 792-0 tools@orbitalum.com www.orbitalum.com

E.H. WACHS Sales & Service Center Europe

HALL 10 STAND D58

SPECIAL EMO - SPECIALE EMO

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where actually the frictions is present while cutting so to grant always outstanding cutting performance along the whole blade life. The FUTUREX range includes TCT saw blades with PVD coating for dry cut, for cutting non-ferrous materials and for panels sizing. STARK S.p.A. espone alla EMO 2017 La Stark S.p.A, da sempre espositore alla Fiera EMO, sarà presente al padiglione 15 stand C49 dove saranno esposte le lame della linea “DYNAMIC LINE”, la gamma di lame più trasversale del mercato, le lame della “OLYMPIC LINE”, la linea specificatamente progettata per il taglio tubo, nonché le lame “SUPREME” studiate per il taglio di sezione piene. La “DYNAMIC LINE”, accanto alle lame “tradizionali” (serie “LEGEND”) adatte sia al taglio dei metalli che al taglio legno, include le nuove serie “EVOLUTION” (lame cromate per il taglio di metalli non ferrosi e del legno) e “FUTUREX” (lame rivestite per il taglio di materiali non ferrosi, dry cut e legno). LEGEND, LE TRADIZIONALI La serie LEGEND include una selezione lame top seller HSS (vaporizzate o rivestite PVD per il taglio di acciaio), di lame DIN rivestite PVD per il taglio orbitale di tubi e di lame TCT per la sezionatura di panneli. EVOLUTION, LA NUOVA SERIE DI LAME CROMATE E SILENZIATE Il rivestimento cromato è anticorrosivo proteggendo quindi la lama dalla ruggine e antiaderente: favorisce lo scarico del truciolo rallentando l’accumulo della resina sul corpo lama. Gli intagli sono riempiti con resina fonoassorbente che riduce sia la rumorosità che la vibrazione durante il taglio così da migliorare la finitura sul pezzo tagliato. La serie EVOLUTION comprende lame TCT cromate per il taglio di materiali non ferrosi (anche su macchine portatili) e lame per la sezionatura di pannelli. FUTUREX, LAME TCT RIVESTITE PVD La lama FUTUREX è sinonimo di alte performance grazie al rivestimento PVD presente sui denti e sul corpo lama. Dopo l’affilatura su petto e dorso, il rivestimento viene rimosso da queste parti, ma è preservato sul lato tagliente garantendo quindi performances eccezionali anche dopo la riaffilatura!! La serie FUTUREX include lame TCT rivestite PVD per il taglio di metalli non ferrosi, dry cut e per la sezionatura di pannelli (anche su macchine sezionatrici industriali). Venite a trovarci! Vi aspettiamo per trovare insieme le soluzioni di taglio più adatte alle Vostre esigenze!

Hall 17 - Stand D65

SUHNER All tried and tested SUHNER tools now also for use in robots For 50 years now, SUHNER power tools have been successfully used in manual and industrial applications for abrasive surface machining. The main application area is the manual production during grinding, cutting and polishing for such materials as stainless, aluminium or stone. They are used in the fields of machine construction, boiler construction, foundries as well as tool and mold making. SUHNER Automation components are used on a daily basis by customers in the automotive, electric, aircraft, precision engineering and building technology for effective chip removal production of parts and components. The many years of experience of both SUHNER expert teams were combined for the development and production of trendsetting tools for robot-supported production. The result: high-level components and tools for a permanent use in robot cells or robot production lines. The operations include all previously implemented production processes, such as drilling, milling, thread-cutting, grinding, cutting and polishing. Due to the things tools and quick release solutions on robots can do today, the machining process can be extended at any time with the help of a robot equipped with the required SUHNER component. It does not matter what connections are required. Whether compressed air, electrical power or hydraulics – a reliable change is guaranteed, and a reliable connection with high precision is achieved. What component is to be used and what drive model would be the most efficient and cost-effective option solely depends on your requirements. In any case, SUHNER can offer you the right solution!

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SPECIAL EMO - SPECIALE EMO

Novità: tutti gli apprezzati utensili SUHNER ora disponibili anche per l’impiego su robot Da 50 anni, gli utensili elettrici SUHNER vengono impiegati con grande successo nell’industria e nell’artigianato per la lavorazione abrasiva delle superfici. Il principale ambito di applicazione è rappresentato dalle operazioni manuali di smerigliatura, taglio e lucidatura di materiali come INOX, alluminio o pietra. Essi trovano impiego nell’ingegneria meccanica, nella costruzione di caldaie, nelle fonderie e nella fabbricazione di utensili e stampi. I componenti SUHNER Automation vengono utilizzati quotidianamente dai clienti dell’industria automotive, elettronica, aeronautica, della meccanica di precisione e nella domotica per la produzione razionale e priva di trucioli di parti e componenti. Le esperienze pluriennali di entrambi i team di esperti SUHNER sono state riunite per sviluppare e realizzare utensili innovativi per la produzione assistita da robot. Il risultato: componenti e utensili di ottima qualità per l’impiego permanente nelle celle o nelle linee di produzione robotizzate. Le operazioni comprendono tutti i processi di produzione finora realizzati come foratura, fresatura, filettatura, smerigliatura, taglio e lucidatura. Grazie alle opportunità attualmente offerte dai sistemi automatizzati di cambio rapido degli utensili, è possibile ampliare in qualsiasi momento le lavorazioni robotizzate con i relativi componenti SUHNER. Questo indipendentemente dal tipo di collegamento necessario. L’affidabilità del cambio è garantita sia che si tratti di collegamenti per l’aria compressa, la tensione o l’olio, ottenendo così un collegamento sicuro con la massima precisione di cambio. La scelta dei componenti da impiegare e di quale variante di azionamento risulta più efficace e vantaggiosa dipende esclusivamente dalle vostre specifiche esigenze di applicazione. SUHNER vi offre la soluzione più adatta in tutte le condizioni!

Hall 15 - Stand E58

TAURING GROUP A new experience. A completely new concept for the societies of the mechanical sector. The finished product introduced as an artwork, to improve the perception of the knowhow, the quality, the innovation and the unique and integrated solutions offered. This is what Tauringroup booth at the EMO fair (E58, hall 15) promises to the visitors, the product of the company new philosophy and new image The group, made from historical brands, such as Tauring, Saf, Pedrazzoli and IBP, presents itself in a new mood, breaking with its past and with all the other societies of the sector. It exposes the final products, the result obtained with the work of Tauringroup tube benders, bending and cutting machines, not the machines selves, giving therefore to the visitor the possibility to admire, like in a museum, bent products made for the various Tauringroup machines application fields. Una nuova esperienza. Un concept totalmente inedito per le aziende del settore meccanico. Il prodotto finito presentato ed esaltato come un’opera d’arte, per migliorare la percezione del know-how, della qualità, dell’innovazione e soprattutto delle soluzioni uniche e integrate offerte. Questo è quanto promette lo stand EMO di Tauringroup (E58, pad 15), frutto della nuova filosofia e punto di partenza a cui si ispira la nuova immagine aziendale. Il gruppo costituito da storici marchi come Tauring, Saf, Pedrazzoli ed IBP, si presenta nella sua rinnovata veste e, con una coraggiosa operazione di rottura rispetto al proprio passato, ma anche rispetto alle altre aziende del settore, sceglie di esporre i prodotti finiti, i risultati del lavoro delle proprie curvatrici, curvatubi e macchine per il taglio, e non le macchine stesse. Il visitatore dello stand potrà quindi ammirare, come in un museo, prodotti curvati destinati agli innumerevoli settori in cui le macchine Tauringroup trovano applicazione: carpenteria, tubo, serramento e, più in generale gli infiniti campi di applicazione di prodotti curvati in alluminio, ferro e acciaio.

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EMO

EMO2017: 2,050 exhibitors from 45 countries Germany’s President Frank-Walter Steinmeier will be opening the EMO Hannover 2017 Germany’s President Frank-Walter Steinmeier will in September be ceremonially opening the EMO Hannover 2017. “We are absolutely delighted that our head of state will be honouring the EMO Hannover with his presence, and thus unequivocally affirming the high level of perceived importance accorded to the nation’s industrial sector,” says Carl Martin Welcker, General Commissioner of the EMO Hannover, commenting on the EMO Preview 2017. Following a four-year pause, the world’s premier trade fair for the metalworking sector will once again be opening its doors in Hanover, from 18 to 23 September 2017. With its motto of Connecting systems for intelligent production, it will be spotlighting the issues of digitisation and networking for production operations. At the beginning of June 2017, more than 2,050 firms from 45 countries had signed up. There are more than 1,400 exhibitors from Europe alone. The number of Asian participants has increased from 21 to 25 per cent. “This means the current registration status is significantly above the comparable figure for the previous event,” explains Welcker. There are plenty of indications that the EMO Hannover 2017 is heading for a record participation level. The opening ceremony is scheduled to last about an hour on 18 September. Besides Frank-Walter Steinmeier, Lower Saxony’s Prime Minister Stephan Weil and CECIMO’s President Luigi Galdabini will also be speaking. After this, the President will be taking an exhaustive tour of the fair. “We shall be demonstrating to the President the performative and innovative capabilities of our sector, and the range of solutions we offer in the environment of digitisation,” added Carl Martin Welcker. Intelligent production in a network of possibilities The paramount topics of discussion in the international world of production technology are digitalisation and networking, as the EMO’s motto communicates. The EMO’s organisers are confident that the EMO Hannover 2017 will generate important impetus for implementing the much-discussed concept of Industry 4.0 or the Internet of Things (IoT). A foretaste will be provided by the EMO Hannover 2017 Preview in Hanover on 21 June, at which 36 EMO exhibitors three months before the actual event were unveiling their innovations to the media on an exclusive basis. “In the machine tool, we have long since implemented digitalisation,” says Carl Martin Welcker. “Digital images, for example, for simulations have likewise been possible for quite a long time now.” Under the keyword of Industry 4.0, the task now is to network the entire production operation, and indeed the complete added-value chain. In a consistently networked manufacturing line, flexible production is possible with optimised sequences, so that even rush orders in small batch sizes can be handled. Complete networking of the entire production line with real-time communication and control will create maximised added value for companies when it implements ho-

Written by: Miss. Sylke Becker Emo Press Office

rizontal communication from receipt of the order all the way through to dispatch. Within the added-value chain, moreover, it’s important to network not only the component suppliers, but also the logistical partners and the customers involved, so as to achieve maximised productivity, flexibility and efficiency. “If all this succeeds, this signifies a quantum leap forwards in terms of productivity, and will catapult those who can do it to the leading edge of international competition,” is the succinct verdict of the EMO’s General Commissioner Carl Martin Welcker. As an innovation forum and trendsetter, the EMO Hannover 2017 will in addition be presenting a broad supporting programme themed around commercial and technical issues. Keywords here include Industry 4.0, the production operations of tomorrow, additive manufacturing processes, metal-cutting in the aerospace industry, the safety of machine tools, the development of the markets in the USA, Mexico, and India, start-ups for intelligent production, youth recruitment, etc.

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EXHIBITION - FIERE

EMO2017, oltre 2000 espositori da 45 nazioni Il presidente della Germania Frank-Walter Steinmeier aprirà EMO Hannover 2017 Il presidente della Germania Frank-Walter Steinmeier inaugurerà in settembre la EMO Hannover 2017. “Siamo assolutamente lieti che il nostro capo di stato possa onorare l’EMO di Hannover con la sua presenza, ribadendo in modo inequivocabile l’elevato livello di percezione riconosciuta al settore industriale na-

zionale “, afferma Carl Martin Welcker, commissario generale dell’EMO Hannover. Dopo una pausa di quattro anni, la prima fiera mondiale del settore metalmeccanico aprirà di nuovo le sue porte a Hannover, dal 18 al 23 settembre 2017. Con il suo motto “Connettere sistemi per la produzione intelligente“, metterà in luce i temi di Digitalizzazione e networking per operazioni di produzione. All’inizio di giugno 2017, più di 2.050 imprese provenienti da 45 paesi si sono registrate. Più di 1.400 saranno gli espositori provenienti dall’Europa. Il numero di partecipanti asiatici è aumentato dal 21 al 25 per cento. “Questo significa che lo stato di registrazione attuale è notevolmente superiore alla somma comparabile dell’evento precedente”, spiega Welcker. Ci sono molte indicazioni che l’EMO Hannover 2017 sta andando verso un livello di partecipazione record. La cerimonia di apertura è prevista il 18 settembre per una durata di circa un’ora. Oltre a Frank-Walter Steinmeier, parleranno anche il primo ministro della Bassa Sassonia Stephan Weil e il presidente di CECIMO, Luigi Galdabini. Dopo il momento inaugurale, il presidente effettuerà un giro della fiera. “Dimostereremo al Presidente le capacità performative e innovative del nostro settore e la gamma di soluzioni che offriamo nell’ambiente della digitalizzazione”, ha aggiunto Carl Martin Welcker. Produzione intelligente in una rete di possibilità Gli argomenti fondamentali della discussione nel mondo internazionale della tecnologia di produzione sono la digitalizzazione e il networking, come dice in modo esauriente il motto dell’EMO. Gli organizzatori dell’EMO sono sicuri che l’EMO Hannover 2017 genererà un impulso

importante per attuare il concetto molto discusso di Industry 4.0 e Internet of Things (IoT). Un antipasto è stato già fornito dall’EMO Hannover 2017 Preview di Hannover il 21 giugno, in cui 36 espositori di EMO tre mesi prima dell’evento hanno svelato le loro innovazioni ai media in modo esclusivo. “Nella macchina utensile abbiamo da tempo implementato la digitalizzazione”, afferma Carl Martin Welcker. “Anche le immagini digitali, per esempio, per le simulazioni sono possibili ormai da molto tempo”. Sotto l’egida della parola chiave “Industria 4.0“, l’attività è ora quella di collegare l’intera operazione di produzione e, in effetti, la complessiva catena a valore aggiunto. In una linea di produzione collegata opportunamente in rete, è possibile realizzare una produzione flessibile con sequenze ottimizzate, in modo da poter gestire anche ordini di punta in piccole dimensioni. Mettere completamente in rete tutta la linea di produzione con comunicazione e controllo in tempo reale crea un valore aggiunto eccezionale per le aziende quando implementa la comunicazione orizzontale dalla ricezione dell’ordine fino alla spedizione. All’interno della catena a valore aggiunto, inoltre, è importante collegare non solo i fornitori di componenti, ma anche i partner logistici e i clienti coinvolti, in modo da ottenere la massima produttività, flessibilità e efficienza. “Se tutto ciò riesce, questo significa un salto quantico in avanti in termini di produttività e catapulta chi può farlo al limite della concorrenza internazionale”, è il verdetto conciso del commissario generale dell’EMO, Carl Martin Welcker. In qualità di forum dell’innovazione e trendsetter, l’EMO Hannover 2017 sarà inoltre in grado di presentare un ampio programma di supporto su temi commerciali e tecnici. Le parole chiave qui includono l’industria 4.0, le operazioni di produzione del futuro, i processi produttivi additivi, il taglio dei metalli nel settore aerospaziale, la sicurezza delle macchine utensili, lo sviluppo dei mercati negli Stati Uniti, Messico e India, start-up per una produzione intelligente, Reclutamento dei giovani, e molti altri ancora.

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EMO

Traditional technologies do not have days numbered Advances in classical technologies assure the machine tool’s future The WGP will be showcasing its immense potentials at the EMO Hannover 2017 Frankfurt am Main, 31 July 2017. – At this year’s EMO Hannover, for the first time a research symposium will be held; under its aegis, the latest scientific developments will be presented. The VDW (German Machine Tool Builders’ Association) is in conjunction with the WGP (German Academic Society for Production Engineering) organising the “Production for Tomorrow” symposium. It will be focusing less on digitalisation and Industry 4.0 than on the numerous innovations in the fields of classical technologies. “With this symposium, we are aiming quite deliberately to draw attention to precisely those innovations that will guarantee the high-end quality of machine tools for the years ahead as well, irrespective of network thinking,” emphasises Prof. Eberhard Abele, President of the WGP – a grouping of leading German mechanical engineering professors. Good reputation of German machines thanks to classical technologies On 21 September 2017, at the EMO Hannover, the Production for Tomorrow symposium will be taking a look at

Written by: Miss. Gerda Kneifel Press and Public Relations, VDW

the future of production. This has changed considerably over recent years, a development substantially attributable to digitalisation and networking of machines and lines within the context of Industry 4.0. But the classical technologies, too, possess immense inherent potentials, as the numerous remarkable developments of recent years go to show. “For example: in terms of metrology, drive technology and also laser beam sources, the quality of machine tools is steadily rising,” reports Professor Abele. “So classical technologies will guarantee the reputation of German machines in regard to precision, availability, efficiency and productivity into the future as well.” A window on Production 2025 Thus the symposium begins logically enough with a keynote presentation from Professor Abele, who heads the Institute for Production Management, Technology and Machine Tools (PTW) at Darmstadt University of Applied Science. He will be outlining the production technology of 2025 from the WGP’s viewpoint. Representatives of seven prestigious WGP institutes will then report on their results from government-sponsored research projects focusing primarily on machine design and ultra-efficient manufacturing technologies. Researchers from Hanover, for example, will be showing

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EXHIBITION - FIERE how in future production operations can be design-enhanced by means of active mechatronic systems. The limitations of metal-cutting processes, for example, lie not least in unwanted vibrations of the machines, known as machine dynamics and process dynamics. The researchers in Hanover have developed active intelligent systems that extend the previous technical limitations of axis and process dynamics. Another presentation is devoted to the PLC program codes for machine tools. The control software has hitherto been tested manually by staff at virtual commissioning of the machines. Scientists in Stuttgart have now developed a system for automating this test. This renders it both more reliable and also more time-efficient, since a far higher proportion of the code can be tested in the same period. Researchers from Kaiserslautern addressed the issue of drilling tools. Since drilling is one of the most frequent cutting processes, it offers concomitantly high potential for optimisation in regard to cost-efficiency and quality. These approaches to improvement have focused on the cooling lubricant feed and the cutting behaviour. Under the aegis of the symposium, the researchers will be presenting their innovative solutions in these two fields. Moreover, they will be showing simulation processes designed to improve the position and contour of the outlet nozzle at the internal cooling lubricant feed, so as to enable the efficiency of the cooling function and the high-precision, flexible preparation of the cutting edges to be optimised. Not the least of the topics being addressed by Production for Tomorrow is ultra-high-precision machining – an extremely versatile technology for producing high-precision parts and optical surfaces. Its disadvantage, however, lies in the lengthy machining and make-ready times, which can easily last for several hours or even days. Scientists from Bremen and Hanover will be presenting some astounding results on high-performance metal-cutting. They have the potential to shorten the machining time for ultra-high-precision parts in the near future by a factor of 10. In addition to the time gained, advantages are also created in regard to cutting forces and wear and tear on the diamond tool. High-performance diamond milling, moreover, takes up a lot of time for manual spindle balancing. Here, the researchers from Hanover and Bremen will be presenting new approaches for more accurate, automated adjustment of the spindles. Last but not least, they will also be unveiling an innovative thermo-mechanical system for tool alignment in diamond milling applications. The multifaceted research results detailed by the speakers during the Production for Tomorrow symposium will not only offer visitors insights into the production operations of the future: after the presentations there will be enough time for mutual empirical feedback with international experts.

AT A GLANCE What: Symposium Production for Tomorrow When: 21 September 2017, 10.00 a.m. to 2.00 p.m. Where: Convention Centre CC, Hall 3B Organisation: WGP, VDW Language: English PROGRAMME: Keynote - 10:00 a.m. Production Technology in 2025 – Challenges and Opportunities. Prof. Eberhard Abele, President of the WGP. Machine technology - 10:30 a.m. Intelligent machine modules for the production operations of tomorrow. Prof. Hans-Christian Möhring, Institute for Machine Tools (IfW), Stuttgart. - 10:55 a.m. The next level of PLC program tests on machine tools. Karl Kübler, Institute for Control Engineering of Machine Tools and Manufacturing Units (ISW), Stuttgart. - 11:20 a.m. New approaches for pushing the limits of machine tools. Prof. Berend Denkena, Institute for Machine Tools (IFW), Hanover. Ultra-efficient manufacturing processes - 12:20 p.m. Optimising drilling tools for industrial applications. Prof. Jan C. Aurich, Institute for Manufacturing Technology and Production Systems (FBK), Kaiserslautern. - 12:45 p.m. Hybrid machining strategy for use in high-performance milling of difficult-to-cut materials. Christopher Praetzas, Institute of Production Management, Technology and Machine Tools (PTW), Darmstadt. - 1:10 p.m. High-speed ultra-high-precision manufacturing Dr. Lars Schönemann, Institute of Materials Science (IWT), Bremen. - 1:35 p.m. Networking lunch.

German Academic Society for Production Engineering (WGP) The WGP is a grouping of leading German professors from 40 research institutes. They represent around 2,000 academics working in the field of production technology, who are globally networked. The WGP represents the needs and concerns of the research and teaching communities in their dealings with politicians, the business community and the public. It aims to restore the perceived importance of production science for society as a whole and for Germany’s industrial base in particular, and articulates responses to socially relevant issues ranging from Industry 4.0 to age-appropriate technology.

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EXHIBITION - FIERE

Le tecnologie tradizionali non hanno i giorni contati I progressi nelle tecnologie classiche assicurano il futuro della macchina utensile Il WGP mostrerà le sue immense potenzialità a EMO Hannover 2017 Alla EMO di Hannover di quest’anno, per la prima volta si terrà un seminario di ricerca durante il quale saranno presentati gli ultimi sviluppi scientifici. Il VDW (Associazione dei costruttori di macchine utensili tedesche) collabora con il WGP (Società accademica tedesca per l’ingegneria di produzione) che organizza il seminario “Produzione per il domani”. Essa si concentrerà meno sulla digitalizzazione e sull’industria 4.0, ponendo l’accento sulle numerose innovazioni nei settori delle tecnologie classiche. “Con questo seminario, intendiamo decisamente attirare l’attenzione su quelle innovazioni che garantiranno la superiore qualità

delle macchine utensili anche per i prossimi anni, indipendentemente dal pensiero di rete”, sottolinea il Prof. Eberhard Abele, Presidente della WGP - un gruppo di importanti professori tedeschi di ingegneria meccanica. Buona reputazione delle macchine tedesche grazie alle tecnologie classiche Il 21 settembre 2017, presso l’EMO di Hannover, il seminario “Produzione per il domani” dà un’occhiata al futuro della produzione. Il cambiamento di maggiore impatto negli ultimi anni è stato sostanzialmente imputabile alla digitalizzazione e alla creazione di reti di macchine e linee nel contesto dell’industria 4.0. Ma anche le tecnologie classiche dispongono di immense potenzialità intrinseche, come vanno mostrati i

numerosi sviluppi straordinari degli ultimi anni. “Ad esempio: in termini di metrologia, tecnologia di guida e fonti di raggi laser, la qualità delle macchine utensili sta aumentando costantemente”, commenta il professor Abele. “Così le tecnologie classiche garantiranno anche nel futuro la reputazione delle macchine tedesche per quanto riguarda la precisione, la disponibilità, l’efficienza e la produttività ì”. Una finestra sulla produzione nel 2025 Quindi il seminario inizierà abbastanza logicamente con una presentazione del professor Abele, responsabile dell’Istituto per la gestione della produzione, la tecnologia e le macchine utensili (PTW) all’università di scienze applicate di Darmstadt. Egli descriverà la tecnologia di produzione del 2025 dal punto di vista del WGP. Rappresentanti di sette prestigiosi istituti di WGP riferiranno poi sui risultati dei loro progetti di ricerca sponsorizzati dal governo che si concentrano principalmente sul design della macchina e sulle tecnologie di produzione ultra-efficienti.

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EXHIBITION - FIERE

I ricercatori di Hannover, per esempio, mostreranno come in futuro le operazioni di produzione possono essere migliorate dal design attraverso sistemi meccatronici attivi. Le limitazioni dei processi di taglio del metallo, per esempio, riguardano in particolare le vibrazioni indesiderate delle macchine, noti come dinamiche di macchina e dinamica di processo. I ricercatori di Hannover hanno sviluppato sistemi intelligenti attivi che superano le precedenti limitazioni tecniche delle dinamiche di asse e di processo. Un’altra presentazione è dedicata ai codici di programma del PLC per macchine utensili. Il software di controllo è stato finora testato manualmente da personale presso durante messa in funzione virtuale delle macchine. I tecnici di Stoccarda hanno ora sviluppato un sistema per automatizzare questo test. Questo lo rende più affidabile e più efficiente dal momento che una parte molto più elevata del codice può essere testata nello stesso istante. I ricercatori di Kaiserslautern hanno affrontato la questione degli strumenti di perforazione. Poiché la perforazione è uno dei processi di taglio più frequenti, offre un elevato potenziale di ottimizzazione per quanto riguarda l’efficienza economica e la qualità. Questi approcci volti al miglioramento si sono concentrati sull’alimentazione del lubrificante di raffreddamento e sul comportamento di taglio. Durante il seminario, i ricercatori presenteranno le loro soluzioni innovative in questi due campi. Inoltre, mostreranno simulazioni di processi progettati per migliorare la posizione e il profilo dell’ugello di uscita all’alimentazione interna del lubrificante di raffreddamento, in modo da consentire l’efficienza della funzione di raffreddamento e la precisione, ottimizzando la flessibilità di impiego delle teste di taglio. Non meno importante degli argomenti trattati dal seminario è la lavorazione a ultra-alta precisione - una tecnologia estremamente versatile

per la produzione di parti di precisione e superfici ottiche. Il suo svantaggio, però, è costituito da lunghi tempi di lavorazione e di preparazione, che possono durare facilmente per diverse ore o addirittura giorni. Gli scienziati di Brema e Hannover presenteranno alcuni risultati sorprendenti sul taglio di metalli ad alte prestazioni. Essi hanno il potenziale di abbreviare il tempo di lavorazione a ultra-alta-precisione per un fattore 10 in un prossimo futuro. Oltre al tempo risparmiato, si creano anche vantaggi per quanto riguarda le forze di taglio e l’usura sullo strumento diamantato. La fresatura con diamanti ad alte prestazioni, inoltre, richiede molto tempo per il bilanciamento manuale del mandrino. Qui i ricercatori di Hannover e Brema presenteranno nuovi approcci per una regolazione più accurata e automatica dei mandrini. Ultimo ma non meno importante, sarà anche svelato un innovativo sistema termo-meccanico per l’allineamento degli utensili nelle applicazioni di fresatura a diamanti. I risultati sfaccettati delle ricerche dettagliati dai relatori durante il seminario “Produzione per il domani” non solo offriranno ai visitatori approfondimenti sulle attività produttive del futuro: dopo le presentazioni ci sarà abbastanza tempo per lo scambio di esperienze con esperti internazionali. COLPO D’OCCHIO Quando: 21 settembre 2017, dalle ore 10.00 alle ore 14.00. Dove: Centro Congressi CC, Sala 3B Organizzazione: WGP, VDW Lingua inglese PROGRAMMA: Nota di introduzione - 10:00 Tecnologia di produzione nel 2025 - sfide e opportunità. Prof. Eberhard Abele, Presidente del WGP. Tecnologia della macchina - Ore 10.30 Moduli macchina intelligenti per le operazioni di produzione

di domani. Prof. Hans-Christian Möhring, Istituto di macchine utensili (IfW), Stoccarda 10:55 a.m. Il livello successivo dei test PLC su macchine utensili. Karl Kübler, Istituto per l’Ingegneria di Controllo delle Macchine Utensili e delle Unità di Produzione (ISW), Stoccarda. - Ore 11.20 Nuovi approcci per incrementare i limiti delle macchine utensili. Prof. Berend Denkena, Istituto per macchine utensili (IFW), Hannover. Processi di produzione ultra-efficienti - 12:20 p.m. Ottimizzazione di utensili di foratura per applicazioni industriali. Prof. Jan C. Aurich, Istituto per la Tecnologia di Produzione e Sistemi di Produzione (FBK), Kaiserslautern. - 12:45 p.m. Strategia di lavorazione ibrida per l’utilizzo in fresatura ad alte prestazioni di materiali difficili da tagliare. Christopher Praetzas, Istituto di gestione della produzione, tecnologia e macchine utensili (PTW), Darmstadt - 1:10 p.m. Produzione a ultra-alta precisione ad alta velocità. Dr. Lars Schönemann, Istituto di Scienze dei Materiali (IWT), Brema. - 1:35 p.m. Pranzo in rete. Società accademica tedesca per l’ingegneria di produzione (WGP) Il WGP è un gruppo di professori tedeschi di 40 istituti di ricerca. Essi rappresentano circa 2.000 accademici che lavorano nel campo della tecnologia di produzione, che sono in rete in rete. Il WGP rappresenta le esigenze e le preoccupazioni delle comunità di ricerca e insegnamento nei loro rapporti con i politici, la comunità imprenditoriale e il pubblico. Esso mira a ripristinare l’importanza percepita della scienza della produzione per la società nel suo complesso e per la base industriale della Germania in particolare e articola le risposte a questioni socialmente rilevanti che vanno dall’industria 4.0 alla tecnologia appropriata per l’età.

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EMO

Focus on additive manufacturing at EMO2017 The days of the traditional machine tool are not numbered. Additive technologies as the icing on the cake at the EMO Hannover 2017 The whole world is talking about 3D printing, additive manufacturing and generative multi-layer construction technologies. Nevertheless, this is a long way from meaning that the classical machine tool is going to be pensioned off. The EMO Hannover 2017 will be showcasing an international banquet of production technology – with alternative processes as the highly auspicious icing on the cake. Carl Fruth has meanwhile long since achieved his goal of “transferring competences in the field of multi-layer technologies into product manufacturing”: moreover, within the framework of a Technology Day featuring an in-house exhibition held in April 2017, FIT AG (Fruth Innovative Technologies) in the Upper Palatinate village of Lupburg, in addition to inaugurating a new office building also opened the “first additive factory”. The “FIT factory is even on an international comparison unique in terms of manufacturing capacity and automation technology, and is intended to serve as a template for further additive manufacturing facilities of the FIT Group,” to quote the firm’s founding father and Managing Board Chairman Carl Fruth. He is a pioneer of additive manufacturing – and a visionary for whom ten years ago it was already a certainty that multi-layer construction technology would in future be the norm in everyday production operations and the sales of milling machines or injection moulding machines would inexorably decline. But that is still a long way from meaning that the days of the “mother of all machines (i.e. the traditional machine tool) are numbered. This is impressively confirmed by the innovations that will be showcased by the exhibitors at the EMO Hannover 2017. One of the impediments to the widespread adoption of additive technology in individualised mass production was described several years go by Carl Fruth himself as the “lack of production-suited manufacturing lines”. This has changed in the meantime. Carl Fruth puts it like this: “There are a large number of delicate seedlings: many of our customers would like to use additive technologies to manufacture replacements for existing components. But this is possible only in a very few cases. Usually, a new component has to be developed and very often the adjoining components of the system as well. Firstly, many companies are deterred by the outlay involved, and secondly, of course, you need specialised development competence for this new production technology.” The country needs new designer engineers When traditional design guidelines no longer apply, a new generation of design engineers is needed, keen to embrace function-driven thinking. According to Carl Fruth, additive manufacturing means “that in the design phase not only the geometry, but also the material properties and the component costs are essentially specified in full. This complexity necessitates specialised training and experience. Moreover, up to now there is no software tool in existence

Written by: Mr. Walter Frick specialist journalist from Weikersheim

that provides all the requisite functions. So firms have to work with different, complex software tools. Very often, information is lost in transitioning from one tool to another. When you need up to eight iterations for developing a component, the substantial outlay involved is obvious.” ˝The competences required, moreover, are possessed not by a single design engineer, but only by a team. In traditional companies, furthermore, the competences concerned are divided up among different departments - a situation exacerbated by squabbles about prerogatives and uncertainty. Innovative companies, however, also see this as an opportunity: “We support our customers in this process, and train them component by component to achieve maximised performance in AM design. That’s why we also call these products ADM – Additive Design and Manufacturing”. When the talk turns to “additive manufacturing in an automated process chain” (something he used to refer to as the “Achilles’ heel!), Carl Fruth becomes veritably effusive: “This is my own particular hobbyhorse. We don’t have a digital specification of our products. This is why Industry 4.0 hasn’t taken off, and also why automation isn’t working properly either. When everything has to be automated and optimised by hand, then the traditional forms of mass production are – old hat!” Whether there’s a robot standing at the production line or a human employee turning the product, there are no fundamentally new approaches involved: “For as long as a drawing and thick ring binders of text are required for specifying a product, Industry 4.0 is never going to get off the ground. In this context, it’s immaterial whether there’s a PDF file for the specification involved – we’re talking here about machine-readable specifications and their fully automated implementation.” Some former weak points, by contrast, he adds, like the reproducibility of the processes, quality assurance in mass production, or dependable simulation methods, have been almost eliminated: “Everyone involved has understood the problem, and is working purposefully to solve it.” More technologies are sharing the market The inevitable question of whether the conventional machine tool will soon be out of a job receives a differentiated answer from the AM expert: “Components are manufactured in a process chain. That’s true today and will still be true tomorrow. Additively manufactured components, as is the case with other production technologies, too, require quality-testing: it’s immaterial in this context whether this means each individual component or every 50th one of identical components. So I don’t think existing technologies are going to be replaced.” CNC-driven processes, he adds, are all very flexible in use, and all have a market of their own. The question is rather: “What share can each technology have of the cake as a whole?” The slice for the various additive production technologies is currently so small that it can only increase. Carl Fruth, however, also believes “that the cake as a whole for CNC processes is

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SOFTWARE - SOFTWARE becoming larger, at the expense of tool-linked production technologies and other highly personnel-intensive processes. We’re looking here at a combination of different CNC technologies.” At the upcoming EMO Hannover 2017, Carl Fruth expects “to find the very latest CNC-based production technologies, plus innovative potential products in this category. A large number of equipment manufacturers for additive processes and material producers will be exhibiting at the EMO Hannover. For us as users of this equipment, this adds a special interest to the fair.” Harmonised software solutions for additive manufacturing A “new solution for additive manufacturing” has recently been premiered by Siemens PLM Software, the Business Unit for Product Lifecycle Management (PLM), Cologne. It consists of an integrated software package for design, simulation, digital manufacturing, plus data and process management. This enables a “generative design to be created automatically, on the basis of new functions for optimised topologies”. This frequently results in organic shapes that a design engineer would be highly unlikely to think of himself, and that would be very complicated or even impossible to manufacture using conventional production methods. Possible user target groups include the automotive industry, the aviation sector or medical technology. The “revolutionary solution” and its possible applications are explained by Peter Scheller, Marketing Director at Siemens PLM Software: “What’s special about it is that this is a consistently harmonised platform. On the basis of our Convergent Modelling technology, we incorporate within our NX software for integrated CAD all the relevant product development steps for 3D printing, from scanning to the actual printing. In the field of 3D printing, there are already a whole lot of individual solutions in various niches, either from printer manufacturers or other vendors. The important step we’re now taking is the integration of all process steps into a platform with a central user interface, on which both the geometry and the print path generation are stored in a secure data format.” In addition, within the framework of this strategy, Siemens PLM Software has unveiled plans for a new online collaboration platform providing an option for worldwide cooperation in the manufacturing sector. The declared aim is to render “on-demand product designs” and 3D printing production operations more easily accessible to a global manufacturing industry. In mass production environments,” says Peter Scheller, “3D printing has not yet arrived completely: it originated in prototyping, and so far has been predominantly used for this purpose. But we’re approaching a threshold here: the process is emerging from this niche; many companies are currently thinking about using it for mass production or have already introduced it for this purpose.” When you think about an additive production process on an industrial scale, “from our point of view a process-reliable data format is extremely important,

as a basis for enabling components to be dependably manufactured again and again in the same quality. So far there hadn’t been a platform of this kind, which is why we’re now providing one for our customers.” For industrial production operations, in particular, it is very important to have an exhaustive description of your components on file in digital form. This is essential for accessing this digital twin in the event of queries or cases of damage and investigating the relevant causes. Peter Scheller sums up his expectations for the EMO Hannover 2017 as follows: “Siemens will continue to invest in innovations, and to work together with technology partners in order to develop new solutions designed to progress the efficacy of additive manufacturing and drive 3D printing forward still further. That’s why we’re looking forward to fruitful meetings at the EMO Hannover 2017 and plenty of mutual feedback with customers and associates. The fair is a superlative platform for learning more about current challenges and customers’ wishes.” Additive manufacturing at the EMO Hannover 2017 - 20 September 2017 - Opportunities and perspectives for additive manufacturing - 10.00 a.m. to 12.00 p.m. - Hannover Convention Center, Hall 3A - Host: Additive Manufacturing Working Group in the VDMA 21 September 2017 - International Conference on Additive Manufacturing - 9.45 a.m. to 12.30 p.m. - Hannover Convention Center, Munich Hall - Host: Cecimo (European Association of Machine Tool Industries) FIT Group FIT AG specialised in solutions in the field of additive manufacturing. From the production of prototypes and small series with short delivery times all the way through to software and hardware solutions, the FIT Group covers everything to do with additive manufacturing.

Siemens PLM Software Siemens PLM Software, Cologne, is a business unit of the Siemens Digital Factory Division, is a leading global provider of product lifecycle management (PLM) and manufacturing operations management (MOM) software, systems and services with over 15 million licensed seats and more than 140,000 customers worldwide. Headquartered in Plano, Texas, Siemens PLM Software works collaboratively with its customers to provide industrial software solutions that help companies everywhere achieve a sustainable competitive advantage by making real the innovations that matter.

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SOFTWARE - SOFTWARE

Fari puntati sulle tecnologie additive a Emo2017 I giorni della macchina utensile tradizionale non sono contati Le tecnologie addittive sono la glassa sulla torta al EMO Hannover 2017 Il mondo intero sta parlando di stampa 3D, produzione di additivi e tecnologie generative di costruzione multistrato. Non per questo le macchine utensili classiche si avviano alla pensione. L’EMO Hannover 2017 metterà in mostra un ventaglio internazionale di tecnologie di produzione - con processi alternativi come la ciliegina sulla torta. Nel frattempo Carl Fruth ha raggiunto il suo obiettivo di “trasferire le competenze nel campo delle tecnologie multistrato nella produzione di prodotti”: inoltre, nell’ambito di una giornata tecnologica con una mostra in-house tenuta nell’aprile 2017, FIT AG (Fruth Innovative Technologies) nel villaggio di Lupburg Alto Pfalz, oltre ad inaugurare un nuovo edificio per uffici, ha aperto anche la “prima fabbrica additiva”. La “fabbrica FIT è anche su un confronto internazionale unico in termini di capacità produttiva e tecnologia di automazione ed è destinata a servire da modello per ulteriori strutture produttive addittive del Gruppo FIT”, per citare il padre fondatore dell’impresa e il presidente del consiglio di amministrazione Carl Fruth. È un pioniere della produzione additiva - e un visionario per cui dieci anni fa era già una certezza che la tecnologia di costruzione multistrato sarebbe divenuta in futuro la norma nelle operazioni di produzione quotidiane e che le vendite di fresatrici o macchine per stampaggio a iniezione sarebbero state soggette a un inesorabile declino. Ma questo è ancora molto lontano da voler dire che i giorni della “madre di tutte le macchine (cioè la tradizionale macchina utensile) sono contati. Questo è fortemente confermato dalle innovazioni che saranno proposte dagli espositori dell’EMO Hannover 2017. Uno degli ostacoli all’approvazione diffusa

della tecnologia additiva nella produzione di massa individuale è stata descritta da Carl Fruth da diversi anni come “la mancanza linee di produzione adeguate configurate opportunamente per la produzione”. Questo è cambiato nel frattempo. Carl Fruth la mette così: “Ci sono un gran numero di piantine delicate: molti dei nostri clienti vorrebbero utilizzare tecnologie additive per produrre ricambi per i componenti esistenti. Ma questo è possibile solo in pochi casi. Di solito, è necessario sviluppare un nuovo componente e molto spesso anche i componenti adiacenti del sistema. In primo luogo, molte aziende sono titubanti per gli interventi, e in secondo luogo, naturalmente, hanno bisogno di competenze di sviluppo specializzate per questa nuova tecnologia di produzione“. Il paese ha bisogno di nuovi ingegneri di design Quando le linee guida del design tradizionale non si applicano più, è necessaria una nuova generazione di ingegneri di design, desiderosi di abbracciare il pensiero funzionale. Secondo Carl Fruth, la produzione additiva significa “che nella fase di progettazione non solo la geometria, ma anche le proprietà materiali e i costi dei componenti sono essenzialmente specificati in pieno. Questa complessità richiede una formazione e un’esperienza specializzata. Inoltre, fino ad ora non esiste uno strumento software che fornisce tutte le funzioni necessarie. Quindi le aziende devono lavorare con strumenti software diversi e complessi. Molto spesso, le informazioni si perdono nel passaggio da uno strumento a un altro. Quando hai bisogno di otto iterazioni per sviluppare un componente, la sostanziale spesa in questione è evidente “. “Le competenze richieste, inoltre, non sono possedute da un unico ingegnere di progettazione, ma solo da una squadra. Nelle aziende tradizionali, inoltre, le competenze in que-

stione sono divise tra i diversi reparti - una situazione aggravata da discussioni sulle prerogative e dall’incertezza. Le aziende innovative, tuttavia, la vedono anche come un’opportunità: “Noi sosteniamo i nostri clienti in questo processo e li prepariamo settore per settore ad ottenere prestazioni ottimali nel design AM. Ecco perché chiamiamo questi prodotti ADM - Additive Design and Manufacturing “. Quando il discorso volge verso la “produzione additiva in una catena di processo automatizzata” (qualcosa che lui definisce come il tallone di Achille!), Carl Fruth si accalora decisamente: “Questa è la mia ossessione personale. Non abbiamo una identificazione digitale dei nostri prodotti. Questo è il motivo per cui l’industria 4.0 non ha ancora decollato e anche perché l’automazione non funziona del tutto correttamente. Quando tutto deve essere automatizzato e ottimizzato a mano, allora le forme tradizionali di produzione di massa sono antiquate! “. Se ci sia un robot alla linea di produzione o un dipendente umano che girano il prodotto, non ci sono approcci fondamentalmente nuovi: “Finché un disegno e legami di testo spesso sono necessari per specificare un prodotto, Industry 4.0 non si staccherà mai da terra. In questo contesto, è irrilevante se esiste un file PDF per la specifica in questione: qui parliamo di specifiche leggibili dalla macchina e della loro implementazione completamente automatizzata. Alcuni che prima erano punti deboli, come la riproducibilità dei processi, la garanzia della qualità nella produzione di massa o metodi di simulazione affidabili, al contrario, aggiunge, sono stati quasi eliminati: “Tutti coloro che sono coinvolti hanno capito il problema e stanno lavorando con decisione per risolverlo“. Altre tecnologie stanno condividendo il mercato L’inevitabile questione se la macchina utensile convenzionale sarà presto fuori dal mercato riceve una risposta differenziata dall’esperto di AM:” I componenti sono fabbricati in una catena di processo. Questo è vero oggi e sarà ancora vero domani. I componenti additivi, come per le altre tecnologie di produzione, richiedono anche test di qualità: in

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SOFTWARE - SOFTWARE questo contesto è irrilevante se ciò significa ogni singolo componente o ogni 50° di una serie di componenti identici. Quindi non credo che le tecnologie esistenti verranno sostituite. “I processi guidati dal CNC, aggiunge, sono tutti molto flessibili per l’uso e tutti hanno un proprio mercato. La domanda è piuttosto: “Quale parte della torta nel suo complesso può avere ogni tecnologia?” La fetta per le varie tecnologie di produzione additive è attualmente così piccola che può solo aumentare. Carl Fruth, tuttavia, crede anche che “la torta nel suo complesso per i processi CNC sta diventando sempre più grande a scapito delle tecnologie produttive legate agli strumenti e ad altri processi ad alta intensità di personale. Stiamo guardando qui in una combinazione di diverse tecnologie CNC. “Al prossimo EMO Hannover 2017, Carl Fruth si aspetta “di trovare le più recenti tecnologie di produzione CNC, più potenziali prodotti innovativi in questa categoria. Un grande numero di produttori di apparecchiature per processi additivi e produttori di materiali saranno esposti presso l’EMO di Hannover. Per noi come utenti di questa attrezzatura, questo aggiunge un particolare interesse alla fiera“. Soluzioni software armonizzate per la produzione additiva La “nuova soluzione per la produzione additiva “ è stata recentemente sperimentata da Siemens PLM Software, la Business Unit for Product Lifecycle Management, Colonia. È costituita da un pacchetto software integrato per la progettazione, la simulazione, la produzione digitale, oltre alla gestione di dati e processi. Ciò consente di creare “ automaticamente un design generativo, sulla base di nuove funzioni per topologie ottimizzate”. Ciò provoca spesso composizioni organiche che un ingegnere di progettazione sarebbe altamente improbabile pensare autonomamente, e che sarebbe molto complicato o addirittura impossibile da produrre usando metodi di produzione convenzionali. Possibili gruppi target per l’utente includono l’industria automobilistica, il settore dell’aviazione o la tecnologia medica. La “soluzione rivoluzionaria” e le sue possibili applicazioni sono spiegate da Peter Scheller, direttore mar-

keting di Siemens PLM Software: “Ciò che conta è che questa è una piattaforma costantemente armonizzata. Sulla base della nostra tecnologia Convergent Modeling, incorporiamo all’interno del nostro software NX per CAD integrato tutti i relativi passi di sviluppo del prodotto per la stampa 3D, dalla scansione alla stampa effettiva. Nel campo della stampa 3D, esistono già molte soluzioni personalizzate in varie nicchie, sia da produttori di stampanti che da altri fornitori. Il passo importante che stiamo compiendo è l’integrazione di tutti i passaggi di processo in una piattaforma con un’interfaccia utente centrale in cui sia la geometria che la generazione del percorso di stampa vengono memorizzati in un formato di dati protetto “. Inoltre, nell’ambito di questa strategia, Siemens PLM Software ha presentato i piani per una nuova piattaforma di collaborazione online che offre un’opzione per la cooperazione mondiale nel settore manifatturiero. L’obiettivo dichiarato è quello di rendere più facilmente accessibili prodotti “on-demand” e operazioni di produzione di stampa 3D in un settore manifatturiero globale. Nelle aree di produzione di massa, “dice Peter Scheller,” la stampa 3D non è ancora arrivata completamente: è nata in prototipazione e finora è stata prevalentemente utilizzata a questo scopo. Ma ci stiamo avvicinando ad una soglia: il processo sta emergendo da questa nicchia; molte aziende stanno attualmente pensando di usarla per la produzione di massa o l’hanno già introdotta a tal fine”. Quando pensi a un processo di produzione additiva su scala industriale, “dal nostro punto di vista un affidabile formato dati di processo è estremamente importante, come base per permettere di riprodurre componenti con la stessa qualità più e più volte. Finora non c’era stata una piattaforma di questo tipo, per questo motivo ne stiamo fornendo una per i nostri clienti”. Per le operazioni di produzione industriale, in particolare, è molto importante avere una descrizione esaustiva dei vostri componenti in forma digitale su file. Ciò è essenziale per accedere a questo twin digitale in caso di richieste o danni e indagare lerelative cause.

Peter Scheller sintetizza le sue aspettative per l’EMO Hannover 2017 come segue: “Siemens continuerà a investire in innovazione e a collaborare con i suoi partner tecnologici per sviluppare nuove soluzioni progettate per migliorare l’efficacia della produzione additiva e far progredire ulteriormente in avanti la stampa 3D. Ecco perché non vediamo l’ora di riunioni fruttuose presso l’EMO Hannover 2017 e un sacco di feedback reciproco con clienti e collaboratori. La fiera è una piattaforma superlativa per conoscere meglio le sfide attuali e i desideri dei clienti “. Produzione additiva presso l’EMO Hannover 2017 - 20 settembre 2017 Opportunità e prospettive per la produzione additiva - dalle ore 10.00 alle ore 12.00 - Hannover Convention Center, Hall 3A - Host: Gruppo di lavoro per la produzione di additivi nel VDMA 21 settembre 2017 - Conferenza internazionale sulla produzione additiva - dalle 9.45 alle 12.30 - Hannover Convention Center, Sala Monaco - Presentatore: Cecimo (Associazione europea delle industrie delle macchine utensili) Gruppo FIT FIT AG è specializzata in soluzioni nel settore della produzione additiva. Dalla produzione di prototipi e piccole serie con brevi tempi di consegna fino alle soluzioni software e hardware, il Gruppo FIT copre tutto ciò che riguarda la produzione additiva. Siemens PLM Software Siemens PLM Software, Colonia, è un’unità di business della Divisione Digital Factory Division di Siemens, è un fornitore leader mondiale di software, sistemi e servizi per la gestione del ciclo di vita dei prodotti (PLM) e gestione delle operazioni di produzione (MOM) con più di 15 milioni di licenze e più di 140.000 clienti in tutto il mondo.

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BOEING

Boeing e Dassault Systèmes good partner Boeing extends the use of Dassault Systèmes technologies by implementing the 3DEXPERIENCE Platform for Product Production Management (MOM) and Product Lifecycle (PLM) Dassault Systèmes and Boeing have expanded their collaboration. Boeing will extend the use of Dassault Systèmes products on civilian, space and military aviation programs, adopting the 3DEXPERIENCEdi Dassault Systèmes platform. The decision came at the end of a selection process based on rigorous analysis of technical and functional capabilities, costs and benefits throughout the value chain. Boeing will implement the 3DEXPERIENCE platform at a later stage focusing on specific solutions for the aerospace and defense industry Winning Program, Co-Design to Target, Ready for Rate, Build to Operate and License to Fly, with the goal of consolidating their digital business Collaboration, design, engineering, analysis, planning and production execution at all levels of the organization. “Dassault Systèmes is proud to collaborate with Boeing, who is preparing to live another century of great innovation together with a trusted partner. Boeing is not only a reference in its industry, but it also influences the progress of all sectors of modern society, “said Bernard Charlès, Vice President and CEO, Dassault Systèmes. “The industrial era has come to a turning point that will change the paradigm again. Parallel exchange of data between virtual and real activities will transform the value chain into a

Written by: Boeing Press Office

value creation chain. The entire ‘extended’ company can continuously measure and monitor operating processes in the interest of maximum efficiency and improved economic results. This is what we call ‘Business in the Age of Experiences’. “ The 3DEXPERIENCE platform allows you to reduce integration and support costs, increase productivity, promote innovation, and facilitate the introduction of best practices to standardize work across the value chain. In addition to simulating products and processes, the 3DEXPERIENCE platform helps identify and eliminate potential risks and quality issues before going into production. The platform provides a single source of data for all applications by providing reliable and real-time, real-time information and transparent communication modes at all levels of the company and the supply chain across the various generations of products. This digital continuity improves data management and analysis. “The choice to adopt the 3DEXPERIENCE platform by Dassault Systèmes is a key step for our digital transformation. This enabling technology provides global design and production capabilities that will support our company in the second century of life, “said Ted Colbert, Chief Information Officer and Senior Vice President of Information Technology & Data Analytics, Boeing. “The value of this expanded strategic partnership lies in the mutual willingness to change how Boeing relates to the world, protects it, explores it and inspires it.”

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SOFTWARE - SOFTWARE

Boeing e Dassault Systèmes consolidano la loro partnership Boeing estende l’utilizzo delle tecnologie di Dassault Systèmes implementando la Piattaforma 3DEXPERIENCE per la gestione delle attività produttive (MOM) e del ciclo di vita dei prodotti (PLM) Dassault Systèmes e Boeing hanno ampliato la loro collaborazione. Boeing estenderà infatti l’utilizzo dei prodotti di Dassault Systèmes sui programmi di aviazione civile, spaziale e militare, adottando la piattaforma 3DEXPERIENCEdi Dassault Systèmes. La decisione è giunta al termine di un processo di selezione basato su un’analisi rigorosa delle capacità tecniche e funzionali, dei costi e dei benefici lungo tutta la catena del valore. Boeing implementerà la piattaforma 3DEXPERIENCE in fasi successive puntando sulle soluzioni specifiche per il settore aerospaziale e difesa Winning Program, Co-Design to Target, Ready for Rate, Build to Operate e License to Fly, con l’obiettivo di consolidare le proprie attività digitali di collaborazione, progettazione, ingegneria, analisi, pianificazione ed esecuzione della produzione a tutti i livelli dell’organizzazione.

“Dassault Systèmes è orgogliosa di collaborare con Boeing, che si appresta a vivere un altro secolo di grande innovazione insieme a un partner di fiducia. Boeing non solo è un riferimento nel proprio settore, ma influenza anche il progresso di tutti i settori della società moderna,” sottolinea Bernard Charlès, Vice Chairman and CEO, Dassault Systèmes. “L’era industriale è giunta a una svolta che cambierà nuovamente il paradigma. Lo scambio parallelo di dati fra attività virtuali e reali trasformerà la catena di incremento del valore in una catena di creazione del valore. L’intera impresa ‘estesa’ potrà misurare e controllare costantemente i processi operativi nell’ottica della massima efficienza e del miglioramento dei risultati economici. Questo è ciò che definiamo ‘Business nell’era delle esperienze’.” La piattaforma 3DEXPERIENCE consente di ridurre i costi di integrazione e supporto, aumentare la produttività, promuovere l’innovazione e agevolare l’introduzione di best practice per standardizzare il lavoro lungo tutta la catena del valore. Oltre a simulare prodotti e processi, la

piattaforma 3DEXPERIENCE aiuta a individuare ed eliminare potenziali rischi e problemi di qualità prima di andare in produzione. La piattaforma offre un’unica fonte di dati per tutti gli applicativi, mettendo a disposizione informazioni affidabili e fruibili in tempo reale e modalità di comunicazione trasparente a tutti i livelli dell’azienda e della supply chain, trasversalmente alle varie generazioni di prodotti. Questa continuità digitale migliora la gestione e l’analisi dei dati. “La scelta di adottare la piattaforma 3DEXPERIENCE di Dassault Systèmes è un passo fondamentale per la nostra trasformazione digitale. Questa tecnologia abilitante offre funzionalità di progettazione e produzione su scala globale che sosterranno la nostra azienda nel secondo secolo di vita,” ha dichiarato Ted Colbert, Chief Information Officer and Senior Vice President of Information Technology & Data Analytics, Boeing. “Il valore di questa partnership strategica ampliata risiede nella volontà reciproca di cambiare il modo in cui Boeing si relaziona con il mondo, lo protegge, lo esplora e lo ispira.”

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EMO

Augurs well for rising orders in the year’s second half German machine tool orders continuingly stable at a very high level. In the second quarter of 2017, order bookings in the German machine tool industry fell by 7 per cent compared to the preceding year’s equivalent period. Domestic orders were down by 27 per cent, while export orders rose by 4 per cent. In the first half of 2017, total order bookings shrank by 1 per cent, with domestic orders decreasing by 15 per cent. Order bookings from abroad were up by 6 per cent. Forming technology is performing better than metal-cutting machinery. “With the mid-year figures, we’re well on course of our expectations,” comments Dr. Wilfried Schäfer, Executive Director of the sectoral organisation VDW (German Machine Tool Builders’ Association) in Frankfurt am Main. Export orders continued their uptrend, with the Eurozone nations still constituting the principal drivers. Their orders rose twice as steeply as orders from the rest of the world. Following the substantial growth of last year, driven primarily by project business with the international automotive industry, the high level achieved is predicted to continue through 2017.

Written by: Miss. Sylke Becker

“Domestic demand, however, was a disappointment in the year’s first half,” says Wilfried Schäfer. This remained weak, due not least to a base effect owed to the high growth achieved during the first half of 2016. This effect, however, is now coming to an end. For the second half of 2017, significantly better figures are anticipated. This reflects the optimistic mood in the business community, the rising cyclical indicators for Germany, and the macro-economic forecasts, which pundits have only recently revised upwards. “Moreover, we’re anticipating a huge boost from the EMO Hannover 2017,” emphasises Wilfried Schäfer in conclusion. The world’s premier trade fair for the metalworking sector, he adds, is very well booked, will be showcasing numerous innovations in all technical categories, and will thus be providing a major boost to Dr. Wilfried Schaefer capital investment.

MARKETS - MERCATI

Buone prospettive per ordini crescenti nella seconda metà dell’anno Ordini di macchine utensili in Germania continuativamente stabili ad alti livelli Nel secondo trimestre del 2017, gli ordini nell’industria tedesca delle macchine utensili sono diminuiti del 7 per cento rispetto allo stesso periodo dell’anno precedente. Gli ordini nazionali sono scesi del 27 per cento, mentre gli ordini di esportazione sono aumentati del 4 per cento. Nella prima metà del 2017, gli ordini totali sono dimunuiti dell’1 per cento, quelli sul mercato nazionale hanno subito un calo del 15 per cento, mentre quelli all’estero sono aumentati del 6 per cento. Le macchine di deformazione stanno ottenendo risultati migliori di quelle di taglio.

“A metà anno, siamo ben al di sopra delle nostre aspettative”, commenta il dottor Wilfried Schäfer, direttore esecutivo dell’organizzazione settoriale VDW (Associazione dei costruttori tedeschi di macchine utensili) a Francoforte sul Meno. Gli ordini di esportazione hanno continuato la loro tendenza al rialzo, con le nazioni dell’area dell’euro che costituiscono ancora i principali driver. I loro ordini sono cresciuti il doppio rispetto al resto del mondo. A seguito della sostanziale crescita dello scorso anno, guidata principalmente da attività di progetto con l’industria automobilistica internazionale, si prevede che l’alto livello raggiunto continuerà nel 2017.

“La domanda interna, tuttavia, è stata una delusione nella prima metà dell’anno”, dice Wilfried Schäfer. Un ambito rimasto debole, non ultimo a causa di un effetto base dovuto all’alta crescita raggiunta durante la prima metà del 2016. Tuttavia, questo effetto sta per finire. Per la seconda metà del 2017 si prevedono cifre significativamente migliori. Da queste considerazioni discende l’ottimismo nella comunità imprenditoriale, gli indicatori ciclici crescenti per la Germania e le previsioni macroeconomiche, che gli esperti hanno solo recentemente rivisto verso l’alto. “Inoltre, stiamo aspettando una grande spinta dall’EMO Hannover 2017”, sottolinea Wilfried Schäfer in conclusione. La fiera mondiale più importante per il settore della lavorazione dei metalli, aggiunge, ha già moltissime prenotazioni, mostrerà innumerevoli innovazioni in tutti gli ambiti tecnici e fornirà quindi una maggiore spinta agli investimenti di capitale.

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FUCHS

Efficient production with cleaners and protectives How to keep industrial production efficient: Cleaners and Protectives The optimization of manufacturing and industrial processes is a fundamental part of research and innovation in the technological and mechanical fields. This trend has prompted manufacturers of industry materials to engage in the search for solutions and systems that can simplify machine maintenance and treatments to which finished products are processed before reaching the end customer, with the aim of increasing their performance, their resistance and improve their efficiency. FUCHS Lubrificanti, one of the largest producers of industrial lubricants on the international landscape, distinguished itself for the research carried out in this sector, which led to two specific product lines designed to respond optimally to the needs of industries in Mechanical, technological and food fields. Specifically, we are referring to Cleaners and Protectives, whose regular use, commensurate with the type of workmanship, guarantees the perfect conditions for machines that have the direct result of ensuring high quality finished products. Why should a company choose these types of products?

Written by: Dr. Diego Gherlone Marketing - Industry Division Fuchs Lubrificanti

In the case of washers, their main function is the elimination of machining residues, a fundamental process for obtaining a perfectly clean surface. RENOCLEAN is the line that FUCHS has devoted to these applications, anticipating the technology that has been developed in recent years, namely the development of soluble washer in waters for a more eco-friendly application, ensuring effectiveness and efficiency. Likewise, the research and development department of the company has focused on the development of protective devices aimed at minimizing possible atmospheric aggression. FUCHS, with the ANTICORIT line, offers technology that ensures the correct protection and the best prevention against rust and surface oxidation. Our rust-proof, oily, solvent-based or water-soluble protectors guarantee their efficiency even under harsher conditions such as high ambient humidity or sea transport. FUCHS’s goal is to meet customers’ requirements and needs to deliver qualitatively efficient solutions for saving in any specific industrial sector.

LUBRICANTS - LUBRIFICANTI

Cleaners e protettivi: produzione più efficiente Come mantenere efficiente la produzione industriale: i Cleaners e i Protettivi L’ottimizzazione dei processi manifatturieri e industriali costituisce una parte fondamentale delle ricerche e delle innovazioni in ambito tecnologico e meccanico. Questa tendenza ha spinto i produttori di materiali per l’industria a impegnarsi nella ricerca di soluzioni e sistemi in grado di semplificare la manutenzione delle macchine e i trattamenti a cui sono sottoposti i lavorati prima di raggiungere il cliente finale, con il fine di aumentarne le prestazioni, incrementarne la resistenza e migliorarne l’efficienza. FUCHS Lubrificanti, uno dei maggiori produttori di lubrificanti industriali in campo internazionale, si è contraddi-

stinto per la ricerca condotta in questo senso, che ha portato alla nascita di due linee di prodotto specifiche, studiate per rispondere in maniera ottimale alle esigenze delle industrie attive in campo meccanico, tecnologico e alimentare. In modo specifico si parla di Cleaners e di Protettivi, il cui regolare utilizzo, commisurato alla tipologia di materiale lavorato, garantisce condizioni sempre perfette delle macchine che hanno come risultato diretto quello di assicurare prodotti finiti di alta qualità. Perché un’azienda dovrebbe scegliere queste tipologie di prodotti? Nel caso dei lavanti, la loro principale funzione è l’eliminazione dei residui di lavorazione, processo fondamentale per l’ottenimento di una superficie perfet-

tamente pulita. RENOCLEAN è la linea che FUCHS ha dedicato a queste applicazioni, anticipando la tecnologia che ha interessato questo mondo negli ultimi anni, ossia la sviluppo di lavanti solubili in acqua per un’applicazione più ecosostenibile, garantendo efficacia ed efficienza. Allo stesso modo, il reparto di ricerca e sviluppo dell’azienda si è concentrato nello sviluppo di protettivi che hanno lo scopo di ridurre al minimo le possibili aggressioni degli agenti atmosferici. FUCHS, con la linea ANTICORIT, offre la tecnologia in grado di garantire la corretta protezione e la migliore prevenzione contro l’insorgenza di ruggine ed ossidazione superficiale. I nostri protettivi antiruggine, a base oleosa, solvente o solubili in acqua, garantiscono la loro efficienza anche nelle condizioni più severe, come umidità ambientale elevata o trasporto via mare. L’obiettivo di FUCHS si dimostra quello di soddisfare le richieste e le esigenze dei Clienti, per offrire soluzioni qualitativamente efficienti finalizzate al saving qualsiasi il settore industriale specifico.

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PRUFTECHNIK

Pruftechnik awarded by Mobius Institute German companies are recognizing the trend towards further training. PRUFTECHNIK Dieter Busch AG, a partner of the Australian MOBIUS Institute, can also attest to this. The number of participants in the ISO CAT seminars offered by PRUFTECHNIK has risen significantly in the period between 2014 and 2017. PRUFTECHNIK AG received the “3rd Biggest Student Growth Award” from the MOBIUS Institute in Antwerp for these seminars. That specialized further training pays off at the end of the day has now been acknowledged by a number of German universities who regularly send their staff to the ISO CAT seminars offered by PRUFTECHNIK in cooperation with the internationally certified MOBIUS Institute. Vibration experts are trained at these seminars. These certified experts can measure and analyze vibrations on machines in accordance with ISO standard 18436-2 internationally and, therefore, anywhere in the world. In the space of three years (2014 – 2017), PRUFTECHNIK was able to record a growth in participant numbers in excess of 30 percent and was awarded the “3rd Biggest Student Growth Award” at the MOBIUS Training Partner Meeting 2017 in Antwerp. Greater growth in the same period was only recorded at MOBIUS partners in India and China. This underlines Ger-

Written by: Mr Christian Wanner Prüftechnik Dieter Busch AG

many’s leading position in excellently trained specialists in vibration measurement and analysis. Dr. Edwin Becker, Head of PRUFTECHNIK Service, is certain that this trend towards further training will continue: “In the first half of the year we received twice as many registrations than we did in the same period the previous year.” By the end of the year, Becker is therefore optimistic that the number of participants in all of the ISO CAT I, II and III seminars offered will again rise significantly in comparison to previous years. In this regard, PRUFTECHNIK is not just attracting attention from other companies for being a manufacturer and provider of premium equipment for machinery alignment, condition monitoring and nondestructive testing, as well as a worldwide service provider in the field of industrial maintenance. PRUFTECHNIK’s Service department has meanwhile developed into a recognized purveyor of knowledge and trainer of international standard. With 17 locations across the globe, PRUFTECHNIK comprises a large international network offering the same standardized ISO CAT seminars across the globe.

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MEASURING SYSTEMS - SISTEMI DI MISURAZIONE

Pruftchnik premiata dall’Istituto Mobius Le aziende tedesche stanno riconoscendo sempre più la necessità di una formazione continua. La PRUFTECHNIK Dieter Busch AG, partner dell’istituto australiano MOBIUS, può attestarlo. Tra il 2014 ed il 2017, il numero dei partecipanti ai seminari ISO CAT offerti da PRUFTECHNIK è aumentato notevolmente. PRUFTECHNIK AG ha ricevuto il premio “3rd Biggest Student Growth Award” dall’Istituto MOBIUS di Anversa per questi seminari.

Edwin Becker, capo della PRUFTECHNIK, è certo che questa tendenza verso il l’insegnamento continuerà: “Nella prima metà dell’anno abbiamo ricevuto il doppio del numero di iscrizioni rispetto allo stesso periodo nell’anno precedente.” Alla fine dell’anno, Becker si dice ottimista che il numero dei partecipanti in tutti i seminari offerti ISO CAT I, II e III segneranno un aumento significativo rispetto agli anni precedenti.

A questo proposito, la PRUFTECHNIK non vuole solamente attirare l’attenzione come produttore e fornitore di attrezzature per l’allineamento delle macchine, o per il monitoraggio delle condizioni e test non distruttivi, o come fornitore mondiale di servizi nel campo della manutenzione industriale. Il dipartimento di servizio della PRUFTECHNIK si è sviluppato anche come fornitore riconosciuto di conoscenze e formatore di standard internazionali. Con 17 sedi in tutto il mondo, la PRUFTECHNIK comprende una grande rete internazionale che offre seminari ISO standardizzati in tutto il mondo.

L’ulteriore specializzazione a fine della giornata è stata riconosciuta da diverse università tedesche che portano regolarmente il proprio personale ai seminari ISO CAT offerti da PRUFTECHNIK organizzati sempre in collaborazione con l’Istituto internazionale MOBIUS. Gli esperti di vibrazioni sono ormai addestrati in questi seminari. Questi esperti sono in grado di misurare ed analizzare le vibrazioni sulle macchine con gli standard ISO 18436-2 a livello internazionale e, di conseguenza, ovunque nel mondo. Nell’arco degli ultimi tre anni (2014 - 2017), PRUFTECHNIK è riuscito a registrare una crescita del numero di partecipanti di oltre il 30% ricevendo così il premio come “3rd Biggest Student Growth Award“ rilasciato da Mobius Training Partner Meeting 2017 ad Anversa. Nello stesso arco di tempo, tra i partner di Mobius, è stata registrata una crescita maggiore solamente in India ed in Cina. Questi dati sottolineano la posizione leader della Germania tra gli specialisti altamente qualificati nella misurazione e nell’analisi delle vibrazioni.

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THYSSENKRUPP

Machinery connected in thyssenkrupp plants Breakthrough in the digital transformation: thyssenkrupp connects machinery • IIoT platform “toii” is an in-house development that connects machines of different makes and generations • Due to predictive maintenance the platform is also supposed to forecast the necessity of machine services in the future • Processes can be planned and coordinated optimally and flexibly A milestone for the digital transformation: thyssenkrupp connects the machinery of the materials division via a new digital platform. Thanks to toii all machines can communicate with each other. Due to predictive maintenance the platform is also supposed to forecast the necessity of machine services in the future. The name chosen by the business area is a double play on words - it spells IIoT backwards, the abbreviation for “Industrial Internet of Things” - and it is pronounced like the word “toy”, an indication of how the new platform makes linking heterogeneous machines to existing IT structures “child’s play”. toii was developed completely in-house by company software engineering experts and tailored to the specific requirements of Materials Services. One platform for each and everything The machinery belonging to the business area, which focuses on global materials distribution and processing services, is highly diverse: The machines perform a wide range of tasks, were made by various manufacturers and differ in age. Now toii makes it possible to connect bandsaws and bending machines, mobile objects like cranes and forklifts and even complex production facilities such as slitting and cut to length lines and sophisticated processing solutions through milling machines and laser systems digitally in line with the Industrial Internet of Things. The digital platform allows the machines to share data and communicate with one another and with the IT systems. Processes can be planned and coordinated optimally and flexibly - across locations, worldwide. As a further major benefit, the platform simplifies data analysis. Which product has been produced when and in what quantities? Which machine needs maintenance? What could be developing into a problem? What additional materials need to be delivered? The

Written by: Mr. Michael Ridder thyssenkrupp Materials Services Head of External & Internal Communications

system answers all of these questions and many more by gathering and analyzing data. The results are just a mouse click away - clearly structured and easy to understand. “We’ve created an end-to-end solution that is tailored specifically to our needs. It will enable us to accelerate the automation of our production operations and make our processes much more efficient,” says Hans-Josef Hoss from the board of thyssenkrupp Materials Services. “We are now taking the digital transformation to the core areas of our business: our production shops, our machinery and equipment, and our materials. Our customers will feel the benefit - and so will we.” Close teamwork of man and machine Toii has already successfully proven its worth in several pilot projects. For example, at Materials Processing Europe in Mannheim, a new, highly complex cut to length line that cuts sheet from coil was fully connected with the platform. The result: toii transfers work orders directly and in real time from the SAP system to the machine and controls its settings from sizes and weights to volumes. The platform also automatically retrieves the machine information required by SAP. As a result, the status of production and the finished products can be viewed at any time. Other machines have also already been digitally connected and automated using toii, for example measuring the thickness of metal strips for effective quality control and automatic blanking. In the latter case, the platform even made it possible to fully integrate the blanking operation into a production line. In other areas, from high-bay storage to mobile construction machinery, toii is improving efficiency as well. The platform is an in-house development, highly scalable, and can integrate up to several hundred machines a year. An international Materials Services team of IT professionals from Germany, India and the USA worked together to develop toii. Alongside various projects in Germany, there are already plans to deploy the system in the UK and the USA. All data are currently hosted on a central server in Germany. But to be able to comply with all data protection law requirements, local servers will also be created in the UK and USA as part of the further roll-out.

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INSTRUMENTS - STRUMENTI

thyssenkrupp, le macchine finiscono in rete Una svolta nella trasformazione digitale: thyssenkrupp mette in rete le macchine • La piattaforma IIoT “toii” è stata sviluppata dall’interno dell’azienda ed è in grado di collegare macchine di diverse marche e generazioni • A causa della manutenzione preventiva la piattaforma dovrebbe prevedere anche la necessità di servizi di macchine in futuro • I processi possono essere pianificati e coordinati in modo ottimale e flessibile Una pietra miliare per la trasformazione digitale: thyssenkrupp è in grado di connettere la macchina della divisione materiali attraverso una nuova piattaforma digitale. Grazie a “toii” tutte le macchine possono comunicare tra loro. Grazie alla manutenzione predittiva, la piattaforma dovrebbe essere in grado di prevedere anche la necessità dei servizi delle macchine in futuro. Il nome scelto è un doppio gioco di parole – se letto al contrario “IIoT” è l’abbreviazione di “Industrial Internet of Things” – mentre la parola corretta, in inglese ha la stessa pronuncia della parola “Toy” (giocattolo), un’allusione al fatto che la nuova piattaforma sia in grado di collegare macchinari eterogenei alle strutture informatiche esistenti come se fosse un “gioco per bambini”. Toii è stato sviluppato interamente, in-house, da esperti di ingegneria software aziendali e poi adattato alle specifiche esigenze dei servizi materiali. Un’unica piattaforma per ogni cosa I macchinari appartenenti all’area commerciale, che si concentrano sui servizi di distribuzione e lavorazione dei materiali globali, sono tra loro molto diversi: le macchine eseguono un’ampia gamma di attività, sono state fatte da diversi produttori e differiscono anche per gli anni. Da ora in poi “Toii” renderà possibile la

connessione delle macchine di taglio a nastro con macchine piegatrici, di oggetti mobili come gru e carrelli elevatori e persino degli impianti di produzione complessi quali il taglio con soluzioni di elaborazione sofisticate tramite fresatrici e sistemi laser in linea con l’Industrial Internet of Things. Questa piattaforma digitale permette ai macchinari di condividere dati e di comunicare tra loro attraverso i sistemi IT. I processi possono essere pianificati e coordinati in modo ottimale e flessibile - in tutte le località, in tutto il mondo. Come ulteriore vantaggio, la piattaforma semplifica l’analisi dei dati. Quale prodotto è stato creato quando ed in che quantità? Quale macchina ha bisogno di manutenzione? Cosa potrebbe aver sviluppato un problema? Quali materiali aggiuntivi devono essere consegnati? Il sistema risponde a tutte queste domande e a molte altre, raccogliendo ed analizzando i dati. I risultati sono portata di un click del mouse - chiaramente strutturati e facile da comprendere. “Abbiamo creato una soluzione endto-end specificata in base alle nostre esigenze. Questo ci permetterà di accelerare l’automazione delle nostre attività produttive e rendere i nostri processi molto più efficienti”, spiega Hans-Josef Hoss dal consiglio di amministrazione thyssenkrupp Materials Services. “Ora stiamo prendendo la trasformazione digitale nelle aree fondamentali della nostra attività: i nostri negozi di produzione, i nostri macchinari e attrezzature e i nostri materiali. I nostri clienti sentiranno il beneficio – e così anche noi. “ Stretto lavoro di squadra tra uomo e macchina Toii ha già dimostrato con successo il suo valore in diversi progetti pilota. Ad esempio, a Materials Processing Europe a Mannheim, una nuova, complessa macchina di taglio che è

in grado di tagliare il foglio fin dalla bobina è stata completamente collegata alla piattaforma. Il risultato: toii trasferisce gli ordini di lavoro direttamente ed in tempo reale dal sistema SAP alla macchina e ne controlla tutte le impostazioni dalla dimensione, al peso ed ai volumi. La piattaforma recupera automaticamente anche le informazioni di macchina richieste da SAP. Di conseguenza, lo stato della produzione e dei prodotti finiti può essere visualizzato in qualsiasi momento. Altre macchine sono già state collegate in digitale e automatizzate utilizzando toii, ad esempio misurando lo spessore delle strisce metalliche per un efficace controllo della qualità e la chiusura automatica. In quest’ultimo caso, la piattaforma ha permesso anche di integrare completamente l’operazione di chiusura in una linea di produzione. In altri settori, dalle macchine ad alta stabilità di stoccaggio a macchine movimento terra, anche il lavoro sta migliorando l’efficienza. La piattaforma è uno sviluppo interno, altamente scalabile e può integrare fino a diverse centinaia di macchine all’anno. Un team internazionale di servizi di materiali di professionisti IT provenienti da Germania, India e Stati Uniti ha lavorato insieme per sviluppare i propri servizi. Oltre a diversi progetti in Germania, già ci sono programmi per l’implementazione del sistema nel Regno Unito e negli Stati Uniti. Tutti i dati sono attualmente ospitati su un server centrale in Germania. Ma per essere in grado di rispettare tutti i requisiti in materia di protezione dei dati, i server locali verranno creati anche nel Regno Unito e negli Stati Uniti come parte dell’ulteriore roll-out.

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Written by: Miss. Marta Varone

SPECIAL FABTECH SPECIALE FABTECH

Fabtech will be held in Chicago from October 6th to 9th, in the usual location of Mc Cormick Place, and is dedicated to the world of metal forming, fabricating, welding and finishin. For the first time Messe Düsseldorf and FABTECH joined forces to create the largest annual gathering of tube and pipe equipment users in North America. With heavy use tube industries such as automotive, aerospace and recreational goods and services setting records in North America and an improving North American Oil & Gas / Energy sector, the exhibition is trying to enter deeply tubes sector and qualify itself as the better access to northamerican market. Fabtech will have a total attendance of more than 1,700 exhibitors and 50,000 visitors full access to over 750,000 net square feet of floor space.

Fabtech si terrà a Chicago dal 6 al 9 ottobre, nella consueta location di Mc Cormick Place, ed è dedicata al mondo della formazione, della fabbricazione, della saldatura e della finitura del metallo. Per la prima volta, Messe Düsseldorf e FABTECH hanno unito le forze per creare la più grande esposizione dell’anno di utilizzatori di materiali e macchinari per tubi in Nord America. Con industrie che utilizzino tubi pesanti come l’industria automobilistica, aerospaziale e ricreativa e servizi che registrano record in Nord America e il settore dell’energia, in continua crescita, Fabtech si propone come la porta d’accesso ai mercati dell’America Settentrionale. Fabtech avrà una partecipazione totale di oltre 1.700 espositori e 50.000 visitatori, con accesso completo a oltre 750.000 metri quadrati netti di spazio.

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Booth: B10037 - A1032

AICON Thumbs up for TubeInspect P16 The Swedish Proton Engineering is a one-stop supplier of air/fuel lines, struts and covers for lorries. In production, a reliable quality control is vital. For this, Proton uses AICON’s TubeInspect P16 tube and wire measuring system. The main tasks of the TubeInspect P16 are initial sample inspection and inprocess sample measurement. If there are deviations from CAD data, TubeInspect helps to analyse faults. As the system is insensitive to vibrations, it could be integrated into production. Workflows are not disturbed or interrupted. The company gives a positive feedback: The measurements are much faster than earlier methods, which saves time and costs. The new system is much more precise and provides more comprehensive results. Roger Olofsson, quality and environmental manager at Proton Engineering: “The system helps us to supply our customers with the highest quality. And our production becomes even more cost-efficient, which also benefits our customers”. Pollice in su per TubeInspect P16 L’azienda svedese Proton Engineering è un fornitore unico di linee di aria / combustibile, pilastri e coperture per i camion. Nella produzione, un controllo di qualità affidabile è vitale. Per questo, Proton utilizza il sistema di misurazione TubeIn-spect P16 per tubi e cavi. I compiti principali del TubeInspect P16 sono l’ispezione iniziale e la successiva misurazione del campione durante processo. Se ci sono deviazioni dai dati CAD, TubeInspect aiuta ad analizzare i guasti. Poiché il sistema è insensibile alle vibrazioni, potrebbe essere integrato nella produzione. I flussi di lavoro non vengono disturbati o interrotti. I feedback dell’azienda sono positivi: le misurazioni effettuate sono molto più veloci dei metodi precedentemente usati, e questo consente di risparmiare tempo e costi. Il nuovo sistema è molto più preciso e fornisce risultati più complessi. Roger Olofsson, responsabile della qualità e dell’ambiente di Proton Engineering spiega: “Il sistema ci aiuta a fornire ai nostri clienti la massima qualità. La nostra produzione diventa ancora più efficiente dal punto di vista dei costi, portando benefici anche ai nostri clienti “.

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SPECIAL FABTECH - SPECIALE FABTECH

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Booth: B40

ISEND ISEND is a Spanish non-destructive testing (NDT) Company specialized in Eddy Currents. Since 2006, ISEND has been designing, manufacturing and implementing quality control solutions, as well as providing an outstanding customer service, in more than 10 countries. NDT solutions from ISEND ensure the safest, reliable and efficient detection and analysis of surface defects, assuring compliance with international standards and offering a 100% analysis of the production. ISEND has developed its own technology for metal manufacturing and processing industries, providing turn-key solutions for WIRES, BARS, TUBES and PARTS manufacturers. The Company has seven different families of Eddy Current solutions: (1) HOTdiscover [encircling] for hot rolled products; (2) ROTOdiscover [rotating] and (3) ENdiscover [encircling] for bars, tubes and wires; (4) WELdiscover [segment] for welding tubes; (5) MATdiscover and (6) DEFdiscover for sorting and surface defects detection in parts; (7) EDDYeyes, this is the Vision system which completes the inspection and expands the quality detection of anomalies in the material. Every solution provided by ISEND has powerful and user friendly reporting tools, which allows detecting defects online as well as analyzing them off-line. It is part of ISEND’s commitment to their customers offering innovative quality solutions and the latest available technology within the NDT sector, so over the last years the Company has been involved in cutting-edge R&D projects to develop new products. ISEND has implemented and maintains a Quality Management System that fulfills the requirements of UNE ISO 9001. During the fair, demonstrations of the previously cited solutions will be done as well as personalized assistance to attend all your needs. Meet us at Booth Nº B40 in Hall B, Tube Producers Pavilion. ISEND è un’azienda spagnola di non-destructive testing (NDT) specializzata in Eddy Currents. Dal 2006, ISEND progetta, realizza ed implementa soluzioni di controllo della qualità, oltre a fornire un servizio clienti eccezionale, in più di 10 paesi. Le soluzioni NDT di ISEND garantiscono l’individuazione e l’analisi più sicure, affidabili ed efficaci dei difetti superficiali, garantendo la conformità agli standard internazionali e offrendo un’analisi del 100% della produzione. ISEND ha sviluppato la propria tecnologia per le industrie di produzione e lavorazione dei metalli, fornendo soluzioni chiavi in mano per i produttori di fili, barre, tubi ed altri pezzi. La Società possiede sette diverse famiglie di soluzioni Current Eddy: (1) HOTDiscover [encircling] per prodotti laminati a caldo; (2) ROTOdiscover [rotazione] e (3) ENdiscover [encircling] per barre, tubi e fili; (4) WELdiscover [segment] per tubi di saldatura; (5) MATdiscover e (6) DEFiscover per la rilevazione e la rilevazione di difetti di superficie in parti; (7) EDDYeyes, questo è il sistema Vision che completa l’ispezione e espande la qualità di rilevazione delle anomalie nel materiale. Ogni soluzione fornita da ISEND ha strumenti di reporting potenti e user friendly, che consentono di individuare ed analizzare i difetti sia in modalità online sia off-line. Fa parte dell’impegno di ISEND per i propri clienti offrire soluzioni di qualità innovative e la più recente tecnologia disponibile all’interno del settore NDT, per cui negli ultimi anni la società è stata coinvolta in progetti di R & S all’avanguardia per lo sviluppo di nuovi prodotti. ISEND ha implementato e mantenuto un sistema di gestione della qualità che soddisfa i requisiti di UNE ISO 9001. Durante la fiera verranno effettuate le dimostrazioni delle soluzioni citate in precedenza così come un’assistenza personalizzata per rispondere a tutte le vostre esigenze. Ci incontriamo al Booth Nº B40 nella Hall B, Padiglione dei produttori di tubi.

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MAC MAC TO EXHIBIT LATEST ECHOMAC® UT INSTRUMENT AT FABTECH Magnetic Analysis Corp. will be featuring its top of the line Echomac® FD- 6/6A Ultrasonic test equipment at Booth # B10018 at the Fabtech 2017 Show. Information will be available on a variety of applications ranging from full body testing for spinning tube and weld zone inspection during production, to 500mm Ultrasonic/Flux Leakage multi test systems for large diameter pipe. Also featured in the booth will be MAC’s affordable, but full feature Minimac® 55 eddy current tester for detecting short defects in ferrous or non-ferrous tube and wire, including laps, slivers, cracks, and weld line faults. The Echomac FD-6/6A is a computer based ultrasonic inspection instrument designed for on or off-line flaw detection, thickness, weld inspection, and dimensional measurement in tube and pipe. This latest model achieves a new level of improved signal to noise ratio, finer adjustments, improved thickness resolution, repeatability, and reliability. Featuring MAC’s user friendly Echohunter® interface software and versatile intuitive operation, control of all key test parameters is on a single screen, and thresholds can be moved by selecting and dragging on screen. A “Global” key allows parameters for several test channels to be adjusted at once, or copied from one channel to another. The 6A model has also received GE qualification for P3TF31, Class A & B, & P29TF82 Class A &B, a typical requirement for nuclear and aerospace applications. New installations or older ones that need to be upgraded can benefit from use of the Echomac FD6/6A. The instrument is compatible with rotary, immersion, bubbler or squirter type and “spin the tube” applications. Magnetic Analysis Corp. has 85+ years experience in supplying nondestructive equipment for the metals industry. With MAC field engineers and experienced representatives located throughout the United States, and in Europe, Eastern Europe, Turkey, Russia, Brazil, Chile, China, India, Southeast Asia, Korea and Australia, MAC is committed to superior service for all its customers.

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Booth: B10018

La MAC presenta il Nuovo ECHOMAC ® strumento ad Ultrasuoni al FABTECH La Magnetic Analysis Corporation presenterà il suo strumento gamma top Echomac® FD- 6/6A rivelatore at Ultrasuoni al padiglione # B10018 del Fabtech 2017. Tutte le informazioni saranno disponibili per tutte le svariate applicazioni dal FULL BODY testing alla Barra/Tubo rotante nonchè utte le varianti per il controllo HAZ Zona Saldatura per tubi sino a 500mm di diametro inclusi sistemi multipli Ultrasuoni/Flusso Disperso. Nell’occasione sarà anche presente il Minimac® 55 strumento Eddy Current a basso cost per controllo difetti su tubi e barre nonchè filo. Tale strumento potrà essere utilizzato per controllo cricche, ricalcature e difetti di saldatura. Lo strumento FD-6/6A è un controllo ad Ultrasuoni basato su un computer per ispezioni ON-Line oppure OFF-Line per verifica difetti, controllo saldature, controllo spessori e controllo geometrie nei tubi. Quest’ultimo modello ha ulteriormente migliorato il rapposto Segnale/ Rumore, ha implementate regolazioni più fini, migliorato la risoluzione della misura spessore con migliore ripetibilità ed affidabilita’. Riprendendo la nota interfacia User Frendly della famiglia software MAC Echohunter con il controllo in un unico schermo dei parametri di test con tutte le soglie di intervento modificabili in modalità “Drag and Drop”. Un tasto funzione “GLOBAL” permette di modificare i parametri di test di TUTTI i canali contemporaneamente lasciando intatta la sempre presente funzione COPY and PASTE tra i canali. Il modello 6A ha ricevuto la certificazione GE P3TF31 classe A & B e P29TF82 classe A & B che sono richieste per test su aeromobili o nucleari. Tutte le precedenti installazioni della famiglia Echohunter potranno essere aggiornate con questa nuova piattaforma che rimane compunque compatibilie con le Teste Rotanti Ultrasuoni, Tanche ad Immersione, squirters e applicazioni a tubo rotante . La Magnetic Analysis Corporation - MAC ha più di 85 anni di esperienza nel settore NDT - CND per l’industria dei metalli. Grazie ai tecnici MAC e grazie ad una vasta rete di uffici e sedi in tutti gli USA, In Europa, Est Europa, Russia, Brasile, Chile, Cina, India e Sud Est Asiatico con Korea ed Australia è impegnata a garantire un servizio di supporto alla clienta di classe superiore.

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Booth: B25100

PROTEM Machining a Bevel on a Pipe End Numerous techniques exist for machining bevels on pipe ends. The most common are manual machining by grinding or heat-cutting and cold machining with a machine. Even so, this last process is the only one capable of providing a bevel with a perfect geometry and a repeat production capability while maintaining all the base material’s properties at the same time. Making a bevel on a pipe-end by cold machining can be approached in two different ways. 1. Axial Movement Machines Axial movement machines are equipped with a plate that moves in line with the axis of the pipe. Cutting tools are placed in position on the plate for making the required bevel shape. In the case of a compound bevel, tools will be used that have a shape identical to that of the required bevel or their shape is formed by combinations of simple shape tools. The most efficient machines on the market enable four tools to be used at the same time. This enables a bevel, a land and a counterbore to be made in one single operation. Here, tools No. 1 and 2 machine a compound bevel (the two tools can be combined to form one single tool). Tool No. 3 faces the land or root and tool No. 4 counterbores the inside diameter of the pipe. The tools move parallel to the axis of the pipe. For this reason, axial movement machines are essentially designed for beveling operations and are incapable of cutting a pipe into two separate parts. Example of application: Making a bevel on the end of a pipe that has been cut to the correct length beforehand. 2. Radial Movement Machines Radial movement machines, called orbital machines, are generally held in place on the outside of the pipe. The tool-holder plate rotates while the pipe to be machined remains fixed. The tools move perpendicularly to the axis of the pipe by means of a mechanical transmission system. Unlike axial movement machines, radial movement machines carry out the beveling operation by separating the pipe into two parts. So, the latter type of machine can also be used for pipe cutting or length adjustment operations. Using beveling tools (No. 2, simple or compound shapes) combined with cutting tools (No. 1) enables the pipe to be cut in two and welding preparation (beveling) to be carried out in a single operation. The most efficient machines are capable of cutting and beveling several dozen millimeters in just a few minutes. Example of application: Cutting lengths of pipe from an original base pipe. The parts cut off in this way are beveled at the same time as the cutting operation. Lavorazione di un cianfrino sull’estremità di un pipe Esistono numerose tecniche per lavorare un cianfrino all’estremità di un pipe. Le più comuni sono la lavorazione manuale tramite affilatura o il taglio a caldo e la lavorazione a freddo con una macchina. Tuttavia, solo quest’ultimo processo è in grado di realizzare un cianfrino con una geometria perfetta e e ripetibile, mantenendo al contempo inalterate le proprietà del metallo base. La realizzazione di un cianfrino sull’estremità di un pipe tramite lavorazione a freddo prevede due differenti modalità: 1. Macchine a movimentazione assiale Le macchine a movimentazione assiale sono dotate di una piastra che si muove in linea con l’asse del pipe. Gli utensili per il taglio sono posti sulla piastra per realizzare la forma richiesta del cianfrino. In caso di cianfrino composto, gli utensili da usare hanno la stessa forma di quella prevista per il cianfrino oppure la loro forma è data dalla combinazione di utensili da taglio di forma semplice. Le macchine più efficienti sul mercato arrivano ad avere 4 utensili da usare contemporaneamente. Ciò permette di realizzare in un’unica operazione cianfrino, tallone e svasatura interna. Gli utensili n. 1 e n. 2 realizzano un cianfrino composto (i due utensili possono combinarsi in un unico utensile). L’utensile n. 3 intesta il tallone o la radice e l’utensile n. 4 effettua la svasatura del diametro interno del pipe. Gli utensili si muovono parallelamente all’asse del pipe. Per questo motivo, le macchine a

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2. Macchine a movimentazione radiale Le macchine a movimentazione radiale, chiamate macchine orbitali, si fissano generalmente sull’esterno del pipe. Il piatto portautensili ruota mentre il pipe da lavorare rimane fisso. Gli utensili si muovono perpendicolarmente all’asse del pipe tramite un sistema di trasmissione meccanica. A differenza delle macchine a movimentazione assiale, le macchine a movimentazione radiale svolgono l’operazione di cianfrinatura separando il pipe in due parti. Pertanto, quest’ultimo tipo di macchina può essere usata anche per il taglio o la regolazione in lunghezza del pipe. Usando gli utensili di cianfrinatura (n. 2, forma semplice o composta) combinata con gli utensili da taglio (n. 1) si può tagliare il pipe in due e realizzare la cianfrinatura in una sola operazione. Le macchine più efficienti sono in grado di tagliare e cianfrinare varie dozzine di millimetri in soli pochi minuti. Esempio di applicazione: Taglio di pipe a lunghezza da un pipe di base originale. Le parti così tagliate vengono cianfrinate contemporaneamente all’operazione di taglio.

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movimentazione assiale sono fondamentalmente progettate per cianfrinare e non per tagliare i pipe in due. Esempio di applicazione: Realizzazione di un cianfrino all’estremità di un pipe che è stato precedentemente tagliato a lunghezza.

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SCHULER

Automated forging lines for Mongolia At Darkhan Metallurgical Plant, Schuler installs induction heaters, short stroke die forging hammers and robots for the production of steel balls Weingarten/Ulaanbaatar, 26 July 2017 – Mongolia, a landlocked country in Central Asia, is renowned for its vast mineral resources of coal, copper, gold and iron ore. In the last years, especially consumption of grinding media has increased. The Darkhan Metallurgical Plant (DMP), established in 1990 and located around 200 kilometers North of the capital Ulaanbaatar, has now installed two automated Schuler forging lines featuring short stroke die forging hammers KGH 5.0B for the manufacture of steel balls with diameters of 100 to 140 millimeters. In the first step of the production process, round steel bars are cut into pieces by a circular saw and heated by induction. Next, a robot arm takes the red-hot parts from the conveyor belt and inserts them into the Schuler hammer. The forged steel balls are then removed by an employee from a di-

Written by: Mr. Simon Scherrenbacher Schuler Press Office

scharge chute integrated into the die area. After their quenching and hardening, as well as the subsequent tempering process and quality control, the grinding balls are ready for use. As a system supplier, Schuler has provided the whole line including the dies and lubrication within seven months. The assembly began in November 2016, configuration and testing of the machinery was completed on December 14th, 2016. In the meantime, DMP has commissioned the lines. A new steel ball is produced by each line every eight seconds; the annual capacity of both lines is up 25,000 tons per year. “Our customer had no experience in forging, so we introduced him to this new technology step by step and provided operator, maintenance and security training”, says Markus Bieg, head of Schuler’s “Industry” division in Weingarten, Germany. “Via Remote Service, we can assist DMP 24/7.” This is Schuler’s first project in Mongolia. With the help of the customer, visualization as well as documentation have been translated into local language. According to DMP, the project will open new opportunities to the development of metallurgical industry in Mongolia.

DEFORMING - DEFORMAZIONE

Linee di forgiatura automatizzate per la Mongolia Nell’impianto Metallurgico di Darkhan, Schuler installa i riscaldatori a induzione, short stroke die forging martelli e robot per la produzione di sfere di acciaio. La Mongolia, un paese senza sbocco in mare nell’Asia Centrale, è famosa per le sue risorse minerarie di carbone, rame, oro e minerale di ferro. Negli ultimi anni, è aumentato soprattutto il consumo dei mezzi di macinazione. La Fabbrica Metallurgica Darkhan (DMP), fondata nel 1990 e situata a circa 200 chilometri a nord della capitale Ulaanbaatar, ha ora installato due linee di forgiatura Schuler automatiche che prevedono un breve tratto di forgiatura di martelli KGH 5.0B per la fabbricazione

di sfere di acciaio con diametro da 100 a 140 millimetri. Nella prima fase del processo di produzione, le barre d’acciaio rotonde vengono tagliate in pezzi da una sega circolare e riscaldate per induzione. Successivamente, un braccio robotico prende le parti incandescenti dal nastro trasportatore e le inserisce nel martello Schuler. Le sfere foraggiate in acciaio vengono quindi rimosse da un impiegato nella zona di stampo. Dopo la tempra e l’indurimento, oltre al successivo processo di temperatura e controllo di qualità, le sfere macinate sono pronte per l’uso. Come fornitore di sistema, Schuler ha predisposto tutta la linea, comprese le matrici e la lubrificazio-

ne, entro sette mesi. L’assemblaggio è iniziato nel novembre 2016, la configurazione e la verifica della macchina è stata completata il 14 dicembre 2016. Nel frattempo DMP ha commissionato le linee. Ogni otto secondi viene prodotta una nuova sfera in acciaio; la capacità annuale di entrambe le linee è di 25.000 tonnellate all’anno. “Il nostro cliente non ha avuto alcuna esperienza nella forgiatura, quindi lo abbiamo introdotto a questa nuova tecnologia passo dopo passo e abbiamo fornito assistenza per l’operatore, la manutenzione e la sicurezza”, afferma Markus Bieg, capo della divisione “Industry” di Schuler a Weingarten, in Germania. “Via il servizio remoto, possiamo assistere DMP 24/7.” Questo è il primo progetto di Schuler in Mongolia. Con l’aiuto del cliente, la visualizzazione e la documentazione sono stati tradotti in lingua locale. Secondo DMP, il progetto aprirà nuove opportunità allo sviluppo dell’industria metallurgica in Mongolia.

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BURR OAK

Burr Oak and SMI extend their network in Europe Burr OAK Tool Expands Representation In Europe To better serve their European based customers, Burr OAK Tool Inc., through its European branch, OAK Eurasia s.r.o. and in collaboration with its Italian partner SMI srl, has appointed additional representatives located in Russia, Turkey, Finland, Poland, Hungary, Germany, France, Spain, the United Kingdom, Ireland, and Portugal. By cooperating with these local sales organizations, OAK is able to offer customers expanded representation and support to better meet and anticipate customer needs. OAK Eurasia s.r.o. will continue to be OAK’s technical resource support for OAK equipment, parts and service – and will work closely with the new sales representatives to ensure customers continue to receive great support both during and after a purchase. Contact an OAK representative today to learn about OAK’s enhanced solutions available for your company. For 70 years, Burr Oak Tool Inc. has designed customized production machinery for the heat transfer and tube pro-

Written by: Mr. Jason Hallang Burr Oak

cessing industries. OAK machines are installed and successfully operating in over 70 countries. Providing quality machines, service and parts to customers worldwide reinforces Burr Oak’s slogan, “Global Experience. Local Solutions.”

NEWS - NOTIZIE

Burr Oak e SMI espandono la rete commerciale europea Buur OAK Tool espande la sua rappresentanza in Europa Per servire al meglio i propri clienti in Europa, la Burr OAK Tool Inc., attraverso il suo ramo europeo, OAK Eurasia s.r.o. e in collaborazione con il suo partner italiano SMI srl, ha nominato ulteriori rappresentanti in Russia, Turchia, Finlandia, Polonia, Ungheria, Germania, Francia, Spagna, Regno Unito, Irlanda e Portogallo. Cooperando con queste organizzazioni locali di vendita, OAK è ora in grado di offrire ai propri clienti una rappresentaza ed un sostegno estesi al fine di soddisfare e anticipare tutte le esigenze del cliente. OAK Eurasia s.r.o. continuerà ad

essere il supporto tecnico dell’OAK per attrezzature, pezzi e servizi – e lavorerà a stretto contatto con i nuovi rappresentanti di vendita per

garantire che i clienti continuino a ricevere la giusta assistenza sia durante che dopo l’acquisto. È fin da subito possibile contattare un rappresentante dell’OAK per conoscere le migliori soluzioni di OAK disponibili per la propria azienda. Per 70 anni, la Burr Oak Tool Inc. ha progettato macchine di produzione personalizzate per le industrie di trasferimento di calore e di tubi. Le macchine OAK sono state installate e funzionano con successo in oltre 70 paesi. La fornitura di macchine, servizi e pezzi di qualità per i clienti in tutto il mondo rafforza lo slogan di Burr Oak, “Global Experience. Local Solutions”.

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R.T.S.

A software to find leaks in pipelines At the end of one of the hottest summers in the history of Italy, where drought has turned into a tough and problematic reality in some of the most populous and most visited regions by tourists, the status of Italian pipelines and aqueducts and the more and more uncertain and difficult maintenance are at the center of the debate. If, on the one hand, the invasions that provide drinking water to the big centers, from Milan, Rome to Palermo, have arrived, because of the absence of precipitation for many weeks and the particularly warm weather with temperatures for days beyond 40 Â° C, at a level 30-40% below the line, on the other hand the loss of the water distribution system is estimated by the experts in about 35-40%. Figures that are not a casualty, but which testify with irony to the difficulties of the Italian aqueducts, the most unusual case for the country which of the water transport system was inventor at the time of ancient Rome. In 2015 (last data available in the 2017 report) according to Istat, National Institute of Statistics, 2.63 billion cubic meters of water were delivered into the networks and 1.63 billion cubic meters were delivered to the final users. Total losses were 38.2% of which 35.1% are real losses (the remainder is due to the lack of invoicing for morosity). In short, there is no uniformity in management criteria, but most of all there are no clear rules on the monitoring of the status of aqueducts and their maintenance . Yet technology that saves time and cost of the work is available and, once again, thought and produced just in Italy. This is a software written by Francesco Archetti, Computer Science at Bicocca, and Antonio Candelieri, a researcher at the same university. Archetti and Candelieri have in fact made an algorithm able to find out the losses of a piping system and to provide, with a degree of approximation the more accurate the more linear is the design of the circuit, also the position of the loss. The system itself is very simple and is easily adapted to industrial applications, gas or hydrocarbon transportation systems, as well as in hydraulic circuits of complex systems. The work of the software originates from a mapping of the aqueduct: in the database are also included the data of the flow and water pressure in pipes. In this way, the program written by Archetti and Candelieri is able to simulate the effects of a loss at any point in the water network. When the loss really occurs, identifying entity and location is at this point very simple. In practice, the software simulates various loss scenarios, displaying the flow and pressure variations associated with them, going to select the theoretical scenario that is more like the real situation. The system has already been experimented in the aqueducts of the Italian cities of Milan and La Spezia and Timisoara, Romania. Water management companies have created controlled losses: in Timisoara, the software has

Written by: Dr. Alberto Manzo

made it possible to correctly identify the loss in 100% of the cases, in Milan and La Spezia the percentage of success was lower, around 60% of the cases because the network is complex, with several pipes crossing at different depths. The most obvious result of software usage is a reduction in water waste: depending on the age of the pipelines and their altimetric layout, variations may also be widespread in the results, but the average is between 30 and 40%. But saving does not end there: reducing the waste of water will also have to add a reduction in the energy costs associated with pumping because if you waste less water you need to pump less in the circuit, and lower maintenance costs: now, sarching for water loss are done with cameras and sensors, which generate huge expenses of material and employees.

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NEWS - NOTIZIE

Un software per trovare le perdite nelle condotte Al termine di una delle estati più calde della storia d’Italia, in cui la siccità si è trasformata da semplice spauracchio a dura e problematica realtà in alcune delle regioni più popolose e più visitate dai turisti, lo stato delle condotte e degli acquedotti italiani e la manutenzione sempre più incerta e difficile sono al centro del dibattito. Se, da una parte, gli invasi che forniscono acqua potabile ai grandi centri, da Milano, a Roma, a Palermo, sono arrivati, a causa dell’assenza di precipitazioni per molte settimane e del clima particolarmente caldo, con temperature per giorni oltre i 40° C, a un livello del 30-40% al di sotto della norma, dall’altra la perdita del sistema di distribuzione dell’acqua è stimata dagli esperti in circa il 35-40%. Cifre che non sono una casualità, ma che testimoniano con una punta di ironia le difficoltà degli acquedotti italiani, caso quanto mai strano per il Paese che del sistema di trasporto dell’acqua è inventore, ai tempi

dell’antica Roma. Nel 2015 (ultimo dato disponibile nel rapporto 2017) secondo l’Istat, Istituto nazionale di Statistica, sono stati immessi 2,63 miliardi di metri cubi di acqua nelle reti e sono stati erogati 1,63 miliardi di metri cubi: le perdite totali sono il 38,2% di cui il 35,1% sono perdite reali (il resto è dato dalla mancata fatturazione per morosità). Insomma, manca uniformità nei criteri di gestione, ma soprattutto mancano regole chiare sul monitoraggio dello stato degli acquedotti e sulla loro manutenzione. Eppure la tecnologia che permetterebbe di risparmiare sui tempi e sui costi degli interventi è disponibile e, ancora una volta, pensata e prodotta proprio in Italia. Si tratta di un software scritto da Francesco Archetti, docente di Informatica alla Bicocca, e Antonio Candelieri, ricercatore nello stesso ateneo. Archetti e Candelieri hanno infatti realizzato un algoritmo in grado di scovare le perdite

di un sistema di condutture e di fornire, con un grado di approssimazione tanto più preciso quanto più lineare è il disegno del circuito, anche la posizione della perdita. Il sistema è di per sé molto semplice e si presta facilmente ad applicazioni anche ad uso industriale, nei sistemi di trasporto di gas o idrocarburi, così come nei circuiti idraulici di impianti complessi. Il lavoro del software trae origine da una mappatura dell’acquedotto: nel database vengono anche inseriti i dati della portata delle tubature e della pressione dell’acqua. In questo modo il programma scritto da Archetti e Candelieri è in grado di simulare gli effetti di una perdita in qualunque punto della rete idrica. Quando la perdita si verifica realmente, identificarne entità e ubicazione è a questo punto molto semplice. In pratica, il software simula diversi scenari di perdita, visualizzando le variazioni di portata e pressione ad essi connesse, andando a selezionare lo scenario teorico più simile alla situazione reale. Il sistema è stato già sperimentato negli acquedotti delle città italiane di Milano e La Spezia e Timisoara, in Romania. Le aziende che gestiscono gli acquedotti hanno creato perdite controllate: a Timisoara, il software ha permesso di identificare correttamente la perdita nel 100% dei casi, a Milano e La Spezia la percentuale di successo è stata minore, attorno al 60% dei casi, perché la rete è complessa, con diverse condutture che si incrociano a livelli di profondità differente. Il risultato più evidente dell’utilizzo del software è una riduzione dello spreco dell’acqua: in funzione dell’età dell’impianto e della sua disposizione altimetrica, si possono avere variazioni anche ampie nei risultati, ma la media si attesta tra il 30 e il 40%. Il risparmio però non finisce qui: alla riduzione degli sprechi di acqua bisogna aggiungere anche la riduzione dei costi energetici legati al pompaggio, perché se si spreca meno acqua bisogna immetterne meno in circolo, e le minori spese di manutenzione: ancora oggi le ricerche delle perdite vengono fatte con telecamere e sensori, che generano spese ingenti di materiale e personale.