012 StrutturaLegno_2016

Poste Italiane spa - Sped. Abb. Post. - D.L. 353/2003 (Convertito in legge 27/02/2004 n. 46), art. 1, comma 1 - LO/MI/ - euro 10,00 - In caso di mancato recapito rinviare all’ufficio CMP Roserio (Mi) per la restituzione al mittente che si impegna a pagare la relativa tariffa - Editrice webandmagazine s.r.l. - Via Valla, 16 - I-20141 Milano - www.webandmagazine.media

STRUTTURALEGNO ISSN 2283-8651

012 2016 MARZO

ENGLISH TEXT

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GARMISCH, DOVE IL LEGNO È SEMPRE “PIÙ GRANDE”

IL LINGUAGGIO LIGNEO FIRMA ANCORA IL SUCCESSO EXPO

DALLE FIERE, CRONACA DI IMPRENDITORI SEMPRE PIÙ GREEN

Milesi Hydrocoat Oil UV La tecnologia non è mai stata così bella

Dai laboratori Milesi by IVM Chemicals un innovativo ciclo di verniciatura all’acqua che coniuga l’estetica delle tradizionali lavorazioni ad olio che esaltano l’aspetto naturale del legno, valorizzandone la bellezza e calore naturale, con i vantaggi di resistenza e produttività tipiche delle lavorazioni industriali. La bellezza di una lavorazione artigianale con i vantaggi della produzione industriale.

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Innovazioni per la carpenteria in legno

SOMMARIO www.webandmagazine.media www.webandmagazine.com

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proiectum casa S+D

064 di Frank Zwinning

LA CASA COSTRUITA INTORNO AL TRAMONTO

Una casa che ha richiesto due anni di progettazione e otto mesi di cantiere, insomma un progetto accurato che oggi esprime le sue qualità, non solo estetiche, con la sua rifinitura esterna con intonachino minerale, ma anche con notevoli prestazioni energetiche e un isolamento con pannelli in fibra di legno; una struttura verticale a pannelli in legno XLAM e solai di copertura e d'interpiano a pannelli in legno XLAM e con pilastri di supporto in acciaio.

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constructio

a cura dell’ ing. Elisa Sala Ufficio tecnico Sala Guido Legnami

IL LEGNO: MODERNO, ACCOGLIENTE, ELEGANTE OVUNQUE

Siamo nel comune di Appiano Gentile, in provincia di Como. La realizzazione della copertura in legno del nuovo punto vendita della società “Granmercato” è stata affidata alla “Sala Guido Legnami” di Besana in Brianza (MB).

proiectum public 068 constructio di Sonia Maritan

UN MESSAGGIO “SCRITTO” CON I CARATTERI DELL’X-LAM

a cura di Sabrina Cenci, Geometra Cenci Legno s.a.s.

NESSUN PROBLEMA! XEPOX RIPARA E ASSICURA SICUREZZA

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editoriale

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noi

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036 proiectum public 075 INDEX focus L’ABETE ROSSO A “KILOMETRO 0” Forum Garmisch

IL LEGNO È IL FUTURO

di Sonia Maritan

DUE PAROLE SU DI NOI

di Roberta Bocca

LE SORPRESE DEL LEGNO

di Pietro Ferrari

Una tre giorni di straordinaria ricchezza ha portato a Garmisch tutto il mondo del costruire in legno. Nella prima giornata del Forum sono stati svolti temi di base per il settore divisi in cinque blocchi tematici, il giorno seguente son stati presentati progetti in cui il legno è protagonista in esecuzioni di pregio architettonico o di estrema possibilità tecnica, l’ultima giornata è stata dedicata al legno protagonista dell’energia eolica, di ponti e di grandi magazzini, e infine il legno “assertivo”e lucente di certi chalet…

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focus

LE COSTRUZIONI IN LEGNO TROVANO SPAZIO NELLE CITTÀ

cyberlignum

eternitycomfort… SINONIMO DI PASSIONE AMBIZIONE E RISPARMIO ENERGETICO!

di Pietro Ferrari

L’importanza di un tetto costruito a regola d’arte: il nuovo programma per un calcolo senza sorprese, by Riwega, per costruire edifici a basso consumoenergetico e ad alto comfort abitativo.

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colloquium

LA FORZA DELLA SPECIALIZZAZIONE

l Padiglione della Colombia, che si estendeva su una superficie di 1907 mq, aveva un’architettura al 100% colombiana: il concept era stato, infatti, ideato dallo studio Manuel Villa Architects di Bogotà mentre lo sviluppo è stato dell'architetto Mauricio Cardenas, colombiano residente a Milano. Costruito in soli quattro mesi con tecnologia a secco, senza colle e cemento, era realizzato in legno laminato di abete rosso a “kilometro 0”, proveniente dai boschi del Friuli con certificazione del rispetto dei parametri ambientali. Facile da montare e smontare, per le dimensioni dei pezzi che lo componevano è stato anche semplice da trasportare e riutilizzare una volta finito l'EXPO.

038 di Paola Govoni

Cresce il ruolo del legno nel costruire anche negli spazi urbani grazie anche all’aumentata sensibilità verso le tematiche legate al clima e alla sostenibilità.

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Un edificio dinamico e moderno realizzato con pannelli X-lam della KLH che deve la sua forma anche a necessità di ordine funzionale, lancia un messaggio importante e permanente: costruire ecosostenibile rappresenta una scelta etica oggi irrinunciabile, anche a Taiwan; eppure la nuova sede centrale della Woodtek non rinuncia ad attrarre a sé apprezzamenti anche per la sua ammaliante architettura.

di Sonia Maritan

Adveco, nata nel 1963 come tranciatura e imbutitura a freddo di particolari in lamiera conto terzi, oggi è specializzata nella produzione di ferramenta per le costruzioni in legno e ha fatto della specializzazione in questa tipologia produttiva la sua forza. Ne parliamo con Alberto Moretti.

proiectum public

UN "ORIGAMI" DI ELEMENTI LIGNEI PER LE CUPOLE “LOVE IT” DI EXPO

di Beatrice Guidi

Le cupole “Love IT”, in legno, rappresentano esse stesse un messaggio di sostenibilità e hanno ospitato le diverse attività, accompagnando il pubblico nei vari temi proposti durante l’Expo 2015, in maniera fluida e sempre differente.

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chronichae Saie Batimat ComoCasaClima

a cura di Sonia Maritan

043 FBE 046 MAESTRAMI 049 LATERLITE 052 PFEIFER 054 TEGOLA CANADESE 056 CONFORTAREE 060 NOVELLO 062 SEMA

Dal 1972 Cenci anticipa l’evoluzione delle strutture in legno.

La saga dell’ingegnosa eredità del Cenci per gli uomini di buona volontà, narrata per piccoli episodi propositivi.

Il legno è il futuro Indubbiamente, dopo una crisi epocale così, l’edilizia avrà bisogno di una bella spinta. L’ISTAT evidenzia negli ultimi 10 anni un calo dell’85% nelle costruzioni: il raffronto fra i 74669 permessi di costruzione nel secondo trimestre del 2005 con gli 11054 del 2015 sembrano disarmanti.

In ogni caso si tratta di ricostruire ormai, più che di costruire, bisognerebbe immaginare i fabbricati delle nostre città come organismi da risanare, anche se apparentemente in buona salute sono, infatti, tutti colabrodo energetici – in Italia il 75% degli edifici ha più di 40 anni – ma il benessere indoor e outdoor dipende proprio da questo.

Una città resiliente, infatti, non si adegua semplicemente, ma cambia costruendo risposte sociali, economiche e ambientali nuove, per resistere nel lungo periodo alle sollecitazioni dell’ambiente e della storia. Si tratta quindi di rivedere i modelli organizzativi e gestionali dei sistemi urbani perché le città sostenibili moderne devono essere resilienti.

Accertato che tiene il mercato della riqualificazione e della componente “risparmio energetico”, è quindi necessario puntare verso nuovi saperi legati all’eco-sostenibilità e a materiali ad essa sintonici: la riqualificazione degli immobili significa maggiore sicurezza strutturale, incremento del comfort ambientale, minori costi gestionali manutentori, riduzione significativa dei consumi energetici.

Sono sostenibilità e comfort quindi le parole chiave perché dall’approccio a un nuovo paradigma costruttivo, che non prescinda più da certe variabili, si ottenga un risultato nuovo: che determina la nascita di un edificio intelligente oppure inquinante.

Le variabili sono innanzitutto racchiuse nel progetto degli impianti e dell’involucro che, solidali e performanti, nel loro insieme potrebbero quasi non richiedere energia – comunque pulita – per funzionare o addirittura produrne divenendo fabbricati attivi.

Quale sia la strada da intraprendere è quindi molto chiaro e non mancano i segnali che si stia percorrendo la via giusta; le certificazioni volontarie registrano una forte crescita come le costruzioni in legno, e di pari passo aumenta l’attenzione verso l’edilizia di livello, anche grazie alla direttiva europea sull’efficienza energetica. I committenti e i progettisti puntano alle costruzioni passive, quelle che non consumano, all’ottimizzazione delle prestazioni energetiche e all’uso di materiali riciclati.

Intanto sento che c’è una grande crescita del numero di investitori internazionali nel settore del turismo, leggo che gli operatori dei centri commerciali stanno sviluppando oltre 500 mila metri quadrati lungo tutta la penisola, ma questo riguarda anche il processo di rigenerazione dei quartieri cittadini che finalmente metterebbe il Paese in condizioni di risparmiare sulla bolletta energetica: una casa costruita oggi risparmia il 40% di energia rispetto a una costruita solo 5 anni fa e il 60% rispetto a una realizzata 20 anni fa.

Purtroppo però si tratta di episodi isolati perché non esiste una legge nazionale sul governo del territorio che affronti la questione su tutti i livelli: edilizia, urbanistica e difesa del suolo, così sopperiscono le legislazioni regionali. Assodato che ci sia la crescente necessità di costruire in modo sostenibile, efficiente e nel rispetto dell’ambiente, allora, come ci dice Ibou Kebe Diouf in rappresentanza della Pfeifer: “Il legno è il futuro!”

Legno anche nel tessuto urbano, come dimostra l’area Freilager a Zurigo con tre edifici a sviluppo orizzontale costruiti interamente in legno. Nel suo intervento a Garmisch, Max Renggli, CEO della Renggli AG, ha affrontato proprio il tema “Costruire in legno nelle città”, che sta trovando un interesse crescente nel dibattito politico in Svizzera, grazie anche all’aumentata sensibilità verso le tematiche legate al clima e alla sostenibilità, collegate a loro volta alla discussione sulla diminuzione del fabbisogno di energie primarie e sulla riduzione delle emissioni di CO2. Da Garmisch poi gli stimoli creativi sembrano illimitati, a tutti i livelli, grazie alle recenti applicazioni di Industrie 4.0 nei sistemi di costruzione in legno, al crescente utilizzo di produzione a mezzo di robot nel settore della lavorazione del legno, alla capacità di modularizzare le costruzioni in legno che crea un ventaglio enorme di opportunità e all’aumento della prefabbricazione di pareti attraverso blocchi in legno e cemento, ma anche del legno vissuto e stanco, strutturalmente potentissimo, associato con il cemento armato che disegna Matteo Thun. E i segnali “legnosi” pullulano, come in Svezia con il ritorno importante del residenziale in legno, anche urbano, abbandonato negli scorsi decenni. Al forum annuale di Garmisch, sempre atteso e sorprendente di Garmisch, sono stati presentati persino progetti di parchi eolici che utilizzano il legno per realizzare pali misuratori del vento, lì hanno illustrato la sto-ria dei ponti in Norvegia e il ruolo progressivamente maggiore giocato dal legno negli ultimi decenni: costruzioni di grandi dimensioni sono in corso di realizzazione, a Colonia con una torre panoramica alta 40 metri!

Anche le interviste pubblicate raccontano dello slancio forte verso il legno strutturale, e costituiscono un altro modo per entrare dentro le cose in profondità, come piace fare a noi. Lasciando però che il dibattito che si crea fra le voci raccolte in queste pagine sia quanto più possibile libero e autentico, perché questo renderà la rivista più viva e vera, uno strumento al vostro servizio. È interessante che Lorenzo Maestrami – seconda generazione della Ferruccio Maestrami – sottolinei che siano soddisfatti della loro scelta, nonostante l’impegno che questa strada ‘innovativa’ comporti per apprendere e adeguarsi alle nuove normative sulla sismica, il risparmio energetico, gli impianti; o che Alessandro Villa – per Novello Case – ci parli di mixare pareti a telaio e tecnologia X-Lam per implementare le performance degli edifici.

Che ben venga dunque il legno, in tutte le “salse”: composito, ibrido o puro, perché "qui", comunque stiamo tentando di costruire la storia di un mondo più sostenibile. E di estenderla fino a Taiwan, come dimostra il progetto realizzato con lastre X-Lam, metodologia costruttiva che offre molteplici soluzioni per costruire in ambito cittadino, sia con sviluppo verticale che orizzontale, sia nel settore privato che in quello pubblico!

EDITORIALE

Sonia Maritan www.webandmagazine.media www.webandmagazine.com

strutturalegno pagina 005

Durante il Batimat 2015, la visita all'Arena La Défense.

idm

ISSN 0024-0532

ISSN 0019 -753 X

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ISSN 2283-7213

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licensed by editrice IDM s.r.l.

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334 dicembre 2015 anno 94 focus pavimenti in legno e LVT focus essiccazione

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WEB AND MAGAZINE

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L’INDUSTRIA DEL MOBILE www.webandmagazine.media www.webandmagazine.com

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dicembredecember 2015 anno 57

Due parole su di noi Per Web and Magazine il 2015 è stato un anno di grande espansione: nuove testate, nuove iniziative sul web e sui social media e un’intensa attività di copertura giornalistica in tutta Europa. La nostra scelta di seguire i settori industriali si è ampliata al mondo del tessile, un comparto illustre e di grande solidità.

Lavorare nell’informazione industriale in questi anni di crisi non è stato facile come non è stata facile la missione di tanti imprenditori e manager nel guidare le loro aziende in un contesto in cui la concorrenza dagli altri continenti, avvantaggiata da mille fattori, ha rischiato di portare l’Europa verso uno scenario di totale deindustrializzazione. Va dato atto all’imprenditoria, al management e alle maestranze del nostro Paese di aver saputo mantenere vive e compatte le filiere produttive nei diversi settori, evitando quella totale perdita di saperi e di capacità produttive che ha pesantemente castigato altri Paesi europei. La voglia e la competenza del fare in Italia è ancora forte.

Al fare appartiene anche il nostro lavoro di cronachisti dei settori industriali che ci onorano, leggendo le nostre riviste, frequentando i nostri portali e abbonandosi ai nostri media cartacei, della loro fiducia. Sta a noi essere degni di questa fiducia: proviamo a farlo.

La nostra informazione è sempre di prima mano, i nostri lettori sanno che “ci mettiamo la faccia”, frequentando fiere e convegni, seguendo le sempre più numerose e approfondite “open house” delle aziende e i simposi delle associazioni, creando contenuti informativi ad alto valore aggiunto, perché vivi e originali, in un dialogo costante con la realtà dei mercati nazionali e internazionali.

Siamo attenti poi a tradurre quanto raccolto sul campo o ricevuto attraverso legami che sono e saranno sempre più stretti con le agenzie di comunicazione e con gli uffici stampa in un linguaggio adatto ai diversi media. Media che si integrano a vicenda: le nostre riviste IDM-L’Industria del Mobile, Il Legno, Sistema Serramento, Struttura Legno, Divisione Contract, Textures e Biocasa sono stampate e distribuite postalmente agli abbonati (che ricevono ogni numero della rivista con una puntualità che è stata portata al massimo nell’ultimo semestre) e a un universo selezionato di lettori (che ricevono uno o due numeri all’anno). Un’ulteriore modalità di diffusione delle nostre riviste è quella portata avanti presso i nostri stand e dal personale addetto alla distribuzione alle principali fiere

Padiglione 11 Stand B11

www.baumann-online.it

nazionali e internazionali. Ma quello che i nostri inserzionisti devono avere ben presente è che le nostre testate, prima ancora di essere stampate, sono sfogliabili gratuitamente on-line dal nostro sito nazionale www.webandmagazine.media e internazionale www.webandmagazine.com. A tutto questo si aggiunge il portale dell'editoria ISSUU, sul quale, all'indirizzo diretto della casa editrice www.issuu.com/web-and-magazine, si possono trovare archiviate tutte le nostre pubblicazioni.

Questo significa che la tiratura a stampa viene integrata da una capacità di diffusione on-line virtualmente illimitata in tutto il mondo.

Qui vorrei spendere una parola anche sul mito della pubblicazione internazionale: noi siamo convinti che non sia possibile, attraverso le pubblicazioni cartacee, un lavoro di diffusione di notizie, di segnalazione di prodotto, di eventi o di opinioni su scala mondiale di sufficiente efficacia e incisività.

Stiamo, per questo, lavorando per rendere sempre più ricco il nostro sito internazionale in lingua inglese che potrà sfruttare tutte le possibilità di diffusione delle informazioni direttamente sulle ali del web, senza sottostare alle pesantezze e ai costi (pressoché insostenibili) del trasferimento di materiale cartaceo.

ON LINE

I due siti che ho citato prima sono anche veicoli di comunicazione autonomi: inutile pensare che testate trimestrali o bimestrali possano veicolare tempestivamente le novità espresse da settori che stanno, tra l’altro, riprendendo a comunicare in maniera intensa e a moltiplicare il lancio di nuovi prodotti o varianti di prodotto, dunque tutto ciò che deve essere comunicato velocemente e “bruciato” nell’arco di pochi giorni o, anche, tutto ciò che è importante conoscere con il giusto anticipo deve passare dai siti web.

I nostri siti sono anche un veicolo importante di comunicazione pubblicitaria per mezzo di banner o skin; particolarmente apprezzati sono le newsletter, le DeM (Direct email Marketing), le azioni eblast che vengono veicolate sulla nostra banca dati in costante aggiornamento (come ben sa chi gestisce dei database, anche le anagrafiche invecchiano a grandissima velocità).

Ma on line c’è anche una famiglia di pubblicazioni che si intitola Fare Italia, un omaggio al nostro Paese e alla sua capacità creativa, progettuale, produttiva e di comunicazione diviso in quattro

ISSN 2283-8651

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Particolare del padiglione francese a Expo 2015

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filoni diversi: Aziende, Eventi, Persone e Prodotti: qui il lettore non trova vincoli di spazio o di diffusione, ognuno dei temi trattati è approfondito in tutti i suoi aspetti e trova tutto lo spazio di approfondimento che merita. Lo stesso formato sarà, nel corso dell'anno, esteso a livello internazionale. All'interno di queste pubblicazioni si possono attivare links diretti a indirizzi web o caricare tramite il nostro canale You Tube, oltre ai video direttamente prodotti dalla nostra editrice, video forniti dalle aziende.

Ancora on line, ha esordito a gennaio 2016, il nuovo settimanale Streaming che porterà sul digitale un flusso di informazioni di prodotto e di progetto commisurato al grande volume di input che i nostri terminali sul mercato ricevono costantemente.

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Heimtextil 2016: la più grande piattaforma per il tessile casa e arredo Art and Textile

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LE NOSTRE RIVISTE

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work più affidabili e frequentati e dei formati più agili come tablet e smartphone. Già oggi, avvalendoci dell'applicazione di issuu, le riviste si possono sfogliare in modo molti semplice. In questo modo pensiamo di dare un ulteriore servizio ai nostro lettori, tempestivamente informati dalla comunicazione in rete e in grado di trovare nei nostri media cartacei approfondimenti tematici e vere e proprie mappature di settore che sono frutto di un lavoro impegnativo e costante sul campo e in sintonia coi protagonisti del mondo produttivo in Italia e nel mondo.

INTERATTIVITÀ E SOCIAL NETWORK

Le riviste cartacee sfogliabili on line, i due siti, le riviste digitali saranno tutti caratterizzati da un forte contenuto di interattività. Già abbiamo visto qualche esempio di ciò che intendiamo con questo termine in un paio di pubblicazioni nel 2015: sono state solo le prime gocce di una pioggia di interattività che nel 2016 rinfrescherà il concetto di comunicazione, collegando le pagine on line con i siti aziendali, con i filmati presenti nella rete, con le pagine di approfondimento tecnico e con le informazioni necessarie per inquadrare i contenuti espressi.

Non ci fermiamo qui: un sito per essere vivo deve essere anche continuamente riproposto all’interesse degli internauti attraverso l’utilizzo dei social net-

ON LINE

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FOCUS HOLZBAU FORUM GARMISCH

Pietro Ferrari www.forum-holzbau.com

Le sorprese del legno

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Una tre giorni di straordinaria ricchezza ha portato a Garmisch tutto il mondo del costruire in legno. Nella prima giornata del Forum sono stati svolti temi di base per il settore divisi in cinque blocchi tematici, il giorno seguente son stati presentati progetti in cui il legno è protagonista in esecuzioni di pregio architettonico o di estrema possibilità tecnica, l’ultima giornata è stata dedicata al legno protagonista dell’energia eolica, di ponti e di grandi magazzini, e infine il legno “assertivo”e lucente di certi chalet…

Alla ventunesima edizione dell’Holzbau Forum di Garmisch, svoltasi dal 2 al 4 dicembre del 2015, la conferma è stata, come di consueto, evidente e incontestabile: il grande appuntamento internazionale del mondo delle costruzioni in legno si è confermato, per l’interesse degli argomenti trattati e il livello di approfondimento con cui sono stati presentati al pubblico degli addetti ai lavori, in una straordinaria centralità dal punto di vista tecnico e scientifico. Ha rappresentato anche, grazie a una presenza nutrita di sponsor e di espositori, un momento tecnico-commerciale di grande rilievo.

Questo non deve stupire se consideriamo il livello degli organizzatori della manifestazione: Aalto University di Helsinki (Finlandia), Berner Fachhochschule AHB di Biel (Confederazione Elvetica), Hochschule Rosenheim (Germania), Technische Universität Wien (Austria), Technische Universität München (Germania), University of British Columbia (Canada).

Riempirebbe tutto lo spazio destinato a Struttura Legno questo articolo se lo completassimo con l’elenco dei relatori che nei tre giorni di convegno

hanno illustrato progetti, innovazioni e caratteristiche tecniche del più moderno costruire in legno.

IL GIORNO DELLA TECNICA

Nella prima giornata del Forum, il 2 dicembre 2015, sono stati svolti temi di base per il settore divisi in cinque blocchi tematici: Il futuro dei sistemi specialistici per costruire in legno, Le premesse per il costruire in legno, Le procedure per la progettazione, La produzione e la logistica 4.0, La modernizzazione degli edifici, Un mercato significativo per il costruire in legno, Il forum delle tecnologie di fissaggio.

Organizzato a mò di introduzione, il primo blocco ha definito con grande precisione, attraverso l’intervento di Ivan Brühwiler e di Josef Kolb AG, i sistemi costruttivi in legno dal punto di vista della nomenclatura, dell’organigramma e dello svolgimento pratico, un contributo importante in un settore in rapida espansione e internazionalizzazione.

Molto concreto e in piena coerenza con il motto del Forum di Garmisch Aus der Praxis-Für die Praxis (dalla pratica alla pratica) l’intervento di Detled

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Un pubblico folto e interessato, come sempre, al Forum2015 delle costruzioni in legno di Garmisch.

Heck e Jörg Koppelhuber della Technische Universität Graz: l’acquisizione di quote di mercato attraverso la messa a punto di sistemi sempre più efficaci di costruzione modulare. Tema che, in filigrana, è stato il leit-motiv dell’appuntamento di Garmisch 2015.

Un contributo parallelo su un settore collaterale è stato quello di Dieter Rezbach di Lignum Consulting GmbH sul tema della gestione della complessità in aumento unita alla pressione sui costi, di cui avremo occasione di parlare sulla nostra testata L’Industria del Mobile.

La costruzione modulare come modalità costruttiva per il legno è stata oggetto dell’intervento di Marco Ryter di Bauart Architekten und Planer AG: dalla capanna funzionale isolata alle microcity come quella di Neuchâtel, attraverso diversi passaggi, la capacità di modularizzare le costruzioni in legno crea un ventaglio di opportunità, dal piccolo al grande, praticamente illimitato.

Bruno Moser di ArchitekturWERKSTATT AG ha esaminato, con un successivo excursus, le possibilità offerte al progettista, anche in soluzioni di grande valore formale, dagli elementi prefabbricati piatti. Il punto di vista del produttore di case in legno è stato invece preso in esame da Roland Frehner di Holzbau Saurer GmnH&Co.KG. Un secondo blocco di interventi è stato inaugurato da Andreas Krawczyk di NKBAK: spiritosamente intitolato “il legno fa scuola”, l’intervento di Krawczyk ha preso in esame la straordinaria valenza del legno nella costruzione di scuole e nella difficile arte di costruire per l’infanzia. Jürg Stieger di Forrer

Stieger Architekten AG ha illustrato attraverso due esempi di costruzioni residenziali il tema dell’’interazione tra spazio e struttura, ancora esempi di costruzioni in legno per le strutture educative sono stati illustrati da Jürgen Krug di Krug Grossmann Architekten: qui sono state prese in considerazione soprattutto le tematiche relative alla salubrità e luminosità degli ambienti.

Robert Pfurtscheller e Reinhard Madritsch di Madritsch Pfurtscheller Architekten hanno preso in considerazione i rapporti del costruire, anche in legno, con l’ambiente e la coltura costruttiva locale.

Interessante il tema svolto da Martin Zettel di ANS Architekten und Planer SIA AG che ha parlato di esperienze nel campo della riqualificazione di edifici, concludendo così: “L’esperienza non viene dalla collezione di documenti ma dalla vita in cantiere”, affermazione valida in molti campi di applicazione.

La bellezza delle coperture in legno è stata il tema del breve ma suggestivo intervento di Bimar Ludescher e di Philip Lutz che ha concluso il secondo blocco.

Il terzo blocco ha preso in esame aspetti diversi del costruire in legno e delle procedure collegate, ed è stato aperto da un polemico intervento di Philipp Zumbrunnen di Eurban Limited sul tema della digitalizzazione della progettazione delle costruzioni in legno che si sta diffondendo sempre di più, portando non sempre alle estreme conseguenze i vantaggi che se ne potrebbero trarre.

La Stadtwerke di Lubecca è stata presa ad esem-

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pio da Michael Keller di Züblin Holzingenieurbau per illustrare le eliminazioni delle interfacce nelle costruzioni in legno con l’ausilio di cemento armato e opere di mattoni. Un altro tema di grande interesse è stato svolto da Andreas Heinzmann di Schuler Consulting GmbH, quello della lean production, definita una questione di sopravvivenza e una strategia di produzione per le aziende.

Sempre con uno sguardo a un futuro che è già cominciato, Oliver David Krieg dell’Institut für Computerbasiertes Entwerfen ha parlato del sempre crescente utilizzo di produzione a mezzo di robot nel settore della lavorazione del legno, ancora nuove filosofie produttive nell’intervento di Thomas Wehrle di Erne AG che ha esaminato le recenti applicazioni di Industrie 4.0 nei sistemi di costruzione in legno.

Nel quarto blocco è stato preso in esame un tema di grande interesse, soprattutto in quei Paesi in cui il patrimonio edilizio versa in condizioni misere e non vi sono risorse per demolire il vecchio e costruire il nuovo. “La riqualificazione degli edifici, un mercato importante per il futuro del settore delle costruzioni in legno” era infatti il titolo della sezione.

Ludwig Dederich della Hochschule di Rottenburg ha esaminato il quadro del settore, sottolineando come, non sempre, in questo campo l’ottimizzazione dei costi e dei processi, sia facile, senza diminuire la salubrità e la vivibilità degli edifici su cui si effettua l’intervento.

La densificazione edilizia come sistema di modernizzazione energetica degli edifici è stato il tema trattato con grande profondità e con un riguardo da urbanista e sociologa nei confronti del territorio da Ulrike Sturm del Kompetenzzentrum Typologie & Planung in Architektur: abitazioni al posto di industrie, conservazione degli spessori storici, utilizzo di riserve, case multifamiliari invece di case unifamiliari, nuove strutture di servizio per nuovi insediamenti abitativi sono i pilastri di questa concezione.

Più attento al business l’intervento di Siegfried Kohler di oa-sys GbmH che ha illustrato i modelli di attività per arrivare a un’auspicabile capacità di proposte delle aziende del settore delle costruzioni in legno fin qui troppo relegate al ruolo di semplici esecutori.

Il progetto di ricerca Roofbox, presentato da Robert A. Jöbstl di Haas Fertigbau ha preso in esame la possibilità, attraverso l’utilizzo di tecnologie costruttive in legno, di espandere gli spazi abitativi nell’esistente. Questa soluzione permette di creare un comfort di vita maggiore in abitazioni che necessitano interventi di riqualificazione con un impatto minimo.

Nel suo brillante intervento, Mario Jost di Beer

Holzbau AG ha illustrato con esempi come la creatività nella ristrutturazione degli edifici possa contribuire alla rivalorizzazione delle case nel mercato immobiliare. Alexander Gumpp di Gumpp&Maier GmbH ha illustrato i concetti fondamentali del retrofitting, descrivendone il percorso aziendale e presentando concetti innovativi di pareti multifunzionali.

Il quinto blocco di interventi ha affrontato il tema molto tecnico dei sistemi di giunzione. In questo campo Thomas Tannert della University of British Columbia ha illustrato un innovativo sistema di avvitamento studiato per il cross laminated timber, un procedimento che in un Paese dove questo sistema costruttivo è assai diffuso sembra particolarmente efficace e sempre più utilizzato. Thomas Schmidt e Hans Joachim Blass del Karlsruher Institu für Technologie hanno approfondito con test di laboratorio e grafici le possibilità dei sistemi cross laminated timber utilizzati nelle costruzioni in legno.

Passando al tema dell’incollaggio, un vero e proprio pool di esperti (Bathon, Bietz-Mühldorfer, Diehl, Schmidt, Wagner, Weil) della HochSchule RheinMain ha presentato i risultati di un poderoso impegno di ricerca sugli incollaggi, rigidi e non, per il cross laminated timber. Ancora, questo semilavorato è stato preso in esame dal punto di vista dell’incollaggio da Gregor Silly dell’Holzbau Forschung GmbH che ha presentato un rapporto completo e dettagliato su nuove tecnologie X-Fix per i pannelli cross laminated timber. Ancora più in dettaglio scende l’intervento di Ursula Mahlknecht e di Raimund Sieder di holz.bau forschung GmbH: la risposta dinamica dei sistemi di connessione è stata presa in considerazione con grande rigore scientifico. Le prestazioni statiche di costruzioni a struttura legno in seguito a situazioni di stress sono state oggetto di un intervento di Andrea Frangi e Flavio Wenninger dell’ETH di Zurigo: severe prove di laboratorio hanno esplorato le prestazioni e le criticità dei materiali utilizzati. Ernst Gehri è tornato su un tema trattato approfonditamente lo scorso anno, quello dell’utilizzo dei legni duri nelle costruzioni, esaminandone le problematiche, naturalmente, in termini di giunzione.

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IL GIORNO DEL PROGETTO

Un tema importante e opportuno è stato trattato nella sezione che ha aperto la seconda giornata di lavori il 3 dicembre 2015 a Garmisch, quello dei cambiamenti strutturali nell’industria e nel mondo del lavoro nel settore delle costruzioni in legno: Frank Piller della RWTH Aachen University ha preso in esame l’ampliamento della filosofia 4.0 dall’industria all’azienda nel suo complesso, intendendo con ciò la necessità di informare di questa filosofia non solo le fasi produttive ma l’intera vita dell’impresa nel suo complesso, dall’organizzazione interna allo sbocco sul mercato.

Dopo questo intervento di introduzione, la seconda giornata di lavori ha dato la stura a una serie di presentazioni di progetti uno più entusiasmante del precedente che ha visto il legno protagonista in esecuzioni di pregio architettonico o di estrema possibilità tecnica. Richard Jussel di Blumer-Lehmann AG ha illustrato la realizzazione della Gipfelsturm, un edificio in legno sul Chässerug, in Svizzera: difficile immaginare le difficoltà di realizzazione di una struttura di non piccole dimensioni su una vetta alpina.

Per questo complesso che ospita un ristorante (baciato da un costante successo) prefabbricazione e logistica impeccabile sono stati alla base del buon esito del progetto.

Le applicazioni creative del legno nelle strutture destinate alla viabilità sono state il tema dell’intervento di Duane Palibroda della canadese Fast+Epp; gli esempi di costruzioni storiche come un ponte costruito in Cina mille anni fa o gli arditi ponti in legno delle ferrovie nordamericane, l’utilizzo del ferro nel pieno della Rivoluzione Industriale e il ritorno del legno da protagonista sono stati i tre capitoli della narrazione, che si è conclusa con una serie di presentazioni di importanti progetti realizzati con strutture in legno.

Non poteva mancare una delle più riuscite e impo-

nenti realizzazioni in legno degli ultimi anni: il Museo del Vino a Bordeaux, il progetto è stato illustrato da Michel Chapron di Arbonis. “La forma dell’edificio ricorda il movimento del vino che ruota nel bicchiere”, da questa frase ci possiamo rendere conto di quanto audace ed elegante assieme sia l’edificio, paragonabile per qualità al Padiglione Francese dell’Expo milanese dello scorso anno: cemento, acciaio, un’ossatura di legno e un rivestimento di metallo e vetro, in cui tutti i materiali collaborano per un risultato architettonico esaltante.

Rendering e work in progress per il Museo della civiltà del vino di Bordeaux.

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Due vedute della Fondazione Louis Vuitton a Parigi.

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È stata ancora la Francia a raccontarci una storia di grande fascino e l’ha fatto con le parole di Matthias Hoffmann di Hess Timber, costruttore del Museo Louis Vuitton di Parigi, definito una nave a vela sull’orizzonte della capitale francese (che, non a caso, esibisce una nave a vela nel suo stemma, “fluctuat nec mergitur”). Nuovi impianti produttivi e un software proprietario sono stati messi in campo dal produttore tedesco per arrivare alla conclusione del grandioso progetto parigino.

Forse meno fascinoso dal punto di vista estetico ma estremamente significativo dal punto di vista tecnico il progetto presentato da Heiko Seen dell’Hu Holzunion GmbH. Una sopraelevazione di 5mila metri quadrati ad alte prestazioni nell’area un tempo occupata dalla storica sede centrale della Foto-Quelle a Norimberga, trasforma uno spazio urbano dismesso e problematico in un contesto di pregio architettonico.

La realizzazione successiva, presentata da Marie Johansson e Tobias Schauerte della Linnaeus University, ci porta in alto: si tratta di un edificio residenziale in legno di nove piani eretto a Växjö, in coerenza con una pianificazione comunale che pone l’accento sugli edifici in legno per l’edilizia abitativa. Un segnale che si allinea con un ritorno importante del residenziale in legno, anche urbano, abbandonato in Svezia negli scorsi decenni.

Sessanta appartamenti realizzati in tempo record grazie a una impeccabile organizzazione del lavoro, tema che riappare costantemente in filigrana nelle giornate dell’Holzbau Forum. È stato Max Renggli di Renggli AG a parlarci più in generale della politica edilizia svizzera e della

nuova disponibilità nei confronti dell’utilizzo del legno nelle sue varie forme. Renggli ci ha parlato anche dell’organizzazione produttiva e il suo intervento ci è parso così ricco di contenuti, quasi filosofici, che, in questo stesso numero, Paola Govoni firma un articolo specifico.

Ritorniamo in alto con Rune B. Abrahamsen di Sweco che ci ha presentato il più alto grattacielo del mondo costruito in legno: quattordici piani a Bergen.

Non è solo un progetto di straordinaria audacia costruttiva ma ha anche dovuto affrontare, nel corso della sua realizzazione, le difficoltà logistiche legate a un terreno situato lungo un corso d’acqua. Anche in questo caso la sfida tecnologica ha dato vita a nuovi procedimenti e a nuove soluzioni che vanno ad arricchire l’arsenale tecnico delle costruzioni in legno.

Ma niente è eterno e presto il primato di Bergen sarà sfidato da HoHo, il grattacielo in legno che svetterà nella skyline di Vienna: il progetto ci è stato illustrato da Richard Woschitz di RWT plus ZT GmbH. Tema del suo progetto sono soprattutto le audaci soluzioni tecniche destinate a potenziare le prestazioni statiche dell’edificio e a mantenerne la rigidità: nodi di straordinaria potenza rendono questa costruzione assimilabile agli edifici urbani in cemento con in più tutti i vantaggi del legno.

Un intermezzo dedicato alla ricerca tecnologica nel campo del legno è stato l’intervento di Simon Aichert e di Zachary Christian dell’Università MPA di Stoccarda con un piccolo trattato sul comportamento all’usura del legno e dei legni incollati.

Nell’intervento successivo si è ritornati al mondo del progetto: Jochen Röhm, Stephan Brand di Zubin AG e Fritz Kunz di Merk Timber GmbH hanno illustrato il progetto di un’altissima torre eolica realizzata a Zublin.

Qui, oltre alla spettacolarità del progetto, conta moltissimo l’aspetto tecnico, con uno studio approfondito di giunzioni a pettine di straordinaria efficacia.

La riflessione tecnica è proseguita con alcuni interventi incentrati sul “matrimonio” tra legno e cemento:

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Alexander Leib di Makiol Wiederkehr AG ha illustrato le possibilità di aumentare ancora i livelli di prefabbricazione, attraverso l’incollaggio di legno e cemento, Rainer Strauch di Cree GmbH ha messo sotto i riflettori il tema della costruzione 4.0 e ha spiegato come l’unione di legno e cemento possa incrementare l’accesso a questa filosofia produttiva, Pirmin Jung di Pirmin Jung Ingenieure AG ha fatto il punto sulle tendenze dell’abbinamento legno e cemento e ha tracciato un quadro delle tendenze in corso.

Ritorno al cross laminated timber con Marcus Flaig di Blass&Eberhard GmbH: una nutrita serie di calcoli e prove per dimostrare come travi in questo materiale possano resistere a forti sollecitazioni. Anche il

Glulam ha trovato chi ne ha analizzato le caratteristiche di stabilità nell’intervento di Matthias Theiller di dsp Ingenieure & Planer AG e Andrea Frangi di ETH Zurich, già ascoltato nella prima giornata di Holzbau Forum. Gli elementi curvati in cross laminated timber sono stati oggetto di un lavoro di Georg Stecher, di Roland Maderebner, di Anton Kraler e di Michael Flach dell’Università di Innsbruck, sorretto da importanti prove sperimentali.

L’utilizzo del faggio, già preso in esame lo scorso anno, è stato rimesso sotto i riflettori da Gerhardt Dill-Langer della MPA Universität Stuttgart, sia nel suo utilizzo in massello sia nell’accoppiamento con altri materiali: ne è emerso che questa varietà è stata usata finora troppo timidamente ma ha grandi potenzialità di utilizzo strutturale.

IL GIORNO DELL’INATTESO

L’ultimo giorno di convegno ci ha riservato alcune sorprese. Il progetto di una decina di cittadine del Baden-Württenberg ha trovato nel legno la sua risposta: il parco eolico Linach e il parco eolico WiRa utilizzano il legno per realizzare pali misuratori del vento. È stato Benjamin Kienzler di Zimmerei Kienzler a illustrarci questo inaspettato progetto in cui il legno ancorato a piedi di cemento ha portato all’estremo le sue possibilità. Ancora in un contesto di foresta ci spostiamo presso Colonia al parco naturale Panarbora, qui il legno accompagna il visitatore in un utilizzo totale, a partire dalle recinzioni fino alla torre panoramica di quaranta metri: il progetto ci è stato illustrato da Jürgen Schaffitzel di Schaffitzel Holzindustrie.Ma se avevamo parlato poco sopra di misuratori del vento il progetto che è stato illustrato da Carlo Schröder è ancora più interessante: il legno protagonista dell’energia eolica come supporto delle pale eoliche in un ruolo che lo vede in primo piano.

Le sorprese sono cresciute di scala, quando Johannes Weie e Trond Arne Stensby del Bridge Department, e Magne Bjertnaes di Sweco Norway ci hanno illustrato la storia dei ponti in Norvegia e il ruolo progressivamente maggiore giocato dal legno negli ultimi decenni: costruzioni di grandi dimensioni sono in corso di realizzazione o in progetto e portano in primo piano il legno in questo campo maiuscolo di applicazioni.

Forse non dovremmo stupirci più, ma quando vediamo il legno prendere il posto del metallo nei grandi sistemi autoportanti di magazzinaggio non possiamo trattenerci: è stato Konrad Merz di merz keypartner ZT GmbH a raccontarci le straordinarie realizzazioni di grandi magazzini in legno presso la Alnatura di Lorsch in Germania, un vero prodigio di eleganza e di tecnologia.

La torre panoramica nel parco naturale Panarbora presso Colonia.

HoHO Vienna, ha messo sotto i riflettori il tema della costruzione 4.0 e ha spiegato come l’unione di legno e cemento possa incrementare l’accesso a questa filosofia produttiva,

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Sopra: il Wellness Hostel 4000 di Saas Fee. Ospitalità ad alto livello.

Vigilius Mountains Resort Merano, un progetto di Matteo Thun.

UN EPILOGO IN HOTEL

L’epilogo dell’Holzbau Forum di Garmisch è sempre caratterizzato da un tema forte, in questo caso si è trattato dell’utilizzo del legno in alcune grandi e prestigiose realizzazioni alberghiere.

Il primo esempio che è stato presentato è il Wellnesshostel4000 a Saas-Fee: è stato Renè Dobler della Schweizerische Stiftung für Socialtourismus a raccontarci questa struttura. Si tratta di un ostello per la gioventù realizzato in legno che si inserisce armoniosamente nel paesaggio e offre ai suoi ospiti il massimo comfort, qui il legno svolge la sua funzione di materiale “heimelig”, cioè in grado di rendere “casa” la struttura con cui è costruito.

Ancora sul tema Wellnesshostel4000 ha poi contribuito l’intervento di Reinhard Wiederkehr di Maikol Wiederkehr AG a illustrare le caratteristiche delle tecniche costruttive e le particolarità di resistenza al fuoco ottenuta con i materiali e gli accorgimenti più avanzati.

Gradonna Mountain Resort significa 41 chalet e un albergo ai piedi del Grossglockner, qui il legno da sempre la fa da protagonista ma questa realizzazione non passa inosservata. È stato Helmut Retter di retterarchitektenzt GmbH a parlarcene. Uno zoccolo di cemento armato e una struttura in legno con 117 camere e 12 suites in una torre, saloni che ospitano bar e ristorante, sale di riunione e sale per convegni, quattro piscine: questo l’albergo. Gli chalet sono strutture in legno cubiche con aperture ampie sul paesaggio e, quando nevica, acquistano un fascino particolare.

In un’edizione dell’Holzbau Forum in cui l’Italia non è stata molto presente fa piacere chiudere questa narrazione con una rassegna di realizzazioni pre-

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sentate da Gerhard Schnell dello studio Matteo Thun. Prima di tutto il Vigilius Mountain Resort a Merano, l’utilizzo del legno qui è straordinariamente in armonia con il paesaggio e la “discrezione progettuale” di Thun è quanto mai evidente: non troviamo il legno “assertivo”e lucente di certi chalet, ma un legno vissuto e stanco, strutturalmente potentissimo, associato con il cemento armato.

Nella Pergola Residence di Algund, il legno si appoggia alla montagna e ne asseconda il declivio, le forme razionali sono accentuate dal frontone a capanna. In corso di costruzione in Svizzera il Waldhotel Healthy Living, un albergo clinica di lusso con i più moderni standard della medicina. Qui la cura medica si associa con l’ambiente e con il benefico effetto del legno. Altre realizzazioni del geniale architetto sono state presentate ma a noi piace concludere qui, con questa associazione tra legno e guarigione espressa tra le “montagne incantate” che con tanta sensibilità sposano l’architettura lignea.

I lettori non troveranno in questo numero il resoconto delle relazioni proposte nel Blocco A relativo al Paese ospite, gli Stati Uniti: ci è parso opportuno dare loro appuntamento al prossimo numero di Struttura Legno per riservare più spazio a quell’ “American Way” nel costruire in legno che è così diversa dai modelli europei ma altrettanto degna di approfondimento.

I lettori non troveranno su questo numero nemmeno le tematiche relative all’efficienza energetica presentate all’Holzbau 2015, che verranno invece trattate sul numero di gennaio di Biocasa in uscita in contemporanea con Struttura Legno.

Ancora Matteo Thun per il Waldhotel Healthy Living presso Lucerna.

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Paola Govoni www.renggli.com

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Le costruzioni in legno trovano spazio nelle città Cresce il ruolo del legno nel costruire anche negli spazi urbani grazie anche all’aumentata sensibilità verso le tematiche legate al clima e alla sostenibilità.

Un contributo interessante nell’ambito del ricchissimo programma di conferenze offerto dal Forum Internazionale Holzbau svoltosi a Garmisch-Partenkirchen dal 2 al 4 dicembre scorso, è stato quello presentato da Max Renggli, CEO della Renggli AG, azienda svizzera di costruzioni in legno.

Nel suo intervento, Renggli ha affrontato il tema “Costruire in legno nelle città”, che sta trovando un interesse crescente nel dibattito politico in Svizzera (e non solo), grazie anche all’aumentata sensibilità verso le tematiche legate al clima e alla sostenibilità, collegate a loro volta alla discussione sulla diminuzione del fabbisogno di energie primarie e sulla riduzione delle emissioni di CO2.

Le modificazioni della società sotto il profilo anagrafico con l’aumento dell’aspettativa di vita, le diverse esigenze legate alla fruibilità degli spazi, i flussi migratori e la tendenza generalizzata verso un aumento della popolazione urbana determinano un maggiore fabbisogno di spazi abitativi e inducono alla riflessione su come poter creare nuove abitazioni nell’unità di spazio esistente.

“Densità” è la parola magica in questo contesto.

La soluzione può essere quella di riempire spazi rimasti liberi fra le costruzioni o di creare superfici aggiuntive, ad esempio attraverso la sopraelevazione di edifici esistenti.

Un buon esempio dello specchio dei tempi in Svizzera è l’area Freilager a Zurigo, che è stata per decenni ‘zona franca’ e che entro il 2016 conterà 800 appartamenti in affitto e 200 stanze per studenti. Sorge un nuovo quartiere con dieci nuove costruzioni e due edifici risalenti al 1920 ma inutilizzati e ora trasformati in loft, su una superficie totale di circa 70.500 m2 – equivalenti a circa 10 campi di calcio. Le soluzioni offerte sono lontane da una piatta uniformità, piuttosto esiste una varietà di tipologie abitative, di finiture e di materiali, oltre a una corretta coesistenza di inquilini con esigenze diverse legate alla fruibilità degli spazi e alla disponibilità di budget. Il quartiere è all’avanguardia per

soluzioni ecologiche che riguardano il riscaldamento e l’acqua calda, rigenerata in estate attraverso pompe termiche che la rendono disponibile in inverno. Il consumo di acqua, energia e calore viene regolato costantemente attraverso sistemi di controllo smart. Un terzo dell’intera area è destinata ad aree relax, parchi giochi, giardini e verde pubblico, quest’ultimo piantumato in base a principi di biodiversità.

UNA REALIZZAZIONE ALL’AVANGUARDIA

Accanto agli edifici realizzati con modalità costruttive ‘tradizionali’, esistono nel quartiere tre edifici a sviluppo orizzontale, alti ciascuno sei piani con 187 appartamenti e costruiti interamente in legno.

Max Renggli tiene a sottolineare che si tratta di una realizzazione all’avanguardia, in Svizzera, su edifici di questa altezza.

I palazzi in legno del quartiere Freilager hanno una lunghezza compresa fra i 70 e i 100 metri, sono larghi 18 metri e alti 20 metri.

La sfida maggiore che ha affrontato l’azienda Renggli in questo progetto ha riguardato in particolare l’approvvigionamento del materiale e il processo produttivo.

Gli elementi sono stati forniti al cantiere ‘just in time’ e durante la fase costruttiva questo ha significato caricare da cinque a otto camion al giorno.

L’azienda lavora in base al principio della ‘produzione a isola’, pertanto le singole stazioni di prodotto possono essere collegate al processo produttivo secondo il bisogno, consentendo la massima flessibilità del sistema.

La logistica del sistema costruttivo Renggli si basa sulla possibilità di mettere immediatamente a disposizione il materiale richiesto. Dal momento che il trasporto dei materiali è un’attività che non crea valore aggiunto, questo si traduce in un risparmio in termini di risorse. Anche i tempi di attesa e di stoccaggio dei materiali sono stati ridimensionati e il tempo-ciclo che va dall’acquisto al montaggio è stato ridotto a sei giorni.

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Questa modalità di lavoro è in fondo un segno dei tempi che cambiano.

Max Renggli sottolinea che c’è la crescente necessità di costruire in modo sostenibile, efficiente e nel rispetto dell’ambiente. L’automazione e l’ottimizzazione del processo produttivo consentono oggi di realizzare edifici importanti a più piani in legno.

Le nuove norme antincendio entrate in vigore in Svizzera aprono moltissime possibilità di impiego per i sistemi costruttivi completi in legno.

Le sfide dell’immediato futuro si vincono adottando una logistica razionale, attuando un processo di miglioramento continuo e funzionale, con la presenza di personale competente e valido.

Concludendo il suo intervento, Renggli ha offerto ai numerosi partecipanti in sala, alcune pillole di saggezza imprenditoriale, altrettanto valide anche come filosofia di vita.

“Non bisogna avere paura del futuro – ha dichiarato – ma bisogna imparare a lavorare insieme. Non occorre essere superuomini, ma è necessario essere competitivi, corretti e responsabili. Avere il coraggio di portare alla luce gli errori e di abbandonare

le strade che non conducono da nessuna parte”.

E un ultimo, prezioso spunto di riflessione in chiusura del suo intervento: “Non bisogna essere grandi, bisogna essere forti. Questa fa la differenza”.

CYBERLIGNUM Riwega Pietro Ferrari www.riwega.com

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eternitycomfort… sinonimo di passione ambizione e risparmio energetico!

L’importanza di un tetto costruito a regola d’arte: il nuovo programma per un calcolo senza sorprese, by Riwega, per costruire edifici a basso consumo energetico e ad alto comfort abitativo. tivi all’avanguardia. Oggi Riwega rappresenta un marchio che può vantare il maggior tasso di specializzazione nella produzione e commercializzazione di prodotti necessari per soddisfare i criteri stabiliti dalle attuali (e future) direttive nazionali ed europee in materia di risparmio energetico. Un risultato che non stupisce, quello di Riwega, perché frutto di una visione chiara del mercato, delle sue necessità, e delle linee di sviluppo.

QUANDO LA SCELTA DEL PRODOTTO FA LA DIFFERENZA: IL SUPPORTO TECNICO Riwega

Rendering e foto della posa di USB Protector.

Costruirsi un tetto, una casa, un riparo…. Non significa solo proteggersi dalla pioggia… Ma è molto di più. Significa creare un posto dove vivere nel miglior modo possibile…. Dove trovare un sistema e uno stile di vita ideale… Dove poter dimenticare i problemi della giornata e rilassarsi, riposarsi e godersi i piaceri della propria vita e della propria famiglia. Per sempre, senza la paura di sostenere costi elevati di consumi energetici per avere il clima ideale in casa. Questo può avverarsi solo attraverso una particolare cura nella progettazione e realizzazione dell’edificio, utilizzando sistemi costruttivi che garantiscano nel tempo le migliori prestazioni dei pacchetti strutturali: coibentazione, inerzia termica, ventilazione, isolamento acustico, impermeabilità all’acqua, tenuta all’aria e tenuta al vento. In tutto questo giocano un ruolo fondamentale i prodotti scelti per la creazione dei pacchetti: migliori sono le loro caratteristiche tecniche e la loro durata nel tempo, migliore sarà il loro contributo a mantenere stabili nel tempo le caratteristiche benefiche dei pacchetti e quindi dell’intero edificio. I prodotti della linea eternitycomfort Riwega sono studiati proprio per questo, e quindi per fornire a progettisti e costruttori la possibilità di progettare e costruire edifici a basso consumo energetico e ad alto comfort abitativo con tutte le garanzie necessarie perché queste caratteristiche vengano mantenute nel tempo. Questo è l’identikit di un’azienda giovane con una filosofia e obiet-

Progettare correttamente e trasformare il progetto in un’installazione perfetta sono le colonne portanti di un edificio ad alta efficienza energetica. Ma spesso il dubbio principale riguarda quale sia la corretta scelta tra schermi e membrane traspiranti (SMT) da inserire in un pacchetto tetto o parete.

Meglio la barriera al vapore o il freno al vapore?

Magari a igrometria variabile? È sufficiente la membrana traspirante? Quali sono i rischi che cor-

CYBERLIGNUM _Riwega

riamo se sbagliamo la scelta del prodotto? Posso trattare allo stesso modo una stratigrafia di un pacchetto realizzato ex-novo e quello di un risanamento? Tutte domande che hanno una sola risposta: è di fondamentale importanza eseguire dei calcoli termoigrometrici per essere sicuri di adottare i prodotti adeguati. Anche la normativa di riferimento per gli SMT, la UNI 11470:2015 e i Decreti ministeriali attuativi del 26/06/2015 della legge 90/2013 prevedono che vengano eseguiti i calcoli termoigrometrici dei pacchetti per individuare le corrette stratigrafie al fine di scongiurare i pericoli di condensa e di muffa.

PERCHÉ HYGROTHERM EUROPE?

Il nuovo programma di calcolo Hygrotherm Europe nasce dall’esigenza del professionista di dover rispondere a nuove normative sempre più sofisticate in tema di efficienza energetica dell’involucro edilizio. L’evoluzione normativa infatti si muove inesorabilmente verso gli NZEB (Nearly Zero Energy Buildings). Per questo diventa indispensabile un

controllo della prestazione igrotermica dell’elemento costruttivo attraverso un’analisi sempre più approfondita dei meccanismi di trasmissione del calore e del vapore, superando le verifiche semplificate basate esclusivamente sul modello stazionario di Glaser.

COME USUFRUIRE DI HYGROTHERM EUROPE?

Hygrotherm Europe è un servizio erogato dall’ufficio tecnico Riwega; per ottimizzare il risultato viene richiesta la massima collaborazione nel fornire dati completi ed esaustivi in merito alla stratigrafia oggetto del calcolo, ai materiali e alla località di cantiere. Per usufruire del servizio è sufficiente inviare una richiesta in merito a info@riwega.com.

COS’È HYGROTHERM EUROPE?

Hygrotherm Europe si presenta come uno strumento tecnico avanzato di supporto, fondamentale per affiancare il professionista (tecnico o installatore) nella valutazione dei fenomeni di rischio di condensa superficiale, muffa e condensa interstiziale. Il risultato del calcolo sarà un report nel quale verrà illustrato il comportamento della struttura a livello termoigrometrico, le eventuali problematiche e le relative soluzioni, con lo scopo di ottimizzare la stratigrafia. Il report verrà accompagnato dalle voci di capitolato dei prodotti da utilizzare.

QUALI VANTAGGI HA HYGROTHERM EUROPE?

Hygrotherm Europe si avvale del software Wufi® (sviluppato dall’Istituto Fraunhofer IBP) specifico per effettuare simulazioni igrotermiche orarie in regime dinamico, in accordo con la norma UNI EN 15026, e quindi indispensabile per valutare ora per ora il contenuto d’acqua e la temperatura nell’elemento costruttivo. Hygrotherm Europe è usufruibile a livello internazionale. La simulazione dinamica infatti viene affiancata dal software Meteonorm, ovvero un database di informazioni meteorologiche, quali radiazione globale, temperatura, umidità, precipitazioni, velocità e direzione del vento e durata del soleggiamento per qualsiasi località nel mondo.

Pagine del programma di calcolo Hygrotherm Europe.

COLLOQUIUM ADVECO Sonia Maritan www.adveco.it

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La forza della specializzazione Adveco, nata nel 1963 come tranciatura e imbutitura a freddo di particolari in lamiera conto terzi, oggi è specializzata nella produzione di ferramenta per le costruzioni in legno e ha fatto della specializzazione in questa tipologia produttiva la sua forza. Ne parliamo con Alberto Moretti.

Dalla lunga storia Adveco di Luigi Moretti e dei figli Amelio e Pietro, iniziata 53 anni fa con la tranciatura lamiera, alla scelta odierna, ormai perseguita da anni, della specializzazione nella produzione di ferramenta per le costruzioni in legno. Questo rimane l’obiettivo primario?

“Il costante aggiornamento nell’ambito della nostra specializzazione rappresenta certamente la nostra mission e il Know how di Adveco oggi è rappresentato dall'avere un occhio attento alle esigenze dei clienti e, alla modernizzazione dei sistemi produttivi sempre più efficienti e al passo con i tempi, che si concretizzano nella dotazione di macchinari all'avanguardia e nella sperimentazione di nuove idee”.

Mi è rimasto in mente l’inizio della storia di Adveco: un trapano e una piccola pressa come uniche

macchine da lavoro e le prime consegne effettuate confezionando i prodotti in piccoli pacchetti di cartone che i figli di Luigi, consegnavano, utilizzando come mezzo di trasporto l'autobus. Quale insegnamento vi ha lasciato il racconto degli esordi di nonno Luigi?

“In realtà il nonno c’è stato nei primi anni, poi il progetto imprenditoriale è stato portato avanti dai suoi figli ma, anche se il nonno è mancato prima che io nascessi e io purtroppo non l’ho conosciuto, ognuno di noi è ammaliato dalla storia dei suoi inizi, perché noi oggi continuiamo sul solco di una tradizione tracciata da lui con quei piccoli pacchetti di cartone. Il nonno non sapeva che tipo di sviluppo avrebbe avuto Adveco, ma ha cercato di trasmettere ai suoi figli l'entusiasmo verso le nuove sfide e la possibilità di "provarci" senza lasciarsi scoraggiare di fronte alle sfide che inevita-

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bilmente la vita porta con sé. Tutto ciò in un clima fatto di relazioni autentiche, rispettose, consapevoli del valore che ha la "parola data", e della crescita professionale che, anche chi incrocio sul mio cammino può aiutarmi a compiere”.

A metà degli anni ’60 vennero introdotte in Adveco nuove macchine da lavoro per specializzarsi e migliorare sempre più l’offerta sul mercato. Oggi come è organizzato il vostro lay out produttivo?

“Nel 2015 abbiamo acquistato 2 presse nuove per lo stampaggio della lamiera rispettivamente: di 400 ton e 600 ton. Abbiamo modificato il layout aziendale in modo da favorire il flusso delle merci nei e tra i vari reparti di tranciatura, taglio materia prima, carpenteria e magazzino. Puntiamo all’automatizzazione ‘responsabile’ che non vuol dire 1 macchinario nuovo uguale a 1 persona in meno, ma par-

liamo di automatizzare il processo per essere più competitivi ed efficienti rispetto alle richieste del mercato. Responsabile nel senso che a volte troppa automatizzazione può diventare causa di poca flessibilità e questo noi non lo vogliamo. In tutto c’è la giusta misura”.

Il nome Adveco, deriva dall'unione di due elementi: adventure ed ecology, quando si proponeva di produrre particolari tranciati per le attrezzature per le pulizie industriali. Oggi è soprattutto il secondo elemento a contraddistinguere la vostra azienda?

“Adveco nei suoi cinquant'anni di storia ha sempre cercato di adeguarsi alle richieste del mercato, trasformando il movimento che in esso inevitabilmente c'è stato, in opportunità. Nella storia della nostra azienda ci sono stati periodi positivi alternati ad altri più difficoltosi, superati grazie a un forte impegno e

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dall'approccio avuto nel "guardare le cose che accadono": ciò che è difficile è una sfida, ciò che sembra un ostacolo viene visto come un’opportunità! È questo ciò che rappresenta la parola "avventura": iniziare una nuova sfida, con l'atteggiamento del sapere "leggere" le opportunità che in essa si trovano. E poi certo la parola ecologia oggi è più attuale che mai, e noi ci rivolgiamo ai costruttori di case in legno: un comparto davvero ecologico”!

Dal 2004 l’azienda, diventata Adveco s.r.l., annovera 6 soci nel consiglio d'amministrazione. È sempre possibile mettere d’accordo il pensiero imprenditoriale di tutti voi?

“Le racconterei una bugia se le dicessi di sì. Non è sempre facile mettere tutti d'accordo, ma è possibile perché alla base c'è la volontà di tutti di fare funzionare l'azienda, eredità del nonno e dei nostri padri secondo ciò che loro ci hanno trasmesso.

Quindi, il nostro, è un consiglio d'amministrazione che con impegno cerca di crescere mantenendo fede agli ideali da cui è partita quest'avventura, coniugandola però con l'innovazione, la specializzazione e le possibili collaborazioni con altre realtà”.

Nel 2013 Adveco srl ha festeggiato il cinquantesimo anno di vita, e oggi guarda al futuro puntando ad ampliare capillarmente la distribuzione dei suoi prodotti in tutto il territorio italiano, e preparandosi, a partire dall’anno scorso, all'ingresso in nuovi mercati esteri. Come?

“Anche se attualmente il 99% del fatturato viene realizzato in Italia, l’azienda fornisce ditte che sono esportatori abituali e sta sviluppando un progetto per la commercializzazione dei suoi prodotti anche all’estero, in particolare in Germania, un

progetto iniziato proprio l’anno scorso. Oggi, a inizio del 2016, il progetto si trova nella fase più operativa, cioè in fase di sondaggio di quel territorio per la conoscenza dei possibili clienti e le conseguenti visite, con raffronto dei prezzi e raccolta dei feedback derivanti dagli incontri sul ‘campo’.

Tutto questa fase preparatoria è finalizzata a effettuare le prime vendite per poi creare un rapporto continuativo con la Germania”.

Qual è il vostro target?

“L’azienda ha un target molto diversificato, fra i molteplici settori: automotive, elettrodomestico e strutture in legno. Il core business resta la tranciatura di lamiera conto terzi nel settore automotive, il restante nel settore legno attraverso ferramenta standard e personalizzata su disegno del cliente: le prime ‘scarpette per ancoraggio travetti’ sono state prodotte più di 30 anni fa e probabilmente in questo Adveco ha il primato in Italia. Il settore del legno costituisce quindi per l’azienda un comparto molto importante, e in continua crescita”.

Riguardo la normativa?

“Per quanto riguarda l’aspetto normativo l’azienda è certificata ISO 9001 e ISO 3834 per la saldatura, e ha ottenuto la marcatura CE su alcune famiglie di prodotto oltre ad essere in corso di implementazione la UNI EN 1090. Inoltre, quest’anno abbiamo intenzione di marcare CE altre famiglie di prodotto a completamento della gamma offerta”.

L’anno scorso avete partecipato al Fuorisalone, a Milano, attivando una collaborazione con Casalogica riguardo le case di paglia, perché?

“Come ho detto sopra le possibili collaborazioni con altre realtà ci stimolano, e riguardo questa particolare iniziativa, avendo fatto negli ultimi anni anche delle forniture per le case di paglia – che sembrano costituire un mercato in crescita – ci è

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sembrato interessante sponsorizzare l’iniziativa di Casalogica con il progetto dell’Ing. Carlo Micheletti, scelta per la partecipazione a Green Utopia 2015, uno degli eventi di Sharing Design del Fuorisalone realizzato presso la Fabbrica del Vapore – organizzato da Milano Makers – di cui Adveco è stata fra le aziende sostenitrici”.

Quest’anno avete in programma qualche altro evento simile?

“Quest’anno parteciperemo come visitatori a DACH+HOLZ, che si terrà a Stoccarda dal 2 al 5 febbraio, ma non organizzeremo fiere come espositori per dedicarci a un’altra iniziativa. Ogni anno è necessario fare delle scelte precise, e noi per il 2016 abbiamo deciso di sostenere il progetto BiosPHera 2.0: sfida per la casa Zero Energy Generation”.

A proposito di ecologia! Ci racconta il progetto?

“Adveco è fornitore di questo progetto di ricerca itinerante promosso da Aktivhaus, Politecnico di Torino DAD, Università della Valle d’Aosta, Vallée d'Aoste Structure e dagli istituti Zephir, Minergie e PEFC, con il patrocinio della Regione Valle d'Aosta e la partecipazione di diverse aziende nazionali e internazionali; che ha visto il contributo di 100 studenti universitari provenienti da tutta Italia. La sfida è stata ed è quella di produrre una casa che possa offrire i comfort a cui siamo abituati, includendo gli elettrodomestici e ogni elemento energivoro, per garantire autonomia energetica, ma con l’intento di creare in qualche modo un sistema ‘standard’, cioè un modello unico adatto a qualsiasi tipo di

clima, da -10° a + 40°C, con concentrazioni di smog, salsedine, pioggia e gli agenti atmosferici in qualunque altra forma”.

Un progetto ambizioso!

“Adveco è stata interpellata per la fornitura di tutte le parti di ferramenta utili all’allestimento del modulo casa BiosPHera 2.0 denominato Elio. Ciò è diretta conseguenza delle nostre competenze maturate in diversi anni di esperienza nel settore case in legno, anche in collaborazione con alcune delle più importanti realtà del Trentino Alto Adige per la costruzione di case ecologiche in legno. Come spesso accade per le case in legno, e in modo anche maggiore per progetti sperimentali come questo, i prodotti di ferramenta per legno realizzati da Adveco per BiosPHera 2.0 sono su misura e per piccolissimi lotti. L’orgoglio di essere scelti da istituzioni e gruppi di ricerca d’avanguardia è certamente una ricompensa per tanti anni di lavoro e studio con i clienti di soluzioni che possano essere loro d’aiuto. D’altro canto anche la soddisfazione personale di contribuire al miglioramento delle condizioni di vita nostre e del pianeta costituisce uno stimolo per noi a cercare di migliorare sempre e a credere nel potenziale della nostra realtà e dei nostri collaboratori”.

Il progetto itinerante partirà a febbraio da Courmayeur e successivamente a Torino e Rimini e verranno monitorate tutte le caratteristiche di salubrità della casa sottoposta a diversi climi.

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La casa costruita intorno al tramonto

Una casa che ha richiesto due anni di progettazione e otto mesi di cantiere, insomma un progetto accurato che oggi esprime le sue qualità, non solo estetiche, con la sua rifinitura esterna con intonachino minerale, ma anche con notevoli prestazioni energetiche e un isolamento con pannelli in fibra di legno; una struttura verticale a pannelli in legno XLAM e solai di copertura e d'interpiano a pannelli in legno XLAM e con pilastri di supporto in acciaio.

La casa monofamiliare sorge a Empoli, in località Marcignana a trenta chilometri a ovest di Firenze; ed è stata costruita per sostituzione edilizia con struttura portante in acciaio e pannelli in X-lam. Le prestazioni termiche sono state tenute in considerazione a partire dal posizionamento all'interno del lotto fino alla scelta degli infissi e delle finiture. L'idea insediativa centrale attorno alla quale si è sviluppata la progettazione è l'integrazione con l'ambiente naturale e l'orientamen-

to. Le viste sul paesaggio circostante sono state tenute in grande considerazione, in particolare le grandi aperture della sala sono rivolte e incentrate sui tramonti particolarmente spettacolari che questa zona è capace di donare. I pilotis in acciaio che sostengono il volume del primo piano sono stati incrociati in maniera apparentemente casuale per ricordare le canne che ricoprono gli argini del torrente Elsa che corre a pochi metri di distanza, ma anche le sostruzioni realizzate dai contadini per sostenere le piante di pomodoro in estate. I muri portanti sono realizzati in pannelli di X-lam dello spessore di 12 cm. In particolare le pareti esterne sono state coibentate, stratificando gli stessi pannelli con 16 cm di fibra di legno di diverse densità e infine rasate con malte di finitura minerali a diffusione aperta a base di silicati.

Una costruzione in legno, la casa S+D, che come dimostrano le immagini e i disegni del progetto dell’Architetto Franco Pisani ha una veste moderna, elegante ma anche funzionale ai dettami del risparmio energetico, imprescindibili oggi per il buon progetto di un’abitazione, in questo caso costituita da tre camere, tre bagni, soggiorno, cucina, tinello e garage.

Distribuita su due livelli, si sviluppa su 84 metri quadrati di spazio al primo piano, 75 metri quadrati al piano terra, 70 metri quadri di terrazze, 50 metri quadri di logge; e ha previsto 2 anni tra progettazione e permessi per la sua realizzazione, e otto mesi di cantiere: 65 metri cubi di legno di abete, 59 metri cubi di fibra di legno, 5 tonnellate di acciaio e 30 metri cubi di calcestruzzo per le fondazioni, i materiali necessari alla sua realizzazione.

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Una pompa di calore e 120 metri quadri di pannelli radianti. Un albero di albicocche e un tramonto al giorno. Un sogno che diviene realtà.

All'interno, a eccezione di alcuni dettagli lasciati a vista, i pannelli sono stati rivestiti da pannelli in cartongesso lasciando un'intercapedine per il passaggio dell'impianto elettrico. Tutte le pareti esterne sono state, inoltre, protette dagli agenti atmosferici attraverso scossaline in acciaio zincato e verniciato.

Le coperture sono state realizzate con pannelli X-lam da 15 cm, isolate tramite 16 cm di EPS ad alta densità, e rese ventilate attraverso una camera d'aria di circa 6 cm opportunamente collegate a bocchette di estrazione.

Sebbene le prestazioni di isolamento prodotte dalla combinazione dei pacchetti murari e degli infissi in pvc con tripli vetrocamera basso emissivi, fossero adatte a garantire comfort termico anche senza impianto di riscaldamento, si è deciso di dotare l'abitazione di un impianto di riscaldamento/raffrescamento del tipo a pannelli radianti a pavimento.

Le serpentine in pex–A affogate nel massetto radiante sono alimentate da una pompa di calore (predisposta per la futura installazione di pannelli solari termici di integrazione) che provvede sia alla produzione di acqua calda sanitaria che al riscaldamento/raffrescamento del fluido termovettore.

La regolazione avviene in ciascun locale tramite termostati ambiente per il controllo della temperatura estate/inverno, a ogni piano è stata inoltre predisposta una sonda di umidità per il consenso dei deumidificatori nel funzionamento estivo.

Il sistema edificio/impianto dell’immobile in oggetto fa scaturire una classe energetica

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A HOME MADE OF WOOD

Two years to design it and obtain all the permissions; eight months to build it.

Eightyfour square meters on the first floor, seventyfive on the ground floor, seventy square meters of terraces and fifty of loggias.

Three bedrooms, three bathrooms, living roome, kitchen, dining room and garage.

Sixtyfive cubic meters of cross laminated timber, fiftynine cubic meters of wooden fiber, five tons of steel and thirty cubic meters of concrete. A heat pump and hundredtwenty square meter of radiant panels. An apricot tree and a sunset a day. A house slowly becomes a home. A dream comes true. The single family house is located in Marcignana, Empoli, 30km west of Florence, Italy. It has been built with a mixed steel and cross laminated timber structure. Thermal performances have been considered since the early sketches: from the positioning of the building inside the plot of land to the finishings and the fixtures. 0The design is developed around the idea of the integration with the natural context and the orientation toward the landscape.

All apertures have been considered in relationship with the views, in particular, the large windows of the living room are focused on the spectacular sunsets that this location is able to offer. The steel pilotis that are holding the main volume of the building have been tilted to reminisce the reeds that are both growing along the river Elsa and used to built the stuctures that are holding the tomato plants in summer time. Walls are made layering 12 cm of cross laminated timber with 16 cm of wood fiber panels in different densities and finally plastered with mineral mortar. On the interiors, the walls have been covered with dry panels with the exception of some details that have been left exposed wiuth truth windows. All the vertical stuctures have been protected from the agents by metal flashings.

Floors are made of cross laminated timber panels 15 cm thick, insulated with high density eps and ventilated with nozzles differently oriented. Even if not necessary, given the high thermal performance provided by the combination of structural components and window fixtures, we decided to add a heating/cooling system with a radiant floor.

Underfloor pex-A pipes are alimented by a heat-pump, which provides also hot water, the temperature is controlled room by room by thermostats.

The combination of the performances of the building + heating/cooling system give the house a “A class” in terms of energy consuption, equivalent to less than 39.58 kwh/mq/y. Rewarding moments: an affidavit.

It was spring 2011. The first time we met, in your office, I remember clearly that while i was giving you a site plan of the lot, I asked you: “Where would you begin to design a small house of about 80 square meters here?” After a quick look at the map, you said that the most valuable thing on site, which would also enhance the value of our future home was the sunset. You talked about the sunsets in Marcignana, and of the incredible color of the sky in the late afternoon, which should be the main element around which the house should be developed.

Honestly, we thought: "here is a typical architect, he is trying to surprise us with original and evasive answers, as well as romantic inconsistent details: how can you build a house around the sunset?"

The other thing you were paying attention to with insistence was saving the apricot tree, which was always in the middle of the lot.

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“A” con indice di prestazione energetica di 39,58 kwh/mq anno con potenziale di “energia quasi zero” qualora la committenza decidesse di installare i pannelli solari e i pannelli fotovoltaici in predisposizione. Ma lasciamo le considerazioni finali a chi questa casa oggi la abita. Sono momenti gratificanti per il progettista e una testimonianza importante per chi vuole conoscere più da vicino la sensazione che si prova nel vivere una casa “passiva”.

L'UTENTE FINALE

« Era la primavera del 2011. La prima volta che ci siamo visti, nel tuo studio, mi ricordo che ti chiesi, da dove cominceresti per progettare una piccola casa di circa 80 metri quadrati qua, porgendoti una pianta del lotto. Dopo una rapida occhiata alle carte, cominciasti a dire che secondo te la cosa più preziosa che avevamo a disposizione per valorizzare la nostra futura casa era il tramonto».

Parlavi dei tramonti di Marcignana, dei colori incredibili che il cielo riesce ad assumere nel tardo pomeriggio: sarebbero dovuti essere l'elemento attorno a cui la

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PERIODO DI PROGETTO/DESIGN PHASE 2013-2014 Costruzione/Costruction phase: 2014 Progetto/Design Progetto Architettonico e Coordinamento: FRANCOPiSANiARCHiTETTO Collaboratori/Collaborators: Alberto Becherini, Andrea Borghi Sttrutture/Structural engineering: Ing. Luca Bartolini Progetto impianti meccanici: Cristiano Lensi, P.I. Progetto impianti elettrici: Luca Benelli, P.I. Piano della Sicurezza: Maurizio Cipriani Cantiere/Construction: site Direzione lavori: FRANCOPiSANiARCHiTETTO DITTE/CONTRACTORS Cemento Armato e Acciaio: ARCOS BUILDING srl Opere in legno, cartongesso e cappotti: CAMPIGLI LEGNAMI Lattoneria: OFFICINE GALLONI Sanitari e Finiture: PALAGINI srl Pavimenti in legno: TROPICAL PARQUET srl Impianti Elettrici: LINEA LUCE snc Impianti Meccanici: DANILO MANNINI Infissi: INTERNORM - CEPIRI GROUP srl Superficie netta/Area: 135 m Importo lavori/Budget: 190.000  Costo al m/Price for m: 1400 / m SCHEDA DELL’OPERA TIPO Ubicazione: Loc. Marcignana, Empoli (FI) Progetto architettonico e D.L.: FRANCOPiSANiARCHiTETTO Calcolo strutture in (c.a., acciaio, legno): Ing. Luca Bartolini Strutture in legno: Campigli Legnami (Empoli, FI) Durata lavori: 240 giorni Superfici coperta: 154 m2 Superficie utile totale: 135 m2 Tipologia edilizia: Casa Unifamiliare Classificazione energetica: A Sistema costruttivo: X-Lam Trasmittanze: parete 0,17 W/(m2 K); copertura 0,21 W/(m2 K); solaio 0.21 W/(m2 K); componenti finestrati da 0,90 a 1,10 W/(m2 K) impianti pompa di calore aria/acqua

casa doveva nascere. Noi, sinceramente pensammo: “Ecco il tipico architetto, che cerca di sorprenderci con risposte originali ed evasive, dettagli romantici insignificanti... come si può costruire una casa attorno al tramonto?”

L'altra cosa di cui ti preoccupavi con insistenza era salvare l'albicocco, che era sempre nel mezzo.

Mio marito ne avrebbe fatto anche a meno, ma, effettivamente, io ci ero molto affezionata.

Il vero problema di questa casa, ora che (spring 2015), finalmente, ci abitiamo, è che “di pomeriggio non si riesce a combinare nulla. Da una certa ora in poi, quando si passa davanti alla finestra, oppure sul terrazzo, rimani imbambolato, ipnotizzato: sembra di essere al cinema. E ogni giorno il film è diverso. Allora ti viene solo voglia di metterti da una parte, seduto in poltrona o anche solo appoggiato al camino e aspettare che faccia buio. Risultato: ho ancora un sacco di scatoloni del trasloco da aprire!

Questa mattina ho notato che, dopo un anno di lavori, potature drastiche e maltrattamenti, sui rami dell'albicocco hanno cominciato a gonfiarsi le gemme.

Un'emozione indescrivibile.

Ne è valsa la pena».

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Un messaggio “scritto” con i caratteri dell’X-lam

Un edificio dinamico e moderno realizzato con pannelli X-lam della KLH che deve la sua forma anche a necessità di ordine funzionale, lancia un messaggio importante e permanente: costruire eco-sostenibile rappresenta una scelta etica oggi irrinunciabile, anche a Taiwan; eppure la nuova sede centrale della Woodtek non rinuncia ad attrarre a sé apprezzamenti anche per la sua ammaliante architettura.

Se questo edificio costruito con lastre X-lam della KLH troverà consensi, allora la giungla di cemento delle città Taiwanesi sarà destinata a cambiare in modo significativo. Un messaggio importante quello della nuova sede centrale della Woodtek, che cattura l’attenzione a Taiwan per molte ragioni.

Sino a oggi, la maggior parte degli edifici di nuova costruzione di Taiwan, venivano eretti in cemento armato, totalmente in discordanza con la tendenza mondiale delle costruzioni in legno. In effetti, qualunque modello di business ormai a livello globale deve essere dedicato alla creazione di un ecosistema sostenibile, e fra “contenuto” e “contenitore” deve esserci coerenza.

Nelle fotografie l’edificio Woodtek a Taiwan, realizzato completamente in legno, come si evince dalle immagini degli ambienti interni e dagli scatti dell’esterno; che costituisce una sfida progettuale ardita nella sua foggia dinamica e moderna e la prima costruzione in legno a Taiwan per KLH.

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Indiscutibilmente poi, la metodologia costruttiva in X-lam offre molteplici soluzioni per costruire in ambito cittadino, sia con sviluppo verticale che orizzontale, sia nel settore privato che in quello pubblico. L’edificio della centrale della Woodtek, con vista sul fiume Farze Crook lungo la linea dell’alta velocità ferroviaria, è il primo edificio di KLH a Taiwan.

Questo edificio rappresenta una pietra miliare delle costruzioni in legno non solo grazie alla sua forma estetica, bensì anche in quanto simbolo dello sviluppo della nuova architettura green in Asia.

Il progetto dell’edificio in questione ha comportato numerose sfide.

Anzitutto bisogna citare il problema delle condizioni climatiche di Taiwan che si caratterizzano per una elevatissima umidità atmosferica. Il guscio dell’edificio è costituito da un sistema di facciata in grado di compensare le differenze di pressione e quindi di impedire che il vento spinga l’acqua all’interno della struttura. Ciò viene raggiunto soprattutto attraverso l’utilizzo di una doppia camera di ventilazione, che contemporaneamente garantisce una tripla protezione all’acqua piovana.

Il piano terreno inoltre, posa su delle fondamenta molto alte, in modo da impedire il contatto con il terreno e l’attacco da parte delle termiti. Il piano semi-interrato costituisce quindi la prima protezione costruttiva anti-termiti. Mentre nella maggior parte d’Europa l’attacco delle termiti non rappresenta un problema, a Taiwan invece è una questione importante. Il problema di mantenere asciutto l’edificio ha rappresentato quindi una questione centrale sia in fase di progettazione che di costruzione.

Anche la forma dell’edificio ha rappresentato un confronto molto impegnativo. Essa infatti è fatta in modo tale che la sagoma dell’edificio piega verso l’esterno anziché verso l’interno: questa forma è stata pensata appositamente per esaltare le possibilità compositive che vengono rese possibili dal-

l’utilizzo di lastre KLH. Se si considera che questa forma è stata impiegata in una delle regioni a più elevato rischio sismico del mondo, la prestazione ingegneristica risulterà davvero degna di nota.

Molta della ferramenta di giunzione è stata volutamente lasciata a vista, da un lato a scopo didattico, infatti le costruzioni in legno KLH in questo Paese sono ancora agli arbori; e d’altro canto per permettere un controllo e una eventuale revisione

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dopo un evento sismico. Molto interessante quindi anche il fatto che il progetto e la realizzazione della costruzione non si considerino finiti, una volta chiuso il cantiere, ma continuino a essere presi in considerazione, monitorati, o se si preferisce “sottoposti a revisione” come si farebbe con una caldaia oppure un’automobile.

La fase di montaggio è avvenuta in tempi rapidissimi, grazie all’esclusivo utilizzo di legno anche per quanto riguarda il vano scale e ascensore, e grazie al contributo di un “supervisor” arrivato appositamente dal Canada.

Inoltre, con questo tipo di architettura, si è cercato di sminuire lo stereotipo della architettura “a scatola” che spesso viene affibbiato agli edifici in X-lam.

La stessa trasparenza del vano scala porta molta luce all’interno dei locali abitativi e l’edificio nell’insieme ha una morfologia dinamica e moderna

PROIECTUM PUBLIC_KLH

che la rende caratteristica, riconoscibile e forse per Taiwan, questo il nostro auspicio, il manifesto di un modo diverso di costruire, secondo uno “stile” ecosostenibile. D’altra parte ottimizzare le risorse e valutare il bilancio ecologico sulla base del ciclo di vita è imprescindibile per il saldo energetico e ambientale dell’edificio nel suo complesso, e l’edificio Woodtek costituisce un messaggio architettonico importante, permanente e possente riguardo la direzione intrapresa dalla Cina.

IDENTIKIT DEL WOODTEK OFFICE BUILDING Architettura: YuCheng Hung, AIA - www.origin.com.tw Committente/Partner KLH: WoodTek Taiwan, www.woodtek.tw Utilizzo lastre KLH per: Pareti, solai, tetto Quantità di pannelli KLH utilizzati: 4.300 m, spessori 140 – 320 mm Fonte fotografie: WoodTek

PROIECTUM PUBLIC EXPO COLOMBIA Roberta Bocca

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L’ abete rosso a “kilometro 0”

Il Padiglione della Colombia, che si estendeva su una superficie di 1907 mq, aveva un’architettura al 100% colombiana: il concept era stato, infatti, ideato dallo studio Manuel Villa Architects di Bogotà mentre lo sviluppo è stato dell'architetto Mauricio Cardenas, colombiano residente a Milano. Costruito in soli quattro mesi con tecnologia a secco, senza colle e cemento, era realizzato in legno laminato di abete rosso a “kilometro 0”, proveniente dai boschi del Friuli con certificazione del rispetto dei parametri ambientali. Facile da montare e smontare, per le dimensioni dei pezzi che lo componevano è stato anche semplice da trasportare e riutilizzare una volta finito l'EXPO.

La Colombia ha scelto di rappresentarsi a EXPO 2015 attraverso un percorso esperienziale nei cinque Pisos Termicos (piani termici) che caratterizzano in modo determinante il suo clima e le sue peculiarità naturali, agricole, geografiche, economiche, culturali e turistiche.

Come ci spiega Giulia Ghigi, addetta stampa per l’Italia, si tratta di un Paese tropicale, collocato sulla linea equatoriale e quindi non soggetto al mutare delle stagioni, grazie alla sua struttura geologica, dominata dai tre rami della Cordigliera delle Ande, ha un clima che cambia secondo l’altitudine, creando così cinque piani termici: • caldo che va da 0 a 1000 metri sopra il livello del mare e presenta temperature superiori ai 24° C; • temperato-caldo dai 1000 ai 2000 metri sopra il livello del mare con temperature che vanno dai 17 ai 24° C; • temperato-freddo dai 2000 ai 3000 metri sul livello del mare, con temperature dai 12 ai 17° C; • brughiera, tra 3000 e i 4000 metri e con temperature dai 6 ai 12° C; • neve perenne sopra i 4000 metri, con temperature inferiori ai 6° C. Il percorso esperienziale attraverso i pisos termicos del Paese permetteva al visitatore di scoprire la straordinaria diversità climatica che fa della Colombia una potenziale dispensa agricola per il mondo. Il variare della temperatura, le precipita-

zioni, l’umidità e i venti che caratterizzano i diversi piani termici, determinano, infatti, in ciascuno un particolare paesaggio e habitat per flora e fauna sempre diverse e produzioni agricole distintive e fanno sì che i terreni colombiani siano coltivabili tutto l'anno.

Una ricchezza naturale e culturale che i colombiani hanno saputo mettere a frutto, diventando la terza più grande economia dell'America Latina.

Il Padiglione della Colombia, che si estendeva su una superficie di 1907 m2, aveva un’architettura al 100% colombiana: il concept era stato infatti ideato dallo studio Manuel Villa Architects di Bogotà mentre lo sviluppo è stato dell'architetto Mauricio Cardenas, colombiano residente a Milano.

Il tema “Naturalmente Sostenibile” si esprimeva nei quattro moduli che lo componevano e che si ispiravano al sistema montuoso della Colombia, con i tre rami della Cordigliera delle Ande che sono all’origine dei ‘Pisos Termicos’. Il primo e il quarto erano coperti da soffitti “verdi”, che mostravano la vegetazione esotica delle diverse regioni del Paese.

La facciata esterna era dinamica e la grafica illustrava le diverse specie di insetti e uccelli di cui la

PROIECTUM PUBLIC _EXPO COLOMBIA

Alcuni scatti fatti in occasione della visita all’Expo al padiglione colombiano e nella foto di gruppo, da sinistra Federica Marzuoli, Avv. Massimo Murru, Ing. Danilo Pierucci, Arch.

Roberta Bocca, Arch. Roberta Gerli, Arch. Sonia Maritan, Francesco Pian e Giulia Ghigi (addetta stampa del Padiglione della Colombia per l’Italia).

Colombia è ricca (ospita oltre 1.900 specie di uccelli) e gli affascinanti panorami sia montani che marini, introducendo i visitatori alla straordinaria varietà e biodiversità del Paese. Intorno all’edificio, palme di cocco, piante di caffè arabico e fiori tropicali, come orchidee e heliconie.

Costruito in soli quattro mesi con tecnologia a secco, senza colle e cemento, era realizzato in legno laminato di abete rosso a “kilometro 0”, proveniente dai boschi del Friuli con certificazione del rispetto dei parametri ambientali. Facile da montare e smontare, per le dimensioni dei pezzi che lo componevano è stato anche semplice da trasportare e riutilizzare una volta finito l'EXPO. Mauricio Cárdenas Laverde si è laureato presso la Facoltà di Architettura dell’Università de los Andes (Bogotá, Colombia) nel 1993 e nel 2004 apre a Milano lo Studio Cárdenas Conscious Design.

Il nome “Conscious Design” ovvero Progettazione Consapevole corrisponde al metodo di progettazione mediante il quale il team multidisciplinare dello studio affronta una grande varietà di temi di architettura: dalle ricerche sui materiali sostenibili e le nuove tecnologie per lo sviluppo di spazi d'alta qualità ambientale alla realizzazione con tecniche di costruzione innovative.

Il mango, la maracuja, la mora, il lulo e la guayaba erano i frutti simbolo del Padiglione Colombia all’Expo: il consumo di succhi freschi è un’abitudine molto radicata nella cultura colombiana. Più di 430 specie autoctone, coltivate tutto l’anno, ininterrottamente, nei cinque “piani termici” del Paese nei quali si concentrano quasi tutte le tipologie climatiche presenti nel mondo. Nei tre corridoi che connettevano i quattro moduli si stagliavano le figure di importanti personalità colombiane secondo i tre principali piani termici di provenienza (caldo, temperato e freddo).

PROIECTUM PUBLIC EXPO Beatrice Guidi

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Un "origami" di elementi lignei per le cupole “Love IT” di Expo Le cupole “Love IT”, in legno, rappresentano esse stesse un messaggio di sostenibilità e hanno ospitato le diverse attività, accompagnando il pubblico nei vari temi proposti durante l’Expo 2015, in maniera fluida e sempre differente.

LO STUDIO EMBT A EXPO MILANO 2015

Le immagini delle cupole “Love IT” di Copagri progettate dall’architetto Benedetta Tagliabue dello Studio Miralles Tagliabue EMBT.

Lo scorso 11 giugno, l’architetto Benedetta Tagliabue dello studio Miralles Tagliabue EMBT è ritornata a Milano, la sua città natale, per presentare il padiglione cupole “Love IT” di Copagri e il suo ultimo arredo urbano “Minamora” disegnato per Italcementi a Expo 2015.

Le cupole progettate per Copagri chiamate “Love IT” erano situate nella parte sud-est della Lake Arena, il grande specchio d’acqua a pianta circolare che accoglieva al centro l’Albero della Vita posto alla fine del Cardo, e affiancato dal padiglione dell’Unione Europea e dal padiglione Vanke. Lo spazio interno era allestito per ospitare un “mercatino rionale” tipico italiano, in cui ogni produttore esponeva i suoi prodotti, raccontava la propria realtà, presentava la propria azienda.

Oltre a ospitare uno spazio eventi, una parte della superficie era dedicata alla vendita diretta dei prodotti e delle icone dello street food italiano: pizza, gelato, olio, vino, fatti con prodotti al 100% organici e italiani.

Il concept del padiglione è partito dall’osservazione dei paesaggi italiani, naturali e costruiti, e da una riflessione legata alla Cupola come splendore delle città italiana, che dalle loro cupole vengono rappresentate magnificamente. Il “paesaggio” di

PROIECTUM PUBLIC _EXPO

Roma, Firenze, Torino, Venezia e Milano si identifica con lo skyline delle cupole, che in epoche diverse, sono, in Italia il luogo di spazi architettonici eccezionali. Dal Pantheon dell’antica Roma, a Brunelleschi a Firenze, a Bramante, Bernini, Borromini, Mengoni, Nervi: la cupola italiana potrebbe raccontare la storia della civiltà italiana, e quella delle sue meraviglie artistiche.

Ma nel progetto dello studio Miralles Tagliabue EMBT le cupole non rappresentano solo lo splendore del passato italiano, ma raccontano le potenzialità della costruzione della cupola per il futuro.

Continuando il cammino indicato dall’ingegnere inventore Buckminster Fuller, lo studio ha proposto e sperimentato con le cupole, strutture sostenibili che, oltre ad essere belle, utilizzano un minimo di materiale e possono essere ottimizzate e progettate per essere prodotte in serie con una conseguente grande facilità costruttiva.

A fine Expo, quando queste cupole sono state smontate, è stato molto facile trasportarle e rimontarle così da ospitare altre funzioni in luoghi simbolo dell’Italia, sottolineando però il messaggio universale dell’Expo: “Nutrire il pianeta, Energia per la vita” proprio grazie al concept progettuale sostenibile che ha dato ad esse vita.

IL PROGETTO DELLE CUPOLE DI EMBT

Il progetto nasce dall’unione di due cupole singole di ugual diametro, alta e bassa, che creano uno spazio flessibile articolato ed eventualmente suddivisibile in modo da assecondare differenti usi degli

spazi: una cupola doppia che è composta da un "origami" di elementi in legno lamellare strutturale, connessi tra loro tramite piastre in acciaio. La cupola è concepita come una variazione del grande spazio pubblico circostante: per questo motivo, le strutture presentano caratteristiche di permeabilità e congruenza con l'intorno. La natura aperta delle strutture si concretizza in un utilizzo ridotto degli impianti a favore dell’illuminazione e ventilazione naturale. La struttura è composta da un grande reticolo tridimensionale che si trasforma progressivamente, salendo verso la sommità aperta centrale, in “rami” intrecciati. Gli elementi strutturali divengono architettonici, disegnando i prospetti interni ed esterni come rami d'albero; lasciano spazi vuoti che consentono la permeabilità alla luce e all'aria del volume, garantendo continuità visiva tra esterno e interno.

Le cupole "binate" sono strutture prefabbricate in legno lamellare di abete con giunzioni in acciaio zincato. I pezzi che la compongono sono stati lavorati dalla Foresti Distribuzione Laterizi, Pralboino (Brescia), con macchine a controllo numerico Hundegger, possono essere montati e smontati rapidamente poiché, come già previsto sin dalle fasi iniziali, Copagri aveva manifestato la volontà di riutilizzare la cupola dopo l'EXPO. La parte superiore delle Cupole, il "cappello", potrà accogliere in futuro le dotazioni impiantistiche – luci, altoparlanti, antenne, ecc... – necessarie per l'edificio stesso e lo spazio circostante.

Per garantire la tenuta all'acqua della struttura,

PROIECTUM PUBLIC EXPO Beatrice Guidi

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senza però sottrarre permeabilità all'edificio, all’intradosso della struttura è posto un telo trasparente di PVC, che tampona le aperture, appeso ai vertici della struttura.

In corrispondenza degli oculi centrali vi sono dei cuscini in PVC traslucido bianco gonfiati con aria in pressione, distaccati dal telo interno, in grado di coprire lo spazio dagli elementi atmosferici garantendo l'aerazione naturale per effetto camino. Infatti, il tema della ventilazione naturale è essenziale, per cui, oltre all'apertura superiore, su tutto il perimetro delle cupole è previsto un tessuto a rete, con andamento a zigzag a seguire il disegno della maglia strutturale, che mantiene la permeabilità all'aria. La cupola svolge anche il ruolo di illuminazione della piazza pubblica: i lampadari interni, grazie alla trasparenza del telo, la fanno brillare di luce come una lanterna accesa, e la luce si riflette sulla superficie d'acqua della Lake Arena, amplificando la suggestione del luogo. I lampadari scenografici, anch'essi a forma di cupola, sono appesi alle teste dei tiranti del telo in PVC e scendono fino a illuminare i diversi elementi dell'allestimento interno.

La cupola, in accordo con le esigenze espositive, prevedeva due accessi, a ottimizzare i flussi dei visitatori provenienti da Palazzo Italia, dal Cardo e dagli spettacoli orari dell'Albero della Vita. L’allestimento interno prevedeva due aree.

Sotto la cupola bassa, la prima che incontravano i visitatori, 13 grandi banconi triangolari ricreavano la tipica atmosfera di un mercato italiano. Ogni bancone vedeva, a rotazione ogni settimana, cambiare gli agricoltori che raccontavano i loro prodotti unici e naturali. Sotto la cupola grande, un volume cilindrico accoglieva una piccola sala per assistere a showcooking quotidiani, una esposizione che esaltava la percezione tattile, olfattiva e visiva, e due spazi dedicati alla degustazione di pizza e gelato biologico.

Le chiusure erano rappresentate da portoni con telaio in acciaio e rivestimento in legno: tali portoni venivano aperti al mattino e mantenuti aperti per tutte le ore dell'EXPO. Essi sono dei moduli, identici a quelli della struttura portante, che "si aprono" a rivelare la loro vera natura.

Quando la cupola si chiude, essi ripristinano la completezza della maglia lignea. Le fondazioni delle Cupole sono ad anello, a trave rovescia, in calcestruzzo armato gettato in opera. La pavimentazione interna è in resina colorata ad alta resistenza all'usura e di facile pulibilità, un prodotto a base acida che, steso, diventa tutt’uno con il fondo in calcestruzzo.

CREDITI: PADIGLIONE COPAGRI ‘LOVE IT’ PER EXPO MILANO 2015 Località: Lake Arena, Expo Milano 2015. Milano, Italia.

Committente: Copagri Expo, Treviglio (BG) Expo 2015 S.p.A. Milano Progettazione: Aprile 2014 – Dicembre 2014 Costruzione: Marzo 2015 – Aprile 2015 Superficie: 560 m2 Costo: 750.000 euro Progetto Architettonico: Miralles Tagliabue EMBT Architetto: Benedetta Tagliabue Capoprogetto: Makoto Fukuda Coordinatore: Valentina Nicol Noris Gruppo di lavoro: Dirce Medina, Claudia Baralla, Claudia Manenti, Silvia Pirrera, Gabriele Rotelli, Andres Echevarria, Thomas Hostache, Carlo Cervellieri, Luca Amighetti, Ana De la Cuesta, Ana Zueras, Daniel Combariza.

Supporto Tecnico-Scientifico: Matteo Ruta, Emilio Pizzi – Politecnico di Milano, Dipartimento ABC, Milano.

Collaboratori: Alessio Costantino Mirabella, Elena Seghezzi, Ivana Congiu.

Progetto strutturale: Francesco Iorio – SIO Studio Iorio, Bergamo Allestimenti: Andrea Laudini – Moniga del Garda (BS) Progetto antincendio: Giuseppe Amaro – GAE Engineering, Torino Consulente per progettazione e fabbricazione digitale: Pierpaolo Ruttico – INDEXLAB, Milano con Carlo Beltracchi Ingegnerizzazione tensostruttura in PVC: formTL – Radolfzell (Germany) Progetto impiantistico: Massimo Croci – Gallarate (VA) Grafica: Empresa Creativa – Riccione (RN) Fotografie: Marcela Grassi, Roland Halbe Costruttori e Fornitori Impresa costruttrice generale: Foresti Distribuzione Laterizi, Pralboino (BS) Strutture in legno: Foresti Distribuzione Laterizi, Pralboino(BS) Direttore Lavori e Coordinatore Sicurezza: Michele Peres – Desenzano del Garda (BS) Direttore Tecnico di Cantiere: Renzo Gaffurini – Gussago (BS) Collaudotore statico strutture: Manuel Ferrari – Pozzolengo (BS) Involucri tessili in PVC: Canobbio Textile Engineering, Castelnuovo Scrivia (Al) Impianti Meccanici e elettrici: ZL Impianti Elettrici Srl – Castiglione d/S (MN) Tecnoelettrica Snc – Ospitaletto (BS) C.R.S. Impianti Srl – Gorle (BG) IT Core Spa – Brescia Weker Srl – Gorizia Pavimenti in resina: Zaniboni Wall Texture di Marco Zaniboni - Brescia Ideal Work Srl – Riese Pio X (TV) D&D Pavimenti Srl – Solaro (MI) Arredi: G Stand Srl – Sona (VR) Dall'Ora Alberto – Sommacampagna (VR) Autotrasporti DETO.VE. - Buttapietra (VR) Blocco 86 Srl – Arad (RO) Idea Vetro Snc – Verona IFI Spa – Tavullia (PU) TM Italia Srl – Folignano (AP) d'interni – Castorano (AP) Lampade: ViaBizzuno – Bentivoglio (BO) Bover, Barcelona Impianti audio e video: Sound Center Snc - Brescia

RITORNO AL FUTURO

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Il legno continua la sua inarrestabile ascesa

Fra i diversi eventi fieristici che hanno chiuso il 2015, abbiamo selezionato alcuni interessanti incontri con aziende che hanno scelto la strada del legno strutturale, oppure che concorrono a valorizzare questo settore con proposte conformi a questa tipologia costruttiva, e di questi riportiamo le interviste realizzate, che riflettono lo stato dell’arte di questo comparto: quest’anno il 15% delle nuove case costruite in Italia saranno in legno, secondo il Sole 24 Ore. Fra il Saie di Bologna svoltosi dal 14 al 17 ottobre, il Batimat di Parigi tenutosi dal 2 al 6 Novembre e la prima edizione di ComoCasaClima powered by Klimahouse realizzata a Erba, in provincia di Como, dal 13 al 15 novembre, alcuni fra i molti eventi cui abbiamo partecipato nel 2015, abbiamo raccolto gli entusiasmi di diversi imprenditori, testimoni della crescita nel settore e della marcata sensibilità degli under 40 verso le costruzioni in legno, ma anche del conseguente business che questo settore porta con sé.

Come si evince anche dall'editoriale, noi vogliamo entrare dentro le cose lasciando che il dibattito che si crea fra le voci raccolte in queste pagine sia quanto più possibile libero e autentico, perché questo renderà Struttura Legno più viva e vera. Che ben venga dunque il legno composito, ibrido o puro, perché "qui", comunque stiamo tentando di costruire la storia di un mondo più sostenibile.

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L’unico produttore italiano di MHM: il muro di legno Lo stand di FBE Woodliving al SAIE 2015, e nella prima foto un ritratto di Giovanna Fongazza.

L’incontro al Saie, presso lo stand di FBE con Giovanna Fongaro e Cesare Cappellazzo, ci porta nel mondo del muro di legno: pareti in legno massiccio composte da strati di tavole d’abete, collegate fra loro a strati incrociati. “La nostra azienda – racconta Cesare Cappellazzo – nasce trent’anni fa dalla passione per il legno di mio suocero, che, assieme ai propri figli Enrico e Giovanna, rispettivamente dedicati alla parte tecnica e alla parte commerciale, inizia la produzione di Blockhaus, case con il legno a vista. Restando fedele alla produzione di Blockhaus, FBE si propone come unico produttore per l’Italia, per conto della casa dell’MHM, la madre tedesca, un prodotto realizzato nella stessa logica del pannello X-Lam ma inchiodato, in sostanza un vero e proprio muro in legno”.

Vogliamo mettere in evidenza la differenza fra i due

sistemi? “L’X-Lam è un materiale composito, mentre l’MHM è in legno massello al 100%”. FBE quindi nasce sin dalle sue origini nel legno e ha ormai una lunga presenza nel settore delle costruzioni lignee!

“Noi costruiamo in legno da sempre, ricordo che partecipavamo quindici anni fa al Saie ed eravamo una ‘mosca bianca’. Ritengo che la crescita dell’utilizzo del legno nelle costruzioni sia un fatto positivo e continui a esserlo. La domanda genera l’offerta, ma non del tutto correttamente, perché sono poche le aziende che seguono la tendenza attuale, mossi da una reale passione per il legno come la nostra. Non parlo di competenze tecniche che potrebbero essere anche maggiori della nostra, ma il loro è un business, non amano il mondo del legno. Non a caso si utilizza l’X-Lam, perché è nato proprio per essere utilizzato da quel mondo di

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aziende che di legno non hanno competenza, ma si rivolgono a questo settore. Se un muratore, per fare un esempio, ha bisogno di cemento, va dal cementificio, mentre una volta con una piccola betoniera, la sabbia e la malta, ogni muratore si produceva il cemento. Oggi qualsiasi ditta chiama i produttori di pannelli X-Lam proprio allo stesso modo e li fa montare da un carpentiere, certo dispone di un ufficio tecnico competentissimo ma manca la passione per il materiale legno. Noi, per assecondare la nostra filosofia e per amore del legno, abbiamo scelto la tecnologia MHM che è la stessa del Blockhaus”. Qual è il valore aggiunto dell’MHM? “La differenza tra il muro in legno e i materiali compositi è grande, con la massività, il peso, la capacità di isolare dal caldo e dal freddo esterno dell’MHM! La struttura compatta della parete in legno massiccio e la grande massa legnosa che ne deriva garantiscono un accumulo di calore molto più consistente rispetto ad altri sistemi di costruzione. La cosiddetta ‘differenza di fase’, vale a dire il tempo in cui 1 mq di parete si raffredda di 1K, è quattro volte più lunga rispetto alla parete in muratura. Grazie alla struttura a strati incrociati di tavole essiccate propria delle pareti in legno massiccio, la parete non è sottoposta a nessun cedimento né ritiro, e mantiene così la propria forma nel tempo. Inoltre all’interno dell’abitazione crea un ambiente asciutto e quindi privo di umidità, migliorando la temperatura percepita.

Anche l’acustica è migliorata in quanto le tavole vengono fresate pertanto si crea una parete inso-

norizzante, che ci premia soprattutto negli edifici pubblici come le scuole. La nostra azienda è specializzata in costruzioni di Asili Nido proprio per la caratteristica del legno, di essere totalmente Naturale ma coibente e fonoassorbente. La massa inoltre ovviamente crea una parete ad alta resistenza al fuoco: REI 90. La parete è realizzata senza collanti come mezzi di giunzione: l’alta capacità di carico dei chiodi in alluminio grippati garantisce stabilità e resistenza elevate degli elementi pareti”.

Il passaggio di una coppia di giovani interessati alle case in legno è l’occasione per coinvolgerli nell’intervista: chiediamo loro cosa sappiano della casa in legno. “Abbiamo imparato a scuola che è un ottimo isolante e che le case in legno sono più calde di quelle in muratura, trattengono il calore meglio”. In effetti, aggiunge Giovanna Fongaro, “la buona capacità di accumulo del calore e il lungo tempo di raffreddamento della parete in legno massiccio contribuiscono a ridurre i costi di riscaldamento: la bassa capacità di conducibilità termica del legno porta a un rapido riscaldamento della casa, un comfort chiaramente percepibile in prossimità delle pareti di legno, così l’elevata capacità di accumulo del calore comporta un certo riscaldamento dell’aria durante la notte, che permane anche il giorno successivo. Grazie alla forma costruttiva a diffusione aperta e alla struttura esclusiva del legno, nella parete in legno massiccio è possibile fare totalmente a meno di freni vapore o barriere”. Gli esempi fotografati ed esposti allo stand ritraggono case modernissime: l’effi-

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cienza energetica è quindi compatibile con il requisito estetico?

“Sì, l’MHM riesce a esprimere anche delle case di stile contemporaneo, non importa con quali forme, con quali curve: è un sistema flessibile, qualitativo, anche a fronte di costi più elevati rispetto a soluzioni di altro genere. A fronte di questo, però, i pregi sono tanti, per una clientela che li sappia capire. In FBE viene effettuato l’intero ciclo, partendo dall’esecutivo fino alla produzione dei pezzi prefabbricati e al loro montaggio in tempi brevissimi in cantiere, partendo da una platea in cemento armato. Nel settore pubblico si lavora quasi esclusivamente nell’edilizia scolastica. La clientela dell’azienda si trova distribuita su tutto il territorio nazionale”.

Vorrei tornare un attimo sulla struttura in X-Lam: mi parlava poc’anzi di un cliente che riteneva le strutture in questo materiale composito troppo calde e troppo chiuse, perché? “L’X-Lam non è traspirante ed è costituito da una stratificazione di materiali diversi. Nell’X-Lam, la massa viene raggiunta con i cappotti e con poca struttura, mentre, al contrario, nei sistemi costruttivi MHM, la massa viene raggiunta con la struttura e con poco cappotto. Se si sceglie di costruire una casa in legno deve essere legno, preferisco un buon telaio, con montanti, fibre di legno, controventature in tavole di legno e non in masonite e OSB, all’X-Lam. Se viene realizzata la controventatura del telaio con le tavole di legno, si tratta di una casa in legno, ma se la casa a telaio ha la lana di roccia, le lastre in fibrocemento e quattro morali in legno, allora è preferibile la casa in cemento”.

La struttura in legno massiccio di quale spessore in più necessita rispetto ad altre soluzioni? “Con 25 centimetri e un cappotto da 8 realizziamo una costruzione in classe A”. Quindi uno spessore contenuto? “Assolutamente, ma anche le pareti interne le realizziamo in MHM con spessori di 11 o 16 centimetri, però sempre in massiccio”. Qual è la provenienza della materia prima? “FBE fa parte del Consorzio Legno Veneto, un consorzio di filiera corta, per cui esistono due scelte: il cliente può chiedere la struttura in legno in filiera corta prodotto in Veneto, mentre in altri casi può semplicemente utilizzare legno austriaco certificato”. E riguardo l’impianto di riscaldamento? “Chi costruisce una casa in MHM, per riscaldarla può scegliere un impianto leggero, ideale quello a pompa di calore o, addirittura, con una corretta gestione, non necessita neanche di impianto di riscaldamento”. È un sistema di costruzione che si può definire in linea con i nuovi requisiti richiesti dalla progettazione moderna: armonia e comfort dell’abitante? “Da tre anni FBE Woodliving è promotrice della ricerca Wood Comfort con l’Università di Padova e l’Istituto IRSA di La Spezia. In perfetta linea con le discipline orientali ci rifacciamo a quelle nostre, che peraltro concordano in più punti sia con il Feng Shui che con i principi vedici; se si seguono i principi della geobiologia, della bioclimatica e non ultime le indicazioni dei trattati di architettura da Vitruvio all’Alberti. Infatti, è ormai assodato, e presto avremo i risultati scientifici di questa ricerca, che i materiali interagiscono con l’uomo, e che il legno, è di sicuro, un equilibratore ambientale!”

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Il legno come scelta vincente

La Ferruccio Maestrami è un’azienda attiva nel settore del legno dal 1968, Lorenzo Maestrami rappresenta la seconda generazione a prendere le redini dell’azienda ed è proprio lui, in occasione del Saie, a raccontarci come ha vissuto l’evoluzione dell’edilizia negli ultimi decenni, soprattutto rispetto al tema dell’utilizzo del legno: “Noi, pur essendo un’impresa di carattere nazionale, nel 2005 abbiamo capito che c’erano dei cambiamenti in atto nel settore edile e ci siamo affacciati a queste nuove tipologie di costruzione, dal sistema strutturale al sistema impiantistico, alle temati-

che relative all’eliminazione dei ponti termici e al raggiungimento di classi energetiche elevate, proprio perché abbiamo constatato che una certa nicchia di clientela vuole e richiede prestazioni elevate: questo fatto, come produttori di case, palazzine, edifici scolastici ‘chiavi in mano’, lo stiamo riscontrando in maniera ricorrente. Nonostante il nostro costante impegno per apprendere e adeguarci alle nuove normative che questa strada ‘innovativa’ comporta, siamo soddisfatti della nostra scelta. Queste normative, d’altro canto, sono di grande aiuto per noi: mi riferisco alle nor-

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Lo stand di Ferruccio Maestrami al SAIE 2015, nella foto sopra Lorenzo Maestrami con Sonia Maritan. mative sulla sismica, sul risparmio energetico, sugli impianti etc”. Come viene vissuto, nella vostra regione, il passaggio dal mattone al legno? “Se pensiamo che nella regione Emilia-Romagna, dove il committente voleva ‘toccare’ il mattone, e il legno non era neanche accettato psicologicamente, la risposta è sorprendente. Oggi, infatti, riceviamo commesse in cui, già a livello progettuale, il committente ha scelto di partire concependo una struttura in legno come prima scelta, fino a qualche anno fa, invece, dovevamo commutare il progetto in cemento armato e laterizio in un progetto in legno”. Progettare con il cemento o con il legno implica fare un layout del tutto diverso. Indubbiamente anche fuori dal mondo degli addetti ai lavori si cominciano ad apprezzare i vantaggi dell’utilizzo del legno nelle costruzioni: un cantiere a secco, molto veloce, un progetto esecutivo chiaro, senza costi aggiuntivi che garantisce un iter progettuale rigoroso e quindi senza sorprese in corso d’opera. Sembra che ci siano solo vantaggi, mi aiuti a trovare qualche difetto che diventi stimolo per far crescere il settore, perché quando si parla di case passive, i limiti possono essere diversi: per esempio spessori molto alti per creare una massa coibentante adeguata e, spesso, delle case molto chiuse. “Il limite può esserci nella zona climatica del Centro Italia, dove è necessario creare un’inerzia termica tale che il caldo resti fuori dall’edificio. Abbiamo in questo senso delle realizzazioni importanti da evidenziare, come ad esempio una palazzina costruita e consegnata

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quest’anno a Ferrara in un contesto climatico pessimo, con un’elevatissima umidità in estate, in cui il fattore climatico è stato vinto con impianti di riscaldamento e di raffrescamento radianti e, per ovviare al grande problema dell’umidità, abbiamo montato degli impianti di ventilazione meccanica con un sistema di deumidificazione che ci permette di controllare e di regolare l’umidità, garantendo alle persone che vi abitano un alto livello di comfort indoor. Sicuramente, l’impianto è un po’ più complesso rispetto alla media di quanto abitualmente installato, però rappresenta la soluzione migliore per questa zona climatica”. Lei pensa che ci sia spazio di miglioramento per le tecnologie di costruzione in legno, visto che sono relativamente giovani, nel nostro Paese? “I progettisti, ma prima ancora i committenti, riusciranno ad applicare nella costruzione delle case soluzioni più semplici e razionali nelle forme.” A un convegno organizzato dal Saie (14 ottobre 2015) sentivo parlare questa mattina a proposito di normative svizzere, molto più interpretabili e usufruibili di quelle italiane, però ci sarà sempre da parte degli architetti una richiesta di soluzioni creative,

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che tenderanno ad andare fuori dalla ‘gabbia’ delle norme. Come coniugare la tecnica, imprescindibile per ottenere il risparmio energetico, con la creatività? “Sicuramente la risposta sarà nell’evoluzione dell’impiantistica.” La conclusione di questa conversazione con Lorenzo Maestrami apre ulteriori spiragli di luce sul settore, perché senza dubbio testimonia che la soddisfazione più grande nel suo lavoro è quella di essere riuscito a superare con la sua azienda questi anni, che ha definito ‘terrificanti’, in un territorio come quello dell’Emilia Romagna, fortemente penalizzato nel comparto edilizio. In questo contesto, grazie all’accorciamento enorme dei tempi di consegna, la prefabbricazione e la capacità di rispondere alle esigenze del committente, la scelta del legno si è rivelata vincente. E la sua proposizione nel concept del curatissimo stand comunica con forza l’unicità di questo materiale.

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Dalla terra al legno L’Export Marketing Manager, l’Ingegner Luca Grugni, ci accoglie allo stand Laterlite, in occasione di Batimat. “In Laterlite mi occupo da quasi quattro anni dell’estero, dal punto di vista del marketing e del supporto tecnico, in particolare di Francia e Spagna, in cui abbiamo una presenza strutturata con reti commerciali che coprono tutto il Paese.

Ultimamente stiamo lavorando parecchio anche su Paesi relativamente nuovi per l’azienda, in particolare nel sud del mediterraneo, ma anche in Oriente”. Vi abbiamo visto anche all’Expo! “Certo!

All’Expo eravamo presenti in diversi progetti interessanti, tra cui vi segnalo il padiglione “alveare” del Regno Unito, premiato come miglior architettura di Expo, di cui abbiamo realizzato l’area verde, con il frutteto e il prato fiorito, assicurando il benessere delle piante con i nostri substrati e drenaggi leggeri LecaGreen e AgriLeca, utilizzati anche nel giardino degli specchi del padiglione polacco. Nel padiglione dell’Azerbaijan abbiamo realizzato i massetti leggeri e nel Padiglione Italia i sottofondi che sup-

portavano l’ampia hall del piano terra. Eravamo inoltre presenti in diverse installazioni e cluster.”

Leca, acronimo di Lightweight Expanded Clay Aggregate, in Italia è diventato sinonimo di argilla espansa. È il risultato di un buon marketing di prodotto: come si è evoluto questo materiale anche in considerazione della sempre maggior attenzione per la casa sostenibile? “Il materiale è di per sé ideale nelle costruzioni sostenibili e nella bioedilizia – come certificato dall’ANAB –, poiché è composto di sola argilla che viene espansa attraverso un trattamento termico, quindi non contiene alcun elemento artificiale.” Parliamo di questo prodotto sostenibile: qual è il suo procedimento produttivo e quali sono le sue applicazioni principali? “Partiamo dall’argilla naturale, estratta in prossimità degli stabilimenti, e la sottoponiamo a un ciclo di alcune ore in forno rotante con temperature fino a 1200 gradi, ottenendo le tipiche “palline” che sono leggere, isolanti, resistenti e inattaccabili dal fuoco. L’argilla espansa Leca esiste sul mercato italiano da più di Lo stand di Laterlite al Batimat 2015, nelle foto Sonia Maritan fra Luca Grugni (a destra) e Timo Puig.

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50 anni e ha trovato diverse applicazioni nel corso dell’evoluzione delle tecniche costruttive: è stata da subito apprezzata per le sue doti di isolante termico e successivamente ha trovato applicazione come materiale leggero e resistente per la realizzazione di malte e calcestruzzi strutturali o come substrato leggero per la coltivazione di svariati tipi di piante.” Oggi quali sono i vostri mercati più importanti? “In primo luogo la ristrutturazione e il rinforzo dei solai esistenti, in particolare quando si richiede, come avviene spesso nei mercati europei, un particolare rispetto per il valore storico dell’edificio. Abbiamo messo a punto una serie di tecnologie “leggere” che permettono di adeguare le prestazioni meccaniche e termoacustiche dei solai esistenti senza sovraccaricarli e conservandone la struttura originaria. Le nostre soluzioni di punta sono caratterizzate dal marchio CentroStorico e includono anche uno speciale sistema di connessone per il rinforzo dei solai. Nei solai interpiano proponiamo anche il sistema sottofondo Leca, per edifici nuovi o esistenti, conformi alle normative in vigore a livello di isolamento termoacustuco, che non prevedono l’uso di altri strati isolanti, proprio perché i nostri massetti e sottofondi sono di per sé dotati di queste caratteristiche.” Parliamo delle applicazioni di Leca nell’ambito dei blocchi da costruzione: che cos’è il LecaBlocco?

“LecaBlocco è una gamma di blocchi da costruzione e sistemi costruttivi leggeri per murature con base di argilla espansa Leca. I LecaBlocco sono conosciuti per le eccellenti prestazioni termiche che permettono la realizzazione di edifici in classe A o passivi ma anche per le prestazioni acustiche e come divisori tagliafuoco, perché l’argilla espansa è incombustibile ed è refrattaria, cioè resiste a lungo ad alte temperature: nasce dal fuoco e resiste al fuoco.” Avete soluzioni specifiche per le costruzioni in legno? “Assolutamente sì! Nelle strutture in legno spesso si utilizzano tecnologie a secco per cui l’argilla espansa si presta molto bene: ad esempio nei sistemi di massetti a secco realizziamo i sottofondi granulari con la speciale argilla espansa PaviLeca, che non necessitano di compattazione, permettono di integrare tutti i condotti impiantistici e fungono da supporto per gli elementi in cartongesso o gesso fibra o ancora OSB, secondo la tecnologia scelta. Si tratta di una soluzione molto leggera, stabile, resistente e con eccellenti prestazioni termoacustiche”. E dal punto di vista strutturale, per i solai in legno, nuovi o storici cosa

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proponete? “I solai a sezione mista legno-calcestruzzo leggero sono una delle nostre specialità, sia in ristrutturazione, come le accennavo, sia in nuovi edifici. Al di sopra della struttura in legno del solaio, il sistema prevede la una soletta collaborante di spessore ridotto realizzata con i nostri calcestruzzi strutturali leggeri. Legno e calcestruzzo sono legati da speciali connettori metallici che li rendono solidali e perfettamente interconnessi. Il risultato sono solai leggeri, molto rigidi e con portate elevate che permettono una ambia libertà progettuale poiché hanno spessore contenuto anche per luci e carichi elevati. La riduzione dei carichi gravanti sulle strutture è possibile grazie all’uso dei nostri calcestruzzi strutturali leggeri – Leca CLS 1400, 1600 e 1800 e Calcestruzzo CentroStorico – in cui gli inerti tradizionali sono sostituiti con argilla espansa Leca.

I carichi sono ridotti sino al 40% rispetto a un calcestruzzo tradizionale (da 1400 kg/m3) mentre le resistenze meccaniche restano le stesse (da 25 MPa fino a 45 MPa a seconda del prodotto). Notiamo che sempre di più questo sistema viene preferito anche nella realizzazione di nuove costruzioni in legno, grazie agli innumerevoli vantaggi che apporta”. E per la base dell’edificio in legno?

“Spesso gli edifici in legno sono ad alta o altissima efficienza energetica, quindi il controllo dei ponti termici è particolarmente importante, anche alla base dell’edificio.

Noi proponiamo un sistema di isolamento continuo in fondazione, applicabile anche al di sotto della

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platea di base o delle travi rovesce, che è estremamente efficace dal punto di vista dei ponti termici e impedisce inoltre la risalita capillare dell’umidità, cosa che per una casa in legno è fondamentale. Il prodotto utilizzato si chiama Leca Termopiù ed è costituito da una speciale argilla espansa idrofoba”. Restando in tema green, avete altre proposte per le costruzioni ecosostenibili? “Sicuramente i tetti verdi, per cui disponiamo di sistemi molto leggeri e molto performanti con argilla speciale a pH neutro costituiti da substrati già premiscelati (Lecagreen), ottimizzati per il benessere delle piante e per ridurre i carichi permanenti, e da speciali strati di drenaggio e accumulo idrico (Agrileca). Essendoci dotati di esperti interni e partner esterni, siamo oggi in grado di assistere il tecnico in tutte le fasi della progettazione e dell’esecuzione del tetto verde”. Si tratta senza dubbio di una gamma prodotti molto trasversale e che pone grande attenzione al settore legno. “È un settore che ci interessa molto e a cui crediamo di poter contribuire con molte soluzioni, facili da mettere in opera e ad alte prestazioni. Una cosa che è importante sottolineare è che i nostri prodotti hanno delle prestazioni elevate ma una messa in opera tradizionale con un approccio che non disorienta né l’architetto né il costruttore”. La ricca gamma di prodotti di Laterlite è completata da una serie di massetti e di sottofondi da impastare con acqua con asciugature molto rapide, compatibili con l’edilizia in legno, nel cui settore l’applicazione principale è oggi la ristrutturazione dei solai.

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Il legno è il futuro

La ditta Pfeifer è stata creata da Barbara Pfeifer nel 1948 e attualmente è arrivata alla terza generazione e, pur lavorando con 1500 dipendenti, resta un’impresa familiare. Ibou Kebe Diouf, oggi responsabile per i mercati americani, alcuni mercati europei e il Medio Oriente, lavora presso la Pfeifer e ha cominciato la sua attività in Italia nove anni fa, dove, però attualmente sono presenti agenti che lavorano direttamente sul mercato, fornendo direttamente i prodotti Pfeifer. Lo incontriamo in occasione del Batimat. “L’Italia è un ottimo mercato per le travi lamellari e per i pannelli gialli per armatura; anche se i prezzi sono scesi, rimane conveniente in ogni caso per il trasporto non essendo lontano dalla nostra base produttiva, e non c’è una concorrenza molto forte. Meno interessante per l’Italia è il pannello in legno massello.”

Nonostante la crisi, il mercato del legno strutturale è interessante! Noto qui esposti, oltre ai pannelli per l’armatura e alle pareti strutturali anche i pellet, in questo modo completate la vostra proposta? “Quello dei pellet è un mercato un po’ differente, però certamente l’Italia è in testa al mercato della biomassa. Molto importante per noi è anche il commercio del legno segato.” Quali sono le dimensioni del mercato di Pfeifer? “Il Gruppo Pfeifer lavora in 92 Paesi, anche in Sudameria, Belgio, Francia, Paesi Arabi. Lavoriamo molto bene

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www.pfeifergroup.com in Arabia Saudita con i travi gialli per armatura.” Proponete il legno in tutte le sue declinazioni e destinazioni d’uso: cantieristica, edilizia, energia…? “Io penso che il legno sia il futuro: ma c’è molto da fare. Paesi come la Francia hanno cominciato a usarlo con un certo ritardo, ma è necessario che si recuperi questo ritardo, perché tutti noi dobbiamo fare qualcosa per l’ambiente.”

Quando si parla della corretta gestione forestale, il messaggio gradualmente sta arrivando, insomma anche fra i non addetti ai lavori è sempre più chiara la distinzione fra il taglio illegale e l’opera dei forestali che preservano e si prendono cura dei boschi per utilizzarne il materiale più ecologico che ci sia, ma quando parliamo di usare le biomasse per la combustione, attraverso questo processo, la gente si sente responsabile di immettere CO2 nell’atmosfera. Cosa ne pensa? “Con i tronchi noi facciamo tutto, e presso le nostre sedi (di Austria, Germania e Repubblica Ceca) produciamo anche l’elettricità per 65 mila abitazioni, siamo energeticamente indipendenti e siamo anche in grado di vendere il surplus. Per quanto riguarda i pellet, pensiamo sia la migliore risposta al petrolio, perché è un prodotto più economico, inoltre quando si brucia un pellet è vero che si produce CO2 ma è la stessa quantità che produce direttamente la pianta, non di più.”

Lo stand di Pfeifer al BATIMAT 2015, nelle foto Ibou Kebe Diouf con Sonia Maritan.

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Soluzioni per le coperture

Al Batimat, incontriamo Marco Tomasella, Responsabile marketing di Tegola Canadese che produce in Italia a Vittorio Veneto da 38 anni tegole bituminose per coperture in pendenza. “Esistono fondamentalmente tre tipologie: tegole con finiture in graniglia di basalto ceramizzata; tegole a marchio Prestige con finitura metallica (rame, rame anticato, alluminio di varie colorazioni) e le tegole fotovoltaiche. Grazie a una serie di unità produttive e aziende controllate o in partecipazione, Tegola Canadese è in grado di offrire al mer-

cato dell’edilizia una serie di prodotti complementari e accessori per la realizzazione di un sistema tetto completo, in grado di soddisfare le varie esigenze dell’operatore dell’edilizia”. Il mercato italiano sta perdendo peso a favore dell’export? “Da tanti anni il nostro mercato è prevalentemente quello estero però il nostro fatturato evidenzia ancora un’importanza fondamentale per il mercato italiano. Oggi, dopo la serie di fluttuazioni degli ultimi anni, l’Italia conta circa per il 30% del totale del nostro fatturato. In Italia abbiamo una rete di

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sessanta agenti con quattro capi area, una struttura importante con la quale ci rivolgiamo a una vasta tipologia di clienti, a partire dal privato che può acquistare direttamente da noi. Lavoriamo molto con il progettista che tende, se conosce il nostro prodotto, a fidelizzarsi, lavoriamo con le imprese, lavoriamo con gli impermeabilizzatori che applicano la nostra tegola. Spesso queste ultime sono aziende che propongono ai propri clienti delle soluzioni e sono proprio loro gli interlocutori ideali con cui portare a buon fine delle belle realizzazioni”. Quali sono le differenze di target fra il mercato interno e quello estero? “In Italia, ovviamente, parliamo di vendite che vanno dalla casa all’edificio pubblico, dal privato alla scuola, dal nuovo alla ristrutturazione, quindi, di norma, per noi un bel tetto è una bella referenza. All’estero, invece, ci rivolgiamo prevalentemente a distributori, con un numero inferiore di clienti ma in tutto il mondo.

Questi distributori importano il nostro prodotto nei loro Paesi di riferimento, dopodiché hanno una loro rete di vendita. Importanti sono le rivendite dei materiali edili, ma anche come canale in grande crescita, quello del DIY.” Il vostro prodotto è costituito da materiali diversi? “ Le nostre tegole hanno un supporto in velo vetro, che garantisce la stabilità dimensionale; il bitume serve a garantire l’impermeabilizzazione e funge anche da collante fra i vari strati. Infine la finitura può essere di materiali diversi.

Siamo stati i primi a importare in Italia la tegola canadese, che viene chiamata così perché è nata nel sedicesimo secolo nel Nordamerica, e, poi, siamo stati i primi a produrla direttamente nel nostro Paese. Le varie declinazioni del prodotto rispondono a target diversi: le tegole con finitura in rame o anche in alluminio vengono vendute prevalentemente su progetto perché sono tegole più costose, le tegole granigliate sono un prodotto di prestigio e offrono un’ampia gamma di varianti modelli con oltre sessanta colorazioni.” Come si è evoluto il vostro prodotto? “Noi siamo partiti da una tecnologia americana e da subito l’abbiamo migliorata, sostituendo il supporto della tegola, utilizzando la fibra di vetro che ha delle caratteristiche strutturali particolari e soprattutto non trattiene l’umidità. In passato i produttori americani utilizzavano un cartonfeltro che tratteneva l’umidità, la quale poteva creare delle bolle d’aria e far ‘scoppiare’ il rivestimento superiore della tegola, danneggiando lo strato bituminoso, fondamentale per la durata del prodotto nel tempo. Il nostro prodotto è ulteriormente migliorato grazie all’utilizzo di speciali bitumi a vantaggio della durata e lavorabilità della tegola; producendo, poi, direttamente la graniglia, abbiamo sempre utilizzato solo ed esclusivamente graniglia di basalto, una roccia più dura che con-

ferisce una resistenza meccanica superiore.”

Impermeabilizzatori, imprese, progettisti e utenti finali sono target molto diversi: come comunicate il valore del prodotto a ognuno di essi? “Tegola Canadese lavora anche molto a livello di cultura di prodotto, con corsi per gli impermeabilizzatori, perché ovviamente il servirsi di personale competente è preparato permette di valorizzare la tegola per mezzo di una corretta posa in opera. Se realizzata a regola d’arte, comunque, la posa di tegola canadese è molto semplice: su un supporto complanare tracciato si posano semplicemente le tegole e il gioco delle pendenze e delle sovrapposizioni consente una impermeabilizzazione efficace. L’azienda, come società produttrice può vantare tre certificazioni importanti, oltre alla ISO 9001 che è una certificazione di qualità di processo, abbiamo la ISO 14001 per la tutela dell’ambiente con controlli periodici, unici tra quanti lavorano materiali bituminosi, ma anche l’OHSAS 18001 per la sicurezza dei lavoratori in stabilimento”. Dalle immagini delle realizzazioni esposte allo stand, il prodotto enfatizza sicuramente la sua duttilità e customizzazione. “Queste tegole sono funzionali all’estetica e all’impermeabilizzazione: noi proponiamo, soprattutto nel mercato Italia, delle stratigrafie dei tetti, con il sistema CERTI-ROOF®: il sistema tetto certificato, che offre la possibilità di realizzare un tetto con una tecnologia costruttiva semplice ma nel contempo sicura e certificata in termini di: reazione al fuoco, isolamento termico e acustico.

Offriamo più varianti, per cui a ogni stratigrafia corrisponde un livello di prestazione energetica, anche

Lo stand di Tegola Canadese al BATIMAT 2015, nelle foto Marco Tomasella con Sonia Maritan.

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perché ci sono richieste diverse per ogni tipologia di edifici in Italia, per cui cerchiamo di soddisfare tutta la tipologia di clientela”. E riguardo la terza gamma menzionata all’inizio? “Dal 2008 abbiamo le tegole fotovoltaiche Tegosolar, vere e proprie tegole impermeabilizzanti con celle fotovoltaiche, che si integrano perfettamente nelle nostre coperture. Oltre a ciò disponiamo dal 2011 di tegole foto catalitiche costruite con una graniglia che viene cosparsa di biossido di titanio, una sostanza che scompone gli ossidi di azoto – che sono gli elementi inquinanti più presenti nelle aree metropolitane – in sali atossici, questo processo si attiva con la luce solare. Si tratta di un prodotto veramente green.” Tegola Canadese è in grado di rivestire con tegole metalliche Compact anche superfici verticali e facciate con un sistema di chiodatura, funzionali anche come pareti ventilate con una propria progettazione e tecnologia.

L’utente finale under 40 sceglie il legno Confortaree è un’azienda nata nel 2007 come sintesi dell’esperienza di un gruppo di professionisti che operano nel settore delle costruzioni da trent’anni in qualità di costruttori di edifici unifamiliari in tipologia tradizionale, in un raggio d’azione di 30 km. Ormai da 15 anni all’edilizia classica è stata affiancata la bioedilizia, operando preferibilmente con il preassemblato in legno, ampliando la presenza sul territorio fino a coprire oltre 15 province. Ora, il mattone fa parte dei ricordi…!

Ne parliamo con Massimo Giordano, responsabile commerciale dell’azienda e uomo di esperienza nel settore, in occasione di

ComoCasaClima. “È stata la constatazione che il legno come materiale era più duttile e flessibile e nello stesso tempo strutturale e isolante che ci ha portati ad abbandonare il mattone e lavorare solo con il legno. Ha contribuito inoltre anche la crescente richiesta di costruzioni in legno, soprattutto da parte dell’utente finale. Abbiamo appurato che costruire fuori opera è garanzia di sicurezza in cantiere e nello stesso tempo comporta una maggiore qualità di controllo e di prestazioni”.

Dal 2007 a oggi l’incremento del mercato delle costruzioni in legno è diventato percepibile, ma la richiesta da chi arriva in particola-

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Lo stand di Confortaree a COMOCASACLIMA 2015, nelle foto Massimo Giordano con Sonia Maritan.

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re? “Certamente, abbiamo registrato un incremento esponenziale. Soprattutto negli ultimi due anni abbiamo visto triplicarsi i nostri contatti personali con l’utente finale. Sono loro a richiedere oggi questa tipologia costruttiva”.

Un dato importante. È il segnale di una consapevolezza crescente nell’utente finale? “Nella fascia under 40 si percepisce chiaramente questo cambiamento e non dobbiamo fare nessuno sforzo per proporre queste soluzioni. Questa dinamica è favorita anche da internet e dalla maggior conoscenza e diffusione delle tecnologie costruttive in legno che passano come canale privilegiato dal web. Questo, tra l’altro fa anche sì che ci troviamo di fronte un interlocutore molto più preparato: che sa cosa vuole. È un’atmosfera molto diversa da quella in cui eravamo immersi quando costruivamo con il mattone, in cui l’argomento tecnico era

decisamente poco rilevante e non interessava i fruitori come oggi”. Da qui la scelta definitiva e incontrovertibile di prediligere il legno, che per Confortaree parte dal 2007: quali vantaggi ha portato questa decisione per l’azienda? “Da una parte l’insieme delle normative nazionali che richiedono una sicurezza sempre maggiore nei cantieri, portano a considerare la riduzione del tempo di apertura del cantiere qualcosa di fondamentale, d’altro canto la riduzione della disponibilità di mano d’opera qualificata nell’edilizia tradizionale e il controllo in cantiere sempre più difficile ci hanno portato a considerare il pre-assemblaggio come una scelta importante. Abbiamo confrontato l’acciaio, il mattone e il legno e dal raffronto sono nate delle constatazioni: la muratura, per esempio, è di difficile prefabbricazione perché il peso del mattone comporta dei costi di traspor-

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to che non sono così facilmente scaricabili sul fruitore finale, abbiamo inoltre preso in considerazione anche i criteri dell’antisismica e della normativa energetica, perché il legno è un materiale al contempo strutturale e isolante, mentre l’acciaio non è isolante e il mattone si comporta malissimo nella sismica, usando il cemento armato non si riescono a gestire con successo i ponti termici, per questo abbiamo scelto di lavorare sul legno”. Nel contesto del legno come materiale da costruzione avete scelto esclusivamente la tecnologia X-Lam? “Abbiamo proposto in questa fiera le nostre strutture X-Lam nei vari campi di utilizzo, ma anche strutture portanti a telaio con lana minerale all’interno del telaio e lana minerale come cappotto.

Naturalmente queste sono le strutture che utilizziamo nelle nostre proposte, ma se l’architetto o il progettista ci chiede di non utilizzare colle per soluzioni bio estreme, siamo in grado di realizzare strutture in X-Lam senza colle. Ci sono dei materiali, ovviamente aggravati da extra-costi, assolutamente ecosostenibili, che noi, come azienda con una forte valenza artigianale, siamo in grado di utilizzare. In realtà, quando parliamo di extracosti, siamo sostenibili anche in questo senso, considerato il valore aggiunto che siamo in grado di dare. In ogni caso, le colle che noi utilizziamo per il nostro prodotto X-Lam, sono prive di formaldeide”. Il legno, dalla vostra testimonianza, possiamo affermare che sia anche sinonimo di business? “Dal 2007 a oggi Confortaree è un’azienda che è cresciuta, triplicando il suo volume di attività, mantenendo una sua artigianalità, ma operando su una quindicina di provincie, grazie al fatto di lavorare con sistemi pre-assemblati”.

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Dall’imballo industriale al design ligneo

L’azienda Novello, presente a ComoCasaClima con uno stand che stacca per eleganza e razionalità, è nata nel 1957 e si è evoluta nel corso di due generazioni, da un business iniziale legato esclusivamente agli imballaggi industriali di legno di grandi dimensioni con un forte contenuto tecnico e un lavoro su misura nel vero senso della parola.

Utilizzando una parte delle tecnologie comuni al lavoro iniziale e completandole con centri di lavoro dedicati alla costruzione delle pareti in legno, circa dieci anni fa Novello ha affiancato l’attività della produzione delle case in legno a quella degli imballi industriali, che presenta per molti aspetti delle affinità, che si esprimono in una ingegneria di base comune. Ne parliamo con Carlo Bardelli, uno dei soci dell’azienda. “È stato effettuato un importante investimento sulle tecnologie e oggi disponiamo di un centro di lavoro che, partendo dal disegno dell’architetto o del progettista, ci permette di eseguire un percorso produttivo automa-

tizzato mutuato da un file CAD-cam”. La tipologia di pareti lignee per la realizzazione dei vostri edifici è sia a telaio che in X-Lam? Ci risponde, Alessandro Villa, Responsabile Commerciale.

“Sostanzialmente è quella del telaio la tipologia che prediligiamo: realizziamo pareti a telaio e le produciamo in forma customizzata, adattandole alle esigenze del progettista e del cliente finale.

Non c’è nulla di standard: poiché non vogliamo produrre elusivamente pareti a telaio, utilizziamo anche la tecnologia X-Lam qualora sia richiesta, talvolta mixando anche le diverse soluzioni, perché anche l’X-Lam ha una valenza strutturale importante e noi la utilizziamo volentieri.” “È una passione per il legno” – aggiunge Carlo Bardelli – “che è stata assecondata dal fatto che, oggi, il legno è una realtà nel mondo delle costruzioni con un incremento esponenziale, rappresentando forse l’unico settore dell’edilizia che sta registrando dei risultati positivi.” “Siamo un’azienda -molto

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www.novellocase.it

forte dal punto di vista tecnico” – completa Villa – “ma stiamo facendo marketing solo da poco più di un anno, perché la percentuale largamente prevalente del lavoro portato a termine è stata effettuata per conto terzi.” Certamente il vostro know how tecnico è alla base della vostra scelta di presentarvi con una vostra identità nel campo delle costruzioni in legno! “Un’affermazione molto pertinente” – sottolinea Bardelli – “perché esistono aziende che partono dalla fortuna attuale della casa in legno per attrezzarsi, acquistare semilavorato e improvvisare competenze, noi invece abbiamo un hardware molto forte, abbiamo un ufficio tecnico interno, competenze specifiche. Il settore case, grazie a questo, è arrivato a fare la metà del fatturato che si fa con il business storico dell’imballo, questo lavorando per una percentuale maggioritaria come terzisti.” L’anima lignea di Novello si spiega da un semplice fatto: la sede dell’azienda è un edificio totalmente in legno di

17mila metri quadrati, costruito dall’azienda stessa per ospitare le proprie attività, un edificio costruito attorno all’impianto di produzione. Tutto questo in linea con l’anima bio-etico-social della Famiglia Novello.

Lo stand di Novello a COMOCASACLIMA 2015, nella foto a sinistra Carlo Bardelli (in secondo piano) e Alessandro Villa con Sonia Maritan, oltre ad alcune angolazioni diverse dello stand.

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Il primo software per i lattonieri

La Sema, produttore leader mondiale di un software per la carpenteria in legno, è presente a ComoCasaClima con un nuovo modulo di grande interesse che, primo al mondo, dedicato al settore delle lattoniere per il tetto e rivestimento di facciate, è stato presentato in anteprima in occasione del Batimat di Parigi, come interfaccia con un centro di piegatura automatico a controllo numerico per lattoneria. “Questo programma”– ci spiega Michele Segnana – “trasferisce il disegno alle piegatrici ed è molto importante per i lattonieri, è un programma integrato nei nostri programmi con un modulo dedicato, che rende più preciso e snello il loro lavoro.” “Il lattoniere” – aggiunge Emanuele Prada – “invece di intervenire con la forbice sul campo, arriva in cantiere con i prodotti già piegati pronti da installare con le forme e le misure richieste. Il lattoniere non deve quindi più recarsi in cantiere a prendere le misure ma può sviluppare il rivestimento sulla base del disegno di base, con una precisione prima impensabile.”

Da diciannove anni, Michele Segnana ed Emanuele Prada lavorano con il programma Sema e da quindici rappresentano la filiale diretta dell’azienda in Italia. “In tutti questi anni abbiamo seguito in maniera particolare l’assistenza al cliente e questo ha creato un rapporto di grande fidelizzazione con i clienti che rappresentano un universo di circa quattrocento aziende. Lo sviluppo del programma permette poi a Sema una personalizzazione molto accentuata in funzione delle esigenze del cliente. Il software” – ci spiega Emanuele Prada – “è unico, però è così elastico che può essere configurato per il suo 90% alle richieste del singolo cliente”. “Va sottolineato” – dice ancora Michele Segnana – “che c’è una realtà di primo piano che ci supporta con una grande capacità di ascolto. Per esempio per la richiesta di certe configurazioni che erano tipiche del produttore italiano sono state create delle soluzioni su richiesta del mercato italiano”. Il software di Sema è un esempio classico di work in progress, non per nulla ogni anno vengono consegnate due versioni nuove relative al primo e il secondo semestre dell’anno, dove quest’ultimo indica in

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www.sema-soft.it

modo molto semplice e intuitivo il nome dell’aggiornamento. Partirà non a caso all’inizio del 2016, la versione 16.1, poi toccherò alla 16.2 e così via. “È partita da quest’anno una nuova versione del sito aziendale di Sema, ancora più ricco di dati, informazioni, notizie e contenuti interattivi”, aggiungono i due interpreti di Sema Italia, che ci trasferiscono l’entusiasmo di essere parte di un Gruppo solido che da riscontri immediati e continui alla loro necessità di rispondere alle esigenze del nostro mercato.

Ma la conversazione con Michele Segnana ed Emanuele Prada non può concludersi, visto l’impegno sempre più intenso di Sema nella carpenteria metallica, senza una domanda quasi obbligata: il legno e il metallo nelle costruzioni si valorizzano assieme? La risposta è molto diplomatica: “Con moderazione sì, usando l’acciaio quando ci sono ragioni tecniche che lo rendono necessario.”.

Lo stand di Sema a COMOCASACLIMA 2015, nelle foto Michele Segnana ed Emanuele Prada con Sonia Maritan e sopra con Pietro Ferrari: editore di Web and Magazine.

CONSTRUCTIO SALA GUIDO LEGNAMI A cura dell’ ing. Elisa Sala Ufficio tecnico Sala Guido Legnami elisa@salaguidolegnami.it www.salaguidolegnami.it

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Il legno: moderno, accogliente, elegante ovunque Siamo nel comune di Appiano Gentile, in provincia di Como. La realizzazione della copertura in legno del nuovo punto vendita della società “Granmercato” è stata affidata alla “Sala Guido Legnami” di Besana in Brianza (MB).

Trasporto: travi portanti in legno lamellare di abete, con predisposizione tasche per alloggio ferramenta a scomparsa e applicazione elementi di fissaggio.

Trasporto: pannelli prefabbricati in legno, autoportanti, per chiusura copertura. I pannelli, realizzati presso lo stabilimento di Sala Guido Legnami, sono costituiti da travetti in legno di lunghezza superiore ai 15 metri e pannello a tre strati in legno a vista.

“L’idea su cui si è sviluppata negli anni l’attività è quella di far ritrovare ai propri Clienti all’interno dei punti vendita GRANMERCATO ‘QUALITA’, ATMOSFERA, SERVIZI, RISPARMIO’ tipici del negozio specializzato, rompendo uno schema ormai consolidato che voleva, all’interno della grande distribuzione, la proposta del prodotto alimentare fresco concepita senza particolare distinzione dal prodotto confezionato da scaffale. [...] La cura maniacale nella ricerca della qualità, la pulizia, la cortesia e la disponibilità del personale, oltre alla moderna ambientazione dei punti vendita sono le basi di forza della filosofia commerciale del GRANMERCATO.” Così viene descritto il profilo aziendale della società Granmercato e siamo certi di aver contribuito a rendere il loro nuovo punto vendita di Appiano gentile (Como), un ambiente moderno e allo stesso tempo accogliente.

In particolare Sala Guido Legnami è stata scelta per la realizzazione della copertura piana in legno, 1.600 mq circa.

Il progetto del nuovo edificio commerciale è stato sviluppato dall’ ingegnere architetto Franco Gerosa e dall’ architetto Andrea Gerosa.

L'edificio si sviluppa su due livelli, un piano terra adibito alla vendita e un interrato con funzione di parcheggio coperto. Gli appoggi sono realizzati in calcestruzzo armato e acciaio, la copertura piana in legno ha una forma a cassettoni a vista.

La pianta della copertura è rettangolare e le travi lavorano con sbalzi di gronda di circa 2,70 m.

L'orditura primaria è costituita da travi lamellari di sezione stretta e alta disposte a griglia con maglia di circa 7,5 m x 5,5 m, dimensionate appositamente per garantire la massima fruibilità degli spazi riducendo al minimo il numero dei pilastri portanti interni. Le travi sono collegate tra loro e agli appoggi sottostanti mediante piastre realizzate su nostro disegno: il collegamento pilastro-trave avviene grazie a una piastra a vista mentre il collegamento ortogonale tra travi in legno grazie a elementi in acciaio a T totalmente a scomparsa.

Nel dettaglio la piastra a vista è costituita da due elementi in acciaio, il primo fissato al pilastro in calcestruzzo, il secondo, dotato di barre in acciaio, è fissato all'elemento ligneo; successivamente i due

CONSTRUCTIO SALA GUIDO LEGNAMI

Particolare piastra a vista: è costituita da due elementi in acciaio, il primo fissato al pilastro in calcestruzzo, il secondo, dotato di barre in acciaio, è fissato all'elemento ligneo grazie alla resina epossidica Xepox; i due elementi vengono collegati per mezzo di un perno applicato in cantiere.

Posizionamento orditura primaria in legno lamellare: le travi vengono fissate mediante piastre a vista ai pilastri in calcestruzzo e tra loro con elementi in acciaio a scomparsa.

Posizionamento pannelli prefabbricati in legno: sopra l'orditura principale. I pannelli sono collegati alle travi sottostanti sempre grazie a ferramenta e resina epossidica Xepox.

CONSTRUCTIO SALA GUIDO LEGNAMI A cura dell’ ing. Elisa Sala Ufficio tecnico Sala Guido Legnami elisa@salaguidolegnami.it www.salaguidolegnami.it

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Granmercato a lavori ultimati .

elementi vengono collegati per mezzo di un perno applicato in cantiere.

Per fissare l' elemento in acciaio alla trave vengono realizzati dei pre-fori nel legno in cui viene inserito l'adesivo epossidico Xepox 235, e annegate le barre in acciaio.

Sopra l'orditura principale, per agevolare e velocizzare la fase di posa in opera, sono posati dei pannelli in legno autoportanti a chiusura. I pannelli, prefabbricati sempre presso il nostro stabilimento di Besana in Brianza, sono costituiti da travetti in

legno di lunghezza superiore ai 15 mt e pannello a tre strati in legno a vista. I pannelli sono collegati all'orditura principale sottostante sempre grazie a ferramenta e resina epossidica Xepox.

Sono presenti inoltre sei lucernari a shed di grandi dimensioni, indispensabili per illuminare zenitalmente le aree di vendita.

Come materiale isolante è stata scelta la lana di vetro; esternamente la copertura è completata con assito, guaine in pvc e sovrastante ghiaietto, il tutto ovviamente posizionato con pendenze ido-

nee al corretto smaltimento delle acque meteoriche. Le scelte strutturali sviluppate dal nostro ufficio tecnico sono state in grado di garantire tempi brevi di messa in opera per la copertura, grazie alla prefabbricazione degli elementi lignei e alla tipologia delle connessioni, senza pregiudicare la bellezza architettonica richiestaci.

Sala Guido Legnami, da sempre all'avanguardia della prefabbricazione avanzata in legno, ha saputo coniugare, anche in questo caso, estetica ed economicitĂ .

I pannelli sono collegati alle travi sottostanti sempre grazie a ferramenta e resina epossidica Xepox.

Fine posa struttura in legno Particolare lucernario shed: sulla copertura sono presenti sei lucernari per illuminare zenitalmente le aree di vendita

SCHEDA TECNICA Committente: Granmercato spa Progetto e direzione lavori: Andrea Gerosa e Franco Gerosa (capogruppo) Progettista opere in legno: Arch. Pedrini Ettore Azienda esecutrice opere in legno: Sala Guido Legnami

CONSTRUCTIO CENCI LEGNO di Sabrina Cenci, Geometra Cenci Legno s.a.s. www.cenci.com

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Dal 1972 Cenci anticipa l’evoluzione delle strutture in legno.

La saga dell’ingegnosa eredità del Cenci per gli uomini di buona volontà, narrata per piccoli episodi propositivi.

Nessun problema! Xepox ripara e assicura sicurezza

Fig. 1 – Vista dell’interno del nuovo capannone con in evidenza, nel contorno fuxia, il pilastro danneggiato.

Fig. 2 – Disegno assonometrico della struttura in legno lamellare classe GL28h.

La scorsa primavera, durante la movimentazione dei pannelli sandwich di tamponamento, un carrello elevatore urtava accidentalmente lo spigolo di una colonna della costruendo struttura di sopralzo in ampliamento dello stabilimento della Cooperativa frutticola Melix a Varna (BZ), realizzata con ossatura verticale e orizzontale in legno lamellare dalla Damiani Holz&Ko. Spa di Bressanone.

Il colpo inferto arrecava due lesioni longitudinali, ortogonali fra loro, che si propagavano dalla base di un pilastro di contestuale sostegno delle travi di sponda del ballatoio laterale intermedio e dei traversi in sommità. L’aspetto del pilastro dopo l’impatto è visibile nelle foto 4 e 5.

L’azienda costruttrice, dopo aver applicato due bulloni di ritegno alla base del piedritto per impedire l’eventuale espandersi delle lesioni durante il montaggio degli elementi strutturali e di completamento, ci si rivolgeva per un suggerimento su come operare alla riparazione.

Dalle prime immagini ricevute, da subito veniva in mente di ricorrere al John’s Joint, ufficializzato nel 2004 e già ricordato nel numero 64 della rivista Arealegno (marzo-aprile 2013) tramite gli schemi grafici che riproponiamo in queste pagine.

Giovanni Cenci l’aveva pensato per consentire l’efficace connessione di aste confluenti di traverso sui lati di un elemento longitudinale con il semplice incollaggio delle teste: la ripresa dell’azione tagliante è affidata a tutta l’interfaccia “resinata” con l’adesivo strutturale Xepox, rinforzata con inserti in acciaio, costituiti da tondini del tipo B450C, che cuciono le fibre trasversali del legno.

Nella fattispecie si trattava di sostituire la parte della sezione del pilastro con le fibre frantumate con un’equivalente pezzo sano e di solidarizzare la protesi con il metodo di connessione John’s Joint così da ripristinare la funzionalità della sezione originaria.

L’ing. Marco Fagotti, nella relazione tecnica preliminare sulla modalità di ripristino del pilastro danneggiato, spiega che tale “tecnologia ormai consolidata, dopo molti anni di esperienze maturate, consente di poter raggiungere risultati di perfetta aderenza tra il legno in opera e quello della nuova protesi. …omissis… Tale tecnica, utilizzata generalmente in connessioni atte al trasferimento di sollecitazioni taglianti tra elementi portanti e travature portanti, costitui-

sce un sistema performante nell’incollaggio tra superfici lignee, garantendo una perfetta aderenza tra legno e acciaio nonché il completo trasferimento degli sforzi interni, tra le superfici di contatto, attraverso lo sviluppo di tensioni tangenziali a carico dell’adesivo.”

Difatti gli adesivi epossidici Xepox sono materiali da costruzione isotropi marcati CE, ciascuno corredato da pertinente certificato di conformità del controllo di produzione in fabbrica anche in conformità al Regolamento 305/2011/UE (Regolamento Prodotti da Costruzione – CPR), e hanno resistenze caratteristiche ampiamente superiori a quelle di un buon legno per impieghi strutturali.

Fig. 3 – Planimetria e sezione.

Foto 4 – Vista dello spigolo a sud del pilastro con la frattura sul lato sud-est, dovuta alla collisione del muletto.

Foto 5 – – Vista dello spigolo a nord e della lesione, in corrispondenza dell’asse forte del pilastro, quale ampliamento dell’intaglio ospitante la piastra di attacco al piede, deformatasi con lo scontro.

Fig. 6 – Schemi esplicativi del sistema di connessione John’s Joint, performante anche nelle riabilitazioni strutturali.

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Foto 7 e Fig. 8 - Una fase dell’indagine condotta con il resistometro ed il pertinente grafico in funzione della profondità di penetrazione (ascissa) e della resistenza riscontrata (ordinata).

Fig. 9 – Rappresentazione delle posizioni sondate.

Fig. da 10 – Schizzetto della protesi predisposta, da adattare a piè d’opera.

Foto 11 e 12 - Modalità di puntellamento delle travi incidenti sul pilastro, reso completamente scarico per permettere l’applicazione della protesi. In evidenza la sensibile dislocazione del pilastro rispetto all’attacco al piede dovuta alla deformazione della piastra verticale per impatto del carrello elevatore.

Fig. 14, sotto in fondo – Il grafico del sondaggio n. 56 evidenziava che la fessura in estensione della fresata non raggiungeva i 2/3 della sezione. Si è quindi deciso di considerare illesa la sezione di pilastro larga 8,5 cm.

Foto 15, 16, 17, sopra - Rimozione graduale delle porzioni di colonna fessurata.

Foto 18, 19, sotto - Piallatura e sgrezzatura della superficie lignea sulla quale verrà applicata la protesi.

Per il caso specifico, l’ing. Fagotti precisa che in realtà, essendo l’elemento in oggetto facente parte di uno schema pendolare controventato mediante sistemi reticolari nel piano verticale degli allineamenti, il fatto di avere rinforzi metallici risulterebbe ridondante in quanto il pilastro è soggetto a sole azioni di compressione. Tuttavia le barre ad aderenza migliorata vengono inserite nella protesi in quanto i risalti delle stesse garantiscono un migliore “aggrappaggio” tra le superfici lignee di interfaccia e l’adesivo epossidico bicomponente Xepox. L’accorgimento permette il ripristino della sezione come fosse di un sol pezzo e quindi la caratteristica di sollecitazione di compressione che transiterà naturalmente all’interno della sezione troverà la necessaria opposizione da parte dell’elemento così consolidato. …omissis… Le viti Ø 8x220, oltre a costituire il sostegno provvisorio della protesi sino alla polimerizzazione dell’adesivo nell’interfaccia, costituiscono un sistema efficace di tirantini antiespulsivi ovvero uno staffaggio dell’elemento sostitutivo in direzione trasversale.

Foto 20, 21, 22, sopra e a lato - Dopo il raddrizzamento del piatto verticale di attacco e il rilievo del sue dimensioni, si è eseguito il corrispondente ribasso nell’elemento sostitutivo.

Foto 23, 24, 25, sotto - Rettifica della dimensione della protesi al fine di ottenere una sezione composita del pilastro equivalente a quella originaria.

Ribasso e messa “a vivo” con disco rotante lamellare della superficie lignea interna a contatto con la porzione di pilastro da mantenere così da garantire la presenza di un adeguato spessore di adesivo (circa 2 mm) nell’interfaccia incollata, rinforzata con barre B450C diam. 16 mm.

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Foto 26, 27 - Scanalatura con pantografo della faccia interna del pilastro in opera con ribassi di ampiezza 2 cm, profondità 1 cm, esattamente a ricalco di quelli già predisposti sulla protesi, affinché le barre possano ingranare nella stessa proporzione le fibre sulle superfici degli elementi da connettere.

Foto 28, 29 - Dopo l’esecuzione di fori obliqui trasversali sull’estremità superiore e l’eliminazione di qualsiasi truciolo e polvere dalle superfici lavorate, si è provveduto ad applicare il sigillante di impedimento alla fuoriuscita dell’adesivo strutturale epossidico Xepox 40 colabile.

Foto 30, 31, 32, 33 - Applicazione sulla faccia superiore della protesi di adeguato spessore di adesivo strutturale tixotropico Xepox 235 per la formazione di “cuscinetto epossidico” atto a garantire l’omogeneo trasferimento dello sforzo di compressione su tutta la sezione del pilastro ricostruito.

Inserimento delle viti tipo HBS Ø8x220 mm.

Come di consueto, prima di agire occorreva sincerarsi della praticabilità dell’ipotesi di intervento.

Nell’autunno scorso veniva effettuato un sopralluogo per accertare l’effettiva geometria e localizzazione delle due fessure. L’indagine con resistometro, strumento che misura le variazioni di densità nella sezione lignea attraversata dalla microperforazione con una punta del diametro di 4 mm ed evidenzia quindi la posizione di eventuali fessure nella massa, permetteva di identificare la vastità del danno all’interno del pilastro. Ecco cosa relazionavamo in merito all’ispezione: “Tali perforazioni hanno consentito di accertare la presenza di sole due fenditure poste sostanzialmente come visibile anche dall’esterno, tra loro ortogonali e non passanti l’intera sezione. I sondaggi sul lato SUD-EST (da n. 36 a n. 50) hanno permesso di constatare che la frattura sul lato NORD-EST, quella che si è creata presumibilmente per impatto diretto del carrello elevatore contro lo spigolo rivolto verso SUD, è profonda circa 10 cm e si estende per un’altezza massima compresa tra 2,30 metri ed i 2,60 metri dall’imposta del pilastro. La fessura posta sul lato NORD-OVEST (ispezionata con le letture da n. 51 a n. 56) appare come una naturale prosecuzione dell’intaglio alla base della colonna,

ovvero della fresata ospitante la piastra verticale del meccanismo di supporto del piedritto, amplificatosi a seguito dell’impatto che ha parzialmente interessato il lato opposto, ed è collocata in mezzaria al pilastro largo 24 centimetri. La profondità massima accertata della fessura è di 41 cm e la sua estensione massima in verticale non supera la misura di 2,30 metri dall’imposta.

Per il risanamento del pilastro è quindi conveniente asportare e sostituire una porzione di legno pari ad un parallelepipedo rettangolo della dimensione di 16 centimetri di base, largo quanto tutto il pilastro, ossia 44 centimetri (n. 10 lamelle x 4 cm) e dell’estensione di 2,60 metri, così da affrancare la protesi lignea armata con tondini da cemento armato sulla sezione residua illesa e quindi sana”.

Dopo l’accorto puntellamento provvisorio del traverso del tetto e delle due travi di sponda del ballatoio incidenti sul pilastro da sistemare e la rimozio-

Foto 34, 35, 36 - Controllo e ripasso delle sigillature. Inserimento degli spinotti previsti nel progetto originario e tappatura dei fori per impedire la perdita di adesivo.

Foto 37, 38, 39, 40 - Incollaggio definitivo della protesi mediante iniezione a pressione con idonea attrezzatura di adesivo strutturale epossidico bicomponente Xepox 40, introdotto attraverso fori praticati in opera all’estremità superiore della protesi stessa. Ricopertura dei fori di iniezione con tappini lignei Ø30x10 mm.

Foto 41, 42 - Il pilastro ripristinato, collocato esattamente in asse con l’attacco al piede. Le microfessure nelle sigillature non completamente indurite possono essere efficacemente tappate con carta morbida multiuso.

Foto 43, 44, 45, 46 - La messa in opera della struttura di sopralzo della casa di Fausto Sala e le cautele costruttive che riserva ai manufatti costruiti dalla sua azienda.

ne degli spinotti dall’attacco al piede, si è provveduto alla messa in opera della protesi lavorata come nello schizzo di fig. 12. Marco Belometti e Angelo Cavalleri della PMC srl di Erbusco (Bs), coordinati dal direttore tecnico Gianpietro Palini, hanno eseguito le operazioni illustrate nelle immagini.

Vien da sé pensare che l’adozione del sistema John’s Joint nella cucitura tra loro dei pannelloni in X-Lam per pareti e solai, anche con soli inserti in legno, concorra ad assicurare la scatolarità dell’involucro edi-

lizio. All’uopo è un onore ricordare la cautela che Fausto Sala fece adottare già nel 2005 per il sopralzo della sua casa, costruita con i primissimi pannelli a tavole incrociate disponibili sul mercato, accostati incollando con continuità i bordi tra loro. Abitudine che tutt’oggi conserva anche quando, nella concatenazione dei pannelli X-Lam attigui, preferisce incollare la tavola coprigiunto con Xepox 235, oltre che avvitarla.

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012 marzo 2016

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