Análisis de recorrido Curso Planeación y Diseño de Instalaciones Ing. Rafael Gutiérrez Brenes
Sesión 10
Objetivos de Aprendizaje 1. Conocer los pasos para el anรกlisis del recorrido y los respectivos tipos de diagramas. 2. Conocer tabla correspondiente que ejemplifica aspectos para determinar el recorrido en las funciones del operario.
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Índice Análisis de recorrido..................................................................1 Objetivos de Aprendizaje....................................................... 2 Pasos 2: el análisis de los recorridos.................................. 4 Ejemplo 1: Plano de ensamblado......................................... 5 Ejemplo 2: Vista esquemática de las piezas......................... 6 Ejemplo 3: Planos de partes de componentes......................7 Ejemplo 4: Diagrama de ensamble para un regulador del flujo del aire..................................................................... 9 Ejemplo 5: Diagrama del proceso de operaciones para el regulador de flujo de aire...................................................... 10 Problemas de asignación de máquinas................................ 11 Diagrama Multiproducto........................................................ 12 Diagrama Hombre – Máquina............................................... 14 Diagrama De-Hacia.............................................................. 16 Estimados de desperdicios (scrap)....................................... 17 Referencias............................................................................. 21
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Pasos 2: el análisis de los recorridos Para realizar el análisis de los recorridos se puede optar por distintos tipos de diagramas, los cuales se encuentran: 1. De Proceso de Operaciones General 2. De Operaciones de Ensamble 3. De Explosión 4. Proceso de flujo 5. Diagrama de Recorrido 6. Diagrama de Hilos 7. Diagrama De-Hacia o Gráficos de Trayectoria 8. Diagrama Multiproducto 9. Diagrama de Relación de Actividades 10. Hombre – Máquina
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Ejemplo 1: Plano de ensamblado
Fig 1. Plano de ensamblado
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Ejemplo 2: Vista esquemรกtica de las piezas
Fig 2. Vista esquemรกtica
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Ejemplo 3: Planos de partes de componentes Se requieren planos detallados para cada parte de un componente, los cuales deben contener las especificaciones y las dimensiones de las piezas con el detalle suficiente como para permitir su fabricación. Las figuras 3 y 4 (siguiente página) contienen ejemplos de planos de partes de componentes. La combinación de planos de ensamblado y de planos de partes de componentes documenta por completo el diseño de los productos.
Fig 3. Plano de las partes de un émbolo
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Fig 4. Plano de una parte de un componentes de un asiento
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Ejemplo 4: Diagrama de ensamble para un regulador del flujo del aire
Fig 5. Diagrama de ensamble para un regulador del flujo del aire
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Ejemplo 5: Diagrama del proceso de operaciones para el regulador de flujo de aire
Fig 6. Diagrama del proceso de Operaciones
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Problemas de asignación de máquinas Ejemplo
Se requieren: - 0,5 minutos para trasladarse entre las máquinas -
1,0 minutos para cargar una máquina
-
1,0 minutos para descargar una máquina
-
6 minutos de tiempo automático de la máquina
- 0,5 para revisar y empacar una pieza terminada.
Fig 7. Diagrama de actividades múltiples para el ejemplo de la figura 4
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Diagrama Multiproducto El diagrama multiproducto muestra la secuencia en la que actualmente están dispuestas las diferentes operaciones en el departamento de laminados.
El siguiente diagrama está enfocado en los diferentes grupos de materias primas utilizadas en el departamento de laminados, constituye una herramienta muy útil para analizar el recorrido de las mismas y visualizar los retrocesos que existen actualmente, con el objetivo de plantear mejoras que permitan agilizar la línea de producción.
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Fig 8. Diagrama multiproducto – Proceso YANBER S.A
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Diagrama Hombre – Máquina npa (min) 1 2 3
Operario
Máquina A
Carga máquina A
Ociosa
Traslado máquina B
Carga máquina B
5.5 6 7
Máquina C
Ociosa
4 5
Máquina B
Ociosa
Maquinado Traslado máquina C
máquina A
8 9
Carga máquina C
Maquinado
10
automático
11
Traslado a A
12
Descarga, Carga
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Máquina B
13.5 14 15 16 16.5
máquina B Ociosa Maquinado automático
Traslado a B
máquina C
Maquinado Descarga, Carga máquina B
automático
(hasta min 19)
Ociosa
máquina A (hasta min 20)
Continuación de la tabla en la siguiente página
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npa (min) 17 18 19 20 21 22 23
Operario
Máquina A
Traslado a C
Maquinado
Ocioso Descarga, Carga máquina C
Máquina B
Máquina C Maquinado automático
automático
máquina C
máquina A Maquinado automático máquina B
Traslado a A
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A partir del minuto 23 hay un ciclo repetitivo que dura 23 – 11 = 12 minutos, ya que a partir de ese momento se repiten las actividades en una secuencia con el mismo tiempo de 12 minutos
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Diagrama De-Hacia
Fig 9. Diagrama De-Hacia
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Estimados de desperdicios (scrap) El estimado del mercado especifica el volumen anual que se va a fabricar de cada producto. Para producir la cantidad requerida del producto, el número de unidades programadas mediante la producción debe ser igual al estimado del mercado más un estimado de desperdicios (o scrap), por lo que la capacidad de producción debe planificarse la producción de desperdicios.
Suponga que Pk representa el porcentaje de desperdicios en la k-ésima operación:
Ok
Es el resultado deseado de productos no defectuosos de la operación k
Ik
Por lo tanto,
Es la alimentación de la producción para la operación k
Ok = Ik - Pk Ik
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đ?‘‚đ?‘˜ = đ??źđ?‘˜ (1 − đ?‘ƒđ?‘˜ ), de ahĂ que đ??źđ?‘˜ =
đ?‘‚đ?‘˜ 1− đ?‘ƒđ?‘˜
, por lo tanto, el nĂşmero
esperado de unidades para iniciar la producciĂłn de una pieza que tiene operaciones es:
đ??źđ?‘˜ =
đ?‘‚đ?‘› (1− đ?‘ƒ1 )(1− đ?‘ƒ2 )‌(1− đ?‘ƒđ?‘› )
en donde, en este caso On es el estimado del mercado.
Ejemplo Un producto tiene un estimado del mercado de 97000 componentes y requiere tres pasos de procesamiento (tornear, laminar y taladrar) con estimados de desperdicios de P1 = 0.04, P2 = 0.01 y P3 = 0.03. El estimado del mercado es el resultado requerido del paso 3. Por lo tanto,
đ??ź3 =
97000 1−0.03
= 100 000
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Luego de suponer que no hay daĂąos entre las operaciones 2 y 3 y que hay una inspecciĂłn para retirar todas las piezas defectuosas, el resultado de componentes aceptables de la operaciĂłn 2 (O2) puede igualarse a la mentaciĂłn (proceso mental) para la operaciĂłn 3 (I3). Por lo tanto, el nĂşmero de componentes para iniciar la operaciĂłn 2 (I2) es:
đ??ź2 =
100 000 = 101 000 1 − 0.01
De igual modo, para la operaciĂłn 1:
đ??ź1 =
101 000 = 105 219 1 − 0.04
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Los cĂĄlculos son idĂŠnticos para:
đ??ź1 =
97 000 (1−0.03)(1−0.01)(1−0.04)
= 105 219
La cantidad de materia prima y procesamiento en la operaciĂłn 1 no se basa en el estimado del mercado de 97000 componentes, sino en 105 219 componentes, como se resume en la siguiente tabla:
Resumen de los requisitos de producciĂłn para el ejemplo
OperaciĂłn
Cantidad de producciĂłn programada (unidades)
NĂşmero esperado de unidades aceptables producidas
Tornear
105 219
101 010
Fresar
101 010
100 000
Taladrar
100 000
97 000
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Referencias 1. Tompkins, J. & White, B. & Yavuz, B. & Tanchoco, J. (2006). Planeaci贸n de Instalaciones. 3ra edici贸n. Thomson.
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