3D print magazine november

4e JAARGANG EDITIE 4 â—? november 2017

print magazine

Informerend en inspirerend over 3D in de industrie

Snelle design iteraties in F1 wereld ondenkbaar zonder 3D printen Software: alle grote spelers integreren AM in hun CADCAM software Meer kartonnen verpakkingen dankzij hybride AM-technologie User case: brengt HP 3D printen echt naar serieproductie?

Surface Finishing van 3D geprinte schedelimplantaten.

B I O T- E C H

“van massaproductie naar massa maatwerk en massa-afwerking” automatisering glad resultaat tijdbesparing Schedel met de juiste afwerking?

De medische en tandheelkundige afdeling van Renishaw heeft - met behulp van een door Rösler ter beschikking gestelde machine technologie - een drastische verlaging van de productietijd voor het glad maken en polijsten van schedelimplantaten kunnen realiseren.

r o s l e r. c o m

Lees het artikel op rosler.nl en ontdek hoe uw eigen installatie kan werken en hoe u daarmee de levensduur van producten aanzienlijk verlengt:

- hoge mate van automatisering - bereikt een zeer glad resultaat - tijdbesparingen van wel 400%

BE | Avenue de Ramelot 6 | 1480 Tubize NL | Reggestraat 18 | 5347 JG Oss

Vandaag hebben we pragmatische oplossingen nodig Op de komende editie van Formnext presenteert een aantal nieuwe spelers in de AM industrie interessante technologieën voor 3D metaalprinten. AM expert Bernhard Langefeld van Roland Berger presenteert op een van de beide podia een overzicht van alternatieve technieken voor de poederbed technologie. Op websites en in blogs doen alternatieve 3D metaalprinttechnieken het altijd goed.

En doordat durffondsen in sommige van deze nieuwkomers enorme bedragen hebben geïnvesteerd, trekken ze steevast de aandacht. Volgens mij komt het nu echter vooral aan op de integratie van additive manufacturing in bestaande productieketens. Het ontbreken hiervan staat de echte doorbraak in de weg.

Gelukkig zijn de CADCAM ontwikkelaars dit als eerste gaan inzien. Alle grote spelers hebben hun geïntegreerde softwarepakketten klaar staan. 2018 belooft een spannend jaar te worden. Daarmee verloopt in ieder geval de printjob voorbereiding soepeler en gemakkelijker. En de meeste integreren ook al de eerste tools voor processimulatie en -bewaking in hun software. Blijft nog dat de meeste metalen printstukken met CNC technologie nabewerkt moeten worden.

Sommige 3D printerfabrikanten hebben dit inmiddels opgepakt, de een met een meer futuristisch concept dan de ander.

Sirris in Vlaanderen start deze maand met het project Integrated AM Factory. Het Belgische instituut voor de metaalindustrie onderzoekt eveneens hoe je 3D metaalprinten het beste integreert in bestaande productieketens voor precisiecomponenten. Het leuke aan deze aanpak is dat Sirris uitgaat van technologie die momenteel in het doorsnee CNC verspanend bedrijf beschikbaar is. Dus een 5-assig precisie bewerkingscentrum, een CMM, een cobot, et cetera.

Die pragmatische inslag is onmisbaar. Want de maakindustrie heeft al de handen vol aan de AM technologie zelf, laat staan dat er ook nog veel andere nieuwe technologie bij komt. Toekomstvisies van manloze fabrieken waarin onbemande voertuigen de 3D printers bevoorraden en producten afvoeren doen het op beurzen goed. En dat het uiteindelijk die kant opgaat, daar ben ik van overtuigd.

Maar wie het doorsnee maakbedrijf met 20 CNC machines mee wil krijgen in de AM revolutie, moet vandaag met pragmatische oplossingen komen.

Franc Coenen

Hoofdredacteur 3D Print magazine Reageren mag via franc.coenen@3dprintmagazine.eu

Colofon print magazine 2017 Het 3D Print magazine voor de maakindustrie verschijnt vier keer per jaar en is een uitgave van Made-in-Europe.nu en 54U Media, uitgever in de metaal, over additive manufacturing in de maakindustrie. Dit magazine informeert over nieuwe ontwikkelingen in 3D printen, reikt praktische how to informatie aan en toont best practices. Het wil behalve informeren ook bijdragen aan de leercurve die bedrijven door moeten in de transitie naar deze nieuwe technologie, maar spreekt tevens ook de professional aan, die al meer ervaring heeft. Het magazine wordt verspreid onder maakbedrijven uit zowel de metaal- als kunststofverwerkende industrie en engineeringbureaus en productontwikkelaars.

Het 3D Print magazine verschijnt naast de website, de nieuwsbrieven en de online digimagazines van Made-in-Europe. De oplage is 4.800 gedrukte exemplaren.

Redactie Franc Coenen (hoofdredacteur) Schuttersdreef 72 6181 DS Elsloo Tel: +31 46 4333123 Email: franc.coenen@3dprintmagazine.eu Uitgeverij 54U Media Postbus 2108 7302 EM Apeldoorn Prinsenweide 26 7317 BB Apeldoorn T: +31 (0) 55 360 10 60 F: +31 (0) 55 360 08 60 I: info@54umedia.nl E: www.54umedia.nl

54U Media

Advertentie-exploitatie Vincent Span T: +31 (0)55 360 62 27 M: +31 (0)6 511 93 408 E: v.span@54umedia.nl Harold Draaijer T: +31 (0)55 360 64 20 M: +31 (0)6 51 19 31 32 E: h.draaijer@54umedia.nl Alle advertentiecontracten worden afgesloten conform de Regelen voor het Advertentiewezen, gedeponeerd bij de rechtbanken in Nederland (exemplaar op aanvraag kosteloos verkrijgbaar).

Vormgeving en opmaak Rijnier van Kesteren Drukkerij GrafiServices B.V. Utrecht Copyright Niets van deze uitgave mag worden overgenomen, tenzij met uitdrukkelijke schriftelijke toestemming van de uitgever.

Omslagfoto

Sauber Motorsport AG heeft de eerste 3D metaalprinter van Additive Industries in gebruik genomen. Voor de F1 racewereld is additive manufacturing noodzakelijk om de snelle design-iteraties te kunnen maken.

print magazine november 2017

3

Snelle design-iteraties F1 racewereld zonder AM ondenkbaar Sauber Motorsport AG heeft half oktober de eerste 3D metaalprinter van Additive Industries in gebruik genomen. In februari volgt het tweede systeem en tegen eind van 2018 staat er in het Zwitserse Hinwil een complete AM fabriek voor metalen componenten. Hier worden dan seriematig 3D metalen onderdelen geproduceerd voor windtunneltesten, functionele onderdelen voor de F1 racewagens en ook toelevering aan derden.

Sauber Motorsport AG heeft een lange traditie als het om additive manufacturing gaat. Tot nog toe vooral met kunststof delen. Het bedrijf beschikt over meerdere 3D printers voor groot formaat kunststof onderdelen. Hiermee worden zowel functionele delen 3D geprint als vooral ook onderdelen voor de windtunneltesten.

“90% van de verbetering van een F1 racewagen gedurende het seizoen komt van aerodynamische aanpassingen”, zegt Christoph Hansen, chief Wind Tunnel Production. Er is een eigen materiaal ontwikkeld, HiPAC, een koolstofvezel versterkt PA12 waarmee onder andere de inlaatkanalen voor de koellucht voor de remmen 3D geprint worden. Stilaan loopt men qua stijfheid van de windtunnel onderdelen tegen de grenzen aan. Daarom stapt Sauber Motorsport AG nu in 3D metaalprinten. 3D Print magazine sprak met Christoph Hansen en Daan Kersten van Additive Industries over de samenwerking tussen beide bedrijven, de voordelen van de modulaire AM systemen uit Eindhoven en additive manufacturing in de automotive industrie.

Waarom heeft het zolang geduurd voordat Sauber Motorsport AG in metaal additive manufacturing stapt?

Christoph Hansen: “De belangrijkste redenen zijn dat de 3D metaalprinters relatief klein waren en volledig geïntegreerde poederhandling ontbrak. Een van onze eisen is dat onze medewerkers niet met het poeder in aanraking komen.

Additive Industries is de eerste die hiervoor zorgt door poedermanagement volledig te integreren. Veiligheid en gezondheid voor onze medewerkers zijn belangrijk, maar ik denk dat het ook beter voor het poeder is als het niet blootgesteld

4

wordt aan zuurstof.”

Zijn er andere redenen om nu te starten met metaalprinten?

Christoph Hansen: “We maken heel veel onderdelen voor windtunneltesten. De tijd tussen elke iteratie voor de windtunneltesten is heel kort. De productietijd van deze onderdelen is daarom minder dan 5 dagen. De aerodynamische belastingen van de F1 racewagens worden groter, met de kunststof onderdelen komen we aan de grens wat betreft de stijfheid.

Daarom moeten we overgaan naar metalen componenten. De machine van Additive Industries heeft een groot bouwvolume waarmee we meer modellen in één keer kunnen maken en we dus meer keuzemogelijkheden bij de windtunneltesten hebben.”

Hoe ziet de samenwerking tussen Additive Industries en Sauber Motorsport AG eruit?

Daan Kersten: “We hebben een programma gemaakt, bestaande uit een technologie investerings roadmap en het versnellen van de leercurve. Sauber is de launching customer voor onze MetalFAB1 Process & Development Tool. Ze kopen twee systemen die we tegen eind 2018 uitbouwen tot twee fullsize systemen voor serieproductie, met in totaal vier bouwkamers voor vier verschillende materialen. Dit illustreert wat onze modulaire bouwwijze kan doen voor de businesscase van onze klanten. Als je start met AM technologie, heb je eerst tijd nodig om het proces en de applicatie te ontwikkelen. Dan pas ga je opschalen naar serieproductie. Ons systeem is schaalbaar naarmate de behoefte

print magazine november 2017

Modulaire MetalFAB1 helpt Sauber Motorsport AG metaal AM business op te schalen

aan capaciteit groeit.”

Christoph Hansen: “Zonder deze schaalbaarheid zou het lastiger zijn geweest. Vier bouwkamers betekent bij andere AM systemen dat je vier machines koopt. Dat is een veel hogere investering.

Additive Industries biedt ons een ideale oplossing om te starten en gemakkelijk op te schalen.”

Welke materialen gaan jullie op de machines verwerken?

Christoph Hansen: “We starten met aluminium. In februari komt de tweede machine waarop we titanium verwerken. Medio 2018 breiden we de eerste machine uit met een tweede bouwkamer voor hoog sterkte aluminium en eind 2018 voegen we een extra core toe aan de tweede machine voor Inconel. Dit kunnen we zo doen omdat de machines compleet modulair zijn. We kunnen zelfs als we zien dat de vraag naar één materiaal groot wordt, de systemen reconfigureren.”

Daan Kersten: “Onze machines zijn zo ontworpen dat je de configuratie in het veld kunt veranderen. Je kunt elke maand bijvoorbeeld een inner core (de bouwkamer, red.) swappen voor een ander als je van materiaal wilt veranderen. Daarmee anticiperen we op de verandering van de business. Momenteel ligt het innovatietempo in deze industrie hoog. Doordat wij de systemen kunnen upgraden, verlengen we de levensduur en is de investering toekomstbestendig. Zo voorzien we dit jaar bijna alle machines in het veld van vier laserbronnen voor méér productiviteit.”

Tot nog toe hoor je vaak dat 3D metaalprinten niet past in de automobielindustrie vanwege de grote series die deze sector vraagt en de traagheid van het AM proces. Hoe zien jullie dit?

Christoph Hansen: “Het heeft tijd nodig. In exclusieve auto’s zitten al functionele onderdelen, 3D geprint. In onze F1 wagens ook.

Gewichtsbesparing en functie-integratie zijn de twee grote voordelen, als je dat bereikt met nieuwe designs voor AM, dan is serieproductie van 80 tot 100 delen nu al concurrerend met conventionele technieken.”

Daan Kersten: “Onze huidige automotive klanten zijn overtuigd dat deze technologie een reguliere maaktechnologie wordt, die op grotere schaal wordt toegepast dan alleen voor kleine series.

GKN wil naar tienduizenden AM componenten. Belangrijker dan de productietijd is de totale doorlooptijd. Wij focussen

op het vervangen van gietdelen, waarvan de doorlooptijd vaak 6 tot 8 weken is. Ook complexe freesdelen kennen een lange doorlooptijd. AM zal sommige van deze conventionele technieken verdringen. Tegelijkertijd horen we in gesprekken met de auto-industrie dat men kleinere series verwacht bij de overgang naar elektrisch aangedreven auto’s. We praten met velen, ze anticiperen daar allemaal op. Daarnaast helpt additive manufacturing fabrikanten hun nieuwe auto’s sneller naar de markt te brengen.”

Christoph Hansen: “In feite ontwikkelen wij bij Sauber Motorsport AG elk jaar een nieuwe auto, wat in de reguliere auto-industrie vele jaren kost. Zonder additive manufacturing lukt dat niet. Als we de complexe windtunnelonderdelen klassiek zouden moeten verspanen, zou het jaren duren voordat alle onderdelen klaar zijn. Of we zouden een groot machinepark moeten hebben. En als we een carbon onderdeel maken, hebben we matrijzen nodig, dan lamineren en daarna moet het uitharden in de oven. Dan praten we over weken, met AM over enkele dagen. Met additive manufacturing kunnen we veel meer delen sneller testen. Voor ons intern is dat serieproductie.”

Hoezo serieproductie?

Christoph Hansen: “Door het grote bouwvolume van de MetalFAB1 kunnen we meerdere onderdelen met kleine designverschillen in één keer 3D printen. Hierdoor neemt het aantal keuzemogelijkheden in de wintunnel toe. Dat is belangrijk omdat de ontwikkelcyclus slechts 10 dagen bedraagt. En de windtunnel is ons belangrijkste gereedschap om de performance van de F1 racewagen gedurende het jaar te verbeteren.”

Additive Industries: bouwplaat blijft voortaan in de machine Additive Industries lanceert op Formnext de volgende module voor de MetalFAB1 3D printers. Deze draagt bij aan nog meer postprocessing in het AM systeem zelf. De nieuwe module haalt in de MetalFAB1 het product van de bouwplaat. De bouwplaat zelf wordt dan zodanig bewerkt dat deze opnieuw kan worden gebruikt. “We gaan er vanuit dat de bouwplaat als een carrier in de machine blijft”, legt Daan Kersten uit. Deze nieuwe Product Removal Module is de volgende stap in het industrialiseren van additive manufacturing. Dankzij de modulaire opbouw van de MetalFAB1 modellen, kunnen ook de bestaande machines in het veld deze upgrade krijgen.

print magazine november 2017

5

Mazak laat op EMO twee nieuwe hybride CNC machines zien

Méér kartonnen verpakkingen dankzij hybride technologie Als 3D metaalprinten op zichzelf al de juiste toepassing vraagt, dan geldt dat eens te meer voor de componenten die op CNC hybride machines worden geproduceerd.

Mazak toonde op de EMO het voorbeeld van een snijwals voor de verpakkingsindustrie.

Specifieke features op deze wals tonen precies waarom hybride bewerkingen - 3D metaalprinten én frezen - meerwaarde kan opleveren.

De snijwals is gemaakt op de Mazak Integrex i-300S AM, een nieuwe hybride machine van de Japanse fabrikant. Deze multitasking machine brengt met lasercladding 3D structuren op bestaande werkstukken. Daartoe wordt het metaalpoeder in de laserstraal gesmolten en nauwkeurig gepositioneerd. Mazak spreekt zelf over Multi-Laser Metal Deposition technologie, die als voordeel onder andere heeft dat het poeder heel gelijkmatig

wordt verdeeld waardoor homogene metalen componenten ontstaan. In deze nieuwe hybride machine heeft Mazak de lasercladdingkop opnieuw geconstrueerd, zodat zowel de nauwkeurigheid als de efficiency verbeterd zijn. De kop zelf is een zwenkkop, zodat het gesmolten materiaal altijd verticaal op het werkstuk wordt aangebracht. Hierdoor kan Mazak nauwkeurig materiaal opbouwen.

Mazak 3D print ook met lasdraad Mazak past de Multi-Laser Metal Deposition technologie inmiddels in meerdere hybride machines toe. Nieuw is de mogelijkheid om metalen features op te bouwen met Wire Arc, feitelijk lichtbooglassen. Deze machine, de Variaxis j-600/5X AM, werd op de EMO voor het eerst in Europa gepresenteerd. Deze kop is aan de freeskop bevestigd en smelt de lasdraad om de vorm op een bestaande component te creëren. Ook kunnen zo volledige werkstukken worden opgebouwd. Omdat het opbouwen op een draaizwenktafel gebeurt, kan het werkstuk altijd zo gepositioneerd worden dat er geen supportmateriaal nodig is. Het nabewerken in deze machine gebeurt met de hoofdspil met geïntegreerde B-as. Zowel deze machine alsook de Integrex i-300S AM zijn voorzien van de nieuwste SmoothX besturing van Mazak en daarmee volledig voorbereid op integratie in een smart factory omgeving. Mazak heeft voor beide machinetypes een realtime monitoring systeem ontwikkeld om de afloop van het proces te volgen.

Mazak denkt dat de Wire Arc hybride machine de AM technologie toegankelijker maakt voor een bredere doelgroep omdat deze hybride machines aanzienlijk goedkoper zijn dan de versies waarin een laser wordt gebruikt.

6

print magazine november 2017

De snijmessen op deze snijwals worden additief vervaardigd op de Mazak Integrex AM machine.

Herstellen na slijtage

Mazak lost dit op met de hybride machine. Als de messen versleten zijn, wordt de complete snijwals uit de machine genomen en vervangen door een tweede exemplaar. Ondertussen worden op de Integrex machine de snijmessen additief hersteld en weer nabewerkt. Voor de producent van verpakkingen betekent het wisselen van een complexe walsrol minder machinestilstand dan bij het vervangen van enkele elementen. Daarnaast worden geen kostbare gereedschappen weggegooid.

Multi materialen

Een van de mogelijkheden van de 3D metal deposition is dat verschillende metaallegeringen in ĂŠĂŠn werkstuk toegepast kunnen worden. In de poedertoevoer wordt de ene legering dan vervangen door de andere. Elk materiaal heeft door zijn standtijd een toepassing.

De hybride Mazak Integrex i-300S AM.

www.mazakeu.be

Slijtdelen herstellen

In het voorbeeld van de snijwals gaat het om de snijmessen die op de bestaande wals worden 3D geprint. In dezelfde opspanning worden ze nabewerkt. De messen worden gebruikt om onder andere verpakkingsmaterialen te snijden.

Het voordeel van de hybride technologie is dat de snijmessen, die sterk aan slijtage onderhevig zijn, na verloop van tijd hersteld kunnen worden. Met de huidige productietechniek van de snijwalsen kan dat niet. Daarom zijn deze opgebouwd uit tal van elementen. Is een snijelement versleten, dan wordt handmatig het element vervangen. Het oude, versleten element wordt weggegooid. Dat betekent stilstand van de productielijn. Bovendien is het een arbeidsintensief proces.

Daarnaast wordt een kostbaar gereedschap in zijn geheel vervangen, terwijl slechts een klein onderdeel ervan - de messen - versleten zijn.

print magazine november 2017

Mazak past tegenwoordig ook Wire Arc technologie in de 5-assige Variaxis toe om 3D metaalprinten en CNC verspanen te combineren.

7

Toolcraft helpt met lasersmelten chirurgen beter opereren

3D geprinte botboormachine

De botboor met geïntegreerde koelkanalen.

Dankzij een 3D geprinte metalen botboormachine, kunnen chirurgen in de operatiekamer hun werk doen zonder dat de patiënt het risico loopt op weefselbeschadiging. Om dit te voorkomen, moesten de chirurgen tot nog toe het boren telkens onderbreken. De 3D geprinte botboormachine kan dankzij de laagsgewijze opbouw inwendig worden gekoeld.

Het medisch apparaat is een ontwikkeling van het Institute of Manufacturing Technology and Machine Tools (IFW) aan de Leibniz Universität Hannover en de Duitse AM specialist Toolcraft. Samen hebben ze een gereedschap ontwikkeld voor het bewerken van bot dat osteonecrose als gevolg van warmte voorkomt. Het gaat hier om weefselbeschadiging, die ontstaat doordat tijdens het boren in het bot hitte vrij komt. Koelen

van het gereedschap met een vloeistof kan niet, omdat er dan gevaar ontstaat dat vocht in de wond komt.

Geïntegreerde koelkanalen

Door het gereedschap te 3D printen, kunnen gesloten koelkanalen in de boormachine geïntegreerd worden.

Hierdoor kan de koelvloeistof in het gereedschap stromen langs de helix en terug naar de gereedschapshouder - zonder in de wond te komen. De inwendige ronde koelkanalen met een diameter van 1,2 mm geleiden de thermische energie weg van de snijkant van het gereedschap. Naast de boor heeft Toolcraft een niet-roterende kop met inlaat- en uitlaatfunctie voor de koelvloeistof ontwikkeld. Een aangesloten koelvloeistofreservoir met pomp zorgt voor een continue toevoer. Het prototype was gebaseerd op een conventionele botboor met een diameter van 6 mm. De boor is geprint met het biocompatibele materiaal 1.4404.

Tot 70% temperatuurdaling

De resultaten van het booronderzoek wijzen op een aanzienlijke temperatuurverlaging (tot 70%). Lage voedingssnelheden kunnen niet langer leiden tot hogere temperaturen, omdat de interne koeling de temperatuurontwikkeling compenseert. Het probleem van botbeschadiging door overmatige procestemperaturen is een probleem bij bijna alle bottransplantaties. Deze technologie kan bijvoorbeeld ook worden gebruikt bij de productie van zaaggereedschappen voor orthopedisch chirurgen.

BU 2: Meting met in- en uitschakeling van de inwendige koeling bij f = 0,07 mm

8

www.toolcraft.de

print magazine november 2017

DMG Mori: 60 hybridemachines in de markt

Een van de markten waarin DMG Mori actief is met metaalprinten, is de luchtvaartindustrie. In dit voorbeeld probeert men turbinebladen lichter te maken door inwendig een honingraatstructuur te printen. Het blad is gemaakt van Inconel en meet 140 bij 50 bij 160 mm. De cyclustijd in de Lasertec 65 3D bedroeg 6,25 uur.

DMG Mori heeft tot nog toe 60 hybridemachines uit de Lasertec 65 3D lijn afgeleverd. Deze machines worden momenteel onder andere ingezet in de luchtvaartindustrie, medische industrie alsook voor de reparatie van matrijzen.

Dat heeft topman Masahiko Mori van het Japans-Duits concern bekendgemaakt op de EMO. Volgens hem worden onderdelen die met de hybridemachine zijn gemaakt al gebruikt in ruimtevaarttoepassingen.

Omdat de hybridemachines vanwege de combinatie van 3D metaalprinten en CNC frezen kostbaar zijn, vragen klanten naar standalone 3D metaalprinters. Dat is de reden waarom DMG Mori nadat het een meerderheidsbelang in Realizer heeft genomen, nu onder het merk Lasertec eveneens een poederbedmachine op de markt brengt. Hiervoor beschikt men al over een grote database met materiaalkarakteristieken en bijbehorende productieparameters die voortdurend wordt uitgebreid.

Daarvoor werkt de machinebouwer intensief samen met universiteiten. Mori gaf tijdens een gesprek met de media aan dat het concern zich ontwikkelt tot een solution provider voor additive manufacturing.

een AM Competence Center inrichten, net zoals dat eerder al is gedaan voor de aerospace industrie.

MM Award voor poedermodule

Overigens heeft het concern op de EMO de MM Award gewonnen met de nieuwe unit voor het wisselen van poeder in de Lasertec 30 SLM. Met deze unit wil Sauer Lasertec, de dochteronderneming die de machines ontwikkelt, de 3D metaalprinters flexibeler kunnen inzetten. Tot nog toe vergt het wisselen van de ene legering naar de andere veel reinigingstijd.

Met de nieuwe module kan de operator gemakkelijk het materiaal wisselen.

10 tot 20 procent CNC delen

Masahiko Mori verwacht dat uiteindelijk 10 tot 20 procent van de CNC frees- en draaidelen met additive manufacturing geproduceerd gaat worden. Ook dan blijft het een combinatie van technologieĂŤn, want de onderdelen die van de poederbedmachines komen, hebben meestal nog verspanende nabewerking nodig. Om de toepassingen van de AM technologie voor klanten sneller te kunnen ontwikkelen, gaat DMG Mori

print magazine november 2017

DMG Mori topman Masahiko Mori: 10 tot 20% van frees- en draaidelen zal additief geproduceerd gaan worden.

9

Uw partner voor 3D printing van metalen onderdelen en de fabricage van precisieonderdelen

Melotte Industrieweg 2019 3520 Zonhoven +32 11 539952 sales@melotte.be www.melotte.be

ons op Bezoek G TYPIN PROTO 9 2 5 r Standn

QuantAM build voorbereidende software…. snel te leren, intuïtief in het gebruik Renishaw QuantAM is een gebruikersvriendelijke software om bestanden voor te bereiden voor Renishaw additive manufacturing (AM) systemen. Met een intuïtieve workflow en eenvoudige navigatie bouwt QuantAM in vier stappen een model op basis van STL-data om tot een model dat geschikt is voor AM productie.

Lees meer op www.renishaw.com/additive

Renishaw Benelux BV Nikkelstraat 3, 4823 AE Breda, Nederland T +31 76 543 11 00 F +31 76 543 11 09 E benelux@renishaw.com

www.renishaw.com Renishaw QuantAM ad 3D Printing magazine 185 x130 1017_NL.indd 1

10

13/10/2017 08:08:12

print magazine november 2017

Voxeljet High Speed Sintering: snel en precies Voxeljet heeft op basis van een patent van de Loughborough University een High Speed Sintering machine ontwikkeld. Voxeljet en kunststof materiaalproducent Evonik hebben de licentierechten gekocht en de 3D printtechniek voor onder andere PA12 en TPU door ontwikkeld. Een van de voordelen is dat groot formaat 3D printers realiseerbaar zijn.

Vorig jaar liet Voxeljet CEO Ingo Ederer op Formnext al enkele producten zien die geprint waren met de nieuwe technologie.

Destijds zei hij al er hoge verwachtingen van te hebben. Niet alleen vanwege het grote formaat, ook vanwege de snelheid van PA12 en TPU 3D printen die fors hoger ligt dan bij de bestaande SLS technologie. Voxeljet begeeft zich hiermee in voor de onderneming heel nieuwe markten, zoals het 3D printen van functionele onderdelen.

Binder jetting technologie

De eerste 3D printer voor High Speed Sintering is gebaseerd op de VX200. Voxeljet combineert de HSS techniek met de binder jetting technologie die het zelf ontwikkelt. Met de standaard techniek van de VX200, het instapplatform, wordt een dunne laag kunststof poeder geprint met een brede printkop (dat levert snelheidwinst op vergeleken met lasertechnologie). Dit kan PA12 zijn, TPU maar ook andere polymeren. De vervolgstap is anders dan die bij traditionele SLS printers. Een inkjetkop besproeit de partikels die gesinterd moeten worden met een vloeistof die infrarood licht absorbeert. Andere vloeistoffen zijn niet nodig. Daarna wordt het oppervlak met infrarood licht belicht. De druppels reageren op dit licht en nemen zoveel energie op dat de polymeerpoeders smelten en zich met elkaar verbinden. Het overige poeder reageert niet en wordt nadat het onderdeel is geprint, verwijderd.

Open voor andere polymeren

Ingo Ederer: “Het nieuwe high speed sinter proces met ons VX200 platform biedt flexibiliteit om processen aan te passen en parameters af te stemmen op de specifieke materialen die klanten kiezen. Voxeljet levert een PA12, maar we staan ook toe om elders materialen te kopen.” Voxeljet

Met de snelle High Speed Sintering printtechnologie kunnen seriematig functionele onderdelen worden geprint.

ondersteunt de klanten dan bij het testen en valideren van de printtechnologie voor deze nieuwe materialen. Toepassingen ziet het bedrijf onder andere in prototypes maar eveneens in functionele onderdelen. Ook interieurdelen voor auto’s kunnen zo 3D geprint worden.

Sneller en groot formaat

High Speed Sintering biedt echter ook een opening naar groot formaat 3D printers. Momenteel zijn de afmetingen van de SLS 3D printers die met lasers werken, beperkt. Volgens Christian Traeger, directeur sales en marketing bij Voxeljet, is het door de breedte van de printkoppen heel goed mogelijk om grotere 3D printers te bouwen. “Wij zien een groot potentieel voor hogere printsnelheden op grotere platformen in de toekomst.

Dat maakt dit proces productiever vergeleken met andere 3D printprocessen.” www.voxeljet.com

Een schematische voorstelling van het hoge snelheid printen.

print magazine november 2017

11

Het feit dat 3ID als eerste over de HP printer beschikte, legt Dave Vanhove van 3ID geen windeieren. Opdrachten komen uit heel Europa binnen, het accent ligt evenwel op Vlaanderen en Nederland.

Brengt HP het 3D printen echt naar serieproductie?

HP belooft met de multijet fusion technologie zowel spuitgietbedrijven als CNC verspanende bedrijven het vuur aan de schenen te leggen. De Amerikaanse fabrikant bestempelt deze 3D printtechnologie als een reëel alternatief voor serieproductie in kunststof én metaal. 3ID in Zedelgem, ’s werelds eerste 3D printservicebureau dat met de nieuwe HP techniek aan de slag is gegaan, heeft ondertussen een aantal maanden ervaring. Gaat 3D printen daadwerkelijk van prototyping naar serieproductie?

Dave Vanhove van 3ID in Zedelgem heeft mazzel gehad. Hij wist dat hij de eerste HP 3D printer in de Benelux had gekocht.

“Het was een verrassing toen het de eerste 3D printer wereldwijd bleek te zijn die buiten de partners van HP is geleverd.” De eerste zijn heeft soms nadelen. Want zo’n machine vertoont altijd wel een paar kinderziektes. “HP en leverancier Landré spelen echter kort op de bal. Problemen worden meestal direct opgelost.

En doordat de machines allemaal aan het internet gekoppeld zijn, kan HP direct firmware updates verspreiden om hetzelfde probleem bij anderen te voorkomen.” Wat dat betreft is de HP printer volledig in lijn met smart industry.

Poederbedtechnologie

Het 3D print servicebureau uit West-Vlaanderen beschikt behalve over de HP multijet fusion 3D printer nog over een FDM én Polyjet 3D printer van Stratasys. Ervaring met poeders had Dave niet. En dan is de stap naar 3D printen met de machine van HP wel een grote, constateert hij achteraf. “De techniek is

12

Deze afdekplaatjes zijn niet langer aluminium gietdelen maar worden precies in de aantallen die de klant wekelijks nodig heeft, 3D geprint.

Deze behuizing vervangt een vroeger spuitgiet product.

print magazine november 2017

Dave Vanhove (3ID) over zijn eerste ervaringen met de 3D printtechnologie van HP complexer. Bijvoorbeeld het bepalen van de hoek waaronder je print, het positioneren van de stukken, rekening houden met de warmtegevoeligheid.” Daarnaast heeft hij de eerste tijd gebruikt voor het finetunen van de machine. Door dit finetunen voorkom je uiteindelijk problemen als thermobleed wat in het begin wel eens voor kwam. Thermobleed ontstaat doordat poeder smelt dat eigenlijk niet zou moeten smelten, bijvoorbeeld omdat het stuk te dicht bij een stuk staat dat veel warmte opneemt. Dit laat op het werkstuk een witte laag achter. “Nu komt dat niet meer voor.”

Goede prints, langzame koeling

Dave Vanhove is over de printkwaliteit tevreden. De reproduceerbaarheid tussen verschillende printjobs is goed. En qua snelheid overtreft de HP printtechnologie duidelijk de SLS technologie. Het maximale volume van 380 bij 380 bij 284 mm wordt in 12 uur geprint. Wat in de praktijk langer blijkt te duren dan hij had verwacht, is het afkoelen. Ook als hij fast cooling inschakelt. “Koelen gaat sneller dan bij een SLS printer, maar een volledige buildkamer koelen vergt toch 20 tot 25 uur.” Dit komt mede doordat het systeem niet continu geforceerd afkoelt. Dat zou namelijk tot spanningen in de werkstukken leiden. Daarom schakelt de HP technologie pas over naar geforceerd afkoelen als het poeder een bepaalde temperatuur heeft bereikt. Voor een poederbed 3D printer levert de HP machine relatief weinig stofoverlast. Maar: schoonmaken tussen twee printjobs in blijft noodzakelijk. Dave Vanhove: “Het uitpakstation is een heel goede stap vooruit. Je hebt minimaal stofvorming, Maar om de kwaliteit te behouden op termijn, moet je de printer zelf wel kuisen.“

Toch materiaalafval

In het uitpakstation wordt het afgekoeld poeder automatisch afgezogen om weer opnieuw gebruikt te worden. Dat zou tot geen poederafval moeten leiden. Op dit punt is de realiteit wel anders dan Dave Vanhove zich had voorgesteld. “Geen poederafval bestaat niet”, zegt hij. In het uitpakstation wordt 20% nieuw poeder toegevoegd. Met de standaard printjob voorbereidingssoftware die HP meelevert, haalt hij tot nog toe geen hogere packing density dan 8 tot 10%. “Bedrijven die met geavanceerdere software hun printjobs nesten, komen

De buildunit wordt eenvoudig verwisseld van printer naar uitpakstation.

tot hooguit 15 - 17%. Dus zonder overschot aan poeder is echt onhaalbaar.” Juist omdat hij 3ID enkele jaren geleden is gestart omdat 3D printen materiaalverspilling voorkomt, vindt Dave dit jammer.

Lastige kostprijsberekening De multijet fusion printtechnologie van HP werkt met PA12 poeder. De printkoppen leggen waar materiaal in het product nodig is, zowel een fusion- als een detailing agent over het poeder heen. Dan wordt de hele laag in één keer belicht door de infraroodlampen in de printer. Hoewel de HP printer dus twee bewegingen maakt, duurt het totale proces korter doordat het hele bouwoppervlak van 380 bij 284 mm in één keer wordt belicht. De temperatuur in de printkamer wordt zeer nauwkeurig per segment bewaakt en bijgestuurd. Stijgt de temperatuur op een bepaalde plek, dan wordt de intensiteit van de belichting op dat punt gereduceerd maar worden er tegelijkertijd meer

print magazine november 2017

druppels detailing agent neergelegd om extra af te koelen. Op de kwaliteit van het product heeft dit geen invloed, de verbinding tussen de poederdeeltjes is overal even sterk. Het nadeel hiervan is wel, zo merkt men bij 3ID, dat het verbruik van de detailing agent sterk wisselt per printjob. “De hoeveelheid fusion agent is constant, die weten we vooraf. De hoeveelheid detailing agent weten we vooraf niet en dat maakt de exacte kostprijs berekening lastig”, zegt Dave Vanhove. Daarnaast wordt de kostprijs beïnvloed door de consumables, zoals het stofdoek en de lampen die na een levensduur van 700 uur vervangen moeten worden.

13

Vraag naar serieproductie

De kwaliteit van de PA12 stukken en de snelheid van de 3D printer, openen nieuwe mogelijkheden merkt Dave Vanhove al in de eerste maanden dat de HP printer operationeel is. “We krijgen steeds meer aanvragen voor functionele stukken en voor seriewerk. Met deze technologie kun je seriematig producten gaan printen.” Als voorbeeld laat hij een behuizing zien. De opdrachtgever heeft elk jaar 750 stuks nodig. Tot nog toe moest hij hiervoor investeren in een dure spuitgietmatrijs en enkele duizenden spuitgietstukken. “Nu printen wij 750 behuizingen zonder dure matrijskosten.” Verspreid over meerdere printjobs print 3ID deze order met 80 tot 90 stuks per keer, meestal gecombineerd met andere opdrachten. Een ander voorbeeld is een 3D geprinte afdekkap die een aluminium gietstuk vervangt. Deze toepassing komt van een profielenbouwer in de vrachtwagenindustrie. Hij gebruikt het kapje voor het afdekken van de verbinding van twee profielen. “Nog afgezien van de matrijskosten moest men er minstens 3000 tegelijk bestellen.

Die liggen vervolgens een paar jaar in het magazijn. Wij printen de kapjes nu afhankelijk van het aantal dat ze komende week nodig hebben. Soms 10, soms 40.”

Bij kleinere onderdelen concurreren we tot enkele duizenden stuks met spuitgieten Onbekendheid

Dave Vanhove merkt dat veel bedrijven dergelijke toepassingen van 3D printen nog niet ontdekt hebben.

Velen denken nog altijd dat 3D printen goed is voor prototypes. “Maar bedrijven kunnen enorm besparen door spuitgietstukken en ook metalen componenten te printen.

Dure voorraadkosten vervallen.” De oppervlaktekwaliteit van de op de HP geprinte stukken is meer dan voldoende voor de meeste toepassingen. Zeker na het eventueel zandstralen

De ervaringen van Dave Vanhove met het uitpakstation, waarin ook de producten worden gereinigd, zijn positief. Helemaal materiaalverlies vermijden blijkt echter nog niet mogelijk.

14

Een van de slijtdelen is de cleaningrol in de 3D printer.

en lakken ervan, is er geen verschil zichtbaar met metalen gietstukken. Ook ontstaat de mogelijkheid om een logo in het ontwerp te integreren. Dave Vanhove denkt dat hij ook bij de geringe aantallen bij kleine, complexe onderdelen qua kostprijs met de HP printer kan concurreren met spuitgieten.

“Als we enkele honderden stuks in één build kunnen combineren, kunnen we tot een oplage van enkele duizenden stuks concurreren met spuitgieten.” Bij grotere componenten zakt dat aantal, maar ook dan is de HP printtechnologie concurrerend, vindt hij.

Hoewel 3ID in de vijf jaar dat het bedrijf bestaat constant is gegroeid, merkt Dave dat de groei versnelt sinds de HP printer beschikbaar is. En met name het aantal aanvragen voor serieproductie groeit. De Vlaamse ondernemer in de 3D printindustrie verwacht met de HP printtechnologie een aantal jaren goed in te kunnen spelen op de vraag uit de markt. “Dit is een beter antwoord op de vraag naar functionele onderdelen dan SLS.” Nu nog alleen de industrie overtuigen van de kwaliteit en de mogelijkheden.

3dprototyping.be

print magazine november 2017

Renishaw en Rösler halen tijdrovend handwerk grotendeels uit nabewerking AM delen

Post processing AM implantaten met aangepaste glijslijptechnologie Renishaw slaagt erin om de productietijd voor het glad maken en polijsten van schedelimplantaten drastisch te reduceren. Over het geheel genomen is het aandeel handarbeid verlaagd van vijf uur naar minder dan een uur. De crux zit mede in een speciaal ontwikkelde houder die bij het glijslijpen de kwetsbare delen van het geprint implantaat beschermt.

“Traditioneel gebeurde het realiseren van een lage ruwheidswaarde op het oppervlak van deze onderdelen grotendeels manueel en was dus erg tijdrovend," zegt Andy Wescott, applicatietechnicus bij Renishaw die samen met Rösler het nieuwe proces heeft ontwikkeld.

Glijslijptechnologie

Renishaw en Rösler hebben de oplossing gevonden in de doorontwikkeling van het glijslijpproces van de Duitse machinebouwer. Rösler heeft al ruim 80 jaar ervaring in de oppervlaktebewerking en -behandeling. De 3D geprinte schedelimplantaten worden nu nabewerkt op een centrifugale slijpmachine type FKS 04 van Rösler. Hiermee worden ze geslepen en gepolijst. Het nieuwe aan het proces is echter dat de hoeveelheid handwerk fors is verminderd: van 5 uur voorheen naar nu 1 uur. Alleen de supports worden nog handmatig verwijderd en het oppervlak van het implantaat wordt licht voorgeslepen met een lamellen slijpschijf. Daarna worden de implantaten in de Rösler centrifugaal slijpinstallatie geplaatst.

Specifieke houder ontwikkeld

Renishaw heeft haar technische knowhow ingebracht om ervoor te zorgen dat het nieuwe bewerkingsproces absoluut

Door het glijslijpproces enigszins aan te passen, slagen Renishaw en Rösler erin om de mate van handwerk in het nabewerken van AM schedelimplantaten fors te verminderen.

reproduceerbare resultaten produceert. Andy Wescott: “We hebben een houder ontwikkeld die onze werkstukken nauwkeurig in de mechanische slijpmachine positioneert. In tegenstelling tot de normale toepassing bewegen de delen zich niet vrij in de slijpmassa maar worden ze in een vooraf bepaalde positie in drie verschillende soorten procesmedia ondergedompeld. Om kritische delen van het oppervlak te beschermen voor het slijpmedium, zorgt de houder er tevens voor dat de slijpende massa alleen bij die gebieden komt, die gepolijst en glad gemaakt moeten worden.“ Het resultaat is zowel een matte- als een glansafwerking direct vanaf het ruwe product.

AM onderdeel geïntegreerd proces

Net als bij het 3D printen zelf, hangt de oppervlakte afwerking in hoofdzaak af van de aanpassing van bestaande bewerkingsprocessen aan de specifieke toepassingen. “De oppervlaktebehandeling voor 3D geprinte onderdelen staat nog in de kinderschoenen, maar ik denk dat het absoluut verkeerd is om additieve fabricage als een zelfstandige productietechnologie te beschouwen”, aldus Ed Littlewood, marketing directeur van de medische en tandheelkundige afdeling van Renishaw. “Net als bij frezen moeten we betrouwbare bewerkingsprocessen ontwikkelen die aansluiten bij de additieve fabricage methode.“ De glijslijptechnologie van Rösler is zeer geschikt om de oppervlaktekwaliteit van de 3D geprinte metalen componenten te verbeteren.

print magazine november 2017

www.nl.rosler.com www.renishaw.nl

15

Siemens plaatst Gefertec GTarc metaalprinter in verspaningsafdeling

Gefertec en Siemens: AM in IoT tijdperk Siemens wil de 3D metaalprinter van Gefertec integreren in de digitale fabriek in Neustadt an der Saale. In deze elektromotorenfabriek demonstreert Siemens de mogelijkheden om met het eigen IoT platform Mindsphere de efficiency en kwaliteit in de productie te verhogen. Gefertec zelf ontwikkelt een systeem om met behulp van een digitale tweeling het AM product zonder extra programmeerwerk na te bewerken op een klassieke CNC freesmachine.

Na FIT AG is Siemens de tweede onderneming die de nieuwe AM machine van Gefertec inzet. Deze Duitse start-up heeft op basis van 3- en 5-assige CNC technologie en klassiek vlambooglassen het 3DMP proces ontwikkeld. Standaard lasdraad wordt gesmolten en daarmee bouwt men laag voor laag metalen producten op. Het belangrijkste voordelen ten opzichte van poeder gebaseerde printtechnieken zijn volgens Georg Fischer, CEO van Gefertec, dat men sneller is (tot 600 cm3 per uur), grotere volumes kan produceren én goedkoper is qua materiaalkosten. Dit laatste komt doordat men standaard lasdraad gebruikt en door de hoge materiaalefficiency.

“Wij laten alle materiaal in het werkstuk belanden, waar poedertechnologieën altijd afval hebben.” Al gauw liggen de materiaalkosten bij Gefertec een factor 10 lager.

Aanvullend op CNC verspanen

Dat de nauwkeurigheid ver weg staat van die van lasersmelt processen, hoeft voor een aantal toepassingen geen bezwaar

Dit onderdeel uit vol materiaal frezen is meer dan twee keer zo duur als eerst 3D printen en daarna verspanend nabewerken.

16

De Gefertec GTarc metaalprinter is gebaseerd op het motiondeel van een freesmachine en het vlambooglassen voor het materiaalproces.

te zijn. De materiaaldichtheid is goed. En de stukken krijgen met frezen de nauwkeurigheid. Georg Fischer: “Wij zien onze techniek als aanvullend op CNC frezen.” Doordat Gefertec in de GTarc machines een Sinumerikbesturing (840 Dsl) toepast, samen met Simotics S servomotoren en een Sinamics S120 omvormer, is de instapdrempel voor verspaners lager dan bij andere AM technieken, aldus de Berlijnse start-up. Siemens is al langer betrokken bij de ontwikkeling van de AM machine.

En nu zet het industrieconcern deze zelf in de fabriek voor

Dit is hoe het product uit de Gefertec GTarc machine komt.

print magazine november 2017

Melotte zet sterker in op industrieel 3D metaalprinten Melotte in het Belgische Zonhoven heeft geïnvesteerd in een nieuwe 3D metaalprinter. Met de SLM300i- 600W AM machine van Realizer (tegenwoordig grotendeels in handen van DMG Mori) zet het Vlaamse bedrijf nog sterker dan voorheen in op industrieel 3D metaalprinten.

De machine is volledig afgesloten en wordt gebouwd met Siemens aandrijfcomponenten en een Siemens besturing (Sinumerik 840 dSL)

elektromotoren in. De Gefertec GTarc machine komt in de CNC verspaningsafdeling, die voor Siemens sinds kort proeftuin is voor de digitale fabriek. Siemens laat hier de toepassingen zien van onder andere Fog computing en het IoT platform Mindsphere en optimaliseert met digitale tweelingen van machines en producten de efficiency. En daarin krijgt de 3D metaalprinter een plekje. De metaalprinter wordt ingezet voor de productie van prototypen én het repareren van gereedschappen, zoals matrijzen. Ook bijzondere producten die met klassieke technologie niet maakbaar zijn, worden ermee gemaakt, net als engineer-to-order onderdelen in kleine aantallen.

Automatisch NC programma

De bedrijven werken ook aan een verdere integratie van de 3D metaalprinter van Gefertec in de totale workflow in een CNC verspanende omgeving. Op de EMO, waar Gefertec voor het eerst op een grote beurs de machine toonde, legde Georg Fischer uit waar men naar toe wil. In de loop van 2018 wordt de 3D metaalprinter voorzien van een 3D scanner die nadat het product 5-assig is geprint, volledig scant. Dat beeld wordt dan over het CAD model van het werkstuk gelegd waarna automatisch het NC programma wordt gegenereerd voor de nabewerking op een CNC freesmachine. Met dit concept wil men de productie versnellen. Aan de hand van een testcase liet Gefertec op de EMO zien dat de AM technologie nu al voordeliger kan zijn dan uit vol materiaal frezen. Het RVS onderdeel dat eerst 3D geprint wordt en daarna nagefreesd wordt, is meer dan de helft goedkoper dan wanneer het direct uit vol materiaal wordt gefreesd. Voorwaarde is wel dat de hoeveelheid freeswerk hoog is. In dit geval wordt 80 procent van het volle materiaal verspaand. Daar biedt het hybride proces van 3D printen en verspanend nabewerken de meeste voordelen.

Melotte heeft al meer dan 10 jaar ervaring in het 3D printen van metalen onderdelen. Gaandeweg is er veel kennis opgebouwd rond het redesignen van producten om ze geschikt te maken voor het 3D printen. “Wij zien 3D metaalprinten als een kans voor disruptieve toepassingen”, zegt Bram Grandjean, sales manager bij Melotte. Werkstukken worden lichter met behoud van functionaliteit. Complexe geometrieën zijn met AM wel mogelijk, waar de klassieke technieken tegen hun grenzen aan lopen.

Functie-integratie en customizing zijn twee andere typische voordelen. De technologie is al die tijd nadrukkelijk onderdeel gebleven van het fijnmechanisch CNC productieproces in het Vlaamse bedrijf.

Nieuwe industriële metaalprinter

De nieuwe 3D metaalprinter heeft een groter bouwvolume: 300 bij 300 bij 300 mm. De sterkere 600 W laserbron en de snellere wipercyclus waardoor de volgende poederlaag eerder klaar is voor de volgende belichting, dragen bij aan een hogere productiviteit. Melotte gebruikt tevens de nieuwe poederwisselunit van Realizer, waarmee sneller van materiaal gewisseld kan worden. Melotte verlegt met de nieuwe 3D metaalprinter de aandacht 100% naar industriële applicaties: inzetstukken voor matrijzen voorzien van conformal cooling, filtratiesystemen, mixersystemen, machinecomponenten met complexe geometrie, koel- en verwarmingselementen, et cetera.

Melotte 3D print wanddikten van 0,4 mm en kanalen met een diameter van 0,3 mm, met oppervlakteruwheden van 5 tot 6 Ra zonder nabewerking.

Tijdens Prototyping 2017 geeft Bram Grandjean van Melotte een presentatie op woensdag 8 november. Melotte neemt ook deel aan de Precisiebeurs in Veldhoven. www.melotte.be

Gefertec neemt deel aan Formnext in Frankfurt. www.gefertec.de www.siemens.com

print magazine november 2017

17

3D printen onmisbaar in een duurzaam productiemodel; maar waar blijven de toepassingen?

7:1 Nog los van businessvoordelen en productverbeteringen dankzij 3D printen, is er nog een reden waarom deze technologie in de toekomst onmisbaar wordt in een duurzaam productiemodel. De verhouding 7 : 1, daar gaat het om. Deze getallen weerspiegelen de verhouding tussen uitgangsmateriaal en materiaal in het eindproduct van een gemiddeld frees- of draaideel. Meer dan deze twee getalletjes heeft Steve Youngs van Vero Software niet nodig op de CECIMO AM-conferentie op de EMO. “In de CNC markt maken we eigenlijk 7 onderdelen waarvan er slechts 1 overblijft.”

Steve Youngs, directeur development bij Vero Software (onder andere Edgecam en onderdeel van Hexagon) gelooft dat alleen al deze verhouding de plek van additive manufacturing in de maakindustrie rechtvaardigt. De materiaalverspilling bij de klassieke verspanende technieken is enorm. Gemiddeld vindt de CADCAM ontwikkelaar slechts één zevende deel van het uitgangsmateriaal terug in een CNC verspaand product.

“CNC levert veel afval.” Helemaal zonder materiaalverspilling, zoals fabrikanten beloven, is additive manufacturing niet.

Maar een verhouding van 1,25 : 1 tegenover 7 : 1 is wel aanzienlijk duurzamer. “Dat maakt additive manufacturing interessant. Daarom denk ik dat AM echt past in een moderne maakindustrie.” Op dit moment testen de eerste klanten van Edgecam de bètaversie van de nieuwe software, die het programmeren van de additieve en subtractieve bewerking combineert in één softwareomgeving.

Gaat aerospace gebruik

3D Systems toonde op de EMO deze nozzle, 3D geprint op de ProX DMP 320 met Laserform cobaltchroom legering. De uitdaging was om het gewicht te reduceren en tegelijkertijd de prestaties van het onderdeel te verbeteren.

Door de naadloze overgang tussen de kanalen is er minder drukverlies. Qua assemblage is winst geboekt doordat de hele nozzle in één keer is geprint en niet uit losse componenten bestaat.

18

Tijdens de AM conferentie van CECIMO in Hannover schetste José Antonio Dieste van het Spaanse onderzoeksinstituut AITIIP de stand van zaken van het Kraken project. Het consortium van 15 partners wil een effectief 3D printsysteem ontwikkelen voor grotere metalen componenten. Denk dan aan matrijzen voor de luchtvaartindustrie. Het concept van de machine is gebaseerd op het werk dat eerder gedaan is voor Megarob, waarbij een robot aan een portaal voortdurend gecorrigeerd wordt met een lasertracker die 1000 keer per seconde de positie exact opmeet. De freesspindel aan de robot van Megarob is nu vervangen door een 3D printkop. Men wil met Arc Wire technologie 6 tot 9 kilo metaal per uur opbouwen. Momenteel zit men op 3 kilogram. De eerste materialen zijn aluminium en messing.

Het grote voordeel van het opbouwen met lasdraad is

print magazine november 2017

Op de EMO discussieerden een aantal mensen uit de AM industrie over de vraag hoe de industriële toepassing van AM versneld kan worden. Dat kan alleen als er in directiekamers strategisch over AM nagedacht gaat worden.

Van hype naar realiteit

De topman van Vero Software was een van de sprekers op de AM conferentie die CECIMO tijdens de EMO 2017 organiseerde.

De Europese machinebouwers hebben het thema AM niet zonder reden op de agenda van ’s werelds grootste metaalmachinebeurs geplaatst. “Je ziet de hype veranderen in realiteit”, aldus CECIMO directeur Filip Geerts. De duurzame kant van 3D (metaal)printen is slechts één reden waarom je de technologie echt wel serieus moet nemen. Güngör Kara, bij EOS wereldwijd verantwoordelijk voor applicatie ontwikkeling, ziet nog een andere reden. Additive manufacturing is een sleutelbegrip in digital manufacturing. Deze digitalisering gaat waardeketens ingrijpend veranderen. Als je 19 losse onderdelen die geassembleerd moeten worden, kunt vervangen door één 3D geprinte component, ga je geen losse componenten meer

Volgend decennium ontstaan er voor AM distributed manufacturing platformen de wereld rond verschepen. “Je gaat van globaal naar lokaal”, zo schetst Güngör Kara de omslag die er dankzij digitalisering en 3D printen aankomt. Dat betekent dat het niet zozeer om de technologie gaat, maar om veel meer. Güngör Kara: “Technologie is slechts één kant. De transformatie naar digital manufacturing is erg belangrijk.”

AM versnellen? volgens de Spaanse onderzoeker de materiaalefficiency. Deze ligt bij poedertechnologie op 60 tot 80 procent, bij de arc wire technologie tegen de 100 procent.

Aluminium met kunststof

Een interessant onderdeel van het Kraken project is dat men aluminium combineert met een polymeer in één product, om de onderdelen daarmee lichter te maken. Beide materialen worden additief opgebouwd. Ook de verspanende nabewerking gebeurt in dezelfde machine, die 24 meter lang is. Men mikt op een positienauwkeurigheid van 0,3 mm. “Onze missie is om het proces te versnellen, zodat we niet 10 jaar hoeven te wachten voordat we grote onderdelen kunnen produceren”, aldus Dieste. Daarbij denkt men niet meteen aan de productie van inflight onderdelen, maar meer matrijzen en andere grote

print magazine november 2017

gereedschappen. Deze technologie kan dan ook relatief eenvoudig toegepast worden in andere sectoren, zoals de productie van luxe auto’s in kleine aantallen. Technisch ziet hij niet zulke grote belemmeringen voor het Kraken project. De grootste uitdaging zal de ontwikkeling van communicatieprotocollen zijn zodat essentiële componenten zoals robots in zo’n grote machine eenvoudig uitgewisseld kunnen worden. “En we moeten werken aan plug and play softwaresystemen, zodat we bijvoorbeeld de ene robot kunnen vervangen door een andere.” Ook de ontwikkeling van nieuwe simulatiesoftware is in zijn ogen een uitdaging die het project snel moet oppakken. www.krakenproject.eu

19

LASERTEC 30 SLM Additive Manufacturing 3D metaalprinten fijnmechanische componenten - - - -

De video voor Additive Manufacturing: www.3D.dmgmori.com Indien uw mobiele telefoon over een QR-Code-herkenningssoftware beschikt, gaat u direct naar de video.

Bewezen poederbedtechnologie voor 3D metaalprinten Complexe precisie werkstukken van 300 x 300 x 300 mm 3D printen in laagdiktes vanaf 20 Âľm Fiberlaser van 400W tot 1 kW Compleet proces: van CADCAM en Selective Laser Melting machine tot en met CNC freestechnologie

www.dmgmori.com

DMG Mori Netherlands BV. Wageningselaan 48 3903 LA Veenendaal 0318 - 557611

Marc Saunders (Renishaw): velen denken dat AM een maaktechnologie is, je moet er juist strategisch over gaan nadenken Distributed manufacturing

Door de combinatie van AM en Industrie 4.0 ontstaan in de toekomst digitale tweelingen van een product. In het digitale model zit alle data opgeslagen over het productieproces: de batch, de parametersettings, de productiecondities et cetera. Dit zal uiteindelijk in het komend decennium leiden tot het ontstaan van platformen voor distributed manufacturing, zo schetst Güngör Kara de toekomst van de maakindustrie. Er zullen eerst lokale productiecellen voor additive manufacturing ontstaan. In het volgend decennium zijn deze aangesloten op digitale netwerken.

Deze netwerken kunnen een land beslaan, een continent maar net zo goed een regio. De productdata worden daar naar toe gestuurd waar het product nodig is. Het model zoekt daar beschikbare productiecapaciteit. Kara noemt Uber als voorbeeld: het bedrijf heeft zelf geen assets in de vorm van transportmiddelen, maar gebruikt dankzij digitale technologie slim de vrije capaciteit in een stad. “We gaan van digital manufacturing naar distributed manufacturing netwerken.”

Er komen marktplaatsen, die toegang bieden tot design, tot materialen, tot 3D printcapaciteit.

Doorbraak start in directiekamers

De EOS applicatie engineer legt precies de vinger op de zere plek als het gaat om de vraag hoe de toepassing van

additive manufacturing te versnellen. Dat de prijs-prestatie verhouding van de machines beter moet, zoals Marc Saunders van Renishaw bepleit, is duidelijk. Dat het kennisniveau omhoog moet, mag ook duidelijk zijn. De echte doorbraak van de nieuwe maaktechnologie kan echter alleen vanuit in de directiekamers komen, stelt Marc Saunders, die bij Renishaw wereldwijd de Solutions centra aanstuurt, van waaruit Renishaw maakbedrijven laat ervaren wat digitale productie is. “De leiders van bedrijven moeten beseffen wat AM kan betekenen. Velen denken dat additive manufacturing een maaktechnologie is. We moeten er echter veel meer strategisch over gaan denken.” Dat betekent ook dat fabrikanten van de 3D metaalprinters anders moeten leren denken, zo steekt Daniel Lichtenstein van Trumpf de hand in eigen boezem. Het businessmodel dat gebaseerd is op de verkoop van machines, moet veranderen. “AM is anders. Onze verkoopmedewerkers kunnen geen machine verkopen want de klant weet niet wat hij nodig heeft. De verkopers moeten proberen het probleem van de klant te begrijpen. En vanuit de toepassing helpen.” Zelfs als dat betekent dat je op dit moment de klant adviseert dat het beter is geen machine te kopen maar beter met een serviceprovider samen te werken. www.cecimo.eu

In het Europese Metals project werkt de Europese werktuigbouw machineindustrie aan het ontwikkelen van een online lesprogramma voor additive manufacturing. Naast online lesmodules komt er ook een certificering waarmee cursisten die alle modules succesvol doorlopen hun vaardigheden kunnen aantonen.

print magazine november 2017

21

Chuck Mathews (CTO DP Technology) ziet AM op termijn behoorlijk marktaandeel winnen

Waardepropositie near net shape geeft hybride AM technologie vleugels DP Technology, het bedrijf achter de Esprit CAM-software, verwacht dat over enkele jaren zo’n 10 procent van de CNC-machines een hybridemachine zal zijn. Subtractief en additief bewerken in één opspanning. “Near net shape technologieën bevatten een duidelijke waardepropositie”, zegt Chuck Mathews, chief technology officer bij DP Technology.

Chuck Mathews is overtuigd dat additieve technologieën terrein gaan winnen. “Near net shape technieken betekenen voor bijvoorbeeld de luchtvaartindustrie minder materiaalverlies, minder frezen, minder reiniging. Dat levert in de totale keten een enorme meerwaarde.” Zeker als de juiste toepassingen gevonden worden, zodat je ook nog eens de voordelen qua vormvrijheid in de onderdelen gebruikt. Op de EMO in Hannover gaf Esprit een voorproefje van de Esprit Additive Suite, het nieuwe CAM-pakket dat waarschijnlijk in het najaar van 2018 beschikbaar komt. Hiermee wordt zowel het additieve proces als de verspanende nabewerking geprogrammeerd. Esprit maakt hierbij onderscheid tussen de hybride processen - 3D metaalprinten en verspanen in één machine - en de pure 3D metaalprinters, de poederbedmachines.

kennissystemen die Esprit al 10 tot 15 jaar lang ontwikkelt voor de verspanende bewerkingen. Deze kennis zit in een database. “Door deze kennis telkens opnieuw te gebruiken, blijf je consistent in de manier waarop je producten maakt”, legt hij uit. Deze aanpak herhaalt men momenteel bij de ontwikkeling van de specifieke software voor de additieve processen. Hierbij onderscheidt de software-ontwikkelaar de hybride AM-machines nadrukkelijk van de poederbed en direct metal deposition systemen. Chuck Mathews: “Dedicated AM processen zoals de poederbedmachines vragen andere kennis. En ik denk ook dat het een ander type medewerker is. De werkvoorbereider van een 3D metaalprinter is geen CNC-operator, terwijl degenen die een hybride proces voorbereiden waarschijnlijk wel CNC-mensen zullen zijn.”

Aarzeling in de markt

Thermisch gedrag

Ondanks zijn positieve verwachtingen, bemerkt de CTO van DP Technology momenteel een aarzeling in de markt als het om additive manufacturing van metalen componenten gaat. Hij ziet daar twee redenen voor. Allereerst ontbreekt de juiste software. Ten tweede vormt gebrek aan proceskennis een belemmering. Operators beschikken over te weinig kennis voor de brede toepassing van additive manufacturing.

“Wij willen de motor voor deze kennis ontwikkelen”, zegt Chuck Mathews. Hij ziet Esprit Additive Suite als een kennis databank. Zijn ontwikkelaars grijpen hiervoor terug op de

Zo ziet de workflow bij Esprit uit.

22

De nieuwe software bevat straks kennisregels over het thermisch gedrag van de werkstukken tijdens het 3D printen. Simulatie van het proces is absoluut noodzakelijk.

Mathews ziet in het thermisch deel de grote uitdaging voor de software ontwikkelaars. “Het motiondeel is niet het probleem. Waar het om gaat, is dat we iedere keer de juiste materiaaleigenschappen krijgen die je wilt. Die kennis integreren we in onze software om het voor de gebruiker gemakkelijker te maken.” Dedicated AM is daarbij het meest spannende deel. “Ik hoop dat we daarmee uiteindelijk toe gaan naar een situatie waarin je nog enkel op de knop hoeft te drukken.” Esprit deelt het proces op in twee delen: het universele deel en een specifiek deel, afgestemd op de machine. De kennisdatabase, de motor zoals Mathews het omschrijft, vormt het grootste deel; dat zijn de algemeen geldende regels. Deze data worden vervolgens gekoppeld aan de specifieke data, bijvoorbeeld van de machine waarop een onderdeel wordt gemaakt. Vergelijk dit met de post-processor voor een CNC machine. Zeker voor de dedicated AM machines gaat deze post-processor het verschil maken. Chuck Mathews: “In de subtractieve markt lijken vele CADCAM software producten op elkaar. Het verschil zit in de post processing en de kwaliteit van het team achter de software. Daarom laten wij de machinebouwers onze software valideren.” Voor elke

print magazine november 2017

Chuck Mathews: waardepropositie van near net shape technologie legitimatie van additive manufacturing.

poederbed metaalprinter zal er een aparte post beschikbaar komen. De eerste machine waarvoor Esprit deze ontwikkelt, is de EBM-machine van Arcam. DP Technology beschikt zelf over een Arcam machine en werkt nauw samen met de wereldwijde gebruikersgroep. De ontwikkelaars beginnen ook samen te werken met de andere fabrikanten van poederbedmachines.

“Het is een haat-liefde verhouding, maar ze zien dat ze ons nodig hebben voor de software.” Wat de software voor de hybridemachines betreft, werkt men samen met de drie grote spelers in deze markt, DMG Mori, Mazak en Okuma.

Solid door hele workflow

Ook Esprit neemt afscheid van het STL-formaat, lange tijd de standaard in de additive manufacturing industrie. “Onze data representeren een solid model. Alle nieuwe software is gebaseerd op onze traditionele modellen.” CAM-ontwikkelaars die zich nu op AM-software richten, torsen geen erfenis uit het verleden mee, zo legt Mathews deze stap uit. Dat betekent dat straks met Esprit AM Suite support in de originele geometriedata wordt geprogrammeerd. Slicen gebeurt ook met de data uit een solid model. Essentieel noemt hij dat data consistent blijven door het hele proces proces heen, in elke stap.

Don’t panic

Gelet op de positie die Esprit in de verspanende industrie heeft, denkt Mathews met de oplossing voor hybride machines in eerste instantie het snelst te groeien. Uiteindelijk verwacht hij dat de hybride en de dedicated AM technologie even belangrijk voor het bedrijf zullen worden. Hij ziet de huidige ontwikkelingen als een investering in de toekomst.

“Dit is een investering voor de langere termijn. Voordat we echt omzet gaan zien, duurt nog 3 tot 5 jaar.” Bedrijven uit de CNC industrie hoeven volgens de CTO van DP Technology dan ook niet overhaast te werk te gaan nu ze de interesse voor 3D metaalprinten zien toenemen. “Don’t panic”, zegt hij. De industrie is niet gebaat bij investeringen die verkeerd uitpakken want een slechte reputatie van de technologie vertraagt de doorbraak alleen maar. Maar alertheid is wel geboden. Over de vraag of additive manufacturing zijn deel gaat opeisen, twijfelt hij namelijk niet. www.espritadditive.com

Zijn huidige Esprit gebruikers late adopters?

DP Technology is de ontwikkeling van Esprit Additive Suite gestart omdat men zelf overtuigd is van het potentieel van additieve technieken. Niet omdat de huidige Esprit gebruikers erom vragen, zo geeft Chuck Mathews toe.

“Ik denk niet dat we een vraag van een bestaande Esprit klant naar de nieuwe software hebben gekregen. Zij zijn

print magazine november 2017

de late adopters van AM. We doen dit omdat we in additive manufacturing geloven.” Hij verwacht dan ook dat Esprit met de nieuwe software een nieuw type klant gaat aantrekken.

De precieze lanceringsdatum staat nog niet vast maar zal waarschijnlijk laat in 2018 zijn. In ieder geval wil men op de IMTS in september volgend jaar meer laten zien.

23

Autodesk ziet additive manufacturing vooral als enabling technology

Productontwerp wordt agile Productontwerp verandert van een lineair proces in een circulair proces, zegt Alexander Oster, AM directeur bij Autodesk. Net als software, wordt productontwikkeling agile. Het eindigt nooit, omdat slimme producten (dankzij IoT) continu online gebruikerservaringen verzamelen. Deze kun je direct gebruiken voor aanpassingen van de volgende serie. Want additive manufacturing maakt enkelstuks productie en kleine series meer dan ooit haalbaar. Additive manufacturing is dan ook een enabling technology, niet meer, niet minder.

Alexander Oster is directeur Additive Manufacturing bij de 3D Printing Group van Autodesk. Hij werkt al bijna twee decennia in deze industrie. Door de overname van Netfabb, twee jaar geleden, is hij bij Autodesk terecht gekomen. In tegenstelling tot sommigen, heeft hij absoluut geen probleem met de 3D print hype die de media hebben gecreëerd. “Dat zorgt voor ‘awareness’ bij bedrijven. Zij zien dat de AM-trein is vertrokken en willen deze niet missen.” De opmars van de desktop 3D printers, de beweging die Makerbot bijna tien jaar geleden in gang heeft gezet, heeft ondertussen tot een mindshift bij engineers geleid. “Voor deze hype was additive manufacturing vooral iets voor R&D afdelingen. Erna wist iedereen ervan. Nu worden ontwikkelingen van onderop gevoed.”

Op Formnext houdt de Duitse paralympisch wielrenster Denise Schindler op 15 november een presentatie over haar 3D geprinte onderbeenprothese.

Een team van Autodesk heeft de prothese qua design en gewicht geoptimaliseerd. De prothesekoker van Denise weegt nog maar net iets meer dan 800 gram. De designers van Autodesk hebben hiervoor Fusion 360 gebruikt, de online designtool. Engineers in Duitsland, London, San Francisco en Portland hebben gelijktijdig aan het design gewerkt om het gewicht te reduceren en de vorm te optimaliseren.

24

Enabling technology

Bij Autodesk vindt men AM belangrijk. Vooral omdat de technologie een enabling technology is. De disruptieve verandering is niet dat we producten laagsgewijs gaan opbouwen, maar dat er een paradigmawissel in productdesign aan komt, meent Alexander Oster. Productontwerp gaat de derde fase in. Na het tijdperk van documentatie (zoveel mogelijk details van een ontwerp vastleggen) kwam de fase van optimalisatie. Dankzij CAD en algoritmen konden designs geoptimaliseerd worden. “Auto’s kregen opeens ronde vormen.”

Nu breekt het tijdperk aan waarin data productdesign dicteren.

Internet of Things en additive manufacturing liggen aan de basis hiervan. Alexander Oster: “We breken de lineaire product levenscyclus op en we gaan naar agile productontwikkeling als vervanger van het huidige watervalmodel. Snelle iteraties, oplossingen halen uit data die we uit het gebruik van een product genereren.” Oster wijst op de Tesla, eigenlijk de eerste auto die zichzelf elke keer als er een software-update komt, verbetert. Hij trekt dit idee door naar fysieke producten.

3D printen maakt meer dan welke technologie dan ook de productie van kleine series mogelijk. “Als je ziet dat 10.000 auto’s voorin rechts een probleem met de wielophanging hebben, dan pas je dat direct aan voor de volgende serie.” Big data, machine learning en additive manufacturing: dat zijn de drie technologieën die voor de paradigmawissel in design en engineering gaan zorgen. De gemeenschappelijke noemer: ze zijn alle drie digitale technieken. Technieken zoals virtual en augmented reality zijn aanvullend hierop.

Engineer versus algoritme: wie ontwerpt?

De rol van de engineer gaat hierdoor veranderen. Door de komst van cloud computing en additive manufacturing wordt generatief design mogelijk. Dat is iets anders dan met algoritmen een design optimaliseren. Alexander Oster: “Bij optimalisatie stel je als engineer de randvoorwaarden vast waarna het algoritme de beste oplossing zoekt. Bij generatief

print magazine november 2017

design zoekt de software binnen de randvoorwaarden voor het product heel veel oplossingen.” De vaardigheden waarover een engineer moet beschikken veranderen hierdoor. “De engineer wordt minder een ontwerper, meer een onderzoeker.” De design engineer wordt de onderzoeker die de vele designopties onderzoekt, eventueel gekoppeld aan machine learning, om tot een selectie te komen. Het handwerk van de engineer verdwijnt hierdoor niet, maar deze zal zijn tijd wel efficiënter kunnen besteden. Deze verandering geldt overigens niet alleen voor additief vervaardigde stukken, ook voor frees- en draaidelen, de bouw, zelfs in de entertainment industrie voltrekt zich deze verandering. Het ontwerpen van special effects in films bijvoorbeeld, een industrietak waarin Autodesk groot is. Oster geeft twee voorbeelden. Voor het nieuwe Autodesk gebouw in Toronto hebben medewerkers een vragenlijst ingevuld waarin ze aangaven wat zij belangrijk vonden. “Op basis daarvan zijn generatief 50 ontwerpen voor het gebouw gemaakt.” Met een VR bril konden medewerkers virtueel door deze designs lopen.

“Dit schaft de architect niet af, maar laat hem wel efficiënter werken.” Het tweede voorbeeld komt uit de filmindustrie. Voor de filmreeks Jurassic Park was telkens anderhalf jaar nodig om de special effects te ontwerpen. “Elke aflevering van Games of Thrones bevat vijf keer meer special effects. Het designteam maakt 10 afleveringen per jaar doordat engineers op drie continenten 24/7 doorwerken.”

Fusion 360 of stand alone producten?

Autodesk integreert AM tools in Fusion 360. Tegelijkertijd blijven softwarepakketten zoals Netfabb en Powermill als stand alone oplossing beschikbaar. Voor Alexander Oster gaat de discussie

Een toepassing op de Autodeskstand in Hannover: de 3D geprinte scheepsschroef uit het Ramlab in Rotterdam, geproduceerd met een robot en lasdraad. Autodesk is een van de partners in dit project.

niet over of je nu een geïntegreerd softwaresysteem aanbiedt, losse modules of beide. “Het belangrijkste is dat de dataflow consistent is. Data die van de ene toepassing naar de andere gaan, moeten consistent blijven.” Want engineers zoeken een platform als Fusion 360 op; echte specialisten willen gespecialiseerde softwaretools voor hun werk. “Dan moeten de data daarin wel kloppen.”

Metaal AM nu al concurrerend

EU dreigt achterop te raken Alexander Oster was een van de panelleden tijdens de 3e AM Europe Conference die CECIMO organiseerde in het Europees Parlement. Daar merkte hij onder andere op dat hij bezorgd is over de achterstand die Europa dreigt op te lopen ten opzichte van de VS. “Ik ben niet al te optimistisch. Op Rapid (in Pittsburgh) zag je dat de grootste spelers start-ups waren. Met name software skills zijn cruciaal en op dat punt loopt de EU achter.”

print magazine november 2017

Alexander Oster is overtuigd dat 3D metaalprinten als productietechniek eerder doorbreekt dan het seriematig 3D printen van kunststof onderdelen. “3D metaalprinten kan metaalgieten vervangen. Veel bedrijven zien additive manufacturing als het in huis halen van de gieterij. Ze kunnen procesketens integreren en korter maken.” Alexander Oster denkt dat 3D metaalprinten op dit moment al in staat is om gieten te vervangen: de kwaliteit van de onderdelen is vaak vergelijkbaar, soms zelfs beter. En als het om kleine aantallen gaat, pakken de economische factoren dikwijls gunstiger uit.

Fabrikanten van CNC machines zien het potentieel van 3D printen nog onvoldoende, waardoor ze kansen aan andere partijen laten. www.autodesk.com

25

Sirris integreert additive manufacturing in productieomgeving

Industrieel AM vraagt toegevingen Sirris neemt half november de AM Integrated Factory in Diepenbeek in gebruik.

Samen met de industrie wordt additive manufacturing van metalen componenten geïntegreerd in een productieomgeving voor fijnmechanische componenten. Dus inclusief warmtebehandeling, precisie CNC frezen, dimensionele kwaliteitscontrole, harden en laserstructureren. Eén doorlopend proces.

Vlaanderen heeft de voorbij decennia een voortrekkersrol gespeeld in de ontwikkeling van 3D metaalprinten. “Nu moeten we koploper worden in het industrialiseren van AM”, zegt Peter ten Haaf, manager Precision Manufacturing bij Sirris. De infrastructuur waar deze Sirris afdeling mee werkt, is uitgebreid met de Concept Laser M2. De eerste 3D metaalprinter van Sirris die niet in een van beide AM centra in Luik en Charleroi staat.

“De interesse van de industrie voor additive manufacturing verbreedt zich. Men wil weten wat het voor de productie betekent als je AM technologie in huis haalt. Hoe je het proces kunt integreren, want je moet bij metaalprinten bijna altijd nog nabewerken”, zegt Benjamin Denayer, senior business developer AM over de keuze om de machine bij Precision Manufacturing te plaatsen.

Industrialisatie

Tot nog toe hebben de meeste fabrikanten van 3D metaalprinters deze stap achterwege gelaten, terwijl dit voor de industrialisatie van de technologie wel noodzakelijk is. In

Vervolgprojecten

Diepenbeek staat de machine van Concept Laser in dezelfde ruimte als de Lasea femtoseconde laser. Door het raam is de Fehlmann Versa P825 5-asser zichtbaar, een precisie bewerkingscentrum. Daarnaast staat de Crysta Apex precisie CMM van Mitutoyo. In de derde ruimte staan de Kuka cobot bij de Mach Kogame CMM van Mitutoyo, naast een Haas freesmachine met Laserline diodelaser voor het harden. Met deze infrastructuur gaat Sirris de maakindustrie ondersteunen bij de implementatie van het AM proces in de bestaande processen van precisiebedrijven. “We brengen de kennis van advanced manufacturing, precision manufacturing en additive manufacturing samen”, zegt Benjamin Denayer. Daarbij ligt de nadruk op fijnmechanische precisiecomponenten. Dergelijke onderdelen wil men first time right gaan produceren. “We gaan hier niet de AM machine proberen te verbeteren, dat gebeurt in Luik en Charleroi. Hier gaat het om kennis op te bouwen over kleine series en enkelstuks meteen vanaf het eerste onderdeel goed te maken, met de huidige technologie.” De 3D metaalprinter werkt met maraging staal poeder, wat nog eens onderstreept dat het om mechanische componenten gaat, matrijzen, vormstempels. Peter ten Haaf denkt dat voor de maakindustrie hier nog veel kansen liggen. “Een 3D geprinte vormstempel voldoet misschien niet aan de productie-eisen,

De AM Integrated Factory van Sirris is beschikbaar voor bedrijven die willen onderzoeken hoe ze additive manufacturing in hun productie kunnen toepassen. Dat zijn veelal één op één projecten die samen met de bedrijven worden gedaan. Daarnaast start Sirris ook een aantal collectieve onderzoeksprojecten naar de praktische toepassing van AM in het fijnmechanisch precisiebedrijf. Zo wordt een Europees project gestart om een generiek kostprijsmodel te ontwikkelen waarmee de total cost of ownership van AM delen vergeleken kan worden met de kostprijs als je klassieke technieken inzet.

In de toekomst wil men ook het Industrie 4.0 aspect betrekken door alle machines in Diepenbeek via MTConnect aan een internetplatform te koppelen om alle data te verzamelen en te analyseren. Dit is een van de redenen geweest waarom voor de machine van Concept Laser is gekozen. De software hiervan is voldoende open voor de inzet van MTConnect.

Peter ten Haaf en Benjamin Denayer.

26

print magazine november 2017

De Concept Laser M2 staat in een aparte ruimte, naast de ruimte met het 5-assig precisiebewerkingscentrum van Fehlmann, links in de achtergrond nog zichtbaar.

maar je kunt wel de vorm en de specificaties van je product verifiëren voordat je de echte vormstempel laat maken. Door hier niet AM in te zetten, gaan momenteel veel geld en tijd verloren.”

Design for manufacturing

Voor Sirris is de investering in de nieuwe AM machine een investering voor de langere termijn. De samenwerking met bedrijven én eigen projecten is pragmatisch. In de eerste fase gaat het om de balans tussen design for AM en design for manufacturing. Hoe kun je een product zo ontwerpen dat je de voordelen van AM goed gebruikt, de onderdelen efficiënt 3D print maar het werkstuk op de freesmachine ook nog goed kunt nabewerken? Vanuit kostenoogpunt wil je zoveel mogelijk producten op de bouwplaat printen. Maar als je de bouwplaat vervolgens opspant op de CNC machine, zijn dan lang niet alle stukken goed bereikbaar voor de frees. Haal je ze direct na het 3D printen van de bouwplaat af, kan opspannen lastig zijn. Een ander voorbeeld: supportmateriaal is nodig, al is het maar om de warmte af te voeren. Bij sommige producten helpt extra supportmateriaal ervoor dat je ook de zijkanten van

het product goed 5-assig kunt bewerken. Benjamin Denayer: “Misschien moet je toegevingen doen aan design for AM en minder producten op de bouwplaat zetten, of trager printen.

Naar die kennis gaan we kijken.” Want uiteindelijk gaat het om design for manufacturing. Voor de demonstrator die het team in Diepenbeek voor de opening van het labo heeft ontwikkeld, heeft men een nieuw concept voor de bouwplaat in de 3D metaalprinter bedacht dat zeer flexibel is en waarmee de individuele stukken in het bewerkingscentrum kunnen worden opgespannen, terwijl ze nog op de bouwplaat zitten. Peter ten Haaf: “Wij willen het stuk pas afnemen als het klaar is.

Anders ga je weer veel moeite doen om het naderhand op de freesmachine op te spannen. Design for manufacturing vraagt toegevingen naar beide zijden om te kunnen profiteren van een geïntegreerde procesketen.” www.sirris.be

De opening van de pilotfabriek AM Integrated Factory vindt op 14 november plaats. MKB bedrijven die interesse hebben, zijn welkom. Meer informatie: www.sirris.be/nl/am-integrated-factory

AM opleiding Syntra, Sirris traint de trainers Tijdens de officiële opening op 14 november zal Sirris tevens een EFRO project aankondigen, dat men samen met Syntra start (volwassenenonderwijs in Vlaanderen). Een aantal docenten van Syntra krijgt in Diepenbeek een opleiding 3D metaalprinten, inclusief praktijkscholing. Vanaf september 2018 gaat Syntra dan een opleiding aanbieden voor medewerkers

print magazine november 2017

uit het midden- en kleinbedrijf die de stap naar 3D metaalprinten willen maken. “Wij trainen nu eerst de trainers”, vat Peter ten Haaf de Sirris inbreng in dit project samen. Hoewel het EFRO project gesteund wordt door de provincie Belgisch Limburg en Vlaanderen, is de nieuwe opleiding bedoeld voor alle maakbedrijven in Vlaanderen die willen starten met 3D printen.

27

3D Systems ontwikkelt volledige AM workflow op basis van Gibbscam CAM software

Méér gebruiksgemak boost voor AM CADCAM ontwikkelaars werpen zich massaal op de integratie van tools voor het AM proces in hun software. Dat is op de EMO in Hannover meer dan duidelijk geworden. 3D Systems heeft op dit punt een voorsprong met 3DXpert. Deze geïntegreerde softwaretool is inmiddels ook beschikbaar voor andere 3D metaalprinters dan de eigen ProX DMP 320.

“3D metaalprinten groeit echt hard, maar het aantal gebruikers is nog steeds klein. Uiteindelijk gaat het om gebruiksgemak”, zegt Dirk Dombert, vice president sales software bij 3D Systems. Als de machines gemakkelijker te programmeren zijn, zal het aantal toepassingen sneller toenemen. Reden te meer om met 3DXpert de engineers vooral een tool in handen te geven waarmee ze het integrale AM proces, inclusief CNC nabewerken, kunnen plannen en programmeren. 3DXpert is specifiek voor het 3D metaalprinten ontwikkeld. Dat is het grootste pluspunt van de software, zegt Dirk Dombert. Hij is afkomstig van Gibbscam, de CAM ontwikkelaar die enkele jaren geleden is gekocht door de 3D printerfabrikant. Ook Cimatron is toen aan de reeks bedrijven van 3D Systems toegevoegd. En misschien ligt hierin wel de basis waarom de software van 3D Systems zich momenteel onderscheidt. Het bedrijf wil met 3DXpert het onderscheid maken in het metaalprinten. Sinds kort is de software ook vrijgegeven voor andere 3D metaalprinters dan de ProX DMP 320 van het Amerikaanse concern.

Parametrisch

De software leest alle native CAD formaten in, waaronder Catia, Siemens NX en SolidWorks. Daarna kan de gebruiker alle

28

stappen die hij voor het 3D metaalprinten moet doorlopen, vanuit dezelfde softwareomgeving doen. “We werken daarbij in het originele dataformaat of in BREP”, legt Jürgen Gassen, productmanager Cimatron, uit. Er gaat dus geen informatie verloren door het converteren van CAD data naar een mesh of STL file. Omdat alle modellen parametrisch zijn, kan de engineer in 3DXpert in elke stap nog geometrieën wijzigen.

Ook de geometrieën voor postprocessing kunnen als het nodig is later nog worden aangebracht, zonder terug te hoeven gaan naar het origineel. De productmanager wijst er op dat dit met name van belang is als het programma voor nabewerking wordt gemaakt omdat je dan niet langer werkt met een gemiddelde tolerantie. Voor speciale latticestructuren is er een handige tool. Met enkele muisklikken kan een van de standaard structuren over een oppervlak worden gelegd. De gebruiker kan ook zijn eigen rasterstructuren definiëren.

Simulatie en optimalisatie 3D printen

3DSystems heeft in het softwarepakket ook een simulatietool geïntegreerd, de build simulation. Deze werkt enigszins vergelijkbaar met FEM analyse software en geeft in het model van het werkstuk aan waar spanningen en vervormingen kunnen optreden. Ook eventuele risico’s voor de recoater als

print magazine november 2017

Naadloze integratie SolidWorks en Siemens NX met Ultimaker Cura Ultimaker heeft de nieuwe software strategie onthuld.

De nieuwe release van Cura biedt een naadloze integratie met CAD software zoals Siemens NX en SolidWorks.

Ultimaker heeft een aantal details bekend gemaakt over de nieuwe softwarestrategie. Eigenlijk kun je het zelfs opvatten als de volledige strategie. Want de Nederlandse printerfabrikant stelt software voortaan centraal. Ultimaker zet de software in het hart van de strategie en gaat via regelmatige updates de hardware voortdurend verbeteren.

De eerste twee updates betreffen Ultimaker Cura en Cura Connect.

1 miljoen gebruikers Cura

gevolg van vervorming van het werkstuk worden gedetecteerd en aangegeven. Als supportstructuren nodig zijn, wordt dit eveneens in de software aangegeven. De software valideert de supportstructuren. Ook een conisch support is mogelijk.

Bijzonder aan 3DXpert is dat hierin een zelf ontwikkelde slicer is geïntegreerd. “Voor elk onderdeel van je product kun je een andere slicestrategie toepassen, op basis van de best beschikbare procestechnologie voor dit onderdeel”, legt Gassen uit. Hiermee vergroot 3DXpert de mogelijkheid om het 3D printproces van complexe werkstukken vergaand te optimaliseren op zelfs deelniveau. Met de functie ‘zoning’ kunnen verschillende hedgestrategieën op het onderdeel worden toegepast. Jürgen Gassen: “Support dient alleen om het werkstuk vast te houden en warmte af te voeren; de oppervlaktekwaliteit waarmee deze geprint wordt is dus minder belangrijk.”Tot slot wordt ook de 3- of 5-assige nabewerking in hetzelfde pakket geprogrammeerd.

Leuven testcentrum voor koppeling metaalprinter

3DXpert wordt in Israël ontwikkeld. De koppeling met de Xpro DMP 320 metaalprinter wordt met name in de 3D Systems vestiging in Leuven getest. Tussen de beide vestigingen is er een intensieve samenwerking om zoveel mogelijk kennis van het 3D metaalprintproces in de software te integreren. 3D Systems levert het softwarepakket samen met de eigen metaalprinters, inclusief voorinstellingen voor de verschillende materialen. Deze zijn eenvoudig op te vragen in de software. Omdat 3D Systems de software inmiddels ook aanbiedt voor anderen, worden stap voor stap parameterinstellingen van andere machines in de database geïntegreerd. Gebruikers kunnen dit ook zelf doen omdat ze toegang hebben tot de parameterinstellingen. De software is gebaseerd op Gibbscam en Cimatron.

Wereldwijd zijn er momenteel zo’n 1 miljoen gebruikers van de Cura slice software. Siert Wijnia, co-founder: “We gaan continu nieuwe toepassingen voor onze 3D printers ontwikkelen om een nog verder geïntegreerde oplossing te bieden voor de 1 miljoen gebruikers.” In de nieuwe release, die 17 oktober beschikbaar komt, zit onder andere de integratie met CAD pakketten zoals SolidWorks en Siemens NX. Ultimaker zegt dat door de naadloze integratie het gemakkelijker wordt voor bedrijven om nieuwe workflows te ontwikkelen, aangepast aan de specifieke behoeften.

Cura Connect voor printerfarms

In november komt Cura Connect. Met deze software kun je een 3D printerfarm bedienen. Cura Connect koppelt meerdere Ultimaker 3D printers aan elkaar zodat ze vanuit één platform aangestuurd kunnen worden. De 3D printerfabrikant ziet dit onder meer als een oplossing voor het 3D printen van kleinere series. Vorig jaar liet Ultimaker dit al een keer zien tijdens de European AM show in Amsterdam. Cura Connect wordt onderdeel van Cura. De nieuwe softwareversie draait ook in combinatie met de allereerste generatie Ultimakers.

De software is open voor ontwikkelaars van plugins voor de koppeling met andere systemen.

www.3dsystems.com

print magazine november 2017

29

Seido Systems dealer voor Desktop Metal Vrijwel alle West-Europese premium Stratasysdealers hebben toegezegd Desktop Metal aan hun portfolio toe te voegen. In de Benelux gaat Seido Systems de 3D metaalprinter verkopen. Dit lag al in de lijn der verwachtingen omdat Stratasys met Desktop Metal een distributiedeal heeft gesloten. Door gebruik te maken van het resellernetwerk kan de Amerikaanse startup versneld wereldwijd de machines in de markt gaan zetten. Helemaal als een verrassing komt de samenwerking tussen beide bedrijven niet. Stratasys was een van de eerste investeerders in Desktop Metal. Scott Crump, Chief Innovation Officer bij Stratasys, zit bij Desktop Metal in de board of directors. Karl Wallecan van Seido Systems ziet het 3D metaalprinten als een welkome aanvulling, maar tempert wel de verwachtingen. “Voor de Europese markt komen de eerste Studio printers pas in de zomer van 2018 beschikbaar; het grotere Production systeem komt pas op zijn vroegst een jaar later op de markt.

Reken niet voor eind 2019.” Potentiële klanten zullen volgens hem eerst de testresultaten willen afwachten, voordat ze investeren in de nieuwe technologie. Hoewel 3D metaalprinten zeker een plek gaat krijgen, denkt hij dat er eveneens nog meer toepassingen komen voor de kunststoftechnologie van Stratasys. “Er komen onder andere nieuwe materialen die in de eerste testen fantastische resultaten laten zien.” Onder andere gaat het om het 3D printen van spuitgietmatrijzen, zoals bij P3D (Promolding) al gebeurt.

Zet de belofte van Desktop Metal de markt op z’n kop?

Gaat Desktop Metal de markt voor 3D metaalprinten echt op zijn kop zetten? Of zal de praktijk toch net iets anders zijn dan de Amerikaanse start-up, waarin meer dan US$ 220 miljoen is geïnvesteerd, belooft? Feit is dat Desktop Metal een andere weg in slaat dan de gevestigde orde in dit deel van de 3D printmarkt.

De Europese première van Desktop Metal is tijdens Formnext (1417 november, Frankfurt). In de VS heeft de start-up de nieuwe metaalprinttechnologie al afgelopen voorjaar gelanceerd. Er zitten grote partijen achter het bedrijf van Ric Fulop, oprichter en CEO. Deze hebben ondertussen al 220 miljoen dollar geïnvesteerd. Naast Stratasys zijn dat onder meer GE (thans eigenaar Concept Laser en Arcam), Google en BMW. In de meest recente investeringsronde zijn eveneens enkele durfinvesteerders ingestapt evenals Techtronic Industries, onder meer fabrikant van consumentenproducten onder merknamen als AEG en Lowe. Ook Saudi Aramco is nu mede aandeelhouder. De Duitse autofabrikant BMW beschikt al over enkele prototypes van de metaalprinters.

Twee varianten

Het materiaal is verpakt in cartridges die net als bij een inkjetprinter gewisseld worden.

30

Desktop Metal brengt twee typen op de markt. De Studio is de desktop variant, waarvan nu de eerste machines in de VS zijn geleverd. Dit is een 3D metaalprinter die veilig genoeg is om in een kantooromgeving te printen. Hiermee richt de fabrikant zich op engineers die direct hun eigen metalen prototypes of teststukken willen 3D printen. De Studio gebruikt, net als de

print magazine november 2017

Nieuwe metaalprinttechnologie belooft sneller en goedkoper metalen componenten te produceren

Met het desktopsysteem Studio brengt Desktop Metal het metaalprinten naar de kantooromgeving.

grotere Production versie, poeders uit de MIM industrie (Metal Injection Moulding). Bij de Studio zitten deze in kleine staafjes, die in een gesloten cartridge in de printer worden geplaatst.

De grotere Production versie werkt direct met poeder. Dit is een single pass bidirectional jetting systeem. “We printen direct nadat de laag poeder is gelegd een binding agent. Deze wordt in één keer belicht. Hierdoor duurt het printen bij ons minuten in plaats van uren”, legt Ric Fulop uit. Volgens hem is het Production systeem 100 keer sneller dan de huidige poederbedtechnologie.

Overigens moet wel erbij worden gezegd dat de printtechnologie van Desktop Metal een tweestaps proces is. De geprinte componenten van beide printers moeten in een speciale oven die mee wordt geleverd. In de eerste stap wordt de polymeer rond

de metaalpoeders weggebrand, daarna wordt de temperatuur verhoogd tot net onder het smeltpunt van het metaal (sinteren).

Hierdoor krijgen de werkstukken hun definitieve dichtheid: 96 tot 99,8%. De onvermijdelijke krimp is in alle richtingen beheersbaar.

Samen met de materiaalleveranciers zijn sinterprogramma’s voor de verschillende materialen ontwikkeld. Deze zijn geïntegreerd in de software waarmee de sinteroven geprogrammeerd wordt.

Daarom wordt de 3D printer alleen in combinatie met de speciale oven verkocht. “De Studio wordt de eerste 3D metaalprinter leverbaar voor 50.000 dollar met hetzelfde bouwvolume als een SLM 280”, aldus Fulop. Wie ermee aan de slag wil, moet

Support handmatig verwijderen Een van de interessante eigenschappen van de Desktop Metal technologie is dat support materiaal met de hand verwijderd kan worden. Dit komt doordat tussen het feitelijke werkstuk en de support een dunne keramische laag wordt geprint, die voor voldoende hechting zorg maar wel afbreekt als je het support weg buigt.

Dit zijn de materiaalstaafjes, bestaande uit MIM-poeder en een polymeer.

print magazine november 2017

31

TOOLS, MATERIALS, SOFTWARE & SERVICES FOR YOUR DESIGN PROCESS From idea to product concept

8 & 9 NOVEMBER 2017 KORTRIJK XPO (B) UNIQUE TRADE EVENT WITH FOCUS ON THE WHOLE PRODUCT DESIGN PROCESS From idea to low-volume product creation & business model EXHIBITORS & INSPIRING TALKS in additive manufacturing – design services - engineering cnc machining – low volume manufacturing – materials – virtual technologies – visualisation – workshop & creativity tools – education & research centers – electronics info & free registration www.prototypingxpo.com

organising partners

Formnext groeit met 50% Het aantal exposanten op Formnext groeit dit jaar met 50 procent. Zo’n 400 exposanten vullen dit jaar twee hallen van het beurscomplex in Frankfurt. In vierkante meters uitgedrukt verdubbelt de beurs bijna in omvang.

De onderdelen van beide printsystemen moeten gesinterd worden. In de sinteroven kunnen door de parameters te veranderen de materiaal eigenschappen worden beinvloed.

uiteindelijk toch dieper in de beurs tasten: het totale systeem, inclusief debinder en oven, kost US$ 120.000.

Breed assortiment metalen

Het voordeel van MIM poeders is volgens Ric Fulop dat er een veel breder assortiment beschikbaar is. Alle grote fabrikanten zoals Sandvik en Carpenter stellen hun MIM-poeders beschikbaar voor de printtechnologie. Dit betekent dat Desktop Metal qua materiaalaanbod een vliegende start maakt. Ric Fulop zegt dat hierdoor validatieprocessen sneller kunnen verlopen. Naast titaan, rvs en koper biedt Desktop Metal ook Invar 410 aan, een metaal dat voor slm-technologie nog niet beschikbaar is. “Deze techniek is met name goed inzetbaar met legeringen die met de laser niet gesmolten kunnen worden.” Het systeem werkt alleen met de materiaalcartridges van Desktop Metal. Qua kosten geeft hij een indicatie van US$ 12 per kilo voor gereedschapstaal.

20 keer lagere kosten

Ric Fulop zei tijdens de presentatie eerder dit jaar dat door de 100 keer hogere printsnelheid en lagere kostprijs van poeders vergeleken met poeders voor lasersmelten, Desktop Metal tot 20 keer goedkoper is dan bestaande metaalprinttechnologie.

Daarmee zegt men zelfs met andere technieken te kunnen concurreren, ook als het om serieproductie gaat. Een voorbeeld is een impeller voor de waterkoeler van een BMW DTM raceauto.

Elke 4,5 uur 3D print de Production machine 112 stuks van deze impeller tegen een kostprijs van US$ 4,5 per stuk. De CEO van Desktop Metal zegt dat tot seriegrootte 100.000 stuks de nieuwe technologie kan concurreren met metaalgieten. Daarom zoekt men voor de Production machine met name klanten in de automobielindustrie. Het grote Production systeem heeft een voorlopig prijskaartje van US$ 360.000 (zonder oven).

Desktop Metal experimenteert in de VS ook met nieuwe businessmodellen. Zo komt de Studio 3D metaalprinter beschikbaar voor 3250 dollar bij een hardware-as-a-service contract voor de complete installatie. Europese prijzen zijn nog niet bekend gemaakt.

Formnext 2017 bevestigt ook de reputatie als internationale beurs voor de AM industrie. Nagenoeg de helft van de exposanten komt van buiten Duitsland. China staat bovenaan met 14,7 procent van alle internationale exposanten, gevolgd door de VS. Maar ook Nederland staat in de top van het lijstje. Het aanbod is niet alleen groot, ook breed. Nog meer dan tijdens de eerste edities toont Formnext de complete waardeketen van de AM industrie.

“We zijn erin geslaagd om uit te breiden naar de meer specialistische domeinen in de AM procesketen”, zegt Sascha Wenzler, vice president Formnext. Onder andere staan er méér materiaalproducenten, maar ook alle grote fabrikanten van 3D metaal- en kunststof technologie zijn erbij. Nieuw voor Formnext is de deelname van een aantal fabrikanten van hybride werktuigmachines, zoals DMG Mori, Matsuura, Sodick en Hermle. Zij demonstreren hun hybridemachines. Een ander domein dat dit jaar sterker aanwezig is, is post processing. Denk aan spelers uit de meettechnologie maar ook softwareaanbieders.

De nieuwe partner van de beurs is de Additive Manufacturing werkgroep van de VDMA. Wie wil leren van de praktijkervaringen met AM kan dit jaar terecht in twee parallelle lezingentracks. Hier wordt niet alleen nieuwe technologie verder toegelicht, maar presenteren ook bedrijven zoals Premium Aerotec, Volkswagen en Deutsche Bahn hun ervaringen met 3D printen.

Formnext 2017 vindt van 14 – 17 november plaats in Frankfurt. www.formnext.de

www.desktopmetal.com www.seido-systems.com

print magazine november 2017

33

Kansrijke alternatieven voor poederbed

printtechnologie?

3DEO Intelligent Layering Een aantal nieuwkomers op het gebied van 3D metaalprinten denkt dat binderjetting systemen effectiever, goedkoper en sneller zijn. 3DEO is een van deze nieuwkomers. De start-up uit Californië (VS) belooft tot 80% lagere kosten voor stukken gemaakt met de gepatenteerde 3D printtechnologie, gebaseerd op binder jetting principes. Niet alleen de operationele kosten zijn fors lager, ook de investeringen en de materiaalkosten doordat men met standaard poeders werkt. De stukken voldoen aan de MPIF standaard 35 norm.

Het gepatenteerde 3D printproces van 3DEO verbindt selectief dunne, kruislings gelegde lagen metaalpoeder met een binder, die met een non-inkjet

technologie wordt aangebracht. Een voor AM ongebruikelijke stap is dat de geometrie wordt ‘uitgesneden’. Deze stappen worden herhaald totdat het

Als er één toepassing van 3D printen is die een stormachtige ontwikkeling doormaakt, is het 3D metaalprinten.

Gevestigde partijen, zoals SLM Solutions, EOS, Concept Laser en Renishaw maar ook nieuwkomer Additive Industries zijn flink gegroeid.

Ze gebruiken in feite allemaal dezelfde technologie: met een laserstraal worden metaalpoeders aan elkaar versmolten en zo wordt laag voor laag het product opgebouwd.

Concurrenten proberen met alternatieve technieken aan de stoelpoten van deze fabrikanten te zagen. Kansloos?

Of zitten er doorbraaktechnieken bij?

Enkele voorbeelden van werkstukken 3D geprint door 3DEO.

Bernhard Langefeld op Formnext: Goedkopere alternatieven Bernhard Langefeld, additive manufacturing specialist en partner bij Roland Berger, schetst op donderdag 16 november op Formnext een aantal 3D metaalprinttechnieken die veelbelovend zijn. In zijn keynotelezing van die dag gaat de Duitse AM specialist in op een aantal technieken die in opmars zijn en die weliswaar niet dezelfde materiaaleigenschappen en geometrische flexibiliteit bieden als poederbed metaalprinters, maar

34

wel aanzienlijk goedkoper zijn. Daarom worden ze volgens hem aantrekkelijk voor volume toepassingen. Want Langefeld verwacht niet dat de opbouwsnelheid en de kosten van poederbed metaalprinters de komende jaren significant zullen dalen. Hij gelooft eerder dat er voor specifieke nichetoepassingen meerdere AM technieken naast elkaar zullen bestaan.

Bernhard Langefeld sprak eerder dit jaar op de conferentie van Additive

Industries. Dat kun je teruglezen in het 3D Print magazine van juni. (bit.ly/2y5ugmd) Meer info over de lezing op Formnext en de rest van het conferentieprogramma, vind je hier bit.ly/2y4WflX

print magazine november 2017

AIM3D: Low cost metaalprinten product klaar is. Dit wordt vervolgens in een sinteroven geplaatst. Als laatste stap kunnen er nog nabewerkingen plaatsvinden, bijvoorbeeld CNC verspanende bewerkingen.

Productiesnelheden

Met dit proces haalt men materiaaldichtheden tot meer dan 99%, in een hoog productietempo tegen aanzienlijk lagere kosten dan bij laser of elektronenstraal printen. Intelligent Layering noemen de oprichters van 3DEO hun proces. De componenten voldoen aan de MPIF 35 standaard, een standaard uit de poedermetallurgische industrie. Deze standaard geldt voor structurele componenten en wordt onder andere toegepast bij metal injection molding (MIM). Een ander voordeel van deze techniek is volgens de oprichters van 3DEO dat de productie schaalbaar is. Voor enkele tienduizenden dollars kunnen ze morgen een extra productiemachine in hun fabriek plaatsen. Want dat doet 3DEO vooralsnog: men werkt als een toeleverancier. Verkopen aan derden doet het Amerikaanse bedrijf nog niet, omdat men eerst de technologie volledig uitontwikkeld wil hebben. 3DEO richt zich op serieproductie: onderdelen in batches van minstens 100 stuks, voor uiteenlopende toepassingen. Qua specificaties kan men werkstukken 3D printen tot 2000 gram en 200 mm groot in een nauwkeurigheid van 0,005 inch. Seriegroottes lopen tot 10.000 stuks. Alle werkstukken kunnen mechanisch nabewerkt worden voor hogere nauwkeurigheden. Als materiaal zet men onder andere een aantal roestvaststaallegeringen in. Er wordt gewerkt aan andere legeringen, zoals Inconel, cobaltchroom, titanium, gereedschapstaal maar ook hardmetalen. Omdat het om standaard metaalpoeders gaat, zijn de kosten laag. Momenteel richt 3DEO zich nog alleen op de Noord-Amerikaanse markt. www.3deo.com

print magazine november 2017

Dit voorbeeld illustreert de veelzijdigheid van de AIM3D printer. Zowel de kunststof behuizing als de metalen schoepenwielen zijn 3D geprint met dezelfde machine.

De Duitse start-up AIM3D is één van de vijf winnaars van de Formnext Start-up Challenge 2017. De spin off van de universiteit van Rostock heeft met CEM 3D printtechnologie (composite extrusion modelling) een goedkopere technologie ontwikkeld voor onder andere 3D metaalprinten. Het indirecte proces is gebaseerd op spuitgietgranulaat.

De ExAM 255 is de eerste printer die ze gaan bouwen. De kern van hun innovatie is de AIM3D CEM E-1 extruder.

Deze verwerkt elk granulaat tot 3 mm doorsnede; bij de metaalprinter is dat MIM poeder. Edelstaal is al beschikbaar, andere legeringen én non ferro metalen zijn in ontwikkeling. De twee extruders zijn geïntegreerd in de printkop: één voor het metaal, de ander voor het bindmiddel. Hiermee worden lagen van minimaal 20 µm geprint, met een herhaalnauwkeurigheid van 50 µm. Omdat ze geen laserbron of elektronenstraal nodig hebben, liggen ook de hardwarekosten voor de 3D printer veel lager. Verder heb je bij dit proces geen last van eigenspanningen die ontstaan door de warmte-inbreng.

Standaard sinteroven

CEM is een tweestap proces. De 3D geprinte metalen componenten moeten een sinteroven in, die AIM3D zelf ook gaat bouwen. Wie voor deze optie kiest, kan het proces quasi automatiseren. In de oven wordt eerst de kunststof binder

chemisch of thermisch verwijderd (debinding), daarna gesinterd wat bij metaal tot een dichtheid van 96% leidt. De tweede stap kan in de standaard industrieovens worden gedaan. Daarmee heeft de start-up een sterke troef in handen vergeleken met bijvoorbeeld het Amerikaanse Desktop Metal, dat de 3D printer alleen in combinatie met een eigen sinteroven gaat verkopen. De krimp tijdens het sinteren is in alle richtingen gelijk. Het maximale bouwvolume bedraagt 255 bij 255 bij 255 mm.

Een van de troeven van de printtechnologie is volgens AIM3D dat de 3D printer zonder veel omstellen of hoge kosten gebruikt kan worden voor andere materialen. Dat kunnen zowel metalen zijn, in de toekomst non ferro metalen alsook kunststoffen. Als je voor deze laatste materialen kiest, smelten de extruders het granulaat (standaard spuitgietkwaliteit) tot een dunne draad. www.aim3d.de

35

Dormac CNC Solutions demonstreert Koreaanse 3D metaalprinttechnologie

Insstek 5-assige DMT metaalprinttechnologie opent kansen Dormac CNC Solutions presenteert tijdens het Open Huis 2017 de 3D metaalprinttechnologie van Insstek. De Koreaanse fabrikant bouwt 3- en 5-assige laser metal deposition machines. Insstek past een gepatenteerde technologie toe om de laagdikte constant te houden. Daarnaast kunnen tijdens het 3D printen legeringen worden samengesteld door materialen te mengen.

De eigen procesaansturing van Insstek in de 3D metaalprinters, gebaseerd op een Beckhoff besturing, maakt het verschil, zegt Jong Keun Lim, directeur van Insstek. De clou zijn twee camera’s links en rechts van de nozzle. “Deze camera’s bewaken continu de laagdikte. Ontstaat er een afwijking, dan wordt direct gecorrigeerd via het laservermogen.” Dat zorgt voor de nauwkeurigheid van de DMT metaalprinters (Direct Metal Tooling zoals Insstek de techniek noemt). De werking van dit autotracking systeem is grafisch zichtbaar op het scherm

van de bedieningsconsole. Twee punten symboliseren het smeltbad dat op de hartlijn moet liggen. Zodra dit afwijkt, stelt het systeem het laservermogen bij. Jong Keun Lim zegt dat Insstek hierdoor in staat is om dunwandige producten te 3D printen, iets wat meestal niet geassocieerd wordt met de lasercladding technologie. Het zorgt eveneens voor een consistente kwaliteit. En een homogene opbouw van het materiaal, dat een densiteit haalt van 99,98% en hoger.

Vergelijkbare waarden als smeed- en gietstukken.

Joost Verschure: tijd is nu rijp Joost Verschure, directeur bij Dormac CNC Solutions, denkt dat de tijd nu rijp is om de technologie van Insstek naar de Benelux te halen. “We merken dat onze klanten naar 3D metaalprinten beginnen te kijken. Voor reparatiewerk zien we hier al goede kansen voor, maar ook in andere toepassingen, zoals matrijzenbouw.” Ook aerospace, olie- en gasindustrie en algemene machinebouw zijn mogelijke markten voor de 3D metaalprinters, die tot 4400 mm lengte kunnen printen. De keuze van de Koreaanse fabrikant om het additive manufacturing proces te scheiden van de CNC nabewerking past goed in de visie die hij zelf op hybridemachines heeft. Afgezien van de warmte die telkens in het product wordt gebracht, wijst hij met name op het feit dat een dure laser stil staat zodra er wordt nabewerkt.

Dormac werkt bij deze technologie nauw samen met GLM in Grefrath. Gezamenlijk investeren de bedrijven in de opbouw van kennis én de noodzakelijke ondersteuning van klanten bij de productontwikkeling voor deze technologie. Deze ondersteuning wordt ook vanuit Korea geboden.

Dormac CNC Solutions demonstreert de MX-400 (met 500W

36

Joost Verschure (links) en Huib Wennekes van Dormac samen met Iksea Ahn en Jong Keun Lim (rechts) van Insstek.

laservermogen) tijdens het Open Huis 2017, dat als motto heeft Optimaliseer nu. Dit vindt plaats op 9, 10 en 11 november.

Meer informatie: www.dormac.nl

print magazine november 2017

voor lasercladden al langer vrij groot is. Qua mechanische eigenschappen haalt men met een H13 staal een yield strength van 1400 MPa in verticale richting en 1477 MPa in horizontale richting. Een smeeddeel heeft een YS van 1385 MPa in alle richtingen. Jong Keun Lim zegt wel dat men de overspray nog verder wil verminderen. Het poeder kan wel hergebruikt worden zolang het niet gemengd is.

5-assig concept

Dankzij de beide camera’s links en rechts van de nozzle kan Insstek de laagopbouw nauwkeurig monitoren.

3 legeringen in één werkstuk

Insstek bouwt in de meeste machine standaard 3 materiaalcilinders in. Jong Keun Lim legt uit dat hiermee zowel verschillende materialen in één werkstuk toegepast kunnen worden, graduele overgangen mogelijk zijn en alsook eigen legeringen gemaakt kunnen worden tijdens het 3D printproces. Insstek plaatst eind dit jaar een aangepaste machine bij de universiteit van Erlangen (D) met 4 cilinders.

De Duitse wetenschappers onderzoeken hiermee de materiaaleigenschappen in combinatie met en de beste parameterinstellingen voor bepaalde legeringen. Deze kennis wordt straks beschikbaar gesteld aan de Europese klanten.

Ook gaan ze nieuwe materiaaleigenschappen ontwikkelen.

Tijdens het open huis bij GLM in Grefrath (D), de AM partner van Dormac, toonde de fabrikant de mogelijkheden om verschillende legeringen in één werkstuk te combineren.

Van een euromunt werd eerst de buitenste contour van koper geprint; deze werd opgevuld met RVS. Hier over heen werd weer met koper de 1 geprint. De poedertoevoer is eveneens een eigen ontwikkeling. Deze is nauwkeuriger dan in andere machines, aldus Lim. “Onze toleranties zijn beter en we wisselen sneller van het ene naar het andere materiaal.” Insstek gebruikt standaard metaalpoeders. De DMT technologie kent een lager poederverbruik dan andere 3D metaalprinttechieken. Daarnaast wijst Lim er op dat de poeders voor dit proces goedkoper zijn, omdat het aanbod

Een van de redenen waarom de universiteit van Erlangen voor de technologie van Insstek heeft gekozen, is dat de Koreaanse fabrikant de 3D metaalprinter ook in een 5-assige uitvoering bouwt. In feite wordt het werkstuk opgespannen op een draaizwenktafel uit een CNC freesmachine. Hierdoor is geen supportmateriaal nodig als een overhang geprint wordt.

Binnen één laag van het werkstuk kan de printrichting anders zijn door het kantelen van het werkstuk. Omdat de opspanning van het werkstuk een klassieke klem uit de freesmachine kan zijn, kan Insstek ook matrijzen en andere gereedschappen repareren. De overgang tussen het substraat en de opgebouwde laag is homogeen. De opspanning kan later weer overgenomen worden in de CNC machine voor de nabewerking.

Inwendige koelkanalen

Met laser metal deposition is het moeilijk om inwendige koelkanalen te printen, bijvoorbeeld in spuitgietmatrijzen. Bij poederbedmachines fungeert het losse poeder als support.

Insstek lost dit op met wat men zelf noemt een ‘coupon’.

Eigenlijk grijpt men terug naar een hybride proces. Jong Keun Lim: “Waarom zou je een matrijs of een gereedschap volledig 3D printen. CNC frezen van de basis gaat sneller en is veel goedkoper. Daarop printen wij alleen het complexe deel, bijvoorbeeld met de koelkanalen. Hiermee minimaliseren we de kosten.” Om kanalen te printen gebruikt men zogenaamde coupons. Jong Keun Lim: “We maken dan met een andere technologie of 3D printen een klein hulpstuk om het kanaal mee af te sluiten. Dat plaatsen we op het onderste deel van het werkstuk en daarover heen printen we materiaal.

Doordat we een volledig homogeen materiaal maken, wordt de coupon volledig in het werkstuk geïntegreerd. Als je wilt, kunnen we de wanden van de koelkanalen zelfs van een ander materiaal maken.” Door de coupons te frezen, ontstaan er gladde oppervlakken aan de inwendige koelkanalen.

Voor het programmeren levert Insstek een aangepaste Magics versie van Materialise mee. De Koreaanse fabrikant werkt ook samen met het Franse Z3DLAB France aan materiaalontwikkeling voor de luchtvaart en medische toepassingen.

De twee witte stippen op de zwarte vlakken geven het monitoren van de laagdikte weer. Via het laservermogen wordt bijgestuurd.

print magazine november 2017

37

3D hybride printen opent weg naar generatief ontwerpen van draagconstructies

Hybride proces omzeilt tekortkomingen 3D metaalprinten 3D metaalprinten is langzaam, te beperkt qua afmetingen en voor tal van toepassingen nog niet gecertificeerd. Kritiekpunten die je regelmatig hoort. Met een hybride aanpak - 3D zandprinten en metaalgieten - omzeil je het nadeel van het trage lasersmeltproces, ben je quasi onbeperkt in afmetingen en voldoen eindproducten wel aan wettelijke regels. 3Dealise en Arup laten met hun demonstratieproject echter vooral zien dat generatief ontwerpen voor bouwkundige constructies economisch en technisch haalbaar wordt dankzij hun hybride 3D printproces.

Het engineeringbureau Arup zoekt voortdurend nieuwe grenzen op bij bouwprojecten. Het Sydney Opera House is een van de iconische bouwwerken van het bureau. De engineers van Arup proberen hierbij steeds vaker met generatief tot stand gekomen ontwerpen te werken. Dat bespaart gewicht en materiaal. 3D metaalprinten is dan een voor de hand liggende productietechniek. Deze technologie wilde Arup ook inzetten voor een nieuw project waarvoor 1600 metalen knooppunten in 1200 verschillende vormen nodig zijn. 3D geprint in metaal.

Afmetingen per knooppunt zo’n 260 bij 180 bij 145 mm, met een gewicht rond de 7 kilogram.

Het hybrideproces opent de weg naar generatief ontwerpen van zwaardere metalen constructies met een dragende functie. Door ze generatief te ontwerpen, kan een behoorlijke materiaal- en gewichtsbesparing worden bereikt.

38

Gieten met 3D geprinte vormen

De engineers liepen hierbij echter tegen het probleem aan dat het 3D metaalprinten van dergelijke knooppunten lang duurt, de bouwkamers van veel industriële 3D metaalprinters momenteel nog te klein zijn en dat de kosten hoog zijn. Maar bovenal: de huidige bouwveiligheidsnormen staan 3D geprinte onderdelen nog niet toe in kritische, dragende posities. De hybride technologie van 3Dealise - 3D zandprinten van de gietvormen en daarna traditioneel gieten - blijkt een goed alternatief te zijn. 3Dealise heeft voor enkele van deze knooppunten met een industriële 3D zandprinter de zandvorm geprint; daarna zijn de knooppunten in een gieterij gegoten in een legering en een proces dat wel volgens de regelgeving is toegestaan voor bouwconstructies. “Het ging er vooral om aan te tonen wat kan, technisch, economisch en wat betreft de regelgeving”, zegt Roland Stapper, CEO van 3Dealise, over dit hybride 3D printproces. Tot een definitieve order voor de productie van alle 1600 knooppunten is het nog niet gekomen. Productietechnisch zou zo’n order geen problemen opleveren, verwacht Stapper.

Omdat deze voor de grote 3D zandvormprinter van ExOne relatief klein zijn, kunnen er meerdere in één batch worden geprint. Roland Stapper: “We kunnen er 100 per dag printen, misschien zelfs wel iets meer. Met metaalgieten kun je ook zeker 100 producten per dag produceren.” Omdat de eerste stukken al gegoten kunnen worden terwijl voor de andere de vormen nog worden geprint, schat hij de totale doorlooptijd voor de productie van 1600 generatief ontworpen 3D knooppunten op enkele weken, hooguit een maand. “We laten zien dat het dus wel kan in korte tijd.”

Tot 90% goedkoper

Daarnaast toont het demoproject, waarbij enkele knooppunten

print magazine november 2017

Formlabs maakt met Europese klanten Fuse 1 productierijp

Dit is een van de 1600 generatief ontworpen 3D knooppunten. 3Dealise heeft dit model gefabriceerd met het hybride 3D printproces om zowel de technische als de economische haalbaarheid aan te tonen.

zijn gemaakt, aan dat het ook economisch haalbaar is. Een kostenvergelijking met direct 3D metaalprinten toont voor de hybride producten een ongeveer 90% lagere kostprijs. En door de knooppunten generatief te ontwerpen, wordt in de bouw zo’n 75% gewicht bespaard in vergelijking met traditioneel gefabriceerde knooppunten. Hybride 3D printen is dus zowel economisch als technisch haalbaar. Roland Stapper wijst er wel op dat in de productie van de gietvormen aanpassingen nodig zijn geweest om tot een goed product te komen. “Het gieten zelf is niet anders, maar het ontwerp van de zandvorm en de manier van samenbouwen verschilt wel.” Roland Stapper ziet veel potentieel in het hybride 3D printen van metalen knooppunten voor bouwkundige constructies. Ook Arup ziet deze mogelijkheden. “Dit is echt nog onbekend. Ik denk dat het veel meer mogelijkheden biedt. En omdat we de knooppunten gieten, voldoen ze aan alle regelgeving.” 3Dealise heeft het demoproject vorige maand op TCT Show in Birmingham getoond en was daarmee genomineerd voor de TCT Award. “Onze aanpak wordt gewaardeerd. We hebben goede respons gekregen op de beurs”, zegt Roland Stapper. Het laat zien dat 3D printen van grotere componenten ook kosteneffectief kan zijn. Zelfs voor een hele groep van zwaardere metalen producten in kritische dragende producten. En dat opent de weg voor generatief ontwerpen. Salomé Galjaard van Arup: “Er is een interessante verschuiving aan de gang; waar in eerste instantie de focus lag op het printen van eindproducten, wordt nu 3D printen eerder in het productieproces toegepast. Het doel hiervan is om de grootste vormvrijheid te creëren, zonder de grenzen die nu aan de productie gesteld worden.” De twee bedrijven werken ondertussen al aan vervolgprojecten. www.3dealise.com www.arup.com

print magazine november 2017

Een aantal Europese klanten van Formlabs test momenteel de bèta machines uit de nieuwe Fuse 1 reeks, die de fabrikant onlangs heeft aangekondigd. Op Formnext worden met name functionele eindproducten getoond die met de nieuwe, goedkope SLS 3D printer zijn gemaakt.

Dat laat Formlabs desgevraagd weten. De nieuwe 3D printer komt midden 2018 op de markt, in eerste instantie voor Nylon 12 en Nylon 11. Beide materialen zijn geschikt voor functionele prototypen en eindproducten. De Amerikaanse 3D printerfabrikant baart vooral opzien met de betaalbaarheid van de SLS printer. De prijs zal ongeveer 20 keer lager liggen (net onder de € 10.000) dan wat momenteel gangbaar is voor dit type 3D printer. De R&D engineers zijn momenteel bezig om de feedback van de eerste pilotklanten te verwerken in de uiteindelijke release die in 2018 op de markt komt.

Form Cell

Dat geldt ook voor de andere innovatie van Formlabs: de Form Cell. Deze flexibele productiecel is gebaseerd op de Form 2, de SLA printer. De fabrikant ziet in de Form Cell een schaalbaar systeem waarmee serieproductie van SLA componenten relatief eenvoudig kan worden opgeschaald.

Een van de bètaklanten is Google. Met de Form2, de Fuse 1 en de Form Cell heeft het bedrijf een aantal oplossingen in handen om van prototype tot serieproduct te 3D printen.

In de Benelux wordt Formlabs vertegenwoordigd door Trideus. www.trideus.be

Voor de Form2 levert Formlabs onder andere resin voor spuitgietmatrijzen.

Het materiaal is bestand tegen hogere temperaturen.

39

Get on track with Additive Industries, we are accelerating!

We’re hiring: (Sr.) Process Engineers, (Sr.) Software Engineers, Production Engineers, Service & Support Engineers, Mechanical/ Electrical/ Mechatronics Test Engineers and several Sales positions and many more on www.additiveindustries.com/jobs

Additive Industries T: +31 (0)40 21 80 660 www.additiveindustries.com Acquisition to this vacancy is not appreciated.

ADD17033-01 adv 185x130.indd 1

17-10-17 10:27

Specialist in 3D printoplossingen voor industriële toepassing Alle VSHAPER printers zijn geschikt voor industriële toepassing. Industriële printers dienen zeer nauwkeurig te zijn.

Doordat de VSHAPER printers gebouwd zijn volgens het mono-block principe, de X en Y as uitgevoerd zijn als lineair geleiding en de Z-as voorzien is van een kogel omloopspindel, is de geometrische nauwkeurigheid van de VSHAPER printers heel hoog.

Ook de gesloten en verwarmde printruimte gecombineerd met een verwarmd gehard glazen bed voorzien van een PEI toplaag t.b.v. betere adhesie van de prints op het bed werken mee aan de hoge nauwkeurigheid van de VSHAPER printers.

Te printen materialen zijn o.a. PLA, ABS, PMMA, PET-G maar ook materialen die op hoge temperatuur worden geprint zoals PEEK, PPSU en PEI.

Vekashape BV Gerard Fonkertsingel 30 3201 MA Spijkenisse The Netherlands T: +31 (0)181-773489 @: info@vekashape.nl

www.vekashape.nl 40

print magazine november 2017

Column Industrialisatie van AM heeft nog een lange weg te gaan Door: ir. Rein van der Mast

U zult het met me eens zijn dat additive manufacturing een blijvertje is. Wereldwijd wordt in AM geïnvesteerd als nooit tevoren. Bovendien worden de bedrijven die AM in huis halen almaar groter. Het kan echter geen kwaad dit een beetje te relativeren. Nog niet alle AM machines worden ‘24/7’ ingezet om er eindproducten mee te maken en nog niet alles wat ze printen valt geslaagd te noemen. Veel van die bedrijven halen AM in huis om af te tasten wat er zoal mee mogelijk is, om voorbereid te zijn op wat er onvermijdelijk wordt geacht.

Buiten de bouwkamer

Het is allemaal ietwat complexer gebleken dan we aanvankelijk dachten, toen we in ons enthousiasme de verzamelterm time-compression technologies bezigden. Zo zijn ook zaken van invloed gebleken die zich (ver) buiten de bouwkamer afspelen. En is belangstelling voor industrialisatie pas veel later ontstaan: de weg van lab(-oratorium) naar fab(-riek), zoals Additive Industries het uitdrukt, wordt nu pas voorzichtig geëffend. Voor het slim nabewerken van stukken uit de bouwkamer bestond lange tijd slechts beperkt aandacht. En aan de voorkant van de bouwkamer, althans in tijd, verandert er ook wat. Software om AM prints mee voor te bereiden wordt slimmer en van oudsher afzonderlijke digitale hulpmiddelen worden samengevoegd. Zo komt steeds meer AM-technologie beschikbaar in CAD en wordt de afstand tussen CAD en AM steeds kleiner.

Durf bekende los te laten

Dat AM zich minder snel ontwikkelt dan gehoopt, ligt ook aan de ontwerper of constructeur. Voor de wat oudere ontwerper, bekend met verspanen, dieptrekken en spuitgieten, is AM onbekend terrein. Wat onbekend is, gaat gepaard met onzekerheid. Bij twijfel neigt hij terug te grijpen naar traditionele, vertrouwde oplossingen. Maar voor wie maximaal wil profiteren van AM geldt dat hij het hem bekende moet loslaten, meer nog dan dat hij zich het nieuwe aanleert. Gelukkig kan hij op steeds meer plaatsen terecht om de juiste kennis en ervaring op te doen. Zo zal Fontys Hogeschool vanaf januari een online leeromgeving openstellen vol informatie rondom AM. En ook een offline, fysieke omgeving, waarbij de cursist praktische ervaring kan opdoen.

Computer en constructeur

Tegelijk groeit een nieuwe generatie ontwerpers op. Ze hebben 3D printers op school en wellicht ook thuis staan.

De complexiteit van wat zich in de bouwkamer en eromheen afspeelt, is echter groot. Naarmate we hogere eisen stellen en meer inzicht krijgen in de processen, wordt deze complexiteit alleen maar groter. Dat leidt tot betere digitale hulpmiddelen voor het voorspellen van vervormingen, voor het genereren van de meest efficiënte vorm enzovoort. Ik ga ervan uit dat die hulpmiddelen te zijner tijd bij elkaar gevoegd worden en dat de computer zal doen wat de ontwerper nu doet. De ontwerper inventariseert dan de behoefte, verzamelt de wensen en eisen, stelt de randvoorwaarden, bewaakt het proces en controleert de uitkomst. Kortom, er staat nog een hoop te gebeuren.

print magazine november 2017

Rein van der Mast, Revelator AM Design Paradigm, heeft 3 jaar als manager Design & Engineering bij Additive Industries gewerkt. Buiten zijn adviesbureau SOLide (SOLutions in design engineering) is hij AM expert bij Fontys Hogescholen en helpt hij maakbedrijven bij het verkennen en implementeren van AM technologie. rm@solide-tct.nl

41

ING schetst flinke impact 3D printen op wereldhandel, maar kans voor maakindustrie

In 2040 de helft van alle maakdelen uit 3D printer?

3D printen kan voor de BV Nederland ingrijpende gevolgen hebben. Door de wereldwijde verschuiving richting lokale productie, kan de wereldhandel met tot wel 40% krimpen. Dat raakt onder andere de havens. Ook de diensten rond de handel worden geraakt. Dat voorspelt het Economisch Bureau van ING. Voor de Nederlandse maakindustrie zou 3D printen uiteindelijk wel eens een kans kunnen zijn, zegt Gert Jan Braam, de nieuwe Sector Banker Industrie bij ING in een reactie op het rapport.

ING heeft de afgelopen maanden onderzocht wat de invloed van 3D printen op de handel kan zijn. De bevindingen zijn samengevat in het rapport 3D printing: a threat to global trade. Een gevolg van de opmars van 3D printen is immers dat er méér goederen lokaal geproduceerd gaan worden. Want dankzij 3D printtechnologie neemt de factor arbeidskosten als aandeel in de totale productiekosten tot een verwaarloosbaar aandeel af. Dat is de reden waarom de onderzoekers voorspellen dat de wereldhandel fors geraakt gaat worden.

Tot wel 40% minder, omdat we dichtbij de gebruiker gaan produceren. “3D printen zal niet alleen leiden tot de terugkeer van productie naar ontwikkelde landen en als gevolg daarvan capital stockimporten of 3D printers will equal that ofHet the verlaagt capital stock of traditional verminderen. eveneens demachinery, import in and hence production size, inlanden”, 2040 (Figure scenario II).de onderzoekers. opkomende zo5,schrijven It should be noted that we assume that mass production with printers becomes possible during theseZwaar four decades, in both scenario I and scenario II. onderschat

De onderzoekers van het economisch bureau van ING hebben

Fig 5 3D printing’s impact on world manufacturing production, ING scenarios I and II* (US$bn)

Production with traditional machinery Production with 3D printers, Scenario I

37500

Minder snelle opmars

Production with 3D printers, Scenario II 16000

11250

0 2017

2040

2060

Note: Due to the break in the vertical axis theverdubbelen, lines in the graph kan are somewhat distorted upal to in 2040.

Als de investeringen het omslagpunt 2040 worden *Scenario I assumes the current 19ppt difference in growth of investment in 3D printers and traditional machines bereikt. continues, so that the capital stock and manufacturing production of 3D printers will equal that of traditional machines in 2060. Scenario II assumes the rate of investment in 3D printers will double after five years and the rate of investment in traditional machines to fall back by 33% after 10 years.

Sources: Oxford Economics; Wohlers report 2017, 3D printing and additive manufacturing, state of the industry, annual progress report, calculations by ING

42

3. What pushes 3D printing and what holds it back?

twee scenario’s uitgewerkt. Als je het groeitempo van de voorbije jaren (19%) extraheert naar de toekomst, produceren de 3D printers tegen 2060 net zoveel als de traditionele productietechnologie in de maakindustrie. Omdat het om een disruptieve technologie gaat, die de meeste bedrijven nu nog niet gebruiken, sluiten de onderzoekers niet uit dat de investeringen in 3D printen gaan versnellen. Dat is het tweede scenario in het ING rapport. Als over 5 jaar de investeringen in 3D printtechnologie verdubbelen en die in traditionele productietechnologie met éénderde afnemen, dan wordt al in 2040 net zoveel geproduceerd met 3D printen als met de huidige productietechnologie. Dat is nog slechts iets langer dan twee decennia, precies wat de CEO van Kaak in het rapport voorspelt. “De invloed van 3D printen op de economie wordt zwaar onderschat. Ik verwacht dat in de komende één of twee decennia ongeveer de helft van alle maakonderdelen geproduceerd zal worden met 3D printers”, zegt de CEO van Kaak Group. Het Gelderse familiebedrijf zet momenteel de 3D metaalprinter van Additive Industries intensief in voor serieproductie van maakdelen voor de broodbaklijnen.

Dit scenario wordt nog sneller realiteit, aldus ING, als er technologie komt voor het 3D printen van massaproductie.

De ING onderzoekers hebben ook met anderen uit de Nederlandse maakindustrie gesproken. Adwin Kannekens van Wilting voorspelt dat op lange termijn 40 tot 50% van de omzet van het bedrijf uit werk komt dat met een 3D printer wordt gemaakt. Voor de komende tien jaar ziet hij echter 5 tot 10 % als het maximaal haalbare. Daarvoor zijn er teveel barrières, zoals de beperkte snelheid van de huidige 3D printers, de hoge investeringskosten, dito materiaalkosten et cetera. Eric Sas, CFO van Ultimaker, schat eveneens een omvang van 5 tot 10% van de maakdelen in het komend

print magazine november 2017

3D printing include aerospace,

manufacturing industries have experience with this production technique. Industrial

automotive, medical/dental devices, industrial machinery

machinery, automotive, aerospace, medical/dental devices and consumer products (electronics, etc) are the five industries that have been using 3D printing for quite some

and consumer products

time now and are the largest buyers of printers and related services (Figure 2).

Fig 2

Fields of application and consequences of 3D printing, 2016*

Fields of application

Share in sales of 3D printers

Examples of what is made

Effects on production

Industrial machinery

19%

Production of tools like jigs and fixtures

Less time consuming/cheaper to produce (shorter lead time)

Aerospace

18%

Geometrically complex and lightweight parts

Fewer stocks and sometimes faster (so cheaper) to produce

Automotive

15%

Functional prototypes, small and complex parts for luxury and antique cars. Mainly non-mass production of specific tools and parts and for prototyping.

Reduce or even eliminate tooling, welding and entire assembling lines. Design and manufacturing tools become dispensable

Consumer products (a.o electronics)

13%

Micro-electromechanical systems, microwave circuits fabricated on paper substrates, radiofrequency identification devices inside solid metallic objects (RFID), polymer based, three dimensional, grippers

Easier adaption to domain specific development processes, acceleration of design process, functional integration of a number of different electronic devices in just one product, functional prototypes, spare parts produced on demand

Medical and dental devices

11%

Hips, knees, dental aligners, hearing devices, digital prostheses, etc.

Reduced processing times, digitalisation of manufacturing process, easy reproducing of production properties.

Other

24%

Responses from 61 producers of 3D printers asked what their customers use the printers for. Respondents from North American, European and East Asian In deze tabel staat weergegeven hoe 3D printenand in deSouth industriesectoren wordt toegepast en welke effecten het heeft op de productie. industrialised countries and China, India, Thailand Africa.

Source: Directorate-general for internal policies, European Parliament, Open innovation in Industry, including 3D printing; 2015; Wohlers report 2017, 3D printing and additive manufacturing, state of the industry, annual progress report.

decennium. Hij durft zich zelfs niet te wagen aan een lange termijn voorspelling. Dat doet in het rapport evenmin Lauren Slowik, design evangelist voor opleiding bij Shapeways. Voor 3D Printing: a threat to complexe global trade September 2017traditionele veel reguliere niet onderdelen blijven productietechnieken nog lange tijd goedkoper. “Produceren met 3D print technologie zal in toenemende mate domineren in markten met zeer complexe industriële producten én in producten die gepersonaliseerd moeten worden.”

Denk in kansen

Hoe moet je hier nu als maakindustrie op reageren? Immers 2060 is nog heel ver weg; en zelfs 2040 lijkt een eeuwigheid verwijderd. “Denk om te beginnen niet alleen in bedreigingen, maar ook in kansen”, zegt Gert Jan Braam, die onlangs Bert Woltheus is opgevolgd als Sector Banker Industrie bij ING. “De grotere ontwerpmogelijkheden zouden voor de Nederlandse maakindustrie positief kunnen uitpakken. Immers, de Nederlandse industrie is aan de creatieve kant best goed. Je kunt 3D inzetten op versnelling van het R&D proces, voor de spare parts is het een kans om beter en goedkoper te reageren op vervolgvraag. Hiermee kan de opkomst van 3D zeker een kans zijn voor de Nederlandse maakindustrie.” Zeker als 3D printen tot een verschuiving richting lokaal produceren leidt, ontstaan er kansen voor de Nederlandse maakindustrie.

Bovendien: dit gebeurt gefaseerd. De trend is een echte lange termijntrend richting 2040 of zelfs 2060. “Het gaat het dus vooral ook om nieuwe en/of sterk verbeterde producten die wij nu niet of nauwelijks kennen.” De Nederlandse industrie mag dan aarzelend uit de startblokken zijn gekomen met 3D printen, er is nog ruim voldoende tijd om de kansen te benutten, voegt Gert Jan Braam toe.

echter zelf dat additive manufacturing flinke investeringen vergt, terwijl de businesscase vaak niet meteen helder is. Kaak kon er alleen in investeren omdat een deel van de capaciteit verhuurd wordt aan andere partijen. Moeten banken niet mee risico lopen in investeringen in AM? Of moet er een innovatiefonds van de kant van de overheid komen? Gert Jan Braam: “Mogelijk is de business case uitdagend. Deze zal uiteindelijk echter vertrouwen moeten bieden dat voldoende kasstroom wordt gecreëerd. Het voorbeeld van Kaak laat ook zien dat meer oplossingen denkbaar zijn. Ook Asset Based Financieren zoals leasing van duurzame productiemiddelen als 3D printers kan daarin bijdragen.”

Dreigt Europa achterop te raken?

In het ING rapport staat nog een interessante grafiek: De private investeringen in 3D printtechnologie.

Ze geven wel duidelijk weer waarom bepaalde organisaties zoals CECIMO voortdurend waarschuwen dat Europa achterop dreigt te raken. 39% van de private investeringen in 3D printtechnologie vonden verleden jaar geleden in Noord-Amerika plaats; 29% in Asia / Pacific en Europa komt op de derde plaats met 28%.

Wat nu te doen?

In het rapport van het economisch bureau schrijft de bank

print magazine november 2017

43

5

Uitvinden en innoveren: beide zijn nodig Chuck Hull: 34 jaar continu innoveren en uitvinden hebben 3D Systems gebracht tot waar het bedrijf nu staat.

Als er één sector is waarin start-ups als paddenstoelen uit de grond zijn geschoten, is het de 3D printindustrie. Zeker in de VS hebben ze ondanks de felle concurrentie relatief goede toegang tot durfkapitaal. Toch hebben de start-ups van vandaag het niet gemakkelijker dan in de tijd waarin het 3D printen werd uitgevonden, denkt Chuck Hull, oprichter van 3D Systems. Bovendien: na het uitvinden wacht de weg van innoveren. Dat is echt iets anders en uiteindelijk misschien wel belangrijker.

Volhouden is een eigenschap die je Chuck Hull (78), uitvinder van stereolithografie en oprichter van 3D Systems, wel kunt toedichten. Aan zijn uitvinding van de SLA printtechnologie gingen veel mislukkingen vooraf. Technisch, maar ook zakelijk.

Toen hij voor Dupont een technologie ontwikkelde waarmee in het ontwikkelproces van kunststoffen geen spuitgietmatrijzen meer nodig waren, werd het project geschrapt nog voordat hij het naar de markt kon brengen. “Het was niet ground breaking”, zegt Chuck Hull. Als grote bedrijven niet zien dat ze er geld mee kunnen verdienen, stoppen ze de projecten.

“In grote bedrijven is er vaak intrepreneurship, geen entrepreneurship”, zegt hij.

Geld verdienen met innoveren

De 3D print veteraan ziet overigens een duidelijk verschil tussen uitvinden en innoveren. Dat laatste is misschien nog wel belangrijker. “Uitvinden is iets heel nieuws bedenken”, zegt Chuck. Maar zelfs als je iets uitvindt, heb je er nog geen business uit gemaakt. Dat vergt innovatie. “Een innovatie overkomt je als je probeert uit te vinden hoe geld te

44

verdienen met je uitvinding.” Ook dat vergt een open visie. Hij herinnert zich nog zijn tijd bij Dupont, waarin zijn eerste 3D printsuccesjes als niet kansrijk werden gezien, omdat men het als een coating beschouwde. “Ik ging stukjes UV uithardende polymeren zien als stukjes om een prototype mee te bouwen.”

Comeback 3D printers voor thuis In het gesprek met de media op Rapid.Tech 2017 ging Chuck Hull ook in op het fenomeen 3D printers voor thuis. Hij denkt dat de personal 3D printers voor in de gezinnen te vroeg hebben gepiekt, maar in de toekomst terug komen. De low cost 3D printers waren niet in staat op een gemakkelijke manier goede producten te maken.

Het ontwerpen en het gebruiken waren te complex. Voor 3D Systems een tijd geleden de reden om met de Cube te stoppen. “Maar het komt terug”, klinkt het overtuigend. 3D home printing in elk gezin wordt gewoon. “Ik heb echter geen idee wanneer”, antwoordt Hull op die vraag. Geduld is echter onmisbaar bij uitvinden en innoveren.

print magazine november 2017

Grote bedrijven missen vaak entrepreneurship Succes vraagt tijd

Hij gelooft dat kleinere bedrijven succesvoller zijn met innoveren. Maar zijn levensles is vooral: doe het zelf als je denkt dat je een goed idee hebt. Tegenwoordig trekken startups naar elkaar toe in hippe incubator centra. Chuck Hull sloot zich destijds aan bij een netwerk van entrepreneurs. “Daar leerde je van elkaar hoe je een business start.” 3D Systems, het bedrijf dat hij uiteindelijk in 1987 oprichtte om de SLAprinttechnologie te vermarkten, heeft vandaag de dag een beurswaarde van 2,4 miljard dollar. De business is er dus wel gekomen. Maar niet vanzelf. Chuck Hull vindt het niet meer dan logisch dat een nieuwe technologie lange tijd nodig heeft om zijn weg naar de industrie te vinden. 34 jaar continu innoveren hebben de technologie en 3D Systems gebracht waar het nu staat. Hoe wil je zoiets sneller doen? “Je bent nooit slim genoeg. En aan het begin ontbreekt informatie om sneller te ontwikkelen.” Als je gaat ontdekken hoe je geld kunt verdienen met je uitvinding, zie je de tekortkomingen en ga je opnieuw uitvinden. Daar ga je dan opnieuw mee innoveren.

Materialen cruciaal

Hebben de huidige start-ups het gemakkelijker nu het geld van de durfkapitalisten in Silicon Valley tegen de plinten aan lijkt te klotsen? Misschien komen ze gemakkelijker aan kapitaal, maar gemakkelijker hebben ze het beslist niet, antwoordt Hull. “De markt is erg concurrerend. Het zal ook voor hen moeilijk zijn. Ze zullen niet allemaal overleven.” 3D Systems is wel een overlever. Hij bestempelt 3D Systems als vooral een materialenbedrijf. Materialen spelen naast software de belangrijkste rol. Chuck Hull: “Materialen zorgen voor nieuwe toepassingen.” Bijvoorbeeld in de gezondheidszorg, waar 3D Systems eerder dit jaar het Nederlandse NextDent heeft gekocht. De doorbraak waar Chuck Hull al jaren van droomt, is het 3D printen van organen zodat patiënten niet langer afhankelijk zijn van een donor. 3D Systems werkt onder andere samen met United Therapeutics aan het 3D printen van longen voor de mens. “Dat is een lange termijn project. Het duurt nog jaren, maar is wel fascinerend.”

3D printen verandert gezondheidszorg 3D Medical Conference in Maastricht wordt de komende keer uitgebreid. Naast de 3D print conferentie en beurs is er eveneens een Health Tech Event.

Als er één sector is waar 3D printen definitief is doorgebroken, dan is het de zorgsector. De technologie is hier tot in de operatiekamer doorgedrongen. Chirurgen willen op basis van beelddata patiënt specifieke implantaten maken. Maar ook in de productie van medische instrumenten speelt 3D printen een niet meer weg te denken rol. Op 30 en 31 januari 2018 gaat 3D Medical conference in het MECC in Maastricht over 3D printtechnologie in de zorg. Naast de voor de hand liggende onderwerpen als 3D dental printing en medtech printen, staan er ook lezingen op het programma over de juridische aspecten, het gebruik van virtual reality, nieuwe digitale workflows voor de dentale industrie. In totaliteit staan er 11 thema’s gepland in de verschillende sessies. Op de 2e dag vindt tevens het Health Tech Event plaats. Hier gaat het om toepassingen van robotica in de zorg, e-health en internet of things in de patiëntenzorg.

3D Medical Conference 30 en 31 januari 2018, MECC Maastricht www.medicalconference.com

Spuitgieten vervangen

Chuck’s andere droom is massaproductie met 3D printen.

Lange tijd is dat voor onmogelijk gehouden, enerzijds vanwege beperkte materiaaleigenschappen, anderzijds vanwege de geringe snelheid van 3D printen. Met Figure 4, genoemd naar de vierde afbeelding in de eerste patentaanvraag uit 1984, denkt Chuck Hull dat 3D Systems serieus voet aan de grond krijgt in de spuitgietmarkt. De nieuwe printtechnologie versnelt het printproces terwijl de geïntegreerde postprocessing ervoor zorgt dat producten volledig afgewerkt uit de cel komen. “Ik zie geen fundamentele reden waarom we hiermee niet een deel van het spuitgieten kunnen vervangen.

Ook bij series van honderdduizenden.” www.3dsystems.com

print magazine november 2017

45

Vlaamse 3D printindustrie positief over toekomst De Vlaamse 3D print industrie verwacht dat de 3D printmarkt in 2018 sterker groeit dan dit jaar. Dat blijkt uit een online enquête van de Vlaamse branchevereniging voor 3D printen Flam3D en het vakblad 3D Print magazine. De overgrote meerderheid van de deelnemers ziet op korte termijn de kansen vooral in het 3D printen van kleine series, gevolgd door prototyping, tooling en matrijzen en spare parts.

Aan de vooravond van Prototyping 2017 in Kortrijk hebben Flam3D en 3D Print magazine de stemming in de Vlaamse AM industrie gepeild. De deelnemers waren vrijwel gelijk verdeeld over 3D print servicebureaus (iets meer), leveranciers van 3D printers en materialen en OEM’ers, gevolgd door onder andere kennisinstituten. Twee op de drie deelnemers noemt de medische industrie als een kansrijke afzetmarkt, op de voet gevolgd door de algemene machinebouw en de productie van tooling.

Bottlenecks

Over de bottlenecks bestaat redelijk overeenstemming. De belangrijkste zijn

Bij de vraag wat men overweegt te kopen, eindigt metaal samen met SLA op de 2e plek, na FDM technologie.

de kostprijs van geprinte onderdelen versus de investering, de consistente kwaliteit waarborgen, gebrek aan goede vakmensen die het AM proces kunnen bedienen en de geringe beschikbaarheid van goede en betaalbare materialen.

Vertrouwen in toekomst

De Vlaamse sector heeft duidelijk vertrouwen in de toekomst. Bijna twee op de drie is het eens of zeer eens met de opmerking dat de Belgische 3D printindustrie sterk en groot genoeg is om internationaal een belangrijke rol te kunnen spelen. Opvallend is verder

dat bijna alle bedrijven die momenteel 3D printen in 2018 meer 3D printwerk verwachten. Op de vraag of ze denken meer werk te gaan uitbesteden, antwoordt ruim tweederde ‘nee’. FDM gevolgd door metaal, gevolgd door metaal en SLA (beide gelijk) en daarna SLS. WAAM staat op de 5e plek wat betreft de technologieën waarin men overweegt te investeren.

De resultaten van alle vragen kun je via onderstaande link lezen. www.3dprintmagazine.eu/vlaamse-3dprintindustrie-positie-over-de-toekomst

Flam3D onthult Family of the Future op Prototyping 2017 Flam3D organiseert op de 1e dag van Prototyping 2017 een netwerkevent rond de lancering van Family of the Future.

Zo’n 30 Vlaamse bedrijven en onderzoeksinstellingen die met 3D printen bezig zijn, hebben samen het demonstratieproject Family of the Future opgezet. Drie virtuele personen bestaan uit meer dan 90 3D geprinte componenten. Hiermee laten de initiatiefnemers zien hoe 3D printen gebruikt gaat worden in de context van het gezin en de fabriek van de toekomst. Met deze demonstrator tonen ze tevens de mogelijkheden van de verschillende 3D printtechnieken. Ook wordt zichtbaar hoe men nu al waarde kan creëren met de technieken. Het sterke Vlaamse 3D print ecosysteem staat aan de basis van het bijzondere project. Kris Binon, directeur Flam3D: “De exponentiële groei van data en informatie maakt het onmogelijk voor een enkele organisatie om alle vereiste kennis te verzamelen en te managen. Organisaties die zich dit realiseren, werken samen om gezamenlijk méér te bereiken.”

De onthulling van Family of the Future gebeurt door Fried

46

Vancraen, CEO van Materialise en Dirk Torfs, CEO van Flanders Make. Het netwerkevent begint woensdag 8 november om 18.30 uur op Prototyping 2017 in Xpo Kortrijk. www.flam3d.be

print magazine november 2017

Prototyping 2017: van idee tot opstart productie

De 3e editie van Prototyping 2017 legt nog sterker dan eerder de relatie tussen design, materialen, virtual reality en maaktechnologie. Voor prototyping and beyond. Want bij productontwikkeling is het ook noodzakelijk naar de uiteindelijke productie (in kleine volumes) te kijken.

"Het tastbaar maken van ideeën voor de eigenlijke productie wint terecht nog steeds ruimte binnen de industrie”, zegt Bart Grimonprez van Howest | Industrial Design Center in Kortrijk. De veelvoud aan materialen, digitale én analoge technieken en tools maken het de designer en engineer in sommige opzichten gemakkelijker, als het op kiezen aan komt juist moeilijker. Daarom heeft de hogeschool van West-Vlaanderen drie jaar geleden mee het initiatief genomen voor Prototyping. De beurs in Kortrijk Xpo ontwikkelt zich sindsdien tot een plek waar het productontwikkelingsproces in al zijn fasen en facetten belicht wordt.

print magazine november 2017

Nieuw in 2017

Nieuw is dit jaar de aandacht voor Virtual Reality (VR). Vanuit de gaming industrie spreidt de VR technologie zich razendsnel uit richting de maakindustrie. Via het ‘Sector Innovating Virtual & Augmented Reality’ TETRA-project van Howest worden Vlaamse ondernemingen begeleid bij hun definitie van de meerwaarde van dit soort technologieën binnen hun domein. Met name bij productontwikkeling kan VR een rol spelen. Dat wordt in Kortrijk duidelijk aan de hand van een aantal praktische cases. Het thema materiaalkeuze komt ruimschoots aan bod in de samenwerking met Materia. Liefst 96 materialen, 10 mock-ups en prototypes worden er getoond. Daaronder ook materialen voor 3D printen, zoals bamboe. Het onderwerp 3D printen komt eveneens aan bod in een project waarvoor Flam3D het initiatief heeft genomen Meet & Match speed dates worden georganiseerd door Agoria & Watify. Via het digitaal ‘matchmaking platform’ kunnen bezoekers tijdstippen

boeken voor een speeddate met andere geregistreerde firma’s. Agoria & Watify faciliteren op de beursvloer een ruimte waar deze meetings kunnen plaatsvinden.

Meer info: www.prototypingxpo.com/ meetings.

Inspiratie sessies

Tot slot zijn er veel presentaties in de reeks Inspiring Talks en sales pitches. Bijzondere presentaties zijn er onder andere door IMEC, dat digitale innovatie verbetert door gebruikers van een product actief te betrekken via co-creation. Sirris laat zien wat nodig is om van design voor AM naar engineering voor AM te gaan.

Ook Renishaw pakt dit thema op. Heel praktijkgericht wordt het in de presentatie door Duchtfiets.nl: hoe komt van idee tot marktpresentatie van een fiets, gemaakt van gerecyclede kunststoffen.

Prototyping 8 (13.00 – 20.00 uur) en 9 november (10.00 – 18.00 uur) Kortrijk Xpo. www.prototypingxpo.com

47

Smart Prototyping The new F123 Series, designed for the way you work

Van

printen

van

prototypes

en

maquettes

tot

stuk-

productie. Seido heeft dĂŠ 3D-printer in huis voor uw specifieke behoeften.

Bezoek

onze

site

www.seido-systems.com

en ontdek ons uitgebreid gamma aan hoogkwalitatieve 3D-printers van Stratasys en Makerbot.

Tu i n w i j k l a a n 4 , B - 8 5 0 1 K o r t r i j k BE +32 56 35 00 35 N L + 3 1 3 0 3 2 0 0 2 74 Showroom: Kortrijk & Eindhoven